대분류/19

전기·전자 중분류/03
전자기기개발 소분류/04
전자응용기기개발 세분류/02
전자응용기기기구개발 능력단위/06

NCS학습모듈

기구 금형 품질 관리

LM1903040206_16v2
[NCS-학습모듈의 위치]

대분류 전기·전자

중분류 전자기기개발

소분류 전자응용기기개발

세분류
전자응용기기
능력단위 학습모듈명
하드웨어개발
전자응용기기
기구 제품기획서 작성 기구 제품기획서 작성
기구개발
전자응용기기
기구 개발계획 수립 기구 개발계획 수립
소프트웨어개발
기구 설계 구상 기구 설계 구상

기구 설계 기구 설계

기구 시제품 제작 기구 시제품 제작

기구 금형 품질 관리 기구 금형 품질 관리

기구 설계 검증
기구 설계 품질 평가
기구 설계 품질 인증

기구 대량생산성 관리 기구 대량생산성 관리

기구 기술자료 이관 기구 기술자료 이관
차 례

학습모듈의 개요 1

학습 1. 금형제작 가능성 분석하기

1-1. 금형 제작 제품 정보 파악 3

1-2. 금형 제작 가능성 검토 18

• 교수・학습 방법 33

• 평가 34

학습 2. 금형원가 산출하기

2-1. 금형 원가 분석 36

2-2. 금형 원가 산출 50

• 교수・학습 방법 62

• 평가 63

학습 3. 금형제작 관리하기

3-1. 금형 부품 및 제작 방법 선정 65

3-2. 금형 제작 관리 및 승인 87

• 교수・학습 방법 105

• 평가 106

참고 자료 108

활용 서식 109
기구 금형 품질 관리 학습모듈의 개요

학습모듈의 목표

금형의 제작 가능성을 분석하여 원가를 산출하고 제품 품질에 부합하는 금형을 제작, 관리 할

수 있다.

선수학습

사출 금형 설계, 프레스 금형 설계, 원가 관리, 기계 가공

학습모듈의 내용체계

NCS 능력단위 요소
학습 학습 내용
코드번호 요소 명칭

1-1. 금형제작 제품 정보 파악
1. 금형제작 가능성 금형제작 가능성
1903040206_16v2.1
분석하기 분석하기
1-2. 금형제작 가능성 검토

2-1. 금형 원가 분석
2. 금형원가 산출하기 1903040206_16v2.2 금형원가 산출하기
2-2. 금형 원가 산출

3-1. 금형 부품 및 제작 방법선정
3. 금형제작 관리하기 1903040206_16v2.3 금형제작 관리하기
3-2. 금형제작 관리 및 승인

핵심 용어

금형제작, 금형 원가, 금형 부품, 금형 승인, 사출 금형, 플라스틱 수지, 기계 가공, 금형 제작

관리, 금형 구조

1
학습 1 금형제작가능성 분석하기
학습 2 금형원가 산출하기
학습 3 금형제작 관리하기

1-1. 금형제작 제품 정보 파악
• 금형제작에 필요한 항목을 나열하고 각 항목별 구성요소를 수집할 수 있다.
학습 목표
• 수집된 항목별 구성요소를 토대로 금형제작 제품에 대한 정보를 파악할 수 있다.

필요 지식 /

 사출 금형
사출 금형이란 사출기 안에 녹은 플라스틱 수지를 고온과 고압으로 사출시켜 원하는 플라
스틱 제품을 만드는 금형이다. 사출 금형의 장점은 부품의 치수 정밀도가 높고 성형 사이
클이 짧아 대량 생산이 가능하며 복잡한 형상 및 두께가 얇은 제품의 성형이 가능하고 프
레스 부품에 비하여 가격 경쟁력이 있다.

[그림 1-1] 사출 금형의 기능 설명

3
  사출 금형의 종류
사출 금형은 2단 금형, 3단 금형, 하트 러너(hot runner) 금형, 이중사출, 역사출 금형, 가
스 사출 금형이 있다.

1. 2단 금형
가장 기본적인 구조로 구조가 간단하며 이동측과 고정측이 파팅라인(parting line)을 따라
분리된다. 통상 사이드게이트와 다이렉트게이트를 많이 사용하며 특징은 다음과 같다.

<표 1-1> 2단 금형의 특징

1. 구조가 간단하고 취급이 용이하다.

2. 고장 요인이 적고 내구성이 우수하며, 성형 사이클을 빨리 할 수 있다.
3. 상대적으로 중량에 따른 금형 단가가 다소 저렴하다.
4. 다이렉트게이트와 사이드게이트 방식은 성형 후에 게이트의 절단이 필요하다.
5. 터널게이트 형식은 성형품과 게이트가 취출되면서 자동 절단이 가능하다.
6. 3단 금형과 함께 가장 많이 쓰이는 구조이다.

[그림 1-2] 2단 금형 기본구조 및 부품명칭

2단 금형의 작동 순서는 [그림 1-3]과 같다.

4
 1. 금형 열림: 가동측이 화살표 방향으로 이동 2. 제품 취출: 상하밀판이 화살표 방향으로 이동

[그림 1-3] 2단 금형 작동 순서

2. 3단 금형
이동측과 고정측 사이에 러너플레이트가 있어서 러너를 분리할 수 있으며 금형 구조가 복
잡하다. 수지의 유입과 제품의 취출은 2단 금형의 원리와 같으며 특징은 아래와 같다.

<표 1-2> 3단 금형의 특징

1. 게이트의 위치 선정이 자유로워 대형 제품에 많이 적용한다.

2. 한 금형에 다수 개의 소형 제품이 필요할 경우에도 적용한다.
3. 게이트 자국이 제품 표면에 남기 때문에 다른 부품과의 조립이 안 되는 부위나 외관 품질
에 영향이 없는 부위에 게이트 위치를 선정해야 한다.
4. 제품까지의 경로가 길어 싸이클 타임(cycle time)이 길어진다.
5. 동일중량에 있어서 금형 단가가 높아진다(구조가 복잡하며, 부품수가 많다).

작동 원리는 [그림 1-4]에서 먼저 삼단 고리로 물려있는 상원판과 이동측이 인장봉의 A

치수만큼 열리면서 러너가 제품에서 이탈되며(①열림), A치수만큼 다 열렸을 때 러너취출
판이 상고정판에서 떨어지기 시작하여 B만큼 열리면 스프루, 러너가 완전히 금형에서 제
거된다(②열림). 그리고 삼단봉의 C치수만큼 왔을 때 삼단 고리가 풀려 상원판과 하원판이
열리면서 제품을 취출하게 된다(③열림).
3단 금형의 작동 순서는 [그림 1-5]와 같다.

5
 [그림 1-4] 3단 금형 기본구조 및 부품명칭

1. 첫 번째 형 열림: 2. 두 번째 형 열림:
상원판과 제품에서 2차 러너 금형에서 스프루, 러너를 완전
및 게이트 이탈 취출시킴

3. 상,하원판 파팅면이 열려 제품 4. 제품 취출:

취출 공간 확보 ejecting system 작동

[그림 1-5] 3단 금형 작동 순서

6
3. 하트 러너(hot runner) 금형
2단 금형과 원리는 같지만 구조적으로 러너 주위를 히터(heater)로 감싸고 있어서 스프루,
러너 없이 제품을 성형할 수 있다. 아래 그림은 하트 러너 금형의 한 종류로 사출 시에는
밸브 핀(valve pin)이 열려 수지가 성형부로 유입되고, 사출이 끝나면 밸브 핀이 닫혀 성
형부로의 수지 유입을 막아주는 구조이다.

에어 실린
더

매니폴드

노즐 히터 밸브 핀

[그림 1-6] hot runner 금형 기본구조 및 부품명칭

<표 1-3> 하트 러너 부품의 역할

에어 실린더 사출기의 전기적 신호를 받아 밸브 핀(valve pin)을 후퇴, 전진시킨다. 경우

(air cylinder) 에 따라 오일 실린더가 사용되기도 한다.
밸브 핀 게이트가 남지 않도록 충진이 완료되면 노즐 히터의 입구를 막으며, 충진
(valve pin) 시에는 다시 열리도록 작동한다.
매니폴드 멀티 밸브 게이트(multi valve gate)에서 러너부의 수지가 용융상태로 있도
(manifold) 록 유지하는 역할을 한다.
노즐 히터
게이트부가 용융상태로 있도록 유지하며, 밸브 핀에 의해 입구가 개폐된다.
(nozzle heater)
히터 보조판 매니폴드가 위치할 공간을 만든다.

하트 러너 금형의 특징은 다음과 같다.

<표 1-4> 하트 러너 금형의 특징

1. 다수의 캐비티나 다수의 게이트를 갖는 금형처럼 러너부가 길어질 경우에 사용한다.

2. 원재료 로스가 적어 제품 원가 절감에 이득이 크다.

7
 3. 싸이클 타임이 짧아진다(사출시 스프루, 러너부의 충진 과 냉각시간의 절약).
4. 스프루, 러너만큼의 사출용량, 형체력 등이 작아지므로 사출 성형기 성능이 한 단계 작아
도 된다.
5. 게이트의 위치 선정이 자유롭다.
6. 성형품의 품질이 향상된다. (사출 압력의 저하로 게이트 주위 및 제품의 내부 잔류 응력이
저하됨으로써 변형이 작아지고 치수 안정성도 좋아진다).
7. 사출압력의 감소로 금형 수명이 연장된다.
8. 조립, 분해 등의 작업이 까다로워 숙련공이 필요하다.
9. 부가 장치가 필요하며 (controller, heater), 금형비가 비싸진다.
10. 색상 교환을 위해서는 매니폴드 제작이 까다로워진다.

매니폴드 시스템(manifold system)

매니폴드는 용융된 수지를 일정한 온도로 유지 시켜 캐비티 내로 전달하는 부품으로 열의 균
일한 전달로 국부적인 과열 현상이 발생하지 않도록 설계되어야 하고, 각 노즐까지 러너 밸런
스가 맞아야 한다.
Ÿ 매니폴드 재질: Silver-Copper Alloy(우수한 열전도성)
Ÿ 매니폴드 형상: 게이트 위치에 따라 형상 결정(아래 그림 참고)

싱글 밸브 게이트 시스템(single valve gate system)

좌측의 그림은 싱글 밸브 게이트 구조도이다. 게이트의 위치 선정
이 자유롭지 못하며, 중소형 제품에 사용된다. 스프루 부위의 후가
공이 필요하지 않다.

4. 역사출 금형
제품의 내측(금형의 하측)에 게이트를 설치하여 이동측이 상측이 되는 구조로, 일반적인 2
단 금형을 뒤집어 놓은 금형이라 생각하면 된다. 작동원리는 일반금형과 동일하나, 이젝팅
시스템이 사출기의 고정측에 있어서 사출기의 이젝팅 로드(ejecting rod)를 사용할 수 없으
므로, 별도의 장치가 필요하다.

8
 [그림 1-7] 역사출 금형 기본 구조

5. 이중 사출 금형
이중 사출 금형은 다른 종류의 수지 및 다른 색상의 수지를 한 번의 성형 사이클에 제품
을 성형하는 금형으로 1차 수지를 사출한 후에 금형이 회전하여 2차 수지가 사출하는 금
형으로 로터리 방식 및 턴테이블 방식이 있다.

[그림 1-8] 이중 사출 금형으로 생산한 부품(버튼)

 사출 성형기
실린더 안에서 가열하여 녹인 수지를 노즐을 통하여 금형 안에 투입하여 플라스틱 성형품
을 만드는 기계이며 기본 구성은 아래와 같다.

9
 <표 1-5> 사출 성형기의 기본 구성

형체장치 사출 성형기 금형을 개폐

사출장치 수지를 용융시켜 금형 내로 사출
유압제어장치 성형기 동작의 구동력을 제공
전기제어장치 동작을 제어

[그림 1-9] 사출 성형기

 프레스 금형
프레스 금형이란 직선 왕복 운동을 하는 프레스 기계에 금속재료의 소성을 이용하여 타발
작업과 벤딩, 드로잉 등의 공정을 거쳐 성형 가공하는 금형이다.

[그림 1-10] 프레스 기계

10
 상 홀더

패킹플레이트

펀치플레이트

펀치

부시 고정
스트리퍼

다이

하 홀더

[그림 1-11] 프레스 금형의 구조 및 명칭 그림

 프레스 금형의 종류
프레스 금형의 종류에는 블랭킹 금형, 순차 이송형 금형(progressive tool), 복합금형
(compound tool) 등이 있다.

1. 블랭킹 금형
판재를 절단하는 가공법으로 블랭킹 한 부분이 제품이 된다. 즉, 블랭킹 작업한 후에 다이
구멍 속으로 떨어지는 쪽이 제품이고 소재 밖에 남아 있는 부분은 스크랩이 되는 가공이다.

[그림 1-12] 좌측 제품도에 대한 블랭킹 금형 사진

11
 2. 순차 이송형 금형(progressive tool)
프로그레시브 금형은 복잡한 형상의 제품을 단순한 여러 가공 공정으로 분할하여 순차적
으로 이송시키면서 연속으로 작업을 하는 금형으로 생산성을 향상할 수 있지만 금형 제작
비가 다른 금형에 비하여 비싸며 제작 기간이 길다.

[그림 1-13] 좌측 제품도에 대한 프로그레시브 금형 사진

3. 복합 금형(compound tool)
프레스의 1 스트로크(stroke)에 두 개의 가공 공정 또는 그 이상의 여러 가공 공정이 동시
에 이루어지도록 구성되어 있는 금형으로 제품의 평면도 정밀도가 우수하고 제품의 버어
방향이 같다. 하지만 금형 구조가 복잡하고 제작비가 비싸다.

[그림 1-14] 좌측 제품도에 대한 복합금형 사진

12
수행 내용 / 금형제작 제품 정보 파악하기

재료·자료

Ÿ 고객 요구 사항 정보, 제품도면

Ÿ 수주 계약서, 양산 사출기 사양 정보

Ÿ 금형 검토 체크 리스트

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터

Ÿ 문서작성프로그램

Ÿ 설계 프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 제품도면에 대한 면밀히 검토한다.

Ÿ 금형 제작에 필요한 금형 구성 요소를 적극적으로 수집한다.

Ÿ 설계자 의도를 적극적으로 반영할 수 있도록 한다.

Ÿ 금형 검토 체크 리스트를 활용하여 금형 제작 정보 파악 업무 수행 시 정보 누락을 방지한다.

Ÿ 제품의 사용 조건과 사용 목적을 정확히 파악한다.

Ÿ 제품의 품질정도(공차, 변형, 수축을 명확히 파악한다.

수행 순서

 금형 제작에 필요한 항목 및 정보를 나열하여 각 항목별 구성 요소를 수집한다.

<표 1-6> 금형 제작 제품 정보 파악에 필요한 정보

1. 제품도면(2D, 3D）
2. 고객 요구사항, 개발 일정, 제품 생산 수량
3. 수주 계약서
4. 양산 사출기 제원 정보
5. 금형 검토 체크리스트

13
 [그림 1-15] 제품도면(2D, 3D) 예

형체력(Ton) 최대형개거리 최소금형두께 최대금형두께 형판최대간격 타이바 간격

25 280 150 430 260×260

50 370 160 530 310×310
70 260 120 350 610 330×290
100 460 170 630 370×370
150 360 180 450 810 460×400
160 500 220 900 520×520
200 560 240 440 1000 540×540
300 590 300 680 1,270 685×580
450 1,100 350 1,450 830×830
550 1,200 400 1,600 860×860
650 1,350 450 1,800 980×980

[그림 1-16] 금형 제작 검토에 필요한 사출 성형기 사양 예

14
 승 담당 과장 부서장
금형 수주 사양서 인

발주처 : 재영NO. : 작성일 : 년 월 일

성형품 조건 ANGULAR PIN * CYLINDER : 유 * 공압
UNDERCUT처리
부품번호 MODEL 경사밀핀 * CAM * RACK PINION * MOTOR
부품명 두께 mm 냉각방식 TANK * LINE * RING * SPIRAL
제작구분 신작 * 시작 * 재제작 * 변수축율 % 냉각매체 냉수 * 온수 * OIL * AIR * H. PIPE
금형
제품 g 수지명 냉각 냉각구멍 φ8 * φ10 * φ12 * φ15 * φ20
재료사용량
기타 g SPRUE+RUNNER g 냉각 TAP PT1/8 * 1/4 * 3/8 *1/2
도장 * HOT STAMPING * 도금 * COUPLER 30PM * 8P * 12S * 12P
성형품 후가공
부식 * SILK 인쇄 * SHOT BLAST * 무 ROD경: φ TYPE:
CYLI 규격, 형식
성형 CYCLE SEC 수지온도 ℃ NDE PORT TAP STROKE
예정
성형 금형온도 ℃ 건조온도 ℃ Hr R COUPLER 유압 3HP * 3HS 공압 PM
조건
CAVITY HrC:
각 인 유 * 무 CORE HrC:
성형기조건 주요부품재질 SLIDE CORE HrC:
성형처 상원판 HrC:
MOLD BASE
사출기 형체력 하원판 HrC:
사출기 메이커/모델명 CABITY BLOCK
성형부 CORE BLOCK
취부방식 좌우 보울트 클램프 직결식 / 4方CLAMP QDC
사상정도 SLIDE CORE
취부판두께 20 * 25 * 30 * 35 * 40 * 45 * 50 * 60 RIB
LOCATE RING φ 열 처 리 유*무 : 제품면 * 습동면
NO 구멍 φ 선단 R 유*무 : 부식 * 도금 * 질화
ZZ 표면처리
LE 표준STROKE LONG STROKE TFT * CVD * TD * PVD
TIE BAR 간격 가로 세로 목형 * 전극 유*무 : 승인요 * 승인불요
사용금형두께 최대 최소 MASTER MODEL 유*무 : 승인요 * 승인불요
제품취출방식 자동낙하 * 취출기 * 수동 유*무 : GAIN * CINPRES * AGI
MAKER
RUN.취출방식 자동낙하 * 취출기 * 수동 GAS GIL ( 개소)
EJECTOR STROKE 최대 mm 상용 mm INJ TYPE NOZZLE * CABITY SIDE * CORE SIDE
금 형 조 건 TAP PT1/8 * PT1/4 PIPE크기 φ
CAVITY 수 CAVITY SET 금형天방향표시 유 *무 명판부착 유 *무
기본구조 2단형 * 3단형 * CASSETTE 냉각회로도부착 유 *무 H/R배선도부착 유 *무
LOCATE RING φ 날자 MARK 유 *무 금형열림방지편 유 *무
SPRUE BUSHING 소경 φ ROUND R 금형외관도색 유 *무 CHANGE CORE 유 *무
금형크기 가로 세로 높이 일 반 조 건
금형중량 TON 이내 견적서 제출 년 월 일까지
EYE BOLT M: * 個 제작공정표제출 년 월 일까지
방법 丸PIN * 角PIN * SLEEVE * STRI. * AIR * CYL. 승인 제출기한 년 월 일까지
제 STROKE 최대 mm 상용 mm 도 형식 부수 가조립도 * 조립도 : 부
품
밀핀크기 φ * 個 성적서 제출 년 월 일까지
취
출 밀판 SPRING * RETURN PIN * CAM TRY OUT 장소
후퇴장치 강제후퇴 : 직접체결 * CAM * 유압CYL. 최종 납품지
RU RUNNER방식 COLD*HOT RUNNER*MINI*LONG NOZZLE T1 T2
납입품 성형 수량
NN RUNNER형상 원형* U형 * 반원형 * 사다리형 T3 TF
ER 런너록 타입 연락 창구
SIDE * PIN POINT * DIRECT * FAN * TUNNEL * CAD DATA : 유 * 무(2D*3D) 월 일 지급예정
GA GATE방식 CURVE RING * FILM * TAB 첨부 GATE 사양 : 유 * 무 월 일 지급예정
TE
GATE 수량 크기 자료 GAS CHANNEL사양 : 유 * 무 월 일 지급예정
HO 제작처 M/M * INCOE * YUDO * HOT SYS. 문자원고 사양 : 유 * 무 월 일 지급예정
T GATE 방식 VALVE * OPEN CYL. 작동 유압 * 공압 기술미팅
RU CYL 회로 단독 * 병렬 : 분배기 유 * 무 TRY1
일정
NN 제어방식 IC(J) * CA(K) 제어ZONE수 TRY2
ER 열전대방식 NOZ. M/F TRY3

[그림 1-17] 금형 수주 계약서 양식 예

15
 사출금형 체크리스트
작성일자: 2008년 00월 00일

고객사 프로젝트명
제작처 - 품명
제작 시작일 부번
제작 완료일 Mold No. / 형번

성형품 정보

캐비티 수 4
금형 보증 수명 1,000,000 Shot
제품 양산 수량 1,850,000 EA
성형품 중량
원재료

원재료 회사명 원재료 종류 그레이드 색상 수축율

PC + Glass 20% 2350 BLACK 2/1000

사출기 사양

사출시 TON 타이바간격 금형 높이 이젝트

양산처 최대형개 기타
제작처 [형체력] [수평*수직] [최소*최대] 스트로크

원일 120~150

금형 정보

몰드베이스 정보

몰드베이스 제작사 금형구조 취부판 두께 기타

30mm
러너 및 게이트 정보
러너치수
러너 종류 게이트유형 게이트 수령 기타
1차 2차
Circular Cross-Section Φ5 Φ4 1
냉각사양

냉각 지름 냉각체결방식 냉각유형

금형 재료

구분 몰드베이스 캐비티, 코어 인서트 코어 슬라이드 코어

종 류 S55C SKD 61 SKD 61

열처리 경도 HRC 52-54 HRC 56-58 HRC HRC

[그림 1-18] 사출 금형 검토 체크리스트 작성 예

16
 수집된 항목별 구성 요소를 토대로 금형제작 제품에 대한 정보를 파악한다.
유관 부서와의 내부 검토 회의를 통하여 금형제작 제품 정보를 파악한다.

 내부 검토 회의를 통하여 파악한 정보를 토대로 금형 사양을 선정한다.

1. 양산 사출기 사양에 적합한 금형 규격을 선정한다.

2. 금형 요소 및 사양 (러너, 스프루, 게이트 위치 및 수량, 밀핀 사양 및 수량, 주요 부품

재질, 파팅 라인, 성형품 취출 방법 등)을 선정한다.

3. 제품 생산 수량을 파악하여 금형 캐비티 수를 선정한다.

업무 내용 주관 부서

·제품 도면
·고객 요구 사항
·개발 일정
영업
·수주 계약서
·예상 생산 수량
·양산 사출기 제원 정보

추가
정보
영업
요청 내부 검토
개발
회의
No 금형
Yes

금형 사양 선정 개발, 금형

[그림 1-19] 금형 제작 제품 정보 파악 업무 수행 순서 및 각 업무에 대한 주관 부서 설명도

17
1-2. 금형 제작 가능성 검토

학습 목표 • 파악된 정보를 이용하여 금형제작 제품의 금형제작 가능성을 분석할 수 있다.

필요 지식 /

 언더컷(under cut）
사출 성형품은 금형이 열리는 방향에서 제품 취출이 가능하다. 하지만, 측벽 내측이나 외
측에 돌출 또는 구멍이 있는 성형품은 금형이 열리는 방향에서 취출이 어려우며 이러한
부분을 언더컷이라고 한다. 언더컷 형상이 있는 제품은 취출 문제를 해결하기 위하여 사
이드 코어, 슬라이드 코어, 캐비티와 코어를 분할하는 방법을 적용할 수 있으며 별도의 장
치를 금형에 설치한다.

1. 언더컷 형상
언더컷은 일반적으로 금형의 구조를 복잡하게 하고 또 성형 불량 발생 및 성형 사이클에
영향을 미치므로 성형품 설계 단계에서 가능한 한 언더컷을 피하도록 고려해야 한다.

[그림 1-20] 언더컷 형상 도면

18
2. 언더컷 처리 구조 설계

(1) 슬라이드코어 구조

[그림 1-21] 슬라이드코어 구조 (내측 리브에 홀이 있는 경우)

(2) 유압 실린더 사용 슬라이드코어 처리 언더컷 형상

언더컷 량이 커서 스트로크를 얻기 힘들 경우 일반적으로 유압실린더를 사용한다.

유압실린더를 사용 할 경우
유압기구의 분해 없이
슬라이드를 분해할 수 있는
구조가 되도록 한다.

[그림 1-22]　유압 실린더 슬라이드코어 구조

19
 (3) 슬라이드코어 처리 시 주의사항
슬라이드 코어 라인은 “R”로 연결이 되어야 버어(burr) 발생 시 수정이 용이하다. 그
리고 슬라이드 코어 라인은 홀 사이즈 변경 및 홀 이동이 가능하도록 홀 끝단에서
3mm 이상 떨어져야 한다.

[그림 1-23] 슬라이드코어 설계 시 주의 사항

(4) 언더컷이 있는 3단형 이단 금형의 구조 및 작동 순서

[그림 1-24] 금형 구조 및 명칭 소개

20
 <표 1-7> 하트 러너 부품의 역할

경사핀 슬라이드코어를 상원판 내에서 전진 및 후진시키며 경사각도(a)는 15°

(taper pin) 에서 최대 25°까지 가능하다.
로킹 블록
사출시 슬라이드코어가 밀리지 않도록 형합한다.
(locking block)
언더컷을 처리하기 위한 코어부로서 사출이 될 때는 로킹 블록에 의해
상 슬라이드 코어 형합을 유지하며, 사출이 끝나면 경사핀에 의해 금형 파팅면이 열리기
전에 제품으로부터 먼저 이탈한다.
①번부가 열리는 간격을 A치수로 규제하며, 최대 언더컷 량 + 5.0 이상
삼단봉
으로 한다.

1. 첫 번째 금형 열림: 언더컷의 해결 2. 두 번째 금형 열림: 제품의 취출 공간 확보

[그림 1-25] 금형의 작동 순서

 제품 설계 시 고려 사항

1. 제품 살 두께
제품의 두께는 가능한 한 얇게 하여 냉각 시간을 줄인다(그림 1-26 참고).

냉각 시간     ×  (S: 제품두께, X: 기타요소)

또한 두께를 일정하게 하여 휨을 방지한다(그림 1-27, 그림 1-28 참고).

21
 [그림 1-26] 제품 살 두께에 따른 냉각 속도 차이

[그림 1-27] 제품 살 두께를 불균일하게 설계한 제품도 예

[그림 1-28] 제품 살 두께와 리브 두께가 동일한 경우 제품 외관에 수축 발생

2. 각진 형상
수지의 적재를 피하기 위하여 각진 형상을 피한다.(그림 1-29 참고).

22
 [그림 1-29] 각진 코너를 설계한 제품도 및 대책 예

3. 두께 변화
급격한 두께 변화 부위에 응력 집중으로 인한 균열이 발생할 수 있다. 기본 두께 변화율
은 수축률이 적은 재료는 25% 이하, 수축률이 큰 재료는 15% 이하로 설계한다.

[그림 1-30]　급격한 두께 변화의 설계 예

4. 냉각 차이
냉각의 차이로 인하여 제품 변형이 발생할 수 있다(그림 1-31 참고).

5. 제품의 기본 구배
금형으로부터 제품 취출을 용이하게 하고 싸이클 타임(cycle time)을 줄이기 위해서 제품
에 구배를 준다. 구배는 내측과 외측에 동일하게 주는 것이 원칙이다.
표면 부식 처리 면은 부식 깊이에 따라 달라진다. 최소 3°이상으로 하고 부식 깊이가
0.01 mm 증가할 때 마다 4°씩 구배를 더 준다.

23
 [그림 1-31] 냉각 차이에 의한 제품 변형의 예

노란색 부위의 빼기
구배 누락 ( 0°임 )
대책으로 빼기 구배를
0.5°~ 3°부여한다.

[그림 1-32] 빼기 구배가 누락된 제품 도면

빼기 구배 Q는
0.5°이상 준다.

[그림 1-33] 구배 각도 및 형상에 대한 설명

24
6. 파팅 라인(parting line) 설정
금형이 열릴 때 상, 하 분리 라인을 파팅 라인이라 한다.

[그림 1-34] 파팅 라인

<표 1-8> 파팅 라인 선정 시 주의 사항

1. 금형이 열릴 때 언더컷이 되지 않는 곳에 선정한다.

2. 게이트 위치나 형상을 고려하여 설정한다.
3. 조립 부품의 조립 방향을 고려하여야 한다.
4. 눈에 잘 보이지 않는 위치에 선정한다.
5. 버어(burr)의 후가공이 용이한 위치 또는 형상에 선정한다.

[그림 1-35] 파팅 라인 선정 예

25
 7. 금형 재질 경도

<표 1-9> 사출 금형 부품 재질 경도

부품명 재질 열처리 경도
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
HP-4MA 없음 HrC 31 ~ 34
캐비티/코어
STAVAX 진공 HrC 50 ~ 53
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
슬라이드코어 HP-4MA 없음 HrC 31 ~ 34
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
경사코어
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
가이드핀 SUJ2 고주파 HrC 60 ~ 64

70

60

경도 50

(HRC) 40

30

20

10
1만 10만 100만
성형 횟수 ( shot )
[그림 1-36] 사출 금형 재질에 따른 금형 수명

<표 1-10> 프레스 금형 부품 재질의 경도

부품명 재질 열처리 유무 경도
펀치받침판 STD11 유 HrC 50
스트리퍼 STD11 유 HrC 58
다이 STD11 유 HrC 58
다이받침판 STD11 유 HrC 58
다이 홀더 SM45C 무 -
펀치류 STD11 유무 HrC 61~62
다이편류 STD11 유무 HrC 60

26
8. 수지의 종류 및 특성

(1) 수지(Resin)의 분류
수지는 분자결합상태와 배열상태에 따라 다음과 같이 분류된다.
비결정성 수지(Amorphous)
열가소성 수지(Thermoplastics)
결정성 수지(Crystalline)
수지(Resin) 열경화성 수지(Thermoset)

고무(Elastomer)

(2) 열가소성 수지
열가소성 수지는 가열하면 연화해서 가소성을 보이고, 냉각하면 경화되는 플라스틱을
총칭해서 말한다. 이러한 종류의 플라스틱은 가열 공정에 있어서 약간의 산화 반응이
나 열분해 반응을 수반하는 일이 있는데, 본질적인 분자 구조의 변화는 없다. 그런 까
닭에 성형 가공의 원리는 열경화성 수지와 달리 가열해서 연화 상태에 있는 동안 조
작을 행해 즉각 냉각해서 고화시키면 제품으로 만들 수 있다. 그 때문에 성형 사이클
은 일반적으로 열경화성 수지의 경우보다도 짧아 동일 형상 성형품의 대량 생산에 적
합하다. 또 스크랩이나 성형 불량품은 재사용도 가능하다.
열가소성 수지는 다시 결정성 수지와 비결정성 수지로 분류된다. 비결정성 수지는 투
명하며 단순히 온도가 높아짐에 따라 바로 용융되어 성형할 수 있다. 수축률이 작고
기계적 성질은 취성을 가진다. 결정성 수지는 불투명하며, 수축률은 크고, 기계적 성질
은 강인하다.

<표 1-11> 중요 열가소성 수지의 수축율

구분 수지명 충진재 성형 수축률

ABS 4~６ / 1000
ABS Glass 20 ~40 % 1~2 / 1000
비결정성 PC 5~7 / 1000
PC Glass 20 ~40 % 2~3 / 1000
PC/ABS 5~9 / 1000
POM 20~25 / 1000
나일론 6~14 / 1000
결정성
나일론 Glass 20 ~40 % 3~14 / 1000
PP 10~25 / 1000

27
 <표 1-12> 열가소성 수지와 열경화성 수지의 특성 비교

열가소성 수지
구분 열경화성 수지
비결정성 수지 결정성 수지

체인 형상
체인과 체인이 좁게 결
합되어 있으며, 열을 가
일정한 규칙이 없음 부분적으로 규칙이 있음
하면 체인이 움직일 수
없기 때문에 딱딱해짐

ABS, PS, SAN, PC,

수지 종류 PA, PE, PP, POM PF, MF, UP, EP
PMMA, PVC, PET
용융상태에서 수지의 용융상태에서 수지의
분자 구조
유동성이 작음 유동성이 큼

9. 금속재료의 종류 및 특성

(1) 강판
저탄소강을 압연시킨 재료이며 가공성이 좋은 재료이다 강판 종류에는 냉간압연간판
표면 처리 강판, 열간압연 강판이 있다

(2) 탄소강
철에 탄소가 함유된 금속으로 탄소의 함유량에 물리적 성질이 크게 달라진다. 기계구
조용강으로 분류되며 다양한 분야에 사용된다.

(가) 저탄소강
탄소 함유량은 0.02∼0.25%이며 널리 쓰이는 금속재료이다. 용접이 쉬우며 기계가
공성이 좋다.

(나) 중탄소강
탄소 함유량은 0.25∼0.60%이며 단조, 압연, 주조가 가능하다. 인장력이 우수하며
내마모성이 좋다.

(다) 고탄소강
탄소 함유량은 0.6∼2.06%이며 강도, 경도, 내마모성이 좋다. 탄성이 있어서 스프링
재로 많이 사용한다.

(3) 합금강(특수강)
탄소강에 니켈, 크롬, 망간, 규소등 다양한 종류의 금속원소를 소량 첨가하여 여러 가

28
 지 성질을 개선한 강이다.

(가) 스테인레스강(stainless steel)

철에 녹이 생기지 않게 만든 것으로 크롬을 많이 첨가하였으며 경도, 강도, 내열성
내식성이 증가되었다.

(나) 공구강
0.5∼1.5%의 탄소를 포함한 고탄소강이며 종류는 절삭용 공구강, 내충격용 공구강,
열간 가공용 공구강이 있다.

(다) 고속도강
텅스텐, 바나듐 코발트를 첨가하였으며 내마멸성이 우수하여 인성이 좋다. 절삭용
공구에 사용된다.

수행 내용 / 금형 제작 가능성 검토하기

재료·자료

Ÿ 고객 요구 사항 정보

Ÿ 제품 도면

Ÿ 금형 제작 체크리스트

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터

Ÿ 문서작성프로그램

Ÿ 설계 프로그램

Ÿ 성형해석 프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 과거에 금형 제작 시 발생 한 문제점을 파악하여 금형 제작 검토 시 참조한다.

Ÿ 금형 제작 후 금형 수정은 많은 시간과 비용이 발생하므로 면밀히 금형 제작 가능성을 검토한다.

Ÿ 금형 검토에 필요한 금형 구성 요소를 적극적으로 수집한다.

29
 Ÿ 설계자 의도를 최대한 반영하여 금형을 검토한다.

수행 순서

 제품도를 검토한다.

1. 유관 부서(영업, 개발, 금형) 담당자와 제품 검토 회의를 실시한다.

2. 제품도와 고객 요구 사항 정보를 참조하여 제품의 기능, 도면 공차, 수지의 수축률을

검토한다.

 언더컷 형상을 확인한다.

1. 제품도에 언더컷 형상 유무를 확인하여 언더컷 형상이 있을 경우 언더컷 회피 방안을

검토한다.

2. 언더컷 해소 방안이 없을 경우 제품 설계자에게 통보하여 제품도면 변경을 요청한다.

[그림 1-37] 제품도 A

[그림 1-38] 제품도 A의 언더컷 형상을 슬라이드 코어로 회피한 사례

30
 파팅 라인을 선정한다.

1. 도면 요구 사항, 제품의 기능, 외관을 참조하여 파팅 라인을 선정한다.

2. 파팅 라인 부위는 제품 양산 시 버어가 발생 할 수 있으므로 기능 부위 및 외관 부위는

가능한 회피하여 파팅 라인을 선정한다.

[그림 1-39] 제품도 A에 대한 파팅 라인 선정 예

 금형의 종류를 선정한다.

1. 제품의 형상, 제품의 기능, 예상 생산 수량을 고려하여 게이트를 선정한다.

2. 게이트 선정 후에 금형 종류를 선정한다.

 캐비티 수를 선정한다.

1. 제품의 예상 생산 수량 및 도면 공차 수준을 고려하여 캐비티 수를 선정한다.

2. 제품의 예상 생산 수량과 수지 종류를 고려하여 캐비티, 코어의 재질을 선정한다.

<표 1-13> 금형 사양 선정 예

사양 내용
금형 종류 2매판
게이트 사양 밸브타입hot runner(three)
러너 hot 러너
캐비티 수 1
캐비티. 코어 재질 SKD61/heat treatment
금형 수명 300,000
사출기 용량 550 톤

31
  성형해석 프로그램을 활용한다.
수행 순서 전 단계에서 검토한 내용을 토대로 성형해석 프로그램을 구동하여 성형 가능성
및 문제점을 파악한다.

[그림 1-40] 성형해석 프로그램 활용 예

수행 tip

• 금형 검토를 사출 경험이 많은 생산 기술자와 함께

검토하면 금형 설계 오류를 사전에 줄일 수 있다.

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학습1 교수·학습 방법

교수 방법

• 금형 종류 및 금형 부품에 대한 용어들에 대해 학습자가 사전에 학습하였는지 여부를 확인한

후 수업을 진행한다.

• 교수자의 주도로 금형체크리스트 대한 내용을 샘플을 준비하여 설명한다.

• 가능하면 사전에 개인별 학습 자료를 준비하여 모든 학생이 참여할 수 있는 문제 해결식 수업,

협력 수업이 가능하도록 한다.

• 금형 제작 가능성 검토 업무의 전 과정을 수행 순서에 따라 단계적으로 이루어질 수 있도록

지도한다.

• 업무 수행에 필요한 기술 자료를 준비하여 학생들이 업무를 쉽게 이해할 수 있도록 한다.

• 실제 금형을 가지고 학생들이 금형 구조, 작동 원리를 이해할 수 있도록 한다.

• 제품도를 준비하여 제품도에 대해서 그룹별로 토의하도록 한다.

학습 방법

• 금형 종류 및 금형 부품에 대한 용어들을 이해하고 교수자의 평가 및 지시에 따라 보충학습을

한다.

• 제품 도면 및 고객 요구 사항을 면밀히 검토한다.

• 도면에 표기된 수지의 특성 및 수축률에 대해 확인한다.

• 검토 결과를 토대로 게이트 타입, 러너 크기, 파팅 라인을 검토한다.

• 준비된 샘플을 참고하여 금형 제작 검토 업무 실습을 한다.

• 실습 후에 작성된 금형 제작 가능성 검토 결과를 교수자에게 평가를 받아서 잘못 이해하고

있는 부분이 있는지 확인 및 복습한다.

• 그룹별로 토의한 내용에 대해 발표하도록 한다.

33
 학습1 평 가

평가 준거

• 평가자는 학습자가 학습 목표를 성공적으로 달성하였는지를 평가해야 한다.

• 평가자는 다음 사항을 평가해야 한다.

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형제작에 필요한 항목을 나열하고 각 항목별 구성
금형제작 제품 요소를 수집할 수 있다.
정보 파악 - 수집된 항목별 구성요소를 토대로 금형제작 제품에 대
한 정보를 파악할 수 있다.
금형제작 가능성 - 파악된 정보를 이용하여 금형제작 제품의 금형제작
검토 가능성을 분석할 수 있다.

평가 방법

• 서술형시험

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 종류에 대한 이해
금형제작 제품
- 금형 부품에 대한 이해
정보 파악
- 금형 제작 제품도에 대한 이해
- 금형 재질에 대한 이해
금형제작 가능성
- 금형 구조와 작동 원리에 대한 이해 및 설명
검토
- 수지에 대한 이해

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 • 문제해결 시나리오

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 제작에 필요한 항목 나열
금형제작 제품
- 금형 제작에 필요한 구성 요소 자료 수집
정보 파악
- 제작할 금형에 대한 정보 파악
- 언더컷 형상 및 회피 방안
금형제작 가능성
- 파팅 라인 검토
검토
- 캐비티 수 선정

피 드 백

1. 서술형 시험
- 평가결과 일정 점수 이하인 학생은 미진한 부분을 보충 설명 및 지도하여 전체적인 진
도에 뒤처지지 않도록 하며 금형의 구조, 종류 및 특성에 대해 추가로 학습하도록 한다.
2. 문제해결 시나리오
- 학습자의 실습 내용을 작성하게 하고 그 내용을 발표하여 다른 학습자와 내용을 공
유하도록 한 후 교수자의 평가 의견을 제시하여 학습이 이루어지게 한다.
- 성취 수준이 미진한 학생은 기존에 작성한 금형 설계 체크리스트와 금형 제작지시서
를 활용하여 학습하도록 한다.

35
 학습 1 금형제작가능성 분석하기

학습 2 금형원가 산출하기
학습 3 금형제작 관리하기

2-1. 금형원가 분석
• 금형개발 및 구매부서로부터 입수된 금형제작 원가 자료를 기초로 금형의 목표원가
를 산정할 수 있다.
학습 목표
• 금형제작비 구성요소를 기반으로 각 구성요소별 비용을 산정하여 원가분석서를 작
성할 수 있다.

필요 지식 /

 원가 관리

1. 원가 관리의 필요성
원가는 경영 활동을 수행하면서 소요된 재화 또는 용역의 가치를 금액으로 표기한 것으로
제조 회사의 개발 능력과 제조 기술 수준을 평가하는 기준으로 수치화하여 경영 활동에
활용한다.

<표 2-1> 원가 계산과 재무 회계의 차이점

항목 원가 계산 재무 회계
목적 제품별 원가 산정 재정 상태와 경영성과 판단
범위 생산 과정 생산 및 판매 과정
기간 제품 설계 ~ 제품완료 기간별 ( 1년 )
방법 원가계산표를 활용하여 제품별로 계산 계정 형식을 사용

<표 2-2> 원가 관리의 필요성

1. 경쟁 환경의 심화 및 경영 환경 변화에 능동적이고 효과적으로 대처하기 위한 정확하고

다양한 정보가 필요하다.
2. 기업의 생산, 판매, 투자계획을 분석하여 이익계획을 수립한다.
3. 설정한 목표 이익에 따라서 목표 원가가 결정된다.

36
2. 원가 관리 기법

(1) 통합적 원가 관리
종래의 원가 계산은 제조원가 위주로 계산하였으나 다품종 소량 생산, 고부가가치화,
신규 사업 개발에 따라 연구 개발, 판매, 물류의 비중이 커지고 있다. 따라서 원가 관
리의 대상이 제조원가에서 종합적인 원가로 확대되고 있다. 통합적 원가 관리란 제품
과 서비스에 들어가는 비용 인하를 계획하고 달성하는 일체의 활동이다.

<표 2-3> 통합적 원가 관리

1. 원재료의 조달에서 제품과 서비스의 제공, AS까지 전 과정을 대상으로 한다.

2. 공급자, 물류, 고객을 하나의 시스템으로 인식하여 종합적인 원가 인하를 목표로 한다.
3. 공급자, 고객 만족을 전제로 한 원가관리이다.
4. 기업의 경쟁 전략과 밀접하게 연관되어있다.

(2) 전략적 원가 관리(strategic cost management)

기존의 관리적 원가 계산은 재무 회계 목적은 충족하였지만 중요한 원가 정보를 적절
한 시기에 제공하지 못하여 전략적 의사 결정하기가 어려워졌다. 전략적 원가관리는
제품개발과 설계활동의 성과를 측정하고 평가하기 위해 개발된 최근의 관리회계방법
이다. 전략적 원가 관리의 기법에는 목표원가, 제품수명주기 원가계산, 가치사슬, 활동
기준경영이 있다. (이계형, 2006)

(가) 목표원가(target costing)

기업이 시장에서 경쟁을 통하여 수익을 실현해가는 과정에서 새로운 시장으로 진
출 할 수 있는 가를 장기적으로 예측하는 것으로 주로 제품 설계단계 및 엔지니어
링 등을 통제하기 위한 관리수단으로 이용된다.

(나) 제품수명주기 원가계산(product life-cycle costing)

가치사슬을 통한 기능 분석과 제품 수명 주기를 고려한 결과를 상호 결합하는 것
으로 장기적 의사 결정을 위한 데이터 웨어하우스, 데이터 마이닝과 같은 전산화
시스템이 필요하다.

(다) 가치사슬(value chain costing)

가치사슬 분석을 바탕으로 기업의 활동에서 창출되는 부가가치와 이에 필요한 원
가를 연결하여 경쟁기업과 비교해 유리한 원가 구조를 찾아내는 것이다.

(라) 활동기준경영(activity based costing and management)

연관된 활동을 그룹으로 묶고 각 활동의 원가를 발생시킨 요인을 측정하여 원가를
부과하는 것으로 활동 대상별 원가 배부가 가능하고 조직의 구조 개편 및 기능개

37
 선을 실시하여 문제점을 파악 할 수 있다.

 사출 성형 금형의 원가 계산

1. 금형의 원가
금형의 원가는 재료비 + 가공비 + 일반관리비/영업비로 구성되어 있으며 아래 그림은 각
구성별 구성 비율이다.

[그림 2-1] 사출 금형 원가 구성 비율

(1) 금형 재료비
재료비는 주 재료비, 규격 부품비, 부 재료비로 이루어지며 사출 성형품의 크기, 수지
종류, 생산량에 따라서 재질과 중량이 결정된다.

<표 2-4> 수지 종류에 대한 금형 재질 선정 가이드

금형 재질
수지 종류
상원판 하원판 캐비티/코어 고정판

ABS , Nylon6, Nylon 66, PC KP4M KP1 KP4M SS41

PP 계열 KP4 KP1 KP4 SS41
ACRYL + GLASS KP4M KP1 KP4M SS41

<표 2-5> KP4, KP4M 재질의 특성

1. 가공성이 양호하다.
2. 경도가 높고 내마모성이 우수하다.
3. 내부 응력이 열처리로 제거되어 금형 가공 도중 변형의 우려가 적다.
4. 소재 경도가 균일하다.

38
<표 2-6> NAK80 재질의 특성

1. 열처리가 필요 없다.
2. 경면 연마성이 우수하다.
3. 투명, 광택제품, 정밀 금형에 사용된다.
4. 용접성이 우수하다.

<표 2-7> 금형 재질의 화학 성분표

금형 재질 C Si Mn Cr Mo P S Ni Al
KP4 0.38~0.44 0.2~0.4 0.9~1.1 0.9~1,1 0.2~0.3 - - - -

KP4M 0.32~0.38 0.2~0.4 0.6~1.4 1.6~2.0 0.4~0.6 - - - -

NAK80 0.15 0.36 1.5 0.12 0.25 0.01 0.008 3.0 1.05

<표 2-8> 금형 재질의 기계적 성질

금형 재질 항복강도 인장강도 연신율 단면 수축율 충격치 경도 (HB)

KP4 70~85 85~100 > 1３ > 35 > 55 39~45
KP4M 85~100 100~115 > 1３ > 35 > 85 41~47
NAK80 113 132.9 8.9 14.2 22 40

(2) 가공비
가공비는 노무비와 가공 공수로 구성되어있다. 노무비(임율)란 제조과정에서 소비되는
노동력의 가치를 화폐 단위로 계산한 것으로 기본 급여, 상여금, 각종 보험 및 연금,
휴가 수당 등이 있다. 가공 공수는 사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한 일의 량을 수
치로 표시한 것으로서 한사람이 작업을 했을 때 걸리는 시간이다.
즉 사람 공수(man hour)는 한 사람이 한 시간에 할 수 있는 작업량이며 기계 공수
(machine hour)는 한 대의 기계가 한 시간의 작업량이다.
표준 공수에 임금 단가를 곱하여 표준노무비를 산출하여 원가관리에서 참고자료로 활
용할 수 있으며 제품원가의 견적을 작성하는 데 이용할 수도 있다(이동철, 2013).

(3) 기계 설비 감가상각비
기계 설비를 사용하면 소모되고 사용하지 않아도 자산가치가 하락한다. 감가상각비는
기계 설비의 하락된 가치를 생산한 제품의 원가에 반영하여 투자한 자본을 회수하는
것으로 정액법에 따른 기계 설비의 감가상각비 계산식은 다음과 같다.

39
 ∙ 감가상각비  기계설비구입가 ÷ 경제내용연수 × 연간가동시간 

- 기계설비구입가  기계설비구입가  부대장치구입가  설비매입세금보험료

- 경제내용연수의 경우  전용장비는 제품의 예정생산기간  범용장비는 년
- 연간가동시간  연간실가동일수 × 일일작업시간

(4) 일반관리비와 영업비

일반관리비와 영업비는 제품의 판매 활동과 기업을 유지하기 위하여 일반관리 부문에
서 발생하는 비용과 영업 부문에서 직접, 간접으로 발생하는 제비용이다.

(가) 일반 관리비와 영업비의 구성

비용의 구성은 급여, 수당, 복리후생, 보험료, 수도 광열비, 운반비, 감가상각비, 퇴
직 급여 충당금, 세금과 공과이다.

(나) 일반 관리비와 영업비의 계산

일반 관리비 및 영업비는 공통적으로 발생되는 비용으로 제품 단위당 개별적인 계
산에 어려움이 있고, ‘매출액 중가 → 일반관리비 증가’의 일반적인 경향을 적용
하여 아래와 같이 계산한다.

∙ 일반관리비  재료비  가공비 ×  ∼ 

∙ 영업비  재료비  가공비  ×  ∼ 

(5) 원가 관리 업무에 대한 기술자의 역할

금형 제품의 원가는 개발, 설계 단계에서 결정되므로 금형의 원가를 분석하는 것은 재
무, 회계전문가가 분석하는 것이 아니고 설계, 가공 공정, 품질 관리의 기술자가 분석
해야한다. 그리고 생산 공정의 불량, 생산 현장 비가동에 의한 손실을 분석해보면 손
실의 원인은 제품설계, 금형설계, 생산기술, 품질관리 등 여러 부문이 연관되어있다.
따라서 원가관리 업무가 재무 회계 부서에만 한정된 것이 아니므로 기술자도 원가 관
리에 대한 지식과 원가 의식을 함양하여 기술자도 원가 관리 업무에 참여하여 원가절
감활동을 수행하도록 한다,

40
수행 내용 / 금형원가분석서 작성하기

재료·자료

Ÿ 금형 원재료 가격 표

Ÿ 고객 요구 사항 정보

Ÿ 제품 도면

Ÿ 양산처 사출기 사양 정보

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터

Ÿ 문서작성프로그램

Ÿ 설계 프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 제품 도면을 면밀히 검토한다.

Ÿ 금형 재료비 계산에 필요한 금형 구성 요소를 확인한다.

Ÿ 몰드베이스 크기 계산 시 여유 치수는 금형 강도를 위한 치수이므로 누락하지 않도록 한다.

Ÿ 캐비티, 코어 재질은 고가 재질이므로 원재료 특성과 생산 수량을 토대로 합리적인 가격의

재질을 선정한다.

수행 순서

 도면 검토를 한다.

1. 제품 도면의 언더컷 형상 유무를 확인하여 언더컷 형상이 있을 경우 언더컷 회피 방안

을 수립한다.

2. 제품 생산 수량 및 공차 정도를 검토하여 캐비티 수와 게이트 타입을 결정하고 러너 크

기를 결정한다.

3. 제품 취출 방법을 결정한다.

41
  금형사이즈를 선정한다.
표준 몰드 베이스 인 경우에 성형 제품에 연관된 고정측 형판과 가동측 형판의 치수 그리
고 받침판과 밀핀 사양을 결정한 후에 몰드베이스를 선정 할 수 있다.(임상헌, 2004).

1. 금형 크기(고정측, 가동측 형판 크기)를 계산한다.

캐비티 수는 사출기 용량(형체압, 사출 용량), 성형품의 생산 수량, 정밀도, 성형품의 가격
을 검토하여 캐비티 수를 결정하면 결정한 캐비티 수를 토대로 고정측 형판과 가동측 형
판의 크기를 아래의 표를 참조하여 계산할 수 있다.

Ⓐ 고정측, 가동측 형판
가로 길이

Ⓑ 고정측, 가동측 형판
세로 길이

Ⓒ 여유 치수

Ⓓ 캐비티 사이 간격

Ⓔ 여유 치수

[그림 2-2] 고정측, 가동측 형판 계산 참조 그림

<표 2-9> 금형 여유 치수 계산 참조표

성형품
~30 ~100 ~200 ~300 ~400 ~500 ~600 ~800
가로 치수 ( mm)
Ⓔ 여유 치수 40 50 60 70 80 90 110 150
성형품
~110 ~140 ~260 ~370 ~450 ~550 ~660 ~1000
가로 치수 ( mm)
Ⓓ 캐비티 사이 간격 25 30 40 50 60 70 80 90

성형품 치수 ( mm) ~300 ~600 ~800 ~1000 1000~

Ⓒ 여유 치수 20 30 40 50 60

42
2. 형판 두께를 계산한다.
형판 두께는 고정측, 가동측 별도로 계산한다,

(1) 고정측 형판 두께 = 성형품 높이 + 여유치수 Ⓕ

<표 2-10> 고정측 형판 가로 치수

고정측 형판
~200 ~250 ~330 ~400 ~550 ~800 ~1000
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 40 50 60 70 90 100 140

[그림 2-3] 고정측 형판 설계 예

(2) 가동측 형판 두께 = 성형품 높이 + 여유치수 Ⓖ

<표 2-11> 가동측 형판 두께 계산 참조표

가동측 형판
~200 ~300 ~400 ~500 ~600 ~700 ~800
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 40 50 60 70 80 90 100

43
 [그림 2-4] 가동측 형판 설계 예

3. 스페이스블록을 계산한다.
스페이스 블록은 다음과 같이 계산한다.

성형품높이  여유  ∼   밀핀고정판높이  밀핀받침판높이  스톱핀높이

<표 2-12> 스페이스 블록 높이 참조 표

고정측 형판
~200 ~300 ~400 ~550 ~600 ~700 701~
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 60 90 100 110 120 140 160

4. 금형 재료의 단가를 확인한다.

금형 재료의 가격은 구입 업체의 구매량 및 구입 시기, 결재 조건에 따라서 다르므로 아
래의 가격 정보는 참조용 자료로 활용한다.

<표 2-13> 금형 재질별 단가의 예

금형 재질 재료 단가 ( 원/Kg )
SM45C 1400
KP4 4100
KP4M 4100
NAK80 19000

44
 사출기 사양을 확인한다.

1. 제품 중량을 계산하여 적합한 사출기 용량을 계산한다.

2. 양산처의 사출기 사양을 확인하여 적합한 사출기를 선정한다.

[그림 2-5] 사출기 사양 예

 몰드 베이스 재료비를 계산한다.

1. 이전 수행 단계에서 선정한 사출기의 사양 및 금형 구조를 토대로 몰드베이스 크기를

결정한다.

45
 2. 표준 몰드베이스 및 표준 부품은 제품 카탈로그를 참조하여 제작 업체에 견적을 의뢰한다.

 캐비티, 코어 재료비를 계산한다.

1. 제품 도면에 있는 수지 원재료와 제품 생산 수량(금형 수명)을 확인하여 적합한 캐비티,

코어 원재료를 선정한다(제품도는 그림 1-39 참고).

2. 이전 수행 단계에서 산출한 캐비티, 코어 사이즈 크기 정보에 금형 원재료 가격을 확인

하여 재료비를 계산한다.

고객사
부품명 프레임 하우징

캐비티 수 수지 원재료명 GATE 러너 취출 방식

1 X 1 NORYL HM4025 VALVE 3 point HOT 밀핀

재료비
재료명 원재료 크기 중량 단가 재료비 합계
몰드베이스 S55C SC6070 160160140 ₩5,000,000
캐비티 KP4 400 × 500 × 120 192.0 Kg 4,000 ₩768,000
코어 KP4M 400 × 500 × 100 160.0 Kg 4,000 ₩640,000

슬라이드 코어 NAK 80 300 × 300 × 100 72.0 Kg 18,000 ₩1,296,000

인서트 NAK 80 400 × 350 × 120 134.4 Kg 18,000 ₩2,419,200
전극 CU 550 × 550 × 100 242.0 Kg 7,500 ₩1,815,000
밀핀 SKH61 직경 3 × 250 100 EA 4,000 ₩400,000
기타 ₩700,000
Total ₩13,038,200

가공비 합계
[그림 2-6] 제품도 A에 대한 재료비 계산의 예_1
공정 가공단가 시간 합계 재료비 $ 13,038,200 13,038,200

설계 20,000 100 $ 2,000,000 2,000,000 가공비 $ 29,240,000 29,240,000

밀링 가공 15,000 350 $ 5,250,000 5,250,000 소계 $ 42,278,200 42,278,200
CNC 선반 가공 24,000 140 $ 3,360,000 3,360,000 소계 42,278,200 42,278,200
선반 가공 15,000 30 $ 450,000 450,000 일반관리비 ( 10%) $ 4,227,820 4,227,820
연삭 가공 18,000 230 $ 4,140,000 4,140,000 이익(10%) $ 4,650,602 4,650,602
드릴 가공 24,000 50 $ 1,200,000 1,200,000 하트러너 6,500,000 3,500,000
방전 가공 15,000 340 $ 5,100,000 5,100,000 총 합계 83977752 54,656,622

와이어커팅 가공 24,000 160 $ 3,840,000 3,840,000

연마 가공 15,000 240 $ 3,600,000 3,600,000

조립 15,000 20 $ 300,000 300,000
기타 $ - - 비고 : 금형 보증 수명: 300,000 SHOT

Total $ 29,240,000 29,240,000

[그림 2-7] 금형 사진 A

46
 [그림 2-8] 금형 사진 A에 대한 재료비 계산 예

 가공비를 계산한다.
가공비는 금형제작에 사용되는 공작 기계에 따라서 다른 가공단가를 적용하며, 다음과 같
이 계산한다.

가공시간 공수 × 가공단가 임율 

가공비는 금형 제작 업체의 규모, 급여 수준에 따라서 다르므로 아래의 가격 정보는 참조

용 자료로 활용한다.

<표 2-14> 금형 제작 공정별 가공 단가의 예

공정 공정 내용 가공단가 (원/HR)
설계 2D , 3D 금형 설계 27,000
선반 받침봉 및 부품 22,000
밀링 상, 하 원판 및 부품 29,000
NC 밀링 성형부 및 판재류 가공 37,000
전극 가공 상, 하 코어 전극가공 37,000
방전 캐비티, 코어 방전가공 34,000
와이어 커팅 코어 밀핀 홀 37,000

47
 공정 공정 내용 가공단가 (원/HR)
연삭 받침봉 및 부품 27,000
드릴, 탭 상, 하 및 원판 및 판재류 27,000
조각 생산일, 캐비티 번호, 원재료 명 27,000
사상 캐비티, 코어 경면 사상 27,000
조립 금형 전체 조립 및 작동 27,000

[그림 2-9] 선반 공정 가공비 산출 예

 일반 관리비 및 영업비를 계산한다.

일반 관리비 및 영업비는 공통적으로 발생되는 비용으로 제품 단위당 개별적인 계산에 어
려움이 있고, ‘매출액 중가 → 일반관리비 증가’의 일반적인 경향을 적용하여 아래와
같이 계산한다.

∙ 일반관리비  재료비  가공비 ×  ∼ 

∙ 영업비  재료비  가공비  ×  ∼ 

 금형 원가 분석서를 작성한다.
위의 수행 순서에서 산출한 재료비, 가공비, 일반 관리비 와 영업비를 금형 원가 분석서에
기입한다.

수행 tip

• 활용 서식 1. 금형 원가 분석서(조사서)를 참고하여
작성한다.
• 재료비 및 가공 단가를 정기적으로 확인하여 물가변
동에 따른 손실을 고려한다.

48
[그림 2-10] 금형 원가 분석서 작성 예

49
2-2. 금형원가 산출
• 원가분석서와 목표 원가를 토대로 개발하고자하는 금형 제품의 원가를 산출할 수
학습 목표
있다.

필요 지식 /

 가공비
가공비 계산식은 가공시간 공수 × 가공단가 임율  이며 가공시간과 가공단가는 공정별 기
업체마다 다르다. 가공 시간은 성형품의 크기, 형상 정밀 수준, 기계 설비 종류에 따라서
달라지며 가공 단가는 설비 유지비, 설비 가동비, 노무비, 일반관리비 등을 포함한다(임무
생, 2008).

1. 설계 공정 비용
설계비용 계산식은 금형설계소요시간 × 가공단가 임율  과 같으며, 금형 설계는 아래의
순서를 참고하여 수행한다.

캐비티및 코어 설계 파팅라인, 캐비티 수,캐비티 코아 크기 결정

게이트 및 러너 설계 게이트와 러너의 종류 및 위치 결정

냉각 회로 설계 고정측 및 가동측의 냉각 라인 설계

몰드베이스 설계 몰드베이스 타입, 고정측 가동측 형판 치수 결정

밀핀 설계 밀핀 종류 위치 결정

표준 부품 선정 가이드핀 등 선정

[그림 2-11] 금형 설계 공정 순서 예

50
 [그림 2-12] 금형 사진 A에 대한 금형 설계 시간 계산 예_1

[그림 2-13] 금형 사진 A에 대한 금형 설계 시간 계산 예_2

2. 가공 공정에 대한 가공비

(1) 밀링 가공(평면, 측면 가공)

밀링가공은 공작물을 테이블에 고정하고 절삭공구를 회전시키면서 이송을 하여 공작
물을 평면으로 가공한다. 다음은 가공법의 종류이다.

<표 2-15> 가공법의 종류

황삭 공구경이 큰 공구를 사용하여 가능한 빨리 가공하며 가공성이 목적임

중삭 정삭 전 가공 공정이며 정삭 공정의 공구 마모를 줄이기 위하여 빨리 가공함
정삭 제품의 품질에 영향을 주는 가공 공정으로 가공속도를 천천히 함

51
 <표 2-16> 엔드밀 가공 조건 표

강 주철
사용 공구 가공
절삭속도 날당 이송속도 절삭속도 날당 이송속도
공구 재질 조건
(mm/분) (mm/tooth) (mm/분) (mm/tooth)
황삭 30~50 0.1 ~ 0.25 42~46 0.1 ~ 0.25
엔드밀 초경합급
정삭 45~50 0.08 ~ 0.12 45~50 0.08 ~ 0.15

<표 2-17> 페이스 커터 가공 조건 표

공구 날당 이송속도
사용 공구 재질 절삭속도 (mm/분)
재질 (mm/tooth)
저탄소강 100~250 0.2~0.5
페이스커터 초경합금 고탄소강 90~150 0.1~0.3
합금강 (경화처리) 80~130 0.1~0.3

<표 2-18> 기준면의 절삭조건

절삭속도 주축회전수 이송 이송량 편두께절삭대 사용 커터

직경8mm
도면치수 +
100mm/분 160rpm 56mm/분 1mm 초경정면
200mm
밀링
면삭은 황가공 2회, 중가공 1회, 완성가공 1회의 4번 절삭임

(2) 방전 가공(형상 가공)

방전가공의 가공 속도는 단위 시간당 공작물 제거량으로 ㎣/min으로 표시한다. 방전
가공 속도는 방전기 가공 조건 및 가공 도중 손실되는 에너지양에 의해 영향을 받으
며 단위 시간당 평균 가공 속도는 전류의 최댓값 및 펄스폭이 크고, 방전 반복 횟수가
많으면 빠르다.

<표 2-19> 방전 가공 시간

면적 가공 깊이 가공 시간 면적 가공 깊이 가공 시간
(㎟) (mm) (분) (㎟) (mm) (분)

0 ~ 5 65 0 ~ 5 45

6 ~ 10 110 6 ~ 10 65
1 ~ 10 11 ~ 15 160 16 ~ 30 11 ~ 15 85

16 ~ 20 240 16 ~ 20 110
21 ~ 25 325 21 ~ 25 130

52
 면적 가공 깊이 가공 시간 면적 가공 깊이 가공 시간
(㎟) (mm) (분) (㎟) (mm) (분)
0 ~ 5 65 0 ~ 5 55

6 ~ 10 100 6 ~ 10 100

11 ~ 15 11 ~ 15 130 31 ~50 11 ~ 15 130

16 ~ 20 150 16 ~ 20 160

21 ~ 25 160 21 ~ 25 195

(3) 와이어(wire) 커트 방전 가공
와이어 커트 방전 가공은 황동선과 피가공물 사이의 방전에 의하여 절단을 하는 가공
이며 와이어의 굵기는 표준 0.3mm이며 가는 와이어의 굵기는 0.03mm이다. 가공 속도
는 매분 절단 면적으로 나타내며 200㎟/분이다.

<표 2-20> 와이어 커트 방전 가공 시간

재료 두께 속도 재료 두께 속도
공작물 재질 공작물 재질
(mm) (분) (mm) (분)
0 ~ 5 4.7 0 ~ 5 3.0
5.1 ~ 10 4.0 5.1 ~ 10 2.5
10.1 ~ 15 3.1 10.1 ~ 15 2.0
15.1 ~ 20 2.7 15.1 ~ 20 1.5
SM45C STAVAX
20.1 ~ 25 2.3 20.1 ~ 25 1.2
25.1 ~ 30 1.7 25.1 ~ 30 1.1
30.1 ~ 35 1.5 30.1 ~ 35 1.0
35.1 ~ 40 1.3 35.1 ~ 40 0.9

(4) 연삭 가공
숫돌을 고속으로 회전시켜 공작물 표면을 미세한 가루로 제거하는 정밀 가공이다. 완
성면의 거칠기는 보통 3미크론 정도이하이지만 입도가 미세한 숫돌을 사용하면 0.1~0.3
미크론 정도의 경면을 완성할 수 있다.

53
 <표 2-21> 연삭 가공 시간

가공분류 가공면수 가공시간(분) 가공분류 가공면수 가공시간(분)

2 15 6 40
3 20 7 45
평면가공 평면가공
4 25 8 50
5 30 9 60
2 20 6 45
3 25 7 50
형상가공 형상가공
4 30 8 60
5 40 9 65

(5) 드릴 가공
드릴 가공의 절삭 속도는 공구와 공작물이 접촉하면서 발생하는 속도이며 공구의 직
경이 크면 회전수를 느리게 하고 공구의 직경이 작으면 회전수를 빠르게 하며 다음은
절삭 속도 계산식이다.

× ×
   단위  분 


  절삭속도 분    회전수   공구의 직경 

<표 2-22> 냉각회로의 드릴 가공 시간

드릴 공구 직경 깊이 공작물 재질 : Ni-Cr 강 공작물 재질 : 연강

(mm) (mm) (분) (분)
3.5 ~ 10 150 20 15
3.5 ~ 12 300 45 30
3.5 ~ 20 300 60 40
3.5 ~ 25 300 75 50

54
수행 내용 / 금형가공비 계산하기

재료·자료

Ÿ 가공 공정별 가공 단가표

Ÿ 금형 원재료 가격 표

Ÿ 금형 가공 도면

Ÿ 제품 도면

Ÿ 금형 부품 리스트

Ÿ 원가분석서

Ÿ 목표 원가

Ÿ 금형 제작 체크리스트

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터, 프린터

Ÿ 문서작성프로그램, 설계 프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 객관적으로 원가를 분석하며 원가 절감을 위해 가공 방법을 고려한다.

Ÿ 도면 및 관련 자료를 정리한다.

Ÿ 금형 가공비 산출에 필요한 자료를 선정한다.

Ÿ 금형 가공 종류 및 방법에 대해 이해한다.

수행 순서

 가공 방법에 대한 가공비를 계산한다(금형 사진 A는 그림 2-7 참고).

1. 밀링 가공에 대한 가공비를 계산한다.

밀링 가공비 계산식  가공시간 × 임율

55
 [그림 2-14] 금형사진 A에 대한 밀링 가공 작업 내용 및 가공 시간 예

공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액
상원판 (탭및 홀) 2 25,000 50,000
하원판 (핀홀,C/B) 15 25,000 375,000
밀판 및 고정판 15 25,000 375,000
부품 5 25,000 125,000
코어 (탭,핀홀) 28 25,000 700,000
TOTAL 65 1,625,000

[그림 2-15] 밀링 가공 가공비 계산 예

2. 방전 가공에 대한 가공비를 계산한다(그림 2-16, 그림 2-17 참고).

방전 가공비 계산식  가공시간 × 임율

3. 와이어 커트 가공에 대한 가공비를 계산한다(그림 2-18, 그림 2-19 참고).

와이어커트 가공비 계산식  가공시간 × 임율

56
[그림 2-16] 금형사진 A에 대한 방전 가공 작업 내용 및 가공 시간 예

공정명 가 공 시 간 (H/r) 임 율 (원/시간) 금액

코어 (황삭 가공) 15 35,000 525,000

코어 (정삭 가공) 18 35,000 630,000

TOTAL 33 1,155,000

[그림 2-17] 방전 가공 가공비 계산 예

57
 [그림 2-18] 금형 사진 A에 대한 와이어커트 가공 작업 내용 및 가공 시간 예

공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액

코어 (수퍼드릴) 10 32,000 320,000

코어 와이어 (밀핀) 16 36,000 576,000

0 0

TOTAL 26 896,000

[그림 2-19] 와이어커트 가공 가공비 계산 예

58
4. CNC 밀링 가공에 대한 가공비를 계산한다.

 밀링가공비 계산식  가공시간 × 임율

[그림 2-20] 금형 사진 A에 대한 CNC 밀링 가공 작업 내용 및 가공 시간 예

공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액
상원판 12 37,000 444,000
캐비티 (성형부) 61 37,000 2,257,000
코어 (성형부) 48 37,000 1,776,000
TOTAL 121 4,477,000
[그림 2-21] CNC 밀링 가공 가공비 계산 예

59
 5. 드릴 가공에 대한 가공비를 계산한다.

드릴가공비 계산식  가공시간 × 임율

[그림 2-22] 금형 사진 A에 대한 드릴 가공 작업 내용 및 가공 시간 예

공정명 가 공 시 간 (H/r) 임 율 (원/시간) 금액

상원판 (냉각) 8 25,000 200,000

하원판 (냉각 및 밀핀) 20 25,000 500,000

TOTAL 28 700,000

[그림 2-23] 드릴 가공 가공비 계산 예

60
 6. 전체 가공 공정비를 계산한다.
위의 수행 순서에서 계산한 가공 공정별 공정비를 합산하여 전체 가공 공정비를 계산한다.

임율 가공 시간 가공비
공정명 공정 내용
(원/시간) (HR) (원)
설 계 금형 설계 20,000 64 1,280,000
선 반 받침봉 및 부품 22,000 5 110,000
밀 링 상원판, 하원판 및 부품 25,000 65 1,625,000
CNC 밀링 성형부 및 판재류 가공 37,000 121 4,477,000
연 삭 받침봉 및 부품 22,000 10 220,000
포켓 가공 상,하 원판 및 부품 22,000 20 440,000
드릴,탭 상,하 및 원판 및 판재류 25,000 28 700,000
방 전 캐비티 및 코어 방전가공 35,000 33 1,155,000
32,000 10 320,000
와이어커팅 코어 밀핀홀 가공
36,000 16 576,000
전극 가공 상,하 코어 전극가공 40 1,600,000
사 상 캐비티 및 코어 경면사상 20,000 50 1,000,000
조 립 금형 전체 조립 및 작동 20,000 40 800,000
습 합 캐비티 , 코어 및 원판 20,000 50 1,000,000

합계 15,303,000

[그림 2-24] 가공 공정 비 합계 계산 예

7. 금형 제작 원가를 산출한다.
재료비, 전체 가공 공정비, 일반관리비 및 이윤을 합산하여 금형 제작 원가를 산출할 수
있다.

 원가 분석서와 목표 원가를 토대로 금형 원가를 비교한다.

산출한 금형 원가를 원가 분석서 및 목표 원가와 비교하여 금형 원가가 목표 원가보다 높
을 경우 캐비티 수 조정 ,금형 재료 변경, 가공 공정 변경 등을 통하여 금형 목표 원가를
맞출 수 있도록 한다.

61
 학습2 교수·학습 방법

교수 방법

• 금형부품의 형상, 재질, 용도 및 특성에 따른 가공 방법을 결정할 수 있도록 가공 방법에 대한

이론 교육을 실시한다.

• 금형 부품 도면에 대한 금형원가를 계산할 수 있도록 각 원가 항목별 계산 방법과 이론적 지식을

설명한다.

• 금형 제조원가의 구성 요소인 재료비, 가공비, 일반 경비에 대해 설명한다.

• 금형 재료비 원가 계산하는 방법과 금형 제작 공정별 표준 시간 산출 기준에 대해 교육을 실시한

다.

• 기업체에서 실제 사용하는 사출금형 설계도면을 활용하여 현장성을 높인 학습지도가 되도록

한다.

학습 방법

• 기계 가공의 종류 및 공작 기계의 특성, 용도에 대해 숙지하도록 한다.

• 금형부품에 대해 제조원가를 계산해 보고 서로 토의를 통해 계산된 제조 원가의 적절성을 검토한

다.

• 금형부품의 기능을 알고 재료 및 열처리 방법과 경도를 설정하여 상호 그룹토의를 통해 그

적절성을 이해하도록 한다.

• 금형 제조원가의 구성 요소인 재료비, 가공비, 일반 경비에 대해 학습한다.

• 금형 재료비 원가 계산하는 방법과 금형 제작 공정별 표준 시간 산출 기준에 대해 학습한다.

• 학습 효과를 높이도록 금형제작 현장 견학을 한다.

62
학습2 평 가

평가 준거

• 평가자는 학습자가 학습 목표를 성공적으로 달성하였는지를 평가해야 한다.

• 평가자는 다음 사항을 평가해야 한다.

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형개발 및 구매부서로부터 입수된 금형제작 원가
자료를 기초로 금형의 목표원가를 산정할 수 있다.
금형 원가 분석
- 금형제작비 구성요소를 기반으로 각 구성요소별 비용
을 산정하여 원가분석서를 작성할 수 있다.
- 원가분석서와 목표 원가를 토대로 개발하고자하는 금
금형 원가 산출
형 제품의 원가를 산출할 수 있다.

평가 방법

• 서술형시험

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 제조원가의 구성 요소인 재료비, 가공비, 일반
금형 원가 분석 경비에 대해 설명
- 금형 원가 분석서의 용도, 내용 및 항목에 대해 설명
- 금형 가공 방법의 종류에 대해 설명
금형 원가 산출
- 금형 제작 공정별 가공 시간 산출 방법에 대해 설명

63
 • 작업장평가

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 학습자가 금형 원가 분석서를 작성하기 위하여 실시
한 도면 검토 내용에 대해 확인
금형 원가 분석
- 학습자가 작성한 금형 원가 분석서에 대한 분석 방법
및 결과에 대해 평가
- 학습자가 선정한 금형 부품별 가공 방법에 대한 적합
금형 원가 산출 도 평가
- 학습자가 산출한 재료비 및 가공비 원가에 대한 평가

피 드 백

1. 서술형시험
- 학습결과가 미흡할 경우 현장 견학 기회를 제공하여 현장에서 실제 실물을 가지고 학습
하여 학습자의 이해를 돕도록 한다.
2. 작업장평가
- 학습자의 금형 원가 산출 결과가 적절하지 않은 경우 사례 연구를 통하여 미흡한 부분
을 보완하도록 한다.

64
학습 1 금형제작 가능성 분석하기
학습 2 금형원가 산출하기

학습 3 금형제작 관리하기

3-1. 금형 부품 및 제작 방법 선정
• 제품금형의 기본구조와 기능에 맞는 부품을 선정할 수 있다.
학습 목표 • 선정된 부품에 따라 자체제작, 외주제작을 결정할 수 있다.
• 금형제작 및 원가를 바탕으로 금형의 부품도를 수정할 수 있다.

필요 지식 /

 사출 금형 부품 및 기능
금형 부품은 표준부품과 가공부품으로 분류할 수 있으며 표준부품은 몰드베이스(mold
base), 로케이트 링(locate ring), 스프루 부쉬(sprue bush), 리턴 핀(return pin), 가이드 핀
(guide pin), 밀핀(ejector pin)등이 있으며 가공부품은 캐비티(cavity), 코어(core), 슬라이드
코어(slide core) 등이 있다.

1. 금형 표준 부품

(1) 몰드베이스
사출 금형을 사출기에 고정하여 플라스틱 제품을 성형하는데 필요한 금형 부품과 냉
각수 회로가 포함된 기본 틀이다. 2매판 금형은 S형, 3매판 금형은 D, E형이다.
S형은 취출 방식 및 받침판에 따라서 4가지로 분류하며 3매판 금형은 러너스트리퍼
플레이트에 따라 D, E 형으로 분류한다.

(2) 로케이트 링
사출기 실린더 노즐과 스프루 부쉬의 중심을 맞추기 위하여 사용되며 금형의 중앙에
부착하는 링이다. 재질은 SM45이며 종류는 A형(JIS), B형(볼트), C형(대구경)이 있다.

65
 [그림 3-1] 로케이트 링 도면

(3) 스프루 부쉬
사출기에 노즐에 밀착되며 용융된 수지가 런너로 주입되는 원뿔 모양의 구멍이 있는
원재료 주입구 통로이다.

66
 [그림 3-2] 스프루 부쉬 도면

(4) 리턴 핀
금형이 닫힐 때 밀핀이 캐비티에 닫지 않도록 하여 밀핀을 강제로 원위치로 돌아가게
하여 밀핀을 보호하는 부품이다.

67
 [그림 3-3] 리턴 핀 도면

(5) 밀핀
성형된 제품을 금형 밖으로 취출하는 부품이며 밀판에 고정되어 있다.

68
 [그림 3-4] 밀핀 도면

(6) 슬리브(sleeve)
밀핀을 보호하는 긴 원통형의 부품이다.

69
 [그림 3-5] 슬리브 도면

(사) 스톱 핀(stop pin)

이젝터 플레이트와 가동측 설치판 사이에 이물이 들어가는 것을 방지하는 목적의 부
품이다.

70
[그림 3-6] 스톱 핀 도면

71
 2. 금형 가공 부품

[그림 3-7] 제품 A에 대한 제품도

(1) 캐비티
용융수지가 들어가서 플라스틱 제품을 성형하는 공간으로 고정측에 있으며 제품의 생
산 수량에 따라서 여러 개의 캐비티를 금형에 설치할 수 있다.

[그림 3-8] 제품도 A에 대한 캐비티 도면

72
(2) 코어
플라스틱 제품의 안쪽을 성형하기 위하여 돌출되어있는 형상으로 가동측에 설치되어
있으며 캐비티와 일체형이다.

[그림 3-9] 제품도 A에 대한 코어 도면

(다) 슬라이드 코어
성형품의 언더컷 형상을 성형하기 위한 부품이며 슬라이더에 고정되어 이동하며 슬라
이드 코어의 밀림 방지를 위해 로킹 블록(locking block)을 사용한다. 통상으로 사용하
는 재질은 NAK 80이며 열처리를 한다.

(라) 앵귤러 핀
금형이 개폐할 때 슬라이드 코어를 이동시키는 부품으로 앵귤러 핀의 각도만큼 슬라
이드 코어는 이동한다.

73
 [그림 3-10] 슬라이드 코어 및 앵귤러 핀 작동 원리 설명

(마) 경사 코어
제품 내측에 언더컷이 있을 경우에 사용하며 이젝터 플레이트를 이용하여 작동하며
금형 구조가 복잡하다.

[그림 3-11] 경사 코어 작동 원리 설명

 금형 가공 방법
금형의 가공방법에는 여러 가지 가공법이 있으며 이 중에서 적절한 가공 방법을 선택하여
가공한다. 가공 방법은 크게 수작업 가공과 기계가공이 있다.

74
수작업 가공은 기계 가공 이후의 연마, 캐비티와 코어 접촉면의 조정(습합) 및 조립이고
기계 가공은 절삭 가공, 방전 가공, 연삭 가공 등이 있다. 절삭 가공은 가공 능률이 좋아
서 가장 많이 사용하며 연삭 가공은 단단한 재료를 가공할 수 있으며 가공 정도가 높다.

기계 가공
수작업 가공
절삭 가공 연삭 가공 전기적 가공
연마가공 선반 평면 연삭 방전 가공
조립 밀링 원통 연삭 와이어 커트 방전 가공
조정 보링 치구 연삭
[그림 3-12] 금형 가공 방법 예

1. 밀링 가공
밀링 가공은 많은 기능을 가지고 있으며 금형 제작에서 기초 가공에 사용된다. 가공 원리
는 공작물을 테이블에 고정하고 절삭공구를 회전시키면서 이송을 하여 공작물을 평면으로
가공한다. 사용하는 공구는 엔드밀(end mill), 페이스 커터(face cutter), 좁은 홈을 가공하
는 메탈소(metal slitting saw), 드릴(drill)과 리머(reamer)이다. 선반은 축이 X, Z라 2차원
가공을 하며 밀링은 축이 X,Y,Z 이므로 3차원 가공을 할 수 있다.
일반 범용 밀링 기계에 CNC 장치가 장착된 기계를 CNC 밀링이라고 하며 CNC 밀링 기계
는 복잡한 형상 가공을 NC(numerical control)로 가공한다.

[그림 3-13] 일반 밀링 공작 기계 [그림 3-14] CNC 밀링머신

2. 선반 가공
공작물을 주축에 고정하고 회전시키면서 공구대에 설치한 공구의 직선 이송 운동에 의하

75
 여 공작물을 가공한다. 예를 들어 볼펜, 컵과 같은 회전체 형상의 캐비티와 코어, 코어 핀,
가이드 핀, 가이드 부시, 앵귤러 핀 등은 선반에서 가공한다. 선반 가공은 NC 제어가 용
이하며 정밀도가 높은 긴 코어핀을 가공할 수 있다. 선반 가공에 사용되는 공구는 외경과
내경을 가공하는 바이트 bite), 드릴, 리머, 탬 등 여러 가지가 있다.

[그림 3-15] 일반 선반 공작 기계 [그림 3-16] CNC 선반 공작 기계

3. 방전 가공
전극과 피가공물을 가공액 속에 넣어두고 적정 거리를 설정하면 방전이 발생하고 방전이
발생한 부위에는 높은 전류 밀도로 인하여 고온이 되어 금속이 녹는다. 방전은 1초 동안
수만 번 발생하며 전극은 상하로 움직이면서 가공한다.
금형 제작에서 깊은 부분의 가공, 단단한 부품의 가공, 복잡한 제품 형상 및 복잡한 파팅
라인, 큰 캐비티의 조각은 방전으로 가공할 수 있다.

[그림 3-17] 방전 가공 기계

76
4. 와이어 커트 방전 가공
황동선과 피가공물 사이에서 방전을 하며 방전에 의해 절단 가공을 한다. 가공액으로는
기름과 물을 사용하며 기름은 방전 틈이 작아서 형상 정밀도에 우수하고 물은 화재의 위
험성이 없어서 무인 가공에 사용된다. 와이어는 실톱처럼 강재를 절단하며 표준 와아어
굵기는 0.3mm이다. 와이어 커트 방전가공으로 기어의 톱니 형상 같은 복잡한 형상을 가
공할 수 있다.

[그림 3-18] 와이어 커트 방전 가공

5. 연삭 가공
숫돌에 의한 가공을 연삭 가공이라고 한다. 즉, 숫돌을 고속으로 회전시켜 공작물을 연삭
하는 가공으로 날카로운 숫돌 입자의 칼끝이 고속으로 피연삭물을 깎아내는 가공이다. 연
삭 가공의 특징은 가공면이 미려하고, 정밀도가 높다.
연마제의 재질은 A나 WA로 표시하며 A는 알루미나를 주성분으로 하고 3%의 산화티타늄
을 포함한 갈색 연마제이며 WA는 알루미나를 주성분으로 한 백색 연마제이다.

[그림 3-19] 평면 연삭기

77
 6. 드릴 가공
드릴 기계의 주축에 드릴을 고정하여 회전시키면서 상하 이송을 주면서 구멍을 가공한다.
공작물이 소형인 경우에는 바이스에 물려 놓고 가공하며 대형인 경우에는 베이스에 올려
놓고 가공한다. 드릴은 주로 뒤틀린 홈이 있는 트위스트 드릴(twist drill)을 사용한다. 드릴
절삭 날의 끝부분에 절삭유가 없으면 끝부분이 가열되어 마모된다.
리머(reamer)는 절삭면이 측면에 있으며 리머 가공으로 구멍의 지름과 진직도를 수정한다.
주로 이젝터 핀, 스프루 로크 핀, 러너 핀, 피어싱핀, 파일롯 핀의 구멍 가공에 사용한다.

[그림 3-20 ] 슈퍼드릴 공작 기계 사진

수행 내용 1 / 금형 제작에 필요한 부품 선정 및 부품 준비하기

재료·자료

Ÿ 금형제작도면

Ÿ 금형 부품도면

Ÿ 금형부품 구매의뢰서

Ÿ 금형제작 공정계획서

Ÿ 금형 원가

78
기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터

Ÿ 문서작성 프로그램, 사내 금형관리 시스템

Ÿ 기구설계 프로그램 (CAD)

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 금형 부품에 대한 종류 및 특성에 대해 숙지를 한 후에 금형 제작에 필요한 자재 검토를 실시한다.

Ÿ 금형제작 도면을 면밀히 검토하여 금형 제작에 필요한 부품 및 자재를 파악한다.

Ÿ 금형제작 공수 계획서에 맞추어 금형 부품 및 자재가 입고 될 수 있도록 입고 일자를 결정한다.

수행 순서

 금형제작 확정 및 금형관리대장을 등록한다.

1. 영업담당자는 계약 확정 후 금형 수주 구분 및 관련 정보를 개발담당자에게 통보한다.

2. 개발담당자는 금형제작 검토에 필요한 관련정보를 금형관리 시스템에 등록한다.

 금형 규격을 확정한다.

1. 금형설계 담당자는 관련자들과 함께 금형제작 검토회의를 요청한다.

2. 금형제작 검토회의에서 금형 규격을 확정한다.

[그림 3-21] 금형 규격 확정 업무 순서 예

79
 3. 확정된 금형 규격을 토대로 금형 제작에 필요한 부품의 자체 제작, 외주 제작을 결정한
다.

 금형제작용 소요자재의 파악 및 구매를 요청한다.

1. 금형제작 담당자는 금형제작도면과 금형 제작 사전 공수 계획서를 참조하여 금형제작에

필요한 소요자재(몰드베이스, 금형 소재, 금형 부품)를 파악하여 구매 부서에 구매를 요
청한다.

금형제작 사전공수 계획서

고객사 모델명 품명 부번 캐비티 수 금형 제작 시작일 금형 제작 완료일

2 캐비티

부품명 수량 CNC 밀링 밀링 와이어커팅 평면연마 드릴 성형연마 선반 방전 사상 조립분해 합계 시간

상고정판 1 6 1 1 2

런너스트리퍼 1 6 1 1 2

상원판 1 10 25 2 1 28

하원판 1 15 4 1 1 6

몰드베이스 1 12 3 1 1 5

캐비티 1 28 3 12 3 30 15 1 64

코어 1 30 2 50 3 30 2 87

입자코어 3 2 24 3 2 31

입자 코어 핀 10 4 5 9

합계 시간 107 5 87 6 7 6 5 54 54 10 234

[그림 3-22] 금형 제작 사전 공수 계획서 작성 예

수행 tip

• 활용 서식 2. 금형제작 사전공수 계획서를 참고하여

작성한다.

2. 금형제작 담당자는 구매부서로부터 의뢰한 자재가 입고되면 소요자재의 품목과 구매의

뢰서를 비교 검수한다.

80
 금형 부품 구매의뢰서
의 담당 과장 부장 구 담당 과장 부장
뢰 매
부 부
서 서
의뢰 부서명 금형부 의뢰번호 희망납기일 7월 30일
품명 규격 단위 수량 단가 금액 현재고
몰드베이스 SC4050 SET 1 3,200,000 3,200,000
캐비티 KP4M 360*260*80 EA 1 340,000 340,000
전극 HK15 ( 80*200*200) EA 2 300,000 600,000
밀핀 8*200 ( SKD 61 ) EA 4 6,000 24,000
밀핀 8*3000 ( SKD 61 ) EA 16 7,000 112,000
로케이트링 100*50*40T ( S45C) EA 1 30,000 30,000
볼트 B10 * 45 (SCM4535) EA 6 300 1,800
볼트 B16*40 ( SCM 435) EA 6 600 3,600
스톱링 5T EA 10 1,000 10,000
실리콘 오링 P16 EA 20 400 8,000

합계 67 4,329,400 -

구매사유 신제품 수주

소요량산출근거 금형 규격서, 금형 도면

근거서류

[그림 3-23] 금형 부품 구매 의뢰서 작성 예

수행 tip

• 활용 서식 3. 금형 부품 구매의뢰서를 참고하여 작
성한다.

수행 내용 2 / 금형제작 및 원가 절감을 위한 금형 부품도 수정하기

재료·자료

Ÿ 금형 부품 도면(2D, 3D)

Ÿ 금형제작 공정계획서

Ÿ 제품 도면

Ÿ 금형제작 지시서

81
 기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터, 프린터

Ÿ 문서 작성프로그램

Ÿ 설계프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 금형 제작 원가를 확인한다.

Ÿ 금형 제작 공정계획서를 작성하고, 각 공정 담당자와 협의하여 적합한 가공 시간을 산출한다.

Ÿ 공작 기계 및 설비의 운용 상태를 참조하여 금형 제작 공정계획서를 작성한다.

Ÿ 금형 부품 도면을 면밀히 검토하여 원재료 비용 절감이 가능한지 검토한다.

Ÿ 각 공정별 소요시간을 산출할 때 특정 공정에서 과도한 소요시간이 발생 할 경우 도면변경을

통해 공정변경이 가능한지 검토한다.

수행 순서

 금형제작 공정계획서를 작성한다(그림 3-24 참고).

1. 금형 부품도면을 근거로 금형제작 공정계획서를 준비한다.

2. 각 공정 담당자와 예상 소요시간을 협의하여 금형 제작 공정 계획서를 확정한다.

 금형부품의 원가절감 가능성을 검토한다.

1. 작성된 금형 제작 공정표를 토대로 특정 공정에서의 과다한 가공 시간 발생 여부를 확

인한다.

2. 제작 공정 변경을 통하여 과다 소요 시간 절감 가능성을 검토한다.

3. 부품의 소재 절감 가능성을 검토한다.

82
[그림 3-24] 금형 제작 공정 계획서 작성 예

83
 활처럼 휜 형상의 자동차 범퍼금형에 있어서 상원판의 적색 표시
구간을 황삭으로 가공할 경우 과도한 가공시간 발생 및 상원판의
변형 유발 가능성이 크다.

[그림 3-25] 상원판 도면

톱 절단 후의 소재를 코어 소재로 사용 가능한지 검토한다.

[그림 3-26] 상원판의 톱 절단을 통한 원가 절감 가능성 검토 내용

84
 부품도면 수정을 통하여 금형제작 원가절감을 진행한다.

1. 도면 수정 및 공정 변경을 통하여 과다 가공 소요 시간을 절감할 수 있다.

2. 부품 소재의 LAY-OUT 도를 작성하여 소재비를 절감할 수 있다.

톱 절단 라인을 적용한 도면을 배포한다.

변경한 도면을 통하여 황삭 가공시간을 절감할 수 있다.

[그림 3-27] 가공시간 및 소재 절감을 위해 톱 절단 라인을 추가한 상원판 도면

톱 절단 후의 재료를 코어 소재로 활용하여 재료비를 절감한다.

[그림 3-28] 톱으로 절단한 상원판 도면

85
 아래의 도면과 같이 와이어커트 (wire-cut) 가공을 진행할 경우
175×27×6mm 사이즈의 소재가 4개 필요하다.

[그림 3-29] 경사 코어 부품도

아래의 도면과 같이 4개를 하나의 판재에 배치시킨 LAY-OUT 도면을 작성하면

175×53×6mm 사이즈 하나의 소재에서 경사 코어 4개를 작업이 가능하여 소재비 절감
이 가능하다.
4개의 소재를 6면 밀링가공 및 연삭하는 대신에 하나의 소재만 밀링가공, 연삭가공이
가능하다. 그리고 와이어커팅 가공 시 4개의 경사 코어 제작을 위해 4번 소재를 세팅하
는 대신 한 번만 세팅하여 가공이 가능하므로 세팅시간도 절감할 수 있다.

[그림 3-30] 재료비와 가공비를 절감하기 위해 수정한 경사 코어 부품도

86
3-2. 금형 제작 관리 및 승인
• 금형제작지시서에 의거하여 금형제작의 공정별 일정을 관리하고 금형의 규격,
품질을 확인할 수 있다
학습 목표
• 금형의 검사항목을 설정하고 검사 장비를 운용하여 금형을 검사하고 승인할 수
있다.

필요 지식 /

 금형 제작 공정 설계

1. 공정 설계의 정의
공정 설계는 제품의 생산방식을 구상하는 것으로 제품의 품질, 수량, 비용과 납기일을 주
의 깊게 고려하여 제품의 생산에 필요한 공정 형태, 기계, 장비, 소요 인력 등을 장기적으
로 결정하는 것으로 기업의 설비 투자, 설비 할당, 인력 계획 등 생산에서 이루어지는 중
요한 결정이 공정설계에 의해 영향을 받으며 생산 시스템의 신설 또는 확장, 신제품의 개
발, 공정 개선 활동에 공정 설계를 활용한다(고재규, 2015).

2. 공정관리(process control)의 정의
생산 활동을 조직적, 전체적으로 관리하기 위한 생산 관리의 한 분야로 프로젝트 달성을
위한 작업을 체계적으로 조직하는 것으로 일정한 품질의 제품을 계획된 수량만큼 예정한
기일까지 생산하기 위해 설비와 인력을 합리적이고 경제적으로 운영하는 것을 말한다. 공
정관리가 나쁘면 작업의 흐름이 순조롭지 않고 정체된다.

3. 공정 계획
제품을 제조하기 위한 구체적 제조 과정의 순서, 작업 경로, 제조 방법 등을 결정하는 공
정관리기능이다. 공정 계획은 제품의 흐름에 따라 수행되는 작업 및 그 계열에 대한 계획
이기 때문에, 작업 계획과 작업계열 계획으로 구분할 수 있으며, 이것은 제품 구성품의 다
소에 따라 차이가 생긴다.

4. 공정 흐름도
공정의 진행 과정을 이해하기 쉽도록 그림으로 표현하여 나타낸 것으로 공정 처리 순서
및 흐름의 방향을 작업 공정 순서에 맞추어 설명하여서 전반적인 작업 공정을 이해할 수
있다.

5. 금형제작 공정
금형제작 공정은 설계, 구매, 금형, 양산 사출 등의 유관 부서와 함께 금형 구조 검토회의
를 거쳐 금형설계에 들어가고, 금형 가공은 자체 가공 설비가 있는 경우 사내에서 진행하

87
 며 일부 가공은 외주에 가공을 의뢰한다. 가공된 금형을 조립한 후에 시사출(trial)을 통해
나온 샘플에 대한 측정을 실시하며 금형 검사를 진행한다. 아래의 그림은 금형제작 공정
흐름도의 예이다.

설계 공정 제작 공정

금형구조 협의 및
공정 계획 수립
소 설계 계획
요
간

기
조립도 설계 재료 및 부품 입고
소
요
: 10 ~ 40

간
전극가공 및
기
금형 부품 설계 밀링 가공 NC 밀링 가공
방전가공

: 20 ~ 40
일 도면 출도 부품류 사상 및 래핑

조립 후 사상 및 래핑 일

습합

[그림 3-31] 금형 제작 공정 흐름도

6. 금형 제작 일정 관리
금형은 다수의 가공 공정을 통하여 제작된다. 따라서 금형을 제작하기 위해서는 금형 부
품을 가공하기 위한 금형 가공 공정 순서를 정하고 가공 시간을 예측하여 소요되는 전체
일정을 관리하여 금형 제작 납기를 맞추도록 한다.

7. 금형제작지시서
금형제작지시서는 금형제작 규격서를 토대로 금형제작을 위해 발행되며 금형제작지시서에
포함되는 내용은 아래와 같다.

<표 3-1> 금형제작지시서 포함 사항

1. 제작할 금형의 규격
2. 금형의 강도 및 재질
3. 수지 종류 및 성형 수축률
4. 캐비티 및 코어 부분의 기본적인 구조 및 재질
5. 몰드베이스 규격 및 금형 제작에 소요된 표준 부품 종류 및 수량
6. 러너와 게이트의 종류 및 크기

88
 7. 성형품 취출 방법
8. 성형품의 언더컷 처리 방법
9. 금형의 온도 조절 방법(냉각 회로)

[그림 3-32] 금형 제작 지시서 양식

89
 사출금형 제작지시서
작성일자: 2008년 00월 00일

고객사 프로젝트명
제작처 - 품명
제작 시작일 부번
제작 완료일 Mold No. / 형번

성형품 정보

캐비티 수 4
금형 보증 수명 1,000,000 Shot
제품 양산 수량 1,850,000 EA
성형품 중량
원재료

원재료 회사명 원재료 종류 그레이드 색상 수축율

PC + Glass 20% 2350 BLACK 2/1000

사출기 사양

사출시 TON 타이바간격 금형 높이 이젝트

양산처 최대형개 기타
제작처 [형체력] [수평*수직] [최소*최대] 스트로크

원일 120~150

금형 정보

몰드베이스 정보

몰드베이스 제작사 금형구조 취부판 두께 기타

30mm
러너 및 게이트 정보
러너치수
러너 종류 게이트유형 게이트 수령 기타
1차 2차
Circular Cross-Section Φ5 Φ4 1
냉각사양

냉각 지름 냉각체결방식 냉각유형

금형 재료

구분 몰드베이스 캐비티, 코어 인서트 코어 슬라이드 코어

종 류
열처리 경도 HRC 52-54 HRC 56-58 HRC HRC
Parts [부품] 쐐기편 사용

EJECTI ON SPECI F I CATI ON [취출 사양]

제품 취출 방식 런너 취출 방식

자동 자동

[그림 3-33] 금형 제작지시서 작성 예

90
수행 내용 1 / 금형제작 공정 계획서 작성하기

재료·자료

Ÿ 가공설비 리스트

Ÿ 가공공정 표준서

Ÿ 금형제작 지시서

Ÿ 제품 도면, 금형 도면

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터, 프린터, 계산기

Ÿ 문서작성프로그램

Ÿ 설계 프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 금형 도면을 면밀히 파악한다.

Ÿ 개발일정 및 생산일정을 준수하도록 공정계획서를 작성한다.

Ÿ 금형 부품의 특성에 맞는 가공 방법을 선정한다.

Ÿ 금형 가공 설비의 운용 상태를 파악하여 공정 계획서를 작성한다.

수행 순서

 금형도면을 파악한다.

1. 각 도면의 공정들을 파악한다(밀링, 선반, 방전, 와이어커트, 드릴 등).

2. 기계가공에 대해서 조사한다.

 도면마다 기계가공법을 작성한다.

1. 금형 부품 도면에 가공할 수 있는 기계가공법들을 작성한다.

2. 도면에 가장 적합한 가공법을 선정한다.

91
  도면에 표기된 가공법들에 대한 가공 예상 시간을 조사한다.

 가공시간을 기입한다.

1. 각각의 가공법들에 대한 시간을 작성한다.

2. 전체 가공 시간을 작성한다.

 금형제작 공정계획서를 작성한다.

1. 전체 가공 방법들을 공정계획서에 기입한다.

2. 전체 가공 일정을 공정계획서에 기입한다.

92
 금형제작 공정 계획서
고객사 : 모델명 : 품명 : 부번 : 금형 제작 시작일 : 금형 제작 완료일 :

CNC 밀링 밀링 와이어커팅 평면연마 드릴 선반 방전 사상 조립분해

부품명 수량
시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료 시작 완료

상고정판 1 6 월 8일 6 월 9일 6 월 7일 6 월 8일 6월 27일 6월 28일 6월 29일 6월 30일

상원판 1 6 월 9일 6월 10일 6 월 7일 6 월 8일 6월 27일 6월 28일 6월 29일 6월 30일

하원판 1 6월 13일 6월 14일 6월 27일 6월 28일 6월 29일 6월 30일

몰드베이스 1 6월 15일 6월 16일 6월 27일 6월 28일 6월 29일 6월 30일

캐비티 1 6 월 2일 6 월 7일 6 월 1일 6 월 1일 6 월 8일 6월 10일 6 월 3일 6 월 4일 5월 30일 6 월 1일 6월 13일 6월 15일 6월 16일 6월 21일 6월 29일 6월 30일

코어 1 1 6 월 7일 6 월 8일 6 월 1일 6 월 1일 6 월 9일 6월 14일 6 월 3일 6 월 4일 6 월 1일 6 월 3일 6월 15일 6월 18일 6월 17일 6월 22일 6월 29일 6월 30일

슬라이드코어 3 6 월 2일 6 월 7일 6 월 1일 6 월 1일 6월 13일 6월 16일 6 월 3일 6 월 4일 6 월 1일 6 월 3일 6월 16일 6월 17일 6월 17일 6월 22일 6월 29일 6월 30일

[그림 3-34] 금형 제작 공정 계획서 작성 예 1

수행 tip

• 활용 서식 4. 금형제작 공정 계획서를 참고하여 작성

한다.

93
 일정
가공공정
1week 2week 3week 4week 1week 2week 3week 4week 1week 2week 3week 4week 1week

설계 조립도 구상 조립도 완성

건드릴 와이어커트
몰드베이스 제작 방전
상원판 발주 ~ 입고
밀링가공 냉각볼트 구멍 가공
황삭, 정삭가공
부품 조립 사상
가공 황삭,중삭,정삭
캐비티 원재료 건드릴
와이어커트 가공 방전
캐비티 발주 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭 성형부 가공
입자조립 사상
절단가공 가공
건드릴
와이어커트 가공
하원판 밀링가공 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭
조립
가공 금형 조립 1차
코어 원재료 건드릴 및 습합 시사출
와이어커트 가공 방전
코어 발주 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭 성형부 가공
입자조립 사상
절단가공 가공
슬라이드코어 건드릴
와이어커트 방전
슬라이드코어 원재료 발주 냉각볼트 구멍
성형부 코어 2개 가공 리브 및 입자
사상
절단가공 가공
건드릴
와이어커트
고정판/ 밀핀 밀핀,슬리브
밀핀및 카운터보링 가공
구멍 가공

[그림 3-35] 금형 제작 공정 계획서 작성 예 2

94
수행 내용 2 / 금형 승인원 작성하기

재료·자료

Ÿ 금형 도면

Ÿ 금형 제작 지시서

Ÿ 금형 규격서

Ÿ 작업 조건표 (성형, 타발, 조립)

Ÿ 부품치수 측정 성적서

Ÿ 공정능력평가

Ÿ 외관 승인 보고서 ( 한도 견본 )

Ÿ 제품 샘플

Ÿ FMEA(Failure Mode and Effect Analysis ) 고장형태 영향분석

Ÿ MSA(Measurement System Analysis ) 측정시스템 평가서

기기(장비 ･ 공구)

Ÿ 컴퓨터, 프린터

Ÿ 제품 측정 장비 ( 3차원 측정기, 버어니어 캘리퍼스, 다이얼게이지, 핀 게이지 등 )

Ÿ 치공구

Ÿ 문서 작성프로그램

Ÿ 설계프로그램

안전 ･ 유의 사항

Ÿ 양질의 품질 유지 가능여부 확인 후 금형승인을 진행한다.

Ÿ 금형제작시서에 맞게 금형이 제작되었는지 확인한다,

Ÿ 금형 작동 시 이상 유무를 확인한다.

Ÿ 측정 장비 사용법 및 주의 사항에 대해 확인한다.

95
 수행 순서

금형의 양산성 판정 및 합격을 승인하기 위해서는 제품 도면의 치수 이외에 금형의 완성도가

제품의 양산 품질에 영향을 주는 항목에 대해 이상 없음을 확인하며 중요 치수 및 중요한 기
능 부위는 공정 능력 평가를 실시한다. 다음의 금형 개발 승인 업무 순서도를 참조하여 금형
승인업무를 수행한다.

[그림 3-36] 금형 승인 업무 순서도

 부품 치수 측정 결과를 검토한다.
부품 측정 결과가 제품 도면 치수를 만족하는지 확인한다. 도면 치수를 만족하지 못 할 경
우 금형 수정 또는 제품 도면 치수 변경이 가능한 지 설계자와 협의한다(그림 3-37 참고).

수행 tip

• 금형 cavity별로 정해진 샘플 수량을 무작위로 채취

하여 부품 검사 기준서치수를 측정한다.

 중요 치수 및 기능 항목에 대한 공정 능력 평가 결과를 확인한다.

공정 능력 평가 결과(Cp, Cpk)를 검토하여 공정 능력이 불량인 경우( 통상 공정 능력지수
가 1.0 이하) 금형 수정 또는 도면 공차 완화를 통하여 공정 능력 지수를 높일 수 있도록
검토한다(그림 3-38 참고).

수행 tip

• Cpk 값이 1.33 이상인 경우 공정 능력 지수가 우수

하다고 평가한다.
• 중요치수 및 중요 기능 항목은 공정능력을 평가하며
샘플 수는 각 캐비티 별 최소 30개 이상을 측정한다.

96
 부품 치수측정 성적서
품 명 적용모델 검 토 자 작성 검토 승인
code no. 검토수량 사용계기
제 조 처 기준규격 검토조건
제조일자 적용일자 검토일자
의 뢰 자 검토목적 합격판정수준(CP)
항목 치수 치수 치수
Cavity 1 1 2 3
(단위) mm mm mm
규격중심 3.60 8.00 4.00
공차상한 0.05 0.10 0.10
공차하한 0.05 0.00 0.10
종류 양쪽규격 한쪽규격 양쪽규격
SAMPLE 1 3.590 8.050 4.040
SAMPLE 2 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 3 3.590 8.050 4.030
SAMPLE 4 3.580 8.040 4.040
SAMPLE 5 3.590 8.040 4.030
SAMPLE 6 3.590 8.050 4.030
SAMPLE 7 3.600 8.040 4.040
SAMPLE 8 3.590 8.050 4.040
SAMPLE 9 3.580 8.040 4.040
SAMPLE 10 3.590 8.040 4.030
SAMPLE 11 3.580 8.050 4.030
SAMPLE 12 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 13 3.580 8.050 4.040
C SAMPLE 14 3.590 8.040 4.030
T SAMPLE 15 3.590 8.050 4.030
Q SAMPLE 16 3.580 8.050 4.030
SAMPLE 17 3.590 8.040 4.030
항 SAMPLE 18 3.590 8.040 4.040
목 SAMPLE 19 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 20 3.580 8.050 4.040
COUNT 20 20 20
MU (X-BAR) 3.586 8.046 4.036
SIGMA (n-1) 0.006 0.005 0.005
MAXIMUM 3.600 8.050 4.040
MINIMUM 3.580 8.040 4.030
RANGE 0.020 0.010 0.010
MU+3 SIGMA 3.604 8.061 4.051
MU-3 SIGMA 3.568 8.031 4.020
MAX OUTTER
MIN OUTTER
Z UPPER SPEC 10.70 10.74 12.64
Z LOWER SPEC 6.02 9.15 26.55
P BAD-HIGHT 0 0 0
P BAD-LOW 8.8E-10 0 0
Z ST 8.36 9.95 19.59
Z LT 4.99 9.15 12.64
Cp 2.786 3.316 6.531
부분판정 합격 합격 합격
특이사항

[그림 3-37] 부품 치수 측정 성적서

97
■ 공정 능력 평가
Project Part Name S HAFT AS S Y Inspection Date Lot Size

Part Number Inspection Q'ty Lot No

Supplier Inspector Result
Location 1 2 3 4 5 6
Gauge
S PEC 17.95 0.1
( +) 0.05 0
( -) 0.05 0.1
평균( M ean) 17.938 0.043
표준편차( σ) 0.009 0.010
범위( R ange) 17.958 0.062 0.000 0.000 0.000 0.000
규격상한( US L) 18.000 0.100 0.000 0.000 0.000 0.000
규격하한( LS L) 17.900 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
UCL( Xbar＋3σ) 17.965 0.072
LCL( Xba－3σ) 17.911 0.014
Cp 1.85 1.74
Cpk-U 2.29 1.98
Cpk-L 1.40 1.49
Cpk 1.40 1.49 0.00 0.00 0.00 0.00
하한추정불량 0.001% 0.000%
상한추정불량 0.000% 0.000%
전체추정불량 0.001% 0.000%
DATA 1 17.941 0.036
2 17.946 0.042
3 17.952 0.025
4 17.930 0.031
5 17.946 0.041
6 17.937 0.037
7 17.935 0.025
8 17.939 0.031
9 17.937 0.049
10 17.929 0.036
11 17.927 0.062
12 17.935 0.033
13 17.933 0.053
14 17.936 0.034
15 17.946 0.041
16 17.948 0.050
17 17.948 0.044
18 17.948 0.047
19 17.951 0.052
20 17.946 0.049
21 17.958 0.057
22 17.924 0.039
23 17.927 0.059
24 17.934 0.052
25 17.938 0.043
26 17.931 0.039
27 17.928 0.050
28 17.927 0.041
29 17.928 0.053
30 17.935 0.039

[그림 3-38] 공정 능력 평가 예

98
 측정 시스템 평가 결과를 확인한다.
측정 시스템 평가 결과가 만족스럽지 않은 경우 검사 장비, 치공구의 오류 및 문제점을
파악 후에 재평가를 실시한다.

[그림 3-39] 측정 시스템 평가서 예

99
 수행 tip

• 측정자는 2-3명을 선택한다.

• 측정자는 측정시료의 번호를 인식하지 못하게 하여
서 측정자가 어떤 시료를 측정하고 있는지를 알 수
없게 한다.
• 사용한 측정 장비, 치공구, 검사원에 대하여 Gage
R&R을 실시하여 측정 시스템을 평가한다.

 성형 작업 조건 및 결과를 확인한다.
추가 시사출 및 제품 양산 시 동일 조건에서 균일한 제품이 성형 될 수 있도록 사출 성형
작업 조건표를 잘 보관한다(그림 3-40 참고).

수행 tip

• 제품 도면 규격에 적합한 부품이 성형되는 작업조건

으로 실제 시사출 작업 환경 및 조건을 기입한다.

 고장 형태 분석 결과를 확인한다.
고장 형태 분석 결과를 확인하며 분석 결과에 대한 개선 내용이 반영되었는지 확인한다
(그림 3-41 참고).

수행 tip

• 고장형태 영향 분석을 통하여 과거에 발생한 품질

문제의 재발을 방지할 수 있다.

100
 작성 검토 승인

사출 성형 작업 조건표
/ / /
*제조처 성형기 NO: 승인완료일
사출작업전 검토사항
작 업 조 건 사 출 성 형 기 사 양 성 형 재 료 사 양 금 형 사 양
작업자 MAKER 명 NET 0.15g 보장수명
제품중량
제조일 MODEL 명 SPRUE 7.5g 제작처
대기온도 형식 직압식 재료명 PA66 금형크기 200X230X210
적용모델 형체력 100 GRADE NO 70G30HSLR Cavity 수 1X4
부품명 크기 410X410X188 색상 NR Runder
CODE NO 사출용량 1800 방식 제습 or 열풍 Gate 방식 PINPOINT
건조
제조처 실린더(Φ) 40Φ 온도/시간 80HR3 각인사양 음각
사출작업시 성형기 조건내역
사 출 압 력 사 출 속 도 계 량 거 리 사 출 시 간 Cylinder 온도 기 타 조 건
1차 45 1차 33% 1차 50mm 1차 3sec 노즐온도 315℃ 배압 22%
2차 45 2차 35% 2차 30mm 2차 sec H1 285℃ 회전수 RPM
3차 45 3차 30% 3차 20mm 3차 sec H2 275℃ 실린더 후진거리 60mm
보압1 28 보압1 45% 보압1 10mm 보압1 0.5sec H3 255℃ 잔량 mm
보압2 보압2 % 보압2 mm 보압2 sec H4 ℃ 취출량 mm
보압3 보압3 % 보압3 mm 보압3 sec 호퍼온도 ℃ 냉각수 온도 33℃
금형온도와 관련된 작업일때의 조건내역
고정측(上) MAX 60 ℃ MIN 50 ℃ 평균 55 ℃ 온도조절 방식 온도조절기온도 90℃
금형온도
이동측(下) MAX 60 ℃ MIN 45 ℃ 평균 48 ℃ 물 , Oil , Heater Heater 온도 90℃
작 업 시 간 금 형 체 크 항 목 제 품 체 크 항 목

C 형체 2sec 금형작동상태 OK 웰드라인 양호 기포 양호

Y 총사출 3sec 슬라이드 작동상태 OK BURR 양호 찍힘 양호
C 보압 0.5sec 가스빼기상태 OK 수축 양호 미성형 양호
L 냉각 계량 3sec 냉각수 누수현상 OK 백화 양호 수지탐 양호
E -
T 후진 10sec 사상, 미각기, R형상 OK PARTING LINE 양호 플로우마크 양호
I 이젝터 2sec 언더컷 상태 OK FLASH 양호 이형제살포 없음
M 형개 2sec 핫트린너 및 배선상태 OK 긁힘 양호 형상
E 취출 1sec 유압, AIR실린더 작동 OK
Total 23.5sec 작동후 원위치복귀 OK

[그림 3-40] 사출 성형 작업 조건표 작성 예

101
[그림 3-41] FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) 고장형태 영향분석 사례 예

102
 외관 승인 보고서를 검토한다.
외관 승인 보고서가 제출된 경우 유관 부서와의 회의를 통하여 한도 견본을 설정하고 한
도 견본은 향후 양산 시 합부 판정을 위해 사용될 수 있으므로 잘보관한다.

외관 승인 요청서
부품명 부품번호 도면번호
협력사명 모델명 승인 요청 일자
승인 요청 사유
한도 견본 특별 사용 샘플 설계 변경

외관 및 색상 평가

검토 승인 승인일자

[그림 3-42] 외관 승인 요청서 양식

수행 tip

• 부품의 외관에 대한 승인 요구사항이 있을 경우에

작성한다.

 금형 승인원을 작성한다.
부품 검사 성적서, 공정 능력 평가, 측정 시스템 평가, 고장 형태 분석 결과에 이상이 없
을 경우 제작한 금형을 금형제작지서와 확인하면서 금형 승인원을 작성한다.

수행 tip

• 활용 서식 5. 금형 승인서를 참고하여 작성한다.

103
 금형 승인원
■ 기본정보 Tooling Maker :
MODEL . VENDOR . 금형&GATE TYPE 2-SIDE
PART NAME . 개발담당자 . CAVITY 1x4
CODE NO . 금형담당자 . CORE Material SKD61
제작차수 . INJECTION 금형 SIZE(mm) 200x150x200
일반
MATERIAL(RESIN) . TYPE 금형 중량(kg) 33

■ Ch ec k Poi n t
CHECK 결과
금형 세부 CHECK 항목 검사기준 비 고
(OK/NG)
1. 각인(금형번호,CODE,부품명 등) 상태 육안검사 ok
2. 냉각회로 In,Out 표시 및 닛플, 호스 부착 육안검사 - 해당없음
3. 금형온도 센서 부착 육안검사 ok
4. 금형의 天, 地 마크 각인 육안검사 ok
5. 금형의 도장(진노랑색) 상태 육안검사 - 해당없음(고온성형)
6. Ejector 판 스프링 부착 육안검사 ok
7. Hot Runner 배선상태 및 Control Jack 부착 육안검사 - 해당없음
8. 전기배선, 유압배선 회로도 부착 육안검사 ok
9. 리턴핀 돌출상태 금형설계도 0 / 변형코아 無 상/하원판 GAP량, 변형코아 有/無 기입

10. Locking Block, 연마판 열처리 상태 HrC 52±2 - 해당없음

11. 성형부 관련(변형밀핀, Slide 코아) 열처리 상태 HrC 52±2 51 HrC 측정값
12. 변형밀핀, Slide 습동부 Oil홈 가공 유,무 육안검사 - 해당없음
13. 밀핀,슬리브,원형 편코아 회전 방지핀 설치 유,무 금형설계도 ok
14, Air Vent 설치 유,무 육안검사 ok
15. Ejector Bar 구멍 크기 및 위치 금형설계도 ok
16. Slide, 경사밀핀 작동상태 육안검사 - 해당없음
17. 냉각누수 Test (수압 5kgf/㎠ 에 5분 가동)시 이상 유,무 수압 Test기 - 해당없음
18. 조기 Return 장치 설치 유,무 육안검사 - 해당없음
19. Shot Counter 설치 육안검사 ok

■ 금형 사진
금형사진
금형개발 이력
상 측 하 측 명 판

JPG 사진 JPG 사진 JPG 사진

직접 붙임 직접 붙임 직접 붙임

104
학습3 교수·학습 방법

교수 방법

• 기계 가공법 종류 및 각 가공 방법의 특성과 활용 방법에 대한 교육을 실시한다.

• 금형 제작 과정에 대한 자료를 준비하여 학습자가 금형 제작 과정을 이해하도록 한다.

• 금형 제작 지시서, 금형 공정 계획서에 대해 학습자가 사전에 학습하였는지 여부를 확인한 후

수업을 진행한다.

• 금형승인업무에 필요한 부품 검사 성적서, 공정 능력 평가 , 측정 시스템 평가에 대한 기본

이론 교육 및 활용 방법에 대해 교육을 실시한다.

• 교수자의 주도로 금형승인원 작성에 대한 내용을 실제 샘플을 준비하여 설명한다.

• 가능하면 사전에 개인별 학습자료를 준비하여 모든 학생이 참여할 수 있는 문제 해결식 수업,

협력 수업이 가능하도록 한다.

• 금형 승인원 제작에 대한 전 과정의 실습이 순서에 따라 단계적으로 이루어질 수 있도록 지도한다.

학습 방법

• 기계가공법에 대해서 서로 토의할 수 있도록 한다.

• 기계 가공에 필요한 시간에 대해서 토의를 하며 각각의 금형 부품에 적합한 가공 방법을 선정해본다.

• 간단한 형상의 제품도 및 금형도면을 준비하여 금형 공정 계획서를 작성한다.

• 부품 검사 성적서, 공정 능력 평가 , 측정 시스템 평가 프로그램을 직접 활용한다.

• 금형승인원의 관련 용어를 사전에 학습하고 금형 승인원 업무 순서 및 특성을 이해한다.

• 금형을 제작하는 현장을 방문하여 실제 금형을 확인하면서 금형 승인원을 작성한다.

105
 학습3 평 가

평가 준거

• 평가자는 학습자가 학습 목표를 성공적으로 달성하였는지를 평가해야 한다.

• 평가자는 다음 사항을 평가해야 한다.

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하

- 제품금형의 기본구조와 기능에 맞는 부품을 선정할

수 있다.

금형 부품 및 - 선정된 부품에 따라 자체제작, 외주제작을 결정할 수

제작 방법 선정 있다.

- 금형제작 및 원가를 바탕으로 금형의 부품도를 수정

할 수 있다.

- 금형제작지시서에 의거하여 금형제작의 공정별 일정

금형 제작 관리 을 관리하고 금형의 규격, 품질을 확인할 수 있다
및 승인 - 금형의 검사항목을 설정하고 검사 장비를 운용하여
금형을 검사하고 승인할 수 있다.

평가 방법

• 문제해결 시나리오

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하

- 부품도를 검토하여 금형 부품의 크기, 형상, 정밀도에

금형 부품 및 따라 선정한 가공공정순서의 적합성
제작 방법 선정
- 금형 가공 설비에 대한 가공시간 산출 내역

- 금형 조립도와 부품도를 검토하여 작성한 금형 제작

공정 계획서에 대한 평가
금형 제작 관리
및 승인
- 부품 검사 성적서, 공정 능력평가, 측정 시스템 결과
를 검토한 결과

106
 • 서술형시험

성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하

- 금형 부품 종류 및 특성에 대해 설명
금형 부품 및
제작 방법 선정
- 금형 표준 부품과 가공 부품에 대한 이해 수준

- 금형 제작 공정 설계의 목적에 대해 설명

금형 제작 관리
- 금형 승인 검토에 필요한 자료 ( 부품치수측정서, 공
및 승인
정능력평가, 측정시스템평가, 사출성형작업조건표 등),
에 대한 이해도

피 드 백

1. 문제해결 시나리오
- 문제 해결 진행 과정 중 필요시마다 피드백을 제공하여 문제 해결을 용이하게 한다.
2. 서술형시험
- 서술형 시험 평가 결과를 학생 개인에게 피드백 하여 수정, 보완한다.

107
 ∙ 고재규(2015). 『학습 모듈 : 사출금형 제작 공정설계』. 한국산업인력공단.

∙ 이계형(2006). 『알기쉬운 제품원가 계산 및 분석 실무』. 한국표준협회.

∙ 이동철(2013). 『신제품개발과 제품 마케팅을 위한 스마트 원가분석』. 씨엔피솔루션.

∙ 임무생(2008). 『Engineering Plastic 신뢰성 공학』. 한국학술정보.

∙ 임상헌(2004). 『사출금형설계』. 보성각.

108
[서식 1] 금형 원가 조사서 양식

109
 [서식 2] 금형제작 사전공수 계획서 양식

110
[서식 3] 금형 부품 구매의뢰서 양식

111
 [서식 4] 금형제작 공정 계획서 양식

112
[서식 5] 금형 승인서 양식

113
NCS학습모듈 개발이력
발행일 2016년 12월 31일
세분류명 전자응용기기기구개발(19030402)
개발기관 기업소비자전문가협회, 한국직업능력개발원
인한수(제이이프리시젼)* 김영균(라메이트)
권성훈(라이트닉스) 김종철(대명엔터프라이즈)
김상태(알에스오토메이션) 남문수(에이피에스디자인)
박진완(제록스) 오여진(한국광산업진흥회)
집필진 검토진
이시우(상명대학교) 이철(인하공업전문대학교)
임성욱(대진대학교)
전태현(서울과학기술대학교)
허윤석(충청대학교) *표시는 대표집필자임

발행일 2018년 12월 31일

학습모듈명 기구 금형 품질 관리(LM1903040206_16v2)
개발기관 한국직업능력개발원

기구 금형 품질 관리(LM1903040206_16v2)
저작권자 교육부

연구기관 한국직업능력개발원

발행일 2018. 12. 31.

※ 이 학 습 모 듈 은 자 격 기 본 법 시 행 령 (제 8조 국 가 직 무 능 력 표 준 의 활 용 )에 의 거 하 여 개
발 하 였 으 며 , NCS통합포털사이트(http://www.ncs.go.kr)에서 다운로드 할 수 있습니다.