Analizy, symulacje |

MES

Modelowanie
połączeń wciskowych
za pomocą MES
Zainspirowany artykułem Jerzego Mydlarza nt. połączeń skurczowych we wrześniowym numerze
„Projektowania i konstrukcji inżynierskich” postanowiłem samemu sprawdzić jak modeluje się połączenia
wciskowe oraz jakie informacje na temat można wydobyć stosując metodę MES.

Antoni Skrobol

C
el, jaki sobie postawiłem, to przeprowadze-
nie symulacji łączenia poprzez wcisk piasty
z czopem o przekroju kołowym, obserwacja
naprężeń występujących w elementach połączonych
ze sobą i wpływ zmian dokonywanych w konstrukcji
łączonych elementów na wartości i rozkład naprężeń
po montażu.
Obydwie części były wykonane ze stali o tym sa-
mym module E = 210 000 MPa oraz współczynni-
ku Poissona ν=0.3. Średnica zewnętrzna piasty Dz =
200 mm, średnica wewnętrzna Do = 100 mm. Śred-
nica zewnętrzna wału Dw=100mm. Pasowanie H7/
u7, długość piasty 150 mm. Daje to wcisk minimalny
100,127 – 100,035 = 0,092 mm oraz wcisk maksymalny
100,159–100,000 = 0,159 mm.
Wcisk można symulować na co najmniej dwa sposo-
by. Pierwszy, najbardziej oczywisty, to przeprowadze-
nie symulacji procesu wciskania czopa w otwór w pia-
ście. Drugi, moim zdaniem prostszy, polega na takim
zdefi niowaniu kontaktu pomiędzy wewnętrzną częścią
piasty, a zewnętrzną częścią czopa aby w trakcie pierw-
szego kroku obliczeń „dociągnąć” do siebie obydwie
stykające się ze sobą części. Nie trzeba więc przeprowa-
dzać symulacji wciskania czopa w piastę. Modele MES
będące wejściem do procesu obliczeń różnią się między
sobą dla obydwu przypadków.
Rysunek 1a przedstawia piastę i czop przygotowane
do symulacji metodą nr 1. W stanie początkowym czop
jest wysunięty z piasty i w pierwszym etapie obliczeń
następuje wciśnięcie czopa w piastę. Należy zdefi nio-
wać powierzchnie kontaktu (zewnętrzna powierzch-
nia czopa i wewnętrzna powierzchnia piasty). Można
dobrać współczynnik tarcia jeżeli chce się zdobyć in-
formację na temat siły potrzebnej do przeprowadzenia
montażu. W przedstawianym tutaj przykładzie symu-
lacje przeprowadzono z założeniem współczynnika tar-
cia o wartości 0,2. Należy w odpowiedni sposób zdefi-
niować warunki brzegowe tak, aby nie odebrać obydwu
współpracującym ze sobą komponentom możliwości
swobodnej zmiany wymiarów, a jednocześnie umożli-
wić uzyskanie zbieżności obliczeń. Problem rozwiąza-
no w ten sposób, że czołową powierzchnię czopa (tą,
która nie powinna zmieniać swoich wymiarów) połą-
czono elementami „coupling” z punktem referencyj-
nym, dla którego zdefi niowano odpowiednie warun-
ki brzegowe. Zdefi niowanie przemieszczenia punktu
w kierunku piasty powodowało (na skutek połączenia
go „na sztywno” z czopem) wciskanie czopa w piastę.
Taki sposób modelowania umożliwia odczytanie war-
tości sił reakcji w punkcie i tym samym uzyskanie in-
formacji na temat sił potrzebnych do przeprowadzenia
procesu montażu. Utwierdzenie piasty dobrano tak,

40 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl


aby nie zablokować możliwości zmiany wymiarów czę-
ści w kierunku promieniowym, odebrano natomiast
możliwość przemieszczania się w kierunku osiowym.
Miejsca w piaście, dla których zdefi niowano warunki
brzegowe – odebrane wszystkie stopnie
swobody z wyjątkiem przemieszczenia
w kierunku promieniowym zaznaczone są
czerwonymi liniami na rysunku 2.
Model pozwalający wykonać symulację
drugą z omawianych metod jest przedsta-
wiony na rysunku 1b. Jak można zauwa-
żyć zarówno piasta, jak i czop znajdują się
już w swoim ostatecznym położeniu. Nie
następuje więc symulacja procesu wciska-
nia krok po kroku czopa w piastę. Zamiast
tego w pierwszym etapie obliczeń nastę-
puje wzajemne dopasowanie się obydwu
współpracujących ze sobą części. Metoda
Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl
| Analizy, symulacje
MES
Rys. 1 a) Model przygotowany do symulacji procesu wciskania;
b) uproszczony model obliczania połączeń wciskowych
ta jest szybsza i łatwiejsza do przepro-
wadzenia – rzadziej występują problemy
z uzyskaniem zbieżności. W przypadku
jej zastosowania traci się jednak informa-
cje na temat siły potrzebnej do przeprowa-
dzenia montażu. Sposób ten sprawdza się
głównie w przypadku gdy obydwie współ-
pracujące ze sobą części mają taki sam
(lub bardzo zbliżony) regularny kształt.
W przypadku nieregularnych kształtów
współpracujących ze sobą powierzchni
oraz gdy na skutek montażu pojawiają się
odkształcenia plastyczne metoda ta może
dawać zafałszowane wyniki.
Pokusiłem się o przeprowadzenie obli-
czeń za pomocą obydwu przedstawionych
tutaj sposobów. Na pierwszy ogień poszła
prostsza metoda. Czop i piasta znajdują się
już w pozycji ostatecznej i w pierwszym
kroku obliczane są naprężenia i odkształ-
cenia jakie nastąpią na skutek wcisku.
W drugiej kolejności przeprowadziłem
symulację metodą bardziej skomplikowa-
ną – analiza procesu wciskania czopa w piastę. Porów-
nałem obydwa wyniki i spotkało mnie spore zasko-
czenie – występowały znaczne różnice zarówno jeśli
chodzi o wielkość, jak i rozkład naprężeń w złączu.
Rys. 2. Czerwonymi liniami
zaznaczono utwierdzenie
piasty – odebrano wszystkie
stopnie swobody za
wyjątkiem przemieszczeń
w kierunkach promieniowych.
41
 Analizy, symulacje |
MES

Rys. 3 Naprężenia
w złączu: a) uzyskane
metodą uproszczoną;
b) naprężenia
otrzymane po symulacji Podobnie ma się sprawa z naprę-
procesu wciskania czopa żeniami na powierzchniach styku.
Rys. 4a pokazuje wartości naprę-
żeń na powierzchni czopa rzędu
183 MPa w przypadku uproszczo-
nej analizy oraz 370 MPa w przy-
padku pełnej symulacji wciskania
czopa w piastę. Różnice są zbyt
duże aby można było je zaakcep-
tować.
Na trop przyczyny tak ogrom-
nych różnic w wynikach naprowa-
dziła mnie dziwna koncentracja
Na rys. 3. przedstawiono mapy naprężeń von Misesa dla naprężeń w okolicach utwierdzenia piasty. Podczas sy-
dwóch analiz. Rys 3a przedstawia sytuację gdy wcisk był mulacji, bezpośrednio po procesie wciskania w piaście
modelowany metodą uproszczoną – można zauważyć i czopie, pojawiają się nie tylko naprężenia na skutek
w miarę jednorodny rozkład naprężeń na całej długości zmniejszenia (lub zwiększenia) średnic, ale również na-
otworu piasty oraz koncentrację naprężeń na jej krawę- prężenia ściskające w wale i piaście powstałe na skutek
dzi (w pobliżu nieodkształconej części wału). Podobnie występowania sił tarcia między tymi elementami. Stąd
w wale – większe naprężenia występują we wciśniętej duża wartość naprężeń w okolicach utwierdzenia pia-
części wału, a niższe (niebieski kolor) w części nie pod- sty oraz stosunkowo wysoka wartość naprężeń w części
danej żadnym obciążeniom. Rys. 3b to rozkład naprę- czopa, która nie została wciśnięta w otwór.
żeń w elementach bezpośrednio po przeprowadzonej Postanowiłem więc zmodyfikować nieznacznie
symulacji procesu wciskania czopa w piastę. Widać silną analizę, a mianowicie dodać kolejny krok obliczeń.
koncentrację naprężeń w pobliżu krawędzi piasty, nie- Po pierwszym kroku w trakcie którego symulowano
jednorodny rozkład naprężeń na długości otworu oraz wciskanie wału w otwór, następował tzw. „pusty”
bardzo wysokie naprężenia (biały kolor) w miejscach krok, w którym zdjęto warunki brzegowe z piasty,
utwierdzenia piasty. aby usunąć naprężenia pozostałe po procesie mon-
tażu. Uruchomiłem analizę
Rys. 4 Naprężenia
na powierzchniach i ... kolejna niespodzian-
styku dla: ka - nie uzyskuję zbieżno-
a) metody
uproszczonej;
ści w drugim kroku. Tym,
b) po symulacji w którym w zasadzie nic się
procesu wciskania już nie dzieje, następuje je-
czopa.
dynie proces „uspokajania”
piasty – relaksacji naprężeń
obecnych na skutek niedo-
skonałości modelu nume-
rycznego. Zbieżność nie
jest możliwa do osiągnięcia
ponieważ po zdjęciu z pia-
sty utwierdzenia zachowu-
je się ona (mimo osadze-
nia jej na wale) jak pocisk

42 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl

 | Analizy, symulacje
MES

Rys. 5 Lewa strona dotyczy uproszczonej

analizy wcisku, prawa zawiera wyniki analizy
wieloetapowej a) naprężenia von Misesa
w obydwu elementach; b) naprężenia von
Misesa w piaście; c) i d) naprężenia na
powierzchniach styku w piaście i czopie

wypuszczony z procy. Powrót sprężysty

jest zbyt gwałtowny. Można sobie z tym
poradzić definiując na nowo parametry
kontaktu. Ja jednak, z uporem maniaka,
postanowiłem trwać przy swojej defini-
cji kontaktu i rozwiązać problem inaczej.
Mój tok myślenia był następujący – sko-
ro „zwalnianie” piasty jest zbyt gwał-
towne trzeba zrobić to „na raty”. Zaraz
po etapie wciskania nastąpił więc krok
w którym zwolniono wszystkie stopnie
swobody piasty, z wyjątkiem możliwo-
ści jej przemieszczenia w kierunku osio-
wym i dopiero w kolejnym kroku zdjęto
również te ostatnie ograniczenia. Skutki
tych zabiegów zaprezentowane są na rys.
5, gdzie po lewej stronie przedstawione
są wyniki – naprężenia von Misesa oraz
naprężenia na powierzchniach styku dla
obliczeń wykonanych metodą uprosz-
czoną, a po prawej stronie – dla symula-
cji przebiegających w kilku etapach.
Jak można zaobserwować rozkład na-
prężeń jest niemal identyczny, a różnice
w wartościach nieznaczne. Dlatego też
uważam, że jeżeli nie ma konieczności
uzyskania informacji na temat sił wystę-
pujących podczas montażu, nie ma sensu
przeprowadzanie symulacji z wykorzy-
staniem skomplikowanej i czasochłon-
nej analizy wieloetapowej, która trwa
kilka razy dłużej i zużywa o wiele więcej
mocy obliczeniowej niż analiza metodą
uproszczoną. Z tego też powodu wszyst-
kie następne omawiane przeze mnie ob-
liczenia będą dokonywane za pomocą
metody uproszczonej.
Rysunek 6 pokazuje odkształcenia pro-
mieniowe piasty oraz wału na skutek
montażu. Przypatrując się uważnie pra-
wej stronie rysunku można zaobserwować

Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl 43

 Analizy, symulacje |
MES

Rys. 6. Odkształcenia promieniowe piasty

i wału na skutek połączenia części ze sobą

jednocześnie duże zmiany

średnicy wewnętrznej piasty.
Należy się więc spodziewać
znacznych nacisków w po-
bliżu wewnętrznej krawędzi
piasty (czyli tej, która znaj-
duje się po nieodkształconej
stronie czopa). Potwierdza to
rysunek 5c i 5d, na których
przedstawiono naciski na po-
również nieznaczne wydłużenie wału. Jest to zresztą wierzchniach styku.
oczywiste – objętość materiału pozostaje ta sama, je- Tak duże miejscowe naciski zwiększają tarcie, co
żeli więc zmniejsza się jego średnica tym samym musi powoduje wzrost ryzyka wystąpienia korozji styko-
wzrosnąć jego długość. wej i powstania pęknięć zmęczeniowych. Postano-
Wyraźnie widać natomiast, że średnica zewnętrzna wiłem więc sprawdzić kilka propozycji modyfikacji
czopa nie jest stała na całej długości piasty. Średni- geometrii złącza pod kątem zmniejszenia nacisków
ca wału rośnie wraz ze zbliżaniem się do części nie- powierzchniowych pomiędzy piastą i wałem. Sko-
odkształconej. Średnica wewnętrzna piasty również rzystałem z trzech propozycji przedstawionych
nie będzie stała na całej długości. W miejscu, gdzie w podręczniku „Podstaw konstrukcji maszyn”
nie występują duże odkształcenia wału pojawiają się (poz. lit. 1).
Pierwsza z nich po-
lega na zastosowaniu
wtoczenia na czołowej
powierzchni piasty, dru-
ga zakłada dosyć znacz-
ną ingerencję w kształt
piasty i jej modyfikację,
w celu uzyskania kształtu
stożka, trzecia z propozy-
cji to ingerencja w kształt
wału i zastosowanie tzw.

Rys. 7 Przykłady zmiany

geometrii łączonych
elementów w celu zwiększenia
wytrzymałości zmęczeniowej
złącza; a) kształt początkowy;
b) wtoczenia na czołowych
powierzchniach piasty;
c)stożkowy kształt piasty;
d) rowek odciążający w wale.

44 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl


rowka odciążającego. Wszystkie trzy modyfikacje
wraz z kształtem początkow ym są zaprezentowane
na rys. 7. Obserwacja naprężeń na powierzchniach
styku (rys. 8) pozwala stwierdzić znaczną redukcję
nacisków w przypadku opcji c) i d) czyli w sytuacji
gdy modyfikacje polegały na zmniejszaniu sztyw-
ności wewnętrznej części piasty. W przypadku
opcji z rowkiem odciążającym na wale można
wprawdzie zauważyć niewielki spadek naprężeń
ze 170 MPa do 167 MPa jednak byłbym tutaj bar-
dzo ostrożny w w yciąganiu jakichkolwiek wnio-
sków, gdyż ta różnica jest zbyt mała. Na podstawie
doświadczenia różnice rzędu 2% w w ynikach sy-
mulacji traktuję z dużą ostrożnością i zakładam,
że mogą być one skutkiem rozbieżności w siatce
elementów skończonych. Mogę się mylić, ale przy-
puszczam, że w ostatnim przypadku zwiększenie
w ytrzymałości zmęczeniowej złącza następuje
poprzez zmniejszenie nie tyle naprężeń montażo-
wych, lecz naprężeń występujących po obciążeniu
złącza siłami zewnętrznymi.
Trzeba przy tym jednak pamiętać, że w każdym
osobnym przypadku należy rozważyć i przeana-
lizować sposób obciążenia złącza (moment skrę-
cający lub gnący, siła osiowa itp.) i dopiero na
Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | grudzień 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl
| Analizy, symulacje
MES
Rys. 8. Naprężenia na
powierzchni styku piasty
z czopem dla różnych
geometrii złącza:
a) kształt początkowy;
b) wtoczenia na czołowych
powierzchniach piasty;
c)stożkowy kształt piasty;
d) rowek odciążający w wale.
podstawie obciążeń montażow ych oraz roboczych
podejmować decyzję co do optymalizacji kon-
strukcji.
Wydaje mi się, że warto w tych rozważaniach
w ykorzystać metodę MES, która – co mam nadzie-
ję udało mi się udowodnić – jest w stanie z powo-
dzeniem wyznaczyć naprężenia montażowe w po-
łączeniach wciskow ych. Nie powinno być zatem
większych problemów w w yznaczeniu rozkładu
naprężeń z uwzględnieniem zarówno obciążeń
montażowych, jak i roboczych.
Antoni Skrobol
Literatura:
1. Korewa W., Zygmunt K., Podstawy konstrukcji maszyn, część
II, WNT 1969
2. Mydlarz J.: Niedoceniane połączenie skurczowe, Projektowanie
i konstrukcje inżynierskie, nr 9, 2009, s. 14
3. Poradnik inżyniera mechanika , tom II, WNT 1969
45