Professional Documents
Culture Documents
Штампи та пресформи
Штампи та пресформи
Т
ТЕ
СИ
ЕР
С.В.ШВЕЦЬ, Л.М.СЄДІНКІН
ІВ
УН
НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК
Й
ШТАМПИ ТА ПРЕС-ФОРМИ, КОНСТРУЮВАННЯ ТА
ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ
НИ
для студентів спеціальностей 7/8.090204, 6.090202, 6.090203
денної форми навчання
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
Т
Проектування штампів, їхнє виготовлення і розроблення
ТЕ
технологічних процесів штампування нерозривно пов'язані між
собою. До речі, як і технологічний процес на базі обробки
СИ
різанням. Але штампи - це дуже складне і дороге обладнання. І
якщо необхідні невеликі зміни у конструкції виробу або у
технологічному процесі, то старий штамп стає повністю
ЕР
непридатним або необхідно міняти основні його вузли.
Тому технолог повинен добре знати конструкцію штампів, а
ІВ
конструктор повинен мати необхідні знання зі штампування.
Процес штампування має ряд переваг:
УН
• можна одержувати деталі складної форми, виготовляти
які іншим методом складно чи неможливо;
• створювати міцні і жорсткі, але легкі деталі;
Й
• одержувати деталі без подальшої механічної обробки;
НИ
• скоротити витрати металу;
• застосовувати механізацію й автоматизацію;
• підвищити продуктивність і знизити собівартість деталі.
АВ
Т
ТЕ
1.1 Холодне листове штампування
СИ
За характером деформацій розрізняють дві основні групи
штампувальних операцій:
деформації з розділенням металу ( рис.1.1);
ЕР
формозмінювальні операції (рис.1.2).
Роз’єднувальна операція - це обробка тиском, у результаті
ІВ
якої одна частина заготовки відділяється від іншої за заданим
контуром. Формозмінювальна операція - обробка тиском, у
УН
результаті чого заготовці шляхом пластичної деформації
матеріалу надається задана форма.
До роз’єднувальних операцій належать штампувальні
Й
операції, в основу яких покладено процес зсуву матеріалу:
НИ
відрізання (рис.1.2а) - повне відділення частини
заготовки по незамкнутому контуру; розрізування
АВ
заготовки;
КИ
заготовки;
роздавання (рис.1.2ж) - збільшення периметра
Ь
порожнистої заготовки;
МС
Т
кернування (рис.1.2л) - рельєфне чеканення точкових
ТЕ
заглиблень;
виправлення (рис.1.2м) – усунення спотворень форми
СИ
заготовки шляхом пластичної деформації.
ЕР
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
штамповані елементи:
прямий внутрішній кут (рис.1.3а);
Ь
СИ
ЕР
Рисунок 1.4 - Отвір
ІВ
УН
Й
НИ
Рисунок 1.7-Відбортування
Й
Ь КИ
МС
СУ
Т
відбортування (рис.1.7 а - нормальне; б – кутове; в -
ТЕ
тарілчасте; г - глухе);
борт (рис.1.8) а –випуклий; б – ввігнутий;
СИ
рифлення (рис.1.9);
вигин (рис.1.10).
ЕР
ІВ
Рисунок 1.10 - Вигин
УН
У зв'язку з цим виділяється така класифікація основних
операцій холодного листового штампування (табл. 1.1).
Й
НИ
Комбіновані операції
Роз’єднувальні Формозмінювальні операції
РЖ
операції
ДЕ
отворів
Надрізування Витягування Відбортування
Ь
контура
Обрізування Протягування Обтискання
МС
Т
Звичайно застосовують методи комбінованого
ТЕ
штампування, що об’єднують кілька таких операцій. Отже,
повинна бути спеціальна конструкція штампа, що дозволяє їх
СИ
об’єднувати.
За способом виконання комбіноване штампування
поділяється на три групи:
ЕР
поєднане;
послідовне;
ІВ
поєднано – послідовне.
При поєднаному штампуванні (рис.1.11) з однієї установки
УН
заготовки і за один хід преса виконується кілька різних
операцій.
Пробивання
Ïðîáèâêà
Й 1
P
2
3
НИ
4
5
АВ
6
Вирубування
Âûðóáêà 7
РЖ
плити 1 прикріплений 2
пуансоноутри-мувач 6, у Рисунок 1.12-Схема
послідовного витягування
якому запресовані пуансони: першого витягування 17,
другого 14, пробивання 10, вирубування 8. Усі пуансони
Т
спираються на загартовану опорну плиту 7. По пуансонах
ТЕ
ковзає плита притискання 5, що підтримується гвинтами 18 і
СИ
ЕР
ІВ
УН
Рисунок 1.13 – Штамп для послідовного
витягування і вирубування чаші
Й
здійснює притискання (і знімання з пуансонів) стрічки під
НИ
дією пружин 4. На нижній плиті 11 закріплена матриця 9, в
якій запресована матриця-вставка 19 і розміщені
виштовхувачі 15 і 12, які прагнуть зайняти крайнє верхнє
АВ
Т
5
ТЕ
СИ
Рисунок 1.14-Схема поєднано - послідовного
штампування:
1,5-поєднана; 2,3,4- послідовна
ЕР
Характеристикою типу виробництва є кількість операцій,
закріплених за пресом (табл.1.2).
ІВ
Таблиця 1.2- Тип виробництва
УН
Тип Масове Велико- Серій- Дрібно- Оди-
виробництва серійне не серійне ничне
Кількість 1-3 4-10 Й
11-30 31-100 ‹ 100
НИ
операцій
операцією.
Процес складається з трьох послідовних стадій:
- пружної;
ДЕ
- пластичної;
- сколювання.
На зрізаній крайці
Й
зрізу на зони
сколювання. Чим більша
МС
Т
2.1 Типи ножиць і схеми різання
ТЕ
Схематично різні конструкції ножиць та їх застосування
СИ
наведено у табл. 2.1
ЕР
матеріалу
a
d 1 P Гільйотинні та важільні
ІВ
P ÏÐ
ϕ = 1-12.
fϕ
2
Кут різання δ = 75-85.
УН
Задній кут α = 2-3.
3 Зазор між ножами від 0,05 до
4 0,2 мм. Й
Товщина заготовки до 40 мм,
НИ
різання смуг
1
2 Дискові з паралельними осями
АВ
S Товщина до 30 мм.
D = (25-30) S.
ω = кут захоплення.
РЖ
h
Різання смуг і круглих
КИ
3 S заготовок.
D = 20 S
Ь
МС
СУ
Продовження табл.2.1
D Дискові з похилими ножами
Т
Різання круглих і
ТЕ
криволінійних заготовок.
Товщина до 20 мм .
СИ
D ≈ 12 S
1 Вібруючі
ЕР
Число ходів 2000-25000 за
хвилину.
ІВ
g
2
Хід ножа 2-3 мм.
γ = 6°-7°.
УН
Різання криволінійних
заготовок.
Товщина до 10 мм
Й
НИ
2.2 Розрахунки зусилля різання
АВ
Гільйотинними ножицями
S2
P = 0.5 ⋅ σ ср ,
РЖ
tgγ
2 де σзр – напруження зрізу;
σзр = (0,6-0,8) σу.
ДЕ
1 Якщо ϕ = 0, то P = L⋅S⋅σзр,
h
де L – довжина різця.
Й
Дисковими ножицями
КИ
(рис.2.1)
Ь
w h⋅S
P = 0.5 ⋅ ⋅ σ cp ,
МС
2-дисковий ніж
ω - кут захоплення.
2.3 Зазори між матрицею і пуансоном
Зазори мають велике значення як для
Т
1
2 формування якісної поверхні, так і для
ТЕ
3 зменшення сил різання і підвищення
стійкості штампів.
СИ
4
Якщо зазори нерівномірно розподілені
по периметру чи
Рисунок 2.2- 1
затуплені різальні
ЕР
Затуплений 2
кромки, то виникають 3
задирки і дефекти.
ІВ
Якщо затупився пуансон, то задирки
утворюються на деталі, яка вирізується 4
УН
(рис.2.2).
Якщо затупилася матриця, то Рисунок 2.3-Затуплена
з'являються задирки навколо утвореного отвору (рис.2.3).
Й
А якщо затупилися матриця і
НИ
1
пуансон, то задирки і на деталі, і на
2
3
отворі (рис.2.4).
Різноманіття виробничих умов і
АВ
Т
Звичайне вирубування і до0,2 0
ТЕ
пробивання сталі 0,3-3,0 5-8
3-10 8-10
СИ
10-20 10-12
Пробивання отворів із гладкими до 3 2-4
стінками 3-10 4-6
ЕР
10-20 6-8
Вирубування і пробивання до 3 2-4
ІВ
алюмінію 3-10 4-6
Вирубування і пробивання з до 3 0,02-0,03
УН
нержавіючої сталі 3-10 0,04-0,05
Вирубування і пробивання 0,5 5-8
електротехнічної сталі Й
Штампування на швидкохідних до 3 6-10
НИ
пресах
Вирубування великих деталей з до 2 8-10
АВ
тонкого листа
Чистове вирубування понад 6 1
РЖ
перпендикулярності поверхні,
КИ
Т
допомогою формул 30° 45°
ТЕ
1
a= ,
1,3278
+ 0,0035S
СИ
b h
S
0,393
h = 0,004 S 2 + 0,438 − ,
exp(S )
ЕР
0,393 a
b = 0,004S 2 + 0,488 − .
exp(S )
ІВ
Вдавлення ребра створює підвищену
УН
Рисунок 2.6 -
інтенсивність напружень по контуру Клиноподібне ребро
вирубування. Після цього пуансон 1 вирізує деталь із гладкою та
перпендикулярною поверхнею. Й
Вирізування гумою і поліуретаном виконується (рис.2.7)
НИ
при товщині листа до 2 мм.
Гума
Ðåçèíà
АВ
Çàãîòîâêà
Øàáëîí
РЖ
Процес вирізування
Ïðîöåññ âûðåçêè
ДЕ
Øàáëîí
Й
гумою
Ь
МС
СУ
РОЗДІЛ 3 УТВОРЕННЯ НОВИХ ФОРМ
3.1 Вигин
Т
Вигин здійснюється у результаті пружно-пластичної
ТЕ
деформації. Шари металу усередині кута вигину стискаються у
A подовжньому напрямку (рис.3.1) і
СИ
A—A
розтягуються у поперечному.
Зовнішні шари розтягуються у
подовжньому і стискаються у
ЕР
A поперечному напрямках.
Рисунок 3.1-Пластична Загальні технологічні правила
ІВ
деформація при вигині до заготовки, яка підлягає вигину.
1 Вирубування заготовок, що
УН
підлягають вигину з малим радіусом, виконують при такому
розміщенні на смузі, щоб лінія вигину проходила поперек чи під
кутом до напрямку волокон прокату. Інакше можливі тріщини.
Й
При великих радіусах напрямок волокон може бути будь-яким
НИ
(для м'якої сталі малий радіус r <(0,5 - 1) мм).
2 Вирубування заготовок несиметричного контура роблять
у такому напрямку, щоб при вигині задирки були спрямовані
АВ
R
Наприклад, при торцевому
КИ
закочуванні (рис.3.5)
S L = 1,5πρ+2R-S,
Ь
таблицею довідника);
у – коефіцієнт зміни радіуса нейтрального шару (за таблицею
СУ
довідника);
ρ - радіус нейтрального шару.
3.3 Пружинення
Вигин відбувається у результаті пластичної деформації.
Т
σ Процес проходить через зону пружності
ТЕ
(рис.3.6).
Тому після P
СИ
зняття наван-
ε a
таження від-
Рисунок 3.6-Залежність a0
бувається ку-
ЕР
між σ та ε
това зміна у
бік збільшення кута (рис.3.8). Кут
ІВ
пружинення β = α0 - α визначається Рисунок 3.8-Збільшення
аналітично чи (в основному) за кута після зняття
УН
навантаження
допомогою іспитів та вимірювання.
Для V - подібного вигину
Й l ⋅ σT
tg β = 0.375 ⋅ ,
R ⋅S ⋅E
НИ
де R = 1-х;
l – відстані між губками матриці.
АВ
1 2
зменшити кут пуансона на β Рисунок 3.8-Компенсація
(рис.3.8). Схема вигину кута пружинення
кутового профілю показана
Й
на рис.3.9.
Ь КИ
МС
СУ
1 2
Т
3
4 5
ТЕ
СИ
6
7
ЕР
Рисунок 3.9-Схема штампа для вигину кутового профілю:
1-пуансон; 2-клин; 3-повзунки для бокового пригинання
ІВ
полиць; 4-упор; 5-пружини; 6-плита опорна; 7- деталь
УН
При виготовленні деталей з малою кривизною звичайний
метод застосувати не можна. Деталі будуть розпрямлятися.
Тому використовується вигин з розтягуванням.
Й
НИ
3.4 Згинальні моменти і зусилля вигину
P
Моменти і зусилля в основному
АВ
нерухомою оправкою
ложкоподібної форми (рис.3.11).
МС
Т
ТЕ
P
3
СИ
Рисунок 3.12-Схема вигину труби у
2
пристосуванні з двома роликами:
1- ролик нерухомий;
ЕР
2- ролик рухомий;
3- труба
1
ІВ
УН
3.5 Закочування
r R = (2 - 3,2) S.
Якщо R більше, то
застосовують оправку
РЖ
радіуса r.
Рисунок 3.2- Рисунок 3.3-Край
При торцевому петлі
Схема
закочуванні насправді
ДЕ
закочування
край петлі залишиться незакругленим
(рис.3.3).
Й
Т
4.1 Витягування листових металів
ТЕ
Витягування - це процес перетворення плоскої заготовки у
порожнисту деталь будь-якої форми. Виконується у
СИ
витягувальних штампах. Розглянемо схему витягування
циліндричної деталі з плоскої заготовки і послідовність
переміщення металу у процесі витягування (рис.4.1). Нехай
ЕР
процес здійснюється за 4 етапи. У результаті відбувається
поступове зменшення зовнішнього діаметра фланця.
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
h=b ,
КИ
2d
k +1
h=b ,
2
Ь
D
МС
Т
При невеликій товщині матеріалу
ТЕ
зміщений об’єм є причиною
утворення гофрів (хвиль) на деталі.
СИ
Для запобігання утворенню гофрів
застосовується притискання
заготовки складкоутримувачем.
ЕР
Глибоке витягування виконується
за 2 стадії (рис.4.2). На верхніх
ІВ
схемах Ι початкова стадія
витягування, що складається з
УН
локальної деформації кільцевої
ділянки а при затиснутому фланці.
Рисунок 4.2-Послідовність На цій стадії відбувається
процесу глибокого Й
розтягування кільцевої ділянки а.
НИ
витягування з притисканням
заготовки Потім починається ΙΙ стадія.
Тягнуче зусилля переважає над
силою затискання фланця і починається рух - витягування
АВ
фланця.
За технологією методи
РЖ
витягування розрізняються
за видом напруженого
стану деформованої
ДЕ
частини заготовки.
Існують три основних
методи витягування.
Й
1 Витягування порож-
КИ
Т
метод застосовується до металу підвищеної пластичності і
ТЕ
низької міцності (сталь 08 –10 у відпаленому стані).
2 Витягування сферичних, криволінійних і складної форми
СИ
деталей у штампах з витягувальними (гальмовими) ребрами
(нерівномірне напруження). У цьому випадку під притискачем
переважають розтягувальні напруження і деформації, а в іншій
ЕР
частині заготовки виникає напружений стан двобічного
розтягування. Другий метод – висока пластичність і підвищена
ІВ
міцність матеріалу (Х18Н9Т).
3 Витягування еластичною матрицею. При цьому
УН
знижуються розтягувальні напруження у вогнищі деформації і
процес витягування полегшується. Третій метод застосовується
до металу без підвищених механічних властивостей.
Й
НИ
4.2 Дійсні деформації при витягуванні
Дійсні деформації
r S d
ε r = ln ; ε s = ln ; ε d = lu
r0 S0 d0
ДЕ
за умови не стискання
εr +εs+εd =0,
Й
або
КИ
r S d
ln + ln + ln = 0,
r0 S0 d0
Ь
r S d
⋅ ⋅ = 1.
МС
r0 S0 d 0
СУ
Дійсні деформації (рис.4.4) визначаються за формулою
d
Т
ε t = ln , де r0-початковий радіус сітки на заготовці; r-
d0
ТЕ
кінцевий радіус тієї самої сітки після витяжки.
При цьому спостерігаються подовження у радіальному
СИ
напрямку і стиснення (скорочення) у тангенціальному напрямку.
При витягуванні у результаті пластичної деформації
ЕР
відбувається стоншення листа товщиною S; подовження у
радіальному напрямку r; стиснення у діаметральному напрямку.
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Т
На практиці спостерігається таке витягування, що вимагає
ТЕ
різних способів підрахунку розмірів заготовок:
витягування круглих деталей простої форми;
СИ
витягування круглих деталей складної форми;
витягування прямокутних коробчастих деталей;
витягування деталей складної і несиметричної
ЕР
конфігурації;
витягування із стоншенням матеріалу.
ІВ
Геометрична форма деталі - побічна ознака. За цією
ознакою усі порожнисті деталі поділяються на три групи:
УН
тіла обертання;
коробчастої форми;
складної несиметричної форми.
Й
Кожна з цих груп може мати кілька різновидів. Наприклад,
НИ
тіла обертання можуть бути циліндрами, конусами, гладкими,
східчастими і т. ін.
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 5 ПРОЕКТУВАННЯ ЗАГОТОВОК
Т
5.1 Розміри заготовок для витягування круглих деталей
ТЕ
складної форми
При витягуванні круглих деталей простої форми заготовка
СИ
має форму круга, діаметр якого визначають за формулою
D = 1,13 F ,
ЕР
де F = Σ f – площа поверхні готової деталі, що дорівнює сумі
площ окремих поверхонь.
У довідниках наведені формули для розрахунку f, а припуски на
ІВ
обрізання у таблицях довідників.
УН
Визначення діаметра заготовок для витягування деталей
складної форми виконується на підставі правила Гюльдена-
Паппуша: «Площа поверхні тіла обертання, утвореного кривою
Й
довільної форми при її обертанні навколо осі, яка розміщена у
тій самій площині, дорівнює добутку довжини твірної на шлях її
НИ
центра ваги»:
F=2π ⋅ Rs ⋅ L,
АВ
де L – довжина твірної;
Rs – відстань від осі до центра ваги.
D
РЖ
l n rn .
6 За цією сумою (чи з таблиці) за формулою D = 8 ∑ li ri
СУ
Т
R – радіус дуги профілю, rA, rB – відстані від крайніх точок дуги
ТЕ
профілю (А і В) до осі, навколо якої вона обертається, l –
відстань між тими самими точками вздовж осі обертання
СИ
(рис.5.1). Половина хорди, яка проходить через точки А і В,
дорівнює
l 2 + (rB − rA )
2
ЕР
a= , (5.1)
2
а відстань від центра дуги О1 до цієї хорди
ІВ
l 2 + (rB − rA )
2
УН
h1 = R − 2
. (5.2)
4
Кут між відрізком h1 та радіусом у точці А дорівнює
Й
l 2 + (r − r )2
α = arcsin B A . (5.3)
НИ
2R
Отже, можна визначити відстань від центра дуги О1 до центра
АВ
її ваги:
α
h2 = R cos , (5.4)
РЖ
2
а відрізок ∆ = h2 − h1 .
Відрізок δ = ∆ ⋅ cos β . Кут β визначається за значеннями r1,
ДЕ
r2, l:
l
β = arctg . (5.5)
Й
rB − rA
КИ
2
(+) – для випуклої поверхні; (-) – для ввігнутої поверхні.
МС
Т
2 2 4
ТЕ
Кути α і β визначаються за формулами (5.3), (5.5).
Графічно при використанні сучасного графічного редактора
СИ
на ЕОМ знайти відстань від центра ваги дуги до осі обертання
дуже просто. З’єднуємо центр дуги з точками А і В і визначаємо
ЕР
кут між цими променями α. Із центра О1 проводимо бісектрису
цього кута, а потім відносно цієї бісектриси будуємо кут α/2,
сторони якого перетинають дугу. Точки перетину з’єднуємо і
ІВ
точка перетину цієї лінії з бісектрисою кута α і є центром ваги
УН
дуги. А більш потужні графічні платформи взагалі визначають
центр ваги одразу після натиснення кнопки «Центр ваги».
α
o1 α/2
Й
НИ
R
B rB Рисунок 5.1−Схема для
rA + rB
АВ
δ β A
ДЕ
Рисунок 5.2−Деформація
Й
витягуванні прямокутних
коробчастих деталей
Ь
МС
СУ
5.2 Розміри і конфігурація заготовок для витягування
прямокутних коробчастих деталей
Т
ТЕ
Витягування коробчастих деталей є складним процесом
холодного штампування. Якщо нанести на заготовку
СИ
прямокутну координатну сітку, то після перетворення її у
коробку побачимо наскільки складно деформується метал. Бічні
стінки стискаються уздовж периметра і подовжуються у
ЕР
вертикальному напрямку. Трохи товстішають у верхній частині
деталі.
ІВ
Для низьких прямокутних коробок (Н ≤ 0,3В) усією цією
складністю можна знехтувати і вважати, що бічні стінки просто
УН
відгинаються. Якщо Н ≥ 0,5В, то це високі коробки.
Низькі коробки витягуються в одну операцію. Високі
H/B
Й витягують за кілька
1,2
Багатоопераційне послідовних операцій.
НИ
1,1 витягування
1 Існуючі методи розрахунку
1,0
Іс 2 і побудови форми заготовки
залежать від відносної висоти
АВ
0,9
0,8 коробки Н/В та відносного
ІІс
0,7 Іb радіуса заокруглення r/B.
РЖ
0,6 Іa
Одноопераційне Діаграма вибору методу
витягування
розрахунку показана на рис.5.3.
0,5
ІIb Вище лінії 1 – витягування в
ДЕ
0,4
кілька операцій. Нижче лінії 2 –
0,3
ІIa
витягування в 1 операцію. До
0,2 області ΙΙа належить
Й
Т
l = H + 0,57 ⋅ rд.
ТЕ
2 Визначити радіус заготовки
у кутах R:
СИ
R = 2ry ⋅ H = dH при rδ = rу,
ЕР
при rу ≠ rу.
3 Одержують заготовку зі
ІВ
східчастим переходом від
заокруглення до прямих стінок.
УН
Рисунок 5.4-Побудова контура 4 Відрізки ав поділяють
заготовки
для низьких прямокутних навпіл і проводять дотичні до
коробок, що витягаються за
одну операцію: Кути
Й
окружності радіуса R.
між дотичними і
НИ
rδ - радіус біля дна коробки; прямими стінками
rу – радіус у куті коробки закруглюють по радіусу R.
АВ
Т
l = H + 0,57 ry,
ТЕ
R = d ⋅H , R = ry2 + 2ry H − 0,86ry (ry + 0,16ry ) .
2 Будують заготовку зі східчастим переходом від
СИ
заокруглення до прямих стінок
(рис.5.6).
ЕР
3 Визначають збільшений радіус
у кутах розгорнення :
R1 = x ⋅ R,
ІВ
де x = 0, 074( R / d ) 2 + 0,982 .
УН
4 Визначають ширину смужки
hb, що відділяється від
Рисунок 5.6-Побудова геометричного розгорнення прямих
Й
заготовок для сторін для компенсації подовження
НИ
витягування за рахунок пластичної деформації:
невисоких коробок з
великими радіусами R2 R2
hb = y ; ha = y
АВ
кутових заокруглень B − 2r A − 2r
(y – із таблиць).
5 Виконують згладжування профілю заготовки.
РЖ
і заготовки.
Для квадратних коробок
Ь
МС
Т
R, з'єднаних відрізками довжиною
ТЕ
(А-В) і чисельно дорівнює S =πR2 +
Рисунок 5.7-Форма заготовок + (A – B) ⋅ 2R.
СИ
До області Ιа належить
для коробок з великим
витягування порівняно невисоких
коробок, Н ≤ (0,7-0,8)В, але з
ЕР
малими радіусами заокруглень. Такі коробки важко або
неможливо витягнути за одну операцію. Заготовку можна
ІВ
розрахувати таким самим методом, що і для області ΙΙа.
УН
5.3 Розрахунок заготовок для високих коробок
Приклад
Розрахувати кількість операцій і розміри переходів для
витягування циліндричної деталі зовнішнім діаметром dg =92 мм
РЖ
ф118
середній лінії
150 ф 157 dp = 92- 2 = 90 мм.
108
Знаходимо припуск на
Й
2
ф 290 Для відношення
Рисунок 5.8 - До розрахунку
h/d=202/90≈2,4 припуск
Ь
Т
ТЕ
D = 90 2 + 4 ⋅ 90 ⋅ 210 = 10 81 + 672 = 10 753 = 290 мм.
Знаходимо відносну товщину заготовки
СИ
S 2
⋅ 100 = = 0,69% .
D 2,90
ЕР
З таблиці 45 [1], знаходимо коефіцієнти витягування:
m1 = 0,52 – 0,56 ≈ 0,54,
ІВ
m2 = 0,74 – 0,76 ≈ 0,75,
m3 = 0,76 – 0,78 ≈ 0,27,
УН
m4 = 0,78 – 0,8 ≈ 0,79.
Діаметри переходів по середній лінії:
Й
d1 = 290 ⋅ 0,54 = 157мм, d2 = 157 ⋅ 0,75 = 118 мм,
d3 = 118 ⋅ 0,77 = 91 мм.
НИ
Але d3 = 90 мм. Тоді m3 = 90/118 = 0,76 мм. Це може бути.
Отже, одержуємо деталь за три операції. Для полегшення
АВ
d2 формулою
D = d12 + 2 l ( d1 + d2 ) + 4 d2 h .
h
ДЕ
Т
ТЕ
Такий розрахунок полягає у виборі схеми штампування
(однорядна чи багаторядна, з надрізанням стрічки чи у цілій
СИ
стрічці), у визначенні числа витягувальних переходів, у
розподілі металу за окремими переходами і підрахунку висоти
витягування на переходах, у розподілі за позиціями штампа
ЕР
інших переходів (калібрування, пробивання, обрізування і т. ін.).
Відповідно до схеми штампування розробляється
ІВ
конструкція штампа.
Існують два способи послідовного витягування у стрічці:
УН
1 - витягування у цілій стрічці;
2 - витягування із надрізуванням стрічки чи вирізуванням
проміжків.
Й
Перший спосіб застосовується при витягуванні дрібних
НИ
деталей з відносно товстого і пластичного матеріалу при малій
величині фланця
S > 0.05 d, dcр = (1,1 - 1,2)d.
АВ
фланцем
S < 0.05 d. dcр > 1,2 d.
Перший спосіб більш економічний за витратами матеріалу,
ДЕ
форми.
КИ
Н = D3 + n.
Штампи з бічними кроковими ножами застосовують в
основному для ручної подачі заготовок. При цьому ширина
СУ
Т
деталі дозволяє центрувати її у гніздах матриць подальших
ТЕ
переходів.
СИ
ЕР
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
і зовнішнім обрізанням.
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 6 ВИТЯГУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ СКЛАДНОЇ
ФОРМИ
Т
ТЕ
6.1 Витягування деталей сферичної форми
СИ
При витягуванні деталей сферичної форми коефіцієнт
витягування постійний і для будь-якого діаметра дорівнює
m=0,71.
ЕР
Процес витягування сферичних деталей ускладнюється тим,
що велика частина поверхні заготовки залишається
ІВ
непритиснутою і легко утворюються тріщини і гофри.
Для запобігання утворенню складок використовують матриці
УН
з витяжними ребрами. Це ускладнює процес, викликає
непередбачений брак, тому що дія витяжних ребер хоча і
зрозуміла, але не достатньо вивчена.Й
Завдання витяжних ребер - загальмувати краї заготовки, що
НИ
рухаються. І крім того, замість плоского деформованого стану
створити об'ємне. Штамп для сферичного витягування у матриці
АВ
5
h виготовлене за одне ціле з
матрицею
6
Й
Т
Замість притискання і ребер іноді застосовується подвійний
ТЕ
вигин (рис.6.5).
СИ
ЕР
ІВ
Рисунок 6.2 - Різні способи збільшення інтенсивності гальмування
фланця заготовки під притискачем: а) збільшення зусилля
УН
притискання; б) збільшення ширини фланця; в) застосування
витяжних (гальмових) ребер; г) застосування перетяжних порогів
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
витягування;
F, S – площа поперечного перерізу і товщина стінки після
витягування.
СУ
Дослідним шляхом з використанням цієї формули складені
таблиці, де зазначені середні значення Е и одержані при цьому
Т
ТЕ
СИ
ЕР
ІВ
УН
Й
Рисунок 6.4 - Вплив витяжних ребер на розподіл напруження у
фланці
НИ
коефіцієнти стоншення mтн при використанні різних матеріалів
для заготовок.
АВ
РЖ
ДЕ
Й
КИ
розраховують за формулою
СУ
lg S0 − lg S
n= ,
100
Т
lg
100 − E
ТЕ
S = S0 ⋅ m ут .
СИ
Витягування можна виконувати через дві матриці чи
одночасно у 2 матрицях (рис.6.6).
ЕР
Р Р
ІВ
УН
Переміщення Переміщення
пуансона пуансона
Й
НИ
АВ
РЖ
ТЕ
5-те протягування
Заготовка
3-тє протя-
Обрізання
гування
Обрізання
СИ
2-ге протя-
гування
1-ше протя-
Витягування
гування
ЕР
Відпал
Відпал
Відпал
ІВ
УН
Рисунок 6.7 - Приклад послідовного штампування
трубчастої деталі
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
де L – периметр виробу;
S – товщина.
σр = σу (1 + δв),
де σу - межа міцності;
Т
δу – відносне подовження (звуження).
ТЕ
Зусилля витягування протягом ходу пуансона не постійне.
Графік залежності Р від глибини витягування такий (рис 6.9).
СИ
Ð Площа під графіком - це робота
h
À
Ðìàõ A = ∫ P ( H )dH . Однак для
ЕР
o
Í
інженерних розрахунків можна
(0,4-0,6)Í
ІВ
Рисунок 6.9 - Залежністьвикористовувати формули:
Р від глибини витягування
А = Рср ⋅ h, Рср = C ⋅ Pmax,
УН
C ≈ 0,6 - 0,8
Обчислена робота разом з роботою притискання не повинні
перевищувати роботу, яку може виконати прес за один робочий
Й
хід:
НИ
А + Аст. ≤ Апр.
АВ
ð Í 30
ÍÒ
де Н – хід преса;
КИ
швидкість.
СУ
6.4 Змащення при витягуванні
Т
Призначення змащення:
ТЕ
зменшення тертя між матеріалом і інструментом;
збереження від задирок і подряпин штампів і
СИ
виробів.
Вимоги до змащення:
створювати міцну плівку, що не засихає і
ЕР
витримує великі тиски:
прилипати і рівномірно розподілятися по поверхні
ІВ
заготовки;
легко видалятися з поверхні;
УН
не псувати механічно і хімічно інструмент і
деталь;
бути хімічно стійкою і нешкідливою.
Й
За складом змащення поділяються на такі типи:
НИ
мінеральні олії;
водомасляні емульсії;
мильно-масляні емульсії;
АВ
Склад Склад, %
Веретенна олія 20
Солідол 40
Ь
Графіт 20
МС
Сірка 7
Спирт 1
Вода 12
СУ
6.5 Наклеп металу та відпалювання при витягуванні
Т
У процесі холодної пластичної деформації усі метали (крім
ТЕ
свинцю й олова) піддаються зміцненню або наклепу. Це
підвищує їх міцність і знижує пластичність. Тому необхідне
СИ
міжопераційне відпалювання. Звичайно відпалюється уся
деталь цілком. Але при багатоопераційному витягуванні таке
відпалювання недоцільне, тому що є ділянки (небезпечний
ЕР
переріз), міцність яких знижувати не бажано.
Тому застосовують місцеве відпалювання. Для цього
ІВ
занурюють частину деталі у селітрову чи свинцеву ванну і
роблять локальне нагрівання індукційним методом (контактним
УН
електронагрівачем, газовим пальником і т. ін.)
Найбільш поширене індукційне нагрівання. Нагрівальна
установка являє собою однофазний трансформатор, у якому
Й
деталь, що відпалюється, є вторинною одновитковою обмоткою.
НИ
Тривалість відпалювання 20-40 с.
Щоб уникнути великого окислювання деталей (утворення
окалини), виконують «світле відпалювання» у печах з
АВ
нейтральним середовищем.
Якщо ж умови відпалювання такі, що утвориться окалина,
РЖ
то її видаляють:
- шляхом травлення у кислотах;
- електролітичним травленням;
ДЕ
- ультразвуковим очищенням.
Травлення нержавіючої сталі
10-30 хвилин у розплавленому лузі (80% їдкого натру і
Й
20% селітри).
КИ
анода.
Потім промивання:
промивання у холодній воді;
СУ
Т
1-й спосіб - одночасно з травленням у розчині (2-5 хвилин при
ТЕ
t=50°- 60°С):
10% сірчаної кислоти;
СИ
5% соляної кислоти;
5 г/л кухонної солі.
2-й спосіб - після попереднього травлення у кислоті занурюють
ЕР
у воду і включають ультразвук.
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 7 ЗМІСТ І ПОРЯДОК РОЗРОБЛЕННЯ
ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ
Т
ТЕ
7.1 Розроблення технологічних процесів холодного листового
штампування
СИ
Складність і висока вартість штампів вимагають вибору
ефективного варіанта технологічного процесу. Навіть невеликі
ЕР
подальші зміни приводять до переробки штампа, що вимагає
великих витрат.
ІВ
Ефективність процесу штампування залежить від
конструкції готової деталі, від її технологічності. Під
УН
технологічністю розуміють таку сукупність властивостей і
конструктивних елементів, яка забезпечує найбільш просте й
економічне виготовлення деталі. Й
Показниками технологічності є:
НИ
найменші витрати матеріалу;
найменша кількість операцій;
АВ
виробничих площ;
мінімальні витрати на підготовку виробництва;
висока продуктивність процесу.
ДЕ
Т
матеріалу – маловідхідний чи безвідхідний розкрій;
ТЕ
якщо відходи
неминучі, то
СИ
бажано надати їм
конфігурації іншої
деталі;
ЕР
необхідно уникати
вузьких і довгих
ІВ
Крок подачі
прорізів. Повинно
бути в >2S;
УН
Рисунок7.1- Конструкції не вирубувати довгі
деталі з трьома отворами і вузькі деталі, а
краще замінити цей
Й
процес розплющуванням заготовок із дроту (ри в >3S).
НИ
при вигині радіуси повинні бути r ≥ S, менші значення r
тільки у випадку конструктивної необхідності;
потрібно уникати складних форм деталей, які
АВ
витягаються;
відкриті форми порожніх деталей можна проектувати з
РЖ
деталі.
КИ
деталей).
МС
Т
Ер = (З1 – З2)N,
ТЕ
де З1 і З2 – собівартість деталі за різними варіантами.
Холодне штампування спочатку набуло поширення у
СИ
великосерійному і масовому виробництві. Тепер же воно
застосовується в малосерійному та одиночному виробництві. Це
стало можливим завдяки застосуванню універсальних штампів.
ЕР
Штампування в універсальних штампах базується на
розчленовуванні контура деталі на прості елементи (рис.7.2).
ІВ
УН
Й
НИ
Вирубування виступу Обрізання кута по радіусу Заокруглення кінця
АВ
РЖ
Деталь
Т
Можливе витягування з місцевим підігріванням і
ТЕ
охолодженням заготовки (рис.7.3).
Заготовку нагрівають між
СИ
матрицею і притискачем.
Метал, що втягується в зазор
між матрицею і пуансоном,
ЕР
охолоджується за рахунок
віддачі тепла пуансону, який
ІВ
охолоджується проточною
Рисунок 7.3 – Схема місцевого водою.
УН
підігрівання Існує декілька способів
витягування гумою (рис.7.4).
1-й спосіб: витягування з нерухомим пуансоном і нижнім
столом.
Й
НИ
2-й спосіб: витягування при нерухомому пуансоні і рухливому
регульованому притискачу.
АВ
1) 2) 3)
РЖ
ДЕ
Й
ЕР
установки для
витягування гумою
ІВ
УН
Стиснене
повітря
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
Т
8.1 Класифікація штампів
ТЕ
Штампи класифікуються за трьома ознаками:
технологічною (за родом і суміщенням операцій);
СИ
конструктивною (без напрямних і з напрямними).
експлуатаційною (подача заготовок і видалення відходів)
Технологічна ознака - це суміщення операцій:
ЕР
одноопераційні (або прості) і багатоопераційні (комбіновані
штампи).
ІВ
Комбіновані штампи бувають:
послідовної дії;
УН
сполученої дії;
послідовно-сполученої дії.
Конструктивна ознака - це штампи без напрямних і штампи
Й
з напрямними. Штампи без напрямних, або пінцетні, (рис.8.1)
НИ
прості але не надійні. Застосовуються у дрібносерійному і
дослідному виробництві.
АВ
напрямних
ДЕ
Т
Усі деталі можуть бути поділені на дві групи: деталі
ТЕ
технологічного призначення; деталі конструктивного характеру.
Перші безпосередньо беруть участь у виконанні операції і
СИ
контактують з матеріалом і виробом. Другі призначені для
монтажу і складання.
Основні вузли штампів - це комплекти верхніх і нижніх
ЕР
основ з напрямними пристроями, так звані блоки і пакети.
Блоки – комплекти верхніх і нижніх основ штампів, зв'язаних
ІВ
напрямними пристроями (колонки, планки, циліндри). Блоки
бувають індивідуальні (призначені для окремих штампів) і
УН
універсальні (для змінних пакетів).
Пакети – верхні і нижні комплекти штампів з пуансоно-
утримувачами, пуансонами, матрицями, знімачами. Пакети
Й
встановлюються на стандартних блоках.
НИ
8.3 Типи стандартних і нормалізованих блоків та їх
застосування
АВ
витягування і т. ін.).
З діагональним розміщенням напрямних колонок
L = 60 - 500 мм (рис.8.2б). Застосовується для штампування
Й
пресах.
З осьовим (симетричні) розміщенням напрямних колонок L
= 60 - 500 мм (рис.8.2в). Застосовується для штампування
Ь
Т
ТЕ
г)
СИ
в)
ЕР
д)
ІВ
Рисунок 8.2 –
Стандартні
УН
блоки
Т
Рисунок 8.5 -
ТЕ
Кулькова
напрямна
Рисунок 8.4 – Напрямні
СИ
призми
ЕР
8.5 Робочі деталі штампів
ІВ
різного технологічного призначення. Значна частина з них не є
УН
типовими, а залежить від форми і характеру штампованих
деталей.
Можна говорити про спосіб і зручність кріплення пуансонів.
Й
Наприклад, пробивні пуансони можуть бути з заплечиком
(рис.8.6а).
НИ
З розклепаною голівкою (рис.8.6б) обов'язково необхідне
застосування сталевої загартованої прокладки між голівкою
АВ
Т
Різальні кромки вирубувальних штампів виконують
ТЕ
складеними. При цьому стики пуансонів не повинні збігатися зі
стиками матриць, як це показано на рисунку 8.7.
СИ
Головним елементом матриці
вирубувальних і пробивних штампів є
форма робочого отвору. Форми
ЕР
робочих отворів таких матриць
показані на рис.8.8. Для вирубування
ІВ
деталей складної конфігурації
Рисунок 8.7- Складені застосовується отвір із шийкою
УН
різальні кромки (рис.8.8а). Для вирубування
невеликих деталей простої
а) б) Й в) г)
НИ
АВ
(рис.8.8г).
Конструктивно матриці можуть бути постійними і
змінними. Типи змінних матриць показані на рис.8.9. Для
Ь
Т
в)
ТЕ
а) б) г)
СИ
ЕР
Рисунок 8.9 – Кріплення матриць
ІВ
утримується гвинтом (рис.8.9г).
УН
8.6 Фіксуючі деталі штампів
Коливальний
упор зворотному напрямку.
МС
Т
пробитого отвору і вирізної матриці. Приклад конструкції
ТЕ
уловлювача показаний на рисунку 8.11а. Це стрижневий
уловлювач. Він міститься усередині вирубувального пуансона і
СИ
перш ніж почне працювати пуансон, уловлювач ввійде в отвір і
зорієнтує стрічку відносно осі пуансона.
ЕР
а) б) в)
ІВ
УН
г) д) е)
Й
НИ
АВ
Т
розмірів.
ТЕ
Деякі конструкції знімачів показані на рисунку 8.12.
Жорсткий знімач (нерухомий, відкритий) (рис.8.12а). Цей
СИ
знімач застосовується у дрібносерійному виробництві для
грубого вирубування з матеріалу товщиною більше 3 мм.
Знімач нерухомий, жорсткий, закритий (рис.8.12б). Цей вид
ЕР
знімачів застосовується у пакетних штампах і відіграє роль
напрямної для пуансона. Він безпечний у роботі.
ІВ
а) б) в) г)
УН
Й
НИ
Рисунок 8.12 - Знімачі
Т
швидкотверднучих пластмас.
ТЕ
8.9 Матеріали для деталей штампів
СИ
Робочі деталі (матриці і пуансони) зазнають ударного
навантаження і сильної концентрації напружень на робочих
ЕР
кромках і поверхнях. Тому матеріал повинен бути твердий і
зносостійкий при достатній в'язкості. Для їх виготовлення
ІВ
використовують такі матеріали:
вуглецеві сталі (до 25 мм) - У8А, У10А, У8, У10 (низьке
УН
гартування);
леговані сталі (∅ до 40-50 мм) підвищеного гартування
- ШХ15, ШХ9, 9Х, 9ХС, 9ХФ, ХВГ, 9ХВГ, ХГСВФ;
Й
високохромисті сталі (∅ до 80 мм) високого гартування
НИ
і високої зносостійкості мало деформуються при
гартуванні - Х12Ф1, Х12ф, Х12М, Х6ВФ і ХГ3СВФ;
леговані сталі підвищеного гартування (при твердості
АВ
(цементувати і гартувати);
КИ
Т
гвинти - сталь 65М, 60С2 (гартувати до НRС 40-48).
ТЕ
При витягуванні нержавіючої сталі витяжні матриці
виготовляють із бронзи Бр.АЖН-10-4-6, щоб виключити
СИ
налипання.
Для витягування автомобільних кузовів застосовуються
пластмаси. Найбільшого застосування набули пластмаси на
ЕР
основі епоксидних, фенол-формальдегідних і акрилових смол.
Крім того, використовуються гума і поліуретан.
ІВ
Вигин у поліуретанових штампах дає точні розміри і
дозволяє гнути з меншими радіусами заокруглень, а також
УН
зменшує величину пружинення матеріалу порівняно з вигином у
звичайних штампах, тому що матеріал заготовки перебуває під
високим тиском. Суцільні блоки з поліуретану не повинні
Й
деформуватися більш ніж на 1/3 товщини. Якщо потрібна велика
НИ
деформація, то передбачаються канавки, як показано на
рисунку 8.13.
АВ
Рисунок 8.13 –
Використання
поліуретану для
РЖ
вигинаючого
штампа:
1-поліуретановий
брусок; 2-канавка
ДЕ
Т
штампа.
ТЕ
Габаритні розміри стола і повзуна преса повинні давати
можливість установки і закріплення штампів, а отвір у столі
СИ
преса – дозволяти вільне провалювання штампованих деталей.
Число ходів преса повинне забезпечувати потрібну
продуктивність.
ЕР
Наявність спеціальних пристроїв і пристосувань
(виштовхувачі, механізми подачі і т. ін.).
ІВ
Зручність і безпека обслуговування.
Зусилля преса
УН
Рпр > Р + Q,
де Р – технологічне зусилля;
Q – зусилля стиснення буферів і виштовхувачів.
Й
За номінальним зусиллям преси бувають на 6,3; 10; 16; 25;
НИ
40; 63; 80; 100; 125; 160; 200 т.
Звичайно вибирають прес з номінальним зусиллям більшим,
(приблизно у 2 рази) від розрахункового. Робота може бути
АВ
розрахована за формулою
А≈(GD2⋅n2)/37400 кг⋅м,
РЖ
де G – маса маховика;
D – діаметр маховика;
n – частота обертання.
ДЕ
Т
в.м.т. в.м.т.
ТЕ
СИ
ЕР
ІВ
00 н.м.т. 3600
УН
Рисунок 8.14 - Схема регулювання ходу повзуна
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 9 ВИГОТОВЛЕННЯ ШТАМПІВ
Т
9.1 Технологічні зазори між матрицею і пуансоном
ТЕ
Наявність зазору між пуансоном і матрицею обумовлює
СИ
відхилення від перпендикулярності поверхні зрізу до площини
деталі, зменшує стійкість штампа і підвищує величину опору
зрізові. При вирубуванні деталей з матеріалу, товщина якого
ЕР
більша 1 мм, рекомендується різальні кромки матриці
притупляти радіусом 0,05- 0,1 мм.
ІВ
Різниця у величині зазорів для різних матеріалів незначна, до
того ж вона практично перекривається коливаннями допусків на
УН
виготовлення пуансонів і матриць. Тому при конструюванні
вирубувальних штампів рекомендується призначати зазори
тільки на підставі товщини матеріалу заготовки. Величини цих
Й
зазорів наведені у таблицях довідників або визначаються за
НИ
формулами (2.1), (2.2).
Круглі матриці і пуансони звичайно виготовляються окремо.
Однак при допусках на деталь, вищих 11-го квалітета, пуансон
АВ
доопрацьовується по матриці.
РЖ
Т
ТЕ
Td Z Ï
TD
СИ
dn
Dm
ЕР
Tdδ
Td
Z
ІВ
УН
dn
TD
Dm
Й
Рисунок 9.1 – Визначення
виконавчих розмірів матриці
НИ
і пуансона при вирубуванні
АВ
.
Виконавчий розмір пуансона
dn= (dmin -Z)-Td.
Й
КИ
(рис.9.2):
dn = (Dmin +П)-Td,
Dм= (Dmin +П+Z)+TD,
СУ
Т
ТЕ
Td Z TD
Dm
СИ
dn
Dmax Ï
ЕР
Dmin T Dδ
ІВ
Td Z TD
УН
dn
Dm
Й
Рисунок 9.2 – Визначення
НИ
виконавчих розмірів матриці
і пуансона при пробиванні
АВ
кресленні пуансона.
На кресленні матриці робиться примітка: матрицю
Ь
Т
+0,23
22-0,24
15-0,18
35
ТЕ
СИ
ЕР
+0,25
40
ІВ
УН
10-0,15
21
10-0,15
25
+0,21
Й
НИ
+0,3
55
+0,3
АВ
80
Рисунок 9.3 – Креслення деталі
РЖ
Розміри, що збільшуються:
Lм1 = (Lmax – П)+Тl. (9.1)
Розміри, що зменшуються:
ДЕ
Т
розміри матриці,
розміри матриці
Розмір деталі, L
розмір матриці
Номер розміру
зношення, П
Вид розміру
Виконавчий
Припуск на
Допуски на
Номінальні
відхилення
ТЕ
Граничні
розмірів
Lм
СИ
ЕР
1 2 3 4 5 6 7 8
35,07+0,04 35 +0,25 збільш. 1 0,18 35,07 0,045
21,95-0,035 22 -0,21 змен. 2 0,16 21,95 0,035
ІВ
14,91±0,05 15 -0,18 - 3 14,91
40,05+0,045 40 +0,25 збільш. 1 0,2 40,05 0,045
УН
9,92±0,04 10 -0,15 - 3 9,92
80,05+0,06 80 +0,3 збільш. 1 0,25 80,05 0,06
30±0,1 30 ±0,21 - 3 30
25,05+0,035
9,99-0,035
25
10
+0,21
-0,15
збільш.
змен.
Й 1
2
0,16
0,14
25,05
9,99
0,035
0,035
НИ
20,05+0,035 20 +0,21 збільш. 1 0,16 20,05 0,035
АВ
+0,05
+0,045
Контур матриці 35,097 21,95+0,035
Êîíòóð ìàòðèöû
14,91
РЖ
Êîíòóð
Контурìàòðèöû ïîñëå
матриці Збільш.
óâ Збільш.
óâ
èçíîñà
після зношення
Змен.
ДЕ
óì
+0,045
Збільш.
óâ
40,05
+0,04
Й
9,92
Змен.
óì Змен.
óì
КИ
Збіль
óâ
Ь
+0,035
20,05 9,99-0,035
МС
+0,06
30,05
СУ
Т
Для рівноваженої роботи штампа контур, що вирізується,
ТЕ
необхідно розташувати на матриці так, щоб центр тиску збігався
з віссю хвостовика. Інакше виникають перекоси, зношення
СИ
напрямних і притуплення різальних кромок. Можлива і поломка.
Існують два способи визначення центра тиску: графічний і
аналітичний.
ЕР
Графічний спосіб знаходження центра тиску показаний на
рисунку 9.5. Зусилля вирубування пропорційне периметрам
ІВ
пуансонів.
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
тиску штампа
Т
напрямку (рис.9.5в). Для цього, повторивши побудову
ТЕ
мотузкового багатокутника, знайдемо точку S1 (друга вісь
центра тиску). Перетин ліній, що проходять через точки S0 і S1,
СИ
дає точку S - центр тиску даного штампа.
Аналітичний метод базується на рівності моменту
рівнодіючої усіх сил сумі моментів цих сил відносно однієї і тієї
ЕР
самої осі.
Напрямок осей збігається зі сторонами пуансоноутримувача,
ІВ
від яких виконується його розмітка (рис.9.6). Складаємо
рівняння рівності моментів відносно обох осей. При розрахунку
УН
замість зусилля вирубування можна підставляти периметр
відповідного контура.
Й
Верхня частина штампа
НИ
(пуансоноутримувач)
АВ
РЖ
ДЕ
Й
КИ
х= .
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6
СУ
Т
ТЕ
де х - шукана відстань від осі ОY до центра ваги;
у - шукана відстань від осі ОХ до центра ваги;
a,b,c,d,e- відстань від центра ваги фігури до осі ОY;
СИ
a/,b/,c/,d/,e/,g/-те саме до осі ОХ;
Р1,Р2, і т. ін. - зусилля вирубування.
ЕР
9.4 Технологія виготовлення деталей штампів
ІВ
Для виготовлення кожного штампа для холодного
УН
штампування розробляється технологічний маршрут
виготовлення деталей і складання штампа. Заготовками для
виготовлення штампів холодного штампування служать чавунні
Й
і сталеві відливання, поковки круглого і прямокутного перетину
НИ
з вуглецевих і легованих інструментальних сталей.
Для заготовок широко використовуються прокат
інструментальних легованих і вуглецевих сталей, а також
АВ
тверді сплави.
Залежно від конструкції штампа, використаних матеріалів на
першому етапі технологічного процесу виготовлення штампів
РЖ
Т
транспортування, свердлять підіймальні отвори, а якщо
ТЕ
потрібно і нарізують там різь. Потім розмічають і роблять
повторну верстатну обробку.
СИ
На поверхню деталі перед розмічуванням наноситься
покриття, що забезпечує виразну видимість ліній. На
оброблену поверхню наноситься розчин мідного купоросу. Не
ЕР
оброблені поверхні відливок і поковок покриваються крейдою.
На цьому етапі деталі піддають координатному
ІВ
розточуванню, контурному фрезеруванню, фасонному
струганню, токарній обробці, шліфуванню абразивними і
УН
алмазними кругами, електроіскровій і ультразвуковій обробці.
Наступним етапом є слюсарна обробка (до і після термічної
обробки), термічна обробка, остаточна верстатна обробка і
Й
складання. У процесі слюсарної обробки виконується
НИ
свердлення і цековка отворів, зняття фасок і нарізування різей,
ручне і машинне обпилювання, прочищення отворів після
термічної обробки, таврування деталей штампів і їхніх місць на
АВ
верстатах.
колонки і втулки.
У дрібносерійному виробництві за відсутності
спеціалізованого металорізального устаткування застосовуються
Т
східчасті колонки. Великий діаметр цих колонок дорівнює
ТЕ
зовнішньому діаметру втулки. Для здійснення точної
співвісності усіх отворів в обох плитах їх скріплюють, а потім
СИ
спільно свердлять і розточують.
Роздільне свердлення і розточування отворів під колонки
і втулки можна виконувати за розміткою або за допомогою
ЕР
кондуктора. При свердленні отворів під колонки і втулки у
кондукторі одночасно свердлять технологічний центр плити.
ІВ
Технологічне центрове поглиблення використовується для
точної установки плити на столі координатно-
УН
розточувального верстата, де виконується остаточна обробка
отворів під колонки і втулки. При цьому на координатно-
розточувальному верстаті можуть бути виконані й інші отвори,
передбачені кресленням плити.
Й
НИ
Наскрізні і глухі отвори під хвостовики у верхніх плитах
виконуються на токарних верстатах після розмічення і
кернування центра отвору. Поглиблення, зроблене керном,
АВ
Т
системою вала. З цієї причини вони не мають виточки для виходу
ТЕ
шліфувального круга. Колонки з виточкою обробляють на
круглошліфувальному верстаті.
СИ
Виготовлення втулок починається з відрізання дисковою
фрезою заготовки на одну деталь на відрізному верстаті. Потім
заготовка обробляється на револьверному верстаті, де
ЕР
підрізається торець, свердлиться отвір, обточується з
припуском на шліфування зовнішній діаметр. Після цього з
ІВ
припуском на шліфування розточується отвір втулки і
проточуються канавки, знімаються фаски. Потім підрізається
УН
інший торець, обточуються зовнішній діаметр і радіуси.
Після термічної обробки, аналогічно до обробки колонок, на
внутрішньошліфувальному верстаті шліфується внутрішній
Й
діаметр втулки. Обробка зовнішнього діаметра втулки
НИ
виконується на круглошліфувальному верстаті з
закріпленням втулки на оправці.
Напрямні планки і призми для плит великих штампів
АВ
Т
Виготовлення державок пуансонів і матриць. Заготовки
ТЕ
державок стругають або фрезерують з усіх шести сторін,
залишаючи припуск на шліфування поверхні, прилеглої до
СИ
плити. Після розмічення свердлять отвір для приєднання
пуансона (матриці), кріпильні і фіксуючі отвори. Отвори під
гвинти з потайною головкою зенкують.
ЕР
Остаточна обробка приєднувального отвору виконується
на координатно-розточувальному верстаті.
ІВ
При обробці державок швидкозмінних пуансонів і
матриць на свердлувальному верстаті отвір під кульку і пружину
УН
обробляють за кондуктором.
Виготовлення пробивних пуансонів. На токарному верстаті
відрізується заготовка з припуском на технологічні центри.
Й
Після підрізування торців і центрування заготовка зрізується
НИ
з двох сторін у розмір по довжині. Потім пуансон повністю
обробляється із залишенням припуску на шліфування;
АВ
кульку.
КИ
Т
круглошліфувальному - зовнішній діаметр (при цьому
ТЕ
матрицю встановлюють на оправку).
Виготовлення круглих матриць із заплечиками відрізняється
СИ
від виготовлення круглих матриць без заплечиків тим, що
при токарній обробці проточують канавку для виходу
шліфувального круга.
ЕР
При виготовленні матриць з великою кількістю точно
розміщених отворів або з робочими отворами некруглої форми
ІВ
використовується координатне розточування. Координатне
розточування деталей штампів виконують за координатними
УН
розрахунками. У координатному розрахунку усі лінійні розміри
робочого профілю виражаються у прямокутній системі
координат і проставляються від однієї бази.
Й
Початком координат можуть бути центр будь-якого отвору,
НИ
геометричний центр заготовки, бічна і нижня сторони заготовки.
Усі кутові розміри перераховують у лінійні. Усі координатні
розміри проставляють з точністю до третього знака після
АВ
коми.
Виготовлення вирубувальних пуансонів і матриць. Існують
РЖ
Т
обробки, тому внутрішній контур матриці обробляється за
ТЕ
пуансоном. Остаточно оброблені згідно з розмірами креслення
пуансони встановлюють у блоці штампа. У цьому самому блоці
СИ
закріплюється гвинтами і фіксується штифтами незагартована і
заздалегідь оброблена за габаритними розмірами матриця.
Після встановлення блока на пресі до верхньої плити
ЕР
прикладають навантаження, достатнє для отримання відбитка
пуансона на поверхні матриці, заздалегідь покритій сплавом на
ІВ
свинцево-олов'янистій основі. За цим відбитком, як за
розміткою, виконують висвердлювання робочого контура,
УН
фрезерування, розточування і попереднє припилювання.
Остаточне калібрування робочого контура матриці
виконують пуансоном. Для цього матрицю знову
встановлюють у блок.
Й
НИ
Доведення робочого контура для отримання необхідного
зазору відбувається до термічної обробки матриці.
При виготовленні штампів з матрицями із вуглецевих
АВ
заточувальних та ін.
МС
Т
контури пуансонів і матриць без ручної роботи. Завдяки тому
ТЕ
що шліфування виконується у напрямку різання, значно
підвищується стійкість штампів.
СИ
Для профільного шліфування застосовуються профільовані
шліфувальні круги, на яких за допомогою спеціальних
пристосувань заправлений профіль, який дзеркально
ЕР
повернутий до профілю оброблюваної ділянки деталі.
Профільне шліфування виконується на оправці, яка закріплена
ІВ
у центрах ділильної головки. Пуансони з конфігурацією тіл
обертання шліфують на круглошліфувальних верстатах.
УН
Складніші деталі слід обробляти електроерозійним
способом. При цьому як електрод-інструмент для обробки
загартованої матриці можна використовувати пуансони.
Й
Робочий контур матриці точно повторює профіль пуансона, а
НИ
зазор між пуансоном і матрицею виходить рівномірним по
усьому контуру. Матрицю можна також використовувати як
інструмент для обробки пуансона.
АВ
Т
допомогою карбіду бору або алмазного пилу. Припасувавши
ТЕ
секції за робочим профілем, їх складають і припаюють до
сталевого корпуса, шліфують за зовнішнім діаметром і
СИ
запресовують у сталеву обойму.
Обробка остаточно спечених заготовок здійснюється
методами електроіскрової, ультразвукової і алмазної обробки.
ЕР
9.5 Складання штампів
ІВ
Складальні роботи при виготовленні штампів займають
УН
близько 50% загальної трудомісткості. У процесі складальних
робіт виконують такі операції: свердлення, зенкування,
розвертування і притирання отворів, нарізування різей,
впресовування колонок,
Й
фіксуючих штифтів і втулок,
НИ
обпилювання, зачищення і маркування деталей, припасування
матриць і пуансонів, монтаж і кріплення усіх деталей, доведення
робочих елементів штампа, спаровування верхньої і нижньої
АВ
Т
Отвори у планках свердлять, користуючись як кондуктором
ТЕ
отворами у матриці. Для цього струбцинами притискають
планки до матриці.
СИ
Після монтування усіх вузлів і деталей на верхній і нижній
плитах штамп складають і передають на випробування.
ЕР
ІВ
УН
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 10 ПРОЕКТУВАННЯ ПРЕС-ФОРМ
Т
10.1 Проектування виливної системи
ТЕ
Прес-форма ливарна застосовується для виготовлення деталей з
пластичних мас і легкоплавких сплавів металів. Конструктивно форма
СИ
складається з двох плит: верхньої і нижньої і розміщеними між ними
робочими органами, які здійснюють виробництво деталі і виймають її з
формотвірних елементів. Основною частиною робочих органів форми є
ЕР
виливна система.
Виливна система - це система каналів форми, призначена для передачі
матеріалу з сопла ливарної машини до формувальних гнізд форми. Застиглий
ІВ
у виливних каналах полімер називається виливком.
У загальному вигляді виливна система містить три елементи:
УН
центральний виливний канал, по якому розплав з матеріального циліндра
машини надходить у форму, розвідний канал, канал впускання, по якому
розплав безпосередньо надходить у формуючу порожнину.
Й
Якщо форма одномісна, то виливна система складається з одного
виливного каналу.
НИ
Центральний виливний канал - найпростіший елемент форми (рис.10.1).
Діаметр виливного каналу d1 рекомендується виконувати на 0,4 - 0,6 мм
більшим від діаметра сопла dс. Діаметр на вході у виливну втулку можна
АВ
визначити за формулою
V
d p = 0, 2 , (10.1)
РЖ
πϑτ
де V - об'єм уприскування, см3;
ϑ - середня швидкість течії матеріалу у виливній втулці, см/с;
ДЕ
τ - тривалість уприскування, с.
Середню швидкість рекомендується призначати залежно від об'єму
уприскування: з об'ємом до 100см3 - 300 см/с; для відливок з об'ємом до 500
Й
Т
2
Rc
ТЕ
R
СИ
3
1,,,2 Рисунок 10.1 - Схема
L
Å центрального виливного
ЕР
4 каналу:
1 - сопло; 2 - виливна втулка;
3-формована деталь;
ІВ
4 - матриця
Su
d1
УН
d2
Оптимальна довжина виливного
B C D Й
каналу повинна бути 20 - 40 мм (залежно
A
НИ
від його діаметра d1). Центральний
A-A B-B виливний канал обов'язково роблять
конусним. Кут конуса залежить від виду
АВ
Т
2
ТЕ
b
Рисунок 10.3 – Кишені-
СИ
збирачі:
1 - для охолодженого
розплаву; 2 - форми;
d1
ЕР
b1 3 - розвідний канал
d
3
ІВ
УН
Канали (живильники) впускні - цe остання ланка у системі виливних
каналів, що підводять матеріал до формуючої порожнини форми. Від їх
розмірів і розміщення значною мірою залежить якість відлитого виробу. При
Й
відливанні термопластів найбільш часто застосовують впускні канали з
круглим і прямокутним перетином. Їх форми показані на рис.10.4.
НИ
0,3,,,0,6
АВ
A
30Å
l
dâ
b
РЖ
Âèä À
1,5-2 1 h 2
30
Å
45Å
ДЕ dâ
3
Рисунок 10.4 – Форми виливних каналів
Й
КИ
Т
канал впускання повинен забезпечувати рух матеріалів у тому
напрямку, в якому необхідно отримати найбільшу міцність, оскільки у
ТЕ
напрямку руху полімеру опір навантаженню, ударна в'язкість, межа
витривалості більші, ніж у перпендикулярному напрямку.
СИ
10.2 Проектування вентиляційних каналів
При заповненні порожнини форми повітрям, яке в ній міститься, а також
ЕР
газами, які виділяються з полімеру, вони стискуються, перешкоджаючи
заповненню форми матеріалом. Тому у формі необхідно проектувати канали
для відведення газу у тих місцях форми, які ним заповнюються. Площа
ІВ
перетину вентиляційного каналу одного гнізда форми розраховується за
формулою
УН
F = f ⋅V , (10.2)
де f - площа питомого перетину мм2/см3, вибирається за номограмою
(рис.10.5);
V - об'єм гнізда форми, см3. Й
Для тонкостінних виробів з великою довжиною перебігу розплаву
НИ
значення площі питомого перетину f брати по верхній межі діаграми, для
товстостінних виробів з малою довжиною течії - по нижній межі.
Максимальну глибину каналу беруть залежно від матеріалу виробу:
АВ
полікарбонат - 0,06мм.
3
f 10 m m 2 / cm 3
10
Й
КИ
8
6
Ь
МС
4
2
СУ
1 2 3 4 5 tc
×àñ âïðèñЧас
êó вприскування
Рисунок 10.5 – Діаграма вибору питомої площі перетину
Т
Число каналів вибирають із конструктивних міркувань. Сумарна ширина
каналів розраховується за формулою
ТЕ
F
1,,,,2mm
= ∑1 b,
n
B= (10.3)
e
СИ
e
ЕР
b переходить у сполучний канал
глибиною 1,0 - 2,0 мм, який сполучає
ІВ
його з атмосферою (рис.10.6).
1,5,,,2,0mm
УН
Рисунок 10.6 – Сполучний
канал
Т
Щоб арматура при роботі форми залишалася на заданому місці, її у
формі певним чином треба закріпити. Кріплення здійснюється пружинами,
ТЕ
цангами, притисками і т. ін. Сталеву арматуру зручно кріпити за допомогою
магнітів.
СИ
10.5 Елементи привода плит форм
Досить часто конструкція виробу така, що сформувати її і вийняти з
ЕР
форми за один рух плит форми неможливо. У цьому випадку у формі
передбачають бічні рухи елементів форми. Ці додаткові рухи можуть
здійснюватися механічним, пневматичним або гідравлічним приводом.
ІВ
Механічні приводи. З механічних приводів найбільш поширений привід з
похило розміщеними колонками і спеціальними повзунами (рис.10.7).
УН
1
4
Й
НИ
D Рисунок 10.7 –Механічний
привід
3 2
АВ
0
α +2 D +1
РЖ
h
де l3 = , l4 = 0,5( D + 10)tgα , l2 = 2 + ( D + 5)tgα ;
cos α
l = l p + l1 + l3 + l4 , (10.4)
СУ
lx 0,5
де lp = + , (10.5)
sin α tgα ;
Т
l1 = ( R + δ ) / cos α ,
ТЕ
де δ = 0,5( D1 − D), D1 - діаметр отвору у повзуні 2.
СИ
L = l + l4 + 8. (10.6)
Різниця координат посадочного отвору під колонку і отвору у повзуні
дорівнює
ЕР
B = (h + δ )tgα (10.7)
ІВ
0,40 (D+5)m6
0,40 0,80
УН
R2
D+10
Dd11
l -0 ,1 Й
НИ
R1 R1
l 0
8
АВ
L
РЖ
Т
ТЕ
СИ
ЕР
s
2 1
ІВ
Рисунок 10.9 – Формуючий знак
УН
10.6 Розрахунок виконавчих розмірів формотвірних
елементів Й
НИ
1 Виконавчі розміри формотвір-них
елементів призначають залежно від
допуску на розміри деталі і усадки
АВ
(10.9)
матриця m
КИ
Т
виконується за формулою
d d ct = d min + d min ⋅ 0, 01S min + Tв , (10.10)
ТЕ
де dct - розрахунковий діаметр стрижня, мм;
2 dmin - найменший граничний розмір
СИ
отвору у деталі, мм;
Smin - мінімальна усадка виробу %.
dct
ЕР
Деталь 1 і формотвірний елемент 2, для якого потрібно розрахувати
Рисунок відстань,
міжцентрову 10.11 – показані на рис.10.12, а деталь 1 і формотвірний
ІВ
Формотворний вузол треба розрахувати висоту стрижня, показані на
елемент 2, для якого
рис.10.13.
УН
1
1 Й 2
h
A
НИ
2
АВ
hct
Am
РЖ
12-14 Н9 h9
±Тв/10
15-16 Н11 h11
17 Н12 h12
Усадку у розрахункових формулах вибирати із відповідних стандартів
Т
та технічних умов на матеріал виробу.
ТЕ
10.7 Центрувальні елементи форм
СИ
Якість одержаних виробів, особливо тонкостінних, а також надійність
роботи форм багато у чому залежить від точного розміщення півформ та її
окремих елементів. Базовими елементами півформ є фланці кріпильних плит.
ЕР
На нерухомій плиті машини фланець забезпечує співвісність центральної
виливної втулки форми і сопла матеріального циліндра машини. На рухомій
плиті фланець забезпечує співвісність рухомої і нерухомої півформ.
ІВ
Остаточне центрування частин форм забезпечують напрямні колонки,
планки, конічні або похилі поверхні, поперечні вали, конічні цапфи та ін.
УН
Вибір способу центрування залежить від допустимого відхилення від
співвісності пуансона і матриці, конфігурації і розмірів виробу, розмірів і
конструкції форми.
Напрямні елементи необхідно розміщувати якомога ближче до країв
Й
плит для вільного і зручного розміщення формотвірних елементів і систем
НИ
термостабілізації.
Напрямні колонки часто не тільки центрують півформи, але і є
напрямними, по яких переміщуються рухомі плити форми при стуленні і
АВ
колонки).
Для форм товщиною до 600 мм діаметр колонок рекомендується
визначати за емпіричною формулою
d=4+0,06D, (10.13)
ДЕ
Т
підтримку необхідного теплового режиму.
Методика розрахунку така. Час охолодження визначається за формулою
ТЕ
0, 405 δ
2
t k − tф
τ охл = ln1, 27 − ln , (10.14)
−
СИ
а 2 t n t ф
де a - коефіцієнт температуропровідності, м2/с;
δ - товщина виробу, м;
ЕР
tф - середня за цикл температура формуючих поверхонь, С0;
tн - початкова температура виробу, дорівнює температурі
вприскуваного у форму розплаву, С0;
ІВ
tk - температура усередині стінки виробу, при якій розкривається
форма, С0.
УН
Час циклу визначається за формулою
Qпот = Qk + QT + Qи , (10.18)
де Qk, QT, Qи - кількість тепла, яке передається в навколишнє
середовище конвективно, через кріпильні плити машини і випромінюванням.
СУ
Оскільки у цьому випадку необхідно передбачити теплову ізоляцію
форми від плит преса, то QT при розрахунках можна не враховувати. При
Т
високих температурах форми Qи ≈ 0,25Qk, тому остаточно можна записати
ТЕ
Qпот = 1, 25Qk ,
СИ
Qk = Fбα (tпф − tв )τ ц , (10.19)
де Fб - площа бічних поверхонь форми, м2;
ЕР
α - коефіцієнт тепловіддачі, дорівнює 8 кг с-3/С0;
tпф - температура на поверхні форми, С0;
tв - температура оточуючого повітря, С0.
ІВ
Витрата охолоджувача, кг,
Qx
УН
gx = , (10.20)
cx ⋅ ∆t x
де сх - питома теплоємність охолоджувача, Дж/(кг С0);
Й
∆tx - різниця температур охолоджувача на виході і вході у канали
форми (щоб запобігти нерівномірності охолодження беруть не більше 2 - 4
НИ
С0).
Витрату охолоджувача через пуансон і матрицю беруть пропорційною
площам, які обмежують їх поверхні Fп (м)
АВ
g x Fп ( м )
g xп ( м ) = , (10.21)
Fобщ
РЖ
g xп ( м )
f п( м)
= , (10.22)
k
ρ xτ цω
ρ x - густина охолоджувача, кг/м3;
Й
де
τ ц - час циклу, с;
КИ
d kп ( м ) = 1,13 f kп ( м ) . (10.23)
Після вибору діаметра каналу визначають довжину каналів за умови, що
ефективна площа поверхні каналів повинна бути не меншою від
СУ
Т
регулювання його витрати, наприклад, встановленням вентиля.
Відстань між каналами S, а також каналами і охолоджуваною
ТЕ
поверхнею b (рис.10.14) вибирають за емпіричними залежностями
S ≈ (2,5 − 3,5)d k , b = (0,8 − 1,5) S .
СИ
Çdk
b
ЕР
S
Рисунок 10.14 - Розміщення
ІВ
каналів при постійній і змінній
товщині виробу
b1
УН
b2
Й
НИ
АВ
РЖ
ДЕ
Й
Ь КИ
МС
СУ
РОЗДІЛ 11 ПРАКТИЧНІ ЗАДАЧІ
Т
11.1 Визначення зусилля вирубування
ТЕ
Приклад 1
СИ
Визначити розрахункове зусилля і вибрати зусилля преса для
вирубування заготовки діаметром d=50 мм, товщина листа
S=5 мм, заготовка із сталі 20кп ( σ = 40кг / мм 2 ).
ЕР
Двобічний зазор Ζ=0,15S.
Необхідне зусилля визначають з урахуванням того, що
ІВ
вирубування відбувається із зворотним виштовхуванням деталі і
пружинним зніманням відходу з пуансона.
УН
S
Для співвідношення = 0,1 (при Z=0,15S) опір зрізуванню
d
складає σ ср = 30кг / мм 2 . Й
НИ
Розрахункове зусилля зрізування буде
Рср = πdSσ ср = 3,14 ⋅ 50 ⋅ 5 ⋅ 30 = 23550кгс
АВ
Задача 11.1
КИ
Т
Довжина нейтрального шару кутових заокруглень
ТЕ
визначається за формулою (вигин на 900)
π
(r + xS ) , мм .
lн = (11.1)
СИ
2
ρ R
Коефіцієнт ρ/S дорівнює = ln 0,626 ⋅ exp . (11.2)
ЕР
S S
1
Коефіцієнт y дорівнює y= .
ІВ
21,301 9,344
− + 4,05
R R
УН
exp
S S
(11.3)
L = l1 + l 2 + l н (рис.11.1);
L = l1 + l 2 + l 3 + 2l H (рис.11.2);
ДЕ
L = l1 + 2l 2 + l3 + l 4 + 2l H 1 + 2l H 2 (рис.11.3);
L = 2l + 2l H (рис.11.4);
L = 1,5πρ + 2 R − S ; ρ = R − yS (рис.11.5).
Й
Ь КИ
МС
ЕР
(закочування)
ІВ
Приклад 2
Визначити довжину заготовки при двокутовому вигині скоби
УН
розмірами l1=l2=40мм, l3=30мм, R=1мм, S=2мм.
За формулою (11.1) знаходимо довжину нейтрального шару,
ln=2,76 мм.
Довжина заготовки буде
Й
НИ
l=2l1+l3+2ln=80+30+5,32=111,5 мм.
Приклад 3
Визначити довжину заготовки для шарнірної петлі при
АВ
L= 1,5πρ+2R-S=11+6-1,5=15,5 мм.
Задача 11.2
Й
Задача 11.4
Визначити довжину заготовки для чотирикутового вигину,
якщо l1=l5=10 мм, l2=l4=40 мм, l3=60 мм, S=5 мм, r=4 мм.
СУ
Задача 11.5
Т
Визначити довжину заготовки для торцевого (звивання)
ТЕ
вигину петлі, якщо R=16 мм, S=4 мм, довжина вільного кінця
петлі 60 мм.
СИ
11.3 Розрахунок заготовок для витягування круглих деталей
складної форми
ЕР
Необхідно визначити діаметр заготовки. Для цього лінію
ІВ
контура розбиваємо на окремі ділянки, обчислюємо або
знаходимо за кресленням довжини цих ділянок l1,l2,...,li.
УН
Знаходимо центри ваги відрізків і визначаємо відстані від них до
осі обертання, ri. Відстані до центрів ваги дуг визначаємо за
формулами (5.3), (5.5), (5.6). Перемножуємо довжини ділянок на
Й
відстані їх центрів ваги до осі (liri). Результати підрахунків
НИ
записуємо у таблицю (табл.11.1). Підсумовуючи, одержимо Σlr.
За формулою D = 8Σlr знаходимо діаметр заготовки. Він
АВ
Відрізок l r lr Відрізок l r lr
1 10,0 115,0 1150 7 15,7 59,6 935
2 15,5 102,5 1609 8 15,0 56,0 840
ДЕ
Т
де α - середній коефіцієнт стоншення (0,90-1,0).
ТЕ
Задача 11.6
Необхідно визначити діаметр заготовки. Різні варіанти
СИ
проектування заготовки наведені у табл.11.2.
ЕР
Таблиця 11.2 – Варіанти задач
Вар. Рис. H h R1 R2 R3 D1 D2
ІВ
1 10.6 250 120 70 10 15 80 -
2 10.6 300 200 100 20 20 90 -
3 10.6 100 70 50 8 10 50 -
УН
4 10.7 200 150 10 60 10 250 300
5 10.7 100 80 5 80 10 200 300
6 10.7 150 100 10 100 10 270 300
Й
НИ
R3 D2
D2 R1 R3
R2
АВ
H
H
h
R1
h
РЖ
R2
D1
D1
ДЕ
вигину (рис.11.8):
МС
l
двокутовий вигин з притисканням (рис.11.8б):
P = 2 BSσ в k 2 + Pпр ≈ 2,5 BSσ в k2 - без калібрування; (11.6)
Pk = (2...4 )BSσ в k2 - з калібруванням;
Т
(11.7)
ТЕ
однокутовий однобічний вигин з притисканням без
калібрування (рис.11.8в)
P = BSσ в k2 + Pпр ≈ 1,25BSσ в k2 ; (11.8)
СИ
одно- та двокутовий вигин (рис.11.8г):
BS 2
ЕР
P= σ в - без калібрування; (11.9)
r+S
Pk = pF - з калібруванням. (11.10)
ІВ
УН
а) б) в) г)
Й
НИ
Приклад 4
РЖ
Р=2⋅50⋅5⋅61⋅0,15+0,25(2⋅50⋅5⋅61⋅0,15)=1444 кгс.
КИ
Задача 11.7
МС
Т
КН повзуна
ТЕ
Прес КД2114А 25 4-36
однокривошипний КД2118А 63 5-50
СИ
простої дії КД2122Г 160 71
КД2124К 250 80
КД2126К 400 90
ЕР
КД2128К 630 100
КЕ2130А 1000 130
ІВ
КВ2132А 1600 25-160
КН2134 2500 25-200
УН
КА3540 10000 400
Прес гідравлічний ПБ3432 1600 630
листоштамповий ПА3438
Й 6300 900
ПА3241Ф1 12500 1200
НИ
Задача 11.8
Розрахувати зусилля однокутового однобічного вигину з
притисканням, якщо матеріал стрічки сталь 16ГС, межа міцності
АВ
Задача 11.9
Розрахувати зусилля для випадку однокутового вигину з
калібруванням. Матеріал - сталь 15кп, σв=36 кг/мм2, В=50 мм,
ДЕ
S=8 мм.
циліндричної форми
КИ
Т
Встановивши правильну величину коефіцієнтів витягування
ТЕ
по операціях, знаходимо розміри подальших витягувань:
d1=m1D, d2=m2d1, dn=mndn-1,
СИ
а також кількість операцій витягування.
У таблиці 11.4 наведені оптимальні значення коефіцієнтів
витягування циліндричних деталей без фланця (при витягуванні
ЕР
з притиском) залежно від відносної товщини заготовки для
сталей 08,10Г, 15Г, м'якої латуні і аналогічних їм сплавів.
ІВ
Таблиця 11.4 – Коефіцієнти витягування для циліндричних
УН
деталей без фланця
Коефіці- Відносна товщина заготовки (S/D),%
єнт витя-
гування 2,0-1,5 1,5-1,0 1,0-0,5
Й 0,5-0,2 0,2-0,06
НИ
m1 0,46-0,50 0,50-0,53 0,53-0,56 0,56-058 0,58-0,60
m2 0,70-0,72 0,72-0,74 0.74-0,76 0,76-0,78 0,78-0,80
m3 0,72-0,74 0,74-0,76 0,76-0,78 0,78-0,80 0,80-0,82
АВ
h = 0,25 − d n ; (11.11)
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn
КИ
великий радіус заокруглення біля дна (рис.11.9б)
Ь
D r
h = 0,25 − d n + 0,43 n (d n + 0,32rn ) ; (11.12)
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn dn
МС
скіс біля дна (рис.11.9в)
D a
− d n + 0,57 n (d n + 0,86an ) ; (11.13)
СУ
h = 0,25
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn dn
сферичне дно (рис.11.9г)
D
Т
h = 0,25 ; (11.14)
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn
ТЕ
стоншені стінки (рис.11.9д)
СИ
D S
h = 0,25 − d n ⋅ + S ; (11.15)
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn Sn
ЕР
широкий фланець (рис.11.9е)
D dф
h = 0,25 − + 3,44rn . (11.16)
ІВ
m1 ⋅ m2 ⋅ ... ⋅ mn d n
УН
Й
НИ
г) д) е)
АВ
РЖ
Приклад 5
Розрахувати кількість операцій і розміри деталі на
КИ
90 мм.
Знаходимо за таблицею 11.5 припуск на обрізування. Для
заданого співвідношення h/d припуск дорівнює 8 мм.
СУ
Т
ТЕ
Для d=90 мм і h=210 мм D=290 мм.
СИ
деталей без фланця
Повна висота Відносна висота деталі, h/d
ЕР
деталі, мм 0,5-0,8 0,8-1,6 1,6-2,5 2,5-4,0
10 1,0 1,2 1,5 2,0
20 1,2 1,6 2,0 2,5
ІВ
50 2,0 2,5 3,3 4,0
100 3,0 3,8 5,0 6,0
УН
150 4,0 5,0 6,5 8,0
200 5,0 6,3 8,0 10,0
250 6,0 7,5 9,0 11,0
300 7,0 Й
8,5 10,0 12,0
НИ
Знаходимо відносну товщину заготовки (S/D)100=0,69.
За таблицею 11.4 (третя колонка справа) знаходимо
АВ
заокруглення.
МС
Т
Розрахувати кількість операцій і розміри переходів для
ТЕ
витягування циліндричних деталей. Вихідні дані у таблиці 11.6.
СИ
Таблиця 11.6 – Вихідні дані до розрахунків
Вар. 1 2 3 4 5 6 7 8
d 150 145 140 136 132 128 124 120
ЕР
h 300 300 300 275 275 275 250 250
S 3 2 4 5 2 3 4 5
ІВ
Вар. 9 10 11 12 13 14 15 16
d 116 112 110 106 102 98 92 96
УН
h 250 220 220 220 200 200 200 260
S 2 3 4 5 2 3 4 5
Й
11.6 Визначення центра тиску штампа
НИ
Задача 11.11
РЖ
х 22 61 24 72 128 130
КИ
у 95 65 36 32 88 40
Р 70 90 95 100 120 130
Ь
Вар. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3
Фігу
2 6 2 2 2 2 4 4 4 2 4 4 6 6 6
-ри
СУ
3 3 5 3 3 3 5 5 5 5 1 5 4 4 4
16
Т
1 4
ТЕ
3
110
2
Y 6 5
СИ
ЕР
X
ІВ
УН
11.7 Проектування заготовок для прямокутних коробок
Задача 11.12
Спроектувати заготовку для прямокутної коробки, що за Й
своїми параметрами міститься у зоні 2а (див.рис.5.3). Вважати,
НИ
що rк = rд = r. Номери варіантів завдання наведені у табл.11.9.
АВ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
РЖ
r 8 9 12 13 6 16 10 5 17 16 15 12 20 15 14
B 50 10 10 14 12 15 20 17 16 50 40 35 70 65 60
ДЕ
A 10 20 25 20 30 42 40 50 52 90 60 70 90 93 78
H 10 10 30 35 40 42 50 60 65 60 98 99 90 97 99
(11.18)
де ϕ - коефіцієнт зниження допустимого напруження , що
залежить від умовної гнучкості (табл.11.10) і характеризується
Т
співвідношенням
ТЕ
µh1
, (11.19)
imin
СИ
де µ - коефіцієнт зведеної довжини, характеризує спосіб
закріплення кінця стрижня і дорівнює 0,7;
ЕР
h1 - довжина робочої частини пуансона, в мм;
imin - мінімальний радіус інерції робочого перетину
пуансона, мм.
ІВ
I
i m in = , (11.20)
УН
F пер
де I - мінімальний осьовий момент інерції поперечного
перетину робочої частини пуансона в мм2;
Й
Fпер - площа поперечного перетину робочої частини
НИ
пуансона, в мм2.
Для круглого перетину
АВ
imin = 0,25d ,
де Fk - площа контакту робочого торця пуансона з
штампованим матеріалом, яка визначається (в мм2):
РЖ
s s
при співвідношенні ≥1, ≥ 1 (s - товщина
d b
ДЕ
штампованого матеріалу)
Fk=Fпер , (11.21)
де Fпер - площа поперечного перетину робочої частини
Й
пуансона (рис.11.11а);
КИ
s s
при співвідношенні < 1, < 1 площа контакту Fk
d b
Ь
πs(2d − s )
Fk = (11.22)
4
СУ
Т
ТЕ
СИ
ЕР
Рисунок 11.11 – Співвідношення
Таблиця 11.10 - Значення коефіцієнта ϕ
ІВ
µh1 Більше 4 Більше 8 Більше 23
До 4 Більше 12 Більше 16
imin до 8 до 12 до 30
УН
до 16 до 23
Приклад 6
Вибрати марку сталі для пуансона
ДЕ
s=5 мм.
Ь
Розв'язання
МС
Круглий пуансон
µh1 0,7 ⋅ 25 0,7 ⋅ 25
1) = = = 8,75 ;
lmin 0,25d 0,25 ⋅ 8
Т
2) ϕ = 0,75 (за таблицею 11.10);
ТЕ
s 5
3) = = 0,625 <1, отже
d 8
СИ
πs(2d − s ) 3,14 ⋅ 5(2 ⋅ 8 − 5)
Fk = = = 43,175 , мм2.
4 4
ЕР
4)Матеріал для пуансона вибирається:
з групи вуглецевих інструментальних сталей (У8А,
ІВ
У10А і інші) за умови, що допустиме напруження на стиснення
[σ]ст=1600 МПа(160 кгс/мм2);
УН
з групи низьколегованих інструментальних сталей
(Х12М, 9ХС і інші) за умови, що [σ]ст=1900 МПа(190 кгс/мм2).
Вибираємо сталь У10А. Й
5) Pдоп = ϕ Fk [σ ]ст = 0,75 . 43,175 . 1600 = 51810 Н (5181 кгс).
НИ
Оскільки Рдоп<Рз, умова стійкості не виконується, тому
вибираємо більш міцний матеріал. З групи низьколегованих
АВ
Приклад 7
Вибрати марку сталі для пуансона (рис. 11.13) і виконати
КИ
Розв'язання
СУ
1) Pдоп = ϕ Fk [σ ]ст ≥ Pз ,
Т
I
imin = .
ТЕ
Fпер
Момент інерції фігур типу овала,
СИ
еліпса має мінімальне значення
відносно великої осі, що проходить
через її центр ваги (у даному випадку
ЕР
- вісь х - х).
I = I 1 + I2 ,
ІВ
Рисунок 11.13 –
Пуансон овальний де I 1 - момент інерції круга;
I2 - момент інерції прямокутника
УН
відносно осі х - х.
πd 4 πR 4 3,14 ⋅ 4 4
I1 = = = = 200,96 мм4;
64 4 Й 4
(12 − 8)8 = 4 ⋅ 512 = 170,66 мм4;
НИ
a ⋅b 3 3
I2 = =
12 12 12
I = 200,96 + 170,66 = 371,62 мм4.
АВ
s 8
= = 1 , отже Fk = Fпер , Fпер = F1 + F2 ,
b 8
РЖ
де F1 – площа круга;
F2 – площа прямокутника.
πd2 3,14 ⋅ 82
ДЕ
Fсеч 82,23
КИ
4)
(10525,4 кгс)>Рс.
Призначена для пуансона марка сталі У10А задане
навантаження витримує.
Т
Задача 11.13
ТЕ
Розрахувати пуансон на міцність. Варіанти задачі у
табл.11.11.
СИ
Таблиця 11.11 – Вихідні дані для завдання
ЕР
Рис. Рз, Н s, мм d, мм h1, мм b, мм l, мм
11.10 61000 5 8,3 24 - -
11.10 54300 4 7 20 - -
ІВ
11.10 48700 7 9 17 - -
11.11 79400 8 - 15 10 16
УН
11.11 83900 6 - 21 9 15
11.11 94500 7 - 18 7 14
Й
11.9 Розрахунок виконавчих розмірів робочих частин
НИ
вирубувальних і пробивних штампів
0,3 мкм.
Допуски на виготовлення робочих частин вирубувальних
пуансонів і матриць тісно пов'язані з величиною технологічного
ДЕ
Т
Товщина Найменший Допуски на виготовлення
ТЕ
матеріалу, двобічний
s, мм початковий матриці, TD пуансона, Td
СИ
зазор, Z, мм
0,3 0,02 0,015 0.010
0,5 0.03 0,020 0,010
ЕР
0,8 0,05 0,020 0,012
1,0 0,06 0,025 0,015
1,5 0.10 0,030 0,020
ІВ
2,0 0,14 0,040 0,020
2,5 0,20 0,050 0,030
УН
3,0 0,24 0,060 0,030
4,0 0,40 0,080 0,040
5,0 0,60 Й 0,100 0,050
6,0 0,80 0,120 0,060
НИ
8,0 1,30 0,160 0,080
10.0 1,80 0,200 0,100
12,0 2,40 0,250 0,120
АВ
РЖ
Задача 11.14
Визначити виконавчі розміри матриці і пуансона для
пробивання отвору:
ДЕ
Задача 11.15
Розрахувати виконавчі розміри матриці і пуансона для
висікання шайб:
Ь
Т
розмір деталі, зношення, мм розмір деталі, зношення, мм
ТЕ
мм мм
≤ 0,1 П=Tdд(TDд) 0,43-0,46 0,35
0,12 0,1 0,52-0,53 0,40
СИ
0,14 0,12 0,60-0,62 0,50
0,16-0,17 0,14 0,68 0,55
ЕР
0,20 0,16 0,74-0,76 0,60
0,23-0,24 0,18 0,87 0,70
0,25-0,28 0,20 1,00 0,80
ІВ
0,30-0,34 0,25 1,15-1,35 0,90
0,36-0,40 0,30 1,55 1,25
УН
Таблиця 11.14 – Допуски на виготовлення некруглих матриць і
пуансонів
Допуск на розмір, мм
Й Допуск на розмір, мм
НИ
деталі матриці пуансона деталі матриці пуансона
0,02 0,006 0,004 0,20-0,24 0,035 0,035
АВ
Т
1. Автоматизация загрузки прессов штучными заготовками. Расчеты и
ТЕ
проектирование / Под ред. В.Ф. Прейсс. - М.: Машиностроение,1975.
– 231 с.
2. Басов Н.И., Ким В.С., Скуратов В.К. Оборудование для производства
СИ
объемных изделий из термопластов. - М.: Машиностроение, 1972. -
272 с.
3. Гуль В.Е., Акутин М.С. Основы переработки пластмасс.- М.: Химия.
ЕР
1985. - 400 с.
4. Кухтарев В.И., Кухтарев О.В. Проектирование технологических про-
цессов холодной штамповки. - М.: Машиностроение, 1966. – 347 с.
ІВ
5. Мещерин В.Т. Листовая штамповка. Атлас схем. - М.: Машинострое-
ние, 1975. -278 с.
УН
6. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и
посадки: Справочник. - Л.: Машиностроение, 1979. – Ч.1-2. - 1032 с.
7. Пантелеев А.П., Шевцов Ю.М., Горячев И.А. Справочник по
Й
проектированию оснастки для переработки пластмасс. - М.:
Машиностоение, 1986. - 400 с.
НИ
8. Ракошиц Г.С. Изготовление и сборка штампов.
- М.: Машиностроение, 1968. - 168 с.
9. Романовский В.П. Справочник по холодной листовой штамповке.
АВ
- 528 с.
14. Филатов В.И., Корсаков В.Д. Технологическая подготовка процессов
КИ