생산제조공학 예상문제 및 답안

김건영

○금속시험

1. 압축시험이 표준 인장시험보다 시행하기 어려운 이유를 3가지 서술하라 45

시편이 굽힘이나 좌굴이 일어날 수 있다.

변형이 진행됨에 따라 변형경화와 시편의 단면적 등가에 의하여 재료의 강도가 증가하므
로 필요한 하중의 크기가 매우 커지게 된다.

적절한 조치를 취하지 않으면 시험기 표면과 시편 끝단 사이의 마찰 때문에 결과가 다르

게 나올 수도 있다.

2. 브리넬경도시험의 장점 1가지, 단점 5가지 47

장1 비교적 간단하고 쉽다.

단5 너무 단단하거나 너무 무른 재료에는 사용할 수 없다.

얇은 시편에서 얻은 결과는 타당하지 않을 수 있다.

경화된 표면에는 적합하지 않다.

시험은 가장자리 돌출이 일어나지 않을 정도로 가장자리로부터 멀리 떨어진 곳에서 시행

되어야 한다.

압흔의 가장자리나 모서리가 분명하지 않거나 알아보기 어려울 수 있다.

3. 로크웰 경도 시험을 사용할 수 없는 경우 3가지와 이유 48

재료가 얇거나

표면이 너무 거칠거나

회주철처럼 재료가 한 종류로 되어있지 않은 경우에는 사용할 수 없다.

압흔이 너무 작기 때문에 표면거칠기, 성분, 구조의 변화가 결과에 커다란 영향을 미칠

수 있기 때문이다.

4. 브리넬 시험법과 비교하여 로크웰 경도시험의 장점을 3가지 서술하라 48

한 번에 그 값을 알아낼 수 있다.

시험기간이 훨씬 더 적게 걸리므로, 대량생산시 제품의 품질을 감시하는데 종종 사용된다.

 압흔이 작으므로, 다듬질 작업에서 쉽게 감추거나 쉽게 제거할 수 있다.

5. 비커스 경도시험의 장점 7가지 49

압흔이 사각형이므로 원형의 직경에 비해 대각선을 구하는 것이 쉽다.

다이아몬드 압흔기 사용하여 어떤 재료든지 측정가능하다.

작동이 간단하다

시간이 적게 걸린다.

표면 준비가 필요없다.

비교적 비용이 저렴하다.

작업장에서 시행이 가능하다

6. 마이크로 경도시험의 필요성 2가지 49

재료의 경도를 매우 정확한 영역 내에서 결정

재료가 매우 얇을 때

7. 금속에서 온도가 증가하면 전기전도도가 감소하는 이유는? 88

온도가 증가하면 원자가 평형위치에서 진동하여 원래의 위치에서 벗어나전자의 운동을

방해한다.
○열처리

8. 완전어닐링의 한계 3가지 113

시간이 오래걸린다.

고온을 유지해야 한다.

노중 냉각에 많은 에너지가 필요하다.

9. 완전어닐링과 노멀리아징의 차이를 서술하라, (결정립크기, 내외부동일성)

113

완전 어닐링은 금속 내 모든 위치에서 일정한 냉각 조건이 유지되므로, 금속은 동일한 조

직과 물성을 갖는다. 천천히 냉각되므로 결정립 크기가 크다. 노멀라이징에서는 위치에
따라 냉각조건이 달라진다. 따라서 표면과 내부에서 물성이 다르고, 두께가 다르면 물성
도 달라진다. 빠른 냉각으로 결정립이 작은 편이다.

10. 공정어닐링을 서술하라 목적, 탄소함유량, 가열온도, 냉각분위기, 장점 2 113

저탄소강의 연성을 회복하기 위해 A1보다 약간 낮은 온도로 가열되고 재결정 유도할 정

도로 충분히 둔 다음, 공기에서 냉각한다. 공정이 저렴하고, 산화물이 덜 생긴다.

11. 구상어닐링의 목적, 탄소함유량, 114

고탄소강을 중절삭하거나 냉간가공 할 때 시행한다. 세멘타이트가 구형으로 페라이트 내

에 퍼지는 구조를 만든다. A1온도 이하로 가영하고 일정시간 동안 유지하며 서냉시킨다.

12. 금속의 담금질 중의 냉각 과정을 세 단계로 나누고 설명하라 126

13. 강의 담금질 매체로서 물을 평가하여라(장점 8가지, 단점 4가지) 127

장8 저렴하고, 쉽게 구할 수 있으며, 쉽게 저장할 수 있고, 무해하며, 타지않고, 연기가 나

지 않으며, 쉽게 여과하거나, 펌프질 할 수 있다.

단4 거품이 부착된다. 산화 된다. 뒤틀림 문제, 균열을 발생할 가능성

14. 기름을 강의 담금질 매체로서 평가하라(장점 1가지, 단점 6가지) 127

장 기화점이 높아서 거품이 나지 않는다.

단 수자원 오염, 연기, 화염, 처리문제, 화재위험, 고가

15. 폴리머 담금질 용체를 담금질 매체로서 평가하여라 (장점 4가지) 127
 장4 맞춤 담금질 매체를 만들 수 있다.

매우 균질하고 재현성이 높다.

부식성이 없다.

화재위험이 없다.

16. 고압가스 담금질을 서술하라. 냉각속도 제어방법, 장점 2가지 127

열을 제거하기 위해 가스유동을 이용, 가스의 속도와 압력으로 냉각속도 제어하며 환경과 안

전문제가 적다.

17. 담금질의 관점에서 가장 이상적인 재료의 형태는? 이유 3가지 128

도넛츠, 단면이 일정하고, 표면적이 넓으며, 날카로운 모서리가 없다.

18. 오스 포밍의 장점 5가지 131

면심입장구조의 연성 이용 가공 쉬움

저온에서 재결정 되므로 미세 결정립 가짐

변형경화 가능

오스포밍한 제품은 강도와 연성, 인성이 좋음,

오스포밍한 제품은 크리프 저항, 피로수명이 좋음

○비파괴시험법

19. 파괴시험법의 장점4 단점 8 217

장4 재료나 요소가 사용조건에 대하여 어떻게 반응하는가를 직접적이고 신뢰할 만한 측

정을 통해서 본다.

정량적인 결과를 제공하여 설계에 유용하다.

숙련된 작업자에 의하여 결과를 분석할 필요가 없다.

시험결과의 의미와 중요성에 대한 합의를 보통 하게 된다.

단점 8 시편에만 적용된다. 시편이 전체 그룹을 대표한다는 것을 보여줘 한다.

시험된 부품은 시험되는 동안에 파괴된다.

보통 같은 부품에 대한 시험을 반복하거나 같은 시편을 시험에 반복적으로 사용할 수 없

다.

부품이 고가이거나 소량이라는 제한이 있을 수 있다.

계속되는 사용에 따른 누적된 효과를 예측하기 어렵다.

사용되고 있는 부품에 사용하기 어렵다.

시험용 시편에 대하여 고가의 기계가공이나 준비가 필요하다.

자본재나 노동비용이 종종 고가이다.

20. 액체 침투법의 장점4, 단점4

장4 간단하고, 저렴하고, 쉽게 이해되고, 복잡한 형상에 적용할 수 있다.

단4 표면에 개방되어 있는 결함만 가능하다

검사전과 후에 표면을 깨끗하게 해야한다.

변형된 표면이나 표면의 코팅으로 인하여 결함이 탐지되지 않을 수 있다.

고온의 제품에는 사용할 수 없다.

21. 자기탐상법의 장점 3, 한계 7가지 219

장3 간단하고, 빠르고, 쉽게 이해된다.

단4 부품이 깨끗해야한다.

결함과 자기장의 방향에 민감하므로 다양한 자기장에 의하여 여처 차례 검사하는 것이 필요

하다.

표면이나 그 근처의 결함만을 탐지한다.

시험 후에 부품의 자기를 없애야 한다.

고전류가 요구된다.

시험 후의 세척이 필요하다.

강자성 물질만 가능하다.

22. 초음파검사법 장점 8가지 단점 3가지 222

장7 내부 결함 탐지가능

대부분의 결함과 흠에 매우 민감

즉각적인 결과를 보인다.

자동화 가능하다.

휴대가 가능하다.

결함의 크기와 위치를 알 수 있다.

한쪽면만 있어도 가능하다.

방사능이나 위험물질을 배출하지 않는다.

재료의 한계가 없다.

단3 작고, 얇거나 복잡한 형상은 힘들다.

표면정도가 시험에 영향을 준다.

전문가가 필요하다.
23. 방사선 투과법 장점 3가지, 단점 5가지, 224

장2 검사에 대한 영구기록을 제공한다.

재료의 두께를 측정할 수 있다.

대부분의 공업용 재료에 적용된다.

단3 매우 고가이다.

방사능에 대한 주의가 필요하다.

복잡한 형상은 힘들다.

전문가가 필요하다.

두 면을 다 사용할 수 있어야 한다.

24. 와전류 시험법 장점5 단점3

장5 자동화 가능하다.

전기회로를 조정하여 민감도 선택할 수 있다.

고속도이다.

저비용이다.

세척작업이 필요하지 않다.

단3 전문가가 필요하다.

침투 깊이에 한계가 있다.

코일과 시편사이 일정한 간격이 요구된다.

25. 음향방사법 장점 4가지 226

활동적인 결함이 탐지된다.

가혹한 환경에서도 가능하다.

방출의 원인점을 알 수 있다.

재료 한계가 없다.
○주조

26. 크보리노프 법칙에서 주형상수(C)를 결정하는 요인 3가지 236

주조금속의 성질

주형재료의 성질과 두께

과열정도

27. 주물사의 습도와 냉각속도의 관계를 설명하라 236

높은 습도를 가진 주물사는 열을 빨리 제거한다.

28. 주조시 용융금속의 산화를 막고, 깨끗한 용탕을 주입하는 방법을 3가지 서술하시오
238

용제를 사용하여 용융금속을 덮는다.

용융이나 주입과정을 진공이나 보호가스 안에서 한다.

표면 밑에서부터 용탕을 추출한다.

29. 주조에서 가스기공을 막거나 방지하는 방법 을 5가지 서술하시오 238

용해작업을 진공이나 보호가스내에서 한다.

과열온도를 낮추어 용해도를 줄인다.

진공상태에서 용융금속을 두면 녹은 가스가 빠져나간다.

용탕내에 불활성가스, 또는 반응하는 가스를 통과시키면 용해된 가스가 제거된다.(Gas

flushing)

용해된 가스와 화학물질을 반응시켜 화합물을 위로 띄운다.

30. 탕구와 주입컵의 바람직한 설계 4가지 240

탕구가 짧으면 금속이 주형에 들어갈 때 떨어지는 거리가 짧으므로 바람직하다

사각형 주입컵은 소용돌이를 최소화하여 가스와 산화물을 탕구로 넣지 않는다.

테이퍼진 탕구는 소용돌이 발생을 막는다.

큰 탕구는 낙하하는 용탕유동의 운동에너지를 분산시킨다. 240

31. 순수금속과 공정합금을 주조할 때 발생하는 문제점 241

응고범위가 짧아서 파이프, 큰 수축 공동이 생긴다.

32. 큰응결범위를 가진 합금 용탕을 주조할때 문제점 241

재료가 냉각된에 따라 고체의 양이 증가하여 남은 액체는 고체속에 갇혀서 퍼져있다. 여

기에 용탕을 공급하는 것이 불가능하므로 작고 많은 수축기포가 퍼진 형태가 된다.

33. 주물의 수율이란? 수율을 크게 하기 위해서는? 242

수율은 주물의 무게 대 총주입 금속량으로 크게하기 위하여 라이저를 되도록 적으면서도 제

기능을 하도록 만들어야 한다.

34. 크보리노프 법칙에 따른 좋은 라이저의 형태와 실제 쓰이는 형태 242

가장 효율적인 형태는 구이지만 제작하기가 어려워서 원통형이 가장 많이 쓰인다.

35. 라이저와 주물의 연결부의 면적과 길이에 대해 논하시오 243

라이저는 궁극적으로 주물과 분리되어야 하므로 연결부 면적은 작아야 하지만 한편으로는 연
결부가 먼저 응고되지 않도록 충분히 커야하며, 비교적 짧게 주물에 연결하는 것이 좋다.

36. 외부냉각쇠의 역할 3가지 244

방향성응고를 도와준다. 라이저의 효율적인 공급거리를 증가시킨다. 주물에 필요한 라이

저의 수를 줄이는데 사용된다.

37. 라이저의 냉각을 지연시키는 방법 3가지 244

블라인드 라이저를 오픈라이저로 교체한다.

라이저 주위를 단열재로 덮는다.

발열물질로 둘러싼다.

38. 주물의 두 부위가 교차할때 발생하는 문제점 2가지와 해결방안 248

응력집중이 생긴다. ->내부 모서리에 필렛을 주어 최소화한다.

열점이 생겨서 비정상 수축부가 된다. -> 이부분에 라이저를 설치한다.

39. 단일모형(단체모형) 모형 복잡도, 제작수량, 생산시간 256

단순한 모양, 주물의 수 적을 때 사용, 수 작업 시 모형 생산시간 오래 걸림

40. 분할모형 제작 수량 256

중간 정도 수량의 주물을 만들 때 사용한다.

41. 판조합모형의 장점 2 256

공정을 보다 단순화 시키고

복제된 주물을 대량으로 만들 수 있다.

42. 주물사의 붕괴성을 얻는 방법 259

곡물이나 셀룰로우즈같이 고온에서 연소하는 유기재료를 섞는다.

43. 강도면에서 주물사에 습기가 적으면 생기는 단점 습기가 많으면 생기는 단점 261

습기가 적으면 입자는 덜 결합되어 강도가 약하고 습기가 많으면 윤활제로 작용하여 강
도가 다시 한번 약해진다. 그러므로 최대 강도를 가지게 하는 최적의 물의 양이 존재한다.

44. 주물사가 둥근입자와 각진주물사를 비교하라 261

둥근입자는 통기성을 주며 표면적이 적으므로 필요한 점토의 양이 최소이다. 각진 주물사

는 기계적 체결로 인하여 강도가 크다.

45. 주물사의 입자크기가 클 경우 장점 2가지, 작은 입자의 장점 1가지, 261

큰 입자는 통기성이 우수하고 열팽창 저항이 우수하다. 작은 입자는 표면다듬질이 우수하

다.

46. 주물사에서 균일한 입자과 다양한 크기의 입자를 비교하시오 261

균일한 입자는 통기성이 우수하고 다양한 크기의 입자는 표면다듬질이 개성된다.

47. 주물사 팽창결함을 정의하고 주물사 팽창 결함을 줄이는 3가지 방법 262

용탕이랑 닿은 부분이 고온이 되면서 열팽창하여 주형 표면이 좌굴되거나 주름이 생긴다. 특

히 크고 편평한 면을 가진 주물은 결함이 더 크다.

방지법3 주물사 모양을 다른 주물사 입자위로 미끄러지도록 허용하여 팽창응력을 완화한다.

많은 양의 점토를 주물사 팽창을 흡수하도록 첨가한다.

셀룰로우즈 같은 휘발성 첨가제를 포함하여 열을 빼앗을 수 있도록 한다.

48. 셀주조의 단점 3가지 269

고가의 금형이 필요하다

플라스틱 수지는 비용을 높인다.

부품크기에 제한이 있다.

49. 생사형코어의 한계에 대해 2가지 서술하시오 271

강도가 낮아서 돌출부가 가능거나 길면 깨뜨리지 않고 모형을 빼기 어렵다.

긴 코어의 경우 모형에 포함시킨 드래프트를 제거하는데 상당한 가공을 해야하며 이때

코어의 장점이 상당히 줄어든다.

50. 코어의 붕괴성을 증가시키는 법 2가지 274

속이 비게 하거나

중앙에 짚을 넣는다.

51. 코어받침을 적게 사용해야 하는 이유, 재료가 가져야 할 조건 3 274

최종 주물과 결합된 부분이 결함을 유발하거나 취약부가 될 가능성이 있으므로 최대한

적게 사용한다.

코어 받침은 완전히 용융되지 않아야 하며

코어가 뜨지 않게 하도록 밀도가 충분해야 한다.

표면이 녹아서 주조할 금속과 융합되어야 한다.

52. 인베스트먼트 주조의 단점 4가지, 장점 3가지 279

단점2 복잡한 공정이고, 고가다, 노동비용이 높다. 치수제한이 있다.

장점3 자동화 가능하다, 복잡한 형상 가능하다. 치수정밀도가 좋다.

53. 로스트폼(풀몰드 주조)의 단점 2가지 283

소량생산에는 모형이 고가이다.

모형은 저강도이므로 쉽게 손상되거나 뒤틀린다.

54. 영구주형주조의 주형재료로서 회주철의 장점 2가지는? 288

열피로에 가장 잘 저항하고

쉽게 가공된다.

55. 영구주형주조에서 주형의 붕괴성과, 고온균열의 방지 방법을 서술하라 288

주형이 단단하여 붕괴성이 없기 때문에 주형을 복잡하게 만들면 고온균열이 발생한다. 주

물은 고온균열리 발생하기 전에 주물을 빼내는 것이 좋다.
56. 영구주형주조에 사용하는 코어재료에 대해 서술하시오 294

주물사 코어는 고압과 빠른 유동으로 코어가 붕괴하거나 과도한 금속 용입을 야기하므로

다이캐스팅에 사용할 수 없다. 결과적으로 금속코어가 사용되고 주물의 제거를 위하여 다
이를 열기 전에 코어를 먼저 빼내야 한다.

57. 영구주형주조중 스퀴즈 주조에 사용되는 금속 2가지, 금속기반복합재료 만드는 법 296

알루미늄과 마그네슘에 적용된다. 주형 내에 섬유 강화물을 미리두면 금속기반 복합재료

를 만들 수 있다.

58. 원심주조에서 라이저의 필요성 297

원심력으로 용융금속이 계속 공급되어 수축을 보상하므로 라이저는 필요없다.

59. 영구주형주조에서 원심주조의 단점 2가지 298

형태는 제한된다.

회전장치는 높은 비용일수 있다.

60. 용선로(큐폴라)로 만드는 금속, 구성, 장점 2가지, 제어력 300

용선로는 내화재로 쌓인 수직형 강철셸로서 코스스, 철, 용제를 번갈아 쌓아서 만든다. 단

순하고 저렴하며, 주철을 생산한다. 온도와 화학조성의 조절은 다소 어렵다.

61. 간접연료연소로,(도가니로) 제한점 2가지, 쓰임새, 과정, 장점 1가지, 온도, 조성제어력

301

도가니로는 크기와 용융속도가 제한된다. 적은 양의 비철금속을 녹일 때 사용한다. 온도,

화학조성의 제어는 나쁘지만 시설비용은 적게 든다.

62. 반사로,(직접연료연소로) 과정, 용량, 쓰임새, 제어력 301

반사로는 연소화염에 의하여 직접 가열된다. 용량은 도가니로보다 크다. 비철금속의 배치

용융이나 용선로에서 직접에 녹은 주철을 저장하는 역할을 한다. 온도와 조성제어가 쉽다.

63. 아크로 장점 3가지 단점 2가지 302

아크로는 용융속도가 빠르고, 원하는 기간동안 저장하는 능력이 크며, 오염제어장치를 포

함한다.

단2 소음과 입자방출이 크다

전력 비용이 높다.
64. 유도로 장점 3가지, 302

장3 용융속도가 빠르고, 오염제어가 쉽다. 온도와 조성제어가 우수하다.

65. 다이캐스팅의 생산량 대비 단가 그래프를 자세히 그려라 306

○소성가공

67. 강을 열간가공시 결정 구조에 기인한 장점을 서술하시오 318

강을 열간가공시 FCC를 변형시키므로 무르고 연성이 크다.

68. 등온성형에서 다이의 수명은? 324

등온성형은 다이를 공작물의 온도로 가열하고 제품의 품질을 개선하다 다이수명을 희생

한다.

69. 압연에서, 재료가 압연전 충분한 시간 가열되지 않았거나, 노에서 나와 가공전에 냉각되
었을때 문제점 330

충분히 가열되지 않으면 고온상태 외부가 내부보다 잘 유동한다.

가공전 냉각된다면 저온상태의 표면은 변형에 저항한다.

두 경우 모두 크랙과 균열이 발생한다.

70. 열간압연제품의 방향성과 잔류응력에 대해 논하시오 333

열간 압연제품은 재결정 온도 이상에서 압연되므로 방향성이 없고 잔류응력도 없다.

71. 열간압연제품의 표면에 대해 논하시오, 해결법 334

열간 압연제품은 단단한 산화물로 덮혀있다. 이는 산세척작업에의해 제거된다.

72. 형단조에서 우수하고 경제적인 결과를 얻기 위한 원칙 6가지 341

다이는 가능하면 단일 평면을 따라 분리되어야 한다.

분리면은 단조의 중간면이어야 한다.

충분한 드래프트를 줘야한다.

큰 필렛과 반경을 주어야 한다.

모든 부분이 균형있게 배치되어야 한다.

치수공차는 필요이상으로 엄격하지 않게 한다.

73. 유압식 프레스 속도, 기계 크기, 비용, 장점 2가지 342

느리고 대형이며, 작업비용이 많이 든다. 장점은 매우 유연하고 큰 능력을 가진다.

74. 간접압출의 비용 349

장비의 비용과 유지보수비용이 직접압출에 비해 더 많이 든다.

75. 압출에서 윤활제가 얇게 펴질 수 있는 능력을 가져야 하는 이유 350

제품은 초기보다 매우 길어진다. 그러므로 초기 빌렛에 가하는 윤활제는 재료가 다이를

통과할 때 상당히 얇아져야 한다.

76. 압출에서 스파이럴 만드렐 다이의 필요성과 형태, 윤활제 사용가능 여부, 재료의 요건 2
가지를 서술하라 350

여러 개의 공간을 가지거나 복잡한 공간을 가진 제품을 만들 때 사용한다. 금속을 감축시

켜 이음매를 접근시키고 용접되도록한다. 금속이 오염에 노출되지 않으므로 완벽한 용접
부를 얻는다. 윤활제는 용접부를 오염시키므로 사용할 수 없다. 윤활제 없이 압출될 수
있고, 압접이 쉬운재료만 이 공정을 할 수 있다.

77. 열간 드로잉과 냉간 드로잉으로 만드는 제품의 특징을 비교하라 352

열간 드로잉은 원통인 단순한 형상의 두꺼운 부품을 성형하는데 사용한다. 재료가 고온이
므로 다이를 통과하면서 두께가 줄어든다. 반대로 냉간 드로인은 박판을 사용하여 두께를
거의 변화시키지 않고 제품을 만든다.

78. 정수압압출의 장점과 주의점을 2가지 서술하라

빌렛을 둘러싼 유체의 압력은 업세팅을 방지한다.

주의점, 작업유체가 온도가 올라가면 연소되거나 분해될 수 있다.

밀봉은 새지 않고 압축유체를 담도록 설계 해야하며, 파열이라는 제품이 완전히 다이에서

방출되는 현상을 방지해야 한다.

79. 연속압출을 서술하시오 365

80. 고에너지속도성형에서 스프링백이 잘 일어나지 않는 이유를 서술하시오 403

매우 높은 압력으로 인해 다이의 미소 탄성변형이 일어나서 공작물의 과도 성형을 유발

한다

81. 고에너지속도성형에서 방출속도를 얻는 방법 5가지 403

수중 폭발

수중 스파크 방전

공압-기계

가스혼합물 내연

급속하게 만들어지는 자기장

○절삭 및 연삭

82. 신공구재료로서 서멧을 정의하라(쓰임새, 성분, 장점 3, 단점 3) 473

금속결합제내 세라믹 재료,

장3 내마모성, 긴 공구수명, 높은 절삭속도

단3 인성 낮음, 열전도율 낮음, 열팽창 높음

83. 절삭성을 4가지로 정의하시오 488

금속의 기계가공 난이도

칩제거 용이성

표면완전성

치수안정성

주어진 부피의 금속제거 비용

84. 절삭에서 절삭유의 조건 4가지 490

사용과 저장에 안정

공작물과 기계를 해치지 않는다

작업자를 해치지 않는다

재활용 가능해야 한다.

85. 절삭유 순환 과정에서 오염물질 제거 방법 3가지 490

여과, 저온 살균, 원심분리

86. 드릴과정에서 칩의 제거를 원활히 하기위한 드릴링 기법,

냉각제 구멍의 용도,

칩이 빨리 제거될 때 장단점 1가지씩 561

직경만큼 드릴 할 때마다 한번씩 빼준다

냉각수 유입

열제거 좋음

절삭유 들어가는 것 방해
87. 상향 밀링작업에서 칩의 크기 변화, 장점, 단점 2, 576

점점 커짐,

이송나사와 밀링머신 테이블의 너트 사이가 헐거운것을 없애줌

공작물을 조임 장치에서 풀리게 함

칩이 새로운 표면으로 옮겨질수 있음

88. 입방정질화붕소(CBN)가 다이아몬드보다 뛰어난 부분 617

내열성

89. 비트리파이드 결합제 성분, 특징 3가지, 623

점토와 세라믹

단단하고 강하며

다공성

기름과 물의 영향을 받지 않는다.

90. 레지노이드(수지)결합제의 장점 623

광범위한 성질을 지니도록 합성될 수 있으므로 다양한 작업조건에 적합하도록 제작될 수

있다.

91. 연삭숫돌 결합제로 고무결합제를 쓰는 이유 623

고속에서 측면 추력을 견디기 위하여 상당한 정도의 유연성을 지녀야 하는 숫돌제작에 사용

된다.

92. 스내깅이란? 목적 624

거친 수동연삭 작업으로 주조의 거친부분, 단조품의 플래시를 제거하여 다음 작업을 위한

준비가공을 수행한다. 못적은 상당한 금속량을 정확도와 상관없이 제거한다.

93. 압착드레싱의 기능, 627

압착드레싱은 연삭되는 공작물과 동일한 윤곽을 가진 단단한 롤을 매우 천천히 회전시키

면서 연삭숫돌에 눌러서 이루어진다. 연삭입자를 파괴하고 탈락시켜서 날카로운 새 인선
이 나오도록 한다.
94. 연삭숫돌의 균형이 안맞을 경우 문제점3 629

공작물 표면에 파형을 초래한다.

숫돌을 파손시킨다.

부상을 유발할 수 있다.

95. 센터리스연삭의 장점 6가지, 단점 4가지 636

장6 매우 빠르다.,

숙련도가 없어도 된다.

자동화 가능하다

공작물은 받침대와 조정숫돌로 지지되어 강력절삭도 가능하다.

공작물은 뒤틀림이 없다. 정확한 치수가 얻어진다.

대형 연삭숫돌의 사용으로 숫돌마멸이 최소화 된다.

단4 다른 유형의 작업을 찾을 수 없는 특수한 전용기계가 필요하다

공작물은 원형이어야 한다.

원통형 공작물에 여러 개의 다른 직경이 있거나 구부러진 모양의 부품은 사용이 제한된

다.

관의 연삭시에는 외경과 내경의 중심이 일치한다는 보장을 할 수가 없다.

96. 크리프피드연삭은 일반연삭과 비교하여 절삭깊이와, 공작물 이송, 절삭력, 소요동력,

639

절삭깊이가 크고, 공작물 이송속도는 느리다. 절삭력과 소요동력이 크다.

97. 크리프피드 연삭 용도 2, 온도, 표면,

곧고 평행한 측면의 깊은 홈

난삭재의 복잡한 형상

저온에서 진행됨

표면의 완성도가 우수함

○특수가공

98. 화학가공에서 에칭속도를 다른 특수가공공정과 비교하라, 재료제거율을 비교하라, 에칭속

도의 인자 1 653

화학가공의 면적당 재료제거율은 매우 느리다. 그러나 노출된 모든 면에서 에칭이 동시에

이루어지므로 큰 부품에서 전반적인 재료제거율이 증가한다. 에칭속도는 에칭액의 농도에
비례한다.

99. 화학가공의 결함 3가지 654

오버행, 섬, 디싱(책에서 그림 확인)

100. 화학가공의 장점 6가지, 단점 3가지659

장7 공정이 단순하다

숙련도가 필요없다.

모든 금속에 가능하다

넓은면적 한번에 가공가능하다

어떤 형태의 부품도 가공할 수 있다.

얇은 부품도 가능하다

단3 위험한 약품 다뤄야 한다.

해로운 부산물을 처리해야 한다.

면적당 재료제거율은 낮다.

101. 전해가공에서 간극이 작을 경우 단점 2가지 663

양극재료를 음극에 도금할 가능성이 커진다.

큰 전해액 유동이 요구된다.

102. 전해가공에서 둥근모서리가 만들어지는 이유, 그로 인한 한계, 667

전류는 날카로운 부분에 집중된다. 날카로운 모서리를 만들 수 없다.

103. 전해가공의 단점 3가지, 장점 3가지 667

단3 공구전극비용이 크다.

최종형상을 예측하기 어렵다.

해로운 부산물을 처리해야 한다.

장3 가공중에 공구의 마멸이 없다.

잔류응력이 없다.

넓은 면적을 한번에 할 수 있다.

104. 초음파가공의 깊이한계, 소음에 대해 논하라 670

구멍 깊이는 직경의 3배로 제한된다.

초음파 가공에서는 2차 진동으로 인한 고주파 소음이 문제가 된다.

105. 물제트가공의 소음에 대해 논하라 671

물제트 가공도 공정이 시끄럽다.

106. 연마제제트가공으로 가공되는 재료, 못쓰는 재료 672

입자제트가공으로는 취성 재료를 가공할 수 있으나 무른 재료는 부적합하다.

107. 방전가공의 속도, 표면의 구성, 쓰이는 곳, 단점 2가지 676

기존의 방법에 비해 느리다. 광택없는 표면을 만든다. 공구와 다이를 만드는데 사용한다.

단2 표면에 재응고층을 만들고 열 영향부를 만든다.

유해가스가 발생한다.

108. 방전가공에서 주로 쓰이는 전극 재료와 이유 678

흑연, 용융점이 높아서 공구 마멸이 줄어든다.

109. 방전가공에 사용되는 액체의 이온화, 탈이온화에 대해 서술하시오 678

방전액은 스파크가 통하도록 이온화되었다가 빨리 탈이온하여 절연체가 되어야 한다.

110. 방전가공에서 절연액 유체회로의 기능 2가지 서술하시오 678

유체회로는 필터를 두어 찌꺼기를 절연액에서 제거하며 공정 중에 발생한 열을 없앨수

 있다.

111. 열에너지방법으로 버제거를 할때 장점 3가지 , 산화물 제거법 686

매우 신속하고

저렴하며

균일하고 우수한 품질이 보장된다.

산화막은 용매로 쉽게 제거한다.

○용접

112. 산소용접공정이 철에 유해한 이유 695

산소와 강속의 탄소가 반응하여 탈탄화 한다.

113. 산소용접의 장점 3가지, 단점 3가지 697

장점3 작업의 온도가 간단히 조절될 수 있고

용접은 모든 방향에서 제어되며

용접자가 용접부를 볼 수 있다.

단점3 가열이 느리다.

오염을 막기 어렵다.

뒤틀림이 일어나기 쉽다.

114. SMAW에서 유한한 길이의 전극봉을 사용하는 이유 705

전류를 아크부근에서 공급하기 위해서,

그렇지 않을 경우 전극이 과열되거나 코팅을 파괴할 가능성이 있다.

115. 저항용접에서 공작물사이의 압력이 너무 적을 경우 너무 클경우 문제점 719

압력이 너무 작으면 접촉저항이 높아져 표면이이 탈 수있다. 압력이 높으면 용해된 금속

이 접합표면 사이에서 빠져나올 수 있다.
○표면처리

116. 배럴다듬질(텀블링)이 사용 하는 부품 개수, 크기 732

대량의 소형부품에 대해 사용한다.

117. 배럴다듬질(텀블링)의 단점 3가지 733

주기시간이 길다.

소음이 매우 크다.

미끄러져 내려오는 부분만 연마된다.

118. 진동다듬질의 작업시간, 소음, 제어, 자동화를 서술하시오 관찰가능여부에 대해 서술하시

오 734

진동다듬질은 주기시간이 배럴작업보다 짧다. 소음이 덜하고 쉽게 제어되며 자동화가 가

능하다. 개방되어 있으므로 직접관찰이 가능하다.

119. 다듬질 공정에 사용되는 천연연마제와 합성매체 예시 두가지씩 735

천연 연마제: 슬래그, 석회암, 모래

합성 연마제: 산화알루미늄, 실리콘 카바이드