Professional Documents
Culture Documents
Hidrolik-Pnomatik Ders Notu PDF
Hidrolik-Pnomatik Ders Notu PDF
1.BÖLÜM
Hidrolik, Yunanca su anlamına gelen hydro ile boru anlamına gelen aulos
kelimelerinden türetilmiştir.
Modern hidroliğin temelleri 1650 yılında Pascal’ın kendi adı ile anılan PASCAL
YASASI’nın keşfi ile başlamıştır. Daha sonra bir boru hattında akan bir akışkanın enerji
konumunu ifade eden BERNOULLI DENKLEMi ile 1750 yılında devam etmiştir. Akışkanlar
Mekaniği adı altında yürüyen bu bilim 1850 yılında İngiliz teknoloji devrimi ile hayat
bulmuştur. 1870 yılında buhar basıncı ile sıkıştırılan sıvılar vinçlerde, perçinleme
makinelerinde, ekstrüzyon makinelerinde kullanımı gerçekleşmiştir.
Akışkanlar mekaniği ‘Hidrodinamik’ ve ‘Hidrostatik’ olarak iki temel ilgi alanına
odaklanmıştır. Hidrodinamik, hareket halindeki akışkanların mekaniği ile ilgilenirken,
hidrostatik durağan akışkanların mekaniği üzerinde yoğunlaşmıştır.
1870’lerden sonra ilk hidrolik sistem uygulaması 1906 yılında savaş gemilerinde
olmuştur. Bu tarihten itibaren sızdırmazlık elemanları konusundaki teknolojik buluşlarla 1926
yılında ilk hidrolik güç ünitesi üretilmiştir. 1936 yılında ilk emniyet valfi icat edilmiştir. Sonra
ard arda tüm hidrolik devre elemanları 1950 yılında lastik ayırıcılı biriktiricide kullanılmıştır.
1958’de elektro hidrolik servovalf icat edilmiştir.
Deniz ve Havacılıkta
• Gemi güverte vinçlerinde
• Gemilerin yük doldurma ve boşaltma işlerinde
• Gemi yön kontrol sistemlerinde
• Uzay teleskoplarında
• Uçak yön kontrol sistemlerinde
• Uçakların iniş kalkış sistemlerinde
Endüstriyel Üretim Alanlarında
• İş tezgâhlarında
• Preslerde
• Enjeksiyon preslerinde
• Kaldırma araçlarında
• Ağır sanayi makinelerınde
Enerji Üretim Alanlarında
• Barajların kapaklarının açılıp kapatılmasında
• Türbinlerde
• Nükleer santrallerde
• Maden üretiminde
• Demir ve çelik üretiminde
• Hareketli mobil alanlarda
• Taşıtlarda
• Tarım makinelerinde
• İş makinelerinde
• Vinçlerde
Hidroliğin Avantajları:
Hidrolik yöntemle daha yüksek kuvvet veya tork elde etmek mümkündür.
Hidrolik sistemlerde enerji depo edilebilir.
Sıvıların çok az sıkıştırılabilir olmasından dolayı çok hızlı ve çok yavaş hareketlerin yüksek
hassasiyetle sağlanabilir olması.
Durgun haldeyken tam yükle harekete geçmek mümkündür.
Aşırı yükten korunmaların mümkün olması.
Kuvvet veya tork sabit tutulabilir.
Diğer sistemlere göre sessiz ve gürültüsüz çalışırlar.
Hidrolik enerjinin elde edilmesi, denetimi ve kontrolu kolaydır.
Uzaktan kontrol edilebilir
Bakımı, tamiri ve onarımı kolaydır.
Basınç yükselmelerinde devre otomatik olarak kontrol edilir.
Küçük basınçlarla büyük güçler elde edilebilir.
Rahatlıkla yön değiştirilebilir.
Sistem çalışma sırasında kendi kendini yağlar.
Parça ömrü uzundur.
Isıtma ve soğutma kendiliğinden gerçekleşir.
Otomatik kumanda sistemi ile tek merkezden kontrol edilebilir.
Elektrikli ve elektronik kontrol sistemleri ile yeni makineler tasarlanabilir.
Daha az yer kaplarlar
Hidroliğin Dezavantajları:
Kuvvet (F) : Newtonun hareketsel yasasından kütle ile ivmenin vektörel çarpımı
F= m.a , F= p.A 1N = 1kg.m/sn2
(kp= kilopond) , 1kp=9,81N , 1N = 0,102kp
Kinetik Enerji (Wcin ) : Bir kütleyi (m) , bir hızda (v) hareket ettiren enerji.
Wcin = m.v2 /2
Basınç: Belirli bir kesitte sıkıştırılan akışkan Paskal prensibine göre, içinde bulunduğu kapalı bir
kabın bütün çeperlerindeki her birim kesite aynı değerde bir kuvvet uygular ve buna basınç denir.
Birimi bar’dır.
1 bar = 1 kg/cm²
Mutlak Basınç: Manometrede okunan basınç değerine bir atmosfer basıncı ilave edildiğinde
meydana gelen basınç değeridir.
Şekil 1.1: Basınç yayılımı
Hidrolik Prensipler
M.Ö 282 ‘de Arşimet, 16 yy. da Pascal, 1738 yılında ise Toriçelli ve Bernoulli hidrodinamik ve
suların akış ve hareketlerini araştırdılar. Akışkanların sahip oldukları enerjilerin tespitini yapmışlardır.
Akışkanların sahip oldukları prensipleri iki maddede inceleyeceğiz.
Hidrostatik prensipler
Hidrodinamik prensipler
Hidrostatik Basınç: Bir sıvı sütununun tabanındaki basınç, sıvının yüksekliğine (h), sıvının
yoğunluğuna (ρ) ve yerçekimi ivmesine (g) bağlı olup Kabın ŞEKLİNDEN ve HACMİNDEN
bağımsızdır.
ÖRNEK: Çapı 5 cm olan pistona uygulanan kuvvet 150 N’dur.Uygulanan kuvvetin sonucunda
oluşan basınç nedir?
Çözüm:
Paskal Kanunu: Yer çekimini ihmal edecek olursak, kapalı bir kaba etki eden kuvvetin sonucunda
meydana gelen basınç, sıvı tarafından kabın her noktasına aynı şiddette etki eder.
F=P x A
F=Kuvvet (kgf)
P=Basınç (kgf/cm²)
A=Alan (cm²)
Bu prensiplerin en önemli özelliği ise sisteme uygulanan küçük bir kuvvetin büyük kuvvetlere
dönüşmesi olarak tanımlanmasıdır.
Hidrolik sistemlerde basınç her yöne eşit yayılır. Kabın şeklinin önemi yoktur.
A1: Alan , F1: Etki eden kuvvet , S1: Sıvının yer değiştirmesi, d1:kabın çapı
A2: Alan , F2: Doğan kuvvet , S2: Sıvının yer değiştirmesi, d2: kabın çapı
P1= F1/ A1 Bu basınç A2 alanında F2= P1*A2 kuvvetinin doğmasına neden olur.
Bu durumda sıvının A2 kesitinde S2 kadar yer değiştirmesi gözlenecektir.
P= F1/A1 veya P= F2/A2
Kuvvetler oranı alanların oranına eşittir. (F2/F1) = (A2/A1)
Katedilen yollar ile alanların ilişkisi (S1/S2) = (A2/A1)
Kuvvet pistonu ile yük pistonunun yaptığı işler eşittir.
Örnek: Küçük pistona uygulanan kuvvet 40 N ve piston kesit alanı 5 cm²’dir.Büyük piston kesit alanı
200 cm² olduğuna göre büyük pistona uygulanan kuvveti bulunuz.
2
A1=5 cm² 0,0005 m
2
A2=200 cm² 0,02 m
Akış Yasaları:
Süreklilik Yasası:
Bir borunun içinden geçen akışta, bir kesitte birim zamanda geçen kütle miktarı sabittir.
BERNOULLİ PRENSİBİ :
Tanım: Sürekli, sürtünmesiz, sıkışmaz ve sabit debili bir akışta akım çizgisi boyunca toplam enerji
sabittir.
Boru çapı küçüldükçe akışkan hızı artar, basıncı düşer; boru çapı büyüdükçe akışkan hızı azalır basıncı
artar şeklinde de ifade edilebilir.
Bernoulli; boru, kanal ve nehirlerde suların akışını inceledi ve debiyi sabit kabul etti.
Prensibinde,akışkan potansiyel ve kinetik enerjiye sahiptir.
Kinetik Enerji: Akışkanın hareket halinde iken sahip olduğu enerjidir. Akışkan hızlı hareket ettikçe
daha fazla enerji kullanılması gereklidir.
A1=0.0005 m2 A2=0.0001 m2
V1= 5 (m/s) ρ=800 kg/m3
P1= 10000000 Pa h1=h2 P2=?
Süreklilik denkleminden :
h1=h2 olduğundan
P2= (10 000 000+0.5x800x25) -(0.5x800x625)
P2=9 760 000 Pa bulunur. Bu basınç ideal durum için böyleydi.
Oysa;
Sıvı viskozitesi
Boru ve bağlantı kayıpları
gibi kayıplarla kullanılabilecek enerji ısı enerjisine dönüşerek kaybolur.
Örnek 1:
Çapı 3cm olan borudan geçen hidrolik akışkanın ortalama hızı 3 m/s dir. Aynı sistem içinde akışkan 6
cm’ lik boru çapından geçerken hızı ne olur?
Örnek :
Farklı çapları d1=10 cm , d2=5 cm, d3=15 cm olan bir borudan geçen akışkanın debisi
7 l/dak.’ dır. Farklı çaplara göre akışkan hızları ne olur?
Kayıplardan (ΔP)
HİDROLİK AKIŞKANLAR
Hidrolik devrelerde küçücük bir kol ile tonlarca yük çok önceleri su ile kaldırılırken petrol
ürünlerinden sonra yağlar suyun yerini almıştır.
YAĞ DEPOSU:
Depo akışkanı barındırır. Borularda ısınmış olan akışkan depoda soğur. Küçük kabarcıklar halinde
yağla birlikte bulunana hava depoda ayrılır. Borulardan yağla birlikte depoya dönen kirler, pislikler
deponun dibine çöker.
İyi bir deponun:
Tabanı eğimli olur.
En alt tarafında kolay boşalmasını sağlayacak tıpa bulunur.
Hacmi 40 lt’den büyük olan deponun yerden yüksekliği 1.5 m olmalı ki, hava dolaşımı ve
soğutma iyi yapılmış olsun.
Yağ düzeyini dışarıdan görmek için bir gösterge olmalıdır.
Kirlerin kabarıp, temiz tarafa geçmemesi için arada perde olmalıdır.
Yağ sıcaklığı normalde 45 C civarında olmalı, 65 C’nin üzerine çıkılmamalıdır.
FİLTRELER
Hidrolik sistemlerde meydana gelen arızaların %70-80’i rulmanlarda ise %50’si hidrolik akışkan
içindeki kirleticilerden ileri gelir. Bu kirleticiler:
- Katı kirleticiler: Pas, talaş, fiber, atık, boya vb.
- Sıvı kirleticiler: Su veya hidrolik akışkan içinde farklı bir sıvı.
- Gaz Kirleticiler: Hava olabilir.
Kirletici unsurlar hidrolik sisteme; tank havalandırma kapakları vasıtasıyla girebilir. Kum , toz, cüruf,
talaş, su ve benzeri kirleticiler hidrolik devreye zarar verirler. Montaj esnasında kaynak kalıntıları,
hortum lastiği, metal talaşları ve toz kaçabilir. Devreye alma anında ilk alınan kirleticiler sistem
çalışırken aşınma sonucu katı partiküllere dönüşebilir. Görüldüğü gibi sisteme hemen hemen her
yerden girebilmektedir.
Hidrolik sistemleri korumak için filtreler kullanılır. Filtreler iki grupta incelenir.
Yüzeysel Filtreler: Partikül ayrışması doğrudan filtre elemanın yüzeyinde olur. Bu filtreler tek
katmandan oluşur. Hassas filtreleme yapılamadığından emiş hattında tercih edilirler.
Derin Filtreler: Temizlenecek akışkanın filtre yapısından geçen tozları, filtrenin derin tabakalarında
tutulur. Tutulan pislik miktarı arttıkça filtre tıkanır, değiştirmek gerekir. Derinlik filtreleri cam elyafı,
selülozik elyaf, sinterli metal elyaflarından yapılırlar. Yüksek kir tutma kapasiteleri sebebiyle basma
hattı ve dönüş hatlarında kullanırlar.
FİLTRELERDE β DEĞERİ
Uluslar arası standartlarda ISO4572 β değeri kullanılır. Şöyle ki filtreye girişteki partikül sayısının,
çıkıştaki partikül sayısına oranını ifade eder. Bu kriter filtrenin partikül ayırma kabiliyetini yansıtır.
Yüksek β değeri bu filtrenin parçacık tutma kabiliyetinin yüksek olduğunu gösterir.
EMİŞ HATTI FİLTRELERİ
Pompaya yönelik hasar tehlikesini bertaraf etmek için emiş filtreleri konur. Emiş filtreleri düşük
maliyetlidirler. Fakat kaba filtreleme yaparlar. Gövdeli ve gövdesiz olacak şekilde monte edilirler.
Yağ Isıtıcıları:
Hidrolik sistemin çalışma ortamına göre, bilhassa kış aylarında veya ortam sıcaklığının düşük
olması durumunda, depodaki yağ sıcaklığı düşebilir. Yağ sıcaklığının sıfır derecenin altına düşmesi
yağın akıcılığını azaltıp viskozitesini arttırır. Verim düşer, sistem çalışmaz. Örneğin uçaklarda hassas
devre elemanları soğuk ortamlarda ısınınıncaya kadar beklenir.
Reziszanslı yağ ısıtıcıları , elektrik devresi hareket alırlar. Rezistans ile ısıtma sağlanır ve
o o
sıcaklık ayarı yapılabilir. Hidrolik devreli düzenler genel olarak +80 C ile - 50 C arasında çalı-
şabilecek şekilde tasarlanmışlardır.
Yağ ısıtıcıları emiş hattına pompadan önce depo üzerine, uç kısmı depo içinde kalacak şekilde
monte edilir.
Yağ Soğutucuları:
Soğuk ortamların tersine çok sıcak ortamlarda çalışan hidrolik devrelerde akışkanın
sıcaklığı yükselir. Yağın viskozitesi düşer, akıcılık oranı artar. Bundan dolayı sürtünen, beraber
çalışan parçalar arasında yağ filmi tabakası azalır. Hatta yağ kaçakları ve sızıntılar olabilir.
Sürekli olan yağ kaçakları, sistemde yağın azalmasına ve verimin düşmesine neden olur
Bu sakıncayı ortadan kaldırmak için yağ soğutucuları kullanılır. Soğutucuların montajı
depodaki dönüş borusu üzerine yapılır. Sistemde dolaşan yağ böylece soğutulmuş olur.
İki çeşit soğutucu vardır:
a-Su ile çalışan soğutucular.
b-Hava üflemeli soğutucular.
MANOMETRELER
Hidrolik sistemlerde genellikle basınç hattına takılarak basınç ölçme görevi yaparlar. Tezgâh
veya makine çalışırken çalışma basıncı değerleri manometrelerden takip edilir. Belirli noktalara
takılarak o bölgenin basıncı kontrol altına alınmış olur.
Manometrelerin gösterdiği basınç efektif basınçtır.Bu basınç atmosfer basıncının üzerinde bir
değerdir.Aşırı basınç yükselmeleri meydana geldiğinde elektrik sinyali gönderip kontağın atmasını
sağlar ve meydana gelebilecek kazalar önlenmiş olur.
BORULAR VE HORTUMLAR
Hidrolik devrelerde basınçlı sıvının depodan başlayarak alıcılara ve çalışma hatlarına kadar iletmekte
kullanılırlar. Hidrolik sistemlerde borular ve bezli lastik hortumlar kullanılır. Borular, korozyona
dayanıklı dikişsiz olarak yumuşak çeliklerden yapılır. Hidrolik sistemlerde kullanılacak çelik boruların
özellikleri DIN 2391, TS 301' de ifade edilmiştir.
Basınçlı sıvının çalışan alıcılara iletilmesinde bezli lastik hortumlar kullanılır. Bezli lastik
hortumlar, 1000 bar basınca dayanıklı, üç kat tel tabaka ile örülmüş esnek hortumlardır (Şekil 9.7).
o o
Lastik hortumların çalışma sıcaklıkları - 40 C ile + 90 C arasındadır. Çelik borular ve bezli lastik
hortumlar kullanılacakları ölçülere göre standartlarIa belirlenmiştir.
Boruların, yerine monte edilmeden iç kısımlarının su veya kimyasal maddelerle temizlenmesi gerekir.
Borular ve lastik hortumlar, oksijen kaynağından ve elektrik cihazlarından uzak çalıştırılmalıdır.
Çalıştıkları yerlerde metal talaşları olmamalıdır. Metal talaşları lastik hortumlara zarar verir. Boruların
takılıp sökülmeleri, bakımı ve tamiri kolay olmalıdır.
Bu özellikler :
Bu formüllerde
Q = Akışkanın (pompanın) debisi (I /dk.)
V = Ortalama akış hızı (m/sn)
d = Boru iç çapı (mm)
A = Boru kesit a/am (mm2) dır.
Örnek: Bir hidrolik devrede debisi 40 I/dk olan akışkanın ortalama hızı 6 m/sn' dir. Sistemde
kullanılacak boru iç çapı ne olur?
Rakorlar:
Hidrolik devrelerde boruların devre elemanlarına bağlanması için kullanılan aparatlardır. Sızdırmazlığı
sağlamaları için özel imalat yöntemleri vardır. Boruların birbirlerine bağlanmaları vida ve somun
yardımıyla olur. Sızdırmazlığı sağlamaları için vidaların alın yüzeylerine conta konulur. Rakor iç
kesitleri, basınçlı akışkanın geçişine engel olmayacak şekilde imal edilmişlerdir.
Hidrolik Pompalar
Elektrik motorundan aldığı hareketle depodaki yağı emerek büyük bir basınç üretip mekanik
enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren elemanlardır. Pompalar hidrostatik prensiplere göre çalıştıklarından
akışkanı depodan emerek büyük bir basınca dönüştürürler.
Pompalar, hidrolik sistemin özelliklerine ve çalışma sistemlerine göre yapılır. Hidrolik sistemin
ihtiyaçlarına göre kapasiteleri farklı biçimde tasarlanır.
Akışkanın debisi ve çalışma basıncı önceden hesaplamalar yapılarak bulunur. Böylelikle
sistemin ve piyasanın isteklerine cevap verilmiş olur.
Pompa seçimi yapılırken sistemin ihtiyaçlarına uygun olanı seçilmelidir. Aksi halde sistem
verimli çalışmaz.
Emilen akışkan içerisinde yaklaşık %10 (hacimsel olarak) hava çözünmüş halde bulunur. Emme
esnasındaki vakum basıncı, akışkanın buharlaşma basıncını geçtiği anda hava erimiş halden kurtulup
buhar haline geçer. Baloncuk oluşturur. Pompanın basma tarafındaki yüksek basınca maruz kalınca
erozyona, aşınmaya neden olan KAVİTASYON’a sebebiyet verir.
Bunun için;
Ya depo yüksekte yar almalı, vakum basıncı olmamalı.
Ya emme yüksekliği en az seviyeden düşük olmalıdır.
Sisteme karışan hava da pompalar için problem teşkil eder. Emme esnasında yetersiz bağlantı
yapılması nedeniyle boru içine giren hava, pompa çıkışında sıkıştırıldığında bir hava yastığı oluşturur.
Akışkan köpürür, sistem ısınır, piston-silindir hareketinde kontrol kaybolur.
Pompalar üreticiler tarafından;
Endüstride kullanılan pompaların tamamı ”POZİTİF YÖN DEĞİŞTİRMELİ” yani teorik olarak pompaya
çekilen akışkanın tamamı, çıkıştan tahliye olmalıdır.
Endüstride kullanıla pompalar POMPALAMA MEKANİZMALARINA göre;
Dişli Pompalar (Sabit Debili)
Kanatlı Pompalar (Sabit-Değişken Debili)
Pistonlu pompalar (Sabit-Değişken Debili)
şeklinde gruplara ayrılırlar.
Dişli Pompalar
Şekilde görülen bir dişli pompa basit olarak üzerinde giriş ve çıkış delikleri bulunan gövde, biri tahrik
motoruna bağlı çeviren dişli, diğeri çevrilen dişliden oluşur. Motor çeviren dişliyi döndürdüğünde,
diğerini de alarak diş boşlukları ile gövde arasına giren akışkan, her iki taraftan taşınarak basma
bölgesinde toplanır. Yağı sisteme basarlar. Dişler her iki dişlinin dışında olduğundan DIŞTAN DİŞLİ
POMPA olarak adlandırılır.
Dişli tipleri düz, helisel ve V-tipi olabilir. Pompa çıkışında akışkan herhangi bir nedenle engellenirse
basınç artar, dişleri dıştan çapraz bir şekilde pompa girişine doğru zorlar. Böyle bir durumda basınç,
kuvvet dengesizliği daha büyük oranda olur. Bu dengesizlik sürtünmeyi ve dişli yataklarına gelen yükü
arttırır.
Avantajları :
* Hızları yüksektir, normal basınca sahiptirler,
* Nisbeten normal seste çalışırlar
* Tasarımda malzeme kısıtlaması yoktur.
Dezavantajları :
* Sıvının nakledildiği alanda 4 yatak gereklidir,
* Yüksek yoğunluklu maddeleri basamazlar,
* Boşluk gerektiren değerleri sabitlik gerektirirler.
Uygulama alanları :
* Çeşitli yakıt ve madeni yağların taşınmasında,
* Kimyasal katkı ve polimerlerin aktarılmasında,
* Asit ve kostiklerin taşınmasında,
* Düşük hacimlerin naklinde
Dişli Çarklı Pompaların Özellikleri:
1400 - 2800 dev/dak ile çalışabilirler.
Orta basınçlarda düşük hacimlerde büyük güç elde edilebilir.
Helisel dişli çarklar ve bilyeli yataklamalarla sessiz çalışır.
Basit yapılı oldukları için maliyetleri düşük, bakımı kolaydır.
Tozlu ve kirli ortamlarda rahatlıkla çalışır.
35 - 100 cm3/dev. debi ile çalışır.
30 - 250 bar çalışma basıncında çalışır.
Dişli çarklar aşınmaya karşı sementasyon çeliğinden yapılır.
Dişli çarklı pompaların, içten dişli çarklı pompalar ve içten eksantrik dişli çarklı pompalar,
olmak üzere iki çeşidi vardır:
İçten eksantrik dişli çarklı pompalarda debi hesabı değişik formülle bulunur. Her iki dişli çarkın
çapları farklı olduğu için dönme hızları da farklı olacağından :
Paletli Pompalar:
Dairesel bir rotorun içerisine yerleştirilen eksantrik bir kovan ve paletlerden oluşur. Paletler
rotorun etrafındaki kanallara uygun bir toleransla alıştırılmışlardır. Rotor döndükçe kanalların içindeki
hareketli paletler, merkezkaç kuvvetinin tesiri ile kendi kanalları içinde eksantrikliğe uygun olarak,ok
yönünde hareket ederler.
Pompa Çeşitleri:
Paletli pompalar, sabit ve değişken kapasiteli, olarak iki tipte yapılırlar. Sabit olan tiplerin
rotor kısmı sabit olduğu için, sabit kapasiteli, denilmiştir. Değişken olan tiplerin rotor ekseni
değişebilmektedir . Dolayısıyla değişken tiplerin debileri de değişkendir.
Örnek:
Devir sayısı 1400 devir/dk. olan paletli pompanın rotor çapı 20 cm paletin kursu 10 cm' dir.Pompa %
70 verimle çalışmaktadır. Palet eksen kaçıklığı 10 cm,genişliği 20 cm ve kalınlığı 0,1 cm olup gövde
iç çapı 30 cm' dir. Buna göre :
a) Paletli pompanın debisini,
b) Paletli pompanın bir devirde bastığı akışkan miktarını bulunuz.
Pistonlu Pompalar:
Pistonlu pompaların üç çeşidi vardır:
• Eksenel pistonlu pompalar,
• Radyal pistonlu pompalar,
• Pistonlu el pompaları,
Pistonlu El Pompaları:
El pompaları, ani elektrik kesilmeleri ya da sistemin devre dışı kalması gibi durumlarda
kullanılırlar. Dişli çarklı pompalara paralel olarak takılırlar. Örneğin tezgahlarda işlerin yarım kalması,
uçaklarda iniş takımlarının açılmaması durumlarında faaliyete geçirilerek kazalar önlenmiş olur.
El pompalarının yapıları basit olup emme-basma esasına göre çalışırlar. Kriko, el presleri ve
çeşitli basit mekanik uygulamalarda başarı ile kullanılır.
El pompalarının kolu hareket ettirildiği zaman emiş hattından gelen sıvı bilyenin açılması ile
basınç hattına geçerek oradan basınçla gönderilir.
Pompaların Çalışma Prensibi:
Pompalar, elektrik motorundan aldıkları mekanik enerji ile çalışırlar. Elektrik motorunun
dönmesi ile dişleri arasına aldıkları akışkanı basınç yaparak sisteme gönderirler. Burada meydana
gelen basınç, hacimsel büyüme veya hacimsel küçülme esasına dayanır. Akışkanın depodan emilmesi
hacimsel büyüme, sisteme basınçla gönderilmesi sonucu hacimsel küçülme olduğundan, basınç
meydana gelir.
Akışkanın sisteme basınçla gönderilmesi sırasında boru çaplarının büyük veya küçük olması
basınca etki eder. Boru çapları küçüldükçe basınç artar.
Pompayı monte etmeden ve çalıştırmadan bazı kontroller gerçekleştirilmelidir.
Bu kontroller şunlardır:
a) Pompanın içinde hava düşmesini önlemek için pompayı çalıştırmadan önce basınç borusu
kısmından 1 - 1,5 litre kadar yağ konulmalıdır.
b) Elektrik motoru dönüş yönü ile pompanın dönüş yönüne, montaj sırasında dikkat edilmelidir.
c) Sistemdeki emiş ve dönüş hattındaki valfler açık olmalıdır.
d) Filtrelerin temiz olmalıdır.
Pompalarda Verimlilik:
Pompaların verimli çalışması için üretici firmaların önerilerine uyulmalıdır. Genel olarak
pompaların verimleri % 70 - 98 civarındadır.
Pompalar çalışma esnasında birbiri üzerinden kayarak veya sürtünerek çalıştıkları için sürtünme
verim kaybına neden olur. Bu yüzden elektrik motorundan elde edilen gücün bir kısmı kaybolur.
Pompaların parçalarının hassas toleranslarla alıştırılmış olması ve düzgün monte edilmesi verim
kaybını önleyecektir. Ayrıca depo ile pompa girişi arasındaki mesafenin iyi ayarlanmış olması, basınç
düşmesini önleyecek ve verimi arttıracaktır.
Gereçleri genel olarak alüminyum, bronz ve pirinçten imal edilirler. Büyük ölçülü olanları
dökme demir veya dökme çelikten üretilirler.
Piston üzerine takılan sızdırmazlık elemanlarının aşınması durumunda yağ kaçakları artmaya
başlar ve verim düşerek güç kaybı oluşur. Aşınan, yıpranan sızdırmazlık elemanları yenisi ile değişimi
sağlanır.
Piston Hızı:
Piston hızı, silindire giren akışkanın miktarı ya da pompanın debisine göre ayarlanır. Pistonun
hızlı hareket etmesi için silindire giren akışkanın miktarını artırmak gerekir.
Akışkanın viskozitesi de piston hızına etki eder. Eğer akışkan düzensiz akıyorsa sürtünmeden
dolayı kayıplar artar ve pistonun hızı düşer.
Örnek Problem:
Pompa debisi 10 l / dk olan bir pistonun çapı 40 mm ve piston kolu çapı 10 mm 'dir. Pistonun
hareketli durumdaki hızı ne olur?
Verilenler: İstenilenler:
Örnek:
3
Debisi 15 l/dk olan bir silindirde pistonun taradığı hacim 7 dm tür. Piston, kursunu ne kadar
zamanda tamamlar?
Piston Kolu
Silindirik çubuk şeklinde olup pistona bağlanarak çalışır. Pompanın ürettiği basınç kuvvetini iş
yapılmak istenilen yerlere iletir.
Bu iki tip piston silindir yapısı dışında özel silindirler de mevcuttur. Bunlar;
Teleskop Silindirler: Birbiri içine geçmiş birden fazla silindirden oluşur. Tek ve çift etkili olarak
çalışma yeteneğine sahiptir. Bunlardan başka bayrak direği olarak, gemilerin dümenlerinin iniş -
çıkışlarında vb. yerlerde kullanılır.
Tandem Silindirler : İki veya daha fazla pistonun bir piston blokuna (aynı mil) bağlanması ile
yapılan silindir şeklidir. Hidrolik silindirde, basınç iki taraftan çift yüzeye etki ettiği için, büyük itme
kuvvetlerinin gerektiği yerlerde tercih edilir.
Örnek:
Çapı 150 mm olan bir pistonun piston kol çapı 50 mm' dir. Verimi % 70 olan tek kollu çift etkili
silindirin çalışma basıncı 800 bar’dır. Pistonun her iki tarafında oluşacak itme kuvvetini bulunuz.
HİDROLİK VALFLER
Valfler, hidrolik sistemlerin en önemli elemanlarındandır. Elektroniğin gelişmesine paralel
olarak programlanabilen, uzaktan kumanda edilebilen valfler hizmete sunulmuştur. Robot sistemli
çalışan makineler, uçaklarda otomatik olarak yapılan hareketler,maki necilikte el değmeden yapılan
otomasyon işlemleri örnek olarak gösterilebilir.
Valflerin Görevleri:
Valfler ,hidrolik sistemlerdeki sıvının basıncını, yönünü ve debisini kontrol eder. Hidrolik
sistemlerde akışkanın basıncını ayarlamak, yolunu açıp kapamak, yönünü kontrol etmek için
kullanılan devre elemanlarıdır. Hidrolik sisteme gönderilen basınç oranı valfler yardımı ile ayarlanır.
Hidrolik sistemlerdeki silindirlerin istenilen yönde çalışmalarını, sıvının istenilen yöne
yöneltilmesini, hidrolik motorların istenilen yönde dönmesini kontrol eder. İşlemini tamamlayan
sıvının depoya geri dönüşünü gerçekleştirir.
Valf Çeşitleri:
Hidrolik sistemlerde kullanılan valfler yaptıkları işlere göre
a) Yön kontrol valfleri,
b) Basınç kontrol valfleri,
c) Akış (hız) kontrol valfleri,
d) Çek valfler olarak çeşitlendirilir.
Normalde açık: Valfe dışarıdan bir etki olmadan akışkanın önü P açık ve akışkan valfden geçerek bir
elemana gidiyorsa bu tip valflere normalde açık valf denir.
Normalde kapalı: Valfe dışarıdan bir etki olmadan akışkanın önü P kapalı ve akışkan valfden
geçemiyorsa bu tip valflere normalde kapalı valf denir.
1)Elle
2)Mekanik
3)Elektrik
4)Hidrolik
5)Pnömatik
Elektriksel kontrol yönteminde; alternatif veya doğru akımla çalışan hava boşluklu
veya yağa daldırılmış SELENOİDLER kullanılır.
VALFİN MERKEZİ KONUMU
Yön kontrol valflerinin merkez konumları özel istekleri ve koşulları karşılamak amacıyla
tasarlanmıştır.
1)TAM AÇIK MERKEZ
Bu konum Şekilde gösterilmiştir.Pompanın bastığı akışkan, düşük basınçta tekrar depoya
gönderilir.Silindir pistonu ise, dış kuvvetlerin sürüklemesine göre dalgalanacağı anlamına gelir.
2) TAM KAPALI MERKEZ
Bu konum, hareketli elemanları bir an için merkezi konumda kilitleyebilir. Bu konumun olumsuz yanı,
sızıntının olması ve pompanın bastığı yağın, yön valfi üzerinden depoya geri gönderilememesidir.
3.SERBEST MERKEZ
Bu konum;P giriş bloke durumunda iken A ve B yollarını depoya bağlar.Silindir içindeki
pistonun serbestçe hareketine izin verir. Olumlu yanı A ve B rahatça depoya boşaltma
dorumunda olduğu için basınç oluşmaz.
4.TANDEM MERKEZ
Bu konum, yalnızca silindire giden ve B deliklerini bloke eder.Kısa bir süre durdurmak için
kullanılır.Olumlu tarafı, pompanın akışkanı depoya göndermesidir.Seri olarak bağlanabilme
olasılığı vardır. Böylece silindirler bir anda eş zamanlı çalışabilirler.
ÇEK VALF
Çok özel yön kontrol valflerinden biridir. Yalnızca bir yöndeki akışına izin verir.Diğer
yöndeki akışa engel olur.
Kaçaksız bir kapama sağlarlar. Kapama elamanı olarak genellikle bilye veya kapakçık
kullanılır.(1) kapakçık, (2) yay, (3) oturma gövdesi.Çek valflerin açılma basınçları (0.5-3) bar
arasında değişir.Yüksek basınçta açılan çek valflerde vardır.
Örneğin, hidrolik devrelerde dönüş filtrelerinin önüne konulur. Filtre tıkanınca sistem zarar
görmez . Çek valfler yaysız ise; kesinlikle düşey olarak bağlanmalıdırlar.
DOĞRULTUCU:
4 çek valf uygun şekilde dizilirse doğrultucu denilen
eleman yapılabilir.
Doğrultucunun özelliği, ileri veya geri yönde akış olsa
bile orta bölüme hep aynı yönde bir akış vardır.
Ortadaki akış ayar valfi tek yönde çalışır.
Şekilde ÇEK VALF’in tipik bir uygulaması
görülmektedir.Bu uygulamada çek valf,
otomobilleri kaldırmak için kullanılan hidrolik krikoda
akışkanın akış yönünü kontrol eder.
Mekik Valfi
BASINÇ KONTROL VALFLERİ
Hidrolik sistemlerde pompanın bastığı sıvının basınç değerini belli sınırlar arasında tutar.
Basınç hattı üzerine montajı yapılır. Hidrolik devreyi ve çalışan elemanları korur. Devrenin
çalışma basıncının belli bir değerin üzerine çıkmasını engelleyerek sistemin düzenli ve
güvenli çalışmasını sağlar.
Basınç kontrol valfleri çalışma fonksiyonları bakımından dört çeşittir:
Emniyet valfleri,
Basınç düşürme valfleri,
Basınç sıralama valfleri,
Boşaltma valfleri.
Bu valf ayar vidası ile ayarlanır. Hidrolik sistemi ani basınç yükselmelerine karşı koruyan
devre elemanıdır. Normalde kapalı olan valf, basınç yükselmesi durumunda açılarak fazla akışkanı
depoya göndererek basıncı normal seviyesine düşürür.
a) SIRALAMA VALFİ olarak iş yapar. Bir sıkma, bir de delme işinin yapılacağı bir devrede
önce;iyice sıkma işlemini gerçekleştirdikten sonra delme silindirine akışkan
geçebilir.Sırasıyla delme işi en son yapılır. Böylece işler sıraya konulmuş olur.
b) KARŞI DENGELEME VALFİ olarak iş yapar.Bu valf bir presin tablosunun önüne
konularak hızla aşağıya düşmesini engeller.Yavaş bir hızla inmesini sağlar.Bu iş bir karşı
dengeleme işidir.Ve normalde kapalı emniyet valfı ile sağlanır.
EMNİYET VALFİ UYARI TİPLERİ
Bu valfler, yüksek basınçlı düşük debili sıvıya yol verme yöntemi ile çalışırlar. Emniyet valfinin
üzerine ayrıca pilot kontrol (uyarı) valfi bağlanarak emniyet valfin de erken açılma olmamasını sağlar.
Hidrolik sistemlerde birden fazla motor veya silindirin kullanıldığı yerlerde çalışırlar. Silindirlerden
birinin basıncının diğerinden düşük olması gerekebilir. Değişik çalışma basınçları elde etmek için
silindir veya motorlardan önce bağlanır. Takıldıkları yerlerde sisteme daha düşük değerde basınç
gönderme görevi yaparlar. Çalışma prensibi olarak giriş kısmından valfe giren basınçlı sıvı, çıkış
kısmında belirli değerlere indirgenir.
Çeşitleri:
İki yollu basınç düşürme valfi
Üç yollu basınç düşürme valfi
Hidrolik sistemlerde, birden fazla hidrolik motor veya hidrolik silindirin değişik zamanlarda devreye
girmesi, ve farklı işlemler yapması istenilen durumlarda tercih edilir. Pompadan gelen basıncın sırası
ile silindirlere ve motorlara gönderilmesi işlemi düzen içinde gerçekleştirilir. Normalde kapalı
konumda olurlar. Basınç düşürme işlemi önceden ayarlanır. Çalışma sırasında (P1) basıncı (P2)
basıncından fazla olduğu zaman pistonu hareket ettirerek sıvıya yol verir.
Boşaltma Valfleri:
Hidrolik devreli sıkma ve bağlama kalıplarındaki silindirlerde tercih edilir. Boşaltma valflerinin
çıkışları depoya bağlıdır. Normalde kapalı olan valfe gelen sıvı (X) sinyali ile kendiliğinden açılır ve
sıvı depoya geri gelir
AKIŞI DENETLEYEN VALFLER (AKIŞ KONTROL VALFLERİ)
Akış denetleyen valflerin görevi, pompanın bastığı yağ miktarını, bir bölüme veya devreye verirken
azaltmak veya çoğaltmaktır. Böylelikle silindir veya motorların hızını istenilen oranlarda ayarlama
görevini yerine getirirler. Bu özelliklerinden dolayı evlerdeki muslukların yaptıkları görevleri yaparlar.
Bu valflerde açma kapama bir vida, kol, kamlı düzen ya da otomatik olarak değişik şekillerde dizayn
edilebilir.
HİDROLİK AKÜMÜLATÖRLER
Hidrolik sistemlerde gerektiği zaman kullanılmak için bulundurulan, hidrolik enerjiyi basınç
altında depolayan elemanlara denir.
Görevleri ve Sembolü :
a) Çalışma basıncını kontrol eder.
b) Sistemde oluşabilecek ani şokları ortadan kaldırır.
c) Sızıntılardan kaynaklanan verim kayıplarını karşılar.
d) Isı yükselmelerinde sıvıyı soğutur.
e) Pompa arızalarında ve elektrik kesilmelerinde si stemi kısa bir süre besleyerek hareketin
tamamlanmasını sağlar.
Akümülatör Çeşitleri:
1. Ağırlıklı akümülatörler,
2. Yaylı akümülatörler,
3. Diyaframlı akümülatörler,
4. Balonlu akümülatörler,
5. Pistonlu akümülatörler.
Ağırlıklı Akümülatörler:
Üstü açık silindire doldurulan akışkanın üzerine ağırlık konularak dengeleme yapılan akümülatör
çeşididir. Sabit basınç ve büyük hacim gereken yerlerde tercih edilir. Devredeki sıvı basıncının
düşmesi durumunda ağırlığın etkisiyle akümülatör içindeki sıvının devreye basılması ile sistemin bir
süre daha basınç normale dönünceye kadar çalışmasını sağlar.
Yaylı Akümülatörler:
Yaylı akümülatörlerde silindirin içine giren sıvının basıncı, yayı yukarı doğru iter. Hidrolik devrelerde
basınç düştüğü zaman dengeleme sağlanmış olur.
Diyaframlı Akümülatörler:
Bir silindir içindeki azot gazı diyaframı 1/10 oranında sıkıştırarak akışkanın basıncını artırır. Küçük
hacimli işlemler için uygulanır.
Balonlu Akümülatörler:
Kapalı bir silindir içine esneme özelliğine sahip (balon görünümlü ) bir eleman monte edilir.İçerisine
azot gazı konularak dengeleme işlemi gerçekleştirilir. Gazlı akümülatörler de denilir. Gazların
sıkıştırılması prensibi ile çalışır.
Pistonlu Akümülatörler:
Bir silindirin içinde pistonun üzerine azot gazı doldurularak imal edilir. Pistona gelen basınçlı
sıvının pistonu itmesi ile azot gazı sıkışır ve böylece basınç artar. Büyük hacimli çalışmalar için tercih
nedenidir .
Pistonlu akümülatörler akışkan bölümü ile gaz sızdırmazlığına sahip ayırma elemanı olarak kullanılan
pistonlu bir gaz bölümünden oluşurlar. Gaz kısmı önceden azot ile doldurulmuştur. Akışkan bölümü
hidrolik devreye bağlıdır. Böylece, basınç yükseldiğinde pistonlu akümülatör dolar ve gaz sıkıştırılır.
Basınç düştüğünde, sıkıştırılan gaz genişler ve depolanan akışkanı devreye verir. Pistonlu
akümülatörler her konumda monte edilebilirler. Ancak tercih edilen konum, piston contalarının
akışkandaki toz parçacıklarının oluşturacağı tortudan korunduğu, gaz bölümünün yuk arıda olduğu
dikey konumdur.
HİDROLİK YAĞLAR
Görevleri :
Hidrolik devrelerde kullanılan sıvılardır. Hidrolik enerjinin çalışan elemanlara iletilmesinde kullanılan
sıvıların hidrolik akışkan olabilmesi için birtakım özelliklerinin olması gerekir. Hidrolik sistemlerde
verimin alınabilmesi ve çalışan elemanların ekonomik ömrünün uzun olması için hidrolik yağlar
kullanılır.
Akışkan Çeşitleri:
Su,
Doğal yağlar,
Sentetik (yapay) yağlar olarak üç gruptur.
Viskozite:
Sıvıların akmaya karşı gösterdiği dirence viskozite denir.
Yağların viskozitesi çalıştıkları ortamın sıcaklığına göre değişir. Isı yüksel-dikçe viskozitesi
azalır. Isı azaldıkça viskozitesi artar. Yağın viskozitesinin sıcaklığa bağlı olarak değişmesine
viskozite indeksi denir.
Yaz ve kış ortamına göre çalışabilecek viskozitesi uygun hidrolik yağlar tercih edilmelidir.
Yağların ısı ortamlarında viskozitesi, viskozimetre ile ölçülür. Şekil 10.1 de bir saybolt
viskozimetresi görülmektedir.
Yağların viskozitelerinin yüksek ve düşük oluşları hidrolik devrelerin çalış-tıkları ortamda sorun
çıkarır. Hidrolik sistemler için çalışma ortamları ve ısıları iyi hesapla-narak yağ tercihi
yapılmalıdır. Yüksek viskozitede ısı yükselir, basınç düşer, hareket yavaşlar ve yüksek direnç
oluşur. Viskozite düşük olduğunda ise pompa verimi düşer, sızıntı artar, aşınma olur ve hız azalır.
Viskozite Çeşitleri:
Mutlak Viskozite: Birbiri üzerinde kayan akışkanların kendi hareketleri arasında oluşan dirençtir.
Akışkan hareket halinde olduğu için dinamik viskozite de denir.
Birimi (Poise) dir.
1 Poise = 1 cm kalınlıktaki yağ filmi tabakasının kendi yağ tabakaları arasında bir saniyede bir cm
hızla hareket edebilmesi için gereken kuvvete denir.
Kinematik Viskozite:
Akışkanın mutlak viskozitesinin kendi yoğunluğuna olan oranıdır.
Birimi (Stoke) dir.
2
1 St (Stoke) = 100 mm /s.
Köpüklenme:
Hidrolik devrelerde yağın içine hava karışmasıyla meydana gelen durumdur. Kö-püklenme,
sistemin verimsiz ve titreşimli çalışmasına sebebiyet verir. Sistemin basıncı da azalır. Boruların kıvrım
biçimi köpüklenme nedeni olabilir.
Bu olumsuzluğu ortadan kaldırmak için; borular keskin (90°) köşeli bükülmemelidir. Büyük kavislerle
bükülmelidir. Kesitleri birdenbire daraltılmamalı, iç yüzeyleri düzgün olmalıdır. Depo içinde sisteme
uygun filtre seçilmeli ve boruların ağzı (45°) eğik kesilmeli, emiş ve dönüş hattı arasına ara perde
konularak türbülansa izin verilmemelidir .Bunun için devrede hava alma elemanları olmalıdır
Yağlama Yeteneği:
Hidrolik devreler için iyi bir yağ, çalışan parçaları yağlamalıdır. Yağlama yete -neğinin iyi olması, çalışan
parçaların hareketini rahatlatır, güç kaybını azaltır.Hareket eden parçalar arasında yağ filmi tabakası
oluşturur. Hidrolik yağlarda aranan bu nitelikler; yağın viskozitesine, akıcılığına, viskozite indeksine ve
içinde yabancı madde barındırmamasına bağlıdır.
Polimerleşme:
Hidrolik devrelerde, yüksek basınç ve ısıda yağın özelliğini korumasıdır. Yağ bu olumsuz şartlarda
bozulmuyor ve moleküllerine ayrışmıyorsa polimerleşme özelliği iyidir.
Oksidasyon:
Polimerleşme nedeni ile oluşan olumsuz durum, hidrolik devre elemanla-rında oksit ve paslanma
oluşturur. Ayrıca yağın içindeki suyun da ayrışması veya çeşitli bölgelerden içeri giren oksijen, metal
kısımların oksitlenmesine neden olur. Bunun için hava ve suyun hidrolik devreden dışarıya atılması
gerekir.
Akma Noktası:
Hidrolik devre yağlarının akıcılık özelliğini kaybedip koyulaşmaya başladığı ısıya "akma noktası" denir.
Hidrolik devrelerde yağın çalışma sıcaklığı 50°C ila 100°C arasındadır. Çalışma ısıları düştükçe yağın
viskozitesi artar yani akıcılığı azalır. Böyle durumlarda sistemin verimi de azalır. Yağların akma noktası
ve özellikleri üretici firmalar tarafından belirtilir.
Hidrolik devrelerde yağın ısısının artması ile yağda ısıl genleşmeler meydana gelir. Isıl
genleşme neticesinde yağın hacmi artar. Hacmi artan yağ, sistemde sıkışma oluş-masına neden olur.
Bu nedenle depoya doldurulacak yağ miktarı, ısıl genleşme sonucu hacminin artacağı hesaplanılarak
o
doldurulmalıdır. Yağ, 1 C sıcaklıkta bulunduğu hacminin 0,0007 katı oranında artış gösterir. Artış şu
formül ile hesaplanır:
Δt =t2 – t1 , V= V 0 ×Δt×α , V=V 0 + V 1
Δt =Yağın ısı sonucu artma miktarı 0 C
t2 = Son sıcaklık 0 C
t1 = İlk sıcaklık 0 C
V1 = Yağın hacim olarak artışı ( l )
V0 = Yağın ilk hacmi ( l )
V = Yağın son hacmi ( l )
α = Yağın genleşme oranı ( 1 0 C da 0,0007 kat artış gösterir.)
Özgül Ağırlık:
Hidrolik yağların 20°C ısıda birim hacminin ağırlığıdır. N/dm3 veya kgf /dm3 birimleri ile ölçülür.
Genel olarak hidrolik yağların özgül ağırlıkları 0,90 - 0,95 N/dm3 olarak ifade edilir.
Film Dayanımı:
Yağın çalışan parçalara yapışma ve katman oluşturma özelliğidir. Hidrolik devre-lerde birbiri ile
çalışan parçalar arasında aşınma olmaması için yağ filmi tabakası meydana getirilir. Yağların film
dayanımı özelliğinin iyi olması güç kaybını azaltır. Sistemin, ömrünü uzatır.
Alevalma Noktası:
Yağların 160°C - 200°C arasındaki ısılarda toz halinde (pülverize) püskürtüldükleri zaman yanmaya
başladığı noktadır.
Hidrolik Devre Elemanlarının Sembol Bilgisi,
ISO 1219 Normuna Göre Devre Elemanlarının Sembollerinin Tanıtımı
Hidrolik Silindirler:
Hidrolikte Basınç Kontrol Valfleri:
Hidrolikte Yön Kontrol Valfleri:
Akış Kontrol Valfleri:
Hidrolik Valflerin Uyarı (Kumanda) Yöntemleri:
HİDROLİK DEVRELER:
Bir hidrolik devre şeması, HİDROLİK DEVRE’nin nasıl oluştuğunu gösterir.Devrenin
her bir elamanı simgelerle gösterilir ve birbirine bağlanır.Boru bağlantıları da çizgilerle
gösterilir.
1) AÇIK DEVRE
2) KAPALI DEVRE :Bu iki devrenin sabit yön ve değişken yönler için çalışması mevcuttur.
3) SABİT DEBİLİ DEVRE
4) SABİT BASINÇLI DEVRE
5) YÜKE DUYARLI DEVRE şeklinde sınıflandırılabilir.
Bir devrenin AÇIK ya da KAPALI olması hidrolik pompa ve hidrolik motor durumuna bağlı
iken SABİT DEBİLİ, SABİT BASINÇLI veya YÜKE DUYARLI devre olması, çeşitli
kullanım merkezleri olan silindirlerin, motorların birden fazla olduğu yerler için düşünülür.
KAPALI DEVRE
Pompa yağı yüksek basınç hattından hidrolik motora iletir.Yüksek basınca sahip yağ,
enerjisini harcadıktan sonra yağı HİDROLİK POMPANIN emiş yaptığı boruya iletir. Yüksek
basınç hattında sıkışma olursa emniyet valfi ( EV ) açılır.Alçak basınç hattında yağ azalırsa
emniyet valfi ( EV ) açılarak takviye yapar.Sabit akış yönünde hem pompa hem de hidrolik
motor tek yönlü döner.
Bu devre açık devreden farklı olarak bir adet ( BP ) besleme pompası içermektedir.Bu
devrede yön kontrol valfi ( YKV ) yoktur.Ayrıca iş gören akışkanın döneceği yağ deposu
( YD ) yoktur.
DEĞİŞKEN YÖNLER İÇİN AÇIK VE KAPALI DEVRELER:
1) AÇIK DEVRE
Bu devrede pompa, yağı depodan ( yağ deposu=YD ) emer.Yön kontrol valfine gönderir.Bu
valf, hidrolik motoru ( HM ) hem düz, hem ters çalıştırır.Hidrolik depoya çıkan yağ ( YKV )
üzerinden depoya döner. Sistemde herhangi bir sıkışma durumunda 2 adet emniyet valfi (EV )
vardır.
2) KAPALI DEVRE
Hidrolik motoru ters yönde çalıştırmak için çift yönlü hidrolik pompadan ( HP )
yararlanılmıştır.Çalışma durumuna göre (YB ) yüksek basınç hatları ( AB ) alçak basınç
hatları değişir.Alçak basınç hattı için 2 adet CEK VALF, yüksek basınç hattı için 2 adet
emniyet valfi (EV ) gereklidir.Devre kapalı bir devre olduğundan eksilen yağı takviye etmek
amacıyla besleme pompası (BP) gerekeceği açıktır. Aşağıdaki değişik şekillerde iş gören
devreler sıralanmıştır.
Akış Tahriki İçin Komple Bir Kapalı Devre
Kapalı bir hidrostatik sistem
3) SABİT DEBİLİ DEVRE
Pompanın devir sayısı SABİT iken, bastığı debide sabit olacaktır.Devre açık devre
şeklinde çalışır.Silindirlerin pistonlarındaki hızlar ancak akış ayar valfleri ile arttırılır veya
azaltılır.
4) SABİT BASINÇLI DEVRE
Bu devre, basınç ayarlı, değişken debili bir pompa içerir. Kısmalı yön kontrol valfi
sayesinde basıncı sabit tutacak debi geçirilir.
Grupların numaralandırılması
Grup 0:Enerji besleme biriminin tüm elemanları
Grup 1.,2.,3.,: Her silindir için bir grup numarası
1. Kontrol, hangi işlemleri yerine getirmesi gerekiyor. Bunlar belirlenir. Bunun için şu
sorulara cevap aranır:
i.Hareket türü (doğrusal-döner hareket)
ii.İş elemanı sayısı
iii.Hareketlerin birlikte etkisi
İstenilen kuvvetlerden veya momentlerden, hızlardan veya devir sayısından gerekli olan
hacimsel debi ve basınç bulunur. Enerji besleme birimi hesaplanır.
2. Hidrolik devre elemanları seçilir. Seçmeye silindir ve motorlardan başlanır ve boyutları
belirlenir. Devre şeması çizilir. Parça listesi çıkarılır. Parçalar numaralandırılır.
3. Devre şemasına ve yapım için takip edilecek sıra numarasına göre yapıma başlanır.
Burada güvenlik çok önemlidir. Boru ve hortum bağlantıları gerçekleştirilir. Cihazlar, verilen
değerlere ayarlanır.
4. Sistem çalıştırılmadan önce bağlantılar ve yapı elamanları son defa kontrol edilir. Sistem
işletmeye aşağıdaki işlemler yapılarak alınır:
Yağ miktarı kontrol edilmelidir. Filtre kullanılmalıdır.
Tahrik motorunun dönme yönü kontrol edilir.
Valfler, başlangıç konumuna alınmalıdır.
Basınç kontrol ve akış kontrol valfleri küçük değerlere ayarlanmalıdır.
Sistemin havası alınmalıdır.
Akışkan seviyesi, tekrar kontrol edilmelidir.
İlk işlemin testi, düşürülmüş basınç ve hacimsel debi ile yapılmalıdır.
İşletme değerleri ayarlanmalıdır.
Bundan sonra işlemlerin testine ve ölçmelere başlanabilir.
2- Bir tablaya bağlanan lama, iki operasyonla bükülecek. A silindiri ile birinci bükme
operasyonu, B silindiri ile ikinci bükme operasyonu gerçekle ştirilecek.
PNOMATİK
Basınçcı, kontrol edilebilen, durumu değiştirilebilen hava ve gazlar ile çalışan sistemlere
pnömatik sistemler denir.
Basınçlı hava (sıkıştırılmış hava), insanların fiziksel gücünü arttırmak için kullandığı bilinen
en eski enerji iletim türüdür. Kesin olarak bilinen ilk basınçlı hava uygulamasını Yunanlı Ktesibios
2000 yıl kadar önce yaptığı basınçlı hava mancınığı ile gerçekleştirmiştir. Pnomatik, Yunanca “nefes
alıp verme‟ anlamına gelen “pneuma‟ kelimesinden türetilmiştir.
Hava basıncı veya vakum etkisi ile çalışan makineler, aletler ve sistemlerin özelliklerini içeren
bilim dalına pnomatik denir.
Gerçek anlamda Pnomatik uygulamaları 1950 yılından sonra başlamıştır. Daha önceleri sadece
maden endüstrisinde, yapı endüstrisinde ve demir yollarında (Havalı fren) kullanılmaktaydı.
Pnömatiğin endüstriye asıl girişi ve yayılması seri üretimlerde modernleşme ve otomasyona
ihtiyaç duyulmasıyla başladı. Başlangıçta bilgisizlikten kaynaklanan karşı çıkmalara rağmen kullanım
sahası her geçen gün daha da artmış olup bugün artık çok değişik endüstriyel uygulamalarda bile
pnomatik cihazlar tercih edilmektedir.
Pnömatiğin Önemi
Pnömatik sistemlerin elektrikli ve hidrolik sistemlere göre çeşitli avantajlarının olması bu sistemlere
olan talebi arttırmıştır. Pnömatikte temel enerji üretimi ve iletimi hava ile sağlanır. Hava; her yerde
kolayca bulunabilen, iletimi basit, basınçlandırıldığında rahatça depo edilebilen bir akışkandır. Aynı
zamanda sıcaklık değişikliklerine karşı hassas bir davranış göstermez bu da yüksek sıcaklıklarda bu
sistemlerin kullanılmasını kolaylaştırır.
Özel gazlarda böyle bir durum söz konusu değildir. Gazlar depolanır. Kullanıldıktan sonra
tekrar depolanır. Ancak başka bir gaz yada gazlara dönüşmüş olarak dışarı atılır.
Güç kaynağı olarak havanın kullanılması emniyetlidir. Parlama, patlama ya da yanma gibi
riskler söz konusu değildir. Pnömatik sistemlerde başka bir güvenlik unsuru da aşırı yük varlığında
sistemin kendini durdurmasıdır. Aşırı yük unsuru ortadan kalktığında çalışma devam eder.
Tüm teknik kurallara uygun tasarlanmış bir pnömatik sistem, inanılandan çok daha hızlı
harekete geçer. Sistemin hızı eşdeğer hidrolik ve elektrik veya hidroelektrik sistemden yüksektir.
Pnömatik bir devrede havanın akışına yön veren ve kontrol eden değişik yapılarda valfler kullanılır.
Valflerin görevi basitçe, hava akışına isteğe göre izin vermek ve engellemektir. Pnömatikle çalıştırılan
bir valf, sinyal ulaştıktan sonra 2 ile 5 milisaniyede harekete geçer.
Pnömatik sistemlerin tercih edilmesinin bir başka sebebi de basınçlı hava sistemlerinin yüksek
hızlara ulaşmasıdır. Ayrıca pnömatik sistemlerle doğrusal, dairesel ve açısal hareketler mekanik
sistemlere göre kolayca elde edilebilmektedir.
Pnömatik sistemlerin kurulumları kolaydır. Pnömatik elemanlar hidrolik elemanlara göre hafif,
oldukça ucuz, bakımları ise hidrolik sistemlere göre az maliyetli ve zahmetsizdir.
Pnömatiğin Dezavantajları
Hava; sıkıştırılabilirliği yüksek bir akışkan olduğundan pnömatik bir sistem ekonomik bir
şekilde kuvvet oluşturmada hidrolik bir sistem kadar performans gösteremez. Aynı sebepten dolayı
konumlamada hassasiyet azalır, sabit ve düzgün bir hız elde edilmesi zorlaşır.
Havanın sıkıştırılması kompresörler aracılığı ile yapılır. Kompresörden çıkan havanın,
kullanılmadan önce temizlenmesi ve neminin alınması için kurutulması ve filtrelenmesi gerekir, hatta
kullanım yerine göre havanın yağlanmasına ve şartlandırılmasına da ihtiyaç duyulabilir. Bu da
beraberinde enerji sarfiyatını yani maliyet artışını getirir.
Pnömatik sistemler uygun donanımla (örneğin: susturucu) kullanılmazsa oldukça gürültülü
çalışırlar. Gürültü probleminin işçi sağlığını olumsuz olarak etkilediği çalışma ortamlarında özellikle
uygun teçhizat kullanılmadığında pnömatik sistem dezavantajlı hale gelir.
Pnomatik, Hidrolik, Elektrik Sistemlerinin Karşılaştırılması:
Pnömatik Hangi Alanlarda Kullanılır?
Pnömatik sistemler günümüzde her sanayi dalında kendine yer bulmuştur. Aşağıda öne çıkan birkaç
sanayi dalı ve uygulama yer almaktadır.
Tekstil sanayinde
Gıda, kimya, ilaç ve maden sanayinde
Haddeleme, bükme ve çekme gibi şekil verme işlemlerinde
Otomasyon sistemleri ve elektronik sanayinde
Robot teknolojilerinde
Malzeme taşımacılığında
Takım tezgâhları ve el aletlerinde
Boya, sprey ve vernik işlemlerinde
Havanın Özellikleri:
Atmosferik hava, çeşitli gazların belirli oranlardaki karışımıdır. Havanın içerisinde yaklaşık olarak %
78 azot, %21 oksijen, % 1 oranında karbondioksit, hidrojen, azotdioksit, karbonmoksit, helyum, argon,
neon, kripton gazları bulunmaktadır. Deniz seviyesindeki referans atmosferik basınç altındaki ( Atm )
havanın bazı fiziksel özelliklere sahiptir
Atmosfer Basıncı: Deniz seviyesinde havanın yeryüzüne yapmış olduğu basınçtır. Gerçek değeri
1,033 kg/cm2 dir. Pratikte ve hesaplamalarda 1 ( bir ) kg/cm2 alınır. Kısaca 1 bar olarak kabul edilir.
Vakum: Herhangi bir ortam da hava basıncının atmosferik basınçtan düşük olmasına vakum denir.
Gay – Lussac Yasası: Sabit basınçta, herhangi bir miktardaki ideal gazın sıcaklığı arttıkça hacmi
artar; sıcaklığı azaldıkça hacmi azalır. Burada gazların sıcaklığı mutlak sıcaklık değerine göre alınır.
Mutlak sıcaklık değeri 1 0 K cinsinden alınır.
Gazın cinsi ve basıncı ne olursa olsun gazın sıcaklığı artırılacak olursa, hacmi sıcaklığın artışı oranına
eşit oranda artar.
V1 = İlk hacim
V2 = Son hacim
t1 = Kelvin cinsinden ilk sıcaklık
t2 = Kelvin cinsinden son sıcaklık
T1 = Derece cinsinden ilk sıcaklık
T2 = Derece cinsinden son sıcaklık
Örnek: Bir aracın lastiğinin içindeki basınç 11 atmosfer basıncında ölçülüyor. Bu sırada 10 o C lık
sıcaklığa sahiptir. 200 km’lik yol alındıktan sonra lastiğin sıcaklığı 300 C olarak ölçülüyor. Lastiğin
basıncı:
Kütlesi sabit bir gaz; bir kap içinde sıkıştırılacak olursa sıcaklığı sıkıştırma oranına paralel artar. Bu
prensipten yararlanılarak içten yanmalı motorların çalışmaları düzenlenmiştir. Dizel motorlarında
yakıtın yanması sıkıştırılan havanın kazandığı sıcaklıkla gerçekleşir.
Pnomatik Devre Elemanları Yapısı ve Çalışma Özellikleri:
Basınçlı Havanın Hazırlanması
Pnomatik sistemlerde kullanılan basınçlı hava kompresörler tarafından karşılanır. Basınçlı hava
üretimi genellikle merkezi bir basınç kaynağından sağlanır ve sisteme boru ya da hortumlarla iletilir.
Böylece her kullanıcı için ayrı bir basınç kaynağı kullanmaya gerek kalmaz. Yer deği ştiren makine ya
da el aletleri için seyyar kompresörlerden yararlanılır.
Kompresör seçiminde tesisin hava ihtiyacının belirlenmesi (kapasite tayini) seçimi etkileyen önemli
bir etkendir. ihtiyaçtan daha düşük kapasiteli bir kompresör seçimi, üretim verimini düşürdüğü gibi
kompresörün sürekli devreye girip çıkması nedeniyle ömrünü de etkiler. ihtiyacın çok üzerindeki bir
kompresör seçimi ise yatırım ve işletme maliyetini arttırır.
Kompresörler:
Pnömatik sisteme ihtiyacı alan tüm kuruluşlarda bulunması zorunlu ana
elemandır. Havanın basınçlı bir şekilde alınıp depolanması için gerekli
basınca ulaştıran makinelerdir. Kısaca tanımlanacak olursa; Pnömatik
sistemler için gerekli olan basınçlı havanın elde edilmesini sağlayan
makinelere kompresörler denir. Kompresör Sembolü
Kompresör Çeşitleri
Kompresörler çok değişik şekillerde sınıflandırılabilir.
1- Güç kaynaklarına göre;
a) Elektrik motorundan güç alan kompresörler.
b) Dört zamanlı benzinli ve dizel motorundan güç alan kompresörler.
c) Bir türbinden güç alan kompresörler,
d) Vakum odacıklarından güç alan kompresörler.
Küçük işletme ve endüstri kuruluşlarında elektrik motorundan güç alan motorlar daha çok
kullanılmaktadır.
Otomobillerde ise direk motordan dişliler, V kayışları yardımı ile güç alan kompresörler daha çok
kullanılmaktadır. Bunun yanında eksoz manifoldu üzerine yerleştirilen türbin tipi ( salyangoz )
düzenekten güç alan, eme manifoldu vakumu ile çalışan, düşük basınçlı pnömatik pistonlar da vardır.
Vidalı kompresör: Havanın basınçlandırılması birbirlerinin tersi yönünde dönen iki helis dişli
rotorun arasında havanın sıkıştırılması ile sağlanır. Genelde 7-13 bar arası çalışırlar.
Diyaframlı kompresör: Tıpkı pistonlu kompresörlerdeki gibi kompresörün krank kolu ile
ileri-geri hareketi gerçekleşir. Kola bağlı bir diyafram da ileri-geri hareketini emme ve
basmaya dönüştürerek basınçlı havayı üretir. Yağsız çalıştıkları için genelde gıda, kimya, ilaç
ve tekstil sektöründe kullanılırlar.
Kayar kanatlı (paletli) kompresör: Bir rotora yerleştirilen kanatlar (paletler) dönüş
hareketinde merkezkaç kuvvetiyle cidarlara doğru savrulurlar. Kanatlar arasındaki havanın
hacmi eksantriklik nedeniyle azalır böylelikle hava sıkıştırılır. Genelde sessiz çalışan
kompresörlerdir.
Roots tipi kompresör: Pompa gövdesinde birbiriyle ters dönen iki rotor mevcuttur. Her rotor
basma ağzına açıldığında basma hattından geriye doğru bir direnç oluşur. Havanın
basınçlandırılması bu şekilde gerçekleşir. Düşük basınçlarda çalışan bu kompresörler vakum
pompası olarak kullanılırlar.
Türbin kompresör: Yüksek devirde dönen bir rotor üzerine kanatlar açılmıştır. Bu kanatlar
havayı emer ve havayı aralarında sıkıştırarak basınçlandırır.
Vi dalı kompresör Pi s tonlu kompresör Ka ya r ka natlı kompresör Tek ka natlı türbin kompresör
Pnömatik sistemlerde basınçlı hava hazırlanırken kompresörle beraber birkaç ekipman daha kullanılır.
Bu ekipmanlar sayesinde sistemin ihtiyacı olan uygun hava sisteme gönderilmiş olur.
Örnek: Hava sıcaklığı 250 C bağıl nem oranı % 80 olarak verilmektedir. Buna göre tablodan havanın
içindeki su miktarı 18 gr/cm3 olarak bulunur.
Kurutucu: İçinde nem bulunan hava, hem sistemdeki devre elemanlarını (silindir, yön denetim valfi
vb.) aşındırır ve ömürlerini azaltarak bakım onarım masraflarını arttırır hem de sistemi koruyan
yağlayıcıların kimyasal yapısını bozar. Bunun için dağıtımı yapılmadan önce hava, kurutuculardan
geçirilir. Kurutucular üç şekilde kurutmayı gerçekleştirir. Fiziksel kurutma, kimyasal kurutma ve
soğutarak kurutma.
Fiziksel kurutmada (adsorbtion yöntemi), küçük tanelerden oluşan bir kurutma maddesinin
üstünden geçirilen hava, nemini bu tutucu taneciklere bırakır. Bir süre sonra tuttuğu nemle
doygunlaşan kurutucu madde sıcak hava ile rejenere edilerek tekrar kullanılır hale getirilir.
Ancak hava akışı kurutucu maddeyi aşındırdığından bu tür kurutucuların çıkışına küçük
parçaları tutan filtre konulmalıdır.
Kimyasal kurutma çok sık olarak kullanılmayan bir yöntem olsa da (absorbtion yöntemi)
prensip olarak fiziksel kurutmaya benzer. Nem tutucu madde havanın nemi ile bileşime
girerek sıvı hale gelir. Oluşan sıvı tankın alt kısmında birikir ve düzenli olarak ortamdan
uzaklaştırılmalıdır. Ancak atık madde oluşacağı ve bu maddeyi elden çıkarmanın da ayrı bir
maliyet getireceği göz önüne alınmalıdır. Ayrıca kimyasal maddenin miktarı zamanla
azalacağından takviye edilmesi şarttır.
Soğutarak kurutmada ise çiğlenme noktasının altına kadar soğutulan havanın içinde
bulunan nem yoğuşur ve su tutan bir kapta biriktirilir. Biriken suyun arada sırada boşaltılması
gereklidir. Hava kurutma yöntemlerinden en çok tercih edileni soğutarak kurutmadır.
Soğutma Yöntemi
Hava içerisindeki su buharının yoğuşma sıcaklığına kadar soğutulması esasına dayanır. Girişteki hava
önce bir ısı değiştirgecinden geçerek bir miktar soğutulur. Daha sonra bir soğutucudan geçirilerek
yaklaşık 1,7-5 °C sıcaklığına kadar soğutulur. Soğutmayla birlikte içerisindeki su buharı yoğuşarak
ayrılır. Soğutulan bu hava girişteki havanın soğutması için de kullanılır. Soğutulmuş havayı
içerisindeki pislik ve yağ taneciklerinden ayırmak için filtre kullanılır. Bu yöntemde basınçlı hava
içerisindeki kompresörden kaynaklanan yağ miktarının % 80-90‟ı tutulur. Ekonomikliği yönünden en
çok kullanılan kurutma yöntemidir.
Bu tür kurutma yöntemlerinde 20 C ile 50 C’lik çiğlenme noktasına ulaşılabilir.
DİKKAT: Su alma işlemi sırasında, hava basıncına dikkat ediniz, Pnömatik sistem çalışırken su alma
işlemi yapılması zorunlu ise emniyet tedbirlerini alınız ( Koruyucu eldiven, gözlük, maske kulanınız) .
Hava dağıtımının tasarımı yapılırken öncelikle kompresörün tipi ve amaca uygunluğu belirlenmelidir.
Dikkat edilmesi gereken iki değişken kompresörün debi ve basınç değerleridir. Sonrasında tüm
pnömatik elamanlar düşünülerek yeterli kapasitede hava tankı seçilmelidir. Hava tankında gereken
teçhizatın bulunmasına dikkat edilmelidir. Havanın kurutulması için satın alınacak kurutucu seçilirken
yine kapasite, maliyetler ve işletmenin şartları göz önüne alınmalıdır.
Filtreler:
Hava hazırlayıcının ilk elemanıdır. Basınçlı hava içindeki yabancı maddeler ile suyun ayrılması
amacıyla kullanılırlar. Bu yabancı maddeler toz, katı parçalar, su ya da yağ olabilir. Genellikle
sistemin en başında şartlandırıcı kombinasyonunun şekline göre hava regülatörü ve yağlayıcılarla
birlikte kullanılırlar. Zamanla kirleneceklerinden değişimleri ya da temizlikleri yapılmalı ayrıca altta
biriken (kondens) su boşaltılmalıdır.
Emiş filtreleri kuru ve ıslak tip emiş filtreleri olmak üzere iki çeşittir.
Kuru Tip Emiş Filtreleri
Tel yumağı, elek, delikli plastik veya metal gövde içine yerleştirilen pamuklu, keçe, sünger elemanlı
filtrelerdir. Filtrelerin belirli aralıklarla temizlenmesi gerekir.
DİKKAT: Bu tür filtrelerin temizlenmesi sırasında benzin ve tiner kullanmayınız.
Islak Tip Emiş Filtreleri
Metal elemanlı filtrelerdir.Hava, emiş kanalından sıvı içerisine akar. Sıvının içinde üzerindeki bir
kısım kirleri bırakır. Sıvı çıkışında filtre elemanına girerek biraz daha temizlenir. Otomotiv sektöründe
kuru tip ve kağıt elemanlı filtreler kullanılmaktadır. Bunlar kirlendiğinde yenisi ile değiştirilmeleri
daha verimli çalışmalarını sağlayacaktır.
Yağlayıcı
Pnomatik sistemlerde kullanılacak havanın bir miktar yağlanması şu avantajları sağlar:
Aşınmaların en aza inmesi
Sürtünme nedeniyle oluşan kayıpların en aza indirilmesi
Korozyona karşı koruma
Yağlayıcılar genellikle Venturi ilkesine göre çalışırlar. Dar bir kesitten geçen havanın hızı artarken
basıncında bir düşme meydana gelir. Bu kesitte bulunan ince yağ borusundan emiş yaparak yağın hava
içine damlamasını sağlar. Ancak damlamanın başlayabilmesi için hava debisinin bir minimum değerin
üzerinde olması gerekir. Aksi halde basınç düşümü çok az olacağından yağ emilemez.
Genellikle uygun bir yağlama için yağlayıcı üzerindeki ayar vidasından 1–12 damla/1000 lt olacak
şekilde ayarlanır. Yağlayıcılarda kullanılan yağın 20°C‟deki yapışkanlığı 10–50 cSt. civarında
olmalıdır. Şartlandırıcı ile en uzak kullanıcı arasındaki mesafe 5 m‟yi aşmamalıdır. Daha fazla ki
uzaklıklarda hava içerisine püskürtülen yağın etkisi kaybolur.
Pnomatik Silindirler:
Pnomatik silindirler basınçlı hava enerjisini doğrusal itme veya çekme hareketine çevirirler. Bir
pnomatik silindir ön ve arka kapak, silindir borusu, piston kolu ve sızdırmazlık elemanlarından
meydana gelir. Konstrüksiyonuna göre temelde ikiye ayrılır:
Tek etkili silindir: Bu tip silindirde basınçlı hava tek yönde etkir. Yani hava giriş ve çıkışı için bir
tek delik mevcuttur. Böylece sadece bir yönde çalışma elde edilir. Piston kolunun geri dönüşü ya bir
yayla ya da bir dış kuvvetle (örneğin yükün kendi ağırlığıyla) sağlanır. Silindire giren hava pistonu
iterek hareket ettirir, hareket bittiğinde de; silindir dikey konumda ise yerçekiminin etkisiyle, yatay
konumda ise yayın etkisiyle geri döner.
Çift etkili silindir: Bu tip silindirde hava basıncına ve piston yüzeyine bağlı olarak elde edilen
kuvvet piston kolunu iki yönde hareket ettirir. Böylece iki yönde iş yapılabilir. Her iki yöndeki kuvvet
basıncın etkidiği yüzeylere bağlı olarak farklı değerdedir. Silindir üzerinde iki adet giriş ve çıkış deliği
bulunur. Çift etkili silindir özellikle piston kolu geri dönüş yönünde de iş yapacağı zaman kullanılır.
Çalışma esnasında piston tarafına hava verildiğinde piston kolu tarafındaki hava tahliye edilir veya
piston kolu tarafına hava verildiğinde piston tarafındaki hava tahliye edilir.
Bazı özel uygulamalar için çift milli, tandem ve döner silindirler de kullanılmaktadır. Çift milli
silindirlerde genelin aksine çift piston kolu bulunmaktadır. Tandem silindirlerde ise aynı gövdede
birbirine bağlı çift etkili silindirler mevcuttur. Döner silindirlerde de dişli bir çark aracılığı ile doğrusal
hareket dairesel harekete çevrilir.
Silindirin itme ve çekme hareketi esnasında hareketli piston silindir uçlarına hızla ve darbeli bir
şekilde yaklaşabilir. Bunun önlenmesi için silindirlerde yastıklama sistemi uygulanır. Yastıklamada
silindir uçlarındaki ayar vidası geliş ve gidişin hızlarını ayarlamayı sağlar; böylelikle silindir darbesiz,
gürültüsüz ve titreşimsiz çalışır.
Kurulacak sistem için silindir belirlenirken; silindirin ne iş için kullanılacağı, piston çapı (basitçe
hidrolikte anlatılan Pascal yasasından bulunabilir), strok, silindirin modeli, silindirin bağlantı tipi ve
burulma hesapları göz önüne alınmalıdır
Döner Silindir
Çift etkili silindirin bu çeşidinde piston kolu uç kısmında dişli bir profile sahiptir. Böylece piston kolu
bir dişli çarkı tahrik eder ve her iki yönde doğrusal hareket dairesel harekete çevrilmiş olur.(sağa ve
sola) Dönme hareketinin açısal değeri için genellikle kullanılan açılar 45°, 90°, 180°, 270°, 720°‟dir.
Bu silindirler boruların bükülmesinde, iş parçalarının çevrilmesinde, klima cihazlarının kumandasında
ve valflerin kumandasında kullanılır.
Pnomatik Motorlar
Hava motorları basınçlı hava enerjisini dairesel dönme hareketine çevirirler. En önemli özellikleri
güçlerine göre boyutlarının küçüklüğü ve uygun moment karakteristiğinden dolayı geniş bir hız
aralığında kolaylıkla kontrol edilebilmeleridir.
Bu motorlar ısı, nem, kir ve titreşim gibi ağır çalışma koşullarında çalışabilirler ve zarar görmeksizin
durma noktasına kadar yüklenebilirler. Zehirli gaz yaymazlar ve herhangi bir patlama riski taşımazlar.
Farklı uygulamalara adapte edilebilmeleri nedeniyle hava motorları petrol sondaj platformlarındaki
büyük vinçlerden küçük motorlu hava tornavidalarına kadar geniş bir alanda kullanılırlar.
Radyal Pistonlu Motorlar
Pistonlu motorlarda piston ve krank mili aracılığı ile havanın enerjisi mekanik dönel enerjiye
dönüştürülür. Düzgün çalışması için çok sayıda pistona gerek vardır. Motorların gücü giriş basıncına,
piston sayısına, piston yüzeyi alanına ve piston hızına bağlıdır.
SUSTURUCULAR
Pnömatik sistemde kullanılan basınçlı havanın sistem egzozundan ( hava çıkış ünitesi) çıkışı sırasında,
sakin dış ortam havasına hızla çarpması sonucunda bir gürültü (ses) oluşur. Bu amaçla kullanılan
susturucular, dışarı çıkacak havayı dağıtmak, saptırma ve frenleme usulleriyle oluşacak gürültüyü
dayanılabilir bir seviyeye düşürürler. Susturucu içine giren basınçlı hava, bu geniş alana yayılır ve hızı
düşürülür, sonra susturucu iç kısmım örten sinterlenmiş yüzeye çarpar ve hava çıkışı hazırlanmış eşit
çaplı deliklerden dışarı çıkar.
Basınç Anahtarı
Kompresörün elektrik devresini açıp kapamaya yarayan basınçlı hava kontrollu elektro anahtardır.
Basınçlı hava, çelik diyafram üzerine etki eder. Diyafram anahtar pistonunu etkiler Pistonun diğer
ucunda yay vardır. Yay basıncı gerektiğinde ayarlanabilir. Ayrıca pistonun yay tarafındaki ucuna
yakın iletken elektrikli eleman vardır. Anahtara etki eden basınç düşükken, anahtar yay basıncı pistonu
iter. Pistonun ucundaki iletken eleman elektrik devresinden uzaklaşır. Elektrik devresi kapanır.
Kompresör çalışmaya başlar. Basınç istenilen değere yükselince yay basıncını yener. Piston ucundaki
iletken eleman, elektrik devresini açar. Kompresörün çalışması durur. Bu Basınç anahtarı 2 atmosfer
basınç toleransı ile çalışır.
VALFLER
Basınçlı havanın boşaltılmasını ya da durdurulması işlemini gerçekleştiren, akışının yönünü, miktarını
ya da basıncını kontrol eden devre elemanlarıdır. Devre şemalarında sembollerle gösterilirler.
Semboller valfin kumanda yöntemini, yol ve konum sayısını gösteren biçimlerle oluşturulmuşlardır.
Yön Kontrol Valfleri: Havanın akışına istenilen doğrultuda yön vererek pnömatik
kullanıcıların (silindir) istenilen yönde hareket etmesini sağlayan devre elemanlarıdır. Kumanda
yöntemi, yol sayısı ve konum sayısıyla değerlendirilirler.
Konum sayılarını karelerin sayısı belirlerken yol sayısını ise karelerin üzerindeki giriş ve çıkışların
(dışarıdan yapılan bağlantıların) sayısı belirler. Karelerin içindeki oklar ise hava akışının ne yönde
gideceğini yani hava bağlantısının nerden nereye olduğunu belirtir. Valf tarif edilirken önce yol sayısı
sonra konum söylenir. Örneğin; 2 konumlu 5 yollu bir valf “5/2” olarak adlandırılır ve “5’e 2”
şeklinde okunur.
Karelerin sağ ve solundaki semboller ise valfin kumanda şeklini gösterir. Ayrıca valflerde giriş
çıkışların ne olduğunu belirlemek için çeşitli rakamlar ve harfler kullanılır. Bu harf ya da rakamlar
ISO 5599’de düzenlenmiştir. Bu rakam ve harflerden 1: Besleme havası hattını, 2 ve 4: Çalışma
hatlarını, 3 ve 5: Egzoz hatlarını, 12 ve 14 ise Uyarı (sinyal) hattını gösterir. Rakamların yazıldığı
kutucuklar valfin başlangıç pozisyonunu gösterir.
Yukarıdaki şekilde gösterilen valflerden ilki 3/2 elle kumandalı ve yay geri dönüşlü bir valftir. İkincisi
ise 5 yollu 2 konumlu bir valftir. Rakamların gösterildiği kutucuk başlangıç pozisyonunu
göstermektedir. Yan kutucuğa geçebilmek için bu valfin elektrikle uyarılması gerekmektedir, eski
haline dönebilmesi için de pnömatik kontrol seçilmiştir.
Yön denetim valfleri çalışma tasarımına göre de çeşitlendirilirler. Örneğin; hava yolunu sınırlandıran
parça bir bilye ya da disk ise oturmalı tip valf adını alırken; havanın bağlantılarını bir sürgünün
hareketi sağlıyorsa bu valflere sürgülü tip valf denir.
Çeşitleri
A)Basınçlı Havanın Geçişine Göre
1.Normalde Açık Valf:
Havanın geçişine direk olarak izin veren valflerdir. Kompresörden gelen hava valfe girip çıkış
deliğinden çıkıp sisteme giden valflere normalde açık valfler denir
4 / 3 Yönlendirme Valfleri
Dört yol, üç konumludur.Döner diskli valf en iyi örneğidir. Sadece elle ve ayakla kumanda
edilebilirler. Kumanda edilen pistonun kolu istenen herhangi bir açıda sabit tutulabilir. Havanın
sıkıştırılabilir olması nedeniyle hassas konumda durdurulamaz.
5/2 Yönlendirme Valfi
Beş yollu iki konumludur. Genellikle sürgülü valfler beş yollu iki konumludur. Elle, mekanik,
elektrikle, pnömatik olarak kumanda edilebilirler.
VE Valfi
Pnömatik mantık devrelerde iki basınçlı hava girişinden tek çıkış veren valflere denir. Bu valfler de bir
yoldan hava girdiği zaman çıkıştan hava elde edilemez. Hava çıkışı her iki yoldan basınçlı hava
gelince gerçekleşir. Eşit basınçta gelirse son gelen basınçlı havasının geçmesine izin verir. Basınçlar
farklı olursa düşük basıncın geçmesine izin verilir.
Programlanabilir kontrol sistemlerine bağlı olarak çalışan, pnömatik mantık devrelerinde çok yaygın
olarak kullanılmaktadırlar. Bu tür devrelerde üretim el değmeden yapılır. Pnömatik robotlarda çokça
kullanılan valf çeşididir. Bu devrelerde basınçlı hava kontrollü olduğu gibi düşük voltajlı elektrik
enerjisi ile de yapılabilir.
VEYA Valfı
Bu valf de mantık sistemine göre çalışır. İki girişten birine hava verilirse gelen havayı çıkışa verir. Bir
silindir yada kumanda valfının birden fazla noktadan kumanda edileceği zaman kullanılır.
Vakum
Kapalı bir kaptan hava taneciklerinin boşaltılması çevredeki atmosfer ile kap arasında bir basınç farkı
oluşturur. Kapalı kaptaki basınç düşüşü vakum olarak adlandırılır. Yani atmosfer basıncından düşük
basınçlara vakum denir. Genellikle milibar birimi ile ifade edilir. Endüstriyel uygulamalarda oldukça
sık kullanılan vakum teknolojisinde düşük, orta ve yüksek vakumlar kullanılır. Yüksek vakum
oluşturmak oldukça masraflı olduğundan kaldırma ve taşıma uygulamalarında genellikle yüksek
kaldırma kuvveti yaratabilmek için düşük vakum genişletilmiş yüzey alanları ile uygulanır.
Vakum oluşturulurken; kaptan tüm hava moleküllerinin boşaltılması imkansız olduğundan mükemmel
vakum elde edilemez. Ancak ne kadar hava boşaltılırsa o kadar kuvvetli bir vakum oluşturulur. Vakum
oluşturan iki çeşit araç vardır. Bunlardan birincisi vakum pompasıdır. Çalışma prensipleri
kompresörlere benzer ancak kompresör atmosferdeki havayı alıp kaba doğru basınçlandırırken; vakum
pompaları kaptaki havayı alıp atmosfere boşaltır. Roots tipi, diyaframlı, kuru tip, yağlı tip gibi çeşitleri
bulunur.
Diğer bir vakum oluşturma aracı ise vakum jeneratörüdür. Kompresörden çıkan basınçlı hava, vakum
jeneratörünün daralan kesitinden geçerken vakum oluşmasını sağlar.Alış maliyeti düşük, oldukça da
temiz çalışan ve enerji harcamayan elemanlardır. Ancak basınçlı havayı dışarı attığından sisteme enerji
maliyeti açısından külfet getireceği göz önünde bulundurulmalıdır.
Vakum; kurutma, şişeleme, tüp doldurma, filtreleme, hava alma, buhar ve gaz çekilmesi işlemleri,
vakumla şekil verme, gıda ambalajlama, kaldırma, taşıma, tutma ve bağlama gibi birçok alanında
kullanılmaktadır.
Çek valf
Akışın tek yönde geçmesine izin veren devre elemanıdır. Valfin içinde bir yay direnç oluşturmak üzere
yerleştirilmiştir. Sol taraftan verilen havanın basıncı yayın direncini yendiğinde yayın ittiği disk ya da
kapakçık açılarak havaya yol verir ve geçiş sağlanmış olur. Ancak sağ taraftan hava verildiğinde hem
havanın basıncı hem de yayın kuvveti diski ya da kapakçığı kesite doğru ittirerek yolu kapatır.
Böylelikle tek yönlü geçiş sağlanır.
Akış Kontrol Valfleri:
Hız Ayar Valfi :
Bünyesinde bir çek valf bulunduğu için tek yönde geçiş kesitini daraltarak, çalışma elemanının hızını
denetleyen elemandır. Cek valfin geçişe müsaade etmediği yönde akışkan bir ayar vidası ile
ayarlanabilen kısma kesitinden geçmeye zorlanır. Ters yönde akış halinde cek valf açılır ve herhangi
bir kısma olmadan akışkan yoluna devam eder.
Elemanların Adlandırılması
1- Numara kullanarak adlandırma,
2- Alfabetik harfler kullanarak adlandırma,
3- Numara ve alfabetik harfleri birlikte kullanarak adlandırma.
2.4,.6, … :İlgili çalışma elemanlarının ileri hareketinde etkisi olan tüm elemanlar çift sayı alır.
.3,.5,.7, … : İlgili çalışma elemanlarının dönüş hareketinde etkisi olan tüm elemanlar tek sayı alır.
.01,.02,.03, … : Güç devresindeki yön denetim valfi ile çalışma valfi arasındaki elemanlar. Kısma
valfi hesaplar gibi.
Çift Etkili Bir Silindirin Denetimi : Burada 4 yollu veya 5 yollu bir valf kullanılabilir. 5 yollu valf
kullanıldığında ileri ve geri hareketteki egzost havalarını ayrı ayrı tahliye etmek mümkündür (Hız
ayarı).
Tek Etkili Silindirin indirekt (Dolaylı) Denetimi : ġekildeki devre özellikle büyük çaplı ve uzun
stroklu silindirlerin kontrolü için avantaj sağlar.
1.1 valfi indirekt olarak 1.2 valfi tarafından kumanda edildiği için 1.1 valfi silindirin kapasitesinde
seçilir, sinyal elemanı 1.2 ise küçük boyutlu seçilebilir. Yön valfi ile sinyal elemanı arasındaki bağlantı
küçük çaplı bir boru ile yapılır. Sonuçta sinyal elemanının fiziksel boyutunun küçük olması ve
anahtarlama zamanının azalması avantajı elde edilir.
Doğrudan denetim eğer silindirin hacmi çok büyük değil ve işlem tek sinyal elemanı ile
denetlenebilirse kullanılır. Dolaylı denetim impuls kontrolü olarak da bilinir. Kullanılan denetim
elemanı, uyarı hatlarına basınç uygulandığında konumunu değiştirir. Valfin konumunu değiştirmek
için bir impuls yeterlidir. Sürtünme kuvvetinin yardımıyla valf bu yeni konumunu korur. Bu tip bir valf
impuls valf olarak da bilinir. (Bellek karakteristiği olan valf)
Makaralı Valf Kullanarak Çift Etkili Bir Silindirin Sürekli Gidiş Gelişi : Geri konumda 1.4‟e
basıldığında ileri hareket için bir sinyal sağlanır. Hareketin durdurulması için 1.4‟ün havasının
kesilmesi gerekir.
ÖZET
Yön denetim valflerinin uygulama ve kullanış alanları;
iki yol işlevi: Sadece açma kapama problemleri için
Üç yol işlevi: Tek etkili silindirlerin denetimi, basınç uygulayarak konumu değiştirilen valflerin
denetimi, ayrıca genel bir işlemi başlatmak için bir sinyal verilip sonra bunun aynı valften tahliye
edilmesi gereken herhangi bir yerde kullanılabilir.
Dört yol işlevi: Çift etkili silindirlerin denetiminde ve sinyal bağlantı valfi olarak kullanılabilir.
Beş yol işlevi: 4 yol işlevinde olduğu gibidir. Fakat 2 tahliye hattı mevcuttur. (her bir çalışma hattı için
bir tahliye) Bu tahliye hatları bağımsız olarak da kullanılabilir. (hız ayarı)
Doğrudan denetim: Denetim için tek sinyalin yeterli olduğu ve büyük hacimli silindirlerin denetimi
söz konusu olduğunda kullanılır.
Dolaylı Denetim: Birçok sinyalin olduğu ve denetim elemanları ile sinyal elemanlarının
birleştirilemediği yerlerde kullanılır.
İmpuls Denetim: Pnomatikte impuls valf olarak kullanılan elemanlar düşük maliyeti ve değeri yüksek
denetim elemanları olarak kabul edilir.
Muhafaza Eden Kontrol: Sistemde belirli görevler yüklendiğinde (emniyet, belirli normal konumlar
vs.) kullanılır. impuls denetim ile karşılaştırıldığında pahalıdır.
Strok Boyunca Sabit Ayarlanabilir Kısma :
Dönüş
Dönüş hızı ancak tahliye havasının kısılması ile sağlanır.
Geri dönüş hızının arttırılması için çabuk tahliye valfinin kulanışı yukarıdaki şekilde gösterilmiştir.
İlerleme ve Dönüş
İlerleme ve dönüş hızları ayrı ayrı ayarlanabilir.
Çift Etkili Silindirde Hız Ayarı : Çift etkili silindirlerde ileri ve geri harekette giriş ve çıkış
havasının kısılması mümkündür. Aynı zamanda kat edilen yola bağlı olarak her iki yönde de makaralı
hız ayar valfi kullanılarak hız ayarı yapmak mümkündür. Birer çabuk tahliye valfi her iki yönde de hız
arttırabilir.
Aşağıdaki şekilde sıralama valfi 1.3 çalışma basıncından bir parça büyük bir değere ayarlanmalıdır.
Maksimum basınç, piston silindir içinde hareketsiz kaldığında oluşacaktır. Böylece silindir strokunu
tamamladığında basınç oluşacak ve sıralama valfi bir sinyal verecektir. Strok sonuna ulaşıldığından
emin olmak için 1.5 Nu‟lu makaralı sınır anahtarı kullanılır. Eğer sınır anahtarı kullanılmazsa silindir
strokunun ara bir yerinde bir yükle karşılaştığında geri dönecektir.
Haftalık Bakımlar
Hafta sonu yapılması gereken bakımlardır. Özellikle çalışma yoksa daha dikkatli ve titiz bir bakım
yapılmalıdır. Bunlar:
1- Günlük bakım sırasında yapılan tüm bakımlar yapılmalıdır.
2- Sistemdeki hareketli parçalar kontrol edilmelidir.
3- Yağlamalar yapılır.
4- Bozulan, çalışmayan sistem parçaları yenisi ile değiştirilir yada onarılır.
5- Manometreler, yağlayıcılar ve filtreler kontrol edilir.
Aylık Bakımlar
1-Günlük ve haftalık bakımlarda yapılan tüm işlemlerin tamamı yapılır,
2- Filtrelerin temizlikleri yapılır.
6 Aylık Bakımlar
1- Günlük, haftalık ve aylık bakımlarda yapılan tüm bakımlar yapılır.
2- Hareketli sistem parçaları tek tek kontrol edilir,
3- Piston keçeleri kontrol edilir, gerekirse yenisi ile değiştirilir.
4- Sızdırmazlık elemanları kontrol edilir gerekirse yenisi ile değiştirilir.
5- Filtre elemanlarının bazıları (özelliklerine göre ) yenisi ile değiştirilir.
6- Pnömatik sistemlerde basınç düşme kontrolleri yapılır.
Alıştırma 1. Sandık Transferi:
Devre Tasarımı
Devre diyagramı tasarımında kabul edilen yöntem sinyal çakışmasının kaldırılması biçimine bağlıdır.
En basit devre tasarımı için sinyal çakışması mafsal makaralı valf kullanılarak yapılabilir. Devre
tasarımında aşağıdaki yol tavsiye edilir.
Çalışma elemanları çizilir.
İlgili son kontrol elemanı çizilir.
Uyarı simgesi olmaksızın gerekli sinyal elemanları çizilir.
Eğer son kontrol elemanı larak hava uyarılı (impuls) valfler kullanıldı ise her bir impuls valfi için iki
sinyal valfi kullanılır.
Enerji girişi çizilir.
Kontrol hatları çizilir (bağlanır).
Elemanlara numara verilir.
Hareket diyagramı devre diyagramına taşınır.
Sinyal çakışması olup olmadığı kontrol edilir. Bu kontrol hareket ve kontrol diyagramında
yapılabilir.
Uyarı simgeleri çizilir.
Uygulanabilecek yerlere yardımcı koĢullar (ek istekler) yerleştirilir.
Hareket Kontrol Diyagramı
Hareket ve kontrol (sıralama) diyagramında silindirler ve valfler için birer satır çizilir. Silindirler için
alt satır pistonun geri konumunu, üst satır ileri konumunu gösterir. Valflerde ise alt satır valfin uyarısız
normal konumunu, üst satır uyarı aldığında ulaştığı konumunu ifade eder. Silindirlerin stroklarını
tamamlamaları valflerin konum değiştirmelerine oranla daha uzun zaman aldığı için kat ettikleri strok
(ileri veya geri) eğik bir çizgiyle gösterilir. Hareket adımları diyagramda sütunlarla gösterilir. Aynı son
kontrol elemanına ait sinyal elemanları diyagramda alt alta çizilir.
Sinyal çakışması olup olmadığı hareket ve kontrol diyagramında aynı kontrol elemanına sinyal veren
iki sinyal valfinin (1.2 ile 1.3 ve 2.2 ile 2.3) çıkışlarının herhangi bir sütunda aynı anda 1 olup
olmadığı araştırılarak tespit edilir.
Devre diyagramının inşa edilmesinde daha önce verilen kurallara uyulmalıdır. Sinyal çakışması
hareket ve kontrol diyagramının yardımıyla tespit edilebilir.
Diyagramda 1. adımda 1.2 ve 1.3 sinyallerinin, 3. adımda 2.2 ve 2.3‟ün çakıştığı görülmektedir. İlk
çakışma nedeniyle sistem çalışmaya başlayamaz. İkinci çakışma 2. silindirin geri hareketini engeller.
Böylece 1.3 ve 2.2 valfleri, sinyal çakıĢmasını önlemek için mafsal makaralı olarak seçilir.
Bu devrede başlama sinyali kilitlenmediği için çalışma sırasında kontrol devresinde karışıklıklar
meydana gelebilir. Bu nedenle en son hareketi gerçekleştiren silindirin geri strokunu tamamladığında
kumanda edeceği bir sınır anahtarından alınacak sinyalle başlama sinyalinin kilitlenmesi tavsiye edilir.
Kilitlenme işlevi sınır anahtarı ile başlama anahtarını seri bağlamak sureti ile elde edilir. Bu kilitlenme
işlevinin tüm çevrim boyunca etkili olup olmadığı hareket ve kontrol diyagramı ile kontrol edilebilir.
Sinyal Çakışmasını Önlemek İçin Geri Dönüşlü Valf Kullanarak Devre Diyagramının
Kurulması:
Sinyal çakışmasını önlemek için mafsal makaralı valf kullanılmayacaksa ilave bir geri dönüşlü valf
kullanılmalıdır. Aşağıdaki şekilde bu valf 0.2‟dir. bu çözümde güçlük 0.2‟nin, konumunu uygun
zamanda değiştirmesidir. Bu devrede başlama anahtarının kilitlenmesi 1.4 ile sağlanır.
Bu devrede bir sinyal veya enerjinin tek bir noktadan dağıtılması gerekirse bu için devrede dağıtım
hatları çizilerek yapılması tavsiye edilir. Böylece devrenin karışması önlenecektir. Ancak bu devrenin
bir dezavantajı vardır, iki farklı işlem bir sinyal elemanı (2.3 ve 1.4) tarafından tetiklenebilir. Bunu
önlemek için 2.3 ve 1.4 önce 0.2 valfinin konumunu değiştirmeli, onun çıkışı 1.1 ve 2.1 valfini
tetiklemelidir.
Güvenilir bir kontrol sistemi kurmanın en basit şekli her sinyali işi tamamlandıktan sonra kesmektir.
Son örnek için bunun anlamı; her adımda bir sinyalin kesilmesidir.
Problem: Etiketleme Aparatı
Prizmatik parçalar özel bir makinede etiketlenecektir. Parçalar yer çekimi-beslemeli bir magazinden
alınıp makinedeki bir mekanik durdurucuya kadar bir silindir yardımıyla itilir ve sıkıştırılır, ikinci
silindir etiketi basar, üçüncü bir silindir de parçaları bir sepete atar.
Ek İstekler
İşlemler otomatik olarak yapılmalıdır. Tek çevrim ve sürekli çevrim şeklinde çalışma seçilebilir
olmalıdır. Başlama sinyali bir başlama düğmesi ile verilmelidir.
Besleme magazini bir sınır anahtarı ile kontrol edilmeli. Eğer magazinde parça kalmadıysa sistem
başlama konumunda durdurulmalı ve parça olmadıkça tekrar çalıştırılmaması için kilitlenmelidir.
Eğer acil durdurma düğmesi çalıştırılmışsa tüm silindirler bulundukları durumdan başlangıç
konumlarına dönecekler ve ancak kilitleme kaldırıldığında tekrar çalıştırılabilecektir.
Yukarıda yapılan açıklamalara göre hareket ve kontrol diyagramı ile devre diyagramını çiziniz.
ÇÖZÜM
Önce, devre daha önce bilinen kurallara göre ilave istekler dahil edilmeden çizilir. Öncelikle hareket
kontrol diyagramı çizilir. şekil 3.28 devrenin hareket kontrol diyagramını göstermektedir.
Diyagramdan sinyal çakışmasını önlemek için 1.3, 2.2, ve 3.2 valflerinin mafsal makaralı seçilmesi
gerektiği tespit edilir.
Aşağıdaki şekilde mafsal makaralı valf kullanılarak kurulmuş bir devre diyagramını göstermektedir.
Aşağıdaki şekildeki devrede 1.2, 1.6 ve 1.8 valfleri 1. şartı gerçekleştirmek için gereklidirler. ikinci
istek 1.10 valfi ile sağlanır.
Böylece magazinde parça bitince tüm sistem ilk konumunda hareketsiz kalacaktır. Başlama sinyali
bloke edilecektir.
Acil durdurma 0.3 valfi kullanılarak silindirlere geri dönüş sinyali verilir ve karşı sinyal önlenir.
UYGULAMALAR: