Utp218-Talaşli İmalat Tekni̇kleri̇

1
TALAŞLI İMALAT USULLERİ
Prof. Dr. Süleyman YALDIZ

Selçuk Üniversitesi
Teknoloji Fakültesi
1 / 350
Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
İMALATA GENEL BAKIŞ 2
Modern manada bir çalışma alanı olarak imalat; teknolojik ve

ekonomik olmak üzere iki şekilde tanımlanabilir.
Teknolojik olarak imalat, parçaların ve ürünlerin yapımı için
belirli bir başlangıç malzemesinin geometrisi, özellikleri ve/veya
görünümünün değiştirilmesi için fiziksel ve kimyasal işlemlerin
uygulanmasıdır.
2 / 350
Fe-esaslı
Metaller Metaller
Fe-dışı Metaller
Kristalin Seramikler
Seramikler Camlar
MÜHENDİSLİK
Termoplastikler
MALZEMELER
İ Polimerler Termosetler
Elastomerler
Metal Matris Komp.

Kompozitler Seramik Matris
Komp.
Polimer Matris
Komp.
3 / 350
Mühendislik Malzemeleri
 Metaller: İmalatta kullanılan metaller genellikle, en az biri metal
(metalik) olan iki veya daha fazla elementten oluşan alaşımlardır.
Metaller ve alaşımlar genellikle iki ana gruba ayrılır. bunlar: (1) demir
esaslı ve (2) demir dışı metaller ve alaşımlardır.
 Seramikler: Bir seramik, metal (veya yarı metal) ve metal olmayan
elementlerden oluşan bileşikler olarak tanımlanır. Tipik metal olmayan
(ametal) elementler; oksijen, azot (nitrojen) ve karbondur.
 Polimer Malzemeler: Polimerik malzeme, çok sayıda monomer adı
verilen yapı ünitelerinden oluşan bir bileşiktir. Monomerlerin atomları
elektronlarını ortaklaşa kullanarak çok büyük moleküller oluşturur.
 Kompozitler: Kompozitler aslında farklı bir malzeme grubunu
oluşturmazlar ve üç temel malzeme türlerinin karışımlarıdır. Kompozit,
ayrı ayrı üretilen ve kendini oluşturan bileşenlerden daha üstün
özellikler elde etmek için birleştirilen iki veya daha fazla fazdan oluşan
bir malzemedir. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
4 / 350
İmalat işlemi, bir malzemenin değerini arttırmak amacıyla

fiziksel ve/veya kimyasal olarak değişimine yönelik
tasarlanmış bir yöntemdir.
İmalat işlemleri iki temel sınıfa ayrılır.
Bunlar:
 İşleme yöntemleri
 Montaj işlemleri
Bir işleme yönteminde, malzemenin katma değerini arttırmak
için iş parçasının şekli, fiziksel özellikleri veya görünüşünü
değiştirmek için enerji kullanılır. Kullanılan enerji mekanik,
termal, elektrik ve kimyasal enerji olabilir. Bu işlem esnasında
enerji makine veya cihazlar ile kontrollüProf.
bir Dr. şekilde
5 / 350
uygulanır.
Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
Şekillendirme
İşlemi
İşleme Özellik Geliştirme
Yöntemleri
Yüzey İşlemleri
İMALAT
İŞLEMLERİ Kalıcı Birleştirme
İşlemi
Montaj İşlemleri
Mekanik
Birleştirme
6 / 350
Şekillendirme İşlemleri
Çoğu şekillendirme işleminde iş malzemesinin
geometrisinde bir değişim oluşturmak için ısı, mekanik
kuvvet veya her ikisi birden uygulanır.
Şekillendirme işlemleri genel olarak 4 ana gruba

ayrılabilir.
 Talaş Kaldırma İşlemleri
 Katılaştırma Teknikleri (Döküm yöntemleri)
 Parçacık İşleme Teknikleri (Toz metalürjisi)
 Plastik şekil verme işlemleri Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
7 / 350
TALAŞ KALDIRMA İŞLEMLERİ 8
Günlük hayatımızda kullandığımız ürünlerin önemli bir

kısmı malzemelerden talaş kaldırılarak imal edilmiştir.
Talaş kaldırma işi genel olarak elde veya makinelerle
aşağıdaki usullerle yerine getirilir.
 Eğeleme
 Vargel ve Planya işleri
 Delme
 Tornalama
 Frezeleme
 Broş (Tığ) çekme
 Taşlama Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
8 / 350
TALAŞ KALDIRMA MEKANİĞİ 9
Kesme işlemi, bir iş parçasından talaş kaldırmak üzere

iş malzemesinin kesilme deformasyonu olarak
tanımlanabilir. Talaş uzaklaştığında, yeni yüzey ortaya
çıkar.
9 / 350
TALAŞLI İMALATIN ÖNEMİ 10
 İşlenebilen parça malzemesinin çeşitliliği

 Parça şekillerinin ve özel geometrik formların
çeşitliliği,
Örnek olarak:
 Vida dişleri
 Hassas yuvarlak delikler
 Çok düzgün kenarlar ve yüzeyler
 Yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi
10 / 350
TALAŞ KALDIRMANIN İMALATTAKİ YERİ 11
 Genellikle, döküm, dövme ve çubuk çekme

gibi imalat yöntemlerinden sonra
gerçekleştirilir.
 Diğer yöntemler, iş parçasının ön işlemlerini
ve genel şeklini oluşturur.
 Talaş kaldırma, diğer yöntemlerle
oluşturulamayan son şekli, boyutları, yüzey
kalitesini ve özel geometrik detayları
oluşturabilir.
11 / 350
TALAŞ KALDIRMANIN ZAYIF YÖNLERİ 12
 Malzeme sarfiyatı
 Talaşlı imalatta üretilen talaşlar, en azından
tek bir operasyonda atık malzemedir
 Bir talaş kaldırma işlemi, belirli bir parça
için döküm, toz metalurjisi veya plastik
şekillendirme gibi alternatif yöntemlere
göre daha fazla zaman alır
12 / 350
TALAŞ OLUŞUMUNDA KAYMA ŞEKİL DEĞİŞİMİ 13
(a): Birbirinin üzerinden kayan paralel serisi şeklinde talaş

oluşumu
(b): Plakalardan biri, kayma şekil değişimini
göstermektedir.
13 / 350
TALAŞ OLUŞUMU 14
Talaş oluşumunun gerçeğe daha uygun görünüşü

Şekilde kayma düzlemi yerine kayma bölgesi ve
takım-talaş ara yüzeyinde oluşan ikincil kayma bölgesi
gösterilmiştir.
14 / 350
TALAŞ KALDIRMADA DÖRT TEMEL TALAŞ 15
TÜRÜ
 Kesintili talaş
 Sürekli (akma) talaş
 Yığma kenarlı (BUE) sürekli talaş
 Yarı kesintili talaş
Talaş kaldırma sırasında kullanılan enerjinin yaklaşık
%98’i ısı enerjisine dönüşür.
Bu durum, takım-talaş ara yüzeyinde sıcaklıkların
artmasına yol açar.
Kalan enerji (% 2) talaşın elastik deformasyonuna
harcanır.
15 / 350
KESİNTİLİ TALAŞ 16
 Gevrek parça malzemeleri

 Düşük kesme hızları
 Büyük ilerleme ve kesme derinliği
 Yüksek takım-talaş sürtünmesi
 Talaşın kırılmasıyla yüzeyin
bozulması
16 / 350
SÜREKLİ (AKMA) TALAŞ 17
 Sünek parça malzemeleri

 Yüksek kesme hızları
 Küçük ilerleme ve derinlikler
 Sivri kesici kenar
 Düşük takım-talaş sürtünmesi
17 / 350
YIĞMA KENARLI (BUE) SÜREKLİ TALAŞ 18
 Sünek malzemeler,
 Düşük-orta kesme hızları ,
 Takım-talaş sürtünmesi; yeni
yüzeye, takımın kesme kenarı
ucuna ve takımdan uzaklaşan
talaş yüzeyine yapışan talaş
parçacıklarına neden olur,
 Yığma kenar oluşur ve belirli
aralıklarda kopar.
18 / 350
YARI KESİNTİLİ TALAŞ 19
 Yarı sürekli–testere dişi

görünümlü
 Yüksek kayma şekil değişimi
ve düşük kayma şekil
değişiminin ardışık oluştuğu
çevrimsel talaş şekli
 Daha çok, talaş kaldırması zor
metallerin yüksek hızlarda
kesilmesi sırasında oluşur.
19 / 350
TEMEL TALAŞ KALDIRMA USULLERİ 20
Eğeleme ve markalama
Eğe Üzerinde bulunan kesici dişler yardımıyla iş
parçalarının üzerinden talaş kaldırarak istenilen
biçim ve ölçüye getiren takımlara eğe denir.
Yüksek karbonlu çelikten yapılırlar ve
sertleştirildikten sonra kullanılırlar.
20 / 350
EĞE ÇEŞİTLERİ 21
21 / 350
MENGENE 22
Mengene, eğelenecek iş parçalarının tespit

edilmesi için kullanılan bağlama aracıdır.
22 / 350
PLEYT 23
Pleyt, markalama esnasında iş parçasının üzerine konulduğu

düzgün yüzeyli bir markalama aletidir. Pleytler markalamanın
dışında ölçme ve kontrol laboratuvarlarında da yaygın olarak
kullanılırlar. Hassas pleytler granitten imal edilirler.
23 / 350
MİHENGİRLER VE MARKALAMA İŞLEMİNDE KULLANILMASI 24
24 / 350
MARKALAMA VE KONTROL EL TAKIMLARI 25
25 / 350
MENGENEDE İŞ PARÇASI BAĞLAMA 26
İş parçası mengene ağızları arasına ortalı bağlanmalı, tek

taraflı bağlamadan kaçınmalı ve mengene elle sıkılmalıdır.
26 / 350
EĞELEME İŞLEMİNİN UYGULANMASI 27
27 / 350
RASPALAMA 28
Talaşlı imalat işlemelerde kesici takım iş parçası yüzeyinde

pürüzler ve yükseklikler bırakır. Raspalama işlemi kalan yüksek
noktaları ve pürüzlülükleri ortadan kaldırmak için manuel veya
motorla çalışan bir takımla parça yüzeyinden talaş kaldırma
işlemidir.
Doğruluk ve düzlük, raspalama işleminin iki temel avantajı
olup, iş parçası yüzey kalitesi ve eş çalışan makine parçalarının
geometrisinde iyileşmelere yol açar. Yaygın olarak raspalama
işlemi bir biri üzerinde sürtünerek çalışan makine elemanlarının
28 / 350
EL TESTERELERİYLE KESME 29
Testere laması testere koluna dişler öne bakacak şekilde takılır.

Kesme işlemi öne doğru yapılır geriye çekerken baskı
uygulanmaz. Kesilecek parça kısa bağlanmalıdır.
29 / 350
EL MAKASLARI İLE KESME 30
El makasları ile ince saç

parçalar kesilir.
30 / 350
KOLLU MAKASLARLA KESME 31
Kollu makaslarla el kuvveti ile kesilemeyen saç parçalar ve bazı

küçük kesitli dairesel, kare ve altıgen profilli dolu parçalar
kesilir. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
31 / 350
ÇEŞİTLİ KESME MAKİNALARI 32
Flex
Profil Kesme makinesi
Giyotin makası
Şerit Testere
32 / 350
ÖLÇME 33
Ölçme birim adı verilen ve bilinen bir değerle aynı

cinsten bilinmeyen bir değerin kıyaslanmasına
denir. İmalat ortamında ölçme amacıyla çok çeşitli
aletler kullanılır.
Ölçü aletinin seçimi tümüyle iş parçasına

uygulanan işleme operasyonlarına bağlıdır.
Örneğin frezeleme işleminde ölçme için kumpas
yeterli olurken taşlama operasyonu için
mikrometre kullanmak gerekir.
33 / 350
KUMPAS ÇEŞİTLERİ 34
Verniyerli Kumpas
Kumpasın kullanma
şekli
34 / 350
KUMPAS ÇEŞİTLERİ 35
Dijital Kumpas
Derinlik Kumpası
35 / 350
KUMPASLARIN HASSASİYETLERİ 36
1/10 Metrik Kumpas
36 / 350
1/20 Metrik Kumpas
37 / 350
1/20 Metrik Kumpas
38 / 350
1/128’’ Parmak kumpas
39 / 350
SANAL KUMPASLA ÖLÇME 40
Aşağıdaki sembole çift tıklayarak sanal kumpası görüntüleyin

ve üzerindeki oklara (sağa-sola) basarak ölçüme işlemleri
yapınız.
Sanal_Kumpas.exe
40 / 350
MİKROMETRELERLE ÖLÇME 41
41 / 350
MİKROMETRENİN KISIMLARI 42
42 / 350
MİKROMETRE ÇEŞİTLERİ 43
İç Çap Mikrometresi
Derinlik Mikrometresi
43 / 350
METRİK MİKROMETRE 44
44 / 350
1/200 (0.005)
45 / 350
1/1000
(0.001)
46 / 350
SANAL MİKROMETRE İLE ÖLÇME 47
Aşağıdaki sembole çift tıklayarak sanal mikrometreyi

görüntüleyin ve üzerindeki oklara (sağa-sola) basarak
ölçüme işlemleri yapınız.
Sanal_Mikrometre.exe
47 / 350
MASTARLAR 48
Seri imalatta ölçü

kontrolünde
kullanılan
 Çatal mastarlar
mastarlar-silindirik
parçalar
 Tampon mastarları-delikler
 Vida mastarları-iç/dış vidalar
 Jhonson mastarları-kalibrasyon
 Diş tarakları-vida
adımı/parmakta diş sayısı
tespiti
Çatal mastar Tampon
mastarı
48 / 350
VARGEL VE PLANYA TEZGAHLARI 49
Vargel tezgahı düzlem ve eğik profile sahip yüzeylerin

işlenmesinde kullanılan bir takım tezgahıdır. Bu
tezgahta kesici takım doğrusal olarak tekrarlı bir şekilde
kesme hareketini yaparken iş parçasının bağlı olduğu
tabla enine ilerleme hareketini yapar.
Planya tezgahı büyük boyutlu yüzeylerin işlenmesinde

kullanılır. İşin bağlı bulunduğu tezgah tablası doğrusal
olarak tekrarlı bir şekilde hareket ederken kesme
işlemini yapan takımın bulunduğu başlık enine ilerleme
hareketi yapar.
49 / 350
VARGEL VE PLANYADA KESME HAREKETİ 50
50 / 350
VARGEL VE PLANYADA KULLANILAN TAKIM 51
: Boşluk açısı : Ayar 𝜙 : Yardımcı kesme kenarı

: Kama açısı açısı açısı
: Yardımcı kenar boşluk : Uç açısı : Geriye talaş açısı
açısı : Talaş : Esas-yard. keseme kenarı
51 / 350
YATAY VARGEL TEZGAHI 52
52 / 350
DÜŞEY VARGEL TEZGAHI 53
53 / 350
HİDROLİK VARGEL TEZGAHI 54
54 / 350
PLANYA TİPİ VARGEL TEZGAHI 55
55 / 350
DELİK DELME İŞLEMİ 56
Delme işlemi en önemli talaş kaldırma

işlemlerinden biridir ve talaş kaldırma işlemlerinin
%33’ünü içermektedir.
Diğer kesici takımlarla yapılan talaş kaldırma
işlemlerinde harcanan zamanın yaklaşık %25’i
delme işlemi olarak gerçekleşmektedir.
Delme işlemi Tornalama ve frezeleme işlemleri ile
karşılaştırıldığında, işlemlerin kinematik ve dinamik
yapısının benzer olup talaş akışı ve kesme sıcaklığı
dağılımının aynı şekilde olduğu görülür.
56 / 350
Prensip olarak delme işlemi ile tek ağızlı takımla

(tornalama, planyalama) talaş kaldırma olayı
arasında bir fark yoktur.
Ancak delik işlemede, talaşın tahliyesi ve kesme
sıvısı kullanımı daha zor, talaş ile helis kanallar ve
matkap ile işlenen yüzeyler arasında sürtünme
daha büyük ve talaş açısı ağız boyunca değişiklik
gösterir.
Bu yüzden ağız boyunca farklı kesme şartlarının
oluştuğu göz önünde tutulursa, matkapla talaş
kaldırma işleminin tek ağızlı takıma göre çok daha
57 / 350
Delik delme işlemi, talaşlı üretim tekniklerinden biri olup

matkap adı verilen kesici takımlarla metal ya da metal dışı iş
parçalarının üzerine silindirik delik açma işlemidir.
Matkap Mandren
çeşitleri
Silindirik saplı matkaplar çapı 16 mm ye kadar imal edilir ve

mandrenlerle tezgaha bağlanır. Çapı 16 mm den büyük
matkaplar konik saplı yapılır ve mors kovanları ile tezgaha
bağlanır. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
58 / 350
Doluya delik delme: Doluya delik delme en yaygın

delik delme yöntemidir. Bu yöntemle katı maddeye
tek işlemde önceden belirlenmiş bir çapta delik
açılır.
Delik büyültme: Delik büyütme genellikle daha
büyük delik çapları için kullanılır. Bu metot doluya
delik delme kadar güç harcama gerektiren bir
metot değildir.
Delik büyütme takımı bütün çapı işlemez, sadece
deliğin çevresindeki bir halkayı işler. Bütün
malzemeyi talaş olarak kaldırmak yerine
Prof. Dr. Süleyman Yaldızmatkabın
59 / 350
– Selçuk Üniversitesi
Havşa açma: Kademeli delik işleme deliğin

girişinde talaş kaldıran özel olarak tasarlanmış
bir takımla mevcut deliğin genişletilmesidir.
Havşa silindirik veya konik olabilir.
Raybalama: Raybalama mevcut deliğin son
(ince) işlemidir. Bu işlem yüksek yüzey kalitesi
ve dar toleranslar sağlamak için yapılır.
60 / 350
MATKAP TEZGAHINDA YAPILAN İŞLER 61
Silindirik delik delme Konik havşa açma Silindirik havşa açma
61 / 350
İŞ MİLİNDEN MANDREN VE MATKAPLARIN SÖKÜLMESİ 62
62 / 350
MATKAP ÇEŞİTLERİ 63
Punta
matkabı
U- Drill
Namlu matkabı
63 / 350
SÜTUNLU MATKAP TEZGAHININ KISIMLARI 64
64 / 350
RADYAL MATKAP TEZGAHI VE KISIMLARI 65
65 / 350
ÇOK MİLLİ MATKAP TEZGAHI 66
Çok milli matkap tezgâhları aynı

anda birden fazla delik delmek için
kullanılır. Bu tip matkaplar çalışma
süresini önemli ölçüde azaltırken
aynı zamanda her seferinde aynı
ölçü ve tolerans değerlerine sahip
delik desenleri üretir.
Tezgâhın millerine aynı ölçüde
matkaplar takılarak kullanılabildiği
gibi farklı çaplara sahip
matkaplarda takılarak kullanılabilir.
Bu özelliklerinden dolayı çok milli
matkaplar Prof.kütle
66 / 350
üretiminde
Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
MATKAP TEZGAHINDA DELME VE İŞ PARÇASI 67
BAĞLAMA
67 / 350
Fs.V
Pm 
60.100.m
 . D. N
HELİSEL MATKABIN KISIMLARI VE KESME HIZI HESABI

V
1000
68
V= Kesme hızı m/dk  .D .N

D= Matkap çapı mm V =
N= Devir sayısı dev/dk 1000
68 / 350
KESME HIZI TABLOSU 69
HSS ve Sert metal matkapların bazı gereçler için kesme hızı aralıkları
ve matkap uç açıları
Kesme Hızı (m/dk) ve Uç Açıları

İş Parçası Seri Çelik Sert Metal Uç Açıları
(HSS)
Döküm 14-22 16-50 118o
Çelik (Orta 25-28 70-100 118o
sert)
Bronz 35-120 85-140 130o
Pirinç 45-130 95-150 130o
Bakır 60-150 110-184 120o-125o
Alüminyum 86-180 125-190 140 o
69 / 350
MATKAPLA DELMEDE İŞLEME ZAMANI HESABI 70
118o uç açılı matkaplar için L=l+0.3 D

130o ve 140o uç açılı matkaplar için L=l+0.2 D
80o ye kadar uç açılı matkaplar için L=l+0.6 D
V: Kesme hızı (m/dk)

s: İlerleme (mm/dev)
N: Devir sayısı (dev/dk)
D: Matkap çapı (mm)
L: Delme uzunluğu (mm)
 .D .L L
Kesme hızı belli th = dk Devir sayısı belli th = dk
ise V .1000.s ise N .s
70 / 350
RAYBA ÇEKME 71
 Matkapla delinmiş veya delik işleme takımlarıyla

ölçüye getirilmiş deliklerin yüzey kalitelerini
artırmak ve ölçü tamlığı sağlamak amacıyla elde
veya makinede yapılan bir yüzey bitirme
işlemidir.
 Rayba işlem süresince kesme yönünde
döndürülür asla geri çevrilmez.
 İçerisinde kama kanalı veya yağ kanalı bulunan
deliklerde helisel oluklu raybalar kullanılmalıdır.
71 / 350
RAYBA ÇEŞİTLERİ 72
Düz Kanallı Rayba
Helisel kanallı rayba
72 / 350
Ayarlanabilen
Rayba
Pim koniği
rayba 73 / 350
Düz ve Helisel Kanallı Makine

Raybaları
74 / 350
RAYBA AÇILARI VE RAYBA ÇEKME YÖNTEMİ 75
Rayba Açıları Elde Rayba Çekme
75 / 350
TORNADA RAYBA ÇEKME 76
76 / 350
VİDALAR 77
Vida Helisel Oranı Vida Elemanları
Bir dik kenarı bir silindirin çevresine eşit olan dik üçgende, bu dik
kenarın silindirin çevresine sarılmasıyla üçgenin hipotenüsünün
oluşturduğu eğriye helis denir. Vidalar bu helis çizgisi boyunca açılan
üçgen, kare ve trapez gibi profillerden meydana gelir. Dik üçgenin
diğer kenarı adımı oluşturur. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
77 / 350
KULLANMA YERLERİNE GÖRE VİDALAR 78
Kullanma Yerlerine Göre Vidalar

Bağlama Hareket ve Kuvvet Vidaları
Vidaları
 Metrik vidalar  Trapez vidalar

 Metrik ince diş vidalar  Testere vidalar
 Whitworth vidalar  Yuvarlak vidalar
 Whitworth ince diş  Kare vidalar
vidalar
 Boru vidaları Diş biçimlerine göre vidalar
78 / 350
ELDE VİDA AÇMA 79
 El ile vida açmada iç vidalar kılavuzlarla, dış

vidalar paftalarla oluşturulur.
 Kılavuz çekme işlemi 3 lü takım halinde bulunan
kılavuz ve kılavuz kolu kullanılarak yapılır.
 Pafta çekme işlemi tek parçadan oluşan pafta ve
pafta kolu kullanılarak yapılır.
 Kılavuz ve pafta çekme işlemleri el takımları
kullanılarak yapılabildiği gibi matkap veya torna
tezgâhı ile otomatik pafta ve kılavuz çekme
aparatı kullanılarak ta yapılabilir.
79 / 350
VİDA ÇEKME EL TAKIMLARI 80
3 lü el kılavuz takımı Pafta
Kılavuz Kolu Pafta Kolu
80 / 350
KILAVUZ VE PAFTA ÇEKME 81
 Metrik vidalar mm cinsinden adımı ve anma çapı ile

tanımlanır.
 Parmak sisteme göre yapılan vidalar parmaktaki diş sayısı ve
anma çapına göre tanımlanır.
Elle kılavuz ve pafta çekerken takım sıkışmasını önlemek ve

talaşları kırmak için kılavuz ve pafta ara sıra ters yönde
döndürülür. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
81 / 350
METRİK VİDA NORMAL DİŞ TABLOSU 82
82 / 350
WHITWORTH VİDA NORMAL DİŞ TABLOSU 83
83 / 350
OTOMATİK KILAVUZ VE PAFTA ÇEKME APARATLARI 84
Otomatik kılavuz çekme aparatı Otomatik pafta çekme aparatı
• Kılavuz çekerken vida sonuna ulaşıldığında aparat ters yönde dönerek

kılavuz geri çekilir.
• Pafta çekerken vida sonuna ulaşıldığında pafta lokması diş üstü

çapından daha büyük çapa açılır ve pafta geri çekilir.
84 / 350
VİDA ÇEKME İŞLEMLERİ 85
Tornada kılavuzla vida Tornada pafta ile vida çekme

çekme
Metrik ve Whitworth normal ve ince diş vidalar hem elde hem de
tezgahta açılırken Hareket ve kuvvet ileten vidalar sadece tezgahta
açılır. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
85 / 350
KAYNAKLAR 86
 Doç. Dr. Turgut Gülmez, Talaş Kaldırmanın Teorisi

 Fatih ALİBEYOĞLU, İmal Usulleri 1
 Milli Eğitim Bakanlığı, MEGEP Modülleri, Makine Teknolojileri
 İnternet ortamı, Anonim.
 Cutting Tool Geometries - SME
86 / 350
1

87 / 350
TORNALAMA İŞLEMLERİ 2
Tornalama İşlemi
Dairesel hareket yapan bir iş parçası üzerinden, değişik doğrultularda hareket
edebilen kesici takımla talaş kaldırma ve şekil verme olarak tarif edilebilir. İş parçası
dönmek suretiyle esas hareketi oluştururken, paso verme ve ilerleme hareketi kesici
takım ile gerçekleştirir. Başlıca tornalama işlemleri:
 Boyuna tornalama
 Alın tornalama
 Form tornalama
 Delik delme ve delik işleme
 Kesme
 Vida Açma
 Tırtıl çekme
88 / 350
Torna Tezgahının kısımları
89 / 350
Torna Tezgahının Çeşitleri

Yatay Torna Tezgahları Dikey Torna Tezgahları
 Fener milinin yatay eksen  Fener milinin düşey eksen

etrafında dönme hareketi yaptığı etrafında dönme hareketi yaptığı
tezgahlardır. tezgahlardır.
 Kesicinin bağlandığı sport ve  Kesicinin bağlandığı sport ve araba
araba yatay eksen doğrultusunda düşey eksen doğrultusunda hareket
hareket eder. eder.
 Özellikle büyük çaplı ağır parçaların
işlenmesinde kullanılır.
90 / 350
Yatay Torna Tezgahı

Bu tornalarda tezgah mili
yatay konumdadır.
Bazı istisnalar dışında

tornalama parçalarının önemli
bir kısmı yatay tornalarda
işlenir.
Uzun parçalar işlenirken sehim

olma ihtimali vardır. Bu yüzden
ilave araçlar kullanılır.
91 / 350
Dikey Torna Tezgahı
Bu tornalarda tezgah mili dikey

konumdadır.
Büyük çaplı ağır ve kısa iş

parçalarının işlenmesinde
kullanılırlar.
Aynanın düşey konumu iş milinde

oluşacak muhtemel sehimi önler.
92 / 350
Revolver Torna Tezgahı
Çubuk şeklinde ve çok sayıda seri

olarak üretilecek parçalar bu
tezgahlarda işlenir. Genellikle iş
parçaları ayna yerine penslerle
bağlanırlar.
İş parçasının sökülüp bağlanması iş

mili durdurulmadan yapılır. Kesici
takımlar taret adı verilen çokgen
geometriye sahip takım tutuculara
bağlanırlar. Tarete kenar sayısı
kadar takım bağlanır.
93 / 350
Çap Torna Tezgahı
Büyük çaplı ancak fazla ağır olmayan

parçalarının işlenmesi için kullanılırlar.
Tezgâhın fener mili ve takım tutucusu ayrı

ayrı imal edilmiştir. Çok büyük çaplı
parçaların tezgaha bağlanması için atölye
zemini kazılabilir.
Bu tür tezgâhların tornalama çapları

büyük olmasına rağmen tornalama boyları
fazla uzun olmaz.
94 / 350
Çok Milli Torna Tezgahı
Birden fazla iş mili ve takım

taşıyıcısı bulunan torna
tezgahlarıdır.
Eş zamanlı olarak 2 veya

daha fazla iş mili üzerinde
benzer veya farklı tornalama
işlemleri yapılabilir.
95 / 350
CNC Torna Tezgahı
Konvensiyonel torna tezgâhlarından farklı

olarak bir bilgisayarlı kontrol ünitesine
gönderilen NC programları ile eksenlerini
hareket ettiren, bilyeli vida ve servo motor
sayesinde, iş parçalarını belirlenen ölçü,
ilerleme ve devir ile kısa zamanda seri bir
şekilde üreten tezgahlardır.
96 / 350
Torna Tezgahına Ait Temel Elemanlar

Torna aynası
Torna tezgahında iş parçasını bağlamak için kullanılan aparata ayna denir.
 Üniversal aynalar: Klasik torna tezgahlarında kullanılan temel elemanlardır.

Genellikle üç veya dört ayaklıdır ve sıkma anahtarı ile açılıp veya sıkıldığında
ayaklar aynı anda hareket ederler.
 Dört ayaklı aynalar: Genellikle prizmatik parçaların bağlanmasında kullanılan
aynalardır. Sıkma ayakları birbirinden bağımsız hareket ederler.
 Fırdöndü aynaları: Her iki tarafına punta yuvası açılmış silindirik parçaları
tornalamak için kullanılır.
97 / 350

Üniversal üç ayaklı torna aynası
Ters ayaklı torna aynası Düz ayaklı torna aynası
98 / 350
Üniversal üç ve dört ayaklı torna

aynasının çalışma prensibi
99 / 350
Üniversal üç ayaklı torna aynasında iş

parçası bağlama
100 / 350

Üniversal dört ayaklı torna aynası
Düz ayaklı torna aynası Ters ayaklı torna aynası
101 / 350
Üniversal dört ayaklı aynada ters

ayakların kullanılması
102 / 350
4 ayaklı mengeneli torna aynası
103 / 350
4 ayaklı mengeneli torna aynasının

çalışma prensibi
104 / 350
4 Ayaklı Mengeneli Aynada İş Parçası Bağlama
Ayaklar sıkma esnasında aynı anda

hareket etmedikleri için dört ayaklı
aynada iş parçasını merkezde bağlamak
zordur. Bunun için yardımcı ölçme ve
kontrol aparatları gerekmektedir.
105 / 350

Düz ayna
Düz aynada iş kalıbı ile parça bağlama ve işleme
106 / 350

Mıknatıslı torna aynası
107 / 350
Sabit punta
Kıvrık ve düz uçlu fırdöndü

Fırdöndü aynası
Döner punta
108 / 350

Fırdöndü aynası ile işleme
109 / 350

Hassas iş parçası ve takım bağlama pensleri
(c)
110 / 350
Pens çektirme aparatı
(c)
111 / 350

Pensle iş parçası işleme
(c)
112 / 350

Gezer (karşılık puntası) punta, torna tezgahının kayıtları üzerinde hareket
edebilen ve uzun parçaların desteklenmesinde kullanılan bir aparattır.
113 / 350

Karşılık puntası ile destekleyerek tornalama
114 / 350

Uzun boylu narin ve büyük çaplı iş parçalarının bağlanmasında esnemeyi engellemek ve
ağır parçalarda punta ucuna gelen yükü azaltmak için hareketli ve sabit yataklar
kullanılır.
Hareketli yatak Sabit yatak
115 / 350
Gezer yataklarla Tornalama

https://www.youtube.com/watch?v=NJ3NgfCK63o https://www.youtube.com/watch?v=yDrXDVB1ABI
116 / 350
Sabit yataklarla Tornalama
117 / 350
Tornada kullanılan HSS kesici takımlar ve takım tutucular (Katerler)
118 / 350
Tornada kullanılan karbür kesici takımlar ve takım tutucular (Katerler)
119 / 350
Tornada kullanılan karbür kesici takımlar ve takım tutucular (Katerler)
120 / 350
Takım tutucuya plaket uçların tespit edilmesi
121 / 350
Tornada kullanılan takım tutucular
Değiştirilebilir kesici uçlu takım tutucular, bir sap, kafa, takım yerleştirme
cebi ve baskı donanımından meydana gelir.
Takım tutucular sağ yönlü, sol yönlü veya kanal takımları gibi düz olabilir.
Takım tutucuların boyutu ve türü aşağıdaki şekilde belirlenir:
 Tornalama işlemi
 İlerleme yönü
 Kesilecek talaş miktarı
 Takım tezgahının tasarımı
 Erişilebilirlik ihtiyacı
 İş parçasının şekli
122 / 350
Takım tutucuların kalemliğe tespit edilmesi
123 / 350
Takımı iş mili eksenine ayarlama
https://www.google.com.tr/search?q=Adjusting+the+cutter
+to+tailstock+height&rlz=1C1OKWM_trTR773TR773&sou
rce=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjqxJGvnpDeAhW
OqaQKHR2nDt0Q_AUIDygC&biw=1022&bih=459#imgrc=
zoLih-3dpFJkiM
https://www.youtube.com/watch?v=JVsio1ZGpFM
124 / 350
İş parçası eksenine ayarlanmış bir

takımın belirlenen açıları
125 / 350

𝛾 : Talaş açısı küçülür
𝛽 : Kama açısı değişmez
𝛼 : Boşluk açısı büyür
 Talaşın kırılması kolaylaşır

 Takım zorlandığında iş parçasından
ayrılabilir
 Takım körlendiğinde parça kesici
üzerine binebilir.
126 / 350

𝛾 :Talaş açısı büyür
𝛽 : Kama açısı değişmez
𝛼 : Boşluk açısı küçülür
 Talaşın kırılması zorlaşır

 Takım baskısı ile iş parçası eğilebilir
 Kesme esnasındaki zorlanmalarda
takım parçaya dalar
127 / 350
KESME TAKIMI TERMİNOLOJİSİ 42
 Ayna-punta arasındaki boyuna

tornalama işlemlerinde (Talaş
açısı 1)
 Alın tornalama işlemlerinde

(Geriye talaş açısı 2) aktif olur.
 Bu açılar işleme şartlarına göre

pozitif veya negatif olabilir.
128 / 350
İŞLENECEK MALZEMEYE GÖRE TAKIM AÇILARI 43
129 / 350
TAKIM GEOMETRİSİ 44
Metal kesmede kullanılan çok sayıda takım mevcuttur. Bu takımların her

biri açıları veya geometrileri ile tanımlanmaktadır.
Takım üzerindeki geometrinin her birinin metal kesmede belirli bir amacı
vardır. Burada asıl amaç, talaşın iş parçasından en verimli şekilde
ayrılmasını sağlamaktır. Bu nedenle, doğru kesici takım geometrisinin seçimi
oldukça önemlidir. Talaş oluşumunu etkileyen diğer faktörler şunlardır:
 iş parçası malzemesi
 kesici takım malzemesi
 Makinenin gücü ve hızı
 Isı ve titreşim gibi çeşitli işleme koşulları
130 / 350
Etkili bir kesici takım geometrisi, verilen bir iş parçası malzemesi için
minimum sıcaklık oluşturacak şekilde talaş kaldırmayı sağlamalıdır.
Bir işlem için uygun olmayan takım geometrisi seçimi:
 Başarısız kesme
 Takım aşınmasını hızlandırma
 Takım kırılması
 Hasar görmüş ürün
İle sonuçlanır.
131 / 350
Neredeyse tüm tornalama işlemleri tek kesici kenarlı takımlarla

yapılır. Tornalama işlemlerinde genellikle değiştirilebilir karbür ve
kaplamalı takımlar kullanılır.
Aynı zamanda HSS takımlar, sert lehimle tutturulmuş karbür uçlar,

seramikler, kübik bor nitrür veya polikristalin elmaslar da olabilir.
Tornalama işlemlerinin yüzde 75'i sadece birkaç temel takım

geometrisini kullanmaktadır. Değiştirilebilir uçlar kullanıldığında
takım geometrisini sağlayan geometri takımdan ziyade takım
tutucuya yerleştirilmiştir.
132 / 350
Takım geometrisi şunlardan meydana gelir:
 Takımın temel şekli

 Talaş ve boşluk açısı
 Kesici uç tipi
 Kesici uç boyutları
 Takım burun yarıçapı
 Takım talaş kırıcısı tasarımı
133 / 350
Takım seçiminde en önemli kriter takım ucunun dayanımı ve takımın çok

farklı geometrileri işleyebilme dengesine dayanır. Daha büyük uç açıları
takımı güçlendirir. Şöyle ki kontur tornalamak için yuvarlak uçlar, kaba
ve finiş tornalama için kare uçlar gibi.
Küçük uç açılarına sahip takımlar (35 o ve 55 )

o karmaşık geometrileri
işlemede daha uygundur.
Tornalama takımları toz metalürjisi yöntemiyle kalıplanarak veya HSS

takımlardan bilenerek oluşturulur. Kalıplanarak üretilen takımlar daha
hassas geometriye sahiptir ve çok mükemmel konturları üretirler.
134 / 350
Takımın dönmekte olan iş parçasına girmesi için bazı açılar oldukça

önemlidir. Bunlar:
 Talaş açısı
 Efektif talaş açısı
 Eğim açısı
 Yaklaşma veya ayar açısı
 Takım burun yarıçapı
Eğim açısı boyuna tornalama dikkate alınarak takım ucuna yandan

bakıldığında takım ucundan takım tutucuya doğru ölçülen açıdır.
135 / 350
TAKIM AÇILARI 50
Takım talaş açısı
Dik kesme modelinde takım ucundan işlenmiş yüzeye dik çizilen düzlem
ile takım-talaş arayüzeyi arasında kalan açıdır. Talaş açısı pozitif, negatif
veya sıfır olabilir.
Efektif talaş açısı, takım tutucunun eğim açısı ve takım tutucuya

yerleştirilen kesici ucun talaş açısının bir kombinasyonudur.
136 / 350
TAKIM AÇILARI 51
Geriye efektif talaş açısı ve negatif talaş açısı
137 / 350
TAKIM AÇILARI 52
Pozitif ve negatif talaş açılı takım
138 / 350
TAKIM AÇILARI 53
Kesme kenarı (Talaş açısı) eğimi, talaş yüzeyinin eğimini gösterir. Ağır kesme
şartlarında, kesici kenar her kesme işlemi tekrarında aşırı derecede şok
etkisinde kalır. Kesme kenarı eğimi, kesici kenarın bu darbeyi almasını ve
kırılmayı önler. Kesme kenarının eğimi tornalama takımlarında 3°-8° ve
frezeleme takımlarında 10°-15° önerilir.
Kesme kenarı eğiminin (Talaş açısının) etkileri:

1. Negatif (-) kesici kenar eğimi, talaşları iş parçası tarafına yönlendirir,
pozitif (+) kesici kenar eğimi talaşları operatör tarafına yönlendirir.
2. Negatif (-) kesici kenar eğimi kesme kenarının mukavemetini arttırırken
kesme kuvvetlerini de arttırır. Böylece, tırlama titreşimi kolayca oluşur.
139 / 350
YAKLAŞMA (AYAR) AÇISI 54
Yaklaşma veya ayar açısı,

takımın ilerleme yönü ile kesici
kenar arasındaki açıdır.
140 / 350
YAKLAŞMA AÇISININ TALAŞ BOYUTLARINA ETKİLERİ 55
a : Talaş derinliği (mm) f: İlerleme (mm/dev)

h : Talaş kalınlığı (mm) x : Yaklaşma (ayar) açısı
z : Yardımcı kenar açısı
141 / 350
142 / 350
Takım yaklaşma açısı, takıma gelen darbenin etkisini azaltırken ilerleme

kuvvetini, radyal kuvveti ve talaş kalınlığını etkiler.
Yaklaşma (ayar) açısının etkileri:
1. Aynı ilerleme miktarında, yaklaşma açısının azalmasıyla talaş temas
uzunluğu artar ve talaş genişliği (h) azalır. Sonuç olarak kesme kuvveti
daha uzun kenara yayılır ve takım ömrü uzar.
2. Yaklaşma açısının azalmasıyla, radyal kuvvet (Fr) artar. Bu nedenle
ince, uzun iş parçaları bazı durumlarda esnemeye maruz kalır.
3. Yaklaşma açısının azalmasıyla talaş kontrolü azalır.
4. Yaklaşma açısının azalmasıyla, talaş kalınlığı (h) azalırken talaş
genişliği (a) artar. Böylece talaşların kırılması zorlaşır.
143 / 350
TORNADA YAKLAŞMA AÇISINA GÖRE KESME KUVVETİ DEĞİŞİMİ58
144 / 350
YARDIMCI KESİCİ KENAR AÇISININ ETKİLERİ 59
1. Yardımcı kesici kenarın iş parçası ekseniyle yapmış olduğu açının

azalmasıyla kesici kenarın mukavemeti artar öte yandan kesme
kenarında sıcaklık artması da olur.
2. Yardımcı kesici kenarın iş parçası ekseniyle yapmış olduğu açının

azalmasıyla eksenel kuvvet (Fe) artar ve kesme sırasında tırlama
titreşimine sebep olur.
3. Bu açının kaba tornalama için küçük, finiş için büyük seçilmesi

tavsiye edilir.
145 / 350
TAKIM BURUN YARIÇAPI 60
Takım burun yarıçapı

 Takım burun yarıçapı iş parçası üzerindeki en küçük radüse eşit veya daha
küçük olmalıdır.
 Takım burun yarıçapı seçimi yüzey kalitesine ve takımın mukavemetine
bağlıdır.
 Daha büyük burun yarıçapı daha düzgün yüzey ve daha mukavemetli takım
demektir.
 Öte yandan takım burun yarıçapı artıkça kesme kuvvetleri artar ve bu
titreşimle sonuçlanır.
 İş parçasının yüzey kalitesini etkileyen en önemli faktörler; takım burun
yarıçapı ve ilerleme oranıdır.
146 / 350
TALAŞ KIRCININ TORNALAMAYA ETKİLERİ 61
Tornalama işleminde, verimlilik ve iyi yüzey bitirme işlemi için talaşların kırılması
oldukça önemlidir. Doğru talaş kırma işlemi, talaş derinliği ve takım geometrisinin çok
iyi dengelenmesinin bir sonucudur. Çoğu plaket uçlar imalatı sırasında üzerine açılmış
oluk şeklinde talaş kırıcılara sahiptir. Tornalama sırasında üretilen dört temel talaş stili
şunlardır:
 küçük kıvrık şekilli talaşlar (6 veya 9 sayısına benzeyen)

 Helisel veya spiral talaşlar
 Uzun talaşlar
 Kıvrımlı talaşlar
"6" veya "9" sayısına benzeyen talaşlar ideal talaş tipini temsil eder. Diğer talaş tipleri,
optimize edilmiş hız ve ilerleme ayarları veya etkili talaş kırıcısı ihtiyacını işaret
etmektedir.
147 / 350
TALAŞ KIRCI TÜRLERİ 62
148 / 350
TORNALAMADA KULLANILAN TAKIMLAR 63
149 / 350
TORNALAMA OPERASYONLARI 64
150 / 350
151 / 350
152 / 350
153 / 350
TORNALAMADA SOĞUTMA SIVISININ ÖNEMİ 68
Torna tezgahında soğutma sıvısı kullanılmasının önemli birkaç nedeni

vardır.
Bunlar;
 Kesici takımın ömrünü arttırmak
 İşlenen yüzeyin kalitesini iyileştirmek
 Kesmeyi kolaylaştırmak
 Kesilen talaşları uzaklaştırmak
Bir soğutma sıvısından beklenen özellikler;

 Soğutma özelliğine sahip olmalı
 Yağlama etkisine sahip olmalı
 Korozyona neden olmamalı
154 / 350
TAKIM-TALAŞ ARAYÜZEYİNDE OLUŞAN SICAKLIK VE TALAŞ TİPLERİ 69
Bazı iş parçası malzemeleri için talaş oluşumu ve kesme sıcaklığı dağılımı
Her iş parçası malzemesi türü talaş oluşumunu farklı şekilde etkiler. Talaş
tipinden ısı üretimine ve işleme sıcaklığına kadar her şey değişir.
155 / 350
TAKIM TALAŞ ARAYÜZEYİ VE KAYMA DÜZLEMİNDE SICAKLIK 70
Talaş kaldırmak için kullanılan enerjinin yaklaşık %98’i

ısı enerjisine dönüşür. Bu durum, takım-talaş ara
yüzeyinde sıcaklıkların artmasına yol açar. Kalan enerji
(yaklaşık %2 ) talaşın elastik deformasyonuna harcanır.
Talaş kaldırma sırasında kayma bölgesinde ve takım-

talaş ara yüzündeki oluşan ısının önemli bir kısmı çıkan
talaşla atılır. Geriye kalan ısı iş parçası ve takımda kalır.
Takım-talaş- ara yüzeyinde yüksek sıcaklık oluşumu;

 Takım ömrünü azaltır,
 Oluşan sıcak talaş, operatör emniyeti açısından
sakınca oluşturabilir,
 İş parçasında ısıl genleşmeden dolayı boyut
hassasiyetini olumsuz yönde etkiler
156 / 350
TORNADA KESME KUVVETİ HESABI 71
Fd = Teğetsel kesme kuvveti eğmeye ve burmaya çalışır

Fe = İlerleme kuvveti eğmeye ve burmaya çalışır
Fr = Radyal kuvveti burmaya çalışır
R = Talaş kaldırma kuvveti (bileşke kuvvet)
157 / 350
TORNADA KESME KUVVETİ HESABI 72
a : Talaş derinliği (mm)

q : Talaş kesiti (mm2)
Fd : Kesme kuvveti (Kgf)
Ks : Özgül kesme kuvveti (kg/mm2)
h = Talaş kalınlığı
x = Ayar açısı
f : İlerleme (mm/dev)
h = f . Sinx
158 / 350
TORNADA KESME GÜCÜ HESABI 73
V = Kesme hızı (m/dk)

Pm = Tezgah gücü (Kw)
Fd = Kesme kuvveti (Kgf)
1 Kg f m/sn = 9, 806 65 w
 = Tezgah verimi 1 kabul edilirse
1 Kw = 1.36 HP
159 / 350
TORNADA KESME HIZI HESABI 74
Kesme Hızı: Kesicinin iş çevresinde bir dakikada metre cinsinden aldığı yoldur.
Kesme hızını etkileyen faktörler
 Kesilen malzemenin cinsi

 Kullanılan kesici takımın cinsi
 Torna tezgahının gücü ve kapasitesi
 İlerleme miktarı
 Talaş derinliği
 İşleme cinsi
V= Kesme hızı (m/dk)

D= Taslak parça çapı (mm)
N= Devir sayısı (dev/dk)
160 / 350
TORNADA İLERLEME HIZI HESABI 75
İlerleme: Kesici takımın iş parçasının bir tam devrinde almış olduğu yol olarak
tanımlanabilir.
İlerlemeyi etkileyen faktörler

 İş parçası malzemesinin cinsi
 Kesme hızı
 Torna tezgahının gücü ve kapasitesi
f = İlerleme (mm/dev)
a = Talaş derinliği (mm)
q = Talaş kesiti (mm )2
161 / 350
TORNADA İŞLEME ZAMANI HESABI 76
Boyuna tornalama
D= Taslak parça çapı (mm)

L = İşlenecek uzunluk (mm)
f = İlerleme (mm/dev)
V= Kesme hızı (m/dk)
N= Devir sayısı (dev/dk
İ = Paso sayısı
th= İşleme zamanı
Kesme hızı belli ise işleme zamanı hesabı
Devir sayısı belli ise işleme zamanı hesabı

162 / 350
TORNADA İŞLEME ZAMANI HESABI 77
Alın tornalama
Kesme hızı belli ise işleme zamanı hesabı
Devir sayısı belli ise işleme zamanı hesabı
163 / 350
TIRTIL ÇEKME 78
Silindirik iş parçaları üzerine talaş kaldırmaksızın çeşitli şekiller oluşturma işlemine

tırtıl çekme denir. Genel olarak çapraz, düz ve baklava biçimli tırtıllar en çok
kullanılanlardır. Silindirik parçalara görsellik kazandırma ve el ile döndürüldüğünde
kaymayı önlemek için yapılır.
Tırtıl makaraları
164 / 350
TIRTIL AÇILMIŞ YÜZEYLER 79
 Tırtıl çekmede iş mili devir

sayısı 60-80 dev/dk.
 İlerleme 0.1-0.4 mm/dev
arasında seçilir.
165 / 350
TORNADA PUNTA YUVASI AÇMA 80
Uzun iş parçaların işlenmesi sırasında

meydana gelebilecek esneme ve salınım
hareketlerini engellemek amacıyla iş
parçalarının alnına punta yuvası açılır.
Punta yuvaları kullanma amacına göre iki

farklı punta matkabı ile oluşturulur.
 Uç açısı 60°olan punta matkabı kullanma

 Uç açısı 60° ve koruyucu havşalı (120°)
punta matkabı kullanma
166 / 350
TORNADA DELİK DELME VE DELİK İŞLEME 81
Torna tezgahında punta yuvası açmak için takip edilecek işlem sırası şöyle tanımlanabilir.
 İş parçası aynaya kısa bağlanır ve alın yüzeyi işlenir.
 Punta matkabı ile alın yüzeye (merkeze) punta yuvası açılır.
167 / 350
Torna tezgahında delik delmek için takip edilecek işlem sırası şöyle tanımlanabilir.
 İlk önce küçük çaplı matkapla bir delik delinir.
 İstenen delik çapına ulaşıncaya kadar kademeli olarak matkapla delme işlemi tekrarlanır.
 Delik yüzeyi hassas olacaksa delik çapı son ölçüden biraz küçük delinir ve delik işleme takımı
ile son ölçüye getirilir.
168 / 350
Delik delmede minimum salgı esastır. Yekpare karbür matkapların ve değiştirilebilir uçlu
matkapların kullanımında en önemli kriterlerden biri en düşük salgıda çalışmaktır. Ayrıca
matkabın sapa göre anma salgısı, matkabın toplam uzunluğu için 0.015 mm’yi geçmemelidir.
En küçük toleranslar ve en iyi takım ömrünü elde edebilmek için;
 Yekpare karbür matkapların takım tutucularında 20 mikron
 Değiştirilebilir kesici uçlu matkapların takım tutucularında 30 mikrondan daha fazla bir
sapma olmamalıdır.
Yekpare karbür matkap Değiştirilebilir uçlu matkap
169 / 350
DELİK İŞLEMEDE ÖNEMLİ NOKTALAR 84
 Delik işleme takımı punta yüksekliğine ayarlanmalı.

 Seçilen takım ve takım tutucu delik içerisinde rahat çalışabilir olmalı.
 İşlenen kör delikse delik sonuna uygun geometriye sahip takım seçilmeli
170 / 350
KONİK TORNALAMA 85
Koniklik Oranı: Büyük ve küçük çaplar

arasındaki farkın koniklik boyuna
bölünmesi ile elde edilir
Eğim: Koniklik oranının ikiye bölünmesi ile

elde edilir
D= Büyük Çap; d= Küçük çap; L = Konik boyu
171 / 350
KONİK TORNALAMA 86
Sporttan açı vererek konik tornalama
 Büyük açılı kısa konikler çekilebilir.

 İlerleme elle kontrol edildiğinden
yüzey kalitesi düşük olur.
 Konik boyu sport milinin vida
boyu ile sınırlıdır.
172 / 350
KONİK TORNALAMA 87
Punta kaydırarak konik tornalama Konik boyu parça boyuna eşit ise:
Konik boyu parça boyundan küçük ise:

D= Büyük çap
d= Küçük çap
L = Parça boyu
l = Konik boyu
 Kesicinin otomatik ilerlemesine imkan tanıdığından işlenen yüzey temiz olur.

 Punta uçları punta yuvasına tam oturmadığında punta uçları bozulabilir.
 Derin talaş kaldırılırken parçasının punta uçlarından kurtulma tehlikesi vardır.
 Gezer puntaya verilen kaçıklık hassas olarak ayarlanamaz.
173 / 350
KONİK TORNALAMA 88
Punta kaydırarak konik tornalama
174 / 350
KONİK TORNALAMA 89
Sevk kızağı ile konik tornalama
 Puntalar aynı doğrultu üzerinde

olduklarından normal tornalamadan konik
tornalamaya geçiş çok kolaydır.
 Sevk kızağının istenen açıda ayarlanması

kolaylıkla yapılır.
 Otomatik ilerleme sayesinde istenen yüzey

kalitesi sağlanabilir.
175 / 350
TORNADA VİDA AÇMA 90
Silindirik veya konik iç-dış yüzeylere açılmış helisel oluklara vida denir.
176 / 350
Üçgen Vidanın elemanları
177 / 350
Metrik Üçgen Vida (Normal diş) elemanlarının ilişkileri
178 / 350
Tornada standart vidalar dışında istenen geometriye sahip vidalar

da takımı hazırlanmak kaydı ile özel olarak açılabilir. Bunun için vida
profiline uygun kesici takım seçilmelidir.
 Metrik vidaların uç açısı 60o olup anma ölçüsü ve adımına göre

tanımlanır.
179 / 350
Whitworth Üçgen Vida (Normal diş) elemanları
180 / 350
 Whitworth vidaların uç açısı 55o olup anma

ölçüsü ve parmaktaki diş sayısına göre
tanımlanır.
181 / 350
Trapez Vidalar: Tepe açısı 30° olan kesik üçgen şeklinde üretilen vidalardır sembolü “Tr”
şeklindedir. Hareket iletmek amacıyla tezgah tablasında, vidalı preste ve mengene mili gibi
yerlerde kullanılır.
182 / 350
Trapez vida elemanlarının ilişkileri
Vida adımı :P
Diş yüksekliği : H=(0,5 . P) + Ac
Diş dibi (Takım ucu) genişliği : A=(0,37 . P) – 0,13
Diş dibi çapı : D1= D-(P+2 . Ac)
Böğür çapı : D2= D-(0,5 . P)
Ac : Çalışma boşluğu (Tablodan alınır)
183 / 350
Kare Vidalar: Hareket vidalarıdır. Diğer vidalara göre yapımı çok kolaydır. Parmak ve mm
ölçülerine göre yapılır. İsteğe göre her ölçüde ve adımda kare vida açılabilir. Sembolü “Kr” dir.
Adımı mm için tablodan seçilirken parmak ölçülerde parmaktaki diş sayısı olarak verilir.
184 / 350
Kare vida elemanlarının ilişkileri
P : Adım
D : Diş üstü çapı
D1 : Diş dibi çapı D1 = D – 2H
D2 : Böğür çapı (Bölüm dairesi çapı) D2 = D – H = D – 0,5 . P
H : Diş yüksekliği H = P/2
B : Diş kalınlığı B = P/2 – 0,05
A : Diş boşluğu A = P/2 + 0,05
185 / 350
Testere Dişi Vidalar: Bu vidaların diş profilleri testere dişine benzer. Genellikle tek yönlü
kuvvet ve hareket iletiminde kullanılırlar . Tepe açısı 30° olup tek yönlü olarak yapılmıştır.
Diş dipleri yuvarlatılmıştır. Diş üstü çapına doğru 3° lik açı verilmiş ve böylece tepe açısı
33° ye yükseltilmiştir. Dayanımları yüksektir. Diş profilinin özelliğinden ötürü vidalı
preslerde yaygın olarak kullanılır. “Te” sembolüyle gösterilir.
186 / 350
Yuvarlak Vidalar: Yük ve hareket vidasıdır. Ağır iş şartlarının olduğu yerlerde kullanılır.
Tepe açısı 30° dir. Diş dibi ve diş üstü yuvarlatılmıştır. Diş profilleri yuvarlak olduğu için
sürtünme azdır. Su vanaları, hortum bağlantı rekorları, plastik ve camların kapak vidaları
gibi yerlerde kullanılır. “Yv” ile gösterilir. Adımları parmaktaki diş sayısı olarak verilir.
187 / 350
Vida tarağı Diş tarağı
188 / 350
189 / 350
VİDA TAKIMLARI VE TAKIM TUTUCULARI 104
190 / 350
VİDA ADIMININ DOĞRULANMASI 105
191 / 350
VİDALARDA TALAŞ KALDIRMA USULLERİ 106
 Vida takımının talaş kaldırma şekli

normal kesici takımların talaş
kaldırma şeklinden biraz farklıdır.
 Vida takımları kendi içerisinde

dört farklı talaş kaldırma biçimiyle
silindirik yüzeylere vida açarlar.
192 / 350
TORNADA YAY SARMA 107
Yaylar
Üzerine etki eden çekme ve basma kuvvetini depo eden, kuvvet kalktığında
depo ettiği enerjiyi aynen ileten makine elemanına yay denir. Yuvarlak
kesitli helisel yaylar, yay tellerinin bir malafa etrafında sıcak veya soğuk
olarak helisel bir şekilde sarılmasıyla yapılırlar.
Basma yayı Çekme yayı
193 / 350
Burulma yayı
Spiral yay
Yaprak yay Disk yay

194 / 350
Yay elemanları;
Da: Dış çap
Di: İç çap
Dm: Ortalama çap
Lo: Yayın serbest boyu
D: Yay teli çapı
e1: Yayın eksene paralel max. sapması
e2: Yayın eksene dik max. Sapması
Pı: Yay işletme kuvveti
Pn: Yük
Lı: Yay işletme uzunluğu
Ln: Yüklü yay uzunluğu
Lbı: En fazla basılma sonundaki uzunluk
Sa: Çalışan sarımlar arasındaki aralıkların
toplamı
195 / 350
İmalar resmine ilave edilmesi gereken bilgiler:

ig: Toplam sarım sayısı
if: Aktif (çalışan) sarım sayısı
Helis yönü (sağ veya sol),
L: Yay telinin açılmış durumdaki uzunluğu
h: Adım
n: Yük uygulama frekansı
Yay malzemesi
t: Max çalışma sıcaklığı
Malafa çapı,
Isıl işlem veya kaplama işlemleri, varsa diğer yüzey işlemleri,
196 / 350
İç çapı Di= 24 mm Gevşeme miktarı g=3.2mm

Malafa çapı= Di-g Mç= 24-3.2 = 20.8 mm
197 / 350
İŞLEM PLANLAMA PROSEDÜRÜ 112
198 / 350
İŞLEM PLANLAMA PRSEDÜRÜ 113
199 / 350
KAYNAKLAR 114
 http://www.mitsubishicarbide.com/en/technical_information/tec_turning_tools/tec_hsk-t/tec_hsk-
t_technical/tec_turning_cutting_edge
 http://makinebilgisi.blogcu.com/vidalar/8931086
 http://www.garipgenc.com/wp-content/uploads/2011/11/Tornalama_Teknigi_ve_Uygulamalari_31.pdf
 Makine Mühendisliğine Giriş Doç. Dr. İrfan AY-Arş. Gör.T.Kerem Demircioğlu
 Sabit matkapla delik delme - Sandvik Coromant
 Cutting Tool Geometries - SME
200 / 350
TALAŞLI İMALAT YÖNTEMLERİ FREZELEME

201 / 350 Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi

FREZEDE İŞLEME
Frezeleme işlemi
Frezeleme, kendi ekseni etrafında dönen bir takım ile ilerleme
hareketi yapan iş parçasından talaş kaldırma işlemidir. Frezeleme,
takımın çevresinde ve/veya alnında bulunan kesici uçlar yardımıyla
gerçekleşir. Bu yüzden frezeleme çevresel ve alın frezeleme olmak
üzere ikiye ayrılır.
Freze tezgahları takımın bağlandığı iş miline göre adlandırılır. Mil

konumu yatay olan tezgahlara; yatay freze, dikey olan tezgahlara;
düşey freze denir. Ayrıca hem yatay, hem de dikey çalışan frezelere
üniversal freze adı verilir.
FREZEDE İŞLEME
Yatay freze tezgahı

 Düzlem yüzey frezeleme
 Dişli açma
 Helisel kanal açma

FREZEDE İŞLEME
Düşey freze tezgahı  Düzlem yüzey frezeleme

 Delik ve Kanal frezeleme
 Kama kanalı açma
(Yardımcı aparatla)

FREZEDE İŞLEME
Freze tezgahının temel eksen takımı

FREZEDE İŞLEME
CNC freze tezgahı
Konvansiyonel frezelerden farklı

olarak bir bilgisayarlı kontrol
ünitesine gönderilen NC programları
ile eksenlerini hareket ettiren, bilyeli
vida ve servo motor sayesinde, iş
parçalarını belirlenen ölçü, ilerleme
ve devir ile kısa zamanda seri bir
şekilde üreten tezgahlardır.
FREZEDE İŞLEME
Freze tezgahının temel elemanları
Üniversal başlık Döner tabla

FREZEDE İŞLEME
Başlık takılacak üniversal freze tezgahı
Dik Başlık

FREZEDE İŞLEME
Freze tezgahının temel elemanları
Ayarlanabilen tabla Üniversal bölme aygıtı

FREZEDE İŞLEME
Frezede divizör ve karşılık puntası ile işleme

FREZEDE İŞLEME
Frezede mengeneyle işleme

FREZEDE İŞLEME
Frezede bağlama pabuçlarıyla işleme

FREZEDE İŞLEME
Frezede iş bağlama kalıplarıyla işleme

FREZELEME
Çevresinde birden fazla kesici uç bulunan aletlerle veya özel

kesicilerle malzeme üzerinden talaş kaldırmak sureti ile biçim
verme işlemine frezeleme denir.
Frezeleme işlemi ile düz ve kavisli yüzeyler, kanallar, helisel

kanallar, dişli çarklar ve vidaların imal edilmesi için belirli
geometrilere sahip takımlar kullanılır.

FREZELEME
Frezeleme İşlemi
Frezeleme işleminde, çok ağızlı takım dairesel kesme hareketini
yaparken ilerleme hareketi genel olarak iş parçası tarafından
yerine getirilir, fakat takım tarafından da yapılabilir.
Frezeleme Metodu
İlerleme hareketinin tarzına ve imal edilen yüzeyin durumuna
göre frezeleme metodu; düzlem, yuvarlak, helisel, azdırma, profil
ve form frezeleme olmak üzere değişik metotlara ayrılır

FREZELEMEDE KULLANILAN TAKIMLAR
Frezeleme işlemlerinde çok farklı takımlar kullanılır, en çok kullanılan

takımlar alın freze ve parmak freze takımlarıdır.
Alın frezeleme takımlarının kesici uçları takımın çevresi üzerine

sıralanmıştır.
Kademe ve kanal freze takımlarının kesici uçları yan ve uç kısımlarından eş

zamanlı olarak talaş kaldırır. Bu yüzden bu takımlar kanal ve kademe
işlemek için kullanılır.

Sağ helis HSS silindirik freze takımı Sol helis HSS silindirik freze takımı

HSS parmak freze takımları Karbür parmak freze takımları

HSS form freze takımları

HSS alın freze takımları
Karbür uçlu alın freze takımları

Düz dişli HSS T-kanal freze takımı Çapraz dişli HSS T-kanal freze takımı
Karbür uçlu T- kanal freze takımları

Kanal freze takımları Kanal freze takımlarıyla işleme

Modül freze takımı

Azdırma freze takımı

Açı freze takımları

Açı frezeleriyle işleme

FREZEDE KULLANILAN TAKIM TUTUCULAR
Adaptörle takım bağlama Pens ile takım bağlama

FREZEDE KULLANILAN TAKIM TUTUCULAR
Uzun malafa ile takım bağlama

KARBÜR UÇLU ALIN FREZELEME TAKIMI

ALIN FREZELEMEDE TALAŞ AÇILARI







FREZEDE TAKIM UÇ GEOMETRİSİ


Takım burun yarıçapı iş parçası üzerindeki en küçük radüse eşit veya daha küçük
olmalıdır. Öte yandan daha büyük burun yarıçapı demek daha mukavemetli takım
demektir



FREZELEME TARAMA KAFALARI VE KESİCİ UÇLAR
Çok uçlu kesici takımlar

Çok uçlu kesici takımlar, dairesel bir gövde üzerine sıralanmış ve dönerek
talaş üreten iki veya daha fazla kesici uca sahip takımlardır. Çok uçlu
kesici takımlar; helisel frezeler, alın frezeler, parmak frezeler, matkaplar,
raybalar ve kılavuzları kapsar.
Yüzey frezeleme işlemlerinde her kesici uç, ardışık olarak iş parçasına girer
ve çıkar böylece kısa kesintili bir talaş oluşturur. Bu takımlarla yapılan
çoğu frezeleme işleminde aynı yönlü frezeleme modeli kullanılır. Bu
modelde takım ucu talaşın en kalın ucundan kesmeye başlar ve işlenmiş
yüzeyde talaş kalınlığı sıfır olarak parçadan ayrılır. Bu zıt yönlü frezeleme
modelinin tersidir.

Frezeleme takımları sadece geniş düzlem yüzeyleri işlemede kullanılmaz. Daha küçük
çaplı freze takımları, bir parçada eğik bir yüzey işlemede, bir derinliğe dalmada ve bir
cebin işlenmesi için dışarıya veya içeriye doğru enterpolasyon yapmak için kullanılırlar.
Yüzey frezeleme takımı seçimini etkileyen en önemli takım tasarımı değişkenleri

şunlardır:
 Takım çapı
 Takımın sağ veya sol helis oluşu
 Talaş ve yaklaşma açısını içeren takım geometrisi
 Plaket cebi tasarımı
 Takım adımı
 Takımın tezgaha tespit metodu

Çoğu tarama kafaları, kesici uçları sabit bir konumda monte etmek üzere
tasarlanmıştır. Bazıları ise farklı tasarımlara sahip uçları tutabilen ve
onları farklı açılarda konumlandıran çeşitli kartuşlara sahiptir. Bu özellik
tek gövdeye sahip bir tarama kafasının takım tutma aralığını yansıtır.
Frezeleme takımının adımı tarama kafası üzerindeki kesici uç sayısına

bağlıdır. Aynı çaplı tarama kafası üzerinde daha az kesici uç daha büyük
adım demek ve takımın iş parçası içerisinde ilerlerken çıkan talaşlar için
daha fazla bir alan demektir. Freze takımları kaba, ince veya çok ince
adımlı olabilirler.


Frezeleme uçları birçok kalite ve şekilde imal edilmiştir. Her bir kesici uç
farklı köşe geometrisine sahiptir.
Yakın toleransları korumak, takım ömrünü en üst düzeye çıkarmak ve iyi

yüzey kaliteleri elde etmek için, kesici uçların dikkatli ve hassas bir şekilde
montaj edilmesi gerekir.
Ek olarak, frezeleme takımının tezgaha montajı da büyük öneme sahiptir.

Küçük çaplı freze takımları tezgah miline bir adaptör ile monte edilirken
büyük çaplı olanlar tezgah miline doğrudan bağlanır.
FREZEDE TAKIM YAKLAŞMA AÇILARI
Yaklaşma açısındaki değişimin talaş kalınlığına etkileri

FREZELEME İŞLEMİ
Düzlem Yüzey Frezeleme

Düzlem yüzeylerin elde edildiği frezeleme metodudur. Yatay düzlem
frezeleme, dikey düzlem frezeleme ve kademeli yatay-dikey düzlem
frezeleme olmak üzere gruplara ayrılır.
Alın Düzlem Frezeleme

Dikey düzlem frezelemede, freze ekseni imal edilen yüzeye göre dik
konumdadır. Alındaki kesici ağızları iş parçasının yüzeyinden sadece ince
talaş alırken, takım esas kesme işlemini çevresel kesici ağızlarla yerine
getirir. Alın frezelemede birçok kesici ağız aynı anda kesme işlemine iştirak
ettiğinden yüksek talaş hacmi oluşur.

FREZELEME İŞLEMİ
Çevresel frezelemede yüzey, takımın

çevresi üzerinde bulunan kesici dişler
tarafından oluşturulur. Çevresel
frezelemede oluşan yüzey, kesicinin
dönme eksenine paraleldir.

FREZELEME İŞLEMİ
Alın frezelemede oluşturulan yüzey takım

eksenine diktir. Talaş, takımın alın ve
çevresinde bulunan kesici dişler tarafından
oluşturulur.

FREZELEME İŞLEMİ

FREZELEME İŞLEMİ

FREZELEME İŞLEMİ
Farklı şekiller gerektiğinde değişik geometrilere sahip takımlar

kullanılır. Örneğin T-kanal takımları, T-kanalları açmak için
kullanılır. Böyle bir kanalı açmak için ilk önce parmak freze veya
kanal takımı ile bir ön kanal açmak gerekir.

FREZELEME İŞLEMİ
T- Kanal frezeleme

FREZELEME İŞLEMİ

FREZELEME İŞLEMİ

FREZELEME İŞLEMİ
Açı frezeleriyle kanal açma

FREZEDE KESME HIZI HESABI
Kesme Hızı: Takımın çevresindeki herhangi bir kesici ucun dakikada metre
cinsinden aldığı yola kesme hızı denir.
Kesme hızını etkileyen faktörler:

 Kesilen malzemenin cinsi V= Kesme hızı (m/dk)
 Kullanılan kesici takımın cinsi D= Takım çapı (mm)
 Freze tezgahının gücü ve kapasitesi N= Devir sayısı (dev/dk)
 İlerleme miktarı
 İşleme cinsi

FREZEDE İLERLEME HIZI HESABI
İlerleme: Kesme esnasında iş parçasının dakikada mm cinsinden aldığı yola ilerleme
denir.
İlerlemeyi etkileyen faktörler:

 İşlenen malzemenin cinsi f= ilerleme (mm/dk)
 Kaldırılan talaş miktarı fz= Kesici uç başına ilerleme (mm/uç)
 Tezgahın devir sayısı Bu değer tablodan alınır
 Kullanılan kesicinin cinsi fn= Takımın kesici uç sayısı
 İşleme cinsi (Silindirik/Alın frezeleme) N= İş mili devir sayısı (dev/dk)
 İstenen yüzey kalitesi

FREZELEME METODU
Çevresel ve alın frezeleme ilerleme ve kesme hareketinin yönüne göre, zıt ve aynı yönlü
olmak üzere iki gruba ayrılır.
Zıt yönlü frezeleme: Takımın dönme yönü iş parçası ilerleme yönünün tersine
doğrudur. Talaş kalınlığı sıfırdan başlayarak virgül şeklinde maksimumda sona erer.
Takım, iş parçasını iter ve tabladan yukarı doğru kaldırma eğilimindedir.
 Dalgalı yüzey oluşur

 Etkili soğutma sıvısı kullanımı zordur
 Kuvvetli iş bağlama sistemi gerekir
 Titreşim meydana gelir
 Takım ömrü daha kısadır

ALIN FREZELEMEDE TALAŞ OLUŞUMU
NÖTR EKSENDE FREZELEME
Zıt yönlü frezeleme bölgesi Aynı yönlü frezeleme bölgesi

FREZELEMEDE TALAŞ OLUŞUMU

Kanal takımı ile zıt yönlü işleme

Aynı yönlü frezeleme: Takımın dönme yönü iş parçası ilerleme yönü ile
aynıdır. Maksimum talaş kalınlığı takımın iş parçasına temas ettiği
noktadadır. Takım iş parçasını kendine doğru çekmeye çalışır. Bu durum
tabla mili boşluklu olan tezgahlarda bir dezavantajdır.
 İnce iş parçalarını işlemek için uygundur

 Daha pürüzsüz yüzey elde edilir
 Etkili soğutma mümkündür
 Takım ömrü daha uzundur

Kanal takımı ile aynı yönlü işleme

Silindirik freze ile zıt ve aynı yönlü işleme

Alın freze ile zıt ve aynı yönlü işleme
Alın freze ile zıt yönlü frezeleme Alın freze ile aynı yönlü frezeleme

Parmak freze ile zıt ve aynı yönlü işleme

FREZELEMEDE SOĞUTMA SIVISININ ÖNEMİ
Freze tezgahında soğutma sıvısının kullanılmasının önemli birkaç nedeni

vardır.
Bunlar;
 Kesici takımın ömrünü arttırmak
 İşlenen yüzeyin kalitesini arttırmak
 Kesmeyi kolaylaştırmak
 Kesilen talaşları uzaklaştırmak
Bir soğutma sıvısından beklenen bazı önemli özellikler vardır.
Bunlar;
 Soğutma özelliğine sahip olmalı
 Yağlama etkisine sahip olmalı
 Korozyona neden olmamalı
FREZEDE İŞLEME ZAMANI
L = İşlenecek uzunluk (mm)

f = İlerleme (mm/dk)
İ = Paso sayısı
th= İşleme zamanı

FREZEDE ÖZEL İMAL USULLERİ
Form freze takımı ile trapez vida açma

Fellow usulü dişli kesme

Azdırma takımı ile dişli kesme

BROŞ (TIĞ) ÇEKME
Broş çekme diğer talaşlı imalat usullerinden farklılık göstermektedir.

Toplam talaş derinliğini oluşturmak için takım ucundan geriye doğru kaba
talaştan ince talaşa değişen art arda sıralanmış kesici uçlar bulunur.
Talaşın fazlası broşun ön kısmında bulunan kaba dişler tarafından, bitirme
işlemi ise geri tarafta bulunan kesici uçlar tarafından yerine getirilir.
İşlenecek geometriyi takım geometrisi belirler. Broş çekme takımın

doğrusal hareketi ile gerçekleştirilir. Her şekil ve boyut için farklı takıma
ihtiyaç duyulur. İç yüzeylere broş çekerken iş parçası takıma kılavuzluk
yapar öte yandan dış yüzeylere broş çekerken takıma ilave kılavuz gerekir.

BROŞ (TIĞ) ÇEKME
Broş çekme, cihazın takım ekseni yönünde doğrusal olarak hareket

ettirilmesi ile çok dişli bir kesme aleti kullanılarak gerçekleştirilir. Broş
çekme operasyonu yatay veya düşey doğrultuda yapılabilir.

BROŞ (TIĞ) ÇEKME
Broş çekme ile üretilen değişik geometri örnekleri

BROŞ (TIĞ) ÇEKME
Broş takımları, işlenmiş parçalar ve broş kılavuzları

BROŞ (TIĞ) ÇEKME
Çeşitli broş takımları

BROŞ (TIĞ) ÇEKME

BROŞ (TIĞ) ÇEKMENİN ÖZELLİKLERİ
 Broş çekme diğer işleme operasyonlarından daha hızlıdır.

 Elde edilen yüzey kalitesi ve ölçü hassasiyeti yüksektir.
 Broş çekme tek operasyonda tamamlanır.
 Takım ömrü diğerlerine göre oldukça uzundur.
 Broş çekmede kaba ve ince işleme tek operasyonda gerçekleşir.
 Broş çekme işlemi çok basittir ve fazla ustalık gerektirmez.
 Broşun ürettiği kesme kuvvetleri iş parçasını aynı konumda sıkıca tutar
 Broşun başlangıç maliyeti yüksektir.
 Broş tezgahları oldukça pahalıdır bu yüzden sadece seri üretim için
kullanılırsa ekonomiktir.

KAYNAKLAR
 https://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/knowledge/milling/formulas_and_definitions/formulas/pages/default.aspx
 https://www.youtube.com/watch?v=bbMbFvsRTJo-Cutting Tool Geometries Lathe and Mill SME
 https://www.mhi-machinetool.com/en/products/detail/broach.html

1
TAKIM AŞINMA MEKANİZMALARI VE AŞINMA

TİPLERİ
279 / 350
KESİCİ TAKIMLAR 2
Takım ömrü, genellikle belirli bir kritere ulaşmak için gerekli olan etkili
kesme zamanı veya kısaca iki bileme arasında geçen zamandır.
Kesici takımlardaki aşınmalarının nedenleri bir çok sebebe bağlı olabilir.
Aşınmayı etkileyen faktörleri incelemeden önce kesici takımlarda
oluşan aşınma çeşitlerine değinmek gerekir. Çünkü her aşınma çeşidi
aşınmanın farklı nedenlerini işaret ediyor olabilir.
Kesici takımların tasarlanmasında ve seçiminde işlenecek malzemenin
özelliklerine göre iki temel kriter dikkate alınır:
• Takım malzemesi seçimi

• Takım Geometrisi
280 / 350
KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA MEKANİZMALARI 3
Bir takımda meydana gelen başlıca aşınma tipleri ve yerlerini gösteren aşınmış kesici takım
281 / 350
Aşınma, kesicinin iş parçasıyla temas yüzeylerinde meydana gelen

malzeme kaybı olarak ifade edilir.
Talaş kaldırma sırasında oluşan birkaç temel aşınma mekanizması
aşağıda sıralanmıştır.
1. Abraziv (aşındırıcılarla) aşınma

2. Difüzyon ile aşınma
3. Adeziv aşınma
4. Yorulma ile aşınma
5. Oksidasyon aşınması
282 / 350
Abraziv (aşındırıcılarla) Aşınma:
İş parçası yüzeyi ile takım arasına giren sert parçacıkların

neden olduğu taşlama işlemine benzer bir durumdur. En çok
görülen aşınma tiplerinden biridir.
İşleme esnasında sert taneciklerin, yumuşak malzemenin

yüzeyinden parçacıklar koparması şeklinde görülür.
283 / 350
Abraziv (aşındırıcılarla) Aşınma:
Genellikle kopan parçacıklar takım-iş parçası ara yüzeyinden

uzaklaşır ve yapışma olmaz. Bu nedenle yüzeyde malzeme
kaybının fazla olduğu bir aşınma tipidir.
Kesici kenarın abrasiv aşınmaya karşı direnç kabiliyeti, önemli

ölçüde sertliğine bağlıdır.
Abraziv aşınma takım talaş yüzeyinde ise krater oluşmasına sebep

olur.
284 / 350
Difüzyon Aşınması:
Yüksek talaş kaldırma sıcaklıklarında kesici malzemenim molekülleri

akan talaş haline dönerse difüzyon aşınması meydana gelir. Örneğin;
talaş yüzeyinin üstünde oluşan aşınmaya difüzyon sebep olur.
Yüzeyleri birbirine temas eden iki metal malzemenin birbirine

yapışmasıyla başlayan ve yeniden ayrılması sırasında zayıf olan
malzemenin ana parçadan kopmasıyla oluşan bir aşınmadır.
285 / 350
Takım İş Parçası Ve Talaşta Oluşan Sıcaklıklar
286 / 350
Difüzyon Aşınması:
Talaş ve takım malzemesi arasındaki temas yüzeyinde, artan sıcaklık

ve basınca bağlı olarak difüzyon meydana gelir.
Takım talaş ara yüzünde her iki yöne doğru gerçekleşen atomsal
düzeydeki yayınım nedeni ile takım malzemesi mikro ölçekte yapısal
değişime uğrar.
Difüzyon aşınmasında talaş kaldırma işlemi sırasında oluşan kimyasal

yükler daha etkilidir.
287 / 350
Adeziv Aşınma:
Genellikle takımın talaş yüzeyindeki düşük ilerleme hızına bağlı

sıcaklıklarından dolayı ortaya çıkar. Çelik, alüminyum ve dökme demir gibi
uzun ve kısa talaş oluşumunun söz konusu olduğu malzemelerde görülür. Bu
aşınma mekanizması genellikle kesici kenarı ile talaş arasında yığma kenar
oluşumuna neden olur.
Yüzeyleri birbirine temas eden iki metal malzemenin birbirine yapışmasıyla

başlayan ve yeniden ayrılma sırasında zayıf olan malzemenin ana parçadan
kopmasıyla oluşan bir aşınmadır.
288 / 350
Yorulma Aşınması:
Termo-mekanik bir kombinasyonun sonucudur. Sıcaklıktaki

dalgalanmalar ve takıma etkiyen kesme kuvvetlerinin sıfır ile
maksimum değerler arasında değişmesi, kesici kenarın
çatlamasına ve kırılmasına yol açar.
Aralıklı kesme işlemi takım ucunun sürekli olarak ısınıp

soğumasına ve talaş ile temasta olan kesici kenarda şok etkisine
neden olur.
289 / 350
Oksidasyon Aşınması:
Kesme bölgesinde yüksek sıcaklık ve havanın varlığı birçok metal için

oksidasyon demektir. Özellikle kesici kenarın talaş ile temasta olan
kısmında, talaş genişliğinin sona erdiği noktada (talaş derinliğinde)
hava da kesme işlemine etkide bulunur ve oksidasyon nedeni ile
kenarda çentikler oluşur.
Oksidasyon aşınması günümüzde talaşlı imalat alanında pek fazla

dikkate alınan bir aşınma tipi değildir.
290 / 350
KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA TİPLERİ 13
Kesici takım malzemenin avantajlarını ve sınırlarını anlamaya

yarayan ve takımların maruz kaldığı farklı aşınma mekanizmalarına
bağlı olarak kesici takımlarda görülen başlıca aşınma tipleri aşağıdaki
gibi sıralanır.
1. Serbest yüzey aşınması

2. Krater aşınması
4. Çentik aşınması
4. Burun aşınması
291 / 350
SERBEST YÜZEY AŞINMASI 14
Aşındırıcı
Aşınmanın en yaygın tipidir ve aynı zamanda öngörülebilir ve stabil
takım ömrü sağladığından tercih edilen aşınma tipidir. Serbest yüzey
aşınması, iş parçası malzemesindeki sert bileşenlerin neden olduğu
aşınmaya bağlı olarak oluşur.
292 / 350
Sebep
Kötü yüzey kalitesi veya boyutsal tolerans dışına çıkan hızlı aşınma.
 Kesme hızı çok yüksek
 Düşük aşınma direnci
 İlerleme (fz) çok düşük
Çözüm
 Kesme hızı azaltılır (vc)
 Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçilir
 İlerleme artırılır (fz)
293 / 350
Sebep
Kısa takım ömrüne neden olan aşırı aşınma
 Titreşim
 Kopan talaşların yeniden kesilmesi
 Parça üzerinde çapak oluşumu
 Kötü yüzey kalitesi
 Isı oluşumu
Çözüm
 Aynı yönlü frezeleme metodu seçilir
 Basınçlı hava kullanarak talaşlar etkin bir şekilde boşaltılır
 Önerilen kesme değerleri kontrol edilir
294 / 350
Çözüm
Sebep
 Salgı 0,02 mm'nin altına düşürülür
Salgılı takım ve iş parçası kullanımı
 Pens adaptörü ve pens kontrol edilir
 Titreşim
 Takım mümkün mertebe kısa bağlanır
 Kısa takım ömrü
 İşlemede daha az ağız sayısı seçilir
 Kötü yüzey kalitesi
 Daha büyük takım çapı seçilir
 Yüksek radyal kuvvetler
 İlerleme azaltılır (fz)
 Takım-iş parçası bağlama sistemi geliştirilir
295 / 350
MATKAPTA SERBEST YÜZEY AŞINMASI 18
Matkapta ana kenar veya dairesel kısımda serbest yüzey aşınması varsa:
Çözüm
1. Kesme hızı azaltılır
2. Kesme sıvısında yağ oranı arttırılır
3. Kesme sıvısı debisi arttırılır
4. Radyal salgı kontrol edilir
Ana kenarda serbest yüzey aşınması Dairesel kısımda serbest yüzey aşınması
296 / 350
KRATER AŞINMASI 19
Kimyasal
Krater aşınması, kesici ucun talaş yüzeyinde oluşur. Bu, iş
parçası malzemesi ile kesici takım arasındaki kimyasal bir
tepkimeye bağlıdır ve kesme hızı ile artar. Aşırı krater aşınması,
kesme kenarını zayıflatır ve kopmaya yol açabilir.
297 / 350
KRATER AŞINMASI 20
Sebep
Zayıflamış kesme kenarına bağlı kötü yüzey oluşumu ve kesme kenarında kırılmaya
bağlı kesme kuvvetlerinde artış.
Takım-talaş ara yüzünde çok yüksek kesme sıcaklıklarına bağlı difüzyon aşınması.
Çözüm
 İlerleme azaltılır
 Kesme hızı azaltılır
 Aşınmaya dirençli bir takım seçilir
 Daha iyi talaş oluşumu için pozitif talaş açısına sahip takım seçilir
298 / 350
ÇENTİK AŞINMASI 21
Adhesive Yapışkan
Talaş derinliği çizgisindeki kesici ucun, hem talaş yüzeyinde hem de serbest
yüzeyinde aşırı derecede bölgesel hasarla belirlenen kesici uç aşınması.
Bu aşınma tipine, talaşların basınç ile kaynaması ve deformasyon
sertleşmesine maruz kalmış bir yüzey neden olur. Paslanmaz çelikler
işlenirken meydana gelen yaygın bir aşınma tipi.
299 / 350
ÇENTİK AŞINMASI 22
Sebep
Kötü yüzey kalitesine ve kenar kırılması riskine neden olan çentik aşınması.
 İşleme sırasındaki sertleşen yüzey
 Kabuk ve curuf
Çözüm
 Takım ile iş parçası yüzeyi arasındaki temas alanını arttıran yaklaşma
açısı arttırılır
 Çok pasolu talaş kaldırmada kesme derinliği değiştirilir
 Isıl sertlik ve deformasyon direnci fazla olan takım seçilir
300 / 350
MATKAPTA ÇENTİK AŞINMASI 23
Ön delik açılmış delikler kademeli olarak matkapla genişletildiğinde tanecik

kopması yaygın görülen bir aşınma şeklidir.
Sebep
 Kararsız şartlar
 Toplam takım salgısı çok büyük
 İlerleme çok yüksek Çevre üzerinde çentik oluşumu
 Yetersiz kesme sıvısı debisi (termal çatlama)
Çözüm
 Ayarlar kontrol edilir
 Radyal salgı kontrol edilir
 İlerleme azaltılır Ana kenarda çentik oluşumu
 Kesme sıvısı debisi kontrol edilir
301 / 350
BURUN AŞINMASI 24
Bu aşınma takımın esas kesici kenar serbest yüzeyi ile yardımcı kesici kenar
serbest yüzeyinin burun yarıçapı ile birleştiği kenardan aşağıya doğru
meydana gelir. Bu aşınma serbest yüzey ile çentik aşınmasının birleşimine
benzer.
Sebep
Öncelikle abrazyon ile korozyon yada oksidasyon nedeniyle oluşur ve aşırı
burun aşınması işlenmiş yüzeyin kalitesini azaltır.
Çözüm
 İlerleme hızı azaltılır
 Daha sert bir kalite kullanılır
 Burun yarıçapı artırılır
302 / 350
KESİCİ TAKIMLARDA OLUŞAN HASARLAR 25
Kesici takımlar çeşitli aşınma mekanizmalarının sebep olduğu aşınma

türlerine ilaveten bazı kesici takım hasar tiplerine de maruz kalırlar.
Bunlar:
1. Plastik deformasyon
2. Talaş yığılması (Built-Up Edge/BUE)
3. Termal (ısıl) çatlaklar
4. Kenar tanecik kopması/kırılması
5. Talaş vurması
6. Takım kırılması
303 / 350
PLASTİK DEFORMASYON 26
Isıl
Plastik deformasyon, kesme sıcaklığı belli bir kalite (takım malzemesi) için
çok yüksek olduğunda meydana gelir. Genel olarak, daha sert kaliteler ve
daha kalın kaplamalar plastik deformasyon aşınmasına karşı olan direnci
geliştirir.
304 / 350
PLASTİK DEFORMASYON 27
Sebep
Kesici kenarın plastik deformasyonu, kötü talaş ve yüzey kalitesi ile beraber
kesici uç kırılmasına yol açar.
 Kesme sıcaklığı ve basınç çok yüksek
 Aşırı yan yüzey ve/veya krater aşınmasının nihai bir sonucu olarak
Çözüm
 Aşınmaya daha dirençli (daha sert) bir kalite seçilir
 İlerleme azaltılır (fz)
305 / 350
MATKAPTA PLASTİK DEFORMASYON 28
Neden
 Kesme hızı ve/veya ilerleme çok yüksek
 Yetersiz kesme sıvısı debisi
Çözüm
 Kesme hızı veya ilerleme azaltılır
 Kesme sıvısı debisi artırılır
306 / 350
TALAŞ YIĞILMASI (BUILT-UP EDGE/BUE) 29
Yapışkan
Bu hasar tipi, talaşın kesici uca basınç ile kaynamasından
oluşur. Düşük karbonlu çelikler, paslanmaz çelikler ve
alüminyum gibi yapışkan malzemeler işlenirken çok yaygındır.
Düşük kesme hızı, talaş yığılmasının oluşumunu artırır.
307 / 350
Sebep
Yığıntı talaş koparken kötü yüzey kalitesine ve kesme kenarı kopmasına
neden olma.
 Uygun olmayan kesme bölgesi sıcaklığı ve kesme hızı
 Düşük karbonlu, paslanmaz çelik ve alüminyum gibi yapışkan talaş
oluşumuna sebep olan malzemeler
Çözüm
 Kesme hızı değiştirilir
 Kaplamalı bir takım seçilir
 Daha pozitif bir geometri seçilir
 Kesme sıvısındaki yağ oranı ve kesme sıvısı basıncı arttırılır.
308 / 350
Sebep
İş parçası malzemesi aşağıdakilere bağlı olarak kesme kenarına kaynaklanır:
 Düşük kesme hızı (vc)
 Düşük ilerleme (fz)
 Negatif kesme geometrisi
 Zayıf yüzey kalitesi
Çözüm
 Kesme hızı artırılır (vc)
 Pozitif bir geometri seçilir
 Buhar veya sıvı halde kesme sıvısı kullanılır
309 / 350
TERMAL ÇATLAKLAR 32
Isıl
Kesme kenarındaki sıcaklık ani olarak değiştiğinde, kesme kenarına
dikey şekilde çoklu çatlaklar oluşabilir. Termal çatlaklar, frezeleme
operasyonlarında yaygın olan darbeli talaş kaldırmayla ilişkilidir ve
yetersiz kesme sıvısı kullanımı ile artar.
310 / 350
TERMAL ÇATLAKLAR 33
Sebep
Tanecik kopmasına ve kötü yüzey kalitesine neden olan kesme
kenarına dik doğrultuda küçük çatlaklar.
Sebep
 Darbeli işleme
 Kesme sıvısı beslemesinin değişkenliği
Çözüm
 Termal şoklara daha dayanıklı daha tok bir kalite seçilir
 Kesme sıvısı ya bolca uygulanır ya da hiç uygulanmaz
311 / 350
KENAR TANECİK KOPMASI/KIRILMASI 34
Mekanik
Tanecik kopması veya kırılma, mekanik gerilim baskılarının aşırı
yüklenmesinin bir sonucudur. Bu gerilimler, talaş çekiçlenmesi, çok
yüksek olan bir talaş derinliği veya ilerleme, iş parçası
malzemesindeki kum kalıntıları, talaş yığılması, titreşimler ya da
kesici uç üzerindeki aşırı aşınma gibi bir dizi sebebe bağlı olabilir.
312 / 350
Sebep
Esas kesici kenarın kemeye katılmayan kısmı, sürekli talaş çarpmasıyla zarar
görür. Bu sebeple kötüleşen kesici kenarın üst ve alt yüzeyi aşırı serbest
yüzey aşınmasına yol açacak şekilde zarar görebilir ve talaşlar, kesmeye
katılmayan kenara doğru sapar
Çözüm
 Daha tok bir kalite seçilir
 Daha güçlü bir kesme kenarı olan bir takım seçilir
 Kesme hızı artırılır (vc)
 Pozitif bir geometri seçilir
 Kesmenin başlangıcında ilerleme azaltılır
313 / 350
Sebep
Kötü yüzey kalitesine ve aşırı serbest yüzey aşınmasına neden olan küçük
kesme kenarı kopmaları (tanecik kopması).
 Kalite çok kırılgan
 Kesici uç geometrisi çok zayıf
 Talaş yığılması
Çözüm
 Daha tok bir kalite seçilir
 Daha güçlü bir geometriye sahip takım seçilir
 Kesme hızını artırılır (vc) veya pozitif bir geometri seçilir
 Kesmenin başlangıcında ilerleme azaltılır
314 / 350
TALAŞ VURMASI 37
Sebep:
Bu durum tok veya abraziv talaş meydana getiren malzemelerin
(paslanmaz çelik gibi) seramik takımlarla işlenmesi durumunda
oluşur. Talaş vurması, talaş geriye doğru kıvrıldığında ve kesme
kenarından uzakta takım yüzeyine çarptığında oluşur.
Çözüm:
Talaş akış yönünü değiştirmek için yaklaşma açısı, kesme derinliği,
ilerleme hızı veya takım burun yarıçapı değiştirilerek bu durum
önlenebilir.
315 / 350
TAKIM KIRILMASI 38
Öngörülemeyen bir sebeple takım kırılması halinde bunu önlemek

için;
 Kesme kuvvetleri azaltılmalı

 Daha rijit takım tutucu tertibatlar kullanılmalı
 Kırılma tokluğu arttırılmış takımlar kullanılmalı
316 / 350
KAYNAKLAR 39
1. Modern Talaşlı İmalatın Esasları, Prof. Dr. Cemal Çakır, Nobel Yayınları
2. Sandvik Coromant, https://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/knowledge/milling/troubleshooting/tool_wear
3. Sandvik Coromat, https://www.sandvik.coromant.com/tr-
tr/knowledge/materials/cutting_tool_materials/wear_on_cutting_edges/pages/default.aspx
4. https://www.makinaegitimi.com/tr/imalat-metodlari/imalat-islemleri/kesici-takim-asinma-
tipleri-ve-nedenleri.html
5. İnternet ortamı, Anonim
317 / 350
1

318 / 350
TAŞLAMA İŞLEMLERİ 2
Temel bir şekillendirme yöntemi olan taşlama işlemi, bazı imalatçılar

tarafından talaşlı imalat yöntemi sayılmayıp, yüzey iyileştirme işlemleri
(honlama, lepleme ezerek yüzey iyileştirme) arasında saymaktadır. Bunun
nedeni taşlama işleminde kaldırılan talaşın az olmasıdır.
Taşlama işlemi yakın zamana kadar imalatta son işlem olarak kabul
edilmekteydi. Ancak kesici takım teknolojisindeki olağanüstü gelişmeler
sayesinde ısıl işlem görmüş paçalar, taşlama işlemine ihtiyacı ortadan
kaldıracak şekilde talaş kaldırılarak imal edilebilmektedir.
45 Rc üstü sertleştirilmiş parçalar (özellikle 58-68 Rc) CBN (Cubic Boron
Nitrür), Sermet veya Seramik takımlarla tornalama işlemi yapıldığında
modern takım tezgahlarının doğal hareket kabiliyeti ile 3 mikron
hassasiyetine kadar kompleks formlar ve konturlar üretme ve oluşturma
kabiliyetine sahiptir.
319 / 350
Taşlama işlemi belirli geometrik formlarda imal edilmiş ve

zımpara taşı olarak bilinen aşındırıcı takımlarla yapılan bir
talaş kaldırma işlemidir.
Zımpara taşları öğütme yöntemiyle üretilen aşındırıcı tanelerin
bir bağlayıcı ile karıştırılarak kalıplanması ve sıkıştırılmasına
müteakip bağlayıcının erime sıcaklığında fırınlanmasıyla imal
edilirler.
İmal edilen zımpara taşları çatlak testine tabi tutulduktan
sonra statik veya dinamik olarak dengelenerek bilenir ve
kullanıma hazır hale getirilir.
320 / 350
Taşlama işleminde talaş kaldırma aşındırıcı taş ile iş parçası

arasındaki sürtünme sayesinde gerçekleşir.
Taşlama sırasında aşındırıcı tanecikler körlendiğinde
kendiliğinden dökülerek yeni kesici taneciklerin ortaya
çıkmasına imkan sağlamalıdır. Bu durum aşındırıcı tanecikleri
bağlayan malzemenin tutma kabiliyetiyle ilgilidir.
Bir zımpara taşının sertliğini bağlayıcı malzeme tayin eder.
Birleştirme maddesi ne kadar kuvvetli bağlama özelliğine
sahipse zımpara taşı o nispette serttir tersine o nispette
yumuşaktır.
321 / 350
Prensip olarak sert malzemeleri taşlamada yumuşak birleştirmeli zımpara

taşları, yumuşak malzemeleri taşlamada ise sert birleştirmeli zımpara taşları
kullanılır.
Zımpara Taşlarının Çeşitleri
 Doğal elmas : Sertliği 10 mohs olan Elmas 3547 0C ergir. Bu yüzden

doğada bulunan tüm elementleri çizebilir.
 Bor-Karbür : Sertliği CBN ve Elmastan daha düşüktür. 2447 C ergir. 0
 Doğal korund : Sertliği 9 mohs olan Al2O3 2072 0C ergir.

 Kuvars : Sertliği 7 mohs olan SiO 1785 0C ergir.
2
322 / 350
 Silisyum Karbür: Yeşil Silisyum Karbür özellikle çok kırılgan

olup sertliği 9.5 mohs olan bir aşındırıcıdır. Çarpma ve
darbelere karşı duyarlıdır. Başlıca sert metal ve seramik gibi
malzemelerin, cam ve aside dayanıklı östenitik çeliklerin
işlenmesinde kullanılır.
 Siyah Silisyum Karbür: çok sert fakat yeşil Silisyum Karbür’e
nazaran daha az kırılgandır. Sertliği yaklaşık 9,5 mohs‘tur.
Düşük çekme mukavemetine sahip metal ve metal dışı
malzemeler ile gri döküm, küresel grafitli döküm, soğuk dökme
demir, pirinç, bronz, alüminyum, organik mineraller ve
seramik malzemelerin işlenmesinde kullanılır.
323 / 350
Birleştirme Elemanları
Zımpara taşlarını oluşturan aşındırıcı taneleri bir arada tutabilmek için birleştirme aracına
ihtiyaç vardır. Birleştirme elemanları iki ana gruba ayrılır:
Organik Birleştirme Elemanları
Bakalit Birleştirme (B-Ba): Temel maddesi suni reçinedir ve içerisine sertleşebilen fenol
formaldahitten belli oranda ilave edildikten sonra aşındırıcı tanelerle karıştırılır. Karışım
kalıplanarak fırınlarında kurutulur. Bakalit birleştirmeli taşlar HSS kesici takımların
bilenmesinde kullanılır.
Kauçuk Birleştirme (R): Kauçuk ve kükürt aşındırıcı tanelerle karıştırılır. Elde edilen karışım
kalıplanır ve 165 °C civarında pişirilir. Çevresel hızı yüksek ve esneme kabiliyeti fazla olan
taşlar kesme işlemlerinde kullanılır. Ayrıca yüksek kalite ve bitirme tamlığı istenen
parçaların ıslak olarak taşlanmasında kullanılır.
Şellak Birleştirme (E): Birleştirme elemanının temel maddesini doğal reçinedir. Aşındırıcı
tanelerle şellak kızgın buharla ısınan kazanlar içerisinde karıştırılıp kalıplanır. Bu zımpara
taşları ile sertleştirilmiş çelikler ve vidalar taşlanır ve kesici aletlerle ince dişli testereler
bilenir. Prof. Dr. Süleyman Yaldız – Selçuk Üniversitesi
324 / 350
İnorganik Birleştirme Elemanları

Seramik Birleştirme Elemanı (V): Birleştirme elemanının temel maddesini feldspat ve
kildir. Aşındırıcı ve birleştirme elemanları, nemlendirilip karıştırılarak istenilen ölçü ve
biçimlerde kalıplanır ve fırınlarda bir kaç gün pişirilir. Pişirme işlemi sona eren taşlar
yine aynı fırınlarda soğutulur. Seramik en iyi birleştirme elemanı olarak bilinir.
Silikat Birleştirme Elemanı (S-Si) Temel maddesi soda silikatıdır. Aşındırıcı tanelerle
soda silikatı karıştırılıp kalıplanır ve yüksek basınçta preslenerek pişirilir. Aşırı
sıcaklığa dayanıklı olmayan silikat birleştirmeli taşlarla genellikle ıslak taşlama
yapılmaktadır. Kuru olarak da kesici aletlerin bilenmesinde ve ince parçaların
taşlanmasında kullanılır.
Oksi-Klorit (Magnezit) Birleştirme Elemanı (O-Mg): Temel maddesi magnezyum oksit
ve magnezyum klorittir. Magnezit ile aşındırıcı taneler karıştırılır ve kalıplanarak
preslenir. Oda sıcaklığında kurutulur. Bu taşlar, nem ve rutubetten korunarak
kullanılır.
325 / 350
Zımpara taşlarının tane boyutu

Taşı tanımlayan etiket üzerindeki küçük sayılar kaba taneli taşları büyük
sayılar ince taneli taşları temsil eder.
Yumuşak, sünek, lifli malzemelerin yüksek taşlama basıncı, büyük talaş hacmi,
geniş temas alanı ve kaba taşlanması için iri taneli zımpara taşları kullanılır.
Küçük ve dar köşelere sahip sert ve kırılgan malzemeleri pürüzsüz olarak
küçük temas alanı kullanarak taşlamak için daha ince taneli taşlar kullanılır.
326 / 350
Zımpara taşlarının sertliği
Aşındırıcı tanecikleri birbirine bağlayan elemanın tutma

kabiliyeti o taşın sertliğini ifade eder. A harfinden başlayarak
alfabenin ilk harfleri yumuşak taşları temsil ederken son harfleri
sert taşları temsil eder.
327 / 350
Zımpara taşlarının yapısı

Bir taşın yapısı (tane aralığı) 0-14 e kadar olan sayılarla ifade edilir. Sıfır (0) en sık
dokuyu temsil ederken 14 sayısı en gözenekli dokuyu temsil eder. Taşın yapısı,
taşlanacak malzemeye, kaldırılacak talaş miktarına, doğruluğa ve yüzey bitirme
kalitesine bağlı olarak değişir.
D M W
328 / 350
Standart zımpara taşı tipleri

Zımpara taşları standart şekillerde üretilebilir veya farklı uygulama gereksinimlerine
göre özelleştirilebilir. Bazı standart zımpara taşı tipleri:
329 / 350
 1, 5 ve 7 numaralı taş tipleri silindirik iç-dış yüzey taşlama,

alet bileme ve elle taşlama için standart taşlardır. 5 ve 7
numaralı taşlardaki faturalar montaj flanşları içindir.
 2 numaralı silindirik taş hem yatay hem de dikey taşlama

tezgahlarında yüzey taşlama işlemlerinde kullanılır.
330 / 350
331 / 350

 6 numaralı düz çanak taş öncelikle yatay veya dikey milli taşlama
tezgahlarında yüzey taşlama için kullanılır. Aynı zamanda elle taşlama için
kullanılır.
 11 numaralı konik çanak taşlar taşlama ve kesme işlerinde kullanılır. Düz

ya da eğimli yüzeyli olarak bulunur.
 12 numaralı tabak şekilli taş ince kenarları sayesinde dar yüzeyleri

taşlamaya imkan sağlar.
 13 numaralı tabak şekilli taş testere dişlerini yeniden keskinleştirmede
kullanılan bir taştır.
332 / 350
Zımpara taşlarının tezgaha bağlanması

Zımpara taşları güvenli bir şekilde tezgaha bağlanmalıdır. Bu taşın geometrisine
uygun flanş ve diğer bağlantı elemanlarıyla sağlanır.
333 / 350
Zımpara taşlarının dengelenmesi

Zımpara taşları taşlama tezgahında dinamik dengeleme aksamı yoksa
dengeleme sehpasında dengelenir.
Dengeleme sehpası
334 / 350
Zımpara taşlarının dengelenmesi

Statik dengeleme
Dengeleme sehpası pleyt üzerine konularak bir su terazisi ile yatay düzleme paralel
ayarlanır.
 Tüm dengeleme elemanları çıkartılır.
 Taş dengeleme sehpasına konularak serbest bırakılır.
 Taşın en ağır noktası altta durur. 1 numaralı ağırlık tam karşı noktaya monte edilir ve
sabitlenir
 Diğer iki ağırlığı (2 ve 3) simetrik olarak yaklaşık 120 ° dağıtılır.
 Taş 90 ° döndürülür ve serbest bırakılır.
 1 numaralı ağırlık alt konumda durursa , diğer iki ağırlık simetrik olarak 1 numaraya bir
miktar yaklaştırılır veya uzaklaştırılır.
335 / 350
Zımpara taşlarının bilenmesi
Zımpara taşı gözeneklerinin dolması veya aşındırıcı tanelerin taş

bünyesinden kalarak körlenmesi sonucu etkili talaş kaldırma özelliğini
kaybeder. Taşa yeniden talaş kaldırabilme özelliğinin kazandırılması için
bileme işleminin yapılması gerekir.
Zımpara taşları el takımlarıyla veya tezgah üzerinde bulunan bileme

takımıyla bilenir. CNC taşlama tezgahlarında otomatik bileme sistemleri
vardır.
Bileme işlemi için kullanılan aparat tezgah üzerine sabitlenir. Sonra taşın
çevresinden talaş kaldırılarak bileme işlemi yapılır.
336 / 350
Elle taş bileme tapaçları Elle taş bileme elmasları
337 / 350
338 / 350
Yatay taşlama tezgahı taşının bilenmesi

339 / 350
Düzlem taşlama tezgahı

İş parçalarının düzlem yüzeylerinin taşlanmasında kullanılan tezgahlardır.
Yatay veya Düşey Milli olabilirler.
Yatay Milli Düzlem Taşlama Tezgahları

Bu tip tezgâhlarda taş mili yatay konumdadır. Bu yüzden zımpara taşı
çevresinden kesme yapar. Kesme işlemi iş parçasının bağlı olduğu tezgah
tablasının sağa-sola hareketiyle, enine ilerleme ve talaş derinliği de taş
başlığından verilir. Taş başlığının aşağı ve yukarı hareket hassasiyeti 0,01
mm’dir. Tezgâh tablası hidrolik sistemle tam veya yarı otomatik olarak çalışır.
Yatay milli düzlem taşlama tezgâhları ile küçük boyutlu ve hassas parçalar
taşlanır. Ayrıca düz kanallar ve benzeri oluklar da bu tezgâhlarda taşlanır.
340 / 350
Düzlem taşlama tezgahı

Düzlem taşlama tezgahlarında tabla
hareketi hidrolik olup iş parçası
bağlama; mengeneler, iş bağlama
kalıpları ve mıknatıslı tablalarla yapılır.
341 / 350
Düşey milli düzlem taşlama tezgahı
Bu tip taşlama tezgâhlarında taş mili düşey konumdadır. Bu

yüzden zımpara taşı alından kesme yapar. Özellikle büyük
boyutlu, hacimli ve ağır iş parçalarının kaba olarak
taşlanmasında kullanılır.
Düşey milli taşlama tezgahlarında kesme, enine ilerleme ve
talaş verme işlemleri yatay milli taşlama tezgahlarında olduğu
gibidir. Bu tezgahların dairesel kesitli parçaların alın yüzeylerini
taşlamak üzere kullanılanları da vardır.
342 / 350
Düşey milli düzlem taşlama tezgahı
343 / 350
Silindirik taşlama tezgahı

Silindirik iç (delik) ve dış yüzeyleri silindirik veya konik olarak
taşlayan tezgahtır. Delik taşlama özel delik taşlama aparatıyla
yapılır. Silindirik taşlama tezgahlarında iş parçaları, ayna, ayna-
punta arasında ve iki punta arasında olmak üzere üç farklı şekilde
bağlanarak taşlanırlar. Çok uzun olan iş parçaları yataklarla da
desteklenir.
Başlıca silindirik taşlama işlemleri silindirik dış çap taşlama, konik dış
çap taşlama, delik taşlama, dalma taşlama, profil taşlama, krank ve
kam taşlama ve dişli taşlama olarak sınıflandırılır.
344 / 350
Silindirik taşlama tezgahı
345 / 350
Delik taşlama
346 / 350
Puntasız taşlama
347 / 350
Puntasız taşlama
Puntasız taşlamada iş parçası bağlanmadan, bir sevk kızağı üzerinde, iki taş
arasından geçirilerek taşlanır. İş parçası kesici taştan aldığı hızla dönerken
aynı zamanda sevk taşının etkisiyle bir vida gibi boyuna ilerleme yapar.
Esas taşlama işlemini taşlama taşı yapar. Kesici taş, taşlama anında işe temas
eder etmez işi döndürmeye başlar. Aynı zamanda işi hem sevk kızağına hem
de sevk taşına bastırır. Sevk taşının görevi, frenlemek suretiyle işin dönüş
hızını azaltıp işi ilerletmektir. Bu nedenle hızı çok düşüktür. Düşük devirlerde
ince taşlama, yüksek devirlerde kaba taşlamalar yapılır.
348 / 350
Puntasız taşlama
İşin İlerleme Hareketi
İşin ilerleme hareketi için sevk taşına bir açı verilir. Bu açı büyüdükçe işin
ilerleme hızı artar. Taşı bileme aparatına aynı açı verilerek sevk taşı
bilenir. Taşlama sırasında sevk taşının tüm yüzeyi işe temas eder. Sevk
taşı iş parçasını bu açı sayesinde bir vida gibi ilerletir.
Tezgâha bağlı olarak her çaptaki işin taşlanabilmesi için sevk taşı iki
devirli (20-36 dev/dk.) olarak yapılır. Bu suretle hem kaba hem de
hassas ve ince taşlama işlemleri yapılır. Çapı 6 mm’ye kadar olan
çubuklar taşlanırken iş ekseni taş ekseninden yaklaşık 3 mm altında
ayarlanmalıdır. Bu konumda iş parçası taşlanırken sıçrama yapamaz.
349 / 350
 TAŞLAMA -https://www.muhendisbeyinler.net/forum/dosyalar/taslama1-pdf.807/
 FUNDAMENTALS OF HARD TURNING- http://cdn2.hubspot.net/hub/139128/file-17761415-
pdf/docs/gos_wp_hardturning_f.pdf4
 http://www.grinding.co.kr/sitefiles/general_catalog_en.pdf
 http://www.master-abrasives.co.uk/downloads/content/Master%20Grinding%20Wheels.pdf
 file:///C:/Users/lenovo/Downloads/Flange-mounting_balancing_EN%20(1).pdf
350 / 350

Utp218-Talaşli İmalat Tekni̇kleri̇

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Utp218-Talaşli İmalat Tekni̇kleri̇

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

TALAŞLI İMALAT USULLERİ

Prof. Dr. Süleyman YALDIZ

Modern manada bir çalışma alanı olarak imalat; teknolojik ve

Metal Matris Komp.

İmalat işlemi, bir malzemenin değerini arttırmak amacıyla

Şekillendirme işlemleri genel olarak 4 ana gruba

Günlük hayatımızda kullandığımız ürünlerin önemli bir

Kesme işlemi, bir iş parçasından talaş kaldırmak üzere

 İşlenebilen parça malzemesinin çeşitliliği

 Genellikle, döküm, dövme ve çubuk çekme

(a): Birbirinin üzerinden kayan paralel serisi şeklinde talaş

Talaş oluşumunun gerçeğe daha uygun görünüşü

 Gevrek parça malzemeleri

 Sünek parça malzemeleri

 Yarı sürekli–testere dişi

Mengene, eğelenecek iş parçalarının tespit

Pleyt, markalama esnasında iş parçasının üzerine konulduğu

İş parçası mengene ağızları arasına ortalı bağlanmalı, tek

Talaşlı imalat işlemelerde kesici takım iş parçası yüzeyinde

Testere laması testere koluna dişler öne bakacak şekilde takılır.

El makasları ile ince saç

Kollu makaslarla el kuvveti ile kesilemeyen saç parçalar ve bazı

Ölçme birim adı verilen ve bilinen bir değerle aynı

Ölçü aletinin seçimi tümüyle iş parçasına

1/10 Metrik Kumpas

1/20 Metrik Kumpas

1/20 Metrik Kumpas

1/128’’ Parmak kumpas

Aşağıdaki sembole çift tıklayarak sanal kumpası görüntüleyin

Aşağıdaki sembole çift tıklayarak sanal mikrometreyi

Seri imalatta ölçü

Vargel tezgahı düzlem ve eğik profile sahip yüzeylerin

Planya tezgahı büyük boyutlu yüzeylerin işlenmesinde

: Boşluk açısı : Ayar 𝜙 : Yardımcı kesme kenarı

Delme işlemi en önemli talaş kaldırma

Prensip olarak delme işlemi ile tek ağızlı takımla

Delik delme işlemi, talaşlı üretim tekniklerinden biri olup

Silindirik saplı matkaplar çapı 16 mm ye kadar imal edilir ve

Doluya delik delme: Doluya delik delme en yaygın

Havşa açma: Kademeli delik işleme deliğin

Silindirik delik delme Konik havşa açma Silindirik havşa açma

Çok milli matkap tezgâhları aynı

HELİSEL MATKABIN KISIMLARI VE KESME HIZI HESABI

V= Kesme hızı m/dk  .D .N

Kesme Hızı (m/dk) ve Uç Açıları

118o uç açılı matkaplar için L=l+0.3 D

V: Kesme hızı (m/dk)

 Matkapla delinmiş veya delik işleme takımlarıyla

Düz Kanallı Rayba

Helisel kanallı rayba

Düz ve Helisel Kanallı Makine

Rayba Açıları Elde Rayba Çekme

Vida Helisel Oranı Vida Elemanları

Kullanma Yerlerine Göre Vidalar

 Metrik vidalar  Trapez vidalar

 El ile vida açmada iç vidalar kılavuzlarla, dış

3 lü el kılavuz takımı Pafta

Kılavuz Kolu Pafta Kolu

 Metrik vidalar mm cinsinden adımı ve anma çapı ile

Elle kılavuz ve pafta çekerken takım sıkışmasını önlemek ve

Otomatik kılavuz çekme aparatı Otomatik pafta çekme aparatı

• Kılavuz çekerken vida sonuna ulaşıldığında aparat ters yönde dönerek