Ci̇lt 1 - Malzeme Bilimi Kitapı - Bi̇lge Demi̇r Hoca

The
SCIENCE
and
ENGINEERING
of
MATERIALS
THIRD EDITION ve
MÜHENDİSLİK
MALZEMELERi
NOBEL YAYIN DAĞITIM

MALZEME BİLİMİ
VE
MÜHENDİSLİK MA.LZEMELERİ
MALZEME BİLİMİ-
VE
MÜHENDİSLİK MALZEMELERİ
CİLT 1
Donald R. ASKELAND
University of Missouri-Rolla
Çeviri: Dr. Mehmet ERDOĞAN
Si baskısı JANE RANDALL ve MAURICE DENTON tarafından hazırlanmıştır.

Yayın No : 62
Mühendislik Dizisi : 9
Bu kitabın baskısından 5846 ve 2936 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Yasası

Hükümleri gereğince alıntı yapılamaz, fotokopi yöntemiyle çoğaltılamaz,
resim, şekil, şema, grafik vb.ler yazarın izni olmadan kopya edilemez.
Türkiye'de yayın hakkı NOBEL Yayın Dağıtım Ltd. Şti.'ye aittir.
Kapak : Meltem Grafik

Mizanpaj : paragraf Dizgi ve Tasarım
Baskı
C]nobel
YAYIN DAĞITIM LTD. ŞTİ.
Adakale Sok. o: 16/2 Kızılay/A KARA
Tel: (0312) 434 38 97 Fax: (0312) 434 48 32
ISBN 975-591-040-9
YAZARIN ÖNSÖZÜ
Yapı ve özellikler arasındaki ilişkinin anlaşılması yeni malzemeler geliştirmenin esasını
oluştumrnktadır. Örneğin malzemelerin elektronik ve atomik yapısı, çok büyük ölçüde küçültülmüş
elektronik parçaların modelini oluşturur. Moleküler yapılar ustalıkla kullanılarak çok geniş bir
aralıkta polimerler üretilmiş ve mikroyapılar kontrol edilerek pek çok yeni metal alaşımları,
seramikler ve eşsiz özelliklere sahip kompozit malzemeler geliştirilmiştir.
Mühendislik malzemelerinde, ürünleri kullanışlı şekle getiıınek için, bilimsel yaklaşım da

gereklidir. Malzemelerin işlenmesi, kullanılan malzemenin yapısıyla beraber özelliklerini de
etkilemektedir. Örneğin, metallerin döküm veya şekillendiııne işlemlerinde yöne bağımlı özellikler
elde edilir ve bu bağımlı özellikler müteakip işlemleri ve metal davranışını etkiler. Bu nedenle
mühendislik uygulamaları için, malzeme seçimi ve malzemeyi anlamada, bilim ve işlem arasındaki
bağlantı kurulmalıdır.
Malzemelerin üretimi ve kullanımı sırasında çevre şartları da malzemenin özelliklerini

etkilemektedir. Örneğin, aluminyum alaşımları havada eritilir ve dökülürse döküm malzemede gaz
kabarcıkları oluşabilir. Dayanımı yüksek alaşımlar yüksek sıcaklıklarda özelliklerini aniden
kaybedebilirler. Polimer malzemelerin özellikleri, radyasyona maruz kaldıklarında, aniden
değişebi Iir.
Bu kitapta yapı, özellik ve işlem arasındaki ilişkiler incelenmektedir. Bu kitap öncelikle

sadece malzemelerin tanıtıldığı dersi alan ve ileride bu alanda çalışmaya devam etmeyecek
mühendislik öğrencileri için faydalıdır. Bu durumdaki öğrencilerin malzeme seçimi yapabilmeleri
jçin malzeme davranışını, piyasada mevcut malzemeleri ve malzemelerin işlenmesini anlaması
temel bir ihtiyaçtır. Bu kitap, ikinci olarak da malzeme bilimini, mevcut malzeme türlerini ve
malzemelerin uygulama ve işlenmesini, malzeme orijinli mühendislik öğrencilerine tanıtmaktadır.
Bu dersi başarı ile tamamlayan öğrenciler, daha sonraki ileri düzey derslerde detayları çalışmaya
devam edebilirler.
Bu kitabın Cilt I Kısım I'de malzemelerin mekanik ve fiziksel davranışlarını anlamanın

esasını oluşturan atomik ve kristal yapı tanıtılmaktadır. Cilt I Kısım II'de mukavemetlenme
mekanizmaları üzerine bir vurgulama yapılarak metallerin yapı ve mekanik özelliklerinin nasıl
kontrol edileceği açıklanmaktadır. Bu kısımda, işlem teknikleri, katılaşma, şekil değiştirme, ısıl
işlem ve alaşımlama göz önüne alınarak yapı-özellik arasındaki ilişki incelemektedir. Cilt I Kısım
lll'de bilinen alaşımlar, seramik, polimer ve kompozit malzemeler tarif edilmekte, mekanik
özelliklerin nasıl kontrol edilebildiği gösterilmekte, her biri için yapı-özellik ilişkisi incelenmekte
ve sonra da işlem ve uygulamaları içeren bireysel malzemeler tartışılmaktadır. Cilt II Kısım IV'de
elektronik ve atomik yapının yeniden incelenmesi yoluyla fiziksel özellikler verilmektedir. Yapı ve
işlemlerdeki değişiklik malzemelerin mühendislik uygulamalarını etkilemektedir. Son olarak Cilt il
Kısım V'de, malzemelerin kullanılması sırasında korozyon ve mekanik kopmayı önleme ve analizi
üzerine vurgulama yapılarak malzemelerin performansları tarif edilmektedir.
Öğrencilerin bu kitabı kullanmaları için, kimya, fizik ve yüksek matematikte bazı bilgi
birikimlerine ihtiyaçları vardır. Üniversite ikinci sınıf öğrencilerine uygunluğu tavsiye edilebilir.
Bir öğretim elemanı uygun konuları seçerek metalleri, mekanik davranışları, fiziksel özellikleri
veya malzeme bilimine girişi vurgulayabilir. Bu kitapta öğrencilerin mühendislik ve malzeme
biliminin prensiplerini anlamaları için pek çok örnek ve pratik problemler verilmiştir.
vi
Pek çok kişiye özellikle Robert Wolf, Fred Kiı:slinger, Mike Norberg, Greg Lynch ve
Darren Washausen'e bu kitabı hazırlamamdaki yardımlanndrn dolayı teşekkür ederim. Özellikle
eşim Mary ve oğlum Per' e minnettarım.
Bu kitabın hazırlanmasında Avrupa'da benimsenen Uluslararası Birim Sistemi (S1)

uygulamaya geçirilmiştir. Bu kitapta baştan sona S l birimi kullanmak için bir fırsat
değerlendirilmiştir. Yalnız belirli birimler çok sık kullanıldığı için bilinçli olarak Metrik yapıda
bırakılmıştır.
Birkaç küçük düzeltmenin dışında kitap değiştirilmeden bırakılmıştır.
Bölüm 13-Demir alaşımları Bazı İngiliz Standard tanımlamaları içermektedir.
Ek C'de bazı Si terminolojisini içeren ve sınırlı sayıda çevirim tabloları verilmiştir.

vii
ÇEVİRENİN ÖNSÖZÜ
Malzemeler, kullanışlı şekillere getirilmeden önce bir takım işlemlerden geçmektedir.
Uygulanan işlem şartlarına bağlı olarak malzemenin yapısı değişikliğe uğramaktadır. Yapıda
meydana gelen bu değişiklikler rnalzemenin özelliklerini etkilemektedir. Örneğin haddelenmek
suretiyle şekli değiştirilen bir metal malzemede haddeleme yönünde taneler uzamakta ve haddele-
me yönüne göre de özellikler değişmektedir. Döküm veya deformasyon yoluyla şekillendirilen aynı
tür malzemenin yapılan, uygulanan işlem şartlarına göre oldukça farklı oluşmakta ve bu farklı
yapılar özelliklere farklı şekillerde yansımaktadır. Yine malzemelerin yapıları, kullanımları
sırasında çevre şartlarına bağlı olarak (örneğin, yüksek sıcaklık, radyasyon, korozyon vb.)
değişikliğe uğrayabilmekte ve bu değişikler özellikleri etkilemektedir.
Kullanım şartlarına uygun malzeme seçiminin yapılabilmesi için, malzeme davranışlarının,

piyasada bulunan mevcut malzemelerin ve bu malzemelerin işlenebilmesinin anlaşılması temel bir
ihtiyaç olarak ortaya çıkmaktadır. Yapı, özellik ve işlem arasındaki ilişkinin anlaşılması bilimsel
bir yaklaşımı gerektirmektedir. Bu kitap böyle bir yaklaşımla yazılmış, söz konusu ihtiyacı
gidermeye yönelik bir kitaptır.
Çevirisine çalıştığım bu kitapta malzemelerdeki yapı, özellik ve işlem arasındaki ilişkiler

incelenmekte, malzeme bilimi ve mühendislik malzemeleri arasındaki bağlantı vurgulanmaktadır.
Bu amaçla, mühendislik ve malzeme bilimi prensiplerinin anlaşılması için çok sayıda örnek ve
çözümlü pratik problemler verilmiştir. Ayrıca her bölümün sonunda konu ile ilgili teknik terimler
ve açıklamaları bulunmaktadır. Bu kitabın, ülkemizde eğitim dili Türkçe olan mühendislik, teknik
eğitim fakülteleri ve meslek yüksek okullarında malzeme bilimi, mühendislik malzemeleri dersi
alan öğrenciler ve diğer malzeme konusu ile ilgili teknik elemanlar için iyi bir kaynak teşkil
edeceğini umarım.
İki cilt halinde sunulması düşünülen bu kitap beş kısımdan oluşmaktadır. İlk üç kısmı
içeren ve çevirisi tamamlanan I. Cildin I. Kısmı, atomik yapı, dizilme ve hareketi, I. Cildin II.
Kısmı malzemelerin mekanik özellikleri ve mikroyapısının kontrolünü ve I. Cildin III. Kısmı
mühendislik malzemelerinden metal malzemeleri içermektedir. Çevirisi devam eden II. Cilt metal
malzemelerin dışındaki diğer mühendislik malzemelerini, bu Cildin IV. Kısmı mühendislik
malzemelerinin fiziksel özelliklerini ve V Kısım ise malzemelerin kullanımı sırasında korozyon ve
mekanik kopmayı önleme ve analizini içermektedir.
Bu kitabın çeviri sürecinin her aşamasında teşviklerinin yanı sıra büyük emeği geçen sayın
Ulvi ŞEKER'e, çevirilerin kontrolünde yardımlarını esirgemeyen sayın Ferhat GÜL, Ersan
ARSLAN, Zeki AKTAŞ, Süleyman TEKELİ, Kadir KOCA TEPE ve diğer meslektaşlarıma, kitabın
yazımında büyük bir titizlik gösteren sayın Ruhsar KA VASOĞLU'na, yardım ve teşviklerinden
dolayı sevgili eşim Neriman ve oğlum İhsan Bilgehan'a teşekkürlerimi bir borç bilirim.
Mehmet ERDOĞAN
2002
ıx
İÇİNDEKİLER
Sayfa
BÖLÜM 1 MALZEMELERE GİRİŞ
·1-1 Giriş .................................................................................................................................. 1
1-2 Malzeme Türleri ............................................................................................................... 1
1-3 Yapı-Özellik-İşlem İlişkileri ............................................................................................ 4
1-4 Malzeme Davranışı Üzerine Çevre Etkileri ...................................................................... 9
1-5 Ağırlığa Göre Dayanım Oranı (Özgül Dayanım) .............................................................. 11
KISIM 1 ATOMİK YAPI, DİZİLME VE HAREKET ...................................................... 14
BÖLÜM 2 ATOMİK YAPI

2- 1 Giriş .................................................................................................................................. 15
2-2 Atom Yapısı ..................................................................................................................... 15
2-3 Atomun Elektronik Yapısı. ............................................................................................... 16
2-4 Periyodik Tablo ................................................................................................................ 21
2-5 Atomik Bağ ...................................................................................................................... 22
2-6 Bağ Enerjisi ve Atomlar Arası Mesafe ............................................................................. 30
BÖLÜM 3 ATOMİK DİZİLME

3-1 Giriş .................................................................................................................................. 33
3-2 Kısa Mesafeli Diziliş Düzeni - Uzun Mesafeli Diziliş Düzeni ........................................ 33
3-3 Birim Hücreler .................................................................................................................. 34
3-4 Birim Hücrelerde Noktalar, Doğrultular (Yönler) ve Düzlemler ..................................... 40
3-5 Allotropik Dönüşüınler ... .'............................................................. :................................... 51
3-6 Karmaşık Kristal Yapılar .................................................................................................. 52
BÖLÜM 4 ATOMİK DİZİLMEDE HATALAR

4-1 Giriş .................................................................................................................................. 58
4-2 Dislokasyonlar .................................................................................................................. 58
4-3 Dislokasyonların Önemi ................................................................................................... 61
4-4 Schmid Kanunu ................................................................................................................ 62
4-5 Kristal Yapının Etkisi ....................................................................................................... 64
4-6 Kayma İşleminin Kontrolü ............................................................................................... 67
4-7 Dislokasyon Etkileşimleri ................................................................................................ 67
4-8 Nokta Hataları .................................................................................................................. 68
4-9 Yüzey Hataları .................................................................................................................. 70
BÖLÜM 5 MALZEMELERDE ATOM HAREKETLERİ

5-1 Giriş .................................................................................................................................. 76
5-2 Kendi Kendine Difüzyon .................................................................................................. 76
5-3 Alaşımlarda Oifüzyon ...................................................................................................... 76
5-4 Difüzyon Mekanizmaları .................................................................................................. 76
5-5 Difüzyon İçin Aktivasyon Eneıjisi ................................................................................... 77
5-6 Difüzyon Hızı (Birinci Fick Kanunu) ............................................................................... 78
5- 7 Kompozisyon Profili (İkinci Fick Kanunu) ...................................................................... 84
5-8 iç Difüzyon ve Kirkendall Etkisi ...................................................................................... 87
5-9 Difüzyon Tipleri ............................................................................................................... 89
5-10 Tane Büyümesi ve Difüzyon ........................................................................................... 91
5-11 Difıizyonla Bağılanma ..................................................................................................... 92
5-12 Sinterleme ve Toz Metalurjisi ......................................................................................... 93
5-13 İyonik Bileşiklerde Difüzyon .......................................................................................... 94
5-14 Polimerlerde Difüzyon .................................................................................................... 94
KISIM i l MALZEMELERİN
. MEKANİK ÖZELLİKLERİ
. VE
MIKROY APISININ" KONTROLU ...................................................................... 98
BÖLÜM 6 MEKANİK DENEYLER VE ÖZELLİKLER

6-1 Giriş .................................................................................................................................. 99
Çekme Deneyi ................................................................................................................. 99
6-2 Gerilme- Gerinim Diyagramı ........................................................................................... 99
6-3 Elastik - Plastik Şekil Değiştirme ....... :............................................................................. 102
6-4 Akma Dayanımı ................................................................................................................ 103
6-5 Çekme Dayanııını .............. :.............................................................................................. 105
6-6 Gerçek Gerilme-Gerçek Gerinim ..................................................................................... 106
6-7 Gevrek Davranış ............................................................................................................... 107
6-8 Elastikiyet Modülü ........................................................................................................... 108
6-9 Süneklik ............................................................................................................................ 109
6-10 Sıcaklık Etkileri ............................................................................................................... 110
Darbe Deneyi ................................................................................................................... 1 1 1
6-11 Darbe Deneyinin Yapısı ......................'............................................................................ 111
6-12 Darbe Deneyinde Sıcaklık Etkileri ................................................................................. 112
6-13 Çentik Hassasiyeti .................................................................................... .'...................... 113
6-14 Darbe Enerjisinin Gerçek Gerilme- Gerçek Gerinim ile İlişkisi ..................................... 113
6-15 Darbe Özellikleri İçin Önlemler ve Kullanımı. ............................................................... 113
Yorulma Deneyi ............................................................................................................. 114
6-16 Yorulma Deneyinin Yapısı .............................................................................................. 114
6-17 Yorulma Deneyinin Sonuçları ......................................................................................... 116
6-18 Yorulma Özelliklerini Etkileyen Faktörler ...................................................................... 117
Sürünme Deneyi ............................................................................................................. 117
6-19 Sürünme Deneyinin Yapısı ............................................................................................. 117
6-20 Sürünme Verilerinin Kullanımı ....................................................................................... 121
Sertlik Deneyi ................................................................................................................. 122
6-21 Sertlik Deneyinin Yapısı ................................................................................................. 122
BÖLÜM 7 KATILAŞMA VE TANE BOYUTU MUKA VEMETLENMESİ

7-1 Giriş .................................................................................................................................. 128
7-2 Çekirdeklenme .................................................................................................................. 128
7-3 Büyüme ............................................................................................................................. 134
7-4 Katılaşma Zamanı ............................................................................................................. 136
7-5 Soğuma Eğrileri ................................................................................................................ 138
7-6 Döküm veya İngot (Kütük) Yapısı ................................................................................... 140
7-7 Katılaşına Hataları ............................................................................................................ 141
7-8 Döküm Yapısının Kontrolü .............................................................................................. 140
7-9 Katılaşma ve Metallerin Birleştirilmesi ........................................................................... 149
xı
BÖLÜM 8 KATILAŞMA VE KATI ERİYİK MUKAVEMETLE MESİ

8-1 Giriş .................................................................................................................................. 154
8-2 Fazlar, Erime ve Eriyebilirlik ........................................................................................... 154
8-3 Metallerde Sınırsız Katı Eriyebilirlik İçin Şartlar ............................................................ 156
8-4 Katı Eriyik Mukavemetlenmesi ........................................................................................ 157
8-5 Sınırsız Katı Eriyebilirik Sergileyen (İzomorfoz) Faz Diyagramları ............................... 159
8-6 Faz Diyagramı ve Mukavemet Arasındaki İlişki .............................................................. 165
8-7 Katı Eriyik Alaşımlarının Katılaşması ............................................................................. 165
8-8 Katı Eriyik Alaşımlarının Dengesiz Katılaşması. ............................................................. 167
8-9 Segregasyon ...................................................................................................................... 169
8-1 OKatılaşma Aralıklı Alaşımların Dökülebilirliği ............................................................... 171
8-11 Seramik ve Polimer Sistemleri ........................................................................................ 173
BÖLÜM 9 ŞEKİL DEĞİŞTİRME, PEKLEŞME VE TAVLAMA

9-1 Giriş .................................................................................................................................. 176
Soğuk Şekillendirme ....................................................................................................... 176
9-2 Gerilme-Gerinim Eğrisi İle İlişkisi ................................................................................... 176
9-3 Dislokasyonların Çoğalması ............................................................................................. 178
9-4 Soğuk Şekil Değiştirme Yüzdesine Bağlı Olarak Özellik Değişimi ................................ 178
9-5 Soğuk Şekillendirilmiş Metallerin Mikroyapısı ............................................................... 182
9-6 Kalıntı Gerilmeler ............................................................................................................. 184
9-7 Soğuk Şekillendirmenin Özeİlikleri ................................................................................. 186
Tavlama ........................................................................................................................... 188
9-8 Tavlamanın Üç Aşaması ................................................................................................... 188
9-9 Tavlamanın Kontrolü ....................................................................................................... 190
9-10 Tavlama Sonrası Yapılar (Dokular) ................................................................................ 192
9-11 Soğuk Şekillendirme ve Tavlama Kombinasyonuyla Özelliklerin Kontrolü .................. 193
9-12 Tavlamanın Yüksek Sıcaklık Özelliklerine Etkisi ........................................................... 193
Sıcak Şekillendirne ........................................................................................................ 194
9-13 Sıcak Şekillendinne İşlemlerinin Özellikleri ................................................................. 194
9-14 Sıcak Şekillendirme İle Şekil Değiştirme İşlemleri ......................................................... 197
9-15 Deformasyon ( Şekillendirme) İle Bağlanma Yöntemleri .............................................. 197
9-16 Süper Plastik Biçimlendirme ........................................................................................... 200
BÖLÜM 10 KATILAŞMA VE DAĞILIM MUKAVEMETLE MESİ

10-1 Giriş ................................................................................................................................ 204
10-2 Dağılım Mukavemetlenmesinin Prensipleri ................................................................... 204
10-3 Metaller Arası Bileşikler ................................................................................................ 205
10-4 Üç Faz Reaksiyonlarını İçeren Faz Diyagramları ......................................................... 206
10-5 Ötektik Faz Diyagramı ................................................................................................... 209
10-6 Ötektik Alaşımların Mukavemeti ................................................................................... 216
10-7 Ötektik Sistemde Dengesiz Katılaşma ........................................................................... 221
10-8 Peritektik Reaksiyon ....................................................................................................... 222
10-9 Monotektik Reaksiyon ................................................................................................... 222
10-1 OÜçlü (Temary) Faz Diyagramları .................................................................................. 224
BÖLÜM 11 FAZ DÖ ÜŞÜMÜ VE ISIL İŞLEMLE DAĞILIM MUKA VEMETLENMESİ

11-1 Giriş ................................................................................................................................ 233
11-2 Katı Durum Reaksiyonlarında Çekirdeklenme ve Büyüme ........................................... 233
11-3 Eritilebilirlik Sınırını Aşarak Alaşımların Mukavemetlendirilmesi .............................. 234
Xll
11-4 Yaşlandınna veya Çökelti Mukavemetlenmesi .............................................................. 238

11-5 Yaşlandınna Sıcaklığı ve Zamanın Etkileri .................................................................. 241
11-6 Yaşlanma Mukavemetlenmesi İçin Gerekli Özellikler ................................................... 242
11- 7Yaşlandırma İle Mukavemetlendirilebilen Alaşımların Yüksek Sıcaklıklarda
Kullanımı ........................................................................................................................ 244
11-8 Su Verme Sırasında Oluşan Kalıntı Gerilimler .............................................................. 244
11-9 Ötektoid Reaksiyon ........................................................................................................ 245
11-10 Ötektoid Reaksiyonun Kontrolü .................................................................................... 252
11-11 Martensitik Reaksiyon ................................................................................................... 258
11-12 Martensitin Temperlenmesi ........................................................................................... 261
KISIM 111 MÜHENDİSLİK MALZEMELERİ.. ................................................................ 264
BÖLÜM 12 DEMİR DiŞi ALAŞIMLAR

12-1 Giriş ................................................................................................................................ 265
12-2 Aluminyum Alaşımları ................................................................................................... 265
12-3 Magnezyuın Alaşın1ları .................................................................................................. 273
12-4 Berilyum ......................................................................................................................... 276
12-5 Bakır Alaşımları ............................................................................................................. 276
12-6 Nikel ve Kobalt .............................................................................................................. 284
12-7 Çinko Alaşıınları ............................................................................................................ 287
12-8 Titanyuın Alaşıınları ....................................................................................................... 288
12-9 Zirkonyum ...................................................................................................................... 294
12-1 ORefrakter Alaşımlar ....................................................................................................... 295
BÖLÜM 13 DEMİR ALAŞIMLARI

13-1 Giriş ................................................................................................................................ 298
13-2 Demir Sementit Faz Diyagramının Gözden Geçirilmesi ................................................ 298
13-3 Çeliklerin Tanımlanması ve Tipik Yapıları .................................................................... 299
13-4 Ten1el Isıl işleınler .......................................................................................................... 301
13-5 İzotermal Isıl İşlemler ve Dağılımı Mukavemetlenmesi ................................................ 304
13-6 Su Venne ve Temperleme Isıl İşlemleri ......................................................................... 307
13-7 Çeliklerde Alaşım Elementlerinin Amacı ....................................................................... 311
13-8 Alaşım Elementlerinin IT ve CCT Diyagramları Üzerine Etkisi ................................... 311
13-9 Sertleşebilirlik Eğrileri .................................................................................................. 316
13-10 Takım Çelikleri .............................................................................................................. 320
13-11 Öze!Çelikler .................................................................................................................. 321
13-12 Yüzey Sertleştirme İşlemleri ......................................................................................... 321
13-13 Çeliklerin Kaynaklanabilirliği ....................................................................................... 324
13-14 Paslanmaz Çelikler ........................................................................................................ 326
Dökme Demirler ............................................................................................................ 332
13-15 Dökme Demirlerin Katılaşması ..................................................................................... 332
13-16 Dökme Demirlerde Matris Yapı .................................................................................... 338
13-17 Dökme Demirlerin Üretimi ve Özellikleri ..................................................................... 338
EK A METALLERİN BAZI FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ ................................................ 350

EK B BAZI ELEMENTLERİN ATOM VE İYONİK ÇAPLARI ..................................... 352
EK C Si SİSTEMİ İÇİN TERMİ OLOJİ VE ÇEVRİM FAKTÖRLERİ.. .................... 354
İNDEKS .................................................................................................................................. 356
BÖLÜMl
MALZEMELERE GİRİŞ
1-1 Giriş
Bütün mühendisler malzemelerle günlük olarak ilgilenmek durumundadırlar. Malzemeler
üretilir ve işlenir. Malzemeler kullanılarak parçalar veya yapılar tasarlanır ve yapılır. Malzemeler
seçilir, malzemenin hasar analizi yapılır ve kısacası kullanılan malzemeden yeterli performans
beklenir.
Mühendisler, alanlanna göre tasarladıklan ve ürettikleri ürünlerin performanslarının
geliştirilmesiyle ilgilenirler. Elektrik mühendisleri iyi bir perfonnans için devrenin tamamlan-
masını, bilgisayar devre anahtarlarının anında tepki vermesini ve yalıtkanların çok zor şartlar
altında bile yüksek gerilime dayanmasını, inşaat mühendisleri ve mimarlar estetiği, korozyona
dayanımı iyi olan sağlam güvenilir yapılar yapmayı, petrol ve kimya mühendisleri delici uçlar veya
boruların aşınma ve korozyona karşı dayanıklı olmasını, otomobil mühendisleri hafif, sağlam ve
dayanıklı malzemeleri, havacılık mühendisleri yüksek sıcaklıkta veya uzayın vakumlu ortamında
kullanılabilecek hafif ama sağlam malzemeleri, metalurji, seramik ve _polimer mühendisleri
ekonomik, iyi özelliklere sahip kolay şekillendirilebilen malzemeleri üretmeyı arzu ederler.
Bu kitabın amacı, öğrencilerin mevcut malzemelerden haberdar olmasını, bu malzemelerin
genel davranış ve yeteneklerinin anlaşılmasını, çevre ve hizmet şartlarının malzeme performansına
etkilerinin belirlenmesini sağlamaktır.
1-2 Malzeme Türleri

Malzemeler; metaller, seramikler, polimerler ve kompozit malzemeler olmak üzere dört
grupta incelenecektir (Tablo 1-1).
TABLO 1-1 Her tür malzemeyi temsilen uygulama alanları ve özellikleri ile ilgili örnekler
METALLER
Uygulamalar Özellikler
Bakır Elektrik tel iletkeni Yüksek elektrik iletkenliği ve şekillendirilebilirlik.
Gri dökme demir Otomobil motor blokları Dökülebilirlik, işlenebilirlik, titreşimi azaltma.
Fe-%3 Si Motorlar ve jeneratörler Mükemmel mıknatıslanma özellikleri.
Alaşımlı çelikler Vidalar Isıl işlemle iyi mukavemet kazanır.
SERAMİKLER
SiO2-Na2O-CaO Pencere camları İyi optik özellikler ve ısı yalıtımı.
Ergiyik metaller için refrakterler Isı yalıtımı, yüksek ergime sıcaklığı, ergiyik metale
karşı nispeten asal davranış.
Baryum titanat Stereo kayıtlar için ileticiler Sesi elektriğe çeviren piezo elektrik davranışlar.
POLİMERLER
Polietilen Yiyecek paketleme İnce, kolaylıkla şekillendirilebilen katlanabilen hava
geçirmez film.
Epoksi Tamamlanmış devrelerin izalosyonu İyi elektrik yalıtkanlığı ve neme direnç.
Fenoller Yat limanları ıçın kullanılan Dayanım ve neme direnç.
kontraplakların yapıştırılması
KOMPOZİTLER
Grafit-epoksi Uçak parçaları Ağırlığa göre yüksek dayanım.
Tungsten karbür- kobalt İşleme için karbürlü kesme takımları Yüksek sertlik ve iyi darbe direnci.
Titanyumla kaplanmış Reaktör kapları Titanyum korozyona karşı iyi direnç ile birlikte
çelik çeliğin yüksek dayanımı ve düşük maliyeti.
2 Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri
Metaller: Çelik, aluminyum, magnezyum, çinko, dökme demir, titanyum, bakır, nikel ve
diğer pek çok metal ve alaşımları, genel olarak iyi elektrik ve ısı iletkenliğine, nispeten yüksek
dayanım, rijitlik, şekillendirilebilirlik ve darbe direncine sahiptir (Şekil 1-1). Bu malzemeler
özellikle yapı ve yük taşıma uygulamaları için kullanışlıdır. Saf metaller nadiren kullanılmakla
beraber, alaşım adı verilen metal kombinasyonları arzu edilen belirli bir özellikte iyileşme
sağlamak veya daha iyi özellik kombinasyonları elde etmek için tasarlanır.
ıoıo
- Aluminyum Metaller
1
-
> - . Bakır '
Demir
...____; Çelik
10 6 - Kalay
Yarı iletkenler
-JnAs '
10 2 - lnP 1
'
- - Germanyum
-;-
E
.-,.
10- 2
- .... Silisyum
Seramikler
:>§ı ıo-6 Silika tuğla f - - - GaAs
- Polimerler
.:,t.
·;:: ıo-ıo - - Fenol formaldehit -
- - Naylon, lastik .. SiO 2 kristaller
10-1• f - - - - .... Teflon - Al 2 O3
.... Polietilen
.. - Elmas
ıo-18 SiOı cam
-
ıo-2ı
Şekil 1-1 Farklı tür malzemelerin elektrik iletkenlik/erinde büyükfarklılıklar gözlenir.
Seramikler: Briket, cam, porselen, yalıtkanlar ve aşındırıcılar gibi seramikler zayıf

elektrik ve ısı iletkenliklerine sahiptirler. Seramikler iyi dayanım ve sertliğe sahip olmalarına
karşın süneklikleri, şekillendirilebilirlikleri ve darbe dayanımları zayıftır. Bunun sonucu olarak
seramikler, yapı ve yük taşıma uygulamalarında metallerden daha az kullanılırlar. Buna karşın pek
çok seramik belirli korozif şartlara ve yüksek sıcaklıklara karşı mükemmel bir dirence ve
alışılmışın dışında arzu edilen optik, elektrik ve ısıl özelliklerine sahiptir.
Polimerler: Lastik, plastik ve pekçok yapıştırıcıyı içerirler. Polimerler polimerizasyon

olarak bilinen bir işlemle, tarım veya petrol ürünlerinin organik moleküllerinden daha büyük
moleküller üretilerek elde edilirier (Şekil 1-2). Polimerler düşük elektrik ve ısı iletkenliği ile
düşük dayanıma sahiptirler. Yüksek sıcaklıklarda kullanılmaya uygun değildirler. Bazı polimerler
Malzemelere Giriş 3
(termoplastikler) mükemmel süneklik, şekillendirilebilirlik ve darbe dayanımına sahip iken diğer

polimerler ise (terrnosetler) zıt özelliklere sahiptirler. Polimerler hafiftir ve genellikle korozyon
dirençleri mükemmeldir.
Atom ve atom
gruplarının
çapraz bağlantısı
Termoplastik Termoset
Şekil 1-2 Polimerizasyon büyük moleküller veya polimerler oluşturmak üzere, küçük moleküller
birleştiğinde oluşur. Polimer molekülleri zincir\ moleküller,i şeklinde bir yapıya sahip olabilirler
(termoplastikler) veya üç bo y utlu ağlar (termosetler) oluşturulabilir/er.
Kompozit malzemeler: Kompozitler iki veya daha fazla malzemeden üretilir ve bir
malzemeden elde edilemeyen özellikleri sağlarlar. Beton, kontraplak ve cam fiberler kompozitin
kaba fakat tipik örnekleridir (Şekil 1-3). Kompozitlerle, hafif, sağlam, sünek ve yüksek sıcaklığa
dayanıklı malzemeler üretilebilir. Bu malzeı•elerin elde edilmesi mümkün olmasaydı, sert ve darbe
dayanımı yüksek kesici takımlar üretilemezdi ve bunların yerine kullanılabilecek bir malzeme de
parçalanabilirdi.
(b) (c)
Şekil 1-3 Bazı kompozit malzeme örnekleri. (a) Kontraplak; ağaç kaplama katmanlarından oluşan
bir laminar kompozittir. (b) Cam fiberler, yumuşak bir polimer matriste bükülmeyen, sağlam cam
fiberler içeren fiber takviyeli bir kompozittir. (c) Beton, çimento matriste kaba, kum veya çakıl
içeren parçacık takviyeli bir kompozittir.
1ÖRNEK 1-1
Kapalı bir elektronik devre içerisindeki, parçalar arasında alam taşıyacak bir malzeme
seçilmek isteniyor. Hangi malzemeler seçilebilir?
Cevap:
Alamı taşıyan malzeme, gerçekte yüksek bir elektrik iletkenliğine sahip olmalıdır. Bu
nedenle bir metal tel seçmek uygun olacaktır. Bakır, aluminyum, altın veya gümüş hepsi bu
amacı gerçekleştirebilir. Buna karşın metal tel kısa devre veya arla önlemek için elektronik
devrenin geri kalan lı,,smından yalıtılmış olması gerekir. Seramik mükemmel bir yalıtkan
olmakla beraber kırılgandır; seramik kaplamalı tel kırılmaksızın bükülemez. Bunun yerine, iyi
yalıtkan özellikli sünek polimer veya plastik kaplama seçilebilir.
1ÖRNEK 1-2
Kahve bardağı yapmak için hangi malzeme kullanılır? Hangi özelliklerinden dolayı bu
malzemeler uygun olabilir?
Cevap:
Kahve bardakları normal olarak seramik veya plastik malzemelerden yapılır.

Seramikler ve polimerlerin her ikisi de düşük ısı iletkenlik/erinden dolayı mükemmel ısı
yalıtkanlığına sahiptirler. Atılabilir polistren kahve bardakları bu amaç için uygun olabilir,
çünkü bu malzeme yalıtkanlığı daha da iyileştiren pek çok gaz kabarcığına sahiptir. Gerçekte
atılabilir kapların polimer ve gaz kompozitinden yapılabileceği düşünülebilir.
Buna karşın, metal bardaklar nadiren kullanılır. Çünkü, yüksek ısı iletkenliği ısı
trans eri sa !ar ve elimizi akar.
1-3 Yapı-Özellik-İşlem İlişkileri
Parçanın beklenilen ömrü içerisinde görevını yerine getirmesı ıçın uygun şekil ve
özelliklere sahip olacak şekilde üretilmesi gereklidir. Malzeme mühendisleri, malzemenin iç yapısı,
malzeme işlemleri ve malzemenin son özellikleri arasındaki karmaşık üçlü ilişkiyi göz önüne alarak
bu ihtiyaçları karşılarlar (Şekil 1-4). Bu üçlü ilişkiden biri değiştirildiğinde diğer ikisinden biri
veya her ikiside değişir. Bu nedenle, sonuçta istenilen ürünü oluştunnak için üçlü ilişkinin birbiri
ile nasıl ilişkilendirileceğinin tespiti oldukça önemlidir.
Özellikler: Malzemelerin özellikleri "mekanik ve fiziksel" olarak iki grupta toplanabilir

(Tablo 1- 2).
Mekanik özellikler, uygulanan yük veya gerilmeye karşı malzemenin nasıl davrandığını
gösterirler. Gerilme, kuvvetin etki ettiği kesit alana bölünmesi olarak tanımlanır. Yaygın olarak
bilinen mekanik özellikler dayanım, süneklik ve malzemenin bükülmezliğidir. Buna karşın
malzemenin ani yük (darbe), devamlı değişen bir yük (yorulma), ve yüksek sıcaklıktaki yük altında
(sürünme) veya aşınma şartlarında nasıl davranacağı da önemlidir. Mekanik özellikler, malzemenin
sadece kullanımı sırasındaki performansının iyi olması için değil, aynı zamanda malzemenin
şekillendirilme işlemi sırasında kolay şekillendirilebilmesi açısından da önem taşır. Dövme ile
şekillendirilmiş bir metal parça, şekillendirme sırasında, hızla uygulanan kuvvetlere karşı
kırılmaksızın dayanmak zorundadır ve öte yandan aynı parça uygun bir şekle şekillendirilmek için
yeterince yüksek bir sünekliğe de sahip olmalıdır. Genellikle yapı içerisindeki küçük bir değişiklik,
malzemenin mekanik özellikleri üzerinde olumsuz bir etki yapabilir.
Fiziksel özellikler; elektrik, manyetik, termal, elastik ve kimyasal davranışları içerir.

Fiziksel özellikler, malzemenin hem gördüğü işleme hem de iç yapısına bağlıdır. Kompozisyondaki
çok küçük bir değişiklik bile yarı iletken metaller ve seramiklerin elektrik iletkenliklerinde çok
büyük değişiklikler yapabilir. Yüksek kullanım sıcaklıkları, seramik biriketin ısı yalıtma
özelliklerini oldukça düşürebilir. Küçük miktarda impuriteler (kalıntılar), cam veya polimerin
rengini değiştirebilir.
Deformasyon
Şekil 1-4 Yapı, özellik ve işlem metodu arasındaki üçlü ilişki.
1ÖRNEKJ-3
Bir uçak kanadı için malzeme seçimi düşünüldüğünde anahtar mekanik ve fiziksel
özellikleri tarif ediniz.
Cevap:
İlk olarak mekanik özelliklere bakıldığında kanatlar üzerinde etkiyen kuwetleri
kaldıracak yüksek dayanıma sahip bir malzemenin gerekliliği görülür. Kanadın çevrimsel
(değişken) kuvvet değerlerine ve titreşimlere maruz kaldığı bilinmelidir. Bu durum yorulma
özelliklerini önemli hale getirir. Genellikle burada ani yükleme, yüksek sıcaklıklar (sürünme) ve
aşınma şartlarıyla karşılaşılmaz Öte yandan önemli fiziksel özellikler ise yoğunluk ve korozyon
direncidir. Sonuçta, kanat mümkün olduğu kadar hafif olmalı, bu nedenle de seçilen malzemenin
o - unlu - u düşük olmalıdır.
Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri
6
1ÖRNEK 1-4
Uydu için elektrik üretiminde kullanılan güneş pilinde hangi özellikler gereklidir?
Cevap:
Bu durumda, optik özellikler çok önemlidir. Güneş pili için kullanılan silisyum kökenli
malzemeler atomun elektron konflgürasyonunu (düzenini) değiştirmek için radyasyon ve ışıkla
etkileşmek zorundadır. Bu etkileşme ve yapıdaki değişme, sonuçta arzu edilen elektrik akımını
üretir.
TABLO 1-2 Malzeme özelliklerinin tipik örnekleri

Mekaniksel Özellikler Fiziksel Özellikler
Sürünme Kimyasal
Sürünme Hızı Korozyon
Gerilme-kopma özellikleri Saflaştırma
Süneklik Yoğunluk (özgül ağırlık)
% Uzama Elektriksel
% Kesit daralması İletkenlik
Yorulma Yalıtkanlık
Dayanım sınırı- Ferroelektrik
yorulma ömrü Piezoelektrik
Sertlik Manyetik
Çizilme direnci Ferrimanyetik
Aşınma oranı Ferromanyetik
Darbe Paramanyetik
Emilen enerji, Optik
Tokluk Emme
Geçiş sıcaklığı Renk
Dayanım Kırınım
Elastikiyet modülü Lazer davranışı
Çekme dayanımı Fotoiletkenlik
Akma dayanımı Yansıma
Kırılma
İletme
Isıl
Isıl kapasite
Isıl iletkenlik
Isıl genleşme
Yapı: Malzemenin yapısı farklı düzeylerde düşünülebilir. Bunların hepsi son ürünün
davranışlarını doğrudan etkiler (Şekil 1-5). En küçük düzeyde, malzemeyi meydana getiren
7
Malzemelere Giriş
bireysel atomların yapısı söz konusudur. Atom çekirdeğini kuşatan elektronların dizilimi elektrik,
manyetik, ısıl ve optik davranışları ile beraber korozyon direncini de önemli ölçüde etkileyebilir.
Dahası, elektronik dizilme, atomların birbirlerine nasıl bağlanacağını etkilediği gibi metal, seramik,
veya polimer gibi malzemelerin tipinin belirlenmesine yardım eder.
(a)
. . .
-- .- '
---.·c
' '
. ·-.
. ..--
-..... - - : ' •
;,,····
•·'. , --r
. · · , r ':
(c) (d)
Şekil 1-5 Bir malzemede yapının dört ayrı düzeyi (a) Atomik yapı. (b) Atom dizilişi. (c) Demirde tane
yapısı. (d) Beyaz dökme demirde çoklu faz yapısı.
Bir sonraki düzeyde, uzayda atomların dizilmesi dikkate alınır. Metaller, pek çok seramik
ve bazı polimerler kristal yapıya (çok düzenli bir atomik dizilmeye) sahiptir. Kristal yapı; süneklik,
dayanım ve darbe direnci gibi metallerin mekanik özelliklerini etkiler.
Bazı seramik malzemeler ile çoğu polimerlerin atomik dizilmeleri düzensizdir. Bu amorf
veya camsı malzemeler, kristal malzemelerden çok farklı davranış gösterirler. Örneğin camsı
polietilen saydam iken, kristal polietilen yan saydamdır. Atomik dizilmede genelde hatalar vardır
ve bu hatalar malzeme özelliklerinde büyük değişikliklere neden olabildiklerinden kontrol
edilmelidir.
Pek çok metalde, seramikler ve nadiren polimerlerde tane yapısı bulunmaktadır. Taneler
arasında atomik dizilme yönlenmeleri değiştirir ve bu da özellikleri etkilemektedir. Tanelerin
büyüklüğü ve şekli, bu düzeyde, anahtar rol oynamaktadır.
Son olarak, pek çok malzemede, her biri kendine özgü özellik ve atom dizilmesine sahip
birden fazla faz bulunmaktadır. Ana malzeme içerisinde bu fazlann tipi, büyüklüğü, dağılımı ve
miktarının kontrolü, özelliklerin kontrol edilmesi için ilave imkanlar sağlar.
İşlem: Malzeme işlemleri, başlangıçta şekilsiz olan malzemeden arzu edilen şekle
sahip parça üretmek için uygulanır (Tablo 1-3). Metaller, sıvı metal bir kalıba doldurularak
(döküm), ayrı metal parçaları birleştirilerek (kaynak, sert ve yumuşak lehimleme, yapıştırıcı ile
bağlama) yüksek basınç kullanmak suretiyle (dövme, çekme, ekstrüzyon, haddeleme, eğme) katı
metal kullanışlı şekle biçimlendirilerek, çok küçük metal tozları katı bir kütle olarak sıkıştırılarak
(toz metalurjisi) veya fazlalık malzeme yüzeyden uzaklaştırılarak (talaş kaldırma) işlenebilirler.
Benzer bir şekilde seramik malzemeler de sıvı durumda iken; döküm, biçimlendirme, ekstrüzyon
veya sıkıştırma gibi işlemler kullanılarak, ve yüksek sıcaklıkta ısıl işlemle sıvı itilerek ve yapıyı
oluşturan ayrı elemanlar bir araya getirilerek bağlanması ile şekillendirilebilirler. Polimerler,
yumuşak plastik kalıblara enjekte edilerek (döküm gibi), çekerek ve biçimlendirilerek üretilirler.
Malzemeler yapıda arzu edilen değişiklikleri sağlamak için genellikle ergime sıcaklığının altındaki
sıcaklıklarda ısıl işlem görürler. Kullanılan işlem tipi, en azından kısmen özelliklere ve bu nedenle
de malzemenin esas yapısına bağlıdır.
TABLO 1-3 Tipik malzeme işlem teknikleri
Metaller
Döküm: Kum, kokil, pres ve hassas döküm, sürekli döküm Sıvı metal, arzu edilen şekli oluşturmak için katı kalıp
içerisine doldurulur veya enjekte edilir.
Biçimlendirme: Dövme, tel çekme, derin çekme, eğme ve Katı metal genellikle sıcak iken yüksek basınçla kulla-
Bükme nışlı biçime sokulur.
Kaynak: Gaz kaynağı, direnç kaynağı, sert lehim, ark Birçok metal parçası, bağ oluşturmak için sıvı metal,
kaynağı, yumuşak lehim, sürtünme kaynağı, difüzyonla şekil değiştirme, yüksek basınç ve sıcaklık kullanılmak
birleştirme suretiyle birleştirilir.
Makina ile işleme: Tornalama, delme, frezeleme, kesme Metal, kesme işlemi ile uzaklaştırılarak bitmiş bir biçim
oluşturulur.
Metal tozları yüksek sıcaklıklarda kullanışlı şekle sıkı -
Toz metalurjisi: tırılırlar daha sonra parçacıkların birleşmesini sağlamak
için yüksek sıcaklıklarda pişirilirler (Sinterleme).
Seramikler
Döküm, kayma döküm tekniği Sıvı veya sulu çamur + katı içeren seramik arzu edilen
şekildeki kalıba dökülür.
Sıkıştırma:ekstrüzyon, presleme, izostatik biçimlendirme Seramiklerin katı veya sıvı, çamurları arzulanan şekle
sıkıştırılır.
Sinterleme: Sıkıştırılmış katılar, katıların birbirlerine bağlanmasını
sağlamak için, yüksek sıcaklıklarda pişirilirler.
Polimerler
Kalıplama, enjeksiyon kalıplama, transfer kalıplama Sıcak ve sıvı polimer bir kalıba güç etkisinde gönderilir.
Bu, döküm işlemine benzer.
Biçimlendirme: sarma ekstrüzyon, vakumla biçimlendirme Isıtılan polimer belli şekil üretmek için açık bir kalıp
ağzına veya bir model etrafına zorlanır.
Kompozitler
Döküm,infiltrasyonu içine alan döküm işlemi Kompoziti üretmek için takviye elemanının birinin etrafı
sıvı ile sarılmaktadır.
Biçimlendirme Kompoziti oluştur yumuşak eleman sert elemanın
çevresinde şekillendirmek için basınçla zorlanır.
Birleştirme: Yapıştırıcılı bağlama patlamalı bağlama, İki eleman yapıştırıcı, deformasyon veya yüksek sıcaklık
difüzyonla bağlama işlemleriyle birleştirilir.
Sıkıştırma ve sinterleme Toz haline getirilmiş elemanlar şekillendirmek için
preslenir ve tozların birleşmesini sağlamak için pişirilir.
1 ÖRNEK 1-5
Ampüller için tungsten flaman/arın üretiminde kullanılan yöntem döküme oranla daha
çok toz metalurjisidir. Nedenini açıkla y ınız.
Cevap:
Tungstenin fiziksel özelliklerinden birisi ergime sıcaklığının yüksek olmasıdır
0
(341 O C). Dola y ısı ile tungsten döküm yapmak için çok yüksek bir sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır.
Ancak toz metalurjisi yöntemi kullanılarak tungsten flamanı çok düşük sıcaklıklarda presleme
ve sinterleme ile üretilebilir.
Yapı özellik-işlem ilişkileri: Bir malzemeye uygulanan işlem, malzemenin yapısını

etkilemektedir. Bakır çubuk, plastik şekillendirme yerine döküm yoluyla üretiliyorsa bakır
çubuğun yapısı farklıdır (Şekil 1-6). Şöyleki, tanelerin şekil, boyut ve oriyantasyonları
(yönlenmeleri) farklı olabilir. Döküm yapısı çekme ve gaz kabarcıklarından dolayı boşluklar
içerebilir ve metal olmayan kalıntılar parçanın içinde kalabilir. Şekillendirilmiş malzeme de ise
uzatılmış metalik olmayan parçacıklar ve atomik dizilmede iç hatalar bulunabilir. Bu nedenle yapı.
ve bunun sonucu olarak dökümün son özellikleri, şekillendirilerek elde edilmiş üründen farklıdır.
Döküm Gaz kabarcıkları

çubuk
Uzamış
inklüzyonlar
Çekilme Uzamış
taneler
Merkeze doğru Yuvarlak görünen taneler

uzayan taneler
Şekil 1-6 Dökümle üretilen bir bakır çubuk ile şekillendirilerek üretilen bakır çubuk arasındaki
yapı farklılığı.
Diğer taraftan orijinal yapı ve özellikler, arzulanan şekli oluşturmak için malzemenin nasıl
işlenebileceğinin belirlenmesini sağlar. Büyük çekme boşlukları içeren döküm malzemeler,
müteakip işlem aşamaları sırasında, çatlamalara neden olabilir. Yapıda düzensizlikler oluşturarak
mukavemetlendirilmiş alaşımlar gevrekleşir ve şekillendirme sırasında kopar. Metalde uzamış
taneler, müteakip şekillendirmede üniform olmayan şekillere neden olabilir. Termoplastik
polimerler kolayca şekillendirilebilirken, termoset plastikler şekillendirilemezler.
1-4 Malzeme Davranışları Üzerine Çevre Etkileri

Yapı-özellik-işlem ilişkisi malzemenin maruz kaldığı çevre tarafından da etkilenir.
Yükleme : Malzeme üzerine etki eden kuvvet veya yük tipi malzemenin davranışını
etkin biçimde değiştirebilir. Malzeme normal olarak akma dayanımının üzerindeki yüklemelerde
kalıcı şekil değişikliğine uğrar. Malzemenin boyutlarında oluşan kalıcı şekil değişikliği en kritik
özelliktir ve genellikle bir makina, elemanının tasarımında akma dayanımı, dikkate alınması
gereken en önemli noktadır. Buna karşın yüksek akma dayanımı sergileyen bir malzemeye
tekrarlı (yorulma) veya ani (darbe) yükleme uygulanıyorsa, oldukça düşük yüklemelerde dahi
kolaylıkla hasara uğrayabilir. Mühendisler, malzemenin maruz kaldığı yükleme tipini dikkate
almak zorundadırlar.
Sıcaklık: Sıcaklıktaki değişmeler malzemenin özelliklerini çarpıcı şekilde değiştirirler.

Pek çok malzemenin mukavemeti, sıcaklık yükselirken azalma gösterir. Dahası, kritik sıcaklıklar
üzerine ısıtıldığında ani ve çok önemli değişiklikler olabilir. Belirli ısıl işlemler veya biçim-
lendirme teknikleriyle mukavemetlendirilmiş metaller, ısıtıldıklarında mukavemetlerini çabucak
kaybedebilirler (Şekil 1-7). Çok düşük sıcaklıklar, çok düşük yüklemelerde bile bir metalin gevrek
bir tarzda kopmasına neden olabilir. Yüksek sıcaklıklar seramiklerin yapısını değiştirebilir,
polimerin ergimesine veya kömürleşmesine neden olabilir.
Atmosfer : Çoğu metaller ve polimerler, özellikle yüksek sıcaklıklarda, oksijen veya diğer
gazlarla reaksiyona girerler. Metaller ve seramikler olağanüstü ayrışma (Şekil 1-8) veya kimyasal
etkileşime uğrarken bazıları korunabilir. Polimerler genellikle sertleşir, polimerlikleri bozulur,
kömürleşir veya yanar. Çelikler, hidrojenle reaksiyona girer ve gevrekleşir.
E
"'
C
;,--.
Sıcaklık (0C)
Şekil 1-7 Sıcaklığın yükselmesi normalde malzemelerin dayanımını azaltır. Polimerler, sadece
düşük sıcaklıklar için uygundur. Bazı kompozitler, özel alaşımlar ve seramikler yüksek sıcaklık-
larda mükemmel özelliklere sahiptirler.
Korozyon: Metaller çok çeşitli korozif sıvıların hücumuna uğrarlar. Metal zamanından
önce kopmaya neden olabilecek şekilde uniform olarak veya kısmen korozyona uğrayabilir, çatlak
meydana getirebilir veya küçük oyuklar oluşturabilirler (Şekil 1-9). Çözücüler, polimerleri
çözerken seramikler de diğer sıvı seramikler tarafından etkilenebilir.
Radyasyon: Nükleer reaktörlerde nötron üretimi gibi yüksek enerjili radyasyonlar;

dayanımda azalma, kırılma veya fiziksel özelliklerde değişmeye neden olacak şekilde bütün
malzemelerin iç yapılarını etkileyebilir. Dış boyutlar, şişkinlik ve hatta çatlak oluşturacak şekilde
değişim gösterebilir.
1 ÖRNEK 1-6
Bir kaynak işlemiyle titanyum kaynaklanırken hangi önlemlerin alınması gerekir?

Cevap:
Kaynak sırasında titanyum yüksek bir sıcaklığa kadar ısztzlır. Yüksek sıcakİık,
titanyumun yapısında zararlı değişikliklere neden olabilir, hatta metalin özelliklerinin elde
edildiği bazı mukavemetlenme mekanizmalarını yok edebilir. Dahası, titanyum yü.1 ek : s
sıcaklıklarda oksijen, hidrojen ve diğer gazlarla hızlı bir şekilde reaksiyona girebilir. Kaynak
işleminin, atmosferden koruyucu gaz altında, minimum ısı verilerek yapılması gerekir. Argon
gibi özel gazlar veya vakuma ihtiyaç duyabilir
Şekil 1-8 Hidrojen, sert zift kaplı bakırda Şekil 1-9 Kirletilmiş jet yakıtında bir alu-
çözündüğünde tane sınırlarında ka- minyum·yakıt tankının bakterilerle kimyasal
barcıklar oluşur. Sonuçta meydana gelen etkileşime uğraması şiddetli korozyona,
ince boşluklarla metal zayıflar, gevrekleşir oyuklaşmaya ve sonunda parçalanmaya
ve kolaylıkla kopar. neden olur.
1-5 Ağırlığa Göre Dayanım Oranı (Özgül Dayanım)
Malzemelerin fiyatı, normal olarak, her birim ağırlık için dolar veya benzer değer esaslıdır.
Malzeme tasarımı veya seçiminde malzemenin yoğunluğu veya birim hacim ağırlığı dikkate
alınmalıdır (Tablo 1-4). Aluminyumun her kilogramı, çelikten çok pahalı olabilir, fakat aluminyum
aynı hacimdeki çeliğin üçte biri ağırlığına sahiptir. Ağırlık farkından dolayı aluminyumdan
yapılmış bir parça, çelikle yapılmış olandan daha ucuz olabilir. Buna karşın aluminyum çelik gibi
aynı yükü taşıyabilir. Dayan11nda ağırlık değil, kesit alan esas alınır.
1 ÖRNEK 1-7
981 O N kuvvete dayanabilecek bir metal tel yapılmak istensin. Çeliğin dayanımı 294
MPa iken aluminyumun 196 MPa 'dır. J!,,"i metalin yoğunlukları; çelik, için 7. 8 Mgm-3 ve
aluıninyum 2. 7 Mgm-3 'tür. Metallerin fiyatı Mg-1 çelik için 990 Dolar ve Mg-1 aluminyuın için
1650 Dolardır. Her malzemenin her metre teli için hacim, ağırlık ve fiyatını karşılaştırınız.
12. Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri
Cevap:
Her malzeme için ihtiyaç duyulan telin kesit alanı bulunsun.
(] MPa= MN m·2 =1Nmm·2)
= 9810 N 2 6 2
Alüminyum telin alanı 2 = 50mm ( 50.10- m )
196 Nmnı·
= 980 N 2 =
Çelik telin alanı 33ınm 2 ( 33. 106 m 2 )
294 Nmm·
Her metre metal telin hacmi
Alüminyum telin hacmi· m·1 = 50.10·6 m3 m•1

Çelik telin hacmi m·1 = 33.10·6 m3 m-1
Her metre metal telin ağırlığı
Alüminyum telin ağırlığıım·1= (50.16·6m 3 m· 1)(2.7 Mgm·1)

= 135. 10·6 Mgm·1
Çelik telin ağırlığı m·1 = (33.10·6m 3 m-1)("f,8 Mgm·3)
= 258.10·6 Mgm-
Her metre telin fiyatı
Al telinfiyatz m·1= (135.10·6)(1650 Dolar)= 0.22 m·1 Dolar

Çelik telinfiyatı ın·1:::: (258.10·6)(900 Dolar)= 0.26 nı·1 Dolar
Aluminyum tel hacimce ve çapta büyük olmakla beraber hafiftir ve çelik telden daha
ucuzdur.
TABLO 1-4 Çeşitli malzemelerin dayanım-ağırlık oranları

Malzeme Dayanım Yoğunluk Dayanım-ağırlık
Mpa Mgm· 3 oranı
Polietilen 6.9 0.83 7.6
Saf aluminyum 44.8 2.7 16.6
Saf bakır 207 8.9 23.3
Çinko-aluminyum alaşımı 276 7.2 38.3
Az karbonlu çelik 393 7.8 50.4
Saf titanyum 241 4.4 53.6
Naylon 76 1.11 66.1
Epoksi 103 1.4 73.6
Yüksek karbonlu çelik 614 7.8 78.7
Isıl işlem görmüş Cu-Be alaşımı 1310 8.9 147.2
Isıl işlem görmüş Mg alaşımı 276 1.7 162.4
Isıl işlem görmüş alaşımlı çelik 1655 7.8 212.2
Isıl işlem görmüş Al alaşımı 593 2.7 219.6
Isıl işlem gönnüş Ti alaşımı 1172 4.4 266.4
Kevlar-Epoksi kompozit 448 1.4 320
ÖZET
Malzeme seçme yöntemi ve malzemeyi kullanışlı şekle işleme ve ihtiyaç duyulan

özellikleri elde etme, yapı-özellik-işlem bilgisini gerektiren karmaşık bir işlemdir. Bu kitabın geri
kalan kısmında hali hazırdaki çok çeşitli malzemelerin öğrenciye tanıtılması amaçlanmıştır.
Malzemelerin yapı esasları, yapının malzeme davranışını nasıl etkilediği ve şekilllendirmede yapı
ve özellikler arasındaki ilişkinin, işlem ve çevrenin oynadığı rol anlaşılacaktır.
TERİMLER
Alaşımlar (Alloys): Metallerin genel özel- Polimerizasyon (Polymerization): Orga-

liklerini iyileştiren metallerin kombi- nik moleküllerin büyük moleküllere
nasyonudurlar. veya polimerlere bağlandığı işlemdir.
Kompozitler (Composites): Alışılmamış Polimerler (Polymers): Normal olarak
özellikler elde edilecek şekilde metal, organik moleküllerin molekül zincir-
seramik veya polimerlerin karışımın- lerine veya ağlarına bağlanması ile
dan oluşan malzeme grubudurlar. elde edilen malzeme grubudur. Poli-
merler düşük dayanım, ergime sıcak-
Metaller (Metals): Genel olarak iyi sünek-
lıkları ve zayıf elektrik iletkenlikleri
lik, dayanım ve elektrik iletkenliğine
ile tanımlanır.
sahip malzeme grubudurlar.
Termoplastikler (Thermoplastics): Poli-
Seramikler (Ceramics): İyi dayanım ve
merlerin kolaylıkla kullanışlı şekil-
yüksek ergime sıcaklığı ancak zayıf
lere sokulabilen özel bir grubudur.
süneklik ve elektrik iletkenliğine sa-
Bu polimerler normal olarak, zincir
hip malzeme grubudur. Seramik ham-
şeklinde bir yapıya sahiptirler.
maddeler genellikle metal ve metal
dışı elementlerin bileşikleridirler. Termosetler (Thermosets): Polimerlerin
normal olarak oldukça kırılgan, özel
bir grubudur. Bu polimerler genel-
likle üç boyutlu ağ yapısına
sahiptirler.
KISIMI
ATOMİK YAPI, DİZİLME VE HAREKET

Atomların elektronik yapısı, atomik bağın özelliklerini ve bu özellikler de metaller,
seramikler ve polimerlerin genel özelliklerini belirler. Dahası elektronik yapı, malzemenin elektrik
ilektenliği, yalıtkanlık, manyetik davranış, optik, ısı ve elastik özellikler gibi fiziksel özelliklerinin
belirlenmesinde de önemli bir rol oynar.
Bir kristal veya amorf yapı içerisindeki atomların dizilme şekilleri malzemenin hem
fiziksel hem de mekanik özelliklerini etkiler. Atomik dizilmede düzensizlikler malzemenin şekil
değiştirme ve mekanik özelliklerini anlamada kritik rol oynarlar.
Son olarak, difüzyon olarak bilinen atomların yayınma hareketi, malzemenin bir çok ısıl
işlemi ile üretimi sırasında ve hem de son mekanik ve fiziksel özelliklerinin geliştirilmesinde
önemlidir.
Gelecek dört bölümde atomik yapı, atomik dizilme, atomik dizilmede düzensizlikler ve
atom hareketleri incelenecektir. Bu inceleme, daha sonra tartışılacak olan malzemelerin davranışı
ve yapısını anlamada öncelikle gereklidir.
BÖLÜM2
ATOMİK YAPI
2-1 Giriş
Malzemelerin yapısı; atomik yapı, atomik dizilme, mikroyapı ve makroyapı olmak üzere
dört düzeye ayrılabilir. Bu kitabın ana vurgusu, çeşitli metallerin mikro ve makro yapısını anlamak
ve kontrol etmek olmakla beraber, öncelikle atomik ve kristal yapıların anlaşılması gerekir.
Atomik yapı, atomların bir arada tutulmasını sağlayan bağlanma şeklini etkilemektedir. Bu
etki malzemelerin metaller, seramikler ve polimerler olarak sınıflandırılmasına yardımcı olur ve bu
üç sınıf malzeme tipinin fiziksel ve mekanik özellikleri ile ilgili bazı genel sonuçların çıkarılmasını
sağlar.
2-2 Atom Yapısı

Bir atomun, elektronlar tarafından kuşatılan bir çekirdekten meydana geldiği bilinmektedir.
Çekirdek, yüksüz nötronlar ve pozitif yüklü protonlardan oluştuğundan net bir pozitif yük taşır.
Negatif yüklü elektronlar ise elektrostatik çekimle çekirdeğe tutunurlar. Her elektron ve protonla
taşınan elektriksel yük q olup 1.60x10· 10 C düzeyindedir. Atomdaki proton ve elektronların sayıları
eşit olduğundan, atomun tümü elektriksel olarak nötürdür.
Bir elementin atom numarası, her atomdaki elektronların veya protonların sayısına eşittir.
Örneğin 26 elektron ve 26 proton bulunan bir demir atomu, 26 atom numarasına sahiptir.
Atom kütlesinin önemli bir kısmını çekirdek oluşturur. Her proton ve nötronun kütlesi
yaklaşık 1.67xl0· 26 g, fakat her elektronun kütlesi sadece 9.llxl0· 28 g' dır. Atomik kütle M,
atomda proton ve nötronların ortalama sayısına eşittir ve Avagodro (NA) sayısı kadar atomun
kütlesine karşılık gelir (Atomik kütle genellikle atomik ağırlık olarak adlandırılır). NA=6.02xl0 23
mol-1, bir g mol'deki atom veya moleküllerin sayısıdır. Bu nedenle, atomik kütle birimi g/g.
mol'dür. Atomik kütle için alternatif bir birim amu'dur (atomik kütle birimi). Bu, karbon kütlesinin
onikide biridir (1/12).
Çekirdekte farklı sayıda '1Ötron içeren aynı elementin atomları "izotop" olarak adlandırılır
ve bu nedenle farklı bir atomik kütleye sahiptir. Böyle bir element için kullanılan atomik kütle,
farklı izotopların ortalama değeridir ve bu nedenle atomik kütle tam sayı olmayabilir.
l ÖRNEK2-1
Nikel atomlarından oluşan bir atomlar topluluğunda, atomların % 70 'i 30 nötron ve
atomların % 30 'u ıse 32 nötron içermektedir. Nikelin atom numarası 28 'dir. Nikelin ortalama
yaklaşık atomik kütlesini hesaplaymız.
Cevap:
30 nötron içeren atomların atomik kütlesi M=; ,,ıonl,: ·111 srffısı + nötronların sayısı =
1
28+30=58 g/g. mol. Bu atomlar Ni5 8 izoıopudur.

32 nötron içeren atomların atomik kütlesi \ != 28+ 32=6U glg. mol ı ı'rn Ni 60 '111 atomik
küılesidir.
Nikelin ortalama atomik kütlesi.
Nikelin atomik kütlesi M=(O. 7)(Ni 5 8 'in atomik kütlesi) +(0.J /' \ i6 0 ·,ı .ıtoııı ı, kütlesi)
! =(O, 7)(58)+(0.3)(60)=58.6 glg.ınol'dıır.
l fı Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri
2-3 Atomun Elektronik Yapısı

Elektronlar atom içinde farklı enerji seviyelerine sahiptirler. Her elektron belirli bir
enerjiye sahiptir ve bir atomda aynı enerji seviyesine sahip ikiden fazla elektron bulunmaz. Bu da,
her elektron arasında kesin bir enerji farkının bulunduğunu gösterir.
Kuantum Sayıları: Her elektronun ait olduğu enerji seviyeleri "dört kuantum" sayısı ile
belirlenir. Muhtemel enerji seviyeleri sayısı ilk üç kuantum sayısı ile belirlenir.
1. Ana Kuantum Sayısı n ile gösterilir (l, 2, 3, 4, 5 .... n) Bunlar, elektronların ait olduğu
kuantum kabuğunu işaret eder (Şekil 2- 1). Genellikle kuantum kabukları bir harfle belirlenir; n= 1
için kabuk K, n=2 için L, n=3 için M ve vb.
K kabuğu (n = 1)
\ _ L kabuğu (n = 2)
I .,I \ / / /
.\ ı.,
'.
\
11 Prolon · ', ı
I 1: 12 Nölron j
'ı \ \ ! / _:
\ M kabuğu (n =
Şekil 2-1 Sodyumun atomik yapısı, atom numarası, "J l " K, L ve M kuantum kabuklarındaki
elektronları göstermektedir.
2. Her kuantum kabuğunda enerji seviyeleri sayısı, azimuthal kuantum sayısı t ve manyetik
kuantum sayısı me ile belirlenir. Azimuthal kuantum sayıları t=O, 1, 2, ... , n-1 sayılarıyla da
belirlenebilir. Örneğin n= 2 ise, bu durumda l=O ve t=l olmak üzere iki azimuthal sayısı vardır. Bu
kuantum sayıları küçük harflerle gösterilirler.
f =0 için s f=2 için d

f = l içinp f=3 için f
Manyetik kuantum sayısı me her azimuthal kuantum sayısı için enerji seviyeleri veya
orbital (yörünge) sayılarını verir. Her t için manyetik kuantum sayılarının toplam sayısı U+l dir.
me için değerler - f ile +f arasındaki tam sayılarla verilir. f=2 için 2 (2)+ 1=5 manyetik kuantum
sayısı vardır ve değerleri -2, 1, O,+ 1 ve +2' dir.
1 ÖRNEK2-2
n = 2 olduğu L kabuğunda muhtemel orbitallerin sayısını hesaplayınız.
Cevap:
Eğer n = 2 ise, f=O,.l dir.
f = Oiçin 2 (O)+ 1= 1 manyetik kuantum sayısı vardır, bu nedenle me =0
t = 1 için 2 (1) +1=3 manyetik kuantum sayısı vardır, bu nedenle me ;;;-J, O, +1
Sonuçta L kabuğunda mümkün olan toplam dört orbital vardır.
Atomik Yapı 17
3. Pauli dışlama prensibi, her orbitalde (yörüngede) her biri zıt elektronik dönmeli (spinli)
ikiden fazla elektronun bulunmayacağını ifade eder. Dönme kuantum sayısı m5, farklı spinleri
belirlemek için, + ½ ve - ½ değerlerini gösterir. Şekil 2-2, sodyum atomunda her elektron için
kuantum sayılarını ve enerji seviyelerini gösterir.
3 s1 elektron 11 n= 3, l=O, me = O, ms=+ ½ veya -½

elektron 1O n=2, l=l, ml =+1, ms = -½
{
elektron 9 n=2, f=l, mt = +l , ms = +½
[
2p6
8 n=2, f=l, ml =Ü, ms = -½
{elektron
elektron 7 n=2, f=l. ffif =Ü, ms= +½
t{ elektron 6
elektron 5
n=2, f=l,
n=2, f=l,
me = -1,
me = -1,
ms = -½
ms = +V2
2s 2 elektron 4 n=2, f=O, me =0, ms = -½

{
elektron 3 n= 2, f=O, me =0, ms = +½
ls 2 2 n=l, f=O, me=O, ms = -½

{elektron
elektron 1 n=l, f=O, me = 0, ms = +½
Şekil 2-2 Sodyumda 11 elektronun her biri için kuantum sayıları setinin tamamlanması.
i ÖRNEK2-3
Bir atomun M kabuğundaki maksimum elektron sayısını belirleyiniz.
Cevap:
M kabuğu için ana kuantum sayısı n=3 dür, eğer n = 3 ise, .t=O, 1, 2 'dir.
s seviyesi, t = O, mı: =O, ms = + ½, - ½ 2 elektron
pseviyesi. e = l .m e = -1. ms = + ½, - ½
= O. ms = + ½, - ½ }6 elektron
= + ½, - ½
d seviyesi, t=2, m ı = -2, ms= +½,- 1 ı

= -1, ms = +½,-½
= O, ms = +½,-½ 10 elektron
= + 1, ms = +½,-½
+ 2, ms = +½,-½
Böylece M kabuğunda toplam 18 elekton bulunabilir.
Örnek 2-2 ve 2-3'deki alıştırmalara devam edilirse, her enerji kabuğundaki maksimum
elektron sayısı Tablo 2-1 'deki 5ablon kullanılarak gösterilebilir.
Bir atomun elektronik yapısını belirlemek için genellikle kullanılan steno usulü
notasyonlarla, temel kuantum sayısının sayısal değeri, küçük harflerle orbital kuantum sayısı ve üs
orbitaldeki elektron sayıları gösterilir. Böylece germanyumun elektronik, yapısı için steno usulü
işaretleme aşağıdaki gibi verilir.
ls 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 3d 10 4s 2 4p 2
Elementlerin elektronik konfıgürasyonlan Tablo 2.2' de özetlenmiştir.
Elektronik yapılardan beklenen sapmalar: Elektronik yapının düzenli olarak

sıralanması, özellikle atom numarası arttığında, d ve f seviyeleri dolmaya başladığı zaman, devam
etmez. Örneğin atomik numarası 26 olan demirin elektronik yapısı şöyle verilebilirdi:
1s2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 [3d 8 ]
Ancak, Tablo 2.2' den bulunan gerçek yapı
ls 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 [3d6 4s 2 ] ' dır.
TABLO 2-1 Elektronların enerji seviyelerini belirlemede kullanılan şablon

e=o e= ı e=2 f =3 R=4 e=S
(s) (p) (d) (f) (g) (h)
n=l(K) 2
n=2(L) 2 6
n=3(M) 2 6 10
n=4(N) 2 6 10 14
n=S(O) 2 6 10 14 18
n=6(P) 2 6 10 14 18 22
Not: 2, 6, 10, 14 ......... , enerji seviyelerindeki elektron sayılarını gösterir.
1ÖRNEK2-4
Germanyumun atom numarası 32 'dir. Germanyumun en dış elektronu için temel ve
orbital kuantum sayıları nedir?
Cevap:
32 atomik numaralı germanyum 32 elektrona sahip olmak zorundadır. Tablo 2-l'den,

germanyumun, K kabuğunda 2, L kabuğunda 8, M kabuğunda 18 ve N kabuğunda 32-2-8-18=4
elektrona sahip olmak zorunda olduğu bulunur. N kabuğundaki elektronların ikisi s ve ikisi p
seviyesindedir. Son elektronun kuantum sayısı n = 4 ve l = l 'dir.
TABLO 2.2. Her element için elektronik konfigürasyon şekli

K L M N O p
Is 2s 2p 3s 3p 3d 4s 4p 4d 4f 5s Sp Sd 6s 6p
2
2 1
2 2
5. Boron 2 2
6. Karbon 2 2 2
7. Azot 2 2 3
19
Atomik Yapı
Tablo 2.2'nin Devamı

K L M N o p
Is 2s ıe 3s 3e 3d 4s 4e 4d 4f 5s 5e 5d 6s 6e
8. Oksi·en 2 2 4
9. Flor 2 2 5
10. Neon 2 2 6
11. Sod um 2 2 6
12. Magnez;ıum 2 2 6 2
13. Alumin;ıum 2 2 6 2
14. Silis um 2 2 6 2 2
15. Fosfor 2 2 6 2 3
16. Kükürt 2 2 6 2 4
17. Klor 2 2 6 2 5
18. Ar on 2 2 6 2 6
19. Potas;ıum 2 2 6 2 6 l
20. Kalsi um 2 2 6 2 6 2
21. Skandi;ıum 2 2 6 2 6 2
22. Titan;ıum 2 2 6 2 6 2 2
23. Vanad;ıum 2 2 6 2 6 3 2
24. Krom 2 2 6 2 6 5 1
25. Mangan 2 2 6 2 6 5 2
26. Demir 2 2 6 2 6 6 2
27. Kobalt 2 2 6 2 6 7 2
28. Nikel 2 2 6 2 6 8 2
29. Bakır 2 2 6 2 6 10 1
30. Çinko 2 2 6 2 6 10 2
31. Gal;ıum 2 2 6 2 6 10 2 1
32. German;ıum 2 2 6 2 6 10 2 2
33. Arsenik 2 2 6 2 6 10 2 3
34. Selen;ıum 2 2 6 2 6 10 2 4
35. Brom 2 2 6 2 6 10 2 5
36. Krieton 2 2 6 2 6 10 2 6
37. Rubin;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6
38. Stron;ı:um 2 2 6 2 6 10 2 6
39. Yitri;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 l 2
40. Zirkon;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 2 2
41. Niob;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 4
42. Molibden 2 2 6 2 6 10 2 6 5
43. Tekneti;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 6
44. Ruthen;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 8
45. Rod;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 8
46. Palad;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10
47. Gümüş 2 2 6 2 6 10 2 6 10
48. Kadmi;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2
49. İndi;tum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2
50. Kala;ı 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 2
51. Antimon 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 3
52. Tellur 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 4
53. İyod 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 5
54. Ksenon 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 6
55. Sez;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 6 1
56. Bar;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 6 2
57. Lantan;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 2 6 2
...............................
71. Luten;ıum 2 2 6 2 6 10 14 2 6 14 2 6 1
72. Hafni;ıum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 2 2
Devamı arka sayfada
K
Is 2s
L
2e 3s
M
3e 3d 4s 4e
N
4d 4f 5s
o
5e 5d
p
6s 6e
1
73. Tantal 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 3 2
74. Tungsten 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 4 2
75. Ren;tum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 5 2
76. Osmilum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 6
77. İridyum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 9
78. Platin 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 9
79. Altın 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10
80. Civa 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2
81. Tal;tum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 l
82. Kurşun 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 2
83. Bizmut 2 2 6 22 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 3
84. Polon;tum 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 4
85. Astatin 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 5
86. Radon 2 2 6 2 6 10 2 6 10 14 2 6 10 2 6
Dolmamış 3 d seviyesi, bir sonraki bölümde görüleceği gibi, demirin manyetik davranışına neden
olur. Tablo 2.2'de bu davranışın pek çok örneği bulunabilir.
Valans: Bir atomun valansı, atomun diğer bir elementle kimyasal birleşime girme yeteneği
ile ilişkilidir ve genellikle kombine edilmiş sp seviyesinin en dışındaki elektron sayısı ile belirlenir.
Valans örnekleri.
Mg: 1s2 2s 2 2p 6 [3s 2 ] Valans=2

Al: ıs 2 2s 2 2p 6 [3s 2 3pl] Valans=3
Ge: Is 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 3dıo [4s 2 4p 2 ] Valans=4
Valans ayrıca kimyasal reaksiyonun tabiatına da bağlıdır. Fosforun elektronik yapısı:
ls 2 2s 2 2p 6 [3s 2 3p 3 ]
Fosfor oksijenle birleştiğinde beklenilen beş valansa sahiptir. Fakat fosfor hidrojenle reaksiyona
girdiğinde valansı sadece üçtür ( 3p seviyesindeki elektronlar).
Atomik kararlılık: Bir atom sıfır valansa sahip ise elektronlar kimyasal reaksiyona
girmez ve element asaldır. Örnek olarak argonun sahip olduğu elektron yapısı verilebilir.
ls 2 2s 2 2p 6 [3s 2 3p 6 ]
Diğer atomlar da " s p " seviyelerinde sekiz elektronla tamamen dolu, veya tamamen boş
olmayı tercih ederler. Aşağıda elektronik yapısı verilen aluminyumun dış sp seviyesinde
ls 2 2s 2 2p 6 [3s 2 3p 1 ]
üç eiektron vardır. Bir aluminyum atomu, 3 sp seviyesini boşaltmak için dıştaki üç elektronunu
kolaylıkla verir. Aluminyumun kimyasal davranışı ve atomik bağının tabiatı bu üç elektronun
çevresindeki atomlarla etkileşim mekanizmasıyla belirlenir.
Diğer tarafdan aşağıda elektronik yapısı verilen klorun
ls 2 2s 2 2p 6 [3s2 3p 5 ]
dış "3 sp" seviyesinde yedi elektron vardır. Klorun reaksiyona gırme yeteneğini, dış enerji
seviyesine bir elektron alarak doldurma isteği belirler.
Elektronegatiflik: Elektronegatiflik bir atomun bir elektron alma eğilimini tarif eder. Klor
gibi dış enerji seviyeleri hemen hemen tamamen doldurulmuş atomlar güçlü elektronegatiftirler ve
kolaylıkla elektron alırlar. Buna karşın sodyum gibi dış seviyeleri hemen hemen boş olan;
Atomik Yapı 21
ls 2 2s 2 2p6.[3s 1 ]
şeklindeki atomlar kolaylıkla elektonlannı verirler ve güçlü elektropozitiftirler. Yüksek atom nu-
maralı elementler de düşük bir elektronegatifliğe sahiptir; çünkü dış elektronlar pozitif çekirdek-
lerden oldukça uzaktadır, elektronlar atomlara kuvvetlice çekilmezler. Bazı elementler için elektro-
negatiflikler Şekil 2.3 de gösterilmiştir.
F
4
c.::
t:.ıJ
Na
K
o
IA IIIA IV A VA VIA
slP° 5
ı
pı 5
ı
pı 5
ı
p'
Periyodik tabloda pozisyon
Şekil 2.3 Periyodik tablodaki elementlerin pozisyonlarına göre bazı elementlerin elektronega-
tiflikleri.
1ÖRNEK2-5
Elektronik yapıları kullanarak kalsiyum ve bromun elektronegatifliklerini karşılaştırınız.
Cevap:
Tablo 2-2' den elde edilen elektronik yapılar
Ca: 1s2 2s2 2p 6 3s2 3p6 [4s 2 J
Br: 1s2 2s 2 2p 6 Js2 Jp 6 JdlO [4s 2 4p 51
Kalsiyum dış 4s orbitalinde iki elektrona ve brom ise dış 4s4p orbitalinde yedi elektrona
sahiptir. Kalsiyum elektronlarını verme eğilimindedir ve güçlü elektropozitiftir, fakat
1 brom ise elektron alma eğiliminde ve çok gü,çlü elektronegatiftir.
2-4 Periyodik Tablo

Bilinen periyodik tablonun oluşturulması (Şekil 2-4), elementlerin elektronik konfigü-
rasyonunu esas alır. Bu nedenle, periyodik tablo, elementlerin davranışları için bazı ipuçları
verebilir.
1A - VIIA elementleri: Periyodik tablodaki sıralar, kuanturn kabuklarına veya ana
kuantum sayılarına karşılık gelir [Şekil 2-5 (a)]. Örneğin, lityumdan neona kadar olan elementler L
kabuğunda (n= 2) elektron içerirken, sodyumdan argona kadar olan elementler ise M kabuğunda
(n=3) elektron içerirler.
22
Sütunlar, dış " s p " enerji seviyesindeki elektron sayısı ile ilgilidirler ve en genel valanslara
karşılık gelirler [Şekil 2-5 b]. Bu nedenle IA sütum1nda lityum, sodyum ve potasyum hepsi bir
valansa sahiptirler, oysaki VIIA sütununda flor, klor ve brom yedi valansa sahiptirler. En sağdaki
sütun dış " s p " seviyeleri dolu olan asal ğazları temsil eder. Normal olarak her sütundaki
elementler benzer özelliklere ve davranışlara sahiptirler.
IIIB - VIIIB elementleri: Bu sıraların her birinde, iç kısımdaki enerji seviyeleri adım adım
dolar [Şekil 2-5 c]. Dördüncü sıradaki skandi y u mdan çinkoya kadar olan elementler, doğru geçiş
elementleridir ve N kabuğunda valans elektronları vardır. Buna karşın M kabuğunda iç 3d seviyesi
dolu değildir. Geçiş elementlerinin elektronik yapıları Tablo 2-3' de verilmiştir.
Takip eden sırada benzer durum görülür, yitrium serisinde 4d seviyesi, lantanyum serisinde
5d seviyesi aktinit serisinde ise 5f seviyesi dolar. Bu serideki elementler benzer davranış gösterme
eğilimindedirler.
1B - IIB elementleri: Bakır, gümüş ve altını da içeren bu elementlerin iç kabukları dolmuş

ve bir veya iki valans elektronuna sahiptirler. Grup IA' daki bakırla potasyum karşılaştırılabilir.
K:ls 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 [4s 1 ]
Cu: ls 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 [3dıo 4s 1 ]
Bakırdaki dolu 3d seviyesi, valans elektronlarının daha iç kısımdaki (merkezde) çekirdeğe

sıkıca tutunmasına yardım eder. Bu nedenle, bakır (gümüş ve altın gibi) çok kararlıdır ve reaktif
değildir. Buna karşın potasyumda valans elektronu içteki 3s 3p kabuğu tarafından sıkı bir şekilde
tutunmamıştır ve çok reaktiftir.
TABLO 2-3 Geçiş elementlerinin elektronik konfıgürasyonu

Grup Element Elektronik konfigürasyon
IIIB Sc 3s 2 3p 6 3d 1 4s 2
IVB Ti 3s 2 3p 6 3d 2 4s 2
VB V 3s 2 3p 6 3d 3 4s 2
VIB Cr 3s 2 3p 6 3d 5 4s 2
VIIB Mn 3s 2 3p 6 3d 5 4s 2
VIIIB Fe 3s 2 3p 6 3d 6 4s 2
VIIIB Co 3s 2 3p 6 3d 7 4s 2
VIIIB Ni 3s 2 3p 6 3d8 4s 2
2.5. Atomik Bağ
Atomların birbirlerine bağlandığı dört mekanizma vardır. Dört mekanizmanın üçünde

bağlanma, atomlar kendi dış s ve p seviyelerini doldurduklarında sağlanır.
Metalik Bağ: Düşük valansa sahip metalik elementler atomları kuşatan bir elektron
"bulutu" oluşturmak için valans elektronlarını bırakırlar (Şekil 2-6). Örneğin aluminyum, çekirdek
ve içteki elektronlardan meydana gelen özü geride bırakarak üç valans elektronunu bırakır. Özden
üç negatif yüklü elektron ayrıldığı için, öz üç pozitif yüklü iyon haline gelir. Özellikle, artık bir
atomla ilgili olmayan valans elektronları elektron bulutu içerisinde serbestçe hareket ederler ve
1.-\ o a
l 2
H He
1.00797 Ilı\ ll!A J\'A \'.-\ \'JA \'! lı\ 4.0o:ı
:ı 4 :i 6 7 8 I 10
Li Be B C N o F Ne
69:19 .012 10.81 12.011 J.1.007 l:"ı.Y'lll-1 1!1 ()1) '.!0.18:1
11 12 1:1 1-1 15 iti 17 18
Na Mg VIIIB Al Si p s CI Ar
22.YY '.!·1.31 IIIB I \.'il \'B \' ili \' 11B ili IIB 2(i.98 '.!lUJ!I :rn. 97-1 :l:/ Oli-1 :F,.-1:i:I :l!l.!J·IH
IY 20 21 '2 2:1 2-1 .,.
_ : ) '.!ti '2i 2H 2!1 :\IJ :.ıı :12 :ı:ı :ı-ı :1:> :ı<i
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
:l!) 102 40.08 4-1.!J!i ·17.()() :ill. 1 1-1 :,2.00 'i-l.'1-1 :,:\.8:ı :·,ı:ı.�ı:-ı :\8.71 li:1.:>-1 (i.·,.:ı i @.7'2 72.:)!J 7•1.!12 78.% 7 1.90(1 8:1.811
:17 '.18 :ıy -HJ -il -12 4:1 4-1 ·l'ı -16 ·li 48 4!1 'iO ;ı 1 -• ) :·,:ı :ı·l
Rb Sr Nb Tc Rh Pd Sb Te
; ) _
y Zr Mo Ru Ag Cd in Sn I Xe
85.4 7 87.62 88.90.'i !11.'2'.! 92.YI 9:\.94 IH ıııı.ı I0'.!.90 IOti.4 107.H7 112.-1 114.8'.! 118.69 121.75 127.fjl) l'.!(i.90 131.'.W
55 Sti 7'2 7:\ 7-1 i5 iti 77 7H 79 80 81 H'.! ll3 H·I H:, ırn
Cs Ba Hf Ta w Re 0s Ir Pt Au Hg Ti Pb Bi Po At Rn
132. 905 1:17.3-1 171,.4!1 IH0.9'i 183.8:, IHli.'.! 190.'.! l!l'.!.'2 195.09 196.97 '.!(il) 'i9 20-1.:ı; '.!07.1!1 '208.98 '.!il) '.!10 :?22
87 8/l
Fr Ra . - Lantan serisi
'.?23 226 \
-Aktinit serisi
:,\1 ti(j til (i'.! 63 li-1 65 6ti (i7 GH (il/ 70 71

La Ce Pr Nd Rm Sın Eu Gd Tb Dy Ho Er Tın Yb Lu
1
.'ı7 ı 5/l
ı:ıı- 111 1-W.1'.! 140 91 14-1.'.!-I 147 l;ıO.:Fı l 'ı'.! J:,7.'.!:"ı 1;ı8.9'.! lli2.:>0 lli-Uı:l 167.26 1fiil. !1'.l 17'.I 04 17-1.')7
'.!Ti
\ 89 l/] 12 ll'.I '14 1:, 'iti \li 1 18 99 100 101 10'.! ııı:ı
u
1 /()
Ac Th Pa Np Pu Anı Cm Bk Cf Es Fm Md No Lw
__ ,
' ) • } -
'.!32.0-1 2'.l l 2:.18.U'.l 2-12 2-1:l '.!·! 7 2-l"i :!:11 2'i4 :!:i:I '.!S(i '.!.-1 Si
Şekil 2-4 Elementlerin Periyodik Tablosu

N
l>.l
-
IA
<t'.
-
<t'. <t'. <t'.
K kabuğu
H
(n = 1) -IIA > > > > He
L kabuğu
ıNe
(n = 2) '
M kabuğu
(n = l
Naı
N kabuğu K ı
-.-- lA r
1 .
1 Kr
(n = 4) ---ı-- 1•
O kabuğu Rb: ı Xe
(rı =5) ---r-
-.--l
P kabuğu Cs :Rn
(n = b)
-IA
(a)
-::
<t'. <t'. <t'.
< o
-- -
il A 2: > > >
--
,_ __ --- -- -- --- --- --- ---
' N' '
-
,_ __ - - -- ----
<"')
t -
·ı
• O
l •
-
-1- -f ·-ı-·]
la
ii"' - "'- <
>
"'·
"'
1a a a ca
l\, "' 0
0
§ § §
ca-
> >
. -; ca. - - ; - - - ;
> > > --
·ca
>' .<
,_ __ - - -
1
_______
ı
(b)
ıL :o
ı:c -
= 2:
ı:c ı:c
>
- -
ı:c
> co co
t> > -
Sc 3d doldurulur
1 1 1
y 4d doldurulur
1 1 t
La Sd doldurulur
1 1 1
Ac
seviyeleri
(c) doldurulmuş
Şekil 2-5 Periypdik tabloda (a) Sıralar temel kuantum sayılanna karşılık gelir ve elektronegatiflikte
ki değişikliği gösterir (b) Sütunlar benzer elektronegatifliğe karşılık gelir (c) Geçiş elementleri
içteki · dolan enerji seviyelerine sahiptirler.
birçok atomun özü ile ilgili olurlar. Pozitif yüklü atom özleri karşılıklı elektron çekimleri ile
birarada tutunurlar ve bu nedenle de kuvvetli metalik bağı oluştururlar.
Metalik bağlar yönsüzdür; atomları birl_ikte tutan elektronlar tek bir pozisyonda (konumda)
sabit değildir. Bir metal eğildiğinde atomlar birbirlerine göre ilişkilerini değiştirmeye teşebbüs
ederler ve bu durumda bağın doğrultusu kırılmaktan daha çok sadece kayar (Şekil 2-7). Bu,
metallerin iyi sünekliğe sahip olmasını ve kullanışlı bir biçime şekillendirilmesini sağlar.
Atomik Yapı 25
Metalik bağ iyi elektrik iletkenliği sağlar. Uygulanan bir gerilim (voltaj) etkisi altında,
valans elektronları hareket eder (Şekil 2-8), devre tamamlanırsa akıma neden clii!-; Diğer bağ
mekanizmaları, elektronları bağdan kurtararak serbest hale getirmek için, daha yüksek gerilim
uygulanmasını gerektirir.
Kovalent Bağ: Kovalent olarak bağlı atomlar elektronlarını iki veya daha fazla atom
arasında paylaşır. Örneğin dört valansa sahip bir silisyum atomu kendisini kuşatan dört valans
elektronunu paylaşarak dış enerji kabuğunda sekiz elektrona sahip olur (Şekil 2-9). Her bir
paylaşma örneği bir kovalent bağı temsil eder. Bu nedenle her silisyum atomu dört kovalent bağla
dört komşu atoma bağlanır.
(0ekirdek
1
- \ /
°
0 00 0 0
0
0 0+
00[:J 0
0 0 - + 0
0
0 +
0 0 +
0 e
0 0
0
0 +
0 0
0
Şekil 2-6 Atomlar valans elektronlarını bıraktıklarında metalik bağ oluşur. Valans elektronları
daha sonra elektron bulutu oluştururlar. Pozitif olarafc yüklenmiş atom özleri (çekirdek bölgesi)
negatif olarak yüklenmiş elektronların karşılıklı etkileşimi ile bağlanırlar.
Şekil 2-7 Metal deforme edildiğinde metalik bağ ile bağlanmış atomlar bağlı oldukları
konumlarından kayabildiklerinden, metallerin iyi sünek/iğe sahip olmalarını sağlar.
26
Silisyum atomları kovalent bağı oluşturmak için, bağlar birbirleriyle sabit yön ilişkisine
sahip olacak şekilde dizilirler. Silisyum için bu dizilme kovalent bağları arasında yaklaşık 109 °
açılı dörtlü bir (tetrahedron) yapı meydana getirir. Bu dizilmiş elektronların kovalent bağlara yakın
bulunma ihtimali atomların özü (çekirdeği) etra"ında bir yerlerde bulunma ihtimalinden çok daha
yüksektir.
N Voltaj
0 0
0 0
+
0 0
o o o o
Şekil 2-8 Bir metale gerilim uygulandığında elektron bulutundaki elektronlar kolaylıkla hareket
edebilirler ve bir akımı taşıyabilirler.
$
-0 , Kovalent bağlar
- - _,,,,,.,
Silisyum atomu
Şekil 2-9 Kovalent bağlar, her atomun sp dış yörüngesini doldurmak üzere elektronları aralarında
paylaşmayı gerektirir. Dört valanslz silisyumda dört kovalent bağ oluşturulmak zorundadır.
Şekil 2-10 Kovalent bağlar yönlüdür. Silisyumda, her kovalent bağ arasında yaklaşık 109 ° 'lik açı
olan, bir yapı oluşur.
Kovalent bağlar çok sağlam olmasına rağmen, bu şekilde bağlanmış maddeler zayıf
süneklik ve elektrik iletkenliğine sahiptir. Silisyum bir çubuk eğildiğinde, silisyum atomlarının
birbirlerine göre bağlantı ilişkilerindeki değişme kalıcı ise bağları kırmak zorundadır (Şekil 2-11).
Dahası bir eİektronun hareket etmesi ve akımı taşıyabilmesi için kovalent bağın kırılması
gerekmektedir. Kovalent bağın kırılması ise yüksek sıcaklık veya gerilim gerektirmektedir.
27
Atomik Yapı
Kuvvet
Şekil 2-11 Kovalent bağla bağlı bir malzemeye bir kuvvet uygulandığında bağlar kırılabilir.
Kovalent bağlı malzemeler kırılgandır.
1ÖRNEK2-6
Silika (Si02.) içinde silisyum ve oksijen atomlarının nasıl kovalent bağla bağlandığını
belirleyiniz.
Cevap:
Silisyum dört valans elektronuna sahiptir ve elektronlarını dört oksijen atomu ile
paylaşır. Böylece her silisyum atomu için toplam sekiz atom sağlanmış olur. Buna karşın oksijen
altı va/ansa sahiptir ve elektronlarını iki silisyum atomu ile paylaşır,yine böylece her oksijen
atomu için toplam sekiz elektron sağlanmış olur.
Si
Si
Si - -o Sı
Si
Si
Şekil 2-12 Silisyum ve oksijen atomları arasındaki kovalent bağları içeren si/ikanın (Si02)
dörtlü (tetrahedral) yapısı.
Şekil 2-12 muhtemel bir yapıyı göstermektedir. Silisyum gibi bir tedrahedral yapı oluşturulur.
İyonik Bağ: Bir malzemede birden fazla tip atom bulunduğunda, bir atom valans elektron-
larını farklı atoma verebilir ve ikinci atomun dış enerji kabuğunu doldurur. Her bir atomun şimdi
dış enerji seviyeleri doldurulmuştur (veya boş) fakat her ikisi de bir elektriksel yüke sahiptir ve
iyonlar gibi davranır. Elektron veren atom net pozitif bir yük kazanır ve katyon hale, elektron alan
atom ise net negatif yük kazanır ve anyon haline gelir.
-------
Valans elektronu
o o
Na atomu CI atomu Na+ iyonu CCiyonu
Şekil 2-13 Elektronegatiflikleri farklı iki atom arasında iyonik bağ oluşur. Sody u m, valans
elektronunu klorüre verdiğinde, her biri bir iyon olur ve çekim gerçekleşerek iyonik bağ oluşur.
Zıt yüklü iyonlar birbirlerini çekerler ve iyonik bağ oluştururlar. Örneğin sodyum ve klor
iyonları arasındaki çekim (Şekil 2-13) sodyum klorür veya yemek tuzunu NaCl oluşturur.
Sodyum klorür kristaline bir kuvvet uygulandığında iyonlar arasındaki elektriksel denge
bozulur. Kısmen bu sebepten dolayı iyonik bağlı malzemeler, gevrek kırılgan bir davranış gösterir.
İyonik bağlı malzemelerin elektrik iletkenlikleri zayıftır; elektrik yükü elektronlar kadar kolay
hareket etmeyen iyonların hareketi ile aktarılır (Şekil 2-14).
Şekil 2-14 Bir iyonik malzemeye gerilim (voltaj) uygulandığında bir akımın akışını sağlamak için
bütün iyonlar hareket etmek zorundadırlar. İyonun hareketi yavaş ve elektrik iletkenliği zayıftır.
Çoğu seramik malzemeler ve mineraller en azından kısmen iyonik bağlarla bağlıdır. Buna
karşın, pek çok malzemenin hatta metallerin üç ana bağ mekanizmasının karmaşık bir karışımı ile
bağl dığına dikkat edilmelidir. Demir, esas olarak metalik bağ ile bağlanmakla beraber kovalent
bağda bir katkı yapar. Daha çok kovalent bağlarla bağlı silisyum aynı zamanda metalik bağın bazı
unsurlarını içerir.
Atomik Yapı 29
1 ÖRNEK2-7
Magnezyum ve klor arasındaki iyonik bağlanmayı belirleyiniz.
Cevap:
Elektronik yapılar ve valanslar.
Mg: Js2 2s2 2p6 [3s 2] valans=2
Cl: 1s2 2s2 2p 6 [3s 2 3 p 5 ] valans= 7
Herbir magnezyum atomu iki valans elektronunu verir ve, bir Mg 2 + iyonu haline gelir.
Herbir klor atomu bir elektron alır ve bir C{ iyonu oluşur. İyonik bağın gereğini yerine
getirmek için magnezyumun iki katı klor atomu bulunmalıdır ve bir MgCl2 bileşiği oluşur.
1 ÖRNEK2-8
Genel bir kural olarak anyon veya katyonların daha büyük iyonik çapa sahip olmasını
beklermisiniz?
Cevap:
Anyon bir elektron alırken katyon elektronlarını verdiği için çoğu anyonların.ıl
ka onlardan bü ük oldu bulunur. J
Van der Waals Bağı: Van der Waals bağlan moleküller veya atom gruplarını zayıf
elektrostatik çekimlerle birbirlerine bağlarlar. Birçok plastik, seramik, su ve diğer moleküller
sürekli kutuplaşır (polarize edilir), bu moleküllerin bazı kısımları pozitif olarak yüklenme
eğiliminde iken diğer kısımları negatif olarak yüklenirler. Bir molekülün pozitif olarak yüklenmiş
bir kısmı ve ikinci molekülün negatif olarak yüklenmiş kısmı arasındaki elektrostatik çekim, iki
molekülü zayıf olarak bağlar (Şekil 2-15).
Van der Waals bağı ikincil bir bağdır, ancak molekül içindeki atomlar veya atom grupları
kuvvetli kovalent veya iyonik bağ ile bağlanırlar. Suyu kaynama noktasına ısıtmak Van der Waals
bağlarını kırar ve suyu buhara dönüştürür, ancak oksijen ve hidrojen atomlarını birleştiren kovalent
bağı kırmak için çok yüksek sıcaklıklar gerekir.
- - + Oksijen
Şekil 2-15 Van der Waals bağı, molekül veya atom gruplarının kutuplaşması (polarizasyonu)
sonucu oluşur. Suda, oksijen içindeki elektronlar hidrojenden uzağa toplanma eğilimindedirler.
Bu durumda ortaya çıkan yük farklılığı, bir su molekülünün diğer su moleküllerine zayıf bir bağla
bağlanmasını sağlar.
Van der Waals bağları malzemenin özelliklerini etkin bir şekilde değiştirebilir. Polimerler
normal olarak kovalent bağa sahip oldukları için, polivinil klorürürı (PVC plastik) çok kırılgan
30
olması beklenebilirdi. Buna karşın, polivinil klorür pek çok uzun zincir şeklinde moleküllere
sahiptir (Şekil 2-16). Her zincir içindeki bağlar kovalenttir, ancak bireysel zincirler birbirlerine Van
der Waals bağları ile bağlıdırlar. Zincirler birbirlerini kayarak geçtiğinde polivinil klorür sadece
Van der Waals bağlarının kırılmasıyla etkili olarak. şekil değiştirebilir.
bağları
ıaı
Kuvvet
Yan der \Vaals bağları
,bı
Şekil 2-16 (a) Polivinil klorür içinde polimer zincirine tutunmuş klor atomları negatif bir yüke
sahiptir ve hidrojen atomları ise pozitif olarak yüklenmiştir. Zincirler Van der Waals bağlarıyla
zayıf olarak bağlanmıştır. (b) Polimere kuvvet uygulandığında, Van der Waals bağları kırılır ve
zincirler, bir diğerine kayar.
2-6 Bağ Enerjisi ve Atomlar Arası Mesafe

Atomlar arası mesafe atomlar arası denge mesafesidir ve itici ve çekici güçler arasında bir
denge ile oluşur. Örneğin metalik bağda elektronlar ve atom özü arasındaki çekim, atom özleri
arasındaki itmeyle dengelenir. Denge ayırımı, atom çiftinin toplam enerjisi minimum olduğunda
gerçekleşir (Şekil 2-17). Bir katı metalde atomlar arası mesafe atom çapına veya atomik yarıçap
r'nin iki katına eşittir. Bununla beraber iyonik olarak bağlı malzemelerde atomlar arası mesafe iki
farklı iyon yarıçaplarının toplamı olduğu için, bu yaklaşım kullanılamaz. Ek B' de elementlerin
atomik ve iyonik çapları verilmiştir ve gelecek bölümde kullanılacaktır.
Şekil 2-17' deki minimum enerji, bağlanma enerjisidir veya bir başka deyişle bağı kırmak
veya oluşturmak için gerekli enerjidir. İyonlar arasındaki elektronegatiflik değerlerinde çok büyük
farklılıklar bulunduğu için, iyonik olarak bağlı malzemelerin özellikle büyük bir bağ enerjisine ve
metal atomlarının elektronegatiflikleri benzer olduğu için (Tablo 2-4) metalik bağla bağlanmış
malzemelerin daha düşük enerjiye sahip olması beklenir.
31
Atomik Yapı
!...
,_- Çekirdek f Çekirdek

\..iJ \_::) e
•e-
•:--,
Mesafe
:.,
.t:.
'J
-
Atomlar arası l
aralık _____.1
"2r" 1
1
Şekil 2-17 Atomlar veya iyonlar bir denge mesafesi ile ayrılırlar. Bu atomlar veya iyonların
minimum enerjisine karşılık gelir.
Tablo 2-4 Dört bağ mekanizması için bağ enerjileri

Bağ Bağ.enerji (Kcal/mol)
İyonik 150-370
Kovalent 125-300
Metalik 25-200
Van der Waals <10
ÖZET
Bir atomun elektronik yapısı, dört kuantum sayısı ile belirlenen her elektronun enerji
seviyesinin incelenmesiyle karakterize edilebilir. Elementlerin periyodik cetveli, elektronik yapı
esasına göre düzenlenmiştir. Daha sonraki bölümlerde elektron enerjilerinin malzemelerin pek çok
fiziksel özelliklerini belirlemede önemli rol oynadıkları görülecektir.
Elektronik yapının, atomlar arası bağlanmayı belirlemede önemli rol oynadığı ve her tip
malzemenin genel özelliklerinin tayin edilmesini sağladığı tespit edilmiştir. Metaller, metalik
bağdan dolayı iyi süneklik ve elektrik iletkenliğine, seramikler ve pek çok polimer ise kovalent ve
iyonik bağlardan dolayı zayıf süneklik ve elektrik iletkenliklerine sahiptirler. Belirli polimerlerde
iyi sünekliğin nedeni bu malzemelerdeki Van der Waals bağından kaynaklanmaktadır.
TERİMLER
Anyon (Anion): Genellikle metal olmayan Katyon (Cation): Genellikle bir metal
bir atom, bir veya daha çok elektron atomunun valans elektronunu bıraktı-
kabul ettiğinde oluşturduğu negatif ğında oluşan pozitif yüklü iyondur.
yüklü bir iyondur. Kovalent Bağ (Covalent Bond): Atomlar
Atom Numarası (Atomic Number): Bir valans elektronlarını paylaştığında iki
atomdaki elektron veya protonların atom arasında oluşan bağdır.
sayısıdır. Kuantum Sayıları (Quantum Numbers):
Atomik Kütle (Atomic Mass): Atomların Bir atomda farklı enerji seviyelerin-
Avogadro sayısındaki kütlesidir (g/g deki elektronları tanımlayan sayılar-
mol). Atomik kütle normal olarak dır. Dört kuantum sayısı prensip
atomdaki proton ve nötranların orta- kuantum sayısı n, azimuthal kuantum
lama sayısıdır. Atomik kütle atomik
ağırlık olarak da adlandırılır. sayısı /manyetik kuantum sayısı m1
ve spin kuantum sayısı ms'dir.
Atomik Sayı (Avogadro Number): Bir gr.
Mol' daki molekül veya atomların Metalik Bağ (Metallic Bond): Valans
sayısıdır. Avogadro sayısı 6.02x 102 3 elektronları ve atomların pozitif yük-
atom/gr.mol veya molekül/gr.mol'dur. lü çekirdekleri arasındaki elektrosta-
tik çekimdir.
Atomlar Arası Mesafe (Interatomic
Spacing): İki atomun merkezleri ara- Pauli Dışlama Prensibi (Pauli Exclusion
sındaki denge mesafesidir. Katı Principle): Bir malzeme içinde iki-
elementlerde atomlar arası mesafe den fazla elektron aynı enerjiye sahip
atomların görünen çapına eşittir. olamaz. İki elektron zıt manyetik
spine (dönüşe) sahiptir.
Bağ Enerjisi (Binding Energy): İki
atomun dengeli aralıklarından sınırsız Polarize Edilmiş Molekül (Polarized
ayrı bir mesafeye ayırmak için Molecule): Moleküller arasında çeki-
gerekli enerjidir. Bir başka deyişle me neden olan bir kısmı negatif diğer
bağ enerjisi iki atom arasındaki bağın kısmı pozif yüklü moleküldür.
dayanımıdır. Valans (Valence): Kimyasal reaksiyonda
Elektro negatiflik (Elektronegativity): Bir veya bağda yer alan bir atomdaki
atomun, bir elektron kabul etmesi ve elektron sayısıdır. Valans, genellikle
anyon olması için nispi eğilimidir. dış sp. enerji seviyesindeki elektron
Çok kuvvetli elektronegatif atomlar sayısıdır.
kolaylıkla elektron kabul ederler. Van der Waals Bağı (Vander Waals
İyonik Bağ (Ionic Bond): Bir atom Bond): Kutuplaşmış moleküller
(katyon) valans elektronlarını ikinci arasındaki zayıf elektrostatik
atoma (anyon) verdiğinde iki farklı çekimdir. Kutuplaşmış moleküller,
tür atom arasında bağ oluşur. Elek- farklı yerlerde pozitif ve negatif yük
trostatik çekim iyonları birbirlerine yoğunlaşmalarına sahiptir.
bağlar.
İzotoplar (Isotopes): Bir elementin izotop-
ları aynı atomik numaraya ancak
farklı nötron sayısına ve böylece
farklı atomik kütleye sahip bulun-
maktadır.
BÖLÜM3
ATOMİK DİZİLME
3-1 Giriş
Atomik dizilme, katı bir malzemenin mikroyapı ve davranışını belirlemede önemli bir rol
oynar. Metallerde, bazı atomik dizilmeler çok iyi süneklik sağlarken, bazılarında ise çok iyi
dayanıma neden olur. Seramiklerin belirli fiziksel özellikleri, atomik dizilme ile belirlenir, bir
stereo kayıt çalıcısında elektriksel sinyal üretmekte kullanılan güç çeviricileri, malzemede kalıcı bir
elektrik yükü yerdeğişimi sağlayan atomik dizilmeye dayanmaktadır. Lastik, polietilen ve epoksi
gibi polimerlerin farklı davranışlarının nedeni, atomik dizilmedeki farklılıklardan kaynak-
lanmaktadır.
Bu bölümde, hatasız katı malzemelerdeki tipik atomik dizilmeler incelenecektir ve bu

dizilmeleri karakterize etmek için kullanılan terimler açıklanacaktır. Daha sonra, atomik
dizilmedeki hataların, pek çok katı malzemenin şekil değiştirmesinde ve mukavemetlenmesindeki
etkisi anlatılacaktır.
3-2 Kısa Mesafeli Diziliş Düzeni-Uzun Mesafeli Diziliş Düzeni

Malzemelerdeki hatalar ihmal edilirse, üç düzeyde atomik dizilme vardır (Şekil 3-1).
Düzensiz: Argon gibi gazlarda, atomlar dizilişe sahip değildir. Argon atomları, gazın
hapsedildiği yeri rastgele doldururlar.
o o o D D ô
o o o o H@H o
o o ÜAr
(al (b)
(c; (d)
Şekil 3-1 Malzemelerde atomik dizilme düzeyleri (a) Asal gazlar düzenli atom dizilişine sahip
değildir. (b) ve (c) Buhar ve cam gibi bazı malzemeler sadece kısa bir mesafede düzenli dizili:ler.
(d) Metaller ve diğer pekçok katı malzemede atomlar tamamen düzenli şekilde dizilirler.
34
Kısa-mesafeli diziliş düzeni: Bir malzemede atomların özel dizilişi sadece atomların en
yakın komşularına uzanırsa, kısa mesafeli diziliş düzeni sergilenir. Buhar da, her su molekülü, her
oksijen atomunun iki hidrojen atomuna, aralarında yaklaşık 105 ° ' lik bir açı oluşturarak bağlandığı
oksijen ve hidrojen atomları arasındaki kovalent bağdan dolayı kısa mesafeli bir diziliş düzeni
sergiler. Buna karşın su molekülleri özel bir dizilişe sahip değildirler. Bunun yerine, su molekülleri
kapladıkları hacimleri rastgele doldururlar.
Aynı durum, seramik camlarda da vardır. Örnek 2-6'da, silikadaki tetrahedral yapı tarif
edilmişti. Bu yapı, dört oksijen atomunun her silisyum atomuna kovalent bağlı olarak bağlanma
gereğini yerine getirir. Çünkü oksijen atomları, kovalent bağlar için gerekli yönlenmeyi sağlamak
amacıyla 109 ° ' Iik açı oluştunnak zorundadırlar. Böylece kısa mesafeli bir diziliş düzeni oluşur.
Bununla beraber tedrahedral birimler birbirlerine rastgele bir şekilde bağlanabilirler. Pek çok
polimer benzer kısa-mesafe atomik dizilme sergilerler.
Uzun-mesafeli diziliş düzeni: Metaller, birçok seramik ve hatta bazı polimerlerde atomlar
uzun-mesafeli diziliş düzeni sergilerler. Bu, bütün malzeme boyunca uzanan özel atomik
dizilmedir. Atomlar; düzenli, tekrarlı ızgara gibi model veya kafes oluştururlar. Kafes, civarı her
noktada benzer olması için periyodik modelde dizilmiş kafes noktaları olarak adlandırılan, bir
noktalar topluluğudur. Her bir kafes noktası bir veya daha fazla atom ile irtibat halindedir. Bu
nedenle, her kafes noktasının civarı benzer olduğu için, her atom, hem kısa mesafeli bir diziliş
düzenine ve hem de bütün malzeme boyunca uzandığı için uzun mesafeli bir diziliş düzenine
sahiptir. Kafes, şekli ve boyutu atomlar arasındaki bağ tipine ve atomların boyutuna bağlı olarak
malzemeden malzemeye değişmektedir. Bir malzemenin kristal yapısı; kafesin boyutunu, şeklini ve
kafesteki atomik dizilmeyi gösterir.
3-3 Birim Hücreler

Birim hücre bütün kafesin özelliklerini halen taşıyan kafesin bir alt bölümüdür. Şekil 3-2'
de bir birim hücre koyu çizgilerle gösterilmiştir. Özdeş hücreler istiflenerek kafesin tamamı
oluşturulabilir.
Yedi kristal yapıda gruplanmış 14 tip birim hücre veya Bravais kafesleri bulunmaktadır.
(Şekil 3-3 ve Tablo 3-1). Kafes noktaları, birim hücrenin köşelerine ve bazı durumlarda her
yüzeyine veya birim hücrenin merkezine yerleştirilmiştir. Bir hücre veya kafesin bazı özellikleri
aşağıda verilmiştir:
Birim hücre
Kafes noktaları
Şekil 3-2 Kafes, atomların bulunduğu yeri belirleyen noktaların bir periyodik dizi/imidir. Birim
hücre (koyu çizgi) kafesin özelliklerini halen koruyan kafesin bir alt bölümüdür.
Kafes Parametresi: Kafes parametreleri, birim. hücrenin boyutunu ve şeklini tarif eder.
Birim hücre kenarlarının boyutları ve kenarlar arasındaki açılar bu kapsam içindedir (Şekil 3-4).
Basit kübik kristal sistemde, kübün bir kenarının uzunluğu hücreyi tamamen belirlemek için
yeterlidir (Bir başka belirleme yapılmadıkça açılar 90 ° dir). Oda sıcaklığında ölçülen bu uzunluk,
kafes parametresi a0' dır. Uzunluk genellikle Angstrom birimi ile ifade edilir. Bu her ne kadar SI
birimi olmasa da yaygın bır şekilde kullanılır.
35
Atomik Dizilme
@ Rasit Yüzey
@
Hacim
kübik merkezli kübik merkezli kübik
IID @ m
Basit
tetragonal
llacim
merkezli
Hegzagonal
tetragonal
Basit Hacim Taban Yüzey

orıorombik merkezli merkezli merkezli
orıorombik ortorom bi k orıorombik
@D D
Rombohedral Rasit
monokl inik
Taban
merkezli
@
Triklinik
monokl inik
Şekil 3-3 Yedi kristal sistem ve Bravais kafesleri. Tablo 3-1 'de kristal sisteminin özellikleri
özetlenmiştir.
1 Angstrom (A)= ıo-1 nm=ıo-ıo m
Karmaşık bir birim hücrenin boyut ve şeklini tanımlamak için birçok kafes parametresi
gereklidir. Ortorombik birim hücre için üç kenarın hepside ao,b0, ve c0 tanımlamalıdır. Hegzagonal
birim hücrenin iki kenar boyutu aove c0 ile aoeksenleri arasındaki açının 120 ° olarak tanımlanması
gereklidir. En karmaşık birim hücre üç kenar ve üç açı ile tanımlanan triklinik hücredir.
Tablo 3- 1 Yedi kristal sistemin özellikleri

Yapı Eksenler Eksenler arasındaki açı
Kübik a1 a2 a3
= = Bütün açılar 90 ° 'ye eşittir.
Tetragonal a 1 =a2:;cc Bütün açılar 90 ° 'ye eşittir.
Ortorombik a# b# c Bütün açılar 90 ° 'ye eşittir.
Hegzagonal a 1 =a2 i=c İki açı 90 ° 'ye ve bir açı 120 ° 'ye eşittir.
Rombohedral aı =a2 =a3 Bütün açılar eşittir ancak hiçbiri 90 ° 'ye eşit değildir.
Monoklinik a:;c b:;c c İki açı 90 ° 'ye eşittir ve bir açı 90 'ye eşit değildir.
Triklinik ai= bi=c Bütün açılar farklı ve hiçbiri 90 ° 'ye eşit değildir.
Birim hücredeki atomların sayısı: Kafes noktalarının özel bir sayısı birim hücrelerin her
birini belirler. Örneğin hücrenin köşegenleri, hacim merkez veya yüzey merkez pozisyonlan olarak
kolayca belirlenebilir (Şekil 3-3). Her birim hücreye ait kafes noktaları sayılırken, kafes
noktalarının birden fazla birim hücre tarafından paylaşıldığı görülebilir.
Bir birim hücrenin köşesindeki kafes noktası bitişik 7 birim hücre tarafından paylaşılır. Her
köşenin sadece 1/8' i bir hücreye aittir. Bu nedenle, birim hücreye köşeler 1/8, yüzeyler 1/2 ve
hacim merkezli pozisyonlar 1 atom katkıda bulunur.
b
a b a
Kübik Ortorombik Hegzagonal
Şekil 3-4 Kafes parametrelerinin tanımı ve üç kristal sistemdeki kullanılışları.
J kafes noktası)( köşe = Kafes noktası

(------ 8-- ) J-----
8 köşe hücre Birim hücre
Her bir birim hücredeki atom sayısı, her bir kafes noktasındaki atomların sayısı ve her bir
birim hücre kafes noktalan sayısından oluşur. Çoğu metallerde, her kafes noktasına bir atom
yerleşmiştir, bu nedenlede atom sayısı kafes noktası sayısına eşittir. Şekil 3-5'de her bir kafes
noktasında bir atomlu basit kübik (BK) yüzey merkezli kübik (YMK) ve hacim merkezli kübik
(HMK) birim hücre yapılan gösterilmiştir. Çok karmaşık yapılar, özellikle bileşikler ve seramik
malzemelerde, birkaç veya hatta yüzlerce atom, her kafes noktası ile ilgili olabilir. Bu durum çok
karmaşık bir birim hücre oluşturur.
Basit Kübik Hacim merkezli kübik Yüzey merkezli kübik
Şekil 3-5 Her bir kafes noktasında sadece bir atomun olduğu kabul edilerek Basit Kübik (BK),
Hacim Merkezli Kübik (HMK) ve Yüzey Merkezli Kübik (YMK) birim hücreler için modeller.
Atomik Dizilme 37
1ÖRNEK3-1
Kübik kristal sistemde her bir hücrede kafes noktalarının sayısını belirleyiniz.
Cevap:
Basit kübik (BK) birim hücrede, kafes noktaları sadece küp köşelerinde yer alır.
Kafes noktaları
= (8köşe
ı(1) =
- 1
Birim hücre 8
HMK birim hücrelerde, kafes noktaları köşelerde ve küp merkezinde yerleşmiştir.
Kafes noktaları
.. .
1) ı(
=(8köşe - +(lmerkez)(1)=2
Bzrım hucre 8
YMK birim hücrelerde, kafes noktaları köşelerde ve küp yüzeylerinde yer alır
Ka e ·no aları =
Bzrım hucre
(B köşe [
'\_ 8
!_)
+ (6 yüzey { _21) = 4
'\_
Şekil 3-6; bağımsız bir birim hücre oluşturmak için her kafes noktasının katkısını
göstermektedir.
/
/
f- -
1
1 / 1
1/ 1/
f,- --f-
i 1
1 / 1 / /
1/ 1/ 1/
i,:'.. _ _ _ .Jc _ _ _ _ y
idi
(b)
Şekil 3-6 (a) Köşe atomları sekiz birim hücre tarafından paylaşılır. (b) Yüzey merkezli atomlar iki
birim hücre tarafından paylaşılır.
Kafes Parametresine Karşılık Gelen Atomik Yarıçap: Özellikle her bir kafes
noktasında, sadece bir atomu basit yapıda görünen atom boyutu ve birim hücre boyutu arasındaki
ılişki hesaplanabilir. Birim hücrec doğrultu, (yön) atomların sürekli temas halinde bulundukları
doğrultu boyunca yerleştirilmelic:. :-. Bunlar sıkı paket doğrultulandır. Geometrik olarak, kafes
parametresine göre doğrultu boyuı.un belirlenmesi ve bu doğrultu bc )' U' lca atomların yan çap
değerlerinin ilave edilmesi ile istenen ilişki kurulabilir.
38
1ÖRNEK3.2
BK, YMK ve HMK yapılarda atomik yarıçap ve kafes parametreleri arasındaki ilişkiyi
belirleyiniz.
Cevap:
Şekil 3-7'ye bakılırsa B K yapılarda atomların kübün kenarları boyunca temas ettiği
görülür. Atom köşeleri, kübün köşelerinde merkezlenmiş/erdir, bu nedenle;
a0 =2r (3-1)
YMK yapılarda atomlar 2 a uzunluğunda, küp yüzey köşegeni boyunca terrıas
o
ederler. Yüzey, merkezinden iki yarıçap ve her köşeden bir yarıçap, olmak üzere uzunluk
boyunca dört atomik yarıçap vardır.
4r
ao = 2 (3-2)
-rıo
Basit kübik Yüzey merkezli kübik Haci merkezli kübik
Şekil 3-7 Kübik sistemlerde atomik çap ve kafes parametreleri arasındaki ilişki (Örnek 3-2 'ye
bakınız).
HMK yapılarda atomlar
3
a0 uzunluğunda köşegen boyunca temas ederler. Merkez
atomlardan iki atomik yarıçap ve köşegen üzerinde her köşe atomundan bir atomik yarıçap
1 •.
bulunur. Bu nedenle;
(3-3)
=
ı N HMK ve YMK demirin atomik yarıçapları sırasıyla 1.241 ve 1.269 A 'dur. Demirin HMK 1
ve YMK yapısındaki kafes parametrelerini hesaplayınız.
Cevap:
HMK demir için,

4r ( 4)(1.241)
a0 = 3 = 3 =2.87 A (0.287 nm)
YMK demir için,

4r (4)(1.269)
a0 = 2= 2 = 3.59 A (0.359 nm)
Atomik Dizilme 39
Koordinasyon sayısı: Belirli bir atoma temas eden atomların sayısı veya en yakın
komşuların sayısı koordinasyon sayısıdır ve atomların nasıl sıkı ve yoğun bir şekilde
paketlendiğini gösterir. Her kafes noktasında sadece bir atom içeren basit kristal yapılarda kafes
yapısı ile ilişkili bir koordinasyon sayısının varlığı görülür. Şekil 3-S'deki birim hücre
incelendiğinde BK kafeste her atom koordinasyon sayısı altı olurken, HMK kafeste her atomun en
yakın sekiz komşuya sahip olduğu görülür. İlerde YMK kafeste her atomun maksimum
koordinasyon sayısının oniki olduğu gösterilecektir.
Atomik Dolgu Faktörü (ADF): Atomik Dolgu Faktörü (Paketleme faktörü) atomların sert
küre olarak kabul edildiği .. Je birim hücre hacminin işgal edilen kısmıdır. Paketleme faktörünün
genel ifadesi aşağıdaki gibidir.
(Atom sayısı/ Hücre)(Her atomun hacmi;"
ADF = - - - - - - - - - - - - (3-4)
Birim hücrenin hacmi
1ÖRNEK3-4
YMK hücre için ADF'nü hesaplayınız.
Cevap:
Eğer her kafes noktasında bir atom varsa, her hücrede dört kafes noktası ve her
hücrede de dört atom vardır. Bir atomun hacmi 4 n / /3 ve birim hücrenin hacmi a03 dür.
(4Atom/ Hücre { ±nr3)

I\._ J
ADF =
a3
YMK birim hücre için a0 = 4r / 2 'olduğu için
3
ADF =
(4{fw )
3 = 0.74 olur
(4r / 2 )
Metallerde, YMK birim hücredeki 0.74 ADF mümkün olan en yoğun paketlemedir. ADF,
HMK hücrelerde 0.68 BK hücrelerde ise 0.52'dir. Malzemeler atomik bağın bir sonucu olarak
düşük ADF'ne sahip olabilir. Sadece metalik bağa sahip olan metaller, mümkün olduğu kadar
yoğun paketlenmiştir. Karışık bağlı metaller, maksimum ADF'den daha az birim hücrelere sahip
olabilirler. Bilinen mühendislik malzemeleri BK yapılı değildir.
Yoğunluk: Bir metalin teorik yoğunluğu kristal yapının özellikleri kullanılarak da

hesaplanabilir. Genel formül,
(Atomlar I Hücre)(Her atomun atomik kütlesi)
Yoğunluk p = · (3-5)
(Birim hücrenin hacmi)(Avogadro sayısı)
, M 1
Kafes parametresi 2.866 A (2.866 x 10-JO m) olan HMK demirin yoğunluğunu belirleyiniz.
Cevap:
.4.lomlarlhücre =2
.Atomik kütle = 55.85 gg.moı-1
Birim hücrenin hacmi=ao3 = (2.866 x J0- 10 ) 3
= 23.54 x J0- 30 m3/hücre
Avogadro sayısı N A = 6.02 x 102 3 atomlar/g.mol
.
(2)(55.85) 3
p= = 7.882 Mgm-
(23.54 X 10- 3 0 }(6.023 X 10
23 6
}(10 )
Ölçülmüş yoğunluk 7.870. Mgm-3 dür. Gelecek bölümde, boşluklar incelendiğinde

teorik ve öl ülmü o nluk arasındaki kü ük sa manın nedeni a ıklanacaktır.
Hegzagonal sıkı paket yapı: Şekil 3-8'de hegzagonal kafesin özel bir yapısı olan
hegzagonal sıkı paket yapı (HSP) gösterilmiştir. Birim hücre, hegzagonal kafesteki dış hatları
çarpık prizmadır. HSP hücrede, her hücre sekiz köşeden bir ve birim hücre içinden bir olmak üzere
iki kafes noktasına sahiptir. İdeal HSP metallerde aove c0 eksenleri oranı c/ a = 1.633'tür. Buna
karşın çoğu HSP metallerde c/a oranı, hatalı metalik bağlardan dolayı ideal değerden biraz
farklıdır. HSP yapı YMK yapıya benzediği için etkili bir ADF olan 0.74'e sahiptir. Pek çok metal
bu yapıdadır. Tablo 3-2'de ·metallerdeki en önemli kristal yapıların özellikleri özetlenmiştir. Her
bir durumda, her kafes noktasına sadece bir atom yerleşmiştir.
Şekil 3-8 Hegzagonal sıkı paket (HSP) kafes ve birim hücresi
TABLO 3-2 Bilinen metalik kristallerin özellikleri

Yapı ao· a karşılık Koordinasyon Paketleme Tipik Metaller
gelen r Sayısı Faktörü
Basit Kübik (BK) ao=2r 6 0.52 Yok
Hacim Merkezli Kübik 8 0.68 Fe,Ti, W,Mo,Nb,
(HMK) ao=4r/ 3
Ta,K,Na,V ,Cr,Zr
Yüzey Merkezli
(YMK)
Kübik
ao=4r/ 2 12 0.74 Fe,Cu,Al,
Au,Ag,Pb,
Ni,Pt
Hegzagonal Sıkı Paket ao=2r 12 0.74 Ti,Mg,Zn,
(HSP) c0 =1.633a0 Be,Co,Zr, Cd
3-4 Birim Hücrelerde Noktalar, Doğrultular (Yönler) ve Düzlemler

Nokta Koordinatları: Kafeste ·veya birim hücrede, Şekil 3-9'da görüldüğü gibi, sağ el
koordinat sistemi oluşturarak atom pozisyonlm için kesin noktalar yerleştirilebiiir. Kafes
parametre sayısı ile ilgili mesafe ölçülür. Sorudaki noktayı elde etmek için orijini esas alarak x, y
ve z koordinatlarının her birinde hareket edilmelidir. Şekil 3-9'da gösterildiği gibi koordinatlar,
numaraları birbirinden ayıran virgül ile üç mesafe olarak yazılır.
Atomik Dizilme 41
Birim hücrede doğrultular: Birim hücrede belirli doğrultular özel bir öneme sahiptir.
Örneğin metaller yakın temas halindeki atomlar doğrultusunda şekil değiştirir. Malzemenin
özellikleri, kristalde özelliğin ölçüldüğü doğrultuya bağlı olarak değişebilir. Doğrultular için
Miller indisleri bu doğrultuların tanımlanması için kullanılan kısa gösterimlerdir. Doğrultular için,
Miller indislerini bulma işlemleri aşağıdaki gibidir.
(a) Sağ el koordinat sistemi kullanılarak doğrultu üzerinde olan iki koordinat noktası
belirlenir.
(b) Koordinat sisteminin her ekseni doğrultusunda hareket edilmiş kafes parametresi
sayısını elde etmek için uç noktasının (ok işareti) koordinatlarından başlangıç (kuyruk) noktasının
koordinatları çıkarılır.
(c) Çıkartma işleminden elde edilmiş kesirler kaldırılır ve/veya azaltarak tam sayıya
çevirilir.
(d) Numaralar köşeli parantez ile kapatılır. Eğer negatif işaret çıkarıldıysa bu numara
üzerinde negatif işaret ile gösterilir.
1ÖRNEK3-6
Şekil 3-10' da A, B ve C doğru/ta/arının miller indis/erini belirle y iniz.
Cevap:
DoğrultuA
(a) İki nokta 1,0,0 ve 0,0,0
(b) 1,0,0 - 0,0,0 = 1,0,0
(c) Kaldırılacak veya tam sayıya çevrilecek kesir yok.
(d)[JOOJ
o. o. 1 O, O, 1
ı . 1, 1
O,O.O
ı. o. o l. l. O !. o. o
X
Şekil 3-9 Birim hücrede koordinat nok- Şekil 3-10 Örnek 3-6 ıçın gerekli
taları. Numaralar kafes parametrelerini kristaloğrafik doğrultular ve koordinatlar.
göstermektedir.
Doğrultu B
(a) İki nokta 1,1,1 ve 0,0,0

(b) 1,1.1 - 0,0,0 = 1.1.1
(c) Kaldırılacak veya tam sayıya çevrilecek kesir yok.
(d) {] 11)
Doğrultu C
a) iki nokta 0,0,1 ve f 1, O
(b) 0,0,1 -f1,0 = -f-1, 1
(c) 2 (- i,-1,1) = -1,-2,2
(d) [J 2 2]
Doğrultular için Miller indislerinin kullanımı hakkında dikkat edilmesi gereken çeşitli
noktalar şunlardır:
1. Bir doğrultu ve onun negatifi benzer değildir. [lO0][T 00]'a eşit değildir. Onlar aynı
hattı, fakat zıt doğrultuları temsil ederler. Doğuya gitmek, batıya gitmekle aynı değildir.
2. Bir doğrultu ve onun katlan aynıdır. [100] ile [200]'ın doğrultusu aynıdır. Burada yalnız
en küçük kesre düşülmesi unutulmuştur.
3. Doğrultuların belli grupları eşittir. Belirlemiş olduğumuz koordinat sistemi nedeniyle

bunlar öncelikle belirli indislerine sahiptir. Örneğin koordinat sistemi Şekil 3-11' deki gibi yeniden
tarif edilirse, [100] doğrultusunun aynı zamanda bir [010] doğrultusu olduğu görülür. Bu eşit
doğrultu grupları bir yapının doğrultulan olarak ifade edilmektedir. Bu doğrultuların toplamını
göstermek için özel tırnak < > işareti kullanılır. Tablo 3-3'de <110> yapısının bütün doğrultuları
gösterilmiştir.
1
. 1
)
lOO!
/
Şekil 3-11 Bir yapının kristalografik doğrultularının eşitliği.

Atomik Dizilme 43
TABLO 3-3 <110> yapısının doğrultulan

[1 1 O] [11 O]
[l Ol] [l O l]
[O 1 l] [O 1 l]
< 110 >= -
[1 1 O] [11 O]
- -
[1 O 1) [1 O 1)
- -
[O 1 1] [O 11]
Birim hücre içinde düzlemler:

Bir kristalde belirli atom düzlemleri özel bir öneme sahiptir. Örneğin, metaller atomların
çok sıkı paketlendiği düzlemler boyunca şekil değiştirir. Miller indisleri bu önemli düzlemleri
tanımlamak için aşağıda tarif edildiği şekilde steno işaretleme usulü olarak kullanılabilir.
(a) Kafes parametrelerinin sayısı olarak düzlemin x, y ve z koordinatlarını kestiği noktalar
tanımlanır. Eğer düzlem orjinden geçiyorsa, koordinat sisteminin orijini kaydırılmak zorundadır.
(b) Bu kesişmelerin tersi alınır.
(c) Kesirler kaldırılır, fakat en küçük tamsayıya küçültülmez.
(d) Sonuç numaralan parantez " ( )" içerisine alınır. Negatif numaralar tekrar Üzerlerinde
negatif (-) işareti ile belirtilir.
1 ÖRNEK3-7
Şekil 3-12'deki A, B ve C düzlemlerinin Miller indislerini belirleyiniz.
Cevap:
A Düzlemi
(a) x=l, y=l, z=l
(b) lX =1 l l =1
y =1 ' Z
'
(c) Kaldırılacak kesir yok
(d)(lll)
B Düzlemi
(a)Bu düzlem x ve z eksenleri ile asla kesişmez. Bu
nedenle x=oo, y= 1 ve z=oo
(b)
X
l=o' l=ı
y ' lZ=o
(d) (020)
C Düzlemi
(a) Düzlemin O, O, O' dan geçmesinden dolayı orijini kaydırılmalıdır. Orijini y yönünden
bir kafes parametresi kadar kaydırıldığında x = oo, y=-1 ve z= dur.
i
0 0 '
(b) =0, � = -1, ½ =0

(d) (Ol O)
Düzlemler için Miller indislerinde dikkat edilmesi gereken çeşitli önemli durumlar vardır:
(1) Düzlemler ve negatifleri özdeştir (Doğrultularda bu durum yoktur).
(2) Düzlemler ve katları benzer değildir (Doğrultular için bunun tersi buluhmuştu).
(3) Koordinatların oriyantasyonundan dolayı her birim hücrede, bir yapının düzlemleri
belirli indislere sahip eşdeğer düzlem gruplarını göstermektedir. Benzer düzlem
grupları { } işaret sistemi ile gösterilmektedir. {11 O} yapısının düzlemleri Tablo 3-
4'de gösterilmiştir.
(4) Kübik sistemlerde bir düzlem. ile aynı indislere sahip doğrultular, o düzleme diktir.
Şekil 3-15 (100) düzlemi [100] doğrultusunu içeren bir birim hücre bu özelliği açıkça
göstermektedir. Bu kübik olmayan hücreler için her zaman doğru değildir.
X X
Şekil 3-12 Kristalografik düzlemler Şekil 3-13 Bir düzlem ve onun negatifi
ve kesişmeler için örnek. benzerdir (Örnek 3-8'e bakınız).
TABLO 3-4 { 11O} yapının düzlemleri

(1 1 O)
(1 O 1)
(O 1 1)
{1 1 o }
{ 1 1 O}
(1 O 1)
(O 1 1)
Düzlemlerin negatifleri benzersiz düzlemler değildir.
1ÖRNEK3-8
Şekil 3-13 'deki düzlemlerin Miller indislerini belirleyiniz.

Cevap:
Koordinat sistemi O, O, O' da yerleştirilirse, o zaman;
<a) x=oo, y= 1 ·z
= oo
Atomik Dizilme 45
(b) lX =0' ly = 2' 1

Z
=0
(d) (020)
Bununla beraber; koordinat sistemi O, 1, O'da yerleştirilirse o zaman;
(a) x ' =0 0, y' = -4, z ' =

0 0
1 1 1
(b)---; = O , - ; = -2,---; = O
X y X
(d)(020)
Fakat gerçekte aynı düzlem göz önüne alınmaktadır. Bu nedenle, (020) = (O 2 O) dir.
1ÖRNEK3-9
Şekil 3-14' de bir BK birim hücrede (010) ve (020) düzlemlerinin benzer olmadığını
gösteriniz.
Cevap:
Atomlar tarafından düzlemin doldurulmuş kısmı veya düzlemsel yoğunluğu veya
düzlemin bir kısmı karşılaştırılsın. BK hücrede (010) düzlemi, köşe atomlarını merkezinden
keser. Oysa ki (020) düzlemi atomların hiçbirini kesmez. Bu nedenle;
2
(¼atom/ köşe)(4 köşe) n r )
(Ol O) için düzlemsel yoğunluk = - - - - - - - - - -
2
ao
2
= (¼)(4)(7tr ) = 0.79
(2r) 2
(020) için düzlemsel yoğunluk= O
Düzlemsel yoğunluk eşit olmadığı için düzlemler özdeş değildir.
\il i l l i
(O I O)
□
Şekil 3-14 BK birim hücrelerde {010) ve (020) düzlemlerinin düzlemsel yoğunlukları benzer
değildir (Örnek 3-9 'a bakınız).
ıno 1100
Şekil 3-15 Kubik birim hücrede düzlem ile aynı indise sahip doğrultular birbirlerine diktir.
1 ÖRNEK 3-10
1
Şekil 3-16'da ao=3.0 A ve co = 5.0 A• lu bir tetragonal birim hücre gösterilmiştir. [001}
doğrultusu (001) düzlemine dik midir? [101} doğrultusu (101) düzlemine dik midir?
101 , ırıı i
(IOl)"inizi
j\tl)
/
/
Şekil 3-16 Tetragonal hücre gibi kübik olmayan birim hücrelerde bir düzlem ile aynı indis/ere
sahip bir doğrultu her zaman birbirine dik değildir.
Cevap:
Şekil 3-16 incelendiğinde [001} doğrultusunun açıkça (001) düzlemine dik olduğu
görülür. Buna karşın y ekseninden tetragonal hücre incelenirse [101}, (101) 'edik değildir.
Doğrultular arasında 0 açısı ve düzlem;
0 =2$=2arctan[1] = 2(30.96 °) = 61.92 °
Hegzegonal birim hücre düzlemlerinin Miller indisleri: Sistemin ender rastlanan

simetrisinden dolayı, hegzegonal birim hücreler için Miller-Bravais indislerinin özel bir grubu
tasaıfanmıştır (Şekil 3-17). Koordinat sisteminde, üç eksen yerine, bir ekseni fazla olan dört eksen
kullanılır. İndisleri bulmak için yapılan işlemler tamamen önceki gibidir, fakat dört kesişme
gereklidir. Buna karşın doğrultulardaki Miller indisleri için yine üç eksenli bir koordinat sistemi
kullanılır.
Atomik Dizilme 47
1 ÖRNEK3-11
Şekil 3-17'de A ve B düzlemleri ve C ve D doğrultuları için Miller-Bravais indislerini
belirleyiniz.
Cevap:
A Düzlemi
(a) aI =a 2 =a 3 =oo' c=1
(d)(OOOI)
B Düzlemi
(d)(ll2I)
C Doğrultusu
(a) İki nokta O O, 1 ve 1, O, Odır.
(b) O, O, 1 - 1, O, O = -1, O, 1
(c) Kaldırılacak kesir yok veya azaltılacak tamsayı yok
( d ) [ T o JJ
D Doğrultusu
(a) İki nokta 0,1,0 ve 1, O, O'dır
(b) 0,1, O- 1,0, 0=-1, 1, O
(c) Kaldırılacak kesir veya azaltılacak tamsayı yok

(dJ[T10]
Sıkı paket düzlemler ve doğrultular: Atomik yarıçap ve kafes parametresi arasındaki

ilişkinin incelenmesinde, atomların sürekli temas halinde olduğu sıkı paket doğrultulara bakılmıştır.
Tablo 3-5 'de gösterildiği gibi Miller indisleri bu sıkı paket doğrultulara ayrılabilir.
Şekil 3-17 Dört eksenli koordinat sistemi kullanılarak HSP birim hücrelerde kristalografik
düzlemler için Miller-Bravais indislerinin elde edilmesi.
YMK ve HSP birim hücreler daha da yakından incelendiğinde, her birinde en azından bir
sıkı paket düzlem grubunun olduğu görülebilir. Şekil 3- l 8'de bir sıkı paket düzlemi gösterilmiştir.
Dikkat edilirse, hegzagonal atom dizilmesi iki boyutta meydana gelmektedir. HSP birim hücrede,
sıkı paket düzlemlerin bulunması kolaydır. Bunlar HSP yapının (0001) ve (0002) düzlemleridir ve
"taban" düzlemleri özel ismi verilmiştir. Gerçekte ABABAB ... birbirini izleyen· istiflemede sıkı
paket düzlemler istiflenerek HSP birim hücre oluşturulabilir (Şekil 3- 18). (0002) düzlemi olan
düzlem B üzerindeki atomlar, (0001) A taban düzlemi üzerindeki atomlar arasındaki boşluklara
uymaktadır. A düzlemine doğrultu yönünden özdeş diğer düzlem B düzleminin boşluklarına
yerleşerek HSP yapı oluşturur. Dikkat edilirse muhtemel bütün sıkı paket düzlemleri birbirlerine
paraleldir. Sadece taban düzlemler (0001) ve (0002) sıkı pakettir.
TABLO 3-5 Sıkı paket düzlemler ve doğrultular

Yapı Doğrultular Düzlemler
BK <100> Yok
HMK <111> Yok
YMK <110> {111}
HSP <100>,<110> (0001), (0002)
B
1
1
:!' 1
1
1 1 1
Şekil 3-18 Sıkı paket düzlemlerinin birbirini izle y en ABABAB olarak istiflenmesi HSP yapıyı
oluşturur.
Atomik Dizilme 49
Şekil 3-18'den HSP yapıdaki atomların koordinasyon sayısı kolaylıkla belirlenebilir. Taban
düzlemindeki merkez atomuna aynı düzlemdeki altı atomun temas ettiği görülür. Alt düzlemde üç
ve üst düzlemde üç atom aynı atoma temas eder. Koordinasyon sayısı 12'dir.
YMK yapıda; sıkı paket düzlemler {111} yapısındadır (Şekil 3-19). İstifleme ( 111)
düzlemlerine paralel olduğunda, B düzlemindeki atomlar A düzlemi üzerindeki boşluklara uyar ve
C düzlemindeki atomlar hem B ve hemde C düzlemindeki boşluklara uyar. Dördüncü düzlem A
düzlemi ile aynıdır ve C düzlemindeki boşluklara uymaktadır. Bunun sonucu olarak (111)
düzlemleri kullanılarak birbirini izleyen ABCABCABC... istiflenmesi ortaya çıkar. Yine her
atomun koordinasyon sayısının 12 olduğu bulunur.
HSP birim hücrenin aksine YMK hücrede paralel olmayan (111), (111), (1 T 1) ve (111)
sıkı paket düzlemler grubu bulunmaktadır. YMK ve HSP birim hücreler arasındaki fark, bu
yapılara sahip metallerde özellikleri önemli derecede etkileyen, kesişen sıkı paket düzlemlerinin
bulunup bulunmamasıdır.
I 1: 1 A
C
C
B A
1 1 1
1 1 11 1 1
B
Şekil 3-19 Sıkı paket düzlemlerinin birbirini izleyen ABCABCABC şeklinde istiflenmesi YMK yapıyı
oluşturur.
Anizotropik davranış: Bir kristalde düzlem ve doğrultulardaki atomik dizilmenin farklı

olmasından dolayı, özellikler de doğrultu ile değişir. Bir malzemenin özellikleri ölçüldüğü
kristalografık doğrultuya bağımlı ise, bu malzeme anizotropiktir. Eğer özellikler kristalin bütün
doğrultularında benzer ise malzeme izotropiktir. Tablo 3-6'da pek çok malzeme için anizotropik
elastik modül davranışı verilmiştir.
TABLO 3-6 Elastikiyet modülünün kristal doğrultusu ile değişimi (GPa)

Malzeme [ 100] [ 11 1] - Rastgele
Al 63 76 69
Cu 67 192 125
Fe 132 279 207
Nb 152 81 103
w 408 408 408
MgO 245 336 310
NaCl 43 32 37
50
Düzlemler arası mesafe : Aynı Miller indisli iki bitişik paralel düzlemin atomları
arasındaki mesafe düzlemler arası mesafe olarak adlandırılır. Kübik malzemelerde düzlemler arası
mesafe genel bir eşitlikle verilir.
ao
dhkl =----;::=====
ı ı ı
h +k +l
Burada ııo kafes parametresini ve h k ve 1 bitişik olarak düşünülen düzlemin Miller

indislerini temsil eder.
!ÖRNEK 3-12 1
Kafes parametresi 4.0786 A olan altının bitişik (111) düzlemleri arasındaki mesafeyi
hesaplayınız.
Cevap:
4.0786 4.0786
d 111 = ---;:::::=== = .fi = 2.355A (0.2355nm)
12 +1 2 +1 2
Düzlemler arası mesafe x ışınları kırınımında önemlidir. Bir kristalde x ışınları radyasyonu
ve atom düzlemleri arasındaki etkileşimi, malzemenin kafes parametresini belirlemede kullanılır. X
ışınları kırınımı, aynı zamanda bilinmeyen malzemelerin tanımlanmasında veya kristallerin
düzenini belirlemede kullanılır.
"Debye-Scherrer X ışınları kırınım tekniği" düzlemler arası mesafeyi belirlemede

kullanılır. Dalga boyu bilinen X ışınları toz halindeki numuneye çarpar. Gönderilen X ışını Bragg
kanununa göre belirli açıda kırınım göstererek yansıma yapar.
1ı.=2. dhkl .sin 0
Burada .1ı. radyasyonun dalga boyu, 0 kırınım açısı ve dhkl düzlemler arası mesafedir. Dalga
boyu sabit tutulursa bu durumda herhangi belirli düzlem üzerindeki atomlar x ışınlarının belirli bir
açıda kmlmasına neden olur. Yansıyan x ışınları hüzmesi kesişir ve numune çevresinde bulunan
film üzerine iz bırakır (Şekil 3-20). Sadece düzlemler arası mesafeleri Bragg kanununu sağlayan
düzlemlerde, radyasyon konisi filmi keser. Film analiz edilerek 20 açısı hesaplandığında düzlemler
arası mesafe belirlenebilir.
!ÖRNEK3-13
Dalga boyu 2.291 A olan krom radyasyonununfilm üzerinde 20 = 58.2 ° ' tik bir
kırınım hattı sağladığı kabul edilsin. Kırılma çizgisini oluşturan kristalografik düzlemler
arası mesafe nedir?
Cevap:
}. 2.29] o
d hkl = - - = - - - = 2 . 3 5 5 A
2sinQ 2sin29.1
Hattın (111) düzlemini temsil ettiği tespit edilebilseydi, numunenin altın olduğu
belirlenebilirdi (Örnek 3-12 ye bakınız.)
51
Atomik Dizilme
Gelen X ışınları
Kırılan X ışınları konisi

Numune ---..
\
o
28 = 180 °
o
28 = 0 °
il
-----;
,\
'10 = 180xlr.R
(bı
Şekil 3-20 (a) X ışınları, kristalografik düzlemlerden Bragg açısında kırıldığında, daha güçlü bir
radyasyon çıkış hüzmesi oluştururlar (b) Debye-Scherrer X ışınları kırınımı tekniğinde, toz haline
getirilmiş numuneler tarafından kırılmış X ışınları konisini kesen bir film kullanılır.
3-5 Allotropik Dönüşümler

Birden fazla kristal yapıya sahip olabilen malzemeler allotropik veya polimorfık olarak
adlandırılır. Tablo 3-2'ye dikkat edilirse, demir ve titanyum gibi bazı malzemeler birden fazla
kristal yapıya sahiptir. Düşük sıcaklıklarda demir HMK yapıdadır. Fakat yüksek sıcaklıklarda
YMK yapıya dönüşür. Allotropi, çelik ve titanyumun ısıl işlemine esas teşkil eder.
Silika (SiO2) gibi pekçok seramik malzemeler de ısıtma ve soğutma sonucu allotropik
dönüşüme uğrarlar. Hacim değişimi allotropik dönüşüme yardım edebilir. Bu hacim değişimi
uygun bir şekilde kontrol edilmezse malzemenin çatlama ve hasarına neden olur.
1 ÖRNEK 3-14
HMK demir ısıtılıp YMK demire dönüştürüldüğünde hacimde gerçekleşen değişimi
hesapla y ınız. Dönüşüm sıcaklığında HMK demirin kafes parametresi 2.863 A ve YMK demirin
kafes parametresi ise 3.591 A dur.
Cevap:
HMK hücrenin hacmi= a03 = (2.863)3 = 23.467 A 3
YMK hücrenin hacmi = a03 = (3.59]) 3 = 46.307 A 3
Bununla beraber, YMK birim hücre dört atom ve HMK birim hücre ise sadece iki atom
içerir. 2(23.467) = 46.934 A toplam hacimli iki HMK birim hücre, dört atom içerecektir. Bu
nedenle hacim değişikliği;
46.307 - 46.934
Hacim değişikliği = - - - - - - x J O O = % -1.34
46.934
Bu, demirin ısıtma ile çekildiğini gösterir.
3-6 Karmaşık Kristal Yapılar

Yönlü olmayan metalik bağ durumundan dolayı, metaller genellikle her kafes noktasında
bir atomun bulunduğu basit kristal yapılara sahiptirler. Buna karşın kovalent ve iyonik bağlı
malzemeler ve metalik bileşikler; bağ, iyon boyut farkı ve valans tarafından oluşturulan
gerinimleri minimize etmek için çoğu zaman daha karmaşık yapılar oluşturmak zorundadırlar. Bu
·bolümde bu yapılardan birkaçı incelenecek olup, daha sonraki bölümlerde seramikler ve
polimerlerin bu karmaşık kristal yapılarından bazıları daha detaylı ele alınacaktır.
Elmas Kübik (EK) Yapı: Silisyum, germanyum, kalay ve karbon gibi elementler elmas
kübik yapıda dört kovalent bağla bağlanarak bir tetrahedron oluştururlar [Şekil 3-21 (a)]. Dikkat
edilirse her silisyum atomu için koordinasyon sayısı dörttür.
(b)
Şekil 3-21 (a) Tetrahedra ve (b) Elmas kubik (EK) birim hücre. Kovalent bağın gereğinden dolayı
bu açık yapı oluşmaktadır.
Bu tetrahedral gruplar birleştirildiğinde büyük bir küp oluşturur [Şekil 3-21 (b)]. Bu büyük
küp tetrahedral küb boyutunda sekiz küçük kübü içerir. Buna karşın küblerin sadece dördü
tetrahedra içerir. Büyük küp, elmas kübik (veya EK) birim hücredir. Kafesi özel bir YMK
yapıdadır. Tetrahedral kübün köşelerindeki atomlar, her düzenli YMK kafes noktalarına atom
sağlar. Buna karşın tetrahedral kübün merkezindeki atomlardan EK birim hücre içinde dört ilave
atom vardır. EK kafesi, her kafes noktasının iki atomla ilgili olduğu, iki atomlu bir YMK birim
hücre olarak tanımlanabilir. Bu nedenle her birim hücrede sekiz atom olmak zorundadır.
l ÖRNEK3-15
EK silisyum için ADF (Atomik Dolgu Faktörünü) belirleyiniz.
Cevap:
Atomların birim hücrenin köşegeni boyunca temas ettiği görülür. Atomlar köşegen boyunca
bütün bölgelerde olmamakla beraber, atomlar ile aynı çapa sahip boşluklar vardır. Bu nedenle;
3 a0 = 8r 'dir
(8atom/ hücre) 4 / 3nr 3 )
ADF= 3
ao
(8)(4/3nr 3 )
(sr ı ..fiY
= 0.34
Çok düşük bir atomik dolgu faktörü olan 0.34 ve EK yapının koordinasyon sayısının 4 olması
kovalent bağın bir sonucudur.
Atomik Dizilme 53
Sodyum klorür ve sezyum klorür yapılar: Bu iyonik bağlı bileşikler, farklı boyuttaki
iyonların etkili bir şekilde paketlenmesini sağlarken elektriksel nötürlüğü temin eden kristal yapılar
oluşturmak zorundadırlar. İyonik yarıçap oranları koordinasyon sayısını belirler ve yapıyı önemli
ölçüde etkiler (Tablo 3- 7). Dikkat edilirse, saf metallerde olduğu gibi, atomlar aynı boyuta sahip
olduklarından YMK ve HSP yapılı metallerdeki gibi yarıçap oranı 1 ve koordinasyon sayısı 12'dir.
Tablo 3-7 Koordinasyon sayısı ve yarıçap oranı arasındaki ilişki

Yarı Çap Oranı Koordinasyon Sayısı
0-0.155 2
0.155-0.225 3
0.225-0.414 4
0.414-0.732 6
0.732-1.0 8
1.0 12
Sodyum iyonlarının yarı çapı 0.97 A ve klorür iyonlarının yarı çapı ise 1.81 A'dur. Yarıçap
oranı, rNafrcı = 0.536 sodyum klorürdeki iyonların koordinasyon sayısının altı olması gerektiğini
gösterir. Sodyum klorürün kristal yapısı, her sodyum iyonunun altı klor iyonu tarafından
kuşatılmasını karşılıklı olarak sağlamak zorundadır. Şekil 3-22, sodyum klorür yapıyı
göstermektedir. Bu her kafes noktasında iki iyonlu (bir sodyum ve bir klorür) bir YMK yapı olarak
görülebilir. Klorür iyonları, normal YMK kafes noktalarında yerleşmişlerdir ve sodyum iyonları,
kübün kenarlarında ve küp merkezinde yerleşirler.
Şekil 3-22 Sodyum klorür yapı, her kafes noktasında iki iyonlu bir YMK birim hücredir.
Sezyum iyonlarının yarı çapı 1.67 A' dur. Sezyum iyonlarının klor iyonlarına atomik
yarıçap oranı rc/rcı = 0.922'dir ve koordinasyon sayısının sekiz olması gerektiğini gösterir. Şekil
3-23' de, sezyum klorürün kristal yapısı iki iyonlu-(bir sezyum ve bir klorür) her kafes noktasında
bu gerekliliği karşılayan bir BK yapıdır.
Şekil 3-23 Sezyum klorür yapı, her kafes noktasında iki iyonlu bir BK birim hücredir.
1 ÔRNEK3-16
Sody u m klorürün atomik dolg u faktörü (ADF) ve yoğunluğunu belirleyiniz.
Cevap:
İyonik yarıçap rNa = 0.97 A ve rcı = 1.81 ı\'dur. Çünkü iyonlar kübün kenarı boyunca
temas ederler.
ao = 2rNa+2rcı = (2)(0.97)+(2)( 1.81) = 5.56 A (5.56 x 10-10 m)
3 3
(Na atomları )(4/3)7tr Na ) + (Cl atornlan/hücre)(4/3)1tr c 1)
ADF =
ao3
/ 31r) (0.97/
= (4)(4 + (4)(4 / 31rr)(l.8l/
= 0.667
(5.56/
Sodyumun atomik kütlesi 22.99 gg mol-1 ve klorürün atomik kütlesi ise 35.45 gg mol-
1'dür. Yoğunluk:
(Na atomları / hücre)(M Na ) + (Cl atomları / hücre)(M c ı )

p =
(a0 J 3 (Avagadra Sayısı)
_ (4)(22.99) + (4)(35.45) _
2·26 Mg m-3
(5.56 x 10-10 )3 (6. 023 x 1023) (106)
Kristal silika: Silika veya SiO 2 pek çok yapısında kısmen kovalent ve kısmen iyonik bağlı
bir kristal yapıya sahiptir. Silisyum ve oksijenin sırasıyla iyonik yarıçapları 0.42 A ve 1.32 A'dur.
Bu nedenle yarıçap oranlan rs/ro =0.318' dir ve koordinasyon sayısı dörttür. Şekil 3-24, silikanın
yapılarından birisi, f3kristobaliti göstermektedir. Bu bir karmaşık YMK yapıdır.
Atomik Dizilme 55
Şekil 3-24 Silisyum ve oksijenin tetrahedral yapısı ve bunların si/ikanın f3 kristoba/it yapısını
oluşturmak için bir araya gelmesi.
Kristalleşmiş polimerler: Pekçok sayıda polimer bir kristal yapı oluşturabilir. Şekil 3-2-5
polietilen için birim hücreyi göstermektedir. Karbon ve hidrojen atomlarından oluşan zincirler -bir
ortorombik birim hücre oluşturmak için birlikte paketlenir. Naylonu da içeren bazı polimerler
pekçok allotropik yapıya sahip olabilir.
• Hidrojen
Ü Karbon
a = 7.4 ı J..
b = 4.94 A
c=2.ss,K.
Şekil 3-25 Kristal polietilenin birim hücresi
l ÖRNEK 3-17
Kristal polietilenin her birim hücresinde kaç tane karbon ve hidrojen atomu vardır?
Zincirde hidr,ojen atomunun iki katı kadar karbon atomu vardır. Polietilenin yoğunluğu yaklaşık
0.95 Mgm-3' dür.
Cevap:
Karbon atomlarının sayısı x olarak alınırsa, hidrojen atomlarının sayısı 2x 'dir.
(x)(l 2 gg.mor 1 ) +{2x}(l gg.mor 1 )

p=
(7.41 X 10-lO }(4.94 X JO-lO }(2.55 X JO-IO }(6.02 X 10 2 3 )
O. 9 5 - 14x
(56.2 X ] 0-7 )(J06)
x= 3.8 her hücrede 4 karbon atomu
2x= her hücrede 8 hidrojen atomu

ı
ÖZET
Katı malzemelerde atomlar kısa mesafeli veya uzun mesafeli düzende dizilmişlerdir.
Pekçok polimer ve cam gibi amorf malzemeler, öncelikle kovalent bağın sınırlaması nedeniyle,
sadece kısa mesafeli bir dizilme düzenine sahiptir. Metalleri ve pek çok seramiği de içeren kristal
malzemeler, hem uzun hem de kısa mesafeli atomik dizilme düzeni oluştururlar. Bu malzemelerde
uzun mesafeli periyodik dizilme düzeni kristal yapı ile tanımlanır.
Özellikle metallerin, geriel mekanik özellikleri ve malzeme davranışları kristal yapılarıyla

çok yakından ilgilidir. Gelecek bölümde görüleceği gibi YMK yapılı metaller normal olarak
yumuşak ve sünektirler, HMK yapılı metaller daha sağlamdırlar ve HSP yapılı metaller nispeten
kırılgan olma eğilimindedirler. Şekil değiştirmede kristal yapının rolü, yine gelecek bölümde
incelenerek metallerin davranışlarındaki farklılıklar açıklanmaya çalışılacaktır.
Atomik Dizilme 57
TERİMLER
Allotropi (Allotropy): Sıcaklık ve basınca İstifleme Ardışıklığı (Stacking Sequence):

bağımlı olarak birden fazla kristal Sıkı paket düzlemlerinin istiflendiği
yapıda bulunabilme özelliğidir. istiflemedir. Eğer istifleme ABABAB
Anizotropi (Anisotropy ): Farklı yönlerde ise hegzagonal sıkı paket birim hücre,
farklı özelliklere sahip olmadır. ABCABCABC ise YMK yapı
oluşturulur.
Atomik Dolgu Faktörü (ADF) (Packing
Factor): Atomlarla işgal edilen yer Koordinasyon Sayısı (Coordination
kısmıdır. Number): Bir atomun dizilmesinde o
atoma en yakın komşu atom sayısıdır.
Bragg Kanunu (Bragg's Law): Verilen
bir düzlemler arası aralığın kristalo- Kristal Yapı (Cr y stal Structure): Bir
grafik düzlemlerinden yansıyan belir- malzemede atomların, düzenli tekrar-
li bir dalga boyunda bir X ışınları lı kafes oluşturacak şekilde dizilmesi-
hüzmesinde açıyı tarif eden ilişkidir. dir.
Bir Yapının Doğrultuları (Yönleri) Kafes (Lattice): Alanı, küçük eşit boyutlu
(Directions o f a Form): Anlamları kısımlara bölen noktalar topluluğu-
farklı olmakla beraber, hepsi aynı dur.
özelliklere sahip kristalografık doğ- Kafes Parametreleri (Lattice Parame-
rultulardır. ters): Birim hücre kenarlarının boyu
Bir Yapının Düzlemleri (Planes o f a ve bu kenarlar arasındaki açıdır.
Form): Oriyantasyonları (yönlenme Kafes parametresi, birim hücrenin·
leri) farklı olmakla beraber hepsi aynı boyut ve şeklini tarif eder.
özelliklere sahip kristalografik düz- Kafes Noktaları (Lattice Points): Kafesi
lemlerdir. oluşturan noktalardır. Bir malzemede
Birim Hücre (Unit Celi): Tüm kafesin her kafes noktasının çevresi, her
bütün özelliklerini koruyan kafesin yerde benzerdir.
bir alt bölümüdür. Kısa Mesafe Dizilme (Short-Range
Cam (Glass): Atomlar arasında sadece Order): Atomların sadece kısa bir
kısa mesafe dizilme düzenine sahip safe üzerinde genellikle bir veya
kristal olmayan katı bir malzemedir. ikı atom aralıklarında düzenli ve
tahmin edilebilir dizilmeleridir.
Debye- Scherrer X- Işınları Kırınımı
(Debye-Schererer X- Ray Diffracti- Miller- Bravais İndisleri (Miller- Bravais
on): Malzemenin kimliği ve özel- I'! ices): Hegzagonal sıkı paket
likleri ile ilgili bilgiler elde etmek bırım hücrelerde kristalografik
için kristal yapıda atom düzlemleri ve düzlemleri tarif için özel bir steno
x ışınları radyasyonu arasında notasyonudur.
etkileşimi kullanan bir tekniktir. Yoğunluk (Density): Genellikle Mgm-3
Düzlemler Arası Mesafe (Interplanar biriminde bir malzemenin her birim
Spacing): Aynı Miller indisli bitişik hacminin kütlesidir.
paralel düzlem arasındaki mesafedir. Polimorflzm (Polymorphism): Allotropi
Düzlemsel Yoğunluk (Planar Density): veya birden fazla kristal yapıya sahip
Atomları kesen bir kafeste bir düz- olmadır.
lemin kısmıdır. Tetrahedron (Tetrahedron): Atomların
Elmas Kübik (Diamond Cubic): Karbon, dört katlama koordinasyonlu, birlikte
silisyum VP: diğer kovalent olarak paketlendiğinde oluşturulan yapıdır.
bağlı malzemelerde bulunan YMK Uzun- Mesafe Dizilme (Long- Range
yapının özel bir tipidir. Order). Bir katıda uzun bir mesafe
İzotropi (lsotropy): Bütün yönlerde aynı boyunca atomların düzenli tekrarlı
özelliklere sahip olmadır. dizilmesinin uzanmasıdır.
BÖLÜM4
ATOMİK DİZİLMEDE HATALAR
4-1 Giriş
Tüm malzemeler atomik dizilınelerinde hatalar içermektedir. Bu hatalar malzeme
davranışlan üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Kafes hatalan kontrol edilerek, çok dayanıklı
metaller ve alaşımlar, güçlü manyetikler, geliştirilmiş transistörler, güneş pilleri, çarpıcı renkte cam
eşyalar ve diğer birçok pratik öneme sahip malzemeler üretilir.
Bu bölümde üç temel kafes hatası; "nokta hataları, çizgi hatalan (veya dislokasyonlar) ve
yüzey hataları" tanıtılacaktır. Buna karşın, bu hataların hatasız atomik dizilmede sadece bazı
atomların düzensiz dizilişinin oluşturduğu hatalan temsil ettiği hatırlanmalı ve bu tür hatalann
bulunmasından malzemenin kendisinin hatalı olduğu anlaşılmamalıdır. Gerçekte bu hatalar
malzemeye arzu edilen mekanik ve fiziksel özellikleri kazandırmak için bilinçli olarak oluşturulur.
Daha sonraki bölümlerde bu hatalann; alaşımlamada, ısıl işlemde veya geliştirilmiş mühendislik
malzemeleri üretmek için üretim tekniklerinde nasıl kontrol edileceği gösterilecektir.
4-2 Dislokasyonlar
Dislokasyonlar hatasız bir kafesteki çizgi hatalandır. Vida ve kenar dislokasyonu olmak
üzere iki tip dislokasyon vardır. Vida dislokasyonu (Şekil 4-1 ), hatasız kristali yansına kadar
kesmekle, sonra kristali bir atom aralığı kadar eğmekle gösterilebilir. Eğer kristalin eğildiği her
doğrultuda, bir atom aralıklı eşitlikte hareket ettiği eksen etrafında bir tur dönülerek kristalografik
düzlem takip edilirse, başlangıç noktasından bir atom aralığı aşağıda bitirilir. Çevrimi tamamlayan
-.ıe başlangıç noktasına geri getiren vektör Burgers vektörü "b" <lir. Dönülmeye devam edilseydi bir
spiral yolun krokisi çizilebilirdi. Etrafında bu yolun krokisinin çizildiği eksen veya çizgi vida
dislokasyonudur. Burgers vektörünün, vida dislokasyonuna paralel olduğu görülür.
Bir kenar dislokasyonu, hatasız kristali yarısına kadar dilimleyerek, kristali ikiye ayırarak
ve kesimi fazla bir atom düzlemi ile kısmen doldurarak gösterilebilir. Araya sokulan bu düzlemin
alt kenarı, kenar dislokasyonunu temsil eder. Eğer her doğrultuda, eşit sayıda atom aralığında
gidilirse, kenar dislokasyonu etrafında saat doğrultusundaki bir çevrim, başlangıç noktasından bir
atom aralıkta bitirilir. Çevrimi tamamlamak için gerekli vektör yine Burgers vektörüdür. Bu
durumda Burgers vektörü kenar dislokasyonuna diktir.
Vida
(b) (C)
Şekil 4-1 Hatasız kristalin (a) kesilmesi ve bir atom aralığı kadar kayması (b), (c) Kırılma boyunca
oluşan çizgi bir vida dislokasyonudur. Vida dislokasyonu etrafında bir atom aralığına eşit bir
halkayı kapatmak için bir Burgers vektörü, b gereklidir.
Atomik Dizilmede Hatalar 59
IJ T
Kenar
(a) (b) dislokasyonu (c)
Şekil 4-2 Hatasız kristalin (a) kesilmesi ve (b) fazla bir atom düzleminin araya sokulması. Fazla
düzlemin alt kenarı bir kenar dislokasyonudur (c). Kenar dislokasyonu etrafında bir atom aralığına
eşit bir çevrimi kapatmak için bir Burgers vektörü b, gereklidir.
ı Şekil 4-3' de gösterilen dislokasyonu içeren 4.0 A kafes parametreli bir HMK yapı
1
düşünülsün. Bu yapının Burgers vektörü doğrultusunü ve uzunluğunu belirleyiniz.
Cevap:
Dislokasyon etrafında saat doğrultusundaki çevrim vektör b ile kapatılır. b (222)

düzlemine dik olduğu için doğrultu b' nin Miller indisleri [222} ve bu indis/erin en düşük kesri
olan [ l l 1} olmak zorundadır. b ' nin boyu iki bitişik (222) düzlemleri arasındaki mesafedir.
Eşitlik (3.6)' dan
ao 4
d = = =1.155A 'dur.
222 .Jh2 + k2 + 12 .J22 + 22 + 22
Burgers vektörü 1.15 5 A uzunluğunda ve [ 111J doğrultusundadır.
Vektörler boşluk çevresinde (atmosferde) hareket ettirilebildiğinden Burgers vektörü şekil

4-4' de gösterildiği gibi çevriminden kenar dislokasyonuna taşınabilir. Bu taşımadan sonra Burgers
vektörü bulunabilir. Kenar dislokasyonu ve Burgers vektörü kafeste bir düzlemi belirler Düzlem ve
düzlemin Burgers vektörü malzemelerin nasıl şekil değiştirdiğini açıklamaya yardımcı olur.
Burgers vektörü doğrultusunda (yönünde) hareket eden bir kaydırma (makaslama) kuvveti
dislokasyon içeren bir kristale uygulandığında diskolasyonun bulunduğu düzlemde diskolasyonlar
atomlar arası bağlan kırarak hareket edebilir. Kesilen düzlem oıjinal kısmi atom düzlemi ile bağ
kurması için kaydırılır. Bu, kaydırma dislokasyonun Şekil 4-5'de gösterildiği gibi bir atom aralığı
kenara hareket etmesine neden olur. Bu işlem devam ederse, dislokasyonlar kristalin dışında bir
basamak üretilene kadar kristal boyunca hareket eder (Şekil 4-6). Kristal şimdi şekil değiştirmiştir.
Dislokasyonlar devamlı olarak kristalin bir tarafından girebilseydi ve kristal boyunca 'aynı yolda
hareket etseydi kristal sonunda ikiye bölünebilirdi.
Dislokasyon hareketi ile şekil değişimini sağlayan işlem kayma olarak adlandırılır.
Dislokasyon çizgisinin hareket ettiği doğrultu kayma doğrultusu, kenar dislokasyonlan için
Burgers vektörlerinin doğrultusudur. Kayma sırasında kenar dislokasyonu Burgers vektörü
tarafından oluşturulmuş düzlemi ve dislokasyonu dışarı götürür; bu düzl m kayma düzlemi olarak
adlandırılır. Kayma doğrultusu ve kayma düzleminin bütününe kayma· sistemi denir. Bir vida
dislokasyonunda da aynı durum meydana gelir. Kristal Burgers vektörüne paralel bir doğrultuda
şekil değiştirmekle beraber dislokasyon Burgers vektörüne dik doğrultuda hareket eder. Hemen
hemen her zaman kayma doğrultusu, sıkı paket (atom yoğunluğunun en fazla olduğu)
doğrultusudur ve kayma düzlemi bir sıkı paket düzlemidir. Metallerde en çok bilinen kayma
düzlemleri Tablo 4-1 'de özetlenmiştir.
\\\?f IJ(al
Kaydırma gerilmesi
dııı
,.....,..___
\U1}ll
\\\\!Jj
Kenar dislokasyonu (bl
Kayma yönü
Kaydırma gerilmesi
/222) (222) (c)

Şekil 4-3 Örnek 4-1 için Şekil4-4 Burgers vektörü çevri- Şekil 4-5 Atomların için-
Burgers vektörü (222) düz- minden dislokasyon çizgisine ta- deki dislokasyona
lemine diktir ve uzunluk şındıktan sonra, bir düzlem belir- kaydırma kuvveti uygu-
[222Jdüzlemleri arasındaki lenir. landığında (a), dislokas-
mesafeye eşittir. yonlar kayma
doğrultusunda bir Burgers
vektörü mesafesi hareket
edene kadar. (b) atomlar
yer değiştirir (c)
TABLO 4- 1 Metalik yapılarda kayma düzlemleri ve doğrultuları

Kristal Yapı Kayma Düzlemi Kayma Doğrultusu
HMK {110} <111>
{112}
{123}
YMK {111} <110>
HSP (0001) <100>
{1120} <110>
{10 O} Nota bakınız
{1011
Not: Bu düzlemler bazı metaller ve alaşımlarda veya yüksek sıcaklıklarda aktiftir.
:glJ ılıı
81] (CI
Kenar dislokasyonu Vida dislokasyonu
Şekil 4-6 Dislokasyon üzerinde etkiyen bir kaydırma kuvvetinin hatasız kristale uygulanması (a) bir
basamak oluşturulana kadar dislokasyonun kristal boyunca hareket etmesine neden olur, (d) Şimdi
kristal şekil değiştirmiştir.
4-3 Dislokasyonların Önemi

Bazı seramik ve polimerlerde de kayma olabilmekle beraber, kayma işlemi özellikle
metallerin mekanik davranışlarının anlaşılmasına yardımcı olur. Kayma, ilk olarak metallerin
dayanımının metalik bağdan tahmin edilen değerden neden çok daha az olduğunu açıklar. Şekil 4-
7' de gösterildiği gibi bir demir çubuğun kesit alanı boyunca metalik bağların hepsi kopartılarak
kırılma gerçekleştirilseydi her cm 2 için milyonlarca kg'lık kuvvet sarfedilmek zorunda kalınırdı.
Bunun yerine kayma olayının herhangi bir anında sadece metalik bağların çok küçük bir kısmının
kırılmasına gerek duyulan kaymayı sağlamakla çubuğun şekli değiştirilebilir. Demir çubuğun
kayma ile şeklini değiştirmek için sadece 70 MPa'lık bir kuvvet yeterli olabilir.
İkinci olarak, kayma metallerde süneklik sağlar. Dislokasyonlar olmasaydı demir çubuk
gevrek olabilirdi; metaller kullanışlı şekillere, dövme gibi çeşitli metal-şekillendirme
yöntemleriyle, şekillendirilemezdi.
Üçüncü olarak, dislokasyon hareketini etkilemekle metal veya alaşımların mekanik

özellikleri kontrol edilebilir. Kristal içinde oluşturulan bir engel, yüksek kuvvet uygulanmadıkça
dislokasyonun kaymasını engeller. Şekillendirme için yüksek bir kuvvet uygulamak zorunlu ise
böyle bir durumda metal dayanıklı olmak zorundadır.
Ao
Dislokasyon
Kayma "-fi·.•-•'''
düzlemi
(a) (b)
Şekil 4-7 Dislokasyonsuz bir malzeme (a) yüzey (Aı) boyunca bağların hepsini koparmakla
kopabilirdi. Buna karşın bir dislokasyon kaydığında (b), bağlar sadece dislokasyon çizgisi boyunca
kırılır.
4-4 Schmid Kanunu

Kayma işleminin incelenmesiyle farklı kristal yapılara sahip metallerin davranışlarındaki
farklılıklar anlaşılabilir. Tek kristalli silindirik metale tek yönlü F kuvvetinin uygulandığı
düşünülsün (Şekil 4-8). A ve cpaçıları tanımlanarak uygulanan kuvvete göre kristaldeki kayma
düzlemi ve doğrultusu belirlenebilir. A kayma doğrultusu ve uygulanan kuvvet arasındaki açıdır, cp
ise kayma düzleminin normali (dik) ile uygulanan kuvvet arasındaki açıdır.
Dislokasyonun kendi kayma sisteminde hareket edebilmesi için uygulanan kuvvet
tarafından kayma doğrultusunda etkiyen, kaymayı sağlayacak bir bileşen kayma (makaslama)
kuvveti oluşturulmalıdır. Kayma kuvveti Fr, şöyle ifade edilebilir;
Fr = F cos 1ı.
Eşitlik kayma düzlemi alanına A=Aicos 0 , bölünürse, Schmid kanunu elde ,edilir.
'tr= cr cos 0 cos 1ı. (4.1)
Burada;
Fr
. 'tr = - = Kayma yönünde kay dırma gen·1mesı.
A
F
cr = - = Silindire uygulanan tek yönlü gerilme
Ao
1ÖRNEK4-2
Şekil 4-9 'daki gibi kayma düzleminin uygulanan a gerilmesine dik olduğu düşünülsün.
O zaman 0=0 ° , A.=90 ° , cos).=O'dır ve bu nedenle Tr = O'dır. Bu durumda uygulanan kuvvet çok
büyük olsa bile kayma doğrultusu boyunca kaydırma gerilmesi oluşmaz ve dislokasyon hareket
edemez (Oyun kağıdı takımı ile yapılan basit bir deneyle bu gösterilebilir). Eğer kağıtlar açılı
itilirse, kayma işlemi gibi kağıtlar birbirleri üzerinden kayarlar. Buna karşın kağıt takımı dik
itilirse kartlar kaymaz. Kayma sistemi A ve (2}= 90 ° olarak uyarlanırsa kayma olamaz.
a= L
Ao
ct>
. dı. k \\.,.,,,-- -- - t
Kayma düzlemıne >..
/ K a y m a yönü
A
,_____,.,-,.__Kaydırma gerilmesi
F,
T, =A
Şekil 4-8 Kaydırma gerilmesi !' dislokasyonun kayma doğrultusunda kayma düzlemi üzerinde
etkimesine neden olan bir kayma sisteminde oluşturulabilir.
(J
'
: ' = 90 °
A'
1
1
1
1
(J
Şekil 4-9 Kayma düzlemi uygulanan gerilmeye (a) dik olduğunda açı 90 ° 'dir ve kaydırma
gerilmesi oluşmaz.
Kritik, kaydırma gerilmesi 'tkrit kaymanın sağlanması için metalik bağların kırılmasına
yetecek gerekli gerilmedir. Bu nedenle uygulanan gerilme, kritik kaydırma gerilmesine eşit bir
kaydırma gerilmesi oluşturduğunda, kayma oluşur ve metalin şekil değiştirmesi sağlanır.
(4-2)
1 ÖRNEK4-3
).=70 ° ve 0=30 ° olduğu bir kayma sistemi düşünülsün. 35 MPa gerilme

uygulandığında kaymanın başladığı görülmüştür. Kritik kaydırma gerilmesini hesaplayınız.
Cevap:
'rkrit = T, Kayma başladığında
rk,iı=a Cos A cos 0=(35 MPa)(cos 70)(cos 30)=10.37 MPa
1ÖRNEK4-4
YMK birim hücrenin [001] doğrultusunda 70 MPa' /ık bir gerilme uygulanırsa (111)
[ 1 Ol] kayma sistemi üzerinde oluşan kaydırma gerilmesini hesaplayınız. (Şekil 4-JO'a
bakınız.
a
10011
ıı ı ıl
aa
llo
iL__---- - 1l l () l
\, 2 a0
a
Şekil 4-10 Normal (dik) b i r a gerilmesi birim hücrenin [001] doğrultusunda uygulanmıştır. Bu
gerilme [ T 01J kayma doğrultusuna 45 ° ''lik .:l açısı ve (111) düzlemine dik [J 11) doğrultusuna
54. 76 ° olan ı/) açısı oluşturmaktadır (Örnek 4-4'e bakınız).
Cevap:
inceleme ile A.=45 ° ve Cos.:l=O. 707 bulunur. Bu durumda ( 111) düzleminin normali dik
[111] doğrultusu olmak zorundadır. Böylece "Crhesaplanabilir.
Cos 0 = 3 = 0.577 veya <)>= 54. 76 ° 'dir.

"Cr= a cosJ.. cos 0 = (70 MPa) (O. 707)(0.577)=28.56 MPa 'dır.
4-5 Kristal Yapısının Etkisi
HMK, YMK ve HSP kristal yapısına sahip metallerin özelliklerini karşılaştırmak için
Schmid kanunu kullanılabilir. Tablo 4-2'de bu konuda incelenebilecek üç önemli faktör verilmiştir.
Buna karşın dikkat edilmesi gereken nokta burada hemen hemen hatasız tek kristalli metalik
sistemden alınan sonuçlar karşılaştırılmaktadır. Gerçek mühendislik malzemeleri nadiren tek
kristallidirler ve asla hatasız değildirler.
Kritik kaydırma (ayırıcı makaslama) gerilmesi: Metallerde kritik kaydırma gerilmesi

çok yüksek ise bu durumda 'tr,nin 'tkrit'e eşit olması için uygulanan gerilmenin de çok yüksek
olması gerekir. cr büyükse, o zaman metal yüksek dayanıma sahip demektir. Sıkı paket düzlemlere
sahip YMK ve HSP metallerde kritik kaydırma gerilmesi düşüktür. Hatasız kristallerde bu gerilme
yaklaşık 50-100 Psi' dir. Bu kristal yapılardan birine sahip olan metallerin düşük dayanıma sahip
olması beklenir. Diğer taraftan HMK kristal yapıların sıkı paket düzlemleri yoktur. Dislokasyonlar
{11 O}, {112} ve {123} düzlemleri gibi sıkı paket olmayan düzlemlerde hareket etmek zorundadır.
Hatasız kristalde, kayma olmadan önce 10.000 Psi kadar yüksek bir kritik kaydırma gerilmesinin
aşılması zorunludur ve bu nedenle HMK metaller yüksek dayanım eğilimindedir. Buna karşın
mühendislik malzemelerinin kristallerindeki hatalardan dolayı 'r kri t' in hesaplanandan daha yüksek
dayanımlara sahip oluşuna dikkat edilmelidir.
TABLO 4-2 Metalik yapılarda kaymayı etkileyen faktörlerin özeti

Faktör YMK HMK HSP
Kritik kaydırma gerilmesi (MPa) 0.34-0.69 35-70 0.34-0.69
Kayma sistemlerinin sayısı 12 48 3*
Çapraz kayma Olabilir Olabilir Olmaz*
Özelliklerin özeti Sünek Kuvvetli Nispeten gevrek
* Alaşımlama ile veya yüksek sıcaklıklara ısıtmakla, HSP metallerde ilave kayma sistemleri
aktif hale gelir. Çapraz kaymanın oluşmasını sağlar ve sün ekliği iyileştirir.
l ÖRNEK4-5
YMK ve HMK metallerin sıkı paket (111) ve (110) düzlemsel yoğunluklarını
karşılaştırınız.
Cevap:
Şekil 4-11 her düzlemde atomların dizilmelerini göstermektedir. (111) üçgen düzleminde
üçgen kenarlarındaki atomların yarısı ve köşedeki atomların altıda biri (111) düzlemi
içerisindedir. YMK kübik metallerde (111) kayma düzleminde, atom yoğunluğu:
(3köşe) .!_ (nr 2 ) +(3kenar ) .!_ (nr 2 )
A atomları
-----'------'-'-- = - - - - - - 6- , - - - - , - - - - - - 2
2 2
A düzlemi ½ ( a )( a cos 30)
O O
2 2
2nr 2nr
2 2
= a5 cos30 = (4r / ) (0.866) =0.907
HMK metallerde (11 O) düzlemi üzerinde her köşe atomunun bir çeyreği dikdörtgen
içinde kalırken merkez atom alanının hepsi dikdörtgen içindedir. HMK metallerde (11 O) kayma
düzleminde atom yoğunluğu
1 2
A
( 4 köşe) (m ) + (lrnerkez )( m 2 )
atomları 4
=--- --------
A
düzlemi
2
2nr
= 2 3 = 0.833
( 4r / /
HMK metallerde kayma düzlemleri, YMK metallerdeki sıkı paketler kadar yakın değildir.
(110)
\. 2 a 0 cos 30 °
rıo
1
+
1
ı - - - \ "- rıo
()
Şekil 4-11 YMK metallerde ( 111) düzlemi ve HMK metallerde (110) düzlemi için düzlemsel
o vunluklar Örnek 4-5 'e bakınız.
Kayma sistemleri sayısı: En azından bir kayma sistemi A ve 0=45 ° 'ye yakın açı
oluşturmak için yönlenmişse, uygulanan düşük gerilmeler altında 'tr= 't k r i t gerçekleşir. HSP
metaller üç kayma sistemi sağla-yan sadece bir grup paralel sıkı paket düzlem setine [(0001)
düzlemleri] ve üç kayma sistemi sağlayan üç sıkı paket doğrultularına sahiptir (Şekil 4-12). Bunun
sonucu olarak, sıkı paket düzlemler ve doğrultulann ve 45 ° 'ye yakın 0 ve tı. açısı ile yönlenme
ihtimali çok zayıftır. HSP metaller önemli ölçüde kayma olmaksızın kırılgan bir şekilde
kopabilirler.
YMK HSP
1101 11121
(123)
HMK
Şekil 4-12 Çok bilinen metalik kristal yapılarda tipik kayma düzlemleri ve doğrultuları.
Diğer taraftan, YMK metaller {111} yapısında dört tane paralel olmayan sıkı paket
düzlemleri ve her düzlemin içinde < 11 O> yapısında üç sıkı paket doğrultusu içermekte ve böylece
toplam 12 kayma sistemi oluşmaktadır (Şekil 4-12). Düşük gerilme uygulamalarında kayma için en
azından bir kayma sistemi uygun bir şekilde yönlenmiştir. Bu durum YMK metallerin düşük
dayanım ve yüksek sünekliğe sahip olmasını sağlamaktadır.
HMK metaller hemen hemen 48 kadar, sıkı paket kayma sistemine sahiptirler. Pek çok
kayma sistemi, kaymanın her zaman olması için uygun bir şekilde yönlenmiştir. Gerçekte pek çok
muhtemel kayma sistemi vardır. Bir kayma düzlemi üzerinde etkiyen dislokasyonlar diğer aktif
kayma düzlemleri üzerinde hareket eden dislokasyonlarla kesişebilir. Bu kesişme HMK metallerde
yüksek dayanıma neden olur ise de, halen en azından biraz süneklik sağlar.
Çapraz kayma: Kayma düzlemi üzerinde hareket eden bir dislokasyonun bir engelle
karşılaştığını ve daha ileri hareket için önünün kesildiği düşünülsün. Dislokasyon, uygun şekilde
yönlenmiş iki kesişen kayma sistemine de kayabilir ve harekete devam edebilir. Bu çapraz kayma
olarak adlandırılır. Pek çok HSP metallerde çapraz kayma olamaz, çünkü kayma düzlemleri kesişen
değil paraleldir. Bu nedenle HSP metaller gevreklik gösterirler. Fakat HSP metaller
alaşımlandığında veya ısıtıldığında ilave kayma sistemleri aktif hale geldiği için süneklik iyileşir.
Çapraz kayma YMK ve HMK metallerin her ikisinde de mümkündür, çünkü birçok kesişen kayma
3istemleri \·ardır (Şekil 4-13). Çapraz kayma bunun sonucu olarak bu metallerde sünekliğin devam
ettirilme ınc yardımcı olur.
( l l l )1 l Ol\
( l l l )11 O 1]
Şekil 4-13 Bir YMK kristalinde ( 1 11 )[ 1 O1J sisteminden bir (111 )[ 1 O1 Jsistemine dislokasyonun
çapraz kayması.
Özet olarak; tek kristalli metallerde üç önemli kristal yapının en önemli özellikleri olarak
YMK metaller sünektir, HMK metaller sağlamdır ve HSP metaller nispeten kırılgandır. Bu genel
sonuçlar, tek kristalli olmayan gerçek mühendislik metalleri ve alaşımları için de geçerlidir.
4-6 Kayma İşleminin Kontrolü

Hatasız bir kristalde atomların sabit tekrarlı dizilmeleri, kristalde mümkün olan en düşük
enerjiyi sağlamaktadır. Kafesteki herhangi bir hata, hata bölgesindeki iç enerjiyi yükseltmektedir.
Hataya yakın atomların birbirlerine daha çok yaklaşmaları doğrultusunda sıkışma (basma) veya
birbirinden uzaklaşmaya zorlanması (çekme) nedeniyle bölgesel enerji yükselir.
Kayma gerilmesi kritik kaydırıcı gerilmeye eşit ise, hatalı bir kristalde dislokasyon
kolaylıkla hareket edebilir. Buna karşın, dislokasyon, atomların her zamanki konumlarından farklı
bir konumdaki hatalı bir bölge ile karşılaşırsa dislokasyonun yüksek bölgesel enerjili hatalı bölgeyi
geçmesi için yüksek bir gerilme gereklidir. Bu da metalin dayanımının yüksek olması demektir.
4-7 Dislokasyon Etkileşimleri

Dislokasyonlar kafes düzenini bozar. Şekil 4-14' de, fazladan bir atom düzleminin yapıya
girmesi nedeniyle dislokasyon çizgisinin altında B noktasında atomlar bir baskı altındadır .
Dislokasyon çizgisinin üzerinde, atomlar normal bulunabileceği yerden uzaktır ve bölgenin
gerilmesine neden olur. Bu etki çok yaygındır. Dislokasyon çizgisine yakın atomlar önemli ölçüde
pozisyonun dışındadır. Dislokasyonlann çevresindeki atom diziliş düzeni bozulur. Normal
pozisyonda bulunmayan atomlar, daha ötede pekçok sayıda atom düzeninin bozulmasına neden olur.
A dislokasyonu hareket eder ve B noktasına yakın geçerse, A dislokasyonu atomların düzgün bir
şekilde dizilmediği bir bölge ile karşılaşır. İkinci dislokasyon hareketinin devamı için yüksek
gerilmeler gereklidir ve bunun sonucu olarak metal dayanıklı olmak zorundadır. Kafeste daha fazla
dislokasyon bulunması, büyük bir ihtimalle herhangi bir disklolasyon hareketlerini de engelleyecektir.
Bu engellemeler sonucu, dislokasyon sayısının artması malzemenin dayanımını arttıracaktır. Bu etki,
Bölüm 9'da şekil değiştirme mukavemetlenmesi (pekleşme) olarak incelenecektir.
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0000
00000 000 000 080 O00
00 000000 00 0000 000
Nokta
oogoooooooooooooo
� OO000 OOO00 OOOO
hatası vv vOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOAO OOO00 OOOO
0 0 0 0 0 0 000000 0000
0 0 0 0 0 0 000000 0000
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00000
00 00 00000000 O000
Şekil 4-14 A noktasındaki dislokasyon sola doğru hareket ederse, diğer nokta hatası tarafından
hareketi engellenir. Dislokasyon sağa doğru hareket ederse, B noktasında, ikinci dislokasyona
yakın düzeni bozulmuş kafesle kesişir.
4-8 Nokta Hataları

Nokta hataları bir veya muhtemelen birkaç atomun oluşturduğu bölgesel kafes
düzensizlikleridir (Şekil 4-15). Bir boşluk normal kafes noktasından bir atom eksildiğinde oluşur.
Kristal yapıda boşluklar katılaşma esnasında yüksek sıcaklıklarda veya radyasyon hasarının bir
sonucu olarak oluşur. Normal olarak oda sıcaklığında milyonlarca kafes bölgesinin birinden biraz
fazlası bir boşluk içerir.
Normal olmayan bir kafes noktasında, kafes yapı içerisine fazla bir atom yerleştirildiğinde
bir arayer hatası oluşur. Bir atom, farklı bir atomla yer değiştirdiğinde bir yeralan hatası meydana
gelir. Yeralan atomu normal orjinal kafes noktasında kalır. Arayer ve yeralan hatalarının her ikisi
de malzemelerde impuriteler ve bilinçli olarak katılan alaşım elementleri olarak bulunabilir. Bu
hataların sayısı genellikle sıcaklıktan bağımsızdır.
Frenkel hatası, bir arayer boşluk çiftidir. Bir iyon, normal kafes noktasından bir arayer
bölgesine atlayıp arkasında bir boşluk bıraktığında oluşur. Schottky hatası iyonik olarak bağlı
malzemelerde bir boşluk çiftidir. Kristalde eşit yükü korumak için, anyon ve katyonun her ikiside
kafesten çıkmak zorundadır.
ı,lı (lıı
(c)
Şekil 4-15 Nokta hataları (a) boşluk, (b) arayer atomu (c) küçük yer alan atomu (d) büyük yer alan
atomu (e) Frenkel hatası ve (f) Schottky hatası. Bu hataların hepsi hatanın çevresindeki atomların
hatasız dizilmesini engeller
Nokta hataları, hatanın çevresindeki atomların hatasız dizilmelerini engeller. Bir boşluk
veya küçük arayer atomunun bulunduğu nokta hatası, çevresindeki atomlar nokta hatasına doğru
çöker ve çevre atomları arasındaki bağları gerdirerek çekme gerilme alanı oluşturur. Bir arayer
veya büyük yeralan atomu, çevresindeki atomları iterek, bir basma gerilme alanı oluşturur. Her iki
durumdaki etki yaygındır. Şekil 4- l 4'deki gibi nokta hatasının genel çevresine doğru hareket eden
bir dislokasyon, kafesinde denge pozisyonunda olmayan atomlarla karşılaşır. Bu bozulma,
dislokasyonun hatayı zorlayarak geçmesi için yüksek bir gerilimenim uygulanmasını gerektirir, bu
nedenle metalin dayanımı artar.
Malzeme yapısı içerisine bilinçli olarak katılan arayer veya yeralan atomları, malzemenin
katı eriyik mukavemetlenmesinin esasını oluşturur. Bu mukavemetlenme mekanizması Bölüm 8' de
incelenecektir.
'ÖRNEK 4-6
Demir, 7.87 Mgm-3 ölçülmüş bir yoğunluğa sahiptir. HMK demir kafes parametresi
2.866 A ' dur. Saf demirde boşlukların yüzdesini hesaplayınız.
Cevap:
(3-5) eşitliğinden;
(atomlar/ hücre)( 55.85 g / g. mole)

p =-----------= 7.87 Mgm _3
(2.866xl0- 8 J3 (6.02xJ0 23 )
-8
(7.87(2.866xl0 )3 (6.02xl0 23
l /h..ucre = - ' - - - - ' - - - - - - - ' - - - ' - - - - - ) = 1.998
Atomar
55.85
Hatasız bir HMK demir kristalinde 2 atom/hücre bulunmalıdır. Bu nedenle, farklılık

boşlukların varlığından dolayı olmalıdır.
2 - 998
1 Boşluklar = xlOO =%O. 1 'dir.
1ÖRNEK4-7_
YMK demirde karbon atomları-¼,-¼,-¼ koordinatlı arayer bölgelerinde yerleşirken HMK
demirde O, 1,1 arayer bölgelerine yerleşirler YMK demir için kafes parametresi 3.57 A ve
HMK demir için 2.866 A 'dur. Bir arayer karbon atomunun YMK ve HMK demir kafesinde büyük
bir çarpılmaya neden olması beklenebilir mi?
Cevap:
YMK kristal yapıda ¾,¾,¾bölgesinin tetrahedral dizilmesi dört demir a!omuyla
kuşatılmıştır. Tablo 3-7 'den dört katlama koordinasyonu için minimum çap oranı biliniyor.
r(arayer)
0225 A
r(demiratomu)
r(arayer) = (0.225{ •o ) =/
0·225 !( ! 3-571) =
0.284 ,1
Şekil 4-16 'da HMK demirde o,f¾- bölgesi gösterilmiştir.

3
. a ( 3} 2. 866 )
R( demıratomu) = - - 0 = - - - = 1.241 A
4 4
r
(1a, +( a,)' =(r+ R)'
=(r+ R)2 =2566
r(arayer)= 1.602 -1.241 = 0.361 A
O.71 A çapa sahip karbon atomu her bir arayer bölgesinden daha büyüktür. Bu nedenle
bir basma alanı oluşur. Bu durumda bu basma alanı YMK kafeste HMK kafesten büyüktür. Kar-
i ban atomları YMK demirde kaymayı daha çok engelleyecektir.
o, {. ¼ kenarı
1 1
Şekil 4-16 HMK metallerde O, 2, 4 arayer bölgeleri normal ve arayer atomlarının dizilmelerini
göstermektedir.
4-9 Yüzey Hataları

Yüzey hataları, malzemeleri bölgelere ayıran sınırlardır. Her bölge aynı kristal yapıya fakat
farklı yönlenmeye (oriyantasyona) sahiptir.
Tane sınırları: Metallerin mikroyapıları ve diğer pek çok katı malzeme, birçok tanelerden
meydana gelir. Tane, içerisinde atom dizilmelerinin özdeş olduğu malzemenin bir kısmıdır. Buna
karşın atom diziliş yönlenmesi veya kristal yapı, her bitişik tane için farklıdır. Şekil 4- 17 'de
şematik olarak üç tane gösterilmiştir; her tane içinde kafes yapısı aynıdır ancak kafes yönlenmeleri
farklıdır. Tane sınırı, bireysel taneleri birbirinden ayıran yüzeydir ve atomların düzgün
yerleşmediği dar bir alandır. Tane sınırının bazı bölgelerinde birbirlerine çok yakın olan atomlar bir
basma bölgesi oluştururken, diğer bölgedeki atomlar çok uzak kalarak, bir çekme bölgesine neden
olurlar.
Metalin özellikleri tane boyutu mukavemetlenmesi ile kontrol edilebilir. Tane boyutu
küçültülerek tane sayısı ve böylece de tane sınırlan miktarı arttırılabilir. Herhangi bir dislokasyon,
bir tane sınırı ile karşılaşmadan önce, sadece kısa bir mesafe hareket eder ve böylece metalin
dayanımını arttırır. Hall-Petch eşitliği tane boyutu ile metalin akma dayanımı arasındaki ilişkiyi
ifade etmektedir.
(4-3)
Burada cry malzemenin kalıcı şekil değiştirdiği akma dayanımı veya gerilmesidir, d
tanelerin ortalama çapı, cr0 ve K metal için sabitedir. Şekil 4-18, çelikte bu ilişkiyi göstermektedir.
Gelecek bölümlerde tane boyutunun katılaşma, alaşımlama ve ısıl işlem sürecinde nasıl kontrol
edilebileceği belirlenecektir.
ASTM tane boyutu

.-..
-
6 i 9 10
400
E
C: 350
"'
E 300
240 '------'----'----'-----'-------'--__.___ -
·! 5 6 7 X CJ 10 11
QJ/2 (mm-112)
Şekil 4-17 Üç tane sınırına yakın atomlar Şekil 4-18 Oda sıcaklığındaki tane boyutunun
dengeli bir aralık ve dizilme oluşturmazlar. çeliğin akma dayanımı üzerine etkisi.
Tane boyutunun belirlendiği bir teknik, ASTM (Test ve Malzemeler İçin Amerikan Birliği)
tane boyutu numarasıdır. Her inç 2 'deki tanelerin sayısı x 100 defa büyüterek çekilen bir metal
fotoğrafından belirlenir (Şekil 4-19). Her inç 2 ' deki tane sayısı N; eşitlik (4-4)'e girilir ve ASTM
tane boyutu sayısı n hesaplanır.
N = 2n+3 (4-4)
Büyük bir ASTM numarası çok sayıda taneyi veya çok ince tane boyutunu gösterir ve bu
durum yüksek dayanımla ilişkilidir.
- • --ı.:;....< 'ıv·-- • __ - r<
....• ....._,__c..-
\
:.
( , ·
( .. . .· .
·-- -· .J
Şekil 4-19 Nikelin tane yapısını gösteren fotoğraf ( x 100).
j ÖRNEK 4-8
Bir metalin .100 kez büyütülmüş fotoğrafında, her inç 2 'de 256 tane sayıldığı kabul
1
edilsin. Bu durumda ASTM tane bo y utu numarasını belirleyiniz.
Cevap:
N = 256=2 11 +3
Log 256 = (n + 3 ) log2
2.408 = (n + 3) (0.301)
n= 5
1ÖRNEK4-9
250 kez büyütülerek çekilmiş bir Jotoğrafda her inç 2 'de 256 tane saydıldığı kabul
edilsin. Bu durumda ASTM tane boyutu numarası nedir?
Cevap:
250 kez büyütmede, her inç 2 'de 256 tane sayılırsa;
n +J
N = ( 2- 5 0 ) 2 (256)= 1600=2
100
Log 1600 = (n + 3 ) log2
3.2= (n + 3) (0.301)
n= 3.64 bulunur.
Küçük açılı tane sınırları: Küçük açılı bir tane sının, dislokasyonlann bitişik kafesler
arasında küçük bir yönlenme (oriyantasyon) bozukluğunun oluşturduğu bir diskolasyon sırasıdır
(Şekil 4-20). Yüzey enerjisi, düzenli tane sınırlanndakinden az olduğu için, küçük açılı tane
sınırlan kaymayı engelleyecek kadar etkili değildir. Kenar dislokasyonlan tarafından oluşturulan
küçük açılı tane sınırlan "eğik sınırlar" ve vida dislokasyonunun neden olduğu sınırlar ise
"burkulma sınırlan" olarak adlandırılır.
• i
1
·----........- -_
--....- -
, - ., - . , -
------ --
-,-. ,_
___
·-----
,__
........
-- _,.. ---
...., _
.-,--
- -- ,-.,-,...
...- ----
.......... ....r - - , -
_,_,...
----
-,-.
........ _,_ ........
Şekil 4-20 Küçük açılı tane sınırı dislokasyonların dizilmesiyle oluşur ve sınırın her iki tarafında
kafesler arasında benzer olmayan 0 açısı oluşturur.
Atomik Dizilrnede Hatalar 73
1 ÖRNEK 4-10
1
Bakırda tane sınırında dislokasyoların 1000 A aralıkla bulunduğu durumda iken küçük
açılı tane sınırı boyunca oluşabilecek 0 açısını belirleyiniz.
Cevap:
Taneler her doğrultuda ve her 1000 A 'da bir Burgers vektörü eğilmiştir. YMK Bakırda
Burgers vektörü [ 11 O}' dır, Bu nedenle Burgers vektörünün boyu d J JO 'dır.
3.215
d -
110-
ao = = 2.557 A
h 2 +k2 +12 v1.
0 2.557
Sin - = - - = 0.002557
2 1000
0 = 0.293 °
İstif Hataları: İstif hataları YMK metallerde olur ve sıkı patet düzlemlerin istiflenmesi
sırasındaki bir hatayı gösterir. Normal olarak hatasız bir YMK kafesinde istiflenme sırası
ABCABCABC'dir. Fakat aşağıdaki sıralanmanın oluşturulduğu kabul edilsin.
ABCABAB, CABC
'---v-'
Gösterilen sıralanmada A tipi bir düzlem, normalde C düzleminin yerleşmesi gerektiği
yerde gösterilmiştir. YMK istif sıralanması yerine HSP istif sıralanmasına sahip bu küçük bölge
istif hatasını temsil eder. istifleme hataları kayma işlemi ile kesişir.
İkiz sınırlar: Bir ikiz sınırı, düzlem boyunca kafes yapısındaki oriyantasyon bozukluğunun
özel bir ayna görüntüsü olan bir düzlemdir (Şekil 4-21 ). İkizler, ikiz sının boyunca kayma kuvveti
etkidiğinde oluşabilir ve atomların pozisyon dışına kaymasına neden olur. İkizleme, belirli
metallerin şekil değiştirmesi veya ısıl işlemi sırasında olur. İkiz sınırlan kayma işlemi ile kesişir ve
metalin dayanımını arttırır. İkiz sınırlarının hareketi de metalin şekil değiştirmesine neden olabilir.
Şekil 4-21, ikiz oluşumunun metalin şeklini değiştirdiğini göstermektedir.
Yüzey hatalarının kayma işlemi ile kesişme etkisi, yüzey enerjilerinden belirlenebilir
(Tablo 4-3). Yüksek enerjili tane sınırlan, dislokasyonlan kilitlemede, istif hatası veya ikiz
sınırlarından çok daha etkilidir.
a
TABLO 4-3 Bazı metallerde yüzey hatası enerjileri
Yüzey Hatası (mj m- 2) Al Cu Pt Fe
İstif hatası enerjisi 200 75 95 b)
İkiz sınırı enerjisi 120 45 195 190
Tane sınırı enerjisi 625 645 1000 780
a) R.E.Reed-Hill, Physical Metallurgy Principles, 2 nd Ed.D. Van Nostrand, 1973.
b) Demir gibi HMK metallerde istifleme hataları olmaz
-e-0--- o:- -_g_·.

,-
0 o -O
J.
-o -
--· --O-
o-·
O' - -. 1
-, --o- --0
.cy-0
t-0
,.___---..__,..-_ _ ..
_,..._ r-.-·
-o-"-'
İkiz -4
Sınır Sınır
-
a 1,
Şekil 4-21 Hatasız kristale gerilmenin uygulanması (a) Atomların yer değiştirmesine neden
olabilir. (b) İkiz oluşturabilir. İkizlenmenin bir sonucu olarak kristalin şekil değiştirdiğine dikkat
ediniz. (c) Bir pirinç tanesinde ikiz fotoğrafı.
ÖZET
Bu bölümde metallerin şekil değiştirmesinin, belirli kafes hatalarının hareketi ile ilgili
olarak, yani dislokasyonlann kayma işlemi olarak bilinen bir mekanizmayla açıklanabildiği
görüldü. Kaymanın kolay olması, ilk olarak kristal yapı tipine, ikinci olarak da kafesteki diğer hata
sayısına bağlıdır. Bu analiz esası üzerine YMK metaller sünek fakat zayıf, HMK metaller orta
düzeyde süneklikte dayanıklı ve HSP · metaller ise orta düzeyde dayanıklı ve nispeten gevrek
olmalıdır. Bu yapılardan herhangi birinde büyük sayıda kafes hataları oluşturmakla mukave-
metlenme sağlanabilir.
TERİMLER
ASTM Tane Boyutu Numarası (ASTM Kenar Dislokasyonu (Edge Dislocation):

Grain Size Number): Bir kristal al- Atomların oluşturduğu fazladan bir
zemede xlOO büyütmede her inç ·de yanın düzlemin kafese sokulmasıyla
tane sayısını saymakla elde edilen oluşturulan bir dislokasyondur.
tane boyutunun bir ölçüsüdür. Kayma (Slip): Kafes içinden dislokas-
Burgers Vektörü (Burgers Vector): Dis- yonun hareket etmesiyle malzemenin
lokasyonun her aşamada hareket et- şekil değiştirmesidir.
tiği mesafe ve doğrultudur. Kayına Doğrultusu (Slip Direction):
Burkulma Sınırı (Twist Boundary): Bir Dislokasyonun kafeste hareket ettiği
vida dislikasyonundan oluşan küçük yöndür. Kayma doğrultusu ile
açılı bir tane sınıdır. Burgers vektörü doğrultusu aynıdır.
Kritik Kaydırma Gerilmesi (Critical Kayma Düzlemi (Slip Plane): Kayma
Resolved Shear Stress): Dislokasyo- sırasında dislokasyon çizgisiyle sü-
nu hareket ettirmek ve kaymayı rüklenen düzlemdir. Normal olarak
sağlamak ıçın gerekli kaydırma kayma düzlemi kristal yapıda varsa,
gerilmesidir. bu düzlem bir sıkı paket düzlemidir.
Boşluk (Vacancy): Bir atom kafes nokta- Kayma Sistemi (Slip System): Kayma
sında bulunmadığında oluşan bir boş- düzlemi ve kayma doğrultusunün
luktur. birleşimidir.
Çapraz Kayma (Cross-Slip): Bir dislokas- Küçük Açılı Tane Sınırı (Small Angl
yonun kayma sistemindeki bir Grain Boundary): Hata yüzeyı
değişmedir. boyunca küçük bir kafes oriyantas-
Dislokasyon (Dislocation): Bir kristal yonsuzluğunun (yönlenmesizliğinin)
malzeme kafesinde çizgi hatasıdır. neden olduğu bir dislokasyon sıralan-
Dislokasyonların hareketi malzeme- masıdır.
nin nasıl şekil değiştirdiğini açıkla- Schottky Hatası (Schottky Defect): İyonik
maya yardım eder. Dislokasyon hare- olarak bağlı malzemelerde bir nokta
ketinin engellenmesi malzemelerin hatası çiftidir. Nötr bir yükü koru-
nasıl mukavemetlendirildiğini açık- yabilmek için katyon ve anyon boş-
lar. luklarının her ikisi de oluşmak zorun-
Eğim Sınırı (Tilt Boundary): Kenar dis- dadır.
lokasyonların bir sırasından oluşan Tane (Grain): İçinde kafesin özdeş ve
küçük açılı bir tane sınırıdır. sadece bir doğrultudan oriyante
Frenkel Hatası (Frenkel Defect): Bir iyon olduğu (yönlendiği) katı malzemenin
iç boşluk oluşturmak için hareket bir kısmıdır.
ederek arkasında bir iç boşluk Tane Sınırı (Grain Boundary): İki tane
bıraktığında. oluşturulan bir nokta arasında sının temsil eden bir yüzey.
hatası çiftidir. hatasıdır.
İç Boşluk Hatası (Interstitital Defect): Vida Dislokasyonu (Screw dislocation):
Normal olarak kafes noktası olmayan ·Dislokasyon çevresinde bir atomik
bir yerde bir atom yerleştirildiğinde düzlemin bir spiral eğim oluşturması
oluşturulan bir nokta hatasıdır. için dislokasyonun eğilmesiyle oluş-
İstif Hatası (Stacking Fault): YMK turulan bir dislokasyondur.
metallerde, sıkı paket düzlemlerin Yeralan Hatası (Substitutional Defect):
uygun olmayan istiflenme ardışıklığı- Bir atom her zamanki kafes nokta-
nın oluşturduğu bir yüzey hatasıdır. sından uzaklaştırılıp genellikle farklı
İkiz Sınırı (Twin Boundary): Bir yüzey boyuttaki farklı bir atomla yer
hatası boyunca ayna görüntüsü değiştirdiğinde oluşturulan bir nokta
oriyantasyonsuzluğunun var olduğu hatasıdır.
bir yüzey hatasıdır
BÖLÜMS
MALZEMELERDE ATOM HAREKETLERİ
5-1 Giriş
Difüz y on, (yayınım) bir malzeme içinde atomların hareketidir. Atomlar, konsantrasyon
farkını yok etmek ve homojen bir kompozisyon oluşturmak için düzgün bir şekilde hareket ederler.
Atomlar, malzemeye gerilim (voltaj) veya dış kuvvetler uygulamakla da, harekete zorlanabilir.
Gerçekte, saf metallerde, atomlar dış kuvvetler uygulanmadığında veya konsantrasyonu farklı
olmayan ortamda rastgele hareket edebilirler.
Malzemelere uygulanan pek çok işlem için atomların hareketleri gereklidir. Metallerin ısıl
işlemi, seramiklerin üretimi, malzemelerin katılaşması, transistör üretimi, güneş pilleri ve hatta
seramik malzemelerin çoğunun elektrik iletkenliği için difüzyona ihtiyaç vardır.
Bu bölüm; katı malzemelerde atomların difüzyonunun anlaşılması üzerine yoğunlaştırıl-

mıştır. Buna karşın, difüzyonun gaz ve sıvılarda da olduğu hatırlanmalıdır. Ancak konveksiyon,
karışım ve diğer işlemler gaz ve sıvı haldeki atomların difü z y onuna yardımcı olur. Gazlarda ve
sıvılarda, atomların daha gevşek paketlenmesinden dolayı, difüzyon çok daha hızlıdır.
5-2 Kendi Kendine Difüzyon

Tamamen saf, katı, düzenli malzemelerde atomlar bir kafes pozisyonundan diğerine hareket
ederler. "Kendi kendine difü z y on" olarak bilinen bu işlem radyoaktif izler kullanılarak tespit
edilebilir. Normal (düzenli) altın (Au 19 7) yüzeyine, altının (Au 19 8 ) radyoaktif izotopunun
etkileştirildiği düşünülsün. Belli bir süre sonra radyoaktif atomlar, düzenli altının içine hareket
ederler. Yeterince uzun süre beklenirse, radyoaktif atomlar bütün düzenli altın boyunca üniform
olarak dağılır .. Bütün malzemelerde devamlı olarak, kendi kendine difüzyon olmakla beraber,
malzeme davranışları üzerine etkisi önemli düzeyde değildir.
5-3 Alaşımlarda Difüzyon

Alaşımlar ve seramiklerde, benzer olmayan atomların difüzyonu da söz konusudur. Nikel
levha, bakır bir levhaya bağlanırsa nikel atomları yavaş yavaş bakıra difüz ederken bakır atomları
da nikele göç eder. Yine, yeterince uzun bir süre beklenirse, bakır ve nikel atomları bütün metal
boyunca üniform olarak dağılır. Bakır ve nikel atomlarının konsantrasyonu metalin her yerinde
aynı olduğundan, metal homojen haldedir (Şekil 5-1).
5-4 Difüzyon Mekanizmaları

Atomların difü z y onu ile ilgili birçok mekanizma vardır (Şekil 5.2).
Boşluk difüzyonu: Kendi kendine ve atomların birbirlerinin yerini aldığı difü z y onda, bir
atom yanındaki boşluğu doldurmak için kendi kafesindeki yerini terkeder (bu nedenle orjinal kafes
yerinde yeni bir boşluk oluşturur). Difüzyon devam ettiğinde atomların ve boşlukların karşıt akımı
söz konusudur.
Malzemelerde Atom Hareketleri 77
Arayer difüzyonu: Kristal yapıda küçük bir ara.>-er atomu varsa, atom bir arayerden
diğerine hareket eder. Bu mekanizmanın gerçekleşmesi için boşluklara gerek yoktur.
Diğer difüzyon mekanizmaları: Bazen bir yeralan atomu normal kafes noktasını terkeder
ve bir arayer pozisyonuna girer. Bu arayer şeklinde difüz y on mekanizması yaygın değildir. Çünkü
atom küçük arayerlere kolaylıkla sığmaz. Atomlar çok basit bir değişim veya halka mekaniz-
masıyla da hareket eder. Buna karşın difüzyonların çoğu, boşluk ve arayer mekanizmalarıyia
gerçekleşir.
••
•• •OOO
1(J(l
.-0-0
• ---000 u
Q) Difuzyondan
·••000
-o
•• •-:80
önce
>-
:
Cıı
00 :\ı
o
• • •000
•••••OO ::ı
u
• :_•O O u
• :::ı
>-
• •0000
-olo
•OOO•O J(lf)
O•O••
• •OO•
Difuzyondan
w
::ı
sonra
•O•O•O
O• •O >-
:::ı
OO•OO• rı
Mesafe Mesafe
Şekil 5-1 Bakır atomlarının nikele difüzyonu. Bakır atomları nikel boyunca rastgele dağılır.
5-5 Difüzyon İçin Aktivasyon Enerjisi

Difüz eden bir atom, yeni yerine ulaşmak ıçın çevre atomlarını sıkıştırarak geçmek
zorundadır. Bunun gerçekleştirilebilmesi için, atomların yeni konumlarına geçmesini zorlayacak
enerji sağlanmalıdır. Bu durum, Şekil 5-3'de boşluk ve yeralan difü z y onu için şematik olarak
gösterilmiştir. Atom, orjinal olarak nispeten kararlı konumda ve düşük enerjili haldedir. Yeni bir
bölgeye hareket etmek için, enerji engelini aşmak zorundadır. Bu enerji "aktivasyon enerjisidir" ve
Q ile gösterilmiştir. Sözkonusu bu enerji sınırını aşmak için, atom ısıtılır.
Normal olarak bir arayer atomunun, çevre atomları geçmek için sıkıştırması daha az
enerjiyi gerektirir. Bunun sonucu olarak, arayer difü z y onu için aktivasyon enerjileri boşluk
difüzyonu için olandan daha azdır. Aktivasyon enerjisi için tipik değerler, Tablo 5-1 'de
gösterilmiştir. Düşük bir aktivasyon enerjisi daha kolay difüzyonu gösterir.
5-6 Difüzyon Hızı (Birinci Fick Kanunu)

Bir malzeme içinde atomların difüzyon hızı, birim zamanda, birim düzlem alanı boyunca
geçen atom sayısı olarak tanımlanan akı "J" ile ölçülebilir (Şekil 5-4). Birinci Fick kanunu, net
atom akısını açıklar.
003 gffl
,1
Boşluk
OOo
000
00
800
000
Arayer
'lı
0000
0000 gogg Arayer
0000 0000
r
00000
Değişim
-@:()0--00
/ Halka
00000·
00000
ıdı
Şekil 5-2 Malzemelerde difazyon mekanizmaları. (a) Boşluk veya yeralan atom difazyonu
(b) Arayer difazyonu. (c) Arayer şeklinde difazyon (d) Değişim ve halka difüzyonu.
Yeralan
(boşluk)
Arayer
00 ffi3
Şekil 5-3 Difazyon sırasında atomların birbirlerini sıkıştırarak geçmesi için yüksek bir enerji
gereklidir. Bu enerji aktivasyon enerjisi Q 'dur Genellikle yeralan atomlarının difazyonu için,
arayer atomlarından daha fazla aktivasyon enerjisine ihtiyaç vardır.
TABLO 5-1 Örnek metaller için difüzyon verileri Do

Difüzyon çifti
Arayer difüzyonu
YMK demirde C 137.850 0.23 xıo-4
HMK demirde C 87.570 O.Ol lxlo-4
YMK demirde N 144.970 0.0034x 1o-4
HMK demirde N 76.680 0.0047x ıo-4
YMK demirde H 43.160 0.0063x 1o-4
HMK demirde H 15.080 0.0012xl0-4
Kendi kendine difüzyon
Au'da Au 183.520 0.13 X 10-4
AJ'de Al 134.920 Ü.JÜ X ıo-4
Ag'de Ag 188.550 0.80 X ıo-4
Cu'da Cu 206.570 0.36 X ıo-4
Y.M.K demirde Fe 279.470 0.65 X 10-4
Pb'de Pb 108.520 J.27 X ıo-4
Pt'da Pt 283.240 Ü.27 X Jü-4
Mg'da Mg 134.920 J.0 X 10-4
Zn'da Zn 91.340 0.1 X 10-4
HSPTi'da Ti 95.950 0.4 X 10-4
HMK demirde Fe 246.790 4.1 X 10-4
Heterojen difüzyon
Cu'da'Ni 242.600 2.3 X 10-4
Ni'de Cu 257.690 Ü.65 X 10-4
Cu'da Zn 183.940 0.78 X 10-4
Y.M.K demirde Ni 268.160 4.1 X 10-4
Ag'deAu 190.650 0.26 X 10-4
Au'da Ag 168.440 0.072 X 10-4
Cu'da Al 165.510 Ü.045 X 10-4
Adapted from Y.Adda and). J.Philibert, La Difusion dans les Solides, vol 2, 1966
tıc
J=-D- (5-1)
Burada J akı, (atomlar/m 2 s) D difüzyon katsayısı (m /s) ve fıc/fıx yoğunlaşma gradyantıdır (atomlar
3
im .m). Difü z y on sırasında atomlann akısını pek çok faktör etkiler.
000:00•:oo•
000:000:•oo
O O O: O • • ıO O c:r- A atomu
ooo:eooioeo B atomu
O O O: O • O : O O...--
ooo:ooe:eoo
co 1-- x_..J
• 1
100
:::,
<(
!l) C,
:::ı
o
Mesafe
Şekil 5-4 Akı, difüzyon sıra- Şekil 5-5 Konsantrasyon gradyantznın

sında birim zamanda birim gösterilişi,
alandan geçen atom sayısı
olarak tanımlanır.
Konsantrasyon gradyantı: Konsantrasyon gradyantı, malzeme kompozisyonunun uzaklık

ile nasıl değiştiğini gösterir; tıc, t:ıx uzaklığında konsantrasyondaki farktır (Şekil 5-5). Saf altında,
kendiliğinden net bir akı sözkonusu değildir, çünkü altın atomlarının konsantrasyonu her yerde
özdeştir. Buna karşın bazı altın atomları radyoaktifse, radyoaktif atomlar uniform olarak dağılana
ve konsantrasyon gradyantı kalmayıncaya kadar net bir atom akısı gerekir. Benzer şekilde, bakır
nikelle birleştirildiğinde, metal homojen olana kadar bakır _ve nikel atomlarının net akısı devam
eder. Burada dikkat edilmesi gereken husus, konsantrasyon gradyantı yüksek iken başlangıçtaki
::ı.kısı da yüksektir ve gradyant azalırken düzenli bir şekilde düşer.
l ÖRNEKS-1
Elektrik sinyalleri yükselten transistörleri üretmenin bir yolu silisyum gibi yarı iletken
bir malzemeye, impurite atomlarının difüz ettirilmesidir. Orijinal olarak her 1O.0 0 0.0 0 0 . Si
atomu için bir fosfor atomu içeren, 1 mm kalınlığıda bir silisyum levha yüzeyinde her
10 .0 0 0 .0 0 0 . Si atomu için 40 0 P atomu olacak şekilde işlem yapıldığı varsayılsın. (a) atomik
yüzdelm-1 ve (b) atomlardaki (m 3 m)-1 konsantrasyon gradyantını hesaplayınız. Silisyumun kafes
parametresi 5.4307 k d u r .
Cevap:
Önce başlangıç (Cb) ve yüzey kompozisyonu (Cy) atomik yüzde cinsinden hesaplansın.
Cb - 1 p atom x 10 0 =% P'da 0 . 0 0 0 0 1
1 O.000. 000 atom
= 40 0 p atom x100=%
Cy P'da 0 .0 0 4
1O.0 0 0.0 0 0 atom
L1c =Cb= 0 .0 0 0 01- 0 . 0 0 4% P x1 0 0 =% p m-1 'de - 3 9 9
,1x 0 .0 0 1 m
Atomların (m 3 m;-1 cinsinden gradyantını bulmak için birim hücrenin hacmi

bulunmalıdır.
Vhücre = (5.43 0 7 x 10 -1 0)3 = 16 0 .2 x J0-30 m3 hücre -l
8 atom/hücreli EK yapısında düzenlenmiş 1O.0 00 .0 0 0 . Si atomlarıyla işgal edilen hacim
10. 0 0 0 . 0 0 0
V= (16 0 .2 x 10 - 3o m3 hücre- 1 ) = 20 0 x 10 - 24 m3
B atom / h..ucre
Atom/ cm 3 'deki kompozisyonlar:

1 P atom
Cb = 24 3 = 5 x 10 p atom m -3
2 1
20 0 x 10- m
40 0 P atom
Cy = = 2 x 10 2 4 p atom m-3
20 0 x 10 -2 4 m3
21 3
L1c = 5x1 0
2 1
- 2 1 0 0 x 10 P atom m -
,1x 0.001m
=-1.995 x 1a2 7 .P atom (m 3 m-1)
1 ÖRNEK 5-2
30 mm çapında, kalın cidarlı bir borunun O.Ol mm kalınlığında demir filmi bulunan
tarafı her m3 'de 0.5 x 102 6 N gazı içermektedir. Boruya gaz devamlı verilmektedir. Cidarzn diğer
tarafında gazın her m3 'de 1 x 1024 N bulunmaktadır. Demirde azotun difüzyon katsayısı 4 x 10- 11
m2 s- 1 ise, 700 °C 'de' demir cidarı boyunca geçen azot atomlarının toplam sayısını hesaplayınız.
Cevap:
C1 = 0.5 x 102 6 atom m- 3 = 50 x 102 4 N atom m-3

C2 = 1 x 1024 N atom m-3
!ıc = ( 1-50) x 1024 = -49 x 102 4 N atom m-3
!ıx = O.Ol mm= O.Ol x J0- 3 m
J -D
!ıc
J
= 4 x l 0- ıı
m2
s
r-49x10
24
N atomm-3
0.0l x 10- 3m
J
!ıx l
J = 1.96 x 1020 N atom (m2 . s;-ı
2
Toplam atom/ s = JA = { : d 2 ) = (r96xJ0 2 0 { : }o.03)
= 1.39 x 10 17 atom s- 1
Cidarın yüksek azot içeren tarafındaki gaz devamlı olarak yeniden verilmezse, bu
tara taki azot atomlarının ok e meden tüketilece -i açıkça bellidir.
Sıcaklık ve difüzyon katsayısı: Difü z y on katsayısı aşağıdaki ifade ile verilir.
(5-2)
Burada Q aktivasyon enerjisi (J mol-1 ), R gaz sabiti (8.314 J mo1-ı K-1 ), T mutlak sıcaklık
(K) ve Do belirli difüzyon sistemi için bir sabittir. Çeşitli malzemeler için D'nin sıcaklığa
bağımlılığı Şekil 5-6' da gösterilirken, tipik D0 değerleri Tablo 5.1 'de verilmektedir.
Bir malzemenin sicaklığı arttığı zaman, difü z y on katsayısı ve atomlann akısı da artar.
Yüksek sıcaklıklarda atomlann difüzyonu için sağlanan enerji, atomların aktivasyon enerji engelini
aşmasını ve daha kolaylıkla yeni kafes yerlerine hareket etmesini sağlar. Düşük sıcaklıklarda,
genellikle malzemenin mutlak ergime sıcaklığının yaklaşık 0.4 kat altında difüzyon çok yavaştır ve
etkili olmayabilir. Bu nedenle seramiklerin işlemi ve metallerin ısıl işlemi yüksek sıcaklıklarda
yapılır. Bu sıcaklıklarda, atomlar reaksiyonları tamamlamak veya denge şartlarına ulaşmak için
daha hızlı hareket ederler.
Sıc:.ıklık ( ' C )
ın
,_ --- d ·
10
'ı',\,fk D- - - - emirde H
ern,rde //
il)
ll1 ·1
/
'.O ,._
.,
10 ı:._
>.
·.r, 10
.1
ıo-"-
.,.,
;
;_
1O .
il) ı·
1 0 - _; 1
r.
1O - 1 '
- - : - - - ' - : - - - ' - - - - - - - - ' - - . . . . : . . _ _ _ _ _ ı _ _ _ _ _
' i .J , ı ·, 1 ı fı O 7 11 ., ı ı tı 1 1ı 1 1 : .!
: fı()(I
/" K
Şekil 5-6 Çeşitli seramikler ve metaller için, karşıt sıcaklıkların bir fonksiyonu olarak D difüzyon
katsayısı.
1ÖRNEKS-3
Bakırda aluminyum için difüzyon katsayısı 200 ° C'de 2.5 X 10· 2 4 m2 s·1 ve 500 ° C'de
3.lxJ0·1 7 m2 s·1 olarak bulunmuştur. Aluminyumun bakırda difüzyonu için aktivasyon eneı-jisini
hesaplayınız.
Cevap:
İki sıcaklık, 200 °C = 473 K ve 500 °C = 773 K'de difüzyon katsayıları arasında bir
oranlama şöyledir:
D, p ( ( 8.31 ; 773; ) _ 3.Jxl0-17

ex
D773
=
D 473
D0 exp ( - Q ) - 2.Sxl0-24
1 )]
(8.314 ) ( 473)
exp[J-=-!_ - - = - ! _ ) ( - = 1.24xl0 7
773 473 8.314

exp (9.8544 x J0·5 Q)= 1.24 x 10 7
9.8544 x J0-5 Q = ln ( 1.24 x J0 7J = 16.33
Q = 166.000 J mof·I
Aktivasyon enerjisi ve difüzyon mekanizması: Küçük bir Q aktivasyon enerjisi, difüzyon

katsayısını ve akısını arttırır, çünkü aktivasyon enerji engelini aşmak ıçın az bir ısıl enerji
gereklidir. Düşük aktivasyon enerjili arayer difüzyonu, genellikle boşluk veya yeralan
difü z y onundan daha hızlı olur.
Düşük yoğunluklu kristal yapılar boyunca difüz eden atomlar için aktivasyon enerjileri,
sıkı paket kristal yapılar için aktivasyon enerjileri ile karşılaştırıldığında, genellikle daha· düşüktür.
YMK demirde difüz eden karbon atomlarının aktivasyon enerjisi 137.850 J mol·1; ancak HMK
demirde difüz eden karbon için sadece 87.570 J mol·1'dür.
Atomların difüzyonu için aktivasyon enerjileri, düşük ergime sıcaklığına sahip malze-
melerde daha düşüktür ve genellikle de difüzyon için küçük yeralan atomlarının aktivasyon
enerjileri büyük atomlara göre daha düşüktür.
l ÖRNEKS-4
1000 °C de YMK demirde hidrojen ve nikelin difozyon katsayılarını karşılaştırınız ve
farkı açıklayınız.
Cevap:
Tablo 5-1 den T = 1000 °C = 1273 K
[ -43-160 ]
D
H =0.0063x10-4exJ-43·160)=0.0063x10-4ex
l-'l RT p (8.314)(1273)
= 0.0063 x J0·4 exp(-4.07)=(0.0063xJ0· 4)(0.017)= 1.07 x 10· 8 m2 s· 1

160)
DNı• = 4. lxl0-4 ex ( - 2 6 8 · = 4. lxıo-4 e x j -268· 160 J
p RT l-'l(S.314)(1273)
= 4.1 X ıo-4 exp(-25.3)=(4.1 X ]0·4)(1.03 X 10· 11) = 4.2 X J0-15 m2 s·l
Hidrojen küçük bir arayer atomu ve nikel daha büyük bir yeralan atomu olduğu için
demirde hidrojen difüzyonu için aktivasyon enerjisi küçüktür ve difozyon hızı nikelden yedi kat
daha büyüktür.
!ÖRNEKS-5
Allotropik dönüşüm sıcaklığı olan 910 °C'de, YMK ve HMK demir için karbon difüzyon
katsayılarını karşılaştırınız ve farkı açıklayınız.
Cevap:
Tablo 5-l'den T = 900 °C = 1183 K
4 -87540
Dc=(HMK)=O.OllxlO- exp [ - - - - - ] =0.011x10- 4 exp(-8.89)
(8.314)(1183)
=(O.Ol 1 x 10· 4)( 1.38 xJ0·4)= 1.52 x 10- 10 m2 s· 1
4 -137.850
Dc=(YMK)=0.23x10- exp [ - - - - - ] =0.23x10- 4 exp(-14.00)
(8.314 ) ( 1183)
=(0.23 x 10 4 )(8.31 xJ0-7)= 1.91 x JO·II m2 s·l
Aynı sıcaklıkta bile, HMK demirde difozyon YMK demirden hızlıdır. Çünkü HMK
a zların ADF 'Atomik Dol Faktörü YMK a zlardan daha azdır.
l ÖRNEKS-6
Tablo 5-l'deki verilerden YMK metallerde kendi kendine difazyon için ergime sıcaklığı
ve aktivasyon enerjisi arasındaki ilişkiyi belirleyiniz.
Cevap:
Her metal için ergime sıcaklığı ve aktivasyon enerjisinin karşılaştırılması.
Ergime Sıcaklığı Aktivasyon "91-.erjisi

Metal (OC) (J mal )
Pb 327 108.500
Al 660 134.900
Ag 961 188.600
Au 1063 183.500
Cu 1083 206.600
Fe 1539 279.400
Aktivasyon enerjisi metalin ergime sıcaklığı ile hemen hemen doğrusal olarak artar
Şekil 5-7).
2
Zaman: Difüzyon zaman gerektirir; akı birimi atomlar/m .s' dir. Üniform bir yapı
oluşturmak için çok sayıda atomun difüz etmesi gerekiyorsa, yüksek sıcaklıklarda bile uzun zaman
gerekebilir. Isıl işlem zamanı, yüksek sıcaklıklar kullanılarak veya difü z y on mesafesi mümkün
olduğu kadar kısaltılarak (ı:lx ile ilgilidir) azaltılabilir.
Difüzyon önlenebilirse oldukça dikkate değer bazı yapı ve özellikler elde edildiği
görülebilir. Difüzyonu önlemek için yüksek sıcaklıklardan hızlı bir şekilde su verilen çelikler ileri
ısıl işlemlerin esasını sağlayan kararsız (dergesiz) yapılar oluştururlar.
5-7 Kompozisyon Profili ( İkinci Fick Kanunu)

İkinci fıck kanunu atomların dinamik veya durağan olmayan hallerini tanımlar. İkinci Fick
2
d d c
kanunu ___.E.. = D - -2 şeklinde bir diferansiyel eşitliktir. Denklemin, çözümü belirli bir durum için,
d1 dx
sınır kurallarına bağlıdır.
--
280.000
Fe
o
-, ÜCu
"Oo
u , 200.000 A"
·ı::· :\u
Al
120,000 Ph o
> o
40,000 ' - - - - - L - . - - - - - - - - - -
·200 400 t:ı00 800 l 000 l 200 1400 l 600
0
Sıcaklık ( C )
Şekil 5-7 Kendi kendine difüzyon için, metalin ergime sıcaklığı arttığında, aktivasyon enerjisi de
artar.
Denklemin bir çözümü aşağıda verilmiştir.
(5.3)
Burada; Cs, malzeme yüzeyinde difüz eden atomların sabit bir konsantrasyonu, C0
malzemede difüz eden atomların başlangıç üniform konsantrasyonu ve Cx "t" zaman sonra
yüzeyden x kadar uzaklıktaki düfuz eden atomların yoğunluğunu gösterir. Bu konsantrasyonlar
Şekil 5-8'de gösterilmiştir. Fonksiyon "erf" hata fonsiyonudur ve Şekil 5-9'dan hesaplanabilir.
İkinci Fick kanunu için verilen denklemin çözümü; difüzyon katsayısı -D'nin sabit ve
yüzeyde difüz eden atomun konsantrasyonu Cs ve malzemede C0 değişmeden kalmak şartıyla,
zaman ve uzaklığın bir fonksiyonu olarak madde yüzeyine yakın yerlere difüz eden atomların
konsantrasyonunu hesaplamayı mümkün kılar.
İkinci Fick kanunun sonuçlarından birisi, D terimi sabit kaldıkça, değişik şartlarda aynı
konsantrasyon profilinin elde edilebilmesidir. Bu özellik, belirli bir ısıl işlemin uygulanması için
gerekli zaman üzerine sıcaklığın etkisini belirlemeyi sağlar.
1ÖRNEKS-7
% 0.1 C lu çeliğin yüzeyi, karbürleme ile sert/eştirilmiştir. Karbürlemede çelik, yüksek

bir sıcaklıkta iken yüzeyine maksimum % 1.2 C sağlayan bir atmosfer içine yerleştirilerek,
karbonun yüzeyine difüz etmesi sağlanmıştır. Optimum özellikler için çelik, yüzeyden aşağı 2
mm derinlikte% 0.45 C içermelidir. Difüzyon katsayısı 2xJ0-11 m2 s-1 ise karbürleme ne kadar
zaman alacaktır?
Cevap:
Verilenden
Cs = % 1.2 C C0 = % 0.1 C Cx =% 0.45 C x = 2mm = 0.002m
İkinci Fick kanunundan
= 120 45
= O68 = e , {
ılnı) = e1 ı J ( 2 : ; ; il ) ı
0.68 = erf ( 2 2t4 )
224
Şekil 5-9 'dan .fi = 0.71
t=[ i jr =99.536s=27.6 saat bulunur.

1 ÖRNEKS-8
800 °C'de çelik dişlinin yüzeyinden 1 mm içeriye karbon difüzyonu sağlamak için 10
saate ihtiyaç olduğu bulunmuştur. 900 °C 'de aynı karbon derinliğine ulaşmak için, ne kadar
süre gereklidir? YMK demirde karbon atomlarının difüzyonu için aktivasyon enerjisi 137.850 J
moz-1 dur.
Cevap:
Sıcaklıklar 800+273= 1073 K ve 900+273= 1173 K'dir. Her iki sıcaklıkta karbon
profilinin aynı kalması istenildiği için
Dıo73 t1073 = Du73 tu73

D1073 --'- tıo73 = t exp(-Q I 1073 R)
t /173 = ---"-
1073 exp(-Q / 1173 R)
Du73
t =(]Osyexp[-137.850/ (8.314)(1073)}
1173 exp[-137.850/(8.314)(1173)}
= 10 exp (-1.315) = (10)(0.268) = 2.68 saattir.
o o o
00000
o 00000
o 00000
o
o
o o 00000
o
o 00000
o
o o oc900
o o o9oo90
o
o oo900 1
a9000
()
o
o
0000 o
,1!
c. Ü.l>
Bir süre sonra kompozisyon

.:::., 0.4
Başlangıç kompozisyonu
0.2
X
Ü
Mesafe ı (l 2 ()
Şekil 5-8 İkinci Fick kanununun

•)
-\ ! ı:
kullanılışını gösteren, bir malzeme
yüzeyine atomların di.füzyonu.
Şekil 5-9 Hatafonksiyonu.
5-8 İç Difüzyon (Karşılıklı) ve Kirkendall Etkisi

Birbirine aynı zamanda difüz eden iki tür atomun yoğunluk profilinin belirlenmesi
istenildiğinde, ikinci Fick kanunun farklı bir çözümü gereklidir.
CX - cm j X
Cı - cm =erıl2.Jnı ) (5.4)
Burada C 1 birinci malzemedeki A atomunun konsantrasyonudur. Cm , 1. ve 2. malzemedeki

A atomunun ortalama konsantrasyonudur ve Cx, t zaman sonra orjinal yüzeyden bir x mesafesinde
2. malzemede A atomunun yoğunluğudur (Şekil 5-10). D, 2. malzemede A atomunun difüzyon
katsayısıdır. 1. Malzeme de B atomunun kompozisyonunu bulmak için benzer bir eşitlik gereklidir.
ı 1000 °C'de gümüş ve altın birleştirilerek bir difazyon çifti elde edilmiştir. 1Osaat sonra
1
altın ve gümüş her ikisi için konsantrasyon profilini çiziniz.
Cevap:
Gümüşe altının difazyonu için;
4
C1 = % JOOAu c m = % 50Au D = 0.26 x 10- exp(-190.650)
--- = 4 x J0-13 m2 s-f
1273 R
; : : = erfl e r f ( 4166 x)
2 - (4xıo- 13 y ; os)( 3 600 s n I s ı ] =
Altına difaz eden gümüş için;
% JOOAg Cm = % 50Ag D = 0.072 x 10- exp(-168.440]

4
1273R
= 9 x J0-13 m2s-l
; ;; =
erfl
2 (9xıo-")Cı:sX3600sn
I sJ
e r f (l77S x)
Aşağıdaki Tablo, x 'in farklı değerleri kullanılarak eşitliklerden elde edilmiştir. Dikkat
edilirse, arayüzeyden altına doğru hareket edildiğinde altının gümüşe difazyonu için x pozitiftir;
ara yüzeyden gümüşe doğru hareket edildiğinde gümüşün altına difazyonu için x pozitiftir
Altının gümüşe difüzyonu Gümüşün altına difüzyonu
x(m) 4166x C-50 CAu x(m) 2778x C-50 CAg
100-50 100-50
+0.04 xJ0-2 1.68 0.98 99 +0.04 xl0-2 1.11 0.88 94
0.02 xl0- 2 0.84 0.76 88 0.02 xl0- 2
0.55 0.56 78
O.Ol xJ0-2 0.42 0.44 72 O.Ol xJ0-2 0.28 0.31 65.5
0.005xJ0-2 1.21 0.23 61.5 0.005xJ0-2 0.14 0.16 58
o o o 50 o o o 50
-0.005xJ0-2 -0.21 -0.23 38.5 -0.005xJ0-2 -0.14 -0.16 42
-O.Ol xJ0-2 -0.42 -0.44 28 -O.Ol xJ0-2 -0.28 -0.31 34.5
-0.02 xJ0-2 -0_8,4 -0.76 12 -0.02 xJ0-2 -0.55 -0.56 22
-0.04 xJ0- 2 ,1.68 -0.98 1 -0.04 xl0-2 -1.11 -0.88 6
Altın ve gümüş difazyon çifti içi profiller Şekil 5-11 'de çizilmiştir.
000000••····
000000••····
Başlangıç ooo oo•• •••
1 000000••····
\
Al. Au
ıoo ı - - - - - - - - . r - - - - - - - - -
t
.N ,
g_ 1
E l
o'=====-=--''------
00000•0••···
0000•0•• •••
Bir süre sonra ooo oeoo••••
,,-000000••····
\
100--- -------
Au
Mesafe
Şekil 5-1 Oİkinci Fick kanununu gösteren aluminyum ve altının iç (karşılıklı) difiizyonu.
0.06 0.05 0.04 0.03 ü.02 O.Ol .arayüz.ey O.Ol 0.02 0.03 0.04 o.o•; 0.06
X 10-2 m
Altına doğru Gümüşe doğru
Şekil 5-11 Örnek 5-8 'de hesaplanan gümüş ve altın atomlarının iç (karşılıklı) difiizyonu.
Kirkendall etkisi: Aynı difü z y on katsayısına sahip bir difüz y on çiftinde, iki tür atom aynı
anda <lifi.iz ettiğinde simetrik konsantrasyon profili elde edilir ve 1. ile 2. malzeme arasındaki
orijinal arayüzey sabitleşir. Fakat difü z y on katsayısı nadiren aynıdır; <lifi.iz eden iki atom birbirleri
ile pozisyonlarını değiştirmez, ancak bunun yerine boşlukları doldurarak hareket eder. Al-Au
difüzyon çifti incelenirse, aluminyum atomlarının altına difü z y onunun, altın atomlarının
aluminyuma difüz y onundan daha hızlı olduğu bulunur. Sonunda daha fazla toplam atom, orijinal
aluminyum arayüzeyinden daha çok altın tarafında bulunacaktır (Şekil 5- 12). Bu sonuç, orijinal
arayüzeyin önceki fiziksel konumunun, çiftin aluminyurrı tarafına doğru hareket etmesine neden
olur. Ara yüzeyde, önce sıkışmış (hapsolmuş) yabancı parçacıklar da arayüzeyle beraber hareket
ederler. Farklı difü z y on hızlarından dolayı, difü z y on çifti ara yüzeyinin hareketi Kirkendall etkisi
olarak adlandırılır.
•••••O•OOOOO
•• eo.:oo•ooo
••• •d••OOOO
····••\000000
1
1
ıooı------
1
,1 ____ _
1
1
Mesafe
Şekil 5-12 Kirkendall etkisi. Farklı difüzyon hızları orijinal iki metal -arasındaki ara _yüzeyin
hareketine neden olur.
!ÖRNEKS-10
Örnek 5-9' daki Au-Ag difüzyon çiftinde arayüzey hangi yönde hareket eder?
Cevap:
Altında gümüşün difüzyon katsayısı dalıa fazla olduğu için ara yüzeyin gü.müşe doğru
hareket edeceği beklenebilir. Gerçekte hesaplama sonuçları da bunu doğrular. Şekil 5-11 'deki
orijinal arayüzeyin profilleri altın tarafindaki atomların toplam sayısının gümüş tarafindakinden
daha azla oldu nu östermektedir.
Belirli durumlarda Kirkendall etkisinin bir sonucu olarak arayüzeyde boşluklar oluşur. Çok
ince elektronik devrelerde altın tel, devre ve dış elektrik teli sağlamak için aluminyuma kaynak
edilir. Devrenin işletimi sırasında aluminyum ve altın atomları arayüzeyi geçerek difüz ederler ve
difüzyon işleminde boş yerlerin birleşmesiyle boşluklar oluşur. Boşluklar büyüdüğünde Au-Al
bağlantısı zayıflar ve sonunda kopabilir. Bağlantının etrafındaki bölge, alaşımlamanın olmasından
dolayı mor renge dönüştüğü için, bu zamanından önce kopma mor problemi olarak adlandırılır.
Mor problemi için bir çözüm, kaynaklı bağlantıyı hidrojene maruz bırakmaktır. Hidrojen
aluminyumda çözünür, boşlukları doldurur ve aluminyum atomlarının kendi kendine- difüzyonunu
engeller. Böylece, aluminyum atomlarının altına difüz etmeleri engellenerek Kirkendall etkisi ve
mor problemi önlenir.
5-9 Difüzyon Tipleri

Hacim difüzyonunda atomlar bir kafes veya arayer bölgesinden diğerine hareket eder.
Çevre atomlardan dolayı aktivasyon enerjisi büyüktür ve difüzyon hızı nispeten düşüktür.
Buna karşın atomlar, sınırlar, arayüzeyler· boyunca ve malzeme yüzeylerinde de difüz
edebilir. Atomların paketlenmesi tane sınırlarında zayıf olduğu için atomiar tane sınırı
difüzyonuyla çok kolaylıkla difüz edebilir. Atomlar; yollarını düzensiz tane sınırına doğru çok
kolaylıkla sıkıştırabildikleri için aktivasyon enerjileri düşüktür. Yüzey difü z y onu ise en kolay
olanıdır. Sonuç olarak tane sınırı ve yüzey difüzyonu için aktivasyon enerjisi daha düşük ve
difüzyon katsayısı daha yüksektir (Tablo 5-2 ve Şekil 5-13).
TABLO 5-2 Tungsten'de toryumun difüz edebilirliği üzerine difüz y on tipinin etkisi
Difüzyon Mekanizması Difüz y on Katsayısı
Yüzey 0.47 xI0-4 exp(-278.216/RT)
Tane Sınırı 0.74 xlü-4 exp(-377.100/RT)
Hacim 1.00 xl0 -4 exp(-502.800/RT)
1.Langmuir.J .Franklin Inst.vol.217, 1934
Sıcaklık tq
l 000 800 600 500 4 00 300 250
ı 0- 1 ..-----,----.------r--.----.--------.-----.---
ıo-s
"'
-;- ıo-s
;;; ıo- ıo
sınm
.:,/.
10- 11
10-11
ıo- ı ,
ıo- 11
l O- 1
L___.J..__ _ _.__ _ _ _ , _ __ _ _ , _ __ _.__ _ _,____----'-
0. 6 o.8 ı.o 1.2 1.4 ı.6 ı.8 2.0
1000
T(K)
Şekil 5-13 Gümüş için, hacim, tane sınırı ve yüzey difüzyonu durumlarında, difüzyon katsayısının
karşılaştırılması.
1 ÖRNEKS-11
Saf tungsten ve tungsten-] % atomik toryum alaşımı arasında kurulmuş bir difüzyon çifti
düşünülsün. Difüzyon çifti 2000 °C 'de dakikalarca kaldıktan sonra 0.1 mm kalınlığında bir
geçiş bölgesi oluşturulmuştur. Difüzyon (a) hacim difüzyonu, (b) tane sınırı difüzyonu veya (c)
yüzey dfüzyonu ise bu zamanda toryum atomlarının akısı nedir?
Cevap:
HMK tungstenin kafes parametresi 3.165 A.'dur. Bu nedenle m-3'deki tungsten
atomlarının sayısı;
W atomları_ 2 atom/ hücre -6.3 x 1028
m3 (3. 165 x 1o-ıo )3 m3 / hücre
Tungsten-1 'de% toryum alaşımında toryum atomlarının sayısı;
Cn 1 = (0.01)(6.3 x 1028 )= 6.3 x 102 6 Th atomu m-3

Saf tungstende, toryum atomlarının sayısı sıfırdır. Böylece konsantrasyon gradyantı
26
L1c 0-6.3x10
=-----=-. ( 2 m)-1
3
6 3 x 10 0 ,,,h
ı , atomum
L1x 0.0001 m
(a) Hacim difüzyonu
502·800
D = 1.0 x 10-4 ex _ ( ) = 75 6 2
l-\_(2273)(8.314) 2. x 10-1 m s-1
J = - D t =-(2. 75 x 10-16 )(-6.3 x 1030)
= 17.3 x J(r 14 Th atomu (m2 ·sJ-1
(b) Tane sınırı difazyonu
377·100
D = 0.74 x 10- 4 ex ( 13
J = 1.58 x 10- m2 -s- 1
P (2273)(8.314)
l=-(1.58 x l0- 13 )(-6.3 x 103 ° )=9.95 x 10 1 7 Th atomu(m 2 ·sJ-1
(c) Yüzey difü.zyonu
278.216
D=0.47x10-4ex{ - - - - - ) =J.88x10-1 1 m2 s-1
(2273)(8.314)
J = -(1.88 x 10-1 1 )(-6.3 x 1030 )=11.8 x 10 19 Th atomu (m2 ·sJ-1
5-10 Tane Büyümesi ve Difüzyon
Çok taneli bir malzeme yine çok sayıda tane sınırı içerir. Bu tane sınırlan, atomların
düzensiz paketlenmesinden dolayı yüksek enerjiye sahiptirler. Tane sınırı alanı, tane büyümesi ile
azaltılırsa, malzemede daha düşük bir toplam enerji elde edilir.
Tane büyümesi, tane sınırlarının hareket etmesini gerektirir, diğer tanelerin tüketilmesiyle
bazı tanelerin büyümesi sağlanır. Tanelerin büyümesi için difüz eden atomların tane sınırını
geçmesi gerekir. Bu zorunluluğun sonucu olarak tane sınırlarının büyümesi, bir atomun tane
• • ooo•• ••
0000••··
0000 • • •
0000••··
0000. • • •
••
000 • • • •
00000• ••• ooooQ• •• 0000••····
0000 • • • • • • 0000 · · - • : • 0000.• • • e
00000•.• 0000Q•·· 000 • • • •
0000 e OOOQ e 000
•••
Şekil 5-14 Tane büyümesi, atomların tane sınırlarında bir taneden diğerine difaz ederek geçmesi
ile gerçekleşir.
sınırını atlayarak geçmesi için gerekli aktivasyon enerjisi ile bağlantılıdır. Tanelerin ortalama çapı
aşağıdaki eşitlikle verilebilir.
(5-5)
Burada t tane büyümesi için gerekli zaman, n genellikle 0.5'den küçük üst ve k difüzyon
katsayısını içeren çeşitli faktörlere bağlı bir sabittir. Yüksek sıcaklıklar veya düşük aktivasyon
enerjisi k'yı arttırır. Bu nedenle tane boyutu artar. Metalin yüksek sıcaklıklarda bekletilmesini
içeren pek çok ısıl işlemde, aşırı tane büyümesini önlemek için çok dikkatli denetim gereklidir.
Tane sınırlarına engeller sokmakla tane büyümesi engellenebilir. Bu, tanelerin büyümesini önleyen
"sürüklenme" kuvvetinin oluşturulmasını sağlar (Şekil 5-15). Tane boyutu, aşağıdaki eşitlikle,
engellerin boyutu ve sayısı ile ilişkilendirilir.
4r
R=- (5-6).
Burada R tanenin yarıçapı, r engelin yarıçapı ve f engellerin· kısmi hacmidir. Yüksek

sıcaklık kullanımında ve malzemelerin üretimi esnasında, tane büyümesini kontrol için bu
parçacıkların bir çok değişik yollarla katılabileceği görülecektir.
Şekil 5-15 Küçük parçacıklar tane sınırlarını tutarak, tane büyümesini engelleyebilir.
1 ÖRNEK 5-12
Küreselleştirilmiş bir çelik, her biri 1x l 0-7 m çapında çok küçük yuvarlak sert demir
karbür/eri içermektedir. Çeliğin O.08 'lik kısmi- hacmini bu karbür parça_cıkları oluşturmaktadır.
Çeliğin beklenilen tane boyutunu bulunuz.
Cevap:
1
Her parçacığın çapı r = - (lxl0-7 m) = 0.5 x ıo- 7 m' dir. Tanelerin olması beklenen yarıçapı:
2
R= 4r _ (4)( 0.5 x 10-7 m) _ 25 x J0-7 m 'dir

f Q
5-11 Difüzyonla Bağlanma

Difüzyon yoluyla bağ oluşturma malzemeleri birleştirmede kullanılan bir metotdur. Üç
aşamada gerçekleşir (Şekil 5-l 6). İlk aşama yüksek bir basınçta iki yüzeyi sıkıştırma, sonra yüzeyi
düzgünleştirme, ve en son olarak da atom atoma iyi bir temas alanı oluşturmak için impuriteleri
kırmadır. Ara yüzey boyunca atomik bir bağlantı sağlanır. Normal olarak, metalin daha yumuşak
ve sünek olduğu yüksek sıcaklıklarda basınç uygulanır.
Yüzeyler, yüksek sıcaklıklarda birbirlerine preslenirken, atomlar tane sınırları boyunca

kalan boşluklara difüz eder; atomlar yoğunlaşır ve arayüzeydeki boşlukların boyutunu azaltır. Tane
sınırı difüzyonunun hızlı olması nedeniyle ikinci aşama hızlı bir şekilde olabilir. Buna karşın
sonuçta, tane büyümesi, kalan boşlukları tane sınırlarından ayırır. Üçüncü aşama olarak, son
boşlukların yok edilmesi için nispeten yavaş olan hacim difü z y onu gerçekleşmelidir.
Difüzyonla bağlanma işlemi, genellikle titanyum gibi bazı alışılmamış alaşımların, benzer
olmayan metaller ve malzemelerin ve hatta seramiklerin birleştirilmesi için kullanılır.
l cl ' h ,d,
Şekil 5-16 Difii.zyonla bağlanmada aşamalar (a) başlangıçta temas alanı küçüktür (b) basıncın
uygulaması yüzeyin şeklini değiştirir bağlantı alanını arttırır (c) tane sınırı difii.zyonu boşlukların
küçülmesini sağlar ve (d) son olarak boşlukların küçülmesi hacim difii.zyonunu gerektirir.
5-12 Sinterleme ve Toz Metalurjisi

Sınterleme, (pişirme) malzeme parçacıklarının birbirleriyle birleşmesini sağlayan ve
kademeli bir şekilde parçacıklar arasındaki gözenek hacmini azaltan bir yüksek sıcaklık işlemidir.
Sinterleme, toz metalurjisi yoluyla metalik parçaların üretimi için olduğu kadar seramik parçaların
üretiminde de sık uygulanan bir aşamadır.
Toz haline getirilmiş malzeme belli bir şekle sıkıştırıldığında toz parçacıklar, aralarında
önemli miktarda gözenekli olarak, çok yerde birbirleri ile temas halindedir. Sınır enerjisini
azaltmak için atomlar sınırlara difüz ederler. Parçacıkların birbirlerine bağlanmasını sağlayarak
sonunda gözeneklerin büzülmesine neden olurlar. Sinterleme uzun süre yapılırsa gözenekler yok
olabilir ve malzeme yoğunlaşır.
Eğrilik yarıçapı küçük yüzeyler hızla büyür. Temas noktaları en küçük yarıçapa sahiptirler
ve bu nedenle ilk olarak büyürler. Boşluklar, ara yüzeyden uzağa difüz ederken atomlar bu
noktalara difüz ederler. Boşlukların net hareketi parçacıkların birbirine yaklaşmasını sağlar (Şekil
5-17), gözenek boyutunun azalmasına ve yoğunluk artışına neden olur. Sinterleme hızı sıcaklığa,
difüzyon ıçın aktivasyon enerjisine ve difüzyon katsayısına ve parçacıkların orijinal boyutuna
bağlıçhr.
Şekil 5-18'de özetlenen toz metalurjisi işleminde 0.001- 0.3 mm çapında metal tozları
üretilir. Toz üretme tekniklerinden birisi olan atomizasyon işleminde, bir gaz püskürtmesi (jeti) ile
akan çok küçük metal sıvı parçacıkları küresel damlacıklara dönüştürülür. Pulverizasyon işleminde,
gevrek bir metal kırılarak çok küçük boyutlara öğütülür. Kimyasal reaksiyonda; metal bileşikleri
kimyasal olarak metal parçacıklarına dönüştürülür. Tozlar daha sonra, tam ama karmaşık ham
parçalar üretmek için yüksek basınçla kalıba sıkıştırılır. Sıkıştırılmış yapılar, sinterlemenin
yapıldığı fırınlara tutulup yerleştirilebilmek için, yeterli sağlamlığa sahiptir. Toz sıkıştırma,
sinterleme esnasında boyutsal olarak küçülmesine rağmen, genellikle minumum makina işçiliği
gerektiren parçaların ekonomik olarak üretilmesini sağlar.
Sinterlenmiş ürün
Sıkıştırılmış
(preslenmiş)
ürün
Şekil 5-17 Sinler/eme ve toz metalurjisi esnasında difozyon işlemleri. Temas noktalarına atomlar
difoz eder, köprüler oluşturur ve sonunda boşlukları doldurur.
5-13 İyonik Bileşiklerde Difüzyon

Metaller ve alaşımlarda, atomlar yakınında!:i herhangi bir boşluğa veya arayer bölgelerine
difüz edebilirler. Buna karşın, iyonik malzemelerde, difüz eden bir iyon, sadece aynı yüke sahip
bölgelere girer. İyon bu bölgelere erişmek için, fiziksel olarak, bitişik iyonları sıkıştırmak zıt
yüklenen bir bölge yakınından geçmek ve nispeten uzun bir mesafeye hareket etmek zorundadır
(Şekil 5-19). Bunun sonucu olarak iyonik malzemelerin metal malzemelere göre aktivasyon
enerjileri yüksek ve difüzyon hızlan düşüktüı.
Katyonların (pozitif yüklü) anyonlardan (negatif yüklü) daha yüksek difüzyon katsayısına
sahip olduğu tespit edilmiştir. Katyonlar, valans elektronlarını bıraktıkları için tipik olarak daha
küçük boyuta sahiptir ve bu nedenle büyük anyonlardan çok daha kolay difüz edebilirler. Örneğin
sody u m klorürdeki klor iyonlarının difü z y onu için aktivasyon enerjisi, sodyum iyonlarının
difü z y onuna göre, yaklaşık iki kattır.
5-14 Polimerlerde Difüzyon

Pek çok polimer, zincir içerisinde kuvvetli kovalent bağlı, uzun molekül zincirlerini
içermektedir. Polimer zincirleri bir şebekede, ya birbirleriyle sıkı bir şekilde veya kovalent bağlı
şebeke yapı veya Van der Waals bağlarla çok zayıf bağlanmış olabilir. Bu son tip polimerlerde,
uzun molekül zincirleri hareket edebilir, polimerin kararlılığını ve şekil değiştirmesini etkileyebilir
Pek çok polimerin işlem ve özellikleri, uzun polimer zincirleri arasına küçük moleküllerin
difüz,vonunu gerektirir. Moleküller, molekülleri uzun mesafeli diziliş düzenine sahip olmayan
amori polimerlerde, cam veya kristal zincir yapıdaki polimerlerdekine göre daha kolay difüz
edilebil:rler. Sentetik polimer dokumaların çoğuna, boyaların uniform olarak girebilmesi için,
difüzyon gereklidir. Polimer zarlarının ayıraç difü z y onu, suyun tuzunu almayı sağlamak için
kullanılır. Su molekülleri polimer zannı geçerken, tuzdaki iyonlar yakalanmaktadır.
Buna karşın polimerlerde genellikle difüzyon arzu edilmez. Gıda maddelerinin paketlen-
mesinde kullanılan plastiğe hava difüz ederse yiyecekler bozulabilir. Hava, otomobil teker-
leklerinin iç lastiği boyunca difüz ederse, problemler ortaya çıkar. Bazı moleküller içeriye difüz
eder ve belirli polimerlerin şişmesine neden olurlar.
Kalıp
içinde
toz
Asal gaz püskürtme ==rl:=-
Atomize edilmiş
metal tozu
Atom izasyon Tozun kalıba
konulması
ı
(a) (b)
----
Sıkıştırma
---.,
-
basıncı
'G l - -
\ '- Sıkıştınlmış toz
l ..,
....
\ ....... ../ )
Yüksek sıcaklık
Bitmiş ürün
Sinterleme Sıkıştırma
(e) (d) (c)
Şekil 5-18 Toz metalurjisi işlemi akış diyagramı (a) eriyik metal bir asal gaz püskürtmesi ile
atomize edilir, (b) tozlar bir kalıba boşaltılır, (c) basınçla sıkıştırılır, (d) sıkıştırılmış tozlar
sinler/enir (e) ve bitmiş ürün elde edilir.
Şekil 5-19. İyonik bileşiklerde difiizyon. Anyonlar sadece diğer anyon bölgelerine girebilir.
96. Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri
ÖZET
Özellikle yüksek sıcaklıklarda konsantrasyon gradyantı bulunduğundan, atomlar difüzyon

mekanizması ile katı madde içerisinde hareket ederler. Atom difüzyonu oldukça önemlidir. Çünkü
sinterleme, toz metalurjisi ve difüzyon bağı gibi çeşitli malzeme üretim teknikleri difüzyonu
gerektirir. Dahası malzemelerin özellik ve yapılarını kontrol etmede kullanılan ısıl işlemlerin çoğu
ve mukavemetlenme mekanizmaları, difüzyon kontrollü işlemlerdir. Malzemenin yüksek
sıcaklıklarda kullanımı sırasındaki özellikleri ve yapının kararlılığı difüzyona bağlıdır. Son olarak,
pek çok önemli malzeme bilinçli olarak difüzyonun engellenmesi suretiyle kararsız (dengesiz) bir
yapı oluşturularak üretilir. Gelecek bölümlerde, difüzyonun önemli bir rol oynadığı pek çok
örnekle karşılaşılacaktır.
TERİMLER
Aktivasyon Enerjisi (Activation Energy): Difüzyoıı Katsayısı (Diffusion Coejficient):

Belirli bir reaksiyon oluşumunu sağ- Atomların difüz etmedeki hızıyla
lamak için gerekli enerjidir. Difüz- ilgili, sıcaklığa bağlı bir katsayıdır.
yon işlemindeki aktjvasyon enerjisi, Difüzyon katsayısı, sıcaklık ve alcti-
bir atomu bir kafes noktasından di- vasyon enerjisine bağlıdır.
ğerine hareket ettirmek için gerekli
Difüsivite (Diffusivity ): Difüzyon katsayı-
enerji ile ilgilidir.
sı için bir başka terimdir.
Akı (Flux): Her birim zamanda bir birim
Hacim Difüzyonu (Volume Diffusion):
alan düzleminden geçen atomların
Atomların tane içlerine doğru difüz-
sayısıdır. Bu, bir katıda düfü z y onla
yonudur.
taşınan kütledeki difüzyon hızıyla
ilişkilendirilir. İkinci Fick Kanunu (Fick's Seconder
Law ): Bir malzemede difüzyonla
Birinci Fick Kanunu (Fick's First Law ): atomların yeniden dağılım hızını tarif
Difu z y on aracılığıyla atomların akısı eden _kısmi diferansiyel denklemdir.
ile ilgili difü z y on katsayısı ve kon-
Kirkendal Etkisi (Kirkendall Effect): Bir
santrasyon gradyantına göre bir eşit-
difü z y on çiftinde eşit olmayan difüz-
liktir.
yon hızlarından dolayı orijinal arayü-
Konsantrasyon Gradyantı (Concentration zeyin hareket etmesidir.
Gradient): Üniform olmayan bir
Sinterleme (Sintering): Küçük parçaları
malzemede mesafe ile kompozisyo-
1 birleştirmek için kullanılan bir yük-
nun değişme hızı (m 3 .m)" veya% m- sek sıcaklık ısıl işlemidir. Temas
ı' de atomlar olarak ifade edilir.
noktalarına atomların difü z y onu, par-
Arayer Difüzyonu (lnterstitial Diffusion): çacıklar arasında köprü kurulmasına
Kristal yapıea küçük atomların bir neden olur. Daha fazla difüzyon, en
arayer pozisyonundan diğerine difüz- sonunda geri tüm boşlukları dol-
yonudur. durur.
Boşluk Difüzyonu (Vacancy Diffusion): Tane Sınırı Difüzyonu (Grain Boundary
Kristalde bir boşluğu doldurmak için Diffusion): Tane sınırı boyunca
bir atomun her zamanki pozisyonunu atomların difü z y onudur. Bu difüz-
bıraktığında gerçekleşen atomların yon, atomlar tane sınırlarında gevşek
difüzyonudur. Bu işlem yeni bir boş- olarak paketlendiği için hacim difüz-
luk oluşturur ve işlem devam eder. yonundan daha hızlıdır.
Diflizyon (Diffusion): Bir malzemedeki Tane Büyümesi (Grain Growth): Tane
atomların hareketidir. sınırı alan miktarını küçültmek için
difü z y onla tane sınırının hareketidir.
Difüzyonla Bağlanma (Diffusion
Sonuç olarak diğer taneler büyürken
Bonding): İki yüzeyin yüksek basınç
küçük taneler giderek kaybolur.
ve sıcaklıklarda birlikte preslendiği
bir birleştirme tekniğidir. Atomların Yüzey Difüzyonu (Surface Diffusion):
arayüzeye difüzyonu boşlukları Çatlaklar ve parça yüzeyleri gibi
doldurmakta ve güçlü bir bağ yüzeyler boyunca atomların difüz-
oluşmaktadır. yonudur.
KISIMII
MALZEMELERİN MEKANİK ÖZELLİKLERİNİ VE MİKROYAPISINI

KONTROL ETME
Kısım II'de malzemenin mikro ve makro yapısını kontrol etmede kullanılan metotlar
incelenecektir. Yapının kontrol edilmesiyle, mekanik özelliklerin kontrol edilebileceği görülecektir.
Yapı ve özellikleri kontrol etmede kullanılan altı önemli mekanizma vardır. Bunlar tane
boyutu mukavemetlenmesi, katı eriyik mukavemetlenmesi, pekleşme mukavemetlenmesi, dağılım
mukavemetlenmesi, yaşlanma ve faz dönüşümleridir. Bunların hepsi kaymaya engel oluşturur.
Kafes düzensizliği ilk üç metodun kaynağını oluşturur. Tane sınırları gibi yüzey hataları kontrol
edilerek tane boyutu mukavemetlenmesi elde edilir. Yer alan atomları gibi nokta hatalarının
kontrol edilmesi, katı eriyik mukavemefümmesi sağlar. Çizgi hata sayısının veya dislokasyonların
çoğalması pekleşme oluşturur.
Diğer üç mekanizmada çok faz oluşturmakla mukavemetlenme elde edilir. Burada her faz
farklı kompozisyon veya kristal yapıya sahiptir. Fazlar arasındaki sınırlar şekil değiştirme
mekanizmaları ile kesişerek mukavemetlenme sağlar. Dağılım mukavemetlenmesi genel bir
terimdir. Çok fazlarla mukavemetlenmeyi gösterir. Yaşlanma özel bir tekniktir. Bu teknik optimum
ince bir faz dağılımı oluşturur. Faz dönüşümleri genellikle allotropik dönüşümlerden kaynaklanan
daha geliştirilmiş uygulamaları içerir.
Mukavemetlenme mekanizmaları malzemelerin işlem görmesi açısından en azından

kısmen incelenecektir. Özellikle katılaşma, alaşımlama, şekil değiştirme ve ısıl işlemler
incelenecektir. Katılaşma çok fazlı alaşımlarda tane boyutu, tane şekli, incelik ve fazların
dağılımını belirler. Alaşımlama katı eriyik mukavemetlenmesi oluşturur ve dağılım
mukavemetlenmesinin esasını teşkil eder. Şekil değiştirme işlemleri pekleşme sağlar, tane boyutu
ve şeklini kontrol etmeye yardım eder. Isıl işlem, dağılım mukavemetlenmesi, yaşlanma ve faz
dönüşümü mukavemetlenme tekniklerinin uygulanmasını sağlar.
Mukavemetlenme mekanizmaları ve bu mekanizmaları kontrol etmede kullanılan işlemler

incelenmeden önce, malzemelerin mekanik testleri kısaca incelenecek ve bu testlerin sonuçları
anlaşılacaktır. Bu özellikler, malzemelerin mekanik özellikleridir.
BÖLÜM6
MEKANİK DENEYLER (TESTLER) VE ÖZELLİKLER
6.1 Giriş
Pek çok parça ve uygulamalarda malzeme seçimi, parçalar için gerekli kullanım şartlarıyla
malzemenin özellikleri karşılaştırılarak yapılır. Seçme işleminin ilk aşamasında, malzeme için
gerekli önemli özellikleri belirlemek için kullanım şartlarının analizi gereklidir. Malzeme sağlam,
rijit veya sünek mi olmalı? Malzeme büyük bir kuvvetin tekrarlı uygulamasına mı, yüksek
sıcaklıkta büyük bir gerilmeye veya aşınma şartlarına mı maruz kalacak? İstenen özellikler
belirlendiğinde mühendislik el kitaplarında verilmiş bilgiler kullanılarak uygun malzeme
seçilebilir. Bununla beraber, mühendislik el kitaplarında verilen özelliklerin nasıl elde edildiği ve
bu özelliklerin ne olduğu bilinmelidir. Listelenen özelliklerin, ideal testlerden elde edildiğinin ve
gerçek hayattaki mühendislik uygulamalarına aynen uygulanamayacağının bilinmesi gerekir.
Bu bölümde, malzemenin uygulanan bir kuvvete karşı nasıl direnç gösterdiğini ölçmek için
kullanılan çeşitli deneyler incelenecektir. Bu deneylerin sonuçları malzemenin mekanik
özellikleridir.
ÇEKME DENEYİ
6.2 Gerilme-Gerinim Diyagramı

Çekme deneyi, malzemenin statik veya yavaş uygulanan bir kuvvete karşı direncini ölçmek
için yapılır. Bir çekme deney düzeneği Şekil 6-1 'de gösterilmiştir. Düzenekte 12.5 mm çap ve 50.0
mm ölçü boyuna sahip bir numune, deney cihazına yerleştirilerek yük olarak adlandırılan kuvvet
uygulanır. Kuvvet uygulandığında, ölçü işaretleri arasında, numunenin uzayan miktarı gerinim
ölçer veya extensometre ile ölçülür.
t Kuvvet
Kavrayıcı Hareket edebilen
başlık
Ölçü
Boyu
Şekil 6-1 Çekme deneyinde hareket edebilen başlıklar aracılığıyla numuneye tek yönlü kuwetler
uygulanır.
Çekme deneyi sonuçları Tablo 6-1 'de verilmiş ve Şekil 6-2'de ölçü boyunun yüke bağlı
değişimi gösterilmiştir. Bu yolla, deney sonuçlarını göstermek sadece belli bir çapa sahip bir
malzemenin nasıl davranacağını belirler. Verilen miktar gerinimi (uzamayı) sağlamak için gerekli
kuvvet, büyük çaplı numune kullanıldığında, daha fazladır.
Taqlo 6-1 12.5 mm çapında aluminyum alaşımı deney çubuğundan elde

edilmiş yük-ölçü boyu verileri
YÜK (kN) ÖLÇÜ BOYU (mm)
o 50.00
4.5 50.02
13.4 50.07
22.3 50.13
31.2 50.18
33.4 50.75
35.2 52.00.
35.7 53.00
35.7 (max) 54.00
33.8 (kopma) 55.13
Mühendislik Gerilme ve Gerinimi: Kuvvet gerilmeye ve ölçü işaretleri arasındaki

mesafede gerinime çevirilebilirse, verilen bir malzeme için, numunenin bütün şekil ve boyutlarına
tek deneyin sonuçları uygulanabilir. Mühendislik gerilmesi ve gerinimi aşağıdaki eşitliklerle ifade
edilir.
Mühendislik gerilmesi =cr= f0
(6.1)
Mühendislik gerini mi = e = 1
1; 0 (6.2)
Burada A0 deney başlamadan önceki numunenin orijinal kesit alanı, 10 ölçü işaretleri
arasında ilk boy ve 1 kuvvet (F) uygulandıktan sonraki ölçü işaretleri arasındaki boydur. Gerilme-
gerinim eğrisi genellikle çekme deneyi sonuçlarını kaydetmekte kullanılır.
1 ÖRNEK6-1
Tablo 6-1 'deki yük-ölçü boyu bilgilerini mühendislik gerilme ve geriniınine çeviriniz ve
gerilme - gerinim eğrisini çiziniz.
Cevap:
4.5 kN yükleme için
4,5xl0 3
cr = .!_ = = 36.66 MPa
A0 (Tr/4)(0.0125/
e
= = 50.02 - 50.00 = 0_0004
l0 50.00
Kalan her yükleme için benzer hesaplamaların sonuçları Tablo 6-2'de verilmiş ve Şekil
6-3 'de çizilmiştir.
Malzemelerin Mekanik Özellikleri ve Mikroyapısının Kontrolü 101
35
30
Z 25
20
;:2 15
10
5
0o--��-��,��-��-
50.0 50.1 50.2 51.5 53.5 55.5
Ölçü Boyu (mm)
Şekil 6.2. Tablo 6-1 'den 12.5 mm çapında aluminyum alaşımından deney numunesi için yük-ölçü
boyu bilgi grafiği.
Tablo 6-2 (Örnek 6-1 için) Yük-ölçü boyu verilerinin gerilme ve gerinim verilerine çevirimi.
YÜK Mühendislik Gerilmesi Ölçü boyu Gerinim
(kN) (MPa) (mm)
o (' 50.00 o
4.5 36.6 50.02 0.0004
13.4 108.9 50.07 0.0014
22.3 181.3 50.13 0.0026
31.2 253.7 50.18 0.0036
33.4 271.5 50.75 0.0150
35.2 286.2 52.00 0.0400
35.7 290.2 53.00 0.0600
35.7 (Max) 290.2 54.00 0.0800
33.8 (Kopma) 274.8 55.13 0.1062
1 l
50 mm ve 25 mm çapındaki çubuklarda 170 MPa gerilme sağlamak için gerekli
kuvvetleri karşılaş tzrznzz.
Cevap:
F = a Ao = (l 70xl 0 , ( :
6
}o. 0 2 5 / = 83.4 kN (25 mm çubuk için)
F = er Ao = (170xl0 { :
6
}o.as/ = 333.8 kN (50 mm çubuk için)
Mühendislik gerinimi, verilen bir uygulama gerilimi için metalin ne kadar gerileceğini
gösterir. Metal parçası 1O m uzunluğunda ise, parçanın üniform olarak gerindiği kabul edilerek
parçanın gerinecek toplam miktarını belirlemek için gerinim 10 ile çarpılabilir.
500
-
-
Kopma
c;--
Akma dayanımı
dayanımı 00000
,....._ 00000
.._,,
ti)
200
1
Elastik
gerilme
00000
00000
-
Plastik
8 :Au
:-a _J şekil değiştirme
C,
ti)
100
AE"'-
!; = Elastikiyet modülü
o 0.002 0.004 0.020 0.060 0.100

Gerinim
Şekil 6-3 Tab l o 6-2 'den bir aluminyum alaşımı için gerilme-gerinim eğrisi.
1ÖRNEK6-3
1.27 m uzunluk ve 12.5 mm çapındaki çubuğa 20 kN kuwet uygulandığı kabul edilsin.
Çubuk daha önce tartışılan aynı aluminyum alaşımından yapılmıştır. Kuvvet uygulandığında
çubuğun boyu ne kadar olur?
Cevap:
3
F 20x10
a = - = ----- = 162.97 MPa
Ao ( n 14)(0.0125) 2
Şekil 6-3'den e=0.00245
l - 0 =0.00124 l - J.27
l
=0.0024
10 1.27
I Z=l.27+(0.0024)( l.27)=1.273 m
6-3 Elastik - Plastik Şekil Değiştirme
Kuvvet numuneye ilk uygulandığında, atomlar arası bağlar gerilir ve numune uzar. Kuvvet
kaldırıldığında bağlar orijinal uzunluğuna ve numune ilk boyutuna geri döner. Gerilme-gerinim
eğrisinin bu elastik kısmında oluşan metaldeki uzama eski haline dönebilir.
Büyük kuvvetler uygulandığında malzeme plastik davranış gösterir. Gerilme arttığında

dislokasyonlar hareket etmeye başlar. Kayma olur ve malzeme plastik (kalıcı) olarak şekil
değiştirir. Kuvvet kaldırıldığında elastik şekil değişikliği ortadan kalkarken, kaymanın neden
olduğu şekil değiştirme kalıcıdır. Kaymanın başladığı nokta elastik ve plastik davranışı ayıran
noktadır.
Birimler: Tablo 6-3'de gerilme için bazı çevırım faktörleri özetlenmiştir. Gerinim
boyutsuzdur. Bu nedenle sistemin birimlerini değiştirmek için çevirim faktörleri gereksizdir.
Tablo 6-3 Gerilme İçin Birimler ve Çevirim Faktörleri

1 MPa = Megapaskal
1MN/m 2 = lMPa= Meganewton/m2 = newtonfınm2
1 pound (lb) = 4.448 newtons (N)
1 kgf = 9.8067 N
lGPa = 1000 MPa=gigapaskal
lPsi = pound/inc 2
lksi = 1000 Psi
lksi =6.893 MPa
lpsi = 0.006893 MPa
lMPa = 0.145 ksi=l45 psi
1ÖRNEK 6-4
0.505 inç çapında çubuğa 5000 Lb kuvvet uygulandığında gerilmeyi megapaskal olarak
belirleyiniz.
F 5000
Cevap: a = - = - - - - - = 25.000 psi (pound/inc 2 )
A0 ( n / 4)(0.505/
a= (24963 Psi)(0.006893 MPalpsi)= 172 MPa
6-4 Akma Dayanımı

Akma dayanımı, kaymanın farkedilir ve etkili olduğu durumdaki gerilmedir. Kullanım
esnasında, uygulanan kuvvete dayanabilecek parçalar tasarlanıyorsa, parçaların plastik olarak şekil
değiştirmediğinden emin olunmalıdır. Motor içindeki krank milleri belirlenmiş şekillerinin dışında
şekil değişikliklerine uğratıldıklannda kullanılamazlar. Bu nedenle yüksek akma dayanımlı
malzeme seçilmelidir veya uygulanan kuvvetin akma dayanımının altında gerilme sağlaması için
büyük kesitli parçalar kullanılmalıdır.
Diğer taraftan, şekillendirme veya şekil değiştirme işlemi gerektiren bazı parçaların
üretiminde, uygulanan gerilme, malzemenin şeklinde kalıcı bir değişiklik oluşturması için, akma
dayanımının üzerinde olmalıdır.
Deneme (Proof veya Offset) Akma Dayanımı: Bazı malzemelerde elastik davranıştan
plastik davranışa geçiş gerilmesi kolaylıkla tespit edilemez. Bu durumda offset, akma veya deneme
olarak adlandırılan akma gerilmesi belirlenebilir. % 0.2 veya 0.002 gerinim gibi küçük kalıcı bir
şekil değiştirmenin, parçanın performansinda hasar sergilemediği kabul edilebilir. Ç)rijinden 0.002
deneme gerinimi ile gerilme - gerinim eğrisinin başlangıç kısmına paralel bir çizgi çizilebilir. % 0.2
deneme akma gerilmesi, gerilme - gerinim eğrisinde çizilen kesik çizgili çizgiyi kesen gerilmedir
(Şekil 6-4).
,,...._ 300
s
I
200 I
:a I
I
/
I
100 I
I
/
I
I
o 0.004 0.008
Gerinim
Şekil 6-4. Gri dökme demir için % 0.2 deneme akma gerilmesinin belirlenmesi.
Çift Akma Noktası: Diğer taraftan az karbonlu çelikler kesin olarak çift akma noktası
sergiler (Şekil 6-5). Malzemenin cr1 gerilmesinde plastik olarak şekil değiştirmesi beklenir. Buna
karşın küçük arayer atomlarının diskolasyonlar etrafında kümeleşmesi kaymaya engel oluşturarak
akma noktasını cr2 ' ye yükseltir. cr2 ' de kayma başladıktan sonra dislokasyon küçük atom
kümelerinden uzaklaşır ve düşük gerilme cr1 ' de çok hızlı hareket etmeye devam eder. Bu tip
gerilme-gerinim davranışına sahip metal\er için akma dayanımı (cr 1) kolaylıkla belirlenebilir.
Üst akma
noktası
Alt akma
noktası
Gerinim
Şekil 6-5 Çift akma noktası sergileyen metalin gerilme-gerinim davranışı.
6-5 Çekme Dayanımı

Çekme dayanımı, uygulanan en yüksek kuvvetle elde edilen gerilmedir. Bu nedenle
mühendislik gerilme-gerinim eğrisi üzerindeki, maksimum gerilmedir. Pek çok şünek malzemede
şekil değiştirme uniform olmaz. Bazı noktalarda bir bölge diğer bölgelerden daha fazla şekil
değiştirir ve kesit alanda büyük bir bölgesel daralma olur (Şekil 6-6). Bu bölgesel şekil değiştirmiş
bölge, "boyun" olarak adlandırılır. Çünkü bu noktada kesit alan daralır. Şekil değiştirmeye devam
etmek için düşük kuvvet gereklidir ve orijinal alan Ao'dan hesaplanan mühendislik gerilmesi azalır.
Çekme dayanımı boyun vermenin başladığı gerilmedir.
Çekme dayanımları, ölçümlerinin kolay olmasından dolayı mühendislik el kitaplarında

sıkça verilir. Malzeme davranışlannın belirlenmesinde kullanışlıdır ve ölçülmesi güç diğer
· özelliklerin tahminini sağlar. Buna karşın çekme dayanımı malzeme seçimi veya malzeme imalatı
için nispeten önemsizdir. Akma dayanımı metalin şekil değiştirip değiştirmeyeceğini belirler.
1 ÖRNEK6-5
Kütlesi, 4530 Kg olan bir asansör kabinine dayanabilecek bir halat tasarlanıyor. Halat
Örnek 6-1 'deki aluminyum alaşımından yapılmıştır. .Plastik şekil değiştirme olmaksızın kabin
için dayanması istenen halatın minimum çapını hesaplayınız.
Cevap:
Asansör tarafından oluşturulan kuwet (F)= 4530x9.8 Newton
Kuvvet ( F )
Gerı'l me ( cr ) = - - - - - - - -
Halat kes it alanı( A )
o
a 4530x9.8
2
( n l 4)(d )
240 MPa '!ık akma dayanımı geçilmemelidir.
F 4530x9.8 4 m3
Ao = - = - - - = J . 8 4 9 x l 0 -
a 240xl0 6
d= = -4
- ( J . 8 4 9- 4x .l 0 - )=15.34mm
1 ÖRNEK6-6
(1 0xl 50) mm kesit alanı olan bir aluminyum çubuk çekme kuvveti uygulanarak parantez
eğrisi şeklinde eğilmek isteniyor. Şekil verici ekipman tarafından uygulanması gereken minimum
kuvvet nedir?
Cevap:
240 MPa '!ık akma dayanımı geçilmelidir.
F= aAo= (240xla6)(0.01)(0.150)= 360 kN
1 ÖRNEK6-7
Şekil 6-4'deki gri dökme demir için% 0.2 deneme akma gerilmesini belirleyiniz.
Cevap:
Gerilme-gerinim eğrisinin elastik kısmına paralel 0.002 gerinim ile başlayan paralel
çizgi çizilerek deneme akma gerilmesinin 275 MPa olduğu bulunur.
Kuvvet
Boyun
Şekil 6-6 Sünek metalin çekme deneyi sırasında bölgesel şekil değiştirmesi boyun verme bölgesini
oluşturnr.
6-6 Gerçek Gerilme- Gerçek Gerinim

Mühendislik gerilmesi tanımından dolayı, çekme dayanım noktasının ötesinde mühendislik
gerilmesinde azalma olur. Alanın devamlı değişmesinden dolayı hesaplamalarda kullanılan, orijinal
alan A0 kesin değildir. Gerçek gerilme ve gerinim aşağıdaki eşitliklerle verilir.
. F
Gerçek genime = cr =- (6.3)
g A
lo lo
1-)l
Gerçek gerinim = e = J dl = 1"[ = ın[ Ao)
'1 A
(6.4)
Burada A, kuvvetin uygulandığı gerçek alandır. ln(Aof A) ifadesi boyun verme başladıktan
sonra kullanılmalıdır. Şekil 6-7' de gerçek gerilme-gerinim eğrisi mühendislik gerilme-gerinim
eğrisi ile karşılaştırılmıştır. Çekme için gerekli yükün azalmasına karşın, yükün uygulandığı alanın
daha fazla küçülmesinden dolayı; boyun verme başladıktan sonra, gerçek gerilme yükselir.
Gerinim
Şekil 6-7 Mühendislik gerilme-gerinim diyagramı ile gerçek gerilme-gerinim diyagramı arasındaki
ilişki.
Gerçek gerilme ve gerinime nadiren gerek duyulur. Akma dayanımı geçildiğinde metal
şekil değiştirmeye başlar. Şekil değiştiren parça artık orijinal tasarlanmış şeklini kaybettiği için
kullanışsızdır. Yüklemeye devam edildiğinde iki eğri arasındaki önemli farklılık boyun verme
başladığında ortaya çıkar.' Boyl,ln verme başladığında deneye tabi tutulan parça büyük miktarda
şekil değiştirdiği için, bu parçanın artık tasarlandığı yerde kullanılması mümkün değildir.
1 ÖRNEK: 6-8
Örnek 6-1 'deki aluminyum alaşımı için (a) maksimum yükleme ve (b) kopmada
mühendislik gerilme-gerinim ile gerçek gerilme-gerinimini karşılaştırınız.
Cevap:
(a) Çekme veya maksimum yüklemede
3
. F 35-7x10
M u. hen d"ısız·k gerı·1m e s ı = - = .
= 2909MP a
Ao (1Tl4)(0.0125/x106
= -F = - - - - -35.7x10
3
.
Gerçek gerılme -- 300.4 MPa
A ( 'JT/4)(0.0123) 2 X 10 6
l-lo
. . . . =- -
M uhend'ıs lik gerınımı = 55.00-50.00 = 008
.
10 50.00
Gerçek gerinim= 1n [_!_)

l0
= 1,,,( 54· OO) = O.076
'\ 50.00
(b) Kopmada
3
·z . F 33.Bx10
Mu'h end.ısıt·k gerı m e s ı = - = - - - - - - - = 275.4 MPa
Ao ('JT/4)(0.0125/ x10 6
.1 F 33.8x103
Gerçe k gerı m e = - = - - - - - - - = 439 MPa
A ( 'JT/4)( o. 0099/ x 106
. . . l-1 55.13-50.00
l'k gerınımı. = - - 0 =
Muhen d'ısı 0_1026
10 50.000
·1 (n/
jı)=tj(n l 4)r0.0125): =ln(l.594)=0.466
Gerçek gerinim=IJ
'1 4J0.0099)
Boyun verme başladıktan sonra gerçek gerilme mühendislik gerilmesinden çok daha
azla olur.
6-7 Gevrek Davranış

Sünek malzemeler çekme dayanımında, maksimuma giden gerilme-gerinim eğrisi
sergilerler. Çok gevrek malzemelerin, kopma noktalarında çekme ve kopma dayanımı aynı olur.
Seramik gibi çok gevrek malzemelerde ise akma, çekme ve kopma dayanımlarının hepsi de aynıdır
(Şekil 6-8).
Gevrek
Orta sünek
Çok sünek
Gerinim
Şekil 6-8 Gevrek malzemelerin gerilme-gerinim davranışının, daha sünek malzemelerdeki gerilme-
gerinim davranışı ile karşılaştırılması.
6-8 Elastikiyet Modülü

Elastikiyet veya Young modülü elastik bölgedeki gerilme-gerinim eğrisinin eğimidir. Bu
ilişki "Hooke" kanunu olarak ifade edilir.
E= ı = Elastikiyet modülü (6-5)
Çekme
Or----+------__;=
İtme
Şekil 6-9 Kuvvet- atomlar arası aralık eğrisinin eğimi, elastikiyet modülü ile ilişkilendirilir.
Modül, malzemedeki atomların bağ kuvvetleri ile çok yakından ilgilidir (Şekil 6-9).
Kuvvet-atomlar arası aralık diyagramında, denge aralığında dik eğim atomları ayırmak ve metali
elastik olarak gerdirmeyi sağlamak için büyük kuvvet gerektiğini gösterir. Bu nedenle metal
yüksek elastikiyet modülüne sahiptir. Yüksek ergime noktalı metaller için elastikiyet modülü
yüksektir (Tablo 6-4).
Modül malzemenin rijitlik ölçüsüdür. Yüksek elastikiyet modüllü rijit malzeme, elastik
yükleme altında boyut ve şeklini korur. Eğer, mil ve yatak yapımı tasarlanıyorsa çok küçük
toleranslar gerekli olabilir. Mil elastik olarak şekil değiştirirse, küçük toleranslar çok yoğun
sürtünme, aşınma veya sarmaya neden olabilir. Şekil 6-10, aluminyum ve demirin elastik
davranışını göstermektedir. Mile 200 MPa'lık gerilme uygulanırsa çelik 0.00l'lik gerinim ile
elastik olarak şekil değiştirirken, aynı gerilmede aluminyum 0.003'lük gerinim ile şekil değiştirir.
Demirin elastikiyet modülü aluminyumdan üç kat büyüktür.
Tablo 6-4 Metallerin ergime sıcaklıkları ve elastikiyet modülleri arasındaki ilişki.

Metal Ergime Sıcaklığı (0C) Elastikiyet Modülü (GPa)
Pb 327 13.79
Mg 650 44.82
Al 660 68.97
Ag 962 71.03
Au 1064 77.93
Cu 1085 124.83
Ni 1453 206.21
Fe 1538 206.90
Mo 2610 299.31
w 3410 403.45
300 ,,
200
·c:
100
o 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005
Gerinim
Şekil 6-1 OAluminyum ve çeliğin elastik davranışlarının karşılaştırılması.
6-9 Süneklik
Süneklik, malzemenin kopmaksızın dayanabileceği şekil değiştirme miktarıdır. Süneklik
iki şekilde ifade edilebilir. İlk yaklaşım, deneyden önce ve sonra numune üzerinde ölçü işaretleri
arasındaki mesafeyi ölçmektir. Buna % uzama da denir ve kopmadan önce numunenin gerdirilen
miktarını belirler.
% Uzama=1r-10x 100
lo
Burada lf. kopmadan sonra, ölçü işaretleri arasındaki mesafedir.

İkinci yaklaşım, kopmadan önce ve sonra kesit alandaki yüzde daralmayı ölçmektir. Kesit
alandaki yüzde daralma test sırasında numunenin incelme miktarını belirler.
Ao - A f
% Kesit daralması = - - - - x ] 00
Ao
Burada Af kopma yüzeyindeki son kesit alanıdır.
Süneklik, hem tasarımcı hem de imalatçılar için önemlidir. Bir parçanın tasarımcısı en
azından belli bir süneklik sergileyen malzemeyi tercih edebilir. Böylece uygulanan kuvvet çok
yüksek olsa bile parça kırılmadan önce şekil değiştirebilir. İmalatçı için sünek malzemeler
gereklidir. Böylece karmaşık biçimler, işlenme sırasında kopma ve/veya kırılma olmaksızın elde
edilebilir.
1 ÖRNEK6-9
Örnek 6-1 'deki bilgilerden aluminyumun elastikiyet modülünü hesaplayınız. 210 MPa
gerilmenin uygulandığı 1.25 m boyundaki çubuğun son boyunu elastikiyet modülünü kullanarak
bulunuz.
Cevap:
203 MPa gerilme uygulandığında O.003 'lük gerinim sağlanır. Bu nedenle,
203 =
Elastikiyet modülü = E = a = 67666 MPa bulunur.
s 0.003
Hooke kanunundan
cr 210xJ0 6 l -l
c =- =---- = 0.003 = - - 0
E 67.666x10 9 lo
l= l0+E l0= 1.25+ (0.003)( 1.25)= 1.253m elde edilir.
6-10 Sıcaklık Etkileri

Çekme özellikleri ısı tarafından önemli ölçüde etkilenir (Şekil 6-11 ). Akma dayanımı,
çekme dayanımı ve elastikiyet modülü yüksek sıcaklıklarda azalırken, kopmaya kadar gerinim
miktarı olarak ölçülen süneklik miktarı genellikle artar. Malzemeyi şekillendiren kimse yüksek
sıcaklıktaki yüksek sünek davranış ve düşük gerilme gerekliliği avantajını kullanarak malzemenin
şeklini yüksek sıcaklıkta değiştirmek isteyebilir ki. bu aynı zamanda sıcak şekillendirme olarak da .
bilinir.
Xll
o.. 200
Düşük sıcaklık 60
-·ı::
8 E
"'>-.
C: .!()
"'
Yüksek sıcaklık "' 100 Çekme dayanımı ::ı
Akma dayanımı ".'O Q
o IJ
Gerinim -200 o 200 100
Sıcaklık (° C )
aı 1lıı
Şekil 6-11 Sıcaklığın (a) gerilme-gerinim eğrisi ve (b) aluminyumun çekme özellikleri üzerine etkisi.
1 ÖRNEK 6-10
Örnek 6-1 'de aluminyum alaşımı, kopmadan sonra 54.88 mm son ölçü boyuna ve kopma
yüzeyinde 9.87mm sbn çapa sahiptir. Bu alaşımın sünekliğini hesaplayınız.
Cevap:
A -A 2 2
. O f (1C14)(12.S) -(1C14)(9.Bl)
-ı01.o Kesıt Dara lması = - - - x 100 = 2 x 100 = 01.
-ıo 376
.
A (1C/4)(12.5)
o
Son ölçü boyu 55. 13mm 'den azdır. (Tablo 6-2 'ye bakınız). Çünkü kopmadan sonra
elastik gerinim telafi edilmiştir.
DARBE DENEYİ
6-11 Darbe Deneyinin Yapısı
Ani darbelere karşı direnci iyi olan malzeme seçmek için malzemenin kopmaya karşı
direnci darbe deneyi ile ölçülmelidir. Bu amaçla Charpy deneyinide de içeren (Şekil 6-12) bir çok
deney yöntemi tasarlanmıştır. Numuneler çentikli veya çentiksiz olabilir. V çentikli numuneler,
malzemelerin çatlağın büyümesine karşı direncini iyi ölçer.
Deneyde h0 yüksekliğinden bırakılan ağır sarkaç yanın yay şeklinde sallanarak numuneye
çarparak kırar ve daha sonra en düşük hf yüksekliğine erişir. Sarkacın başlangıç ve son
yükseklikleri bilindiğinde potansiyel enerji farkı hesaplanabilir. Bu fark numunenin kırılması

sırasında emilen (absorbe edilen) darbe enerjisidir. Bu enerji genellikle foot-pounds (ft-lb) veya
joule (j) olarak ifade edilir. Burada 1 ft-lb= 1.356 j'dür. Malzemenin ani darbelere dayanımı,
malzemenin tokluğu ile ilişkilidir.
Emilen enerjinin 45 °
n·
7IT5
direk okunması
2rıııııiv- rııııı
2
' . 111 lll
/2)
67
!Oınn " mw m
y
!Omıııt]/ 61/
_j__
Çentiksiz V-çentik Anahtar deliği çentik
a
Şekil 6-12 (a) Charpy darbe deney düzeneği (b) Tipik numuneler.
6-12 Darbe Deneyinde Sıcaklık Etkileri

Şekil 6-13 'de değişik sıcaklıklarda uygulanmış seri darbe deneylerinin sonuçları gösteril-
miştir. Yüksek sıcaklıklarda numunenin kopmasını sağlamak için büyük bir emilme (absorbsiyon)
enerjisi gereklidir. Halbuki düşük sıcaklıklarda malzeme daha az enerji ile kopar. Yüksek
sıcaklıklarda, malzeme yoğun şekil değiştirmeli sünek bir davranış gösterir ve numune kopmadan
önce gerilir. Düşük sıcaklıklarda, malzeme gevrektir ve kopma noktasında çok az şekil değiştirme
gözlenir. Geçiş sıcaklığı; malzemenin sünek kopmadan gevrek kopmaya geçtiği sıcaklıktır.
Gevrek Sünek
Geçiş sıcaklığı
Test sıcaklığı
Şekil 6-13 Bir seri darbe deneylerinden elde edilen tipik sonuçlar.
Kullanım sırasında ani darbeye maruz kalabilecek malzeme, malzemeyi kuşatan sıcaklığın
altında bir geçiş sıcaklığına sahip olmalıdır. Örneğin marangoz çekici olarak kullanılan çelik
çekicin geçiş sıcaklığı yontulmayı önlemek için oda sıcaklığının altında olmalıdır.
Malzemelerin hepsinde farklı bir geçiş sıcaklığı söz konusudu değildir (Şekil 6-14 ). HMK
metaller belirgin geçiş sıcaklığına sahipken, YMK metaller belirgin geçiş sıcaklığına sahip değildir.
YMK metaller, sıcaklık düştükçe kademeli ve yavaşça azalan enerjili yüksek emme enerjisine
;ahiptir.
% 0.20 C' lu çelik (HMK yapı)
·;:o
ıı..ı
C:
'1)
Paslanmaz çelik (YMK yapı)
80t;;;;...--ı-------
E
w.:ı
60 C'lu çelik (HMK yapı)
o'-------'-------'---'--
- 130 O 100 200
Sıcaklık (0C)
Şekil 6-14 (HMK yapı) İki sade karbonlu ve YMK paslanmaz çelik için Charpy V-çentik özellikleri.
6-13 Çentik Hassasiyeti

Kötü işçilik, imalat ve tasarımın neden olduğu çentikler, gerilimlerin yoğunlaşmasına
neden olur ve malzemenin tokluğunu azaltır. Malzemenin çentik hassasiyeti, çentikli ve çentiksiz
numunelerin absorbe ettikleri enerjiler karşılaştırılarak açıklanabilir. Malzeme, örneğin sünek
dökme demir gibi, çentik hasassiyetli ise absorbe edilen enerji çentikli numunede daha azdır (Şekil
6-15). Buna karşın, gri dökme demir gibi bazı malzemeler çentik hasassiyetli değildir. Çünkü bu
malzemedeki lamel şeklindeki keskin uçlu grafit çentik gibi dav_ranır.
6-14 Darbe Enerjisinin Gerçek Gerilme-Gerçek Gerinim İle İlişkisi

Darbe enerjisi gerçek gerilme-gerçek gerinim diyagramının içerdiği alana karşılık gelir.
Dayanım ve sünekliği yüksek olan malzemelerin tokluklan da iyidir (Şekil 6-16). Diğer taraftan
seramik malzemeler süneklik sergilemedikleri için bu malzemelerin tokluklan da azdır.
6-15 Darbe Özellikleri İçin Önlemler ve Kullanımı

Emilen enerji ve geçiş sıcaklığı yükleme şartlan için çok hassastır. Örneğin numune
üzerine yüksek hızda uygulanan enerji emilen enerjiyi azaltır ve geçiş sıcaklığını yükseltir.
Numunenin boyutu da sonuçları etkiler. Kalın kesitli malzemeleri kırmak için daha büyük enerji
gerekebilir. Son olarak çentik şekli davranışı etkileyebilir. Yüzeysel bir çatlak, V çentiğinden daha
az enerji emilmesini sağlar. Genellikle bütün bu şartlar kontrol ve tahmin edilemeyeceği için, darbe
deneyi malzeme tasarım kriteri olarak kullanılmaktan çok, malzeme seçiminde mukayese amaçlı
kullanılmalıdır.
Sünek (sfero) dökme demir

120 (çentiksiz)
Grafit
Grafit
100 !ameller
küreler
·;:::, 80
'-'
'-'
ö 60
:::r
:::: :_
:::=
40
20
-130
=İ::
==
100 o
Sıcaklık t C )
___ı_ _ _ _
100
___ı (ı
200
Gri dökme demir
çentik I i veya çentiksi z)
Şekil 6-15 İç ve dış çentiklerin darbe özellikleri üzerine etkisi. Gri dökme demirin yapısı çentik gibi
davranan pul lamel şeklinde keskin uçlu grafit/ere sahiptir ve kırılma için düşük enerji gereklidir.
Sünek (sfero) dökme demirin yapısı çentik davranışı göstermeyen küresel grafit yumrularına
sahiptir. Dış çentik sadece sünek dökme demir üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Gerçek gerinim
Şekil 6-16 Gerçek gerilme-gerçek gerinim eğrisi içinde kalan taralı alan, darbe enerjisini verir. B
malzemesi düşük akma da y anımına sahip olmakla beraber A malzemesinden daha fazla enerji
emer.
YORULMA DENEYİ
6-16 Yorulma Deneyinin Yapısı

Pek çok uygulamada, bir malzeme akma dayanımının altında tekrarlanan gerilmeye maruz
bırakılır. Bu tekrarlı gerilme dönme, eğilme veya hatta titreşimin bir sonucu olabilir. Gerilme akma
dayanımının altında olmakla beraber, çok sayıda tekrarlanan gerilme uygulanmasından sonra metal
kopabilir. Bu tarz kopma yorulma olarak bilinir.
Yorulma dayanımını ölçmenin yaygın metodu dönen "destekli kiriş" testidir (Şekil 6- 17).
Silindirik numunenin işlenmiş bir ucu motor tarafındaki bağlama aparatına (ayna veya pense)
bağlanır. Diğer uçtan bir ağırlık asılır. Başlangıçta numune üst yüzeyine çekme gerilmesi etki
ederken alt yüzey basma gerilmesine maruz kalır. Numune 90 derece döndükten sonra normal
olarak çekme ve basmada bulunan bölgelerin üzerine gerilme etkimez. Toplam 180 derece
döndükten sonra, normal olarak çekme etkisi altındaki bölge şimdi basma etkisi altındadır. Bu
nedenle herhangi bir noktadaki gerilme sıfır gerilmeden maksimum çekme gerilmesine ve sıfır
gerilmeden maksimum basma gerilmesine giderek bir devir tamamlanır. Numune üzerine etkiyen
maksimum gerilme aşağıdaki ifade ile verilir
LF
a = 10.18 - Burada; L çubuğun boyu, F yük ve d çaptır.
d3
Bağlama aynası
Numune
Yük
Şekil 6-17 Dönen destekli kriş yorulma deney düzeneği.
Etkili bir devir sayısından sonra numune kopabilir. Genellikle seri numuneler farklı
gerilmelerde deneye tabi tutulur ve gerilme (a) kopma için gerekli devir sayısına (N) karşılık
çizilir (Şekil 6-18).
Uygulanan 640 MPa gerilmede

o 100.000 devirdeki yorulma ömrü
]600 Yorulma sınırı = 400 MPa
·c::
ıı.ı
Ol)
a 400
sınırı yok
>-200 Alüminyum :alaşımı
::::::-:----------Y_o_r_ulma
::ı
o ..___.____,_........._,u..u....____.__._.....................___._...............................__.........__._...................__
6 1
10• 1
10 10 10
Devir sayısı (N)
Şekil 6-18 Takım çeliği ve aluminyum alaşımınzn kopma eğrisi için "gerilme-devir sayısı".
6-17 Yorulma Deneyinin Sonuçları
Yorulma deneyi bir parçanın ne kadar süreyle dayanabileceğini veya kopma olmaksızın
uygulanabilecek maksimum yüklemeleri belirler.
Yorulma Ömrü: Yorulma ömrü, bir malzemeye tekrarlı gerilme (o) uygulandığında
malzemenin ne kadar süreyle hizmet vereceğini bildirir. Ömrü süresince 100.000 devir yapmak
zorunda olan bir takım çeliği tasarlanırsa, o zaman parça 620 MPa'dan daha az bir uygulama
gerilmesine maruz kalacak şekilde tasarlanmalıdır (Şekil 6-18).
Yorulma Sınırı: Yorulma sınırı, tercih bir kriter olarak yorulma ile kopmanın asla
olmadığı gerilmedir. Yorulma sınırında uygulanan gerilme ( o) ve devir sayısı (N) eğrisi paralel
olur. Takım çeliğinin kopmasını önlemek için uygulanan gerilmenin 414 MPa'dan daha az olacak
şekilde tasarlanmalıdır (Şekil 6-18).
Yorulma Dayanımı: Pek çok aluminyum alaşımını da içeren bazı malzemeler gerçek
yorulma sınırına sahip değildirler. Bu malzemeler için minimum yorulma ömrü belirlenebilir; bu
durumda yorulma dayanımı, bu zaman periyodunda yorulmanın olmadığı yorulma dayanımının
altındaki gerilmedir. Pek çok aluminyum alaşımlarında yorulma dayanımı için 500 milyon devir
esas alınır.
1 ÖRNEK6-11
3000 devir/dakika 'da dönen bir çelik çubuğa 3000 N'luk bir kuvvet uygulanmaktadır.
Çubuk 25 mm çapında ve 300 mm uzunluğundadır.
(a) Çubuk kopmadan önceki zamanı tahmin ediniz ve
(b) Yorulma kopmasını önleyecek çubuğun çapını hesaplayınız.
Cevap:
(1 O.l 8)(1)(F)
(a) a =
d3
(10.18)(300)(3000)
=
(25) 3
= 586 MPa
Şekil 6-18 'den ko p ma için devir sayısı 150.000.olarak bulunur Kopma için zaman
t =150.000
---= 50 dak'k
za
3000
(b) Yorulma sınırı 400 MPa
(10.18)( L)( F )
400 =
d3
(10.18)(300)(3000)
d3 =
400
d = 28.39 mm
Malzemelerin Mekanik Özellikleri ve Mikroyapısmın Kontrolü 117
6-18 Yorulma Özelliklerini Etkileyen Faktörler

Çentik Hassasiyeti: Gerilmeye maruz malzemede yorulma çatlakları, gerilmenin
maksimum olduğu yüzeyde başlar. Yüzeydeki herhangi bir tasarım veya üretim hatası gerilmeleri
yoğunlaştırır ve yorulma çatlaklarının oluşmasını teşvik eder. Bu hassasiyet bir çentik yorulma
numunesi kullanılarak ölçülebilir (Şekil 6-19). Yorulmadan dolayı kopma ihtimalini en aza
indirmek için, bazen oldukça iyi parlatılmış yüzeyler hazırlanır.
·.::
Kopma için devir sayısı (N)
Şekil 6-19 Metalin yorulma özellikleri üzerine çentiğin etkisi.
Yorulma Oranı: Yorulma direnci aynı zamanda, malzemenin yüzeyindeki dayanımla da

ilişkilidir. Çeliklerin çoğunda veya demir esaslı alaşımlarda yorulma sınırı malzemenin çekme
dayanımının yaklaşık yansıdır. Yorulm ınırının, çekme dayanımına oranı ye. ulma oranıdır.
Yorulma Oranı- Yorulma sınırı -0.5

Çekme dayanımı
Malzemenin yüzeyinde çekme dayanımı artarsa, yorulmaya karşı direnç de artar.
Sıcaklık Etkisi: Sıcaklık yorulma direncini etkiler. Malzemenin sıcaklığı yükseldiğinde

dayanım düşer ve bunun sonucu olarak yorulma ömrü ve yorulma sınırı azalır.
SÜRÜNME DENEYİ
6-19 Sürünme Deneyinin Yapısı
Malzemeye yüksek sıcaklıkta gerilme uygulanırsa, gerilme akma dayanımının altında olsa
bile malzeme gerilebilir ve sonunda kopabilir. Yüksek sıcaklıktaki plastik şekil değiştirme sürünme
olarak bilinir. Tablo 6-S'de bazı metallerin sürünmeye başladığı yaklaşık sıcaklıklar verilmiştir.
Malzemenin sürünme özelliklerini belirlemek için fırın içerisine yerleştirilen silindirik

numuneye sabit gerilme uygulanır (Şekil 6-20). Yüksek sıcaklıkta gerilme uygulanır uygulanmaz,
malzemenin elastikiyet modülüne ve uygulanan gerilmeye bağlı olarak numune küçük bir miktar
(E0) elastik olarak gerilir (Şe il 6-21).
TABLO 6-5 Bazı metaller ve alaşımlar için sürünmenin belirginleştiği yaklaşık sıcaklıklar.
Metal Sıcaklık (° C)
Aluminyum alaşımları 200
Titanyum alaşımları 325
Düşük alaşımlı çelikler 375
Yüksek sıcaklık çelikleri 550
Nikel ve kobalt süper alaşımları 650
Refrakter metaller (tungsten, molibden) 1000-1550
Dislokasyonların Tırmanması: Yüksek sıcaklıklar metalde dislokasyonlann tırmanmasını

sağlar. Tırmanmada, atomlar dislokasyon hattına veya dislokasyon hattından difüzyonla hareket
ederek dislokasyonun kayma düzlemine paralel olmayan dik hareketine neden olur (Şekil 6-22). Bu
durumda dislokasyon kayma işlemini engelleyen kafes düzensizliğinden kaçabilir. Dislokasyon
düzensizlikten uzağa tırmandıktan sonra kaymaya devam ederek, uygulanan en düşük gerilmelerde
bile numunenin ilave şekil değiştirmesini sağlar.
Sürünme Hızı ve Kopma Zamanı: Sürünme deneyi sırasında, gennım veya uzama,
zamanın bir fonksiyonu olarak ölçülür ve sürünme eğrisi elde etmek için çizilir (Şekil 6-21).
Sürünmenin ilk aşamasında bir çok dislokasyon engelden uzağa doğru tırmanır, kayar ve metalin
şekil değiştirmesine katkıda bulunur. Sonunda dislokasyonların engellerden uzaklaştığı hız diğer
düzensizlikler tarafından dislokasyonları engelleme hızına eşitlenir. Bu ikinci veya düzenli aşama,
sürünmeye neden olur. Sürünme eğrisinin düzenli kısmının eğimi sürünme hızını verir.
cr = Sabit gerilme
Kavrayıcı
Fırın (sabit sıcaklık)
Numune
Şekil 6-20 Sürünme deneyinde, numune yüksek sıcaklıkta uygulanan sabit gerilme altında fırına
yerleştirilir.
Sahit gerilme
Sabit sıcaklık
€ = S" ·
. urunmı! hı.ı:ı
:
1 1
I
i İkinci aşama
Eo = El t_ik aşama -:ı - - - ın··UL:cn rı aşama) ---: 1 ••
lJçüncü aşama-
-- ---------------'---------
1
gerınım
Kopma L.amanı
Zaman
Şekil 6-21 Sabit gerilme ve sıcaklığın bir fonksiyonu olarak elde edilen ve şekil değiştirmeyi
gösteren tipik bir sürünme eğrisi.
Şekil 6-22 Atomlar dislokasyon hattından yayındıklarında arayer boşlukları oluşur veya atom
boşluklarını doldurduklarında (a) veya boşluk oluşturarak yada boşlukları doldurarak dislokasyon
hattına tutunduklarında dislokasyonlar engelleri tırmanarak geçebilirler (b ).
L1 Gerinim
Sürünme hızı = - - - - (6-9)
L1 Zaman
Sonunda, üçüncü aşamada sürünme sırasında, boyun verme başlar, gerilme artar ve
numune kopma olana kadar artan bir hızda şekil değiştirir. Kopmanın oluşması içın gerekli zaman
kopma zamanıdır. Yüksek sıcaklık veya yüksek gerilme her ıkisi de kopma zamanını kısaltır ve
sürünme hızını yükseltir (Şekil 6-23).
Yüksek sıcaklık veya

yüksek geriline
Orta sıcaklık veya
orta geriline
Düşük sıcaklık veya
düşük gerilme
Zaman
Şekil 6-23 Sürünme eğrisi üzerine sıcaklığın veya uygulanan gerilmenin ethsi.
1ÖRNEK6-12
Sürünme testinin sonuçları Tablo 6-6 'da verilmiştir. Sürünme hızını "gerinme /saat"
veya "gerinme/s" olarak hesaplayınız
Tablo 6-6 Omek 6-12 için sürünme testi verileri
Gerinim Zaman (h)
0.003 O
0.006 250
0.009 1000
0.012 2250
0.015 3500
Qfü8 40
am1 oo
0.024 7100
0.027 7500
0.030 (kopma) 7750
Cevap:
Şekil 6.24, Tablo 6-6'daki verilere göre çizilmiştir. Eğrinin, düzenli aşama eğiminden;
.dE 0.021- 0.009 0.012
Sürünme hızı = - = - - - - - ==- - ==2.4xl0" 6 h" 1 = 6.66 x10· 10 s· 1
.ı1 t 6.000 -1000 5000
0.03
.§ 0.02 1
1
.E 1
1
1
O.Ol ___________ .J
o 2000 4000 6000 8000

Zaman (saat)
Şekil 6-24 Tablo 6-6'daki veriler sürünme eğrisi oluşturmak içindir. Grafiğin düzenli aşama
kısmının eğimi Örnek 6-12 'ye cevaptır.
6-20 Sürünme Verilerinin Kullanımı
Bir seri sürünme deneyinin sonuçlarını sunmanın dört yolu Şekil 6-25'de gösterilmiştir.
Şekil 6-25 (a)'da gösterilen kopma-gerilme eğrisi özellikle sıcaklık ve zaman kombine edilerek bir
parçanın beklenilen ömrünün tahmin edilmesini sağlar. Benzer bilgi Şekil 6-25 (b )' de sergilenen
100 saat veya 1000 saatte kopmayı gösteren eğriden elde edilir. Şekil 6-25 (c) uygulanan gerilme
ve sıcaklığın kombinasyonu için elde edilebilecek sürünme hızını gösterir. Şekil 6-25 (d)'de
gösterilen Larson-Miller parametresi, gerilme-sıcaklık-kopma zamanı ilişkisinin birlikte değer-
lendirilmesi için kullanılır.
-
200
100
60
'-' ,ıo
t::, el!
30 400
e 6
QI,
.... 20
-
t::, 300
� saat kopma
10
e
Q,I
c,!)
6 .... 200
QI,
100 1000 saat
kopma
100 1,000 10,000 100,000 600 800 1,000
Kopma ömrü (saat) Sıcaklık (° C)
(a, ıbı
-el! 500
'2
P-,c
150
100
80
400 ._, 60
'-' t::,
t::, 300 Q,I 40
QI,
.§ 200 ....
.§
·c:
"1/
QI,
20
QI, c,!)
100
10
iO
O.Ol O. 10 1.0 10 100 30 32 34 36 38 40 42
Sürünme hızı ( % I saat) T(Kı
Larson-Miller parametresi lÖOÔ ı.,b + O. 78 in il
0
{c) '. d:
Şekil 6-25 Bir seri sürünme deneyinden elde edilen sonuçlar. (a) Bir demir-krom-nikel alaşımı için
gerilme-kopma eğrisi (b) Isı-dirençli bir nikel alaşım için 100-saat veya 1000-saat kopma eğrileri
(c) Bir titanyum alaşımı için minimum sürünme hızı eğrileri ve (d) Sünek (sfero) dökme demir için
Larson-Miller parametresi.
1 ÖRNEK6-13
Sünek (sfero) dökme demir için Larson-Miller parametresinin kullanımı Şekil 6-25
(d) 'de gösterilmiştir. Uygulanan 40 MPa gerilme ile 400 ve 600 °C sıcaklıklarda metalin
kopmasından önceki gerekli zamanı belirleyiniz.
Cevap:
40 MPa için Larson-Miller parametresi 34.3'dür.
a) 400 °C'de;
(400+273 K)
34.3 = - - - - ( 3 6 +0.78 ln t)
1000
0.78 ln t = (34.3) ((1000))

-- - 36 = 14.97
673
t = 2.2x108 saat = 25.1 yıl
b) 600 °C'de;
273 K) (36 + O. 78 lnt)

34.3 = (600 +
1000
O.78 lnt = (34.3{ 1- 0- 0 0 ) -36 = 3.29

873
t = 67.9 saat= 2.8 gün
SERTLİK DENEYİ
6-21 Sertlik Deneyinin Yapısı

Sertlik deneyinde sert bir nesne malzeme yüzeyine batırılmak istendiğinde, malzemenin
gösterdiği direnç ölçülür. Çeşitli sertlik deneyleri tasarlanmakla beraber en çok kullanılanlar
Rockwell ve Brinell sertlik deneyleridir (Şekil 6-26).
1- Brinell deneyinde genellikle 10 mm çapında sert çelik bir küre malzeme yüzeyine
bastırılır. Yüzeyde bırakılan izin çapı ölçülür ve Brinell Sertlik Değeri (HBN) aşağıdaki eşitlikten
hesaplanır.
F (6-10)
HBN=
2 2
( 11: 2)D(D- D - Di )
Burada F kg olarak uygulanan kuvvet, D bilyanın ve Di ise izin mm olarak çapıdır.
2- Rockwell deneylerinde yumuşak malzemeler için küçük çaplı çelik küreler sert
malzemeler için ise elmas koni kullanılır. İzleyicinin (kürenin) iz derinliği doğrudan cihaz
tarafından ölçülür ve Rockwell sertlik sayısına çevrilir. Tablo 6-7' de Rockwell deneyinde
kullanılan çeşitli değişimler gösterilmiştir.
3- Vickers ve Knoop deneyleri rnikrosertlik deneyleridir. Bu deneylerde çok küçük izler

oluşturulur. Bu izleri ölçmek için mikroskoba ihtiyaç vardır (Şekil 6-27).
F F
ı l
Derinlik Derinlik
Küre Piramit
Brinell testi Rockwell testi
Şekil 6-26 Brinell ve Rockwell sertlik testleri.
Sertlik değerleri öncelikle malzemelerin mukayesesinde, üretim özelliklerinin, ısıl işlem,

kalite kontrol ve diğer malzeme özelliklerinin belirlenmesinde kullanılır. Örneğin, Brinell sertlik
değeri çelik malzemenin çekme dayanımı ile çok yakından ilgilidir. Bu ilişki:
Çekme dayanımı (MPa)=3.45x 10 6 ·HBN
Brinell Sertlik Değeri sertliği ölçülecek numune ıçın hemen hemen hiç bir hazırlık
yapmadan, ölçüm yapılan malzemeyi tahrip etmeden bir kaç dakika içinde elde edilebilir ve sonuç
malzemenin çekme dayanımı hakkında çok yakın bir tahmin sağlayabilir.
Sertlik aşınma direnci ile de ilgilidir. Maden öğütme veya kırmada kullanılan malzeme
aşınmayı önlemek için çok sert olmalıdır. Benzer bir şekilde kuvvet iletiminde kullanılan vites veya
araç tahrik sistemi dişleri aşınmaya karşı dirençli olmalıdır.
1ÖRNEK6-/4
10mm çapında küre ile 3000 kg yükleme yapilarak çelik üzerinde Brinell testi
uygulanmıştır. Test sonunda çeliğin yüzeyinde 3.2 mm çapında iz ölçülmüştür. Çeliğin HEN
sertliğini. çekme dayanımını ve dayanım sınırını hesaplayınız.
3000 2
HEN=-----===== 363 kg/mm
(rr/2)(10)(/0- 10 2 -3.2 2
Çekme dayanımı = 500 BSN= (3.45)(363)= 1252 MPa
Yorulma sının = 0.5 çekme dayanımı (0.5) (1252)

=
= 62.6 MPa
Tablo 6-7 Tipik sertlik testerinin karşılaştırılması.

Test İzleyici Yük Uygulama
Brinell (HB) 10 mm küre 3000Kg Dökme demir ve çelik
Brinell 10 mm küre 500Kg Demir dışı alaşımlar
Rockwell A (HR A) Elmas koni 60Kg Çok sert malzemeler

(Tepe açısı 120")
in.küre 100Kg Pirinç, düşük dayanımlı çelik
Rockwell B (HR 8 ) 1
Rockwell C (HRc) Elmas koni 150 Kg Yüksek dayanımlı çelik
Rockwell D (HR 0 ) Elmas koni 100 Kg Yüksek dayanımlı çelik
100 Kg Çok yumuşak malzemeler

Rockwell E (HR E) ½ in küre
60 Kg Aluminyum, yumuşak
Rockwell F (HR F) "6-in küre malzemeler
Vickers (HY) Elmas Pramit 10Kg Sert malzemeler

(Tepe açısı 136 ° )
Knoop Elmas Prami t 500 g Bütün malzemeler
Şekil 6-27 Aluminyumu çeliğe bağlayan patlamalı birleştirme (bağ) kaynağı içerisinde mikrosertlik
ölçüm izleri. İz boyutunun küçüklüğü, arayüzeyde oluşmuş inklüzyonun aluminyum ve çelikten daha
sert olduğunu göstermektedir.
ÖZET
Malzemelerin mekanik davranışları mekanik deneylerle belirlenir. Bunlar sadece idealize

edilmiş deneylerin sonuçlarıdır. Bu deneyler farklı tip yükleme şartlarını temsil için tasarlanmıştır.
Çekme deneyi yavaşça uygulanmış gerilmeye karşı malzemenin direncini belirler. Sonuçlar
malzemenin akma dayanımını, sünekliğini ve malzemenin sağlamlığını gösterir. Yorulma deneyi
• krarlı gerilme (basma-çekme, değişken yük) uygulandığında bir malzemenin nasıl çalıştığının
anlaşılmasını sağlar. Darbe deneyi malzemenin ani darbelere karşı direncini gösterir. Sürünme
deneyi yüksek sıcaklıkta malzemenin yük taşıma yeteneği hakkında bilgi verir. Son olarak sertlik
deneyi, malzemenin aşınma direncini ölçmenin yanında, diğer mekanik özelliklerini de belirler.
Çok özel deneyleri de içeren bir çok deney mekanik davranışları karakterize etmekte
kullanılmakla beraber, bu beş deneyden elde edilen özellikler mühendislik el kitapları içerisinde en
yaygın bulunabilenleridir. Buna karşın, el kitaplarında listelenen özelliklerin ideal şartlardaki
deneylerden elde edilen ortalama değerler olduğu hatırlanmalı ve dikkatli kullanılmalıdır.
TERİMLER
Akma Dayanımı (Yield Strength): Malze- Darbe Deneyi (lmpact Test): Bir malzemenin
mede kalıcı şekil değişikliğine neden kırılmadan ani olarak yüklenen bir yükü
olan gerilmedir. emme (absorbe etme) yeteneğini ölçer.
Charpy deneyi yaygın olarak kullanılan
Boyun Verme (Necking): Bir çekme deney
bir darbe deneyidir.
numunesinin bölgesel şekil değiştir-
mesidir (incelmesidir). Boyun verme Deneme Akma Dayanımı (Offset Yield
maksimum çekme noktasından başlar. Strength): Belirlenen miktardaki kalıcı
şekil değiştirmeden fazla şekil değiş-
Bükülınezlik, rijitlik (Stiffness): Malzeme-
tirme sağlamayan, grafik olarak elde
de oluşturulan elastik şekil
edilen gerilmeyi tanımlayan bir akma
değişikliğinin bir nitel ölçüsüdür.
dayanımıdır.
Bükülmezliği iyi olan bir malzeme
yüksek elastikiyet modülüne sahiptir. Elastik (Kalıcı Olmayan) Şekil Değiştirme
(Elastic Deformation): Malzemeye
Çift Akma Noktası (Double Yield Point):
uygulanan kuvvet kaldırıldığında oluşan
Belirli malzemelerde dislokasyonların
şekil değişikliğinin geri dönmemesidir.
hareketi başlangıçta kafes hatalarıyla
engellenir. Kalıcı şekil değiştirmenin Elastikiyet Modülü (Modulus of Elasticity):
başlaması için (üst akma gerilimi) Elastik bölgedeki gerilme şekil değiş-
yüksek bir gerilme gerekli olduğu tirme eğrisinin eğimi veya Young modü-
halde hemen buna müteakip şekil de- lüdür.
ğiştirme düşük bir gerilmede gerçek-
Gerilme- Kopma Eğrisi (Stress- Rupture
leşir. Bu gerilmeye alt akma gerilmesi
Curve): Uygulanan gerilmenin kopma
denir.
zamanına karşı çizimiyle bir seri
Çentik Hassasiyeti (Notch Sensitivity): Bir sürünme deneylerinin sonuçlarını rapor
çentiğin darbe enerjisi üzerindeki etme metodudur.
etkisinin ölçüsüdür.
Geçiş Sıcaklığı (Transition Teınperature):
Çekme Dayanımı (Tensile Strength): Bir Bir darbe deneyinde malzemenin gevrek
çekme deneyinde maksimum yüke bir şekilde davranış sergilediği sıcaklığın
karşılık gelen gerilmedir. altındaki sıcaklıktır.
Dayanma Sınırı (Endurance Limit): Yo- Gerçek Gerinim (True Strain): Malzemeye
rulma deneyinde malzemenin bir yük uygulandığında oluşturulan
kopabileceği gerilmenin altında bir gerçek gerinimdir.
çalışma gerilmesidir.
Gerçek Gerilme (True Strees): Bir çekme
Dayanma Oranı (Endurance Ratio): Mal- deneyinde yüklemede yükün gerçek
zemenin dayanma sınırının çekme alana oranıdır.
dayanımına oranıdır. Bu oran demir
Hooke Kanunu (Hooke's Law): Gerilme
esaslı pek çok metaller için yaklaşık
çekme dayanımının 0.5'dir. şekil değiştirme egrısmın elastik
kısmında gerilme ve şekil değiştirme
Darbe Enerjisi (lmpact Energy): Standart arasındaki ilişkidir.
bir numuneye ani olarak yük uygu-
landığında numuneyi kırmak ıçın Kalıcı (Plastik) Şekil Değiştirme (Plastic
Deformation): Bir yük uygulanıp ve
gerekli enerjidir.
daha sonra kaldırıldığında malzemenin
kalıcı şekil değiştirmesidir.
% Kesit Daralması (% Reduction in Area): Süneklik (Ductility): Malzemenin bir kuvvet

Çekme deneyi sırasında numunenin uygulandığında kopmaksızın kalıcı şekil
kesit alanında oluşan toplam kalıcı değiştirme yeteneğidir.
şekil değişikliğidir.
Sertlik Deneyi (Hardness Test): Batıcı bir
Kopma Zamanı (Rupture Time): Belirli bir nesnenin malzemeye batırılmasına karşı
sıcaklık ve gerilmede sürünme ile direncini ölçer. Yaygın olarak uygulanan
numunenın kopması ıçın gerekli deneyler Brinell, Rockwell, Knoop ve
zamandır. Vickers sertlik deneyleridir.
Sürünme Hızı (Creep Rate): Yüksek sı- Tırmanma (Climb): Atomların, dislokasyon
caklıkta malzemeye bir gerilme uygu- çizgisinden veya çizgiye doğru difüzyo-
landığında zamanın bir fonksiyonu nuyla kendi kayma düzlemlerine doğru
olarak bir malzemenin devamlı geril- dik hareketidir.
diği bir hızdır. Numunenin kesit ala-
Tokluk (Toughness): Malzemenin darbe
nında toplam kalıcı şekil değiştir-
direncinin bir ölçüsüdür. Bir malzeme-
medir.
nin darbe ile kopmaya karşı direnci
Larson- Miller Parametresi (Larson- tokluk olarak bilinir.
Miller Parameter): Yorulmada,
% Uzama (% Elongation): Çekme deneyi
gerilme, sıcaklık ve kopma zamanını
sırasında numunenin boyundaki toplam
ilişkilendirmede kullanılan pek çok
artış oranıdır.
parametreden birisidir.
Yorulma Ömrü (Fatigue Life): Belirli bir
Mühendislik Gerinimi (Engineering
gerilmede bir malzemenin yorulma ile
Strain): Bir çekme deneyinde
kopmadan önceki devir sayısıdır.
malzemenin her birim uzunluğunda
şekil değiştirme miktarıdır. Yorulma Dayanımı (Fatigue Strength): 500
milyon devirde yorulma ile kopmayı
Sürünme Deneyi (Creep Test): Yüksek sı-
gerçekleştirmek için, gerekli gerilmedir.
caklıkta malzemeye akma dayanımının
altında statik bir yük uygulandığında Yorulma Deneyi (Fatigue Test): Akma daya-
malzemenin şekil değiştirme ve kop- nımı altında bir gerilme, tekrarlı olarak
maya karşı direncinin bir ölçüsüdür. uygulandığında malzemenin kopmaya
karşı direncini ölçer.
BÖLÜM7
KATILAŞMA VE TANE BOYUTU MUKA VEMETLENMESİ
7-1 Giriş
Hemen hemen tüm metal ve alaşımları, bazı seramik ve polimer malzemeler üretimlerinin
bir aşamasında sıvıdır. Sıvı, katılaşma sıcaklığının altına soğutulduğunda katılaşır. Malzeme
katılaşmış durumda iken veya ısıl işlem ve mekanik işlemler uygulanmış halde kullanılabilir.
Katılaşma süreci içerisinde ortaya çıkan yapı, mekanik özellikleri etkiler ve istenilen özellikleri
elde etmek için başka işlemlere de ihtiyaç duyulabilir. Özellikle, tane boyutu ve şekli katılaşma ile
kontrol edilebilir.
Bu bölümde katılaşmanın temel prensipleri tanıtılacak ve saf malzemelerin davranışları

üzerine yoğunlaşılacaktır. İleriki bölümlerde katılaşmanın alaşımlarda ve çok fazlı malzemelerde
nasıl farklı olduğu anlatılacaktır.
7-2 ·çekirdeklenme
Katılaşma sırasında atomik diziliş, en düzenli kısa mesafeli düzenden uzun mesafeli düzene
veya kristal yapıya kadar değişir. Katılaşma iki aşamadan meydana gelir. Bunlar; çekirdeklenme ve
büyümedir. Çekirdeklenme, küçük katı parçacıklarının sıvıdan embriyolaşması ile olur. Çekirdek
kararlı olmadan önce minimum kritik çapa gelmelidir. Katının büyümesi, atomların sıvıdan oluşan
çekirdeklere geçmeleri ile olur ve bu şekildeki büyüme sıvı bitene kadar devam eder.
Sıvı, katılaşma sıcaklığının altına soğutulduğu zaman bir malzemenin katılaşması beklenir.
Çünkü katının kristal yapısı ile ilgili enerjisi; sıvının enerjisinden daha azdır. Sıcaklık katılaşma
noktasından daha da aşağıya düştüğünde, giderek büyüyen enerji farkı katıyı daha dengeli (kararlı)
hale getirir (Şekil 7-1). Katı ve sıvının arasındaki bu enerji farkı serbest hacim enerjisidir (llFv).
1
Dengeli : Dengeli
(kararlı) katı: (kararlı) sıvı
1
1
1
1
1
1
1
1
1
·ı:;,
Q)
ı::
....
V,
Q)
Q)
C/)
Sıcaklık
Şekil 7-1 Saf bir metal için, sıcaklığa göre hacim serbest enerji değişimi görülmektedir. Katılaşma
sıcaldığının altındaki katı, daha düşük bir serbest enerjiye sahiptir ve dengelidir (kararlıdır). (Bu
enerji farkı, hacim serbest enerjisidir).
Katılaşma ve Tane Boyu Mukavemetlenmesi 129
Buna karşın, katının oluşması için katı ile sıvıyı ayıran bir arayüzeyin oluşturulması
gerekmektedir (Şekil 7-2). Yüzey serbest enerJısı, arayüzey eneIJısı cr ile birleşmiştir. Geniş
yüzeyler, yüzey serbest enerjisini arttırır; büyük bir yüzey alanı daha büyük yüzey enerjisi
demektir.
ı·= 4
i
rrr 3
Sıvı-katı- arayüzeyi
Şekil 7-2 Sıvıdan katı parçacıkları oluştuğunda bir ara yüzey meydana gelir.
Sıvı, katılaşma noktasına soğutulduğunda, sıvı içerisindeki atomlar kümeleşerek katı

malzemeye benzeyen küçük bir bölge oluştururlar. Bu küçük katı parçacıkları "embriyo" olarak
adlandırılır. Embriyo oluştuğunda, toplam serbest enerji değişimi, hacim serbest enerjisinde azalma
ve yüzey serbest enerjisinde ise bir artış gösterir. Böylece toplam serbest enerji,
(7-1)
olur.
3 2
Burada 4/3 nr , yarıçapı r olan küresel embriyonun hacmidir. 4nr küresel embriyonun
yüzey alanıdır. cr serbest yüzey enerjisi ve Fv negatif değişen hacim serbest enerjisidir.
Pozitif
Embriyo veya çekirdek çapı

;;
.ı..8
il)
C/)
Toplam enerji
Negatif
Şekil 7-3. Sıvı-katı sisteminin toplam serbest enerjisi, katının boyutu ile değişir. Katı, kritik yarı
çaptan ( r ) küçükse embriyo, büyükse çekirdektir.
Serbest enerjideki değişiklik, embriyonun boyutuna bağlıdır (Şekil 7-3). Embriyo çok
küçükse, embriyonun daha fazla büyümesi serbest enerjinin yükselmesine neden olabilecektir.
130 Malzeme Bilimi ve Mühendi,lik \ıfolzeıııL·leri
Büyüme yerine embriyo tekrar erir ve serbest enerjinin azalmasına neden olur. Bu yüzden metal
sıvı kalır. Sıvı, denge katılaşma sıcaklığının altında bulunduğu için alt soğumu olacaktır. Gerçek
sıvı sıcaklığı ile denge katılaşma sıcaklığı arasındaki fark alt soğumadır. Sıcaklık, denge katıla ma
sıcaklığının altında olduğu halde çekirdeklenme henüz oluşmamıştır ve büyüme başlayamaz. Eğer,
embriyo kritik çekirdek yarı çapından (r°) büyükse, embriyonun boyutu arttığında toplam enerji
azalır. Oluşan katı kararlıdır ve çekirdeklenme oluşmuştur. Artık çekirdek olarak adlandırılan katı
parçasının büyümesi başlar. Çekirdeklenme, ancak yeterli sayıdaki atom kendiliğinden katı
üretmek için kümeleştiğinde ve bu katının çapı kritik çaptan büyük olduğunda oluşur. Bu durumda,
kritik yarıçap, toplam serbest enerji değişim eğrisi üzerinde maksimum noktaya karşılık gelir.
Homojen Çekirdeklenme
Sıvının sıcaklığı denge katılaşma sıcaklığının daha da altına soğutulduğunda, büyük bir
ihtimalle atomlar kümeleşerek, kritik yarıçaptan (r*) daha büyük bir embriyo oluşturacaktır. Buna
ilaveten büyük alt soğuma, embriyonun kritik boyutunu geçmesini sağlayacak kadar büyük
olduğunda homojen çekirdeklenme olur.
Toplam serbest enerji eşitliğinin diferansiyeli alınırsa, kritik çekirdeklenme boyutu tahmin
edilebilir. r=r* olduğunda serbest enerji eğrisinin maksimumda olmasından dolayı r'ye göre
diferansiyeli sıfırdır.
d d
J
- ( L l F ) = - ( 4- n r 3 LlFv +4nr 2 cr = O
dr dr 3
4n.r*2Llfv+ 8n.r*cr= O
Hacim serbest enerjisi aşağıdaki eşitlikle ifade edilir.
-LlHf"LlT
LlFv=- -- (7-3)
Tın
Burada; /j,, Hf metalin gizli ergime ısısı, Tın ise K'daki denge katılaşma sıcaklığı ve sıvının
sıcaklığı T olduğunda /j,, T=Tm-T ise alt soğumadır. Ergime ısısı sıvıdan katıya dönüşüm sırasında
bırakılan ısıyı temsil eder.
Eşitlik 7.2 ve 7.3 birleştirildiğinde;
r* - 2cr Tın elde edilir. (7-4)

LlHr. LlT
Alt soğuma artarken çekirdeklenme için gerekli kritik yarıçap azalır. Tablo 7-1 'de bazı
metallerin cr ve /j,, Hr değerleri verilmiştir. Bir yaklaşım olarak, homojen çekirdeklenme
/j,, T=0.2 T m (K) (7-5)

olduğunda oluşur.
Katılaşma ve Tane Boyu Mukavemetleııme,i 131
TABLO 7-1 Bazı metaller için katılaşma sıcaklığı, gizli ergime ısısı, yüzey enerjisi ve
maksimum alt soğuma değerleri.
Katılaşma Sıcaklığı Gizli Ergime Isısı (tı H r ) Yüzey Enerjisi ( cr) Gözlenmiş max. alt
Metal
(OC) (Jm-2) soğuma (° C)
(Jm-3)
Ga 30 488xl0 6 56xıo-3 76
Bi 271 543x10 6 54xı0-3 90
Pb 327 237x10 6 33xıo-3 80
Ag 962 965x10 6 126x10-3 250
Cu 1085 1628x10 6 177xıo-3 236
Ni 1453 2756x10 6 255xl0-3 480
Fe 1538 1737x10 6 204x10-3 420
Adapted from B.Chalmers, Pirinciples of Solidification, John Wiley and Sons, 1964.
1ÖRNEK7-1
Saf baların katılaşma sıcaklığı 1085 °C'dir. Homojen çekirdeklenme için gerekli
altsoğumayı belirleyiniz.
Cevap:
!ı T= 0.2 Tm= (0.2).( 1085+273)=272 °C
Normal ergitilmiş balar işleminde bu büyüklükte bir altsoğuma asla gözlenmez.
lm Balar homojen çekirdeklenme ile katılaştığında kritik yarıçapı (r') ve kritik çekirdek
1
içerisindeki atom sayısını hesaplayınız.
Cevap:
!ı T = 0,2 Tm = 272 °C, Tm= 1358 K
!ı Hı= 1628 x 106 Jm-3
CJ = 177 X J0- 3 Jm- 2
* 2aTm (2)(177x10- 3 )(1358) _10
r = = ....;__ _ _
-'----'
....;__ =10.85x10 m
M l ı !J T (1628x10 6 ) (272)
o 10
YMK bakır içinde kafes parametresi a0 = 3,615 A (x 10 m)
V birim= (d0 )3 = (3,615 x 10- 10)3 = 47,24 x J0- 30 m3
hücre
* 4 4
Vr = - n . r 3 = (-n).(10,85 x 10- 10 m 3 ) 3 = 5350x10- 10 m 3
3 3
Kritik çekirdek içindeki birim hücrelerin sayısı;
5350 X 10-JO
113 Birim hücre
47.24 X 10-JO -
YMK metallerin her birim hücresinde 4 atom olmasından dolayı kritik çekirdek
içerisindeki atomların sayısı (4 atom/hücre)(l 13 hücre/çekirdek)= 452 atom/hücre olmalıdır.
Bu çok sayıdaki atomların kendiliğinden kümeleşerek çekirdek oluşturması beklenmez.
Heterojen Çekirdeklenme: Alışılmamış laboratuvar deneyleri dışında, sıvı metal içinde

homojen çekirdeklenme asla olmaz. Sıvı ile temas halinde bulunan kalıp duvarları, yabancı
maddeler (impuriteler) veya katı parçacıkları, çekirdeklenme için uygun yüzey sağlayabilirler
(Şekil 7-4).
Katı
Sıvı '
1
' : \
\-/
, Impui-ite
/ /
ı'
'-
,__--- _.,. /
Şekil 7-4 İmpurite üzerinde, çekirdeğin yüzey enerjisinde küçük bir artış olabileceği sanılmaktadır.
Bu, heterojen çekirdeklenmenin, nispeten daha az bir alt soğuma ile oluşabileceğini ortaya
koymaktadır.
Sıvı - katı arasındaki çok küçük toplam yüzey alanı artışı ile kritik yarıçaptan daha büyük
olan kavis yarı çapına ulaşılmaktadır. Bir katı parçası üretmek için sadece birkaç atom birlikte
kümeleşı .ek zorundadır ki, bu istenilen kavisin yarıçapıdır. Kritik boyuta ulaşmak için, istenilen alt
soğuma daha azdır ve böylece çekirdeklenme daha kolay oluşur. İmpuriteler üzerindeki
çekirdeklenme, heterojen çekirdeklenme olarak bilinir. Bütün mühendislik metalleri ve alaşımlar,
katılaşma esnasında heterojen olarak çekirdeklenir.
1ÖRNEK7-3
Şekil 7-5 'de gösterilen heterojen çekirdeklenmeyi sağlamak için birlikte kümeleşmek
zorunda olan bakır atomlarının sayısını hesaplayınız.
_,.,.-· Katı
/
/
1 1 1
'/) i
•
•
,I /
• I
, İmpurite /
-...
..._ ___ _,.
Şekil 7-5 Heterojen çekirdeklenme sağlamak için, bir impurite üzerine küresel başlığın (kep)
oluşması (Şekil 7-3 'e bakınız).
Cevap:
Küresel başlığın hacmi katı geometrisinden bulunur.
nh2
V =-( 3r-h)
kep J
Bu örnekte küresel başlığın yüksekliği 0,2r olarak alınmıştır.
= rc(0.2r) 2
V ( 3 r - 0 . 2 r )=0.117r 3
kep 3
r=r* ise Örnek 7-2 den,
Vk ep = (0,J17)t,10,85 X J0-10)3 = 149 X J0-30 m3
Vke 149xl0-30 . . ..
- - � -p = _30 =3.15.bırım hucre
V 47.24xl0
birim hücre
Bu nedenle kritik çekirdek içindeki atom sayısı;
(4 atom/hücre)( 3, 15 hücre/çekirdek)=l2 atom/çekirdek
Küçük alt soğumada bile, heterojen çekirdeklenmenin sağlanması için 12 atomun

birlikte kümeleşebileceği beklenir.
Çekirdeklenme ile Tane Boyutu Mukavemetlenmesi: Bazen sıvı içerisine impurite

parçacıkları bilinçli olarak katılabilir. Metallere uygulanan bu işlemler de böyle parçacıklar tane
inceltme veya aşılayıcı olarak adlandırılır. Örneğin, % 0.2 - % 0.05 titanyum ve% O.Ol - % 0.03
horon birlikte, sıvı aluminyum alaşımlarının çoğuna katılır. Bu durumda katı titanyum borit
parçacıkları oluşur ve bunlar heterojen çekirdeklenme için etkili yerler olarak görev yapar. Tane
inceltme veya aşılama· işlemleri çok fazla sayıda tane oluşturur. Her tane bir çekirdekten büyür.
Daha da büyük tane sınırı yüzey alanı kaymayı veya dislokasyon hareketlerini daha etkili olarak
engeller ve tane boyutu mukavemetlenmesi sağlar.
Camlar: Aşırı hızlı soğutma durumlarında, katı ·kristalin çekirdeklenmesi asla olmaz.
Bunun yerine amorf (kristal olmayan) katı oluşur. Amorf katıdaki atomların kısa mesafeli dizilmesi
camsı görünüşte bir yapı sağlar.
Metallerde çekirdeklenme veya kristal yapı oluşumunun engellenmesi için 106 °C/s'lik
veya daha yüksek soğuma hızı gereklidir. Bu yüksek soğuma hızı, eriyik metalin doğrudan
soğutulmuş bakır yüzeyine teması ile elde edilir. Bu malzemeler, orijinal olarak küçük sıvı
damlacıkların soğuk bir yüzeye fırlatılmasıyla keşfedilmiştir; damlacıklar yüzeye çarptığında ince
bir film olarak yayılır ve hızlı soğutma sağlanır. Bu soğutma işlemi çarpma "splat" soğutma olarak
adlandırılmıştır. Son zamanlarda 0.04 mm kalınlığında, sürekli, çok ince cam şeritler üretilmiştir.
Metal camlar, karmaşık demir-nikel-boron-fosfor alaşımlarını içerir. Metal camlar

ferromanyetik davranışları da içeren bazı mükemmel fiziksel özelliklerlerle birlikte yüksek
dayanım ve iyi süneklik kombinasyonu sağlar.
Pek çok seramik ve polimer malzemede katı kristal yapının çekirdeklenmesi, normal veya
hatta yavaş soğum hızlarında engellenir. Nispeten basit ve ekonomik üretim işlemleriyle seramik
ve polimer cam üretilebilmesi, pek çok kullanım için ihtiyaç duyulan saydam malzemelerin
teminini kolaylaştırır.
134
7-3 Büyüme
Önce katı çekirdek oluşur. Sıvı içerisindeki atomlann katı çekirdek yüzeyine difüz ederek
tutunmasıyla büyüme meydana gelir. Saf metallerde, katılaşma sırasında büyüme, ısının sıvı-katı
sisteminden nasıl uzaklaştırıldığına bağlıdır. İki tip ısı uzaklaştırma vardır. Bunlar, sıvının özgül
(spesifik) ısısı ve ergime veya gizli ısısıdır. Özgül ısı malzeme birim ağırlığının sıcaklığını 1°C
değiştirmek için gerekli olan ısıdır. İlk önce özgül ısı, sıvı katılaşma sıcaklığına soğuyana kadar
çevredeki atmosfere radyasyonla veya kuşatan kalıba iletilmekle uzaklaştırılmalıdır. Ergime veya
gizli ısısı, düzensiz sıvı yapının daha kararlı kristal yapıya dönüşüm enerjisidir. Bu ısı, katılaşma
tamamlanmadan önce sıvı-kah arayüzeyinden uzaklaştırılmalıdır. Bu yolla uzaklaştırılan gizli
ergime ısısı büyüme mekanizmasını ve son yapıyı belirler.
Düzlemsel Büyüme: İyi aşılanmış sıvının denge (kararlı) durumunda, yavaşça soğuduğu
kabul edilsin. Sıvı metalin sıcaklığı, katılaşma sıcaklığından daha yüksektir. Diğer bir deyişle
katının sıcaklığı katılaşma sıcaklığında veya altındadır. Katılaşmanın devam etmesi için gizli
ergime ısısının sıvı-katı arayüzeyinden kondüksiyonla çevreye doğru uzaklaştırılmasını
gerektirmektedir. Herhangi küçük bir şişkinlik, katılaşma sıcaklığının üzerindeki sıvı metal
tarafından çevrilen arayüzeyde büyümeye başlar (Şekil 7-6). Bu şişkinliğin büyümesi, geride kalan
arayüzeyle, aynı hizaya gelinceye kadar durur. "Düzlemsel büyüme" olarak bilinen bı.ı büyüme
mekanizması, düzgün katı-sıvı arayüzeyinin sıvıya doğru ilerlemesiyle olur.
Büyüme yönü
Şişkinlik
Katı Sıvı
.J--.,,,-::- --- - - - ------

Katılaşma sıcakııgı
Sıvı-katı arayüzeyinden uzaklık
Şekil 7-6 Sıvının sıcaklığı katılaşma sıcaklığının üzerinde olduğunda katı-sıvı arayüzeyindeki
şişkinlik tekrar eriyerek düzlemsel arayüzeyin korunmasına neden olur. Ergime ısısı katıya doğru
olan arayüzeyden uzaklaştırılır.
Dentritik Büyüme: Çekirdeklenme zayıf olduğunda, katı oluşmadan önce, sıvı katılaşma
sıcaklığının altında bir sıcaklığa soğur (Şekil 7- 7). Bu şartlar altında, dentrit olarak bilinen ve
arayüzeyde oluşan küçük katı şişkinlik, büyümeye devam ederken, ergime ısısı alt soğuyan sıvıya
iletilir. Sıvının sıcaklığı katılaşma sıcaklığına doğru yükselir. Gizli ergime ısısının dağılım hızına
bağlı olarak, birincil dal üzerinde ikincil ve üçüncül dentrit kollan oluşabilir. Dentritik büyüme,
altsoğuyan sıvının katılaşma sıcaklığına ulaşmasına (veya ısınmasına) kadar devam eder. Geriye
kalan sıvı düzlemsel büyüme ile katılaşır. Düzlemsel ve dentritik büyüme arasındaki farklılık, farklı
gizli ısılara sahip sıvı gölcükleri nedeniyle ortaya çıkar. Düzlemsel büyümede sıvının içinde
bulunduğu kap veya kalıp ısıyı emer (absorbe eder). Dentritik büyümede ise alt soğutulmuş sıvı
ısıyı absorbe eder.
Saf metallerde dentiritik büyüme, normal olarak toplam büyümenin yalnız küçük bir
kısmını temsil eder.
- Büyüme yönü
Sıvı
Katı Sıvı Gerçek sıcaklık
Katılaşma
sıcaklığı
Altsoğutulmuş sıvı
Sıvı-katı arayüzeyinden uzaklık

Şekil 7-7 Sıvı alt soğutulduğunda sıvı-katı arayüzeyindeki şişkinlik dentrit olarak hızla büyüyebilir.
Ergime ısısı, sıvının sıcaklığı tekrar katılaşma sıcaklığına yükseltilerek uzaklaştırılır.
c!J.T
Kısmi dentritik büyüme = J = - - (7-6)
!J. H J
Burada; C sıvının özgül ısısıdır. Pay, alt soğultulmuş sıvının emebileceği ısıyı ve
paydadaki ergime ısısı katılaşma sırasında bırakılmak zorunda olan toplam ısıyı temsil eder. ıiT alt
soğuma miktarı artarken daha fazla dentritik büyüme meydana gelir.
1ÖRNEK7-4
Bakırda, (a) homojen çekirdeklenme ve (b) 1O °C'lik alt soğuma için heterojen
çekirdeklenme şartlarındaki kısmi dentritik büyümeyi hesaplayınız
Cevap:
Bakır için ergime ısısı 1628 x lrfi Jm-3, özgül ısı 4.4 x la6 J (m 3 Kt l ve Örnek 7-J'den
homojen çekirdeklenme için alt soğuma 272 °C' dir.
(a) Homojen çekirdeklenme için
ci1T (4.4x10 6 )(272)
f =-- = = 0.735
'1Hı 1628x10 6
(b) lO °C altsoğuma için heterojen çekirdeklenmede;
(4.4x10 6 )(10)
f = = 0.027
1628x10 6
136 Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemele::i
7-4 Katılaşma Zamanı

Katılaşma sırasında oluşan "katı büyüme hızı" soğuma veya ısı atma hızına bağlıdır.
Yüksek soğuma hızı, hızlı katılaşma veya kısa katılaşma zamanına neden olur. Basit bir dökümün
tamamen katılaşması için gerekli olan zaman Chvorinov kuralı uygulanarak hesaplanabilir.
ts = B [ f (7.7)
Burada; ts dökümün katılaşması için gerekli olan zaman, V dökümün hacmi A kalıp ile
temas eden dökümün yüzey alanı ve B kalıp sabitidir. Kalıp sabiti, metal ve kalıbın başlangıç
sıcaklıklarına ve özelliklerine bağlıdır. Kısa bir katılaşma zamanı, hemen hemen her zaman küçük
bir tane boyutu ve daha dayanıklı bir döküm oluşturur.
1ÖRNEK7-5
İki döküm aynı şartlar altında yapılmıştır. Birinci döküm Cl 'in boyutları 20x80xl 60
mm ve ikinci döküm C2 'nin boyutları ise 30x60x80 mm dir. Hangi döküm daha sağlam
olacaktır?
Cevap:
En kısa süre içerisinde katılaşan döküm yüksek dayanıma sahip olacaktır. Chvorinov
kuralından
(20)(80)(160)
ts(CJ) B ]2
= [ (2)(20)(80) + (2)(20)(160) + (2)(80)(160)
= J 256000] 2
-l 3s2000 '7-S3B
(30)(60)(80)
tJC2) B ]2
= [ (2)(30)(60) + (2)(30)(80) + (2)(60)(80)
J 2
=· 144000) =64B
l
18000
olduğu için döküm CI daha hızlı katılaşır ve daha sağlamdır.
l- -İkincil dentrit kolları

arası aralık
(a) (b)
Şekil 7-8 (a) İkincil dentrit kol aralıkları İDKA, (b) çelikte dentritlerin tarama elektron
mikrograflan x 15.
10
ö.:.ı! EE
...
·5
,__,
1
C: "@
10-
-o
(1)
vi
'ü 10-ı
10- 3
O.! 10 100 1.000 10,000 100,000
Kahlaşma zamanı (sn)
Şekil 7-9 Katılaşma zamanının bakır, çinko ve aluminyumun ikincil dentrit kol aralıkları üzerine
etkisi.
30
300
25
20
§ 250
C:
E
15
-o ::)
] 200 - 10 '#.
o
O 0.05· 0.10 0.15
tkincil dentrit kolları arası aralık (mm)
Şekil 7-10 İkincil dentrit kol aralığının aluminyum döküm alaşımının özellikleri üzerine etkisi.
Katılaşma zamanı büyüyen dentritlerin boyutlarını da etkiler. Normal olarak dentrit

büyüklüğü, ikincil dentrit kollan arasındaki aralık ölçülerek tanımlanır (Şekil 7-8). İkincil dentritler
arasındaki aralık veya İDKA (İkincil Dentrit Kol Aralığı) döküm hızlı katılaştığında, azalır. Çünkü
ısı transferi için daha az zaman bulunduğundan, ergime ısısının atılması ile ilave dentrit kollan
ortaya çıkar ve büyür. Daha ince ve yoğun dentritik şebeke, ergime gizli ısısının altsoğuyan sıvıya
daha fazla iletilmesini sağlar. İDKA katılaşma zamanı;
İDKA = kt; (7.8)

şeklinde bir ilişki bulunmaktadır.
Buradan ve k metal bileşimine bağlı sabitlerdir. Bu ilişki pekçok alaşım için Şekil 7-9'da
gösterilmiştir. Küçük ikincil dentrit kol aralığı yüksek dayanım ve iyileştirilmiş süneklik sağlar
(Şekil 7-10).
1ÖRNEK7-6
Aluminyum ıçzn ikincil dentrit kol aralığı ve katılaşma zamanı arasında ilişkiyi
belirleyen eşitlik içindeki sabiti belirleyiniz (Şekil 7-9).
Cevap:
"n" eğimi, log-log grafik üzerindeki eğimin ölçülmesiyle bulunabilir. Şekil 7.9'da dikey
skala üzerinde 5 eşit birim ve yatay skala üzerinde 12 eşit birim işaretlenir.Eğim:
n= - = 0.42
12
k sabiti ts =1 eşit olduğunda İDKA 'nın değeridir. Çünkü,
log İDKA = log k+n log ts
ts =l ise, n log ts = Ove İDKA =k Şekil 7-9'dan
k= 8xl0·3 mm
1ÖRNEK7-7
Boyutları 25x200x300 mm olan aluminyum döküm alaşımının merkezinde bulunması
beklenilen çekme dayanımı ve İDKA 'nı hesaplayınız. Chvorinov kuralında, aluminyum
alaşımları için kalıp sabiti 0.072 dak mm·2'dir.
Cevap:
vdöküm = (25)(200) (300) = 15 x 105 mm3
Adöküm=(2)(25)(200)+(2)(25)(300)+(2)(200)(300)=1,45xl05 mm 2 'dir.
Chvorinov kuralından;
2 2
t =dL) =O.onf 15xl05 ] = 77dak.= 462sn'dir.
s -l A -l1.45xl 05
Örnek 7-6'dan aluminyum alaşımları için n = 0,42 ve k = 8 x 10·3 mm
İDKA = (8 x J0·3) t/• 42 = (8xJ0·3)(462)0, 42
= 105 x 10· 3 mm = 0,105 mm
Şekil 7-10' dan
Çekme dayanımı = 270 MPa olur.
•.7-5 Soğuma Eğrileri

Buraya kadar olan inceleme bir soğuma eğrisinin veya metal sıcaklığının zamanla nasıl
değiştiğini incelemek şeklinde özetlenebilir (Şekil 7-11). Sıvı metal, döküm sıcaklığında bir kalıp
içerisine dökülür. Döküm sıcaklığı ve katılaşma sıcaklığı arasındaki fark süper ısıdır. Sıvının
sıcaklığı, katılaşma sıcaklığına ulaşıncaya kadar sıvının özgül ısısı kalıp vasıtasıyla dışarı atılırken
sıvı metal soğur. Katılaşma başlamadan önceki soğuma eğrisinin eğimi soğuma hızıdır (!:::,.T/ l:::,.t).
Sıvı metal içinde yeterli heterojen çekirdek mevcutsa, katılaşma Şekil 7-11 a' da
gösterildiği gibi, katılaşma sıcaklığında başlar. Isıl duraklama veya sabit sıcaklık, ergime gizli
ısısının açığa çıkması sonucu meydana gelir. Ergime gizli ısısı bütün sıvı katılaşana ve daha fazla
ısı çıkışı mümkün olmayana kadar, sıvıyı katılaşma sıcaklığında tutar. Bu şartlar altında büyüme
düzlemseldir. Dökümün toplam katılaşma zamanı, aşırı ısıtılmış sıvının özgül ısısı ve ergime gizli
ısılarının her ikisinin de atılması için gerekli toplam zamandır. Bu süre, döküm anından katılaşma
tamamlanıncaya kadar geçen zamandır ve Chvorinov kuralı ile verilir. Bölgesel katılaşma zamanı,
dökümde, özellikle bir bölgede, yalnız ergime gizli ısısının atılması için gerekli zamandır ve
katılaşma başlangıcından katılaşma sonuna kadar ölçülür.
Katılaşma ve Tane Boyu Mukavemetlenmesi
139
/ - { = Soğuma hızı
Aşırı ısı
Sabit sıcaklık
Rölgesel
---- katılaşma
zamanı
·'-- Atı soğuma
· - - T o p l a m katılaşma zamanı -
Zaman Zaman
ı_a: (b;
Şekil 7-11 (a) Alt soğumasu çekirdeklenmiş ve (b) çekirdeklenme için büyük alt soğutma gerektiren
sıvılar için soğuma eğrileri.
Sıvı Sıvı
Çekirdek ·'- Çil taneleri
:::iütunsal taneler / ! Eşeksenli taneler

' '
Şekil 7-12 Katılaşma sırasında döküm makro yapısının oluşumu a) Çekirdeklenme başlar, b) Çil
bölgesi oluşur, c) Tercihli büyüme ile sütunsal oluşum, d) İlave çekirdeklenme eşeksenli bölge
oluşturur.
Zayıf çekirdeklenme nedeniyle alt soğuma meydana gelmişşe, soğuma eğrisi Şekil 7-11.b'
de gösterildiği gibi katılaşma sıcaklığının altına iner. Sonuçta, katı çekirdeklendikten sonra büyüme
meydana gelir. Buna karşın, ergime gizli ısısı alt soğutulmuş sıvı tarafından absorbe edilir ve
sıvının sıcaklığını katılaşma sıcaklığına yükseltir. Bu olay "sıcaklığın tekrar yükselmesi
(Recalescence )" olarak bilinir. Geri kalan sıvının sıcaklığı, katılaşma sıcaklığına yükseldikten
sonra, düzlemsel büyüme ile katılaşma tamamlanana kadar sıcaklık sabit kalır.
7-6 Döküm veya İngot (Kütük) Yapısı

Ergitilmiş metal kalıba dökülür ve katılaşmaya bırakılır. Kalıpta, genellikle son şekle sahip
döküm parça üretilir. Diğer durumlarda, ingot olarak adlandırılan basit şekilli mamüller üretilir. Bu
ingotun, yoğun plastik deformasyon veya makina ile işlenmesi gerekir.
Çil Bölge: Çil bölgesi, döküm yüzeyinde dar bir band halinde gelişi güzel yönlenmiş
tanelerin oluştuğu bölgedir. Önce kalıp duvarındaki metal, katılaşma sıcaklığına veya daha düşük
sıcaklığa soğur. Kalıp duvarları heterojen çekirdeklenmenin oluşabileceği pek çok yüzey sağlar.
Bqylece çok sayıdaki tane çekirdeklenmeye başlar ve kalıp duvarı boyunca büyür.
Sütunsal Bölge: Sütunsal bölge, belli kristalografik yönde yönlendirilmiş uzun taneleri
içerir. Dökümün ısısı kalıp malzemesi tarafından uzaklaştırıldığında, çil bölgesindeki taneler ısı
akışına ters yönde veya dökümün en soğuk bölgesinden en sıcak bölgesine doğru büyür. Bu;
genellikle tanelerin kalıp duvarına dik büyüdüğünü ifade eder.
Tane büyümesi, belirli kristalografık yönlerde en yüksek hıza sahiptir. Kübik kristal yapılı
metallerde, çil bölgesinde kalıp duvarlarına dik <100> yönlerine sahip taneler diğer daha az tercihli
yönlendirilmiş tanelerden daha hızlı büyür (Şekil 7-13). Sonuç olarak; sütunsal bölgedeki taneler<
100> birbirine paralel yönlere sahip olacak ve sütunsal bölge anizotropik özellikleri sağlayacaktır.
"'-.._
-
I/ ,.---- Sütunsal tanelerde
/
dentritler olabilir.
t; .,
- Sıvı
/
/
Kalıp -
!/ '
j
Tercihli yönlenmiş
-
, çil taneleri sütunsal
tanelere dönüşür.
Çil tanelerinin tercihli

!)
\,,,
'
yönlenmemesi nedeniyle ....../
büyüme yavaştır. l-
Şekil 7-13 Çil bölgesindeki tanelerin birbirlerine doğru büyümesi, tercihli yönlenmiş bu tanelerin,
sütunsal tanelere dönüşmesine neden olur.
Sütunsal bölgenin oluşumu çekirdeklenmeden daha çok, büyümeden etkilenir. Sıvı, orijinal
olarak alt soğutulmuş ise, taneler birçok dentritlerden meydana gelir, aksi takdirde, alt soğuma
olmamışsa, katılaşma sütunsal tanelerin düzlemsel büyümesi ile ilerleyebilir.
Eşeksenli Bölge: Çoğu durumda, saf metal bütün sıvı katılaşıncaya kadar sütunsal olarak
·büyümeye devam eder. Bununla bırlikte, alaşımlarda ve bazı saf metallerde, özel durumlarda,
dökümün veya ingotların merkezinde bir eşeksenli bölge oluşur. Eşeksenli bölge, sık sık, düşük
döküm sıcaklığı, alaşım elementleri veya tane inceltme ile aşılayıcı malzemelerin neden olduğu
yeni oluşan, rastgele yönlendirilmiş taneleri içerir. Bu taneler nispeten yuvarlağa yakın eşeksenli
olarak büyür. Gelişigüzel yönlendirilmiş bu taneler, sütunsal tanelerin büyümesini durdurur.
Eşeksenli bölgenin oluşumu, çekirdeklenme kontrollü bir işlemdir ve bu döküm parçanın bir
kısmının izotropik davranış göstermesine neden olur.
7-7 Katılaşma Hataları
Katılaşma sırasında, çok sayıda potansiyel hatalar meydana gelmekle beraber bunlardan
özellikle değinilmesi gerekenler şunlardır:
Çekme: Hemen hemen bütün malzemeler, katı durumda iken sıvı durumdan daha
yoğundur (Şekil 7-15). Katılaşma sırasında malzeme en fazla% 7 kadar çeker (Tablo 7-2).
Tablo 7-2 Bazı malzemeler için katılaşma sırasında çekme.

Malzeme Çekme (%)
Al 7.0
Cu 5.1
Mg 4.0
Zn 3.7
Fe 3.4
Pb 2.7
Ga +3.2 (Genleşme)
H2 0 +8.3 (Genleşme)
Çekme her y nde aynı ise (Şekil 7-15), katı dökümün boyutu, kalıbın boyutundan küçük
olabilir. O zaman kalıp, uygun bir miktar büyük yapılarak çekme telafi edilebilir.
Buna karşın, pek çok durumda katılaşma dökümün bütün yüzeylerinde başlarsa, iç çekme
boşluğu şeklinde, büyük çekme olur. Bir yüzeydeki katılaşma diğerlerinden yavaş ise, boru
şeklinde iç çekme boşluğu ortaya çıkar. Her iki durumda da döküm hatalıdır ve çekmeyi kontrol
edebilmek için kalıp içerisine döküme bağlantılı besleyici (sıvı deposu) konur. Döküm parça
soğuduğunda ve çektiğinde, çekmeden kaynaklanan boşluğu doldurmak için sıvı metalle
besleyiciden takviye yapılır (Şekil 7-16).
Çekme boşluklarının beslenmesi için kullanılan besleyicideki sıvı en son katılaşmalıdır.

Besleyicideki sıvı ve dökümde katılaşan son sıvıyı bağlayan bir sıvı iç kanal vardır. Chvorinov
kuralı, besleyicinin büyüklüğünü tasarlamak için kullanılabilir.
1ÖRNEK7-8
20mm x 80mm x 160mm boyutunda dökümün çekmesini telafi için ı,ullanılan bir
silindirik besleyicinin yüksekliği çapının iki katıdır. Besle y icinin minimum büyüklüğünü
belirleyiniz.
Cevap:
Besleyici dökümden sonra katı/aşmalıdır.
2 2
V >(V)
lA l
) > J Y - . ) .ve{
V
t >t bunedenleJ )
besleyici döküm c A d A b A d
vd = (20)(80) (160) =256 x 103 mm 3
Ad= (2)(20)(80)+(2)(20)( 160)+(2)(80)( 160)=35.2x103 mm 2
vb = rc/4 D2 H = rc/4 D2 (2D) =n/2 D3

Ab= 2('1fl4 D2 )+ rcDH = 2('1fl4 D2 ) +rc.D (2D) =512 nD 2
(re/ 2)(D/ 256
>--
(577: / 2) ( D / 35.2
->7.27
5
D >36.4 mm
H >72.8 mm
Vb = 75800 mm 3
Besleyicinin hacmi dökümün hacminden çok daha küçük olmakla beraber, besleyici şeklinin
daha yoğun olmasından dolayı, daha yavaş katılaşır.
1ÖRNEK7-9
Şekil 7-17 'de gösterilen döküm, çekme olmadan dökülmüştür. Eğer büyüklük uygunsa A
bölgesine yerleştirilecek besleyici uygun olacak mıdır?
il
Şekil 7-17 Örnek 7.9 için döküm geometrisi.
Cevap:
Döküm iki kısma ayzrzlabilir. 1 ve JJ'nin ve her biri için katılaşma zamanı belirlenecek
olursa.
Kısım I
Vı =(2)(4)(6) = 48 birim 3
Aj=( 1)(2)(4)+ (2)(2)(6)+ (2)(4)(6)+(]) (]) (4) = 84 birim3
ts =
v) 2
B( A = B ( 4 8 )
2
::;Q.J3B
84
Kısım i l
V[ [ =(1)(4)(6) = 24 birim 3
A [ [ = (1)(1)(4)+ (2)(1)(6)+ (2)(4)(6) = 64 birim 3
B(
v)2
= B( 2 4 )
2
ts
A =0.14B
=
64
Kısım 11, Kısım !'den önce katılaşır. Bu nedenle sıvı metal besleyiciden /. Kısımdaki
çekmeyi telafi için akamaz. Besleyici kısım !/'den ziyade kısım /'in sonuna yerleştirilmelidir.
Bakır
E
;j h r--------� a:ly�·u m
G�
: :_ _
:::
C:
Atomik dizilme
,ÔI)
o 200 400 600 800 1000 1200

Sıcaklık ( C)
°
Şekil 7- 14 Bazı malzemelerin yoğunluğu ile sıcaklık arasındaki ilişki. Çoğu metaller katı halde
sıvı durumdan daha yüksek yoğunluğa sahiptir. Bu nedenle, yoğunluğun artması, katılaşma
sırasındaki çekmeden kaynaklanır. Galyumun tam ters bir davranış gösterdiğine dikkat ediniz.
Çöküntü
□
Tekyönlü Çekme
Döküm
Şekil 7-15 (a) Tek yönlü, (b) boşluk, (c) çöküntüyüde içeren pek çok çeşit makro çekme olabilir.
(d) Besleyiciler, çekmenin giderilmesi için kullanılır.
(a) (b)
Şekil 7-16 Bir Al dökümün kesiti (a) Besleyici kulanılmadzğz için dökümün kalın kısmında
yoğunlaşmış çekme vardır. (b) Besleyici içerisinde çekmenin oluşumu.
Dentritler Arası Çekme: Dentritler arası çekme yoğun dentritik büyüme olduğunda oluşur
(Şekil 7- 18). Sıvı metal, sıvının katılaşması için besleyiciden ince dentritik şebekeye doğru
akmayabilir. Sonuç olarak; dökümün her tarafında küçük çekme gözenekleri oluşur. Bu hata
mikroçekme veya çekme boşluğu (gözenek) olarak da adlandırılır. Besleyici kullanarak bunu
önlemek zordur. Yüksek soğuma hızlan, iç dentritik çekme problemlerini azaltabilir. Böylece,
llentritler kısa olabilir ve bu yapı katının iç yüzeyindeki sıvının, katılaşması için, dentrit şebekesine
doğru akmasını sağlayabilir. Buna ilaveten, mevcut herhangi bir çekme, daha ince, daha üniform
dağıtılmış olacaktır.
(a)
(b)
Şekil 7-18 Dentrit kolları arasında çekme olabilir. (a) Küçük dentritler homojen şekilde dağılmış
küçük çekme boşlukları oluşturur. (b) Birincil kısa kollar çekmenin önlenmesine yardım edebilir
(c), Al alaşımında iç dentritler arası çekme (d).
Gaz Gözenekliliği: Metaller sıvı durumda iken büyük miktarda gaz eritirler. Örneğin; Al,
H'i eritir. Buna karşın, Al katılaştığında katı metal içinde sadece H'in küçük bir kısmı kalır (Şekil
7-19). Fazla H, küçük boşluklar oluşturur. Gözeneklilik, üniform olarak dökümün her tarafına
dağılabilir. Dentrit kollan arasına hapsolabilir.
< .600
! 1400
t=.200
""s .ooo Katı
: : ' 1800
!�
;§ 600
:c
·=
460
� 400
. 200
50
·-o o 400 800
ı-
Sıcaklık (° C)
'0
Şekil 7-19 A/'da hidrojenin çözünürlüğü. Katı Al çok az hidrojen içermekle beraber sıvı Al
içerisinde çözünen hidrojen miktarı, sıcaklıkla birlikte, hızla yükselir.
Sıvı metal içinde çözünebilen gaz miktarı Sievert kanunu ile bulunabilir.
Gaz Yüzdesi= K Pgaz (7.9)
Buradaki Pgaz metalle temas halindeki gazın kısmi basıncıdır ve :1(. ise belirli bir gaz sistemi
ıçın gaz sabitesidir. Bu sabite yükselen sıcaklıkla birlikte artar. Dökümdeki gaz gözenekliliği;
sıcaklık düşürülerek sıvı ve gazın birbirleriyle birleşip katı oluşturması için malzemeler katarak
veya gaz kısmi basıncının düşük tutulması sağlanarak azaltılabilir. Kısmi gaz basıncının düşük
tutulması, eriyik metal vakum ortamına alınarak ve metal içinden bir asal gaz geçirilerek
yapılabilir. Asal gaz veya vakumda, gaz basıncının düşük olması nedeniyle, gaz metalden ayrılır,
vakum veya asal gaz içerisine girer ve böylece metalden uzaklaştırılır.
1ÖRNEK7-10
Atmosfer basıncında ergitmeden sonra, ergiyik bakır % O.Ol oksijen içerir. Ergiyik
bakır 10-6 basınçtaki vakum ortamına yerleştirilseydi ne kadar oksijen kalırdı?
Cevap:
Vakum uygulaması esnasında, toplam basınç oranı gibi oksijen kısmi basınç oranı da
aynı olacaktır. Bu nedenle;
pbaşlangıç
_J _ 106
pvakum J0-6
Oranın oluşması ile Sievert kanunundaki K sabitesi iptal olur.
% Obaşlangıç K pbaşlangıç = Pbaşlangıç = .J
106
% 0vakum K.J Pvakum Pvakum
% Ovakum = f;;j
% Obaşlangıç
106
= (O.Ol)( 10-
3)
=%lxl0-
5
Çelik elde etme işlemi sırasında oksijen, genellikle, sıvı çelik içerisinde çözünür. Çözünen
oksijen sıvıda bir alaşımlama elementi olarak bulunan karbonla birleşir ve CO gaz kabarcıklan,
çelik döküm içerisinde kalır. Katılaşmadan önce, Al ilave edilirse, çözünmüş oksijen tamamen yok
edilebilir. Al, O ile birleşerek, katı alümina (Al2O3) oluşturur. Gaz gözenekliliğini yok etmesinin
yanında küçük Al2O3 inklüzyonlar tane sınırını tutma aracıdır ve bu nedenle daha sonra yüksek
sıcaklıktaki ısıl işlemlerde tane büyümesini önler. Tamamen deokside edilmiş durgun (öldürülmüş)
çelik veya çok ince taneli çelik olarak bilinir ve bu çeliklerde genellikle, çok derin çekme
boşlukları veya boşluklar oluşur [Şekil 7-20(a)].
Çelikler bazen sadece kısmi olarak deokside edilir. Küçük bir miktar Al ilave ederek yan
durgun (yarı öldürülmüş) düşük karbonlu çelik üretilir. Bu çelikte yeterince CO, katılaşma çekme
kenarına bitişik olarak çökelir (Şekil 7-20 (b). Yarı durgun düşük karbonlu çelikler daha az
yoğunlaşmış çekmeye sahip olmanın yanında, müteakip işlemlerden sonra çelik levha üzerinde
temiz yüzeyler oluşturulmasına yardımcı olur.
Çekme
.
boşluğu
. ...
...:....
--
.
= ·.;::\\
.
•'
;..-co
-, . u ............ , ,-..
Durgun Yarı durgun
(Öldürülmüş) (Yarı öldürülmüş)
(a) (b)
Şekil 7-20 İngot yapısında çeliğin Al'la farklı deokside derecelerinden sonra (a) durgun (b) yarı
durgun ingot yapı. Durgun çelikte gaz gözenekliliği yoktur ve çöküntü derindir. Yarı durgun
çeliklerde gözenekler dağılmıştır ve çekme nispeten azdır.
7-8 Döküm Yapısının Kontrolü

Genel bir kural olarak, çok sayıda küçük eşeksenli tanelerden oluşan bir makro döküm
yapısı oluşturmak için katılaşma kontrol edilir. Bu kontrol, dökümün izotropik özellikler ve tane
boyutu mukavemetlenmesinden dolayı, iyi dayanım elde edilmesini sağlar. Buna ek olarak,
dentritlerin
Katılaşma ve Tane Boyu Mukavcmetlenmesi 147
1 ÖRNEK 7-11
Kimya endüstrisinde kullanılan, basınca dayanıklı çelik dökümler, normal olarak

tamamen deokside edilir. Oysa otomobil tamponları için levha metal yapımında kullanılan
çeliğin oksijeni kısmen deokside edilir. Niçin farklı deoksidasyon uygulaması yapılacağu:.!
açıklayınız?
Cevap:
Çelik dökümler katılaşmadan sonra, gaz kabarcık/arım yok etmek için işleme tabi
tutulamazlar. Bu nedenle gaz kabarcıkları, tamamen deokside uygulamasıyla önlenmelidir.
Buna ilaveten, deoksidasyon sırasında oluşan inklüzyonlar, dökümde veya ısıl işlemde tane
büyümesini önleyebilir.
Diğer taraftan, seri plastik deformasyon basamakları ile dökümden çelik levhalar
üretilir. Bu operasyonda çeliğin kalınlığı sürekli azaltılır. Deformasyon sırasında orjinal
dökümde oluşan gaz kabarcıkları sıkıştınlır ve difüzyon yoluyla azaltılır. Kısmen deokside
edilmiş çelik (Rimmed steel) son deformasyon sırasında düzgün bir yüzey elde edilmesini sağlar.
mümkün olduğu kadar küçük olması arzu edilir. Çünkü, küçük dentritik yapı dökümün dayanımını
iyileştirir. Mikro çekmeyi ve gaz gözenekliliğini azaltır.
Bu yapıyı elde etmek için uygun tane inceltici veya aşılama maddeleri kullanarak yoğun
çekirdeklenme sağlanmalıdır. Hızlı soğuma, tane içindeki ikincil dentrit kol aralıklarının çok küçük
olmasını sağlar. Belirli bir metal için; dökümün büyüklüğü, kalıp malzemesi ve döküm işlemi
katılışına hızını etkiliyebilmektedir. Kalın dökümler, ince dökümlerden daha yavaş katılaşır.
Yüksek yoğunluğa, ısı iletkenliğine ve ısı kapasitesine sahip kalıp malzemeleri daha hızlı katılaşma
sağlarlar.
Tipik döküm işlemlerinden dördü Şekil 7-21 'de gösterilmiştir. İşlemler kum kalıplar,
seramik kalıplar ve metal kalıplar gibi birçok gruba bölünmüştür. Metal kalıp kullanılan işlemler,
hızlı katılaşmadan dolayı, yüksek dayanım sağlamaya eğilimlidir. Seramik kalıplar iyi yalıtkan
olduğu için en yavaş soğuma ve bu nedenlede en düşük döküm dayanımı sağlar.
Yönlü Katılaşma (YK) : Dökümde, küçük eşeksenli tane yapısının istenmediği, bazı
uygulamalar vardır. Kesiciler için kullanılan dökümler ve türbin motorlarının kanadı buna bir
örnektir (Şekil 7-22). Bu dökümler kobalt veya nikel alaşımlardan, genellikle hassas döküm
(investment casting) ile yapılır.
Geleneksel döküm parçalarda, eş eksenli tane yapısı oluşur. Buna karşın bıçaklar, türbin
kanatları, paletler ve jet motorları, tane sınırları boyunca hasara uğrarlar. Yönlendirilmiş katılaşma
(YK) tekniği kullanarak iyi sürünme ve kopma dayanımı elde edilir. YK işleminde, kalıbın bir
uçtan ısıtılıp diğer uçtan soğutulmasıyla elde edilen sütunsal taneler katılaşma yönüne paralel
olarak gelişir ve tane sınırları bu yönde oluşur [Şekil 22 (b)]. Dik yönde ise tane sınırları
bulunmamaktadır.
Tek Kristal (TK): Bu teknik kullanılarak daha iyi özellikler elde edilir. Sütunsal tanelerin
katılaşması yine soğuk yüzeyde başlar. Buna karşın helisel kesişmeden dolayı, sadece bir sütunsal
tane, dökümün ana gövdesine doğru büyüyebilir [Şekil 7-22 (c)]. Tek kristal dökümün, hiç tane
sınırı yoktur ve optimum yönlenmedeki kristolografik düzlem ve doğrultulara sahiptir.
;'.ji;Ç ' '?4"! ) Model e ,
Maça
O/ Sıvı metal
Metal döküm
r·, :•,, - ,:k:t'.: ; ;ilH,O

Kum k a l ı p - ·
J
---- (o) Tamamlanmış döküm
\aJ
O o
iki parçalı kokil kalıp
/(
1-
İkı parçalı metal kalıp Kalıp
boşluğu
Sıkıştırma
Yüksek kuvvet,
enjeksiyon -
basıncı
(b) (c)
Sıvı metaıın
Yolluk.
havşası -. seram ile
kalıba dökUlmesi
Balmumu
model
Seramik -
kalıp Mumun
boşaltılması
(d)
Şekil 7-21 Dört tipik döküm işlemi (a) Yaş kum kalıplama. Bir model çevresine sıkıştırılmış kil
bağlı yaş kum kalıplama. Kum maçalar döküm parçalardaki iç boşlukları oluşturur (b) Metalin
demir veya çelik bir kalıp içerisine döküldüğü kokil (daimi) kalıba döküm işlemi, (c) Çelik bir kalıp
içerisine yüksek basınçta metalin enjekte edildiği pres döküm (die casting). (d) Bir seramik
malzemeyle kaplanmış mum modelin bulunduğu, daha sonra mumun ergitilerek boşaltılmasıyla
metalin döküldüğü hassas döküm yöntemi.
Eşeksenli taneler Yönlü sütun sal taneler Tek kristal
Çil__/
(a) (h) (()
Şekil 7-22 Türbin bıçaklarında tane yapısı kontrolü. (a) Geleneksel eşeksenli taneler. (b) Yönlü
katılaşmış sütunsal taneler ve (c) tek kristal.
7-9 Katılaşma ve Metallerin Birleştirilmesi

Ergitme kaynağı ile birleştirmede, katılaşma önemlidir. Bazı tipik ergitme kaynak işlemleri
Şekil 7-23'de gösterilmiştir. Ergitme kaynağı işlemlerinde bağlantı yapılacak metalin bir kısmı
ergitilir ve çoğu durumlarda ergiyik dolgu metali katılır. Sıvı metal havuzu (fusion zone), ergiyik
bölge olarak adlandırılır. Ergiyik bölgenin soğumasının ardından, orijinal metal parçaları birbirine
bağlanır.
Ergiyik bölgenin katılaşması esnasında çekirdeklenmeye ihtiyaç yoktur. Isı, ergiyik

bölgeden, çok hızlı bir şekilde orijinal metal parçasına doğru uzaklaştırılır. Ergiyik bölgedeki sıvı
kaynak kenarlarında katılaşma sıcaklığına soğur (Şekil 7-24). Fakat bu bölgede, halihazırda orijinal
metalin katı taneleri vardır. Sonuç olarak, katı bu taneler de büyümeye başlar (genellikle sütunsal
bir şekilde). Önceden mevcut tanelerden ergiyik bölgedeki katı tanelerin büyümesi epitaksiyel
(çekirdeklenmeden büyüme) büyüme olarak adlandırılır.
Ergiyik bölgedeki yapı ve özellikler, metal dökümde olduğu gibi birçok değişkene bağlıdır.
Aşılama maddelerinin ergiyik bölgeye ilavesi, tane büyüklüğünü azaltır. Yüksek soğuma hızı veya
kısa katılaşma zamanı, daha ince, mikro yapıyı ve iyi özellikleri geliştirir. Metal kalınlığının
arttırı ması, daha da küçük ergiyik bölgeleri oluştururken orijinal metalin düşük sıcaklığı ve kaynak
işleminin tipi, soğuma hızını arttıran faktörlerdir. Örneğin oksi-asetilin kaynağında nispeten düşük
yoğunlukta alev kullanılır. Bu nedenle oksi-asetilen kaynağı, uzun kaynak zamanı ve kuşatan ana
metalin çok ısınmasından dolayı etkili bir soğutma yapamaz. Ark kaynağı işlemi daha yoğun bir ısı
kaynağı sağlar. Bu nedenle, kuşatan metalin ısınmasını azaltır ve daha hızlı soğuma sağlar. Direnç,
lazer ve elektron kaynağı, müstesna yoğun ısı kaynaklarıdır ve çok yüksek soğuma hızı sağlarlar.
Potansiyel olarak da daha sağlam kaynaklardır.
150
Asetilen Koruyucu toz
Oksijen Elektrod
(a) (b)
Tel elektrod
Koruyucu gaz
Tungusten elektrod
(c) (d)
Tel elektroo Kuvvet
(ı
Bakır elektrod \
----ır- /. >--'----
(e) (f)
Filaman
Hızlanma ve
merkezleme
lensleri
Vakum Odakta
(Merkezde)
toplanan ışın
(g) (h)
Şekil 7-23 Tipik ergitme kaynak işlemleri (a) Oksi-asetilen kaynağı. (b) Koruyucu metal ark
kaynağı. (c) Gaz-tungsten ark kaynağı. (d) Gaz-metal ark kaynağı. (e) Toz altı ark kaynağı. (f)
Direnç kaynağı . (g) Elektron-ısı kaynağı. (h) Lazer kaynağı.
-- Soğuk haddelenmiş metal
--------Yeniden kristallenme
bölgesi
Ergiyik
ı--bölge--..
Isıdan Isıdan
etkilenen etkilenen
bölge bölge
Şekil 7-24 Ergitme kaynağı sırasında ergiyik bölgenin şematik diyagramı ve katılaşma (a)
Hazırlanmış başlangıç birleştirme. (b) Maksimum sıcaklıkta, dolgu metalli-dolgu birleştirmeli
kaynak. (c) Katılaşmadan sonra kaynaklı bölge.
ÖZET
Bir malzemenin mekanik özelliklerini kontrol için ilk fırsat, ergitilmiş metalin katılaşması
esnasında ortaya çıkar. Katılaşma esnasında, bütün özellikleri iyileştirmek, üniform veya
anizotropik özellikler elde etmek için, tanelerin şekli ve boyutu kontrol edilir Bu özellikler; uygun
çekirdeklenme, aşılama üzerinde büyüme veya tane inceltme, uygun katılaşma zamanı ve doğru
metal sıcaklığı seçimi ile gerçekleştirilebilir. Bir başka deyişle malzemelerin işlem teknikleri
kontrol edilmelidir. Tanelerin çekirdeklenmesi ve hızlı soğutmanın daha küçük taneler oluşturduğu
ve böylece tane boyutu mukavemetlenmesi sağladığı tespit edilmiştir. Dahası, ergiyik malzemenin
uygun işlemi ve doğru döküm ile çekme ve gaz boşlukları önlenebilir. İyileştirilmiş bir döküm elde
etmenin yanında bu önlemler, şekil değiştirme teknikleri ve ısıl işlemle daha ileri malzeme
işlemlerini yapabilme yeteneği sağlar.
TERİMLER
Dentritler Arası Çekme (lnterdendritic
Aşılama (lnoculation): Bir dökümde tane Shrinkage): Katılaşmaya yardım eden
sayısını arttırmak için kontrollü bir şe- çekmeyle oluşan dentrit kolları arasında
kilde heterojen çekirdek ilave etmektir. genellikle izole edilmiş çok küçük
gözeneklerdir. Bunlar mikro çekme veya
Alt Soğuma (Undercooling): Çekirdeklen- çekme boşlukları olarak ta bilinir.
me oluşmadan önce dengeli katılaşma
sıcaklığının altında sıvı metalin soğu- Düzlemsel Büyüme (Planar Growth): Sıvının alt
mak zorunda olduğu sıcaklıktır. soğuması mevcut olmadığından katılaşma
sırasında katı sıvı arayüzeyinde düzgün bir
Boşluk Çekilmesi (Cavity Shrinkage): büyümedir.
Katılaşma sırasında hacim çekmesinin
neden olduğu dökümdeki geniş bir Dökme Sıcaklığı (Pouring Temperature): Dö-
boşluktur. küm işlemi sırasında metalin bir kalıba
döküldüğü sıcaklıktır.
Bölgesel Katılaşma Zamanı (Loca/
Solidification Time): Bir dökümde Embriyo (Embryo): Atomlar birlikte kümele-
çekirdeklenme hemen başladığında, şirken, sıvıdan oluşan çok küçük katı parça-
özellikle belirli bir bölgenin katılaş- cıklarıdır. Embriyo büyüyemeyecek kadar
ması için gerekli zamandır. küçüktür.
Besleyici (Riser): Bir döküme bağlanan Epitaksiyal Büyüme (Epitaxial Growth): Çe-
fazla bir sıvı metal deposudur. Besle- kirdeklenmeye ihtiyaç olmaksızın sıvının bir
yici dökümden sonra katılaşırsa, çök- katı parçası üstünde büyümesidir.
meyi (boşluk oluşmasını) telafi etmek Eşeksenlii Bölge (Equiaxed Zone): Yaygın
için sıvı metal sağlayabilir. çekirdeklenmenin bir sonucu olarak, döküm
Chvorinov Kuralı (Chvorinov's Rule): Bir merkezinde oluşturulan rastgele yönlenmeli
dökümün katılaşma zamanı, hacmin (oriyantasyonlu) bir bölgedir.
dökümün yüzey alanına olan oranının Ergiyik Bölge (Fusion Zone): Kaynak işlemi
karesi ile direk olarak orantılıdır. sırasında tamamen sıvı oluşturmak için
Çil Bölgesi (Chill zone): Heterojen çekir- ısıtılan kaynak bölgesidir. Ergiyik bölgenin
deklenmeden dolayı döküm yüzeyinde katılaşması bağlantıyı oluşturur.
oluşan rastgele yönlenmeli (oriyantas- Ergime Gizli Isısı M l f (Latent Heat o f Fusion):
yonlu) küçük bir bölgedir. Bir sıvı katılaştığında ısı yükselir. Ergime
Çekirdekler (Nucleus): Atomlar birlikte ısısı katı ve sıvı arasındaki enerji farkı ile
kümeleştiğinde sıvıdan oluşan küçük ilişkilendirilir.
bir katı parçacığıdır. Çekirdek kararlı Gaz Gözenekliliği (Gas Porosity): Sıvıya göre
olabilecek yeterli büyüklükte olduğun- katı içerisinde gaz çözünebilirliğinin düşük
da çekirdeklenme oluşur ve katının olmasından dolayı, katılaşma sırasında
büyümesi başlayabilir. dökümde hapis kalan kabarcıklardır.
Çekme Boşluğu (Pipe Shrinkage): Katılaş- Heterojen Çekirdeklenme (Heterogeneous
ma sırasında hacim çekmesinin neden Nucleation): Bir impurite yüzeyi üzerinde,
olduğu dökümün yüzeyinde büyük sıvıdan oluşan kritik boyutlu katının
konik şekilli bir boşluktur. oluşumudur.
Dentrit (Dentrite): Alt soğutulmuş bir sıvı Homojen Çekirdeklenme (Homogeneous
çekirdeklendiğinde ağaç şeklinde bü- Nucleation): Yüksek bir alt soğumada çok
yüyen katıdır. sayıda atomların birlikte kümeleşmesiyle,
sıvıdan kritik boyutlu katının oluşmasıdır.
Hacim Serbest Enerjisi ı1F v (Voluıne Free Sievert Kanunu (Sievert's Law ): Metaldeki çözü-
Energy): Malzeme katılaştığı sırada nen gaz miktarı çevredeki kısmi gaz basın-
malzemenin serbest enerjisindeki deği- cıyla orantılıdır.
şimdir. Spesifik (Öz g ül) Isı (Spesific Heat): Malzemenin
Isısal Tutuklanma (Tlıermal Arrest): Mal- birim ağırlığının sıcaklığını bir derece değiş-
zemenin katılaşması sırasında oluşan tirmek için gerekli ısıdır.
soğuma eğrisi üzerindeki bir platodur. Süper Isı (Super Heat): Dökülme sıcaklığından
Isısal tutuklama, katılaşma sırasında katılaşma sıcaklığının çıkarılmasıdır.
ergime ısısının gelişmesinden dolayı
oluşur. Serbest Yüzey Enerjisi cr (Surface Free Energy):
Enerjideki artış, büyüyen bir katı ile sıvı
Ingot Yapı (Ingot Structure): Dökümün çil, arasındaki yüzey ile ilgilidir.
sütunsal ve eşeksenli bölgelerini içeren
makro yapıdır. Tane İncelmesi (Grain Refinement): Bir döküm-
de tane sayısını arttırmak için konrollü bir
İkincil Dentrit Kol Aralığı (Secondary şekilde heterojen çekirdek ilave etmedir.
Dentrite Arm Spacing): İki bitişik
ikincil dentrit kol merkezleri arasındaki Tane Boyutu Mukavemetlenmesi (Grain Size
aralıktır. Strengthening): Toplam tane sınır alanında
bir artışa neden olan, tane boyutunu küçült-
Kritik Çap r* (Critical Radius): Katı
mekle bir malzemenin mukavemetlendiril-
parçacık kararlı olmadan ve büyüme mesidir.
başlamadan önce sıvı içerisindeki
atomların birlikte kümeleşmeleri ile Tekrar Yükselme (Recalescence): Dentritik ola-
oluşturmak zorunda olduğu minimum rak büyüyerek katılaşan bir sıvının sıcaklı-
çaptır. ğındaki yükselmedir. Yükselme ergime
ısısının alt soğutulmuş sıvıya transferi ile
Katılaşma (Solidfication): Sıvının katı mal- sağlanır.
zemeye dönüşümüdür.
Toplam Katılaşma Zamanı (Total Solidification
Sütunsal Bölge (Columnar Zone): Dökü- Time): Döküm yapıldıktan sonra dökümün
mün katılaşma sırasındaki rekabetli bü- tamamen katılaşması için gerekli zamandır.
yümenin bir sonucu olarak oluşan
tercihli bir oriyantasyona sahip olan, Yönlü Katılaşma (Directionol Solidification):
uzamış tanelerin bölgesidir. Dökümün sadece bir yönden garanti edilmiş
büyümesidir. Bu teknik yüksek sıcaklığa
Soğuma Hızı (Cooling Rate): Belirli bir
dirençli, türbin bıçaklar için kullanılır.
zaman aralığında, sıcaklıktaki değişim-
dir. Yüksek soğuma hızları, normal
olarak sağlam dökümler oluşturur.
BÖLÜM8
KATILAŞMA VE KATi ERİYİK MUKA VEMETLENMESİ
8-1 Giriş
Malzemelerin mekanik özellikleri özellikle arayer ve yeralan atomlarının oluşturduğu
nokta hatalarının ilavesi ile kontrol edilebilir. Nokta hataları, kafes içerisindeki atom diziliş
düzenini b o . - , dislokasyonların hareketleri veya kayma ile kesişir. Nokta hataları malzemelerin
katı eriyik mukavemetlenmesine neden olur.
Buna ilaveten, nokta hatalarının katılması, malzemenin kimyasal bileşimini değiştirir ve
katılaşma davranışını etkiler. Bu etki, denge faz diyagramlarının tanıtımıyla incelenecektir. Bir
malzemenin dengeli ve dengesiz şartlar altında nasıl katılaşacağı, faz diyagramlarından belir-
lenecektir.
8-2 Fazlar, Erime ve Eriyebilirlik

Saf metaller birçok mühendislik uygulamalarında kullanılır, fakat çoğu kez özellikle
iyileştirilmiş mekanik özellikler istendiğinde alaşımlar ve malzemelerin karışımları kullanılır. İki
çeşit alaşım vardır. Bunlar tek ve çok fazlı alaşımlardır. Bu bölümde tek fazlı alaşımların davranışı
incelenecektir. Buna karşın ilk olarak faz ve katı eriyik kavramları tanımlanacaktır. Bunu yapmanın
en iyi yolu fazın özelliklerini listelemek ve bazı örnekler göstermektir.
Faz: Bir faz da bulunan özellikler: (a) Bir fazın her yerinde yapı ve atomik diziliş aynıdır.
(b) Bir faz kabaca her yerinde aynı kimyasal bileşim ve özelliklere sahiptir. (c) Bitişik veya civar
fazlar arasında kesin bir arayüzey vardır. Örneğin buz bloku vakum çemberi içerisine alındığında
[Şekil 8-l(a)] buz ergimeye başlayacak ve buna ilaveten suyun bir kısmı buharlaşabilecektir. Bu
şartlar altında katı H20 sıvı H20 ve gaz H20 olmak üzere üç faz olabilecektir. H20'nun bu
yapılarının her biri farklı fazlardır. Her faz kendine özgü atomik dizilişe, özelliklere ve her yapı
arasında kesin bir sınıra sahiptir. Bu durumda fazların kompozisyonları aynı olmasına rağmen,
bütün sistem tek faz olarak adlandırılabilinecek etkinlikte değildir.
Sınırsız Eriyebilirlik: Sınırsız eriyebilirliğe (çözülebilirlik) örnek olarak, bir bardak su ve
bir bardak alkolle başlanabilir. Su bir faz, alkol de ikinci bir fazdır. Su, alkolün içine boşaltılır ve
karıştırılırsa sadece bir faz oluşur. [Şekil 8-1 (b)]. Bardak, su ve alkol eriyiğini içerir. Bu eriyik
kendine özgü yapıya, özelliklere ve kompozisyona sahiptir. Su ve alkol birbiri içerisinde eriyebilir.
Dahası bunlar oranlarına bakılmaksızın sınırsız eriyebilirlik sergiler ve bunların birlikte karışımıyla
bir faz oluşur.
Benzer bir şekilde bir kap sıvı bakır ve bir kap sıvı nikel karıştırılırsa, sadece bir sıvı faz
oluşturulabilir. Her yerde sıvı alaşımın kompozisyonu ve yapısı aynıdır [Şekil 8-2 (a)]. Sıvı nikel
ve bakır, oranlarına bakılmaksızın, sınırsız eriyebilirliğe sahiptir ve sadece bir faz oluşur.
Sıvı bakır-nikel alaşımı katılaşır ve oda sıcaklığına soğursa, sadece bir katı faz oluşur.
Katılaşmadan sonra bakır ve nikel atomları ayrılmaz bunun yerine yüzey merkezli kübik kafes
noktalarında rastgele yerleşir. Katı faz içerisinde yapı ve özellikler üniformdur ve bakır ve nikel
atomları arasında arayüzey yoktµr.
Bakır ve nikel de sınırsız eriyebilirliğe sahiptir. Katı faz katı eriyik olarak adlandırılabilir
[Şekil 8-2 (b)].
Katılaşma ve Katı Eriyik Mukavemetlenmesi 155
Su buharı
GJ Su ·>,_\.·"
;.. \ ·:-
' '·.'il:
'
Eriyik
(a)
(b)
. , Tuz
Doymuş tuzlu su
Yağ
Su
- Fazla tuz Su
_
(c) (d)
Şekil 8-1 Fazlar ve eriyebilir/iğin gösterilmesi. a) Suyun gaz, sıvı ve katı olarak üç hali, her biri
fazdır. b) Su ve alkolün birbiri içerisinde eriyebilir/iği sınırsızdır. c) Su ve tuz sınırlı eriyebilir/iğe
sahiptir. d) Yağ ve su birbirleri içerisinde eriyemezler.
o. o • o oo•o•o••
•OO•O•O•
• O • O e0 ••OO•••Ocu
• 0
O O • • 0 Qcu oo••OOO•
.:\i
O• eoeooee0
ı
.
, (hı
•O•O••OOcu
·Q • rÜ-Ü
-- • Ü • • Zn
--ı
Bakırda çinkonun 00' O•
katı eriyiği
o
L _______ J_•_Q_ -
• •: t
O• __ Cu ve Zn bileşiği
•O•O••O•
oeeOO•OO
\C)
Şekil 8-2 (a) Sıvı bakır-nikel alaşımları birbirleri içerisinde tamamen eriyebilirler. (b) Katı bakır
nikel alaşımları bakır ve nikel atomlarının kafes noktalarını rastgele doldurmasıyla tamamen katı
eriyik sergilerler. (c) % 40 'dan fazla Zn içeren bakır-çinko alaşımlarında çinkonun bakır
içerisinde sınırlı eriyebilirliğinden dolayı ikinci bir faz oluşur.
Sınırlı Eriyebilirlik: Küçük bir miktar tuz (bir faz) suya (ikinci faz) katılıp, karıştı-
rıldığında tuz tamamen su içerisinde erir. Suya daha fazla tuz katıldığında tuz bardağın dibine
çöker. Şimdi, tuzla doymuş su ve artı fazla tuz olmak üzere iki faz vardır. Böylece tuzun, su
içerisinde sınırlı eriyebilirlik sergilediği görülür.
Küçük bir miktar sıvı çinko sıvı bakıra katılırsa bir .tek sıvı eriyik elde edilir. Bakır- çinko
erıyıgı soğuyup katılaştığında YMK yapıya sahip normal kafes noktalarında bakır ve çinko
atomlarının rastgele yerleştiği yapı ortaya çıkar. Buna karşın sıvı eriyik % 40'dan fazla çinko
içerirse fazla çinko atomları bir kısım bakır atomlarıyla birleşerek CuZn bileşiğini oluşturur. [Şekil
8-2 (a)]. Bu durumda % 40 Zn ile doymuş bir katı bakır eriyiği ve ek olarak CuZn bileşiği olmak
üzere iki çeşit faz vardır. Böylece çinkonun bakır içerisinde eriyebilirliği sınırlanır.
Olağanüstü bir durumda bir malzemenin diğer bir malzeme içerisinde eriyebilirliği
olmayabilir. Örneğin yağ ile su [Şekil 8-1 (d)] ve bakır ile kurşun alaşımları gibi.
8-3 Metallerde Sınırsız Katı Eriyebilirlik İçin Şartlar

Bir alaşım sisteminde bakır ve nikel gibi sınırsız katı eriyebilirliğe sahip olmak için kesin
şartlar yerine getirilmelidir. Bu şartlar Hume-Rothery şartları olarak bilinir. Bunlar;
1- Metal atomlarının yarıçap farkları % 15 'den büyük olmayacak şekilde benzer olmalıdır.
Yoksa farklı atom boyutlarının neden olduğu kafesteki genleşme sınırsız eriyebilirliğe izin vermez. ·
2- Metaller aynı kristal yapıya sahip olmak zorundadır. Eğer böyle değilse belli bir noktada
bir fazdan değişik yapıda ikinci bir faza geçiş vardır.
3- Metal atomları aynı valansa sahip olmak zorundadır, yoksa değişik valans elektronları
katı eriyik yerine daha çok bileşik oluşturmayı teşvik ederler.
4- Metal atomları yaklaşık aynı elektro negatifliğe sahip olmak zorundadır. Eğer elektro
negatiflikleri önemli ölçüde farklı olursa, sod y u m ve klor'un birleşerek sodyum klorür oluşturduğu
gibi, bileşik oluşumuna olan eğilim yine artar.
İki metalin sınırsız katı eriyebilirliğe sahip olması için Hume-Rothery şartlarının çok etkili
olmasa da mutlaka yerine getirilmesi gerekir.
1ÖRNEKS-1
Aşağıdaki alaşım sistemlerinin hangisinin sınırsız katı eriyebilirlik sergileyebileceğini

belirleyiniz: Ag-Au, Al-Si, Ca-Al, K-Ba, Ag-Cu.
Cevap:
Hume-Rothery şartlarından;
Ag-Au: Her ikisi de 1 va/ansa sahip ve periyodik tabloda aynı kolondadır ve yaklaşık aynı
elektro negatifliğe sahiptir ve her ikisi de YMK kristal yapıdadır. rAg;;;; J.445xJ0-8 cm,
rA u ;;;; 1.442xJ0-8 cm ı1r/r;;;; o/o 0.2<% 15. Gümüş ve altın (sınırsız) katı eriyebilir/iğe
sahiptir.
Al-Si: Aluminyum YMK ve silisyum EK kristal yapıdadır. Aluminyum ve silisyumun birbiri

içerisinde katı eriyebilirlikleri sınırlıdır.
Ca-Al: rca = l.97xJ0- 8cm, rA ı= 1.43xJ0- 8cm, ı1.rlr=%37.8>%15. Kalsiyum ve aluminyumun
birbiri içerisinde eriyebilirlikleri sınırlıdır.
K-Ba: Potasyum 1 ve baryum 2 valansa sahiptir. K-Ba 'nın birbiri içerisinde katı eriyebilirlikleri
sınırlıdır.
Ag-Cu: Her ikisi de 1 vatansa sahiptir. Her ikiside periyodik tablonun aynı kolonundadır ve
aynı elektro negatifliğe sahiptir ve her ikisi YMK kristal yapıdadır.
rAg= 1.445xJ0- 8cm, rcu= l.28xJ0- 8cm, .6.r/r = %12.9<%15. Gümüş ve bakır Hume-Rothery
şartlarının hepsini yerine getirir, ancak gümüş ve bakır sınırsız katı eriyebilirlik
sergilemezler.
8-4 Katı Eriyik Mukavemetlenmesi

Katı eriyik alaşımlarının üretilmesi, katı eriyik mukavemetlenmesine neden olur. Bakır-
nikel sisteminde, orijinal bakır kafesine, bilinçli olarak nikel ara yer atomları sokulduğu için, bakır-
nikel alaşımı saf bakırdan daha fazla dayanıma sahiptir. Benzer bir şekilde% 40'dan daha az çinko
bakıra ilave edildiğinde çinko yer alan atomu olarak davranarak, bakır çinko -alaşımını
mukavemetlendirir. Bu alaşım saf bakıra göre daha sağlamdır.
\ llı-
250
1
200
-
c.. Si
E 150
:\ i
c,:s
<( 100
f) 10 20 :rn
Alaşım elementleri yüzdesi
Şekil 8-3 Çeşitli alaşım elementlerinin baların akma dayanımı üzerine etkisi. Nikel ve çinko
atomlarının boyutları yaklaşık olarak aynı, fakat berilyum ve kalay atomları bakır atomlarından
çok farklıdır. Atom boyutları arasındaki fark ve alaşım yüzde miktarının her ikisi de katı eriyik
mukavemetlenmesini artırır.
Katı Eriyik Mukavemetlenmesinin Düzeyi: Katı eriyik mukavemetlenmesinin düzeyi iki

faktöre bağlıdır. Birincisi orijinal (eriten) ve ilave (eriyen) atomlar arasındaki boyut farkı
mukavemetlenme etkisini arttıracaktır. Büyük boyut farkı, ilk kafesteki yapıyı daha fazla bozarak
dislokasyonların hareketlerini zorlaştırır.
İkincisi, daha fazla miktarda alaşım elementi ilavesinin daha büyük mukavemetlenmeye
neden olmasıdır (Şekil 8-3). Bakır Cu-%20 Ni alaşımı Cu-%10 Ni alaşımından daha sağlamdır.
Çok büyük veya küçük atom ilave edilirse eriyebilirilik sınırı şüphesiz geçilebilir ve değişik bir
mukavemetlenme mekanizması olan dağılım mukavemetlenmesi oluşturulabilir. Bu mekanizma
Bölüm 11 'de incelenecektir.
1ÔRNEKS-2
Bakır ve alaşım atomları yarıçap/arz arasındaki boyut farkından Şekil 8-3'de verilen
mukavemetlenmenin doğru olarak tahmin edilip 1di/meyeceğini gösteriniz.
Cevap:
Atom yarıçap/arz ve yüzde boyut farkı aşağıda gösterilmiştir.
Metal Yarıçap r-reu

xl00
(AJ rcu
Cu 1.278
Zn 1.332 +%4.2
Al 1.432 +%12
Sn 1.509 +%18.1
Ni 1.243 -%2.7
Si 1.176 -%8
Be 1.14 -%10.8
Atom yarıçapı bakırdan büyük olan çinko a/uminyum ve kalay atom yarıçap boyut farkını
arttırır ve bu nedenle mukavemetlenme de artmış olur. Aynı şekilde küçük atomlar da atom boyut
farklarını arttırır ve böylece mukavemetlenme de artmış olur. Dikkat edilirse, büyük atomlar,
genellikle küçük atomlardan daha az mukavemetlenmeye neden olmaktadır.
Katı Eriyik Mukavemetlenmesinin Mekanik Özellikler Üzerine Etkisi: Katı eriyik

mukavemetlenmesinin mekanik özelliklere etkileri aşağıdaki hususları içerir (Şekil 8-4):
1- Alaşımların akma, çekme ve sertlik dayanımları, saf metalden büyüktür.

2- Alaşımın sünekliği, çoğunlukla, saf metalden azdır. Sadece, bazen bakır çinko alaşım-
larında olduğu gibi, katı eriyik mukavemetlenmesi dayanım ve sünekliği arttırır.
3- Alaşımın elektrik iletkenliği saf metalden düşüktür. Bundan dolayı katı eriyik
mukavemetlendirilmiş bakır ve aluminyumun elektrik gücü iletiminde kullanılması tavsiye
edilmez.
4- Sürünme dayanımı veya yüksek sıcaklıklarda dayanımın azalması, katı eriyik mukave-
metlenmesi ile iyileştirilmiştir. Yüksek sıcaklıklar, katı eriyik mukavemetlendirilmiş alaşımlarda
olağanüstü değişikliklere neden olmaz.
60 60
400
,.._
50 50 1
-
,-...
300 1
:E c,:ı 40 40 C:
E ._,
ı3
[ 200
:J
o
30 30
20 20 .§
..:.:
100 "E
10 10
o o
o 10 20 30 40
Yüzde çinko
Şekil 8-4 Katı eriyik mukavemetlendirilmiş alaşımda, bakıra çinko ilavesinin, özellikler üzerine
etkisi. Çinko miktarı ile birlikte % uzamanın artması, katı eriyik mukavemetlenmesinde her zaman
karşılaşılan bir durum değildir.
8-5 Sınırsız Katı Eriyebilirlik Sergileyen (lzomorfuz) Faz Diyagramları
Bir faz diyagramı herhangi bir sıcaklık ve kompozisyonda mevcut fazları ve bu fazların
kompozisyonlarını gösterir. Alaşımda sadece iki element olduğunda ikili faz diyagramı (binary
phase diagram) oluşturulabilir. Sınırsız katı eriyebilirlik sonucu oluşan faz diyagramları izomorfuz
faz diyagramları olarak adlandırılmaktadır. Bakır ve nikel sistemi için ikili faz diyagramı Şekil 8-5'
de gösterilmiştir. Faz diyagralarından pek çok önemli bilgiler elde edilebilir.
Likidüs ve Solidüs Sıcaklıkları: Diyagramdaki üst eğri bütün bakır ve nikel alaşımları
için likidüs sıcaklıklarını temsil eder. Tamamen sıvı alaşım elde etmek için, bakır nikel alaşımı
likidüs sıcaklığının üzerine ısıtılmalıdır. Alaşım sıvı durumda iken uygun bir şekilde dökülebilir.
Sıcaklık likidüs sıcaklığına düştüğünde sıvı alaşım katılaşmaya başlar.
Bakır nikel alaşımları için solidüs sıcaklığı, aşağıda kalan eğridir. Bir bakır-nikel alaşımı
solidüs sıcaklığının altına soğuyana kadar, tamamen katı değildir. Bakır-nikel alaşımı yüksek
sıcaklıklarda kullanılacaksa, bu sıcaklığın solidü:- sıcaklığının altında olduğundan emin olun-
malıdır.
Bakır nikel alaşımları likidüs ve solidüs sıcaklıkları aralığının üzerinde erir ve katılaşır.
Likidüs ve solidüs arasındaki sıcaklık farkı, alaşımın katılaşma . aralığıdır. Katılaşma aralığı
içerisinde sıvı ve katı olmak üzere iki faz birlikte bulunur. Katı, bakır ve nikel atomlarının bir katı
eriyiğidir. Katı, tipik olarak, Yunanca'da a harfi ile gösterilir.
I 'ı()ı 1
1-l 'i:i"
11111,
o
j )ll()r- 121.,1)
u l :14 !l°
(/) l '21iUr
i l (lı 1
10:-ı'i
1Odı ı
Cıı 2ll 40 fi() ,'() i
Ağırlıkça yüzde nikel
Şekil 8-5 Bakır-nikel sistemi için denge faz diyagramı. Cu-% 40 Ni alaşımı için likidüs ve solidüs
sıcaklıkları.
1 ÖRNEK 8-3
Şekil 8-5' de gösterilen Cu-'Yo40 Ni alaşımının likidiis solidüs sıcaklıklarını ve katılaşma
aralığını tespit ediniz.
Cevap:
Tıikidüs = 1280 °C
T solidüs = 1240 °C
Katılaşma aralı ı = 1280-1240=40 °C
1ÖRNEK 8-4
Bir Cu-% 40 Nikel alaşımının 1300 °C, 1250 °C ve 1200 °C de faz varlıklarını
belirleyiniz.
Cevap:
Şekil 8-5' den mevcut fazlar bulunabilir.
1300 °C : Sadece sıvı (L) bulunur.
1250 °C : Sıvı (L) ve katı ( a) her ikisi birlikte bulunur.
1200 °C : Sadece katı a) bulunur.
Mevcut fazlar : Bir alaşımda, genellikle belli bir sıcaklıkta hangi fazlann bulunması
gerektiğine bakılır. Döküm yapılması planlanıyorsa, metalin başlangıçta tam men sıvı olmasından
emin olunmalıdır. Alaşımın ısıl işlemi planlanıyorsa, ısıl işlem sırasında sıvının oluşmamasından
emin olunmalıdır. Faz diyagramları yol haritaları gibi kullanılabilir. Eğer sıcaklık ve alaşım
kompozisyonlarının koordinatları biliniyorsa mevcut fazlar belirlenebilir.
Her Fazın Kompozisyonu: Alaşımdaki her faz, fazdaki her elementin yüzdesi olarak ifade
edilen bir kompozisyona sahiptir. Genellikle komposizyon yüzde ağırlık (% wt) olarak ifade edilir.
Fazın komposizyonu alaşımın tüm kompozisyonuna eşittir. Eğer alaşımın orijinal kompozisyonu
değişirse o zaman fazın kompozisyonu da değişmek zorundadır.
Buna karşın sıvı ve katı gibi iki faz birlikte bulunduğunda iki fazın kompozisyonları
birbirinden ve de orijinal kompozisyonun tümünden farklıdır. Bu durumda orjinal kompozisyon
çok az değişirse, iki fazın kompozisyonu etkilenmeyerek, sıcaklığın sabit kalmasını sağlar.
Sabit bir basınç için geçerli olan bu fark Gibbs faz kuralı tarafından ifade edilir .
F= C-P+l (8-1)
Burada F serbestlik derecesinin, C sistemdeki bileşenlerin ve P var olan fazların sayısıdır.

Bileşenler C, sistemde var olan elementlerin veya bileşiklerin en düşük sayısıdır. Serbestlik
derecesi F, sıcaklık ve faz kompozisyonu gibi değişkenlerin sayısıdır. Bu değişkenler, sistemi
tamamen tarif edebilmek için sabitleştirilmelidir.
1ÖRNEK8-5
1300 °C, 1250 °C ve 1200 °C' de Cu-% 40 Ni alaşımının serbestlik derecesini

belirleyiniz.
Cevap:
1300 °C' de P= l ' dir. Çünkü bir sıvı faz vardır. Bakır ve nikel atomları bulunduğu için.
C=2'dir. Böylece;
F=2-1+1=2 olur.
Sıvı bölgedeki bakır-nikel alaşımının durumunu tam olarak tarif edebilmek için sıvı fazın
kompozisyonu ve sıcaklığı sabit tutulmalıdır.
1250 °C de. sıvı ve katı birlikte bulunduğu için P=2'dir. Çiinkii bakır ve nikel
atomlarının varlığından dolayı C=2 'dir.
F=2-2+1=1 olur.
İki faz bolgesinde sıcaklık sabitleştirilirse iki fazın kompozisyonları da sabitleştirilmiş
olur veY.a bir fazın kompozisyonu sabitleştirilirse sıcaklık ve ikinci fazın kompozisyonu da
otomatık olarak sabitleştirilir.
1200 °C de bir katı faz bulunduğundan P= 1 ve bakır ve nikel atomlarının her ikisi de
bulunduğundan C=2 'dir. Sonuç olarak;
F=2-1+1=2
ve katı fazı tamamen tanımlayabilmek için sıcaklık ve kompozisyon sabitleştirilmelidir.
İkili (binary) faz diyagramının iki faz bölgesinde serbestlik derecesi bir olduğu için sıcaklık
belirlendiğinde, iki fazın kompozisyonu daima sabitleştirilir. Hatta alaşımın kompozisyonu
tamamen değişse de bu durum doğrudur. Bu durum, iki fazın bileşenlerini belirlemede, bir bağ
çizgisi kullanılmasına izin verir. Bağ çizgisi, ilgili sıcaklıkta ilci faz bölgesi içerisinde çizilen yatay
bir çizgidir (Şekil 8-6). Bağ çizgiler tek faz bölgesinde kullanılmazlar. Isomorfuz sistemde bağ
çizgi likidüs ve solidüs noktalarını belirgin bir sıcaklıkta birleştirirler. Bağ çizginin uçlan
dengedeki iki fazın kompozisyonlarını gösterir.
( i 1
Kompozisyoın
Şekil 8-6 İki faz bölgesinde bir alaşım olduğunda, ilgili sıcaklıktaki bir bağ çizgi, iki fazın
kompozisyonunu sabitleştirir. Bu, Gibbs faz kuralının bir sonucudur. Bu sadece serbestliğin bir
derecesini sağlar.
1ÖRNEKB-6
1300 °C, 1270 °C, 1250 °C ve 1200 °C de Cu-% 40 Ni alaşımında her bir fazın
kompozisyonlarını belirleyiniz.
1 1()() ,---------------
ı ıno
,,_ l ',()(1
cii
ı:wo
1j()ı)
1 (1()() -...,_ _.....______._ __ ---L. __ _,

C:ıı LO 40 60 o
Şekil 8-7 Değişik sıcaklıklarda Cu-% 40 Ni alaşımı için bağ çizgileri ve mevcut /azların
bileşenleri.
Cevap:
% 40 Ni' deki dikey çizgi tüm alaşımın kompozisyonunu gösterir.
1300 °C: Sadece sıvı faz bulunur. Sıvı bütün alaşımın kompozisyonu olan % 40 Ni
içermek zorundadır.
1270 °C: İki faz bulunur. a+L alanı içerisinde yatay bir çizgi çizildiğinde bu çizginin
likidüs eğrisini kestiği nokta sıvı bölge ile temas durumundadır. Bu noktada % 37 Ni vardır.
Solidüs eğrisini kestiği nokta a katı bölgesi ile temas halindedir. Bu nokta, % 50 Nikel içerir. Bu
nedenle sıvı % 3 7 ve katı % 5ONikel içerir.
1250 °C: Yine iki faz bulunur. Bu sıcaklıkta çizilen bağ çizgisi sıvının% 32 ve katının da
% 45 Nikel içerdiğini gösterir.
1200 °C: Sadece katı faz bulunur. Bu nedenle katı% 40 Ni içermek zorundadır.
Örnek 8-6' da, katı a.'nın bütün alaşımdan daha fazla nikel ve sıvı L' nin orijinal alaşımdan
daha fazla bakır içerdiği görülür. Genellikle yüksek ergime noktalı element (bu durumda nikel), ilk
oluşan katı içerisinde yoğunlaşır.
Faz oranları (Manivela Kuralı); Alaşımlarda var olan fazların nispi oranlan
hesaplanabilir. Bu oranlar, normal olarak ağırlık yüzdesi (%wt) olarak ifade edilir.
Tek faz bölgesindeki fazın oranı % l00'dür. Buna karşın iki faz bölgesinde her fazın
oranını hesaplamak gerekmektedir. Malzemede oransal dengeyi sağlamak için Örnek 8-7 de
gösterilen teknik kullanılabilir.
1ÖRNEKB-7
Şekil 8-B'de gösterilen Cu-% 40 Ni alaşımında 1250 °C'deki a ve L 'nin miktarını
hesaplayınız.
L O'+/.
v-°''S Alaşımda% Ni
I 250 "C ı a 'da% Ni

1
1
ô
:
1
1
32 40 ·15
Şekil 8-8. 1250 °C'de bakır-nikel alaşımında Örnek 8-7'de her fazın miktarının hesaplan-
masında kullanılan bir bağ çizgi.
Cevap: x = katılaşan alaşımın bir kısmına eşit olduğu kabül edilsin.

( a içindeki% Ni)(x)=(L içindeki% Ni)+( 1-x) = (alaşımdaki % Ni)
Çarparak ve yeniden düzenleyerek
(Alaşımda % Ni) - (L içinde % Ni)
x = ------------bulunur.
( a içinde % Ni) - (L içinde % Ni)
. 1250 °C'dekifaz diyagramından;
40-32 8
x =- - - = - =0.62 elde edilir.
45-32 13
Kısmi ağırlık yüzde ağırlığa çeviri/irse 1250 ° C' de alaşım % 62 a ve % 38 L içerir.
Sıvı veya katı miktarlarını hesaplamak için, orijinal alaşımın kompozisyonu, bağ çizgisi
desteği olan bir manivela oluşturulur. Fazın miktarını hesaplamak için, hesaplanan fazın bulunduğu
kısma zıt olan manivela kolu, manivelanın toplam uzunluğuna (bağ çizgi toplam uzunluğu)
bölünür. Örnek 8- 7' ye dikkat edilirse, payda bağ çizginin toplam uzunluğunu pay ise
hesaplanmaya çalışılan katıya zıt olan manivela kolunun uzunluğunu göstermektedir.
Manivela (terazi) kuralı genellikle şu şekilde yazılabilir:
Faz yuzdesı - Fazın bulunduğu kısma zıt manivela kolu uzunluğu x l00
. .
. . (8.2)
Bag çizgının top lam uzun 1ugu
İkili (binary) faz diyagramının herhangi iki faz bölgesinde manivela kuralı kullanılabilir.
Manivela kuralı tek faz bölgesi içinde kullanılmaz. Tek fazlı bölgedeki fazın oranı % 100 olduğu
için. cevap önemsizdir.
1ÖRNEK8-8
Şekil 8-7' de gösterilen Cu-% 40 Ni alaşımının 1300 °C, 1270 °C, 1250 ° C ve 1200 °C'
/erdeki her fazın oranını belirleyiniz.
Cevap:
1300 °C: Sadece bir fı:z vardır ve bu nedenle % 100 sıvıdır.
0 50-40 40-37
1270 C: % L = - - - x l 0 0 = %77 % a = - - - x 100 = %23
50-37 50-37
45-40 40-32
1250 0 C: %L = - - - x l 0 0 =%38 %a=---xl00= %62
45-32 45-32
1200 °C: Sadece bir faz bulunur. Bu nedenle % 100 a'dır.
1ÖRNEK8-9
Bazen kompozisyon yüzde ağırlığın (% wt) yerine atomik yüzde (% at) olarak ifade
edilmek istenir. % 40 wt Ni-% 60 % wt Cu 'rı içeren bir faz kompozisyonunu atomik yüzde olarak
ifade ediniz.
Cevap:
Alaşımın 100 gramı esas alınır. Bu nedenle alaşımda 40 g nikel ve 60 g bakır vardır.
Nikel ve bakırın atomik ağırlıkları ve Avogadro sayısı bilgilerinden atomik yüzde hesaplanabilir.
40gNi 23 atomlar 23
----' -x6.02xl0 --- = 4.lxl0 Ni atomu
g.mol
58.7J_g_
g.mol
g 23 awm 23
----- x6.02x10 --- = 5.7x10 Cu atomu
g. mal
63.54 _ g _
g.mol
A tamı'k ·%o.. N"ı - 41x1023 % 42
4.lxl 023 + 57xl 023
.k 57xl0 23
A tamı . %o.. Cu - %o 58
4.lxl0 23 +5Jx10 23 -
8-6 Faz Diyagramı ve Mukavemet Arasındaki İlişki

Katı eriyik mukavetlenmesinden dolayı, bakır-nikel alaşımının, saf bakır ve saf nikelden
daha sağlam olabileceğinden daha önce bahsedildi. Bakır-nikel alaşım serisinin mekanik
özelliklerindeki değişim Şekil 8-9' da faz diyagramı ile bağlantılı olarak gösterilmiştir.
Bakıra yaklaşık % 60 Ni ilave edilene kadar bakırın dayanımı katı eriyik mukavemet-
lenmesi ile artar. Diğer taraftan saf nikel'e % 40'a kadar bakır ilavesi ile katı eriyik mukave-
metlenmesi sağlanır. Monel olarak bilinen Cu-% 60 Ni alaşımı ile maksimum dayanım elde edilir.
Maksimum dayanım faz diyagramının saf nikel kısmına yakındır. Çünkü saf nikel saf bakırdan
daha dayanıklıdır.
8-7 Katı Eriyik Alaşımlarının Katılaşması

Cu-% 40 Ni gibi bir alaşım ergitildiğinde ve soğutulduğunda, katılaşma çekirdeklenme ve
büyümenin oluşumunu gerektirir. Heterojen çekirdeklenme hiç veya çok az, alt soğumaya fırsat
verir. Bu nedenle sıvı, likidüs sıcaklığına eriştiğinde katılaşma başlar. Likidüs sıcaklığındaki bağ
çizgisi, ilk katılaşacak sıvının Cu-% 52 Ni kompozisyonuna sahip olduğunu gösterir (Şekil 8-10).
Katının büyümesi, sıvı katılaşırken ortaya çıkan gizli ergime ısısının, katı-sıvı arayüzeyinden
uzaklaştırılmasını gerektirir. Ek olarak, soğuma sırasında katı ve sıvı fazların kompozisyonlarının
solidüs ve likidüs eğrilerini takip etmesi için difüzyon olması gerekir. Gizli ergime ısısı çok geniş
bir sıcaklık aralığında uzaklaştırılır. Böylece soğuma eğrisi, düz bir çizgiden ziyade Şekil 8-11 'de
görüldüğü gibi eğiminde değişme göstermektedir.
l . "ıı)II
J. l (111
,-..
c.
o
.ı 1 . , 1()
..:.:
. .! 1 l ( )
1 . 11 •()
1 . ı_ıı )()
600
80
500
,-..
400 60
E '. 00
o :wn
20
100
il
<:u ·1 ( ) 60 80 ,,
· ' 1.
Şekil 8-9 Bakır-nikel alaşımlarının mekanik özellikleri. Bakıra % 60 'a kadar nikelin ilavesi ve
Nikel'e o/o 40'a kadar bakır ilavesi mukavemetlenmeyi arttırır.
Katılaşma başlangıcında sıvı Cu-% 40 Ni ve ilk katı Cu-% 52 Ni içerir. Nikel atomları
oluşan ilk katıda yoğunlaşmak ve difüz etmek zorundadırlar. Fakat 1250 °C'ye soğuduktan sonra
katılaşma ilerlemiştir ve faz diyagramı bütün sıvının % 32 Ni ve katının % 45 Ni içermek zorunda
olduğunu gösterir. Likidüsten 1250 °C' ye soğuma sonucunda, ilk katıdaki nikeli azaltacak şekilde
bazı nikel atomları ilk katıdan yeni katıya difüz etmek zorundadır.. İlaveten nikel atomları katılaşan
sıvıdan yeni katıya difüz ederler. Bu arada bakır atomları, geri kalan sıvıda, difüzyonla yoğunlaşır.
Bu işlem % 28 Ni içeren son sıvı katılaşana kadar devam etmek zorundadır ve % 40 Cu içeren bir
katı oluşur. Solidüsün hemen altında katının tamamının uniform bir % 40 Ni bileşimine sahip
olması gerekir.
Son sıvıı)
20 ·10 tıO 80
Ağtrlıkça yüzde nikel
Şekil 8-10 Dengeli katılaşma sırasında Cu-% 40 Ni alaşımznın yapısındaki değişme. Üniform
dengeli yapıyı oluşturmak, faz diyagramı şartlarını sağlamak için soğuma sırasında bakır ve nikel
atomlarının difüz etmesi gerekmektedir.
Bu son denge yapısını elde etmek için soğuma hızı aşırı derecede yavaş olmalıdır. Bakır ve
nikel atomlarının difüzyonu ve faz diyagramı tarafından verilen kompozisyonun sağlanması için
yeterli süre verilmelidir. Uygulamadaki döküm şartlarının çoğunda, soğuma hızı çok yüksek
olduğu için dengeli katılaşma oluşmaz.
G l'HJO
Solidüs
I 200
Zaman
Şekil ·8-11 Katılaşma sırasında izomorfuz alaşım için soğuma eğrisi. Cu-% 40 Ni alaşımı
durumunda soğuma eğrisinin eğiminde değişikliklerin meydana geldiği noktalar likidüs ve solidüs
sıcaklıklarını gösterir.
8-8 Katı Eriyik Alaşımlarının Dengesiz Katılaşması
Soğuma çok hızlı olduğunda atomların difüzyonu için yeterli zaman olmadığından
dengesiz şartlar oluşur. Bu durumda, dökümde alışılmamış bir yapı oluşur. Hızlı soğutma sonucu,
Cu-% 40 Ni alaşımında neler olduğunu inceleyelim.
% 52 Ni içeren ilk katı, tekrar likidüs sıcaklığına erişildiğinde oluşur (Şekil 8-12). 1260 °C'
ye soğuma sonucu bağ çizgi sıvının % 34'nün Ni içerdiğini gösterir ve bu sıcaklıkta oluşan katı
%46 Ni içerir. Sıvı içerisinde difüzyonunun hızlı olmasından dolayı bağ çizginin sıvı
kompozisyonunu doğru olarak belirlenmesi beklenir. Buna karşın katı içerisinde difüzyon nisbi
olarak yavaştır. İlk oluşan katı halen yaklaşık % 52 nikele sahiptir, fakat yeni katı sadece % 46
nikel içerir. Katının ortalama kompozisyonunun gerçekte hesaplanması zor olmakla beraber, %
51 nikele yaklaştırılabilir. Bu, faz diyagramı tarafından verilenden değişik, bir dengesiz solidüs
sağlar. Katılaşma devam ettiğinde dengesiz solidüs çizgisi dengeli solidüsten ayrılmaya devam
eder.
Sıc klık denge katılaşm·a çizgisi 1240 °C'ye eriştiğinde, önemli bir miktarda sıvı kalır.
Likidüs "e solidüs noktaları tarafından verilen uçlarla manivela kuralı kullanılarak, sıvının miktarı
belirlenebilir. Sıvı, dengesiz splidüsun % 40 nikelli orijinal kompozisyonunu kestiği yer, 1190 °
C'ye soğutuluncaya kadar tamarrien katılaşmaz. Bu sıcaklıkta,% 17 nikel içeren sıvı katılaşır,% 25
Nikel içeren katı oluşur. Katının ortalama kompozisyonu % 40 nikeldir, fakat kompozisyon
uniform değildir.
· Dengesiz solidüs çizgisinin gerçek yeri ve son dengesiz solidüs sıcaklığı soğuma hızına
bağlıdır, Yüksek soğutma hızı, dengede daha büyük sapmalara neden olur.
oa.,
,..•
o
43
40 fi() ı,;rı
Şekil 8-12 Dengesiz katılaşma sırasında Cu-% 40 Ni alaşımının yapısında değişmeler. Katı
içerisinde difazyon için zamanın yetersiz olması, segregasyonlu bir yapı oluşturur.
1ÖRNEKB-10
Sekil 8-12' de gösterilen dengesiz şartlar altında bulunan bir Cu-% 40 nikel alaşımında
1300 °C, 1280 °C, 1260 °C, 1240- °C, 1200 °C ve 1150 °C !erde her fazın miktarını ve
kompozisyonunu hesaplayınız. Denge komposizyonlarını ve her fazın miktarlarını karşılaştırınız.
Ceva
Sıcaklık °C Dengeli Dengesiz
1300 L: % 40 Ni %100 L L:%40Ni %100L
1280 L: % 40 Ni %100 L L: o/o40 Ni o/o 100 L
a: % 52 Ni ==% Oa a: o/o52 Ni ==o/oOa
46-40 51- 40
L:% 34 N i - - - = % 50 L L:.%34 Ni - - - = % 65 L
1260 46-34 51-34
40-34 40-34
a:%46Ni - - - = %50 a a: %51 Ni - - - = % 3 5 a
46 -34 51-34
48-40
1240 L: %28 Ni %OL L: % 2 8 N i =%40L
48-28
40-28
1240 a: o/o40 Ni o/oJOOa a: % 48 Ni =%60a
48-28
43-40
1200 a: %40Ni o/o JOOa L: %20 Ni =%13L
43-20
a: %40Ni o/oJOOa 40-20
a: % 43 Ni =%87a
43-20
1150 a · · %40Ni %100a a: % 40 Ni %100a
8-9 Segregasyon
Dengesiz katılaşmanın oluşturduğu uniform olmayan kompozisyon segregasyon olarak
bilinir. Şekil 8-13 dentritler arası segregasyonun gelişmesini veya dentrit kolları arasında kısa
mesafede oluşan bazen göbek (coring) olarak bilinen mikrosegregasyonu göstermektedir. Katı
eriyik alaşımlarının katılaşması sırasında, dentritik büyüme ısısal alt soğuma olmadığı durumda
bile tipik olarak meydana gelir.
Dengesiz katılaşmadan dolayı, ilk katılaşan katıyı temsil eden dentritlerin merkezleri,
alaşım içinde yüksek ergime noktalı elementlerce zengindir. Dentritler arasındaki bölgeler son
katılaşan sıvıyı temsil ettikleri için, bu bölgeler düşük ergime noktalı elementlerce zengindir. Halen
YMK yapılı sadece bir katı faz a'nın bulunmasına rağmen a'nın kompozisyon ve özellikleri bir
bölgeden diğerine değişir. Sonuç olarak, bu durumda dökümün zayıf özelliklere sahip olması
beklenebilir.
Sıcak Yırtılma: Mikrosegregasyon sıcak yırtılmaya veya denge solidüs altındaki sıcak-
lıklarda düşük ergime noktalı dentritler arası malzemenin ergimesine neden olabilir. Cu-% 40 Ni
alaşımı denge solidüsün altında fakat, dengesiz solidüsün üstündeki 1225 °C ye ısıtıldığında
dentritler arasındaki düşük nikel bölgeleri erir.
Homojenizasyon: Sıcak yırtılma problemleri ve dentritler arası segregasyon, homojeni-
zasyon ısıl işlemi uygulanarak azaltılabilir. Döküm, dengesiz solidüsün altında bir sıcaklığa ısıtılır
ve bu sıcaklıkta uzun bir süre tutulursa, difüzyon olur (Şekil 8-14 ). Dentritlerin merkezindeki, nikel
atomları, dentritler arası bölgelere; bakır atomlar ise zıt yönde difüz ederler. Difüzyon mesafeleri
nispeten kısa olduğundan, kompozisyon farklılıklarının çoğunu ortadan kaldırmak için sadece bir
kaç saat yeterlidir.
1 ÖRNEK 8-11
Bakır-nikel alaşımında segregasyonun dentrit merkezinde % 25 Ni ve dentritler arası
sadece 5 % 20 Ni içeren bir dentrit şebekesi oluşturduğu kabul edilsin. İkincil dentrit kol aralığı
O.002 cm 'dir. Döküm homojenize edilmek ve dentritler arasında % Nikel ise % 20 'den % 30 'a
çıkarılmak isteniyor. Eğer homojenizasyon işlemi 1000 ° C ' de yapılırsa gerekli zamanı
belirleyiniz. 1000 °C 'de bakırda nikelin difüzyon katsayısı yaklaşık 2.63xl o-ıo cm 2 /s 'dir.
Cevap:
Eşitlik 5-4 ile verilen, ikinci Fick kanunu, çözüm için bir yaklaşım olarak kullanılsın:
Cx -Cm = e r J - -X
C1 - Cm 2Jiii
İki dentrit kolu arasında doğrudan x = 0.0025 cm mesafede Cx = o/o 30 Ni istenir. Cı=o/o
52 Nikeldir, dentritlerin merkezinde orjinal kompozisyon. Cm = (52+20)12=% 36 Nikeldir.
30 - 36 0.0025
----eif (-====== J
52-36 - 2.J2.63xl0-10 (t)
-0.375 = eif()
Şekil 5-9' dan;
77
0.34 = .fi veya t = 51.290s = 14.2 saat bulunur.
A 10 60
Ağırlıkça yüzde B
ıa:
Şekil 8-13 (a) Katılaşma sırasında dentritler arası segregasyonun gelişmesi (b) Balar-Nikel
alaşımında segregasyonun fotomikrografi.
---- Son
Şekil 8-14 Dentritler arasında mikrosegregasyon, homojenizasyon ısıl işlemi ile azaltılabilir. Nikel
ve bakırın karşılıklı difıizyonu kompozisyon gradyantını sonunda yok edebilir ve homojen bir
kompozisyon sağlanabilir.
Makrosegregasyon: Makrosegregasyon merkez ve yüzey arasında, geniş bir mesafe

üzerinde olur (Şekil 8-15).
İlk katılaşan yüzey yüksek ergime noktalı metalin ortalama miktarından biraz daha
fazlasını içerir (örneğin, nikel). Dökümün merkezi daha çok düşük ergime noktalı metali (örneğin
bakır) içerir. Şanslı olunan nokta, kompozisyonda farklılık, oldukça küçük ve genellikle etkin
değildir. Homojenizasyon ile makrosegregasyon yok edilemez, çünkü difü z y on mesafesi oldukça
büyüktür. Makrosegregasyon sıcak şekillendirme ile azaltılabilir. Bu, Bölüm 9'da incelenecektir.
N i > 40%
Cu Cu
Cu Cu cu0.ı_
L i < 40%
(j_Jcu
L_J 1
Cu Cu }
Şekil 8-15 Dökümde makrosegregasyon geniş bir mesafe üzerinde olur ve pratik zaman
periyodunda homojenizasyonla yok edilemez.
8-10 Katılaşma Aralıklı Alaşımların Dökülebilirliği
Uzun katılaşma aralıklı alaşımlarda katılaşma tamamlanmadan önce macunsu veya lapa
(katı + sıvı) bölgesi gelişir. Sıvı metal katılaşma çekmesini telafi için bu macunsu bölgeye doğru
kolaylıkla akamaz; büyük besleyiciler bile etkili olmayabilir. Bunun sonucu olarak, çok yaygın
olan dentritler arası çekme görülür. Diğer taraftan kısa katılaşma aralıklı saf metaller ve alaşımlar
çok az veya hiç macunsu bölge oluşturmama eğilimindedir; bunun sonucu olarak Şekil 8-16'da
görülen tipik yoğunlaşmış çekme boşlukları besleyicilerle kontrol edilebilir.
Dar katılaşma aralığı Geniş katılaşma aralığı
() . .
o •
. ..
Yüzde alaşım elementi
Şekil 8-16 Katılaşma aralığının çekme üzerine etkisi. Dar katılaşma aralıklı alaşımlar yoğunlaşmış
çekilme sergilerken geniş katılaşma aralıklı alaşımlar dağılmış boşluklar sergiler.
1ÖRNEKB-12
Aşağıdaki alaşımların her birinin katılaşma aralığını belirleyiniz. Katılaşma sırasında
oluşan çekilme üzerine yorum yapınız: Cu-% 30 Ni, Cu-% 15 Zn, Cu-% 5Al, Cu-% 4 Si, Cu-%
1OSn Faz diyagram/arz Şekil 12-7 'de gösterilmiştir.
Cevap:
Faz diyagramları, Şekil 12-7 ve 8-5 'den alaşım için katılaşma aralığı
(Cu-% 30 Ni) =1245-1200 =45 °C

(Cu-% 15 Zn) =1025-1010 =15 °C
(Cu-% 5 Al) =1065-1055 =10 °C
(Cu-% 4 Si) =1000-920 =80 °C
(Cu-% 10 Sn) =1015-830 =185 °C elde edilir.
Nikel, çinko ve aluminyum içeren alaşımlar kısa katılaşma aralıklarına sahiptirler.

Çekme boşlukları kütlesel olarak yoğunlaşmış olacaktır, fakat besleyicilerin etkin kullanımı ile
bu yok edilebilir. Silisyum ve kalay içeren alaşımlar uzun katılaşma aralığına ve dağılmış
çekilmelere sahip olacaktırlar. Bu durumda çok sayıda geniş besleyiciler bile dağılmış çekmeleri
yok etmeyebilir.
8-11 Seramik ve Polimer Sistemleri

Her ne kadar katı eriyik mukavemetlenmesi ve izomorfuz faz diyagramlarını incelemek
için örnek olarak bakır-nikel alaşım sistemi kullanılmış olsa da benzer davranışlar pek çok diğer
metalik ve seramik alaşım sistemlerinde de gözlenir. Şekil 8- 17 NiO-MgO sistemi için faz
diyagramını göstermektedir. Bu diyagram, bakır-nikel sistemleri gibi tamamen aynı şekilde işlem
görür.
,-.., 2600
u
'2400
.:.::
crı 2200
-10 60 80 i\1g0
Mol yüzdesi MgO
Şekil 8-17 NiO-MgO sistemi için/az denge diyagramı.
Şekil 8-18 'de gösterildiği gibi polimerler değişik şekilde davrandığı halde, vinil klorür ve
vinildin klorür katı eriyiklerinin tam bir serisi için yumuşama sıcaklıkları gösterilebilir. Bu iki
organik molekül, uzun polimer zincirlerinin oluşması için herhangi bir yüzde de birleştirilebilir.
21,0 ----------
vı Sıvı
Katı
60'--_ __.___ _.___---''-----'---'
Polivinildin ·20 40 lıfl W Polivinil
klorür klorür
Ağırlıkça yüzde polivinil klorür
Şekil 8-18 Vinil klorür ve vinildin klorür sistemleri için yumuşama sıcaklığı.
174 Malzeme Bjlimi ve Mühendislik Malzemeleri
1 ÖRNEK 8-13
2400 °C'de NiO-% 50 MgO sisteminde serbestlik derecesini belirleyiniz (Şekil 8-17'ye
bakınız).
Cevap:
Gibbs faz kuralı, Eşitlik (8-1) 'e göre;
F= C-P+J'dir.
Üç tip atom; nikel, oksijen ve magnezyum bulunmakla beraber sadece iki bileşen, NiO
ve MgO bulunur. Bu nedenle C=2'dir. 2400 °C'de, NiO-% 50 MgO malzemesi iki faz bölgesi
içindedir. Çünkü sıvı ve katı vardır, bu nedenle P=2 'dir.
F= 2-2+1=1
Aynı bakır-nikel sisteminde olduğu gibi, iki faz bölgesindeki serbestlik derecesi birdir.
ÖZET
Katı eriyik mukavemetlenmesi, alaşımlama ile malzemelerin mukavemetlendirildiği ilk
tekniktir. Bu bölümde tek fazlı alaşımların mukavemetinin, nokta hataları ilavesinin kontrolü ile
iyileştirildiği gösterildi. Katı eriyik mukavemetlenmesine malzemenin tepki vermesi element tipi
ile belirlenir (özellikle atomik boyut farkında ve en azından bir noktaya kadar olan element
miktarında). Katı eriyik mukavemetlenmesi malzemenin mukavemetinde etkin artış sağlayabilir.
Bu artış yüksek sıcaklıklarda korunabilir ve sürünmeye karşı etkili önlem sağlar.
Katı eriyik mukavemetlenmesinin; miktarı, alaşım elementlerinin eriyebilirliği ile

sınırlanabilir. Buna karşın, bu durumda bile orijinal faz, eriyebilen alaşım elementi miktarı kadar
mukavemetlendirilir. Çok karmaşık, çoklu faz diyagramlannda daha büyük mukavemetlenme diğer
mekanizmalarla olmakla beraber, her faz genellikle katı eriyik mukavemetlenmesi ile mukaveınet-
lendiri lir.
Katı eriyik mukavemetlenmesi malzemenin katılaşma işlemini karmaşıklaştırır. Bu durum-

da malzeme bir sıcaklık aralığı üzerinde katılaşır. Malzeme içinde bir noktadan diğerine, kom-
pozisyon farklılığının oluşması için fırsat verir. Faz diyagramları tarafından belirlenen katılaşma
örneğindeki bu değişiklik, katılaşma işleminin kontrolünde ilave problemler ortaya koyar ve hatta
homojenleme tavlaması için ihtiyaç veya malzemenin kullanılabileceği sıcaklıklarda kısıtlama
oluşturabilir.
TERİMLER
Bağ Çizgi (Tie Line): İki fazın kompozis- Katı· Eriyik (Solid Solution): Her yerde uni-
yonlarını belirlemek için bir faz di- form bir kompozisyon sağlamak için bir-
yagramının iki faz bölgesine çizilmiş leşen elementlerde birden fazla element
yatay bir çizigidir. karışımını içeren bir fazdır.
Eriyebilirlik (Solubility ): Bir malzemenin, Katı Eriyik Mukavemtlenmesi (Solid Solution
ikinci bir malzemede, ikinci faz oluş- Strengthening): Bilinçli ve kontrollü bir
turmaksızın, tamamen çözünebileceği şekilde yapı içerisinde nokta hataları kat-
(eriyebileceği) miktarıdır. makla malzeme dayanımının arttırılma-
sıdır.
Faz (Phase): Denge şartları altında her
yerde aynı kompozisyon yapı ve özel- Likidüs (Liquidus): Katılaşma sırasında ilk
liklere sahip olan bir malzemedir. katının oluşmaya başladığı sıcaklıktır.
Faz Diyagramı (Phase Diagram): Her Manivela (Terazi) Kuralı (Lever Rule): İki faz
sıcaklık kombinasyonunda ve bütün sisteminde her fazın miktarını belirlemek
kompozisyonlarda, fazlar ve faz için kullanılan bir tekniktir.
kompozisyonlarını gösteren bir
diyagramdır. Makrosegregasyon (Macrosegregation): Den-
gesiz katılaşmadan dolayı, bir malze-
Gibbs Faz Kuralı (Gibbs Phase Rule): mede, geniş mesafelerde kompozisyon
Gibbs faz kuralı, fazın sıcaklık ve farklılığının varlığıdır.
kompozisyonunu belirlemek için ser-
bestlik derecesinin sayısı veya değiş- Mikrosegregasyon (Microsegregation): Den-
ken sayısının sabitlenmek zorunda gesiz katılaşmadan dolayı, bir malzeme-
olduğunu tanımlar. de, kısa mesafeler üzerinde kompozisyon
farklılığının varlığıdır. Bu dentritler arası
Homojenizasyon Isıl İşlemi (Homogeni- segregasyon veya öz (göbek) olarak da
zation Heat Treatment): Dengesiz bilinir.
katılaşma sırasında oluşan segregas-
yonu azaltmak için kullanılan ısıl Segregasyon (Segregation): Katılaşma sırasın-
işlemdir. da difüzyon için genellikle kısıtlı zamanın
neden olduğu dengesiz kompozisyon
Hume- Rothery Kuralları (Hume- Rothery farklılığının varlığıdır.
Rules): Sistem, sınırsız katı eriye-
bilirlik sergiliyorsa, alaşım sistemin- Sıcak Yırtılma (Hot Shortııess): Sıcaklığın
de yerine getirilmek zorunda olunan denge katılaşma sıcaklığının altında ol-
şartlardır. Hume-Rothery kuralları masına rağmen segregasyondan dolayı
gerekli ancak yeterli değildir. oluşan dengeli olmayan düşük ergime
noktalı malzemenin ergimesidir.
İkili Faz Diyagramı (Binary Phase
Diagram): Sadece iki bileşenin mev- Sınırlı Eriyebilirlik (Çözünebilirlik) (Limited
cut olduğu faz diyagramıdır. Solubility): Eriten bir malzemede sadece
maksimum miktarda eriyen (çözünen) bir
Izomorfuz Faz Diyagramı (lsomorphous malzemenin eritilebilmesidir.
Phase Diagram): Sınırsız katı eriye-
bilirlik sergileyen faz diyagramıdır. Solidüs (Solidus): Bütün sıvının tamamen
katılaştığı sıcaklıktır.
Katılaşma Aralığı (Freezing Range):
Likidüs ve solidüs sıcaklıkları arasın- Sınırsız Eriyebilirlik (Çözünebilirlik)
daki sıcaklık farkıdır. (Unlimited Solubility): Bir malzemenin,
ikinci bir malzemede ikinci bir faz
oluşturmaksızın sınırsız olarak
eriyebileceği (çözünebileceği) miktardır.
BÖLÜM9
ŞEKİL DEĞİŞTİRME (DEFORMASYON), PEKLEŞME VE TAVLAMA
9-1. Giriş
Bu bölümde üç ana konu incelenecektir. Bu konular soğuk şekillendirme ile bir alaşımın
şekil değiştirmesi ve aynı anda dayanımının artması (pekleşme), sıcak şekillendirme ile alaşımının
yüksek sıcaklıkta pekleşmeksizin şekil değiştirmesi ve tavlamadır. Tavlama işleminde, soğuk
şekillendirmenin neden· olduğu pekleşme etkisi ısıl işlemle yok edilir veya düzeltilir. Soğuk
şekillendirme esnasında dislokasyonların sayısının artmasıyla dayanım artışı pekleşme olarak
adlandırılır. Şekil değiştinne ve ısıl işlem kontrol edilerek malzemeye uygun şekiller verilebildiği
gibi, özellikler de kontrol edilebilir ve iyileştirilebilir.
SOĞUK ŞEKİLLENDİRME
9-2 Gerilme- Gerinim Eğrisi ile İlişkisi
Şekil 9-l(a)'da bir gerilme-gerinim eğrisi gösterilmiştir. Gerilme akma dayanımı cr/yi
geçmedikçe kalıcı (plastik) şekil değişikliği olmaz, sadece elastik şekil değişikliği olur ve yük
kaldırıldığında malzeme önceki boyutlarına döner. Bu da işlenmiş parçanın kullanıma
alınmasından sonra beklenilen durumdur. Buna karşın, şekil değiştirme işlemiyle bir parça
üretilmek istenildiğinde, biçimlendirme için uygulanan gerilme kalıcı şekil değişikliğini sağlayacak
akma dayanımını geçmek zorundadır.
E, Gerinim E Gerinim Gerinim

,aı lı, (•
Şekil 9-1 Gerilme-gerinim diyagramından pek/eşmenin oluşması. (a) Bir numune gerilme
kaldırılmadan önce akma dayanımının ötesine gerdirilmiştir. (b) Şimdi numune daha yüksek bir
akma ve çekme dayanımına, fakat düşük sünekliğe sahiptir. (c) İşlem tekrarlanırsa, dayanım
devamlı artmaya ve süneklik ise alaşım çok kırılgan olana kadar devamlı azalmaya devam eder.
Numuneye akma gerilmesinden [Şekil 9-1 (a)] daha büyük cr 1 gerilmesi uygulanırsa,
gerilme kaldırıldığında kalıcı şekil değişikliği (deformasyon) veya gerinim 8 1 oluşur. cr 1 'e
gerdirilmiş numuneden gerilme kaldırılıp numune yeniden test edildiğinde, farklı gerilme-gerinim
Şekil Değiştirme, Pekleşme ve Tavlama 177
eğrisi elde edilebilir (Şekil 9-1 b). Yeni test numunesi cr 1 'deki akma dayanımına, yüksek çekme
dayanımına ve düşük sünekliğe sahip olabilir. cr 2 'ye erişinceye kadar gerilme uygulanmaya devam
edilir ve sonra gerilme kaldırılır ve metal yeniden test edilirse, yeni akma dayanımı 0'2 olabilir. Bu
işlem tekrarına devam edilirse her defasında metale daha yüksek bir gerilme uygulanması gerekir.
Akma ve çekme dayanımı yükselirken süneklik azalır. Sonunda metalin akma, çekme, kopma
dayanımı eşit olana ve hiç süneklik kalmayana kadar bir mukavemetlendirme oluşur (Şekil 9-1 c).
Bu noktada metal plastik olarak daha fazla şekil değiştiremez.
Pekleşme Katsayısı: Soğuk şekillendirmenin metale tepkisi pekleşme katsayısı n ile

belirlenir. n bir log-log ölçeği kullanıldığında Şekli 9-2'deki gerçek gerilme gerçek gerinim
eğrisinin plastik kısmının eğimidir.
Gerçek gerinim
Şekil 9-2 Metaller için büyük ve küçük pekleşme katsayılı gerçek gerilme- gerçek gerinim eğrisi.
n katsayısı büyük olan bir metal için daha büyük mukavemetlenme değerleri elde edilir.
veya
log u 1 = log K + n log 81 (9-1)
Et= 1 olduğunda K sabiti, gerilmeye eşittir. Pekleşme katsayısı HSP metaller için nispeten
düşüktür ancak HMK ve özellikle de YMK metaller için yüksektir (Tablo 9-1). Düşük pekleşme
katsayılı metaller, soğuk şekillendirmeye karşı daha düşük bir dirence sahiptir.
TABLO 9- 1 Tipik metaller için pekleşme katsayıları

Kristal Yapı n K(MPa)
Titanyum HSP 0.05 1200
Tavlanmış alaşımlı çelik HMK 0.15 640
Su verilmiş ve temperlenrniş orta karbonlu çelik HMK 0.10 1570
Molibden HMK 0.13 725
Bakır YMK 0.54 315
Cu-%30 Zn YMK 0.50 895
Östenitik paslanmaz çelik YMK 0.52 1515
Adaptep from G.Dieter Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill, 1961 and other sources.
9-3 Dislokasyonların Çoğalması

Şekil değiştirme sırasında metalde dislokasyon sayısı arttı,rılarak mukavemetlenme elde
edilir. Bir metal şekil değiştirmeden önce metalin her mm 3 'ü yaklaşık 10 4 mm dislokasyon çizgisi
içerir. Bu dislokasyon miktarı nispeten küçük bir dislokasyon miktarıdır.
Akma gerilmesinden daha yüksek gerilme uygulandığında dislokasyonlar kaymaya başlar.

Sonunda, kayma düzleminde hareket eden bir dislokasyon, dislokasyon çizgisi uçlarını tutan
engellerle karşılaşir .. Gerilme uygulanmaya devam edildiğinde dislokasyon hareketine merkezden
kavislenerek halka oluşturana kadar devam edebilir. (Şekil 9-3). Dislokasyon halkayı tamamlayıp
uçları kendine dokunduğunda yeni bir dislokasyon üretilir. İki ucundan sabitlenmiş orijinal
dislokasyon, burada açıklandığı gibi, yeni dislokasyon halkaları üretir. Dislokasyon üreten bu
mekanizma Frank-Read kaynağı olarak adlandırılır.
\
6ô
o o
\
o o
<l i lı' 1l 1 ,dı
Şekil 9-3 Frank-Read kaynağı şekilde görüldüğü gibi dislokasyonlar üretebilir. (a) Bir dislokasyon
her iki ucunda kafes hataları tarafından tutulur. (b) Dislokasyon harekete devam ettiğinde
dislokasyon kavis/enir, sonunda kendi üzerine geri eğilir. (c) Sonunda dislokasyon halkası oluşur.
.'( d) Yeni bir dislokasyon üretilir.
Dislokasyonlarm miktarı metalin her mm 3 'de yaklaşık 10 10 • mm dislokasyon çizgısıne

yükselebilir. Diskolasyon miktarı çoğaldıkça birbirleriyle etkileşme ihtimalinin arttığı ve bunun
sonucu olarak da metallerin daha dayanıklı hale geldiği bilinmektedir.
Seramik malzemeler de dislokasyon içerebilir ve ·bunlar küçük miktarlarda da olsa
pekleşme sağlayabilir. Buna karşın, seramikler normal olarak çok kırılgan olduklarından bu
malzemelerin etkin bir şekilde şekil değiştirmeleri veya pekleşmesi mümkün değildir.
Bazı polimerler, soğuk şekillendirme ile mükemmel denilebilecek ölçüde dayanım kazan-
ma özelliğine sahiptir. Fakat polimerlerde pekleşme mekanizması oldukça farklıdır ve sıraya
dizilmeyi ve muhtemelen uzun zincir moleküllerinin kristalleşmesini gerektirir. Bu mekanizma Cilt
il Bölüm 15 'de daha detaylı incelenecektir.
9-4 Soğuk Şekil Değiştirme Yüzdesine Bağlı Olarak Özellik Değişimi

Soğuk şekil' değiştirme ile bir metalin, aynı anda hem biçimlendirilmesi ve hemde dayanım
kazandırılması için birçok teknik kullanılır (Şekil 9-4). Şekil değiştirme miktarı kontrol edilerek bu
işlemler gerçekleştirilebilir ve pekleşme miktarı kontrol edilebilir. Normal olarak şekil değiştirme
miktarı soğuk şekil değiştirme yüzdesi ile ölçülür.
A0 - A
Yüzde Soğuk Şekil Değiştirme = f xJOO (9.2)
Ao
Burada Ao orijinal metalin ilk kesit alanı ve Ar şekil değişikliğinden sonraki kesit alanıdır.
Soğuk şekil değiştirmenin, ticari saf bakırın mekanik özellikleri üzerine etkisi Şekil 9-6'da
gösterilmiştir. Soğuk şekil değiştirme 11:iktarı yükseldiğinde akma ve çekme dayanımının her ikisi
de yükselir; buna karşın süneklik azalır ve sıfıra yaklaşır. Daha fazla soğuk şekillendirmeye
teşebbüs edilirse metal kırılır. Bu nedenle metale uygulanabilecek maksimum soğuk şekillendirme
miktarı sınırlıdır.
,.a. :b. (el
(e) (f) (g)
Şekil 9-4 Şekil değiştirme işlem tekniklerinin şematik gösterimi (a) Haddeleme, (b) Dövme, (c)
Çekme, (d) Ekstrüzyon, (e) Derin çekme, (f) Gerdirme ve (g) Eğme.
1 ÖRNEK9-1
1O mm x 60 mm x '200 mm boyutlarındaki levhanın haddeleme ile 5 mm kalınhğa
düşürülmesi için gerekli soğuk şekil değiştirme yüzdesini h saplayınız. (Şekil 9-5).
Şekil 9-5 1O mm kalınlıktaki levhanın haddelenerek 5 mm, kalınlıktaki levha haline

getirilmesini gösteren diyagram.
Cevap:
Merdane ve levha arasındaki sürtünmeden dola y ı levhanın son boyutları 5mmx60
mmx400 mm olur, genişlik şekil değiştirme sırasında değişmez.
Soğukşekildeğiştirme yüzdesi- A ı ı - A f xJOO-(J0)(60)-(S)(60) x f 00=% 50
Ao (10)(60)
Haddelenmiş levha çekme deneyine tutulursa mukavemetin yükseldiği, fakat sünekliğin
düştü ü tes it edilir.
V
u
90
srı
ro
o.. r 7ll
·!lilJ t,()
10
o
20(1 ·rn
:.rn
ıu
1)
..'IJ IJ 6ıJ M ı J()()
% Soğuk şekillendirme
Şekil 9-6 Soğuk şekillendirmenin bakırın mekanik özellikleri üzerine etkisi.
1ÖRNEK9-2
10mm x 60mm x 200mm balrır levhanın soğuk şekillendirme ile 1 mm x 60mm x 200mm
boyutlarında levha şekline haddelenip, haddelenemeyeceğini belirleyiniz.
Cevap:
Burada gerekli soğuk şekillendirme miktarı şöyle hesaplanabilir.
Soğuk şekil değiştirme yüzdesi= Ao- A ı x (J0)(60)-(1)(60) _ xl00=% 90

Ao (10)(60)
Şekil 9-6 'da bu alaşım için, gerekli şekil değiştirme yüzdesi, soğuk şekillendirme için maksimum
% 85'i geçmemektedir. Bu nedenle tek haddeleme operasyonuyla malzeme 1 mm kalınlığa
indirilemez.
Mekanik özellikler ve soğuk şekilldendirme arasındaki ilişki pek çok şekilde kullanılabilir.
Şekil Değiştirmeden Sonra Özelliklerin Belirlenmesi: Uygulanan soğuk şekil değiştirme

miktarı (yüzde olarak) biliniyorsa metalin özellikleri tahmin edilebilir. Daha sonra kritik çalışma
şartları için parçanın yeterli mukavemete sahip olup olmadığı belirlenebilir.
Gerekli Soğuk Şekillendirmeyi Belirleme: İstenilen minimum mekanik özelliklere sahip

parça için, bir malzeme seçmek istenildiğinde, uygulanması gereken soğuk şekillendirme miktarı
belirlenebilir.
Deformasyon İşleminin Tasarımı: Malzemenin, arzulanan son özelliklerinin ve boyut-

larının bütünlüğünü sağlayacak orijinal boyutları belirlenebilir. İstenilen son boyutlar kullanılarak
gerekli soğuk şekil değiştirme yüzdesi kararlaştırılabilir ve soğuk şekil değiştirme eşitliğinden
orijinal metal boyutları hesaplanabilir.
1ÖRNEK9-3
Soğuk şekillendirme ile 10 mm x 60 mm x 200 mm ölçülerinden, 4mm x 60 mm x 500 mm
ölçülerine getirilen baların mekanik özelliklerini belirleyiniz.
Cevap:
Sogu- kşekil deg-iştirmeyüzdesi: Ao Aı (l0)(60J-(4)(60) xl00=% 60

0
(10)(60)
Şekil 9-6'dan bu miktardaki deformasyon için özellikler belirlenebilir.
Akma dayanımı = 490 MPa

Çekme dayanımı = 510 MPa
o/o Uzama =%2
1ÖRNEK9-4
12 mm çapındaki bir balar çubuk 7 mm çapa düşürülmüştür. Beklenilen mekanik
özellikleri belirleyiniz.
Cevap:
Ao - A f
Soğuk şekil değiştirme yüzdesi = - - - - ' - x 100
Ao
( n / 4 ) (d5)- ( n / 4 ) ( d } J
x 100
- ( n / 4)(d5)
= 0 2J 2 - (7J2 X 100
(12) 2
= %66
Şekil 9-6 'dan

Akma dayanımı = 500 MPa
Çekme dayanımı = 520 MPa
o/o Uzama = o/o 1.5
1 ÖRNEK9-5
Çekme dayanımı en az 415 MPa, akma dayanımı 380 MPa ve% 5 uzamaya sahip bir
bakır çubuğun üretilmesi istensin. Bu özelliklerin sağlanabilmesi için, soğuk şekil değiştirme
miktarı ne kadar olmalıdır?
Cevap:
Şekil 9-6'dan 415 MPa çekme dayanımı için en az % 25 ve 380 MPa akma dayanımı
sağlamak için % 30 soğuk şekil değiştirmeye ihtiyaç vardır, fakat % 42 'den az soğuk şekil
değiştirme ancak % 5 uzama gerektirir. Bu durumda % 30 ve % 42 arasında herhangi bir
miktarda soğuk şekil değiştirme yeterli olabilir.
1ÖRNEK9-6
Soğuk şekillendirme ile kalınlığı 1 mm 'ye düşürülen 60 mm genişliğinde bakır şerit 415
MPa 'dan fazla akma dayanımına ve % 5 uzamaya sahip olacaktır. Bakır şeridin orjinal
kalınlığını belirleyiniz.
Cevap:
Şekil 9-6 'dan soğuk şekil değiştirme yüzdesi minimum akma dayanımını karşılamak için
% 40 'dan fazla olmak zorundadir. Fakat belirlenen % uzamayı karşılamak için uzama % 45 'den
az olmak zorundadır. Bu aralıkta herhangi bir soğuk şekillendirme yeterli olacaktır. Bu nedenle;
• )(60)-(1)(60)
(5 mın
Soguk şekil degıştırme yuzdesı = 40 =
v , , ., ,
x l 00 kmin = 1.67mm
V ,
(5min )(60)
· (5max )(60)-(l)(60)
Sagu k şekildegıştırme yuz desı = 45 = - - - - - - -
v . • ..
V x 100 k max = 182
. mm
(5max )(60)
0.167 cm ve 0.182 cm arasındaki herhan i bir ori 'inal kalınlık kabul edilebilecektir.
9-5 Soğuk Şekillendirilmiş Metallerin Mikroyapısı
Şekil değiştirme sırasında, metal içindeki taneler uzadığından fiber (lifli) mikroyapı oluşur
(Şekil 9-7).
Anizotropik (Eşyönlü olmayan) Davranış: Şekil değiştirme sırasında, taneler hem döner
hem de uzar, belirli kristalografik doğrultu ve düzlemlerde yönlenmeler oluşur, bunun sonucunda
da tercihli yönlenme veya doku oluşur. Bu oluşum, dökümün sütunsal bölgesindeki gibi,
anizotropik davranış gösterir.
Tel çekme işlemindekine benzer bir fiber dokusu oluşur. HMK metallerde <110>
doğrultular telin ekseniyle sıralanır (yönlenir) [Şekil 9-8 (a)]. YMK metaller <111> ve <100>
dorultulannda sıralanır. Bu sıralanma, telin ekseni boyunca, arzu edilen en yüksek dayanımı sağlar.
Haddeleme gibi işlemlerde hem tercihli bir doğrultu ve hem de tercihli düzlemlerin her
ikisi de oluşabilir. Levhada doku oluşumu Şekil 9-8(b)'de, görülmektedir. HMK metallerde doku
{100}, <110> ve YMK metallerde ise{ 112},<111> veya {100},<112> olabilir.
Haddelenmiş levhanın öze]likleri gerilmenin uygulandığı doğrultuya bağlıdır (Tablo 9-2).
Haddelenmiş levhanın haddeleme doğrultusu kullanım sırasında uygulanan gerilmenin
doğrultusuna getirilirse maksimum dayanım sag.anabilir. Buna karşın farklı doğrultuda gerilme
uygulanırsa erken kopma olabilir.
(c) (d)
Şekil 9-7 Soğuk şekillendirmeden sonra balarznfiber taneli yapısı, (a) % Osoğuk şekillendirme (b)
% 31 soğuk şekillendirme (c) % 67 soğuk şekillendirme (d) % 82 soğuk şekillendirme.
.ı lıı
Şekil 9-8 Anizotropik davranışın (a) çekmede (b) haddelenmiş ürünlerde oluşması. Tane içindeki
birim hücrelerin yönlenmesine dikkat ediniz.
TABLO 9-2 Soğuk haddeleme ile oluşan levha dokusunun anizotropik özellikleri.
Metal Çekme Dayanımı (MPa) %Uzama
oo 45 °
90 °
oo 45 ° 90 °
Deokside edilmiş Cu.

% O Soğuk şekillendirme 214 214 214 50 50 50
% 50 Soğuk şekillendirme 365 365 379 6.0 5.2 5.7
% 90 Cu-% lOZn
% 0 Soğuk şekillendirme 255 255 255 45 45 45
Zn 172 214 45 28
Not: 0 = Haddeleme yönüne paralel; 90 = Haddeleme yönüne dik.
° °
Adapted from ASM Metals Handbook, Vol.1, 8th ed., 1961.
Sıralanma ve İkinci Fazların Deformasyonu: Her türlü inklüzyonlar (oksitler gibi

yabancı parçacıklar) veya orijinal yapıda bulunan ikinci faz taneleri şekil değiştirme esnasında
sıralanırlar (yönlenirler). Yumuşak inklüzyonlar normal olarak şekil değiştirir ve uzar; sert inklüz-
yonlar şekil değiştirmeyebilir, fakat şekil değiştirme doğrultusunda yönlenir. Uzamış inklüzyonlar
kriş (stringers) olarak adlandırılır ve çok küçük iç çentikler şeklinde davranarak soğuk şekillen-
dirilmiş metalin mekanik özelliklerini azaltır. Parça daha fazla şekillendirildiğinde ve kullanıma
alındığında, yüksek gerilmelerin yoğunlaştığı ve çatlak oluşmasına neden olan keskin köşeli
inklüzyonların varlığı dikkate alınarak yüklemeli veya çalıştırılmalıdır.
9-6 Kalıntı Gerilmeler

Metalde oluşan kalıntı artık gerilme veya gerilmeler, şekil değiştirme sırasında oluşur.
Gerilme malzemeye uygulandığında gerilmenin küçük bir kısmı belki yaklaşık % 1O'u, yapı
içerisinde kaımaşık dislokasyon şebekesi oluşturarak depo edilir. Kalıntı gerilmeler yapının toplam
enerjisini yükseltir.
Şekillendirilmiş metalde kalıntı gerilme boylu boyunca uniform değildir. Örneğin hadde-
lenmiş levhanın yüzeyinde yüksek basma gerilmeleri oluşurken merkezde yüksek çekme
gerilmeleri oluşabilir (Şekil 9-9). Soğuk şekillendirilmiş parçanın yüzeyinden küçük bir miktar
talaş kaldırılırsa sadece basma kalıntı gerilmeleri yok edilmiş olur. Bu nedenle denge bozulduğu
için levhada çarpılmalar oluşur.
Talaş kaldırarak uzaklaştırma ,

,,,. >·c...-•' _,. -- •. 7
,aı ıbı l •
Şekil 9-9 (a) Yüzeydeki kalıntı basma kuvveti soğuk şekillendirilmiş çubuğun merkezindeki çekme
geribnesi ile dengelenir. (b) Yüzey talaş kaldırılarak işlenirse işlenen yüzeydeki basma gerilmesi
kısmen uzaklaştırılır ve gerilme dengesi bozulur. (c) Dengeyi yeniden sağlamak için çubuk çarpılır.
Kalıntı gerilmeler parçanın yük taşıma yeteneğini de etkiler (Şekil 9-1 O). İç çekme
gerilmeleri altında bulunan bir malzemeye dışarıdan çekme gerilmesi uygulanırsa, parça üzerinde
toplam gerilme, dışardan uygulanan ve iç etkiyen çekme gerilmelerinin toplamıdır. Buna karşın
metal parçasının yüzeyinde basma gerilmesi depolanmışsa, uygulanan çekme gerilmesi kalıntı
basma gerilmelerini dengeler. Bu durumda parça çekebileceğinden daha yüksek bir yük çekebilir.
Yorulmanın etkin olduğu bazı makina elemanlarının yüzeyi, çelik bil yalarla bombardıman
edilerek yorulma dayanımları arttırılabilir. Yüksek bir hızda çarpan çelik bilyalar, yüzeyde kalıcı
basma gerilmeleri oluşturur. Basma gerilmeleri metal yüzeyinin yorulma kırılmasına karşı direncini
önemli ölçüde arttırır.
-+
Uygulanan maksimum gerilme Uygulanan maksimum gerilme
[ et: Basma çekme

1+ Basma çekme +
F F
(a, (bı
Şekil 9-1 OKalıcı basma gerimeleri zararlı veya faydalı olabilir. (a) 'da kirişin üzerinde, bir eğme
kuvveti bir çekme gerilmesi uygular. Halihazırda üstte çekme kalıntı gerilmeleri olduğu için bu tür
yüklenen kirişlerin yük taşıma özellikleri zayıftır (b) 'de kirişin üst yüzeylerinde basma kalıntı
gerilmeleri oluşmuştur. Bu durumda yüklenmiş kirişlerin yük taşıma özellikleri çok iyidir.
1 ÖRNEK9-7
Soğuk şekillendirilmiş bir parça 140 MPa bir akma dayanımına sahiptir. Parçanın
yüzeyinde 70 MPa çekme gerilmesi oluşturması durumunda, kalıcı şekil değiştirme olmaksızın
uygulanabilecek çekme gerilmesini hesaplayınız.
Cevap:
Kalıntı ve uygulaııan gerilme her i/..,'isi de çekme ise o zaman gerilmeler ilave edicidir.
Uygulanan kuvvet 140- 70 = 70 MPa 'dan az olmak zorundadır. Parça kalıntı gerimelerin varlı
ğından dolayı beklenen gerilmenin sadece yarısına dayanabilir.
1ÖRNEK9-8
Soğuk şekillendirilmiş bir parçada 70 MPa kalıntı basma gerilmesi bulunuyorsa, 140
MPa akma dayanımına sahip bu parçanın çekme dayanımını hesaplayınız.
Cevap:
Bu durumda dayanabilecek toplam uygulama gerilmesi 140+70=210 MPa'dır. Bu
örnekte basma kalıntı gerilmesi faydalıdır.
9-7 Soğuk Şekillendirmenin Özellikleri
Soğuk şekillendirme veya pekleşme ile dayanım artışının pek çok avantajı ve sınırlamaları
vardır:
1- Metale arzulanan son biçim verilirken, aynı zamanda metale mukavemet kazandın-
labilir.
2- Soğuk şekillendirme işlemi ile mükemmel boyut toleransları ve yüzey kalitesi elde
edilebilir.
3- Soğuk şekillendirme işlemi, çok sayıda küçük parçalar üretmek için, pahalı olmayan bir
metotdur. Buna karşın çok büyük boyutlu parçalar için soğuk şekillendirme miktarı sınırlıdır. Çok
fazla soğuk şekillendirme uygulanırsa işlem sırasında kırılma veya çatlama olabilir. Buna ilaveten,
büyük parçaların biçimlendirilmesinde, akma dayananımını geçmek için, büyük ve pahalı şekillen-
dirme takım ve makinaları gerektiren yüksek kuvvetler uygulanmak zorundadır.
4- HSP magnezyum gibi bazı metaller oda sıcaklığında oldukça kırılgandır. Bu tür
malzemelerin soğuk olarak şekillendirilmesinde çatlama veya kırılma olmaksızın çok küçük ve
sınırlı şekil değiştirme mümkündür.
5- Süneklik, elektrik iletkenliği ve korozyon direnci soğuk şekillendirme ile zayıflar. Buna
karşın soğuk şekillendirme ile azalan elektrik iletkenliği, katı eriyik mukavemetlenmesi gibi pek
çok diğer mukavemetlenme işlemlerine göre daha az etkilenir (Şekil 9-11). Bu nedenle, elektrik
iletiminde kullanılan bakır teller gibi iletken malzemelerin soğuk şekillendirme ile mukavemetinin
arttırılması, daha çok tercih edilir.
400 60 400 60
Elektrik iletkenliği ,.._
50 1 50 -,
-E
,,._
-;;, E c,ı
a.. 300 c..
300
1
,_, 40 C: ,_, 40 C:
1
§
3 § :1.
-...,;
',öiı
la 200 30 c::
c::
>.. 200 30
',Eiı
-o ev c,ı
-o c:
ev
c,ı c,ı
]< ( 20 20
100 ......
..:.:
100 ....
10 10
.!.l
u.ı w
o o
o 20 40 60 80 o 10 :20 30 40
Yüzde soğuk şekillendirme Ağırlıkça yüzde çinko
Şekil 9-11 Bakırın (a) soğuk şekillendirme ve (b) çinko ile mukavemetlenmesinin mukayesesi.
Dikkat edilirse, soğuk şekillendirme işlemi büyük bir mukavemetlenme etkisi sağlarken elektrik
iletkenliği üzerine çok az bir etkiye sahiptir.
6- Soğuk şekillendirme sırasında kalıntı gerilmeler ve eş yönlü olmayan (anizotropik)

davranışlar oluşabilir. Bu davranışlar, kontrol edilebilirliğe bağlı olarak, faydalı veya istenmeyen
boyutlarda olabilir.
7- Bazı şekil değiştirme işlem teknikleri sadece soğuk şekil değiştirme ile mümkündür.
Örneğin, bir kalıba doğru çubuğun çekilmesini gerektiren tel çekme işlemi küçük bir kesit alanı
oluşturur (Şekil 9-12). Verilen Fd kuvveti için orijinal ve son tel de farklı bir gerilme oluşturulur.
Başlangıç teli üzerindeki gerilme, şekil değiştirmeyi sağlamak için akma dayanımını geçmek.
zorundadır. Son tel üzerindeki gerilme kopmayı önlemek için telin kendi akma dayanımından daha
az olmak zorundadır. Tel ve çubuk çekme işleminin sürekliliği ve yukarıdaki şartların yerine
getirilmesi ancak telde pekleşme oluşmasıyla mümkündür.
1 ÖRNEK9-9
Balar telin akma dayanımı 70 MPa 'dan 100 MPa 'la yükseltilmek isteniyor. Çinko
ilavesinden daha çok soğuk şekillendirme ile mukavemetlenme sağlandığı takdirde, elektrik
iletkenliğindeki değişimi mukayese ediniz.
Cevap:
Şekil 9-11 'den istenilen akma dayanımını % 2 soğuk şekillendirme ile veya % 19 Zn
ilavesi ile elde edilebilir. % 2 soğuk şekillendirme için elektrik iletkenliği gerçekte etkilenmez,
fakat% 19 Zn ilavesiyle elektrik iletkenliği 58xla6 Q-1 m-1 'den 20xla6 Q-1 m-1 'e düşer.
• F. Orj inal akma F Son akma

Genime = 1 > Gerilme = -·' <
-d·,ô dayanı mı '!-d dayanımı
r----,--_..::,,. - -=-=- J,
-
C Kalıp 1
Şekil 9-12 Tel çekme işlemi. Orijinal ve son boyut üzerine etki eden kuvvet Fd. Bu nedenle son tel
üzerinde oluşan gerilmeler orjinal tel üzerindekinden daha fazladır. Eğer çekme sırasında pekleşme
oluşmamışsa işlem sırasında tel kopabilir.
1ÖRNEK9-10
Tel çekme işleminde 6.4 mm çapında bir balar çubuk 5 mm çapında bir kalıba doğru
çekilecektir. Bunun için gerekli kuvvet nedir? İşlem sırasında, bu çekme kuvveti, telin kopmasına
neden olur mu?
Cevap:
A -A 2 2
Soğuk şekil değiştirme yüzdesi= o I xlOO = ( 6.4) - ( 5) xlOO = % 39
A0 (6.4)2
Şekil 9-6 'dan % Osoğuk şekil değiştirmeli başlangıç akma dayanımı 150 MPa 'dır. % 39
soğuk şekil değiştirme sonunda akma dayanımı 390 MPa 'dır. Başlangıç telinin şekil
değiştirmesi için gerekli kuvvet
F = a yAo =(150) l:} (6.4) 2 =4825 N
Kalıbı geçtikten sonra tel üzerine etki eden gerilme
2 246 MPa
=
a = (nl ?J. o)
246 MPa < 390 MPa Bu durumda tel kopmayacaktır.
TAVLAMA
9-8. Tavlamanın Üç Aşaması
Tavlama, soğuk şekilendirme etkilerini yok etmek ve soğuk şekillendirilmiş metali orijinal
yumuşak ve sünek şartlarına geri döndürmek için tasarlanmış bir ısıl işlemdir. Tavlama pek çok
şekilde ve aşamada yapılır. İlk olarak, tavlama soğuk şekillendirme sırasında oluşan pekleşmeyi
tamamen yok etmek için uygulanabilir. Tavlama sonrası parça yumuşak ve sünektir, bununla
birlikte iyi bir yüzey kalitesi ve düzgünlüğüne sahiptir. İkinci olarak tavlamadan sonra süneklik
yeniden kazandırıldığı için tavlama sonrası soğuk şekillendirmeye devam edilebilir. Tekrar edilen
soğuk şekillendirme ve tavlama işlemleriyle, büyük miktarlarda şekil değiştirme sağlanabilir. Son
olarak, soğuk olarak şekillendirilmiş bir parçada şekillendirme sırasında oluşan kalıntı gerilmeleri
gidermek için mekanik özellikleri etkilemeksizin, düşük sıcaklıklarda tavlama yapılabilir.
Tavlama işleminde üç aşama vardır. Soğuk şekillendirme ve bu üç aşamanın gerçekleştiği

bir tavlama işleminin pirinç malzemenin mekanik özellikleri üzerine etkisi Şekil 9-13' de gösteril-
mektedir.
Toparlanma: Gerilim giderme veya toparlanma tavlaması kalıntı gerilmeleri gidermek

için tasarlanmış bir düşük sıcaklık 1S1l işlemidir. Mikroyapı; karmaşık, çok sayıda dislokasyonları
içeren şekil değiştirmiş tanelerden oluşmaktadır. Metal hafif yüksek sıcaklıklara 1S1tıldığında bir
taraftan kalıntı gerilmeler azalıp ve sonunda yok olurken, diğer taraftan dislokasyonlar hareket eder
ve yeniden düzene girer.
Buna karşın dislokasyonların miktarında önemli bir azalma oluşmaz. Bunun yerine dislo-
kasyonlar poligona! bir ağ şeklinde yeniden düzene girer (Şekil 9-14). Böylece şekil değiştirmiş
taneler içerisinde dislokasyonlar yeniden düzene girerken, bir poligona! alt tane yapısını oluşturur.
Alt tane yapısı, dislokasyonların bazı bölgelerde yoğunlaşmasının bir sonucudur. Bu yapı,
poligonlaşma mikroyapısı olarak görünür. Dislokasyonların sayıları azalmadığı için metalin
mekanik özellikleri nispeten değişmez.
800 ---------------- --- ı

I
1
I
1
700 1
1
ı
Çekme dayanımı (MPa) 1
1
600 1
-
1
80 1
:E 1
500 § 1
1
§ dJ
.!.ı:
1
J
C
400 60 1
Tane boyutu (10· 3 mm) 1
e
dJ ı:,ı
J
300 1
I
c.> ::ı üj 40 I
1
-----------
o o 1
200 % Elektrik iletkenliği
----------- - - - -
- - - - - - - -I I
20 1 /
100 1 /
1 /
------------------ 1..__ .. ___ ,,,
o 25 50 i5 100 o 200 400 600 800
Yüzde soğuk şekillendirme Tavlama sıcaklığı ( ° C)
,..:• 1- r--l - Tane büyümesi

Toparlanma ../ '--- Yeniden kristalleşme
Şekil 9-13 Soğuk şekillendirme ve tavlamanın Cu-% 35 Zn alaşımznzn özellikleri üzerine etkisi.
Soğuk şekillendirmeden sonra gerilim giderme tavlaması yapılan bakır veya aluminyum
teller iyi iletkenlik özelliklerini yeniden kazanırlar. Soğuk şekillendirme ile dayanımı artan tel
birbirinden oldukça uzak iki mesnet arasında asıldığında, dayanabileceği bir dirence sahip olduğu
gibi, halen iyi bir iletkendir.
iaı ıcı ıdi

Şekil 9-14 Tavlama sıcaklığının soğuk şekillendirilmiş metalin mikroyapısı üzerine etkisi.
(a) Soğuk şekillendirilmiş (b) Gerilim giderme tav/amasından sonra (c) Yeniden kristalleşmeden
sonra ve (d) Tane büyümesinden sonra.
Yeniden Kristalleşme: Yeni den kristalleşme çok az dislokasyon içeren yeni tanelerin
çekirdeklenme ve büyümesi ile olur. Metal, yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerine ısıtıldığında,
(yaklaşık metalin mutlak ergime sıcaklığının 0.4 katı ) hızlı bir toparlanma ile kalıntı gerilmeler
yok olur ve poligonlaşmış dislokasyon yapısı oluşur. Yeni taneler bu durumda poligonlaşmış alt
tane sınırlarında çekirdeklenir ve dislokasyonların çoğu yok olur. (Şekil 9-14) Dislokasyonların
sayısı büyük miktarda azaltıldığından yeniden kristalleşen metal, dayanımı düşerken yüksek bir
sünekliğe sahip olur.
Tane Büyümesi: Yüksek tavlama sıcaklıklarında toparlanma ve yeniden kristalleşmenin

her ikisi de hızlı bir şekilde gerçekleştiğinden yeniden kristalleşmiş ince taneler oluşur. Büyük
miktara ulaşan tane sınır birim yüzey enerjisi, yüksek sıcaklıkta küçük taneli yapıyı dengesiz hale
getirir. Bu enerjiyi azaltmak için nispeten büyük tanelerin küçük taneleri yutmasıyla tane büyümesi
başlar (Şekil 9-14 ). Bu olay tane büyümesi olarak adlandırılır ve Bölüm 5'de açıklanmaktadır.
Tane büyümesi hiç bir zaman arzu edilmez.
1 ÖRNEK9-11
Tablo 9-3'deki verilerden Cu-% 12.5 Zn alaşımında toparlanma, yeniden kristalleşme ve
tane büyümesi başlangıç sıcaklıklarını belirleyiniz.
Cevap:
Toparlanma başlangıcı, elektrik iletkenliğindeki artış veya 150-200 °C arasındaki
sıcaklık ile gösterilmiştir.
Yeniden kristalleşmenin başlangıcı tane boyutu ve çekme dayanımında azalma ve %
uzamada artış ile gösterilmiştir. Bu değişmeler 300-350 °C'ler arasındadır.
Tane büyümesi tane boyutundaki değişme ile gösterilmiştir. Tane boyutu 600 °C
civarına kadar hızlı bir bü üme österir.
Tablo 9-3 Tavlama sıcaklığının Cu-% 12.5 Zn pirinç alaşımının özellikleri üzerine etkisi
(Örnek 9-11 'e bakınız).
Tavlama Tane boyutu Çekme dayanımı % Uzama Elektrik iletkenliği

Sıcaklığı (0C) (mm) (MPa) (xl06.Q-1m-1)
25 0.100 550 5 16
100 0.100 550 5 16
150 0.100 550 5 17
200 0.100 550 5 19
250 0.100 550 5 20
300 0.005 515 9 20
350 0.008 380 30 21
400 0.012 330 40 21
500 0.018 275 48 21
600 0.025 270 48 22
700 0.050 260 47 22
9-9 Tavlamanın Kontrolü
Tavlama ısıl işlemini seçerken dikkate alınması gereken 3 önemli faktör vardır. Bunlar
yeniden kristalleşme sıcaklığı, yeniden kristalleşmiş tanenin boyutu ve tane büyüme sıcaklığıdır.
Yeniden Kristalleşme Sıcaklığı: Yeniden kristalleşme sıcaklığı çeşitli işlem değişkenle-

rine bağlı olarak değişir.
1- Soğuk şekilendirme miktarı arttığında yeniden kristalleşme sıcaklığı azalır. Yüksek
miktardaki soğuk şekillendirme, metalde depolanmış enerji seviyesini arttırarak, yeniden
kristalleşmede tanelerin çekirdeklenmesini hızlandırır. Minimum soğuk şekillendirme miktarı %
30- 40'dır. Bunun altında yapılan şekil değiştirme oranlarında yeniden kristalleşme gerçekleşmez.
2- Soğuk şekillendirilmede küçük orjinal bir tane boyutu önceki tane sınırlarında yeni
tanelerin çekirdeklenebildiği, daha çok yer sağladığından yeniden kristalleşme sıcaklığını düşürür.
3- Saf metallerin yeniden kristalleşmesi katı eriyik mukavemetlendirilmiş alaşımlardan
daha düşük sıcaklıklarda oluşur. Bu genellikle faydalıdır. Örneğin sert veya yumuşak lehimlenecek
alaşımların birleştirme işlemi sırasında, tavlama ve yumuşamaya direnebilmesi, saf bir metalden
daha etkili olabilir.
1000 h
100 lı - --IOlı
ıh
Tavlama sıcaklığı
Şekil 9-15 Tavlama zamanının yeniden kristalleşme sıcaklığı üzerine etkisi.
Tablo 9-4 Bazı malzemeler için tipik yeniden kristalleşme sıcaklıkları.

Metal Ergime sıcaklığı Yeniden kristalleşme sıcaklığı
(0q
rq
Sn 232 < Oda sıcaklığı
Cd 321 < Oda sıcaklığı
Pb 327 < Oda sıcaklığı
Zn 420 < Oda sıcaklığı
Al 660 150
Mg 650 200
Ag 962 200
Au 1064 200
Cu 1085 200
Fe 1538 450
Pt 1769 450
Ni 1453 600
Mo 2610 900
Ta 2996 1000
w 3410 1200
Adapted from R.Breick, A.Pense, and R.Gorden Structure and Properties of
Engineering Materials. Mc.Graw-Hill 1977.
4- Tavlama zamanını arttırmak, yeniden kristalleşme sıcaklığını düşürür (Şekil 9-15). Bu

nedenle, yeni yeniden kristalleşen tanelerin çekirdeklenmesi ve büyümesi için daha çok zamana
ihtiyaç vardır. Buna karşın sıcaklık çok daha önemlidir. Tavlama zamanını iki katına çıkarmak,
yeniden kristalleşme sıcaklığını sadece 1O° C düşürür.
5- Yeniden kristalleşme sıcaklığı alaşıma da bağlıdır. Genellikle yüksek ergime sıcaklığına
sahip alaşımlar yüksek bir yeniden kristalleşme sıcaklığına sahiptir. Yeniden kristalleşme,
difüzyon-kontrollü bir işlem olduğu için yeniden kristalleşme sıcaklığı kabaca 0.4 Tm'e (mutlak
ergime sıcaklığı ) orantılıdır. Bazı metaller için tipik yeniden kristalleşme sıcaklıkları Tablo 9-4' de
verilmiştir.
Yeniden Kristalleşmiş Tane Boyutu: Yeniden kristalleşmiş tane boyutunu pek çok faktör
etkiler. Tavlama sıcaklığının düşürülmesi ile tavlama sıcaklığı için gerekli ısıtma zamanı veya
tavlama zamanının tane büyümesi için fırsatı azaltması sonucu tane boyutu küçülecektir.
Başlangıçtaki soğuk şekillendirmeyi arttırma, yeni taneler için çok sayıda çekirdeklenme noktası
sağlayarak son tane boyutunu küçültür. Son olarak, mikroyapıdaki ikinci fazlar tane büyümesini
önleyerek yeniden kristalleşmiş tane boyutunu küçültür.
Tane Büyüme Sıcaklığı: Yüksek sıcaklıklarda ısıl işlem yapmakla ısıl işlem zamanı
düşürülebilir. Bu ayrıca maliyeti oldukça azaltır. Buna karşın tanelerin büyümesini önlemek için
dikkatli olunmalıdır. Tane büyümesini önleyecek önlemler, tavlamanın yanında diğer tip ısıl
işlemlere de uygulanır. Bazı alaşımlarda zaman zaman oluşturulan ikinci faz parçacıkları tane
sınırlarına çökelerek yüksek sıcaklıklarda tane büyümesini önler.
9-10 Tavlama Sonrası Yapılar (Dokular)

Tavlama soğuk şekillendirme etkilerinin çoğunu yok etmekle beraber, tavlanmış metalin
anizotropik olmasına neden olan tercihli yönlenme veya doku, tavlamadan sonra da var olabilir.
Genellikle tercihli yönlenme arzu edilmez. Örneğin yeniden kristalleşme dokusu içeren
meşrubat veya sıvı kutusu üretimi için kullanılan tavlanmış sacların derin çekilmesinde, belli
yönlerde şekil değiştirme diğer yönlere göre daha fazladır. Bu anizotropik şekil değiştirme,
fazladan metal kulak oluşumuna ve metalin bölgesel incelmesine neden olur (Şekil 9-16). Kübik
metallerde kulaklar 90 ° aralıklarla görülür.
Şekil 9-16 Aniztropik davranış veya tercihli yönlenmeden dolayı belirli metallerin derin çekilmesi
sırasında üniform olmayan şekil değiştirme veya kulak oluşumu.
Buna karşın bazen tercihli yönlenme özellikle faydalıdır. Örneğin elektrik iletke liği için
kullanılan silisli saç levhalar <001 > doğrultularında kolaylıkla manyetikleşir. Silisyum demir
alaşımlarının tavlanmasında oluşan tercihli yönlenme, istenilen özelliklerin sağlanması bakımından
avantajlıdır.
9-11 Soğuk Şekillendirme ve Tavlama Kombinasyonuyla Özelliklerin Kontrolü

Tavlamanın (ısıl işlem) sağladığı avantajlarla, toplam şekil değiştirme miktarı arttırılabilir.
125 mm kalınlığındaki levha 1.25 mm kalınlığa düşürülmek isteniyorsa, mümkün olan maksimum
şekil değiştirme yapılabilir ve metal tavlanarak yumuşak ve sünek özellikler geri sağlanarak daha
sonra da soğuk şekillendirilebilir. Soğuk şekillendirme-tavlama çevrimi uygun kalınlığa
yaklaşıncaya kadar tekrar edilebilir. Son soğuk şekillendirme aşaması, son arzulanan boyut ve
özelliklerin her ikisini de üretmek için tasarlanabilir.
1 ÖRNEK9-12
10 mm x 60 mm boyutlarında bakır şeridi 415 MPa 'dan daha fazla akma dayanımına
ve % 5 uzamaya sahip 1. Omm x 60 mm şeride düşürmek için işlem sırasını tasarlayınız.
Cevap:
Örnek 9-6 'dan istenilen özellikleri elde etmek için % 40-45 'lik bir soğuk şekillendir-
menin gerektiği belirlenir. Son soğuk şekillendirmeden önce, 1.67mm-l.82mm ortalama bir
kalınlık elde edilmelidir. 1O mm 'den ortalama kalınlığa soğuk şekillendirme yapılıp yapılama-
yacağının görülmesi için yapılan kontrol aşağıda verilmiştir.
lo - l 10-1.82
f
Soğuk şekil değiştirme yüzdesi= - - - x J 0 0 = - - - x J 0 0 = % 81.8
!o 10
1o - l 10-1.67
f
Soğuk şekil değiştirme yüzdesi= - - x 1 0 0 =---x100 = % 83.3
10 10
Şekil 9-6 'da bakır için mümkün olabilecek maksimum soğuk şekil değiştirme yüzdesi % 85 'dir.
Bu nedenle işlem sırası aşağıdaki gibi olmalıdır.
(a) Orjinal olarak tavlanmış 10 mm kalın/ağındaki bakır şerit % 81.8-83.3 soğuk
şekillendirme ile 1.67-1.87 mm orta seviyede kesit kalınlıklarına getirilir
(b) Bu miktarlardaki soğuk şekillendirme miktarıyla sağlanan pek/eşmeyi yok etmek için
bakır şerit yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerinde tavlanır.
(c) 1.67mm ve 1.82mm 'den son boyut 1 mm'ye düşürmek için bakır şerite % 40'dan %
45 'e soğuk şekillendirme uygulanır. Bu işlem son boyut ve özellikleri sağlar.
Örnek 9-12'de 10 mm kalınlığındaki orijinal levha ile başlanılmasaydı büyük miktarda

soğuk şekillendirme-tavlama çevrimi gerekebilirdi. 100 mm'den yaklaşık 1.70 mm kalınlığa
düşürülme işleminin, soğuk şekillendirmeden daha çok sıcak şekillendirme işlemi ile yapılması ve
daha sonra da şekillendirme işleminin soğuk şekillendirme ile tamamlanmasının daha uygun
olacağı görülecektir.
9-12 Tavlamanın Yüksek-Sıcaklık Özelliklerine Etkisi

Ne pekleşme ne de tane boyutu mukavemetlenmesi, yüksek sıcaklıklarda kullanılacak
sürünme-dirençli uygulamalarda uygun olmayabilir. Soğuk şekillendirme ile sağlam ince taneli
yapı üretildiği kabul edilsin. Metal yüksek sıcaklıkta kullanıma alındığında, yeniden kristalleşme,
dayanımda olağanüstü azalmaya neden olur. Sıcaklık yeterince yüksekse, buna ek olarak yeni
kristalleşmiş tanelerin tane büyümesinden dolayı, dayanım düşmeye devam edebilir. Ne soğuk
şekillendirmenin kontrolü ne de tane boyutu, yüksek sıcaklık uygulamaları için uygun mukavemet-
lenme mekanizmaları değildir.
Soğuk şekillendirilmiş metal kaynaklandığında benzer bir problem oluşur. Kaynağa yakın
bölgede metal, yeniden kristalleşme ve tane büyüme sıcaklığının üzerine ısınır. Bu bölge ısıdan
etkilenen bölge olarak adlandırılır. Kaynağın ısıdan etkilenmiş bölgesinin yapı ve özellikleri Şekil
9-17' de gösterilmiştir. Özellikler, kaynak işleminin ısısı ile olağanüstü azalır. Soğuk şekillen-
dirilmiş metallere kaynak işlemi uygulandığında, özellikleri korumak için yüksek sıcaklıklarda süre
mümkün olduğu kadar kısa tutulmalıdır. Kısa süre için yüksek oranda ısı girişi sağlayan elektron-
ışın ve lazer kaynağı, olağanüstü durumlarda kullanılabilir.
SICAK ŞEKİLLENDİRME
9-13 Sıcak Şekillendirme İşlemlerinin Özellikleri
Metal, soğuk şekillendirmeden daha çok, sıcak şekillendirme ile kullanışlı şekle
biçimlendirilebilir. Sıcak şekillendirme, yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerinde bir sıcaklıkta,
plastik şekil değiştirme olarak tanımlanır. Sıcak şekillendirme esnasında metal sürekli olarak
yeniden kristalleşir (Şekil 9-18). Sıcak şekillendirme, soğuk şekillendirme ile mukayese edildiğinde
pek çok avantajlar sağladığı gibi pek çok sınırlamaları da beraberinde getirir. Bunlar:
1- Sıcak şekillendirme ile şekil değiştirme sırasında mukavemetlenme olmaz. Bu nedenle
plastik şekil değiştirme miktarı hemen hemen sınırsızdır. Çok büyük bir ingot (kütük), sürekli seri
operasyonlarla çok küçük bir boyuta düşürülebilir. Şekil değiştirme işleminde ilk aşama yeniden
kristalleşme sıcaklığının epey üzerindeki metalin düşük dayanımının avantaj olarak alınmasıdır.
Sıcak şekil değiştirme işleminde son aşama, mümkün olan en ince tane boyutu üretmek için,
yeniden kristalleşme sıcaklığının hemen üzerinde büyük oranlarda şekil değiştirme işlemiyle
sağlanabilir.
2- Sıcak şekillendirme işlemi büyük parçaları şekillendirmek için çok uygundur. Çünkü
metal yüksek sıcaklıklarda düşük akma dayanımı ve yüksek sünekliğe sahiptir.
Isıdan
-u:,§W&:ii b
_ etkilenmiş _ Soğuk şekillendirilmiş ısıdan
J-iızlı soğuma
.. __--- ------
Yavaş soğutma
, Yeniden kristalleşmiş bölge

·,_ Tanelerin büyüdüğü bölge
,
' Eriyik bölge
Mesafe
Şekil 9-17 Soğuk şekillendirilmiş metalde eritme kaynağı çevresinin yapı ve özellikleri. lsıdan
etkilenmiş bölgede yeniden kristalleşme ve tane büyümesinden dolayı dayanımdaki azalmaya dikkat
ediniz.
Şekil 9-18 Sıcak şekillendirme esnasında uzatılmış anizotropik taneler derhal yeniden kristalleşir.
Sıcak şekillendirme uygun bir şekilde kontrol edilirse, son sıcak şekillendirilmiş tane boyutu çok
ince olabilir.
3- İngottaki bazı orijinal döküm hataları yok edilebilir veya en aza indirilebilir. Sıcak
şekillendirme sırasında gaz kabarcıkları kapatılabilir ve birbirine kaynaklanabilir. Kabarcıklar
kapatıldığında oluşan iç katlanmalar şekillendirme ve soğuma işlemleri sırasında, difüzyonla yok
edilebilir. Şekil değiştirme sırasında ingotun yüzey ve merkezi birbirine yakınlaştırıldığında,
makrosegregasyonlar da azaltılabilir. Şekil değiştirme sırasındaki yüksek sıcaklıklar katılaşma
esnasında oluşan sütunsal yapının kırılmasına ve homojenizasyonuna yardım eder, bu nedenle
migrosegregasyonlar azalır ve ince eşeksenli izotropik bir mikroyapı oluşturulur.
4- Magnezyum gibi HSP metaller yüksek sıcaklıklarda daha çok aktif kayma sistemlerine
sahiptir. Dolayısıyla aktif kayma sistemlerinin sağladığı yüksek süneklik, soğuk şekillendirme ile
mümkün olandan daha büyük şekil değiştirmeyi sağlar.
5- Şekil değiştirme, inklüzyon veya ikinci fazı uzattığı ya da belli doğrultuda yaydığı için,
fiber yapı oluşturur. Buna ilaveten tavlama tercihli yönlenmesine benzer bir yönlenme oluşabilir.
Soğuk şekillendirilmiş parçalarda olduğu gibi, tercihli yönlenme anizotropik davranışa neden
olabilir. Biçimlendirme sırasında tercihli yönlenme doğru olarak oluşturulursa, çok arzu edilen bazı
özellikler sağlanabilir.
6- Sıcak şekillendirilmiş parçalardaki son özellikler, soğuk şekillendirilmiş parçaların son
özelliklerinden daha az üniform olabilir. Normalde, metalden daha düşük sıcaklıkta olan
şekillendirme merdaneleri veya kalıplar, sıcak şekillendirilen parçanın yüzeyini merkezden daha
hızlı soğutur. Bu durumda yüzey merkezden daha ince tanelere sahip olur.
7- Yüzey kalitesi, genellikle soğuk bitirme ile elde edilen yüzey kalitesinden daha
pürüzlüdür. Oksijen, yüzeyde metalle reaksiyona girebilir. Şekillendirme esnasında oluşan oksitler
yüzeyden içeri doğru zorlanır. Tungsten gibi bazı metaller oksijenle çok şiddetli reaksiyona girer.
Bunlar koruyucu atmosfer olmaksızın sıcak şekillendirilemezler.
8- Metal, soğuma sırasında çekildiği için sıcak şekillendirme esnasında boyutsal
doğruluğun elde edilmesi çok zordur. Metal, soğuma sırasında uygun boyutlarına çekileceği için
elastik gerinme ve ısıl çekmenin birleşmesi parçanın boyutlarının sıcak şekillendtrme esnasında
büyük tutulmasını ge\ektirir. Çok düzgün boyutları elde etmek için çok hassas sıcaklık kontrolü
gereklidir.
1ÔRNEK9-l3
25 mm kalınlığında bir aluminyum levha haddelenecektir. Levha (a) soğuk ve (b) 400
°C de sıcak haddelendiğinde, merdane/er arasındaki boyutu hesaplayınız. Alaşımın özellikleri
aşağıda sıralanmıştır.
25 °C de akma dayanımı = 450MPa

400 °C de akma dayanımı = 69MPa
25 °C de elastikiyet modülü = 70 GPa
400 °C de elastikiyet modülü =45 GPa
lsıl uzama katsayısı = 24. 7xJ0-6 K-1
Cevap:
(a) Oda sıcaklığında eski haline dönen elastik şekil değiştirme.
er 450
Şekil değiştirme= E =...ı = = 6.43x10-3
E 70xl0 5
Elastik geri gelme= (6.43x10 -3) (25)= 0.161 mm
Metal oda sıcaklığında kaldığı için ısıl çekme beklenmez. Bu nedenle merdane/er arasındaki
açıklık 25-0.00643= 24.994 mm'dir. Elastik geri gelme için merdane/er arası açıklık
normalden küçük olmalıdır. Çünkü haddeleme sırasındaki gerilme basmadır.
(b) 400 °C'de elastik geri gelme:
Şekildeğiştirme=E= c ry _ 69 =153xJ0-3
E 45xl03
Elastik geri gelme= ( 1.53xl0-3)(25)=0.038 mm
Soğumadan sonra levhanın ısıl çekmesi
(400-25)(25) (24.lxJ0-6)=0.232 mm
Merdaneler arasındaki açıklık
25-0.038+0.232=25.194 mm
Bu defa merdane/er arasındaki açıklık, ısıl çekmenin katkısından dolayı, normal
boyutların üzerinde olmak zorundadır.
9-14 Sıcak Şekillendirme ile Şekil Değiştirme İşlemleri

Soğuk şekillendirme-tavlama çevriminin tekrarı ile büyük miktarda şekil değişikliği
sağlanmakla beraber, normalde şekil değiştirme çoğunlukla sıcak şekillendirme ile yapılır. Sıcak
şekillendirmeden sonra yüzeyden oksitler temizlenir. Sıcak şekillendirmeden sonra son boyutu ve
özellikleri sağlamak için metal soğuk şekillendirilebilir.
1ÔRNEK9-I4
100 mm x 60 mm boyutlarındaki bakır şeridi 1mm x 60 mm boyutlarına düşürebilen,

415 MPa akma dayanımına ve % 5 uzamaya sahip olmasını sağlayan işlemi belirleyiniz.
Cevap:
Önceki örneklerden elde edilen sonuçlardan son ürünü elde etmek için en hızlı yol (a)
şeridi 10 cm'den 1.67mm ve 1.82 mm arasına sıcak şekillendirmedir. Daha sonra (b) % 40-45
soğuk şekillendirme yapılarak, 1.67 mm ve 1.82 mm kalınlıkları arasında olan şerit son olarak 1
mm kalınlığa soğuk şekillendirilir.
9-15 Deformasyon (Şekillendirme) ile Bağlanma Yöntemleri

Soğuk ve sıcak şekillendirmenin her ikisi de metalleri birleştirmede veya kaynaklamada
kullanılır. Şekil değiştirme bağı; (a) birleştirilecek yüzeydeki impuritelerin uzaklaştırılmasını veya
şekil değiştirme işlemiyle küçük parçacıklara bölünmesini gerektirir, (b) her bir yüzeydeki atomları
çok yakın temasa getirmek için etkin bir basınç uygulanır. Bu iki ihtiyaç yerine getirilerek, temas
eden yüzeylerde çok geniş bir temas alanı sağlanır. Bu temas yüzeyi boyunca atomdan atoma
çekim, bağın oluşmasını sağlar.
Soğuk iz kaynağında [(Şekil 9-19 a)], iki ince levha metal, ani darbe etkisinde şekil
değiştirilmeyle kaynaklanır. Kaynak sırasında, soğuk şekillendirme birleştirmesinden dolayı bağın
kalınlığı incelmekle beraber, bağın dayanımı, civarındaki esas metalden daha fazla olabilir (Şekil 9-
20). Buna karşın, çok fazla şekil değiştirmeye teşebbüs edildiğinde birleştirme, uygulanan büyük
bir yüke dayanamayacak kadar incelir.
Özellikle bir metal için, birleştirmenin optimum bağlantı kalınlığı, aşağıdaki ifadeden
belirlenebilir.
t
Optimum bağlantı kalınlığı = ..l_ x l 00 (9-3)
to
Burada tr birleştirmenin son kalınlığı ve t0 iki metalin toplam orijinal kalınlığıdır. Optimum
bağlantı kalınlığının tipik yüzde değerleri Tablo 9-5 'de gösterilmiştir. Kaynak yapmak için gerekli
şekil değiştirme miktarı eşitlik (9-4)'den hesaplanabilir.
Kuvvet Kuvvet
Yüksek frekans Patlayıcı)

titreme Kuvvet -·""""'=,......,....,,
-;-: .•i:f ·t -J--ı: -: P?\'/ ;:·
-:
'-. Üst levha
#
Metalik jet
Taban levha
t
a
Kuvvet
Kor
Dönme (
Dönen parça Sabit parça
ındüksıyon
bobini t
:cı
Şekil 9-19 Tipik şekil değiştirme bağı işlemlerinin şematik diyagramları.(a) Soğuk iz kaynağı
(b) Ultrasonik kaynak. (c) Patlamalı kaynak. (d) İndüksiyon kaynağı. (e) Sürtünme (inertia) kaynağı.
TABLO 9-5 Çeşitli Malzemelerin soğuk iz kaynağı için ilgili şekil değerleri.
Metal Optimum bağlantı kalınlığı(%)
Al 33
Pb 16
Cu 14
Fe 8
Ag 6
Al'dan Cu'ra 16
Fe'den Ni'le 6
From H.Udin, E. Funk, and J.Wuff. Welding for Engineering John Wiley and
Sons. 1954
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Başlangıç : Bağlama
deformasyonu ı deformasyonu
Yüzde şekil değistirme
Şekil 9-20 Soğuk iz kaynak işleminde şekil değiştirme yüzdesinin, esas metalin ve kaynaklı
birleştirmenin dayanımı üzerine etkisi.
t0 - t
1
Şekil değiştirme= x l 00 (9-4)
to
Şekil değiştirme miktarı çok büyükse hesaplanmış optimum bağlantı kalınlığı optimumdan
daha azdır. Bağlantı, yoğun pekleşmeden dolayı, yüksek akma dayanımına sahiptir, fakat bağlantı
çok büyük yüklemelere dayanamayacak kadar incedir. Hesaplanmış optimum bağlantı kalınlığı
optimumdan büyüktür ve bağ yetersizdir.
IÖRNEK9-15
1
Her biri 2 .5mm kalınlığında iki aluminyum levha, soğuk iz kaynak işlemi ile birleş-
tirilmiştir. Son optimum bağlantı kalınlığını ve birleştirmeyi sağlamak için gerekli şekil
değiştirme yüzdesini hesaplayınız.
Cevap:
Aluminyum için optimum bağlantı kalınlığı % 3 3 'tür. Bu nedenle;
t t
Şekil değiştirme= 3 3 = x l 00 = x 100
t ( 2 ) ( 2 _5)
t =( 2 H 2 5 H 33J
_ 165mm
f 100
t0 - t i ( 2) ( 2.5) - 1.65
Şekil değiştirme yüzdesi= - - - x l 0 0 = - - - - - x l 0 0 = % 67
t0 (2)(2.5)
Şekil değiştirme ile birleştirme işlemlerinin çoğunda, bağın geliştirilmesi için, yüksek
sıcaklıklarda işlem kullanır. İnce levha metaller için uygulanan ultrasonik kaynak, soğuk iz
kaynağına benzer (Şekil 9-19) (b )). Buna karşın ultrasonik probun neden olduğu titreşim hareketi
ile oksitleri kırına soğuk izleme işleminden daha az şekil değiştirme ve birleşme incelmesi ile
gerçekleşir. Genellikle 10.000 Hz ve daha fazla titreşim hareketi de birleştirmenin sıcaklığını
yeniden kristalleşme sıcaklığına çıkartabilir. Patlamalı kaynakla birleştirilmiş metallerde, işlem oda
sıcaklığında başlar; Patlamalı kaynak işlemi esnasında üretilen yoğun enerji, yüzey imprutilerini
uzakla tırır ve yüksek basınç, yüzeyleri birleştirmeye zorlar [(Şekil 9-19 c)]. Fakat enerji, bağlantı
arayüzeyindeki sıcaklığı genellikle metalin ergime sıcaklığına kadar yükseltir.
Sıcak basınç birleştirme ve sürtünme (inertia) kaynaklarında birleştirme işlemi için
bölgesel ısıtma ve şekil değiştirme gereklidir (Şekil 9-19 (d) ve (e)). İndüksiyon bobini sıcak
basınçlı birleştirme için ısı sağlamakta kullanılabilir. Sürtünme veya inertia kaynağında dönen
yüzeyler arasında sürtünme kuvvetinden dolayı ısı artar.
9-16 Süperplastik Biçimlendirme
Özellikle ısıl işlem uygulanmış ve işlem görmüş bazı alaşımlann şekli üniform olarak,
istisna bir miktar olan % 1000'e kadar değiştirilebilir. Bu davranış, süperplastiklik olarak
adlandırılır. Bu parçalar bir veya sadece birkaç şekillendirici kalıp içinde, çok karmaşık şekillere
sokulabilir. Çok bilinen süperplastik alaşımlar Ti-% 6Al- % 4V ve Al-% 22 Zn içerir. Bir alaşımın
süperplastik davranış sergilemesi için pek çok şart gereklidir:
1- Metal yaklaşık 0.005 mm'den daha küçük çaplı tane yapısına sahip olmalıdır.
2- Alaşım, genellikle alaşımın mutlak ergime noktasına yakın, 0.5-0.65 katı kadar yüksek
bir sıcaklıkta şekil değiştirmek zorundadır.
3- Çok yavaş bir biçimlendirme veya gerinme hızı uygulanmalıdır. Ek olarak alaşımın
şekil değiştirmesi için gerekli gerilıne şekil değiştirme hızına karşı çok hassas olmalıdır (Şekil 9-21).
Boyun verme başladıysa; boyun veren bölge yüksek hızda gerinir; yüksek gerinim hızı tekrar
boyunveren bölgeyi pekleştirir, boyun vermeyi durdurur ve üniform şekil değiştirme devam eder.
4- Gerilme uygulandığında, alaşımdaki tane sınırlan birbiri üzerinden kolay kayabilmeli ve
dönebilmelidir (Şekil 9-22). Bunun olabilmesi için uygun sıcaklık ve çok ince tane boyutu
gereklidir.
100
ı:ı.., 10
o
...
o
Ti- %6 AI- %4 V
930 ° c
o o _-: -0-: :00;:-1:- =-o.-=o-=-o-:-1 ---:-o.ı.. o_ı ___ o .Lı_o

. ___ ı . o ___ ı_o.:. _o
Gerinim hızı (dakika)- 1
Şekil 9-21 Gerinim hızının, alaşımın şekil değiştirdiği plastik şekil değiştirme gerilmesi üzerine
etkisi. Gerinim hızı yükseldiğinde plastik şekil değiştirme gerilmesi yükselir. Etki çok büyük oldu-
ğunda süperplastik davranış gözlenebilir.
Şekil Değiştinne, Pekleşme ve Tavlama 201
Şekil 9-22 Süperplastik oluşumunda alaşım, tanelerin uzaması ve şeklini değiştirmesiden daha çok
tane sınırı kaymasıyla şekil değiştirir.
ÖZET
Malzemelerin ve özellikle de metallerin özellikleri, temel ısıl işlemlerin ve şekil değiş-
tirmenin kombinasyonuyla kontrol edilebilir. Metallerin şekli, soğuk şekillendirme ile değiştiril-
diğinde milcroyapıya ilaveten dislokasyonlann katılması nedeniyle pekleşme olur. Dayanımdaki
çok büyük artış bu şekilde sağlanır. Soğuk şekillendirme işlemleri, malzemelerin işlenme ve
mukavemetlenme tekniklerini kombine eder.
Buna karşın, aynı zamanda süneklik azaldığı için pekleşme miktarı sınırlıdır. Dahası, çoğu
zaman özellikleri etkileyici kalıntı gerilmeler oluşur. Tavlama ile pekleşmenin tamamı veya bir
kısmı yok edilebilir. Düşük sıcaklıkta yapılan gerilim giderme tavlaması, dayanımı azaltmaksızın
gerilmelerin giderilmesini sağlar. Yüksek sıcaklıkta yapılan yeniden kristalleşme ısıl işlemi
pekleşme etkisinin hepsini ortadan kaldırır. Buna karşın aşırı sıcaklıklar tane büyümesine neden
olur.
Şekil değiştirme ve tavlama işlemi birlikte yapılabilir. Sıcak şekillendirme malzemelerin

şekillendirilebilme yeteneklerini iyileştirir. Yüksek sıcaklıklarda malzeme pekleşmediği için büyük
miktarlarda şekillendirme yapmak mümkündür. Sıcak ve soğuk şekillendirmenin her ikisi de bir
arada yapılarak, özellik iyileşmesinin kontrolü ile beraber malzememizin kullanışlı bir şekle
şekillendirilmesi sağlanabilir.
TERİMLER
Fiber (Lif) Dokusu (Fiber Texture): Levha Dokusu (Sheet Texture): Haddeleme
Çekme yönünde tercihli olarak işleminde elde edilen tercihli yönlen-
tanelerin uzadığı, çekme işleminde medir. Haddeleme yönüne paralel ter-
oluşan bir tercihli yönlenmedir. Her cihli bir kristalografik doğrultuya ve
tanede belirli kristalografik yönlerde levha yüzeyine paralel tercihli bir kris-
anizotropik davranışa neden olan talografik düzleme dönmesi için tanele-
çekme yönünde sıralanmalarda olur. rin sıralanmasıdır.
Frank- Read Kaynağı (Frank- Read Optimum Bağlantı Kalınlığı (Figure O f
Source): Uygulanan bir gerilme Merit): Bir soğuk iz kaynak işleminde
altında, ilave dislokasyonlar oluşma- en iyi özellikleri elde etmek için gerekli
sını sağlayan tespit edilmiş (bağlı) şekil değiştirme miktarını tanımlayan
dislokasyonlardır Bu mekanizma, ifadedir.
pekleşme oluşumunda kısmen rol
oynar. Patlamalı Bağlanma (Explosive Bonding):
Bir yüzey üzerine yayılmış patlayıcı
Gerinim Hızı (Strain Rate): Malzemenin katmanın patlamasıyla yüksek sıcaklık
şekil değiştirme hızıdır. Bir malzeme ve basınçla oluşturulan bir şekil
hızlı bir şekilde, ani bir darbe ile değiştirmeli bağlanma işlemidir.
biçimlendirmeden daha çok, yavaş
bir şekilde preslenerek Pekleşme (Strain-Hardening): Şekil değiş-
biçimlendirilirse çok farklı tirme veya soğuk şekil değiştirme ile
davran anabilir. dislokasyon yoğunluğundaki artışın
malzeme dayanımını arttırmasıdır. Şe-
Gerilim Giderme Tavlaması (Stress
killendirme sertleşmesi olarakta bilinir.
Relief Anneal): Tavlama ısıl işlemi-
nin toparlanma aşamasıdır. Bu aşama Pekleşme Katsayısı (Strain Hardening
sırasında malzemenin mekanik özel- Coefficient): Gerinimin, malzemenin
liklerinde azalma olmaksızın gerilim dayanımını arttırma etkisidir. Bir mal-
giderilir. zemenin yüksek pekleşme katsayısına
Isıdan- Etkilenmiş Bölge (Heat- Affected sahip olması; küçük miktarlarda şekil
Zone): Kaynak işlemi sırasında yapı- değiştirme veya gerinimle dayanımda
da tane büyümesi veya yeniden yüksek bir artışa sahip olması demektir.
kristalleşme gibi bir değişikliğin
Poligon/aşmış Yapı (Polygonized
olduğu bazı kritik sıcaklıklar üzerine
Structure): Tavlamanın erken aşama-
ısıtılan kaynağa bitişik bölgedir.
larında oluşan bir alt tane yapısıdır. Alt
Kalıntı Gerilmeler (Residual Stresses): tane sınırları, ısıtma sırasında yeniden
Yapı içerisinde kalan, malzemenin düzene giren dislokasyonların ağ ben-
şekil değiştirmesinden daha çok işle- zeri bir yapısıdır.
me esnasında malzemede oluşturulan
gerilmelerdir. Daha sonra, şekil de- Soğuk İz Kaynağı (Cold Indentation
ğiştirme problem olduğunda, geril- Welding): Bir soğuk şekillendirme
meler giderilir işlemi ile metalleri birleştirme
metodudur. İki yüzey, iki darbe
Kirişler (Stringer): Sıcak veya soğuk arasında birlikte ezilerek, yoğun bir
şekillendirme sırasında şekil değiştir- şekil değiştirme ile, iki yüzey atom
me yönüne göre sıralanan veya şekil atoma temas haline getirilerek bağ
değiştiren inklüzyonlardır. veya/ve birleştirme sağlanır.
Şekil Değiştinne, Pekleşme ve Tavlama 203
Şekil Değiştirme Bağı (Deformation Tavlama (Annealing): Soğuk defonnasyon

Bonding): Genellikle yüksek sıcak- etkisini kısmen veya tamamen kaldır-
lık ve basınçta iki yüzeyin birlikte mak için uygulanan bir ısıl işlemdir.
zorlanmasıyla bir metal grubunu bir-
leştinne tekniğidir. Basınç, yüzey- Tercihli Yönlenme (Preferred Orientation):
deki impuriterleri kırar ve bağın Bir malzemeye uygulanan işlemin bir
oluşumunu sağlamak içiıı .aalzeme- sonucu olarak bir yön veya düzlemde
lP.ri atom atoma temas haline getirir. tanelerin, inklüzyonlann, veya diğer
rnikroyapısal özelliklerin yönlenmesidir.
Soğuk Şekillendirme (Cold Working):
Toparlanma (Recovery): Soğuk şekillendi-
Bir malzemenin yeniden kristalleşme
rilmiş malzemenin dayanımını düşür-
sıcaklığının altında şekil değiştir- meden, soğuk şekillendinne esnasında
mesidir. Soğuk şekillendinne sırasın-
oluşan kalıntı gerilmeleri azaltmak için
da, metalin şekli değişirken, metalin
tasarlanmış, bir düşük sıcaklık ısıl
mukavemetlenmesine neden olan
işlemidir.
dislokasyon yoğunluğu artar.
Ultrasonik Kaynak (Ultrasonic Welding):
Sıcak Basınç Kaynağı (Hot Pressure Özel bir şekil değiştinne kaynak tek-
Bonding): Isıtılmış metal yüzeylerini niğidir. Bu teknikte, yüzeyleri birlikte
yüksek bir basınçta, birleştirerek bir olmaya zorlayan yük, kısmen yüksek
kaynak oluştunnadır. bir titreşim frekansıyla oluşturulur. Bağ
çok küçük bir toplam şekil değiştinne
Sıcak Şekillendirme (Hot Deformation):
ile gerçekleşir.
Bir metalin yeniden kristalleşme sı-
caklığının üzerinde şekil değiştir- Yeniden Kristalleşme (Recrystallization):
mesidir. Sıcak şekil değiştinne sıra- Soğuk şekillendinne sırasında oluşan
sında, metalin sadece şekli değişir; pekleşme etkisinin tamamını yok etmek
pekleşme olmadığı için dayanım için tasarlanmış bir orta sıcaklık ısıl
nispeten değişmeden kalır. işlemidir. Yeniden kristalleşme, yeni-
den kritalleşme sıcaklığı üzerinde ger-
Süper Plastisiti (Superplasticity ): Malze- çekleşir.
menin alışılmamış şekilde büyük bir
miktarda ünifonn olarak şekil değiş- Yeniden Kristalleşme Sıcaklığı
tinne yeteneğidir. Bir malzemenin (Recrystallization Temperature):
süperplastik bir şekilde davranması Tavlama sırasında pekleşme etkisinin
için sıcaklık, tane boyutu ve gerinim yok edildiği sıcaklığın üstündeki sıcak-
hızı üzerinde dikkatli bir kontrol lıktır. Yeniden kristalleşme sıcaklığı bir
gerekir. malzeme için sabit değildir. Ancak
yeniden kritalleşme sıcaklığı; soğuk
Sürtünme Kaynağı (Friction Welding): şekillendirme yüzdesine, tavlama za-
Birbirlerine ters olarak dönerken, manına ve diğer faktörlere bağlıdır.
sürtünmenin neden olduğu iki yüze-
yin ısınması ile, ısınan yüzeylerin Yüzey Bombardımanı (Shot Peening):
yüksek basınç altında zorlanarak Çelik bilyalarla yüzeyi bombardıman
birleştirildiği, sürtünme (intertia) etmekle, parçaların yüzeyinde basma
kaynağını da içeren bir grup defor- gerilmelerinin oluşturulmasıdır. Oluştu-
masyon bağ işlemleridir. rulan bu tür kalıntı gerilmeler malze-
menin perfonnansını (yorulma özellik-
lerini) iyileştirebilir.
BÖLÜM 10
KATILAŞMA VE DAĞILIM MOKA VEMETLENMESİ
10-1 Giriş
Daha fazla alaşım elementi ilavesiyle metalin eritebilirlik sınırı geçildiğinde, ikinci bir faz,
dolayısıyla iki fazlı bir alaşım oluşur. İki faz arasındaki sınır atomik dizilmenin hatalı olduğu bir
yüzeydir. Sonuç olarak, bu yüzey dislokasyonlarının kaymasıyla kesişir ve metali muka-
vemetlendirir. İkinci bir fazın ortaya çıkarılmasıyla oluşan mukavemetlenme için genellikle
"dağılım mukavemetlenmesi" terimi kullanılır.
Bu bölümde, ilk olarak, üretilmesi amaçlanan yapıyı belirlemek için, dağılım mukavemet-
lenmesinin esasları daha sonra da çok fazlı alaşımların oluşumuna neden olan reaksiyon tipleri
tartışılacaktır. Son olarak da katılaşmanın kontrol edilmesiyle dağılım mukavemetlenmesinin nasıl
kontrol edildiği detaylı olarak incelenecektir.
10-2 Dağılım Mukavemetlenmesinin Prensipleri
Dağılım mukavemetlenmesi uygulanmış herhangi bir alaşımda birden fazla fazın bulun-
ması zorunludur. Genellikle sürekli ve çok miktarda bulunan faz matris olarak ve küçük miktarda
bulunan ikinci faz ise çökelti (çökelek) olarak adlandırılır. Bazı durumlarda iki faz aynı zamanda
oluşur. Bu yapılar, farklı bir şekilde tanımlanacaktır ve genellikle çok yakın fazların karışımı bir
mikrooluşum olarak adlandırılacaktır.
o o
o oc
e
o o o o
Çatlakc::=) Sert <::::) Çatlak o
o
o
o
o
o
OV 1
o
ô
o o
o o o o
o o
o 00
o o o o
o o o
o o o o o
Yumuşak Sert Yumuşak o
o o
o
o
ô ô
(a) (b)
o oo C::::::--ı o 000 o o
o oo C \ o o o o
ı o o
o o o o o
iyi Zayıf iyi Zayıf
(c) (d)
Şekil 10-1 Etkili dağılım mukavetlenmesi için yaklaşımlar (a) Çökelti sert ve süreksiz(kesintili)
olmalıdır. (b) Çökelti parçacıkları küçük ve çok sayıda olmalıdır. (c) Çökelti parçacıkları iğnesel
yapı yerine yuvarlak olmalıdır. (d) Çökelti miktarının artması mukavemeti arttırır.
Katılaşma ve Dağılım Mukavemetlenmesi 205
Matris ve çökelti özelliklerinin, alaşımın tüm özellıklerini nasıl etkilediğini belirlemek için
bazı genel yaklaşımlar şöyle sıralanabilir (Şekil 10-1):
1- Çökelti sert ve kırılgan, matris ise yumuşak ve sünek olmalıdır. Matris içindeki çökelti
dislokasyonlann kaymasına çok kuvvetli bir engel olarak davranır. Buna karşın matris, alaşımın
bütününe, en azından biraz süneklik sağlar.
2- Yumuşak sünek matris sürekli (kesintisiz), sert kırılgan çökelti ise süreksiz (kesintili)
olmalıdır. Çökelti sürekli olsaydı, çatlaklar yapının her yerine doğru büyüyebilirdi. Fakat kesintili
kırılgan çökeltideki çatlakların büyümeleri, çökelti-matris ara yüzeyinde tutularak önlenir.
3- Çökelti parçacıkları küçük ve çok sayıda olmalıdır. Küçük çökelti sayısının artması,
kayma işlemiyle kesişme ihtimalini arttırır.
4- Çökelti parçacıklarının iğnesel veya keskin köşeli olması yerine yuvarlak olması istenir.
Çünkü, yuvarlatılmış şeklin bir çatlak başlatma veya çentik olarak davranma ihtimali daha azdır.
5- Çökelti miktarının artması, alaşımın mukavemetini arttırır.
10-3 Metaller Arası Bileşikler

Dağılım mukavemetlendirilmiş alaşımlar, genellikle metaller arası bileşik içerir. Bir
metaller arası bileşik iki veya daha fazla elementten oluşur. Brleşik; kendine özgü özellikler, kristal
yapı ve kompozisyonda yeni bir faz oluşturur. Metaller arası bileşikler, hemen hemen her zaman
çok sert ve kırılgandır. Ancak bileşikler, yumuşak matrisin mükemmel dağılım mukavemetlen-
mesini sağlayabilirler.
Stoykometrik metaller arası bileşikler sabit bir kompozisyona sahiptirler. Çelikler üç demir
atomunun bir karbon atomuna oranlandığı sabit bir orana sahip Stoykometrik metaller arası bileşik
Fe3C ile mukavemetlendirilir. Stoykometrik metaller arası bileşiklerin faz diyagramında tespit
edilmeleri genellikle kolaydır. Çünkü bu bileşikler dikey çizgilerle temsil edilirler (Şekil 10-2 (a)).
Stoykometrik olmayan metaller arası bileşikler, bir kompozisyon aralığına sahip
olabilirler. Molibden-radyum sisteminde, y fazı bir metaller arası bileşiktir (Şekil 10-2 (b)).
Molibden-radyum atom oranı tam sabit olmadığı için, y fazı 1600 °C de wt % 45 ve % 83 Rh
içerebilir.
1 ÖRNEK 10-1
o/o 45.3 Ca 'da kalsiyum-magnezyum sisteminde bir stoykometrik bileşik oluşur. Oluşan
metaller arası bileşiğin formülü nedir?
Cevap:
Atomik oranı elde etmek için ağırlık yüzdesi atomik yüzdeye çevrilmelidir. Kalsiyumun
atomik kütlesi 40.08 glg.mol ve magnezyumun atomik kütlesi 24.31 glg mol'dür. Alaşımın 100
(. ---
g 'ı esas alındığında;
45.3gCa atomları
Ca A t o ml a r ı = - - - - - 6 02 x 1023 = 6.8 x 1023
40.08-g- g .mal
(. ---
g.mol
atomları
- - -7gMg
Mg A tanı la r ı = -54. - 6 02 x 1023 = 13 .5 x 1023
24.31-g_ g.mol
g.mol
Mgatomları 13.5xl0 2 3
= =2
Caatomları 6.8xl0 23
Her kalsiyum atomu için iki magnezyum atomu bulunur. Bu nedenle bileşik Mg2Ca
olmalıdır.
1100
JIJOU
'ilJ()
·
..:,(.
S(JI)
:;.ı
i'OU
'./:
GOü
Q
Cr. -y
.'iiJO
-100
.\l .W -1IJ GO XCJ Slı
Ağırlıkça yüzde antimon
'OU - - - - - - - - - - - - - - - - - . ,
'._ı 2-lllO
_:,,:
'.)
'2 l ) ( ) ( J
f3
\!o :20 -10 60 O/ Rh

Ağırlıkça yüzde radyum YT />
b
Şekil 10-2 (a) Bir Stoykometrik metaller arası bileşik y içeren aluminyum-antimon faz diyagramı.
(b) Stoykometrik olmayan metaller arası bileşik y içeren molibden-radyum faz diyagramı.
10-4 Üç Faz Reaksiyonlarını İçeren Faz Diyagramları
İki elementli bileşenlerin birçoğu izomorfuz sistemlerden daha kannaşık faz diyagramları
oluşturur. Bu sistemler Şekil 10-3 'de gösterildiği gibi üç farklı fazı içeren fazlardan meydana
gelmektedir.
Karmaşık faz diyagramlarında, reaksiyonlardan her biri aşağıdaki işlemler takip edilerek
belirlenebilir:
1- Faz diyagramı üzerinde yatay bir çizgi çizilir. Yatay çizgi üç faz reaksiyonun varlığını
gösterir ve denge şartları altında reaksiyonun olduğu sıcaklığı temsil eder.
2- Yatay çizgi üzerine üç farklı nokta yerleştirilir. Bu noktalardan ikisi uçlarda üçüncüsü
ise genellikle yatay çizginin merkezine yakın bir yerde işaretlenir. Bu merkez nokta üç faz
reaksiyonunun meydana geldiği kompozisyonu gösterir.
3- Merkez noktasının üzerine bakılır ve mevcut faz veya fazlar belirlenir. Daha sonra da
merkez noktanın altında kalan faz veya fazların varlığı belirlenir. Merkez nokta üzerindeki fazların
(bu fazlar merkez nokta altındaki fazlara dönüşür) isimleri yazılır. Bu reaksiyonlar Şekil l 0-3'de
görülen reaksiyonlarla karşılaştırarak belirlenebilir.
Ötektik L�a +f3 va-r- {J (z

Peri tektik a+L�f3
1 a +/
¼\ '\
Monotektik L,�L 2 +a. /.,
( a - ı,
(
Ötektoid y�a. +f3
1/ Q - {l
Peritektoid a. +f3�y
1 a + {J
/;\ j
Şekil l 0-3 İkili faz diyagramlarında beş önemli üç faz reaksiyonu.
Ötektik, peritektik ve monotektik reaksiyonlar katılaşma işleminin parçalarıdır. Döküm ve

lehimleme için kullanılan alaşımlar ötektik reaksiyonun düşük ergime noktası avantajına sahiptir-
ler. Monotektik alaşımlar, pek çok pirinç ve bronz alaşımlarında olduğu gibi bitmiş ürünlerin
işleme özelliklerini iyileştirir. Dengesiz katılaşma ve segregasyon çoğu kez reaksiyona yardım
ettiği için, peritektik reaksiyonlar mümkünse önlenmelidir
Ötektoid ve peritektoid reaksiyonlar tamamen katı durum reaksiyonlarıdır. Ötektoid yapı,

çelik dahil olmak üzere, pek çok alaşım sistemindeki ısıl işlemlerin temelini oluşturur. Peritektoid
reaksiyonlar oldukça yavaştır. Alaşım içinde arzu edilmeyen dengesiz (kararsız) yapılar oluşturur.
Bütün bu reaksiyonlar sabit sıcaklık ve kompozisyonlarda olur. Üç fazlı reaksiyon için

Gibbs faz kuralı;
F= C-P+l= 2-3+1=0
şeklindedir.
Çünkü ikili faz diyagramında iki bileşen (C) vardır ve reaksiyona üç faz (P) katılmıştır.
Reaksiyon sırasında, dengede üç faz bulunduğunda serbestlik dereceleri yoktur. Üç fazlı
reaksiyonlarda, her fazın bileşeni ve sıcaklıkları sabittir.
1 ÖRNEK 10-2
Şekil 10-4 'deki faz diyagrammz gözönüne olarak oluşan üç faz reaksiyonlarını belirleyiniz.
2-11)(1 - - - - - - - - - - - - - - - - -
/.
I1\0(J
ltıiJO
,-. 1400 °
IHJO Lı
o 50
-:: 1201)
1000 Q + /3
t\OU
600
i>OO
ıs
400 - y
o - {3 95
200 {3 ...,.. y
.·l 2ll 40 60 :u /j
Ağırlıkça yüzde B
Şel,,·ü 10-4 Örnek 10-2 için üç faz reaksiyonlarını içeren faz diyagramı.
Cevap:
2000 °C, 1400 °C, 1100 °C, 600 °C ve 400 °C'de yatay çizgiler bulunur. 2000 °C:
Merkez noktası %1 OB 'de; rı+ L bu noktanın üzerindedir. Aşağıda ise a vardır. Bu reaksiyon
rı+L veya bir peritektiktir.
1400 °C: Bu reaksiyon% 50 B'de olur.
L----? a+ /3veya bir ötektiktir.
1100 °C: Bu reaksiyon % 80 B 'de olur.
L 1----? /3+ L2 veya bir monotektiktir.
600 °C: Bu reaksiyon % 15 B 'de olur.
a--"tÖ + veya bir ötektoidtir.
400 °C: Bu reaksiyon% 95B'de olur.
L2 ----?{3+8 veya bir ötektiktir.
l ÖRNEK 10-3
Şekil JJ-1 'deki üç faz reaksiyonu, Al-Cu faz diyagramının aluminyumca zengin ucunda
olur. Faz kuralına göre, her fazın sıcaklık ve kompozisyonları üç faz reaksiyonlarında
sabitleşmiş olmalıdır. Reaksiyondaki her fazın bileşimi ve sıcaklıkları nedir?
Cevap:
548 °C'deki yatay çizgi üç faz reaksiyonunu temsil eder. % 33.2 Cu 'ın bulunduğu
merkez nokta üzerinde bütün alaşım sıvı durumdadır. Merkez noktanın altında, cx+e oluşur. Bu
nedenle reaksiyon L a+ e bir ötektiktir.
Reaksiyon sıcaklığı 548 °C'dir. Her fazın kompozisyonu çizgi üzerindeki 3 nokta
tarafından belirlenir.
a: o/o 5.65 Cu 0: o/o 52.5 Cu L:% 33.2 Cu
10-5 Ötektik Faz Diyagramı
Kalay-kurşun sistemi sadece basit bir ötektik reaksiyonu içerir (Şekil 10-5). Bu alaşım
sistemi lehimleme için yaygın olarak kullanılan alaşımlar için bir temel oluşturur. Bu sistemdeki
dört sınıf alaşım incelenecektir.
400 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ,
L
::ıuo
-= '200
.:.::
So\idüs
1 5
0
.
61. 9 q-
. ı.:ı• - f3
Solvüs
1 (ı(l
- Solvüs
o. + f3
ıı
Pi, '20 40 60 80 Sıı
Ağırlıkça yüzde kalay
Şekil 10-5 Kurşun kalay denge diyagramı

Katı eriyik alaşımları: % 0-2 Sn içeren alaşımlar, bakır-nikel alaşımları gibi davranır;
katılaşma esnasında bir tek katı eriyik fazı olan cx fazı oluşur ve alaşım oda sıcaklığına soğutulduk-
tan sonra aynen kalır (Şekil 10-6). Bu alaşımlar katı eriyik, pekleşme ve tane yapısını incelten
katılaşma işleminin kontrolü ile mukavemetlendirilir.
Eriyebilirlik sınırını aşan alaşımlar: % 2 ve % 19 Sn içeren alaşımlar katılaştığında tek

bir katı eriyik olan a oluşturmak üzere katılaşır. Buna karşın alaşım soğumaya devam ederken,
oluşan katı hal reaksiyonu, orijinal a fazından ikinci bir katı faz olan Wnın çökelmesini sağlar
(Şekil I O-7).
Şekil 10-6 Pb % 1 Sn alaşımının katılaşma ve mikroyapısı. Alaşım bir katı eriyikfazıdır.
1 ÖRNEK 10-4
(a) 100 °C 'de katı kurşun içinde kalayın eriyebilir/iğini
(b) Katı kalay içinde kurşunun maksimum eriyebilir/iğini ve
(c) Pb o/o 10 Sn O °Cye, soğutulursa oluşacak f3'nın miktarını belirleyiniz.
Cevap:
(a) 100 °C sıcaklık solviis hattını % 5' Sn 'de keser. Bu nedenle 1000 °C 'de kurşun içinde
kalayın eriyebilir/iği % 5 Sn 'dir.
(b) Faz diyagramının kalayca zengin kısmından tespit edilen kalay içindeki Pb 'nin
ötektik sıcaklık 183 °C 'deki maksimum eriyelebilirliği % 19 'dur.
(c) O 0C'de o/o 10 Sn alaşımıfaz diyagramının a+/3 bölgesindedir. O °C'de bağ çizgisi
çizilerek ve manivela kuralı uygulanarak aşağıdaki sonuç bulunur.
a: o/o 2 Sn /3:o/o 100 Sn
%/3 J 0 - 2 x100=% 8? -
/00-2
o L
400r--.--------------
Solvüs
Q: + f3
'.20 40 60 1:iü Sıı

Şekil 1O-7 Pb % 1O Sn alaşımmm katılaşma, çökelme ve mikroyapısı. Katı /3çökeldiğinde bir

miktar dağılım mukavemetlenmesi oluşur.
a , kurşun içinde kalayın bir katı eriyiğidir. Çünkü Hume-Rothery şartları yerine getirilmemiştir.
Buna karşın a katı eriyiği içerisinde kalayın eriyebilirliği sınırlıdır. O °C' de, a içinde sadece % 2 kalay
eriyebilir. Sıcaklık yükseldiğinde daha fazla kalay kurşun içerisinde eriyebilir, 183 °C'de kurşun içinde
kalayın eriyebilirliği % 19 Sn'ya yükselir. Bu oran kurşun içinde kalayın maksimum eriyebilirliğidir.
Herhangi bir sıcaklıkta kurşun içinde kalayın eriyebilirliği solvüs çizgisi ile belirlenir. % 2 ve % 19 arasında
Sn içeren herhangi bir alaşım soğuyarak solvüsü geçer, bu durumda eriyebilirlik sınırı aşılmıştır ve faz
diyagramını tamamlamak için küçük bir kısım oluşur.
Bu tip alaşımın özellikleri pek çok teknikle kontrol edilir. Bu teknikler yapının a kısımının katı
eriyik mukavemetlenmesini, katılaşma sırasında oluşturulan mikroyapının kontrolünü ve fazının miktar ve
özelliklerinin kontrolünü içerir. Bu son mekanizma bir tip dağılım mukavemetlenmesidir.
Ötektik alaşımlar: % 61.9 Sn içeren alaşım ötektik kompozisyona sahiptir (Şekil 10-8).
185 °C'nin üzerinde alaşım tamamen sıvıdır ve bu nedenle% 61.9 Sn içermek zorundadır. Sıvı 185 °C'ye
soğuduktan sonra ötektik reaksiyon başlar.
L % 61.9 Sn ----HX % 19 Sn + % 97.5 Sn
Ötektik reaksiyon esnasında, cx ve olmak üzere iki katı eriyik oluşur. İki katı eriyiğin
kompozisyonu ötektik çizginin uç noktaları ile belirlenir.
% 61.9 Sn içeren sıvı, kurşunca zengin katı cx'ya ve kalayca zengin katı ·ya dönüşürken ötektik
reaksiyon sırasında difüzyon olmak zorundadır. Katılaşma sırasında ötektik büyüme, ergime ısısının
uzaklaştırılmasını ve difüzyon vasıtasıyla iki farklı atom yerlerinin yeniden dağılımını gerektirir. Katılaşma
tamamıyla 183 °C'de meydana geldiğinden soğuma eğrisi (Şekil 10-9) saf metalin soğuma eğrisine
benzemekte ve ötektik sıcaklıkta ısıl duraklamalar meydana gelmektedir.
Ötektik katılaşma sırasında atomların yeniden dağılımı için karakteristik bir mikro yapı gelişmek
zorundadır. Kurşun kalay sisteminde katı CXve fazları !ameller veya levha şeklinde dizilme ile sıvıdan
büyür (Şekil 10-10). Lameller yapı, kurşun ve kalay atomlarının büyük bir mesafe hareket edilmeksizin kalay
difüzyonunun olduğu sıvı içerisinde hareket etmelerine imkan sağlar. Bu !amelli yapı, diğer pek çok ötektik
sistemlerin bir özelliğidir.
Ötektiği oluşturan mikrooluşum, iki katı fazın karakteristik dizilmesine ve kendine özgü özelliklere
sahiptir. % 61.9 Sn alaşımında sıvının hepsi reaksiyona uğradığı için % 100 mikro oluşum meydana gelir.
400,------------------
. { J , 61.9 /3 a
Q'
/3
fIJJ1f Q'
{J
a+ /3
20 40 60 ı, 'ııı
Şekil 10-8 Ötektik alaşım Pb % 61.9 Sn 'nin katılaşma ve mikroyapısı.
300
Şekil 10-9 Ötektikler tek bir sıcaklıkta katılaşır veya

..:,(.
200 erir. Ötektik alaşım için soğuma eğrisi basit bir ısıl
..:,(. I 33 c- duraklamayı gösterir.
C/) 100
Zaman
1 ÖRNEK 10-5
Kalay-kurşun alaşımında ötektik mikrooluşumların içinde bulunan her fazın kompozis-
yonunu ve miktarını belirleyiniz.
Cevap:
Ötektik mikrooluşum % 61.9 Sn içerir. Ötektiğin hemen altındaki bir sıcaklık, 182 °C
olsun. Bu sıcaklıkta manivela kuralı uygulanabilir. Çünkü bu sıcaklıkta ötektik reaksiyon yeni
tamamlanmıştır. Manivelanın mesnedi% 61.9 Sn 'dir. Bağ çizginin uçları yaklaşık olarak ötektik
çizgisinin kesiştiği noktalar ile kesişir.
97.5 - 61.9
a : P b - % 19Sıı % a =----xJ00 = % 45
97.5 - 19
:Pb-%97.5Sn % =61·9-19 x100=%55
97.5-19
Sn L 61 9'\, Sn
/ Pb
. ?;$<.:. ( •. ·-
6
.,-Ph (!
Sıı .::X
\l,
N1
- ·ı\
. \,\ il\ J - .\.
i
(a) (b)
Şekil 10-10 (a) Kalay-kurşun ötektiğinin /amelli büyümesi sırasında atomların yeniden dağılımı Sıvıdan,
/3
kalay, atomları tercihli olarak plakalarına ve kurşun atomları da cx plakalarına difiiz eder. (b) Kurşun-
kalay ötektik mikrooluşumununfotomigrografi.
Ötektik altı ve ötektik üstü alaşımlar: % 19 ve % 61.9 arasında Sn içeren bir alaşım
soğurken sıvı li idüs sıcaklığında katılaşmaya başlar. Buna karşın, katılaşma ötektik reaksiyona
uğrayarak tamamlanır (Şekil 10-11 ). Bu katılaşma ardışıklığı, alaşımın kompozisyonunu gösteren
dikey çizginin, sıvı ve ötektiği kestiği bir anda olur.
% 19 - % 61.9 Sn'lı alaşımlar, ötektik altı alaşımlar veya ötektik miktarından az kalay
içeren alaşımlar olarak adlandırılır. Ötektik kompozisyonun sağında % 61.9 v e % 97.5 Sn içeren
alaşım ötektik üstüdür.
Pb % 30 Sn içeren ötektik altı bir alaşımın katılaşma sırasında uğradığı değişiklikler takip
edilirse (Şekli 10-11); likidüs sıcaklıkğı 260 ° C'ye ulaştığında,% 12 Sn içeren katı a çekirdeklenir.
Alaşım, ötektik sıcaklığın hemen üzerine soğuyana kadar, katı a büyür. 184 °C'de bir bağ çizgisi
çizildiğinde katı a' nın % 19 Sn ve kalan sıvının d a % 61.9 Sn içerdiği görülür. 184 ° C' ye dikkat
edilirse sıvının ötektik kompozisyon içerdiği anlaşılır. Alaşım 183 °C'nin altına soğutulduğunda
geri kalan sıvının hepsi ötektik reaksiyona uğrayarak a ve B'nın !amelli karışımına dönüşür. Şekil
10-12 (a)' da gösterilen mikroyapı oluşur. Dikkat edilirse, ötektik mikrooluşumun likidüs ve ötektik
sıcaklıkları arasında oluşan katının, a'yı kuşatarak süreklilik sağladığı görülür.
1 ÖRNEK 10-6
Pb % 30 Sn alaşımında ötektik reaksiyonun tamamlanmasından hemen sonraki her mikroolu
şumun kompozisyon ve miktarım belirleyiniz.
Cevap:
Mikrooluşumlar: İlk mikrooluşum a ve ötektiktir. cx ve ötektiğin nasıl oluştuğu incelenirse,
kompozisyon ve miktarları belirlenebilir. İlk a., alaşım ötektik sıcaklığa soğumadan önce oluşan katı cx
'nın, ötektik mikrooluşıım ise ötektik reaksiyona uğrayan sıvınııı hepsidir. Ötektik sıcaklığın hemen
iizerindeki iki fazın kompozisyon ve miktarları;
61.9-30
a = % 19 Sn % a = - - - x l 0 0 = % 7 4 = % ilk a
61.9- 19
30-19
L = % 61.9 Sn % L = - - - - x J O O = % 26 = % ötektik
61.9- 19
Alaşım ötektik altında 182 °C'ye soğutulduğunda 184 °C'de sıvının ötektiğe dönüşümünden başka
hiçbir şey değişmez. 184 °C'de bulunan katı a. değişmeden kalır ve bu katı a bir ilk mikro oluşumdur.
/3 -
a + /3
20 40" 60 O Sn
Şekil 10-11 Ötektik altı alaşımın (Pb % 30 Sn) katılaşma ve mikroyapısı.
1ÖRNEK 10-7
Bir Pb % 30 Sn alaşımı için bulunan fazlan ve 300 °C, 200 °C, 184 °C, 182 ° C ve 0 ° C'de
bulunan/azların komposizyon ve miktarlarını hesaplayınız.
Cevap:
Sıcaklık ( ° C) Komposizyon Miktar
300 L L: % 30 Sn L= % 100
200 L+a L: %55 Sn L - 3 0 - l B xl00=% 32
55-18
a: %18 Sn 55-30
a = xJOO =%68
55-18
184 a+L L:%61.9 Sn 30-19
L= xJOO = %26
61.9-19
a: %19 Sn 61-9-30 xl00=% 74

a 61.9-19
182 a+f3 a: o/o 19 Sn a - 9 7 . 5 - J O xl00=%° 86

97.5-19
{3: o/o 97.5 Sn /3= 3 o - l 9 x100=% 14

97.5-19
o a+/3 a: % 2 Sn a = 1 0 0 - 3 0 x100=% 71
100-2
30-2
{3: o/o 100 Sn {3=--x100=% 29
100-2
Likidüsten ötektiğe soğumada oluşan a katı fazı, ilk veya ötektik öncesi mikrooluşum
olarak adlandırılır. Bu katı a ötektik reaksiyon içinde yer almaz. Çoğu kez mikrooluşumun
kompozisyon ve miktarlarının fazların kompozisyon ve miktarlarından daha kullanışlı olduğu
görülür.
•·ı,,·
;.
•;_
....
:.z:., .
fi. J I •
, : · .,,, t·
:"', ı , J
, . . ..- ...
, . ,iu.
-:,... ! • •.
:,.;.S.
'·.ı !,ıJ>,.,.
v..,;,
.-
•---ç_ , .,
,"'<.:• • ◄
'-"' ----
:··•,! , : . :,.
:, . :.
-_.,, .....
_.'-'1A
_ .';
(a) (b)
Şekil 10-12 (a) Ötektik altı kurşun-kala y alaşımı. (b) Ötektik üstü kurşun-kala y alaşımı, koyu mikro
oluşum kurşunca zengin katı a, açık mikrooluşum kala y ca zengin katı Wdır ve ince levha yapı ise
ötektiktir.
Örnek 10-7'de, alaşım tipi için soğuma eğrisi katı eriyik alaşımları ve ötektik alaşımların
yataya paralel karmasıdır (Şekil l 0-13). İlk a oluşmaya başladığında likidüsün eğiminde bir
değişme olur. Katı a büyürken ergime ısısının uzaklaştırılması yavaşlar. Alaşım ötektik sıcaklığa
doğru soğuduğunda ve ötektik reaksiyon 183 °C'de oluştuğunda ısıl duraklama görülür. Katılaşma
ardışıklığı ötektiküstü alaşımlarındakine benzerdir ve Şekil 10-12 (b )' de görülen mikroyapıyı
oluşturur.
-ıoo
,..... ,oo
-= Şekil 10-13 Bir ötektik altı "Pb-% 30 Sn"
alaşımının soğuma eğrisi.
.:.,: 200
V',
183 La-{3
100
o -----------
Zaımııı
10-6 Ötektik Alaşımların Mukavemeti

Ötektik alaşımlarda, her faz, belirli bir katı eriyik mukavemetlenmesi düzeyine sahiptir.
·Kurşun-kalay sisteminde, kurşun içindeki kalayın katı eriyiği olan a. saf kurşundan daha
sağlamdır. Bazı ötektik alaşımlar, soğuk şekillendirme ile mukavemetlendirilebilir. Uygun
aşılayıcılar wya tane incelticiler ilave edilerek, tane boyutu kontrol edilebilir. Buna karşın ötektik
içindeki iki katı fazın miktar, boyut, şekil ve dağılımı kontrol edilerek, özellikler en iyi şekilde
değiştirilebilir.
Ulcktik tane boyutu: Ötektik tanelerin her biri bağımsız olarak çekirdeklenir ve büyür.
Her bir tane içinde ötektik mikrooluşumda !amellerin yönlenmesi (oriyantasyonu) benzerdir.
Ötektik bir tanenin sınırını geçerken yönlenme değişebilir (Şekil 10-17 a). Ötektik tane boyutu
inceltilebilir ve sonuç olarak aşılama ile ötektik alaşımın dayanımı iyileştirilebilir.
Lameller arası aralık (mesafe) : Bir ötektiğin !ameller arası aralığı bir a. !amelinin
merkezinden daha sonraki a. !amelinin merkezine olan aralıktır (Şekil 10-14). Taneler arası aralığın
küçük olması, her bir !amelin ince ve bunun sonucu olarak da a- arayüzey alan miktarının büyük
olduğunu gösterir. Bu nedenle küçük !ameller arası aralık, ötektik dayanımı arttırır.
Q'
>.. {3 Şekil 10-14 Bir ötektik

mikroyapıda /ameller
-L Q'
arası aralık.
{3
a:
Lameller arası aralık öncelikle ötektiğin büyüme hızı ile belirlenir.
ıı.= cR-112 (10.1)
Burada R büyüme hızı (cm/s) ve c ise bir sabitedir. Kurşun kalay ötektiği için !ameller
arası aralık Şekil 10-15 'de gösterilmiştir. Büyüme hızı arttırılabilir ve bunun sonucu olarak
!ameller arası aralık, soğuma hızı arttırılarak veya katılaşma zamanı kısaltılarak azaltılabilir.
i . ıo-•
E 4 x 10-•
,._
.:ı:
-; .) , 10-•
2 > 1o-•
l X 10-•
o 0.0005 0.00 l O 0.0015 0.0020 O0025 0.0030

Büyüme hızı (cm/sn)
Sekil 10-15 Kurşun-kalay ötektiğinde, büyüme hızının !ameller arası aralık üzerine etkisi.
100
80
"' .GO
:::ı
40
'20
60
L Ötektikaltı ---+- Ötektiküstü -.-j
-;;- :,O
.__,
40
E
pile dağılım
30 mukavemetlenmesi
a i l e dağılım \
20 mukavemetlenmesi
Katı erİ) k
mukavemeılenmesi.
10
o
Pb 20 40 60 80 Sn
Şekil 10-16 Kurşun-kalay alaşımında kompozisyon ve mukavemetlenme mekanizmasının çekme

dayanımı üzerine etkisi.
Ötektiğin Miktarı: Alaşımın kompozisyonunu değiştirerek ötektik kompozisyondan

uzaklaştırılmasıyla, ilk mikrooluşum gerçekleşecektir. İlk mikrooluşum ve ötektiğin nispi
miktarları kontrol edilerek alaşımın özellikleri kontrol edilebilir. Kurşun-kalay sisteminde kalay
içeriği % 19'dan % 61.9'a yükseltildiğinde ötektik mikrooluşum miktarının % O'dan %100'e
değiştiği görülür ve ilk a miktarı da ona uygun olarak azalır. Sağlam öJektik mikrooluşumun
miktarını arttırmakla, alaşımın mukavemeti arttırılır (Şekil 10-16). Benzer bir şekilde kalaya ilave
edilen kurşun% 2.S'ten 38. 1 Pb'ye yükseltildiğinde ötektik üstü alaşımda ilk /3'nın miktarı azalır.
Sağlam olan ötektiğin miktarı artar ve mukavemet yükselir. Her ne zaman, bireysel fazların her
ikiside aynı mukavemete sahip olursa, ötektik alaşımın, etkili dağılım mukavemetlenmesinden
dolayı, en yüksek mukavemete sahip olması beklenir.
1 ÖRNEK 10-8
Aşağıdaki kurşun-kalay alaşımları için toplam % /3 ve % ötektiği hesaplayınız: % 1OSn,
% 20 Sn, % 50 Sn, % 60 Sn, % 80 Sn ve % 95 Sn.
Cevap:
Faz diyagramından (Şekil 10-5) ötektik sıcaklığın hemen üzerinde ötektik ve yaklaşık 2 5
°C oda sıcaklığındaki toplam f3 miktarı hesaplanabilir.
Alaşım %@ % Ötektik
Pb- % 10 Sn l 0- 2 x l 0 0=%° 82 %0
100- 2
20- 19
Pb-% 20
fJ0-_2
2
x l 00=% 18.4
61.9-19
x l 0 0 = % 2.3
Pb-% 50 Sn 5o- 2 x1 00=%° 49 50- 19

100- 2 xl00 = % 72 .3
61.9-19
Pb-% 60 Sn 60- 2 x1 00=%° 592 60- 19
100- 2 x l 00 = % 95.6
61.9-19
Pb-% 80 Sn fg0-_2
2
x100=% 79.6 97 .s- 3o x1 00=% 492
97.5-61.9
Pb-% 95 Sn !Jo-_2 2 x100=% 94.9 9 7 5 - 9 5 x100=% 7

97.5-61.9
Kurşun-kalay alaşımlarında % /3 ve % ötektiğin çekme dayanımı ile ilişkisi Şekil 10-

16 'da österilmiştir.
Ötektiğin Şekli: Ötektik mikrooluşum içindeki iki fazın şekli, soğuma hızı, impurite
elementlerinin varlığı ve alaşımın özellikleri tarafından etkilenir (Şekil 1O-17).
Bazı alaşımlarda ötektik mikrooluşum, gevrek bir fazın ince kesintili levhalarından oluşur.
Aluminyum-silisyum ötektik faz diyagramının (Şekil 10-18) oluşumu birçok ticari alaşımların
esasını oluşturur. Fotomikrografta (Şekil 10-17 (b)) iğne şeklinde görülen ötektik kısmı ne yazık ki,
ince levhalar şeklinde büyür. Silisyum levhaları gerilimi yoğunlaştırarak tokluk ve sünekliği
azaltır.
(a) (b) (c)
Şekil 10-17. Tipik ötektik mikroyapılar. (a) Kurşun-kala y ötektiğinde taneler, (b) Aluminyum-
silisyum ötektiğinde iğnesel silisyum levhalar. (c) Modife edilmiş aluminyum-silisyum ötektiğinde
yuvarlanmış silisyum.
I 500 r------------------
1000
o
'-'
f3 + L
o.+ L
r/) I
a: 5i7 °
1.65 12.6
500
O' T /3
o " - - - ' - - - - ' - - - - - ' - - - - 1 . - - L . _ . . L . _ _ _ ,__ __L__...L__

Al 20 40 60 80 Si
Ağırlıkça yüzde silisyum
Şekil 10-18 Aluminyum-silisyum faz diyagramı.

J30
200
1
"'
.-., , dayanımı
o.. 150
20
E
100
10
50
o 5 10 15
Mır\ıkça yüzde silisvum
Şekil 10-19 Aluminyum-silisyum alaşımlarında silisyum içeriği ve modifikasyonunun çekme

dayanımı ve% uzama üzerine etkisi.
(a) (b)
Şekil 10-20 Ötektik üstü aluminyum-si/isyum alaşımlarının mikroyapısı üzerine fosfor ile
sertleştirmenin etkisi. (a) ilk kaba silisyum. (b) Fosfor ilavesiyle inceltilmiş ilk ince silisyum. (From
Metals Handbook. Vol 7 8th. Ed. American. Society far Metals, 1972).
Aluminyum-silisyum alaşımlarında ötektik yapının özellikleri modifikasyon ile değiştirilir.

Silisyum fazının aluminyum dentritler arasında (Şekil 10-17 (c)) ince birbirine bağlantılı lifler
(yosun) şeklinde büyümesini sağlayan modifikasyon, çekme dayanımı ve % uzamayı iyileştirir.
(Şekil 1O-19). İki boyutta modife edilmiş silisyum çok küçük yuvarlak parçacıklar şeklinde
görünür. Pres dökümler gibi hızlı soğutulmuş alaşımlar, katılaşma sırasında doğal olarak modife
olurlar. Buna karşın daha yavaş soğuma hızlarında, modifikasyonu gerçekleştinnek için,% 0.02 Na
ve% O.Ol Sr mutlaka ilave edilmelidir.
İlk fazın şekli de önemlidir. Çoğu kez ilk faz dentritik yapıda büyür, ilk fazın ikinci dentrit
kol aralıklarının azaltılması alaşımın özelliklerini iyileştirebilir. Bazen, ilk faz değişik şekil alabilir.
Ötektik üstü aluminyum-silisyum alaşımlarında 13 ilk fazdır. 'nın sert olması nedeniyle, ötektik
üstü alaşımlar aşınmaya karşı dirençlidir. Bu nedenle ötektik üstü aluminyum-silisyum alaşımları
motor blokları için düşünülür. Buna karşın ilk silisyum normal olarak kabadır [Şekil 10-20(a)]. Bu
kaba yapı zayıf dökülebilirlik, zayıf işlenebilme ve yerçekimi segregasyonuna (burada katılaşma
sırasında dökümün yüzeyinde ilk yüzer) neden olur. % 0.05 P'un ilavesi ilk silisyumun
çekirdeklenmesini ve boyutunun incelmesini sağlayarak zararlı etkisini azaltır [Şekil 10-20 (b)].
1ÖRNEK 10-9
Otomobiller için motor blokları ötektik üstü Al-% 17 Si alaşımı kullanılarak üretilir.
Mikroyapıda bulunan ilk silisyum ve toplam silisyum faz miktarını belirleyiniz.
Cevap:
Şekil 10-18'deki 578 °C 'de bir bağ çizgisinden;
% ilk/3= 17-l2,6 xl00=%
99.83-12.6
5 bulunur.
576 °C de bir bağ çizgisinden;
%/3
9
i_ ! _!5
3
xl 00 =% 15.6 elde edilir.
10-7 Ötektik Sistemde Dengesiz Katılaşma
Pb % 15 Sn gibi bir alaşım düşünülsün. Bu alaşım, katı eriyik alaşımı olarak, alışılmış
şekilde katılaşır. Bu alaşımda, ötektik katılaşma beklenmez, son sıvı ötektiğin iyice üstünde 230 °C'ye
yakın bir sıcaklıkta katılaşmalıdır. Buna karşın, eğer alaşım çok hızlı soğursa, ilk a
kompozisyonunun solidüs eğrisinin takibini sağlayabilecek, yeterli hızda difüzyon olmaz. Sonuç
olarak dengesiz solidüs eğrisi oluşur (Şekil 10-21 ). Geri kalan dengesiz SJVı % 61.9 Sn içerdiği
zaman ilk a 183 °C'nin hemen üzerine kadar büyümeye devam eder. Daha sonra bu sıvı ilk a'yı
kuşatan ötektik mikrooluşuma dönüşür.
Dengesiz ötektik bulunması; alaşımın sıcak yırtılmasına denge ergime noktasının altındaki
sıcaklıklarda ergimesine neden olabilir. Pb % 15-Sn gibi bir alaşıma ısıl işlem uygulandığında,
sıcak yırtılmayı önlemek için, maksimum sıcaklık ötektik sıcaklık 183 °C'nin altında tutulmalıdır.
1ÖRNEK 10-10
Şekil 10-2l'deki dengesiz solidus için Pb-% 15 Sn alaşımda oluşan dengesiz ötektiğin
miktarını hesaplayınız.
Cevap:
Dengesiz solidüsten likidüs eğrisine uzanan ötektik çizginin hemen üzerinde bir çizgi
çizilir ve manivela kuralı uygulanarak hesaplama yapılabilir.
{,
a+ f3
a 20 40 60 o Sn
Şekil 10-21 Pb-% 15 Sn alaşımının dengesiz katılaşması ve mikroyapısı. Hızlı katılaşmadan dolayı
dengesiz bir ötektik mikrooluşum meydana gelebilir.
10-8 Peritektik Reaksiyon

Peri tektik reaksiyonlar, az karbonlu çelikleri de içeren (Şekil 10-22) çeşitli alaşımlarda
bulunur. Peritektik reaksiyonlarda sıvı, ikinci katı faz olan y oluşturmak için katı 8 ile reaksiyona
girer. Reaksiyon başladıktan sonra y fazı reaksiyona giren iki fazı birbirinden ayırır. Peritektik
reaksiyonun devam etmesi için atomlar kat y'e doğru difüz etmek zorundadır. Fakat katı
içerisindeki difüzyon sıvı içerisindeki difüzyona göre çok daha yavaştır. Peritektik reaksiyon
devam ederken y katmanları daha da kalınlaşır ve reaksiyon yavaşlar. Soğuma hızı çok yavaş
olmadıkça segregasyonlu bir yapı oluşur.
Çeliklerde peritektik reaksiyon sırasında segregasyon çok aşırı bir problem değildir. Çoğu
çelikler sonunda segregasyon etkisini azaltan ısıl işleme ve etkili plastik şekil değiştirmeye maruz
bırakılır.'
10-9 Monotektik Reaksiyon

Yağ ve suyun karışmadığı bilinmektedir. Yağ ve su birbirleri içinde çok sınırlı çözülebilir-
liğe sahip oldukları için karışamaz sıvılar olarak kabul edilmektedir. Belli alaşım sistemleri de aynı
şekilde davranış gösterir (Şekli 10-23). Sıvı bakır ve kurşun yüksek sıcaklıklarda tamamen
çözünebilir. Buna karşın % 36 ve % 87 arasında kurşun içeren alaşımlar soğuma sırasında iki sıvıya
ayrılırlar. İki sıvı, eritilemezlik aralığında ve kubbede birlikte yer alırlar. Bu monotektik reaksiyona
uğrayan alaşımların özelliğidir.
1550 r - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ,
Yo.ı,
O. 1O O. 20 0.30 o. 1 ( ) o. 'iO n.ı.o O ,rı
Ağırlıkça yüzde karbon
Şekil 10-22 Peritektik reaksiyonun sonucu olarak gelişen katılaşma ve mikroyapz.
L 1 + L,
955 :)
800
700
°'- L,
600
326
3oor---- ----,--,,:.
°
/'--°'--,-
+.....:.....
/3- - - -
()Ci_1J-I
.:_---11
Cu 40 60 xo Plı
Ağırlıkça yüzde kurşun
Şekil 10-23 Bir monotektikaltı bakır-kurşun alaşımında katılaşma ve mikroyapı.

Monotektikaltı olan a, öncelikle bakır-kurşun alaşımının katılaşması sırasında, ilk olarak

hemen hemen saf katı bakır oluşur. Sıvı kompozisyon, monotektik kompozisyon% 36 Pb'ye kayar.
Daha sonra sıvı daha fazla katı a ve% 87 Pb içeren ikinci bir sıvıya dönüşür. Manivela kuralından
ikinci sıvı varlığının sadece nispeten küçük bir ikinci sıvının bulunduğu görülür. Daha da ileri
soğutma sonunda ikinci faz ötektik bir reaksiyona uğrar ve a + oluşur. Burada ki hemen hemen
saf kurşundur.
Küresel parçacıklarını içeren bakır-kurşun alaşırnının mikroyapısı, bakır matris
içerisinde rastgele dağılmıştır. Kurşunca zengin fazı çok yumuşak olduğu için çok az dağılım
mukavemetlenmesi oluşur.
1 ÖRNEK 10-11
Bakır-% 5 Pb alaşımında monotektik reaksiyondan hemen sonra oluşan kurşunca
zengin sıvının miktarını hesaplayınız. Oda sıcaklığında bulunan kurşunca zengin katı /J ne
kadardır?
Cevap:
954 °C'de bir bağ çizgisinden;
Lı = J7-_00xl00=% 57 bulunur.
25 ° C'de bir bağ çizgisinden;
/3- 1 0 0 xl 00 =% 5 elde edilir.
10- 10 Üçlü (Ternary) Faz Diyagramları

Üç veya daha çok element esaslı, pek çok alaşım sistemi vardır. Sistemde üç element bulun-
duğundan üçlü alaşım oluşur. Sıcaklıkla yapıdaki değişiklikleri tarif için, üç boyutlu diyagram
çizimi zorunludur (Şekil 10-24).
Buna karşın, üç farklı teknikle- (likudus, izotermal ve izoplet çizimle) iki boyuttaki üçlü
diyagramlarından da bilgiler elde edilebilir.
Likidüs Çizimi: Aluminyum-silisyum- magnezyum alaşım sistemi için likidüs çizim bir
çok döküm alaşımlarının esasını oluşturur. Likidüs çizimi, her bir elementin birleşmesinde, likidüs
sıcaklıklarını gösteren izotermal hatlardan meydana gelmiştir. Bu gösterim, aynı ikili faz
diyagramlarında olduğu gibi, alaşımın katılaşma sıcaklığını belirlemek için faydalıdır.
Likidüs
'1
1
Şekil 10-24 Bir üçlü faz diyagramının
:
1 1 şematik çizimi, üç tip iki boyutlu çizimin
tl -----_!-;- nasıl elde edildiğini göstermektedir.
1
ci5 ---:------- / Sabit sıcaklık
--j------ ,."
1
1
1
1
1
C
Isıtmakla, her bir alaşımın _ergimeye başladığı sıcaklıkları gösteren solidüs ve solvüs
çizimleri de bulunmaktadır.
\lg
Ağırlıkça yüzde silisyum
Şekil 10-25 Aluminyum-silisyum-magiıezyum üçlü faz diyagramı için likidüs çizgi (x noktası Örnek
10-12 'ye işaret etmektedir.)
1 ÖRNEK 10-12
Likidüs çizim üzerine Al- % 20 Si % 20 Mg alaşımını yerleştiriniz, likidüs sıcaklığını
belirleyiniz, ilk katı fazı bulunuz ve katılaşma sırasında sıvı komposizyonunun nasıl değişeceğini
belirleyiniz.
Cevap:
Üçlü faz diyagramı koordinatları, diyagram üzerindeki x noktasına alaşımın
yerleştirilmesini sağlar. Faz diyagramı, likidüs sıcaklığı 800 °C'yi gösterir. İlk katı faz Mg2Si'
dur. Likidüs sıcaklıkları yüksek alaşım içeriğine doğru hareket edildikçe azalır; bu nedenle
katılaşma sırasında sıvı, aluminyumca zenginleşir. Mg2Si oluşmaya devam ederken sıvı
Mg2Si 'dan x noktasına doğru Mg2Si ve f3'yı (hemen hemen saf silisyum) ayıran, devamlı hattı
kesene kadar çizilen kesik çizgileri takip eder. .
Sabit s·ıcaklık çizimi: İkinci yaygın gösterim şekli sabit sıcaklık çizimidir. Sabit sıcaklık
çizimi, belirli bir sıcaklıktaki, her alaşımda bulunan fazları gösterir ve bu sıcaklıktaki fazları,
miktarlarını ve komposizyonları belirlemede kullanışlıdır. Şekil 10-26' da nikel-krom-molibden
sistemi için 1250 °C'de sabit sıcaklık çizimi gösterilmiştir.
Fazlann miktar ve kompozisyonları, hemen hemen ikili faz diyagnimlarında olduğu gibi
hesaplanabilir. Tek faz bölgelerinde sonuçlar önemsizdir. Faz orijinal kompozisyona sahiptir ve
miktarı % 100 dür. İki faz bölgesinde her bir fazın miktarını belirlemek için bağ çizgisi
kullanılabilir.
Üç faz bölgesi bir üçgenle karakterize edilir. Üçgenin üç köşesi dengedeki üç fazın
kompozisyonlarını verir. Her fazın miktarını belirlemek için manivela kuralının kullanımı Örnek
10-14'de gösterilmiştir.
1 ÖRNEK 10-13
Ni-% 40 Cr- o/o 30 Mo, Ni- o/o 40 Cr- o/o 20 Mo, Ni- %60 Cr- o/o 10 Mo nikel-krom-
molibden üçlü faz alaşımlarının her b(ri için 1250 °C'de bulunan fazları belirleyiniz.
Cevap:
Kompozisyonlar, faz diyagramı (Şekil 10-26) üzerinde x, y ve z noktaları olarak

gösterilmiştir.
X: Ni- o/o 40 Cr- o/o 30 Mo- a
Y: Ni- o/o 40 Cr- o/o 20 Mo- a+a
z: Ni- o/o 60 Cr- o/o 10 Mo- a+f3+a
1ÖRNEK 10-14_
Ni-% 40 Cr- o/o 30 Mo, Ni- o/o 40 Cr- o/o 20 Mo, Ni- o/o 60 Cr- o/o 10 Mo nikel-krom-
molibden alaşımlarında her fazın kompozisyon ve miktarlarını belirleyiniz.
Cevap:
Örnek 10-13 'de her bir alaşımdaki mevcut fazlar bulunmuştu. Şekil 10-27, fazın bu
bölgelerini daha detaylı bir şekilde göstermektedir.
x: Ni- o/o 40 Cr- o/o 30 Mo sadece bir faz a bulunduğu için a'nın miktarı % 100 'dür ve a
o/o 30 Ni- o/o 40 Cr- o/o 30 Mo içerir.
y: Ni- o/o 40 Cr- o/o 20 Mo- bu bölgede a ve a bulunur. Şekil 10-27 (a) 'da bağ çizgi
gösterilmiştir. Diyagram ve bağ çizgisi uçlarından;
a: o/o 32 Ni- % 43 Cr- % 25 Mo
a: % 61 Ni- o/o 32 Cr- o/o 8 Mo bulunur.
On bölmeli grid (ızgara) işareti bağ çizgi üzerinde gösterilmiştir.

7 işaret
% a =---xl00 = % 70
10 işaret
3 işaret
% a=---xl00=% 30
10 işaret
z: Ni-% 60 Cr- o/o 10 Mo- /3 ve Ci bir arada bulunur. Şekil 10-27 (b) 'de her fazın
kompozisyonu bir bağ üçgenle verilmiştir.
a: % 57 Ni-% 39 Cr- %4 Mo
/3: % 24 Ni-%66 Cr- % 10 Mo
a: % 30 Ni-% 56 Cr- % 14 Mo
On bölmeli grid, Ca'dan nokta z y e doğru çizgi üzerinde ve de Ca ve Cp arasında
üçgen ayakları üzerinde gösterilmiştir.
l.5işaret
% a =---xl00=% 15
10 işaret
% /3 + % r = 1oo - 15 = % 85
7işaret
% /3 = % 85 ( l0ışaret
. J = % 60
3 işaret)
% (j = % 85 ( - - - = % 25
10 işaret
İzoplet Çizim: Son olarak, izoplet çizimlerle belirli alaşım grupları gösterilebilir. Üçlü faz
diyagramı boyunca izoplet veya dik kesitler, diğer iki elementin miktarları değişirken, bir
elementin sabit bir kompsi z y onunu temsil eder. Bu çizimler sıcaklık ve iki elementin ayrı ayrı
miktarları değiştiğinde, faz ve yapıların nasıl değiştiğini gösterir. % 17 Cr'lu demir-krom-karbon
sistemi için bir izoplet çizim Şekil 10-28'de gösterilmiştir.
1 ÖRNEK 10-15
Aşağıdaki şartlarda demir-krom-karbon üçlü diyagramı için fazları belirleyiniz. (a)
1200 °C'de Fe- % 17 Cr- % 0.50 C, (b) 700 °C'de Fe- % 17 Cr- o/o0.50 C, (c) 700 °C'de Fe- o/o
17 Cr- % 2 C (Örnek 10-28' e bakınız).
Cevap:
(a) 1200 °C'de Fe- % 17 Cr- % 0.50 C alaşımı x noktası ile temsil edilir ve sadece y
fazı içerir.
(b) 700 °C'de Fe- o/o 17 Cr- % 0.50 C y noktası ile temsil edilen alaşım soğumuş ve a v e
M23C/ya dönüşmüştür. Bu bileşikteki M, metaller arası bileşikte krom ve demirin bir miktar
karışımını gösterir.
(c) 700 °C'de Fe- % 17 Cr- % 2 C alaşımı, nokta z ave M7C3 içerir. Yüksek karbon
olması farklı bir bileşik oluşmı;ısına neden olmuştur.
·,il
90 ,___ _ _ - lıt
'si _ _ _ __.__ _ _ -------- ------------------- <:ı

10 21) ııı ·,\ 1 t.ı / 11 Xı'I ıı,
Ağırlıkça yüzde krom
Şekil 10-26. 1250 °C'de nikel-krom-mobilden üçlü faz diyagramı için bir sabit sıcaklık çizimi.
J\lo
\ ..
. ;·\.\
1
.
,.· / \ \ / //
ı '-
- l O - ____ı,
2 0 - ____ı.
3 _0 _ ____..O' -- - - o'- - 6 0:----- 7 0- '- 0 - --'9 0 - c r
.J J
Ağırlıkça yüzde krom
(aJ
.rn .JO 50 60 70 8U
Ağırltkça yüzde krom
ıb,
Şekil 10-27. Örnek 10-14 için nikel-krom-molibden faz diyagramı kesitleri (a) iki faz bölgesinde bir
bağ çizgi, (b) üç faz bölgesinde bir bağ çizgi.
1o o ı , - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ,
/. 17\\ı C r
1400
(l' - y
U 1200
(,:l
r../) 1000
800 (l'
0 a- + \ l ı ı C6
-1'1,C,
o + 1\1,C, - .\1,C
600u......_ _ _ _ _ _ __..--1..-_ _ _ _ ._ _ _ _ _ ,.....___ ---- -------

o 2' 3
Ağırlıkç.a yüzde karbon
Şekil 10-28 Sabit % 17 Cr' lu demir-krom-karbon üçlü faz diyagramının bir kısmına doğru bir
izaplet kesit.
ÖZET
Bir malzemenin özellikleri, üç faz reaksiyonu ve eriyebilirlik sınırlan avantajı kullanılarak
dağılım mukavetlenmesi mekanizmasıyla kontrol edilebilir. Ötektik reaksiyon, katılaşma tek-
nikleriyle, dağılım mukavemetlenmesinin kontrol edilmesini sağlar. Sonuç olarak; bilinen döküm,
sert ve yumuşak lehimleme işlemleri ötektik esaslıdır. Standard katılaşma teknikleri ile (aşılama ve
soğuma hızı veya katılaşma zamanı) yapı ve özellikler kontrol edilebilir. Bunlara ilaveten ötektik
yapıda iki fazın miktar, şekil, boyut ve dağılımı kontrolünün esnekliği vardır.
TERİMLER
Çökelti (Precipitate): Eriyebilirlik sınırı Matris (Matrix): Tipik olarak, bir alaşımın
aşıldığında orijinal matristen oluşan soğuması sırasında ilk olarak soğuyan
ikinci bir katı fazdır. Çoğu durum- malzemedir. Genellikle matris süreklidir ve
larda optimum dağılım mukavemet- ikinci faz matristen çökelir. Buna karşın
lenmesi sağlamak için, çökelti oluşu- karmaşık fazlarda matrisin tanımı zordur.
mu kontrol edilmeye çalışılır.
Monotektik (Monotectic): Üç faz reaksiyo-
Dağılım Mukavemetlenınesi (Dispersion nunda soğuma üzerine bir sıvı fazın bir katı
Strengthening): Birden fazla fazın ve ikinci bir sıvı faza dönüştüğü bir üç faz
karıştırılmasıyla dayanımın arttırıl- reaksiyonudur.
masıdır. Boyut, miktar ve bireysel
fazların uygun bir şekilde kontrolü ile Ötektik (Eutectic): Bir üç faz reaksiyonu-
özelliklerin mükemmel bir kombi- dur. Bu reaksiyonda sıvı faz iki katı faz
nasyonu elde edilebilir. oluşturmak için katılaşır..
Eritilemezlik (karışamaz/ık) Aralığı veya Ötektoid (Eutectoid): Bir üç faz reaksiyonu-

Kubbe (Miscibility Gap): Birbirine dur. Bu reaksiyonda, bir katı faz iki
karışmayan veya birbiri içerisinde farklı katı faza dönüşür.
· erimeyen (çözünmeyen), esasen aynı Peritektik (Peritectic): Üç faz reaksiyo-
yapılı, bir faz diyagramında iki fazlı nunda soğuma üzerine ikinci bir katı
bir bölgedir. Bu su ve yağ gibi sıvı- fazı oluşturmak için sıvı ve katı fazın
larda yaygındır ve aynı zamanda katı- birleştiği bir üç faz reaksiyonudur.
larda da gözlenir.
Peritektoid (Peritectoid): Üç faz reaksiyo-
İzoplet Çizimi (lsopleth Plot): Bileşen- nunda soğuma üzerine ikinci bir katı
lerden birinin miktarı sabitleştirildi- faz oluşturmak için katı fazın birleştiği
ğinde, herhangi bir sıcaklıkta faz bir üç faz reaksiyonudur.
varlığını gösteren üçlü bir faz diyag-
ramının içindeki dik bir bölümdür. Sabit Sıcaklık Çizimi (lsoterhmal Plot):
Belirli bir sıcaklıkta faz varlığını gös-
İlk (Primer): Üç faz reaksiyonu başla- teren üç faz diyagramı içindeki paralel
madan önce, mikro oluşumu göster- bir bölümdür.
mek için kullanılan bir ön ektir.
Solvüs (Solvüs): Faz diyagramında iki katı
Lameller Arası Aralık (Interlamellar faz bölgesinden bir katı faz bölgesini
Spacing): Bir lamel merkezi veya bir ayıran bir eritebilirlik çizgisidir.
faz plakası ve bitişik lamel merkezi
veya aynı fazın plakaları arasındaki Stoykometrik Olmayan Metallerarası Bile-
aralıktır. şik (Nonstoichiometric Intermmetallic
Compound): İki bileşenin birleşmesi
Lamel (Lamella): Ötektik veya ötektoid ve bileşenlerin özelliklerinden farklı
gibi belirli üç faz reaksiyonları esna- yapı ve özelliklere sahip bir bileşiğe
sında oluşan ince bir faz plakasıdır. dönüşümü ile oluşan bir fazdır.
Likidüs Çizim (Liquidus Plot): Üç Stoykometrik olmayan bileşik, bir bi-
bileşenli bir alaşım sisteminin leşikte var olan bileşenlerin değişebilir
soğuma üzerine katılaşmaya bir oranına sahiptir.
başladığı sıcaklığı gösteren iki
boyutlu bir çizimdir.
Stoykometrik Metallerarası Bileşik Üçlü Faz Diyagramı (Terııary Plıase

Stoichiometric Intermetallic Compo - Diagraın): Değişik sıcaklıklarda faz var-
uııd): İki bileşenin birleşmesi ve lıkları ve onların kompozisyonlarını gös-
birleşenlerin özelliklerinden farklı yapı ter n üç bileşen arasındaki bir faz diyag-
ve özelliklere sahip bir bileşiğe dönü- ramıdır. Bu, üç boyutlu çizimi gerektirir.
şümü ile oluşan bir fazdır. Stoyko-
metrik metallerarası bileşik, bir bileşik- Üstü (Hyper): Bir alaşımın kompozisyonu-
te var olan bileşenlerin sabit bir ora- nun üç faz reaksiyonun olduğu kom-
nına sahiptir. posizyondan daha fazla olduğunu
gösteren bir ön ek.
BÖLÜM 11
FAZ DÖNÜŞÜMÜ VE ISIL İŞLEMLE DAĞILIM

MUKA VEMETLENMESİ
11-1. Giriş
Bu bölümde dağılım mukavemetlenmesi, yaşlanma ve ötektoid reaksiyonu içeren çeşitli

katı hal dönüşüm işlemleri daha detaylı olarak incelenecektir. Özellikle martensitik reaksiyonda
dengesiz (kararsız) faz dönüşümünün nasıl mukavemetlenme sağlayabildiği de incelenecektir. Söz
konusu dağılım mukavemetlenme teknikleri ısıl işlem gerektirmektedir.
Bu mukavemetlenme mekanizmalarını incelerken Bölüm 1O'da incelenmiş olan, en ıyı

dağılım mukavemetlenmesi sağlayan özelliklerin hatırlanması gerekir. Bu özelliklere göre matris
nispeten yumuşak ve sünek iken, çökelti veya ikinci faz sert, kırılgan, yuvarlak ve süreksiz
(kesintili) olmalıdır. Alaşımın daha sağlam olabilmesi için alaşım daha fazla çökeltiye sahip
olurken, genellikle çökelti parçacıkları küçük ve çok sayıda olmalıdır.
11-2 Katı Durum Reaksiyonlarında Çekirdeklenme ve Büyüme
Bir katı matristen çökelti oluşması için çekirdeklennme ve büyümenin öncelikle oluşması
gerekir. Matriste küresel katı çökelti çekirdeğinin çökelmesi için gerekli serbest enerjideki toplam
değişim ifadesi aşağıda verilmiştir.
(11.1)
İlk iki terim, katılaşmada olduğu gibi [eşitlik 7-1] hacim serbest enerjisi değişimi ile yüzey
enerjisi değişimini içerir. Buna karşın üçüncü terim, katı matriste çökelti oluştuğunda ortaya çıkan
gerilme enerjisini (E) hesaba katar. Yer değiştiren çökelti hacmi, daha önce çökeltinin kapladığı
hacimden farklıdır. Bu nedenle, matriste çökeltinin barındırılabilmesi için ilave enerjiye ihtiyaç
vardır.
Katılaşmadaki gibi çekirdeklenme halihazırda yapıda bulunan yüzeylerde daha kolay

meydana gelir. Bu nedenle, yüzey enerjisi terimi küçülür. Çökelti, en kolay matris tane sınırlarında
veya diğer kafes hatalarında çekirdeklenir ve büyür. Kafes hatası sayısı arttırılarak, oluşturulan
çekirdek sayısının denetimi sağlanır.
Normal olarak çökeltinin büyümesi uzun mesafeli difüzyon ile faz diyagramının şartlarını
yerine getirmek için atomların yeniden dağılımını gerektirir. Bu reaksiyonlar nispeten yavaş gelişir,
çünkü atomlar katı içinde yavaş difüze olurlar. Ancak difüzyon, yüksek sıcaklıklarda daha kolay ve
hızlı oluşur. Bu nedenle, büyüme hızı genellikle sıcaklığı kontrol etmekle denetlenir.
Çekirdeklenme ve büyüme arasındaki ilişki malzemelerin katılaşmasında olduğu gibi, katı hal faz
dönüşümlerinde de önemli rol oynar.
234 Malzeme Bilimi ve Müh.endislik Malzemeleri
11-3 Eritilebilirlik Sınırını Aşarak Alaşımların Mukavemetlendirilmesi

Bölüm lO'da % 2 ve % 19 Sn içeren kurşun-kalay alaşımının, dağılımla mukavemet-
lendirilebildiği belirtilmişti. Çünkü kalayın kurşun içinde eriyebilirlik sınırı aşılmıştı.
Aynı durum aluminyum-bakır alaşımları için de geçerlidir. Örneğin, Şekil 11-1 'de
gösterildiği gibi 500 °C'nin üzerinde, Al-% 4 Cu alaşımı ya tamamen a'veya bir aluminyum katı
eriyiğidir. Solvüs sıcaklığının altındaki soğumada, ikinci bir faz olan 0 çökelir. 0 fazı sert ve
kırılgan metaller arası CuA12 bileşiğidir ve dağılım mtıkavemetlenmesi sağlar.
L+e
626 °
İdeal Tipik 200..___.___,'----------'----'------'------'-----11-----1...

__ ....J
Al 20 30 40 50 60
Ağırlıkça yüzde bakır
Şekil 11-1 Aluminyum-balar faz diyagramı ve soğuma sırqsında oluşabilen mikroyapı.
1ÖRNEKll-1
Bir Al % 4 Cu alaşımı yavaş soğutulduğunda, oda sıcaklığında oluşan 0 'nın miktarını
hesaplayınız.
Cevap:
25 °C 'de bir bağ-çizgisinden

a: % 0.02 Cu
13: o/o 53.5 Cu
4 -0.02
%0= x 100 = o/o 7.4 bulunur.
53.5-0.02
Kontrol uygun bir şekilde yapıldıysa bu miktardaki 8 bile etkili dağılım
mukavemetlenmesi sağlayabilir.
Faz Dönüşümü ve Isıl İşlemle Dağılım Mukavemetlenmesi 235
1ÖRNEKll-2
Aluminyum-bakır mikrooluşumundaki 0 'nın miktarını hesep/ayınız. Çoğu aluminyum-

bakır alaşımları niçin ötektik reaksiyonu önlemek için tasarlanır? Nedenini açıklayınız.
Cevap:
Alaşım Al-% 33.2 Cu içerdiğinde tamamen ötektik elde edilir. Bu nedenle;

%0 = 11j=1: 1 X 100 =o/o 58.8
Ötektiklerin çoğu sert kırılgan 0 'dan meydana gelmiştir. Bu yüzden ötektik mikro oluşum
kırılgandır ve ötektiğin sürekli bir yapı olmasından dolayı alaşımın tamamı da kırılgan
olacaktır.
Ne yazık ki her zaman, iyi dağılım mukavemetlenmesi gerekliliklerinin yerine getirilebil-

mesi için, ikinci faz çökeltisinin kontrolü yapılamaz. Aluminyum-bakır sisteminde 8 gibi ikinci faz,
.arzu edilen boyut, şekil ve dağılıma sahip olmayabilir. Pek çok faktör çökeltinin şeklini etki-
lemektedir.
Widmanstatten Yapı: Çökeltide belirli düzlem ve doğrutularda büyüyebilen ikinci faz,

matriste tercihli düzlem ve doğrultulara paraleldir. Bu büyüme mekanizması gerilim ve yüzey
enerjilerini minimize eder ve daha hızlı büyüme hızı sağlar. Widmanstatten büyüme, çökelti için,
levhalar, iğneler, çubuklar veya hatta küpler gibi bir karakteristik görünüş verir (Şekli 11-2).
Özellikle iğnesel şekil oluşturulduğunda, Widmanstatten çökelti, alaşımı kırılganlaştırabilir.
İç Yüzey Enerjisi İlişkileri: Yüzey enerjisinin minimize olması için çökeltinin küresel
şekle sahip olması beklenir. Buna karşın çökeltinin şekli hem matris taneleri (Yrn ) arasındaki sınır
ve hemde matris ve çökelti (Yp) arasındaki sınır iç yüzey enerjisi tarafından etkilenir. İç yüzey
enerjileri matris-çökelti arayüzeyi arasındaki dihedral açı 0'yı ve bu açı da çökeltinin şeklini
belirler [Şekil 11-3 (a)]. Bu ilişki:
Ym = 2Ypco5ı
0 'd'ır. (11.2)
Dihedral açı küçükse, çökelti sürekli olabilir. Eğer çökelti sert ve kırılgansa, matris
tanelerini kuşatan ince film şeklindeki çökelti, alaşımın çok kırılgan olmasına neden olur. Diğer
taraftan dihedral açı büyük olduğunda [Şekil 11-3 (b)] süreksiz ve küresel çökeltiler oluşur.
Şekil 11-2 Orta karbonlu çelikte Widmanstatten yapısı. Levha şeklinde çökelti hızlı soğutma
sırasında oluşan demirin HMK yapısıdır.
o=()"
Şekil 11-3 (a) Yüzey enerjisi ve dihedral açının çökelti şekli üzerine etkisi.
Şekil 11-3 (b) Bakır içinde küçük kurşun

çökeltisi.
Faz Dönüşümü ve Isıl İşlemle Dağılım Mukavemetlenmesi 237
1ÖRNEK 11-3
Tane sınırlarında sürekli (kesintisiz) çökelti üretmek için gerekli olan Ym ve Yp

arasındaki oranı hesaplayınız.
Cevap:
0 = 0 ° olduğunda devamlı çökelti elde edilir.
Ym Yp 1
--=Cos8=1 -=-
2y ' ym 2
p
1ÖRNEKll-4
Şekil 11-3 (b) 'de bakır-kurşun alaşımının fotomikrografindan dihedral açıyı belirleyiniz
ve bakır matris ve kurşun çökelti arasında içyüzey enerjisini belirleyiniz. Bakır tane sınırı
enerjisi 646x10-3 Jm-2 'dir.
Cevap:
Kurşun yuvarlak olarak çökelir, bu nedenle 0 =180 ° dir. Eşitlik (l 1-2)'den
e 1so
ym = 2y c o s - = 2y c o s - = 2y cos90 = O
P 2 P 2 P
646x10-3
yp = ==
o
Enerji gerçekten sonsuz değildir. Bu tuhaf sonucun anlamı, bakır-kurşun iç yüzey
enerjisinin çok büyük olmasıdır. Kurşun, muhtemelen en küçük yüzey alanını oluşturacak veya
küresel olacaktır.
Soğuma hızı: Alaşımın solvüs çizgisini geçtiği soğuma hızı difüzyon zamanını ve bunun
sonucu olan çökelti şeklini doğrudan etkiler. Yüksek soğuma hızı, çok düşük dihedral açıları
etkisinin kaymasına yardım ederek, sürekli (kesintisiz) tane sınırı çökeltisinin oluşmasından daha
çok, süreksiz (kesintili) çökelti oluşmasını sağlar. Şekil l l-4'de iki farklı soğuma hızında Al-% 4
Cu alaşımının mikroyapısı karşılaştırılmıştır.
Al-% 4 Cu alaşım örneğinde, yavaş soğuma o: tane sınırlarında sert ve kırılgan 8 fazının
ince ve hemen hemen sürekli olarak oluşmasını sağlar. Yavaş soğutulmuş Al-% 4 Cu alaşımı arzu
edilen mikroyapıya sahip değildir. Bazı gelişmeler, alaşım solvüs çizgisini geçerken, soğuma hızını
arttırarak sağlanmıştır. Ancak optimum özellikler halen elde edilememiştir.

Ci̇lt 1 - Malzeme Bilimi Kitapı - Bi̇lge Demi̇r Hoca

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ci̇lt 1 - Malzeme Bilimi Kitapı - Bi̇lge Demi̇r Hoca

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

The

NOBEL YAYIN DAĞITIM

Çeviri: Dr. Mehmet ERDOĞAN

Si baskısı JANE RANDALL ve MAURICE DENTON tarafından hazırlanmıştır.

Bu kitabın baskısından 5846 ve 2936 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Yasası

Türkiye'de yayın hakkı NOBEL Yayın Dağıtım Ltd. Şti.'ye aittir.

Kapak : Meltem Grafik

Mühendislik malzemelerinde, ürünleri kullanışlı şekle getiıınek için, bilimsel yaklaşım da

Malzemelerin üretimi ve kullanımı sırasında çevre şartları da malzemenin özelliklerini

Bu kitapta yapı, özellik ve işlem arasındaki ilişkiler incelenmektedir. Bu kitap öncelikle

Bu kitabın Cilt I Kısım I'de malzemelerin mekanik ve fiziksel davranışlarını anlamanın

Bu kitabın hazırlanmasında Avrupa'da benimsenen Uluslararası Birim Sistemi (S1)

Birkaç küçük düzeltmenin dışında kitap değiştirilmeden bırakılmıştır.

Bölüm 13-Demir alaşımları Bazı İngiliz Standard tanımlamaları içermektedir.

Ek C'de bazı Si terminolojisini içeren ve sınırlı sayıda çevirim tabloları verilmiştir.

Kullanım şartlarına uygun malzeme seçiminin yapılabilmesi için, malzeme davranışlarının,

Çevirisine çalıştığım bu kitapta malzemelerdeki yapı, özellik ve işlem arasındaki ilişkiler

KISIM 1 ATOMİK YAPI, DİZİLME VE HAREKET ...................................................... 14

BÖLÜM 2 ATOMİK YAPI

BÖLÜM 3 ATOMİK DİZİLME

BÖLÜM 4 ATOMİK DİZİLMEDE HATALAR

BÖLÜM 5 MALZEMELERDE ATOM HAREKETLERİ

BÖLÜM 6 MEKANİK DENEYLER VE ÖZELLİKLER

BÖLÜM 7 KATILAŞMA VE TANE BOYUTU MUKA VEMETLENMESİ

BÖLÜM 8 KATILAŞMA VE KATI ERİYİK MUKAVEMETLE MESİ

BÖLÜM 9 ŞEKİL DEĞİŞTİRME, PEKLEŞME VE TAVLAMA

BÖLÜM 10 KATILAŞMA VE DAĞILIM MUKAVEMETLE MESİ

BÖLÜM 11 FAZ DÖ ÜŞÜMÜ VE ISIL İŞLEMLE DAĞILIM MUKA VEMETLENMESİ

11-4 Yaşlandınna veya Çökelti Mukavemetlenmesi .............................................................. 238

KISIM 111 MÜHENDİSLİK MALZEMELERİ.. ................................................................ 264

BÖLÜM 12 DEMİR DiŞi ALAŞIMLAR

BÖLÜM 13 DEMİR ALAŞIMLARI

EK A METALLERİN BAZI FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ ................................................ 350

1-2 Malzeme Türleri

Şekil 1-1 Farklı tür malzemelerin elektrik iletkenlik/erinde büyükfarklılıklar gözlenir.

Seramikler: Briket, cam, porselen, yalıtkanlar ve aşındırıcılar gibi seramikler zayıf

Polimerler: Lastik, plastik ve pekçok yapıştırıcıyı içerirler. Polimerler polimerizasyon

(termoplastikler) mükemmel süneklik, şekillendirilebilirlik ve darbe dayanımına sahip iken diğer

Kahve bardakları normal olarak seramik veya plastik malzemelerden yapılır.

1-3 Yapı-Özellik-İşlem İlişkileri

Özellikler: Malzemelerin özellikleri "mekanik ve fiziksel" olarak iki grupta toplanabilir

Fiziksel özellikler; elektrik, manyetik, termal, elastik ve kimyasal davranışları içerir.

Şekil 1-4 Yapı, özellik ve işlem metodu arasındaki üçlü ilişki.

TABLO 1-2 Malzeme özelliklerinin tipik örnekleri

TABLO 1-3 Tipik malzeme işlem teknikleri

Yapı özellik-işlem ilişkileri: Bir malzemeye uygulanan işlem, malzemenin yapısını

Döküm Gaz kabarcıkları

Merkeze doğru Yuvarlak görünen taneler

1-4 Malzeme Davranışları Üzerine Çevre Etkileri

Sıcaklık: Sıcaklıktaki değişmeler malzemenin özelliklerini çarpıcı şekilde değiştirirler.

Radyasyon: Nükleer reaktörlerde nötron üretimi gibi yüksek enerjili radyasyonlar;

Bir kaynak işlemiyle titanyum kaynaklanırken hangi önlemlerin alınması gerekir?

1-5 Ağırlığa Göre Dayanım Oranı (Özgül Dayanım)

Alüminyum telin hacmi· m·1 = 50.10·6 m3 m•1

Her metre metal telin ağırlığı

Alüminyum telin ağırlığıım·1= (50.16·6m 3 m· 1)(2.7 Mgm·1)

Al telinfiyatz m·1= (135.10·6)(1650 Dolar)= 0.22 m·1 Dolar

TABLO 1-4 Çeşitli malzemelerin dayanım-ağırlık oranları

Malzeme seçme yöntemi ve malzemeyi kullanışlı şekle işleme ve ihtiyaç duyulan

Alaşımlar (Alloys): Metallerin genel özel- Polimerizasyon (Polymerization): Orga-

ATOMİK YAPI, DİZİLME VE HAREKET

2-2 Atom Yapısı

28+30=58 g/g. mol. Bu atomlar Ni5 8 izoıopudur.