Univerzitet u Tuzli

Mašinski Fakultet
Odsjek: Proizvodno mašinstvo
Tuzla, 15.01.2016. godine

GRAFIČKI RAD
Predmet:Livenje

Studenti:
Asistent:
Ćatović Mirhada
Denis Bećirović
Hadžić Adnan
Hadžić Mustafa
 1. LIVENJE I KONSTRUISANJE ODLIVAKA

Livenje (engl. Foundry) je postupak obrade metala bez skidanja strugotine.

Livarstvo predstavlja tehnologiju oblikovanja metalnih predmeta livenjem
rastopljenog metala u urađene kalupe pomoću modela, da bi se tako,
poslije hlađenja dobio odlivak. Livenje je veoma pogodan postupak izrade
mašinskih dijelova čiji je oblik komplikovan sa unutrašnjim konturama i
nepravilnim kanalima. Livenje se takođe koristi i za ekonomičniju izradu
mašinskih dijelova i elemenata.Primjenom livenih dijelova u brodogradnji postiže
se pojednostavljenje konstrukcija. U automobilskoj industriji liveni dijelovi se
koriste kao blokovi, glave i klipovi motora.Savremena tehnologija i modernija
oprema za livenje omogućava dobijanje odlivaka različitih dimenzija, tačnosti i
kvaliteta površine, čime je potreba za naknadnom mehaničkom obradom sve
manje prisutna. Postupak livenja bio bi slijedeći:Kao prvo izradi se model dijela
od drveta ili metala koji se lije.Onda na osnovu njega uradi se šupljina u pijesku ili
nekom drugom materijalu- kalup.Na samom kraju ulijeva se metal u
istopljenom stanju u kalup.Sa hladjenjem dobija se odlivak.Najgrublje livenje
je livenje u pijesku i ono se koristi za liveno gvožđe i čelični liv. Najčešće i
najkvalitetnije drvo za izradu modela je lipa.A livenje u kokilama je mnogo finije i
koristi se za obojene i lahke metale.

Obzirom na visoke troškove izrade kalupa i čitavog postupka uopšte,

livenje je pogodno samo kada su u pitanju velike serije i masovna proizvodnja.Za
razliku od metalnih kokila, koji mogu izdržati i do 100.000 ulivanja, pješčani kalupi
se koriste za jednokratnu upotrebu.

1
 Slika .1.Različiti dijelovi dobiveni postupkom livenja

Konstrukcija odlivaka treba da bude takva da omogući punjenje šupljina kalupa

istopljenim metalom, što znači da se mora voditi računa dotičnim
presjecima i ravnomjernoj raspodjeli tečnog metala u kalupu.Ukoliko su zidovi
tanki,postojaće opasnost od hlađenja metala još u toku livenja ,čime se spriječava
dalje punjenje kalupa.Ukoliko postoje nagle promjene brzine kretanja kao i
pravca istopljenog metala u kalupu u kojem se izlijeva,to je nepovoljno i treba
izbjegavati.Stvari koje je još potrebno izbjegavati su slijedeće:

− Velike površine (naglo se hlade i zbog toga mijenjaju strukturu, gasovi i šljaka
ostaju zarobljeni u strukturi)
− Veće horizontalne površine pri vrhu kalupa

Najćešće greške koje se javljaju su šupljine koje se stvaraju u unutrašnjosti kao i

pojava prskotina na površini ,zbog smanjene površine prilikom hlađenja.Prvo se
očvršćavanje vrši po slojevima,tako što se najprije hlade tanji
spoljašnji slojevi.Kako se probližavmo i idemo prema unutrašnjosti hlađenje
je teže,a sve sporije očvršćavanje.Glavna masa ima veliko skupljanje i hladi
se sporo.Kao negativna posljedica ovoga procesa javljaju se šupljine,one
smanjuju aktivni presjek odlivka u odnosu na projektovani ,a time i njegovu
čvrstoću.

Procentulano skupljanje zavisi od Skupljanje

matreijala: u procentima
materijal
Sivi liv SL 1%
čelični liv ČL 2%
Legure Al, Mg 1.25%
Mesin i bronza 1.5%
Prilikom procesa skupljanja,dolazi do pojave zaostalih napona i deformacija
u materijalu.Ti zaostali naponi i deformacije mogu biti toliko veliki da
dovedu do lomljenja odlivaka prilikom hlađenja ili poslije u toku rada.Ukoliko je
čelični liv u pitanju,odlivci se obavezno podvrgavaju termičkoj obradi.Imamo
da je sivi liv dosta jeftin ,čak najjeftiniji i ima mali stepen skupljanja,tako da je i
najpogodniji za izradu odlivaka nosećih struktura,kao što su:
kućišta,postolja,stubovi...

Prilikom projektovanja odlivaka pri istovremenom

otvrdnjavanju materijala,potrebno je posvetiti pažnju na slijedeće:
-Zidovi odlivka bi trebali biti približne debljine,
 -Unutrašnji zidovi (elementima koji se sporije hlade)treba smanjiti presjek,

-Prelazi između zidova različitih debljina treba da budu postepeni,

-Zidovi odlivaka ne smiju imati oštre prelaze,

-Mjesta na kojima se nagomilava materijal treba izbjegavati,

-Mjesta gdje se spajaju zidovi manje sa zidovima veće mase treba izvoditi sa
blagim prijelazom u pravcu povećanja mase,

-Oblik odlivka treba da omogući slobodno punjenje kalupa metalom

Imamo da se kod masovnih odlivaka teži ubacivanju metalnih umetaka,kako bi se

povećao stepen odvođenja toplote.

2. KONSTRUISANJE ZIDOVA ODLIVAKA

Veliki značaj ima debljina zidova odlivaka.Za određivanje minimalne debljine zida
pri oblikovanju odljevaka, mjerodavna je minimalna debljina koja se može odliti
ljevački.Ona zavisi i od veličine odljevaka.Na odljevcima se ne preporučuje
izvođenje zidova sa velikim razlikama debljine, jer izazivaju razne
nepravilnosti na odljevcima nakon hlađenja.Razlike debljine zida u zavisnosti
od funkcije odljevka ne smiju prelaziti sljedeće vrijednosti :

- Za temperovani liv S2= 2,5 S1

- Za ostale materijale S2 = 3 S1

Ako su razlike u debljini zida odljevaka S2>>S1 onda se prelaz sa jedne na drugu
debljinu izvodi prema određenim preporukama. Minimalna debljina zida određuje
se prema uslovima tehnologije livenja i uglavnom je veća nego što uslovi
čvrstoće zahtijevaju.Ona prije svega treba da bude dovoljno velika da
se obezbijedi lako punjenje kalupa.Obzirom da se unutrašnji zidovi teže
hlade od spoljašnjih, njihova debljina mora biti 20–40% manja.Pri tome takođe
treba voditi računa da odlivak uglavnom ide na dalju obradu.

Prijelazna zaobljenja između zidova mogu da izazovu razne mane u

odlivcima, kao što su pukotine, poroznost materijala, unutrašnje šupljine i dr.
Zbog toga se zaobljenja između zidova odlika propisuju.

Razlika u debljinama zidova kod jednog odlivka treba da bude što manja a ukoliko
je neophodna prelazi treba da budu što manji, ali bez nepotrebnog nagomilavanja
materijala. Ovo je naročito bitno kod konstrukcija koje su opterećene dinamičkim
opterećenjem, jer prskotine koje nastaju kao posledica nagomilavanja materijala
postaju izvori koncentracije napona i vrlo nepovoljno utiču na
ponašanje konstrukcije pri dinamičkom opterećenju.Zidovi odljevaka ne smiju
imati oštre prelaze.
Kada se ispune svi navedeni uslovi dolazi se do toga da je debljina zidova
odlivaka veća nego što zahtjevaju uslovi čvrstoće i krutosti. Razvoj
tehnologije livenja ide u tom pravcu da se smanji debljina zidova odlivaka i da se
ona približi uslovima koje diktiraju potrebna čvrstoća i krutost.

3. DEBLJINA ZIDA I JAČINA ODLIVKA

Zidovi odlivaka pokazuju nejednaku čvrstoću zbog nejednakih uslova

kristalizacije. Čvrstoća je najveća na površini gdje metal ,kao rezultat povećanog
stepena hlađenja ,dobija fino granulisanu strukturu i gde zaostali pritisni naponi
utiču na povećanje čvrstoće.U površinskim slojevima gvozdenog odlivka
dominiraju perlit i cementit. Jezgro koje očvršćava sporije ima strukturu sa većim
granulama,a dominiraju ferit i grafit. Kristali dendrita i šupljine koje nastaju kao
posljedica skupljanja se često razvijaju u jezgru.

Što je deblji zid veća je razlika u čvrstoći između jezgra i površine. Iz tog razloga
povećanje debljine zida nije povezano sa povećanjem čvrstoće cijelog
odlivka. Zavisnost između čvrstoće i prečnika je prikazana na Slici 2.

Slika 2. Zavisnost između čvrstoće i prečnika odlivka

Zbog toga, takođe da bi se smanjila težina preporučljivo je da se zidovi rade sa
minimalnom debljinom koja zavisi od uslova livenja. Zahtijevanu čvrstoću i
tvrdoću treba obezbjediti orebravanjem, korištenjem racionalnih profila i
formiranjem konveksnih, sferičnih, koničnih i sličnih oblika odlivka. Ovo
uvijek završava lakšom mašinskom konstrukcijom. Kvalitet oblika odlivka
može se otprilike dobiti odnosom površine i zapremine, ili kada je
poznata dužina odnosom obima i poprečnog presjeka Ω = S / F.

Na Slici 3 određena je vrijednost Ω za nekoliko ekvivalentnih presjeka sa

različitom debljinom zida. Masivni oblici (slika 3.a i 3.b ) nisu pogodni, kako zbog
svoje čvrstoće tako i zbog težine. Oblici sa tankim zidovima ( slika 3.c) su korektni
oblici za odlivke. Slika 3.d pokazuje neracionalno projektovane masivne
odlivke dok je racionalan dizajn istih ovih dijelova sa tankim zidovima dat na slici
3.e.

Mašinska obrada livenih dijelova treba da bude svedena na minimum, ne samo

zbog smanjenja proizvodnih troškova, već iz razloga čvrstoće. Obrada struganjem
rezultira skidanjem čvrstih površinskih slojeva sa odlivka.

Slika 3.Presjeci odlivaka sa različitim debljinama zida

Zahtjeve koje dizajn odlivka mora da obezbijedi su: jednostavna i pogodna

proizvodnja kalupa. Imamo nekoliko dijelova:

-Komad mora biti takav da se lahko može izvaditi iz kalupa

-Jezgro se mora lahko liti u kutijama za livenje jezgra

-Oblik i očvršćavanje jezgra ne smije uticati na rastavljanje kalupa

Na Slici 3. prikazana je minimalna debljina zida za različite legure za livenje, u

zavisnosti od ukupne veličine dijela koja se računa po formuli:
 2 L+ b+h
N=
3

gde je:

L – dužina dijela u mm

b – širin dijela u mm

h – visina dijela u mm

Slika 4. Dijagram debljine zida (1-čelik; 2-sivo gvožđe; 3-bronza; 4- aluminijske legure)

Dijagram je nacrtan za spoljašnje zidove pri livenju u pješčanim kalupima za klasu

tačnosti 2 i 3.Debljina unutrašnjih zidova i rebara je prosječno oko
20% manja.Dijagram se može koristiti samo za grube proračune
debljine.Dozvoljena debljina zida zavisi mnogo od oblika odlivka.Komplikovani
odlivci koji se liju uz pomoć nekoliko jezgara treba da imaju tanje
zidove.Tehnologija livenja je veoma bitna. Sastav kalupa i jezgara kao uslovi
punjenja i hlađenja kalupa itd.su od velikog uticaja.

Debljina zidova kod teško opterećenih dijelova(kreveti čekića, stubovi glodalica i

sl.) se određuju na osnovu veličine napadnog opterećenja i zahtjeva
krutosti i uglavnom prevazilaze preporuke date u dijagramu na slici 4. Ipak
i u ovakvim slučajevima preporučljivo je koristiti zidove minimalne
debljine korištenjem
racionalnog oblika zidova i rebara, da bi se obezbjedila potrebna čvrstoća i
krutost.
 4. RAZDVAJANJE KALUPA

Prilikom razdvajanja kalupa,treba izbjegavati razdvajanje duž kosih i stepenastih

površina,jer nepotrebno povećavaju složenost izrade kalupa,a i
poskupljuju postupak.Kod livenja krivih cijevnih spojeva, livenje se
može znatno pojednostaviti ukoliko su spojne ose izvedene kao prave, dok se
elementi za vezu mogu djelimično izmijeniti ili čak ostaviti nepromijenjenim.

Slika 5. Razdvajanje kalupa

 5. POJEDNOSTAVLJENJE OBLIKA ODLIVAKA

Oblik odlivaka treba da bude što je moguće jednostavniji da bi se smanjili troškovi

proizvodnje kalupa, a samim tim i smanjila konačna cijena odlivka
kao polufabrikata i konačna cijena gotovog proizvoda u čiju izradu ulaze i
odliveni delovi. Pojednostavljenjem oblika odlivaka takođe se značajno može
uticati na tačnost livenja što u pojedinim slučajevima čak može isključiti i potrebu
za daljom mašinskom obradom odlivaka.Takođe se kao dobra praksa pokazalo
razdvajanje velikih i komplikovanih dijelova na nekoliko manjih. Ovo se često
sreće kod livenja postolja ( kreveta mašina ) gde se postolja u obliku prostornog
rama ne izvode iz jednog livenog komada nego se radi više odlivaka u obliku
ravnog rama, a zatim se ovi dijelovi spajaju u jednu celinu.

6. UNUTRAŠNJI ZAOSTALI NAPONI NAKON LIVENJA

Usljed nejednakog hlađenja i skupljanja materijala pojavljuju se zaostali naponi i

deformacije. Pri hlađenju brže se hlade tanji zidovi od debljih i spoljašnji zidovi od
unutrašnjih što dovodi do deformacije odlivka i do pojave prskotina.Kako smanjiti
unutrašnje napone ?

- težiti da zidovi odlivka budu približno iste debljine

- da unutrašnji zidovi budu manjeg presjeka

- zidovi odlivka ne smiju imati oštre prijelaze

- dodavanjem odgovarajućih rebara

- konstruisanjem pojedinih zidova sa zakrivljenjima itd.

Unutrašnji naponi se javljaju u livenim zidovima čije je skupljanje onemogućeno ili

otežano zbog otpora elemenata kalupa ili zidova koji se nalaze do njih. Šupljine
nastale skupljanjem i poroznost javljaju se kod onih elemenata odlivka koji
se poslednji hlade tj. kod dijelova sa debelim zidovima kod kojih je odvođenje
toplote otežano.

Povećani unutrašnji ( zaostali ) naponi mogu izazvati krivljenje odlivka, a u

pojedinim slučajevima i do pojave prskotina. Tokom vremena unutrašnji naponi se
redistribuiraju kao rezultat sporih difuzionih procesa (prirodno
starenje materijala). Posle dvije do tri godine dio mijenja svoj prvobitni oblik što
je kod preciznih mašina nedopustivo.
Naponi usljed skupljanja materijala razvijaju se tokom onih faza hlađenja
kada metal gubi na plastičnosti (između 500-600°C za liveno gvožđe i 600-
700°C za čelik). Na višim temperaturama promjena u dimenzijama se
kompenzuje plastičnim tečenjem metala, a skupljanje se odražava samo na
smanjenje debljine zidova.

7. KONSTRUKCIONA PRAVILA

Da bi obezbjedili istovremeno očvršćavanje,debljina unutrašnjih zidova treba da

bude otprilike 0,8*s gde je s debljina spoljašnjih zidova.Prelazi između
zidova treba ba budu blago zakrivljeni (Slika 6.b). Kada su zidovi spojeni
pod pravim uglom kao na Slici 6.a. Linije toplotnog fluksa se poklapaju u
unutrašnjem uglu spoja i formiraju zonu u kojoj je hlađenje otežano. Takođe je
ovakve spojeve teško popuniti tečnim metalom u kalupu što za posljedicu ima
pojavu prskotina nakon livenja ili u toku radnog vijeka ovakvog dijela.

Slika 6. Linije termičkog fluksa pri oštrom i zaobljenom prijelazu

Na Slici 7. od a) do d) prikazani su standardni oblici sastava zidova pod uglom. Sa

standardnim prijelaznim radijusom R = (1.5 – 2 ) S koji je opisan iz istog centra,
zid se na mjestu prijelaza može stanjiti. Poluprečnici opisani iz različitih centara
daju bolje rešenje. Spoljni radijus izveden je kao 1 do 0.7 unutrašnjeg.Da bi se
povećalo odvođenje toplote, povećala čvrstoća i spriječile pukotine od skupljanja,
sastavi sa malim prijelaznim radijusom treba da budu ojačani rebrima. Kada god
je to moguće treba koristiti maksimalni prijelazni radijus koji dozvoljava
oblik dijela.Na Slici 5.f) zidovi su spojeni radijusom od (50-100)*S. U
ovakvim slučajevima mnogo bolje riješenje je zakrivljeni zid kako je prikazano na
slici 5.g). Minimalni prelazni radijus kod spajanja zidova različite debljine može se
naći iz gornjih odnosa kada se S zamijeni aritmetičkom sredinom S 0 = 0.5
(S + s) debljine zidova. Ukoliko je razlika u debljini mala, može se usvojiti
da je S0 = S.Zidove koji se mnogo razlikuju na spoju pogodno je spojiti
prijelaznicom dužine l≥ 5(S–s). Zidove nikada ne treba spajati pod pravi uglom
kako je to prikazano na slici 7.k Slike 7.l i 7.m prikazuju preporučene proporcije za
T prelaze. Slike 7.n i
7.o prikazuju prijelaze zidova sa obodom.
 Slika 7. Različiti oblici sastava zidova

8. ODREĐIVANJE SASTAVA METALNOG DIJELA ULOŠKA

Bilans fosfora

Opšta jednačina bilansa fosfora ima sljedeći oblik:

0,11∙ x + 0,22 ∙ y 0,24 ∙ z 0,10 ∙ t 0,2 ∙ 96
+ + =
100 100 100 100 100

Gdje su:

x – sadržaj sivog sirovog gvožća (SSGV) u ulošku u procentima

y – sadržaj starog gvožđa (SG) u ulošku u procentima

z – sadržaj povratnog materijala (PM) u ulošku u procentima

t – sadržaj čeličnih otpadaka (ČO) u ulošku u procentima

Nakon djelimičnog sređivanja date jednačine dobija se sljedeće:

11∙x+22∙ y+24 ∙ z+10 ∙t=1920

Bilans sumpora

Izgor sumpora koji se unosi u peć sa metalnim sirovinama u prosjeku iznosi 12%,
dok je povećanje sadržaja sumpora u livu usljed rastvaranja 26% sumpora
unijetog koksom, pa se smanjenje sadržaja sumpora u livu računa na osnovu
formule:
0,26 ∙ k ∙
SL=0,88 ∙ SM + SK
100
SM – sadržaj sumpora u metalnom ulošku

k – sadržaj koksa za topljenje u procentima

SK – sadržaj sumpora u koksu u procentima

Na osnovu izloženog napisat će se jednačinu bilansa sumpora analogno jednačini

bilansa fosfora:
0,04 ∙ x+ 0,12 ∙ y 0,07 ∙ z 0,17 ∙ t
+ + =SM
100 100 100 100

iz čega slijedi:
K
SL=0,88 ∙ [ 100
+
100
+
100
+
100 ] +
S0,26 ∙ k ∙
100
=
100

Daljnjim sređivanjem dobija se:

0,0352 ∙ 0,1056 ∙ 0,0616 ∙ 0,1496 ∙t 4,16 +14,4
x
+y +z + + =
100 100 100 100 100 100

odnosno:

3,52∙ x+10,56∙ y+6,16 ∙ z+14,96 ∙ t=1024

Treća jednačina predstavljaju bilans raspoloživih sirovina u 100 kg uloška:

x+y+z+t=100

Četvrta jednačina dobija se iz pretpostavke da metalni uložak sadrži 15% čeličnih

otpadaka:

t=15
Konačno, dobija se sistem od četiri jednačine sa četiri nepoznate:

1
11∙x+22∙ y+24∙ z+10 ∙t=1920

2
3,52∙ x+10,56∙ y+6,16 ∙ z+14,96 ∙t=1024

3
x+y+z+t=100

4
t=15

Uvrštavanjem jednačine (4) u jednačine (1), (2) i (3) dobija se sljedeći sistem
jednačina:

5
11∙ x+22∙ y+24 ∙ z=1770

6
3,52∙ x+10,56∙ y+6,16 ∙ z=799,6

7
x+y+z=85

Jednačina (6) množi se sa 3,125, a jednačina (7) sa 11:

8
11∙ x+22∙ y+24 ∙ z=1770

9
11∙x+33∙ y+19,25 ∙ z=2498,8

10
11∙x+11∙ y+11∙ z=935

Potom se vrši oduzimanje jednačina:

(8)−(9)⟹ −11∙ y+4,757 ∙ z=−728,8

(8)−(10 )⟹ 11∙ y+13 ∙ z=835

Rješavanjem sistema jednačina dobija se sljedeće:

17,75∙ z=106,2

Odakle slijedi da je:

z=5,98

Vraćajući se u neku od gornjih jednačina i uvrštavanjem vrijednosti

z dobija se:

11∙ y+13 ∙ 5,98=835

Odakle slijedi da je:

y=68,84

Uvrštavanjem vrijednosti
y i z u jednačinu (10) dobija se:

11∙x+11∙ 68,84+11∙ 5,98=935

Odnosno:

x=10,18

Konačno, nakon što smo dobili vrijednosti

x , y i
z može se zaključiti
da će metalni dio uloška za traženi sastav fosfora i sumpora biti:

- sivo sirovo 10
gvožđe
- (SSGV)
- staro gvožđe (SG) 69

- povratni materijal 6
(PM
- čelični otpaci 15
(ČO)
9. POTREBNA MASA ODLIVAKA ZA DNEVNU I GODIŠNJU
PROIZVODNJU

Godišnja potrošnja tečnog liva se računa kao:

'
Q pg =Q p∙(1+η u)

gdje su:

Q'p – godišnja količina proizvedenih odlivaka u tonama

ηu
– ukupni gubici koji se unose u proces

ηu=ηl+ηus+ηsr =7 +35 +4 =46

ηu=0,46

Kada se poznaju sve vrijedosti moguće je izračunati godišnju potrošnju tečnog

liva:

Qpg=4500∙ (1+0,46)=6570t

Dnevna potrošnja se računa prema izrazu:

Q
Qpd= pg= 6570=27,375 t /dan
240 240

pri čemu je 240 broj radnih dana u godini.

Satna potrošnja računa se na osnovu izraza:

Qpd Qpd
Qps= =
N n∙ s

gdje su:

N – ukupan broj radnih sati

n – broj radnih sati u jednoj smjeni

s – broj smjena

27,375 27,375
Qps = = =1,825 t /h
2 ∙7,5 15
Prema planiranoj proizvodnji usvaja se kupolna peć prečnika D = 600 mm
(vrijednost je usvojena iz Tabele 1, prema standardu IS : 5032 – 1983. godina 1

1Recommended Sizes of Cupola Furnace for Foundry (Second Revision), Indian

Standards Institute, 1983.godina
Na osnovu izloženog masa koksne podloge iznosi:

mk=AP ∙h ∙ f

gdje su:

AP
– površina poprečnog presjeka kupolne peći
h - visina radnog uloška koksa (iz iste tabele h = 0,15 m za D = 600 mm)
f - nasipna masa koksa (f = 450 kg/m3)
2 2
D ∙π 0,6 ∙ π
mk= ∙ h∙ f = ∙ 0,15 ∙ 450=19,08 kg
4 4

Masa metalnog dijela uloška računa se na osvonu obrasca:

100 =19,08 ∙ 100 =95,4 kg
mm=mk ∙
k 20

gdje k predstavlja sadržaj koksa u odnosu na metalni dio uloška u postocima.

Masa topitelja se računa kao:

T
mt=mm ∙ =95,4 ∙ 8,4=8,014 kg
100 100

gdje je T sadržaj topitelja (krečnjaka) u odnosu na metalni dio uloška proizvoljno

izabrana vrijednost.
10. PRORAČUN ULIVNOG SISTEMA

10.1. Proračun ulivnika

Minimalna površina ulivnog sistema računa se prema obrascu:

m
Amin =
ρ∙ τ ∙ μ∙ v sr

gdje je
m masa liva,
ρ gustina liva,
τ vrijeme livenja, μ koeficijent

vsr
otpora, a brzina kretanja metala.

Masa liva računa se prema obrascu:

mo
m=
ηo

mo ηo
gdje je masa odlivka, a koeficijent iskorištenja tečnog metala i iznosi

ηo =0,8
.

Zapremina odlivka dobivena je softverski pomoću alata SolidWorks 2012 i iznosi

V =33552,63 mm3 . Masa odlivka je:
−6 kg 3
m o=ρ ∙ V =6,7 ∙ 10 ∙33552,63 mm =0,22 kg
3
mm

Masa liva iznosi:

0,22 =0,28 kg
m=
0,8

Brzina kretanja metala računa se prema obrascu:

vsr=√2∙ g ∙hsr

hsr
pri čemu je metalostatički pritisak i računa se prema obrascu:
 2
hsr=hs− p
2∙c

Za kišni ulivni sistem, otporni pritisak jednak je 0, te vrijedi:

hsr=hs

hsr=100 mm
Usvaja se visina sprovodnika . Brzina livenja iznosi:

v =√2∙ 9,81 ∙100 ∙ 10 =1,4 m

−3
sr
s

Vrijeme livenja se može izračunati pomoću obrasca:

τ =s∙ √m

pri čemu se koeficijent s bira s dijagrama prikazanog u nastavku.

Slika 8. Koeficijent s

Za debljinu stijenke odlivka koja iznosi približno 15 mm i masu koja iznosi

približno 1 kg, bira se vrijednost koeficijenta s:

s=2,6

Vrijeme livenja tada iznosi:

τ =2,6 ∙√0,28=1,37 s
Odlivak spada u složenije, ali usljed jednostavnog ulivnog sistema gubici u

sistemu nisu veliki, pa se može usvojiti koeficijent otpora

μ=0,6 .

Minimalna površina poprečnog presjeka ulivnog sistema iznosi:

m 0,28 kg
Amin= = =36,3 mm 2
ρ∙ τ ∙ μ∙ v sr −6 kg 3mm
6,7 ∙ 10 3 ∙1,37 s∙ 0,6 ∙1,4 ∙ 10
mm s

Pošto se odlivak sastoji iz jednog dijela , za ovaj slučaj jedan ulivnilk

❑ 2
A min=36,3 mm

Na osnovu dobivene vrijednosti, može se izračunati prečnik ilivnika:

du=
√ 4∙ A 'min
π √
= 4∙36,3 =6,8 mm
3,14

Du=8 mm
Usvajaju se prečnici ulivnika od .

10.2. Proračun ulivne čaše

Proračun dimenzija ulivne čaše vrši se pomoću obrasca:

m
mč = ∙ η
τ

gdje su:

mč
- masa metala u čaši [kg]

m - ukupna masa metala u kalupu [kg]

τ - vrijeme livenja [s]
η - vrijeme rezerve za usklađivanje neravnomjernosti livenja [s]

Vrijeme rezerve uzima se iz tabele 6.3. (S. Marković: Zbirka rešenih zadataka iz

livarstva) i za odlivke mase do 100 kg iznosi:

η=3s . Masa metala u ulivnoj čaši

iznosi:

mč= m∙ η= 0,28∙ 3=0,61 k g

τ 1,37
Zapremina ulivne čaše iznosi:

mč 0,61
V= = =0,09 dm 3
ρ 6,7

Dimenzije ulivne čaše računaju se prema podacima datim u tabeli 6.2. i za ulivnu
čašu s jednim sprovodnikom dimenzije iznose:

l=1,6∙ bh=0,9∙ b

3
V =b ∙ 1,6 ∙ b ∙0,9 ∙ b=1,44 ∙b

Iz prethodnog obrasca moguće je izračunati dimenziju b (širinu) ulivne čaše:

1,44 √ 0,09 =0,34 dm=34mm

1,44

Dužina ulivne čaše iznosi:

l=1,6 ∙ b=1,6 ∙34=54,4 mm

Visina ulivne čaše iznosi:

h=0,9∙b=0,9 ∙34=30,6 mm
11. 3D MODELI

Slika 9. Gotov proizvod

Slika 10. Donji dio kalupnika

 Slika 11. Gornji dio kalupnika

Slika 12. Model s ulivnim sistemom

Slika 13. Otisak u gornjem dijelu kalupa

Slika 14. Otisak u donjem dijelu kalupa

Slika 15. Presjek kalupa za livenje

25