Ispitivanje Bez Razaranja (IBR) : Izrada, Inženjerska Primena

Naziv predmeta:
Broj dok.: 4.7.

IZRADA, INŽENJERSKA PRIMENA
Datum:oktobar, 2004.
Autor: Revizija: 0
Ispitivanje bez razaranja (IBR)
PROGRAM
Vrste grešaka u zavarenom spoju (IIW klasifikacija i označavanje po EN i ISO standardima);

kriterijumi prihvatljivosti (npr. ISO 5817 i 10042), osnove metoda IBR (vizuelna, penetranstka,
magnetna, vtrložne stuje, akustična emisija, radiografija, ultrazvuk), primena i ograničenja,
konstruisanje vezano za IBR, kalibracija, interpretacija (IIW referentni radiogrami), zapis podataka,
kvalifikacija i sertifikacija osoblja za IBR, postupci IBR, zaštita na radu, laboratorijske vežbe.
Neovlašćeno umnožavanje nije dozvoljeno

Naziv dokumenta: Broj dok.: 4.7.

Strana 1 od 77
Ocena bez razaranja (Nondestructive evaluation - NDE) obuhvata mnoge pojmove koji se koriste za
opisivanje raznih aktivnosti. Neki od ovih pojmova su ispitivanje bez razaranja (Nondestructive
testing - NDT), inspekcija bez razaranja (Nondestructive inspection - NDI), i kontrola bez razaranja
(Nondestructive examination, sa oznakom - NDE, mada treba da se označava – NDEx da ne bi
bilo zabune). Ove aktivnosti obuhvataju ispitivanje, inspekciju i kontrolu, kojima je zajedničko da
prvenstveno gledaju i mere nešto u vezi objekta da bi utvrdili neke karakteristike objekta ili da bi
utvrdili da li u objektu postoje neregularnosti, diskontinuiteti ili prsline.
Pojmovi nepravilnost (nesavršenost), diskontinuitet i greška mogu da se zamenjuju da bi objasnili
da je nešto pogledu dela ili sklopa pod pitanjem, ali specifikacije, propisi i lokalno korišćenje mogu
usloviti različite definicije ovih pojmova. Kako svi pojmovi opisuju šta se traži ispitivanjem, inspek-
cijom, ili kontrolom, pojam NDE (Ocena bez razaranja) obuhvata sve aktivnosti iz NDT, NDI i NDEx
koje se koriste da bi se našlo, lociralo, izmerilo ili odredilo nešto u vezi sa objektom ili greškama i
dozvoljavaju inspektoru da odluči da li su objekt ili greške prihvatljive ili ne. Za neprihvatljivu grešku
se obično koristi termin defekt.
Otkrivanje prslina se obično smatra najvažnijim aspektom NDE. Postoje mnogi razumljivi pristupi
za izbor NDE metode. Jedan od njih je da se uzme u obzir postojanje samo šest primarnih faktora
povezanih sa izborom NDE metode:
- Razlog za izvršenje NDE
- Vrste prslina značajne za objekt
- Veličina i orijentacija prsline koja je neprihvatljiva
- Predviđena lokacija prsline značajne za objekt
- Veličina i oblik objekta
- Karakteristike materijala koje treba oceniti
Najvažnije pitanje na koje treba odgovoriti pre izbora NDE metode je koji su razlozi za izbor
NDE procedure. Postoji više mogućih razloga, kao što su:
- Utvrđivanje da li je objekt prihvatljiv posle svake faze proizvodnje; to je NDE u radu ili inspekcija u
radu
- Utvrđivanje da li je objekt prihvatljiv za konačnu upotrebu; ovo se može zvati konačni NDE ili
konačna inspekcija
- Utvrđivanje da li je postojeći objekt koji je već u upotrebi pogodan za stalnu upotrebu; ovo se
može nazvati NDE u eksploataciji ili inspekcija u eksploataciji
Pošto se ustanove razlozi za izbor NDE, mora se odrediti koji su tipovi grešaka neprihvatljivi,
veličina i orijentacija neprihvatljivih grešaka, i lokacija koja može da prouzrokuje neprihvatljivost
objekta. Tip, veličina, orijentacija i lokacija greške koji će dovesti do odbacivanja moraju biti
određeni ukoliko je moguće, korišćenjem analize napona i/ili proračuna mehanike loma (ako je
greška tipa prsline). Ako precizni proračuni nisu ekonomski ostvarljivi, tip, veličina i orijentacija
greške koja će prouzrokovati odbacivanje objekta moraju biti procenjeni uz odgovarajući faktor
sigurnosti.
Tip, veličina, orijentacija i lokacija neprihvatljive prsline često su određene propisom, standardom ili
zahtevom. Ako je nešto od gore navedenog u vezi sa objektom koji se razmatra, potrebne infor-
macije biće dostupne u odgovarajućem dokumentu.
Izbor metode za inspekciju zavarenih delova, tvrdo i meko zalemljenih spojeva za greške (koje
se u zavarivačkoj terminologiji označavaju kao diskontinuiteti) zavisi od mnogih promenljivih,
uključujući i prirodu diskontinuiteta, pristupačnost spoja, tip spojenih materijala, broj spojeva koje
treba proveriti, mogućnost otkrivanja inspekcijske metode, potreban nivo kvaliteta i ekonomski


Strana 2 od 77
značaj. Bez obzira na izabranu metodu, obavezno je držati se ustanovljenih standarda da bi se došlo do
važećih rezultata inspekcije.
Ispitivanje bez razaranja zavarenih spojeva ima dve funkcije:
- Kontrolu kvaliteta, koja predstavlja praćenje osobina zavarivača i opreme i kvaliteta potrošnih i
osnovnih materijala u upotrebi
- Prihvatanje ili odbacivanje šava prema njegovoj podobnosti za upotrebu u radnim uslovima
konstrukcije.
Diskontinuiteti u zavarenom spoju su središte aktivnosti inspekcije zavarene konstrukcije. Naj-
češće korišćene metode inspekcije u zavarivačkoj proizvodnji su vizuelna, tečni penetranti, magnetne
čestice, radiografska kontrola, ultrazvuk, akustična emisija, vrtložne struje i metoda poremećaja toka
električne struje. Svaka od ovih metoda ima prednosti i ograničenja. Postojeći propisi i standardi koji
obezbeđuju uputstva za razne metode su zasnovani na sposobnostima i/ili ograničenjima metoda bez
razaranja.
Mnogi faktori utiču na izbor odgovarajuće tehnike ispitivanja bez razaranja za inspekciju zavarene
konstrukcije, uključujući karakteristike diskontinuiteta, zahteve mehanike loma, veličinu dela,
prenosivost opreme i druga ograničenja. Ove kategorije, iako možda jedinstvene za određeni inspek-
cijski problem, možda neće jasno ukazati put ka najboljoj tehnici. Načelno je neophodno primeniti
inženjersku procenu u rangiranju važnosti ovih kriterijuma i time određivanju optimalne tehnike
inspekcije.
Kako su tehnike bez razaranja zasnovane na fizičkim pojavama, korisno je opisati svojstva zna-
čajnog diskontinuiteta, kao što su sastav i električna, magnetna, mehanička i termička svojstva. Naj-
značajnija su ona svojstva koja se u najvećoj meri razlikuju od svojstava šava ili osnovnog metala.
Takođe je neophodno identifikovati sredstvo za razlikovanje među diskontinuitetima sličnim po oso-
binama.
Zahtevi mehanike loma, samo sa tačke gledišta diskontinuiteta, obuhvataju otkrivanje, iden-
tifikaciju, lokaciju, merenje i orijentaciju. Složeniji oblici mogu zahtevati procenu bez razaranja stanja
napona u području koje sadrži diskontinuitet. U procesu izbora, važno je korektno utvrditi ove zahte-
ve. Ovo može usloviti konsultaciju sa stručnjacima za analizu napona, inženjerima za materijale i
statističarima.
Često, kriterijumi mogu da jasno predlože određenu tehniku. U idealnim uslovima, kao u laborato-
riji, primena takve tehnike može biti rutinska. Na terenu, sa druge strane, drugi faktori mogu usloviti
drugačiji izbor tehnike.
Pojmovi preciznost, osetljivost i pouzdanost se koriste u NDT neodređeno. Često se smatraju istim
pojmom da bi se izbeglo isticanje sa aspekta terminologije.
Preciznost je atribut metode inspekcije koji opisuje tačnost u granicama njene određenosti. Drugim
rečima, oprema je jako precizna ako su indikacije dobijene primenjenom tehnikom tačne. To ne
znači da je tehnika uspela da otkrije sve prisutne diskontinuitete, već da oni koji su otkriveni
postoje.
Osetljivost, sa druge strane, se odnosi na sposobnost opreme da oktrije diskontinuitete koji su mali ili
imaju svojstva koja se malo razlikuju u odnosu na materijal u kome se nalaze. Načelno, osetljivost se
povećava na račun preciznosti, jer velika osetljivost povećava verovatnoću pojave lažnih upozorenja.
Pouzdanost je kombinacija preciznosti i osetljivosti. Tri faktora utiču na pouzdanost: procedura
inspekcije, uključujući instrumentaciju; ljudski faktor (motivacija inspektora, iskustvo, obučenost,
obrazovanje, itd.); i analiza podataka. Nepodešena oprema, neodgovarajuća primena tehnike i
nestalni kvalitet pomoćne opreme (pretvarači, povezivanje, film, hemikalije, itd.) mogu uticati na
preciznost i, u nekim slučajevima, na osetljivost. Loša inspekcijska tehnika, neprikladan odziv,
nedostatak koncentracije, i drugi ljudski faktori mogu kombinovano da smanje pouzdanost. Analiza

Strana 3 od 77
podataka, ili njeno nedostajanje, takođe može uticati na pouzdanost; načelno, inspekcija se izvodi
u uslovima u kojima je verovatnoća otkrivanja manja od 100% i nije konstantna, već zavisi od
značaja diskontinuiteta. Prema tome, mora statistički da se ustanovi nivo poverenja koji se može
dodati rezultatima inspekcije.
Visoka osetljivost sa malom preciznošću može biti mnogo gora, sa tačke pouzdanosti, od
niske osetljivosti sa visokom preciznošću, naročito kada je nivo osetljivosti pogodan za otkrivanje
diksontinuiteta šava. Kao opšte pravilo, prelazno područje krive verovatnoće otkrivanja određuje
nivo pouzdanosti. Ako se ovo područje javlja u granicama mogućnosti inspekcije, koje su manje od
zahtevanih vrednosti za ocenu podobnosti za upotrebu šava koji se ispituje, pouzdanost je
zadovoljavajuća. Ako je, sa druge strane, područje veće od zahtevanog, pouzdanost nije
zadovoljavajuća. Prelazno područje se može posmatrati pragom pouzdanosti.
4.7.1. Vrste grešaka u zavarenim spojevima metalnih materijala

Spojevi izvedeni različitim postupcima mogu imati greške karakteristične za te postupke. Greške u
elektrolučno zavarenim spojevima se mogu razvrstati u tri velike grupe: projektne, zavarivačke i
metalurške. Projektne greške uključuju probleme koji se odnose na detalje projekta i konstrucije,
za pogrešno odabranu pripremu žljeba za datu primenu ili neželjene promene u poprečnom
preseku.
Diskontinuiteti koji nastaju zbog procesa zavarivanja (zavarivačke greške) su:
- Podsecanje: žljeb istopljen u osnovnom metalu u blizini podnožja (stope) ili korena šava, koji
nije popunjen metalom šava
- Uključak troske: nemetalni čvrst materijal zarobljen u metalu šava ili između metala šava i
osnovnog metala
- Poroznost:diskontinuitet tipa šupljine obrazovan gasom zarobljenim pri očvršćavanju
- Prelepljivanje: razlivanje metala šava preko podnožja, lica ili korena šava
- Uključci volframa: čestice volframa sa elektrode zbog neprikladnog postupka elektrolučnog
zavarivanja u luku volframa
- Ostavljena podložna pločica: propust da se ukloni materijal postavljen u korenu zavarenog spoja
radi sprečavanja isticanja istopljenog metala šava
- Šupljine skupljanja: diskontiniteti tipa šupljina obrazovani pri skupljanju tokom očvršćavanja
- Oksidni uključci: čestice neistopljenih površinskih oksida pomešanih sa metalom šava
- Nestopljenost: situacija kada je stapanje nepotpuno
- Neprovar: situacija kada je provar manji od zahtevanog
- Krateri: udubljenja na kraju zavara ili u istopljenom kupatilu šava
- Protapanje: situacija kada luk protapa dno zavarenog spoja sa jedne strane
- Razbrizgavanje: metalne čestice rasprsle tokom zavarivanja, pa ne predstavljaju deo šava
- Paljenje luka: diskontinuiteti koji se sastoje od lokalno rastopljenog metala, metala pod uticajem
toplote, ili promena u obliku površine bilo kog dela šava ili osnovnog metala prouzrokovana
lukom
- Nepopunjenost: ulegnuće lica šava ili površine korena koje se prostire ispod površine susednog
osnovnog metala


Strana 4 od 77
Metalurški diskontinuiteti su:

- Prsline: diskontinuiteti tipa loma koji imaju oštar vrh i veliki odnos dužine i širine prema
otvoranju
- Male prsline: mali diskontinuitet tipa prsline kod kojih su površine preloma neuočljivo
razdvojene
- Riblje oči: diskontinuiteti uočeni na površini preloma u zavarenom spoju čelika, koji se sastoje
od malih pora ili uključaka okruženih svetlom, zaokrugljenom površinom
- Segregacija: neravnomerna raspodela ili koncentracija nečistoća ili legirajućih elemenata do koje
dolazi pri očvršćavanju šava
- Lamealrni lom: vrsta prslina koje se javljaju u osnovnom metalu ili u ZUT ukrućenog zavarenog
spoja kao rezultat nedovoljne duktilnosti po debljini čelične ploče
Uočene greške i njihov obim uglavnom zavise od primenjenog procesa zavarivanja, primenjene
metode inspekcije, tipa izvedenog zavarenog spoja, pripreme žljeba, upotrebljenog materijala,
uslova rada i okoline (ambijenta).
Sem toga, neke specijalne procese zavarivanja prate diskontinuiteti samo za njih svojstveni.
Takvi procesi su zavarivanje elektronskim snopom, pod plazmom, pod troskom, trenjem i otporno
zavarivanje. Načelno, diskontinuiteti kod ovih procesa nastaju iz istih razloga kao i kod
konvencionalnog elektrolučnog zavarivanja, ali zbog prirode procesa i primenjenog oblika spoja ti
diskontinuiteti mogu biti usmereni drugačije od već opisanih ili mogu predstavljati poseban problem
pri lociranju i oceni.
Da bi se izbegli bilo kakvi nesporazumi, u standardu EN ISO 6520-1 i JUS C.T3.020, tipovi
grešaka su definisani opisom i skicom gde je to bilo neophodno.
Osnove brojčanog sistema označavanja, data u tabeli, utvrđuje naziv i klasifikaciju grešaka za
zavarene spojeve izvedene topljenjem metala. Greške (nesavršenosti) su svrstane u šest grupa i
to:
1. Prsline (100)
2. Šupljine (200)
3. Čvrsti uključci (300)
4. Nespojena mesta i neprovar (400)
5. Greške oblika i dimenzija (500)
6. Razne nesavršenosti (600)
Prema standardu EN ISO 6520-1 (Zavarivanje i srodni postupci - Klasifikacija grešaka u metalnim
materijalima, Deo 1 - zavarivanje topljenjem, Deo 2 - Zavarivanje pritiskom) u tabeli 4.7.1. je data
klasifikacija grešaka u zavarenim spojevima izvedenim topljenjem. Kolona 1 daje refentni broj -
glavne greške sa tri cifre i sa četvrtom cifrom dodatne oznake, kolona 2 - naziv i objašnjenje i
kolona 3 - prikaz skicom (ilustracija) gde je potrebno.
Prsline koje nastaju za vreme ili posle zavarivanja su navedene u standardu EN ISO 6520-1,
Annex A. One su označene slovima. Kada je potrebna puna oznaka prsline, preporučuje se
kombinacija broja iz klasifikacije u tabeli 1 i slova iz tabele 4.7.2. prema ISO 6520 Aneks A.


Strana 5 od 77
Tabela 4.7.1. Klasifikacija nesavršenosti zavarenih spojeva ostvarenih topljenjem - ISO 6520-1
Broj Opis i objašnjenje Skica
Grupa br. 1. Prsline

Prslina. Nesavršenopst kao posledica lokalnog loma
100
u čvrstom stanju zbog uticaja hlađenja ili napona
1001 Mikroprslina. Prslina vidljiva samo mikroskopom..
Uzdužna prslina.Prslina uglavnom paralelna osi
101
šava. Ona može da se nalazi u:
1011 - metalu šava
1012 - zoni stapanja
1013 - zoni uticaja toplote
1014 - osnovnom metalu

1) zona uticaja toplote
Poprečna prslina.Prslina uglavnom poprečna na
102
osu šava. Ona može da se nalazi u:
1021 - metalu šava
Zrakaste prsline. Prsline koje se zrakasto pružaju

103
iz zajedničke tačke. One mogu biti u:
1031 - metalu šava
- osnovnom metalu
1034 Napomena: Male prsline ovog tipa se zovu
"zvezdaste".
Prslina u krateru. Prslina u krateru na kraju šava
104
može biti:
1045 - uzdužna
1046 - poprečna
1047 - zrakasta (zvezdasta prslina)


Strana 6 od 77
Grupa pojedinačnih pslina: Grupa nespojenih

105
prslina u bilo kom pravcu može biti u:
1051 - metalu šava
Razgranate prsline: grupa povezanih prslina koje
polaze iz zajedničke prsline, a razlikuju se od
106
grupe pojedinačnig prslina (105) i od zrakastih
prslina (103). One mogu biti u:
1061 - metalu šava
Grupa br. 2. Šupljine

200 Šupljine
201 Gasna šupljina: Šupljina od zarobljenog gasa.
Gasna pora: Gasna šupljina u osnovi sfernog

2011
oblika.
Ravnomerno raspodeljena poroznost: više gasnih

pora u osnovi raspoređenih ravnomerno po
2012
metalu šava, ne mešati sa linearnom poroznošću
(2014) i grozdastom poroznošću (2013).
Grozdasta (lokalizovana) poroznost: grupa gasnih

2013
pore slušajne geometrijske raspodele.
Linearna poroznost: niz gasnih pora raspoređenih

2014
paralelno osi šava.
Izdužena šupljina: Velika šupljina ne sfernog

2015 oblika sa najvećom dimenzijom približno
paralelnom osi šava.


Strana 7 od 77
Crvuljasta šupljina: cevasta šupljina u metalu

šava nastala oslobađanjem gasa. Oblik i položaj
crvuljaste šupljine su određeni načinom
2016 očvršćavanja i poreklom gasa. Načelno se one
grupišu u grozdove i raspoređuju se u vidu riblje
kosti. Neke crvuljaste šupljine se mogu pojaviti na
površini šava.
Površinska pora: gasna pora koja izlazi na

2017
poršinu šava.
Šupljina skupljanja: šupljina od skupljanja pri

202
očvršćavanju.
Međudendritsko skuipljanje: izduženo skupljanje

u kome može da bude zarobljeni gas, nastao
2021 između dendrita tokom hlađenja. Takva se
nesavršenost u osnovu nalazi upravno na lice
šava.
Međudendritsko skuipljanje:
izduženo skupljanje u kome može da bude zaroblje-
2021 ni gas, nastao između dendrita tokom hlađenja.
Tak-va se nesavršenost u osnovu nalazi upravno na
lice šava.
Kraterska cev: šupljina skupljanja na kraju zavara

2024
koja nije otklonjena u sledećim zavarima.
Završna kraterska cev: otvoren krater koji

*2025
smanjuje poprečni presek šava.
Mikroskupljanje:
*203
šupljina skupljanja vidljiva samo pod mikroskopom.
Međudendritsko mikroskupljanje:
*2031 izdužena šupljina skupljanja obrazovana tokom
hlađenja između dendrita na granicama zrna.
Transkristalno microskupljanje: izdužena šupljina
*2032
skupljanja preseca zrna pri očvršćavanju.


Strana 8 od 77
Grupa br. 3. Čvrsti uključci

Čvrsti uključci:
300 Čvrste strane supstance zarobljene u metalu
šava.
Uključci troske:
301 Troska zarobljena u metalu šava. Prema

uslovima njihovog nastajanja, ovi uključci mogu
biti:
3011 - linearni
3012 - izolovani
*3014 - oblika grozda
Uključci praška:
302 Prašak zarobljen u metalu šava. Prema uslovima
njihovog nastajanja, ovi uključci mogu biti:
Vidi 3011 – 3014
3021 - linearni
3022 - izolovani
Oksidni uključci: Metalni oksidi zarobljeni u
303
metalu šava. Takvi uključci mogu:
*3031 -linearni
Vidi 3011 – 3014
*3032 - izolovani
Ljuspe: U nekim slučajevima, naročito kod legura
aluminijuma, obložen krupni oksidni film može da
3034
se pojavi zbog kombinacije nedovoljne zaštite od
atmosferskog zagađenja i vrtloga u kupatilu šava.
Metalni uključci: čestice stranog metala
304
zarobljenog u metalu šava. Oni mogu biti od:
3041 - volframa Vidi 3011 – 3014
3042 - bakra
3043 - drugih metala
Grupa br. 4. Nespojena mesta i neprovar

400 Nespojena mesta i neprovar


Strana 9 od 77
401
Nepotpuni spoj (nespojena mesta): Neostvarena
veza metala šava i osnovnog metala ili između
uzastopnih zavara (prolaza) metala šava. To
može biti jedan od sledećih slučajeva:
- nespojen bočni zid spoja
4011
- nespojeni zavari
4012
- nespojeno mesto u korenu
4013
Neprovar (nepotpuno provarivanje): Razlika

402
između ostvarenog i nazivnog provara.
1) ostvareni provar; 2) nazivni provar


Strana 10 od 77
Neprovar u korenu: jedna ili obe ivice stapanja u

*4021
korenu nisu pretopljene.
Spajkovi (iglice):Izuzetno neravnomerno

provarivanje testerastog oblika, koje se javlja pri
*403
zavarivanju elektronskim snopom i laserom.. Oni
mogu da sadrže šupljine, prsline, skupljanje, itd.
Grupa br. 5. Greške oblika i dimenzija

Greška oblika: nesavršen oblik spoljne površine
500
šava ili greška u geometriji spoja.
Podsecanje: nepravilan žljeb u dnu korena osnov-
*501 nog metala, ili u već položenom metalu šava zbog
zavarivanja.
Neprekidno podsecanje: podsecanje velke dužine

5011
bez prekida.
Isprekidano podsecanje: mala dužina

5012
podsecanja, isprekidanog duz šava.
Žljeb od skupljanja: podsecanje vidljivo na obe

5013
strane korenog prolaza.


Strana 11 od 77
Podsecanje između zavara (podsecanje između

*5014 prolaza): podsecanje u uzdužnom pravcu između
prolaza šava.
Lokalno isprekidano podsecanje: kratka podseca-

*5015 nja, neravnomerno raspoređena, na strani ili na
površini prolaza šava.
Prekomerni metal šava: previše metala šava sa

502
lica sučeonog spoja.
1) normalno
Prekomerno ispupčenje: previše metala šava sa

503
lica ugaonog spoja.
1) normalno
504 Prekomerni provar: previše metala šava koji ističe

kroz koren šava. To može biti
5041 - lokalno preveliki provar
*5042 - neprekidni preveliki provar
*5043 - protapanje
Nepravilno podnožje šava: vrlo mali ugao (α) izme-

505 đu ravni površine osnovnog metala i ravni tangen-
cijalne na površinu prolaza šava u podnožju šava.
1) normalno
506
Nalepljivanje: Previše metala šava koji prekriva
površinu osnovnog metala, ali nije stopljen sa
njim. To može biti:
Nalepljivanje podnožja: nalepljivanje u podnožju šava
*5061
Nalepljivanje korena: nalepljivanje u korenu šava
*5062


Strana 12 od 77
Linearna nesaosnost: nesaosnost dva zavarena

dela takva da iako su ravni njihovih površina paralelne
507
one nisu u istoj zahtevanoj paralelnoj ravni. to može
biti:
*5071 Linearna nesaosnost ploča: komadi su ploče.

*5072 Linearna nesaosnost cevi: komadi su cevi.
Ugaona nesaosnost: nesaosnost dva zavarena

508 komada takva da ravni njihovih površina nisu
paralelne ili pod željenim uglom.
509 Ulegnuće: metal šava se sliva zbog gravitavije.

Prema situaciji , to može biti:
5091 - ulegnuće u horizontalnom položaju
5092 - uleguće u ravnom ili nadglavnom položaju
5093 - ulegnuće na ugaonom šavu
5094 - ulegnuće (topljenje) na ivici šava
Progorevanje: isticanje kupatila šava koje dovodi

510
do rupe u šavu.
Nepopunjenost žljeba: uzdužni neprekidni ili

511 isprekidani kanal na površini šava zbog
nedovoljnog nanošenja metala šava.
Prevelika asimetrija ugaonog šava (izrazito nejed-

512 naka dužina polaganja): objašnjenje nije
potrebno.
1) nazivni oblik; 2) stvarni oblik

513 Nepravilna širina: prevelika promena širine šava.
Nepravilna površina: prevelika hrapavost
514
površine.


Strana 13 od 77
Udubljenost korena: plitak žljeb zbog skupljanja

515
sučeonog šava u korenu (vidi i 5013).
Poroznost u korenu : sunđerasta struktura korena

516 šava zbog mehura u metalu šava pri
očvršćavanju.
517 Loše nastavljanje: lokalna nepravilnost površine
pri nastavku zavarivanja. To može da se pojavi:
*5171 - u pokrivnom prolazun
*5172 - u korenom prolazu
Prevelika distorzija: dimnzionalno odstupanje

*520
zbog skupljanja i krivljenja šava.
*521 Nepravilne dimenzije šava: odstupanje od

propisanih dimenzija šava.
*5211 Prevelika debljina šava: debljina šava je prevelika.
*5212 Prevelika širina šava: širina šava je prevelika.
*5213 Nedovoljna debljina vrata: stvarna debljina vrata

ugaonog spoja je suviše mala.
Prevelika debljina vrata: stvarna debljina vrata

*5214
ugaonog spoja je prevelika.
Grupa br. 6. Razne nesavršenosti

Razne nesavršenosti: sve nesavršenosti koje ne
600
mogu da se svrstaju u grupe 1 do 5.
Skretanje luka: lokalno oštećenje površine
601 osnovnog metala blizu šava zbog paljenja luka ili
udara luka izvan žljeba šava.
Razbrizgavanje: loptice metala šava ili dodatnog
metala razbrizgane tokom zavarivanja i zalepljene
602
za površinu osnovnog metala ili očvrslog metala
šava.
Razbrizgavanje volframa: čestice volframa
6021 prenete sa elektrode na površinu osnovnog
metala ili očvrslog metala šava. .


Strana 14 od 77
Izbrazdana površina: površina oštećena

603 skidanjem lomljenjem privremeno zavarenih
držača.
Tragovi brušenja: lokalno oštećenja zbog
604
brušenja.
Tragovi udara dleta: lokalno oštećenje dletom ili
605
drugim alatom.
Podbrušivanje: smanjena debljina predmeta zbog
606
prekomernog brušenja.
*607 Nesavršenosti pripoja: nesavršenost zbog
nepravilnog zavarivanja pri pripajanju, npr.
*6071 - prekinut prelaz ili neprovar.
*6072 - pripoj sa greškom je ponovo zavaren
Nesaosnost naspramnog prolaza: razlika između

*608 srednjih linija dva prolaza sa naspramnih strana
spoja.
Boja temperovanja (vidljiv oksidni sloj): blago oksi-

*610
dirana površina u zoni šava, npr. nerđajućeg čelika.
Stepenasta površina: jako oksidirana površina u
*613
zoni šava.
Ostatak praška: zaostali prašak nije skinut sa
*614
površine.
Ostatak troske : zalepljena troska nije dovoljno
*615
skinuta sa površine šava.
Nepravilan zazor u korenu ugaonog šava:

*617 preveliki ili nedovoljni zazor delova koji se
spajaju.
Ispupčenje: nesavršenost zbog ogorevanja

*618 zavarenog spoja lakih legura zbog produženog
vremena u fazi očvršćavanja.


Strana 15 od 77
Tabela 4.7.2. Oznake prslina (ISO 26520, annex A)

Oznaka Opis i objašnjenje
Prslina u šavu
E
Prsline koja se javljaju tokom ili posle zavarivanja
Ea - tople prsline
Eb - kristalizacijske prsline
Ec - likvacijske prsline
Ed - prsline zbog taloženja
Ee - prsline izazvane starenjem
Ef - hladne prsline
Eg - krte prsline (nedostatak duktilnosti)
Eh - prsline skupljanja
Ei - vodonične prsline
Ej - lamelarni lom
Ek - prsline u podnožju
El - prsline izazvane starenjem (prsline difuzijom azota)
4.7.2. Kriterijumi prihvatljivosti

Standard JUS ISO 5817 određuje zahteve za tri nivoa prihvatljivosti grešaka u zavarenim spojevi-
ma čelika za procese elektrolučnog zavarivanja po obimu i za debljine zavarenog spoja od 3 do 63
mm. Može se koristiti, gde treba, i za druge procese spajanja zavarivanjem ili debljine zavarivanja.
Za aluminijum i njegove zavarljive legure primenjuje se standard JUS ISO 10042
Oblici višestrukih grešaka ukazuju na teorijsku mogućnost objedinjavanja pojedinačnih grešaka. U
tom slučaju ukupna suma svih dozvoljenih odstupanja mora biti ograničena određenim
vrednostima za različite nivoe kvaliteta. Međutim, vrednost pojedinačne greške može preći ≥ h,
npr. za jednu poru.
Standard JUS ISO 5817 može se koristiti zajedno sa katalogom realnih prikaza, koji pokazuju
veličinu dozvoljenih grešaka za različite nivoe prihvatljivosti pomoću fotografija koje pokazuju
stranu lica i korena i/ili reprodukcije radiografa i makrografskih snimaka preseka zavarenog spoja.
Ovaj katalog se može koristiti sa referentnim kartama da bi procenile razne greške i može se
upotrebiti kada dođe do razlika u mišljenjima o dozvoljenoj veličini greške.
Nivo kvaliteta neophodan u svakom slučaju treba da definiše pomoćni standard ili odgovorni
projektant zajedno sa proizvođačem, korisnikom i/ili zainteresovanim trećim licem. Nivo se
određuje pre početka proizvodnje, najbolje tokom ponude i ugovaranja. U posebnim slučajevima
mogu se propisati dodatni detalji. Namena nivoa kvaliteta je obezbeđenje osnovnih referentnih
podataka i nisu posebno u vezi sa određenim uređajem. Odnose se na tipove zavarenih spojeva u
proizvodnji, a ne na proizvod u celini ili na neku komponentu. Ako je moguće, stoga, različite nivoe
kvaliteta treba primeniti za pojedinačne zavarene spojeve u istom proizvodu ili komponenti.
Tri nivoa kvaliteta su dogovorno utvrđena kao D, C i B tako da pokriju većinu praktičnih
potreba.


Strana 16 od 77
Simbol nivoa Nivo kvaliteta

D Slabiji
C Srednji
B Strog
Izbor nivoa kvaliteta za bilo koju primenu treba da uzme u obzir razmatranje projekta, naknadnu
obradu, npr. nanošenje sloja, vrstu napona (npr. statički ili dinamički), radne uslove (npr. tempe-
raturu, okolinu), i posledice loma. Ekonomski faktori su takođe važni i treba da obuhvate ne samo
troškove zavarivanja već i inspekcije, ispitivanja i popravke.
Iako ovaj internacionalni standard obuhvata tipove grešaka prikladne procesima elektrolučnog
zavarivanja, treba da se razmatre samo oni koji se mogu primeniti na proces i namenu o kojima je
reč.
Greške se navode prema stvarnim dimenzijama, i njihovo otkrivanje i ocena mogu zahtevati
korišćenje više od jedne metode ispitivanja bez razaranja. Otrkivanje i merenje veličine grešaka
zavisno je od metode inspekcije i obima ispitivanja određenog standardom primene ili ugovorom.
Standard JUS ISO 5817 ne obuhvata detalje za preporučene metode otkrivanja i merenja
veličine, pa prema tome mora biti dopunjen zahtevima za kontrolu, inspekciju i ispitivanje. Treba
uzeti u obzir da metode kontrole bez razaranja ne mogu da otkriju, odrede i izmere neke tipove
grešaka. Granice grešaka su prikazane u JUS ISO 5817, tabela 1.
Iako standard pokriva debljinu materijala od 3 do 63 mm, može se biti upotrebljen i za spojeve
manje i veće debljine
JUS ISO 5817 daje preporuke o nivoima kvaliteta grešaka u elektrolučno zavarenim spojevima
čelika. Tri nivoa su data na takav način da omogućavaju primenu za širok raspon zavarenih proi-
zvoda. Ovi nivoi se odnose na kvalitet proizvoda, a ne na podobnost za upotrebu gotovog
proizvoda. Standard JUS ISO 5817 se primenjuje na:
- nelegirane i legirane čelike;
- sledeće procese zavarivanja i njihove podprocese definisane u skladu sa ISO 4063:
11 ručno elektrolučno zavarivanje bez zaštite gasom;
12 zavarivanje pod praškom;
13 elektrolučno zavarivanje u zaštiti gasom;
14 elektrolučno zavarivanje u zaštiti gasom netopljivom elektrodom;
15 zavarivanje plazmom
- ručne, mehaničke i automatske procese;
- sve pozicije zavarivanja;
- sučeone spojeve, ugaone spojeve i spojeve štapova;
- materijale debljine između 3 i 63 mm.
Kada postoje značajna odstupanja od geometrije spoja i dimenzija u zavarenom proizvodu, ne-
ophodno je oceniti do koje granice se uslovi za ovaj standard mogu primeniti. Metalurški aspekti,
npr. veličina zrna, tvrdoća, nisu obuhvaćeni sa JUS ISO 5817. Zavareni spoj normalno treba
oceniti zasebno za svaki tip greške (br. 1 do 25). Različiti tipovi grešaka koji se javljaju u bilo kom
preseku spoja mogu zahtevati posebno razmatranje (vidi br. 26).


Strana 17 od 77
4.7.3. Osnove metoda za ispitivanje bez razaranja (IBR)

Pri proizvodnji zavarenih konstrukcija IBR često čini završnu operaciju. Inspekcija objekta je sa
ciljem da se otkriju i ocene greške koje mogu uticati na funkciju i integritet konstrukcije. Nedopus-
tive greške se moraju odkloniti i ta mesta popraviti. Greške se mogu pojaviti u šavu, zoni uticaja
toplote (ZUT) i u osnovnom materijalu, locirane na površini ili u unutrašnjosti. Za njihovo otkrivanje
je od posebnog značaja izbor optimalne metode i tehnike IBR.
Radni parametri zavarene konstrukcije u toku eksploatacije utiču na kriterijum prihvatljivosti
grešaka i obim IBR. Načelno, zavarena konstrukcija nije završena sve dok se zahtevani kvalitet ne
potvrdi odgovarajućom inspekcijom bez razaranja.
Vizuelni pregled zavarenih spojeva

Standard JUS EN 970 obuhvata vizuelno ispitivanje metalnih zavarenih spojeva izvedenih toplje-
njem. Ispitivanje se obično izvodi nakon zavarivanja, ali ako se zahteva standardom ili ugovorom,
ispitivanje se može izvoditi i u toku pojedinih faza zavarivanja. Obim ispitivanja mora se definisati
standardom ili ugovorom pre početka zavarivanja. Ispitivač mora imati pristup zahtevanoj
kontrolnoj i proizvodnoj dokumentaciji. Po pravilu se zavareni spojevi kontrolišu u izvedenom
stanju, a ponekad i nakon površinske obrade. Osvetljenje površina mora biti najmanje 350 lx a
preporučuje se 500 lx. Za izvođenje direktne kontrole se mora obezbediti rastojanje oko 600 mm i
ugao posmatranja veći od 30° sa bilo koje strane od kontrolisane površine. Dodatnim zahtevom se
smatra ispitivanje sa većeg rastojanja pomoću boroskopa, uređaja sa optičkim vlaknima i kamera.
Za postizanje boljeg kontrasta između greške i pozadine potreban je dodatni izvor svetla. Vizuelnu
kontrolu treba dopuniti drugim metodama IBR, ako postoji sumnja u rezultate kontrole površine.
Primeri opreme za vizuelni pregled su dati u JUS EN 970 Annex A. U tabeli 4.7.3. su dati
merači zavarenog spoja, njihov opis, tip zavarenog spoja (ugaoni, sučeoni), opseg merenja, tačnost
očitavanja, otvor ugla žljeba i dozvoljeno odstupanje od ugla žljeba.
Opremu za merenje treba izabrati prema sledećem spisku:
- lenjir ili merna traka za dužinu sa skalom 1 mm ili finijom;
- pomično merilo sa nonijusom prema ISO 3559;
- merni listići (špijuni) u dovoljnom broju za dimenzije između 0,1 i 3 mm sa korakom najviše 0,1
mm;
- radijus šabloni;
- lupe uvećanja 2× to 5×; poželjno je da imaju skalu prema ISO 3058
Takođe može biti potreban i sledeća oprema:
- uređaj za merenje profila sa žicom prečnika ili širine ≤ 1 mm, sa zaobljenim krajem svake žice;
- materijal za uzimanje otiska zavarenog spoja, plastika koja se oblikuje na hladno ili
otvrdnjavanjem;
- za vizelnu inspekciju zavarenih spojeva ograničene dostupnosti mogu se koristiti ogledala,
endoskopi, boroskopi, optička vlakna ili TV kamere;
- bilo koji drugi uređaj za merenje o kome se dogovore ugovorne strane, posebno razrađeni
merači za zavarene spojeve, lenjiri za visinu i dubinu.
Osoblje koje izvodi vizuelnu kontrolu treba da:
- je upoznato sa relevantnim standardima, pravilima i specifikacijama;
- je upoznato sa primenjenim postupkom zavarivanja;
- ima dobar vid u skladu sa zahtevima standarda EN473, koji se proverava svakih 12 meseci.
Obim vizuelne kontrole pre zavarivanja je u skladu sa EN288-2 (obično uključen u Welding
Procedure Specificatin - WPS). Kada se zahteva, zavar se kontroliše i proverava da li su:

Strana 18 od 77
- oblik i dimenzije pripreme žljeba usaglašeni sa specificiranim zahtevima;

- lice spoja i susedne površine očišćeni;
- delovi za spajanje zavarivanjem postavljeni u skladu sa crtežima i uputstvima.
Po zahtevu, vizuelna kontrola se sprovodi i u toku procesa zavarivanja u cilju provere:
- da li je svaki zavar ili sloj očišćen pre nego što se nanese sledeći sloj, a posebnu pažnju treba
obratiti na stapanje metala šava i stranica žljeba;
- da nema vidljivih nedostataka, odnosno prslina i šupljina; ukoliko se primete, takvi nedostaci se
moraju ukloniti pre nanošenja sledećeg zavara;
- da prelaz između zavara i osnovnog materijala bude sa odgovarajućim topljenjem kvalitetno
izveden pre nanošenja sledećeg sloja;
- da dubina i oblik žljeba budu u saglasnosti sa WPS ili u poređenju sa originalnim žljebom u cilju
obezbeđenja specificiranog oblika šava.
Vizuelna kontrola završenog šava (pre i posle termičke obrade) se izvodi sa ciljem da se utvrdi
njegova usaglašenost sa utvrđenim standardom kriterijuma prihvatljivosti. Šav se kontroliše u cilju
potvrde:
- da je sva troska uklonjena ručno ili mehanički da bi se izbeglo maskiranje grešaka;
- da nema tragova mehničkih oštećenja ili izduvavanja metala šava;
- da se pri uklanjanju nadvišenja šava izbegne pregrevanje pri brušenju, kao i zarezi;
- da je širina lica šava ravnomerna, a nadvišenje šava u predviđenim granicama;
- da je jednostrano ugaoni i sučeono zavareni spoj poravnat tako da se blago sliva u osnovni metal;
- da profil lica šava i visina svakog izdignutog metala šava budu u u skladu sa standardom.
- da je površina šava ravnomerna, da izgled i položaj šava budu prihvatljivi; rastojanje poslednjeg
prolaza i osnovnog metala ili položaj prolaza treba da se mere ako se zahteva u WPS;
- da je širina šava prihvatljiva duž čitavog šava i da ispunjava zahteve crteža ili standarda
prihvatljivosti; kod sučeonih spojeva treba proveriti da li je žljeb pripreme potpuno ispunjen.
Vizuelnom kontrolom zavarenog spoja pre, u toku i posle popravke mora se potvrditi da su
uklonjene sve nepravilnosti i da je popravka izvedena kvalitetno. Svaki popravljeni zavaren1i spoj
se mora ispitati prema istim zahtevima kao i originalni zavareni spoj.
Vizuelno dostupni delovi spoja, npr. koren šava jednostranog sučeonog spoja i površina šava treba
da se ispitaju u pogledu odstupanja od standarda prihvatljivosti. Zahtevi treba da se upotpune
navodima standarda prihvatljivosti, EN 25817 i ISO 10042. Spoj treba ispitati da li:
- za jednostrani sučeoni spoj provar, udubljenost korena i progorevanje ili skupljanje leže u
određenim granicama standarda duž celog spoja;
- je podsecanje u dozvoljenim standardnim granicama;
- bilo koja nesavršenost, kao optičkim sredstvima (kada je potrebno) otkrivena prslina ili
poroznost na površini šava ili zone uticaja toplote ispunjava odgovarajuće kriterijune
prihvatljivosti;
- su uklonjeni bez oštećenja svi privremeni držači zavareni na objekt da bi se olakšala proizvodnja
ili montaža, a koji smetaju funkciji objekta ili onemogućavaju njegovo ispitivanje. Područje u
kome su držači bili zavareni treba proveriti u pogledu prslina.
Kada se šav delimično uklanja treba proveriti da li dubina i dužina vađenja materijala dovoljna da
se izbegnu sve nesavršenosti i da je prelaz od osnove do površine metala šava blag na krajevima i
stranama obrade, i da širina i profil omogućavaju dobar pristup za ponovno zavarivanje.
Kada se šav vadi u celosti treba proveriti da li pri skidanju lošeg šava nije skinuto mnogo
materijala, i da li priprema spoja ispunjava specificirane zahteve u celom području kada se šav
skida u potpunosti. Svaki popravljeni šav mora da se ispita prema istim zahtevima kao i za
prvobitni šav.

Strana 19 od 77
Nije uvek neophodno čuvati zapise ispitivanja. Međutim, kada je potrebno, zapis se čuva da bi se
dokazala svaka značajna stavka vizuelnog ispitivanja u svakoj fazi izrade. Sledeća lista podataka
treba da je sadržana u izveštaju:
- naziv proizvođača komponente;
- naziv ispitivačke organizacije, ako se razlikuje od proivođača;
- identifikacija ispitivanog objekta;
- materijal i debljina;
- vrsta spoja;
- proces zavarivanja;
- kriterijumi prihvatljivosti;
- nesavršenosti koje prevazilaze kriterijume prihvatljivosti i njihov položaj;
- obim ispitivanja sa pozivom na crteže kada je potrebno;
- upotrebljena oprema za ispitivanje;
- rezultati ispitivanja sa pozivom na kriterijume prihvatljivosti;
- ime ispitivača i datum ispitivanja.
Tabela 4.7.3. Merni instrumenti i uređaji za zavarene spojeve - merni opseg i tačnost očitavanja prema EN
790
Vrsta spoja Tačnost
Merni
Ugaoni spoj očitavanj Ugao Odstupanj
Opis mernog uređaja za zavareni spoj opseg
Sučeon a e ugla
Ugaon Udubljen Ispupče i spoj mm °
i šav šav n šav mm
Jednostavni merni uređaj

a) Meri ugaoni spoj debljine 3 to 15 mm.
Merač se postavlja na zakrivljeni deo sa
strane lica tako da u tri tačke dodiruje radni
× × — × 3…15 ≈ 0,5 90 malo
premet i ugaoni šav.
b) Meri nadvišenje sučeonog spoja pravim
delom. Merač je od mekog aluminijuma, pa
se brzo haba.
Ganitura mernih uređaja
Meri debljinu ugaonog spoja 3 do 12 mm; od prema
nije
3 do 7 mm je korak 0,5 mm; iznad 8 mm × × — — 3…12 tanjem 90
dozvoljeno
podela je na 10 i 12 mm. Meri na principu delu
dodira u tri tačke.
Merni uređaj sa nonijusom
Meri ugaone spojeve; mogu se meriti i
nadvišenja sučeonog spoja. Stope merača nije
× × — × 0…20 0,1 90
su oblikovane za uglove 60°, 70°, 80° and dozvoljeno
90°, V- i jednostrukog -V su čeonog spoja
širokog lica.
Merni uređaj sopstvene izrade
nije
Meri 7 debljina ugaonog spoja čiji je ugao × — — — 0…20 0,2 90
dozvoljeno
90°.


Strana 20 od 77
Tačnost
Merni
očitavanj Ugao Odstupanj
Opis mernog uređaja za zavareni spoj Vrsta spoja opseg
a e ugla
°
mm
mm
Trostepeni merni uređaj
Meri debljinu vrata i dužinu podnožja, kao i
nadvišenje sučeonog šava . Pogodan u pr- × × × × 0…15 0,1 90 malo
imeni. Prikladan i za asimetrične ugaone
šavove.
Uređaj za proveru profila ugaonog šava
Služi za proveru jednog oblika i jedne — — — — — — — —
veličine ugaonog šava. Za svaku veličinu
ugaonog šava potreban je poseban model.
Višenamenski merni uređaj 0…45
Meri ugao nagiba, dužinu podnožja (ugao nije
× × × × 0…50 0,3
ugaonog šava, podsecanje, nesaosnost, žljeba dozvoljeno
debljinu vrata i nadvišenje šava. )
Univerzalni merni uređaj

Namena za merenje:
- ugaoni spoj:oblik i dimenzije. × × × × 0…30 0,1 — ± 25 %
- sučeoni spoj: nesaosnost ploča, priprema
žljeba (širina ugla), nadvišenje šava, širina
šava, podsecanja.
Merač zazora
— — — × 0…6 0,1 — —
Meri širinu zazora.
Uređaj za merenje nesaosnosti
0…10
Meri nesaosnost pripreme sučeonog spoja — — — × 0,05 — —
0
ploča i cevi.
Univerzalni uređaj za sučeoni spoj
Meri pripremu i završeni sučeoni spoj:
(1) ugao žljeba,
(2) širinu zazora korena,
× × × × 0…30 0,1 — ± 25 %
(3) nadvišenje šava,
(4) širinu površine šava,
(5) dubinu podsecanja.
(6) prečnik elektroda i žice.


Strana 21 od 77
Ispitivanje šavova magnetnim česticama

Standardom JUS ISO 9934-1 utvrđeni su opšti principi ispitivanja magnetofluksom feromagnetnih
materijala. Standardom JUS EN1290 su specificirane tehnike ispitivanja magnetnim česticama, pri-
menom magnetne metode za otkrivanje površinskih grešaka u feromagnetnim zavarenim spoje-
vima, uključujući i ZUT. Preporučene tehnike su pogodne za većinu procesa zavarivanja i oblika
žljebova. Varijante osnovnih tehnika daju veću ili manju osetljivost ispitivanja.
Tehnike ispitivanja zavarenih spojeva sa potrebnim detaljima su prikazane u standardu JUS
EN1290, tab. 1; 2 i 3. Nivoi prihvatljivosti indikacije grešaka su opisani u JUS EN1291. Posebnu
pažnju treba obratiti na otrovne, zapaljive i/ili isparljive materije, električnu sigurnost i nefiltrirano
UV zračenje.
Pre izvođenja ispitivanja magnetnim česticama između ugovornih strana se moraju usaglasiti svi
detalji:
- specifični postupci ispitivanja;
- zahtevi sertiifikacije za NDT osoblje;
- obim ispitivanja;
- stanje proizvodnje;
- tehnike ispitivanja koje će se koristiti;
- opšte izvođenje ispitivanja;
- demagnetizacija;
- nivo prihvatljivosti;
- aktivnosti potrebne za neprihvatljive indikacije.
Pre ispitivanja mogu se tražiti sledeće dodatne informacije:
- vrsta i oznake osnovnog i elektrodnog materijala;
- proces zavarivanja;
- položaj i broj zavarenih spojeva koje treba ispitati;
- priprema spoja i dimenzije;
- lokacija i obim popravki;
- termička obrada posle zavarivanja (ako je primenjena);
- stanje površine.
Operatori mogu da traže dodatne podatke koji mogu pomoći u određivanju prirode otkrivenih
indikacija.
Osoblje koje izvodi ispitivanje se mora kvalifikovati za odgovarajući nivo u skladu sa JUS
EN473.
Stanje površine i priprema
Područja koja treba ispitati moraju biti očišćena od rđe, ulja, masti, metalnih kapi, prljavštine,
antikorozionog premaza i drugih stranih materija koje mogu uticati na osetljivost.
Može se pokazati potrebnim da se poboljša stanje površine, npr. brusnim papirom ili lokalnim
brušenjem da bi se omogućilo tačno tumačenje indikacija.
Čišćenje i priprema površina ne smeju biti štetni za materijal, kvalitet površine ili magnetno
sredstvo za ispitivanje.


Strana 22 od 77
Magnetizacija
Ako nije drugačije ugovorono, treba koristiti sledeću opremu naizmenične struje za
magnetizaciju:
- elektro magnetni jaram;
- oprema protočne struje sa šipkom;
- provodnik postavljen duž predmeta, obavijen oko njega, ili kalem (namotaj, npr. za ispitivanje šipki i
cevi).
Primena jednosmerne struje ili permanentnih magneta za magnetizaciju se ugovara posebno.
Oprema za magnetizaciju mora odgovarati standardu ISO 9934-3, do usvajanja odgovarajućeg EN
standarda.
Otkrivanje grešaka zavisi od ugla između glavne ose i očekivanog pravca magnetnog polja. Za
pouzdano otkrivanje grešaka bez obzira na orijentaciju, šav se magnetizira u dva približno normalna
pravca sa maksimalnim odstupanjem od 30°. To se postiže primenom jedne ili više metoda
magnetizacije.
Kada se koriste šipke, pažnju treba obratiti da se smanji pregrevanje, izgaranje ili pojava luka na
šiljcima kontakta. Izgaranja od luka moraju da se otklone, kada je potrebno. Izložena površina
treba da se ispita pogodnom metodom radi provere integriteta površine. Za većinu zavarljivih
feromagnetnih materijala preporučuje se tangencijalno magnetno polje jačine 2 kA/m do 6 kA/m.
Provera jačine magnetnog polja treba da se izvede jednom od sledećih metoda:
- komponenta koja ima prirodnu ili veštačku grešku na najnepovoljnijem mestu;
- merenje jačine tangencijalnog polja što bliže površini korišćenjem efekt Hala; odgovarajuću
jačinu tangencijalnog polja je teško meriti na mestu nagle promene oblika komponente, ili gde
fluks odlazi sa površine komponente;
- proračun približne jačine tangencijalnog polja; proračun je osnova za vrednosti struje date u JUS
EN 1290:2001;
- druge metode zasnovane na uspostavljenim principima.
Napomena: Indikatori fluksa, postavljeni u dodir sa površinom koja se ispituje, mogu poslužiti za
ocenu veličine i pravca magnetnog polja, ali ne mogu dokazati da je jačina polja prihvatljiva.
Tehnike primene
Mogućnost otkrivanja greške zavisi od ugla njene velike ose prema pravcu magnetnog polja. To je
objašnjeno za jedan pravac magnetizacije na sl. 4.7.1.
Kada ispitivanje predviđa korišćenje jarma ili štapa postojaće područje na komponenti u blizini
polova koje se ne može ispitati zbog velike jačine magnetnog poolja, obično utvrđeno
odbacivanjem čestica. Pažnju treba obratiti na odgovarajuće preklapanje područja ispitivanja, kako
je prikazano na sl. 4.7.2. i 4.7.3.
Primena tipične tehnike ispitivanja magnetnim česticama na zavarene spojeve uobičajenog
oblika prikazana je u tab. 4.7.4. do 4.7.6. Gde je moguć isti pravac magnetizacije, i polje se preklapa,
treba da se koristi za ispitivanje šava druge geometrije. Dimenzija d, trag fluksa struje u materijalu
treba da bude veći od širine šava ili njoj jednak i ZUT + 50 mm u svim slučajevima šava i ZUT treba
da budu prekriveni efektivnom površinom. Približni ugao magnetizacije u odnosu na pravac šava
treba da bude propisan.


Strana 23 od 77
Slika 4.7.1. Pravci grešaka koje se mogu otkriti

1 - pravac magnetnog polja; 2 - optimum osetljivosti; 3 - smanjena osetljivost; 4 - nedovoljna osetljivost; α -
ugao između magnetnog polja i pravca greške; αmin - minimalni ugao za otkrivanje greške; αi - primer
orijentacije greške
Slika 4.7.2. Primeri efektivnog područja ispitivanja (šrafirana površina) za magnetizaciju jarmom i šipkom
Slika 4.7.3. Preklapanje efektivne površine (1 - Efektivna površina; 2 – Preklapanje)

Tabela 4.7.4. Tipične tehnike magnetizacije za jaram


Strana 24 od 77
d ≥ 75
b ≤ d/2
β ≈ 90°
d1 ≥ 75
b1 ≤ d1/2
b2 ≤ d2 – 50
d2 ≥ 75
d1 ≥ 75
d2 > 75
b1 ≤ d1/2
b2 ≤ d2 – 50
d1 ≥ 75
d2 > 75
b1 ≤ d1/2
b2 ≤ d2 – 50
Sredstva za otkrivanje grešaka

Sredstvo za otkrivanje grešaka može biti u vidu suvog praha ili tečnosti u skladu sa standardom
ISO 9934-2, a uslovi za posmatranje indikacije moraju biti u skladu sa EN1956.
Proveru sredstva za otkrivanje treba sprovesti periodično radi dokaza zadovoljavajućih karakte-
ristika. To se izvodi na komponentama koje imaju poznatu površinsku grešku, ili na uzorku.
Indikacije dobijene sa sredstvom koje se proverava treba uporediti sa indikacijama poznatih i
dobrih karakteristika. Referentne indikacije mogu biti stvarne greške, fotografije ili replike.


Strana 25 od 77
Posle pripreme objekta za ispitivanje, sredstvo za otkrivanje magnetima treba naneti sprejom,
natapanjem ili raspršavanjem neposredno pre magnetizacije ili tokom magnetizasije. Prema tome,
potrebno je vreme da se obrazuje indikacija pre skidanja magnetnog polja. Kada se koristi
magnetna suspenzija, magnetno polje treba da se zadrži na objektu sve dok se najveći deo
suspenzije sa tečnošću ne osuši sa ispitivane površine. Time se sprečava brisanje indikacija.
Zavisno od materijala koji se ispituje, stanja površine i magnetne permeabilnosti, indikacije će nor-
malno ostati na površini i posle uklanjanja magnetnog polja, zbog zaostalog magnetizma u delu.
Međutim, prisutni zaostali magnetizam ne sme da se pretpostavi, tehnika otkrivanja posle
uklanjanja izvora primarnog magnetnog polja se dopušta samo kada je dokazano opštim
karakteristikama da komponenta zadržava magnetne indikacije.
Slika 4.7.5. Tipične tehnike magnetizaije za štapove, struja magnetizacije ≥ 5 A/mm razmaka šipke
d ≥ 75
b ≤ d/2
β ≈ 90°
d ≥ 75
b ≤ d/2
d ≥ 75
b ≤ d/2


Strana 26 od 77
d ≥ 75
b ≤ d/2
Ispitivanje opštih karakteristika

Kada je dogovoreno, ispitivanje opštih karakteristika osetljivosti sistema za svaki specifični pos-
tupak treba izvesti na licu mesta. Ispitivanje treba da obezbedi ispravno funkcionisanje parametara u
lancu, uključujući opremu, jačinu i pravac magnetnog polja, stanje površine, sredstvo za otkrivanje i
osvetljenje.
Najpouzdanije je ispitivanje pomoću reprezentativnih uzoraka koji imaju greške poznatog tipa,
položaja, veličine i raspodele. Ako toga nema, mogu da se koriste ozrađeni komadi sa veštačkim
greškama, ili indikatori šantiranja (skretanja) fluksa. Uzorke treba demagnetizovati i ukloniti
indikacije iz prethodnih ispitivanja.
Osetljivost
Aspekti osetljivosti su dati u EN1290 Annex A. Lažne greške koje mogu pokriti stvarne indikacije
mogu se javiti iz više razloga (npr. zarezi i promene magnetne permeabilnosti, ZUT). Gde se
očekuju prekrivanja, ispitna površina se mora prekriti ili primeniti druga alternativna metoda.
Maksimalna osetljivost koja može da se postigne u ispitivanju magnetnom metodom zavisi od više
promenljivih, ali na nju bitno utiču hrapavost površine objekta i nepravilnosti. U nekim slučajevima
je potrebno skinuti podsecanja i nepravilnosti površina brušenjem i ukloniti ili smanjiti nadvišenje
šava. Površine pokrivene tankom nemagnetnom bojom ili osnovnom bojom mogu da se ispitaju
pod uslovom da nema prekida u sloju boje i da debljina sloja ne prelazi 50 mm. Za veće debline
osetljivost metode je smanjena i mora se utvrditi pre ispitivanja. Korišćenje naizmenične struje daje
bolju osetljivost za otkrivanje površinskih grešaka u odnosu na naizmeniču struju.
Jaram proizvodi prikladno magnetno polje u jednostavnom sučeonom spoju, ali ako je fluks
smanjen zazorom ili prevelikim putem kroz objekt, kao u T sučeonom spoju, može doći do smanjenja
osetljivosti.
Za spojeve složenog oblika, npr. ugaone spojeve nagiba manjeg od 90°, ispitivanje jermom nije
prikladno. Šipke ili namotaji sa protokom struje su se u tom slučaju pokazali boljim.
Jačina polja potrebna da se stvori dovoljno jaka indikacija koja se može otkriti ispitivanjem
magnetnim česticama uglavnom zavisi od magnetne permeabilnosti objekta.
Načelno, magnetna permeabilnost je visoka u mekim magnetnim materijalima, npr. niskolegirani
čelici, i mala u magnetnim materijalima veće čvrstoće, npr. martenzitni čelici.Kako permeabilnost
zavisi od struje magnetizacije, materijali male permeabilnosti uslovljavaju korišćenje većih
vrednosti magnetizacije nego meke legure da bi se dobila ista gustina fluksa. Bitno je zbog toga da
se utvrdi pre poćetka ispitivanja magnetnim česticama da je vrednost gustine fluksa odgovarajuća.
Suspenzija magnetnih čestica daje veću osetljivost otkrivanja površinskih grešaka neo suvi prah.
Fluorescentna sredstva za magnetno otkrivanje imaju obično veću osetljivost nego sredstva sa
kontrastom boje zbog većeg kontrasta tamne površine i fluorescentne indikacije. Osetljivost


Strana 27 od 77
fluorescentne metode se smanjuje proporcionalno povećanju hrapavosti na koju prianjaju

magnetne čestic, što može da poveća fluorescentnost pozadine.
Ako osvetljenje pozadine ne može da se smanji ili ako je poremećena fluorescentnost pozadine,
obojena sredstva za otkrivanje sa povećanjem glatkoće će dati veću osetljivost.
Nivoi prihvatljivosti
Standardom EN1291 su specificirani nivoi prihvatljivosti indikacija grešaka u zavarenim spojevima
feromagnetnih čelika ispitivanjem magnetnim česticama. Nivoi prihvatljivosti su prvenstveno
namenjeni za ispitivanje u vreme izrade, ali se mogu koristiti za ispitivanje u toku eksploatacije.
Otkrivanje malih grešaka bitno zavisi od stanja površine šava i upotrebljenog sredstva za detekciju.
Nivo prihvatljivosti u ovom standardu je zasnovan na mogućnosti otkrivanja koja se očekuje
primenom tehnike propisane u EN 1290. Nivoi prihvatljivosti se mogu povezati sa zavarivačkim
standardima, standardima primene, specifikacijama ili propisima. Takva je veza data u EN 12062 za
EN 25817.
Preporučeni parametri ispitivanja za pouzdano otkrivanje malih grešaka su dati u EN 1291 Annex
A, tab. 4.7.7. Površina se ispituju u stanju posle zavarivanja. Može biti potrebno da se poboljša
stanje površine, npr. brusnim papirom ili lokalnim brušenjem radi tačnijeg tumačenja indikacija.
Stredstva za otkrivanje se preporučuju navedeim redosledom.
Nivoi prihvatljivosti indikacija su dati u tab. 4.7.8.
Linearna indikacija je indikacija dužine tri puta veće od širine, a nelinearna indikacija ima manju od
te dužine, ili jednaku trostrukoj širini.
Slika 4.7.6. Tipične tehnike magnetizaije za savitljive kablove ili namotaje
20 ≤ a ≤ 50
N⋅l ≥ 8D
Za uzdužne prsline
20 ≤ a ≤ 50
N⋅l ≥ 8D
Za uzdužne prsline


Strana 28 od 77
20 ≤ a ≤ 50
N⋅l ≥ 8D
Za uzdužne prsline
N – broj namotaja
d ≥ 75
l - struja
b ≤ d/2
a – rastojanje između šava i namotaja ili provodnika
Tabela 4.7.7. Preporučeni parametri ispitivanja

Nivo prihvatljivosti Stanje površine Sredstvo za otkrivanje
1)
1 Fina površina Fluoredcentni ili obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast
)
2 Glatka površina Fluoredcentni ili obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast
3)
3 Osnovna površina Obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast ili fluorescentni
1)
Fina površina. Pokrivni šav i osnovni metal imaju glatku čistu površinu sa zanemarljivim zajedima, zarezima i
razbrizgavanjem. Ovakva površina je tipična za šav, izveden automatskim TIG postupkom, pod praškom
(potpuno mehanizovan) ili ručnim postupkom elektrodom sa železnim praškom.
2)
Glatka površina. Pokrivni šav i osnovni metal imaju dovoljno glatku površinu sa minimalnim zajedima, talasima
i razbrizgavanjem. Ovakva površina je tipična za šav, izveden ručnim postupkom vrtikalno nadole i MAG
postupkom sa zaštitom argona za pokrivni zavar.
3)
Osnovna površina. Pokrivni šav i osnovni metal su u stanju posle zavarivanja ručnim ili MAG postupkom u bilo kom
položaju.
Širina ispitne površine obuhata metal šava i susedni osnovni metal na po 10 mm sa svake strane.
Nivoi prihvatljivosti propisani za linearne indikacije odgovaraju nivou ocene. Indikacije manje od tih
se ne uzimaju u obzir. Uobičajeno je da se prihvatljive indikacije ne zapisuju.


Strana 29 od 77
Tabela 4.7.8. Nivoi prihvatljivosti za indikacije

1)
Nivo prihvatljivosti
Vrsta indikacije
1 2 3
Linearna indikacija (l - dužina indikacije) l ≤ 1,5 l≤3 l≤6
Nelinearna indikacija (d – dimenzija velike ose) d≤2 d≤3 d≤4
1)
Nivoi prihvatljivosti 2 i 3 mogu biti propisani dodatkom "X", koji označava da sve linearne otkrivene indikacije
treba oceniti za nivo 1. Međutim, verovatnoća otkrivanja indikacija manjih od navedenih u originalnim nivoima
prihvatljivosti može biti manja.
Površina može da se lokalno prebrusi da bi se poboljšala klasifikacija cele ili dela ispitne površine
ako se zahteva viša granica otkrivanja od očekivane pri postojećem stanju površine šava,
Sve susedne indikacije udaljene za manje od veće dimenzije manje indikacije, smatraće se
jednom, neprekidnom indikacijom.
Sve susedne indikacija razdvojene za manje od velike dimenzije manje indikacije se smatraju
jednom, neprekidnom indikacijom.
Indikacije u grupi treba oceniti prema standardima za primenu.
Posle ispitivanja šavova naizmeničom strujom, zaostala magnetizacija obično je mala i nema
potrebe za demagnetizaciju objekta ispitivanja.
Ako se zahteva, demagnetizacija treba da se izvede metodom i u obimu zaključenom između
ugovornih strana. (Napomena: Za procese rezanja metala, preporučuje se tipična jačina zaostalog
polja H 0,4 < kA/m).
Zapisivanje indikacija i izveštaj o ispitivanju
Indikacije mogu da se zapišu na jedan ili više načina, koristeći
- pismeni opis;
- skicu;
- fotografiju (sliku);
- providnu lepljivu traku;
- providan lak za čuvanje indikacije na ispitnoj površini "zamrzavanjem";
- kontrasno sredstvo koje može da se opere (u vidu trake);
- video zapis;
- epoksi smolu ili hemijske smeše sa magnetnim česticama;
- magnetne trake;
- elektronsko skeniranje.
Potrebno je da se napiše izveštaj o ispitivanju. Ako prethodno nije postignut sporazum o informaciji
koju treba da sadrži izveštaj o ispitivanju, treba koristiti sledeću listu kako bi ispitivanje moglo da se
ponovi na reproduktivan način:
- naziv preduzeća koje obavlja ispitivanje;
- objekt ( predmet) ispitivanja;
- datum ispitivanja;
- osnovni i dodatni materijal;
- termička obrada posle zavarivanja;
- vrsta spoja;
- debljina materijala;
- postupak zavarivanja;

Strana 30 od 77
- temperatura ispitnog objekta, ako je spolja normalna temperatura okoline;

- opis i identifikacija procedure ispitivanja i korišćenih parametara, uključujući vrstu
magnetizacije, vrstu struje, ispitno sredstvo (medijum), i uslove posmatranja;
- pojedinosti i rezultati celokupnog izvođenja ispitivanja, gde je primenljivo;
- nivoi prihvatljivosti;
- opis i lokacije svih indikacija koje se mogu zabeležiti;
- rezultati ispitivanja u odnosu na nivo prihvatljivosti;
- imena, odgovarajuća kvalifikovanost i potpisi osoblja koje je izvelo ispitivanje.
Ispitivanje šavova tečnim penetrantima

Standard EN571-1 definiše metodu ispitivanja penetrantima koja se upotrebljava za otkrivanje
površinskih diskontinuiteta (npr. prsline, preklapanje, pore, nestopljenost). Ona je prvenstveno
namenjena za metalne materijale, ali se može primeniti i na druge materijale ako nisu osetljivi na
sredstvo za ispitivanje i ako nisu porozni, kao što su odlivci, otkovci, šavovi, keramika. Ovde
korišćen termin "diskontinuitet" ne podrazimeva ocenu njegove prihvatljivost ili neprihvatljivosti.
Metode za utvrđivanje i snimanje glavnih karakteristika penetrantskih materijala su propisane
standardima EN571-2 i EN571-3 a ispitivanje bešavnih i šavnih cevi u standardu ISO 12095.
Ispitivanje izvodi ili nadzire kompetentno osoblje, i ako se zahteva kvalifikovano i sertifikovano
prema EN473/JUS ISO9712 ili prema sistemu ugovorenom između ugovornih strana. Ispitivanje
tečnim penetrantima koje propisuje ISO 12095 na cevima se obično izvodi posle završetka svih
operacija primarne proizvodnje. To ispitivanje izvodi osoblje kvalifikovano prema ISO 11484.
Naručioc i izvođač ugovaraju angažovanje treće strane za inspekciju.
Pre ispitivanja penetrantima, površina se mora očistiti i osušiti. Nakon toga pogodan penetrant se
nanosi na ispitnu površinu i ulazi u otvorene površinske greške. Nakon vremena potrebnog za
prodiranje, višak penetranta se uklanja sa površine, a zatim se nanosi razvijač koji absorbuje
penetrant zaostao u diskontinuitetu i daje vidljivu indikaciju greške. Redosled operacija ispitivanja
penetrantima u opštem slučaju dat je u tab. 4.7.9 (prema EN571-1, Annex A).
Pri ispitivanju cevi površina treba da je dovoljno čista od ulja, masti, peska i drugih stranih materija
koje mogu da ometu pravilno tumačenje indikacija. Vrsta indikacija, kao i minimalna veličina greške
koja se može otkriti zavise od procesa proizvodnje cevi i stanja površine.
Oprema za ispitivanje penetrantima zavisi od broja, dimenzija i oblika delova koji se ispituju.
Zahtevi za opremu su definisani u EN 956.
Ako zahtevaju dodatna ispitivanja bez razaranja, ispitivanje penetrantima treba se izvede prvo
prema dogovoru zainteresovanih strana tako da se otvorene greške ne zagade. Ako se ispitivanje
penetrantima izvodi posle nekog ispitvanja bez razaranja, površina mora prethodno da se detaljno
očisti.
Načelno, ispitivanje se izvodi kroz sledeće faze:
- priprema i čišćenje;
- nanošenje penetranta;
- skidanje viška penetranta;
- nanošenje razvijača;
- kontrola (inspekcija);
- zapisivanje;
- čišćenje posle ispitivanja.


Strana 31 od 77
Efikasnost ispitivanja penetrantima zavisi od brojnih faktora, kao što su: vrsta penetranta i
oprema za ispitivanje; priprema i stanje površine: materijal koji se ispituje i očekivani
diskontinuiteti; temperatura ispitne površine; vreme prodiranja i razvijanja; uslovi osvetljenja, itd.
Mere sigurnosti
Kako tehnike ispitivanja penetrantima često zahtevaju upotrebu štetnih, zapaljivih i/ili isparljivih
materijala moraju se preduzeti određene mere predostrožnosti. Treba izbegavati produžen i ponovljen
dodir sa tim materijama. Radne prostorije se moraju provetravati i obezbediti od uticaja toplote, varnica
i otvorenog plamena prema odgovarajućim propisima. Penetrantna sredstva i opremu treba
upotrebljavati pažljivo i prema uputstvima proizvođača. Kada se koriste UV lampe mora se obratiti
pažnja da nefiltrirano UV zračenje ne dolazi direktno do očiju operatora. Bilo da je sastavni deo lampe
ili poseban deo, UV-A filter treba da je uvek u ispravnom stanju. Sredstva za ispitivanje penetrantima
ne smeju da dopru u oči osoblja. Propisi i pravila u pogledu zdravlja, sigurnosti, zagađenja okoline i
skladištenja moraju biti poštovani.
Proizvodi, osetljivost i označavanje
Za ispitivanje penetrantima postoje različiti ispitni sistemi. Pod ispitnim (penetrantnim)
sistemom se podrazumeva: penetrant, odstranjivač viška penetranta i razvijač. Za ispitivanje prema
prEN 571-2 penetrant i skidač viška penetranta moraju da budu od istog proizvođača. Samo
preporučeni sistemi smeju da se koriste. U tab. 4.7.10 su navedeni klasifikovani proizvodi za
ispitivanje (EN 571-1).


Strana 32 od 77
Tabela 4.7.9. Osnovne faze u ispitivanju penetrantima


Strana 33 od 77
Materije za ispitivanje penetranta su klasificirani na sledeći način:

Tip penetranta: I (fluorescentni), II (kontrast u boji), III (dvostruka namena).
Nivo osetljivosti: 1 – normalni (fluorescentni i kontrast u boji); visoki (fluorescentni i kontrast u boji); 3 –
vrlo visoki za specijalne namene (fluorescentni). Nivoe osetljivosti za kontrastni i fluorescentni sistem
ne treba upoređivati (nivo 1 za fluorescentni sistem nije iste osetljivosti kao nivo 1 za kontrastni). Ne
postoji poseban nivo osetljivosti za penetrante dvostruke namene. Klasificiraju se kao kontrastni
sistem.
Skidač viška penetranta: Metoda A – može se isprati vodom. Metoda B – naknadno emulgirajući
lipofilski sistem. Metoda C – rastvarač koji se uklanja. Metoda D - naknadno emulgirajući,
hidrofilski sistem. Metoda E – voda i rastvarač.
Razvijač: Oblik a – suvi prah. Oblik b – rastvorljiv u vodi. Oblik C – može se napraviti suspenzija sa
vodom. Oblik d – na bazi rastvarača (nevodenih). Oblik e – specijalne namene.
Odobreni sistem penetranta, koji se sme koristiti, je određen oznakom tipa, metode i oblika
za penetrantske proizvode, i slika koja pokazuje nivo osetljivosti koja se dobije ispitivanjem je data
blokom 1, kako je opisano u pr EN 571-3.
Primer: Oznaka odobrenog sistema penetranta obuhvata fluorescentni penetrant (I), vodu kao
skidač viška penetranta (A) i suvi prašak kao razvijač (a), a odgovorajući nivo osetljivosti 2 prema
prEN 571-1 i prEN 572-2 daje primer: sistem penetranta EN 571-1Aa-2.
Tabela 4.7.10. Ispitivanje penetrantskih proizvoda
Penetrant Skidač viška penetranta Razvijač
Tip Naziv Metoda Naziv Oblik Naziv
I Fluorescentni penetrant A Voda a Suvi prah
Lipofilski emulgator
Penetrant kontrastne
II B 1 Emulgator na bazi ulja b Vodeni rastvor
boje
2 Isprati tekućom vodom
C Rastvarač (tečni) c Suspendovana voda

Hidrofilski emulgator
Dvostruka namena 1 Prethodno ispiranje kao

III (fluorescentni penetrant D opcija (voda) d Na bazi rastvarača (nevodena vlaga)
u kontrast boji) 2Vodeni rastvor emulgatora
3 Završno ispiranje (voda)
Na bazi vode ili rastvarača za speci-
E Voda i rastvarač e
jalne namene (npr. trakasti razvijač)
Napomena: u specifičnim slučajevima, potrebno je korstiti proizvode za ispitivanje penetranta prema posebnim
uahtevima u pogledu zapaljivosti, sadržaja sumpora, halogenih elemenata i natrijuma i drugih zagađivača, vidi
prJUS EN 571-2


Strana 34 od 77
Ispitivanje penetrantskih materijala

Nivo osetljivosti sistema penetranta treba da se odredi korišćenjem referentnog bloka 1 kako je
opisano u EN 571-3. Utvrđeni nivo se uvek odnosi na korišćenu metodu odobrenog sistema
penetranta.
Ispitivanje penetrantnih materijala u skladu sa EN571-1 i 571-2 treba da izvrši laboratorija
akreditovana po EN45001. Kvalifikovana laboratorija treba da izda sertifikat o saglasnosti sa
standardima. U izveštaju se navode dobijeni rezultati. Ako se bilo šta menja u sastavu materijala
penetranskog sistema, zahteva se novo ispitivanje tipa i proizvoda.
Ispitivanje šarže prema zahtevima EN 571-2 treba izvršiti na šarži svih proizvoda prema EN 571-
1 da se potvrdi u primeni da ima iste osobine kao odgovarajući tip odobrenog uzorka. Ispitivanje sme da
obavi organizacija akreditovana prema EN ISO 9002. Pri ispitivanju na licu mesta, proces kontrolnog
ispitivanja treba da izvede ili zahteva korisnik u skladu sa zahtevima EN 571-1, EN 571-2 i EN 571-3.
Proizvođač penetrantskog materijala treba da isporuči sertifikat o saglasnosti sa standardom prema EN
10204.
Ispitivanje tipa i/ili šarže se odnosi na osobine penetranta prema metodama ispitivanja u tab.
4.7.11. Ispitivanje tipa i/ili šarže skidača penetranta (izuzev metodu A) treba da se izvede za
osobine prema metodama ispitivanja u tab. 4.7.12. Tip i/ili šaržu razvijača treba ispitati metodama
ispitivanja u tab. 4.7.13.
Usaglašenost materija za ispitivanje sa ispitnim delovima
Proizvodi za penetrantsko ispitivanje treba da su usaglašeni sa materijalom koji se ispituje i
namenom za koju je deo predviđen. Materije za penetrantsko ispitivanje treba da su međusobno
usaglašene. Penetrantski materijali od različitih proizvođača ne smeju se mešati pri početnom
punjenju. Ne sme se dodavati materijali različitih proizvođača.
Najčešće usaglašenost penetrantskih proizvoda i delova koji se ispituju treba utvrditi pre upotrebe
korozijskim ispitivanjem (prEN 571-2). Hemijske ili fizičke osobine nekih nemetalnih materijala mogu
biti ugrožene uticajem penetrantskog materijala; njihova usaglašenost mora biti utvrđena pre inspekcije
delova u porizvodnji i sklopova u koje se ugrađuju takvi materijali. Ako može da dođe do zagađenja,
bitno je da se obezbedi da penetrantski materijal nema štetni uticaj na gorivo, mazivo, hidraulične fluide
itd. Za delove koji su u vezi sa peroksidnim gorivom za rakete, skladištenjem eksploziva, opremom za
kiseonik i nuklearnom tehnikom penetrantsko ispitivanje treba posebno usaglasiti. Ako posle čiščenja
po završenom ispitivanju penetrant ostane na delu moguća je pojava korozije, tj. naponska korozija ili
korozijski zamor.


Strana 35 od 77
Tabela 4.7.11. Osobine penetranta i zahtevana ispitivanja (EN 571-2)

Osobina Ispitivanje Metoda ispitivanja prema tački
Izgled Šarža 7.1
Osobine Tip i šarža 7.2
Gustina Tip i šarža 7.3
Viskoznost Tip i šarža 7.4
Tačka paljenja Tip i šarža 7.5
Mogućnost ispiranja penetranta (samo penetrant metode
Šarža 7.6
A)
Fluorescentni sjaj (penetranti tipa I) Šarža 7.7
UV stabilnost (penetranti tipa I) Tip 7.8
Termička stabilnost (penetranti tipa I) Tip 7.9
Podnošenje vode (samo penetranti metode A) Tip 7.10
Korozijske osobine Tip i šarža 7.11
)
Sadržaj sumpora i halogenih elemenata * Tip i šarža 7.12
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža
)
* Zahteva se samo za proizvode sa oznakom "Mali sadržaj sumpora i halogena" (Važi i za naredne
tabele)
Tabela 4.7.12. Osobine skidača viška penetranta i zahtevana ispitivanja (EN 571-2)
Izgled Šarža 7.1
Osobine Tip i šarža 7.2
Gustina Tip i šarža 7.3
Viskoznost (samo za metode D i E) Tip i šarža 7.4
Tačka paljenja Tip i šarža 7.5
Podnošenje vode (samo za metodu B) Tip i šarža 7.10
)
Ostatak pri isparavanju (samo metode C i E) Tip i šarža 7.13
Podnošenje penetranta (samo za metode B i D) Tip 7.14
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža


Strana 36 od 77
Tabela 4.7.13. Osobine razvijača i zahtevana ispitivanja (EN 571-2)

Izgled Šarža 7.1
Tačka paljenja (samo za oblik d) Tip i šarža 7.5
)
Sadržaj čvrstih čestica Tip i šarža 7.13
Osobine razvijača (izuzev obika e) Tip i šarža 7.15
Ponovna disperznost (samo oblici c i d) Tip i šarža 7.16
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža 7.17
Postupak ispitivanja
U principu, tečni penetrant se nanosi na površinu koja se ispituje i ostavlja da prodre u površinske
greške. Višak penetranta se skida, površina dela suši i nanosi se razvijač. Razvijač deluje kao
upijač penetranta zarobljenog u greški i da kontrastnoj pozadini poveća vidljivost indikacije
penetranta. Penetrant može biti sa kontrastnom bojom (vidljivom na beloj svetlosti) ili fluorescentan
(vidljiv na ultraljubičastoj svetlosti). Za obe penetrantske tehnike se koriste sledeća tri tipa
penetrantskih sistema:
- koji može da se ispere vodom;
- koji naknadno emulgira;
- koji se skida rastvaračem.
Kada se zahteva ugovorom treba da se pripremi i odobri pre ispitivanja pisani postupak
ispitivanja.
Pod terminom "penetrantski materijal" podrazumeva se penetrant, rastvarač, sredstva za čišćenje,
razvijač, itd. koji se koriste u postupku ispitivanja.
Za svaku cev ili svaki deo cevi koji se ispituje treba koristiti tehniku kontrastnih ili fluorescentnih
penetranata, u jednom od tri penetrantska sistema. Osnovni principi i metode provere u ispitivanju
tečnim penetrantima, opisani u ISO 3452, ISO 3453 i ISO 3059; moraju se primeniti.
Ispitivanje tečnim penetrantima mora da se odvija u sledećim radnim uslovima:
- Pri izboru penetrantskog sistema treba uzeti u obzir stanje površine cevi i kategoriju ispitivanja.
- U penetrantskom materijalu koji se koristi ne sme biti halogena (hlor/fluor) i sumpora (posebno,
za cevi od austenitnih nerđajućih čelika je opasan hlor, a za cevi od legura nikla za povišene
tempeerature sadržaj sumpora može biti opasan).
- Temperatura primene treba da je između 10°C i 50°C. Ako se ispitivanje tečnim penetrantima ne
može izvesti u datom opsegu temperatura, treba kvalifikovati postupak ispitivanja za predloženu
temperaturu korišćenjem komparatorskog bloka za tečni penetrant (aluminijumski blok sa prslinama
kaljenja).
- Penetrant se nanosi četkom ili sprejom. Za cevi potapanje je manje efikasno, ali nije zabranjeno.
- Vreme držanja ne sme biti manje od onog koje preporučuje proizvođač penetrantskog sistema,
obično između 3 i 30 min.
- Skidanje viška penetranta koji se može isprati vodom ili naknado emulgira treba izvesti
ispiranjem vodom u tamnom svetlu kada je moguće, pritiskom oko 200 kPa (2 bar), a najviše 350
kPa (3,5 bar). Temperatura vode za ispiranje treba da niža od 40°C. Višak rastvorenog
penetranta treba skinuti odmah suvom i čistom belom krpom bez dlačica, sve dok se tragovi

Strana 37 od 77
penetranta ne uklone. Zatim se površina lako obriše takvom krpom blago navlaženom
rastvaračem dok se ne uklone preostali tragovi viška penetranta. (Napomena: Zabranjeno je
nanošenje rastvarača na površinu posle nanošenja penetranta, a pre razvijanja).
- Sušenje površine posle pranja vodom može se ubrzati krpom istih svojstava ili duvanjem toplog
vazduha pritiskom ispod 200 kPa (2 bar) i temperature ispod 70°C. Sušenje posle procesa
skidanja rastvaračem se postiže normalnim isparavanjem i druge tehnike sušenja nisu potrebne.
(Napomena: Temperatura cevi ne treba da bude iznad 50°C, sem ako nije drugačije ugovoreno).
- Vlažan razvijač se nanosi sprejom tako da se ispitna površina potpuno prekrije tankim,
ravnomernim filmom razvijača. Suvi razvijač treba da se koristi utapanjem cevi koja se ispituje
u fluidni rastvor razvijača ili naprašivanjem praškom razvijača ručno ili u spreju
(konvencionalnom ili elektrostatičkom) tako da je ravnomerno raspoređen po ispitnoj površini.
- Vreme za razvijanje počinje čim se osuši vlažna prevlaka razvijača ili odmah posle naprašivanja.
Načelno, vreme razvijanja isto i iznosi 5 do 30 min, ali može biti i više od 30 min ako ne utiče na
rezultat.
Inspekcija ispitne površine treba da se obavi posle vremena razvijanja da bi se obezbedilo
izvlačenje penetranta iz greške u prevlaku razvijača. Dobro je posmatrati površinu dok se nanosi
razvijač da bi se lakše ocenile indikacije. Za indikacije fluorescentnim penetrantom inspekcija
(kontrola) treba da se obavi u zatamnjenom prostoru sa UV-A izvorom zračenja i osvetljenjem
pozadine nivoom manjim od 20 lx i tamnim svetlom intenziteta najmanje 8 W/m2 na površini koja se
ispituje.Za vidljivu indikaciju penetrantom osvetljenje površine koja se ispituje ne sme da je manje od
350 lx.
(Napomena: Kao preporuka, ovaj nivo osvetljenja treba da se ostvari korišćenjem fluorescentne
cevi od 80 W na rastojanju od oko 0,7 m ili sijalicom tungsten niti od 100 W na rastojanju od oko 0,6
m).
Priprema i čišćenje
Zagađivači, npr. naslage, rđa, ulje, mast ili boje moraju se skinuti. Ako treba, koristiti mehaničke ili
hemijske metode, ili njihovu kombinaciju. Prethodnim čišćenjem treba obezbediti da na površini
nema ostataka i da penetrant može da uđe u svaku grešku. Očišćena površina treba da je dovoljno
velika da se spreče nepovoljni uticaji sa susednih površina.
Naslage, troska, rđa, itd. treba da se skinu prikladnom mehaničkom metodom, kao što je četka,
brisanje, brušenje, oduvavanje, mlaz vode. Ove metode otklanjaju zagađivače sa površine, ali ne
mogu da uklone zagađivače iz diskontinuiteta. U svim slučajevima, a naročito u slučaju sačmenja,
treba proveriti da diskontinuiteti nisu prekriveni plastičnom deformacijom ili gomilanjem abraziva.
Ako treba, nagrizanjem treba otvoriti površinske diskontinuitete, uz ispiranje i sušenje posle toga.
Hemijsko čišćenje treba da se izvede pogodnim hemijskim sredstvom da bi se uklonili ostaci, kao
što su mast, ulje, boja ili nagrizajuća sredstva. Ostaci tih hemijskih sredstava mogu da reaguju sa
penetrantom i da bitno smanje njegovu osetljivost, naročito kiseline i hromati smanjuju
fluorescetnost penetranata ili boju kontrastnih penetranata. Zbog toga hemijska sredstva moraju da
se uklone sa ispitne površine, posle procesa čišćenja, pogodnom metodom čišćenja koja može da
uključi i ispiranje vodom.
Na kraju čišćenja delove treba detaljno osušiti tako da voda i rastvarač ne ostanu u
diskontinuitetima.


Strana 38 od 77
Nanošenje penetranta
Penetrant može da se nanese na ispitni deo u mlazu (sprejom), četkom, natapanjem, potapanjem
ili umakanjem. Treba paziti da ispitna površina bude potpuno vlažna tokom vremena prodiranja.
Da bi se smanjio prodor vlage u diskontinuitet , temperatura ispitne površine treba da je u opsegu
od 10°C do 50°C. U posebnim slu čajevima može se ispitivati i na 5°C. Za temperature ispod 10°C
ili iznad 50°C mogu da se koriste samo penetrantski sistemi i postupci odobreni prema prEN 571-
2. U opsegu niskih temperatura postoji opasnost od kondenzovanja vode u diskontinuitetima i na
površini, što može da spreči prodiranje penetranta.
Pravo vreme prodiranja zavisi od osobina penetranta, temperaturre, materijala dela koji se
ispituje, i diskontinuiteta koje treba otkriti. Vreme prodiranja je između 5 i 60 min. Vreme prodiranja
treba da je bar jednako vremenu za određivanje osetljivosti. Ako nije, stvarno vreme prodiranja treba
zapisati u pismenoj proceduri ispitivanja. Ni u kom slučaju penetrant ne sme da se osuši tokom
vremena prodiranja.
Skidanje viška penetranta
Primenom sredstva za skidanje penetrant ne sme da se izvlači iz diskontinuiteta.
Višak penetranta treba skinuti prikladnom tehnikom ispiranja. Primeri: ispiranje mlazom (sprejom)
ili brisanje vlažnom krpom. Mehanički efekt pri ispiranju treba da je što manji. Temperatura vode ne
treba da prelazi 50°C.
Načelno, višak penetranta treba prvo obrisati čistom krpom bez končića. Zatim sledi čišćenje
krpom bez končića blago ovlaženom rastvaraćem. Druge tehnike skidanja moraju da se ugovore,
posebno ako se rastvarač za skidanje mlazom nanosi direktno na ispitni komad.
Da bi se sa ispitne površine uklonio penetrant koji naknadno emulgira, treba koristiti za ispiranje
vodu sa emulgatorom. Pre primene emulgatora, treba je oprati vodom da bi se uklonio glavni deo
viška penetranta sa nje i da se omogući ravnomerna aktivnost hidrofilnog emulgatora koji se posle
toga nanosi. Emulgator treba da se primeni umakanjem ili uređajem sa penom. Koncentraciju i
vreme kontakta emulgatora treba da oceni korisnik prethodnim ispitivanjem prema uputstvima
proizvođača. Određeno vreme kontakta se ne sme prekoračiti. Posle emulgiranja treba deo
završno oprati.
Prvo treba isprati vodom višak penetranta namenjenog za ispiranje vodom. Prateće čišćenje se
izvodi krpom bez končića, blago ovlaženom rastvaračem .
Tokom skidanja viška penetranta sa ispitne površine treba vizuelno pratiti da li ima ostatka
penetranta. Za fluorescentni penetrant to treba raditi pod osvetljenjem UV-A lampe. Najmanje UV-
A zračenje na ispitnoj površini ne sme biti manje od 3 W/m2 (300 µW/cm2).
Da bi se ubrzalo sušenje viška vode, kapljice i tragovi vode treba da se uklone sa dela. Sem kada
se koristi razvijač na bazi vode ispitna površina treba da se osuši što brže posle skidanja viška
penetranta, koristeći sledeće metode:
- brisanje čistom, suvom krpom bez končića;
- isparavanje na temperaturi okoline posle umakanja u toplu vodu;
- isparavanje na povišenoj temperaturi;
- prinudna cirkulacija vazduha;
- kombinacija napred navedenih metoda.
Ako se koristi komprimovani vazduh, treba paziti da u njemu nema vode ni ulja i da udarni pritisak
na površinu bude minimalan.


Strana 39 od 77
Nanošenje razvijača
Razvijač treba održavati u ujednačenom stanju i treba da se ravnomerno nanese na ispitnu
površinu. Razvijač treba naneti neposredno posle skidanja viška penetranta.
Suvi prašak može da se koristi samo samo sa fluorescentnim penetrantom. Razvijač treba naneti
na površinu u vidu struje prašine, elektrostatičkim mlazom, pištoljem, kao fluidizovanu
posteljicu.Ispitnu površinu treba tanko prekriti, lokalna aglomerizacija nije dopuštena.
Tanak ravnomerni sloj vodene suspenzije razvijača treba naneti umakanjem u uskomešanu
suspenziju ili rasprskavanjem (sprejom) pogodnim uređajem prema odobrenom postupku. Vreme
umakanja i temperaturu razvijača treba da oceni korisnik prethodnim ispitivanjem prema
uputstvima proizvođača. Vreme umakanja treba da je što kraće da bi se postigli optimalni rezultati.
Deo treba da se osuši isparavanjem i/ili prinudnom cirkulacijom vazduha.
Razvijač na bazi rastvarača treba da se nanese ravnomernim mlazom (sprejom). Mlaz treba da je
takav da razvijač dopre na površinu blago ovlažen, obrazujući tanak, ravnomeran film.
Tanak ravnomeran sloj razvijača rastvorljivog u vodi može da se postigne umakanjem ili mlazom iz
pogodnog uređaja prema odobrenom postupku. Vreme umakanja i temperaturu razvijača treba da
oceni korisnik prethodnim ispitivanjem prema uputstvu proizvođača. Optimalni rezultati se postižu
malim vremenom umakanja. Deo treba sušiti isparavanjem i/ili prinudnom cirkulacijom vazduha.
Kada je indikacija uočena u procesu kontrole (inspekcije) sledeći postupak se preporučuje:
- Obrisati razvijač čistom suvom krpom bez končića;
- Koristiti isti penetrant bilo kojom prikladnom metodom, zatim slediti isti proces kao i ranije, sve
do primene razvijača.
- Posle skidanja viška penetranta i sušenja dela, primeniti slojasti razvijač na bazi vode ili
rastvarača za specijalne namene, prema preporuci proizvođača.
- Posle isteka preporučenog vremena za razvijanje, pažljivo skinuti sloj prevlake razvijača.
Indikacija će se pojaviti na licu prevlake koja je u neposrednom dodiru sa delom.
Vreme razvijanja treba da bude između 10 min i 30 min; duže vreme može da se ugovori. Vreme
razvijanja počinje neposredno:
- posle primene, ako se koristi suvi razvijač;
- posle sušenja kada se koristi vlažni razvijač.
-
Klasifikacija indikacija dobijenih tečnim penetrantom
Metoda tečnih penetranata je efikasno sredstvo za otkrivanje otvorenih površinskih grešaka.
Tipične površinske greške su prsline, preklapanje, hladni zasek, raslojavanje i poroznost.
Metodom tečnih penetranata se ne može odrediti priroda, oblik i dimenzije površinskih grešaka.
Dimenzije indikacije grešaka ne predstavljaju stvarne dimenzije površinskih grešaka. Zbog toga se
daje sledeća klasifikacija indikacija utvrđenih tečnim penetrantima:
- linijske indikacije su one kod kojih je dužina tri i više puta veća od širine;
- okrugle indikacije su okruglog ili eliptičnog oblika, kod kojih je dužina manja od trostruke širine;
- grupne indikacije su linijske ili nelinijske i razmeštene su tako da rastojanje između indikacija
nije veće od njihovih dimenzija i da je najmanje tri indikacije u grupi;
- nebitne indikacije su slične indikacije koje mogu nastati od lokalne površinske nepravilnosti od
mašinske obrade, ogrebotine i drugo.
Prema standardu ISO1205 za ispitivanje penetrantnim tečnostima bezšavnih i šavnih čeličnih cevi
za rad pod pritiskom utvrđene su četiri ispitne kategorije (P1, P2, P3 i P4) kojima odgovaraju četiri
nivoa kvaliteta. U tab. 4.7.14. su za površinu cevi dati maksimalno dozvoljen broj i dimenzije
indikacija (prečnik, dužina) u okviru površine 100x150 mm. U tab. 4.7.15. su za zavareni spoj dati

Strana 40 od 77
maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije indikacija (prečnik, dužina) u okviru površine od 150x50
mm, a u tabeli 4.7.16. su date minimalne dimenzije indikacija koje se razmatraju za ocenu.
Inspekcija (kontrola)
Načelno, preporučuje se da se prva kontrola izvede odmah posle nanošenja razvijača ili čim je
razvijač suv. To omogućava bolje tumačenje indikacija.Konačna kontrola (inspekcija) treba da se
izvede po isteku vremena razvijanja. Sredstva za vizuelnu kontrolu, kao lupa ili pojačavač
kontrasta mogu da se koriste. Prečnik, širina ili intenzitet indikacije daje samo ograničene podatke.
Pri ispitivanju fluorescentnim penetrantima fotohromatska pojava ne može da se izbriše. Dovoljno
vreme je potrebno da se oko operatora prilagodi tami u kontrolnoj kabini (čamcu), obično bar 5
min. UV zračenje ne sme da se uperi u oko operatora. Neće sve površine koje operator može da
vidi biti fluorescentne. U vidnom polju operatora ne sme biti papira ili tkanine koja je fluorescentna
pod UV svetlom. Može da se osvetli pozadina UV-A, ako je potrebno da se operator slobodno
kreće u kabini. Ispitna površina treba da bude vidljiva pod izvorom zračenja, prema prEN 1956.
UV-A zračenje ispitne površine ne sme da je manje od 10 W/m2 (1000 µW/cm2). Ovo važi za
kontrolu u tamnoj komori gde je vidljivo svetlo ograničeno na najviše 20 lx.
Kontrolu treba izvesti golim okom, bez uvećanja. Tabela 4.7.16. daje minimalne dimenzije ispod
kojih se indikacije penetrantima ne uzimaju u razmatranje u odgovarajućoj kategoriji ispitivanja.
Table 4.7.14. Površina cevi: Maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije (mm) indikacija u okviru površine 100 × 150 mm
Vrsta indikacije
Kategorija Debljina zida
zaobljena linearna grupna (zbirna)
ispitivanja mm
broj dimenzija broj dimenzija broj dimenzija
≤ 16 5 3,0 3 1,5 1 4,0
P1 > 16; ≤ 50 5 3,0 3 3,0 1 6,0
> 50 5 3,0 3 5,0 1 10,0
≤ 16 8 4,0 4 3,0 6,0
P2 > 16; ≤ 50 8 4,0 4 6,0 1 12,0
> 50 8 4,0 4 10,0 1 20,0
≤ 16 10 6,0 5 6,0 10,0
P3 > 16; ≤ 50 10 6,0 5 9,0 1 18,0
> 50 10 6,0 5 15,0 1 30,0
≤ 16 12 10,0 6 10,0 18,0
P4 > 16; ≤ 50 12 10,0 6 18,0 1 27,0
> 50 12 10,0 6 30,0 1 45,0


Strana 41 od 77
Table 4.15. Šav: Maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije (mm) indikacija u okviru površine 150 × 50 mm
Vrsta indikacije
Kategorija
Debljina zida zaobljena linearna grupna (zbirna)
ispitivanja
broj dimenzija broj dimenzija broj dimenzija
≤ 16 1 3,0 1 1,5 1 4,0
P1
> 16 1 3,0 1 3,0 1 6,0
≤ 16 2 4,0 2 3,0 1 6,0
P2
> 16 2 4,0 2 6,0 1 12,0
≤ 16 3 6,0 3 6,0 1 10,0
P3
> 16 3 6,0 3 9,0 1 18,0
≤ 16 4 10,0 4 10,0 1 18,0
P4
> 16 4 10,0 4 18,0 1 27,0
Napomena: Širina od 50 mm je simetrična prema osi šava.
Table 4.7.16.Minimalne dimenzije indikacija koje treba razmatrati pri ispitivanju penetrantima
Kategorija ispitivanja Prečnik, D, ili dužina, L, najmanje indikacije koju treba razmatrati, mm
P1 1,5
P2 2,0
P3 3,0
P4 5,0
Ocena i prihvatljivost
Samo merodavne indikacije sa glavnom dimenzijom većom od one date u tab. 4.7.16. se uzimaj u
u obzir za razmatranje dozvoljenih granica. Merodavne indikacije su one koje prelaze u
neprihvatlhive greške. Slične indikacije dobijene od mašinske obrade ili drugih neznačajnih stanja
površine se ne razmatraju. Sve indikacije koje prelaze dimenzije standarda prihvatljivosti za koje
se pretpostavlja da nisu merodavne treba da se ponovo ispitaju da li greška postoji ili ne. Priprema
površine može da prethodi ponovnom ispitivanju.
Zavisno od zahteva standarda za kvalitet proizvoda, indikacije dobijene ispitivanjem telnim
penetrantima treba oceniti i klasificirati prema sledećem:
- Za ispitivanje ukupne površine cevi, fiktivni okvir 100 × 50 mm treba da se postavi preko
površine na kojoj se nalazi najveći broj indikacija. Ovakva klasifikacija, zasnovana na vrstu,
broju i dimenzijama indikacije treba da se odredi prema tab. 4.7.14.
- Za ispitivanje šava, fiktivni okvir 150 × 50 mm treba da se postavi preko površine sa najvećim
brojem indikacija, sa dimenzijom 50 mm postavljenom simetrično osi šava. Ovakva
klasifikacija, zasnovana na vrstu, broju i dimenzijama indikacije treba da se odredi prema tab.
4.7.15.
- Za ispitivanje na ivici zakošenja kraja cevi linearna indikacija dužine manje od 3 mm je
prihvatljiva.
Za propačun ukupne dužine ili zbirnih indikacija, sledeća pravila treba da se uzmu u obzir:


Strana 42 od 77
- u oba slučaja dužina valike ose linearne ili zaobljene indikacije;

- ako je razmak između dve indikacije manji od dužine ili prečnika obe indikacije, treba se uzme
ukupna uižina indikacija.
Za cevi ili delove cevi koji imaju indikacije veće od dopuštenih za odgovarajuću kategoriju
ispitivanja jedna od sledećih akcije treba da se preduzme prema zahtevima standarda proizvoda:
- kritično područje treba da se ispita prihvatljivom metodom. Posle provere da li je debljina unutar
tolerancija, cev treba ponovo ispitati na isti način. Ako nema indikacija koje prelaze nivo
prihvatljivosti, cev se može smatrati primljenom prema ovom ispitivanju.
- iseći kritično područje. Proizvođač treba da dokaže, uz prihvatanje od strane kupca, da je kritično
područje isečeno.
- cev ne zadovoljava prema ovom ispitivanju i odbacuje se.
- kritična površina se može popraviti zavarivanjem prema zahtevu standarda proizvoda..
Zapisi
Zapisi mogu da se naprave sledećim metodama:
- pisani opis;
- skica;
- lepljiva traka;
- slojeviti razvijač;
- fotografija;
- fotokopija;
- video zapis
Završno čišćenje i zaštita

Posle završene inspekcije čišćenje je potrebno samo u slučaju da penetrantski proizvodi mogu da
budu štetni u sledećim operacijama ili prema zahtevima eksploatacije.
Po potrebi može se izvesti pogodna zaštita protiv korozije.
Ponovno ispitivanje
Ako je ponovno ispitivanje potrebno, npr. zbog nesigurne ocene indikacije, postupak u celini treba
ponoviti, počev od čišćenja.
Ako je potrebno, treba izabrati povoljnije uslove ispitivanja u novom postupku. Korišćenje
drugačijeg penetranta istog tipa od drugog isporučioca nije dopušteno, sem ukoliko detaljnim
čišćenjem nisu u potpunosti uklonjeni zaostaci penetranta iz diskontinuiteta.
Izveštaj o ispitivanju
Kada je propisano, proizvođač treba da podnese naručiocu izveštaj o ispitivanju. Izveštaj o
ispitivanju treba da sadrži sledeće podatke prema EN 571-1 i ISO 12095:
- podatak o ispitnom delu: oznaka, dimenzije, materijal, stanje površine, stanje proizvoda;
- svrha ispitivanja;
- dokaz o saglasnosti;
- oznaka korišćenog sistema penetranta, sa imenom proizvođača i oznakom, kao i brojem šarže;
- uputstvo za ispitivanje;
- dodstupanja od uputstva a ispitivanje;
- rezultati ispitivanja (opis ptkrivenih diskontinuiteta);
- nivo prihvatljivosti;

Strana 43 od 77
- mesto ispitivanja, datum ispitivanja, ime operatora;

- ime, sertifikat i potpis nadzora (supervizora).
Oblik izveštaja je preporučen u ISO 571-1 annex B. On treba da obuhvati sve detalje u vezi sa
metodom koji su značajni za ocenu rezultata ispitivanja, iako ti podaci mogu da se modificiraju, po
potrebi, zavisno od vrste ispitanog dela. Ako se koristi drugačiji formular, svi zahtevani podaci moraju biti
uneti.
Izveštaj o ispitivanju se može izostaviti ako je postupak ispitivanja u potpunosti ispunio zahteve
napisane procedure ispitivanja, sa podacima koji su napred navedeni, i ako su podaci
dokumentovani na odgovarajući način.
Radiografsko ispitivanje zavarenih spojeva

Za radiografsko ispitivanje i inspekciju X ili gama-zracima, uočljivost grešaka zavisi od detalja
radiografske tehnike. Budući da kvalitet radiograma ne može biti u potpunosti potvrđen
korišćenjem indikatora kvaliteta slike (IQI), standard ISO 5579 objašnjava osnovna pravila i
tehničke procedure za dobijanje dobrog kvaliteta radiograma.
ISO 1106-3 treba da osigura ujednačenje u praksi i time pojednostavi tumačenje radiograma i odredi
opšte tehnike radiografije šava sa ciljem da ekonomično obezbedi zadovoljavajuće rezultate. Tehnike
su zasnovane na opšte prihvaćenoj praksi i osnovnoj teoriji. ISO 1106-3 se primenjuje na
radiografsko ispitivanje kružnih zavarenih spojeva u čeličnim cevima debljine zida do 50 mm.
Moguće su različite postavke međusobnog položaja filma i izvora zračenja zavisno od veličine i
pristupačnosti spoja u čeličnoj cevi:
- film iznutra, izvor zračenja spolja;
- film spolja, izvor zračenja iznutra;
- film i izvor zračenja spolja - dvostruki zid, dvostruka slika;
- film i izvor zračenja spolja – dvostruki zid, jedna slika.
Napomena: Kada je moguće, naročito kada je veći deo zračenja iskorišćen da pokrije površinu
koju treba ozračiti, preporučuje se da operator postavi uređaj tako da je osa uređaja za zračenje
paralelna cevi koja se radiografski ispituje. Time se slika najbolje definiše čak i na ivicama filma, a
postiže se ravnomerna raspodela intenziteta zračenja.
ISO 1106-3 ne određuje radiografske kriterijume za prihvatljivost spojeva, ali se uzima u obzir sa
korišćenom radiografskom tehnikom.
Napomena: Pored uobičajenog značenja "cev" se odnosi i na druga cilindrična tela, kao što su
cevovodi, omotači kotlova i posuda pod pritiskom. Ako se tehnike opisane u ISO 1106-3 korektno
koriste, treba da je moguće da se, bez teškoća, dobiju IQI vrednosti navedene u ISO 2504 kao
minimalni zahtevi. Međutim, za tehnike dvostrukog zida, debljina čelika u ISO 2504 se odnosi na
dvostruku debljinu zida.
Nivo prihvatljivosti za indikacije grešaka u sučeonim spojevima čelika otkrivenih radiografijom je
određen u EN 12517. Po dogovoru, nivo prihvatljivosti se može primeniti na druge tipove spoja ili
druge materijale. Nivoi prihvatljivosti mogu biti povezani sa zavarivačkim standardima,
specifikacijama ili pravilima. Takva veza je data u EN 12062 sa EN 25817. Ovaj standard
pretpostavlja da je radiografsko ispitivanje izvršeno u skladu sa EN 1435. Kada se procenjuje da li
spoj ispunjava određene zahteve za nivo kvaliteta, veličine grešaka dozvoljene standardima se
porede sa dimenzijama indikacija otkrivenih na radiogramu šava. Ukoliko nije drugačije određeno,
radiografija će biti izvedena posle završne faze proizvodnje, npr. posle brušenja ili termičke
obrade.


Strana 44 od 77
Mora se obezbediti zaštita od jonizujućeg zračenja. Izlaganje bilo kod dela ljudskog tela X zracima
ili gama zracima može biti veoma štetno po zdravlje. Gde god se koristi oprema za X zračenje ili
radioaktivni izvori, treba primeniti odgovarajuće zakonske mere. Obavezno je striktno primeniti
lokalne, nacionalne ili internacionalne mere bezbednosti pri korišćenju jonizujućeg zračenja.
Klasifikacija radiografskih tehnika
Radiografske tehnike se dele u dve klase:
- klasa A: osnovne tehnike;
- klasa B: poboljšane tehnike.
Tehnike klase B treba koristiti kada klasa A ne daje dovoljnu osetljivost. Tehnike bolje od klase B
su moguće i mogu se odobriti između ugovornih partnera specifikacijama svih odgovarajućih para-
metara ispitivanja. Izbor radiografske tehnike treba da je ugovoren među zainteresovanim
stranama.
Ako, iz tehničkih razloga, nije moguće zadovoljiti jedan od uslova određenih za klasu B, kao što je
vrsta izvora zračenja ili rastojanje, f, od izvora do objekta, ugovorne strane se mogu dogovoriti da
taj uslov bude preuzet za klasu A. Gubitak osetljivosti biće kompenzovan povećanjem minimalne
gustine do 3,0 ili izborom kontrastnijeg sistema filma. Zbog veće osetljivosti u odnosu na klasu A,
ispitni preseci se mogu smatrati kao da su ispitani u klasi B.
Za kružno zavarene čelične cevi, većina primena je obuhvaćena korišćenjem tehnika klase A.
Tehnike klase B su predviđene za važnije i teže primene kod kojih klasa A nije dovoljno osetljiva da
bi se otkrile sve očekivane greške. Klasa B obuhvata tehnike u kojima se koriste samo sitnozrni
filmovi i olovne zaštitne folije; zbog toga se uglavnom zahteva duže izlaganje.
U zavisnosti od niova kvaliteta spoja, koristi se radiografska tehnika A ili B, u saglasnosti sa EN
1435, kao što je prikazano u tab. 4.7.17.
Tabela 4.7.17. Radiografsko ispitivanje
Nivoi kvaliteta prema Tehnike ispitivanja i nivoi prema Nivoi prihvatljivosti prema
EN 25817 ili EN 30042 EN 1435 prEN 12517
B B 1
1)
C B 2
D A 3
1)
Međutim, najveća površina za jednu ekspoziciju treba da odgovara zahtevima klase A u EN 1435.
Postavka ispitivanja
Postavka ispitivanja obuhvata izvor zračenja, predmet ispitivanja i film ili kombinaciju film - folija u
kaseti, u zavisnosti od veličine i oblika predmeta i pristupačnosti zone koja će biti ispitana.
Postavka ispitivanja je definisana u standardu ISO 5579. Načelno, treba koristiti jednu od postavka
datih na sl. 4.7.4. najčešće onu sa sl. 4.7.4-1.
Zračenje treba da bude usmereno u središte preseka koji se ispituje i treba da je upravno na površinu u
toj tački (sl. 4.7.5), sem kada se zna da se neke prsline lakše otkrivaju drugačijim usmerenjem zračenja.
U izveštaju treba naznačiti ako je radiogram uzet u pravcu koji se razlikuje od normalnog pravca na
površinu. Tehnika dvostrukog zida je prihvatljiva samo ako tehnika jednostrukog zida nije
praktična.
Načelno, priprema površine nije potrebna, ali na mestima gde površinske nepravilnosti ili
naslage mogu da prouzrokuju teškoće u otkrivanju grešaka, površinu treba prebrusiti da bude
glatka ili treba ukloniti naslage.Da bi se pojednostavila interpretacija radiograma, preporučljivo
je ukloniti površinske nepravilnosti pre snimanja.

Strana 45 od 77
Položaj šava na radiogramu se može označiti markerom, obično u vidu olovne strelice ili drugog
simbola postavljene na obe strane šava. To nije potrebno ako je nadvišenje ostalo.
Indentifikacija i označavanje radiograma se postiže snimanjem nanetih strelica ili simbola, pos-
tavljenih da budu izvan područja koje se ispituje. Stalna oznaka treba da se vidi i na delu koji se
ispituje kako bi se položaj svakog radiograma tačno odredio. Ako zbog prirode materijala to nije
moguće, oznaku treba postaviti zarezom ili bojom.
Ako se snima na dva ili više odvojena filma, treba ostvariti njihovo preklapanje (najmanje 10 mm)
radi sigurnosti da je snimljeno čitavo željeno područje.
Indikator kvaliteta slike
Kvalitet slike biće verifikovan primenom indikatora kvaliteta slike IKS (Image quality
indicator - IQI) u saglasnosti sa standardima za primenu, ISO 1027 i ISO 2504, i dogovorom
ugovornih strana. IQI treba postaviti na površinu naspram izvora zračenja, i, u zavisnosti od njegove
vrste, pored ili preko šava. Samo kada je ova površina nepristupačna, IQI treba staviti na stranu filma.
Ako je ovo neizbežno, treba postaviti olovno slovo "'F" blizu IQI, što takođe treba navesti u izveštaju
o ispitivanju, jer IQI indikacija nije ista kao i kada je IQI postavljen u ovaj položaj. U ovim
slučajevima može biti potrebno specijalno poređenje izlaganja sa IQI na obe lokacije. Za detalje o
preporučljivim tipovima IQI, videti ISO 1027.
Ako se koristi kontinualna traka filma oko cevi, sa centralno postavljenim izvorom, tri IQI na
približnom jednakom rastojanju treba da se koriste, ako se ugovorne strane ne dogovore drugačije.
Preporučene tehnike za izradu radiograma

Opsezi dozvoljene debljina prodiranja za izvore gama zračenja ili opreme za X - zračenje od 1 MeV su
dati u tab. 4.7.18. Na uzorcima sa tankim zidom, gama zraci 192Ir i 60Co neće dati dobre radio-
grame za otkrivanje grešaka kao X zraci korišćeni uz odgovarajuće tehničke parametre. Međutim,
zbog prednosti izvora gama zračenja u rukovanju i pristupačnosti, tab. 4.7.20. daje raspon debljina
za koji se svaki od ovih izvora gama zračenja može koristiti kada je upotreba X zračenja otežana.
Izvori γ zračenja ne treba da se koriste na cevima (ISO 1106-3) debljine šava ispod granice date u
tabeli 4.7.19. U slučaju kad primena X zrčenja nije pogodna ili upotreba gama zraka omogućuje
bolje usmerenje snopa zračenja minimalna debljina jednostrukog zida može biti i manja, ali se za
Ir-192 ne preporučuje da debljina šava bude manja od 5 mm za klasu A i 10 mm za klasu B.
Načelno je osetljivost otkrivanja prslina γ zračenjem manja nego X zračenjem na tankim spojevima,
a manje je izražena na debljim.


Strana 46 od 77
1.
2.
3.
4.
5.


Strana 47 od 77
6. 7.
Slika 4.7.4. Varijante postavki ispitivanja

Oznake na sl. 4.7.4. su: S - izvor zračenja sa efektivnom veličinom žižne daljine d; B - film; f –
rastojanje od izvora do predmeta; t - debljina materijala; b - rastojanje između filma i površine
predmeta.
Varijanta 1 se odnosi na prozračivanje kroz jdnostruki zid predmeta sa ravnim zidovima. Varijanta
2 je primenljiva za prozračivanje kroz jednostruki zid predmeta sa zakrivljenim zidovima, pri čemu
je izvor od centra ka konkavnoj strani, a film je na konveksnoj strani. Kod varijante 3 ceo obim
može biti radiografisan jednom ekspozicijom, prozračivanjem kroz jednostruki zid predmeta sa
zakrivljenim zidovima centralno postavljenim izvorom. Varijanta 4, nepovoljnija od varijante 2,
predviđa prozračivanje kroz jednostruki zid predmeta sa zakrivljenim zidovima, pri čemu je izvor sa
konveksne strane, a film sa konkavne strane. U varijanti 5 su izvor i film izvan predmeta,
prozračuje se kroz dvostruki zid, a procenjuje se jednostruki zid, jer se greške u zidu blizu izvora
ne mogu proceniti. Varijanta 6 se primenjuje za procenu dvostrukog zida, jer je prozračivanje kroz
dvostruki zid, izvor i film su izvan predmeta, a izvor je dovoljno udaljen. Varijanta 7 je prozračivanje
kroz jednostruki zid predmeta sa ravnim ili zakrivljenim zidovima različite debljine ili od različitog
materijala sa dva filma sa istim ili različitim brzinama. Za ilustraciju je na sl. 4.7.5. prikazana
radiografija cilindričnih predmeta.


Strana 48 od 77
Slika 4.7.5. Prikaz radiografije zavarenih spojeva na cilindričnim predmetima (1 – izvor zračenja; 2 -
zavareni predmet; 3 – film)
Tabela 4.7.18. Opseg debljina prodiranja izvora gama zračenja i uređaja X zračenja energije 1 MeV i više, za
čelik, bakar i legure nikla
Debljina prodiranja, mm
Izvor zračenja
Ispitna klasa A Ispitna kalsa B
w≤5 w≤5
170
Tm
1≤w≤5 2 ≤ w ≤ 12
169
Yb
10 ≤ w ≤ 40 14 ≤ w ≤ 40
75
Se
20 ≤ w ≤ 100 20 ≤ w ≤ 90
192
Ir
40 ≤ w ≤ 200 60 ≤ w ≤ 150
60
Co
Oprema X zračenja energije od 1 MeV do 4 MeV 30 ≤ w ≤ 200 50 ≤ w ≤ 180
Oprema X zračenja energije od 4 MeV do 12 MeV w ≥ 50 w ≥ 80
Oprema X zračenja energije iznad 12 MeV w ≥ 80 w ≤ 100
1)
Za aluminijum i titan debljina prodiranja kroz materijal je 10 mm < w < 55 mm za klasu
B
2)
Za aluminijum i titan debljina prodiranja kroz materijal je 35 mm < w < 120 mm za
klasu A


Strana 49 od 77
Tabela 4.7.19. Minimalne debljine za γ zračenje

Debljina, mm
Klasa 192 60
Ir Co
A 20 40
B 40 –
Sistem filma, pojaćavajuće folije i kasete

Za radiografsko ispitivanje koriste se klase sistema filma prema ISO 11699-1. Minimalne klase
sistema filma za različite izvore zračenja, preporučljivi zaštitni materijali i njihove debljine su dati u
tab. 4.7.20. i 4.7.21. Pri upotrebi pojaćavajućih folija potreban je dobar kontakt između folije i filma.
Ovo se može postići korišćenjem vakuumski pakovanih filmova ili pritiskivanjem. Filmovi koji će se
koristiti za klasu A treba da budu bar srednjezrni, dok za klasu B moraju biti bar sitnozrni.
Za X zrake i γ zrake iridijuma-192 (192Ir), prednje i zadnje pojačavajuće zaštitne folije treba da su,
za obe klase, debljine između 0,02 i 0,25 mm. Načelno, tanje pojačavajuće folije sa X zracima
omogućavaju kraće vreme izlaganja. Kada je napon X zračenja ispod 720 kV, prednja zaštitna
folija nije neophodna, iako tanka olovna folija ponekad smanjuje rasipanje radijacije. Za γ zrake iz
kobalta-60 (60Co), mogu se upotrebiti prednje i zadnje folije od bakra, čelika ili drugih metala ili legura
srednjeg atomskog broja, kao i od olova. Za ove folije, debljina treba da bude između 0,2 i 0,5 mm.
U slučaju tehnike dvostrukog filma treba da se koristi srednja folija gore propisanih debljina.
Filmovi i folije (ako se koriste) treba da su u kasetama, koje mogu biti krute ili savitljive. Zbog prilago-
đavanja krivinama na objektu savitljive kasete imaju prednost, pod uslovom da je ostvaren dobar kontakt
filma i folije. To može da se ostvari vakuumski pakovanim filmovima. Kada se radi sa X zračenjem malog
napona, potrebno je obezbediti da prednja strana kasete ne apsorbuje X zračenje u većem obimu, što se
reguliše blendama.
Maksimalna površina za pojedinačno snimanje

Odnos debljine prodiranja snopa zračenja na krajevima radiograma prema debljini u centru snopa
zračenja ne sme da je veći od 1,1 za klasu B i 1,2 za klasu A.
Gustine zračenja koje su posledica promene debljine prodiranja ne treba da budu manje od
navedenih u sledećem tekstu ni veće od onih koje dopušta raspoloživi iluminator, sa prikladnom
maskom.
Gustina zacrnjenja radiograma

Uslovi ekspozicije treba da su takvi da ukupna gustina radiograma, (uključujući osnovnu gustinu
zračenja i mrenu) na ispitnoj površini bude veća ili jednaka vrednostima datim u tab.4.7.22. Prednost
korišćenja velikih gustina zacrnjenja se ostvaruje kada je osvetljenje dovoljno jako da omogući dobro
tumačenje. Gornja granica gustine zacrnjenja zavisi od luminescencije iluminatora za pregled filma.Da
bi se izbegla velika mrena zbog starenja filma, razvijača ili temperature, gustina zacrnjenja mrene treba
da se periodično proveri ne neeksponiranom uzorku filma, kojim se rukuje i razvija pod istim uslovima
kao i aktuelni radiogram. Gustina zacrnjenja mrene svakog filma treba da odogovara tab. 4.7.22.
Razvijanje filma
Filmovi se razvijaju prema uslovima preporučenim u ISO 11699-2 od proizvođača filma i hemikalija
za izabrani sistem filma. Posebna pažnja mora da se posveti temperaturi, vremenu razvijanja i
vremenu ispiranja. Na radiogramu ne treba da bude grešaka zbog razvijanja ili drugih razloga koji
mogu da utiču na tumačenje rezultata.

Strana 50 od 77
Uslovi za pregled filma

Radiogrami treba da se pregledaju u mračnoj komori prema ISO 2504 na ploči za pregled sa podeš-
ljivim osvetljenjem prema ISO 5580. Iluminator za pregled treba da je potpuno pokriven radiogramom.
Grupe grešaka u šavovima
Napomena: Brojevi u zagradama odgovaraju brojevima iz EN 26520, odnosno JUS ISO 5817.
Zapreminske greške u sučeonim spojevima
- Poroznost i gasne pore (2011, 2013, 2015 i 2017)
- Crvuljaste i uzdužne šupljine (gasni mehurovi) (2016 and 2015)
- Čvrsti i metalni uključci (300)
- Uključci bakra (3042).


Strana 51 od 77
Tabela 4.7.20. Klase sistema filma i metalnih folija za radiografiju čelika, legura bakra i legura nikla
Debljina Klasa sistema
Izvor zračenja prodiranja, Vrsta i debljina metalne folije
filma1)
w, mm Klasa A Klasa B Klasa A Klasa B
Potencijal X zračenja
Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
≤ 100 kV
Prednja i zadnja olovna folija do 0,15 mm
> 100 kV do 150 kV
Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
> 150 kV do 250 kV
169
Yb w<5 T3 T2 Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
170
Tm w≥5 Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
w ≤ 50 T3 T2 Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,3 mm
> 250 kV do 500 kV T3 Prednja olovna folija 0,1 mm do 0,3 mm2)
w > 50
Zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,3 mm
75
Se T3 T2 Prednja i zadnja olovna folija 0,1 mm do 0,2 mm 2)
T3 T2 Prednja olovna folija Prednja olovna folija
192
Ir 0,02 mm to 0,2 mm 0,1 mm to 0,2 mm2)
Zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,2 mm
60
w ≤ 100 T3 T3 Prednja i zadnja folija od čelika ili bakra 0,25 mm do
Co 0,7 mm3)
w > 100
Oprema X-zračenja w ≤ 100 T3 T2 Prednja i zadnja folija od čelika ili bakra 0,25 mm do
3)
energije 1 do 4 MeV 0,7 mm
w > 100
w ≤ 100 T2 T3 Prednja folija od bakra, čelika ili tantala do 1 mm 4)
Oprema X-zračenja
energije 4 do 12 MeV 100 < w ≤ 300 T3 Zadnja folija od bakra ili čelika do 1 mm i tantala4) do 0,5
w > 100 T3 mm
T2 - Prednja folija od tantala do 1 mm5)

w ≤ 100
Oprema X-zračenja Bez zadnje folije
energije > 12 MeV 100 < w ≤ 300 T3 T2 Prednja folija od tantala do 1 mm5)
w > 100 T3 Zadnja folija od tantala do 0,5 mm
1)
Može da se koristi film bolje klase. 2) Upakovani filmovi sa prednjom folijom, do 0,03 mm mogu da se
koriste ako se dodatna olovna folija od 0,1 mm postavi između objekta i filma. 3) Za klasu A mogu da se
koriste i olovne folije od 0,5 mm do 2 mm. 4) Za klasu A mogu da se koriste olovne folije 0,5 mm do 1 mm
prema dogovoru ugovornih strana. 5) Folije od volframa mogu da se koriste po dogovoru.


Strana 52 od 77
Tabela 4.7.21. Klase sistema filma i metalnih folija za radiografiju aluminijuma i titana
1)
Klasa sistema filma
Izvor zračenja Tip i debljina pojačavajućih folija
Klasa A Klasa B
Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
≤ 150 kV
> 150 kV to 250 kV
T3 T2
> 250 kV to 500 kV
169
Yb Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
75
Se Olovna folija prednja 0,2 mm2) i zadnja 0,1 mm do 0,2 mm
1) 2)
Može da se koristi film bolje klase. Umesto olovne folije 0,2 mm može da se koristi folija d 0,1 mm sa dodatnim filterom od
0,1 mm.
Tabela 4.7.22. Gustina zacrnjenja radiograma

Klasa Gustina zacrnjenja
A ≥ 2,0 2)
≥ 1,72) 4)
B ≥ 2,33) ≥ 2,04)
1)
Dopuštena je tolerancija merenja od ± 0,1.
2)
Može se smanjiti posebnim dogovorom ugovornih strana do 1,5.
3)
Može se smanjiti posebnim dogovorom ugovornih strana do 0,2.
4)
Dato u tabeli 1 ISO 1106-3.
Greške navedene u EN 26520 tab. 1. i 2. lako se otkrivaju radiografskom tehnikom A ili B prema
EN 1435.
Prsline u sučeonim spojevima
- Prsline u krateru (104)
- Prsline (100)
Mogučnost otkrivanja prslina rediografijom zavisi od visine prsline, granjanja (zrakasti kraci), širine
otvora, usmerenja snopa X zračenja i i parametara radiografske tehnike Zbog toga je ograničena
pouzdanost otkrivanja prslina radiografijom. Korišćenje radiografske tehnike B ili bolje, kako je
propisano u EN 1435, daje bolju mogućnost otkrivanja prslina nego korišćenje radiografske tehnike
A.
Planarne (ravanske) greške u sučeonim spojevima
- Nalepljivanje (401)
- Nedostatak provara (402)
Otkrivanje grešaka ovog tipa zavisi od karakteristika greške i parametara radiografske tehnike.
Nestapanje na bočnim zidovima se verovatno ne može otkriti, sem ako nije posledica drugih
grešaka, npr. troske, ukoliko snop X zračenja nije najbolje usmeren.
Neke tipične greške otkrivene radiografski date su na sl. 4.7.6. i 4.7.7.


Strana 53 od 77
Nivoi prihvatljivosti
Zavarene spojeve treba ispitati vizuelno i oceniti prema EN 970 pre radiografskog ispitivanja.
Nivoi prihvatljivosti prema EN 12517 važe u osnovi za greške koje se ne mogu otkriti i oceniti
vizuelnim ispitivanjem. Površinske greške (kao podsecanje ili veliki provar, oštećenje površine, raz-
brizgavanje, itd) koje se zbog geometrije objekta ne mogu oceniti, a za koje ocenjivač sumnja da
ne ispunjavaju zahteve kvaliteta EN 25817, mogu biti podvrgnute specifičnim ispitivanjima.
Kada se traži kvantifikacija (veličina) podsecanja i/ili velikog provara radiografijom, mogu da se
primene posebni postupci izlaganja pri ispitivanju da bi se utvrdila osnova za približnu kvantifikaciju
prema zahtevima EN 25817. To je predmet dogovora ugovornih strana.
Nivoi prihvatljivosti su dati u tab. 4.7.23 (EN 12517 tab. 2). Tipovi grešaka su dati u EN 25817.
Sledeće oznake su korišćene u tab. 4.7.23.:
- l – dužina greške, u mm;
- s – minimla debljina sučeonog spoj, u mm;
- L – ispitna dužina zavarenog spoja, u mm;
- h – visina greške, u mm;
- b – širina nadvišenja, u mm.
Za svaki radiogram, ili seriju radiograma, treba načiniti izveštaj o ispitivanju sa podacima o koriš-
ćenoj radiografskoj tehnici i svim posebnim okolnostima koje omogućavaju bolje tumačenje
rezltata.
Detalji o obliku i sadržaju treba da budu propisani u posebnom standardu primene ili dogovoreni
između ugovornih strana. Ako je ispitivanje izvedeno samo po tom standardu, izveštaj treba da
sadrži najmanje sledeće podatke:
- naziv firme ispitivača;
- broj izveštaja;
- predmet;
- materijal;
- stanje izrade;
- nazivna debljina;
- radiografska tehnika i klasa;
- korišćen sistem obeležavanja;
- postavka ispitivanja i plan postavljanja filma, ako se traži;
- izvor zračenja, tip i veličina žižne tačke i korišćena oprema;
- izabran sistem filma, folija i filtera;
- napon cevi i struja izvora;
- vreme izlaganja i rastojanje od izvora do filma;


Strana 54 od 77
Spoljnje podsecanje: nepravilne zatamnjenje Podsecanje u korenu: nepravilno zatamnjenje Udubljenje od skupljanja: haotično izduženo
na ivici šava. oko centra šava i duž ivice korenog prolaza. nepravilno zatamnjenje u sredini šava
Uključci troske u prolazima: nepravilno slučaj- Linijska poroznost u korenom prolazu: oble i Poprečne prsline: tanke zatamnjene linije
no tačkasto zatamnjenje, nešto izduženo izdužene zatamnjene tačke nekad u liniji popreko na šav
Slika 4.7.6. Primeri otkrivenih grešaka (Referentni radiogrami Du Pont)


Strana 55 od 77
Slika 4.7.7. Primeri otkrivenih grešaka (Referentni radiogrami Agfa Gevaert)

Odugo na dole: 1 - gasni mehurovi; 2 – nedoatatak provara; 3 – uzdužne prsline; 4 – poprečne prsline;
5 – gasni mehurovi u cevovodu; 6 – troska u liniji; 7 - podsecanje


Strana 56 od 77
Table 4.7.23. Nivoi prihvatljivosti za sučeone spojeve

Broj Tip greške prema EN 26520 Nivo prihvatljivosti 3 1) Nivo prihvatljivosti 2 1) Nivo prihvatljivosti 1 1)
1 Prsline (100) Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene
Dozvoljena jedna na
2 Prsline u krateru (104) Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene
svakih 40 mm šava
l ≤ min (0,5 s; 5 mm) l ≤ min (0,4 s; 4 mm) l ≤ min (0,3 s; 3 mm)
Poroznost i gasni mehurovi
3 ∑ l ≤ s za ∑ l ≤ s za ∑ l ≤ s za
(2011, 2013, 2014 and 2017)
L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm)
l ≤ min (0,5 s; 4 mm) l ≤ min (0,4 s; 3 mm) l ≤ min (0,3 s; 2 mm)
Uzdužni gasni mehurovi (crvuljasti)
4
(2016) ∑ l ≤ s za ∑ l ≤ s za ∑ l ≤ s za
L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm)
l ≤ max (0,3 s; 6 mm)
Čvrsti i metalni uključci (300) i izduženi
5 l ≤ 2 s and ∑ l ≤ L/10 l ≤ s and ∑ l ≤ L/10 ∑ l ≤ s za
gasni mehurovi (šupljine) (2015)
L = min (12 s; 150 mm)
6 Uključci bakra (3042) Nisu dozvoljeni Nisu dozvoljeni Nisu dozvoljeni
Dozvoljeno samo
isprekidano ako ne izlazi
na površinu
7 Nalepljivanje (nedostatak provara) (401) l ≤ 25 mm i Nije dozvoljeno Nije dozvoljeno
l ≤ 25 mm za
L = min (12 s; 150 mm)
Dozvoljeno ako ne izlazi
l ≤ 25 mm i na površinu
8 Nedostatak provara (402) l ≤ 25 mm za l ≤ 12 mm i Nije dozvoljeno

L = min (12 s; 150 mm) l ≤ 15 mm za
L = min (12 s; 150 mm)
2)
Traži se blagi prelaz Traži se blagi prelaz Traži se blagi prelaz
9 Podsecanje (501)
h ≤ 1,5 mm h ≤ 1 mm h ≤ 0,5 mm
Pogodan oblik
Srednje visine Dosta visok Blagi prelaz na osnovni
2)
10 Preveliki provar (504) h ≤ min (5 mm; (1 mm + h ≤ min (4 mm; (1 mm + metal
1,2 b)) 0,6 b)) h ≤ min (3 mm; (1 mm +
0,3 b))
2)
11 Lokalna poroznost (5041) Dozvoljena Mestimično dozvoljena ako je prelaz blag
Prihvatljivost traga uspostavljanja luka zavisi od vrste osnovnog metala i
2) Trag uspostavljanja električnog luka i sklonosti ka prslinama
12
prskanje (601 i 602)
Prihvatljivost prskanja zavisi od vrste osnovnog metala
1)
Nivoi prihvatljivosti 3 i 2 mogu biti propisani prefiksom X koja označava da su sve indikacije iznad 2 5mm neprihvatljive
2)
Površinske greške: Nivo prihvatljivosti kako je propisan za vizuelno ispitivanje. Ove greške se normalno prihvataju ili odbacuju
pri vizuelnom ispitivanju


Strana 57 od 77
- tip i položaj indikatora kvaliteta slike (IQI);

- očitavanje IQI i minimalna gustina filma;
- usaglašenost sa međunarodnim standardima;
- odstupanja od ugovorom prihvaćenih standarda;
- ime, sertifikacija, i potpis odgovornog osoblja;
- datum snimanja i izveštaja;
- rezultati tumačenja.
Ispitivanje šavova ultrazvukom

U šavovima dobijenim topljenjem metala, kao što je poznato, mogu da nastupe različite
nepravilnosti (greške), koje pri ispitivanju ultrazvukom impulsno-eho metodom mogu da daju
odzive (indikacije) ako su pri tome ispunjeni određeni uslovi. Drugim rečima, zavisno od oblika
šava i postupka zavarivanja, ispitivanje ultrazvukom treba da omogući otkrivanje u prvom redu
najopasnijih i očekivanih (najverovatnijih) nepravilnosti, kao i svih drugih koje mogu nastati u
zavarenom spoju. U daljem tekstu za ove nepravilnosti koristiće se izraz greške šava, ili, ako se ne
navodi njihova vrsta, koristiće se kraći izraz greška, odnosno, opštiji izraz, reflektor ultrazvuka, ili
kraće, reflektor. Da bi ispitivanje šava ultrazvukom ispunilo svoj cilj, potrebno je primeniti
odgovarajuću tehniku ispitivanja, odgovarajuće ispitne sonde i odgovarajuću osetljivost. U ovom
izlaganju reč je o kontaktnim tehnikama ultrazvučnog ispitivanja.
Odskočna udaljenost
Prvi zahtev ispitivanja ultrazvukom je ispitivanje celog poprečnog preseka šava na određenoj ili
celoj dužini šava. Kod ispitivanja ugaonim sondama u tom cilju se definiše odskočna udaljenost
kao dužina koja ograničava udaljenost ispitne sonde od šava, čime se izbegava nepotrebno
pomeranje sonde i gubljenje vremena.
Prednost ispitivanja ugaonom sondom u odnosu na ispitivanje pod pravim uglom, tj. normalnom
sondom, veća mogućnost otkrivanja grešaka različite orijentacije, kao i mogućnost ispitivanja
bočnih stranica i korena šava, sl.4.7.8. Razume se da, osim toga, ova sonda ne iziskuje
poravnavanje šava do nivoa osnovnog metala brušenjem.
Slika 4.7.8. Odbijanje snopa poprečnih talasa ugaone sonde pri njegovom prostiranju kroz uzorak i odskočna
udaljenost kod ispitivanja ugaonom sondom ploče (a) i šupljeg cilindra (b)
Na sl.4.7.8. je putanja ultrazvuka izlomljena linija zbog odbijanja na granici sa vazduhom.

Strana 58 od 77
Odskočna udaljenost p za ravnu geometriju određena je proizvodom dvostruke debljine i tangensa

ugla snopa u osnovnom materijalu. Pri udaljenosti (izlazne tačke) sonde od ose šava jednake polovini
odskočne udaljenosti ispituje se oblast korena, što pokazuju sl. 4.7.8.c i 4.7.8.d.
Odskočna udaljenost za cilindričnu geometriju ne može da se izračuna kao za ravnu geometriju, osim ako
se sonda vodi duž izvodnice cilindra. Za ispitivanje po obimu cilindra prema sl. 4.7.8.b, odskočna
udaljenost je očigledno veća nego za ploču jednake debljine, sl.4.7.8.a, pošto se snop ultrazvučnih
talasa odbija od konveksne unutrašnje površine. Eksperimentalno ona se može odrediti pomoću
zareza u pravcu izvodnice cilindra, urezanog na spoljnjoj površini.
Kao što je poznato, sonde za ultrazvučne učestanosti koje se koriste za ispitivanje metala, daju
divergentan snop talasa, pri čemu se amplituda polja u udaljenom području smanjuje sa
udaljavanjem od ose snopa. Granica snopa je određena uslovom da je amplituda polja za 6 dB
manja od amplitude na osi snopa, sl. 4.7.8.d. Pri nailasku na naspramnu površinu ugao odbijanja
nije isti za sve delove snopa: on je veći za deo snopa bliži prednjoj ivici sonde, nego za osu snopa, a
najmanji je za granicu snopa ispod njegove ose. Zato se od kraja ploče umesto jednog, dobija više
ehoa.
Pre ispitivanja potrebno je odrediti ili imati kao poznate:
- debljinu ispitivanog materijala i brzinu ultrazvuka u njemu;
- položaj izlazne tačke sonde, ugao snopa i širenje snopa u ispitivanom materijalu;
- odskočnu udaljenost (njeno eksperimentalno određivanje iziskuje upotrebu i druge sonde);
- vrstu i prirodu šava, njegov idealizovani oblik i dimenzije;
- osnovni metal u oblasti prolaženja ultrazvučnih talasa treba da ne sadrži greške koje bi ometale
prolaz ultrazvuka pri oceni greške.
U užem smislu tehnika ispitivanja šava odnosi se na izbor površine sa koje se ispituje i izbor
pravca u kome se šalju ultrazvučni talasi, što je povezano sa izborom ispitne sonde. Zato je
potrebno poznavati osnovne tehnike ispitivanja za određene geometrije zavarenog spoja.
Osnovne tehnike ispitivanja
Prema standardu ASTM E164 ispitivanje sučeonog šava ugaonom sondom koja se vodi po cik cak
liniji između udaljenosti od šava jednake polovini odskočne udaljenosti i cele odskočne udaljenosti,
označava se kao tehnika 1 ispitivanja, sl. 4.7.8.c i sl. 4.7.9.a. Umesto cik cak linije putanja sonde
može da bude pravougaona, pri čemu se sonda pomera u pravcu dužine šava kada je na
najmanjoj i na najvećoj udaljenosti od šava, tako da veličina pomeranja u pravcu šava iznosi
najviše 75% aktivne širine sonde. Potrebno je da se ispitane zone delimično preklapaju, i da se
ispita sa obe strane.
Verzije tehnike 1 su date na sl.4.7.9.b za otkrivanje grešaka u korenu V-šava eliminisanjem
kretanja sonde u pravcu normale na šav pomoću fiksne vođice, postavljene paralelno šavu i na sl.
4.7.9.c za otkrivanje grešaka u korenu dvostranog V-šava pomoću fiksne vođice sonde postavljene
na odgovarajućoj udaljenosti od šava.
U slučaju da je nadvišenje lica sučeonog šava obrušeno do nivoa osnovnog metala, šav može da
se ispita na poprečne greške ugaonom sondom koja se vodi paralelno podužnoj osi šava sa
zakretanjem (oscilovanjem) do 15° na obe strane ose šava. Ovo je tehnika 2 ispitivanja prema
ASTM E164.
Ukoliko nadvišenje sučeonog šava nije uklonjeno, šav može da se ispita na poprečne greške uga-
onom sondom koja se vodi pored šava sa zakretanjem od 15° prema podužnoj osi šava. Ovo
ispitivanje treba da se obavi sa obe strane šava i označava se kao tehnika 3 ispitivanja prema
ASTM E164.


Strana 59 od 77
Slika 4.7.9.Tehnika 1 za ispitivanje sučeonog šava po celom poprečnom preseku prema ASTM E164
Za ispitivanje debelih šavova predviđena je primena dve ugaone sonde (tandem tehnika) prema
sl.4.7.10, što se označava kao tehnika 4 ispitivanja po ASTM E164. Bliže šavu nalazi se sonda
davač, a dalje od šava prijemna sonda sa jednakim uglom snopa.
Slika 4.7.10. Tehnika 4 ispitivanja šava veće debljine prema ASTM E164 (tandem tehnika)
Tehnike ispitivanja dvostranog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom ugaonom
sondom (tehnika 5) i ugaonog šava sa neprovarom normalnom sondom (tehnika 6) date su na sl.
4.7.11. prema ASTM E164.
U tab. 4.7.24. umesto naziva šavova prikazanih na sl. 4.7.11, koristiće se kraći izraz "T-spoj"' (kao
u ASTM E164), zbog geometrijskog oblika elemenata sa ovim šavovima.


Strana 60 od 77
Slika 4.7.11. Tehnika 5 ispitivanja (levo) i tehnika 6 ispitivanja (desno) prema ASTM E164
Tehnika 7 ispitivanja ugaonih šavova ugaonom sondom sa površine suprotne onoj na kojoj se
nalazi ugaoni šav data je na sl. 4.7.12.
Slika 4.7.12. Tehnika 7 ispitivanja ugaonog šava u prvom prolazu (levo) i alternativna tehnika 7 ispitivanja u
drugom prolazu (desno) prema ASTM E164
Tehnike ispitivanja dvostrukog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom ugaonom sondom
(levo) i normalnom sondom (desno) prikazuje sl. 4.7.13.
Prva tehnika služi za ispitivanje zapremine šava i označava se kao tehnika 8, a drugom se ispituje
zona stapanja i ona se označava kao tehnika 9 prema ASTM E164. Na sl. 4.7.13. desno je
prikazana i mogućnost (alternativnog) ispitivanja ugaonom sondom sa površine sa koje se ispituje
normalnom sondom. Za ovaj šav u tab. 4.7.24. koristi se kraći izraz "šav na sl. 4.7.13".
Tehnike ispitivanja ugaonog šava na kutijastim elementima, koji pokazuje sl. 4.7.14, su tehnika 10
za ugaonu sondu na površini A između udaljenosti određenih odskočnom udaljenošću i tehnika 11
za ugaonu sondu na istoj površini koja se pomera duž šava sa zakretanjem do 15° u odnosu na
pravac šava. Za ovaj šav koristiće se kraći izraz "šav na uglu".


Strana 61 od 77
Slika 4.7.13. Tehnike 8 i 9 ispitivanja dvostrukog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom
.
Slika 4.7.14. Tehnike 10 i 11 ispitivanja šava na uglu. Levo: pojednostavljen prikaz tehnika 10 i 11; desno :
prikaz 4 moguća vođenja ugaone sonde pri ispitivanju ovog šava
Za ispitivanje obimskih sučeonih šavova na šupljim cilindrima, ugaona ispitna sonda se pomera u
aksijalnom pravcu i zatim u obimskom pravcu na određenoj udaljenosti od šava, opisujući
trajektoriju pravougaonog oblika na spoljnjoj površini. Kontaktna površina sonde u poprečnom
preseku treba da se mašinski obradi na spoljnji prečnik cilindra, ukoliko je on manji od 500 mm.
Ovo je tehnika 12 ispitivanja prema ASTM E164.
Ukoliko je obimski šav obrušen do nivoa spoljnje površine osnovnog metala, ugaona sonda se
pomera po šavu i ako je prečnik te površine manji od 500 mm, kontaktna površina sonde u uzdužnom
preseku mora da ima isti prečnik. Ovo je dopunska tehnika ispitivanja 13 za navedene šavove po ASTM
E164.
Podužni šavovi na cilindričnim proizvodima (cevi, posude pod pritiskom) se ispituju tako što
ugaona sonda izvodi obimsko kretanje, osim ako je na najmanjoj ili najvećoj udaljenosti od šava,

Strana 62 od 77
kada se pomera za najviše 75% aktivne širine u podužnom pravcu. Ovo je tehnika 14 za ispitivanje
podužnog šava po ASTM E164. Ako je površina šava obrušena do nivoa osnovnog metala, ispitna
sonda se vodi po šavu. Ovo je dopunska tehnika 15 po ASTM E164. Za prilagođenje kontaktne
površine sonde krivini spoljnje površine kada je njen prečnik manji od 500 mm, važe već date
napomene.
Navedene tehnike ispitivanja šavova na cilindru se mogu zameniti ispitivanjem sa unutrašnje
strane cilindričnog omotača posude po dogovoru sa naručiocem ispitivanja. Razlog za ispitivanje
sa unutrašnje strane može da bude npr. izolacija koju bi trebalo odstraniti. Potrebno je obezbediti
dobro naleganje sonde na ispitnu površinu.
Procedure ispitivanja
Procedure ispitivanja koje preporučuje ASTM E164 za najčešće geometrije šavova su date u
tab. 4.7.24. za debljine šava do 63 mm. Ako su u tab. 4.7.24. navedene dve (ili više) tehnika za datu
geometriju spoja ili debljinu šava ili oboje, prva tehnika je osnovna, a ostale dopunske.


Strana 63 od 77
Tabela 4.7.24. Parametri ispitivanja i procedure koje preporučuje ASTM E164

Debljina šava, mm
Vrsta šava Ugao snopa i od 6,4 do 12 od 12 do 38 od 38 do 63
(geometrija) tehnika Pretežni Gornja Pretežni Gornja Pretežni deo Gornja
deo šava četvrtina deo šava četvrtina šava četvrtina
Sučeoni Ugao snopa, ° 70 70 70 ili 60 45 ili 60 70, 60 ili 45 45 ili 60

1
Tehnika 1, 2 ili 3 1 1, 2 ili 3 1 1, 2 ili 3 1
2 3
T - spoj Površina A
Ugao snopa, ° 70 70 ili 60 70, 60 ili 45
Tehnika 5 5 5
3
Površina B
Tehnika 5 5 5
Površina C3
Ugao snopa, ° 0,70 0; 70 ili 45 0,45
Tehnika 6; 7 6; 7 6; 7
4 5
Šav na sl. 4.7.13 Površina A
Tehnika 8 8 8
5
Površina B
Tehnika 8 8 8
5
Površina C
Ugao snopa, ° 0 0 0
Tehnika 9 9 9
6 7
Šav na uglu Površina A
Tehnika 10,11 10,11 10,11
7
Površina B
Tehnika 10, 11 10, 11 10, 11
Napomene:
1. Tehnike 1 - 4 ispitivanja sučeonih šavova date su na sl. 4.7.8 do 4.7.10.
2. Skraćena oznaka "T spoj"' se odnosi na geometrije spojeva prikazanih na sl. 4.7.11. i 4.7.12;
3. Površine A, B i C za "T spoj" su definisane na sl. 4.7.11.
4. "Šav na sl. 4.7.13" je skraćeni naziv za dvostrani polu-V šav sa jednom zakošenom stranicom.
5. Površine A, B i C su definisane na sl. 4.7.13.
6. "Šav na uglu" prikazan je na sl. 4.7.14.
7. Površine A i B su respektivno gornja horizontalna i spoljnja vertikalna površina, sl. 4.7.14.

Strana 64 od 77
Opisane tehnike ispitivanja omogućavaju ispitivanje šava s obzirom na unutrašnje i površinske greške i
podesne su za ispitivanje pri održavanju. One su podesne za otkrivanje ravanskih grešaka normalnih na
snop zvuka. Za ocenu gasnih mehurova, poroznosti i nemetalnih uključaka, mogu se primeniti i druge
metode.
U pogledu ocene kvaliteta šava, o standardima koji će se primenjivati i kriterijima, zaintereso-
vane strane (proizvođač i kupac) zaključuju sporazum. Ovo podrazumeva izradu detaljno napisane
procedure ispitivanja u cilju ocene grešaka sa datim granicama prihvatljivosti grešaka.
Ehoi grešaka
Ultrazvuk, odbijen od greške u pravcu sonde, daje eho na ekranu, čiji položaj, visina i oblik sadrže
informacije o lokaciji, veličini, prirodi i orijentaciji greške u šavu, što će se razmotrti na nekoliko
karakterističnih primera grešaka. Podrazumeva se da se u ispitivanju koristi A - prikaz. Visina ehoa
nije nužno mera veličine površine greške, jer na nju mogu da utiču relativna orijentacija greške,
oblik greške, neravnost površine greške, akustički kontakt sonde sa ispitnom površinom, brzina
ispitivanja (skeniranja), kao i drugi činioci. Međutim, u skladu sa novim standardima, nužno je,
osim statičkog eha, uzeti u obzir i dinamički eho, koji se dobija pri pomeranju ispitne sonde npr. u
pravcu normalnom na šav. Ovakav eho jednostavno se dobija digitalnim ultrazvučnim uređajima.
Od posebne važnosti je, imajući u vidu uticaj ravanske greške na koncentraciju napona u okolini
njenog vrha, najpre klasifikovati grešku kao ravansku ili neravansku.
Primeri koji ilustruju analizu ehoa grešaka dobijenih ugaonom sondom, dati na sl. 4.7.15. a do d, pri-
kazuju položaje ispitne sonde i odgovarajuće ehoe. Dobar šav daje oštar eho, malo pomeren u
desno od položaja koji odgovara polovini odskočne udaljenosti. Eho se dobija od zaobljene površine
nadvišenja u korenu šava, sl. 4.7.15.a. Dužina pređenog puta ultrazvuka je nešto veća od dužine
koja odgovara polovini odskočne udaljenosti. Ovo pokazuje značaj tačnog kalibrisanja vremenske
baze katodne cevi ultrazvučnog uređaja pre ispitivanja, u ovom slučaju položaja ehoa kada je sonda
na polovini odskočne udaljenosti. To kalibrisanje za poprečne talase nije dovoljno tačno ako se koristi
ivica ploče, pogotovo u slučaju sonde sa uglom snopa 60°, zbog širenja snopa i transformacije
poprečnih talasa u podužne talase i ovih u poprečne pri njihovom odbijanju od graničnih površina
kalibracionog bloka ili ploče koje obrazuju prav ugao.
Neprihvatljiv šav, sa greškom vezivanja na strani šava bližoj sondi, sl. 4.7.15.b, pri udaljavanju sonde
od šava daje eho levo od položaja koji odgovara polovini odskočne udaljenosti. Pri udaljavanju son-
de od šava, eho se pomera ka položaju koji odgovara polovini odskočne udaljenosti. Potrebno je do-
dati da greška vezivanja (oznaka 4013 prema EN ISO 6520-1), prslina u korenu šava (oznaka 1011)
i nedovoljna penetracija u korenu šava (oznaka 4021) daju slične ehoe. Oni su uzani i položaji im se
skoro ne razlikuju. Preporučuje se da se za razlikovanje ovih grešaka odredi njihova dužina u
poprečnom pravcu.
Uključak u korenu šava daje najveći eho kada je sonda na nešto manjoj udaljenosti od polovine
odskočne udaljenosti, sl. 4.7.15.c. Glatka prslina dala bi oštar eho, za razliku od uključka sa
grubom površinom, neravne površine prsline ili gnezda (grozd) malih grešaka, koji daju slabije
definisan eho označen isprekidanom linijom na sl. 4.7.15.d.
Određivanje veličine greške pomeranjem sonde od položaja P1 do P2, sl. 4.7.15.e, zahteva
poznavanje divergencije snopa, odnosno ugla koji odgovara smanjenju amplitude talasa od
najveće amplitude na osi snopa za 6 dB, tj. na 50 % najveće vrednosti.
Položaji sonde P1 i P2 određeni su tako da u položaju P1 bližem šavu, eho iznosi 50 % najvećeg
ehoa i zatim, prolazeći kroz najveću vrednost pri udaljavanju sonde ponovo se smanji na 50 %
najveće vrednosti, čime je određen položaj P2. Za detalje određivanja videti ASME standarde,
sekcija V.
Dužina pomeranja sonde od P1 do P2 može da se izrazi u funkciji dužine prsline C, ako su poznati
ugao snopa θ, ugao divergencije snopa α i udaljenosti L1 i L2 do krajeva prsline O1 i O2 koje

Strana 65 od 77
odgovaraju položajima P1 i P2 respektivno, sl. 4.7.16. Za analizu mehanike loma važna je veličina
prsline u pravcu debljine, ovde označena kao visina. Ona se određuje napred izloženom
procedurom.
Sporazumno prihvaćeni kriterijumi koji zahtevaju određivanje visine i prirode grešaka, označavaju
se kao kriterijumi koncepta podobnosti za upotrebu.
Ispitivanje sa obe strane šava omogućava klasifikovanje grešaka kao ravanskih na osnovu
zavisnosti visine ehoa od pravca u kome se ultrazvuk prostire ka grešci. Ovo je poznat slučaj
greške u vezivanju na strani šava (oznaka 4011). Uticaj orijentacije ove greške na odbijanje
ultrazvuka dat je na sl. 4.7.17. i upoređen je sa odbijanjem iz tačke P2 kada je na ivici šava ista
greška (shematski prikazano na sl. 4.7.17. gore). U položaju 1 ugaone sonde, ultrazvuk se u
drugom prolazu kroz osnovni materijal odbija od ravanske greške pod pravim uglom i daje eho viši
od visine DAC krive na istoj udaljenosti.
U položaju 2 sonde, eho je ispod krive označene sa DAC-9 dB, dobijene spuštanjem DAC krive za
9 dB, čime je ispunjen kriterijum za veliku zavisnost visine eha od pravca ultrazvuka, odnosno za
ravanski karakter greške.Drugi kriterijum za klasifikovanje greške kao ravanske je visina eha u A-
prikazu: prihvaćeno je da se greška smatra ravanskom, ako njen eho nije manji od nivoa DAC+6
dB.
Dinamički eho greške
Jedan od kriterijuma za identifikaciju ravanske greške je oblik njenog dinamičkog ehoa.
S obzirom da je o ovoj vrsti ehoa već bilo reči, ovde će njegova zavisnost od vrste greške biti
ilustrovana sa nekoliko primera. Svakom od trenutnih položaja sonde odgovara eho greške koji
ima određeni položaj na ekranu i određenu visinu. Pri pomeranju sonde vrhovi ovih ehoa opisuju
krivu (envelopu) koja se označava kao dinamički eho greške.
Ugaona sonda može da izvodi četiri osnovna kretanja u odnosu na grešku:
- da se približava i udaljava od nje, np. u pravcu normalnom na šav;
- da se pomera duž greške (lateralno), np. duž šava ako je greška u pravcu šava;
- da osciluje oko pravca u kome je dobijen (najveći) eho greške; i
- da osciluje oko greške zadržavajući nepromenjenu udaljenost od nje (orbitalno kretanje).
Pri pomeranjima sonde prate se promene visine i oblika ehoa. Dok se za prslinu dobija visok eho
koji se znatno menja np. pri oscilovanju sonde oko pravca, za gasne mehurove to nije slučaj.


Strana 66 od 77
Slika 4.7.15. Primeri analize ehoa dobijenih ispitivanjem šava ugaonom sondom
Slika 4.7.16. Proračun dužine prsline C primenom poprečnog rasprostiranja zraka pri – 6 dB i pomeranjem
davača od P1 na P2
Na sl. 4.7.18 dat je dinamički eho dobijen pomeranjem ugaone sonde u pravcu normalnom na šav
od ravnog glatkog reflektora, np. greške u vezivanju u strani šava. Iz slike je jasno da se sličan
dinamički eho dobija pomeranjem iste sonde duž šava ako je ravan reflektor protegnut duž šava.
Karakteristika dinamičkog ehoa je pretežno ravan plato sa malim promenama amplitude (do 4 dB),
dok snop talasa ne napusti oblast greške, kad se eho brzo smanji na nivo šuma.


Strana 67 od 77
Slika 4.7.17. Primer primene različitog odbijanja kao kriterijuma za karakterizaciju grešaka
Slika 4.7.18. Dinamički eho ravnog glatkog reflektora

Sledeći primer je ravanski reflektor sa grubom površinom. Zavisno od pravca nailaska
ultrazvučnog snopa, razlikuju se dva slučaja. Situacija kada snop pogađa grešku pod skoro pravim
uglom je prikazana na sl. 4.7.19. Za razliku od prethodnog primera u svakom položaju ugaone sonde
dobija se hrapav eho (A - sken) čija visina može znatnije da se menja (više od 6 dB). Ove promene se ne
mogu predvideti, tj. one su slučajne i potiču od različite orijentacije delova površine greške i interferencije
talasa odbijenih od delova površine. Na sl. 4.7.19. su prikazana dva navedena reflektora - levo je on
postavljen pod uglom u odnosu na vertikalnu osu šava i sonda se pomera po pravcu normalnom na
šav, a desno je reflektor u pravcu dužine šava i sonda se pomera duž šava kao što je bilo prikazano na
sl. 4.7.11. desno.
Snop može i pod oštrim uglom da pogađa ravansku grešku u pravcu debljine šava, s. 4.7.20. U
svakom položaju sonde A-slika daje eho sastavljen od više impulsa ("pomoćni pikovi"), koji se
nalaze ispod envelope zvonastog oblika (gore). Pri pomeranju sonde oni menjaju visinu, dostižu

Strana 68 od 77
maksimum, a zatim se smanjuju. Pomeranjem sonde, dobija se niz ovakvih envelopa koje se
smenjuju prelazeći jedna u drugu. Značajno je da promene amplitude ukupnog ehoa mogu da iznose
više od 6 dB, tj. one su velike.
Osetljivost ispitivanja
Osetljivost ispitivanja se kalibriše pomošu standardnih reflektora. Ona prirodno, zavisi od
izbora ispitne sonde: čak i zamenom ispitne sonde sondom istog tipa, osetljivost u najvećem broju
slučajeva neće biti ista. Iz praktičnih razloga, kod primene ugaonih sondi, podesno je da
kalibracioni reflektor bude primenljiv za različite uglove snopa, tj, da osetljivost ne zavisi od ugla
snopa. Poznati primer ovakvog reflektora je cilindrična rupa bočno zabušena u ploču sa osom
paralenom većoj (kontaktnoj) površini ploče, a normalnom na osu ultrazvučnog snopa. Prema
ASTM E164 dati su osnovni reflektori za kalibraciju osetljivosti, sl. 4.7.21.
Slika 4.7.19. Dinamički eho pretežno ravanskog reflektora sa grubom površinom pri nailasku snopa pod
skoro pravim uglom


Strana 69 od 77
Slika 4.7.20. Dinamički eho pretežno ravanskog reflektora sa grubom površinom pri nailasku snopa pod oštrim
uglom
Bočno zabušen cilindrični reflektor ne omogućava jednostavnu relaciju između njegove veličine i
najvažnijih grešaka. Kružni ravan reflektor izrađuje se kao rupa sa ravnim dnom. Njega je teže
izraditi nego ostale reflektore zbog toga što reflektor treba da bude normalan na osu ultrazvučnog
snopa. On predstavlja idealizovan reflektor. Kvadratni zarezi simuliraju površinske prsline. Njihova
namena je i provera kalibracije vremenske baze. Izborom ugla trougaonog zareza se može postići
najveći eho.
Popravka (korekcija) osetljivosti može da se izvede ako treba uzeti u obzir razlike u kvalitetu povr-
šine kalibracionog bloka i ispitnog komada ili razliku u slabljenju ultrazvuka u materijalu kalibraci-
onog bloka i ispitnog komada. Ako je razlika osetljivosti manja od 2 dB popravka nije potrebna.
Treba imati u vidu da temperatura utiče na slabljenje ultrazvuka u kontaktnom sredstvu i prizmi
ugaone sonde. Jedna vrsta popravke je i zavisnost od udaljenosti amplitude eha dobijenog od
referentnog reflektora (DAC kriva), koja je ranije ilustrovana sl. 4.7.17.
Referentni nivo osetljivosti prema savremenim evropskim i ISO standardima se određuje pomoću DAC
krive, dobijene spajanjem pikova najvećih ehoa od bočno zabušenog cilindričnog reflektora prečnika 3
mm (metoda 1). Za poprečne i podužne talase referentni nivo može da se odredi i pomoću AVG
dijagrama (eng. DGS), zasnovanog na ravnom kružnom reflektoru (sl. 4.7.21), čiji prečnik zavisi od
učestanosti ugaone sonde i debljine osnovnog metala (metoda 2). Ako je DAC kriva dobijena pomoću
pravougaonog zareza dubine 1 mm, referentni nivo određuje se metodom 3. Za ispitivanje sa dve
sonde (tehnika 4) referentni nivo se određuje pomoću ravnog kružnog reflektora prečnika 6 mm za sve
debljine.


Strana 70 od 77
Slika 4.7.21. Referentni reflektori za kalibraciju osetljivosti: gore - bočno zabušen cilindrični reflektor;
u sredini - ravno dno cilindra sa osom paralelnom osi snopa i dole - zarezi kvadratnog ili trougaonog preseka
Pri konstruisanju DAC krive prema ASTM i ASME standardima referentni eho, dobijen od bočno zabu-
šene rupe na dubini ƒ debljine ploče, mora da ima visinu jednaku 80 % visine ekrana katodne cevi.
Odgovarajuće pojačanje se označava kao referentno. Ispituju se svi reflektori čije amplitude ehoa nisu
manje od 50 % visine DAC krive (prema ASTM E164). U drugim standardima nivo za ocenu je odre-
đen u zavisnosti od izbora metoda određivanja referentnog nivoa (DAC ili AVG). Tako, za metode 1 i 3,
referentni nivo se smanjuje za 10 dB, što iznosi 33 % visine DAC krive. Za metodu 2 referentni nivo se
smanjuje za 4 dB. Za ispitivanje tandem tehnikom nivo od koga se ispituje jednak je referentnom nivou
za sve debljine.
Nivoi ispitivanja
Težnja je da se nivoi kvaliteta, određeni standardom JUS ISO 5817 i primenljivi u radiografiji,
primene i pri ispitivanju ultrazvukom. Ideja je u tome da nivoi ispitivanja odgovaraju nivoima
kvaliteta, ali ovaj pristup nije jednostavan. Preporučeni nivoi ispitivanja, označeni sa A, B, C i D,
povećavaju verovatnoću otkrivanja greške kada se sa nivoa A prelazi na nivo B ili C, prema tab.
4.7.25. Ovo se postiže većim obimom ispitivanja ili/i odstranjivanjem nadvišenja šava. Nivo D je predmet
sporazuma zainteresovanih strana u posebnim slučajevima ispitivanja, za koje je predviđeno da se napiše
procedura koja treba da se zasniva na opštim zahtevima standarda za ispitivanje ultrazvukom.
Odgovarajući nivo ispitivanja može da bude određen standardom za ispitivanje, standardima za
proizvode ili drugim dokumentima.
Tabela 4.7.25. Preporučeni nivoi ispitivanja
Nivo ispitivanja Nivo kvaliteta (JUS ISO 5817)
A C
B B
C Prema sporazumu
D Specijalna primena
Zapis o mestu greške: Mesto greške u izveštaju o ispitivanju se određuje u odnosu na koordinatni
sistem čiji se početak postavlja na ispitnu površinu, sl. 4.7.22. Ukoliko se ispituje sa više od jedne
površine, koordinatni sistem se definiše za svaku od površina tako da mesto greške može da se
odredi u odnosu na svaki od ovih sistema i da se između njih može uspostaviti poziciona relacija.
U slučaju obimskih šavova, može da bude potrebno definisanje koordinatnih sistema na spoljnjoj i
unutrašnjoj površini pre zavarivanja.


Strana 71 od 77
Oznake na sl. 4.7.22. su:

- l - dužina greške (reflektora);
- h - dimenzija u pravcu debljine;
- x - položaj greške u podužnom pravcu;
- y - položaj greške u poprečnom pravcu;
- z - položaj greške u pravcu debljine;
- l z - dimenzija greške u pravcu debljine;
- l x - dimenzija greške u x-pravcu;
- l y - dimenzija greške u y-pravcu;
- p - odskočna udaljenost.
1 - koordinatni početak
Slika 4.7.22. Koordinatni sistem za definisanje mesta greške

Izveštaj o ispitivanju treba da sadrži najmanje sledeće podatke:
Opšte podatke i to: identifikacija objekta ispitivanja, mesto šava koji se ispituje, podaci o postupku
zavarivanja i termičkoj obradi, stanje površine, odredbe ugovora kao specifikacije, identifikacija
operatera, temperatura okoline (ispitnog komada) itd.
Podatke o opremi i to: ispitni uređaj, sonde, učestanost, stvarni ugao snopa, kablovi, referentni
blok i kontaktno sredstvo.
Podatke o tehnici ispitivanja i to: nivoi ispitivanja, podaci o pisanim procedurama ako su korišćene,
obim ispitivanja, mesta ispitanih oblasti, koordinatni sistem za određivanje mesta greške, podaci o
položajima sondi (sa skicom), ispitni opseg, podaci o kalibraciji osetljivosti i korekcije ako su
primenjene, referentni nivoi, rezultati ispitivanja osnovnog metala, standard za nivo prihvatanja,
odstupanja od ovog standarda ili zahtevi ugovora itd.
Rezultate ispitivanja i to: tabelarni pregled ili/i crteži sa podacima o zabeleženim indikacijama kao
np. koordinate sa oznakama sondi i njihovim položajima, najveće visine ehoa i ako se traži, tip i
veličina greške (visina), dužina greške i rezultat ocene na osnovu nivoa prihvatanja.


Strana 72 od 77
Ispitivanje probnim pritiskom (na propustljivost)

Zavarene konstrukcije se ispituju probnim pritiskom radi potvrde integriteta konstrukcije u kojoj se
smešta gas, tečnost, polučvrste materije i čvrste materije, a drže se pod pritiskom ili vakuumom.
Najčešće metode ispitivanja su (poređane prema rstućoj osetljivosti):
- miris tipičnog gas;
- promena pritiska;
- tečnost pod pritiskom (najčešće voda) i vizuelno praćenje;
- gas pod pritiskom i rešenje za otkrivanje procurivanja;
- tipični gas sa termičkim indikatorom procurivanja;
- helijum uz maseni spektrometar tokom ispitivanja pritiskom i vakuumom.
Greške u zavarenom spoju koje omogućavaju procurivanje u konstrukciji su pore i prsline. Prsline
su od posebnog značaja jer mogu da rastu pri ispitivanju pritiskom ili drugačijem ispitivanju
konstrukcije. Zbog toga ispitivanje pritiskom treba izvesti na kraju. Izbor metode ispitivanja
propustljivosti zavisi od okoline u kojoj se konstrukcija koristi i potencijalne opasnosti i ekonomskih
efekata pri lomu u eksploataciji.
Ispitivanje vrtložnim strujama

Ispitivanje vrtložnim strujama se zasniva na principima elektromagnetne indukcije i koristi se da bi se
utvrdila ili napravila razlika fizičkih, strukturnih i metalurških stanja u provodnim feromagnetnim i nefero-
magnetnim metalima. Uglavnom, ispitivanje vrtložnom strujom se koristi samo kod tankozidnih
zavarenih cevi i cevovoda radi otkrivanja uzdužnih diskontinuiteta šava, kao što su otvoreni šav, prsline
i poroznost.
Metoda poremećaja električne struje se sastoji u uspostavljanju toka električne struje kroz ispitni
predmet (uglavnom pomoću indukcionog kalema) i otkrivanja magnetnog polja koje prate poreme-
ćaje toka struje oko grešaka, koristeći posebne senzore magnetnog polja. Ova tehnika je
primenljiva za otkrivanje i veoma malih površinskih prslina kao i podpovršinskih prslina, u
materijalima visoke i niske provodljivosti i u neferomagnetnim materijalima, kao što su titan i
aluminijumske legure.
Ispitivanje akustičnom emisijom

Akustična emisija su impulsno generisani elastični naponski talasi malih amplituda, nastali
kao posledica deformacija u materijalu. Naglo oslobađanje kinetičke energije zbog mehanizma
deformacije rasprostire elastične talase iz izvora, i ovi se detektuju kao mala pomeranja na površini
uzorka. Emisija pokazuje nastanak i razvoj deformacije i može se iskoristiti za lociranje izvora
deformacija tehnikom trougla.
Akustična emisija se može koristiti za ocenjivanje kvaliteta šava praćenjem tokom zavarivanja ili
posle zavarivanja. U zavarenim spojevima, područja koje sadrže pore, prsline, šupljine, uključke ili
druge diskontinuitete se mogu identifikovati otkrivanjem akustične emisije iz ovih područja. Tokom
zavarivačkih procesa, akustična emisija se javlja zbog različitih faktora, uključujući plastične defo-
rmacije, topljenje, trenje, očvršćavanje, fazne transformacije i pojava prslina. U nekim slučajevima,
praćenje akustične emisije tokom zavarivanja može obuhvatiti i automatsko upravljanje procesom
zavarivanja. U automatskom zavarivanju velikih dimenzija, oprema za očitavanje se može postaviti
blizu mesta zavarivanja ili u prostoriji za praćenje kvaliteta.
Lokacija izvora akustične emisije na zavarenoj liniji može se predstaviti na više načina. Jedna
tehnika prikazuje događaje prema rastojanju po šavu na osciloskopu ili x-z pisaču. Druga tehnika
koristi digitalni štampač koji daje vreme događaja, njegovu lokaciju i intenzitet. Ova informacija


Strana 73 od 77
olakšava procenu značaja svakog izvora akustične emisije. Kada se izvori akustičnih emisija
ocene, mogu se koristiti druge IBR metode da bi se detaljno proučili diskontinuiteti.
Ponekad je teško ostvariti dobru akustičnu vezu između senzora (ili više njih) i ispitnog
predmeta. Ovo posebno važi za zavarivačke procese koji imaju fiksirani luk i pokretni radni predmet.
Za praćenje akustične emisije posle zavarivanja, mora se primeniti njeno pojačanje posle potpunog
hlađenja šava. Ovo zahteva mehaničko opterećenje ili ponekad termički napon dela ili konstrukcije.
Za terensku inspekciju šavova u radu zbog prslina ili drugih grešaka, šavovi se često izlažu naponima
koji prelaze maksimalni napon kojem je prethodno šav bio izložen. Veliki napon je neophodan da bi
izazvao akustičnue emisiju zbog plastičnih deformacija na vrhu prsline. Ovakav napon je, međutim,
često teško ostvariti i u nekim slučajevima je nepoželjan. Alternativna metoda, koja često može jasno
da otkrije postojeće prsline u šavu, je ciklično opterećivanje šava niskim naponom. Relativno
pomeranje površina prsline uzrokuju klizanje izazvano opterećenjem.
Praćenje akustične emisije za ocenu kvaliteta i kontrolu procesa zavarivanja zahteva prethodnu
analizuza za svaku primenu da bi se ustanovili uslovi za broj, položaj i postavljanje senzora,
filtriranje, prikaz podataka i tumačenje podataka. Ove analize obično obuhvataju usaglašavanje sa
drugim metodama kontrole sa ili bez razaranja. Na primer, otkrivanje uključaka volframa u spojevima
zavarenim TIG postupkom pomoću akustične emisije može da uključi i njegovu klasifikaciju
radiografijom.
Praćenje spojeva posle zavarivanja obuhvata i kontrolu kvaliteta u periodu posle zavarivanja i
dodatnih radova na predmetu i inspekcije bez razaranja zavarenih spojeva u eksploataciji. Primer
je kontrola sučeono zavarenih ploča u brodogradnji. Ilustracije radi navodi se primer praćenja
akustične emisije sučeono zavarenih spojeva neposredno posle zavarivanja.
Praćenje akustične emisije sučeonih spojeva zavarenih ploča od niskougljeničnog čelika. Zava-
rivanje dve ploče 460 x 610 mm, debljine 3,2 mm, je izvedeno jednosmernom strujom da bi se
dobila ploča oko 1,2 m (sl. 4.7.23), sa posebnim zahtevom dobijanja kvalitetnog šava. Posle
hlađenja metala šava, ploča je postavljena u stegu tako da može da se prati akustična emisija iz
metala šava.Ploča je horizontalno oslonjena sistemom gumenih valjaka. Tegovi su postavljeni na
oba kraja ploče da bi je držali čvrsto na valjcima. Blago savijanje je izazvano u sučeonom spoju di-
zanjem i spuštanjem sredine ploče hidrauličnom dizalicom. Akustična emisija je praćena tokom
oscilacija opterećenja i rasterećenja i dok je ploča bila pod naponom, senzorima postavljenim sa
gornje strane na oba kraja šava. Ova emisija je iskorišćena da bi se podesio osciloskopski ekran i
bile je osnova za naredne inspekcije ploča za poznate ili sumnjive diskontinuitete u metalu šava.
Izlazni signal svakog senzora je pojačan (75-dB), filtriran (50 kHz do 1 MHz) i prikazan na dvoka-
nalnom osciloskopu. Tragovi oba signala su aktivirani po pristizanju prvog signala. Oni su fotogra-
fisani sa dvokanalni displej i sledeće fotografije omogućavaju dokumentovanje razlike između
vremena prolaska kroz dva senzora za više izvora. Lokacije najvažnijih izvora su potom uzimane
za dokaz.
Posle prethodnih eksperimenata, druga ispitna ploča je pripremljena i sučeono zavarena po celoj
širini. Šav je namerno izveden sa neprovarom i uključcima troske u srednjem delu na oko 100 mm
na jednoj strani srednje linije ploče (šrafirana površina na sl. 4.7.23.b). Akustična emisija je bele-
žena tokom savijanja i oscilovanja. Lokacija i broj pojava akustične emisije su grafički predstavljeni
(sl.4.7.23.b). Utvrđena je saglasnost zabeleženih lokacija akustične emisije i poznatog položaja
grešaka.
Treća ispitna ploča je pripremljena sa zarezom dužine 180 mm od jedne ivice ka centru, po popreč-
noj srednjoj liniji. Ovaj zarez je popravljen zavarivanjem, zatim je praćena akustična emisija na isti
način kao i kod druge ploča. Radiografska kontrola ploče otkrila je dva područja sa diskontinuitetima
u šavu (zatamnjene površine na sl. 4.7.23.c). Područje neprovara između 130 i 150 mm od uzdužne
srednje linije ploče je prikazano jače zatamnjenom površinom. Ovo odgovara većem broju akustičnih

Strana 74 od 77
emisija koje su se javile u tom području. Na sl. 4.7.23.c su prikazana i druga područja iz kojih potiče
akustična emisija, koja ukazuje na diskontinuitete u metalu šava. Iz rezultata dobijenih u
ispitivanjima, zaključeno je da je moguće korišćenje akustične emisije kao metoda ocene strukturnog
integriteta sučeono zavaranih spojeva.
Slika 4.7.23. Praćenje akustične emisije sučeonog šava

a. ispitna ploča; b. lokacija i broj akustičnih emisija u ispitnoj ploči sa namerno izvedenim neprovarom i
uključcima troske (zatamnjena površina); c. lokacija i broj akustičnih emisija u trećoj ispitnoj ploči u kojoj su
greške otkrivene radiografskom kontrolom (zatamnjene površine)
Praćenje u toku eksploatacije. Jedna od primena praćenja akustične emisije šavova u eksploataciji
obuhvata lociranje grešaka ili oštećenja u podzemnim cevovodima. Gasovodi koji su korišćeni
godinama zahtevali su inspekciju integriteta konstrukcije, posebno na gasno zavarenih šavova.
Iako je položaj podzemnih cevovoda bio poznat, ali ne i položaj šavova. U uvodnim analizama je
utvrđeno da se signali akustične emisije iz diskontinuiteta u šavu šire nekoliko stotina metara niz
cev. Stoga, pronađena je veoma efikasna metoda lociranja defektnih šavova. Izvor opterećenja,
veoma teško vozilo koje se polako kreće po površini iznad cevi, izazivalo je napone savijanja koji
su bili dovoljni da prouzrokuju emisiju iz diskontinuiteta. Senzori su postavljani sa obe strane
sumnjivog šava, i signali koji su stizali do senzora su praćeni pomoću portabl opreme. Poređenjem
vremena potrebnog emisijama da stignu do svakog para senzora i poređenjem intenziteta signala,
utvrđivane su lokacije defektnih šavova. Zavareni spojevi su uklanjani, i šavovi su dalje
proveravani ili popravljani.
Praćenje u toku zavarivanja. Procesi lučnog zavarivanja su u suštini ultrazvučni, naročito pri
kontinualnom visokofrekventnom zavarivanju. Međutim, akustična emisija tokom zavarivanja bez
nastajanja diskontinuiteta ima stabilne karakteristike. Kada dođe do pojave prslina, brojnih
uključaka troske, ili značajnije promene u uslovima zavarivanja, nivoi akustične emisije se menjaju
u skladu sa promenom. Stoga, praćenje tokom zavarivanja odmah ukazuje na promene u kvalitetu
šava. Hladne prsline mogu biti otkrivene praćenjem zavarene konstrukcije nekoliko minuta ili sati
posle zavarivanja.
Pri elektrootpornom zavarivanju je moguće čitav proces pratiti akustičnom emisijom, jer su u svakoj
fazi signali ove emisije različiti.
Kvalifikacija i sertifikacija osoblja za ispitivanje bez razaranja
Standard ISO 9712 je uspostavio sistem kvalifikacije i sertifikacije, preko centralnog nezavisnog
tela, osoblja za izvođenje industrijskog ispitivanja bez razaranja za sledeće postupke:
- isptivanje tečnim penetrantima (PT);
- magnetna ispitivanja (MT);
- radiografska ispirivanja (RT);
- ultrazvučna ispitivanja (UT);
- ispitivanja vrtložnim strujama (ET).
Uvedeni sistem se može koristiti i za vizuelnu kontrolu, ispitivanje probnim pritiskom,
neutronsku radiografiju, akustičnu emisiju i druge IBR metode za koje postoji nacionalni sistem
sertifikacije.

Strana 75 od 77
Nivo kompetencije
Pojedinačne sertifikacije prema JUS ISO 9712 treba da se kalsifikuju jednim od tri nivoa prema
odgovarajućem nivou kompetencije pojedinca, dok se osoba koja još nema sertifikaciju smatra da je na
obuci.
IBR nivo 1: Osoba sertifikovana za IBR nivo 1 je kvalifikovana da izvodi IBR operacije prema
pisanim instrukcijama i pod nadzorom osoblja nivoa 2 ili 3. Osoba treba da bude u stnju da postavi uređaj,
izvede ispitivanje, zapiše dobijeni rezultat, klasifikuje rezultat prema napisanim kriterijumima i da saopšti
rezultate. Ona nije odgovorna za izbor metode ili tehnike ispitivanja koja se koristi, ni za ocenu razultata
ispitivanja.
IBR nivo 2: Osoba sertifikovana za IBR nivo 2 je kvalifikovana da izvodi i usmerava IBR
ispitivanja prema uspostavljenoj i prihvaćenoj tehnici. Osoba treba da bude kompetentna da izabere
tehniku ispitivanja koja će se koristiiti, da postavi i kalibriše opremu, da tumači i oceni rezultate
prema primenljivim prpisima, standardima i specifikacijama, da izvede sve zadatke za koje je
kvlifikovana osoba nivoa 1 i da proveri da su oni izvedeni ispravno; da razvije IBR procedure
prilagođene problemima koji su predmet IBR specifikacije; i da pripremi pisane instrukcija i
organizuje i saopšti rezultate ispitivanja bez razaranja. Osoba treba da bude upoznata sa obimom i
ograničenjima metode za koju je kvalifikovana, i da bude u stanju da dokaže pripadajuću
odgovornost za obuku u toku rada i upućivanje za obuku osoblja IBR nivoa 1.
IBR nivo 3: Osoba sertifikovana za IBR nivo 3 treba da bude sposobna da preuzme potpunu
odgovornost za opremu i osoblje za ispitivanje; uspostavi prehnike i porcedure; tumači propise,
standarde i specifikacije; i projektuje posebne metode, tehnike i procedure ispitivanja, koje će se
koristiti. Osoba treba da bude kompetentna da tumaći i oceni rezultate prema postojećim propisima,
standardima i specifikacijama; da poseduje dovoljno praktičnog iskustva u pogledu korišćenih
materijala, izrade i tehnologije da bi izabrao metode i uspostavio tehniku i pomogao u uspostavljanju
kriterijuma kada niko od uključenih nije načelno upoznat sa ostalim IBR metodama; i da bude
sposoban za obuku osoblja za nivo 1 i 2.
Sposobnost za ispitivanje
Kanididati treba da poseduju kombinaciju obrazovanja, obuke i iskustva takvu da osigurava njihovu
sposobnost razumevanja principa i procedure primenljive IBR metode. Dokaz o obrazovanju može
da se zahteva da bi se ocenila sposobnost kandidata.
Obuka za nivo 1 i 2, da bi bili osposobljeni da traže sertifikaciju bilo koje IBR metode, kandidati
treba da podnesu dokaz o uspešno završenom programu obuke odobrenog od strane nacionalnog
sertifikacionog tela za tu metodu. Tabela 4.7.26. je uputstvo; međutim nacionalna sertifikaciona
tela treba da uzmu u obzir obrazovanje, sertifikaciju u drugim metodama, pogodnosti obuke i druge
faktore.
Obuka za nivo 3, uzimajući u obzir naučni i tehnički potencijal kandidata za sertifikaciju

nivoa 3, smatra se da priprema za kvalifikaciju može da se izvede na na različite načine: putem
kurseva za obuku, učešćem na konferencijama ili seminarima koje organizuju industrijske ili
nezavisne organizacije, ili iz knjiga, periodičnih časopisa ili drugog štampanog materijala. Zbog
toga nisu navedeni časovi za obuku u tab. 4.7.26.
U tabeli 4.7.27. je dato potrebno iskustvo kandidata za sertifikaciju za nivo 1 i 2.
Iskustvo za odgovornost nivoa 3 treba da je veće od tehničkog obima za bilo koju metodu. Ovako
široko znanje može da se stekne različitim obrazovanjem, obukom i iskustvom. Tabela 4.7.28. daje
minimum iskustva prema formalnom obrazovanju. Kandidati za nivo 3 moraju imati položen
praktični ispit za nivo 2 za odgoovarajuću IBR metodu.


Strana 76 od 77
Table 4.7.26. Minimalno trajanje obuke

Časovi obuke (teorijski i praktični)
IBR metoda
Nivo1 Nivo 2
Ispitivanje tečnim penetrantima 16 40
Magnetno ispitivanje 24 40
Radiografsko ispitivanje 40 80
Ultrazvučno ispitivanje 40 80
Ispitivanje vrtložnim strujama 40 80
Napomena: Neposredni pristup nivou 2 podrazumeva časove za obe
metode
Table 4.7.27. Zahtevano minimalno iskustvo

Časovi obuke (teorijski i praktični)
IBR metoda
Nivo 1 Nivo 2
Ispitivanje tečnim penetrantima 1 2
Magnetno ispitivanje 1 3
Radiografsko ispitivanje 3 9
Ultrazvučno ispitivanje 3 9
Ispitivanje vrtložnim strujama 3 9
Napomene:
- Radno iskustvo u mesecima se zasniva na 40 časovnoj radnoj nedelji (175 lasova mesečno). Ako je
radno vreme bilo duže od 40 časova nedeljno, osobi se može priznati iskustvo na osnovu ukupnog broja
časova, , ali mora da pruži dokaz o takvom iskustvu.
- Za sertifikaciju nivoa 2 , Međunarodni standard zahteva radno iskustvo za nivo 1. Ako osoba hoće
neposredno da pristuppi nivou 2, bez vremena provedenog u nivou 1, iskustvo se meri zbirom perioda koji
se traži za nivo 1 i 2.
- Radno iskustvo može da se postigne paralelno u dve ili više IBR metoda pokrivenih ovim Međunarodnim
standardom, sa smanjenjem ukupno zahtevanog iskustva prema sledećem:
smanjenje ukupno traženog vremena za dve metode ispitivanja - 25 %; za tri metode - 33 %; za četiri
metode - 50 %.
Od kandidata se traži da za svaku metodu ispitivanja za koju traži sertifikaciju ima bar pola vremena zahtevanog u
tab. 4.7.26.
Sertifikacija
Na osnovu rezultata ispita za kvalifikaciju od strane nacionalnog sertifikacionog tela, neposredno
ili preko ovlašćenog kavlifikacionog tela, objavljuje se sertifikacija i izdaje sertifikat i odgovrajuća
kartica.
Sertifikat i odgovarajuća kartica treba da sadrže:
- ime sertifikovane osobe;
- datum sertifikacije;
- datum kada važnost sertifikacije ističe;
- nivo sertifikacije;
- IBR metodu;

Strana 77 od 77
- industrijskog područja na koje se odnosi;

- jedinistveni identifikacioni broj;
- potpis nosioca sertifikacije;
- fotografija sertifikovane osobe; i
- pečat nacionlnog sertifikacionog tela ili kvalifikacionog tela koji pokriva fotografiju da se izbegne
falsifikat.
(Napomena: Izdavanjem sertifikata i/ili odgovarajuće kartice, nacionalno sertifikaciono telo ili
kvalifikovano telo potvrđuje kvalifikaciju osobe, ali ne daje ovlašćenje za rad. Mora postojati i na
sertifikaciji i na kartici prostor za potpis službenika ili odgovrne agencije kojim se ovlašćuje nosioc
sertifikata da radi i preuzima odgovornost za rezultate ispitivanja. Ovo ovlašćenje služi i kao dokaz
aktivnosti sertifikovane osobe.)
Table 4.7.28. Zahtevano minimalno iskustvo za nivo 3

Nivo kome se pristupa Stepen Iskustvo
Fakultetska diploma tehničke struke (četiri godine) 12 meseci
Nivo 3 za operatora sa
Završene bar dve godine više škole ili fakulteta tehničke struke 24 meseci
sertifikovanim nivoom 2
Bez nivoa tehničkog obrazovanja 48 meseci
Fakultetska diploma tehničke struke (četiri godine) 24 meseci
Neposredni prisutp nivou 3 za
operatora bez sertifikacije ali sa Završene bar dve godine više škole ili fakulteta tehničke struke 48 meseci
iskustvom koje odgovara nivou 2
Bez nivoa tehničkog obrazovanja 72 meseca
Napomena: Ako je fakultetska diploma sa obukom u IBR, zahtevano iskustvo za nivo 3 može da se smanji za
50 %.

Ispitivanje Bez Razaranja (IBR) : Izrada, Inženjerska Primena

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ispitivanje Bez Razaranja (IBR) : Izrada, Inženjerska Primena

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Naziv predmeta:

Broj dok.: 4.7.

Vrste grešaka u zavarenom spoju (IIW klasifikacija i označavanje po EN i ISO standardima);

Neovlašćeno umnožavanje nije dozvoljeno