Chapter7 驗收抽樣計畫

品質管理．蘇潮墩 著．前程文化 出版 1
 本章大綱
7.1 驗收抽樣概說
7.2 計數值單次抽樣計畫
7.3 計數值雙次、多次和逐次抽樣計畫
7.4 MIL-STD-105E
7.5 Dodge-Romig抽樣計畫
7.6 計量值驗收抽樣計畫
7.7 MIL-STD-414
7.8 其他驗收抽樣計畫

2
 7.1 驗收抽樣概說
 驗收抽樣（Acceptance Sampling），或稱允
收抽樣
 定義：當一公司收到來自其供應商所送來的
一堆產品(或原料或零件)，該公司從該貨批
中抽取一組樣本，並檢驗此樣本中各單位的
品質特性。根據該樣本所提供之訊息，來決
定允收(accept)或拒收(reject)該批貨。
 結果：允收的貨批被放入生產中，而拒收的
貨批則可能退還給供應商或進行其他處理。

3
 7.1 驗收抽樣概說
 驗收抽樣主要目的是判定貨批，非估計貨批
品質。
 即使所有送驗貨批皆具相同品質，由於抽樣
風險，當抽樣之後我們有可能允收某些貨批
而拒收其他貨批。
 當所送驗的貨批具有不同的品質，抽樣之後
也可能導致所拒收貨批的品質優於所允收貨
批的品質。

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 7.1 驗收抽樣概說
 貨批的判定一般有三種方式：
 不檢驗就直接接受
 100%檢驗
 驗收抽樣

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 7.1 驗收抽樣概說
 驗收抽樣的適用時機：
1. 當檢驗是屬於破壞性測試時
2. 當100%檢驗之成本很高時
3. 當100%檢驗在技術上不恰當(例如沒有自動檢驗設
備)，或檢驗所耗之時間很長時
4. 當待檢驗之物品多，且檢驗錯誤率高時
5. 當供應商的過去品質記錄相當好，但目前的製程能
力不是很好時
6. 雖然供應商目前的製程能力不錯，但當存在嚴重的
產品責任風險時
6
 7.1 驗收抽樣概說
 相對於100％檢驗，驗收抽樣的優點：
1. 檢驗的數量較少、所需檢驗人力較少，費用
較便宜
2. 處理較少的產品，可減少損壞
3. 可用於破壞性試驗
4. 可大量減少檢驗所發生的錯誤率
5. 整批拒收而不只是退回不良品，這會給供應
商更強的動機進行品質改善

7
 7.1 驗收抽樣概說
 驗收抽樣的缺點：
1. 具有允收不良貨批與拒收優良貨批的風險
2. 抽樣所獲得之產品相關資訊較少
3. 需要有更多的時間與努力來進行規劃與處
理書面資料
4. 無法確保整個貨批是否滿足規格

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 7.1.1 驗收抽樣計畫的種類
（Sampling Plans）

 以數據性質分
 計量值抽樣計畫(variables sampling plans)
 計數值抽樣計畫(attributes sampling plans)
 以抽樣方式分
 單次抽樣計畫(single-sampling plan)
 雙次抽樣計畫(double-sampling plan)
 多次抽樣計畫(multiple-sampling plan)
 逐次抽樣計畫(sequential-sampling plan)

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 7.1.2 送驗貨批的形成
1. 貨批應該是均勻的(homogeneous)
2. 貨批愈大愈好
3. 貨品包裝應該要便於抽樣

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 7.1.3 隨機抽樣(random sampling)
 從貨批中所選取的單位，應該要隨機進行的，且要
能代表貨批中的所有物品。
 實務上，常會先對貨批中的每一物品指定一號碼，
然後再以隨機亂數表自貨批中抽取n個物品。當無
法對每一單位指定一號碼時，可利用代碼或隨機決
定各單位的位置。
 有時候，也可將貨批分成數層，再將每一層細分成
許多塊，然後在每一塊中抽取樣本。
 我們不需過份強調隨機抽樣之重要性，但如果使用
主觀判斷來選取樣本，則驗收抽樣計畫將會失去其
統計基礎。
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 7.1.4 使用抽樣計畫的原則
 一個抽樣計畫說明了所選定樣本的大小，以
及判定貨批允收或拒收的準則。
 驗收抽樣計畫的選擇是依企業抽樣的目的和
供應商過去的品質表現而定

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7.2 計數值單次抽樣計畫

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 7.2.1 單次抽樣計畫的定義
 假設現有一送驗批的批量為N，單次抽樣計畫是以
樣本大小n和允收數c來定義。若批量N = 10,000，
抽樣計畫為
n = 90, c = 2
此表示從批量N = 10,000中，隨機抽出n = 90單位
的樣本進行檢驗，並觀察到d個不合格品或不良品，
當d ≦ 2 ，則允收該貨批，當d > 2，則拒收該貨批。
 請注意，所檢驗的品質特性是計數值的，因此樣本
c
中的每一單位乃以合格或不合格來判定。

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 7.2.2 OC curve
 一驗收抽樣計畫之績效的衡量，乃以操作特
性曲線(operating characteristic curve，簡稱
OC curve)為之。
 OC曲線是利用貨批被允收之機率對貨批之
不合格率所畫出之曲線，它可用來表現一抽
樣計畫之判別力。
 如圖7.1

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16
 7.2.2 OC curve
 假設批量N很大，其不合格率為p，則從一隨
機樣本(大小為n)中抽取出d個不合格品之分
配為二項式分配，當觀察到剛好有d個不合
格品之機率為

Prd個不合格品  f (d ) 
n!
p d (1  p) n d
d!(n  d )!
c
Pa  Prd  c  
n! nd
p (1  p)
d

d  0 d !( n  d )!

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 7.2.2 OC curve
 例如：當貨批不合格率p=0.01，n=90和，
c=2，則Pa=?
 其OC曲線如圖7.1

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 理想的 OC 曲線
 如果一個抽樣計畫可以正確
地區別好的與壞的貨批，則
其會有一OC曲線看起來像圖
7.2的樣子。
 若能採用這種抽樣計畫， 則
所有品質不好的貨批將 被拒
收，而所有品質優良 的貨批
將被允收。
 實際上，理想OC曲線幾乎
沒有出現過，而在理論上，
當檢驗不出錯的情況下，經
由100%檢驗或許可得到如圖
7.2的理想OC曲線。
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 樣本大小的效應
 當我們增加樣本大小時，OC曲線會越接近理想OC曲線。
一抽樣計畫的判別力會隨著樣本大小之增加而提升，亦即，
當OC曲線之斜率愈大，其判別力也愈大。

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 允收數的效應
 一般而言，改變允收數並不會導致OC曲線的斜率有太的變
化。當允收數減少時，OC曲線會往左移動。對於不合格率
較低的貨批，較小的c值會擁有較好的判別力。

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 OC 曲線上的特定點
 可接受品質水準(acceptable quality level,
AQL)是買方所可接受的產品最大不合格率
(有時以不合格點數或缺點數表示之)。
 生產者冒險率(producer’s risk, PR)係指供應
商的產品品質水準雖已達允收水準，但因抽
樣的關係，導致送驗批被判定為拒收的機率。

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 OC 曲線上的特定點
 批容許不合格率(lot tolerance percent
defective, LTPD)是指消費者所可接受之產品
的最低品質水準。有時又稱為拒收品質水準
（rejectable quality level, RQL）或界限品質
水準（limiting quality level, LQL）(LTPD)
 消費者冒險率(consumer’s risk, CR)係指供應
商的產品品質水準雖已達拒收水準，但因抽
樣的關係，導致送驗批被判定為允收的機率。

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 OC 曲線上的特定點
 AQL是供應商的製造流程之特性；而LTPD
是消費者所指定的貨批品質水準。
 一般抽樣計畫的設計，是考量「使得AQL和
LTPD具有特定的允收機率」的條件。

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 A型與B型 OC 曲線
 當樣本來自於一很大之批，或來自於流程中連
續數批並以隨機抽樣之產品，則可用二項式分
配計算貨批之允收機率，此狀況所獲得之OC曲
線稱為B型OC曲線(type-B OC curve)
 當樣本係來自於一獨立送驗批且批量大小為有
限的產品，這時可用超幾何分配計算貨批之允
收機率，此狀況所獲得之OC曲線為A型OC曲
線(type-A OC curve)
 本書討論B型OC曲線

25
 OC曲線其他觀察
 使用允收數為零(c = 0)
的抽樣計畫
當c = 0，抽樣計畫的
OC曲線為一下凸之曲
線。此種曲線的允收
機率下降很快，即使
在貨批之不合格率很
低時也是如此。 如圖
7.6

26
 OC曲線其他觀察
 使用樣本大小
是批量大小的
固定比例
此法之主要缺
點為不同的樣
本大小會有不
同的保護水準，
應盡量少用。
如圖7.7

27
 ※Design for Single-Sampling Plans
 若我們想建立一抽樣計畫，使得不合格率為p1之貨
批的允收機率為1-α，不合格率為p2之貨批的允收
機率為β，假設二項式分配是恰當用來描述OC曲線，
則當樣本大小為n和允收數為c時，則：
c
n!
1   p1d (1  p1 ) nd
d 0 d !( n  d )!

c
n!
  p2d (1  p2 ) nd
d 0 d !( n  d )!

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 選別檢驗（Rectifying Inspection）
 選別檢驗
當送驗批被拒收之後，通常是對被拒收的貨
批進行100%檢驗，並將不合格品剔除，以
合格品取代。
 如圖7.9

29
選別檢驗（Rectifying Inspection）

30
 選別檢驗（Rectifying Inspection）
 平均出廠品質(average outgoing quality, AOQ)
是一種指標，用來評估選別型抽樣計畫。
 AOQ是貨批經過選別檢驗之後的品質，它是
由一連串不合格率為 p 的貨批經過檢驗之後
所獲得之平均品質水準。

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 AOQ-平均出廠品質
 假設批量大小為N，且檢驗過程中的所有不合格品
都已換成合格品，則在批量N中，我們有
 樣本中的n個產品已沒有任何不合格品，因為所檢驗出
的不合格品都已被合格品取代了
 如果貨批被判拒收，則N - n個產品中不含不合格品
 如果貨批被判允收，則N - n個產品中含有p(N – n)個不
合格品
 貨批在出廠的階段，期望的不合格產品數為
Pap(N – n)，若以平均不合格率表之，則平均出廠
品質為 Pa p(N  n)
AOQ 
N
32
 AOQ曲線＆ AOQL
 AOQ會隨著送驗批之不合格率而變動，若由
AOQ對進料貨批之品質水準繪一曲線，稱之
為AOQ曲線。如圖7.10
 AOQ之最大值，表示經過選別檢驗之後，
所可能產生之最差平均品質，此點稱之為平
均出廠品質界限(average outgoing quality
limit, AOQL)
 AOQL是一連串多批產品之平均不合格率，
個別貨批的不合格率仍有可能高於AOQL

33
34
 ATI-平均總檢驗件數
 另一個評估選別檢驗的重要指標為平均總檢驗件數
（average total inspection, ATI）
 對單次抽樣計劃而言，若一貨批被允收，則其檢驗
件數為樣本大小n；若一貨批被拒收，則除了檢驗n
件之外，對於其他非樣本之N – n件亦必須檢驗。
如果貨批具品質水準p，允收之機率為Pa， 則每批
貨的ATI為
ATI = (Pa)n + (1 – Pa)n + (1 – Pa) (N – n)
= n + (1 – Pa)(N – n)
 例如：N＝10000，n=90，c=2，當p ＝0.01時，ATI＝？

35
 ATI-平均總檢驗件數
 平均總檢驗件數（average total inspection, ATI），
ATI 曲線如圖7-11所示。

36
7.3 計數值雙次、多次和逐次抽樣計畫

37
 7.3.1 雙次抽樣計畫

n1=第一次抽樣的樣本大小；c1=第一次抽樣的允收數；r1=第一次抽樣的拒收數
n2=第二次抽樣的樣本大小；c2=第二次抽樣的允收數；r2=第二次抽樣的拒收數
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 ※雙次抽樣計畫OC Curve
 雙次抽樣計畫的OC曲線會比單次抽樣計畫
的OC曲線複雜。現以雙次抽樣計畫n1 = 50,
c1 =1, r1 = 4, n2 = 100, c2 = 3, r2 = 4為例進行
說明。令 PaI 與 PaII分別代表第一次與第二次
抽樣的允收機率，則Pa= PaI + PaII ，其中
1
50!
P 
I
p (1  p)
d1 50d1

d1 0 d1!(50  d1 )!
a

P  Prd1  2, d 2  1 Prd1  3, d 2  0

a
II

39
40
 平均樣本數
 平均樣本數(average sample number, ASN)是指當檢驗一
連串的貨批時，在達成允收或拒收之決策時，所需的
平均樣本數。
 單次抽樣計畫的ASN為固定值n。
 在雙次抽樣計畫中，假設第二個樣本為完全檢驗，則
其ASN的計算公式如下
ASN  n1 PI  (n1  n2 )(1- PI )
 n1  n2 (1 - PI )
PI = Pr{第一次抽樣之後判定允收} + Pr{第一次抽樣之
後判定拒收}

41
42
 雙次抽樣計畫及選別檢驗
當在雙次抽樣計畫中實施選別檢驗時，假設所有發
現的不合格品均以合格品取代，則其AOQ為
[ PaI ( N  n1 )  PaII ( N  n1  n2 )] p
AOQ 
N

 平均總檢驗件數為
ATI  n1 PaI  (n1  n2 ) PaII  N (1  Pa )
Pa  PaI  PaII

43
 多次抽樣計畫
 多次抽樣計畫為雙次抽樣計畫的延伸，其至
少需要二次以上的抽樣來決定貨批之允收或
拒收。（優、缺點見pp.249）

第一個樣本通常會全數檢驗，而接下來
的其他樣本則可採截略檢驗。
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 ※逐次抽樣計畫
 逐次抽樣計畫(sequential-sampling plan)是從
貨批中抽出一連串的樣本，以檢驗之結果，
來做為允收、拒收或繼續抽樣之依據。
 根據指定的(p1, 1-)和(p2, )，
X A  h1  sn X R  h2  sn
 1   1  
h1   log  / k h2   log /k
     
p2 (1  p1 )
k  log s  log(1  p1 ) /(1  p2 ) / k
p1 (1  p2 )
45
 7.4 MIL-STD-105E
 MIL-STD-105是業界最廣為採用的計數值驗
收抽樣系統，其最初版本是MIL-STD-105A
(1950)，經過幾次的修訂，最後一個版本
MIL-STD-105E發表於1989年。
 除了一些用語和表達方式略有不同之外，民
間標準ANSI/ASQC Z1.4 (1981)或ISO 2859幾
乎與MIL-STD-105相同。
 我國的CNS 2779和日本的JIS Z9015也都源
自MIL-STD-105。

46
 7.4.1 MIL-STD-105E標準介紹
 種類包括單次抽樣、雙次抽樣、多次抽樣，
每一種抽樣計畫又可分為正常檢驗、加嚴檢
驗、減量檢驗
共有九張表。課本僅列出表7.3～7.5
 MIL-STD-105E的檢驗水準提供有一般檢驗
水準與特殊檢驗水準。
見表7.2

47
 MIL-STD-105E標準介紹
 主要焦點是 AQL，AQL是按一比例遞
增，每一個AQL約是前一個的1.585倍。
通常是在契約中訂定，或由負責抽樣的
單位指定。
 MIL-STD-105E中所使用的樣本大小是
由批量大小和檢驗水準來決定。

48
 7.4.2 使用程序說明
1. 選擇AQL
2. 選定檢驗水準
3. 依批量大小，從表7.2中找出適當之樣本代字
4. 決定欲使用之抽樣計畫(單次、雙次或多次)
5. 找出適當之抽樣計畫表
6. 一般先使用正常檢驗，再根據轉換規則轉換至其
他檢驗

49
50
 12.3.2 105表的抽樣程序
決定品質基準：界定「合格品」和「不合格品」 。
指定允收水準：%AQL值均為1.0、1.5、2.5、4.0、6.5或其倍數；
10%以上時則只能採用百件缺失數 。
決定檢驗水準：
決定檢驗水準－一般分I、Ⅱ和Ⅲ等三級；特殊分S1、S2、S3及S4。
查定樣本字碼－取決於驗批的批量大小及指定的檢驗水準。
選定抽樣方式－決定單次、雙次或多次抽樣。
選定檢驗程度－按變換規則採用正常法、加嚴法或減量法。
表查抽樣計畫－按抽樣表在字碼欄查抽樣數再從列查允收數和拒
收數。
實施樣本抽驗：從送驗批中抽驗n件樣本。
送驗批之收退：不合格品不大於c時允收送驗批。
送驗批之處置：判退批全檢並剔換不合格品。
51
表7-2

52
範例12.8 (105表)

N = 1000且檢驗水準Ⅱ，由表7-2查得字碼為J。由附表7-3
中查單抽計畫為n = 80、Ac = 3及Re = 4，再由子表中查得
AQL = 1.5%雙抽及多抽計畫。

53
 例題7.1

54
 7.4.3 討論
 MIL-STD-105E提供單次抽樣計畫之B型OC曲線，
此外，標準中也提供雙次與多次抽樣計畫之ASN曲
線(沒有截略檢驗)。(課本未列出）
 MIL-STD-105E中所使用之樣本大小為2, 3, 5, 8, 13,
20, 32, 50, 80, 125, 200, 315, 500, 800, 1250和2000，
並非所有的樣本大小都有可能，有些的間隔還是蠻
大的，例如200與315之間。
 就給定的AQL而言，因為批量增大而樣本大小也
隨之增大的影響，使得該擁有AQL品質之貨批被
允收的機率增加。
55
 7.5 Dodge-Romig 抽樣計畫
 1920年代，Dodge與Romig於美國貝爾實驗室發展計
數值抽樣計畫，並於後陸續修正發表，其主要有二
種型式的抽樣計畫，分別為以LTPD和以AOQL為基
礎之抽樣計畫。
 Dodge-Romig抽樣計畫屬於選別檢驗，它對於產品
品質水準之影響較MIL-STD-105為大，因為MIL-
STD-105只偵測樣本中的不合格品。
 在一給定的流程平均(process average, 即流程之不合
格率)之下，Dodge與Romig所設計之AOQL與LTPD
抽樣計畫，可以使ATI為最小。
 Dodge-Romig抽樣計畫相當適用於廠內之半成品的檢
驗。不過，要先能估計流程平均(p)。
56
 7.5.1 AOQL Plans
 Dodge與Romig所提供之AOQL抽樣計畫有13種
AOQL值，分別為0.1%, 0.25%, 0.5%, 0.75%, 1%,
1.5%, 2%, 2.5%, 3%, 4%, 5%, 7%和10%。表7.6
 在AOQL抽樣計畫中，當其他條件不變，樣本大小
是隨流程不合格率之降低而減少。此隱含著當流程
不合格率減少時，檢驗費用也會降低。
 AOQL抽樣計畫表中並無提供超過AOQL的流程不
合格率，因為當流程不合格率大於AOQL值時，使
用100%檢驗較適合。
 例題7.2
57
58
 7.5.2 LTPD Plans
 Dodge與Romig之LTPD抽樣計畫表的設計，乃是使
流程不合格率為LTPD時，貨批之允收機率為0.1。
表中的LTPD值包含0.5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%
和10%。表7.7
 在 LTPD表中，流程不合格率的範圍為從0到LTPD
值之一半之間；因為當流程不合格率超過LTPD值
之一半時，100%檢驗會比抽樣檢驗有效。
 例題7.3

59
道奇-雷敏表運用程序

決定品質基準：指定LTPD或AOQL水準。
推定品質水準：推算製程的平均違率p。
決定送驗批量：決定批量大小 N。
決定計畫方式：決定單次或雙次抽樣。
表查抽樣計畫：查取抽樣計畫表。
實施樣本抽驗：從送驗批中抽驗n件樣本。
送驗批之收退：不合格品不大於c時允收送驗批。
送驗批之處置：判退批全檢並剔換不合格品。

60
 7.6 計量值驗收抽樣計畫(1/3)
 計量值抽樣計畫是應用於產品特性為計量型品質特
性時，其可使用較少的樣本數即可獲得與計數值抽
樣計畫相同的保護效果。
 優點
 雖然計量值抽樣計畫的單位檢驗成本較高，但是與計數
值抽樣計畫相比較，因為計量值抽樣計畫可使用較少的
樣本數，導致總成本較低。
 計量值的量測結果可得較多的資訊，而計數值資料只提
供合格或不合格之個數。
 當AQL很小時，計數值抽樣計畫之樣本通常很大。此情
況，使用計量值抽樣計畫具明顯之優勢。
 計量值抽樣計畫較適用於破壞性檢驗。
61
 7.6 計量值驗收抽樣計畫（2/3)
 缺點
 品質特性的分配必須事先知道，並盡可能要服從
常態分配。
 每一計量值抽樣計畫只能應用於一品質特性，而
一個計數值抽樣計畫可應用於多個品質特性。
 被計量值抽樣計畫拒收之貨批有可能不含任何不
合格品，這可能會造成買賣雙方之不愉快。
 計量值抽樣計畫需要較多的計算。

62
 7.6 計量值驗收抽樣計畫（3/3)
 當品質特性的分配為常態分配時，我們
可依樣本平均數與標準差來估計不合格
率，以便進行允收或拒收貨批之決策。
 當品質特性的分配非常態分配時，如果
知其分配的型態，還是可以設計一所需
的計量值抽樣計畫。

63
 ※7.6.1 計量值抽樣計畫的型式
 考慮一具有規格下限(LSL)的產品之品質特性 x，
而 x 服從常態分配。
假設送驗批之不合格率為 p，則p為該貨批或流程
之平均數(μ)與標準差(σ)之函數。若s為已知，則可
透過該貨批之抽樣樣本資料，來決定該貨批之不合
格率p是否可接受。
 K法：自貨批中抽取一隨機樣本(n個單位)，計算統計量
x  LSL
Z LSL 
s
 M法：自貨批中抽取一隨機樣本(n個單位)，計算
x  LSL
Z LSL 
s
64
 ※7.6.2 計量值抽樣計畫的設計
 設計一計量值抽樣計畫，使其滿足OC曲線
上的特定點，是可行的。
 Montgomery (2009)設計一列線圖的方法，可
用來找出一計量值抽樣計畫，並滿足OC曲
線上的二個特定點點，(p1, 1-)和(p2, )。
Montgomery的方法適用於 k 法與 M 法。
更詳細的介紹，可參閱Duncan (1986)。

65
 7.7 MIL-STD-414 Introduction
 一種廣為業界使用之計量值抽樣計畫標準
 MIL-STD-414發布於1957年，是一種逐批 (lot-by-
lot)計量值抽樣計畫。此標準於1980年被美國國家
標準局和美國品質學會之認可，編為ANSI/ASQC
Z1.9。國際標準化組織亦將其編為ISO 3951。
 MIL-STD-414將檢驗水準分為五種等級： I、II、
III、 IV、 V，其中等級IV被視為正常檢驗水準。
 檢驗水準之編號愈大，其OC曲線愈陡。較低的檢
驗水準通常使用在需要較低的檢驗成本時，或是可
以容忍較高的風險時。

66
 轉換規則
 MIL-STD-414所提供之正常、加嚴與減量檢
驗的轉換規則，與MIL-STD-105中所述相當
類似。
 MIL-STD-414所考慮的AQL範圍為0.04％～
15％
 MIL-STD-414之架構如圖7-18。
 當一開始使用MIL-STD-414時，也許沒有標
準差之相關資料，而只能使用標準差未知的
方法。

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MIL-STD-414架構

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 7.7.2 使用說明
 例題7.4

69
 Discussions
 由於不同時間點對於標準進行不同的修訂，導致
MIL-STD-105D與MIL-STD-414間無法獲得對產品
相同之保護。
 MIL-STD-414的民間版本，即ANSI/ASQC Z1.9，
進行修正，使得如今ANSI/ASQC Z1.9與MIL-STD-
105E已可相容。
 使用ANSI/ASQC Z1.9的主要優點在於，一開始可
先使用MIL-STD-105E (或ANSI/ASQC Z1.4)中的計
數值抽樣計畫，在收集足夠的計量檢驗資訊之後，
再轉至計量值抽樣計畫。

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 Introduction
 允收數為零(c = 0)的計數值單次抽樣計畫具有
一些缺點，例如當貨批之不合格率大於零時，
其對應的允收機率便迅速往下降。
為了解決此現象，Dodeg (1955)提出連鎖抽樣
(chain-sampling)計畫，用來取代傳統允收數為
零的單次抽樣計畫。

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 ChSP-1 Plan
 連鎖抽樣計畫是利用目前與過去數批之累積
檢驗結果，來判斷送驗批是否可允收，其程
序如下所述：
1. 對於每一送驗貨批，抽取大小為n的樣本，並記
錄不合格品數。
2. 若樣本中無不合格品，則接受該貨批；若樣本
中有二個或更多之不合格品，則拒收該貨批；
若樣本中只有一個不合格品且過去有連續 i 批沒
有不合格品，則允收該貨批。
對於具有參數n、c與i的連鎖抽樣，其允收
機率為 Pa  P (0, n)  P (1, n)[ P (0, n)] i
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 Discussions
 連鎖抽樣計畫企圖改變在原點附近(不合格率接近0)
的OC曲線形狀，
換言之，當使用ChSP-1要去拒絕一擁有較小不合
格率之貨批會比一般的單次抽樣計畫更為困難。
 連鎖抽樣計畫特別適用於破壞性檢驗或檢驗費用昂
貴的情況，因為此種情況下的樣本量通常很小，且
允收數為零。
 若要順利使用連鎖抽樣計畫，我們希望是在重複生
產的狀態下，送驗批是來自具有相同生產條件之連
續貨批，且各貨批具有相同的品質水準。

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 Continuous Sampling Plans
 當生產的過程是以連續的方式來進行時，可以使用
二種方式來形成貨批。
 第一種方式為在生產過程中的某些特定點，累積產品來
形成貨批。
 第二種方式為隨意將生產中的部分產品界定為貨批。
 連續抽樣計畫乃是交替的運用了抽樣檢驗與100%
檢驗。
 連續抽樣計畫屬於選別檢驗(rectifying inspection)，
其可透過部分篩選來改善產品品質。

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 CSP-1
 連續抽樣計畫首先由Dodge (1943)提出，最初
稱之為CSP-1。
 此抽樣計畫一開始先採100%檢驗，當連續i個
產品皆為合格品時，則停止100%檢驗，改採部
分(f)抽樣檢驗。
 也就是說，從生產線上，每1/f個產品中隨機抽取一
個產品進行檢驗。在抽檢的過程中，如果發現一個
不合格品，則又重回100%檢驗。

所發現的不合格品不是進行重工(rework)就是以合格品替換。

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Average Number of Units (Inspected & Passed)
 在發現一個不合格品之後，進行100%檢驗的平均產
品個數為 1  qi
u
pq i
其中q = p - 1，而p為流程在管制狀態下之不合格率。

 在發現一個不合格品之前，通過抽樣程序的平均產
品個數為
1
v
fp

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Average Fraction of Total Manufactured
Units Inspected
 在長期之下，全部產品中接受檢驗的產品之平均比
例(average fraction of total manufactured units
inspected)為 u  fv
AFI 
uv
 全部產品中，通過抽樣程序的產品之平均比例為
v
Pa 
uv
 平均出廠品質為
AOQ = p(1 - AFI)
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 Skip-Lot Sampling Plan
 跳批抽樣計畫(skip-lot sampling plans)為
Dodge (1956)所提出，其開始的觀念乃是將
連續抽樣計畫的概念運用於多批產品之檢驗
中。
 跳批抽樣計畫是以AOQL為基礎，稱之為
SkSP-1，適用於當送驗批的產品品質如其過
去所展示的品質一樣好之情況。

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 MIL-STD-1916
 MIL-STD-105E與MIL-STD-414乃是以AQL
為主的抽樣計畫。
 美國國防部於1996年推出MIL-STD-1916。
 MIL-STD-1916以單次抽樣計畫為主，廢除雙次與
多次抽樣計畫
 MIL-STD-1916含有正常、減量、加嚴等三個抽樣
程序，
 請注意，MIL-STD-1916不適用於破壞性檢驗，也
不適用於不易實施產品篩選的場合。
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