Tehnološka Priprema - V.Bratić A.Jovanović" Inženjerski Priručnik Za Ručno Programiranje NC I CNC Mašina Alatki"

Tehnološka priprema za programiranje NC i CNC mašina alatki
4. TEHNOLOŠKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NC I CNC

MAŠINA ALATKI
Osnovni problemi vezani za izradu delova na NC i CNC mašinama alatkama ne
rešavaju se za vreme obrade, već se analiziraju i sprečavaju u fazi tehnološke razrade, tj.
znatno pre početka obrade. Time se povećava odgovornost tehnologa – programera za tačnost
i optimalnost tehnološkog procesa. Drugim rečima, optimalnost i tačnost tehnološkog i
obradnog procesa zavise od nivoa obučenosti i iskustva tehnologa – programera.
Tok i sadržaj tehnološke pripreme za obradu delova na NC i CNC mašinama alatkama

prikazan je na slici 4.1. U okviru ovog priručnika će biti navedene tehnološke delatnosti
vezane za specifičnost obrade na NC i CNC mašinama alatkama.
Slika 4.1 Tok i sadržaj tehnološke pripreme za obradu delova na NC i CNC mašinama alatkama
4.1. Određivanje nomenklature delova koji se preporučuju za obradu na NC i CNC

mašinama alatkama
NC i CNC mašine alatke se uglavnom koriste za proizvodnju delova u maloserijskoj i

srednjeserijskoj proizvodnji. Delovi predviđeni za ovaj vid obrade najčešće imaju složenu
geometrijsku konfiguraciju. Od obradnog procesa, definisanog na ovaj način, zahteva se
povećana tačnost i visok kvalitet izrade (konformnosti proizvoda), jer se tada postižu najveći
ekonomski efekti.
27.
Delovi koji će se obrađivati na NC i CNC mašinama alatkama biraju se na osnovu

konstrukcionih i tehnoloških karakteristika, poput:
o vrste materijala i oblika pripremka,
o gabaritnih dimenzija,
o složenosti geometrijske konfiguracije,
o postojanja navoja,
o postojanja otvora i rupa,
o broja komada u seriji,
o načina stezanja pripremka,
o mogućnosti izrade grupnih pribora,
o zahtevane dimenzione tačnosti i zahtevanog kvaliteta obrade,
o stepena složenosti za ručnu izradu programa i sl.
4.2. Tehnološko prilagođavanje radioničkog crteža
U procesu konstruisanja uglavnom se ne zna na kojoj će se mašini obrađivati radni

predmeti, pa samim tim konstruktor ne može prilagoditi način kotiranja na crtežu
tehnološkim potrebama. Način konvencionalnog (uobičajenog) kotiranja radnog komada
izveden na radioničkom crtežu dat je na slici 4.2.
Slika 4.2 Konvencionalno kotiranje
Zadatak tehnologa – programera je da definiše projekcije, koje odgovaraju položaju

radnog komada na radnom stolu mašine u procesu obrade i da način kotiranja prilagodi što
lakšoj izradi programa. Ako tehnolog – programer na osnovu načina kotiranja prikazanog na
slici 4.2 piše program, mora izvesti obimna preračunavanja, koja mogu uticati na pojavu
greške. Da bi se izbeglo nepotrebno izračunavanje koordinata, a zavisno od toga da li se mere
u sistem upravljanja unose apsolutno ili inkrementalno, u upotrebi su dva načina kotiranja:
28.
o kotiranje u odnosu na zajedničku osnovu (mernu, steznu . . .),
o redno kotiranje.
Za unošenje apsolutnih mera u sistem upravljanja mašine pri ručnom programiranju

koristi se kotiranje u odnosu na zajedničku osnovu. Primer ovog vida kotiranja za usvojeni
koordinatni sistem dat je na slici 4.3.
Na radnom predmetu prikazanom na slici 4.3 za početak koordinatnog sistema usvojen

je presek oslone ravni u steznom priboru i ose rotacije radnog predmeta.
Slika 4.3 Kotiranje u odnosu na zajedničku osnovu
Za unošenje relativnih mera u sistem upravljanja mašine pri ručnom programiranju

koristi se redno kotiranje. Primer rednog kotiranja dat je na slici 4.4.
Slika 4.4 Redno kotiranje
U tehničkoj praksi kod radnih komada složenog oblika programer – tehnolog u crtež ne
unosi kotne linije sa kotnim brojevima, već kotiranje izvodi tabelarno – unosom koordinata u
odgovarajuću tabelu. Za radni komad na slici 4.5, i u tabeli 4.1, prikazan je tabelarni način
kotiranja sa unešenim koordinatama karakterističnih tačaka.
29.
Slika 4.5 Tabelarno kotiranje
Tabela 4.1 Koordinate tačaka

Tačka P1 P2 P3 P4 P5 P6
X 0 0 10 55 55 35
Y 0 15 30 30 20 0
4.3. Izbor pripremka

Pripremak za obradu na NC i CNC alatnim mašinama bira se po istim kriterijumima
kao i za konvencionalne mašine. S obzirom na visoku tačnost obrade na NC i CNC
mašinama postoji mogućnost znatnog smanjenja dodataka za obradu, kao i mogućnost
zahtevanja prethodne obrade pripremka na konvencionalnim mašinama.
4.4. Projektovanje obradnog procesa za NC i CNC mašine alatke
Za razradu obradnog procesa NC i CNC mašina alatki koriste se:
o radionički crteži,
o crteži pripremaka,
o karte mašina i uputstva za korišćenje upravljačkog sistema,
o katalozi specijalnog i standardnog reznog, steznog i mernog pribora,
o normativi režima rezanja,
o normativi vremena,
o standardi i sl.
Tehnolog – programer mora da poznaje:
30.
o specifičnosti konstrukcije radnog komada,
o specifičnosti različitih tehnoloških postupaka,
o specifičnosti i mogućnosti obrade na NC i CNC mašinama alatkama,
o specifičnosti obrade sličnih delova na konvencionalnim mašinama i sl.
Razrada obradnog procesa za NC i CNC mašine alatke sastoji se iz niza aktivnosti:
o formiranja plana obrade (plana operacija i zahvata),
o izrade plana stezanja,
o izrade plana alata,
o proračuna režima rezanja,
o projektovanja putanje alata,
o pisanja programa (pop. NC koda).
4.4.1. Formiranje plana obrade (plana operacija i zahvata)
Plan operacija i zahvata (plan obrade) započinje detaljnom analizom radioničkog

crteža, pri čemu se na osnovu zahteva za obradu utvrđuje u koliko se stezanja (operacija)
mora izvršiti obrada radnog komada.
Na osnovu plana operacija izrađuje se plan stezanja, a zatim se pristupa izradi plana
alata i plana rezanja za svaku operaciju, a pritom se ima na umu specifičnost mašine, na kojoj
će se deo izrađivati.
Plan obrade obuhvata:
o opis radnog mesta (mašine),
o spisak operacija,
o spisak zahvata,
o brojeve obrtaja,
o vrednost pomaka,
o izmenu alata,
o analizu mogućnosti primene i karakteristike sredstva za hlađenje i

podmazivanje i sl.
Svi ovi podaci unose se u plan operacija i zahvata onim redosledom, kojim sledi tok
obrade na mašini, čime se olakšava ispisivanje programskog lista.
31.
4.4.2. Izrada plana stezanja
Pri pisanju upravljačkog programa za mašinu programer – tehnolog posmatra kretanje

alata u koordinatnom sistemu obratka. Zato pri izradi plana stezanja treba posvetiti posebnu
pažnju:
o postavljanju koordinatnog sistema obratka,
o izboru karakterističnih tačaka (W, B, R),
o unosu svih potrebnih kota,
o prikazu oslonih površina pribora i uređaja za stezanje i sl.
4.4.2.1. Koordinatni sistemi i karakteristične tačke obradnog sistema
Za zadavanje geometrijskih informacija (definisanje međusobnog položaja alata i

obratka u radnom prostoru NC mašine) potrebno je na mašini i obratku postaviti koordinatni
sistem i odrediti karakteristične tačke.
U tehnološkoj primeni je najčešće Dekartov koordinatni sistem desne orijentacije,

prikazan na slici 4.6. Osnovna kretanja u ovom sistemu se definišu preko 6 stepena slobode
kretanja: 3 translacije u pravcu koordinatnih osa (X, Y, Z) i 3 rotacije oko istih osa (A, B, C).
Zbog potrebe da svako kretanje nosi svoju oznaku (adresu), a konstrukcija mašine može
biti takva da u jednom smeru ima više mogućih kretanja paralelnih sa pravcima glavnih osa,
definišu se nove ose, kojima se označavaju dopunska kretanja (U, V, W) (pogledati sliku
4.6).
Slika 4.6 Dekartov koordinatni sistem desne orijentacije
32.
4.4.2.2. Postavljanje koordinatnog sistema merodavnog za obradu
Pri postavljanju i definisanju koordinatnog sistema obrade, uvek se polazi od

koordinatne ose Z. Ona je najčešće podudarna, ili paralelna sa osom glavnog radnog vretena.
Moguće je uočiti nekoliko različitih slučajeva njenog definisanja:
o ako glavno radno vreteno menja svoj ugao (nagib) u prostoru Z osa je
normalna na radni sto mašine,
o ako mašina ima više radnih vretena, tada je glavno vreteno, koje definiše
položaj ose Z, normalno na radni sto mašine,
o ako mašina nema radno vreteno (npr. erozimat) onda je Z osa normalna na
radni sto mašine.
X osa je paralelna sa radnim stolom mašine i normalna je na Z osu, a smer joj se

određuje:
o kada rotira obradak, usmerena je od obratka prema nosaču alata,
o kada rotira alat, ima pravac veće radne dužine stola,
o kada je mašina bez glavnog radnog vretena, podudara se sa glavnim smerom

obrade.
Y osa polazi iz koordinatnog početka i određena je položajem X i Z osa, odnosno,

određena je usmerenjem jediničnog vektora Y ose Dekartovog koordinatnog sistema desne
orijentacije, čiji pravac i smer sledi iz prethodno definisanih ortova X i Z osa.
Smerovi osa određuju se pravilom desne ruke, kao što je prikazano na slici 4.7.
Slika 4.7 Određivanje pravca i smera koordinatnih osa
33.
4.4.2.3. Definisanje karakterističnih tačaka obradnog sistema
Za tačan opis geometrijskih informacija u koordinatnom sistemu potrebno je definisati

karakteristične tačke obradnog sistema. Način obeležavanja i značenje nekih karakterističnih
tačaka opisani su i ilustrovani slikom 4.8.
M – Nulta tačka mašine – tačka početka koordinatnog sistema mašine, određena u fazi
konstrukcije mašine. Njen položaj je tačno određen i nepromenljiv, van je radnog prostora
mašine (sva interna preračunavanja u upravljačkoj jedinici odnose se na ovu tačku);
– Referentna tačka – najčešće je zadaje programer. Definiše se kao lokacija, koja je

R tehnološki i geometrijski predviđena kao fiksna tačka. Može se reći da ova tačka
predstavlja tehnološku zamenu za nultu tačku mašine, za one mašine alatke, koje ne
poseduju merni sistem (nemaju povratnu informaciju o realnom pomeranju organa
mašine);
– Nulta tačka obratka – početak koordinatnog sistema obratka. Njen položaj određuje
W programer – tehnolog. Isti obradak može imati više nultih tačaka;
B – Nulta tačka alata – teoretski vrh alata (tačka čije se koordinate najčešće prate u procesu
obrade);
A – Referentna tačka obratka – povezuje geometriju steznog pribora i geometriju obratka;
– Referentna tačka nosača alata – tačka na nosaču alata (najčešće se poklapa sa tačkama
F N i T);
N – Referentna tačka prednameštanja alata – fiksna tačka na nosaču alata, od koje se mere
korekcije dužine alata;
T – Referentna tačka držača alata – fiksna tačka na držaču alata.
Slika 4.8 Karakteristične tačke obradnog sistema
34.
Na slici 4.9 dat je primer definisanja karakterističnih tačaka za NC i CNC strug, gde su:
XMR i ZMR – rastojanje između nulte tačke mašine i referentne tačke,
XWB i ZWB – položaj alata u koordinatnom sistemu obratka na početku programa,
XNB i ZNB – koordinate podešavanja alata,
XFR i ZFR – rastojanje između početne tačke i referentne tačke,
ZMW – rastojanje između nulte tačke mašine i nulte tačke obratka.
x ZMR
ZFR R
XFB XFR
F, T, N
XMR
ZMW ZWB ZFB
XWB
M A W
z
Slika 4.9 Karakteristične tačke obradnog sistema
Na slici 4.10 prikazan je primer postavljanja nulte tačke obratka (W) i koordinatnog
sistema obratka za NC i CNC strug.
a) slučaj kada je nož ispred obratka b) slučaj kada je nož iza obratka
Slika 4.10 Postavljanje nulte tačke obratka i koordinatnog sistema obratka na NC i CNC strugu
35.
Raspored karakterističnih tačaka kod NC i CNC vertikalnih glodalica dat je na slici

4.11.
Slika 4.11 Raspored karakterističnih tačaka kod NC i CNC vertikalnih glodalica
Položaj nulte tačke mašine sa koordinatnim sistemom mašine, i nulte tačke obratka sa
koordinatnim sistemom obratka na NC i CNC glodalicama dat je na slici 4.12.
Slika 4.12 Položaj nulte tačke mašine, nulte tačke obratka i pripadajućih koordinatnih sistema NC ili
CNC vertikalne glodalice
4.4.3. Izrada plana alata
Za obradu na NC i CNC strugovima i NC i CNC glodalicama koriste se standardni

alati sa mehanički pričvršćenim pločicama od tvrdog metala, rezne keramike, veoma tvrdih
alatnih materijala (poput elbora, borozana...).
Alati za spoljašnju grubu obradu struganjem se biraju u zavisnosti od snage mašine.
Za spoljašnju obradu struganjem najvećeg broja radnih komada koriste se:
o noževi za poprečnu obradu sa pločicom od tvrdog metala u obliku trougla,

četvorougla i drugih oblika,
36.
o noževi za spoljašnju uzdužnu obradu sa pločicom od tvrdog metala, koja može

biti oblika trougla, četvorougla, kruga i drugih oblika,
o fazonski noževi sa pločicom od tvrdog metala različitog oblika,
o noževi za odsecanje od brzoreznog čelika, ili sa pločicom od tvrdog metala,
o noževi za spoljašnje usecanje,
o noževi za navoj sa specijalnom pločicom od tvrdog metala, koja odgovara

profilu navoja i sl.
Alati za unutrašnju obradu struganjem su uglavnom uslovljeni oblikom radnog komada.

U ove alate spadaju:
o zavojne burgije,
o noževi za grubo i završno proširivanje otvora,
o noževi za unutrašnje usecanje,
o noževi za urezivanje navoja i sl.
Za obradu na NC i CNC glodalicama koriste se višesečni glodački alati sa pločicama

od tvrdog metala i alati izrađeni od brzoreznog čelika, uz primenu reducir čaura, ili
odgovarajućih prihvatnih pribora. U ove alate spadaju:
o sve vrste glodala (obimna, čeona i vretenasta glodala),
o zavojne burgije,
o glodačke glave,
o ekscentar glave,
o zabušivači,
o upuštači,
o razvrtači,
o glave za rezanje navoja i sl.
U svakodnevnoj praksi postoji vrlo mali broj delova, čiji se oblik ne može ostvariti
primenom alata iz navedene liste.
Na NC i CNC mašinama alatkama alati se smeštaju u :
o brzoizmenljive nosače alata (mora se imati onoliko nosača alata, koliko je

potrebno alata za obradu. U svaki nosač se postavlja odgovarajući alat i
unapred se vrši njegovo podešavanje – korekcija),
37.
o revolver glave (rezni alati se ne izmenjuju, već se samo indeksiraju –

zaokreću, da bi se doveli u radnu poziciju. Pritom, treba paziti da se
odgovarajući alat postavi u predviđenu – indeksiranu lokaciju na
revolverskoj glavi. Alati za struganje se postavljaju radijalno u odnosu na
revolversku glavu , a alati za bušenje i proširivanje su upravni na nju),
o karusel magacine alata,
o dobošaste magacine alata
o trakaste magacine alata i sl.
Magacini alata obradnih sistema sa NC i CNC upravljanjem opremljeni su „sistem

alatima“, koji omogućavaju automatsku izmenu alata. „Sistem alati“ se sastoje iz osnovne
čaure, reducir čaure, nastavaka, držača alata i standardnog alata.
Osnovne čaure se automatski postavljaju u konus radnog vretena mašine ili u magacin
alata, i kao noseći deo prihvataju ostale delove alata i sam alat.
„Sistem alati“ obezbeđuju:
o optimalan broj elemenata,
o efikasan način kodiranja,
o brzu i laku izmenu alata.
Kod NC i CNC mašina alatki se uvek u odnosu na početak koordinatnog sistema

mašine definiše položaj radnog komada i radnih organa mašine (ukoliko mašina poseduje
merni sistem). Dimenziono definisanje alata (definisanje položaja teoretske tačke alata)
predstavlja preduslov za dobijanje crtežom definisanog oblika i dimenzija radnog komada.
Dimenziono definisanje alata je precizno određivanje teoretske tačke alata (najčešće

vrh alata) u odnosu na referentnu tačku držača alata. Ovaj postupak se izvodi na specijalnim
uređajima za podešavanje alata van mašine, ili na samoj mašini. Očitane vrednosti položaja
ove tačke na alatu, u odnosu na referentnu tačku držača alata predstavljaju korekciju
posmatranog alata. Ona se upisuje u plan alata i datoteku alata. Svi alati koji se koriste u toku
procesa obrade, unose se u plan alata po redosledu korišćenja.
4.4.4. Proračun režima rezanja
Ispitivanje statističkih podataka o uzroku grešaka u programu pokazalo je da uzrok oko

50% grešaka leži u nepravilnom određivanju režima obrade.
U praksi ovoj problematici treba posvetiti posebnu pažnju. Zato se uvek posle izrade i
kontrole prvog komada u program unose zamenjene vrednosti režima rezanja, sa ciljem
optimizacije procesa rezanja i postojanosti alata. Ovaj postupak za sobom ne povlači
ponovno pisanje programa, već iziskuje promenu onih parametara u programu, koji su
tehnološki promenjeni u obradnom procesu.
38.
Najčešće se prvo usvaja dubina rezanja (sloj materijala zahvaćen alatom u jednom
prolazu), jer u odnosu na druge parametre manje utiče na postojanost alata. Usvaja se ona
dubina rezanja, koja obezbeđuje skidanje dodatka za obradu sa najmanjim brojem prolaza.
Broj prolaza zavisi od tehnoloških osobina materijala alata i materijala predmeta obrade,
traženog kvaliteta obrade, zahtevane tačnosti i krutosti obradnog sistema i sl.
Sledeći korak se svodi na određivanje vrednosti posmaka (pomaka – koraka). Posmak

merodavan za obradu je maksimalno dozvoljena vrednost iz tehnološki dopuštenih granica,
dobijenih iz tablica preporučenih vrednosti ovog režima obrade.
Po završenom izboru posmaka se određuje realna vrednost brzine rezanja i brzine

pomoćnog kretanja. Brzina pomoćnog kretanja se određuje kao proizvod posmaka i broja
obrtaja – izraz (1).
mm
υ P = s ⋅ n, (1)
min
gde su:
- υ P , (mm/min) – brzina pomoćnog kretanja u milimetrima u minuti,
- s, (mm/obrt) – korak pomoćnog kretanja (posmak) u milimetrima po obrtaju,
- n, (obrt/min) – broj obrtaja u minuti.
Brzina rezanja može biti obimna brzina alata – u obradi glodanjem i bušenjem, ili
obimna brzina predmeta obrade – u obradi struganjem. Brzina rezanja u obradi glodanjem i
struganjem definisana je matematičkim izrazom – (2), koji se u mehanici koristi za
definisanje obimne brzine. U obradi glodanjem prečnik D se u izrazu (2) odnosi na prečnik
alata (prečnik se unosi u mm), a u obradi struganjem prečnik D u istom izrazu se odnosi na
prečnik predmeta obrade (takođe se unosi u mm).
D ⋅π ⋅ n m
υ= , (2)
1000 min
Ako za kvalitativan kriterijum za određivanje optimalnih režima rezanja na

NC i CNC mašinama alatkama definišemo postojanost alata, tada proračun režima rezanja
treba izvesti sledećim redosledom:
o izbor dubine rezanja,
o proračunavanje optimalne postojanosti alata,
o proračunavanje dopuštene vrednosti posmaka, uzimajući u obzir sva

ograničenja,
o proračunavanje broja obrtaja (na osnovu preporučene brzine rezanja).
39.
U praksi se primenjuju tri načina određivanja režima rezanja, i to:
o analitički način – koji se bazira na proračunu i uvažavanju svih

ograničenja,
o tabelarni način – koji se bazira na korišćenju tabela preporučenih,

empirijskih vrednosti nekih režima rezanja, i
o grafički način – koji se bazira na korišćenju nomograma (grafikona)

za određivanje potrebnih podataka o režimima obrade rezanjem.
U narednim tabelama dati su preporučeni režimi obrade rezanjem za najzastupljenije

postupke obrade na konvencionalnim, NC i CNC strugovima i glodalicama.
40.
Tabela 4.3 Preporučene vrednosti za brzinu rezanja pri obradi struganjem alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Brzorezni čelik Tvrdi metal

Materijal P o s m a k s, (mm/o) Vrsta
tvrdog
radnog metala
predmeta 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
T, (min)
B r z i n a r e z a n j a V, (m /min)
60 48 27 18 14 10 200 170 130 110 95
Sl.120 – Sl.140
240 34 19 13 11 7 140 118 95 80 67 K 20
HB < 200
480 28 16 11 9 6 118 100 80 67 56
60 32 18 13 9 5 150 125 105 90 75
Sl.180 – Sl.260
240 22 13 10 7 5 106 90 75 63 53 K 10
HB = 220 ÷ 250
480 19 11 8 6 4 90 75 63 53 45
60 25 85 56 36 - 1320 1180 1000 900 800
41.
Mesing
240 95 63 43 27 - 600 530 450 400 335 K 20
HB = 80 ÷ 120
480 80 53 36 22 - 400 335 300 265 236
60 132 85 56 38 - 530 450 375 315 280
Al – legure
240 75 48 32 21 - 300 250 212 180 160 K 20
Rm = 80 ÷ 300 N/mm2
480 55 36 24 16 - 224 190 160 132 118
60 118 75 30 34 - 475 400 335 280 250
Al – legure
240 67 43 28 19 - 265 224 190 160 140 K 20
Rm = 420 ÷ 580 N/mm2
480 50 32 21 14 - 200 170 140 118 405
60 980 900 800 750 710 3150 2650 2240 1900 1600
Magnezijum
240 560 500 450 425 400 1800 1500 1250 1060 900 K 20
legure
480 425 375 335 315 300 1320 1120 950 800 670
Preporučene vrednosti važe za dubinu rezanja a < 5mm. Za a > 5mm vrednosti smanjiti 10% ÷ 20%.
Tabela 4.4 Preporučeni režimi rezanja pri finoj obradi struganjem alatom od tvrdog metala
Materijal radnog Rm, (N/mm2 ) ili Posmak Vrste tvrdog Brzina rezanja
predmeta tvrdoća, (HB) s, (mm/obr) metala V, (m/min)
0,05...0,08 P 01...02 300...240
500...700 0,05...0,12 P 01...03 270...200
0,05...0,15 P 01...04 250...180
0,05...0,08 P 01...02 260...200
700...850 0,05...0,12 P 01...03 240...170
0,05...0,15 P 01...04 220...150
Čelik 0,05...0,08 P 01...02 200...150
0,05...0,12 P 01...03 180...130
850...1000
0,05...0,15 P 01...04 160...120
42.
0,05...0,08 P 01...02 160...100
0,05...0,12 P 01...03 140...90
1000...1400
0,05...0,15 P 01...04 120...80
400...700 0,05...0,15 P 01...04 200...120
Čelični liv 0,05...0,1 100...80
< 220 HB K 01...05
0,1...0,15 90...70
0,05...0,1 100...70
220...250 HB K 01...05
0,1...0,15 80...60
Sivi liv
0,05...0,1 75...35
250...450 HB K01...05
0,1...0,15 60...30
< 50 HB 0,05...0,15 K 10 1000...700
50...80 HB 0,05...0,15 K 10 800...500
Al - legure
80...100 HB 0,05...0,15 K 10 600...400
100...130 HB 0,05...0,15 K05...10 400...200
Al - legure sa visokim 0,05...0,01 250...180
>120 HB K01...05
sadržajem Si 0,1...0.15 200...150
Tabela 4.5 Preporučene vrednosti režima pri obradi glodanjem alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Vretenasta glodala – širine glodanja do 60mm

Gruba obrada Fina obrada
Dubina rezanja do 8mm Dubina rezanja do 1mm
Rm
alata
Brzina Posmak Brzina Posmak
radnog
Materijal
predmeta
Materijal
rezanja V, rezanja V,
(N/mm2), ili
Sm, Sz, Sm, Sz,
tvrdoća, (HB)
(m/min) (mm/min) (mm/zubu) (m/min) (mm/min) (mm/zubu)
Nelegirani Č
BČ 16 ... 18 22 … 30 0.1 … 0.2 22 … 24 80 … 100 0.04 ... 0.1
do 700
TM 130 ... 170 90 … 120 0.05 180 ... 240 240 … 280 0.01
43.
BČ 14 ... 16 20 … 25 0.1 … 0.15 18 ... 20 50 … 80 0.04 ... 0.1
Legirani Č do 750
TM 110 ... 130 80 … 100 0.05 140 ... 140 180 … 240 0.01
BČ 12 ... 14 10 … 15 0.05 … 0.1 16 ... 18 45 … 55 0.02 ... 0.1
Legirani Č do 1000
TM 70 … 90 40 … 60 0.05 90 ... 110 150 … 180 0.01
do 100 BČ 14 ... 16 30 … 40 0.15 … 0.3 18 ... 20 90 … 110 0.07 ... 0.2
Sivi liv
HB TM 110 ... 140 120 … 160 0.1 150 ... 180 270 … 330 0.05
BČ 150 … 180 40 … 50 0.2 … 0.3 160 ... 180 80 … 100 0.04 ... 0.2
Laki metali
TM 500 ... 900 160 … 200 0.15 1200 240 … 300 0.03
BČ 30 ... 40 45 … 60 0.2 … 0.3 50 ... 60 110 … 140 0.05 ... 0.2
Mesing
TM 60 ... 150 180 … 240 0.15 170 ... 240 33 … 420 0.03
Tabela 4.6. Preporučene vrednosti režima pri obradi glodanjem alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Valjkasta i čeona valjkasta glodala širine glodanja do 100mm
Dubina rezanja do 8mm Dubina rezanja do 1mm
Rm,
alata
Posmak Posmak
radnog
(N/mm2)
Brzina Brzina
Materijal
Materijal
predmeta
rezanja V Sm Sz rezanja V Sm Sz
ili tvrdoća, ( HB)

(m/min) (mm/min) (mm/zubu) (m/min) (mm/min) (mm/zubu)
BRČ 12…14 60…80 0.1…0.2 18…22 60…90 0.05…0.1
Nelegirani Č do 700
TM 120…160 180…240 0.1 160…220 180…270 0.02
BRČ 10…12 40…60 0.1 ... 0.15 14…18 45…70 0.05…0.1
44.
Legirani
do 750
Č TM 100…130 120…180 0.08 120…150 140…210 0.02
Legirani BRČ 8…10 25…35 0.1…0.15 10…14 35…45 0.05…0.1

do 1000
Č TM 60…80 75…100 0.06 80…100 100…140 0.02
BRČ 10…12 70…100 0.1…0.3 14…18 70…90 0.1…0.15
Sivi liv do 100 HB
TM 100…130 210…300 0.2 130…160 210…270 0.05
BRČ 150…210 100…150 0.15…0.3 200…300 100…150 0.1…0.15
Laki metali
TM 400…800 300…450 0.15 1200 300…450 0.08
BRČ 35…50 100…150 0.1...0.25 40…60 100…160 0.1…0.15
Mesing
TM 80…150 300…450 0.15 150…220 300…450 0.05
Tabela 4.7 Preporučene vrednosti režima pri obradi glodanjem alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Pločasta glodala širine glodanja do 20 mm
Dubina rezanja do 8 mm Dubina rezanja do 1 mm
Posmak Posmak
Rm,
Brzina Brzina
alata
radnog
(N/mm2)
Materijal
predmeta
Materijal
rezanja V, Sm, Sz, rezanja V, Sm, Sz,
ili tvrdoća, (HB)

(m/min) (mm/min) (mm/zubu) (mm/min) (mm/min) (mm/zubu)
BRČ 12....14 40...75 0.1..0.2 18....22 25...45

Nelegirani Č do 700
45.
TM 120...180 120...210 0.1 160...220 75...130 0.05...0.1
Legirani BRČ 10...12 35...50 0.1...0.15 15...18 16...24 0.02
do 750
Č. TM 100..120 100...150 0.08 120...150 50...75 0.05...0.1
Legirani BRČ 8...10 20...30 0.1...0.15 10...14 10...20 0.02
do 1000
Č. TM 60...80 60...90 0.06 80...100 30...60 0.05...0.1
BRČ 10...12 60...90 0.15...0.3 15...18 30...50 0.02
Sivi liv do 100HB
TM 100...130 180...270 0.2 130...160 90...150 0.07...0.2
BRČ 160...200 90..120 0.2...0.3 220...300 70...20 0.05
Laki metali
TM 400...800 270...360 0.15 1200 210...360 0.17...0.02
BRČ 30...40 80...120 0.2...0.3 45...60 50...75 0.08
Mesing
TM 80...150 240...360 0.15 150...220 150...220 0.07...0.2
46.
Tabela 4.9 Preporučene vrednosti režima obrade bušenjem zavojnom burgijom od tvrdog metala
Posmak s, (mm/o) za prečnik burgije, (mm)
ili
Rm
( 0)
(HRC)
(m/min)
(N/mm2)
Hlađenje
predmeta
Ugao vrha,
tvrdoća, (HB) –
Materijal radnog
Brzina rezanja V,
2 5 6,5 8 10 12 16 20 25 32 40 50
850 ÷ 1000 50 0.01 0.02 0.03 0.05 0.07 0.09 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 115 E
Alatni Č i 1000 ÷ 1200 33 0.01 0.02 0.03 0.05 0.07 0.09 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 115 E
Č za poboljsanje 1200 ÷ 1400 24 0.01 0.02 0.02 0.03 0.03 0.04 0.05 0.06 – – – – 115 E
47.
1400 ÷ 1800 15 0.01 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 – – – – 115 E
Č za cementaciju > 50 HRC 10 0.005 0.01 0.01 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 – – – – 120 E
Čelični liv > 700 32 0.01 0.02 0.03 0.05 0.07 0.09 0.10 0.12 0.14 0.18 0.18 0.20 115 E
Sivi liv < 250 HB 60 0.03 0.05 0.06 0.08 0.010 0.12 0.14 0.16 0.20 0.30 0.30 0.34 120 BH
Sivi liv – tvrdi > 250 HB 9 0.01 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.06 0.06 0.06 130 BH
Mesing 100 0.06 0.08 0.09 0.10 0.012 0.15 0.17 0.20 0.23 0.30 0.30 0.34 120 BH
Livena bronza 65 0.06 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.15 0.20 0.20 0.22 120 BH
Al i Al – legure > 80HB 120 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.25 0.25 0.27 120 E
Vrednosti brzine rezanja su određene za burgiju prečnika d=10mm
Za prečnike burgije d<10mm brzine rezanja se smanjuju za 20%
Za prečnike burgije d>10mm brzine rezanja se povećavaju za 20%
Napomena: E-emulzija; BH-bez hlađenja
Tabela 4.10 Preporučene vrednosti režima obrade proširivanjem alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Rm
Materijal (N/mm 2 ) Alat
V S Alat V S
radnog ili brzorezni čelik
(m/min) (mm/o) Tvrdi metal (m/min) (mm/o)
predmeta tvrdoća (tip)
(H B)
Čelik do 600 20....30 0.1....0.5 P40 40....50 0.1....0.4
Čelik do 1000 10....15 0.1....0.4 P40 20....30 0.0....0.3
Čelični liv do 800 10....15 0.1....0.4. P40 20....30 0.1....0.3
Temper. liv žil. do 180 HB Normalni 20....30 0.1....0.5 P30. P20 40....50 0.1....0.4
Cu- legure Krt 20....40 0.1....0.5 K10. K20 50....80 0.1....0.4
Al- legure Tvrd 40....80 0.2....0.6 K10. K20. 50....100 0.1....0.4
Sivi liv do 180 HB 20....30 0.2....0.6 K10. K20 40....60 0.1....0.6
Čelik do 1000 8....12 0.1....0.3 K1. K20 10....25 0.1....0.3
Sivi liv do 200 HB 15....25 0.1....0.5 K10. K20 25....50 0.1....0.4
48.
Sivi liv do 220 HB Visoko 10....20 0.1....0.4 K10. K20 15....40 0.1....0.3
Tempe. liv do 200 HB 15....25 0.1....0.5 K10. K20 25....40 0.1....0.4
kvalitetni
Temper. liv do 220 HB 12....20 0.1....0.4 K10. K20 15....30 0.1....0.3
Bronza, Mesing Tvrde 30....50 0.1....0.5 K10. K20 40....80 0.1....0.3
Plastične mase Tvrde 30....60 0.2....0.6 K10. K20 60....120 02....14
Al- legure Meke 40....80 0.2....0.6 K10. K20 60....120 0.1....0.6
Cu Mek 80....60 0.2....0.5 K10. K20 50....100 0.1....0.5
Zn- legure Meke 40....70 0.2....0.6 K10. K20 80....150 0.1....0.6
Mesing Mek Mekši 40....70 0.1....0.5 K10. K20 50....100 0.1....0.5
Mg- legure 50....100 0.1....0.6 K10. K20 80....150 01....0.6
Č. čelik za aut. do 420 25....40 0.1....0.6 K10. K20 40....80 0.1....0.6
Nerđajući Č 8....15 0.1....0.5 K10. K20 15....30 0.1....0.5
Meke plast. mase 15.....60 0.2....0.6 K10. K20 40....160 0.1....0.6
Tabel a 4.11 Preporučene vrednosti režima pri razvrtanju alatima od visokokvalitetnog brzoreznog čelika i tvrdog metala
Visokokvalitetni brzorezni čelik

Tvrdi metal s, (mm / o)
s, (mm / o)
Rm
radnog
Materijal
predmeta
(N / mm2), ili
V, V,
tvrdoća, (HB)
do 10 10 - 20 > 20 do 10 10 - 20 > 20
(m/min) (m/min)
Čelik < 500 0.1…0.2 0.2…0.3 0.3…0.6 8…12 0.2…0.3 0.3 0.4...0.8 12
Čelik 500- 800 0.05…0.15 0.15…0.25 0.25…0.5 6…10 0.2…0.3 0.3 0.4…0.8 10
Čelik > 800 0.03…0.1 0.1…0.15 0.15…0.4 4… 6 0.1…0.2 0.2…0.3 0.4…0.8 4… 10
Čelični liv 0.07…0.1 0.1…0.2 0.2…0.4 8…10 0.1…0.3 0.2…0.3 0.3…0.6 4…12
49.
Sivi liv < 200 HB 0.3 0.4 0.5…0.6 10…15 0.2…0.3 0.3 0.3…0.8 8…12
Sivi liv > 200 HB 0.2 0.3 0.4 5…7 0.2…0.3 0.3 0.3…0.8 5…8
Mesing 0.3 0.4 0.5 12...15 0.15…0.25 0.2…0.35 0.3…0.5 10...20
Bronza 0.2 0.3 0.4 6… 8 0.15…0.25 0.3…0.4 0.4…0.8 6...12
Bakar 0.3 0.4 0.4…0.6 15…20 0.15…0.25 0.20…0.35 0.3…0.5 15... 30

meke
12…20 1... 16
Al - legure 0.1…0.25 0.2…0.5 0.4…0.8 0.2…0.3 0.3…0.4 0.3…0.8
tvrde 10…12 5... 8
Silumin 0.1…0.25 0.2…0.5 0.4…0.8 8…12 0.2…0.3 0.3…0.4 0.3…0.8 10… 20
Mg - legure 0.6 0.8 1.0 15…20 0.2…0.3 0.3…0.4 0.3…0.8 12… 14
Plastične mase 0.16…0.4 0.25…0.6 0.4…1.0 3… 8 0.1…0.3 0.3…0.5 0.4…1.0 5… 20

1
Tablice preporučenih vrednosti režima obrade (tablice 4.2 ÷ 4.14) su preuzete iz priručnika „Numerički upravljane mašine alatke i njihovo
programiranje“, R.Kovačević, Naučna knjiga Beograd, 1987.
50.
4.4.5. Projektovanje putanje alata – izrada plana rezanja

Tehnolog – programer programira putanju odabrane tačke na alatu po konturi obratka.
Kod strugarskog noža ta tačka je vrh noža, ili centar radijusa vrha noža, a kod vretenastog
glodala i burgije presek čeone površine i ose rotacije glodala. Da bi u programu izrade radnog
komada uneli naredbe za pomeranje radnih organa mašine, elementi konture po kojoj se kreće
alat moraju biti jednoznačno određeni. To se radi tako što se u izabranom koordinatnom
sistemu određuju koordinate čvornih tačaka konture. Konturu radnih predmeta čine prave
linije, kružni lukovi i krive drugog i višeg reda. Odvojeni geometrijski elementi se spajaju,
tangiraju ili presecaju, a presečne tačke se nazivaju čvornim tačkama.
U cilju dobijanja tačnih dimenzija predmeta obrade mora se uzeti u obzir činjenica da
strugarski nož poseduje radijus zaobljenja vrha. Pri obradi neke konture, tačka dodira alata i
obratka pomera se po radijusu zaobljenja vrha noža, pa je potrebno izvršiti korekciju profila.
Pošto je radijus alata (radijus vrha strugarskog noža, ili prečnik glodala) u toku obrade
konstantan, tada putanja centra radijusa alata predstavlja ekvidistantu (offset) konture radnog
predmeta. Korekcija profila alata najčešće se ne vrši u tehnološkoj razradi grube obrade
struganjem, jer se kod nje ne zahteva visoka tačnost.
Da bi programer – tehnolog dobio tačne dimenzije predmeta obrade, mora

programirati putanju središta radijusa alata po ekvidistanti konture radnog predmeta.
Pri projektovanju putanje alata neophodno je uzeti u obzir način primicanja i

odmicanja alata od radnog komada. Primicanje alata površini predmeta izvodi se brzim
hodom do udaljenosti od 2÷10mm. Sa ove udaljenosti kretanje alata se izvodi radnim
posmakom, koji obezbeđuje lagan ulazak alata u zahvat sa radnim komadom. Postupak
odmicanja alata je sličan postupku primicanja alata, sa tom razlikom što se radni hod
zamenjuje brzim hodom, kada se alat odmakne od radnog predmeta na udaljenost od
najmanje 2mm.
Na slici 4.13 je dat primer konture radnog predmeta. Ova kontura je sastavljena od
pravih linija i kružnih lukova sa obeleženim čvornim tačkama konture i čvornim tačkama
putanje alata (offseta). Tabelarno su date koordinate svih čvornih tačaka (pogledati tabele
4.15 i 4.16). Ukoliko se dodatak za obradu skida u više prolaza, potrebno je za svaki prolaz
odrediti čvorne tačke i odrediti njihove koordinate.
Slika 4.13 Kontura radnog predmeta i putanja alata
51.
Tabela 4.15 Koordinate čvornih tačaka konture obratka
Tačka P1 P2 P3 P4 P5 P6
X 0 0 10 55 55 35
Y 0 15 30 30 20 0
Tabela 4.16 Koordinate čvornih tačaka putanje alata
Tačka P1’ P2’ P3’ P4’ P5’ P6’ P7’ P8’

X -3 -3 8,394 58 58 55 38 38
Y -3 15,908 33 33 17 17 0 -3
4.5. Priprema NC i CNC mašine za rad
Pre unošenja programa u upravljačku jedinicu potrebno je izvršiti sledeće pripremne

aktivnosti:
o Priprema alata: Kod NC i CNC mašina sa brzoizmenljivim nosačima alata, alati se

postavljaju u nosače i podešavaju po visini. Kod mašina sa revolver glavama alati su
postavljeni na određene lokacije i po potrebi se podešavaju po visini. Trakasti
konvejeri i kružni magacini alata pune se potrebnim alatima, a opremljeni su sa
odgovarajućim držačima. Alati se mogu podešavati na optičkim uređajima (ukoliko ih
mašina poseduje), ili na mašini bez optičkih uređaja, tangiranjem radnog predmeta.
Ako se ova radnja izvodi na optičkim uređajima, znatno se skraćuje pripremno vreme
i omogućuje veća produktivnost mašine. Identifikacija alata se izvodi preko koda
alata, ili preko koda pozicije alata. Kod NC i CNC mašina sa brzoizmenljivim
nosačima alata vrši se ručna promena alata. Na kružnim magacinima alata i revolver
glavama kodira se lokacija alata. Kod NC i CNC mašina sa trakastim konvejerom,
kao magacinom alata, kodiraju se nosači alata;
o Priprema steznog pribora radnog komada (stezača i držača) i postavljanje radnog

komada u pribor;
o Postavljanje koordinatnog sistema predmeta obrade: Na NC i CNC mašinama

alatkama, koje nemaju merni sistem, klizači mašine se dovode u referentnu tačku radi
usaglašavanja položaja alata i predmeta obrade. Na taj način se definiše položaj
nulte tačke obratka (koju određuje programer).
Pre pokretanja programa za izradu dela, operater pomera klizače mašine i dovodi alat
u početnu tačku, koju je odredio programer.
Potrebno je posebnu pažnju posvetiti prvom puštanju programa u rad. U slučaju

grešaka u programu, može doći do kolizije između alata i radnog komada. Da se ovo ne bi
dogodilo, preporučuje se provera programa na mašini sa povećanom brzinom pomoćnog
kretanja bez radnog komada na mašini. Novije upravljačke jedinice imaju autodijagnostiku,
koja signalizira greške u programu, otkaze na mašini i software-ske greške. Autodijagnostika
52.
nam ne može signalizirati grešku u programu koja je takva, da dovodi do kolizije alata i
radnog predmeta, zbog pogrešno unetih koordinata putanje alata.
Da bi se izvršila kontrola tačnosti predmeta obrade, potrebno je prekinuti proces

obrade u pojedinim fazama. Prekid programa može se izvesti ručno, ili se može ugraditi u
program. Ako radni komad nije obrađen sa zahtevanom tačnošću, potrebno je uneti izmene u
program.
U slučaju otkaza alata, operater mora prekinuti automatsko izvođenje programa. Posle
zamene alata ili okretanja pločice od tvrdog metala, program se ponovo startuje od prvog
glavnog bloka pre prekida, tj. bloka koji sadrži sve potrebne naredbe.
53.

Tehnološka Priprema - V.Bratić A.Jovanović" Inženjerski Priručnik Za Ručno Programiranje NC I CNC Mašina Alatki"

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tehnološka Priprema - V.Bratić A.Jovanović" Inženjerski Priručnik Za Ručno Programiranje NC I CNC Mašina Alatki"

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Tehnološka priprema za programiranje NC i CNC mašina alatki

4. TEHNOLOŠKA PRIPREMA ZA PROGRAMIRANJE NC I CNC

Tok i sadržaj tehnološke pripreme za obradu delova na NC i CNC mašinama alatkama

4.1. Određivanje nomenklature delova koji se preporučuju za obradu na NC i CNC

NC i CNC mašine alatke se uglavnom koriste za proizvodnju delova u maloserijskoj i

Delovi koji će se obrađivati na NC i CNC mašinama alatkama biraju se na osnovu

o vrste materijala i oblika pripremka,

o složenosti geometrijske konfiguracije,

o postojanja otvora i rupa,

o broja komada u seriji,

o načina stezanja pripremka,

o mogućnosti izrade grupnih pribora,

o zahtevane dimenzione tačnosti i zahtevanog kvaliteta obrade,

o stepena složenosti za ručnu izradu programa i sl.

4.2. Tehnološko prilagođavanje radioničkog crteža

U procesu konstruisanja uglavnom se ne zna na kojoj će se mašini obrađivati radni

Slika 4.2 Konvencionalno kotiranje

Zadatak tehnologa – programera je da definiše projekcije, koje odgovaraju položaju

o kotiranje u odnosu na zajedničku osnovu (mernu, steznu . . .),

Za unošenje apsolutnih mera u sistem upravljanja mašine pri ručnom programiranju

Na radnom predmetu prikazanom na slici 4.3 za početak koordinatnog sistema usvojen

Slika 4.3 Kotiranje u odnosu na zajedničku osnovu

Za unošenje relativnih mera u sistem upravljanja mašine pri ručnom programiranju

Slika 4.4 Redno kotiranje

Slika 4.5 Tabelarno kotiranje

Tabela 4.1 Koordinate tačaka

4.3. Izbor pripremka

4.4. Projektovanje obradnog procesa za NC i CNC mašine alatke

Za razradu obradnog procesa NC i CNC mašina alatki koriste se:

o karte mašina i uputstva za korišćenje upravljačkog sistema,

o katalozi specijalnog i standardnog reznog, steznog i mernog pribora,

o normativi režima rezanja,

Tehnolog – programer mora da poznaje:

o specifičnosti konstrukcije radnog komada,

o specifičnosti različitih tehnoloških postupaka,

o specifičnosti i mogućnosti obrade na NC i CNC mašinama alatkama,

o specifičnosti obrade sličnih delova na konvencionalnim mašinama i sl.

Razrada obradnog procesa za NC i CNC mašine alatke sastoji se iz niza aktivnosti:

o formiranja plana obrade (plana operacija i zahvata),

o izrade plana stezanja,

o izrade plana alata,

o proračuna režima rezanja,

o projektovanja putanje alata,

o pisanja programa (pop. NC koda).

4.4.1. Formiranje plana obrade (plana operacija i zahvata)

Plan operacija i zahvata (plan obrade) započinje detaljnom analizom radioničkog

Plan obrade obuhvata:

o opis radnog mesta (mašine),

o analizu mogućnosti primene i karakteristike sredstva za hlađenje i

4.4.2. Izrada plana stezanja

Pri pisanju upravljačkog programa za mašinu programer – tehnolog posmatra kretanje

o postavljanju koordinatnog sistema obratka,

o izboru karakterističnih tačaka (W, B, R),

o unosu svih potrebnih kota,

o prikazu oslonih površina pribora i uređaja za stezanje i sl.

4.4.2.1. Koordinatni sistemi i karakteristične tačke obradnog sistema

Za zadavanje geometrijskih informacija (definisanje međusobnog položaja alata i

U tehnološkoj primeni je najčešće Dekartov koordinatni sistem desne orijentacije,

Slika 4.6 Dekartov koordinatni sistem desne orijentacije

4.4.2.2. Postavljanje koordinatnog sistema merodavnog za obradu

Pri postavljanju i definisanju koordinatnog sistema obrade, uvek se polazi od

X osa je paralelna sa radnim stolom mašine i normalna je na Z osu, a smer joj se

o kada rotira obradak, usmerena je od obratka prema nosaču alata,