УНИВЕРЗИТЕТ „ГОЦЕ ДЕЛЧЕВ” ВО ШТИП

МАШИНСКИ ФАКУЛТЕТ

Славчо Цветков

ОБРАБОТКА СО РЕЖЕЊЕ И
ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

Штип, 2018
 Славчо Цветков

ОБРАБОТКА СО РЕЖЕЊЕ И ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

 Автор:
Вон. проф. д-р Славчо Цветков

ОБРАБОТКА СО РЕЖЕЊЕ И ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

Рецензенти:
Проф. д-р Симеон Симеонов
Нас. Вон. проф. д-р Радомир Цветаноски

Лектор:
Вангелија Цавкова

Техничко уредување:
Славчо Цветков

Издавач:
Универзитет „Гоце Делчев“ – Штип

CIP - Каталогизација во публикација

Национална и универзитетска библиотека "Св. Климент Охридски", Скопје

621.7/.9(075.8)

ЦВЕТКОВ, Славчо
Обработка со режење и пластична деформација [Електронски извор]
/ Славчо Цветков. - Штип : Универзитет 'Гоце Делчев"-Штип, Машински
факултет, 2018

Начин на пристап (URL): https://e-lib.ugd.edu.mk/783. - Текст во PDF

формат, содржи 343 стр., илустр. - Наслов преземен од екранот. - Опис на
изворот на ден 18.12.2018. - Биографски податоци: стр. 343. -
Библиографија; стр. 342

ISBN 978-608-244-585-4

а) Машинска обработка на метали - Обработка со режење - Обработка со

пластична деформација - Неконвенционални постапки - Високошколски
учебници
COBISS.MK-ID 109159690
 УНИВЕРЗИТЕТ „ГОЦЕ ДЕЛЧЕВ – ШТИП
МАШИНСКИ ФАКУЛТЕТ

Вон. проф. д-р Славчо Цветков

ОБРАБОТКА СО РЕЖЕЊЕ И ПЛАСТИЧНА

ДЕФОРМАЦИЈА

Штип, 2018
На моите деца
Марија и Драган
ПРЕДГОВОР

Книгата „Обработка со режење и пластична деформација“ го содржи

материјалот по предметот „Обработка со режење и пластична деформација“ за прв
циклус на студии на Машинскиот факултет при Универзитетот „Гоце Делчев“ во Штип.
Според актуелната наставнна програма на Машинскиот факултет при
Универзитетот „Гоце Делчев“ во Штип, студентите од прв циклус на студии на
студиската програма „Производно машинство“, во петти семестар го слушаат
предметот „Обработка со режење и пластична деформација“.
Предметот содржи три различни технолошки целини тоа:
 Обработка на металите со режење,
 Обработка на металите со пластична деформација и
 Нови и неконвенционални постапки за обработка.
Книгата првенствено е наменета за потребите на студентите од Машинскиот
факултет, студиска програма „Производно машинство“ при Универзитетот „Гоце
Делчев“ во Штип, а можат да ја користат и машински инженери и стручни лица од
пракса кои се занимаваат со проблематика на обработка на металите со режење,
обработка на металите со пластична деформација и неконвенционални постапки за
обработка на металите.
Содржината на обработениот материјал, почитувајки одредени ограничувања
во обемот, има за цел да што посовремено и поцелосно ги обработи технолошките
процеси за обработка на металите со режење. Од технолошките процеси за обработка
со пластична деформација опфатени се процесите за обработка на лим и волуменско
обликување за изработка на отковки со ковање и истиснување. Новите и
неконвенционални постапки се обработени само информативно.
Книгата содржи во три поглавја:
I - Обработка со режење;
II - Обработка со пластична деформација и
III - Нови и неконвенционални постапки за обработка.

Поглавјето I опфаќа:
 Основни на технолошките процеси за обработка на металите со режење;
 Режечки алати;
 Основи на теоријата за обработка на металите со режење;
 Технолошки процеси за обработка на металите со режење:
Обработка со стружење, глодање, пилење, дупчење, рендосување,
провлекување и брусење;
Завршни обработки со гланцање и
Изработка на запчаници.

Поглавјето II опфаќа:
 Елементарни теоретски основи;
 Технологии за обработка на лим:
Обработки на лим со раздвојување на материјалот (сечење, пробивање,
просечување, фино и вибрационо раздвојување) и
Ообработки на лим без раздвојување на материјалот (свиткување,
извлекување, провлекување, стеснување и проширување);
 Основни ковачки операции:
Слободно ковање, обработки со издолжување и отворено продупчување и
Подготовка на појдовни парчиња, ковање во алат, изработка на отковки со
валање.
 Истиснување:
Право и спротивно истиснување.
 Поглавјето III опфаќа:
 Високопродуктивни постапки за обработка и
 Неконвенционални постапки за обработка.

Авторот е свесен за можни недостатоци во книгата. Секоја сугестија за

одредена грешка и корисен предлог за подобрување, измена и дополнување авторот
со задоволство ќе ги прифати.

Штип, 2018 г. Автор

 СОДРЖИНА

1. ВОВЕД

1.1. ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ И ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА………1

1.1.1. Обработка на металите со режење........................................................................1
1.1.2. Обработка на металите со пластична деформација.............................................2

I - ГЛАВА
ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ

1. ОСНОВИ НА ТЕХНОЛОШКИТЕ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО

РЕЖЕЊЕ
1.1. ТЕХНОЛОШКИ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ………..7
1.2. ПОВРШИНИ КАЈ ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ....................................8
1.3. ОСНОВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ....................9
1.4. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА КАЈ ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ.................11
1.5. СТРУКТУРА НА ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС ...................................................................13

2.РЕЖЕЧКИ АЛАТИ
2.1. КЛАСИФИКАЦИЈА НА РЕЖЕЧКИТЕ АЛАТИ.............................................................15
2.2. ГЕОМЕТРИСКИ ФОРМИ И КОНСТРУКТИВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА
РЕЖЕЧКИТЕ АЛАТИ..................................................................................................15
2.3. ФОРМИ И КАРАКТЕРИСТИКИ НА РЕЖЕЧКИ ПЛОЧКИ ...........................................18
2.4. ДРЖАЧИ ЗА МЕХАНИЧКО ПРИЦВРСТУВАЊЕ НА ПРОМЕНЛИВИ ПЛОЧКИ …...20
2.5. АЛАТНИ МАТЕРИЈАЛИ..............................................................................................22
2.5.1. Брзорежен челик....................................................................................................22
2.5.2. Тврди метали..........................................................................................................23
2.5.3. Режечка керамика..................................................................................................24
2.5.4. Супертврди алатни материјали............................................................................25

3. ОСНОВИ НА ТЕОРИЈАТА ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ

3.1. ФОРМИРАЊЕ НА СТРУШКА......................................................................................26
3.1.1. Основни принципи на режење..............................................................................26
3.1.2. Формирање на струшка.........................................................................................27
3.1.3. Збивање на струшката...........................................................................................28
3.1.4. Видови на струшки................................................................................................30
3.1.5. Налеп на режечкиот клин......................................................................................32
3.2. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ ПРИ НОРМАЛНО РЕЖЕЊЕ...............................................34
3.3. ТОПЛОТНИ ПОЈАВИ И ТЕМПЕРАТУРА ВО ПРОЦЕСОТ НА РЕЖЕЊЕ……….....36
3.3.1. Топлотни појави во процесот на режење.............................................................36
3.3.2. Температура во процесот на режење..................................................................38
3.4. ТРИБОЛОГИЈА НА ОБРАБОТКАТА СО РЕЖЕЊЕ...................................................39
3.4.1. Абење на режечките делови од режечки алати..................................................39
3.4.2. Средства за ладење и подмачкување..................................................................43
3.4.2.1. Видови на разладни средства..........................................................................44
3.5. КВАЛИТЕТ НА ОБРАБАТКА......................................................................................45
3.5.1. Точност на обработка............................................................................................46
3.5.2. Квалитет на обработената површина...................................................................47
3.5.3. Означување квалитет на обработена површина.................................................50
3.5.4. Корелација помеѓу квалитетот на површина и обработните процеси……...….51
3.6. ЕКОНОМИКА НА РЕЖЕЊЕ........................................................................................52
3.6.1. Време за обработка...............................................................................................52
3.6.2. Производни трошоци.............................................................................................54
3.6.3. Трајност на алатот.................................................................................................55
 4. ОБРАБОТКА СО СТРУЖЕЊЕ
4.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА И ГЕОМЕТРИЈСКИ ПАРАМЕТРИ.......................................56
4.2. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ СО СТРУЖЕЊЕ...........................................................57
4.3. СТРУГАРСКИ НОЖЕВИ..............................................................................................59
4.3.1. Поделба на стругарските ножеви.........................................................................59
4.3.2. Стругарски ножеви според материјалот на сечивото.........................................60
4.3.3. Основни елементи на стругарски ножеви............................................................62
4.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ СТРУЖЕЊЕ..................................................................65
4.4.1. Попречен пресек на стругарски ножеви...............................................................66
4.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА.........................................................................................68
4.5.1. Елементи на режимите за обработка со стружење.............................................68
4.6. РЕЖЕЧКА БРЗИНА.....................................................................................................69
4.6.1. Зависност на режечката брзина од трајноста на режечкиот алат.....................70
4.6.2.Зависност на режечката брзина од попречниот пресек на струшката……….....71
4.6.3. Влијание на обработуваниот материјал на режечката брзина.........................72
4.6.4. Влијание на геометриската форма на алатот на режечката брзина.................72
4.6.5. Влијание на средствата за ладење и подмачкување на режечката брзина.....73
4.6.6. Одредување на режечката брзина.......................................................................73
4.7. ПОМЕСТ.......................................................................................................................73
4.7.1. Избор на помест и критериуми за проверка........................................................73
4.7.2. Помест врз основа на јакоста на дршката на ножот...........................................74
4.7.3. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина......................75
4.7.4. Помест во зависност од стабилноста на обработуваното парче и квалитетот
за претходна обработка.........................................................................................76
4.7.5. Помест во зависност од стабилноста на обработуваното парче и точност
на завршната обработка........................................................................................78
4.7.6. Поместот во зависност од расположливата силина на машината....................79
4.8. БРОЈ НА ВРТЕЖИ.....................................................................................................80
4.8.1 Број на вртежи во зависност од целосно искористување на трајноста на
режечкиот алат........................................................................................................80
4.8.2 Број на вртежи во зависност од целосно искористување на силината
на машината............................................................................................................81
4.8.3. Избор на меродавен број на вртежи.....................................................................82
4.9. ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС СО ГРУПЕН ЗАФАТ.............................................................84
4.10. ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС СО СЛОЖЕН ЗАФАТ.........................................................86
4.11. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА СО СТРУЖЕЊЕ.......................................................88

5. ОБРАБОТКА СО ГЛОДАЊЕ
5.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ……………………………………………..…………..…….90
5.1.1. Основни движења кај обработка со глодање…………………………………........90
5.1.2. Постапки за обработка со глодање……………………………………….…............90
5.1.3. Основни геометриски параметри кај обработка со глодање………………........91
5.1.3.1. Дебелина на струшката…………………………………………..……….….........93
5.1.3.2. Попречен пресек на струшката………………………………...………………....93
5.1.4. Производни операции за обработка со глодање…………………………….........94
5.1.5. Производните операции според видот и формата на глодалото…………....…95
5.2. АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ..................................................................................................96
5.2.1. Поделба на алатите за глодање……………………………………..………............96
5.2.2. Режечка геометрија на глодалата……………………………………………..…......99
5.3. РАПАВОСТ НА ОБРАБОТЕНАТА ПОВРШИНА СО ГЛОДАЊЕ…………………...100
5.3.1. Нерамнини при глодање со цилиндрични глодала...........................................100
5.3.2. Нерамнини при челно глодање...........................................................................101
5.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ ГЛОДАЊЕ СО ЦИЛИНДРИЧНИ ГЛОДАЛА СО
ПРАВИ ЗАБИ……………………………………………………………………................102
5.4.1. Тангенцијален отпор на режење и ефективна моќност…………………….......105
 5.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА…………………………………………………………..…...106
5.5.1. Режечка брзина……………………………………………………….……………..…106
5.5.2. Помест…………………………………………………………………………………...107
5.5.2.1. Помест во зависност од дозволениот угиб на работното вретено од
хоризонтална глодалка…………………………………………….......................107
5.5.2.2. Помест во зависност од точноста на обработката кај хоризонтална
глодалка…………………………………………………………............................109
5.5.2.3. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина...............109
5.5.2.4. Помест за глодање со вретенести и челни глодала………………………....110
5.5.3. Број на вртежи за обработка со глодање…………………………………..……...111
5.5.4. Машинско време за обработка со глодање…………………………………….....112
5.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА СО ГЛОДАЊЕ…………………………………………113

6.ОБРАБОТКА СО ПИЛЕЊЕ
6.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ КАЈ ОБРАБОТКА СО ПИЛЕЊE……….................…114
6.2. АЛАТИ ЗА ПИЛЕЊЕ..................................................................................................115
6.3. РЕЖЕЧКА БРЗИНА...................................................................................................116

7. ОБРАБОТКА СО ДУПЧЕЊЕ
7.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА И ГЕОМЕТРИСКИ ПАРАМЕТРИ КАЈ ОБРАБОТКА НА
КРУЖНИ ОТВОРИ.....................................................................................................117
7.1.1. Основни движења кај обработка на отвори со дупчење на дупчалки………..117
7.1.2. Геометриски параметри кај обработка на кружни отвори со дупчење на
дупчалки................................................................................................................117
7.2. ПРОИЗВОДНИ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА КРУЖНИ ОТВОРИ НА
ДУПЧАЛКИ................................................................................................................118
7.3. РЕЖЕЧКИ АЛАТ ЗА ОБРАБОТКА НА КРУЖНИ ОТВОРИ.....................................122
7.3.1. Задупчувачи..........................................................................................................122
7.3.2. Завојни сврдли.....................................................................................................123
7.3.2.1. Поделба на завојните сврдли........................................................................123
7.3.2.2. Составни делови на завојни сврдли..............................................................124
7.3.2.3. Конструктивни елементи кај завојни сврдли.................................................125
7.3.2.4. Режечка геометрија на завојните сврдли......................................................126
7.3.2.5. Завојни сврдли со плочки од тврди метали..................................................127
7.3.3. Проширувачи........................................................................................................128
7.3.3.1. Поделба на проширувачите...........................................................................128
7.3.3.2. Цилиндрични завојни проширувачи...............................................................128
7.3.3.3. Насадни проширувачи....................................................................................130
7.3.4. Впуштачи...............................................................................................................130
7.3.4.1. Поделба на впуштачите..................................................................................130
7.3.4.2. Челни впуштачи со водилка...........................................................................131
7.3.4.3. Конусни впуштачи...........................................................................................132
7.3.5. Развртки................................................................................................................133
7.3.5.1. Поделба на развртките...................................................................................133
7.3.5.2. Цилиндрични развртки....................................................................................134
7.3.5.3. Конусни развртки.............................................................................................136
7.4. РЕЖЕЧКИ ОТПОРИ КАЈ ДУПЧЕЊЕ........................................................................137
7.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА.......................................................................................138
7.5.1. Режечка брзина....................................................................................................138
7.5.2. Помест...................................................................................................................139
7.5.3. Број на вртежи......................................................................................................141
7.5.4. Моќност на режење..............................................................................................142
7.5.5. Машинско време...................................................................................................143
7.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА.....................................................................................144
 8.ОБРАБОТКА СО РЕНДОСУВАЊЕ
8.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊЕ КАЈ РЕНДОСУВАЊЕ.........................................................145
8.2. ПРОЗВОДНО ОПЕРАЦИИ СО РЕНДОСУВАЊЕ…………………..………………...146
8.3. НОЖЕВИ ЗА РЕНДОСУВАЊЕ…………………………………………….………….....147
8.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ РЕНДОСУВАЊЕ........………………….……………....148
8.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА……………………………………………….………….…...148
8.5.1. Режечка брзина…………………………………………………………………….......149
8.5.2. Помест…………………………………………………………………….……………..149
8.5.2.1. Помест во зависност од отпорноста на дршката…………………................150
8.5.2.2. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина………….151
8.5.3. Број на двојни одови……………………………………………………………….….152
8.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА……………………………………………..……………..154

9. ОБРАБОТКА СО ПРОВЛЕКУВАЊЕ
9.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ СО ПРОВЛЕКУВАЊЕ……………………………….....155
9.1.1. Карактеристики на процесот провлекување……………………………………....155
9.1.2. Методи на провлекување……………………………………………….…………....155
9.1.3. Производни операции со провлекување…………………………………………..156
9.2. АЛАТИ ЗА ПРОВЛЕКУВАЊЕ………………………………………………………..…...157
9.2.1. Провлекувачи за внатрешно провлекување…………………………………..…..158
9.2.2. Провлекувачи за надворешно провлекување……………………………….……159
9.2.3. Геометрија на режечките елементи на провлекувачите...................................160
9.3. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ ПРОВЛЕКУВАЊЕ.......................................................160
9.4. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА.......................................................................................161
9.4.1. Режечка брзина....................................................................................................161
9.4.2. Помест по заб.......................................................................................................162
9.4.3. Машинско време...................................................................................................162

10. ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ

10.1. КАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРОЦЕСОТ БРУСЕЊЕ.....................................................163
10.2. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИ СО БРУСЕЊЕ..............................................................164
10.2.1. Кружно брусење.................................................................................................164
10.2.1.1. Надворешно кружно брусење......................................................................164
10.2.1.2. Внатрешно кружно брусење.........................................................................166
10.2.1.3. Кружно брусење без шилци.........................................................................166
10.2.1.4. Рамно брусење..............................................................................................167
10.2.1.5. Брусење на сложени површини...................................................................168
10.3. АЛАТИ ЗА ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ................................................................169
10.3.1. Видови на точила и составни материјали........................................................170
10.3.2. Основни карактеристики на точилата...............................................................171
10.3.3. Означување на точилата..................................................................................172
10.3.4. Трајност на точилата........................................................................................172
10.4. РЕЖНИ ОТПОРИ КАЈ БРУСЕЊЕ..........................................................................173
10.5. РЕЖИМИ НА ОБРАБОТКА.....................................................................................173
10.5.1. Режечка брзина..................................................................................................174
10.5.2. Помест, број на вртежи и одови на обработуваното парче............................174
10.5.3. Машинско време.................................................................................................175
10.6. ДОДАТОК ЗА ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ...........................................................176

11. ЗАВРШНИ ОБРАБОТКИ

11.1. ЛЕПОВАЊЕ.............................................................................................................177
11.2. ХОНOВАЊЕ.............................................................................................................178
11.3. СУПЕРФИНИШ........................................................................................................179
11.4. ПОЛИРАЊЕ.............................................................................................................179
 12. ИЗРАБОТКА НА ЗАПЧАНИЦИ
12.1. ИЗРАБОТК НА ЦИЛИНДРИЧНИ ЗАПЧАНИЦИ СО ГЛОДАЊЕ............................181
12.1.1. Изработка на цилиндрични запчаници со поединечно режење.....................181
12.1.2. Изработка на цилиндрични запчаници со релативно тркалање....................182
12.2. ИЗРАБОТКА НА ЦИЛИНДРИЧНИ ЗАПЧАНИЦИ СО РЕНДИСУВАЊЕ………....184
12.2.1. Изработка на цилиндрични запчаници со поединечно режење.....................184
12.2.2. Изработка на цилиндрични запчаници со релативно тркалање....................184
12.2.2.1. Метод Фелоус (Fellows)................................................................................184
12.2.2.2. Метод Маг (Maag)..........................................................................................185
12.3. ИЗРАБОТКА НА КОНУСНИ ЗАПЧАНИЦИ.............................................................186
12.3.1. Изработка на конусни запчаници со поединечно режење..............................186
12.3.2. Изработка на конусни запчаници со глодање..................................................186
12.3.2.1. Метод Клингелнберг.....................................................................................186
12.3.2.2. Метод Фиат - Мамано...................................................................................187
12.3.2.3. Метод Оерликон - Мамано...........................................................................187
12.3.3. Изработка на конусни запчаници со рендосување..........................................188
12.3.3.1. Методот Оерликон........................................................................................188
12.3.3.2. Методот Глизон.............................................................................................188
12.4. ЗАВРШНА ОБРАБОТКА НА ЗАПЧАНИЦИ............................................................189
12.4.1. Обработка на запчаници со брусење...............................................................189
12.4.2. Обработка на запчаници со луштење (бричење)............................................190
12.4.3. Обработка на запчаници со гланцање (полирање) – спарување..................190

II - ГЛАВА
ОБРАБОТКА СО ДЕФОРМАЦИЈА

1. ЕЛЕМЕНТАРНИ ТЕОРЕТСКИ ОСНОВИ

1.1. ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА СО ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА..........................193
1.2. КРИСТАЛНИ РЕШЕТКИ И МЕХАНИЗМИ ЗА ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА
НА МЕТАЛИТЕ..........................................................................................................194
1.2.1. Кристална градба на металите...........................................................................194
1.2.2. Механизам за пластично деформирање на металите......................................195
1.3. МОДЕЛИ НА ЦВРСТИ ТЕЛА....................................................................................196
1.4. НАПОНСКА СОСТОЈБА НА ЕЛЕМЕНТАРЕН ВОЛУМЕН.......................................197
1.5. ДЕФОРМАЦИЈА И ДЕФОРМИРАНА СОСТОЈБА...................................................201
1.5.1. Деформации при линиско истегнување на епрувета........................................201
1.5.2. Просторни деформации......................................................................................202
1.5.3. Истиснат волумен................................................................................................204
1.6. НАПОНСКО ДЕФОРМАЦИОНИ ШЕМИ ЗА ОБРАБОТНИ ПРОЦЕСИ…………....205
1.7. БРЗИНА НА ДЕФОРМАЦИЈА И БРЗИНА НА ДЕФОРМИРАЊЕ............................206
1.8. ЛАДНА ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА....................................................................207
1.9. КРИВИ НА ОЈАКНУВАЊЕ........................................................................................210
1.10. ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА ПРИ ЗГОЛЕМЕНИ ТЕМПЕРАТУРИ....................212
1.11. УСЛОВИ ЗА ПЛАСТИЧНА СОСТОЈБА НА МАТЕРИЈАЛОТ................................213
1.11.1. Хипотеза на максимални тангрнцијални напони.............................................214
1.11.1.1. Просторна напонска состојба......................................................................214
1.11.1.2. Рамнинска напонска состојба......................................................................215
1.11.2.Хипотеза на максимално потрошена енергија за промена на обликот….…..216
1.11.2.1. Просторна напонска состојба.......................................................................216
1.11.2.2. Рамнинска напонска состојба......................................................................218
1.12. ДЕФОРМАЦИОНА СИЛА........................................................................................218
1.13. ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА...................................................................................220
1.14. ДЕФОРМАБИЛНОСТ..............................................................................................222
1.15. КОНТАКТНО ТРИЕЊЕ И ГРАНИЧНИ УСЛОВИ...................................................223

2. ТЕХНОЛОГИИ ЗА ОБРАБОТКА НА ЛИМОВИ

2.1. ОБРАБОТКИ СО РАЗДВОЈУВАЊЕ НА МАТЕРИЈАЛОТ........................................225
2.1.1. Обработка со сечење..........................................................................................225
2.1.1.1. Сечење на ножици со прави паралелни ножеви..........................................226
2.1.1.2. Сечење на ножици со прави наклонети ножеви...........................................230
2.1.1.3. Сечење со кружни ножеви..............................................................................231
2.1.2. Обработка со просечување и пробивање..........................................................234
2.1.2.1. Сила и работа на просечување и пробивање...............................................236
2.1.3. Фино раздвојување..............................................................................................240
2.1.4. Вибрационо раздвојување...................................................................................242
2.2. СВИТКУВАЊЕ...........................................................................................................243
2.2.1. Напони при свиткување.......................................................................................243
2.2.2. Видови на свиткувања……….............................................................................245
2.2.3. Момент кај еластично-пластично свиткување...................................................246
2.2.4. Еластично враќање на материјал при свиткување...........................................247
2.2.4. Свиткување на V-профил....................................................................................248
2.2.4.1. Слободно свиткување на V-профил..............................................................248
2.2.4.2. Свиткување на V-профил во алат.................................................................250
2.2.5. Свиткување двостран аголен профил................................................................252
2.2.6. Свиткување на U-профил и еднострано свиткување........................................254
2.2.7. Кружно свиткување на лим со валјаци...............................................................254
2.2.8. Профилнио свиткување.......................................................................................256
2.2.8.1. Профилно свиткување на специјални машини.............................................256
2.2.8.2. Профилно свиткување со помош на валјаци................................................257
2.2.9. Исправање на лимени ленти...............................................................................258
2.2.10. Одреување димензии на појдовно парче.........................................................259
2.3. ИЗВЛЕКУВАЊЕ.........................................................................................................261
2.3.1. Карактеристики на процесот извлекување........................................................261
2.3.2. Димензии на појдовно парче за извлекување...................................................262
2.3.2.1. Димензии на појдовно парче за извлекување цилиндрични делови без
промена на дебелината на ѕидот..................................................................262
2.3.2.2. Димензии на појдовно парче за извлекување делови со кутијаст облик...266
2.3.2.3. Димензии на појдовно парче за извлекување на цилиндрични делови
со смалена дебелина на ѕидот......................................................................268
2.3.3. Деформации при извлекување цилиндрични делови во прва операција.......269
2.3.4. Напони при извлекување на цилиндрични делови во прва операција……….270
2.3.5. Сила за извлекување на цилиндрични делови во прва операција..................274
2.3.6. Потребен број на операции за извлекување на цилиндрични делови без
венец......................................................................................................................275
2.3.7. Услови и сила за придржување во прва операција на извлекување………....277
2.3.8. Извлекување на цилиндрични делови во натамошни операции.....................278
2.3.8.1. Процеси за извлекување на цилиндрични делови во натамошни
операции…………………………………………………………………………..…278
2.3.8.2. Радијален напон и сила за извлекување во процеси со конусна
Матрица.......................................................................................................... 280
2.3.9. Услови и сила за придржување за извлекување во натамошни операции
со конусна матрица..............................................................................................281
2.3.10. Извлекување на цилиндрични делови со венец..............................................282
2.3.11. Извлекување на скалести делови со цилиндричен облик..............................284
2.3.12. Извлекување на конусни делови......................................................................284
2.3.13. Извлекување на кутијасти делови....................................................................286
2.3.14. Извлекување на цилиндрични делови со намалена дебелина на ѕидот…..288
 2.3.15. Извлекување со еластична полиуретанска средина.......................................290
2.3.16. Хидраулично извлекување................................................................................292
2.3.17. Обликување на делови со развлекување........................................................293
2.3.18. Вртежно извлекување........................................................................................294
2.4. ПРОВЛЕКУВАЊЕ......................................................................................................295
2.5. СТЕСНУВАЊЕ...........................................................................................................296
2.6. ПРОШИРУВАЊЕ.......................................................................................................298

3. ОСНОВНИ КОВАЧКИ ОПЕРАЦИИ

3.1. СЛОБОДНО КОВЕЊЕ...............................................................................................300
3.1.1. Слободно збивање...............................................................................................300
3.1.1.1. Деформации при слободно збивање.............................................................301
3.1.1.2. Деформациона сила при збивање.................................................................303
3.1.1.3. Деформациона работа при збивање.............................................................306
3.1.2. Обработка со издолжување................................................................................308
3.1.3. Отворено продупчување.....................................................................................311
3.1.4. Проектирање на технологија за слободно збивање.........................................313
3.2. КОВАЊЕ ВО АЛАТ....................................................................................................315
3.2.1. Подготовка на појдовни парчиња за ковање во алат........................................315
3.2.2. Технолошки процес, алати и фази за ковање...................................................316
3.2.3. Потребна сила за ковање во алат......................................................................318
3.2.4. Изработка на отковки со валање........................................................................321

4. ИСТИСНУВАЊЕ
4.1. ПРОЦЕСИ ЗА ИСТИСНУВАЊЕ...............................................................................322
4.2. СИЛИ И ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА ПРИ ПРАВО ИСТИСНУВАЊЕ...................325
4.3. СИЛИ И ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА ПРИ СПРОТИВНО ИСТИСНУВАЊЕ.........329
III - ГЛАВА
НОВИ И НЕКОНВЕНЦИОНАЛНИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

1. ВИСКОПРОДУКТИВНИ ПОСТАПКИ НА ОБРАБОТКА

1.1. ОБРАБОТКА НА ЗГОЛЕМЕНИ ТЕМПЕРАТУРИ.....................................................333
1.2. СТРУЖЕЊЕ СО АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ...................................................................333
1.3. ВИСОКОБРЗИНСКА ОБРАБОТКА...........................................................................334

2. НЕКОНВЕНЦИОНАЛНИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

2.1. ЕСМ – ЕЛЕКТРОХЕМИСКА ОБРАБОТКА...............................................................335
2.2. EDM – ЕЛЕКТРОЕРОЗИВНА ОБРАБОТКА.............................................................336
2.3. EUS – УЛТРАЗВУЧНА ОБРАБОТКА........................................................................337
2.4. LBM – ОБРАБОТКА СО ЛАСЕР...............................................................................338
2.5. PJM – ОБРАБОТКА СО ПЛАЗМА.............................................................................339
2.6. CM – ХЕМИСКА ОБРАБОТКА..................................................................................339
2.7. AJM и WJM ОБРАБОТКА..........................................................................................340
2.8. ОСТАНАТИ NPO ОБРАБОТКИ................................................................................341
ЛИТЕРАТУРА......................................................................................................................342
БИОГРАФСКИ ПОДАТОЦИ...............................................................................................343
 1. ВОВЕД

1.1. ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ И ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

Обработката на металите со режење и пластична деформација ја проучува

технологијата за обработка на металите со режење и технологијата за обработка на
металите со пластична деформација.
Технологија (од грчките зборови tehnos-занает, logos-наука) значи учење за
постапките со помош на кои се преработуваат суровините, односно технологијата е
наука која ги проучува процесите и постапките за преработка на суровини во
полупроизводи и готови производи.
Денешната технологија може да се дефинира како применета, научна, техничка
дисциплина, која го проучува меѓусебниот однос на средствата и методите за
производство во сите сфери на човековите активности согласно законите на
природните науки и економската оправданост [9].
Производните технологии се технологии за преработка и изработка на
полупроизводи и готови производи од различни типови и за различни намени (алати,
турбини, машини, автомобили, авиони, бродови ...).
Технологијата на машиноградбата како една од повеќето производни
технологии ги изучува особините на металите, неметалите и легурите и постапките за
нивна преработка во полупроизводи и готови производи, особено делови и машини.
Технологијата на обработка како составен дел на технологијата на
машиноградбота ги проучува постапките за изработка и обликување на готови делови
со посакуваниот облик и димензии од полупроизводи. Зависно од основните принципи
за отстранување на вишокот на материјал и обликување на готови делови
технологиите на обработка се делат на:
 Технологии на механичка обработка,
 Неконвенционални постапки за обработка,
 Технологии за обработка со големи брзини на деформирање и
 Посебни технологии.
Технологиите на механичка обработка ја проучуваат проблематиката за
изработка и обликување на готови делови по механички пат со дејство на алат врз
обработуваното парче.
Се делат на постапки:
 Со отстранување на вишокот материјал (со симнување на струшка) и
 Без отстранување на вишокот материјал (без симнување на струшка).
Обработката на металите со режење е постапка за обликување на делови со
отстранување на вишокот на материјал со соодветни режечки алати по механички пат.
Обработката со пластична деформација е постапка за обликување на делови
без отстранување на материјал со алати по механички пат

1.1.1. Обработка на металите со режење

Под обработка на металите со режење, се подразбираат методи и постапки за

обликување на појдовно метално парче (промена на обликот, димензиите, рапавоста
на обработените површини и карактеристиките на површинскиот слој) во готов
машински дел со отстранување на вишокот на материјал, преку механичко дејство од
режечки алати на обработуваното парче со употреба на металорежечки машини и
системи.
Развојот на технологијата за обработка со режење во рамките на
машиноградбата е тесно поврзан со развојот на металорежечките машини и
режечките алати.

1
 Методите за обработка на металите со режење се многубројни и наоѓаат
најширока примена во металната индустрија.
Обработката со режење е комплексна инжинерска и научна дисциплина
поврзана со повеќе инжинерски дисциплини и тоа: Машински материјали, Термичка
обработка, Металорежечки машини и технолошките операции кои се изведуваат на
нив, процеси кои се одвиваат при симнување на струшка, режечки алати, материјали
за режечки алати, методите за определување на обработливоста на материјалите со
режење и др.
Обработката со режење денес е најшироко застапена метода за изработка на
машински делови и машини. Главно претставува завршна обработка на машински
делови кои потоа одат на монтажа. Со обработките на режење се постигнува висок
квалитет на обработените површини и точност од илјадите делови од милиметар.
Цел на обработка со режење е со најмал број на обработни операции,
минимално време на обработка, минимална потрошувачка на енергија и алат и
минимален отпад, да се добијат готови делови.
За да може материјалот да се обработува со режење, треба да се доведе во
состојба на пластично течење, односно да се оптовари над границата на разорување
за вишокот на материјал да се трансформира во струшка и отстрани од
обработуваната површина. Потребната работа и сила ја остваруваат соодветни
металорежечки машини на кои се изведуваат обработните процеси. Режечките алаи
кои се поставуваат на работните органи на металорежечките машини преку соодветни
движења по механички пат вршат обликување на обработуваното парче.
За правилен избор на технолошкиот процес за обработка со режење е
потребно да се изврши:
 Анализа на расположливите обработни процеси со режење и изврши избор на
оптимален обработен процес,
 Избор на соодветни обработни системи и
 Одредување на оптимални режими за обработка, односно оптимирање на
технолошките и геометриските параметри за обработниите процеси.
За избор на оптимален обработен процес потребно е познавање на
расположливите технолошки процеси со режење (стружење, глодање, дупчење,
провлекување, рендосување...) и нивна правилна примена.
За економично производство потребно е на обработуваните површини да се
одредат: оптимални додатоци за обработка и оптимални режими за обработка. Затоа
е потребно познавање на ограничувањата кои произлегуваат од обработните системи
и режните алати.
Изборот на обработниот систем се врши според: потребниот обработен процес
карактеристиките на обработуваниот материјал, димензиите на обрабоботуваното
парче, потребната моќност и карактеристики на расположливите обработни системи.
Со режење се обработуваат различни појдовни материјали и парчиња:
 Компактни тела (влечени, валани и ковани профили со различни облици на
попречен пресек, прачки, гредички и сл.),
 Отковки,
 Одливки, и др.
Развојот на обработката со режење се движи кон пронаоѓање на нови методи,
нови материјали за режечки алати, како и натамошно усовршување на постоечките.

1.1.2. Обработка на металите со пластична деформација

Под обработка на металите со пластична деформација или обработка без

симнување на струшка се подразбираат методите на обработка при кои на појдовно
метално парче му се дава саканиот облик со пластична деформација и раздвојување.

2
Методите за обработка на металите со пластична деформација се многубројни и
наоѓаат најширока примена во металната индустрија.
Цел на обработката со пластична деформација е со најмал можен отпад на
материјал и со најмал број на обработни операции да се добијат готови делови, така
што истите со минимална доработка со режење или без режење, можат непосредно
да се употребат или вградат во одреден склоп.
За да може материјалот да се обработува со пластична деформација, треба да
се доведе во состојба на пластично течење, односно да се оптовари над границата на
развлекување. Потребната работа и сила ја остваруваат машините за обработка со
пластична деформација. Алатот кој се поставува на соодветната машина врши
обликување на обработуваното парче.
За правилен избор на технолошкиот процес на обработка со пластична
деформација е потребно да се изврши:
 Анализа на процесите со пластична деформација на металот,
 Избор на соодветни машини и
 Конструкција на соодветени алати.
Ако обработуваниот материјал се оптовари над границата на развлекување
(граница на пластично течење), тогаш тој трајно се деформира, а овој начин на
обработка се нарекува обработка со пластична деформација.
Кога оптоварувањето и понатаму се зголемува, во еден момент настанува
раздвојување на честичките од материјалот. Така подрачјето на обработка на
металите од аспект на деформацијата може да се подели на два дела, и тоа:
 Деформација до разорување (раздвојување) на металот (материјалот) и
 Пластична деформација.
Разорување на материјалот се врши со цел раздвојување на едно парче на
повеќе делови, по отворена линија на раздвојување или по затворена контура без
симнување на струшка.
Металите како кристална структура имаат својства за пластична деформација.
Пластичната деформација на металите може да се врши во ладна состојба (на собна
температура) или во топла состојба (на зголемена температура). Со порастот на
температурата на материјалот, опаѓа отпорот со кој тој се спротивставува на
деформацијата и се олеснуваат условите за обработка.
Од аспект на обликот на преработуваниот појдовен материјал пластичната
деформација опфаќа:
 Преработка на лимови (табли, ленти) и
 Преработка на компактни тела (влечени, валани и ковани профили со различни
облици на попречен пресек, прачки, гредички, дебели плочи и сл.)
Во однос на другите методи на обработка, обработката со пластична
деформација има низа предности, како што се:
 Едноставна кинематика на обработните системи. Со еден òд на работниот
орган на машината можат да се обликуваат сложени просторни тела, кои со
други методи е невозможно да се изработат, или се потребни низа сложени и
скапи операции;
 Релативно едноставна и брза изработка и кај сложени геометриски облици и
делови со поголеми димензии;
 Обработените делови со пластична деформација заради непрекинатост на
влакнестата структура имаат подобрени механички својства и имаат релативно
помала тежина;
 Точноста на изработените делови е голема, бидејќи можат да се постигнат
многу тесни изработни толеранции;
 Пстојат добри можности за механизација и автоматизација на процесите, а со
тоа се постигнува многу висока продуктивност;
 Степенот на искористување на материјалот е висок, бидејќи отпадот се сведува
на минимум;

3
  Можно е производство на големи количини со мала цена на чинење.
Меѓутоа, обработката со пластична деформација има и одредени недостатоци,
како што се:
 Економски е исплатлива само кај сериско, големо сериско и масовно
производство.
 Бара многу големи деформациски сили, а тоа значи тешки и робусни машини
со голема моќност;
 Потребни се специјални алати кои се скапи.
Современата теорија на пластичните деформации го проучува полето на
напоните и деформациите во процесите со пластична деформација. Знаејќи го
распоредот и големините на напоните, може да се определат отпорите на
деформацијата, а со тоа и потребната сила и работа за деформацијата. Преку тоа
може да се изврши правилен избор на машините за изведба на процесот на
обликување.
Познавањето на полето на деформациите овозможува проучување на појавите
поврзани со степенот на деформирање, како што е ојакнувањето на материјалот и др.
Развојот на обработката со пластична деформација се движи кон пронаоѓање
на нови методи за обработка, нова технолошки системи, како и натамошно
усовршување на постоечките.

4
 I - ГЛАВА

ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ

5
6
 1. ОСНОВИ НА ТЕХНОЛОШКИТЕ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО
РЕЖЕЊЕ

1.1. ТЕХНОЛОШКИ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ

Технолошките процеси (постапки, методи) за обработка на металите со режење

се процеси за обликување на обработувано парче (промена на обликот, димензиите,
рапавоста на обработената површина и карактеристика на површинскиот слој) со
отстранување на вишокот материјал, преку механичко дејство од режечкиот
(резачкиот) алат на обработуваното парче.
Основни технолошки процеси (постапки) за обработка на металите со
режење се: стружење, глодање, пилење (отсечување), дупчење (со проширување,
впуштање и развртување), рендосување, провлекување, брусење и гланцање на
површини (лепување, суперфиниш, хонување и полирање) (сл.1.1).

а) б)
Сл. 1.1. Технолошки процеси за обработка на металите со режење: а)-процеси со алати со
дефинирана геометрија, б)-процеси со алати со недефинирана геометрија

Според дефинираноста на режечката геометрија на режечкиот алат со кој се

изведуваат, технолошките процеси за обработка со режење можат да се поделат на:
 Процеси на обработка со алати со дефинирана геометрија и
 Процеси на обработка со алати со недефинирана геометрија.

7
 Во технолошките процеси за обработка со режење кои се извршуваат со алати
со дефинирана геометрија припаѓаат: стружење, дупчење, глодање, провлекување,
пилење и рендисување (сл. 1.1 а).
Во технолошките процеси за обработка со режење кои се извршуваат со алати
со недефинирана геометрија припаѓаат: брусење, лепување, суперфиниш, хонување и
полирање (сл.1.1 б).
Технолошките процеси за обработка на металите со режење според
количината на отстранетиот материјал во процесот на режење и квалитетот на
обликуваната површина се делат на:
 Претходни технолошки процеси - груби обработки и
 Завршни технолошки процеси - фини обработки.
Претходни технолошки процеси се: стружење, глодање, дупчење,
предупчување, рендосување и др. Овие постапки имаат за цел да отстранат што
поголема количина вишок на материјал од обработуваното парче.
Завршни технолошки процеси се: развртување, провлекување, брусење,
лепување, суперфиниш, хонување, полирање и др. Овие постапки имаат за цел да
создадат потребна точност и квалитет на обработуваната површина.
Според обликот на обработуваната површина, технолошките процеси за
обработка на металите со режење се делат на:
 Обработка на цилинрични и конусни делови; осовини, вратила и сл.,
 Обработка на призматични површини; куќишта, блокови на мотори и сл.,
 Изработка на навои; надворешни и внатрешни навои (сл.1.2),

а) б) в)
Сл. 1.2. Изработка на навои со: а)-стружење, б)-глодање, в)-дупчење

 Изработка на запченици; цилиндрични, конусни и др. (сл.1.3),

 Изработка на нажлебени вратила (сл. 1.4) и др.

а) б) а) б)
Сл. 1.3. Изработка на запченици: Сл. 1.4. Иизработка на нажлебени вратила:
а)-единечно глодање, б)-одвално глодање а)-единечно глодање, б)-одвално глодање

1.2. ПОВРШИНИ КАЈ ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ

Процесот на режење настанува со продирање на режечкиот клин од алатот (1)

со режечка брзина V во материјалот на обработуваното парче (сл. 1.5 а). Со
продирање на режечкиот клин од алатот под дејство на надворешна сила F настанува
трансфомација на вишокот материјал од обработуваното парче (2) со дебелина δ во
струшка (3) со дебелина δѕ.

8
 Во процесот на режење се разликуваат три површини:
 Обработувана површина,
 Обработена површина и
 Површина на режење.

а) б)

в) г)
Сл. 1.5. Површини во процесите со режење: а)-процес на режење, б)-стружење, в)-стружење,
г)-дупчење

Обработувана површина (сл. 1.5 б) означена со (4) е површината на

обработуваното парче која се наоѓа пред режечкиот клин од алатот и од која се
симнува вишокот на материјал и трансформира во облик на струшка, истата во
процесот на режење потполно или делумно се отстранува.
Обработена површина (сл. 1.5 б) означена со (5) е површината на
обработуваното парче настаната во процесот на режење, односно површината што се
добива по симнување на материјалот и негова трансформација во струшка. Оваа
површина се наоѓа зад режечкиот раб на алатот.
Површината на режење (сл. 1.5 в) и г) означена со (6) е површината на
обработуваното парче која се создава непосредно пред режечкиот раб на алатот и се
наоѓа во директен контакт со режечкиот алат.
Режечка рамнина е тангенцијалната рамнина на режечката површина која
поминува низ работното сечило на ножот и
Основна рамнина е рамнината паралелна на надолжниот и попречниот
помест.

1.3. ОСНОВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ

Основните елементи (параметри) на обработните процеси со режење можат да

се поделат на две групи: технолошки и геометриски елементи на обработни процеси.
Технолошките елементи на обработните процеси уште се нарекуваат и режими
за обработка со режење, а тоа се :
 Режечка (режна, резачка, резна) длабочина δ [mm],
 Режечка (режна) брзина V [m/min] и
 Помест s [mm/vrt] или брзина на помошното движење VP [mm/min].

9
 Режечка длабочина δ претставува дебелина на слојот материјал кој се
отстранува од обработуваното парче во процесот на режење, односно нормалното
растојание помеѓу обработуваната (1) и обработената површина (2) (сл. 1.6).

а) б)
Сл. 1.6. Технолошки елементи кај обрабработни процеси со режење: а)-стружење, б)-глодање

При обработка на цилиндрични делови режечката длабочина δ изнесува:

𝐷−𝑑
𝛿= [mm] … … … … … … … … … … … … … . . … … … .1)
2

При обработка на призматични делови режечката длабочина δ е.

𝛿 = ℎ − ℎ1 [mm] … … … … … … … … … … … … … … . . (1.2)
каде што се:
𝐷 [mm] - дијаметар на обработуваната површина,
𝑑 [mm] - дијаметар на обработената површина,
ℎ [mm] - висина од мерната рамнина до обработуваната површина и
ℎ1 [mm] - висина од мерната рамнина до обработената површина.
Режечка брзина V претставува поминат пат на главниот режечки раб од
режечкиот алат во единица време, се дефинира во [m/min], a кај брусење [m/s].
Помест s, кај стружење претставува поместување на режечкиот алат или
обработуваното парче во правец на помошното движење за еден вртеж на
обработуваното парче или режечкиот алат и се дефинира во [mm/vrt].
Кај глодање помест е поместување на обработуваното парче за еден заб на
режечкиот алат 𝑠𝑧 [mm/z].
Кај рендосувањето поместот претставува поместување за еден двоен ὸд на
режечкиот алат или обработуваното парче s [mm/dv.od], а
Кај рамно брусење поместот претставува поместување на обработуваното
парче за еден òд на алатот s [mm/od].
Геометриски параметри на обработните процеси се:
 ширина на струшката 𝑏 [mm]
 дебелина на струшката 𝑎 [mm] и
 површина на попречниот пресек А [mm2].
Ширина на струшката 𝒃 претставува допирна должина на одвојуваниот
материјал со режечкиот раб од алатот. Ширината на струшката кај обработката со
стружење (сл. 1.7) изнесува:

𝛿
𝑏= [mm] … … … … … … … … … … … … … … … … (1.3)
𝑠𝑖𝑛𝛫

Дебелина на струшката 𝒂 кај обработката со стружење (сл. 1.7) е:

𝑎 = 𝑠 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛫[mm] … … … … … … … … … … … … … … … … (1.4)

каде што 𝛫 е нападен агол на главнотото сечило од режечкиот алат.

10
 Сл. 1.7. Режечки слој во процесот на обработка со стружење

Во процесот на режење поголемиот дел од вишокот на материјалот CE го

отстранува главното сечило и го претвора во струшка. Сосема мал дел од
обработената површина формиран од помошниот режечки раб AE останува на
обработената површина како составен дел на микрогеометријата на обработената
површина.
Попречниот пресек на струшката изнесува:

A=s∙ 𝛿 ≈ 𝑏 ∙ 𝑎 [mm2 ] … … … … … … … … … … … … … … (1.5)

Големината на попречниот пресек на струшката одреден според претходната

равенка преставува номинален пресек, бидејќи стварниот попречен пресек, поради
нерамнините кои остануваат на обработената површина е помал.
Пресметување на стварниот попречен пресек по сложени равенки е
непотребно, бидејќи попречниот пресек поради вибрации, угиб, нецентричност и
разлика на дијаметарот по должината на оската се менува.

1.4. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА КАЈ ОБРАБОТНИТЕ ПРОЦЕСИ СО РЕЖЕЊЕ

Обработните процеси со режење се изведуваат на металорежечки машини. За

да се изведе еден обработен процес со режење неопходно е да постои строго
одредена кинематика на релативно движење помеѓу обработуваното парче и
режечкиот алат.
Кај металорежечките машини се разликуваат две движења: основни и
дополнителни движења. Основните движења се изведуваат во текот на обработниот
процес, а дополнителните на почетокот и на крајот од обработниот процес или во
текот на прекините.
Основните движења кај обработните процеси со режење се делат на: главни и
помошни.
На сл. 1.8 се прикажани главните и помошните движења за обработните
процеси: а)-стружење, б)-глодање, в)-рендосување, г)-дупчење, д)-развртување и е)-
кружно брусење. Главното движење се означено со (1), а помошното со (2).
Главното движење ја обезбедува брзината на режење V, а го изведува
режечкиот алат или обработуваното парче, односно тоа е движење кое овозможува
создавање на струшка и реализација на обработниот процес. Главното движење може
да биде кружно или праволиниско.
Главните движења се дефинираат со:
 Брзина на режење (режечка брзина), означена со V [m/min] или кај брусење
[m/s] или со;
 Број на вртежи n [vrt/min], за случај на кружно главно движење.
Бројот на вртежи изразен преку кинематската брзина изнесува:

1000 ∙ 𝑉
𝑛= [vrt/min] … … … … … … … … … … … … (1.6)
𝐷∙𝜋

11
 а) б) в)

г) д) ѓ)
Сл. 1.8. Главно (1) и помошно движење (2) во обработните процеси: а)-стружење,
б)-глодање, в)-рендосување, г)-дупчење, д)- развртување, ѓ)-брусење

 Број на двојни одови nL [dv.od/min], за праволиниско главно движење изнесува:

1000 ∙ 𝑉
𝑛𝐿 = [dv. od/min] … … … … … … … … … . . … … (1.7)
𝐿

каде што се:

𝑉 [m/min] - брзина на режење,
𝐷 [mm] - дијаметар на обработуваното парче или режечкиот алат,
𝐿 [mm] - должина на одот на алатот или обработуваното парче во правец на главното
движење.
Помошните движења го обезбедуваат продолжувањето на процесот режење.
Помошни движења се:
 помест - s [mm/vrt] за случај на кружно главно движење, [mm/dv.od], или [mm/od]
за случај на праволиниско главно движење,
 помест по заб - sz [mm/zab] кај глодање, при што sz=s/Z, каде што Z е број на
заби на алатот (глодалото),
 брзина на помошното движење - Vp [mm/min].
Поместот s како помошно движење се дефинира за случаи кога постои
кинематска зависност помеѓу главното и помошното движење (пр. стружење, дупчење,
рендосување). Во тој случај брзината на помошното движење Vp која претставува
поместување на алатот или обработуваното парче во единица време изнесува:

𝑉𝑝 = 𝑛 ∙ 𝑠 или 𝑉𝑝 = 𝑛𝐿 ∙ 𝑠 [mm/min]..................................(1.8)

и претставува изведена големина.

Кај обработните системи кај кои не постои кинематска зависност помеѓу
главното и помошното движење (пр., глодалки), помошното движење се дефинира со
брзината на помошното движење Vp [mm/min], а поместот:

𝑉𝑝
𝑠= [mm/vrt] … … … … … … … … … … … … … … … … (1.9)
𝑛

претставува изведена големина.

Дополнителни движења се движења со кои режечкиот алат или обработуваното
парче се доведуваат во точна меѓусебна поожба.

12
 1.5. СТРУКТУРА НА ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС

Обработниот процес (процесот на обработка) се состои од:

 директен или ефективен обработен процес и
 помошен или дополнителен обработен процес
Директен обработен процес е процес на директна трансформација на
обработуваното парче преку симнување на вишокот на материјал и промена на
обликот, димензиите, квалитетот на површината и др. во готов производ или
полупроизвод за понатамошна обработка. Директини обработни процеси се:
стружење, глодање, дупчење, пилење, рендосување, провлекување, брусење и др.
Помошниот процес го овозможува изведувањето на директниот обработен
процес преку помошни или дополнителни дејства, како што се: позиционирање и
стегање на обработуваното парче и режечкиот алат, вклучување и исклучување на
машината, избор на вртежи и помест, вадење и редење на обработеното парче и др.
Обработниот процес се дефинира со технолошка постапка.
Технолошка постапка преставува збир на сите потребни обработки во
процесот на трансформација на појдовното парче на соодветни машини во готов дел,
со употреба на режечки, стегачки и мерни алати.Технолошката постапка е составена
од технолошки операции.
Технолошка операција претставува збир на директни и помошни процеси
(дејства) врз обработувано парче на една машина, со една подготовка на машината,
кои овозможуваат завршување на една целина од процесот на обработка. Бројот на
технолошки операции зависи од обликот и сложеноста на обработуваното парче.
Постојат два основни принципи за проектирање на технолошки процеси и тоа:
Разделени технолошки операции и Групирани технолошки операции.
На сл.1.9 се прикажани двата основни принципа на технолошки процеси за
изработка на еден ист дел (исто парче).

Сл. 1.9. Разделени и групни технолошки операции, поделба на зафати и премини

13
 Според технологијата на разделени технолошки операции, делот се
изработува во седум операции, а според технологијата на групни технолошки
операции во две операции со седум зафати.
Разделени технолошки операции се технолошки процеси на обработка кај кои
производните операции се сведени на наједноставни зафати кои се изведуват со еден
режечки алат (сл. 1.9 лево).
Групна технолошка операција преставува изведба на повеќе различни зафати
на една машина, со една подготовка, во исто време со повеќе режечки алати (сл. 1.9
десно).
Технолошката операција се состои од: зафати и премини.
Зафат преставува основна или директна елементарна операција, односно
процес на истовремена обработка на една или повеќе површини со еден или повеќе
режечки алати, без промена на режимот за обработка на машината.
Постојат три видови на зафати: елементарен, сложен и групен (сл. 1.10)
.

а) б) в)
Сл. 1.10. Зафати во обработката со стружење: а)-елементарен, б)-сложен, в)-групен

Елементарен зафат претставува обработка на само една површина со еден

режечки алат (сл. 1.10 а).
Сложен зафат (сл. 1.10 б) претставува дел од операција, каде со едно
надолжно поместување на еден режечки алат се врши обработка на повеќе површини,
односно, се врши конечно обликуње на една сложена површина (на пример: копирање
или обработка на нумерички управувани стругови).
Групен зафат (сл. 1.10.в) преставува истовремена обработка на повеќе
површини со повеќе режечки алати.
Премин е дел од зафатот во кој со еден режечки алат се отстранува само еден
слој на материјал (сл.1.11).

а) б)
Сл. 1.11. Премини во обработката со стружење: а)-еден премин, б)-два премина

Зафатот може да биде составен од еден премин (сл. 1.11 а), или од повеќе
премини (сл. 1.11 б).
Со последниот премин се завршува зафатот, а со тоа и процесот на
формирање и обработка на одредена површина од обработуваното парче.

14
 2. РЕЖЕЧКИ АЛАТИ

2.1. КЛАСИФИКАЦИЈА НА РЕЖЕЧКИТЕ АЛАТИ

Општата поделба на режечките алати е на: рачни и машински.

Класификацијата (поделбата) на машинските режечки алати се врши според
различни критериуми и тоа:
Според универзалноста се делат на: стандардни и специјални.
Стандардните режечки алати се дефинирани со стандарди. Со стандардите се
дефинирани: основните облици (форми) на режечките алати, нивните димензии,
намена и технички барања.
Специјалните режечки алати се користат само за одредени операции за
конкретни обработувани парчиња и машини. Се изработуваат поединечно или во мали
серии, затоа се скапи и се кристат во сериско и масовно производство.
Според видот на обработката се делат на алати за: стружење, глодање,
дупчење, проширување, развртување, рендосување, брусење, провлекување,
изработка на запченици, нажлебени вратила, навои и сл.
Според видот на обработуваниот материјал за кој се наменети
разликуваме: режечки алати за обработка на метал, дрво, пластични маси, неметали
(мермер, стакло, камен, хартија, графит и сл.).
Според материјалот на сечилото режечките алати се делат на алати
изработени од: алатен челик, брзорежечки челик, тврди метали, керамички
материјали, дијамантски алати, алати од супер тврди материјал и сл.
Покрај тоа, постојат и алати од брзорежечки челик и тврди метали пресвлечени
со тврди превлаки.
Според бројот на режечките рабови разликуваме: едносечни (ножеви за
стругање, рендосување, режење на навој и сл.), двосечни (спирални сврдли и сл.),
повеќесечни (глодала, впуштачи, проширувачи, развртачи, врезници и сл.) и
многусечни (алати за брусење и сл.).
Според формата на алатот се разликуваат: алати за обработка на
надворешни и внатрешни површини (алати за изработка на: отвори, навои, запченици,
нажлебени вратила и сл.).
Според конструктивната изведба се делат на: едноделни алати изработени
од еден материјал и дводелни алати со уфрлени режечки елементи (со залемени
плочки или со механички прицврстени режечки плочки).
Според начинот на прицврстување во машината се разликуваат: алати со
дршка и насадни алати (алати со отвор).
Најважни карактеристики на режечките алати се:
 Геометриската форма, (зависи од видот на обработка за која е наменет),
 Режечка геометрија и
 Материјал од кој е изработен алатот.

2.2. ГЕОМЕТРИСКИ ФОРМИ И КОНСТРУКТИВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА РЕЖЕЧКИТЕ

АЛАТИ

Сите режечки алати се состојат од најмалку два основни дела и тоа:

 Тело на алатот на кое се наоѓаат режечките елементи на алатот. Режечкиот
елемент се нарекува режечки клин и
 Дршка или отвори во телото на алатот, преку кои режечкиот алат се поставува
и стега во носачот на алат на соодветната машина.
На сл. 2.1 а) се прикажани основните геометриски елементи за стругарски нож,
а на сл. 2.1 б) основните геометриски елементи на завоен сврдел.

15
 а) б)
Сл. 2.1. Основни делови на режечките алати: а)-стругарски нож, б)-завоен сврдел

Режечкиот клин на алатите ја исполнува основната улога на режечките алати,

вршејќи режење, односно отстранување на вишокот на материјал. Режечкиот клин на
некој алат е дефиниран со три површини. Предна површина Aγ (површина по која се
лизга струшката), задна површина Аα (површина свртена кон обработуваната
површина) и помошна задна површина А’α свртена кон обработената површина од
обработуваното парче. Предната и задната површина го формираат режечкиот клин.
Предната и задната површина можат да бидат делови од рамна површина (кај
стругарски ножеви) или делови од закривена површина (кај завојни сврдли).
Режечкиот клин на алатот може да биде ограничен со предната и задната површина
составена од повеќе закосени површини кои се викаат рабови. Пресекот на предната и
задната површина го сочинува главното сечило, пресекот на предната и помошната
задна површина го сочинуваат помошното сечило, а главното и помошното сечило го
дефинираат врвот на алатот.
Режечки клин на стругарски нож и завоен сврдел е прикажан на сл. 2.2.

а) б)
Сл. 2.2. Режечки клин кај: а)- стругарски нож, б)-завоен сврдел

Врвот на алатот може да биде: заоблен со радиус на заоблување R, зарабен со

ширина на работ b и остар (сл. 2.3).

а) б) в)
Сл. 2.3. Изведби на врвот на стругарски нож: а)-заоблен, б)-зарабен, в)-остар

Основната геометрија на режечкиот алат претставува геометријата на

режечкиот клин (сл. 2.2). Дефинирање и утврдување геометрија на режечкиот клин се
врши со користење два координатни системи: технолошки и кинематски.
Со технолошкиот координатен систем се дефинира основната геометрија на
режечкиот алат како геометриско тело при неговата израборка, острење и контрола.
Со кинематскиот координатен систем се дефинира кинематската геметријата на
режечкиот алат во процесот на режење.
Технолошкиот координатен систем (сл. 2.4 а) го сочинуваат четири рамнини и
тоа: основна рамнина Pr, рамнина на режење Ps, нормална рамнина P0, и нормална
рамнина на главното сечило Pn.

16
  Основна рамнина Pr е рамнината која поминува преку посматраната точка на
сечилото од режечкиот алат и е паралелна или нормална на некоја рамнина
или оска на режечкиот алат значајна за изработка, острење и контрола на
геометријата на режечкиот алат. Се дефинира и како рамнина која ја содржи
оската на обработуваното парче или режечкиот алат и е нормална на векторот
на брзината во точката во која се посматра геометријата на алат.
 Рамнина на режење Ps е рамнината која е тангенцијална на главниот режечки
раб и нормална на основната рамнина Pr.
 Нормална рамнина P0 е рамнината која е нормална на основната Pr и на
рамнината на режење Ps.
 Нормална рамнина на главното сечило Pn е рамнината нормална на главниот
режечки раб или тангента на сечилото во посматраната точка.

а) б)
Сл. 2.4. Технолошки координатен систем: а)-координатни рамнини на технолошкиот
координатан систем; б)-основна геометрија на режечкиот клин на алатот

Положбата на предната и задната површина на режечкиот клин е дефинирана

со основната геометрија на режечкиот алат (сл. 2.4 б) која ја сочинуваат три агли:
 заден агол α – агол помеѓу задната површина на режечкиот клин и режечката
рамнина (обработената површина);
 преден агол γ – агол помеѓу предната површина на режечкиот клин од
режечкиот алат и основната рамнина и
 агол на клинот β – агол помеѓу предната и задната површина на режечкиот клин
од режечкиот алат.
Големината на аглите на режечкиот клин најчесто се дефинираат и мерат во
нормалната рамнина P0.
Телото на алатот со режечкиот клин сочинува единствена конструктивна и
функционална целина формирана на различни начини и тоа како алат: од еден дел
(сл. 2.1) и со вметнати режечки елементи кои можат да бидат: залемени или
променливи механички прицврстени режечки плочки (сл. 2.5).

а) б) в)
Сл. 2.5. Алати со вметнати режечки плочки: а)-залемени, б)-променливи, в)-системи за стегање
на променливи плочки

Дршката претставува прифатен и стегачки дел, обезбедува правилно

поставување, базирање, прифаќање и надежно стегање на алатот во соодветен носач
на алат на машината. Обликот на дршката зависи од видот на алатот (сл. 2.6).

17
 а) б) в)
Сл. 2.6. Облици на дршки: а)-стругарски ножеви, б)-цилиндрични, в)-конусни

Кај стругарските ножеви дршката може да има: кружен, квадратен или

правоаголен попречен пресек (сл. 2.6 а).
Кај цилиндричните алати како што се: сврдли, проширувачи, развртувачи,
вретенести глодала и сл. дршката може да биде: цилиндрична (сл. 2.6. б) и конусна со
Морзе конус (сл. 2.6. в).
Кај овие алати на крајот дршката се изведува со ушка или без ушка.
Насадните алати, како што се глодалата, се изведуваат со цилиндрични и
конусни отвори (сл. 2.7), преку кои се поставуваат, позиционираат, базираат и стегаат
на машината. Надолжните и напречни клинови спречуваат пролизгување на алатот и
обезбедуваат пренос на вртежниот момент од работното вретено на алатот.

а) б)
Сл. 2.7. Облици на отвори кај насадни алати: а)-цилиндричен, б)-конусен

2.3. ФОРМИ И КАРАКТЕРИСТИКИ НА РЕЖЕЧКИ ПЛОЧКИ

Режечките плочки се изработуваат од брзорежен челик, тврди метали, режечка

керамика, дијаманти и кубен боров нитрид. Плочките за држачите (носачите) на алати
се врзуваат: со лемење или со механичко прицврстување.
Плочките за лемење се изработуваат од брзорежен челик и тврд метал, а се
користат за изработка на стругарски ножеви, сврдли, развртувачи, глодала и сл. Овие
плочки се стандардизирани според ISO и МКС стандардите и за телото се поврзуваат
со лемење. Алатите со залемени плочки можат да се острат до целосно истрошување
на тврдата плочка, а потоа се неупотребливи.
На сл. 2.8 а) се прикажани плочки за лемење наменети за изработка на ножеви
за стружење, стандардизирани според стандардот МКС К.С1.151.

а) б)
Сл. 2.8. Плочки за лемење наменети за: а)-ножеви за стружење, б)-ножеви за копирање

18
 На сл. 2.8 б) се прикажани плочки за лемење наменети за изработка на ножеви
за копирање, стандардизирани според стандардот МКС К.С1.152.
Променливите плочки (изменливи) или повеќесечни механички се врзуваат за
држачот на режечкиот алат.
Променливите плочки изработени од тврди метали (сл. 2.9), имаат различна
форма (триаголна, квадратна, ромбоидна, кружна, повеќеаголна, специјална),
различни димензии и геометрија и различна точност на изработка. Можат да бидат без
или со централен отвор за врзување со држачот на алатот, со или без кршач на
струшка. Во зависност од изведбата на преминот помеѓу горната и долната површина,
односно дали се со или без заден агол, режните рабови можат да бидат само на
горната површина или на двете површини. За зголемување на трајноста,
променливите плочки од тврди метали можат да бидат обложени со еднослојни или со
повеќеслојни превлаки.

Сл. 2.9. Форми на променливи плочки

По истрошување (абење) на едн режечки раб, плочката рачно се ослободува од

држачот, се завртува за да реже со друг неистрошен (остар) раб и повторно се стега
на држачот. Постапката се повторува сè додека не се истрошат сите сечила, а потоа
се заменува со нова.
Променливите плочки од тврди материјали се стандардизирани со ISO
стандард и стандардот МКС K. A9. 030 кој е ускладен со ISO стандардот, а се
означуваат со 12 ознаки составени од латински букви и бројки.
Системот за означување на променливите режечки плочки за стругарски
ножеви според ISO стандардот е прикажан на сл. 2.10.
Пример: Ознаката на изменлива плочка SPGR120408ER означува:
 Првата буква S ја дефинира формата (обликот) на плочката,
 Втората буква P ја дефинира големината на задниот агол,
 Третата буква G ги дефинира толеранциите на плочкaта,
 Четвртата буква R го дефинира видот на кршачот на струшка и начинот на
стегање за држачот,
 Бројките на петто и шесто место 12 ја дефинираат должината на режниот раб,
 Бројките на седмо и осмо место 04 ја дефинираат дебелината на плочката,
 Бројките на девето и десето место 08 го дефинираат радиусот на заоблување
на плочката,
 Буквата на единаесето место E го дефинира обликот на режниот раб,
 Буквата на дванаесето место R ја дефинира насоката на режење.
Плочките изработени од режечка керамика имаат исти форми како и плочките
од тврди метали. Поради кртоста на керамиката, истите се изработуваат без
централен отвор, имаат поголема дебелина и заден агол α=0⁰. Тоа значи дека како
режечки рабови се корисат рабовите од двете површини (горна и долна).

19
 Сл. 2.10. Систем на означување на променливи режечки плочки

2.4. ДРЖАЧИ ЗА МЕХАНИЧКО ПРИЦВРСТУВАЊЕ НА ПРОМЕНЛИВИ ПЛОЧКИ

Држачите за механичко прицврстување на променливи плочки имаат различни

конструктивни изведби и се изработени од конструктивни челици. Според ISO
стандардот, ознаките на држачите имаат 14 симболи (12 задолжителни и два
дополнителни) составени од латински букви и бројки.
Системот за означвање на држачи на променливи плочки за стругарски ножеви
според ISO стандардот е прикажан на сл. 2.11.
Пример: Ознаката на држач за променливи плочки PSBNR2525M12 значи:
 Првата буква P го дефинира системот на стегање на плочката.
 Втората буква S ја дефинира формата на плочката која ја користи.

20
 Третата буква B го дефинира нападниот агол на ножот.
 Четвртата буква N го дефинира предниот агол на режната плочка која ја
користи држачот.
 Петтата буква R ја дефинира насоката на режење.
 Бројките на шесто и седмо место 25 ја дефинираат висината на дршката.
 Бројките на осмо и деветто место 25 ја дефинираат дебелината на дршката.
 Буквата на десетто место M ја дефинира должината на ножот.
 Бројките на единаесето и дванаесето место 12 ја дефинираат должината на
режниот раб на променливата плочка.
 Бројките на тринаесето и четиринаесето место се наменети за ознаки на
производителот на држачот на изменливи плочки.

Сл. 2.11. Систем за означување на држачи за променливи режечки плочки

21
 Механичкото прицврстување на плочките за држачот на алат се врши на
различни начини. Системите за механичко прицврстување се стандардизирани.
Постојат четири стандардни системи за прицврстување на променливи плочки за
држачите ( сл. 2.12) и тоа:
 С систем - стегање одозгора преку масивен држач,
 Р систем - стегање на плочката преку отворот со лост и ексцентар,
 Ѕ систем - стегање преку отворот со завртка со конусна глава и
 М систем - комбиниран систем на стегање преку отвор и одозгора.

а) б) в) г)
Сл. 2.12. Системи за прицврстување на променливи плочки: а)-С систем (стегање одозгора),
б) Р систем (стегање преку отвор), в)-Ѕ систем (стегање со конусна завртка), г)-М систем
(двојно стегање одозгора и преку отворот)

2.5. АЛАТНИ МАТЕРИЈАЛИ

Современите алатни материјали се развиени како резултат на постојаните

напори за што поголема тврдина и жилавост, односно отпорност на: абење, статичко и
ударно оптоварување, вибрации, топлотна издржливост, хемиска стабилност и
инертност во услови на високи температури на режење.
Со порастот на температурата на режење расте и загреаноста на режечките
алати, а опаѓаат вредностите на механичките карактеристики на алатните материјали.
Доаѓа до намалување на тврдината на алатните материјали. Со намалување на
тврдината на алатниот материјал доаѓа до намалување на отпорноста на абење и
трајноста на алатот. За изработка на режечки алати најчесто се користат: брзорежни
челици, тврди метали, алатна керамика и супер тврди материјали.

2.5.1. Брзорежен челик

Брзорежниот челик се одликува со добра жилавост и претежно се користи за

изработка на режечки алати за дупчење, глодање, рендосување провлекување и сл.
Тоа се режечки алати кои претежно работат во услови на прекинато режење (со
удари) и им е потребна добра жилавост. Претставува најчесто употребуван алатен
челик со поголема содржина на легирачки елементи и тоа: хром, волфрам, молибден,
ванадиум и кобалт. Со варирање на легирачките елементи се менува тврдината,
жилавоста, отпорноста на абење, удари и на зголемени температури и сл.
Класичните брзорежечки челици содржат: 18 % W, 4 % Cr, и 1 % V. Се
одликуваат со нормална отпорност на зголемена температура. Во современи услови
се почесто се користат молибденските брзорежечки челици со состав: 5 % Mo, 6 % W
и 2 % V. Брзорежечките челици со зголемена постојаност на високи температури
содржат зголемен процент на ванадиум (до 4 %). Супер брзорежечките челици имаат
висока отпорност на зголемени температури, содржат зголемен процент на молибден,
ванадиум и кобалт. Овие челици можат да се зајакнуваат со термчка обработка.
Алатите од брзорежечки челици можат да бидат обложени и со превлаки.
Брзорежечките челици со превлаки, најчесто од титаннитрид (TiN) осигуруваат
зголемена трајност за 2÷3 пати, но се поскапи. Превлаките се изработуваат како
еднослојни и повеќеслојни од TiC, TiN, Al2O3 кубен нитрид на бор или дијаманти.

22
 2.5.2. Тврди метали

Тврдите метали се одликуваат со висока тврдост и трајност на зголемени

температури на режење (и до 1250⁰С), имаат мало топлотно ширење и овозможуваат
режење со зголемена режечка брзина и зголемена продуктивноста. Меѓутоа, имаат
мала жилавост, а малата жилавост доведува до намалување на отпорноста на удари и
на динамички оптоварувања. Тоа се алати кои претежно работат во услови на
непрекинато режење и со големи режечки брзини. Се употребуваат за изработка на
променливи плочки за стругарски ножеви, сврдли, глодала и сл.
Тврдите метали претставуваат физичко-металургиска смеша со основа од
тврди материјали од типот на карбидите: WC, TiC, TaC, NbC и др. и жилави
компоненти Co, Ni, Mо, Fе, Cu и др. како сврзувачки материјал. Се изработуваат од
честички од основен тврд материјал со големина од 1÷5 μm (прав). Истите се мешаат
во миксер со сврзувачки материјал, а потоа се пресуваат во посакуваните облици и
синтеруваат на високи температури. Со варирање на основниот и сврзувачкиот
материјал се прилагодуваат тврдината и жилавоста на тврдите метали за широко
подрачје на примена.
Според ISO и MKС стандардот ознаката на тврдиот метал содржи букви и
броеви. Со буквите (сл. 2.13) се дефинираат основните групи на тврди метали.
Постојат три основни групи на тврди метали и тоа:
 Група Р (сина боја) - е наменета за обработка на ферометали со долги струшки
(челик, челичен и темпер лив);
 Група М (жолта боја) - е наменета за обработка на ферометали со долги и
кратки струшки (челик, челичен, темпер и сив лив) и
 Група К (црвена боја) - е наменета за обработка на високоабразивни и крти
материјали (леано железо, обоени и лесни метали и неметали).
Бројниот дел на ознаката го дефинира квалитетот на тврдиот метал и областа
на негова примена. Така отпорноста на абење на тврдиот метал расте со порастот на
содржината на TiC и TaC и има пониска бројна ознака. Но опаѓа жилавоста и расте
осетливоста на механичките и термичките напрегања.

Сл. 2.13. Класификација и означување на тврдите метали

Квалитетот Р кој содржи поголем процент на TiC и TaC (P01-P10) се користи за

алати наменети за завршна обработка со големи режечки брзини и мали пресеци на
струшката. Квалитетот Р со поголема содржина на WC и Co (P20-P50) се користи за
изработка на алати за груба обработка, со мали режечки брзини и при поголеми
пресеци на струшката, бидејќи се одликува со зголемена жилавост и отпорност на
динамички оптоварувања.
Изменливите плочки од тврди метали можат да бидат обложени со превлаки.
Превлаките можат да бидат: еднослојни и повеќеслојни од TiC, TiN, TiCN, TiAlN, Al2O3,
CrC, кубен боров нитрид, дијамант и сл., со дебелина 2÷15 μm.
Плочка од тврд метал обложена со трислојна превлака од TiCN, Al2O3 и TiN е
прикажана на сл. 2.14.

23
 Сл. 2.14. Плочка од тврд метал обложена со трислојна превлака

Превлаките го намалуваат триењето, ја зголемуваат отпорноста кон абење и

пукање, ја спречуваат дифузијата, имаат ниска топлотна спроводливост, ја
зголемуваат тврдоста на површинскиот слој на високи температури, а со тоа и
отпорноста на абење и отпорноста на удари при непроменета жилавост. Жилавоста
зависи од квалитетот на основниот материјал.
Со превлаките се обезбедува значајно зголемување на режечката брзина и
трајноста на алатот и намалување на производните трошоци. Можат да имаат и до 10
пати поголема трајност во споредба со плочките без превлака, Недостаток на
превлаките е неможноста за преострување на режечкиот алат и повисоката цена на
чинење.

2.5.3. Режечка керамика

Режечката керамика најчесто се појавува во три типа и тоа:

 Минерална (чиста или оксидна) керамика Al2O3 со мал додаток на MgO или
CrO. Има обично бела боја и често се вика и бела керамика. Истата е многу
крта и чуствителна на удари;
 Мешана (оксидно-карбидна) керамика која се состои од 60 % Al2O3 и 40 % WC,
MО2C или TiC;
 Силициум нитридна керамика Si3N4, со додатоци на Al2O3 и TiC. Плочките од
оваа керамика се жилави и тврди на високи температури и со добра отпорност
кон термички шок.
Со ладно пресување на ситни честички под висок притисок и синтерување на
висока температура (1600÷1800⁰С) се изработуваат плочки со различна форма, кои се
прицврстуваат механички на држачот на алат.
Предностите на режечката керамика во однос на тврдите метали се: поголема
тврдина и отпорност на абење на високи температури, хемиски се постабилни и со
помала наклоност кон наслаги на сечилото.
Недостатоци на режечката керамиката се: ниска жилавост и висока осетливост
на динамички оптоварувања и промени на термичките напрегања. За да се намали
термичкиот шок, режењето се врши или на суво или со големо количество на средство
за ладење без прекин.
Режечката керамика се употребува за изработка на алати наменети за
непрекинато режење на машини со поголема крутост и стабилност за обработка на
конструктивни челици (јаглеродни и легирани), сив и темпер лив, легури на обоени
метали и неметали.
Режечката керамика не е погодна за обработка на лесни метали и нивни легури
заради зголемениот интензитет на дифузно абење.

24
 2.5.4. Супертврди алатни материјали

Супертврди алатни материјали се: природен дијамант, поликристален

синтетички дијамант и кубен бор нитрид.
Дијамантот е природен минерален кристал на јаглерод со кубна кристална
решетка, настанат при големи температури и високи притисоци. Се одликува со
највисока тврдост и отпорност на абење. Има мал коефициент на триење и линеарно
ширење и голема топлоспроводност. Недаостатоци на дијамантот се високата цена,
кртоста и релативно мала хемиска стабилност.
Поликристален синтетички дијамант - PCD се добиваат со слепување на повеќе
различно ориентирани монокристали во една целина.
Кубниот боров нитрид - СВN (Борозан во САД и Елбор во Русија) содржи атоми
на бор и азот. Зрната се состојат од монокристали. Кубниот боров нитрид се добива со
синтерување на монокристали со метално сврзувачко средство при високи
температури и притисоци. Како монокристал е релативно ситен и се користи за
изработка на точила. Тврдоста му е помала од дијамантот, но повисока од другите
режечки материјали. По топлоспроводливоста, значително го надминува дијамантот и
претставува најтоплоотпорен режечки материјал. Истиот е хемиски инертен кон
материјалите што содржат јаглерод.
Карактеристиките на режните материјали се прикажани на сл. 2.15.

Сл. 2.15. Карактеристики на режечките материјали

25
 3. ОСНОВИ НА ТЕОРИЈАТА ЗА ОБРАБОТКА НА МЕТАЛИТЕ СО РЕЖЕЊЕ

3.1. ФОРМИРАЊЕ НА СТРУШКА

3.1.1. Основни принципи на режење

При продирање на режечкиот клин од алатот во материјалот на

обработуваното парче (сл. 3.1) можат да се појават два принципа (начина, случаја) на
режење и тоа: косо режење и нормално (ортогонално) режење.

а) б)
Сл. 3.1. Основни принципи на режење: а)-косо, б)-нормално

Косо режење настанува кога правецот на релативното движење помеѓу

режечкиот алат или обработуваното парче е под некој агол во однос на главното
сечило од режечкиот клин и струшката е хеликоидна и под агол (сл. 3.1 а).
Нормално режење е специјален случај на косо режење(сл. 3.1 б). Настанува
во случаите кога главниот режечки раб од режечкиот алатот (главно сечило) е
нормален на правецот на движење на режечкиот алат или на правецот на движење на
обработуваното парче. Струшката се лизга по предната површина на режечкиот алат.
Принципите на нормално и косо режење се застапени кај сите видови на
обработка на металите со режење (сл. 3.2).

а) б)

в) г)
Сл. 3.2. Косо и нормално режење: а)-стружење, б)-рендосување, в)-дупчење, г)-глодање

Стружењето во општ случај претставува косо режење. Единствено при

отсечување (или засечување) кога режечкиот раб на алатот е паралелен со оската на
вртење на обработуваното парче настанува нормално режење. При обработка со
глодање косо режење настанува при обработка со цилиндрични глодала со завојни

26
заби, а нормално режење при глодање со цилиндрични глодала со прави заби.
Рендосувањето претставува косо режење, освен при изработката на жлебови кога
настанува нормално режење. При дупчењето се јавува само косо режење.
Провлекувањето најчесто е нормално режење. При обработка со точила секое
абразивно зрнце, за кое не може да се дефинира геометријата врши косо режење
симнувајќи делови од струшката.

3.1.2. Формирање на струшка

Процесот на режење настанува со продирање на режечкиот клин од алатот со

брзина V во материјалот на обработуваното парче. Со продирање на режечкиот клин
под дејство на надворешна сила (силата на режење FR) настанува трансформација на
вишокот материјал со длабочина δ во струшка со ширина δs
Во процесот на режење (одвојување на материјалот) се формираат две нови
површини, едната на обработуваното парче, а другата на струшката. Формирањето на
струшката се одвива во три фази:
 Пластично деформирање на материјалот од обработуваното парче;
 Одведување на струшката од зоната на режење и
 Свиткување и кршење на струшката (оваа фаза секогаш не се појавува).
Процесот на формирање на струшка се остварува со продирање на режечкиот
клин од алатот во материјалот на обработуваното парче при што настанува локална
еластична, а потоа и пластична деформација. Рамнината во која напоните на
смолкнување се максимални (сл. 3.3) се вика рамнина на смолкнување, а нејзината
положба е одредена со аголот на смолкнување 𝜑.

а) б) в)
Сл. 3.3. Зона на смолкнување (зона на режење): а)-рамнина на смолкнување, б)-зона на
смолкнување, в)-линии на текстура на струшка

Процесот на пластична деформација не се одвива во една рамнина (рамнината

на смолкнување), туку во еден слој на материјал околу таа рамнина кој се вика зона на
смолкнување или зона на деформирање, односно зона на режење. При мали режечки
брзини и големи вредности на предниот агол на алатот дебелината на зоната на
смолкнување е значителна. Деформацијата на зрната од материјалот на
обработуваното парче започнува во рамнината ОА и завршува во рамнината ОСВ (сл.
3.3 а) во која структурата на материјалот е потполно деформирана.
Изгледот на зоната на деформација е прикажана на сл. 3.3 б). Покрај
примарната зона на деформирање (I) - зоната ADOHB, се појавува и секундарна зона
на деформација (II) - зоната OHC, односно слој на кочење со дебелина δ1≈0,1δs.
Релативната деформација во секундарната зона значително (до 20 пати) ја преминува
средната деформација на слоевите од струшката. Пред зоната ODA материјалот се
деформира еластично. Дебелината на деформираниот слој δ2 во терцијалната зона на
деформација (III) зависи од особините на материјалот од обработуваното парче и од
оптоварувањата.

27
 Правецот во кој се врши деформирање на зрната од материјалот со
издолжување не се поклопува со правецот на рамнината на смолкнување, туку зафаќа
некој агол ψ (агол на текстура) во однос на рамнината на смолкнување (сл. 3.3 в). Под
дејство на силите на триење и нормалните сили доаѓа до дополнителна деформација
со збивање и појава на линиски текстури во областа на кочениот слој.
При големи брзини на режење и алат со мал или негативен преден агол γ
дебелината на зоната на смолкнување е релативно мала и може да се апроксимира со
рамнината на смолкнување дефинирана со аголот на смолкнување 𝜑 (сл.3.4).

Сл. 3.4. Рамнина на смолкнување

Значењето на аголот на смолкнување во теоријата на обработка со режење е

изразито големо. Со него се дефинира правецот на пластичното деформирање во
зоната на смолкнување. При поголеми вредности се постигнува повисок квалитет на
обработената површина и помали отпори на режење. Аголот на смолкнување спред
Мерчент може да се одреди од изразот:
𝜋 𝛾−𝜌
𝜑= + … … … … … … … … … … … … … … … … (3.1)
4 2
каде што се:
𝛾 - преден агол на режечкиот клин од режечкиот алат,
𝜌 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑎𝑛𝜇 - агол на триење и
𝜇 - коефициент на триење на допирот помеѓу струшката и режечкиот клин.

3.1.3. Збивање на струшката

Како параметри (показатели) за процесот на деформација на материјалот од

струшката се користат коефициенти за деформиање на струшката како што се:
коефициент на збивање (набивање) на струшката, релативно лизгање, брзина на
релативно лизгање, релативно издолжување, логаритамска деформација и др.
Степенот на деформација на материјалот кој се претвора во струшка се
изразува преку коефициентите на деформација на струшката (сл. 3.5) и тоа:
коефициенот на збивање на: дебелина 𝜆𝛿 , ширина 𝜆𝑏 и должина 𝜆𝑙 на струшката и
коефициентот на пресек на површината на струшката 𝜆𝐴 .
Овие коефициенти според сл. 3.5, изнесуваат:

𝛿𝑠 𝑏𝑠 𝑙𝑠 𝛿𝑠 ∙ 𝑏𝑠
𝜆𝛿 = > 1; 𝜆𝑏 = > 1; 𝜆𝑙 = < 1; 𝜆𝐴 = = 𝜆𝛿 ∙ 𝜆𝑏 > 1
𝛿 𝑏 𝑙 𝛿∙𝑏

За дефинирање на степенот на деформација на струшката најчесто се користи

коефициентот на збивање на дебелина на струшката 𝜆𝛿 . Овој коефициент претставува
однос на дебелината на струшката 𝛿𝑠 и длабочината на режење 𝛿 и изнесува:

𝛿𝑠
𝜆𝛿 = = 2 ÷ 5 … … … … … … … … … … … … … … . … . (3.2)
𝛿

28
 Сл. 3.5. Основни големини за одредување параметрите на деформација на струшка

Вредноста на коефициентот на збивање на струшката 𝜆𝛿 може да се дефинира

преку вредноста на предниот агол и аголот на смолкнување од шемата на сл. 3.6.

а) б)
Сл. 3.6. Коефициент на збивање на струшката дефиниран преку: а)-геометриски големини,
б)-брзини во зоната на режење

Од триаголниците OAC и OAB (сл. 3.6а,) следува:

𝛿
̅̅̅̅ cos(𝜑 − 𝛾)
𝛿𝑠 = 𝑂𝐴 ̅̅̅̅ =
𝑂𝐴
𝑠𝑖𝑛𝜑
oд каде следува:
𝛿
𝛿𝑠 = cos(𝜑 − 𝛾) … … … … … … … … … . . … … … … . (3.3)
𝑠𝑖𝑛𝜑

Според тоа, коефициентот на збивање на струшката ќе биде:

𝛿𝑠 cos(𝜑 − 𝛾)
𝜆𝛿 = = … … … … … … … … … … … … . . … … 3.4)
𝛿 𝑠𝑖𝑛 𝜑

Коефициентот на збивање на струшката може да се дефинира и преку

режечката брзина V и брзината на лизгање на струшката по предната површина на
режечкиот алат Vst (сл. 3.6 б).
Од синусната теорема применета на триаголникот OFG следува:

𝑉𝑠𝑡 𝑉 𝑉 cos(𝜑 − 𝛾)
= ⇒ =
𝑠𝑖𝑛𝜑 cos(𝜑 − 𝛾) 𝑉𝑠𝑡 𝑠𝑖𝑛𝜑

Според тоа показателот на набиеност на струшката ќе биде:

𝛿𝑠 𝑉 cos(𝜑 − 𝛾)
𝜆𝛿 = = =
𝛿 𝑉𝑠𝑡 𝑠𝑖𝑛𝜑

29
 3.1.4. Видови на струшки

Струшката има две површини. Површината која била во контакт со предната

површина на режечкиот алат и има сјаен изглед, како резултат на триењето на
струшката при нејзиното лизгање по предната површина на режечкиот алат. Другата
површина настанува од обработуваната површина и е со рапав и груб изглед поради
механизмот на смолкнување на струшката.
Формирањето на струшката е сложен процес. Постојат различни мислења
околу механизмот за создавање на струшка и причините за појава на нејзини различни
облици. Врз процесот на создавање на струшката влијаат голем број на значајни
фактори, па постојат и повеќе видови на струшки. Неповолните облици на струшки
негативно влијаат врз процесот на обработка преку: натрупување и замотување на
струшката околу режечкиот алат и елементите од машината, загрозување на
безбедноста на производните работници, оштетување на обработената површина од
обработуваното парче, кршење на режечкиот алат, оштетување на елементи од
машината, намалена производност и намален квалитет на обработената површина.
Зависно од доминантниот фактор се добива одреден вид на струшка.
Врз процесот на создавање и видот на струшката (сл. 3.7) влијаат:
 материјалот на парчето (хемиски состав, механички својства),
 материјалот на режечкиот алат (постојаност, отпорност на абење),
 металорежечката машина (статички и динамички карактеристики),
 средството за ладење и подмачкување (емулзија, масло за режење),
 геометријата на алатот (агли, радиус на врвот на алатот),
 елементите на режење (длабочина, помест, брзина на режење) и
 управување со обликот на струшката (кршач, канали за струшка).

Сл. 3.7. Фактори кои влијаат врз процесот на создавање и видот на струшка [9]

Класичната поделба на видовите струшки е на: лупена (континуирана), режена

и кинета (дробена) (сл. 3.8).
Лупена струшка настанува при обработка на жилави материјали.
Одвојувањето на материјалот се врши континуирано во облик на лента со одредена
дебелина. Квалитетот на обработената површина е многу добар.
Режена струшка се добива при обработка на материјали со мала жилавост.
Кинета струшка настанува при обработка на крти материјали (леано железо,
бронза). Процесот е проследен со ломење во процесот на платична деформација на
материјалот кој се претвора во струшка.

30
 Сл. 3.8. Влијание на обработуваниот материјал Сл. 3.9. Влијание на режната
врз обликот на струшката длабочината δ и поместот s

Денес сите облици на струшки се класифицираат во три групи и 10 различни

видови (врсти) (сл. 3.10).

Сл. 3.10. Класификација на обликот на струшката на видови и групи [9]

Трите групи на струшки се: неповолна, добра и задоволува.

Долга мазна струшка - 1, има облик на лента, а се создава при обработка на
пластични материјали со големи режечки брзини и големи предни агли на режечкиот
алат, кога на режечкиот алат нема кршач на струшка.
Изгужвана струшка - 2, се создава при обработка на жилави материјали и со
мали или средни помести.
Завојна струшка - 3, настанува при мали радиуси на заоблување на врвот од
режечкиот алат, мали длабочини на режење и поголеми нападни агли на режечките
алати. Иако најчесто дава добра површинска обработка, бидејќи се заплеткува околу
режечкиот алат, машината и обработуваното парче и заради острите рабови кои се
непосредна опасност за производните работници спаѓаат во групата на неповолни
струшки.
Завојно цилиндричната струшка - 4, се создава при релативно мали
длабочини на режење и поголеми радиуси на заоблување на режечкит алат. Со

31
зголемување на длабочината на режење оваа струшка преминува во цилиндрична
струшка - 5. Недостаток на овие две струшки е отежнат транспорт и складирање.
Кратка цилиндрична - 6, спирално цилиндричната - 7 и спиралната
струшка - 8 се добива од цилиндричната струшка со зголемување на поместот и
преставуваат добри струшки.
Дробените струшки - 9 и 10, се состојат од сегменти меѓу себе цврсто или
лабаво поврзани. Се добиваат од: кршлив материјал на обработуваното парче,
матријал кој содржи цврсти вклучоци, примеси и структура со графитни ламели (сиво
леано железо), при многу мали или големи режечки брзини, голема длабочина на
режење, мали предни агли, неефикасно средство за ладење и подмачкување, поради
вибрации предизвикани од мала крутост на режечкиот алат и машината. Поради
големата фреквенција на дробење, дополнително се појавува динамичко
оптоварување на елементите од машината кое доведува до чепење на сечилото, па
дури и до кршење на режечкиот алатот.
Во општ случај со зголемување на тврдината и намалување на жилавоста на
обработуваниот материјал се добива пократка струшка.
Материјалот на режечкиот алатот влијае на обликот на струшката преку
отпорноста врз создавање на кратери на предната површина. Зголемен кратер
создава лоши видови на струшка. Влијание на обработуваниот материјал врз обликот
на струшката може да се види на сл. 3.8.
Металорежечката машина врз обликот на струшката влијае преку статичката и
динамичката карактеристика. Вибрациите доведуваат до дополнителни оптоварувања
и кршење на струшката.
Средството за ладење и подмачкување (СЛП) има поволно дејство врз обликот
на струшката. Смалувајќи ја температурата во зоната на режење, а со тоа и
температурата на струшката, ја зголемуваат кртоста на струшката и го олеснуваат
нејзиното кршење.
Правилниот избор на геометријата на режечкот алат, особено нападниот и
предниот агол доведува до создавање на поволен облик на струшка.
Преку кршач на струшка или посебно острење на режечкиот алат може да се
управува со големината на деловите од струшката и правецот на нејзино одведување
од зоната на режење.
Врз процесот на создавање и видот на добиената струшка, влијае и методот на
обработка (стружење, рендосување, глодање, дупчење и др.).

3.1.5. Налеп на режечкиот клин

Високата температура и високиот контактен притисок во зоната на режење, се

идеални услови за појава на процес на заварување на два материјала (материјалот од
обработуваното парче и материјалот од режечкиот алат). Во околината на предниот
дел на ножот, обработуваниот материјал е доведен во областа на пластична
деформација и кристалните зрна добиваат издолжена форма, паралелна со правецот
на движење на струшката. Најмногу деформираните кристали, притиснати кон
предната површина на ножот, под дејство на високата температура и високиот
притисок се налепуваат (заваруваат) на ножот, одделувајќи се во слоеви од струшката
и создаваат налеп на режечкиот клин кој се вика и повишено сечило (сл. 3.11).
Овој налепен слој на материјал е хомоген и мошне набиен, така што има
значително поголема тврдост од материјалот на обработуваното парче и се
приближува до тврдоста на материјалот од режечкиот алат. Тврдоста на налепот
овозможува тој лесно да навлезе во материјалот на обработуваното парче и
режењето се одвива преку налепот.
Периодичната појава и кршењето на налепот влијае врз процесот на
настанување на струшка, геометријата, постојаноста и абењето на режечкиот алат,

32
квалитетот на обработената површина, силите и моќноста на режење, стабилноста на
процесот, обликот и големината на зоната на режење.

Сл. 3.11. Шема на настанување и локација на налеп (повишено сечило)

Влијанието на налепот врз абењето на ножот е двострано: заштита и

деструкција. Налепот го штити режечкиот клин на ножот од прерано затапување,
бидејќи режењето и одведувањето на струшката не се врши директно преку режечкиот
клин и предната површина на алатот туку преку налепот. Деструктивното дејство
настанува кога доаѓа до разорување на налепот со одвојување на делови од
режечкиот клин на ножот. Овие делови се однесуваат со струшката и бидејќи се
потврди од основниот материјал, при лизгањето вршат абразивно абење на предната
и задната површина на режечкиот клин.
Појавата на налеп има негативно влијание врз квалитетот на обработената
површина (сл. 3.12).

а) б)
Сл. 3.12. Последици од појава на налеп: а)-зголемување на режечката длабочина;
б)-разорување на налепот и втиснување во обработената површина

Кршењето на налепот предизвикува скратување на режечкиот клин,

намалување на точноста на обработената површина и појава на поголеми нерамнини
на обработената површина. Со зголемување на налепот се менува стварниот преден
агол на режечкиот клин, што влијае на промена на отпорите и моќноста на режење.
Налепот се јавува при обработка на жилави материјали при непрекинато
режење. Истиот не се јавува при обработка на крти материјали (леано железо,
бронза). При периодично одделување на струшката (глодање, рендосување)
повишеното сечило практично не се јавува. Повишеното сечило не се јавува и при
многу мали режечки брзини, бидејќи во зоната на режење има релативно ниски
температури без значајни деформации. Тоа исчезнува и при релативно големи
режечки брзини бидејќи температурата во зоната на режење значително се зголемува,
а јакоста на налепот опаѓа и не може да се задржи на предната површина на ножот.
Употребата на разладни средства ја смалува способноста за формирање на налеп.
Врз создавање на налеп влијае и предниот агол на режечкиот клин (γ), како и
квалитетот на предната површина на ножот.
Процесот на формирање на налеп може да се посматра преку неколку
последователни фази (сл. 3.13).

33
 Сл. 3.13. Фази во процесот на создавање на налеп

Во првата фаза, нема налеп и работното сечило непосредно врши режење. Во

втората фаза, се налепуваат наслаги од материјалот на обработуваното парче по
предната површина на ножот и се формира налеп (повишено сечило). Во третата
фаза наслагите на налепот се зголемуваат и налепот навлегува во материјалот на
обработуваното парче, дополнително деформирајќи ја веќе формираната струшка.
Сечилото на ножот се продолжува, а со тоа се зголемува и длабочината на режење.
Во четвртата фаза, налепот ја зафаќа и задната површина на ножот. Во оваа фаза
налепот се состои од два дела (А) и (В). Во петтата фаза под дејство на високиот
притисок врз струшката, налепот се дели на двата дела. Делот (А) останува на ножот,
а делот (В) се набива на обработената површина од обработуваното парче.
Налепениот слој на предната површина на ножот се зголемува со налепување на нови
слоеви. Во шестата фаза, доаѓа до разрежување на налепениот материјал на
деловите (С) и (D). Делот (D) се набива на обработената површина. Во одреден
момент делот (С) достигнува толкава висина (h), при која моментот од силата на
триење помеѓу струшката и налепот F1, станува поголем од моментот на силата која го
држи налепениот слој на ножот т.е. F1∙h>F2∙μ. Во тој момент настапува шестата фаза,
кога налепениот слој се одлепува од предната површина на ножот и се однесува од
струшката. Во седмата фаза нема налеп. Целиот циклус од моментот на
формирањето на налепот до неговото одвојување е многу краток и изнесува делови
од секунда.

3.2. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ ПРИ НОРМАЛНО РЕЖЕЊЕ

Во процесот на режење режечкиот клин на алатот продира во материјалот на

обработуваното парче под дејство на механичка сила, односно сила на режење.
Силата која по интензитет и правец е еднаква на силата на режење, а е со спротивна
насока и го оптоварува режечкиот клин на алатот се вика режечки отпор (отпор на
режење). Режечкиот отпор зависи од физичките особини на обработуваниот
материјал, стереометарските карактеристики на режечкото сечило, како и од
состојбата на затапеност на режечкото сечило. Познавањето на режечките отпори има
значајна улога во постапките при дефинирање на обработливоста на материјалите,
димензионирање на режечките алати, димензионирање на елементите на
металорежечките машини, одредување на потребната погонска моќност и др.
На сл. 3.14 е прикажан упростен општ модел на силите на режење кои се
појавуваат при нормално режење или во нормален пресек при косо режење според
Мерчент (Merchant).
Случајната резултантна сила на режење FR може да се разложи на по две
меѓусебно нормални компоненти за три карактеристичните правци и тоа:
1. Во правец на режечката брзина и соодветниот нормален правец, односно
правецот нормален на обработената површина.
Резултантната сила FR се разложува на компонентите:
Ft - главна сила на режење (главен отпор на режење), сила која е колинеарна
со брзината на режење и
Fr - радијален отпор на режење (сила на продирање), сила која дејствува
нормално на обработената површина од обработуваното парче.

34
 Сл. 3.14. Компоненти на резултантната сила кај нормално режење

2. Во правец на предната површина на режечкиот алат и правецот нормален

на предната површина.
Резултантната сила FR се разложува на компонентите:
FT - тангенцијална сила (сила на триење помеѓу струшката и предната
површина на алатот) која дејствува во рамнината на предната површина на клинот и
FN - нормална сила, сила која дејствува во нормалната рамнина на предната
површина на режечкиот клин.
3. Во правецот на рамнината на смолкнување на материјалот и нормален
правец на рамнината на смолкнување.
Резултантната сила FR се разложува на компонентите:
Fs - сила на смолкнување на струшката, сила која дејствува во рамнината на
смолкнување и
FSN - нормална сила, сила која дејствува во нормалната рамнина на рамнината
на смолкнување.
За одредување на компонентите на резултантниот отпор на режење се користи
односот помеѓу тангенцијалната и нормалната компонента:

𝐹𝑇
= 𝜇 = tan 𝜌 … … … … … … … … … … … … … … … . … (3.5)
𝐹𝑁

каде што 𝜇 претставува коефициент на триење помеѓу струшката и предната

површина на режечкиот алат, а 𝜌 агол на триење и изнесува:

𝜌 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑎𝑛 𝜇

Најлесно експериментално се одредува главната сила на режење Ft..

Од сл. 3.12 следи односот:

𝐹𝑡
𝐹𝑅 = … … … … … … … … … . … … … … … … . . (3.6)
cos(𝜌 − 𝛾)

Изразени преку резултантниот отпор на режење FR останатите компоненти на

резултантната сила се дефинирани преку релациите:
Сила на триење или тангенцијална сила:

sin 𝜌
𝐹𝑇 = 𝐹𝑅 sin 𝜌 = 𝐹𝑡 = 𝜇 ∙ 𝐹𝑁 … … … … … … … … … … … (3.7)
cos(𝜌 − 𝛾)

35
 Нормална сила:
cos 𝜌
𝐹𝑁 = 𝐹𝑅 cos 𝜌 = 𝐹𝑡 … … … … … … … … … . … . . … … (3.8)
cos(𝜌 − 𝛾)

Сила на смолкнување или тангенцијална сила:

cos(𝜑 + 𝜌 − 𝛾)
𝐹𝑆 = 𝐹𝑅 cos(𝜑 + 𝜌 − 𝛾) = 𝐹𝑡 … … … … … … … … . . … (3.9)
cos(𝜌 − 𝛾)

Сила нормална на рамнината на смолкнување:

sin(𝜑 + 𝜌 − 𝛾)
𝐹𝑆𝑁 = 𝐹𝑅 sin(𝜑 + 𝜌 − 𝛾) = 𝐹𝑡 … … … … … … . … … (3.10)
cos(𝜌 − 𝛾)

Сила на продирање:
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 tan(𝜌 − 𝛾) … … … … … … … … … … … … … . . … (3.11)

Во случај на косо режење се јавува и аксијален отпор на режење (отпор на

помошно движење) Fа.

3.3. ТОПЛОТНИ ПОЈАВИ И ТЕМПЕРАТУРА ВО ПРОЦЕСОТ НА РЕЖЕЊЕ

3.3.1. Топлотни појави во процесот на режење

Појавата на топлина во зоната на режење е последица од претворање на

механичката енергија (количество на работа) во топлина. Висината на температурата
влијае на: процесот на деформација на металот, процесот на формирање на струшка,
пластичната деформација на струшката, појавата на налеп, отпорот на режење,
јакоста, тврдоста, крутоста и трајноста на режечкиот алат, отежната контрола на
димензиите и толеранциите на обработуваното парче, квалитетот на обработената
површина, структурата и дебелината на дефектниот слој и др.
Повеќе од 99,5 % од енергијата (механичката работа) потрошена на
деформирање на материјалот од обработуваното парче и совладување на силата на
триење на допирната површина на режечкиот клин од режечкиот алат се претвора во
топлина.
Создадената топлина во процесот на режење Q е резултат на појавата на
четири топлотни извори (сл. 3.15).

а) б)
Сл. 3.15. Топлотни извори во процесите на режење: а)-извори и нивна локација,
б)-процентуални износи на изворите

Q1 = (75÷80) % Q - топлина создадена од смолкнување во зоната во која се

врши пластична деформација на материјалот од обработуваното парче и негова
трансформација во струшка;

36
 Q2 = (19÷22,5) % Q - топлина која се создава во зоната на контакт помеѓу
струшката и режечкиот клин како резултат на триењето помеѓу предната површина на
режечкиот клин од алатот и струшката, како и нејзината секундарна деформација;
Q3 = (2÷3,5) % Q - топлина која се создава поради триење на задната површина
на режечкиот клин од алат и обработената површина;
Q4 ≈ 0,5 % Q - топлина создадена во зоната на еластична деформација пред
зоната на смолкнување.
Од анализата на топлотните извори се гледа дека најголема топлинa се
создава во зоната на деформација на материјалот од обработуваното парче и допирот
на предната површина на режечкиот клин од алатот со струшката.
Создадената топлина во зоната на режење треба да се одведе. Одводот на
топлината зависи од: начинот на обработка, режечката брзина, топлотната
спроводливост на материјалот од обработуваното парче и режечкиот алат,
димензиите на парчето и алатот, средството за ладење и подмачкување и др.
Одводот на топлина преку топлотните одводи q е прикажан на сл. 3.16.

а) б)
Сл. 3.16. Одведување на топлината во процесите на режење: а)-понори и нивна локација,
б)-процентуални износи на понорите

q1 = (68÷80) % q - топлина која се одведува со струшката, и тоа поголем дел од

топлината Q1 и дел од топлината Q2;
q2 = (2÷5) % q - топлина која се одведува преку режечкиот алат, и тоа дел од
топлината Q2 и дел од топлината Q3;
q3 = (2÷10) % q - топлина која се одведува преку обработуваното парче, и тоа
топлината Q4 и делот од топлината Q2 и Q3;
q4 = (8÷25) % q - топлина која се одведува во околината преку средството за
ладење и подмачкување и
q5 = (1÷6) % - топлина која се акумулира во режечкиот алат и предизвикува
загревање на режечкиот алат.
Најголемиот дел од топлината се одведува со струшката. Кај мали режечки
брзини количината на топлината која се одведува со струшката и обработуваното
парче е приближно иста. Со зголемување на режечката брзина се смалува количината
на топлина што се одведува со обработуваното парче и режечкиот алат. Кај
современите постапки на обработка со високи режечки брзини струшката одведува и
до 95 % од создадената топлина, така што режечките алати практично се ладни.
Познавањето на изворите на топлина и нејзиното одведување води кон
формирање на равенката на топлотниот биланс во процесот на режење:

Q = Q1 +Q2 +Q3 +Q4 = q1 + q2 + q3 + q4 + q5..............................(3.12)

Создадената топлина во зоната на режење може да предизвика структурни

трансформации во површинскиот слој на режечкиот алат и обработената површина.
Од големината на температурата зависат механизмите на абење на режечките алати,
механиката на одвојување на материјалот од обработуваното парче и формирањето
на површинскиот слој на обработената површина. Како резултат на порастот на
температурата јакосните особини на режечкиот материјал се смалуваат што води кон
пластични деформации на режечкиот клин.

37
 3.3.2. Температура во процесот на режење

Создадената топлина во зоната на режење доведува до загревање на

обработуваното парче, струшката и режечкиот алат. Во различни точки,
температурата е различна и овие разлики се прилично големи.
На сл. 3.17 се прикажани експериментално одредени карактеристични
температурни полиња и температури на задната и предната површина на режечкиот
клин од режечкиот алат.

а) б)
Сл. 3.17. Температурни полиња на режечкиот клин при обработка на челик: а)-задна површина,
б)-предна површина

Различни точки од струшката и предната површина на режечкиот клин на

алатот имаат различни температури. Во двата случаи максималната температура е на
средината од контактот на струшката со режечкиот клин од алатот. Температурата во
која било точка во зоната на режење зависи од нејзината оддалеченост изразена
преку координатите на таа точка (x, y, z) и времето (t).
За произволна точка А може да се напише:

Q = f (x, y, z, t)..........................................................(3.13)

Температурата во зоната на режење се зголемува со зголемување на

режечката брзина. Причина за тоа е што со зголемување на режеката брзина се
намалува времето за одвод на топлината и при високи режечки брзини достигнува и
до 1100⁰С.
Покрај температурата во која било точка за проучување на процесот на режење
значајни се и:
 температурите во карактеристичните точки од зоната на режење (сл.3.18) и
 средната температура на режење (сл. 3.19).

Сл. 3.18 Температура во карактеристичните точки

38
 Температурата на режење Q1 настанува како последица од раскинување на
структурата на материјалот на обработуваното парче. За жилави материјали
произлегува од гмечење на струшката и опаѓа со порастот на режечката брзина и
често се нарекува температура од брзината на режење.
Температурата на режечкиот отпор Q2 настанува во коренот на струшката како
резултат на збивање и деформација на струшката.
Температурата Q3 е контактна температура која настанува како резултат на
триењето на површината од струшката со предната површина од режечкиот клин на
алатот. Својот максимум го достигнува на половина од контактот.
Температурата Q4 е контактна температура која настанува како резултат на
триењето на задната површина од режечкиот клин со обработената површина на
обработуваното парче.
Средна температура на режење Qsr е температура во зоната на режење.

Сл. 3.19. Средна температура на режење

3.4. ТРИБОЛОГИЈА НА ОБРАБОТКАТА СО РЕЖЕЊЕ

3.4.1. Абење на режечките делови од режечки алати

Абењето на режечкиот алат доведува до губење на неговите режечки

способности и влијае негативно на трајноста на алатот, квалитетот на обработената
површина и нејзината димензионална точност, а со тоа и врз економичноста на
процесот на режење.
Основниот триболошки систем при обработката на металите со режење го
сочинуваат: режечкиот алат, обработуваното парче и работната средина која најчесто
е средството за ладење и подмачкување.
Триболошкиот систем во процесот на режење има два контакти:
 Контакт на предната површина на режечкиот клин од режечкиот алат со
струшката и
 Контакт на задната површина на режечкиот клин со обработената површина од
обработуваното парче.
Врз процесот на абење на режечкиот алат влијаат: релативно високите локални
притисоци и високите температури, материјалот на обработуваното парче,
материјалот и геометријата на режечкиот алат, брзината, поместот и длабочината на
режење, статичката и динамичката крутост на обработниот систем, средството за
ладење и подмачкување и др.
Механизмите на абење на режечките делови од режечките алати можат да се
поделат на две групи:
 механичко абење (јакосно и абразивно абење) и
 физичко-хемиско абење (трибохемиско, оксидно, дифузионо, атхезионо).
Јакосното абење може да се појави во два облика, и тоа: нагло абење и
заморно абење.
Наглото јакосно абење на режечкиот алат е последица од дејството на силата
на режење. Настанува кога силата на режење ќе ги надмине јакосните особини на
материјалот од режечкото сечило.

39
 Заморно јакосно абење на режечкиот алат настанува како резултат на замор
на материјалот предизвикан од микроиспупчувања на струшката (сл.3.20 а). При
лизгање на микроиспупчувањето од струшката по режечкиот алат, материјалот од
режечкиот алат непосредно пред испупчувањето се збива, а зад него се истегнува.
Како последица од промената на знакот на напонот во поедини точки настанува замор
на материјалот и појава на микропукнатини кои постепено прераснуваат во
макропукнатини и доведува до одвојување на ситни делови од материјалот на алатот
создавајќи ситни јами и кратери по предната површина на режечкиот клин.

а) б)
Сл. 3.20. Механичко абење: а)-заморно јакосно, б)-абразивно

Абразивно абење (сл. 3.20 б) претставува процес на микрорежење на

површинските слоеви од режечкото сечило на алатот под дејство на микрокомпоненти
од тврди вклучоци (оксиди, карбиди и др.) присутни во материјалот од обработуваното
парче, кои дејствуваат како елементарни режечки клинови врз работните површини од
режечкото сечило. Последица од тоа е абење на предната и задната површина на
режечкото сечило во вид на микроскопски и макроскопски жлебови, односно,
континуирано рамномерно смалување на масата на режечкото сечило и појава на
набраздување по деловите од површините на режечкото сечило.
Трибохемоското абење е резултат на хемиското дејство на средствата за
ладење и подмачкување, влијание на околината и различни процеси помеѓу
материјалот на обработуваното парче и режечкиот алат и др. Активните компоненти
во течна и гасовита состојба формираат превлаки по површинските слоеви на
режечкиот клин на алатот. Со разорување на превлаките доаѓа до абење на алатот.
Оксидното абење е најчест вид на трибохемиско абење. Настанува како
резултат на дифузијата или атхезијата на кислородот во површинските слоеви на
режечкото сечило. Посебен вид на оксидно абење е корозивното абење.
Дифузионото абење е облик на трибохемиско абење на режечкото сечило. Се
појавува при соодветно висока температура, високи контактни притисоци, висок степен
на пластична деформација и релативно големи режечки брзини. Настанува како
резултат на меѓусебната дифузија на поедини легирачки елементи (волфрам, кобалт,
јаглерод и др.) присутни во материјалот на обработуваното парче и материјалот на
режечкиот алат. Се манифестира на два начина. Првиот начин е дифузно растворање
на компонентите од режечкиот алат и нивно преминување во струшката, односно
обработуваното парче. Вториот начин се заснова на откинување на делчиња од
режечкото сечило, како резултат на осиромашените контактни слоеви кои се крти и со
смалена јакост и нивно преминување во струшката и површината на режење.
Атхезионото абење е процес на појава и разорување на налеп (повишено
сечило) по површината на контактот помеѓу струшката и режечкиот алат, како резултат
на тријните врски при соодветно високи специфични притисоци (сл. 3.21).

Сл. 3.21. Атхезизионо абење

40
 Овој вид на абење е присутен на сите температури, а неговиот интензитет
расте со порастот на температурата при режењето.
Последица од различните абења е истрошување, односно загуба на режечките
способности на алатот. Истрошувањата можат да се сведат на:
 затапување на режечкиот клин на алатот,
 крзање, кршење (очепување) и разорување на режечкиот клин,
 пластично деформирање на режечкиот врв на алатот.
Затапување на режечкиот клин (сл. 3.22 а) настанува со одведување на
честички од материјалот на режечкиот клин преку струшката и средството за ладење и
подмачкување, со што се предизвикува промена на обликот на режечкиот клин на
алатот.

а) б) в)
Сл. 3.22. Основни облици на абење: а) затапување, б) кршење, в) деформација

Крзање, кршење и разорување на режечкиот клин (сл. 3.22 б) е неповолен

облик на истрошување на алатот, бидејки доведува до брзо откажување на алатот.
Крзање преставува одделување на ситни честички од алатот, со димензија до 0,3
[mm]. Кршење е одвојување на делчиња со димензија 0,3÷1 [mm]. Разорување е
одвојување делчиња со димензии над 1 [mm]. Се појавува кај кртите алатни
материјали како што се режечката керамика и тврди метали на база на TiC.
Пластично деформирање на режечкиот врв на алатот (сл. 3.22 в) настанува
при високи топлотни и механички оптоварувања. Се манифестира со промена на
контактната површина на режечкиот клин од алатот. Настанува свиткување на
предната површина за Н1 и испакнување на задната површина за Н2.
Затапувањето се манифестира преку појава на кратери на предната површина
и појаси на абење на задната површина на режечкиот клин.

а) б) в) г)
Сл. 3.23. Облици на затапување на режечкиот клин: а)-кратер на предната површина, б)-појас
на абење на задната површина, в)-општ облик на абење, г)-појас на абење

Постојат три основни облици на затапување на режечкиот алат (сл. 3.23) и (сл.
3.24) и тоа:
 Затапување исклучиво по предната површина на режечкиот клин од алатот во
облик на кратер (сл. 3.23 а).
Настанува како резултат на дифузниот механизам. Со зголемување на
температурата, ова абење се зголемува. Локацијата на кратерот се совпаѓа со
локацијата на максималната температура. Превлаките на режечките алати се
ефикасен начин за забавување на дифузниот процес, а со тоа и за намалување на ова
абење. Се јавува кај алати од брзорежен челик без употреба на средства за ладење и
подмачкување.
 Затапување исклучиво по задната површина на режечкиот клин на алатот во
облик на појас со одредена ширина (сл. 3.23 б).

41
 Настанува поради високи температури и триење на алатот со обработената
површина, што предизвикува атхезионо и абразивно абење. Се јавува кај завршна
обрабтка.
 Затапување по предната и задната површина на режечкиот клин од алатот
(сл.3. 23 в) и г).
Настанува при обработка на крти материјали, челици склони кон налеп и кај
процеси со примена на средства за ладење и подмачкување.
Облици на затапување на режечки алати се прикажани на сл. 3.24.

а) б) в) г) д) ѓ)
Сл. 3.24. Облици на затапување на режечки алати: а)-променлива плочка од ТМ,
б)-проширувач, в)-развртувач, г)-спирален свредел, д)-валчесто глодало, ѓ)-вретенесто глодало

Покрај овие се појавуваат и други облици на затапување како што се:

заоблување на режечкиот врв, радијално и концентрирано затапување (сл. 3.25) и др.

а) б) в)
Сл. 3.25. Затапување на режечкиот клин од алатот: а)-затапување на задната површина,
б)-радијално, в)-концентрирано

Параметрите за следење на процесот на затапување можат да бидат: директни

и индиректни.
Директни параметри преку кои може да се следи процесот на затапување на
режечкиот клин од алатот се:
 линиски или еднодимензионални,
 површински или дводимензионални и
 волуменски или тридимензионални.
Линиските параметри се основни параметри и со нив се следи промената на
димензиите на длабнатините (кратери) на предната површина на режечкиот клин од
алатот и тоа: длабочината (а), ширината (b), положбата на кратерот (е) и висината на
појасот на абење на задната површина (h) (сл. 3.26).
Површински параметри на затапување се: површината на попречниот пресек
на кратерот на предната површина Аp и површината на попречниот пресек на задната
површина Аz (сл. 3.26).
Волуменски параметри на процесот на затапување се: волуменот на
одделениот (изабениот) материјал на предната површина Vp и волуменот на задната
површина Vz (сл. 3.26).
Индиректни параметри на процесот на затапување се параметри преку кои се
следат промените на обработуваното парче како што се: димензите и рапавоста или

42
промените во обработниот процес како што се: промена на отпорите на режење,
зголемување на температурата, вибрациите и сл.

Сл. 3.26. Линиски, површински и волуменски параметри на затапување на режечкот клин:

а-длабочина, b-ширина, е-положба на кратерот, h-ширина на изабениот појас

Процесот на затапување може да се дефинира преку функционалната

зависност на промена на абењето од времето на режење T, преку кривата на
затапување (сл. 3.27). Тоа е крива која ја покажува промената на ширината на
изабениот појас h на задната површина на режечкиот клин од алатот во процесот на
режење. На кривата на затапување се разликуваат три фази на абење:
I - Разработка (почетно или интензивно затапување); фаза кога за кратко
време настанува значително абење на работ од режечкото сечило. Интензитетот на
абењето е предизвикан од високите топлотни и механички оптоварувања, а како
последица на релативно малата маса на режечкиот клин на алатот, бидејќи алатот е
потполно остар.

Сл. 3.27. Облик на кривата на затапување

II - Нормално затапување (стабилна фаза); фаза во која режечкиот алат се

прилагодил на условите на режење и има приближно линеарна зависност. Режечкиот
раб добива облик со зголемена маса на режечкиот клин од алатот. Тоа доведува до
смалување на специфичните топлотни и механички оптоварувања, при што за
значително подолго време сечилото има помало абење.
III - Интензивно затапување; фаза во која настанува нагло зголемување на
ширината на појасот на абење, режечкиот клин се променува, доаѓа до појава на
кинење, меѓукристални промени и сл. Режечкото сечило ги губи режечките
способности и режечкиот алат постанува неупотреблив.

3.4.2. Средства за ладење и подмачкување

Средствата за ладење и подмачкување (СЛП) во процесот на режење се

користат за полевање на просторот во кој се изведува процесот на режење, со цел
ладење на зоната на режење преку одвод на создадената топлина, но и за смалување

43
на триењето на допирните површини на режечкиот алат со струшката и со материјалот
на обработуваното парче, намалување на абењето на режечкиот алат, смалување на
потребната сила за режење и потрошувачката на енергија, заштита на обработената
површина од корозија, испирање и одведување на струшката и др.
Одделувањето на вишокот материјал од обработуваното парче, кај кој било вид
на обработка со режење, се врши во услови на високи температури и високи контактни
притисоци на допирните површини помеѓу режечкиот алат и обработуваното парче.
Процесите кои се развиваат во вакви услови доведуваат до интензивно абење на
режечкиот алат и појава на нерамнини на обработената површина. Абењето на
режечкиот алат зависи и од создадената температура во процесот на режење.
Основни карактеристики на СЛП се:
 способност за ладење,
 способност за подмачкување,
 заштитна способност и др.
Полевајќи ја струшката, режечкиот алат и обработуваното парче, СЛП ја
одведува создадената топлина во зоната на режење смалувајќи ја температурата во
зоната на режење. Ефектите на ладење зависат од начинот на довод, видот,
квалитетот на СЛП и сл.
Доводот на СЛП во зоната на режење се врши со: полевање на струшката, под
висок притисок низ режечкиот алат, под притисок во насока на предната и задната
површина на алатот и внатрешно преку дршката на алатот (сл. 3.28).

а) б) в) г)
Сл. 3.28. Довод на СЛП во зоната на режење: а)-полевање, б)-притисок низ режечкиот алат,
в)-под притисок во насока на предната и задната површина на алатот, г)-внатрешно ладење
преку дршката на алатот

Механизмот на подмачкување се манифестира преку намалување на триењето,

со формирање на носечки слој помеѓу допирните тријни површини на режечкиот алат
со струшката и обработуваното парче. Експерименталните истражувања покажуваат
дека при многу мали режечки брзини се формира носечки слој од СЛП и триењето се
смалува и до 80 %. Можностите за формирање на носечки слој при големи режечки
брзини поради високите температури и високите допирни притисоци се сведуваат на
минимум, бидејќи носечкиот слој во овие услови се раскинува.
Заштитната способност на СЛП се манифестира преку: спречување на корозија
на деловите од технолошкиот систем, стабилност во процесот на режење, спречување
појава на отровна пареа и негативна реакција на рацете на работниците. Од СЛП се
бара да немаат непријатен мирис, да не го растворуваат средството за подмачкување
на обработниот систем и сл.

3.4.2.1. Видови на разладни средства

Развојот на СЛП се базира врз создавање на течности кои можат ефикасно да

ја ладат зоната на режење, да вршат ефективно подмачкување на тријните површини
на режечкиот алат со струшката и обработуваното парче и да не влијаат негативно на
работникот, обработниот систем и на околината.
Водата обезбедува ефикасно ладење, бидејќи има висока топлинска
спроводливост, но и голем површински напон, што условува таа да не ја кваси добро

44
површината. Водата има исклучиво мала способност за подмачкување, ги испира
средствата за подмачкување од системите и предизвикува корозија. Затоа не се
користи чиста вода, но се користат водени раствори со соли и сапуни.
Минералните масла имаат извонредни способности за подмачкување, а со
тоа, намалување на триењето и абењето на режечките алати и дејствуваат
антикорозивно на елементите од технолошкиот систем. Меѓутоа, нивната топлинска
спроводливост и специфична топлина се исклучиво ниски, па ефектот на ладење е
исклучиво мал и чисти ретко се употребуваат како СЛП.
СЛП можат да се поделат во четири групи и тоа:
 маслени емулзии,
 синтетички средства,
 полусинтетички средства и
 чисти масла за режење.
Маслените емулзии се мешавина на минерални масла, емулгатори и вода. Се
користат во производни операции при големи режечки брзини при релативно ниски
отпори на режење. Во овие услови, примарна е способноста за ладење (стружење,
дупчење, глодање). Маслените емулзии можат да бидат:
- млечни, непровидни,
- чисто млечни, провидни и
- млечни со адитиви за висок притисок.
Синтетичките средства се раствори од неоргански и органски материјали во
вода со, или без адитиви за подобрување на карактеристиките. Се делат на:
- синтетички СЛП за брусење и
- синтетички СЛП за стружење, дупчење и глодање.
Полусинтетичките средства содржат помало количество на минерални масла
од минералните емулзии и поголема количина на емулгатори.
Маслените емулзии, синтетичките и полусинтетичките средства содржат и
одредени додатоци познати како адитиви како што се:
- емулгатори (влијаат на квалитетот на емулзијата),
- антикорозивни средства (спречуваат појава на корозија),
- непенливи средства (спречуваат појава на пенливост),
- бактерициди (спречуваат биолошко загадување на средствата),
- адитиви за работа при високи допирни притисоци и др.
Чисти масла за режење се минерални масла со и без додаток на адитиви. Се
користат во производни операции во кои е битна способноста за подмачкување и
антикорозивната стабилност, а не ладењето. Се делат на:
- активни масла со адитиви и
- неактивни масла со адитиви.
Изборот на СЛП подразбира: вид на СЛП, концентрација на СЛП, тип на адитив,
а зависи од видот на обработка, материјалот на режечкиот алат, материјалот на
обработуваното парче и сл.

3.5. КВАЛИТЕТ НА ОБРАБАТКА

Квалитетот на обработеното парче е комплексен показател и функција од

квалитетот на: конструкцијата на делот, обработниот систем, технолошкиот процес,
појдовниот материјал и др. Квалитетот на изработка и обработка на делови (парчиња)
опфаќа:
 точност на обработката и
 квалитет на обработената површина.
Овие два комплексни показатели на квалитетот на обработка се во меѓусебна
зависност, различни за секој обработен систем и функција од голем број влијателни
фактори.

45
 3.5.1. Точност на обработка

Точноста на обработка опфаќа:

 точност на димензии,
 точност на формата (обликот на површината) и
 точност на меѓусебниот однос на две или повеќе површини.
Точност на димензии претставува степен на блискост на постигнатите
димензии на обработените делови (дијаметар на цилиндрична површина, длабочина
на дупка, агол на конус и сл.) со зададените димензии на деловите во конструктивно-
технолошката документација. Точноста е условена од барањата на конструктивната
документација за соодветниот дел, како што се: форма, димензии, класа на точност,
толеранции и сл.
Основна цел на економичното производство е со минимални трошоци на
обработка да се произведат делови со точност само онолку колку е потребно
(пропишано во конструктивната документација), а не и колку е можно.
Грешките кои се појавуваат во процесите на обработка се со случаен карактер,
ретко се систематски и не можат однапред да се предвидат. При обработката со
режење на обработуваното парче се јавуваат грешки во микроструктурата (по
површинскиот слој) и геометриски грешки.
Геометриските грешки на обработката се делат на макрогеометриски и
микрогеометриски
Макрогеометриски грешки се грешки кои се однесуваат на отстапувања на
целото обработено парче од неговата идеална геометриска форма, зададени со
цртежот. Макрогеометриски грешки се грешки кои се однесуваат на отстапувања од
форма, положба на површина и димензии на обработено парче.
Микрогеометриски грешки се грешки кои се манифестираат преку рапавоста на
обработената површина.
Отстапување од форма е отстапување на стварната форма остварена во
процесот на обработка од идеалниот модел зададен на конструктивниот цртеж.
Дозволени отстапувања од форма (облик) се: правост, рамност, кружност,
цилиндричност, облик на површина и облик на линија.
Примери на означувања на некои од наведените отстапувања од форма на
цртежи според МКС М.А1. 243, 244 и 246 се прикажани на сл.3.29.

а) б) в)

г) д) ѓ)
Сл. 3.29. Означување на отстапувањата од форма (толеранции за): а)- правост,
б)-рамност, в)-кружност, г)-цилиндричност, д)-облик на површина, ѓ)-облик на линија

Отстапувања од положба на површина се отстапувања на меѓусебната

положба на површината во однос на идеалната. Дозволени отстапувања на положбата
се отстапувањата: на правец (паралелност, нормалност и агол на наклон),
отстапувања на место (локација, концентричност, коаксијалност и симетричност) и
отстапувања на точност на вртење (точност, кружност и рамност на вртење).

46
 3.5.2. Квалитет на обработена површина

Излезната површина во процесот на режење секогаш е обработената

површина. Под обработена површина се подразбира површински слој на материјалот
непосредно под површината добиена со обработка. Според Schmalz тоа е тенок слој
на материјал составен од два дела (сл. 3.30) и тоа:
 надворешен граничен слој и
 внатрешен граничен слој.

Сл. 3.30. Обработена површина според Schmalz: 1-надворешен граничен слој, 2-внатрешен
граничен слој, 3-структура на основниот материјал

Надворешниот граничен слој со дебелина од околу 0,0001÷0,001 [mm] е слој

кој ја дели металната површина на обработеното парче од атмосферата. Составен е
од апсорбирана вода, масла, гасови, органски соединенија и слој на оксид, настанати
по реакцијата на обработената површина со средината во која е извршен процесот на
обработка.
Внатрешниот граничен слој со дебелина од 0,01÷0.05 [mm] е тенок преоден
структурно изменет слој на материјалот во однос на структурата на тој материјал пред
обработката. Физичките и хемиските особини на овој слој битно се разликуваат од
основниот материјал. Промените се резултат на вкупните топлотни и механички
оптоварувања, физичко-хемијски и други меѓудејства. Поради структурните промени,
промените на хемискиот состав, механичките карактеристики, појава на заостанати
напони и други дефекти овој слој често се нарекува дефектен слој.
Квалитетот на обработената површина се дефинира преку:
 Геометриски показатели (отстапување од форма, овалност и рапавост) и
 Физичкомеханички карактеристики на површинскиот слој (структура,
микротврдина и заостанати напони).
Основни карактеристики на микрогеометријата на обработената површина (сл.
3.31) се:
 брановидност и
 рапавост на обработената површина.
Брановидност на обработена површина се дефинира со нерамнини кај кои
односот на чекорор (Sv) и висините на нерамнините (Hv) е поголем од 40 (Sv/Hv≥40).

Сл. 3.31. Брановидност и рапавост на обработена површина

Рапавоста на обработената површина ја сочинуваат нерамнините на релативно

мала површина кај кои односот на чекорот (Ѕ=2÷800 [μm]) и висината на нерамнините
(H=0,03÷400 [μm]) е помал од 40.

47
 Рапавост на обработена површина е збир од сите нерамнини кои го
формираат релјефот на површината во граници на избран исечок. Рапавоста зависи
од обработниот процес, режимите на режење, посебно од формата и состојбата на
режечките рабови и абењето на режните елементи на алатот, вибрациите, крутоста на
обработниот систем и сл.
Рапавоста може да се следи преку основни и дополнителни параметри.
Основни параметри на рапавоста прифатени во индустриска пракса се:
 Ra - средно аритметичко отстапување на профилот од средната линија,
 Rz - средна висина на нерамнините и
 Rmax - максимална висина на нерамнините.
За дефинирање на параметрите на рапавост се користат елементите:
m - средна линија на профилот и
l - базна (референтна) должина.
Средна линија на профилот – m е линија која го сече профилот на
нерамнините на обработената површина, така што во базната должина, збирот на
квадратите од отстапувањата на сите точки на профилот е минимален (сл. 3.32).
Практично, положбата на оваа линија се определува од условот: сумата на
површините на бреговите над оваа линија да биде еднаква на сумата од површините
на деловите под оваа линија.
𝑛

∑ 𝑦𝑖2 → 𝑚𝑖𝑛 … … … … … … … … … … … … … (3.15)

𝑖=1

Сл. 3.32. Параметри на рапавоста

Референтна (базна) должина - l е минимална должина на исечок од профилот

на обработената површина, потребна за надежно дефинирање на параметрите на
рапавоста, на која се елиминирани влијанијата на други видови на неправилности
(овалност, грешки на форма и др.) (сл. 3.32). Референтната должина е
стандардизирана на; 25, 8, 2,5, 0,8, 0,25 и 0,08 [mm]. Изборот на определена дожина за
референтна зависи од очекуваната класа на рапавост на мерниот профил.
Средно аритметичко отстапување на профилот на рапавост 𝑹𝒂 е средна
аритметичка големина на апсолутните вредности на отстапувањата на сите точки на
ефективниот профил (y1, y2, ..... yn) од средната линија на профилот m во границите на
референтната должина l (сл. 3.32).
𝑙
1
𝑅𝑎 = ∫|𝑦|𝑑𝑥 … … … … … … … … … … … … … … … (3.16)
𝑙
0

Средното аритметичко отстапување 𝑹𝒂 е основен и најчесто применувн

меѓународен параметар за дефинирање рапавост на обработена површина.
Средна висина на рапавост Rz претставува разлика на средните аритметички
вредности на пет највисоки и пет најниски точки на профилот измерени во границите
на референтната должина l (сл. 3.33).

48
 𝑅1 + 𝑅3 + 𝑅5 + 𝑅7 + 𝑅9 𝑅2 + 𝑅4 + 𝑅6 + 𝑅8 + 𝑅10
𝑅𝑧 = − … … … … … … (3.17)
5 5

Сл. 3.33. Средна висина на нерамнините

Максимална висина на рапавост Rmax е растојанието помеѓу две прави линии

паралелни со средната линија на профилот m, повлечени така што во границата на
референтната должина на профилот l ја допираат највисоката и најниската точка на
профилот (сл. 3.32).
Вредноста на Rmax, може приближно да се определи според равенката:

𝑅𝑚𝑎𝑥 = 𝑚 ∙ 𝑅𝑧

Коефициентот 𝑚=1,2÷1,6 и се зема во зависност од класата на рапавост.

Чекор на браздите к претставува растојание помеѓу два соседни најизразени
врва на профилот во границите на референтната должина.
Дополнителни параметри за карактеристиките на рапавост се:
 должина на носење на профилот,
 коефициент на носење и др.
Должина на носење ln (сл. 3.34) преставува збир од должините на сите
елементарни отсечки на профилот во границите на базната должина l, кои ги отсекува
права паралелна со средната линија на профилот m на растојание (c).
𝑛

𝑙𝑛 = ∑ 𝑙𝑐𝑖
𝑖=1

Сл. 3.34. Должина на носење на профилот

Коефициент на носење (процент на носење) Pn е однос на должината на

носење на профилот спрема основната должина на профилот во проценти.

𝑙𝑛
𝑃𝑛 = 100 [%] … … … … … … … … … … … … … … (3.19)
𝑙

Заедно со процентот на носење се дава и вредноста на растојанието с.

49
 Пример: 𝑃𝑛0,3 = 40 %, значи процент на носење на профилот на длабочина 0,3
[μm] од највисоката точка на профилит.
Во површинскиот слој на обработената површина, поради дејството на
топлотните и механичките оптоварувања, доаѓа до појава и на несакани ефекти, кои
се нарекуваат дефекти на површината, како што се: појава на микро пукнатини,
пластична деформација, заостанати напони, отврднување, промена на
микроструктурата и микротврдината, појава на локалоно загорени површини и сл.

3.5.3. Означување квалитет на обработена површина

Означувањето на квалитетот на обработената површина (површинската

рапавост) е дефинирано со стандардот МКС М. А0. 065 и е прикажано на сл. 3.30.

Сл. 3.30. Означување на квалитетот на површината

Сите површини, од најгруби до најфини, според МКС М.А1. 020 се поделени во

12 класи на површинска рапавост. Рапавоста се означува со латинската буква N.
Класата на рапавост се означува со броевите 1÷12 и се пишува по ознаката N.
Основната ознака на знакот за површинска рапавост е класата N или вредноста
на средното аритметичко отстапување 𝑅𝑎 што одговара за дадената класа на
рапавост. Пример: N7 значи седма класа на површинска рапавост.
Во оделни случаи се внесуваат и дополнителни ознаки е, b, c (f) и d, според
распоредот прикажан на сл. 3.30.
Димензиите на знакот за површинска рапавост се стандардизирани во
зависност од дебелината на линијата со која се црта на цртежот (сл. 3.31).

Сл.3.31. Ознаки за правецот на простирање на нерамнините и димензии на знакот за

површинска рапавост

Ознаки за правецот на нерамнините d се: = паралелно на проекцијата на

рамнината во која е поставен знакот, ┴ нормално на проекцијата на рамнината во која
е поставен знакот, Х-вкрстено во два коси правца, М-во повеќе правци, С-кружно
спрема центарот на површината и R-радијално (сл.).
Класите на рапавост според стандардот МКС М.А1.020 со вредностите за Ra,
Rz и k се дадени во табела бр. 3.1

50
Табела. 3.1. Класи на рапавост со вредности за Ra, Rz и k

3.5.4. Корелација помеѓу квалитетот на површина и обработните процеси

На квалитетот на обработената површина влијајат голем број фактори, од кои

најважни се: обработниот процес, режимите за обработка, материјалот на
обработуваното парче, материјалот, геометријата и затапеноста на режечкиот алат,
крутоста на обработниот систем, примената на средствата за ладење и
подмачкување, налеп на режечкиот клин и др. Овие фактори влијајат на големината
на рапавоста и состојбата на површинскиот слој, т.е. на длабочината на дефектниот
слој, кој зависно од обработниот процес и претходните фактори, изнесува С=15÷80μm.

Табела 3.2. Преглед на класите на површинска рапавост

51
 Поради големиот број на влијателни фактори тешко е да се постави сигурна
корелациона врска помеѓу различните видови на обработка (обработните процеси) и
постигнатиот квалитет на обработените површини.
Преглед на ориентациони корелациони односи на класите на површинска
рапавост кои се постигнуваат при поедини видови обработни процеси, односно
постапки на обработка со режење е даден во табела 3.2.
Овие вредности претставуваат само општа ориентација. Стварните вредности
зависат од квалитетот на обработните системи и ракувачите со нив.

3.6. ЕКОНОМИКА НА РЕЖЕЊЕ

3.6.1. Време за обработка

Сите делови, зависно од нивната сложеност, се обработуваат во една или во

повеќе технолошки операци на еден или на повеќе обработени системи поединечно
или во серија од поголем број на обработни делови. Денешните современи обработни
системи наменети за сериско и масовно производство се проектирани и изработени
така што можат да извршат целосна обработка на делот со одредена форма во еден
обработен систем.
Вкупното време 𝑇𝑣 за обработка на една серија од N делови во една
технолошка операција изнесува:

𝑇𝑣 = 𝑇𝑝𝑧 + 𝑁 ∙ 𝑡о𝑝 [min] … … … … … … … … … … … . . … . (3.20)

каде што се:

𝑇𝑝𝑧 [min] - подготвително - завршно време и
𝑡о𝑝 [min] - време по обработено парче (време за едно обработено парче).
Подготвително – завршното време 𝑇𝑝𝑧 е време потребно за проучување на
производната технолошка документација, подготовка на обработниот систем за
обработка (машина, режечки, мерен и стегачки алат, прибор и сл.) и распремање на
обработниот систем (чистење и подмачкување на машината, вадење и средување на
режечкиот алат, мерниот и стегачкиот алат и сл.) по изработка на серија од N парчиња
од соодветната технолошка операција.
Времето по обработено парче 𝑡о𝑝 се состои од основно редоследно tor и
загубено време tz.

𝑡о𝑝 = tor+ tz

Загубеното време tz ги содржи временските загуби во процесот на

производство, како што се време за организационо технички подготовки (прием на
документација, требување на режечки и друг алат), физиолошки потреби и сл.
Основното редоследно време tor се состои од основно време tо и меѓувреме tm,
условено од технолошки потреби (премин од една на друга операција на ист
обработен систем), односно:

tor= tо+ tm

Основното време по обработувано парче tо се состои од машинско (главно)

време 𝑡м и помошно време tp, односно:

tо=𝑡м + tp

Времето по обработено парче 𝑡о𝑝 е време за извршување на една технолошка

52
операција и може да се напише:

𝑡о𝑝 = 𝑡𝑝𝑧 + 𝑡м + 𝑡р + 𝑡𝑑 [min].....................................(3.21)

каде што се:

𝑇
𝑡𝑝𝑧 = 𝑝𝑧⁄𝑁 [min] - подготвително – завршно време по обработено парче,
𝑡м [min] - машинско (главно) време,
𝑡𝑝 [min] - помошно време и
𝑡𝑑 [min] - дополнително време.
Помошното време 𝑡𝑝 е времето кое се троши на помошните активности и
движења во процесот на обработка како што се: поставување и стегање на
обработуваното парче, вклучување и исклучување на работното движење и поместот
на машината, празни одови на режечкиот алат, одстегање, симнување и редење на
обработеното парче и сл. Најчесто ова време се снима.
Дополнителното време 𝑡𝑑 e време кое се троши за дневен одмор и други
потреби на работникот, најчесто се одредува преку главното и помошно време.
𝑝1
𝑡𝑑 = (𝑡 + 𝑡𝑝 ) [min] … … … … … … … … … . . . … . . … (3.22)
100 м

каде што 𝑝1 = (5 ÷ 10)%

Машинското време или главното време 𝑡м е време кое се троши на директно

обликување на обработуваното парче, односно времето за доближување на
режечкиот алат до зафат, зафат помеѓу обработуваното парче и режечкиот алат и
излез од зафат на режечкиот алат.
Се дефинира со равенките:
1. За машини со главно вртежно движење (сл. 3.31 а):

𝐿
𝑡м = 𝑖 [min] … … … … … … … … … … … … … . … … 3.23)
𝑛∙𝑠

каде што се:

𝑖 - број на премини,
𝐿 [mm] - работен ὸд на режечкиот алатот,
𝑛 [vrt/min] - број на вртежи и
𝑠 [mm/vrt] - помест.

а) б)
Сл. 3.31. Основни параметри за одредување на машинското време: а)-обработка со главно
вртежно движење (обработка со стружење), б)-обработка со главно праволиниско движење
(обработка со рендосување)

Работниот ὸд на режечкиот алат со должина за влез, а без излез изнесува:

𝐿 = 𝑙 + 𝑒 [mm]

53
каде што се:
𝑙 [mm] - должина на обработуваната површина и
𝑒 [mm] - должина за влез на режечкиот алат во зафат.

2. За машини со главно праволиниско движење (сл. 3.31 б).

𝐵
𝑡м = 𝑖 [min] … … … … … … … … … … . … … … (3.24)
𝑛𝐿 ∙ 𝑠

каде што се:

𝑖 - број на премини,
𝑛𝐿 [dv.od/min] - број на двојни одови,
𝑠 [mm/dv.od] - помест,
𝐵 [mm] - ширина на обработената површина.

Ширината на обработената површина со влез и излез изнесува:

𝐵 = 𝑏 + 2 ∙ 𝑒2 [mm]

каде што се:

𝑏 [mm] - ширина на обработуваната површина и
𝑒2 [mm] - ширина за влез и излез на режечкиот алат.

3.6.2. Производни трошоци

Обработните системи за обработка на делови се состојат од:

 производна машина на која се врши обработката,
 режечки алат со кој се врши обработка,
 помошен алат, прибори, мерен и контролен алат,
 средство за ладење и подмачкување и
 работник кој управува со процесот на обработка.
Вредноста на производот (трошокот за изработка за една операција) 𝑇𝑟 кој се
создава на еден обработен систем се состои од трошоци за обработка 𝑇𝑟𝑜 и
дополнителни трошоци 𝑇𝑟𝑑 .
𝑛

𝑇𝑟 = 𝑇𝑟𝑜 + 𝑇𝑟𝑑 = 𝑇𝑟𝑜 + ∑ 𝑇𝑟𝑑𝑖 … … … … … … … … … … … . (3.25)

𝑖=1

каде што се:

𝑇𝑟𝑜 [den] - трошоци на обработка за производната операција и
𝑇𝑟𝑑𝑖 [den] - дополнителни трошоци како што се трошоци за: енергија, материјал,
контрола, подготовка, компримиран воздух, вода, греење и сл., сведени на производна
операција.
Трошоците на обработка кои настануваат во производниот систем се:

𝑇𝑟𝑜 = 𝑇𝑟𝑅 + 𝑇𝑟𝐴 + 𝑇𝑟𝑀 + 𝑇𝑟𝑆𝐿𝑃 [ден/операција] … … … … … … . (3.26)

каде што се:

𝑇𝑟𝑅 - трошоци за работа,
𝑇𝑟𝐴 - трошоци за алат,
𝑇𝑟𝑀 - трошоци за машината и
𝑇𝑟𝑆𝐿𝑃 - трошоци за средството за ладење и подмачкување.

54
 Трошоците за работа 𝑇𝑟𝑅 се директните трошоци за бруто личениот доход на
работниците.
Трошоците за алат 𝑇𝑟𝐴 се состојат од: трошоци за замена на претходниот со
нов или преострен алат 𝑇𝐴1 , трошок за преострување и одржување на алатот 𝑇𝐴2 и
трошоци за амортизација на алатот 𝑇𝐴3 .

𝑇𝑟𝐴 = 𝑇𝐴1 + 𝑇𝐴2 + 𝑇𝐴3 [den] … … … … … … . . … … … … . (3.27)

Трошоците за машината можат да се дефинираат со равенката:

𝐶𝑀 ∙ 𝑝
𝑇𝑟𝑀 = 𝑡 [den] … … … … … … … … . . … … (3.28)
100 ∙ 60 ∙ 𝜂 ∙ 𝐺𝐹 о𝑝

каде што се:

𝐶𝑀 [den] - набавна вредност на обработниот систем (машината со приборот),
𝑝 [%] - амортизациона стапка,
𝑡о𝑝 [min] - време по обработувано парче,
𝐺𝐹 [h] - расположив годишен фонд на часови,
η - временски степен на искористување на машината.
Трошоци за средството за ладење и подмачкување се:

𝑄𝑆𝐿𝑃 ∙ 𝐶𝑆𝐿𝑃
𝑇𝑟𝑆𝐿𝑃 = 𝑡о𝑝 [den] … … … … … … … … . . … … … (3.29)
60

каде што се:

𝑄𝑆𝐿𝑃 [l] - количина на потрошено СЛП,
𝐶𝑆𝐿𝑃 [dеn/l] - набавна цена и
𝑡о𝑝 - [min] време по обработувано парче.
Вкупните трошоци можат да се прикажат како на сл.3.32.

Сл. 3.32. Структура на трошоците за обработка

3.6.3. Трајност на алатот

Трајноста на режечкиот алатот е времето на непрекинато режење помеѓу две

острења или замени на алатот. Се изразува во временски единици, најчесто часови.
Зависи од повеќе параметри како што се: режимот на режење, геометријата на алатот,
материјалот на обработуваното парче и алатот, видот на алатот, видот и начинот на
довод на СЛП, видот на производната операција и сл.
При оптимална геометрија на алатот и услови на работа трајноста на
режечкиот алат зависи од: поместот, режечката брзина и длабочината на режење.
Економска трајност на режечкиот алат е време на непрекинато режење помеѓу
две острења на алатот или замена на алатот за кое трошоците на обработка се
минимални.

55
 4. ОБРАБОТКА СО СТРУЖЕЊЕ

4.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА И ГЕОМЕТРИСКИ ПАРАМЕТРИ

Обработката со стружење (стругање) е постапка за обработка на ротациони

(вртежни) делови кои се формираат со кружно вртежно движење на обработуваното
парче и праволиниско движење на режечкиот алат (осовини, вратила и др.).
Релативното движење на режечкиот алат и обработуваното парче го дефинира видот
на производната операција при обработката со стружење (надолжна и попречна
обработка, изработка на конуси и сл.).
Според насоката на движење на режечкиот алат разликуваме: надолжно
стружење (сл. 4.1 а), попречно стружење (сл. 4.1 б), и стружење на конус (сл.4.1 в).

а) б) в)
Сл. 4.1. Движење на работното парче и режечкиот алат во процесот на стружење:
а)-надолжно, б)-попречно, в)-изработка на конус

Главното работното движење (сл. 4.1, означено со 1) е кружно и го врши

обработуваното парче, а се дефинира со режечката брзина V [m/min] или со бројот на
вртежи на обработуваното парче n [vrt/min].
Помошното движење (означено со 2, 3 и 4) е праволинско, го врши режечкиот
алат и се нарекува помест. Поместот се означува со ѕ [mm/vrt] и претставува аксијално
поместување на режечкиот алат за еден вртеж на обработуваното парче. Помошното
движење поретко се дефинира и со брзината на помошното движење VP [mm/min] и
претставува поместување на алатот во единица време.

𝑉𝑃 = 𝑛 ∙ 𝑠 [mm/min] … … … … … … … … … … … … … (4.1)

Длабочината на режење 𝛿 [mm] (сл. 4.2) претставува нормално растојание

помеѓу обработуваната и обработената површина:

𝐷−𝑑
𝛿= … … … … … … … … … … … … … … … … . . . (4.2)
2

Сл. 4.2. Режечки слој во процесот на обработка со стружење

Основни геометриски параметри на процесот стружење (сл. 4.2) се:

b [mm] - ширина на режење,
𝑎 [mm] - дебелина на режење и
А [mm2] - површина на попречниот пресек на струшката.

56
 Оновните геометриски параматри изнесуваат:

𝛿
𝑏= , 𝑎 = 𝑠 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛫, A = s ∙ 𝛿 ≈ 𝑏 ∙ 𝑎 … … … … … … . . … … (4.3)
𝑠𝑖𝑛𝛫

каде што 𝛫 е нападен агол на работното сечило.

4.2. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ СО СТРУЖЕЊЕ

Според квалитетот на обработената површина разликуваме: грубо и фино

стружење, односно операции на претходна и завршна обработка.
Основни производни операции со стружење се: надолжно и попречно
стружење, изработка на: конуси, профилни површини, навои, кружни отвори,
неротационо стружење и др.

4.2.1. Надолжно стружење

Кај надолжното стружење поместот на режечкиот алат е паралелен со оската

на вртење на обработуваното парче. Може да биде надворешно (сл. 4.3 а) и
внатрешно (сл. 4.3 б). Со надолжно стружење се изработуваат: надворешни и
внатрешни цилиндрични површини, вкопани челни надворешни и внатрешни
површини, закосување на надворешни и внатрешни рабови и др.

а) б)
Сл. 4.3. Надолжно стружење: а)-надворешно, б)-внатрешно

4.2.2. Попречно стружење

Кај попречното стружење поместот на режечкиот алат е нормален на оската на

вртење на обработуваното парче. Може да биде надворешно (сл. 4.4 а) и внатрешно
(сл. 4.4 б) стружење, засечување (сл. 4.4 в), отсечување (сл. 4.4 г), надворешно,
внатрешно и челно вкопување, закосување на надворешни и внатрешни рабови и др.

а) б) в) г)
Сл. 4.4. Попречно стружење: а)-надворешно, б)-внатрешно, в)-засечување,
г)-отсечување

4.2.3. Изработка на конусни површини

Кај изработката на конусни површини поместот на режечкиот алат е под агол во

однос на оската на вртење на обработуваното парче. Со стружење се изработуваат
надворешни (сл. 4.5 а) и внатрешни конусни површини (сл. 4.5 б).

57
 а) б)
Сл. 4.5. Изработка на конусни површини: а)-надворешна, б)-внатрешна

4.2.4. Изработка на профилни површини

Профилни површини со стружење се изработуваат на два начина и тоа: со

профилни ножеви (сл. 4.6 а) или со копирање (сл. 4.6 б).

а) б)
Сл. 4.6. Изработка на профилни површин: а)-со профилен нож, б)-со копирање

4.2.5. Изработка на навои

Со стружење може да се изработуваат надворешни (сл. 4.7 а) и внатрешни

навои (сл. 4.7 б). Профилот на навојот го дефинира профилот на режечкиот алат.
Надолжниот помест е еднаков на чекорот на навојот.

а) б)
Сл. 4.7. Изработка на навои: а)-надворешен, б)-внатрешен

4.2.6. Изработка и обработка на кружни отвори

Отвори се изработуваат на челната површина од обработуваното парче преку

дупчење со сврдел, а потоа можат да се прошируваат и развртуваат.

4.2.7. Неротационо стружење

Се врши со режечки алат кој изведува дополнително радијално осцилаторно

движење. Со неротационо стружење се обработуваат призматични делови (сл. 4.8 а) и
делови со задно стружење (пр,. стружење на задната површина на забите кај
цилиндричните глодала (сл. 4.8 б)).

а) б)
Сл. 4.8. Неротационо стружење: а)-призматичен дел, б)-задно стружење на глодало

58
 4.3. СТРУГАРСКИ НОЖЕВИ

4.3.1. Поделба на стругарските ножеви

Режечките алати кои се користат во процесите на стружење се нарекуваат

стругарски ножеви или ножеви за стружење. Стругарските ножеви се едносечен
режечки алат кој се користи во процесот на стружење на различни видови стругови.
Според обликот, димензиите и видот стругарските ножеви се разновидни и
можат да се поделат според повеќе начини и тоа:

Според основната форма, стругарските ножеви можат да бидат:

 Прави ножеви (сл. 4.9 а), б), в), кај овие ножеви нивната оска гледана од страна
и одозгора е права линија и
 Свиткани ножеви (сл. 4.9 г), д), кај овие ножеви нивната оска гледана одозгора
е крива линија, а од страна права линија.

а) б) в) г) д)
Сл. 4.9. Стругарски ножеви според основната форма: а), б), в)-прави, г), д)-свиткани

Според насоката на движење, во процесот на стружење (сл. 4.10)

стругарските ножеви се делат на:
 десни,
 леви и
 челни.

а) б) в) г) д)
Сл. 4.10. Стругарски ножеви според насоката на движење во процесот на стружење: а)-десни,
б)-леви, в)- челни г)-десни, д)-леви

Според конструкцијата стругарските ножеви можат да бидат:

 стандардни и
 специјални.

Според видот на обработката, стругарските ножеви се делат на:

 ножеви за надворешна обработка,
 ножеви за внатрешна обработка,
 ножеви за засечување,
 ножеви за отсечување,
 ножеви за изработка на навои и др.
Според квалитетот на режечката површина, ножевите можат да бидат:
 ножеви за груба (претходна) обработка и
 ножеви за завршна (фина) обработка.

59
 Според попречниот пресек на дршката ножевите можат да бидат:
 правоаголни,
 квадратни и
 цилиндрични.

4.3.2. Стругарски ножеви според материјалот на сечивото

Според материјалот на сечивото стругарските ножеви можат да бидат:

 ножеви од брзорежен челик,
 ножеви со залемени плочки од тврди метали и
 ножеви со променливи плочки (тврди и супер тврди метали и керамика).
Брзорежните челици најчесто се користат за изработка на едноделни
профилни ножеви наменети за обработка на сложени профилни површини (сл. 4.11).
Ножевите од брзорежни челици можат да се острат до целосно истрошување.

а) б) в) г) д)
Сл. 4.11. Профилни стругарски ножеви од брзорежен челик: а)-кружен, б)-призматичен,
в)-паралелен, г)-паралелен, д)-под агол

Стругарските ножеви со залемени плочки претставуваат дводелни режечки

алати составени од дршка изработена од конструктивен челик на која е залемена
плочка од тврд метал (сл. 4.12). Истите можат да се острат до целосно истрошување
на залемената плочка. Во современото производство поретко се користат, бидејќи
нивната изработка е скапа, а и трошоците за експолоатација поради преострувањето
се поголеми. Основните облици и димензиите на стругарските ножеви со лемени
плочки се стандардизирани.

а)

б)
Сл. 4.12. Стругарски ножеви со залемени плочки: а)-за надворешна, б)-за внатрешна обработка

Стругарските ножеви со изменливи плочки се дводелни режечки алати

составени од држач изработен од конструктивен челик и изменлива плочка. За
изработка на плочки за стругарски ножеви денес главно се користат тврди метали (со
или без превлаки), режечка керамика и супер тврди материјали. Плочките механички
се врзуваат за држачот формирајќи различни типови на стругарски ножеви (сл. 4.13).
Променливи режечки плочки не се острат, по изабување на режечкиот раб
плочките се вртат сè додека не се искористат сите режечки рабови, а потоа се
заменуваат. Плочките и држачите за променливи плочки се стандардизирани.

60
 а)

б)
Сл. 4.13. Стругарски ножеви со променливи режечки плочки: а)-за надворешна,
б)-за внатрешна обработка

На сл. 4.14 се прикажани четири типа (изведби) на стругарски ножеви со

променливи плочки од тврди метали за надворешна и внатрешна обработка.

а) б) в) г)
Сл. 4.14. Типови на стругарски ножеви со променливи плочки од тврди метали: а), б)-за
надворешна обработка, в), г)-за внатрешна обработка

Задната и предната површина на режечкиот клин или изменливите плочки може

да се обликуваат (изведат) со фаски (фасети) со одредена ширина (сл. 4.15), особено
кога вредноста на предниот агол во областа на работ е негативен.

а) б) в)
Сл. 4.15. Обликување на задната и предната површина на режниот клин; а)-без фаска, б)-со
фаска за фина обработка, в)-со фаска за груба обработка

Предната површина на променливите плочки маже да се обликува со елементи

за свиткување и кршење на струшката (сл. 4.16). Тоа се канали, скали и специјално
формирани профили од една страна на плочката (еднострани) или од двете страни на
плочката (двострани).

а) б) в)
Сл. 4.16. Облици на предната површина на променливи плочки: а)-со полукружен канал, б)-со
два канала, в)-скалеест канал

61
 4.3.3. Основни елементи на стругарски ножеви

Стругарскиот нож (сл. 4.17) е составен од два основни дела:

 тело на стругарскиот нож на кое се наоѓаат режечките елементи (режечкиот
клин) и
 дршка преку која се прицврстува на носачот на алат.
Основна геометрија на стругарскиот нож е геометријата на режечкиот клин.
На режечкиот клин од стругарскиот нож се разликуваат следните основни,
карактеристични елементи (сл. 4.17):

Сл. 4.17. Основни елементи на стругарски нож

 Предна површина, е површината од режечкиот клин по која се лизга и

одведува струшката во процесот на режење;
 Задна површина, е површината од режечкиот клин свртена спрема
обработуваната површина на обработуваното парче;
 Помошна задна површина, е површината од режечкиот клин свртена спрема
обработената површина на обработуваното парче;
 Рабна површина (фаска, фасета), е дел од предната површина на режечкиот
клин непосредно до задната површина;
 Работно сечило (главно сечило), е работ во пресек на предната и задната
површина на режечкиот клин;
 Помошно сечило, е работ во пресек на предната и помошната задна
површина на режечкиот клин и претставува продолжение на работното сечило
од другата страна на врвот;
 Режечки врв, е врвот во пресекот на работното и помошното сечило.
Процесот на режење настанува со продирање на режечкиот клин од
стругарскиот нож со режечка брзина V, во материјалот на обработуваното парче, под
дејство на надворешна сила.
Положбата на предната и задната површина на режечкиот клин на стругарскиот
нож е одредена со основната геометрија (сл. 4.18) која ги опфаќа трите агли:
γ - преден агол, агол помеѓу нормалата на режечката рамнина и предната
површина на режечкиот клин;
α - заден агол, агол помеѓу режечката рамнина и задната површина на
режечкиот клин;
β - агол на клинот, агол помеѓу предната и задната површина на режечкиот
клин.
Збирот на аглите α+ β+ γ=90⁰.
Режечката геометрија на ножот за стружење, покрај претходните агли на
режечкиот клин се дефинира и со:
κ - нападен агол, е агол помеѓу работното сечило од режечкиот клин и
правецот на поместот;
κ1 - помошен нападен агол, е аголот помеѓу помошното сечило од режечкиот
клин и правецот на поместот;
ε - агол на врвот, е аголот помеѓу работното и помошното сечило;

62
 λ - агол на наклонот на режечкиот раб, е аголот помеѓу основната рамнина и
работното сечило од режечкиот клин;
r - радиус на врвот, е радиусот на заоблување на врвот на ножот;
h - висина на ножот, е висината на телото на ножот помеѓу долната и горната
хоризонтална површина и
b - ширина на ножот, е ширина на телото помеѓу страничните површини.
Аглите γ и λ можат да бидат позитивни, негативни и еднакви на нула. Аголот γ е
позитивен кога α+ β+ γ<90⁰, а негативен кога α+ β+ γ>90⁰.

Сл. 4.18. Режечка геометрија на стругарски нож

Аголот λ е позитивен тогаш кога врвот на ножот претставува најниска точка на

работното сечило (режечкиот раб), еднаков на нула кога главното сечило е паралелно
со основната рамнина, а негативен тогаш кога врвот на ножот претставува највисока
точка на работното сечило (сл. 4.19).

Сл. 4.19. Ножеви со различни агли на наклонот на режечкиот раб λ

При негативен агол λ струшката се завива кон обработуваната, а при

позитивен, кон обработената површина на обработуваното парче (сл. 4.20).
Аголот λ влијае и на отпорот на режење. При позитивен агол отпорот на
режење е наклонет спрема главата на ножот, додека при негативен агол кон
работното сечило и неповолно влијае на неговата отпорност. Затоа, при обработката

63
на тврди метали со големи отпори на режење се употребуваат ножеви со позитивен
агол на наклонот на режниот раб.

Сл. 4.20. Влијание на аголот λ врз правецот на струшката

Вредностите на предниот агол γ и задниот агол α на режечкиот клин во

процесот на режење се менуваат во зависност од положбата на режечкиот врв на
ножот во однос на оската на вртење на обработуваното парче, поместот и аголот на
наклон на режечкиот раб.
Режечкиот врв на стругарскиот нож може да се наоѓа на, над или под оската на
вртење (ротација) на обработуваното парче (сл. 4.21).

а) б)
Сл. 4.21. Влијание на положбата на режечкиот врв на ножот врз аглите на режечкиот клин:
а)-режечкиот врв е над, б)-режечкиот врв е под оската на вртење на парчето

Доколку режечкиот врв на ножот се наоѓа над или под оската на вртење на
обработуваното парче, настанува промена на аглите во процесот на режење за
големина:

2∙е 2∙𝑒
sin ∆𝛾 = ; ∆𝛾 = 𝑎𝑟𝑐 𝑠𝑖𝑛 … … … … … … … … … . … (4.4)
𝐷 𝐷

каде што 𝑒 претставува отстапување на врвот на режечкиот клин од оската на вртење

на обработуваното парче. Настанува како резултат од поставувањето на ножот во
носачот на алат.
Во случај кога режечкиот врв на ножот се наоѓа над оската на вртење на
обработуваното парче, предниот и задниот агол се:

𝛾𝑘 = 𝛾 + ∆𝑌 𝛼𝑘 = 𝛼 − ∆𝛾 … … … … … … … … … … … . . (4.5)

Во случај кога режечкиот врв на ножот се наоѓа под оската на вртење на

обработуваното парче, предниот и задниот агол се:

𝛾𝑘 = 𝛾 − ∆𝑌 𝛼𝑘 = 𝛼 + ∆𝛾 … … … … … … … … … … … . . (4.6)

64
 4.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ СТРУЖЕЊЕ

Во процесот на режење режечкиот алат на себе прима значителни сили

(отпори) кои се резултат на:
 одделување на струшката од материјалот на обработуваното парче,
 пластична деформација на струшката и
 триење помеѓу ножот и струшката и ножот и обработуваното парче.
Резултантата на силите кои дејствуваат на стругарскиот ножот (FR) е коса сила
и може да се разложи на три меѓусебно нормални компоненти (сл. 4.22) и тоа:

а) б)
Сл. 4.22. Компоненти на резултантниот отпор FR за: а)-надолжно стружење, б)-попречно
стружење

 Ft – Тангенцијален отпор на режење (главен отпор на режење) кој се

поклопува со правецот на режечката брзина,
 Fr – Радијален отпор на режење (отпор на продирање) кој е нормален на
оската на обработуваното парче и на тангенцијалниот отпор и
 Fa – Аксијален отпор на режење (отпор на поместот) кој се поклопува со
правецот на поместот (брзината на помошното движење).
Резултантниот отпор се определува според равенката:

𝐹𝑅 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑎2 [𝑁] … … … … … … … … … . . … … . . … (4.7)

Експериментално е утврдено дека:

𝐹𝑟 = (0,4 ÷ 0,5)𝐹𝑡 и 𝐹𝑎 = (0,2 ÷ 0,3)𝐹𝑡 … … … … … … … … . . . (4.8)

со замена на максималните вредности во равенка (4.7) за 𝐹𝑅 се добива:

𝐹𝑅 = 1,16𝐹𝑡 … … … … … … … … … … … … … … … . … (4.9)

Од претходната равенка се гледа дека резултантниот отпор на режење FR е

поголем максимум за 16 % од тангенцијалниот отпор 𝐹𝑡 . Затоа под отпор на режење ќе
го подразбираме тангенцијалниот отпор 𝐹𝑡 .
На големината на отпорот на режење во процесот на стружење влијаат повеќе
фактори и тоа: материјалот на обработуваното парче, длабочината на режење (δ),
поместот (s), предниот агол (γ) и нападниот агол (Κ) на режечкиот алат, средството за
ладење и подмачкување, режечката брзина (V) и др.

65
 Тангенцијалниот отпор на режење во процесот на стружење како технолошка
големина се изразува преку функцијата на обработливост:

𝐹𝑡 = 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 [𝑁] … … … … … … … … … … … … (4.10)

каде што се:

𝐶𝐹 - специфичен отпор на режење (константа на отпор на режење), се одредува од
табела 8.1.2.1,
𝛿- длабочина на режење [mm],
𝑠- помест [mm/vrt],
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 - коефициенти на отпорот на режење (коефициенти на обработливост), се
одредуваат од табела 8.1.2.1 и
𝐾𝐹 - поправен коефициент (корекционен фактор) за отпорот на режење.
Поправниот коефициент 𝐾𝐹 претставува производ од поединечни поправни
коефициенти и ги зема предвид јачината на обработуваниот материјал, геометријата
на режниот алат и др.

𝐾𝐹 = 𝐾𝐹М ∙ 𝐾𝐹𝐾 ∙ 𝐾𝐹𝛾 … … … … … … … … … … … … … (4.11)

каде што се:

𝐾𝐹М - поправен коефициент зависен од видот на обработуваниот материјал, се
одредува од табела 8.1.2.2,
𝐾𝐹𝐾 - поправен коефициент зависен од нападниот агол на работното сечило од ножот
(Κ), се одредува од табела 8.1.2.2 и
𝐾𝐹𝛾 - поправен коефициент зависен од предниот агол γ, се одредува од табела 8.1.2.2.

4.4.1. Попречен пресек на стругарски ножеви

Во процесот на стружење, на стругарскиот нож дејствува резултантниот отпор

(резултантна сила на режење) (FR) составена од трите компоненти: Ft -тангенцијална,
Fr - радијална и Fa - аксијална (сл. 4.23). Овие компоненти на дршката од ножот
предизвикуваат сложено напрегање на свиткување, притисок и торзија.

Сл. 4.23. Дејство на компонентите Ft, Fr и Fa на ножот при надолжно стружење

Во случај на надолжно стружење оптоварувањето на дршката од стругарскиот

нож на местото на вклештување е сложено, составено од свиткување и притисок.
Во вертикалната рамнина дејствува моментот на свиткување:

ℎ
𝑀𝑧 = −𝐹𝑡 ∙ 𝑙𝑛 + 𝐹𝑟 ∙ … … … … … … … … … … … … . . (4.12)
2

66
и создава напрегање на свиткување:

ℎ
𝑀𝑧 −𝐹𝑡 ∙ 𝑙𝑛 + 𝐹𝑟 ∙ 2
𝜎𝑧 = = … … … … … … … … … … … . … . (4.13)
𝑊𝑧 𝑏 ∙ ℎ2
6

Во хоризонталната рамнина дејствува моментот на свиткување:

𝑀𝑦 = −𝐹𝑎 ∙ 𝑙𝑛 … … … … … … … … . . … . . … … … … … (4.14)

и создава напрегање на свиткување:

𝑀𝑦 −𝐹𝑎 ∙ 𝑙𝑛
𝜎𝑦 = = 2 … … … … … … … … … . . … … . … … . (4.15)
𝑊𝑦 𝑏 ∙ℎ
6

Радијалната компонента Fr дејствува на попречниот пресек на ножот и создава

напрегање на притисок:

𝐹𝑟 𝐹𝑟
𝜎𝑥 = − =− … … … … … … … … … . . … . … … … . . (4.16)
𝐴 𝑏∙ℎ

Попречниот пресек на стругарскиот нож во процесот на режење е изложен на

сложено напрегање:

ℎ
𝐹𝑟 6 ∙ 𝐹𝑎 ∙ 𝑙𝑛 6 ∙ (𝐹𝑡 ∙ 𝑙𝑛 − 𝐹𝑟 ∙ 2)
𝜎𝑅 = |𝜎𝑥 | + |𝜎𝑦 | + |𝜎𝑧 | = + 2 + … … … … … (4.17)
𝑏∙ℎ 𝑏 ∙ℎ 𝑏 ∙ ℎ2

Со воведување на ознаките:

𝑙𝑛 ℎ
= 𝑓; = 𝑒; 𝐹𝑟 = 0,4𝐹𝑡 ; 𝐹𝑎 = 0,2𝐹𝑡
ℎ 𝑏

се добива:

𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝜎𝑅 = (6𝑓 + 1,2𝑓 ∙ 𝑒 − 0,8) = 𝑞 ≤ 𝜎𝑑𝑜𝑧 … … … … … … … . … (4.18)
𝑏∙ℎ 𝐴

Конечно попречниот пресек на ножот изнесува:

𝐹𝑡
𝐴= 𝑞[𝑚𝑚] … … … … … … … … … . … … … … … (4.19)
𝜎𝑑𝑜𝑧

каде што се:

𝑞 = (6𝑓 + 1,2𝑓 ∙ 𝑒 − 0,8) и
𝜎𝑑𝑜𝑧 =200÷250 [N/mm2] - дозволено напрегање на свиткување за материјалот од кој е
изработена дршката на ножот.

67
 4.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА

4.5.1. Елементи на режимите за обработка со стружење

Режимот за обработка во процесот на стружење се дефинира со: длабочината

на режење δ, режечката брзина 𝑉, односно бројот на вртежи на обработуваното парче
𝑛, поместот s, а поретко и брзината на помошното движење 𝑉𝑝 и бројот на премини i.
Режимите за обработка се одредуваат поединечно за секој зафат од обработниот
процес.
Режечката брзина се одредува од равенката за кинематска брзина:

𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐷∙𝑛
𝑉= ≈ [m/min] … … … … … … … … … … … . (4.20)
1000 320

Од претходната равенка бројот на вртежи на обработуваното парче е:

1000 ∙ 𝑉 320 ∙ 𝑉
𝑛= ≈ [vrt/min] … … … … … … … … … … … (4.21)
𝐷∙𝜋 𝐷

каде што се:

𝐷 - [mm] максимален дијаметар на обработуваното парче и
𝑛 - [vrt/min] број на вртежи на обработуваното парче.
Поместот s [mm/vrt] претставува поместување на режечкиот алат за еден
вртеж на обработуваното парче.
Брзината на помошното движење е изведена големина и изнесува:

𝑉𝑝 = 𝑛 ∙ 𝑠 [mm/min] … … … … … … … … … … … … … … (4.22)

Врз основа на параметрите од режимите за обработка, се дефинира

машинското (главното) време за обработка.
Машинското време за надолжно стружење 𝑡М , според сл. 4.24 изнесува:

𝐿
𝑡𝑀 = 𝑖 [min] … … … … … … … … … … … . . … … . (4.23)
𝑛∙𝑠

каде што се:

𝑖 - број на премини,
𝐿 =l+e [mm] работен од,
(l [mm] - должина на обработка и
e=2÷5 [mm] - должина за приоѓање на режниот алат).

Сл. 4.24. Основни параметри за пресметка на машинско време кај надолжно стружење

68
 Попречното стружење се изведува на стругови со степенеста или континуирана
промена на бројот на вртежи на работното вретено.
Кај попречна обработката на стругови со степенеста промена, кај кои бројот на
вртежи n е константен, режната брзина е променлива и зависи од радиусот r, односно
V=f(r) (сл. 4.25). Режимот на обработка се одредува со: поместот (s) и бројот на вртежи
n=f(De), каде што (De) е еквивалентен дијаметар и истиот изнесува:

2
𝐷𝑒 ≈ 𝐷
3

Сл. 4.25. Попречно стружење за случај n=const

Машинското време во овој случај изнесува:

𝐿
𝑡М = [min] … … … … … … … … … … . . … … … . (4.24)
𝑛∙𝑠

каде што се:

𝐿 [mm] - работен óд на алатот,
L=0,5(D+2е) за случај на целосна челна обработка,
е - должина на приоѓање и излез од оската на вртење на обработуваното парче и
𝑛 [vrt/min] - број на вртежи кој одговара на дијаметар (De).
Кај попречната обработка со континуирана промена на бројот на вртежи,
брзината на режење е константна до дијаметар d (сл. 4.26).

Сл. 4.26. Попречно стружење за случај V=const

Во тој случај режимот на обработка е одреден, со поместот s и распонот на

броевите на вртежи nmin ÷ nmax , при што е: nmin=f(D) и nmax=f(d).

4.6. РЕЖЕЧКА БРЗИНА

При обработката со стружење, под режечка брзина се подразбира обиколната

брзина на обработуваното парче. Бидејќи во процесот на стружење, различни точки на
режечкото сечило од ножот се во допир со различни дијаметри на обработуваното
парче (сл. 4.27), под режечка брзина се подразбира секогаш обиколната брзина која
одговара на максималниот дијаметар на обработуваното парче.

69
 Сл. 4.27. Зависност на режечката брзина од дијаметарот на стружење

Во операции на стружење со мали длабочини на режење, претходното не е

битно, меѓутоа, при стружење со големи длабочини на режење, разликите во
режечката брзина на различни точки од режечкото сечило можат да бидат доволно
големи.
Режечката брзина зависи од повеќе фактори како што се:
 трајноста на режечкиот алат;
 попречниот пресек на струшката и односот помеѓу поместот и длабочината на
режење;
 материјалот на обработуваното парче;
 геометриската форма на ножот;
 средството за ладење и подмачкување и др.

4.6.1. Зависност на режечката брзина од трајноста на режечкиот алат

Зависноста на режечката брзина од трајноста на режечкиот алат е позната како

Т-V дијаграм (закон) (трајност на режечки алат - режечка брзина). Оваа зависност се
определува експериментално, за различни услови на режење и различни видови
материјали на обработувано парче и режечки алат.
Пример на Т-V дијаграм е прикажан на сл. 4.28.
Истиот важи за широка област на применети режечки брзини, за ножеви
изработени од брзорежен челик, тврди метали и керамика. Од дијаграмот е видливо
дека, со порастот на режечката брзина трајноста на режечкот алат опаѓа, односно
потребно е почесто острење на ножот или замена на режечката плочка. Од друга
страна, со зголемување на режечката брзина расте продуктивноста (производноста)
на машината. Од посебен интерес е да се определи онаа режечка брзина која за
определен режим на работа дава најевтино производство.

Сл.4.28. Т-V дијаграм Сл. 4.29. Економска режна брзина

На сл. 4.29 е прикажан дијаграм на трошоците во зависност од режечката

брзина. Со кривата (1) се изразени производните трошоци. Овие трошоци опаѓаат со
порастот на режечката брзина, како резултат на намалувањето на машинското време.
Со кривата (2) се претставени трошоците за режечкиот алат. Овие трошоци, со
зголемување на режечката брзина растат, бидејќи трајноста на режечкиот алат опаѓа.

70
Кривата (3) претставува збир на вкупните трошоци. Режечката брзина за која кривата
(3) има минимум, се вика економска режечка брзина.
Во Европа за економска режечка брзина се земаше режечката брзина при која
ножот може да работи 60 минути без острење. Оваа економска брзина се означува со
V60. Економската трајноста на режечкиот алат од 60 min во литературата се користеше
долги години. Со развојот на економиката на режење се дошло до заклучок, дека
економската трајност на режечкиот алат зависи од производните услови под кои се
врши обработката, така што еден ист алат може да има различна трајност на различни
работни места.

4.6.2. Зависност на режечката брзина од попречниот пресек на струшката

Попречниот пресек на струшката е дефиниран со длабочината на режење (δ) и

поместот (s). Со зголемување на попречниот пресек на струшката, се зголемуваат
режечките отпори, потрошената работа и создадената топлина. Тоа доведува до
смалување на трајноста на режечкиот алат. При ист попречен пресек на струшката, а
со промена на длабочината на режење и поместот, доаѓа до промена на
конфигурацијата на попречниот пресек на струшката, со што се менуваат условите за
одвод на топлината и специфичниот притисок на работното сечило и на предната
површина од режечкиот клин. Од претходното следува дека, големината и
конфигурацијата на попречниот пресек на струшката битно влијаат на трајноста на
режечкиот алат.
Влијанието на длабочината на режење δ врз режечката брзина V за
различни помести s е прикажано на сл. 4.30 а).

а) б)
Сл. 4.30. Влијание на режечката брзина: а)-влијание на длабочината на режење, б)-влијание на
поместот

Од сликата се гледа дека со порастот на длабочината на режење вредноста на

режечката брзина V опаѓа. За константна длабочина на режење, со зголемување на
поместот, режечката брзина се намалува.
Влијанието на поместот s на режечката брзина V е прикажано на сл. 4.30 б).
Зависноста на режечката брзина од поместот е неконтинуирана функција, со еден или
повеќе дискунтинуитети. Со порастот на поместот, вредноста на режечката брзина
опаѓа. За константен помест, со зголемување на длабочината на режење, режечката
брзина се намалува.
Експерименталните истражувања покажуваат дека, врз гоемината на режечката
брзина поголемо влијание има длабочината на режење отколку поместот. Од
претходното произлегува Првиот основен закон на режењето кој гласи: За
поефикасен режим на обработка, подобро е да се зголемува режечката длабочина
одошто поместот.
Анализите покажуваат дека, зголемувањето на режечката брзина за сметка на
смалување на поместот нема многу влијание на производноста, а обратно со
зголемување на режечката брзина се намалува производноста. Исто така, но во
поголема мера, е влијанието на зголемената режечка брзина, за сметка на

71
намалување на режечката длабочина. Од претходното произлегува и Вториот
основен закон на режењето кој гласи: Поекономочно е работата со поголем
попречен пресек на струшката, за сметка на намалената режечка брзина.

4.6.3. Влијание на обработуваниот материјал на режечката брзина

Механичките особини на материјалот од обработуваното парче во процесот

на режење, влијаат врз големината на отпорот на режење и создадената топлина. Со
зголемување на јакоста на обработуваниот материјал се зголемува отпорот на
режење, а со тоа се зголемува и потрошената погонска силина. Создадената топлина
се зголемува, а режечката брзина за определена трајност на алатот се намалува.
Хемискиот состав на обработуваниот материјал, влијае на набивање на
струшката, појавата на налеп (повишено сечило), топлоспроводливоста, измената на
механичките особини со промена на температурата и др. Карактеристичен пример за
влијанието на хемискиот состав врз неговата обработливост се челиците за автомати,
кои се со зголемена содржина на сулфур заради полесно дробење на струшката.
Обработливоста на материјалите со режење зависи и од нивната структура, а
таа зависи од претходната обработка на материјалот и внатрешните напони како
резултат од термичката обработка. Од аспект на обработливост е многу важна и
големината на првобитните кристални зрна по термичката обработка и карактерот на
перлитот (ламинарен или зрнест). Експерименталните испитувања покажуваат дека
крупнозрнестите челици се обработуваат потешко од ситнозрнестите.
Површинскиот слој на материјалот влијаје врз големината на режечката
брзина. Материјалите со површинска корка ја смалуваат режечката брзина во однос на
оние без корка.
Топлоспроводливоста има битна улога на обработливоста на материјалот,
бидејќи влијае на одведување на топлината од процесот на режење. Металите со
голема топлоспроводливост, како што се обоените метали, дозволуваат режење со
поголеми режечки брзини, во споредба со високолегираните челици, кои се лоши
спроводници на топлина.

4.6.4. Влијание на геометриската форма на алатот на режечката брзина

Елементите на режечкиот клин од алат имаат суштинско влијание, врз

процесот на деформација на струшката, триењето, отпорите на режење, интензитетот
на трошењето на режечкот алат, а со тоа на режечката брзина за одредена трајност
на режечкиот алат.
За ножеви со праволиниско сечило, најважен елемент кој влијае на режечката
брзина е нападниот агол (к). Со зголемување на овој агол, се зголемува специфичниот
отпор на работното сечило, се намалува трајноста на ножот, а со тоа и режечката
брзина. Меѓутоа, со намалување на аголот (к) се зголемува радијалната компонента
на отпорот на режење (Fr), со тоа се зголемува угибот на обработуваното парче, а тоа
влијае на точноста на обработката. Со намалување на аголот (к) се зголемува
склоноста кон вибрации, предизвикани од појава на налеп.
Помошниот агол (к1) и аголот на врвот (ε) имаат влијание на трајноста на
ножот, а со тоа и на режната брзина. Со намалување на помошниот агол (к1) се
зголемува стабилноста на режечкиот клин, подобрува одводот на топлина со ножот, со
што се наголемува трајноста на ножот, а со тоа и режечката брзина. Но многу мали
агли го зголемуваат триењето на помошното сечило со обработената површина.
Со зголемување на аголот (γ) се зголемува режечката брзина, но тоа
зголемување е релативно мало. Со зголемување на радиусот на врвот (r), се
зголемува режечката брзина. Со зголемување на попречниот пресек на ножот се
зголемува јакоста на ножот, а со тоа и режечката брзина.

72
 4.6.5. Влијание на средствата за ладење и подмачкување на режечката брзина

Средствата за ладење и подмачкување (СЛП) во процесот на режење, имаат

значителна улога во снижување на температурата на режечкиот алат и зголемување
на неговата трајност, а со тоа и на зголемување на режечката брзина. Ефектот од
примената на СЛП во процесот на режење, зависи од физичко - механичките својства
на обработуваниот материјал, од видот на СЛП, начинот на довод во областа на
режење, количеството и др. Ефектот од ладење е поголем при поголеми попречни
пресеци на струшката.

4.6.6. Одредување на режечката брзина

Брзината на режење како главен фактор на обработка претставува

технолошката брзина. Врз основа на влијателните фактори режечката брзина по
основа на трајноста на стругарскиот нож како функција на обработливост, се одредува
според равенката:

𝐶𝑉
𝑉𝑇 = 𝐾 [m/min] … … … … … … … … … … … … (4.25)
𝑇𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠 𝑦𝑉 𝑉

каде што се:

𝐶𝑉 - константа на режење, се избира од табела 8.1.1.1,
𝑇 [min] - трајност на алатот, се избира од табела 5.15.1,
𝛿 [mm] - длабочина на режење,
𝑠 [mm] - помест,
𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 , 𝑚 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.1.1 и
𝐾𝑉 - поправен коефициент (корекционен фактор).
Поправниот коефициент 𝐾𝑉 претставува производ од поединечни поправни
коефициенти и може да се одреди според равенката:

𝐾𝑉 = 𝐾𝑉𝑠 ∙ 𝐾𝑉𝑜 ∙ 𝐾𝑉𝑀 ∙ 𝐾𝑉𝑍 ∙ 𝐾𝑉𝐾 … … … … … … … … … … … (4.26)

каде што се:

𝐾𝑉𝑠 - поправен коефициент, зависи од квалитетот на површината на материјалот од
обработуваното парче, се избира од табела 8.1.1.2
𝐾𝑉𝑜 - поправен коефициент, зависи од обработливоста на материјалот на
обработуваното парче, се избира од табела 8.1.1.2,
𝐾𝑉𝑀 - поправен коефициент, зависи од машината, се избира од табела 8.1.1.2,
𝐾𝑉𝑍 - поправен коефициент, зависи од видот на зафатот, се избира од табела 8.1.1.2 и
𝐾𝑉𝐾 - поправен коефициент, зависи од континуитетот на режење, се избира од табела
8.1.2.

4.7. ПОМЕСТ

4.7.1. Избор на помест и критериуми за проверка

Изборот на поместот во обработката со стружење опфаќа:

 проучување на производната операција,
 избор на препорачани вредности за помест и
 проверка и конечен избор на поместот.
Изборот на препорачани вредности за помест се врши во зависност од:
материјалот на обработуваното парче, материјалот на режечкиот алат, квалитетот на

73
обработената површина и други параметри, а со користење на препораки од
производители на режечки алати или други литературни извори.
Проверката на помест за зафатите со стружење се врши според пет
критериума, а врз основа на:
 јакоста на дршката на ножот,
 квалитетот на обработената површина,
 стабилноста на обработуваното парче и квалитетот на претходна обработка,
 стабилноста на обработуваното парче и точноста за завршната обработка и
 расположливата силина на стругот.

4.7.2. Помест врз основа на јакоста на дршката на ножот

Јакоста на дршката на ножот може да го ограничи режимот на режење кога

според условите и конфигурацијата на обработуваното парче, ножот треба да биде
многу издаден (испакнат).
Потребниот попречен пресек на дршката на ножот со правоаголен попречен
пресек 𝐴 за надолжна обработка стегнат во носач на алат е дефиниран со равенката
(4.19).
Ако во оваа равенка отпорот на режење 𝐹𝑡 го замениме со неговата вредност
според равенката (4.10) се добива:

𝐹𝑡 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹
𝐴= 𝑞= 𝑞 [mm2 ] … … … … … … . . … … … (4.27)
𝜎𝑑𝑜𝑧 𝜎𝑑𝑜𝑧

Поместот s одреден од претходната равенка изнесува:

𝑦𝐹 𝐴 ∙ 𝜎𝑑𝑜𝑧
𝑠≤ √ … … … … … … … … … … … … … … . (4.28)
𝑞 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝐾𝐹

Со воведување на константата на стегањe:

𝑞 𝑞
𝐶0 = =
𝐴 𝑏∙ℎ

и замената s=s' се добива дефинитивниот облик на изразот за одредување на

поместот во функција од попречниот пресек на ножот, односно јакоста на ножот.

𝑦𝐹 𝜎𝑑𝑜𝑧
𝑠′ ≤ √ [mm/vrt] … … … … … … … … … … … (4.29)
𝐶0 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝐾𝐹

каде што се:

𝜎𝑑𝑜𝑧 =200÷250 [N/mm2] - дозволен напон на свиткување за материјалот на дршката од
ножот,
𝐶0 - константа на стегањето зависна од попречниот пресек и геометријата на ножот, се
избира од табела 8.2.3
𝐶𝐹 [N/mm2] - константа на отпорот на режење, се избира од табела 8.2.1,
𝛿 mm] - длабочина на режење,
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.2.1,
𝐾𝐹 - поправен коефициент, се одредува според равенката (4.11)
Во равенката за константата 𝐶0 во табела 8.2.3. се:

74
 𝑙𝑛 𝑏
𝑓= ; 𝑒=
ℎ ℎ

каде што се:

𝑏 [mm] - ширина на попречниот пресек на дршката од ножот,
ℎ [mm] - висина на попречниот пресек на дршката од ножот,
𝑙𝑛 [mm] - слободна должина на ножот (од носачот на алатот до врвот на ножот).
За надворешно стружење се препорачува максимална вредност f=1,5, додека
за внатрешно стружење слободната должина на ножот се одредува според должината
на стружење:

𝑙𝑛 = 𝑙 + (10 ÷ 15) [mm]

Поместот 𝑠 ′ се проверува за сите зафати на груба обработка.

4.7.3. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина

За одреден помест (s) врз квалитетот на обработената површина главно

влијание има радиусот на врвот од ножот (r), нападниот агол (к), помошниот нападен
агол (к1) и квалитетот на работното сечило на режечкиот алат.
Теоретски посматрано режечкиот врв на стругарскиот нож на обработената
површина остава трагови во вид на спирала со профил зависен од формата на
режечкиот врв од ножот.
На сл. 4.31 е прикажана теоретската форма на нерамнинините при надолжно
стружење со ножеви со заоблен и со остар врв.

а) б) в)
Сл. 4.31. Теоретска форма на нермнините на обработената површина: а)-надолжно стружење,
б)-нож со заоблен врв, б)-нож со остар врв

При надолжно стружење со нож кој има заоблен врв со радиус (r), од сл. 4. 31 б)
за зацрнетиот триаголник може да се напише:

𝑠 2
𝑟 2 = ( ) + (𝑟 − 𝐻)2
2

Со решавање на оваа равенка по 𝑠 и ако 𝐻 2 како мала вредност од втор ред се

занемари и се воведе замената за s=s'' се добива:

𝑠′′ = √8 ∙ 𝑟 ∙ 𝐻 за заоблен врв.....................................(4.30)

При надолжно стружење со нож кој има остар врв, од сл. 4.31 в) следува:

𝑠′′ = 𝐻 cot 𝑘 + 𝐻 cot 𝑘1 =𝐻 (cot 𝑘 + cot 𝑘1 ) за остар врв......................(4.31)

каде што се:

𝑟 [mm] - радиус на заоблување на врвот на ножот,

75
𝐻 [mm] - најголема (максимална) висина на нерамнините на теорискиот профил на
обработената површина и е еднаква на максималната висина на нерамните Rmax . Се
одредува според табела 2.2.1,
𝑘 - нападен агол на главното сечило на ножот, и
𝑘1 - нападен агол на помошното сечило на ножот.
Пресметаните вредности за поместот според формулите (4.29), (4.30) и (4.31)
за струг со рачно управување, се сведуваат на првата помала расположлива
(стандардна) вредност 𝑠0, , односно 𝑠0,, , што одговара на расположливите помести во
табелата за помести на соодветниот струг, додека за НУ стругови овие вредности се
заокружуваат на првата помала втора децимала.

4.7.4. Помест во зависност од стабилноста на обработуваното парче и

квалитетот на претходна обработка

Овој помест се одредува за надворешна надолжна обработка за подолги

делови со мал дијаметар за зафати на претходна груба обработка.
Под дејство на компонентите на режечкиот отпор Ft, Fr и Fa, обработуваното
парче во пороцесот на надолжно стружење е изложено на еластични деформации,
зависни од димензиите на парчето, од што произлегува неточност на геометријата во
процесот на обработката (сл. 4.32).
Аксијалната компонента на режечкиот отпор Fa обработуваното парче го
оптоварува на притисок и извивање, тангенцијалната Ft и радијалната компонента Fr го
оптоваруваат на свиткување, при што компонентата Ft на обработуваното парче со
дијаметар D предизвикува напон на торзија (усукување) со момент:

𝐷
𝑀𝑇 = 𝐹𝑡 … … … … … … … … … … … … … … … . . (4.32)
2

Овој момент е многу мал, па деформациите предизвикани од него можат да се

занемарат.

а) б) в)
Сл. 4.32. Еластични деформации на обработувано парче и квалитет на обработена површина:
а)-угиб од режни отпори, б)-промена на дијаметарот, б)-дефектен слој

Поради еластичните деформации настанати од режечкиот отпор, доаѓа до

поместување на обработуваното парче пред алатот, така што предвидената режечка
длабочина (𝛿) се постигнува само на местата на прицврстување на обработуваното
парче.
Тангенцијалната компонента Ft, иако е најголема и предизвикува најголеми
еластични деформации, не влијае на точноста на обработуваното парче, бидејќи
деформациите кои ги предизвикува на обработуваното парче се во вертикален
правец, па радијалното поместување од оваа компонента е многу мало.
Еластичениот угиб кој влијаје на точноста на обработуваното парче настанува
под дејство на радијалната компонента од режечкиот отпор 𝐹𝑟 бидејќи е нормален на
обработуваната површина.
На слободниот крај (сл. 4.32) максималниот угиб 𝑓𝑚𝑎𝑥 изнесува:

76
 𝐹𝑟 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 … … … … … … … … … … … . . … … … . (4.33)
𝐸∙𝐼

каде што се:

𝑓𝑚𝑎𝑥 [mm] - максимален угиб на обработуваното парче,
𝑙 [mm] - слободна должина на обработуваното парче,
𝐸 [N/mm2] - модул на еластичност за материјалот на обработуваното парче, за челици
𝐸 =(2÷2,2) 105 [N/mm2].
𝐼 [mm4] - момент на инерција на парчето, за кружен попречен пресек 𝐼 ≈ 0,05𝑑4 .
𝜇 - коефициент, зависен од начинот на прицврстување (стегање) на обработуваното
парче на стругот (сл. 4.33).
За прицврстување според сл. 4.33 а) 𝜇 =1/3, за прицврстување според сл. 4.33
б) 𝜇=1/110 и за прицврстување според сл.4.33 в) 𝜇=1/48.

а) б) в)
Сл. 4.33. Начини на прицврстување на обработуваното парче: а)-во стегачка глава, б)-во
стегачка глава и придржување со центар, в)-стругарско срце и придржување со центар

При одредување на поместот треба да се земат во предвид и нерамнините кои

настануваат во процесот на режење, бидејќи со наредната обработка треба да се
отстранат и нерамнините настанати во претходната обработка. При тоа можни се два
случаи на обработки:
 меѓуоперациска (претходна) обработка и
 завршна обработка.
За груба меѓуоперациска обработка, кога обработуваното парче оди на
доработка и во процесот на доработката се симнуваат нерамнините од претходната
груба обработка, дебелината на слојот што се симнува со завршната (фина)
обработка (сл. 4.32 в) треба да биде:

𝛿2
≥ 𝑓𝑚𝑎𝑥 + 𝐻 + 𝐶 … … … … … … . … … … … … … … (4.34)
2

каде што се:

𝛿2 [mm] - додаток за завршна (фина) обработка,
𝐻 [mm] - најголема висина на нерамнините на теорискиот профил. Се одредува според
равенките во табела 2.2.1 во зависност од моделите за формирање на теоретска
рапавост и
𝐶 [mm] - длабочина на деформираниот и структурно променетиот површински слој, се
одредува според табела 2.2.6.
Бидејќи 𝐹𝑟 ≅ 0,4 ∙ 𝐹𝑡 , со замена на вредноста за 𝐹𝑡 според равенката (4.10) во
равенката (4.33) и замена на 𝑓𝑚𝑎𝑥 во равенката (4.34) се добива:

𝛿2 0,4 ∙ 𝜇 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑙 3
≥ + 𝐻 + 𝐶 … … … … … … … … (4.35)
2 𝐸∙𝐼

Со решавање на претходната равенка по s и замена s=s''', се добива:

𝑦𝐹 δ2 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑠 ′′′ = √ [mm/vrt] … … … … … … . … . … … (4.36)
0,8 ∙ 𝜇 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑙 3 ∙ 𝐾𝐹

77
 Пресметаната вредност за поместот според формулите (4.36), за струг со
рачно управување, се сведува на првата помала расположлива (стандардна) вредност
𝑠0,,, , што одговара на расположливите помести во табелата за помести на соодветниот
струг, додека за НУ стругови овие вредности се заокружуваат на првата помала втора
децимала.
Пресметаниот помест 𝑠0′′′ има практично значење само ако 𝑠0′′′ <𝑠0′ и 𝑠0′′′ <𝑠0′′ .
Ако 𝑠0′′′ <𝑠0′′ тогаш по стандардизирање на поместот 𝑠0′′′ се проверува
неравенката (4.35) сè додека не биде задоволена нееднаквоста.
Ако 𝑠0′′′ >𝑠0′′ , тогаш 𝑠0′′′ нема практично значење и не се врши проверка по
неравенката (4.35).
За случај кога се врши пресметка на помест за претходна фина обработка со
стружење, а потоа се врши обработка со брусење во неравенката (4.35) и образецот
(4.36), наместо додаток за фина обработка δ2 се заменува додатокот за брусење δ3 .

4.7.5. Помест во зависност од стабилноста на обработуваното парче и точност

на завршната обработка

Овој помест се одредува за надворешна надолжна обработка за подолги

делови со мал дијаметар за зафати на завршна (фина) обработка.
Поради еластичните деформации настанати од радијалната сила 𝐹𝑟 , доаѓа до
поместување на обработуваното парче пред ножот, така што предвидената режечка
длабочина (𝛿) се постигнува само на местата на прицврстување на обработуваното
парче.
На слободниот крај (сл. 4.34) максималниот угиб 𝑓𝑚𝑎𝑥 изнесува:

𝐹𝑟 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 … … … … … … … … … … … . . … … … . . (4.37)
𝐸∙𝐼

а) б) в)
Сл. 4.34. Еластични деформации на обработуваното парче: а)-угиб од радијалната сила 𝐹𝑟 ,
б)-промена на дијаметарот, б)-максимален угиб и толеранциско поле

За бараната точност на обработка треба да се задоволи неравенката:

1
𝑓𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑓𝑑𝑜𝑧 = 𝜀𝑑 … … … … … … … … … … … … . … . . (4.38)
6

каде што 𝜀𝑑 [mm] - е долно дозволено отстапување на толеранцијата за осовина.

Дозволените отстапувања за слободни должински димензии се дадени во
табела 2.1.5.
Бидејќи 𝐹𝑟 ≅ 0,4 ∙ 𝐹𝑡 со замена во равенката (4.37) се добива:

0,4 ∙ 𝐹𝑡 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝜇
𝐸∙𝐼

Со замена на вредноста за 𝐹𝑡 според равенката (4.10) се добива:

78
 0,4 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 … … … … … … … … . . … … (4.39)
𝐸∙𝐼

Од претходната равенка за зафати на завршна обработка за s=s''' следува:

𝑦𝐹 𝑓𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑠 ′′′ ≤ √ [mm/vrt] … … … … … … . . … . . (4.40)
0,4 ∙ 𝜇 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑙 3 ∙ 𝐾𝐹

каде што се:

𝜇 - коефициент, зависи од начинот на прицврстување на обработуваното парче, за
прицврстување според сл. 4.33 а) 𝜇 =1/3, за прицврстување според сл. 4.33 б) 𝜇=1/110
и за прицврстување според сл. 4.33 в) 𝜇=1/48.
𝑙 [mm] - слободна должина на обработуваното парче,
𝐸 [N/mm2] - модул на еластичност, за челици 𝐸=(2÷2,2)105,
𝐼 [mm4] - момент на инерција на парчето, за кружен попречен пресек 𝐼 ≈ 0,05𝑑4 .
Начинот на сведување на овој помест на стандардна вредност 𝑠0′′′ e исто како и
за поместите 𝑠0′ и 𝑠0′′ .

4.7.6. Помест во зависност од расположливата силина на машината

При одредување на овој помест се поаѓа од изразот за корисна силина

(моќност), односно потребната силина на работното вретено во процесот на режење
во однос на расположливата силина на погонскиот електромотор на машината.
Потребната силина на погонскиот електромотор на машината (стругот) 𝑃𝑀 за
изведба на одреден зафат изнесува:

𝑃𝑟
𝑃𝑀 = ⇒ 𝑃𝑟 = 𝑃𝑀 ∙ 𝜂 … … … … … … … … . … … … … (4.41)
𝜂

каде што се:

𝜂- коефициент на искористување на силината на стругот. За стругови 𝜂=0,7÷0,8,
𝑃𝑟 - потребна силина на работното вретено за вртење на обработуваното парче во
процесот на режење.
Потребната силина за вртење на обработуваното парче при режење со
занемарување на потребната силина за поместот се одредува од изразот:

𝐹𝑡 ∙ 𝑉
𝑃𝑟 = [KW] … … … … … … … … … … … … … . . (4.42)
60 ∙ 103

Со замена на вредноста за 𝐹𝑡 според равенката (4.10) се добива:

𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑌𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑉
𝑃𝑟 = ≤ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂 … … … … … … … … … … (4.43)
60 ∙ 103

Равенката (4.43) може да се искористи за проверка на избраниот режим на

обработка (δ, s, V), за одредување на режечката брзина по изборот на режечката
длабочина (δ) и поместот (s) и за одредување на поместот (s).
Поместот од претходната равенка со замена s=sm ќе биде:

𝑦𝐹 60000 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑠𝑚 = √ [mm] … … … … … … … … … … … (4.44)
𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑉

79
 За целосно искористување на силината на стругот според дозволениот вртежен
момент може да се напише следната равенка:

𝐹𝑡 ∙ 𝐷 𝑃𝑀
≤ 9,55 ∙ 106 𝜂 … … … … … … … … … … … … … (4.45)
2 𝑛

каде што се:

𝐷 [mm] - дијаметар на обработуваното парче и
𝑛 [vr/min] - број на вртежи на работното вретено од стругот.
Со замена на вредноста за 𝐹𝑡 според равенката (4.10) и решавање на
равенката по s=sm се добива:

𝑦𝐹 1,91 ∙ 107 ∙ 𝑃 ∙ 𝜂
𝑀
𝑠𝑚 = √ … … … … … … … … … … … … (4.46)
𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑛 ∙ 𝐷

Равенката важи ако во процесот на режење се користи само еден нож. За

истовремено режење со повеќе (m) ножеви поместот изнесува:

𝑦𝐹 1,91 ∙ 107 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑠𝑚𝑚 = √ … … … … … … … … … . . (4.47)
𝐶𝐹 ∙ 𝑛 ∙ ∑𝑚
1 (𝛿
𝑥𝐹 ∙ 𝐾 ∙ 𝐷)
𝐹

Со определување на поместот според претходните пет критериума во општ

случај се добиваат различни вредности. Од пресметаните помести треба да се земе
најмалиот и тој се смета како најпогоден. Овој помест се вика најголем дозволен
технолошки помест и се означува со 𝑠0. Тоа значи дека меродавен помест за
натамошна пресметка на режимите на обработка е:

𝑠0 = 𝑚𝑖𝑛(𝑠0, , 𝑠0,, , 𝑠0,,, , 𝑠𝑚 ) … … … … … … … … … … … … (4.48)

Технолошкиот помест 𝑠0 потоа се усогласува со препорачаните и

расположливите вредности за помести.

4.8. БРОЈ НА ВРТЕЖИ

Бројот на вртежи на обработуваното парче се определува според два услова и

тоа: според трајноста на режечкиот алат и според силината на машината, односно
расположливиот вртежен момент на работното вретено од стругот.

4.8.1 Број на вртежи во зависност од целосно искористување на трајноста на

режечкиот алат

Бројот на вртежи во зависност од целосно искористување на трајноста на

режечкиот алат се одредува од условот за еднаквост на технолошката и кинематската
брзина на режење.
Технолошката режечка брзина врз основа на трајноста на режечкиот алат 𝑉𝑇
се одредува од равенката (4.25) која гласи:

𝐶𝑉
𝑉𝑇 = 𝐾
𝑇𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠 𝑦𝑉 𝑉

80
 Кинематската режечка брзина 𝑽 во зависност од бројот на вртежите 𝑛 и
дијаметарот на обработуваното парче 𝐷, равенка (4.20) изнесва:

𝐷∙𝜋∙𝑛
𝑉=
1000

Со изедначување нa брзините 𝑉 = 𝑉𝑇 се добива:

𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐶𝑉
= 𝑚 𝑥 𝐾
1000 𝑇 𝛿 𝑉 ∙ 𝑠 𝑦𝑉 𝑉

Со замена на поместот s со s0 и бројот на вртежи 𝑛 со 𝑛𝐴 од претходната

равенка се добива меродавниот број на вртежи во зависност од целосно
искористување на трајноста на режечкиот алат:

320 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝐴 = 𝑦 [vrt/ min] … … … … … … … . . … … … (4.49)
𝐷 ∙ 𝑇 𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠0 𝑉

каде што се:

𝐷 [mm] - дијаметар на обработуваната површина,
𝑇 [min] - трајност на режечкиот алат,
𝛿 [mm] - длабочина на режење,
𝑠0 [mm] - технолошки дозволен помест,
𝐶𝑉 - константа на режење, се одредува од табела 8.1.1,
𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 , 𝑚 - коефициенти на обработливост, се одредуваат од табела 8.1.1 и
𝐾𝑉 - поправен коефициент, се одредува од равенката (4.26).

4.8.2 Број на вртежи во зависност од целосно искористување на силината на

машината

Меродавниот број на вртежи со оглед на целосно искористување на силината

на машината (стругот), односно вртежниот момент на работното вретено на машината
се одредува од равенката (4.41) која гласи:

𝑃𝑟 = 𝑃𝑀 ∙ 𝜂

Со замена на 𝑃𝑟 според равенката (4.43), режечкиот отпор 𝐹𝑡 според равенката

(4.10) и режечката брзина 𝑉 според равенката (4.20) се добива:
𝑦
𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝐷 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛
= 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
60 ∙ 106

По замена на бројот на вртежи 𝑛 со 𝑛𝑀 и решавање на претходната равенка по

𝑛𝑀 се добива:

60 ∙ 106 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝑀 = 𝑦 … … … … … … … … … … . . … … . (4.50)
𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝐷 ∙ 𝜋
Бидејќи:

60
≈ 19,1 = 1,91 ∙ 10
𝜋

претходната равенка добива облик:

81
 1,91 ∙ 107 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝑀 = 𝑦 [vrt/min] … … … … … … … … … … … (4.51)
𝐷 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 ∙ 𝐾𝐹

каде што се:

𝐷 [mm] - дијаметар на обработуваната површина,
𝛿 [mm] - длабочина на режење,
𝑠0 [mm] - технолошки дозволен помест,
𝐶𝐹 - константа на отпорот на режење, се одредува од табела 8.2.1,
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 - коефициенти на обработливост, се одредуваат од табела 8.2.1, и
𝐾𝐹 - поправен коефициент, се одредува според равенката (4.11).

4.8.3. Избор на меродавен број на вртежи

Според равенките (4.49) и (4.51) во општ случај се добиваат различни броеви

на вртежи, што значи возможни се две области на работа на машината:
 Режим при кој доаѓа до целосно искористување на режечкиот алат, а нецелосно
искористување на силината на машината и
 Режим при кој доаѓа до целосно искористување на силината на машината, а
нецелосно искористување на режечкиот алат.
Покрај тоа теоретски е можен и специјален случај за истовремено
искористување на режечкот алат и силината на машината.
Ако равенките за броевите на вртежи (4.49) и (4.51) се решат по 𝑠0 = 𝑠𝐴 и 𝑠0 =
𝑠М, се логаритмираат и претстават во двојни логаритамски координати log 𝑠 и log 𝑛 се
добиваат две прави линии под одреден наклон (сл. 4.35).

Сл. 4.35. Искористување на режечкиот алат и на машината

Пострмната линија означена со (А) одговара на искористувањето на режечкиот

алат, а линијата со поблаг нагиб означена со (М) одговара на искористувањето на
силината на машината. Пресекот на овие две прави го дава поместот 𝑠𝑖 , односно 𝑛𝑖 ,
кој одговара на истовремено искористување на режечкиот алат и на машината.
Ако 𝑠0 > 𝑠𝑖 , бројот на вртежи мора да се определи според М - линијата, бидејќи
во спротивно би била пречекорена можноста на машината. Ако 𝑠0 < 𝑠𝑖 , бројот на
вртежи мора да се определи според А - линијата, бидејќи во спротивно би била
пречекорена можноста на режечкиот алат. Според тоа, шрафираната површина на сл.
4.35 одговара на меродавната област за определување на бројот на вртежи.
Од дијаграмот на сл. 4.35 произлегува дека, помеѓу броевите на вртежи 𝑛𝐴 и 𝑛𝑀
меродавен ќе биде помалиот број на вртежи, односно:

𝑛 = 𝑚𝑖𝑛{𝑛𝐴 , 𝑛𝑀 }

82
 Технолошкиот процес стружење може да се изведува на: нумерички
управувани (НУ) машини (стругови) и на машини (стругови) со степенести преносници
на број на вртежи на работното вретено.

1. Обработен процес на нумерички управувани (НУ) стругови

За НУ-стругови со преносници со континуирана промена на бројот на вртежи на

работното вретено, бројот на вртежи 𝑛 [vrt/min] се заокружува на првата помала
целобројна вредност, односно: 𝑛 = 𝑛𝑐𝑏 и 𝑠 = 𝑠0.
Tогаш машинското (главно) време за еден премин изнесува:

𝐿
𝑡𝑀 = [min] … … … … … … … … … … . … … … … . (4.52)
𝑛∙𝑠
каде што се:
𝐿 =l+e [mm] работен од на режечкиот алат,
l [mm] - должина на обработка,
e=2÷5 [mm] - должина за приоѓање на режечкиот алат,
𝑛 [vrt/min] - број на вртежи и
𝑠 [mm/vrt] - помест.

2. Обработен процес на стругови со степенести преносници

Кај обработните процеси кои се изведуваат на конвенционални машини со

степенести преносници кои на работното вретено имаат степенест број на вртежи,
потребно е да се изврши оптимирање на режимите за обработка, со цел добивање на
најмало машинско време за еден зафат.
При тоа се можни два случаи:

1. Случај кога 𝒏𝑨< 𝒏𝑴

Пресметаниот број на вртежи 𝑛 определен според равенката (4.49) во општ
случај ќе биде помеѓу два стандардни броеви на вртежи на машината, така што 𝑛𝑚 <
𝑛𝐴 < 𝑛𝑚+1 , при што 𝑛𝑚 и 𝑛𝑚+1 се два расположливи соседни броеви на вртежи.
Со цел да се добие што помало машинско време, производот n∙s, кој
претставува брзина на помошното движење Vp се одредува според изразот:

𝑛 ∙ 𝑠 = 𝑚𝑎𝑥{𝑛𝑚 ∙ 𝑠0 , 𝑛𝑚+1 ∙ 𝑠𝑚+1 } … … … … … . . … … … … . (4.53)

Поместот 𝑠𝑚+1 се одредува според равенката:

1
𝑛𝐴 𝑦𝑣
𝑠𝑚+1 = 𝑠0 ( ) … … … … … … … … … … . . … … … . (4.54)
𝑛𝑚+1

Одредениот помест 𝑠𝑚+1 треба да се стандардизира според расположливиот

помест на стругот на кој се врши обработката.
Меродавен е оној број на вртежи кој на производот 𝑛 ∙ 𝑠 му дава поголема
вредност, бидејќи така се добива помало машинското време.
2. Случај кога 𝒏𝑴 < 𝑛𝑨
Тогаш прво се одредува бројот на премини според равенката:

𝑍 𝑛𝑀 𝑥𝐹 ∙ 𝑦𝑉 − 𝑥𝑉 ∙ 𝑦𝐹
𝑖= √ , каде што 𝑧=− … … … … … … … . (4.55)
𝑛𝐴 𝑦𝐹

83
 Пресметаната вредност за бројот на премини 𝑖 се заокружува на првиот помал
цел број.
Новите елементи на режимот за обработка се:

𝛿 𝑥𝐹
𝛿′ = , 𝑠0′ = 𝑠0 ∙ 𝑖 𝑦𝐹 , ′
𝑛𝑀 = 𝑛𝑀 … … … … … … … … … (4.56)
𝑖

Постапката за одредување на меродавниот производ 𝑛 ∙ 𝑠 е иста со

претходниот случај, односно се врши според равенката (4.53), со тоа што сега се
одредува само 𝑠𝑚+1 според равенката:
1
𝑛𝑀 y F
𝑠𝑚+1 = 𝑠0′ ( ) … … … … … … … … . … … … … . (4.57)
𝑛𝑚+1

Во случај да се добијат голем број на премини, односно многу голем помест 𝑠0′
се одредува нов број на премини според најголемиот дозволен помест преку изразот:
𝑦𝐹
𝑠𝑚𝑎𝑥 𝑥𝐹
𝑖𝑚𝑎𝑥 =( ) … … … … … … … … … … … … … . (4.58)
𝑠0

каде што 𝑠𝑚𝑎𝑥 е максимален препорачан помест.

Во равенките (4.53), (4.54) и (4.55) F е индекс на x и y.
Машинското време за овој случај е:

𝐿
𝑡𝑀 = 𝑖 ∙ [min] … … … … … … . . … … … … … (4.59)
𝑛 ∙ 𝑠0′

4.9. ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС СО ГРУПЕН ЗАФАТ

Кај групниот зафат, два или повеќе режечки алати поставени на заеднички
држач за алат во одреден временски интервал имаат истовремено извршно дејство на
обработуваното парче. Групниот зафат има економска оправданост за сериско и
масовно производство. Се изведува на специјални и револверски стругови,
универзални стругови со примена на специјални држачи на алат, кои располагаат со
поголема инсталирана силина. Исто така, и конструктивната конфигурација на
обработуваното парче треба да овозможи примена на групен зафат, со што
повеќекратно се зголемува продуктивноста во однос на обработката со прости зафати.
Основен недостаток на групниот зафат е големото време за подесување и реглирање
на алатите и нееднаквото време на затапување на поедини алати.
Постапката и принципите за одредување на меродавни режими за обработен
процес со групен зафат се прикажани на конкретен пример на групен зафат со два
режечки алати при надолжно стружење (сл. 4.36)
За конкретниот пример е потребно да се одредат режимите за режење за
групен зафат на надолжно грубо стружење на дијаметарите D и d. На површината од
дијаметарот d треба, со дополнителен зафат за фина обработка, да се постигне
квалитет на фина обработена површина.
Кај групниот зафат, димензиите на појдовното парче, длабочините на режење и
редоследот на зафати се одредува на ист начин како и кај обработката со прости
зафати.
Кај групниот зафат, меродавниот помест се одредува посебно за секој
стругарски нож како за обработка со прости зафати според претходно обработените
критериуми и постапки за избор.

84
 Сл. 4.36. Обработен процес со групен зафат со два режечки алати при надолжно стружење

За конкретниот пример следуда:

За стругарскиот нож (1) се одредува поместот врз основа на јакоста на дршката
′
на ножот 𝑠0(1) според равенката (4.29) и поместот во зависност од квалитетот на
′′
обработената површина 𝑠0(1) според равенката (4.30), а меродавен е помалиот
помест.
′ ′′ [mm/vrt] … … … … … . . … … … … . (4.60)
𝑠0(1) = 𝑚𝑖𝑛{𝑠0(1) , 𝑠0(1) }

За стругарскиот нож (2) на ист начин се одредува поместот врз основа на

′
јакоста на дршката на ножот 𝑠0(2) според равенката (4.29) и поместот во зависност од
′′
квалитетот на обработената површина 𝑠0(2) според равенката (4.30), а меродавен е
помалиот помест.
′ ′′ [mm/vrt] … … … … … … … … … … … (4.61)
𝑠0(2) = 𝑚𝑖𝑛{𝑠0(2) , 𝑠0(2) }

Меродавниот помест за групниот зафат ќе биде минималниот:

𝑠0 = 𝑚𝑖𝑛{𝑠0(1) , 𝑠0(2) } … … … … … … … … … … … … … … . (4.62)

Потоа поместот се заокружува и ускладува според расположливиот преносник

за помест на машината.
Од равенките (4.60) и (4.61) се гледа дека во нив го нема поместот 𝑠0′′′ кој се
одредува од критериумот за стабилност на обработуваното парче. Тоа произлегува од
фактот дека групен зафат се применува само при обработка на делови со доволна
стабилност.
Бројот на вртежи се одредува посебно за секој нож според критериумот за
целосно искористување на трајноста на режечкиот алат.
Равенката за целосно искористување на трајноста на i-ти режен алат е:

320 ∙ 𝐶𝑉(𝑖) ∙ 𝐾𝑉(𝑖)

𝑛𝐴(𝑖) = m x y , [vrt/min] … … … … … … … … … . . (4.63)
D(i) ∙ T(i) ∙ δ(i)V ∙ s0(i)
V

85
 За конкретниот пример се одредуваат броевите на вртежи за ножот (1) 𝑛𝐴(1) и
броевите на вртежи за ножот (2) 𝑛𝐴(2) .
Меродавен број на вртежи за понатамошна пресметка е минималниот:

𝑛 = 𝑚𝑖𝑛{𝑛𝐴(1) , 𝑛𝐴(2) } [vrt/min] … … … … … … … … … … (4.64)

Добиениот број на вртежи се заокружува на првиот помал цел број кај

машините со континуиран преносник за главно движење, односно на првиот помал
расположлив број на вртежи кај машините со степенести преносници.
Добиениот помест мора да го задоволи критериумот за моќност на машината.
За конкретниот пример мора да биде задоволен условот:

𝑃𝑀 ∙ 𝜂 ≥ 𝑃𝑟(1) + 𝑃𝑟(2) … … … … … … … … … … … … … (4.65)

или за општ случај за групен зафат од n ножеви:

𝑛 𝑥 𝑦
𝐶𝑘1(𝑖) ∙ 𝛿(𝑖)𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 . 𝐷(𝑖) ∙ 𝐾𝐹(𝑖)
𝑃𝑀 ∙ 𝜂 ≥ ∑ ∙ 𝑛 [𝐾𝑊], 𝑖 = 1,2, … , 𝑛 … (4.66)
1,91 ∙ 107
𝑖=1

Дололку овој услов не е задоволен, тогаш бројот на вртежи пресметан според

равенката (5.64) треба да се намалува сè додека не биде задоволено неравенството
(4.66).
Машинското време за групен зафат се одредува според најголемата должина
на режење од еден нож.
За конкретниот пример изнесува:

𝐿(1)
𝑡𝑀 = [min]
𝑛 ∙ 𝑠0

За групен зафат значајно е да се одреди и ефективната трајност за поедините

режечки алати и тоа преку технолошката брзина на режење:
1
320 ∙ 𝐶𝑉(𝑖) ∙ 𝐾𝑉(𝑖) 𝑚
𝑇𝑒𝑓(𝑖) = { 𝑥 𝑦 } [min] … … … … … … … … . . (4.67)
𝐷(𝑖) ∙ 𝛿(𝑖)𝑉 ∙ 𝑠0 𝑉 ∙ 𝑛

При изборот на режимите за режење преку препорачани вредности, постапката

и принципите се исти како во овој пример, каде што режимите за режење се одредени
преку функциите за обработливост.

4.10. ОБРАБОТЕН ПРОЦЕС СО СЛОЖЕН ЗАФАТ

Кај сложениот зафат, преку извршното дејство од алатот на обработуваното

парче, се формира една сложена површина. При тоа најчесто се користи соодвет
програм за управување со патеката на режечкиот алат или на обработуваното парче.
Овој програм може да биде „крут“ како што е механичкиот шаблон кај обработка со
копирање, или „мек“ кога програмот се управува преку управувачката единица на НУ
машина.
Како пример за одредување на режимите за обработка кај сложен зафат е
земен делот прикажан сл. 4.37, кој се обработува со стружење, а сложената површина
се формира со НУ копирање.

86
 Во примерот појдовното цилиндрично парче е доведено на приближни
димензии со стружење преку повеќе прости зафати. За сериско производство и
обработка со копирање преку шаблон, појдовното парче е отковка. Димензиите на
појдовното парче се одредуваат согласно принципите како да се работи за обработка
со прости зафати. Во наведениот пример со сложен зафат се формира сложена
површина составена од цилиндрична, конусна и дел со торусна површина.

Сл. 4.37. Сложен зафат со копирање на НУ струг

′ ′′
За секоја од овие три површини се врши избор на поместите 𝑠0(𝑖) и 𝑠0(𝑖) или
истите се одредуваат преку функциите на обработливост.
Меродавен е минималниот од одредените помести.
′ ′′
𝑠0(𝑖) = 𝑚𝑖𝑛{𝑠0(𝑖) , 𝑠0(𝑖) } [mm/vrt], 𝑖 = 1,2,3 … … … (4.68)

Потоа се одредува меродавен еквивалентен број на вртежи од условите:

 Машинското време на сложениот зафат мора да биде еднакво на сумата на
машинските времиња за зафатите по поедините елементарни површини и
 еднаква трајност на режниот алат.
Овие два услови се изразуваат преку следната равенка:

𝑖=3 𝑖=3
𝐿 𝐿𝑖
𝑡𝑀 = ∑ 𝑡𝑀𝑖 ⇒ =∑ … … … … … … … … … . (4.69)
𝑛𝑒 ∙ 𝑠0 𝑛𝐴𝑖 ∙ 𝑠0
𝑖=1 𝑖−1

Учеството на оделните должини во вкупната должина на обработката изнесува:

𝐿𝑖
𝜆𝑖 = , 𝑖 = 1,2,3 … … … … … … … … … … . … … … . . . (4.70)
𝐿

За поедините парцијални површини броевите на вртежи од аспект на целосно

искористување на трајноста на режниот алат гласат:

320 ∙ 𝐶𝑣 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝐴𝑖 = 𝑥 𝑦 [vrt/min], 𝑖 = 1,2,3 … … … … … . … … (4.71)
𝐷𝑖 ∙ 𝑇 𝑚 ∙ 𝛿(𝑖)𝑉 ∙ 𝑠0 𝑉

По замената за 𝜆𝑖 според равенката (4.70) и на 𝑛𝐴 според равенката (4.71) во

равенката (4.69) по решавање и одредено средување се добива:

87
 320 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝑒 = 𝑦 𝑥 [vrt/min] 𝑖 − 1,2,3 … … … … … … … (4.72)
𝑇 𝑚 ∙ 𝑠0 𝑉 ∑𝑖 𝜆𝑖 ∙ 𝐷𝑖 ∙ 𝛿(𝑖)𝑉

Добиениот број на вртежи се заокружува на првиот помал цел број кај

машините со континуиран преносник за главно движење, односно на првиот помал
расположлив број на вртежи кај машините со степенести преносници.
При тоа треба да се задоволи неравенството:
𝑥 𝑦
𝐶𝑘1 ∙ 𝛿(𝑖)𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 . 𝐷(𝑖) ∙ 𝐾𝐹(𝑖)
𝑃𝑀 ∙ 𝜂 ≥ ( ∙ 𝑛𝑒 ) [𝐾𝑊], 𝑖 − 1,2,3 … … (4.73)
1,91 ∙ 107
𝑚𝑎𝑥

Машинското време за сложениот зафат изнесува:

𝐿
𝑡𝑀 = [min] … … … … … … … … … … … … … … … … (4.74)
𝑛𝑒 ∙ 𝑠0

4.11. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА СО СТРУЖЕЊЕ

Додатокот за обработка претставува слој на матерјал, кој за секој зафат треба

да овозможи најмала длабочина на режење, која обезбедува елиминирање на
грешките од претходната обработка или од претходниот зафат. Водејќи сметка за
влијателните фактори врз големината на додатокот за обработка, истиот може да се
пресмета. Сепак, денес додатоците за обработка се бираат врз основа на препораки
дадени во табели за различни методи на обработка, зависно од зафатот, точноста на
појдовното парче, димензијата на готовиот дел и типот на производство.
Вкупниот додаток за обработка претставува збир од додатоците по зафати. Во
зависност од зададениот квалитет на обработената површина, за секоја површина се
избира соодветен метод на обработка составен од зафати со груба и фина обработка,
а потоа за секој зафат се избира додаток за груба и фина обработка и додаток за
брусење. Секако дека додатоци за површините кои претставуваат премини помеѓу
функционалните површини не се одредуваат (пр., симнати остри рабови, жлебови,
канали и сл.)
Како појдовно парче (појдовен материјал), најчесто се користи: прачкаст
полуфабрикат, исечени парчиња од прачка, отковки и одливки.
Во процесот стружење, зависно од зафатот, се разликуваат два вида на
додатоци: додатоци за надолжна и додатоци за попречна обработка.
Општата шема за одредување на додатокот за надолжна и попречна груба и
фина обработка и додатокот за брусење е прикажана на сл. 4.38.
Бројните вредности на додатоците се избираат според номиналниот дијаметар
на обработуваната површина и вкупната должина на обработуваното парче.
За надолжна обработка на појдовно парче од прачкаст материјал (сл. 4.38 а)
со зафати за груба и фина обработка и обработка со брусење, вкупниот додаток 𝛿
изнесува:

𝛿 = 𝛿1 + 𝛿2 + 𝛿3 … … … … … … … … … … … … … … … (4.75)

каде што се:

δ1 - додаток за груба надолжна обработка, се избира од табелите: 4.1.1 и 4.1.2,
δ2 - додаток за фина надолжна обработка, се избира од табелите: 4.1.3 и 4.1.4, 4.1.7 и
4.1.8,
δ3 - додаток за надолжно брусење, се избира од табелите: 4.1.5 и 4.1.6, 4.1.9 и 4.1.10.

88
 Дијаметарот на појдовното парче 𝐷0 за обработка со стружење е еднаков на
дијаметарот на готовото парче 𝐷, зголемен за вкупниот додаток 𝛿.

𝐷0 = 𝐷 + 𝛿

Секој од добиените дијаметри по одредена обработка варира во границите на

своите толеранции, при што посебно се важни толеранциите на номиналниот
дијаметар (D) на готовото парче.

а) б)
Сл. 4.38. Додатоци за обработка: а)-за надолжна, б)-за попречна

Кај попречна обработка на појдовно парче од прачкаст материјал (сл. 4.38 б)

страничниот додаток за обработка се одредува преку додатоците за потребните
зафати зависно од квалитетот на обработената површина што треба да се постигне.
Вкупниот додаток за попречна обработка на една страна со зафати за груба и
фина обработка и обработка со брусење изнесува:

𝑙1 = 𝛿1𝑝 + 𝛿2𝑝 + 𝛿3𝑝 … … … … … … … … … … … . … … (4.76)

каде што се:

𝛿1𝑝 - додаток за груба попречна (челна) обработка, се избира од табела 4.1.11,
𝛿2𝑝 - додаток за фина попречна обработка, се избира од абела 4.1.11,
𝛿3𝑝 - додаток за попречно брусење, се избира од абела 4.1.11.
За обработка и на другата страна се зема двојна должина на 𝑙1 , како додаток за
обработка на појдовен материјал кој е одсечен (одливка, отковка).
За појдовен материјал кој во процесот на обработка се отсекува од прачка како
додаток за обработка се зема и ширината на ножот за отсекување (В) (сл. 4.38 б)).
Додатокот за груба обработка зависи од големината на дефектниот слој кој
настанал поради претходната обработка на материјалот (ковење, валање, леење и
др.), поради нерамнините по површината, деформацијата на обработуваното парче по
должината на својата оска и дозволените отстапувања на појдовниот материјал.

89
 5. ОБРАБОТКА СО ГЛОДАЊЕ

5.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ

5.1.1. Основни движења кај обработка со глодање

Обработката со глодање е постапка за обработка на рамни површини, жлебови,

профилни површини, површини со специјална и сложена форма.
Главното работно движење кај обработка со глодање е вртежно (сл. 5.1) и го
изведува режечкиот алат кој се вика глодало со режечка брзина V [m/min] или број на
вртежи n [vrt/min].
Помошното движење е аксијално поместување на обработуваното парче или
режечкиот алат. Се дефинира со брзината на помошното движење VP [mm/min], може
да се дефинира и со помест s.
Кај глодањето постојат два вида на помести:
 Помест за еден заб sz [mm/z)] и претставува аксијално поместување на
обработуваното парче за зафат од еден заб на глодалото,
 Помест за еден вртеж на глодалото sv кој претставува аксијално поместување
на обработуваното парче за еден вртеж на глодалото и изнесува:

sv=sz ·z [mm/vrt]....................................................(5.1)

каде што z е број на заби на глодалото.

Брзината на помошното движење (се нарекува и минутен помест) VP=sm,
претставува аксијално поместување на обработуваното парче во единица време. Се
дефинира со бројот на вртежи на глодалото n и поместот за еден вртеж на глодалото
sV и изнесува:

VP =n·sV [mm/min]..................................................(5.2)

Длабочина на глодање (режечка длабочина) δ, претставува длабочина на

симнат слој на материјал со еден премин на глодалото, односно разлика помеѓу
дебелината на појдовното и обработеното парче и изнесува:

δ=H1-H [mm]......................................................(5.3)

каде што се:

H1 и H димензии на обработуваното парче пред и по глодањето (сл. 5.1 и сл. 5.3).

5.1.2. Постапки за обработка со глодање

Според положбата на оската на вртење и распоредот на режните елементи на

глодалата, постојат две постапки за обработка со глодање и тоа:
 Обиколно глодање, глодање со валчесто глодало (сл.5.1 а) и
 Челно глодање, глодање со челно глодало (сл. 5.1 б).
Обиколното глодање се изведува со валчести глодала кај кои забите се
распоредени по обиколката на цилиндарот од глодалото. Челното глодање се
изведува со челни глодала, при што забите се распоредени на челната површина од
глодалото.
Според насоката на релативното (меѓусебното) движење на глодалото и
обработуваното парче, разликуваме две постапки за обработка со обиколно глодање:
 Истонасочно глодање (сл. 5.2 а), и
 Спротивнасочно глодање (сл. 5.2 б).

90
 а) б)
Сл. 5.1. Постапки за обработка со глодање: а)-обиколно, б)-челно

Кај истонасочното обиколно глодање насоката на главното движење и

насоката на поместот (помошното движење) се совпаѓаат. Дебелината на струшката
за секој заб се менува од максимална вредност до нула. Отпорот на режење е
максимален при влезот на забот во зафат со материјалот на обработуваното парче и
постепено се намалува кон излезот од зафатот. Режењето на секој заб започнува со
удар, а мирно излегува од зафатот со материјалот. Ударите предизвикуваат
значителни осцилации и неповолно влиајат на процесот со режење, посебно при
глодање со глодала со прави заби, бидејќи кај нив забот истовремено доаѓа во зафат
со материјалот со целата ширина. Обработената површина кај ова глодање е мазна.

а) б)
Сл. 5.2. Постапки на обилолно глодање според насоката на движење на глодалото и
обработуваното парче: а)-истонасочно, б)-спротивнасочно

Кај спротивнасочното обиколно глодање, насоката на главното движење и

поместот се спротивни. Дебелината на струшката се менува од нула до максимална
вредност на излез на забот од зафатот. Се карактеризира со тоа што оптоварувањето
на секој заб постепено се зголемува со негово навлегување во материјалот. Отпорот
на режење се зголемува постепено и е максимален при излезот на забот од зафат.
Режењето не започнува со самиот допир (контакт) на забот со обработуваната
површина, туку на почетокот забот пролизгува, гмечејќи ја обработуваната површина
сè додека не почне да реже. Поради ова пролизгување, обработената површина е
сјајна со одредена брановидност.
Кај челното глодање се јавува истонасочно и спротивнасочно глодање. Ако
ширината на глодање е поголема од радиусот на глодалото, едновремено се појавува
зона на еднонасочно и зона на спротинасочно глодање.

5.1.3. Основни геометриски параметри кај обработка со глодање

Основни геометриски параметри на обработката со глодање се:

 В - ширина на глодање, претставува ширина на обработената површина
мерена нормално на правецот на глодање;
 Ψ - агол на допир, претставува централен агол од лакот на допир на еден заб
во зафат со обработуваната површина;

91
  m - број на заби во зафат;
 𝜑 - агол на зафат на еден заб; ја дефинира моменталната положба на забот од
глодалото кој е во зафат со обработуваната површина;
 b - ширина на струшката; преставува должина на линијата од допирот на забот
од глодалото со обработуваното парче, мерена по должината на работното
сечило;
 𝑎 - дебелина на струшката, се мери во радијален правец, односно во правец на
нормалата на кружната линија.
Агол на допир Ψ e централниот агол на лакот (FD) од допирот на забот од
глодалото со обработуваното парче (сл. 5.3).

Сл. 5.3. Основни геометриски параметри кај обиколно глодање

За глодало со дијаметар D oд триаголникот OED на сл. 5.3 следи:

𝐷
−𝛿 2𝛿
cos 𝜓 = 2 =1− … … … … … … … … … … … … … . (5.4)
𝐷 𝐷
2

Од познатото тригонометриско равенство: sin 𝜓 2 + cos 𝜓 2 = 1, следува:

𝛿 𝛿2
2
sin 𝜓 = √1 − 𝑐𝑜𝑠𝜓 = 2√ − 2 … … … … … … … … … … … (5.5)
𝐷 𝐷

Со развивање на cos 𝜓 во ред и земање предвид само на првите два члена за 𝜓

се довива:
𝛿
𝜓 = 2√ [𝑟𝑎𝑑] … … … … … … … … … … . . … … … . . (5.6)
𝐷

𝛿
𝜓 ≈ 115√ [0 ] … … … … … … … … … … … . … … . . . (5.7)
𝐷

Бројот на заби во зафат 𝒎 изнесува:

𝜓 𝑟𝑎𝑑 ∙ 𝑧 𝑧 𝛿
𝑚= = √ … … … … … … … … … … … … … (5.8)
2∙𝜋 𝜋 𝐷

каде што 𝑧 е број на заби на глодалото.

Кај обиколното глодање со валчести (цилиндрични) глодала со први заби,

ширината на струшката b е еднаква на ширината на глодање.

92
5.1.3.1. Дебелина на струшката

Дебелината на струшката се мери во радијален правец по радиусот на

глодалото преку врвот на забот и во процесот на глодање е променлива. Разликуваме:
моментална, средна и максимална дебелина на струшката.
Моменталната дебелина на струшката што ја симнува еден заб (сл. 5.3), за
произволен агол на зафат 𝜑 изнесува:

𝑎 = 𝑠𝑍 ∙ sin 𝜑 … … … … … … … … … … … … … … . … . . … (5.9)

Максимална дебелина за спротивнасочно глодање струшката има на излезот

на забот од зафатот со обработуваното парче и се добива кога во претходната
равенка аголот 𝜑 се замени со аголот на допир на забот во зафат со обработуваното
парче Ψ и изнесува:

𝑎𝑚𝑎𝑥 = 𝑠𝑧 ∙ sin 𝜓 … … … … … … … … … … … … . … … . . . (5.10)

Со замена на вредноста за sin 𝜓 од равенката (5.5) во претходната равенка

(5.10) се добива максималната дебелина на струшката изразена преку длабочината на
глодање 𝛿 и дијаметарот на глодалото 𝐷:

𝛿 𝛿2
𝑎𝑚𝑎𝑥 = 2 ∙ 𝑠𝑧 √ − 2 … … … … … … … … … … . … … … . (5.11)
𝐷 𝐷

5.1.3.2. Попречен пресек на струшката

Кај обиколно глодање со валчести (цилиндрични) глодала, надолжниот пресек

на струшката што ја симнува еден заб има правоаголен пресек и моменталната
површина на попречниот пресек изнесува:

𝐴𝑧 = 𝑎 ∙ 𝑏=𝑠𝑧 ∙ 𝑏 ∙ sin 𝜑 [mm2 ].........................................(5.12)

Бидејќи дебелината на струшката 𝑎 во процесот на режење е менлива, се

менува и попречниот пресек.
Максималниот пресек на струшката за еден заб при обработка со
цилиндрични глодала се добива за 𝑎𝑚𝑎𝑥 и изнесува:

𝛿 𝛿2
𝐴𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑏 = 2 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 √ − 2 [mm2 ] … … … … … … (5.13)
𝐷 𝐷

Кај обработка со челно глодање (сл. 5.4) попречниот пресек на струшката што
ја симнува еден заб изнесува:

𝐴𝑧 = 𝑎 ∙ 𝑏 = 𝑠𝑧 ∙ 𝛿 ∙ sin 𝜑 [mm2]..........................................(5.14)

Ширината на струшката за еден заб (сл. 5.4) се одредува од триаголникот GHD:

𝛿
𝑏= … … … … … … … … … … … … … … … … . . . (5.15)
sin 𝜅

каде што κ е нападен агол на забот од челното глодало.

93
 Сл. 5.4. Основни геометриски параметри кај челно глодање

5.1.4. Производни операции за обработка со глодање

Основни производни операции зај обработка со глодање се обработка на:

 рамни површини,
 криволиниски површини,
 кружни површини,
 површини со специјална форма (облик),
 површини со сложена форма.

5.1.4.1. Обработката на рамни површини

Обработката на рамни површини (сл. 5.5) претставува обработка на

хоризонтални, вертикални и коси површини со обиколно и челно глодање, изработка
на канали и жлебови на рамни и цилиндрични површини (жлебови за клин)
засечување и отсечување, обработка на степенести површини и сл.

а) б) в) г) д)
Сл. 5.5. Производни операции со глодање за обработка на рамни површини: а)-рамна
површина со валчесто глодало, б)- рамна површина со челно глодало, в)-жлеб со плочесто
глодало, г)-отсечување со пилесто глодало, д)-степенеста површина со вретенесто глодало

5.1.4.2. Обработка на криволиниски површини

Обработка и изработка на криволиниски површини (сл. 5.6) претставува

обработка на профилни површини (вдлабувања, испакнувања и заоблувања), завојни
жлебови, конусни површини, сложени контурни површини и сл.

94
 а) б) в) г) д)
Сл. 5.6. Производни операции со глодање за обработка на криволиниски површини за
изработка на: а)-вдлабнување, б)-испакнување, в)-заоблување, г)-конусна површина со конусно
глодало, д)-сложена површина со збирно глодало

5.1.4.3. Кружно глодање

Кружното глодање се изведува со вретенестото глодалото. Кај кружното

глодање вретенестото глодалото изведува главно вртежно движење, а
обработуваното парче изведува кружен помест. Со кружно глодање можат да се
обработуваат надворешни и внатрешни цилиндрични површини.

5.1.4.4. Обработка на површини со специјална форма

Обработката на површини со специјална форма (сл. 5.7) опфаќа изработка на:

Т-жлебови, жлебови сo облик на „ластовичкиниа опашка“, профили на призми,
површини со скали, праволиниски и криволиниски жлебови и сл..

а) б) в)
Сл. 5.7. Производни операции со глодање на површини со специјални форми за изработка на:
а)-Т-жлеб, б)-жлеб во облик на ластовичкина опашка, в)-жлеб во облик на призма

5.1.4.5. Обработка на површини со сложена форма

Изработка и обработка на површини со сложена форма со глодање (сл. 5.8)

преставува изработка на: навои, запченици, нажлебени вратила, гравури на алати (за
ковење, за леење во калапи, за пресување) и сл.

а) б) в)
Сл. 5.8. Производни операции со глодање на површини со сложена форма: а)-изработка на
навој со вретенесто глодало, б)- изработка на запчаник со полжавно глодало, в)- изработка на
нажлебено вратило со полжавно глодало

5.1.5. Производни операции според видот и формата на глодалото

Производните операции со глодање можат да се поделат и според видот и

формата на глодалата кои се користат во процесот на обработка со глодање (сл. 5.9).

95
 Според видот и формата на глодалото, разликуваме глодање со:
 валчести глодала,
 челни глодала,
 котурасти глодала,
 профилни глодала,
 вретенести глодала,
 збирни и сл.

а) б) в) г)

д) ѓ) е) ж)
Сл. 5.9. Производни операции со глодање според видот и формата на глодалото со:
а)-валчесто глодало, б)-челно глодало, в)-пилесто глодало, г)-плочесто глодало, д)-двострано
конусно глодало, ѓ)-вдлабнато полукружно глодало, е)-испакнато полукружно глодало
ж)-вретенести глодала

Од аспект на постигнатиот квалитетот на обработена површина се разликуваат:

груби и фини обработки со глодање.

5.2. АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ

5.2.1. Поделба на алатите за глодање

Алатите за глодање се нарекуваат глодала. Глодалата спаѓаат во групата на

повеќесечни режечки алати, имаат цилиндрична форма, со режечки елементи
распоредени по обиколката и/или челната површина на глодалото. Поделбата на
глодалата може да се изврши според повеќе основи:
Според универзалноста, глодалата можат да бидат: стандардни и специјални.
Според видот и формата глодалата можат да бидат: валчести, челни,
плочести, вретенести, пилести, профилни, вретенести за Т - жлебови, конусни, збирни
со различна форма и намена (сл. 5.10) и др.

а) б) в) г) д) ѓ) е)
Сл. 5.10. Глодала според видот и формата: а)-плочесто, б)-пилесто, в)-полукружно испакнато,
г)-полукружно вдлабнато, д)-четвртина вдлабнато, ѓ)-валчесто, е)-челно

96
 ж) з) ѕ) и) ј) к)
Сл. 5.10.1. Глодала споредвидот и формата: ж)-вретенесто со конусна дршка, з)-вретенесто со
цилиндрична дршка, ѕ)-вретенесто за Т-жлеб со цилиндрична дршка, и)-вретенести аголни со
цилиндрична дршка, ј)-еднострано аголно, к)-симетрчно аголно

Според конструкцијата глодалата можат да бидат:

 едноделни глодала - глодала изработени од еден (полн) материјал и
 повеќеделни глодала - можат да бидат со вметнати заби, со залемени плочки
од тврд метал или изменливи механички прицврстени режечки плочки.
Едноделни глодала се прикажани на сл. 5.11 и тоа: едноделно валчесто
глодало со завојни заби (сл. 5.11 а), вретенесто со завојни заби (сл. 5.11 б), конусно
(сл. 5.11 в), профилно (сл. 5.11 г) и полукружно испакнато (сл. 5.11 д).

а) б) в) г) д)
Сл. 5.11. Едноделни глодала: а)-валчесто, б)-вретенесто, в)-конусно, г)-профилно,
д)-полукружно испакнато

Дводелно плочесто глодало со залемени плочки од тврд метал, е прикажано на

сл. 5.12 а), дводелно глодало со изменливи механички прицврстени плочки од тврд
метал на сл. 5.12 б), вретенесто глодало со изменливи механички прицврстени плочки
од тврд матал на сл. 5.12 в) и глодало со изменливи плочки за Т-жлеб на сл. 5.12 г).

а) б) в) г)
Сл. 5.12. Дводелни глода: а)-плочесто со залемени плочки, б)-плочесто со изменливи плочки,
в)-вретенесто со изменливи плочки, г)-вретенесто со изменливи плочки за Т-жлеб

Според начинот на поставување на машината, глодалата можат да бидат:

 со отвор - насадени глодала (сл. 5.11 а), в), г), д) и (сл. 5.12 а), б) и
 со дршка; дршката може да биде цилиндрична ( сл. 5.11 б) и (сл. 5.12 в), г) или
со Морзе конус (сл. 5.10 ж).

97
 Според начинот на изработка на забите, глодалата можат да бидат:
 со глодани заби;
 со потстружени заби; жлебот се добива со глодање, а конечната форма на
профилот на забот се добива со потстружување или брусење;
 со брусен пеофил на забот од полн материјал.
Според формата на забот, глодалата можат да бидат:
 со прави заби, кај кои режечкиот раб на забот е паралелен со оската на вртење
на глодалото;
 со вкрстени заби, кај кои режечкиот раб на забот е закосен најизменично на
едната или на другата страна од оската на вртење на глодалото и
 со завојни заби, кај кои забите се поставени спирално под одреден агол.
Според насоката на спиралните жлебови, глодалата можат да бидат:
 со десни спирални жлебови и
 со леви спирални жлебови.
Според насоката на вртење во процесот на глодање, глодалата можат да
бидат:
 деснорежни, ако се вртат во насока на часовата стрелка, гледано од страната
на стегање во работното вретено на глодалката и
 леворежни, ако се вртат во спротивна насока.
Според бројот на глодала во истовремен зафат, можат да бидат:
 единечни глодала и
 збирни глодала, уште се нарекуваат и гарнитура од глодала.

На сл. 5.13 се прикажани две збирни глодала за глодање на сложени површини

формирани од единечни глодала.

а) б)
Сл. 5.13. Збирни глодала за глодање на сложени површини: а)-составено од конусно, валчесто
и плочесто, б)-составено од две цилиндрични и три плочести глодала

Главите за глодање имаат значајна примена за обработка на рамни

површини. Можат да бидат со залемени и механички прицврстени режечки плочки.
Главите за глодање се наменети за челно глодање.
Глава за глодање со механички прицврстени режечки плочки е прикажана на
сл. 5.14 а). Глодање на рамни хорионтални и вертикални површини со глави за
глодање е прикажано на сл. 5.14 б).

а) б)
Сл. 5.14. Глави за глоање со механички присврстени плочки од тврд метал: а)-глава за
глодање, б)- глодање на рамни површини со глави за глодање

98
 5.2.2. Режечка геометрија на глодалата

Глодалата како павеќе сечни алати имаат повеќе режечки елементи (заби), па и
повеќе режечки рабови. Геометријата на режечките алати за глодање ја сочинуваат:
основните димензии: (D-надворешен дијаметар, B-ширина и d-дијаметар на отворот
или дршката на глодалото), бројот на заби z и геометријата на режечкиот клин кој е
дефиниран со аглите α, β и γ.
Геометријата на режечките елементи на глодалата за обиколно глодање за
плочесто глодало со прави заби е прикажана на сл. 5.15 а), а за валчесто глодало со
завојни заби на сл. 5.15 б) со можните форми на заби сл. 5.15 в), г), д).

а) б) в) г) д)
Сл. 5.15. Геометрија на режечките елементи на глодалата за обиколно глодање: а)-плочесто
глодало со прави заби, б)-валчесто глодало со завојни заби, в), г), д)-можни форми на заби

Формата на забот, односно профилот на жлебот, треба да овозможи: доволна

јакост на забот, простор за правилно сместување и одведување на струшката и
простор за прилив на средство за ладење и подмачкување. Забите можат да бидат со
остар врв (сл. 5.15 в) или со фасета со ширина f (сл. 5.15 д). Забот на сл. 5.15 г) има
профил на задната површина во форма на парабола и претставува профил на заб со
максимално искористување од аспект на јакост.
Геометријата на режечките елементи со аголот на наклон на завојницата на
глодалото ω за валчесто глодало со завојни глодани заби е прикажана на сл. 5.16 а),
а за плочесто глодало со прави стружени заби на сл. 5.16 б).

а) б)
Сл. 5.16. Геометрија на режечките елементи на глодалата за обиколно глодање: а)-валчесто
глодало со завојни глодани заби, б)-плочесто глодало со прави стружени заби

Кај челните глодала (сл. 5.17), геометријата на режечкит клин е дефинирана

со: нападниот агол К и помошниот нападен агол Κ1, аголот на врвот на забот ε, аголот
на наклон на сечилото λ, геометријата на режечкиот клин α, β и γ и помошниот
режечки клин α1, β1 и γ1. Врвот на забот може да биде изведен како заоблен со радиус
r или со фасета со ширина f и агол Κ0. Геометријата на овие алати ја одредува и
аголот на наклон на завојните или косите заби на глодалата ω.

99
 а) б)
Сл. 5.17. Геометрија на режечките елементи на глодалата за челно глодање: а)-глодачка глава
со залемени плочки од тврд метал, б)-едноделно цилиндрично-челно глодало

Геометрија на режечките елементи на челно глодало со коси заби за

десноодно глодало е прикажана на сл. 5.18 а), а за левоодно на сл. 5.18 б).

а) б)
Сл. 5.18. Геометрија на челни глодала со коси заби: а)-десноодно, б)-левоодно

5.3. РАПАВОСТ НА ОБРАБОТЕНАТА ПОВРШИНА СО ГЛОДАЊЕ

Во процесот на глодање како резултат на режечките елементи од глодалото на

обработената површина настануваат нерамнини. Големината на нерамнините го
определува квалитетот на обработената површина, а карактерот на нерамнините е
зависен од видот на обработката.

5.3.1. Нерамнини при глодање со цилиндрични глодала

На сл. 5.19 е прикажана скица на висината на нерамнините при обиколно

глодање со валчесто глодало со прави заби при помест за еден заб.
За затемнетиот триаголник од сл. 5.19 б) може да се напише:

𝐷 2 𝑠𝑧 2
𝑟 2 = ( ) = ( ) + (𝑟 − 𝐻)2 … … … … … … … … … . . … . . (5.16)
2 2

100
 а) б)
Сл. 5.19. Нерамнини при глодање со валчесто глодало: а)-формирање на нерамнини,
б)-елементи за дефинирање на висината на нерамнините

Со решавање на овој израз и занемарување на членот 𝐻 2 со доволна точност

за 𝐻 може да се напише:

𝑠𝑧2
𝐻= … … … … … … … … … … … … … … … … … . (5.17)
4𝐷

Праксата покажува дека стварната висина на нерамнините 𝐻 на обработената

површина со обиколно глодање е многу поголема од пресметаната по овој образец.
Ова се објаснува со неврамнотеженоста на работното вретено (угиб, радијално
фрлање) кое доведува до ексцентрично вртење на глодалото. Забите на глодалото не
се идеално сместени во круг по обиколката во однос на оската на вртење и др.
Со експерименти е утврдено дека висината на нерамнините може да се
дефинира со равенката:

𝑠𝑧2
𝐻= … … … … … … … … … … … … . … … … . . (5.18)
2,7 ∙ 𝐷

5.3.2. Нерамнини при челно глодање

При челно глодање забите се поставени по челната површина на глодалото, па

врз нерамнините влијае геометријата на режечките елемемти од глодалото (сл. 5.20).

а) б)
Сл. 5.20. Нерамнини при челно глодање: а)-формирање на нерамнини, б)-елементи за
дефинирање на висината на нерамнините

Од сл. 5.20 б) следува:

𝑠𝑍 = 𝐻 ∙ cot𝑘 +𝐻 cot 𝑘1

Со решавање на претходната равенка по Н се добива:

𝑠𝑧
𝐻= … … … … … … … … … … … … … … (5.19)
(cot 𝑘 + cot 𝑘1 )

За глодало со нападен агол 𝑘=90⁰ се добива:

101
 𝐻 = 𝑠𝑧 ∙ 𝑡𝑔𝑘1 … … … … … … … … . … … … … … . . … . . (5.20)

Стварната висина на нерамнините 𝐻 на обработената површина со челно

глодање е поголема од теоретската, бидејќи забите не се идеално поставени во однос
на челната рамнина, како и поради извесно отстапување од паралелноста на челната
рамнина на глодалото од рамнината на работната маса од глодалката.

5.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ ГЛОДАЊЕ СО ЦИЛИНДРИЧНИ ГЛОДАЛА СО ПРАВИ

ЗАБИ

При глодање, во општ случај, во процесот на режење истовремено во зафат

учествуваат повеќе заби од глодалото. Заради тоа, резултантната сила од отпорот на
режење се добива со сложување на сите сили од отпорот за забите од глодалото во
зафат. Зависно од положбата на забот во зафатот и моменталната дебелина на
струшката, силите од отпорот по забите на глодалото се различни по правец и
големина. Заради периодичниот влез на забите од глодалото во материјалот и
излезот од материјалот, силата на глодање е нерамномерна.
Режечкиот отпор при глодање FR може да се разложи на три компоненти Ft, Fr и
Fa. Кај глодање со цилиндрично глодало со прави заби Fa=0. Затоа режечкиот отпор
кој дејствува на секој заб може да се разложи на две комопоненти: Главен или
тангенцијален отпор на режење (Ft), кој од врвот на забот дејствува во правец на
режечката брзина (тангентата на режечката површина) и радијален отпор (Fr) или сила
на продирање, кој дејствува во радијален правец (правецот од врвот на забот кон
оската на вртење на глодалото).
Тангенцијалниот отпор зависи од положбата на забот во процесот на режење
дефинирана со аголот на зафатот 𝜑 и за еден заб изнесува:

𝐹𝑡1𝜑 = 𝐴𝜑 ∙ 𝑝𝜑 [𝑁] … … … … … … … … … . . … … … . . (5.21)

каде што се:
𝐴𝜑 - попречен пресек на струшката во процесот на режење за еден заб и агол 𝜑,
𝑝𝜑 - специфичен притисок на режење за еден заб и агол 𝜑.
Попречниот пресек на струшката во процесот на режење за агол 𝜑 е:

А𝜑 = 𝑎𝜑 ∙ 𝑏 = 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ sin 𝜑 … … … … … . . … … … … … . (5.22)

каде што се:

𝑎𝜑 - дебелина на струшката за агол 𝜑,
𝑏 - ширина на струшката, која е еднаква на ширината на глодање,
𝑠𝑧 - помест по еден заб,
𝜑 - агол на зафат на забот.
Експериментално е утврдено дека специфичниот притисок во процесот на
глодање 𝑝𝜑 може да се дефинира како:
𝐶𝐹
𝑝𝜑 = 𝜇 … … … … … … … … … … … … … … … … . (5.23)
𝑎𝜑

Врз основа на претходното, може да се напише:

1−𝜇 1−𝜇
𝐹𝑡1𝜑 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑎𝜑 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ (𝑠𝑖𝑛𝜑)1−𝜇 … … … … … … … (5.24)

каде што се:

𝐶𝐹 - константа, зависи од материјалот на обработуваното парче, режечката брзина,
предниот агол и сл., и може да се одреди од изразот:

102
 𝐶𝐹 = 𝐶𝐾1 ∙ 𝐾𝐹𝑉 ∙ 𝐾𝐹𝛾 … … … … … … … … … … … … … . . (5.25)

𝐶𝐾1 [N/mm2] - константа, се одредуваат според табела 8.4.2.1,

𝐾𝐹𝑉 - поправен коефициент се одредува според табела 8.4.2.2
𝐾𝐹𝛾 поправен коефициент се одредува според табела 8.4.2.3.
(1 − 𝜇), се одредува според табела 8.4.2.1,
Oдносот помеѓу радијалниот и тангенцијалниот отпор на режење 𝜀 во процесот
на глодање е утврден експериментално и истиот приближно изнесува:

𝐹𝑟1𝜑
𝜀= = 0,30 ÷ 0.35 … … … … … … … … … … … . . … (5.26)
𝐹𝑡1𝜑

од каде следува:

𝐹𝑟1𝜑 = 𝜖 ∙ 𝐹𝑡1𝜑 = (0,30 ÷ 0,35)𝐹𝑡1𝜑 … … … … … … … . . … … . (5.27)

Максимални вредности за 𝑭𝒕𝟏𝝋 и 𝑭𝒓𝟏𝝋 се добиваат во моментот пред излез на

забот од зафат со материјалот на обработуваното парче за 𝜑=𝜓 и изнесуваат:
1−𝜇
𝐹𝑡1𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ (𝑠𝑖𝑛𝜓)1−𝜇 [N] … … … … … … . . … . … . . (5.28)
1−𝜇
𝐹𝑟1𝑚𝑎𝑥 = 𝜀 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ (𝑠𝑖𝑛𝜓)1−𝜇 [N] … … … … … … . … … … (5.29)

Во процесот на глодање истовремено во зафат се повеќе заби (сл.5.21).

Компонентите на режечките отпори при обиколно глодање со три заба во зафат
се прикажани на сл. 5.21.

а) б)
Сл. 5.21. Компоненти на режните отпори при обиколно глодање со три заба во зафат:
а)-истонасочно глодање, б)-спротивнасочно глодање

За случај на истовремен зафат на повеќе заби, силите 𝐹𝑡𝑖𝜑 и 𝐹𝑟𝑖𝜑 од поедините

заби векторски се собираат и се добива резултантата FR, која може да се разложи на
хоризонтална FH и вертикална компонента FV.
Максимална хоризонтална сила 𝑭𝑯𝒎𝒂𝒙 се јавува во моментот пред еден од
забите во зафат да го напушти материјалот на обработуваното парче. Истата

103
претставува збир од проекциите на тангенцијалните и радијалните компоненти од
силите на забите во зафат по хоризонталната оска и изнесува:

𝑖𝑧 𝑖𝑧

𝐹𝐻𝑚𝑎𝑥 = ∑ 𝐹𝑡𝑖 cos 𝜓𝑖 ± ∑ 𝐹𝑟𝑖 sin 𝜓𝑖 … … … … … … … … … . . (5.30)

𝑖=1 𝑖=1

знакот „+“ се однесува на спротивнасочно, а знакот „–“ за истонасочно глодање.

Со замена на вредностите за 𝐹𝑡𝑖 и 𝐹𝑟𝑖 се добива:

𝑖𝑧 𝑖𝑧
1−𝜇
𝐹𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 (∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )1−𝜇 ∙ cos 𝜓𝑖 ± 𝜀 ∙ ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )2−𝜇 ) … … … (5.31)
𝑖=1 𝑖=1

Ако сумите во заградата ги означиме со:

𝑖𝑧 𝑖𝑧

𝑞1 = ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )1−𝜇 ∙ cos 𝜓𝑖 𝑞2 = ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )2−𝜇 … … … … . (5.32)

𝑖=1 𝑖=1

се добива:
1−𝜇
𝐹𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 (𝑞1 ± 𝜀 ∙ 𝑞2 ) [N] … … … … … … … … … . . (5.33)

Максималната вертикална сила се добива на сличен начин и изнесува:

1−𝜇
𝐹𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 (𝑞2 ∓ 𝜀 ∙ 𝑞1 ) [N] … … … … … … … … … . . (5.34)

знакот „-“ се однесува на спротивнасочно, а знакот „+“ за истонасочно глодање.

Резултантната сила изнесува:

2 2 1−𝜇
𝐹𝑅 = √𝐹𝐻𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ √(𝑞1 + 𝜖 ∙ 𝑞2 )2 + (𝑞2 − 𝜀 ∙ 𝑞1 )2 [𝑁] … … (5.35)

Торзиониот момент за истовремен зафат на n заби од глодалото е:

𝑛
𝐷 𝐷 𝐷
𝑀𝑇 = (𝐹𝑡1 + 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑡3 +∙∙∙ +𝐹𝑡𝑛 ) ∙ = ∑ 𝐹𝑡𝑖 = 𝐹𝑜 [Nmm] … … … (5.36)
2 2 2
𝑖=1

каде што се:

𝐹𝑡1 , 𝐹𝑡2 , 𝐹𝑡3 ,∙∙∙, 𝐹𝑡𝑛 - тангенцијални сили на првиот, вториот, третиот,..., n-тиот заб во
зафат со обработуваното парче,
𝐷 - надворешен дијаметар на глодалото и
𝐹𝑜 - обиколна компонента во процесот на глодање.
Обиколната компонента во процесот на глодање се добива како збир од
тангенцијалните отпори на режење:
𝑛
1−𝜇
𝐹𝑜 = 𝐹𝑡 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∑ 𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 1−𝜇 [𝑁] … … … … … … … … … … (5.37)
𝑖=1

Максималниот торзионен момент, се јавува во моментот пред еден од забите

во зафат да го напушти материјалот на обработуваното парче и e:

104
 𝑖𝑧
1−𝜇 𝐷
𝑀𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )1−𝜇 … … … … … … … … … (5.38)
2
𝑖=1

каде што 𝑖𝑧 е број на заби во зафат.

Ако сумата во претходната равенка ја означиме со 𝜃:

𝑖𝑧

∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )1−𝜇 = θ … … … … … … … … … … … … … … . (5.39)

𝑖=1

се добива:
1−𝜇 𝐷
𝑀𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ ∙ 𝜃 … … … … … … … … … … … … (5.40)
2

Потребната моќност на машината (глодалката) изнесува:

1−𝜇
𝑀𝑇𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑛 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛 ∙ 𝜃
𝑃𝑀 = = [𝐾𝑊] … … … … … … (5.41)
9550000 ∙ 𝜂 1,91 ∙ 107 ∙ 𝜂

Коефициентот на корисно дејство за глодање се зама η=(0,6-0,8).

5.4.1. Тангенцијален отпор на режење и ефективна моќност

Средниот тангенцијален отпор на режење при обиколно глодање може да се

изрази преку функцијата за обработливост:
𝑦
𝐹𝑡𝑠 = 𝐶𝑃 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠𝑧 𝐹 ∙ 𝑧 ∙ 𝑏 𝑧𝐹 ∙ 𝐷 −𝑞𝐹 [N] … … … … … … … . (5.42)

каде што се:

𝐶𝑃 [N/mm2] - константа и 𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 , 𝑧𝐹 и 𝑞𝐹 параметри на обработливоста; се бираат од
табела 8.4.3.1,
𝐾𝐹 - поправен коефициент, зависи од условите на обработка,
𝛿 [mm] - длабочина на режење,
𝑠𝑧 [mm/zab] - помест по еден заб,
𝑧- број на заби на глодалото,
𝑏 [mm] - ширина на глодање и
𝐷 [mm] - надворешен дијаметар на глодалото.
Поправниот коефициент 𝐾𝐹 може да се одреди од изразот:

𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝑉 ∙ 𝐾𝐹𝛾 ∙ 𝐾𝐹𝑀 ∙ 𝐾𝐹ℎ … … … … … … … … … … … (5.43)

каде што се:

𝐾𝐹𝑉 - поправен коефициент, зависи од режечката брзина, се бира од табела 8.4.2.2,
𝐾𝐹𝛾 - поправен коефициент, зависи од аголот γ, се бира од табела 8.4.2.3,
𝐾𝐹𝑀 - поправен коефициент, зависи од видот на обработуваниот материјал, се бира од
табела 8.4.3.2, и
𝐾𝐹ℎ =1,1÷1,2 - попправен коефициент, зависи од изабеноста на глодалото.
Зависноста на хоризонталниот, вертикалниот и радијалниот отпор на режење
од тангенцијалниот отпор е одредена експериментално и таа зависност изнесува:
За глодање со цилиндрични глодала:

𝐹𝐻 = (1 ÷ 1,2)𝐹𝑡 ; 𝐹𝑟 = (0,4 ÷ 0,6)𝐹𝑡 , 𝐹𝑉 = (0,15 ÷ 0,35)𝐹𝑡

105
 За глодање со челни глодала:

𝐹𝐻 = (0,3 ÷ 0,4)𝐹𝑡 ; 𝐹𝑟 = (0,5 ÷ 0,55)𝐹𝑡 , 𝐹𝑉 = (0,45 ÷ 0,7)𝐹𝑡

Ефективната моќност при глодање може да се одреди од равенката:

𝐹𝑡𝑠 ∙ 𝑉 𝐹𝑡𝑠 ∙ 𝐷 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛
𝑃= = ≈ 1,91 ∙ 10−7 ∙ 𝐹𝑡𝑠 ∙ 𝑛 ∙ 𝐷 … … … … … … . … (5.44)
1000 ∙ 60 60000 ∙ 1000

Со замена на 𝐹𝑡𝑠 со вредноста од равенката (5.42) се добива:

𝑌
𝑃 = 1,91 ∙ 10−7 ∙ 𝐶𝑃 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝛿 𝑋𝐹 ∙ 𝑠𝑧 𝐹 ∙ 𝑧 ∙ 𝑏 𝑍𝐹 ∙ 𝐷1−𝑞𝐹 ∙ 𝑛 [𝐾𝑊] … … … … … … . (5.45)

Потребната моќност на глодалката (машината) изнесува:

𝑃
𝑃𝑀 = [𝐾𝑊] … … … … … … … … … … … … … … … . . … (5.46)
𝜂

Коефициентот на корисно дејство за глодалки изнесува η=(0,6-0,8).

5.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА

5.5.1. Режечка брзина

Режечка брзина (брзина на режење) во процесот обработка со глодање е

кинематската обиколна брзина на глодалото:

𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐷∙𝑛
𝑉= ≈ [𝑚/𝑚𝑖𝑛] … … … … … … … … … … (5.47)
1000 320

Изборот на брзина за режење кај обработка со глодање се врши врз основа на:
 препораки, или
 пресметка.
Препорачаната брзина на режење се избира според препораки од
производители на режечки алати, или литературни извори, зависно од материјалот на
обработуваното парче и режечкиот алат, видот на глодање и сл., а најчесто во
зависност од поместот по заб.
Во општ случај за производни операции за сериско и масовно производство со
глодање технолошката режечка брзина може да се изрази преку функцијата на
обработливост со равенката:

𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑞𝑉 ∙ 𝐾𝑉
𝑉𝑇 = 𝑦 [m/min] … … … … … … … … … (5.48)
𝑇 𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ s𝑧 𝑉 ∙ 𝑏 𝑧𝑉 ∙ 𝑧 𝑢𝑉
каде што се:
𝐶𝑉 - константа и 𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 , 𝑧𝑉 , 𝑢𝑉 и 𝑞𝑉 - коефициенти; се избираат од табела 8.4.1.1,
𝐷 [mm] - надворешен дијаметар на глодалото,
𝑇 [min] - трајност на глодалото, се избира од табела 5.15.4,
𝛿 [mm] - длабочина на глодање,
𝑠𝑧 [mm/zab] - помест по еден заб,
𝑏 [mm] - ширина на глодање,
𝑧- број на заби на глодалото и
𝐾𝑉 - поправен коефициент. За глодала од брзорежен челик и од тврди метали, а за
обработка на челик, челичен и сив лив се одредува според изразите во табела 8.4.1.2.

106
 5.5.2. Помест

Препорачаните вредности за поместот по заб (𝑠𝑧 ) се усвојуваат во зависност

од видот на глодање, материјалот на обработуваното парче и режечкиот алат,
бараниот квалитет на обработуваната површина и др., а врз основа на препораки од
производителите на режечки алат, препораки дадени во специјални прирачници,
фабрички норми и др.
Усвоениот помест по заб најчесто се проверува од аспект на:
 дозволен угиб на работното вретено на глодалката или алатот,
 потребна точност на обработката и
 квалитетот на обработената површина.

5.5.2.1. Помест во зависност од дозволениот угиб на работното вретено од

хоризонтална глодалка

Работното вретено (вратилото) на кое е поставено глодалото кај хоризонтална

глодалка се посматра како греда вклештена на едниот и слободно потпрена на
другиот крај. Големината на угибот на вретеното на кое е поставено глодалото (сл.
5.22) зависи од режечкиот отпор 𝐹𝑅 и од положбата на глодалото во однос на
лежиштата на вретеното l и неговиот дијаметар d.

Сл. 5.22. Угиб на работното вретено на хоризонтална глодалка од отпорот на режење

При обработка со валчести и плочести глодала (сл. 5.22) проверката на

поместот од аспект на максимално дозволена вредност на угибот на вретеното од
глодалката на кое се наоѓа глодалото се врши по равенката:

1 𝐹𝑅𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = ∙ [mm] … … … … … … … … … … . … (5.49)
110 𝐸∙𝐼

Максималната резултантна сила со која е оптоварено вретеното е:

1−𝜇
𝐹𝑅𝑚𝑎𝑥 = √𝐹𝐻2 + 𝐹𝑉2 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 √(𝑞12 + 𝑞22 ) ∙ (1 + 𝜀 2 ) … … … … … (5.50)

Со замена во равенката (5.49) за 𝑓𝑚𝑎𝑥 се добива:

1−𝜇
1 𝑙 3 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 √(𝑞12 + 𝑞22 ) ∙ (1 + 𝜀 2 )
𝑓𝑚𝑎𝑥 = ∙ … … … … … … (5.51)
110 𝐸∙𝐼

Со решавање на оваа равенка по sz= 𝑠𝑧′ се добива:

1−𝜇 110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥

𝑠𝑧′ ≤ √ [mm/zab] … … … … … … (5.52)
𝑙 3 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ √(𝑞12 + 𝑞22 ) ∙ (1 + 𝜀 2 )

107
каде што се:
1 − 𝜇 - степен на равенката, се одредува од табела 8.4.2.1,
𝐸 = 2 ÷ 2,2 ∙ 105 [MPa] - модул на еластичност за материјалот од кој е изработено
вретеното од глодалката,
𝐼 ≈ 0,05𝑑4 [mm4] - аксијален момент на инерција на попречниот пресек на вретеното од
глодалката со дијаметар d,
𝑓𝑚𝑎𝑥 =0,05÷0,2 [mm] - дозволен угиб на вретеното (до 0,2 за груба обработка и до 0,05
за фина обработка), или
𝑓𝑚𝑎𝑥 = Тt/6, каде што Тt [mm] e ширина на толерантното поле,
𝑙 [mm] - должина помеѓу лежишта од вретеното на глодалката,
𝐶𝐹 - поправен коефициент, се одредува според равенката (5.25) и
𝑏 [mm] - ширина на глодање.
Сумите 𝑞1 и 𝑞2 за секој зафат на глодање со валчести и плочести глодала се
одредуваат по следната постапка:
1. Се врши избор на глодало. Со изборот на глодалото се одредени:
дијаметарот на глодалото D [mm] и бројот на заби z.
2. Се одредува аголен чекор на забите за избраното глодало:

360
𝜓𝑧 = [⁰]
𝑧

3. Се пресметува аголот на допир (зафат) за еден заб:

𝛿 𝛿 2
𝜓 = 𝑎𝑟𝑐sin[2 ∙ √ − ( ) ]
𝐷 𝐷

4. Се одредува бројот на заби од избраното глодало во зафат со

обработуваната површина (заокружен на прв поголем цел број):

𝜓
𝑖𝑧 =
𝜓𝑧

5. Се пресметува дебелина на струшката на 𝑖–от заб во зафат:

𝛿𝑖 = 𝑠𝑧 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖

6. Се одредуваат аглите на допир на забите од избраното глодало во зафат со

обработуваната површина:

𝜓1 = 𝜓; 𝜓2 = 𝜓 − 𝜓𝑧 ;∙∙∙∙∙∙ 𝜓𝑖 = 𝜓 − (𝑖 − 1)𝜓𝑧

7. Односот на радијалниот и тангенцијалниот отпор се зема:

𝐹𝑟𝑖
𝜀= = 0,30 ÷ 0,35
𝐹𝑡𝑖

Вредностите на 𝑞1 и 𝑞2 изнесуваат:

𝑖𝑧 𝑖𝑧
1−𝜇
𝑞1 = ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 ) ∙ cos 𝜓𝑖 𝑞2 = ∑(𝑠𝑖𝑛𝜓𝑖 )2−𝜇
𝑖=1 𝑖=1

Проверка на помест по овој критериум се врши само за груба обработка.

108
5.5.2.2. Помест во зависност од точноста на обработката кај хоризонтална
глодалка
Бидејќи кај обиколното глодање вертикалната компонента од силата на режење
е нормална на глоданата површина, угибот на работното вретено под дејство на
силата FV дирекно се пренесува на димензијата која претставува растојание помеѓу
обработената површина и соодветната базна површина. Затоа кај обработка со
валчести и плочести глодала (сл. 5.23) проверката на поместот од аспект на точност
на обработката се врши во зависност од дозволената вредност на радијалниот угибот
на вретеното од глодалката на кое се наоѓа глодалото.

1 𝐹𝑉 ∙ 𝑙 3
𝑓= ∙ [mm] … … … … … … … … … … … … … … (5.53)
110 𝐸 ∙ 𝐼

Сл. 5.23. Угиб на работното вретено на хоризонтална глодалка од вертикалната компонента од

отпорот на режење

Максималната вертикална сила изнесува:

1−𝜇
𝐹𝑉 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑍 (𝑞2 ∓ 𝜀 ∙ 𝑞1 ) … … … … … … … … … … … … . . . . (5.54)

Со замена на оваа вредност за 𝐹𝑉 во равенката (5.53) за 𝑓 се добива:

1−𝜇
1 𝑙 3 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧 (𝑞2 ∓ 𝜀𝑞1 )
𝑓= ∙ … … … … … … … … … … … … (5.55)
110 𝐸∙𝐼

Со решавање на оваа равенка по sz=𝑠𝑧′′ се добива:

1−𝜇 110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓
𝑠𝑧′′ ≤ √ [mm/zab] … … … … … (5.56)
𝑙3 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏 ∙ (𝑞2 ∓ 𝜀 ∙ 𝑞1 )

каде што се:

𝑓 = (0,3-0,35) 𝜀𝑑 [mm] - дозволен угиб на вретеното од глодалката и
𝜀𝑑 [mm] - долно дозволено отстапување на толеранцијата, димензијата која
претставува растојание помеѓу обработената и соодветната базна површина.
Знакот „-“ се однесува на спротивнасочно, а знакот „+“ за истонасочно глодање.
Проверка на помест по овој критериум се врши само за фина обработка.

5.5.2.3. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина

Поместот по заб од аспект на квалитетот на обработената површина кај

обиколно глодање може да се одреди од равенката (5.18) и изнесува:

𝑠𝑧′′′ = √2,7 ∙ 𝐻 ∙ 𝐷 [𝑚𝑚/𝑧𝑎𝑏] … … … … … … … … … … … . (5.57)

109
каде што се:
𝐻 [mm] - максимална висина на нерамнините од теоретскиот профил на обработената
површина,
𝐷[mm] - дијаметар на глодалото.
Во современата литература постојат повеќе емпириски изрази кои ја даваат
врската помеѓу поместот и рапавоста на површината, обично дефинирана со средната
висина на нерамнините RZ, дијаметарот на глодалото, и длабочината на режење.
Поместот во зависност од квалитетот (рапавост) на обработената површина
најчесто се дефинира со изразот:
𝑥
𝐶𝑠 ∙ 𝑅𝑧 𝑠 ∙ 𝐷 𝑧𝑠
sz′′′ ≤ [mm/vrt] … … … … … … … … … … … … (5.58)
𝛿 𝑦𝑠

каде што се:

𝑅𝑧 [mm] - средна висина на нерамнините,
𝐷[mm] - дијаметар на глодалото,
𝛿 [mm] - длабочина на глодање и
𝐶𝑠 - константа, зависи од обработуваниот материјал и глодалото, табела 8.4.1.3,
𝑥𝑠 =0,83, 𝑦𝑠 =0,07, 𝑧𝑠 =0,64 за глодање на јаглеродни челици со цилиндрични глодала,
𝑥𝑠 =1,25, 𝑦𝑠 =0,75, 𝑧𝑠 =0,64 за легирани и јаглеродни челици со челни глодала.
Меродавен помест по заб при глодањето претставува:

𝑠𝑧 = 𝑚𝑖𝑛〈𝑠𝑧′ , 𝑠𝑧′′ , 𝑠𝑧′′′ 〉

Потоа се усогласува според препорачаните помести и се избира првиот помал

расположлив помести за соодветната глодалка.

5.5.2.4. Помест за глодање со вретенести и челни глодала

При обработка со вретенести и челни глодала (сл. 5.19) поместот по заб се

проверува од аспект на дозволениот угиб на глодалото.

1 𝐹𝑅𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑙 3
𝑓𝑚𝑎𝑥 = ∙ [mm] … … … … … … … … … … … … … . . (5.59)
3 𝐸∙𝐼

Сл. 5.24. Угиб на вретенесто глодало од отпорот на режење

Со замена на максималната вредност за 𝐹𝑅 и решавање по 𝑠𝑧 = 𝑠𝑧′ се добива:

1−𝜇 3 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑠𝑧′ ≤ √3 [mm/zab] … … … … … … … … … . . (5.60)
𝑙 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑏√(𝑞12 + 𝑞22 ) ∙ (1 + 𝜀 2 )

110
каде што се:
𝐸 [MPa] - модул на еластичност за материјалот од глодалото,
𝐼 ≈ 0,05𝑑4 [mm4 ] - момент на инерција на попречниот пресек од дршката на глодалото
на местото на вклештување и
𝑙 [mm] - препуст на глодалото (сл. 5.24),
Некои автори препорачуваат поместот по заб да се одреди и според квалитетот
на обработената површина според равенките (5.17) и (5.19).
За глодало со заби со заоблен врв:

𝑠𝑧′′ = √8 ∙ 𝑟 ∙ 𝐻 … … … … … … … … … … … … … … … … … (5.61)

За глодало со заби со остар врв:

𝑠𝑧′′ =𝐻 (cot 𝑘 + cot 𝑘1 ) … … … … … … … … … … … … . . . . (5.62)

каде што се:
𝑟 [mm] - радиус на заоблување на врвот од забите на глодалото,
𝐻 [mm] - теоретска рапавост, се бира врз основа на класите на рапавост,
𝑘 - нападен агол на главното сечило од забот на челно глодало,
𝑘1 - помошен нападен агол на помошното сечило од забот на челно глодало.

5.5.3. Број на вртежи за обработка со глодање

Бројот на вртежи за обработката со глодање се одредува според критериумите:

 Трајност на режечкиот алат, односно глодалото и
 Искористување на расположливата силина на машината (глодалката).
Со изедначување на кинематската режечка брзина и режечката брзина по
критериумот за трајност на режечкиот алат од равенката (5.48) се добива:

𝜋∙𝐷∙𝑛 𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑞𝑉 ∙ 𝐾𝑉
𝑉= = 𝑚 𝑥 𝑦 … … … … … … … … … … … (5.63)
1000 𝑇 ∙ 𝛿 𝑉 ∙ 𝑠𝑧 𝑉 ∙ 𝑏 𝑧𝑉 ∙ z 𝑢𝑉

Со решение на претходната равенка по n и замена на n со nА се добива бројот

на вртежи одреден според критериумот за трајност на режечкиот алат:

320 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑞𝑉−1 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝐴 = 𝑦 [min] … … … … … … … … … . … . . (5.64)
𝑇 𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠𝑧 𝑉 ∙ 𝑏 𝑧𝑉 ∙ 𝑧 𝑢𝑉

каде што се:

𝐶𝑉 - константа и 𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 , 𝑚, 𝑞𝑉 , 𝑧𝑉 и 𝑢𝑉 коефициенти, се одредуваат од табела 8.4.1.1,
𝐾𝑉 - поправен коефициент. За глодала од брзорежен челик и од тврди метали, а за
обработка на челик, челичен и сив лив се одредува според изразита во табела 8.4.1.2.
𝑇 [min] - трајност на глодалото, се бира од табела 5.15.4.
Од равенката (5.46) и замена на Р со равенката (5.45) се добива:

𝑃 𝑦 1
𝑃𝑀 = = 1,91 ∙ 10−7 ∙ 𝐶𝑃 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠𝑧 𝐹 ∙ 𝑏 𝑧𝐹 ∙ 𝑧 ∙ 𝐷1−𝑞𝐹 ∙ 𝑛 ∙ … … … . . … (5.65)
𝜂 𝜂

Со решение на претходната равенка по n и замена на n со nм се добива бројот

на вртежи по критериумот за искористување на расположливата силина на
машината:
1,91 ∙ 107 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝑀 = 𝑦 [min] … … … … … … … … . (5.66)
𝐶𝑃 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠𝑧 𝐹 ∙ 𝑏 zF ∙ 𝑧 ∙ 𝐷1−𝑞𝐹

111
каде што се:
𝐶𝑃 [N/mm2] - константа, 𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 , 𝑧𝐹 и 𝑞𝐹 коефициенти, се избираат од табела 8.4.3.1 и
𝐾𝐹 - поправен коефициент, се одредува според равенката (5.43).
Од пресметаните вртежи 𝑛𝐴 и 𝑛𝑀 меродавен е помалиот број на вртежи.
За континуирани преносници на нумерички управувани глодалки, бројот на
вртежи се заокружува на првата помала целобројна вредност.
За глодалки со степенести преносници, се врши оптимирање на производот
(𝑛 ∙ 𝑠𝑧 ∙ z ). Затоа се одредува првиот поголем расположлив број на вртежи и првиот
поголем расположлив помест:
За случај 𝑛𝐴 < 𝑛𝑀 првиот поголем помест изнесува:
1
𝑛𝐴 y𝑣
𝑠𝑧,𝑚+1 = 𝑠𝑧 ( ) … … … … … … … … … … … … . . . . . (5.67)
𝑛𝑚+1

За случај 𝑛М < 𝑛А првиот поголем помест изнесува:

1
𝑛𝑀 yF
𝑠𝑧,𝑚+1 = 𝑠𝑧 ( ) … … … … … … … … . … … … … … . . (5.68)
𝑛𝑚+1

a потоа се бара меродавна максимална брзина на помошно движење:

𝑉p = 𝑛 ∙ 𝑠𝑍 ∙ 𝑧 = 𝑚𝑎𝑥(𝑛𝑚 ∙ 𝑠𝑧 ∙ z , 𝑛𝑚+1 ∙ 𝑠𝑧,𝑚+1 ∙ 𝑧 ) … … … … … … … (5.69)

Се усвојува бројот на вртежи и поместот на поголемиот производ. Брзината на

помошното движење 𝑉p се сведува на првата помала стандардна вредност.

5.5.4. Машинско време за обработка со глодање

Елементите за одредување на машинското време се прикажани на сл. 5.25.

а) б)
Сл. 5.25. Елементи за одредување на времето за глодање: а)-цлиндрично, б)- челно глодало

Машинското време за обработка со глодање според сл. 5.25 изнесува:

𝐿 𝐿 𝐿
𝑡М = 𝑖 =𝑖 =𝑖 [min] … … … … … … … … … (5.70)
V𝑝 𝑛 ∙ sV 𝑛 ∙ 𝑠𝑧 ∙ 𝑧

каде што се:

𝐿 [mm] - пресметковна должина на одот на глодалкатa,
𝑛 [vrt/min] - број на вртежи на глодалото,
V𝑝 [mm/min] - брзина на помошното движење (минутен помест),
sV [mm/vrt] - помест за еден вртеж на глодалото,

112
𝑠𝑧 [mm/zab] - помест по еден заб од глодалото,
𝑧 - број на заби на глодалото и
𝑖 - број на премини.
Бројот на премини изнесува:

𝛿𝑉
𝑖= … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (5.71)
𝛿

каде што се:

𝛿𝑉 - вкупен додак за обработка со глодање и
𝛿 - длабочина на глодање во еден премин.
За обработка со цилиндрично глодало (сл. 5.25 а) L изнесува:

𝐿 = 𝑙 + 𝑒 + 𝑙1 = 𝑙 + 𝑒 + √𝛿(𝐷 − 𝛿) … … … … … … … … … . . (5.72)

За обработка со челно глодало (сл. 5. 25 б) 𝐿 изнесува:

1
𝐿 = 𝑙 + 𝑒 + 𝑙1 = 𝑙 + 𝑒 + (𝐷 − √𝐷 2 − 𝑏 2 ) … … … … … … … (5.73)
2
каде што се:
𝑙 [mm] - должина на глодање,
𝑒 = 2 ÷ 5 [mm] - должина за влегување на глодалото во процес на глодање,
𝑙1 [mm] - должина на празниот òд при излез на глодалото,
𝐷[mm] - дијаметар на глодалото и
𝑏 [mm] - ширина на глодање.

5.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА СО ГЛОДАЊЕ

Потребните додатоци за обработка со глодање се прикажани на сл. 5.26.

Додатоците зависат од потребниот квалитет на обработената површина и се избираат
од соодветни табеларни податоци. При обработка со глодање на рамни површини, ги
разликуваме следните додатоци:
 𝛿1 - додаток за груба обработка, се избира од табелите: 4.3.1 и 4.3.2,
 𝛿2 - додаток за фина обработка, се избира од табелите: 4.3.1 и 4.3.2,
 𝛿3 - додаток за брусeње, се избира од табелите: 4.3.1 и 4.3.2.
По потреба може да се предвиди и додаток 𝛿4 потребен за мазнење или
туширање на обработената површина.

Сл. 5.26. Додатоци за обработка со глодање

Ако долната површина на обработуваното парче е целосно завршена, тогаш:

H1 - е дебелина на обработуваното парче пред груба обработка,
H2 - е дебелина пред фина обработка,
H3 - е дебелина пред брусење,
H - е дебелината по завршната обработка.

113
 6. ОБРАБОТКА СО ПИЛЕЊЕ

6.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ КАЈ ОБРАБОТКА СО ПИЛЕЊЕ

Обработка со пилење се користи првенствено за производната операција

отсечување (сечење) на парчиња (материјал) од прачкаст материјал или плоча (сл.
6.1), а се користи и за операциите исечување и засечување.
Според основните движења кои ги изведува режечкиот алат, кој се нарекува
пила и обработуваното парче, како и типот на машината на која се изведува процесот
пилење која се нарекува пила, се разликуваат следните основни постапки за
обработка со пилење:
 кружно пилење,
 лентесто пилење и
 рамкасто пилење.

а) б) в)
Сл. 6.1. Основни постапки за обработка со пилење: а)-сечење со кружна пила, б)-сечење со
лентеста пила, в)-сечење со рамкаста пила

При обработка со кружно пилење (сл. 6.1 а), режечкиот алатот кој се вика
кружна пила врши главно кружно вртежно движење дефинирано со: брзината на
режење V [m/min] или бројот на вртежи на пилата n [vrt/min] и помошно движење
дефинирано со поместот s [mm/vrt], или брзина на помошно движење VP [mm/min].
Обработуваното парче во овој обработен процес мирува. Овој обработен
процес наликува на процесот глодање со пилесто глодало.
При обработката со лентеста пила (сл. 6.1 б), режечки алат претставува
бескрајна лентеста пила. Лентестата пила се задвижува од погонското, а се води од
воденото тркало на пилата и го изведува главното движење кое е праволиниско, а се
дефинира со брзината на режење V [m/min].
Обработуваното парче го изведува поместот s [mm/vrt] со брзина Vp [mm/min].
Постојат и лентести пили каде што и главното и помошното движење ги изведува
лентестата пила, а обработуваното парче мирува.
При обработка со рамкаста пила (сл. 6.1 в), режечкиот алат кој се нарекува
листнеста пила изведува главно праволиниско осцилаторно движење со брзина на
режење V [m/min] или број на двојни одови nL [dv.od/min] и помест s [mm/dv.od] со
праволиска брзина Vp [mm/min]. Во повратниот ὸд носачот, а со него и листнестата
пила се подига и не остварува контакт со обработената површина.
Во оваа постапка обработуваното парче мирува.
Посебна група на производни операции со пилење сочинуваат операциите
исечување на различни контури со листнеста пила (сл. 6.2 а), исечување на кружни
парчиња со челна кружна пила (сл. 6.2 б), копирно сечење со лентеста пила (сл. 6.2 в)
и сл.

114
 а) б) в)
Сл. 6.2. Производни операции со исечување и копирно пилење: а)-исечување на профил,
б)-исечување на кружно парче, в)-копирно сечење

6.2. АЛАТИ ЗА ПИЛЕЊЕ

Основни видови на алати за пилење се: кружни пили (пилести глодала) (сл. 6.3
а), лентести пили ( сл. 6.3 б) и лиснасти пили (листови) (сл. 6.3 в).

а) б) в)
Сл. 6.3. Основни видови на пили за обработка со пилење: а)-кружнa, б)-лентестa,
в)-лиснестa

Кружните пили се изработуваат во облик на тенка плоча со заби распоредени

по обиколката, така што всушност преставуваат пилести глодала.
Геометријата на забите на кружна пила е прикажана на сл. 6.4 а). Со цел
намалување на триењето помеѓу страничните површини на пилата и површините на
обработуваното парче, се изведува странично завивање на забите од пилата, најчесто
наизменично на едната и на другата страна (сл. 6.4 б). При сечење со поголеми
пресеци на режниот слој, со цел намалување на пресекот на струшката по заб, се
врши најизменично засечување под агол на врвот од забите на пилта (сл. 6.4 г).
Кружните пили се изработуваат како едноделни и повеќеделни. Овие пили со
поголеми дијаметри (над 250 mm), ретко се изработуваат од еден дел, туку со
вметнати заби, односно заби во вид на сегменти од брзорежен челик или тврд матал
кои механички најчесто со заковување се прицврстуваат за телото на пилата
изработено од конструктивен челик (сл. 6.4 а), б).
Во поново време се израбитуваат кружни пили со променливи плочки од тврд
метал, со и без превлаки од кубен боров нитрид или супер тврди материјали, особено
од дијамант.
Лентестите пили се едноделни режечки алати изработени во облик на тенка
лента, а потоа челно заварени. Кај лентестите пили забите се изработуваат само по
едниот раб и имаат триаголен облик. Кај нив од посебна важност е материјалот од кој

115
се изработуваат. Лентестите пили мора да бидат еластични бидејќи непрекинато се
изложени на свиткување при преминот околу двете тркала.

а) в) г)
Сл. 6.4. Геометрија на забите на пилите: а)-режна геометрија и изведби на пили со сегменти и
со вметнати заби, б)-разместување на забите, в)-изведба на пили со изменливи сегменти,
в)-засечување на врвот од забите на пилата под агол

Лиснатите пили претставуваат едноделни, кратки, тенки ленти со ситни заби,

обично со триголен облик по едниот надолжен раб. Поновите конструкции на лиснати
пили се биметални (дводелни) лиснести пили, кои имаат кратка лента со заби
изработена од брзорежен челик, а останатиот дел е изработен од конструктивен
челик, споени со ласерско заварување. Лиснестите пили можат да се оплеменат преку
пресвлекување со превлаки од TiN.

6.3. РЕЖЕЧКА БРЗИНА

Режечката брзина кај обработка со пилење претставува:

 обиколна брзина на кружната пила, при обработка со кружна пила,
 брзина на праволиниско движење, при обработка со лентеста пила и
 брзина на осцилаторно движење, при обработка со лиснасти пили.
Режечката брзина се дефинира врз основа на препораки дадени во
проспектната документација на производители на алати за пилење и/или во соодветна
литература.
Режечката брзина V претставува функција од поместот и ширината на режење:

𝑉 = 𝑓(𝑠, 𝑏)

каде што се:

𝑠 – помест и
𝑏 - ширина на режење,

116
 7. ОБРАБОТКА СО ДУПЧЕЊЕ

7.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊА И ГЕОМЕТРИСКИ ПАРАМЕТРИ КАЈ ОБРАБОТКА НА

КРУЖНИ ОТВОРИ

Дупчењето е технолошка постапка за изработка и обработка на кружни отвори.

Изработка и обработка на кружни отвори со дупчење се изведува на машини кои се
нарекуваат дупчалки, но и на стругови и вертикални глодалки.
Во постапките за изработка и обработка на кружни отвори на стругови главното
работно вртливо движење го изведува обработуваното парче, а аксијалниот помест
(помошно праволиниско движење) го изведува режечкиот алат.

7.1.1. Основни движења кај обработка на отвори со дупчење на дупчалки

Во постапките за изработка и обработка на отвори на дупчалки главното

работно движење е вртежно, а помошното е праволиниско движење. Главното
вртежно движење и помошното праволиниско движење го изведува режечкиот алат,
додека обработуваното парче мирува (сл. 7.1).
Главното работно движење се дефинира со брзината на режење V [m/min]
или со бројот на вртежи на режечкиот алат n [vrt/min].
Помошното движење се дефинира со поместот или брзината на помошното
движење на режечкиот алат.
Поместот s [mm/vr] претставува аксијално поместување на режечкиот алат за
еден вртеж на алатот.
Брзината на помошното движење изнесува:

Vp= n∙s [mm/min]..................................................(7.1)

Основни групи на проиводни операции за обработка на кружни отвори се:

 дупчење (сл. 7.1 а),
 проширување (сл. 7.1 б) и
 развртување (сл. 7.1 в).

а) б) в)
Сл. 7.1. Основни движења и режечки слој кај производните операции: а)-дупчење,
б)-проширување, в)-развртување

7.1.2. Геометриски параметри кај обработка на кружни отвори со дупчење на

дупчалки

Длабочината на режење 𝜹 при обработка со дупчење, според сл. 7.1 а) е:

𝐷
𝛿= [mm] … … … … … … … … . . … … … … … … … . (7.2)
2

117
 Ширината на режечкиот слој 𝒃 при обработка со дупчење (сл. 7.1 а) е:

𝐷
𝑏= [mm] … … … … … … … … … . . … … . . … . (7.3)
2 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜑

Дебелината на режечкиот слој 𝒂 при обработка со дупчење, според сл. 7.1 а)

изнесува:
𝑠
𝑎 = 𝑠𝑖𝑛𝜑 [mm] … … … … … … … … … … … … … … . . (7.4)
2

Површината на попречниот пресек А на режечкиот слој при обработка со

дупчење изнесува:

𝐷∙𝑠
А=𝑏∙𝑎 = [mm2 ] … … … … … … … … … … … … . . (7.5)
4

Длабочината на режење 𝜹 при обработка со предупчување, проширување (сл.

7.1 б) и развртување (сл. 7.1 в) е:

𝐷−𝑑
𝛿= [mm] … … … … … … … … … … … … … . . … (7.6)
2

Ширината на режечкиот слој 𝒃 при предупчување, проширување (сл. 7.1 б) и

развртување (сл. 7.1 в) изнесува:

𝛿 𝐷−𝑑
𝑏= = [mm] … … … … . … … … … … … … … … (7.7)
𝑠𝑖𝑛𝜑 2 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜑

Дебелината на режечкиот слој 𝒂 при предупчување, проширување (сл. 7.1 б)

и развртување (сл. 7.1 в) е:
𝑠
𝑎 = 𝑠1 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜑 = 𝑠𝑖𝑛𝜑[mm] … … … … … … … … … … … . . … . (7.8)
𝑧

Површината на попречниот пресек А на режечкиот слој за едно сечило при

предупчување, проширување и развртување изнесува:

(𝐷 − 𝑑) ∙ 𝑠
𝐴=𝑏∙𝑎 = [mm2 ] … … … … … … … … … … … … . (7.9)
2∙𝑧

каде што се:

𝐷 - дијаметар на режечкиот алат (сврдел, проширувач, развртувач),
𝑑 - дијаметар на претходно издупчена дупка (отвор),
𝜑 - агол на врвот на режечкиот алат (сврдел, проширувач, развртувач),
𝑠1 = 𝑠/𝑧 - помест за едно сечило од режечкиот агол и
z - број на заби на алатот за проширување или развртување.

7.2. ПРОИЗВОДНИ ПРОЦЕСИ ЗА ОБРАБОТКА НА КРУЖНИ ОТВОРИ НА ДУПЧАЛКИ

Зависно од карактерот на обработката и видот на употребениот режечки алат

при изработка и обработка на кружни отвори на дупчалки ги разликуваме следните
видови обработки: дупчење, предупчување, длабоко дупчење, проширување,
впуштање, развртување, задупчување и режење на навои.

118
 7.2.1. Дупчење и предупчување

Дупчење е операција за изработка на отвор со дијаметар 𝑑 во полн материјал

со помош на еден режечки алат, кој се нарекува сврдел (сл. 7.2.а).
Како резултат на истовременото вртливо работно движење и надолжниот
помест, работните сечила на сврделот режат релативно тенок слој од материјалот.
Формираната струшка претставува крута хеликоидна површина (при обработка на
жилави материјали) која се движи по завојните жлебови на сврделот. Од таа причина,
дупчењето на отвори со завојни сврдли е ефикасно кај отвори со мала длабочина,
односно до однос длабочина на дупчење 𝑙 и дијаметар 𝑑 е: 𝑙/𝑑 ≤ 5.

а) б)
Сл. 7.2. Изработка на кружни отвори: а)-дупчење, б)-предупчување

Предупчување (раздупчување) е грубо проширување со сврдел со поголем

дијаметар 𝑑 на отвор претходно издупчен со помал дијаметар d1. (сл. 7.2. б). Се
применува кога поради големиот дијаметар 𝑑, отворот не може да се изработи
одеднаш со еден сврдел или за грубо проширување на претходно изведени отвори
(излеани, исковани, пробиени и сл.). Бидејќи сврделот има само две работни сечила и
две ленти за водење низ отворот при дупчењето и предупчувањето не може да се
постигне поголема точност и повисок квалитет на обработената површина.

7.2.2. Длабоко дупчење

Длабоко дупчење е операција за изработка на отвори чиј однос длабочина на

дупчење 𝑙 и дијаметар 𝑑 е: 𝑙/𝑑 > 5. При дупчење на длабоки отвори е неопходно
оската на отворот да биде права линија и да се постигне одредена концентричност и
конусност на отворот. За оваа обработка се користат специјални сврдли за длабоко
дупчење наречени топовски сврдли, кои најчесто се изведуваат со отвори по
должината на сврделот, низ кои во областа на режењето под притисок се доведува
средство за ладење и подмачкување. Обработката на отвори со топовски сврдли е
релативно побавна во споредба со обработката со завојни сврдли, но точноста и
квалитетот на обработената површина е значително повисок. Се применува при
дупчење на пневматски и хидраулични цилиндри, цевки за наоружување и сл., при што
се постигнува длабочина и од неколку метри.

7.2.3. Проширување

Проширување е операција која се врши со цел да се зголеми точноста и

квалитетот на обработената површина на претходно издупчен отвор (сл. 7.3).
Проширувањето може да се изврши со проширувач или со стругарски нож.
Проширувачите имаат три или повеќе сечила, односно завојни жлебови со ленти за
водење, со што се постигнува поточна обработка и повисок квалитет на обработената
површина во однос на дупчењето и предупчувањето.

119
 а) б)
Сл. 7.3. Проширување на отвори: а)-со проширувач, б)-со стругарски нож

7.2.4. Впуштање

Обработката на краевите на отворите се врши со впуштање (сл. 7.4). Се

изведува со алати кои се нарекуваат впуштачи.

а) б) в) г)
Сл. 7.4. Обработка со впуштање: а)-рамно, б)-цилиндрично, в)-конусно, г)-цилиндрично со
конус

Сите операции на впуштање имаат за цел зарамнување на површината околу

отворот, со цел постигнување на одреден сооднос на површината на крајот на отворот
со површината на претходно изведениот отвор и обезбедување на правилно
наседнување на глава од навртка, завртка, заковка и сл. Рамното впуштање се
применува за обработка на челната површина на отвор низ кој поминува завртка или
заковка со глава која има рамна наседна површина, цилиндрично за завртка или
заковка со скриена цилиндрична глава, конусно за завртка или заковка со конусна
глава, а цилиндрично со конус кога конусната глава треба да се скрие.

7.2.5. Развртување

Развртувањето се применува за завршна обработка на цилиндрични и конусни

отвори (сл. 7.5), со цел да се зголеми точноста и квалитетот на обработената
површина.

а) б)
Сл. 7.5. Обработка со развртување: а)-претходно, б)-завршно

Се изведува со алати кои се викаат развртки, по претходна обработка со

сврдел и проширувач или нож за проширување. Развртките имаат поголем број сечила
и рабови за водење и работат со помала режечка длабочина δ=0,1÷0,3 [mm], а кај
многу фино развртување и со длабочина δ=0,05÷0,1 [mm].

120
 Кај обработката на цилиндрични отвори со развртување, најголемиот дел од
струшката се симнува со предниот конусен дел на развртката, а со цилиндричниот дел
се врши калибрирање на отворот и водење на развртката по обработената површина.
Кај обработката со развртување на конусни отвори струшката се симнува
одеднаш по целата површина на отворот. При ова, големо влијание има
нерамномерната режечка длабочина. За да се олесни обработката, развртувањето се
изведува едно по друго, најчесто со три развртки (сл. 7.6).

а) б) в)
Сл. 7.6. Конусни развртки за: а)-грубо, б)-средно, в)-фино развртување

Првата развртка обработува степенеста конусна површина, втората развртка

на отворот му дава правилна конусна форма и третата развртка реже по целата
површина тенка струшка и го оформува конусниот отвор.

7.2.6. Задупчување

Операцијата задупчување на отвори се применува пред дупчење на отвори со

точна (прецизна) локација. Операцијата задупчување на гнезда за позиционирање
(центрирање) се применува при базирање со шилци и стегање со стругарско срце кај
обработка на осовини и вратила (сл. 7.7).
Задупчувањето се изведува со алати кои се нарекуваат задупчувачи.
Задупчувачите конструктивно можат да бидат изведени така да со нив се
изработуваат едноделни (сл. 7.7 а) и дводелни (заштитни) конуси (сл. 7.7 б).
Задупчувањето пред дупчење на отворот обезбедува прецизно позиционирање
и правилно водење на завојниот сврдел, а се изведува со задупчувачи со едноделен
конус (сл. 7.7 а).

а) б)
Сл. 7.7. Задупчување: а)-задупчување пред дупчење, б)-задупчување гнездо на вратило

Задупчувањето на гнезда за позиционирање на вратила и осовини (сл. 7.7 б),

се изведува со задупчувачи со дводелен конус. Дводелниот конус обезбедува
правилно позиционирање и стегање на вратилата и осовините во процесот на
обработка со стружење и брусење и при оштетен надворешен конус.

121
 7.1.7. Режење на навои

Режењето (врежувањето) на навои во проодни отвори се врши со употреба на

едноделен врезник (сл. 7.8 а). Пред изработката на навојот, се дупчи отвор чиј
дијаметар одговара на внатрешниот дијаметар на навојот. Врезникот има таква
форма, што профилот на навојот се оформува постепено, а задните неколку забци
служат за калибрирање на профилот на навојот.

а) б)
Сл. 7.8. Изработка на внатрешен навој: а)-машинско режење, б)-врезници за рачно режење

При рачно режење на навој и режење на навој во непроодни (слепи) отвори се

употребуваат едно по друго повеќе врезника, најчесто три (сл.7. 8 б). Навојот се реже
прво грубо со првиот, потоа со вториот и на крај со третиот врезник. Целосно
формирање на навојот го врши последниот врезник.

7.3. РЕЖЕЧКИ АЛАТ ЗА ОБРАБОТКА НА КРУЖНИ ОТВОРИ

Режечките алати наменети за обработка на кружни отвори покрај на дупчалки,

се користат и на стругови или вертикални глодалки, односно на сите обработни
системи кај кои може да се постигне исто релативно движење помеѓу режечкиот алат и
обработуваното парче, како кај дупчалки.
За дупчење на отвори се користат: задупчувачи, завојни сврдли и сврдли за
длабоко дупчење кои се викаат топовски сврдли.

7.3.1. Задупчувачи

Задупчувачите првенствено се користат за изработка на средишни гнезда, но и

за задупчување на отвори наменети за водење на сврдли при изработка на отвори со
точна локација.
Постојат три стандардни облици на задупчувачи и тоа:
 Задупчувачи со едноделен конус од 60⁰,
 Задупчувачи со дводелен конус, конус од 60⁰ и заштитен конус од 120⁰ и
 Задупчувачи со облик на радиус.
На сл. 7.9 се прикажани: фотографија (сл. 7.9 а) и задупчувач со едноделен
конус од 60⁰ (сл. 7.9 б) и задупчувач со облик на радиус (сл. 7.9 в).
Основна димензија со која се дефинираат задупчувачите е номиналниот
дијаметар d1. Табеларно за секој стандарден номинален дијаметар се дадени:
дијаметар на дршката d2, должина на номиналниот дијаметар l1, должина на
номиналниот дијаметар со радиусот l2, вкупна должина l и аглите на конусите.

122
 а) б) в)
Сл. 7.9. Задупчувачи: а) и б)-задупчувач со едноделен конус од 60⁰, б)-задупчувач со радиус

Задупчувачите со номинален дијаметар d1≤0,8 [mm] се изработуваат како

еднострани, а со d1>0,8 [mm] се изработуваат како двострани. Аголот на врвот од
номиналниот дијаметар изнесува 120⁰, а на конусот max 60⁰.

7.3.2. Завојни сврдли

Режечките алати наменети за дупчење и предупчување на кружни отвори со

мали длабочини се нарекуваат завојни сврдли.
Завојниот сврдел е цилиндрично тело со два завојни жлеба кои на режечкиот
врв завршуваат со конус и создаваат две работни сечила.
На сл. 7.10 се прикажани изведби на режечки алати за дупчење.

Сл. 7.10. Режечки алати за дупчење: 1-рамен сврдел, 2-завоен сврдел со конусна дршка,
3-завоен сврдел со цилиндрична дршка, 4- завоен сврдел со канал за довод на СЛП, 5-завоен
сврдел со сечило од тврд метал, 6- сврдел со цилиндрична дршка, 7-сврдел со конусна дршка

7.3.2.1. Поделба на завојните сврдли

Завојните сврдли можат да се поделат според повеќе начини и тоа:

Според длабочината на дупчење, постојат:
 сврдли за дупчење на отвори со мали длабочини и
 сврдли за дупчење на длабоки отвори (L/d>5).
Според формата на телото, можат да бидат:
 рамни сврдли (сл. 7.10-1) и
 завојни сврдли (сл. 7.10-2, 3, 4, 5, 6 и 7).

123
 Според формата на дршката, разликуваме:
 сврдли со цилиндрична дршка (сл. 7.10-3 и 6) и
 сврдли со конусна дршка (сл. 7.10-2, 4, 5 и 7).
Според режечкиот материјал од кој се изработени, постојат:
 сврдли од брзорежен челик (сл. 7.10-1, 2, 3, 4, 5 и 6) и
 сврдли со сечива од тврд метал (залемени или променливи) (сл. 7.10-5).

7.3.2.2. Составни делови на завојни сврдли

Завојните сврдли и сите алати за обработка на кружни отвори се составени од:

дршка, врат, тело и врв (сл. 7.11).
Дршката обезбедува позиционирање, прицврстување на режечкиот алат во
машината (дупчалката) и пренос на вртежниот момент од работното вретено на
машината. Може да биде цилиндрична (за сврдли до 20 [mm]) или конусна со метрички
или Морзе конус (МК) (за сврдли со дијаметар поголем од 5 [mm]. Дршката на горниот
крај може да завршува со ушка, која кај конусните дршки служи за избивање на
сврделот од работното вретено на машината или од гилзната, а кај цилиндричните и
за пренос на дел од вртежниот момент.
Врат е делот кој прави преод помеѓу дршката и телото. Се користи за
впишување на основните карактеристики на режечкиот алат, како што се
производител, материјал од кој е изработен сврделот и дијаметар.

Сл. 7.11. Основни конструктивни елементи на режечките алати

Телото преставува работен дел на режечкиот алат. Има цилиндричен облик кој
одговара на номиналниот дијаметар на режечкиот алат d. Кај завојните сврдли, на
телото се наоѓаат два спротивни завојни жлеба за одвод на струшката со две завојни
работни повтшини (ленти) за водење. Завојните жлебови се со сложен профил,
изработени така да формираат конусно централно јадро со замислен дијаметар од
околу 2/15d на врвот на сврделот.
Врвот на сврделот се оформува со пресекот од два конуса со поместени
врвови во однос на оската на сврделот за 2b, чии оски зафаќаат агол од 45⁰ со телото
на сврделот на кое се наоѓаат двата завојни жлеба.
На тој начин се создаваат две работни сечила и едно попречно, а се
формираат со брусење на специјален уред за брусење. На режечкиот врв има две
предни и две задни површини. Предните површини се поклопуваат со површините на
завојните жлебови. Задните површини не формираат централен конус со агол 2𝜑,
бидејќи во тој случај би дошло до директен контакт со материјалот. Затоа, задните
површини се формираат со два конуса, како пресек на конусот и телото на сврделот.
Во пресекот на предната и задната површина настануваат две главни сечила.
Главните сечила се поврзани со попречното сечило кое настанува со пресекот на
задните површини.

124
7.3.2.3. Конструктивни елементи кај завојни сврдли

Основна димензија со која се дефинираат завојните сврдли е номиналниот

дијаметар на сврделот d и истиот е стандардизиран. Табеларно за секој стандарден
номинален дијаметар се дадени: должината на завојните жлебови l1, вкупна должина
на сврделот l и дијаметар на дршката d1 или Морзе конус на дршката (МК).
Завоен сврдел со цилиндрична дршка е прикажан на сл. 7.12, а завоен сврдел
со Морзе конусна дршка на сл. 7.13.

Сл. 7.12. Завоен сврдел со цилиндрична дршка

Сл. 7.13. Завоен сврдел со конусна дршка

Од точноста на дијаметарот d зависи и точноста на издупчениот отвор.

Нормално, дијаметарот на сврделот на телото и на дршката се изработува во
толерантното поле h8. На посебно барање можат да се изработат сврдли со
дијаметар на телото и во толерантните полиња h7, h6 и h5.
Завојните сврдли од брзорежен челик според должината 𝑙 можат да бидат;
многу кратки, кратки, долги и многу долги.
Должината на работниот дел е приближно еднаква со должината на
нажлебениот дел на завојниот сврдел 𝑙1 и се одредува според длабочината на отворот
за дупчење, а изнесува:

𝑙1 = 𝑙𝑎 + 3𝑑 … … … … … … … … … … … … … … . . (7.10)

каде што се:

𝑙𝑎 - длабочина на дупчење и
𝑑 - дијаметар на дупката.
Замислениот кружен пресек на полниот средишен дел од сврделот се
нарекува јадро. Дијаметарот на јадрото d0 изнесува:

𝑑0 = 0,18 ∙ 𝑑0,18 … … … … … … … … … … … … … . .7.11)

Јадрото со цел зголемување на отпорноста на сврделот на вртежен момент се

зголемува од врвот кон дршката за околу 1 % кај сврдлите со мал дијаметар, а кај
сврдлите со поголем дијаметар за околу 2 %.
За водење на сврделот по површината на издупчениот отвор сврдлите имаат
две завојни работни површини (ленти). Лентите се дефинираат со нивната
ширината f и висина f1 и се стандардизирани со дефинирани толеранции кои зависат
од дијаметарот на сврделот. Се мерат на растојание од 5 [mm] над пресекот со
главното и помошното сечило. При мала ширина на лентите сврделот е нестабилен, а
при поголема, настанува зголемено триење, со што се смалува трајноста на сврделот.
Со намалување на висината на лентите се зголемува дијаметарот на задната
цилиндрична површина од телото, а со тоа се зголемува јакоста и трајноста на
завојниот сврдел, и обратно.

125
 За смалување на триењето помеѓу лентите на сврделот и површината на
издупчениот отвор, сврдлите се изработуваат така што дијаметарот од врвот кон
дршката се смалува за 0,02÷0,08 [mm] нa 100 [mm] должина од нажлебеното тело.
Обликот на жлебот од завојниот сврдел се дефинира преку односот на
ширината на жлебот и мостот. Големината на мостот изнесува:

𝑚𝑛 = 0,65 ∙ 𝑑 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜔 … … … … … … … … … … … … … … (7.12)

Според аголот на наклонот на завојните жлебови 𝜔, а во функција од

обработуваниот материјал, се разликуваат три типа на завојни сврдли:
 Тип N, за обработка на материјали со средна тврдина со Rm<700 [MPa],
 Тип М, наменети за обработка на меки материјали и
 Тип Т, наменети за обработка на тврди материјали со Rm>700 [MPa].
Сврдлите тип N, М и Т имаат различен наклон на завојните жлебови 𝜔 следува
дека за ист дијаметар на сврдел d мостовите се разликуваат.

7.3.2.4. Режечка геометрија на завојни сврдли

Во пресекот на работното сечило низ произволна точката X со рамнина

нормална на него А-А се разликуваат следните агли (сл. 7.14):
 𝛾 - преден агол, агол помеѓу тангентата на предната површина и нормалата на
режечката рамнина низ врвот на сечилито,
 𝛼 - заден агол, агол помеѓу тангентата на задната површина и пресечната
линија помеѓу режечката и пресечната рамнина,
 𝛽 - агол на клинот,
 𝛿 - агол на режење (𝛿 = 𝛼 + 𝛽).

Сл. 7.14. Режечка геометрија на завојни сврдли

Предниот агол 𝛾 во некоја точка X од работното сечило изнесува:

𝑑𝑋 ∙ 𝑡𝑔𝜔
𝑡𝑔 𝛾𝑋 = … … … … … … … … … … … … , , … … (7.13)
𝑑 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝜑

126
каде што се:
𝑑 - номинален дијаметар на сврделот,
𝑑𝑋 - дијаметар на сврделот во произволна точка X на работното сечило,
𝜔 - агол на наклон на завојните жлебови на завојницата и
𝜑 - агол на врвот на едно работно сечило.
Со зголемување на аголот 𝜔 се зголемува и аголот 𝛾, се подобруваат условите
за режење, се смалува моментот на торзија и отпорот на режење, но истовремено се
смалува крутоста на сврделот и трајноста на сечилата.
Ако аголот на врвот 2𝝋 е поголем, профилот на сврделот е поотпорен. За
завојни сврдли тип N и Т аголот на врвот 2𝜑=118⁰ ±3⁰, а за завојни сврдли тип М
аголот на врвот е 2𝜑=130⁰ ±3⁰. Со зголемување на аголот на врвот се зголемува и
отпорот на режење.
Предниот агол 𝜸 за различни точки од работното сечило е променлив. На
надворешните точки 𝛾=18⁰÷30⁰, а во правец кон центарот, тој се менува и во точките
помеѓу работното и попречното сечило се намалува близу до нула.
Задниот агол 𝜶 за различни точки од работното сечило исто така е променлив.
Со приближување кон центарот на сврделот се наголемува, и обратно. Задниот агол
на надворешните точки изнесува 𝛼=8⁰÷14⁰, а на попречното сечило 𝛼𝑀 =20⁰÷26⁰.
Чекорот на завојните жлебови Н изнесува:

𝐻 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝜔 … … … … … … … … … … … … … … … (7.14)

Аголот на наклонот на попречното сечило Ψ е остар агол помеѓу проекцијата

од попречното сечило и работните сечила на рамнината нормална на оската од
сврделот. Кај стандардните сврдли аголот на наклонот на попречното сечило Ψ≤55⁰.

7.3.2.5. Завојни сврдли со плочки од тврди метали

Завојните сврдли со плочки од тврди метали можат да бидат: со залемени и со

изменливи плочки од тврди метали на кои се формира режечката геометрија. Телото
на сврделот се изработува од конструктивен челик.
На сл. 7.15 е прикажан завоен сврдел со цилиндрична дршка и залемени
плочки од тврд метал.

Сл. 7.15. Завоен сврдел со цилиндрична дршка и залемени плочки од тврди метали

Основна димензија со која се дефинираат завојните сврдли со плочки од

тврди метали е номинален дијаметар на сврделот d кој е стандардизиран.
Конструктивни елементи кај овие завојни сврдли се: должина на завојните
жлебови l1, вкупна должина на сврделот l, дијаметар на дршката d1 или Морзе конусна
дршката (МК) и др.
Заради стабилност, дијаметарот на јадрото кај сврдлите со залемени плочки од
тврди метали е ојачан и изнесува d0=0,3d,

127
 Ширината на лентата f кај овие сврдли е помала од сврдлите со брзорежен
челик и изнесува f=0,04d.
Завојните сврдли со плочки од тврд метал за обработка на челик, челичен лив
и леано железо се изработуваат со: преден агол 𝛾=0⁰÷6⁰, заден агол 𝛼=6⁰÷12⁰, агол на
завојниот жлеб 𝜔=16÷20⁰ и агол на врвот 2 𝜑=118⁰.
Завојните сврдли со плочки од тврди метали се изработуваат со:
 Рамни жлебови, со 𝜔 = 0, за дупчење на отвори со длабочина до 2d,
 Завојни жлебови, со 𝜔 = 12⁰ ÷ 20⁰ за дупчење на отвори со длабочина до 4d и
со 𝜔 = 50⁰ ÷ 60⁰ наменети за дупчење на отвори со длабочина > 4d и
 Со коси жлебови, при што 𝜔 = 0.

7.3.3. Проширувачи

Проширувачите се режни алати наменети за проширување на цилиндрични

претходно издупчени отвори. Имаат три или повеќе работни сечила, односно завојни
жлебови. Тоа им овозможува подобро водење низ отвотот во спредба со сврдлите при
што се постигнува поточна и поквалитетна обработена површина во споредба со
дупчењето и предупчувањето.

7.3.3.1. Поделба на проширувачите

Проширувачите можат да се поделат на повеќе начини и тоа:

Според формата на обработуваната површина, се делат на:
 завојни проширувачи за цилиндрични отвори,
 завојни проширувачи за конусни отвори,
 челни проширувачи и
 комбинирани проширувачи.
Според формата на дршката, се делат на:
 проширувачи со цилиндрична дршка и
 проширувачи со конусна дршка.
Според конструкцијата, се делат на:
 едноделни проширувачи и
 насадени проширувачи.
Според материјалот од кој се изработени, се делат на:
 едноделни проширувачи од брзорежен челик и
 дводелни проширувачи со сечила од тврди метали.

7.3.3.2. Цилиндрични завојни проширувачи

Цилиндричните завојни проширувачи по својата конструкција се слични со

завојните сврдли, а се разликуваат по тоа што работните сечила не одат до средината
(оската на вртење) и немаат попречно сечило. Составени се од: тело, врат, дршка и
ушка. Дршката може да биде цилиндрична или конусна.
На сл. 7.16. е прикажан едноделен завоен проширувач со Морзе конусна дршка

Сл. 7.16. Едноделен цилиндричен завоен проширувач со Морзе конусна дршка

128
 Основна димензија со која се дефинираат цилиндричните завојни
проширувачи е номинален дијаметар на проширувачот d и истиот е стандардизиран.
За секој стандарден номинален дијаметар се дадени: дијаметар на влезниот дел d2,
должината на завојните жлебови l1, вкупна должина на сврделот l и дијаметар на
дршката d1 или Морзе конус на дршката (МК).
Завојните проширувачи се изработуваат во толерантното поле h8.
Проширувачите се изработуваат со 3 завојни жлеба, па имаат z=3 работни
сечила. Должината на работните сечила треба да биде приближно двапати поголема
од режечката длабочина 𝛿.
Дијаметарот на јадрото изнесува do=(0,35÷0,5)d. За зголемување на отпорноста,
јадрото на проширувачите се зголемува од врвот кон дршката за 1,4 % за помали
дијаметри и околу 1,7 % за поголеми дијаметри.
Телото претставува работен дел на проширувачите (сл. 7.17), а се состои од
два дела: режечки дел и дел за калибрирање. Режечкиот дел е во облик на конус со
агол на врвот 2𝜑 и обезбедува симнување на вишокот на материјал. Делот за
калибрирање обезбедува водење на проширувачот, калибрирање на отворот и
одржување на дијаметарот на алатот по острење.

Сл. 7.17. Режна геометрија на проширувачите

Лентиите на телото со ширина f служат за водење низ отворот и намалување

на триењето со обработената површина на отворот. Ширината на лентите е
стандардизирана со дефинирана толеранција во зависност од номинлниот дијаметар.
За смалување на триењето меѓу лентите и отворот, проширувачите се изработуваат
конусни со смалување на дијаметарот од врвот кон дршката за Δd=0,02÷0,08 [mm] на
100 [mm] должина на завојниот жлеб.
Аголот на врвот или агол на влезот од проширувачот изнесува 2 𝜑=120⁰.
Аголот на завојниот жлеб 𝜔 зависи од видот на обработуваниот материјал.
Постојат три основни типа на проширувачи:
 Тип N со 𝜔 =15⁰÷25⁰, за обработка на материјали со средна тврдина,
 Тип М со 𝜔 =25⁰÷40⁰, наменети за обработка на меки материјали и
 Тип Т со 𝜔 =3⁰÷15⁰, наменети за обработка на тврди материјали.
Предниот агол 𝛾 се одредува според изразот:

𝑡𝑔𝜔
𝑡𝑔𝛾 = … … … … … … … … … … … … … … . … . . (7.15)
sin 𝜑

Предниот агол 𝛼 треба да биде поголем од 5⁰ за режечкиот клин може

слободно да реже без триење со обработуваната површина и изнесува 𝛼 = 8⁰ ÷ 10⁰.

129
7.3.3.3. Насадни проширувачи

Насадните проширувачи немаат дршка, туку конусен отвор со наклон 1:30 кој со
жлебот на задната страна служи за базирање на проширувачот и пренос на вртежниот
момент од машината преку соодветен трн на кој се поставени. Се изработуваат како
едноделни од брзорежечки челик и како дводелни со сечила од тврди метали.
Основна димензија со која се дефинираат насадните проширувачи е
номиналниот дијаметар d и истиот е стандардизиран. За секој номинален дијаметар се
дадени: дијаметар на влезниот дел d1, вкупна должина l, дијаметар на конусниот отвор
D, агол на конусниот отвор, агол на врвот 2𝜑 и димензите на приклучниот жлеб (b, R,
Н) (сл. 7.18).

Сл. 7.18.Едноделен насаден проширувач

Останати конструктивни елементи на насадените проширувачи се: смалување

на номиналниот дијаметар (Δd), ширина (f) и висина (b) на лентите за водење, преден
агол (𝛾), заден агол (𝛼), агол на завојниот жлеб (𝜔) и др.
Насадените едноделни проширувачи од брзорежечки челик се изработуваат со
номинални дијаметри d>25 [mm], а дводелните со плочки од тврди мтали со d>32
[mm]. До номинален дијаметар d=75 [mm] имаат 4 завојни жлеба, а проширувачите со
d>75 [mm] имаат 6 завојни жлеба. Се изработуваат во толерантното поле h8.
Длабочината на завојните жлебови го дефинираат дијаметарот на јадрото кое
треба да обезбеди доволна стабилност, но и доволна должина на главното сечило и
изнесува ≈0.7d.

7.3.4. Впуштачи

Впуштачите се режечки алати наменети за зарамнување и впуштање на

краевите од издупчени отвори за различни намени (пр,. отвори за завртки, заковки).

7.3.4.1. Поделба на впуштачите

Впуштачите можат да се поделат на повеќе начини, и тоа:

Според формата на дршката, се делат на:
 впуштачи со цилиндрична дршка и
 впуштачи со конусна дршка.
Според конструкцијата, се делат на:
 едноделни впуштачи и
 насадени впуштачи
Според матреијалот од кој се изработени, се делат на:
 едноделни впуштачи од брзорежен челик и
 дводелни впуштачи со сечила од тврди метали.

130
7.3.4.2. Челни впуштачи со водилка

Челни впуштачи со водилка се користат за изработка на зарамнување и

впуштања на претходно издупчени отвори за надворешни и за вкопани завртки со
цилиндрични и конусни глави, за надворешни и вкопани глави на заковки, и сл.
Се изработуваат со цилиндрична или конусна – МК дршка, или како насадени,
со агол на врвот од 180⁰ и 90⁰.
Челните впуштачи се состојат од: водилка, тело, врат, дршка и ушка. Водилка е
наменета за водење на впуштачот во претходно издупчениот отвор, а може да биде
стабилна (едноделна со впуштачот) или изменлива.
На сл. 7.19 е прикажан челен впуштач со изменлива водилка и Морза конусна
дршка со рамно чело, односно со агол на премин од водилката кон цилиндричниот дел
од 180⁰.

Сл. 7.19. Челен впуштач со изменлива водилка и Морзе конусна дршка со ушка

Основна димензија со која се дефинираат челните впуштачи е номиналниот

дијаметар на режечкиот дел d, кој е стандардизиран. За секој стандарден номинален
дијаметар се дадени: дијаметар на цилиндричната дршка d1 или МК дршка, дијаметар
на водилката d2, вкупна должина на впуштачот l, должина на режечкиот дел l1,
должина на водилката l2, дијаметар d3 и длабочина на отворот за водилката l3 за
впуштачи со изменлива водилка.
Останати конструктивни елементи се: длабочина h и агол на завојниот жлеб 𝜔,
ширина f и висина b на лентите за водење, преден агол 𝛾, заден агол 𝛼 и др.
Номиналниот дијаметр d се изработува во толерантното поле h9. Овие
впуштачи се изработуваат со смалување на номиналниот дијаметар од врвот кон
дршката за 0,02÷0,08 [mm] на 100 [mm] должина на завојниот жлеб.
Дијаметарот на јадрото треба да обезбди јакост и стабилност и непречен
излез на струшката, кај впуштачите со стабилна водилка треба да биде помал од
дијаметарот на водилката.
Завојните ленти на телото служат за водење и намалување на триењето со
обработената површина на отворот и го дефинираат дијаметарот на проширениот
отвор.
Челните впуштачи се изработуваат и како насадни. На сл. 7.20 е прикажан
насаден челен впуштач со отвор за водилка.
За впуштачи до d=5 [mm] аголот на завојниот жлеб 𝜔 = 0, а за впуштачи со d>5
[mm], зависи од обработуваниот материјал. За меки материјали се движи до 𝜔 =35⁰, а
за обработка на тврди материјали 𝜔 =15⁰÷20⁰.
Предниот агол на главното сечило 𝛾 зависи од аголот на влезниот дел,
предниот агол на помошното сечило и аголот на завојниот жлеб.

131
 Сл. 7.20. Насаден челен впуштач

Задниот агол на главното сечило 𝛼0 мора да биде доволно голем за режечкиот

клин слободно да реже и не смее да биде помал од 5⁰. Вториот заден агол на главното
сечило 𝛼02 =15⁰÷25⁰. Аголот на жлебот 𝜃=90⁰÷100⁰. Аголот на просечување од челото
за впуштачи со изменлива водилка 𝜗 =45⁰.

7.3.4.3. Конусни впуштачи

Конусните впуштачи се употребуваат за изработка на конусни впуштања, за

симнување на остри рабови и за други операции каде е потребно на отворите да
постои конусен дел за одредена намена.
Можат да бидат со цилиндрична или Морзе конусна дршка. Режниот дел може
да биде изведен со повеќе прави жлебови или со три жлеба.
Основни димензии на конусните впуштачи се: номинален дијаметар d,
дијаметар на влезниот дел d2, дијаметар на цилиндричната дршка или МК дршка, агол
на конусот 2𝜑, должина на телото l1, вкупна должина l.
Останати конструктивни елементи кај конусните впуштачи се: дијаметар на
јадрото на врвот d0, број на запци z, агол на зголемување на јадрото, ширина на
фаската F, преден агол 𝛾, заден агол 𝛼, агол на жлебот 𝜗 и др.
На сл. 7.21 е прикажан конусен впуштач со повеќе прави жлебови со Морзе
конусна дршка.

Сл. 7.21. Конусен впуштач со повеќе прави жлебови со Морзе конусна дршка

Конусните впуштачи со повеќе прави жлебови се изработуваат со

номинален дијаметар d без смалување кон дршката. Се користат само за изработка на
впуштање на конусни отвори без цилиндричен завршеток. До номинален дијаметар
d=8 [mm] се изработуваат со шилест врв, а за d>8 [mm] со рамно чело и дијаметар на
влезот d2=(0,15÷0,18)d. Стандардните конусни впуштачи се изработуваат со агол на
врвот од 60⁰, 90⁰ и 120⁰.
Дијаметарот на јадрото на врвот од конусните впуштачи со прави жлебови со
рамно чело изнесува d3=0,1d. Заради подобро одведување на струшката се врши
кратење на врвот на секој втор заб на должина ≈1,5÷5 [mm].
Конусните впуштачи со повеќе прави жлебови се изработуваат со број на запци
z=6÷12 во еднаква аголна поделба. Впуштачите со поголем дијаметар имаат поголем
број на запци, а со тоа и поквалитетна обработка.
Аголот на жлебот на запците се движи во границите 75⁰÷95⁰, во зависност од
бројот на запците, за поголем број на запци овој агол е помал.

132
 Ширината на врвот на забецот зависи од номиналниот дијаметар. Од врвот кон
надворешниот дијаметар може да биде костантна или променлива. Предниот агол
𝛾=0⁰÷3⁰. Задниот агол се движи во границите 𝛼=6⁰÷8⁰.
На сл. 7.22 е прикажан конусен впуштач со три жлеба со МК дршка.

Сл. 7.22. Конусен впуштач со три жлеба со Морзе конусна дршка

Конусните впуштачи со три жлеба можат да се изработат со смалување на

номиналниот дијаметар кон дршката и тоа за агол од 5⁰. Номиналниот дејаметар кај
овие впуштачи со конус на врвот од 90⁰ се изработува во толернтното поле z9. Затоа
овие впуштачи можат да се користат за изработка на подлабоки конусни отвори со
цилиндричен завршеток.
Конусните впуштачи со три жлеба имаат 3 запци во еднаква аголна поделба.
Аголот на жлебот изнесува околу 60⁰. Предниот агол 𝛾=15⁰÷20⁰. Се изработуваат со
брусење на задната површина со агол 𝛼=1⁰÷8⁰, што овозможува едноставно
преострување само по предната страна на забецот.

7.3.5. Развртки

Развртките се многусечен режечки алат наменет за развртување на претходно

издупчени и проширени отвори. Малата режечка длабочина и гоемиот број на работни
сечила кои обезбедуваат сигурно водење низ обработуваната површина
овозможуваат димензии со голема точност и висок квалитет на обработената
површина. Се употребуваат во завршни операции при обработка на прецизни отвори.
На сл. 7.23 се прикажани конструктивни изведби на развртки.

Сл. 7.23. Конструктивни изведби на развртки: 1-развртка со прави запци, 2-развртка со завојни
запци, 3-рачна развртка со прави запци, 4-рачна подеслива развртка, 5 и 6-насадни развртки,
7-конусна развртка, 8-развртка со сечила од тврд метал

7.3.5.1. Поделба на развртките

Развртките се стандардизирани и можат да се поделат на повеќе начини:

Според формата на телото, постојат:
 цилиндрични развртки (сл. 7.23-1, 2, 3, 4, 5, 6 и 8) и
 конусни развртки (сл. 7.23-7).

133
 Според формата на линијата на жлебот, се делат на:
 развртки со прави заби (сл. 7.23-1, 3, 4, 5, 6 и 8) и
 развртки со завојни заби (сл. 7.23-2, 7), можат да бидат леви и десни.
Според изменливоста на дијаметарот, можат да бидат:
 постојани развртки (сл. 7.23-1, 2, 3 5, 7 и 8) и
 подесливи развртки (сл. 7.23-4, 6).
 Според конструкцијата на сечилата, можат да бидат:
 развртки со постојани сечила (сл. 7.23-1, 2, 3, 7 и 8) и
 развртки со изменливи ножеви (сл. 7.23-4 и 6), сечилата се изработени од
брзорежен челик или тврд метал и насадени на тело од конструктивен челик.
Според конструкцијата, на телото постојат:
 едноделни развртки, кај кои телото и дршката се од еден материјал (сл. 7.23-1,
2, 3, 7 и 8) и
 насадени развртки (сл. 7.23-4, 5 и 6), кај кои телото се насадува на дршка.
Според обликот на дршката, можат да бидат:
 развртки со цилиндрична дршка (сл. 7.23-3 и 4) и
 развртки со конусна дршка (сл. 7.23-1, 2, 5, 6, 7 и 8).
Според начинот на ракување, можат да бидат:
 рачни развртки (сл. 7.23-3 и 4) и
 машински развртки (сл. 7.23-1, 2, 5, 6,7 и 8).
Според материјалот од кој се изработени, постојат:
 развртки од брзорежен челик (сл. 7.23-1, 2, 3 и 7) и
 развртки со сечила од тврди метали (сл. 7.23-8).

7.3.5.2. Цилиндрични развртки

Кај развртките се разликуваат: тело, врат и дршка.

Телото на развртката се состои од режечки дел, дел за калибрирање и дел со
смален дијаметар кон дршката (обратен конус).
На сл. 7.24 се прикажани рачни развртки со прави (сл. 7.24 а) и завојни (сл. 7.24
б) запци (жлебови) и цилиндрична дршка.

а) б)
Сл. 7.24. Рачни развртки со цилиндрична дршка: а)-со прави запци, б)-со завојни запци

Основна димензија според која се стандардизирани и дефинирани развртките

е номиналниот дијаметар d. За секој номинален дијаметар се дадени: обликот на
запците, должината на режнот дел l1, вкупната должина l и обликот на дршката со
дијаметарот на дршката d1 или МК дршка.
Останати конструктвни елементи со кои се дефинираат развртките се: ширина
на лентите за водење f, ширина на фаската F, агол на влезниот конус 𝜑1 , агол на
режниот дел 𝜑, агол на завојниот жлеб 𝜔, преден агол 𝛾, заден агол на режечкот дел
𝛼, заден агол на делот за калибрирање 𝛼0 и др.
На сл. 7.25 се прикажани цилиндрична машински развртки со прави запци и
цилиндрична дршка (сл. 7.25 а) и завојни запци со конусна дршка (сл. 7.25 б).
Толеранциите за изработка на номиналниот дијаметар и нивната положба во
однос на номиналниот дијаметар зависат од толеранциите на обработуваниот отвор.

134
 Номиналниот дијаметар се мери на лентата непосредно зад влезниот конус.
Дијаметарот на делот за калибрирање се смалува за 0,015÷0,025 [mm] на 100
[mm] должина од режечкиот дел l1.

а) б)
Сл. 7.25. Цилиндрични машински развртки: а) со прави запци, б)-со завојни запци

Режечката должина приближно изнесува l1=(0,8÷3,0)d, а должината на

цилиндричниот дел за калибрирање изнесува (0,25÷0,5)l1.
Точноста на обработената површина зависи од бројот на запци и нивниот
распоред. Со нивно зголемување, се зголемува квалитетот на обработката.
Развртките се изработуваат со 6÷12 запци. Бројот на запци за развртки со
зголемена точност и обработка на крти материјали се одедува од изразот:

𝑧 = 1,5√𝑑 + 4 … … … … … … … … … … … … … … … (7.16)

За развртки од останати материјали бројот на запци се одредува од изразот:

𝑧 = 1,5√𝑑 + 2 … … … … … … … … … … . . … … … … . (7.17)

Запците на развртките се изработуваат во нееднаква аголна поделба за да се

спречи појава на рисеви и неправилни геометриски отвори.
Можните поделби на запците се прикажани на сл. 7.26.

а) б) в)
Сл. 7.26. Аголна поделба на запците кај развртки: а)-запци со нееднаква поделба, б)-запци со
нееднаква симетрична поделба, в)-запци со нееднаква симетрична поделба

Најповолен распоред е распоредот на сл. 7.26 а), потоа на сл. 7.26 б), а
најнеповолен распоредот на сл. 7.26 в).
Режечката геометрија на развртките е прикажана на сл. 7.27.
Ширината на лентите за водење f зависи од номиналниот дијаметар. Предниот
агол 𝛾 зависи од обработуваниот материјал и квалитетот на обработената површина.
Најчесто изнесува 𝛾=0⁰÷5⁰. За груба обработка се зама 0⁰, а за фина обработка 5⁰.
Постои битна разлика во геметријата на предниот агол 𝛼 на влезниот дел на
развртката и на делот за калибрирање. Задниот агол на главното сечиво не смее да
биде помал од 5⁰. Кај развртки со дијаметар d ≥10 [mm], обично 𝛼=15⁰÷20⁰. Кај
развртки со поголем дијаметар 𝛼=8⁰÷12⁰.

135
 Сл. 7.27. Режна геометрија на развртките

Режечкиот дел е во облик на конус со агол на врвот 2𝜑 и обезбедува

симнување на вишокот на материјал, а делот за калибрирање обезбедува водење и
калибрирање на отворот.

7.3.5.3. Конусни развртки

Конусните развртки се состојат од: тело, врат и дршка. Телото се состои само
од конусен режечки дел. Можат да бидат со прави и завојни жлебови. Најчесто се
применуваат развртки со прави жлебови и ако развртките со завојни жлебови даваат
поточна обработка, почиста површина и имаат поголема трајност.
Аголот на завојните жлебови зависи од обработуваниот материјал и изнесува:
 𝜔=6⁰÷8⁰ - за обработка на тврд челик и леано железо,
 𝜔=12⁰÷20⁰ - за обработка на мек челик и темпер лив и
 𝜔=35⁰÷45⁰ - за обработка на алуминиум и лесни легури.
Конструктивните елементи со кои се дефинираат конусните развртки се:
дијаметар на почетокот d2 и на кајот d3 на конусот, должина l4 која го дефинира
местото на номиналниот дијаметар d. Останатите елементи се исти со
конструктивните елементи на цилиндричните развртки.
На сл. 7.28 е прикажана рачна конусна развртка со прави жлебови.

Сл. 7.28. Рачна конусна развртка со прави жлебови

Нивна основна разлика со цилиндричните развртки е што режечкиот раб е

многу подолг и приближно еднаков со дожината на телото на развртката. Режечката
геометрија не се разликува многу од геометријата на цилиндричните развртки, освен
што ширината на врвот на забот е променлива и обично на почетокот на забот
изнесува 0,7÷0,8 [mm] од шириат на крајот на забот.
Во случај на развртување на конусен отвор со голем додаток, редоследно се
користат три развртки: за грубо, за средно и за завршно фино развртување.

136
 7.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ ДУПЧЕЊЕ

Во процесот на дупчење обработуваниот материјал се спротивставува на

навлегувањето на сврделот, поради што се појавуваат отпори, односно сили кои
дејствуваат на сврделот.
Резултантниот отпор на режење за едно сечило на сврделот при дупчење
може да се разложи на три компоненти (сл. 7.29):
𝑭′𝒕 - тангенцијален (главен) отпор на режење, се поклопува со правецот на
брзината на режењe,
 𝑭′𝒓 - отпор на продирање, е нормален на обработената површина и
 𝑭′𝒂 - аксијален отпор на поместот, се поклопува со оската на сврделот.
На попречното сечило делува отпорот 𝐹𝑎′′ кој е коакаијален со сврделот

Сл. 7.29. Отпори на режење при обработка со дупчење

Тангенцијалните отпори на двете главни сечила 𝐹𝑡′ го оптоваруваат сврделот

на торзија. Моментот на торзија кој го создава 𝐹𝑡′ изнесува:

𝐷
𝑀𝐹𝑡 = 𝐹𝑡′ ∙ 2𝑝 = 𝐹𝑡′ ∙ … … … … … … … … … … … … . … … (7.18)
2

Момент на торзија предизвикуваат и: попречното сечило (Mp), силата на триење

од лентите за водење на телото од сврделот со обработената површина (ML) и силата
на триење помеѓу струшката и сврделот (Ms).
Вкупниот торзионен момент што го оптоварува сврделот изнесува:

𝑀𝑇 = 𝑀𝐹𝑡 + 𝑀𝑝 + 𝑀𝐿 + 𝑀𝑠 … … … … … … … … … … … . … (7.19)

Најголемо влијание на вкупниот торзионен момент има тангенцијалниот отпор

кој изнесува 85 % од вкупниот торзионен момент.
Торзиониот момент кој произлегува од режечките отпори треба да биде помал
од моментот на работното вретено на машината (дупчалката) 𝑀𝑉 :
𝑃𝑀
𝑀𝑇 ≤ 𝑀𝑉 = 9,55 ∙ 106 ∙ 𝜂 … … … … … … … … … … … … (7.20)
𝑛

каде што се:

𝑃𝑀 [kw] - силина на погонскиот електромотор на машината (дупчалката),
𝑛 [vr/min] - број на вртежи на работното вретено на машината и
𝜂 - степен на корисно дејство на машината.

137
 Отпорите на продирање на двете сечила 𝐹𝑟′ имаат ист правец, а спротивни
насоки, па како такви се урамнотежуваат.
Сврделот и механизмот од дупчалката за остварување надолжен помест се
оптоварени со резултантниот аксијален отпор составен од отпорот на двете главни
сечила и од отпорот на попречното сечило:

𝐹𝑎 = 2 ∙ 𝐹𝑎′ + 𝐹𝑎′′ … … … … … … … … … … … … … … . . … (7.21)

Аксијалниот отпор при дупчење може да се изрази преку функцијата на

обработливост:

𝐹𝑎 = 𝐶𝐹 ∙ 𝐷 𝑧𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 [𝑁] … … … … … … … … … … … … … (7.22)

Торзиониот момент при дупчење може да се изрази преку функцијата на

обработливост:

𝑀𝑇 = 𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠 𝑦𝑀 ∙ 𝐾𝑀 [Nm] … … … … … … … … … … … … (7.23)

При предупчување и проширување, попречното сечило не учествува во

процесот на режење и работните сечила не режат по целата своја должина.
Аксијалниот отпор при предупчување и проширување може да се изрази
преку функцијата на обработливост:

𝐹𝑎 = 𝐶𝐹 ∙ 𝐷 𝑧𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ δxF ∙ 𝐾𝐹 [𝑁] … … … . . … … . … … … … … . (7.24)

Торзиониот момент при предупчување и проширување може да се изрази

преку функцијата на обработливост:

𝑀𝑇 = 𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠 𝑦𝑀 ∙ 𝛿 𝑥𝑀 ∙ 𝐾𝑀 [Nm] … … … … … … … … … … (7.25)

каде што се:

𝐶𝑀 и 𝐶𝐹 - константи, се избираат од табела 8.3.2.1,
𝐾𝐹 и 𝐾𝑀 - поправни коефициенти, зависат од јачината, односно тврдината на
обработуваниот материјал, се избираат од табела 8.3.2.2, и
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 , 𝑧𝐹 , 𝑥𝑀 , 𝑦𝑀 , 𝑧𝑀 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.3.2.1.

Потребна моќност на машината

Потребна моќност на машината изразена преку торзиониот момент е:

𝑀𝑇 ∙ 𝑛
𝑃𝑀 = [𝐾𝑊] … … … … … … … … … . … … … . (7.26)
9,55 ∙ 106 ∙ 𝜂

Каде што 𝑀𝑇 е торзионен момент зависно од операцијата. За дупчење равенка

(7.23), а за предупчување и проширување, равенка (7.24).

7.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА

7.5.1. Режечка брзина

Режечката брзина при обработката со дупчење е променлива по должината на

режечките сечила на сврделот и зависи од радиусот на посматраната точка која лежи

138
на режечкото сечило. Во оската на ротација за r=0, режечката брзина V=0, а за r=D/2
режечката брзина достигнува максимум, V=max (сл. 7.30).

Сл. 7.30. Брзината на режење во зависност од оддалеченоста од оската на вртење на сврделот

Затоа понатаму под режечка брзина за сврдел со дијаметар D ќе ја

подразбираме максималната брзина на режење дефинирана со кинематската
обиколна брзина на сврделот:

𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐷∙𝑛
𝑉= ≈ [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 320

Технолошката режечка брзина за обработка со дупчење може да се изрази

преку функцијата на обработливост:

𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑧𝑉 ∙ 𝜇0
𝑉𝑇 = 𝐾𝑉 [m/min] … … … … … … … … … … … . (7.27)
𝑇 𝑚 ∙ 𝑠 𝑦𝑉

Технолошката режечка брзина за обработка со предупчување, проширување

и развртување може да се изрази со равенката:

𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑧𝑉 ∙ 𝜇0
𝑉𝑇 = 𝐾 [m/min] … … … … … … … … … … … , (7.28)
𝑇 𝑚 ∙ 𝑠 𝑦𝑉 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 𝑉

каде што се:

𝐷 [mm] - дијаметар на режечкиот алат,
𝑇 [min] - економска трајност на режечкиот алат помеѓу две острења, се избира од
табела 5.15.3,
𝛿 [mm] - режечка длабочина,
𝑠 [mm/vrt] - помест,
𝐶𝑉 - константа на брзината на режење, се избира од табелите 8.3.1.1 и 8.3.1.2,
𝑚, 𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 и 𝑧𝑉 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.3.1.1 и 8.3.1.2,
𝐾𝑉 - поправен коефициент, се избира од табела 8.3.1.3,
𝜇0 - поправен коефициент за дупчење зависен од должината на дупчење, се избира од
табела 8.3.1.3.

7.5.2. Помест

Изборот на поместот во производните операции со дупчење опфаќа:

 Проучување на производната операција,
 Избор на препорачана вредност за помест и
 Проверка и конечен избор на помест.
Проучувањето на производната операција опфаќа избор на дијаметарот на
сврделот 𝐷, во зависност од потребниот број на зафати за да може да се изведе
сигурно дупчење и да се постигне бараната точност и бараниот квалитет на
површината од обработуваниот отвор.

139
 Поместот 𝑠 се избира по препораки на производители на режечки алати или
според препораки од други литературни извори (прирачници, фабрички нормативи,
институти кои се занимаваат со проблематика обработка на металите со режење и
сл.). Изборот се врши во зависност од квалитетот на обработуваниот материјал (група,
подгрупа, тврдост), дијаметарот и квалитетот на материјалот од кој е изработен
алатот, длабочината на режење и сл..
Со цел да се проверат напоните на притисок и увивање, се врши проверка на
избраниот поместот со оглед на јакоста на сврделот.
Избраниот помест мора да го задоволи условот:

𝑦𝑀 𝐾𝐶 ∙ 𝐷 3
s≤ √( ) [mm/vrt] … … … … … … … … … . . (7.29)
42 ∙ 𝐶𝑀 ∙ 𝐾𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀

каде што се:

𝐾𝐶 ≅ 300 [N/mm2] - дозволен напон на притисок за материјалот на сврделот,
𝐶𝑀 [N/mm2] - специфичен момент на дупчење, се избира од табела 8.3.2.1,
𝑦𝑀 и 𝑧𝑀 - параметри на обработливост, се избираат од табела 8.3.2.1 и
𝐾𝑀 - поправен (корекционен) коефициент, се избира од табла 8.3.2.2.
Проверка на избраниот поместот со оглед на јакоста на сврделот се врши само
за сврдли со дијаметар до 16 [mm], додека за сврдли со поголем дијаметар не се
врши, бидејќи имаат поголема отпорност.
Проверка на големината на избраниот помест со оглед на јакоста на режeчкиот
алат за предупчување, проширување и развртување не се врши и поместот останува
оној што претходно е избран според одредени препораки.
Избраниот и евентуално проверениот помест се сведува стандардна вредност
𝑠0, исто како и кај зфатите со стружење.
Некои автори препорачуваат да се изврши проверка на поместот во зависност
од: јакоста на механизмот за помест и јакоста на механизмот за работно движење.
Дозволениот помест од аспект на јакоста на механизмот од дупчалката за
остварување на помест се одредува според равенката:

𝑦𝐹 𝐹𝑎 𝑚𝑎𝑥
𝑠0 ≤ √ [mm/vrt] … … … … … … … … … … … . . … . . (7.30)
𝐶𝐹 ∙ 𝐷 𝑧𝐹

Дозволениот помест од аспект на јакоста на механизмот од дупчалката за

работно движење се одредува според равенката:

𝑦𝐹 М𝑚𝑎𝑥
𝑠0 ≤ √ [mm/vrt] … … … … … … … … … … … … . . (7.31)
𝐶𝐹 ∙ 𝐷 𝑧𝐹

каде што се:

𝐹𝑎 𝑚𝑎𝑥 [𝑁] - максимална аксијална сила,
𝐶𝐹 - константа, се избира од табела 8.3.2.1,
𝑦𝐹 и 𝑧𝐹 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.3.2.1.
М𝑚𝑎𝑥 [Nm] - максимален момент.
Некои автори препорачуваат да се изврши проверка на поместот зависно од:
 можноста на сврделот за одвод на струшката и
 големината на кинематскиот заден агол.
Големината на кинематскиот заден агол на режeчкиот клин од сврделот зависи
од поместот. Минималната вредност на кинематскиот заден агол на надворешниот
дијаметар на сврделот изнесува 2⁰.

140
 Од претходниот услов следи поместот од аспект на големината на
кинематскиот заден агол.

𝐷∙𝜋
𝑠0 ≤ 𝑡𝑔(𝛼 − 2) [mm/vrt] … … … … … … … … … … … … . (32)
𝑠𝑖𝑛𝜑

каде што се:

𝐷 [mm] - дијаметар на сврделот,
𝜑 - агол на едно сечило од сврделот и
𝛼 - заден агол на режечкиот клин од сврделот.

7.5.3. Број на вртежи

Меродавниот број на вртежи при дупчење се одредува со оглед на целосно

искористување на режечкиот алат и моќноста на машината.
Меродавниот број на вртежи со оглед на целосно искористување на
режниот алат за дупчење се одредува со изедначување на равенката за кинематска и
технолошка режечка брзина:

𝐷 ∙ 𝑛 ∙ 𝜋 𝐶𝑉 ∙ 𝐷 𝑧𝑉 ∙ 𝐾𝑉 ∙ 𝜇0
𝑉= = 𝑦 … … … … … … … … … … … … (7.33)
1000 𝑇 𝑚 ∙ 𝑠0 𝑉

Со решавање на претходната равенка по n и замена на n со nA е добива:

320 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝜇0 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝐴 = 𝑦 [vrt/min] … … … … … … … … … … … . (7.34)
𝑇 𝑚 ∙ 𝑠0 𝑉 ∙ 𝐷1−𝑧𝑉

За предупчување, проширување и развртување равенката гласи:

320 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐾𝑉
𝑛𝐴 = 𝑦 [vrt/min] … … … … … … … . . … . … (7.35)
𝑇 𝑚 ∙ 𝑠0 𝑉 ∙ 𝐷1−𝑧𝑉 ∙ 𝛿 𝑥𝑉
каде што се:
𝐷 [mm] - дијаметар на соодветниот алат,
𝑇 [min] - економска трајност на алатот, се избира од табела 5.15.3,
𝐶𝑉 - константа на брзината на режење, се избира од табелите 8.3.1.1 и 8.3.1.2,
𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 , 𝑧𝑉 и 𝑚 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.3.1.1 и 8.3.1.2,
𝐾𝑉 - поправен коефициент, се избира од табела 8.3.1.3 и
𝜇0 - поправен коефициент зависен од должината на дупчење, се избира од табела
8.3.1.3.
Додатокот за режење 𝛿 за обработките со дупчење изнесува:

𝐷−𝑑
𝛿= [mm] … … … … … … … … … … … … … … . (7.36)
2

каде што d [mm] е дијаметар на претходно обработениот отвор.

Меродавниот број на вртежи со оглед на целосно искористување на
расположливата моќност на машината се одредува од равенките:
а) За дупчење:

9,55 ∙ 106 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝑀 = 𝑦 [vrt/min] … … … … … … … … . . … (7.37)
𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠0 𝑀 ∙ 𝐾𝑀

141
 б) За предупчување и проширување:

9,55 ∙ 106 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝑀 = 𝑦 [vrt/min] … … … … … … … . … … (7.38)
𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠0 𝑀 ∙ 𝛿 𝑥М ∙ 𝐾𝑀

каде што се:

𝐶𝑀 [N/mm2] - специфичен момент на дупчење, се избира од табела 8.3.2.1
𝑦𝑀 , 𝑥м и 𝑧𝑀 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.3.2.1 и
𝐾𝑀 - поправен коефициент, се избира од табела 8.3.2.2.
Помеѓу 𝑛𝐴 и 𝑛𝑀 меродавен е оној број на вртежи кој има помала вредност.
Бројот на вртежи 𝑛𝐴 или 𝑛𝑀 во општ случај ќе падне помеѓу два стандардни броја на
вртежи (nx и nx+1).
За нумерички управувани дупчалки со континуиран преносник за бројот на
вртежи за n се зема првата помала целобројна вредност.
Додека кај дупчалки со преносници со степенеста промена на бројот на вртежи
со цел добивање минимално време за зафатот, се врши оптимирање на брзината на
помошното движење Vp.
Ообработката треба да се врши со оној стандарден број на вртежи n чиј
производ со соодветниот помест s е поголем, односно по споредување на:

𝑛 ∙ 𝑠 = max(𝑛𝑚 ∙ 𝑠0 , 𝑛𝑚+1 ∙ 𝑠𝑚+1 ) … … … … … … … . … … … (7.39)

каде што 𝑛𝑚 и 𝑛𝑚+1- се два соседни стандардни броеви на вртежи помеѓу кои се наоѓа
пресметаниот меродавен број на вртежи 𝑛.
Поместот 𝑠𝑚+1 за одреден зафат се одредува според равенките:
За случај 𝑛𝐴 < 𝑛𝑀

𝑦𝑉 𝑛𝐴
𝑠𝑚+1 = 𝑠0 √ … … … … … … … … … … … … … . … … (7.40)
𝑛𝑚+1

За случај 𝑛𝑀 < 𝑛𝐴

𝑦𝑀 𝑛𝑀
𝑠𝑚+1 = 𝑠0 √ … … … … … … … … … … … … … . . . (7.41)
𝑛𝑚+1

Меродавниот помест 𝑠𝑚+1 се стандардизира според расположливите помести

на машината.
Ефективната технолошката брзина за соодветен зафат со режен алат со
дијаметар 𝐷 за избран (утврден) број на вртежи n се одредува од равенката:

𝐷∙𝜋∙𝑛
𝑉𝑇 = [vrt/min] … … … … … … … … … … … … … . (7.42)
1000

7.5.4. Моќност на режење

Потребната моќност (силина) на машината за режење при обработки со

дупчење за еден зафат се одредува од равенките:
а) За обработка со дупчење:
𝑦
𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠0 𝑀 ∙ 𝐾𝑀 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛
𝑃𝑟𝑒𝑧 = [KW] … … … … … … … … … . . (7.43)
30 ∙ 106

142
 б) За обработки со предупчување и проширување:
𝑦
𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑧𝑀 ∙ 𝑠0 𝑀 ∙ 𝛿 𝑧0 ∙ 𝐾𝑀 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛
𝑃𝑟𝑒𝑧 = [KW] … … … … … . . … … … 7.44)
30 ∙ 106

Кај развртување не се одредува моќноста бидејќи е многу мала.

7.5.5. Машинско време

Машинското време за дупчење 𝑡𝑀 за еден зафат се одредува според

равенката:

𝐿
𝑡𝑀 = [min] … … … … … … … … … … … … … … (7.45)
𝑛 ∙ 𝑠0

каде што се:

𝐿 [mm] - должина на одот на сврделот,
𝑛 [vrt/min] - број на вртежи и
𝑠0 [mm/vrt] - стандардизиран помест.
Должината на одот на сврделот при обработка со дупчење L се одредува
според вредностите од сл. 7.31 а) и б).

а) б)
Сл. 7.31. Должина на одот на сврделот: а)-за слепа дупка , б)-за отвор

Должината на одот на сврделот при обработка со предупчување L се одредува

според вредностите од сл. 7.32 а) и б).

а) б)
Сл. 7.32. Должина на одот на сврделот за предупчување: а)-за слепа дупка, б)-за отвор

Должината на одот на проширувачот при проширување и развртувачот при

развртување L се одредува според вредностите од сл. 7.33 а) и б).

143
 а) б)
Сл. 7.33. Должина на одот на проширувачот и развртувачот: а)-за проширување, б)-за
развртување на отвор

7.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА

Додатоците за обработките со дупчење со соодветните дијаметри се прикажани

на сл. 7.34).

Сл. 7.34. Додатоци за обработка при дупчење, проширување и развртување

Додатоците за обработка со дупчење зависат од потребниот квалитет на

обработената површина и се избираат од соодветни табеларни податоци.
Кај обработката со дупчење се разликуваат следните додатоци:
 δ1 - додаток за обработка со проширување, се избира од табела 4.2.1,
 δ2 - додаток за обработка со грубо развртување, се избира од табела 4.2.1,
 δ3 - додаток за обработка со фино развртување, се избира од табела 4.2.1.

144
 8.ОБРАБОТКА СО РЕНДОСУВАЊЕ

8.1. ОСНОВНИ ДВИЖЕЊЕ КАЈ РЕНДОСУВАЊЕ

Обработката рендосување (сл. 8.1) се применува за обработка на

хоризонтални, вертикални, коси и профилни површини, изработка на жлебови во
главини и сл. Се изведува на машини кои се викаат рендосалки со праволиниско
главно движење и помест (помошно движење).
Главното движење е праволиниско осцилаторно, дефинирано со брзината на
режење V [m/min] или број на двојни одови nL [dv.od/min].
Поместот s [mm/dv.od] е праволиниско периодично поместување на алатот или
обработуваното парче после повратниот ὸд.

а) б)
Сл. 8.1. Шеми на обработка со рендосување: а)-обработка на краткоодна рендосалка,
б)-обработка на долгоодна рендосалка

Во процесот на обработка со рендосување се разликуваат: работен и повртен

òд на алатот или обработуваното парче. Работен òд е одот на алатот или
обработуваното парче во текот на извршување на процесот на режење (од точка А до
точка В) и се изведува со режечка брзина 𝑉𝑟 . Во повратниот òд (од точка В до точка А)
не се врши процес на режење и се изведува со повратна брзина 𝑉р (сл. 8.1 а).
Во зависност од тоа дали режечкиот алат или обработуваното парче го врши
главното движење, се разликуваат две основни постапки за обработка со
рендосување, и тоа:
 oбработка на краткоодна рендосалка (сл. 8.1 а) и
 oбработка на долгоодна рендосалка (сл. 8.1 б).
Обработката со рендосување (сл. 8.2 б) е аналогна на обработката со
стружење (сл. 8.2 а), бидејќи рамната површина во процесот на режење со
рендосување може да се смета како обработка на кружна површина со бесконечно
голем радиус на кривината.

а) б)
Сл. 8.2. Површина на попречниот пресек на струшката: а)-кај обработка со стружење, б)-кај
обработка со рендосување

Површината на попречниот пресек на струшката според сл. 8.2 изнесува:

𝐴 = 𝛿 ∙ 𝑠 = 𝑏 ∙ 𝑎 [mm2 ] … … … … … … … … … … … … … (8.1)

145
 Ширината на струшката 𝒃 (на режниот слој) е:

𝛿
𝑏= [mm] … … … … … … … … … … … … … … … (8.2)
sin 𝐾

a дебелината на струшката 𝒂 изнесува:

𝑎 = 𝑠 ∙ sin 𝐾 [mm] … … … … … … … … … … … … . . (8.3)

каде што се:

𝛿 [mm] - длабочина на режење,
𝑠 [mm/dv.od] - помест и
𝐾 [⁰] - нападен агол на алатот.

8.2. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ СО РЕНДОСУВАЊЕ

Зависно од типот на рендосалката и правецот на движење на алатот, се

разликуваат две постапки и производни операции за обработка на:
 хоризонтални (краткоодни и долгоодни) и
 вертикални рендосалки.
На хоризонтални краткоодни рендосалки се обработуваат плочи со помали
димензии (до 1000 [mm]), со хоризонтални, вертикални и коси површини.
На хоризонтални долгоодни рендосалки најчесто се обработуваат делови со
големи должини, како што се: работни маси на дупчалки, глодалки, преси, водилки на
металорежечки машини (стругови, глодалки, дупчалки....) и преси и сл.
На сл. 8.3 се прикажани операции изведени на хоризонтална рендосалка.

а) б) в)
Сл. 8.3. Производни операции на обработка на хоризонтална рендосалка: а)-профилна
површина, б)-работна маса на дупчалка, в)-водилки на струг

На сл. 8.4. се прикажани операции изведени на вертикална рендосалка.

а) б) в)
Сл. 8.4. Производни операции на обработка на вертикална рендосалка: а)-изработка на
жлебови, б)-обработка на коси површини, в)-изработка на запчест конус

Во зависност од квалитетот на обработената површина се разликуваат

операции со груба и фина обработка.
Посебна група на производни операции во процесот на обработка со
рендосување претставуваат операциите за изработка и обработка на површини со
копирно рендосување.

146
 8.3. НОЖЕВИ ЗА РЕНДОСУВАЊЕ

Ножевите за рендосување по облик, геометрија и други карактеристики се

слични со ножевите за стружење, бидејќи процесот на рендосување е идентичен со
процесот стружење.
За подобро искористување на одот на алатот, еластичните деформации и
спречување на кршење на врвот при повратен од, кај рендосување се користат кукасти
ножеви, односно ножеви со свиткана дршка. При еластични деформации правиот нож
зарежува во обработената површина, а кукастиот се одделува од обработената
површина. Поради обликот кукастиот нож во процесот на режење има поголема
издаденост, затоа попречниот пресек треба да му биде поголем во однос на
стругарските ножеви.
При влез во зафат, ножевите за рендосување се изложени на големи ударни
оптоварувања, а по излезот од зафат доаѓа до нивно растоварување. Затоа, при
рендосувањето не се применуваат ножеви со плочки од крти тврди метали. За
изработка на ножеви за рендосување се користат брзорежни челици и жилави видови
на тврд метал, како што се Р40, Р50, М20, К10, К20 и др. Кај ножевите со поголеми
димензии дршката на ножот се изработува од конструктивен челик, а режечкиот дел со
режечка плочка од брзорежен челик или тврд метал. Режечките плочки на дршката од
ножот се поставуваат со лемење или со механичко врзување.
На сл. 8.5 се прикажани изведби на ножеви за рендосување изработени од
брзорежен челик и со изменлива плочка од тврд метал.

а) б) в) г) д) ѓ)
Сл. 8.5. Ножови за рендосување: а)-свиткан, б)-кукаст, в)-за завршна обработка, г)-кукаст за
засечување, д)-прав за жлебови, ѓ)-со изменливи плочки од ТМ

Режечката геометријата на ножевите за обработка со рендосување е

прикажана на сл. 8.6.

а) б) в) г)
Сл. 8.6. Режечка геометрија на ножеви за рендосување: а)-прав од брзорежен челик, б)-кукаст
со залемена плочка од ТМ, в)-агли на режниот клин, г)-нож за внатрешни жлебови

Режечката геомерија на ножевите за рендосување е дефинирана со истите

елементи како и стругарските ножеви. Порди ударното дејство, во зависност од
обработуваниот материјал, предниот агол γ е за 5⁰÷10⁰ помал во однос на
стругарските ножеви и изнесува γ=5⁰÷20⁰. Работното сечило често се изведува со
фаска со агол γ=5⁰÷10⁰. Задниот агол α=6⁰÷14⁰. Нападниот агол к=3⁰÷90⁰, а помошниот
нападен агол к1=10⁰÷30⁰. Аголот на наклонот на работното сечило секога е позитивен и
изнесува λ =10⁰÷15⁰. Тоа овозможува ударот на почетокот од зарежувањето на ножот
во материјалот да не го прима врвот, туку најодалечената точка од работното сечило.

147
 8.4. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ РЕНДОСУВАЊЕ

Резултантниот отпор кој се јавува при режење со рендосување, во општ случај

претставува просторна сила која може да се разложи на три меѓусебно нормални
кмпоненти (сл. 8.7):
 𝑭𝒕 -главен отпор на режење (отпор на режење во правец на работниот òд),
 𝑭𝒓 - отпор на продирање (отпор на режење во правец на оската на ножот),
 𝑭𝒂 - отпор на поместот (отпор на режење во правец на поместот).

Сл. 8.7. Компоненти на отпорот на режење

Главниот отпор на режење со рендосување се одредува исто како и кај

обработката со стружење од равенката:

𝐹𝑡 = 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 … … … … … … … … … … … … … (8.4)

каде што се:

𝐶𝐹 , 𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 и 𝐾𝐹 - имаат исто значење како и кај обработката со стружење,
𝐶𝐹 [N/mm2] - константа, се избира од табела 8.2.1,
𝐾𝐹 - поправен коефициент, се одредува според равенката (4.5),
𝑠 [mm] - помест,
𝛿 mm] - длабочина на режење и
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.2.1.

8.5. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА

Режимот на обработка во процесот на рендосување е одреден со:

 број на двојни одови на ножот или обработуваното парче nL [dv.od/min] и
 поместот s [mm/dv.od].
Врз основа на технолошките параметри од режимот за обработка и елементите
за одредување должината на режење (сл. 8.8) се одредува машинското (главното)
време на обработка 𝑡М од равенката:

𝐵
𝑡м = 𝑖 ∙ [min] … … … … … … … … … … … … … (8.5)
𝑠 ∙ 𝑛𝐿

каде што се:

𝛿
𝑖 = 𝛿𝑉𝑑 - број на премини,
𝛿𝑉𝑑 = 𝛿1 + 𝛿2 + 𝛿3 [mm] - вкупен додаток за обработка,

148
𝛿 [mm] - длабочина на режење со еден премин,
𝐵 = 𝑏 + 2 ∙ 𝑒2 [mm] - òд на ножот или обработуваното парче во правец на поместот
(помошното движење),
𝑏 [mm] - ширина на обработка и
𝑒2 =2÷5 [mm] - влез и излез на ножот во правецот на поместот.

Сл. 8.8. Елементи за одредување на главното време за обработка

8.5.1. Режечка брзина

Режечката брзина кај обработка со рендосување претставува брзина на

праволиниско движење на режечкиот алат или обработуваното парче во текот на
работниот òд.
Режечката брзина се бира според препораки од производители на режечки
алати или од соодветни литературни податоци.
Пресметка на режечката брзина се врши од аспект на целосно искористување
на постојаноста на алатот или на моќноста на машината.
Технолошката режечка брзина за одредена трајност на алатот Т зависи од
попречниот пресек на струшката, односно од 𝛿 и 𝑠, како и од сите останати фактори
што влијаат на режечката брзина при обработка со стружење и се одредува од
функцијата на обработливост:

𝐶𝑣
VT = ∙ 𝐾 ′ … … … … … … … … … … … … … … (8.6)
𝑇 𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠 𝑦𝑉 𝑉

Поправниот коефициент 𝐾𝑉′ се одредува според равенката:

𝐾𝑉′ =𝐾𝑉 ∙ 𝐾𝑉𝑑 ∙ 𝐾𝐿𝑉 … … … … … … … … … … … … … . … . . (8.7)

каде што се:

𝐶𝑣 - константа на брзината на режење, се избира од табела 8.1.1.1,
𝑥𝑉 , 𝑦𝑉 и 𝑚 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.1.1.1,
𝐾𝑉 - резултантен поправен коефициент како и при стружење, равенка (4.26),
𝐾𝑉𝑑 =0,5-0,6 - поправен коефициент за ударното дејство на режниот алат и
𝐾𝐿𝑉 - поправен коефициент за режната должина, се избира од табела 8.1.1.3.

8.5.2. Помест

Утврдувањето на поместот при обработка со рендосување опфаќа:

 избор на препорачани вредности на поместот и
 проверка на избраниот помест и избор на меродавен помест.

149
 Препорачаните вредности на поместот се избираат врз основа на препораки од
производителите на режечки алати, специјални прирачници, литература и сл., а во
зависност од длабочината на режење, материјалот на алатот и обработуваното парче
и други услови на обработка.
Избраниот помест одреден врз основа на препораки мора да ги задоволи
условите: отпорност на дршката на режечкиот алат и квалитет на обработената
површина. Кај рендосување поместот според стабилноста на обработуваното парче не
се проверува бидејќи обработуваното парче лежи на работната маса од рендосалката
и е стабилно.

8.5.2.1. Помест во зависност од отпорноста на дршката

Бидејќи обработката со рендосување може да се смета како обработка на струг

на обработувано парче со бескрајно голем дијаметар, големината на поместот од
аспект на отпорноста на дршката на ножот се определува како и за стружење (сл. 8.9).

Сл. 8.9. Елементи за одредување на поместот од аспект на отпорност на алатот

Резултантното (максималното) напредање на дршката од ножот е:

𝜎𝑅 = 𝐹𝑡 ∙ 𝐶0 ≤ 𝜎𝑑𝑜𝑧 … … … … … … … … … … … … … … … . .8.8)

Тангенцијалниот отпор на режењето според равенката (8.4) е:

𝐹𝑡 = 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 … … … … … … … … … … … … . . … . (8.9)

Со замена во равенката (8.7) се добива:

𝜎𝑅 = 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠 𝑦𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝐶0 ≤ 𝜎𝑑𝑜𝑧 … … … … … … … … … … . (8.10)

а со решавање на претходната равенка по 𝑠 и замена 𝑠 = 𝑠 ′ се добива:

𝑦𝐹 𝜎𝑑𝑜𝑧
𝑠′ ≤ √ [mm/dv. od] … … … … … … … … … (8.11)
𝐶0 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝐾𝐹

каде што се:

𝜎𝑑𝑜𝑧 =200÷250 [N/mm2] - дозволен напон на свиткување за материјалот од кој е
изработена на дршката на ножот,
𝐶0 [mm-2] - константа на стегање, попречен пресек и геометрија на алатот, се
пресметува според табела 8.1.2.3,
𝐶𝐹 [N/mm2] - константа, се избира од табела 8.1.2.1,
𝐾𝐹 - корекционен коефициент, се одредува според равенката (4.11),
𝛿 - [mm] - длабочина на режење и
𝑥𝐹 , 𝑦𝐹 - параметри на обработливост, се избираат од табела 8.1.2.1.

150
8.5.2.2. Помест во зависност од квалитетот на обработената површина

Поместот за завршна обработка во зависност од квалитетот на обработената

површина се одредува во зависност од нерамнините што ги формира острицата на
режечкиот алат (ножот) (сл. 8.10).

а) б)
Сл. 8.10. Елементи за одредување на квалитет на обработената површина: а)-обработка со
нож со заоблен врв, б)-обработка со нож со остар врв

Од зацрнетиот триаголник на сл. 8.10 а) и од сл. 8.10 б) следува:

𝑆 2
𝑟 2 = (2) + (𝑟 − 𝐻)2 и 𝑠 = 𝐻 cot 𝐾𝑟 + 𝐻 cot 𝐾1𝑟 … … … … … … (8.12)

Со решавање на претходните равенки по s и замена 𝑠 = 𝑠 ′′ се добива:

√8 ∙ 𝑟 ∙ 𝐻 за алат со заоблен врв

s ′′ = { … … … … . … (8.13)
𝐻(cot 𝐾𝑟 + cot 𝐾1𝑟 ) за алат со остар врв

каде што се:

𝑟 [mm] - радиус на заоблување на врвот на режечкиот раб на ножот,
𝐻 [mm] - најголема висина на нерамнините на теорискиот профил,
𝐾𝑟 - нападен агол на главното сечило на режечкиот алат и
𝐾1𝑟 - нападен агол на помошното сечило на режечкиот алат.
Помест за претходна груба обработка, во зависност од квалитетот на
обработената површина се одредува од додатокот за фина обработка 𝛿2 (сл. 8.11) од
условот:

𝛿2 ≥ 𝐻 + 𝐶 … … … … … … … … … … … … … . . … (8.14)

каде што 𝐶 е длабочина на деферктниот слој.

Сл. 8.11. Елементи за одредување на поместот за претходна груба обработка

Најголемата висина на нерамнините на теорискиот профил се одредува од

равенката (8.13):

𝑠2
за алат со заоблен врв
𝐻={ 8∙𝑟 … … . . . (8.15)
𝑠
за алат со остар врв
cot 𝐾𝑟 + cot 𝐾1𝑟

151
 Со замена на овие вредности за Н во равенката (8.14) се добива додатокот за
за фина обработка 𝛿2 :

𝑠2
+𝐶 за алат со заоблен врв
𝛿2 ≥ { 8∙𝑟 … … … … … … … (8.16)
𝑠
+ 𝐶 за алат со остар врв
cot 𝐾𝑟 + cot 𝐾1𝑟

Со решавање на претходните равенки по 𝑠 и замена 𝑠 = 𝑠 ′ ′′се добива:

√8 ∙ 𝑟 ∙ (𝛿2 − 𝐶) за алат со зоблен врв

𝑠 ′′′ = { … … … … . . . (8.17)
(𝛿2 − 𝐶)(cot 𝐾𝑟 + cot 𝐾1𝑟 ) за алат со остар врв

каде што се:

𝛿2 [mm] - додаток за фина обработка и
C [mm] - длабочина на дефектниот слој на површината од обработуваното парче и се
избира од табела 2.2.6.
Доколку избраниот помест не задоволува еден од претходните услови, тогаш
мердавен е најмалиот пресметан поместот и истиот се стандардизира според
расположливите помести од рендосалката.

8.5.3. Број на двојни одови

Времето за еден двоен òд 𝑡𝑑𝑜 , претставува збир на времето на работниот òд

(време на режење) 𝑡𝑑𝑟 и времето на повратниот òд 𝑡𝑑𝑝 без потребното време за
промена на насоката на движење:

𝑡𝑑𝑜 = 𝑡𝑑𝑟 + 𝑡𝑑𝑝 … … … … … … … … … … … … … … … . . (8.18)

Времето на работниот òд за должина 𝐿 и брзина на работниот òд 𝑉𝑟 изнeсува:

𝐿
𝑡𝑑𝑟 = … … … … … … … … … … … … … … … . . (8.19)
1000 ∙ 𝑉𝑟

а времето на повратниот òд за должина 𝐿 и брзина на повратниот òд 𝑉𝑟 е:

𝐿
𝑡𝑑𝑝 = … … … … … … … … … … … … … … … . . (8.20)
1000 ∙ 𝑉𝑝

Со замена на равенките (8.19) и (8.20) во равенката (8.18) се добива времето

на еден работен циклус (еден двоен òд):

𝐿 𝑉𝑟
𝑡𝑑 = ∙ (1 + ) … … … … … … … … … … … … … (8.21)
1000 ∙ 𝑉𝑟 𝑉𝑝

каде што се:

𝐿 = 𝑙 + 2 ∙ 𝑒1 [mm] - òд на алатот во правец на работното движење (сл. 8.8).
𝑉𝑟 [m/min] - брзина на работниот òд,
𝑉𝑝 [m/min] - брзина на повратниот òд и
𝑒1 - влез и излез на ножот во правецот на равотниот òд.
Бидејќи машинското (главното) време за 𝒊 премини е:

152
 𝐵
𝑡м = 𝑖 ∙ 𝑡 … … … … … … … … … … … … … … … … (8.22)
𝑠 𝑑𝑜

каде што се:

𝑖 - број на премини,
𝐵 [mm] - òд на ножот или обработуваното парче во правец на поместот (помошното
движење), односно ширина на рендосување и
𝑠 [mm/dv.od] - помест.
Машинското време на обработка ќе биде :

𝐵 𝐿 𝑉𝑟
𝑡М = 𝑖 ∙ ∙ ∙ (1 + ) … … … … … … … … … … … (8.23)
𝑠 1000 ∙ 𝑉𝑟 𝑉𝑝

Односот на брзините на работниот и повратниот òд 𝑘 кoj претставува

𝑉𝑝
карактеристика на рендосалката, изнесува: 𝑘 = 𝑉 = 1,5 ÷ 2
𝑟
Машинското време за обработка изразено преку 𝑘 изнесува:

𝐵 𝐿 1+𝑘 𝐵
𝑡м = 𝑖 ∙ ∙ ∙ =𝑖∙ … … … … … … … … … . (8.24)
𝑠 1000 ∙ 𝑉𝑟 𝑘 𝑠 ∙ 𝑛𝐿

од каде следува дека бројот на двојни одови:

𝑘 1000
𝑛𝐿 = ∙ ∙ 𝑉𝑟 … … … … … … … … … … … . . … (8.25)
1+𝑘 𝐿

Бројот на двојни одови 𝑛𝐿 се определува со оглед на трајноста на режечкиот

алат и со оглед на можноста на машината.
Со замена на вредноста за 𝑉𝑟 = 𝑉𝑇 според равенката (8.6) од равенката (8.25) се
добива бројот на двојни одови од аспект на полно искористување на режниот
алат 𝒏𝑳𝑨 и изнесува:

1000 ∙ 𝑘 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐾𝑉′
𝑛𝐿𝐴 = 𝑦 [dv. od/min] … … … … … … … (8.26)
(1 + 𝑘) ∙ 𝐿 ∙ 𝑇 𝑚 ∙ 𝛿 𝑥𝑉 ∙ 𝑠0 𝑉

каде што се:

𝑠0 - најголем технолошки дозволен помест според трајноста на алатот и можноста на
машината,
𝐶𝑉 - константа на режење, се избира од табела 8.1.1.1,
𝑇 - трајност на алатот,
𝑚, 𝑥𝑉 и 𝑦𝑉 - параметри на обработливост; се избираат од табела 8.1.1.1, а
𝐾𝑉′ - поправен коефициент; се одредува според равенката (8.7).
Со оглед на потполно искористување на моќноста на машината, бројот на
двојни одови 𝒏𝑳𝑴 се одредува од равенката:

60 ∙ 106 ∙ 𝑘 ∙ 𝑃𝑀 ∙ 𝜂
𝑛𝐿𝑀 = 𝑦 [dv. od/min] … … … … … (8.26)
(1 + 𝑘) ∙ 𝐿 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 ∙ 𝐾𝐹

каде што се:

η=0,65 - коефициент (степен) на искористување на машината,
𝑃𝑀 - моќност (силина) на електромоторот на рендосалката,
𝐶𝐹 - специфична сила на режење, се избира од табела 8.1.2.1,
𝑥𝐹 и 𝑦𝐹 коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.1.2.1,

153
𝐾𝐹 - поправен коефициент; се одредува според равенката (4.11).
Меродавен помеѓу 𝑛𝐿𝐴 и 𝑛𝐿𝑀 е помалиот број на двојни одови.
Постапката за оптимирање и одредување на меродавен производ на nL∙s и
бројот на премини е ист како и кај стружење, со тоа што е потребно да се води сметка
за аритметичката низа на стандардни помести.
Ефективната технолошка брзина на режење (брзината на работниот òд) се
одредува од равенката (8.25) и изнесува:

1+𝑘 𝐿
𝑉𝑟 = 𝑉 = ∙ ∙ 𝑛 [m/min] … … … … … … … … … … . . (8.27)
𝑘 1000 𝐿

Потребната моќност на машината за режење изразена преку функцијата на

обработливост, изнесува:
𝑦
𝐹𝑡 ∙ 𝑉𝑟 (1 + 𝑘) ∙ 𝐿 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝛿 𝑥𝐹 ∙ 𝑠0 𝐹 ∙ 𝐾𝐹 ∙ 𝑛𝐿
𝑃𝑟 = = ≤ PM ∙ 𝜂 [KW] … … (8.28)
1000 ∙ 60 60 ∙ 106 ∙ 𝑘

8.6. ДОДАТОЦИ ЗА ОБРАБОТКА

Длабочината на режење кај рендосување според сл.8.12 изнесува:

𝛿 = 𝐻1 − 𝐻

каде што се:

𝐻1 - димензија на појдовното парче пред обработка,
𝐻 - димензија на обработуваното парче по обработката (димензја на готов дел).
Додатоците за обработка со рендосување и дебелините (висините) по
изведување на зафатите се прикажани на сл. 8.12.
Додатоците се избираат во зависност од потребниот квалитет на обработената
површина според табеларни препораки.

Сл. 8.12. Додатоци за обработка со рендосување и дебелини на парчето по изведување на

соодветните зафати

Додатоците за обработка со рендосување се:

 𝛿1 - додаток за груба обработка, се избира од табелите 4.3.1 и 4.3.2,
 𝛿2 - додаток за фина обработка, се избира од табелите 4.3.1 и 4.3.2, и
 𝛿3 - додаток за брусење, се избира од табелите 4.3.1 и 4.3.2.
Со Н се означени соодветните дебелини на појдовното и обработуванато парче
по соодветните зафати и тоа:
Н1 - дебелина на појдовното парче,
Н2 - дебелина по симнување на додатокот за груба обработка 𝛿1 ,
Н3 - дебелина по симнување на додатокот за фина обработка 𝛿2 ,
Н - дебелина по симнување на додатокот за обработка со брусење 𝛿3 .

154
 9. ОБРАБОТКА СО ПРОВЛЕКУВАЊЕ

9.1. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИИ СО ПРОВЛЕКУВАЊЕ

9.1.1. Карактеристики на процесот провлекување

Провлекувањето е современа постапка за обработка на металите со режење за
изработка на внатрешни и надворешни профилни површини. Тоа е процес со висока
продуктивност, точност и квалитет на обработената површина. Се применува кај
сериско и масовно производство, бидејќи режечките алати се строго наменски
проектирани и произведени за одреден облик и димензии и се скапи. Провлекувањето
се изведува на машини за провлекување кои се нарекуваат провлекувачки.

а) б)
Сл. 9.1. Шема за обработка со провлекување: а)-внатрешно, б)-надворешно (1-провлекувач,
2-влечна глава, 3-работна маса, 4-обработувано парче)

Процесот на обработка со провлекување се остварува само со едно движење, и

тоа праволиниско главно движење на режечкиот алат кој се вика провлекувач (сл. 9.1).
Обработуваното парче (4) лежи на работната маса од машината и мирува. Кај
внатрешното провлекување, во обработуваното парче претходно е изработен отвор.
Провлекувачот се вовлекува со предниот дел во отворот на парчето и прифаќа со
влечна глава (2). Со праволиниско провлекување на провлекувачот (1), влечен од
влечната глава со сила F од машината, се обезбедува симнување на вишокот на
материјал од обработуваното парче, како резултат на постепеното зголемување на
димензиите на запците од провлекувачот.
Процесот на обработка со провлекување се карактеризира со:
 постепено режење на додатокот за обработка, режење заб по заб,
 истовремено режење со зафат на повеќе запци од провлекувачот и
 не постои помест како самостојно кинематско движење.
Зголемената димензија на наредниот во однос на претходниот заб обезбедува
длабочина на режење по заб 𝛿𝑍 која ја симнува режечкиот елемент (забот). Исклучок
се производните операции за изработка на завојни жлебови (цевки за наоружување),
каде што постои помошно вртливо движење, според чекорот на завојницата.
 мали брзини на режење 2÷12 [m/min], а кај новите конструкции на машини за
провлекување и 30÷40 [m/min].

9.1.2. Методи на провлекување

Постојат неколку варијанти на распоред на запците на провлекувачот (сл. 9.2)

со кои се дефинираат методите (варијантите) на провлекување, а најзастапени се:
Профилен, Генеративен и Прогресивен метод.

155
 Кај Профилниот метод, односно варијанта на изведба на провлекувачот (сл.
9.2 а) секој од запците на провлекувачот има ист облик на профил со завршниот
профил од обработуваното парче. Се карактеризира со симнување на зададениот
додаток за обработка во слоеви со дебелина 𝛿𝑍 .

а) б) в)
Сл. 9.2. Методи на провлекување; а)-профилен, б)-генеративен, в)-прогресивен

Кај Генеративниот метод (сл. 9.2 б) освен последните, запците го немаат

обликот на завршниот профил (обработуваната површина). Запците на почетокот се
со наједноставни облици, а потоа постепено се оформува обликот на запците според
профилот на обработуваната површина. Се одликува со симнување на додатокот во
рамни слоеви со дебелина 𝛿𝑍 или концентрични кругови со лачен облик при
произволен профил на обработка.
Кај Прогресивниот метод (сл. 9.2 в) профилот на обработуваната површина се
формира дел по дел со должина на слојот b1, b2,..., односно по секции, додека
дебелината на струшката расте заб по заб 𝛿𝑍′ > 𝛿𝑍 . Запците се распоредени во секции
и секоја секција симнува дел од контурата на профилот.

9.1.3. Производни операции со провлекување

Производните операции со провлекување се делат на две групи и тоа:

 внатрешно провлекување и
 надворешно провлекување.
Внатрешно провлекување претставува процес каде во обработуваното парче
претходно само со груба обработка со дупчење, стружење и сл. се изработува
цилиндричен отвор, со цел вовлекување, обезбедување на правилно водење на
алатот и создавање услови за конечно оформување на отворот со провлекување.
Провлекувачот, движејќи се низ отворот обезбедува формирање на отворот во
склад со профилот на режечките елементи на алатот (кружен, квадратен, триаголен,
многуаголен, едножлебен, повеќежлебен итн.).
Ако првобитниот отвор се проширува само на едно место, на пример, при
обработката на жлеб за клин на главина, тогаш, за да се обезбеди правилно водење,
провлекувачот се поставува во специјален држач за водење.
Внатрешно провлекување и облици на провлечени отвори се дадени на сл. 9.3.

а) б)
Сл. 9.3. Внатрешно провлекување: а)-процес, б)-облици на провлечени отвори

156
 Со внатрешно провлекување се обработуваат отвори со дијаметар 3÷300 [mm].
Сепак најголема индустриска примена имаат обработките на отвори со дијаметар
10÷75 [mm].
Надворешно провлекување е операција за обработка на надворешни
површини со различна конфигурација на профили со употреба на повеќеделни алати
за провлекување (сл. 9.4).

а) б)
Сл. 9.4. Основни постапки за обработка со надворешно провлекување: а)-со длабочинско
приближување, б)-со странично приближување

Основни постапки на надворешно провлекување се:

 длабочинско приближување на запците кон обработуваното парче и
 странично (бочно) приближување на запците кон обработуваното парче.
Кај надворешното провлекување со длабочинско приближување на запците од
провлекувачот се остварува постепено формирање на длабочината на профилот со
константна ширина по неговата длабочина.
Кај страничното приближување, обликувањето се врши со константна
длабочина на профилот, а постепено по ширината.
Со надворешно провлекување можат да се обработат профилни површини со
различна конфигурација и димензии (сл. 9.5)..

а) б)
Сл. 9.5. Надворешно провлекување: а)-процес, б)-производни операции

Провлекување може да се примени и како замена на производните операции

глодање и рендосување за обработка на површини со сложена конфигурација, висок
квалитет и точност на обработка

9.2. АЛАТИ ЗА ПРОВЛЕКУВАЊЕ

Поради својата сложеност, точност на изработка и други специфичности,

алатите за провлекување (провлекувачите) спаѓаат во групата на специјални режечки
алати. Зависно од видот на обработуваната површина се делат на:
 провлекувачи за внатрешно провлекување и
 провлекувачи за надворешно провлекување.

157
 9.2.1. Провлекувачи за внатрешно провлекување

Провлекувачите за внатрешно провлекување (сл. 9.6) најчесто се користат за

провлекување на: цилиндрични, многуаголни (квадратни, триаголни, шестоаголни и
др.) едножлебни, повеќежлебни и различни видови на профилни и комбинирани
отвори. Се изработуваат како едноделни од брзорежен челик. Можат да бидат
оплеменети со превлака од TiN.
Според начинот на подвижување и дејството на силата можат да бидат со:
 влечење, провлекувачи (долги влечени алати) и
 притискање, пробивачи (кратки потиснувани алати).
На сл. 9.6 а) е прикажан пробивач (краток потиснуван алат за провлекување) со
составните елементи. Се користи на хидраулични преси кои имаат доволен притисен
ὸд и доволен простор за придржување на пробивачот под работната маса на пресата.
Кај пробивачите силата за провлекување дејствува на нивниот заден дел и се
напрегнати на притисок и извивање.

а)

б)

в)

г) д)
Сл. 9.6. Провлекувачи за внатрешно провлекување: а)-пробивач со составните елементи,
б)-фотографија на провлекувач, в)-провлекувач со составните елементи, г)-режечки елементи,
д)-распоред на кршачи на струшка

На сл. 9.6 б) е прикажана фотографија на провлекувач, а на сл. 9.6 в)

провлекувач со составните елементи. Се користат на провлекувачки кои имаат две
прифатни глави: предна влечна глава за остварување на влечната сила за
провлекување и задна прифатна глава за враќање на провлекувачот во почетна
положба. Кај провлекувачите силата за провлекување дејствува на нивниот преден
дел и се напрегнати на истегнување.
На влечните провлекувачи се разликуваат следните карактеристични елементи:
дршка (преден прифатен дел, прифаќач), врат и преден конус, предна водилка,
режечки дел составен од: запци за груба и фина обработка и запци за калибрирање) и
заден водилка (прифаќач).

158
 Дршката обезбедува прифаќање на алатот и пренос на потребната сила за
провлекување од погонскиот систем од машината на алатот. Вратот и преодниот конус
служат како преод помеѓу дршката и телото на провлекувачот. Предната водилка
обезбедува водење на алатот низ отворот на обработуваното парче пред почеток на
процесот на режење. Режниот дел на алатот врши симнување на вишокот материјал и
обликување на профилот во склад со профилот на алатот (сл. 9.6 г). Делот за
калибрирање врши калибрирање на профилот, односно обезбедува висок квалитет и
точност на обликот и димензии на профилот. Задниот прифаќач служи за водење на
провлекувачот при неговиот излез, со што ги заштитува запците од кршење,
прифаќање на алатот од машината и доведување во почетна позиција. Предниот и
задниот прифаќач се изведуваат според прифатните глави на машината и се
стандардизирани, а останатите делови се изработуваат зависно од обликот и
димензиите на профилот кој се изработува.
При провлекувањето на затворени контури настанува затворена струшка, која
по излезот на забот од зафат се задржува во меѓузабјето на провлекувачот. За да се
олесни симнувањето на струшката, на запците се изработуваат жлебови за кршење
(ситнење) на струшката (сл. 9.6 д).

9.2.2. Провлекувачи за надворешно провлекување

Провлекувачите за надворешно провлекување според начинот на подвижување

и остварување на силата за провлекување можат да бидат со:
 влечење (провлекувачи) и
 притискање (пробивачи).
Провлекувачите за надворешно провлекување (сл. 9.7) се изработуваат
целосно од брзорежен челик (сл. 9.7 а) или со сегменти од тврд метал (сл. 9.7 б).

а) б)
Сл. 9.7. Провлекувачи за надворешно провлекување: а)-едноделен, б)-со сегменти од ТМ

Провлекувачите од брзорежен челик изработени целосно или од сегменти,

можат да се оплеменат со превлака од TiN. По конструкција се далеку посложени од
провлекувачите за внатрешно провлекување и се составени од повеќе сегменти,
наменети за обработка на одделни делови од контурата на обработуваното парче.
Сегментите се состојат од режечки дел со запци за груба и запци за фина обработка
(калибрирање) и се монтираат на основната плоча.

159
 9.2.3. Геометрија на режечките елементи на провлекувачите

Геометријата на режечките елементи на алатите за провлекување

(провлекувачите) е одредена со обликот и димензиите на режечките елементи (запци)
на провлекувачот и тоа: геометрискиот облик на клинот дефиниран со аглите (α, β и γ),
чекорот на запците на провлекувачот (е), висината (Н) и должината на забот (В),
обликот и радиусот на меѓузабјето (r), порастот на запците (𝛿𝑍 ) и должината на
провлекувачот (L) (сл. 9.8).

Сл. 9.8. Основни елементи на геометријата на провлекувачите

За намалување на должината на работните сечила, а со тоа и на струшката,

сечилата се изведуваат со жлебови за ситнење на струшката распоредени
наизменично.

9.3. ОТПОРИ НА РЕЖЕЊЕ КАЈ ПРОВЛЕКУВАЊЕ

Во процесот на провлекување се јавуваат значителни отпори кои дејствуваат

по должината на провлекувачот, спротивставувајќи се на неговото движење (сл. 9.10).

а) б) в)
Сл. 9.10. Отпори на режење кај провлекување: а)-внатрешно, б)-надворешно провлекување,
в)-провлекувач за надворешно провлекување со агол на наклон на режечкиот раб

На големината на режниот отпор влијаат повеќе фактори и тоа: механичките

својства на обработуваниот материјал, големината на поместот по заб, геометријата
на запците, бројот на запци во истовремен зафат, средствата за ладење и
подмачкување и сл.
На секој заб на провлекувачот кој е во зафат со обработуваното парче делува
резултантна сила на режење FR, која во општ случај се разложува на:
 𝑭𝒕 - главен отпор на режење,
 𝑭𝒓 - отпор на продирање, се појавува кај несиметричните провлекувачи, како
што се: провлекувачи за изработка на жлеб за клин и провлекувачи за
надворешно провлекување и

160
  𝑭𝒂 - аксијален отпор на режење, се појавува кога запците на провлекувачот се
изработени со агол на наклон на режечкиот раб λ # 0.
Отпорот на режењето во правец на оската на провлекувачот 𝐹𝑅 , односно
потребната сила за негово движење во процесот на режењето може да се изрази со
равенките:
𝑦
𝐹𝑅 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑠𝑍 𝐹 ∙ 𝐷 ∙ 𝑧𝑖 [N] - за цилиндрични провлекувачи...................(9.1)
𝑦
𝐹𝑅 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑠𝑍 𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑧𝑖 [N] - за провлекувачи за едножлебни отвори....(9.2)
𝑦
𝐹𝑅 = 𝐶𝐹 ∙ 𝑠𝑍 𝐹 ∙ 𝑏 ∙ 𝑛 ∙ 𝑧𝑖 [N] за многужлебни провлекувачи..................(9.3)

каде што се:

𝐶𝐹 - коефициент, се избира од табела 8.5.1,
𝑠𝑍 = 𝛿𝑧 [mm/zab] - помест по еден заб, дебелина на струшката симната со еден заб,
𝑌𝐹 - коефициент на обработливост, се избира од табела 8.5.1,
𝐷 [mm] - дијаметар на провлекувачот,
𝑧𝑖 - број на запци во истовремен зафат,
𝑏 [mm] - ширина на обработуваниот жлеб и
𝑛 - број на жлебови.
Влечната сила на машината во процесот на провлекување е променлива
поради периодичниот влез и излез на запците во зафат. Истата треба да биде
поголема од максималниот режен отпор.
Потребната моѓност за провлекување може да се одреди од равенката:

𝐹𝑅 ∙ 𝑉
𝑃𝑟 = [𝐾𝑊] … … … … … … … … … … … . … … … (9.4)
1000 ∙ 60

а моќноста на електромоторот:

𝑃𝑟 𝐹𝑅 ∙ 𝑉
𝑃𝑀 = = [𝐾𝑊] … … … … … … … … … … … … … (9.5)
𝜂 60000 ∙ 𝜂

9.4. РЕЖИМИ ЗА ОБРАБОТКА

9.4.1. Режечка брзина

Под режечка брзина V [m/min] при провлекување се подразбира изминатиот пат

на провлекувачот по обработуваното парче за единица време (сл. 9.11).

Сл. 9.11. Елементи за одредување на режимите за обработка со провлекување

Режечката брзина може да се одреди врз основа на:

 препораки од произведувачи на провлекувачи и
 со пресметка.

161
 Препорачана режечка брзина се бира врз основа на препораки од
произведувачи на провлекувачи, звисно од материјалот на обработуваното парче и
алатот, видот на провлекување, длабочината на режење по заб и сл.
Економската режечка брзина од аспект на целосно искористување на
провлекувачот при провлекување може да се изрази преку равенката:

𝐶𝑉 m
𝑉𝑇 = 𝑦 ∙ 𝐾𝑉 [ ] … … … … … … … … … … … … . . . (9.6)
𝑇𝑚 ∙ 𝑠𝑍 𝑉 min

каде што се.

𝐶𝑉 - коефициент, се избира од табела 8.5.2
𝑇 [min] - економска трајност на режниот алат (провлекувачот),
𝑠𝑍 [mm/zab] - помест по заб (дебелина на струшката симната со еден заб),
𝐾𝑉 - поправен коефициент во зависност од условите на обработка и
𝑚, 𝑦𝑉 - коефициенти на обработливост, се избираат од табела 8.5.2.
Во табела 7.5.1 се дадени препорачаните брзини за провлекување за различни
видови на материјали.

9.4.2. Помест по заб

При провлекување, големината на поместот е поврзана со конструкцијата на

провлекувачот и не може да се менува како кај останатите обработки. Правилниот
избор на поместот, односно висинската разлика помеѓу два соседни запци при
конструкцијата на провлаекувачот има решавачко влијание на производноста,
квалитетот на обработената површина и трајноста на провлекувачот.
Поместот по заб 𝑠𝑍 е еднаков на дебелината на струшката што ја симнува еден
заб 𝛿𝑧 . Со зголемувањето на помест по заб 𝑠𝑍 расте производноста, но зголемувањето
на попречниот пресек на струшката предизвикува зголемување на аксијалниот отпор
на режење, што може да доведе до прекинување на провлекувачот.
Поместите по заб се земаат обично во границите 𝑠𝑍 =0,05÷0,2 [mm].
Во табела 7.5.1 се дадени препорачаните помести по заб за различни видови
на материјали на обработуваното парче и провлекувачот.

9.4.3. Машинско време

Машинското време при провлекувањето може да се одреди од равенката:

𝐾∙𝐿
𝑡М = [min] … … … … … … … … … … … … … … (9.7)
1000 ∙ 𝑉

каде што се:

𝐾=1,1÷1,5 - коефициент кој го зема предвид повратниот òд на провлекувачот,
𝐿[mm] - должина на работниот òд на провлекувачот и
𝑉[m/min] - режечка брзина.
Во претходната равенка со К не е опфатено потребното време за поставување
и замена на обработуваното парче, бидејќи спаѓа во помошното време.

162
 10. ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ

10.1. КАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРОЦЕСОТ БРУСЕЊЕ

Брусењето (сл. 10.1) е една од најзначајните производни операции за завршна

обработка, бидејќи обезбедува: висока точност на димензиите и висок квалитет на
обработените површини. Најчесто се изведува после термичка обработка, така што
обезбедува отстранување на грешките од топлотните деформации настанати во
процесот на термичка обработка.
Распоредот на главното и помошното движење зависат од видот на
производната операција (кружно или рамно брусење) и режечкиот алат.

а) б)
Сл. 10.1. Производни операции со брусење: а)-надворешно кружно, б)-рамно брусење

Главното работно движење кај обработка со брусење е вртежно движење и

го изведува режечкиот алат. Режечкиот алат за брусење се нарекува точило.
Главното работно движење се дефинира со режечката брзина на точилото.

𝐷 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛𝑡
𝑉𝑡 = [m/sek] … … … … … … … … … … … … … . (10.1)
1000 ∙ 60

односно со бројот на вртежи на точилото:

1000 ∙ 60 ∙ 𝑉𝑡
𝑛𝑡 = [vrt/min] … … … … … … … … … … . . … (10.2)
𝐷∙𝜋

Помошното движење кај кружното брусење е вртежно и праволиниско

движење, а кај рамно брусење само праволиниско движење на обработуваното парче.
Кај кружно брусење (сл. 10.1 а), помошното вртежно движење на
обработуваното парче се дефинира со брзината на помошното движење 𝑉р [mm/min],
односно со бројот на вртежи 𝑛р [vr/min], а помошното праволиниското движење со
надолжниот помест 𝑠𝑛 [mm/min].
Кај рамно брусење (сл. 10.1 б), помошното праволиниско движење на
обработуваното парче или алатот се состои од аксијален 𝑠𝑚 [mm/min] и радијален
помест 𝑠𝑝ℎ [mm/od].
Точилото (сл. 10.2 б) е составено од абразивни (брусни) зрнца (2), поврзани со
сврзувачко средство (3), меѓу кои остануваат и празнини (пори) (1). Режење, односно
симнување на струшка (6) со длабочина δ од обработуваното парче (5) вршат
абразивните (режечките) зрнца, кои имаат улога на запци.
Режечките зрнца на точилото, се распоредени по обиколката од точилото и по
внатрешноста на масата од точилото на различни растојанија 𝑡1 ≠ 𝑡2 ≠∙∙∙≠ 𝑡𝑛 (сл.10.3).
Распоредот и ориентацијата на зрнцата во брусниот материјал е случаен и
неправилен, што при константна обиколна брзина на точилото Vt и брзина на помошно

163
движење на обработуваното парче Vр има за последица различни длабочини на
режење 𝛿1 ≠ 𝛿2 ≠∙∙∙≠ 𝛿𝑛 и различни вредности на поместот по режечки елемент 𝑠1𝑖 .

а) б)
Сл. 10.2. Точило: а)-периферна брусна површина, б)-попречен пресек

Со анализа на процесот за формирање на струшки, кај брусењето може да се

воочи елементарна струшка, настаната како последица од симнување на вишок на
материјал со едно зрнце (сл. 10.3).

Сл. 10.3. Основни облици на струшката при обработка со брусење

10.2. ПРОИЗВОДНИ ОПЕРАЦИ СО БРУСЕЊЕ

Основни производни операции кои се изведуваат со брусење се:

 кружно брусење,
 рамно брусење,
 брусење без шилци, и
 брусење на сложени површини.

10.2.1. Кружно брусење

Кружното брусење може да биде: надворешно, внатрешно и челно.

10.2.1.1. Надворешно кружно брусење

Надворешното кружно брусење претставува брусење на надворешни

цилиндрични и конусни површини, најчесто со аксијално неподвижно точило или со
аксијално подвижно точило кај надворешно радијално брусење.
Ова брусење најчесто се изведува помеѓу шилци, а може да се изведе на
неколку начини и тоа како: обично, длабоко, радијално и скалесто брусење.
Основните шеми на надворешно кружно брусење се прикажани на сл. 10.4.

164
 Обично кружно брусење претставува брусење на кружна површина, каде што
со еден премин се симнува релативно мал слој на материјал (δ) (сл. 10.4 а).
Главното работно движење е вртежно со брзина (Vt) и го изведува точилото.
Поместот го изведува обработуваното парче и е составен од две движења и
тоа: кружен помест на обработуваното парче (np) и осцилаторно движење на
обработуваното парче (sn) (двојни одови), со што се остварува надолжниот помест (s')
со длабочина на режење (брусење) δ.
Вкупниот предвиден додаток за обработка со брусење се симнува во повеќе
премини, по секој двоен ὸд следува попречниот помест на точилото (sp)

а) б) в) г)
Сл.10.4. Надворешно кружно брусење: а)-обично, б)-длабоко, в)-радијално, г)-скалесто

Длабоко кружно брусење претставува брусење на кружна површина, каде што

со еден премин се симнува релативно голем слој на материјал (δ) (сл. 10.4 б).
Карактеристично при ова брусење е тоа што точилото има конусен дел (1) со кој се
врши симнување на материјалот и цилиндричен дел (2) наменет за калибрирање.
Главното работно движење и поместот се еднакви со обичното кружно брусење.
Радијално кружно брусење се применува за брусење на релативно мали
должини (сл. 10.4 в). Во овој случај обработуваното парче нема осцилаторно движење
(двојни одови) туку само вртежно движење (np). Точилото врши вртливо движење со
брзина (Vt) и попречен помест (sp). Во овој случај, ширината на точилото треба да е
поголема од ширината на површината што се бруси.
Скалесто кружно брусење на цилиндрични површини се изведува со
специјално профилирано точило (сл. 10.4 г). Со соодветна положба, односно
завртување на оската на вртење на точилото за одреден агол, се постигнува
нормалност на двете површини. Во овој случај се остваруваат сите основни движења,
со ограничување на надолжниот помест, во зависност од должината на брусење.
Надворешно конусно брусење може да се изведе како: радијал и обично. Шеми
за надворешно брусење на конусни површини се прикажани на сл. 10.5.
Радијално конусно брусење (со радијално подвижно точило) се применува за
брусење на надворешни конусни површини со мали должини, според шемата на сл.
10.5 а). Точилото треба да биде пошироко од ширината на површината која се бруси и
профилирано под агол α кој е еднаков на половина од аголот на конусната површина.

а) б) в)
Сл. 10.5. Брусење на конусни површини: а)-радијално со конусно точило, б) и в)-обично со
завртување на обработуваното парче

Обично конусно брусење се применува за брусење на надворешни конусни

површини подолги од ширината на брусното точило, со тоа што обработуваното парче
се доведува во таква положба изводницата на конусот да биде паралелна со оската на
вртење на точилото.

165
 Тоа се постигнува на два начини:
 Помалите обработувани парчиња се поставуваат во стегачка глава која се
завртува за агол α еднаков на половина од аголот на конусот (сл. 10.5 б).
 Обработувани парчиња со релативно поголема должина се поставуваат помеѓу
шилци со тоа што задниот шилец (сл. 10 в) се поместува попречно за
растојание h кое се пресметува во зависност од аголот и должината на конусот.

10.2.1.2. Внатрешно кружно брусење

Внатрешното кружно брусење се изведува со точила поставени на дршка и

може да биде класично или планетарно (сл. 10.6).

а) б) в) г)
Сл. 10.6. Внатрешно кружно брусење: а)-обично, б)-конусно, в)-радијално, г)-планетарно

Класично кружно брусење во зависност од конфигурацијата на отворите, се

изведува на различни начини и тоа: обично и радијално.
Обично кружно брусење на отвори се применува кај лесни и симетрични
парчиња на кои може да им се даде кружно движење околу оската на отворот (np).
Главното вртежно движење (Vt) го изведува точилото. При брусењето според
шемата сл. 10.6 а), точилото изведува и надолжен помест (sn) како двојни одови, со
што се симнува додаток δ, а за овозможување на следен додаток за обработка по
секој двоен òд се изведува попречен помест (sp).
Обработуваното парче поставено во стегачка глава изведува кружен помест skr
Радијално кружно брусење се применува за брусење на отвори, со мала
должина (сл. 10.6 в).
Главното вртежно движење (Vt) го изведува точилото. Точилото изведува и
надолжен помест (sn), а по секој двоен òд изведува попречен помест (sp).
Обработуваното парче изведува само вртежен кружен помест (skr).
Обично конусно брусење се применува за брусење на конусни отвори. Кај ова
брусење обработуваното парче мора да се постави под соодветен агол, зависно од
аголот на конусот (сл. 10.6 б). Сите движења остануваат исти како и кај обичното
кружно брусење.
Планетарно брусење (сл. 10.6 г) се применува при брусење на отвори
изведени во асиметрични и тешки делови кои не можат да се доведат во вртежно
движење околу оската на отворот. Обработуваното парче е прицврстено на работната
маса од машината и не изведува никакво движење (мирува). Точилото покрај главното
вртежно движење (Vt) ги изведува и сите останати потребни движења.

10.2.1.3. Кружно брусење без шилци

Кружно брусење без шилци е брусење кај кое обработуваното парче не се

стега, а се потпира на потпирач и е поставено помеѓу две точила, работно и водечко
точило на брусилката за кружно брусење без шилци (сл. 10.7).
Работното точило изведува главно вртежно движење со брзина (Vt) и го врши
процесот на брусење. Водечкото точило исто така изведува вртежно движење со мала
брзина и врши водење на обработуваното парче.

166
 Сл. 10.7. Брусење без шилци

Обработуваното парче зафатено од водечкото точило, изведува вртежно

движење и аксијален помест. Аксијалниот помест се остварува со наклонување на
водечкото точило за одреден агол α.

10.2.1.4. Рамно брусење

Рамно (рамнинско) брусење може да се врши со периферната (обиколната) или

челната површина на точилото (сл. 10.8).
Рамно брусење со периферната површина на точилото се врши на:
 Брусилки со праволиниско осцилаторно движење на работната маса и
 Брусилки со кружно вртење на работната маса.

а) б)
Сл. 10.8. Рамно брусење со периферната површина на точилото на брусилка со работна маса:
а)-со праволиниско движење, б)-со кружно вртење

Во двата случаи главното работно движење е вртежно движење, дефинирано

со брзината (Vt) или со бројот на вртежи (nt) и го изведува точилото.
Рамно брусење со периферната површина на точилото се врши со плочести
точила.
Кај рамно брусење со периферната страна на точилото на брусилки со
праволиниско осцилаторно движење на работна маса (сл. 10.8 а), обработуваното
парче е поставено и притегнато за работната маса и со неа врши праволиниско
осцилаторно движење со минутен помест (sm) и хоризонтално попречно движење (sph),
со што по целата рамна површина се симнува додаток (δ). По обработката на целата
површина со радијален попречен помест на точилото (sp) се остварува следниот
додаток за обработка.
Кај рамно брусење со периферната површина на точилото на брусилка со
кружна работна маса (сл. 10.8 б), додатокот δ се симнува со кружен помест на
обработуваното парче (sm) кое е поставено и притегнато за работната маса и
хоризонтално движење на точилото (sph) или на обработуваното парче заедно со
работната маса (sk). По симнувањето на еден слој по целата површина со радијален
попречен помест (sp) се остварува следниот додаток за обработка.
Рамно брусење со челната површина на точилото (сл. 10.9), се врши со
чашесто точило на вертикални брусилки.
Точилото врши кружно работно движење дефинирано со бројот на вртежи nt.

167
 Обработуваното парче изведува само надолжен помест sm кај брусилки со
праволиниско осцилатоено движење на работната маса (сл. 10.9 а) или кружен помест
sk кај брусилки со кружнo движење на работна маса (сл. 10.9 б).

а) б)
Сл. 10.9. Рамно брусење со чашести точила на брусилки со работна маса: а)-со праволиниско
осцилаторно движење, б)-со кружно движење

Разликуваме два вида на рамно брусење со челната површина на чашесто

точило:
 вкрстено брусење и
 лачно брусење.
При вкрстеното брусење (сл. 10.10 а), оската на точилото стои нормално на
површината на обработуваното парче, точилото потполно налегнува на
обработуваната површина и врши брусење со двата сегментни лака оставајќи на
брусената површина траг на вкрстени лаци.
При лачното брусење (сл. 10.10 б) оската на точилото е под извесен агол во
однос на нормалата на обработуваната површина, а брусењето се врши со еден
сегментен лак оставајќи лачни трагови по обработената површина.

а) б)
Сл. 10.10. Рамно брусење со чашести точила: а)-вкрстено, б)-лачно

Вкрстеното брусење дава поточна обработената површина, но топлотните

оптоварувањата на точилото и обработуваното парче се поголеми, во споредба со
лачното брусење.

10.2.1.5. Брусење на сложени површини

Брусењето на сложени површини ги опфаќа производните операции на

завршна обработка на: нажлебени вратила и главини, острење на режечки алати
(стругарски ножеви, глодала, сврдли, проширувачи, развртувачи, провлекувачи и др.),
запченици, навои, сечење на материјали и сл.
Брусењето на сложени површини се врши со профилно точило или со
плочесто точило на профилна брусалка. Брусењето со профилни точила, се врши на
принцип радијално брусење, при што точилото има профил на обработуваната
површина (сл. 10.11).
При брусење на профилни површини со плочести точила, точилото се води по
обработуваниот профил пантографски по шаблон или оптички. На екранот од

168
брусилката се поставува цртеж на профилот кој треба да се бруси во зголемен
размер. На истиот екран во зголемен размер се проектира и дел од сложената
површина на парчето која се бруси заедно со дел од точилото. Во процесот на
брусење, обработуваното парче се води во однос на точилото сè додека обработената
површина не се поклопи со цртежот на екранот.

Сл. 10.11. Брусење на надворешно нажлебени главини

Острење на затапени режечки алати изработени од брзорежен челик и со

залемени плочки од тврди метали се врши со брусење (сл. 10.12).

а) б) в) г)
Сл.10.12. Острење на режечки алати со брусење на: а)-стругарски нож, б)-завоен сврдел,
в)-плпчесто глодало, г)-развртка

Брусење на надворешни навои се применува како многу прецизен метод на

завршна обработка. Брусењто се врши по нивна претходна изработка на струг или
глодалка но и за изработка на навој без претходна обработка. Ова брусење
претставува профилно брусење со точило чиј профил одговара на профилот на
навојот, а се изведува со еднопрофилно или многупрофилно точило.
Брусење со еднопрофилни точила (сл. 10.13 а) се изведува со точила кои на
периферната побршина се обликувани само со еден внатрешен профил на навојот.
Точилото го изведува главното вртежно движење со број на вртежи nt. Зависно од
изведбата на брусилката, точилото може да изведува и надолжен помест, а
обработуваното парче само кружен помест, или обработуваното парче да изведува и
кружен и праволиниски помест.

а) б) в)
Сл. 10.13. Брусење на навои: а)-со еднопрофилно точило, б)-многупрофилно точило со
целосен профил, в)- многупрофилно точило со нецелосен профил

Брусењето со многупрофилно точило се изведува со точила со целосен

профил (точило со профил подолг од должината на навојот) (сл. 10.13 б) или
нецелосен профил (точило со профил пократок од должината на навојот) (сл. 10.13 в).
Двата случаи претставуваат обично брусење. Првиот случај се изведува при брусење
на навои со излез, а вториот се изведува при брусење на навои без излез.
Со тенки плочести точила може да се врши сечење и зарежување на различни
облици на материјали.

169
 10.3. АЛАТИ ЗА ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ

10.3.1. Видови на точила и составни материјали

Точилото претставува порозно цврсто тело со определен облик и димензии

составено од абразивни зрнца слепени во една целина со помош на сврзувачко
средство.
Фотограгија на различни изведби на точила е прикажана на сл. 10.14

Сл. 10.14. Изведби на точила

Точилата зависно од зафатот на брусење за кој се наменети, можат да бидат

различни по облик и димензии.
Точилата можат да се поделат според обликот и намената.
Според обликот, точилата се делат на: плочести, чашести, конусни, чиниести,
точила со дршка или навртка и сегментни (повеќеделни).
Според намената, се делат на точила за: надворешно кружно брусење
(плочести, чашести и сл.), внатрешно брусење (насадени или со дршка), рамно
брусење (плочести или чашести), сечење, острење на режечки алати, брусење на
глодала, брусење на навој, брусење на запченици и др.
Облици на точила за надворешно брусење се прикажани на сл. 10.15.

а) б) в) г) д) ѓ) е) ж) з)
Сл.10.15. Облици на точила за надворешно брусење: а)-плочесто со прав профил, б)-плочесто
со еден впуст, в)-плочесто со два впуста, г)-прстенесто, д)-чашесто валчесто, ѓ)-чашесто
конусно, е)-двострано конусно, ж)-чиниесто, з)-сегментно

Облици на точила за внатрешно брусење се прикажани на сл. 10.16.

а) б) в)
Сл. 10.16. Облици на точила за внатрешно брусење: а)-плочасто со дршка, б)-конусно со
дршка, в)-со навртка

Посебна група на точила претставуваат дијамантските.точила кај кои на

основната конструкција е нанесен слој од дијамант.
Точилата се изработуваат од два материјали:
 брусилни и
 сврзувачки.

170
 Брусилните материјали се зрнца со различен облик и недифинирана
геометрија од природно или вештачко потекло. Природни брусилни материјали се:
кварц SiO2, гранит, корунд, Al2O3, шмиргл, дијамант и др. Вештачки брусилни
материјали се: електро корунд, силициум карбид, боров карбид, боров кубен нитрид,
борозан, синтетички дијамант и др.
Бројот на зрнца од брусниот материјал во точилото е огромен, така што
точилата претставуваат повеќесечен режечки алат. Видот на абразивни зрнца се
ознчува со латински букви и тоа: А-Корунд Al2O3 (алуминиум оксид), B-Кубен
борнитрид (CBN), С-Силициев карибд (SiC), D-Поликристален дијамант(PCD).
За изработка на точила се користат повеќе видови на абразивни зрнца од
корунд (Al2O3) и тоа:
 2А - Бел племенит корунд, се користи за брусење на високолегирани челици,
 3А - Нормален корунд, се користи за брусење на нисколегирани челици,
 4А - Розе племенит корунд, се користи за брусење на високолегирани челици,
 6А - Рубин племенит корунд, се користи за брусење на високолегирани челици,
 7А - Полуплеменит корунд, се користи за брусење на легирани челици.
Најзастапени абразивни зрнца од силициев карибд (SiC) се:
 С - Зелен силициев карбид, се користи за брусење на крти материјали,
карбидни челици, обоени метали, сив лив, керамика, стакла и
 9С - Црн силициев карбид, се користи за брусење на обоени метали, сив и
темпер лив, керамика, стакла.
Сврзувачкиот материјал обезбедува поврзување на зрнцата од брусилниот
материјал во една компактна и функционална целина, во точило. Ја дефинира
цврстината и тврдината на точилото, како и областа на примена.
Според потеклото сврзувачките материјали, се делат на:
 Природни, каде спаѓаат: V-керамички, S-силикатни и магнезитни,
 Неоргански, каде спаѓаат: R-гума, RF-гума зајакната со влакна, B-природна
смола, BF-природна смола зајакната со влакна и др. и
 Метални, кои можат да бидат: челични и бронзени за дијамантски точила.

10.3.2. Основни карактеристики на точилата

Основни карактеристики на точилата се:

 облик и димензии,
 вид на брусен и сврзувачки материјал,
 финост на брусниот материјал,
 тврдина и
 структура на точилото.
Финост (гранулација) на брусниот материјал на точилото се определува
според големината на зрнцата од брусното средство, односно според бројот на отвори
на сито со димензии од еден цол (25,4 mm) низ кое сè уште можат да пропаѓаат
зрнцата. Бројот на отвори на ситото може да биде од 8÷600 и ја дефинира финоста на
точилото.
Според финоста точилата се поделени во шест класи и тоа: многу груба
(8,10,12,14), груба (16,20,24,30), средно фина (36,46,54,60), фина (70,80,90,100,120),
многу фина (150,200,240) и супер фина (280,320). Зрнцата со поголема финост спаѓаат
во прашоци и не се мерат со сеење низ сито, туку со таложење во вода. Подолго
време на таложење укажува на брусен материјал со поголема финост и обратно.
Тврдина на точилото претставува отпор на зрнцата против испаѓање од
сврзувачкиот материјал под дејство на надворешните сили во процесот на брусење.
Дефинирана е од квалитетот на сврзувачкиот материјал, а не зависи од тврдоста на
зрнцата. Тврдоста се обележува со латинските букви.

171
 Од аспект на тврдината точилата се делат на: особено меки-А,В,С, многу меки-
D,E,F,G, меки-H,I,J,K, средно тврди-L,M,N,O, тврди-P,Q,R,S, многу тврди-T,U,V,W и
особено тврди-X,Y,Z.
Структура на точилото претставува волуменски однос на брусниот и
сврзувачкиот материјал спрема волуменот на порите (шуплините) во точилото. Тоа
значи дека вкупниот волумен на точилото се состои од волумен на брусниот материјал
(В), сврзувачкиот материјал (S) и пори (Р).
Точило со иста големина на брусни зрнца може да има различна структура. Со
зголемување на порозноста се добива структура со големи пори, а тежината на
точилото се намалува
Структурата на точилата се означува со броеви од 1÷15.

10.3.3. Означување на точилата

Точилата се означуваат со шест групи на ознаки од бројки и латински букви:

 Првата група е составена од број и буква, а го означува видот на брусните
зрнца,
 Втората група е составена од број (еден, два или три броја) и ја означува
финоста на зрнцата,
 Третата група е составена од буква и го означува степенот на тврдина,
 Четвртата група е број (еден или два броја) и ја означува структурата на
точилото,
 Петтате група е буква (една или две букви) и го означува видот на сврзувачкиот
материјал,
 Шестата група претставува интерна ознака на произведувачот.
Пример: ознака на точило 3А80R5В35Т4 значи: 3А-брусни зрнца од нормален
корунд, 80-финост на зрнцата 80, R-тврдо точилото со тврдина R, 5-структура на
точилото, В-сврзувачки материјал од природна смола, 35Т4-ознака на произведувачот.

10.3.4. Трајност на точилата

Контактот на точилото со обработуваното парче е проследен со многу висока

специфична топлина и механички оптоварувања на режечките (брусните) зрнца од
точилото. Резултат на тоа е (сл.10.17):

а) б) в) г)
Сл. 10.17. Абење на режечките зрнца: а)-површина на абење (гмечење), б)-микро и макро
пукнатини во зрнцето, в)-одвојување на ситни кристали, г)-испаѓање на цело зрнце

 Излижување на врвот на режечките зрнца на точилото со појава на изабени

површини на зрнцата и честички од материјалот на обработуваното парче по
површината на абење на точилото (сл. 10.17 а),
 Појава на микро и макро пукнатини во зрнцата на брусниот материјал (сл. 10.17
б), како резултат од топлотното дејство кое предизвикува површински
напрегања како и од динамичкиот карактер на оптоварување на зрнцето, со
постепено одвојување на многу ситни кристали (сл. 10.17 в) и
 Испаѓање на цело зрнце од брусниот материјал како резултат на режечкиот
отпор и дејството на средството за ладење и подмачкување (сл. 10.17 б).

172
 Овие облици на абење (појава на ситни кристали и испаѓање на зрнца)
доведуваат до појава на самоострење на точилото, бидејќи обезбедуваат појава на
нови остри режни рабови (со одвојување на ситни кристали) и појава на нови остри
зрнца од брусниот материјал (со испаѓање на цело зрнце).

10.4. РЕЖНИ ОТПОРИ КАЈ БРУСЕЊЕ

Режните отпори при брусењето се релативно мали големини. Резултатниот

отпор на режење 𝐹𝑅 (сл. 10.18) се разложува на три компоненти:
 𝐹𝑡 (𝐹𝑜 ) - Тангенцијален (обиколен, периферен) отпор, претставува главен отпор
на режење и дејствува во правец на режечката брзина;
 𝐹𝑟 - радијален отпор, претставува отпор на продирање и е нормален на
обработената површина и
 𝐹𝑎 - аксијален отпор, претставува отпор на помошното движење и се
поклопува со правецот на праволиниското помошно движење.

Сл.10.18. Компоненти на резултатниот отпор на режење при обработка со брусење

Тангенцијалниот отпор на режење ја одредува потребната моќност на

машината, радијалниот отпор ја одредува големината на еластичните деформации на
обработуваното парче и на точилото, а аксијалниот моќноста на системот за помест.
За обработката со брусење постојат проширени изрази за одредување на
отпорот на режење, но заради различната природа на абразивните зрнца, и
сврзувачките материјали, големиот број на зрнца во зафат и нивната недефинирана
геометрија, константите и коефициентите на обработливост за брусење даваат само
ориентациони вредности за отпорот на режење.
Врз основа на резултатниот отпор на режењето, кој е минимално поголем од
тангенцијалниот отпор 𝐹𝑡 [N] и брзината на режење Vt [m/s], може да се пресмета
потребната моќностна машината:

𝐹𝑡 ∙ 𝑉𝑡
𝑃𝑀 = [KW] … … … … … … … … … … … … . . … … (10.3)
1000 ∙ 𝜂

каде што η е степен на искористување на машината.

10.5. РЕЖИМИ НА ОБРАБОТКА

Режимот за обработка кај брусење е одреден со:

 режечката брзина Vt [m/s] или бројот на вртежи на точилото 𝑛𝑡 [vrt/min],
 надолжниот помест sn [mm/vrt] и попречен помест 𝑠𝑝 [mm/vrt],
 бројот на вртежи 𝑛𝑝 [vrt/min] и
 бројот на одови на обработуваното парче 𝑠𝑛 [od/min].

173
 10.5.1. Режечка брзина

Режечка брзина (брзина на режење) во процесот обработка со брусење е

кинематската обиколна брзина на точилото:

𝐷 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛𝑡 𝐷 ∙ 𝑛𝑡
𝑉𝑡 = ≈ [m/min] … … … … … … … … . . . (10.4)
1000 320

каде што се:

𝐷 [mm] - надворешен диијаметар на точилото и
𝑛𝑡 [vrt/min] - број на вртежи на точилпто.
Кај брусењето како резултат на самоострењето, затапеноста на точилото не ја
ограничува режечката брзина. Од аспект на квалитетот на обработената површина,
режечката брзина треба да биде поголема.
Процесот на брусење го следи појавата на механички напрегања на точилото
предизвикани од центрифугалната сила и од топлотните напони предизвикани од
температурната разлика помеѓу надворешните и внатрешните слоеви на точилото.
Затоа горната граница на режечката брзина во процесот на брусење Vtmax е
ограничена од брзината на распаѓање (критичната брзина) на точилото.
Технолошката режечка брзина на точилото се дефинира според брзината на
распаѓање на точилото Vtmax и изнесува: 𝑉𝑡 ≈ 0,7 ∙ 𝑉𝑡𝑚𝑎𝑥
Изборот на брзина за режење кај обработка со брусење се врши врз основа на
препораки. Препорачаната брзина на режење се избира според препораки од
производители на точила, или литературни извори, зависно од точилото, материјалот
на обработуваното парче, видот на брусење и сл
Проширени изрази за одредување и проверка на избраната технолошка брзина
за режење кај брусење не постојат. Брзината на режење треба да биде што поголема,
а ограничувањата произлегуваат од цврстината на точилото и температурата во
зоната на режење. Брзините на режење при брусење се бираат во зависност од
сврзувачкиот материјал и материјалот на обработуваното парче според одредени
препораки, најчесто од производители на точила. Ориентационо, за конвенционално
брусење брзината за режење се движи и до 50 [m/sek].
Броојот на вртежи на точилото се одредува според препорачаната брзина на
режење и изнесува:

1000 ∙ 60 ∙ 𝑉𝑡
𝑛𝑡 = [vrt/sek] … … … … … … … … … … … . . . (10.5)
𝐷∙𝜋

Пресметаниот број на вртежи 𝑛𝑡 се стандардизира според расположливиот број

на вртежи на машината 𝑛𝑡𝑠 со усвојување на првиот помал број на вртежи. Со тоа се
обезбедува стварната брзина на режење да не ја премине дозволената вредност на
брзината на распаѓање на точилото:

𝐷 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛𝑡𝑠
𝑉𝑡𝑠 = ≤ 𝑉𝑡 … … … … … … … … … … … . . . … . . (10.6)
1000 ∙ 60

10.5.2. Помест, број на вртежи и одови на обработуваното парче

Надолжниот помест 𝑠𝑛 [mm/vrt] или [mm/od] на обработуваното парче, најчесто

се одредува во функција од видот на производната операција и ширината на точилото
(В). Избраниот помест се прилагодува на машината, така што се усвојува првата
помала стандардна вредност која може да се избере на машината.
Попречниот помест кај кружно брусење 𝑠𝑝 [mm/vrt] и кај рамното брусење 𝑠𝑝
[mm/od] одговара на длабочината на режење во еден премин и се избира во зависност

174
од производната операција, квалитетот на обработка и видот на материјалот на
обработуваното парче.
Брзината на вртење на обработуваното парче Vp [m/min] се одредува врз
основа на препораки и пресметка преку максималната дебелина на струшката.
Препорачаната брзина на обработуваното парче се бира од табели во
зависност од видот на брусење, квалитетот на обработката, материалот на
обработуваното парче и точилото и сл.
Бројот на вртежи на обработуваното парче за кружно брусење се одредува од
брзината на вртење на обработуваното парче по изразот:

1000 ∙ 𝑉𝑝
𝑛𝑝 = [vrt/min] … … … … … … … … … … … . . . . (10.7)
𝑑∙𝜋

Бројот на одови на обработуваното парче кај производни операции со рамно

брусење се одредува од изразот:

1000 ∙ 𝑉𝑝
𝑛𝑝 = [od/min] … … … … … … … … … … … … (10.8)
𝐿

каде што е L=l+2e1[mm] - òд на обработуваното парче во надолжен правец.

Пресметаниот број на вртежи и број на одови се ускладува со расположливиот
број на вртежи на машината со избор на првата помала расположлива вредност.

10.5.3. Машинско време

Машинското време за операција кружно брусење (сл. 10.19) изнесува:

𝐿∙𝐾
𝑡𝑀 = 𝑖 ∙ [min] … … … … … … … … … … … … . . … (10.7)
𝑛𝑝 ∙ 𝑠𝑛

Сл. 10.19. Основни параметри за одредување на режимот на обработка кај кружно брусење

каде што се:

𝐻
𝑖 = 𝛿 - вкупен број на премини (премини за грубо и фино брусење i=ig+if),
𝐻 [mm] - дебелина на страничниот слој кој треба да се симне со брусење,
𝛿 [mm] - режeчка длабочина за еден премин,
𝐿=(l+B+e) [mm] - должина на надолжниот òд на работната маса на машината, (l [mm] -
должина на брусење, B [mm] - ширина на точилото, e=2÷5 [mm] - ὸд за приоѓање),
𝑛𝑝 [vr/min] - број на вртежи на обработуваното парче,
𝑠𝑛 [mm/vrt] - надолжен помест (на обработуваното парче или на точилото) и
𝐾- корективен фактор за точност (коефициент на трошење на точилото).
Корективниот фактор се зема К=1,1÷1,4 за грубо и К=1,3÷1,8 за фино брусење.

175
 Машинското време за производна операција рамно брусење со плочесто
точило за брусење (сл. 10.20) при попречен помест за секој òд изнесува:

𝐿 ∙ 𝐵𝑉 ∙ 𝐾
𝑡𝑀 = 𝑖 [min] … … … … … … … … … … … … … (10.8)
𝑠𝑚 ∙ 𝑠𝑝ℎ

каде што се:

𝐿=l+2·e1 [mm] - должина на надолжниот òд на работниот стол на машината, (l [mm] -
должина на брусење, e1= 2÷5 [mm] - ὸд за приоѓање на точилото по должина),
BV=b+B+e2 [mm] - òд на точилото во попречен хоризонтален правец, (b [mm] - ширина
на брусење, e2=2÷5 [mm] - ὸд за приоѓање на точилото по ширината на брусење),
𝑠𝑚 [mm/min] - надолжен помест и
𝑠𝑝ℎ [mm/od] - попречен хоризонтален помест.

Сл. 10.20. Основни параметри за одредување на режимот на обработка кај рамно брусење

При рамно брусење со попречен помест, за секој двоен òд машинското време

се одредува од равенката:

2 ∙ 𝐿 ∙ 𝐵𝑉 ∙ 𝐾
𝑡𝑀 = 𝑖 [min] … … … … … … … … … … … … (10.9)
𝑠𝑚 ∙ 𝑠𝑝ℎ

10.6. ДОДАТОК ЗА ОБРАБОТКА СО БРУСЕЊЕ

Додатоците за обработка со надворешно кружно брусење се дадени во

табелите 4.1.5 и 4.1.6, за внатрешно кружно брусење се дадени во табелите 4.1.9 и
4.1.10 и за брусење на рамни површини се дадени во табелите 4.3.1. и 4.3.2.
Вкупниот додаток за рамно брусење 𝛿3 е прикажан на сл.10.21, а се симнува во
повеќе премини со:
 грубо брусење, се симнува 80 % од додатокот (𝛿3𝑔 = 0,8 ∙ 𝛿3 ) и
 фино брусење, се симнуваат 20 % од додатокот (𝛿3𝑓 = 0,2 ∙ 𝛿3 ).

Сл. 10.21. Додатоци за обработка со рамно брусење

176
 11. ЗАВРШНИ ОБРАБОТКИ

Завршните обработки се применуваат со цел да се постигне висок квалитет на

обработената површина и висока точност.
Во завршни обработки спаѓаат: лепување, хонување, супер финиш и полирање.

11.1. ЛЕПУВАЊЕ

Лепувањето е процес за завршна фина обработка на надворешни рамни

површини со одвојување на честички од врвовите на испакнувањата од профилот на
нерамнините на површината од обработуваното парче, преку триење на површините
со абразивно средство.
Лепувањето може да биде рачно и машинско. Кај рачното лепување
абразивното средство обично е паста. За машинско лепување се користат абразивни
средства со финост 300÷800, помешани со лесни масла.
На сл. 11.1. е прикажан процес на машинско лепување и поглед без горен диск
со кафези, поставени обработувани парчиња и долен диск.

а) б)
Сл. 11.1.Процес на машинско лепување: а)-процес, б)-поглед без горен диск, 1-долен диск,
2-обработувани парчиња. 3-горен диск. 4-кафез, 5-централен запчаник

Процесот на машинско лепување се изведува со триење на површините од

обработуваните парчиња (2) помеѓу два хоризонтални дискови (1 и 3) кои се вртат во
спротивна насока. Дисковите се изработени од леано железо, бакар, олово, тврдо
дрво и сл. Обработуваните парчиња (2) се поставуваат во кафези (4) кои се поставени
помеѓу дисковите. Кафезите, а со тоа и обработуваните парчиња изведуваат сложено
движење: вртежно движење околу сопствената оска и оската на дисковите.
Процесот на лепување се изведува со мали брзини и со ниски притисоци врз
обработуваните парчиња, односно со мали сили на режење. Бидејќи обработуваното
парче при лепувањето не се стега тоа нема и деформации, се развива мала топлина и
по обработката парчето нема остри рабови.
Со лепување се постигнува висок квалитет со сјајна обработена површина,
висока точност на површината и голема паралелност. Пред лепувањето, површините
од обработуваното парче кои се лепуваат се брусат фино.
Додатокот за лепување изнесува 0,005÷0,02 [mm].
Со лепување се постигнува точност на димензии и до 0,1 [μm], со висок
квалитет на лепуваната површина N3÷N1 и рапавост на површината Ra=0,3÷0,08 [μm].
Постојат и други постапки за лепување, како што се:
 Лепување со млаз; Процесот се состои во шприцање на површината со пења
од смеса за лепување и воздух преку млазница, со висок притисок,
 Лепување со потопување; Обработуваното парче се притега на соодветен
држач, се поставува во добош со смеса за лепување. Добошот врши ротационо
движење околу својата оска на ротација, а обработуваното парче мирува. Со
вртење на добошот, се врти и смесата за лепување, при што истата врши
триене на обработуваната површина и симнување на нерамнините.

177
 11.2. ХОНУВАЊЕ

Хонувањето е процес за завршна фина обработка на претходно фино брусени

внатрешни цилиндрични површини (цилиндари на мотори со внатрешно согорување,
компресори, пумпи и сл.).
Кинематиката на процесот хонување е прикажана на (сл. 11.2).

а) б) в) г)
Сл. 11.2. Кинематика на процесот хонување: а)-процес, б)-изведби на глави, в)-траги на
брусните сегменти со брзините на движење, г)-брусни сегменти за хоновање

Сите движења во овој обработен процес ги изведува режечкиот алат поставен

во главата за хонување (3), додека обработуваното парче (1) мирува. Главата за
хонување (3), покрај главното вртежно движење со брзина Vr изведува и праволиниско
осцилаторно движење по должината на површината од обработуваниот отвор со
брзина Vt. Алатот за хонување претставува цилиндрична глава во која се вметнати
брусни сегменти за хонување (2) со многу голема финост. Истите преку хидраулични
(пневматски) подвижни клипчиња (4) или пружини (5) еластично се врзани за главата и
подвижни се во насока кон површината на отворот за хонување со дијаметар d.
Брусните сегменти преку клипчињата или пружините, со мала но еднаква сила, се
притискаат на површината од отворот за хонување. Бројот на брусните сегменти за
хонување на алатот за хонување изнесува 3÷12. Трагите на движење на брусните
сегментите по хонуваната површина со брзините на движење се прикажана на сл. 11.2
в). Изведби на брусни сегменти за хонување се прикажани на сл. 11.2 г).
Како средство за брусење обично се користат зрнца од електрокорунд, а како
сврзувачки материјал керамика или бакелит.
Додатокот за обработка со хонување зависи од дијаметарот на отворот и
обработуваниот материјал. Средната вредност на страничниот додаток за обработка
на челик изнесува δ=0,01÷0,06 [mm], а за леано железо δ=0,02÷0,15 [mm].
Хонувањето се изведува со брзинa на вртење на главата Vr=20÷50 [m/min] и
праволиниско осцилаторно движење на главата со брзина Vt=15÷30 [m/min] и мали
притисоци од брусните сегменти врз обработуваната површина (0,3÷0,4 MPa за фино
и 0,4÷0,7 МРа за грубо хонување). Тоа овозможува симнување на врвовите од
профилот на нерамнините.
Во процесот хонување не се развива висока топлина, но сепак мора да се врши
интензивно ладење со средство за ладење и подмачкување (СЛП). Како СЛП најчесто
се користи: ретко масло, петролеј, смеса на минерално масло и петролеј). СЛП врши
испирање на површината која се хонува носејќи ги абразивните зрнца заостанати во
порите на обработуваното парче.
По хонувањето се добива мазна сјајна површина со значајно подобрена
точност на обликот на цилиндричната површина (намалена конусност и овалност), со
зголемен процент на носивост на профилот.
Со хонување се постигнува квалитет на обработената површина N4÷N2 и
рапавост на хонуваната површина Ra=0,05÷0,2 [μm].

178
 11.3. СУПЕРФИНИШ

Суперфиниш е процес за фина обработка на надворешни и внатрешни

претходно фино брусени површини, најчесто кружни, но и конусни, со одвојување на
честички од врвовите на нерамнините со кои се постигнува највисок квалитет на
обработуваната површина.
На сл. 11.3 е прикажана кинематиката (принцип) на обработка со суперфиниш
на надорешни и внатрешни цилиндрични и конусни површини.

а) б) в) г)
Сл. 11.3. Кинематика на обработка со суперфиниш на: а)-надворешна цилиндришна површина,
б)-надворешни конусни површини, в)-внатрешна цилиндрична површина, г)-внатрешна конусна
површина

Во процесот хонување обработуваното парче (1) врши кружно вртежно

движење со брзина V=10÷50 [m/min], а режечкиот алат (2) кој е изведен од брусни
елементи со голема финост, врши главно осцилаторно праволиниско движење по
должината на обработуваната површина со фреквенција 200÷3000 [dv.od/min] и
амплитуда 2÷6 [mm]. Брусните елементи за обработка на челик најчесто се
изработуваат од корунд, а за леано железо и обоени метали од силициумкарбит со
керамички или бакелитен сврзувачки материјал. Во процесот на обработката брусните
елементи преку мала сила (0,02÷0,3МРа) се притискаат на обработуваната површина,
со што се остварува потребниот работен притисок. Брусните елементи ги симнуваат
само врвовите, односно испакнувањата на нерамнините по површината, со што се
зголемува квалитетот на обработената површина, додека димензиите занемарливо
малку се менуваат.
За ладење, подмачкување и испирање најчесто се користи мешавина од
минерално масло и петролеј.
Додатокот за обработка со суперфиниш е многу мал и изнесува 0,005÷0,02
[mm]. Со оваа обработка се постигнува квалитет на обработка на површината N3÷N1 и
рапавост на површината Ra=0,12÷0,06 [μm].
По симнување на испакнувањата контактната површина помеѓу брусните
елементи и обработуваното парче се доближува до номиналната, со тоа се зголемува
и профилот на носење на површината кој изнесува 70÷95 %.

11.4. ПОЛИРАЊЕ

Полирањето се применува кога е потребно обработуваните парчиња да имаат

блескава сјајна површина, независно од квалитетот на површината и точноста на
димензиите, потоа за симнување на оксидиран слој, создавање на рефлектирачка
површина и намалување на триењето. Кај медицинските апарати за спречување на
нечистотија, а во металографијата за формирање на рамна површина за испитување
на микроструктурата на материјалот под микроскоп.
Полирањето може да се изведе на два начини: рачно и машински.
Процес на полирање е прикажан на сл. 11.4.

179
 Дискот за полирање (1) поставен на погонското вратило (2) изведува главно
вртежно движење со број на вртежи nd. Обработуваното парче (3) со одредена сила се
притиска кон дискот и го изведува помошното движење составено од: вртежен помест
со број на вртежи nop и аксијален помест sop.

Сл. 11.4. Процес на полирање: 1)-диск за политање, 2)-погонско вратило, 3)-обработувано

парче

Полирањето се врши со меки дискови изработени од: филц, дрво, кожа, платно,
памук, ткаенина, пластика, хартија, импрегнирана гума, волна и др. Најчесто се
користат платнени, памучни или волнени дискови.
Во процесот на полирање се користи средството за полирање составено од
многу ситен абразивен материјал, односно ситен прашок од стакло, хромоксид,
волфрамоксид и сл., помешани со средство за врзување. Постојат и специјални пасти
за полирање.
Процесот се состои од триење помеѓу површината на обработуваното парче,
алатот за полирање кој изведува вртежно движење со релативно голема брзина и
средство за полирање.
Со триењето се врши локално загревање на обработуваната површина, при
што доаѓа до растопување на микро врвовите и пополнување на микро
вдлабнатините, додека не се добие мазна површина. Процесот полирање се изведува
во различни насоки. Бидејќи симнувањето на струшката се врши преку остриците на
абразивните зрнца, а тие не се врзани во алат туку се во пастата или течноста за
полирање и се слободни, постапката се нарекува обработка со одвојување на струшка
со слободна острица.
Полирање се изведува на претходно фино брусени површини.
Со полирање може да се постигне квалитет на обработка до N1, односно
рапавост на површината до Ra=0,025 [μm].
На сл. 11.5 се прикажани изведби на памучен и волнени дискови за полирање.

а) б)
Сл. 11.5. Дискови за полирање: а) памучен, б) волнени

180
 12. ИЗРАБОТКА НА ЗАПЧЕНИЦИ

Според обликот на запците запчениците можат да бидат:

 цилиндрични (со прави, коси и завојни запци, или внатрешно назабени),
 конусни (со прави, коси и криволиниски запци),
 полжавести тркала и
 запчести летви (со прави и коси запци.
Во зависност од квалитетот на изработените запченици, методите за изработка
на запченици се делат на две групи и тоа:
 Методи за претходна обработка, односно изработка и
 Методи за завршна обработка.
Со Методите за претходна обработка (глодање, рендосување, провлекување и
сл.) се формира обликот на зпцбите на запчениците со режење од полн материјал.
Со Методите за завршна обработка (брусење, гланцање-полирање, луштење-
бричење и сл.) се отстранува дефектниот слој од топлотните деформации настанати
во претходните обработки и се обезбедува висока точност и квалитет на обработените
површини.
Според основните принципи за изработка и обработка на запченици, методите
можат да се поделат на:
 Методи за изработка со глодање,
 Методи за изработка со рендосување,
 Методи за изработка со провлекување и
 Методи за завршна обработка.

12.1. ИЗРАБОТКА НА ЦИЛИНДРИЧНИ ЗАПЧЕНИЦИ СО ГЛОДАЊЕ

Цилиндричните запченици со глодање се изработуваат по две методи:

 со поединечно режење (заб по заб) и
 релативно тркалање.

12.1.1. Изработка на цилиндрични запчаници со поединечно режење

Методот за поединечна изработка на запченици се користи при недостиг на
специјални машини за назабување, а за малосериска и поединична изработка на
запченици со пониска точност.

а) б)
Сл. 12.1. Изработка на запченици со модулно глодало: а)-плочесто, б)-вретенесто

Изработката на цилиндрични запченици со поединечно режење (сл. 12.1) се

изведува на универзални, хоризонтални и вертикални глодалки со употреба на
делителен апарат.
Како режечки алат се користат модулни плочести, а поретко и вретенести
глодала. Профилот на алатот одговара на профилот на меѓузабието на запците од

181
запченикот. По изработката на едно меѓузабје, обработуваното парче преку
делителниот апарат се врти за еден чекор на запченикот, па се изработува следното
меѓузабје, и сè така додека не се изработат сите запци на запченикот.
Бидејќи за иста вредност на модулот на запчениците, профилот на меѓузабјето
се менува со промената на бројот на запци на запченикот, теоретски е потребен алат
за секој модул и број на запци. Меѓутоа во пракса за одреден дијапазон на броеви на
запци на запчениците, при иста вредност на модулот се користи едно глодало.

12.1.2. Изработка на цилиндрични запченици со релативно тркалање

За сериско и масовно производство на запченици се користат специјални

машини, кои работат на принцип релативно тркалање помеѓу алатот и обработуваното
парче. Принципот на релативно тркалање обезбедува повисока точност за изработка,
подобар квалитет и повисоко ниво на производност. Се врши на машини тип Pfauter
(Фаутер) со употреба на полжавесто глодало (одвално глодало) како режечки алат
(сл. 12.2).

Сл. 12.2. Кинематика за назабување на запченици по метод Pfauter: 1)- полжавесто глодало
2)-обработуван запченик,

Во процесот на изработка на запченикот полжавестото глодало (1) врши главно

кружно работно движење со број на вртежи (n1) со истовремен праволиниски помест
паралелен на оската на изработуваниот запченик. Назабуваниот запеаник (2) врши
кружен помест со број на вртежи (n2), кој е кинематски условен од главното кружно
движење на полжавестото глодало (1) и тоа така што n2=z∙n1, каде (z) е број на запци
на назабуваниот запченик, за да се добие потребниот број на запци на запченикот.
Полжавестото глодало е со облик на полжав надолжно пресечено со завојни
жлебови нормални на завојницата на полжавот, односно спиралата на полжавот.
Можат да бидат едноделни и повеќеделни (сл. 12.3).

а) б) в)
Сл. 12.3. Полжавесто глодал0: а)-режна геометрија, б)-едноделно, в)-повеќеделно

Полжавестите глодала се изработуваат од брзорежечки челик или со вметнати

сегменти на запци од брзорезачки челик. Со нанесување на тврда превлака од TiN се
постигнува повеќекратно зголемување на трајноста на полжавестото глодало.

182
 При изработка на цилиндрични запченици со прави запци оската на
полжавестото глодало се завртува во една или друга насока, во зависност од типот на
глодалото (левоодо или десноодо) под агол еднаков на аголот на наклонот на
завојниницата на запците од полжавестото глодало (β) (сл. 12.4).

а) б)
Сл. 12.4. Поставување на полжавесто глодало при изработка на цилиндрични запченици со
прави запци: а)-десноодо, б)-левоодо

За изработка на цилиндрични запченици со деснооди завојни запци со десоодо

полжавесто глодало, аголот на нагиб на оската од глодалото е разлика помеѓу: аголот
на наклон на запците од запчаникот (α) и аголот на наклон на завојницата на запците
од глодалото (β), односно (α-β) (сл. 12.5).

Сл. 12.5. Поставување на полжавестото глодало при изработка на цилиндрични запченици со

завојни запци

При изработката на цлиндрични запчаници со левооди завојни запци со

десноодо полжавесто глодало, аголот на нагиб на глодалото е (α+β).
Полжавести тркала по Методот на релативно тркалање – Метод Pfauter, се
изработуваат по радијален и тангенцијален метод.
При обработката по Радијалниот метод (сл. 12.6а) глодалото изведува главно
вртежно движење без вертикален помест. Обрабоработуваното парче изведува
вртежно движење ускладено со вртењето на глодалото и истовремено радијално
доближување кон глодалото. Процесот завршува кога обработуваното парче
радијално ќе се помести за длабочината на запците.

а) б)
Сл. 12.6. Изработка на полжавести тркала со релативно тркалање: а)-Радијален метод,
б)-Тангенцијален метод

183
 Кај Тангенционалниот метод (сл.12.6б) глодалото е составено од конусен и
цилиндричен дел. Глодалото изведува главно вртежно, но и аксијално движење во
правец на сопствената оска. Обработуваното парче изведува кружно движење во
зависност од движењето на глодалото. Кога глодалото аксијално ќе се помести за
длабочината на забот обработката е завршена.

12.2. ИЗРАБОТКА НА ЦИЛИНДРИЧНИ ЗАПЧЕНИЦИ СО РЕНДИСУВАЊЕ

12.2.1. Изработка на цилиндрични запченици со поединечно режење

Изработката на цилиндрични и конусни запченици со рендосување претставува

постапка која се одликува со поголема точност во однос на глодањето, но и помала
продуктивност.
Изработка на цилиндрични запченици со поединечно режење, заб по заб е
можна на вертилална рендосалка опремена со делителна глава. По обработката на
едно меѓузабје со профилен нож кој одговара на меѓузабјето од запченикот,
обработуваното парче преку делителната глава се врти за потребниот чекор. За секој
модул и број на запци на запченикот е потребен друг нож за рендосување. Овој метод
е нископродуктивен и недоволно точен, а се применува само при поединечна
изработка на запченици.

12.2.2. Изработка на цилиндрични запченици со релативно тркалање

Во сериското и масовното производство за изработка на запчаници се користат

методите засновани на релативно тркалање и тоа главно: Фелоус (Fellows) и Маг
(Maag) методи (постапки).

12.2.2.1. Метод Фелоус (Fellows)

Методот Фелоус (сл. 12.3) за изработка на цилиндрични запченици со прави

запци е постапка на релативно тркалање, кај кој како алат се користи кружен
еволвентен запчест нож
Според овој метод можат да се изработуваат запченици со надворешно
(сл.12.7 а) и внатрешно назабување (сл. 12.7 б).

а) б)
Сл. 12.7. Кинематика за назабување на цилиндрични запченици по Метод Фелоуз:
а)-надворешно, б)-внатрешно

Кинематиката на процесот за назабување ги опфаќа следните меѓусебно

условени движења:
 Назабуваниот запченик (1) врши кружно движење со број на вртежи (n1) и
праволиниски помест (Sr) заради приближување кон режечкиот запчест нож до

184
 потребната длабочина на режење (зависно од машината ова приближување
може да го врши и запчестиот нож).
 Режечкиот алат (2) го врши главното праволиниско движење со брзина (V) во
вертикален правец и кружно движење со број на вртежи (n2). Помеѓу двете
кружни движења постои кинематска зависност n2=n1∙z1/z2, каде што (z1) е број на
запци на назабуваниот запчаник, а (z2) број на запци на режечкиот запчест нож.
Еволвентниот запчест нож претставува повеќепрофилен алат во облик на
запченик (сл. 12.8).

а) б)
Сл. 12.8. Кружен запчест нож за Метод Фелоуз: а)-запчест нож, б)-облик на запците

Главното праволиниско движење во вертикален правец содржи работен и

повратен òд. При повратниот òд режечкиот алат отстапува од назабуваниот запченик,
заради спречување на допир на задната површина од сечилото на режечкиот алат со
обработуваната површина поради еластични деформации.
По Методот на Фелоуз можат да се изработуваат цилиндрични запченици со
прави и со коси запци, како и запченици со стрелести запци при што е потребно прекин
во средината заради излез на режечкиот алат.
Кај цилиндричните запченици со завојни запци се применуваат запчести
ножеви со сечила изработени под наклон, кој одговара на аголот на наклон на
навојницата на забот од назабуваниот запченик. Во овој случај, алатот покрај
наведените движења врши и дополнително кружно движење.
Запчениците со внатрешно назабување се изработуваат на ист начин како и
запчениците со надворешно назабување.

12.2.2.2. Метод Маг (Maag)

Методот Маг е постапка за изработка на цилиндрични запченици со прави

запци со релативно тркалање и примена на режечки алат во облик на запчеста летва
(сл. 12.9).

а) б)
Сл. 12.9. Кинематика за назабување на цилиндрични запченици по Метод Маг: а)-запченици со
прави запци, б)-запченици со коси запци

185
 Кинематиката на процесот за назабување по Методот на Маг ги опфаќа
следните меѓусебно условени движења на режечкиот алат и обработуваното парче:
Гглавно праволиниско вертикално движење со брзина (V) на режечкиоталат (2)
во наизменична насока. Ова работно движење се состои од работен и повратен
òд. Работниот òд е движење на режечкиот алат надолу, а повратниот ὸд
движење оддолу нагоре.
 Еволвентен помест кој го изведува назабуваниот запченик (1). Овие движења
се чекорни и прекинувачки и се извршуваат за време на повратниот òд на
режечкиот алат (2) и ги сочинуваат: кружно движење на назабуваниот запченик
кој дава лачно поместување (S1) мерено по делителниот круг на назабуваниот
запченик и едновремено праволиниско поместување (Sp) паралелно со
режечкиот алат (2). Должината на овие чекорни поместувања мора да биде
еднаква. Така се добива движење на релативно тркалање по запчеста летва.
Кога назабуваниот запченик ќе дојде до крајот на режечкиот алат, процесот на
режење запира, што значи запира главното движење на режечкит алат (2).
Назабуваниот запченик изведува праволиниско движење за вредност (Sp) во обратна
насока, враќајки се во почетна положба спрема режечкиот алат (2).
При изработка на запченици со прави запци режечкиот алат изведува
вертикални движења (сл.12.9а), а при изработка на запченици со коси запци врши косо
движење во правец на аголот на наклон на запците ω (сл.12.9б).

12.3. ИЗРАБОТКА НА КОНУСНИ ЗАПЧЕНИЦИ

12.3.1. Изработка на конусни запченици со поединечно режење

Конусни запченици со први запци со поединечно режење се изработуваат на

хоризонтални глодалки со примена на делителен апарат. Профилот на запците, чија
ширина е еднаква на минималната ширина на меѓузабјето, одговара на средниот
пресек на меѓузабјето на запците од назабуваниот запченик. Тоа значи дека прво се
изработува средишниот дел на меѓузабјето, а потоа со завртување на обработуваното
парче на една и друга страна се врши завршна обработка на бочните страни на
запците од запченикот. Овој метод има ниска точност на изработка и мала
продуктивност.

12.3.2. Изработка на конусни запченици со глодање

Основни постапки за изработка на конусни запченици се: постапки со глодање и

постапки со рендосување. Методите за сериска изработка на конусни запченици со
релативно тркалање се делат според типот на машините на: Клингелнберг, Фиат-
Мамано, Оерликон-Мамано и др.

12.3.2.1. Метод Клингелнберг

Методот Клингелнберг е постапка за изработка на конусни запченици со прави

и завојни запци. Се базира на Методот релативно тркалање. Како режечки алат се
користат две глодала (1) и (2) со вметнати запци кои најизменично ја изработуваат
едната и другата странична (бочна) површина на забот од назабуваниот запченик
(сл.12.10).
Алатот изведува главно вртежно работно движење и праволиниско
поместување по должината на изводницата на конусниот запченик, додека
назабуваниот запченик (3) изведува истовремено кружно и праволиниско осцилаторно
движење со цел остварување на релативно тркалање. По изработката на еден заб,

186
назабуваниот запченик со посредство на делителен апарат се завртува за еден чекор
и се обработува следниот заб.

Сл. 12.10. Метод Клингелнберг за изработка на конусни запченици со прави запци:

1 и 2)-глодала, 3)-обработувано парче

Изработка на конусни запченици со криволиниски запци по овој метод се врши

со режечки алат во облик на конусен полжав.

12.3.2.2. Метод Фиат – Мамано

Фиат - Мамано е метод за изработка на конусни запченици со завојни запци по

принципот на релативно тркалање, со континуирано одвивање на процесот на
изработка.
Како режечки алат се користи глодачка глава со вметнати запци од 1÷18
распоредени по спирала.

Сл. 2.11. Алат Фиат-Мамано за изработка на конусни запченици со завојни запци

12.3.2.3. Метод Оерликон – Мамано

Оерликон – Мамано е метод за континуирана изработка на конусни запченици

со завојни запци по принципот на релатино тркалање. Алатот е глодачка глава (3) со
вметнати запци. Запците на глодачката глава се распоредени по епициклоида
групирани во групи од два или повеќе запци, а секоја група се користи за обработка на
едно меѓузабје.
Режечкиот алат во однос на обработуваното парче завзема различни положби
и изведува кружно работно движење. Обработуваното парче врши кружно движење со

187
помест. За едно завртување на главата, обработуваното парче треба да се заврти за
толку чекори колку што главата има парови на запци.

Сл. 2.12. Метод Оерликон-Мамано за изработка на конусни запченици со завојни запци: 1)-прв
заб, 2)-втор заб, 3)-глава, 4)-епициклоида, 5)-обраборувано парче

12.3.3. Изработка на конусни запченици со рендосување

Најчести методи за изработка на конусни запченици со рендосување се:

копирање по шаблон и релативно тркалање. Според типот на машината, можат да се
поделат на: Oerlikon, Bilgram, Glizon и др.

12.3.3.1. Методот Оерликон

Методот Оерликон за изработка на конусни запченици со рендосување (сл.

12.13) е метод на копирање. Профилот на шаблонот е зголемен во однос на профилот
на назабуваниот запченик, сразмерно на растојанието од врвот на конусот. Ножот за
рендосување (4) изведува главно работно праволиниско движење во правец на
изводницата на конусот, додека шилецот на копирот (5) обезбедува наклонување на
системот со прилепување кон шаблонот.

Сл. 12.13. Метод Оерликон за изработка на конусни запченици: 1)-обработувано парче,

2)-вратило 3)-шаблон, 4)-нож за рендосување, 5)-копирен пипак

12.3.3.2. Методот Глизон

Методот Глизон е метод за изработка на конусни запченици со прави запци со

релативното тркалање, периодично заб по заб. По завршување на повратниот ὸд
алатот се поместува и обработуваното парче со посредство на делителен апарат се
завртува за еден чекор (сл. 12.14).

188
 Сл. 12.14. Метод Глизон за изработка на конусни запченици со прави запци

12.4. ЗАВРШНА ОБРАБОТКА НА ЗАПЧЕНИЦИ

Завршната обработка на запченици се врши по изработката (глодање,

рендосување) и после термичката обработка. Со завршната обработка се обезбедува
отстранување на термичките деформации, зголемување на точноста на изработка и
квалитетот на бочните површини на запците од запчениците. За завршна обработка се
применуваат повеќе методи, како што се: брусење, луштење (бричење), гланцање
(полирање) и др.

12.4.1. Обработка на запченици со брусење

Брусењето главно се применува како метод за завршна обработка на

цилиндрични запченици со први и коси запци, ретко на конусни запченици. Методите
на брусење на запчениците се делат на две основни групи и тоа:
 Методи на копирање и
 Меоди на релативно тркалање.
Методите на копирање се методи засновани на примена на двострано или
еднострано профилирано точило. Брусењето на запченици со профилни точила се
врши по Методот на Оркут со двострано профилно точило (сл. 12.15 а) и Методот на
Минерва со еднострано профилно точило (сл. 12.15 б).

а) б)
Сл. 12.15. Брусење на запченици со профилни точила: а)-со двострано точило,
б)-со еднострано точило

Брусењето на запченици со релативно тркалање се врши по Методот на Нилес

со двострано конусно точило (сл. 12.16 а), Методот на Маг со еднострано конусно
точило (сл. 12.16 б) и Методот на Рајсхауер (сл. 12.12 в). Точилото е со соодветен
профил и кај Методот на Нилес и Маг одговара на профилот на забот на запченикиот.

189
 а) б) в)
Сл. 12.16. Методи за брусење на запченици со реларивно тркалање: а)-Нилес, б)-Маг,
в)-Рајсхауер

12.4.2. Обработка на запченици со луштење (бричење)

Луштењето на запченици е високопроизводен метод за завршна обработка на
запченици пред термичка обработка. При завршна обработка со луштење
обработуваниот запченик (1) се спрегнува со алатен запченик или запчеста летва (2).
Бочните површини на алатот се нажлебени за да се добијат режечки рабови (сл.
12.17а).
Со релативно тркалање на обработуваниот запченик и алатот (сл.12.17 б), в),
од обработуваниот запченик се оделуваат тенки слоеви на материјал со дебелина од
околу 0,1 [mm].

а) б) в)
Сл. 12.17. Обработка на запченици со луштење: а)-заб на режечки алат, б)-положба на
обработуваниот запченик и алатниот запченик , в)- положба на обработуваниот запчаник и
алатната запчеста летва

12.4.3. Обработка на запченици со гланцање (полирање) – спарување

Гланцањето е постапка на завршна обработка на запченици кои не се

обработуваат со брусење по термичката обработка или на брусени запченици, со цел
добивање на висок квалитет на бочните површини на запците од запчениците. Се
изведува со релативно тркалање на два спрегнати запченика, со неопходни
дополнителни движења и додавање на средство за гланцање (течност со абразив).
Вака спарените запченици се вградуваат заедно во склоп на преносникот (менувачи во
возила, преносници на алатни машини и сл.).

190
 II - ГЛАВА

ОБРАБОТКА СО ПЛАСТИЧНА
ДЕФОРМАЦИЈА

191
192
 1. ЕЛЕМЕНТАРНИ ТЕОРЕТСКИ ОСНОВИ

1.1. ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА СО ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

Технолошките постапки за обработка на металите со пластична деформација

можат да бидат: постапки за обработка со волуменско обликување и постапки за
обработка на лим. Овие постапки можат да се поделат на: постапки за обработка без
раздвојување и постапки за обработка со раздвојување на материјалот, (сл. 1.1).
Основни конвенционални постапки за обработка на метали со волуменско
обликување се: ковање, истиснување, валање, втиснување и др.
Основни конвенционални постапки за обработка на лим се: сечење,
просечување, пробивање, калибрирање, делумно просечување, извлекување, вртежно
извлекување, развлекување, свиткување, исправање, провлекување, релјефно
обликување, стеснување, проширување, посебни обликувања на лим и др.
Технолошки постапки за обработка со раздвојување се: сечење, просечување,
пробивање, делумно просечување, опсекување и др.
Технолошки постапки за обработка без раздвојување се: волуменско
обликување, извлекување, развлекување, свиткување, исправање

Сл. 1.1. Постапки за обработка со пластична деформација

193
 1.2. КРИСТАЛНИ РЕШЕТКИ И МЕХАНИЗМИ ЗА ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА НА
МЕТАЛИТЕ

1.2.1. Кристална градба на металите

Металите се цврсти тела и имаат кристална структура. Кристалот има правилен

геометриски облик, ограничен со рамнини кои меѓусебно зафаќаат постојани агли.
Атомите од кои е составен кристалот имаат правилен просторен распоред и
формираат кристална решетка или келија (сл.1.2).

а) б) в)
Сл. 1.2. Основни метални кристални решетки: а)-кубна просторни центрирана, б)-кубна
површински центрирана, в)-хексагонална густо центрирана

Металите формираат три основни типови на кристални решетки: кубна

просторно центрирана (сл. 1.2 а), кубна површински центрирана (сл. 1.2 б) и
хексагонална густо центрирана (сл. 1.2 в). Кубната решетка претставува коцка. Кај
кубната просторно центрирана решетка атомите се сместени во темиња (јазли) и
средината на коцката, а кај кубната површински центрирана решетка атомите се
сместени во јазлите и средината на страните. Хексагонална густо центрирана решетка
е правилна шестоаголна призма со атоми сместени во јазлите од призмата и три
атоми сместени во внатрешноста на призмата.
Секој хемиски чист метал при одредена температура има точно определена
кристална решетка. Во кубна просторно центрирана решетка кристализираат: α и β-Fe,
W, Cr, V, Mo и др. Во кубна површински центрирана решетка кристализираат: γ-Fe, Al,
Ni, Pb, Cu и др. Во густо центрираната хексагонална решетка кристализираат: Ti, Zn,
Co, Mg, Cd и др.
Растојанието од еден до друг атом, мерено по должината на една оска се вика
константа на решетката или нејзин параметар и се мери во ангстреми. Кај кубните
решетки, параметарот има исти вредности во сите три ортогонални правци и изнесува
(а), а кај густо центрираната хексагонална решетка параметарот на основата е (а), а
на висината (с). Сите својства на металите (физички, хемиски, механички) зависат од
распоредот на атомите во кристалната решетка.
Рамнините кои во себе содржат најголем број на атоми од кристалната
решетката се нарекуваат рамнини на лизгање, бидејќи по нив се врши преместување
на атомите при деформација на кристалот (сл. 1.3).

а) б)
Сл. 1.3. Рамнини на лизгање кај кубни решетки: а)-просторна, б)-површинска

194
 Бидејќи рамнините на лизгање содржат најголем број на атоми, во нив
најголеми се и кохезионите сили со кои атомите се држат во рамнотежа и се
спротивставуваат на промена на растојанијата помеѓу атомите. Меѓутоа, атомите од
таквата рамнина полесно се преместуваат во однос на другите атоми кои се на
поголемо растојание од рамнината.
Кај кубната површински центрирана решетка има повеќе рамнини на лизгање
отколку кај кубната просторно центрирана решетка. Зголемениот број рамнини на
лизгање ја олеснува деформацијата на металот, бидејќи е зголемен бројот на
правците по кои можат да се преместуваат атомите. Затоа металите кои
кристализираат во кубна површински центрирана решетка (Al, Pb, Cu) имаат поголема
пластичност во однос на металите кои кристализираат во кубна просторно центрирана
решерка (α и β-Fe, W, Cr, V).
Металите составени од еднородни кристални атомски решетки се нарекуваат
монокристали. Меѓутоа, сите технички метали претставуваат легури кои се состојат од
мешавина на различни кристални атомски решетки. Структурата на техничките
материјали е поликристална и претставува конгломерат од повеќе различни атомски
кристални решетки формирани во блокови, односно кристалити (зрна).

1.2.2. Механизам за пластично деформирање на металите

Ако на метално тело дејствуваат надворешни сили, тогаш секој кристал од

металот ќе биде под дејство на тие сили. Силите кои дејствуваат на кристалот се
стремат да ги поместат неговите атоми совладувајќи ги меѓуатомските кохезиони сили.
Резултат од тоа е деформација на кристалите. По престанување на дејството од
надворешните сили, сите атоми под дејство на кохезионите меѓуатомски сили можат
повторно да ја завземат првобитната положба. Во тој случај, деформацијата е
еластична. Ако меѓусебните поместувања на атомите биле големи, тогаш по престанок
на надворешните сили атомите не можат да се вратат во првобитната положба и
формата на кристалот ќе биде изменета. Во овој случај, деформацијата е неповратна,
односно пластична. По престанок на дејството од надворешните сили, при
пластичната деформација се остварува нов ред на распоред на атомите, но со
првобитното растојание помеѓу нив во кристалната решетка, доколку нема заостанати
напони. Ако постојат заостанати напони, тогаш се воспоставува рамнотежа помеѓу
атомите при која меѓуатомските сили се урамнотежуваат со заостанатите напони.
Пластични деформации на кристалните тела се постигнуваат преку следните
механизми на внатрешни кристални деформации: транслаторно лизгање,
меѓублоковски механизам, двојничење, сложено лизгање и др.
Транслаторно лизгање претставува паралелно преместување на група атоми
по точно определени кристалографски рамнини (рамнини на лизгање) и насоки (сл.
1.4). Рамнините на лизгање се поклопуваат со местата каде постојат линеарни
дефекти во кристалната решетка кои се викаат дислокации. На почетокот се појавува
при релативно мали степени на пластични деформации. При понатамошното
развивање на пластичната деформација, транслаторното лизгање преминува во
сложено лизгање.

а) б) в)
Сл. 1.4. Деформација со транслаторно лизгање: а)-недеформиран кристал,
б)-еластично деформиран кристал, в)-пластично деформиран кристал

195
 Како резултат на транслаторното лизгање на површините од испитните
епрувети се појавува мрежа од меѓусебно нормални линии приближно под агол од 45⁰.
Меѓублоковски механизам претставува свртување на одделни групи на
кристали едни спрема други, што доведува до неповратна промена на формата на
кристалите и појава на блокови од кристали. Кај поликристалите, појавата на блокови
поволно влијае во текот на пластичната деформација.
Двојничење претставува бездифузен кристалографски процес кај кој при
определени услови на оптоварување кристалот неповратно си ја менува формата,
поместувајќи се пропорционално на растојанието од рамнината на двојничење
(сл.1.5). Во повеќе случаји оваа деформација е проследена со карактеристично
крцкање.

Сл. 1.5. Шема на деформација со двојничење

Големината на пластичната деформација со двојничење е релативно мала,

меѓутоа, таа доведува до зголемување на отпорот на лизгање предизвикувајќи
значително ојакнување на материјалот. Деформација со двојничење главном се
појавува кај динамички деформациони сили, додека транслаторно лизгање најчесто се
јавува кај статички деформациони сили.
Процесот на транслаторно лизгање (сл. 1.6) во кристалната решетка по
одредена рамнина на лизгање во која постојат несовршености (сл. 1.6 а) се објаснува
со теоријата на дислокации.
Надворешната сила F во почетокот предизвикува само еластична деформација
на кристалната решетка, при што редовите на атомите над рамнината на лизгање се
поместуваат само за мали износи (сл. 1.6 б). Со зголемување на силата F првиот ред
атоми над рамнината на лизгање се преместува и поврзува со атом од вториот ред
под рамнината на лизгање (сл.1.6 в), притоа атомот од четвртиот ред нема соодветен
ред под рамнината на лизгање. Таквиот ред постепено се преместува во насока на
дејство на силата и на крајот излегува над површината на кристалот (сл.1.6 г).

а) б) в) г)
Сл. 1.6. Поместување на дислокација на кристална решетка при пластична деформација

1.3. МОДЕЛИ НА ЦВРСТИ ТЕЛА

Математичката теорија на пластичност и физиката на пластичното

деформирање на цврстите тела претставува основа на Теоријата за обработка на
металите со пластична деформација, како применети научни дисциплини.
Во механиката на непрекинати средини, цврстото тело, како одредена
супстанца, претставува материјален континиум кој зафаќа некој дел од просторот. Во
Теоријата за обработка на металите со пластична деформација се претпоставуваат
следните својства на цврстите тела.
 Непрекинатост; одредена супстанца рамномерно и непрекинато исполнува цел
волумен;

196
  Хомогеност; телото во сите точки има исти механички својства и ист хемиски
состав;
 Изотропност; својствата на телото во сите правци се еднакви и
 Нестисливост; телото во процесите со деформација не го менува волуменот.
Класификацијата на цврстите тела во математичкото моделирање се темели на
карактеристиката напон- деформација (𝜎 − 𝜀). Според обликот на дијаграмот 𝜎 − 𝜀
се разликуваат следните модели на цврсти тела.
 крути тела,
 идеално еластични тела,
 круто - пластични тела и
 еластично - пластични тела.
Крутите тела се апсолутно цврсти тела (сл. 1.7 а). Кај нив, без разлика на
големината на напонот, растојанието помеѓу одделни точки останува непроменето,
односно нема деформации.
Кај идеално еластичните тела (сл. 1.7 б), зависноста помеѓу напонот и
деформацијата е линеарна. По престанок на дејството на деформационите сили кои
ги предизвикуваат напоните, деформациите се губат.
Круто - пластичните тела можат да бидат: круто - пластични (сл. 1.7 в), круто -
пластични тела со линеарна деформација (сл. 1.7 г) и круто - пластични тела со
нелинеарна деформација (сл.1.7 д). Овие тела до постигнување на напонот на течење
𝜎Т се однесуваат како крути тела, а потоа како идеално пластични, или пластични тела
кои се деформираат.

а) б) в) г)

д) ѓ) е) ж)
Сл. 1.7. Модели на цврсти тела: а)-круто тело, б)-идеално еластично тело, в), г) и д)-круто-
пластични тела, ѓ), е) и ж)-еластично пластични тела

Еластично - пластичните тела можат да бидат: идеално еластично -

пластични (сл. 1.7 ѓ), еластично - пластични цврсти тела со линеарна деформација (сл.
1.7 е) и со нелинеарна деформација (сл. 1.7 ж). Овие тела, сè до постигнување на
напонот 𝜎Т , се однесуваат како идеално еластични, а потоа како идеално пластични,
пластични со линеарна деформација и пластични со нелинеарна деформација.
Овие модели претставуваат идеализирани цврсти тела и служат за
поставување на одредени теории во Математичката теорија на пластичност.

1.4. НАПОНСКА СОСТОЈБА НА ЕЛЕМЕНТАРЕН ВОЛУМЕН

Посматраме цврсто тело на кое дејствува просторен систем од надворешни

сили F1, F2, F3,...,Fn. Под дејство на надворешните сили, во телото се појавуваат
внатрешни сили на отпор, односно внатрешни напони. Телото го сечеме со рамнината
А на два дела. Меѓусебното дејство на двата дела може да се претстави со внатрешни

197
сили. Избираме мала површина ΔА околу некоја точка М на која дејствува
елементарна сила ΔF (сл. 1.8).

Сл. 1.8. Напони на елементарна површина

Нека површината ΔА→0, при што се менува и силата, тогаш граничниот напон 𝑆
во посматраната точка од дадениот пресек изнесува:

∆𝐹 𝑑𝐹
𝑆 = lim = … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.1)
∆𝐴→0 ∆𝐴 ∆𝐴

Овој напон како векторска големина може да се разложи на две компоненти:

компонента нормална на површина А која создава нормален напон 𝜎 и компонента
која лежи во рамнината А и создава тангенцијален напон (напон на смолкнување) 𝜏,
при што важи:

𝑆 2 = 𝜎 2 + 𝜏 2 … … … … … … … … … … … … … … … … . (1.2)

Напонот S може да се смета за вкупен (општ, резултантен) наопн во точка по

одреден пресек.
Состојбата на тело изложено на дејство од врамнотежени надворешни сили во
кое е воспоставена внатрешна рамнотежа на еластичните врски помеѓу одделните
честички од материјалот се вика напонска состојба.
Секое тело изложено на дејство на надворешни сили се наоѓа во напонска
состојба.
При проучување на напонската состојба на материјално тело се претпоставува
дека: телото е хомогено, изотропно, нестисливо и претставува непрекинат систем од
материјални точки. Ако системот точки се во рамнотежа, тогаш и надворешните сили
кои дејствуваат на телото ќе бидат во рамнотежа.
Под дејство на надворешни сили во телото се јавуваат внатрешни сили кои ја
карактеризираат напонската состојба на телото. За одредување на напонската
состојба на тело на кое дејствува систем од надворешни сили, од телото издвојуваме
елементарен паралелопипед со димензии dx, dy и dz. Низ точката О повлекуваме
просторен координатен систем x, y, z со три меѓусебно нормални координатни
рамнини паралелни со страните на паралелопипедот. Напоните кои дејствуваат на
елементарниот паралелопипед ги изразуваме како напони кои дејствуваат во трите
координатни рамнини (сл. 1.9).
Во рамнините на паралелопипедот дејствуваат нормални напони 𝜎 и
тангенцијални напони 𝜏. Напоните ги обележуваме со два индекса од латински букви.
Првата буква ја означува координатната оска по чиј правец дејствува напонот, а
втората координатната оска која стои нормално на површината во која дејствува
напонот.

198
 Сл. 1.9. Напрегања во рамнините на паралелопипедот

Пример, ознаката 𝜏𝑧𝑦 претставува тангенцијален напон кој дејствува во правец

на оската z, а во површината нормална на оската y. При одбележување на нормалните
напони поради поклопување на нормалите на рамнините со правците на дејство на
напоните, наместо два исти индекса се употребува еден: 𝜎𝑥𝑥 = 𝜎𝑥 ; 𝜎𝑦𝑦 = 𝜎𝑦 ; 𝜎𝑧𝑧 = 𝜎𝑧 .
Нормалните напони се позитивни ако на телото се стремат да предизвикаат
истегнување, а негативни ако предизвикуваат притисок.
Од сл. 1.9 се гледа дека напонската состојба на една материјална точка е
дефинирана со три векторски, односно со девет скаларни големини. Значи,
напонската состојба е физичка големина од повисок ред. Оваа физичка големина се
нарекува тензорска големина или тензор и се бележи со Т.
Со тензорот на напоните 𝑇𝜎 преку девет компоненти (три нормални напони и
шест тангенцијални) целосно се дефинира напонската состојба во која било
посматрана точка од материјалното тело.
Тензорот на напоните се изразува во облик на матрица:
𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧
𝑇𝜎 = { 𝑦𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑦𝑧 } … … … … … … … … … … … … … . … . (1.3)
𝜏
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 𝜎𝑧

Меѓутоа, бидејќи за тангенцијалните напони важи:

𝜏𝑖𝑗 = 𝜏𝑗𝑖 … … … … … … … … … … … … … … … … … . .1.4)

што значи дека во тензорот на напоните влегуваат само три тангенцијални напони.
Тоа значи дека напонската состојба во една материјална точка е одредена со шест
компоненти од тензорот на напоните и тоа три нормални (𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜎𝑧 ) и три
тангенцијални напони ( 𝜏𝑥𝑦 , 𝜏𝑦𝑧 , 𝜏𝑧𝑥 ).
Во секоја материјална точка на телото можат да се повлечат три ортогонални
(нормални) рамнини во кои ќе дејствуваат само нормални напони, додека
тангенцијалните напони ќе бидат еднакви на нула. Тие рамнини се нарекуваат главни
рамнини, а нормалните напони кои дејствуваат по нив се нарекуваат главни
нормални напони и се означуваат со: 𝜎1 , 𝜎2 и 𝜎3 (сл.1.10).

Сл. 1.10. Главни нормални напони

199
 Оските од координатниот систем по договор ги дефинираме така што:

𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3 … … … … … … … … … … … … … … … . . (1.5)

Исто така, низ секоја материјална точка на телото можат да се повлечат и такви
рамнини во кои тангенцијалните напони ќе имаат екстремни (максимални) вредности.
Тие тангенцијални напони се нарекуваат главни тангенцијални напони и се
означуваат со: 𝜏12 , 𝜏23 , и 𝜏31 , а се појавуваат во дијагоналните рамнини на
елементарна коцка (сл. 1.11).

Сл. 1.11. Рамнини во кои тангенцијалните напони имаат екстремни вредности

Главните тангенцијални напони се изразуваат преку главните нормални напони

и изнесуваат:

1
𝜏12 = ± (𝜎1 − 𝜎2 )
2
1
𝜏23 = ± (𝜎2 − 𝜎3 ) … … … … … … … … … … … … … … … . (1.6)
2
1
𝜏31 = ± (𝜎3 − 𝜎1 )
2

Согласно договореното во (1.5) најголем тангенцијален напон е:

𝜏31 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 … … … … … … … … … … … … … … … … . (1.7)

Нормалните напoни во рамнините, во кои дејствуваат главните тангенцијални

напoни изнесуваат:

1
𝜎12 = ± (𝜎1 + 𝜎2 )
2
1
𝜎23 = ± (𝜎2 + 𝜎3 ) … … … … … … … … … … … … … … … . (1.8)
2
1
𝜎31 = ± (𝜎3 + 𝜎1 )
2

Напонската состојба во која и да било точка на деформираното тело се

одредува со големината на главните нормални напони и правците на главните оски.
Постојат три основни вида на напонски состојби: триоскина (просторна), двооскина
(површинска) и еднооскина (линиска). Во првиот случај, трите главни напони се
различни од нула, во вториот случај еден е еднаков на нула, а во третиот случај само
еден напон е различен од нула.
Карактеристичните видови на напонски состојби се претставуваат шематски со
помош на механички шеми (сл.1.12). Во принцип, сите напони можат да бидат со исти
или со различни знаци. Во зависност од знаците на напоните, напонската состојба
може да биде еднородна (истородна) на итегнување или притисок и разнородна.

200
 Од видот на напонската состојба зависи способноста на материјалот за
пластична деформација (деформабилноста), како и големината на надворешните сили
потребни за остварување на посакуваните деформации.
При еднородна напонска состојба, во која сите главни нормални напони се
еднакви 𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎3 не е возможно пластична деформација.

Сл. 1.12. Механички шеми на различни напонски состојби

Интензитет на тангенцијалните напони при каква и да било напонска

состојба, во Теоријата на пластичноста се изразува со равенката:

1 2 2 2 + 𝜏2 + 𝜏2
𝜏𝑖 = √(𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 ) + (𝜎𝑦 − 𝜎𝑧 ) + (𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦 𝑦𝑧 𝑧𝑥 )
√6
1
= √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 … … … … … … … … … … . (1.9)
√6

и интензитет на нормалните напони, кој се нарекува и ефективен напон:

1
𝜎𝑖 = √3𝜏𝑖 = √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 … … … … … … … (1.10)
√2

1.5. ДЕФОРМАЦИЈА И ДЕФОРМИРАНА СОСТОЈБА

Под деформација се подразбира промена на димензија (која често е

проследена со промена на обликот) на некое тело под дејство на надворешна сила.
Деформациите се посматраат во три меѓусебно нормални правци. Правците се
избираат така што на површините што лежат нормално на правците нема
тангенцијални напрегања (напрегања на смолкнување). Оските што лежат на тие
правци се викаат главни оски, а деформациите во тие правци се викаат главни
деформации.
Општо посматрано вкупните деформации на метално тело се состојат од две
деформации - еластични и пластични. Еластичните деформации во однос на вкупните
деформации се релативно мали, затоа тие нема да се земаат предвид и ќе се смета
дека деформациите се исклучиво пластични.

1.5.1. Деформации при линиско истегнување на епрувета

Деформациите кои се добиваат при линиско истегнување на епрувета на

соодветна машина за истегнување (кидалка) можат да се изразат на три начини и тоа:

201
  Релативно издолжување, односно деформација од прв ред:

𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙 𝑙
𝜀= = = − 1 … … … … … … … … … … … … . (1.11)
𝑙0 𝑙0 𝑙0

каде што се:

𝑙0 - почетна мерна должина или должина пред деформацијата, и
𝑙 - должина на почетната мерна должина 𝑙0 по деформацијата.
 Релативно стеснување (контракција) или деформација од втор ред:

𝐴0 − 𝐴 ∆𝐴 𝐴
𝜓= = = 1 − … … … … … … … … … … … … . . . (1.12)
𝐴0 𝐴0 𝐴0

каде што се:

𝐴0 - површина на напречниот пресек пред деформацијата, и
𝐴 - површина на напречниот пресек по деформацијата.
 Логаритамска деформација или деформација од трет ред.

𝑙 𝐴0
𝜑 = ln = ln … … … … … … … … … … … … … … … … .1.13)
𝑙0 𝐴

Ако претпоставиме дека волуменот на металното тело во процесот на

деформацијата не се менува, тогаш може да се напише:

𝑉 = 𝐴0 ∙ 𝑙0 = 𝐴 ∙ 𝑙

Од ова равенство следува врската помеѓу степените на деформација:

𝑙 𝐴0
𝜀= −1= − 1 … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.14)
𝑙0 𝐴
𝜀
𝜓= … … … … … … … … … … … … … … … … … . (1.15)
𝜀+1

𝜑 = ln(𝜀 + 1) … … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.16)

1.5.2. Просторни деформации

Посматраме правоаголен паралелопипед со почетни димензии: должина l0,

ширина b0 и висина h0. Нека на него дејствува силата F чиј правец се поклопува со
правецот на висината како една од главните оски. Под дејство на силата F во идеален
случај без триење, се добива друг паралелопипед со димензии: должина l, ширина b и
висина h (сл. 1.13).
Големините:

∆𝑙 = 𝑙 − 𝑙0 , ∆𝑏 = 𝑏 − 𝑏0 , ∆ℎ = ℎ−ℎ0 … … … … … … . . … (1.17)

претставуваат апсолутни деформации за издолжување, проширување и скратување

на паралелопипедот во правец на неговите рабови.
Елементарните деформации во правците на главните оски кои се поклопуваат
со правците на рбовите од паралелопипедот се одредуваат како однос на скратување,
издолжување, проширување на соодветната должина:

202
 𝑑ℎ 𝑑𝑙 𝑑𝑏
𝑑𝜑ℎ = , 𝑑𝜑𝑙 = , 𝑑𝜑𝑏 = … … … … … … … … … … . … (1.18)
ℎ0 𝑙0 𝑏0

Сл. 1.13. Деформации на паралелопипед

Конечните деформации се добиваат со интегрирање на претходните изрази за

елементарни деформации во границите помеѓу почетните и конечните димензии на
поралелопипедот.
ℎ
𝑑ℎ ℎ
𝜑ℎ = ∫ = 𝑙𝑛 … … … … … … … … … … … … … … … . . … . . (1.19)
ℎ ℎ0
ℎ0

𝑙
𝑑𝑙 𝑙
𝜑𝑙 = ∫ = 𝑙𝑛 … … … … … … … … … … … … … … … … . . … (1.20)
𝑙 𝑙0
𝑙0

𝑏
𝑑𝑏 𝑏
𝜑𝑏 = ∫ = 𝑙𝑛 … … … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.21)
𝑏 𝑏0
𝑏0

Равенките (1.19), (1.20) и (1.21) претставуваат логаритамски деформации во

правец на висината, должината и ширината на паралелопипедот, уште се нарекуваат
и деформации од трет ред.
Поаѓајки од хипотезата за непроменливост на волуменот при пластична
деформација, следува:

𝑉 = ℎ0 ∙ 𝑙0 ∙ 𝑏0 = ℎ ∙ 𝑙 ∙ 𝑏 = const … … … … … … … … … … … … … 22)

Од преходната равенка следува:

ℎ∙𝑙∙𝑏 ℎ 𝑙 𝑏
= ∙ ∙ =1
ℎ0 ∙ 𝑙0 ∙ 𝑏0 ℎ0 𝑙0 𝑏0

Со логаритмирање на претходната равенка се добива:

203
 ℎ 𝑙 𝑏
𝑙𝑛 + 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛1 = 0 … … … … … … … … … … … . . . (1.23)
ℎ0 𝑙0 𝑏0

следува:

𝜑ℎ + 𝜑𝑙 + 𝜑𝑏 = 0 … … … … … … … … … … … … … . … . . . (1.24)

При пластична деформација, алгебарската сума на логаритамските степени на

деформација, по трите заемно нормални правци е еднаква на нула
Од претходната равенка следува дека еден од степените на деформацијата
има обратен знак од знакот на останатите две и по апсолутна вредност е рамен на
нивниот збир:

𝜑ℎ = −(𝜑𝑙 + 𝜑𝑏 ) … … … … … … … … … … … . … … … . . . (1.25)

Деформациите кај кои се зголемуваат првобитните димензии, се сметаат за

позитивни, а тие кај кои првобитните димензии се смалуваат се негативни.
Интензитетот на деформацијата, односно ефективната деформација, се
изразува преку равенката:

√2
𝜀𝑖 = √(𝜀1 − 𝜀2 )2 + (𝜀2 − 𝜀3 )2 + (𝜀3 − 𝜀1 )2 … … … … … . . … . . . . (1.26)
3

Постојат три основни вида на деформациони состојбаи: а) просторна со две

позитивни главни деформации, б) просторна со две негативни главни деформации и в)
рамнинска (двооскина) деформациона состојба. Симболично преставување на
деформаците со механички шеми е прикажано на сл. 1.14.

а) б) в)
Сл. 1.14. Механички шеми на деформациони состојби: а)-просторна со две позитивни
деформации, б)-просторна со две негативни деформации, в)-рамнинска

Кај рамнинска деформациона состојба еден од главните напони е еднаков на

полузбирот од другите два напона:

𝜎1 + 𝜎2
𝜎2 = … … … … … … … … … … … … . . … … … (1.27)
2

1.5.3. Истиснат волумен

Волуменот на паралелопипедот од сл.1.13 во еден момент изнесува:

𝑉 = ℎ ∙ 𝑙 ∙ 𝑏 … … … … … … … … … … … … . … … … . . (1.28)

После бесконечно мало збивање паралелопипедот ќе добие нови димензии:

(ℎ − 𝑑ℎ), (𝑙 + 𝑑𝑙), (𝑏 + 𝑑𝑏) и ќе го има истиот волумен:

𝑉 = (ℎ − 𝑑ℎ) ∙ (𝑙 + 𝑑𝑙) ∙ (𝑏 + 𝑑𝑏) … … … … … … … … … … . … (1.29)

204
 Од каде следува:

ℎ ∙ 𝑙 ∙ 𝑏 = (ℎ − 𝑑ℎ) ∙ (𝑙 + 𝑑𝑙) ∙ (𝑏 + 𝑑𝑏)

По средување и занемарување на членовите од производите на

диференцијалите како бесконечно мали големини во однос на останатите членови, од
равенката се добива:

𝑙𝑏𝑑ℎ = ℎ𝑏𝑑𝑙 + ℎ𝑙𝑑𝑏 … … … … … … … … … … … … … … . (1.30)

каде што се:

𝑙𝑏𝑑ℎ - елементарен истиснат волумен за износ 𝑑ℎ,
ℎ𝑏𝑑𝑙 - елементарен волумен за издолжување, за износ 𝑑𝑙,
ℎ𝑙𝑑𝑏 - елементарен волумен за проширување за износ 𝑑𝑏.
Од равенката се гледа дека елементарниот истиснат волумен од збивањето на
паралелопипедот за 𝑑ℎ е еднаков по апсолутна вредност на збирот од елементарните
волумени за продолжување 𝑑𝑙 и проширување 𝑑𝑏.

𝑑ℎ
𝑑𝑉𝑖 = 𝑙𝑏𝑑ℎ = 𝐴𝑑ℎ = 𝑉 … … … … … … … … … … … … . (1.31)
ℎ

бидејќи:
𝑉
𝐴 = 𝑙𝑏 =
ℎ

Истиснатиот волумен се добива со интегрирање во границите на

деформацијата:
ℎ ℎ ℎ
𝑑ℎ 𝑑ℎ ℎ
𝑉𝑖 = ∫ 𝑑𝑉𝑖 = ∫ 𝑉 =𝑉 ∫ = 𝑉𝑙𝑛 = 𝑉 ∙ 𝜑ℎ … … … … … … … … … (1.32)
ℎ ℎ ℎ0
ℎ0 ℎ0 ℎ0

Истиснатиот волумен при збивање е еднаков на производот од волуменот на

телото и степенот на логаритамската деформација. Претходното важи кога
површината на попречниот пресек по целата висина на телото во процесот на
деформација не се менува.

1.6. НАПОНСКО ДЕФОРМАЦИОНИ ШЕМИ ЗА ОБРАБОТНИ ПРОЦЕСИ

Во општ случај, на една напонска состојба не одговара само една

деформациона состојба. Затоа Гупкин предлага севкупноста на напонската и
деформационата состојба да се изразува преку соодветните механички шеми. На тој
начин може да се изврши поделба на различните процеси на обработка со
деформација, со оглед на сите состојби, табела 1.1.
Од табелата се гледа дека процесите збивање со можност за странично
ширење и истиснување имаат исти напонски шеми, но различни деформациони шеми.
Рамномерно и локализирано истегнување имаат различни напонски шеми, но
исти деформациони шеми.
Кај еден исти процес како што е извлекување на цилиндрични садови во прва
операција, напонските и деформационите шеми на различни локации се различни.

205
 Табела 1.1

1.7. БРЗИНА НА ДЕФОРМАЦИЈА И БРЗИНА НА ДЕФОРМИРАЊЕ

Кај обработката со пластична деформација постои разлика помеѓу брзина на

деформација и брзина на деформирање.
Брзината на деформацијата претставува брзина на движење на честичките во
материјалот што се деформира, односно брзината на деформацијата е промена на
логаритамската деформација во единица време:
За истегнување, брзината на деформацијата изнесува:

𝑑𝜑 𝑑𝑙 1 −1
𝑢 = 𝜑̇ = = ∙ [s ] … … … … … … … … … . . … … . . (1.33)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑙

За збивање, брзината на деформацијата изнесува:

206
 𝑑𝜑 𝑑ℎ 1 −1
𝑢 = 𝜑̇ = = ∙ [s ] … … … … … … … … … … … … … (1.34)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 ℎ

Брзината на деформирање претставува промена на должината, односно

промена на висината на телото во единица време и е еднаква на брзината на
движење на алатот:

𝑑𝑙 𝑑ℎ
𝑉𝑙 = [mm/s] , 𝑉ℎ = [mm/s] … … … … … … … … . . … (1.35)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Со замена на овие вредности во равенките (1.33) и (1.34) се добива:

𝑉𝑙 −1 𝑉ℎ
𝑢= [𝑠 ] , 𝑢 = [𝑠 −1 ] … … … … … … … … … … . . … (1.36)
𝑙 ℎ

Од претходните равенства следува дека при иста брзина на деформирање

(брзина на движење на алатот V=const), брзината на деформацијата ќе биде поголема
во колку е помала почетната должина, односно почетната висина на појдовното парче.
За променливи брзини на движење на алатите брзината на деформацијата се
определува врз основа на средната брзина која претставува промена на должината на
телото во единица време ∆𝑡:

∆𝑙 𝑙 − 𝑙0 ∆ℎ ℎ0 − ℎ mm
𝑉𝑙,𝑠𝑟 = = [mm/s] , 𝑉ℎ,𝑠𝑟 = = [ ] … … … … . . (1.37)
∆𝑡 ∆𝑡 ∆𝑡 ∆𝑡 s

Брзината на деформирање кај кривајните преси и ковачките чекани во текот на

работниот ὸд се менува од вредност V=V0 во почетокот на деформацијата (за h=h0) до
V=0 на завршетокот на деформацијата (за h). Кај хидрауличните преси оваа брзина е
константна (V=V0=Vsr=const)
Средната брзинана деформацијата претставува промена на логаритамската
деформација за врамето за кое е извршена деформацијата:

𝑙
𝜑 𝑙𝑛 𝑙0
𝑢𝑠𝑟 = 𝜑𝑠𝑟 = = [𝑚𝑚/𝑠] … … … … … … … … … … … . (1.38)
∆𝑡 ∆𝑡

1.8. ЛАДНА ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА

Обработката на металите со деформација се врши во ладна и топла состојба.

Кај обработката со ладна пластична деформација настануваат значителни
промени во механичките и физичките својства на обработуваните материјали. Со
зголемување на степенот на деформацијата се зголемуваат показателите на отпорот
против деформирање и тоа: границата на еластичност, пропорционалност, течење
(развлекување) и јакосната граница. Се зголемува и тврдината на материјалот.
Истовремено се снижуваат показателите на пластичноста и тоа: релативното
издолжување, релативната контракција и жилавоста, се смалува отпорот против
корозија, електрична спроводливост и топлоспроводливоста (сл. 1.15).
Целокупноста на тие појави, сврзани со промената на механичките и физичките
својства на металите при ладна пластична деформација, се нарекува ојакнување
(зајакнување) на материјалот.
Како карактеристика (показател) за промена на отпорот на деформација кај
процесите со ладна пластична деформација, се зема промената на стварниот
(вистинскиот, ефективниот) напон 𝜎𝑠 во зависност од степенот на деформацијата
утврден при испитување на епрувета со истегнување:

207
 𝐹
𝜎𝑠 = … … … … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.39)
𝐴

каде што се:

𝜎𝑠 - отпор на деформацијата, стварен, вистински напон,
𝐹- активна сила која дејствува врз телото во процесот на деформација и
𝐴 - вистински (стварен) напречен пресек на епруветата.

Сл. 1.15. Промени на својствата на металите кај ладна пластична деформација:

1)-тврдина, 2)-затегнувачка јакост,3)-граница на течење, 4)-релативно издолжување,
5)-електрична спроводливост, 6)-отопорност на корозија

При ладна пластична деформација отпорот на деформацијата непрекинато

расте со порастот на релативната деформацијата 𝜀.
Дијаграмот при испитување на материјалите со истегнување на епрувети, се
утврдува врз база на исцртаната зависност на силата на истегнување 𝐹 во функција
од апсолутното издолжување ∆𝑙, односно 𝐹 = 𝑓(∆𝑙) што ја дава машината за
испитување при истегнување на епрувети.
Дијаграм на номинален напон 𝜎𝑛 за мек челик, во зависност од релативното
издолжување 𝜀 е прикажан на сл. 1.16.

Сл. 1.16. Дијаграм на номинален и вистински напон за мек челик

208
 Кривата на нормалниот напон 𝝈𝒏 има ист карактер како 𝐹 = 𝑓(∆𝑙), бидејќи се
утврдува врз основа на односите:

𝐹 𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙
𝜎𝑛 = и 𝜀= = … … … … … … … … … … . . . (1.40)
𝐴0 𝑙0 𝑙

каде што се:

𝐹 - сила на истегнување која предизвикува соодветна деформација 𝜀,
𝐴0 - напречен пресек на недеформирана епрувета,
𝑙 - должина на истегнатата почетна мерна должина,
𝑙0 - почетна мерна должина.
На дијаграмот номинален напон - деформација (𝜎𝑛 - 𝜀) постојат следните
карактеристични точки: P, E, M и Z.
Точката P ја дефинира границата на пропорционалност, а напонот 𝜎𝑃 е напон
на границата на пропорционалност. До оваа точка односот на напонот и
деформацијата е линеарен. Од точката Р до Е постои блага крива.
Точката E ја дефинира границата на еластичност, а напонот 𝜎Е е напон на
границата на еластичност. До оваа точка деформациите се еластични и по престанок
на оптоварувањето епруветата се враќа во првобитна должина L0. Од точката Р до
точката Т настануваат големи издолжувања (развлекување) на материјалот.
Точката Т претставува граница на развлекување, односно почеток на течење
на металот (граница на течење), а напонот 𝜎Т напон на течење. По точката Т, за мек
челик настанува течење на материјалот, напонот благо опаѓа за потоа сè до точката М
да настанува течење и зајакнување (оцврснување) на материјалот, а деформацијата е
еластична и пластична. Епрувeта од точката Т до М се издолжува рамномерно, а тоа е
следено со рамномерно смалување на напречниот пресек по целата активна
површина на должината од епруветата 𝑙. Новата ознака за напонот 𝜎Т е Re (𝜎Т =Re).
Точката M ја дефинира граница на нормална јакост на кинење (затегнувачка
јакост на материјалот), а напонот 𝜎М затегнувачка јакост на материјалот и изнесува:

𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎М = … … … … … … … … … … … … … … … . . . (1.41)
𝐴0

Од точката М започнува опаѓање на номиналниот напон. Во тоа подрачје

деформацијата се локализира на еден ограничен сектор. Точката М може да се смета
како граница од каде започнува локалната контракција на епруветата, односно
појавата на шија (врат).
Ако во процесот на истегнување, на пример во точката М, се отстрани
надворешната сила, растоварувањето на материјалот ќе тече по линијата МА.
Теоретски може да се усвои дека МА е права линија и наклонета под агол α. Тоа значи
дека по пластичната деформација материјалот не го менува модулот на еластичноста,
а вкупната деформација ОВ се состои од пластична ОА и еластична деформација АВ.
Точката Z ја дефинира точка на кинење, бидејќи во таа точка настанува кинење
на епруветата. Напонот 𝜎𝑍 е напон на кинење.
За материјалите каде е тешко да се одреди границата на течење, напонот на
течење се дефинира како 𝜎0,2 и претставува напон кој во епруветата предизвикува
0,2% трајна пластична деформација.

𝐹0,2
𝜎0,2 = за 𝜀0,2 = 0,2% = 0,002 … … … … … … … … … … (1.42)
𝐴0

Дијаграмот 𝜎𝑛 = 𝑓(𝜀) има практично значење до границата на големите

издолжувања (точката Т - границата на развлекување) и напрегањата до таа точка
можат да се сметаат за вистински, поради малите релативни издолжувања (𝜀 = 0,2 %)

209
и минималното смалување на напречниот пресек.
Во подрачјето од точката Т до Z дијаграмот има само номинално значење,
бидејќи по границата на големите издолжувања процесот се одвива со значителни
издолжувања на епруветата, што доведува до значителни контракции (смалување) на
напречниот пресек на епруветата.

1.9. КРИВИ НА ОЈАКНУВАЊЕ

Кај обработката на металите со пластична деформација во ладна состојба,

отпорот со кој материјалот се спротивставува на деформацијата постојано расте.
При решавање на проблеми од областа на пластичните деформации се
користат стварните (вистински, ефективни) напони, а дијаграмот на номинални напони
добиен со линеарно истегнување на епрувета нема некое особено значење. Меѓутоа,
тој дијаграм се користи за одредување на стварните напони.
Во процесот на течење на материјалот (од точката Т до точката М) попречниот
пресек на епруветата рамномерно се намалува, а со тоа се менува и стварниот напон
𝜎𝑠 , кој претставува однос помеѓу силата и стварната површина на попречниот пресек.

𝐹 𝐴0
𝜎𝑠 = = 𝜎𝑛 … … … … … … … … … … … … … … . … … . (1.43)
𝐴 𝐴

каде што А е стварна (вистинска) површина на напречниот пресек од епруватата за

соодветната големина на деформацијата.
Со релациите за врските помеѓу деформациите, може да се воспостави врска
помеѓу стварните и номиналните напони преку одделните степени на деформација:

𝐹 𝐴0 𝜎𝑛
𝜎𝑠 = = 𝜎𝑛 = 𝜎𝑛 (1 + 𝜀) = = 𝜎𝑛 ∙ 𝑒 𝜑 … … … … … … … … (1.44)
𝐴 𝐴 1−𝜓

Кривата на стварните напони на сл. 1.14 прикажана со испрекината линија, се

нарекува крива на деформационо ојакнување и ја дава зависноста помеѓу стварниот
напон (напон на пластичноста) и степенот на деформацијата.
Во зависност од показателите на деформацијата кои се нанесуваат на
апсцисата (𝜀, 𝜓 или 𝜑) се разликуваат:
 Криви на ојакнување од прв ред, каде што 𝜎𝑠 = 𝑓(𝜀),
 Криви на ојакнување од втор ред, каде што 𝜎𝑠 = 𝑓(𝜓) и
 Криви на ојакнување од трет ред, каде што 𝜎𝑠 = 𝑓(𝜑).
Обработката на металите со пластична деформација се заснова на принципот,
дејството на деформационите сили врз обработуваниот материјал да постигне трајни
платични деформации. Тоа се постигнува кога напонот во обработуваниот материјал
ќе го премине напонот на течење 𝜎Т .
Кривите на ојакнување, добиени врз основа на кривите на номиналните напони
според (1.40), имаат ограничена примена бидејќи даваат графичка зависност на
отпорот на деформацијата од степенот на деформацијата. Со цел да се овозможи
користење на зависноста (1.43) за решавање и на аналитички проблеми, направени се
повеќе обиди да се определи аналитичка функција на кривата на ојакнување. Од
споменатите три криви на ојакнување, кривите од втор ред даваат можност за
најприближно аналитичко интерпретирање.
Особините на кривите на ојакнување можат да се анализираат врз основа на
условот, максималната сила на истегнување, а со тоа и максималниот номинален
напон, да се постигнат непосредно пред појавата на локална контракција на
епруветата, односно во точката М. Така, во точката М (сл. 1.17) кривата на
номиналните напрегања 𝜎𝑛 = 𝑓(𝜓) ќе има екстремна вредност.

210
 Сл. 1. 17. Основни особини на кривите на ојакнување

За таа точка може да се напише:

𝑑𝜎𝑛
( ) =0
𝑑𝜓 𝜓=𝜓
𝑚

По средување се добива дека тангентата на кривата на ојакнување за

деформација 𝜓𝑚 , повлечена во точката m има коефициент на правец:
𝜎𝑚
tan 𝛾 = … … … … … … … … … . … … … … … … . . . (1.45)
1 − 𝜓𝑚

Аналогно на модулот на еластичност на материјалите 𝐸 = tan 𝛼, така во

пластичната деформација tan 𝛾 = П се нарекува модул на ојакнување на материјалот.
Како најгруба аналитичка интерпретација на кривата на ојакнување од втор ред
може да се усвои права линија, односно самата тангента на точката m

𝜎𝑠 = 𝜎𝑣0 + П ∙ 𝜓𝑚 … … … … … … … … … … … … … … … . . (1.46)

каде што 𝜎𝑣0 преставува екстраполорана граница на развлекување.

Од триаголникот АВО на (сл. 1.17) се добива:
𝜎𝑣0 𝜎𝑚
tan 𝛾 = = … … … … … … … … … … . … … … . (1.47)
1 − 2𝜓𝑚 1 − 𝜓𝑚

од каде следува:
1 − 2𝜓𝑚 1 − 2𝜓𝑚
𝜎𝑣0 = 𝜎𝑚 = 𝜎𝑀 … … … … … … … … … … … . . (1.48)
1 − 𝜓𝑚 (1 − 𝜓𝑚 )2

а модулот на ојакнувањето е:
𝜎𝑚 𝜎𝑀
П = tan 𝛾 = = … … … … … … … … . … … … . . (1.49)
1 − 𝜓𝑚 (1 − 𝜓𝑚 )2

Како што се гледа од сл. 1.16 линиската интерпретација добива приближно

точни вредности само околу точката m и најголеми се отстапувањата при мали
степени на деформација.
Постојат повеќе функции од различни автори со кои се апроксимира кривата на
деформационо ојакнување на материјалите.
За апроксимација на кривата на ојакнувањето често се користи
експоненцијалната функција предложена од С. Гупкин:
𝜓𝑚
𝑛
𝜎𝑀 𝜓 1−𝜓𝑚
𝜎𝑠 = 𝐶 ∙ 𝜑 = ( ) … … … … … … … … … … . . . (1.50)
1 − 𝜓𝑚 𝜓𝑚

211
 1.10. ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦИЈА ПРИ ЗГОЛЕМЕНИ ТЕМПЕРАТУРИ

При деформација на претходно загреан материјал настануваат појави, кои во

основа се спротивни на ојакнувањето на материјалот при ладна пластична
деформација, а тоа се: возвраќање и рекристализација.
Ако деформацијата на материјалот се одвива во загреана состојба,
амплитудата на осцилациите на атомите во материјалот е зголемена и атомите се
стремат да се вратат во положба на рамнотежа. Притоа, појдовните еластични
деформации значително се изедначуваат, што доведува до снижување на
заостанатите напони. Оваа појава се нарекува возвраќање.
За чисти метали возвраќањето се појавува при температури:

𝑇𝑉 = (0,2 ÷ 0,3) ∙ 𝑇𝑡

каде 𝑇𝑡 е апсолутна температура на топење на обработуваниот метал.

Возвраќањето настанува како резултат на настојувањето на атомите во
деформираната решетка да се вратат во рамнотежна состојба, но без некое нивно
позначајно движење и без промена на големината и обликот на зрната. Возвраќањето
поволно влијае на процесот на деформирање, смалувајќи го отпорот на деформација
и зголемувајќи ја пластичноста на материјалот. Ефектот од возвраќање зависи не
само од температурата, туку и од брзината на деформацијата. Со зголемување на
брзината на деформацијата, ефектот на возвраќање се смалува, и обратно.
Зголемувањето на температурата во материјалот (обработувано парче) над
температурата на возвраќање, го зголемува енергетскиот потенцијал на атомите до тој
степен што тие добиваат можност да се прегрупираат и да ги променат своите места
од деформираната решетка. За разлика од деформираните, новоформиранте зрна
имаат правилна форма. Оваа појава се нарекува рекристализација.
Рекристализацијата при пластичното деформирање претставува појава на нови
кристали, односно кристални зрна како замена за деформираните.
Обработката со пластична деформација при високи температури (температури
на рекристализација) е придружена од два меѓусебно спротивни процеси:
деформација на зрната (ојакнување) и нивна рекристализација.
Процесот на рекристализација се одвива со определена брзина која зависи од
температурата на загреаниот метал и од степенот на деформација. Со зголемување
на тие два фактори, брзината на рекристализација ќе расте. Количината на
рекристализирани зрна, зависи од односот на брзината на деформацијата и
рекристализацијата. Ако во процесот на деформацијата рекристализацијата тече со
брзина која овозможува рекристализација на сите деформирани зрна во металот,
тогаш деформираниот метал ќе биде во целост рекристализиран и ефектот на
ојакнувањето ќе биде целосно отстранет.
За експлоатациските особини на деформираниот метал, од посебна важност е
големината на рекристализираните зрна. Големината на зрната формирани во текот
на пластичното деформирање зависи од температурата на металот, степенот на
деформацијата и брзината на деформацијата.
За правилен избор на режимот на деформирање, од посебна важност се
критичните точки на дијаграмот на рекристализација. Тоа се точки при кои настануваат
нагли скокови на големината на рекристализираните зрна. За челици, при температури
блиски на таа на рекристализацијата, критичниот степен на деформација не ја
поминува вредноста од 8÷10 % и се намалува до 0 со зголемување на температурата.
За технички метали температурата на рекристализација изнесува:

𝑇 ≥ 0,5 ∙ 𝑇𝑡

Промена на својствата на металот со жарење по пластична деформација се

прикажани на сл.1.18.

212
Сл.1.18. Промена на својствата на металот со жарење по пластична деформација: 1)-тврдина,
2)-затегнувачка јакост,3)-граница на течење, 4)-големина на зрната по пластична деформација,
5)-издолжување, 6)-електрична спроводливост, 7)-големина на зрната по рекристализација

Во зависност од условите на деформацијата, структурата на деформираниот

метал може да биде:
 нерекристализирана, односно со ојакнување;
 делумно рекристализирана, односно со нецелосна рекристализација и
 целосно рекристализирана.
Во зависност од температурата на металот во процесот на деформација,
Гупкин процесите на обработка со деформација ги дели на следните групи:
 Ладна пластична деформација 𝑇 < 0,3𝑇𝑡 ,
 Нецелосна ладна пластична деформација 0,3𝑇𝑡 < 𝑇 < 0,5𝑇𝑡 ,
 Нецелосна топла пластична деформација 0,5𝑇𝑡 < 𝑇 < 0,7𝑇𝑡 и
 Топла пластична деформација 0,7𝑇𝑡 < 𝑇 < 𝑇𝑡 .
Ладната пластична деформација ги опфаќа сите процеси што се изведуваат
при собни температури, односно без претходно загревање на материјалот. При овие
услови се обработуваат лимовите и други материјали.
Нецелосна ладна пластична деформација се применува за да се овозможи
зголемување на степенот на обликување при обработката на лимови и др. материјали.
Нецелосна топла пластична деформација, по првило треба да се избегнува
бидејќи може да доведе до разлики во големината на зрната.
Топлата пластична деформација при која настанува целосна
рекристализација, е единствено правилен процес на топлинска обработка со
деформација. Температурата на деформацијата се избира така што при крајот на
процесот материјалот сè уште е во можност да рекристализира. Големината на
рекристализираните зрна треба да обезбеди најдобри експлоатациони особини на
обликуваниот материјал.
Зголемувањето на температурата на металите има големо влијание врз
механичките особини. Промената на границата на јакоста и пластичноста во зависност
од температурата се карактеристични за секој метал и легура.

1.11. УСЛОВИ ЗА ПЛАСТИЧНА СОСТОЈБА НА МАТЕРИЈАЛОТ

При линиска напонска состојба (линиско истегнување), материјалот ќе биде

еластично напрегнат се до постигнување на напонот на течење 𝜎Т , односно момент
додека е задоволен условот:
𝜎1 < 𝜎Т

213
 При линиска напнска состојба материјалот поминува од еластична во
пластична состојба во моментот кога главниот напон 𝜎1 (другите два напони се: 𝜎2 =0 и
𝜎3 = 0) ќе ја достигне границата на течење (развлекување) 𝜎Т (сл. 1.19):

𝜎1 = 𝜎Т

Сл. 1.19. Еластична и пластична состојба при линиско истегнување

Ако телото е идеално пластично, пластичната состојба ќе се одржува без

натамошен пораст на надворешното оптоварување, односно ќе продолжи по правата
испрекината линија. Меѓутоа, во реални услови, деформирањето се одвива со
ојакнување на материјалот и за да се одржи пластична состојба, непоходен е постојан
пораст на надворешните оптоварувања, односно на напонот 𝜎1 , кој во секој момент е
еднаков на отпорот на деформацијата 𝜎𝑠 .

𝜎1 = 𝜎𝑠

Вистинските тенолошки процеси со деформација најчесто се одвиваат во

услови на просторна или рамнинска напонска состојба. Кај просторна напонска
состојба преодот на материјалот од еластична во пластична состојба зависи од
односот помеѓу одделните нормални напони σ1, σ2 и σ3, како и од механичките особини
на материјалот за одредени температурни и брзински услови на деформација и
настанува под различни услови од оние кај тело со линиска напонска состојба.
Постојат неколку хипотези (теории) со кои се дефинираат условите за преоѓање
од еластична во пластична состојба на просторно напрегнато тело.

1.11.1. Хипотеза на максимални тангенцијални напони

Една од хипотезите е хипотезата на Треска (H. Treska) и Сен - Венан (Saint -

Venant). Според оваа хипотеза пластично течење на материјалот ќе започне во
моментот кога најголемиот од главните тангенцијални напони ќе достигне вредност
еднаква со тангенцијалниот напон на течење при линиска напонска состојба.

1.11.1.1. Просторна напонска состојба

Ако просторната напонска состојба на некое деформирано тело е одредена со

главните нормални напони σ1>σ2>σ3>0, што значи дека најголемиот нормален напон е
σ1, а најмалиот нормален напон е σ3, тогаш најголемиот тангенцијален напон ќе биде:

1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (𝜎1 − 𝜎3 ) = 𝜏13 = 𝜏𝑠 … … … … … … . . … … … … . (1.51)
2

каде што 𝜏𝑠 е отпор на деформацијата при смолкнување.

214
 При линиска напонска состојба, каде што 𝜎2 = 0 и 𝜎3 = 0, ќе биде 𝜎1 = 𝜎𝑠 .
Со замена во равенката 1.51 се добива:

1 𝜎1 𝜎𝑠
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (𝜎1 − 𝜎3 ) = = … … … … … … . . … … … . . . (1.52)
2 2 2

Затоа оваа хипотеза изразена преку нормалните напони се сведува на:

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎𝑠 … … … … … … … … . … … … … … . (1.53)

односно:

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … . . (1.54)

Ако главните напони се негативни σ1<σ2<σ3<0, тогаш σ1= σmin и σ3= σmax условот
на пластично течење ќе биде:

𝜎3 − 𝜎1 = 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … (1.55)

Тоа значи дека при просторна напонска состојба, секоја точка од напрегнатото
тело ќе премине од еластична во пластична состојба кога максималниот тангенцијален
напон во матерјалот ќе достигне вредност еднаква на половината од отпорот на
деформацијата определен при линиско истегнување на телото. Оваа хипотеза поради
едноставноста се применува многу често, иако со неа се прави грешка и до 15,5 %.

1.11.1.2. Рамнинска напонска состојба

Кај рамнинска напонска состојба еден од главните напони е еднаков на нула,

односно σ2=0. За рамнинска напонска состојба оваа хипотеза во координатен систем
со главни напони σ1, σ3 може да се прикаже со неправилен шестоаголник A1BC3DA
означен со испрекинати линии (сл. 1.20).
За овој шестоаголник можат да се постават равенки за правец за секој
квадрант:
 За σ1·σ3≤0 е │σ1- σ3│= σS, а тоа е равенка за правите AD и BC, зависно од тоа
кој главен напон е позитивен и максимален.
На пример, за случај σ1=σmax>0 и σ3=σmax<0, тоа е правата AD.
 За σ1·σ3 ≥0 и │σ1│>│σ3│е│σ1│= σS, а тоа е равенка за правите A1 и C3.
На пример, за случај σ1>σ3>0 е σ1=σmax и σ3=0=σmin, тогаш σ1=σS, а тоа е
правецот A1.
 За σ1·σ3 ≥0 и │σ1│<│σ3│е│σ3│= σS, а тоа е равенка за правите B1 и D3.

Сл. 1.20. Графички приказ на хипотезите за пластично течење

215
 1.11.2. Хипотеза на максимално потрошена енергија за промена на обликот

Оваа посеопфатна хипотеза со која се дефинираат условите за премин од

еластична во пластична состојба на просторно напрегнато тело е хипотезата на Хубер
(M. Huber) и Мизес (R. Mises), подоцна разработена од Хенки (U. Henoky). Според оваа
хипотеза, секоја елементарна честичка од некое напрегнато тело ќе премине од
еластична во пластична состојба кога количината на внатрешната енергија за
еластична промена на обликот за единица волумен ќе достигне големина еднаква на
отпорот на деформацијата при линиска напонска состојба, при исти температурно -
брзински услови на деформацијата.

1.11.2.1. Просторна напонска состојба

Условот за пластично течење за просторна напонска состојба според оваа

хипотеза има облик:

1
𝜎𝑖 = √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 = 𝜎𝑠 … … … … … … (1.56)
√2

Овој услов уште се нарекува и енергетски услов на пластичноста и има

определена физичка смисла. Според оваа хипотеза, при пластична деформација,
специфичната потенцијална енергија потребна за промена на обликот на еден
елемент од металното тело, при одредени услови на деформација, претставува
константна големина и не зависи од шемата на напонската состојба.
Битната разлика помеѓу хипотезата за максимален тангенцијален напон и оваа
е што првавата хипотеза ги зема предвид само екстремните вредности на главните
нормални напони, додека влијанието на напонот σ2 кој лежи помеѓу двата гранични
напони е занемаран. Додека оваа хипотеза го зема предвид и напонот σ2 во границите
σ1>σ2>σ3.
Кај оваа хипотеза се можни два случаја, и тоа:
А) Ако главниот напон σ2 е еднаков на граничните главни напони во интервалот,
односно σ2=σ1 или σ2=σ3, тогаш условот за пластичност изнесува:

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎𝑠

Од претходниот израз се гледа дека енергетската хипотеза се совпаѓа со

хипотезата за максимални тангенцијални напони и се нарекува максимално
симетрична деформација или целосна пластичност.
Земајќи ги предвид главните тангенцијални напрегања, се добива:

1
𝜏13 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 = (𝜎1 − 𝜎3 ) … … … … … … … … … … . . … … (1.57)
2
1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ± 𝜎𝑠 = ±𝑘 … … … … … … . . … … … … … . … (1.58)
√3
каде што:
𝜎𝑠
𝑘= = 0,577𝜎𝑠 … … … … … … … … … … . … … … . . (1.59)
√3

е константа на пластичноста и претставува максимална можна вредност што може да

ги достигне едen од главните тангенцијални напoni при рамнинска деформирана
состојба.

216
 Б) Ако напонот σ2 е еднаков на аритметичката средина на главните напони од
граничниот интервал:

𝜎1 + 𝜎2
𝜎2 =
2

тогаш условот за пластичност изнесува:

2
𝜎1 − 𝜎3 = ∙ 𝜎𝑠 = 1,155𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … . . . (1.60)
√3

Во овој случај, енергетската хипотеза се разликува за 15,5 % од хипотезата за

максимални тангенцијални напони. Во колку еден од главните напони е еднаков на
аритметичката средина од останатите два напони, тогаш во правец на тој напон (𝜎2 )
нема деформација (𝜀2 = 0). Овој случај се вика рамнинска деформациона состојба.
Ако енергетскиот услов на пластичноста се напише во следниот облик:

(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 = 2𝜎𝑠2 … … … … … . . … … . . (1.61)

и се воведе бездимензионален коефициент на напрегањата 𝜈𝜎 :

𝜎 + 𝜎3
𝜎2 − 1
𝜈𝜎 = 𝜎 − 𝜎2 … … … … … … … … … … … . . … … … . (1.62)
1 3
2

По средувањето на равенката (1.35) се добива:

2
(𝜎1 − 𝜎3 ) = 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … . . … … … (1.63)
√3 + 𝜈𝜎2

Нека множителот пред 𝜎𝑠 го означиме со:

2
𝛽= … … … … … … … … … … … . … … . . … . . (1.64)
√3 + 𝜈𝜎2

β се нарекува Лодов коефициент.

Условот за пластичност, според Мизес - Хенкиевата хипотеза може да се
напише во облик:

(𝜎1 − 𝜎3 ) = 𝛽𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … (1.65)

При познати големини на главните напони σ1 и σ3 средниот по големина главен

напон 𝜎2 може да се менува во рамките помеѓу нив, односно:

𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3

При тоа се возможни следните гранични вредности за средниот по големина

напон 𝜎2 :
𝜎2 = 𝜎1 , тогаш е 𝜈𝜎 = +1, се добива β=+1
𝜎2 = 𝜎3 , тогаш 𝜈𝜎 = −1, се добива β=+1
𝜎 +𝜎 2
𝜎2 = 1 2 3 , тогаш 𝜈𝜎 = 0, се добива 𝛽 = 3 = 1,155
√
Коефициентот на напonite 𝜈𝜎 може да се менува во границите од -1 до +1, при
што Лодеовиот коефициент β добива вредност β =1÷1,155.

217
1.11.2.2. Рамнинска напонска состојба

Условот за пластично течење за рамнинска напонска состојба се добива од

равенката (1.61) со замена на 𝜎2 = 0 и изнесува:

𝜎12 − 𝜎1 ∙ 𝜎3 + 𝜎32 = 𝜎𝑠2 … … … … … … … … … … … … . (1.66)

Овој образец во координатен систем со главни напни σ1, σ2 претставува

равенка на елипса. Ако координатниот систем се заврти за агол од 45⁰ во лево во нова
положба, тогаш се добива големините на големата и малата оска на елипсата
(сл.1.19):

2
𝑎 = 2√2 ∙ 𝜎𝑠 - голема оска и 𝑏 = 2√3 ∙ 𝜎𝑠 − мала оска...............(1.67)

Од претходното следи дека енергетската хипотеза се совпаѓа со хипотезата за

максимални тангенцијални напони во следните случаи:
 кај линеарна напонска состојба,
 кај рамнинска напонска состојба, кога двата главни напони се еднакви и
 кај просторна напонска состојба, кога два главни напони се еднакви по
големина и предзнак.

1.12. ДЕФОРМАЦИОНА СИЛА

Кај најголем број операции за обработка на металите со пластична

деформација, алатот кој е врзан за работниот орган на машината (притиснувачот на
пресите, бојникот кај чеканите) во процесот на деформација се движи праволиниски.
Активната сила која треба да ја разие машината и преку алатот треба да ја предаде на
обработуваното парче, во секој момент од деформацијата е еднаква на отпорот што го
пружа обработуваното парче во тој правец. Затоа активната сила се вика
деформациона сила. Познавањето на деформационата сила е од големо значење,
бидејќи овозможува да се изврши правилен избор на машината за обработка со
пластична деформација.
За да се одреди големината на деформационата сила потребно е да се одреди
големината и распоредот на напонот на допирната површина на алатoт со
обработуваното парче.
Нека за некоја операција со пластична деформација допирната површина на
алатот преку која тој дејствува на обработуваното парче со сила F е површината АВ.
Правецот и распоредот на нормалните напони се одредени со соодветниот дијаграм
под допирната површина (сл. 1.21).

Сл. 1.21. Нормални напони на допирната површина АВ

218
 Нормалната елементарна сила 𝑑𝐹𝑛 која што дејствува на елементарна допирна
површина 𝑑𝐴𝑘 ќе биде:

𝑑𝐹𝑛 = 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴𝑘

Компонентата од оваа сила која дејствува во правецот на движење на алатот

изнесува:

𝑑𝐹 = 𝑑𝐹𝑛 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴𝑘 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 … … … … … … … … … … . . (1.68)

каде што 𝛼 е агол помеѓу правецот на нормалниот напон 𝜎𝑛 и правецот на движење на

алатот, односно правецот на активната сила.
Производот 𝑑𝐴𝑘 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 претставува проекција на елементарната допирна
површина во нормален правец на активната сила, односно:

𝑑𝐴 = 𝑑𝐴𝑘 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 … … … … … … … … … … … … … … . . … (1.69)

Од претходното следи:

𝑑𝐹 = 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴 … … … … … … … … … … … … … … … . . . . (1.70)

Вкупната деформациона сила се добива со интегрирање на претходната

равенка по проекцијата на целата допирна површина А′ В′ и изнесува:
𝐴

𝐹 = ∬ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴 = ∫ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴 … … … … … … … … … … … … … (1.71)
0

За правоаголен координатен систем со координатни оски x, y елементарната

допирна површина изнесува:

𝑑𝐴 = 𝑑𝑥 ∙ 𝑑𝑦

Равенката за деформационата сила ќе биде:

𝐴

𝐹 = ∬ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝑥 ∙ 𝑑𝑦 = ∫ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝑥 ∙ 𝑑𝑦 … … … … … … … … … … … (1.72)
0

Аналогно, за поларен координатен систем со координати оски 𝜌, 𝜃

елементарната површина изнесува:

𝑑𝐴 = 𝜌 ∙ 𝑑𝜌 ∙ 𝑑𝜃

Равенката за деформационата сила ќе биде:

𝐴
𝐹 = ∬ 𝜎𝑛 ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜌 ∙ 𝑑𝜃 = ∫0 𝜎𝑛 ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜌 ∙ 𝑑𝜃................................(1.73)

Решение на интегралот од равенките (1.71), (1.72) и (1.73) во принцип секогаш

е можно кога нормалниот напон 𝜎𝑛 може да се изрази како функција од координатните
точки на површината А.
Ако нормалниот напон е константен (𝜎𝑛 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡) или може да се замени со
неговата средна вредност се добива:

219
 𝐹 = 𝜎𝑛 ∙ 𝐴 … … … … … … … … … … … … … … … … … . . . . (1.74)

каде што А е проекција на допирната површина во рамнина нормална на правецот на

движење на алатот.
Ако деформационата сила F се подели со вкупната проекција од допирната
површина на нормалната рамнина на правецот од дејството на деформационата сила
A, се добива специфичниот (работниот) притисок р кој претставува среден нормален
напон, кој се нарекува и специфичен отпор на деформацијата:

𝐹 ∬ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴
𝑝= = … … … … … … … … … … … … … … … . (1.75)
𝐴 𝐴

За познат специфичен притисок, деформационата сила изнесува:

𝐹 = 𝑝 ∙ 𝐴 … … … … … … … … … … … … . . … … … … (1.76)

Специфичниот притисок речиси секогаш се изразува преку отпорот на

формацијата 𝜎𝑠 според равенката:

𝑝 = 𝐶 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (1.77)

каде што се:

𝐶 - бездимензионален коефициент, кој зависи од видот на технолошкиот процес,
односот на димензиите и формата на обработуваното парче и од коефициентот на
допирното триење;
𝜎𝑠 - отпор на деформацијата за зададените услови: степен, брзина и температура на
деформација, без влијание на триењето.

1.13. ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА

Ако се посматра збивањето на паралелопипедот (сл.1.13) под дејство на

надвотешнта сила F во идеален случај, односно без триење, тогаш почетната
површина А0 за елементарна деформација dh преминува во моментална притисната
површина А.
Моменталната вредност на деформационата сила е еднаква на производот од
моменталната притисна површи А и деформациониот отпор:

𝐹 = 𝜎𝑠 ∙ 𝐴 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (1.78)

За елементарен пат силата 𝐹 врши елементарна деформациона работа:

𝑑𝑤 = 𝐹 ∙ 𝑑ℎ = 𝜎𝑠 ∙ 𝐴 ∙ 𝑑ℎ … … … … … … … … … … … … … (1.79)

Вкупната деформациона работа потрошена за смалување на висината од h0 на

h се добива со интегрирање. Бидејќи се бара апсолутна вреднос, границите на
интегралот можат да се заменат и се добива:
ℎ0

𝑊 = ∫ 𝜎𝑠 ∙ 𝐴 ∙ 𝑑ℎ … … … … … … … … … … … … … . . (1.80)
ℎ
каде што се:
𝜎𝑠 - деформационен отпор без триење,
𝐴 - допирна површина на која дејствува силата.

220
 За рамномерна деформација, односно деформација без испупчувања на
бочната површина, од хипотезата за постојаност на волуменот следува:
ℎ0 𝜑
𝑑ℎ
𝑊 = 𝑉 ∫ 𝜎𝑠 ∙ = 𝑉 ∫ 𝜎𝑠 ∙ 𝑑𝜑 = 𝑉 ∙ 𝑎 [kg mm] … … … … … … … . … (1.81)
ℎ
ℎ 0

𝜑
kg mm
𝑎 = ∫ 𝜎𝑠 ∙ 𝑑𝜑 [ ] … … … … … … … … … … … … . . . . (1.82)
mm3
0

каде што 𝑎 е специфична деформациона работа.

Специфичната деформациона работа прикажана графички е површината
ограничена од лакот на кривата на зајакнување, односно деформациониот отпор без
триење 𝜎𝑠 = 𝜎𝑠 (𝜑), апсцисната оска и ординатите 𝜎𝑠0 и 𝜎𝑠1 (сл.1.22).

Сл.1.22. Специфична деформациона работа

За збивање во ладна состојба во интервалот 𝜑 = 0, до 𝜑 се воведува среден

деформационен отпор:.
𝜑
𝑎 1 𝜎𝑠0 + 𝜎𝑠1
𝜎𝑠𝑠𝑟 = = ∫ 𝜎𝑠 ∙ 𝑑𝜑 ≈ … … … … … … … … . . … … (1.83)
𝜑 𝜑 2
0

Примената на образецот (1.83) наместо (1.82) геометриски значи

апроксимација на лакот од кривата 𝜎𝑠 = 𝜎𝑠 (𝜑) во интервалот 0÷ 𝜑 со тетивата VC
(сл.1.22). Затоа добиената деформациона работа ќе биде нешто помала од стварната.
Деформационата работа изразена преку средниот деформационен отпор e:
𝜑
ℎ0
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑠𝑟 ∫ 𝑑𝜑 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑠𝑟 ∙ 𝜑 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑠𝑟 ∙ 𝑙𝑛 = 𝑉𝑖 ∙ 𝜎𝑠𝑠𝑟 … … … … … . . (1.84)
ℎ
0

каде што се:

𝜎𝑠0 - деформационен отпор за 𝜑 = 0
ℎ
𝜎𝑠1 - деформационен отпор за 𝜑 = ln( 0⁄ℎ)
𝑉𝑖 - истиснат волумен.

Кај потполно топла обработка може да се земе дека деформациониот отпор не

зависи од степенот на деформацијата, односно 𝜎𝑠 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡.

221
 Идеалната деформациона работа за потполно топла обработка е:

ℎ0
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠 ∙ 𝜑 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠 𝑙𝑛 = 𝑉𝑖 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … (1.85)
ℎ

Стварната деформациона работа 𝑊𝑑 е поголема од идеалната 𝑊 за

големината на загубите од допирно триење на алатот со обработуваното парче и
загубите од внатрешното триење. Овие загуби можат да се опфатат со степенот на
корисно дејство на деформацијата 𝜂𝑑 .
Така, стварната деформациона работа изнесува:

𝑊
𝑊𝑑 = … … … … … … … … … … … … … … … … … . (1.86)
𝜂𝑑

1.14. ДЕФОРМАБИЛНОСТ

Во технологијата со пластична деформација често се користат термините:

деформабилност, пластичност, обработливост.
Кога станува збор за трајна пластична деформација деформабилност и
пластичност се однесуваат на општата способност на материјалот трајно да се
деформира, без појава на разорување или некое друго оштетување на структурата.
Обработливоста најчесто се поврзува за конкретен тип на обработка (пр., длабоко
извлекување, ковање и сл).
Најзначајни влијателни фактори на деформабилноста се: видот на
обработуваниот материјал (хемиски состав), структура, температура на обработка,
напонска состојба и брзина на деформација.
Квантитативен метод со која се изразува деформабилноста кај просторно
обликување е граничната еквивалентна деформација φeg во моментот на појава на
локализирана деформација или разорување.
Зависноста на φeg од напонскиот показател β претставува (се вика) дијаграм на
гранична деформабилност (сл. 1.23).

Сл. 1.23. Дијаграм на гранична деформабилност за волуменско обликување

Напонскиот показател β изнесува:

𝜎1 + 𝜎2 +𝜎3
𝛽=
𝜎е

каде што се:

𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 - главни нормални напони и
𝜎е - еквивалентен напон.

222
 Дијаграмот на гранична деформабилност за волуменско обликување на сл. 1.22
се одредува експериментално преку три точки со напонски состојби: 𝛽 = +1
(истегнување), 𝛽 = 0 (усукување), 𝛽 = −1 (збивање).
Кај деформирање на лимови, деформабилноста се изразува преку
интензитетот на главните деформации во рамнината на лимот во моментот на појава
на локална деформација или разорување.
Зависноста на поголемата деформација φ1 од помалата φ2 при гранични
услови, претставува дијаграм на гранична деформабилност кај лимови, познат и како
Килер – Гудвинов дијаграм (Keeler − Goodwin) (сл.1.24).

Сл. 1.24. Дијаграм на гранична деформабилност кај лимови

1.15. КОНТАКТНО ТРИЕЊЕ И ГРАНИЧНИ УСЛОВИ

Во текот на процесот пластично деформирање на металот, на допирните

површини помеѓу алатот и обработуваното парче како резултат на релативното
движење помеѓу материјалот и обработуваното парче, настанува соодветно триење.
По својата природа, ова триење битно се разликува од триењето на крутите машински
парови. Кај обработка со деформација допирните притисоци се големи (преку 2500
МРа), за разлика од машинските парови, каде тоа е значително помало (најчесто под
50 МРа). Друга основна разлика е во површините на допир. Кај пластичната
деформација алатот е еластично деформиран, а обработуваното парче се деформира
пластично. Допирната површина најчесто се зголемува и се менува нејзината
конфигурација.
Главни влијателни фактори на големината на допирното триење се: допирниот
притисок, брзината на лизгање, температурата, параметрите на допирната површина
(рапавост, физичко-хемиски особини и сл.), видот на допирните материјали,
применето мазиво (средство) за подмачкување и др.
Видовите триења кај деформацијата можат да се поделат на: суво триење
(метален допир без масло), квази хидродинамичко (слојот на мазивото целосно ги
развојува допирните површини), гранично (постои филм на мазиво кој може да биде

223
прекинат) и мешовито (со елементи на гранично и квази хидродинамичко триење), во
пракса најчесто присутно.
Средството за подмачкување треба да ги обезбеди посакуваните отпори на
триење, смалување на абењето на алатите, одржување на маслен филм и др.
Основни видови на мазива кои се користат во процесите на пластична деформација
се: минерални масла, емулзии, сапуни, масти, стакла, мазива во цврста состојба
(графит, молибден дисулфит, цинк сулфид, полимери и др.).
Допирното триење доведува до: промена на напонската состојба, зголемување
на деформационите сили, нехомогена деформација, влошување на квалитетот на
површините на обработуваното парче и др. Силите на триење дејствуваат на
допирните површини и претставуваат сили на смолкнување во спротивна насока од
насоката на движење на металот. Одредувањето на овие сили се темели врз
одредени упростувања и претпоставки.
Постојат следните две можности:
1. Нормалниот напон во допирот е значително поголем од деформационата
цврстина σn>>σs.
Тогаш тангенцијалниот напон од триење се одредува од изразот:

𝜏𝑘 = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠

каде што 𝜇 е коефициент на триење.

Според хипотезата за максимални тангенцијални напони:

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 0,5 ∙ 𝜎𝑠 .

Следува дека максималната вредност на коефициентот на триење изнесува

𝜇 = 0,5.
2. Нормалниот напон во допирот е помал од деформационата цврстина σ< σs .
Тангенционалниот напон од триење изнесува:

𝜏𝑘 = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠

што одговара на законот на Кулмановото триење.

За практична употреба можат да се користат следните вредности за
коефициентот на триење 𝜇:

𝜇=0,4÷0,5 за обработка во топла состојба,

𝜇=0,2÷0,3 за ладна обработка без подмачкување,
𝜇=0,08÷0,15 за ладна обработка со подмачкување.

224
 2. ТЕХНОЛОГИИ ЗА ОБРАБОТКА НА ЛИМОВИ

Обработката на лимови со пластична деформација овозможува добивање на

тенкоѕидни делови со сложени облици. При обработката на лимови со деформација
материјалот не се деформира едновремено по целиот волумен, туку само на
одредени сектори. Со извесни упростувања, се усвојува дека процесите на
обликување на лимовите со пластична деформација се одвиваат при рамнинска
напонска или рамнинска деформациона состојба.
Обработката на лимовите со пластична деформација обично се изведува во
ладна состојба. Поради тоа, процесите се придружени со ојакнување на материјалот.
Тоа во извесна мерка го усложнува анализирањето на процесите бидејќи разликите во
степените на деформација по должината на секторот на деформирањето доведуваат
до разлики и во степенот на ојакнување на материјалот по должината на тој сектор.
Обработката на лимовите се врши со раздвојување и без раздвојување, со
примена на следните основни технолошки процеси: сечење, просечување и
пробивање, свиткување, извлекување, развлекување, провлекување и др.

2.1. ОБРАБОТКИ СО РАЗДВОЈУВАЊЕ НА МАТЕРИЈАЛОТ

Раздвојувањето е вид на пластична обработка при кој обликувањето на лимот

(материјалот), се врши со меѓусебно релативно смолкнување на дел од материјалот
во насока нормална на рамнината на материјалот. Ова смолкнување во почетокот е
сврзано со еластична, а потоа со локална пластична деформација и завршува со
разорување на материјалот во зоната на смолкнување.
Технолошки процеси за обработки на лимови со раздвојување се: сечење (сл.
2.1 а), просечување (сл. 2.1 б), пробивање (сл. 2.1 в) и засечување (сл. 2.1 г).

а) б) в) г)
Сл. 2.1. Основни операции со раздвојување: а)-сечење, б)-просечување, в)-пробивање,
г)-засечување

2.1.1. Обработка со сечење

Обработката на лимови со сечење (отсечување) се изведува со два ножа на

рачни или машински ножици или со алати на преси. Во лимот (материјалот) кој се
сече, поставен помеѓу два ножа, под дејство на надворешна сила од погонскиот
механизм на ножиците или пресите, се создава напон кој ја надминува јакоста на
материјалот и настанува раздвојување на материјалот.
На машински ножици сечењето (раздвојувањето) на лимот се врши по права
линија (сл. 2.2). Лимени плочи (табли) се сечат во ленти или на парчиња кои понатаму
најчесто се преработуваат на преси. Затоа обработката на лимови со сечење спаѓа во
подготвителни работи, односно подготовка на материјали.

Сл. 2.2. Сечење на лимена табла: 1)-отсечена лента, 2)-линија на сечење, 3)-лимена табла

225
 Процесот на сечење може да се подели во три фази (сл. 2.3).
Во првата фаза (сл. 2.3 а), ножицата преку горниот нож (2) дејствува врз
материјалот со сила F. Под горниот (2) и над долниот нож (1) доаѓа до збивање на
материјалот. Тангенцијалниот напон во материјалот не го пречекорува напонот на
границата на еластичноста (𝜏 < 𝜏Е ). Затоа оваа фаза се означува како фаза на
еластични деформации. Поради зјајот z помеѓу горниот и долниот нож, доаѓа до
свиткување и завртување на лимот (4). За да се спречи поместувањето на лимот, тој
се придржува преку придржувач (3) со сила 𝐹𝑑 .

а) б) в)
Сл. 2.3. Фази на сечење: а)-прва фаза, б)-втора фаза, в)-трета фаза

Во втората фаза (сл. 2.3 б) со зголемување на силата на деформацијата F,

подвижниот нож (2) навлегува во материјалот и како резултат на тоа се зголемува
тангенцијалниот напон надминувајќи ја границата на еластичноста 𝜏Е и границата на
течење 𝜏Т . Тогаш во материјалот во зоната на сечење настануваат пластични
деформации со ширина (b). Оваа фаза се нарекува фаза на пластична деформација.
Пластичната деформација сè зголемува, се додека напонот во материјалот не ја
достигне вредноста на јачината на материјалот на смолкнување 𝜏𝑚 , односно сè додека
важи релацијата:

𝜏Т < 𝜏 < 𝜏𝑚

Во третата фаза (сл. 2.3 в), напонот на материјалот ја достигнува вредноста

што одговара на јачината на материјалот на смолкнување 𝜏 = 𝜏𝑚 . Во тој момент
настануваат првите микро, а потоа и макро пукнатини кои со голема брзина се шират
во правецот помеѓу сечилата на долниот (1) и горниот нож (2), при тоа доаѓа до
одвојување на едниот од другиот дел од материјалот. Оваа фаза се нарекува фаза на
одвојување на материјалот.
На раздвоените површини од лимот јасно се одвојуваат две зони: прва, кратка
сјајна површина која одговара на зоната на пластична деформација и втора, широка
матирана површина која одговара на зоната на смолкнување.
Зависно од обликот и положбата на ножевите од ножицата за сечење се
разликуваат три вида на сечење:
 сечење со прави паралелни ножеви,
 сечење со прави наклонети ножеви и
 сечење со кружни ножеви.

2.1.1.1. Сечење на ножици со прави паралелни ножеви

Сечење на ножици со прави паралелни ножеви (сл. 2.4), обично се применува
при сечење на лимови (материјали) со мали должини на сечење l и релативно големи
дебелини s.
Потребната сила за сечење на материјалот F, се одредува со анализа на
процесот на деформација кога ножевите се во зафат (сл. 2.5).
Нека материјалот има правоаголен напречен пресек со должина на сечење 𝑙 и
дебелина 𝑠. По допирот на горниот нож со материјалот настанува збивање на

226
материјалот. На одредена длабочина x од продорот на ножот во материјалот како
резултат на настанатите пластични деформации, силата на отсекување F не лежи во
рамнината на смолкнување А-А, туку на извесно растојание од истата. Како резултат
од поместување на силата F и поради постоењето на позитивен зјај (зазор) z,
активната сила на сечењето F создава момент, кој се стреми да го заврти материјалот
околу режните рабови на ножевите.

Сл. 2.4. Шема нa сечење со паралелни ножеви

Со навлегување на ножевите во материјалот, активната сила се зголемува, а се

зголемува и допирната површина меѓу ножевите и материјалот. Тоа предизвикува
понатамошен пораст на завртувањето на материјалот, предизвикан од активниот
момент, кој изнесува: 𝑀 = 𝐹 ∙ 𝑎. Како резултат од завртувањето на материјалот на
ножевите од страната на продорот се појавува странична сила 𝐹𝑡 . По постигнувањето
на некоја гранична допирна ширина на материјалот со ножевите y и материјалот со
челото на ножевите зафаќа агол 𝛾, појавата на завртување на материјалот
престанува, бидејќи на активниот момент на завртување се спротивставува
реактивниот момент 𝐹𝑡 ∙ 𝑏, односно настанува изедначување (рамнотежа) на двата
моменти:

𝐹 ∙ 𝑎 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑏 … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.1)

Нормалните напрегања на челната допирна површина 𝜎𝑥 , имаат максимална

вредност на острицата на ножевите и опаѓаат до нула со оддалечување од острицата
(сл. 2.5).

Сл. 2.5. Шема на силите и напрегањата Сл. 2.6. Упростена шема на напрегањата
при сечење со паралелни ножеви при сечење со паралелни ножеви

Заради упростување на анализата, се претпоставува дека специфичниот

притисок 𝑝𝑥 е константен и еднаков на страничниот (бочниот) притисок 𝑝𝑦 и дека зјајот
помеѓу горниот и долниот нож е еднаков на нула (z=0).
Врз основа на претходните претпоставки, според упростената шема на сл. 2.6
се определуваат растојанијата (краците) 𝑎 и 𝑏 на кои делуваат силите 𝐹 и 𝐹𝑡 :
𝑠
𝑎 = 𝑦; 𝑏 = −𝑥
cos 𝛾

227
 Со замена на 𝑎 и 𝑏 во равенката за рамнотежа (2.1) истата добива облик:

𝑠
𝐹 ∙ 𝑦 = 𝐹𝑡 ( − 𝑥) … … … … … … … … … … … … … . . . . (2.2)
𝑐𝑜𝑠𝛾

Со решавање на претходната равенка по 𝐹𝑡 се добива:

𝑦
𝐹𝑡 = 𝐹 𝑠 … … … … … … … … . . … … … … . … . . … (2.3)
𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑥

Од претпоставката дека специфичните притисоци на површините 𝑦∙𝑙 и 𝑥∙𝑙 се

рамномерни и еднакви следува:

𝐹 𝐹𝑡
𝑃𝑥 = = = 𝑃𝑦 … … … … … … … … … … … … . . … . (2.4)
𝑦∙𝑙 𝑥∙𝑙

Од претходниот израз за 𝐹𝑡 се добива:

𝑥
𝐹𝑡 = 𝐹
𝑦
бидејќи: 𝑥⁄𝑦 = tan 𝛾 се добива:

𝑥
𝐹𝑡 = 𝐹 tan 𝛾 и 𝑦= … … … … … … … … … … … . … . (2.5)
tan 𝛾

Со замена на овие вреднoсти во равенката 2.2 се добива:

𝑥 𝑠
𝐹∙ = 𝐹 tan 𝛾 ( − 𝑥)
tan 𝛾 cos 𝛾

Од претходната равенка следува:

𝑥 𝑡𝑔2 𝛾 𝑠𝑖𝑛2 𝛾
= = = tan 𝛾 ∙ sin 𝛾
𝑠 (1 + 𝑡𝑔2 𝛾) ∙ cos 𝛾 cos 𝛾

Бидејќи аголот 𝛾 е мал, може да се земе sin 𝛾 ≈ tan 𝛾 и се добива:

𝑥 𝑥
= 𝑡𝑎𝑛2 𝛾 ⇒ tan 𝛾 = √ … … … … … … … … … … … … … . . (2.6)
𝑠 𝑠

Од равенката (2.6) се гледа дека аголот на завртување на материјалот 𝛾 зависи

од апсолутната длабочина на продирање на ножот во материјалот x, пред почетокот
на смолкнување на материјалот по целиот пресек.
За смалување на аголот 𝛾 се применува сечење со придржувач кој со одредена
сила Fd врши притисок на материјалот врз долниот нож. Така површината на
отсечување е помалку закосена, а со тоа се смалува и страничната (бочната) сила 𝐹𝑡 .
Силата за сечење расте пропорционално со порастот на апсолутната
длабочина на продирање на ножот во материјалот. Силата на сечење до моментот на
појава на пукнатина ќе се менува според равенката:
𝑥 𝑥
𝐹 = 𝑃𝑥 ∙ 𝑦 ∙ 𝑙 = 𝑃𝑥 ∙ ∙ 𝑙 = 𝑃𝑥 ∙ 𝑙 = 𝑃𝑥 ∙ 𝑙 ∙ √𝑥 ∙ 𝑠 … … … … … … … … … (2.7)
tan 𝛾 𝑥
√
𝑠

228
 Под претпоставка дека специфичниот притисок 𝑝𝑥 во текот на процесот не се
менува, а должината на сечење 𝑙 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡, од претходната равенка следува дека
силата на сечењето F=F(x) се менува по парабола (сл. 2.7).

Сл. 2.7. Промена на силата F во зависност од длабочината на продирање x

Силата на сечењето 𝐹 ќе расте сè до моментот додека не достигне големина

еднаква на силата на смолкнување, односно сè до моментот додека не започне
смолкнување, односно појава на пукнатини и раздвојување на материјалот. Во тој
момент силата на сечење 𝐹 достигнува максимална вредност:
Силата на смолкнување 𝐹𝑠 според сл. 2.6 ќе биде:

𝑠
𝐹𝑠 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠𝑚 = ( − 2𝑥) ∙ 𝑙 ∙ 𝜏𝑠𝑚 … … … … … … … … . . … … … (2.8)
cos 𝛾

каде што се:

𝐴 - површина на попречниот пресек на сечење на материјалот,
𝑠⁄
𝑐𝑜𝑠𝛾 − 2𝑥 - активен пресек при почетокот на смолкнување и
𝜏𝑠𝑚 - јакост на материјалот на смолкнување.
Со изедначување на силата на сечење 𝐹 со силата на смолкнување 𝐹𝑠 се
добива:

𝑠
𝐹 = 𝑃𝑥 ∙ 𝑙 ∙ √𝑥 ∙ 𝑠 = ( − 2𝑥) 𝜏𝑠𝑚 ∙ 𝑙 … … … … … … … … … . . … (2.9)
cos 𝛾

Максималната сила на сечењето се определува според равенката:

𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠𝑚 ∙ 𝑘 = 𝑙. 𝑠. 𝜏𝑠𝑚 ∙ 𝑘 … … … … … … … … … … … … . (2.10)

каде што к=1,1÷1,3 е коефициент кој ги зема предвид реалните услови на

деформацијата (затапување на ножевите, нерамномерна дебелина на материјалот,
зголемен зјај меѓу ножевите и сл.).
Страничната (бочната) сила според сл.2.6. изнесува:

𝐹𝑡 = 𝐹 ∙ 𝑡𝑔𝛾 … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.11)

Аголот на завртување γ кој зависи од начинот на сечење и страничната сила

изнесуваат:
- за сечење без придржење γ=10⁰÷20⁰, 𝐹𝑡 ≈ (0,18 ÷ 0,36) 𝐹 и
- за сечење со придржење γ=5⁰÷10⁰, 𝐹𝑡 ≈ (0,09 ÷ 0,18) 𝐹.

229
2.1.1.2. Сечење на ножици со прави наклонети ножеви

Сечење на лим на ножици со прави наклонети ножеви, обично се применува

при сечење на материјали со релативно мала дебелина во однос на должината на
сечење. Примената на прави наклонети ножеви, има за цел да се намали силата на
сечење, но при тоа се зголемува патот на деформацијата потребен за раздвојување
на материјалот по целиот пресек (сл. 2.8 а).
При продирање на ножот во материјалот, истиот не го совладува отпорот на
целиот попречен пресек, туку само на одреден триаголен дел од пресекот.
Со претпоставка дека, аголот на зафатот на ножевите 𝛼 не го менува
напрегањето на смолкнување, тогаш силата на сечење, може да се определи како
производ од површината на сечењето A и јакоста при смолкнување 𝜏𝑠𝑚 .

𝐹 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠𝑚 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.12)

а) б)
Сл. 2.8. Сечење со наклонети ножеви: а)-сечење, б)-конструктивен облик на ножевите (1-горен
сегментен нож, 2-долен сегментен нож, 3-носач на горен нож, 4-носач на долен нож,
5-материjал (лим) кој се сече

Површината на сечење (шрафираниот триаголник) изнесува:

𝑠 𝑠 𝑠2
𝐴= ∙ = … … … … … … … … … … … … . . . … . . (2.13)
2 𝑡𝑔𝛼 2 ∙ 𝑡𝑔𝛼

каде што се:

𝑠 - дебелина на материјалот кој сесече и
𝛼 - агол на зафат помеѓу горниот и долниот нож.
Со замена на површината 𝐴 од 2.13 во равенката (2.12) за 𝐹 се добива:

𝑠2
𝐹= ∙ 𝜏 … … … … … … … … … … … … … … . … (2.14)
2 ∙ 𝑡𝑔𝛼 𝑠𝑚

Од претходната равенка произлегува дека, со зголемување на аголот на

наклонот на горниот нож 𝛼 силата на сечењето се намалува. Сепак, големината на
наклонот е ограничена и треба да биде:

𝛼 < 𝜌1 + 𝜌2 … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.15)

каде што 𝜌1 и 𝜌2 се агли на триење помеѓу материјалот и горниот, односно долниот

нож. Ако условот не е исполнет, може да настане релативно лизгање на материјалот
помеѓу ножевите, односно материјалот може да се лизга пред зафатот со ножевите.
Ако се претпостави дека коефициентите на триење се: 𝜇1 = 𝜇2 = 𝑡𝑔𝜌 = 0,1
Аглите на триење на ножевите со материјалот изнесуваат :

𝜌1 = 𝜌2 = 𝜌 = 5⁰40′

230
 Се добива граничен услов за аголот на наклон на горниот нож α:

𝛼 < 𝜌1 + 𝜌2 = 2 ∙ 50 40′ = 110 20′ … … … … … … … … … … . . (2.16)

Конструктивниот облик на ножевите (сл. 2.8 б) го олеснува процесот на сечење.

Во пракса се користат следните вредности на аглите; γ=3⁰÷12⁰, β=75⁰÷85⁰ и δ=2⁰÷3⁰.
Помеѓу ножевите се предвидува зјај z=0,02÷0,05 [mm].

2.1.1.3. Сечење со кружни ножеви

Сечење со кружни ножеви, се остварува со обратно вртење на двата ножа во

облик на кружни дискови. Со кружни ножеви можат да се сечат лимови со
неограничена должина. Дисковите вршат сечење, но и зафаќање, односно додавање
на материјалот кон острилата.
Карактерот на сечењето на материјалот со кружни ножеви е сличен со
сечењето со рамни наклонети ножеви, бидејќи рамните ножеви можат да се
посматраат како кружни со бесконечно голем полупречник. При сечењето со кружни
ножеви, поради малата големина на аголот на зафат, допирните лаци на ножевите со
материјалот можат да се сметаат за прави (сл. 2.9).

а) б)
Сл. 2.9. Сечење со кружни ножеви: а)-геометријски елементи, б)-кружни ножеви

Затоа површината на сечењето ABC може да се престави како површина на

триаголник која изнесува.

𝑠∙𝑅
𝐴= ∙ (𝑠𝑖𝑛𝛼 − 𝑠𝑖𝑛𝛼1 ) … … … … … … … … … … … . . (2.17)
2

Од геометријата на сл. 2.9 а) следи:

𝑠 𝑠
= 𝑅(cos 𝛼1 − cos 𝛼) ⇒ 𝑅 =
2 2(cos 𝛼1 − cos 𝛼)

Со замена на R во равенката (2.17) се добива:

𝑠 2 sin 𝛼 − sin 𝛼1 𝑠 2 1
𝐴= = … … … … … … … … … … … . (2.18)
4 cosα1 − cos 𝛼 4 tan 𝛼 + 𝛼1
2

231
 Силата на сечење ќе изнесува:

𝑠 2 ∙ 𝜏𝑠𝑚
𝐹 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠𝑚 = 𝛼 + 𝛼1 … … … … … … … … … … . . … … (2.19)
4 ∙ 𝑡𝑔
2

По одредени трансформации равенката за силата на сечење добива облик:

𝑠 2 ∙ 𝜏𝑠𝑚 √𝑅
𝐹= ∙ … … … … … … … … … … … … … (2.20)
2 √𝑠 + 𝑎 + √𝑎

Од последната равенка произлегува, дека силата на сечење ќе се зголемува со

намалување на релативната дебелина s/R и релативното преклoпување на нoжевите
a/R. Тоа значи дека со зголемување на односите s/R и a/R доаѓа до зголемување на
аглите на зафатот 𝛼 и 𝛼1 и силата на сечењето се намалува. Меѓутоа, големината на
аголот на зафатот α, е ограничена од условот 2 ∙ 𝛼 < 𝜌1 + 𝜌2 , каде што 𝜌1 и 𝜌2 се агли
на триење помеѓу материјалот и горниот, односно долниот кружен нож. Во спротивно
ножевите не ќе можат да го зафатат и додаваат материјалот за сечење. Доколку
претходниот услов не може да се исполни, тогаш лимот во процесот на сечење треба
да се придржува за да се спречи лизгање и негово излегување од зафат.
1
За усвоен граничен услов 𝛼 = (𝜌1 + 𝜌2 ) најголемиот дијаметар на ножевите D,
2
при кои е возможно сечење без лизгање изнесува:

𝑠+𝑎
2𝑅 = 𝐷 = … … … … … … … … … … … … … … . (2.21)
1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼

За сигурна работа, според Романовски, дијаметрите на кружните ножеви

(дискови) треба да се избираат во границите 𝐷 > (30 ÷ 70) ∙ 𝑠.
Торзиониот момент, потребен за остварување на сечењето со кружни ножеви,
се одредува од производот на активната сила на сечење F (равенка 2.20) и
растојанието (кракот) 𝑙 (сл. 2.9 а).

𝑀 = 𝐹 ∙ 𝑙 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.22)

Растојанието 𝑙 на кое дејствува силата 𝐹 приближно изнесува:

sin 𝛼 + sin 𝛼1 𝛼 + 𝛼1
𝑙=𝑅 = 𝑅 ∙ sin
2 2

Со замена на силата 𝐹 и растојанието 𝑙 во равенката (2.22) се добива:

𝑠 2 ∙ 𝐷 ∙ 𝜏𝑠𝑚 𝛼 + 𝛼1
М= ∙ 𝑐𝑜𝑠 … … … … … … … … … … … (2.23)
8 2

Потребниот преклоп на ножевите 𝑎 се одредува од сл. 2.9.а).

𝐷 𝑎 𝐷 𝑠
− = cos 𝛼 + ⇒ 𝑎 = 𝐷(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼) − 𝑠 … … … . (2.24)
2 2 2 2

Технолошки процес за сечење со кружни ножеви на една широко валана лента

на три потесни ленти е прикажан на сл. 2.10
Широко валаната лента (5) е намотана во ролна и поставена на размотувачот
(6). Преку два пара на валјаци (4) лентата се повлекува од размотувачот, се исправа,

232
ја прифаќаат два пара на кружни ножеви (3) и ја сечат на три потесни ленти (2) кои се
намотуваат во ролни (1) на намотувачот.

Сл. 2.10. Сечење на ленти со кружни ножеви: 1)-намотувач на ролни за ленти, 2)-три тесно
исечени ленти, 3)-два пара на кружни ножеви, 4)-валјаци, 5)-широка лента, 6)-размотувач со
широка лента

Процес на сечење ленти со четири пара кружни ножеви од една широка лента
е прикажан на сл. 2.11.

Сл. 2.11. Сечење ленти кружни ножеви: 1)-куќиште на машината, 2)-отстојни прстени, 3)-кружни
ножеви, 4)-лента, 5)-погонски валјаци

Кружните ножеви се поставени на две погонски вратила кои се вртат во

спротивни насоки. Во овој процес од една лента се добиваат пет различни по ширина
ленти. Ширината на лентите се дефинира преку отстојни прстени поставени помеѓу
кружните ножеви.
Често кружните ножеви се изведуваат со закосени оски (сл. 2.12) и тоа:
1. Со една хоризонтална и другата закосена оска под агол ε=30⁰÷40⁰, преден агол
γ=3⁰÷5⁰ и агол на клинот (острење) β=85⁰÷87⁰, (сл. 2.12 а). Се применува при
сечење на материјали со мали дебелини.
2. Со две закосени и меѓусебно паралелни оски под агол од 45⁰ во однос на
хоризонталната рамнина, агол на клинот β=90⁰, зјај f=0,2s, растојание на
режечките рабови е≥0,3s, (сл. 2.12 б).

а) б)
Сл. 2.12. Изведби на закосувања на кружни ножеви: а)-со една закосена оска, б)-со две
закосени оски

Ножевите со закосени оски се користат за сечење на: кружни појдовни

материјали, различни криволиниски контури, венец на извлечени делови и др.

233
 2.1.2. Обработка со просечување и пробивање

Просечување и пробивање се постапки за обработка на лимови со

раздвојување по затворена контура со помош на специјални алати.
Специјалните алати (сл. 2.13) се составени од: матрица (плоча за
просечување) (4), врзана за работната маса од пресата (5) и нож (2) врзан за
притиснувачот од пресата (1). Режечките рабови на матрицата и ножот лежат во две
меѓусебно паралелни рамнини.

Сл. 2.13. Алат за просечување и пробивање Сл. 2.14. Просечување и пробивање

Просечување е процес на раздвојување кај кој раздвоениот материјал под

челото на ножот (6) претставува работно парче, а останатиот материјал (3) е отпад.
Пробивање е процес на раздвојување кај кој раздвоениот материјал (6) е отпад, а
останатиот материјал (3) е работно парче (сл. 2.14). Ножот (2) кај просечување се
нарекува просечувач, а кај пробивање пробивач.
Процесот на пробивање и просечување се одвива многу брзо (во дел од
секунда) дури и кај подебели лимови. Механизмот на одвивање на процесот е многу
сложен, сепак може да се прикаже во неколку фази (сл. 2.15).

а) б) в)

г) д) ѓ)
Сл. 2.15. Фази во процесот на просечување и пробивање

На (сл. 2.15 а) е прикажана почетната положба на допир на просечувачот

(пробивачот) со обработуваниот материјал (лим) кој е поставен на матрицата со зјај f
пoмеѓу матрицата и просечувачот.
Со задвижување на просечувачот под дејство на силата F во обработуваниот
материјал прво се појавува фазата на еластични деформации (сл. 2.15 б), а потоа и

234
фазата на пластични деформации (сл. 2.15 в). Со понатамошен пораст на силата F
напоните во околината на работ на матрицата ја преминуваат критичната вредност и
во материјалот се појавува микро пукнатина (сл. 2.15 г). Пукнатината брзо се шири од
режечкиот раб на матрицата кон просечувачот, зависно од видот на материјалот и
настанува ударно раздвојување на материјалот по затворената контура (сл. 2.15 ѓ). Кај
жилави материјали, микро пукнатина се јавува и во зоната на режечкиот раб на
просечувачот (сл. 2.15 д).
Во процесот на просечување и пробивање (сл. 2.16) материјалот (2) под челото
на просечувачот (пробивачот) (1) е изложен на притисок, а покрај обиколката на
истегнување. Материјалот кој се наоѓа близу до обиколката на отворот во матрицата
(3) е изложен на притисок, а оној кој навлегол во отворот на матрицата на
истегнување.
Напонските шеми во процесот на просечување и пробивање се прикажани на
сл. 2.17. Напонската шема под челото на просечувачот (пробивачот) е рамнинска, а во
правецот од режечкиот раб на просечувачот (пробивачот) кон марицата е просторна.

Сл. 2.16. Напонска состојба Сл. 2.17. Напонски шеми

Во процесот на пробивање по површината на пробиениот отвор (сл. 2.18) се

воочуваат неколку карактеристични зони и тоа: зона на заоблен раб (1), мазна зона
(2), зона на разорување (3) и зона на истиснат остар раб (4).

Сл. 2.18. Карактеристични зони при просечување (пробивање)

Помеѓу просечувачот (пробивачот) и матрицата секогаш постои позитивен зјај.

Затоа, под дејство на силата на просечување (пробивање) F се појавува момент МА кој
се стреми да го сврти материјалот околу режечките рабови на матрицата (сл. 2.19).

Сл. 2.19. Моменти што се јавуваат во Сл. 2.20. Мостови при просечување
процесот на просечување (пробивање)

Поради затворената контура во процесот на раздвојување, како реакција на ова

свиткување се појавува и свиткување на материјалот што се наоѓа под просечувачот
(пробивачот). Ова доведува до појава на реактивен момент МR и до извесно
урамнотежување на моментот создаден од надворешната сила F, а со тоа и до
намалување на бочните напрегања во материјалот 𝑝𝑦 .

235
 Изработката на мали и средни делови со просечување, обично се изведува од
материјал во облик на лимена лента (сл. 2.20), при што помеѓу два соседно просечени
делови останува материјал со ширина а. Исто така, и помеѓу надворешните странни
на просечениот дел и контурите на лентата остануваат делови на материјалот со
ширина b. Овие делови од лентата (додатоци) се нарекуваат мостови и тоа: а -
надолжен и b - напречен мост (напречниот мост b некои автори го нарекуваат раб).
Со цел да се постигне поголема економичност во искористување на појдовниот
материјалот, при проектирање на технолошкиот процес, се настојува да се постигне
порационален распоред на просечените делови со користење на минимални мостови.
Сепак, големината на мостовите не смее да се намали под одредена граница, која
зависи од видот и дебелината на материјалот.
На сл. 2.21 се прикажани неколку распореди на делови за просечување при
изработка на делови од материјал во облик на ленти.

а) б) в)

г) д) ѓ)
Сл. 2.21. Распореди на делови на ленти за поголема економичност: а)-еднореден кос,
б)-двореден, в)-со две парчиња кос, г)-триреден кос, д)-двореден кос, ѓ)-триреден

2.1.2.1. Сила и работа на просечување и пробивање

Во процесот на деформацијата, силата на просечување (пробивање) F1

секогаш е еднаква на производот од специфичниот отпор на деформацијата 𝝉𝒔 и
моменталната површина по која се врши раздвојување на материјалот A
(моменталната вертикална режечка површина зафатена помеѓу режечките рабови на
просечувачот, пробивачот и режечките рабови на матрицата), односно обиколката на
контурата на просечувачот (пробивачот) или обиколката на отворот во матрицата,
помножена со дебелината на материјалот s (сл. 2.22).

Сл. 2.22. Процес на просечување Сл. 2.23. Дијаграм на силата на

(пробивање) просечување (пробивање)

Општата равенка за пресметка на силата за просечување (пробивање) 𝐹1 ќе

биде:

236
 𝐹1 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠 = 𝐿(𝑠 − 𝑥) ∙ 𝜏𝑠 … … … … … … … … … … . … . (2.25)

каде што се:

𝐴 - површина на раздвојување на материјалот,
𝜏𝑠 - специфичен отпор на материјалот против деформацијата,
𝐿 - обиколка на површината што се раздвојува,
𝑠 - дебелина на материјалот (лимот) и
𝑥 - длабочина на продирање (навлегување) на просечувачот во материјалот.
Промената на силата во процесот на просечување F1, во зависност од
длабочината на продирање на просечувачот (пробивачот) x, е прикажана на сл. 2.23.
Во табела 2.1 е дадена зависноста на длабочината на продирање на
просечувачот x во зависност од видот и дебелината на обработуваниот материјал.

Табела 2.1 Длабочина на продирање на просечувачот во материјалот (x)

За практични пресметки се зема x=0 и 𝜏𝑠 = 𝜏𝑠𝑚 , и за силата F1 се добива:

𝐹1 = 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐿 ∙ 𝑠 ∙ 𝜏𝑠𝑚 .........................................(2.26)

каде што 𝜏𝑠𝑚 е јачина на смолкнување на материјалот.

За реални услови на деформација (затапување на режечките рабови од алатот,
нерамномерна дебелина на материјалот и др.), силата 𝐹1 се зголемува за 30 % и
конечната равенка за пресметка на силата за просечување (пробивање), во процесот
на раздвојување ќе биде:

𝐹 = 1,3 ∙ 𝐿 ∙ 𝑠 ∙ 𝜏𝑠𝑚 … … … … … … … … … … … … . . (2.27)

При просечување (пробивање), кога просечувачот (пробивачот) е со рамно

чело, раздвојувањето на материјалот се врши истовремено по целата контура. Заради
тоа во моментот на одвојувањето на материјалот доаѓа до зголемување на силата на
просечување (пробивање) и до појава на удари. Со цел да се намали силата за
просечување (пробивање), се применуваат алати со косо засечени режечки рабови
на просечувачи (пробивачи) и матрици.
При пробивање, закосување на режечките рабови се изведува само на
пробивачот (сл. 2.24). Во овој случај, пробиеното парче претставува отпад и тоа се
искривува, а работното парче останува на лентата и тоа е рамно.

а) б) в) г)
Сл. 2.24. Облици со косо засечени режечки рабови Сл. 2.25 Сила на раздвојување
на пробивачот: а)-рамно чело, б)-косо засечен, за облиците а, б, в, г
в)-двострано вдлабнат, г)-двострано испакнат

237
 Силата за пробивање на пробивач со рамно чело и за облиците на пробивачи
со засечени режни рабови според [14] е прикажана на сл. 2.25. Се гледа дека силата
за пробивање со закосени рабови на пробивачите е помала.
При просечување, закосување на режечките рабови се изведува само на
матрицата (сл. 2.26). Во овој случај, просечениот дел претставува работно парче и
останува рамен, а лентата е отпад и таа се искривува.

а) б)
Сл. 2.26. Облици на косо засечени рабови на матрицата: а)-испакната, б)-вдлабната

Големината на закосувањето h и аглот на закосување φ се земаат во зависност

од дебелината на материјалот, а според следните препораки:

за 𝑠 ≤ 3[mm], h=2s, φ≤5⁰ и за 𝑠 > 3[mm], h=s, φ≤8⁰

Доколку се изведат поголеми закосување, тогаш поради големите деформации

доаѓа и до искривување на парчињата, па по просечувањето е потребно исправање на
парчињата.
Силата на просечување (пробивање) кај алатите со закосени режечки рабови
може приближно да се пресмета според образецот:

𝐹 ≈ 𝑘 ∙ 𝐿 ∙ 𝑠 ∙ 𝜏𝑠𝑚 … … … … … … … … … … … … … … … (2.28)

коефициентот k се зема: за Н=s, k=0,4÷0,6 и за H=2s, k=0,2÷0,4

Во табела 2.2 според [8] се дадени поточни обрасци за пресметка на силата за
просечување, пробивање и засечување, во зависност од обликот и напречниот пресек
на просечувачот, пробивачот и засечувачот и отворот на матрицата, при изведување
на челната површина на просечувачот, пробивачот и засечувачот и матрицата со
закосување h=H и агол φ.
При просечување (пробивање) на повисоки температури, јачината на
смолкнување на материјалот опаѓа. Силата за просечување (пробивање) на повисоки
температури се одредува според образецот:

𝐹1 = 𝐿 ∙ 𝑠 ∙ 𝜏𝑠𝑚(𝑡) … … … … … … … … … … … … … … . . . (2.29)

𝜏𝑠𝑚(𝑡) е јачина на смолкнување на материјалот на температурата на просечување

(пробивање).
Ако во алатот за просечување (пробивање) се користат повеќе просечувачи
(пробивачи), за да се намали силата за просечување (пробивање) тие можат да се
изведат со различни должини (сл. 2.27).

Сл. 2.27. Алат со различни должини на просечувачи и пробивачи

238
 Табела 2.2. Сила на просечување (пробивање) при закосување на
просечувачот (пробивачот) и матрицата

Висинските разлики на просечувачите (пробивачите) се одредуваат според

препораките:
∆𝑙 = 𝑠 за тенки лимови и ∆𝑙 = 𝑠/2 за дебели лимови.

Потребната деформациона работа 𝑾 за просечување кај алатите со рамно

чело на работните елементи може да се одреди според образецот:

𝑊 = 𝐾 ∙ 𝐹 ∙ 𝑠...........................................................(2.30)

каде што К е коефициент зависен од видот на материјалот и дебелината, табела 2.3.

239
 Табела 2.3. Вредности за коефициентот (к)

За алати со закосени режечки рабови на работните елементи, деформационата

работа се одредува според образецот:

𝑊 = 𝐾1 ∙ 𝐹(𝑠 + ℎ)...............................................(2.31)

каде што коефициентот К1 изнесува:

К1=0,5÷0,6 за h=s; K1=0,7÷0,8 за h=2s.

2.1.3. Фино раздвојување

Со класичните постапки за просечување и пробивање се добива релативно

низок квалитет на раздвоената површина и ниска димензионална точност. Кај финото
раздвојување се постигнува значително повисока димензионална точност и многу
мазна (глатка) раздвоена површина. Процесот се темели врз зголемување на
пластичноста на материјалот, преку формирање на триоскина притисна напонска
состојба во зоната на раздвојување.
Процесот фино раздвојување се изведува со специјален алат (сл. 2.28) на
преси со три независни дејства. Придржувачот со заб (ребро) (4) кој ја следи контурата
на отворот од матрицата (2) преку силата F2 се втиснува во материјалот (3) од страна
на влезот на просечувачот (5). Со тоа, пред процесот на раздвојување се менува
напонската состојба со внесување на притисни напонски компоненти, со што се
зголемува деформабилноста на материјалот. Противпридржувачот (1) дејствува со
сила F3 и го притиска материјалот од спротивната страна по челната површина на
просечувачот. Раздвојувањето се врши преку ножот (5) со сила F1 која е поголема од
силата на противпридржувачот F3.

Сл. 2.28. Работни елементи на алат за фино раздвојување

Фазите во процесот на фино раздвојување се прикажани на сл. 2.29.

На сл. 2.29 а) е прикажана горната положбата на прочечувачот и придржувачот
со заб. Во процесот на раздвојување прво во материјалот се втиснува контурниот заб
(сл. 2.29 б). Потоа просечувачот врши раздвојување на материјалот со истовремено

240
придржување од противпридржувачот на делот од материјалот над челото на
противпридржувачот (сл. 2.29 в). Просеченото парче навлегува во отворот на
матрицата (сл. 2.29 г), а потоа по подигањето на просечувачот во горна положба преку
противпридржувачот парчето се исфрла од отворот на матрицата сл. 2.29 д).

а) б) в) г) д)
Сл. 2.29. Фази во процесот на фино раздвојување: а)-почетна положба, б)-втиснување на забот
од придржувачот, в)-дејство на ножот и противпридржувачот, г)-крај на раздвојувањето,
д)-парчето исфрлено од матрицата

Оваа постапка се применува за изработка на делови со различна геометрија,

од материјал со поголема дебелина, обична над 5 [mm].
Заради споредба, на сл. 2.30 а) е прикажан класичен процес на просечување и
пробивање, а на сл. 2.30 б) процес на фино раздвојување со детали за големината на
страничниот зјај f и изгледот на раздвоената контура.

а) б) Сл. 2.31. Сили при конвенционално

Сл. 2.30. Конвенционално и фино раздвојување и фино раздвојување

Спордбени дијаграми за промената и големината на силата за раздвојување

(просечување и пробивање) за конвенционално и фино раздвојување се прикажани на
сл. 2.31. Од дијаграмот на сили се гледа дека во процесот фино раздвојување е
потребна поголема сила во споредба со конвенционалното раздвојување.
Вкупната сила за фино раздвојување 𝐹𝑅𝑓 претставува збир од трите сили:

𝐹𝑅𝑓 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 … … … … … … … … … … … … … (2.32)

Силата за раздвојување изнесува:

𝐹1 = 1,3 ∙ 𝐿 ∙ 𝑠 ∙ 𝜏𝑠𝑚 … … … … … … … … … … … … … . (2.33)

Силата за втиснување на реброто се одредува според изразот:

𝐹2 = 4 ∙ ℎ ∙ 𝜎𝑚 … … … … … … … … … … … … … … . . (2.34)

241
 Силата на противпридржувачот се зема:

𝐹3 = 𝐴 ∙ 𝑞 … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.35)

каде што се:

𝜎𝑚 - јачина на кинење на обработуваниот материјал (лим),
ℎ - длабочина на втиснатиот заб,
𝐴 - површина од лим зафатена од челото на ножот и
𝑞 =30÷70 {N/mm2] - специфичен притисок.

2.1.4. Вибрационо раздвојување

Вибрационо раздвојување (сецкање, грицкање) (сл. 2.32) е постапка при која на

специјални машини се врши просечување и пробивање по праволиниска или
криволиниска контура. Ножевите за пробивање (1) имаат релативно мали попречни
пресеци и изведуваат голем број одови во единица време, со што постепено
симнуваат (грицкаат) сегменти (5) од површината на обработуваниот материјал (2),
остварувајќи ја зададената праволиниска или криволинјска патека (4). Ширината на
патеката е еднаква на дијаметарот од ножот за пробивање.
Машините за вибрационо раздвојување (пробивачки) имаат компјутерско
нумеричко управување (CNC).

Сл. 2.32. Технолошки процес со вибрационо раздвојување

Обработен процес на лим со вибрационо раздвојување е прикажан на сл. 2.33.

Лимената плоча (табла) преку фаталки се притега на лизгачот од машината кој
остварува движење во хоризонталната рамнина во правец на двете координатни оски.
На тој начин со програмирање може да се добие кој било облик на рамнинска
праволиниска или криволиниска контура.

Сл. 2.33. Процес на обработка со вибрационо раздвојување

242
 2.2. СВИТКУВАЊЕ

Свиткувањето е постапка за обработка со пластична деформација со која се

врши промена на кривината само во секторот на деформација. Наоѓа широка примена,
како во услови на сериско производство, така и во услови на поединечно
производство. Овозможува изработка на широк асортиман на производи со димензии
од делови од милиметар па до неколку метри. Во најголем број на случаи се
карактеризира со локална пластична деформација, иако има и постапки каде се
деформира целокупниот волумен (на пр,. кружно свиткување). Појдовниот материјал
најчесто е лим во форма на лента или табла, но може да биде и жица, полн профил,
цевка и др. Дебелината на лимот се движи од стоти делови од милиметар па до
неколку десетини милиметри. Често се изведува во комбинација со други обработки со
пластична деформација, како што се просечување, пробивање, извлекување и др.
Основни постапк за обликување со свиткување се:
 Свиткување со помош на алати на универзални преси;
 Профилно свиткување на специјални (абкант) преси;
 Кружно свиткување на лим;
 Профилно свиткување со помош на валјаци:
 Свиткување на делови со мали димензии од лента и жица на специјални
машини и
 Свиткување на цевки.

2.2.1. Напони при свиткување

При обработката со постапка на локално свиткување, се врши промена на

кривината на средишната површина само во секторот на деформација. Промена на
кривината се врши во една рамнина, која се нарекува рамнина на свиткување.
Посматраме еден елемент од свиткано појдовно парче оптоварено со момент
на свиткување (сл. 2. 34).

а) б)
Сл. 2.34. Напони при свиткување: а)-сектор со позитивни напони б)-сектор со негативни напони

Нека надворешниот радиус на кривината е R, внатрешниот радиус r и радиусот

на неутралниот слој ρn. Деформациите во тангенцијален правец за слојот на материјал
за 𝜌𝑛 < 𝜌 ≤ 𝑅 се позитивни, односно материјалот е изложен на истегнување (сл. 2.34
а), додека за слојот на материјал за 𝑟 ≤ 𝜌 < 𝜌𝑛 деформациите се негативни, односно
материјалот е збиен (сл. 2.34 б).
Тоа значи дека промена на кривината на средишната површина може да се
создаде само при деформации различни по знак, во однос на дебелината на
материјалот. Следува дека и напоните што ги предизвикуваат тие деформации, треба
да се различни по знак. Помеѓу збиените и издолжените слоеви на материјалот се
наоѓа неутрален слој, чија должина е еднаква со првобитната должина на лимот
(материјалот кој се свиткува).

243
 Посматраме еден елементарен дел на материјал со единична ширина 𝑑𝜌 и
елементарен агол 𝑑𝜃 за делот со позитивни напони (сл. 2.34 а).
Од статичката рамнотежа на силите ΣFρ=0 кои дејствуваат на елементарниот
дел се добива:

𝑑𝜃
(𝜎𝜌 + 𝑑𝜎𝜌 )(𝜌 + 𝑑𝜌)𝑑𝜃 − 2𝜎𝜃 𝑑𝜌 sin − 𝜎𝜌 𝜌𝑑𝜃 = 0
2
𝑑𝜃 𝑑𝜃
За мали агли може да се напише 𝑠𝑖𝑛 2 ≈ 2 и 𝑑𝜎𝜌 ∙ 𝑑𝜌 = 0 како мала големина
од повисок ред. По средување на претходната равенка, се добива диференцијалната
равенка:

𝑑𝜎𝜌 𝜎𝜌 − 𝜎𝜃
+ = 0 … … … … … … … … … … … … … … … (2.36)
𝑑𝜌 𝜌

Главни напони се 𝜎𝜌 и 𝜎𝜃 , а 𝜎𝑧 ≈ 0, па напонската состојба е рамнинска и

условот за пластична деформација (равенката за пластична состојба) според
хипотезата на Мизес – Хенки, ќе биде:

𝜎𝜌 − 𝜎𝜃 = 𝛽 ∙ 𝜎𝑠 = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 .............................................(2.37)

Со замена во диференцијалната равенка (2.36) и нејзино решавање по 𝑑𝜎𝜌 се

добива конечниот облик:

𝑑𝜌
𝑑𝜎𝜌 = −1,1 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … . . . … . . … . (2.38)
𝜌

Радијалниот напон во зоната на истегнување ќе биде:

𝑅
𝑑𝜌 𝑅
𝜎𝜌 = −1,1𝜎𝑠 ∫ = −1,1𝜎𝑠 ln … … … … … … … . … … … … . . (2.39)
𝜌 𝜌
𝜌

На исти начин за радијалниот напон во зоната на збивање се добива:

ρ
𝑑𝜌 𝜌
𝜎𝜌 = −1,1𝜎𝑠 ∫ = −1,1𝜎𝑠 ln … … … … … … … … … … . … . (2.40)
𝜌 𝑟
𝑟

Со замена на 𝜎𝜌 во равенката (2.37) за тангенцијалниот напон во зоната на

истегнување се добива:
𝑅
𝜎𝜃 = 1,1𝜎𝑠 (1 − ln ) … … … … … … … … … . … … … . … (2.41)
𝜌

а за тангенцијалниот напон во зоната на збивање се добива:

𝜌
𝜎𝜃 = −1,1𝜎𝑠 (1 − ln ) … … … … … … … … … … … … . … (2.42)
𝑟

При свиткувањето, во секторот на деформацијата доаѓа до смалување на

дебелината на материјалот (истенчување), а како резултат на тоа, неутралниот слој не
се совпаѓа со средишниот пресек, туку се поместува кон внатре на страната од
малиот радиус r.

244
 2.2.2. Видови на свиткувања

Зависно од видот и големината на напоните што се јавуваат во напречниот

пресек на материјалот што се свиткува, како и од големината на односот од радиусот
на кривината на неутралната линија 𝜌𝑛 спрема дебелината на материјалот 𝑠,
свиткувањето може да се изведе како:
 еластично,
 еластично - пластично,
 пластично и
 чисто пластично.
На сл. 2.35 се прикажани дијаграми на распределба на напоните при
свиткување во однос на попречниот пресек.

а) б) в) г) д)
Сл. 2.35. Напонски состојби по напречниот пресек при свиткување: а)-обработувано парче,
б)-чисто еластично свиткување, в)-еластично свиткување со максимален напон, г)-еластично-
пластично свиткување, г)-пластично свиткување

Напонските состојби при свиткување во дијаграм σ, ε се прикажани на сл. 2.36,

каде што се: е - подрачје на еластично свиткување, ер - подрачје на еластично
пластично свиткување и р - подрачје на чисто пластично свиткување.
Еластично свиткување (2.35. б), в) настанува кога слоевите на материјалот кој
се свиткува по целиот напречен пресек од неутралната линија до s/2 се еластично
деформирани и се во подрачјето (е) од сл. 2.36. Напонот во секторот на
деформацијата се движи од нула на неутралната линија, до напонот на границата на
течење 𝜎𝑇 по надворешната површина. Чисто еластично свиткување настанува кога по
целиот напречен пресек напонот σ<σT. Еластично свиткување со максимален напон
настанува кога напонот по влакната на надворешната површина е еднакви на 𝜎𝑇 . По
отстранување на моментот кој ја предизвикал деформацијата, материјалот се враќа во
првобитната рамна положба и нема трајна пластична деформација. Ова свиткување
нема практично значење.

Сл. 2.36. Дијаграм на подрачјата на свиткување: е-еластично, ер-еластично-пластично, р-чисто

пластично свиткување

245
 Еластично–пластично свиткување (сл. 2. 35 г) настанува кога во материјалот
кој се свиткува, слоевите по напречниот пресек блиски до неутралната линија (до
растојание z0), се еластично деформирани и во нив владеат напони од нула до
границата на течење, а слоевите од z0 до s/2 се пластично деформирани и во нив
владеат напони на течење 𝜎𝑇 . Напонската состојба се наоѓа во подрачијето (е+ер) на
сл. 2.36. Еластично - пластично свиткување се појавува при големи радиуси на
свиткување, односно при големи односи на радиусот на неутралната линија 𝜌𝑛 спрема
дебелината на материјалот s односно за:
𝜌𝑛
5≤ ≤ 200
𝑠

Пластично свиткување (сл. 2.35 д) настанува кога напонот по целиот пресек е

константен и еднаков на напонот на границата на течење 𝜎𝑇 . Под претпоставка да
нема ојакнување, односно материјалот да е идеално пластичен 𝜎𝑇 =const, овој вид на
оптоварување спаѓа во свиткување во линеарно пластичното подречје (ер) на сл. 2.36.
Чисто пластично свиткување настанува при свиткување со мали радиуси со
однос 𝜌𝑛 /𝑠 < 5. Во тој случај, стварниот напон во материјалот кој се свиткува по
целиот напречен пресек лежи во границите σm≤σ≤σz. Напонската состојба се наоѓа во
подрачијето (р) на сл. 2.36.

2.2.3. Момент кај еластично-пластично свиткување

За да се создадат различни по знак напони во материјалот, а со тоа и различни

деформации, потребно е материјалот што се деформира да биде изложен на
свиткување, а за тоа неопходно е потребно постоење на момент на свиткување.
Потребниот момент за свиткување на некој елемент од материјалот се добива
од условот на еднаквост на моментот од надворешните сили со моментот на отпорот
од внатрешните сили.
Во општ случај потребниот момент за свиткување од отпорот на внатрешните
сили (сл. 2.35 а) изнесува:

𝑠/2

𝑀 = 𝑏 ∫ 𝜎 ∙ 𝑧 ∙ 𝑑𝑧 … … … … … … … … … … … . … … . . (2.43)
−𝑠/2

каде што се:

𝑏 - ширина на елементот, парчето кое се свиткува,
𝜎 - нормален напон,
𝑧 - висина од оската на симетрија до посматраниот пресек.
За случај на еластично пластично свиткување (сл. 2.35 г) моментот изнесува:
𝑠
𝑧0 2

𝑀 = 2 ∙ 𝑏 ∫ 𝜎 ∙ 𝑧 ∙ 𝑑𝑧 + 2 ∙ 𝑏 ∫ 𝜎𝑇 ∙ 𝑧 ∙ 𝑑𝑧 … … … … … … … … . . … (2.44)
0 𝑧0

каде што z0 е граница помеѓу еластичните и пластичните деформации.

По решавање на горниот интеграл и одредени средувања се добива:

𝑠 2 𝑧02
𝑀 = 𝜎𝑇 ∙ 𝑏 ( − ) … … … … … … … … … . . … … … … … … (2.45)
4 3

246
 За чисто еластично деформирање (сл. 2.35 в) z0=s/2 и следи:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑀𝑒𝑙 = 𝜎𝑇 ∙ 𝑊 = 𝜎𝑇 … … … … … … … … … … . … … . . … (2.46)
6

каде што 𝑊 е отпорен момент на инерција за целата површина од попречниот пресек

на парчето.
За чисто пластично деформирање (сл. 2.35 д) z0=0 и следи:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑀𝑝𝑙 = 𝜎𝑇 ∙ 𝑆 = 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … . … … . … (2.47)
4

каде што S е статички момент на целата површина од попречниот пресек.

При што важи 𝑀𝑒𝑙 < 𝑀 < 𝑀𝑝𝑙 .

2.2.4. Еластично враќање на материјал при свиткување

Процесот на секоја пластична деформација е проследен и со еластична

деформација. По отстранување на надворешните сили при пластичното свиткување,
истегнатиот слој незначително се собира, а збиениот се издолжува. Тоа доведува до
зголемување на аголот и радиусот на свитканиот дел. Оваа појава се нарекува
еластично враќање на материјалот при пластична деформација. На крајот од
операцијата, кога обликувачот е во долна положба обработуваното парче добива
облик со агол 𝛼1 и радиус 𝑟1 дефинирани од алатот. По вадење на парчето од алатот,
поради еластичното враќање аголот на парчето ќе биде 𝛼2 , а радиусот 𝑟2 (сл. 2.37).

а) б)
Сл. 2.37. Промена на аголот и радиусот на свиткување поради еластично враќање на лимот

Промената на аголот помеѓу краците на свитканото парче поради еластично

исправање на материјалот се дефинира со коефициентот на еластично исправање K,
според образецот:
𝑠
𝑟1 + 2 𝛼2
𝐾= 𝑠= … … … … … … … … … … … … … . … … (2.48)
𝑟2 + 2 𝛼1

Коефициентот К зависи од видот на материјалот и односот 𝑟2 /𝑠. За разични

материјали е прикажан на сл. 2.38).
Аголот на свитканото парче после свиткувањето изнесува:

𝛼2 = 𝛼1 ∙ К

Радиусот на свитканото парче после свиткувањето изнесува:

2 ∙ 𝑟1 + 𝑠(1 − 𝐾)
𝑟2 =
2∙𝐾

247
 Сл. 2.38. Зависност на коефициентот К од видот на материјалот и односот r2/s

2.2.4. Свиткување на V-профил

Свиткувањето на V-профил претставува едноаголно свиткување.

На сл. 2.39 е прикажано појдовно парче (појдовен материјал) (сл. 2.39 а),
свиткување во алат (сл. 2.39 б) и свиткано парче во облик на V-профил (сл. 2.39 в).

а) б) в)
Сл. 2.39. Свиткување на V-профил: а)-појдовно парче, б)-свиткување во алат (1-притиснувач
(обликувач), 2-матрица), в)-свиткано парче

Зависно од конструкцијата на работните делови на алатот за свиткување,

свиткувањето на V-профил може да се третира како слободно свиткување (свиткување
во отворен алат) или свиткување во алат составен од притиснувач и матрица (сл. 2.39
б) (свиткување во затворен алат).
Предноста на слободното свиткување се состои во универзалноста на алатите.
На еден алат можат да се свиткуваат делови под различни агли, од материјали со
различни механички својства и различни дебелини. Овој начин на свиткување се
применува во малосериско производство.

2.2.4.1. Слободно свиткување на V-профил

При слободното свиткување на V-профил (сл. 2.40), појдовното парче (2) се

поставува врз матрицата за свиткување (1) изведена со радиус на зоблување rm и под
дејство на силата 𝐹 која ја пренесува притиснувачот (обликувачот) (3) изведен со
радиус на заоблување на врвот rp материјалот се свиткува до зададен агол α.

248
 Сл. 2.40. Слободно свиткување на V-профил

Потребната сила за свиткување на појдовното парче 𝐹 се одредува ако парчето

се посматра како проста греда потпрена на две заоблени потпори, а на средината
товарена со концентрирана сила 𝐹. Таквиот носач е напрегнат на свиткување.
Од јакост на материјалите е познато дека напрегањето на свиткување се
одредува според образецот:

𝑀
𝜎𝑓 = ≤ 𝜎𝑠
𝑆

каде што се:

𝑀- момент на пластично свиткување,
𝜎𝑠 - напрегање на течење на материјалот и
𝑆 - статички момент на напречниот пресек.
Со решавање на претходната равенка по М се добива:

𝑀 = 𝜎𝑠 ∙ 𝑆........................................................(2.49)

За појдовно парче со правоаголен напречен пресек, односно за лим со

дебелина s и ширина b, статичкиот момент изнесува:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑆=
4

Со замена во претходниот образец, моментот на пластично свиткување за овој

случај ќе биде:

1
М = 𝜎𝑠 ∙ 𝑏 ∙ 𝑠 2 … … … … … … … … … … … … … … … (2.50)
4

Добиената равенка (2.50) е идентична со равенката (2.47).

Моментот на пластично свиткување треба да биде еднаков на активниот
момент што го создава силата на свиткување F.
Процесот на слободно свиткување го посматраме како свиткување на проста
греда. Активниот момент кој го создава силата за свиткување 𝐹 која дејствува на
средината од гредата изнесува:

𝑀 = 𝐹𝐴 ∙ 𝑙 … … … … … … … … … … … … … … … … … (2.51)

Од условот за рамнотежа на силите во вертикален правец ∑ 𝐹𝑦 = 0, се добива:

𝐹 = 2 ∙ 𝐹𝐴 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼 + 2 ∙ 𝜇 ∙ 𝐹А ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼

Со решавање на претходната равенка по 𝐹𝐴 се добива:

249
 𝐹
𝐹𝐴 = … … … … … … … … … … … . . … … (2.52)
2(𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼)

Растојанието 𝑙 за неутралната линија на свиткување се одредува од односот на

геометриските големини од шемата на свиткување (сл. 2.40) и изнесува:

𝐿 1
𝑙 = [ − (𝑟1 + 𝑟2 )𝑐𝑜𝑠𝛼] … … … … … … … … … … . … … (2.53)
2 𝑠𝑖𝑛𝛼

каде што радиусите на свиткување на неутралниот слој од материјалот 𝑟1 и 𝑟2

изразени преку радиусот на притиснувачот 𝑟𝑝 и радиусот на матрицата 𝑟𝑚 се:

𝑠 𝑠
𝑟1 = 𝑟𝑝 + ; 𝑟2 = 𝑟𝑚 + ,
2 2
а збирот на радиусите е:
𝑟1 + 𝑟2 = 𝑟𝑝 +𝑟𝑚 + 𝑠

Со замена на збитот од радиусите во равенката за 𝑙 се добива:

𝐿 1
𝑙 = [ − (𝑟𝑝 + 𝑟𝑚 + 𝑠)𝑐𝑜𝑠𝛼] … … … … … … … … . . … … . (2.54)
2 𝑠𝑖𝑛𝛼

По замена на претходните вредности за 𝐹𝐴 и 𝑙 во равенката (2.51) и по

израмнување со равенката (2.50) за силата 𝐹 се добива:

(𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼) ∙ sin 𝛼

𝐹 = 𝜎𝑠 ∙ 𝑠 2 ∙ 𝑏 … … … … … … … … … (2.55)
(𝐿 − 2) ∙ (𝑟𝑝 + 𝑟𝑚 + 𝑠) ∙ cos 𝛼

Од претходната равенка произлегува дека, силата на свиткување во текот на

процесот се менува во функција од аголот α, кој се смалува почнувајќи од α=90⁰ до
крајниот агол на свиткување. Ако се занемари влијанието на триењето и се усвои дека
радиусите на притиснувачот (патрицата) и матрицата се еднакви, односно 𝑟𝑝 = 𝑟𝑚 ,
претходната равенка се упростува и се добива:

𝑠𝑖𝑛𝛼2
𝐹 = 𝜎𝑠 ∙ 𝑠 2 ∙ 𝑏 … … … … … … … . . … … (2.56)
(𝐿 − 2) ∙ (2 ∙ 𝑟 + 𝑠) ∙ cos 𝛼

2.2.4.2. Свиткување на V-профил во алат

Свиткување на V-профил во алат се врши со алат чии работни површини

одговараат на V-профилот. Поради еластичното враќање на материјалот, работните
површини на алатот се изведуваат со помали агли од тие на V профилот. Од истата
причина и радиусот на заоблување на притиснувачот (обликувачот) се изведува со
помал радиус.
Кај процесот свиткување на V-профил во алат се уочуваат четири фази на
деформацијата (сл. 2.41).
Во првата фаза на деформацијата (I-фаза), под дејство на силата F што ја
пренесува обликувачот, материјалот се свиткува слободно, потпирајќи се на двата
заоблени раба од матрицата, сè до моментот кога рамните краци од парчето не станат
паралелни со косите површини на матрицата. До тој момент, растојанието помеѓу
потпорите е еднакво на ширината од отворот на матрицата, а радиусот на свиткување
е поголем од радиусот на обликувачот (𝑟 > 𝑟𝑝 ). Свиткувањето се третира како
слободно, а силата во оваа фаза се менува според равенката (2.55).

250
 Втората фаза на деформацијата (II-фаза) започнува од моментот на допир на
рамните краци од парчето со косите површини од матрицата. Шемата на процесот се
менува, бидејќи растојанието помеѓу потпорите значително се смалува поради
поместување на допирот од заоблените рабови во подножјето на жлебот. При
понатамошно свиткување, растојанијата помеѓу потпорите и внатрешниот радиус на
парчето се смалуваат. Аголот помеѓу краците на парчето се смалува, краците се
свртуваат сè додека со своите краеви не допрат на косите страни од притиснувачот.
Третата фаза на деформација (III-фаза) настанува по допирот на краците од
парчето со косите страни од притиснувачот. Потоа средниот дел од пластично
деформираното парче продолжува да се свиткува, а краците се исправаат.
Четвртата фаза на деформацијата (IV-фаза) настанува во моментот кога ќе се
постигне контакт по целата должина на краците од парчето со страните на
обликувачот и на матрицата. Тогаш настанува целосно обликување на парчето, а
внатрешниот радиус на парчето е еднаков на радиусот на притиснувачот (𝑟 = 𝑟𝑝 ).

Сл. 2.41. Фази на свиткување Сл. 2.42. Зависност на силата на свиткување

V-профил во алат од одот на обликувачот

Силата на свиткување F во процесот на свиткување, зависно од фазите на

деформацијата, има променлив карактер и може да се изрази преку одот на
притиснувачот h (сл. 2.42).
Делот на кривата OF го опфаќа процесот на првата фаза (I-фаза), односно
фазата на слободно свиткување. Се состои од две големини: OE-еластично
свиткување, EF-пластично свиткување со ослонување на материјалот на заоблените
рабови од матрицата.
Втората фаза (II-фаза) е делот од кривата FG, во која доаѓа до благ пад на
силата поради релативно лизгање на материјалот по косите површини на матрицата.
Со понатамошно свиткување се смалува растојанието помеѓу допирните точки
и аголот на свиткување помеѓу краците, поради што краците се вртат сè додека со
краеви не се наслонат на страничните површини на притиснувачот (III-фаза). Во тој
период силата на свиткување повторно расте (делот GH).
Во завршниот момент на деформација (IV-фаза), кога ќе се постигне контакт
помеѓу страничните површини на притиснувачот, матрицата и краците на парчето по
целата нивна должина, средниот дел на пластично деформираното парче се обликува
по радиусот на притиснувачот, а краците се исправаат. Во тој период силата на
свиткување нагло расте (делот НК од кривата на дијаграмот).
Ако при свиткувањето се врши и калибрирање на делот, тогаш силата нагло
расте (делот КМ од дијаграмот).
За да се добие свиткано парче со еднакви краци треба да се спречи
поместување на парчето во процесот на свиткувањето. Тоа најчесто се постигнува со
примена на уреди за придржување кои дејствуваат врз парчето со одредена сила, чија
големина се обично изнесува 30 % од силата за свиткување. Во тој случај е потребна
дополнителна сила и за совладување на силата на придржување, па потребната сила
за свиткување се зголемува за 30 % и изнесува:

𝐹1 = 1,3 ∙ 𝐹 … … … … … … … … … … … … … … … … (2.57)

251
 На крајот од процесот на свиткување е потребна и дополнителна сила за
рамнење (калибрирање) на делот. Деловите со мали ширини од тенки лимови (𝑠 < 2 ÷
3) [mm] се калибрираат истовремено со свиткувањето.
Од претходното произлегува дека вкупната сила, меродавна за избор на
машината за свиткување изнесува:

𝐹𝑝 = 1,3 ∙ 𝐹 + 𝑝 ∙ 𝐴...............................................(2.58)

каде што се:

𝐴 - површина на свиткуваниот дел која е во допир со челната површина на
обликувачот,
𝑝 - специфичен притисок при калибрирањето. Се одредува во зависност од видот на
материјалот и неговата дебелина, според табела 2.4.

Табела 2.4. Специфичен површински притисок при калибрирање

Подебелите делови (𝑠 > 2 ÷ 3) [mm] се калибрираат со посебни алати, бидејќи

за калибрирање е потребна значително поголема сила.

2.2.5. Свиткување двостран аголен профил

Појдовно парче и парче (дел) свиткано во облик на двостран аголен профил се

прикажани на сл. 2.43.

а) б)
Сл. 2.43. Свиткување двостран аголен профил: а)-појдовно парче, б)-двостран аголен профил

Шема на процесот за свиткување на парче со двостран аголен профил во алат

од појдовно парче со ширина b и дебелина s е прикажана на сл. 2.44.

а) б)
Сл. 2.44. Процес за свиткување на двостран аголен профил во алат: а)-процес,
б)-геометриски односи

252
 Во процесот за свиткување на двостран аголен профил во алат, појдовното
парче (2) се потпира на двата заоблени раба на матрицата (1), а силата за свиткување
𝐹 на парчето се предава преку заоблен притиснувач (обликувач) (3).
Потребната сила за свиткување се определува со изедначување на моментот
кој го создава надворешната сила F и реакциите во потпорите 𝐹𝐴 со потребниот
момент за пластично свиткување на материјалот:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑀 = 𝐹𝐴 ∙ 𝑙𝑥 = 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … . … (2.59)
4

каде што 𝑙𝑥 е крак на реакцијата 𝐹𝐴 во потпорната точка.

Силата за свиткување 𝐹 се разложува на две паралелни компоненти со
големина 𝐹/2 со нападни линиии во центарот на радиусите од заоблувањата на
притиснувачот 𝑟𝑝 (сл. 2.44 а). Во некој момент од свиткувањето (сл. 2.44 б) големината
на реакцијата 𝐹𝐴 која е нормална на тангентата на радиусот на матрицата rm во
точката на допирот, се одредува од условот ΣFy=0 и со занемарување на силите на
триење изнесува:

𝐹
𝐹𝐴 = … … … … … … … … … … … … … … . … … (2.60)
2 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼

каде што 𝛼 е агол на свиукување.

Ако од геометриските односи според (сл. 2.44 б) растојанието 𝑙 се изрази преку
кракот 𝑙𝑥 се добива:

𝑙 = 𝑟𝑝 𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝑙𝑥 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑠 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝑟𝑚 𝑠𝑖𝑛𝑎 = (𝑟𝑝 + 𝑟𝑚 + 𝑠)𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝑙𝑥 𝑐𝑜𝑠𝛼......(2.61)

Растојанието 𝑙 изразено преку радиусите на заоблување на притиснувачот 𝑟𝑝 и

матрицата 𝑟𝑚 изнесува:

𝑙 = 𝑟𝑝 + 𝑟𝑚 + 𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … (2.62)

Со замена во изразот (2.61) и решавање по 𝑙𝑥 се добива:

1 − 𝑠𝑖𝑛𝛼
𝑙𝑥 = 𝑙 … … … … … … … … … … … … … . … … (2.63)
𝑐𝑜𝑠𝛼

Со замена на вредностите за 𝐹𝐴 и 𝑙𝑥 во равенката (2.59) и одредени

математички трансформации се наоѓа силата за свиткување:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝐹 = 𝜎𝑠 ∙ (1 + 𝑠𝑖𝑛𝛼) … … … … … … … … … … … … … (2.64)
2∙𝑙

За агол на свиткување α=90⁰, односно на крајот на свиткувањето, силата е

најголема и изнесува:
𝑏 ∙ 𝑠2
𝐹 = 𝜎𝑠 ∙ … … … … … … … … … … … … … … . … … (2.65)
𝑙

Обрасците (2.64) и (2.65) важат за свиткување во алат со отворена матрица.

При свиткување на двострани аголни профили, за исфрлување на работното
парче од матрицата често се вградува исфрлувач. За совладување на отпорот на
пружината на исфрлувачот е потребно дополнителна сила која обично се зема 30 %
од силата на свиткување. На крајот од процесот на свиткување е потребна
дополнителна сила за рамнење (калибрирање) на дното од работното парче со

253
пластична деформација. Од претходното произлегува дека вкупната сила, меродавна
за избор на машината за свиткување изнесува:

𝐹𝑝 = 1,3 ∙ 𝐹 + 𝑝 ∙ 𝐴 … … … … … … … … … … … … … . . (2.66)

каде што се:

𝑝 - специфичен притисок при калибрирањето. Се одредува во зависност од видот на
материјалот и неговата дебелина, според табела 2.4 и
𝐴 - површина на свитканот дел во допир со челната површина на обликувачот.

2.2.6. Свиткување на U - профил и еднострано свиткување

Свиткувањто на U - профил (сл. 2.45) претставува аналоген процес со

процесот свиткување на двостран аголен профил, со таа разлика што кај U-профилот,
должината на свитканиот дел на обработуваното парче е полукруг еднаков со двојниот
радиус на свиткување (l=с=2rp).
Пресметката на силата за свиткување 𝐹 се врши според обрасците за
свиткување на двостран аголен профил и замена на l со с=2rp.

Сл. 2.45 U-профил и шема на процесот Сл. 2.46. Еднострано свиткување

Еднострано свиткување (сл. 2.46) се применува, ако е потребно подолги или

кратки делови да се свиткаат само на еден крај.
Се применува и кај свиткување на двостран аголен профил со поголеми
димензии, бидејќи алатите за свиткување се далеку поевтини во споредба со
изработка на големи алати за истовремено свиткување. Според оваа постапка, прво
се свиткува едниот крак на профилот, па потоа вториот. Процесот е идентичен со
процесот на свиткување на двостран аголен профил, со разлика што кај едностраното
свиткување се свиткува само еден крај. Затоа и силата кај едностраното свиткување 𝐹
е двапати помала од силата на свиткување за двостран аголен профил.

2.2.7. Кружно свиткување на лим со валјаци

Ова свиткување се изведува на ротациони машини за свиткување, чии основни

работни елементи се валјаци. Најчесто се користат машини за свиткување со три
валјаци. Лимот се поставува помеѓу валјаците и при нивната ротација, силите на
триењето помеѓу лимот и валјаците го принудуваат лимот да помине помеѓу
валјаците, примајќи при тоа цилиндричен или конусен облик (сл. 2.47).
Радиусот на свитканото парче (дел) зависи од растојанието помеѓу валјаците.
Машините за свиткување со валјаци се изработуваат така што горниот валјак може да
се поместува вертикално нагоре или надолу, со што се менува растојанието помеѓу
горниот и долните валјаци, а со тоа и дијаметарот на свитканото парче.
Растојанието помеѓу центрите на долните валјаци обично изнесува:

𝑙𝑣 = (1,1 ÷ 1,3) ∙ 𝑑𝑔

254
 Сл. 2.47. Кружно свиткување со валјаци: 1-долни валјаци, 2-горен валјак, 3-свиткан дел

Дијаметарот на долните валјаци се препорачува да биде:

𝑑𝑑 = (0,8 ÷ 0,9) ∙ 𝑑𝑔 ,

каде што 𝑑𝑔 е дијаметар на горниот валјак.

За свиткување на конусни делови, горниот валјак се наклонува под одреден
агол, обично под агол од 10⁰÷12⁰.
Бидејќи кај овој процес релативниот радиус на кривината 𝜌𝑛 е голем, процесот
на свиткување се врши во еластично - пластичното подрачје (сл. 2.35).
За во надворешните влакна на материјалот да настанат трајни пластични
деформации мора да биде исполнет условот:

𝐷 𝐸
< + 1 … … … … … … … … … … … … … … . … . (2.67)
𝑠 𝜎Т
каде што се:
𝐷- надворешен дијаметар на свитканото парче,
𝑠- дебелина на материјалот (лимот),
𝐸 - модул на еластичност и
𝜎т - напон на границата на течење (развлекување).
Доколку претходниот услов не е исполнет, деформацијата ќе се наоѓа само во
еластичното подрачје. Тогаш по излезот на материјалот од валјаците истиот целосно
ќе се исправи.
Силата на свиткување се определува со изедначување на моментот од
надворешните сили со потребниот момент за еластично - пластично свиткување.
Надворешниот моментот на свиткување според сл. 2.47 изнесува.

𝑀 = 𝐹𝐴 ∙ 𝑥 … … … … … … … … … … … … … . . … … … (2.68)

Силата на горниот валјак се одредува од условот, збирот на силите во

вертикален правец да е еднаков на нула (ΣFy=0), при што се добива:
𝛼
𝐹 = 2𝐹𝐴 𝑐𝑜𝑠 … … … … … … … … … … … … … … . . … (2.69)
2

каде што 𝛼 е агол на свиткување и се одредува од геометриските односи:

𝑙𝑣
𝛼 𝑙𝑣
𝑠𝑖𝑛 = 2 = … … … … … … … … … … . … … … . . (2.70)
2 𝑅+𝑟 𝐷+𝑑

од каде за аголот 𝛼 следи:

𝑙𝑣
𝛼 = 2𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 … … … … … … … … … … … . . … … … (2.71)
𝐷+𝑑

255
каде што се:
𝑙𝑣 - растојание помеѓу центрите на долните валјаци и
𝑑 - дијаметар на долните валјаци.
Од равенката (2.69) следува големината на реакцијата на долниот валјак:

𝐹
𝐹𝐴 = 𝛼 … … … … … … … … … … … … … . … . … (2.72)
2𝑐𝑜𝑠 2

Кракот на дејство на реакцијата 𝐹𝐴 изнесува:

𝛼
𝑥 = 𝜌𝑛 ∙ 𝑠𝑖𝑛
2

Со замена во равенката (2.68) се добива надворешниот момент од силата 𝐹:

𝐹 𝛼
𝑀= ∙ 𝜌𝑛 ∙ 𝑡𝑔 … … … … … … … … … … … … . . … . . … (2.73)
2 2

Потребниот внатрешен момент за свиткување во еластично-пластичното

подрачје изнесува:
𝜎𝑠 ∙ 𝑏 2
𝜎𝑠2 (𝐷 − 𝑠)2
𝑀= [3𝑠 − ] … … … … … … … … … … … … (2.74)
12 𝐸2

Со изедначување на двата моменти се добива потребната сила за свиткување:

𝑏 𝜎𝑠2 (𝐷 − 𝑠)2 𝛼
𝐹 = 𝜎𝑠 [𝑠 2 − 2
] 𝑐𝑡𝑔 … … … … … … … … . . … (2.75)
(𝐷 − 𝑠) 3. 𝐸 2

2.2.8. Профилнио свиткување

Профилното свиткување се изведува:

 на специјални машини за свиткување и
 со помош на валјци.

2.2.8.1. Профилно свиткување на специјални машини

Профилно свиткување се изведува на специјални машини за профилно

свиткување или апкант преси, а се применува при поединечна изработка на аголни
профили со голема должина (до 6 m и повеќе). Притиснувачот на преста е со голема
должина и врши едноаголно свиткување со помош на универзална матрица.
Обликувањето главно е повеќе операционо, составено од повеќе едноаголни
свиткувања со замена на алатите, така што се добиваат и могу сложени профили.
Процес по фази за аголно свиткување на сложен профил на специјална
машина за профилно свиткување со програмирана измена на стандардни
притиснувачи и стандардна матрица е прикажан на сл. 2.48.

Сл. 2.48. Фази за аголно свиткување на сложен профил: 1÷7-притиснувачи, 8÷14-матрици

256
2.2.8.2. Профилно свиткување со помош на валјаци

Масовно производство на лимени профили со поголема должина и на

брановидни лимови се изведува на машини за профилирање на лимови со помош на
валјаци (сл. 2.49).

а) б)
Сл. 2.49. Формирање на профили со профилно свиткување со валјаци; а)-со два валјака,
б)-со четири валјака

Процесот се изведува со ладна деформација и претставува високопродуктивна

метода. Машините за ова профилно свиткување претставуваат одредени постројки
кои може да имаат и повеќе од 20 работни позиции во зафат со соодветни валјаци.
Лентата континуирано се движи (често со брзина и преку 180 m/min), а обликувањето
се врши постапно, повеќеоперационо со релативно мали агли на свиткана зона во
една операција. Тоа овозможува добивање на сложени профили со различни
димензии, од различни материјали (челичен лим, лим од обоени метали и нивни
легури, поцинкуван лим, перфориран лим и др.). Во процесот на свиткување можат да
се изведуваат и дополнителни операции, како што се: сечење, надолжно заварување,
лемење, нанесување на превлаки (пресвлекување) и др. Дополнителната обработка
на обликуваните профили е минимална, а степенот на искористување на материјалот
се движи и до 99,9 %.
Обликот на попречниот пресек на профилот е многу различен. Во принцип,
треба да се разликуваат две основни групи на профили: поединечни профили и
профилирани (брановидни) лимови со поголема ширина.
Поединечните профили можат да бидат: отворени и затворени, рамнокраки и
разнокраки, кутиести, коритести, аголни и др.
Брановидните лимови се изработуваат со наизменични и поединечни бранови,
со надолжни и попречни зајакнувања (ребра).
Процес за профилно свиткување со помош на валјаци на лимен профил на
машина со пет пара на валјаци е прикажан на сл.2.50.

Сл. 2.50. Процес на профилно свиткување со валјаци

257
 2.2.9. Исправање на лимени ленти

Лимените ленти се испорачуваат намотани во ролна (котур). По размотување

од ролните лентите се искривени со одредена кривина. Затоа, пред почетокот на
понатамошната преработка лимените ленти треба да се исправат. Често се случува и
потенките рамни лимени плочи (табли) да се нерамни и треба да се исправат.
Процесот исправање на лимени ленти и лимови се врши на специјални машини
за исправање составени од систем на горни долни валјаци. Процес за исправање на
лимови е прикажан на сл. 2.51.

Сл. 2.51. Исправање на лимови

Исправањето на лимените ленти и лимови е обратен просес од свиткување. Се

изведува така што искривени или брановидни ленти од лим со дебелина s и ширина b
се пропуштаат низ систем од дворедни валјаци со дијаметар D и чекор t на машина за
исправање. Сите валјаци се вртат околу својата оска. Горните валјаци се поставени на
средина од чекорот на долните валјаци. Mеѓусебното растојание помеѓу горниот и
долниот ред валјаци висински може да се подесува зависно од дебелината на лимот.
Потребната сила за исправање Fi со која валјаците дејствуваат на материјалот,
се одредува од потребниот момент за исправање на лимот Mi. Се претпоставува дека
со првите три валјака се врши чиста пластична деформација, додека со
претпоследниот валјак се врши чиста еластична деформација. Од четвртиот валјак па
натаму, зоните на чиста пластична деформација се многу мали во однос на
еластичните, затоа заради упростување на пресметката без поголема грешка, се
усвојува дека тие валјаци вршат еластична деформација (сл. 2.52).

Сл. 2.52. Сили кои дејствуваат на валјаците при исправање

Потребните моменти на валјаците за совладување на отпорот на внатрешните

сили за исправање со пластична деформација се:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑀1 = 0; 𝑀2 = 𝑀3 = 𝜎𝑠 ∙ 𝑆 = 𝜎𝑇 … … … … … … … . . (2.76)
4

Потребните моменти на валјаците за исправање со еластична деформација се:

𝑏 ∙ 𝑠2
𝑀4 = 𝑀5 = ⋯ = 𝑀𝑛−1 = 𝜎𝑇 ; 𝑀𝑛 = 0 … … … … … … (2.77)
6

каде што 𝜎𝑇 е напон на течење (развлекување).

258
 Моментите кои ги создаваат силите Fi со кои дејствуваат валјаците се:
За пресекот под валјакот 2:

𝑡 2
𝐹1 − М2 = 0 ⇒ 𝐹1 = 𝑀2 … … … … … … … … … … … . . (2.78)
2 𝑡

За пресекот над валјакот 3:

𝑡 6
𝐹1 ∙ 𝑡 − 𝐹2 ∙ + М3 = 0; 𝑀3 = 𝑀2 ⇒ 𝐹2 = 𝑀2 … … … … … … … … (2.79)
2 𝑡

За пресекот под валјакот 4:

3∙𝑡 𝑡 2
𝐹1 − 𝐹2 ∙ 𝑡 + 𝐹3 − 𝑀4 = 0 ⇒ 𝐹3 = (3𝑀2 + 𝑀4 ) … … … … … … (2.80)
2 2 𝑡

Со поставување на моментот од десната страна се добива:

6 2
𝐹𝑛−1 = 𝑀4 , 𝐹𝑛 = 𝑀4 … … … … … … … … … … … … . . (2.81)
𝑡 𝑡

2.2.10. Одредување димензии на појдовно парче

Димензиите на појдовното парче (појдовен материјал) во развиена должина за

лимен дел се одредуваат врз основа на работилничкиот цртеж на готовиот дел. Во
општ случај, готовиот свиткан лимен дел се состои од прави и свиткани сегменти под
одреден агол. Развиената должина L се одредува за неутралниот слој на материјалот
и е еднаква на збирот од должините на правите и криволиниските сегменти (сл. 2.53).

Сл. 2.53. Цртеж на сложен лимен дел составен од прави и свиткани сегменти

Радиусот на неутралниот слој 𝜌𝑛 се пресметува според равенката:

𝜌𝑛 = 𝑟 + 𝜉 ∙ 𝑠........................................................(2.82)

Развиената должина за сложен лимен дел составен од прави и свиткани

сегменти ќе биде:
𝑛 𝑚
𝜋
𝐿 = ∑ 𝑙𝑖 + ∑ 𝛼𝑖 (𝑟𝑖 + 𝜉𝑖 ∙ 𝑠) … … … … … … … … … … … (2.83)
180
𝑖=1 𝑖=1

каде што се:

𝑙𝑖 - должини на правите сегменти,
𝛼𝑖 - агли на свиткување на свитканите сегменти,

259
𝑟𝑖 - внатрешни радиуси на свиткување на свитканите сегменти,
𝜉𝑖 = 𝑓(𝑟𝑖 /𝑠) - коефициент за положба на неутралниот слој на свитканите сегменти и
𝑠 - дебелина на лимот.
Вредности за коефициентот 𝜉 се дадени во табела 2.5.

Табела 2.5. Вредности за коефициентот 𝜉

Радиусот на свиткување на свитканите сегменти е значаен за квалитетот на

обработуваното парче и тој мора да се движи во границите 𝑟𝑚𝑖𝑛 < 𝑟 < 𝑟𝑚𝑎𝑥 .
Минималната вредност на радиусот на свиткување на свитканите сегменти при
кој нема да настане разорување на материјалот, се одредува од степенот на
постигнатата деформација кој одговара на точката М во дијагамот на затегнување и е:

𝑠 1
𝑟𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) … … … … … … … … … … … … … … … (2.84)
2 𝜀𝑚

каде што 𝜀𝑚 е максимална рамномерна релативна деформација.

За практична употреба може да се користи образецот:

𝑟𝑚𝑖𝑛 = 𝑐 ∙ 𝑠; … … … … … … … … … … … … … … … … (2.85)

Максималната вредност на радиусот на свиткување на свитканите сегменти се

одредува од деформација на границата на течење (𝜀𝑇 = 𝜎𝑇 /𝐸) и изнесува:

𝑠∙𝐸
𝑟𝑚𝑎𝑥 = … … … … … … … … … … … … … … … … (2.86)
2 𝜎Т

каде што се:

𝑐 - коефициент,
𝐸 - модул на еластичност, и
𝜎𝑇 - напон на границата на развлекување (напон на пластично течење).
Вредности за коефициентот 𝑐 е дадени во табела 2.6.

Табела 2.6. Вредности за коефициентот с

260
 2.3. ИЗВЛЕКУВАЊЕ

2.3.1. Карактеристики на процесот извлекување

Извлекувањето претставува процес за обработка на лимови со пластична

деформација во алати за извлекување составени од матрица (1), извлекувач (2) и
придржувач (3), каде што појдовното парче (појдовниот материјал) кое е во облик на
рамна плоча (рондела), со провлекување низ отворот на една или повеќе матрици, се
претвора во шупливо тело со просторна конфигурација (сад, кутија и сл.) (сл. 2.54).

а) б) в)
Сл. 2.54. Процес на извлекување: а)-појдовно парче, б)-процес, в)-извлечено парче

Во зависност од обликот (формата) и технолошките особини на извлечените

парчиња (делови), извлекувањето може да се подели на:
 Извлекување на цилиндрични (ротационо симетрични) делови (сл. 2.55 а),
 Извлекување на кутиести делови (сл. 2.55 б) и
 Извлекување на делови со неправилен геометриски облик (сл. 2.55 в).

а) б) в)
Сл. 2.55. Облици на извлечени делови: а)-цилиндрични, б)-кутиести, в)-неправилни

При извлекувањето, можноста за промена на обликот на материјалот е

ограничена, поради појавата на пренапрегања и кинење на материјалот, на местата
каде што дејствуваат најголемите напони на истегнување. Затоа, кога можноста за
извлекување во некоја операција е исцрпена, се применуваат натамошни операции на
извлекување со меѓуоперации на жарење на материјалот или без тоа, зависно од
сложеноста на делот.
Во првата операција на извлекување (сл. 2.56 а), појдовното парче кое е во
облик на рамна плоча, се деформира во облик на шупливо тело со или без венец. Во
втората и натамошните операции на извлекување (сл. 2.56 б), се смалуваат
напречните, а се зголемуваат надолжните димензии и се изменува обликот на
претходно извлеченото парче.
Во првата операција на извлекување, секторот на деформација (венецот)
постојано се намалува, што доведува до постојана промена на напоните, додека при
натамошните извлекувања се формира стационарна зона со незначителни промени на
напоните.
Во зависност од карактерот на деформацијата на ѕидот од извлечениот дел,
извлекувањето може да се подели на:
 Извлекување без промена на дебелината на ѕидот (сл. 2.56 а), б) и
 Извлекување со принудна промена на дебелината на ѕидот, односно со
истенчување на материјалот (сл. 2.56 в).
Извлекувањето со принудна промена на дебелината на материјалот се
изведува во наредните операции на извлекување. Извлекувањето се изведува со алат

261
во кој, разликата помеѓу дијаметарот на матрицата и извлекувачот е помала од
двојната дебелина на ѕидот од претходно извлечениот дел.

а) б) в)
Сл. 2.56. Процеси за извлекување на лим; а)-прва операција, б)-наредни операции,
в)-извлекување со промена на дебелината на материјалот

Во зависност од обликот на појдовното парче, извлекувањето се дели на:

 Извлекување на делови од единечно појдовно парче (сл. 2.54) и
 Извлекување на делови од материјал во облик на лента.
Процес за извлекување на дел со венец од материјал во облик на лента е
прикажан на сл. 2.57. Овој процес се користи за изработка на мали и средни делови со
постепено намалување на дијаметарот и зголемување на висината во комбинирани
алати. Суштината на процесот се состои во тоа што сите операции на извлекување се
вршат постепено, чекор по чекор во еден алат и тоа директно од лентата, а готовото
парче се просечува во последната позиција (последниот чекор) на алатот.

Сл. 2.57. Процес за извлекување на дел со венец од материјал во облик на лента

2.3.2. Димензии на појдовно парче за извлекување

Поаѓајќи од Законот за константност (непроменливост) на волуменот на

материјалот во процесите со пластичната деформација, следува дека волуменот на
појдовното парче (𝑉𝑝𝑝 ) е еднаков на волуменот на извлеченото парче (𝑉𝑖𝑝 ).

𝑉𝑝𝑝 = 𝑉𝑖𝑝

2.3.2.1. Димензии на појдовно парче за извлекување на цилиндрични делови без

промена на дебелината на ѕидот

При извлекување на цилиндрични (ротациони) делови без промена на

дебелината на ѕидот, односно со (s=const), од еднаквоста на волумените:

𝑉𝑝𝑝 = 𝐴𝑝𝑝 ∙ 𝑠 = 𝐴𝑖𝑝 ∙ 𝑠 = 𝑉𝑖𝑝 ⇒ 𝐴𝑝𝑝 = 𝐴𝑖𝑝

Условот се сведува на еднаквост на површината на појдовното парче (𝐴𝑝𝑝 ) и

површината на извлеченото парче (𝐴𝑖𝑝 ).

262
 Површината на кружно појдовно парче со дијаметар D изнесува:

𝜋𝐷 2
𝐴𝑝𝑝 = = 𝐴𝑖𝑝
4
од каде следува:

4
𝐷 = √ 𝐴𝑖𝑝 = 1,13√𝐴𝑖𝑝 … … … … … … … … … … … . . … … (2.87)
𝜋

Еден извлечен дел со сложен геометриски облик може да се подели на низа

(повеќе) парцијални цилиндрични делови со познати геометриски облици и површини:
𝐴1 , 𝐴2 , … , 𝐴𝑖 , … , 𝐴𝑛 .
Вкупната површина на таков извлечен дел со сложен геометриски облик
изразена преку парцијалните површини изнесува:
𝑛

𝐴𝑖𝑝 = ∑ 𝐴𝑖 = 𝐴1 + 𝐴2 + ⋯ + 𝐴𝑖 + ⋯ + 𝐴𝑛 … … … … . … … . . … … (2.88)
𝑖=1

Со замена во (2.87) се добива дијаметарот на појдовното парче одреден според

Методот на парцијални површини:

𝑛 𝑛
4
𝐷 = √ ∑ 𝐴𝑖 = 1,13√∑ 𝐴𝑖 … … … … … … … … … … … … … (2.89)
𝜋
𝑖=1 𝑖=1

Кај цилиндрични делови со сложен облик, дијаметарот на појдовното парче

може да се одреди и со помош на Првата Гулденова теорема. Според таа теорема,
површината на извлеченото парче е еднаква на производот од должината на
контураната линија L и растојанието на тежиштето на контурната линија до оската
околу која се врти контурната линија 𝑟𝑠 , кога контурната линија ќе се заврти за цел
круг, односно за агол од 2𝜋 се добива:

𝐷2 ∙ 𝜋
2𝜋 ∙ 𝑟𝑠 ∙ 𝐿 = ⇒ 𝐷 = √8 ∙ 𝑟𝑠 ∙ 𝐿 … … … … … … . . … … … . . (2.90)
4

Ако сложената средна контурна линија на делот L се подели на познати

елементарни должини. 𝑙1 , 𝑙2 , … , 𝑙𝑖 , … , 𝑙𝑛 и растојанијата на нивните тежишта од оската
на вртење се означат со: 𝑟1 , 𝑟2 , … , 𝑟𝑛 , тогаш вртливата површина која ја опишуваат
соодветните елементарни должини изнесува:
𝑛

𝐴𝑖𝑝 = 2𝜋(𝑙1 ∙ 𝑟1 + 𝑙2 ∙ 𝑟2 +∙∙∙ +𝑙𝑖 ∙ 𝑟𝑖 +∙∙∙ +𝑙𝑛 ∙ 𝑟𝑛 ) = 2𝜋 ∑ 𝑙𝑖 ∙ 𝑟𝑖 … … … … … (2.91)

𝑖=1

Од условот површината на појдовното парче да биде еднаква на површината

на извлечениот дел:
𝑛
𝜋𝐷 2
𝐴𝑝𝑝 = = 𝐴𝑖𝑝 = 2𝜋 ∑ 𝑙𝑖 ∙ 𝑟𝑖
4
𝑖=1

се добива образецот за одредување на дијаметарот на појдовното парче:

263
 𝑛 𝑛

𝐷 = √8 ∑ 𝑙𝑖 ∙ 𝑟𝑖 = 2,83√∑ 𝑙𝑖 ∙ 𝑟𝑖 … … … … … … … . . … … … … (2.92)
𝑖=1 𝑖=1

Во табела 2.7 се дадени готови обрасци за пресметка на дијаметарот на

појдовното парче (појдовниот материјал) D за извлекување на ротациони делови, во
зависност од обликот на делот. При одредување на дијаметарот на појдовното парче
се зема предвид и додатокот за порамнување (порабување) на челото од извлечениот
дел без венец и просечување (опсечување) на венецот за извлечени делови со венец .

Табела 2.7. Обрасци за одредување на дијаметарот на појдовното парче D за

ротациони делови

264
Продолжение на табела 2.7

Како последица од анизотропијата на материјалот по извлекувањето, челниот

раб по обиколката на извлеченото парче без венец нема да биде потполно рамен, туку
брановиден со испакнатини и вдлабнатини, па затоа мора да се спроведе операција
порамнување (порабување, опсечување). Кај извлечените деловите со венец, венецот
не е правилен круг. Затоа, кај пресметката на дијаметарот на појдовното парче, мора
да се земе предвид и додатокот за отсечување (∆ℎ, ∆ℎ𝑉 ). Додатокот ∆ℎ претставува
додаток за порамнување (порабување) на челото за извлечени парчиња без венец, а
додатокот ∆ℎ𝑉 е додаток за просечување (опсечување) на венецот на извлечени
парчиња со венец. Тоа значи дека дијаметарот на појдовниот материјал треба да се
зголеми за големината на додатокот за отсечување (∆ℎ, ∆ℎ𝑉 ). Овие додатоци се
дадени во соодветни табели, во зависност од висината на извлеченото парче ℎ и
односот ℎ/𝑑𝑣 (висина на извлекување/внатрешен дијаметар), односно дијаметарот на
венецот 𝐷𝑉 и односот 𝐷𝑉 /𝑑𝑣 (дијаметар на венецот/внатрешен дијаметар).
Во табела 2.8 се дадени додатоците за отсечување за ротациони делови без
венец, каде што ∆ℎ = 𝑓(ℎ/𝑑𝑣 ) и со венец, при што ∆𝑑𝑉 = 𝑓(𝐷𝑉 /𝑑𝑣 ).

265
Табела 2.8. Додаток за отсекување ∆ℎ и ∆𝑑𝑉

2.3.2.2. Димензии на појдовено парче за извлекување на делови со кутијаст

облик

При одредување на обликот и димензиите на појдовното парче за извлекување

на делови со кутијаст облик се применува приближна постапка, при што се поаѓа од
еднаквост на површините на извлеченото парче со површината на појдовното парче.
За готовиот дел со правоаголен попречен пресек и димензии: должина
𝑎, ширина 𝑏, висина ℎ0 со преодни радиуси во дното 𝑟𝑉 и 𝑟ℎ и висина без радиус ℎ (сл.
2.58) постапката за одредување но обликот на појдовното парче е следната:
а) Се одредуваат и исцртуваат само рамните страни без радиусите:

𝑎𝑠 = 𝑎 − 2𝑟ℎ и 𝑏𝑠 = 𝑏 − 2𝑟ℎ ....................................(2.93)

б) Од секоја страна на страните 𝑎 и 𝑏 се додава висината 𝐻 која се одредува

од изразот:

𝐻 = 𝑐 − 0,43𝑟𝑉 = ℎ + 0,57𝑟𝑉 … … … … … … … … . . … … (2.94)

каде што се:

𝑐 = ℎ0 + ∆ℎ - висина на извлечениот дел,
ℎ0 - висина на делот по порамнување (по отстранување на испакнувањата) и
∆ℎ - додаток за порамнување (опсечување), истиот е даден во табела 2.9.
Претходниот израз за висината 𝐻 важи за случаи кога е:

𝑟𝑉 < 𝑟ℎ и 𝑟𝑉 = 𝑟ℎ = 𝑟

в) Од имагинарниот центар О се опишува радиус R1 кој изнесува:

𝑅 2
𝑅1 = 𝑥 ∙ 𝑅; каде што 𝑥 = 0,074 (2·𝑟 ) + 0,982......................(2.95)
ℎ

266
 𝑅 = √𝑟ℎ2 + 2𝑟ℎ (𝑐 − 0,47𝑟𝑉 ) за 𝑟𝑉 < 𝑟ℎ ; 𝑅 = √2𝑟𝑐 за 𝑟𝑉 = 𝑟ℎ = 𝑟...(2.96)

Сл. 2.58. Дефинирање на појдовно парче за делови со правоаголен попречен пресек

г) Смалување на димензиите на страните 𝑎 и 𝑏 за 𝐻𝑠𝑎 и 𝐻𝑠𝑏 кои се одредуваат

според обрасците:

𝑅2 𝑅2
𝐻𝑠𝑎 = 0,785(𝑥 2 − 1) , 𝐻𝑠𝑏 = 0,785(𝑥 2 − 1) … … … . . … … . . (2.97)
𝑎𝑠 𝑏𝑠

д) За да се ублажат острите премини, а со тоа да се избегне кинење на лимот,

се врши нивна корекција, така што од центрите: 𝐴2 (оддалечен од оската за 𝑎𝑠 /4) се
повлекува радиус 𝑅𝑎 = 𝑎𝑠 /3, а од 𝐵2 (оддалечен од оската за 𝑏𝑠 /4) се повлекува
радиус 𝑅𝑏 = 𝑏𝑠 /3. При што треба да се задоволи условот, одземените површини (М1 и
М2) да бидат еднакви на додадените површини (N1 и N2).

Табела 2.9. Додаток за порамнување на челните површини (опсечување) ∆𝒉

е) Габаритните димензии на појдовното парче се:

𝐿𝑎 = 𝑎 + 2(𝐻 − 𝐻𝑠𝑏 )....................................................(2.98)

267
 𝐿𝑏 = 𝑏 + 2(𝐻 − 𝐻𝑠𝑎 )......................................................(2.99)

За готовиот дел со квадратен напречен пресек без венец (сл. 2.59 а)

дијаметарот на појдовното парче се одредува според образецот:

𝐷 = 1,13√𝑎2 + 4𝑎(ℎ0 − 𝑟𝑉 ) + 2,28𝑟ℎ2 − 𝑟ℎ (1,72ℎ0 − 5,3𝑟𝑉 ) … … … … … … (2.100)

Висината ℎ0 се одредува како за појдовното парче со правоаголен пресек.

а) б)
Сл. 2.59. Дефинирање на појдовно парче за делови со квадратен попречен пресек;
а)-без венец, б)-со венец

За ротационен дел со квадратен венец (сл. 2.59 б) дијаметарот на појдовното

парче се одредува според образецот:

𝐷 = √𝑎2 + 4𝑑[ℎ0 − 0,43(𝑟1 + 𝑟2 )] … … … … … … … … … … . . (2.101)

Овој дијаметар се корегира на тој начин што во продолженијата на

дијагоналите на венецот од секоја страна се додава:

𝑎2
𝑏 = 0,2 … … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.102)
𝐷

За да се ублажи преминот од центрите А1 и А2, се опишуваат кружни лакови со

радиуси R0, кои се одредуваат од геометриската конструкција.

2.3.2.3. Димензии на појдовно парче за извлекување на цилиндрични делови со

смалена дебелина на ѕидот

Технологијата за извлекување со промена на ѕидот (редукција) се користи при

добивање на извлечени делови, кај кои се бара дното да биде со поголема дебелина
од ѕидот на обиколката (сл. 2.60).
Дебелината на појдовното парче се зема за еднаква со дебелината на дното од
готовото парче (готовиот дел) (𝑠0), бидејќи дебелината на дното во процесот на
извлекување многу малку се менува и може да се смета 𝑠0 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡.

268
 а) б)
Сл. 2.60. Извлекување на делови со променета дебелина на ѕидот од извлечениот дел во
однос на дното; а)-појдовно парче, б)-готов дел

Врз основа на еднаквоста на волумените на готовото парче 𝑉𝑔𝑝 (составено од

дно Vd и обиколка V0) и појдовното парче (Vpp) се одредува дијаметарот на појдовното
парче D.

𝐷𝑛 2 ∙ 𝜋 𝐷𝑛2 − 𝑑𝑛2
𝑉𝑔𝑝 = 𝑉𝑑 + 𝑉0 ; 𝑉𝑑 = ∙ 𝑠0 ; 𝑉0 = ∙ 𝜋 ∙ ℎ𝑛
4 4

𝐷2 ∙ 𝜋
𝑉𝑝𝑝 = ∙ 𝑠0 = (1 + ∆ℎ)(𝑉𝑑 + 𝑉0 )
4

се добива:

4(1 + ∆ℎ)(𝑉𝑑 + 𝑉0 ) (1 + ∆ℎ)(𝑉𝑑 + 𝑉0 )

𝐷=√ = 1,13√ … … … … … . … (2.103)
𝜋 ∙ 𝑠0 𝑠0

Големината на додатокот за отсечување (∆ℎ) во зависност од односот на

висината и дијаметарот на готовото парче (ℎ𝑛 /𝑑𝑛 ) е дадена во табела 2.10.

Табела 2.10. Додаток за порамнување на челото (опсечување) ∆𝒉

2.3.3. Деформации при извлекување на цилиндрични делови во прва операција

При извлекување на цилиндричeн дел со среден дијаметар dsr=d1=2r1 од

појдовно парче со дијаметар D=2R во една операција, степенот на деформацијата
може да се изрази преку следните четири показатели:
 Степен на извлекување или однос на извлекување:

𝑑1 𝑟1
𝑚= = 0 < 𝑚 < 1 … … … … … … … … … … … . (2.104)
𝐷 𝑅

 Степен на преобликување
Претставува реципрочна вредност од степенот на извлекување:

𝐷 𝑅
𝛽= = … … … … … … … … … … … … … … … . (2.105)
𝑑1 𝑟1

269
  Релативна деформација:

𝐷 − 𝑑1
𝜀= = 1 − 𝑚 … … … … … … … … … … . … … (2.106)
𝐷

 Логаритамска деформација:

𝐷
𝜑 = 𝑙𝑛 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.107)
𝑑1

Врските помеѓу одделните показатали за степенот на пластичната

деформација при извлекување на цилиндрични делови се:

𝑑1 1 1
𝑚= = 1 − 𝜀 = = 𝜑 … … … … … … … … … … … … … (2.108)
𝐷 𝛽 𝑒

𝐷 1 1
𝛽= = = = 𝑒 𝜑 … … … … … … … … … . . … … . . (2.109)
𝑑1 𝑚 1 − 𝜖

𝐷 − 𝑑1 𝛽 − 1 𝑒𝜑 − 1
𝜀= =1−𝑚 = = … … … … … … … … … . (2.110)
𝐷 𝛽 𝑒𝜑

𝐷
𝜑 = 𝑙𝑛 = −𝑙𝑛(1 − 𝜀) = ln 𝑚 = ln 𝛽 … … … … … … … … … . (2.111)
𝑑1

Доколку во процесот на извлекување се пречекорат дозволените вредности на

овие показатели настанува разорување на критичното место на извлекуваното парче.
Од големината на наведените показатели зависи:
 Големината на напонот и силата за извлекување,
 Бројот на потребни операции за извлекување и
 Силата на придржување.

2.3.4. Напони при извлекување на цилиндрични делови во прва операција

Технолошки процес извлекување на цилиндрични делови од тенки лимови во

прва операција е прикажан на сл. 2.61. Алатот за извлекување е составен од: 1-
извлекувач, 2-придржувач и 3-матрица (прстен за извлекување).

Сл. 2.61. Извлекување на цилиндрични делови во прва операција

Посматраме процес на извлекување во прва операција за кој е потребен

придржувач. Во тој случај, појдовното парче со облик на рамна кружна плоча
(рондела) со дијаметар D, по венецот е притегнат преку придржувачот (2) со сила 𝐹𝑝 ,

270
кој не дозволува да се формираат набори по венецот на парчето, но овозможува
повлекување на материјалот кон оската на матрицата.
При движење на притиснувачот од пресата, извлекувачот (1) со челната
површина дејствува на појдовното парче со сила F. Под дејство на таа сила,
материјалот што лежи на рамната површина на матрицата, се вовлекува во отворот на
матрицата (3), при што настанува странично (бочно) збивање на материјалот. Како
резултат на тоа во материјалот се појавуваат радијални напони на истегнување 𝜎𝜌 и
тангенцијални напони на притисок 𝜎𝜃 (сл. 2.62).

Сл. 2.62 Напони во материјалот Сл. 2.63. Радијални и тангенцијални

во процесот на извлекување напони на елементарна површина

При преминот од рамен во цилиндричен дел, материјалот најпрво се свиткува

околу заоблениот раб на матрицата, а потоа се исправа. Во вертикалните ѕидови на
цилиндричниот сад што се оформува, дејствува напон на истегнување 𝜎𝜌𝑚𝑎𝑥 . Во дното
на извлечениот сад, односно под челото на извлекувачот дејствуваат напоните на
истегнување 𝜎𝜌 и 𝜎𝜃 .
За да се определи максималниот радијален напон во вертикалниот ѕид, најпрво
треба да се определат напоните во венецот на извлекуваното парче. За таа цел, во
венецот на радиус 𝜌 се посматра елементарна површина на парчето со должина 𝑑𝜌 и
ширина дефинирана со агоот 𝑑𝜃 (сл. 2. 63).
Напоните кои дејствуваат на елементарната површина од венецот во
координатен систем 𝜎 , 𝜃 се прикажани на сл. 2.63.
Од статичкиот услов за рамнотежа на напоните на елементарната површина се
добива:

𝑑𝜃
(𝜎𝜌 + 𝑑𝜎𝜌 )(𝜌 + 𝑑𝜌) ∙ 𝑑𝜃 ∙ 𝑠 − 𝜎𝜌 ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜃 ∙ 𝑠 + 2 ∙ 𝜎𝜃 ∙ 𝑠𝑖𝑛 ∙ 𝑑𝜌 ∙ 𝑠 = 0 … … … (2.112)
2
𝑑𝜃 𝑑𝜃
За мали агли може да се напише: 𝑠𝑖𝑛 2 ≈ 2 и 𝑑𝜎𝜌 ∙ 𝑑𝜌 = 0 како мала големина
од повисок ред.
По средување на равенката (2.112) со претходните упростувања се добива
диференцијалната равенка:

𝑑𝜎𝜌 𝜎𝜌 − 𝜎𝜃
+ = 0 … … … … … … … … … … … … … … … … (2.113)
𝑑𝜌 𝜌

Главни напони во венецот се 𝜎𝜌 и 𝜎𝜃 , а 𝜎𝑧 ≈ 0. Напонската состојба е рамнинска

и условот за пластична деформација, според E. Siebel, е:

𝜎𝜌 − 𝜎𝜃 = 𝛽 ∙ 𝜎𝑠 = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … (2.114)

каде што 𝜎𝑠 е вистински, односно стварен напон.

271
 Со замена на условот за пластична деформација (2.114) во диференцијалната
равенка (2.113) и решавање по 𝑑𝜎𝜌 се добива:

𝑑𝜌
𝑑𝜎𝜌 = −1,1 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … . … … (2.115)
𝜌

Со интегрирање на диференцијалната равенка:

0 𝑅
𝑑𝜌
∫ 𝑑𝜎𝜌 = −1,1 ∫ 𝜎𝑠
𝜌
𝜎𝜌 𝜌

и со воведување на граничните услови: за 𝜌 = 𝑅, 𝜎𝜌 = 0 се добива:

𝑅
𝜎𝜌 = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 ∙ ln … … … … … … … … … … … . … … . . . . (2.116)
𝜌

Претходната равенка преставува закон за промена на радијалниот напон 𝜎𝜌 во

венецот, односно во интервалот 𝑟1𝑠 < 𝜌 < 𝑅.
Од равенката (2.116) следува дека за 𝜌=R радијалниот напон 𝜎𝜌 = 0.
Максимална вредност радијалниот напон добива за 𝜌 = 𝑟1𝑠 , односно на
внатрешниот радиус на венецот:

𝑅 𝐷
𝜎𝜌𝑚𝑎𝑥 = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 ∙ ln = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 ∙ ln … … … … … … … . . … (2.117)
𝑟1𝑠 𝑑1𝑠

каде што се:

𝑅=D/2 - радиус на појдовното парче и
𝑟1𝑠 =d1s/2 - среден радиус на извлеченото цилиндрично парче.
Тангенцијалниот напон се добива со замена на равенката (2.116) во условот
за пластичноста (2.114) и изнесува:

𝑅
𝜎𝜃 = −1,1 ∙ 𝜎𝑠 (1 − ln ) … … … … … … … … . . … . . … … (2.118)
𝜌

Од равенката (2.118) следува дека за 𝜌=R тангенцијалниот напон изнесува:

𝜎𝜃 = −1,1 ∙ 𝜎𝑠

а за 𝜌=r1s тангенцијалниот напон е:

𝑅
𝜎𝜃 = −1,1 ∙ 𝜎𝑠 (1 − ln )
𝑟1𝑠

На сл. 2.64 е прикажана распределбата на радијалниот 𝜎𝜌 и тангенцијалниот

напон 𝜎𝜃 во прстенестиот дел помеѓу R и r кај процес на прво извлекување.
Радијалниот напон 𝜎𝜌 секогаш е позитивен (напон на истегнување), има
вредност нула на работ од венецот и расте кон отворот на матрицата, каде достигнува
максимум.
Тангенцијалниот напон 𝜎𝜃 на работ од венецот е негативен (напон на притисок)
и максимален, кон работ на отворот од матрицата опаѓа, добива вредност нула, а
потоа преминува во позитивен напон (напон на истегнување).

272
 Сл. 2.64. Радијален и тангенцијален напон во венецот кај процес прво извлекување

Покрај овие напони, во процесот на извлекување во прва операција на

материјалот дејствуваат и дополнителни напони од:
 триење на материјалот со придржувачот и рамната површина на матрицата,
 свиткување на материјалот околу заоблениот раб на отворот од матрицата,
 триење на материјалот околу заоблениот раб на отворот од матрицата и
 зајакнување на материјалот при ладна пластична деформација.
Со земање предвид на овие дополнителни напони и ако следниот израз за
α=π/2 се развие во ред:
𝜋
𝑒 𝜇𝛼 = 𝑒 𝜇 2 ≈ 1 + 1,6 ∙ 𝜇

Mаксималниот радијален напон што дејствува во вертикалниот ѕид на

извлекуваното парче во операција прво извлекување ќе биде:

𝐷 2 ∙ 𝜇 ∙ 𝐹𝑝1 𝑠
𝜎𝜌1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑠 (1,1 ∙ ln + + ) (1 + 1,6 ∙ 𝜇) … … … … … (2.119)
𝑑1𝑠 𝜋 ∙ 𝑑1𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑠 2 ∙ 𝑟𝑚 + 𝑠

каде што се:

𝜎𝑠 - напон на течење (отпор на деформацијата што го зема предвид зајакнувањето на
материјалот при ладна пластична деформација),
𝐷 - дијаметар на појдовното парче (појдовниот материјал),
𝑑1𝑠 - среден дијаметар на цилиндричниот дел од извлеченото парче,
𝐹𝑝1 - сила на придржување во операција прво извлекување,
𝜇 - коефициент на триење на материјалот со придржувачот и со матрицата,
𝑠 - дебелина на материјалот (лимот),
𝑟𝑚 - радиус на заоблување на отворот од матрицата (сл. 2.61).
Максимален напон настанува во вертикалниот ѕид во секторот непосредно
пред преминот на вертикалниот ѕид во радиусот од дното. Во тој сектор, како резултат
од максималниот напон, настанува максимално истенчување на ѕидот од
извлекуваното парче и при надминување на јакосната граница на материјалот
настанува кинење (сл. 2.65).

Сл. 2.65. Извлечено парче со скинато дно

За да не настане кинење на извлекуваното парче, вредноста на максималниот

напон треба да биде:

𝜎𝜌𝑚𝑎𝑥 ≤ (1,1 ÷ 1,2) ∙ 𝜎𝑚 … … … … … … … … … … … … … (2.120)

273
каде што 𝜎𝑚 е јакосна граница на извлекуваниот материјал.
За намалување на коефициентот на триење 𝜇 во процесот на извлекување се
врши подмачкување на тријните површини на венецот од извекуваното парче со
придржувачот и со матрицата.
Препорачани вредности за коефициентот на триење 𝜇, зависно од видот на
маслото за подмачкување и видот на материјалот на извлекуваното парче, според
испитувањата на L. Šofman, се дадени во табела 2.11.

Табела 2.11. Препорачани вредности за коефициентот на триење 𝜇

2.3.5. Сила за извлекување на цилиндрични делови во прва операција

Потребната сила за извлекување на цилиндрични делови во прва операција 𝐹1 ,

се одредува како производ од максималниот работен напон на истегнување 𝜎𝜌1𝑚𝑎𝑥 и
површината на напречниот пресек на извлеченото парче:

𝐹1 = 𝐴1 ∙ 𝜎𝜌1𝑚𝑎𝑥 = 𝜋 ∙ 𝑑1𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝜌1𝑚𝑎𝑥 … … … … … … … … … (2.121)

За приближна пресметка на потребната сила за извлекување за операција прво

извлекување 𝐹1 може да се користи и образецот:

𝐹1 = 𝜋(𝑑1 − 𝑠)𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶1 = 𝜋 ∙ 𝑑1𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶1 … … … … … … … … (2.122)

каде што се:

𝑑1𝑠 - среден дијаметар на извлеченото парче во прва операција на извлекување,
𝑑1 - надворешен дијаметар на извлеченото парче во прва операција на извлекување,
𝜎𝑚 - затегнувачка јакост на материјалот,
𝑠 - дебелина на материјалт и
𝐶1 - коефициент.
Коефициентот 𝐶1 во зависност од односот s/D и степенот на извлекување 𝑚1 е
даден во табела 2.12.

Табела 2.12. Вредности за коефициентот 𝐶1

274
 2.3.6. Потребен број на операции за извлекување на цилиндрични делови без
венец

Зависно од односот на висината и дијаметарот на готовиот дел, како и од

дебелината на материјалот на појдовното парче, извлекувањето може да биде
изведено во една или во неколку операции. Бидејќи производноста (продуктивноста)
зависи од бројот на операции и за секоја операција е потребен нов алат за
извлекување, бројот на операции треба да се сведе на најмала можна мерка.
На сл. 2.66 е прикажано појдовно парче со дијаметар D и дебелина s и
извлечените делови со соодветните средни дијаметри di и висини hi при извлекување
на цилиндричен дел во повеќе (четири) операции.
Критериум за одредување на бројот на операции n, е степенот на
деформација 𝜀, кој се одредува од условот: најголемите напони што се јавуваат при
извлекувањето, да не ја надминат јакосната граница на материјалот.

Сл. 2.66. Појдовно парче и извлечени цилиндрични делови

Степенот на релативната деформација според равенката (2.106) изнесува:

𝜀 = 1 − 𝑚 … … … … … … … … … … . … … . … … . … (2.123)

Степенот на извлекување за првата операција е:

𝑑1
𝑚1 = … … … … … … … … … … … … … … … … … (2.124)
𝐷

Степените на извлекување за наредните операции на извлекување се:

𝑑2 𝑑𝑛
𝑚2 = , . . . , 𝑚𝑛 = … … … … … … … … … … … … . . (2.125)
𝑑1 𝑑𝑛−1

Степенот на извлекување 𝑚 е бездимензионален број.

каде што се:
𝐷 - дијаметар на појдовното парче (појдовниот материјал),
𝑑1 - надворешен дијаметар на извлеченото парче по првата операција и
𝑑𝑛 - надворешен дијаметар на извлеченото парче по последната операција (n-тата
операција), односно на готовиот дел.
Во табела 2.13 според В. П. Романовски, се дадени препорачани степени на
извлекување 𝑚𝑖 за извлекување на ротациони делови без венец од челичен лим за
длабоко извлекување и мек месигнан лим во зависност од релативната дебелина на
материјалот:

275
 𝑠
𝑠𝑟 = ∙ 100 [%] … … … … … … … … … … … … … … . (2.126)
𝐷

Табела 2.13. Степени на извлекување 𝑚𝑖 за ротациони делови без венец

Дијаметарот по првата операција на извлекување се добива од равенката (2.124)

𝑑1 = 𝑚1 ∙ 𝐷 … … … … … … … … … … … … . … . . … . (2.127)

Од равенката (2.125) дијаметарот на извлеченото парче по втората операција

на извлекување ќе биде:

𝑑2 = 𝑚2 ∙ 𝑑1 = 𝑚1 ∙ 𝑚2 ∙ 𝐷

Дијаметарот на извлеченото парче по 𝒏-та операција на извлекување ќе биде:

𝑑𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ 𝑑𝑛−1 = 𝑚1 ∙ 𝑚2 ∙∙ 𝑚𝑛 ∙ 𝐷 … … … … … … … … … . … (2.128)

Ако степените на извлекување за втората и наредните операции на

извлекување се заменат со средниот степен на извлекување:

𝑚2 + 𝑚3 + ⋯ + 𝑚𝑛−1 + 𝑚𝑛
𝑚𝑠𝑟 =
𝑛−1

За дијаметарот на извлеченото готово парче се добива:

𝑛−1
𝑑𝑛 = 𝑚1 ∙ 𝑚𝑠𝑟 ∙ 𝐷 … … … … … … … … … … … . … … (2.129)

Од ова равенство се определува потребниот број на операции n, за

извлекување цилиндричен дел со дијаметар 𝑑𝑛 , од појдовен материјал со дијаметар 𝐷:

log 𝑑𝑛 − log(𝑚1 ∙ 𝐷)
𝑛 =1+ … … … … … … … … … … … . … (2.130)
log 𝑚𝑠𝑟

Вредноста на бројот на операции одредена според претходната равенка, се

заокружува на првиот поголем цел број.
Со степенот на извлекување 𝑚, практично се изразува обработливоста на
материјалот со извлекување. Од равенката (2.127) следува, ако дијаметарот на
појдовниот материјал 𝐷 се задржи константен, тогаш може да се заклучи дека, доколку
𝑚1 е помал од истиот појдовен материјал 𝐷 може да се добие помал дијаметар на

276
извлечениот дел 𝑑1 во една операција, што значи дека материјалот има поголема
обработливост.
Препорачани вредности за степените на извлекување 𝑚1 и 𝑚2 за ротациони
делови без венец за повеќе материјали се дадени во табела 2.14.

Табела 2.14. Степени на извлекување 𝑚1 и 𝑚2 за ротациони делови без венец

Висините на извлечените парчиња по операции ℎ𝑖 се одредуваат во

зависност од обликот на премин од цилиндричниот ѕид во дното и тоа:
а) за извлечени парчиња со заоблен премин во дното со 𝑟𝑖 :

𝐷2 𝑟𝑖
ℎ𝑖 = 0,25 ( 2 − 𝑑𝑖 ) + 0,43 𝑑
(𝑑𝑖 + 0,32𝑟𝑖 ) … … … … . . … … … … (2.131)
𝑑𝑖 𝑖

б) за извлечени парчиња со премин во дното со агол на наклон од 45⁰:

𝐷2 𝑎𝑖
ℎ𝑖 = 0,25 ( 2 − 𝑑𝑖 ) + 0,57 𝑑
(𝑑𝑖 + 0,86𝑎𝑖 ) … … … … … . … … … (2.132)
𝑑𝑖 𝑖

каде што се:

𝑑𝑖 − 𝑑𝑖−1
𝑎𝑖 = 𝑟𝑖 =
2

𝑑𝑖 - надворешен дијаметар на извлечениот дел во i-та операција

Пресметаните вредности се заокружуваат на првиот нареден цел број.

2.3.7. Услови и сила за придржување во прва операција на извлекување

За спречување на набори (гужвање) на венецот од извлеченото парче во прва

операција на извлекување (сл. 2.67) се применува алат за извлекување со
придржувач. Алат со придржувач е потребен при извлекување на тенки лимови и мали
степени на деформација.

Сл. 2.67. Извлечени парчиња во прва операција со набори (гужвање) на венецот

Цилиндрични делови во прва операција на извлекување можат да се

извлекуваат во алат без придржувач, ако се исполнети следните два услови:

277
 𝑠 𝑑1𝑛
𝑠𝑟 = 100 ≥ 2% и 𝑚1 = ≥ 0,6 … … … … … … … … … . (2.133)
𝐷 𝐷

Алатите за извлекување со придржувач, преку соодветна сила 𝐹𝑝 која дејствува

на придржувачот, врз венецот на парчето остварува соодветен притисок.
Потребниот притисок 𝑝𝑝1 кој треба да се оствари преку придржувачот на
појдовното парче за да се спречи гужвање на венецот може да се одредува од
изразот:
3
𝐷 𝑑1𝑣 N
𝑝𝑝1 = (0,2 ÷ 0,3)10−2 [( − 1) + ] ∙ 𝜎𝑚 [ ] … . . … (2.134)
𝑑1𝑣 200 ∙ 𝑠 mm2

каде што се:

𝐷 - дијаметар на појдовното парче (појдовниот материјал),
𝑑1𝑛 - надворешен дијаметар на парчето по операција прво извлекување,
𝑑1𝑣 - внатрешен дијаметар на парчето по операција прво извлекување,
𝑠 - дебелина на извлекуваниот материјал (лим) и
𝜎𝑚 - затегнувачка цврстина на материјалот, лимот (јачина на кинење).
Потребната сила за придржување во прва операција на извлекување 𝐹𝑝1 се
одредува според изразот:
𝜋 2
𝐹𝑝1 = [𝐷 − (𝑑𝑚1 + 2 ∙ 𝑟𝑚1 )2 ] ∙ 𝑝𝑝1 [𝑁] … … … … . . … … … 2.135)
4

каде што се:

𝑑𝑚1 - дијаметар на отворот од матрицата за прво извлекување и
𝑟𝑚1- радиус на заоблување на отворот од матрицата во прво извлекување.
Радиусот на заоблување на отворот од матрицата за прва операција на
извлекување може да се одреди според емпириските израз на Е. Kaczmarek:

𝑟𝑚1 = 0,8√(𝐷 − 𝑑1𝑣 ) ∙ 𝑠 … … … … … … … … … … … … (2.136)

или според образецот на G. Oehler:

𝑟𝑚1 = 0,035[50 + (𝐷 − 𝑑1𝑣 )] ∙ √𝑠 … … … … … … . . … … (2.137)

каде што се:

𝐷 - дијаметар на појдовното парче (појдовниот материјал),
𝑑1𝑣 - внатрешен дијаметар на парчето по прва операција на извлекување,
𝑠- дебелина на материјалот (лимот) од кој се врши извлекување.

2.3.8. Извлекување на цилиндрични делови во натамошни операции

2.3.8.1. Процеси за извлекување на цилиндрични делови во натамошни операции

Заради претходнитe ограничувачки фактори при извлекувањето во првата

операција, за да се извлечат парчиња (делови) со односи 𝐷0 /𝑑 > 𝛽1 , неопходно е
примена на натамошни извлекувања. Притоа, на еднаш веќе извлечено парче и
натаму му се смалува дијаметарот, а се зголемува неговата висина.
Постојат неколку суштински разлики помеѓу првата и натамошните операции на
извлекување. Разликата во обликот и димензиите на појдовното парче (во првата
операција на извлекување појдовното парче е рамна плоча, а во втората и во

278
натамошните извлекувања е извлечено парче) (сл. 2.68 а), условува и разлика во
конструкцијата и димензиите на алатите за извлекување.
Натамошните извлекувања можат да се изведат со три карактеристични
процеси на извлекување и тоа: во алати со конусна матрица, во алати со заоблена
матрица и во алати со обратно извлекување.
За извлекување на делови без венец најчесто се применуваат алати изведени
со конусни матрици (сл. 2.68 б), поради лесната изработка на матрицата, но не можат
да се користат при извлекување на делови со венец.

а) б) в) г)
Сл. 2.68. Процеси за извлекување во натамошни операции: а)-појдовно парче,
б)-извлекување со конусна матрица, в)-извлекување со заоблена матрица, г)-готов дел

Алатите со заоблени матрици (сл. 2.68 в) овозможуваат нешто поповолни

услови на деформација. Наменети се за натамошни извлекувања на делови со венец.
При повеќе фазното извлекување на делови со широк венец, алатите со овие матрици
наоѓаат широка примена.
Обратното извлекување (сл. 2.69), битно се разликува од претходните два
процеса. Поради свртување на материјалот за агол од 180⁰, кај овој процес на
извлекување доаѓа до зголемување на отпорите на извлекување за 20 %. Затоа, овој
процес се применува почесто при извлекување на тенкоѕидни делови со сферична
или параболична форма на дното од парчето.

а) б) в) г)
Сл. 2.69. Процеси на обратно извлекување: а)-појдовно парче,б)-извлекување,
в)-обратно извлекување, г)-готов дел

При извлекување во алати со конусни матрици (сл. 2.70), во почетокот се

деформира само дното на појдовното парче, зголемувајќи ја допирната површина со
конусот од матрицата. Поместувањето на материјалот по должината на конусната
површина на матрицата, доведува до постојан премин на одделните слоеви од
цилиндричниот дел на појдовното парче, кон конусниот сектор на деформацијата. Овој
преод е придружен со брза промена на кривината на средишната површина на тие
слоеви. Промената на кривината се извршува под дејство на внатрешните моменти на
свиткување. Формираната зона на деформацијата 𝑅𝑝 ∙ 𝛼, не е во допир со површината
на матрицата, па затоа се нарекува зона на слободно свиткување.
По напуштање на кривината, материјалот навлегува во конусната зона на
деформацијата, менувајќи го радиусот од 𝑅1 на 𝑅2 . Преодот од конусниот кон
цилиндричниот сектор, повторно е придружен со промена на кривината, но сега под
принудно свиткување. Со понатамошниот òд на извлекувачот, материјалот се

279
провлекува низ цилиндричниот сектор на матрицата, формирајќи го цилиндричниот
дел на извлеченото парче.

а) б)
Сл. 2.70. Натамошни извлекувања со конусни матрици: а)-процес и зони на деформација, б)-
димензии на појдовно парче и извлечено парче во натамошни извлекувања

Од претходното произлегува дека секторот на деформација може да се подели

на три карактеристични зони и тоа:
I - зона на слободно свиткување,
II - зона на главна деформација и
III - зона на принудно свиткување.

2.3.8.2. Радијален напон и сила за извлекување во процеси со конусна матрица

Максималниот радијален напон во најопасниот пресек 𝜎𝜌𝑖𝑚𝑎𝑥 , се определува

како збир на радијалните напони во трите зони.
Максималниот радијален напон при извлекување во алат со конусна матрица
во некоја наредна i-та операција на извлекување може да се одреди од изразот:
μ
tan α μ∙π∙α dis tan α
σρimax = 1,1 ∙ Cs ∙ Cp ∙ σssri (1 + ) (1 + ) [1 − ( ) ] … … … (2.138)
μ 180 ds(i−1)

каде што се:

dis - среден дијаметар на цилиндричното парче во i-та операција на извлекување,
d(i−1)s - среден дијаметар на цилиндрично парче во (i-1)-та операција на извлекување,
σssr𝑖 - среден специфичен деформационен отпор на материјалот во i-та операција на
извлекување,
𝐶𝑠 = 1,1 ÷ 1,2 - корективен коефициент со кој се зема предвид свиткувањето на
материјалот преку заоблениот раб на отворот од конусната матрица,
𝐶𝑝 = 1,1 ÷ 1,2 - корективен коефициент кој ги зема предвид отпорите на триење на
материјалот со конусната матрица и придржувачот, поради употреба на алат за
извлекување со придржувач,
μ - коефициент на контактно (допирно) триење во i-та операција на извлекување и
α - централен агол на конусната матрица за извлекување во [⁰].
Оптималниот централен агол за извлекување во натамошни операции во алати
со конусни матрици изнесува: α=40⁰÷45⁰ (поретко до 52⁰).
Потребната сила за извлекување за некоја i-та операција се одредува спред
равенката:

280
 𝐹𝑖 = 𝐴𝑖 ∙ 𝜎𝑖 = 𝜋 ∙ 𝑑𝑖𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑖 … … … … … … … … … … … … (2.139)

За приближна пресметка на потребната сила за извлекување за i-то 𝐹𝑖

извлекување може да се користи и образецот:

𝐹𝑖 = 𝜋(𝑑𝑖 − 𝑠) ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶2 = 𝜋 ∙ 𝑑𝑖𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶2 … … … … … … … … (2.140)

каде што се:

𝑑𝑖𝑠 - среден дијаметар на извлеченото парче во i-та операција,
𝑑𝑖 - надворешен дијаметар на извлеченото парче во i-та операција,
𝜎𝑚 - затегнувачка јакост на материјалот,
𝑠 - дебелина на материјалот и
𝐶2 - коефициент.
Коефициентот 𝐶2 во зависност од односот s/D и степенот на извлекување 𝑚2 е
даден во табела 2.15.

Табела 2.15. Вредности за коефициентот 𝐶2

2.3.9. Услови и сила за придржување за извлекување во натамошни операции со

конусна матрица

Во втора и натамошни операции на извлекување, цилиндрични делови можат

да се извлекуваат без придржувач на лим доколку се исполнети следните услови:

𝑠 𝑑𝑖𝑛
𝑠𝑟𝑖 = 100 ≥ 1,5% и 𝑚𝑖 = ≥ 0,8 𝑖 = 2,3, … , 𝑛 … … … … . . (2.141)
𝑑𝑖𝑛−1 𝑑𝑖𝑛−1

Доколку претходните услови не се исполнети за спречување на гужвање за

втора и натамошните операции на извлекување, потребен е алат со придржувач.
Преку соодветна сила 𝐹𝑝 која дејствува на придржувачот, тој врз парчето остварува
соодветен притисок. Притисокот 𝑝𝑝𝑖 кој треба да се оствари преку придржувачот на
појдовното парче се одредува од изразот:
3
−2
𝑑𝑖𝑣−1 𝑑𝑖𝑣
𝑝𝑝𝑖 = (0,2 ÷ 0,3)10 [( − 1) + ] ∙ 𝜎𝑚 [N/mm2 ] … … … . … (2.142)
𝑑𝑖𝑣 200 ∙ 𝑠

каде што се:

𝑑𝑖𝑛 , 𝑑𝑖𝑛−1 - надворешен дијаметар на парчето во i-тата и (i-1)-та операција,
𝑑𝑖𝑣 , 𝑑𝑖𝑣−1 - внатрешен дијаметар на парчето во i-тата и (i-1)-та операција,
𝑠 - дебелина на извлекуваниот материјал (лим) и
𝜎𝑚 - затегнувачка цврстина на материјалот, лимот (јачина на кинење).
Потребната сила за придржување 𝐹𝑝 во i-та операција на извлекување се
одредува според изразот:

281
 𝜋 2
𝐹𝑝𝑖 = [𝑑 − (𝑑𝑖𝑣 + 2𝑠)2 ](1 − 𝜇𝑐𝑡𝑔𝛼) ∙ 𝑝𝑝𝑖 … … … … … … … . (2.143)
4 𝑖 𝑣−1

каде што се:

𝜇 = 0,1 ÷ 0,15 - коефициент на триење и
𝛼 - централен агол на наклон на конусниот дел од конусната матрица за извлекување.
Радиусот на заоблување на матрицата за втора и наредни операции на
извлекување на цилиндрични делови може да се одреди од изразот:

𝑟𝑚𝑖 = 0,8√(𝑑(𝑖−1)𝑣 − 𝑑𝑖𝑣 ) ∙ 𝑠 … … … … … … … … … . … … … (2.144)

каде што се:

𝑑(𝑖−1)𝑣 - внатрешен дијаметар на цилиндричниот дел во (i-1) - та операција на
извлекување;
𝑑𝑖𝑣 - внатрешен дијаметар на цилиндричниот дел во i-та операција на извлекување;
𝑠 - дебелина на извлекуваниот материјал (лим) и
𝛼 - централен агол на наклон на конусниот дел од конусната матрица за извлекување.

2.3.10. Извлекување на цилиндрични делови со венец

Извлекувањето на цилиндрични делови со венец (сл. 2.71), всушност

претставува недовршен процес од прва операција на извлекување.

Сл. 2.71. Извлекување на цилиндрични делови со венец

Извлекувањето на цилиндрични делови со венец се одвива во потешки услови

од извлекувањето на цилиндрични делови без венец. Во колку дијаметарот на венецот
DV е значително поголем од надворешниот дијаметар на парчето dn, тогаш во текот на
процесот не се поместува целиот волумен на појдовното парче, но само нејзиниот
централен дел, поради што доаѓа до издолжување на материјалот, односно до
истенчување на ѕидот. Покрај тоа, кај цилиндричните делови со венец постои и
поголема опасност од гужвање на материјалот. Истенчувањето и опасноста од
гужвање растат со пораст на односот DV/dn.
Извлекувањето се извршува на тој начин, што во првата опреација се добива
надворешниот дијаметар на венецот DV, зголемен за потребниот додаток за
отсечување, а во наредните операции се извлекува делот во облик на цилиндар. При
тоа, дијаметарот 𝑑𝑛 се намалува, а се зголемува висината ℎ𝑛 , со истовремено
зголемување на ширината на венецот.
Дијаметрите на извлекување се одредуваат преку степените на извлекување,
исто како и кај деловите без венец.

𝑑1 = 𝑚1 ∙ 𝐷; 𝑑2 = 𝑚2 ∙ 𝑑1 ; … … . ; 𝑑𝑖 = 𝑚𝑖 ∙ 𝑑𝑖−1.......................(2.145)

282
 Висината на извлечените парчиња ℎ𝑖 за соодветната i-та операција на
извлекување ако радиусот на заоблување на отворот од матрицата 𝑟𝑚 е енаков на
радиусот на заоблување на извлекувачот 𝑟𝑖 (𝑟𝑚 = 𝑟𝑖 ) се одредуваат според образецот:

𝐷 2 − 𝐷𝑉2
ℎ𝑖 = 0,25 ( + 3,44 ∙ 𝑟𝑖 ) … … … … … … … … … … … … (2.146)
𝑑𝑖

Ако пак 𝑟𝑚 ≠ 𝑟𝑖 висината се одредува според образецот:

𝐷 2 − 𝐷𝑉2 𝑟𝑚 − 𝑟𝑖
ℎ𝑖 = − (𝑟𝑚 + 𝑟𝑖 ) [0,14 ( ) − 0,43 ] … … … … … … . … . .2.147)
4𝑑𝑖 𝑑𝑖

Во табела 2.16 се дадени степените на извлекување за цилиндрични делови со

венец зависно од односите s/D и Dv/di за одредување број на операции за извлекување

Табела 2.16. Степени на извлекување 𝑚1 и 𝑚𝑖 за цилиндрични делови со венец

За приближна пресметка на силата за извлекување на делови со венец во

прва операција може да се користи образецот:

𝐹1 = 𝜋(𝑑𝑛 − 𝑠)𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶𝑉 = 𝜋 ∙ 𝑑𝑠 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶𝑉 … … … … … … … … (2.148)

каде што се:

𝑑𝑠 - среден дијаметар на цилиндричниот дел од извлеченото парче и
𝑑𝑛 - - надворешен дијаметар на цилиндричниот дел од извлеченото парче.

Вредностите за коефициентот 𝐶𝑉 се дадени во табела 2.17.

Табела 2.17. Вредности за коефициентот 𝐶𝑉

283
 2.3.11. Извлекување на скалести делови со цилиндричен облик

Процесот извлекување скалести делови со цилиндричен облик (сл. 2.72) зависи

од односот на висините, дијаметрите и бројот на степеници.
Кај извлекување скалест дел со цилиндричен облик најпрво се врши проверка
дали скалестиот дел може да се обликува во една операција, врз основа на
условниот степен на извлекување:

ℎ1 ∙ 𝑑1 ℎ2 ∙ 𝑑2 ℎ ∙𝑑 𝑑
+ + ⋯ + 𝑛−1 𝑛−1 + 𝑛
ℎ2 ∙ 𝐷 ℎ3 ∙ 𝐷 ℎ𝑛 ∙ 𝐷 𝑑
𝑚𝑢 = … … … … … … … (2.149)
ℎ1 ℎ2 ℎ𝑛−1
+ +⋯+ +1
ℎ2 ℎ3 ℎ𝑛

каде што се:

𝐷 - дијаметар на појдовното парче,
ℎ1 , ℎ2 , ... ℎ𝑛 - висини на скалестите цилиндари и
𝑑1 , 𝑑2 , ... 𝑑𝑛 - надворешни дијаметри на скалестите цилиндари.

Сл. 2.72. Извлекување на скалести делови со цилиндричен облик

Доколку условниот степен на извлекување е поголем или еднаков (𝑚𝑢 ≥ 𝑚1 ) на

степенот на извлекување кој одговара за првата операција на извлекување на
𝑑
цилиндрични делови со венец (𝑚1 = 1⁄𝐷), тогаш целиот скалест дел може да се
обликува во една операција.
Ако условниот степен за извлекување 𝑚𝑢 < 𝑚1 , извлекувањето се изведува во
повеќе операции, кои можат да се изведат на два начини:
а) Kонтурата на скалестиот облик се формира така што се врши редоследно
извлекување на дијаметрите 𝑑1 , 𝑑2 , …, 𝑑𝑛 , односно во првата операција се извлекува
најголемиот дијаметар 𝑑1 (фаза I) и се формира венец доколку постои, а најпосле се
извлекува најмалиот дијаметар 𝑑𝑛 (фаза III).
б) На контурата се формира претходен облик кој се состои од праволиниски
елементи и заоблувања со поголеми дијаметри, а потоа се формира конечен облик во
последната операција.

2.3.12. Извлекување на конусни делови

Конусните делови се непогодни за извлекување. Тешкотијата при директно

извлекување на овие делови е што на почетокот на првата операција, помеѓу
внатрешниот дијаметар на придржувачот (2) и челниот дијаметар на извлекувачот (1),
се јавува слободна прстенеста површина со ширина f (сл. 2.73). Во овој простор
дејствува радијалниот и тангенцијалниот напон. Колку слободната површина е
поголема, толку се поповолни условите за создавање набори на тој дел од
материјалот.
Во принцип, за извлекување на конусни делови постојат две методи:
 Метод за извлекување со степенести цилиндри и
 Метод за извлекување со паралелни конуси.

284
 Сл. 2.73. Слободна површина при извлекување на конусни делови

Според Методот извлекување со степенести цилиндри, обликувањето се

изведува во две фази, најпрво се врши обликување како кај цилиндрични делови до
дијаметарот на основата на конусот, а потоа постепено се формира конус, така
контурата на степенците да е впишана во конусот на делот.
На сл. 2.74 а) е прикажана постапката за извлекување на конусен дел,
составен од цилиндричен сектор со дијаметар 𝑑𝑖 , со висина ℎ𝑎 и конус со висина ℎ𝑏 со
најмал дијаметар 𝑑𝑏 ≈ 2𝑟𝑏 .

а) б) в)
Сл. 2.74. Извлекување на конусни делови: а)-Метод со степенести цилиндри, б)-Метод со
паралелни конуси, в)-извлекување на конусни делови со венец

Процесот извлекување на цилиндрични делови се завршува до операцијата во

која се добива цилиндричен дел со дијаметар еднаков на најголемиот дијаметар на
конусот (𝑑2 = 𝑑𝑖 ), а тоа е второто извлекување.
Во наредните извлекувања се задржува цилиндричниот дел со постигнатиот
дијаметар (𝑑2 = 𝑑𝑖 ) и висина ℎ𝑎 , а се врши постепено степенесто извлекување со
дијаметри кои го тангираат конусот, и на крајот се врши порамнување на извлечените
степени, односно калибрирање.
Основен недостаток на овој метод е што поради големите деформации,
дебелината на материјалот на поедини места значително се смалува. По
калибрирањето на деловите се уочуваат траги од алатите за степенесто извлекување.
Според Методот за извлекување со паралелни конуси (сл. 2.74 б) се
постигнуваат подобри резултати.
Првата фаза на извлекување е еднаква како и кај претходниот метод, а втората
фаза претставува понатамошна редукција и се врши со смалување на цилиндричната
површина за сметка на конусната.
На сл. 2.74 в) е прикажан пример по операции за извлекување на конусни
делови со венец и цилиндрично дно.

285
 2.3.13. Извлекување на кутијасти делови

Извлечените кутијасти делови (сл. 2.75) можат да бидат со квадратна,

правоаголна или овална форма, со вертикални или коси ѕидови, без или со венец.

Сл. 2.75. Форми на кутијасти делови

При извлекување на делови со квадратна и правоаголна форма, условно

може да се усвои дека, процесот се состои од извлекување на заоблените ќошиња и
свиткување на правите страници (сл. 2.76 а).

а) б)
Сл. 2.76. Извлекување на кутијасти делови: а)-сектори на деформација со условни зони на
извлекување и свиткување, б)-напонска состојба

Основната разлика помеѓу извлекување цилиндрични садови и извлекување

заоблени ќошиња е во тоа што, при извлекување на цилиндрични делови напонско -
деформационата состојба е симетрична, додека при извлекување на заоблени
ќошиња е изразито несиметрична (нееднородна). Тоа произлегува од различните
услови на деформација по должина на секторот на деформирање.
Максималните напони на истегнување по должината на секторот на
деформацијата се јавуваат на аголните заоблувања (сл. 2.76 б). По интензитет тие се
помали од оние при извлекување цилиндрични делови со дијаметар d=2rh и висина h.
Бројот на операции за извлекување се одредува според најоптоварениот
сектор, а тоа е аголното заоблување (ќоше) кое се третира како имагинарен цилиндар,
при тоа за првата операција на извлекување се зема степенот на извлекување 𝑚1 , а за
останатите операции степените 𝑚2 = 𝑚3 =∙∙∙= 𝑚.
Во табела 2.18 се дадени степените на извлекување за различни видови на
материјали (лимови), потребни за одредување на имагинарните цилиндри во аглите
на извлекуваното парче (сл. 2.76).

Табела 2.18. Степени на извлекување за делови со кутијаст облик

286
 Радиусите на зоблените ќошиња по фази на извлекување изнесуваат:

𝑟ℎ1 = 𝑚1 ∙ 𝑅1 ; 𝑟ℎ2 = 𝑚 ∙ 𝑟1 ; 𝑟ℎ𝑛 = 𝑚 ∙ 𝑟𝑛−1...................(2.150)

Висините на парчето по фази на извлекување (ℎ1 , ℎ2 ,∙∙∙ ℎ𝑛 ) се одредуваат во

зависност од обликот на премин на страните во дното (заоблени или со конус) според
обрасците како и кај цилиндричните делови без венец.
За случај на извлекување на делови со правоаголен пресек со редукција на
дебелината на страните, димензиите на страните (a, b) се одредуваат по изразите:

𝑎1 = 1,15[𝑎 + 2(𝑟ℎ1 − 𝑟ℎ )] 𝑏1 = 1,15[𝑏 + 2(𝑟ℎ1 − 𝑟ℎ )]

𝑎2 = 1,15[𝑎 + 2(𝑟ℎ2 − 𝑟ℎ )] 𝑏2 = 1,15[𝑏 + 2(𝑟ℎ2 − 𝑟ℎ )] … … … … … . (2.151)
𝑎𝑛 = 1,15[𝑎 + 2(𝑟ℎ𝑛 − 𝑟ℎ )] 𝑏𝑛 = 1,15[𝑏 + 2(𝑟ℎ𝑛 − 𝑟ℎ )]

По завршување со пресметката на димензиите на страните (a, b) се врши

проверка на степените на извлекување на страните според обрасците:
𝑎1 𝑎2 𝑎
𝑚𝑎1 = ; 𝑚𝑎2 = ; … …. 𝑚𝑎𝑛 = ; … … … … … … … (2.152)
𝐿𝑎 𝑎1 𝑎𝑛−1
𝑏 𝑏2 𝑏
𝑚𝑏1 = ; 𝑚𝑏2 = ; … …. 𝑚𝑏𝑛 = ; … … … … … … … (2.153)
𝐿𝑏 𝑏1 𝑏𝑛−1

Добро би било вредностите на степените на извлекување да се наоѓаат во

границите на вредностите како за извлекување на цилиндрични делови.
При извлекување на кутијасти делови со квадратен напречен пресек без
венец (сл. 2.77), извлекувањето се одвива така сè до претпоследната операција да се
извлекува цилиндрично парче без венец, за во последната операција да се изведе
извлекување на делот со квадратен напречен пресек со страни 𝑎 x 𝑎.

Сл. 2.77. Извлекување на кутијасти делови со квадратен напречен пресек во повеќе операции

Тоа значи дека дијаметарот на извлекуваното парче во претпоследната

операција 𝑑𝑖−1 претставува квадрат со испакнати страни и треба да изнесува:

𝑑𝑖−1 ≤ 𝑎√2 каде што е: 𝑑𝑖−1 = 𝑚1 ∙ 𝑚2 ∙∙∙ 𝑚𝑖−1 ∙ 𝐷

Вредностите на степените на извлекување 𝑚1 , 𝑚2 ,∙∙∙, 𝑚𝑖−1 се земаат исти како

за цилиндрични делови без венец.
Радиусот на испакнување за претпоследната операција на извлекување (𝑅𝑖−1 ) и
положбата на центарот на радиусот (𝑒) се одредуваат од изразите:

287
 𝑎 − 0,43 ∙ 𝑟ℎ
𝑅𝑖−1 = ; 𝑒 = 𝑅𝑖−1 − 0,65𝑎 … … … … … … … . (2.154)
1,57 ∙ 𝑚𝑖

Преодниот радиус во аглите се зема: 𝑟𝑖−1 ≈ 2,5 ∙ 𝑟ℎ

каде што се:
𝑎 - димензија на страните од делот со квадратен напречен пресек и
𝑟ℎ - радиус на заоблување помеѓу страните на квадратното дно.
Висините (hi) се одредуваат исто како и кај цилиндричните делови без венец, а
во зависност од обликот на премин помеѓу страните и дното (заоблен или конусен).
Приближна пресметка на силата за извлекување се врши по обрасците:
1. Делови со кутијаст облик и правоаголен напречен пресек за прва операција:

𝑎1 + 𝑏1
𝐹1 = 𝜋 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶1 … … … … … … … … … … … … . (2.155)
2

За втора до претпоследна операција на извлекување:

𝑎𝑖 + 𝑏𝑖
𝐹𝑖 = 𝜋 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶2 … … … … … … … … … … . . … … (2.156)
2

За последната операција на извлекување:

𝐹 = (2𝑎 + 2𝑏 − 1,72 ∙ 𝑟ℎ ) ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶𝑝 … … … … … … … … … … (2.157)

2. Делови со кутијаст облик и квадратен напречен пресек од прва до

предпоследна операција на извлекување:

𝐹𝑖 = 𝜋(𝑑𝑖 − 𝑠) ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶1 … … … … … … … … … . . … … … (2.158)

За последната операција на извлекување:

𝐹 = (4𝑎 − 1,72 ∙ 𝑟ℎ ) ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑚 ∙ 𝐶𝑝 … … … … … … … … … … (2.159)

Коефициентoт 𝐶1 се зема од табела 2.14, коефициентот 𝐶2 од табела 2.15, а

коефициентот 𝐶р е даден во табела 2.19..

Табела 2.19. Вредности за коефициентот Ср

2.3.14. Извлекување на цилиндрични делови со намалена дебелина на ѕидот

Во овој процес на обработка од димензиите на појдовното парче (плоча со

дијаметар 𝐷 и дебелина s) по фази се врши намалување (редукција) на надворешните
дијаметри 𝐷𝑛 < 𝐷𝑛−1 ∙∙∙< 𝐷1 < 𝐷 и на дебелината на ѕидот, при што 𝑠𝑛 < 𝑠𝑛−1 ∙∙∙< 𝑠1 < 𝑠.
Како резултат на редукциите, висината на делот по фази на извлекување се
зголемува, при што ℎ𝑛 > ℎ𝑛−1 >∙∙∙> ℎ2 > ℎ1 (сл. 2.78).

288
 Сл. 2.78. Напони во зоната на деформацијата

Поради намалување на дебелината на материјалот во процесот на

извлекување (сл. 2.78) во вертикалниот ѕид во радијален правец се појавува
радијален напон на притисок (𝜎𝜌 ), а во правец на тангентата се појавува тангенцијален
напон на притисок (𝜎𝜃 ). Во правецот на извлекување елементарен дел од ѕидот на
парчето е оптоварен сo напон на истегнување (𝜎𝑧 ).
Во процесот на извлекување се уочуваат три зони и тоа:
I-Зона со деформација на конусниот дел од матрицата (2) каде се врши
редукција на дебелината на ѕидот;
II-Зона на гланцање (калибрирање) на цилиндричниот дел по матрицата и
III-Зона за пренос на силата од извлекувачот (1) преку дното на вертикалниот
ѕид од извлекуваното парче (3).
Бројот на потребни операции за извлекување се одредува по образецот:
𝑠𝑛
𝑙𝑜𝑔 − 𝑙𝑜𝑔(1 − 𝜀1 )
𝑛 =1+ 𝑠 … … … … … … … … … … … . . (2.160)
𝑙𝑜𝑔(1 − 𝜀)

каде што се:

s - дебелина на појдовното парче (лимот) што се извлекува,
𝑠𝑛 - дебелина на ѕидот на парчето по n-тото извлекување,
𝜀1 - степен на редукција за прва операција на извлекување и
𝜀 = 𝜀2 = 𝜀3 = ⋯ 𝜀𝑛 - степен на редукција за наредни операции на извлекување.
Вредности за степените на редукција 𝜀1 и 𝜀 се дадени во табела 2.20.

Табела 2.20. Препорачани вредности за степени на редукција 𝜀1 и 𝜖

На сл. 2.79 се прикажани фазите на извлекување со намалување на

дебелината на ѕидот и зголемување на висината по операции на извлекување.

289
 Сл. 2.79. Фази за извлекување на цилиндрични делови со намалена дебелина на ѕидот

Дебелините на ѕидовите по операции на извлекување изнесуваат:

𝑠1 = (1 − 𝜀1 ) ∙ 𝑠; 𝑠2 = (1 − 𝜀) ∙ 𝑠1; ∙∙∙ ; 𝑠𝑛 = (1 − 𝜀) ∙ 𝑠𝑛−1 … … … … . . . (2.161)

Средниот дијаметар по првата операција на извлекување изнесува:

𝑑𝑠1 = 𝑚1 ∙ 𝐷 … … … … … … … … … … … … … … … . . . (2.162)

Доколку извлекувањето не може да се изведе само во една операција, тогаш се

изведува во неколку наредни операции, така што:

𝑑𝑠2 = 𝑚2 ∙ 𝑑𝑠1 ; 𝑑𝑠3 = 𝑚3 ∙ 𝑑𝑠2 ; ∙∙∙ ; 𝑑𝑠𝑖 = 𝑚𝑖 ∙ 𝑑𝑠𝑖−1 … … … … … … (2.163)

Внатрешните дијаметри, почнувајќи од втората кон последната операција, се

смалуваат за 0,2 [mm], заради несметан влез на извлекувачот во отворот на
претходно извлеченото парче.

𝑑1 = 𝑑𝑠1 − 𝑠1 ; 𝑑2 = 𝑑1 − 0,2; 𝑑3 = 𝑑2 − 0,2; ∙∙∙ ; 𝑑𝑖 = 𝑑𝑖−1 − 0,2 … … . (2.164)

Средните дијаметри изнесуваат:

𝑑𝑠1 = 𝑑1 + 𝑠1 ; 𝑑𝑠2 = 𝑑2 + 𝑠2 ; 𝑑𝑠3 = 𝑑3 + 𝑠3 ; ∙∙∙ ; 𝑑𝑠𝑖 = 𝑑𝑖 + 𝑠𝑖 … … … . (2.165)

Надворешните дијаметри изнесуваат:

𝐷1 = 𝑑1 + 2𝑠1 ; 𝐷2 = 𝑑2 + 2𝑠2 ; 𝐷3 = 𝑑3 + 2𝑠3 ; ∙∙∙ ; 𝐷𝑖 = 𝑑𝑖 + 2𝑠𝑖 … . … (2.166)

Степените на извлекување се:

𝑑𝑠1 𝑑𝑠2 𝑑𝑠3 𝑑𝑠𝑖

𝑚1 = ; 𝑚2 = ; 𝑚3 = ; ∙∙∙ ; 𝑚𝑖 = … … … … … (2.167)
𝐷 𝑑𝑠1 𝑑𝑠2 𝑑𝑠,𝑖−1

Висините на извлеченото парче по операции изнесуваат:

𝐷 2 − 𝐷12 𝑠 𝐷 2 − 𝐷22 𝑠 𝐷 2 − 𝐷𝑖2 𝑠

ℎ1 = ∙ ℎ2 = ∙ ; ∙∙∙ ℎ𝑖 = ∙ … … … (2.168)
4 𝑑𝑠1 𝑠1 4 𝑑𝑠2 𝑠2 4 𝑑𝑠𝑖 𝑠𝑖

2.3.15. Извлекување со еластична полиуретанска средина

Најчесто, на овој начин се извлекуваат лимови од алуминиум и алуминиумски

легури со дебелина s<3 [mm]. Се применува за изработка на сложени облици со

290
релативно големи димензии во мали серии, но и кај изработката на несиметрични
делови. Покрај економските ефекти (прости алати, ниската цена и брза изработка на
алатите), во однос на вообичаените процеси за извлекување со метален извлекувач и
метална матрица, овој процес има одредени предности.
Извлекување со еластична полиуретанска средина (гума) се изведува на два
начина: со метална матрица и еластичен извлекувач или метален извлекувач и
еластична матрица (сл. 2.80).

а) б)
Сл. 2.80. Процеси за извлекување со еластична полиуретанска средина: а)-метална матрица и
еластичен извлекувач, б)-еластична матрица и метален извлекувач

Процес на извлекување со метална матрица и еластичен извлекувач е

прикажан на сл. 2.80 а). Појдовното парче се поставува врз металната матрица (1). Со
придржувачот (5) се врши придржување на појдовното парче и спречува појава на
набори. Металниот извлекувач (4) на челото има прицврстено гума (3) со облик на
отворот на матрицата. Со задвижување на металниот извлекувач во насока кон
матрицата, гумата притиска на појдовното парче, еластично се деформира во облик
на отворот на металната матрица, го притиска материјалот кон ѕидовите на матрицата
и врши извлекување на парчето (2).
Процес на извлекување со еластична матрица и метален извлекувач е
прикажан на сл. 2.80 б). Појдовното парче се поставува на прстенот за придржување и
избивање (5) над челото од металниот извлекувач (4). Во внатрешниот отвор на
горната плоча (1) е поставена гума (2) која има функција на еластична матрица. Со
задвижување на горната плоча во насока кон извлекувачот, гумата притиска на
појдовното парче, се деформира според обликот на извлекувачот, го притиска
материјалот кон ѕидовите на извлекувачот и го оформува парчето (3).
Извлекувањето со еластична матрица и метален извлекувач дава подобри
резултати, во споредба со извлекување со метална матрица и еластичен извлекувач.
Отсуството на допирно триење по заоблениот раб на матрицата кај овој
процес, значително ги подобрува условите на извлекување (сл. 2.81).
Активната сила за извлекување значително се зголемува, поради совладување
на отпорите при продирање на челото на извлекувачот во гумата. Притисокот од
гумата делува рамномерно по површината од појдовното парче. Дополнителните
отпори ги подобруваат условите за извлекување поради интензивното притискање на
материјалот кон ѕидовите на извлекувачот. Заради тоа, во процесот на извлекување
парчето постепено и рамномерно се завиткува околу извлекувачот, при што се
смалуваат напоните во материјалот. Како резултат на ова се јавуваат корисни сили на
триење, кои спречуваат појава на набори и истeнчување на извлечениот дел, а го
поместуваат опасниот пресек кон позајакнатите и здебелени слоеви на материјалот.
Во почетната фаза, процесот се извршува со мали допирни површини, помеѓу
материјалот и металните делови на алатот, а преминот од венецот кон цилиндричниот

291
дел се врши преку мошне големи заоблувања на еластичната матрица (сл. 2.81 а).

а) б)
Сл. 2.81. Деформирање на венецот кај извлекување со метален извлекувач и еластична
матрица: а)-радиус на премин од венец во цилиндар, б)-конечна вредност на радиусот 𝑟𝑀

Со продирање на извлекувачот во гумата, радиусот на заоблување 𝑟М

постепено се намалува сè додека не ја добие својата конечна вредност при крајот на
процесот (сл. 2.81 б). Извлекувањето со еластична матрица овозможува поголем
коефициент на извлекување 𝛽 = 2.2 ÷ 2.45.
Недостаток на овој процес на извлекување е потребата од создавање на висок
специфичен притисок, поради опасноста од појава на набори.

2.3.16. Хидраулично извлекување

Хидрауличното извлекување се врши под дејство на висок притисок од

хидраулична течност врз појдовното парче. Предноста на ова извлекување во однос
на класичното извлекување се состои во тоа што, притисокот на течноста делува
рамномерно по целата површина на појдовното парче (лимот) и го деформира
постепено. Тоа е особено важно при извлекување на конусни и сферични делови.
Контактот на течноста со обработуваното парче може да биде прку еластична
мембрана или течноста да делува непосредно на обработуваното парче.
Процесот со еластична мембрана се изведува со: еластичен извлекувач и
метална матрица (сл. 2.82 а) и еластична матрица и метален извлекувач (сл. 2.82 б).

а) б)
Сл. 2.82. Хидраулично извлекување: а)-со еластичен извлекувач и метална матрица,
б)-метална извлекувач и еластична матрица (1-извлекувач, 2-придржувач, 3-хидрауличен
флуид, 4-еластична мембрана, 5-извлечено парче, 6-матрица

Двата процеси се разликуваат не само по областа на примената, туку и по

карактерот на деформацијата. Во двата процеса на извлекување, течноста е издвоена
од појдовното парче со еластична мембрана, со што се осигурува херметичноста,
неопходна за правилно одвивање на процесот. Во процесот на извлекување под
дејство на притисокот во флуидот, еластичната мембрана притиска на појдовното

292
парче и се деформира, според обликот на матрицата или извлекувачот, зависно од
начинот на извлекување.
Извлекувањето со еластичен извлекувач, наоѓа примена при обликување на
конусни, сферни и параболоидни делови, за кои обично се применуваат повеќе
операции. Површините на извлечените делови со хидраулично извлекување имаат
подобар квалитет бидејќи немаат бразди како кај класичното извлекување. Проблемот
на интензивно истенчување на материјалот, донекаде ја ограничува примената на овој
метод, особено при извлекување на длабоки делови.
Методот со еластична матрица, во однос на претходниот начин, има предности.
Можноста за регулација на притисокот на течноста, го прави овој процес посовршен од
извлекувањето со еластична полиуретанска средина.

2.3.17. Обликување на делови со развлекување

Развлекувањето претставува сложен комбиниран процес со елементи од

свиткување и извлекување, при што готовиот дел има кривини во надолжен и
попречен правец. Се применува за изработка на делови од алуминиумски и
магнезиумови легури со дебелина до 3 [mm], нискојаглеродни и нерѓосувачки челици,
титан и титанови легури до дебелина од 1,5 [mm]. Со развлекување се изработуваат
делови од тенки лимови со едноставна и сложена форма, големи габаритни димензии
и мали серии во индустријата за лесни и тешки возила (автомобили, автобуси,
трактори, вагони, локомотиви) за изработка на каросериски делови (покриви, калници
и сл.) и во воздухопловната индустрија за поголеми делови во мали серии.
Во овој процес појдовното парче во вид на рамна лимена плоча (2), на краевите
е стегнато во стегачи (1), се свиткува околу развлекувачот (3), а потоа деловите од
материјалот што налегнуваат на развлекувачот се истегнуваат сè додека целата
внатрешна површина на лимот не налегне на развлекувачот и додека напонот и во
најмалиот затегнат елемент не ја надмине границата на течење за дадениот
материјал. Овој процес е ограничен од аспект на степенот на деформација што
материјалот може да го претрпи без кинење. Ако степенот на деформација, неопходен
за формирање на делот, е поголем од вистинската дозволена пластичност на
материјалот, оформувањето на делот во една операција е невозможно. Во тој случај
се применуваат натамошни операции со меѓуоперациско жарење.
Процесот развлекување може да се подели на: просто (попречно)
развлекување и развлекување со растегнување (надолжно развлекување) (сл. 2.83).

а) б)
Сл. 2.83. Обликување на делови со развлекување: а)-просто б)-со растегнување

Кај простото развлекување (сл. 2.83 а) силата F за промена на обликот се

соопштува преку развлекувачот, а напоните на истегнување на лимот се последица на
реакциите во неподвижните држачи од дејството на силита F. Се примнува за
изработка на едноставни лимени делови.
За изработка на делови со сложен облик се применува развлекувањето со
растегнување (сл. 2.83 б). Кај ова развлекување лимот преку силите F во стегачите (1)
се развлекува до границата на течење (развлекување), а потоа во таква состојба, со
свртување на стегачите околу развлекувачот, постепено се свиткува и обликува околу
развлекувачот (3).

293
 2.3.18. Вртежно извлекување

Вртежното извлекување (ротационо, со притискање) е обработка при што се

добиваат вртежно симетрични делови со различни облици и димензии (сл. 2.84).
Технологијата на вртежното извлекување спаѓа во групата на технологии со
парцијални зафати. Течењето на материјалот е ограничено на една многу тесна
област од моменталното дејство од алатот врз материјалот
Во зависност од страната на дејство на алатот врз обработуваното парче
извлекувањето може да биде надворешно и внатрешно.
Процес на надворешно вртежно извлекување е прикажан на сл. 2.84 а).
На вретеното од машината (2) е поставен калапот (1) кој има облик и димензии
на внатрешната гравура на делот кој треба да се извлече. Појдовното парче во облик
на рамна кружна лимена плоча (8) се поставува врз челото на калапот (1), се притега
со држачот (7) и истото заедно со калапот изведува вртежно движење.
На носачот (5) кој независно се движи во насоките (x и z) е поставено валчето
(6) кое може слободно да се врти околу својата оска. Со притисокот кој го создава
носачот (5) преку валчето (6) се врши постепено обликување на појдовниот материјал,
се до целосно налегнување на материјалот по калапот (1). Со помошното валче (3)
поставено на носачот (4) се врши обликување на цилиндричниот дел од
извлекуваното (обликуваното) парче. Со валчето (9) се врши отсечување на вишокот
од материјалот и порамнување на челото од извлеченото парче.

а) б)
Сл. 2.84. Вртежно (ротационо) извлекување: а)-надворешно, б)-внатрешно

Процес на внатрешно вртежно извлекување е прикажан на сл. 2.84 б).

Појдовното парче во облик на шуплив цилиндар се поставува и притега во
внатрешниот отвор на калапот (1) кој е врзан на работното вретено (2) и изведува
вртежно движење. Преку валчињата (5), (4) и (3) се врши обликување на материјалот,
сè до целосно налегнување на материјалот од парчето по внатрешниот облик на
калапот и добивање на потребните димензии на извлекуваното парче.
На сл. 2.85 се прикажани процеси за обликување на ребрести делови во облик
на цевки со вртежно извлекување.

Сл. 2.85. Обликување на ребрести делови со вртежно извлекување

294
 2.4. ПРОВЛЕКУВАЊЕ

Провлекување (пробивање со извлекување) е процес за обработка на лимови

составен од процесите: пробивање на отвор во рамен појдовен материјал со
дијаметар d и провлекување на пробиениот отвор до среден дијаметае D со висина H
и радиус на заоблување 𝑟𝑀 (сл. 2.86).

Сл. 2.86. Процес на провлекување Сл. 2.87. Фази во процесот на провлекување

Фазите во процесот на провлекување се прикажани на сл. 2.87.

Дијаметарот на пробиениот отвор се одредува од условот за еднаквост на
волумените на парчето пред и по провлекувањето, и изнесува:

𝑑 = 𝐷1 − [𝜋 (𝑟𝑀 + 0,5 𝑠) + 2 ℎ] … … … … … … … … … … … (2.169)

со замена на: 𝐷1 = 𝐷 + 2 𝑟𝑀 + 𝑠 и ℎ = 𝐻 − 𝑟𝑀 − 𝑠

се добива:
𝑑 = 𝐷 − (2 𝐻 − 0,86 𝑟𝑀 − 1,43 𝑠) … … … … … … … … … … (2.170)

каде што се:

𝑑 - дијаметар на претходно пробиениот отвор во појдовното парче,
𝐷 - среден дијаметар на провлечениот дел,
𝑟𝑀 - радиус на заоблување на отворот од матрицата за провлекување,
𝑠 - дебелина на појдовното парче (лимот),
ℎ - висина на извлечениот цилиндричен дел и
𝐻 - вкупна висина на извлечениот дел со дебелината на материјалот.
Вкупната висина на провлечениот отвор се одредува од изразот:

𝐷−𝑑
𝐻= + 0,43 𝑟𝑀 + 0,715 𝑠 … … … … … … … … … … … (2.171)
2

Препорачаните вредности за радиусот на заоблување на матрицата во

зависност од дебелината на материјалот (лимот), според [15] изнесуваат:

𝑟𝑀 = (4 ÷ 5) 𝑠 за s≤2 mm; и 𝑟𝑀 = (2 ÷ 3) 𝑠 за s>2 mm

За проектирање прцес на провлекување значајна е вредноста на дозволениот

степен на провлекување m=d/D, кој зависи од релативната дебелина на материјалот
(односот на дебелината и дијаметарот на отворот). Се избира од табела 2.21.

Табела 2.21. Степен на проширување на отворот m за нискојаглеродни челици

Со провлекувањето се смалува дебелината на лимот на провлечениот дел и

минимална дебелина 𝑠 ′ материјалот на провлечениот дел добива на врвот.

295
 Потребната деформациона сила за провлекување на кружни отвори може
приближно да се одреди според образецот:

𝐹 = 1,1 ∙ 𝜋 ∙ 𝑠 ∙ (𝐷 − 𝑑) ∙ 𝜎𝑚 … … … … … … … … … … . … (2.172)

Доколку висината на извлекување не може да се постигне во една операција,

тогаш при извлекување на мали отвори се применува постапка за извлекување со
истенчување (редукција) на дебелината на ѕидот.
При изработка на делови со големи висини H без венец или со венец, делот
претходно се извлекува на потребната длабочина Н1 или h1, а потоа се врши
пробивање на отвор во дното со дијаметар d и се провлекува (сл. 2.88).

Сл. 2.88. Облици на делови добиени со извлекување па пробивање и провлекување

Димензиите на провлечените делови од претходно извлечените облици се:

𝐷−𝑑 𝐷−𝑑
ℎ= + 0,57 𝑟; 𝑑 = 𝐷 + 1,14 𝑟 − 2 ℎ; 𝐻 = − 0,43 𝑟 − 𝑠 + ℎ1 … … (2.173)
2 2

2.5. СТЕСНУВАЊЕ

Стеснување е процес кај кој се менуваат обликот и димензиите на еден крај од

појдовното парче. Деформацијата на појдовното парче се изведува така што едниот
крај од појдовното цилиндрично парче се втиснува во матрица за стеснување, или
матрицата за стеснување се набива на парчето. По операцијата стеснување на
цилиндрични парчиња, може да се формираат три различни типа профили и тоа:
пресечен конус, конус со цилиндар и сфера.
Како појдовно парче во овој процес се користи претходно извлечено парче со
среден дијаметар D и висина Н, цилиндричен прстен добиен со кружно свиткување на
лим и надолжно заварен, а често и цевка. Висината на појдовното парче се одредува
од условот за еднаквост на волуменот на стеснетото со волуменот на појдовното
парче. За пресметка на овие висини, зависно од типот на стеснување, можат да се
користат приближните обрасци дадени во табела 2.23.
Последица од процесот на стеснување е здебелување на ѕидот на стеснетиот
дел. Најголемата дебелина 𝑠 , е на крајот од стеснетиот дел и се одредува според
образецот:
𝐷
𝑠 , = 𝑠√ … … … … … … … … … … … … … … … … (2.174)
𝑑

каде што се:

𝑠 - дебелина на ѕидот од појдовното парче,
𝐷 - среден дијаметар на појдовното парче и
𝑑 - среден дијаметар на стеснување.
Проектирање на фазите за стеснување се врши врз основа на средниот степен
на стеснување кој изнесува:

296
 𝑑1 𝑑2 𝑑𝑛
𝑚𝑠 = = =∙∙∙= … … … … … … … … … … … … (2.175)
𝐷 𝑑1 𝑑𝑛−1

Дијаметрите на стеснетите делови по фази на стеснување изнесуваат:

𝑑1 = 𝑚𝑠1 ∙ 𝐷, 𝑑2 = 𝑚𝑠2 ∙ 𝑑1 , … , 𝑑𝑛 = 𝑚𝑠2 ∙ 𝑑𝑛−1 … … … … … . . … (2.176)

Бројот на потребните операции за стеснување изразен преку средниот однос на

стеснување 𝑚𝑠 = 𝑚𝑠1 = 𝑚𝑠2 , … , = 𝑚𝑠𝑛 се одредува според образецот:

𝑙𝑜𝑔𝑑𝑛 − 𝑙𝑜𝑔 𝐷
𝑛= … … … … … … … … … … … … … … . . (2.177)
𝑙𝑜𝑔 𝑚𝑠

Препорачани вредности за средниот степен на стеснување 𝑚𝑠 во зависност од

видот на материјалот и дебелината на ѕидот се дадени во табела бр. 2.22.

Табела 2.22. Среден степен на стеснување 𝑚𝑠

Потребната сила за стеснување зависно од типот, според Е. Попов, се

одредува според обрасците дадени во табела 2.23.

Табела 2.23. Висина на појдовно парче и деформациона сила за стеснување

297
 Средниот специфичен деформационен отпор 𝜎𝑠𝑟 за обработка на ладно се
одредува според образецот:

𝜎𝑠𝑟 = 0,5(𝜎0 + 𝜎1 ) … … … … … … … … … … … … . … … (2.178)

каде што се:

𝜎0 - специфичен деформационен отпор на нестеснетиот цилиндричен дел за ε=0 и
𝜎1 - специфичен деформационен отпор за стеснетиот крај за 𝜀 = 1 − 𝑑⁄𝐷 .

2.6. ПРОШИРУВАЊЕ

Проширување е процес со кој се зголемува попречниот пресек на појдовно

парче. Како појдовно парче се користи: парче претходно извлечено од лим,
цилиндричен прстен од кружно свиткан лим со заварен допир на страните или цевка.
Проширување се врши на хидраулични и кривајни преси, со просто и двострано
дејство, со помош на алати во облик на едноделни или сегментни проширувачи.
На сл. 2.89 е прикажана шема на процеси за проширување: со едноделен (сл.
2.89 а) и со сегментен проширувач (сл. 2.89 б).

а) б)
Сл. 2.89. Проширување: а)-со едноделен проширувач, б)-со сегментен проширувач

𝑑
Дозволениот степен на проширување 𝑚𝑝 = 𝑝⁄𝑑 зависи од состојбата и видот на
материјалот и од релативната дебелина на лимот (табела 2.24).

Табела 2.24. Степен на проширување 𝑚𝑝

Со проширување се смалува дебелината на ѕидот. Дебелината на ѕидот во

зоната на најголема деформација 𝑠 , може да се одреди од образецот:

𝑑
𝑠 , = 𝑠√ … … … … … … … … … … … … … … … . … (2.179)
𝑑𝑝

298
каде што се:
𝑠 - дебелина на ѕидот од појдовното парче,
𝑑 - среден дијаметар на појдовното парче и
𝑑𝑝 - среден дијаметар на проширување на парчето.
Со едноделни проширувачи се прошируваат цевки и садови, при што на едниот
крај се добива пресечен конус со дијаметри 𝑑 и 𝑑𝑝 и половина централен агол 𝛼.
Силата за проширување за алати со едноделен проширувач, според Е. Попов,
се одредува според изразот:

𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑠 ∙ 𝜎𝑠𝑟 𝑑𝑝 𝑠
𝐹= (ln + √ sin 𝛼) … … … … … … . … . . … (2.180)
3 − 𝜇 − 2 cos 𝛼 𝑑 𝑑𝑝

каде што се:

𝜇 - коефициент на триење помеѓу проширувачот и парчето,
𝛼 - половина агол од конусот на проширувачот,
𝜎𝑠𝑟 - среден специфичен деформационен отпор.
За обработка во ладна состојба, средениот специфичен деформационен отпор
изнесува:

𝜎𝑠𝑟 = 0,5(𝜎0 + 𝜎1 )

каде што се:

𝜎0 - специфичен деформационен отпор на цилиндричниот дел за 𝜑=0 и
𝜎1 - специфичен деформационен отпор за стеснетиот крај за 𝜑 = ln 𝑑𝑝 /𝑑.
Проширување со сегментни проширувачи се применува за проширување на
конусни и профилни прстени, цевки и садови и калибрирање на цилиндрични прстени.
Кај алати со сегментни проширувачи, деформационата сила за проширување
според Е. Унсков се одредува според образецот:

1,1𝜎𝑠𝑟 (tan 𝛼 + 𝜇1 ) 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑏 𝑑𝑝
𝐹= ln … … … … … … … … . . … (2.181)
1 − (𝜇1 + 𝜇2 ) tan 𝛼 − 𝜇1 ∙ 𝜇2 𝑑

каде што се:

𝜇1 - коефициент на триење помеѓу конусниот и сегментниот проширувач,
𝜇2 - коефициент на триење помеѓу челната површина на сегментниот проширувач и
подметачот под сегментниот проширувач,
𝑏 - висина на прстенот за проширување.
За проширување се користат и алати со течност под притисок (хидраулично
проширување) или алати со вметоци од еластична полиуретанска средина (гума).
Процес за проширување со еластичен проширувач од гума и метална матрица
е прикажан на сл. 2.90.

Сл. 2.90. Процес на проширување со еластичен проширувач од гума и метална мтрица:

1-метална матрица, 2-проширувач со прицврстена гума по страничната површина,
3-придржувач

299
 3. ОСНОВНИ КОВАЧКИ ОПЕРАЦИИ

3.1. СЛОБОДНО КОВАЊЕ

Слободното ковање е процес на волуменско обликување кај кој материјалот се

изложува на повеќекратна пластична деформација, на чекан или на ковачка преса, со
употреба на универзален алат. Со слободно ковање се изведуваат повеќе ковачки
операции и тоа: збивање, издолжување, свиткување, завивање, сечење, пробивање и
отворено продупчување (сл. 3.1).

а) б) в) г) д) ѓ)

е) ж) з) ѕ) и)
Сл. 3.1. Операции со слободно ковање: а)-целосно збивање, б)-делумно збивање,
в)-правоаголно издолжување, г)-кружно издолжување, д)-издолжување цевка, ѓ)-истенчување
на прстен, е)-свиткување, ж)-завивање, з)-сечење, ѕ)-пробивање, и)-продупчување

Збивањето може да биде целосно (сл. 3.1 а) и делумно (сл. 3.1б). Кај процесот
збивање се зголемува напречниот пресек на отковката за сметка на висината.
Издолжување се изведува на отковки со правоаголен (сл. 3.1 в), кружен (сл.
3.1 г) и цевкаст напречен пресек (сл. 3.1 д). Кај издолжувањето настанува
зголемување на должината на отковката за сметка на напречниот пресек. Во оваа
обработка може да се вброи и ковањето на прстени (сл. 3.1 ѓ), при што се добива
зголемување на дијаметарот на прстенот за сметка на неговата дебелина.
Свиткување е ковачка операција (сл. 3.1 е) кај која материјалот во определен
сектор ја менува кривината без промена на напречниот пресек.
Завивање е ковачка операција (сл. 3.1 ж) која се состои во завивање на
едниот крај од отковката во однос на другиот, околу некоја заедничка оска.
Сечењето (сл. 3.1 з) може да биде целосно при што отковката се раздвојува на
два дела или делумно (засечување), ако претставува дополнителна операција по која
следува некоја друга.
Пробивање претставува ковачка операција за изработка на отвори во отковка
со мала височина (сл. 3.1 ѕ).
Отворено продупчување е ковачка операција во која се изработуваат
шупливи отковки (сл. 3.1 и).
Со слободно ковање се изработуваат масивни отковки, но можат да се
изработат и помали отковки со подинечно или малосериско производство.

3.1.1. Слободно збивање

Слободно збивање, претставува технолошка операција со слободно ковање,

при која појдовното парче (полн цилиндар, или тело со кој било облик) под дејство на
соодветна сила се збива помеѓу две рамни плочи, а без примена на специјални алати.
Резултат од збивањето е смалување на висината на појдовното парче при
едновремено зголемување на напречниот пресек на отковката. Суштински процесот

300
претставува волуменско преобликување на материјалот на чекани или ковачки преси.
Зависно од брзината на деформирање, постои динамичко и статичко збивање. На
чеканите се остварува динамичко збивање, бидејќи брзините на деформирање се
големи, додека на преси каде брзините на деформирање се мали, се остварува
статичко збивање. Максималните брзини на деформација изнесуваат:
 за ковање на ковачки чекани 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 5 ÷ 9 [m/s],
 за ковање на кривајни преси 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 0,3 ÷ 0,7 [m/s], и
 за ковање на хидраулични преси 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 0,03 ÷ 0,6 [m/s].
Слободното збивање има за цел со пластична деформација да ги подобри
механичките и другите експлоатациони особини на материјалот. Се применува и како
подготвителна операција, со цел да се добие определена предформа на појдовното
парче, пред завршно ковање во алат.

3.1.1.1. Деформации при слободно збивање

Под претпоставка дека не постои триење помеѓу обработуваното парче и

допирните површини на плочите од алатот (𝜇 = 0), по деформацијата со слободно
збивање ќе се добие тело слично на појдовното парче, односно цилиндарот ќе
премине во цилиндар со помала висина, а поголем пречник.
На сл. 3.2 е прикажано полно цилиндрично парче со претходно нанесена црно-
бела квадтатна мерна мрежа, пред и после деформацијата. Од мерната мрежа се
гледа дека секој квадратен дел од материјалот се деформира еднакво.

а) б)
Сл. 3.2. Деформација при слободно збивање на полн цилиндар без триење: а)-појдовно
цилиндарично парче пред збивање, б)-по збивање

Во реални услови, при операцијата слободно збивање, постои триење на

допирните површини на обработуваното парче со рамните плочи од алатот, што
доведува до појава на тангенцијални напони. Тангенцијалните напони предизвикуваат
кочење на деформацијата на челните површини од обработуваното парче и како
резултат на тоа парчето на челните површини ќе се деформира помалку од
паралелните површини оддалечени од допирните чела.
При слободно збивање на цилиндрични тела во реални услови напречните
пресеци ја задржуваат формата на круг, а меридијалните пресеци добиваат форма на
бочва (сл. 3.3). Формата и карактерот на избочувањата зависат од големината на
допирното триење. При големо допирно триење, кочењето на точките, распоредени на
површината на допирот е поинтензивно. Според тоа, и разликите помеѓу дијаметрите
на телото, на допирот и другите пресеци, ќе бидат поголеми.
Степенот на нерамномерната деформација (избочувањe) при слободно
збивање на цилиндрични појдовни парчиња зависи од односот на дијаметарот 𝑑0 и
висината на појдовното парче ℎ0 , (𝑑0 /ℎ0 ) и се намалува со зголемување на односот.
При збивање на ниски цилиндрични појдовни парчиња со однос 𝑑0 /ℎ0 > 1,
истите одеднаш добиваат облик на бочва, а по средишниот пресек добиваат
максимален дијаметар (сл.3.3. б).

301
 а) б)
Сл. 3.3. Деформација при слободно збивање; а)-низок полн цилиндар, б)-збивање во реални
услови

При збивање на високи цилиндрични појдовни парчиња со однос 𝑑0 /ℎ0 ≤

0,5 избочувањето се усложнува (сл. 3.4). Така, за однос 𝑑0 /ℎ0 = 0,25 и мали степени
на деформација, телото добива облик на две бочви, по средината споени со цилиндар
(сл. 3.4 а). При понатамошно деформирање, дијаметарот на цилиндричниот дел се
зголемува и телото добива облик на цилиндар, чии краеви завршуваат во облик на
пресечен конус (сл. 3.4 б). При уште поголема деформација (40÷50 %), дијаметарот на
средниот пресек интензивно расте и телото добива облик на бочва (сл. 3.4 в).

а) б) в) г)
Сл. 3.4. Деформации при збивање на високи цилиндрични појдовни парчиња: а)-двојна бочва
со цилиндар, б)-цилиндар со пресечени конуси, в)-бочва, г)-двојна бочва

При збивање на појдовни цилиндрични парчиња со однос 𝑑0 /ℎ0 = 0,35 ÷ 0,5

може да се добие двојна бочва (сл. 3.4 г), која при натамошна деформација преминува
во едноделна, со максимален дијаметар на средината.
При слободно збивање, на збиеното тело се разликуваат три зони (сл. 3.5).
Зоната I се јавува на местата на допир меѓу површините на алатот и обработуваното
парче и претставува зона на отежнато (закочено) ширење (течење) на материјалот.
Оваа зона настанува под влијание на силите на триење со допирните површини на
плочите од алатот и постепено поминува во зона II, во која деформацијата е
најинтензивна, како во правец на оската на збивање, така и дијаметрално.

Сл. 3.5. Зони на деформација при слободно збивање на полн цилиндар

Зоната III во однос на интензитетот на деформацијата се наоѓа помеѓу зоните I

и II. Во зависност од степенот на изобличување во таа зона можат да се појават
значителни напони на истегнување, поради кои околу средишната површина можат да
се појават пукнатини.
Во меридијален пресек на деформираната зона влакната на материјалот имаат
превојни точки. Линиите што ги поврзуваат овие превојни точки на горниот и долниот

302
крај од збиеното парче дефинираат два конуса (сл. 3.6).

Сл. 3.6. Лизгачки конуси при слободно збивање на полн цилиндар

Овие конуси приближно се формираат по границите на зоната I и се викаат

лизгачки конуси. Со врвот конусите, речиси како крути тела продираат во материјалот.
Кај материјали кои не се погодни за обработка со ковање по границите на овие конуси
можат да се појават и пукнатини.
За на почетокот на слободното збивање да не дојде до извивање на појдовното
парче, истото е потребно да го задоволи условот ℎ0 /𝑑0 < 3.

3.1.1.2. Деформациона сила при збивање

Анализираме слободно збивање со допирно триење на појдовно парче со

цилиндричен облик во поларно цилиндричен координатен систем 𝜌, 𝜃, Z (сл. 3.7).

Сл. 3.7. Напонска состојба при слободно збивање на полн цилиндар

Во текот на процесот збивање материјалот е изложен на притисок помеѓу две

рамни површини. При тоа, на површините на допир на материјалот со алатот во
насока кон центарот се појавуваат тангенцијални напони, кои го отежнуваат течењето
на материјалот во радијален правец. Тангенцијалните напони по апсолутна вредност
се максимални на допирната површина со алатот и опаѓаат кон средината.
Силата на збивање се одредува врз основа на условите за рамнотежа на
силите кои во одреден момент од технолошкиот процес на збивање (за одредена
висина h) дејствуваат на елементарен волумен.

303
 При одредување на силата на збивање се прават следните претпоставки:
а) Деформацијата се врши така што почетната цилиндрична форма се
задржува и по деформацијата, односно се занемарува избочувањето. Тоа значи дека
цилиндарот со димензии h0 и d0 во процесот на деформацијата преминува во нов
цилиндар со димензии h и d;
б) Деформацијата е симетрична, а тоа значи дека 𝜀𝜌 = 𝜀𝜃 и 𝜎𝜌 = 𝜎𝜃 и
в) Тангенцијалното напрегање од допирно триење е пропорционално на
коефициентот на триење 𝜇 и напрегањето на течење 𝜎𝑠 , односно 𝜏к = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠 .
Од збиено полно цилиндрично појдовно парче издвојуваме елементарен
волумен со ширина 𝑑𝜌, кој се наоѓа на растојание 𝜌 од надолжната оска на збиеното
парче и е ограничен со две радијални рамнини што се сечат под агол 𝑑𝜃 и моментална
висина ℎ.
На допирната површина од елементарниот волумен на парчето со алатот
дејствува нормално напрегања на притисок 𝜎𝑧 и напрегање на допирно триење 𝜏к .
Во радијален правец дејствуваат напоните 𝜎𝜌 и 𝜎𝜌 + 𝑑𝜎𝜌 , а во тангенцијален
правец напоните 𝜎𝜃 .
Условот за статичка рамнотежа на елементарните сили кои дејствуваат на
елементарниот волумен проектирани во правецот на оската х е:

𝑑𝜃
𝜎𝜌 ∙ ℎ ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜃 − (𝜎𝜌 + 𝑑𝜎𝜌 )(𝜌 + 𝑑𝜌)ℎ ∙ 𝑑𝜃 + 2 ∙ 𝜎𝜃 ∙ ℎ ∙ 𝑠𝑖𝑛 ∙ 𝑑𝜌 − 2𝜏𝑘 ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜌 ∙ 𝑑𝜃 = 0
2

За мали агли може да се земе 𝑠𝑖𝑛𝑑𝜃 /2 = 𝑑𝜃 /2 и ако 𝑑𝜎𝜌 𝑑𝜌 ≈ 0 се занемари како

мала големина од повисок ред, по средување се добива:

𝑑𝜌
𝜎𝜌 𝑑𝜌 + ρ𝑑𝜎𝜌 − 𝜎𝜃 𝑑𝜌 + 2𝜏𝑘 𝜌 = 0 … … … … … … … … … … … … (3.1)
ℎ

Бидејќи 𝜎𝜌 и 𝜎𝑧 се главни нормални напони, условот за пластичност е:

𝜎𝑧 − 𝜎𝜌 = 𝛽 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … … . . (3.2)

Со диференцирање се добива:

𝑑𝜎𝑧 = 𝑑𝜎𝜌

По замена на направените претпоставки: 𝜎𝜌 = 𝜎𝜃 и 𝜏к = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠 во равенката (3.1)

и решавање по 𝑑𝜎𝑧 се добива:

2∙𝜇
𝑑𝜎𝑧 = − 𝜎𝑠 𝑑𝜌 … … … … … … … … … … … … … . (3.3)
ℎ

Со интегрирање и одредување на константата од условот за 𝜌 = 𝑟 нормалниот

напон е еднаков на напонот на течење, односно 𝜎𝑧 = 𝜎𝑠 се добива:

2∙𝜇
𝜎𝑧 = 𝜎𝑠 [1 + (𝑟 − 𝜌)] … … … … … … … … … … … … . (3.4)
ℎ

Претходната равенка е добиена под претпоставка дека тангенцијалните напони

се константни, односно 𝜏к = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠 (сл. 3.8 б). Меѓутоа, тангенцијалниот напон е
пропорционален на коефициентот на допирното триење 𝜇 и нормалниот напон 𝜎𝑍 ,
односно 𝜏к = 𝜇 ∙ 𝜎𝑍 (сл. 3.8 а).
При збивање во топла состојба зависно од температурата, средството за
подмачкување и материјалот, коефициентот на допирното триење 𝜇 изнесува:

304
 0,25 ≤ 𝜇 ≤ 0,5

Затоа, решението со константна големина на тангенцијалниот напон може да

се смета за задоволувачко.

а) б)
Сл. 3.8. Тангенцијални и нормални напони при слободно збивање: а)-реални, б)-константни

По дефиниција деформационата сила изнесува:

𝐹 = ∫ 𝜎𝑛 ∙ 𝑑𝐴 = ∫ 𝜎𝑧 ∙ 𝑑𝐴

Елементарната површина за овој случај е:

𝑑𝐴 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝜌 ∙ 𝑑𝜌

По интегрирање и средување се добива потребната сила за деформација на

цилиндар со слободно збивање:

𝜇∙𝑑
𝐹 = 𝐴 ∙ 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … … … … … … . . (3.5)
3∙ℎ

Средниот специфичен отпор на деформацијата за појдовно парче во облик на

цилиндар со слободно збивање може да се одреди од равенката:

𝜇∙𝑑
𝑝 = 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … … … … … … . … (3.6)
3∙ℎ

Средниот специфичен отпор на деформацијата за појдовно парче во облик на

призма со квадратен напречен пресек може да се одреди од равенката:
𝜇∙𝑎
𝑝 = 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … … … … . . … … (3.7)
3∙ℎ

а за призма со правоаголен напречен пресек од равенката:

3∙𝑏−𝑎 𝜇∙𝑎
𝑝 = 𝜎𝑠 (1 + ∙ ) … … … … … … … … … … … … (3.8)
6∙𝑏 ℎ

Кога е познат специфичниот отпор на деформацијата, деформационата сила се

одредува според равенката:

𝐹 = 𝑝 ∙ 𝐴 … … … … … … … … … … … … … … … … (3.9)

каде што се:

𝐴 - површина на попречниот пресек на збиениот цилиндар,
𝜎𝑠 - стварен, вистински напон на течење,

305
𝑑 - дијаметар на збиениот цилиндар,
ℎ - висина на збиениот цилиндар,
𝑎 - страна на квадратот и помала страна на збиениот правоаголник и
𝑏 - поголема страна на збиениот правоаголник.
Според претходните равенки, се определува силата на деформација, односно
големината на силата во текот на процесот збивање, а со тоа и максималната сила на
крајот од процесот. Според оваа сила, може да се изврши избор на потребната преса
за слободно ковање со збивање.

3.1.1.3. Деформациона работа при збивање

Многу ковачки операции се изведуваат на чекани кои работат со динамички

удар. Големината на ударот се мери со расположливата кинетичка енергија на
подвижните маси на чеканот, која може да се претвори во корисна работа на
деформација. Затоа е потребно да се одреди големината на потребната
деформациона работа за извршување на деформацијата.
Посматраме полно цилиндрично појдовно парче со висина h0 изложено на
слободно збивање. Нека во некој момент од процесот на збивање појдовното парче е
збиено на висина h, а силата на деформација изнесува F. За збивање на појдовното
парче за елементарна висина dh е потребна елементарната работа:

𝑑𝑊 = 𝐹 ∙ 𝑑ℎ

а вкупната деформациона работа за деформација од почетната h0 до крајната висина

h ќе биде:
ℎ

𝑊 = ∫ 𝐹 ∙ 𝑑ℎ … … … … … … … … … … … … … … … . … (3.10)
ℎ0

За одредување на апсолутната вредност на работата границите на

интегрирање треба да се променат.
Со промена на границите на интегрирање и со замена на вредноста за силата
F според равенката (3.9) се добива:
ℎ0

𝑊 = ∫ 𝑝 ∙ 𝐴 ∙ 𝑑ℎ … … … … … … … … … … … … … … … . . (3.11)
ℎ

Ако се занемари избочувањето во процесот на збивање и претпостави дека

парчето по деформацијата има ист напречен пресек по целата висина, допирната
површина 𝐴 може да се изрази преку волуменот на парчето 𝑉:

𝑉
𝐴=
ℎ

Со замена во претходниот интеграл се добива:

ℎ0
𝑑ℎ
𝑊 =𝑉∫ 𝑝 … … … … … … … … … … … … … … … . (3.12)
ℎ
ℎ

Специфичниот отпор на деформацијата р е променлив и зависи од висината h.

306
 Затоа се изразува преку средна вредност pm во интервалот h0÷h.
Со замена во интегралот за деформационата работа на последниот удар на
удирачот од чеканот се добива:
ℎ0
𝑑ℎ ℎ0
𝑊𝑛 = 𝑝𝑚 ∙ 𝑉 ∫ = 𝑝𝑚 ∙ 𝑉 ∙ ln … … … … … … … … … . … … . (3.13)
ℎ ℎ
ℎ

За мали деформации ln ℎ0 /ℎ = |𝜑| = |𝜀|, може да се претпостави дека отпорот е

константен и за деформационата работа се добива упростен израз:

𝑊𝑛 = 𝑉 ∙ 𝑝 ∙ |𝜀| … … … … … … … … … … … … . … … … (3.14)

При завршниот удар, степенот на деформација обично изнесува |𝜀| = 0,025 ÷

0,06, при што помалите вредности се земаат за поголеми отковки и обратно.
При големи деформации потребно е да се знае промената на притисокот во
зависност од висината на збивање h, односно p=p(h).
При збивање на цилиндар, притисокот се менува по равенката (3.6) и од
изразот (3.12) се добива:
ℎ0
𝜇 ∙ 𝑑 𝑑ℎ
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠 ∫ (1 + )
3∙ℎ ℎ
ℎ

Дијаметарот на појдовно цилиндрично парче d изразен преку волуменот 𝑉 e:

𝜋 ∙ 𝑑2 4∙𝑉
𝑉= ℎ ⇒𝑑=√
4 𝜋∙ℎ

Со замена во интегралот и негово решавање се добива конечниот израз за

деформациона работа при збивање на цилиндар:

ℎ0 2 ∙ 𝜇 𝑑 𝑑0
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠 [ln + ( − )] … … … … … … … … … … … . . (3.15)
ℎ 9 ℎ ℎ0

Во претходниот израз, првиот член претставува деформациона работа без

триење, а вториот член претставува зголемување на деформационата работа поради
триење на челните површина од цилиндричното парче со алатот.
За збивање на појдовно призматично парче помеѓу две плочи со претпоставка
дека течењето се врши само во правецот со ширина b, додека должината на
материјалот е константна и изнесува l0, вкупната деформациона работа на збивање
изнесува:

ℎ0 𝜇 𝑏 𝑏0 𝜇 ∙ 𝑉 𝑏 𝑏0
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠 [ln + ( − )] = 𝜎𝑠 ∙ 𝑉𝑖 + 𝜎𝑠 ( − ) … … … … . … (3.16)
ℎ 2 ℎ ℎ0 2 ℎ ℎ0

каде што се:

𝑉 - волумен на појдовното парче,
𝑉𝑖 - истиснат волумен,
𝑑0 - дијаметар на појдовно цилиндрично парче,
𝑑 - дијаметар на деформирано парче по збивање,
ℎ0 - висина на појдовното парче,

307
ℎ - висина на збиеното парче,
𝜇 - коефициент на триење на материјалот со алатот,
𝑏0 - ширина на појдовно призматично парче и
𝑏 - ширина на збиеното призматично парче.
Целокупната енергија на удирачот од чеканот со просто дејство не се претвора
во корисна деформациона работа, бидејќи еден дел преку фундаментот се предава на
подлогата. Затоа се зема коефициент на корисно дејство, кој приближно има вредност
η=0,98.
Според тоа, енергијата на ударот од удирачот на чеканот треба да биде:

𝑊𝑛
𝐸𝑘 = … … … … … … … … … … … . … … … … . … . . (3.17)
𝜂

Оваа енергија треба да ја постигне чекан со просто дејство со расположлива

кинетичка енергија на ударната маса (удиричот, бојникот):

𝑚 𝑣2 𝐺 𝑣2
𝐸𝑘 = =
2 2𝑔

Од оваа равенка може да се одреди тежината на удирачот на чеканот:

2 𝑔 𝐸𝑘
𝐺= … … … … … … … … … … … … … … … . . . . (3.18)
𝑣2

каде што се:

𝑣 - брзина на ударачот од чеканот и
𝑔=9,81- земјино забрзување.
За да се изврши потребната деформациона работа 𝑊 со удирач со тежина 𝐺
потребниот број на удари 𝑛 ќе биде:

𝑊
𝑛= … … … … … . … … … … … . … … … … … … . (3.19)
𝑊𝑛

3.1.2. Обработка со издолжување

Издолжувањето претставува слободна ковачка операција, при која на

појдовното парче (обработуваното парче) му се зголемува должината, а смалува
напречниот пресек. Обработката се изведува така што по секој удар на чеканот или
притиснување на пресата, обработуваното парче се свртува за одреден агол или се
поместува за одредена должина по надолжната оска. Процесот издолжување е
комбиниран процес и се состои од процесите: слободно збивање и издолжување. Со
комбинација на овие два процеси можат да се изработат и посложени делови без
употрба на специјален алат.
Издолжувањето на делови со правоаголен напречен пресек (сл. 3.9) се
изведува со алати од рамни ударни површини и по секој удар парчето се завртува за
агол од 90⁰. Процесот може да се претпостави како слободно збивање на одделни
сектори по должината на парчето со должина l и висина h.
Ако димензиите на секторот на деформација се изберат така што ќе ги
задоволуваат условите: 2>l/h≥1 и 𝑎/ℎ ≤ 2, процесот ќе се одвива при сестран притисок
и ако поради специфичноста на процесот се усвои Лодеовиот коефициент 𝛽 = 2/√3 =
1,155, аналогно со слободно збивање специфичниот отпор на деформација ќе биде:

308
 𝜇∙𝑙
𝑝 = 1,155 ∙ 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … . . … … . . … (3.20)
3∙ℎ

каде што се:

𝜎𝑠 - стварен (вистински) напон,
𝑙 - должина на деформација за еден удар на чеканот или пресата,
ℎ - висина на појдовното обработувано парче (висина пред издолжување),
𝑎 - ширина на појдовното обработувано парче (ширина пред издолжување) и
𝜇 - коефициент на триење помеѓу одбработуваното парче и притисните плочи.

Сл.3.9. Издолжување на делови со правоаголен напречен пресек

.
При односи 𝑙/ℎ < 1, во средните слоеви на материјалот, по надолжната оска, се
појавуваат позитивни напони (напони на истегнување), кои при однос 𝑙/ℎ = 0,19
достигнуваат големина 𝜎𝑠 и може да доведат до појава на пукнатини.
При издолжувањето на валчести делови (сл. 3.10), а со цел да се добијат
што поголеми степени на деформација, издолжувањето се изведува со примена на
подготвителни и завршни операции.
Со цел да се намалат или сосема избегнат напоните на истегнување,
подготвителните операции, по правило се изведуваат со една (сл. 3.10 а), или со две
вдлабнати закосени ударни површини (сл. 3.10 б).

а) б) в) г)
Сл. 3.10. Издолжување на валчести делов: а) и б)-подготвителни, в) и г)-завршни операции

Удирачите со заоблени ударни површини (сл. 3.10 в), се употребуваат при

завршни операции. Површината на удирачот за завршното обликување (сл. 3.10 г) има
приближно еднаков радиус со радиусот на завршното парче. Така се постигнува
триоскина напонска состојба на притисок и се зголемува пластичноста на материјалот.
Потребната сила на деформацијата обично се одредува за завршната
површина, кога површината на допирот на удирачот со загреаниот материјал е
најголема, а температурата на материјалот најниска. Во таа фаза на процесот,
отпорот на деформацијата ќе биде најголем, па и меродавен за избор на машината.
За одредување на отпорот на деформацијата, при издолжување на валчести
делови од завршната операција, посматраме еден елементарен волумен со должина
dX и дијаметар d, на растојание х од средната оска на ударичите (сл. 3.11).
Под дејство на силата F која дејствува на удирачите со валчести површини, во
материјалот се јавуваат надолжни напони. Како резултат на надолжните напони
настанува надолжното задвижување на материјалот кое предизвикува триење со
површините на удирачите и појава на тангенцијални напони.
За олеснување на анализата на процесот, аглите на активниот допир на
удирачите со материјалот се усвојуваат приближно α=π.
Деформацијата ја анализираме во цилиндричен координатен систем.

309
 Сл. 3.11. Распоред на напоните при издолжување на валчести делови

Статичката рамнотежа на силите за елементарниот волумен ќе биде:

𝜋 ∙ 𝑑2 𝜋 ∙ 𝑑2
𝜎𝑥 − (𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 ) − 𝜏𝑘 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑑𝑥 = 0 … … … … … … … . .3.21)
4 4

по средување на претходниот израз се добива:

4 ∙ 𝜏𝑘
𝑑𝜎𝑥 + ∙ 𝑑𝑥 = 0 … … … … … … … … … … … . … … (3.22)
𝑑

Со воведување на упростениот услов за пластичност:

𝜎𝜌 − 𝜎𝑥 = 𝜎𝑠

и негово диференцирање:

𝑑𝜎𝜌 = 𝑑𝜎𝑥

се добива:

4 ∙ 𝜏𝑘
𝑑𝜎𝜌 + ∙ 𝑑𝑥 = 0 … … … … … … … … … … … . . … … (3.23)
𝑑

Промената на тангенцијалнното напрегање по површината на допирот се

усвојува со максимална вредност за x=±l/2 кое опаѓа кон оската (дијаграм сл. 3.11).
Од граничните услови за x=±l/2 следува 𝜎𝑥 = 0.
Од условот за пластичност се добива:

(𝜎𝜌 )𝑥=±𝑙/2 = 𝜎𝑠

Тангенцијалното напрегање е:

(𝜏𝑘 )𝑥=±𝑙/2 = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠

За десната половина, големината на 𝜏к за линиска промена изнесува:

2∙𝑥
𝜏𝑘 = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … … … … … (3.24)
𝑙

310
 По замена на 𝜏𝑘 во диференцијалната равенка (3.23), нејзино решавање и
одредување на константата од граничните услови за x=l/2, 𝜎𝜌 = 𝜎𝑠 се добива:

4 ∙ 𝜇 𝑙2
𝜎𝜌 = 𝜎𝑠 [1 + ( − 𝑥 2 )] … … … … … … … … . … … … (3.25)
𝑑∙𝑙 4

Силата на деформација ќе изнесува:

𝑙 𝑙
2 2 4 ∙ 𝜇 𝑙2
𝐹 = 2 ∙ ∫ 𝜎𝜌 ∙ 𝑑 ∙ 𝑑𝑥 = 2 ∙ 𝑑 ∙ 𝜎𝑠 ∫ [1 + ( − 𝑥 2 )] 𝑑𝑥 … … … … . … (3.26)
0 0 𝑑∙𝑙 4

По интегрирање и средување за силата на деформација 𝐹 се добива:

2 𝑙
𝐹 = 𝑑. 𝑙. 𝜎𝑠 (1 + 𝜇 ) … … … … … … … … … … . … . (3.27)
3 𝑑

а специфичниот отпор на деформацијата 𝑝 ќе биде:

𝐹 2 𝑙
𝑝= = 𝜎𝑠 (1 + ∙ 𝜇 ∙ ) … … … … … … … … … . . … … . (3.28)
𝐴 3 𝑑

каде што се:

𝑑 - дијаметар на деформираниот издолжен цилиндричен дел (сектор),
𝑙 - должина на деформацијата (должина на заоблените удирачи) и
𝜇 - коефициент на триење помеѓу материјалот и заоблените удирачи.
Со издолжување се обработуваат и делови со централна шуплина, како што
се цевки и шупливи вратила и цилиндрични прстени ( сл. 3.12).

а) б)
Сл. 3.12. Издолжување со ковање на шупливи тела: а)-вратило, б)-цилиндричен прстен

Ковање на шупливи вратила (2) со издолжување при што се зголемува

должината, се намалува надворешниот, а не се менува внатрешниот дијаметар се
изведува со вметнат трн (1) и удирачи со дводелни заоблени површини (3) (сл. 3.12 а).
Ковање на прстени и цилиндри (2) се изведува со ударичи со различни ударни
површини (3) на цилиндрични потпирачи (1), поради што материјалот се деформира
само на мал ограничен сектор. Притоа се намалува дебелината на прстенот, а се
зголемува дијаметарот, што е и цел на ковањето ( сл. 3.12 б).

3.1.3. Отворено продупчување

Отворено (слободно) продупчување е ковачка операција при која во

материјалот на полно обработувано парче се формира шуплина во вид на
вдлабнатина или целосен отвор (сл. 3.13).
При отвореното продупчување, во почетокот на деформацијата поради малите
странични отпори, настанува значително смалување на висината на појдовното парче

311
од Н0 на H и зголемување на надворешниот дијаметар D0. Потоа страничните отпори
се зголемуваат и материјалот почнува да се збива на долната страна, при што
почнува да се зголемува висината H, а надворешниот максимален дијаметар останува
речиси непроменет. Како резултат на извршената деформација, парчето добива
шуплина со дијаметар d, за сметка на нерамномерната промена на надворешниот
дијаметар, a висината на материјалот останува помала од појдовната (сл. 3.13 а).

а) б) в)
Сл. 3.13. Oтворено продупчување: а)-формирање на шуплина, б),в)-формирање на отвор

Отворите со продупчување се формираат во две фази. Во првата фаза со

втиснување на продупчувачот во материјалот до определена максимална длабочина
се добива шуплина (сл. 3.13 б), а потоа парчето се свртува со дното нагоре и се врши
пробивање на дното од отворот (сл. 3.13 в). Пробиениот материјал од дното е отпад.
За продупчување на големи отвори, обично со дијаметри над 400 [mm], се
применуваат прстенести продупчувачи (сл. 3.14).

Сл. 3.14. Продупчување на големи отвори

Во овој случај, во материјалот продира прстенест продупчувач и затоа доаѓа до

незначително збивање на материјалот, но и до формирање на значителен отпадок.
Процесот слободното продупчување на кружни отвори може да се претстави
како збивање на цилиндрично тело (1) (секторот под челото на продупчувачот), со
дијаметар еднаков на дијаметарот на продупчувачот d и висина h, затворен во
замислен прстен (2) со надворешен дијаметар D и висина h (сл. 3.15).

Сл. 3.15. Принципиелна шема за пресметка на отпорот при продупчување

При одредување на потребната сила на деформацијата за олеснување на

пресметката, се претпоставува дека тангенцијалното напрегање под челото на
𝜎
продупчувачот има максимална и константна големина 𝜏𝑘 = 𝑠⁄2, односно се
претпоставува коефициент на триење μ=0,5.
Според равенката (3.6) за μ=0,5 се добива:

312
 𝑑
𝑝1 = 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … … . … … … … (3.29)
6∙ℎ

Поради постоењето на замислениот прстен, специфичниот отпор на

деформацијата се зголемува уште за:

𝐷
𝑝2 = 1,1 ∙ 𝜎𝑠 ∙ ln … … … … … … … … … … … … … … . . (3.30)
𝑑

Специфичен отпор на деформацијата се добива како збир од 𝑝1 и 𝑝2 и ќе биде:

𝐷 𝑑
𝑝1 + 𝑝2 = 𝜎𝑠 (1 + 1,1 ∙ ln + ) … … … … … … … … … . … (3.31)
𝑑 6∙ℎ

Со порастот на односот 𝐷0 /𝑑, специфичниот отпор расте.

При однос D0 /d>5, процесот преоѓа во втиснување на продупчувачот во
полуограничено тело, при што специфичниот отпор на деформацијата достигнува
максимална и постојана вредност:

𝑝 = (1 + 𝜋) 𝜎𝑠 ≈ 4 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … . … … … (3.32)

3.1.4. Проектирање на технологија за слободно збивање

Проектирањето на технологија за слободно ковење се состои од:

1. Дефинирање конструктивен цртеж на отковка, определување на димензииите,
нејзиниот волумен и тежина,
2. Одредување димензии на појдовното парче, според волуменот на отковката,
3. Дефинирање на потребните ковачки операции со нивен редослед;
4. Избор на ковачка машина (за чекан, тежина на удирачот, или за преса, сила на
пресата) и
4. Дефинирање на потребен ковачки алат.
Конструктивниот цртеж на отковката се дефинира врз основа на димензиите од
конструктивниот цртеж на готовиот дел, со нивно зголемување за додатоците за
обработка со режење 𝛿 на обработуваните површини, дефинирање на ковачки агли,
радиуси на заоблување и толеранциите на ковачките димензии.
На сл. 3.16 е даден шематски приказ на номинална димензија со толеранции на
површна која не се обработува, а на сл. 3.17 номинална димензија со додатокот за
обработка со режење и толеранциската зона при слободно ковање на отковки.

Сл. 3.16. Толеранции на површина која не се Сл. 3.17. Додаток за обработка со режење
обработуваат со режење и толеранции за слободно ковање

313
 За површините што не подлежат на дополнителна механичка обработка со
режење (не се симнува матреијал) (сл. 3.16) не се предвидуваат никакви додатоци за
обработка, туку на номиналната димензија се внесуваат само ковачките толеранции
±∆. Толеранциите ±∆ обично се дадени на конструктивниот цртеж.
Според шемата од сл. 3.17 за обработувана димензија (димензија од која се
симнува материјал), на отковка со ковачки толеранции истата треба да изнесува:

+∆
𝐷𝑜𝑡 = (𝐷 + 𝛿)−∆𝑥𝑦
каде што се:
𝐷 - номинална димензија (димензија по обработка со режење) на готовиот дел,
𝛿 - додаток за обработка со режење,
𝐷 + 𝛿 - номинална димензија на отковката,
∆𝑥 - горно толерантно поле за номиналната димензија,
∆𝑦 - долно толерантно поле за номиналната димензија.
Според тоа, слојот 1/2(𝛿 − ∆𝑦 ) преставува минимална дебелина на материјал
што треба да се симне со режење за да се добие чиста површина.
Додатоците за обработка 𝛿, како и толеранциите, зависат од тоа дали ковањето
се изведува на чекан или на преса. При ковање на чекани додатоците и толеранциите
се поголеми во споредба со истите кога се врши ковање на преса. Причина за тоа е
разликата во принципот на работа помеѓу чеканите и пресите. Отковките добиени од
чекани се со помала точност во однос на отковките што се изработени на преси.
Ковачките агли зависат од видот на ковачката машина (чекан или преса). Кај
пресите зависат од конструктивната изведба на пресата (преса со или без избивач).
Радиусите на заоблување на отковката можат да бидат надворешни и
внатрешни, а се избираат во зависност од тежината и квалитетот на обработката.
Тежината на отковката се определува врз основа на максималните димензии на
отковката, односно со додатоците за обработка.

314
 3.2. КОВАЊЕ ВО АЛАТ

4.2.1. Подготовка на појдовни парчиња за ковање во алат

Технолошкиот процес топло ковање се состои од одредени редоследни

операции од кои некои не се поврзани со пластична деформација, но се составен дел
од технолошкиот процес.
Основниот редослед на технолошките операции при топло ковање во алат е:
 Сечење на појдовни парчиња од соодветен облик на потребната димензија;
 Загревање на појдовните парчиња на температурата за ковање;
 Ковање во еден или во повеќе ковачки алати;
 Просечување на венец и пробивање на плочка доколку постои;
 Термичка обработка (нормализирање, жарење, подобрување и др.);
 Чистење на отковките со сачмарење или во добош;
 Калибрирање и исправање на отковките во ладна состојба.
Подготовката на појдовните парчиња се состои од раздвојување на појдовниот
материјал на појдовни парчиња со потребната димензија. Појдовниот материјал кој се
користи при ковање во алати најчесто е во облик на прачка со: кружен, квадратен,
правоаголен и многуаголен попречен пресек.
Раздвојување со сечење на појдовни парчиња се врши со режење на пили со
познатите технолошки процеси за пилење.
Појдовни парчиња може да се добијат и со пластично раздвојување на
појдовниот материјал со релативно помали напречни пресеци со постапка кршење на
соодветни машини за кршење или преси.
Процесот на пластично раздвојување со кршење се изведува во алати со
профилни ножеви. Изведби на ножеви за раздвојување со кршење на прачкаст
материјал со квадратен, кружен и правоаголен напречен пресек се прикажани на
сл.3.18.

а) б) в) г)
Сл. 3.18. Ножеви за кршење на прачкаст материјал: а)-положба на ножевите, б)-за квадратен,
в)-за кружен, г)-за правоаголен напречен пресек, 1-долен нож, 2-појдовен материјал,
3)-горен нож

Кршење настанува со дејство на силата F на горниот нож, тогаш кога напонот

во материјалот ќе ја надмине јачината на смолкнување.
Квалитетот на раздвоената површина е слаб, но задоволува за процеси на
ковење во раздвојливи алати.
Времето на раздвојување со кршење е многу помало од времето на процесите
со режење и при раздвојувањето нема загуба на материјал во облик на струшка како
кај режењето.
Потребната сила на кинење изнесува:

𝐹 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑠

каде што се:

𝐴 - површина на попречниот пресек (површина на смолкнување),
𝜏𝑠 - напон на смолкнување.

315
 3.2.2. Технолошки процес, алати и фази за ковање

Современото сериско производство на отковки се остварува со ковање во

специјални ковачки алати и нивната примена е условена од големината на
производната серија (сл. 3.19).
Ковањето во ковачки алат најчесто се изведува во топла состојба. Како
појдовно парче при ковањето најчесто се користи валан полуфабрикат со правоаголен
или кружен напречен пресек. Едноставните отковки се изработуваат со ковање во
една операција, во еден алат, а посложените со ковање во повеќе операции и во
повеќе ковачки алати. Ковањето се врши во два типа на ковачки алати: дводелни
раздвојливи алати (сл. 3.19 а, б, в) и во затворени алати (сл. 3.19 г).

а) б) в) г)
Сл. 3.19. Ковање во алат: а)-раздвојлив алат за чекан, б)-раздвојлив алат за преса,
в)-подготвителен алат, г)-затворени алат; 1-долен дел на алатот, 2-горен дел на алатот,
3-гравура, 4-канал за излевање на венец, 5-отковка, 6-горен исфрлувач, 7-долен исфрлувач

Раздвојливите алати за ковање се изработуваат како дводелни, така што при

завршување на операцијата долниот (1) и горниот дел од алатот (2) да се состават
(допрат). Составениот горен и долен алатот (сл. 3.19 а) внатре формира една главна
(3) и една периферна шуплина (4). Главната шуплина се нарекува гравура и го
дефинира обликот на отковката. Периферната шуплина се нарекува канал за венец и
има задача да создаде соодветен отпор за полнење на гравурата со материјал и да го
регулира излевањето на вишокот материјал во венец.
Ковањето во раздвојливи алати на ковачки чекани се остварува со големи
брзини (10 m/s) со неколку единечни удари, во алати со затворени канали за венец.
Ковањето на ковачки преси се извршува во еден òд. Пресите имаат релативно
помали брзини (0,5 m/s), па материјалот има тенденција да тече повеќе кон
надворешните страни. Поради тоа, овие алати (сл. 3.19 б) се изведуваат со отворени
канали за венец, а висината на отковката се дефинира со крајната долна положба на
притиснувачот на пресата.
Подготвителните алати (сл. 3.19 в), независно од тоа дали ковењето се
изведува на чекан или на преса, се изработуваат без канал за венец. Нивната улога се
сведува на тоа на појдовното парче да му даде таква меѓуформа, односно да извршат
прераспределба на материјалот, така што при наредната фаза на ковање, во
завршната гравура да се добие потребната отковка.
Ковањето во затворени алати (сл. 3.19 г) е посовремен метод и во однос на
условите на течење на материјалот се разликува од претходните. Кај ова ковање
материјалот е затворен во алатот и е изложен на сестран притисок, при што има
можност да совлада и најсилни отпори за да ги исполни сите празнини во алатот. При
овој процес, вишокот на материјал нема можност да се излева во венец. Целата маса
на материјалот е затворена во централната гравура и ја формира масата на
отковката. Затоа, точноста на отковката, пред сè зависи од точноста на појдовното
парче, односно од точноста на неговата маса.
Eфектот на ковање во алат е во директна зависност од кинематиката на
ковачкиот систем. При брзи удари, што е случај при ковање на чекани, материјалот
првенствено се деформира по горните слоеви. Затоа, при ковање на чекани со

316
дводелни алати, материјалот има поголема можност за пополнување на
испакнувањата. Пресите работат со релативно мали брзини, па затоа уште во
почетокот на деформацијата одеднаш пластично се деформира целиот волумен на
материјалот. Слоевите на материјалот што се наоѓаат на допирните површини, поради
малите брзини на деформирањето, брзо се ладат, како резултат на што доаѓа до
поинтензивно течење на материјалот од средните слоеви кон периферијата.
При ковање во дводелни раздвојливи алати, процесот на деформацијата може
да се подели на две главни фази.
Во првата фаза материјалот ги исполнува празнините на централната гравура
при едновремено излевање и во венец. Со движење на горниот дел на алатот,
дебелината на венецот се намалува, а отпорот на деформацијата се зголемува, така
што при крајот на оваа фаза се пополнуваат сите празнини на гравурата од алатот.
Втората фаза ја опфаќа натамошната деформација на материјалот при која
веќе оформената отковка ја менува само висината за сметка на излеаниот материјал
во венец. Оваа фаза практично претставува излевање на вишокот материјал од
гравурата на алатот во венецот и е неопходна за правилно одвивање на процесот.
Поради отстапување на димензиите и грешките при сечење на појдовните парчиња,
различната оксидација при загревањето и др. практично е невозможно да се добие
апсолутно точен волумен на појдовното парче.
Специфичниот отпор на деформацијата на материјалот во венецот зависи
од формата и димензиите на каналот предвиден за излевање на венец. Со промена
на димензиите на овој канал може да се постигне пополнување на алатот со материјал
при помала или поголема количина истечен материјал во венец. Според Законот за
течење на материјалот во насока на најмал отпор, пополнувањето на гравурата со
материјал ќе се изврши ако отпорот на течење во алатот е еднаков или помал од
отпорот при течењето на материјалот во венецот.
Каналот за излевање венец (сл. 3.20) се состои од мост (2) и магацин (3).

Сл. 3.20. Канал за излевање венец: 1-отковка, 2-мост, 3-магацин, 4-горен алат, 5-долен алат

При правилно изведен канал за венец, збивањето во венецот треба да се

одвива само во пределот на мостот со должина sV и висина hV. Висината hV е
променлива, но на крајот на процесот треба да има точно определена вредност.
Магацинот (3) треба да го прими вишокот од материјал и неговата висина треба да
биде доволно голема за да не дојде до збивање на материјалот во тој дел на каналот
и до создавање на дополнителни отпори.
На сл. 3.21 се прикажани примери на отковки изработени со ковање во алат.

Сл. 3.21. Отковки изработени изработени со ковање во алат

317
 3.2.3. Потребна сила за ковање во алат

Ако се усвои дека во втората фаза од процесот на ковање во венецот истечува

само вишокот на материјал, тогаш потребната сила за деформацијата ќе зависи од
отпорите што се јавуваат при истечување на материјалот во венецот при крајот на
процесот.
Потребната сила за извршување на деформацијата, во завршниот момент на
процесот, претставува збир од две компоненти: отпорот на деформација на венецот 𝐹𝑣
и отпорот на деформација на материјалот во алатот 𝐹𝑎 :

𝐹 = 𝐹𝑣 + 𝐹𝑎 = 𝐴𝑝 ∙ 𝜎𝑚𝑎𝑥 … … … … … … … … … . . … … (3.33)

каде што се:

𝐴𝑝 - проекција на завршната површина на отковката во хоризонталната рамнина и
𝜎𝑚𝑎𝑥 - максимален нормален напон.
Посматраме процес на ковање во алат на отковки со кружна проекција на
рамнината што ги раздвојува горниот и долниот алат (хоризонталната рамнина).
За одредување на отпорот од деформацијата на венецот 𝐹𝑣 , од венецот со
должина sv и висина hv на растојание 𝑟 од оската на гравурата од алатот, издвојуваме
елементарен волумен со ширина 𝑑𝑟 и висина hv. На допирната површина од
издвоениот елементарен волумен со алатот дејствува нормално напрегања на
притисок 𝜎𝑧 и напрегање на допирно триење 𝜏к . Во радијален правец дејствуваат
напоните 𝜎𝑟 и 𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 (сл. 3.22).
Деформацијата во венецот се состои од слободно збивање на материјалот во
пределот на мостот. Затоа, условите за рамнотежа можат да се определуваат со
истата равенка како и за слободно збивање.

Сл. 3.22. Шема и распоред на напоните при ковење во алат на отковки со кружен облик

Во завршниот момент на ковање, материјалот истечува од грагурата на алатот

по мостот кон магацинот. Како резултат на триењето по допирната површина со
мостот се појавуваат тангенцијални напрегања со насока кон гравурата на алатот. Ако
се усвои дека коефициентот на допирно триење помеѓу материјалот и мостот е висок
(𝜇 ≥ 0,3), тогаш може да се претпостави дека тангенцијалните напрегања на допирот
со мостот ќе бидат по апсолутна вредност максимални и константни:

1
|𝜏к | = 𝜎𝑠
2

Од условот за рамнотежа на елементарниот волумен според равенката (3.3) по

одредени средување за нормалното напрегање во венецот се добива:

318
 𝑑
+ 𝑠𝑣 − 𝜌
𝜎𝑧𝑣 = 𝜎𝑠 (1,5 + 2 ) … … … … … … … … … … . . … . . . . (3.34)
ℎ𝑣

Нормалното напрегање во венецот има максимум при 𝜌 = 𝑑/2 и изнесува:

𝑠𝑣
(𝜎𝑧𝑣 )𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑠 (1,5 + ) … … … … … … … … … . … … … . . . . (3.35)
ℎ𝑣

За силата на деформација на венецот, по одредени средувања и упростувања,

се добива равенката:

𝑠𝑣
𝐹𝑣 = 𝜎𝑠 ∙ 𝜋 ∙ 𝑠𝑣 ∙ (𝑑 + 𝑠𝑣 ) (1,5 + ) … … … … … … … . . … … … (3.36)
2 ∙ ℎ𝑣

Специфичниот отпор на деформацијата во пределот на венецот е:

𝐹𝑣 𝑠𝑣
𝑝𝑣 = = 𝜎𝑠 (1,5 + ) … … … … … … … … … . . . (3.37)
(𝑑 )
𝜋 ∙ + 𝑠𝑣 ∙ 𝑠𝑣 2 ∙ ℎ𝑣

При ковање на отковки со правоаголна проекција и изразено долгнавеста

проекција во хоризонталната рамнина може да се смета дека во правецот на
подолгата оска на отковката нема деформации. За нив условот за пластичност гласи:

2
𝜎𝑧𝑣 − 𝜎𝑠 = 𝜎𝑠 = 1,155 𝜎𝑠 … … … … … … . . … . . … … … (3.38)
√3

За гранични услови 𝑥 = 𝑎/2 + 𝑠 следи 𝜎𝜌 = 0.

каде што се:
𝑥 - растојание од оската на гравурата на алатот за ковање до посматраниот
елементарен волумен и
𝑎 - страна на квадратот и помала страна на збиениот правоаголник.
Затоа, од условот за пластичност:

𝜎𝑧𝑣 − 𝜎𝜌 = 𝛽𝜎𝑠 се добива: 𝜎𝑧𝑣 = 𝛽 𝜎𝑠 = 1,155 𝜎𝑠

Специфичниот отпор на деформацијата во венецот за отковки со правоаголна

проекција изнесува:

𝑠𝑣
𝑝𝑣 = 1,155 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … … … … … … … . . (3.39)
2 ∙ ℎ𝑣

Во внатрешноста на гравурата од алатот, во моментот кога материјалот ја има

исполнето целата празнина на гравурата и вишокот материјал истекува во венец, е
утврдено дека во пластичната деформација учествува само дел од материјалот.
Докажано е дека со интензивни деформации е опфатен само дел од волуменот на
материјалот распореден околу рамнината на раздвојување на отковката. Материјалот
во шуплината на алатот означен со а (сл. 3.22) ќе биде изложен на хидростатички
притисок и нема да трпи никакви пластични деформации. Зоната на интензивна
пластична деформација се формира околу линијата на раздвојување на алатот и има
облик на леќа, а завзема централно место во алатот. Дебелината на леќата ℎо во
процесот на деформацијата е променлива и зависи од односот d/hv.
Силата на специфичниот отпор на деформацијата на материјалот во алатот 𝐹𝑎
се определува за завршната фаза на ковењето, под претпоставка на деформација да

319
е изложен само волуменот во зоната на леќата (површината шрафирана со
вертикални линии). Површината на леќата се смета за гранична површина, на која се
појавуваат максимални по апсолутна вредност тангенцијални напони.

1
𝜏к = ± 𝜎𝑠
2

За отковка со правоаголна проекција на рамнината на раздвојување на горниот

и долниот алат со страни a·l (ширина по должина) и леќа со правилна форма и радиус
𝜌0 , радијалните напони по границата на леќата за x=1/2𝑎 можат да се одредат од
равенката:

𝑎
𝜎𝜌 = (𝜎𝑧𝑣 )𝑚𝑎ℎ = 1,155 ∙ 𝜎𝑠 (1 + ) … … … … . … … . . … … (3.40)
ℎ𝑣

Специфичниот притисок на деформацијата може да се одреди од равенката:

𝑠𝑣 𝑎
𝑝𝑎 = 1,155 ∙ 𝜎𝑠 (1 + + 0,1 ) … … … … … … . … … . . … (3.41)
ℎ𝑣 ℎ𝑣

Вкупната сила на деформацијата, при ковање во алати за отковки со

правоаголна проекција, површина на венецот 𝐴𝑣 и површина на гравурата 𝐴𝑎 е:

𝐹 = 𝑝𝑣 ∙ 𝐴𝑣 + 𝑝𝑎 ∙ 𝐴𝑎

По замена на специфичните притисоци во претходната равенка вкупната сила

на деформацијата ќе биде:

𝑠𝑣 𝑠𝑣 𝑠𝑣
𝐹 = 1,155 ∙ 𝜎𝑠 [(1 + ) ∙ 𝐴𝑣 + (1 + + 0,1 ) ∙ 𝐴𝑎 ] … … … … … . . (3.42)
2 ∙ ℎ𝑣 ℎ𝑣 ℎ𝑣

Кај отковки со кружна проекција на делителната рамнина, специфичниот отпор

на деформацијата на материјалот во алатот ќе изнесува:

𝑠𝑣 𝑑
𝑝𝑎 = 𝜎𝑠 (1,5 + + 0,08 ) … … … … … … … … … . … . . … (3.43)
ℎ𝑣 ℎ𝑣

Вкупната сила на деформацијата, за отковки со кружна проекција е:

𝑠𝑣 𝑠𝑣 𝑠𝑣
𝐹 = 𝜎𝑠 [(1,5 + ) ∙ 𝐴𝑣 + (1,5 + + 0,08 ) ∙ 𝐴𝑎 ] … … … … … . . . . (3.44)
2 ∙ ℎ𝑣 ℎ𝑣 ℎ𝑣

320
 3.2.4. Изработка на отковки со валање

Отковки се изработуваат и со постапка на валање или постапка на ковање со

валјаци. Процесот се изведува на специјални машини наменети за валање. Истите се
опремени со два валјака (горен и долен) кои се вртат околу нивните оски. Валјаците по
обиколката се профилирани во зависност од формата на отковката која треба да се
добие. Појдовното парче во загреана состојба се доведува помеѓу валјаците, тие
вртејки со го зафаќаат и вовлекуваат помеѓу нив, а со вртење на валјаците преку
нивната гравура по обиколката се формира отковката.
Оваа постапка се применува за масовно производство претежно на релативно
мали отковки.
На сл. 3.23 се прикажани двата основни принципи за ковање на отковки со
валање:
 паралелно валање и
 нормално валање.

а) б)
Сл. 3.23. Изработка на отковки со валање: а)-паралелно валање, б)-нормално валање,
1-отковка, 2-валјак

Кај процесот изработка на отковки со паралелно валање, оската на отковката е

паралелна со оските на вртење на валјаците. Процесот на паралелно валање на
отковки се изведува со вртење на валјаците во исти насоки (сл. 3.23 а).
Кај процесот изработка на отковки со нормално валање, оската на отковката е
нормална со оските на вртење на валјаците. Процесот на нормално валање на
отковки се изведува со вртење на валјаците во спротивни насоки (сл. 3.23 а).
На овој начин се изработуваат (коват) и топчиња наменети за тркалачки
лежишта (сл. 3.24).

Сл.3.24. Изработка со валање на топчиња за тркалачки лежиште

321
 4. ИСТИСНУВАЊЕ

4.1. ПРОЦЕСИ ЗА ИСТИСНУВАЊЕ

Истиснувањето претставува процес за обработка на металите со пластична

деформација, при што затворениот материјал во приемникот на матрицата од алатот
за истиснување (2) под дејство на високиот притисок од деформационата сила 𝐹 која
дејствува на истиснувачот (1), се доведува во пластична состојба и се принудува да
истече низ калибрираниот отвор на матрицата, чија што конфигурација го дефинира
обликот на добиениот истиснат дел (сл. 4.1).

Сл. 4.1. Процес на истиснување: 1-истиснувач, 2-матрица, 3-истистиснат материјал

Процесот на деформација се врши при мошне изразен нерамномерен сестран

притисок, што на материјалот му овозможува висока пластичност. Затоа процесот
истиснување еднакво успешно се изведува со материјали во загреана и во ладна
состојба (на собна температура).
Во современите процеси на обликување, обработката со истиснување наоѓа сè
поголема примена. Со истиснување се добиваат истиснати лесни отковки со прости
ротационо симетрични облици (цилиндрични, елипсати, конусни, степенести и сл.).
Во зависност од насоката на релативните движења на истиснувачот и
истиснатиот материјал, процесот истиснување на лесни отковки може да се изведе со
три постапки (сл. 4.2) и тоа:
 Право истиснување,
 Спротивно истиснување и
 Комбинирано истиснување.

а) б) в) г)
Сл. 4.2. Постапки за истиснување: а)-право, б),в)-спротивно, г)-комбинирано

Правото истиснување е постапка кај која истиснувањето на материјалот од

појдовното парче се врши во правец и насока на движењето на истиснувачот (сл. 4.2
а). Во зависност од обликот на отковката се разликуваат три методи на истиснување:
 Право истиснување на полни профилни отковки. Се изведува од полно
појдовно парче. Дел од волуменот на материјалот од појдовното парче се
истиснува низ отворот на матрицата од алатот, а дел останува во приемникот
на матрицата. Со овој метод може да се менува обликот на попречниот пресек
на појдовното парче. Така, од појдовен материјал со кружен попречен пресек,

322
 со истиснување може да се изработи отковка со цилиндрична глава и
четвртасто стебло, или од појдовен материјал со шестоаголен пресек да се
изработи отковка на завртка со шестоаголна глава и цилиндрично стебло.
 Право истиснување на гилзни (шупливи отковки без дно). Се изведува од
појдовно парче со централен отвор. Во процесот на истиснување на
истиснатиот материјал низ матрицата се смалува дебелината на ѕидот, а се
зголемува должината.
 Право истиснување на шупливи отковки со дно (облик на садови). Се изведува
од појдовно парче со централен отвор кој завршува со полно дно, изработено
со длабоко извлекување или со метод на спротивно истиснување. Кај ова
истиснување се смалува дебелината, а се зголемува должината на ѕидот.
Дебелината на дното останува непроменета.
Спротивното истиснување е постапка кај која истиснувањето на материјалот
се врши во спротивна насока од насоката на движење на истиснувачот (сл. 4.2 б, в).
Постапката од сл. 4.2 в) се применува за изработка на отковки со дно кај кои:
 Дебелината на ѕидот од отковката во однос на дијаметарот е мала. Појдовното
парче има мала дебелина во однос на дијаметарот.
 Дебелината на ѕидот на отковката е значително поголема во однос на
претходниот случај. Појдовното парче има еднаква или нешто помала
дебелина од дијаметарот. Овој процес често се вика и набодување
Комбинирано истиснување е постапка кај која материјалот од појдовното
парче се истиснува во двете насоки по правецот на движење на истиснувачот (сл. 4.2
г). Со оваа постапка може, со висока точност, во една операција да се изработат
делови со сложен облик.
Изработката на отковки со ладно истиснување има широка примена во
современото масовно производство на делови за автомобилската и електро
индустријата, а особено во воената индустрија (за гилзни, проектили и сл.)
На сл. 4.3 се дадени можни облици на делови добиени со истиснување по
класификација според Feldman.

а) б)

в) г)

д) ѓ)
Сл. 4.3. Класификација на делови добиени со истиснување: а)-со различни облици на глави,
б)-со различни облици на тело, в)-со различни облици на глава и тело, г)-шупливи со и без дно,
д)-со сложени надворешни површини, ѓ)-со сложени надворешни и внатрешни површини

Според технолошките особености, обликот и степенот на сложеноста,

отковките добиени со ладно истиснување можат да се поделат на неколку
карактеристични групи:
 Полни отковки со цилиндрично или степенесто тело и со различни облици на
глава (сл. 4.3. а, б, в), овие отковки се добиваат со право (истонасочно)
истиснување од полно појдовно парче;

323
  Гилзни и цилиндари со отпресувано или пробиено дно (сл. 4.3 г), отковките се
добиваат со обратно или комбинирано истиснување од полно појдовно парче;
 Цилиндрични отковки со или без дно и степенеста обвивка (сл. 4.3 д, ѓ),
отковките се добиваат со право истиснување од претходно продупчено
појдовно парче (појдовно парче со изведен отвор).
Кај процесот изработка на отковки, со топлото истиснување условите за течење
на материјалот се слични на оние што постојат кај процесот истиснување на профили.
Разликата помеѓу двата процеси се состои во тоа што, при истиснувањето на
профили, за користен истиснат профил се смета само оној материјал што истекол низ
калибрираниот отвор на матрицата, додека при истиснувањето на отковки целиот
волумен на материјалот преставува отковка.
Во загреана состојба, материјалот ја зголемува можноста за обликување со
пластична деформација, а специфичниот отпор на деформацијата е релативно низок.
Затоа процесот топло истиснување обично се употребува при истиснување на потенки
отковки од челик. Исто така, некои алуминиумови и цинкови легури кои при собна
температура имаат лоши пластични особини, при температури нешто повисоки од таа
на рекристализацијата, сосема успешно се обработуваат со истиснување.
Врз правилното и успешно одвивање на процесот ладно истиснување, важна
улога имаат неколку фактори и тоа:
1. Хемискиот состав и структурата на истиснуваниот материјал. При ладно
истиснување на челици, најважна улога има содржината на јаглеродот. Со
зголемување на содржината на јаглерод се зголемува кртоста на челиците, а нагло се
влошува способноста за ладно истиснување. На процесот истиснување негативно
влијајат и легирачките елементи во челикот како што се: силициум, манган,
алуминиум, молибден, никел, хром, ванадиум и волфрам. Сепак нивното влијание е
помало од влијанието на јаглеродот. Сулфурот и фосфорот ја зголемуваат кртоста на
челиците и значително ја снижуваат пластичноста;
2. Степенот на деформацијата 𝜑 = ln 𝐴0 /𝐴, во значителна мерка може да го
ограничи процесот на истиснување. Од конструктивните материјали, најголема
способност за обработка со истиснување има технички чистиот алуминиум (99,5 %), со
𝜑 ≤3,9. Челиците имаат пониска способност за истиснување. Така, челикот за
цементација Č.1121 има максимална можна деформација 𝜑 ≤1,19, а челикот за
подобрување Č.1531 има максимална деформација 𝜑 ≤0,69.

а) б)
Сл. 4.4. Агол на закосување на матрицата при ладно истиснување: а)-истиснување на шуплива
отковка, б)-истиснување на полна отковка

3. Аголот на закосување на матрицата α (сл. 4.4) влијае врз големината на

зоната на деформацијата и големината на тангенцијалните напрегања на допирната
површина. При зголемен агол, зоната на деформација се смалува, а со тоа се смалува
и отпорот на деформацијата. Но над определена граница, зголемувањето на тој агол
може да доведе до значителен пораст на отпорите, поради зголемување на отпорите
на внатрешно триење во материјалот.
Аголот на матрицата при кој деформацијата се одвива со минимум
деформациона работа и релативно најниски отпори, се нарекува оптимален.
Оптималниот агол на закосување на матрицата за истиснување α изнесува околу 60⁰.

324
 4.2. СИЛИ И ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА ПРИ ПРАВО ИСТИСНУВАЊЕ

Кај правото истиснување, појдовното парче (појдовниот материјал) има облик

на кружна плочка со дијаметар D0 и висина h0, со површина на попречниот пресек:

𝜋 ∙ 𝐷02
А0 =
4

Во процесот на правото истиснување се добива отковка со глава со дијаметар

D1=D0 и цилиндрично тело со дијаметр d1, со површина на попречниот пресек:

𝜋 ∙ 𝑑12
А1 =
4

Степенот на деформација на напречниот пресек изнесува:

𝐴0 − 𝐴1 𝑑1 2
𝜓= =1−( )
𝐴0 𝐷0

а главната логаритамска деформација e:

𝐴0 𝐷02 𝐷0
𝜑 = ln = ln 2 = 2 ln
𝐴1 𝑑1 𝑑1

На сл. 4.5 е прикажана пресметковна шема на внатрешните отпори при ладно

истиснување кај постапка на право (истонасочно) истиснување на полни отковки.

Сл. 4.5. Внатрешните отпорите при право ладно истиснување на полни отковки

Вкупниот отпор на деформацијата при право истиснување на полни отковки

може да се определи како збир од поединечните отпори на деформацијата:

𝐹 = 𝐹𝑖𝑑 + 𝐹𝑇 + 𝐹𝜇1 + 𝐹𝜇2 … … … … … … … … … . … … … … (4.1)

каде што се:

𝐹𝑖𝑑 - сила на деформацијата при идеален процес на истиснување (μ=0 и 𝜏 = 0),

325
𝐹𝑇 - сила за совладување на отпорите од внатрешно триење во материјалот,
𝐹𝜇1 - сила на триење помеѓу материјалот и конусната површина на матрицата од
алатот и
𝐹𝜇2 - сила на триење помеѓу материјалот и цилиндричната површина на приемникот од
алатот.
Вкупната работа на деформацијата во процесот на истиснување може да се
претстави како збир од работи потребни за совладување на отпорите на деформација:

𝑊 = 𝑊𝑖𝑑 + 𝑊𝑇 + 𝑊𝜇 … … … … … … … … … … … … … … (4.2)

каде што се:

𝑊𝑖𝑑 - деформациона работа при идеален процес на деформација (μ=0 и 𝜏 = 0),
𝑊𝑇 - деформациона работа за совладување на отпорите од внатрешно триење во
материјалот,
𝑊𝜇 - деформациона работа за совладување на отпорите на триење помеѓу
материјалот и ѕидовите на алатот.
При истиснување на полни отковки, идеалната сила на деформацијата 𝐹𝑖𝑑 , како
и силата на триење помеѓу материјалот и алатот, може да се определи од условите за
рамнотежа на елементарен волумен од материјал во зоната на деформацијата.
Од статичката рамнотежа на внатрешните отпори (без отпорите на внатрешно
триење), за елементарниот волумен во делот на конусот од матрицата со висина 𝑑𝑧
(сл. 4.5), следува:

𝑑𝑧 𝑑𝑧
(𝜎𝑧 + 𝑑𝜎𝑧 )(𝑟 + 𝑑𝑟)2 ∙ 𝜋 − 𝜎𝑧 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝜋 − 2 ∙ 𝜏𝑘 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 2 ∙ 𝜎𝑟 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 𝑠𝑖𝑛𝛼 = 0
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼

Ако усвоиме дека тангенцијалното напрегање на допирната површина е

максимално и константно, односно:

𝜏к = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠 … … … … … … … … … … … . . … … . . … … (4.3)

а условите за пластична состојба во облик 𝜎𝑟 − 𝜎𝑧 = 𝜎𝑠 , бидејќи напрегањата се

еднонасочни.
Со воведување на замената 𝑑𝑧 = 𝑑𝑟 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼, и занемарување на членовите од
повисок ред, по средување на условот за рамнотежа се добива диференцијалната
равенка:

𝑑𝑟
𝑑𝜎𝑧 = 2 ∙ 𝜎𝑠 (1 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼) … … … … … … … … . … … … … . (4.4)
𝑟

Процесот на ладно истиснување се одвива при силно ојакнување на

материјалот. Поради тоа, при интегрирање на претходната равенка е неопходно да се
земе предвид и промената на отпорот на деформацијата 𝜎𝑠 .
За упростување на овој проблем се воведува среден отпор на деформацијата:
𝜑1
1 𝜎𝑠𝑚𝑜 + 𝜎𝑠𝑚1
𝜎𝑠𝑚 = ∫ 𝜎𝑠 ∙ 𝑑𝜑 =
𝜑 2
𝜑0

каде што 𝜑 = 𝜑1 − 𝜑0 е вкупна логаритамска деформација.

При оваа претпоставка и при вообичаените гранични услови (за r = r1, 𝜎𝑧 = 0)
се добива големината на аксијалното напрегање:

326
 𝑟2
𝜎𝑧 = 𝜎𝑠𝑚 (1 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼) ∙ ln … … … … … … . … … … … . . … . (4.5)
𝑟12

Максималното аксијално напрегање ќе се појави на преминот од

цилиндричната кон конусната зона и изнесува:

𝑟02
𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑠𝑚 (1 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼) ∙ ln … … … … … … … … … . . … . . . . (4.6)
𝑟12

каде што се:

𝜎𝑠𝑚 - среден отпор на деформацијата,
𝜇 - коефициент на триење на материјалот со ѕидовите на алатот,
𝛼 - агол на конусната матрица (половина од централниот агол на конусот),
𝑟0 - радиус на магацинот (приемникот) за појдовното парче (појдовниот материјал) и
𝑟1 - радиус на отворот за калибрирање од матрицата.
Поради симетричноста на оптоварувањето, може да се усвои дека по целиот
пресек А0 аксијалното напрегање ќе биде константно и дефинирано со претходната
равенка.
Силата на деформацијата ќе изнесува:

𝐴0
𝐹𝑖𝑑 + 𝐹𝜇1 = 𝐴0 ∙ 𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑠𝑚 ∙ 𝐴0 (1 + 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼) ∙ ln … … … … … … … . . . (4.7)
𝐴1

Од оваа равенка се гледа дека силата на деформацијата при идеален процес

на истиснување 𝐹𝑖𝑑 (μ=0 и 𝜏 = 0) изнесува:

𝐴0
𝐹𝑖𝑑 = 𝐴0 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ ln … … … … … … … … … … … . … … … . … . (4.8)
𝐴1

Силата на триењето по конусната површина на матрицата 𝐹𝜇1 е опфатена со

вториот член во равенката и изнесува:

𝐴0 𝜇 𝐴𝑜
𝐹𝜇1 = 𝐴0 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ 𝜇 ∙ 𝑐𝑜𝑡𝛼 ∙ ln = 𝐴𝑜 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ ∙ ln … … … … … … … (4.9)
𝐴1 𝑡𝑔𝛼 𝐴1

Бидејќи на површината на допирот условите на деформацијата се разликуваат

од претпоставените, Зибел (E. Siebell) предлага оваа сила на триење да изнесува:

𝜇 𝐴𝑜
𝐹𝜇1 = 𝐴𝑜 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ ∙ ln … … … … … … . . … … . … … … . (4.10)
𝛼 𝐴1

каде што се:

𝐴𝑜 - површина на напречниот пресек на цилиндричниот дел од примникот на алатот и
𝐴1 - површина на напречниот пресек на отворот за калибрирање од матрицата.
По дефиниција работата на деформацијата изнесува:

𝑊 = ∫ 𝐹 ∙ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑝 ∙ 𝐴 ∙ 𝑑𝑧 = ∫ 𝑝 ∙ 𝑑𝑉 ≅ 𝑝𝑚 ∙ 𝑉 … … . . … … … . . … . (4.11)

По дефиниција силата на деформацијата е:

𝐹 = ∫ 𝑝 ∙ 𝑑𝐴 = 𝑝𝑚 ∙ 𝐴0 … … … … … … … … … … . … . … … 4.12)

327
 Преку 𝑝𝑚 се доаѓа до зависноста помеѓу работата и силата на деформацијата:

𝑊 𝐹
𝑝𝑚 = = … … … … … … … … … … … … . … . . … . (4.13)
𝑉𝑖 𝐴0

каде што се:

𝑊- вкупна деформациона работа,
𝑉𝑖 - вкупен истиснат волумен на материјалот и
𝐹- сила на деформацијата при стационарен процес на истиснување.
Работата на деформацијата при истиснување на отковки со кружен напречен
пресек за идеален процес ќе биде:

𝐹𝑖𝑑 𝐴0
𝑊𝑖𝑑 = 𝑉 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ ln … … … … … … … … … … … … . . . (4.14)
𝐴0 𝐴1

Деформационата работа за совладување на отпорите од допирното триење по

конусната површина на алатот според Зибел изнесува:

𝐹𝜇1 𝜇 𝐴0
𝑊𝜇1 = 𝑉 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ ∙ ln … … … … … … … … … … . . … . (4.15)
𝐴0 𝛼 𝐴

Силата за совладување на внатрешните отпори од внатрешно триење во

материјалот (од внатрешните тангенцијални напони) 𝐹𝑇 се одредува од условот
тангенцијалните напони да се максимални:

1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜎
2 𝑠

За деформација на материјал со волумен 𝑉 потребна е деформациона работа:

2
𝑊𝑇 = ∙ 𝛼 ∙ 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑚 … … … … … … … … … … . … … … . . . (4.16)
3

Од зависноста помеѓу силата и извршената работа по одредени

трансформации се добива силата:

2
𝐹𝑇 = ∙ 𝛼 ∙ 𝐴0 ∙ 𝜎𝑠𝑚 … … … … … … . . … … … … … … . . … (4.17)
3

За истиснување на полни отковки вкупната сила на допирното триење се

состои од две компоненти: од сила на триење во конусниот дел на матрицата 𝐹𝜇1 и
сила на триење во цилиндричниот дел на приемникот од алатот 𝐹𝜇2 , односно:

𝐹𝜇 = 𝐹𝜇1 + 𝐹𝜇2 … … … … … … … … … … . . … … . … … . . (4.18)

Работата на деформацијата од вкупната сила на триењето може да се напише:

𝑊𝜇 = 𝑊𝜇1 + 𝑊𝜇2 … … … … … … … … … … … . … … . … . (4.19)

Во цилиндричниот дел, како и на влезниот дел на конусниот сектор, допирните

тангенцијални напони изнесуваат 𝜏𝑘0 = 𝜇 ∙ 𝜎𝑠0 . Во тој дел на алатот материјалот
пластично не се деформира, па затоа е потребно да се совлада само силата на
допирното триење:
𝐹𝜇2 = 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑙 ∙ 𝜇 ∙ 𝜎𝑠0 … … … … … … … … . . … … . … … . . (4.20)

328
 Деформационата работа ќе биде:
𝑙
1
𝑊𝜇2 = ∫ 𝐹𝜇2 ∙ 𝑑𝑧 = −𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝜇 ∙ 𝜎𝑠0 ∫ 𝑙 ∙ 𝑑𝑙 = ∙ 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝜇 ∙ 𝜎𝑠0 ∙ (𝑙02 − 𝑙 2 ) … … … … . (4.21)
𝑙0 2

Силата на деформацијата при ладно истиснување на полни отковки ќе

изнесува:

2 𝜇 𝐴0
𝐹 = 𝐴0 ∙ 𝜎𝑠𝑚 [ 𝛼 + (1 + ) ∙ ln ] + 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑙 ∙ 𝜇 ∙ 𝜎𝑠0 … … … … … . . . … . . (4.22)
3 𝛼 𝐴1

Деформационата работа при ладно истиснување на полни отковки е:

2 𝜇 𝐴0 1
𝑊 = 𝑉 ∙ 𝜎𝑠𝑚 [ 𝛼 + (1 + ) ∙ ln ] + 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝜇 ∙ 𝜎𝑠𝑚 ∙ (𝑙02 − 𝑙 2 ) … … … . . . . . . (4.23)
3 𝛼 𝐴1 2

каде што се:

𝑙0 - висина на материјалот во цилиндричниот дел од приемникот на матрицата и
𝑙 - висина на конусот од приемникот на матрицата.

4.3. СИЛИ И ДЕФОРМАЦИОНА РАБОТА ПРИ СПРОТИВНО ИСТИСНУВАЊЕ

Кај спротивното истиснување (сл. 4.6), појдовниот материјал има облик на

кружна плочка, чиј дијаметар D0 обично e поголем од висината h0.

а) б) в)
Сл. 4.6. Спротивно истиснување: а)-појдовно парче, б)-процес, в)-истиснат дел

Површината на напречниот пресек на појдовното парче со облик кружна плочка

изнесува:

𝜋 ∙ 𝐷02
А0 =
4

Под дејство на силата на деформацијата F истиснувачот навлегува во

материјалот и формира шуплина со дијаметар 𝑑1 и длабочина ℎ2 − ℎ1 .
Површината на напречниот пресек на истиснатиот дел ќе биде:

𝜋(𝐷02 − 𝑑12 )
𝐴1 =
4

а степенот на деформацијата на пресекот ќе изнесува:

𝐴0 − 𝐴1 𝑑12
𝜓= = 2
𝐴0 𝐷0

329
 Средниот специфичен притисок се одредува со расчленување на процесот на
спротивното истиснување на два дела. Во почетокот на процесот, под дејство на
притисокот од истиснувачот, појдовниот материјал слободно се збива, сè додека не го
исполни калапот за истиснување.
Специфичниот притисок потребен за извршување на оваа деформација, се
одредува како за процесот слободно збивање според равенката:

𝜇 ∙ 𝑑1
𝑝1 = 𝜎𝑠0 (1 + ) … … … … … … … . . … … . . … … … . … … (4.24)
3 ∙ ℎ0

Во понатамошниот тек на процесот се јавува уште една компонента на отпорот,

составена од притисок потребен за истиснување и дополнителен притисок потребен за
совладување на отпорот на триење помеѓу калапот и истиснувачот при
спротивнасочно течење на материјалот:

ℎ0 𝜇
𝑝2 = 𝜎𝑠1 [1 + (0,25 + )] … … … … … … … … … … … … … . . (4.25)
𝑠 2

Вкупниот среден специфичен притисок при спротивното истиснување се добива

како збир од компонентите на притисокот:

𝜇 ∙ 𝑑1 ℎ0 𝜇
𝑝 = 𝑝1 + 𝑝2 = 𝜎𝑠0 (1 + ) + 𝜎𝑠1 [1 + (0,25 + )] … … … … … … . . (4.26)
3 ∙ ℎ0 𝑠 2

каде што се:

𝜎𝑠0 = 𝜎𝑇 - напон на границата на развлекување,
𝜎𝑠1 - напон на течење, се одредува според вистинската крива на ојакнување или
според равенката (1.43) за вкупната деформација на процесот,
𝑑1 - дијаметар на внатрешниот отвор на истиснатото парче,
ℎ0 - висина на појдовно парче,
𝑠 - дебелина на ѕидот од истиснатото парче и
μ - коефициент на триење.
При ладно истиснување на фосфатирани челични материјали коефициент на
триење може да се земе во границите μ=0,08÷0,15.
Врз основа на познатиот среден специфичен притисок на челото на
истиснувачот, се одредува силата на деформацијата:

𝜋 ∙ 𝑑12
𝐹 =𝐴∙𝑝 = ∙ 𝑝 … … … … … … … … … … … … … … . (4.27)
4

Деформационата работа потребна за извршување на деформацијата на

спротивното истиснување се изразува под претпоставка дека во текот на процесот
силата на деформацијата е приближно константна.

𝑊 = 𝐹(ℎ0 − ℎ1 ) … … … … … … … … … … … … . . … … … (4.28)

каде што ℎ1 е висина (дебелина) на дното од истиснатото парче.

330
 III - ГЛАВА

НОВИ И НЕКОНВЕНЦИОНАЛНИ
ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

331
332
 НОВИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

Новите постапки за обработка опфаќаат:

 Високопродуктивни и
 Неконвенционални постапки на обработка

1. ВИСКОПРОДУКТИВНИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

Современите производни услови сè повеќе се карактеризираат со развој и

воведување на високопродуктивни постапки за обработка со режење, како што се
постапките за обработка:
 на зголемени температури,
 стружење со алати за глодање и
 со високи брзини на режење.

1.1. ОБРАБОТКА НА ЗГОЛЕМЕНИ ТЕМПЕРАТУРИ

Развојот на авионската, ракетната, нуклеарната и други техники и индустрии

бара примена на нови материјали со голема цврстина, тврдина и отпорност на високи
температури. Обработката на овие материјали е отежната, речиси и невозможна со
конвенционалните (класични) постапки за режење. Тоа е причината за појава на нови
постапки за обработка со разорување на зголемени температури, со цел со загревање
на материјалот да се смали неговата цврстина, а со тоа и отпорите при режење и да
се олесни процесот на обработка.
Со загревање на обработуваното парче, покрај смалување на цврстината и
тврдината, се постигнува и смалување на: склоноста кон отврднување, коефициентот
на триење, абразивното дејство, силите и моќноста на режење и интензитетот на
абење. Истовремено се обезбедува и зголемување на пластичноста на
обработуваниот материјал, дебелината на оксидираниот слој и подобрување на
квалитетот на обработка.

1.2. СТРУЖЕЊЕ СО АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ

Обработката стружење со алати за глодање (сл. 1.1) се одликува со поволни

облици на струшка (поради прекинатото режење), мали брзини на вртење на
обработуваното парче и можност за оптимализација на процесот со значително
зголемување на режечката брзина.

Сл. 1.1. Обработка стружење со алат за глодање

Алатот претставува вретенесто или челно глодало и врши главно вртливо

движење со број на вртежи ng и помест s (помошно праволиниско движење), а
обработуваното парче врши помошно вртливо движење со број на вртежи np.
Обработката се изведува со специјални глави за високобрзинска обработка.

333
 1.3. ВИСОКОБРЗИНСКА ОБРАБОТКА

Истражувањата на процесите за обработка со режење покажале дека, со

зголемување на режечката брзина доаѓа до значително смалување на отпорот на
режење и на температурата на обработуваното парче и режниот алат. Односно, со
високобрзинска обработка и до 98 % од создадената количина на топлина се одведува
со струшката, така што обработуваното парче и режечкиот алат се речиси потполно
ладни. Истовремено, значително се зголемува квалитетот на обработената површина
(се добива исклучително сјајна површина) и точност на обработка, бидејќи
обработката се врши надвор од областа на појава на вибрации.
Високобрзинската обработка бара развој на соодветни металорежечки машини
и режечки алати. Се работи за металорежечки маши со висока крутост и стабилност,
кај кои посебно внимание се посветува на подсистемот со работното вретено (главно
вртежно движење со многу големи броеви на вртежи и до 100.000 vrt/min), погонскиот
потсистем на работната маса (подсистемот за помест), управувачките единици,
системот на заштита и сл.
Кај режечките алати, основните барања се во однос на конструкцијата (голема
крутост, мало радијално фрлање, максимална урамнотеженост и др.), начинот на
поставување и стегање (точно позиционирање и повторливост на положбата, лесна и
брза измена на алатот и др.), материјалот (тврди метали, режечка керамика,
борнитрид или поликристален дијамант) и геометријата на алатот (оптимална
геометрија, најчесто позитивен преден агол, голема вредност на задниот агол и др.).
Зависно од големината на режечката брзина, високобрзинските постапки на
обработка со режење се делат на постапки со:
 високи режечки брзини (600÷1.800 m/min),
 многу високи режечки брзини (1.800÷18.000 m/min) и
 ултра високи режечки брзини (преку 18.000m/min).
Обработката со високи режечки брзини, односно високобрзинско глодање е сè
повеќе присутно. Со него се обезбедува истовремено висока продуктивност и висок
квалитет на завршната обработка, што се посебно значајни при обработка на
површини со сложена конфигурација како што се: гравури на алати за ковање, леење,
пресување, матрици и др. Зависноста на трајноста на алатот и параметрите на
обработка покажуваат различно влијание на параметрите на обработка (помест по
заб, ширина на глодање, режечка брзина и материјал на алатот), на смалување на
режечкиот отпор, подобрување на квалитетот на обработената површина и точност на
обработката, зголемување на производноста и заштеда во време за обработка.

334
 2. НЕКОНВЕНЦИОНАЛНИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКА

Обработката на новите материјали со конвенционални методи е многу

отежната, често пати и невозможна. Заради тоа, паралелно со развојот на нови
материјали, се развиваат, усовршуваат и воведуваат нови прогресивни постапки за
обработка, со поголема продуктивност и економичност на обработка на металите.
Нови, неконвенционални постапки на обработка (НПО), се постапки кај кои
отстранувањето на вишокот на материјал, промената на обликот, димензиите и
структурата на материјалот се врши со користење на електрична, хемиска, светлосна,
магнетна, нуклеарна и други видови на енергии доведени непосредно во процесот -
зоната на режење.
Најчесто, НПО се делат според видот на енергија и начинот на отстранување
на вишокот на материјал, и тоа на постапките:
 ЕCМ – електрохемиски обработки,
 ЕDМ – електроерозивни обработки,
 ЕUS – ултразвучни обработки,
 ЕBМ – обработки со електронски сноп,
 LBМ – обработки со ласер,
 PJM – обработки со плазма,
 CM – хемиски обработки,
 WJM – обработки со воден млаз,
 AJM – обработки со абразивен млаз,
 Анодномеханички обработки,
 Обработки во електромагнетно поле,
 Електрохидраулични обработки,
 Обработки со експлозија,
 Електромеханички обработки,
 Комбинирани постапки на обработка, и др.

2.1. ЕСМ – ЕЛЕКТРОХЕМИСКА ОБРАБОТКА

ЕСМ (Elektrohemichemical Machining) обработката се темели на хемиските

процеси, кои настануваат при преминот на еднонасочна струја низ електрично коло
помеѓу електроди потопени во електролит.
Со премин на еднонасочна струја на обработуваното парче кое претставува
анода (сл. 2.1. ), настанува анодно растворање на материјалот и негов премин во
електролитот. Со интензивно движење на електролитот, растворениот материјал се
отстранува од зоната на обработка, а обработуваното парче добива облик на алатот
кој претставува катода.

Сл. 2.1. Принцип на обработка: 1-извор за напојување, 2-потенциометар, 3-електролит,

4-алат-катода, 5-обработувано парче-анода, 6-када, 7-работен зјај

Основата на процесот на обработка ја сочинуваат процесите на локално

анодно растворување при преминот на еднонасочна струја со висока густина, од
неколку десетина до неколку стотина A/cm2, низ електролитот кој циркулира и може да

335
биде: воден раствор на киселини, база и соли, а најчесто натриум хлорид. Анодното
раствароње на површинските слоеви на обработуваното парче доведува до промена
на големината на зјајот (големина 0,05÷1[mm]) помеѓу електродите и обработуваното
парче, прераспределба на густината на електричната струја, промена на
хидродинамичките и другите параметри на процесот на обработка.
Интензивната циркулација на електролитот обезбедува изнесување на
продуктите од анодните раствори од зоната на обработка (сл. 2.2) и копирање на
профилот од катодата на површината на анодата, стабилност и висока производност
на обработка, одведување на топлината и соодветната вредност на останатите
параметри на процесот.

Сл. 2.2. Електрохемиско чистење на ЕСМ постапката на обработка

Електрохемиската обработка се користи за изработка на делови со сложена

конфигурација и мала крутост, обработка на непристапни површини и
висококвалитетни материјали склони на формирање на пукнатини (силициум,
германиум, берилиум и др.), како и реализација на други производни операции. Со
ЕСМ постапка за обработка се изведуваат операции дупчење на отвори со различни
профили, изработка на површини со сложени конфигурации (гравури на алатите за
ковање, леење, пробивање, просечување, компресорски и турбински лопатки) и др.

2.2. EDM – ЕЛЕКТРОЕРОЗИВНА ОБРАБОТКА

EDM (Electric Discharge Machining) ги опфаќа постапките на обработка на

металите, кај кои отстранувањето на вишокот на материјалот се врши со серија на
електрични празнења со периодичен карактер, кои настануваат помеѓу алатот
(електрода) кој претставува катода (1) и обработуваното парче кое претставува анода
(2) (сл. 2.3).

Сл. 2.3. Шематски приказ на процесот на електроерозивна обработка: 1-елетрода,

2-обработувано парче, 3-електричен лак, 4-дијалектикум, 5-јонизиран столб

При соодветно растојание на електродата и обработуваното парче (0,005÷0,5

[mm]) се воспоставува електричен лак или искра (3). Појавата на електричен лак или
искра доведува до јонизација на работната течност (дијалектикумот) (4), се формира
столб на празнење (столб на јонизација 5), топење и испарување на честичките на
материјалот од обработуваното парче.

336
 Прекинот на празнење со прекин на струјното коло доведува до пукање на
јонизираниот столб, исфрлање на растопениот материјал и негово однесување од
зоната на обработка. Ладењето на растопениот материјал и однесувањето се
остварува преку циркулација на дијалектикумот кој може да биде: дијонизирана вода,
петролеј, минерално масло и др. Наизменичното импулсивно празнење обезбедува
разорување на материјалот, продирање на електродата и формирање профил кој
одговара на профилот на електродата.
Со електроерозивна постапка на обработка може да се реализираат голем број
производни операции со користење на профилна или непрофилна електрода во
форма на полна или жична електрода (сл. 2.4).

а) б)
Сл. 2.4. Електроерозивна обработка: а)-со полна електрода, б) со жица

Оттука, EDM постапките на обработка се делат на:

 EDM постапка за обработка со полна електрода (сл. 2.4 а) и
 EDM постапка за обработка со жичена електрода (сл. 2.4 б).
Обликувањето на површините се остварува со копирање на обликот на алатот
или заемно движење на алатот и обработуваното парче и непрофилиран алат (жичена
електрода). EDM се користи во случаите кога механичката обработка не е можна или
крајно отежната. Како што е обработка на тврди материјали (челици отпорни на високи
температури, корозија и сл.), претходно калени алатни челици, изработка на отвори со
мал дијаметар (0,1 ÷ 1 [mm]), отвори и производи со сложена конфигурација итн.

2.3. EUS – УЛТРАЗВУЧНА ОБРАБОТКА

Во современи производни услови, постапките за ултразвучна обработка

(Electric Ultrasonic Machining – EUS) се користат за изработка на производи со која
било конфигурација, посебно производи од тврди и супер тврди материјали
(изолациони материјали, елементи на електрониката и др.), чистење, заварување и
лемење, итн.
Ултразвучното осцилирање на алатот може да се искористи за симнување на
вишокот на материјал (димензионална обработка) или за подобрување на ефектите на
конвенционалните и неконвенционалните постапки за обработка, како што се:
обработки со режење и деформирање, електрохемиски, електроерозивни, хемиски и
други постапки.

337
 Ултразвучната обработка (сл. 2.5) е процес на обработка кај кој се користат
зрна од брусен материјал (абразиви). Енергијата потребна за процесот на обработка
се формира преку изворот на вибрации и се пренесува на абразивните зрна, кои со
ударот на обработуваното парче, поставено во када со абразивна суспензија (најчесто
воден раствор со брусниот материјал) доведува до разорување на површинските
слоеви на материјалот и формирање конфигурација на обработуваното парче,
согласно со конфигурацијата на алатот.

Сл. 2.5. Принципиелна шема на ултразвучна обработка

Релативно високиот интензитет на процесот на обработка се обезбедува со

висока фреквенција на осцилирање на алатот (18÷25kHz) и голема количина на зрна
на брусниот материјал кои се наоѓаат во процесот (30.000÷100.000 zrna/cm2).
Продирањето на зрната на абразивот, под дејство на ултразвучната вибрација, во
материјалот на обработуваното парче доведува до појава и ширење на микро и макро
пукнатини кои меѓусебно се пресекуваат формирајќи механички ослабен слој кој
релативно лесно се разорува, со појава на продуктите од обработката.
Ултразвучната обработка се користи при реализација на производни операции,
како што се: сечење, глодање, стружење, брусење, дупчење, изработка на навои и
обработка на делови со сложени конфигурации, како што се: гравури на алати за
ковање, пресување итн.
Покрај реализацијата на споменатите операции ултразвукот се користи и за
зголемување на ефикасноста на други постапки на обработка и изведување на други
операции како што се: заварување, лемење, испитување на материјалите,
идентификација и дефектоскопија на различни параметри и процеси итн.

2.4. LBM – ОБРАБОТКА СО ЛАСЕР

Со развојот на ласерот се создадени услови за развој на различни постапки за

обработка со ласер (Laser Beam Machining – LBM). Со насочување на ласерскиот сноп
на обработуваното парче (сл. 2.6), можат да се изведат голем број на производни
операции, како што се дупчење, сечење, калење, нанесување на превлаки,
заварување итн.

Сл. 2.6. Принципиелна шема на формирање на ласерски сноп

338
 Благодарение на исклучиво високото усмерување, односно фокусирање на
ласерскиот сноп (на површина со ред на големина 10-6 mm2), високата густина на
енергијата на снопот (до 108 kW/mm2), можностите за едноставно управување со
ласерскиот сноп и обработката во различни средини, обработката со ласер добива сè
поголемо значење и има низа предности.
За реализација на производните операции со ласер најчесто се користат цврсти
рубински и гасовити (CO2) ласерски уреди.

2.5. PJM – ОБРАБОТКА СО ПЛАЗМА

PJM (Plasma Jet Machining) oбработката со плазма (сл. 2.7) се применува за

реализација на производни операции кои бараат висока концентрација на топлотна
енергија.

Сл. 2.7. Шематски приказ на лакот на плазмата и температурните зони

Тоа се процесите на топење, заварување, сечење на метали и неметали,

нанесување на превлаки итн. Со пропуштање на плазма од гасови, односно работни
гасови, како што се аргон, водород, кислород и др. преку електричен лак, создаден
помеѓу анодата и катодата, се формира плазма. Плазма, во суштина, е материја
загреана на висока температура доволна да се претвори во јонизирана гасна состојба
(четврта агрегатна состојба). Во таква состојба материјата се однесува по законите
карактеристични за нормални гасови, а нејзини основни карактеристики се: многу
висока температура на поедини зони, енергетска нестабилност, многу голема брзина
на движење на честичките од кои е составена плазмата итн.
При нанесување на превлака дополнителниот материјал (материјалот за
превлаката) во вид на прав се доведува во специјално направен горилник или во
форма на жица на врвот на млазницата од горилникот. Правот во струјата на плазмата
се претвора во течна состојба и паѓа во вид на капки на основниот материјал, се
разлева по него и формира превлака која може да биде нанесена на метали и
неметли.

2.6. CM – ХЕМИСКА ОБРАБОТКА

Хемиските методи (сл. 2.8) за обработка на металите (Chemical Machining –

CM), се методи засновани на отстранување на вишокот на материјал со меѓудејство на
материјалот на обработуваното парче и работната течност во кадата, како што се:
водени раствори на сулфурна, фосфорна, азотна, солна и други киселини, бази и
соли.
Површините кои не се обработуваат (нагризуваат) се заштитуваат со заштитен
слој од различни видови на бои и лакови, специјални лепливи ленти, гумени и
галвански превлаки итн. Исчистено и заштитено обработувано парче се поставува во

339
када со работна течност. На незаштитените делови од површината на обработуваното
парче доаѓа до растворување на материјалот и негово отстранување. Хемиската
обработка се користи за изведување на производни операции, како што се: длабоко
контурно нагризување или хемиско глодање, хемиско полирање и олеснување на
обработуваното парче на неоптоварени или слабо оптоварени делови, без промена на
механичките карактеристики (крутост, стабилност и сл.), итн.

Сл. 2.8. Принципиелна шема за хемиска обработка

2.7. AJM и WJM ОБРАБОТКА

Хидромеханичките методи за обработка (сл. 2.9) со абразивни зрна AJM или со

воден млаз WJM, се користат за хидромеханичко режење и обликување на лимови.

а) б)
Сл. 2.7. АЈМ и WJM обработка: а)-со воден млаз, б)-со абразивен млаз

Претставуваат прогресивни методи засновани на искористување на енергијата

на разорување која ја поседува млаз на течност со голема брзина и висок притисок. Со
примена на хидраулични инсталации со моќност (8÷80 kW), висок притисок (150÷1000
MPa и повеќе) и брзина на струење на течноста (вода со или без абразив) се
создаваат услови за сечење и исекување на различни конфигурации на
обработуваните парчиња од метал и неметал.

340
 2.8. ОСТАНАТИ НЕКОНВЕНЦИОНАЛНИ ПОСТАПКИ ЗА ОБРАБОТКИ

Во групата на останати неконвенционални постапки за обработка можат да се

вбројат:
 Анодномеханичка обработка,
 Обработка во елелктромагнетно поле,
 Електрохидраулична обработка,
 Обликување со експлозив,
 Електромеханичка обработка,
 Вибрациона обработка,
 Обработка со режење со загревање, комбинирани постапки на обработка
(хемиско-механичка, ултразвучно-електро-хемиска, електроерозивна-хемиска,
електроерозивно-механичка и др.) итн.

341
 ЛИТЕРАТУРА

1. А. А. Рыжкин, К.Г. Шучев, М.М. Климов, Обработка материалов резанием,

Феникс, 2008;
2. А. С. Верещака, В.С. Кушнер, Резание материалов, Москва, 2009;
3. Александровикђ С, Производне технологије (Технологија пластичног
обликовања), Факултет инженерских наука, Крагуевац, 2011;
4. Аршинов В. А., Алексеев Г. А., Резание металов и режущий инструмент,
Москва, 1976;
5. Дудески Љ., Павловски В., Дуковски В., Машинска обработка и алатни
машини, Технички факултет, Битола, 1996;
6. Devedžić B., Osnovi teorije plastičnog deformisanja metala, Fakultet inžinerskih
nauka, Kraguevac;
7. Stanić J., Teorija procesa obrade, Mašinski fakultet, Beograd, 1994;
8. Jovičić M., Tanović Lj., Alati i pribori – Proračuni i konstrukcije alata za izradu
delova od lima, Mašinski fakultet, Beograd, 2007;
9. Калајџић М., Технологија машинoградње, Машински факултет, Београд, 2006;
10. Калајџић М., Tanović LJ., Babić B., Glavonjić M., Miljković Z., Puzović R.,
Kokatović B., Popović M., Živanović S., Tošić D., Vasić I., Tehnologija obrade rezanjem,
Prirućnik, Mašinski fakultet, Beograd, 2008;
11. Калпакџијан С., Шмид Р. С., Производно инженерство и технологија, Скопје,
2009;
12. Лазарев Ј., Стрезов В., Машини и обработка со деформација, Машински
факултет, Скопје, 1994;
13. Ю.А. Аверкиев, А. Ю. Аверкиев, Технология холодной штамповки, Москва,
1989;
14. Milutinović M., Tehnologija mašinogradnje, Tehnologija plastičnog deformisanja;
15. Musafija B., Obrada metala plastičnom deformacijom Svjetlost, Sarajevo,1979;
16. Nedić B., Lazić M., Proizvodne tehnologije – Obrada metala rezanjem, Mašinski
fakultet, Kragujevac, 2007;
17. П. И. Полухин, Теоретические основы обработки металлов давлением
(теория пластичности), Москва, 1980;
18. Стрезов В., Машини за пластична обработка I и II дел, Машински факултет,
Скопје, 1981;
19. М. В. Сторожев, Е. А. Попов, Теория обработки металов давлением, Москва,
1977;
20 Трајковски С., Машинска обработка, Обработка на металите со режење,
книга I, Машински факултет, Скопје, 1978;
21. Трајковски С,. Обработка на металите со режење, книга II, Теоретски основи
на обработката на металите со режење, Машински факултет, Скопје, 1984;
22. Трајковски С,. Обработка на металите со режење III дел, Технологија на
обработката со режење, Машински факултет, Скопје, 1995.

342
 БИОГРАФСКИ ПОДАТОЦИ

Име и презиме: Славчо Цветков

Година на раѓање: 1952
Стручна спрема: Доктор по технички науки
Насловно звање: Вонреден професор
Место на живеење: Кочани

ОБРАЗОВАНИЕ:
Доктор по технички науки: Универзитет "Св. Кирил и Методиј", Машински факултет
– Скопје, јули 2011г.
Насока: Производно машинство - Обработка со пластична деформација.
Докторска работа: Нумерички и експериментални методи за оптимирање на технолошкиот
процес на извлекување на кошница кај фрикциони спојки за моторни возила.
Магистер по машински науки: Универзитет "Кирил и Методиј", Машински факултет –
Скопје, март 1991г.
Насока: Производно машинство - Обработка со пластична деформација.
Магистерска работа: Влијание на претходно изведените отвори во појдовниот материјал врз
влошувањето на обработливоста со извлекување на ладно валаните лимови.
Дипломиран машински инженер: Универзитет "Кирил и Методиј", Машински факултет
– Скопје, март 1977г.
Насока: Механизациони машини и возила.
Дипломска работа: Гасна термичка обработка.
Машински техничар: ЕМУЦ "Ѓошо Викентиев" – Кочани, 1971г.

ДОСТИГНИВАЊА:
Научен соработник: За областа развој и испитување на спојки за моторни возила
согласно одлуката на рецензентската комисија од Универзитет „Кирил и Методиј“, Машински
факултет - Скопје, декември 1992г .
Прифатени иновации, патент: Пронајдок за пpитисно тело за мембранска спојka за
моторни возила. Објавен во Патентен гласник 1986 Београд бр. 3. Меѓународна класификација
на патентот F 160D 13/36. Патент на спојка за патнички моторни возила.

УНИВЕРЗИТЕТСКО РАБОТНО ИСКУСТВО:

 Вонреден професор, Универзитет „Гоце Делчев” – Штип, Машински факултет, од
октомври.2016г.
 Универзитетски доцент, Универзитет „Гоце Делчев” – Штип, Машински факултет, од
октомври.2011г.
 Асистент, Универзитет „Гоце Делчев” – Штип, Машински факултет, од ноември.2008г.

РАБОТНО ИСКУСТВО ВО ПРОИЗВОДСТВО:

Работно искуство 31 година во Фабриката за автомобилски делови РУЕН –
Кочани на работните места:
 Директор на фабрика Спојки, РУЕН И.Т. – Кочани, од октомври 2004г.
 Директор на фабрика Спојки, РУЕН – Кочани, од јули 2001г.
 Директор на сектори, Маркетинг, Институт, Лабораторија и Контрола, РУЕН – Кочани,
од март 1997г.
 Одговорен за прототипови и испитувања на фабрика Спојки, РУЕН – Кочани, од
декември 1987г.
 Директор на сектор, Технолошка подготовка на производство на фабрика Спојки,
РУЕН – Кочани, од декември 1979г.
 Главен технолог, за патнички програм во сектор Технолошка подготовка на
производство на фабрика Спојки, РУЕН – Кочани, од октомври 1978г.
 Технолог, во сектор Технолошка подготовка на производство на фабрика Спојки, РУЕН
– Кочани, од април 1977г.

343
344