JA-15-0017

고강도 알루미늄합금 및 표면처리기술적용 경량

브레이크 디스크 개발

2016. 01. 21.

한국생산기술연구원
 제 출 문

한국생산기술연구원장 귀하

이 보고서를 “고강도 알루미늄합금 및 표면처리기술적용 경량 브레

이크 디스크 개발 에 관한 연구”의 보고서로 제출합니다.

2016 년 01월 21일

연구책임자 : 권 의 표
참여연구원 : 이 광 진
김 재 황
손 규 송
김 대 영
강 덕 수
김 지 혜

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 기관주요사업 요약서(초록)
1. 과제현황
□기관고유임무형사업 ■산업계연계형 사업
사업분류
□부처임무형 사업 □창의연구사업
고강도 알루미늄합금 및 표면처리기술적용 경량 브레이크
국문
디스크 개발
연구과제명 Development of lightweight brake disc using high
영문 strength aluminum alloys and surface treatment
technique
계정번호 PJA15170 연구비(직접비) 95,000천원
전북지역본부
연 구책임 자 권 의 표 소속
탄소경량소재응용그룹
연구기간 2015.01.01~2015.12.31. ( 12개월)
투입인원 정규직 3명 비정규직 4명 총 인원 7명
위탁연구기관 공 개 여 부 공개(◯ ), 비공개( )
비공개 사유 □ 보안과제 □ 지식재산권 취득 중 □ 영업비밀 보호(대표자 날인)

2. 개발결과 요약
브레이크 디스크/경량화/알루미늄합금/표면처리/용사코
한글
색 인 어 팅
(각 5개 이상) brake disc/lightweight/aluminum alloys/surface treatment/thermal
영어
spray coating
- 고강도 알루미늄합금 설계제작 기술
핵심기술
- 알루미늄 브레이크 디스크 용사코팅 기술

경량 알루미늄 브레이크 디스크를 개발하기위해 고강도 알루미늄

개발의 목표 합금설계제작, 열처리공정기술을 개발하고, 알루미늄 디스크 내마
모성 향상을 위해 고속용사코팅 공정기술을 개발함

○ 고강도 알루미늄합금 개발
- Al-Zn-Mg-Cu-x (7075계) 합금설계
- 합금원소첨가 (Zr, Ti, B)
개발내용 및 결과 ○ 알루미늄 열처리 공정기술개발
- 용체화처리 및 시효처리 기술개발
- 알루미늄 미세조직 관찰 및 기계적특성 분석
- 브레이크 디스크 가공제작

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 ○ 알루미늄 표면처리공정기술개발
- HVOF 용사코팅공정기술개발
- 용사공정조건에따른 코팅특성분석
- 코팅층 조직 및 기계적특성분석
○ 브레이크 디스크 시제품 제작
(브레이크 디스크 경량화율)

소재 무게, 경량화율
회주철 디스크(기존 부품) 3,530g
알루미늄 디스크 1,610g
경량화율 54%

3. 기술 및 경제적 성과

- 기술이전 기술료: 1건, 19,000천원

- SCI논문: 2건
- 개발기술의 맞춤형확산보급 및 기업지원: 3기업
- 실용화 플랫폼기술등록: 1건
- 특허출원: 1건
기술적 성과
- 학회발표(국내): 2건
- 기술정보제공: 2건
- 브레이크 디스크 경량화 달성: 54%
- 고강도 알루미늄합금 설계제작기술 확보
- 알루미늄 열처리공정기술 확보

- 코팅공정최적화를 통한 세라믹 코팅 부품 불량률 감소로 인한

경제적 성과 생산성 향상효과
- 불량률 감소: 5% (개발 전) -→ 3% (개발 후)

4. 파급효과 및 기대효과

○ 자동차 부품 경량화 요구증대와 함께 알루미늄부품 적용이 증가

파급효과 할 것으로 예상되고 있어, 경량 고강도 알루미늄합금 부품제작기술
을 확보할 경우 국내 및 세계 자동차 부품 산업에 큰 영향력을 끼칠

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 수 있을 것으로 판단됨
○ 내마모성향상을 위한 알루미늄 용사코팅 공정기술 확보를 통해
표면처리업체의 기술 경쟁력을 강화시킬 수 있음
○ 전라북도 주력산업인 자동차부품관련 뿌리산업의 경쟁력 강화
○ 고내마모성 알루미늄합금 디스크 부품 상용화시, 기존 회주
철 부품대체에 따른 관련업체의 신규매출 발생으로 매출증대가
기대됨
기대효과
○ 개발된 알루미늄 블레이크 디스크 제작기술을 기반기술로 활용
하여 향후 브레이크 드럼에도 적용할 경우, 궁극적으로 경량화 및
연비향상을 도모할 수 있음

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 목 차

제 1 장 서론
제 1 절 개발기술의 중요성 및 필요성

제 2 절 국내 ․ 외 관련 기술의 현황

제 2 장 기술개발 내용 및 방법

제 1 절 당해년도 목표 및 평가 방법
제 2 절 당해연도 개발 내용 및 개발 범위

제 3 장 결과 및 향후 계획

제 1 절 연구개발 추진 체계

1. 연구개발 추진 전략

2. 연구개발 추진 체계
3. 연구수행 편성도
제 2 절 당해년도 연구개발 결과

1. 당해년도 연구개발 추진 일정 및 달성도

2. 당해연도 연구개발 추진 실적
제 3 절 기대효과

제 4 장 참고문헌

부 록

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제 1 장 서론
제 1 절 개발기술의 중요성 및 필요성
1. 경제 산업적 중요성(필요성)
○ 브레이크 디스크(brake disc)는 자동차 바퀴에 장착되어 주행 중 디스크에 패드(pad)
를 밀착시켜 제동시키기 위한 브레이크 시스템의 핵심 부품으로, 양호한 내구성, 내
마모성, 방열성 등이 핵심 요구특성임

○ 디스크의 기존 소재로 내마모성이 우수한 회주철(gray cast iron)이 사용되고 있으나

무게가 매우 무거운 단점(예: Matiz disc: 3.6kg/ea)을 가져, 최근 자동차 산업에서의
경량화 요구증가에 대응하기 위해서는 기존 회주철 소재를 대체한 경량 알루미늄 브
레이크 디스크 부품개발이 필요함

○ 본 과제에서 개발하고자 하는 브레이크 디스크는 고강도 알루미늄을 적용한 경량 브

레이크 디스크로서, 특히 알루미늄 디스크의 내마모성 향상을 위해 초경합금(텅스텐
카바이드 등)을 용사코팅 방법으로 표면처리한 고내마모 알루미늄 브레이크 디스크
임

그림 1. 경량 알루미늄 브레이크 디스크 개발 필요성

○ 알루미늄합금은 엔진 후드, 도어빔과 같은 차체(body & frame) 뿐만 아니라 엔진, 동

력전달장치, 제동장치 등의 샤시(chassis)에도 그 적용이 점차 증가되고 있음

○ 최근 강화되고 있는 환경규제 및 연비 규제에 대응하기위해 경량화가 큰 이슈로 대되

됨에따라 비중이 철의 약 1/3수준인 알루미늄합금 소재를 적용한 경량부품 개발이 필
요해짐

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 그림 2. 자동차에서 알루미늄합금의 활용

○ 알루미늄합금은 엔진 후드, 도어빔과 같은 차체(body & frame) 뿐만 아니라 엔진, 동

력전달장치, 제동장치 등의 샤시(chassis)에도 그 적용이 점차 증가되고 있음

○ 최근 강화되고 있는 환경규제 및 연비 규제에 대응하기위해 경량화가 큰 이슈로 대되

됨에따라 비중이 철의 약 1/3수준인 알루미늄합금 소재를 적용한 경량부품 개발이 필
요해짐

○ 자동차부품 경량화는 엔진효율을 높일 수 있는 최적의 방법이고 자동차무게 10% 감

소 시 연비 3~7%의 향상 효과가 있으며, CO₂배출량 절감과 연비향상뿐만 아니라 가
속성능 향상, 제동거리단축 및 섀시 내구 수명 향상에도 도움이 됨

그림 3. 자동차 경량화 기술효과

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2. 기술적 필요성

가. 고강도 알루미늄합금 개발의 필요성

○ 일반적으로 알루미늄합금 강도는 철강에 비해 낮아 (예: 초고강도강 700MPa이상,
Al7000계 약450MPa) 고강도, 고내구성이 요구되는 브레이크 디스크, 범퍼 빔 등의 부
품에 적용하기위해서는 고강도 알루미늄 합금개발이 필요함

○ 알루미늄은 크게 전신용(가공용)합금과 주물용합금으로 나뉘며, 전신용합금 중 강도가

가장 큰 합금은 7000계열(Al-Zn-Mg)의 열처리형 합금임

○ 특히 Al7075(Al-Zn-Mg-Cu)합금의 경우, Ti, B, Sc, Zr 등의 원소 첨가를 통해 보다 높

은 강도를 얻을 수 있다는 연구결과가 보고됨에 따라, 향후 적정 합금원소첨가를 통
한 고강도 알루미늄합금개발 및 부품화에 대한 연구가 지속적으로 이루어질 전망임

○ 따라서 알루미늄합금을 고강도가 요구되는 부품 소재로 적용하기 위해서는 강화원소

를 적절히 첨가한 합금 개발이 필요하며, 또한 고강도 물성확보를 위한 최적 열처리
공정기술개발도 함께 필요함

나. 알루미늄 브레이크 디스크 표면처리기술개발의 필요성

○ 브레이크 디스크는 우수한 내마모성이 필수 요구특성으로, 회주철을 알루미늄합금으
로 대체시 소재 특성상 내마모성이 현저히 떨어지는 문제점이 있음. 따라서 알루미늄
합금을 브레이크 디스크 소재로 적용하기위해서는 낮은 내마모성 문제 해결이 반드시
필요함
- Al7075의 내마모성이 회주철에 비해 약2배 취약 [1]

○ 본 과제에서는 고속화염용사(HVOF, high velocity oxygen fuel spraying) 기술을 사용

하여 초경합금(hard materials, WC 등)분말을 알루미늄 브레이크 디스크 표면에 용사
코팅하여 조밀하며 경도가 높은 코팅층을 형성시킴으로써 내마모성이 향상된 알루미
늄 브레이크 디스크를 개발하고자함

○ HVOF 용사는 Rocket 연소실로부터 고압(연소압력: 13 Bar) 상태로 토출되는 극초음속

의 Jet흐름 (속도 : 2100m/sec이상)의 가열, 가속 에너지를 이용하여 최대의 충돌 운동
에너지에 의해 용사재를 연화(Soften) 및 가속시킴으로써 극히 치밀한 고밀도의 피막을
형성시키는 새로운 용사방법임

○ 용사재로서는 저융점의 금속, 비금속, 초경합금, 금속탄화물(WC), 금속붕소 화합물이

주로 사용되고, 용사재의 비행속도 (속도: 900m/sec이상)가 극히 빠르기 때문에 공기중
에서의 체재시간이 짧아서 조직의 물성변화(산화, 변질)가 거의 없으며, 조직이 강하고
치밀한 고밀도의 초경피막을 얻을 수 있음

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 그림 4. 회주철 및 알루미늄 소재 내마모성 [1]

○ HVOF 고속용사를 통한 표면처리된 브레이크 디스크는 아래의 장점을 가질 것으로

기대됨
- 치밀한 고밀도, 고경도의 코팅층 확보
- 내마모성(내구성) 향상
- 부품수명 향상

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제 2 절 국내 ․ 외 관련 기술의 현황
1. 해외 브레이크 시스템 경량부품 연구개발 현황

그림 5. 복합재료적용 브레이크 디스크(좌) 및 알루미늄적용 브레이크 캘리퍼(우)-일본

○ 최근 자동차산업에서는 철계 샤시부품 대체를 위한 다양한 경량 비철 부품개발이 활

발이 진행중임 (적용대상부품 예: 브레이크 구성품, Sub frame, Suspension류(Arm,
Knuckle, Member, York 등), 조향 parts, 배기류 구성품 등)

○ 특히 브레이크 구성품의 경우, 일본에서는 경량 복합재료(세라믹 카바이드)적용 브레

이크 디스크 및 알루미늄적용 캘리퍼 부품개발에 대한 연구개발이 진행됨

○ 이밖에도 알루미늄과 SiC, Al2O3 등의 강화상 혼합 및 주조를 통해 Metal metrics

composites(MMC)를 제조하여 이를 MMC 브레이크 디스크에 적용하기위한 연구도 진
행 중이나, 강화상의 균일혼합 문제, 낮은 연성 및 낮은 크립저항 등은 해결해야할
문제임

○ MMC 브레이크 디스크는 경량화를 위해 최근 다양한 차종에 적용되고 있음 (적용예:

Volkswagen Lupo3L, Au야 A2, Toyota RAV4, Ford Prodigy, General Motors Precept)
[2]

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 그림 6. MMC 브레이크 디스크 제작공정 [2]

2. 국내 브레이크 시스템 경량부품 연구개발 현황

○ 국내 브레이크 시스템 경량부품 연구개발 동향을 살펴보면, 와이어직조(wire-woven)

다공질 금속 브레이크 디스크 개발, 알루미늄적용 디스크 개발, 탄소-세라믹 복합소
재 적용 브레이크 시스템 개발, Al MMC 적용 브레이크 드럼 개발 등이 진행됨

○ 또한 알루미늄 브레이크 디스크 방열특성에 대한 기초연구, 이종소재 정밀주조 기술

적용 경량 브레이크 디스크 개발 등이 진행되었으며, 디스크 이외의 부품으로 브레이
크 캘리퍼, 라이닝 및 패드 개발에 대한 연구도 같이 진행됨

○ 현재까지 고강도알루미늄합금을 브레이크 디스크 소재로 적용하려는 시도는 있었으

나, 초경합금으로 코팅한 고내마모성 알루미늄 브레이크 디스크 제작에 대한 연구개
발은 아직까지 진행되지 않은 분야임

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 표 1. 국내 브레이크 시스템관련 연구현황

과제명 기간 연구내용 부처

와이어직조(wire-woven)다공
신개념 다공성 공기유통식 미래창조과
2011-2014 질금속을 이용한 브레이크
차량용 브레이크 디스크 학부
디스크 제작

차량용 알루미늄 디스크

알루미늄 브레이크 디스크 미래창조과
브레이크의 방열특성에 관한 2011-2014
방열특성에 대한 기초연구 학부
연구

브레이크 캘리퍼 다공정 산업통상자

2012-2015 다공정 첨단 가공기 개발
첨단융합 가공기 개발 원부

복합 스퀴즈 캐스팅 공법을 복합 스퀴즈캐스팅 공정 적용

적용한 브레이크 캘리퍼 2013-2014 자동차 알루미늄 브레이크 중소기업청
시제품 개발 캘리퍼 개발
정밀주조에의한 브레이크
디스크 최적설계, 내외륜
상용차용 이종 접합 브레이크
2012-2014 간격이 4mm 인 이종 중소기업청
디스크 개발
브레이크 디스크
정밀주조공정기술개발
자동차용 탄소-세라믹 탄소-세라믹 복합소재활용
2004-2008 지식경제부
브레이크 시스템 개발 브레이크 시스템 개발

하이브리드 차량용 친환경 중금속, 유해물질 규제대응

브레이크 패드 제조공정 2010-2012 친환경 브레이크 패드 중소기업청
기술개발 제조공정기술개발

안전도 향상을 위한 드럼타입

2005-2007 드럼타입의 브레이크 개발 중소기업청
브레이크 개발

고기능성 조선용 비석면 고기능성 조선용 브레이크

2005-2006 지식경제부
브레이크 라이닝 개발 라이닝 개발

미세구조가 균일하고
브레이크 디스크용 주철소재 외산제품 특성과 유사한
2003-2004 지식경제부
제조 및 응고해석 기술지원 브레이크 소재제조기술 및
최적 주조방안 도출

Al MMC 경량 Break Drum의 Al MMC를 적용한 경량

1999-2001 지식경제부
개발 브레이크 드럼 개발

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제 2 장 기술개발 내용 및 방법
제 1 절 당해년도 목표 및 평가 방법
1. 목표
가. 사업목표

고강도 알루미늄합금 및 표면처리공정기술적용을 통한 자동차 경량 브레이크

디스크 개발

나. 정량적목표

가중치 평가방
평가항목 단위 현재수준 개발 목표치
(%) 법

1. 알루미
인장강도 MPa 30 450 500 KS규격
늄합금

10
내마모성
% 20 - (기존 회주철 KS규격
(코팅층)
소재 대비)

접착강도 ASTM
MPa 15 10 15
(코팅층) 규격
2. 브레이
크 디스크
경도 KS,JIS
Hv 15 1000 1100
(코팅층) 규격

40
경량화 % 20 - (기존 회주철 실측
부품 대비)

- 인장강도(MPa): Al7075조성에 합금첨가(Zr, Ti, B) 첨가를 통한 강도향상, 인장시험

- 내마모성(%): pin on disc 마모시험을 통한 마모량 측정, 기존 회주철 소재 대비
내마모성 향상율(%)
- 접착강도(MPa): ASTM규격 코팅층 접착강도 시험(인장시험)
- 경도(Hv): 코팅층에 대한 비커스 경도 시험
- 경량화(%): 기존 회주철 부품대비 코팅된 알루미늄 부품의 경량화율

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제 2 절 당해연도 개발 내용 및 개발 범위

1. 개발내용 및 범위

주요 내용 세부 내용 범위

- Al-Zn-Mg-Cu-x (7000계)
(1) 고강도 알루미늄 합금개발 -합금첨가원소: Zr, Ti, B
합금개발 - 합금원소첨가 (Zr, Ti, B) 단독 또는 복합첨가
- 주조, 빌렛 제작
- 용체화처리 및 시효처리 기술개발 - 최적 열처리 조건 도출
(2) 알루미늄 열처리 공 - 미세조직 관찰 - 미세조직(OM, SEM,
정기술개발 - 기계적특성 분석 TEM) 관찰
- 브레이크 디스크 가공제작 - 인장강도, 경도 측정
- HVOF 용사코팅공정기술개발
- 용사재: WC-Co계
(3) 알루미늄 표면처리 - 용사거리, 용사재에따른 코팅특성
- 내마모성, 코팅층접착강
공정기술개발 분석
도, 경도 측정
- 코팅층 조직 및 기계적특성분석

가. 고강도 알루미늄 합금개발

(1) 합금설계 (첨가원소의 영향)
- Al-Zn-Mg-Cu (7075계)에 Zr, Ti, B 등을 첨가하여 고강도 알루미늄 합금을 설계 제작
- Zn: Zn는 Mg과 결합하여 T6열처리에의해 주강화상인 η' 상(eta phase)을 형성하는
원소로, 너무 적게 첨가될 경우 강도가 저하하고, 과첨가시 응력부식균열(SCC, stress
corrosion cracking) 저항성이 저하됨, 적정원소 첨가범위는 5-7 wt%임
- Mg: Mg은 Zn과 결합하여 주강화상인 η' 상(eta phase)을 형성하는 원소로, Zn과 마
찬가지로 너무 적게 첨가될 경우 강도가 저하하고, 과첨가시 응력부식균열저항성이 저하
됨, 적정원소 첨가범위는 1-3 wt%임
- Cu: Cu는 강도향상과 동시에, 온간가공 중 적당한 강도를 유지하는데 필요한 원소임.
너무 적게 첨가될 경우 강도가 저하하고, 과첨가시 가공성이 저하되고 응력부식균열저항
성이 저하됨, 적정첨가 범위는 1-3 wt%임
- Zr, Ti, B: 이들 원소는 선택적으로 함유되는 원소로, 결정립 미세화, 재결정억제효과
가 있어 강도를 향상시킴. 본 합금에서는 이들 원소 1종 이상을 함유함. Zr 적정함량은
0.05-0.25wt%로 과첨가시 금속간화합물(intermetallic compound) 생성으로 연성이 저하됨.
Ti, B은 주로 함께 첨가되어 주조조직 미세화에 기여하는 원소이며, 적정함량은 Ti =
0.1wt% 이하, B = 0.01wt%이하 임. 과첨가시 연성이 저하됨.

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 표 2. 알루미늄합금 설계조성(wt%)

Zn Mg Cu Zr,Ti,B Al

Al-Zn-Mg-Cu 5-7 1-3 1-3 0 Bal.

Al-Zn-Mg-Cu-x
5-7 1-3 1-3 〉0.1 Bal.
(Zr,Ti,B)

○ 알루미늄 합금 주조
- 순Al, Al-Zn, Al-Mg, Al-Cu, Al-Zr, Al-Ti-B 모합금 정량→ 흑연몰드에 주입,
Flux(KCl:NaCl=1:1) 주입
- 고주파유도로 melting: 760°C 가열→ 탈가스: C2Cl6 powder 첨가→ 760°C 5min 유지
→ 710°C purring, 가열된 스틸몰드사용(약200°C)
- 균질화처리(Homogenization): 470°C, 24hours

나. 알루미늄 열처리 공정기술개발

○ 열처리 공정조건(T6)
- 용체화처리(Solid solution heat treatment)
: 470°C, 1hour → Water quenching
- 시효처리(Aging)
: 100~170°C, 0~48hours
* 시효온도 조건을 고정(예 120°C)하고 시효온도를 0~24시간으로 변화 주는 조건
에서 시효처리 진행

○ 미세조직 및 기계적 특성평가

- 광학현미경, FE-SEM, EBSD, TEM 관찰
- 시효처리 온도 및 시간에 따른 인장강도, 비커스 경도 측정
- 최적 열처리공정조건 도

○ 알루미늄 브레이크 디스크 가공 제작

- 브레이크 디스크 종류는 형상에 따라 크게 솔리드 디스크(Solid disc) 와 내부에 발열
을 위해 구멍이 있는 벤틸레이티드 디스크 (Ventilated disc) 타입으로 나뉨. 솔리드 디스
크 타입은 벤틸레이티드 디스크에 비해 제작이 용이하고 가격이 저렴한 장점이 있으므로
솔리드 디스크 타입의 브레이크 디스크를 가공하여 제작하고자 함

다. 알루미늄 표면처리공정기술개발
○ HVOF 용사코팅 파라미터
- 코팅재료는 세라믹 코팅시 일반적으로 사용되는 WC-10Co-4Cr를 사용하고, 산소주입
량, 연료주입량, 용사거리를 변화시키는 다양한 조건에서의 용사코팅 실험진행
- 피코팅재의 표면을 Grit-bast처리(평균조도 Ra=0.5~1.5μm)

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 - 알루미늄 열변형시 코팅층에서 국부적으로 마모가 진행될 수 있으므로, 충분한 두께
의 코팅층 형성이 중요함. 본 연구에서는 내마모성이 우수한 세라믹을 100μm 이상으로
코팅하여 충분한 디스크 수명을 확보하고자 함

표 3. HVOF 용사코팅 조건설정

산소주입량 연료
코팅 재료 재료 입도 거리 (mm) 코팅두께
(HCFH) 주입량(GPH)
1900, 5.0,
WC-10Co-4Cr
15~38μm 2000, 5.5, 380 100~200μm
(wt%)
2100 6.0

*코팅조건설정: 코팅 재료, 입도, 산소주입량, 연료주입량, 코팅두께는 코팅전문업체와 상

의 후 변경가능

그림 7. HVOF 공정 모식도

○ 코팅층 미세조직 및 기계적특성평가

- OM, SEM, EPMA, XRD 코팅층 관찰 및 상분석
- 비커스경도, 접착강도, 마모시험(마모량측정)

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제 3 장 결과 및 향후 계획
제 1 절 연구개발 추진 체계
1. 연구개발 추진 전략
가. 추진 전략

○ 장비사용 전략
- 알루미늄합금 주조/빌렛제조에 필요한 주조장비는 한국생산기술연구원 장비활용
- 용사코팅에 필요한 HVOF 용사장비는 (주)세원하드페이싱 협조를 받아 장비활용

기자재명 규격 보유기관 활용
한국생산기술연구원 (전
고주파유도 용해로 -용량: 200kg 주조
주, 광주)

HVOF 용사장비 -연소압력 13bar (주)세원하드페이싱(전주) 용사코팅

-Load : 50~10000N
마모시험기 -회전속도: 자동차부품연구원(천안) 마모시험
60~10000rpm

하중: 한국생산기술연구원 (전 인장시험,

인장시험기
60ton 주) 코팅층 접착강도시험

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2. 연구개발 추진 체계

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3. 연구수행 편성도

참여연구원

사업책임자
(권의표)외 6명

알루미늄 열처리공정기술 브레이크 시제품 표면처리공

고강도 알루미늄합금제작
개발 정기술개발
이광진 수석연구원 권의표 선임연구원
권의표 선임연구원
김재황 선임연구원 *협조: (주)세원하드페이싱/
손규송 연 구 원
강덕수 연구원 김영근 연 구 원외
김대영 연 구 원
김지혜 연구원 기술연구소연구원

수 행 내 용 수 행 내 용 수 행 내 용

- 알루미늄 열처리공정
기술개발(용체화 및
- 알루미늄 합금설계
시효처리) - 용사코팅공정기술개발
- 용해 주조, 빌렛 제작
- 미세조직 및 기계적
특성평가

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제 2 절 당해년도 연구개발 결과
1. 당해년도 연구개발 추진 일정 및 달성도

일
추 진 일 정 (월별) 기
련 달성도
사 업 내 용 간
번 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (주) (%)
호

1 현황 및 자료조사 4 100

2 알루미늄합금 설계 제작 20 100

3 열처리공정 기술개발 12 100

미세조직 분석 및
4 8 100
기계적 특성평가

브레이크 디스크
5 4 100
가공제작

6 용사코팅시공 및 최적화 20 100

코팅층 조직 분석 및
7 16 100
기계적특성 평가

8 시제품 제작 8 100

9 결과보고서 작성 4 100

- 20 -
2. 당해연도 연구개발 추진 실적

가. 고강도 알루미늄 합금제작 및 열처리공정 기술개발

(1) 합금설계 및 제작
본 연구에서는 기존 Al-Zn-Mg-Cu (7075계) 조성에 Zr, Ti, B 등을 첨가하여 고강도 알
루미늄 합금을 설계 제작하고자 하였다. 아래 표와 같이 3가지 조성의 무첨가(A7075), Zr
첨가(A7075-Zr), ZrTiB첨가 (A7075-ZrTiB) 시편을 제작하였다. Zr, Ti, B 등은 결정립 미세
화, 재결정억제 효과가 있어 알루미늄 합금의 강도를 효과적으로 향상시키는 원소로 알
려져 있다. 그러나 원소의 과첨가시 금속간화합물(intermetallic compound) 생성으로 연성
이 저하될 우려가 있으므로 원하는 기계적특성을 얻기 위해서는 적절한 합금설계를 통한
적당량의 원소첨가가 필요하다. 관련 합금계의 다양한 문헌들을 참고하여 조성을 설계하
였다. 성분조성은 발광분광성분분석기(BELEC, VARIO LAB) 분석을 통해 얻은 결과를 나
타낸다. 　

표 4. 알루미늄합금 조성(wt%)

Alloys Zn Mg Cu Fe Mn Cr Ti Zr B Al

A7075 7.38 3.48 1.96 0.28 0.02 0.22 0.07 0.07 - Bal.

A7075-Zr 7.31 3.24 1.97 0.21 0.19 0.23 0.07 0.19 - Bal.

A7075-ZrTiB 6.14 3.17 2.13 0.27 0.02 0.27 0.61 0.43 0.19 Bal.

알루미늄 주조제작은 다음과 같은 순서로 진행되었다: 고주파유도로 melting ( 760°C

가열) → 탈가스 (C2Cl6 powder 첨가) → 760°C 5min 유지 → purring (가열된 스틸몰드
사용, 약200°C). 합금은 순Al, Al-Zn, Al-Mg, Al-Cu, Al-Zr, Al-Ti-B 모합금 등을 정량하
여 사용하였고, 흑연몰드에 장입하여 대기중에서 고주파유도로를 사용해 주조하였다. 주
조된 시편의 편석제거를 위해 470°C에서 24hours 동안 균질화처리 하였다.
7075계 알루미늄 합금은 열처리형합금으로, T6열처리(용체화처리 + 시효처리)를 통해
높은 강도를 얻을 수 있다. 본 연구에서는 알루미늄 열처리 공정기술개발을 위해 아래
그림 9와 같이 다양한 조건에서 열처리를 진행 하였다. 먼저 용체화처리를 위해 시편을
470°C에서 1hour 유지 후 물에 쾐칭하였다. 이후 470°C의 온도에서 0~24hours으로 변
화를 주는 조건에서 시효처리를 진행하였다.

- 21 -
 그림 8. 주조 공정

그림 9. 열처리 공정조건

(2) 알루미늄합금 미세조직 분석

Zr,Ti,B 첨가원소가 A7075합금의 미세조직에 미치는 영향을 분석하기위하여, 무첨가
A7075, A7075-Zr, A7075-ZrTiB 시편의 미세조직을 광학현미경을 이용하여 관찰하였다.
아래 그림 10은 균질화처리된 알루미늄 합금의 미세조직으로, 결정립크기는 무첨가 합금
이 ~70μm, Zr첨가 합금이 ~58μm, ZrTi,B첨가 합금이 ~40μm로 측정 되었다. 따라서 Zr
및 ZrTiB 복합첨가를 통해 결정립 미세화효과를 얻을 수 있었다. 일반적으로 Zr 첨가에
의해 Al3Zr 및 Al3(Tix,Zr1-x)의 석출물 생성되며, 이러한 석출물들이 Al의 핵생성 site로 작
용하여 결정립미세화가 나타나는 것으로 보고되고 있다 [3]. ZrTiB이 복합첨가된 시편의
경우 미세조직 관찰결과 결정립계에 수십 μm 크기의 조대한 석출물이 관찰되었으며, 이
로 인해 기계적 특성의 저하가 예상된다. 아래 그림은 이러한 석출물을 EDS 성분
mapping을 통해 관찰한 결과로, 석출물이 Ti, Fe, Cu의 원소로 구성되어 있음을 알 수 있
다. 따라서 원소의 과첨가는 오히려 취성이 있는 조대한 석출물을 생성시켜 연성을 저하
시킬 수 있으므로 적당량의 원소 첨가가 중요하다. Zr이 0.19wt%첨가된 A7075-Zr합금에
서 이러한 조대한 석출물이 관찰되지 않았다.

- 22 -
 그림 10. 알루미늄 합금의 미세조직

그림 11. Al7075-ZrTiB합금의 석출물 EDS 성분 mapping 결과

(3) 기계적특성 평가
A7075합금은 열처리형합금으로 시효처리를 통해 높은 강도를 얻을 수 있다. 시효처리
가 기계적특성에 미치는 영향을 조사하기위해 0~24시간 시효처리된 시편에대해 비커스
경도를 측정하였다. A7075 및 A7075-Zr합금의 비커스경도 측정결과를 아래 그림 12에 나
타내었다. 두 합금 모두 시효시간이 증가함에 따라 경도가 점점 증가하였고, 전체적으로
A7075-Zr의 경도가 A7075합금에 비해 약간 높게 나타났다. 경도는 12시간의 시효 까지
뚜렷한 증가를 보이지만, 그 이상의 시효시간에서는 큰 변화는 나타나지 않았다.
7075계 알루미늄 합금은 시효처리시 일반적으로 다음과 같은 순서로 석출물의 생성이
진행 되며, 이중 η' (MgZn2)상이 경도의 향상을 일으키는 주요 석출상으로 알려져 있다
[4,5].

SSS(과포화고용체) → GP zones(coherent MgZn2) → η'(semi-coherent MgZn2) → η

(non-coherent MgZn2)

- 23 -
 그림 12. 시효시간에 따른 비커스경도의 변화

시효시간에 따른 인장특성을 조사하기위해 0, 6, 24시간 시효처리된 A7075합금에 대해

인장실험을 실시하였고, 그 결과를 아래 그림에 나타내었다. 시효시간이 증가함에 따라
항복강도 와 인장강도가 점점 증가하였고, 이에 따라 연신율은 점차 감소하는 경향을 나
타냈다. 24시간 시효처리를 통해 500MPa이상의 높은 인장강도의 확보가 가능하였다.

그림 13. 시효시간에 따른 인장특성의 변화

아래 그림은 24시간 시효처리된 무첨가 A7075 및 A7075-Zr 합금에 대한 인장실험 결

과로, Zr 첨가 합금의 강도가 무첨가 합금에 비해 높은 것을 알 수 있다. 즉, Zr 첨가를

- 24 -
통해 항복강도 및 인장강도를 향상시킬 수 있었으며, 이것은 Zr 첨가에 의한 결정립미세
화 효과에 기인한 것으로 판단된다.

그림 14. A7075 및 A7075-Zr의 인장특성 비교

- 25 -
나. 고속용사 표면처리공정기술개발

(1) 용사공정 조건
알루미늄합금의 내마모성을 향상시키기 위해 고속화염용사(HVOF)를 이용하여 표면에
세라믹분말을 코팅하였다. 용사공정의 주요공정변수는 코팅소재, 산소주입량, 연료주입량
및 용사거리 등이 있다. 본 연구에서 적용된 용사공정조건을 아래 표 5에 나타내었다. 코
팅분말은 WC-10Co-4Cr(wt%) 조성의 분말을 사용하였다. 코팅시 피코팅재(알루미늄합금)
와 HVOF 건 사이의 거리를 380mm로 고정하고, 연료주입량 및 산소주입량을 변화를 주
어 총 9개 조건(a ~ i)에서 코팅실험을 진행하였다. 코팅 실험 전 알루미늄합금과 코팅분
말간의 접착력을 높이기 위해 알루미늄합금 표면을 Grit-blast 처리하여 표면조도를 높였
다. 코팅에 사용된 WC-10Co-4Cr분말은 그림 16의 SEM이미지와 같이 구의 형태를 가지
며, 입도는 15~38μm를 가진다.

그림 15. HVOF 코팅 장비

표 5. 고속화염용사 공정조건
산소주입량
코팅분말 재료 코팅두 연료
거리(mm) (HCFH)
(조성,wt%) 입도(μm) 께(μm) 주입량(GPH)
1,900 2,000 2,100
5.0 a b c
WC-10Co- 100~20
15~38 380 5.5 d e f
4Cr 0
6.0 g h i

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 그림 16. WC-10Co-4Cr분말 SEM 이미지

(2) 코팅층 미세조직 분석

코팅조건에 따른 코팅층 단면을 SEM으로 관찰하였고, 그 결과를 아래 그림에 나타내었
다. 코팅층은 100~200μm 두께로 형성되어 있는 것을 볼 수 있다.

그림 17. 코팅조건별 코팅층 단면 SEM이미지

코팅조건과 기공 결함의 발생의 관계를 조사하기위해 조건별 시편에 대한 SEM 이미지

로부터 상분석 프로그램을 사용해 기공율을 측정하였다. 그림의 파란색은 기공을 나타낸
다. 그 결과 연료주입량 및 산소주입량이 증가할수록 기공율이 점점 감소하는 경향을 나
타냈다. 기공율은 조건 i에서 0.2%로, 9가지 조건 중 가장 작게 나타났다. 따라서 i조건에
서 결함이 가장 적은 코팅층을 얻을 수 있었다.

- 27 -
 그림 18. 코팅조건별 코팅층 기공율 측정 결과

고속화염용사 코팅에의한 상변화를 관찰하기위해 X-ray Diffraction(XRD) 분석을 실시

하였다. 아래 그림 19는 코팅에 사용된 WC-10Co-4Cr 분말 및 용사조건 i에서의 코팅층
XRD patterns을 나타낸다. 분말은 WC, Co4W2, Co에 해당하는 피크가 나타난다. 코팅 후
의 XRD pattern을 분석한 결과, 열에 의한 상분해로 인해 W2C 및 CoO의 새로운 상이
생성되었음을 알 수 있다. W2C상은 HVOF 코팅 중 WC의 탈탄(decarburization)에 의해
생성 된다 [6,7].

그림 19. XRD 실험결과

- 28 -
(3) 코팅층 기계적 특성 평가
코팅 조건별 비커스 경도(Hv0.1)를 측정한 결과를 아래 그림에 나타내었다. 조건별로
다른 경도를 보이며, 산소주입량 및 연료주입량이 가장 높은 조건인 i조건이 1,119Hv로
가장 높은 경도값을 나타냈다. 이와 같은 결과는 i조건이 기공율이 낮은 즉, 결함이 적은
코팅층을 얻을 수 있는 최적의 조건이기 때문으로 판단된다. 기공율이 가장 높은 a조건
은 가장 낮은 경도 값을 나타냈다.

그림 20. 코팅 조건에따른 경도 변화

코팅시편의 접착강도시험을 위해 ASTM C 633 시험규격에 맞게 시편을 제작하여 접착

강도시험을 실시하였다. 시편은 실린더 모양의 시편으로, 코팅되지 않은 시편과 코팅된
시편을 접착제(3M)를 사용해 완전히 접착된 시편을 인장시험기를 사용해 1mm/1min 속도
에서 시편 파단시까지의 강도를 측정하였다. 코팅 조건별 시험결과를 아래 그림에 나타
내었다. 그 결과 모든 조건이 71~95MPa 정도의 접착강도를 나타냈으며, 조건에 따른 큰
경향성은 없었다. 시편의 파단면을 관찰한 결과, 접착제와 시편모재 사이에서 파단이 일
어나, 코팅층의 접착강도를 정확히 측정할 수는 없었다. 하지만 모든 조건에서 목표값
(15MPa)에 비해 높은 접착강도의 확보가 가능하였다.

그림 21. 코팅조건에 따른 접착강도 측정 결과

- 29 -
 표 6. 코팅조건에 따른 경도 및 접착강도

조건 a b c d e f g h i

경도(Hv0.1) 903 943 930 992 978 981 1039 1050 1119

접착강도(MPa) 90.7 81.6 82.4 86.3 75.3 84.8 95.8 91.7 71.8

그림 22. 접착강도 시험시편 파단면

세라믹 코팅시편의 내마모성을 알아보기위해 Pin on disc시험기를 이용해 내마모시험을

진행하였다. 시험은 상대재 SKD61, 하중 10kgf, 회전속도60rpm, 시간 120sec 상온의 조건
에서 실시하였고, 회주철과 코팅시편(i조건)에 대해 실험을 진행하였다. 시험전후의 시편
무게를 측정하고 무게감소량을 부피감소량으로 환산하였다.

부피감소(cm3)=무게/(밀도×1000)

시험결과, WC코팅 시편의 부피감소량이 회주철 시편에 비해 현저히 작은 것을 알 수

있었다. 즉, HVOF 용사를 통해 내마모성이 우수한 WC코팅시편 제작이 가능하였다.

표 7. 마모시험 결과

밀도 시험전 시험후 무게감소 부피감소

3
(g/cm ) 무게(g) 무게(g) (g) (cm3)

회주철
7.5 34.1183 31.0593 0.0590 7.8×10-6
시편

WC코팅
15.7 27.
알루미늄 27.6559 0.0002 1.2×10-8
(WC) 6561
시편

- 30 -
 그림 23. 회주철과 WC코팅 알루미늄시편 내마모성 비교

다. 브레이크 디스크 시제품 제작 및 평가

(1) 시제품 제작 및 경량화율

브레이크 디스크는 A7075 빌렛을 이용해 Matiz 차량 전륜의 브레이크 디스크 형상으로
기계가공 제작하였다.

그림 24. 알루미늄 브레이크 디스크

본 연구에서는 내마모성이 우수한 WC계 세라믹을 100μm 이상으로 코팅하여 충분한

디스크 수명을 확보하고자 하였다. 아래 그림과 같이 디스크 양면을 HVOF 용사를 통해
코팅하였다. 코팅조건은 가장 우수한 경도, 기공율이 낮은 조건(i)으로 코팅을 실시하였다.

- 31 -
 그림 25. 코팅된 알루미늄 브레이크 디스크 시제품 사진

경량화율은 기존 상용 회주철 브레이크 디스크 와 본 과제에서 제작된 세라믹 코팅 알

루미늄 브레이크 디스크의 무게을 측정, 비교하여 구하였다. 그 결과, 세라믹코팅 알루미
늄 브레이크 디스크의 무게는 1,610g으로, 기존 회주철 디스크 (무게: 3,530g)에 비해 54%
경량화를 달성할 수 있었다.

그림 26. 경량화율 측정 결과

(2) 다이나모미터 제동성능시험

최종 코팅된 브레이크 디스크 시제품의 성능평가를 위해 다이나모미터 장비를 사용하
여 제동성능시험을 진행하였다. 시험은 JASO-C406규격을 참고하였으며, burnish test 50
회를 진행하였다.

그림 27. 다이나모 제동성능시험 사진 및 조건

- 32 -
 제동성능은 제동시간, 제동거리, 디스크 최고온도 측정을 통해 비교분석이 가능하다.
아래 그림 28은 기존품(상용 회주철 브레이크 디스크)과 본 과제에서 제작된 개발품의 제
동시험 결과를 나타낸다. 제동시간, 제동거리는 기존품과 개발품이 큰 차이 없이 거의 유
사하게 나타났다. 디스크 최고온도의 경우 개발품이 기존품에 비해 24℃ 정도 약간 높게
나타났다. 이것은 세라믹 코팅된 디스크의 경도가 상대제인 브레이크 패드의 경도에 비
해 매우 높아 패드의 마모가 심하며, 이로 인해 시험 중에 마찰열이 크게 발생하기 때문
으로 판단된다. 위의 시험결과를 종합해보면 제동성능은 개발품이 기존품과 거의 유사함
을 알 수 있지만, 개발된 브레이크 디스크를 차량에 실제 적용을 위해서는 브레이크 디
스크의 기계적/물리적 특성을 고려하여 기존 브레이크 패드를 새롭게 설계 제작할 필요
가 있을 것으로 판단된다.

그림 28. 제동시간, 제동거리, 디스크 최고온도의 변화

표 8. 제동시험 결과

평균제동시간(s) 평균제동거리(m) 디스크최고온도(℃)

개발품 6.1 65.9 229

기존품 6.0 63.3 205

- 33 -
라. 정량적 목표 달성표

가중 현재수 개발
평가항목 단위 치 달성실적 평가방법
준 목표치
(%)
1. KS B 0801,
알루미늄 인장강도 MPa 30 450 500 560
합금 인장시험

10 ASTM G 99,
내마모성 (기존
(코팅층) % 20 - 99 Pin on disc
회주철
소재 대비) 마모시험

접착강도 ASTM C 633,

(코팅층) MPa 15 10 15 96
2. 접착강도시험
브레이크 KS B
디스크 경도
(코팅층) Hv 15 1000 1,100 1,119 0811,비커스
경도시험

40
(기존
경량화 % 20 - 회주철
54 무게 실측
부품 대비)

마. 기타 성과
(1) 기술/지식 정보 제공
No 업체명 일자 기술정보 제공 내용 접수번호

1 세원하드페이싱 10/02 내마모시험 방법 정보 제공 S02201502F8C

용사 코팅층 기공율 측정방법
2 세원하드페이싱 09/22 S02201502F8B
정보제공

(2) 실용화 플랫폼기술 구축

No 기술명 플랫폼 기술 내용 비고
고속화염용사 표면처리를 통한
고강도알루미늄 및 고속화염용사 표면처리공정기술적용을
1 경량 알루미늄 브레이크 디스크
통한 경량 브레이크 디스크 제작 기술
제작 기술

(3) 개발기술의 맞춤형 확산보급 및 기업지원

No 업체명 지원내용 비고

1 세원하드페이싱 세라믹 코팅 공정기술

2 대유글로벌 알루미늄 합금설계 및 열처리 기술

3 신우금형 알루미늄 부품 표면처리 공정

- 34 -
(4) 기술이전 기술료

No 업체명 기술명 기술료

1 세원하드페이싱 알루미늄 브레이크 디스크 고속용사 표면처리공정 19,000천원

합계 19,000천원

(5) 논문투고
게제일
No 논문제목 게재지명 저자 구분
자
Characterization of Deformation
Eui Pyo Kwon, Shigeo Sato,
Behavior of Individual Grains in
Shun Fujieda, Kozo Shinoda, 2015.10.0 SCI,
1 Polycrystalline Cu-Al-Mn Superelastic METALS-BASEL
Ryosuke Kainuma, Kentaro 9 국외
Alloy Using White X-ray Microbeam Kajiwara, Masugu Sato and
Diffraction Shigeru Suzuki
Shigeru SUZUKI, Koji HOTTA,
Characterization of Evolution of Eui Pyo KWON, Shun FUJIEDA,
Microscopic Stress and Strain in ISIJ Kozo SHINODA, Masayoshi 2015.10.0 SCI,
2
High-Manganese Twinning-Induced INTERNATIONAL KUMAGAI, 1 국외
Kentaro KAJIWARA, Masugu
Plasticity Steel
SATO and Shigeo SATO

(6) 특허출원

No 출원번호 특허명 출원인

알루미늄 브레이크 디스크의 제조방법 및 상기
1 10-2016-0000831 권의표
방법에 의해 구현된 알루미늄 브레이크 디스크

(7) 학회발표

No 접수번호 발표학회명 제목 비고
Ti, B, Zr 합금 첨가가 Al 7075
대한금속재료학회
1 R5320150034B 합금의 미세조직 및 기계적 특성에 국내
추계학술대회
미치는 영향
고속화염용사 표면처리된
대한금속재료학회
2 R53201500349 WC-Co/Al7075합금 코팅층의 국내
추계학술대회
미세조직 및 기계적특성

(8) 세미나개최

No 날짜 세미나명 참여자수 비고

1 2015.06.17 자동차용 금속소재 가공기술 10명 한전KPS

2 2015.11.12 EBSD를 통한 미세조직 및 구조 분석기술 11명 지올코리아

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제 3 절 기대효과
1. 기대효과
가. 기술적 효과
○ 내마모성향상을 위한 알루미늄 용사코팅 공정기술 확보
○ 고강도 알루미늄합금 설계, 주조 및 열처리기술 확보
○ 알루미늄 및 표면처리 기술적용 경량 자동차 부품제작기술 확보

나. 경제적 효과
○ 알루미늄 디스크제작 및 코팅관련 노하우 기술이전을 통한 생기원 기술료 수입
○ 고내마모성 알루미늄합금 디스크 부품 상용화시, 기존 회주철 부품대체에 따른 관련업체
의 신규매출 발생으로 매출증대가 기대됨
○ 개발된 알루미늄 블레이크 디스크 제작기술을 기반기술로 활용하여 향후 브레이크 드럼에
도 적용할 경우, 궁극적으로 경량화 및 연비향상을 도모할 수 있음

다. 사회적 효과
○ 자동차 부품 경량화 요구증대와 함께 알루미늄부품 적용이 증가할 것으로 예상되고 있어,
경량 고강도 알루미늄합금 부품제작기술을 확보할 경우 국내 및 세계 자동차 부품 산업에
큰 영향력을 끼칠 수 있을 것으로 판단됨
○ 내마모성향상을 위한 알루미늄 용사코팅 공정기술 확보를 통해 표면처리업체의 기술 경쟁
력을 강화시킬 수 있음
○ 전라북도 주력산업인 자동차부품관련 뿌리산업의 경쟁력 강화

- 36 -
제 4 장 참고문헌
[1] 류미라, 이대희, 이성범, 박정호, 심재준, 한국기계가공학회지, 12, (2013), 60-68

[2] A.A. Adebisi, M.A. Maleque, M.M. Rahman, International Journal of Automotive and
Mechanical Engineering, 4, (2011), 471-480
[3] He Yongdong, Zhang Xinming, Cao Zhiqiang. Rare Metal Materials and Engineering,
39, (2010), 1135-1140
[4] Y.H. Zhao, X.Z. Liao, Z. Jin, R.Z. Valiev, Y.T. Zhu, Acta Materialia, 52, (2004),
4589-599
[5] Tong Gao, Yongrui Zhang, Xiangfa Liu, Materials Science & Engineering A, 598,
(2014), 293-298
[6] J.M. Guilemany, S. Dosta, J. Nin, J.R. Miguel, Journal of Thermal Spray Technology,
14, (2005), 405-413
[7] Sheng Hong, Yuping Wu, Bo Wang, Yugui Zheng, Wenwen Gao, Gaiye Li, Materials
and Design, 55, (2014), 286-291

- 37 -
부 록
*******

- 38 -
2. 논문발행 (2건)

- 39 -
- 40 -
3. 기업보급확산 확인서 (3기업)

- 41 -
- 42 -
 *******

- 43 -
4. 실용화 플랫폼기술등록 (1건)

- 44 -
5. 기술정보제공 (2건)

*******

- 45 -
- 46 -
6. 세미나개최 (2건)

- 47 -
- 48 -
- 49 -
- 50 -
- 51 -
- 52 -
- 53 -
7. 학회발표(2건)

- 54 -
- 55 -
- 56 -
- 57 -
8. 특허출원(1건)

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 주 의

1. 이 보고서는 한국생산기술연구원의 기관주요사업 보고서이다.

2. 이 기관주요사업 내용을 대외적으로 발표할 때에는 반드시 한국생산기술연구원의

기관주요사업 결과임을 밝혀야 한다.

- 59 -