1.

UVOD U MATERIJALE

1.1. Izbor materijala

Od samih početaka život čovjeka je bio okružen različitim vrstama materijala. To su bile one
vrste materijala koje su se mogle dobiti izravno iz prirode kao što su kamen, kosti, koža i sl.
Kamen kao skoro jedini materijal koristio se oko milijun godina (kameno doba) uz primjenu u
prirodi nađenih grumenčića bakra i zlata, da bi se spektar materijala proširio s bakarnim
slitinama u brončano doba i nastavilo se sa željeznom dobi.
Mnogo je važnih datuma i pojava vezanih za materijale od tog doba do danas obilježilo našu
prošlost i dovelo do toga da danas raspolažemo sa više od 70 000 tisuća različitih vrsta
tehničkih materijala. Novi materijali su nastajali iz čovjekove potrebe za kvalitetnijim i lakšim
životom a zahvaljujući njima današnje konstrukcije su lakše, trajnije, pouzdanije, jeftinije i
ljepše. Na slici 1 prikazano je kako se kroz povijest mijenjao značaj određenih vrsta
materijala.

Slika 1 Relativni značaj materijala kroz povijest

Odabirom materijala bitno se utječe na tehničke karakteristike konstrukcije , njezine troškove

izrade i održavanja, odnosno na ukupnu konkurentnost proizvoda.
Budući da se u konstrukcijskom odjelu donose odluke koje određuju 70% troškova proizvoda
bitno je u toj fazi donijeti ispravne odluke i o vrsti materijala koja će biti ugrađena. Imajući u
vidu veliki broj materijala s kojima raspolažemo na tržištu kao i činjenicu da nove vrste
materijala se i dalje učestalo pojavljuju, onda je jasno da zadatak odabira materijala postaje
sve složeniji i odgovorniji

Osnovne osobine (kriterije) koje materijal mora zadovoljiti da bi se koristio za izradu

strojarskih dijelova i konstrukcija su:

- Potrebna kombinacija mehaničkih svojstava (da posjeduje zadovoljavajuću

čvrstoću, plastičnost. žilavost, tvrdoću),
- Tehnologičnost (mogućnost obrade raspoloživim tehnologijama obrade)
- Ekonomičnost (cijena materijala mora biti prihvatljiva tržištu)
- Ekologičnost (da ne zagađuje okolinu i da se može reciklirati)
 Tabela 1. Izbor materijala za izradu strojarskih dijelova i konstrukcija

Da bi se izvršio pravilan izbor materijala za izradu određenog strojnog elementa ili

konstrukcije, a imajući u vidu veliki broj zahtijeva koje treba ispuniti na tržištu postoje
različite podloge i pomagala koje ovaj kompleksni posao mogu olakšati . Jedan od načina
izbora materijala, primjenjujući zahtjeve za različitim osobina je upotrebom tzv. izbornih
karata (danas dostupne putem različitih komercijalnih software-skih paketa).

Slika 2 Primjer izborne karte (kombinacija osobina: čvrstoća - žilavost)

1.2. Mehanička svojstva materijala

Da bi se pravilno izvršilo dimenzioniranje dijelova izrađenih od danih materijala, neophodno

je poznavanje mehaničkih svojstava-osobina, kako pri djelovanju vanjskih sila ne bi došlo do
neželjenih deformacija, a u nekim slučajevima i do lomova dijelova. Prema tome, mehanička
svojstva-osobine materijala objašnjavaju povezanost između vanjskih sila i njima izazvanih
deformacija.

Faktori koji se moraju uzeti u obzir pri mehaničkim ispitivanjima materijala, a koji direktno i
određuju mehaničke osobine materijala pri različitim uvjetima eksploatacije su:

- Vrsta naprezanja (zatezanje, pritisak, savijanje, uvijanje, ili kombinacija danih opterećenja),
- Način djejstva sile (statičko ili dinamičko),
- Temperatura ispitivanja (niske, sobne, povišene, termički šok).

S obzirom na dane faktore mehanička opterećenja možemo podijeliti:

Prema vrsti Prema načinu djejstva sile Prema dužini trajanja:

- Zatezanje, - Statička, - Kratkotrajna,
- Pritisak, - Dinamička, - Dugotrajna
- Savijanje, - Udarna,
- Uvijanje, - Vibracijska
- Smicanje,
- Izvijanje.

Podjela mehaničkih opterećenja prema vrsti sile koja djeluje pri ispitivanju na epruvetu
prikazana je na Slici 3

Slika 3. Podjela opterećenja prema vrsti

Mehanička ispitivanja se obavljaju najčešće na specijalno izrađenim uzorcima tj. epruvetama.

Oblik i dimenzije epruveta su propisani normama i prilikom ispitivanja se razaraju pa
mehanička ispitivanja spadaju u grupu ispitivanja s razaranjem materijala. Za razliku od ovih
ispitivanja postoje i ispitivanja tj . kontrole bez razaranja materijala.
1.2.1. Statički vlačni pokus

Vlačna čvrstoća (oznaka: σM) je svojstvo materijala koje predstavlja omjer maksimalne
postignute sile pri vlačnom ispitivanju i površine početnog presjeka ispitnog uzorka ili
epruvete. Ona je suprotna vrijednost od tlačne čvrstoće.

Statički vlačni pokus ili vlačno ispitivanje je postupak ispitivanja mehaničkih svojstava na
kidalici, kojim se utvrđuju glavna svojstva koja karakteriziraju mehaničku otpornost
materijala, ali i njihovu deformabilnost.

Iz materijala koji želimo ispitati izrađuje se uzorak za ispitivanje propisanog oblika i

dimenzija, a to je epruveta ili ispitni uzorak. Pokus se obavlja na epruvetama izrađenima od
materijala koji će se ispitivati. Epruvete mogu biti standardne i tehničke, standardne epruvete
se posebno izrađuju iz materijala koji se ispituje dok tehničke epruvete se uzimaju iz gotovog
proizvoda bez posebne pripreme.

Najčešće je to (ovisno o obliku poluproizvoda) ispitni uzorak valjkastog oblika, kod kojega su
promjer i mjerna duljina u određenom razmjeru.

Slika 4 Epruvete za statički vlačni pokus

Slika 5 Ispitivanje epruvete na kidalici

Na kidalici se direktno mjeri vlačna čvrstoća materijala σM, produljenje ispitnog uzorka ΔL i
suženje poprečnog presjeka uzorka ΔA. Iz rezultata vlačnog ispitivanja mogu se odrediti
Youngov modul elastičnosti E , granica razvlačenja i rad plastične deformacije.
Dijagram naprezanja

Kidalica na pisaču za vrijeme vlačnog pokusa crta dijagram sila-produljenje još naziva i
dijagram kidanja. Epruveta se opterećuje vlačnom silom. Prirast sile pri statičkom vlačnom
pokusu u jedinici vremena mora biti takav da prirast proizvedenog naprezanja u epruveti bude
≤10 N/mm2 u sekundi.

Slika 6. Dijagram naprezanje - istezanje

Prvi dio dijagrama prikazuje linearnu ovisnost sile i produljenja, što vrijedi sve do vrijednosti
sile Fe (sila na granici tečenja ili tzv. sila razvlačenja).
U drugom dijelu dijagrama nakon sile razvlačenja, više nema linearne ovisnost između
povećanja sile i produljenja. Opterećenje raste sve do dostizanja maksimalne sile Fm.
U trećem dijelu dijagrama, nakon sile Fm epruveta se nastavlja produljivati uz sve manju i
manju silu. Konačno, pri vrijednosti sile Fk dolazi do loma (pucanja) epruvete.

Dijagram naprezanja prikazuje međusobnu ovisnost σ - vlačnog naprezanja i ε - relativnog

produljenja ili linijske vlačne deformacije. U materijalu koji je opterećen nekom silom F
nastaju naprezanja σ koja uzrokuju njegovo rastezanje. Naprezanje σ je omjer sile F i površine
A presjeka štapa ili šipke (okomitog na smjer sile).

Zbog djelovanja sile F (a time nastalog naprezanja σ) štap ili šipka će se od početne duljine
Lo rastegnuti na duljinu L. Tako je produljenje štapa ili šipke:
 Slika 7. Prikaz tijeka vlačnog pokusa kroz nekoliko koraka

Korak 1: Početni oblik i veličina epruvete bez opterećenja.

Korak 2: Epruveta pod utjecajem jednolikog istezanja.
Korak 3: Granica proporcionalnosti, najveće opterećenje kod koga su naprezanje i
deformacija proporcionalni
Korak 4: Početak tečenja materijala.
Korak 5: Prekid epruvete
Korak 6: Konačna duljina epruvete nakon prekida.

Vlačna čvrstoća je kvocijent maksimalne sile koja je postignuta tijekom ispitivanja

početne površine poprečnog presjeka epruvete: R m= F m/ A0 (N/mm2)
Naprezanje kod kojeg epruveta puca zove se konačno naprezanje i iznosi : Rk =Fk/Ao.

Relativno produljenje ε (duljinska ili uzdužna deformacija) štapa ili šipke je produljenje s
obzirom na početnu duljinu Lo. Početno je naprezanje linearno (deformacija je izravno
razmjerna naprezanju). U području linearnog rastezanja (Hookeov zakon) materijal je
elastičan i nakon prestanka djelovanja sile, odnosno naprezanja, on se vraća u početno stanje.
Youngov modul elastičnosti je omjer naprezanja i relativnog produljenja (u području
elastičnosti). Modul elastičnosti je mjera čvrstoće materijala. Čvrst materijal, s velikim
modulom elastičnosti, zadržava svoje dimenzije i oblik pri velikom naprezanju.

Konvencionalna granica razvlačenja Rp0,2

Kod materijala koji posjeduju kontinuirani prijelaz iz područja elastičnih u područje plastičnih
deformacija utvrđuje se konvencionalna granica razvlačenja. To je ono naprezanje koje će
nakon rasterećenja ostaviti u materijalu određenu plastičnu deformaciju. Tako postoje dvije
konvencionalne granice razvlačenja:
P 0,2 - trajna deformacija nakon rasterećenja iznosi 0,2 %;
P 0,01 - trajna deformacija nakon rasterećenja iznosi 0,01 %
1.2.2. Tvrdoća

Tvrdoća je svojstvo materijala da se suprotstavi prodiranju nekog drugog znatno tvrđeg

tijela u njegovu strukturu (ili površinu).

Podaci o tvrdoći materijala su neophodni kada se radi o ručnoj ili strojnoj obradi. Alati
moraju biti tvrđi od materijala koji se obrađuje jer se ne može npr. drvenom pilom rezati
metalni predmete.

Po Mohs-u svi materijali se mogu svrstati u 10 razreda gdje je najtvrđi materijal je dijamant i
pripada mu tvrdoća 10. Kao takav može se koristiti za oštrenje brusnih ploča. Brusne ploče su
tvrđe od kaljenog čelika i služe za oštrenje raznih alata (svrdla, pila, sjekača, glodala, noževa
itd).

Za mjerenje tvrdoće nisu potrebni posebno izrađeni uzorci već je mjerenje moguće, ovisno o
metodi, na poluproizvodima ili čak na gotovim proizvodima.

Postoji više načina za određivanje tvrdoće ali u strojarskoj praksi najčešće se koriste slijedeće
metode:

 Vickers oznaka HV
 Rockwell, oznake HRC i HRB
 Brinell, oznaka HB

Važno je napomenutu da je tvrdoća u vezi s nekim drugim mehaničkim svojstvima a mjerenje

tvrdoće je jednostavnije i prije svega brže od ispitivanja nekih drugih mehaničkih svojstava.

Tvrdoća po Brinellu

Slika 8. Mjerenje tvrdoće po Brinellovoj metodi

Kod ove metode u metalni materijal utiskuje se kuglica od kaljenog čelika promjera D (mm)
silom F (N). U ispitivanom materijalu nastaje otisak u obliku kuglične kalote promjera baze d
i dubine h. Na temelju veličine otiska određuje se tvrdoća materijala. Ovaj postupak
ispitivanja tvrdoće materijala je prvi široko prihvaćeni i standardizirani postupak ispitivanja
tvrdoće materijala u znanosti o materijalima.
Tvrdoća po Vickersu

Slika 9. Mjerenje tvrdoće po Vickersovoj metodi

Kod Vickersove metode penetrator je dijamantna četverostrana piramida s vršnim kutom od

136º koja se silom F (N) utiskuje u materijal. Pošto se radi o dijamantnom penetratoru na ovaj
način se mogu odrediti tvrdoće i najtvrđih materijala. Utiskivanjem ovakvog penetratora u
materijalu ostaje otisak piramide na osnovu kog se dobije vrijednost tvrdoće (oznaka: HV).

Tvrdoća po Rockwellu

Slika 10. Mjerenje tvrdoće po Rockwellovoj metodi

Tvrdoća po Rockwellu je postupak za određivanje gdje se u površinu ispitivanog materijala

utiskuje dijamantni stožac s vršnim kutom od 120º ili zakaljena čelična kuglica. Pri ovom
postupku ne mjeri se veličina otiska (kao kod ispitivanja tvrdoće po Brinellu i tvrdoće po
Vickersu), već njegova dubina prodiranja.
1.2.3. Udarni rad loma

Ispitivanje udarnog rada loma provodi se s ciljem utvrđivanja ponašanja materijala u uvjetima
udarnog opterećenja. Iznos udarnog rada loma je pokazatelj žilavosti ili krhkosti materijala
udarno opterećenih epruveta.

Žilavost je sposobnost materijala da plastičnom deformacijom razgradi naprezanja i na taj

način povisi otpornost materijala na krhki lom Sposobnost materijala da se plastično
deformira, prije nego što dođe do loma, zove se duktilnost dok se svojstvo materijala da se
lomi bez prethodne plastične deformacije naziva se krhkost.

Za ispitivanje udarnog rada loma koristi se Charpyjevo klatno

Slika 11. Charpyjevo klatno

Udarni rad loma (J) je energija utrošena za lom ispitnog uzorka kod ispitivanja. Označava se
sa KU (ispitni uzorak s U zarezom) ili KV (ispitni uzorak s V zarezom) . Ispitni se uzorci s V
zarezom rabe za određivanje udarnog rada loma za opće konstrukcijske čelike, a za čelike za
poboljšanje rabe se uzorci s U zarezom a oblik i dimenzije su propisane standardom EN
10025-1.
Kod žilavog loma prisutna je snažna plastična deformacija u svim koracima loma materijala
dok kod krhkog loma ne postoji plastična deformacija, već se početna mikropukotina širi duž
kristalne ravnine.

1.2.4. Puzanje

Puzanje je spora deformacija materijala nastala uslijed dugotrajnog opterećenja

materijala konstantnom (statičkom) silom u uvjetima povišene temperature. Puzanje će
se zaustaviti ako se materijal pri rastezanju primjereno očvrsne, a u protivnom se puzanje
nastavlja do loma materijala. Temperatura pri kojoj se pojavljuje puzanje ovisna je o
materijalu (npr. kod čelika od 400 ºC naviše, a kod olova i plastike već na sobnoj
temperaturi).
1.2.5. Dinamička izdržljivost ili trajna dinamička čvrstoća

Ukoliko je materijal izložen dugotrajnom djelovanju dinamičkog (promjenjivog ) opterećenja,

i ako je naprezanje bilo manje od statičke granice razvlačenja, može doći do umora materijala
tj. do njegovog potpunog loma.

Uređaji na kojima se ispituje sposobnost materijala da izdrži dinamička opterećenja nazivaju

se pulzatori ili umaralice. Da bi se utvrdila dinamička izdržljivost ispitivanje se provodi na
različitim nivoima naprezanja gdje se za svaki nivo ispituje po 6 do 10 epruveta. Na osnovi
rezultata tj mjerenja broja ciklusa do loma crta se Wöhlerova krivulja ili dijagram.

Slika 12. Primjer Wohlerovog dijagrama

Najveće promjenjivo naprezanje koje uzorci izdrže bez pojave loma nakon praktički
beskonačnog broja ciklusa, predočeno graničnim brojem ciklusa Nd, naziva se
dinamička izdržljivost Rd.
1.3. Sistematizacija materijala

Postoje različiti pristupi sistematizaciji materijala kao npr:

a) prema sastavu, mikrostrukturi i načinu dobivanja

A) Metalni materijali

A1)Materijali na bazi željeza

Željezni ljevovi Konstrukcijski čelici: Alatni čelici:

- opći konstrukcijski - čelici za hladni rad
- čelični - čelici povišene čvrstoće - čelici za topli rad
- bijeli tvrdi lijev - ultračvrsti čelici - brzorezni čelici
- sivi lijev - čelici za cementiranje
-nodularni lijev - čelici za poboljšavanje
- temper (kovkasti) lijev - čelici za opruge
- čelici za poboljšane rezljivosti
- korozijski postojani čelici…

A2) Neželjezni metali i legure(laki i obojeni metali)

-Al legure
-Cu legure
-Ni legure
-Mg legure

B) Nemetalni materijali

B1. Konstrukcijski polimerni materijali B2) Konstrukcijske keramike

- plastomeri (termoplasti) - oksidne keramike
- duromeri (duroplasti) - neoksidne keramike
- elastomeri (gume

C) Kompozitni materijali
- s metalnom matricom
- s polimernom matricom
- s keramičkom matricom

b) prema svojstvima i uvjetima pripreme:

- materijali postojani na koroziju,
- materijali otporni na trošenje
- visokočvrsti čelici
- žilavi pri niskim temperaturama

c) sistematizacija prema primjeni:

- materijali za opruge,
- materijali za zupčanike
- materijali za klizne ležajeve…
1.4. ČELICI

I ako se često poistovjećuju čelik i željezo to nisu riječi koje označavaju iste pojmove. Željezo
je prirodan kemijski element, u periodnom sustavu označen sa Fe (latinski ferrum = željezo).
U prirodi se pronalazi kao ruda, često izmiješana sa drugim primjesama. Vrlo je mekan i
većinom srebrno-bijele boje. S obzirom da se u prirodi ne može naći čisto željezo, već se
nalazi u spojevima sa drugim elementima, mora se pročistiti iz oblika željezne rude.
Proizvodnja sirovog željeza obavlja se u takozvanoj visokoj peći. Nakon obrade u visokoj
peći dobivamo željezo koje sadrži 3,5 do 4,5% ugljika (C). Takvo željezo je vrlo kruto i lako
se zagrijava. Kako bi iz ovakvog željeza dobili čelik potrebno je smanjiti udio ugljika i ostalih
primjesa (nečistoća).

Čelik je materijal čiji je glavni sastavni dio željezo uz 0,01% do najviše 2,06% ugljika (Prema
EN 10020 manje od 2,00% ugljika). Lijevano željezo ili željezni lijev je slitina željeza i
ugljika, gdje je udio ugljika veći od 2,06% (maseni udio).

Dakle čelik nije željezo, jer čelik je tehnički materijal, dok je željezo kemijski element.
Oba pojma s obzirom na svoje karakteristike spadaju u skupinu metala.

S obzirom da čelik ima puno bolja mehanička svojstva, skoro se sve željezo koristi u tom
obliku. Odlikuje se velikom čvrstoćom, tvrdoćom, žilavošću, elastičnošću te mogućnošću
lijevanja i mehaničke obrade. Zbog svojih karakteristika u odnosu na cijenu, čelik je danas
sastavni dio našeg svijeta. Od industrije automobila, brodogradnje, građevinarstva, pa sve do
kućnih uređaja i sitnica poput spajalica.

Ugljični čelik ili nelegirani čelik se koristi za slabije opterećene dijelove strojeva i uređaja,
za vozila ili za šipke i rešetke i tu se svrstava pretežno prema mehaničkim svojstvima. Svi
ugljični čelici običnog kvaliteta primjenjuju se u sirovom stanju (bez toplinske obrade).
Najvažniji prateći element kod ugljičnih čelika je ugljik. Njegov se sadržaj kreće u granicama
obično od 0,1 do 0,6 % (maseni udio). Sadržaj ostalih pratećih elemenata se približno kreće
do: 0,5 % silicij, 0,1 % aluminij, 0,8 % mangan, 0,1 titanij, 0,05 % sumpor, 0,25 bakar (iz
otpada pri dobivanju čelika) i 0,05 % fosfor

Ugljični čelici se uglavnom dijele na niskougljične, srednjeugljične i visokougljične čelike.

Niskougljični čelici ( sadržaj ugljika od 0,05% do 0,25%) po svojim svojstvima su bliski

čistom željezu, što se ogleda u mogućnostima njihova zavarivanja, dok im je glavni
nedostatak nemogućnost postizanja visoke tvrdoće kaljenjem. Primjenjuju se za izradu
konstrukcija, pa se za njih upotrebljava i naziv konstrukcijski čelici. Niskougljični čelici su
najzastupljeniji čelici na tržištu zbog svoje relativno niske cijene, a mogu se iskoristiti za
mnoge primjene.

Srednjougljični čelici u odnosu prema niskougljičnim čelicima imaju veću čvrstoću i

tvrdoću, te manju žilavost i istezljivost. Veća količina ugljika otežava zavarivanje, no
omogućuje kaljenje. Uglavnom se primjenjuju za izradbu konstrukcijskih elemenata. Čelici sa
0,5 - 0,6% ugljika primjenjuju se za dijelove otporne na trošenje, kao npr. zupčanici, pužni
transporteri, ekscentri, klinovi. Sitni strojni dijelovi izrađuju se također od srednje ugljičnih
čelika isporučenih u obliku limova, traka, žica, vučenih ili hladno valjanih šipki.
Visokougljični čelici (sadržaj ugljika od 0,6% do 1,7% ) imaju povećanu tvrdoću ali i
smanjenu žilavosti i istezljivosti. Široku primjenu imaju u izradi alata, zbog iznimno dobre
kaljivosti, ali smanjenoj rastezljivosti, a samim time i u izradbi konstrukcija.

U nastavku su spomenute neki od ugljičnih nelegiranih čelika.

Građevinski čelici uglavnom su meki (niskougljični C < 0,25%) čelici u obliku profila,
limova, šipki, žica za armirani beton.

Brodograđevni čelici pripadaju skupini konstrukcijskih čelika, koji su najzastupljeniji u

proizvodnji i primjeni za nosive, uglavnom zavarene konstrukcije. Koriste se u obliku
valjanih limova, široke trake, profili i šipke. Pri izgradnji, popravcima i eksploataciji brodova,
od iznimne je važnosti poznavanje sastava i svojstava brodograđevnih čelika. Brodograđevni
čelici dijele se na: čelike normalne čvrstoće i čelike povećane čvrstoće. Većina brodova gradi
se od brodograđevnih čelika normalne čvrstoće, koji se ovisno o najnižoj temperaturi jamčene
žilavosti dijele u kategorije: A, B, D i E.

Čelici za kotlove imaju posebne zahtjeve vezane uz otpornost na visoke temperature. Čelici za
kotlove su niskougljični čelici s određenim udjelom mangana i silicija ili niskolegirani čelici
legirani kromom i molibdenom. Svojstva čelika za kotlove, ovise o malenim promjenama
sastava, o veličini i obliku kristalnog zrna, a koji su posljedica mehaničke ili toplinske obrade.

Ugljični čelici za tanke limove imaju približno 0,1% ugljika. Najvažnije traženo svojstvo je
deformabilnost pa se dobro izvlače, savijaju i utiskuju. Imaju glatku površinu i prikladni su
za nanošenje metalnih i nemetalnih prevlaka (emajliranje, lakiranje, prevlačenje polimerima,
pocinčavanje, kromiranje…)

Čelici za žice (od 0,3 do 1,0% C) se prema svojstvima i primjeni dijele na tri grupe i to za:
obične, specijalne i vučene žice. Služe za čeličnu užad, žice kotača, žice kišobrana, žičane
mreže i opruge najviše kvalitete.

Čelici za automate koriste se za izradu sitnih dijelova poput zavrtnjeva i navrtki na

automatskim strojevima. To su ugljični čelici s povećanim sadržajem fosfora (do 0,11%),
sumpora (do 0,3%) ili olova (0,35%), što im daje lako lomljivu isprekidanu strugotinu.
Zahvaljujući olovu postiže se veća brzina rezanja i bolja kvaliteta rezane površine

Legirani čelik je vrsta čelika u kojem odlučujući utjecaj na njegova svojstva imaju legirni
elementi, tj. oni kemijski elementi koji se namjerno dodaju da bi se postigla određena
svojstva.

Niti jedna skupina materijala ne može legiranjem toliko mijenjati svojstva kao čelik.
Čeliku se dodaju određeni elementi kako bi se postiglo željeno svojstvo ili kombinacija
svojstava gotovog proizvoda.

Niskolegirani čelici imaju do 5% dodanih elemenata, a visokolegirani više od 5%.

Neke vrste legiranih čelika navedene su u nastavku teksta.

Legirani čelici za poboljšanje (imaju od 0,2 do 0,6% ugljika)i pripadaju skupini kvalitetnih i
plemenitih čelika. Podvrgavaju se postupku poboljšavanja (kaljenje + visokotemperaturno
popuštanje) s ciljem postizanja visoke granice razvlačenja i vlačne čvrstoće, uz visoku
žilavost i dinamičku izdržljivost. Radi toga se primjenjuju za mehanički i dinamički visoko
opterećene dijelove strojeva i uređaja kao što su: osovine, vratila i zupčanici, vijci, zatici i sl.

Čelici za opruge trebaju imati visoku granicu razvlačenja, zadovoljavajuću istezljivost, te

odgovarajuću dinamičku izdržljivost (npr. opruge automobila, odbojnici vagona, oslonci
temelja strojeva). Od njih se traži da pod djelovanjem radnog opterećenja ostvare traženu
elastičnu deformaciju. Posebno se za neke primjene traži otpornost na koroziju i povišene
temperature. Tražena svojstva postižu se hladnom deformacijom (valjanje, vučenje) ili
toplinskom obradom. Svojstva elastičnosti i prokaljivost poboljšava dodatak legirajućih
elemenata

Čelici poboljšane rezljivosti su čelici namijenjeni za izradu različitih sitnijih dijelova na

visokoproduktivnim automatskim strojevima, pa se zato često nazivaju i čelici za automate.
Njihovo najvažnije svojstvo je bolja obradivost obradom odvajanjem čestica (rezljivost) u
odnosu na druge čelike. Bolja rezljivost podrazumijeva mogućnost postizanja velikih brzina
rezanja uz sporije trošenje (zatupljenje) oštrice alata, kao i dobivanje visoke kvalitete
površine. Čelike poboljšane rezljivosti primjenjujemo za velikoserijsku proizvodnju ili u
slučajevima izrade manjih količina ukoliko bi troškovi obrade bili previsoki.
Dobru sposobnost obrade ovim čelicima daje njihov modificirani kemijski sastav koji
pospješuje stvaranje uključaka koji opet omogućuju stvaranje lomljive, kratke strugotine.
Dakle radi se o nečistim čelicima u odnosu prema čelicima sličnog osnovnog sastava. Zato su
ovi čelici skloniji krhkom lomu, nastajanju pukotina pri toplinskoj obradi, lomu od umora i sl.
Kemijski sastav ove vrste čelika karakterizira uvećani dio sumpora (0,15 – 0,45%), fosfora
(0,07 – 0,11%) kao i mangana. Sumpor preko stvorenih sulfidnih uključaka smanjuje trenje i
otpor rezanju, a oni pomažu i u nastajanju lomljive strugotine. Fosfor doprinosi stvaranju
krhke kratke strugotine glatke obrađene površine. U posljednje vrijeme dodaje se i olovo koje
se javlja u vidu sitnih uključaka koji smanjuju trenje pri obradi.
Čelici poboljšane rezljivosti isporučuju se u različitim stanjima – toplo valjanom, hladno
vučenom, ljuštenom i brušenom. Najčešće stanje isporuke je hladno vučeno koje daje točnije
dimenzije i uže tolerancije a i bolja mehanička svojstva.

Čelici za ležajeve trebaju imati veliku tvrdoću i otpornost na trošenje, sposobnost obradljivosti
rezanjem i deformiranjem, dobru prokaljivost uz minimalnu deformaciju. To su uglavnom
kromovi čelici s visokim sadržajem ugljika i najviše čistoće (sastava 1% C i 0,50 - 1,50% Cr).
Toplinska obrada se sastoji od kaljenja sa 850 °C u ulju i niskotemperaturnog popuštanja (160
°C).

Čelici za rad pri niskim temperaturama imaju osnovni zahtjev u primjeni pri niskim
temperaturama da zadržavaju dovoljnu žilavost, odnosno da su neosjetljivi na krhki lom
Sadrže nikal ili mangan i nizak sadržaj ugljika (0,1 - 0,15%). Pri 3 - 5% nikla, temperatura
prelaska u krhko stanje je na oko -100 °C, a pri 8 - 10% nikla na oko -200 °C. Uglavnom
služe za izradu transportnih i stacionarnih spremnika za suhi led (CO 2) ili tekući metan (CH4).
Za rad na još nižim temperaturama (npr. za skladištenje i transport tekućih tehničkih plinova)
koriste se austenitni Cr-Ni čelici s niskim sadržajem ugljika ili Cr-Mn-Ni-N-čelici.
Čelici za ventile motora s unutarnjim izgaranjem izloženi su pri radu visokim temperaturama
(do 900 °C) i cikličkim promjenama temperature. Stoga moraju zadržati dobra mehanička
svojstva na povišenim temperaturama i da budu vatrootporni.

Čelici povišene čvrstoće ili mikrolegirani čelici razvijeni su posljednjih tridesetak godina s
ciljem da se smanji masa konstrukcije: mostova, brodova, spremnika, cisterni, cijevi pod
tlakom sl. Tehnologija mikrolegiranja omogućila je proizvodnju nove kategorije čelika, koji
predstavljaju konvencionalne ugljične čelike sa minimalnim dodacima legirajućih elemenata
(manje od 0,50%), radi povećanja granice razvlačenja, čvrstoće i tvrdoće. Posebno je važna
primjena ovih čelika za transportna sredstva gdje smanjenje mase direktno utječe na moguće
opterećenje. Trenutno se čelici povišene čvrstoće isporučuju u svim standardnim valjanim
oblicima kao što su: limovi, trake, ploče, nosači, šipke i specijalni profili. Za ove čelike
karakteristična je anizotropija mehaničkih svojstava, jer se obradljivost deformiranjem i
čvrstoća znatno mijenjaju u odnosu na smjer valjanja.

Alatni čelici služe za izradu alata kojima će se obrađivati metalni ili nemetalni
materijali. Njihova pogodnost za ovu upotrebu dolazi od njihove naglašene tvrdoće,
otpornosti na abraziju, njihove sposobnosti da drže oštricu sječiva, i/ili njihove otpornosti na
deformaciju pri povišenim temperaturama. Alatni čelik se, općenito, koristi u toplinski
obrađenom stanju.

Sa sadržajem ugljika između 0,7% i 1,4%, alatni čelici se proizvode po pažljivo kontroliranim
uvjetima kako bi se postigla željena kvaliteta za određenu primjenu. Odabir kvalitete ovisi od
toga, između ostalog, da li je potrebno oštro sječivo, ili alat treba da izdrži udarno opterećenje,
te uvjete rada koji se mogu naći kod nekih ručnih alata, kao što su sjekire, krampova i
kamenolomski alati.

Osnovna svojstva koja alatni čelici moraju posjedovati su:

- otpornost na trošenje (martenzitna mikrostruktura s visokim udjelom karbida),
- udarna izdržljivost (žilavost, visoka udarna radnja loma).

Proizvodni (ekonomski) zahtjevi i svojstva prema alatnim čelicima su:

- mogućnost obrade alata odvajanjem čestica,

- visoka zakaljivost,
- visoka prokaljivost,
- zanemariva sklonost pogrubljenju zrna prilikom austenitizacije,
- neznatna promjena dimenzija tijekom rada,
- sigurnost s obzirom na pojavu pukotina i lomova tijekom toplinske obradbe,
- neznatna sklonost razugljičenju tijekom toplinske obradbe,
- otpornost na koroziju,
- mogućnost poliranja,
- ekonomičnost itd

Zbog traženih svojstava i potrebe zakaljivanja i prokaljivanja alatni čelici u pravilu imaju viši
udio ugljika (>0,6%) nego konstrukcijski čelici. Uglavnom se isporučuju u toplo valjanom,
hladno vučenom, kovanom ili lijevanom stanju u obliku šipki, traka ili ploča.
S obzirom na kemijski sastav alatni čelici mogu biti:
- nelegirani,
- niskolegirani,
- visokolegirani.

Prema radnoj temperaturi i uvjetima primjene alatni čelici se dijele na:

a) alatne čelike za hladni rad (<200 °C),

b) alatne čelike za topli rad (>200 °C),
c) brzorezne čelike

Nelegirani (ugljični) alatni čelici za hladni rad

Trenutno nelegirani (ugljični) alatni čelici zauzimaju oko 10% udjela u ukupnoj masi
proizvedenih alatnih čelika. I ako postoje materijali sa boljim svojstvima za ovu namjenu,
visoki udio ugljičnih alatnih čelika održao se zbog toga što su:
- najjeftinija vrsta alatnih čelika,
- najšireg asortimana dimenzija,
- jednostavni za toplinsku obradbu,
- razmjerno niske temperature austenitizacije,
- manje osjetljivi prema razugljičenju površine tijekom toplinske obradbe,
- lakše obradivi odvajanjem čestica,
- bolje zavarljivi.

Nelegirani alatni čelici pripadaju skupini plemenitih čelika, a sadrže 0,5-1,3% ugljika te
manje udjele silicija i mangana. Što je viši udio ugljika u čeliku to je viša tvrdoća (viši udio
sekundarnog cementita), a niža žilavost. Budući da nisu legirani ova skupina čelika ima nisku
prokaljivost. Zbog niske prokaljivosti imaju bolju žilavost u odnosu na druge alatne čelike jer
se kaljenjem u rubnim slojevima postiže martenzitna mikrostruktura, dok u jezgri ostaje
eutektoidna mikrostruktura.

Niskolegirani alatni čelici za hladni rad

Zajednička karakteristika ove skupine čelika je niska otpornost na popuštanje, osrednja

žilavost (u odnosu na ugljične alatne čelike) te visoka otpornost na trošenje.
Osnovni cilj zbog kojeg se provodi legiranje ovih čelika predstavlja povišenje prokaljivosti te
dobivanje kvalitetnijih i postojanijih karbida u odnosu na karbid Fe3C.
Niskolegirani alatni čelici popuštaju se nisko (≤250 °C) pri čemu je primarni cilj izbjegavanje
pojave velikih naprezanja i pukotina.
Primjeri primjene ove vrste materijala:
- Rezne ploče, kalupi za oblikovanje lima savijanjem i utiskivanjem, ukovnji za hladno
kovanje novca, valjci za izradu navoja, kalupi za polimere, mjerni alat, igle za
provlačenje, škare za lim
- Rezne ploče i noževi za izradu abrazivnih limova (npr. trafo-limovi legirani
silicijem), kalupi za utiskivanje i duboko vučenje limova, alati za provlačenje žice,
valjci za izradu navoja, glodala za prorezivanje, kalibri za provrte i navoje, šiljci
alatnih strojeva, kalupi za preradu posebno abrazivnih polimera,
- Korozijski postojani noževi pribora za jelo, matrice za preradbu kemijski agresivnih
polimera, medicinski instrumenti, žileti, pribor za crtanje (šestari).
Visokolegirani alatni čelici za hladni rad
Glavni legirajući elemenat je krom (>5%) . Čelik je dobre otpornosti na trošenje, dobre
žilavosti, visoke prokaljivosti te izvrsne postojanosti mjera i oblika pri kaljenju.
Primjenjuje se za: štance, škare i alate za oblikovanje lima, mjerne alate, narezna svrdla i
nareznice, valjke za izradu navoja, matrice složenih oblika, ukovnje za hladno kovanje novca,
igle za provlačenje, alate za recikliranje…

Alatni čelici za rad u toplom stanju primjenjuju se za izradu alata koji su tijekom rada
zagrijani na temperaturu višu od 200 °C. Najvažnije svojstvo alatnih čelika za topli rad
predstavlja otpornost na popuštanje. Otpornost na popuštanje obuhvaća pojave koje se mogu
javiti tijekom izloženosti povišenim temperaturama (npr. smanjenje tvrdoće, mikrostrukturne
promjene, toplinski zamor).
Pored otpornosti na popuštanje pred alatne čelike za topli rad postavljaju se još i dodatni
zahtjevi poput otpornosti na:
-trošenje,
-visokotemperaturnu koroziju,
-pojavu plastičnih deformacija,
-udarno opterećenje (žilavost)

Primjeri primjene alatnih čelika za rad u toplom stanju

- Najkvalitetniji kovački alati i ukovnji svih vrsta, oblika i veličina za kovanje i prešanje
čelika, prikladan za ukovnje svih dubina gravura.
- Kalupi za tlačno lijevanje legura lakih metala, matrice i trnovi za toplo prešanje čelika,
obojenih i lakih metala, probijači i noževi za topli rad, kalupi za istiskivanje bakrenih
legura, kalupi za preradu polimera (i za niže temperature prerade)
- Kalupi za toplo prešanje teških i lakih metala, kalupi za centrifugalno lijevanje
bakrenih legura, najjače toplinski opterećeni kalupi za tlačno lijevanje legura obojenih
i lakih metala.

Brzorezni čelici su alatni čelici sa izvrsnom otpornošću na trošenje, otpornošću na popuštanje

pri radnim temperaturama do ≈600 °C ali male žilavosti. Ta im svojstva omogućuju primjenu
za rezne alate koji rade iznimno velikim brzinama rezanja.
Najčešće su brzorezni čelici u radu izloženi lokalnom zagrijavanju (ponekad i 1000 °C),
trošenju te udarnom djelovanju obratka na alat.
Kemijski sastav ove skupine čelika karakterizira povišeni udio ugljika (0,7-1,3%) i legiranje
jakim karbidotvorcima poput kroma, volframa, vanadija i molibdena.

Povišeni udio ugljika utječe na stvaranje karbida koji su postojani i pri povišenim
temperaturama. Poput svih alatnih čelika brzorezne čelike karakterizira višefazna
mikrostruktura sastavljena od metalne osnove i karbida.

Kompleksna legiranost brzoreznih čelika uzrokom je pojave različitih vrsta karbida. Brzorezni
čelici se uobičajeno isporučuju u meko žarenom stanju.
Neki od brzoreznih čelika i mogućnosti njihove primjene su:

Č.6880 Zbog svoje opće neosjetljivosti pri toplinskoj obradbi često se primjenjuje za:
spiralna svrdla, narezna svrdla, glodala, igle za provlačenje, alate s finom
oštricom, tokarske i blanjačke noževe, razvrtala.
Č.6980 Tokarski i blanjački noževi za grubu obradu, alati za obradu austenitnih
čelika i vatrootpornih čelika.
Č.9682 Sve vrste alata za grubu obradu odvajanjem čestica, alati koje
je teško intenzivno hladiti ili podmazivati, rezni alati za austenitne i vatrootporne
čelike, tvrdi ili žilavi lijev, čelični lijev i neželjezne metale.
Č.6981 Alat za grubu obradu, za ljevove i vatrootporne čelike
Č.6881 Alati za finu obradu, glodala, profilirani rezni alati, razvrtala, alati za rad na
automatima, odrezni noževi
Č.6882 Rezni alati za obradu materijala srednje čvrstoće, tokarski noževi, glodala,
profilna glodala, razvrtala, kružne i tračne pile za metal i drvo, spiralna svrdla.
Č.9681 Tokarski noževi za finu obradu i za obradu na automatima,
alat za narezivanje, alat za rad uz nedovoljno hlađenje.
Č.9683 Tokarski noževi i glodala za fini i za grubi rad, alat za drvo,
profilirani alat, alat za rad na automatima.
Č.7680 Spiralna svrdla, glodala, razvrtala, alat za navoje, igle za provlačenje, segmenti
kružnih pila, udarno opterećen alat, tračne pile za metal, kalupi za hladno
oblikovanje lima, štance za toplo opsijecanje (otkovaka).
Č9780 Rezni alati za najteže uvjete grube obrade, udarno opterećeni alati, alati za obradu
drva, spiralna svrdla za teški rad.

Č.7880 Narezna i spiralna svrdla, glodala, razvrtala, igle zaprovlačenje (vrlo osjetljiv na
toplinsku obradbu).

Lijevano željezo ili željezni lijev je legura željeza i ugljika, te nekih drugih legirnih
elemenata, gdje je sadržaj ugljika veći od 2,06% (maseni udio). Za razliku od lijevanog
željeza, čelik je legura željeza i ugljika, s manje od 2,06 % ugljika, uz prisutne pratioce
(silicij, mangan) i nečistoće (fosfor, sumpor i druge) i eventualni dodatak jednog ili više
legirnih elemenata

Lijevano željezo dobiva se lijevanjem sirovog željeza u visokim pećima. Sadržaj ugljika je
kod lijevanog željeza obično između 2,5 i 3,5%.

Ovisno o strukturi lijevano željezo dijeli se na:

 sivi lijev (ugljik je izlučen kao grafit u obliku ljusaka ili lamela). U praksi se pod
lijevanim željezom obično podrazumijeva sivi lijev, koji se najviše primjenjuje,
 bijeli lijev ili tvrdi lijev (ugljik je izlučen kao tvrdi cementit, Fe3C),
 kovkasti lijev ili temper lijev
 žilavi lijev ili nodularni lijev
 crvićasti lijev ili vermikularni lijev
Sivi lijev je slitina željeza i ugljika, gdje se ugljik izlučuje iz slitine kao grafit, i to za vrijeme
skrućivanja ili pri njenom žarenju (temperiranje), pa se time postiže bolja obradivost i veća
sposobnost prigušivanja vibracija. Na izlučivanje grafita utječu kemijski sastav, način
skrućivanja i obrada legure.

Bijeli lijev ili tvrdi lijev je lijevano željezo gdje je sav ugljik vezan kao cementit ili željezov
karbid (Fe3C). Bijelo skrućivanje lijeva postiže se prikladnim kemijskim sastavom i većom
brzinom hlađenja. Bijeli je lijev tvrd i krhak. Dodatkom legirnih elemenata promijeni se
mikrostruktura karbida i osnovnog materijala.. Razlikuju se bijeli tvrdi lijev i lijev s tvrdom
korom.

Kovkasti lijev ili temper lijev je takva slitina željeza i ugljika koja u sirovom odljevenom
obliku ima bijeli prijelom. Naknadnom toplinskom obradom postiže se raspadanje cementita i
izlučivanje grafita (crni kovkasti lijev) ili razugljičenje lijeva (bijeli kovkasti lijev).

Žilavi lijev ili nodularni lijev je vrsta lijevanog željeza s kugličastim grafitom. Mehanička
svojstva tog lijeva ovise u prvom redu o obliku grafita. Pri kugličastom obliku grafita nema
zareznog djelovanja u osnovnoj strukturi lijeva. Žilavi lijev se po svojim mehaničkim
svojstvima svrstava između sivog i čeličnog lijeva.

Crvićasti lijev ili vermikularni lijev po sastavu je sličan sivom lijevu, uz dodatak magnezija.
Prilikom lijevanjadodaje se titan, uslijed čega se grafit izlučuje u obliku crvića i čvorića. Zbog
strukture izlučenog grafita, crvićasti lijev ima svojstva sivog i svojstva žilavog lijeva
(nodularnog lijeva). Dobro podnosi promjene temperatura. Uz to se dobro obrađuje rezanjem,
a s obzirom da dobro prigušuje vibracije i da ima otpornost na trošenje, crvićasti lijev se često
primjenjuje za izradu blokova motora i za izradu glava velikih brodskih motora.

1.5. LAKI I OBOJENI METALI

Magnezij i njegove legure imaju najmanju gustoću među svim tehnički zanimljivim
legurama. Čisti magnezij ima nisku čvrstoću pa se kao konstrukcijski materijal uglavnom
koriste njegove legure. Magnezijeve legure sadrže najčešće aluminij (do 10%), cink i mangan
(od svakoiga 0,3 do 2,5%), rjeđe silicij, cerij, titanij, berilij, bakar i kadmij. Te su legure
najlakši materijal koji se upotrebljava u tehnici (gustoća 1,7 do 2,0 g/cm3), imaju razmjerno
dobra mehanička i tehnološka svojstva, a nedostatak im je slaba otpornost prema koroziji
nizak modul elastičnosti. Magnezijeve legure imaju dobru sposobnost prigušenja vibracija,
izvanrednu rezljivost, dobru livljivost.

Prerađuju se gnječenjem i lijevanjem i obrađuju rezanjem. Magnezijeve legure zahtijevaju

posebne zaštitne mjere protiv samozapaljenja tijekom obrade.

Aluminij

Nelegirani aluminij se koristi uglavnom zbog niske gustoće i dobre korozijske postojanosti
kao i lijepog izgleda. Njegova korozijska postojanost temelji se na postojanju nepropusnog
oksidnog sloja koji se stvara na površini materijala. Uz dobru korozijsku postojanost aluminij
ima i visoku električnu i toplinsku vodljivost. Materijal je izvanredno hladno i toplo
oblikovljiv.
Aluminij s mnogim metalima stvara legure, što je uz već navedena svojstva, razlog njegove
tako velike uporabe. Budući da je čist aluminij mekan, gotovo polovina proizvedenog metala
prerađuje se dalje u legure. Ne gubi boju i koristi se za prozore i kuhinjske folije.

Legiranje aluminija ima prvenstveno cilj poboljšati mehanička svojstva , u prvom redu vlačnu
čvrstoću i tvrdoću, zatim krutost, rezljivost, žilavost i livljivost. Velike količine legiranog
aluminija rabe se u industriji prijevoznih sredstava.

Upravo u izradi zrakoplova aluminij je, zbog svoje male gustoće i otpornosti prema koroziji,
nezamjenjiv materijal, a zahvaljujući razvoju novih tehnologija zavarivanja, to postaje i u
automobilskoj industriji te proizvodnji vagona i vlakova novih generacija.

Bakar

Legure bakra su važni tehnički materijali odličnih mehaničkih svojstava. Mogu se dobro
lijevati i obrađivati metodama tople i hladne deformacije te termičkim metodama. Uz to
bakrene legure su vrlo dobri vodiči električne struje i topline, a izuzetno su otporne prema
koroziji i habanju.

Prema sastavu bakrene legure mogu se podijeliti na: tehničke legure bakra, bakar s manjim
dodacima primjesa, mjedi i bronce. Proizvode od bakra (uključujući i legure) sve više
istiskuju razne vrste čelika i drugih jeftinijih materijala.

Bakar se najčešće legira s cinkom, kositrom, aluminijem i niklom.Slitine berilija s bakrom

tvrde su poput najtvrđeg čelika. Njegove najpoznatije slitine su mjed i bronca.

Mjedi su slitine bakra i cinka, crvene, žute ili bijele boje, što ovisi o masnom udjelu cinka.
Primjerice, mjed s oko 30% cinka poput zlata je žute boje, lako se obrađuje i otporna je na
koroziju. Rabi se za izradu glazbenih instrumenata (žice ponajviše), različitih držača, kao i
kvaka na prozorima i vratima. Dobro je znati da na mjedenim kvakama nema bakterija, jer na
mjedi ne mogu živjeti patogeni organizmi.

Bronce su slitine bakra i kositra uz dodatak fosfora, silicija, cinka ili aluminija. Svojstvena im
je velika čvrstoća, tvrdoća, kao i otpornost na koroziju. Dobro se lijevaju, pa se rabe za izradu
različitih ventila, zupčanika, novca, ukrasnih predmeta, skulptura, dijelova brodskih paluba i
propelera, itd..

Nikal

Nikal je tehnički veoma zanimljiv materijal zbog fizikalnih, mehaničkih i tehnoloških

svojstava te otpornosti na koroziju i zbog utjecaja na svojstva drugih metala. Otpornost na
koroziju je gospodarstveno najvažnije svojstvo čistog nikla.

Niklove legure su dosta žilavi materijali. Mogu izdržati visoke radne temperature u
pogonskim jedinicama a da zadržavaju svojstva , osobito čvrstoću. Ove legure koje
zadržavaju dobru vlačnu čvrstoću i otpornost na puzanje nazivaju se «superlegure». One su
višekomponentni sustavi na osnovi nikla i kobalta s visokim udjelima kroma i manjim
udjelima visokotaljivih elemenata molibdena i volframa, te titana i aluminija. Deformabilnost
i obradivost odvajanjem čestica otežava se porastom stupnja legiranosti pa se takve legure
češće lijevaju nego što se obrađuju nekim drugim tehnološkim postupkom.

Titan

Titan spada u grupu lakih metala. Ima veoma dobra mehanička svojstva, koje ovise od
količine i vrste primjesa. Kod njih je izražena trajna dinamička čvrstoća.
Osnovni nedostatak titana je mali modul elastičnosti (E=112000N/mm 2), zbog toga se ne
može postići veća krutost konstrukcije. Sklon je pucanju na povišenim i niskim
temperaturama.
Aluminij je osnovni legirajući element kod titanovih legura. On povećava čvrstoću,
vatrootpornost, modul elastičnosti i vatrootpornost.
Legure titana se obrađuju kaljenjem, otpuštanjem, zavarivanjem kao i drugim postupcima.
Postoje još neki legirajući elementi kao što su : kalaj, vanadij, molibden, krom, mangan, olovo
i kobalt. Najčešća primjena titana i njegovih legura je u zrakoplovstvu i ratnoj tehnici,
brodogradnji i kemijskoj industriji.
Prikladna je izrada dijelova koji rade na povišenim temperaturama od 300 0C - 600 0C.

1.6. OBRADIVOST MATERIJALA OBRADOM ODVAJANJA ČESTICA

Obradivost u ovom slučaju predstavlja sposobnost materijala da se pri određenim uvjetima

može obrađivati nekim od postupaka obrade odvajanjem čestica. To je kompleksno svojstvo
ovisno o više utjecajnih čimbenika kao što su mehanička svojstva materijala koji se obrađuje,
postupak obrade i parametri rezanja te svojstva alata. Bolja ili lošija obradivost izravno utječe
na kvalitetu obratka i troškove obrade.

Kriteriji za izbor postupka obrade i ocjene obradivosti su:

1. Dimenzije izratka
2. Kvaliteta obrađene površine (što je završna obrada postigla bolju površinu veća je
obradivost materijala)
3. Oblik strugotine (lomljena, trakasta, zasječena) utječe na trošenje alata, hrapavost
površine a može otežati i sam postupak obrade
4. Stvaranje naljepljivanja što ovisi o vrsti materijala i parametrima procesa obrade
5. Trajnost alata koja ovisi o vrsti materijala, režimu rezanja i geometriji alata
6. Energija potrebna za odvajanje određenog volumena čestica a na nju utječe geometrija
alata, materijal obratka i režimi rada.

Obradivost materijala varira između različitih vrsta materijala s obzirom na kemijski sastav i
strukturu. Uobičajene vrste metalnih materijala koje se koriste u postupcima obrade
odvajanjem čestica su:
- Mg legure (najbolja obradivost)
- Al legure
- Cu legure
 - Željezni ljevovi
- Ugljični čelici
- Niskolegirani čelici
- Očvrsnuti i visokolegirani čelici
- Ni superlegure
- Ti legure (najlošija obradivost od navedenih)

Općenito se može reći:

- U mikrostrukturi je poželjna prisutnost što krupnijih tvrdih uključaka jer njihova mala
prisutnost snižava energiju rezanja, djeluje podmazujuće u zoni kontakta i djeluje na
lomljenje strugotine. Takvi elementi su npr. Pb kod mjedi i čelika, spojevi sumpora
kod čelika, te berilij, selen i telur u čelika.
- Kod osnovno mekih struktura kao što su niskougljični čelici ili Al postupak hladnog
deformiranja poboljšava obradivost.
- Homogeni materijali sitnozrnaste strukture imaju bolju obradivost od onih sa
nehomogenom krupnozrnastom strukturom.
- Obradivost materijala se može povećati različitim postupcima toplinske obrade.
Toplinska obrada je postupak pri kojem se materijal podvrgava temperaturno
vremenskim ciklusima s ciljem promjene mikrostrukture a time i svojstava materijala.

Na kraju se može zaključiti da će dobro rezljiv materijal biti onaj koji se može
obrađivati velikim brzinama rezanja s prihvatljivim vijekom trajanja alata i koji će dati
dobru kvalitetu površine uz niske troškove.

1.7. METODE ISPITIVANJA MATERIJALA

Bez obzira na kvalitetu materijala i dobro isplaniran i urađen tehnološki postupak obrade u
praksi se svakodnevno javljaju problemi koji proizlaze iz različitih vrsta oštećenja i grešaka
koje se na materijalima javljaju. Za određivanje svojstava materijala, u prethodnim
poglavljima su objašnjena mehanička svojstva materijala koja su direktna posljedica
strukturnog stanja materijala. Ova svojstva se određuju postupcima kontrole s razaranjem.

Za razliku od navedenih metoda kontrole u praksi se često koriste i druge vrste kontrole tzv.
metode kontrole bez razaranja. Ovim metodama se otkriva eventualna prisutnost grešaka u
materijalu koja se može javiti zbog različitih razloga. Greške, kako god da su nastale
narušavaju kontinuitet materijala, smanjuju korisni presjek i djeluju kao koncentratori napona,
čime drastično utiču na nosivost i sigurnost bilo koje strojarske konstrukcije.
Naročito veliki utjecaj greške imaju u dinamički opterećenim konstrukcijama.
Zato ih je poželjno je pronaći i ocijeniti u skladu sa odgovarajućim kriterijima prihvatljivosti
što nam omogućuju metode kontrole bez razaranja.

. Osnovne metode ispitivanja materijala bez razaranja su:

- Vizualno ispitivanje – prisustvo površinskih grešaka, odstupanje od oblika i dimenzija,
- Ispitivanje penetrantima – prisustvo površinskih grešaka
- Magnetno ispitivanje – prisustvo površinskih i unutrašnjih grešaka
- Ispitivanje ultrazvukom – prisustvo unutrašnjih grešaka,
- Radiografsko ispitivanje – prisustvo unutrašnjih grešaka,