KATECH-NR0691-97

신냉매용 자동차 에어콘의

팽창밸브(TXV) 및 건조기(RD) 개발

(2차년도 최종보고서)

1997. 1.

개발사업주관기관 : 자동차부품연구원
위 탁 개 발 기 관 : 경 희 대 학 교

통 상 산 업 부

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 제 출 문

통 상 산 업 부 장관 귀하

본 보고서를 “신냉매용 자동차 에어콘의 팽창밸브(TXV) 및 건조기 (RD) 개발”과제

의 2차년도 최종보고서로 제출합니다.

1997. 1.

개발사업주관기관명 : 자동차부품연구원(KATECH)

개발사업총괄책임자 : 강 우 (KATECH 선임연구원)

연 구 원 : 노 형우 (KATECH 연구원)

박 상훈 (KATECH 연구워)

유 병상 (원일정밀 책임연구원)

박 정기 (비봉 책임연구원)

김 경훈 (경희대 교수)

송 유호 (경희대 연구원보)

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 요 약 서

Ⅰ 제목
신냉매용 자동차 에어콘의 팽창밸브(TXV) 및 건조기(RD) 개발 (최종년도)

최종 개발목표 :
- 신냉매용 자동차 에어콘의 팽창밸브와 건조기 설계 및 시스템 용용기술 개발
- 신냉매용 자동차 에어콘의 팽창밸브와 건조기 시제품 제작 및 성능 시험기술 개
발
- 자동차용 팽창밸브 및 건조기 사용 SPEC. 확립

Ⅱ 기술개발의 목적 및 중요성
1990년 6월 LONDON회의에서 MOTREAL의정서의 재검토로 CFC-12 규제가 강화
되어, 현재 자동차 에어콘에 사용되고 있는 냉매(CFC-12)는 1995년 이후 부터는
생산이 전면 중단된다. 이에따라 세계의 자동차 관련 업계는 자동차 에어콘용 냉매
를 CFC-12에서 HFC R134A로 대체하여 판매하는 비중을 점차 늘려나아가고 있
다.
냉매의 변화에 따라 자동차 에어콘 시스템의 중요한 부품중의 하나인 팽창밸브
(TXV: Therrnastatic Expansion Valve)와 건조기(RD: Receiver Dryer)도 그 시스템
특성에 따라 변화하여야 하나, 국내 자동차 에어콘 생산업계의 경우 신냉매에 대한
팽창밸브나 건조기의 설계능력은 고사하고 구냉매에 대한 설계능력 조차 갖고 있지
못한 상황이다.

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또한 다자간 무역협상인 UR의 일괄타결로 지금까지 외국설계에 의존해 생산만 해
오던 우리나라의 에어콘 부품생산 업체들은 기술면에서 우세한 외국기업의 국내진
출에 의하여 많은 타격을 받을 것으로 예상된다.
따라서 신냉매에 대한 팽창밸브 및 건조기의 설계기술에 대한 생산기술을 독자적으
로 구축하므로
- UR타결로 인한 무한경쟁 시대에서의 우리나라 에어콘 부품제조업체의 자생력을
향상시킴은 물론
- 외국시장에 경쟁력 있는 에어콘 부품을 수출하므로 세계 제 5위의 자동차 생산
국을 향한 노력에 차질이 없도록 해야 할 것이다.

Ⅲ 기술개발의 내용 및 범위
본 연구에서는 신냉매를 사용하는 자동차 에어콘의 팽창밸브 및 건조기를 설계하고
시작품을 개발하여 성능시험을 수행하므로 참여기업이 본 연구를 통하여 개발된 결
과를 토대로 팽창밸브와 건조기를 실용화 시킬 수 있도록 하는 데 초점을 맞추고
이에 따른 기술개발을 2차년도에 걸쳐 수행하였다.

口 1차년도의 기술개발의 내용 및 범위
- 국내외 관련문헌 수집분석
신냉매용 건조기와 팽창밸브에 관한 연구보고와 특허를 조사하였으며 각각의 경우
에 대한 특징을 분석, 종합하여 본 연구에 의하여 개발될 팽창밸브와 건조기의 설
계자료로 활용하였다.
- 성능시험기술 정립
본 연구에 의하여 개발되는 팽창밸브와 건조기에 대한 성능시험을 수행할 수 있는
Test Bench를 설계하여 제작하였으며, Test Bench를 통하여 건조기의 설계에 필
요한 시스템의 특성을 파악하였다.

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- 설계기술 정립
Test Bench를 통하여 시험된 시스템의 특성을 해석하여 건조기를 설계하였으며,
팽창밸브 주변에서의 열유동해석을 컴퓨터를 통하여 수행하므로 신냉매용 팽창밸브
를 설계할 수 있는 기반을 구축하였다.
- MODEL 선정 및 시제품 설계, 제작 및 성능시험
1,500cc급 승용차에 탑재되는 에어콘을 기본으로 하여 이에 필요한 건조기 시제품
을 설계하였다.
- 내구성시험 관련 시험장비 구성
최고 45 kgf/㎠의 압력으로 분당 14회이상 반복가압할 수 있는 내구시험장비
(Impulse Test)를 설계, 제작하여 설계 결과 제작된 시작품의 내구 시험을 수행할
수 있도록 하였다.

□ 2차년도의 기술개발 내용과 범위

- 국내ㆍ외 샘플, 자료 및 정보수집(특허자료를 중심으로)
1차년도 외균식 팽창밸브에서 현재 및 앞으로 블록식 팽창밸브로의 팽창밸브 시장
의 변화추세에 대응하기 위하여 2차년도에서는 블록식 팽창 밸브에 대한 연구를 집
중적으로 수행하게 되었으며, 먼저 블록식 팽창밸브의 자료와 샘플을 수집하여 2차
년도 기술개발에 활용하였다.
- 기존 TXV 및 RD의 성능비교 및 문제점 분석
기존 TXV 및 RD에 대한 성능시험을 통한 비교로부터 문제점을 분석하고 분석결과
를 통해 시작품을 설계, 제작하는 데 반영되어야 한다.
- 1차년도의 성능시험 결과를 토대로 시제품의 설계 최적화 1차년도의 성능시험을
토대로 2차년도에서는 실용화에 투입될 수 있을 정도로 시제품의 설계가 최적화 되
여야 한다.

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- 시제품에 대한 제조공정 확립 및 원가분석
시제품의 실용화를 위하여 시제품에 대한 제조공정을 확립하고 원가를 분석하여 외
국업체에 대한 경쟁력을 갖출 수 있도록 제고 되어야 한다.
- 실차적용시험
실제 1,500cc 자동차 에어콘의 부품으로 구성된 Test Bench를 통하여 성능시험을
수행하였으며, 성능시험결과를 기존 외국제품과 비교분석하여 시제품의 성능을 검
증되어야 한다.

Ⅳ 기술개발결과 및 활용에 대한 건의
이상의 연구 결과로서 신냉매용 자동차 에어콘에 장착되는 팽창밸브와 건조기의 성
능 시험기술 및 설계기술이 정립되었으며, 건조기의 경우 기존의 신냉매용 건조기
보다 크기가 대폭 줄어들었으며(약 1/2) 건조제의 양 또한 줄어들어 제품의 경량화
및 생산원가 절감효과에도 크게 기여할 것으로 기대되며, 팽창밸브에 있어서는 외
균식 팽창밸브에서 블록식 팽창 밸브로 팽창밸브 시장의 변화추세에 대응하여 2차
년도에 블록식 팽창밸브에 대한 연구 및 개발이 중점적으로 수행되었고, 개발된 두
가지 형태의 팽창밸브는 기존의 팽창밸브 보다 성능면에 있어서 우수하며, 그중 스
프링방식에 대한 블록식 팽창밸브는 다이어프램 재질의 국외수입 대체 효과까지 가
지고 있어서 팽창밸브의 국산화 뿐만아니라 경제적인 면과 성능면에 있어서 외국제
품과 어깨를 나란히 할 수 있을 것으로 기대된다.

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 목 차

제 1 장 서론

제 2 장 시험장치
제 1 절 Test Bench의 구성
제 2 절 실험방법
제 3 절 데이터 처리장치

제 3 장 팽창밸브의 열유동해석
제 1 절 개요 및 서론
제 2 절 Thermostatic Expansion Valve (TXV)
제 3 절 지배방정식
제 4 절 오리피스내의 유동해석
제 5 절 TXV내의 유동해석
제 6 절 결론

제 4 장 건조기의 설계
제 1 절 건조제 충진량 계산
1) 시스템 내용적내 수분 제거량
2) 주입냉매 및 윤활유에 포함되어 있는 수분의 제거량
3) 수분제거량의 계산 예
제 2 절 건조기의 설계
제 3 절 결론

제 5 장 시작품 설계 및 성능시험 ( 외부균압식 팽창밸브 )

제 1 절 구조와 작동
제 2 절 시작품 설계 및 제작
제 3 절 시작품 성능시험
제 4 절 결과 및 고찰

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제 6 장 팽창밸브의 오리피스 유동해석
제 1 절 실험장치 및 실험방법
제 2 절 결과 및 고찰
제 3 절 결론

제 7 장 공압실험
제 1 절 실험장치
제 2 절 결과 및 고찰

제 8 장 시작품 설계 및 성능시험 ( 블록식 팽창밸브 )

제 1 절 구조와 작동
제 2 절 시작품 설계 및 제작
제 3 절 시작품 성능시험
1) 증발기 Air-Out 온도 비교
2) 증발기 입출구 온도 비교
3) 응축기 입구 온도 비교

제 9 장 결론

참고문헌

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제 1 장 서론

제2차 대전 이후 고급승용차를 중심으로 장착되기 시작했던 자동차용 에어콘은 이

제 승용차량의 85% 이상에 장착되어 출고되고 있다. 자동차용 에어콘이 지금과 같
은 형태로 장착되기까지 많은 변화가 있었고, 특히 냉매가 CFC-12에서 HFC-134a
로 바뀌면서 에어콘 시스템 구성요소에 있어서 뚜렸한 특성변화가 나타나고 있다.
압축기, 증발기, 응축기 이외에도 제어장치, 호스등 대부분의 구성요소들이 소형화,
경량화, 고효율화를 지향하며 개발되고 있다.
자동차에 에어콘을 장착한 최초의 경우는 2차 대전이 발발하기 전 미국의 Packard
자동차를 들 수 있다. 미국 남서부 지방을 중심으로 자동차 판매상이나 서비스 센
타등을 통하여 약 3,000대의 승용차에 에어콘이 장착되었다. 그 후 1951년에 자동
차 생산업체들은 자동차용 에어콘을 일반화 하였을 경우의 시장성, 적정가격, 장착
위치등에 대하여 연구하기 시작하였고, 1952년 GM사는 수요자의 반응과 차량성능
등을 시험하기 위하여 캐딜락에 자동차 에어콘을 장착하여 시판하기 시작하였다.
기본적인 구성부품들은 지금의 자동차 에어콘과 비슷하나 에어콘 구성 요소들의 장
착위치는 지금과는 판이하였다. 압축기(Compressor)와 응축기(Condenser)는 지금
의 위치와 비슷하였으나 증발기(Evaporator)가 차량 뒤쪽의 트령크에 위치한 것이
특징이다. 따라서 응축기와 증발기를 연결하는 고ㆍ저압 냉매호스가 차량의 양 옆
으로 이어져 있었고, 뒤 패널 (Panel)쪽에 공기 유입로를 만들어 외부공기가 유입되
도록 하였으며, 증발기를 거쳐 지붕에 설치된 Discharge Duct를 통하여 실내에 송
풍되도록 설계되었다. 팽창밸브는 지금과 비슷하게 증발기 옆에 부착되었으나, 본
연구의 개발 목표중의 하나인 건조기는 건조제와 액체냉매 저장용기가 따로 분리되
어 앞쪽 범퍼속에 장착되었다.

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그러나 이러한 시스템 Layout은 실내의 기압을 증가시켰고 증발기를 통과한 차가운
공기가 실내로 유입되기 어려운 결과를 낳았다. 따라서 실내공기를 외부로 방출해
내는 기구를 별도로 설치하여야만 했다. 1960년대 초에 와서야 지금의 시스템
Layout과 같이 모든 구성요소가 엔진룸 안에 있는 시스템으로 구성되었고, 이때부
터 캐딜락이나 링컨과 같은 고급승용차 뿐만아니라 일반 승용차에도 에어콘이 장착
되지 시작하였다.
해를 거듭할수록 자동차 에어콘의 장착비율은 증가하게 되었으며, 그림 1.1에서 보
듯이 1960년 이후 미국의 자동차 에어콘의 시장은 1970년대 전ㆍ후반의 오일 쇼크
의 영향에 의한 일시적 감소세 외에는 급격한 성장을 계속하여 왔다.
자동차용 에어콘의 시작과 함께 냉매로 사용되어오던 CFC-12(일명 프레온 가스)는
1987년 몬트리올 의정서가 채택됨에 따라 새로운 대체냉매인 HFC-134a에게 앞으
로 자동차 에어콘용 냉매로서의 자리를 내어주어야할 형편이다. 그림 1.2는 몬트리
올 의정서에서 채택된 CFC계 물질의 생산 및 사용규제와 1992년 11월 새로 채택
된 개정안을 요약한 것이다. 개정안에 의하면 1994년에는 1986년 CFC 생산량의
25% 내에서 생산이 허용되고, 1995년에는 CFC의 생산이 전면 중단된다.
이에따라 HFC-134a를 냉매로 사용하는 자동차 에어콘의 COP 감소등을 해결하기
위하여 향후 고효율 압축기, 열교환기등에 대한 연구가 더욱 활발해질 것으로 예상
되며, 이와 병행하여 연비감소등에 대한 문제를 해결하기 위하여 경량화, 소형화에
대한 연구는 물론 안락감을 극대화 시키기 위한 제어부문의 연구가 기대된다.

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그림 1. 1 자동차용 에어콘의 장착율 변화 추세

그림 1. 2 CFC 생산규제 계획

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본 연구의 목적은 신냉매용 자동차 에어콘에 장착되는 팽창밸브와 건조조기를 설계
함으로써 외국의 도면을 수정하여 생산하는 단계에 있는 국내의 자동차용 에어콘
부품 설계기술을 제고하는데 있다. 이를 달성하기 위하여 제1차년도에는 국내외 관
련기술에 대한 문헌을 수집, 분석하여 본 연구의 목표를 달성하는데 참고하였고, 팽
창밸브 및 건조기를· 시험할 수 있는 시험기를 설계, 제작하였으며, 신냉매 자동차
용 에어콘에 적합한 건조기와 팽창밸브의 설계기술을 정립하는 기초를 확립하였다.
2차년도에서 팽창밸브에 대해 구체적인 분석이 수행되었으며, 팽창밸브의 시작품을
설계, 제작하고 외국제품과의 성능을 비교하였다.
본 연구에서 제시하는 목표는 총 2년에 걸쳐 달성되며, 그중 1차년도에서는 건조기
와 팽창밸브의 최적설계에 대한 기초기술의 확립과 이를 토대로한 시작품의 제작에
초점을 맞추었다. 특히 1차년도에는 건조기의 시작품제작에 더욱 중점적으로 연구
하였으며, 연구결과를 곧바로 현장에 응용할 수 있을 정도의 시작품을 제작하였다.
팽창밸브는 먼저 오리피스의 형상과 개도에 따라 냉매의 압력강하 및 유량의 특성
이 달라지므로 1차년도에는 그 특성을 컴퓨터를 통하여 해석하는 것에 초점을 맞추
었고 2차년도에서는 1차년도의 외부균압식 팽창밸브의 최적설계에 대한 기초기술을
토대로 현재 활발히 사용이 진행되고 있는 블록식 팽창밸브에 대한 구체적인 분석
과 아울려 성능시험을 통한 시작품 개발로 수입에 의존하던 팽창밸브에 대한 국산
화 및 외국 업체에 대한 경쟁력을 확보할 수 있는 팽창밸브를 개발하였다.

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그림 1. 1 자동차용 에어콘의 장착율 변화 추세

그림 1. 2 CFC 생산규제 계획

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조기를 설계함으로써 외국의 도면을 수정하여 생산하는 단계에 있는 국내의 자동차
용 에어콘 부품 설계기술을 제고하는데 있다. 이를 달성하기 위하여 제1차년도에는
국내외 관련기술에 대한 문헌을 수집, 분석하여 본 연구의 목표를 달성하는데 참고
하였고, 팽창밸브 및 건조기를 시험할 수 있는 시험기를 설계, 제작하였으며, 신냉
매 자동차용 에어콘에 적합한 건조기와 팽창밸브의 설계기술을 정립하는 기초를 확
립하였다. 2차년도에서는 팽창밸브에 대해 구체적인 분석이 수행되었으며, 팽창밸
브의 시작품을 설계, 제작하고 외국제품과의 성능을 비교하였다.
본 연구에서 제시하는 목표는 총 2년에 걸쳐 달성되며, 그중 1차년도에서는 건조기
와 팽창밸브의 최적설계에 대한 기초기술의 확립과 이를 토대로한 시작품의 제작에
초점을 맞추었다. 특히 1차년도에는 건조기의 시작품제작에 더욱 중점적으로 연구
하였으며, 연구결과를 곧바로 현장에 응용할 수 있을 정도의 시작품을 제작하였다.
팽창밸브는 먼저 오리피스의 형상과 개도에 따라 냉매의 압력강하 및 유량의 특성
이 달라지므로 1차년도에는 그 특성을 컴퓨터를 통하여 해석하는 것에 초점을 맞추
었고 2차년도에서는 1차년도의 외부균압식 팽창밸브의 최적설계에 대한 기초기술을
토대로 현재 활발히 사용이 진행되고 있는 블록식 팽창밸브에 대한 구체적인 분석
과 아울러 성능시험을 통한 시작품 개발로 수입에 의존하던 팽창밸브에 대한 국산
화 및 외국 업체에 대한 경쟁력을 확보할 수 있 팽창밸브를 개발하였다.

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제 2 장 시험장치

제 1절 Test Bench의 구성

본 연구의 목적인 건조기와 팽창밸브의 설계와 시험을 위하여 Test Bench를 설계,
제작하였다. Test Bench의 Base는 넓이와 길이가 각각 1.2 m * 1.2 m이고 높이
를 85 ㎝로한 철구조물 위에 20t의 합판을 덮어 그 위에 에어콘 부품을 설치할 수
있도록 하였다. 이렇게 제작된 Base위에 1,500 cc ~ 2,000 cc급 승용차에 장착되
는 신냉매용 압축기, 증발기 및 응축기를 설치하고 이들을 연결하였다. 본 실험에서
사용된 자동차용 에어콘 시스템의 Test Bench에 대한 구성도를 그림 2. 1과 같이
나타내었고 제작된 Test Bench의 실물을 그림 2.2에 보이고 있다.
압축기는 Wobble Type의 용적형 압축기가 사용되었다. 압축기의 구동은 V 벨트로
연결된 10 Hp 삼상 교류 전동기에 의하여 구동되도록 하였으며, 압축기의 속도를
조절하기 위하여 전동기의 회전수를 Inverter에서의 출력 주파수를 변조하므로 제어
하였다. 시험을 수행하는 동안 전동기에 연결된 Inverter가 압축기의 부하상승을 이
겨내지 못하고 전원이 단락되는 현상이 빈번히 발생하였으나, 전동기의 풀리를 기
존의 8“ 에서 6"로 낮추는 것으로 이 문제를 해결할 수 있었다. 표 2.1은 시험에
사용된 압축기와 압축기 동력전달 장치의 사양을 정리한 것이다.

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그림 2. 1 시험에 사용된 Test Bench의 구성도

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 (a)

(b)
그림 2.2 Test Bench와 Data Acquisition 구성 예
(a) Front View (b) Side View

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 표 2. 1 압축기 구동장치의 사양

ITEM SPECIFICATION

Wobble Type
압 축 기
모델명 : FX-15

3상 유도전동기
전 동 기 최대회전수 : 3400RPM
정격출력 : 7.5 kW

Power Supplier 범 위 : 0 ~ 20V, 0 ~ 30A

모델명 : MCK-075A
Inverter 정격출력 : 7.5Kw
주파수범위 : 10 ~ 60 Hz

응축기는 요즈음 각광을 받고 있는 Parallel Flow Type을 사용하였다. 기존의 자동

차와 같이 공냉식으로 구성할 경우 응축기 출구에서의 냉매 온도제어에 어려움이
있을 것으로 예상되어 85 x 18 x 40mm의 아크릴 수조 속에 응축기를 넣고 일반
상수도를 통하여 응축기의 응축온도를 조절하였다. 실제로 이 방법을 통하여 응축
기 출구에서의 냉매온도를 26℃에서 40℃까지 자유롭게 제어할 수 있었다.
Test Bench에 사용된 증발기는 Drawn Cup형을 채택하였다. 최근 몇개의 증발기
제조업체에서 1 tank형 증발기를 선보이고 있으나 아직 상품화 된 것이 아니므로,
본 시험에서는 자동차에 가장 많이 장착되고 있는 2 tank형 증발기를 사용하였다.
증발기와 같이 연결되어 있는 온도감지식 팽창밸브 (TXV)는 본 시험의 목적을 위하
여 탈거하고, 이 부위를 알루미늄 파이프로 연결하여 수동식 팽창밸브를 통하여 감
압된 습증기 냉매가 직접 증발기로 유입될 수 있도록 하였다. 또한 증발기와 함께
Blower를 설치하여 자동차에서의 냉방을 그대로 모사할 수 있도록 증발기 부분을
구성하였다.

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Test Bench를 구성하는 부품과 부품간의 연결을 기성제품인 알루미늄 파이프로 연
결할 경우, 파이프의 형상을 만드는 것이 용이하지 않았다. 부품과 냉매파이프간의
연결은 연결방식상 연결 Block이 있어야 했기 때문에 그 부품의 연결에 맞도록 생
산된 알루미늄 파이프를 연결부위만을 절단하여 사용하였고, 이렇게 연결된 알루미
늄 파이프의 끝단을 링 유니온을 이용하여 동파이프와 연결하므로 부품의 위치 및
교환에 따른 번거로움을 최대한 줄였다.
팽창밸브는 앞에서 설명한 바와 같이 온도감응식 팽착밸브 (TXV) 대신 일반 냉동기
에 사용되는 수동식 팽창밸브를 사용하였다. TXV를 사용할 경우 증발기 후류에서의
냉매 압력과 온도에 따라서 밸브가 자동적으로 개폐되기 때문에 수동식 팽창밸브를
장착하여 시험조건에 따른 응축기 전후에서 일어나는 냉매의 열역학적 거동변화를
관찰하였다. 본 시험에서는 2종류의 팽창밸브가 사용되었다. 사용된 두 종류의 팽
창밸브 사양을 표 2. 2와 같이 나타내었다. 처음에 사용된 팽창밸브는 시스템의 최
대냉동능력 (1.5 RT)에는 적합하나 시스템의 과부하등을 고려할때 팽창밸브의 최대
개도가 작아 두번째의 팽창밸브를 다시 부착하여 본 시험을 통하여 얻은 대부분의
결과를 도출하였다. 본 1차년도에는 건조기 (Receiver Dryer)의 설계에 중점을 두었
기 때문에 관찰 결과에 대하여는 1차년도 보고서에는 자세히 기록하지 않았다. 여
부분에 관한 언구결과는 2차년도 중점과제인 팽창밸브 설계를 수행하면서 설명될
것이다.

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 표 2.2 수동식 팽창밸브의 사양

제 2절 시험방법

에어콘 시스템에 6F001형 팽창밸브를 장착한 다음 진공펌프로 에어콘 시스템 내부

를 진공시키면서 신냉매용으로 개발된 윤활유인 PAG유를 150 cc 주입한 후 에어
콘 시스템 내부를 충분히 진공시킨 다음 HFC-134a 냉매를 700g 주입하였다. 그
다음에 팽창밸브의 개도를 5Turn으로 고정시킨 상태에서 압축기의 RPM을 1000에
서 2400 rpm까지 200 rpm씩 변화시키면서 시스템의 특성을 파악하였다. 일단 하
나의 개도에 대한 실험이 끝나면 다음에 팽창밸브의 개도를 각각 6Turn, 7Turn으로
변화시켜 가면서 시험을 수행하였으며 이러한 개도와 rpm에 대한 실험이 끝나면
System내의 냉매 주입량을 각각 730g, 760g으로 변화시키면서 위에서 실시했던
방법으로 반복하여 시험을 수행하였다. 시험결과를 분석해본 결과 팽창밸브의 최대
개도가 시스템을 과부하 상태로 만드는데 적합하지 않다는 판단이 내려졌고, 이에
따라 팽창밸브를 6F003형으로 바꾸어 위와 같은 순서로 시험을 진행하였다.

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팽창밸브를 교환한 후 냉매 주입량은 670g, 700, 730g으로 조정하였고, 6F003형
이 6F001보다 Orifice Size가 크므로 밸브개도를 3/4, 4/4, 5/4, 6/4, 7/4Turn으로
나누어 수행하였다.
증발기에 유입되는 공기의 온도는 23"C, 습도는 50%를 유지하였으며, 본 시험의
결과를 토대로 팽창밸브의 입ㆍ출구 압력변화, 증발기의 출구압력변화 및 과열도
등을 조사하여 실제 T.X.V.의 개도에 따른 압력변화 및 과열도의 경향을 예측할 수
있었다.

제 3절 데이타 처리장치 (Data Acquisition System)

본 시험에서 측정된 변수로는 온도, 압력, RPM, 유량 등이다. 온도는 K형

Thermocouple을 사용하여 응축기 입,출구, 증발기 입,출구, 증발기를 통과하는 공
기의 입,출구, 압축기 흡입관 등 7군데에서 측정하였다. 압력은 응축기 입,출구,
Receiver Dryer 입,출구, 증발기 입,출구 등 6군데에 Pressure Transducer를 설치
하여 측정하였다. 압력측정의 오차를 줄이기 위하여 저압측과 고압측 압력계를 구
별하여 설치하였다. 또한 압축기의 rpm측정은 Tachometer로 압축기의 Pulley에 부
착한 반사테이프에서 나오는 신호를 감지하여 측정하였으며, 냉매의 유량은 액체상
태의 냉매를 측정해야 하므로 응축기와 Receiver Dryer 사이에 유량계를 설치하여
측정하였다. 각종 데이타의 측정위치는 그림 2.3과 같이 도시하였다.
온도 데이타는 Multiplexer에서 Gain을 250을 주어 증폭시켜 컴퓨터에 내장된 A/D
Board로 보내졌으며, 압력 및 rpm 데이타는 Gain이 1로 setting된 Multiplexer로
전송된 후 A/D Board로 보내졌다. A/D Board에 보내진 데이타는 본 연구팀에 의
하여 제작된 Software를 통하여 Digital로 변환되어 Real-Time으로 컴퓨터 화면에
도시되며, 시험을 수행하는 연구원의 판단에 의하여 데이타가 저장되도록 하였다.
시험을 통하여 데이타를 얻는데 사용된 장비들에 대한 사양을 표 2.3과 같이 정리
하였다.

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그림 2.3 Data Acquisition 측정 위치

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 표 2.3 시험에 사용된 시험장비의 사양

ITEM SPECIFICATION
Setra # Series 208
Input : 8 VDC, OutPut : 1 ~ 6 VDC
Pressure Transducer 범위 High Side : 0 ~ 500 Psig
Low Side : 0 ~ 100 Psig

Thermocouple φ35, K-Type Thermocouple

Yokokawa # 3632, 범위 : 0 ~ 20,000 rpm

Tachometer
0 ~ 2,000 rpm

Flowmeter Flowcell, 범위 : 0 ~ 200 ℓ/hr (water)

Keithley DAS-1602, 100 k sample/sec.

A/D Board
8 Ch. (Diff.), Gain : 1,2,3,8

Multiplexer Keithley EXP-GP, 8 Ch. Indiv. Gain ↑2,500

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제 3 장 팽창밸브에서의 열유동해석
(제 1차 년도 위탁 연구 보고서)
위탁연구개발기관 : 경희대학교
본 장은 본 과제의 위탁기관인 경희대학교에서 제출한 위탁과제 보고서를 수정없이
첨부하였다.

제 1절 개요 및 서론
자동차 판매의 호조와 Car Air Conditioning System의 장착비율이 크게 증가함에
따라 자동차의 Air Conditionig System용 냉매량의 사용이 크게 증가할 것으로 기
대된다.
반면에 1990년 6월의 London 회의에서는 Montreal의정서의 교정이 수행되었으며,
CFC계의 규제는 더욱 강화되었다. 결론적으로 현재 자동차 Air Conditioning
System용으로 사용되고 있는 R-12를 포함한 CFC계가 2000년까지는 완전히 사라
지기로 결정되었다.
이에 따라 우리나라도 1992년 2월에 몬트리얼 의정서에 조인을 했으므로 1992년
5월부터 사실상 CFC계 사용의 규제를 받게 되었다. 한국 경제의 수출의존도가 높
은 점을 고려해 볼 때, CFC계 규제 품목들이 미치는 영향은 지대한 것이다. 만약
자동차용 에어콘 System에서 CFC계가 전적으로 신냉매로 바뀐다면 에어콘
System을 구성하고 있는 주요 부품인 응축기, 압축기, 증발기, 팽창밸브등도 신냉
매용으로 바뀌어야 할 것이며 따라서 우리나라는 이에 따른 기술개발에 착수해야
할 것이다.

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본 연구는 신냉매용으로 대치해야 할 많은 부품 중에서도 팽창밸브에 촛점을 맞추
었다. 자동차용 에어콘에 사용되는 팽창밸브는 크게 두 가지 형으로서, 증발기 입구
에 Orifice를 설치하여 응축기의 냉방부하에 관계없이 응축기로 부터 유입되는 고압
액상의 냉매를 저압 습증기의 냉매로 증발기에 보내주는 역할을 하는 Orifice형과
증발기내에서 증발되는 냉매량만큼의 액체냉매를 증발기에 보내주는 역할을 하는
Thermostatic Expansion Valve (이하 T.X.V.라고 함)형으로 나뉜다. Orifice형은 주
로 Accumulator와 함께 쓰이고 T.X.V.는 Receiver Dryer(이하 R.D.라고 함)와 함께
쓰이는 데, 이 Accumulator와 R.D.의 차이점은 전자는 증발기의 출구에 위치하여
증발기에서 미쳐 기화되지 못한 액상의 냉매가 압축기로 유입되는 것을 막기 위하
여 설치되며 이것의 크기는 R.D.보다 약 2배 정도 크다. 또 후자는 응축기와 팽창
밸브 사이에 위치하며, 응축기에서 액화되어 나오는 냉매를 저장하여 응축기의 냉
방부하가 급격히 증가할 때 냉매를 T.X.V.를 통해서 응축기에 보내주거나 또는 응
축기의 냉방부하가 감소할 때 액상의 잉여냉매를 저장하는 Reservoir의 역할을 담
당한다.
현재 T.X.V.는 미국과 일본을 중심으로 생산되고 있으며, 한국에서도 국산화 개발을
위하여 연구중에 있다. 일본의 경우 대부분의 자동차 생산업체가 T X.V. + R.D.방
식의 자동차 에어콘 System을 채택하고 있으며, 미국의 경우에 있어서는 아직은
Orifice + Accumulator방식을 사용하는 System이 많으나 신냉매로 바뀌면서 점차
T.X.V. + R.D.방식의 System으로 전환하고 있다. 우리나라에서도 미국과 마찬가지
로 Orifice + Accumulator방식에서 T.X.V. + R.D.방식으로 점차 옮아가는 추세이
고, 앞으로 수출차량을 비롯한 내수용 차량에도 T.X.V. + R.D.방식의 System이 채
택될 것으로 전망 된다,

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따라서 본 연구에서는 Orifice + Accumulator방식 대신에 T.X.V. + R.D. 방식을 채
택함으로써 야기되는 최적조건의 T.X.V.내의 내부유동을 계산하고자 한다. 수치해석
은 Navier - Stokes방정식을 지배방정식으로 하고 PHOENlCS Code를 이용하여
Simulation하였다. T.X.V.내의 내부구조는 작고 미세한 Orifice형상이기 때문에 실제
의 T.X.V.의 형상에 따른 Simulation을 하기 전에 이와 유사한 형상의 원형 Orifice
의 유동을 계산하여 실제의 T.X.V.내의 유동해석에 적용시켰다. 그리고 PHOENlCS
Code가 Orifice와 같은 유동장에서의 유동계산에 적용가능한 가의 여부도 살펴보았
다.
Orifice에 관한 연구는 과거 ALichtarowicz, R.K. Duggins, E.Markland 등에 의해
실험적인 연구가 진행 되었다. 이들의 연구는 Orifice의 기하학적인 형태, 넓은 범
위의 레이놀즈 수(Re)와, Orifice의 길이대 직경비(ℓ/d)에 따른 각 Parameter간의
관계를 설명하여 주고 있다. 이들의 실험으로 얻어진 결과와 Orifice의 계산에서 얻
어진 결과를 비교하여 보았으며, 여기서 얻어진 경험으로 T.X.V.내의 유동장 계산에
적용하여 Simulation하였다. 계산에 사용한 T.X.V.는 PARKER사의 제품 Series 중
N Type이며 Valve의 개도를 고정시킨 상태에서 입구의 유입속도를 변화시키면서
냉매유동량의 흐름을 살펴 보았다. 따라서 본 년도에서는 최적형상의 Valve 개도
위치 (T.X.V.에서의 Ball의 위치)를 찾기 위한 기초연구로서, 신냉매용 자동차에 어
콘의 T.X.V.의 설계기술을 확립하기 위한 기초자료를 얻는 것이 목적이다.

제 2절 Thermostatic Expansion Valve(T.X.V.)

1) 목 적
자동차용 에어콘 시스템에 있어서의 T.X.V.의 가장 중요한 목적은 증기화 되지 않
은 액체냉매가 압축기로 들어가지 않도록 액체냉매를 활성화시키는 것이다. 즉, 증
발기 출구에 부착된 Thermal Bulb(감온통)에서 감지된 온도가 증발기에서의 냉매
설계과포화 온도인 설정온도보다 낮으면 T.X.V. 내의 Orifice를 Needle Valve가 막
게 되어 냉매의 흐름이 차단되고, 감지온도가 설정온도보다 높으면 감지온도와 설
정온도의 차에 따라 Needle Valve의 열리는 정도가 달라져서 냉매의 유량이 조절
되게 됨으로써 이러한 목적을 수행한다. 그리고 냉매유량은 증발기에서 냉방부하에
의해 완전히 기화된 액체냉매의 양과 같다.

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2) 형 식
팽창밸브는 크게 두 개의 형태로 나눌 수 있는 데, 밸브본체 안에 Equalizer 통로가
위치하여 출구 Valve Cavity로 부터 Diaphragm의 밑부분까지를 연결시켜 주는 내
부균압식 팽창밸브와 이러한 Equalizer 통로가 증발기의 출구에 위치하여 증발기의
출구의 압력을 감지하는 외부균압식 팽창밸브로 나눌 수 있다. 전자는 3psi보다 작
은 압력강하가 있는 증발기에서 사용되고, 후자는 10psi 이상의 고압력강하가 있는
증발기를 채택하는 에어콘 시스템에서 사용된다. 본 연구에서는 외부균압식 팽창밸
브에 대하여 설명하고 있으며, 그림 3. 1은 외부균압식 밸브의 구조를 보여주고 있
다. 외부 균압식 밸브는 증발기에 걸쳐 있는 압력강하의 효과를 보상해 준다.
Superheat는 기체냉매의 온도가 그것의 포화온도 이상일 때를 말한다. T.X.V.에 관
련된 Superheat는 몇 가지가 있지만 가장 관련성이 있는 것은 Static Superheat로
서, 이것은 Valve를 열리게 할 수 있는 최소한의 Superheat를 뜻한다. 이러한
Superheat의 Setting은 Spring의 장력에 달려 있다. 즉 과열도를 증가시키기 위해
서는 Spring의 Adjusting Screw를 시계 방향으로 돌려서 Spring의 장력을 크게 하
면 되고, 과열도를 감소시키기 위해서는 시계반대방향으로 돌려서 Spring의 장력을
작게 하면 된다. 그리고 Thermal Bulb(감온통)속에는 Charcoal이나 신냉매가
Charge되어 있어서 증발기 출구의 상태에 따라 밸브의 개도를 증가시키는 역할을
한다.

- 27 -
 그림 3. 1 외부균압식 T.X.V.

3) 작 동

그림 3.2는 T.X.V.의 작동을 제어하는 세 힘을 보여준다. 이러한 세 힘은 각각

F1 : Thermal Bulb속의 Charge에 의해 Diaphragm의 위쪽 부분을 누르는 힘으로
밸브를 여는 방향으로 작용한다.
F2 : 증발기의 출구에 위치한 Equalizer의 압력에 의해 Diaphragm의 밑부분을 누
르는 힘으로 밸브를 닫는 방향으로 작용한다.
F3 : Diaphragm 아래쪽의 과열스프링의 힘으로 밸브를 닫는 방향으로 작용한다.
으로 나눌 수 있다.

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이 밸브는 Thermal Bulb의 힘이 증발기힘과 과열스프링의 힘을 합한 것(F1 = F2
+F3)과 같으면 평형을 이룬다. Diaphragm에 작용하는 세 개의 힘의 상호작용은
T.X.V.로 하여금 Thermal Bulb의 위치에 따른 과열변화에 반응하도록 한다.
예를 들면 System의 냉방부하가 커지면 Thermal Bulb를 통과하는 흡입가스는 온
도가 증가한다. Thermal Bulb는 증가한 압력에 의하여 밸브 Diaphragm을 아래방
향으로 민다 (F1은 F2 + F3보다 크다). 그러므로 밸브 개도가 증가하게 되고, 더
많은 냉매가 밸브를 통하여 증발기로 흘러 그것의 압력을 높인다. 이러한 압력의
증가는 다시 Diaphragm에 작용하여 평형을 유지하게 한다. 만약 System의 냉방부
하가 감소한다면 반대의 Valve 작동이 일어날 것이다.

그림 3.2 T.X.V.에 작용하는 세 힘

- 29 -
4) 신냉매에 따른 T.X.V.의 검토사항
신냉매를 사용함에 따라 T.X.V.와 관련하여 검토해야 활 사항은 다음과 같다.
① HFC-134a는 CFC-12에 비하여 증발열이 30% 정도 증가하므로 엔탈피의 증가
에 따라 현재의 CFC-12와 동일 유량으로 능력이 약 30% 증가할 수 있도록 대응
한다. 그림 3.3은 냉매의 변화시의 증발기 열부하 변동에 따른 과열도의 변화를 나
타낸 것이다. 따라서 정격부근에서의 냉방능력을 같게 하기 위해서는 과열도를 1°C
정도 줄여서 작동할 수 있도록 팽창밸브를 조절한다.

그림 3.3 증발기의 열부하에 따른 과열도의 변화

② 냉매변화에 따른 팽창밸브 감온부에서의 포화증기선의 변화가 그림 3. 4와 같이

변화한다. 이에 대한 대안으로는 동일상태에서 Static Superheat가 작아지도록 작
동압력 0.1 ~ 0.15 kg/㎠정도 낮게 한다.

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 그림 3.4 포화 증기선 변화에 대한 팽창밸브 감온부 특성

제 3절 지배방정식

1) Navier - Stokes 방정식

유체의 운동을 지배하는 방정식은 Navier - Stokes 방정식이다. 이 방정식은 질량,
운동량, 에너지의 보존 방정식이다. 즉 :

l 연속방정식

l 운동량방정식

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여기서

2) 스칼라량 φ 보존방정식
단위체적에 대해서 검사체적(Control Volume)을 정하고 스칼라량 φ에 대한 보존방
정식(φ-Conservation Equation)을 쓰면 다음과 같다.

여기에서 첫번째 항(Term)부터 물리적 의미를 살펴보면 다음과 같다.

: 비정상항 (Transient Term)

: 대류항 (Convenction Term)

: 확산항 (Diffusion Term)

: Source Term

그러면 연속방정식, 운동량 보존방정식은 스칼라량 φ 보존방정식의 특별한 경우가

된다.

3) 방정식의 보정형 (Correction Form of the Equation)

현재 계산하고자 하는 grid shell P의
X방향의 이웃 Cell을 각각 W,E첨자로 표현하고

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Y방향의 이웃 Cell을 각각 S, N첨자로 표현하고
Z방향의 이웃 Cell을 각각 L, H첨자로 표현한다(그림 3. 5)

그림 3. 5 Control Volume for the Three - Dimensional Space

Discretized Equation은 다음과 같다.

여기서
식 (3-5)을 좀 더 간단히 쓰면,

여기에서 첨자 NB는 이웃 Cell(Neighbor Cell)을 가리킨다.

식(3-6)은 반복계산(Iteration)에 의하여 계산되어야 하므로 다음과 같은 보정형으로
바꾼다.

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여기에서 φ*는 현재 컴퓨터 메모리에 저장된 φ값이고 φ'는 오차를 줄이기 위하여
보정해야 하는 값이다.

따라서 식 (3-6)의 ( )속의 값들은 계산이 수렴하면 0이 되어야 한다. 이 값을

Residual이라 부른다.

4) 유동 방정식의 해법
(Solution of the Linked Hydrodynamic Equation)
 운동량 방정식 (Momentum Equation)
Discretized된 운동량 방정식을 써 보면 다음과 같다. (그림 3.6참조)

그림 3. 6 Control Volume for u (Staggered Grid)

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여기에서 이웃해 있는 Cell의 u에 대한 계수 anb는 검사면(Control Surface)에서의
대류와 확산을 고려하여 앞장에서와 같은 방법으로 유도된다. Source Term에서는
압력구배항을 따로 독립시켜 (PP-PE)Ae와 같이 써 놓았다. v와 w에 대한 운동량방
정식도 같은 방법으로 유도된다.

이 방정식들을 풀기 위해서는 압력 분포를 알고 있어야 한다.

알려지지 않은 압력분포에 대하여, 초기에 추정된 압력분포를 P*라 하면 다음과 같
은 식을 쓸 수 있다.

여기서

P : Correct Pressure
P* : Guessed Pressure
P' : Pressure Correction

또 P*으로 부터 계산된 속도성분을 u*, v*, w* 라 하면, 다음과 같은 속도 보정식을

쓸 수 있다.

여기서
속도보정이 압력보정에 대하여 선형적으로 비례한다고 가정하면,

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 여기서

 연속 방정식(Continuity Equation)
식 (3-13)를 연속 방정식에 대입하고 검사체적(Control Volume)에 대하여 적분하
면 다음과 같은 식이 얻어진다.

여기서

여기에서 b는 연속방정식의 오차(Continuity Error), 혹은 연속방정식의 Residual이

된다.

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 SIMPLE 방법
(The Semi-Implicit Method for Pressure-Linked Equations)
유동방정식을 푸는 과정은 다음과 같다.

*
- 초기 압력 장(P )을 가정한다.
* * *
- 식 (3-8), (3-10)등으로 부터 속도장 (u , v , w ) 을 계산한다.
- 식 (3-13)으로 부터 압력보정(P')을 계산한다.
- 압력보정을 더한 새로운 압력장으로 부터 다시 속도장을 계산한다.
연속방정식의 오차를 계산해 보고 계산이 수렴할 때 까지(연속 방정식의 오차가 허
용범위 안에 올 때 까지) 압력보정 및 속도보정을 반복계산한다.

 SIMPLEST방법 (The SIMPLE-Shortened)

미세한 계산 Grid (Fine Grid)에서는 SIMPLE방법이 수렴이 느리므로 (왜냐하면 압

력에 대하여 Under-Relaxation을 시켜야 하므로) 이 방법을 개선한 것이
SIMPLEST방법이다. 여기에서는 식 (3-8), (3-9)등의 운동량방정식의 계수 aNb에
확산 성분만을 고려하고 대류성분은 Source Term에 더 한다.
이렇게 하면 aNb에 압력보정의 영향이 줄어들므로 계산 수렴이 빨라진다.

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제 4절 Orifice내의 유동해석

1) 실험을 통한 방법
A Lichtarowicz와 R.K Duggins 그리고 E. Markland는 1965년 Long Orifice에 대
한 실험으로 광범위한 레이놀즈수(Reynolds Number ; 1~100,000)와 다양한
Orifice의 길이비(ℓ/d = 0.5~10)에 대한 유량계수 (Discharge Coefficient) Cd를
구하였다.
이 실험에 정의한 가정으로는 비압축성(Incompressible)유동, 비캐비테이션
(Non-Cavitation)유동이라는 것이다.
Orifice를 지나는 체적유량(Volumatric Discharge) Q는 다음과 같은 식으로 나타낼
수 있다.

여기서

Cd : Discharge Coefficient
A : Area of Orifice
h : Differenitial Head Across Orifice
m : Area Ratio(=d2/D2)
d : Diameter of Orifice
D : Diameter of Approach Pipe 이다.

유량 Q로 부터 레이놀즈수(Reynolds Number)를 구하면

Orifice전후의 수두(Head)차로 레이놀즈수를 구하면

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식 (3-15)과 식 (3-16)의 관계를 보면

로 나타낼 수 있다.
A. Lichtarowiz가 낮은 레이놀즈수에 사용한 실험장치는 그림 3.7과 같다.

그림 3. 7 Apparatus Low Reynolds Number

압력측정은 Orifice전, 후 그리고 Orifice의 입구와 출구부분 사이에 여러 개의 압력

튜브를 설치하여 측정하였다. (그림 3.8참조)

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이때 측정된 수두차(Difference Head Across Orifice)로 Discharge Coefficient Cd
를 아래와 같은 관계식으로 구하였다.

Orifice입구전방부분의 압력을 P1, 출구후방부분의 압력을 P2, 그리고 입구로 부터

출구방향으로 X만큼 떨어진 곳의 압력을 P라 하면 압력계수 Cp(Local Pressure
Coefficient)는 다음과 같은 식으로 나타난다.(그림 3.9 참조)

그림 3. 8 압력튜브의 설치위치

그림 3. 9 Local Pressure Coefficient

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그림 3.10 Orifice Hole영역에서의 압력계수 Cp

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임의의 거리 X와 Orifice의 길이 ℓ로 무차원화시킨 값과 압력계수 Cp 와의 관계식
을 그래프로 나타내면 그림 3.10과 같다.
이 실험의 결과로 얻어진 Cd값은 아래와 같이 Re수와 같이 직경비 ℓ/d의 관계식으
로 나타낼수가 있다.

Lichtarowicz의 실험은 Orifice의 다양한 길이비(ℓ/d)와 Re수에서의 유량계수를 구

하였다. R. H. Spikes, G. A. Pennington의 실험도 Re수, Cavitation Number 그리
고 Orifice Hole의 형태변화에 따른 유량계수의 변화를 연구하였다. A. G.
Gellalles, E. T. Marsh, A. Hiller등도 이들과 마찬가지로 길이비와 형상변화에 따른
유량계수의 변화를 관찰 하였다. 이들의 실험은 광범위한 Re수와 Orifice Hole의
형상, 다양한 압력조건에서의 유량계수의 변화를 관찰하여 Orifice에서의 유체유동
을 연구하였다.

2) 수치해석을 통한 방법
 Orifice의 계산영역과 경계조건
계산에 사용된 Orifice는 세 가지 형상이 사용되어졌다.

a ; /d = 1.02
b ; /d = 0.0
c ; /d = 5.02
그림 3. 11 원형 Orifice의 기하학적 형상

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본 계산에 사용된 유체는 공기이며 실린더 형태의 입구부분으로 유입, Orifice를 지
나  /d=10.2, 0.0, 50.2(d ; Orifice Holl의 직경)의 3가지 형태의 기하학적 형상의
출구를 가지는 모델을 이용 계산하였다.
계산은 출구영역의 압력과 입구에서의 속도를 초기조건으로 주어 Orifice내부유동을
계산한다. 여기서 출구영역의 길이 변화에 따른 계산에 미치는 영향(오차)을 알아보
기 위하여 출구영역을 3가지로 변화시켜 계산하였다.

그림 3. 12 Orifice의 계산영역

경계조건
1) 입구면(Inlet Plane)

2) 벽면(Wall)

3) Orifice 영역(Region Orifice)

4) 출구영역

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5) 중심축

계산격자는 그림 3. 13 ~ 3. 15와 같다.

벽면에서는 지수 함수적(Exponential)으로 좁아지고, Orifice 영역에서 촘촘한 격자
를 사용하였다.

 계산에 사용된 방정식

본 연구에서 사용된 실험조건은 Re = 5100, Orifice의 직경 d = 10mm, Cylinder
의 직경 D = 100mm, Orifice의 길이 ℓ = 39.8mm인 경우를 사용 하였다.
레이놀즈 수로 부터 체적유량(Volumatric Discharge) Q를 구하면,

식으로 부터 얻어진 체적유량을 입구의 단면적으로 나누어 입구면의 평균유속을 구

할수 있다.

계산격자상의 Orifice 입구벽면과 실린더 벽면이 만나는 첫번째 Cell의 압

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그림 3. 13 Orifice 계산의 격자 (/d = 1.02)

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그림 3.14 Orifice 계산의 격자 (/d = 0.0)

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그림 3. 15 Orifice 계산의 격자 (/d = 5.02)

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력을 Pf이라 하고, Orifice 출구벽면에서의 압력을 Pr라 하면 이때의 압력차 △P를
이용하여 유량계수(Discharge Coefficient) Cd를 구하면

로 나타낼 수 있다.
또한 Orifice 영역의 입구면으로 부터 출구까지의 벽면에서의 압력분포를 알아보기
위해 다음과 같은 식을 이용하였다.

여기서 P는 Orifice 입구로 부터 임의의 거리 X만큼 떨어진 곳에서의 압력을 나타

내며, P1은 Orifice입구 전방의 압력, P2는 Orifice 후방의 압력을 나타낸다.

 계산의 수렴판단
계산이 발산(Divergence)되지 않도록 한번 Sweep이 끝날 때마다
Under-Relaxation을 해주어야 한다. 압력(P)은 Linear Under-Relaxation을 사용했
다

여기서

a : Relaxation Factor
P : Correct Pressure
*
P : Guessed Pressure
P' : Pressure Correction

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본 계산에서는 a = 0.5를 사용했다. 속도성분 (V1, W1)에 대한 방정식은 False
Time Relaxation을 사용하였다. 여기에서 시간간격(Time Step) △t는 계산초기에는
다음과 같이 정의한다.

그러나 이 값은 대부분의 계산영역에서 사용되기에는 매우 작으므로 계산이 수렴되

는 과정을 관찰해 보면서 조정하였다.
전체 계산영역에서 연속방정식의 오차의 절대치 합이 입구면으로 들어오는 질량유
량의 0.01%미만으로 떨어지면 수렴이 된 것으로 하였다.

그림 3. 16은 임의의 한 Cell에서의 계산수렴과정을 나타내고 있다. 그림에서 압력

P1을 살펴보면, 왼쪽 그래프는 최대값이 20Pa, 최소값이 10Pa, 측정 Cell에서의 압
력은 10.9Pa이며 변화량(Change)은 1.86E-5로 거의 변화가 없다. 오른쪽 그래프
는 계산 오차를 나타내는데 최대값이 100, 최소값이 1 일 때 Residual이 18.2로 초
기에 설정한 질량유량 X 10-4과 비교해 보면 0.182%의 오차를 보이고 있다. 그림
에서의 계산은 Residual이 1이하로 될 때, 즉 수렴 범위인 0.01%가 될때까지 계산
을 진행시켜야 한다.

 원형 Orifice의 계산결과
계산에 사용된 Orifice 모델은 Hole출구로 부터 Outlet Boundary까지의 거리(  /d)
를 1.02, 0.0, 5.02의 세 가지 형태로 계산하였다. Orifice영역에서 계산격자는 Y x
Z(20 x 30)이며 벽면방향으로 지수 함수적(Y X Z, -2 x 2)으로 좁아지는 격자를
사용하였다. 이 때의 유량계수( Discharge Coefficient) Cd는 식 3-23을 이용 계산
하였다. 압력차 △P는 Orifice Upstream 과 Downstream에서의 압력값의 차이로
계산하였다. 단, 출구 영역의 길이가 0.0 d인 경우는 출구측 압력을 대기압(게이지
압 Pg = 0)으로 계산하였다.

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 그림 3. 16 계산의 수렴과정

그림 3. 17 Orifice에서의 압력계수 Cp (  /d = 1.02, 0.0, 5.02)

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 표 3. 1 출구영역 변화에 따른 Cd값의 변화

표 3. 1에서 보는 바와 같이 출구 경계조건에서 Hole 출구로 부터 길이 (  /d)가

1.02, 0.0, 5.02로 변하여도 Orifice전후의 압력차와 Cd값은 거의 변화가 없었다.
앞에서 Lichtarowicz의 실험결과는 ℓ/d = 3.98, Re = 5100일 때 식 3-20에 의해
Cd = 0.751을 얻었다. 실제실험치와 계산결과와는 약 1.86 % 의 오차를 보였다.
(오차 = [실험 Cd값 - 계산 Cd값] / 실험 Cd값)
Orifice영역에서의 압력분포 선도는 그림 3.17과 같다. 그림 3.17은 출구 영역의 조
건을 1.02, 0.0, 5.02로 변화시켜 계산한 결과와 실험치와 비교한 것이다. ℓ/d값이
0.25정도까지는 많은 차이를 보이다가 ℓ/d = 0.25이후 거의 같은 값을 나타낸다.
출구영역의 변화에 따른 압력분포의 변화는 없었지만 실험값과는 많은 차이를 보이
고 있다. 그래서 계산격자의 변화에 따른 계산의 영향을 알아 보았다.
계산 모델의 Orifice Hole출구로 부터 Outlet Boundary까지의 거리를 1.02로 고정
시키고, 계산격자의 수와 크기를 변화시켜 계산한 결과는 표 3.2와 같다.

- 51 -
계산격자의 수를 Y x Z(20 x 50, 30 x 50)으로 두 가지 형태로 바꾸어 계산하였으
며, 격자의 크기는 Y x Z(20 x 50)인 경우는 Y는 1, -2, -4 로 Power값을 변화시
켰고 Z는 2, 4로 변화시켜 계산하였다. 격자가 Y X Z(30 x 50)인 경우 Y의 Power
값을 -4, Z의 Power값을 4로 하여 계산하였다.

표 3. 2 격자변화에 따른 Cd값의 변화

각 경우에서 압력차 △P는 43.7436 ~ 44.7540 N/㎡정도 였으며 Cd값은 0.744,

0.739, 0.736, 0.727로 계산되었다. 모든 계산의 경우에 있어서 실험치와의 오차는
2%미만으로 역시 실험값에 거의 일치하고 있다.
그림 3. 18은 계산격자를 변화시켜 계산한 압력분포와 실험에 의해 얻어진 압력분
포를 비교하여 나타낸 것이다. 그림에서 볼 수 있듯이 Orifice벽면과 접한 격자의
크기가 작아질 수록 실험치에 근접하는 것을 알 수 있다. 그러나 여전히 ℓ/d =
0.25이전까지 많은 차이를 보이고 있다. 이러한 결과는 Cp값은 Orifice의 벽면에서
값을 나타내는 데, 계산에 의해 얻어진 Cp값들은 벽면 격자의 중앙에서 입력값으로
계산한다. 벽면에 인접한 Cell의 크기가 작아질 수록 Cp값은 실험치에 근접함을 알
수 있다. 이러한 경향은 성긴 격자를 사용한 Model과 촘촘한 격자를 사용한 Model
의 압력분포를 보면 알 수 있다. 그림 3. 19는 Orifice입구에서 원주방향(Y방향)으
로 속도 분포를 여러 Model별로 나타낸 것이다. 중심쪽의 압력차는 적은 반면,
Orifice벽면쪽으로 갈 수록 압력차이가 커지는 것을 알 수 있다.

- 52 -
그림 3. 18 Orifice에서의 압력계수 (계산격자의 변화에 따른)

그림 3. 19 Orifice 입구의 원주방향 압력분포

- 53 -
그림 3. 20 전체계산영역에서의 압력선도(PHl-2, Y=1, 5, 10, 15, 19, 20)

그림 3. 21 전체계산영역에서의 압력선도(PHI-S, Y=1, 5, 10, 15, 19, 20)

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그림 3. 22 전체계산영역에서의 압력선도(PHI-P, Y=1, 5, 10, 15, 19, 20)

그림 3. 23 전체계산영역에서의 압력선도(PHI-R, Y=1, 5, 10, 15, 19, 20)

- 55 -
 그림 3. 24 Orifice 입구의 압력분포

그림 3. 25 Orifice 입구 벽면의 속도분포

- 56 -
각 경우의 전체계산 영역에서의 압력분포는 그림 3. 20 ~ 3. 23과 같다. 압력은
입구면으로부터 Orifice입구전까지 일정하게 유지되다가 Orifice 입구부분부터 급격
히 하강하여 강한 압력구배를 형성한다.(그림 3. 24참조) ℓ/d = 0.1 이후부터 압력
변화가 약해지다가 Orifice출구영역 이후로 일정하게 유지된다. 특히 입구벽면의 압
력은 대기압보다 낮은 형상을 보이고 있다.
속도분포를 보면 Orifice입구영역에서 유동면적의 축소로 급속히 가속되는 것을 볼
수 있다. 그림 3. 25에서 Orifice입구벽면의 속도분포를 보면 유동박리(Flow
Separation)와 역류가 발생하는 것을 볼 수가 있다. 이 부분은 압력분포에서도 대
기압보다 낮아지며 강한 압력구배를 나타낸 부분이다.

제 5절 T.X.V.내의 유동해석

1) T.X.V.의 계산영역
본 수치해석에서 사용된 T.X.V.의 계산영역의 기하학적 형상은 그림 3. 26과 같다.
그림에서 보는 바와 같이 계산 Domain은 FUJIKOKI사의 T.X.V.의 실제 형상을 이
용하였다. 그 단면 형상은 가로 3.2cm, 세로 3.55cm로서 계산격자는 그림 3. 27에
서 보는 바와 같이 X x Y = 31 x 41의 균일격자계를 이용하였고, B.F.C.(Body
Fitted Coordinate) 좌표계로 수치 해석을 실행하였다. 이 때의 작동유체로는
HFC-134a를 이용하였으며, 밀도 ρ는 1.2056 x 103㎏/㎥이다.

- 57 -
그림 3. 26 T.X.V.의 계산영역의 기하학적 형상

그림 3. 27 수치해석에 사용된 T.X.V.의 계산격자

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경계조건

1) 입구면

2) 벽면 및 Block

3) 출구면

위에서 보는 바와 같이 Parameter는 U, V, P1이며, Ball의 개도는 Orifice로 부터

0.75mm 떨어진 곳에 고정시켜 놓고 입구의 유입속도가 3, 5, 10m/s일 때의 속도
와 압력의 변화를 수치해석을 통해 알아 보았다. 이 때의 유동은 난류 k-ε 유동으
로 가정하였다.

2) T.X.V.의 계산결과
밸브의 개도를 고정시키면서 입구의 유입속도가 3, 5, 10m/s인 T.X.V.에 대한 수치
해석을 실행하였다.
그림 3. 28 ~ 그림 3. 29는 입구의 유입속도가 3, 5, 10m/s일 때의 속도분포와 압
력분포를 나타낸다. 그림에서 보듯이 팽창밸브의 출구부분에서 재순환영역이 존재
하였으며 Orifice 주위에서 속도와 압력의 차가 심하게 나타났다.

- 59 -
그림 3. 28 T.X.V.내의 속도분포

그림 3. 29 T.X.V.내의 압력분포

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그림 3. 30 Y-Grid에 따른 속도분포

그림 3. 31 Y-Grid에 따른 압력분포

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그림 3. 32 유입속도에 따른 Ball 전후의 속도차

그림 3. 33 유입속도에 따른 Ball 전후의 압력차

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그림 3. 30 ~ 3. 33은 X축의 계산격자가 25로 고정되어 있을 때의 Y축의 계산격
자에 따른 속도분포와 압력분포 및 속도차와 압력차에 대하여 도시해 놓았다. 여기
서 유입속도가 클수록 밸브 주위의 속도와 압력이 크게 나타났으며, 특히 속도차와
압력차는 유입속도가 클수록 심하였다. 이 때 Y 축의 20번 계산격자는 Ball이 위치
한 부분이여서 0로 나타났다.

제 6절 결론

본 연구는 신냉매용 자동차 에어콘 System에 사용되는 T.X.V.내의 내부유동을 해

석하기 위한 것이다. 이를 위하여 T.X.V.내의 내부유동을 난류 k-ε유동으로 하고,
PHOENICS CODE를 이용하여 수치해석을 하였다.

지배방정식은 층류 Navier - Stokes방정식을 사용하였다. 수치해석 방법으로는 유

한체적법(Finite Volume Method)이고 균일 격자계를 사용하였으며, 압력과 속도장
의 보정은 SIMPLEST알고리즘을 적용했다.

이러한 수치해석 방법이 T.X.V.내의 내부 유동계산에 잘 적용되는 지를 알아 보기

위하여 원형 Hole을 가진 Orifice의 유동을 계산하여 기존의 데이타와 비교한 결과
유량계수 Cd는 2%미만의 정확한 계산결과를 얻을 수 있었다.

- 63 -
또한 실제 T.X.V.에 적용해 볼 때, 밸브의 개도를 일정하게 하고 입구 유입속도를
달리해서 수치해석을 실행한 결과 유입속도가 클수록 밸브와 Orifice전후에서의 압
력차와 속도차가 크게 나타났다. 그리고 이러한 결과는 실제의 실험에서도 압축기
의 RPM이 거질수록 압력차와 속도차가 큰 것으로 나타났다.

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제 4 장 건조기의 설계

자동차용 에어콘에는 일반 에어콘에 부착되는 수액기와 건조기가 복합된 형태의 건

조기가 부착된다. 자동차 에어콘에 사용되는 압축기의 크기와 주입 냉매량이 상대
적으로 소형이기 때문에 수액기와 건조기를 하나로 만들어 부착하는 것이 보통이
다.
시스템의 종류에 따라 사용되는 수액기의 종류도 Accumulator형과 Receiver Dryer
형의 두 종류로 나뉜다. 시스템에 Orifice가 장착된 경우에는 증발기와 압축기 사이
에 장착되는 Accumulator형 수액기가 사용되며, 열감 응식팽창밸브 (Thermostatic
Expansion Valve: TXV)가 장착된 경우에는 응축기와 TXV사이에 장착되는 Receiver
Dryer형 수액기가 사용된다. 과거에는 냉매에 함유된 수분을 제거하는 건조제
(Desiccant)가 냉매유로에 따로 부착되었으나 요즈음은 어느 경우이든 건조제가 용
기내에 들어있다.
SiO2를 주로한 제오라이트가성분의 건조제는 구냉매의 경우 XH-5가 주로 사용되었
으나 HFC-134a로 바뀌면서 XH-7이나 XH-9이 주종을 이루고 있다. XH-9은
XH-5와 마찬가지로 산화규소 (SiO2)기를 갖고 있으나 XH-5에 있는 NaxO대신 (K
ㆍNA)2O가 결합된 것이 특징이다. 수분흡착율 면에서 볼때 XH-9이 XH-5보다 15
~ 20% 정도 떨어지나 마모강도가 높아서 자동차와 같이 계속적인 진동이 있는 환
경에서는 오히려 적당하다. 표 4. 1은 XH-5와 XH-9의 특성을 비교 분석한 것이
다.
Orifice형 시스템에 장착되는 Accumulator는 증발기에서 미쳐 기화되지 못한 액상
의 냉매가 압축기로 유입되는 것을 막기 위하여 저압 가스냉매 유로에 부착되며 크
기가 Receiver Dryer보다 약 2배 정도 크다. TXV형 시스템과 함께 장착되는
Receiver Dryer는 응축기에서 액화되어 나오는 냉매를 저장하여 응측기의 냉방부하
가 급격히 증가할때 냉매를 TXV를 통하여 응축기에 보내주거나, 또는 응축기의 냉
방부하가 감소할때 액상의 잉여냉매를 저장하는 Reservoir의 역할을 담당한다.

- 65 -
 표 4. 4 건조제 XH-5와 XH-9의 특성 비교

항 목 4A XH-5 XH-9

화학식 Na2O. Al2O3. 2SiO2 (K. Na)2O. Al2O3. 2SiO2

입자의 크기 1.68 ~ 2.38 mm 1.68 ~ 2.38 mm

충진밀도 850 g/I 910 g/I

파괴강도 5.2 kg (활성) 6.2 kg (활성)

수분흡착용량 21.5 Wt% 17.5 Wt%

잔여수분량 2.0 Wt% 1.5 Wt%

HFC-134a 안정성 불 량 양 호

HFC-134a 분해률 불 량 0.01% 이하

Receiver Dryer의 경우 응축기에서 액화된 냉매는 건조기의 윗부분을 통하여 유입

되고 건조제를 지나는 동안 냉매에 함유된 수분이 제거된다. 건조제를 통과한 냉매
는 아랫부분에 설치된 여과장치를 거쳐 불순물이 제거된 뒤, 액체상태로 저장된다.
냉매가 응축기로 유출될 때 냉매량이 충분한지의 여부를 눈으로 확인하기 위하여
건조기의 윗부분에 Sight Glass를 설치하는 경우가 대부분이다.
시스템의 크기에 따라 수액기의 크기도 달라지나 같은 크기의 시스템의 경우
HFC-134a용 Receiver Dryer가 CFC-12용 보다 크기가 작아지게 된다. Receiver
Dryer의 재질은 주철이 주를 이루었으나 요즈음은 알미늄으로 제작하는 경우가 많
고, 용기는 Deep Drawing에 의하여, 윗부분은 Press가 공에 의하여 제작된다.

- 66 -
우리나라에서는 몇개의 관련 부품회사에서 일본의 설계도면대로 Dead Copy하는
형태의 생산을 시작하였으나, 국산화에 대한 연구가 진행되고 있으며 특히 일본의
특허를 피하여 설계하는 기술적 문제의 해결이 국산화 여부의 큰 난제로 대두되고
있다.
그림 4. 1은 자동차용 에어콘의 시스템에 대한 개략도이다. 응축기(Condenser)를
지난 냉매는 응축기의 조건에 따라 완전한 액냉매가 아니라 습증기 상태의 냉매가
될 수 있다. 따라서 습증기 상태의 냉매가 응축기에서 나온다 할지라도 완전히 액
화된 냉매만이 팽창기구로 유입될 수 있도록 하기 위하여 응축기와 팽창기구 사이
에 그림 4. 1에 표시된 Receiver Dryer 와 같은 건조기를 설치한다. 건조기에 유입
된 냉매는 비중이 무거운 액냉매만 밑에 고이고 비중이 가벼운 기체상태의 냉매는
건조기의 위에 존재하게 된다. 액냉매는 건조제를 거치는 동안 수분 및 불순물등이
제거되고 건조기의 밑부분을 통하여 팽창기구로 보내진다.
본 장에서는 TXV와 함께 장착되는 Receiver Dryer 건조기내에 충진되는 건조제의
양과 순수 액냉매만을 증발기에 공급해주기위해 필요한 최소 용적을 갖는 건조기의
설계 방법과 과정에 대하여 논하고자 한다.

- 67 -
그림 4. 1 자동차 에어콘 시스템의 개략도

- 68 -
제 1절 건조제 충진량 계산

일반적으로 에어콘 시스템에 건조제를 사용하는 이유는 시스템내에 수분을 제거하

여 주므로 수분에 의하여 발생되는 빙결현상이나 부식등을 방지하기 위함이다. 시
스템내에 수분이 생성되는 이유는 다음과 같다.
- 부품 가공상의 부주의
- 조립공정상에서의 부주의
- 저압측의 밀봉상태 불량
- 수냉식 응축기등에서의 누수
- 탄화수소 성분을 함유한 윤활유의 산화
- 윤활유, 냉매등의 흡습작용 (주입전)
- 밀봉을 위한 재질의 섬유질 파괴
- 비금속류인 재질 (호스, 오링등)을 통한 수분침투

시스템에 사용되는 냉매나 윤활유는 압력보다는 온도의 변화에 따라 수분용해도

(Solubility)가 달라지게 된다. 냉매나 윤활유의 수분용해도가 클 수록 시스템내에서
수분입자가 분리되어 액상이나 얼음의 상태로 존재 하기 어렵다. 표 4. 2는 주요
냉매의 온도에 대한 수분용해도의 변화를 보여주고 있다.
표 4. 2에서 볼 수 있듯이 HFC-134a는 CFC-12보다 수분용해도가 증발기 부근의
온도 (-6.7 ℃)에서 약 20배 이상 크다. 따라서 냉매 주입시에 같은 양의 수분을
함유하고 있었다고 가정하면, CFC-12를 사용하는 시스템보다 HFC-134a를 사용하
는 시스템이 빙결로 인한 문제점이 오히려 적다는 것을 알 수 있다.

- 69 -
표 4. 3은 몇가지 냉매의 기체상태에서의 수분용해도를 액체상태에서의 수분용해도
에 대한 비율로 표시하였다. 시스템 내에서 결빙이 일어나는 경우는 팽창기구를 지
난 냉매와 윤활유에 혼합되어 있는 수분량이 이 상태에서의 최대 수분용해도보다
클 때 최대용해량을 초과하는 수분은 냉매와 윤활유에서 이탈되어 H2O자체로 존재
하게 된다. 이때 팽창기구 후류에서의 온도와 압력이 H2O의 빙결점보다 낮으면
H2O는 얼음의 상태로 존재하게 되어 팽창기구의 주위를 막는등 시스템의 오작동을
유발하게 된다.
결빙에 필요한 수분은 팽창과정에서 형성된 냉매 습증기의 질, 팽창기구 후류에서
액냉매와 기체냉매사이의 수분분포정도 (표 4.3)의 함수로 나타 낼 수 있다. 예를
들면 CFC-12의 경우 43 ℃에서 -29 ℃로 팽창된다면 팽창된 냉매의 질 (Quality)
은 약 0.413이 된다. 표 4. 2에서 -29 ℃에서 액냉매 상태의 수분용해도는 약 3.8
mg/kg이고, 표 4. 3에서 -29 ℃ 에서 기체 냉매 상태에서의 수분용해도는 액체상
태 보다 약 15.3배 크므로 3.8 * 15.3 = 58 mg/kg이 된다. 따라서

3.8x(1-X) = 3.8x0.587 = 2.2[mg/kg]

58.0 x X = 58.0x0.413 = 24.0[mg/kg]

즉, -29 ℃, 질 0.413 에서의 최대 수분포화량은 26.2 [mg/kg]이 되고, 나머지 수

분은 결빙하게 된다.
에어콘의 냉매로 HFC-134a를 사용하는 시스템의 건조제 충진량을 계산하기 위해
서 고려하여야 할 사항은 1) 시스템 내용적에 공기와 함께 함유되어 있는 수분의
양, 2) 주입냉매에 용해되어 있는 수분의 양, 3) 주입 냉동윤활유에 용해되어 있는
수분의 양등이다.

- 70 -
표 4. 2 온도에 따른 냉매의 수분용해도 변화

- 71 -
 표 4. 3 증기상태에서의 용도에 따른 수분용해도

1) 시스템 내용적내 수분 제거량

시스템 내용적에 있는 공기중 수분의 양을 계산하려면 먼저 대기조건이 설계인자로
서 주어져야 한다. 본 연구에서 건조제량을 계산하기 위하여 이용된 대기조건은
ASHRAE Handbook (ASHRAE, 1985)에서 제시하는 1%의 빈도를 가진 기상데이타
를 참조하였다. 여름철의 온도와 습도를 비교하여 본 결과, 미국 알라바마주의 타스
카루사시의 여름철 1% 빈도 기상데이타 (36.67 ℃/ 79% RH)가 가장 혹독한 것으
로 판단되어 건조제 충진량 계산에 이용되었다. 이때 시스템의 전체 부피를 V [ℓ]
라 하면 시스템내 수분제거량 (HS)는 다음과 같이 계산된다.

- 72 -
절대습도 (AH) = 31.5 [mg H2O / g air]
밀도(p) = 1.085 [g air / ℓ air]
HS = AH * P * V ≅ 34.0 V [mg]

2) 주입냉매 및 윤활유에 포함되어 있는 수분의 제거량

주입된 냉매와 윤활유에 포함되어 있는 수분을 제거하기 위해서 몇가지 가정을 설
정하였다.
1. 주입되는 냉매와 윤활유는 시스템내 수분량 계산에서 사용되었던 기상조건 하에
서 수분을 최대포화량만큼 함유하고 있다.
2. 윤활유는 항상 시스템내에서 운행한다.
이상의 가정하에 먼저 냉매내의 수분제거량 (HR)을 계산하였다.

where, HRE =HR ᆞ(1-x)+HR ᆞx [mg/kg]

HRA : 설계조건에서의 냉매 최대 수분포화량 [mg/kg]
HRE : 팽창기구 후류에서의 습증기 냉매 최대 수분포화량 [mg/kg]

HR : 습증기 냉매중의 액냉매의 최대 수분포화량 [mg/kg]

HR : 습증기 냉매중의 기체냉매의 최대 수분포화량 [mg/kg]
x : 기체 냉매의 질 (quality)
mR : 냉매 주입량 [g]

냉매의 수분제거량과 함께 고려되는 윤활유의 수분제거량 (HO)은 다음식에 의하여

계산된다.

- 73 -
따라서 건조기가 제거해야 하는 수분량 (HT)은

여기서 주의해야 할 점은 HR과 HO의 계산에 적용되는 단위의 분모가 HR의 경우

에는 주입 냉매량의 단위이고, HO의 경우에는 주입 윤활유의 단위가 된다는 것이
다.

3) 수분제거량의 계산 예
HFC-134a를 냉매로 사용하는 자동차 에어콘 시스템에 대한 수분제거량을 하나의
예로 들어 계산하였다. 이 시스템의 전체 내용적을 5,000 cc로 하고, 냉매 충진량
을 1,000 g, 윤활유 주입량을 200 g이라 가정한다. 먼저 기상 설계조건 (36.67 ℃
/ 79% RH)에서 액냉매의 최대 수분포화량은 표 4. 2에서 약 1740 mg/kg이 된다.
이 냉매가 시스템에 주입되어 작동된다고 할때, 팽창기구 후류에서의 액체 및 기체
냉매에 대한 수분포화량이 제공되어야 한다. 그러나 표 4. 3에서 보듯이
HFC-134a에 대한 기체상태에서의 수분포화도가 아직 자료로 나와있지 않은 관계
로, 액체상태에서 HFC-134a 와 비슷한 포화도를 갖는 CFC-22의 기체상태에서의
포화도를 대선 사용하였다. 냉매가 팽창기구를 통과한 후의 온도를 -7℃라고하면,
이때의 기체 냉매의 질에 따라 기체냉매의 수분포화도가 결정된다. 예로 -7 ℃에서
기체 CFC-22의 수분포화도는 표 4.3에서와 같이 액체의 0.351 배가 된다. 이 온
도에서 액채 HFC-134a의 수분포화도는 390 [mg/kg]이므로 질이 0.4인 습증기 냉
매의 수분포화도는 390 x 0.351 x 0.4 + 390 x 0.6 =289 이다. 따라서 제거되어
야 할 수분의 양은 주입냉매 1kg당 1740 - 289 = 1451 [mg]이다.

- 74 -
또한 윤활유에 함유되어 있는 수분의 제거를 예로 들면, HFC-134a에 사용되는 윤
활유인 PAG윤활유의 경우 25 °C / 85% RH에서 수분포화량이 18,000 [mg/kg]이
다. 이 윤활유가 -7 ℃에서의 수분포화량이 1,000 [mg/kg] 이라하면 주입된 윤활
유 1kg당 17,000 [mg]의 수분이 제거되어야 한다는 결론에 도달한다. 따라서 이
시스템에서 제거되어야 할 수분의 전체량은

이다.

제거수분량은 시스템의 크기, 주입 냉매량, 주입 윤활유량 등에 따라 많이 달라지므

로, 여기서는 5,000 cc내용적을 가진 시스템의 최대 수분제거량을 다음 표 4.4와
같이 나타내었다.

표 4. 4 시스템내에서 제거되어야할 최대수분량 (mg)

- 75 -
위의 계산방식에 의하여 표 4. 4와 같이 계산된 결과에 따라 건조제의 충진량이 결
정되어야 한다. 표 4. 1에서 알 수 있듯이 XH-9의 수분흡착성이 16 wt% (수분흡
착용량 - 잔여수분량)이므로 이 값을 표 4.4의 값과 연계하여 표 4.4의 각각의 경
우에 따른 필요 건조제량을 계산하고 그 결과를 표 4.5에 나타내었다. 표 4.5의 값
과 현재 시판되고 있는 건조기의 건조제 층진량을 비교하여 본 결과 ±10% 이내의
오차를 나타내었다.

표 4. 5 냉매와 윤활유 주입량에 따른 건조제 충진량

- 76 -
제 2절 건조기 외피 설계

건조기의 외피를 설계하기위하여 ASHRAE의 기계식 냉동기를 위한 안전규격

(ASHRAE, 1989)을 참조하였다. 이 규격에서 정의하는 압력용기란 시스템내에서 냉
매 저장 용적이 0.014 ㎥ 이하이고, 증발기, 증발기 코일, 압축기, 응축기 코일, 제
어변, 배관등을 제외한, 냉매를 저장하고 있는 용기이면 다 압력용기로 규정하고 있
다. 따라서 건조기는 압력용기로 구분된다. 그러나 압력용기의 설계에 있어서 내경
이 76.1 mm 미만이고 내부용적이 0.085 ㎥ 이하이면, 압력용기에 안전을 위하여
반드시 부착하도록 되어있는 Pressure relief 장치나 Fusible Plug를 장착하지 않아
도 좋도록 규정하고 있다. 따라서 본 연구에서는 건조기 외피의 내경이 76.1 mm
미만이고 내 용적이 0.085 ㎥ 미만이 되도록 하였다.
설계 최대압력은 규정에 의하면 임계압력을 넘을 필요는 없다고 규정하고 있다.
HFC-134a의 경우 임계점에서의 압력과 온도가 각각 약 41.5 kg/㎠ 과 103 ℃이
므로, 본 연구에서는 건조기의 설계압력을 임계압력보다 낮은 40 kg/㎠으로 정하였
다.
건조기 외피의 크기를 결정하기 위해서는 시스템의 운전조건에 따라 응축기에서 건
조기로 유입되는 냉매의 형상을 시험을 통하여 관찰하여야 한다. 시험을 수행하기
전에 먼저 萱野英男등 (萱野英男, 1991)에 의하여 발표된 시험식을 참조하였다. 管
野英男등은 건조기에 존재하는 액냉매와 기포의 높이는 유입속도에 따라 달라진다
고 하였다. 그들은 액냉매와 유입속도와의 상관관계를 H = 11.5 x V1.125로 나타내
었다. 여기서 H는 액냉매의 높이, V는 유입속도를 나타낸다.
위의 연구결과를 토대로 1,500 cc ~ 2,000 cc급 자용차용 에어콘에 장착 되는 건
조기와 같은 크기의 건조기를 그림 4. 2와 같이 아크릴로 제조하여 Bench에 설치
한 후 시스템을 표 4.6과 같은 운전조건에 따라 운전하며 액면의 변화를 조사하였
다. 표 4. 6의 운전조건들은 각각 matrix로 조합되어 시스템 운전에 사용되었다.

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그림 4. 2 시험에 사용된 아크릴 건조기

- 78 -
 표 4. 6 건조기내 액면 높이를 조사하기 위한 시험조건

그림 4. 3 - 4. 5는 시스템이 표 4. 6의 운전조건에서 작동될때 건조기에 유입되어

쌓이는 냉매의 모습을 사진으로 촬영한 것이다. 그림 4. 3 - 4. 5 는 각각의 경우
에 대하여 7개의 자리수를 가진 숫자로 표시되어 있다. 처음의 두 자리는 냉매의
주입량을 나타낸다. 그림 4. 3 - 4. 5는 모두 "73"으로 표시되어 있고 이는 730 g
의 냉매가 주입된 시험을 의미한다. 셋째자리의 숫자는 팽창밸브의 개도정도를 표
시하며 "2" = 0.4 mm, "4" = 0.8 mm, "6" = 1.2 mm를 각각 나타낸다. 넷째와 다
섯째 자리의 두 숫자는 압축기의 회전수를 의미하여 "10" = 1,000 rpm, "16" =
1,600 rpm, "24" = 2,400 rpm을 각각 나타내고 있다. 마지막 두 자리는 응축기의
온도로서 두 자리의 숫자 자체가 측정당시의 응축기 온도를 섭씨로 표시하고 있다.
그림 4. 3 - 4. 5의 결과를 바탕으로 운전조건에 따라 건조기내에 액냉매가 차지하
는 부피를 그림 4. 6에 도시하였다. 그림 4. 6에 도시된 결과를 비교하여 볼 때, 액
냉매의 최대저장 용량은 약 175 cc정도이고, 최저용량은 약 25 cc 미만임을 알 수
있다. 따라서 액냉매가 고이는 밑 부분을 될수록 좁게하면 팽창기구로 유출되는 액
냉매의 액면이 높아져 건조기의 크기를 줄일 수 있다. 시험에 사용된 건조기의 형
상에 대하여 최대액저장량인 175 cc에 대한 바닥에서 부터의 높이는 밑부분이
Cone형상인 것을 감안할때 약 78 mm가 된다. 따라서 설계될 건조기는 액면의 높
이가 78 mm 이상이면서 최소의 용량을 갖으면 된다.

- 79 -
그림 4. 3 건조기내 냉매유입 시험 (팽창밸브 Opening = 0.4 mm)

- 80 -
그림 4. 4 건조기내 냉매유입 시험 (팽창밸브 Opening = 0.8 mm)

- 81 -
그림 4. 5 건조기내 냉매유입 시험 (팽창밸브 Opening = 1.2 mm)

- 82 -
그림 4. 6 시스템 운전조건에 따른 액냉매 높이 (냉매 730 g)
응축기 출구 냉매온도 (A) 30 ℃, (B) 34 ℃, (C) 38 ℃

- 83 -
그림 4. 7 연구결과 설계된 건조기의 개략도

- 84 -
이러한 결과를 바탕으로 그림 4. 7과 같이 건조기의 외피를 설계하였다. 윗부분의
내경은 기존의 건조기의 내경인 57 mm를 그대로 사용하여 건조기의 윗판을 기존
의 것으로도 사용할 수 있도록 하였다. 아래부분은 Cone 모양으로 하여 액냉매의
최저용량인 25 cc 이하에서도 액면의 높이가 스크린 보다 높게 위치하도록 하였다.
또한 응축기에서 냉매가 유입되는 입구에 확산관을 부착하여 냉매의 속도 에너지를
줄여주고 건조기의 밑부분으로 떨어지는 냉매의 확산면적을 늘려주므로 유입된 냉
매가 고여있는 냉매와 충돌할때 일어나는 거품현상을 될수록 적게 하였다. 본 연구
를 통하여 설계 된 건조기의 총 부피는 약 175 cc로서 기존 제품의 322 cc에 비
하여 1/2 이하의 수준이다.
주입되는 냉매량이 많을경우 설계된 건조기의 총부피보다 많은 액냉매가 건조기에
쌓이는 현상이 있을것으로 예상된다. 이와같은 현상을 그림 4. 8 에서 볼 수 있다.
그림 4. 8은 냉매주입량 830 g, 팽창밸브 개도 0.4 mm, 압축기 회전수 1,600
rpm, 응축기 온도 34 ℃에서 촬영한 것이다. 이때 건조기내 냉매량은 약 190 cc로
나타난다. 실제로 자동차 에어콘이 작동될 때 이와 같은 현상이 일어나는 경우는
냉매가 과충전되 있고 냉방부하가 적은 상태에서 엔진이 고속으로 회전하다가 갑자
기 속도를 낮주는 경우에 한한다. 그러므로 실제로는 극히 짧은 시간동안만 이러한
상황이 벌어진다. 또한 실제 액냉매의 부피가 건조기의 부피보다 큰 경우, 건조기
입구와 연결 된 파이프가 액냉매를 저장하는 reservoir의 역할을 담당하게 되기 때
문에 설계된 건조기 (175 cc)가 아무런 문제없이 작동할 수 있다. 따라서 건조기는
액냉매를 많이 저장하는 의미에서의 기능보다는 항상 팽창기구에 액냉매를 보내줄
수 있는 기능이 더 중요시된다고 하겠다.

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그림 4. 8 건조기내 냉매량이 175 cc를 넘는 경우
(냉매량 830 g, 밸브개도 0.4 mm,
회전수 1,600 rpm, 응축기 출구 냉매온도 34 ℃)

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건조기의 위판에 대한 설계는 참여기업에서 수행하였으며, 이에대한 특허출원을 고
려하는 관계로 본 보고서에는 간단히 그림 4. 7과 같이 표시하였다.

제 3절 결론

본 연구를 통하여 팽창기구를 사용하는 건조기의 설계가 수행되었다. 건조기의 설

계는 크게 건조기 내에 수분 및 불순물을 제거하기 위하여 충진하는 건조제의 충진
량 설계와 습증기 상태의 냉매를 받아 액냉매만을 팽창 기구로 보내는 긴조기 외피
의 설계로 나누어 진행되었다. 건조기 설계를 수행하면서 다음과 같은 결론을 얻었
다.
1. 설계 기상조건은 미국공조학회 (ASHRAE)에서 발간한 기상데이타를 참고로 하였
다.
2. 건조제의 충진량은 시스템에 주입되는 냉매와 윤활유의 양에 따라 달라지며, 냉
매와 윤활유의 주입량에 따른 건조제 충진량의 변화를 계산하였다.
3. 건조기의 외피는 기존의 제품을 시험하여 얻은 데이타와 참고문헌을 참조하여
설계하였으며, 기존의 제품에 비하여 내용적이 약 1/2 이하이다.
4. 냉매유입구에 확산관을 부착하여 유입되는 냉매의 속도에너지를 줄여 주므로 기
포의 발생을 최대한 억제하였다.

- 87 -
제 5 장 TXV 시작품 설계 및 시험

제 1 절 구조와 작동

1-1. 구조

그림 5.1은 다어어프램식으로, 외부균압방식의 TXV의 내부구조를 나타내고 있다.

이 내부구조는
① 감온부 ---- 감온통(⑩), 파이프, 다이어프램(③)
② 밸브몸체 동작부 ---- 오리피스, 볼 (⑤), 작동핀(⑦)
③ 조절기기부 ---- 조절나사(⑧), 조절스프링(⑥)
와 같다.
다이어프램(③)의 상면은 감온부내로 충진된 감온통(⑩)의 온도변동에 따라 압력을
변화시키는 기체 또는 액의 압력을 받고 있으며, 그 하면은 시스템의 순환냉매의
저압측 압력이 가압되고 있다. 이들 양압력의 변동에 따른 다이어프램(⑩)의 신축이
작동핀(⑦)에 전달되어 밸브의 개폐동작으로 변화하는 구조로 되어 있다.
자동차 에어콘에서의 순환냉매는 건조기를 떠난 후 고온고압의 액냉매의 상태로 팽
창밸브 몸체내로 들어가서 오리피스 부분에 도달한다. 이 부분에서의 교축작용에
따라 감압된 냉매는 저압화되어 증발기에 보내진다.
조절기구는 내부에 있는 스프링(⑥)의 강도(하중)를 변화시키는 기구로서 다이어프
램(③)의 상하면에 걸린 두 개의 압력차에 대항하며 증발기 출구의 과열도를 조절
하는 역할을 수행한다.

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① BODY ② COVER ③ DIAPHRAGM ④ SUPPORTER ⑤ BALL ⑥
ADJUSTMENT SPRING ⑦ OPERATING PIN ⑧ ADJUSTMENT NUT ⑨ PIPE ⑩
SENSING BULB ⑪ O-RING ⑫ OPERATING PIN HOLDER ⑬ DIAPHRAGM
HOLDER ⑭ OPERATING SPRING ⑮ O-RING HOLDER
그림 5.1 외부균압식 TXV의 구조도

- 89 -
1-2. 작동

TXV의 작동은 3개의 힘의 평형에 따라 수행된다(그림 5.2).

F1 : 감온통내의 압력에 상당하는 힘 - 다이어프램의 상면에 작용하고 밸브를 여는

방향으로 동작한다.
F2 : 증발압력에 상당하는 힘 - 다이어프램의 하면에 작용하고 밸브를 닫는 방향으
로 동작한다.
F3 : 스프링 힘 - 다이어프램의 아래방향에 작동핀을 통해 하중을 전달하고 밸브를
닫는 방향으로 동작한다.

이들 3개의 힘은 F1 - F2 = F3의 관계를 유지한다.

감온통내에 충진되는 냉매가 시스템의 냉매와 같은 경우 F1=F2로 된다. 그러나, 시
스템의 운전시 증발기 출구에서의 냉매는 과열증기 상태이고 그 온도가 감온통에
전달되기 때문에 F1>F2의 관계가 된다.
스프링의 힘(F1-F2)을 과열도 5 °C로 밸브가 열리도록 조절하고 초기에 밸브가 닫
혀있는 상태라면 냉매는 증발기에 공급되지 않고 감온통 온도는 증가하며 압축기의
흡입작용에 따라 증발기 압력은 감소해 갈 것이다. 이로인해 F1-F2는 증가해서 밸
브는 열리는 방향으로 움직이며, 밸브는 증가해 가는 F1-F2의 힘이 압축되는 스프
링의 힘 F3와 균형을 이룰 때까지 개변의 동작을 계속해 갈 것이다.
또 다음으로 밸브가 너무 열려 다량의 냉매가 계속해서 흐르면 감온통 온도는 내려
가고 증발압력은 상승하기 때문에 밸브는 닫히는 방향으로 작동한다.

- 90 -
그림 5. 2 TXV에 작용하는 힘

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여기서,
F1-F3=과열도에 상당한 힘 이며,
F3= 과열도를 설정하는 힘 에 해당된다.
이와같이 TXV는 감온통내 압력과 증발기 압력에 따라 반응하면서 조절된 스프링
압력, 즉 설정 과열도로 냉매유량을 조절하는 역할을 하는 것이다.

제 2 절 시작품 설계 및 제작

본 연구를 수행하기 위하여 시작품이 제작되었다. TXV를 제작하기 위해서는 다이어

프램, 오리피스 와 개폐밸브, 조절 스프링 등의 설계가 선행되어야 하지만 1차년도
에서는 TXV 설계 국산화의 가능성을 검정하기 위하여 대부분의 부품은 기존제품의
것을 그대로 사용하면서 TXV의 몸체만을 가공하여 조립한 후 이에 대한 성능을 시
험하여 결과를 분석하는데 촛점을 맞추었다.
외부균압식 팽창밸브는 그림 5.1과 같이 다이어프램의 움직임을 밸브에 전달하는
작동핀과 오리피스와의 틈을 정도가 높은 가공으로 부터 아주작게 유지하고, 다이
어프램 하부의 공간이 별개의 실이 되도록 제작되었다. 그리고 이 구분된 다이어프
램실에 증발기 출구 흡입관의 압력이 전해지도록 동관을 배관하였다.
그림 5.3에 시작품으로 제작한 팽창밸브의 몸체를 사진으로 나타내었다.
TXV를 구성하는 부품은 총 15개이며, 그 부품들에 대한 재질은 표 5.1에 나타내었
다.

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그림 5. 3 시작품으로 제작한 TXV 몸체

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제 3절 시작품 성능시험

3-1. 스프링 시험

스프링 상수값을 알아보기 위하여 인장압축기(UTM)를 이용하여 기존 제품의 조절

스프링에 대한 변위시험을 수행하였다. 3개의 각각 다른 스프링을 사용하였으며 각
각의 스프링에 대한 시험을 3회 반복하여 수행한 결과에 대한 평균값을 그림 5.4에
나타내었다. 시험 결과로 부터 스프링 상수값은 약 2.94kg/mm인 것으로 나타났다.

3-2. 다이어프램 변위 시험

그림 5.5는 온도에 따른 다이어프램 변위 시험 결과이다. 기존의 TXV 에서 다이어

프램을 떼어내어 감온통을 얼음물에 담근후 0℃에서의 다이어프램 위치를 기준으로
하여 3차원 측정기를 통하여 온도변화에 따른 다이어프램의 변위를 조사하였다. 그
림에서 처럼 0℃에서 9.5℃까지 급격한 선형적 증가를 볼 수 있으며, 그 이상의 온
도에서는 완만히 증가하는 것을 알 수 있다. 시험의 온도범위는 0℃에서 20℃까지
이며, 이 온도범위에서의 다이어프램의 전체변위는 0.1786mm이고, 0℃에서 9.5℃
까지의 1℃ 증가에 대한 변위증가분은 0.0176881mm이다.
여기서 스프링 시험과 다이어프램의 변위 시험 결과로부터 온도에 따른 스프링에
작용하는 힘을 알 수 있으며, 그 힘은 다음과 같이 얻어진다 (단, 온도범위는 0℃에
서 9.5℃까지이다).

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 표 5. 1 TXV 구성부품과 그 재질

부 품 명 재 질
1 BODY C3771
2 COVER SUS
3 DIAPHRAGM SUS
4 SUPPORT SUS
5 BALL SUS
6 ADJUSTMENT SPRING SUS
7 OPERATING PIN SUS
8 ADJUSTMENT NUT C3604
9 PIPE C1220
10 SENSING BULB C1220
11 O-RING HNBR
12 OPERATING PIN HOLDER
13 DIAPHRAGM HOLDER
14 OPERATING SPRING
15 O-RING HOLDER

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그림 5.4 스프링 시험

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그림 5.5 다이어프램 변위 시험

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3-3. 감온통 봉입압력 시험
감온통에 봉입된 압력을 알아내기 위해서 실내온도 26℃에서 3차원 변위측정기로
초기위치를 zero로 잡고 다이어프램과 감온통사이의 동관을 자른후 digital dead
weighter를 연결하여 서서히 가압해 가면서 초기 위치에 도달한 때의 압력을 여러
번 측정하여 그림 5.6와 같은 결과를 얻었다. 이 결과로 부터 봉입된 압력은 약
267.5kPa로 나타났다.

3-4. 시작품 성능시험

시작품에 대한 성능시험은 RD를 시험한 Test Bench에 1500cc급 에어콘에 사용되
는 RD를 장작한 후 RD시험과 동일한 방법으로 TXV에 대한 시험을 수행하였다. 먼
저 기존 TXV에 대한 테스트를 수행한 후, 동일 조건(실내온도 25℃, 습도 60%RH)
에서 시작품으로 교체하여 실시되었으며, 아래에 기존제품과 시작품 최종 테스트
결과를 표 5.2와 표 5.3에 각각 나타내었다.
실험조건은 응축기의 출구온도를 40℃로 유지하면서 압축기의 회전수 1600에서
3200까지 400rpm씩 변화시켜가면서 수행되었다. 실험결과로 나탄난 것 중에 압축
기의 회전수변화에 따른 증발기 출구의 온도변화에 대한 결과를 그림 5.7에 나타내
었다. 시작품으로 제작된 TXV의 조절나사를 조절하는데 있어서 적정 압력값을 산정
하기 위하여 먼저 기존제품에 대한 시험을 실시한 결과 그림 5.7의 C와 같이 나타
났다.
그림 5.7의 A는 조절 스프링의 압력을 Null의 위치에 놓고 시작품 성능시험을 수행
한 결과이다. 그림에서 보는 바와같이 증발기 출구의 온도가 너무 높아 냉방기로서
의 성능을 발휘하지 못하고 있다. 이는 오리피스의 구경을 조절하는 Ball의 위치가
오리피스에서 너무 떨어져 있기 때문에 교축과정이 거의 일어나고 있지 않기 때문
이다.

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그림 5.6 감온통 봉입 압력 시험

- 99 -
표 5. 2 기존제품에 대한 테스트 결과

표 5. 3 시작품에 대한 테스트 결과

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그림 5.7 압축기 회전수 변화에 따른 증발기 출구의 온도변화

- 101 -
조절나사를 조절하여 조절 스프링의 압력을 높일수록 증발기 출구에서의 온도변화
는 A에서 B쪽으로 이동해 감을 볼 수 있었다. 조절나사를 완전히 죄었을 경우, 즉
스프링의 압력이 최대에 도달했을 경우에 대한 증발기 출구의 온도변화에 대하여
B선과 같이 나타났다. 여기서 알 수 있듯이 시작품의 성능은 기존제품에 비하여 우
수하지 못함을 알 수 있다. 그 이유로는 오리피스 구성부품을 시작품에 장착하였을
때의 기밀성, 스프링과 작동봉의 정렬, 오리피스의 가공정도 및 오리피스와 밸브시
트 사이의 간격등의 문제가 예상되고 있으나 좀 더 명확한 이유와 이에 따른 조치
는 2차년도에 주로 이루어질 것으로 보인다.

제 4절 결과 및 고찰

냉동사이클에서 팽창밸브의 역할은 고온고압의 액냉매를 저온저압의 액냉매로 감압

단열 팽창시키는 일이며, 냉매를 증발하기 쉬운 상태로 증발기에 공급하는 일로부
터 냉각작용을 행하는 것이 목적이므로 이러한 목적에 부합되는 정확한 TXV의 역
할수행을 위해 주요 연구대상이 되는 스프링, 다이어프램, 오리피스와 볼, 감온통에
대한 구체적인 특성분석이 이루어져야 한다.
1차년도 과제수행을 통해 TXV에 대한 스프링 상수값, 다이어프램의 온도변화에 따
른 변위, 감온통의 봉입압력 등에 대한 시험을 수행하였고, 시작품을 제작하여 기존
제품과의 성능을 비교ㆍ분석하였으며 다음과 같은 결과를 얻었다.
1. 스프링 상수값은 2.94kg/mm.
2. 0~9.5℃ 온도범위에서 1℃ 증가에 따른 다이어프램의 변위증가분은
0.0176881mm.

- 102 -
3. 감온통의 봉입압력은 26℃에서 267.5kPa.
4. 시작품을 제작하여 기존제품과 성능을 비교해 보았을 때 나타난 사실은 스프링
조절나사를 죄어줄 수록 기존제품에 가까운 결과를 보여주었으나 이것 만으로는 기
존제품과 견줄만한 성능이 나오질 않았다. 따라서 이러한 현상은 스프링과 작동봉
의 정렬문제, 오리피스의 가공정도의 문제 및 오리피스와 밸브시트 사이의 간격등
에 대한 좀 더 세밀한 분석이 요구된다고 사료된다.
이러한 1차년도 외부균압식 팽창밸브에 대한 연구결과를 토대로 2차년도에서는 현
재 활발히 사용이 진행중인 블록식 팽창밸브에 대한 스프링, 감온통, 다이어프램 그
리고 오리피스와 밸브시트에 대해 구체적인 연구를 수행하여 팽창밸브의 국산화 및
외국업체의 제품에 견주어 성능이 우수한 팽창밸브를 개발하고자 한다.

- 103 -
제 6 장 팽창밸브의 오리피스 유동해석
(제 2차 년도 위탁 연구 보고서)
위탁연구개발기관 : 경희대학교
본 장은 본 과제의 위탁기관인 경희대학교에서 제출한 위탁과제 보고서를 일부 수
정하여 첨부하였다.

제 1 절 실험장치 및 실험방법

본 실험은 팽창밸브내 오리피스내외의 유동특성을 파악하고자 기하학적으로 확대상

사(5배)시킨 기초실험과 실제형상과 동일한 실측실험으로 나누어 수행되었다.

1) 실험장치
팽창밸브 오리피스내외의 내부유동특성을 조사하기 위하여 설치된 기초 실험장치의
구성도는 그림 6.1과 같으며, 기초실험에 사용된 장치들에 대한 사양을 표 6.1에
표시하였다. 실험유체는 물을 사용하였으며, 이는 물의 밀도가 신냉매 HFC-134a의
밀도(1200 kg/㎥)와 비교해 볼 때 큰 차이가 없기 때문이다.
기초실험에서의 팽창밸브는 실제 크기의 것을 5배로 확대한 것으로서 아크릴로 제
작하였다. 오리피스 입구모서리의 형태를 두 가지 형태, 즉 직각형태와 디퓨져형태
로 나누어 실험하였으며, 또한 밸브의 개도를 조절하는 형태도 Ball 형태와 Cone
형태로 나누어 밸브개도에 따른 유동특성을 살펴보고자 하였다. 따라서
Rectangular Type, Diffuser Type, Cone Type등 3가지 형태로 나누어 실험을 수
행하였다.

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그림 6.1 기초 실험 장치의 구성도

- 105 -
 표 6.1 실험장비의 사양

ITEM SPECIFICATION

Pump Max. Pressure : 60 kg f/㎠

Pressure Regulator 최고수압 : 30 kg f/㎠

High side : 0~25 kg f/㎠

Pressure Gauge
Low side : 0~5 kg f/㎠

기초실험 : Flowcell, 0.45~2.4 ㎥/h

Flowmeter
실측실험 : Flowcell, 160~800 l/h

Pressure Transducer Setra, 0~1,379 kPa

기초실험 : 5배 확대한 아크릴 가공품

실험용으로 제작된 팽창밸브
실측실험 : 실제 크기의 아크릴 가공품

- 106 -
테스트 벤치의 Base는 가로, 세로가 각각 90cm, 240cm 이고, 높이가 80cm인 목
재 테이블 위에 압력 레귤레이터, 압력계, 유량계, 팽창밸브, 밸브등을 입구쪽의 내
경 32mm와 출구쪽 내경 50mm인 수도파이프로 연결하여 설치하였다.
팽창밸브의 입출구 및 오리피스 내외부 유동을 검토하기 위해 Inlet 부분에 1개,
Outlet 부분에 1개, 오리피스 부분에 3개, 출구유로 댐핑부분에 10개 해서 모두 15
개의 압력공을 두었고, 1mm의 Stainless 파이프를 심고, 실리콘 호스로 연결하였으
며, 이 호스를 압력트랜스듀서와 연결하여 디지털 지시계로 표시되는 값을 읽어 컴
퓨터로 데이터처리 하였다. 또한 팽창밸브내외의 유동가시화를 위해 팽창밸브를 아
크릴로 가공하였으며, 가시화를 보다 좋게 하기 위하여 형광염료(Sodium Cyanine)
와 물의 비율을 1:100으로 조정하였고, 5배로 확대한 팽창밸브의 실험장치의 실제
배치를 그림 6.2에 나타내었다. 세 가지 형태의 팽창밸브의 모양과 팽창 밸브내의
압력측정을 위한 압력공의 위치는 그림 6.3과 같고, 5배 확대한 팽창밸브의 실제
모습은 그림 6.4와 같다.
실측실험에 사용된 테스트 벤치는 Base가 가로, 세로 각각 60cm, 210cm이고, 높
이가 75cm인 목재 테이블 위에 압력계, 유량계등을 입구쪽 내경이 6mm이고 출구
쪽 내경이 8mm인 동파이프로 연결하여 설치하였다. 팽창밸브는 실제와 같은 크기
로 아크릴 재질로 제작하였다. 오리피스 입구 모서리의 형태를 두 가지 형태 - 직
각형태와 디퓨져 형태 - 로 나누어 실험하였으며, 또한 밸브의 개도를 조절하는 형
태도 볼 형태와 Cone 형태로 나누어 밸브개도에 따른 유동특성을 살펴보았다. 팽
창밸브의 입출구 및 오리피스 내외부 유동을 검토하기 위해 Inlet, Outlet, 오리피스
부분에 각각 1개와 출구유로 댐핑부분에 3개의 압력공을 두었으며, 나머지 실험장
치는 기초실험과 동일하다. 실측실험장치의 실제 배치를 그림 6.5에 나타내었으며,
세 가지 형태의 팽창밸브의 모양과 팽창밸브내외 압력측정을 위한 압력공의 위치는
그림 6.6과 같다. 그리고 실물 크기의 팽창밸브의 형태를 그림 6.7에 나타내었다.

- 107 -
그림 6.2 기초 실험장치의 실제 배치모습

- 108 -
그림 6.3 기초 실험용 팽창밸브의 종류와 압력 측정위치

- 109 -
그림 6.4 기초 실험용 5배 확대한 팽창밸브의 실제 모습

- 110 -
2) 실험방법

기하학적으로 5배 확대상사시켜 제작한 팽창밸브의 개도를 1mm로 고정시키고, Re

수를 상사시켜 흡입압력을 3, 4 kgf/㎠으로 설정한 다음, 팽창밸브의 개도를 0.9,
0.8, 0.7, 0.6, 0.5mm로 변화시켜가면서 실험을 수행하였다. 또한 실측실험에서는
실제 에어콘 시스템에서와 Re수를 상사시켜서 팽창밸브의 개도를 0.5mm로 고정하
고 흡입압력을 8kgf/㎠으로 설정한 다음, 팽창밸브의 개도를 0.4, 0.3, 0.2, 0.1,
0.07mm로 변화시키면서 실험을 수행하였다. 이러한 실험조건으로부터 팽창밸브의
입출구, 오리피스 부분 그리고 오리피스 출구유로와 댐핑부분의 압력을 각각 측정
하였다.

제 2 절 결과 및 고찰

팽창밸브내에서 오리피스부분의 유동 현상을 살펴보기 위해 밸브내의 Sac Volume

에서 오리피스의 축소부로 들어가는 부위의 형상을 Rectangular(Type 1),
Diffuser(Type 2), Cone(Type 3)등의 세 가지 형태의 5배로 확대한 팽창밸브내의
압력변화와 유량변화의 추이, 오리피스의 길이비(d/l=0.045~0.22)에 대한 압력계수
그리고 기포와 소음의 발생정도를 알아보기 위해 흡입압력을 3, 4 kgf/㎠으로 설정
한 다음, 팽창밸브의 개도를 달리 하면서 실험을 수행하였다. 흡입압력이 3 kgf/㎠
일 때와 4 kgf/㎠일 때의 경향이 유사하였기 때문에 4 kgf/㎠일 때의 데이터만을 결
과로 나타내었다.

- 111 -
그림 6.5 실측 실험장치의 실제 배치모습

- 112 -
그림 6.6 실측 실험용 팽창밸브의 종류와 압력 측정위치

- 113 -
그림 6.7 실측 실험용 실제크기의 팽창밸브 형태

- 114 -
그림 6.8은 팽창밸브의 개도에 따른 유량의 변화결과를 나타낸 것이며, 결과로부터
Cone Type(Type 3)의 경우는 거의 유량제어가 되지않으며, Diffuser Type(Type 2)
와 Rectangular Type(Type 1)에 있어서 Diffuser Type쪽이 Rectangular Type보다
더 작은 개도폭으로도 유량의 감소폭이 커서 유량제어가 용이하다는 것을 알 수 있
다.
그림 6.9 ~ 그림 6.11은 팽창밸브 입출구의 압력차를 나타낸 것이며, 결과로부터
세 가지 Type중에서 Diffuser의 경우가 개도에 따른 압력강하가 가장 큼을 알 수
있다.
그림 6.12는 Rectangular의 경우로, 밸브개도에 따른 오리피스부분에서의 압력분포
를 나타낸 것으로서 일반적인 오리피스와 같은 압력분포를 보이고 있으며, 그림
6.13과 그림 6.14에 나타낸 Diffuser와 Cone의 경우에 있어서는 압력공의 위치에
따른 압력분포가 매우 불규칙적임을 알 수 있다. 이러한 경향은 압력계수의 분포를
나타낸 그림 6.15 ~ 그림 6.17에 서도 알 수 있다.
그림 6.18 ~ 그림 6.21은 Diffuser와 Cone의 경우에 있어서 오리피스 직경에 대한
길이의 비(d/I)에 따른 압력 및 유량분포를 나타낸 것으로서, Diffuser와 Cone
Type 공히 직경비가 커질수록 압력차가 뚜렸하게 나타나고 있으며, 그림 6.10과 비
교해 볼 때 직경비 d/I=0.178인 Diffuser의 경우가 가장 적절하였고, 유량변화의 경
우는 뚜렷한 유량 차이는 보이지 않고 있지만, 그림 6.8과 비교해 보았을 때 직경
비 d/l=0.178인 Diffuser Type이 적절함을 알 수 있다.

- 115 -
 그림 6.8 밸브개도에 따른 유량변화
( 5배확대, 3 가지 Type )

그림 6.9 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차

( 5배확대, Rectangular Type(Type 1) )

- 116 -
그림 6.10 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차
( 5배 확대 , Diffuser Type(Type 2) )

그림 6.11 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차

( 5배 확대, Cone Type(Type 3) )

- 117 -
그림 6.12 밸브개도에 따른 오리피스부분에서의 압력분포
( 5배확대, Rectangular Type(Type 1) )

그림 6.13 밸브개도에 따른 오리피스부분에서의 압력분포

( 5배 확대, Diffuser Type(Type 2) )

- 118 -
그림 6.14 밸브개도에 따른 오리피스부분에서의 압력분포
( 5배확대, Cone Type(Type 3) )

그림 6.15 밸브개도에 따른 압력계수(Cp)의 분포

( 5배확대, Rectangular Type(Type 1) )

- 119 -
그림 6.16 밸브개도에 따른 압력계수(Cp)의 분포
( 5배확대, Diffuser Type(Type 2) )

그림 6.17 밸브개도에 따른 압력계수(Cp)의 분포

( 5배확대, Cone Type(Type 3) )

- 120 -
그림 6.18 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차
( 5배확대, Diffuser Type, d/l = 0.045, 0.133, 0.22 )

그림 6.19 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차

( 5배확대, Cone Type, d/l = 0.045, 0.133, 0.22 )

- 121 -
 그림 6.20 밸브개도에 따른 유량변화
( 5배확대, Diffuser Type, d/I = 0.045, 0.133, 0.22 )

그림 6.21 밸브개도에 따른 유량변화

( 5배확대, Cone Type, d/I = 0.045, 0.133, 0.22 )

- 122 -
오리피스 출구유로 댐핑부분에서의 결과를 나타낸 그림 6.22 ~ 그림 6.24로 부터
세 가지 형태 모두 압력분포가 거의 일정하여 이곳으로 유동이 정상상태에 가깝게
재형성되어 팽창밸브 출구로 나감을 예측할 수 있다.
그림 6.25 ~ 그림 6.29는 팽창밸브의 오리피스 직후 기포가 발생하는 모습을 유동
가시화한 것으로서 Rectangular Type의 경우는 1~0.7rnm 개도에서는 기포가 보이
지 않으며 소음은 16dB 정도 였으나, 0.6mm 개도에서는 소음이 30dB로 심했으
며, 기포가 발생됨을 관찰할 수 있었다. Diffuser Type의 경우, 0.7mm 개도에서 소
음이 14dB 정도로 발생하기 시작하여, 0.6mm 개도에서 부터는 26dB로 커지고 오
리피스 부분에서의 기포도 조금 발생하는 것을 알 수 있었다. 마지막으로 Cone
Type의 경우는 1~0.5mm 개도에서 소음이 없고, 0.4mm 개도에서 소음이 발생하
지만 기포는 전혀 생기지 않았다.
따라서 5배로 확대한 팽창밸브의 실험에서는 3가지 형태중 Diffuser Type이 기포발
생과 소음이 적었고, 유량제어와 압력강하 측면에서도 가장 우수하다는 사실은 알
았다.
실측실험에 있어서는 흡입압력을 8 kgf/㎠으로 설정하여 팽창밸브내의 압력변화와
유량변화 추이 그리고 기포와 소음의 발생정도등을 관찰 하였다.
팽창밸브의 개도에 따른 유량변화에 있어서는 기초실험에서와 마찬가지로
Rectangular와 Diffuser Type(Type 1, 2)의 경우가 Cone Type(Type 3)의 경우보
다 더 작은 개도폭으로 유량제어가 용이함을 알 수 있었으며(그림 6.30), 팽창밸브
입출구의 압력차의 결과를 나타낸 그림 6.31 ~ 그림 6.33으로부터는 Diffuser
Type(Type 2)의 경우가 역시 세 가지 형태중 가장 압력강하가 크게 나타남을 알
수 있었다. 그림 6.34 ~ 그림 6.36에 나타낸 오리피스 출구유로 댐핑부분에서의
압력분포는 세 가지 형태 공히 일정한 압력분포양상을 보여주었다.

- 123 -
그림 6.22 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포
( 5배확대, Rectangular Type(Type 1) )

그림 6.23 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포

( 5배확대, Diffuser Type(Type 2) )

- 124 -
 그림 6.24 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포
( 5배확대, Cone Type (Type 3) )

그림 6.25 팽창밸브내 오리피스를 통과한 직후 기포가 발생하는 모습

( Rectangular Type, Opening Width = 0.7mm )

- 125 -
그림 6.26 팽창밸브내 오리피스를 통과한 직후 기포가 발생하는 모습
( Rectangular Type, Opening Width = 0.5mm )

그림 6.27 팽창밸브내 오리피스를 통과한 직후 기포가 발생하는 모습

( Diffuser Type, Opening Width = 0.7mm )

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그림 6.28 팽창밸브내 오리피스를 통과한 직후 기포가 발생하는 모습
( Diffuser Type, Opening Width = 0.5mm)

그림 6.29 팽창밸브내 오리피스를 통과한 직후 기포가 발생하는 모습

( Cone Type, Opening Width = 0.7mm )

- 127 -
 그림 6.30 밸브개도에 따른 유량변화
( 실제크기, 3 가지 Type )

그림 6.31 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차

( 실제크기, Rectangular Type(Type 1) )

- 128 -
그림 6.32 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차
( 실제크기, Diffuser Type(Type 2) )

그림 6.33 밸브개도에 따른 팽창밸브 입ㆍ출구의 압력차

( 실제 크기 , Cone Type(Type 3) )

- 129 -
그림 6.34 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포
( 실제크기, Rectangular Type(Type 1) )

그림 6.35 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포

( 실제크기, Diffuser Type(Type 2) )

- 130 -
그림 6.36 밸브개도에 따른 오리피스 출구 유로부위의 압력분포
( 실제크기, Cone Type(Type 3) )

- 131 -
기포와 소음의 발생정도에 있어서는 Type 1의 경우 0.5~0.3mm 개도에서 소음이
조금 있으나, 0.2mm 개도에서부터는 소음이 커짐과 동시에 기포발생이 시작되며,
0.07mm 개도에서 많은 기포발생과 심한 소음을 나타내었다. Diffuser Type(Type
2)의 경우는 0.5~0.2mm 개도에서 소음이 조금 있고, 0.1mm 개도부터 소음은 커
지지만 기포는 전혀 보이지 않았다. 마지막으로 Cone Type(Type 3)의 경우,
0.5~0.7mm 개도에서 소음이 있으나 개도변화에 따른 소음의 변화 함께 기포발생
이 전혀 없었다.
따라서 기초실험과 마찬가지로 실제 크기의 팽창밸브 실험에서도 Diffuser Type의
경우가 기포발생과 소음이 적고 유량제어와 압력강하가 가장 잘 됨을 알았다.

제 3 절 결론

블록형 팽창밸브에 대한 오리피스 유동실험을 수행한 결과 다음과 같은 결론을 얻

었다.
1. 팽창밸브내 오리피스의 형태는 Diffuser Type이 Rectangular Type이나 Cone
Type보다 밸브개도에 따른 유량의 감소폭이 커서 유량제어가 용이하며, 밸브개도에
따른 압력강하폭 또한 가장 크게 나타났으며, 소음과 기포발생면에서 우수하였다.
2. 오리피스내의 직경비가 커질수록 압력차는 뚜렸해지나, 유량변화는 뚜렸하지 않
아서, 오리피스 설계시에는 이에 대한 고려가 필요하다.

- 132 -
제 7 장 공압실험

제 1 절 실험장치

1) 실험장치 개요 및 사양

본 실험장치는 자동차용 팽창밸브의 성능을 검사하는 장비로서, 그 구성은 ZERO

SETTING M/C, LEAK TESTER M/C으로 구성되어 있다. ZERO SETTING M/C은
INPUT AIR 압력이 10.5 kgf/㎠ 일 때 조절 NUT를 조정하여 OUTPUT AIR의 압력
을 2.5±0.3 kgf/㎠ (10℃에서)이 되는 점을 ZERO점으로 하여 양산시에 팽창밸브의
품질이 균일하도록 검사하는 장비이다. 그리고 LEAK TESTER M/C은 팽창밸브의
LEAK를 검사하는 장비로서 INPUT PORT에 20 kgf/㎠의 AIR압력을 가하고
OUTPUT PORT를 PACKING한 후에 물속에 담그어 팽창밸브의 몸체 및 기타 이음
부위에서 AIR의 누설이 있는지를 검사하는 장비이다.
본 공압 실험장치의 사양은 아래 표 7.1과 같다.

표 7.1 공압 실험장치 사양

외형치수 1000mm x 550mm x 1360mm

적용부품 팽창밸브

l ZERO SETTING M/C : 15sec/枚

실험자치 INDEX
l LEAK TESTER M/C : 6분

l 입력전원 : 단상 AC 220V±10%, 60Hz

용력
l AIR : 20 kgf/㎠

- 133 -
2) 실험장치 구성

2-1) 기계부 구성

가. ZERO SETTING부

본 실험장치는 일정 입구압력일 때 팽창밸브의 출구압력을 일정하게 SETTING시키

는 장치이다. 그 구성 부품은 아래 표 7.2와 같다.

표 7.2 ZERO SETTING부의 구성부품 및 사양

ITEM SPECIFICATION

CYLINDER CDA2B50-75 1EA

REGULATOR 편차 ±0.1kgf/㎠ 1EA

TRANSMITTER 편차 ±0.1kgf/㎠ 2EA

SOLENOID V/V TVF3130 1EA

나. LEAK TEST부

본 실험장치는 팽창밸브의 LEAK를 TEST하기 위해 INPUT PORT를 PACKING하고

고압의 AIR를 투입하는 장치이다. 그 구성 부품은 아래 표 7.3과 같다.

표 7.3 LEAK TEST부의 구성부품 및 사양

ITEM SPECIFICATION

CYLINDER CDA2B50-75 1EA

REGULATOR 편차 ±0.1kgf/㎠ 1EA

TRANSMITTER 편차 ±0.1kgf/㎠ 1EA

SOLENOID V/V TVF3130 1EA

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다. BEAKER UP/DOWN부

본 실험장치는 물이 든 비이커를 상승, 하강시키는 장치이며, 그 구성부품은 아래

표 7.4와 같다.

표 7.4 BEAKER UP/DOWN부의 구성부품 및 사양

ITEM SPECIFICATION

CYLINDER CDA2B50-75 1EA

SOLENOID V/V TVF3130 1EA

2-2) 제어부 구성 및 사양

제어부의 구성은 크게 PLC, POWER SUPPLY, NOSE FILTER 로 이루어져 있으며,

그 구체적인 사양은 표 7.5와 같다.

표 7.5 제어부의 구성 및 사양

ITEM SPECIFICATION
l 모델명 : K48P-DRH(LG산전 K60H Series)
l 전원 : AC110/220V (80~264V), 단상 47~63Hz
l 소비전력 : 최대 22VA
l 외부공급전원 : DC 24V
l 사용온도 : 0~55℃ RH
l 습도 : 10~90% RH (이슬이 없을 것)
l 절연전압 : DC500V 10MΩ 이상
PLC l 성능사양 :
① 제어방식 : Stored program, 반복연산
② 입출력제어방식 : Indirect 방식
② 명령어
-기본명령어 : 29 종류
- 응용명령 : 151 종류
④ 처리속도 : 1.2 μ s/step
⑤ 프로그램용량 : 4K step (4096 step)

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 l 입출력 사양 :
① 입력
- 정격전압 : DC 24V
- ON보증전압 : 19V 이상
- 입력전류 : 7±1mA/점
- 응답시간 : ≤10ms
PLC
② 출력
- 정격전압 : 최대 AC250V
- 출력전류 : 2A/점, 5A/8점
- 개폐소자 : Relay
- 응답시간 : ≤10ms
- 절연내압 : AC 1500V 1분간

l 입력전압 : FREE (AC90~260V)

POWER SUPPLY
l 출력전압 : DC 24V 1.5A

l 모델명 : WT-RC06-T
NOSE FILTER
l 정격전압 : 250V 6A 50/60Hz

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그림 7.1 공압실험장치

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제 2 절 결과 및 고찰

1) TXV 오리피스 개도와 출구압력과의 관계

이 실험은 Fujikoki 팽창밸브의 감온부를 제거하고 감온부를 대신해서 그림 7.2에서

와 같은 샘플을 제작하여 수행되었다. 측정방법은 상부에 1/100mm 디지털 마이크
로미터를 설치하고 TXV 오리피스를 zero setting시킨 후 상부에서 육각렌치를 이용
하여 1/100mm씩 증가시키면서 오리피스 출구압력의 변화를 기록하는 방식으로 수
행되었다. 그림 7.2에서 보는 바와 같이 샘플의 실링(sealing)을 위하여 오링
(O-ring)을 삽입 하였으나 오리피스 개구를 증가시키는 과정에서 오링에 의한 백래
쉬 (backlash)로 인해 많은 오차가 발생하였다. 이러한 오차를 줄이기 위해 나사부
분의 피치(pitch)를 증가시켰고, 그 결과 오차를 상당히 줄일 수 있었다. 그리고 공
압실험에서 팽창밸브 입구로 유입되는 공기의 압력은 8 kgf/㎠으로 조정되었고, 공
압실험 전반에 걸쳐 이 압력은 동일하게 유지되었다. 이 실험결과를 그림 7.3에 나
타내었으며, 실험결과로부터 오리피스 개도가 약 0.09mm정도 일때까지는 급격한
출구압력의 상승을 나타내고 있으며, 그 이후에서는 완만한 증가가 생기는 것을 알
수 있다.

그림 7.2 공압실험에 사용된 팽창밸브 상부 Head의

정면도(왼쪽)와 투상도(오른쪽)

- 138 -
2) 감온부 봉입압력과 TXV 오리피스 출구압력과의 관계

이 실험에서는 TXV 감온부 상부의 동파이프를 잘라 냉매가스를 제거한 후, 여기에

디지털 압력 교정기(Digital Presure Calibrator)를 연결하여 수행되었다. 상부에서
디지털 압력 교정기로 압력을 증감시켜가면서 오리피스 출구압력의 변화를 관찰하
였으며, 그 결과를 그림 7.4에 나타내었다. 그림에서 보는 바와같이 봉입압력 약
8.5 kgf/㎠까지는 선형적인 변화를 나타내고 있는 것을 알 수 있다.

3) 감온부 온도와 TXV 오리피스 출구압력과의 관계

이 실험은 TXV의 감온부를 프라스틱 용기속에 장착한 후, 이 용기속에 물을 담아서

물의 온도변화에 따라 오리피스 출구압력의 변화를 관찰함으로서 그림 7.5와 같은
결과를 얻을 수 있었다. 실험결과로부터 약 4℃에서 약 30℃까지는 선형적인 변화
를 보이고 있으며, 30℃ 이후에서는 매우 완만한 증가를 보이고 있다. 4℃ 이하에
대해서의 계측결과가 없는 것은 그 온도 이하로 물의 온도를 떨어뜨리기가 용이하
지 않았고, 또 그 이하의 온도에서는 주변온도로 인한 변화가 급격하여 정확한 계
측을 하기 어려웠기 때문이다. 그리고 실제 여름철 실차 상태에서 TXV 감온부의 온
도가 4℃이하로 떨어지는 일은 거의 기대하기 어렵기 때문에 더 낮은 온도에 대한
실험은 수행되지 않았다.

- 139 -
그림 7.3 오리피스 개도와 출구압력과의 관계

- 140 -
그림 7.4 봉입압력과 오리피스 출구압력과의 관계

- 141 -
그림 7.5 감온부 온도와 오리피스 출구압력과의 관계

- 142 -
4) Fujikoki TXV 감온부의 온도-압력 선도

감온부 봉입압력과 TXV 오리피스 출구압력과의 관계와 감온부 온도와 TXV 오리피
스 출구압력과의 관계로부터 감온부 봉입압력과 감온부 온도의 상관관계를 얻을 수
있고, 그 결과를 그림 7.6에 나타내었다. 이 결과로부터 알 수 있는 사실은 Fujikoki
TXV 감온부의 온도가 약 4℃에서 약 24.4℃까지는 R134a냉매 증기의 포화 온도-
압력 선도와 일치한다는 것이다. 그리고 24.4℃ 이상의 온도에서는 서서히 과열상
태로 변화되고, 30℃ 이상의 온도에서는 압력변화가 매우 미소해 지는 것을 볼 수
있다.

5) 감온부 봉입압력과 TXV 오리피스 개도와의 관계

TXV 오리피스 개도와 출구압력과의 관계와 감온부 봉입압력과 TXV 오리피스 출구

압력과의 관계로부터 감온부 봉입압력과 TXV 오리피스 개도와의 상관관계를 얻을
수 있고, 그 결과를 그림 7.7에 나타내었다. 오리피스 개도값이 약 0.1mm까지 급
격한 증가를 보여주며 그 이상의 개도값에서는 완만한 증가를 나타낸다. 그리고
TXV 오리피스 아래쪽에 있는 스프링의 힘을 극복하여 오리피스 개도가 열리기 시
작하는 때의 봉입압력은 약 0.64548 kgf/㎠ 인 것으로 나타났다.

- 143 -
그림 7.6 R134a 냉매증기의 포화 온도-압력선과 Fujikoki TXV 감온부의
온도-압력선 비교

- 144 -
그림 7.7 감온부 봉입압력과 오리피스 개도와의 관계

- 145 -
6) 감온부 온도와 팽창밸브 오리피스 개도와의 관계

TXV 오리피스 개도와 출구압력과의 관계 및 감온부 온도와 오리피스 출구압력과의

관계로부터 오리피스 개도와 감온부 온도와의 상관관계를 얻을 수 있으며, 그 결과
를 그림 7.8에 나타내었다. 결과로부터 감온부 온도가 5.25°C에서 35°C까지는 오
리피스 개도가 거의 선형적으로 증가하나 그 이상의 온도에서는 온도의 상승폭에
비해 오리피스 개도값의 변화폭은 매우 적음을 알 수 있다.
또한, 이러한 실험결과로부터 감온부의 작동 온도 범위에 따른 오리피스 개도값을
파악할 수 있고, 이 값은 팽창밸브 시작품의 초기 오리피스 개도 설정에 매우 중요
한 정보를 제공해 준다. 예를 들면 감온부의 작동 온도 범위가 6℃~25℃ 사이라면
오리피스 개도는 0.035~0.078mm 사이의 값을 가지므로 감온부의 온도를 알면 오
리피스의 개도값이 근사적으로 제시되기 때문이다.

- 146 -
그림 7.8 감온부 온도와 오리피스 개도와의 관계

- 147 -
제 8 장 시작품 설계 및 성능시험
(블록식 팽창밸브)

제 1 절 블록식 팽창밸브의 구조와 작동

블록식 팽창밸브의 구조는 제 5장에서 서술한 외균식 팽창밸브와는 기능면에서는

같으나 모양이나 작동방식에 있어서 다소 차이가 난다. 우선, 그 모양을 살펴보면
외균식 팽창밸브의 감온통 부분이 없어진 형상을 하고 있고 증발기 출구의 압력을
감지하는 이퀄라이져 포트(Port)가 없으며, 그 대신에 증발기 출구 포트가 팽창밸브
의 몸체를 지나가도록 고안되어져서 직접 그 압력을 상부 다이어프램으로 전달시킬
수 있는 구조로 되어있다. 다시 말해서 팽창밸브의 오리피스를 거친 냉매가 증발기
로 유입된 후에 다시 팽창밸브의 몸체를 통과하여 압축기로 흘러들어가도록 되어
있는 것이다. 그 대표적인 구조를 그림 8.1에 나타내었으며, 그림으로 나타낸 것은
국내 일부 1500cc급 자동차에서 사용되고 있는 일본 Fujikoki사 제품을 모델로 한
것임을 명시한다.
블록식 팽창밸브의 작동은 그림 8.2에 나타낸 힘들의 상관 관계로부터 이루어지며,
그 힘들은 다이어프램을 중심으로 다이어프램 상부에서 작용하는 힘과 다이어프램
하부에서 작용하는 힘으로 구분지을 수 있고 다이어프램 하부에서 작용하는 힘은
다시 증발기 출구 압력에 의한 힘과 오리피스 아래에서 볼(Ball)을 받치고 있는 스
프링에 의한 힘으로 나눌 수 있다. 이들 힘은 평형상태에서 다음과 같은 관계를 가
진다.

- 148 -
그림 8.1 블록식 팽창밸브의 구조

- 149 -
그림 8.2 블록식 팽창밸브에 작용하는 힘

- 150 -
여기서 FDU : 다이어프램 상부에서 작용하는 힘
FEO : 증발기 출구 압력에 의한 힘
FSF : 스프링에 의한 힘

이러한 평형관계식에서 증발기 출구압력에 의한 힘이 증가하면

와 같이 된다. 즉, 다이어프램 하부에서 작용하는 힘의 합이 다이어프램 상부에서

작용하는 힘보다 커져서 다이어프램이 윗 쪽으로 움직이게 되고, 이는 다시 다이어
프램과 연결된 작동봉을 통해서 오리피스와 볼(Ball) 사이의 간격을 감소시키는 방
향으로 작동하게 된다. 감소된 오리피스와 볼(Ball) 사이의 간격을 통해 팽창밸브를
거쳐 증발기 입구로 유입되는 냉매의 압력은 감소되며, 이는 결국 증발기 출구 압
력의 감소를 초래하여 다음과 같은 관계식으로 변화된다.

이러한 힘의 관계는 다시 다이어프램을 아래 쪽으로 움직이게 하여 증발기 출구 압

력을 증가시키는 방향으로 작동하게 된다. 따라서 이와같은 과정은 팽창밸브에 작
용하는 힘이 평형상태를 유지할 때까지 반복해서 이루어지게 되는 것이다.

- 151 -
제 2 절 시작품 설계 및 제작

1) 시작품 설계 및 제작
1-1) 봉입방식 시작품
Fujikoki 블록식 팽창밸브와 같은 구조인 봉입방식 시작품은 Fujikoki 블록식 팽창밸
브에 대한 실험과 고찰을 통해서 Fujikoki 블록식 팽창밸브의 단점으로 여겨지는 감
온부의 증발기 출구 온도 감응을 보다 효과적으로 수행하기 위해 설계, 제작되었다.
팽창밸브 시작품을 설계함에 있어서 고려한 설계 항목으로는 과열도에 따른 감온부
설계, 다이어프램의 재질 및 특성분석, 오리피스의 설계, 그리고 스프링의 설계이
며, 이러한 설계 항목으로부터의 구체적인 분석과 설계를 통하여 시작품을 설계, 제
작하게 되었고, 시작품으로는 기존 Fujikoki 블록식 팽창밸브에 의한 분석을 통한
봉입방식의 팽창밸브와 기존 블록식 팽창밸브의 감온부를 스프링으로 대체시켜 고
안한 스프링방식 팽창밸브 시작품으로 나누어 두 가지를 설계하였다. 시작품을 설
계함에 있어서 기존 블록식 팽창밸브의 몸체 부분에 대한 설계는 포함되지 않았으
며, 그 이유는 테스트 벤치의 구조상 몸체부분에 대한 형상을 변경하였을 경우 팽
창밸브와 연결되는 배관 부분에 대한 수정이 필요하나, 이러한 배판 부분에 대한
수정을 수행하기가 용이하지 않았기 때문이다. 그러나 팽창밸브의 핵심적인 부분인
다이어프램 특성분석, 과열도 선정에 따른 봉입조건, 감온부, 오리피스 개도등에 대
한 설계는 모두 고려되었다.

1-1-1) 과열도에 따른 감온부의 설계

과열도에 따른 감온부을 설계한다는 것은 감온부에 봉입할 봉입가스의 온도와 압력
을 결정한다는 것을 의미하며, 봉입 온도와 압력을 선정하기 위해서는 우선 적절한
과열도의 설정이 선행되어야 한다. 과열도의 설정을 위해서는 먼저 과열도의 높고
낮은 설정이 에어콘 시스템에 어떠한 영향을 미치는 가를 파악하고 있어야 한다.
과열도의 설정은 증발기 출구 온도와 압력 및 증발기 Air-Out 온도, 압축기 토출
온도 그리고 오리피스 개도와 밀접한 관계를 가지고 있다. 가령 과열도를 높게 설
정하였을 경우 증발기를 통해 나오는 Air-Out 온도가 낮아지고 압축기로 액냉매가
들어갈 우려가 없어지는 장점이 있는 반면에 압축기의 토출온도가 높아 져서 응축
기로 유입되는 냉매를 응축시키는데 있어서 압축기 토출온도가 낮음에 비해 응축량
이 줄어드는 단점을 가진다. 그리고 과열도를 높게 설정하면 할수록 감온부의 온도
변화폭에 대한 압력변화폭이 작아지고, 동일한 감온부 온도에서 감온부에서 작용하
는 압력 또한 작아진다. 이처럼 과열도 선정에 따라 증발기 Air-Out 온도, 압축기
토출온도, 응축기에서의 응축량등 에어콘 시스템에 미치는 영향이 많기 때문에 먼
저 일본 Fujikoki사 블록식 팽창밸브의 실험 결과를 토대로 과열도를 선정하였다.

- 152 -
Fujikoki 블록식 팽창밸브의 감온부 온도변화에 따른 압력변화를 나타낸 그림 7.6으
로부터 알 수 있는 바와 같이 감온부의 봉입온도가 약 4℃에서 24℃까지의 온도범
위에서는 냉매증기의 포화상태와 거의 일치한다. 이러한 사실은 위의 온도범위에서
감온부가 과열도값을 가지지 않고 냉매증기의 포화압력션을 따라 움직인다는 것을
의미한다. 이것은 Fujikoki 블록식 팽창밸브의 감온부는 증발기 출구의 냉매 온도를
감지하여 과열도를 조절하는 외균식 팽창밸브의 과열도 조절 개념과는 다르다는 것
을 말해주며, 온도에 따른 반응은 있지만 그것이 증발기 출구 과열도를 직접적으로
조정하는 역할을 하지 못한다는 것을 말한다. 따라서 이러한 단점을 보완하기 위해
다어어프램 바로 아래의 작동봉 상부에 온도감응구를 설치하여 증발기 출구 냉매의
온도가 다이어프램으로 잘 전달될 수 있게 함으로써 감온부의 온도감응을 향상시키
고, 감온부의 봉입상태를 포화상태가 아닌 과열상태로 설정함으로서 증발기 출구에
대한 과열도 조정능력을 향상시키도록 설계하게 되었으며, 그 고안된 모습을 그림
8.3에 나타내었다.

- 153 -
 그림 8.3 봉입방식 시작품의 감온부 형상

2) 다이어프램의 재질 및 특성분석

다이어프램의 재질은 Fujikoki 블록식 팽창밸브와 동일한 SUS 재질을 사용하게 되

었다. 현재 일본 Fujikoki사에서 팽창밸브의 다이어프램용으로 사용하고 있는 이 박
판 SUS 재질은 스웨덴에서 수입하여 쓰고 있는 실정이며, 본 팽창밸브의 개발에
있어서도 봉입방식 시작품의 경우는 이와 같은 재질을 사용하기로 한다. 기타 다른
재질을 사용하기 힘든 것은 0.03mm의 박판으로 제작하기가 용이하지 않고 제작되
었다고 하여도 적절한 탄성을 가지기가 힘들기 때문이라고 사료된다.
Fujikoki 블록식 팽창밸브의 다이어프램의 형상을 살펴보면 0.1mm의 박판 SUS 재
질로 반지름이 1.95cm 이며, 박판에 강도를 주기 위해서 중심으로부터 1.15cm와
1.45cm 위치에 각각 주름져 있는 모양을 하고 있음을 알 수 있다.

- 154 -
다이어프램에 대한 특성을 분석하기 위해서 다이어프램을 양쪽이 고정 되어 있고
위쪽에서 균일 분포 하중을 받는 반지름이 a인 원형판(circular plate)의 형태로 바
꾸어 생각하면, 중심에서의 임의의 거리를 r, 위쪽에서 작용하는 균일 분포 하중을
P, 중심에서의 처짐을 Z라고 하면

여기서, Ci : 적분상수

DFR = : the flexural rigidity of the plate

와 같은 관계식을 얻을 수 있다. 여기에 경계조건

Z=0일 때 =0 (r=a에서)

r=0에서 C1=C2=0

을 대입함으로서 적분상수 C3, C4가 구해지고 이를 정리하면

와 같은 관계식을 얻는다. 또한, 이 관계식으로부터 중심부의 최대처짐은

와 같이 표현되며, 여기서 E는 탄성계수( kgf/㎠), t는 다이어프램의 박판 두께(cm),

P는 다이어프램의 상부에서 작용하는 압력, v 는 프와송 ratio 라고 할 때, 다이어
프램의 재질에 대한 문헌 자료로부터 탄성계수와 프와송 ratio는 각각 2.1 X 106
kgf/㎠, 0.3이다.

- 155 -
이 식을 실제 팽창밸브의 다이어프램에 대한 처짐식으로 이용하기 위해서는 몇 가
지 고려되어야 할 사항이 있다. 첫째, 실제 다이어프램의 경우 재질의 두께가 매우
얇기 때문에 반복하중에 견딜 수 있도록 하기 위하여 주름을 주었다. 주름진 박판
은 주름이 없는 박판에 비해 강도가 크기 때문에 이론식에서 처럼 주름이 없는 편
평한 박판으로 계산할 경우에 있어서 박판의 강도를 보상해 줄 Factor를 고려해야
한다. 둘째, 다이어프램의 둘레가 고정된 상태에서 상부에 압력이 가해질 경우에 생
기는 다이어프램의 변위는 극미한 경우가 아닌 이상 선형적이지 않기 때문에 이론
식에서 처럼 변위와 하중이 비례하는 것에 대한 보상이 필요하다. 따라서 이러한
고려로부터 이론식을 실제 다이어프램 처짐식으로 적용하기 위하여 다음과 같이 이
론식을 수정하였다.

여기서,
이 식을 이용하여 다이어프램 상부에서 작용하는 압력 변화에 대한 중심부의 처짐
변위를 구할 수 있고, 그 결과를 실험을 통해서 얻어진 실제 결과와 비교하여 그림
8.4에 나타내었다. 그림 8.4에 이론식으로부터 나타낸 곡선은 다이어프램의 반지름
을 1.615cm(이 값은 금형전의 다이어프램 반지름 1.95cm에서 금형작업후 실제 힘
을 받는 다이어프램 면적에 대한 값임), 강도보상 Factor값을 3으로 하여 얻어진
것이다.

- 156 -
그림 8.4 다이어프램 처짐변위

- 157 -
1-1-3) 오리피스 설계

팽창밸브의 오리피스에 대한 설계는 오리피스의 입출구 형상과 오리피스의 개폐와

관련된 오리피스 하부 볼의 형상에 의해 결정된다. 먼저 오리피스 입출구 형상에
대해서 살펴보면, 오리피스의 입출구의 형상에 따라서 오리피스를 통과하는 유체가
받는 저항이 달라진다. 이렇게 오리피스를 통과하는 유체가 받는 저항 즉, 손실은
다음과 같은 식으로 표현될 수 있으며, 이 식으로부터 단면적과 체적 유량이 같을
경우, 오리피스를

여기서, K : 저항계수 or 손실계수

u : 유속
Q : 체적유량
A : 유로단면적

통과하는 유체가 받는 손실은 손실계수와 비례하게 된다. 그림 8.5에 참고 문헌으

로부터 발췌한 오리피스 입출구 형상에 따른 손실계수를 나타내었다. 그림 8.5로부
터 오리피스 입구의 경우에 있어서는 Well-rounded 일 때가 가장 손실계수가 작
고, 오리피스 출구의 경우에는 그 형상의 차이에 따른 손실계수의 차이가 없음을
알 수 있다. 이러한 고찰로부터 팽창밸브의 오리피스의 형상은 Well-rounded된 형
태가 가장 좋으나 팽창밸브의 오리피스 부분을 제작함에 있어서 그런 모양으로 가
공하기가 용이하지 않으므로 Well-rounded 형태에 가깝게 설계하는 것이 좋을 것
으로 사료되며, 실제 Fujikoki 블록식 팽창밸브의 오리피스 입구 모양은 모서리가
테이퍼 형상을 가지고 있다.
오리피스 하부 볼의 모양은 구형일 경우가 원추형일 경우에 비해 오리피스 개도 변
화에 대한 유량변화가 큰 것으로 조사되었으며, 2차 년도 위탁 보고서인 제 6장 오
리피스 유동해석에 있어서도 그와 같은 결과를 보여 주었으며 실제 Fujikoki 블록식
팽창밸브의 경우에는 볼의 형태가 구형을 하고 있다.

- 158 -
그림 8.5 오리피스 입출구 형상에 따른 저항계수(손실계수)

- 159 -
볼의 형태에 대해 이론적으로 고찰해보면 원추형의 경우가 오리피스 개도에 대해
유량변화가 적다는 측면에서 더 좋을 것으로 여겨지나 실제 실험에 있어서는 구형
의 경우가 오리피스 개도폭에 대한 유량변화가 커서 작은 개도폭으로도 유량조절이
용이하다는 결과를 보여주었다. 때문에 시작품의 설계에 있어서 먼저 원추형에 대
한 것도 설계, 제작하여 그 결과를 구형일 경우와 함께 성능시험을 통해 확인해 보
고자 하였다.

1-1-4) 스프링 설계

오리피스 하부 볼을 받치고 있는 스프링에 대한 설계는 Fujikoki 블록식 팽창밸브에

대한 스프링 테스트 결과를 기준으로 하였으며, 실험 결과는 1차년도 외균식 팽창
밸브의 경우와 비슷한 약 2.8kg/m로 나타났으며, 그 결과를 그림 8.6에 표시하였
다.

이상과 같은 설계 항목에 대한 고찰로부터 봉입방식 시작품을 설계, 제작하였으며,

그림 8.7에 봉입방식 시작품의 다이어프램 상하부분에 대한 금형도면을, 그리고 그
림 8.8과 8.9에 봉입방식 시작품의 조립도면과 세부 각각 나타내었다.

2) 스프링방식 시작품

스프링방식의 시작품은 온도감응식 팽창밸브가 가질 수 있는 결점을 보완하고 시스

템에 장착한 후에도 시스템을 해체하지 않고서도 유량조절 폭을 조정할 수 있도록
설계, 고안되었으며, 이러한 고안은 기존의 자동 팽창밸브에서 많이 사용되어져 왔
던 스프링방식을 블록형 팽창밸브에 도입함으로써 온도감응식 팽창밸브의 단점을
보완하고, 다이어프램의 재질 및 열처리에 대한 까다로운 선정을 보다 용이하게 하
기 위해서 였다.

- 160 -
그림 8.6 스프링 탄성계수 테스트

- 161 -
그림 8.7 봉입방식 시작품의 다이어프램 상하부분 금형도면

- 162 -
그림 8.8 봉입방식 시작품의 조립도면

- 163 -
그림 8.9 봉입방식 시작품의 세부도면

- 164 -
봉입방식 블록형 팽창밸브의 단점으로 첫째, 과도한 압축기 회전수의 변화시에 압
력파를 발생시킬 우려가 있으며, 일단 압력파가 한번 발생하면 좀처럼 안정되기 어
려우며, 자동차에서처럼 압축기 회전수의 변화가 심한 상태에서는 엔진과 맞물려
돌아가는 압축기의 불안정으로 인해 소음과 함께 장시간 사용할 때에는 엔진에 무
리를 주게 될 것이다. 둘째, 에어콘 기동시 압축기 쪽으로 액체 냉매가 들어갈 우려
가 있다. 이것은 여름철 높은 주위온도로부터 팽창밸브 감온부의 온도가 높은 상태
이고, 이러한 상태는 감온부의 압력상승으로 연결되고, 감온부의 압력상승은 팽창밸
브의 개도를 증가시켜 초기 에어콘 기동시에 증가된 오리피스 개도를 통해 충분히
팽창되지 못한 냉매가 증발기를 거쳐 압축기로 유입될 가능성이 있다. 셋째로 감온
부의 급격한 온도변화시에도 압력파를 발생시킬 우려가 있다. 이상과 같은 온도감
응식 팽창밸브가 가질 수 있는 결점들을 스프링방식으로 바꿀 경우 생기는 이점은
다음과 같이 열거할 수 있다.
첫째, 과도한 압축기 회전수의 변화시에도 압력파 발생, 즉 헌팅현상이 생기지 않는
다.
둘째, 에어콘 기동시에도 액체냉매가 압축기로 들어갈 우려가 없다.
셋째, 스프링의 강도설정에 따라 유량변화폭을 조절할 수 있고, 시스템에 장착한 후
에도 유량변화폭에 대한 조절을 수행할 수 있다.
이러한 이점을 가질 수 있는 스프링 방식의 시작품을 설계, 제작하였으며, 그림
8.10와 8.11에 스프링 방식 시작품의 부품도와 조립도를 나타내었다. 스프링 방식
시작품의 제작에 사용된 부품별 재질과 스프링의 규격을 표 8.1과 8.2에 각각 표시
하였으며, 성능시험에 사용된 스프링의 탄성 계수 실험결과를 그림 8.12에 표시하
였다.

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그림 8.10 스프링 방식 시작품의 부품도

- 166 -
그림 8.11 스프링방식 시작품의 조립도

- 167 -
 표 8.1 스프링방식 시작품의 부품명 및 재질

번호 부품명 재질
1 lower spring support sus
2 adjust spring 스프링강, sus
3 upper spring support sus
4 adjust screw sus
5 adjust screw 고정부 sus
6 metal cap 알루미늄
7 diaphragm sus
8 diaphragm 고정부 sus

표 8.2 스프링방식 시작품의 스프링 규격

스프링 항목 규격
재질 스프링강, sus
선경 2 mm
바깥지름 13 mm
자유높이 20 mm
유효감김수 5

- 168 -
그림 8.12 스프링방식 시작품에 사용된 스프링 상수의 비교
( 스프링 재질 : SUS(윗쪽), 스프링강(아래쪽) )

- 169 -
제 3 절 성능시험

성능시험에 사용된 봉입방식 시작품은 그림 8.8과 8.9에 나타낸 도면의 설계를 통

해 제작된 시작품의 테스트 결과를 바탕으로 다소 그 설계내용을 변경하게 되었으
며 그 변경 이유와 변경내용을 표 8.3에 나타내었다.

표 8.3 봉입방식 시작품의 설계변경 내용

설계 변경 내용 설계 변경 이유

1. 오리피스 하부 볼의 형태를 막힘현상과 시스템 가동중 헌팅 현상

원추형으로 구형으로 발생

2. 팽창밸브 입구부분에 설치한

배관연결에 장애, 팽창효과를 감소시킴
오리피스 제거

3. 감온부 온도감응을 향상시키기 위한

감온부 형상에서 Hole의 수와 크기를 시스템 기동시 헌팅현상발생
각각 4개에서 2개, 2mm에서 1mm로

2차년도 성능시험에서 사용된 실험 장치는 1차년도에 사용한 실험장치에서 시험할

팽창밸브의 형태가 달라짐에 따라 팽창밸브와 연결되는 증발기를 Fujikoki 블록식의
팽창밸브에 사용되는 것으로 교체하였고, 시스템에 사용된 배관도 증발기의 입출구
연결 위치의 변경으로 새로이 제작하여 교체하게 되었으나, 그외 실험에 사용된 장
비들의 사양은 1차년도와 동일하다.

- 170 -
성능시험은 시스템 냉매주입량이 650g, 룸 온도는 23℃~24℃, 그리고 상대습도는
약 50%, 수냉식 응축기의 출구 온도는 40℃인 동일한 실험조건에서 수행되었으며,
데이터 처리방법은 1차년도와 동일하나, 데이터량을 한 포인트에서 약 60개 이상
취득하여 그 평균값을 성능시험의 비교로 나타내었으며, 그 결과를 압축기 회전수
변화(1600~3200rpm)에 따른 증발기 Air-Out 온도, 증발기 입출구 온도, 그리고 응
축기 입구온도로 나누어 일본 Fujikoki 블록식 팽창밸브와 미국 Parker사 블록식 팽
창밸브, 그리고 봉입방식과 스프링방식의 블록식 팽창밸브 시작품에 대해 비교, 분
석하였다.

1) 압축기 회전수 변화에 따른 증발기 Air-Out 온도 비교

기존의 일본 Fujikoki사 제품과 미국 Parker사 제품 및 시작품으로 제작한 봉입 방
식과 스프링 방식 시작품과의 증발기 Air-Out 온도를 비교한 실험결과를 그림 8.13
에 나타내었다. 그림에서 보는 바와 같이 Fujikoki나 Parker 제품에 비해 시작품들
의 증발기 Air-Out 온도가 상당히 낮게 나타난 것을 볼 수 있다. 그리고 Parker사
제품을 제외한 모든 팽창밸브에서 압축기 회전수 1600에서 3200까지 그 온도변화
폭은 1℃ 미만 임을 알 수 있다. Fujikoki 제품과 스프링 방식 시작품의 결과에서는
그 변화형태가 거의 유사한 것을 볼 수 있으나 Parker사 제품과 봉입 방식 시작품
의 결과는 다소 다른 양상을 보이고 있다.
증발기 Air-Out 온도는 증발기 출구 과열도와 상호 연관성이 있어서 증발기의
Air-Out 온도를 낮출 경우에는 증발기 출구 과열도가 상승하여 결과적으로 압축기
토출온도의 상승을 야기 시킨다. 이러한 사실은 압축기가 낮은 회전수일 때에는 관
계없지만 회전수가 높을 경우에는 문제점이 될 수 있다고 사료된다.

- 171 -
그림 8.13 증발기 Air-Out 온도 비교

- 172 -
2) 압축기 회전수 변화에 따른 증발기 입출구 온도 비교
증발기 입출구의 온도변화의 차이를 나타내고 있는 그림 8.14로부터 증발기
Air-Out 온도와 연관지어 생각해보면 증발기 입출구의 평균온도가 낮아지면 낮아질
수록 증발기 Air-Out 온도는 더욱 더 낮아진다는 것을 알 수 있다. 증발기 출구온
도에 대한 압력과의 관계로부터 평균과열도를 구해보면 Fujikoki의 경우는 11.74℃,
Parker의 경우는 4.46℃, 스프링방식 시작품은 12.35℃, 그리고 봉입방식 시작품은
17.63℃로 나타났다. 여기서 봉입방식 시작품의 봉입온도와 압력은 각각 35℃, 5
kgf/㎠이었고, 정지 과열도 세팅은 23℃에서 약 4℃였다.
실험 결과로는 나타내지 않았지만 Parker의 경우 증발기 출구온도가 입구온도보다
낮게 나타났는데, 이것은 팽창밸브의 오리피스를 통과한 냉매가 충분히 팽창되지
못한 상태로 증발기에 유입되었기 때문인 것으로 사료되며, 증발기 출구온도가 입
구온도보다 높은 경우에 있어서 증발기 입출구 온도차이가 크면 클수록 오리피스
개도는 작고 증발기 출구 과열도는 증가한다는 사실을 알 수 있다. 그러나 증발기
입출구 온도차이가 크다고 해서 반드시 증발기 Air-Out 온도가 낮다고는 판단할 수
없으며, 증발기 출구의 과열도 상태에 따라 증발기 입출구의 온도는 다음과 같은
세 가지 상태로 나눠진다.
① 증발기 입구온도 > 증발기 출구온도
② 증발기 입구온도 = 증발기 출구온도
③ 증발기 입구온도 < 증발기 출구온도
증발기 입출구 온도의 변화는 증발기 출구 과열도의 상승과 더불어 ①에서 ③의 상
태로 진행되며, 증발기 Air-Out 온도는 하강하게 된다. 그러나 증발기 Air-Out 온도
를 내리기 위해 증발기 출구 과열도를 무작정 크게 하는 것은 압축기 토출 온도의
과다한 상승을 유발시키므로 바람직하지 않고, 과열도가 커지면 커질수록 증발기
입출구 온도차이는 커지고 증발기 Air-Out 온도도 내려가지만, 어느 과열도 이상이
되면 증발기 Air-Out 온도의 하강폭은 매우 미소하게 진행된다.

- 173 -
그림 8.14 증발기 입출구 온도 비교

- 174 -
따라서 팽창밸브의 과열도 선정은 시스템 각 부품의 성능과 매우 밀접한 관계가 있
고, 최적 과열도를 선정하기 위해서는 증발기 및 응축기의 성능, 그리고 압축기의
허용 토출온도 등에 대한 구체적인 정보가 선행되어야 하며, 팽창밸브의 최적 과열
도는 본 보고서의 기술개발 내용을 토대로 사용하고자 하는 에어콘 시스템에 따라
조정되어야 할 것이다.

3) 압축기 회전수 변화에 따른 응축기 입구 온도 비교

증발기를 거친 냉매는 저온저압의 과열증기 상태로 압축기로 유입되어 고온고압의
기체 상태로 응축기에 도달한다. 그림 8.15는 압축기의 회전수 변화에 따른 응축기
로 유입되는, 다시 말해서 압축기에서 토출된 냉매의 온도를 나타내는 실험결과를
보여주고 있다. 결과로부터 압축기 회전수가 증가할수록 토출온도의 상승폭은
Fujikoki의 경우가 가장 크고 그 다음으로 봉입방식의 시작품과 스프링방식 시작품
의 순이며, Parker사 제품의 경우가 가장 적음을 알 수 있다. 또 동일한 실험조건에
서 봉입방식의 시작품이 가장 높은 압축기 토출온도를 나타내고 있고, Parker사 제
품의 경우가 가장 낮게 나타나고 있다.
실제 자동차 에어콘의 작동에 있어서 압축기의 토출온도가 낮은 것일수록 좋지만
압축기 토출온도를 낮게 하려고 하다보면 증발기 출구의 과열도를 낮게하여야 하므
로 실험결과를 토대로 고려해 볼 때 증발기 출구의 과열도가 낮을 경우 압축기로
액냉매가 들어갈 우려가 있고, 증발기 Air-Out 온도는 상승하게 되어 실질적으로
자동차 실내의 온도를 하강시키는데 걸려는 소요시간이 더 걸어질 것이며, 압축기
가 고장날 우려가 높을 것이다. 이러한 사실은 증발기 Air-Out 온도를 하강시키는
것과 압축기 토출온도가 상승하는 것은 서로 연관성을 가지고 있고, 그 관계는 반
비례한다는 것을 알 수 있다.

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그림 8.15 응축기 입구 온도 비교

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이상의 성능시험을 종합해 볼 때 Parker사 제품의 경우 압축기 토출 온도는 가장
낮으나 증발기 Air-Out 온도는 Fujikoki사 제품보다 높게 나타났으며, 가장 낮은 증
발기 Air-Out 온도를 나타내고 있는 봉입방식 시작품의 경우는 증발기 출구의 높은
과열도로 인해 압축기 토출온도가 Fujikoki의 경우보다 높게 나타나고 있다. 그러나
스프링방식 시작품의 경우 증발기 출구 평균과열도는 Fujikoki사 제품과 비슷하나
증발기 출구 Air-Out 온도는 봉입방식 시작품의 경우와 비슷하게 Fujikoki사 제품보
다 훨씬 낮게 나타났으며, 압축기 토출온도 또한 Fujikoki사 제품 보다 낮게 분포되
고 있어서 압축기 토출온도 상승 측면과 증발기 Air-Out 온도 하강 측면에서 모두
뛰어난 결과를 보여주었다. 이러한 개발 결과로부터 향후 신냉매용 자동차 에어콘
의 팽창밸브 시장에서 봉입방식의 블록 팽창밸브는 물론이고 새로운 방식으로의 적
용을 통해 국산화 및 외국 업체에 대한 경쟁력 확보에 있어서도 밝은 전망을 가질
수 있으리라 사료 된다.

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제 9장 결론

1) 블록식 팽창밸브의 작동은 다이어프램상부에서 작용하는 압력과 증발기 출구의

압력 그리고 오리피스 아래에서 볼(Ball)을 받치고 있는 스프링에 의한 힘에 의해
작동되는 점에 있어서는 외균식 팽창밸브의 작동 원리와 같다. 그리고 Fujikoki 블
록식 팽창밸브의 다이어프램 또한 상부의 압력이 온도에 의한 압력 변화를 유발하
는 것은 사실이다. 그러나 증발기 출구의 온도를 직접적으로 감지하지는 못하고 있
는 것으로 사료된다. 겉으로 드러난 블록식 팽창밸브의 외형상 증발기의 출구 포트
가 직접 팽창밸브의 몸체와 연결되어 지기 때문에 팽창밸브의 몸체를 통과하는 증
발기 출구냉매의 온도가 다이어프램 상부에 영향을 주게 된다고 생각 할 수 있지
만, 다이어프램의 상부가 증발기로 유입되는 공기에 직접적으로 노출되어 있어서,
다이어프램의 상부 온도에 직접적인 영향을 주는 요인이 증발기 출구 냉매의 온도
라고 단정짓기는 힘들다. 이러한 사실은 블록식 팽창밸브의 증발기 출구 온도 감응
을 향상시키기 위해 출원된 특허로부터도 일본 Fujikoki사 블록식 팽창밸브의 감온
부가 증발기 출구온도에 민감하지 못하다는 내용을 확인할 수 있으며, 실험을 통해
서 명확히 알게된 사실은 다이어프램 상부의 온도에 가장 큰 영향을 미치는 요인
바로 증발기 입구로 유입되는 공기의 온도라는 것이다. 팽창밸브의 역할이 증발기
출구 과열도에 따른 유량조절이라는 측면에서 생각해 본다면 본 보고서에서 개발
대체 모델로 삼은 일본 Fujikoki사 블록식 팽창밸브는 그 역할을 수행함에 있어 수
정, 보완되어야 할 점이 있다고 사료된다.

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2) 과열도의 조정은 적절한 오리피스 개도의 설정과 증발기 입출구 온도 및
Air-Out 온도 그리고 압축기 토출온도와 연관해서 생각되어야 하며, 본 보고서를
통해 개발된 봉입방식 시작품의 봉입조건은 봉입온도가 35℃, 봉입압력이 5 kgf/㎠
으로 봉입매체는 R134a 냉매가스 이며, 성능 시험에 나타난 증발기 출구 과열도는
평균 17℃로 나타났다.

3) 봉입방식 시작품의 성능시험 결과, 증발기 Air-Out 온도에 있어서는 일본

Fujikoki사 제품과 미국 Parker사 제품이 각각 약 8℃~9℃, 약 9℃~10℃사이의 온
도분포를, 봉입방식 시작품은 약 4℃~5℃의 분포를 나타냈다. 압축기 토출온도에서
는 압축기 회전수가 3200일 때 일본 Fujikoki사 제품은 약 82℃를 봉입방식 시작품
은 85℃를 나타내어 성능면에서 볼 때 압축기 토출온도는 약 3℃정도 높으나 증발
기 출구 Air-Out 온도는 기존 제품에 비해 약 4℃~5℃정도 낮게 나타났다.

4) 스프링방식 시작품의 성능시험 결과, 증발기 Air-Out 온도 측면에 있어서는 봉

입방식과 비슷하게 약 4℃~5℃정도의 분포를 보여주었고 압축기 토출온도에 있어
서도 압축기 회전수 3200일 때 약 75℃로 나타나 일본 Fjikoki사 제품에 비해 약
10℃정도 낮게 나타났다.

5) 스프링방식 시작품의 증발기 출구 과열도는 약 12℃로써 일본 Fujikoki사 제품과

비슷한 값으로 나타났으나, 증발기 출구 Air-Out 온도는 낮고 높은 압축기 회전수
에서도 압축기 토출온도가 낮아 가장 이상적인 팽창밸브로 사료되며 유량 조절의
측면에 있어서도 기존 봉입방식의 경우에는 과열도의 선정을 통해서 증발기 출구
온도에 따라 유량을 조절하지만, 스프링방식의 경우 스프링의 강도설정을 통해서
증발기 출구 압력에 따라 유량을 조절하도록 되어 있고, 유량 조절폭을 스프링 강
도에 따라 설정할 수 있는 간단한 구조를 가진다. 또한 실험을 통해서 알게된 사실
로 스프링방식은 과도한 압축기 회전수의 변화에도 헌팅현상을 발생시키지 않는 장
점이 있는 것으로 나타났다.

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6) Fujikoki 팽창밸브에서 사용된 다이어프램은 0.1mm 두께의 SUS재질로서 그 재
질을 국외수입에 의존하고 있으나, 스프링방식 시작품에서 사용한 다이어프램은 국
내에서 구입이 가능한 0.3mm 두께의 SUS 재질로서 향후 스프링방식을 채택할 경
우에는 다이어프램의 수입대체 효과까지 얻을 수 있다.

7) 개발 결과로부터 향후 신냉매용 자동차 에어콘의 팽창밸브 시장에서 봉입방식의

블록형 팽창밸브는 물론이고 스프링방식으로의 적용을 통해 국산화 및 외국 업체에
대한 경쟁력 확보 측면에 있어서도 매우 밝은 전망을 가질 수 있을 것으로 사료된
다.

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