Termička obrada čelika iz ove grupe oznake čelika 17-4 PH odnosno

X5CrNiCuNb17 4 (DIN standard) uglavnom se sastoji od slijedećeg [1]:

 hlađenje (ulje, zrak) s temperature rastvarajućeg žarenja, Trž= 1050 °C pri
čemu nastaje niskougljenični martenzit tvrdoće 310 HV (dobra obradivost
odvajanjem čestica) i
 starenje (dozrijevanje) pri temperaturama od 400 °C do 600 °C (izdvajaju se
precipitati Cu, Ni, Nb ) kada se postiže tvrdoća od 450 HV .

5.3. Termička obrada i karakteristike nekih alatnih čelika proizvedenih

postupkom metalurgije praha

Kao primjer termičke obrade alatnih čelika koji su proizvedeni postupkom praškaste
metalurgije ili metalurgije praha je čelik koji pripada grupi visokolegiranih alatnih
čelika za hladni rad, trgovačke oznake K490MC, pri čemu oznaka MC predstavlja
skraćenicu za „MICROCLEAN“ (firme Böhler). Navedeni čelik kao i čelici iz ove
skupine sadrže više od 5 % Cr koji utiče na korozionu postojanost [28]. Pored toga
krom kao legirajući element u ovom čeliku, ali i u sličnim čelicima koji utiče na
otpornost na koroziju utiče i na stvaranje karbida tipa (Fe,Cr)3C, Cr7C3, Cr23C6.
Također, krom povisuje temperaturu austenitizacije. Ova grupa čelika posjeduje
dobru otpornost na trošenje.
U tabeli 5.2. prikazan je hemijski sastav navedenog čelika, tj. čelika K490MC.

Tabela 5.2. Hemijski sastav čelika K490MC, mas.%, [8]

C, Cr, Mo, V, W, Ostali
% % % % % elementi
1,40 6,40 1,50 3,70 3,50 +Nb

Termička obrada alatnog čelika K490MC sastoji se prije ostalog od kaljenja sa

sličnih temperatura austenitizacije kao za ostale uobičajeno primjenjivane alatne
čelike za hladni rad (X155CrVMo12-1, AISI D2), pri čemu čelik zadržava i slična
mehanička svojstva za temperature austenitizacije u rasponu od 1030 °C do 1080 °C
[28].
Pripadajući TTT dijagram čelika K490MC prikazan je na slici 5.22., a karakterističan
tok termičke obrade prikazan je na slici 5.23. s pojašnjenjima samih tretmana.
Nakon kaljenja čelika K490MC u mikrostrukturi su prisutni: primarni martenzit i
zaostali austenit, te eutektički i sekundarni karbidi. Za uklanjanje zaostalog austenita
u zakaljenom čeliku K490MC, moguće je prije popuštanja primijeniti i duboko
hlađenje.

70
 Temperatura, °C

Vrijeme t, [h]
Slika 5.22. Kontinuirani TTT dijagram alatnog čelika K490MC [29]

1) Žarenje za redukciju zaostalih napona:

• Temperatura žarenja od 650 °C do 700 °C
• Nakon progrijavanja, držanje od 1 h do 2 h u neutralnoj atmosferi
• Sporo hlađenje u peći
2) Kaljenje:
• Temperatura austenitizacije od 1030 °C do 1080 °C
• Držanje na temperaturi austenitizacije od 20 min do.30 min
• Hlađenje u ulju
3) Popuštanje:
• Sporo zagrijavanje na temperaturu popuštanja odmah nakon kaljenja
• 1h držanja u peći za svakih 20 mm debljine (najmanje 2 h)
• Hlađenje na zraku
• Preporučeno je čelik popuštati barem tri puta
• Tvrdoća koju je moguće postići iznosi od 58 HRC do 64 HRC
Slika 5.23. Dijagram postupka klasične termičke obrade čelika K490MC [29]

71
Alatni čelik K490MC je značajno poboljšanih svojstava u odnosu na čelike kao što
su M4 ili PM23 (od iste skupine čelika) te uz dobru otpornost na trošenje ima
značajno veću žilavost. Svojim svojstvima, dobrom obradivošću i neosjetljivošću na
izbor temperature austenitizacije (iz preporučenog intervala temperatura) pri
termičkoj obradi omogućava raznovrsniju alatnu primjenu. Prikaz žilavosti i
otpornosti na abraziono trošenje čelika K490MC dati su na slikama 5.24. i 5.25.

Slika 5.24. Žilavost čelika K490MC u Slika 5.25. Otpornost na abraziono

odnosu na uobičajene alatne čelike za trošenje čelika K490MC u odnosu na
hladni rad [29] uobičajene alatne čelike za hladni rad
[29]

Sa slika 5.24. i 5.25. primjećuje se znatno bolja žilavost ovoga čelika u odnosu na
uobičajene alatne čelike kao i velika otpornost na trošenje.

Ostala svojstva čelika K490MC su slijedeća [29]:

 odlična obradivost,
 visoka zatezna čvrstoća,
 jednostavna termička obrada i
 stabilna mehanička svojstva.

Primjena čelika K490MC je veoma raznovrsna i može se koristiti za slijedeće alate:

 rezne alate,
 alate za vučenje,
 alate za izradu navoja,
 kalupe za sinterovanje,
 kalupe u farmaceutskoj industriji,
 kalupe za izradu keramike,
 industrijske noževe i
 alate u industriji polimera.

Postupkom metalurgije praha proizvode se i mnogi brzorezni čelici, kako je

navedeno. Jedan od važnijih je i brzorezni čelik oznake PM S390MC (Böhler).

72
Brzorezni čelik PM S390MC proizveden je u difuzionom procesu pri visokom
pritisku i temperaturi, od homogenog praška najveće čistoće i adekvatne granulacije
(postupkom metalurgije praha). Mikrostruktura mu je izotropna, sitnozrnasta i
ujednačena bez segregacija karbida. Odlikuje se visokom žilavošću, izrazitom
otpornošću na trošenje, tvrdoćom pri povišenim temperaturama i otpornošću na
visoke pritiske. Ovaj čelik preporučuje se u izradi visokoučinkovitih alata za obradu
odvajanjem čestica pri najtežim režimima rada. Osim za obradu čelika koristi se i za
obradu legura nikla i titana. U odnosu na ostale brzorezne čelike, čelik PM S390MC
pokazuje veću tvrdoću na povišenim temperaturama, veću otpornost na trošenje i
zateznu čvrstoću uz nešto slabiju žilavost i obradu brušenjem u odnosu na ostale
(Böhler) čelike proizvedene metalurgijom praha [8].
Izgled mikrostrukture brzoreznog čelika oznake PM S390MC poslije termičkih
tretmana prikazan je na slici 5.26.

Nagriženo 3% NITAL Nagriženo 3% NITAL

Mikrostruktura brzoreznog čelika PM S390 Mikrostruktura brzoreznog čelika PM S390

MC: kaljeno 1230 °C/6min/dušik, duboko MC: kaljeno 1230 °C/2min/dušik, duboko
hlađeno -196 °C/24h i popušteno 550 °C/2h; hlađeno -196 °C/24h i popušteno 550 °C/2h;
optički mikroskop, povećanje 1000:1 optički mikroskop, povećanje 5000:1
Slika 5.26. Izgled mikrostrukture brzoreznog čelika PM S390MC [8,26]
Poređenje nekih svojstava brzoreznih čelika dobivenih klasičnom metalurgijom i
metalurgijom praha je dato u tabeli 5.3.
Brzorezni čelici proizvedeni praškastom metalurgijom (PM) primjenjuju se u teškim
uslovima eksploatacije (obrada čelika i neželjeznih metala, npr.Ni i Ti-legure).
Savremeni postupci kaljenja i popuštanja brzoreznih čelika, kako je već navedeno,
uvode duboko hlađenje kao dodatni postupak termičke obrade.
Općenito sinterovani alatni čelici najčešće su označeni trgovačkim oznakama
proizvođača, te su u tabeli 5.4. dati neki od tih čelika s važnijim karakteristikama, tj.
s njihovim hemijskim sastavom, zemlji porijekla i režimima termičke obrade koji se
za njih primjenjuju i postupkom izrade (najčešće upotrebljavani sinterovani alatni
čelici).
73
Tabela 5.3. Mehanička svojstva i svojstva obrade brzoreznih čelika dobivenih klasičnom
metalurgijom i metalurgijom praha [1]
*

*red hardness-tvrdoća u crvenom usijanju (postojana tvrdoća brzoreznih alatnih čelika pri povišenim
temperaturama za šta je najzaslužniji dodatak Co)

Tabela 5.4. Primjeri hemijskog sastava, mas.%, i termičke obrade sinterovanih čelika
izrađenih tzv. postupkom ASP [2].
Meko žarenje
Trgovački naziv
C, Cr, W, Mo, V, Co, /Protunaponsko Kaljenje,* Popuštanje,
sinterovanog
% % % % % % žarenje (ŽRZN) °C °C
čelika
°C
ISOMATRIX
(Austrija)
K 190 2,3 12,50 - 1,1 4,0 - 800-850/650-700 1100 530(2x3h)
M 390 1,9 20,00 0,6 1,0 4,0 - 1020-1040/650-700 1070-1150 150-400
S 690 1,3 4,30 5,9 4,9 4,1 - 770-840/600-650 1130-1200 540-560
S 390 1,6 4,75 0,8 2,0 5,0 8,0 770-840/600-650 1150-1250 520-560
SPEEDSTEEL
ASP (Švedska) 3x
ASP 23 1,3 4,20 6,4 5,0 3,1 - 870-900/600-700 1050-1180 560-580
ASP30 1,3 4,20 6,4 5,0 3,1 8,5 870-900/600-700 1100-1190 560-580
ASP 60 2,3 4,00 6,5 7,0 6,5 10,0 870-900/600-700 1100-1190 560-580
CPM(Njemačka) 3x
CPM Rex M4 1,3 4,25 5,7 4,5 4,0 - 840-880/650-700 1080-1200 540-560
CPM 10V 2,4 5,25 - 1,3 9,7 - 780-850/650-700 1070-1180 540-560
CPM 9V 1,7 5,25 - 1,3 9,0 - 770-840/600-700 1070-1150 540-560
CPM T440 VM 1,9 17,50 - 1,2 6,0 - 1000-1040/600-700 1080-1120 200-450
CPM Superacor 3,7 25,00 - 3,0 9,0 - 900-960/600-700 1080-1180 540-560
*Kaljenje može biti u ulju, toploj kupki ili na zraku zavisno od vrste čelika
74
6. ISPITIVANJA ALATNIH ČELIKA

Za alatne čelike nema posebno karakterističnog legirajućeg elementa, a nema ni

svojstava koja bi za alatne čelike bila izrazito važna ili potrebna i koja bi dopuštala
važeću podjelu ili sređivanje, kako je npr. s vremenskom zateznom čvrstoćom čelika
postojanih prema puzanju na povišenim temperaturama i slično.
Najvažnija svojstva koja karakteriziraju ponašanje alatnih čelika pri upotrebi su
tvrdoća, žilavost i otpor prema trošenju. Uz to se u pojedinim slučajevima zahtijevaju
dinamička izdržljivost, postojanost prema oksidaciji i koroziji, postojanost prema
vrućim pukotinama i prema popuštanju. Ta svojstva moraju biti tako podešena jedna
prema drugim da alat ne mijenja svoj oblik pri radu, da se ne lomi pri postojećem
naprezanju, te da ostaje po mogućnosti uz što manju abraziju dugo u upotrebi.
Otpornost trošenju je proporcionalna tvrdoći materijala. Visoke tvrdoće alata
prikladne su kada je otpor rezanja konstantan. Kada postoje udarna opterećenja
prilikom obrade potrebna je visoka žilavost materijala. Kako su tvrdoća i žilavost
obrnuto proporcionalna svojstva materijala ne postoji idealni materijal za sve vrste
obrade odvajanjem čestica. Materijal je potrebno odabrati zavisno o eksploatacionim
uslovima. Velika tvrdoća omogućuje veću otpornost na trošenje dok velika žilavost
omogućuje dobru otpornost dinamičkim udarima. Osim tvrdoće i žilavosti jako je
bitna stabilnost svojstava materijala na povišenim temperaturama koja se obično
razviju prilikom procesa rezanja. Trošenje alata nastaje i zbog difuzije čestica sa
površine materijala pa bi materijal alata trebao imati i dobru hemijsku otpornost kako
bi se smanjio iznos ovakvog načina trošenja [30].
Brzorezni čelici se koriste kada je potrebna velika žilavost. Imaju tvrdoću od 65 HRC
ispod temperature od 600 °C. Na dodirnom mjestu alata i obratka temperatura je
najčešće veća od 600 °C pa je potrebno koristiti sredstva za hlađenje i podmazivanje.
Poboljšanje svojstava materijala može se postići modifikacijom površine ili
primjenom zaštitnog sloja na površini [30, 31].
U daljem razmatranju prikazat će se najbitnija ispitivanja koja se provode na alatnim
čelicima.

6.1. Ispitivanje tvrdoće

Kao najvažnija karakteristika alatnih materijala je odgovarajuća tvrdoća. Poznato je
da se tvrdoća alata smanjuje na povišenim temperaturama (prikazano na slici 6.1.)
što dovodi do bržeg razvoja triboloških procesa i kraćeg vijeka trajanja, a isto
povećava troškove proizvodnje. Glavna svrha sredstava za hlađenje i podmazivanje
je odvođenje toplote razvijene u zoni rezanja i smanjenje trenja između alata i obratka
čime se produžava vijek datog alata. Sredstva za podmazivanje smanjuju trenje do
80% i omogućavaju visoke brzine rezanja i malu otpornost rezanju sa
zadovoljavajućim vijekom trajanja alata i traženim kvalitetom površine [30].

75