Chương 8 KĨ THUẬT KHAI THÁC MÁY VÀ THIẾT BỊ SỬA CHỮA MẶT

ĐƯỜNG BÊ TÔNG NHỰA

8.1 Công tác sửa chữa mặt đường bằng các máy và thiết bị chuyên dùng
8.1.1 Tầm quan trọng của công tác sửa chữa mặt đường bê tông nhựa
Hàng năm khối lượng vận chuyển hàng hóa không ngừng tăng lên, lượng xe chạy
càng nhiều, tỉ lệ xe nặng càng lớn, do đó đường sá và công trình trên đường càng chịu
tác dụng nhiều của tải trọng xe. Dưới tác động của tải trọng và ảnh hưởng của môi
trường, theo thời gian lớp mặt BTN của đường ô tô sẽ bị hư hại, cần chỉnh sửa hoặc làm
lớp áo mới thay cho lớp áo đường cũ. Chiều dày của lớp áo đường này càng mỏng thì
chu kì sửa chữa càng ngắn. Chiều dày của lớp áo đường thường từ 5cm đến 20cm, nhưng
ở Việt Nam đa số chiều dày này chỉ từ 5 đến 7 hoặc 10cm.
Có thể nói rằng, tất cả các con đường vừa mới làm xong đã bắt đầu suy giảm chất
lượng vì những tác hại cộng lại của cường độ vận chuyển và các yếu tố thiên nhiên. Chỉ
có sự quản lý cẩn thận, với sự chăm sóc liên tục mới cho phép hạn chế quá trình suy
giảm chất lượng trong những giới hạn có thể chấp nhận được.
Việc xem nhẹ vai trò của công tác bảo dưỡng sửa chữa đường ô tô sẽ sớm hay
muộn phải trả giá bằng những chi phí lớn hơn rất nhiều vì phải sửa chữa lớn hoặc xây
dựng lại.
Một công trình nghiên cứu của Ngân hàng thế giới WB đã ước tính phải cần ít nhất
90 tỷ USD để đủ chi phí cho sửa chữa và giữ gìn được hệ thống đường ô tô của 85 nước
đã vay nợ của WB để làm đường (Hệ thống đường ô tô này chỉ kể đến những tuyến
đường chính yếu: 1.000.000km mặt đường nhựa và 800.000km mặt đường chưa được
xử lý bằng nhựa – tính đến 1985).
8.1.2 Các loại hình sửa chữa mặt đường bê tông nhựa
Khái niệm “sửa chữa” ở đây khá rộng, tùy theo khả năng đầu tư hay yêu cầu của
nhà thiết kế để phù hợp với từng tuyến đường – cấp đường và yêu cầu khai thác mà có
các loại hình sửa chữa mặt đường BTN như sau:
Bảng 8.1 Các loại hình sửa chữa mặt đường và phạm vi áp dụng
TT Loại hình sửa chữa Phạm vi áp dụng
Bóc toàn bộ bề mặt lớp áo đường (từ
1 3 đến 20cm) theo phương pháp bóc Sửa chữa – nâng cấp các đoạn tuyến
nguội sau đó rải lớp BTNN mới qua các phố lớn và mặt cầu có rải BTNN
 Bóc và tái sinh toàn bộ lớp áo đường để tránh nâng cao độ mặt đường hoặc
2 ngay tại chỗ theo phương pháp bóc làm tăng tải trọng mặt cầu
nóng
Bóc và tái sinh tại chỗ ngay trên mặt
đường (có bổ xung nhựa đường) tạo Sửa chữa theo hình thức “tái sinh mặt
3 thành lớp BTN tái sinh trên toàn bộ đường” tại chỗ cho các đoạn tuyến chịu
mặt đường – theo phương pháp bóc tải trọng thấp hoặc tuyến ít xe qua lại
nguội phay trộn
Bóc lấy lớp mặt ở các vùng hoặc Sửa chữa theo hình thức “tái sinh vật
đoạn ngắn đưa vào máy cơ động liệu”, áp dụng cho việc sửa chữa cục bộ
4
trên tuyến để tái chế thành BTNN rồi với khối lượng không lớn
rải lại trên diện tích cần sửa
Bóc bỏ lớp mặt các vùng bị hư hại tùy Sửa chữa theo các hình thức từ “vá
theo chiều dày lớp mặt đường bị láng ổ gà” đến sửa chữa lớn như làm
5
hỏng, rải lại bằng BTN nguội hoặc mới lớp mặt đường
BTNN

Hình 8.1 Các máy trong dây chuyền sửa Hình 8.2 Sửa chữa mặt đường bị hư
chữa mặt đường. hỏng trên QL1A

8.1.3 Các nhóm máy và thiết bị phục vụ công tác sửa chữa mặt đường bê tông nhựa
Ứng với mỗi loại hình sửa chữa mặt đường ở bảng 8.1 có một số qui trình công
nghệ và các thiết bị phù hợp – gồm có thiết bị chính và các thiết bị phụ trợ - hoàn thiện
được mô tả theo bảng 8.2.
Bảng 8.2 Máy và thiết bị phục vụ sửa chữa mặt đường bê tông nhựa
Loại hình
Thiết bị chính Thiết bị phụ trợ Nguyên công chính
sửa chữa
 Máy bóc BTN theo phương Ô tô ben + xe lu các loại Gồm 3 nguyên công:
1 pháp bóc nguội + (trạm bóc nguội + rải mới +
BTNN + máy ủi) lu lèn
Máy bóc BTN theo phương Ô tô chở nhựa nóng, Gồm 2 nguyên công:
2 pháp bóc nóng phụ gia + xe lu các loại bóc nóng rải luôn + lu
lèn
Máy tái sinh mặt đường Ô tô chở nhựa nóng + Gồm 2 nguyên công:
3 (trộn tại chỗ) xe lu các loại bóc nguội phay trộn +
lu lèn
Máy tái sinh BTN bằng cách Xe cải tiến, xe tải nhỏ Gồm 2 nguyên công:
4 đốt nóng + trộn tái sinh nóng + lu lèn
Xe lu các loại
Máy cắt, đào bằng tay/ Xe cấp BTNN hoặc BTN Bán thủ công/cơ giới
5 máy đào một gầu, máy lu nguội + đầm loại nhỏ/
tĩnh hoặc lu rung/ máy rải. ô tô ben
Dưới đây chúng ta để cập đến các loại thiết bị chính ứng với bốn loại hình sửa
chữa số 1, 2, 3, 4 (ở bảng 8.2) theo các tên gọi tắt là:
- Máy bóc nguội BTN
- Máy bóc nóng BTN
- Máy tái sinh nóng BTN (máy tái sinh BTN dùng nhiệt)
Loại hình sửa chữa số 5 không đề cập tới.
8.2 Kĩ thuật khai thác máy bóc nguội mặt đường bê tông nhựa
8.2.1 Giới thiệu chung về công nghệ sửa chữa mặt đường BTN bằng máy bóc nguội
BTN
Công nghệ sửa chữa mặt đường BTN theo phương pháp bóc nguội về nguyên tắc
là: “bóc nguội – rải mới – lu lèn” cho mọi trường hợp, chỉ khác nhau ở công đoạn xử lý
lượng BTN bóc ra ở mặt đường tùy theo khả năng xử lý (tái chế) của mỗi đơn vị thi
công. Điều này được mô tả như sau:
 Pha Xe vận Trạm Xe vận Rải Lu lèn
y chuyển tái sinh chuyển BTNN hoàn
cắt BTN (2) thiện (3)
(1)

Vật liệu bổ sung

Pha Xe vận Trạm Xe Rải Lu lèn

y chuyển Sản xuất vận BTNN hoàn
cắt BTNN chuyển (2) thiện (3)
(1)

Vật liệu mới toàn bộ

Bãi

Hình 8.3 Sơ đồ công nghệ sửa chữa mặt đường BTN bằng máy bóc nguội
a) Khi có trạm tái sinh BTN; b)Không có trạm tái sinh BTN
(1), (2), (3) Các nguyên công chính tại mặt đường cần sửa chữa
Hầu hết các trạm BTN ở Việt Nam đang thực hiện theo sơ đồ công nghệ b) vì khối
lượng công việc còn ít; hiện chỉ có tập đoàn BMT có trạm tái sinh BTN.
Ưu nhược điểm của công nghệ sửa chữa mặt đường BTN bằng máy bóc nguội.
- Không tôn cao mặt đường nên không ảnh hưởng đến cảnh quan đô thi hoặc làm
tăng tải trọng mặt cầu có rải BTN;
- Sau khi rải thảm lớp mới thì chất lượng mặt đường tốt như làm mới;
- Tận dụng được vật liệu cũ để tái sinh thành BTNN;
- Có thể bóc phá được lớp BTN có chiều sâu lớn hơn so với phương pháp bóc
nóng;
- Mức gây ô nhiễm môi trường và cản trở giao thông ít hơn so với phương pháp
bóc nóng.
Tuy nhiên công nghệ này cũng có một số nhược điểm:
- Có tiếng ồn khi thi công;
- Chi phí cho việc thay thế các dao cắt khá lớn.
8.2.2 Máy bóc nguội mặt đường BTN
8.2.2.1 Phân loại
Có thể phân loại máy bóc nguội mặt đường BTN như sau:
- Theo công suất máy: cỡ nhỏ dưới 100kW
 cỡ vừa từ 104kW đến dưới 300kW
cỡ lớn trên 300kW
- Theo bộ di chuyển: loại bánh lốp (loại nhỏ và vừa)
loại bánh xích (loại lớn)
- Theo bề rộng vệt phay cắt: loại nhỏ B < 1000mm
loại vừa 1000 ≤ B ≤ 2000mm
loại lớn B > 2000mm
8.2.2.2 Cấu tạo chung của máy bóc nguội mặt đường bê tông nhựa
Đến nay trên thế giới có một số hãng chế tạo máy bóc nguội mặt đường BTN, như
Wirtgen (Đức), Komatsu (Nhật), Dresser (Mỹ).. với các loại máy có công suất từ dưới
200kW đến 595 kW và bộ di chuyển là bánh lốp hoặc bánh xích.

Hình 8.4 Máy cào bóc nguội Marini đang cào bóc mặt đường QL 1A đoạn Khánh Hòa
8.2.2.3 Bộ công tác chính của máy bóc nguội mặt đường bê tông nhựa
Bộ phận quan trọng nhất của máy là trống phay cắt (rô to phay). Trống này dược
dẫn động bằng mô tơ thủy lực và trên thân trống có gắn một số lượng lớn các mũi cắt
phá (dao phay) được chế tạo từ thép hợp kim đặc biệt. Khi máy ở vị trí làm việc, trống
phay quay và từ từ hạ xuống tới độ sâu cần cắt phá. Các dao phay sẽ “bổ” phá lớp bê
tông thành những mảnh – cục bê tông nhỏ. Khi máy tiến về phía trước, phần BTN vừa
bị cắt phá theo quán tính sẽ được hất chuyển vào băng tải (đặt dọc máy) và rót vào thùng
xe ô tô ben (di chuyển cùng với tốc độ với máy bóc nguội).
 Hình 8.5 Cấu tạo bộ trống phay của máy bóc nguội BTN
Thân dao phay được cài vào ụ và được giữ chặt bằng chốt nêm, tiện cho quá trình
thay thế dao phay. Tùy theo độ lớn của trống phay, số dao phay cần có từ 40 đến 200
chiếc. Khi máy bóc nguội làm việc liên tục 24 đến 36 giờ (tùy điều kiện làm việc) thì
phải thay mới toàn bộ dao phay; nếu là dao phay cấp thấp thì thời gian này chỉ còn
khoảng 50%.
Thông số cơ bản của trống phay là:
- Đường kính trống phay (tính đến đỉnh dao phay): D (mm)
- Chiều dài trống phay: B (mm)
- Số lượng dao phay trên trống (chiếc)
- Số vòng quay trong 1 phút (v/phút)
Thiết bị chuyển tải vật liệu sau khi phay là bộ băng tải cao su lắp dọc theo trục
máy. Thông thường ở các máy nhỏ và vừa chỉ bố trí một băng tải, còn máy lớn bố trí
hai băng tải. Dẫn động cho băng tải là mô tơ thủy lực gắn liền hộp giảm tốc. Dải băng
tải cao su có cấu tạo liền và có gân chữ “V” trên bề mặt để tăng khả năng vận chuyển,
Khung băng có kết cấu hình hộp và dạng gãy khúc (cứng hoặc liên kết bản lề điều chỉnh
góc gãy khúc bằng xi lanh thủy lực). Băng tải được treo bởi hệ xi lanh – cáp thép và có
thể nâng lên hạ xuống, quay phải – trái trong phạm vi ≤ 200.
8.2.3 Tổ chức thi công máy bóc nguội mặt đường BTN
8.2.3.1 Phân luồng thi công và hướng thi công
Để tránh ùn tắc giao thông, cần chia số vệt phay trên mặt đường và độ dài mỗi vệt
thích hợp với chiều dài tuyến sửa chữa (phố chính hoặc mặt cầu) sao cho luôn có một
làn đường cho xe qua lại.
Hướng thi công chính là hướng di chuyển máy bóc nguội, xe vận chuyển vật liệu
bóc ra cần di chuyển cùng tốc độ và theo hướng máy ở trạng thái lùi hoặc tiến của xe
theo hình 8.6 và 8.7 dưới đây:
 Hình 8.6 Máy tiến theo chiều nghịch(ô tô đi sau)

Hình 8.7 Máy tiến theo chiều thuận (ô tô đi trước)

8.2.3.2 Vệt cắt của trống phay
Mỗi lượt máy dịch chuyển trên mặt đường sẽ tạo ra một vệt cắt có bề rộng B chiều
sâu h. Tùy theo chiều rộng mặt đường và diện tích cần phay cắt mà bố trí các vệt cắt nối
tiếp nhau. Mặt cắt ngang của vệt cắt có hình răng cưa cần được làm sạch trước khi rải
lớp mới (hình 8.8 a, b, c)

a) Mặt cắt 1 vệt

b) Các vệt nối tiếp nhau

c) Mặt cắt ngang vệt cắt

Hình 8.8 Vệt cắt của trống phay trên mặt đường bê tông nhựa
8.2.3.3 Tốc độ cắt v
 Tốc độ cắt v (m/phút) phụ thuộc vào bề rộng vệt cắt B (mm) và chiều sâu cắt h
(mm) theo tỷ lệ nghịch. Khoảng tốc độ thường dùng là v = 0,5 ÷ 6 (m/ph) trong khi theo
thông số thiết kế của máy là v = 0 – 36 (m/ph).
8.2.4 Thông số kĩ thuật một số máy bóc nguội
Bảng 8.3 Thông số kĩ thuật một số loại máy bóc nguội

Hãng và Công suất

Chiều ngang Chiều sâu Trọng lượng
nước sản Kiểu loại Động cơ
xuất Vệt cắt (mm) Vệt cắt (mm) (T)
(kW)
300C 300 0 - 40 17,7 2
W500 500 0 - 160 79 6,9
500C14 500 0 - 100 51 6,7
500DC 500 0 - 280 72 10,5
1000C 1000 0 - 100 104 13,9
1000DC 1000 0 - 280 210 19,7
1300DC 1320 0 - 300 243 24,4
Writgen
1500DC 1500 0 - 300 243 24,6
(Đức)
1900DC 1905 0 - 300 297 25,3
2000DC 2010 0 - 300 297 25,3
2100DCL 2100 0 - 250 403 32,3
2100DC 2000 0 - 300 448 39,5
2600, 3800,
2600VC 0 - 150 595 42 ÷ 45
4200
4200C 2600 - 4200 0 - 150 590 50,8
Dresser
SP - 780 2432 0 - 300 269 24,3
( Mỹ)

Komatsu GC 50 300 100 27,2 2,65

(Nhật) GC 380 - F 2000 150 279 26,88

Với một máy bóc nguội mặt đường BTN, ta còn phải biết các thông số kỹ thuật
khác có liên quan đến quá trình khai thác, vận chuyển và phục vụ kỹ thuật. Ví dụ máy
SP 780 có các thông số chính sau:
- Động cơ: Diezel 6V 92 TA – 6 xi lanh, 269 kW
 - Truyền động: thủy lực, tự động
- Tốc độ (km/h): 5 cấp tố độ 0 - 4,7; 0 – 8,4; 0 - 14; 0 - 24; 0 - 39
- Bộ công tác: đường kính bao D = 930mm
chiều dài bộ phay: L = 1981mm
vận tốc khi phay: v = 0 – 36 m/phút
số răng phay cacbit: 135 tăng
- Kích thước bao: D x R x C = 7506/14554 x 2432 x 3048/4505. (mm)
8.3 Công nghệ sửa chữa mặt đường BTN bằng dàn thiết bị dùng nhiệt (máy bóc
nóng)
8.3.1 Giới thiệu chung
8.3.1.1 Đặc điểm của công nghệ sửa chữa mặt đường BTN bằng máy bóc nóng
Bóc nóng để sửa chữa mặt đường BTN là công nghệ hiện đại được áp dụng ở nhiều
nước, nó có ưu điểm là:
- Tận dụng được nguyên liệu cũ từ lớp bê tông nhựa bóc ra;
- Không tôn cao thêm mặt đường và ít ảnh hưởng đến nền đường;
- Tái sinh ngay tại chỗ lượng BTN bóc ra, tạo thành BTNN sau khi bổ sung thêm
nhựa lỏng và phụ gia, do dó tận dụng được lượng nhiệt trong quá trình bóc nóng.
Tuy nhiên khi dùng dàn thiết bị này cũng có các hạn chế sau:
- Thiết bị cồng kềnh, phức tạp, cần nhiều thiết bị phụ trợ;
- Khi làm việc gây ô nhiễm môi trường (khói, khí nóng...);
- Tiêu hao nhiên liệu lớn, tổn thất nhiệt còn cao;
- Đòi hỏi tổ chức thi công đồng bộ và chặt chẽ.
Phạm vi sử dụng: chỉ dùng cho việc sửa chữa lớn (coi như tái chế) toàn bộ bề mặt
một đoạn đường với khối lượng công việc rất lớn (m2 mặt đường cần sửa chữa nhiều).
8.3.1.2 Giới thiệu máy bóc nóng mặt đường BTN
Máy bóc nóng là thiết bị chính trong dây chuyền tái sinh mặt đường BTN. Người
ta đốt dầu D.O hoặc khí gaz từ các bép đốt gắn trên bộ chụp – đốt nóng có đáy hình chữ
nhật hoặc các dàn gia nhiệt dùng khí gaz và dàn lưới đặc biệt, để truyền nhiệt xuống mặt
đường. Chính loại nhiên liệu đốt sẽ quyết định sơ đồ hệ thống đốt và cấu tạo cụ thể của
hệ thống này. Ngày nay, đa số các máy bóc nóng hiện đại đều dùng khí gaz vì nó có các
ưu điểm:
- Dễ bổ sung nguồn nhiên liệu;
- Không làm cháy bẩn bề mặt đường;
- Khói thải ra sạch hơn khi đốt dầu DO.
 Hình 8.9 Dàn máy gia nhiệt mặt đường HM 4500
Quá trình làm việc của máy bóc nóng thể hiện qua sơ đồ hình 8.10

Hình 8.10 sơ đồ làm việc của máy bóc nóng

Nguyên lý làm việc của máy bóc nóng và tái sinh bê tông nhựa như sau:
Máy sau khi đã chạy thử để kiểm tra sẽ tiến vào phần đường cần sửa. Các chụp đốt
sẽ được hạ úp xuống mặt đường. Đầu đốt sẽ được điều chỉnh sao cho lượng nhiên liệu
đốt là phù hợp. Nhiệt lượng sinh ra khi đốt cháy nhiên liệu được thổi xuống mặt đường
hư hỏng để gia nhiệt. Thời gian đốt phải đủ để làm thay đổi được tính chất cơ lý của bê
tông nhựa, có nghĩa là vận tốc di chuyển của máy phải đảm bảo sao cho lớp bê tông
nhựa (dưới chụp) khi chụp qua khỏi phải giảm độ cứng và độ liên kết để máy có thể bóc
được.
 Hình 8.11 Dàn gia nhiệt sấy nóng mặt đường bằng khí gaz
Bộ phay cắt (cào bóc) có nhiệm vụ phay bóc bê tông nhựa đã được gia nhiệt làm
lớp này tơi ra thành những phần tử nhỏ, và dồn (gom) các mảng bê tông nhựa này từ hai
phía đi vào thùng trộn tái sinh và ở đây chúng được trộn lại. Nhựa nóng và phụ gia từ
thùng chứa sẽ được bơm cấp vào thùng trộn, bổ sung thành phần cho hỗn hợp bê tông
tái sinh đúng tỷ lệ yêu cầu. Nếu cần bổ sung tỉ lệ cát, đá thì cấp theo máng dẫn cốt liệu
bù. Sau khi ra khỏi thùng trộn, hỗn hợp bê tông nhựa tái sinh sẽ được chuyển đến những
máng chứa để rải lại xuống phần mặt đường đã bóc. Các công đoạn lu lèn lớp mặt đường
nhựa tái sinh tương tự như khi rải mới BTNN.
Hình 8.12 mô tả cụm phay cắt và gom vật liệu mặt đường gồm hai cụm phay cắt
hai bên vừa phay cắt vừa dồn các hạt vật liệu vào khoang giữa; cụm phay cắt ở giữa
gồm hai nửa có chiều xoắn của các dao phay trên trục ngược nhau - chúng sẽ vừa phay
cắt vừa dồn các hạt vật liệu vào giữa là nơi bố trí khoang trộn. Các dao phay được bố trí
liền nhau trên trục theo đường xoắn ốc như mô tả trên hình 8.13.

Hình 8.12 Liên hợp cụm phay cắt và gom mặt đường đã gia nhiệt vào buồng trộn
 Hình 8.13 Cấu tạo cụm phay cắt (cào bóc) lớp mặt BTNN và dồn chuyển vào giữa
máy để đưa vào buồng trộn
Bảng 8.4 Tính năng kỹ thuật cơ bản của một số máy bóc nóng mặt đường bê tông
nhựa
Năng Chiều Chiều Số Dạng Lượng Công Tốc Khối
suất rộng sâu lượng nhiên gaz suất độ lượng
2
(m /h) vệt bóc chụp liệu dự trữ động máy máy
bóc (m) đốt đốt (l) cơ khi (kg)
(m) (kW) làm
việc
(m/f)
Gutler P.1000 668-
3,05 - 2 gaz 3442 - 7,3 16400
(Đức) 1254
MOD 1033 836- 3,05- 3,6-
- 2 Propan 6884 103 24500
1274 3,66 7,5
MCD
670 3,66 - 2 Pentan - - 3,7 29500
1033M
Vogele Super 1700
1200 2,5-4 - 4 Propan 5000 51,5 5,7 20250
(Đức) –ARF
Writgen Repaver - 3 - 4 gaz 5000 167 0-3 38000
(Đức) Remixer 0- 3700-
- 3-6 - gaz - - 4,1
300/600 0,04 4600
Remixer 0-
- 1 - gaz - 49 - 7700
1000 0,06
Remixer 1,5- 0-
1500 - gaz - 104 - 16100
2500 2,5 0,06
Remixer 0-
2500 3-4,5 - gaz - 182 - 48800
4500 0,06
Niigata NPF - 400 2,5- 0-
1200 - gaz - 90 1-5 19500
(Nhật) 4,5 0,05
NRM -400 2,5- 0-
1800 - gaz - 106 1-5 21000
4,5 0,05

8.3.2 Quá trình đốt nóng mặt đường bê tông nhựa

 Việc bóc lớp mặt đường bê tông nhựa bị hư hỏng được thực hiện nhờ có sự đốt
nóng làm thay dổi tính chất cơ lý của nó. Nhiệt lượng sinh ra do đốt nhiên liệu sẽ được
truyền vào khối bê tông nhựa làm khối này nóng lên tới nhiệt độ yêu cầu; do vậy quá
trình đốt nóng này chính là một quá trình truyền nhiệt. Theo lý thuyết truyền nhiệt thì
mọi quá trình không thuận nghịch, chúng chỉ xảy ra khi có độ chênh về nhiệt độ.
Nhiệt năng được truyền từ chỗ này sang chỗ khác hoặc từ vật này sang vật khác
bằng nhiều phương thức khác nhau như:
- Dẫn nhiệt;
- Trao đổi nhiệt;
- Trao đổi nhiệt bức xạ.
Trong thực tế các phương thức truyền nhiệt cơ bản này thường xảy ra đồng thời
và ảnh hưởng qua lại lẫn nhau. Tuy nhiên, trong từng trường hợp cụ thể, vấn đề đặt ra
là phải xác định được phương thức truyền nhiệt nào là chủ yếu trong quá trình truyền
nhiệt. Đây là việc làm rất cần thiết vì dựa vào đó, sẽ xác định được việc áp dụng lý
thuyết truyền nhiệt nào cho phù hợp, tạo cơ sở cho việc tìm hiểu sâu hơn, đồng thời chỉ
ra được các quy luật truyền nhiệt một cách tương đối chính xác. Việc xác định này dựa
trên các giả thuyết cũng như cơ sở lý luận được xây dựng khi nghiên cứu chuyên sâu về
quá trình truyền nhiệt này.
8.4 Máy tái sinh mặt đường bê tông nhựa
Giới thiệu chung: máy tái sinh mặt đường BTN là cỗ máy có chức năng tạo ra
lớp mặt đường mới (ngay trên mặt đường) từ chính cốt liệu của lớp mặt đường cũ bị hư
hại nhờ các công đoạn: phay bóc nguội, trộn các cục nhỏ BTN vừa phay ra với nhựa
đường nóng được cấp từ xe bồn giữ nhiệt đi kèm theo, đầm lèn sơ bộ, gạt phẳng. Các
công đoạn trên được mô tả qua sơ đồ dưới đây:

Hình 8.14 Sơ đồ nguyên lý thiết bị tái sinh mặt đường

1. Rô to phay (nguội); 2. Trục trộn hỗn hợp; 3. Khoang trộn; 4.Nắp che rô to phay;
5.Ống phun tưới nhựa nóng; 6. Khung bộ trộn; 7. Bàn đầm sơ bộ; 8.Bàn là sơ bộ
 Công nghệ sửa chữa mặt đường BTN dùng máy tái sinh như trên chỉ phù hợp cho
các cung đường khổ hẹp, chịu tải trọng nhỏ.
Tuy nhiên, với sự phát triển của công nghệ tạo bitum bọt và trộn thêm chất dính
kết (xi măng rời) khi phay trộn, ngày nay người ta đã chế tạo được các máy tái sinh mặt
đường bê tông nhựa rất hiện đại, ví dụ WR2400, WR2500 của CHLB Đức. Các máy
này có thể thực hiện việc sửa chữa lớn hoặc tái chế lại mặt đường bê tông nhựa trên cả
đoạn tuyến có chiều dài không hạn chế.
8.5 Kĩ thuật khai thác máy tái sinh tại chỗ các mảng bê tông nhựa dùng nhiệt
8.5.1 Giới thiệu chung
Các máy tái sinh tại chỗ lượng BTN bóc ra bằng phương pháp cơ học bán thủ công
– được áp dụng cho việc sửa chữa nhỏ mặt đường BTN. Các máy này có nhiệm vụ dùng
ngọn lửa để phân rã và sấy nóng các mảng BTN ngay trong thùng quay của nó, tạo thành
hỗn hợp BTNN. Các mảng BTN có khối lượng khoảng 5kg và nhỏ hơn được “ném” vào
trong thùng quay. Ngọn lửa được tạo ra từ 2 bép đốt có thể xoay theo phương bất kỳ
nhờ giá của bép đốt tựa trên một khớp cầu; độ lớn của ngọn lửa có thể điều chỉnh nhờ
van tay theo thời gian đốt. Nhờ dó mà BTN không bị cháy. Tùy theo lượng BTN trong
thùng mà thời gian hoàn thành một “mẻ trộn” từ 20 phút đến 30 phút và nhiệt độ sản
phẩm sẽ đạt 1300 đến 1600C, sau đó quay nghiêng thùng xả BTNN ra ngoài theo máng
dẫn. Máy có thể đặt trên ô tô tải nhẹ hoặc khung bánh lốp, các máy này phù hợp cho
công việc của các công ty quản lý – sửa chữa đường ô tô. Việt Nam đã nhập 04 máy loại
1000kg/mẻ của hãng ASTEN COOK (Hàn Quốc) vào đầu năm 2004.
8.5.2 Cấu tạo chung máy tái sinh tại chỗ bê tông nhựa của hãng ASTEN COOK
a) Cấu tạo tổng thể của máy Asten Cook

Hình 8.15 Cấu tạo tổng thể của máy Asten Cook
b) Sơ đồ cấu tạo một số cụm máy tái sinh BTN
 - Sơ đồ cấu tạo hệ thống thùng quay.

Hình 8.16 Sơ đồ cấu tạo hệ thống thùng quay

1. Vỏ thùng quay; 2.Vành lăn đỡ thùng; 3. Bộ truyền xích; 4.Trục đỡ thùng; 5. Gỗi đỡ
trục; 6. Mô tơ thủy lực; 7. Con lăn đỡ vành thùng quay
- Sơ đồ cấu tạo bộ công tác máy tái sinh bê tông nhựa ASTEN COOK

Hình 8.17 Sơ đồ bộ công tác máy tái sinh BTN

1. Xi lanh nghiêng thùng; 2.Ống dẫn dầu thủy lực; 3.Thùng quay; 4. Khung máy; 5.
Tai treo; 6.Nắp trên; 7. Hộp giữ đầu đốt; 8.Đầu đốt; 9.Tay đòn nghiêng thùng; 10. Gối
đỡ khung ngang; 11. Van tay; 12.Trục ngang; 13.Khung ngang; 14.Máng xả BTNN
8.5.3 Hệ thống thủy lực máy tái sinh BTN của hãng ASTEN COOK
Hệ thống này có hai nhiệm vụ: quay và nghiêng thùng trộn. Các phần tử của hệ
thống được thể hiện trên hình 8.18
 Trong hệ thống này, cặp xi lanh thủy lực 12 được bố trí ở hai bên thùng quay, mô
tơ thủy lực quay thùng 13 được gá trên giá đỡ phía sau thùng quay.

Hình 8.18 Sơ đồ hệ thống thủy lực máy tái sinh BTN

1.Lọc dầu ở đường hút; 2.Động cơ xăng; 3.Bơm thủy lực kép; 4.Van một chiều; 5.Van
tiết lưu; 6.Đồng hồ áp lực dầu; 7.Van khóa; 8.Van phân phối điều khiển xi lanh; 9.Van
phân phối điều khiển quay thùng; 10.Van an toàn; 11.Van tiết lưu điều chỉnh được;
12.Xi lanh nghiêng thùng; 13.Mô tơ thủy lực quay thùng; 14.Lọc dầu đường hồi; 15.
Thùng dầu thủy lực; 16.Van thông khí thùng dầu; 17.Thước đo mức dầu thủy lực

8.5.4 Qui trình công nghệ tái sinh tại chỗ bê tông nhựa nguội thành bê tông nhựa
nóng bằng thiết bị Asten – Cook và thi công rải thảm tại chỗ
1. Tập kết máy tái sinh bê Chở hoặc bằng xe tải nhẹ
tông nhựa đến công trường hoặc xe cải tiến

2. Chuẩn bị vật liệu (các Đào bóc ra từ mặt đường bê

mảng bê tông nhựa) tông nhựa bị hỏng

3. Chuyển vật liệu vào

Quay ngửa thùng 540
thùng quay của máy

4. Đốt nóng để tái sinh bê Hai bép đốt dùng khí gas (trên
tông nhựa nguội thành máy Asten Cook)
BTNN

5. Xả hỗn hợp BTNN đã

Quay nghiêng (sấp) thùng 350
tái sinh (1400-1600C)

6.Chuyển BTNN đến nơi

Xe cải tiến, bàn trang, xẻng
cần san gạt phẳng

7. Lu lèn chặt Lu nhỏ (4 tấn), lu mini

(1 tấn), đầm bàn

8.Hoàn thiện bề mặt và

Đầm tay, xẻng, chổi quét
mép vệt rải

Hình 8.20 Vá sửa mặt đường trên diện

tích nhỏ và phân tán – vận chuyển bê
 Hình 8.19 Thi công vá sửa mặt đường tông tái sinh từ máy đặt cố định tới nơi
trên diện tích lớn – đưa máy tới vị trí thi thi công
công (máy đặt trên xe tải nhỏ)
 Máy tái chế BTNN YNC - RZS
I. KHÁI QUÁT CHUNG
Trong một vài thập niên gần đây cùng với mục tiêu Công nghiệp hóa, hiện đại
hóa đất nước, nhu cầu sử dụng vật liệu xây dựng trong các ngành Xây dựng công trình,
đặc biệt trong ngành Xây dựng cầu đường tăng nhanh về số lượng cũng như về chất
lượng vật liệu. Trong khi đó, nguồn cung cấp các loại vật liệu tự nhiên ngày càng cạn
kiệt cùng những khó khăn trong khai thác, cự ly vận chuyển xa và ảnh hưởng đến môi
trường xung quanh … Do đó, với xu hướng hiện đại hóa, toàn cầu hóa việc ứng dụng
khoa học kỹ thuật, những công nghệ tiên tiến của các nước trên thế giới vào các lĩnh
vực ngành nghề của nước ta là nhu cầu mang tính thực tiễn cộng với mục tiêu sử dụng
hiệu quả, tiết kiệm vật liệu trong ngành xây dựng công trình giao thông tại Việt Nam là
cấp thiết.
Trên thực tế chi phí quản lý duy tu, bảo trì và nâng cấp mặt đường theo truyền
thống ở Việt Nam là rất lớn, tuy nhiên hiệu quả khai thác là chưa cao (sau một thời gian
khai thác mặt đường nhựa sẽ bị xuống cấp và phát sinh hiện tượng bong bật, nứt hoặc ổ
gà, phân lớp và mặt đường ngày một dày thêm). Do đó, việc áp dụng Công nghệ tái chế
BTN tại chỗ kết cấu áo đường ôtô ngày một phổ biến, rộng rãi trên toàn quốc. Máy tái
chế YNC-RZS ra đời nhằm đáp ứng hiệu quả việc tái chế BTN tại chỗ, phục vụ cho
công việc vá vết nứt, ổ gà… của mặt đường.

Hình 1: Máy tái chế bê tông nhựa YNC-RZS

Các khuyết tật mặt đường mà máy sửa chữa được:

Hình 2: Mặt đường bị lún, nứt

Hình 3: Mặt đường bị đùn thành sống trâu và ổ gà

Kích thước một vệt sửa chữa tối đa là 3m2 với chiều sâu thông thường 7cm, thời gian
một lần tái chế khoảng 30 đến 35 phút.

Hình 4: Vệt mặt đường sau khi sửa chữa

II. DÂY CHUYỀN MÁY VÀ THIẾT BỊ TỐI ƯU KHI SỬA CHỮA
Dây chuyền máy thiết bị tối ưu nên gồm các thiết bị sau:
1. Phương án 1:
- Máy gia nhiệt mặt đường

- Máy tái chế bê tông nhựa (cấp bù bê tông nhựa nóng)

- Máy đầm rung…

Hình 5: Hình ảnh thi công dây chuyền phương án 1.

2. Phương án 2: Đây là dây chuyền thực tế hiện nay đang dùng ở các công ty quản
lý và sửa chữa đường bộ.
Quy trình sửa chữa:
- Phong toả vị trí cần thi công, đảm bảo an toàn giao thông
- Kiểm tra vị trí cần sửa chữa, ghi nhật ký làm việc.
- Vệ sinh vết vá, chụp hình hiện trạng trước khi thi công, lưu hồ sơ
- Cắt đường theo đúng kích thước: rộng*dài*sâu, trọng lượng vật liệu một mẻ
cần tái sinh + vật liệu thêm vào < 600kg.
- Đục nhỏ vật liệu cần tái sinh, làm khô, nên làm trước.
- Đưa máy đến hiện trường, bật đèn cảnh báo giao thông, cấp vật liệu vào thùng.
Tái sinh vật liệu
- Làm sạch hố cần vá, phun tưới nhựa đường nóng hoặc bitum, chú ý vách hố
cần vá
- Xả bê tông nhựa xuống hố và cần chú ý xử lý bề mặt và mép vết vá
- Đầm theo đúng quy trình kỹ thuật, chú ý nhiệt độ, tốc độ - lực rung…
- Phong toả vết vá đến khi nguội hẳn, chụp hình, ghi nhật ký, đánh dấu và ghi
chú vết vá để thường xuyên theo dõi.
- Dọn vệ sinh mặt bằng, máy và thiết bị…
Dưới đây là một số hình ảnh thi công theo dây chuyền phương án 2:

Hình 6 : Cắt đường và đục nhỏ vật liệu tái sinh

Hình 7: Cấp vật liệu vào thùng trộn và tái sinh vật liệu

Hình 8: Làm sạch hố cần vá và phun nhựa nóng dính bám

 Hình 9: Xả BTN xuống hố vá

Hình 10: Xử lý bề mặt BTN và lu lèn

III. TỔNG QUAN VỀ MÁY TÁI CHẾ YNC-RZS

Thiết bị này được sử dụng đặc biệt để tái sinh bê tông nhựa dùng sửa chữa hố trên đường
cao tốc, đường tỉnh lộ, đường phố thị trấn, và đường đô thị.

1. LỢI THẾ VỀ HIỆU SUẤT

- An toàn và thiết kế nhân bản, việc nâng tự động của gầu cấp vật liệu là thuận tiện, vật
liệu được gia nhiệt và tái sinh tại chỗ, cường độ lao động của người vận hành giảm, tải
trọng trên xe thấp do sử dụng khung máy đơn giản, giảm chi phí mua xe và bảo trì. Chu
trình vận hành máy có thể được duy trì sau khi vật liệu được tái chế làm giảm đáng kể
chi phí và mang lại lợi ích về mặt kinh tế.

- Quá trình thi công và vận chuyển rất thuận tiện, có thể vào ra công trường nhanh
chóng, vào mùa mưa hoặc không thi công công trình có thể cất máy vào sân bãi hoặc
nhà kho, xe vận chuyển máy có thể đi làm những công việc khác.

- Hệ thống điều khiển thiết bị thông qua bộ điều khiển logic CPU thương hiệu nổi tiếng
(SIEMENS) và giao diện màn hình cảm ứng, có ưu điểm về hệ thống vận hành ổn định,
thu thập và xử lý dữ liệu chính xác, hoạt động đáng tin cậy, vv. Màn hình hiển thị và
vận hành thông qua giao diện Tiếng Việt, dễ hiểu và dễ vận hành.

- Kiểm soát nhiệt độ và kết hợp thời gian sử dụng kiểm soát nhiệt độ sưởi ấm bê tông
nhựa, vận hành và giám sát rõ ràng, kiểm soát hiệu quả của quá trình lão hóa nhựa. Hệ
thống bảo vệ với chế độ cài đặt thông số, khi các tham số được đặt không đúng hoặc ra
khỏi một phạm vi hợp lý, giá trị tham khảo tự động phục hồi hệ thống và thông tin báo
động để giúp các nhà điều hành thiết lập đúng cách.

- Thiết kế sử dụng con lăn silo có thể đảo ngược, do đó hỗn hợp đồng đều hơn, thiết kế
được đảo ngược để xả vật liệu. Thùng trộn được thiết kế ba lớp: Lớp ngoài cùng là lớp
bảo vệ tấm thép, lớp trung gian là lớp cách nhiệt và lớp động cơ bên trong.

- Tỷ lệ tái chế vật liệu đã qua sử dụng đạt trên 95%, tiết kiệm chi phí, tiết kiệm năng
lượng và bảo vệ môi trường.

- Phương pháp sưởi Lò đốt dầu diesel được sử dụng để phun trực tiếp không khí nóng
vào thùng trộn, để không khí nóng trực tiếp làm nóng hỗn hợp, nhanh và hiệu quả. Dòng
khí nóng ở nhiệt độ cao sẽ được bơm vào hộp lọc bụi bằng quạt nhiệt độ cao để xử lý
làm sạch, điều này có thể làm giảm bụi và khói đen một cách hiệu quả.

- Thông qua các bộ phận trên máy được mua theo tiêu chuẩn cao của các thương hiệu
nổi tiếng để đảm bảo thiết bị an toàn và đáng tin cậy.

2. CẤU TẠO TỔNG THỂ MÁY TÁI CHẾ BTN YNC-RZS

 Gầu cấp liệu Thùng trộn BTN
Bơm gió cao áp

Ray di Tủ điều Máy Thùng chứa Máy phát

chuyển khiển nén khí dầu điesel điện

Hình 11 : Cấu tạo mặt bên phải của máy tái chế BTN YNC-RZS600

Thùng chứa nước Cửa cấp liệu

Bơm Đầu đốt
nhựa vật liệu
Thùng trộn BTN

Thùng Đầu đốt Bơm Động cơ Vòi thổi Vòi phun

nấu nhựa nhựa mỡ thùng trộn khí nóng nhủ tương

Hình 12 : Cấu tạo mặt bên trái của máy tái chế BTN YNC-RZS
 Đèn
Đèn dẫn
chiếu
hướng
sáng

Bình
nhủ
tương

Vòi phun Cửa xả Giá cố Tời nâng

nhựa liệu định hạ gầu

Hình 13: Cấu tạo mặt sau của máy tái chế BTN YNC-RZS

3. CẤU HÌNH VÀ THÔNG SỐ KỸ THUẬT THIẾT BỊ

Mã thiết bị YNC—RZS800
Kích thước 4200 x 1800 x 1900 mm dài x rộng x cao
Trọng lượng 2250KG(Không tính máy phát điện)
Bộ phận máy phát
Máy phát Máy phát 3 pha(380V )
Công suất 10KW
Mức tiêu thụ Có tải 0.6L/kw/h；Không tải 0.4L/kw/h；
Độ ồn ≤74dB
Nhiên liệu Dầu điesel
Bộ phận buồng trộn
 Trọng lượng, dung tích 800KG（940L）
Thời gian gia nhiệt ≤35 phút
Bộ dò nhiệt Thiết bị chuyên dụng
Đầu đốt Italia AC220V 100.000 Kcal（≈100KW）
Mức tiêu thụ nhiên liệu Diesel ＜3.5L/mẻ trộn
Cảm biến nhiệt Nhập khẩu
Thùng dầu Diesel 70L
Chế độ quay Có thể giảm tốc, quay rang vật liệu, đảo ngược
Tốc độ 10 vòng/phút
Cách nhiệt Có lớp cách nhiệt
Phương pháp gia liệu Dùng gàu nâng liệu
Khối lượng một lần nâng 80KG
Công suất gàu 2.2KW
Điều khiển Điều khiển không dây
Bộ phận thùng làm nóng nhựa đường
Dung tích 100L
Phương pháp làm nóng Làm nóng gián tiếp bằng dầu gia nhiệt
Máy bơm nhựa đường 750W/12.3/phút
Đường ống dẫn Cách nhiệt đầy đủ
Bộ phận chứa nhựa đường nhũ tương
Cuộn dây Dài 10m
Thể tích bình chứa 15L
Phương thức phun Dùng ống phun 10L/phút, áp suất 0.7Mpa
Công suất tiêu thụ 500W/220VAC
Bộ phận máy nén khí
Lưu lượng khí của máy 40 lít/phút
nén khí
Áp lực khí nén 0,7Mpa
Công suất máy nén khí 550W
Tốc độ vòng quay 1380 vòng/phút
Bộ phận phụ trợ
Bộ phận dẫn đường 2 đèn LED hướng trái phải
Bộ phận chiếu sáng 2 đèn LED chiếu sáng phía sau
Xử lý khói bụi Thu gom và lọc bụi
Phương pháp di chuyển Dùng xe di chuyển

IV. CÁC HỆ THỐNG CHÍNH TRÊN MÁY TÁI CHẾ YNC-RZS

1. HỆ THỐNG CẤP VẬT LIỆU VÀO THÙNG TRỘN:

 Hình 14. Hệ thống cấp vật liệu vào thùng trộn của máy YNC-RZS
1. Bộ tời kéo gầu (động cơ 2,2 kW); 2. Thiết bị điện nhận tín hiệu điều khiển từ xa cho
bộ tời; 3. Công tắc hàn vị gầu; 4. Puli; 5. Cáp kéo cần; 6. Đoạn khung trên; 7. Chốt
động; 8. Chốt cố định hai đoạn khung; 9. Khung giá; 10. Gầu cấp liệu; 11. Đoạn
khung động (ở dưới) gập được lên - đóng chốt cố định.

- Đoạn khung lên 6 và đoạn khung động 11 được liên kết với nhau bằng chốt 7 để gầu
lên xuống khi cấp liệu vào thùng trộn. Khi không làm việc ta có thể kéo chốt 7 ra để gập
đoạn khung động 11 lên để đảm bảo an toàn.

- Thùng trộn được kéo lên xuống để cấp liệu vào thùng nhờ bộ tời kéo gầu 1 thông qua
bộ điều khiển từ xa. Trước khi điều khiển ta bật công tắc Nâng hạ gầu tại tủ điều khiển
về vị trí khởi động sau đó dùng điều khiển từ xa để điều khiển hoạt động của gầu. Khi
thùng đi xuống cuối hành trình cần chú ý điều khiển dừng xe Skip để tránh va đập với
thanh giới hạn hành trình. Trong quá trình sử dụng phải thường xuyên bôi mỡ bôi trơn
cho đường ray để xe Skip di chuyển dể dàng, kiểm tra các đai ốc hãm và vệ sinh sạch
sẽ vật liệu rơi vãi trong hệ thống khi cấp liệu.

2. HỆ THỐNG CÁC ĐỘNG CƠ ĐIỆN TRÊN MÁY YNC-RZS600

Hình 15. Các động cơ điện và vị trí của chúng

(dẫn động các thiết bị trên máy YNC – RZS)
1. Buồng trộn; 2. Bơm gió cao áp; 3. Đầu đốt sấy vật liệu; 4. Bơm nhựa; 5. Đầu đốt
nhựa; 6. Thùng chứa dầu diesel; 7. Động cơ quay thùng trộn; 8. Tời vật liệu; 9. Động
cơ điện mở cửa xả liệu; 10. Động cơ điện mở cửa cấp liệu

Bảng các động cơ điện trên máy YNC - RZS và thông số chính

TT Tên thiết bị và cơ cấu Công Điện Số Chú thích

suất áp chiều
quay

1 Động cơ quay thùng 3.0 Kw 380V 02 Động cơ mặt bích

trộn

2 Tời nâng hạ gầu 2.2 Kw 380V 02 Điều khiển từ xa

3 Bơm cấp nhựa 0.4 Kw 380V 02 -

4 Bơm gió cao áp 1.1 Kw 380V 01 -

 5 Máy nén khí 0.55 Kw 220V 01 -

6 Đầu đốt buồng trộn 0.17 Kw 220V 01 RIELLO 40-610LC

7 Đầu đốt nấu nhựa 0.17 Kw 220V 01 RIELLO 40-610LC

8 Cửa nạp vật liệu - 12V (02) Động cơ mini dùng điện

9 Cửa xả bê tông nhựa - 12V (02) Ác quy/ điện 1 chiều

- Buồng trộn BTN là buồng trộn kiểu tự do cánh xoắn đặt nằm ngang, được dẫn động
qua bởi động cơ điện (7) có công suất 3,0 kW với 2 chiều quay. Động cơ liên kết với
trục thùng trộn thông qua hộp giảm tốc bánh răng và khớp nối cứng. Tốc độ quay của
trục thùng trộn trong phạm vi từ (8 – 15) vòng/phút, tốc độ điều chỉnh tối ưu là 10
vòng/phút.

- Bơm (4) dùng để bơm nhựa cấp thêm vào thùng trộn, thông thường khi nhiệt độ nhựa
nấu đạt khoảng 1600C thì lưu lượng bơm sẽ đạt khoảng 10 lít/phút. Lưu ý: khi nhiệt độ
nhựa nấu đạt tối thiểu 1300C thì mới bật công tắc cho bơm hoạt động để cấp nhựa, nếu
để bơm hoạt động khi nhiệt độ nhựa trong thùng thấp hơn 1300C thì bơm sẽ bị quá tải
và dẫn đến bơm bị cháy.

- Bơm gió cao áp (2) sử dụng để hút bụi và khói bẫn khi đã trộn BTN đạt yêu cầu, sau
đó đưa qua thùng nước phía bên hông máy để lắng đọng các chất bẩn lại trước khi xả ra
ngoài để giảm ô nhiểm môi trường. Khí nóng sẽ được tận dụng để thổi xuống làm khô
vết vá hoặc mặt đường cần thi công thông qua hệ thống van được bố trí phía bên trên
máy.

- Máy nén khí dùng để tạo áp lực khí phục vụ cho việc tạo áp và phun tưới bitum theo
dạng tia nhỏ xuống vết vá. Đồng thời tạo áp lực thổi sạch bụi hố vá trước khi rải BTN
nóng xuống để đảm bảo tốt cho chất lượng vệt sửa chữa.

- Các cửa nạp vật liệu và cửa xả vật liệu được điều khiển bởi các xi lanh điện (9) và
(10), dùng điện áp 12V từ ắc quy.

3. HỆ THỐNG TỦ ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN.

3.1. Bố trí chung

 Hình 16. Tủ điều khiển của máy YNC – RZS

Hình 17. Bố trí chung các công tắc điều khiển và màn hình LC
 trong tủ điện của máy

3.2. Nguyên lý điều khiển.

1 2

4. HỆ THỐNG NẤU VÀ CẤP NHỰA

3
4

Bơm nhựa
đường
MÁY TÁI SINH
BTN YNC-RZS

Thùng Đầu đốt Đường Vòi phun Bình chứa Vòi phun
nấu nhựa ống dẫn nhủ tương nhủ tương nhựa

Sau khi bật công tắc điều khiển làm nóng nhựa đường (18), (chú ý có chức năng cắm
điện 220V trong xưởng để đặt giờ nấu nhựa đường sớm) đầu đốt sẽ hoạt động làm nóng
dầu truyền nhiệt trong thùng nấu nhựa để làm nóng gián tiếp nhựa đường trong thùng.
Sau khi đã bật công tắc làm nóng nhự đường thì bật công tắc điều khiển sưởi nóng đường
ống dẫn nhựa (19). Khi nhiệt độ nhựa đạt yêu cầu, bật công tắc cấp nhựa (17) thì bơm
nhựa đường sẽ bơm nhựa đường cấp vào thùng trộn qua đường ống dẫn nhựa. Nhũ tương
được cấp vào bình chứa nhũ tương, khi bật công tắc phun nhũ tương (20) thì không khí
nén sẽ đẩy nhủ tương phun ra ngoài qua vòi phun nhũ tương lúc ta mở khóa.

V. CÁC BƯỚC VẬN HÀNH MÁY TÁI CHẾ BÊ TÔNG NHỰA YNC - RZS

1. Kiểm tra toàn bộ máy và các thiết bị phụ trợ:

- Máy trộn tái chế BTN YNC - RZS: Đảm bảo máy được vệ sinh sạch sẽ, không có bất
kì vật dụng nào nằm trên sàn máy, không có nước trên bề mặt tủ điện, máy phát và các
động cơ điện… cửa nạp liệu và cửa xả sản phẩm phải ở vị trí đóng kín khít, gầu cấp liệu
ở vị trí trên cùng, ống dẫn nhựa không bị gập, ống dẫn nhũ tương nằm gọn trên rulô, vòi
phun nhũ tương gài đúng vị trí bên thân máy. Mở nắp che tủ điện và kiểm tra xem có gì
bất thường không?

- Kiểm tra lượng nhiên liệu trong thùng dầu Diezel DO có ở mức quy định không? Các
đường ống dẫn nhiên liệu đến hai đầu đốt có hiện tượng rò dầu không?

- Kiểm tra lượng nhựa đường trong thùng nấu nhựa.

- Kiểm tra lượng nước trong thùng chứa có ở mức quy định không.

- Kiểm tra máy phát điện và các dây dẫn điện có ở trạng thái bình thường không.

2. Đấu nối nguồn điện của máy tái chế vào máy phát điện đúng vị trí và thông báo cho
nhóm làm việc biết bắt đầu làm việc

3. Khởi động máy phát điện, kiểm tra các đồng hồ báo hiệu điện thế ổn định, sau 2-3
phút mới đóng Automat cấp điện cho hệ thống máy tái chế BTN.

4. Hạ đoạn khung dẫn gầu cấp liệu xuống (hai người đỡ bằng tay) tháo chốt rồi từ từ hạ
xuống, chú ý người và phương tiện khác đi qua lại. Sau khi hạ được khung dẫn liệu
xuống hết, đóng chốt nối đoạn khung dưới cố định.

5. Mở nắp che tủ điện điều khiển bật công tắc khởi động và đặt chế độ làm việc theo
dự tính: Các chế độ nhiệt độ đã được đặt sẵn không cần phải thay đổi. Đặt lượng nhựa
cấp thêm theo yêu cầu cán bộ kỹ thuật.

6. Xác định và cấp lượng nhựa bổ sung vào thùng nấu nhựa. Bật công tắc làm nóng
thùng nhựa đường và kiểm tra xem đầu đốt thùng nấu nhựa đã hoạt động chưa. Sau 5
đến 10 phút để thấy ống khói thùng nấu nhựa có hơi nóng xả ra.
7. Điều khiển nút ấn (15) để mở nắp cửa cấp liệu phía trên và nút ấn (16) để mở nắp
cửa xả sản phẩm: Lưu ý khi mở các cửa phải mở hết cỡ. Quan sát trong thùng trộn xem
có vật lạ ở trong thùng không.

8. Quay thùng trộn: Bật (12) cho thùng trộn quay trước khi cấp vật liệu vào và kiểm tra
chiều quay của thùng bằng mắt xem có đúng chiều TRỘN không? (đứng từ phía sau
nhìn vào cửa xả thấy thùng trộn quay cùng chiều kim đồng hồ).

9. Khởi động nút ấn nâng hạ gầu cấp liệu (16) và điều khiển cho gầu cấp liệu đi Lên -
Xuống không tải bằng điều khiển từ xa xem có trơn tru không?

10. Tiến hành cấp vật liệu vào thùng trộn: Chú ý kích thước các cục vật liệu có đường
kính trung bình không quá 10cm (kích thước vật liệu cấp vào nếu lớn quá sẽ gây kẹt tắc
tại cửa nạp, kích thước lớn còn khiến thời gian tái chế hoà trộn lâu hơn - chi phí nhiên
liệu và thời gian thi công tăng lên). Tổng trọng lượng vật liệu cấp vào thùng trộn tối đa
là 800kg (khoảng 10 gầu cấp liệu) - theo kinh nghiệm diện tích lớn nhất 3m2 với chiều
sâu vết vá 7cm, khi cần tái chế ít vật liệu thì tối thiểu là 200 kg cho một mẻ trộn, kể cả
lượng vật liệu mới cần bổ sung. Chú ý: nếu kết hợp cả vật liệu đá cát mới thì cần sấy đá
cát trước lên đến khoảng 190oC, sau đó mới đưa vật liệu tái chế vào, khi hỗn hợp vật
liệu đạt nhiệt độ thì phun nhựa đường vào theo đúng tỷ lệ cấp phối cần cấp bù.

11. Bật công tắc (13) đầu đốt sấy vật liệu khi đã cấp được 2 đến 3 gầu vật liệu vào
thùng trộn. Sau khi bật công tắc theo dõi ngọn lửa, khi thấy đã cháy ổn định và đã cấp
đủ vật liệu cho mẻ trộn thì đóng nắp cửa cấp liệu và nắp cửa xả sản phẩm lại.

12. Bật công tắc (21) Thổi khí làm sạch và công tắc (19) Sưởi ống dẫn nhựa đường sau
khi bật công tắc đốt sấy vật liệu để đảm bảo nhiệt độ buồng trộn đúng quy định. Nếu
sau một thời gian sấy vật liệu mà không bật công tắc Thổi khí làm sạch đèn cảnh báo sẽ
kêu để cảnh báo.

13. Sau khoảng 20 - 25 phút: kiểm tra thông số nhiệt độ LƯU THÔNG GIÓ trên bảng
điều khiển trung tâm, nếu nhiệt độ lưu thông gió đạt 210 độ C thì mở cửa xả quan sát,
nếu BTN đã được đập tơi rời thì tắt đầu đốt thùng trộn, BỔ SUNG NHỰA ĐƯỜNG
mới vào thùng trộn theo khối lượng đã dự tính. Khi cấp nhựa vào thùng trộn cần mở nắp
để theo dõi xem nhựa có chảy vào không? Cấp xong nhựa có thể tiếp tục bật đầu đốt để
nâng nhiệt độ của vật liệu
14. Đóng nắp thùng trộn lại và cho trộn tiếp khoảng 5 đến 10 phút tùy theo mùa hè hay
mùa đông hoặc lượng vật liệu ít hay nhiều.

15. Tiến hành xả sản phẩm: mở nắp che của xả thùng trộn, đồng thời cho DỪNG RỒI
ĐẢO chiều quay thùng trộn để BTN chảy ra sau khi đã đưa máng phụ dẫn vật liệu ra
cửa xả thùng trộn. Lưu ý trong quá trình xả BTN thì mở nắp cửa cấp liệu thùng trộn để
thoát bớt khí nóng.

* Chú ý kiểm tra nhiệt độ sản phẩm trước khi xả bằng súng đo nhiệt hoặc cách quan sát
màu, mùi và mức độ của khói thoát ra từ thùng trộn. Thông thường theo kinh nghiệm:

- nếu không có khói thì ở mức 120 - 140 độ C(không đạt)

- có khói nhẹ màu trắng: ở mức 150 - 160 độ C

- khói trắng khá nhiều: 170 - 180 độ C

- khói trắng nhiều và đậm đặc, có mùi nhựa hơi khét: 190 - 200 độ C (không đạt)

- khói vàng: khoảng trên 200 độ C (không đạt)

16. Đo ngay nhiệt độ sản phẩm khi vừa xả xuống mặt đường bằng SÚNG đo nhiệt và
ghi vào Nhật kí công trình cho từng mẻ trộn để theo dõi và điều chỉnh nếu cần. Nếu
nhiệt độ sản phẩm chưa đạt yêu cầu thì DỪNG XẢ và trộn tiếp, lưu ý lúc này ĐẦU
ĐỐT vẫn hoạt động. Khi nhiệt độ đạt yêu cầu thì TẮT NGAY ĐẦU ĐỐT trước khi xả
sản phẩm

17. Dừng và đảo chiều quay thùng trộn khi đã xả hết sản phẩm. Đóng cửa xả và tiến
hành cấp liệu cho mẻ trộn tiếp theo nếu đã có sẵn vật liệu và có nhu cầu. Nên chuẩn bị
cấp vật liệu vào sớm để tận dụng nguồn nhiệt trong máy, như vậy thời gian sản xuất –
tái sinh một mẻ vật liệu mới sẽ nhanh hơn nhiều.

Nếu phải chờ lâu mới trộn tiếp thì Mở hai nắp cửa cho thoát nhiệt nhưng vẫn quay thùng
tiếp 5 -7 phút rồi mới dừng máy.

18. Vệ sinh máy sau khi sử dụng: Sau khi ngừng công việc thi công vẫn cho máy hoạt
động và công tắc Sưởi ống nhựa đường và Thổi khí làm sạch vẫn để ở chế độ Khởi
động. Tiến hành làm sạch vật liệu và BTN rơi vãi ở cửa nạp, cửa xả và bộ phận cấp liệu.
Làm sạch nhựa đường dính bám bên ngoài thùng nấu nhựa. Bơm mỡ vào vú mỡ con lăn
thùng trộn sau 2 ca làm việc. Khi kết thúc công việc vệ sinh tiến hành đóng của cấp liệu
và cửa xả liệu, cho máy dừng hoạt động và đóng tủ điều khiển lại. Khi trời mưa thì phải
căng bạt che phủ, đảm bảo máy và các thiết bị khô ráo.

VI. QUY ĐỊNH VỀ AN TOÀN KHI VẬN HÀNH MÁY

Tất cả các công nhân, cán bộ kĩ thuật hiện trường khi thực hiện nhiệm vụ duy tu sửa
chữa mặt đường BTN bằng máy YNC - RZS đều phải tuân thủ các quy định về an toàn
sau:

1. Phải được học tâp qua khóa đào tạo chuyển giao công nghệ vận hành máy YZ - RZS
do Công ty CP đầu tư HSB tổ chức.

2. Nắm rõ các quy trình tổ chức thi công, các phương pháp tập kết máy và thiết bị tại
mặt bằng thi công theo phương án cụ thể đã được lập và thông qua (phù hợp với từng
đoạn mặt đường và cự li di chuyển máy cụ thể) để chủ động và nâng cao độ an toàn khi
thi công.

3. Trang bị đầy đủ và bố trí đúng vị trí các thiết bị, bảo hộ lao động, thiết bị PCCC, vật
dụng đảm bảo an toàn ở hai đầu và dọc đoạn đường thi công theo quy định.

4. Trang bị và sử dụng đầy đủ các trang bị, bảo hộ cá nhân khi làm việc trên đường như
mũ bảo hiểm, áo phản quang, giày bảo hộ, găng tay, kính phòng hộ khi cần

5. Nghiêm cấm đứng trên bất kỳ phần nào của máy trong khi thiết bị đang hoạt động.
Không chạm vào các bộ phận nóng của thiết bị. Nghiêm cấm người vận hành rời khỏi
thiết bị khi thiết bị đang chạy.

6. Không phải chuyên gia, không mở hộp bảng điều khiển và xử lý các mạch điện của
chính mình để tránh bị điện giật. Vui lòng tắt thiết bị trước khi tiếp nhiên liệu. Không
được thêm nhiên liệu vào những nơi có ngọn lửa.

7. Không cho phép người không quen, không hiểu rõ thiết bị vận hành. Trong lúc thiết
bị dừng lại, hãy dùng gỗ để nêm các bánh xe nhằm tránh trượt và nguy hiểm.

8. Chú ý an toàn chuyển động của máy và các bộ phận của máy:

- Khi hạ đoạn khung dẫn gầu cấp liệu: cần có hai người, đồng thời cảnh báo cho người
xung quanh, tránh bị va đập vào người khi đoạn khung này lật mạnh xuống theo đà rơi.
 - Khi nâng - hạ gầu cấp liệu: người điều khiển phải đứng cách xa gầu 1m và liên tục
quan sát quá trình chuyển động của gầu, phải cho gầu dừng lại khi phát hiện có hiện
tượng bất thường như gầu bị kẹt, bị lắc mạnh. . .

- Không để ai đi qua lại gần khu vực nâng - hạ gầu cấp liệu, đề phòng sự cố đứt cáp rơi
gầu.

- Khi di chuyển máy tới vị trí làm việc mới, cần nâng gầu lên vị trí cao nhất, gập đoạn
khung dưới lên cao, chốt an toàn rồi mới di chuyển máy. Trường hợp "dịch chuyển máy
" đến vị trí liền kề có khoảng cách dưới 10m và mặt bằng di chuyển không có vật cản
nào thì có thể xử lí " Linh hoạt" nhưng phải luôn có người đi theo quan sát và cảnh báo
an toàn cả cho người và máy.

9. An toàn về phòng chống cháy nổ và tránh nhiệt độ cao trên máy gây thương tích:

- Cần trang bị kèm theo máy 2 bình xịt cứu hỏa, mặc dù khả năng gây cháy ở máy YNC
- RZS rất ít. Vùng gây cháy có thể xảy ra gồm: buồng trộn BTN sau khi tưới nhựa vào
thùng; khu vực các đường ống dẫn nhiên liệu cho hai đầu đốt bị rò rỉ.

- Không sờ tay trần vào vỏ thùng trộn hay thùng nấu nhựa vì nhiệt độ ở vỏ thùng khi
hoạt động khá cao.

- Thợ cấp nhựa vào thùng nấu nhựa cần chú ý không bám vào vỏ thùng khi thao tác cấp
nhựa hay kiểm tra lượng nhựa / lượng dầu truyền nhiệt, tránh nhựa đường bị rơi, bám
lên mặt thiết bị.

- Việc bổ sung nhiên liệu hay dầu truyền nhiệt chỉ tiến hành khi máy chưa hoạt động
và phải có dụng cụ phù hợp để không chảy dầu ra sàn máy.

10. An toàn khi sử dụng vòi phun nhựa nóng:

- Về nguyên tắc, đầu ống thép (vòi) phun nhựa nóng chỉ dùng để cấp nhựa nóng từ
thùng nấu nhựa vào thùng trộn. Vòi này được cắm vào thùng trộn qua lỗ ở vị trí khá
cao ở mặt sau của máy do đó khi cần thiết rút ra hoặc khi cắm vào cần thao tác dứt khoát
và chuẩn xác, tránh té rơi nhựa vào người hay vỏ máy. Đầu vòi thường phải đặt trong lỗ
của thùng trộn để đảm bảo nhiệt độ trong thùng trộn sấy nóng vòi dẫn, tránh gây tắc kẹt
vòi.
- Có thể rút vòi ra để kiểm tra sự lưu thông của nhựa hoặc kiểm tra nhựa có đủ nóng
không; việc này chỉ được tiến hành khi đã có dụng cụ chứa nhựa để chứa hoặc vị trí xả
nhựa phù hợp như khoang đào đã sạch, không được tùy tiện xả ra mặt đường.

- Hạn chế tối đa việc dùng vòi phun nhựa nóng để tưới nhựa dính bám.

- Khi thêm đường nhựa nóng, vòi phun của súng xả không được hướng tới bất kỳ người
nào. Vòi phun có thể được để vào một vị trí cố định hoặc hướng ra chỗ trống rồi mới
bắt đầu thêm nhựa đường để tránh việc dầu nhựa đường nóng phun vào người hoặc làm
hư hại các vật khác. .

- Không để ống dẫn nhựa bị gập, xoắn vặn. Khi phát hiện ống này bị rách hoặc có hiện
tượng rò điện của dây sấy trong ống cần báo ngay cho người phụ trách, tránh gây giật
điện.

- Trong quá trình sấy nóng vật liệu thì cần cắm vòi phun nhựa vào thùng để sấy nóng
luôn vòi phun nhựa, làm cho nhựa trong vòi nóng chảy ra dể lưu thông.

VII. MỘT SỐ LƯU Ý KHI TỔ CHỨC THI CÔNG VÀ KHAI THÁC MÁY

1. Việc thực hiện thao tác cài đặt thông số làm việc và điều khiển máy hoạt động chỉ do
người được giao nhiệm vụ thực hiện. Cấm những người khác tự ý vận hành.

2. Khi kết thúc ca làm việc; sau khi tắt đầu đốt và đã xả hết sản phẩm vẫn để cho thùng
trộn quay, đồng thời mở cả cửa nạp liệu và cửa xả của buồng trộn trong khoảng thời
gian 5 phút với mùa đông, 10 phút với mùa hè. Thao tác này nhằm giảm nhiệt trong
buồng trộn để an toàn cho thiết bị.

3. Xử lí tình huống đầu đốt thùng trộn và thùng nấu nhựa không hoạt động sau khi đã
khởi động:

- Kiểm tra phát hiện tình huống: ở thùng sấy trộn bê tông nhựa thì nhìn trực tiếp qua
cửa xả sản phẩm không thấy có ngọn lửa; ở thùng nấu nhựa thì quan sát ống xả phía trên
thùng nấu nhựa không thấy khói và vỏ thùng không đủ độ nóng.

- Cách xử lí: Trèo lên máy, quan sát đầu đốt thấy có đèn đỏ sáng thì tắt đi bằng cách
Ấn lại (khởi động lại trực tiếp).

4. Thu dọn, vệ sinh máy, đưa máy về đơn vị:

 - Sau khi máy đã giảm hẳn độ nóng thì dừng thùng trộn, đóng hai cửa, tắt Actomat
của nguồn cấp điện cho máy tái chế, tắt máy phát điện.

- Nếu chưa nâng và gập khung dẫn gầu cấp liệu thì nâng lên và chốt lại.

- Kiểm tra xung quanh máy, làm sạch các vị trí bị bẩn do vật liệu rơi vãi.

- Thu dọn mặt bằng thi công cho sạch sẽ, tạo cảm giác tốt và vẻ đẹp của mặt đường
vừa được sửa chữa. Đặt biển báo theo quy định.

5. Về đội ngũ công nhân vận hành máy:

- Số lượng cần thiết: ở mức thi công bình thường, cần 5 người, khi khối lượng công
việc ít thì cần 4 người, khi khối lượng nhiều thì cần 6 người. Số lượng công nhân chỉ
tăng giảm ở vị trí thợ phụ trợ. Điều này ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và thu nhập
của người thợ. Đơn vị thi công sẽ quyết định việc này sau khi cân nhắc các vấn đề liên
quan.

- Vị trí làm việc và trình độ cần thiết của người thợ theo phương án 1: (04 thợ)

+ 01 thợ vừa lái xe ô tô, vừa vận hành tủ điện, vừa điều khiển gầu cấp liệu: là lái
xe có bằng hợp pháp. Có khả năng tiếp thu kỹ thuật mới, được đào tạo thêm về điện điều
khiển và cài đặt chương trình chuyên cho máy YNC - RZS, là tổ trưởng.

+ 01 thợ vận hành máy cắt mặt đường và máy đầm mi ni, nạp nhũ tương và tưới
nhựa dính bám đồng thời kết hợp với nhóm 2 thợ vận hành máy khoan - cấp liệu; là thợ
vận hành máy chuyên nghiệp hoặc là lái xe ôtô có bằng hợp pháp

+ 02 thợ vận hành máy khoan và bóc lớp mặt đường cần xử lí, xúc vật liệu vào
gầu cấp liệu, làm sạch bề mặt khoang vừa đào bóc, hỗ trợ thợ vận hành máy đầm.

- Vị trí làm việc và trình độ cần thiết của người thợ theo phương án 2 (5 thợ) ;

+ Bổ sung 01 thợ chuyên vận hành tủ điện, nạp nhũ tương và tưới nhựa dính bám
và là tổ trưởng bao quát toàn bộ công việc.

+ Các phần việc này của tổ trưởng được chuyển từ các thợ khác sang để giảm tải
cho họ, khi khối lượng công việc nhiều lên.

- Phương án 3: như phương án 2, nhưng bổ sung thêm 01 công nhân vào vị trí phục vụ
cấp liệu, chuyên trách việc chuẩn bị và cấp nhựa bổ sung, cấp đá, cát bổ sung, cùng đào
bóc mặt đường và cấp liệu vào thùng trộn.
6. Xác định khối lượng công việc cần làm theo thời gian và theo yêu cầu được giao;
Lập phương án Tổ chức thi công

- Tổ thi công cần chủ động tiếp nhận thông tin về khối lượng công việc cần làm và tiến
độ được giao (kế hoạch từ cấp trên). Tiến hành tính toán, kiểm tra và phản hồi với bộ
phận giao việc về khả năng và tiến độ thực hiện trên cơ sở năng lực thực tế về máy và
con người, điều kiện thi công.

- Lập phương án tổ chức thi công cần chú ý những vấn đề sau:

+ Xác định rõ kích thước vùng cần đào bóc: Dài x Rộng x Độ sâu

Nên chia nhỏ đoạn cần đào nếu có diện tích trên 3m2 sâu từ 7cm trở lên, ví dụ:
chiều dài trên 2m, rộng trên 1,5 m thì CHIA ĐỀU để có trọng lượng mỗi mẻ trộn tương
đương nhau, tối đa là 800 kg, tối thiểu là 200 kg, tính với BTN của lớp đào bóc có tỷ
trọng là 2300kg/m3.

+ Chuẩn bị sẵn lượng vật liệu cần bổ sung: thông thường cần bổ sung lượng vật
liệu mới (đá + cát, hoặc BTN nguội là 10%; lượng nhựa đường là 1% so với trọng lượng
mẻ vật liệu đào bóc lên cho vào buồng trộn).

* Riêng với mặt đường cao tốc thì tỷ lện nhựa bổ sung có thể lên tới 1,5 %

+ Phương án ứng phó với trời mưa lớn đến bất ngờ khi thi công:

Với công việc duy tu sửa chữa mặt đường theo công nghệ này thì việc ứng phó khi có
mưa lớn cần trang bị thêm bạt che thông dụng, đèn khò. Nếu kèm theo máy bóc nóng
cỡ nhỏ thì hoàn toàn khắc phục được.

7. Lưu ý khi vận hành máy YNC - RZS

- Khi cấp liệu: phải cấp vật liệu mới bổ sung trước, đồng thời đốt lửa thùng trộn. Sau
vài phút mới cấp vật liệu cũ vào thùng. Thao tác này nhằm đảm bảo cho vật liệu mới
đạt nhiệt độ tương đương vật liệu cũ. Vật liệu được cấp vào thùng trộn không được nhiều
quá khối lượng quy định (800 kg tương đương 10 gầu). Trong máy có hệ thống cảm
biến xác định khối lượng của thùng trộn, nếu khối lượng vượt quá quy định cho phép
máy sẽ ngừng hoạt động.
- Xác định trọng lượng vật liệu bổ sung có thể bằng phương pháp thể tích: dùng hộc
đơn vị tương đương 10 và 20 kg đá cát ở dạng hạt rời hoặc đo qua thùng cấp liệu của
máy có thể tích tương đương 70 kg đá cát rời.

- Khi cấp bổ sung nhựa vào thùng nấu nhựa; phải cân lượng nhựa theo tỷ lệ đã xác định.
Ưu tiên dùng nhựa có độ kim lún 60/70, không nên dùng nhựa có độ kim lún cao hơn.
Nhựa cấp vào thùng nấu không được bám bẩn, nhất là bị dính đá cát, theo thời gian sẽ
đóng cặn đáy thùng và mài mòn bơm nhựa nhanh hơn.

- Cần thử nghiệm 5 - 7 lần cho việc xác định đặt thời gian bơm tưới nhựa vào thùng
trộn. Máy YNC - RZS dùng bơm có lưu lượng 10 lít/phút, giá trị này có thể sai số khi
nhiệt độ nhựa được sấy nóng khác nhau và sau một thời gian sử dụng.

- Không dùng vòi thổi khí nóng để làm nóng nhựa đường khi cấp nhựa vào thùng nấu
nhựa từ thùng phi bằng cần cẩu vì hơi nóng sẽ làm hỏng mô tơ của bơm cấp nhựa đường.

- Cấp lửa (gia nhiệt) cho thùng trộn: Chỉ cấp lửa thùng trộn khi máy tái chế đặt trên xe
dừng tại chỗ. Nghiêm cấm việc vừa cấp lửa cho thùng trộn khi vừa di chuyển máy tái
chế từ địa điểm này đến địa điểm khác, khi đó đầu đốt sẽ ngừng hoạt động.

- Cách sử dụng nguồn điện lưới thay cho máy phát điện:

Khi có điều kiện sử dụng nguồn điện lưới, cần trang bị thêm cáp điện mềm 3x 6 + 1x4
có ổ cắm tương ứng với phích cắm nguồn của tủ điện trên máy.

- Sử dụng nguồn điện của máy phát đi kèm theo máy cho các việc khác:

Cắm zắc nối vào bên trái tủ điện của máy YNC - RZS, nguồn tiêu thụ có tổng công suất
không quá 3kW mới đảm bảo an toàn cho hệ thống

8. Dừng máy khẩn cấp:

Khi máy đang hoạt động, nếu phát hiện có điều gì bất thường xảy ra, cần dừng toàn bộ
hoạt động của máy bằng cách ấn và "nút đỏ " bên cạnh máy hoặc bên trong tủ điện

VIII. CÔNG TÁC BẢO DƯỠNG, SỬA CHỮA MÁY

1. Bảng bảo trì hàng ngày

 Mỗi 20 Mỗi
Mỗi Mỗi 200
giờ 100 giờ Mỗi 3 tháng
Quy tắc bảo trì và vận hành ngày giờ một
một một một lần
một lần lần
lần lần
※ Mỡ bôi trơn nhiệt độ cao được
thêm vào bánh xe hỗ trợ con lăn
◆
(phụ kiện mỡ ở cả hai bên của cụm
khung)
Việc bổ sung đầu tiên của dầu bôi trơn được thay thế
※Thay dầu động cơ sau 20 giờ sử dụng, và sau đó dầu được thay đổi sau
mỗi 100-120 giờ (sử dụng 15W-50CF-4 hoặc cao hơn)
Thay thế sau
※Làm sạch bộ lọc động cơ ◆
400 giờ
※Thêm dầu bôi trơn nhiệt độ cao
◆
vào các bánh xe động cơ
Sau mỗi ngày làm việc đều phải làm sạch các cuộn
dây phun nhũ tương, nhựa đường bằng dầu Diesel,
※Làm sạch các đường ống dẫn
đồng thời rửa sạch vòi phun, không để nhựa đường
đọng lại gây tắc.
◆ Sau mỗi 100 giờ sử dụng,
※ Làm sạch bể nhựa đường nhũ
dùng 15L dầu Diesel ngâm trong
tương
24 tiếng sau đó xả ra.
※ Thêm dầu mỡ vào gàu trượt ◆
Lần đầu tiên thêm vào sau 50 giờ sử
※ Hộp số tuabin (sử dụng chất dụng cần thay thế. Tiếp đó sau mỗi
bôi trơn N680) 800-1000 giờ sử dụng cần thay một
lần
※ Thường xuyên làm sạch các
◆
cặn bẩn sót lại quanh silo
Kiểm tra bộ lọc nhiên liệu (Nếu có
cặn bẩn cần làm sạch, sử dụng 3 ◆
tháng thay 1 lần)
Kiểm tra đầu đốt Diesel (Nếu bẩn
◆
cần làm sạch)
 Kiểm tra xem các bu lông kết nối
ở tất cả các bộ phận có bị lỏng ◆
không
Làm sạch các đầu vòi xịt ◆

2. Cấp và thay dầu truyền nhiệt sấy nóng nhựa đường.

- Dùng dầu có nhiệt độ tự bắt cháy trên 300 độ C của hãng BP, hãng Shell hoặc

Caltex.

- Kiểm tra mức dầu này sau 1-2 tháng /lần tùy theo số ca làm việc tương đương 30 ca.
Nếu gần chạm mức tối thiểu thì phải bổ sung.

- Thay dầu này sau 1-2 năm /lần khi số ca làm việc tương đương 200 ca.

3. Đầu đốt

- Áp suất tiêu chuẩn của máy bơm dầu là 12kg/cm2, được đặt cố định tại thời điểm bàn
giao máy, tuyệt đối không được tự ý điều chỉnh thông số.

- Mắt cảm ứng chỗ đầu ra cần được làm sạch sau 100 giờ sử dụng

- Điện cực phải được kiểm tra hoặc thay thế sau 200 giờ sử dụng; (tùy thuộc vào cách
sử dụng)

- Bộ phun được thay thế mỗi năm một lần. (tùy thuộc vào cách sử dụng)

4. Động cơ chính máy tái sinh nhựa đường

- Sau khi thiết bị đã hoạt động trong một khoảng thời gian, sẽ có một lượng nhỏ chất
thải trong buồng máy, cần được vệ sinh sạch sẽ.

- Khi bề mặt của thiết bị bị bóc ra hoặc bị hư hỏng bởi lực bên ngoài, hãy sửa chữa các
bộ phận hư hỏng của thiết bị kịp thời để tránh thiết bị chạy kém hoặc bề mặt bị gỉ.

- Làm sạch, tiếp nhiên liệu, vặn chặt ốc vít bu lông,… vv các bộ phận theo phương pháp
bảo trì hàng ngày.

5. Máy phát điện

- Bảo dưỡng và thay thế máy phát điện theo hướng dẫn vận hành máy phát điện.
- Trong quá trình hoạt động, máy phát điện phải tránh tình trạng quá tải và bị lỗi và khi
có sự cố hoặc hiện tượng lỗi, tuyệt đối không sử dụng máy cho đến khi nhân viên chuyên
nghiệp xử lý xong.

6. Thiết bị lỗi thông thường và phương pháp xử lý

6.1. Đầu đốt không hoạt động:

- Kiểm tra xem mắt điện có bị chặn bởi bụi hay không.

- Áp suất của bơm dầu có bình thường không?

- Có đủ dầu hay không.

- Kiểm tra chất lượng của điện cực và xem khoảng cách có đúng không.

- Kiểm tra khối đánh lửa điện áp cao có bắt lửa không (kiểm tra xem nguồn điện dương
hay âm).

- Kiểm tra xem các cầu chì trên bảng điều khiển chính và nguồn điện đến và đi từ nguồn
điện có bình thường hay không.

- Kiểm tra xem máy bơm dầu có khí hay không.

6.2. Động cơ không hoạt động:

- Động cơ bị hỏng, thay thế động cơ;

- Không có nguồn điện hoặc công tắc vào không mở;

- Khi động cơ bị quá tải, bảo vệ biến tần dừng xuất ra;

6.3. Vui lòng tham khảo các tài liệu hỗ trợ đặc biệt để vận hành và bảo dưỡng một
số bộ phận.

- Hướng dẫn sử dụng máy phát điện.

- Hướng dẫn sử dụng máy điều khiển gàu cấp liệu

- Hướng dẫn sử dụng quạt hút

- Hướng dẫn sử dụng máy nén khí

- Hướng dẫn sử dụng đầu đốt

- Hướng dẫn sử dụng biến tần

7. Bảo dưỡng sau khi máy ngừng hoạt động.

- Kiểm tra xiết chặt bu lông chân máy phát điện với sàn máy sau mỗi ca làm việc.

- Vệ sinh sạch sẽ nắp và cánh tủ điện sau mỗi ca làm việc bằng khăn sạch. Nếu các thiết
bị trong tủ điện có dấu hiệu bụi bẩn thì nhẹ nhàng lau sạch, không ảnh hưởng đến chúng,
nhất lá các rơ le và các đầu dây.

- Vệ sinh sạch sẽ và làm mát máy và các thiết bị sau mỗi ca làm việc: vệ sinh cửa cấp
liệu, cửa xả liệu, thùng nấu nhựa, sàn xe …che phủ máy phòng khi trời mưa.

IX. HỆ THỐNG ĐỘNG CƠ ĐIỆN TRÊN MÁY

Để dẫn động cho các thiết bị và cơ cấu trên máy có các động cơ điện sau:

TT Tên thiết bị Công suất động cơ Điện áp (V) Số chiều quay

1 Buồng trộn BTN 3,0 kW 380V 2

2 Tời nâng hạ gầu 2,2 kW 380V 2

3 Bơm cấp nhựa 0,4 kW 380V 2

4 Bơm gió cao áp 1,1 kW 380V 1

5 Máy nén khí 0,5 kW 380V 1

6 Đầu đốt buồng trộn 0,2 kW 220/380 1

7 Đầu đốt nấu nhựa 0,2 kW 220/380 1

8 Cửa nạp vật liệu 12 2

9 Cửa xả Bêtông nhựa 12 2

Trong đó: động cơ số 8 và 9 dùng nguồn điện ắc quy, có công suất rất nhỏ. Chúng
dẫn động cho 2 cơ cấu dạng xi lanh để nâng lên và hạ xuống cửa nạp liệu ở phía trên
máy và cửa xả sản phẩm là bê tông nhựa đã tái chế.

X. ĐÁNH GIÁ HƯ HỎNG

Hư hỏng của máy tái chế bê tông nhựa YNC - RZS được phân chia và đánh giá theo
bốn cấp độ dưới đây.

・Hư hại cấp độ A

 Yêu cầu kiểm tra khẩn cấp. Mức độ hư hỏng này có thể gây ra các sự cố không
mong muốn vì vậy cần thiết tiến hành công tác sửa chữa tạm thời ngay lập tức
rồi tiếp tục tiến hành các sửa chữa mang tính lâu dài.

(Chuyên gia của nhà sản xuất phải được cử đến theo yêu cầu để tiến hành công
tác kiểm tra cụm máy và chi tiết.)

・Hư hại cấp độ B

Phải tiến hành các biện pháp tham khảo trong phần VI. Trong vòng 1 tuần sau
khi tiến hành các biện pháp nói trên, cần phải tiến hành các kiểm tra khác để
đánh giá sự phát triển của hư hỏng. Mức độ hư hỏng này là sự cảnh bảo cho các
sự cố có thể xảy ra.

・Hư hại cấp độ C

Phải tiến hành các biện pháp tham khảo trong phần VI. Trong vòng 1 tháng sau
khi tiến hành các biện pháp nói trên, cần phải tiến hành quy trình kiểm tra khác
để đánh giá sự phát triển của hư hỏng.

・Hư hại cấp độ D

Phải tiến hành các công tác kiểm tra thường xuyên một cách liên tục.

Sau khi kết thúc các công tác kiểm tra, nếu phát hiện bất kì dị thường hoặc hư
hỏng nào thì cần phải được đánh giá để xây dựng một kế hoạch sửa chữa hoặc
thay thế.

Tình trạng của máy tái chế bê tông nhựa YNC - RZS phải được ghi lại sau khi tiến hành
công tác kiểm tra cụm máy và các chi tiết. Bản ghi chép đó phải được đưa vào trong báo
cáo kiểm tra (Tham khảo phụ lục 1) và được lưu lại.
Phụ lục 1: Báo cáo kiểm tra các cụm máy và chi tiết

Chủ đầu tư Loại thiết bị

Tên máy Ngày kiểm tra
Khu vực kiểm Người kiểm
tra tra

Bộ phận Hạng mục Đánh

Điều kiện Kết quả
kiểm tra kiểm tra giá

（Ý kiến của người kiểm tra）

* Tiêu chí
A: Yêu cầu kiểm tra khẩn cấp
B: Yêu cầu kiểm tra lại trong 1 tuần
C: Tái kiểm tra trong 1 tháng.
D: Kiểm tra thường xuyên liên tục
Chương 7 KĨ THUẬT KHAI THÁC MÁY THI CÔNG TÁI CHẾ MẶT ĐƯỜNG
THEO CÔNG NGHỆ PHAY TRỘN NGUỘI DÙNG BITUM BỌT

7.1 Giới thiệu công nghệ thi công tái chế nguội mặt đường BTN và máy tái chế mặt
đường theo công nghệ phay trộn nguội dùng bitum bọt
7.1.1 Giới thiệu công nghệ thi công tái chế nguội mặt đường
Ngày nay để tiết kiệm tài nguyên và giảm chi phí trong việc sửa chữa – đại tu
mặt đường ô tô, người ta ưu tiên sử dụng công nghệ cào bóc tái chế nguội mặt đường.
Cào bóc, tái chế mặt đường hay còn gọi là tái chế nguội áo đường theo toàn chiều
sâu là công nghệ tiên tiến hiện nay trên thế giới. Ở Việt Nam công nghệ này đã được thi
công thử nghiệm thành công trên QL1A đoạn gần thành phố Hồ Chí Minh và Quốc Lộ
5 bằng máy WR2400 và các máy phụ trợ kèm theo dây chuyền các máy này được mô tả
trên hình 7.1.

Hình 7.1 Dây chuyền các máy thi công tái chế nguội mặt đường BTN toàn chiều sâu
theo công nghệ dùng bitum bọt
1. Xe chở xi măng rời; 2. Xe chở téc chứa nước; 3. Xe chở bồn chứa nhựa đường lỏng;
4.Máy cào bóc WR2400; 5.Máy đầm trống đơn có vấu; 6.Máy san; 7.Máy đầm lèn lần
2; 8. Máy đầm bánh lốp trơn
Quy trình công nghệ tái chế:
- Làm sạch bề mặt đoạn đường cần tái chế;
- Rải xi măng lên bề mặt đoạn đường bằng xe chuyên dùng;
- Tiến hành cào bóc lớp mặt đường kết hợp trộn đều bitum bọt với xi măng đã rải
trước với lớp vật liệu mặt đường vừa cào bóc lên. Công việc này được tiến hành
bằng nhóm máy gồm: máy cào bóc - xe chở nhựa đường lỏng và xe chở téc nước
kết nối với nhau.
- Đầm lèn lớp vật liệu vừa trộn bằng xe lu rung 25 tấn và gạt phẳng bề mặt bằng
máy san.
 - Đầm lèn lần hai bằng máy lu 10-16 tấn (loại bánh lốp và bánh sắt); bảo dưỡng
trong 4-5h (có thể kéo dài thời gian bảo dưỡng nếu thời tiết xấu).
- Tiến hành giữ ẩm cho lớp vật liệu vừa lu lèn bằng xe tưới nước ngay trong quá
trình máy san gạt phẳng và xe lu bánh lốp làm việc
- Sau khi tái chế xong vệt đầu tiên dài 400m rộng 2.4m, thì dây chuyền các máy sẽ
quay trở lại để tái chế cho vệt thứ 2. Vệt thứ hai phải chờm qua vệt vừa tái chế
một khoảng 15cm.
- Bảo dưỡng lớp mặt đường sau khi hoàn thành phần tái chế bằng cách tưới nhũ
tương với tỷ lệ 1kg/m2.
- Rải thảm một lớp BTNN dày khoảng 5cm làm lớp áo bảo vệ cho lớp mặt
đườngvừa tái chế (sau 3 ngày bảo dưỡng).
Trong công nghệ tái chế mặt đường thì lớp mặt đường bị hư hỏng được bóc lên ở
dạng các hạt rời rạc, hỗn hợp các hạt đá sẽ được trộn đều với bitum nóng và được rải lại
sau khi phay trộn tại chỗ.
Bitum nóng (160 – 180o C) sẽ chuyển sang dạng bọt khi được trộn với một lượng
nhỏ nước nguội được phân tử hóa (khoảng 2% theo trọng lượng) trong buồng giãn nở
chuyên dùng. Ở trạng thái bọt có độ nhớt thấp, bitum được bổ sung và pha trộn với hỗn
hợp đá được cào bóc tại chỗ ở nhiệt độ môi trường và có hàm lượng ẩm tự nhiên.
Nước và bitum bọt được đưa vào khoang trộn của máy qua hệ thống phun và
được trộn đều với vật liệu được tái chế. Quá trình tạo bọt được thực hiện trong một
khoang chuyên dùng bằng một van phun thiết kế đặc biệt (hình 7.2). Để đảm bảo cho
nước được phun sương hoàn toàn, một lượng khí được phun vào, làm tăng đặc tính của
bitumen bọt. Hệ thống phay trộn trong máy tái chế dùng công nghệ bitum bọt được mô
tả ở hình 7.3.

Hình 7.2 Quá trình phun Hình 7.3 Nguyên lý buồng cào bóc
bitumen bọt và trộn cốt liệu
Bitum nóng được dẫn từ xe bồn chứa đặt trước máy tái chế đi theo ống dẫn tới
buồng phay trộn; nước để tạo bọt cũng đặt trong xe chứa phía trước (hình 7.3). Nếu
trong thiết kế có yêu cầu sử dụng thêm bột xi măng hoặc bột vôi, các bột này có thể rải
ngay trên mặt đường phía trước máy tái chế.
 Hình 7.4 – Nhóm máy chính trong dây chuyền công nghệ thi công tái chế nguội mặt
đường BTN dùng bitum bọt
1.Máy tái chế; 2. Xe chở Bitum; 3. Xe chở nước
7.1.2 Cấu tạo chung và thông số kỹ thuật của máy tái chế mặt đường WR 2400
7.1.2.1 Sơ đồ cấu tạo máy tái chế mặt đường WR 2400

Hình 7.5 Sơ đồ cấu tạo máy WR 2400

1. Ca bin, 2. Bánh di chuyển trước, 3. Trục lái trước, 4. Khung máy,5. Thanh kéo,
 6. Bộ truyền động cho roto phay, 7. Xi lanh nâng hạ roto phay, 8. Roto phay
9. Bánh di chuyển sau, 10. Xi lanh lái, 11. Trục lái sau.
Cấu tạo cụm truyền đai dẫn động trống phay và cụm lắp dao phay được thể hiện trên
các hình 7.6, 7.7, 7.8, 7.9.

Hình 7.6 Ụ lắp lưỡi dao phay Hình 7.7 Bộ truyền đai dẫn động trống phay

Hình 7.8 Cấu tạo dao phay

Trống phay có thể quay với 4 cấp tốc đọ khác nhau khi thay đổi vị trí của các
bánh đai trên trên bộ truyền đai.

Hình 7.9 Các cấp tốc độ của trống phay

7.1.2.2 Hệ thống điều khiển hiện đại trên máy WR 2400

Hình 7.10 Bộ xử lý điều khiển quá trình phun trộn bitumen trên máy WR2400
Trong quá trình làm việc của máy, toàn bộ hoạt động của bộ công tác được điều
khiển tự động nhờ hệ thống máy tính chuyên dùng, đây là một tính năng hiện đại nổi bật
ở các dòng máy tái sinh của Wirtgen.
Quá trình điều khiển WR 2400: Các máy tính trong hệ thống sẽ xử lý các dữ liệu
nhận được từ 3 modun điều khiển sau đó từ các tín hiệu điều khiển và đo lường ta có
thể biết được các thông số hoạt động của máy được hiển thị trên màn hình.
7.1.2.3 Thông số kỹ thuật của máy WR 2400
Bảng 7.1 Thông số kỹ thuật của máy WR2400

TT Thông số kỹ thuật Giá trị

1 - Chiều rộng tối đa (max) 2400 mm
2 - Chiều sâu phay 0 – 500 mm
- Khoảng cách các lưỡi dao 20 mm
Ro to
3 Phay và - Số lưỡi phay 186
trộn - Đường kính trống phay 1480 mm
4 - Nhà sản xuất Mercedes-Benz
 Động - Kiểu OM502 LAAG3
cơ - Làm mát Nước
- Số xi lanh 8
- Công suất đầu ra 420 kW/503HP/571/PS
- Vận tốc vòng n= 2000 vòng/phút
- Tiêu thụ nhiên liệu 100 lít/h
- Nhiên liệu tiêu thụ tại 2/3 tải 67 lít/h
- Cấp số 01 vận tốc v = 20 ( m/phút )
- Cấp số 02 vận tốc v = 40 ( m/phút )
- Cấp số 03 vận tốc v = 90 (m/phút )
Tốc độ
- Cấp số 04 vận tốc v = 200 (m/phút )
4 và sức
kéo - Khả năng kéo tối đa 57%
- Độ nghiêng theo phương ngang,
80
max
- Chiều cao gầm máy 400 mm
- Trọng lượng phân bố vào bánh
16.000 daN (kg)
Trọng trước
5 lượng
- Trọng lượng phân bố vào bánh sau 13.000 daN (kg)
máy
- Tổng trọng lượng máy 29.000 daN (kg)

7.2 Các thông số làm việc của máy WR2400

7.2.1 Tốc độ di chuyển của máy
vi = vo. kh. k (m/phút) (1)
Trong đó:
vo – vận tốc lớn nhất của máy được xét trong điều kiện độ cứng và chiều dày của
mặt đường là nhỏ nhất. Giá trị vo được xác định thông qua đặc tính làm việc của máy.
Theo thông số cơ bản thì máy WR 2400 có 4 cấp tốc độ:
Số 01 – vận tốc v = 20 (m/phút )
Số 02 – vận tốc v = 40 (m/phút )
Số 03 – vận tốc v = 90 (m/phút )
Số 04 – vận tốc v = 200 (m/phút )
k − hệ số tính đến giảm tốc do sự tăng của độ cứng của mặt đường.
 k = i
 - là giới hạn bền nhỏ nhất của lớp vật liệu phay (BTN), MPa
i - giới hạn bền hiện tại của BTN, MPa;
kh - hệ số tính đến giảm tốc độ, tỷ lệ với sự gia tăng độ dày của mặt đường,
kh=ho/hi
ho - là độ dày nhỏ nhất của lớp vật liệu phay (mét)
hi - độ dày hiện tại của lớp vật liệu phay (m).
Hệ số k và kh được tính toán bằng thực nghiệm gần đúng, k = 0,3- 0,5; kh=0,1-
0,5. Giá trị vo được xác định thông qua đặc tính làm việc của máy.
7.2.2 Năng suất thực tế của máy
Qtt =3600.vi.B.h. k1 . k2. i (tấn/h) (2)
Trong đó:
B - bề rộng của vệt phay (m)
h - chiều sâu của lớp vật liệu cần phay (m)
k1- hệ số giảm năng suất, có tính đến việc gián đoạn trong quá trình làm việc, k1
= 0,4- 0,6
k2 - hệ số sử dụng máy theo thời gian, k2 = 0,6- 0,7
i - tỷ trọng của bê tông nhựa mặt đường i = 2,2 (tấn /m3)
7.2.3 Các thành phần lực cản và công suất của máy
Lực cản di chuyển máy

W1 = Gm.(f i ) (N )
Lực tác dụng lên răng phay
W2 = z3. P3 (N)
Lực cản phay lớp nền BTN
W3 = kp .B.h (N)
Tổng lực cản tác dụng lên trống phay (N) Hình 7.11 Sơ đồ lực cản
tác dụng lên trống phay

W = W1+W2+W3= Gm.(f  i )+ z3. P3+ kp .B.h

Trong đó:
Gm - là trọng máy máy Gm= 2900 daN
f- hệ số cản của nền đường
 i - độ dốc nền đường
z3 - số răng phay tác dụng xuống nền đường
P3 - lực tác dụng vào răng phay, P3= 15-30 N
kp - hệ số cản cắt bê tông nhựa: kp= 0,05 – 0,06 MPa,
B - bề rộng vệt phay (m),
h - chiều sâu răng phay (m)
Công suất cần thiết của máy:
Công suất hoạt động của máy được tính bằng tổng các công suất hoạt động từng
bộ phận và cụm máy. Đối với thiết bị có một tập hợp đầy đủ các bộ phận làm việc, công
suất tổng cộng Ne bao gồm:
- Công suất vượt qua sức cản của nền
3

 Wi .v p
N1 = 1
10001.(1 −  ) ( kW ) (3)
Trong đó
Wi – Tổng trở lực cản ( N )
vp - tốc độ làm việc của máy, m/ s
- Hiệu suất truyền động của hệ di chuyển, = 0,8 – 0,85
 - hệ số trượt
- Công suất phay mặt đường

N2 =
 W3 .0 R0
1000.2 ( kW ) (4)
Trong đó:
 0 - vận tốc góc roto phay, rad/s,  0 - (0-1,5) 1/ s
R0 - bán kính của các máy cắt trên răng cắt, m
 − iệu suất truyền động của bộ máy phay,  = − 
- Công suất phay nhỏ và trộn hỗn hợp
N 3 = Qc .g.K d .vd
(kW)
(5)
Trong đó:
Qc – Trọng lượng bê tông nhựa trong khoang trộn (tấn)
 g – gia tốc trọng trường, g = 0,981 (m/s2)
Kd – Hệ số cản trộn, Kd = 2-2,5
vd - tốc độ tuyến tính của lưỡi phay (m/s)
Trọng lượng bê tông nhựa của khoang trộn được tính bằng:
 c .t
Qc = (tấn) (6)
60
Trong đó:
c
- Năng suất máy trộn có tính đến việc bổ sung mới của hổn hợp, T/h
c
= 1,6.  M
 M - Năng suất của quá trình phay trộn.

t – Thời gian của vật liệu trong máy trộn, phút

Công suất để văng lật vật liệu bê tông nhựa để đập vào tấm lưới nhằm tạo ra các
thành phần hạt cấp phối:
- Công suất văng lật bê tông nhựa
k o .B.v.h. .Vo2
N 4
=
2.1000 .g (Kw) (7)
Trong đó:
ko – hệ số văng lật, ko = 1
B- Bề rộng vệt roto phay, m
v- vận tốc trung bình văng lật, m/s,
lấy v ≈ 10 m/s
h- Chiều sâu phay, m
Hình 7.12 Sơ đồ văng lật lớp BTN để phân
loại thành phần cấp phối
− Tỷ trọng của vật liệu, = kG/m3
Vo – vận tốc cắt bê tông nhựa
Vo = V1 - V2
n. .D
V1 =
V1 – vận tốc vòng của lưỡi phay, m/s 60

n- số vòng quay roto

V2 – Vận tốc di chuyển roto, m/s
V2 = h. n. Z’ (mét/phút)
Z’ số răng trên một mặt cắt Z’=186/12=15,5
- Công suất tổng của máy
4
N e = k3 . N i
1 (Kw) (8)
Với k3 – hệ số an toàn và có tính đến sự tiêu thụ năng lượng của các thiết bị phụ
trợ (âm thanh, ánh sáng..) k3 = 1,4 – 1,5
7.2.4 Dung lượng bitum và nước phun theo thời gian
a) Dung lượng bitum phun theo thời gian được xác định theo công thức:
B.h.v. M .ZB
QB = 60 . ( lít/h) (9)
B
Trong đó
B – bề rộng vệt phay (m)
h – chiều sâu phay (m)
v – vận tốc di chuyển của máy (m/phút)
 − tỷ trọng của vật liệu cần trộn (kg/m3)
ZB – hàm lượng bitum thêm vào (%)
 − tỷ trọng của bitumen (kg/l)
b) Dung lượng nước phun theo thời gian được xác định theo công thức:
B.h.v. M .W
QW = 60 . ( lít/h ) (10)
W
Trong đó
W – Hàm lượng nước thêm vào (%)
W – Tỷ trọng của nước (kg/l)
7.2.5 Lượng nhiên liệu tiêu thụ cho mỗi đơn vị sản phẩm
g e .N e
qT = (lít/ tấn ) (11)
1000 . T .Q

Trong đó:
ge – suất tiêu thụ nhiên liệu (g / kWh)
Ne - công suất cần thiết của máy, kW
T – tỷ trọng nhiên liệu, kg/lít (nhiên liệu diesel γ = 0,83 kg / lít)
7.3 Khai thác hợp lý máy WR2400 theo tiêu chí chi phí nhiên liệu ít nhất
Để khai thác máy WR2400 tái chế mặt đường đúng kĩ thuật và đạt hiệu quả kinh
tế thì cần nghiên cứu xác định chế độ làm việc hợp lý của máy này bằng cách xây dựng
chương trình tính để khảo sát các thông số làm việc của máy theo tiêu chí lựa chọn.
Chế độ làm việc hợp lý của máy được xác định từ các mối quan hệ sau:
- Sự thay đổi vận tốc theo chiều sâu phay, tốc độ phun bitum và lượng nước.
- Lượng tiêu hao nhiên liệu phụ thuộc vào tốc độ di chuyển máy, tốc độ quay của
roto phay.

7.3.1 Các bước của chương trình

- Bước 1. Xác định và nhập các thông số của mặt đường bê tông nhựa cần thi
công.
- Bước 2. Nhập các thông số của máy tái sinh mặt đường
- Bước 3. Xác định vận tốc làm việc (di chuyển) của máy theo điều kiện đảm bảo
chiều dày của lớp bê tông nhựa tái sinh
- Bước 4. Tính năng suất làm việc của máy
- Bước 5. Tính công suất cần thiết của máy
- Bước 6. Xác định vận tốc làm việc (di chuyển) hợp lý theo hàm mục tiêu “chi phí
nhiên liệu riêng nhỏ nhất”.
- Bước 7. Kết luận về vận tốc làm việc (di chuyển) hợp lý của máy.
- Bước 8. Xác định vận tốc góc - số vòng quay hợp lý của ro to phay
- Bước 9. Xác định dung lượng của nhũ tương và nước cần cung cấp
- Bước 10. Kết luận về chế độ làm việc hợp lý của máy tái sinh mặt đường.
1.3.2 Sơ đồ tính để xác định chế độ làm việc hợp lý của máy WR 2400
Tiêu chí lựa chọn là : Vận tốc làm việc của máy theo chi phí nhiên liệu cho một
đơn vị sản phẩm phay trộn là nhỏ nhất khi thỏa mãn các điều kiện ràng buộc về lượng
bi tum và lượng nước phun vào buồng trộn theo thiết kế.
Sơ đồ tính được mô tả dưới đây cho biết : cần xác định được vận tốc quay của roto
phay và vận tốc di chuyển của máy sau khi đạt được chi phí nhỏ nhất về nhiên liệu.
Người lái máy và cán bộ quản lý, cán bộ kỹ thuật đều có thể tham khảo kết quả tính
toán này trong quá trình khai thác máy WR2400.
 NHẬP SỐ LIỆU

B2- Thông số của máy: Nhập giá trị các hệ số: B1- Thông số của nền
Q, Gm, L, D, B, b k  kh …. đường thi công: , hi

B3: Xác định vận tốc theo độ cứng và chiều sâu phay:
vi = vo . k kh ( mét/phút)

Dung lượng bitumen phun vào Dung lượng nước phun vào buồng
buồng trộn: lít/h trộn: lít/h

B4 -Tính năng suất:

Qttm = 3600 vi . b. k1. k2. hi.  ( tấn/h)

B5 - Tính công suất:

Ne = N1 + N2 +N3 + N4=

Tính hàm mục tiêu:

geN3
qm=1000.γ l/đvsp -> Min
.Q
T

B6 - Xác định vận tốc di chuyển máy hợp lý

theo hàm mục tiêu chi phí năng lượng nhỏ nhất

B7 - Kết luận vận tốc làm việc hợp lý theo chi phí năng lượng nhỏ nhất

B8 -Xác định vận tốc quay của ro to phay

B9- Xác định vận tốc di chuyển của máy

B10 -Kết luận

Chế độ làm việc hợp lý của máy
7.3.3 Xác định chế độ làm việc hợp lý của máy WR 2400 với bộ số liệu tực tế thi công
7.3.3.1 Thông số của môi trường làm việc (mặt đường BTN) và máy WR2400 dùng để
tính toán
Bảng 7.2 Thông số đầu vào để xác định chế độ làm việc của máy WR 2400

Thông số môi trường Giá trị Thông số máy WR2400 Giá trị
Tỷ trọng BTN =  kG/m3 Số lưỡi phay Z= 186 , Z’= 12
H/s độ cứng BTN k = 0,3- 0,5 trống phay Ro = 0,74 m
H/s chiều sâu BTN kh = 0,1- 0,5 tiêu thụ nhiên liệu ge = 200 g / kWh
Độ dốc nền đường i= 0,05 Hiệu suất  = 
Hệ số cản di chuyển f=1,5 Thời gian trộn t= 0,4 phút
Hàm lượng bitum ZB= 3% Hệ số cản cắt BTN kp= 0,06 Mpa
Hàm lượng nước W= 2% ko – hệ số văng lật, ko = 1
Tỷ trọng của bitum  =  kg/lít Tỷ trọng của nước W= 1 kg/lít
7.3.3.2 Kết quả khảo sát sự thay đổi vận tốc và lưu lượng phun bitum theo chiều sâu
phay trộn
Ta thấy khi tăng chiều sâu phay -
tốc độ di chuyển của máy sẽ giảm đi
đồng thời lưu lượng phun bitum và
nước vào trong khoang sẽ giảm dần để
đảm bảo đúng tỷ lệ hàm lượng bitum
trong hỗn hợp tái chế, đồng thời góp
phần trộn đều hỗn hợp.

Hình 7.13 Quan hệ giữa vận tốc di chuyển,

lượng phun bitum theo chiều sâu phay trộn
7.3.3.3 Sự thay đổi vận tốc di chuyển máy,vận tốc roto phay theo chiều sâu phay
- Khi chiều sâu phay tăng thì
vận tốc di chuyển và vận tốc quay
của roto phải giảm
- Ứng với một chiều sâu phay
định trước thì vận tốc di chuyển và
vận tốc roto phay phải tương ứng với
nhau và chỉ thay đổi trong một giới
hạn
 Hình 7.14 Quan hệ giữa vận tốc di chuyển,
vận tốc roto phay theo chiều sâu phay trộn
7.3.3.4 Lượng tiêu hao nhiên liệu của máy theo chiều sâu phay
Khi chiều sâu phay tăng (tốc độ
di chuyển máy giảm) thì lượng tiêu
hao nhiên liệu của máy thay đổi theo
đường cong 2 có dạng parabol.
Lượng tiêu hao nhỏ nhất ứng với
chiều sâu phay h=18÷22 cm, đây là
chiều dày lớp mặt đường BTN
thường gặp.

Hình 7.15 Quan hệ giữa vận tốc di chuyển, lượng

tiêu hao nhiên liệu theo chiều sâu phay trộn
7.3.3.5 Ảnh hưởng của chiều sâu phay và vận tốc di chuyển tới năng suất của máy
- Khi tăng chiều sâu phay năng
suất sẽ tăng sau đó giảm dần do lực
cản của nền tăng lên làm cho vận tốc
di chuyển máy giảm xuống.
- Năng suất của máy sẽ lớn nhất
khi khi chiều sâu lớp phay h = 20÷25
cm ứng với vận tốc v = 15÷11
m/phút.

Hình 7.16 Quan hệ giữa năng suất theo chiều

sâu phay trộn và vận tốc di chuyển máy
Từ kết quả khảo sát mối quan hệ giữa các thông số như đã trình bày ở trên lập được
bảng tổng hợp các thông số hợp lý để vận hành máy theo chiều sâu phay cắt mặt đường
như sau:
Bảng 7.3 Chế độ làm việc hợp lý của máy WR 2400 khi thay đổi chiều sâu phay

Chiều sâu Vận tốc di chuyển Số vòng quay roto

QW (lít/phút) QB (lít/phút)
phay h (m) v (m/phút) n (vòng/phút)
0.165 20.916 113.563 364.4345 546.6517
0.188 16.964 110.506 337.3762 506.0642
0.200 15.402 109.418 325.2998 487.9497
0.223 12.872 107.803 303.5675 455.3512
0.247 10.924 106.691 284.557 426.8356
 0.258 10.114 106.263 275.9176 413.8764
0.282 8.745 105.587 260.1224 390.1836

Căn cứ vào kết quả xác định chế độ làm việc hợp lý của máy WR2400 ở bảng 7.3
(ứng với bộ thông số đầu vào vào ở bảng7.2) ta hoàn toàn có thể khai thác máy WR2400
một cách chủ động. Ứng với chiều sâu phay h(m) cho trước tốc độ di chuyển máy v
(m/phút), lượng nước và lượng bitum hợp lý nhất.

7.4 Các yêu cầu cơ bản khi sử dụng máy và tổ chức thi công tái chế mặt
đường theo công nghệ phay trộn nguội dung Bitum bọt .

Thi công tái chế mặt đường bê tông nhựa theo công nghệ phay trộn nguội dùng
bitum bọt là loại hình công việc khá phức tạp, đòi hỏi sự chính xác về chế độ làm việc
của máy cào bóc, độ chính xác hàm lượng bitum và hàm lượng nước cấp vào buồng
trộn… ngoài ra rất cần thiết phải đảm bảo sự phối hợp nhịp nhàng giữa các máy trong
dây chuyền, kể cả phải đảm bảo chính xác một cách tỉ mỉ các kĩ thuật xử lý mối nối
trong quá trình thi công.
Chỉ cần thực hiện sai sót ở mức độ quá giới hạn cho phép các vấn đề nêu trên thì
toàn bộ sản phẩm của quá trình tái chế nguội mặt đường BTN có thể bị loại bỏ hoàn
toàn, gây tổn hại rất lớn về kinh tế và ảnh hưởng nghiêm trọng đến quá trình tổ chức
giao thông trên đường. Vì vậy, khi thi công tái chế mặt đường BTN theo công nghệ phay
trộn nguội dùng bitum bọt thì các cán bộ kĩ thuật, cán bộ quản lý tổ chức thi công ngoài
việc nắm vững các vấn đề kĩ thuật về máy đã được trình bày ở chương 7, còn phải nắm
vững và thực hiện đúng các yêu cầu dưới đây.
7.4.1 Phải tuân thủ quy tắc thiết kế mặt đường bằng công nghệ tái chế
Sự phục hồi mặt đường chỉ có thể tiến hành sau khi thu thập đẩy đủ thông tin và
thực hiện khảo sát chi tiết đi kèm với kỹ thuật chuẩn đoán để xác định nguyên nhân sự
cố của mặt đường. Điều quan trọng là nắm vững hai quy tắc sau đây vốn luôn luôn áp
dụng cho mọi công trình phục hồi đường sá.
Quy tắc 1: Phải hiểu rõ và chính xác vấn đề mà giới có thẩm quyền về đường sá
mong muốn đối với mặt đường được phục hồi. Điều này đòi hỏi sự giải đáp cho 3 câu
hỏi sau:
- Cần một thiết kế cho tuổi thọ dài hay ngắn của công trình?
- Mong muốn tiêu chuẩn gì về những tính chất công năng như chất lượng tải của
đường và sức chống trượt bánh?
- Mức ngân sách sẽ được cấp là bao nhiêu cho việc duy tu mặt đường trong thời
hạn đã định theo thiết kế? Khả năng duy tu của địa phương ra sao, xét về nhân
lực trang thiết bị và kỹ thuật chuyên môn.
 Quy tắc 2: Phải tiến hành khảo sát kỹ lưỡng để hiểu tường tận cấu trúc của mặt
đường hiện hữu và hình thái sự cố, mức độ hỏng hóc hiện có.
Hai quy tắc trên tạo nền cho toàn bộ quá trình phục hồi mặt đường. Loại và mức
độ khảo sát mặt đường sẽ tùy thuộc và thông tin cần cho một dự án cụ thể và sự tương
tác chặt chẽ giữa quá trình khảo sát và quá trình thiết kế là điều thiết yếu.
Các thiết kế mặt đường có thể được thay đổi
đôi chút để phù hợp với nhiều loại đường sá, từ
đường đá dăm không gia cố bề mặt dành cho sự lưu
thông của loại xe nhẹ cho tới những đường cao tốc
nhiều làn xe dành cho xe hạng nặng. Các thiết kế
phải đáp ứng những đòi hỏi cụ thể của giới thẩm
quyền đường sá về tuổi thọ của công trình và các
tiêu chuẩn công năng. Do đó, trong quá trình thiết
kế, cần phải chú trọng những đòi hỏi liên quan đến
sản phẩm sau cùng. Các thông số này sẽ quyết định
đến chế độ khai thác máy tái chế mặt đường và các Hình 7.17 Mặt đường bị hư hỏng
thiết bị kèm theo trong dây chuyền thi công. trước khi thi công

7.4.2 Lựa chọn phương pháp hợp lý để đảm bảo tính đồng nhất khi rải xi măng lên
mặt đường cần tái chế
Hiện có bốn phương pháp rải đều xi măng khác nhau lên mặt đường trước khi máy
tái chế hoạt động. Ba phương pháp đầu là trải đều bột xi măng trên mặt của bề mặt
đường hiện hữu trước khi phục hồi, phương pháp thứ tư là phun vữa cement vào buồng
nghiền và trộn trong khi tái chế, cụ thể là:
- Phương pháp thứ nhất: phân phối xi măng trong các bao, được rải đều bằng tay,
phương pháp này tương đối thông dụng và các nước đang phát triển, nới có nhiều
lao động với lương thấp. Có thể đạt được mức chính xác chấp nhận được, nếu
mặt đường hiện hữu được đánh dấu cẩn thận với khung lưới xác định diện tích
sử dụng từng bao xi măng. Sau đó, xi măng được dàn đều và ép với dụng cụ có
các lưỡi cao su để đạt được lớp đồng nhất với mật độ đồng đều.
- Phương pháp thứ hai: phân phối
bằng xe chứa xi măng xả. Đây là
phương pháp thông dụng nhất hiện
nay. Nhiều hệ thống khác nhau
được sử dụng để rả xi măng lên mặt
đường với tốc độ rải theo yêu cầu
(băng tải, phễu rung, phun khí
nén…), mỗi hệ thống đều có các ưu
và nhược điểm riêng. Mọi xe rải xi
măng xả đều có các giới hạn và
Hình 7.18 Rải 1% xi măng bằng máy
 phải rất cẩn thận khi áp dụng chế
độ rải với các tỷ suất thấp (<2%).
Chú ý: Phương pháp rải xi măng khô luôn luôn bị tác động do thời tiết, đặc biệt là
gió và mưa. Là dạng bột mịn, xi măng rất dễ bị gió bào mòn, cuốn theo không khí dù
chỉ là gió nhẹ, dễ bị tung lên khi xe tải đi qua. Các tổn thất này làm giảm lượng xi măng
một cách không đồng nhất. Ngoài ra, mưa rơi trên lớp cement sẽ kích hoạt phản ứng
hydrate hóa, do đó phải phối trộn ngay hoặc loại bỏ.
- Phương pháp thứ ba: Dùng máy ổn định hóa/ tái chế với thiết bị rải tích hợp. WR
2500SK là phiên bản “mở rộng” của xe máy tải chế tiêu chuẩn với phễu 4m3 tích
hợp ngay sau cabine lái. xi măng hoặc vôi được lấy ra từ phễu này bằng bánh vít
và rải đồng đều trên mặt đường ngay phía trước buồng nghiền và trộn. Hệ thống
“không bụi” này rất chính xác với tỉ suất rải dưới 2% và đến 6%, cho phép tránh
các vấn đề thời tiết khi rải xi măng trên mặt đường phía trước máy tái chế.
- Phương pháp thứ tư: phun vữa bằng máy WM 1000 được thiết kế chuyên biệt để
trộn trước xi măng với nước theo hàm lượng ẩm đầm nén tối ưu (OCMC). Vữa
treo này cần có đủ chất lỏng để bơm lên máy tái chế và phun vào buồng trộn
thông qua ống phun. Tỷ số nước/ xi măng thường trong khoảng 1:1, nhưng hầu
hết các ứng dụng tái chế đều yêu cầu nước nhiều hơn xi măng để đạt được hàm
lượng ẩm đàm nén tối ưu.
Phun vữa là phương pháp phân phối xi măng chính xác nhất cho vật liệu tái chế.
Phương pháp này có thể dùng cho mọi tỷ lệ áp dụng xi măng, đặc biệt là các tỷ lệ cao
(>40%) cho các tái chế sâu (>200m) khi rải khối là không thể quản lý do thể tích cement
không đều trên đơn vị diện tích (m2). Khi cần chiều dày lớp bột xi măng lớn hơn 25mm,
cần hết sức cẩn thận để bảo đảm tính ổn định (đặc biệt khi bồn nước được đẩy phía trước
xe tải xử lý) và để tránh cửa trước của buồng nghiền – trộn “san phẳng” lớp bột này.
Tùy theo khả năng tiếp thu và triển khai công nghệ của nhà thầu (được chủ dự án
chấp thuận) mà việc lựa chọn một trong phương pháp nêu trên sẽ phải được quyết định
ngay từ đầu để ổn định dây chuyền máy thi công.
7.4.3 Đảm bảo độ ẩm tối ưu của vật liệu trong buồng nghiền và trộn
Do vật liệu bổ sung là xi măng phải được thao tác càng khô càng tốt để giảm rạn
nứt do co ngót và tăng trọng lượng khi đầm nén nên khi phay trộn lớp vật liệu mặt đường
sẽ xảy ra hiện tượng giảm độ ẩm của khối vật liệu này. Khi cần bổ sung nước, nước phải
luôn luôn được phun vào buồng nghiền - trộn và bổ sung này phải được kiểm soát một
cách chặt chẽ để nhận được hàm lượng ẩm không vượt quá lượng ẩm tối ưu của vật liệu.
Kĩ thuật bổ sung này với hàm lượng bao nhiêu cho phù hợp với chế độ làm việc của
máy phay trộn (tốc độ trống phay, vận tốc di chuyển máy chiều sâu lớp phay trộn) đã
được trình bày ở mục 7.3
7.4.4 Cần có giải pháp phòng ngừa và xử lý vết nứt trên mặt đường tái chế
Sau khi hoàn tất, bề mặt của lớp ổn định bằng xi măng phải không bị khô trong ít
nhất là bảy ngày. Vì rạn nứt do co ngót sẽ phát triển ở bề mặt nếu tốc độ khô vượt quá
tốc độ tăng bền. Có thể tránh quá trình khô nhanh bằng cách thường xuyên phun nước
lên bề mặt từ bồn chứa có lắp thanh phụ với chiều rộng toàn phần vệt tái chế. Hoặc, tạm
thời che kín bằng tấm màng xử lý, nếu lớp này sẽ chịu lưu lượng giao thông lớn. Tuy
nhiên về nguyên tắc, vật liệu xử lý với xi măng phải được che phủ càng sớm càng tốt để
giảm tác hại của quá trình carbonate hóa.
7.4.5 Cần có giải pháp giảm thiểu ảnh hưởng của nhiệt độ môi trường đến lớp mặt
đường vừa tái chế
Khi nhiệt độ môi trường cao hơn 250C, cần xử lý các đoạn đường ngắn và hoàn tất
càng nhanh càng tốt để tránh sự đầm nén trong khi độ bền tăng sớm do nhiệt độ cao.
Chất lượng của lớp hoàn tất thường được đánh giá theo độ bền của các mẫu được
lấy ngay phía sau xe tái xử lý. Khi thực hiện điều này, điều quan trọng là thường xuyên
giám sát khoảng thời gian từ khi lấy mẫu tại hiện trường đến khi đầm nén mẫu trong
phòng thí nghiệm. Các kiểm tra phải mô phỏng các điều kiện hiện trường. Sự trễ bất kỹ
điều có thể dẫn đến độ bền thấp do xi măng hydrate và độ bền bị giàm do đầm nén.
7.4.6 Tổ chức hợp lý phương án lưu thông sớm các phương tiện vận tải
Bên cạnh các giờ làm việc bình thường, chiều rộng – đường toàn phần thường mở
cho lưu thông. Các vấn đề lưu thông sớm trên vật liệu ổn định hóa bằng cement thường
được nhấn mạnh. Các vấn đề đó trở nên rõ ràng hơn ở nơi chịu các tải cầu xe và nơi
không tuân thủ các quy trình xử lý theo yêu cầu. Để cho bề mặt tự khô có thể dẫn đến
rỗ tróc và tổn thât độ bền ở phần trên của lớp này, thậm chí xuất hiện các vệt lõm như ổ
gà. Do đó bề mặt này phải được giữ ẩm bằng cách thường xuyên tưới nước.
7.4.7 Lựa chọn máy và thiết bị thi công để tạo thành dây chuyền đồng bộ
Sự tái chế không chỉ đòi hỏi xe/máy tái chế mà các máy đầm – nén, san phẳng, xe
nước là những thiết bị cơ bản ngoài ra cũng phải có thiết bị chuyển tải các tác nhân ổn
định hóa cho xe/máy tái chế. Cần lựa chọn các máy này sao cho tạo thành một dây
chuyền máy hoạt động nhịp nhàng, các máy phụ trợ cần có năng suất lớn hơn so với
máy chủ đạo là máy phay trộn để không xảy ra tình trạng phải dừng quá trình phay trộn
do máy chính phải chờ máy phụ.
 Hình 7.19 Dây chuyền các máy thi công tái chế nguội và lu lèn lớp mặt tái chế
( trên hình gồm có : xe chở nước, xe chở bi tum, máy WR2400 và máy lu)

7.4.7.1 Lựa chọn máy tái chế

Quyết định sử dụng loại máy nào (và bao nhiêu cái) chủ yếu do khối lượng công
việc và kiểu loại dự án. Các yếu tố khác cũng cần xem xét: ví dụ, các máy nối liên tục
với nhau thường được dùng để tái chế các lớp asphalt dày và rải sản phẩm tái chế qua
rây lắp vào phía sau máy này, còn các xe bánh lốp luôn luôn sử dụng máy san – gạt phạt
phẳng cho lớp hoàn thiện.
7.4.7.2 Lựa chọn máy đầm nén
Có thể phải cần đến ba máy lu để đầm nén lớp vật liệu vừa được phay trộn phía
sau máy tái chế. Máy lu chính (bánh trơn hoặc vấu chân cừu) được bố trí trước, tác dụng
với lực nén rung với biên độ cao xuyên thấu đến đáy của lớp tái chế. Sau khi đạt được
sự đầm nén đồng nhất trong 2/3 phía dưới lớp tái chế, máy san phẳng hoạt động để tạo
độ phẳng hoàn tất theo yêu cầu. Sau đó máy lu bánh trơn hoạt động với chế độ rung biên
độ thấp để đầm nén bằng phần trên của lớp mới. Nếu sử dụng kiểu các máy nối liên tiếp
với nhau, vật liệu thường được rải qua sàng, cho phép một máy đầm nén. Vào cuối quy
trình đầm nén, cần sử dụng máy lu bánh hơi hoặc bánh lốp để hoàn tất bề mặt theo yêu
cầu.
 Hình 7.20 Lu rung chân cừu 20 tấn đầm Hình 7.21 Lu hoàn thiện lớp BTN tái
lèn lớp mặt đường vừa phay trộn chế bằng lu bánh lốp
7.4.7.3 Lựa chọn xe bồn kết nối với máy tái chế
Xe bồn được nối với xe tái chế để cung cấp nước hoặc tác nhân ổn định hóa dạng
lỏng (chẳng hạn, nhũ bitum). Dung tích của các xe này phải phù hợp với khối lượng
công việc và dạng hình học của đường. Nói chung, loại xe bồn đơn với dung tích trong
khoảng 10.000 – 15.000 lít thích hợp cho các dự án nhỏ và dạng hình học của đường là
loại tiêu chuẩn thấp (các góc quay hẹp và có các bậc nhỏ). Các xe bồn cỡ lớn với dung
tích trên 20.000 lít thường dùng cho các dự án lớn.
Tất cả các xe bồn nối vào máy tái chế phải không bị rò rỉ, kể cả bồn chứa và hệ
thống ống nối xe bồn với máy tái chế, chú ý rằng nước (hoặc tác nhân ổn định hóa) nhỏ
giọt tuy không gây ra tác hại rõ rệt trong quá trình tái chế nhưng thường để lại “các điểm
mềm” trên mặt đường.

Hình 7.22 Dây chuyền các máy thi công tái chế mặt đường BTN
trên quốc lộ 1A khu vực TP.Hồ Chí Minh

7.4.7.4 Đảm bảo chất lượng mối nối dọc trên đường hẹp
Sự đạt được các mối nối chồng chập hợp lý là rất quan trọng đối với khả năng làm
việc của lớp tái chế. Các mối nối là vị trí gián đoạn trong cấu trúc nền đường do đó cần
đặc biệt chú ý. Khi nảy sinh vấn đề, nói chung thường do vận hành máy tái chế không
chuẩn, dẫn đến các dải dọc không được tái chế xen giữa các vệt tái chế kế nhau, hoặc
do vô tình tăng chiều rộng chồng chập. Để giúp người vận hành lái máy tái chế một cách
chính xác cần thiết lập các hướng dẫn bằng cách giăng dây hoặc đánh dấu sơn trên mặt
đường hiện hữu. Trước khi bắt đầu vệt đường mới, điều quan trọng là kiểm tra lại dấu
sơn hoặc dây trên suốt chiều dài thi công.
Khi chiều rộng của đường dưới 7m, cần xem xét khả năng làm việc với chiều rộng
toàn phần thay vì các nửa chiều rộng. Khi sử dụng WR 2500S với trống lăn tiêu chuẩn
2,5m, có thể cần hai vệt với khoảng chồng chập lớn để tái chế từng nửa chiều rộng, đòi
hỏi tổng cộng ba vệt để hoàn tất chiều rộng đường toàn phần.

7.4.8 Tổ chức lưu thông hợp lý

Cần lập phương án phân luồng giao thông và cắm các biển báo để có thể sử dụng
ít nhất một nửa chiều rộng con đường cho phép điều khiển lưu thông bằng các biển báo
động, hoặc đèn tín hiệu loại xách tay.
Cần phải tuân thủ các yêu cầu pháp luật về cung ứng các biển báo giao thông tạm
thời ở cả hai đầu của con đường đang được phục hồi.
Ngoài ra, ít nhất phải bố trí các khối côn lớn và/hoặc các dải phân cách tạm ở cả
hai phía phần đường tạm thời cấm lưu thông. Kiểm soát lưu thông kém có thể dẫn đến
gián đoạn công việc tại hiện trường (ví dụ: kẹt xe, máy tái chế bị cản trở) thậm chí phải
dừng công việc nếu có tai nạn.
7.4.9 Tổ chức thi công trên cơ sở áp dụng vận trù học
Tái chế nguội mặt đường ô tô là loại hình xây dựng kiểu liên tục, cho năng suất
cao nhưng yêu cầu các máy móc phải được cung cấp các tác nhân ổn định hóa, nước và
đá sỏi (nếu có yêu cầu) một cách liên tục để bảo đảm tiến độ. Đây sẽ là thách thức nếu
xuất hiện các khó khăn về cung ứng vật tư thường xảy ra khi các tuyến cung cấp dài và/
hoặc khó tiếp cận thị trường.
Nhu cầu hàng ngày về vật tư phải được tính toán trước, các đơn hàng và sự phân
phối phải được sắp xếp hợp lý để đảm bảo quá trình tái chế luôn luôn có đủ vật tư. Rõ
ràng là nếu không có đủ nhiên liệu và vật tư cần thiết, năng suất sẽ giảm rõ rệt và rất
khó hoặc không thể đạt tiến độ theo yêu cầu. Việc tính toán các yêu cầu về cung ứng vật
liệu, tác nhân ổn định hóa và nước là các tính toán trực tiếp dựa trên chỉ tiêu tiến độ
hàng ngày và được minh họa trong các ví dụ đơn giản dưới đây.
- Vật liệu nhập: giả sử cần rải lớp đá dăm đồng đều với chiều dày 50mm trên mặt
đường hiện hữu trước khi tái chế. Nhu cầu vật tư hàng ngày như sau:
TT Mô tả Công thức Số lượng Đơn vị
1 Chỉ tiêu tiến độ hàng ngày 5000 m2
2 Chiều dài lớp đá (chưa đầm) 50 mm
3 Thể tích vật liệu cần nhập (mục 1 x mục 2) 250 m3
1000
4 Mật độ rải đá dăm trên 1800 Kg/m3
đường
5 Số tấn đá dăm cần nhập (mục 1 x mục 2) 450 Tấn
1000
 Q
Tính ra số chuyến xe ben cần vận chuyển là: Ns = Qs , thông thường chọn Qxc =
x
12 - 20T, ví dụ 15T thì Ns = 450/15 = 30 chuyến.
- Các tác nhân ổn định hóa: giả sử đặc tính kỹ thuật của dự án yêu cầu sử dụng
1,5% xi măng và 3% nhũ bitum (theo trọng lượng). Nhu cầu hàng ngày về tác
nhân ổn định hóa vật liệu tái chế như sau:
TT Mô tả Công thức Số lượng Đơn vị
Chỉ tiêu tiến độ hàng
1 5000 m2
ngày
2 Chiều dày lớp tái chế 250 mm
Mật độ vật liệu tái chế
3 2100 Kg/m3
(theo giá trị đầm lèn)
mục 2 mục 3
4 Số tấn vật liệu tái chế mục 1x x 2625 Tấn
1000 1000
(mục 4 + mục 5)
5 Nhu cầu xi măng 1,5 %
100
6 Số tấn xi măng 39,4 Tấn
7 Nhu cầu bitum 3,0 %
(mục 4 + mục 7)
8 Số tấn bitum 78,8 Tấn
100

Số xe ô tô chuyên dụng sức chở 10T xi măng sẽ là:

Nxm = 39,4/10 = 4 (xe)
Số xe ô tô chuyên dụng chở bi tum loại 10 T là:
Nbt = 78,8/10 = 8 (xe)
- Lượng nước cung cấp. Giả sử hàm lượng ẩm trung bình tại hiện trường của vật
liệu trong phần đường hiện hữu sẽ được tái chế là 4% và độ ẩm hỗn hợp cần có
là 80%. Nhu cầu nước hàng ngày được cung cấp thông qua hệ thống nước riêng
rẽ/ống phun sẽ là:
TT Mô tả Công thức Số lượng Đơn vị
1 Chỉ tiêu tiến độ hàng 5000 m2
ngày
2 Chiều dày lớp tái chế 250 mm
3 Mật độ vật liệu tái chế 2100 Kg/m3
 (theo giá trị đầm lèn)
4 Số tấn vật liệu tái chế mục 2 mục 3 2625 Tấn
mục 1x x
1000 1000
5 Hàm lượng ẩm tại chỗ 4,0 %
6 80% OMC 5,1 %
7 Nhu cầu nước để đạt 1,1 %
80% OMC
8 Tổng lượng nước (mục 4 x mục 7x1000) 28.875 lít
100

Chú ý: nhu cầu nước tính toán trong ví dụ trên được yêu cầu để đạt được hàm
lượng ẩm phối trộn mong muốn cho vật liệu tái chế. Nước này được đưa vào vật liệu
trong qúa trình tái chế bằng cách phun vào buồng nghiền và trộn của máy tái chế, nhưng
không gộp phần nước được phép phun lên bề mặt hoàn tất trong khi hoàn thiện và kết
cứng. Phải thực hiện các tính toán và cung cấp một cách riêng rẽ cho các nhu cầu đó.
Trong các dự án lớn, hoặc nguồn cung cấp ở xa, có thể sử dụng các kho chứa tạm
tại chỗ để tránh cung cấp bị chậm chễ. Nói chung, các kho này phải có dung lượng vật
tư đủ đáp ứng nhu cầu cho ít nhất một ngày. Có thể lắp dựng các xilo chứa xi măng, các
container tại chỗ được dùng để bảo quản xi măng đóng bao, các xe bồn được dùng để
chứa chất lỏng. Về lý thuyết các kho này phải chứa vật tư và chỉ sử dụng khi thiếu vật
tư. Tuy nhiên, trong thực tế, nên phối hợp một phần vật tư vào hệ thống để tránh phát
sinh thêm các vấn đề lien quan đến logistics. Ví dụ:
- Bitum nóng (>160C) được bảo quản trong bồn cách nhiệt, nhiệt tổn thất không
quá 10C/ giờ. Do đó cần giữ nóng tốt nếu có ý định sử dụng khi nguồn cung ứng
vật tư không đến kịp; dung tích của các bồn này nên từ 15 đến 25m3;
- Không phải mọi nhũ bitum đều ổn định trong thời gian dài. Nhà sản xuất cần
chuyển giao các hướng dẫn về bảo quản loại nhũ này, tránh bitum bị tách nước
trong khi bảo quản; thời gian sử dụng của các loại bi tum thường chỉ nên dưới 10
ngày;
- Xi măng phải được sử dụng trong thời hạn không quá ba tháng kể từ ngày sản
xuất do độ bền bị suy giảm theo thời gian. Ngoài ra, các silo hoặc container phải
kín, không bị ngấm nước mưa.
Cần khảo sát tất cả các yếu tố nên trên một cách chi tiết khi lập kế hoạch về logistics
cho dự án tái chế sao cho cân bằng năng suất giữa các xe cung ứng vật tư với nhau. Như
đã đề cập ở phần trên, các tính toán nhu cầu hàng ngày tương đối đơn giản và phải thực
hiện chính xác để đảm bảo đúng tiến độ kế hoạch. Tuy nhiên khi phối hợp vẫn nảy sinh
vấn đề khi nối ghép các xe cung ứng xi măng – nước – bitum vào dây chuyền vì tải trọng
các xe này khác nhau. Tùy từng dự án mà cung cấp vật tư để cân bằng năng suất một
cách cụ thể giữa các xe.
7.4.10 Cần hoàn tất một số công việc trước khi tái chế mặt đường
Các công việc này gồm:
- Loại bỏ các chướng ngại trên đường;
- Lắp đặt hệ thống cống ngầm mới và/hoặc hệ thống thoát nước;
- Đào hoặc nghiền trước để đạt được dạng hình học và/hoặc độ phẳng cho trước
của mặt đường cần tái chế;
- Nhập/rải vật liệu mới trên mặt đường hiện hữu theo đúng thông số thiết kế.
7.4.11 Thực hiện đúng quy trình tái chế mặt đường BTN
Quy trình tái chế thực tế bao gồm xác lập chuỗi tái chế, các quy trình tuân thủ
trước khi bắt đầu tái chế và trong tiến trình tái chế, các vấn đề nảy sinh cần giải quyết,
cùng với các vấn đề bảo quản và chuyển tải vật liệu tái chế.
a) Xác lập dây chuyền máy tái chế mặt đường
Sự tái chế chỉ có thể bắt đầu khi đã đáp ứng mọi yêu cầu chuẩn bị. Theo thứ tự,
các yêu cầu này bao gồm:
- Bước 1: kiểm tra tất cả các máy móc và trang thiết bị được dùng khi tái chế, gồm
cả xe lu, xe máy san, xe bồn…
- Bước 2: đo nhiệt độ của tác nhân ổn định hóa gốc bitum và mặt đường
- Bước 3: kiểm tra lượng nước và/ hoặc tác nhân ổn định hóa chứa trong các xe
bồn, xe rải, xe trộn… theo chiều dài vệt gia công được thiết kế. Nên dùng que
thăm mực tác nhân ổn định hóa gốc bitum trong xe bồn.
- Bước 4: lập chuỗi máy tái chế trên vệt gia công thứ nhất, kết nối với máy bằng
các thanh đẩy
- Bước 5: nối tất cả các ống cung cấp cho xe/máy tái chế, xả hết không khí ra khỏi
hệ thống, mở tất cả các van trên các đường ống nối
- Bước 6: kiểm tra thợ vận hành đã có mọi dữ liệu về tỷ lệ áp dụng tác nhân ổn
định hóa để nhập vào máy tính chưa, ở đây còn có hướng dẫn về chiều dài toàn
phần vệt gia công và tất cả các quy trình khởi động hệ thống.
Việc thực hiện các bước kiểm tra cần trở thành thói quen bắt buộc khi bắt đầu từng
ca làm việc. Ngoài xe/máy tái chế, các công nhân vận hành và tài xế các xe phụ trợ phải
hiểu rõ trách nhiệm của họ và họ phải bảo đảm góp phần cho sự thành công của quy
trình tái chế.
b) Thi công đoạn thử nghiệm làm cơ sở ban đầu cho quá trình tái chế
Đoạn thứ nhất được tái chế tại hiện trường mới, cần được xử lý như một đoạn thử
nghiệm để xác định cách thức ứng xử của vật liệu trong kết cấu đường hiện hữu. Công
việc khởi đầu này cung cấp cơ hội cho người vận hành và giám sát nhận thức bốn khía
cạnh quan trọng nhất của quy trình tái chế, bao gồm:
- Cấp hạt (hoặc phân loại cỡ hạt) của vật liệu tái chế. Vật liệu được máy tái chế xử
lý phải được kiểm tra để xác định xem có tương tự với các mẫu được dùng trong
 kiểm tra thiết kế thành phần phối trộn trong phòng thí nghiệm không. Phân tích
qua rây sẽ phân loại cỡ hạt này và kiểm tra chúng với kết quả thí nghiệm
- Tốc độ quay của trống lăn 𝜔 (v/phút) và tốc độ tiến của xe tái chế ảnh hưởng đến
cấp hạt của vật liệu tái chế và chất lượng hỗn hợp phối trộn. Ngoài ra, các máy
tái chế Wirtgen còn được lắp “thanh cản” ở phía trước buồng nghiền và trộn, có
thể được điều chỉnh để giới hạn cỡ hạt cực đại. Đặc tính kế tiếp là cửa phía sau,
mở và đóng bằng thủy lực. Buộc cửa này đóng sẽ giới hạn vật liệu bên trong
buồng nghiền và trộn, do đó sẽ hỗ trợ quy trình nghiền và phối trộn. Các tính
năng này có thể thay đổi để tìm sự phối hợp tốt nhất nhằm đạt được cấp hạt mong
muốn.
- Đầm nén: một trong các yếu tố quan trọng nhất để đạt hiệu suất tối ưu cho lớp
tái chế là mật độ vật liệu đầm nén. Các lớp dày (>200mm) thường yêu cầu các kĩ
thuật đầm nén đặc biệt và đoạn đường thứ nhất sẽ là cơ hội để đánh giá hiệu quả
của các phương án lu, cán khác nhau;
- Sự giãn nở: các lớp BTN trong kết cấu đường bị xuống cấp thường có hàm lượng
độ xốp thấp, vật liệu tự nhiên (dạng hạt) thường có mật độ cao. Tái chế các vật
liệu này thường là tăng thể tích, tác động đến độ cao của lớp hoàn tất.
Việc dành thời gian để thi công đoạn đường thứ nhất với các nội dung trên sẽ cho
phép người vận hành, người giám sát và nhà quản lý có cơ hội lý tưởng để kiểm nghiệm
và hiểu hành vi của vật liệu mà không chịu áp lực về tiến độ công việc.
c) Tiến hành tái chế mặt đường
Khi tiến trình tái chế đoạn mặt đường đang được thực thi, cần thực hiện các kiểm
tra chặt chẽ để bảo đảm chất lượng, năng suất và tiến độ công việc, điều quan trọng là
chú ý đến từng chi tiết, đặc biệt:
- Chiều sâu đào cả hai phía của máy tái chế.
Ngoài ra, chiều ngang của vệt tái chế cũng phải được kiểm tra thường xuyên
tại các điểm quan trắc quy chiếu, chẳng hạn các cọc kiểm tra độ cao được thiết
lập ở cả hai phía của con đường;
- Máy tái chế phải đi đúng đường với chiều rộng chồng chập theo yêu cầu. Để hỗ
trợ người vận hành, cần vạch đường dẫn hướng chính xác ở cả hai bên vệt cào
bóc.
- Tốc độ tiến của máy: tốc độ phối hợp tối ưu là v = 6 -12 m/phút, tùy theo chiều
sâu đào (h), vật liệu tái chế và các chất phụ gia. Không nên vận hành xe với tốc
độ tiến tối đa (các xe tái chế Wirtgen có thể đạt được tốc độ tiến 25m/phút, khi
các điều kiện tái chế là dễ dàng) quan hệ giữa vận tốc di chuyển máy v và chiều
sâu lớp phay cắt h đã được nghiên cứu và trình bày ở mục 7.3.
- Hàm lượng ẩm của vật liệu tái chế cần ở mức gần với tỷ lệ tối ưu để đảm bảo
đầm lèn hiệu quả. Giám sát giàu kinh nghiệm có thể nhanh chóng xác định điều
này theo cảm giác; đồng thời có thể tham khảo kết quả tính toán về hàm lượng
nước cần bổ sung
 Ngoài ra hai điểm bổ sung quan trọng liên quan đến việc cung cấp tác nhân ổn
định hóa cần chú ý là:
- Vật liệu nghiền có xu hướng “chảy xuống dốc” khi máy tái chế vận hành trên
mặt dốc nghiêng. Xu hướng này chỉ trở nên rõ rệt khi độ dốc vượt quá 4% và cả
lớp móng (<150mm) được tái chế. Nên sử dụng máy san ủi để đưa vật liệu trở lại
hình dạng mặt đường (sau khi đầm nén lần thứ nhất) trước khi tái chế vệt đường
kế tiếp, nhằm duy trì biên dạng đường và đảm bảo đủ mối nối kết. Ngoài ra cũng
có thể giải quyết vấn đề này bằng cách tăng chiều rộng chồng chập;
- Sự tiêu thụ thực tế tác nhân ổn định hóa phải được kiểm tra thường xuyên bằng
cách điều hòa lượng tác nhân ổn định hóa phân phối cho phần diện tích được xử
lý một cách thực sự.
Chú ý: Ngoài việc thực hiện phay nghiền, máy tái chế còn là đầu máy đẩy hoặc
kéo các xe bồn cung cấp tác nhân ổn định hóa, do đó cần chú ý giữ đủ độ cao cho các
van ở đáy các xe bồn cung cấp để tránh va chạm với bậc nền khi thi công.
7.4.12 Cần đảm bảo đúng quy trình thao tác máy và điều hành dây chuyền máy
để không ảnh hưởng đến chất lượng của mối nối ngang trên đoạn đường tái chế
Các mối nối ngang là phần gián đoạn qua chiều rộng của vệt thi công, hình thành
mỗi khi bắt đầu hoặc kết thúc nguyên công tái chế.
Ảnh hưởng của quá trình kết nối xe bồn. Mỗi khi dừng lại dù chỉ vài phút để thay
xe bồn, cũng sẽ tạo ra mối nối làm thay đổi tính đồng nhất của vật liệu tái chế. Do đó
cần rất cẩn thận để giảm tối đa số lần phải dừng lại, và nếu bắt buộc phải dừng, cần đảm
bảo tính liên tục qua mối nối kết.
Ảnh hưởng của thao tác vận hành máy. Điều cốt lõi để xử lý các mối nối này một
cách chuẩn xác là hiểu rõ điều gì xảy ra bên trong buồng trộn của máy tái chế, đặc biệt
là quá trình bổ sung các tác nhân ổn định hóa. Hầu hết các vấn đề thường xảy ra chủ yếu
do cung cấp dư hoặc thiếu tác nhân ổn định hóa và/hoặc nước tại mối nối. Hai đặc tính
quan trọng nhất liên quan đến các mối nối ngang là:
- Khi bắt đầu tái chế, phải tuân thủ mọi quy trình khởi đầu, đặc biệt là quy trình xả
không khí ra khỏi đường ống cung cấp nước và tác nhân ổn định hóa dạng lỏng.
Không khí còn lại trong các ống này phải được đẩy hết ra ngoài trước khi dẫn
chất lỏng đến thanh phun. Nếu không xả hết không khí, vài mét ống có thể không
có chất ổn định hóa, dẫn đến sẽ có một đoạn đường bị khô hoặc không đủ chất
ổn định hóa;
- Tốc độ của máy khi dừng và khởi động: dù được điều khiển một cách tự động
bằng bộ vi xử lý, tốc độ tiến rất chậm (<2m/phút) sẽ làm giảm áp suát vận hành
trong thanh phun, do đó sự phun chất lỏng sẽ không hiệu quả (không đủ). Cách
tốt nhất để khắc phục vấn đề này là “làm giàu” diện tích mối nối bằng cách xử lý
trước. Điều này có thể đạt được bằng cách chạy lùi thiết bị ít nhất là bằng đường
kính trống lăn (khoảng 1,5m) đè lên phần vật liệu đã tái chế trước đo, do đó sẽ
bảo đảm toàn bộ vật liệu đều được xử lý quan chiều rộng hữu dụng của mối nối
 ngang. Khi khởi dộng, người vận hành phải bảo đảm công suất toàn phần và tăng
tốc ngay đến tốc độ vận hành thông dụng.
Tương tự quá trình rải thảm BTNN, các vấn đề mối nối ngang chỉ này sinh khi
dừng máy giữa chừng do đó chỉ nên dừng khi thay các xe bồn cung cấp hoặc khi thực
sự cần thiết.
7.4.13 Sử dụng máy san để rải đều vật liệu tái chế

Cần sử dụng máy san để rải đều vật liệu tái chế ngay sau máy cào bóc.
Sau khi tái chế, vật liệu phải được rải đều vào đúng vị trí cần đầm nén. Mặc dù
dãy xe/máy tái chế thường được trang bị thanh gạt phía sau để dàn đều vật liệu tái chế
và có thể không cần máy san ủi để đạt được độ cao theo yêu cầu. Tuy nhiên, luôn luôn
phải sử dụng máy san khi làm việc với máy tái chế dạng bốn bánh hơi (bánh lốp).
Khối lượng công việc san ủi cần
thực hiện sau khi rải vật liệu được xác
định bằng kiểu loại xử lý bề mặt sẽ thực
thi trên lớp hoàn tất. Nếu tiếp theo sẽ là
lớp BTNN dày thì dung sai độ cao bề
mặt sẽ lớn hơn so với khi chỉ áp dụng
xử lý một lớp bề mặt. Khi có yêu cầu
dung sai chặt chẽ nửa chiều rộng (hoặc
chiều rộng toàn phần) việc hoàn tất phải
được gọt bớt bằng máy san để loại bỏ
các vị trí nhấp nhô (các bậc không quá Hình 7.23 San đều lớp vật liệu tái chế
10mm) thường xuất hiện theo đường ngay sau vệt cào bóc
nối dọc.
Ngoài ra, máy san còn rất hữu dụng khi cần hiệu chỉnh sự xê dịch vật liệu theo
chiều dọc đôi khi xuất hiện tại các đoạn đường nối ngang với tuyến thi công.
7.4.14 Cần đảm bảo đúng kĩ thuật đầm nén
Đầm nén vật liệu tái chế để đạt được độ chặt cần thiết hay còn gọi là mật độ chuyên
biệt (mật độ đích), là một trong các yếu tố rất quan trọng về hiệu suất sử dụng của con
đường sau khi phục hồi. Nếu không đạt được độ đầm nén hợp lý sẽ tăng tính thẩm thấu
của vật liệu, do đó làm tăng sự ngấm nước, tăng tốc độ lão hóa các tác nhân ổn định hóa
gốc bitum, và carbonate sớm của các tác nhân gốc cement, lớp mặt đường sẽ nhanh
chóng bị xuống cấp. Do đó, sự đầm nén phải được xử lý như một trong các khâu quan
trọng nhất trong quy trình tái chế do mật độ của vật liệu tái chế sau khi đầm nén (mật
độ tại hiện trường) không phải là công việc đơn giản như đối với các vật liệu xây dựng
mới (ví dụ vật liệu đá nghiền phân loại theo cỡ hạt).
Quan hệ cơ bản giữa lực đầm nén – mật độ - độ ẩm là rất quan trọng khi đầm nén
các lớp tái chế dày. Khi hàm lượng ẩm của vật liệu thấp hơn giá trị tối ưu, mật độ đích
(lý thuyết) có thể đạt được bằng cách tăng thêm lực đầm nén. Tuy nhiên, khi độ ẩm vượt
quá giá trị tối ưu, hầu như không thể đạt được mật độ yêu cầu. Lực đầm nén càng cao,
vật liệu càng trở nên ổn định, xuất hiện các vệt nứt sâu và cảm giác dính bết ở dưới chân.
Khi điều đó xảy ra, lớp xử lý phải được đào bật lên, để khô đến độ ẩm đủ cho phép đạt
được mật độ đích. Nếu sử dụng xi măng làm tác nhân ổn định hóa, lớp này thường phải
loại bỏ.
*/ Sử dụng máy lu đầm lèn lớp tái chế
Sử dụng lu rung: máy thông dụng nhất được dùng để đầm nén các lớp dày là máy
lu rung một trống lăn loại nặng với biên độ và tần số rung động biến thiên. Khi sử dụng
các máy này, điều quan trọng cần đảm bảo là sự cán lăn ban đầu phải được thực hiện
theo chế độ rung với biên độ A(mm) cao để đầm nén hiệu quả phần dưới của lớp vật
liệu. Tiếp theo sẽ là chế độ rung biên độ thấp để đầm nén phần trên. Ngoài ra, cần chú
ý các điểm dưới đây khi sử dụng các máy lu rung:
- Máy lu chính phải được lắp đồng hồ để đo mức đầm nén. Cán lăn theo chế độ
biên độ cao phải tiếp tục cho đến khi đạt được trạng thái ổn định (mật độ cực đại)
biểu thị trên đồng hồ đo độ đầm nén. Hệ thống kiểm soát tự động trên máy lu của
hãng Hamm sẽ tự động biểu thị khi đạt được trạng thái này;
- Khi làm việc với các máy tái chế bánh lốp (bánh hơi), máy lu chính luôn luôn ở
ngay phía sau máy tái chế. Máy lu này (trống lăn trơn hoặc có vấu) vận hành theo
chế độ biên độ cao, xáo trộn vật liệu ở phần trên, thường gây ra sự biến dạng lớp
mặt. Điều này không quan trọng do có máy san được dùng để san phẳng bề mặt
trước khi vận hành máy lu rung ở biên độ thấp để hoàn thành quy trình đầm nén.
*/ Hai điểm quan trọng đối với quá trình đầm nén vật liệu tái chế
- Phải đạt được trạng thái đầm nén đồng nhất trên toàn bộ chiều rộng của vệt tái
chế trước khi sử dụng máy san để đạt được độ phẳng theo yêu cầu. Các bánh sau của
máy tái chế bánh hơi luôn luôn chạy trên bề mặt vật liệu tái chế (hai bên của vệt cào
bóc) nên bề rộng lớp mặt đường bên trong hai bánh xe của máy tái chế sẽ nhỏ hơn vệt
cào bóc. Tải trọng trên từng bánh xe (8T đối với máy WR 2500S) sẽ nén vật liệu ở
khoảng giữa hai dãy bánh xe thường chỉ được nén một nửa.
- Vật liệu rời giữa các vệt bánh xe trước hết phải được đầm nén đến cùng mật độ
như ở các vệt bánh xe trước khi sử dụng máy san. Nếu không đạt được sự đầm nén đồng
đều trước khi san phẳng bề mặt sẽ gây ra sự chênh lệch mật độ một cách lâu dài trong
lớp mặt đường tái chế. Phần vật liệu trong các vệt bánh xe do đó luôn luôn có mật độ
cao hơn phần ở giữa, bất kể độ lớn của lực đầm nén. Điều này dẫn đến sự lồi lõm trong
quá trình chịu lực khi chịu tải lưu thông.
7.4.15 Hoàn thiện lớp mới xử lý để đảm bảo chất lượng bề mặt của đoạn đường
tái chế
Sự hoàn thiện lớp mới xử lý đòi hỏi tạo thành kết cấu bề mặt sít chặt và không
thấm nước. Thường đạt được điều này bằng cách phun nước một cách hợp lý và cán lăn
bằng máy lu bánh hơi để đưa đủ các hạt mịn lên bề mặt, nhờ đó điền đầy rỗ xốp giữa
các hạt thô. Nguyên công này thường được thực hiện sau khi hoàn tất sự đầm nén, nhưng
nếu đầm nén nhiều quá mà đoạn đường tái chế được sử dụng ngay cho lưu thông, hoặc
khi cần thời gian kết cứng cho tác nhân ổn định hóa gốc xi măng thì cần thực hiện sớm
quy trình hoàn thiệt bề mặt.
Khi dự kiến lớp tái chế sẽ được dùng cho việc lưu thông các phương tiện trong
thời gian dài để chờ rải thảm lớp bê tông nhựa nóng lên bề mặt cả đoạn đường thì bề
mặt lớp tải chế phải được bảo vệ, tránh bị tróc bị lồi lõm và các dạng xuống cấp khác.
7.4.16 Kiểm tra kiểm soát quy trình và kiểm tra chất lượng lớp mặt đường tái chế
Do máy san thường được dùng để tạo ra cao độ hoàn thiện nên sự dịch chuyển vật
liệu trên bề mặt đường vừa phay trộn là không thể tránh khỏi. Chiều dày của lớp tái chế
hoàn tất do đó không nhất thiết phải bằng chiều sâu tái chế từ đó cần phải sử dụng một
hệ thống kiểm soát cao độ để kiểm tra chiều cao tại đáy vệt tái chế và cao độ hoàn tất.
Khi sử dụng bitum bọt, các đặc tính tạo bọt của bitum phải được kiểm tra tại hiện
trường (sử dụng đầu phun để kiểm tra lắp trên xe tái chế) ít nhất một lần cho từng đợt
tải bitum lên trên xe bồn. Trước khi nối xe bồn vào máy tái chế, phải kiểm tra nhiệt độ
của bitum bằng nhiệt kế riêng thay cho nhiệt kế lắp trên xe bồn (dùng nhiệt kế digital
cầm tay là lý tưởng). Đối với mọi quy trình ổn định hóa sử dụng gốc bitum, chiều dài
vệt xử lý dự kiến khi dùng từng xe bồn phải được tính toán và kiểm tra thực tế xem có
chênh lệch về chất lượng của bitum nhiều không.
Chất lượng phay trộn lớp tái chế phụ thuộc vào tốc độ tiến của máy tái chế nên
phải được kiểm tra định kỳ để bảo đảm không vượt quá tốc độ phối trộn tối ưu (6-
12m/phút). Ngoài ra, vật liệu phía sau máy tái chế cần được giám sát liên tục để đảm
bảo hàm lượng ẩm là chính xác và sự phối trộn chuẩn xác.
Khi sử dụng bitum bọt, chất lượng phối trộn phải được kiểm tra định kỳ bằng mắt
và bằng các thiết bị chuyên dùng.
Để đảm bảo chất lượng các mối nối ngang, cần đặc biệt chú ý đến các chi tiết để
bảo đảm tính liên tục khi xử dụng tác nhân ổn định hóa và độ ẩm qua tất cả các mối nối
ngang bị hình thành khi tạm dừng dàn xe tái chế.
Hầu hết các vấn đề nên trên đều liên quan đến sự kiểm soát quá trình tái chế. Chất
lượng sản phẩm phụ thuộc vào sự vận hành máy tái chế có hợp lý không, chất lượng các
chất phụ gia, và quy trình rải đầm nén hoàn thiện vật liệu xử lý có đảm bảo kỹ thuật
không.
Trong khi làm việc, cần thực hiện một loạt các “kiểm tra quy trình” và các kiểm
nghiệm để giám sát tiến trình thi công. Tất cả các kiểm tra này đều có cùng mục đích:
đảm bảo máy móc vận hành một cách chuẩn xác, mọi xác lập đều được duy trì và thực
hiện những điều chỉnh cần thiết ngay khi nảy sinh vấn đề. Tái chế là quy trình có khối
lượng lớn, khoảng 20m2/phút. Nếu vấn đề không được phát hiện và giải quyết sớm, thiệt
hại sẽ khá lớn và hầu như phải làm lại công việc đó. Điều này ảnh hưởng xấu đến năng
suất thi công, lãng phí thời gian và tiền bạc đồng thời làm cản trở quá trình lưu thông
của các phương tiện trên đường.

7.5 Kết quả bước đầu ứng dụng công nghệ tái sinh nguội BTN bằng máy WR 2400
tại TP Hồ Chí Minh
7.5.1 Khái quát về công trình thi công thí điểm
Đoạn thí điểm là Quốc lộ 1A – đoạn đi qua khu vực TP.Hồ Chí Minh nên lưu
lượng xe rất lớn, nhất là làn xe tải, dẫn đến mô đun đàn hồi yêu cầu phải cao. Do đó,
yêu cầu vật liệu tái chế phải có mô đun đàn hồi cao. Vì vậy chọn phương án tái sinh
nguội là gia cố xi măng và bitum bọt (2 loại vật liệu này hiện nay khá phổ biến tại Việt
Nam).
Đoạn quốc lộ 1A (từ cầu Bình Phước đến chùa Khánh An) được sửa chữa với quy
mô như sau:
- Cấp công trình: công trình cấp I (theo QCVN 03:2009/BXD);
- Cấp thiết kế của đường: đường cấp I đồng bằng (theo TCVN 4054-05);
- Chiều dài đoạn sửa chữa: tiến hành sửa chữa trên 400m cho cả hai bên tuyến.
Mặt khác, do trên làn xe tải nặng, mặt đường đã xuất hiện các vết nứt chân chim
và nứt mai rùa với mật độ lớn nên kiến nghị sửa chữa tập trung trong phạm vi 4,65m bị
hư hỏng trên làn xe tải nặng, 2 làn xe còn lại (làn xe khách và xe thô sơ) chỉ thảm BTN
hạt mịn tăng cường.
- Tiến hành cào bóc tái sinh lớp dày 25cm trên cùng (bao gồm 12cm bê tông nhựa
và 13cm cấp phối đá dăm loại 1) – chỉ thực hiện thí điểm trên làn xe tải, sau đó
trải thảm 7cm bê tông nhựa chặt loại 1 trên toàn bộ chiều rộng mặt đường
- Chủ đầu tư: Khu Quản lý Giao thông đô thị số 3 – Sở GTVT TP. Hồ Chí Minh
- Đơn vị tư vấn thiết kế: Chi nhánh Công ty Tư vấn Triển khai Công nghệ và Xây
dựng Giao thông
- Đơn vị theo dõi, đánh giá đoạn thi công thí điểm: Trường đại học Giao thông vận
tải phối hợp với Phòng thí nghiệm trọng điểm đường bộ III – Việ khoa học Công
nghệ
- Đơn vị thi công: Liên doanh Công ty Vietserve Technology Ltd. Và Công
ty cổ phần ô tô xe máy Hoàng Trang.
 Hình 7.19 Dây chuyền các máy thi công tái chế nguội và lu lèn lớp mặt tái chế
( trên hình gồm có : xe chở nước, xe chở bi tum, máy WR2400 và máy lu)

7.5.2 Đánh giá chất lượng mặt đường sau tái chế
Việc khảo sát đánh giá hiện trạng mặt đường được thực hiện trên toàn bộ chiều dài
đoạn đường thi công thử nghiệm thi công sau 12 tháng và đạt được kết quả thể hiện
trong bảng

Bảng Tổng hợp kết quả thí nghiệm sau khi thi công 12 tháng

Chỉ tiêu thí nghiệm Kết quả

Đơn
TT 3 6 12 tháng PP thí nghiệm
vị
tháng tháng

1 Độ bằng phẳng mm ≤3 ≤3 ≤3 22TCN16 - 79

Mô đun - Giá trị trung 264,4 277,7 273,8 22TCN251-98

đàn hồi bình
2 trên mặt
- Giá trị đặc trưng Mpa 212,4 145,3 228,6
lớp BTN
C15

Đánh giá tình trạng bề mặt Tình trạng bề mặt lớp Bê tông nhựa chặt C15 trên
đường (mức độ đồng đều, cùng là khá đồng đều, không có hiện tượng bong bật
3
bong bật cốt liệu, nứt...) cốt liệu cũng như hiện tượng nứt bề mặt. Tình trạng
mặt đường tốt

Ngày 12/7/2011, Sở Giao thông Vận tải TP.HCM đã có thông báo số 604/TB-
SGTVT về tổng kết, đánh giá công tác thí điểm sửa chữa đường bộ bằng công nghệ tái
sinh nguội, trong thông báo đã có một số kết luận:
- Vật liệu trong kết cấu áo đường được tái sử dụng, không khai thác sử dụng vật
liệu mới góp phần bảo vệ môi trường và tài nguyên thiên nhiên;
- Thời gian thi công nhanh nên giảm được áp lực về lưu thông của các phương
tiện, nhất là trên các tuyến đường có mật độ phương tiện lưu thông cao, vừa thi
công vừa phải tiến hành đảm bảo giao thông
- Số lượng phương tiện, máy móc tham gia thi công ít, do đó giảm thiểu tác động
đến môi trường xung quanh (ít khói bụi, tiếng ồn, chất thải...)
- Lớp vật liệu tái chế và kết cấu móng đường có kết cấu đồng nhất và được lu lèn
chặt nên tính ổn định nước được cải thiện rất nhiều.
- Tiết kiệm chi phí xây dựng do có giá thành thấp hơn biện pháp sửa chữa mặt
đường theo cách làm truyền thống
 Như vậy kết quả nghiên cứu này đã mở ra cho ngành đường bộ Việt Nam một triển
vọng rất lớn cho một công nghệ tiên tiến trong công tác duy tu sửa chữa đường ô tô. Hy
vọng với những ưu việt kể trên, trong tương lai công nghệ mới này sẽ được áp dụng
rộng rãi ở nước ta.
 Chương 11 KĨ THUẬT KHAI THÁC THIẾT BỊ NẤU
VÀ MÁY SƠN VẠCH TÍN HIỆU TRÊN ĐƯỜNG Ô TÔ

11.1 Giới thiệu chung về công nghệ và thiết bị sơn vạch tín hiệu trên đường ô tô
Hệ thống giao thông đường bộ Việt Nam phát triển nhanh chóng, các tuyến cao
tốc với các giao lộ phức tạp và các tuyến đường đô thị rất cần hệ thống chỉ dẫn trực tiếp
trên đường cho các phương tiện giao thông đó là hệ thống vạch tín hiệu trên mặt đường
để đảm bảo lưu thông an toàn và thông suốt.
Có nhiều loại vạch sơn với chức năng khác nhau, ví dụ:
- Vạch đôi liền quy định hai chiều di chuyển của xe
- Vạch đơn liền quy định làn xe không được lấn sang nhau
- Vạch đơn gián đoạn quy định làn xe được phép chuyển làn
- Dãy vạch cắt ngang đường báo hiệu vị trí người đi bộ được phép sang đường
- Vạch mũi tên chuyển hướng làn xe.

Hình 11.1 Các loại vạch sơn trên đường Hình 11.2 Một nút giao phức tạp
đô thị với các loại vạch sơn tín hiệu

Để có các loại vạch sơn tín hiệu giao thông cần có các máy và thiết bị nấu – kẻ
vạch sơn. Ngày nay người ta dùng loại sơn dẻo nhiệt với công nghệ sơn nóng là chủ
yếu. Dưới đây là các nội dung trình bày về công nghệ và thiết bị thi công vạch sơn tín
hiệu theo công nghệ sơn nóng.
11.1.1 Giới thiệu chung về công nghệ sơn nóng
11.1.1.1 Sơn nhiệt dẻo
Sơn nhiệt dẻo có thành phần bao gồm: bột sơn, chất phụ gia và hạt phản quang.
Bột sơn được bảo quản trong bao 25kg ở trạng thái bột.
Sơn vạch đường nhiệt dẻo được hiểu là: vật liệu bao gồm cốt liệu, bột màu, chất
tạo màng, hạt thủy tinh và chất độn. Bột sơn có thể chảy mềm khi nung nóng và rắn lại
khi làm lạnh.
11.1.1.2 Thành phần vật liệu sơn nhiệt dẻo
a) Tỷ lệ thành phần
Bảng 11.1 Tỷ lệ thành phần của vật liệu sơn kẻ đường nhiệt dẻo
Vật liệu Hàm lượng (%)
Chất tạo màng 20 ± 2
Hạt thủy tinh 20 tối thiểu*
Cốt liệu cùng với bột màu, chất độn 80 ± 2

*) Duy trì tối thiểu 20% khối lượng hạt thủy tinh ngay cả trong trường hợp các hạt
thủy tinh được phủ thêm trên bề mặt vật liệu.
b) Kích cỡ vật liệu vô cơ
100% khối lượng cốt liệu, bột màu, chất độn và hạt thủy tinh phải đi qua lỗ sàng
thử nghiệm kích cỡ 2,8mm
c) Độ phản quang
Các hạt thủy tinh đưa vào sơn vạch đường nhiệt dẻo tạo độ phản quang thuộc loại
trộn lẫn trong sơn và được quy định trong các tiêu chuẩn tương ứng (ví dụ AS2009).
Ghi chú:
- Với vạch sơn đường nhiệt dẻo không sử dụng hạt thủy tinh phủ trên bề mặt, thì
không tính phản quang ban đầu. Các hạt thủy tinh sử dụng trên bề mặt sơn để tạo
độ phản quang ban đầu thuộc loại nổi, quy định trong các tiêu chuẩn tương ứng
(ví dụ AS.2009);
- Sử dụng hạt thủy tinh trên bề mặt phổ biến hơn so với dạng trộn lẫn trong sơn do
có khả năng tăng cường độ phản quang cho vật liệu.
11.1.1.3 Thời gian khô
Yêu cầu thời gian khô không dính tay của vạch kẻ sơn đường không lớn hơn 2
phút (trong điều kiện nhiệt độ mặt đường thi công từ 100C đến 320C) hoặc không lớn
hơn 10 phút (trong điều kiện nhiệt độ mặt đường thi công từ 330C đến 550C).
11.1.1.4 Thử nghiệm hiện trường (hoặc phương pháp so sánh tương đương)
Yêu cầu chung: các sơn vạch đường thử nghiệm chứa hạt hoặc không chứa hạt
được thi công theo hướng dẫn, trên một con đường nhỏ cho 1.500.000 chiếc xe qua lại
liên tục trong thời gian từ 3 ÷ 9 tháng, sau đó đánh giá độ bền trượt, độ phản quang độ
mài mòn và độ phát sáng. Mặt đường dùng thử nghiệm có thể là bê tông nhựa loại chặt
hoặc mặt đường láng nhựa nhưng phải ổn định cho đến khi kết thúc thử nghiệm. Tất cả
các thử nghiệm hiện trường cho một loại sản phẩm phải được thực hiện trên cùng một
loại mặt đường.
11.1.1.5 Phương pháp thi công
 Các vật liệu có thể thi công bằng cách ép, gạt, gia công định hình hay vật tạo hình
trước. Bảng dưới đây chỉ ra độ dày cho phép nhỏ nhất và lớn nhất của các loại vạch tín
hiệu trên đường tùy theo phương pháp và công cu thi công.
Bảng 11.2 Độ dày cho phép của vạch sơn nhiệt dẻo trên đường ô tô
Phương pháp thi Công cụ thi công Mục đích sử dụng Độ dày (mm)
công Nhỏ nhất Lớn nhất
Gạt Bằng tay hoặc Vạch ngang và 2 5
máy tự động biểu tượng
Phun Máy tự động Vạch dọc 2 3
Ép đẩy Máy tự động Vạch dọc 2 5
Gia công định hình Máy tự động Vạch dọc 3 10
Vật liệu tạo hình Bằng tay Biểu tượng vạch 2 4
trước dọc

Hình 11.3 sơn vạch tín hiệu bằng tay Hình 11.4 Sơn vạch tín hiệu bằng máy
Các vấn đề sau đây cần phải được xem xét trước khi thi công vạch sơn kẻ đường:
a. Nhiệt độ của vật liệu được thi công phải nằm trong khoảng quy định của nhà sản
xuất
b. Vạch kẻ hoàn thiện không phồng rộp, không có vết xước và các khuyết tật khác
c. Dung sai cho độ rộng vạch tiêu chuẩn phải nằm trong khoảng từ -5% ÷ +10%
d. Vật liệu phải chịu được dòng giao thông qua lại sau 2 phút thi công khi nhiệt độ
mặt đường là 100C và sau 10 phút khi nhiệt độ mặt đường là 550C. Có thể làm
nguội mặt đường sau khi kẻ vạch bằng phun nước hoặc bằng các biện pháp khác
sao cho vạch kẻ không bị mất vẻ đẹp là được. Tùy thuộc vào độ dày cả vệt sơn
mà vật liệu nhiệt dẻo sẽ có thời gian đông cứng nhanh hoặc chậm.
Khi sử dụng bột sơn được nấu trong máy nấu sơn đến nhiệt độ khoảng 180 – 2000C,
sơn ở trạng thái lỏng sệt sẽ được đưa ra kẻ vạch tín hiệu giao thông nhờ thiết bị chuyên
dùng còn gọi là máy rải sơn. Hai máy này cặp đôi với nhau thành một bộ.
 Nhờ tính năng ưu việt như: độ bền cao, độ phản xạ ánh sáng ban đêm tốt, giá thành
hợp lý nên hiện nay loại sơn này được sử dụng rộng rãi để kẻ sơn tín hiệu giao thông
trên tất cả các tuyến đường của Việt Nam.
11.1.2 Giới thiệu chung về thiết bị và phạm vi áp dụng
Hiện nay trên thị trường có nhiều loại máy nấu và rải sơn để các nhà thầu có thể
tham khảo lựa chọn máy sao cho đạt hiệu quả cao nhất.
11.1.2.1 Máy nhập ngoại
a) Giới thiệu chung
Loại máy nấu sơn có bộ phận khuấy bằng thủy lực, hoặc cơ khí (trục vít).
Máy rải sơn điều khiển bằng tay: có loại di chuyển bằng sức người, có loại tự hành,
hoặc nửa tự hành (chỉ tiến không lùi).
b) Máy nấu sơn hiện đại có hệ thống trộn sơn bằng thủy lực có bộ điểu chỉnh nhiệt
độ (hình 12.5) và xe rải sơn tự hành (hình 12.6) được lập trình điểu khiển rải tự động.
Đây là loại máy hiện đại mới được đưa vào Việt nam, như thiết bị sơn của Đan Mạch,
Đức, Nhật… Loại máy này có năng suất cao, giá thành đắt, khoảng từ 1,5 tỷ VNĐ đến
2tỷ VNĐ. Loại máy này chỉ phù hợp với điều kiện thi công trên đường cao tốc có khối
lượng công việc lớn.

Hình 11.5 Máy nấu sơn thùng đôi có bộ Hình 11.6 Máy kẻ sơn tự hành có bộ điều
khuấy truyền động thủy lực khiển rải sơn tự động
c) Các loại máy nấu và rải sơn thông dụng
Hiện nay một số máy đang được sử
dụng như máy của Đài Loan có máy nấu
loại trục vít và máy rải di chuyển bằng sức
người. Máy của Malayxia loại khuấy bằng
thủy lực, máy rải di chuyển bằng sức người
hoặc bán tự hành. Máy của Đan Mạch máy
nấu có bộ phận khuấy thủy lực, máy rải sơn
tự hành. Máy của Nhật, máy nấu có bộ Hình 12.7 Máy kẻ sơn bán tự hành của
Nhật
 phận khuấy bằng thủy lực và máy rải tự
hành dùng động cơ xăng loại nhỏ.
11.1.2. 2 Máy do Việt Nam sản xuất
Hiện nay một số doanh nghiệp trong nước đã sản xuất được máy nấu và rải sơn
dựa trên một số mẫu máy nhập ngoại; về cơ bản giá thành hạ, chất lượng sơn đảm bảo,
còn độ bền của máy và hiệu suất nhiệt phụ thuộc vào vật liệu chế tạo và phương pháp
cách nhiệt.
a) Phân loại máy nấu sơn, ưu điểm và nhược điểm của máy chế tạo trong nước
- Phân loại theo số lượng nồi nấu, có hai loại: máy nấu nồi đơn và máy nấu nồi
đôi. Máy nấu nồi đơn có kết cấu gọn, giá thành hạ song không thuận lợi khi sơn những
tuyến đường thiết kế 2 loại vạch sơn vàng và trắng.
- Phân loại theo cách khuấy trộn sơn có hai loại: khuấy sơn bằng hệ thống thủy lực
và khuấy sơn bằng cơ khí (trục vít).
Hệ thống khuấy sơn bằng thủy lực có kết cấu gọn, độ tin cậy cao, đảo được chiểu
quay vì vậy sơn nhanh đều, năng suất cao, dễ sử dụng, giá thành đầu tư đắt hơn song do
cho năng suất cao nên chi phí có 1 ca làm việc giảm; hiện nay xu hướng chủ yếu thiên
về dùng máy loại này.
Phân loại theo vật liệu chế tạo nồi nấu:
- Nồi nấu bằng thép không gỉ và thép chịu nhiệt có độ bền cao, giá thành đắt;
- Nồi nấu bằng thép thường có độ bền kém, đặc biệt hư hỏng nhanh trong quá trình
không sử dụng.
Phân loại theo lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh hoặc khe hở (không khí). Dùng
bông thủy tinh có hiệu suất cách nhiệt cao nên tiết kiệm nhiên liệu (ga đốt và dầu diezen
chạy máy khuấy sơn) năng suất sơn trong một ca làm việc cao, chi phí cho một ca làm
việc hạ.
Trên cơ sở phân loại ưu khuyết điểm trên, nên chọn nồi nấu bằng thép không gỉ và
thép chịu nhiệt, bộ phận khuấy bằng thủy lực và được bảo ôn bằng lớp bông thủy tinh
cách nhiệt tuy giá thành có cao hơn song so với việc tiết kiệm chi phí cho một ca sản
xuất trong quá trình sử dụng máy là không đáng kể.
Hiện nay một số đơn vị đã chế tạo được hai loại máy trên như Công ty cơ khí giao
thông II, Công ty cơ khí 12, Công ty TNHH thương mại và xây dựng Linh Hà (Hình
11.8 đến hình 11.12) mô tả cấu tạo chung và các bộ phận chính của máy nấu sơn do
công ty TNHH thương mại và xây dựng Linh Hà chế tạo; loại máy này được dùng phổ
biến nhất trên thị trường hiện nay.
Một số đơn vị chế tạo loại nồi nấu bằng thép đen không chịu nhiệt, sử dụng lớp
bảo ôn bằng không khí như Công ty Sơn Kô Va.
b) Phân loại và ưu nhược điểm của máy kẻ sơn do Việt Nam chế tạo
 - Phân loại theo cách di chuyển máy: loại bán tự hành và loại di chuyển bằng sức
người. Loại bán tự hành được hiểu là có động cơ dẫn động bộ di chuyển nhưng người
điều kiển đi theo máy. Loại này công nhân đỡ tốn sức song giá thành chế tạo đắt, tuy
máy nhỏ nhưng cấu tạo khá phức tạp.
- Theo vật liệu chế tạo nồi chứa sơn:
+ Máy rải sơn có nồi chứa sơn bằng thép không gỉ
+ Máy rải sơn có nồi chức bằng thép thường (CT3)
Về ưu điểm cũng tương tự như nồi của máy nấu sơn.
- Phân loại theo cách rắc hạt phản quang trong quá trình sơn:
+ Máy rải sơn có bộ phận rắc phản quang cưỡng bức bằng cơ khí hoặc bằng khí
nén, loại này trong nước đang nghiên cứu chế thử
+ Máy rải sơn có bộ phận rắc hạt phản quang bằng phương pháp rơi tự do va đập.
Phương pháp rắc hạt phản quang rơi tự do va đập sẽ rắc đều và tiết kiệm hạt phản quang
hơn phương pháp rơi tự do khoảng 20%.
11.2 Thiết bị nấu sơn
11.2.1 Nồi nấu sơn
a) Nồi nấu sơn model MNS1: được chế tạo theo model 400 của Malayxia
- Loại thiết bị: máy nấu sơn nhựa nóng thùng đơn
- Thùng chứa: thép không gỉ hình trụ, dung tích 150 lít (200kg/mẻ)
- Nhiên liệu đun: khí gas, có 2 bép đốt
- Nguồn động lực: động cơ diezel 6 – 8 mã lực dùng để dẫn động bơm thủy lực
- Bộ khuấy sơn: dùng mô tơ thủy lực dẫn động bộ trục khuấy
- Cửa xả sơn được điều khiển bằng hệ tay đòn thanh răng – bánh răng
- Cách nhiệt: xung quanh và đáy lò được bao bọc bởi một lớp bông thủy tinh cách
nhiệt dày 5cm. Phần khung vỏ bao che cách nhiệt có dạng hình hộp chữ nhật có
kích thước 770x770x720mm.
- Trọng lượng nồi không có sơn: 320kg
- Bếp ga công nghiệp: P10 – tiêu hao nhiên liệu 4kg ga/h, kèm theo dây dẫn và van
điều áp
- Năng suất nấu sơn trung bình: 1800 kg/ca
- Kích thước bao của thiết bị: dài x rộng x cao = 1300 x 900 x 1450
 Hình 11.8 Tổng thể nồi nấu sơn dẻo nhiệt Hình 11.9 Cặp đầu đốt đáy nồi nấu
do Công ty TNHH TM và XD Linh Hà chế sơn (dùng khí gas)
tạo

Hình 11.10 Bộ van phân Hình 11.11 Cửa xả sơn đã Hình 11.12 Động cơ
phối và mô tơ thủy lực dẫn nấu chảy và đồng hồ diesel dẫn động bơm thủy
động trực khuấy trong nồi kiểm soát nhiệt độ sơn lực trên nồi nấu sơn kiểu
nấu sơn nồi đơn
b) Nồi nấu sơn model MNS2
- Loại thiết bị: máy nấu sơn nóng nồi đôi (2 nồi)
- Thùng chứa: thép không gỉ, hình trụ, dung tích 150L/thùng
- Nhiên liệu: thùng gas hóa lỏng
- Nguồn động lực: động cơ diezel 8 -12Hp, có 2 bộ khuấy thủy lực
- Bảo ôn: xung quanh và đáy lò được bảo ôn bằng lớp bông thủy tinh 5cm, khung
vỏ bao che cách nhiệt dạng hình hộp chữ nhật, kích thước 1500 x 770 x 720.
- Trọng lượng toàn bộ nồi không có sơn: 440 kg
- Bếp ga công nghiệp: hai chiếc loại P10 kèm theo ống dẫn ga và van điều áp.
- Năng suất nấu sơn trung bình khi sử dụng cả 2 nồi: 3600kg/ca
11.2.2 Máy rải sơn
a) Máy rải sơn MRS – 01: được sản xuất theo phỏng theo model 120A của Malayxia
 - Loại máy: rải sơn dẻo nhiệt đẩy bằng
đẩy tay
- Thùng chứa bằng thép không gỉ, dung
tích 60 lít (chứa 80 kg sơn/lần lấy sơn)
- Có van điều chỉnh áp lực ga, có hệ
thống dẫn khí ga từ bình, phân phối
cho các đèn khò gia nhiệt.
- Có đèn khò ga cầm tay để mồi lửa cho
các bộ phận khi cần thiết.
- Hệ thống ga hóa lỏng đảm bảo duy trì Hình 11.13 Tổng thể máy rải sơn
nhiệt độ sơn từ 160 – 2200C đường kiểu đẩy tay
- Bảo ôn nồi: bằng lớp vỏ thép không gỉ hình trụ
- Hệ thống bổ rắc hạt phản quang theo phương pháp rơi tự do va đập, với chiều
rộng vệt rắc là 10, 15, 20cm
- Vệt rộng mỗi lần rải sơn: 10cm, 15cm, 20cm
- Máy rải được trang bị ba bộ Shoe có bề rộng vệt rải là 10cm, 15cm và 20cm
- Năng suất sơn: 400m2/ca
- Kích thước máy: dài x rộng x cao = 1244 x1168 x 1092
b) Máy rải sơn MRS -02
- Kết cấu hoàn toàn giống máy rải MRS1
- Riêng thùng chứa và bảo ôn của nồi làm bằng thép CT3
11.2.3 Một số thiết bị khác kèm theo
Từ kinh nghiệm thực tế thi công ngoài hiện trường thấy rằng để đạt được năng suất
cao cần trang bị thêm các máy phục vụ công tác sơn kẻ đường như:
a) Máy lấy dấu kí hiệu LD1
Loại máy này có đặc điểm: kết cấu rất đơn giản, dễ sử dụng, rẻ tiền nhưng mang
lại hiệu quả đáng kể. Máy được đẩy bằng tay, dùng sơn nước để vạch dấu. Việc lấy dấu
được thực hiện bằng cách nhỏ giọt sơn tạo thành dòng kẻ trên đường khi đẩy máy đi
theo vệt định trước.
Ưu điểm: nhờ máy lấy dấu ta có thể lấy dấu trước khi sơn, nên trong quá trình sơn
không phải chờ, vì vậy việc thi công sơn được diễn ra liên tục. Những lúc thiếu vật liệu
sơn hay thời tiết không tốt công nhân sơn không phải nghỉ chờ đợi mà chuyển sang việc
lấy dấu.
Qua thực tế sử dụng nhiều năm cho thấy nhờ dùng máy lấy dấu mà năng suất sơn
kẻ đường của cả nhóm máy có thể tăng đến 30%.
b) Máy vệ sinh mặt đường
Máy này có kí hiệu VS1 có đặc điểm sau:
 - Dịch chuyển máy bằng cách đẩy tay
- Nguồn động lực là động cơ diezel 4 HP
- Chổi vệ sinh đường có cấu tạo hình trụ, đường kính 40 – 45cm chiều cao 12cm
Công dụng của máy:
- Dùng để đánh sạch những chỗ mặt
đường nhiểu bụi và đất bám;
- Đối với những mặt đường bị đất bám nhiều,
mỗi máy với 2 công nhân vận hành thay nhau
có thể làm việc thay cho 10 đến 15 lao động
thủ công dùng bàn chải sắt làm sạch mặt
đường. Khi dùng máy đánh sạch mặt đường
thì năng suất chung cho công việc rải – kẻ Hình 11.14 Máy đánh sạch mặt
sơn trên mặt đường của nhóm công nhân thực đường và vệt sơn cũ
hiện công việc này có thể tăng lên tới 70 -
80%.

11.3 Tổ chức thi công vạch sơn tín hiệu trên đường ô tô
11.3.1 Sơ đồ tổ chức đội máy thi công kẻ sơn đường ô tô
Đường ô tô là tài sản quốc gia quan trọng, trên đó vạch sơn tín hiệu cần đảm bảo
đúng các yêu cầu kĩ thuật thì mới phát huy tác dụng… vì vậy việc tổ chức thi công vạch
sơn kẻ đường cần được giám sát chặt chẽ và thi công cẩn thận.
Với các dự án lớn và các tuyến đường quan trọng, công việc này phải chịu sự giám
sát của ban quản lý dự án và tư vấn giám sát vì vậy cần tổ chức đội máy một cách bài
bản theo sơ đồ dưới đây. Theo sơ đồ này, nhân lực của dội thi công tối đa 11 công nhân.
Hình 11.15 Sơ đồ tổ chức đội máy thi công kẻ sơn đường ô tô
 BAN ĐIỀU HÀNH
Tư vấn giám sát DỰ ÁN

Đội trưởng thi

công sơn đường

Tổ an Tổ lấy dấu và Tổ sơn đường Tổ xe máy

toàn vệ sinh mặt đường

Bảo vệ Đo đạc vị Vận hành Vận hành máy Vận Ô tô chở

Và trí và máy vệ sơn đường hành sơn, máy
đảm lấy dấu vệt sinh mặt (2 công nhân) máy nấu và dụng
bảo an sơn đường sơn cụ đồ
toàn (2 công (2 công (2 công nghề
giao nhân) nhân) nhân) (2 công
thông nhân)
(2
công
nhân)

11.3.2 Quy định chung

Để đảm bảo an toàn cho người và máy trong quá trình sơn kẻ vạch giao thông,
cũng như an toàn cho các phương tiện và người tham gia giao thông, phải chấp hành
nghiêm chỉnh những quy định sau:
1. Khi làm việc phải có trang bị phòng hộ lao động đầy đủ
2. Phải tuân theo quy trình công nghệ sơn kẻ đường, không được làm tắt, làm ẩu
3. Trong công tác đảm bảo giao thông, phải bố trí đầy đủ biển bảo, rào chắn di động,
tiêu di động, để phân luồng đường và có người điều hành giao thông.
4. Khi làm đêm phải thắp đủ ánh sáng, có đèn quay báo hiệu ở đầu và cuối tuyến
cũng như ở máy rải sơn.
5. Đối với thợ vận hành máy nấu và rải sơn, ngoài những quy định trên còn phải
thực hiện tốt quy trình an toàn trong vận hành sử dụng máy nấu và rải sơn
11.3.3 Quy trình vận hành máy nấu và rải sơn dẻo nhiệt
Để đảm bảo an toàn cho người và máy trong quá trình vận hành và rải sơn yêu cầu
thợ vận hành máy cần phải tuân theo các quy định sau:
11.4.3.1 Công tác chuẩn bị
a) Kiểm tra dầu, nước ở động cơ, kiểm tra xiết chặt các bộ phận của máy nấu và rải sơn.
- Kiểm tra dò rỉ ga ở các mối nối, đường ống, van khóa… bằng nước xà phòng
hoặc nước lã. Tuyệt đối cấm dùng lửa để kiểm tra sự dò rỉ ga để tránh phát nổ
khí ga;
- Nếu có bất kì hư hỏng nào đều phải sửa chữa mới được vận hành máy. Trường
hợp không tự khắc phục được phải báo cáo cho người có trách nhiệm để sửa
chữa. Chỉ vận hành máy khi các bộ phận của máy đã làm việc bình thường.
b) Không được để các vật liệu dễ cháy gần nồi nấu sơn
c) Phải có bình cứu hỏa và can nước 20 lít để phòng hỏa
11.4.3.2 Quy trình vận hành máy nấu sơn
a) Công việc nấu sơn
Nếu trong nồi không còn sơn thì cho khoảng 2 bao (tương đương 50kg) nếu lượng
sơn còn ở trong nồi tương đương 50kg hoặc lớn hơn thì không cần bổ xung.
Trước khi đốt lò phải kiểm tra xem van ở bếp ga đã đóng chưa, nếu chưa phải khóa
chặt sau đó mở van ở bình ga. Tiếp đến châm lửa đốt đèn khò hoặc que mồi vào bếp ga
rồi mở van ở bếp ga để đốt lò.
Lúc mới đốt lò phải để bếp ga cháy nhỏ cho đến khi sơn nóng chảy đều mới cho
máy khuấy làm việc và sau đó mới cho bếp cháy to hơn, đồng thời bổ xung sơn vào nồi
để nấu.
Chú ý: trong quá trình nấu sơn ngọn lửa điều chỉnh ở mức to nhất cũng không được
lan ra ngoài đáy nồi. Khi sơn đã nấu chín mới được chuyển sang máy rải sơn; nếu chưa
sử dụng phải cho lửa cháy nhỏ để nhiệt độ sơn không được cao quá, đồng thời vẫn phải
khuấy sơn liên tục.
b) Vận hành bộ khuấy sơn
- Khi sơn trong nồi chảy tương đối đều thì khởi động động cơ cho máy khuấy sơn
làm việc;
- Trong quá trình khuấy sơn thỉnh thoảng phải đảo chiều quay để sơn chín đều
c) Mỗi khi nghỉ trưa hoặc gần kết thúc ca làm việc thì lượng sơn trong nồi phải được sử
dụng hết. Trước đó phải khóa van ở bình, rồi khóa các van ở bếp ga.
11.4.3.3 Quy trình vận hành máy rải sơn
Sau khi đã kiểm tra các bộ phận của máy làm việc bình thường, mặt bằng vệ sinh
sạch sẽ, khô ráo, công tác lấy dấu hoàn tất và đảm bảo an toàn giao thông tốt, mới tiến
hành sơn thử, sau khi được sự đồng ý của cán bộ giám sát mới sơn chính thức.
 Hình 11.16 Sơn vạch dọc tuyến trên quốc Hình 11.17 Chuẩn bị sơn các vạch ngang
lộ bằng máy đẩy tay trên mặt đường
Các yêu cầu kĩ thuật khi vận hành máy và thi công kẻ sơn:
- Duy trì nhiệt độ của sơn nhiệt dẻo trong suốt quá trình thi công.
- Chiều dày lớp sơn phải đúng quy định theo thiết kế, đường kẻ sơn phải thẳng, nét
không nhòe, các chỗ chuyển tiếp với đường cong phải mềm mại, không gẫy;
- Trong quá trình sơn phải khuấy sơn bằng bộ phận khuấy tay để sơn không bị lắng
và nhiệt độ sơn được đồng đều;
- Phải lọc sơn trước khi cho và nồi chứa và trước khi sơn chảy xuống bộ phận rải
sơn.
Trong quá trình sơn cần luôn dõi theo sự hoạt động các bộ phận của máy, nếu có
bất kỳ hư hỏng nào thì phải cho sửa chữa mới tiếp tục làm việc. Mỗi lần nghỉ, sơn trong
nồi phải được dùng hết, trước đó cũng phải khóa van ga ở bình rồi khóa các van ở bếp
ga và các bếp khò ga.
11.3.4 Kết thúc làm việc
- Sau khi kết thức mỗi ca làm việc phải vệ sinh máy sạch sẽ;
- Không được để các vật dễ cháy gần máy, khi máy vẫn còn nóng chưa nguội hẳn;
- Cần sửa chữa những hư hỏng của máy khi kết thúc ca làm việc để ca sau được
tiến hành thuận lợi.