BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 05

ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY
Người soạn: Nguyễn Hữu Lộc, Thân Trọng Khánh Đạt.
I. Mục tiêu thí nghiệm
Giúp sinh viên nắm được phương pháp, cách sử dụng các phần mềm thiết kế để tính chọn, kiểm tra các
chi tiết máy công dụng chung.
II. Yêu cầu
Phần mềm yêu cầu:
Autodesk Inventor 2012 trờ về sau
Autodesk Autocad Mechanical
Cấu hình:
• HĐH: Windows® 7 (32-bit minimum, 64-bit) trở về sau
• CPU: Intel® Pentium® 4, AMD Athlon™ 64 với công nghệ SSE2, 3 GHz hoặc hơn, hoặc AMD 2
nhân với công nghệ SSE2, 2 GHz hoặc hơn, hoặc Intel® Xeon® E3 hoặc Core i7 hoặc tương đương
với công nghệ SSE2, 3.0 GHz hoặc cao hơn
• RAM: 4 GB RAM tối thiểu với số chi tiết nhỏ hơn 500 (khuyến nghị ram 8 GB)
• Đĩa cứng: trống 15 GB hoặc hơn
III. Cơ sở lý thuyết
Sinh viên tham khảo tài liệu hướng dẫn đính kèm
IV. Mô tả thí nghiệm
Cho mô hình truyền động như hình 1, với các thông số kỹ thuật được cho trong bảng. 1 [1].

2
5

1. Động cơ
II 2. Bộ truyền đai thang
3. Hộp giảm tốc
3 4. Bộ truyền xích
5. Thùng trộn

III
I

4
Hình. 1 Mô hình bài toán

1
 Bảng. 1 Thông số kỹ thuật của hệ thống

Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P, kW 4,9 4,654 4,423 4,16
Tỉ số truyền u 3,2 2,5 2,5
Số vòng quay n, vg/ph 960 300 120 48
Mômen xoắn T, Nm 48,745 148,153 351,997 827,667
 Số liệu ban đầu:
- Công suất của thùng trộn: P = 4,16 (kW)
- Số vòng quay của thùng trộn: n = 48 (vòng/phút)
- Thời gian phục vụ: a = 6 (năm)
- Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải trọng tĩnh (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
- Hiệu suất:
+ Hiệu suất bộ truyền đai thang ηđ = 0,95.
+ Hiệu suất cặp bánh răng trụ răng thẳng ηbr = 0,96.
+ Hiệu suất cặp ổ lăn ηol = 0,99.
+ Hiệu suất bộ truyền xích ηx = 0,95.
1. Thiết kế bộ truyền bánh răng
Cho trước: Tỷ số truyền u, công suất P, số vòng quay n.
Yêu cầu: Tính theo tiêu chuẩn ISO, chọn vật liệu (theo tiêu chuẩn ISO giới hạn mỏi tiếp xúc sHlim ≈
570MPa), tính khoảng cách trục, môđun m, số răng, đường kính vòng chia, chiều rộng vành răng, vận tốc vòng
của bánh răng, lực hướng tâm, lực tiếp tuyến. Mô hình 3D cặp bánh răng.
Lưu ý: Các hệ số KA = 1; KHv = 1; KHβ = 1,2; KHα = 1 khi nhập trong Autodesk Inventor.
2. Thiết kế trục và chọn then
+ Tính bằng tay: Xác định đường kính sơ bộ, phác thảo sơ bộ kết cấu trục .
+ Tính bằng Autodesk Inventor: Định kích thước các đoạn trục, chọn vật liệu với Sy = 400MPa, nhập
giá trị các lực tác dụng lên trục, các biểu đồ mômen uốn, ứng suất…. Đưa các kết quả vào thuyết minh. Mô
hình 3D các đoạn trục.
+ Chọn then theo phần mềm.
3. Chọn ổ lăn
+ Chọn ổ lăn trong Autodesk Inventor theo tiêu chuẩn.
4. Thiết kế bộ truyền đai
Chọn trước: Chọn ký hiệu đai, đường kính các bánh đai (chọn d1 =180mm), khoảng cách trục (a =d2),
chiều dài đai.
Yêu cầu:
Chọn ký hiệu đai theo tiêu chuẩn DIN 2215, nhập các thông số d1, d2, L.

2
 Tính bằng Autodesk Inventor: Số dây đai z và các thông số bộ truyền: vận tốc, lực căng đai ban đầu,
lực vòng có ích, lực căng trên nhánh đai chủ động và bị động, lực tác dụng lên trục, góc ôm đai, bề rộng bánh
đai, khoảng cách trục... bằng Autodesk Inventor. Mô hình 3D bộ truyền đai.
Lưu ý: Chọn các hệ số PRB = 3.8 kW, k1 = 1.2.
5. Thiết kế bộ truyền xích
Chọn trước: Số dãy xích k, số răng z1 và z2.
Yêu cầu: Chọn xích theo tiêu chuẩn ISO 606:2004 (EU), số răng z1, z2, công suất P, số vòng quay n.
Tính bằng Autodesk Inventor: Bước xích, số mắt xích, chiều dài xích, khoảng cách trục, đường kính
các đĩa xích, vận tốc trung bình, lực trên nhánh căng (chùng) F1 (F2), lực tác dụng lên trục. Mô hình 3D bộ
truyền xích.
V. Trình tự thực hiện
1. Thiết kế bộ truyền bánh răng
+ Công suất P = 4,654kW;
+ Tỷ số truyền ubr = 2,5.
+ Số vòng quay n = 300 vòng/phút.

+ Lh  LK nam K n  6.300.16  28800 giờ.

Hình. 2 Các thông số trong tab Calculation

3
 Hình. 3 Các hệ số nhập theo yêu cầu của đề

Hình. 4 Các thông số trong tab Design

Hình. 5 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng

+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:

4
 Bảng. 2 Các thông số bộ truyền bánh răng

STT THÔNG SỐ Kết quả

1 Chọn vật liệu EN C60
2 Tính khoảng cách trục 160mm
3 Module m 4
4 Số răng z1 23
5 Số răng z2 57
6 Đường kính vòng chia d1 92
7 Đường kính vòng chia d2 228
8 Chiều rộng vành răng b1 64
9 Chiều rộng vành răng b2 60
10 Lực hướng tâm Fr 1172,154 N
11 Lực tiếp tuyến Ft 3220,466N
12 Vận tốc vòng của bánh răng 1,445 m/s
2. Thiết kế trục và chọn then
a. Trục I và then

+ Công suất P1  4, 654kW .

+ Mômen xoắn: T1  148,141Nm

+ Số vòng quay: n  300vg / ph.

+ Lực tác dụng lên trục từ kết quả tính bộ truyền đai: Fr  849, 96N

+ Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng (số liệu bảng 2): Ft 1  3220, 466N ; Fr 1  1172,154N

16.T 16.148,141
+ Đường kính trục vị trí lắp bánh đai: d  10 3 3  33, 3mm chọn d0 = 35mm
 
    .20

+ Chọn sơ bộ kích thước dọc trục:

lm12 = 50; lm13 = 70; k2 = 5; k3 = 15; k1 = 10; hn = 20; bo = 25;l13 = 0,5(lm13 + bo)+ k1 + k2 = 62,5
l11 = 2l13 = 2x62,5 = 125; l12 = lc2 = 0,5(lm12 + bo)+ k3 + hn = 72,5

5
 Hình. 6 Phác thảo kết cấu trục 1

Hình. 7 Tab Design cho trục 1

Hình. 8 Tab Calculation các thông số cho trục 1

6
Hình. 9 Biểu đồ moment uốn

7
 Hình. 10 Biểu đồ ứng suất uốn
Chọn then:

Hình. 11 Thông số trong tab Design

8
 Hình. 12 Thông số trong tab Calculation

Hình. 13 Mô hình 3D trục 1

Trục II và then:

+ Công suất P1  4, 423kW .

+ Mômen xoắn: T1  351, 997Nm

+ Số vòng quay: n  120vg / ph.

+ Lực tác dung lên trục từ bộ truyền xích: Fr  3633,236N

+ Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng: Ft 2  3220, 466N và Fr 2  1172,154N

16 T 16  351, 997
+ Đường kính trục vị trí lắp bánh đĩa xích: d  10 3 3  38, 8mm chọn
       30
d0 = 40mm.

(lưu ý ta chọn    = 20 MPa – trục đầu vào;    = 30 MPa – trục đầu ra)
   

9
 + Các trị số khoảng cách được chọn như sau:
lm12 = 60; lm13 = 66; k2 = 5; k3 = 17,5; k1 = 10; hn = 20; bo = 25; l13 = 0,5(lm13 + bo)+ k1 + k2 = 62,5; l11 =
2l13 = 2x62,5 = 125; l12 = lc2 = 0,5(lm12 + bo)+ k3 + hn = 80

Hình. 14 Phác thảo kết cấu của trục 2

Hình. 15 Kích thước trục trong tab Design

10
Hình. 16 Thông số tính toán trục trong tab Calculation

Hình. 17 Moment uốn trục 2

11
Hình. 18 Ứng suất uốn trục 2

12
• Thiết kế then cho trục 2:

Hình. 19 Thông số then trong tab Design

Hình. 20 Tính toán và chọn then trong tab Calculation

Hình. 21 Mô hình 3D trục với rãnh then

13
3. Chọn ổ lăn
Tính toán ổ lăn cho trục I
Theo hình 10, ta có kết quả các lực tác dụng lên ổ
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
2
FRA  RAX  R AY2  1055, 5072  1571, 5872  1893,14N

Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:

2
FRB  RBX  R BY2  753,2392  1648, 8792  1812, 78N

Vì FRA  FRB , nên ta tính toán theo ổ A: FR  FRA  1893,14N

Số vòng quay n = 300 vg/ph; L = 28800 giờ, Ổ bi đỡ (Deep Groove Ball Bearing)

Hình. 22 Tab Design cho ổ trục 1

Hình. 23 Tab Calculation cho ổ trục 1

14
 Hình. 24 Mô hình 3D ổ lăn cho trục 1
Tính toán ổ lăn cho trục II:
Theo hình 17, ta có kết quả các lực tác dụng lên ổ.
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
2
FRA  RAX  R AY2  6726, 8042  1497, 7282  6891, 52N

Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:

2
FRB  RBX  R BY2  1897,1982  1722, 7382  2562, 65N

Vì FRA  FRB , nên ta tính toán theo ổ A: FR  FRA  6891, 5N

Số vòng quay n = 120 vg/ph. L = 14400 giờ, Ổ bi đỡ (Deep Groove Ball Bearing)

Hình. 25 Tab Design cho ổ trục II

15
 Hình. 26 Tab Calculation cho ổ trục 2

Hình. 27 Mô hỉnh 3D ổ lăn cho trục 2

4. Thiết kế bộ truyền đai
+ Công suất P = 4,9 kW.
+ Số vòng quay n = 960 vòng/phút.
Chọn:
+ Chọn đai thang loại B dựa trên công suất P và số vòng quay n.
+ Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 180 mm.
+ Đường kính bánh đai lớn: d2 = u d1(1 -  ) = 3,2.180.(1-0,01) = 570,24 mm ta chọn d2 =560 mm theo
tiêu chuẩn.
+ Khoảng cách trục nhỏ nhất a = d2 = 560mm.
+ Chiều dài tính toán của đai:

(560  180) (560  180)2

L  2.560    2346, 9 (mm ) chọn tiêu chuẩn L = 2500 mm
2 4.560

16
 Hình. 28 Các thông số trong tab Design

Hình. 29 Các thông số trong tab Calculation

+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:
Bảng. 3 Các thông số tính từ Autodesk Inventor

STT THÔNG SỐ Kết quả

1 Loại đai V-Belt DIN 2215 17x2457
2 Số dây đai z 2
17
 3 Vận tốc 9,048 m/s
4 Lực căng đai ban đầu 414 N
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai 218,5 N
6 Lực căng trên nhánh căng 707,778 N
7 Lực căng trên nhánh chùng 166,21 N
8 Lực vòng có ích 541,569 N
9 Lực tác dụng lên trục Fr 849,96 N
10 Góc ôm đai 145,48 độ & 214,52 độ
11 Chiều dài dây đai 2500
12 Bề rộng bánh đai 44 mm
13 Khoảng cách trục 640,408 mm

Hình. 30 Mô hình 3D bộ truyền đai

5. Thiết kế bộ truyền xích

+ Công suất truyền P  PII  4, 423kW

+ Số vòng quay đĩa nhỏ n  nII  120 vg/ph; Tỷ số truyền u  ux  2, 5

+ Chọn xích con lăn 2 dãy

+ Chọn số răng của đĩa xích: z 1  29  2ux  29  2.2, 5  24 răng

z 2  ux .z 1  2, 5.24  60 răng

+ Chọn bước xích:

Chọn bước xích pc  25, 4mm .

18
Hình. 31 Chọn xích con lăn 2 dãy trên tab Design

Hình. 32 Các thông số trong tab Design

19
 Hình. 33 Các thông số trong tab Calculation
+ Kết quả tính trong Autodesk Inventor:
Bảng. 4 Thông số bộ truyền xích
STT THÔNG SỐ Kết quả
1 Loại xích Roller chain 16B-2-124
2 Số dãy xích 2
3 Số mắt xích 124
4 Lực vòng có ích 3617,437 N
5 Lực căng trên nhánh chủ động 3625,5 N
6 Lực căng trên nhánh bị động 8,1N
7 Lực tác dụng lên trục Fr 3633,236 N
8 Góc ôm 163,79 độ & 196,21 độ
9 Khoảng cách trục 1031 mm
10 Đường kính đĩa xích d1, d2 194,597mm & 485,326

Hình. 34 Bộ truyền xích được thiết kế

Tài liệu tham khảo
[1]. Nguyễn Hữu Lộc, Lê Văn Uyển, Chi tiết máy và ứng dụng tin học trong chi tiết máy, NXB Đại học
Quốc gia TP Hồ Chí Minh, ISBN 2016978-604-73-2421-7, 2014

20
 MẪU BÁO CÁO THÍ NGHIỆM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
Bộ môn Thiết kế máy

BÀI THÍ NGHIỆM SỐ 05

ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện:

Nhóm:
Lớp:
Giáo viên hướng dẫn:

21
I. Mục tiêu thí nghiệm
Giúp sinh viên nắm được phương pháp, cách sử dụng các phần mềm thiết kế để tính chọn, kiểm tra các
chi tiết máy công dụng chung.
II. Các quy tắc và kỹ thuật an toàn
Sinh viên tuân thủ các quy tắt an toàn của phòng thí nghiệm.
III. Báo cáo thí nghiệm
1. Đề bài
Hệ thống truyền động như hình dưới.

2
5

1. Động cơ
II 2. Bộ truyền đai thang
3. Hộp giảm tốc
3 4. Bộ truyền xích
5. Thùng trộn

III
I

4
Bảng phân phối tỷ số truyền của hệ thống

Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P, kW - - - P3
Tỉ số truyền u u1 u2 u3
Số vòng quay n, vg/ph - - - -
Mômen xoắn T, Nmm - - - -
 Số liệu ban đầu:
- Công suất của thùng trộn: P3(kW)
- Số vòng quay của thùng trộn: n3(vòng/phút)
- Thời gian phục vụ: a=8 (năm)
- Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải trọng tĩnh (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
- Động cơ có số vòng quay: nđc=1420 (vòng/phút).
- Hiệu suất:
+ Hiệu suất bộ truyền đai thang ηđ = 0,95.
+ Hiệu suất cặp bánh răng trụ răng thẳng ηbr = 0,96.

22
 + Hiệu suất cặp ổ lăn ηol = 0,99.
+ Hiệu suất bộ truyền xích ηx = 0,95.
- Bánh răng tính theo tiêu chuẩn ISO, chọn vật liệu ENC60, các hệ số KA = 1; KHv = 1; KHβ = 1,2; KHα =
1 khi nhập trong Autodesk Inventor.
- Bộ truyền đai tính theo tiêu chuẩn DIN 2215, chọn trước d1 =180mm, khoảng cách trục (a =d2), chiều
dài đai, loại đai DIN . Chọn các hệ số PRB = 3,8 kW, k1 = 1,2.
- Chọn xích theo tiêu chuẩn ISO 606:2004 (EU).
Bảng. 5 Phương án thực hiện
P3 P3 P3
PA u1 u2 u3 PA u1 u2 u3 PA u1 u2 u3
(kW) (kW) (kW)
1 2,5 2 2 3 31 6,5 4 2 3 61 12,0 3 2 4
2 2,5 2 2,24 4 32 7,0 3 2,24 3 62 12,0 4 2,24 2
3 2,5 4 2,5 4 33 7,0 4 2,5 4 63 12,5 3 2,5 3
4 3,0 2 3,15 3 34 7,0 3 3,15 4 64 12,5 3 3,15 4
5 3,0 2 3,55 3 35 7,0 2 3,55 3 65 12,5 4 3,55 2
6 3,0 4 4 2 36 7,0 3 4 4 66 12,5 3 4 4
7 3,0 2 2 3 37 7,5 4 2 2 67 12,5 4 2 3
8 3,0 4 2,24 3 38 7,5 4 2,24 3 68 12,5 4 2,24 2
9 3,5 3 2,5 2 39 7,5 4 2,5 3 69 13,0 4 2,5 4
10 3,5 4 3,15 2 40 8,0 4 3,15 3 70 13,0 3 3,15 4
11 3,5 3 3,55 2 41 8,0 4 3,55 2 71 13,0 2 3,55 2
12 3,5 3 4 4 42 8,0 4 4 3 72 13,0 3 4 2
13 4,0 4 2 3 43 8,0 2 2 3 73 13,0 4 2 3
14 4,0 3 2,24 3 44 8,5 2 2,24 2 74 13,0 3 2,24 3
15 4,0 3 2,5 4 45 8,5 2 2,5 3 75 13,0 2 2,5 4
16 4,0 4 3,15 2 46 8,5 3 3,15 2 76 13,0 4 3,15 4
17 4,0 3 3,55 3 47 8,5 2 3,55 2 77 13,5 4 3,55 4
18 4,0 3 4 2 48 8,5 4 4 3 78 14,0 3 4 2
19 4,0 4 2 3 49 9,5 2 2 3 79 14,0 2 2 4
20 4,0 4 2,24 3 50 9,5 4 2,24 4 80 14,0 3 2,24 2
21 4,5 3 2,5 2 51 10,0 4 2,5 4 81 14,0 3 2,5 4
22 4,5 3 3,15 3 52 10,0 4 3,15 3 82 14,5 4 3,15 4
23 5,5 4 3,55 4 53 10,5 4 3,55 4 83 14,5 3 3,55 4
24 5,5 2 4 3 54 10,5 2 4 4 84 15,0 3 4 2
25 6,0 3 2 4 55 10,5 2 2 4 85 15,0 2 2 3
26 6,0 2 2,24 4 56 10,5 2 2,24 2 86 15,0 4 2,24 3
27 6,0 4 2,5 4 57 10,5 2 2,5 2 87 15,5 3 2,5 3
28 6,0 4 3,15 3 58 11,0 4 3,15 3 88 15,5 3 3,15 4
29 6,0 4 3,55 3 59 11,0 3 3,55 3 89 16,0 4 3,55 2
30 6,5 2 4 3 60 11,5 2 4 4 90 16,0 4 4 3

Lưu ý: Mỗi nhóm sinh viên gồm 05 thành viên, mỗi nhóm chọn 01 phương án ngẫu nhiên theo bảng 5
ở trên.

23
2. Kết quả thực hiện:
Kết quả Phương án ….
a. Bảng phân phối tỷ số truyền
Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P, kW - - - P3
Tỉ số truyền u u1 u2 u3
Số vòng quay n, vg/ph - - - -
Mômen xoắn T, Nmm - - - -
b. Bảng thông số bộ truyền bánh răng
STT THÔNG SỐ Kết quả
1 Chọn vật liệu
2 Tính khoảng cách trục
3 Module m
4 Số răng z1
5 Số răng z2
6 Đường kính vòng chia d1
7 Đường kính vòng chia d2
8 Chiều rộng vành răng b1
9 Chiều rộng vành răng b2
10 Lực hướng tâm Fr
11 Lực tiếp tuyến Ft
12 Vận tốc vòng của bánh răng
Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor
c. Bảng thông số bộ truyền đai
STT THÔNG SỐ Kết quả
1 Loại đai
2 Số dây đai z
3 Vận tốc
4 Lực căng đai ban đầu
5 Lực căng trên mỗi nhánh đai
6 Lực căng trên nhánh căng
7 Lực căng trên nhánh chùng
8 Lực vòng có ích
9 Lực tác dụng lên trục Fr
10 Góc ôm đai
11 Chiều dài dây đai

24
 12 Bề rộng bánh đai
13 Khoảng cách trục
Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor
d. Bảng thông số bộ truyền xích
STT THÔNG SỐ Kết quả
1 Loại xích
2 Số dãy xích
3 Số mắt xích
4 Lực vòng có ích
5 Lực căng trên nhánh chủ động
6 Lực căng trên nhánh bị động
7 Lực tác dụng lên trục Fr
8 Góc ôm
9 Khoảng cách trục
10 Đường kính đĩa xích d1, d2
Hình chụp kết quả trong phần mềm Inventor
V. Nhận xét kết quả và kết luận
Sinh viên hãy so sánh kết quả tính toán bằng phần mềm Autodesk Inventor và kết quả tính toán theo lý
thuyết. Từ đó rút ra kết luận khi sử dụng phần mềm Autodesk Invenor
VI. Câu hỏi ôn tập

25