Học phần

Bản vẽ thiết kế một chi tiết Chi tiết thực

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO Làm thế nào để chế tạo ra được chi tiết thực với một chất
MÁY II lượng, giá thành nào đó? (CNCTM1)

Làm thế nào lắp ráp

ME4052 4(4-0-1-8) các chi tiết với nhau để
tạo thành một sản
phẩm với chất lượng,
giá thành nào đó?

TÀI LIỆU PHỤC VỤ CHO HỌC TẬP

MỤC TIÊU CỦA MÔN HỌC: 1- Công nghệ Chế tạo máy 1, 2 (Cơ sở công nghệ CTM)
Nhà xuất bản KHKT- Do bộ môn CNCTM-ĐHBK biên soạn
Trang bị cho sinh viên nắm được các kiến thức chuyên 2- Máy công cụ
sâu của ngành công nghệ Chế tạo máy. Sau khi học xong
HP này, người học có thể: 3- Dụng cụ cắt kim loại
4- Nguyên lý cắt kim loại
1. Thiết kế được Qui trình công nghệ (QTCN) gia 5- Kim loại học và Nhiệt luyện
công các CTM 6- Dung sai và Lắp ghép
7- Đồ gá gia công cơ
2. Thiết kế được Qui trình lắp ráp (QTLR) sản
phẩm cơ khí 8. Đúc kim loại
9- Sổ tay Công nghệ CTM
………………………….

KẾ HOẠCH LÀM VIỆC:
- Số buổi học lý thuyết: 15 buổi (Mỗi buổi 4 tiết)
- Đánh giá kết quả: Thi viết (Thời gian thi: 90 phút)
Điều kiện để được tham dự các lần thi:
- Đảm bảo thời gian lên lớp theo qui định của nhà trường
- Số buổi vắng mặt: Theo qui định của nhà trường
Chương 1
THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CTM
Thiết kế QTCN là phần quan trọng của công việc
chuẩn bị sản xuất. Chuẩn bị sản xuất càng chu đáo,
cẩn thận thì Khả năng thành công càng cao!
Giới thiệu về giáo viên:
Họ và tên: TRƯƠNG HOÀNH SƠN
Năm sinh: 02-10-1969
Quê quán: Thạch Kim-Lộc Hà-Hà Tĩnh
Đơn vị công tác:
Bộ môn Công nghệ Chế tạo Máy- Viện Cơ khí - ĐHBK Hà Nội
Chức danh: Cán bộ giảng dạy
Điện thoại: Bộ môn: 024.38692440; Di động: 0904241165.
Quá trình học tập và công tác:
-1986-1991: Học tại khoa Chế tạo mỏy (CTM)-ĐHBK Hà Nội
-1991-1993: Học Cao học tại bộ môn CNCTM-Khoa Chế tạo mỏy
-1994-1996: Công tác tại bộ môn CNCTM-Khoa Cơ khí
-1996-2000: Nghiên cứu sinh tại Kyoto - Nhật Bản
-2000  Nay: Giảng dạy tại bộ môn Công nghệ CTM- Viện Cơ khí
1. Ý NGHĨA CỦA VIỆC CHUẨN BỊ SẢN XUẤT
Bất kỳ một sản phẩm nào trước khi sản xuất đều phải qua giai đoạn
chuẩn bị sản xuất.
Trong đó, Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết máy là một
nội dung cơ bản của nó.
Để làm ra một sản phẩm thường có nhiều phương án công nghệ, nhưng
phải chọn một phương án hợp lý hoặc tối ưu. Phương án công nghệ hợp
lý là phương án bảo đảm được chỉ tiêu kỹ thuật và kinh tế.
Có hai phương án thiết kế QTCN: Thiết kế cho một nhà máy mới và
Thiết kế trên cơ sở nhà máy đang hoạt động.
Thiết kế quá trình công nghệ nhằm mục đích hướng dẫn công nghệ, xác
lập các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản
xuất.
Ngày nay do nhu cầu xã hội về đa dạng hoá sản phẩm, thay đổi mẫu mã
nhanh, người ta đã tạo ra quá trình công nghệ linh hoạt.
Quá trình công nghệ được thiết lập cần phải có độ tin cậy nhất định. Độ
tin cậy có thể do yếu tố chủ quan và khách quan

Đầu vào
- Yêu cầu kỹ thuật của sản
phẩm:
* Tính năng sử dụng
* Điều kiện kỹ thuật
* Vật liệu v.v
- Qui mô sản xuất:
* Sản lượng
* Nhu cầu (thị trường)
- Điều kiện sản xuất: Điều
kiện sản xuất nơi thực hiện
công nghệ
- Khả năng công nghệ:
* Của nơi thực hiện
* Do hỗ trợ từ bên ngoài
2. PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
Chuyển đổi Đầu ra
CÔNG CHI TIẾT MÁY
- Qui trình công
Thiết kế qui trình công nghệ gia công một chi tiết máy bao gồm các
công việc:
nghệ hợp lý
- Tìm hiểu tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của chi tiết hay sản
- Qui trình công
phẩm, tính ổn định của sản phẩm trong nhu cầu của xã hội.
nghệ tối ưu:
Thiết kế qui trình - Nghiên cứu về yêu cầu kỹ thuật, kết cấu của chi tiết, sản phẩm.
* Tối ưu hoá
công nghệ, so sánh phương án công - Xác định quy mô sản xuất và điều kiện sản xuất.
và chọn phương nghệ - Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
án tối ưu * Tối ưu hoá qui
trình công nghệ - Xác định thứ tự các nguyên công, cách gá đặt các chi tiết, lập sơ đồ các
- Sản phẩm đạt nguyên công.
yêu cầu: - Xác định lượng dư và dung sai các nguyên công. Căn cứ vào đó xác
* Chất lượng đạt định kích thước cần thiết của phôi.
theo yêu cầu
* Giá thành rẻ - Xác định dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra. Thiết kế những dụng cụ đặc
biệt.

- Xác định các thông số công nghệ: Tốc độ cắt (V, n), bước tiến dao,
chiều sâu cắt t.
- Xác định các đồ gá, thiết kế các đồ gá khi cần.
- Xác định các bậc thợ.
- Định mức thời gian và năng suất, so sánh các phương án kinh tế.
Tuỳ theo điều kiện, khả năng công nghệ của từng nơi, từng lúc mà
việc thiết kế một QTCN có thể được tiến hành theo nhiều cách khác Khi nghiên cứu tính công nghệ trong kết cấu cần chú ý những điểm sau:
nhau. - Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc nhiều vào quy mô sản xuất
cũng như tính chất hàng loạt của sản phẩm.
3. MỘT SỐ BƯỚC THIẾT KẾ CƠ BẢN
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu đồng bộ với kết cấu
tổng thể của cả sản phẩm, không được tách riêng từng phần tử kết cấu,
3.1. Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy.
trên cơ sở đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của nó.
Tính công nghệ trong kết cấu (?) là một tính chất quan trọng của chi - Tính công nghệ cần phải được chú trọng triệt để trong từng giai đoạn
tiết hoặc sản phẩm, nó đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất, khối của quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí.
lượng gia công và lắp ráp nhỏ nhất, giá thành chế tạo thấp nhất trong một - Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu theo điều kiện sản
điều kiện sản xuất nhất định. xuất cụ thể.
 Tính công nghệ trong kết cấu cơ khí được đánh giá gần đúng theo các
chỉ tiêu sau :
- Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất.
- Sử dụng vật liệu thống nhất, tiêu chuẩn, dễ tìm kiếm và rẻ tiền.
- Quy định kích thước, dung sai và nhám bề mặt hợp lý.
- Sử dụng các chi tiết máy và bề mặt trên chi tiết máy thống nhất, tiêu
chuẩn.
- Kết cấu hợp lý dễ gia công cơ khí và lắp ráp thuận tiện.
Để đảm bảo hiệu quả sản xuất, cần phải nghiên cứu tính công nghệ một
cách cẩn thận cả khi thiết kế sản phẩm và trước khi thiết kế quá trình
công nghệ. Trước khi tiến hành thiết kế QTCN cho sản phẩm, phải kiểm
tra hệ thống tính công nghệ trong kết cấu của các chi tiết, cụm, bộ phận
trong kết cấu tổng thể của sản phẩm.
•Một số ví dụ về tính công nghệ của chi tiết máy :
•- Đảm bảo độ cứng vững khi gia công:
•a) Chi tiết có thành mỏng nên kém cứng vững khi gia công lỗ
•b) Chi tiết có thêm gân trợ lực để tăng cứng vững khi gia công
•- Đảm bảo kết cấu đơn giản, dễ gia công
•a) Kết cấu phức tạp, rất khó gia công
•b) Kết cấu gồm hai chi tiết nên dễ gia công hơn
Tính công nghệ trong kết cấu được xem xét trên cơ sở các yêu cầu cụ thể
sau :
- Giảm lượng vật liệu cắt gọt nhờ thiết kế phôi và xác định lượng dư
hợp lý, xác định chính xác lượng dư gia công, giới hạn khối lượng cắt
gọt ở các bề mặt quan trọng.
- Giảm quảng đường chạy dao khi cắt.
- Đơn giản hoá kết cấu, đảm bảo gia công một cách kinh tế.
- Tạo điều kiện sử dụng các dụng cụ thống nhất, tiêu chuẩn, các dụng cụ
làm việc thuận lợi không va đập.
- Chi tiết đủ cứng vững tạo điều kiện cắt gọt với chế độ cắt lớn.
- Góp phần làm giảm phí tổn điều chỉnh thiết bị, trang bị công nghệ,
giảm số lần gá đặt.
- Phân biệt rõ giữa bề mặt gia công, bề mặt không gia công cũng như
giữa các bề mặt ứng với các nguyên công khác nhau.
- Tính riêng các kết cấu trong trường hợp áp dụng các phương pháp gia
công đặc biệt.
- Tiết kiệm vật liệu
a) Kết cấu tốn nhiều vật liệu
b) Kết cấu gồm hai chi tiết nên tốn ít vật liệu hơn
- Tạo điều kiện nâng cao năng suất gia công
a) Kết cấu hạn chế khả năng gia công nhiều chi tiết cùng một lúc
b,c) Kết cấu cho phép gia công 2 hoặc nhiều chi tiết cùng một lúc
- Phân biệt rõ bề mặt gia công và bề mặt không gia công - Tạo điều kiện giảm bớt hành trình cắt, giảm quãng đường chạy dao

a) Kết cấu chưa phân biệt rõ mặt gia công và không gia công a) Kết cấu gây ra quãng đường chạy dao lớn
b) Kết cấu hợp lý hơn b) Kết cấu rút ngắn quãng đường chạy dao
- Phân biệt rõ các bề mặt gia công ở các nguyên công khác nhau - Đảm bảo tiến dao thuận lợi

a) Khoan lỗ D sau khi phay rãnh B sẽ khó khăn, rãnh và lỗ dễ lệch

a) Không thể doa chính xác trên suốt chiều dài lỗ vì đầu doa có độ côn
b) Kết cấu hợp lý hơn, dễ gia công hơn
b,c) Kết cấu hợp lý hơn vì đã trừ bỏ phần côn

- Đảm bảo tiến dao thuận lợi - Tạo điều kiện dùng dụng cụ cắt tiêu chuẩn để tăng năng suất

a) Sử dụng dao phay ngón để gia công rãnh then nên năng suất thấp
a) Kết cấu dễ làm gãy mũi khoan khi khoan lỗ
b) Sử dụng dao phay đĩa để gia công nên năng suất cao hơn
b, c) Kết cấu tạo điều tiện an toàn khi khoan
- Tránh va đập khi gia công

a) Mặt bích vuông dễ gây va đập dao khi tiện mặt đầu
b) Mặt bích tròn tránh gây va đập khi tiện
 4. Xác định lượng dư gia công Những khái niệm và định nghĩa về lượng dư:
Trong ngành CTM, tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu - Lượng dư gia công cơ khí là lượng kim loại được hớt đi trong quá
chiếm từ 30-60% tổng chi phí chế tạo. trình gia công cơ khí.
Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định + Lượng dư gia công trung gian là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi
lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công (Zb).
dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của QTCN vì:
- Lượng dư quá lớn: sẽ tiêu hao nhiều vật liệu  tiêu hao nhiều
năng lượng để cắt gọt, tiêu hao nhiều dụng cụ cắt và tốn nhiều chi phí về
nhân công v.v  Giá thành sản phẩm sẽ tăng lên.
- Lượng dư quá bé: sẽ không đủ để loại các sai lệch của phôi để biến + Đối với mặt ngoài: Zb = a – b
phôi thành chi tiết hoàn thiện. + Đối với mặt trong: Zb = b – a
Theo khái niệm về in dập các sai lệch trong quá trình gia công cắt gọt: + Lượng dư gia công tổng cộng là toàn bộ lớp kim loại được hớt đi
 ct trong quá trình gia công qua tất cả các nguyên công hoặc các bước công
K nghệ (Z0).
 ph + Đối với mặt ngoài: Z0 = aph –act
+ Đối với mặt trong: Z0 = act –aph
- ph: Sai sè cña ph«i n

- ct: Sai sè cña chi tiÕt Như vậy: Z 0   Z bi

i 1

Các phương pháp xác định lượng dư gia công:

MÆt
ngoµi
+ Lượng dư đối xứng là lớp kim loại được hớt đi khi gia công các bề
mặt tròn xoay ngoài hoặc trong.
- Đối với mặt ngoài: 2Zb=da-db
- Đối với mặt trong: 2Zb=db-da
1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Với phương pháp này lượng dư được xác định dựa trên tổng số lượng dư các
bước gia công theo kinh nghiệm.
Phương pháp này xác định lượng dư gia công một cách máy móc chủ yếu dựa
trên kinh nghiệm được thống kê trong các sổ tay mà không dựa trên các bước
gia công, không tính tới sơ đồ định vị, kẹp chặt, các điều kiện khác khi cắt...
nên lượng dư thường lớn hơn yêu cầu, dẫn đến không kinh tế.
Phương pháp này đơn giản và đang được áp dụng phổ biến trong sản xuất
nhỏ, đơn chiếc.
2. Phương pháp tính toán phân tích
MÆt trong Phương pháp này do GS. Kôvan đề xuất, dựa trên việc phân tích và tổng hợp
các yếu tố tạo nên lớp kim loại cần phải hớt đi để có một chi tiết hoàn thiện.
Phương pháp này tính lượng dư cho hai trường hợp:
- Trường hợp dao được điều chỉnh sẵn trên máy.
- Trường hợp gá đặt chi tiết theo kiểu rà gá.
Ưu điểm: Lượng dư được xác định chính xác nên tiết kiệm vật liệu
Nhược điểm: Mất nhiều thời gian
 Thường được áp dụng cho sản xuất lớn.
Nội dung của phương pháp:
Phần kim loại cần phải hớt đi qua
một bước hay một nguyên công tức
là lượng dư trung gian, bao gồm các
yếu tố sau đây:
Rza- Chiều cao trung bình của lớp
nhấp nhô bề mặt do bước hay
nguyên công sát trước để lại.
Ta - Chiều sâu lớp kim loại bị hư
hỏng bề mặt do bước hay nguyên
công sát trước để lại.
a - Sai lệch về vị trí không gian
của chi tiết do bước hay nguyên
công sát trước để lại (độ không song
song, độ cong vênh, độ lệch tâm...).
b - Sai số gá đặt do nguyên công
đang thực hiện gây ra. b=c+k
Lượng dư bé nhất:
Kết quả sau khi tính được ghi vào bảng sau:
Các bước thực hiện: Tham khảo Giáo trình môn học
Các công thức trên cho ta cách tính lượng dư từ các yếu tố hợp thành
với trường hợp tổng quát. Còn trong một số trường hợp cụ thể, biểu thức
tính lượng dư có thể không đầy đủ các yếu tố đó. Ví dụ:
- Sau nguyên công thứ nhất, đối với các chi tiết làm bằng gang hoặc
kim loại màu thì không còn Ta ở trong biểu thức tính lượng dư nữa.
Sở dĩ như vậy, vì lớp kim loại hỏng tạo nên là do biến dạng dẻo, mà đối
với kim loại có độ hạt to như gang hay kim loại màu thì hiện tượng đó
không đáng kể.
- Khi chuẩn định vị trùng với mặt gia công (như Mài vô tâm, Doa tùy
động, Chuốt lỗ, Mài nghiền v.v) thì sai số chuẩn của kích thước thực
hiện bằng 0, và nếu bỏ qua sai số do kẹp chặt và sai số đồ gá, lúc đó
trong biểu thức tính không có b.
Các yếu tố tạo thành lượng dư
- Đối với những nguyên công cuối nhằm nâng cao độ bóng bề mặt
(như nghiền, mài siêu tinh) thì Ta, a, b = 0, lúc đó trong biểu thức chỉ
còn Rza.
- Các bề mặt qua nhiệt luyện, sau đó qua mài thì trong biểu thức tính
lượng dư sẽ không có Ta bởi vì khi mài phải giữ lại lớp bề mặt đã xử lý
nhiệt.
4. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong thực tế sản xuất, phôi thường được chọn theo hai hướng sau:
- Theo hình dạng chi tiết gia công, với cách này phôi có hình dạng và
kích thước gần như chi tiết hoàn chỉnh. Lúc đó, chi phí gia công sẽ được
giảm xuống nhưng có thể chi phí sản xuất phôi sẽ lớn, đặc biệt là với
sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ (ví dụ như phôi của trục khuỷu).
- Theo các phôi liệu được sản xuất sẵn, sử dụng rộng rãi (phôi cán).
Trường hợp này thì có thể lượng dư gia công sẽ khá lớn, dẫn đến chi phí
gia công cao nhưng có ưu điểm là chi phí cho việc chế tạo phôi thấp.
Việc chọn loại phương pháp chế tạo phôi là một vấn đề tổng hợp nhằm
mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật. Phương án chọn phôi hợp
lý nhất là phương án có tổng phí tổn ít nhất.
 5. XÁC ĐỊNH TRÌNH TỰ GIA CÔNG HỢP LÝ
Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi có thể căn cứ vào các yếu tố Khi thiết kế QTCN gia công chi tiết máy phải chú ý xác định hợp lý tiến trình công
sau: nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là
- Căn cứ vào vật liệu chế tạo chi tiết. Ví dụ như chi tiết bằng ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả sản xuất.
Các nguyên tắc khi xác định trình tự gia công hợp lý:
gang thì dùng phương pháp đúc; bằng thép thì dùng phương pháp
- Chọn chuẩn thô và cách thực hiện nguyên công thứ nhất thật cẩn thận.
cán, rèn, dập, đúc...
- Tiếp đó xác định trình tự các nguyên công sau và chọn chuẩn tinh.
- Căn cứ vào hình dạng chi tiết và yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết có - Căn cứ vào yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt mà chọn phương pháp gia công
hình dạng phức tạp thì dùng phương pháp đúc; chi tiết đơn giản, lần cuối của các bề mặt quan trọng.
kích thước lớn thì dùng cán... Ví dụ: Cần gia công một lỗ có yêu yêu cầu đạt cấp chính xác 7, Ra = 1,25. Khi đó, với
sản xuất loạt nhỏ có thể dùng trình tự: Khoan - Khoét - Doa hay Khoan - Tiện - Mài.
- Căn cứ vào dạng sản xuất. Nếu sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ thì Nếu sản xuất loạt lớn thì có thể dùng: Khoan - Chuốt.
dùng đúc trong khuôn cát, đúc thủ công, hàn, rèn; sản xuất loạt - Cố gắng bảo đảm tính thống nhất về chuẩn tinh.
lớn, hàng khối thì dùng đúc áp lực, đúc trong khuôn kim loại... - Chú ý tới các nguyên công có thể sinh ra phế phẩm. Những nguyên công này nên đặt
trước để tránh lãng phí hoặc bố trí thêm việc kiểm tra trung gian.
- Căn cứ vào điều kiện cụ thể. Xem xét điều kiện kỹ thuật nhà
- Chú ý tới những nguyên công dễ sinh ra biến dạng (như gia công thô, nhiệt luyện).
máy hay cơ sở sản xuất có cho phép gia công được các loại phôi Tách những nguyên công này khỏi nguyên công gia công tinh hoặc thêm vào quy trình
nào, từ đó tìm hướng lựa chọn phương pháp chế tạo phôi. những nguyên công chỉnh sửa như nắn thẳng...
- Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí trong mỗi lần gá.

6- THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

6.1- Chọn máy
Khi gia công cắt gọt, máy cắt được xác định theo các nguyên tắc sau:
Ðý ?ng tâm

- Máy được chọn phải đảm bảo thực hiện được phương pháp gia công đã
1,6

12,5
ð? gia công xác định, ứng với chi tiết gia công.
1,6 R29+/- 0.3
25
ðúc
- Máy được chọn phải đảm bảo đạt yêu cầu chất lượng gia công. Thông
Vát mép 1x1 4 l? Ø7 Dung sai kích thý?c A thường chọn máy có cấp chính xác lớn hơn cấp chính xác cần thực hiện
90°+/- 10' S? lý?ng: 1200 từ 1  2 cấp.
- Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy phải tạo
Những bề mặt gia công trước
điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất lượng và năng suất gia công tốt.
Các thao tác
Theo kích thước Theo hình dáng hình học Theo tính công nghệ Theo tính kinh tế - Tùy thuộc vào dạng sản xuất mà chọn máy cho hợp lý. Với sản xuất loạt
1F
2R
4F 2F Vuông góc
4½ tính kinh tế trong
nhỏ: sử dụng máy vạn năng; với sản xuất lớn: dùng các máy chuyên dùng.
2F B1 2R gia công
3F
4R
2F 1F
6.2- Chọn chuẩn, phương án gá đặt phôi và trang bị công nghệ
4½ F 4R
4F B2 đồng tâm
2F vuông góc
4½ F
5F 2F, bảo vệ của dụng
Chọn chuẩn công nghệ nhằm đảm bảo gá đặt phôi đạt hiệu quả kỹ thuật
cụ
5F, không có ba via
và kinh tế cao. Phôi được gá đặt với trang bị công nghệ tiêu chuẩn, trang
5F 2F 4½F tính kinh tế trong
bị công nghệ tổ hợp từ các bộ phận tiêu chuẩn hay trang bị công nghệ
gia công chuyên dùng.
 6.3- Xác định các thông số công nghệ
Thông số công nghệ cơ bản của quá trình cắt gọt đối với chi tiết máy là: Vận
tốc cắt V(m/ph), số vòng quay trục chính n(v/ph), lượng chạy dao S(mm/vg,
mm/ph), chiều sâu cắt t(mm), số lần cắt Z.
Giá trị của các thông số công nghệ phụ thuộc từng phương pháp gia công,
từng loại máy, từng kiểu trang bị công nghệ và tính chất của vật liệu gia công.
Việc xác định thông số công nghệ trong thực tế chủ yếu bằng đồ thị hoặc tra
trong sổ tay, rồi đối chiếu với phạm vi giá trị thực trên máy, kết hợp với việc
kiểm tra lại công suất và năng suất gia công.
Để đảm bảo chất lượng gia công và hiệu quả kinh tế, cần xác định giá trị tối
ưu của thông số công nghệ. Nói chung, khi gia công thô thì mục tiêu chủ yếu là
đạt năng suất gia công cao; ngược lại khi gia công tinh thì mục tiêu lại là chất
lượng gia công.
6.4- Xác định thời gian gia công
Thời gian gia công được xác định đảm bảo nguyên tắc tận dụng với hiệu quả
cao nhất vốn thời gian làm việc của trang thiết bị, dụng cụ công nghệ và sức lao
động.
Trong thực tế, thường xác định thời gian gia công theo hai phương pháp là
bấm giờ và dựa vào định mức tiêu chuẩn.
Nói chung, phương pháp bấm giờ sát thực tế hơn nên đạt hiệu quả tốt
hơn vì thời gian cần thiết để thực hiện các công việc trong quá trình gia
công được xác định trên cơ sở quan sát, phân tích từng động tác.
6.5- Xác định số lượng máy và công nhân
Số lượng máy cần thiết cho một nguyên công được xác định theo tổng
khối lượng của nguyên công, tính ra tổng giờ máy cần thiết, đối với sản
lượng quy định và vốn thời gian làm việc thực tế hàng năm của một máy
tùy theo chế độ làm việc hàng ngày (mấy ca/ngày). Số máy tính toán cần
thiết cho nguyên công được xác định như sau:
T k
M m
TM m
* Tm là tổng giờ máy cần thiết để gia công sản lượng chi tiết (giờ/năm).
* k là hệ số xét đến khả năng vượt định mức, tăng năng suất (k = 0,9
0,95).
* TM là vốn thời gian làm việc thực tế của một máy theo chế độ một ca
sản xuất hàng ngày (TM = 2200 giờ/năm).
* m là số ca sản xuất hàng ngày (m = 1  3).

Số lượng công nhân cần thiết cho nguyên công cũng được xác
định trên cơ sở tổng khối lượng lao động của nguyên công hàng
năm và vốn thời gian làm việc thực tế của một công nhân hàng
năm theo chế độ một ca sản xuất hàng ngày.

Tn k
R
Tc
* Tn là tổng giờ người cần thiết cho cả sản lượng (giờ/năm).
* Tc là vốn thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế
độ một ca sản xuất hàng ngày (Tc = 2000 giờ/năm).
Bài tập: Thiết kế QTCN gia công chi tiết như hình vẽ với ĐKSX như sau:
- Dạng sản xuất: Hàng khối
- Máy móc thiết bị: Các máy công cụ truyền thống
- Vật liệu chi tiết: GX15-32
 Các bước thực hiện:
1. Xác định chức năng làm việc: Nêu rõ chi tiết này làm nhiệm vụ gì
2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: Theo HD KL Tính CN của
chi tiết như thế nào: Cao, Thấp hay không có?
3: Xác định dạng sản xuất: (đã cho)
4: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi: Lưu ý đến vật liệu của chi
tiết và dạng sản xuất, điều kiện sản xuất phôi  Chọn phương pháp gì?
165 +0,06
5: Thiết kế Qui trình gia công: Thực hiện các sau:
5.1: Xác định đường lối công nghệ: Căn cứ vào Dạng SX và ĐK
thiết bịĐường lối CN là gì Tập trung hay Phân tán NC?
MFK
5.2: Xác định trình tự gia công hợp lý: Căn cứ vào YCKT, Phôi,
Đường lối công nghệ để xác định. Nên liệt kê các bước, các NC
cần phải thực hiện trước. VD Lỗ 30+0,02 cần Các gia công như
Bản vẽ phôi đúc (SV vẽ lại cho chính xác) sau: Khoét thô, Khoét tinh, Doa, Vát mép Tách ra mấy NC hay
để cùng 1 NC?  Đưa ra được trình tự gia công các bề mặt và các
NC cần thực hiện.

Trình tự gia công hợp lý:

1. NC1. Làm sạch phôi n
2. NC2. Phay thô mặt trên (A) W W
3. NC3. Phay thô mặt dưới
4. NC4. Phay tinh mặt A
5. NC5. Phay tinh mặt dưới
6. NC6. Khoét thô, khoét tinh, Vát mép lỗ 30+0,02 (hay 50+0,03) S
………..
n. NCn: Kiểm tra
n+1. NCn+1: Đóng gói+ Bảo quản Hình 1. Sơ đồ NC 1
5.3 Thiết kế nguyên công:
5.3.1 Chọn máy gia công, chọn dao
5.3.2 Chọn chuẩn định vị
5.3.3 Lập sơ đồ nguyên công: Trên sơ đồ NC cần thể hiện rõ:
- Định vị: Cần đủ số bậc định vị, có thể hơn nhưng không được siêu ĐV
- Kẹp chặt: Lưu ý đến điểm đặt lực kẹp, tránh biến dạng, làm thay đổi ĐV, bố trí
cơ cấu tăng cứng vững cho chi tiết nếu cần
- Dao và chuyển động cắt: Dao phải được vẽ ở vị trí gia công cuối cùng
- Kích thước NC+ Yêu cầu kỹ thuật (Nhám, Dung sai v.v) nếu có.
6.6 ĐỊNH MỨC KINH TẾ - KỸ THUẬT + Tpv: thời gian phục vụ trông nom cho máy làm việc, có thể phục vụ về
Một phương án công nghệ bao giờ cũng được so sánh, phân tích về mặt kinh tế. Muốn kỹ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao... hay phục vụ về tổ chức
chọn đúng phương hướng, biện pháp để tăng năng suất và hạ giá thành trong phải có nh−: tra dầu, bàn giao ca, quét dọn...
những chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật để đánh giá.
ab
6.6.1- Chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật T pv  Tnc
- Chỉ tiêu về thời gian T 100
Chỉ tiêu kỹ thuật về thời gian là thời gian cần đủ để hoàn thành một công việc nhất với a, b là các hệ số tỷ lệ thời gian (tra theo sổ tay).
định trong điều kiện sản xuất bình thường của nhà máy (phân xưởng) có tính đến kinh +Ttn: là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên theo nhu cầu cần thiết của con người
nghiệm và những thành tựu mới về kỹ thuật cũng như về tổ chức sản xuất.
c
* Thời gian gia công từng chiếc: Ttc = T0 + Tph + Tpv + Ttn Ttn  Tnc
100
Trong đó:
+ T0 là thời gian cơ bản: Đây là thời gian này cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
Thời gian gia công từng chiếc:
kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết gia công và có thể thực hiện bằng tay hay máy,  abc
có công thức tính cho từng nguyên công. Ttc  1  Tnc
 100 
+ Tph là thời gian phụ: Đây là thời gian công nhân thao tác để có thể hoàn thành công
việc cơ bản và được lặp lại sau một chi tiết hay một nhóm chi tiết mà khi đó không tác
động đến hình dạng, kích thước và tính chất của chi tiết như: thời gian gá, tháo chi tiết,
Nếu gia công hàng loạt chi tiết, cần có thợ điều chỉnh thì ta có thêm thời
đo lường... gian chuẩn bị kết thúc, bao gồm những việc có liên quan đến việc chuẩn
Thời gian nguyên công: Tnc = T0 + Tph bị để gia công một loạt chi tiết và thu dọn khi kết thúc như: điều chỉnh
máy, dụng cụ cắt, đồ gá lắp...

6.6.2- Giá thành sản phẩm 7.6.3- Biện pháp tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm
Một phương án công nghệ phải được đánh giá về mặt kinh tế, nghĩa • Nói đến năng suất và hạ giá thành là một phạm trù rất rộng, cụ thể
là chọn phương án công nghệ kinh tế nhất sẽ dẫn đến giá thành hạ. Để phạm vi kỹ thuật, phạm vi tổ chức hoặc kết hợp cả hai mặt đó lại.
đánh giá ta phải tính giá thành sản phẩm chi tiết: • Trong thực tế có thể áp dụng nhiều phương pháp tăng năng suất và hạ
G = A.n + B = f(nhiều yếu tố). giá thành gia công qua cách giảm đại lượng thời gian cơ bản T0 và thời
Trong đó: gian phụ Tph.
+ A: Phí tổn thường xuyên cho
mỗi chi tiết như vật liệu, khấu
hao, lương công nhân....
L: chiều dài cắt (mm).
+ B: Phí tổn cố định như lương
công nhân điều chỉnh máy, đồ gá, v: tốc độ cắt (m/ph).
thiết bị chuyên dùng... tính cho S: lượng chạy dao (mm/v).
từng chi tiết. n: số vòng quay của trục chính (v/ph).
Từ đó, giá thành một sản phẩm: g i: số lần chạy dao.
= G/n, dựa vào đây mà tiến hanh t: chiều sâu cắt (mm).
đánh giá và chọn phương án công
z: lượng dư gia công cơ (mm).
nghệ có giá thành thấp nhất.
* Biện pháp giảm thời gian cơ bản T0
- Nâng cao độ chính xác của phôi vì phôi chế tạo có lượng dư đều, chính xác thì. Phôi
được xử lý nhiệt (ram, ủ, thường hóa) để tạo điều kiện cắt gọt dễ dàng.
- Rút ngắn chiều dài chạy dao bằng cách: dùng nhiều dao, chọn lượng ăn tới và thoát ra
của dao một cách hợp lý.
- Tăng chế độ cắt (chọn tmax, Smax đảm bảo độ bóng bề mặt, tăng vận tốc cắt nhưng vẫn
đảm bảo tuổi bền kinh tế của dụng cụ cắt, đảm bảo chất lượng gia công).
Gia công nhiều bề mặt cùng một lúc bằng dao định hình hoặc bằng nhiều dao thực hiện
trên các máy tự động và bán tự động nhiều trục.

* Biện pháp giảm thời gian phụ Tph

- Giảm thời gian gá đặt chi tiết gia công bằng cách dùng các cơ cấu kẹp nhanh (khí nén,
dầu ép), gá đặt tự động đạt kích thước, dùng đồ gá vạn năng điều chỉnh.
- Làm cho thời gian phụ trùng với thời gian máy như dùng đồ gá bàn quay, gá phay kiểu
đi về cùng cắt, phay liên tục, kiểm tra tự động, cấp phôi tự động.
- Cơ khí hóa, tự động hóa quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyển chi tiết, giảm Máy phay CNC 2 pallet
thời gian dừng máy để đo, dùng máy điều khiển theo chương trình...
- Dùng dao chuyên dùng để gia công được nhiều bề mặt, giảm thời gian thay dao, điều
chỉnh dao...
- Tổ chức làm việc hợp lý.
 Qu¸ tr×nh s¶n xuÊt c¬ khÝ

CHƯƠNG 1 Nhu cầu xã hội-Ý tưởng

ThiÕt kÕ nguyªn lý
NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN
ChÕ thö (S¶n xuÊt thö)

KiÓm nghiÖm

Hoµn thiÖn thiÕt kÕ

S¶n xuÊt hµng lo¹t

•Một số sản phẩm cơ khí

Bu l«ng- §ai èc B¸nh r¨ng

§éng c¬ ®èt trong

Mét sè s¶n phÈm cña C¬ khÝ

Tµu s©n bay USS. Goerge Washington

M¸y bay Boeing 747

M¸y bay Airbus380

M¸y bay siªu thanh Concord
(Tèc ®é kho¶ng 2000km/h)
 Quá trình thiết kế

Nguyên lý làm việc –Hoạt động

Công cụ thiết kế Kỹ sư thiết kế

Thiết kế kết cấu dạng nguyên lý (Bản vẽ: Drawing)

Thiết kế cụ thể (Bản vẽ)

Bản vẽ lắp Bản vẽ chi tiết

Bản vẽ 2D Bản vẽ 3D Bản vẽ 2D Bản vẽ 3D

 Hiện nay: Sử dụng máy tính (PC), máy in và các phần mềm tin học:
Công cụ hỗ trợ thiết kế
1. CAD (Computer Aided Design)
2. CAE (Computer Aided Engineering)
Trước đây: Thước, Com-pa, thước tính, máy tính và
các dụng cụ khác như bàn, giá vẽ v.v

Máy tính
Máy in

T¹i sao CAD ®îc sö dông nhiÒu Một số vdu về bản vẽ

日本
B¶n vÏ chi tiÕt (Detail Drawing)

中国 B¶n vÏ 3D (Solid Drawing)

(H×nh chiÕu trôc ®o:Axonometric View)
B¶n vÏ l¾p (Assembly Drawing)
 1. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT VÀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
Qúa trình sản xuất 1.1 Quá trình sản xuất.
Nói một cách tổng quát quá trình sản xuất là quá trình tác động
của con người vào của cải vật chất của thiên nhiên để biến nó thành
sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con người.
Gia công(Machining) Lắp ráp(Assembly) Kiểm tra (Test) Nói hẹp hơn, trong một nhà máy cơ khí, quá trình sản xuất là
quá trình tổng hợp các hoạt động có ích để biến nguyên vật liệu và
bán thành phẩm thành sản phẩm của nhà máy. Nó có thể gồm
Sử dụng máy móc,
nhiều quá trình chính và quá trình phụ. Các quá trình trình chính
thiết bị để gia công
Kiểm tra mức độ như: quá trình tạo phôi (Đúc, Rèn, Dập..), quá trình gia công cơ
chi tiết theo các yêu Liên kết các chi tiết lại
cầu kỹ thuật trên bản với nhau để tạo thành
giống giữa chi tiết khí (Tiện, Phay, Bào ..), quá trình nhiệt luyện, quá trình lắp ráp,
trên thiết kế và sản quá trình kiểm tra và các quá trình phụ như: vận chuyển, sửa chữa
vẽ. (Quá trình biến một sản phẩm cơ khí
phẩm được chế tạo thiết bị, sơn lót, bao bì đóng gói…
thiết kế thành sản
phẩm thực) 1.2 Quá trình công nghệ.
Là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng
thái, tính chất lý hoá của vật liệu, vị trí tương quan giữa các bộ
phận của chi tiết.

2. CÁC THÀNH PHẦN CỦA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

- Quá trình công nghệ gia công cơ: Là quá trình làm thay đổi
hình dáng, kích thước của đối tượng sản xuất.
- Quá trình nhiệt luyện: Là quá trình làm thay đổi tính chất
vật lý, cơ học (độ cứng), hoá học (cấu trúc hạt kim loại) của
vật liệu.
- Quá trình lắp ráp: Là quá trình là quá trình tạo thành mối
liên kết giữa các chi tiết thông qua các mối lắp ghép giữa
chúng.
Xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện
công nghệ thì nó được gọi là Quy trình công nghệ.
2.1 Nguyên công: Là một phần của quá trình công nghệ được hoàn
thành liên tục tại một chổ làm việc do một hay một nhóm công nhân
thực hiện.
B A
Ví dụ khi tiện các bề mặt A, B của trục như trong hình vẽ:
- Nếu tiện xong mặt A quay lại tiện mặt B luôn 1 nguyên công
- Nếu tiện mặt A xong cho cả loạt rồi trở đầu tiện mặt B  2 nguyên
công
Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ được dùng để
hạch toán và tổ chức sản xuất. Việc phân chia nó chỉ là tương đối, tuỳ
thuộc vào điều kiện cụ thể nhưng nó có ý nghĩa kinh tế, kỹ thuật. Một
quy trình công nghệ có thể gồm nhiều nguyên công.
2.2 Gá (gá đặt): Là một phần của nguyên công được hoàn thành trong
một lần gá đặt chi tiết gia công. Một nguyên công có thể gồm một hay
nhiều lần gá.
B A
Ví dụ: Khi tiện A xong rồi lại tiện B thì có 2 lần gá
2.3 Vị trí: Là một phần của nguyên công được xác định bởi vị trí của chi
tiết so với máy hoặc dao. Như vậy một lần gá có thể có một hoặc nhiều
vị trí.
2.4 Bước: Là một phần của nguyên công tiến hành gia công một hoặc
một tập hợp bề mặt bằng một hay một bộ dao với một chế độ cắt không
đổi trong suốt thời gian gia công đó.
3. Các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất.
3.1 Dạng sản xuất
Dạng sản xuất là khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp
giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ
và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế
kỹ thuật. Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
- Sản lượng của sản phẩm được gia công.
- Tính ổn định của sản phẩm.
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất.
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất
2.5 Đường chuyển dao: Là một phần của bước để hớt (cắt) đi
một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao cắt.
2.6 Động tác: Là một hành động của công nhân để điều khiển
máy gia công hoặc lắp ráp.
Động tác tuy đơn giản nhưng là yếu tố rất quan trọng trong
việc thực hiện Tự động hoá quá trình sản xuất.
Có các dạng sản xuất sau :
- Sản xuất đơn chiếc: Là sản xuất với số lượng nhỏ, chủng loại sản
phẩm thay đổi  phải sử dụng các thiết bị có tính vạn năng, tay nghề
công nhân đòi hỏi phải cao.
- Sản xuất hàng loạt: Có số lượng sản phẩm không quá ít, sản phẩm
tương đối ổn định và được chế tạo thành từng loạt với chu kỳ nhất định.
Sản xuất hàng loạt còn chia thành :
+ Hàng loạt nhỏ. Hình thức gần như sản xuất đơn chiếc
+ Hàng loạt vừa.
+ Hàng loạt lớn. Hình thức gần như sản xuất hàng khối
- Sản xuất hàng khối: Có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, mức độ
chuyên môn hoá cao  trang thiết bị chuyên dùng, tay nghề của thợ
không cần cao, quy trình công nghệ được thiết kế tính toán tỉ mỉ thành
văn bản.
Ở mỗi dạng sản xuất ứng với một trình độ chuyên môn hoá nhất định,
được dánh giá bằng hệ số chuyên môn hoá KC :
n  n  sè nguyª n c«ngkh¸c nhaud­îc thùc hiÖn
KC  
m  m ­ sè m¸y d­îc sö dông
 Kc cµng nhá th× tÝnh chuyªn m«n ho¸ cµng cao 3.2 Các hình thức tổ chức sản xuất
Trong sản xuất cơ khí thường dùng hai hình thức tổ chức sản xuất sau:
a- Sản xuất theo dây chuyền: Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
C¸ch x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt
khối, nó có đặc điểm là :
Trọng lượng của chi tiết + Máy được bố trí theo tiến trình công nghệ. Tại mỗi vị trí, sau khi
D¹ng s¶n xuÊt thực hiện xong nguyên công, đối tượng sản xuất được chuyển ngay sang
máy tiếp theo.
>200 kg 4200 kg <4 kg
+ Số lượng chổ làm việc và năng suất ở mỗi chổ làm việc phải đảm bảo
Sản lượng hàng năm tính đồng bộ của dây chuyền trên cơ sở nhịp sản xuất của dây chuyền.
Nhịp sản xuất tn là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp ráp
§¬n chiÕc <5 <10 <100 hoàn thiện công việc tại chỗ làm việc.
Hµng lo¹t nhá 55-100 10-200 100-500 T T  kho¶ngthêigianlµmviÖc(phót)
t n  (phót/ chiÕc
) 
Hµng lo¹t võa 100-300 200-500 500-5.000 N N­ sènguyªnd­ ong
+ Để đảm bảo tính đồng bộ phải thoả mãn điều kiện : tnci = k.tn
Hµng lo¹t lín 300-1000 500-5.000 5.000-50.000
tnci – thời gian nguyên công thứ i bất kỳ, k là số nguyên dương.
Hµng khèi >1000 >5.000 >50.000 + Sản xuất theo dây chuyền cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao, với
năng suất : 1
Q (phót/ chiÕc
)
tn

b- Sản xuất không theo dây chuyền
Các nguyên công của QTCN được thực hiện không có sự ràng buộc lẫn
nhau về thời gian và địa điểm, máy được bố trí theo kiểu, loại và không
phụ thuộc vào thứ tự nguyên công.
Sản xuất không theo dây chuyền cho năng suất và hiệu quả kinh tế thấp
hơn hình thức theo dây chuyền.
•Nǵy nay, nhờ ứng dụng cỏc th́nh tựu về điện tử, tin học, xử lý
điện toỏn v́ kỹ thuật điều khiển tự động, cụng nghệ của quỏ trỡnh
sản xuất đ−ợc thực hiện bởi cỏc mỏy đ−ợc điều khiển số (Mỏy
CNC) c khả năng lập trỡnh đa dạng để thớch nghi với sản phẩm
mới một cỏch nhanh chng. Dạng sản xuất nh− vậy đ−ợc gọi ĺ sản
xuất linh hoạt v́ cũng ĺ dạng sản xuất đặc tr−ng v́ nǵy ćng phổ
biến trong xĩ hội.
4. QUAN HỆ GIỮA ĐƯỜNG LỐI, BIỆN PHÁP CÔNG NGHỆ VÀ
QUY MÔ SẢN XUẤT
Các phương pháp thiết kế QTCN:
- Tập trung nguyên công: Bố trí nhiều bước công nghệ trong một
nguyên công  số nguyên công của quy trình công nghệ ít.
- Phân tán nguyên công: Bố trí ít bước công nghệ trong một nguyên
công số nguyên công của quy trình công nghệ nhiều.
Lưu ý:
+ Trong hai phương pháp trên, phương án tập trung nguyên công sẽ
cho độ chính xác gia công cao hơn nếu cùng trang thiết bị như nhau (?).
+ Xu thế sản xuất thế giới : Tập trung nguyên công được sử dụng
nhiều kể cả trong sản xuất hàng khôi với sự hỗ trợ của các máy công cụ
điều khiển số CNC.
+ Phân tán nguyên công chỉ được dùng trong sản xuất lớn nhưng
trình độ sản xuất không cao.
 Mục đích của chuẩn bị công nghệ là để đảm bảo quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí ổn định ứng với từng qui mô và điều kiện sản xuất nhất
định, đảm bảo được các chỉ tiêu về kinh tế và kỹ thuật đã xác định và
đảm bảo kế hoạch sản xuất.
Nhiệm vụ của giai đoạn chuẩn bị công nghệ:
- Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo sản phẩm
- Thử nghiệm quá trình công nghệ chế tạo sản phẩm
Quá trình chuẩn bị
công nghệ
Quá trình sản xuất
thực tế
Mối liên hệ giữa chuẩn bị công nghệ và sản xuất thực tế
Đặc điểm trong chuẩn bị công nghệ cho các phương án công nghệ:
- Tập trung nguyên công: Qui trình công nghệ không cần thiết kế tỷ mỉ,
chỉ cần lập hồ sơ công nghệ dưới dạng phiếu công nghệ, trong đó xác
định thứ tự các nguyên công, hướng dẫn sơ bộ thực hiện từng nguyên
công quan trọng.
- Phân tán nguyên công: Qui trình công nghệ phải được thiết kế tỷ mỉ,
chính xác, phải chia quá trình công nghệ tới mức phân cấp nhỏ nhất là
động tác. Hồ sơ công nghệ phải lập và chuyển giao cho bộ phận sản xuất
là các phiếu nguyên công, sơ đồ nguyên công với nội dung ghi rõ về
trang thiết bị, dụng cụ, thông số công nghệ, định mức vật tư và định mức
thời gian..

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT DẠNG BẠC
- Loại bạc trơn không có gờ (hình a).
- Loại bạc có gờ hoặc mặt bích (hình b, c).
- Loại bạc có lỗ hình côn (hình d).
- Loại bạc có xẻ rãnh.
- Loại bạc có thêm lớp hợp kim chống mòn.
- Loại bạc mỏng có xẻ rãnh.
-Nếu dựa vào máy để gia công các nguyên công chính của bạc,
có thể chia bạc ra thành 6 nhóm theo đường kính gồm: Dưới
25 mm; 25  32 mm; 32  40 mm; 40  50 mm; 50  65 mm;
65  100 mm.
• Đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỷ số giữa
chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỷ số này
thường nằm trong khoảng 0,5  3,5.
Để nâng cao tuổi thọ của thiết bị, đơn giản hoá và giảm bớt khối lượng
gia công các máy móc thiết bị, người ta thường lắp các chi tiết họ bạc.
Chúng thường được dùng làm chi tiết lót ổ, chịu mài mòn và đặc biệt là
khả năng thay thế được.
Bạc là những chi tiết có dạng tròn xoay, hình ống, thành mỏng, mặt đầu
có vai hoặc không có vai, mặt trong có thể trụ hoặc côn. Bạc có thể
nguyên hoặc xẻ rãnh, mặt làm việc của bạc có rãnh dầu, trên bạc có lỗ
ngang để tra dầu.
Chi tiết dạng Bạc
8.3.1- Yêu cầu kỹ thuật
Khi chế tạo chi tiết dạng bạc, yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ
đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu
và đường tâm. Cụ thể là phải đảm bảo các điều kiện sau:
- Độ chính xác về kích thước của bề mặt ngoài đạt cấp 7  10.
- Độ chính xác về kích thước của bề mặt lỗ đạt cấp 7, đôi khi cấp 10, nếu
lỗ bạc cần lắp ghép chính xác có thể yêu cầu cấp 5.
- Độ dày của thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,03  0,15 mm.
- Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ thông thường <0,15 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0,1  0,2
mm/ 100 mm bán kính. Nếu là loại bạc chịu tải trọng dọc trục thì độ
không vuông góc này khoảng 0,02  0,03 mm/ 100 mm bán kính.
- Nhám bề mặt:
+ Với mặt ngoài cần đạt Ra = 2,5.
+ Với mặt lỗ, tùy theo yêu cầu mà cho Ra = 2,5  0,63; có khi Ra = 0,32.
+ Với mặt đầu Rz = 40  10, có khi cần Ra = 2,5  1,25.
8.3.2- Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
a) Vật liệu:
Vì đặc điểm của bạc là làm việc có sự chuyển động tương đối, do
vậy việc lựa chọn vật liệu để chế tạo chi tiết dạng bạc phải dựa trên
cơ sở các cặp vật liệu ma sát cho phù hợp. Các loại vật liệu thường
dùng để chế tạo chi tiết dạng bạc là thép, đồng, gang và các hợp
kim đặc biệt khác; ngoài ra còn dùng chất dẻo và gốm.
b) Phôi:
Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết dạng bạc phụ thuộc vào điều
kiện làm việc, hình dạng và sản lượng, cụ thể:
- Với bạc có đường kính lỗ < 20 mm thường dùng thép thanh định
hình và thép thanh cán nóng hoặc là phôi đúc đặc với vật liệu là
hợp kim đồng, gang.
8.3.3- Tính công nghệ trong kết cấu
Khi gia công các chi tiết dạng bạc trước hết cần chú ý đến đặc
trưng quan trọng là tỷ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn
nhất của chi tiết. Tỷ số này thường nằm trong khoảng 0,5 -3,5.
- Cần phải lưu ý đến kích thước lỗ của bạc vì với cùng một đường
kính thì việc gia công lỗ sẽ khó hơn gia công trục.
- Ngoài ra, bề dày của bạc cũng không được mỏng quá sẽ gây khó
khăn trong việc kẹp chặt để gia công (thường dùng ống kẹp đàn
hồi, cơ cấu kẹp bằng chất dẻo
- Với bạc có đường kính lỗ > 20 mm thường dùng phôi ống hoặc
phôi có lỗ đúc sẵn. Thông thường đúc trong khuôn cát, làm khuôn
bằng tay; khi sản lượng lớn có thể dùng đúc ly tâm, đúc trong
khuôn kim loại, đúc áp lực...
- Đối với bạc có thành mỏng và xẻ rãnh, thường người ta làm bằng
đồng thau hoặc đồng đỏ hoặc dùng đồng lá cuốn lại.
- Đối với các loại bạc yêu cầu làm việc suốt đời vì không thể thay
được thì dùng hợp kim xốp, sau đó thấm dầu vào để trong quá trình
làm việc nhiệt độ tăng lên dầu sẽ tự tiết ra.
- Với các loại bạc rất nhỏ, nhẹ như trong đồng hồ, vật dụng gia
đình, người ta thường dùng chất dẻo để làm bằng cách ép lại, nếu
làm bằng sứ thì ép lại, sau đó thiêu kết.
8.4.4- Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
a) Chuẩn định vị
Để đảm bảo được hai điều kiện kỹ thuật cơ bản của bạc là độ đồng tâm
giữa mặt ngoài và mặt trong, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm
lỗ, có thể dùng một trong các phương pháp gia công sau:
Gia công mặt ngoài, mặt lỗ, mặt đầu trong một lần gá.
Phương án gia công này có thể thực hiện khi chế tạo các bạc từ phôi
thanh hoặc phôi ống với việc cắt đứt ở bước cuối cùng, lúc đó chi tiết
được định vị bằng mặt ngoài và một mặt đầu.
Nếu là phôi đúc từng chiếc, muốn gia công theo phương pháp này cần
phải tạo thêm các vấu lồi dài để làm chuẩn, lúc đó sẽ tăng phế liệu và
giảm hệ số sử dụng vật liệu.
- Gia công mặt ngoài, mặt lỗ, mặt đầu trong hai lần gá.
Ở lần gá đầu tiên, chi tiết được định vị bằng mặt ngoài và một mặt đầu
để gia công mặt lỗ và mặt đầu kia.
Sau đó, định vị chi tiết bằng mặt lỗ và mặt đầu đã gia công để gia công
mặt ngoài và mặt đầu còn lại.
- Gia công mặt ngoài, mặt lỗ, mặt đầu trong ba lần gá.
Lần gá đầu tiên, chi tiết được định vị bằng mặt ngoài và một mặt đầu để
gia công một phần mặt ngoài, một mặt đầu và gia công thô mặt trong.
Tiếp đến, định vị chi tiết bằng một phần mặt ngoài và mặt đầu đã gia
công ở lần gá trước để gia công phần mặt ngoài, mặt đầu còn lại và gia
công tinh mặt trong.

1 2 3
1 2 Gia công bạc trên ba lần gá

Gia công bạc trên hai lần gá - Gia công mặt ngoài, mặt lỗ, mặt đầu trong bốn lần gá.
Nếu là phôi ống: Tiện mặt đầu (+ Tiện một đoạn mặt ngoài để tạo
chuẩn tinh nếu cần) Tiện mặt đầu còn lại Tiện mặt ngoài Tiện mặt
trong

b) Trình tự gia công các bề mặt 8.4.5 Biện pháp thực hiện các nguyên công
Khi lập trình tự các nguyên công để gia công các bề mặt và máy gia a) Gia công các mặt chính của Bạc
công cần dựa vào hình dáng của phôi và sản lượng. Tuy nhiên, trình tự - Phôi thanh:
gia công các bề mặt của bạc thường như sau:
+ Sản lượng ít: Gia công bằng máy tiện vạn năng trong một lần gá
- Gia công các mặt chính của bạc (mặt ngoài, mặt trong, mặt đầu). qua các bước: Khỏa mặt đầu Khoan mồi Khoan lỗTiện trong
- Khoan các lỗ phụ. Tiện ngoài Cắt đứt.
- Gia công các mặt định hình. + Sản lượng lớn: Gia công trên máy Rơvonve, hay máy CNC, thay
- Nhiệt luyện (nếu cần). Tiện bằng phương pháp Khoét, Doa
- Gia công tinh các lỗ, các mặt ngoài.
- Đánh bóng các mặt yêu cầu có độ bóng cao.
- Kiểm tra.

Máy tiện CNC

 - Phôi ống: Gia công tương tự như phôi thanh, nhưng thay NC + Sản lượng nhiều và chi tiết cỡ vừa, nhỏ: Gia công trên máy tiện một
khoan bằng Khoét lỗ, Doa lỗ trục nhiều dao hay máy nhiều trục nhiều dao, máy tiện CNC
- Phôi đúc hoặc rèn từng chiếc:
+ Sản lượng ít và chi tiết cỡ lớn: Gia công trên máy tiện cụt, máy Sơ đồ điều chỉnh dao để
tiện đứng, với chi tiết nhỏ thì gia công trên máy tiện vạn năng thông gia công bạc trên máy
thường tiện tự động:
a) Chi tiết gia công
b) Sơ đồ điều cỉnh dao
c) I-VI: Các vị trí gia
công

Lưu ý: Tùy theo hình dáng bề

mặt gia công (Trụ, côn) và yêu
cầu kỹ thuật mà chọn các
phương pháp gia công hợp lý
phù hợp với điều kiện sản xuất
Máy tiện đứng CNC (Đọc thêm giáo trình)
Máy tiện cụt

b) Gia công các lỗ phụ
Các lỗ phụ là các lỗ được dùng để tra dầu, lỗ có ren để bắt chặt với các
chi tiết khác. Chuẩn định vị khi gia công các lỗ này là mặt ngoài+ Mặt
đầu
- Sản lượng ít: Khoan trên máy khoan đứng, nếu cần phải có thêm đồ
gá.
- Sản lượng nhiều: Dùng máy khoan tự động một hay nhiều trục. Có thể
gia công đồng thời với các mặt chinh khi gia công trên máy tiện CNC có
đầu dao dẫn động
c) Gia công thô và tinh các mặt định hình ngoài và trong
Các mặt định hình gồm: Rãnh then, rãnh dầu, rang khía, rãnh then trong
- Gia công rãnh then trong: Xọc, Chuốt, …
- Rãnh then mặt ngoài: Phay, …
- Các rãnh dầu: Rãnh dầu định hình Tiện chép hình
- Rãnh định hình mặt ngoài: Phay chép hình, phay trên máy CNC
- Gia công các mặt khía, răng, then hoa: Xem phần gia công Bánh răng

Tiện chép hình rãnh trong Phay chép hình rãnh ngoài

Đầu dao máy tiện CNC có dao dẫn động

d) Gia công tinh các bề mặt sau khi tôi
Tùy theo yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cần gia công mà chọn Mài, Mài +
Nghiền v.v
e) Kiểm tra
Các yếu tố cần kiểm tra: Kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt,
nhám v.v

Kiểm tra độ không vuông góc

Kiểm tra độ không đồng tầm giữa các bề mặt giữa mặt trụ trong và mặt đầu
bạc
a) Độ không đồng tâm giữa mặt trong và
mặt ngoài
b) Độ không đồng tâm giữa hai mặt ngoài
c) Độ không đồng tâm giữa hai mặt trong
 Trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành Chế tạo máy,
nó có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn cho nên chịu biến
dạng phức tạp xoắn, uốn, kéo, nén.

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

Chi tiÕt Trôc
CÔNG CHI TIẾT DẠNG TRỤC

Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay Một số ví dụ về chi tiết dạng trục
ngoài, mặt này thường dùng lăm mặt lắp ghép.
Tùy theo kết cấu mà ta có thể chia ra các chi tiết dạng trục ra các loại Rãnh then
sau:
ư Trục trơn: trên suốt chiều dài l, trục chỉ có một kích thước đường kính
d. Với l/d < 4 là trục trơn ngắn; 4 ≤ l/d ≤ 10 là trục trơn thường; l/d > 10
là trục trơn dài.
ư Trục bậc: trên suốt chiều dài l của trục có một số kích thước đường Trục bậc
kính khác nhau. Trên trục bậc có thể có rãnh then, rãnh then hoa hoặc có
ren.
ư Trục rỗng: có tác dụng làm giảm trọng lượng và có thể làm mặt lắp
ghép.
ư Trục răng: là loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục.
ư Trục lệch tâm: là loại trục có những cổ trục không cùng nằm trên một
đường tâm như trục khuỷu

Trục răng
Trục có then hoa

Trục cam
Trục khuỷ (trục lệch tâm)
8.3.2ư Vật liệu và ph−ơng pháp chế tạo phôi
a) Vật liệu:
Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng trục thông thường là thép cacbon
như thép 35, 40, 45; thép hợp kim như 40Cr; 40Mn, 50Mn... dùng cho
trục chịu tải trọng lớn.
Đối với các trục đặc biệt như trục cán, trục khuỷu, trục chính máy cắt
kim loại thường được chế tạo từ gang có độ bền cao, gang cầu vì những
vật liệu này có tính chống mòn cao và giảm rung động tốt.
Vật liệu để chế tạo: C35, C45 v.v
Vật liệu để chế tạo: 40Cr, 40Mn, gang cầu
8.3.1ư Yêu cầu kỹ thuật
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ thuật
sau:
ư Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7 10,
một vài trường hợp cần cấp 5.
ư Độ chính xác hình dáng hình học như độ côn, độ ôvan của các trục
nằm trong khoảng 0,25  0,5 dung sai đường kính cổ trục.
ư Dung sai chiều dài mỗi bậc trục khoảng 0,05  0,2 mm.
ư Độ lệch tâm giữa các cổ trục lắp ghép không quá 0,01  0,03 mm.
ư Độ không song song của các rãnh then hay then hoa đối với tâm trục
không quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
ư Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra = 1,25  0,63; các mặt đầu
Rz = 40  20; các bề mặt không lắp ghép Rz = 80  40.
ư Tính chất cơ lý của bề mặt trục như độ cứng bề mặt, độ thấm tôi thì tùy
từng trường hợp cụ thể mà đặt điều kiện kỹ thuật.
Ngoài ra, đối với một số trục làm việc ở tốc độ cao thì còn có yêu cầu
về cân bằng tĩnh và cân bằng động để khử rung động trong quá trình làm
việc.
b) Chế tạo phôi
Khi chế tạo trục trơn thì tốt nhất là dùng phôi thanh. Với trục bậc có
đường kính chênh nhau không lớn lắm thì dùng phôi cán nóng.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách
rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản trên máy búa, đôi khi
dùng phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do
hoặc hàn ghép từng phần lại.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, phôi của trục được chế tạo
bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép; với trục bậc có thể rèn
trên máy rèn ngang hoặc bằng phương pháp đúc.
Đối với phôi trục bằng gang độ bền cao được chế tạo bằng phương
pháp đúc. Phôi đúc cho phép giảm lượng dư và khối lượng gia công
trong quá trình chế tạo.
8.3.3ư Tính công nghệ trong kết cấu
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần phải chú ý các vấn đề sau:
ư Các bề mặt trên trục có thể gia công được bằng các dao thông thường.
ư Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu.
Giảm đường kính trục đến mức có thể mà vẫn đảm bảo khả năng làm
việc.
Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao
năng suất gia công.
ư Đối với trục dài (L/D>10) thì phải chú ý đến việc bố trí lắp luynét được
dễ dàng.
ư Chọn và bố trí các bề mặt như then, ren, rãnh xoắn... phải thích hợp và
thuận lợi cho quá trình gia công.
Một vấn đề cần chú ý là quy tình công nghệ chế tạo trục trơn khác hẳn
trục bậc về tính đơn giản và tính kinh tế, vì vậy cần nghiên cứu khả năng
thay trục bậc bằng trục trơn nếu có thể.
Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn có thể gia công tất cả các mặt ngoài,
phay rãnh then, then hoa, ren trên trục. Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn và
được định vị trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài thì không có sai số
chuẩn cho kích thước đường kính, nhưng sẽ có sai số chuẩn cho kích
thước hướng trục nếu mũi tâm trái là mũi tâm cứng khi gia công các
bậc trục theo phương pháp điều chỉnh sẵn dao đạt kích thước bởi vì trong
quá trình chế tạo hai lỗ tâm có sai số về chiều sâu của lỗ tâm, trong khi
đó mũi dao được điều chỉnh sẵn cách mũi tâm bên trái một kích thước
không đổi. Điều đó dẫn đến kích thước từ mũi dao đến đầu bên trái của
trục sẽ thay đổi nếu lỗ tâm côn của trục sâu, cạn khác nhau. Để khắc
phục sai số này, ta thay mũi tâm cứng bên phải bằng mũi tâm tùy động.
8.3.4ư Quy trình công nghệ gia công chi tiết trục
a) Chuẩn định vị
Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là
rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng
chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn tinh thống nhất khi gia công chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm ở hai
đầu trục. Nếu là trục rỗng thì dùng mũi tâm khía nhám để truyền mômen
xoắn.
Định vị bằng 2 lỗ tâm
Định vị bằng 2 mũi tâm lớn
Khi dùng hai mũi tâm làm chuẩn thì phải dùng tốc để truyền mômen
xoắn, nếu gia công trục trong một lần gá để tiện hết chiều dài thì có thể
dùng mũi tâm có gắn tốc ở mặt đầu.
Khi gia công với số vòng quay của chi tiết gia công nhỏ mũi tâm sau có
thể là mũi tâm cố định, nếu số vòng quay chi tiết gia công > 500 v/ph thì
sẽ làm mũi tâm cố định bị cháy cho nên phải dùng mũi tâm quay.
Ngoài hai lỗ tâm còn có thể lấy chuẩn là mặt ngoài của trục để gia công
các mặt ngoài của bậc trục khác, gia công rãnh then, then hoa, mặt đầu.
Còn có thể dùng chuẩn phối hợp cả mặt ngoài và lỗ tâm.
Đối với chi tiết là trục rỗng, khi gia công tinh mặt ngoài, chi tiết được
định vị bằng mặt trong lỗ đã gia công để đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt
trong và ngoài.
b) Trình tự gia công các bề mặt * Gia công tinh sau nhiệt luyện:
Chi tiết trục có thể được gia công theo trình tự như sau: - Mài thô và tinh các cổ trục.
* Gia công chuẩn bị: Cắt đứt phôi theo chiều dài, khoả hai mặt đầu và - Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có).
khoan tâm, nếu trục dài cần dùng thêm luynét thì phải gia công cổ đỡ. - Đánh bóng.
* Gia công trước nhiệt luyện: Để đảm bảo độ cứng vững của trục, khi
gia công người ta gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, rồi gia
8.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
công các đường kính nhỏ sau.
a) Khoả mặt đầu và khoan tâm
- Tiện thô và bán tinh các mặt trụ.
Khi chế tạo các trục có chiều dài l > 120 mm từ phôi dập hay phôi
- Tiện tinh các mặt trụ. Nếu là trục rỗng thì sau khi tiện thô và bán tinh
thanh thì hai lỗ tâm được dùng làm chuẩn định vị. Trong trường hợp
phải khoan và doa lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài.
này, việc khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm có thể thực hiện theo các
- Mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết khi phay.
phương pháp sau đây:
- Nắn thẳng trục có đường kính < 100 mm và l/d > 10.
* Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thường phay hai mặt đầu của
ư Gia công các mặt định hình, rãnh then, rãnh chốt, răng trên trục...
trục sau đó lấy dấu rồi khoan lỗ tâm. Cũng có thể gá trục lên máy tiện,
- Gia công các lỗ vuông góc hoặc là thành với đ−ờng tâm trục một góc,
tiện một đoạn ở giữa rồi khoả mặt đầu và khoan lỗ tâm; sau đó trở
các bề mặt có ren, mặt không quan trọng.
ngược đầu trục kia, kẹp đoạn đã tiện ở nguyên công trước rồi khoả mặt
* Nhiệt luyện.
đầu và khoan lỗ tâm còn lại.
* Nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng, sửa lỗ tâm
* Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc khoả mặt đầu và
nếu cần
khoan lỗ tâm được thực hiện theo một trong ba cách sau:

- Phay mặt đầu trên máy phay có tang quay, sau đó khoan lỗ tâm trên - Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía trong một nguyên công trên
máy khoan hai phía. máy chuyên dùng.
- Phay mặt đầu trên máy phay ngang, khoan lỗ tâm trên máy chuyên
dùng.

S¬ ®å gia c«ng mÆt ®Çu trôc trªn m¸y phay

ngang
b) Tiện thô và tinh các bậc trục
Tiện thô và tinh các bậc trục có thể được thực hiện trên máy tiện vạn
năng, máy tiện có bàn dao chép hình thủy lực, máy bán tự động chép
hình thủy lực, máy tiện một trục nhiều dao. Chọn loại máy nào là tùy
thuộc vào điều kiện sản xuất và sản lượng.
- Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc, với phôi cán và rèn tự do tùy theo
hình dáng bên ngoài và kích thước của trục cũng như tỷ lệ giữa các
đường kính lớn, nhỏ mà tiến hành tiện liên tục trên máy tiện vạn năng.
Khi đó lỗ tâm được gia công theo phương pháp lấy dấu.
- Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, có thể gia công các bậc trục trên các
máy tiện có trang bị bàn dao chép hình thủy lực. Với loại máy này có thể
rút ngắn thời gian gia công từ 2,5 3 lần so với gia công trên máy tiện
thường.
- Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, việc gia công các bậc trục
được tiến hành trên máy bán tự động một trục nhiều dao, máy nhiều trục
và hiện nay sử dụng phổ biến máy tiện CNC. Tiện nhiều dao trên bất cứ
máy loại nào cũng đều có ưu điểm hơn tiện một dao là giảm được thời
gian gia công cơ bản.
d) Gia công các mặt định hình
Các mặt định hình trên trục gồm các mặt có ren, bánh răng, then hoa,
rãnh then, các mặt lệch tâm... Phương pháp gia công các mặt này đã
được đề cập ở Chương 5 “Đặc trưng của các phương pháp gia công”.
* Gia công mặt có ren trên trục
- Gia công ren theo chiều trục: Đối với ren kẹp chặt nếu sản lượng ít thì
dùng tiện ren, bàn ren; sản lượng nhiều thì dùng dao tiện răng lược, đầu
cắt ren, cán ren. Nếu là ren truyền lực (ren hình vuông, hình thang) với
sản lượng ít thì dùng tiện thường, sản lượng nhiều thì dùng phay ren.
- Gia công ren trên các lỗ làm với đường tâm trục một góc: Loại lỗ ren
này thường dùng để bắt bulông kẹp chặt các chi tiết khác lên trục. Ren
thường được cắt bằng tarô tay nếu sản lượng ít và bằng tarô máy nếu sản
lượng nhiều.
* Gia công răng trên trục
Phương pháp gia công răng trên trục cũng giống như phương pháp gia
công bánh răng. Việc thực hiện bằng cắt răng bao hình hay định hình là
tùy thuộc vào dạng sản xuất và điều kiện sản xuất.
c) Mài thô và tinh các cổ trục
Mài cổ trục có thể được thực hiện trên máy mài tròn ngoài, với các trục
bậc ngắn và trục trơn có thể mài trên máy mài vô tâm.
Khi mài trên máy mài vô tâm thì mặt định vị chính là mặt gia công.
Khi mài trên máy mài tròn ngoài, trục được định vị bằng hai lỗ tâm
trên hai mũi tâm. Lúc đó, độ chính xác của cổ trục sau khi mài phụ thuộc
vào độ chính xác các lỗ tâm và mũi tâm, do vậy trước nguyên công mài
tinh phải sửa lỗ tâm để loại trừ các sai hỏng do bề mặt lỗ tâm bị ôxy hóa
hoặc bị cháy trong khi nhiệt luyện. Với máy mài tròn ngoài có thể tiến
dao theo phương ngang hay phương dọc.
- Mài tiến dao ngang khi chiều dài mài l < 80 mm, dùng khi chiều dài
đoạn gia công nhỏ hơn bề rộng đá hoặc khi gia công các mặt định hình
tròn xoay.
- Mài tiến dao dọc khi chiều dài mài l > 80 mm, trường hợp này được sử
dụng phổ biến khi mài trục.
Khi mài, do thời gian phụ để kiểm tra chi tiết là khá lớn. Vì vậy, để
nâng cao năng suất, khi mài thường dùng thiết bị kiểm tra kích thước gia
công ngay trong quá trình gia công
* Gia công rãnh then và then hoa
Rãnh then trên trục thường được gia công trên máy phay với dao phay
ngón hay dao phay đĩa. Lúc đó, trục được định vị trên hai khối V hoặc lỗ
tâm.
Mặt then hoa trên trục thì thường được gia công bằng phương pháp phay,
ngoài ra còn có thể gia công bằng phương pháp bào, chuốt hay cán
nguội.
* Gia công các mặt lệch tâm
Các chi tiết trục có các mặt lệch tâm là các loại chi tiết như trục cam,
trục khuỷu trong động cơ đốt trong. Phương pháp gia công cu thể như
sau:
Với các mặt cam: Sử dụng phương pháp tiện chép hình hay phay trên
máy CNC
Với các trục khuỷu: Gia công trên máy tiện trục khuỷu hay phay trên
máy phay CNC.
e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục
Đối với các loại trục như trục chính của máy cắt kim loại, nòng súng...
thường có các lỗ rỗng bên trong và trên đó có những bề mặt côn hay trụ
đòi hỏi độ chính xác về kích thước cũng như độ đồng tâm với mặt ngoài
của trục. Có thể quan niệm các loại trục này cũng chỉ là một dạng trục
bậc có lỗ rỗng bên trong. Vì vậy, chỉ cần đề ra biện pháp gia công các lỗ
chính xác bên trong sao cho đồng tâm với mặt ngoài của trục.
Tùy theo dạng phôi mà ta có biện pháp gia công thích hợp:
- Nếu phôi đặc từ thép cán, rèn hay dập thì sau khi tiện thô được các bậc
ngoài của trục, tiến hành gia công thô mặt lỗ bằng khoan, sau đó gia
công tinh bằng khoét, doa hoặc tiện trong. Khi đã gia công tinh xong lỗ,
dùng lỗ này để định vị cho gia công tinh mặt ngoài.
- Nếu phôi đúc đã có lỗ sẵn thì dùng chính lỗ thô đó làm chuẩn để gia
công thô mặt ngoài của trục. Sau đó, dùng mặt ngoài để định vị gia công
lỗ. Rồi lại dùng mặt lỗ vừa gia công xong để định vị gia công tinh mặt
ngoài. Riêng với trục chính máy cắt kim loại thì lại dùng mặt ngoài tinh
này để định vị cho quá trình mài lỗ côn ở đầu trục.
f) Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục
Để khoan lỗ loại này thường dùng máy khoan, kiểu máy và cách định
vị phụ thuộc vào hình dạng trục và công dụng của lỗ.
Thông thường, chi tiết được định vị trên hai khối V, dùng thêm một chốt
tỳ để hạn chế chuyển động chiều trục. Ngoài ra, cũng có thể định vị trên
hai mũi tâm cứng. Khi gia công các lỗ nghiêng với đường tâm trục một
góc thì việc định vị vẫn thế, chỉ khác là ta điều chỉnh đồ định vị sao cho
lỗ gia công phù hợp với hướng chạy của dao.
g) Gia công tinh lần cuối
Đối với các trục có độ chính xác thông thường thì chỉ cần mài tinh là
đủ. Tuy nhiên, đối với các trục có yêu cầu độ chính xác cao nhr trục
chính máy cắt kim loại, trục khuỷu thì sau khi mài tinh các cổ trục phải
qua gia công tinh lần cuối bằng đánh bóng, mài khôn hoặc mài siêu tinh
xác.

h) Kiểm tra
Đối với các chi tiết dạng trục, thường phải kiểm tra kích thước, độ nhám
bề mặt bề mặt, hình dáng hình học các bề mặt.
- Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính, chiều dài các bậc
trục, kích thước then, then hoa, ren trên trục... Có thể dùng thước cặp nếu
yêu cầu dung sai > 0,02 mm; nếu dung sai nhỏ hơn có thể dùng panme,
calip, đồng hồ so, dụng cụ quang học, đồ gá chuyên dùng.
- Kiểm tra hình dáng hình học của các cổ trục được thực hiện nhờ đồng
hồ so. Chi tiết được gá trên mũi tâm máy tiện hay đồ gá chuyên dùng.
Kiểm tra ở một tiết diện đáng giá được độ ôvan, đa cạnh; kiểm tra ở
nhiều tiết diện dọc trục suy ra độ côn.
- Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm:
+ Độ không đồng tâm giữa các cổ trục:
+ Độ song song giữa đỉnh, chân và mặt bên của các then, then hoa so với
đường tâm của các cổ đỡ cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so. Chi tiết
cũng được đặt lên hai khối V, dùng đồng hồ so rà trên đỉnh, chân, mặt
bên của then, then hoa sẽ được độ song song so với đường tâm các cổ
đỡ.
+ Kiểm tra độ đồng tâm các cổ trục.
 Bánh răng, bánh vít lànhững chi tiết dùng để truyền lực vàchuyển động
nhờ ăn khớp màthường được thấy trong các loại máy móc. Sử dụng
bánh răng có thể truyền được chuyển động quay giữa các trục song song
nhau, chéo nhau hoặc vuông góc với nhau.
1. Phân loại bánh răng:

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA 1. Bánh răng trụ răng thẳng

CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG

Đặc điểm: Hai trục song

song với nhau

2. Bánh răng trụ răng nghiêng 3. Bánh răng côn răng thẳng

Đặc điểm: Hai trục vuông góc hoặc nghiêng một góc nà o đó

Đặc điểm: Hai trục có thể song

song hoặc nghiêng một góc.
4. Bánh răng côn răng cong, xoắn 5. Trục vít-Bánh vít

Đặc điểm: Truyền động một chiều, hai

trục vuông góc với nhau
Đặc điểm: Hai trục vuông góc

6. Bánh răng-Thanh răng

Đặc điểm: Biến chuyển động quay

thà nh chuyển động thăng vàngược lại Sử dụng bánh răng trong hộp tốc độ
 Gia công bánh răng làmột công việc khó vì vừa phải đảm bảo cho được
các chỉ tiêu kỹ thuật vừa phải kinh tế. Chọn phương pháp gia công bánh
răng phụ thuộc và o vật liệu, độ chính xác vàkết cấu của bánh răng, yêu
cầu về khả năng truyền tải vàcác chỉ tiêu kinh tế.
Các thông số của bánh răng
Có nhiều phương pháp gia công bánh răng, bánh vít nhưng ở chương
nàychỉ trình bà y phương pháp gia công bánh răng bằng cắt gọt.
- Độ chính xác tiếp xúc: Độ chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng vết
tiếp xúc (diện tích vàhình dáng) của prôfin răng theo chiều dà i, chiều
cao vàđược biểu diễn bằng %.
Độ chính xác nàyrất quan trọng đối với các bộ truyền có tải trọng lớn
vàtốc độ thấp.
- Độ chính xác khe hở mặt bên: Khe hở mặt bên làkhe hở giữa các
cạnh răng trong bộ truyền (bánh răng cà ng lớn thì khe hở mặt bên cà ng
lớn).
Khe hở mặt bên được xác định không phải bằng mức độ chính xác của
bộ truyền màbằng công dụng vàđiều kiện sử dụng của nó. Ví dụ, với các
bộ truyền có tính đến góc quay cần có khe hở mặt bên nhỏ, còn với các
bánh răng trong các tuốc bin tốc độ cao lại cần có khe hở mặt bên lớn.
Xuất phát từ đó, người ta quy định 4 cấp khe hở mặt bên của bộ truyền
nhưsau:
Khe hở bằng 0; Khe hở nhỏ; Khe hở trung bình; Khe hở lớn.
Trong đó, bộ truyền có khe hở trung bình được sử dụng rộng rãi nhất.
1- Độ chính xác
Độ chính xác của bánh răng, bánh vít được đánh giá theo tiêu chuẩn
Nhànước TCVN, tiêu chuẩn nàyquy định 12 cấp chính xác khác nhau từ
1 12, trong đó cấp 1 làchính xác nhất, cấp 12 làkém chính xác nhất.
Thông thường, trong thực tế chỉ dùng các cấp chính xác 3  11.
Độ chính xác của bánh răng, bánh vít được đặc trưng bằng các chỉ tiêu:
- Độ chính xác động học: Độ chính xác nàyđược đánh giá bằng sai số
góc quay của bánh răng, bánh vít sau một vòng. Sai số nàylàdo sai số của
hệ thống công nghệ gây ra.
Độ chính xác nàyrất quan trọng đối với các truyền động có tính đến góc
quay nhưtruyền động phân độ của các máy cắt răng hoặc các cơ cấu đo
đếm ...
- Độ ổn định khi là m việc: Độ ổn định khi là m việc được đánh giá
bằng sai số chu kỳ tức làgiá trị trung bình của sai số truyền động bằng tỷ
số giữa sai lệch lớn nhất vàsố răng bánh răng.
Độ chính xác nàyrất quan trọng đối với bộ truyền lực là m việc với tốc
độ lớn.
3- Vật liệu chế tạo bánh răng
Việc chọn vật liệu để chế tạo bánh răng phụ thuộc và o điều kiện
là m việc của chúng. Mỗi một loại vật liệu đều thỏa mãn những yêu
cầu riêng, đặc biệt làdùng cho chế tạo ôtô, máy kéo, máy bay, các
máy công cụ...
- Các bánh răng truyền lực thường được chế tạo bằng thép hợp kim
Crôm như15Cr, 15CrA, 20CrA, 40Cr, 45Cr; Crôm - Niken vàCrôm
- Môlipden như40CrNi, 35CrMoA, 18CrMnTi.
- Các bánh răng chịu tải trọng trung bình vànhỏ được chế tạo bằng
thép C chất lượng tốt nhưC40, C45 vàgang.
- Các bánh răng là m việc với tốc độ cao màkhông gây tiếng ồn
được là m từ chất dẻo, vải ép, da ép.
- Các bánh vít thường được là m bằng đồng hoặc hợp kim của đồng
- Với tiến bộ của ngà nh luyện kim, ngà y nay người ta có thể chế
tạo bánh răng từ vật liệu bột kim loại.
4. Phương pháp chế tạo phôi
Chọn phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc và o hình dáng vàkích
thước của chi tiết, vật liệu vàcông dụng của nó, sản lượng hà ng
năm cùng các yếu tố khác.
- Trong sản xuất lớn, phôi bánh răng thép thường làphôi rèn.
- Trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc người ta thường dùng phôi thanh.
- Bánh răng, bánh vít có kích thước quá lớn, phôi được chế tạo
bằng phương pháp đúc. Những bánh răng, bánh vít có đường kính
lỗ > 25 mm vàchiều dà i lỗ nhỏ hơn hai lần đường kính thì người ta
tạo lỗ khi rèn hoặc đúc.
- Với bánh răng được chế tạo từ kim loại bột thì phôi chính làbột
kim loại (ép thà nh bánh răng rồi đưa đi thiêu kết).
Tuy nhiên, phương pháp nàylà m tăng độ bền nhưng lại là m giảm độ dẻo, dai
của lõi răng nên bây giờ thường dùng thấm than, thấm Ni, thấm Cyanua thay
cho tôi thể tích.
Với bánh răng có môđun vàkích thước lớn thường dùng tôi cao tần. Tôi cao tần
tức làdùng dòng điện có tần số cao (có thể lên đến 20.000 Hz) để đốt nóng bề
mặt rồi là m nguội nhanh, lúc nàylõi bánh răng chưa kịp nóng nên vẫn đảm bảo
được độ dẻo, dai ban đầu còn bề mặt răng thì độ bền, độ cứng được tăng lên rất
cao, độ bóng bề mặt không giảm nhiều, biến dạng bé... Tuy nhiên, tôi cao tần có
giá thà nh rất cao nên thường chỉ dùng trong sản xuất hà ng loạt lớn, hà ng
khối. Ngoà i ra, người ta còn dùng các phương pháp gia công bề mặt răng bằng
năng lượng cao nhưtia laser, plasma, ngọn lửa hà n v.v.
5- Nhiệt luyện
Do yêu cầu là m việc, răng bánh răng phải có độ cứng vàđộ bền cần
thiết, không được phép có vết nứt, cháy, biến dạng nhiệt phải bé, cơ
tính phải ổn định, vì vậy cần phải có chế độ nhiệt luyện thích hợp.
- Đối với nhóm bánh răng có độ rắn của mặt răng HB ≤ 350, việc gia
công chính xác bánh răng sau khi đã nhiệt luyện vì độ rắn tương đối
thấp. Lúc nàykhông cần phải qua các nguyên công chỉnh sửa đắt tiền
nhưmà i, mà i nghiền...
Chế độ nhiệt luyện thường làtôi cải thiện (thép C chất lượng tốt, thép
hợp kim); thường hoá (thép C chất lượng thường CT51, CT61 hoặc thép
C chất lượng tốt).
- Đối với nhóm bánh răng có độ rắn của mặt răng HB ≥ 350, bánh răng
được gia công trước rồi mới nhiệt luyện. Lúc nàybánh răng có độ bền
cao, khả năng tải lớn nhưng cần phải gia công lại sau nhiệt luyện để
khắc phục những biến dạng do nhiệt luyện gây ra.
- Với bánh răng có môđun vàkích thước nhỏ thường được tôi thể tích.
6- Yêu cầu kỹ thuật
Ngoà i các yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công
nghệ chế tạo bánh răng cần đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật sau
đây:
- Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ vàđường tròn cơ sở (vòng chia)
nằm trong khoảng 0,05  0,1 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu vàtâm lỗ nằm trong khoảng
0,01  0,015 mm trên 100 mm đường kính.
- Mặt lỗ vàcác cổ trục của trục răng được gia công đạt độ chính xác
cấp 7, độ nhám bề mặt Ra = 1,25  0,63.
- Các bề mặt khác được gia công đạt cấp chính xác 8  10, độ nhám
bề mặt Rz = 40  10.
- Sau nhiệt luyện đạt độ cứng 55 - 60 HRC, chiều sâu thấm C là1 
2 mm; các bề mặt không gia công độ cứng thường đạt 180  280
HB.
7- Tính công nghệ trong kết cấu
Khi thiết kế bánh răng phải chú ý đến kết cấu bề mặt như:
- Hình dáng lỗ phải đơn giản vì nếu phức tạp ta phải dùng máy Rơvônve
hoặc máy bán tự động để gia công, sẽ không kinh tế.
- Mặt ngoà i của bánh răng phải đơn giản, bánh răng có tính công nghệ
cao nhất làkhi hình dáng mặt ngoà i phẳng, không có Moayơ.
- Nếu bánh răng cần có mayơ thì nên để Moayơ nằm về một phía lúc đó
ta có thể gá được hai chi tiết cùng một lúc để gia công, tăng được năng
suất.
- Bề dà y của mặt bên phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện.
- Hình dáng, kích thước các rãnh (nếu có) phải thuận tiện cho việc thoát
dao.
- Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện cho việc gia công bằng nhiều dao
cùng một lúc.
- Các bánh răng bậc nên có cùng một môđun để thuận tiện cho việc gia
công, giảm được thời gian thay dao, tăng năng suất.
9.9- Quy trình công nghệ trước khi cắt răng
Quy trình công nghệ gia công phôi trước khi cắt răng bao
gồm các nguyên công nhưsau:
- Gia công thô mặt lỗ.
- Gia công tinh mặt lỗ.
- Gia công thô mặt ngoà i.
- Gia công tinh mặt ngoà i.
Ngoà i ra, nếu cần còn có thêm các nguyên công nhưkhoan
lỗ, phay rãnh then, then hoa trên trục răng hoặc là m ren...
- Khi sản lượng nhỏ, việc gia công phôi trước khi cắt răng
được thực hiện trên máy tiện. Lỗ bánh răng cần phải doa vì
yêu cầu phải có độ chính xác cao.
8- Chuẩn định vị
Tùy theo kết cấu, sản lượng và độ chính xác yêu cầu màchọn chuẩn cho
thích hợp:
- Khi gia công bánh răng có lỗ, dù làbánh răng trụ, côn, bánh vít thì
chuẩn tinh thống nhất làmặt lỗ. Ngoà i lỗ ra, người ta còn chọn thêm
mặt đầu là m chuẩn, lúc đó mặt lỗ vàmặt đầu phải gia công trong một
lần gá để đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu vàtâm lỗ.
Trong sản xuất đơn chiếc vàloạt nhỏ, ở nguyên công đầu tiên người ta
thường dùng một mặt đầu vàmặt ngoà i của bánh răng là m chuẩn thô.
Sau khi nhiệt luyện, khi cần mà i lại lỗ thì phải dùng và nh răng để định
vị bằng vòng lăn.
Nhưvậy, trong những trường hợp gia công bánh răng có lỗ, chuẩn định
vị có thể làtất cả các bề mặt.
- Đối với các loại trục răng, chuẩn lắp ráp làbề mặt cổ trục. Vì vậy, phôi
của các loại bánh răng nàyđược gia công nhưcác trục bậc vàchuẩn định
vị có thể làmặt đầu, cổ trục vàhai lỗ tâm.
- Trong sản xuất hà ng loạt lớn vàhà ng khối, thườngdùng
phương pháp chuốt để gia công lỗ, kể cả lỗ có rãnh then, then
hoa. Trong trường hợp này, trước khi chuốt thường được
khoan hoặc khoét trên máy khoan đứng; các nguyên công khác
chỉ được gia công sau khi chuốt lỗ bởi vì phương pháp chuốt
có thể đạt được độ chính xác kích thước rất cao nhưng độ
chính xác về vị trí tương quan của mặt lỗ với mặt khác lại khá
thấp.
Các mặt ngoà i được gia công trên máy tiện bán tự động hoặc
trên dây chuyền tự động.
- Trong sản xuất đơn chiếc vàloạt nhỏ, thường gia công chuẩn
bị trước khi cắt răng trên các máy tiện vàcác máy rơvônve.
- Các bánh răng có đường kính > 500 mm thườngđược gia
công chuẩn bị trước khi cắt răng trên máy tiện đứng
 9.10- Các phương pháp gia công răng 9.10.1- Gia công bánh răng trụ
Bánh răng làchi tiết quan trọng, có độ bền vàtuổi thọ cao. Thông a) Gia công theo phương pháp định hình
thường, răng của bánh răng có biên dạng làđường thân khai. * Phay định hình
Về nguyên lý tạo răng, có thể chia thà nh hai phương pháp gia công Phay răng bằng phương pháp định hình được tiến hà nh bằng dao phay
làphương pháp định hình vàphương pháp bao hình. định hình màprôfin của nó phù hợp với prôfin của rãnh răng.
- Phương pháp định hình làphương pháp cắt răng màdụng cụ cắt có * Răng thẳng:
biên dạng lưỡi cắt làrãnh răng. Quá trình cắt răng không liên tục, khi cắt Dao phay định hình dùng để gia công bánh răng làdao phay đĩa môđun
thì cắt từng rãnh răng một, sau đó phân độ để gia công tiếp rãnh răng (hình a) hoặc dao phay ngón môđun (hình b).
khác.
- Phương pháp bao hình làphương pháp cắt răng màdụng cụ cắt không
cần có biên dạng lưỡi cắt làrãnh răng. Quá trình cắt răng diễn ra liên tục,
khi cắt dụng cụ cắt sẽ lăn tương đối trên và nh của bánh răng gia công
vàkhi đó quỹ tích các đường bao của dụng cụ cắt làprôfin thân khai của
răng bánh răng gia công.

Cắt răng bằng phương pháp định hình

Phương pháp nàyđược sử dụng nhiều trên máy phay vạn năng có trang
bị dụng cụ phân độ. Khi gia công, chi tiết được gá và o ụ phân độ, dao
Bộ dao phay đĩa mô đun được gá sao cho đường kính ngoà i (dao phay đĩa môđun) hoặc mặt đầu
(dao phay ngón) trùng với đường sinh cao nhất của chi tiết. Sau đó,
điều chỉnh dao ở độ cao sao cho rãnh răng có chiều sâu theo yêu cầu (tùy
theo mô đun răng gia công.
• Gia công xong một răng thì dùng đầu phân độ để quay chi tiết một góc
3600/z (với z là số răng cần gia công) rồi tiếp tục gia công răng tiếp theo,
cứ thế cho đến hết.

Chi tiết gia công

Đầu phân độ
Dao phay

Dao phay đĩa mô đun

Cắt răng bằng dao phay đĩa mô đun
 * Răng nghiêng:
Khi phay bánh răng trụ răng nghiêng, việc gá dao vàchi tiết cũng
nhưphân độ để cắt hết các răng giống nhưvới răng thẳng, chỉ khác một
điều làphải quay bànmáy đi một góc β phù hợp với góc nghiêng của
răng.
Để tạo được răng nghiêng cần thực hiện đồng bộ chạy dao của bà n máy
và chuyển động quay của đầu phân độ bằng cách nối trục vitme bà n máy
thông qua bộ bánh răng thay thế với trục truyền động của đầu phân độ.
Đặc điểm của phay định hình:
- Đạt độ chính xác thấp (cấp 7, 8); khó khăn trong việc điều chỉnh chính xác vị trí tương
đối giữa dao và vật.
- Năng suất thấp
- Không cần các thiết bị phức tạp.
- Thường chỉ áp dụng cho việc sản xuất bánh răng cho bộ truyền tốc độ thấp (< 5 m/s).
Trong sản xuất hà ng loạt lớn vàhà ng khối, đối với những bánh răng có môđun lớn,
phương pháp nàychỉ dùng để gia công phá.
- Dao phải có biên dạng rãnh răng, tuy nhiên rãnh răng lại thay đổi theo môđun vàsố
răng. Do vậy, để đảm bảo tính kinh tế, dao phay định hình được sản xuất theo bộ 8, 15
hoặc 26 con với cùng môđun vàgóc ăn khớp. Mỗi dao dùng để sản xuất một loại bánh
răng trong phạm vi số răng nhất định vàcó hình dáng răng gần đúng.

Sơ đồ cắt răng nghiêng

* Bà o định hình b) Gia công theo phương pháp bao hình

Bà o răng định hình được thực hiện trên máy bà o răng với dao định hình cũng
có prôfin giống prôfin rãnh răng hoặc dao thông thường với dưỡng. Khi gia
công các rãnh răng thì cũng dùng đầu phân độ theo từng răng.
Phương pháp nàyđược dùng chủ yếu để gia công thô các bánh răng ăn khớp
ngoà i vàtrong có mô đun lớn.
* Chuốt định hình
Gia công bánh răng bằng phương pháp chuốt định hình cho năng suất vàđộ
chính xác cao, thường dùng ở dạng sản xuất hà ng loạt lớn vàhà ng khối.
1. Phay lăn răng
Phay lăn răng làphương pháp phay bánh răng theo nguyên lý bao hình.
Đây làphương pháp sản xuất răng phổ biến nhất hiện nay, cho năng suất
vàđộ chính xác cao (có thể đạt cấp 4, 5).
Dụng cụ để phay lăn răng là dao phay lăn dạng trục vít thân khai mà
prôfin của nó ở mặt pháp tuyến N-N làthanh răng cơ bản.

Theo phương pháp này, dao chuốt có

prôfin giống prôfin của rãnh răng. Có
thể chuốt một rãnh hoặc nhiều rãnh
cùng một lúc. Sau mỗi hà nh trình của
dao, một hoặc một số rãnh răng được
gia công, muốn gia công các rãnh khác
thì chi tiết được quay đi một góc nhờ Dao phay lăn răng
cơ cấu phân độ. Sơ đồ cắt răng bằng dao phay lăn răng
Sơ đồ cắt răng khi chuốt
Máy để gia công răng theo phương pháp phay bao hình làmáy phay lăn
răng trục thẳng đứng, trên đó dao với chi tiết thực hiện sự ăn khớp của
bộ truyền trục vít.
* Răng thẳng:
Chuyển động bao hình được thực hiện dựa trên nguyên lý ăn khớp giữa dao
vàphôi
Đó là các chuyển động quay của dao vàphôi, đồng thời dao còn có chuyển
động tịnh tiến dọc trục của phôi nhằm cắt hết chiều dày của bánh răng.
Trước khi cắt, dao phay lăn còn có chuyển động hướng kính sao cho vòng lăn
của dao tiếp xúc với vòng lăn của phôi, điều nàynhằm để đạt được chiều sâu
của rãnh răng cần cắt.

Mối liên hệ giữa vòng quay của

dao vàbánh răng gia công được
thực hiện nhờ các bánh răng thay
Máy phay lăn răng Truyền động trong máy phay lăn răng thế của máy: khi phôi quay 1/z
vòng thì dao quay 1/k vòng (z: số
Sự ăn dao của dao phay lăn làliên tục, tất cả các răng của bánh răng răng bánh răng cần cắt; k: số đầu
được gia công đồng thời nên máy không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, mối của dao
không cần cơ cấu phân độ, do vậy tất cả thời gian phục vụ có liên quan
đến công việc đó bị loại trừ  nâng cao được năng suất. Các chuyển động cắt trong khi phay

Khi phay bánh răng thẳng, trục dao phải đặt nghiêng so với trục chi tiết một
góc đúng bằng góc nâng của đường xoắn vít trên trục chia của dao.
Dao phay được gá theo hướng nghiêng phải hay trái tùy theo hướng nghiêng
của răng dao.
S¬ ®å c¾t khi phay r¨ng
Lượng chạy dao của dao phay lăn theo phương dọc trục của phôi sau một vòng
quay của phôi phụ thuộc và o tốc độ cắt của dao.
Cho đến nay, hầu hết các máy phay lăn đều là m việc bằng phương pháp phay
nghịch (a) vì cắt êm, ít gây va đập, ít là m gãy vỡ dao

Nếu bánh răng có mô đun nhỏ thì phay bằng một lần cắt, bánh răng có mô đun
lớn thì phải phay bằng một số lần cắt.
Các dao phay có đường kính lớn hơn bảo đảm hiệu quả cắt lớn hơn, chất
lượng bề mặt răng tốt hơn vàcó độ chính xác cao hơn.
 * Răng nghiêng:
Bánh răng nghiêng phay bằng phương pháp phay lăn tương tự nhưvới
răng thẳng. Nhưng để đảm bảo cho đoạn xoắn vít của dao ở vùng cắt
trùng với phương răng chi tiết gia công phải gá trục dao là m với mặt đầu
chi tiết một góc sao cho:
 = 0 ±  d
Trong đó: β0: góc nghiêng trên vòng chia của răng bánh răng gia công.
d : góc nâng ở vòng chia của dao.
Các phương pháp tiến dao khi phay lăn răng
“+” khi dao và chi tiết ngược chiều nghiêng.
a) Tiến dao hướng trục; b) Tiến dao hướng kính vàhướng trục
“-” khi dao vàchi tiết cùng chiều nghiêng
Khi cắt răng, có thể tiến dao theo hai cách: tiến dao hướng trục hoặc tiến
dao theo hướng kính rồi mới tiến theo hướng trục bánh răng (có thể rút
ngắn được hà nh trình phụ).

Khi phay lăn bánh răng thẳng, dao tịnh tiến một đoạn Si sẽ gia công
được đoạn răng thẳng từ 1 → 2. Do đó, gia công bánh răng nghiêng thì
phải cho phôi thêm một chuyển động quay sao cho với Si đó dao sẽ cắt từ
1 → 2’.
Sơ đồ gá dao khi phay lăn răng nghiêng
a) Bánh răng nghiêng phải, dao xoắn phải.  Khi phay lăn răng nghiêng, tỷ số truyền giữa dao vàchi tiết được xác
b) Bánh răng nghiêng phải, dao xoắn trái. định theo công thức sau:
Một điểm cần hết sức chú ý rằng, vì hướng chạy dao Sd song song với
trục của chi tiết nên khi phay lăn bánh răng nghiêng, phôi phải có
chuyển động quay bổ sung để hướng của răng dao lăn trùng với hướng
răng gia công. Chuyển động nàyđược thực hiện nhờ bộ truyền dẫn vi sai
đã được thiết kế trong xích truyền động của máy.
 Chế độ cắt khi phay lăn:
Khi phay lăn, cả răng thẳng vàrăng nghiêng phải chọn chế độ cắt
thích hợp để đảm bảo yêu cầu của sản phẩm:
- Tốc độ cắt V: Với dao phay lăn thép gió dùng cắt thép thì có thể
dùng V = 15 30 m/ph; với dao hợp kim cứng cho phép cắt với V =
60  70 m/ph hoặc cao hơn.
- Lượng chạy dao S: Lượng chạy dao dọc trục có ảnh hưởng đến
độ nhám bề mặt. Để nâng cao độ chính xác gia công có thể chọn
lượng chạy dao lớn khi gia công thô , thường khoảng S = 0,8 
1,8mm/vg đối với thép vàS = 1  2,3mm/vg. Khi gia công tinh cần
chọn lượng chạy dao nhỏ (bị giới hạn bởi nhám vàđộ sóng bề mặt),
khoảng S = 1  2 mm/vg đối với thép vàS = 1,2  2,2 mm/vg đối
với gang.
2. Xọc răng
Xọc răng làmột phương pháp cắt bao hình, dựa trên nguyên lý ăn khớp
của bánh răng với bánh răng hay bánh răng với thanh răng. Do vậy, dao
cắt răng ở đây làdao xọc có dạng bánh răng (hình chậu) hay dao có dạng
thanh răng.
* Xọc răng bằng dao xọc dạng bánh răng:
Phương pháp nàycó thể gia công bánh răng thẳng, răng nghiêng, bánh
răng bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ vàđặc biệt để sản xuất bánh
răng ăn khớp trong.
Xọc bánh răng thẳng Xọc bánh răng nghiêng
Phay lăn răng
Bánh răng bậc
Đặc điểm của phay lăn răng:
- Phương pháp nàycó tính vạn năng cao, sử dụng một dao để gia công
nhiều loại bánh răng có số răng khác nhau.
- Năng suất gia công cao.
- Độ chính xác gia công thấp hơn so với xọc răng.
- Cần khoảng thoát dao lớn nên không thể gia công các loại bánh răng
bậc.
- Dao phức tạp, khó chế tạo. Chỉ gia công được bánh răng ngoà i
Về bản chất, dụng cụ cắt làmột bánh răng mà mặt đầu được tạo thà nh
mặt trước còn các mặt bên tạo thà nh các mặt sau của lưỡi cắt. Trong quá
trình gia công, dụng cụ cắt chuyển động cắt theo hướng dọc trục của
bánh răng vàcùng với chi tiết có chuyển động quay cưỡng bức.
Khoảng cách trục của dụng cụ cắt vàchi tiết gia công đúng bằng khoảng
cách tâm của cặp bánh răng tương tự ăn khớp không có khe hở.
Tốc độ vòng của dụng cụ cắt và chi tiết gia công phải tuân theo tỷ số:
- nc, nd làsố vòng quay của chi
tiết gia công vàdụng cụ cắt
- Zc, Zd làsố răng của chi tiết
gia công và dụng cụ cắt.
Sơ đồ cắt khi xọc răng
* Dao xọc răng: Khi gia công, không thể ngay một lúc cắt hết chiều sâu rãnh răng bánh
răng được mà phải từ từ tiến dao hướng kính. Khi tiến dao hướng kính
Dao xọc răng nghiêng
lần đầu, chi tiết quay một cung tương ứng với thời gian tiến dao, rồi sau
đó lại quay thêm ít ra là một vòng nữa để dao cắt hết chiều cao răng của
Dao xọc răng thẳng cả vòng răng, việc đó được thực hiện nhờ cam trên máy. Tiếp đó, dao lại
tiến theo hướng kính và chi tiết cũng quay một cung tương ứng, rồi chi
tiết lại quay thêm một vòng nữa để cắt hết chiều cao răng với lượng tiến
dao hướng kính này. Cứ thế cho đến khi dao tiến theo hướng kính một
* Máy xọc răng:
lượng bằng chiều cao răng cần gia công thì thôi. Tiến dao hướng kính 1,
Lưu ý: Xọc răng trong chỉ thực 2 hay 3 lần là phụ thuộc vào mô đun răng cần cắt.
hiện được khi:
Zc Khi góc áp lực 0=200
2
Zd
Zc Hướng điều chỉnh
3 Khi góc áp lực 0=150
Zd chiều sâu cắt

* Xọc răng bằng dao xọc dạng thanh răng:

Phương pháp nàydựa trên nguyên tắc ăn khớp của bánh răng vàthanh răng.
Dao có dạng thanh răng với prôfin hình thang thực hiện chuyển động cắt theo
hướng vuông góc với mặt đầu của bánh răng gia công.

Chi tiết gia công

Dao xọc
Sơ đồ xọc răng nghiêng
Thông thường, dùng phương pháp xọc để gia công bánh răng thẳng. Tuy
nhiên, cũng có thể xọc được bánh răng nghiêng khi dao có răng nghiêng cùng Sơ đồ xọc răng bằng dao thanh răng.
với bạc dẫn nghiêng tương ứng. Hướng nghiêng của răng dao xọc có thể
Chuyển động bao hình được thực hiện bởi bánh răng gia công gá trên bà
làphải hay trái, dao nghiêng phải được dùng để gia công răng nghiêng trái
vàngược lại. n quay, đồng thời dịch chuyển tâm dọc theo phương của dao. Vì chiều dà
i của dao thường chỉ có 3  8 răng nên nó chỉ cắt cùng một lúc một số
Khi xọc răng nghiêng, ngoài các chuyển động như xọc răng thẳng, phôi còn
có thêm chuyển động quay tương ứng với góc nghiêng của răng. răng của bánh răng vàviệc gia công chỉ được tiến hà nh trên một cung
nhỏ.

Ban đầu, bànmáy mang vật gia công chạy dao ngang tiến dần tới dụng
cụ cắt, đạt chiều sâu rãnh răng. Sau đó, gia công răng bắt đầu ở vị trí biên
của O1. Khi gia công xong một phần răng, dao ra khỏi sự ăn khớp với vật
gia công, lúc đó vật ở vị trí O3, chuyến động S của bàn máy được dừng
và chuyển động lăn cũng dừng. Bánh răng gia công được di chuyển từ O3
đến O4 và nhờ trục vít bàn máy mang vật gia công đến vị trí O5. Quay
cặp bánh răng chia độ đi một số bước xác định và chu trình làm việc lặp
lại cho đến khi tất cả răng được gia công.
Các biện pháp tăng năng suất khi xọc răng:
- Sử dụng 2 dao xọc lắp trên cùng một trục gá để gia công thô và tinh
răng cùng một lúc.
- Nếu bánh răng gia công có hai bậc thì sử dụng 2 dao cùng một lúc.
- Sử dụng một dao xọc để gia công nhiều bánh răng cùng một lúc.
- Dùng máy xọc chuyên dùng kết hợp với phay lăn răng.
- Dùng dao gồm nhiều lưỡi xọc theo phương pháp định hình.
Phương pháp nàydùng để gia công chính xác bánh răng thẳng, nghiêng,
bánh răng chữ V. Dao thanh răng chế tạo đơn giản và rẻ tiền hơn so với
dao xọc dạng bánh răng, tuy nhiên máy để xọc răng bằng dao dạng thanh
răng lại rất phức tạp, cho nên phương pháp này ít được sử dụng hơn
phương pháp xọc bằng dao dạng bánh răng.
Đặc điểm của xọc răng:
- Phương pháp nàyđạt được độ chính xác tương đối cao do dao dễ chế
tạo chính xác. Độ bóng bề mặt tốt vì phôi được cắt liên tục theo chiều dài
của răng
- Là phương pháp duy nhất có thể gia công bánh răng có khoảng cách
bậc nhỏ, bánh răng trong.
- Do có chuyển động tịnh tiến khứ hồi nên phát sinh lực quán tính, sẽ gây
va đập, vì thế không tăng được vận tốc cắt nên năng suất không cao.
- Khi cắt răng nghiêng thì dao khó chế tạo và cần có bạc dẫn chuyên
dung
 Kết hợp giữa phay lăn và xọc răng trên cung một máy để tăng năng
suất
c) Gia công mặt đầu của răng
Mặt đầu của răng cần được gia công để tạo ra hình dạng thuận lợi cho việc ra
vào khớp ở các bánh răng di trượt, đồng thời để làm cùn cạnh sắc và tẩy hết
bavia xuất hiện trong quá trình cắt răng.
Hình dạng của mặt đầu răng đạt được tùy thuộc vào yêu cầu sử dụng và khả
năng công nghệ của thiết bị.
Các hình dạng mặt đầu răng
Các dạng mặt đầu răng được gia công như hình trên:
- Vê tròn đầu răng dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trượt.
- Vát nhọn đầu răng dùng khi bánh răng không quay mà di trượt.
- Vát cạnh hai phía dùng khi bánh răng quay với tốc độ thấp mà di trượt.
- Vát cạnh một phía thường dùng với bánh răng trụ răng nghiêng.
Gia công đầu răng có thể được gia công bằng các cách sau: c) Gia công tinh bánh răng trụ
- Phương pháp thủ công: Dùng dũa tay để gia công đầu răng. Phương pháp này Có thể chia gia công tinh bánh răng ra làmhai loại:
đơn giản, năng suất thấp, độ chính xác không cao, không đồng đều giữa các - Loại 1: Gia công không có phoi như phương pháp chạy rà bánh răng.
răng. - Loại 2: Gia công có phoi như cà răng, mài răng, nghiền răng, khôn răng.
- Dùng máy chuyên dùng với dao phay ngón (định hình hoặc hình côn):
Bánh răng cần rà Bánh răng mẫu
1. Chạy rà bánh răng
Phương pháp chạy rà bánh răng
được thực hiện khi hai bánh răng
gia công ăn khớp với một hoặc ba
bánh răng mẫu đã được tôi có độ
cứng và chính xác cao hơn.
- Dùng máy chuyên dùng với dao phay định hình chuyên dùng: Trong quá trình gia công, nhờ áp
lực P của bánh răng mẫu tác dụng
lên bánh răng gia công mà các
nhấp nhô trên bề mặt răng của nó
bị nén xuống và được là phẳng. Chạy rà bánh răng
Phương pháp này được thực hiện cho vật liệu phôi phải có độ giãn dài tương đối >
9% và độ cứng HB < 380.. Thường gia công bánh răng không nhiệt luyện.

2. Cà răng - Cà răng bằng dao cà dạng bánh răng:

Cà răng là phương pháp gia công tinh bánh răng cho những bánh răng Phương pháp này được sử dụng phổ biến vì nó có thể cà được những
không cứng lắm như các bánh răng không tôi hoặc sau khi đã qua bánh răng có kích thước bất kỳ, cả bánh răng trong và ngoài, nó còn sửa
xêmentit hoá, trước khi tôi. Cà răng có thể gia công được bánh răng được sai số bước răng.
thẳng, răng nghiêng, răng trong hay ngoài.
Dao cà răng có dạng bánh răng hoặc thanh răng, trên prôfin của các răng
người ta xẻ các rãnh song song với mặt đầu răng để tạo ra các lưỡi cắt.
Dao cà răng được tôi cứng, cho ăn khớp không có khe hở với bánh răng
gia công.

Cà răng bằng bánh cà hình đĩa

Để tạo sự cắt gọt tốt cho dao cà, trục dao cà và trục chi tiết phải được
đặt chéo nhau một góc ϕ = 5  150, nhờ vậy hiện tượng trượt không chỉ
xảy ra theo biên dạng mà theo cả hướng răng. Chính thành phần vận tốc
Dao cà răng trượt theo hướng răng làm cho các lưỡi cắt cạo lên bề mặt răng chi tiết
tách ra một lớp phoi mỏng.
- Cà răng bằng dao cà dạng thanh răng: 3. Mài răng
Dao cà dạng thanh răng được ghép từ nhiều mảnh răng lại với nhau. Mài răng là phương pháp gia công tinh bánh răng có khả năng đạt độ chính
Dùng dao cà thanh răng răng thẳng có thể cà được răng của bánh răng xác cấp 4 6; độ nhám bề mặt đạt từ Ra = 1,25  0,32; thường dùng cho các
thẳng, bánh răng nghiêng theo hướng phải hoặc trái một góc < 300. Khi bánh răng sau khi nhiệt luyện có mô đun m = 2  10 mm.
cần cà bánh răng nghiêng có góc nghiêng > 300 thì phải dùng dao cà Mài răng có năng suất rất thấp và giá thành cao nên chỉ dùng khi cần thiết như
thanh răng có răng nghiêng. gia công những dụng cụ cắt bánh răng, các bánh răng mẫu, bánh răng trong
máy có yêu cầu kỹ thuật cao...
Dao cà thanh răng được kẹp trên Mài răng được thực hiện theo hai nguyên lý cơ bản: định hình và bao hình
bàn máy có chuyển động tịnh tiến bằng một hoặc hai đá.
qua lại, bánh răng gia công được lắp * Mài răng theo phương pháp định hình:
tự do trên trục và ăn khớp với dao Mài răng theo phương pháp định hình được thực hiện nhờ đá mài có
dưới một áp lực nên nó sẽ quay thuận prôfin giống như prôfin rãnh răng.
nghịch theo sự đi lại của dao.
Ngoài các chuyển động trên, chi tiết
gia công còn phải chạy dao S để cắt
hết chiều dày răng và sau mỗi hành
trình kép, dao tiến một lượng Sk để
lấy hết lượng dư cần cắt.

Mài bánh răng trụ răng thẳng Mài răng theo phương pháp bao hình:
Mài răng theo phương pháp bao hình đạt độ chính xác cao hơn và ứng
dụng rộng rãi hơn so với mài định hình. Phương pháp này dựa theo
nguyên lý ăn khớp của thanh răng với bánh răng mà thanh răng có cùng
mô đun và góc ăn khớp với bánh răng gia công. Khi mài răng bao hình
thường dùng các loại đá như sau:
- Mài răng bằng đá có prôfin hình thang của một răng thanh răng:
Với kiểu đá mài này, mặt làmviệc của đá có hình côn. Đá mài tiếp xúc
với bánh răng gia công chỉ ở một điểm.

Mài bánh răng trụ răng nghiêng

Khi mài định hình, tất cả các sai số hình dạng của đá từ ban đầu cũng
như bị mài mòn trong quá trình mài sẽ trực tiếp gây ra sai số cho vật mài.
Vì vậy, đá mài cần được sửa chính xác theo dưỡng hoặc bằng bộ phận
sửa đá tự động sau khi gia công xong một răng.
- Mài răng bằng hai đá đĩa nghiêng góc bằng góc ăn khớp:
Hai đá mài đĩa được đặt một góc bằng góc ăn khớp sao cho đá tạo ra
với mặt bên của răng một thanh răng tưởng tượng mà bánh răng gia công
được lăn theo thanh răng này.
- Mài răng bằng hai đá đĩa có trục quay vuông góc với trục bánh răng:
Hai đá mài đĩa được đặt song song và có trục quay vuông góc với trục
bánh răng gia công
Mài bằng đá mài dạng trục vít
- Mài răng bằng đá mài dạng trục vít:
Mài bánh răng bằng đá mài trục vít có năng suất cao do quá trình gia
công liên tục và đồng thời trên một số răng.
Đá mài dạng trục vít
Chuyển động quay của đá tạo nên chuyển động cắt gọt với tốc độ 22 32
mm/s. Chuyển động này cùng với chuyển động quay của bánh răng tạo thành
các chuyển động bao hình như phay lăn răng. ngoài ra, còn có chuyển động của
đá dọc theo trục hoặc theo hướng của răng (nếu răng nghiêng) để mài hết chiều
dày của răng; chuyển động hướng kính của đá để mài hết chiều sâu của răng.
Mài nghiền bánh răng:
Bản chất của phương pháp là cho bánh răng gia công ăn khớp với một
hoặc nhiều bánh răng bằng gang đóng vai trò dụng cụ nghiền, trên bề
mặt răng có bôi bột nghiền. Có hai phoơng pháp:
Phương pháp thứ nhất: Trục bánh răng gia công song song với trục
bánh răng nghiền.
Phương pháp thứ hai: Trục bánh răng gia công nghiêng với trục bánh
răng nghiền
 9.10.2- Gia công bánh răng côn Bánh răng côn răng cong, xoắn
Gia công bánh răng côn thuộc loại công việc khó trong sản xuất. Tùy
theo yêu cầu sử dụng mà bánh răng côn có nhiều loại khác nhau:
* Nếu căn cứ vào hướng răng thì chia bánh răng côn thành:
- Răng thẳng.
- Răng nghiêng.
- Răng xoắn (cong).
+ Răng cong cung tròn.
+ Răng cong thân khai.
+ Răng cong epixicloid.

* Nếu căn cứ vào vị trí tương quan giữa hai trục quay: có thể chia bánh
răng côn thành loại có hai trục giao nhau (vuông góc hoặc không vuông
góc) và loại có trục chéo nhau.
a) Gia công bánh răng côn răng thẳng
1. Phương pháp định hình
* Phay định hình:
Theo phương pháp nàythì dụng cụ cắt có prôfin giống nhưprôfin của rãnh
răng được gia công, trong trường hợp nàylà dao phay mô đun (đĩa và ngón).
Công việc gia công sẽ được thực hiện trên máy phay vạn năng có ụ phân độ.

* Nếu dựa vào chiều cao răng có thể chia bánh răng côn thành: loại răng
có chiều cao đều và loại răng có chiều cao thay đổi.

Phương pháp này thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ để
gia công các bánh răng có cấp chính xác 9 11; gia công các bánh răng
có mô đun lớn.
2. Phương pháp bao hình Trục chính của hai dao phay đĩa được đặt trên mặt đầu của một bàntrượt
Khi gia công bánh răng côn theo phương pháp bao hình thì răng được tạo nên quay mà số vòng quay nd của nó liên hệ với số vòng quay nc của bánh
bởi sự lăn của côn chia bánh răng theo mặt phẳng chia của bánh dẹt sinh. răng tạo nên chuyển động lăn giữa lưỡi cắt và mặt bên của bánh răng
Bánh dẹt sinh được coi là bánh răng côn có góc đỉnh của côn chia là 180 0. gia công.
Prôfin răng được tạo nên bằng sự lăn tương đối của dụng cụ cắt và bánh răng
gia công. Các dao phay thực hiện
Dụng cụ cắt có lưỡi cắt dạng hình thang, thực hiện chuyển động đến đỉnh đi lại chuyển động quay để cắt và
theo hướng côn chia của bánh răng. Dụng cụ cắt được gá trên một đầu dao mà có thêm chuyển động thẳng
dầu dao nàyphải thực hiện chuyển động ăn khớp với bánh răng gia công. đứng để cắt hết chiều rộng
* Phay bao hình bằng hai dao phay đĩa: răng (nếu đường kính của dao
lớn hơn nhiều chiều rộng
Phương pháp này có quá trình cắt được bánh răng thì không cần).
thực hiện bằng hai dao phay đĩa nhưng
Sau khi gia công xong một
nghiêng về hai phía và cùng nằm trong một
rãnh, bànquay (mang dao)
rãnh răng gia công. Dao có đường kính lớn,
quay đến vị trí ban đầu, vật
dạng răng chắp, mặt bên là cạnh của hình
gia công được quay đi một
thang giống dạng răng của thanh răng. Các
bước bằng dụng cụ chia độ và
mảnh lưỡi cắt của dao này nằm xen giữa các
tiếp tục gia công.
mảnh lưỡi cắt của dao kia

* Bào răng bao hình:
Bào răng bao hình thường được sử dụng để gia công các bánh răng côn
có môđun nhỏ.
Phương pháp nàycó tính vạn năng cao, đảm bảo chất lượng gia công
bằng dụng cụ đơn giản, rẻ tiền. Tuy nhiên, vì năng suất thấp, do đó nó
chỉ được dùng trong sản xuất đơn chiếc và hà ngloạt nhỏ.
Trong quá trình cắt, bánh răng gia công và bánh dẹt sinh ăn khớp với
nhau. Các dao bào răng thực chất là một răng của bánh dẹt sinh, còn lưỡi
cắt thẳng của dao là các phía của các răng kề nhau của bánh dẹt sinh.
Kết cấu đầu dao bào bao hình
b) Gia công bánh răng côn răng cong
Bánh răng côn răng cong được sử dụng nhiều vì những tính chất nổi trội
nhưkhả năng truyền mômen xoắn lớn, truyền động êm, ít ồn, hệ số trùng
khớp cao, có thể đạt được tỷ số truyền lớn với không gian tương đối bé.
Tuy nhiên, bánh răng côn răng cong lại có lực chiều trục lớn (hơn bánh
răng côn răng thẳng).
Nếu trên bánh dẹt sinh có một vòng tròn bán kính Ra luôn luôn lăn
không trượt với một vòng tròn bán kính rs trên đầu dao thì quỹ đạo
chuyển động tương đối của một lưỡi cắt sẽ vạch trên bánh dẹt sinh một
đường cong:
- Khi rs = 0, ta có đường cung tròn, hay sẽ được bánh răng côn dạng cung
tròn (còn gọi là răng hệ Gleason). Loại nàycó chiều cao răng thay đổi.
- Khi rs ≠ 0, ta có đường cong epixicloid, hay sẽ được bánh răng côn
dạng epixicloid (còn gọi là răng hệ Mammano). Loại nàycó chiều cao
răng không đổi.
- Khi rs = , ta có đường thân khai, hay sẽ được bánh răng côn dạng
cung thân khai (còn gọi là răng hệ Klingelnberg).
•1. Gia công bánh răng dạng cung tròn
• Hiện nay, loại bánh răng côn dạng cung tròn
được sử dụng phổ biến. Gia công loại nàyđược
thực hiện trên máy Gleason bằng phương pháp
bao hình với đầu dao phay. Nguyên lý làmviệc
của máy dựa trên sự ăn khớp (hay lăn) giữa
bánh dẹt sinh với bánh răng gia công.
Bánh dẹt sinh Quỹ đạo của lưỡi cắt
Răng cắt của dao
Dao cắt

Dao phay răng bánh răng côn

Chi tiết (BR gia

công)

Khi gia công, đầu dao gồm nhiều 2. Gia công bánh răng dạng epixicloid
dao có dạng hình thang được lắp Gia công răng côn dạng epixicloid được tiến hành trên máy Oerlikon
trên một vòng tròn, thường được bố với năng suất cao vì kết cấu máy và đầu dao cho phép gia công liên tục
trí một lưỡi cắt phía ngoài, một lưỡi và đồng thời trên tất cả các răng bằng sự lăn của dao và chi tiết gia công
cắt trong liên tiếp nhau. Các lưỡi nhưkhi phay lăn răng bánh răng trụ.
cắt đóng vai trò một răng của bánh
dẹt sinh ở vị trí cắt. Các lưỡi cắt được bố trí trên đầu dao (là
Chi tiết được lắp trên trục chính một đĩa phẳng) theo dạng đường
máy và đỉnh nón chia của chi tiết Archimede, ứng với một đường
được gá đặt trùng với đỉnh của bánh Archimede là một dao (từ 3  5 lưỡi cắt)
dẹt sinh. tạo thành một răng thanh răng. Có thể
Chuyển động quay của đầu dao và dùng một dãy dao hoặc nhiều dãy dao
số dao trên đó không bị ràng buộc S¬ ®å bè trÝ dao (thường từ 2  9 dãy).
bởi một tỷ số truyền nào cả mà chỉ Khi gia công, dụng cụ cắt và bánh răng
phụ thuộc vào các yếu tố cắt gọt gia công phải thực hiện sự ăn khớp của
bánh răng côn với bánh dẹt sinh tưởng
tượng.

Sơ đồ nguyên lý tạo hướng răng. Gia công răng côn cung epixicloid.
Cũng giống như phương pháp gia công dạng cung tròn, bánh dẹt sinh
được thay bằng đĩa gá quay với tốc độ nd mà trên đó có đặt đầu dao phay
quay với tốc độ v với tâm quay lệch so với tâm của đĩa gá.
Prôfin răng của bánh dẹt sinh chính là prôfin răng dao, nó có dạng hình
thang và mặt bên của răng tạo ra đường xycloid kéo dài.
Phương pháp nàydựa trên nguyên lý ăn khớp của dụng cụ và bánh dẹt
sinh tưởng tượng mà bánh nàytạo nên với đĩa gá lắc lư của máy.
Dao được gá trên đĩa gá mà trục quay của nó trùng với trục quay của
bánh dẹt sinh. Trục của bánh răng gia công và bánh dẹt sinh tưởng tượng
cắt nhau trong mặt phẳng chia của bánh dẹt sinh. Đường sinh nón chia
của dao nằm trên mặt phẳng chia của bánh dẹt sinh. Dao lăn trên bánh
dẹt sinh và thực hiện thêm chuyển động quay cùng đĩa gá xung quanh
trục của nó.
Để lưỡi cắt tạo nên hình bao lên bánh răng gia công, giá mang đầu dao
còn phải mang chuyển động quay chậm từ vị trí bắt đầu đến vị trí kết
thúc với một góc quay gọi là góc bao hình.
3. Gia công bánh răng dạng thân khai
Gia công bánh răng côn có răng dạng thân khai được thực hiện trên
máy Klingelberg bằng một dao phay lăn đặc biệt. Dao phay lăn có dạng
côn, răng của dao được phân bố trên đường xoắn vít côn mà bước của nó
trên đường côn chia là không đổi. Rãnh thoát phoi tạo nên mặt trước của
dao, mặt bên và đỉnh răng được mài tạo thành góc sau nhưdao phay lăn
trục vít.
Sơ đồ gia công bánh răng côn răng dạng thân khai
9.10.3 Gia công bánh vít
Khi gia công bánh vít, dụng cụ cắt trong mọi trường hợp đều đóng vai
trò trục vít ăn khớp với bánh vít được cắt. Về mặt kết cấu, dụng cụ cắt
hoàn toàn giống trục vít sẽ ăn khớp với bánh vít gia công khi làmviệc,
chỉ khác là đường kính ngoài của dụng cụ cắt lớn hơn đường kính ngoài
của trục vít một lượng bằng khe hở hướng kính.
Gia công bánh vít được thực hiện trên máy phay lăn răng bằng dao phay
lăn hoặc trên máy phay ngang bằng dao quay.
Gia công bánh vít bằng dao phay lăn
a) Tiến dao hướng kính
Khi gia công bánh vít theo phương pháp tiến dao hướng kính, cần gá đặt
sao cho đường kính của dao phay lăn nằm trong mặt phẳng đối xứng của
bánh vít.
Khi cắt, dao quay tròn, chi tiết cũng quay tròn; hai chuyển động nàytheo
một tỷ số truyền xác định. Chuyển động chạy dao hướng kính được dao
(hoặc chi tiết) thực hiện cho đến khi dao có vị trí tương ứng vị trí của
trục vít ăn khớp với bánh vít. Lượng tiến dao S = 0,55  1 mm/ vòng
quay chi tiết.
 2. Tiến dao tiếp tuyến
Khi gia công bánh vít bằng phương pháp lăn tiến dao tiếp tuyến, đường
tâm của dao lăn được gá đặt cách đường tâm của chi tiết một khoảng
đúng bằng khoảng cách giữa tâm bánh vít và trục vít.

L¨n r¨ng b¸nh vÝt b»ng tiÕn dao

hưíng kÝnh

Khi cắt hết chiều sâu răng, chi tiết quay 1 2 vòng nữa để nâng cao độ
chính xác răng.
Phương pháp nàycho phép đạt năng suất cao vì hành trình ngắn nhưng
có nhược điểm là độ nhám bề mặt thấp, bị cắt lẹm do góc nghiêng ở đỉnh
chi tiết không giống góc xoắn của dao.
Về mặt kết cấu, dao phay lăn trong trường hợp nàygồm hai phần:
- Phần đầu hình côn để khi cắt chiều sâu cắt tăng không quá đột ngột,
góc côn thường 10 150.
- Phần sau có hình trụ để cắt tinh.
• Khi cắt, dao quay tròn và tiến thẳng theo hướng tiếp tuyến với vòng lăn
của bánh vít; còn chi tiết chỉ thực hiện chuyển động quay bao hình.

b) Gia công bánh vít bằng dao quay

KIỂM TRA RĂNG
Vì dao phay lăn quá đắt tiền nên trong sản xuất nhỏ người ta dùng dao
quay. Lưỡi dao được gắn trên trục dao quay tạo thành dao phay lăn một Kiểm tra độ chính xác động học
lưỡi, biên dạng và kích thước của lưỡi dao phải giống hệt nhưmột lưỡi
• Kiểm tra sai số động học
của dao phay lăn tương ứng. Góc tạo thành bởi mặt trước của dao với
đường tâm của trục dao phải bằng góc nâng của trục vít mà nó sẽ ăn • Kiểm tra sai số tích lũy bước răng
khớp với bánh vít sau khi gia công. • Kiểm tra độ đảo hướng kính
• Kiểm tra sai lệch chiều dài pháp tuyến chung
Khi cắt, dao có chuyển động quay tròn, chi • Kiểm tra sai lệch khoảng cách tâm
tiết cũng có chuyển động quay tròn; hai
chuyển động nàytheo một tỷ số truyền Kiểm tra độ ổn định ở tốc độ cao
nhưbánh vít gia công xong ăn khớp với trục
• Kiểm tra sai số biên dạng răng
vít. Nghĩa là khi dao quay một vòng, chi tiết
phải quay được Zd răng, mà Zd đúng bằng số • Kiểm tra sai số bước vòng
đầu ren của trục vít. • Kiểm tra sai lệch bước cơ sở
Để lăn hết sườn răng còn phải có chuyển
động chạy dao tiếp tuyến và chi tiết phải có
chuyển động quay thêm tương ứng
 • Càng là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ
chính xác cao mà đườngtâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với
nhau một góc nào đó. Ngoài ra, trên càng còn có các lỗ dùng để kẹp chặt,
7.2 các rãnh then, các mặt đầu và các yếu tố khác cần phải gia công.
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
• Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của
CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác (trong các động cơ)
hay ngược lại. Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di
trượtkhi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ.

• Càng gạt, càng nối, cánh tay đòn, đòn kẹp, đòn gánh, tay biên và
những chi tiết tương tự là các khâu động học của các cơ cấu máy, dụng
cụ, trang bị công nghệ đều thuộc nhóm chi tiết dạng càng.

Một số ví dụ về chi tiết dạng Càng:

Càng (Tay biên): Dùng để

biến chuyển động tịnh tiến
của Pittông thành chuyển
động quay của trục khuỷu

Động cơ đốt trong

Các chi tiết Càng trên Đầu máy hơi nước

Chi tiết Càng trong xe đạp

Càng dùng để thay đổi sự ăn khớp trong Hộp tốc độ

Các bề mặt cơ bản của chi tiết càng: Các lỗ phụ (Dùng để bôi
trơn, kẹp chặt v.v)

165

Các mặt đầu

Càng trong máy cưa cần Các lỗ cơ bản

 0.05 A
7.2.1 Yêu cầu kỹ thuật
Khi chế tạo càng, tuỳ theo kết cấu cụ thể mà cần đảm bảo các yêu cầu

2.5
2.5 2.5 0.05 A

kỹ thuật sau:

2.5
- Kích thướccác lỗ cơ bản được gia công đạt độ chính xác cấp 7 9; độ

2.5
2.5

1X45°
nhám bề mặt Ra = 1,25  0,32.
- Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản khoảng 0,03  0,05 mm
10
A

trên 100 mm chiều dài lỗ.

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu khoảng 0,05  0,1 mm
trên 100 mm bán kính.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng
5

0,05  0,25 mm trên 100 mm bán kính mặt đầu.

- Các rãnh then (nếu có) được gia công đạt cấp chính xác 8  10 và độ
nhám bề mặt Rz = 10  40.
- Các bề mặt làm việc của càng được nhiệt luyện (nếu cần) đạt độ cứng
Càng có rãnh then 50  55 HRC.

7.2.2- Vật liệu và ph−ơng pháp chế tạo phôi b) Phôi:

a) Vật liệu: Tùy thuộc vào vật liệu và điều kiện cụ thể, chi tiết càng có thể được tạo
- Với những càng làm việc với tải trọng không phôi bằng nhiều phương pháp như đúc, rèn, dập, hàn.
lớn thì dùng vật liệu là gang xám GX 12 - 28, - Càng có kích thước vừa và nhỏ, nếu sản lượng ít thì phôi được chế tạo
GX 24 - 44. bằng rèn tự do, nếu sản lượng nhiều thì dùng phương pháp dập (rèn
- Những càng có độ cứng vững thấp, làm việc khuôn).
với tải trọng va đập thì nên chọn gang dẻo
GD 37 - 12, gang rèn.
- Những càng làm việc với tải trọng lớn nên
dùng các vật liệu là thép Các-bon 20, 40, 45;
thép hợp kim 18CrNiMoA, 18Cr2Ni4WA,
40CrMoA có độ bền cao và có khả năng
nhiệt luyện.
- Phôi đúc dùng cho càng bằng gang, kim loại màu, thép. Tùy theo điều
kiện sản xuất, sản lượng mà có thể đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại,
Ngoài việc chọn được vật liệu hợp lý thì việc tạo khuôn mẫu chảy.
ra được cấu trúc kim loại cho các loại càng tương - Càng loại lớn, nếu sản lượng ít thì dùng phôi hàn; nếu sản lượng nhiều
ứng cũng rất quan trọng (GT. Chế tạo phôi) thì kết hợp dùng hàn và dập tấm.
7.2.3- Tính công nghệ trong kết cấu 7.2.4- Quy trình công nghệ gia công chi tiết càng
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công a) Chuẩn định vị
nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và 2,5
1x450 D2+0.03 B D1+0.03

độ chính xác gia công. Vì vậy, khi thiết kế chi tiết càng nên chú ý tới kết T
cấu của nó như:
H+0.08 MFK
D
- Càng phải có độ cứng vững cao. 2,5
A

1,25

1,25
C¸ c mÆt cßn l¹ i
L +0.05 kh«ng gia c«ng
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng M8 D11
cùng nằm trên một mặt phẳng để tiện gá đặt.
D21

- Kết cấu của càng nên có đối xứng qua một mặt phẳng nào đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công đồng thời nhiều chi
tiết.
- Hình dáng của càng phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn. Trình tự gia công (Trên máy truyền thống):
Gia công mặt B Chọn chuẩn và
Gia công mặt A gá đặt khi gia
Gia công lỗ D1 công như thế
………………… nào?

Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dạng càng là khoảng cách Gia công 2 lỗ: Có hai phương án:
tâm giữa các lỗ cơ bản, vị trí tương quan giữa lỗ cơ bản so với các bề mặt - Gia công hai lỗ đồng thời
lỗ khác hoặc mặt đầu. Vì vậy, khi định vị chi tiết dạng càng phải đảm bảo - Gia công lần lượt từng lỗ
được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ  Gá đặt chi tiết như thế nào?
vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó.
Do vậy, chuẩn thô ban đầu được chọn như sau:
Khi gia công mặt A: Gia công đồng thời cả hai lỗ:
Sơ đồ gá đặt như sau:
Sơ đồ gá đặt như
vậy được hay không?
Có vấn đề gì cần lưu
Gia công lần lượt từng lỗ:
ý khi gá đặt?
Nên gia công lỗ nào trước 
- Số bậc tự do cần
định vị? Đinh vị như thế nào? Định vị
- Phương lực kẹp? như trên có được không? Có
phương án gá đặt nào khác
không?
Gá đặt khi khoan lỗ thứ 2
 Sau khi có được lỗ cơ bản và mặt đầu đã gia công, chọn chuẩn tinh
thống nhất là mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gia công các mặt còn lại của
càng.
Sơ đồ định vị để gia công với chuẩn tinh thống nhất như sau:

Khi định vị như thế này phải lưu ý đến hướng của chốt trám
Gá đặt khi gia công lỗ (Khoan)

b) Trình tự gia công các bề mặt

Các chi tiết dạng càng rất đa dạng, tuy vậy có thể gia công
theo trình tự tổng quát như sau:
- Gia công mặt đầu.
- Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ khác như lỗ ren, lỗ dầu...
- Cân bằng trọng lượng (nếu cần).
- Kiểm tra.

Gá đặt khi gia công lỗ (Khoan)

7.2.5- Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính - Ngoài ra, chọn phương pháp gia công mặt đầu càng còn phụ thuộc vào
a) Gia công mặt đầu lượng dư gia công hay nói cách khác là phụ thuộc vào phương pháp chế
Tùy theo độ chính xác của phôi mà có thể gia công mặt đầu của càng tạo phôi. Nếu lượng dư nhỏ có thể không dùng phay được mà dùng mài;
bằng nhiều phương pháp khác nhau như phay, tiện, mài, chuốt. Phương còn nếu lượng dư lớn thì dùng mài sẽ không hợp lý.
pháp bào ít được dùng vì mặt đầu có diện tích nhỏ rải rác nên có năng - Các mặt đầu của càng được gia công từng phía lần lượt trên máy phay
suất thấp. ngang hay đứng bằng một dao với sơ đồ định vị như sau:
- Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, nếu phôi có độ chính xác
cao thì thường gia công mặt đầu bằng mài hoặc chuốt. Lúc đó, vừa đạt
được năng suất cao, vừa đạt được độ chính xác cao.
- Trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, gia công mặt đầu của càng bằng
phay hoặc tiện.
- Tuy nhiên, nếu độ chính xác của phôi quá thấp thì các dạng sản xuất
đều dùng phay để gia công mặt đầu càng.
Nếu gia công trên máy
phay nằm ngang thì gá
đặt như thế nào?

Trên máy phay nằm ngang có thể tiến hành theo hai cách: Cách 2: Gia công cả hai mặt hai bên của càng:
Cách 1: Gia công đồng thời cả hai mặt một bên càng
Với sơ đồ định vị này khi gia công
các càng lớn, để nâng cao năng suất
có thể dùng máy phay nhiều trục gia
công cả bốn mặt đầu cùng một lúc.

Ê tô tự định tâm

Trong một số trường hợp yêu cầu độ chính xác cao thì sau khi phay
hoặc chuốt, mặt đầu của càng phải qua mài trên máy mài phẳng có bàn
quay. Mài các mặt đầu cùng lúc nếu chúng có bề dày bằng nhau, mài
xong lật lại mài phía kia; nếu bề dày khác nhau thì mài đầu lớn riêng, đầu
nhỏ riêng. Cũng có thể thực hiện trên máy mài chuyên dùng để gia công
cả hai phía cùng một lúc.
 b) Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản trên càng Cách 2: Gia công lần lượt tất cả các lỗ sau một lần định vị.
Các lỗ cơ bản của càng có yêu cầu chính xác bản thân cao vì nó sẽ lắp Theo cách này, chi tiết gia công phải được định vị đủ cả 6 bậc tự do như
ghép với chi tiết khác. Tùy theo sản lượng, điều kiện sản xuất mà có biện hình vẽ:
pháp gia công phù hợp:
* Trong sản xuất nhỏ, sản lượng ít với mọi cỡ của càng, lỗ cơ bản
được gia công trên máy khoan đứng, khoan cần hoặc máy tiện, máy doa
ngang bằng phương pháp lấy dấu, rà gá.
* Trong sản xuất hàng loạt, sản lượng nhiều, các lỗ cơ bản được gia
công trên máy khoan đứng, khoan cần hoặc máy khoan có đầu Rơvônve
bằng phương pháp tự động đạt kích thước nhờ bạc lắp trên phiến dẫn.
Để tiến hành gia công có thể dùng hai cách sau:
- Cách 1: Gia công một lỗ, sau đó lấy lỗ này làm chuẩn định vị cùng
với mặt đầu để gia công lỗ tiếp theo. Vì chỉ gia công một lỗ nên khi định
vị chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do là đủ, bậc tự do còn lại là xoay quanh
tâm lỗ cần gia công không cần khống chế vì nó không ảnh hưởng đến độ
chính xác cần đạt. Lỗ được gia công qua ba bước: Khoan, Khoét, Doa.
Cũng có thể thay Khoét, Doa bằng Chuốt hoặc thay Doa bằng Nong lỗ.

Vị trí và khoảng cách giữa các lỗ do vị trí các bạc dẫn lắp trên phiến
dẫn quyết định.
Gia công lần lượt các lỗ theo các bước khoan, khoét, doa trên máy
khoan cần bằng cách di chuyển đầu khoan, đồ gá cố định hoặc trên máy
khoan đứng bằng cách di chuyển đồ gá.
- Trong sản xuất hàng khối, gia công các lỗ cơ bản được tiến hành trên
máy khoan nhiều trục hoặc máy tổ hợp nhiều trục chính.
Bạc dẫn
c) Gia công các lỗ không cơ bản
- Các lỗ không cơ bản của chi tiết dạng càng là các lỗ có ren, lỗ để
kẹp chặt, lỗ bắt vú mỡ... Thông thường, các lỗ này có yêu cầu độ
chính xác không cao, thường là cấp 10.
- Trường hợp dùng để định vị đúng vị trí giữa càng với một bộ
phận khác, các lỗ này phải gia công đạt độ chính xác cấp 7 (như lỗ
định vị giữa thân biên và nắp biên).
- Việc gia công các lỗ không cơ bản thường được tiến hành sau khi
gia công các mặt đầu và một hoặc các lỗ cơ bản. Các lỗ này được
gia công sau cùng trước khi nhiệt luyện.
- Đối với những lỗ yêu cầu độ chính xác không cao thì dùng
phương pháp khoan. Còn những lỗ có yêu cầu chính xác phải
khoan, khoét, doa.
- Tùy theo sản lượng mà trên cơ sở của sơ đồ định vị thiết kế các
đồ gá, các thiết bị có năng suất phù hợp.
d) Kiểm tra - Độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu của càng được kiểm tra bằng đồ gá
- Đối với chi tiết dạng càng, ngoài việc chuyên dùng và đồng hồ so. Sơ đồ kiểm tra như sau:
kiểm tra đường kính lỗ và bề dày của
các đầu càng còn phải kiểm tra khoảng
cách tâm các lỗ cơ bản, độ vuông góc
giữa mặt đầu và đường tâm lỗ, độ
không song song giữa các tâm lỗ.
- Đường kính các lỗ cơ bản được kiểm
tra bằng thước cặp, calip hay đồng hồ
đo lỗ. Bề dày của đầu càng cũng được
kiểm tra bằng thước cặp, calip.
- Khoảng cách tâm các lỗ cơ bản được
kiểm tra như của chi tiết dạng hộp.
- Độ không song song giữa các đường
tâm lỗ được kiểm tra bằng đồng hồ so
với đồ gá như hình vẽ:
 Các dạng chi tiết điển hình
CHƯƠNG 7 ❖ Chi tiết dạng Hộp
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI ❖ Chi tiết dạng Càng
TIẾT ĐIỂN HÌNH
❖ Chi tiết dạng Trục

❖ Chi tiết dạng Bạc

❖ Chi tiết dạng Bánh răng

1. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP

1.1 KHÁI NIỆM VỀ CHI TIẾT DẠNG HỘP: 48

36

A
8
30
70 76
6lc-M6

- Khái niệm: Là chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm cơ khí,

B
6 25

có nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết khác lên nó tạo thành
2-lc M12 O24
•} 0.05

2,5
O240•} 0.02
O14 •}0. 2

32
1.25
1,25
56

một sản phẩm hoàn thiện thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó

42 0•}0.2
10 26
12
B
12
15
56
6

O200+0.02

O30
của toàn máy.
1.25

6 10

12

10
2,5

3
- Phân loại: Tuỳ theo công dụng mà có các loại hộp sau: Hộp tốc độ,
3 26
40
50
60

80

hộp chạy dao, thân động cơ, gối đỡ

- Đặc điểm: Có nhiều thành vách với độ dày khác nhau, có gân tăng 22
8 O6.5 •}0.1

cứng vững, có các bề mặt gia công và các bề mặt không gia công. Đặc 6
B

biệt trên chi tiết hộp có nhiều lỗ. Lỗ trên chi tiết hộp được chia làm hai
O28
O28

1.2 5

+0,025
17 10

loại:
118

42
5

1.25

+ Lỗ chính: Là các lỗ được gia công chính xác để đỡ các đầu trục
15
B

(là nơi lắp các ổ đỡ).

+ Lỗ phụ: Là các lỗ được dùng để kẹp chặt các bộ phận khác.
❖Ví dụ về chi tiết hộp (Thân bơm Bánh răng)

1.3 TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
DẠNG HỘP
- Hộp phải đủ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể
gia công với chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt phải đủ diện tích nhất định, cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn, gá đặt phải nhanh.
- Các bề mặt cần gia công không được có vấu lồi lõm, phải thuận lợi
cho việc thoát dao. Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công đồng thời
nhiều dao.
- Các lỗ nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có dạng định
hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên có đường
kính giảm dần vào trong. Các lỗ nên thông suốt và ngắn.
- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng.
- Trên chi tiết hộp cần loại trừ việc có nhiều kích thước lỗ và nhiều kích
thước ghép ren.
- Các lỗ kẹp chặt nên theo tiêu chuẩn.
1.2 YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT DẠNG HỘP
Gồm:
- Độ không phẳng và không song song của các bề mặt chính trong
khoảng 0,05-0,1 mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám Ra=5-1,25.
- Các lỗ đạt độ chính xác cấp 5-7, Ra=2,5-0,63, đôi khi Ra=0,62-0.32,
sai số hình dáng của lỗ là 0,5-0,7 dung sai đường kính lỗ.
- Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng làm
việc của hộp.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính
lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ trong khoảng 0,01-
0,05 trên 100mm bán kính.
- Ngoài ra còn yêu cầu về độ không song song giữa đường tâm lỗ với
mặt đáy, độ không xuyên tâm hay vuông góc giữa các lỗ vuông góc với
nhau.
1.4 Vật liệu và phôi để chế tạo chi tiết dạng hộp
1.4.1 Vật liệu: Thường dùng vật liệu gang xám, thép đúc,
thép tấm và hợp kim nhôm. Trong đó gang xám được dùng
phổ biến nhất.
1.4.2 Phôi: Có các dạng phôi sau:
1.4.2.1 Phôi đúc: Dùng cho vật liệu bằng gang xám, thép và
hợp kim nhôm. Có các phương pháp đúc sau:
+ Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay: Đặc
điểm là độ chính xác thấp.
+ Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng
máy: Chất lượng đúc tốt hơn.
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
+ Đúc áp lực:
1.4.2.2 Phôi hàn: Được hàn từ các tấm thép lại. Các tấm
thép có thể đã được gia công hoặc chưa gia công
 1.5 Qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp Ví dụ: Khi gia 70 76

30 6lc-M6
8

công chi tiết ở

R2
A
1.5.1 chuẩn định vị hình 1, có thể R3
2

B
Khi gia công chi tiết hộp, phải
6 25

0,63
.5 R28
R0

1.25
chọn chuẩn tinh 2-l c M12 • }0.05

gia công nhiều loại lỗ qua nhiều

O24

R3
2.5
thống nhất là mặt

O24•0}0.02
2,5
O14• }0.2

8
32
R4

2
1.25 48

R1
1,25

công đoạn và nhiều lần gá đặt đáy và hai lỗ trên

2,5
2,5
56

420• }0.2
mặt đáy để làm
10 26
B

khác nhau, do đó cần tạo chuẩn

12
15

chuẩn tinh thống

6

O20+0.02
tinh thông nhất cho chi tiết hộp

O30
0

2.5
nhất khi gia công
1.25

các bề mặt A và lỗ 6 10

56, 20. Nhưng

R6

Chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp thường là một
R2

R2
R3

2
khi gia công lỗ R2

10
mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông
2,5

3
24, để đảm bảo
3 26
40
50

góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn phải được gia công đạt
60

độ đồng tâm thì

80

độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt. nên chọn lỗ 20
làm chuẩn.
Tuy nhiên không phải khi nào cũng dùng chuẩn này trong Tương tự như
suốt quá trình gia công, mà tuỳ theo từng nguyên công cụ vậy đối với chi
thể mà có thể có các phương pháp định vị để đạt độ chính tiết ở hình 2
xác gia công cao nhất cũng như gá đặt thuận lợi nhất.
Do đó trong quá trình gia công chi tiết dạng hộp, sau 2-3 nguyên
công, người ta cố gắng tạo ra được chuẩn tinh thống nhất.
380 95±0,1

70

Ngoài ra còn có thể dùng 3 mặt đã được gia công tinh để là chuẩn R Z40
M16x2l?
Rz40

22
58

tinh.

2
26
R62

40
16

RZ

48°
R45±0 ,02 R23,5± 0,0125

144
8
R36±0,02 R54 R41

97±0,1
RZ80

Tuy vậy, để tạo ra được chuẩn tinh thì việc chọn chuẩn thô để gia

R Z 40
38

R34
16
2
công các bề mặt làm chuẩn tinh cũng hết sức quan trọng vì nó sẽ ảnh
2

2
140+0,1 110+0,1 117±0,1 177

530±0,5 217

hưởng đến lượng dư gia công cơ khí sau này. Việc chọn chuẩn thô
tuỳ thuộc vào các chi tiết cụ thể nhưng thường được chọn là các lỗ
2,5

Ø12
YÊU C? U KI THU? T

chính. Việc chọn chuẩn thô phải dựa trên 5 nguyên tắc chọn chuẩn Ð?i v?i phôi :

23,54 ±0,2
2 l? Ø6
1. Các góc dúc không ghi có r = 5
2. Ð? d?c rút m?u = 50

thô. 3. Phôi không b? n?t r?, cong vênh

26
20

48±0,4
Ð?i v?i chi ti?t :

178,5
120
1. Ð? không song song gi?a du?ng tâm các l? : Ø90, Ø72, Ø47 = 0,05/100 mm.
25,87

Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc, thường sử dụng việc lấy dấu
2. Ð? không song song c?a du?ng tâm các l? Ø90, Ø72, Ø47 so v?i m?t dáy d? gá

60
M8
x 4 l? ph?i = 0,05/100 mm.

3. Ð? d?o c?a các m?t d?u c?a các l? so v?i du?ng tâm các l? Ø90, Ø72, Ø47 so

để làm chuẩn gia công.

v?i m?t d?u = 0,05/100 mm.

1.5.2 Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu: Gồm 2 giai đoạn sau: 154±0,1 129±0,1 95±0,1 48±0,1

- Gia công mặt chuẩn và lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất.
- Dùng chuẩn tinh thống nhất đó để gia công các mặt còn lại như:
+ Gia công các mặt phẳng còn lại.
+ Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
 + Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.
530±0,5

217
140±0,05 110±0,05 117,04 ±0,1
177

+ Gia công chính xác các lỗ lắp ghép.

RZ R62 R45 ±0,0175 R54 R36±0,015 R41 R23,5 ±0,0125

10

16
+ Tổng kiểm tra.
1.6 BIỆN PHÁP THỰC HIỆN CÁC NGUYÊN CÔNG CHÍNH
M14 x 1,5

40
RZ

165±0,1
8

63
RZ
6.1 Gia công mặt chuẩn

80
10
RZ

°
80
M14 x 1,5

- Gia công mặt phẳng chuẩn:

RZ
20
16 188±0,2

382±0,2 235

475±0,3

Sản xuất nhỏ: Nếu sản lượng ít có thể dùng máy phay hoặc máy bào
để gia công. Trường hợp hộp cỡ lớn có thể dùng máy tiện đứng, hộp cỡ
63 154 129
ChuÈn 95 48 20
YÊU C? U KI THU? T
nhỏ thì dùng máy tiện vạn năng
Sản xuất lớn: Sử dụng máy nhiều trục hoặc máy có bàn quay để gia
Ð?i v?i phôi :
1. Các góc dúc không ghi có r = 5
2. Ð? d?c rút m?u = 50

công. Hộp cỡ nhỏ thì sử dụng máy chuốt phẳng hay máy phay chuyên
3. Phôi không b? n? t r?, cong vênh
Ð?i v?i chi ti?t :

2 l?
1. Ð? không song song gi? a du?ng tâm các l? : Ø90, Ø72, Ø47 = 0,05/100 mm.

Ø6

60
2. Ð? không song song c?a du?ng tâm các l? Ø90, Ø72, Ø47 so v?i m?t dáy d? gá
ph?i = 0,05/100 mm.
dùng.

26

178,5
120
3. Ð? d?o c?a các m?t d?u c?a các l? so v?i du?ng tâm các l? Ø90, Ø72, Ø47 so
25,87

v?i m?t d?u = 0,05/100 mm.

- Gia công 2 lỗ chuẩn:
Sản xuất lớn: Thường sử dụng máy nhiều trục chuyên dùng để gia
công.
Lưu ý là khi gia công lỗ chuẩn phải Khoan-Khoét-Doa trên cùng một lần
Chọn chuẩn khi gia công mặt phẳng và các lỗ chuẩn như thế nào? gá và sử dụng bạc dẫn hướng để đảm bảo độ chính xác gia công.
Sản xuất nhỏ: Lấy dấu và sử dụng máy khoan để gia công.

Máy phay giường

Máy phay ngang
Máy phay đứng
 Máy tiện cụt
Máy bào giường

6.2. Gia công các mặt ngoài của Hộp

Thường được gia công bằng các phương
pháp: Bào, Phay, Tiện, Mài và chuốt.
- Sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ:
Thường sử dụng phương pháp bào
- Sản xuất loạt vừa và loạt lớn:
Sử dụng phương pháp phay. Với hộp
cỡ lớn thì sử dụng máy phay giường
hoặc bào giường đảm bảo năng suất
và đạt độ chính xác như: Độ không song
song giữa các mặt 0,02 mm/1000 mm, độ không phẳng 0,02-0,03 mm/1000
mm; độ không vuông góc 0,03-0,06mm/1000mm.
Trong sản xuất khối đã và đang sử dụng phương pháp phay liên tục trên máy
phay có bàn quay và máy phay có tang trống để gia công 2 mặt song song cùng
một lúc. Ngoài ra còn sử dụng cả phương pháp chuốt để gia công mặt phẳng
của hộp.
Những hộp có mặt ngoài và mặt trong tròn xoay thì có thể gia công trên máy
tiện đứng.
Gia công tinh các mặt ngoài: Có thể thực hiện trên máy mài trong sản xuất
lớn và cạo trong sản xuất nhỏ.
6.3. Gia công các lỗ lắp ghép theo cách gia công song song hay song song liên tục trên hai hay ba bề mặt.
Biện pháp gia công lỗ lắp ghép phụ thuộc vào sản lượng của chi tiết. Có Với các lỗ không lớn lắm có thể gia công trên máy khoan đứng nhiều trục và
thể gia công trên các máy Doa vạn năng hay máy tổ hợp nhiều trục bạc dẫn hướng để gia công nhiều lỗ cùng một lúc.
chính, hoặc có thể gia công trên dây chuyền tự động hay trên các máy - Trong sản xuất hàng loạt: Các lỗ chính xác được gia công trên máy doa
ngang, doa đứng. Khi đó kích thước lỗ do kích thước dao quyết định, còn
khoan đứng, khoan cần, thậm chí có thể gia công trên các máy tiện. Dù
khoảng cách tâm các lỗ và độ song song giữa các lỗ được đảm bảo nhờ sự dịch
gia công trên máy nào thì:
chuyển bàn máy và bằng các vị trí của bạc dẫn hướng. Còn độ vuông góc giữa
- Đường kính lỗ phụ thuộc cơ bản vào kích thước của dao (dao định kích các lỗ được đảm bảo nhờ quay bàn máy mang chi tiết so với trục doa.
thước) hoặc phụ thuộc vào việc điều chỉnh kích thước của các mũi dao
lắp trên trục dao.
- Độ chính xác về khoảng cách tâm, độ song song và độ vuông góc giữa
các lỗ với nhau cũng như các yêu cầu khác về vị trí của lỗ được đảm bảo
bằng 2 phương pháp sau:
+ Gia công các lỗ theo các bạc dẫn hướng trên đồ gá.
+ Gia công các lỗ theo phương pháp toạ độ nhờ các vạch kích thước
trên máy (với các máy doa toạ độ) hoặc bằng các chương trình gia công
trên máy CNC.
Các phương pháp trên được thể hiện bằng những biện pháp cụ thể:
Trong sản xuất lớn: Các lỗ được gia công trên máy Doa, máy tổ hợp
nhiều trục
Các biện pháp kỹ thuật thực hiện khi gia công lỗ: + Gia công tinh: Có thể tiến hành theo 2 phương
- Nếu các lỗ cần doa ngắn, khi gia công cần dùng bạc dẫn hướng cho trục doa án:
ở phía trước hoặc phía sau lỗ gia công, dao được nối cứng với trục chính của Phương án 1: Gia công liên tục các lỗ bằng
máy. Khi lỗ có chiều dài lớn thì phải dẫn hướng trục doa cả phía trước và sau cách sử dụng các lỗ vừa gia công để dẫn hướng
lỗ. Trong trường hợp này, dao được nối mềm với trục chính của máy. dụng cụ cắt cho việc gia công lỗ tiếp theo.
- Nếu có nhiều lỗ đồng trục trên một hàng, có thể thực hiện gia công trên máy Phương án 2: Gia công 2 lỗ ngoài cùng, sau đó
doa với biện pháp thích hợp. Để đảm bảo độ chính xác của hàng lỗ nên chia ra dùng 2 lỗ này làm bạc dẫn để gia công các lỗ ở
hai nguyên công; gia công thô và tinh. giữa còn lại.
+ Gia công thô: Trước hết gia công các lỗ ngoài cùng một phía của hộp bằng
trục dao công xôn. Sau đó gia công lỗ tiếp theo. Tiến hành gia công như vậy
cho đến khi gia công xong các lỗ của một bên. Sau đó quay bàn máy đi 1800 để
gia công các lỗ còn lạo của bên đối xứng.
 Để gia công nhiều lỗ (hay hàng lỗ) trên một mặt hay nhiều mặt của hộp
thì biện pháp công nghệ cũng tương tự như biện pháp gia công một hàng
lỗ. Có thể thực hiện như sau:
- Gia công hoàn chỉnh từng lỗ riêng biệt hoặc từng hàng lỗ riêng biệt.
- Với cùng một dao gia công để đạt một kích thước nào đó của tất cả các
lỗ giống nhau trên một bề mặt hộp. Sau đó thay dao để gia công đạt kích
thước tiếp theo.
- Dùng nhiều dao trên đầu doa nhiều trục để đồng thời gia công nhiều lỗ
có đường tâm song song.
Trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ việc gia công lỗ được thực hiện trên
máy khoan cần hay doa đứng, doa ngang không cần bạc dẫn hướng cho
dụng cụ cắt mà tiến hành rà gá theo dấu. Thứ tự gia công như sau:
- Gá đặt và kiểm tra chi tiết hộp trên máy sao cho đường tâm lấy của lỗ
lấy dấu song song với đường tâm của trục chính.
- Đưa đường tâm trục chính của máy trùng với tâm của lỗ đầu tiên gia
công.
- Gia công lỗ đó.
6.4. Gia công các lỗ kẹp chặt
Với các lỗ kẹp chặt có độ chính xác cấp 12-10, độ bóng Rz=80-40m
thì chỉ cần khoan. Các lỗ đạt độ chính xác cấp 10-9, độ nhẵn bóng Rz=20
thì sau khi khoan phải khoét. Còn các lỗ đạt độ chính xác cấp 7-8 thì phải
Doa.
Biện pháp gia công các lỗ phải căn cứ vào sản lượng:
- Khi sản lượng ít: Lỗ được gia công trên máy khoan đứng với hộp quá
lớn thì có thể sử dụng các loại máy di chuyển trên nền phân xưởng.
- Trong sản xuất hàng loạt vừa: các lỗ kẹp chặt được khoan trên máy
khoan cần có lắp đầu Rơvônve, trên đó có lắp nhiều dụng cụ cắt theo thứ
tự gia công.
- Trong sản xuất lớn: Lỗ kẹp chặt được gia công trên các máy tổ hợp hay
máy khoan nhiều trục.
6.5. Kiểm tra hộp
Kiểm tra hộp sau khi gia công bao gồm: Kiểm tra độ thẳng, độ phẳng
của các mặt phẳng, độ thẳng, độ song song, vuông góc, độ đồng tâm,
khoảng cách giữa các tâm lỗ.
- Kiểm tra độ phẳng: Dùng thước hoặc đồng hồ so
- Dịch chuyển bàn máy cùng chi tiết gia công theo những khoảng cách tâm đã
cho tới khi trùng với đường tâm của lỗ cần gia công tiếp theo.
- Gia công lỗ tiếp theo.
Ngày nay, việc gia công lỗ được thực hiện trên máy CNC. Việc gia công có thể
tiến hành cả gia công thô và tinh cũng như nhiều loại lỗ trên cùng một bề mặt.
Đặc điểm:
Gia công được nhiều lỗ, nhanh
Không cần các đồ gá phức tạp
Năng suất cao do không phải gá
đặt nhiều lần
Giá thành cao nếu sản lượng ít
Khoảng cách tâm lỗ đạt được nhờ vào chương trình→ Phương pháp
gia công theo Toạ độ
- Độ phẳng: Được kiểm tra bằng Nivô, đồng hồ so hoặc bằng bàn rà trên
đó có bôi lớp sơn đỏ để áp mặt cần kiểm tra. Khi đó, độ phẳng được
đánh giá bằng diện tích vết sơn bám vào trên một đơn vị diện tích.
- Kích thước và hình dáng hình học của lỗ: Được kiểm tra bằng thước
cặp, ca lip, đồng hồ so hoặc dụng cụ đo lỗ có trang bị đồng hồ so.
+ Sai số theo tiết diện ngang (Độ Ôvan, êlip, đa cạnh): Được xác định
bằng các đo kích thước ở các vị trí khác nhau rồi so sánh kết quả.
+ Sai số hình dáng theo chiều dọc (đọ côn, độ tang trống v.v): Được xác
định bằng cách kiểm tra đường kính lỗ ở các các vị trí khác nhau theo
chiều dọc trục.
+ Độ đồng tâm: Được xác định thông qua các trục kiểm tra. Khi đó trục
phải được lắp không có khe hở với trục. Với các lỗ quá lớn có thể kiểm
tra thông qua bạc kiểm tra (trục gá vào trong bạc kiểm tra). Để xác định
cụ thể độ không đồng tâm thì sử dụng đồng hồ so. Ngoài ra còn có thể sử
dụng phương pháp quang học, phương pháp toạ độ.
+ Khoảng cách tâm và độ song song: Được xác định bằng thước cặp và
đồng hồ so.
+ Độ vuông góc: Được xác định bằng đồ hồ so hoặc Calip.
 Kiểm tra độ vuông góc lỗ với mặt đầu
KiÓm tra ®é kh«ng ®ång KiÓm tra kho¶ng c¸ch hai lç
t©m

KiÓm tra ®é song song lç víi mÆt

®¸y Kiểm tra độ vuông góc lỗ với lỗ
KiÓm tra ®é song song hai
QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP GIẢM TỐC HAI NỬA

Thứ tự Nội dung nguyên công

1 Gia công mặt phẳng chuẩn của thân dưới
2 Khoan và doa hai lỗ chuẩn vuông góc với mặt phẳng chuẩn
3 Gia công mặt thô lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép của thân
dưới
4 Gia công mặt tinh lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép của thân
dưới
Gia công các lỗ trên mặt phẳng lắp ghép
5
Gia công thô các mặt lắp ghép của nắp trên
6
Gia công các lỗ trên mặt chuẩn của thân dưới
7
Lắp hai nửa hộp và gia công hai lỗ côn định vị
8
Doa thô và doa tinh các lỗ lắp ghép
9
Gia công lại các mặt đầu các lỗ lắp ghép
10
Tổng kiểm tra
11

•CÔNG NGHỆ LẮP RÁP
•CÁC SẢN PHẨM CƠ KHÍ
• Quá trình lắp ráp là một quá trình lao động kỹ thuật phức tạp. Mức độ phức tạp, khối
lượng lắp ráp liên quan chặt chẽ đến quá trình gia công cơ vì gia công các chi tiết càng
chính xác thì lắp ráp chúng cũng sẽ nhanh, chọn lắp dễ dàng, ít sửa chữa...
•Mối quan hệ giữa khối lượng gia công và lắp ráp như sau:
• - Trong sản xuất hàng khối, khối lượng lao động lắp ráp chiếm 10  15% khối lượng
gia công cơ.
• - Trong sản xuất hàng loạt, khối lượng lao động lắp ráp chiếm 20  35% khối lượng gia
công cơ.
• - Trong sản xuất đơn chiếc, khối lượng lao động lắp ráp chiếm 30  45% khối lượng
gia công cơ
Mặt khác, khối lượng lao động lắp ráp cũng có quan hệ mật thiết với quá trình
thiết kế sản phẩm. Công nghệ lắp ráp phải đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật do
thiết kế đề ra, phải đạt yêu cầu của các mối ghép, các chuỗi kích thước lắp ráp,
chính xác về truyền động. Bởi vậy, khi có bản thiết kế sản phẩm hợp lý về kết
cấu và sự hình thành chuỗi kích thước thì giảm được khối lượng lao động lắp
ráp
•10.1- Khái niệm về công nghệ lắp ráp
•10.1.1- Vị trí của công nghệ lắp ráp
Một sản phẩm cơ khí do nhiều chi tiết hợp thành. Sau khi các chi tiết được gia
công xong trong phân xưởng cơ khí, chúng ta phải lắp chúng lại với nhau để
tạo thành một sản phẩm hoàn thiện. Nếu quá trình gia công cơ khí là giai
đoạn chủ yếu của quá trình sản xuất thì quá trình lắp ráp là giai đoạn cuối
cùng của quá trình sản xuất ấy. Thực vậy, vì chỉ sau khi lắp ráp thành sản
phẩm thì quá trình sản xuất mới có ý nghĩa; các quá trình tạo phôi, gia công cơ,
nhiệt luyện mới có tác dụng thực.
•10.1.2- Nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp
• Nhiệm vụ chung của công nghệ lắp ráp là căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của
bản vẽ lắp mà nghiên cứu để tìm các biện pháp về tổ chức và kỹ thuật làm sao
để thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp đạt hai yêu cầu:
•- Đảm bảo tính năng kỹ thuật của sản phẩm theo yêu cầu nghiệm thu.
•- Nâng cao năng suất lắp ráp, hạ giá thành sản phẩm.
• Để đạt được những yêu cầu nói trên cần phải giải quyết các nhiệm vụ sau:
•- Nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
•- Phân biệt độ chính xác của các mối lắp và đặc tính làm việc của chúng để
trong quá trình lắp sai lệch không vượt quá giới hạn cho phép.
•- Nắm vững nguyên lý hình thành chuỗi kích thước lắp ráp, từ đó có biện pháp
công nghệ lắp, kiểm tra, điều chỉnh và cạo sửa nhằm thoả mãn yêu cầu kỹ
thuật của sản phẩm.
•- Cần thực hiện quy trình công nghệ lắp theo một trình tự hợp lý (tuần tự hay
song song) thông qua việc thiết kế sơ đồ lắp.
•- Nắm vững công nghệ lắp ráp, sử dụng hợp lý các trang bị, đồ gá, dụng cụ đo
kiểm, vận chuyển... để nâng cao năng suất và chất lượng lắp ráp.
•10.2- Các phương pháp lắp ráp
•10.2.1- Phân loại các mối lắp
•Trong công nghệ lắp ráp, yếu tố được quan tâm đầu tiên là thực hiện các mối
lắp ghép. Dựa vào đặc tính của nó, người ta phân mối lắp thành hai loại chính:
•- Mối lắp cố định: là mối lắp mà vị trí tương đối giữa các chi tiết không đổi.
Mối lắp cố định được phân thành hai loại như sau:
•+ Mối lắp cố định tháo được: như mối lắp ren, then, chêm, chốt...
•+ Mối lắp cố định không tháo được: là các mối lắp như đinh tán, hàn, ép nóng,
ép nguội và dán. Các mối lắp này thường gặp trong vỏ tàu thuỷ, máy bay, cầu...
•- Mối lắp di động: là mối lắp mà các chi tiết có khả năng chuyển động tương
đối với nhau. Mối lắp di động cũng được phân thành hai loại như sau:
•+ Mối lắp di động tháo được: như khớp xoay, khớp trượt, khớp lăn, piston -
xylanh...
•+ Mối lắp cố định không tháo được: như khớp xoắn, ổ bi đỡ chặn...
•10.2.3- Các phương pháp lắp ráp
•a) Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn
• Nếu ta lấy bất cứ một chi tiết nào đó đem lắp vào vị trí của nó trong cụm hay
sản phẩm lắp mà không phải sửa chữa, điều chỉnh vẫn đảm bảo mọi tính chất
lắp ráp của nó theo yêu cầu thiết kế, thì đó là phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
•Đặc điểm: Đơn giản, năng suất cao, không đòi hỏi trình độ công nhân cao, dễ
dàng xây dựng những đính mức kỹ thuật, kí hoạch lắp ổn đính, có khả năng tự
động hoá và cơ khí hoá quá trình lắp, thuận tiện cho quá trình sửa chữa thay
thí.
•Để thực hiện phương pháp này hoàn toàn phụ thuộc vào độ chính xác gia
công các chi tiết lắp, số khâu trong chuỗi kích thước lắp và dung sai khâu khép
kín trong quá trình lắp.
•Tct: dung sai chế tạo của các khâu thành phần.
•TÓ: dung sai của khâu khép kín.
•N: số khâu trong chuỗi kích thước lắp.
•10.2.2- Khái niệm về độ chính xác lắp ráp
•Cũng như quá trình gia công cơ, quá trình lắp ráp cũng có khả năng xuất hiện
các sai lệch như sai lệch về vị trí các cụm lắp, các chi tiết lắp, các mối lắp làm
chúng không thoả mãn được những yêu cầu của bản vẽ lắp sản phẩm.
•Đảm bảo độ chính xác lắp ráp nghĩa là phải đạt được ba yêu cầu sau:
•- Khi các chi tiết máy được đem lắp ghép với nhau, giữa chúng sẽ hìnhthành
mối lắp (cố định hay di động) phải đảm bảo tính chất của từng mối lắp đó
theo yêu cầu của thiết kế.
• Các mối lắp ghép liên tiếp tạo thành chuỗi kích thước, có thể là chuỗi kích
thước đường thẳng, chuỗi kích thước mặt phẳng, chuỗi kích thước không gian
hay chuỗi góc tuỳ theo yêu cầu thiết kế.
•- Sau một thời gian làm việc, ở các mối lắp di dộng, các bề mặt tiếp xúc giữa
các chi tiết sẽ bị mòn làm tăng dần khe hở, thay đổi vị trí của các chi tiết và bộ
phận máy công nghệ lắp ráp cần tìm cách giảm khe hở ban đầu và có khả
năng hiệu chỉnh vị trí của chi tiết và bộ phận máy khi bị mài mòn, nhằm nâng
cao thời gian và hiệu quả sử dụng thiết bị
•
•b) Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn
• Thực chất của phương pháp này là cho phép chúng ta mở rộng phạm vi
dung sai của các khâu thành phần để chế tạo dễ hơn, song khi lắp thì phải tìm
cách thực hiện để đạt yêu cầu kỹ thuật của khâu khép kín như thiết kế đã cho.
•Giả sử có 3 khâu lắp với nhau theo yêu cầu như sau: A1 + A2 - AÄ = 0.
•Phế phẩm
c) Phương pháp lắp chọn Ví dụ: Khi lắp khi lắp ghép Piston với các Xylinder của động cơ đốt
Phương pháp lắp này cho phép mở rộng dung sai chế tạo của các chi tiết. Sau khi chế
trong. Với dung sai kích thước xylinder (chi tiết bao) là TA, của trục
tạo xong, chi tiết được phân thành từng nhóm có dung sai nhỏ hơn, sau đó tiến hành lắp
(chi tiết bị bao) lag TB, khi lắp phải bảo đảm khe hở là . Nếu tăng
các chi tiết trong các nhóm tương ứng với nhau. Như vậy, đối với từng nhóm, việc lắp
dung sai chế tạo cho các chi tiết bị bao và chi tiết bao n lần thì:
ráp được thực hiện theo phương pháp lắp lẫn hoàn toàn
T’A = nTA và T’B = nTB

Cách tiến hành: Có thể làm theo hai cách: max

A
* Chọn lắp từng chi tiết: Tiến hành kích thước của một chi tiết, rồi
B
căn cứ vào yêu cầu của mối lắp để xác định khe hở hoặc độ dôi cần thiết. Từ B TB min TA
A
đó, ta đo và chọn ra chi tiết lắp phù hợp với kích thước đã xác định ở trên.
Nhược điểm của cách này là mất nhiều thời gian đo, tính toán và lựa
chọn chi tiết phù hợp với mối lắp. Vì vậy, năng suất rất thấp, chi phí lắp ráp T'B A'min T'A
tăng. A'max

Amax
* Chọn lắp theo nhóm: Trong quá trình lắp ráp, tiến hành phân nhóm các Amin

chi tiết lắp. Sau đó thực hiện quá trình lắp ráp các chi tiết theo nhóm tương
ứng

d) Phương pháp lắp sửa

Ưu điểm: Cho khả năng nâng cao được năng suất quá trình gia
công, giảm được giá thành chế tạo sản phẩm. Phương pháp lắp chọn Để gia công các chi tiết (khâu thành phần) được dễ dàng nhằm giảm giá
này thường ứng dụng trong công nghệ chế tạo các bộ đôi có yêu cầu thành chế tạo, người ta tăng dung sai các khâu thành phần từ T1, T2 ... Tn
dung sai của mối lắp khắt khe (như bộ đôi bơm cao áp, van trượt thuỷ thành T’ 1, T’2 ... T’n.
lực... có khe hở làm việc từ 1 3 mm). Việc đảm bảo dung sai của khâu khép kín Tsẽ được thực hiện trong
Nhược điểm: quá trình lắp ráp, nghĩa là bớt đi ở một khâu nào đó trong chuỗi kích
thước, gọi là khâu bồi thường.
- Phải thêm chi phí cho việc kiểm tra và phân nhóm chi tiết, đồng Chú ý rằng, không được chọn
thời phải có biện pháp bảo quản tốt, tránh nhầm lẫn giữa các nhóm. khâu bồi thường là khâu chung
- Thường số chi tiết trong mỗi nhóm của chi tiết bao và bị bao của hai chuỗi kích thước liên kết.
không bằng nhau nên xảy ra hiện tượng thừa và thiếu các chi tiết lắp Như hình 1, không được phép
của nhóm này hay nhóm khác. Trong trường hợp này phải tính đến chọn khâu A2= B3 làm khâu bồi
việc điều chỉnh đường cong phân bố để cho các đường cong phân bố thường vì khi cạo sửa để thoả mãn
đồng dạng nhau bằng cách điều chỉnh máy chuỗi A thì không làm thoả mãn
chuỗi B.
Yêu cầu khi lắp ghép: A2- A1- A= e) Phương pháp lắp điều chỉnh
0
Khi chế tạo, việc mở rộng dung Phương pháp lắp điều chỉnh về cơ bản giống phương pháp lắp sửa, nghĩa là độ
sai các khâu thành phần A1, A2để chính xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi giá trị của khâu bồi thường.
dễ gia công (hình 2). Khi lắp phải
Nhưng điểm khác nhau là phương pháp này không phải lấy đi một lớp kim loại
đảm bảo đặc tính mối lắp là khe hở
của khâu bồi thường mà là điều chỉnh vị trí khâu bồi thường hoặc thay đổi kích
Δmax bằng cách chọn khâu thành
phần A2 làm khâu bồi thường để thước khác nhau của khâu bồi thường để đảm bảo độ chính xác của khâu khép
cạo bớt đi một lớp lượng dư để kín. Như vậy, khâu bồi thường có thể cố định như bạc, vòng đệm... hay có thể
đảm bảo yêu cầu khe hở của mối dịch chuyển được như chêm, bạc đàn hồi, nối trục đàn hồi, bánh lệch tâm, êcu
lắp điều chỉnh...

Một vấn đề cần quan tâm là phải chọn khâu bồi thường thế nào để
lượng dư cạo sửa vừa đủ, không quá nhiều (tốn công sửa chữa, tăng
chi phí, giảm năng suất) hoặc quá ít (hụt kích thước). Muốn vậy, việc
bố trí tâm dung sai khâu bồi thường đối với kích thước danh nghĩa
của nó sao cho chi tiết được chọn làm khâu bồi thường có lớp kim
loại để cạo sửa là ít nhất mà vẫn đạt được độ chính xác của khâu khép
kín.
Phương pháp lắp điều chỉnh được dùng nhiều trong trường hợp chuỗi kích
thước có nhiều khâu, trong đó khâu khép kín đòi hỏi chính xác cao nhưng khi
chế tạo các khâu thành phần thì không cần cao lắm. Cuối cùng sai số các khâu
được dồn vào khâu bồi thường. Phương pháp này có khả năng phục hồi độ
chính xác của mối lắp sau thời gian làm việc và thuận tiện trong sửa chữa thiết
bị.

•10.3- Các hình thức tổ chức lắp ráp

S S
Hình. a Hình. b
Sơ đồ lắp điều chỉnh
Hình a: Điều chỉnh bằng vòng đệm
Hình b: Điều chỉnh bằng bạc lót di động
•Việc chọn hình thức tổ chức lắp ráp sản phẩm phụ thuộc vào nhiều yếu tố
như:
•- Dạng sản xuất.
•- Tính chất sản phẩm: phức tạp hay đơn giản, nặng hay nhẹ.
•- Độ chính xác đạt được của các chi tiết lắp.
•- Tính chất mối lắp và phương pháp lắp.
•Căn cứ vào trạng thái và vị trí của đối tượng lắp, người ta phân thành:
•- Lắp ráp cố định.
•- Lắp ráp di động.
• 10.3.1- Lắp ráp cố định
• Lắp ráp cố định là hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực
hiện tại một hoặc một số địa điểm. Các chi tiết lắp, cụm hay bộ phận được vận
chuyển tới địa điểm lắp.
• Lắp ráp cố định còn được phân thành lắp ráp cố định tập trung và phân tán.
•a) Lắp ráp cố định tập trung
• Là hình thức tổ chức lắp ráp mà đối tượng lắp được hoàn thành tại một vị trí
nhất định do một công nhân hoặc một nhóm công nhân cùng thực hiện.
• Hình thức lắp ráp cố định tập trung đòi hỏi diện tích mặt bằng làm việc lớn,
đòi hỏi thợ có trình độ và tính vạn năng cao, đồng thời có chu kỳ lắp ráp một
sản phẩm lớn, năng suất thấpchỉ dùng khi lắp ráp các loại máy hạng năng
như máy cán, máy hơi nước, tàu thủy; lắp những sản phẩm đơn giản, số
nguyên công ít trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ...
•b) Lắp ráp cố định phân tán
• Hình thức lắp ráp này thích hợp với những sản phẩm phức tạp, có thể chia
thành nhiều bộ phận lắp ráp, thực hiện ở nhiều nơi độc lập. Sau đó mới tiến
hành lắp các bộ phận lại thành sản phẩm ở một địa điểm nhất định.
•So với hình thức lắp ráp cố định tập trung, hình thức này cho năng suất cao
hơn, không đòi hỏi trình độ tay nghề và tính vạn năng của công nhân cao. Do
đó, hạ được giá thành chế tạo sản phẩm.

•b) Lắp ráp di động cưỡng bức
• Đây ĺ h×nh thøc tæ chøc l¾p r¸p ḿ qu¸ tr×nh di ®éng cña ®èi tưîng l¾p
®ưîc ®iÒu khiÓn thèng nhÊt, phï hîp víi nhÞp ®é cña chu kú l¾p nhê c¸c thiÕt
bÞ như: b¨ng chuyÒn, xÝch t¶i, xe ray, b́ n quay...
• Lắp ráp di động cưỡng bức được chia ra hai dạng:
•- Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục: đối tượng lắp được di chuyển liên tục và
công nhân thực hiện các thao tác lắp trong khi đối tượng lắp chuyển động liên
tục.
•10.3.2- Lắp ráp di động
• Trong hình thức lắp ráp di động đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này
sang vị trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ráp. Tại mỗi vị trí lắp, đối
tượng được thực hiện một hoặc một số nguyên công nhất định.
•a) Lắp ráp di động tự do
• Tại mỗi vị trí lắp được thực hiện hoàn chỉnh một nguyên công lắp ráp xác
định, sau đó đối tượng lắp mới được di chuyển tới vị trí lắp tiếp theo của quy
trình công nghệ lắp chứ không theo nhịp của chu kỳ lắp. Di chuyển của đối
tượng lắp bằng các phương tiện như xe đẩy, cần trục...
- Lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn: là hình thức lắp mà đối tượng lắp
được dừng lại ở các vị trí lắp để công nhân thực hiện các nguyên công lắp ráp
trong khoảng thời gian xác định, sau đó đối tượng lắp di chuyển đến vị trí lắp
tiếp theo. Tổng thời gian dừng lại ở các vị trí lắp và di chuyển tương ứng với
thời gian nhịp sản xuất.
•10.3.3- Lắp ráp dây chuyền • - Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp theo dây chuyền đòi hỏi khối lượng tính
• Hình thức lắp ráp dây chuyền là hình thức lắp, trong đó sản phẩm lắp được toán lớn, tỉ mỉ và chính xác tùy theo quy mô sản xuất, mức độ phức tạp của
thực hiện một cách liên tục quá các vị trí lắp trong một khoảng thời gian xác những động tác lắp và điều kiện công nghệ lắp ráp.
định. ở đây, các sản phẩm lắp di động cưỡng bức gián đoạn hay di động •Công nghệ lắp ráp theo dây chuyền có các ưu điểm sau:
cưỡng bức liên tục. •- Công nhân lắp ráp được chuyên môn hoá cao, sử dụng hợp lý, do đó, giảm
•Lắp ráp dây chuyền là cơ sở tiến tới tự động hoá quá trình lắp ráp. được thời gian lắp ráp.
• Để thực hiện lắp ráp dây chuyền cần có những điều kiện sau: •- Mặt bằng lắp ráp gọn, mở rộng được khả năng của phân xưởng.
•- Các chi tiết lắp phải thoả mãn điều kiện lắp lẫn hoàn toàn, loại trừ việc sửa •- Nâng cao được năng suất, giảm phí tổn nên giá thành sản phẩm hạ.
chữa, điều chỉnh tại các vị trí lắp của dây chuyền.
•- Cần phải phân chia thành quá trình lắp ráp thành các nguyên công sao cho
thời gian thực hiện gần bằng nhau hoặc bội số của nhau, đảm bảo sự đồng bộ
của các nguyên công và nhịp sản xuất để dây chuyền làm việc liên tục và ổn
định.
•Cần xác định chính xác số lượng công nhân có trình độ tay nghề phù hợp với
tính chất lắp ở các vị trí nguyên công lắp, lựa chọn trang thiết bị, đồ gá, các
dụng cụ phù hợp và cần thiết cho mỗi nguyên công.
•- Phải đảm bảo cung cấp đầy đủ và kịp thời tới chỗ làm việc các chi tiết, cụm
hay bộ phận phục vụ cho quá trình lắp ráp để dây chuyền làm việc liên tục.

•10.4- Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp

•10.4.1- Khái niệm và định nghĩa
• Nội dung của quy trình công nghệ lắp ráp là xác định trình tự và phương
pháp lắp ráp các chi tiết máy để tạo thành sản phẩm, thoả mãn các điều kiện
kỹ thuật đề ra một cách kinh tế nhất.
• Quá trình lắp ráp sản phẩm cũng được chia thành:
•- Nguyên công lắp ráp: là một phần của quá trình lắp, được hoàn thành đối với
một bộ phận hay sản phẩm tại một chỗ làm việc nhất định do một hay một
nhóm công nhân thực hiện một cách liên tục.
•Ví dụ: Lắp bánh răng, bánh đà lên trục hay lắp ráp máy...
•- Bước lắp ráp: là một phần của nguyên công, được quy định bởi sự không
thay đổi vị trí dụng cụ lắp.
•Ví dụ: Lắp bánh đai lên trục gồm các bước sau:
•+ Cạo sửa và lắp then lên trục.
•+ Lắp bánh đai.
•+ Lắp vít hãm.
•- Động tác: là thao tác của công nhân để thực hiện công việc lắp ráp.
•Ví dụ: Lấy chi tiết lắp, đặt vào vị trí lắp, kiểm tra chất lượng mối lắp...
•10.4.2- Những tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
•Để thiít kí quy trình công nghệ lắp cần có các tài liệu chính sau:
•- Bản vẽ lắp chung toàn sản phẩm hay bộ phận với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật.
•- Bản thống kê chi tiết lắp của bộ phận hay sản phẩm với đầy đủ số lượng,
quy cách, chủng loại của chúng.
•- Thuyết minh về đặc tính của sản phẩm, các yêu cầu kỹ thuật nghiệm thu,
những yêu cầu đặc biệt trong lắp ráp sử dụng.
•- Sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm.
•- Khả năng về thiết bị, dụng cụ, đồ gá lắp; khả năng kỹ thuật của xí nghiệp
•10.4.3- Trình tự thiết kế quy tình công nghệ lắp ráp
•Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp cần thực hiện các công việc theo trình tự:
•- Nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ trong lắp
ráp. Giải các chuỗi kích thước lắp ráp nếu cần sửa đổi tính công nghệ của kết
cấu.
•- Chọn phương pháp lắp ráp.
•- Lập sơ đồ lắp ráp.
•- Chọn hình thức tổ chức lắp ráp, lập quy trình công nghệ lắp ráp.
•- Xác định nội dung, công việc cho từng nguyên công và bước lắp ráp.
•- Xác định điều kiện kỹ thuật cho các mối lắp, bộ phận hay cụm lắp.
•- Chọn dụng cụ, đồ gá, trang bị cho các nguyên công lắp ráp hay kiểm tra.
•- Xác định chỉ tiêu kỹ thuật, thời gian cho từng nguyên công. Tính toán và so
sánh các phương án lắp về mặt kinh tế.
•- Xác định thiết bị và hình thức vận chuyển qua các nguyên công.
•- Xây dựng những tài liệu cần thiết: bản vẽ, sơ đồ lắp, thống kê dụng cụ,
hướng dẫn cách lắp, kiểm tra...

•10.4.4- Lập sơ đồ lắp ráp ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct ct

• Một sản phẩm có nhiều bộ phận, mỗi bộ phận có nhiều cụm, mỗi cụm có thể
có nhiều nhóm, mỗi nhóm gồm nhiều chi tiết hợp thành. Có thể gọi các phần

Cuïm
chia nhỏ đó là một đơn vị lắp (có thể là bộ phận, cụm hay nhóm).

m
Nhoù

Nhoù

Nhoù

Nhoù

Nhoù

Nhoù
• Trong các chi tiết của một đơn vị lắp, ta chọn một chi tiết mà trong quá trình
lắp các chi tiết khác sẽ lắp lên nó. Chi tiết này gọi là chi tiết cơ sở.

Cuïm
•Từ đây, ta tiến hành xây dựng sơ đồ lắp. Trong số các chi tiết của một đơn vị
lắp, ta tìm chi tiết cơ sở, rồi lắp các chi tiết khác lên chi tiết cơ sở theo một thứ
tự xác định. Nói chung, các chi tiết lắp với nhau thành nhóm, các nhóm lắp với
nhau thành cụm, các cụm lắp với nhau thành bộ phận, các bộ phận lắp với
nhau thành sản phẩm. Nhưng cũng có thể có những chi tiết lắp trực tiếp lên Boäphaä
n Saû
n phaå
m
cụm, lên bộ phận hoặc sản phẩm, có những nhóm lắp trực tiếp lên bộ phận
hoặc sản phẩm, có những cụm lắp trực tiếp lên sản phẩm...
Sô ñoàlaé
p
Mỗi chi tiết hay đơn vị lắp được biểu diễn trên sơ đồ bằng một
khung chữ nhật, trong đó ghi rõ tên, kí hiệu và số lượng
Ký hiệu Số lượng Ký hiệu Tên chi tiết Số lượng
(hay nhóm)
Tên chi tiết (hay nhóm)
 6 1- Thân

Boulon
1

1
15 1

1
p
Naé
Joint
Vít

Vít
7
2- Chêm

4
9

5
5
Saû
n
8 3- Ống dẫn 1
Thaâ
n
1
KCS KCS
phaå
m

4 9
4- Nắp
10 11
12 5- Boulon đầu chìm

n
Tay vaë

Ñai oá
c
m
12 1

1
1

Nhoù
Choá
Cuïm

t
6- Boulon tỳ

13

7
2
7- Đai ốc 10 2
3 Then
8- Joint 11 1 11 1 6 1
nhoù
m Boulon Boulon
9- Vít

n
ng daã
2
10- Then bán nguyệt

1
m

1
Cheâ

OÁ
3
2
1 14 13
11- Boulon
Boäphaä
n ñònh vò phuï 12- Tay nắm
13- Chốt trụ
14- Vít

•Khi lập sơ đồ lắp cần chú ý các vấn đề sau:

•- Mỗi đơn vị lắp không nên chênh lệch quá lớn về trọng lượng, khuôn khổ,
kích thước, số lượng chi tiết. Làm được như vậy, định mức lao động của các
đơn vị lắp sẽ gần bằng nhau, tạo điều kiện tăng năng suất và tính đồng bộ khi
lắp ráp dây chuyền.
•- Chọn đơn vị lắp sao cho khi lắp ráp thuận tiện nhất. Số chi tiết lắp trực tiếp
lên chi tiết cơ sở càng ít càng tốt. Thiết kế quy trình lắp ráp hợp lý sẽ tránh
được việc tháo ra, lắp vào nhiều lần trong quá trình lắp.
•- Bộ phận nào cần kiểm tra khi lắp ráp nên tách thành đơn vị lắp riêng để kiểm
tra dễ dàng và thuận tiện.
Công nghệ lắp ráp một số mối lắp điển hình :

Lắp các mối lắp cố định tháo được :

3.5.1.1. Mối lắp có ren :
Mối ghép ren được sử dụng rộng rãi, dễ tháo lắp, có khả năng lắp lẫn.
Yêu cầu của mối lắp ren là phải chặt, bảo đảm độ bền của ren dưới tải
trọng, bảo đảm độ kín.
Mối ghép có ren thường là vít cấy, boulon, đai ốc.
- Lắp và tháo vít cấy trong sản xuất đơn chiếc có thể dùng hai đai ốc
“công” hãm nhau, trong sản xuất hàng loạt có thể dùng chìa vặn chuyên
dùng