Những Tiến Bộ Trong Vật Liệu Chông Cháy

BỘ CÔNG AN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC PCCC
Tài liệu biên dịch

NHỮNG TIẾN BỘ TRONG VẬT LIỆU CHỐNG CHÁY
(Advances in Fire retardant materials)
A R Horrocks và D Price tổng hợp và chỉnh sửa
Biên dịch: ThS Nguyễn Hữu Hiệu
Hà Nội - 2021
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................................................15
1. Giới thiệu..............................................................................................................................................17
2. Khả năng chống cháy của vật liệu dệt may: cách tiếp cận mới........................................................22
2.1. Giới thiệu.......................................................................................................................................22
2.2. Sự phát triển trong việc đánh giá mức độ chống cháy của vật liệu dệt may............................23
2.3. Sợi tự nhiên chống cháy...............................................................................................................28
2.3.2. Len chống cháy......................................................................................................................33
2.3.3. Các loại khác..........................................................................................................................35
2.4. Sợi tổng hợp chống cháy..............................................................................................................36
2.4.1. Chất tạo màng sinh học.........................................................................................................37
2.4.2. Polyester.................................................................................................................................38
2.4.3. Polyamide...............................................................................................................................39
2.4.4. Polypropylene.........................................................................................................................41
2.4.5 Sợi hiệu suất cao......................................................................................................................44
2.4.6. Hỗn hợp sợi............................................................................................................................46
2.5. Sợi nhân tạo vô cơ chống cháy.....................................................................................................48
2.6. Xu hướng trong tương lai.............................................................................................................49
2.7. Tài liệu tham khảo........................................................................................................................51
3. Sự phát triển của chất chống cháy dựa trên phosphorus.................................................................57
3.1. Giới thiệu.......................................................................................................................................58
3.2. Các loại chất chống cháy phosphorus chính...............................................................................58
3.3. Polycarbonate và hỗn hợp của nó................................................................................................60
3.4. Polyester và nylon.........................................................................................................................62
3.5. Nhựa epoxy....................................................................................................................................65
3.6. Xốp polyurethane.........................................................................................................................66
3.7. Polyolefin.......................................................................................................................................68
3.8. Xu hướng trong tương lai.............................................................................................................72
3.9. Các nguồn thông tin và lời khuyên khác.....................................................................................74
3.10. Kết luận.......................................................................................................................................77
3.11. Tài liệu tham khảo......................................................................................................................78
4. Chất chống cháy không chứa halogen................................................................................................87
4.1. Giới thiệu.......................................................................................................................................87
1
4.2. Những thách thức đặt ra khi thay thế chất chống cháy chứa halogen......................................87
4.2.1. Hiệu quả chống cháy thấp hơn.............................................................................................87
4.2.2. Sự suy giảm tính chất cơ học.................................................................................................88
4.2.3. Tăng giá thành sản phẩm......................................................................................................88
4.2.4. Hiện tượng nóng chảy nhỏ giọt nghiêm trọng hơn..............................................................89
4.3. Nỗ lực thay thế halogen thành công trong các ứng dụng đặc biệt.............................................89
4.3.1. Các kỹ thuật được sử dụng để cải thiện hiệu quả chống cháy............................................89
4.4. Tính chất chống cháy và chống nhỏ giọt.....................................................................................93
4.5. Tính chống cháy và tính chất cơ học...........................................................................................96
4.5.1. Bao bọc và vi nang.................................................................................................................96
4.5.2. Chất chống cháy không chứa halogen dạng phụ gia polymer và polymer tự chống cháy98
4.5.3. Chất chống cháy không chứa halogen loại phản ứng và sự biến đổi của các polymer
thông qua quá trình đồng trùng hợp............................................................................................102
4.6. Xu hướng trong tương lai...........................................................................................................106
4.7. Lời cảm ơn..................................................................................................................................107
4.8. Các nguồn thông tin và lời khuyên khác...................................................................................107
5. Nanocomposites I: Những phát triển hiện nay trong ứng dụng nanocomposites làm chất chống
cháy mới.................................................................................................................................................116
5.1. Giới thiệu.....................................................................................................................................116
5.2. Tóm tắt lịch sử của vật liệu nano polymer trong các ứng dụng chống cháy..........................118
5.3. Các hạt nano để sử dụng polyme nanocomposite.....................................................................119
5.3.1. Vật liệu nanocomposite 1D (vật liệu dạng lớp)..................................................................119
5.3.2. 2D Nanocomposites (ống / que)...........................................................................................121
5.3.3. 3D Nanocomposites (hình cầu / chất keo)..........................................................................123
5.4. Sự hình thành polymer nanocomposite.....................................................................................123
5.4.1. Xác định hình thái...............................................................................................................124
5.5. Tính dễ cháy của vật liệu polymer nanocomposite - các hiệu ứng đo được mà không có chất
chống cháy thông thường..................................................................................................................126
5.6. Cơ chế giảm khả năng cháy.......................................................................................................129
5.7. Vật liệu polymer nanocomposite kết hợp với chất chống cháy thông thường........................132
5.8. Ứng dụng cho vật liệu polyme nanocomposite chống cháy......................................................134
5.9. Các xu hướng trong tương lai và kết luận................................................................................135
5.10. Lời cảm ơn.................................................................................................................................137
2
5.11. Các nguồn thông tin và lời khuyên khác.................................................................................137
5.12. Tài liệu tham khảo....................................................................................................................137
6. Nanocomposites II: Các ứng dụng tiềm năng cho các hệ chống cháy dựa trên nanocomposite. .147
6.1. Giới thiệu.....................................................................................................................................147
6.2. Ứng dụng và thách thức xử lý đối với vật liệu polymer nanocomposite.................................148
6.2.1. Loại nhóm chức và tính ổn định.........................................................................................148
6.2.2. Ảnh hưởng đến tính lưu biến..............................................................................................154
6.2.3. Phân tán................................................................................................................................155
6.3. Các lĩnh vực ứng dụng tiềm năng..............................................................................................156
6.3.1. Các thành phần lớn trong polymer....................................................................................156
6.3.2. Màng, xơ sợi và vải dệt........................................................................................................160
6.3.3. Lớp phủ................................................................................................................................170
6.3.4. Vật liệu composite................................................................................................................172
6.3.5. Xốp........................................................................................................................................174
6.4. Xu hướng nghiên cứu trong tương lai.......................................................................................175
7. Lớp phủ và lớp cán mỏng chống cháy / bền....................................................................................183
7.1. Giới thiệu.....................................................................................................................................184
7.2. Các loại lớp phủ chống cháy, lớp bảo vệ và các lớp cán mỏng................................................185
7.2.1 Sử dụng phụ gia....................................................................................................................189
7.2.2. Hệ phồng nở tạo thành một lớp carbon / thủy tinh bảo vệ trên nền polymer.................193
7.3. Thay thế Halogen trong các công thức dệt tráng lớp phủ phía sau........................................195
7.4. Vai trò của các hạt nano.............................................................................................................198
7.5. Giới thiệu các loài chứa phosphorus dễ bay hơi.......................................................................199
7.6. Những cách mới lạ hoặc thông minh để giới thiệu lớp phủ chống cháy cho hàng dệt và cán
mỏng...................................................................................................................................................204
7.7. Các lớp phủ bắt đầu bằng plasma.............................................................................................206
8. Vật liệu dệt may chống cháy thân thiện với môi trường.................................................................215
8.1. Giới thiệu.....................................................................................................................................215
8.2. Các vấn đề chính về môi trường / độc chất sinh thái...............................................................216
8.3. Các đặc tính mong muốn của hóa chất chống cháy thân thiện với môi trường.....................217
8.4. Ví dụ về các ứng dụng chống cháy có khả năng thân thiện với môi trường cho sản phẩm dệt
từ cotton.............................................................................................................................................221
3
8.4.1. Quần áo và quần áo ngủ......................................................................................................221
8.4.2. Sợi đan lõi sử dụng với mục đích quân sự..........................................................................224
8.5. Các ứng dụng chống cháy tiềm năng thân thiện với môi trường cho nệm, chăn ga gối đệm và
đồ nội thất bọc....................................................................................................................................224
8.5.1. Vải dùng để che phủ và vải làm rào cản.............................................................................224
8.5.2 Vật liệu phụ gia.....................................................................................................................227
8.6. Sợi tự chống cháy........................................................................................................................228
8.7. Quản lý rủi ro, dàn xếp rủi ro và giảm thiểu rủi ro.................................................................231
8.7.1. Các chương trình quản lý rủi ro: VECAPTM.....................................................................231
8.7.2. Các chiến lược giảm thiểu rủi ro đối với ether decabromodiphenyl................................232
8.8. Xu hướng trong tương lai...........................................................................................................233
8.9. Sự nhìn nhận...............................................................................................................................235
9. Tái chế và xử lý vật liệu chống cháy.................................................................................................242
9.1. Giới thiệu về chất chống cháy....................................................................................................242
9.2. Tái chế.........................................................................................................................................243
9.2.1. Quy trình tái chế..................................................................................................................243
9.3. Chỉ thị về tái chế vật liệu chống cháy........................................................................................250
9.3.1. Các chỉ thị và pháp lệnh của Châu Âu và địa phương......................................................250
9.4. Khả năng tái chế của polymer chống cháy................................................................................251
9.4.1. Tái chế cơ học các polymer chống cháy.............................................................................251
9.4.2. Tái chế nguyên liệu nạp bằng polymer chống cháy...........................................................252
9.4.3. Thu hồi năng lượng của polymer tái chế............................................................................252
9.5. Kết luận.......................................................................................................................................252
10. Những thách thức trong thử nghiệm tính chất cháy: quan điểm của người thử nghiệm...........263
10.1. Giới thiệu...................................................................................................................................263
10.2. Thử nghiệm tính dễ cháy loại I................................................................................................264
10.2.1. Các khái niệm chung.........................................................................................................264
10.2.2. Ví dụ 1: Thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng UL 94 20 mm..............................................266
10.2.3. Ví dụ 2: Kiểm tra FMVSS 302..........................................................................................268
10.2.4. Ảnh hưởng của nguồn nhiệt..............................................................................................269
10.2.5. Ảnh hưởng của mẫu...........................................................................................................269
4
10.3. Thử nghiệm tính dễ cháy loại II.A...........................................................................................270
10.3.1. Khái niệm chung................................................................................................................270
10.3.2. Ảnh hưởng bởi nguồn nhiệt..............................................................................................271
10.3.4. Quan sát và đo lường.........................................................................................................277
10.4. Thử nghiệm tính dễ cháy kiểu II.B..........................................................................................277
10.4.1. Ví dụ: kiểm tra phòng / góc...............................................................................................277
10.4.2. Nguồn nhiệt bắt cháy và các ảnh hưởng của cấu trúc mẫu vật......................................280
10.5. Những thách thức trong việc đánh giá tính dễ cháy của vật liệu..........................................280
10.6. Sử dụng các thử nghiệm về tính dễ cháy của vật liệu.............................................................281
10.7. Các giới hạn của thử nghiệm tính dễ cháy của vật liệu..........................................................282
10.8. Các xu hướng trong tương lai trong đánh giá tính dễ cháy của vật liệu...............................283
10.10. Tài liệu tham khảo..................................................................................................................285
11. Những thách thức trong thử nghiệm tính chất cháy: Thử nghiệm tương tác cháy và đánh giá
độc tính của đám cháy...........................................................................................................................288
11.1 Giới thiệu....................................................................................................................................288
11.1.1 Điều kiện của từng giai đoạn cháy.....................................................................................290
11.1.2. Các quá trình hóa học và vật lý........................................................................................291
11.1.3. Xác định các giai đoạn của đám cháy...............................................................................292
11.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng bắt lửa và sự phát triển của đám cháy................296
11.2. Thử nghiệm cháy - các nguyên tắc và vấn đề.........................................................................297
11.3. Kiểm tra khả năng chống cháy................................................................................................297
11.4. Các thử nghiệm tương tác cháy...............................................................................................298
11.4.1. Tính dễ bắt cháy và sự lan truyền ngọn lửa.....................................................................298
11.4.2. Tính dễ bốc hơi trong nhiệt lượng kế hình nón...............................................................299
11.4.3. Thử nghiệm đánh lửa ngang và lan truyền ngọn lửa IMO / thử nghiệm lan truyền của
thiết bị ngọn lửa ISO 5658[24].........................................................................................................300
11.4.4. Sự dễ dàng của các thử nghiệm dập tắt............................................................................301
11.5. Đo sự thoát nhiệt.......................................................................................................................304
11.5.1. Phép đo mức độ tỏa nhiệt trên thang đo chuẩn...............................................................304
11.5.2. Phép đo về sự tỏa nhiệt vi mô............................................................................................308
11.5.3. Phép đo mức độ tỏa nhiệt lớn............................................................................................308
11.6. Độc tính cháy.............................................................................................................................309
11.6.1. Sự cần thiết phải định lượng khí độc như một phần của đánh giá mối nguy................309
5
11.6.2. Dữ liệu về hiệu lực độc hại................................................................................................310
11.6.3. Các phương pháp phơi nhiễm với động vật.....................................................................310
11.6.4. Phương pháp phân tích hóa học.......................................................................................311
11.6.5. Phát sinh chất thải sau cháy - yêu cầu chung...................................................................311
11.6.6. Các thử nghiệm dựa trên buồng khói NBS ISO 5659-253..............................................314
11.6.7. Phương pháp lò bức xạ NIST (ASTM E1678) [52].............................................................315
11.6.8. Kiểm tra dòng chảy............................................................................................................317
11.7. Xu hướng trong tương lai: dự đoán cách thức cháy từ các đặc tính vật liệu và mô hình phát
triển đám cháy...................................................................................................................................320
12. Các quy định mới và các quy định về nguy cơ tiềm ẩn cháy........................................................327
12.1. Giới thiệu: tổng quan về các quy định an toàn cháy nổ hiện tại ở Châu Âu........................327
12.2. Tòa nhà......................................................................................................................................329
12.2.1. Các quy định, sản phẩm xây dựng, yêu cầu về hiệu suất chống cháy và thử nghiệm ở
Liên minh Châu Âu.......................................................................................................................329
12.2.3. Chứng nhận sự phù hợp....................................................................................................332
12.2.4. Cơ quan được thông báo...................................................................................................333
12.2.5. Tiêu chuẩn sản phẩm hài hòa...........................................................................................333
12.2.6. Phân loại tương tác cháy của các sản phẩm xây dựng: Các cấp độ Châu Âu...............334
12.3. Thử nghiệm cháy đối với các sản phẩm xây dựng ở Liên minh Châu Âu............................338
12.4. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ đối với thiết bị kỹ thuật điện và điện tử....346
12.4.1. Yêu cầu về an toàn cháy nổ...............................................................................................346
12.4.2. Tiêu chuẩn an toàn cháy nổ..............................................................................................347
12.4.3. Các yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với vật liệu kỹ thuật điện và điện tử và các bộ phận
hoàn thiện.......................................................................................................................................348
12.4.4. Chứng nhận........................................................................................................................354
12.4.5. Đánh dấu CE......................................................................................................................355
12.4.6. Thủ tục phê duyệt VDE của Đức......................................................................................356
12.4.7. Phát triển mới: nguồn nhiệt bắt cháy bên ngoài..............................................................356
12.5. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ trong vận chuyển đối với phương tiện giao
thông đường sắt và tàu thủy.............................................................................................................357
12.5.1. Phương tiện đường sắt.......................................................................................................357
12.5.2. Tàu thủy.............................................................................................................................359
6
12.6. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ trong đồ nội thất.........................................362
12.6.1. Vương quốc Anh................................................................................................................362
12.6.2. Pháp....................................................................................................................................363
12.6.3. Hoa Kỳ................................................................................................................................364
12.7. Xu hướng trong tương lai.........................................................................................................364
12.7.1. Tòa nhà...............................................................................................................................364
12.7.2. Thiết bị kỹ thuật điện và điện tử.......................................................................................365
12.7.3. Giao thông vận tải..............................................................................................................366
12.7.4. Nội thất...............................................................................................................................367
13. Đánh giá vòng đời của các sản phẩm tiêu dùng tập trung vào hiệu suất cháy............................370
13.1. Giới thiệu...................................................................................................................................370
13.2. Đánh giá vòng đời (LCA).........................................................................................................371
13.2.2. Mô tả hệ thống Fire-LCA..................................................................................................373
13.2.1. Cách tiếp cận đánh giá rủi ro............................................................................................374
13.3. Nghiên cứu điển hình về ti vi....................................................................................................376
13.3.1. Mô hình thống kê cháy......................................................................................................377
13.3.2. Kết quả và thảo luận..........................................................................................................378
13.3.3. Kết luận..............................................................................................................................381
13.4. Nghiên cứu điển hình về dây cáp điện.....................................................................................382
13.4.3. Kết luận..............................................................................................................................386
13.5. Nghiên cứu điển hình về đồ nội thất........................................................................................387
13.5.3. Kết luận..............................................................................................................................392
13.6. Kết luận.....................................................................................................................................394
14. Những rủi ro và lợi ích của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng...............................399
14.1. Cơ sở..........................................................................................................................................399
7
14.2. Tầm quan trọng của việc hiểu rủi ro và lợi ích.......................................................................400
14.2.1. Các nguy cơ và rủi ro cháy trong đám cháy khu dân cư................................................400
14.2.2. Rủi ro cháy ở Vương quốc Anh và phần còn lại của thế giới.........................................401
14.2.3. Tỷ lệ cháy liên quan đến sản phẩm và nguyên nhân.......................................................403
14.2.4. Vai trò của chất chống cháy trong việc giảm nguy cơ và rủi ro cháy............................405
14.2.5. Sử dụng các biện pháp ứng phó cháy chủ động và bị động............................................405
14.3. Rủi ro chính của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng.........................................405
14.3.1. Độc tính của chất chống cháy............................................................................................405
14.3.2. Những nguy cơ và rủi ro khi tiếp xúc với con người.......................................................408
14.4. Cân bằng rủi ro.........................................................................................................................409
14.4.1. Rủi ro tử vong....................................................................................................................410
14.4.2. Rủi ro thương tật ngắn hạn...............................................................................................411
14.4.3. Rủi ro ảnh hưởng lâu dài..................................................................................................412
14.4.4. Tiếp xúc với chất chống cháy............................................................................................412
14.5. Lợi ích của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng..................................................413
14.5.1. Bằng chứng về phòng cháy chữa cháy..............................................................................413
14.5.2. Lợi ích của các quy định về cháy đồ đạc của Vương quốc Anh......................................414
14.5.3. Tổn thất và lợi ích kinh tế.................................................................................................414
14.6 Phân biệt tác động của việc hút thuốc và xu hướng báo động khói.......................................417
14.6.1. Xu thế hút thuốc.................................................................................................................417
14.6.2. Xu hướng cảnh báo khói...................................................................................................419
14.6.3. Lợi ích của các biện pháp thụ động và tích cực phối hợp với nhau...............................421
14.6.4. Các yếu tố kinh tế - xã hội.................................................................................................422
14.6.5. Các xu hướng và lợi ích triển vọng của Vương quốc Anh trong tương lai....................423
14.7.1. Duy trì kiến thức về tác động của cháy đối với xã hội.....................................................425
14.7.2. Hiểu rõ hơn về sự tiếp xúc của con người với chất chống cháy......................................425
14.7.3. Kiểm soát và loại bỏ rủi ro tiếp xúc với chất chống cháy................................................426
14.7.4. Duy trì an toàn cháy nổ trong một thế giới cạnh tranh và mâu thuẫn với các quy định
.........................................................................................................................................................427
14.7.5. Các mục tiêu cải thiện giảm thiểu rủi ro cháy.................................................................427
14.8. Nguồn thông tin và lời khuyên.................................................................................................428
8
15. Vật liệu composite cải thiện khả năng chống cháy........................................................................433
5.1. Giới thiệu.....................................................................................................................................433
15.2. Vật liệu composite và các thành phần của chúng...................................................................435
15.2.1. Nhựa polymer.....................................................................................................................435
15.2.2. Vật liệu gia cường (gia cố).................................................................................................437
15.2.3. Vật liệu lõi...........................................................................................................................438
15.3. Các vấn đề chính và yêu cầu về hiệu suất cho các lĩnh vực khác nhau.................................438
15.3.1. Hàng không vũ trụ.............................................................................................................439
15.3.2. Vận tải ô tô và đường sắt...................................................................................................440
15.3.3. Vận tải biển........................................................................................................................441
15.4. Tính dễ cháy của vật liệu composite và các thành phần của chúng......................................442
15.4.1. Loại nhựa............................................................................................................................442
15.4.2. Loại sợi...............................................................................................................................443
15.4.3. Kết hợp nhựa / sợi..............................................................................................................447
15.4.4. Độ dày của tấm cán............................................................................................................448
15.4.5. Cường độ cháy...................................................................................................................448
15.4.6. Vật liệu lõi...........................................................................................................................449
15.5. Các giải pháp chống cháy.........................................................................................................450
15.5.1. Lớp phủ bề mặt và các lớp cách nhiệt..............................................................................450
15.5.2. Gia cố bằng sợi lai..............................................................................................................452
15.5.3. Phụ gia và chất chống cháy phản ứng..............................................................................453
15.5.3. Biến tính nhựa - phát triển mới........................................................................................458
15.5.4. Đồng trùng hợp các loại nhựa khác nhau........................................................................459
15.5.5. Tích hợp các hạt nano trong các thành phần nhựa và sợi..............................................460
15.6. Suy giảm tính chất cơ học trong và sau khi cháy..................................................................463
15.7. Hiệu suất cơ học sau cháy của vật liệu composite chống cháy...............................................465
16. Nâng cao an toàn cháy nổ của các phương tiện giao thông đường bộ.........................................478
16.1. Giới thiệu...................................................................................................................................478
16.2. Yêu cầu quy định......................................................................................................................480
16.3 Thống kê tổn thất do cháy của Hoa Kỳ....................................................................................482
16.4 Tình trạng của quy định và hướng dẫn....................................................................................483
9
16.5. Hoạt động của “Ủy ban Nguy hiểm và Rủi ro của Nội dung và Đồ đạc” thuộc Hiệp hội
Phòng cháy Chữa cháy Quốc gia Hoa Kỳ (NFPA)..........................................................................486
16.6. Hướng dẫn Dự thảo NFPA 556 - 2007.....................................................................................487
16.6.1 Các khía cạnh chung...........................................................................................................487
16.6.2. Thông tin cơ bản về nguy cơ cháy ô tô.............................................................................488
16.6.3. Phương pháp luận để giảm nguy cơ cháy ô tô.................................................................489
16.6.4. Phương pháp tiếp cận các tình huống cháy chính...........................................................493
16.6.5. Dự thảo khuyến nghị.........................................................................................................497
16.7. Phương pháp thay thế..............................................................................................................499
16.8. Kết luận.....................................................................................................................................500
17. Quần áo bảo hộ của lính chữa cháy................................................................................................504
17.1. Giới thiệu...................................................................................................................................504
17.2. Các nhiệm vụ và yêu cầu khác nhau về chống cháy và cách nhiệt........................................505
17.2.1. Các loại truyền nhiệt..........................................................................................................505
17.2.2. Tiếp xúc với nhiệt trong các tình huống hoạt động chữa cháy khác nhau.....................506
17.3. Các loại và thiết kế quần áo cần thiết cho sự bảo vệ..............................................................508
17.4. Vật liệu được sử dụng trong quần áo của lính chữa cháy......................................................509
17.4.1. Vỏ ngoài..............................................................................................................................509
17.4.2. Lớp lót cách nhiệt..............................................................................................................510
17.4.3. Lớp ngăn ẩm......................................................................................................................511
17.4.4. Vật liệu phụ kiện................................................................................................................511
17.4.5. Đồ lót...................................................................................................................................512
17.5. đo hiệu suất ngọn lửa và nhiệt.................................................................................................512
17.5.1. Đo tính dễ cháy...................................................................................................................514
17.5.2. Đo bảo vệ chống lại bức xạ nhiệt......................................................................................514
17.5.3. Đo bảo vệ chống lại nhiệt đối lưu......................................................................................515
17.5.4. Đo khả năng bảo vệ chống lại sự truyền nhiệt do tiếp xúc..............................................516
17.5.5. Đo độ chịu nhiệt của vật liệu.............................................................................................517
17.5.6. Khả năng chịu nhiệt của chỉ may (đường ren)................................................................517
17.5.7. Đo hiệu suất ngọn lửa và nhiệt của hệ thống quần áo hoàn chỉnh.................................518
17.5.8. Các phép đo với các đối tượng thử nghiệm trong phòng thí nghiệm.............................518
17.5.9. Xem xét các nhu cầu khác để thử nghiệm........................................................................519
10
17.6.1. Công việc của lính chữa cháy trong tương lai..................................................................520
17.6.2. Vật liệu mới........................................................................................................................520
17.6.3. Quần áo có công nghệ điện tử đeo được...........................................................................521
17.6.4. Cần phát triển phương pháp thử nghiệm........................................................................522
17.8. Phụ lục: Các tiêu chuẩn............................................................................................................527
18. Chống cháy cho vải quân dụng.......................................................................................................530
18.1. Giới thiệu...................................................................................................................................530
18.2. Các nguy cơ cháy......................................................................................................................531
18.3. Thương tích do bỏng quân sự..................................................................................................534
18.4. Quần áo bảo hộ cho quân nhân...............................................................................................537
18.5. Các giải pháp chống cháy hiện có dành cho quân phục.........................................................538
18.5.1. Xử lý chống cháy bền cho sợi 100% cotton......................................................................538
18.5.2. Hỗn hợp cotton chống cháy bền........................................................................................539
18.5.3. Tổng hợp vật liệu tự chống cháy.......................................................................................540
18.5.4. Thiết kế và cấu trúc vải.....................................................................................................542
18.5.5. Vải không dệt.....................................................................................................................544
18.6. Hàng dệt may chống cháy: ứng dụng quân sự........................................................................545
18.6.1. Ứng dụng không phải quần áo..........................................................................................545
18.6.2 Ứng dụng quần áo...............................................................................................................547
18.7. Các loại quần áo quân sự.........................................................................................................547
18.8. Các tiêu chuẩn và phương pháp thử nghiệm..........................................................................551
18.8.1. Thử nghiệm quy mô nhỏ...................................................................................................553
18.8.2. Kiểm tra quy mô lớn toàn diện.........................................................................................557
18.9. Tiêu chuẩn hiệu suất và yêu cầu về độ bền.............................................................................558
18.10. Xu hướng trong tương lai.......................................................................................................559
18.11. Các nguồn thông tin và lời khuyên khác...............................................................................561
18.12. Tài liệu tham khảo..................................................................................................................561
19. Vật liệu chống cháy ứng dụng trong hàng hải và hải quân..........................................................566
19.1 Giới thiệu....................................................................................................................................566
19.2 Mối đe dọa cháy.........................................................................................................................567
19.3. Các quy định về an toàn cháy nổ.............................................................................................568
11
19.3.1 Tàu biển...............................................................................................................................568
19.3.2. Tàu hải quân......................................................................................................................570
19.3.3. Các quy định về hiệu suất chống cháy đối với vật liệu composite..................................570
19.4. Các phương pháp giảm khả năng cháy...................................................................................571
19.4.1. Thay đổi cấu trúc hóa học.................................................................................................571
19.4.2. Chất chống cháy/kháng lửa...............................................................................................573
19.4.3. Giảm khả năng bắt cháy bằng cách sử dụng các lớp phủ phồng nở..............................576
19.5. Chất dẻo (nhựa) gia cố bằng sợi...............................................................................................577
19.6. Hiệu suất cháy và các phương pháp thử nghiệm đối với chất dẻo gia cố bằng sợi..............579
19.6.1. Sự lan truyền ngọn lửa......................................................................................................580
19.6.2. Tạo khói và khí cháy..........................................................................................................583
19.6.3. Tốc độ tỏa nhiệt..................................................................................................................587
19.6.4. Thử nghiệm trong phòng quy mô lớn đấy đủ (ISO 9705)...............................................588
19.6.5. Khả năng chống cháy và tính toàn vẹn của cấu trúc.......................................................594
19.7. Tóm lược....................................................................................................................................600
20. Vật liệu giảm khả năng cháy trong ngành hàng không và vũ trụ...............................................611
20.1. Giới thiệu...................................................................................................................................611
20.2. Lịch sử các quy định về cháy máy bay....................................................................................612
20.3. Vật liệu sử dụng trong máy bay thương mại..........................................................................616
20.4. Phương pháp thử nghiệm cháy đối với vật liệu máy bay.......................................................623
20.4.1. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen thẳng đứng (BB) cho vật liệu trong cabin và vật
liệu ngăn hàng hóa.........................................................................................................................623
20.4.2. Thử nghiệm đầu đốt Bunsen 45 độ (45BB) cho lớp lót ngăn hàng hóa và ngăn chứa chất
thải nguyên vật liệu........................................................................................................................624
20.4.3.Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen nằm ngang cho cabin, ngăn hàng hóa và các vật
liệu khác.........................................................................................................................................625
20.4.5. Thử nghiệm tốc độ tỏa nhiệt đối với vật liệu trong cabin...............................................626
20.4.6. Thử nghiệm khói đối với vật liệu trong cabin..................................................................628
20.4.7. Thử nghiệm đốt dầu cho đệm ghế.....................................................................................629
20.4.8. Thử nghiệm đốt dầu cho khoang hàng hóa......................................................................629
20.4.9. Thử nghiệm bằng bức xạ đối với sự lan truyền ngọn lửa của vật liệu cách nhiệt / cách
âm...................................................................................................................................................630
12
20.4.10. Thử nghiệm đốt dầu để đốt cháy xuyên qua để xác định độ bền của vật liệu cách âm/
cách nhiệt.......................................................................................................................................632
20.5.1. Yêu cầu nâng cấp đối với vật liệu ở nơi không có người sử dụng..................................633
20.5.2. Khoang máy bay chống cháy............................................................................................633
20.5.3. Điều kiện đặc biệt đối với thân máy bay polymer composite..........................................633
20.6. Lời cảm ơn.................................................................................................................................633
20.7.Tài liệu tham khảo.....................................................................................................................634
13
14
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm qua, tính hình cháy nổ xảy ra vô cùng phức tạp không chỉ ở Việt Nam
mà còn trên toàn thế giới với tần xuất cũng như mức độ ngày càng tăng của các vụ cháy.
Theo thông kê của Cục Cảnh sát Phòng cháy chữa cháy và cứu nạn cứu hộ - Bộ Công an
Việt Nam, hằng năm, Việt Nam có trên 3000 vụ cháy lớn nhỏ gây thiệt hại không nhỏ
cho con người và tài sản. Một trong những nguyên nhân được cho là quan trọng là sự
phân bố ở khắp mọi nơi của các vật liệu dễ cháy.
Có thể bắt gặp các vật liệu dễ cháy ở mọi nơi. Chúng tồn tại ở cả hai dạng vô cơ và hữu
cơ. Tuy nhiên, các vật liệu hữu cơ được cho là phổ biến hơn cả. Đặc biệt là các vật liệu
polymer. Thế kỉ 20 là thế kỉ của vật liệu polymer. Mặc dù, các polymer tự nhiên như gỗ,
cotton và một số loại tơ sợi thiên nhiên đã được con người sử dụng từ lâu, nhưng cho đến
khi các loại polymer tổng hợp ra đời, con người mới thực sự coi polymer là các vật liệu
ưu việt trong sản xuất, gia công các đồ dùng hay thiết bị. Ưu điểm của vật liệu polymer
rất rõ ràng, tuy nhiên chúng cũng để lộ ra vô số nhược điểm, một trong số đó là khả năng
cháy của chúng. Khi cháy, các polymer trải qua nhiều quá trình biến đổi hóa lý phức tạp.
Rất nhiều các quá trình nhỏ trong số đó phát sinh ra các khí thải thứ cấp như khói, khí
độc gây thiệt hại kép cho con người và môi trường.
Với nhược điểm như vậy, câu hỏi đặt ra là làm thế nào để chống cháy cho các loại vật
liệu dễ cháy này. Nhiều công trình khoa học của nhiều nhà khoa học trên thế giới đã công
bố và đưa vào sử dụng các vật liệu chống cháy. Nếu như thế kỉ 20 là thế kỉ của vật liệu,
thì thế kỉ 21 hứa hẹn sẽ là thế kỉ của các vật liệu mới – các vật liệu có khả năng chống
cháy ưu việt.
Ở Việt Nam, việc phát triển các vật liệu chống cháy không phải là vấn đề quá mới. Đã
từng có nhiều nhà khoa học nghiên cứu, thử nghiệm và sản xuất một số vật liệu chống
cháy như sơn chống cháy của tập đoàn KOVA…Tuy nhiên, việc nghiên cứu này còn đơn
lẻ, chỉ tập trung ở một số nơi, do vậy việc ứng dụng các vật liệu này vào đời sống vô
cùng khó khăn.
Trường Đại học Phòng cháy chữa cháy là cơ sở đào tạo, nghiên cứu và chuyển giao công
nghệ về Phòng cháy chữa cháy và cứu nạn cứu hộ hàng đầu của Việt Nam. Tuy nhiên,
hiện nay, việc nghiên cứu về vật liệu chống cháy tại trường cũng theo xu thế chung của
việc nghiên cứu vấn đề này tại Việt Nam. Nhằm cung cấp thêm một tài liệu bổ ích giúp
các nhà khoa học, các thầy giáo, cô giáo, các bạn sinh viên hiểu thêm và tìm ra các hướng
nghiên cứu mới trong lĩnh vực chất chống cháy và vật liệu chống cháy, dịch giả đã dày
công sưu tầm và biên dịch cuốn “Advances in Fire Retardent Materials”, tạm dịch là
“Những tiến bộ trong vật liệu chống cháy”. Cuốn sách này được các nhà khoa học, các
giảng viên đến từ nhiều nước có nền khoa học phòng cháy chữa cháy cũng như khoa học
15
vật liệu của các nước tiên tiến như Mỹ, Anh, Pháp Italia…biên soạn và được hai giáo sư
A R Horrocks và D Price hiệu đính.
Hy vọng đây sẽ là cuốn tài liệu bổ ích dành cho những ai quan tâm đến vấn đề “Vật liệu
chống cháy”. Trong quá trình biên dịch, chắc chắn không thể tránh khỏi các thiếu sót.
Dịch giả rất mong nhận được sự góp ý của các nhà khoa học, các thầy giáo, cô giáo, và
quý bạn đọc để lần tái bản sau sẽ hoàn chỉnh hơn.
Trân trọng cảm ơn!
DỊCH GIẢ
ThS Nguyễn Hữu Hiệu
Mọi đóng góp xin được gửi tới ThS Nguyễn Hữu Hiệu – Giảng viên Khoa Khoa học cơ
bản và Ngoại ngữ - Trường Đại học Phòng cháy chữa cháy – Số 243 Khuất Duy Tiến,
Thanh Xuân, Hà Nội.
Số điện thoại: 0903222635
E-mail: nguyenhuuhieu.pccc@gmail.com
16
1. Giới thiệu
A R H O R R O C K S và D P R I C E , Đại học Bolton, Vương quốc Anh
Do có nhiều tiến bộ trong vật liệu chống cháy trong vài năm qua, cuốn sách mới này đã
được tập hợp để cập nhật cho những thành công trước đây của các tác giả trong lần xuất
bản trước - cuốn “Vật liệu chống cháy”, được xuất bản vào năm 2001 bởi Nhà xuất bản
Woodhead và CRC Press LLC. Hai cuốn sách này là sự bổ sung cho nhau về các kiến
thức liên quán đến Vật liệu chống cháy.
Việc sử dụng ngày càng nhiều các vật liệu cao phân tử polymer, dễ cháy trong các đồ gia
dụng, công nghiệp và các mục đích khác đã đòi hỏi sự phát triển của các vật liệu chống
cháy để làm cho chúng có khả năng chống lại cả việc bắt cháy và duy trì đám cháy. Mặt
khác, các thiệt hại hàng năm về người và tài sản do cháy liên quan đến vật liệu polymer
đã thúc đẩy những phát triển về vật liệu chống cháy. Tại 31 quốc gia nằm trong số liệu
thống kê của CTIF, các vụ cháy xảy ra dẫn đến cái chết của khoảng 37 000 người mỗi
năm với ít nhất 10 lần số người bị thương liên quan với tổng thiệt hại ước tính là 1%
GDP về tài sản và chi phí dịch vụ y tế, v.v. Dữ liệu này đề cập đến 2,3 tỷ cư dân sống ở
các quốc gia này (www.ctif.org, www.ceficefra.org). Ước tính dân số thế giới là hơn 7 tỷ
người, có thể ước tính rằng khoảng 6–24 triệu đám cháy xảy ra hàng năm trên thế giới.
Chúng sẽ gây ra khoảng 100.000 ca tử vong mỗi năm với thiệt hại khoảng 500 tỷ bảng
Anh. Những dữ liệu này được đưa ra nhằm thúc đẩy sự phát triển thêm việc cải tiến các
công nghệ chống cháy cho các vật liệu dễ cháy. Những phát triển như vậy cũng thường
được thúc đẩy bởi các điều luật mới được đưa ra mà các điều luật này đã được thông qua
do xuất hiện các sự kiện bi thảm xảy ra ở thực tế, ví dụ: vụ cháy đường hầm ở eo biển
Manche năm 1996, các vụ cháy đồ đạc trong nhà và các vụ cháy khách sạn nhà chọc trời,
hoặc các vấn đề về môi trường, ví dụ: vấn đề dioxan. Vương quốc Anh là một ví dụ điển
hình về điều này. Sau một chuỗi thảm kịch cháy xảy ra trong nước vào kỳ Giáng sinh
năm 1988, chính phủ Vương quốc Anh đưa ra điều luật yêu cầu tất cả đồ đạc trong nhà
phải là loại chống cháy đã dẫn đến số người chết ít hơn khoảng 140 người mỗi năm so
với trước đây.
Cuốn sách này được chia thành ba phần. Trong Phần I, các tác giả đã kết hợp những
chương mà nội dung của nó trình bày những tiến bộ đạt được trong vật liệu chống cháy
trong thời gian gần đây, trong khi ở Phần II, toàn bộ lĩnh vực liên quan của việc thử
nghiệm, quy định và đánh giá lợi ích của vật liệu chống cháy được trình bày xem xét.
17
Phần III tập trung vào các ứng dụng chính của vật liệu chống cháy trong đó yêu cầu mức
độ nghiêm ngặt nhất của phương thức chống cháy và những điều này thường được giàng
buộc và thúc đẩy bởi các quy định của luật pháp, quy định và / hoặc mức độ nguy hiểm
cháy cụ thể liên quan đến người sử dụng các vật liệu này.
Tuy nhiên, trong ba phần này có một số chủ đề xuyên suốt mà người đọc cần lưu ý và
những chủ đề này chủ yếu nằm trong các lĩnh vực môi trường, tác động ngày càng tăng
của công nghệ nano và sự phát triển liên tục trong các quy định và luật pháp.
Rủi ro lớn liên quan đến việc sử dụng chất chống cháy là tác động môi trường tiềm ẩn
của chúng, lần đầu tiên, vấn đề này được nêu ra vào cuối những năm 1980 với các tuyên
bố về sự hình thành dioxin liên quan đến việc đốt cháy các đồ nhựa tiêu dùng có chứa
chất chống cháy mà thành phần của chúng có chứa bromine (sau đây gọi chung là chất
chống cháy bromine). Kể từ thời điểm này, việc sử dụng các chất chống cháy như vậy đã
được hạn chế, lên đến đỉnh điểm là lệnh cấm sản xuất và sử dụng tất cả các loại diphenyl
bromine hóa và đặc biệt hơn là penta- và octabromo diphenyl ether trong giai đoạn những
năm 2005 - 2006. Song song với việc cấm này, các phân tích rủi ro đã và đang tiếp tục
được thực hiện trên các chất chống cháy bromine hóa nói chung ở Hoa Kỳ và EU, đặc
biệt chú ý đến những chất được sử dụng rất phổ biến như decabromodiphenyl ether
(decaBDE), hexabromocyclododecane (HBCD) và tetrabromobisphenol A (TBBPA).
Điều này dẫn đến hậu quả là các nhà sản xuất hàng tiêu dùng phải chịu áp lực phải loại
bỏ chất chống cháy bromine ra khỏi sản phẩm của họ, ngay cả khi không có rủi ro về sức
khỏe hoặc môi trường nào liên quan đến việc sử dụng chúng và bất chấp những lợi ích
mà sự hiện diện của chúng mang lại về mặt cải thiện tính chất an toàn cháy nổ. Chương
14 của Elmsley và Stevens phân tích đầy đủ các rủi ro và lợi ích của việc sử dụng chất
chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng cả về định tính và định lượng.
Không có gì ngạc nhiên khi những lo ngại về môi trường đối với việc sử dụng hệ chống
cháy halogen đã làm tăng nhu cầu về việc tìm ra các giải pháp thay thế hữu hiệu. Giải
pháp thay thế được cho là khả quan nhất là các hệ chống cháy dựa trên phosphorus.
Sergei Levchik và Edward Weil có nhiều công trình nghiên cứu trong lĩnh vực này. Nội
dung Chương 3 cập nhật về tình trạng của công nghệ chống cháy dựa trên phosphorus
hiện nay. Các ứng dụng cụ thể bao gồm polycarbonate và hỗn hợp của chúng; polyester
và nylon; nhựa epoxy; xốp polyurethane và polyolefin. Nội dung Chương 4 của Wang
tiếp tục xem xét các thách thức đặt ra khi thay thế các chất chống cháy có chứa halogen
và những nỗ lực gần đây để đạt được các giải pháp thay thế thành công, có hiệu suất cao
tương tự, mà không bị mất các đặc tính cơ học, vì có thể cần nồng độ cao, cũng như các
rủi ro liên quan đến sự phân hủy polymer nền. Ông cũng đưa ra các thảo luận về lĩnh vực
quan trọng của việc cố gắng giảm sự nóng chảy của polymer nhiệt dẻo trong khi vẫn làm
tăng khả năng chống cháy của chúng.
18
Trong một số ứng dụng nhất định, chẳng hạn như vật liệu dệt may, sự gần gũi của sản
phẩm với người tiêu dùng cho dù là mặt hàng quần áo tiếp xúc trực tiếp với da hay như
vải trang trí nội thất đặt trong môi trường khép kín, đã đặt ra những mối quan tâm đáng
kể về môi trường, và điều này đã nhận được sự quan tâm đáng kể trong các nghiên cứu
của Elmsley và Stevens (Chương 14) và lĩnh vực này được Wakelyn giải quyết chi tiết
trong Chương 8.
Các chiến lược xử lý cuối cùng trong vòng đời của các sản phẩm chống cháy cũng đặt ra
những thách thức về môi trường và với việc sử dụng ngày càng rộng rãi các vật liệu
polymer nói chung, nhu cầu về các công nghệ phù hợp, thân thiện với môi trường để tái
chế và xử lý chúng trở nên tối quan trọng. Sự hiện diện của các chất chống cháy vừa là
chất phụ gia vừa là thành phần của chuỗi polymer trong một vật liệu như vậy càng làm
phức tạp thêm vấn đề này. Nội dung Chương 9 của Casrovinci, Lavaselli và Camino cung
cấp một cách nhìn đầy đủ về vấn đề này và các giải pháp tiềm năng. Đó là một điểm khởi
đầu tuyệt vời để bắt đầu một cuộc nghiên cứu chuyên sâu về vấn đề này.
Mối quan tâm lớn thứ hai xuyên suốt trong các nghiên cứu của cộng đồng khoa học
chống cháy trong suốt mười năm qua là vấn đề về các vật liệu nano dạng hạt, khi được
đưa vào hầu hết các mạng lưới polymer, chúng có thể cải thiện đáng kể hiệu suất cháy
của vật liệu, và thường được ghi nhận là giảm khi các giá trị của tốc độ giải phóng nhiệt
được xác định bằng nhiệt lượng kế hình nón (PHRR). Tuy nhiên, khi xuất hiện một mình,
những chất này không tạo ra đặc tính chống cháy như tăng thời gian bắt cháy và / hoặc
giảm tốc độ cháy và thời gian cháy. Tuy nhiên, khi có mặt trong các chất chống cháy
thông thường, chúng có thể thể hiện khả năng phối hợp đáng kể, do đó việc sử dụng
chúng cho phép tăng khả năng chống cháy tổng thể trong một polymer nền nhất định để
đạt tới được mức độ chống cháy mong muốn. Những phát triển gần đây trong toàn bộ
lĩnh vực này được Wilkie thảo luận và xem xét kỹ lưỡng trong Chương 5 về lịch sử và
bản chất của các polymer nanocomposite, nhưng nó cũng liên quan đến hiệu quả của các
loại hạt nano khác nhau, đặc biệt là kết hợp với các chất chống cháy thông thường trong
thành phần của các chất chống cháy mới. Các cơ chế hoạt động được đề xuất cũng được
xem xét và thảo luận. Trong khi các ứng dụng thương mại của polymer chống cháy dựa
trên vật liệu nanocomposite còn rất ít trong 10 năm qua, Horrocks, trong Chương 6, đã
đánh giá tiềm năng của chúng trong các ứng dụng dạng khối, màng, sợi, composite, xốp
và báo hiệu sự quan tâm ngày càng tăng đến vật liệu nanocomposite này và kỳ vọng rằng
việc khai thác thương mại của chúng sẽ mở rộng trong thời gian tới. Trong lĩnh vực công
nghệ nano mới nổi này, không thể bỏ qua lợi ích của những cải tiến tổng hợp về đặc tính
cơ học và hiệu suất cháy với chi phí tương đối thấp.
Thứ ba, mối quan tâm của cộng đồng về an toàn cháy nổ đã dẫn đến việc xây dựng hệ
thống luật pháp để kiểm soát các yêu cầu / đặc điểm kỹ thuật dễ cháy đối với vật liệu
polymer dùng trong đời sống và công nghiệp. Do đó, điều này đòi hỏi phải có các Thử
19
nghiệm cháy Tiêu chuẩn để xác định tính phù hợp cho việc sử dụng nhiều vật liệu
polymer trên thị trường. Phần II bao gồm bốn chương đề cập đến chủ đề này rất chi tiết.
Janssens đã đưa ra các quan điểm của người thử nghiệm. Các thử nghiệm về tính dễ cháy
loại I và II được mô tả chi tiết trong khi các thách thức trong việc đánh giá tính dễ cháy
của vật liệu được thảo luận chi tiết cũng như việc sử dụng và hạn chế của thử nghiệm
cháy. Điều này được bổ sung trong Chương 11, nơi Hull đưa ra một quan điểm thay thế
nhưng bổ sung với việc phân tích phản ứng với các thử nghiệm cháy và đánh giá độc tính
của đám cháy. Hull đã hoàn thành bài đánh giá của mình với các thảo luận về việc dự
đoán cách thức cháy từ các đặc tính vật chất và mô hình phát triển đám cháy. Trong
Chương 12, Troitzsch thảo luận về tình trạng và xu hướng trong các quy định và thử
nghiệm an toàn cháy nổ. Cuối cùng, Margaret Simonson trong Chương 13 đã đưa ra các
phân tích về vòng đời (tính từ lúcvật liệu được sản xuất đến khi chúng bị thải bỏ) của các
sản phẩm tiêu dùng chống cháy. Điều này được minh họa khi tham khảo các nghiên cứu
điển hình liên quan đến vỏ máy vô tuyến truyền hình (TV – Televison), các loại cáp điện
và đồ nội thất.
Các chủ đề trên liên tục được đề cập trong các chương liên quan đến ứng dụng của vật
liệu chống cháy. Những tiến bộ ở cấp độ nghiên cứu trong việc cải thiện khả năng chống
cháy của sợi tự nhiên và sợi tổng hợp và vật liệu dệt may nói chung đã được Bourbigot
xem xét chi tiết trong Chương 2. Trong đó, nghiên cứu đáng kể về việc ứng dụng các
phân tử nano cả trong sợi và công thức lớp phủ vải cũng như sự phát triển của các cấu
trúc vải có mức hiệu suất cháy cao nhất cũng được trình bày chi tiết. Trong khi các thách
thức về môi trường cũng được giới thiệu ở đây, chúng sẽ được Wakelyn khám phá đầy đủ
hơn trong Chương 8, như đã đề cập ở trên. Tầm quan trọng đặc biệt của lớp phủ mỏng
cho vật liệu dệt may đã được Horrocks giải quyết trong Chương 7, một lần nữa, đây là
những thách thức đặt ra bởi cả môi trường và công nghệ nano.
Những loại vải dệt yêu cầu mức độ chống cháy và hiệu suất cháy cao nhất thường là
những loại vải được yêu cầu bởi các tổ chức quốc phòng và các tổ chức tình trạng khẩn
cấp dân sự. Ma¨kinen, trong Chương 17, đã xem xét thảo luận về quần áo bảo hộ của lính
chữa cháy theo các nhiệm vụ khác nhau được thực hiện bởi các hệ thống khác nhau, các
yêu cầu về chống cháy và chống nóng, thiết kế quần áo và các yếu tố vật liệu liên quan và
các phương pháp được sử dụng để đánh giá hiệu suất. Tương tự như vậy, trong Chương
18 Nazare xem xét thảo luận các nguy cơ cháy hiện có và mức độ chống cháy cần thiết
đối với các loại vải quân sự, các yêu cầu về quần áo cho nhân viên, các giải pháp chống
cháy hiện có, các loại quần áo quân sự và cuối cùng là thử nghiệm, tiêu chuẩn hiệu suất
và các yêu cầu về độ bền.
Kandola và Kandare mô tả các lĩnh vực ứng dụng không liên quan đến dệt may và vật
liệu composite được gia cố bằng sợi. Dưới đây là các tính năng chính cần có của vật liệu
composite có khả năng chống cháy được cải thiện, các loại vật liệu composite mạng lưới
20
polymer, kim loại và các loại gốm khác nhau và các vấn đề chính liên quan đến các yêu
cầu về tính chất chống cháy cho các lĩnh vực khác nhau của hàng không vũ trụ, ô tô,
đường sắt và vận tải biển. Điều này được bổ sung bởi bài thảo luận về tính dễ cháy của
vật liệu composite và các thành phần của chúng nói chung, tập trung vào các giải pháp
chống cháy hiện tại và tiềm năng. Sự suy giảm các tính chất cơ học của vật liệu
composite trong một đám cháy đang ngày càng trở nên quan trọng và do đó nhận được
nhiều sự quan tâm.
Trong lĩnh vực giao thông vận tải, các quy định thường có tầm quan trọng hàng đầu và
cũng mang tính quốc tế. Tuy nhiên, trong lĩnh vực sản xuất ô tô, không có quy định quốc
tế cụ thể nào có hiệu lực quy định về khả năng chống cháy của các bộ phận, tuy nhiên
tính chất toàn cầu của ngành công nghiệp sản xuất ô tô đã khiến hầu hết các hãng sản
xuất lớn áp dụng các phiên bản khác nhau của tiêu chuẩn FMVSS 302 của Hoa Kỳ, đây
là một tiêu chuẩn khá nhẹ nhàng. Phương pháp thử cháy ngang đối với tất cả các thành
phần dệt may trong khoang hành khách. Ngoài vật liệu dệt may, chẳng hạn như vải ghế
ngồi và đệm và trang trí nội thất, tấm lót và thảm, các nhà sản xuất ô tô hiện đại và vận
tải đường bộ cũng sử dụng rộng rãi vật liệu polymer, ví dụ: trong tấm ốp, cùng với sự
phát triển hiện nay của nhựa và vật liệu composite nhẹ nhưng bền để sử dụng trong động
cơ và khoang động cơ. Tại Hoa Kỳ, khoảng 350 000 vụ cháy phương tiện giao thông
đường bộ làm khoảng 470 người chết, 1850 người bị thương và thiệt hại hơn 1,3 tỷ đô la
về tài sản (xem Tin tức 6-2002 trên www.ceficefra.org) mỗi năm. Việc phát triển các vật
liệu chống cháy phù hợp là điều cần thiết để nâng cao an toàn cháy nổ của các phương
tiện ô tô. Chương của Hirschler (Chương 16) cung cấp một số thông tin tuyệt vời về lĩnh
vực này nhằm ứng phó với các yêu cầu quy định trong dự thảo hướng dẫn NFPA 556
năm 2007 và các phương pháp tiếp cận thay thế có thể có.
Tuy nhiên, các lĩnh vực vận tải hàng hải và hàng không vũ trụ được quy định nhiều hơn
đối với các yêu cầu về hiệu suất cháy. Ví dụ, việc chế tạo và đóng mới các tàu hải quân
và tàu hàng hải sử dụng rộng rãi các vật liệu và thành phần dễ cháy. Những con tàu như
vậy rất dễ bị cháy, đặc biệt là trong tình huống xảy ra chiến tranh. Do đó, cần có các vật
liệu polymer chống cháy thích hợp để sử dụng trong các trường hợp như vậy. Trong
Chương 19, Sorathia trình bày đầy đủ các quy định xác định các yêu cầu của vật liệu
thích hợp, các phương pháp làm giảm khả năng bắt cháy, phương pháp thử và hiệu suất
cháy.
Tương tự như ngành hàng hải, các cấu trúc kim loại trong máy bay ngày càng được thay
thế bằng vật liệu polymer và đặc biệt là vật liệu composite để giảm trọng lượng và do đó
giảm nhu cầu tiêu thụ nhiên liệu của máy bay. Vật liệu nhựa và vật liệu dệt may cũng
được sử dụng rộng rãi trong các khu vực cabin. An toàn cháy nổ được thiết kế trên máy
bay để ngăn ngừa cháy trên chuyến bay và giảm thiểu cháy sau tai nạn, nguyên nhân
chiếm khoảng 20% các trường hợp tử vong do tai nạn máy bay. Trong chương cuối cùng
21
(Chương 20) Richard Lyon cung cấp thông tin đầy đủ về lĩnh vực đang phát triển của vật
liệu chống cháy cũng như xem xét các cách thức mà nó sẽ phát triển trong tương lai.
22
2. Khả năng chống cháy của vật liệu dệt may: cách tiếp cận mới
S B O U R B I G O T, Trường Hóa học Quốc gia Lille (ENSCL), Pháp

Tóm tắt: Ba phương pháp tiếp cận có thể được xem xét để giảm tính dễ cháy của vật liệu
dệt may: (i) sử dụng vật liệu dệt may có khả năng chống cháy vốn có bao gồm các loại
sợi hiệu suất cao; (ii) sửa đổi hóa học vật liệu dệt may hiện có; (iii) kết hợp chất chống
cháy trong sợi tổng hợp và / hoặc để xử lý bề mặt cụ thể. Ba khía cạnh đó sẽ được xem
xét trong chương này, tập trung thảo luận về các hướng và khái niệm mới xuất hiện trong
lĩnh vực này. Chương này được chia thành năm phần trình bày các tiêu chuẩn gần đây
được phát triển để đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu dệt may, sợi chống cháy
(sợi tự nhiên, tổng hợp và nhân tạo) và các xu hướng trong tương lai.
Từ khóa: khả năng chống cháy, chống cháy, dệt, sợi tổng hợp, sợi tự nhiên.
2.1. Giới thiệu
Một điều chắc chắn, cháy nổ là một chủ đề thu hút nhiều sự quan tâm, đặc biệt là khi nói
đến các tình huống cháy xảy ra trong một 'hệ thống kín' (ví dụ: tàu hoặc máy bay) và khả
năng thoát ra ngoài bị hạn chế. Các mối nguy hiểm cháy cao do vật liệu dệt may gây ra,
điều này đã được chứng minh trong cả trong lịch sử và cho đến ngày nay, đây là hệ quả
của diện tích bề mặt cao của các loại sợi hiện nay và sự dễ dàng tiếp cận với oxygen
trong khí quyển. Vì sự thoải mái và an toàn là hai yếu tố có liên quan khi trang bị nội thất
cho môi trường sống hiện đại, nên các đồ nội thất sau này phải được thiết kế sao cho hiệu
quả về mặt thẩm mỹ cao nhất có thể. Tuy nhiên, tính thẩm mỹ của đồ nội thất thường trái
ngược với khả năng chống cháy của nó. Vì hàng dệt may được sử dụng trong nhiều ứng
dụng và trong nhiều lĩnh vực (hàng dệt gia dụng, vận tải, quần áo, v.v.), nên hiển nhiên,
khả năng chống cháy của hàng dệt may là (hoặc phải) phụ thuộc vào rủi ro và nhu cầu sử
dụng quy định.
Các nghiên cứu thống kê về tính dễ bắt cháy của đồ đạc và nội thất mềm đã chỉ ra rằng
loại vật dụng này thường nằm trong số các vật dụng bắt cháy đầu tiên trong các đám cháy
khu dân cư liên quan nhiều nhất đến số ca tử vong do cháy. Thống kê của Hiệp hội Phòng
cháy chữa cháy Quốc gia Hoa Kỳ (NFPA) báo cáo các hạng mục bắt cháy lần đầu và tử
vong do cháy liên quan đối với tất cả các hạng mục gây ra hơn 500 vụ cháy mỗi năm
trong giai đoạn từ 1999 đến 2002 (Bảng 2.1). [1,2] Nó cho thấy rằng 44% các vật liệu liên
quan đến dệt may có sự liên quan đến tử vong do cháy và cũng không thể bỏ qua các đám
cháy quần áo của nạn nhân đang mặc, được coi là có bản chất riêng.
Số liệu thống kê của Vương quốc Anh cũng theo xu hướng tương tự và cho thấy rặng vật
liệu dệt may cũng có thể là nguyên nhân chính cho sự phát triển của đám cháy trong nhà
23
ở và các tòa nhà khác. Ví dụ, vào năm 2004, 18% vụ cháy nhà ở là do dệt may gây ra,
dẫn đến 51% thương vong về người ở Anh (Bảng 2.2). [3]
Bảng 2.1. Dữ liệu thống kê về các vật dụng bắt cháy đầu tiên trong vụ cháy nhà (từ tham
chiếu 1)
Vật liệu dệt may % tổng số người tử Số ca tử vong
vong do cháy nhà mỗi vụ cháy
Nội thất bọc da 19 1 trong 18
Chăn ga gối đệm 14 1 trong 42
Trải sàn 4 1 trong 70
Trang phục (không mặc) 3 1 trong 161
Trang phục (mặc) 4 1 trong 4
Tính chất dễ cháy của polymer và vật liệu dệt may được xác định trên cơ sở một số quá
trình và / hoặc các thông số, chẳng hạn như tốc độ cháy (ví dụ, tốc độ phân hủy chất rắn
và tốc độ tỏa nhiệt), tốc độ lan truyền ngọn lửa (ví dụ, ngọn lửa, nhiệt phân, cháy hết, âm
ỉ), đặc điểm bắt cháy (ví dụ: thời gian trễ, nhiệt độ bắt cháy, thông lượng nhiệt tới hạn để
bắt cháy), phân phối sản phẩm (cụ thể là khí phát thải các hợp chất độc hại), tạo khói, v.v.
Mục tiêu là ức chế hoặc thậm chí ngăn chặn quá trình hoạt động cháy về mặt hóa học và /
hoặc vật lý ở các pha rắn, lỏng hoặc khí. Về mặt lí thuyết, có thể can thiệp vào một giai
đoạn cụ thể của quá trình đốt cháy, ví dụ: trong quá trình nung nóng, phân hủy, bắt cháy
hoặc cháy lan. Ba phương pháp tiếp cận sau đây có thể được xem xét để giảm tính dễ
cháy của vật liệu dệt may: (i) Sử dụng các loại vật liệu dệt may có khả năng chống cháy
vốn có bao gồm các loại sợi hiệu suất cao (ví dụ, polyoxazole, poly (ether-etherketone)
hoặc polyimide [4]); (ii) sửa đổi hóa học vật liệu dệt may hiện có (ví dụ: đồng trùng hợp
của monome chống cháy thành chuỗi PET [5]); (iii) kết hợp chất chống cháy trong sợi
tổng hợp và / hoặc để xử lý bề mặt cụ thể (phương pháp cuối cùng này áp dụng cho cả sợi
tổng hợp và sợi tự nhiên). Ba phương pháp trên sẽ được xem xét trong chương này,
không nhằm mục đích đánh giá bách khoa toàn thư về các tài liệu liên quan đến chất
chống cháy dựa trên dệt may, mà thay vào đó, sẽ thảo luận về các hướng và khái niệm
mới xuất hiện trong lĩnh vực khoa học này. Chương này được tổ chức thành năm phần
trình bày các tiêu chuẩn gần đây được phát triển để đánh giá khả năng chống cháy của
hàng dệt, sợi chống cháy (sợi tự nhiên, tổng hợp và nhân tạo) và các xu hướng trong
tương lai.
2.2. Sự phát triển trong việc đánh giá mức độ chống cháy của vật liệu dệt may
Các tình huống cháy của vật liệu dệt may cần được xác định rõ để việc thiết kế chúng đạt
được các mức độ an toàn chấp nhận được. Ví dụ, vải dùng để bọc ghế trên máy bay có
yêu cầu về mức độ an toàn cao hơn so với vải dùng cho ghế sofa. Do đó, các tiêu chuẩn
thử nghiệm và hiệu suất tiêu chuẩn được sử dụng để xác định liệu rằng một loại vật liệu
24
dệt cụ thể và / hoặc thiết kế cho một tình huống cháy cụ thể có đáp ứng được các mục
tiêu giả định đã đưa ra hay không. Khả năng chống cháy của một loại vải dệt riêng lẻ
thường được đánh giá ở cấp độ nhỏ bằng cách đo sự “tương tác cháy” của nó trên các
khía cạnh như: khả năng bắt cháy, sự lan truyền ngọn lửa và sự tỏa nhiệt, các tiêu chí này
thường được so sánh với một vật liệu không sử dụng chất chống cháy. Các thông số cuối
cùng này thường là các thông số tích lũy bởi vì trong trường hợp ngọn lửa lan rộng, có
nghĩa là quá trình bắt cháy đã diễn ra và tốc độ tỏa nhiệt cao sẽ dẫn đến tốc độ lan truyền
ngọn lửa rất xảy ra rất nhanh. Phần này sẽ chỉ đưa ra các thảo luận về cách thức cháy của
từng loại vật liệu dệt may vì vai trò của vật liệu dệt may trong toàn bộ hệ thống hoặc tình
huống cháy tiềm ẩn nằm ngoài phạm vi xem xét của phần này (xem, ví dụ chi tiết tại tài
liệu tham khảo số 6).
Bảng 2.2. Thống kê cháy và thương vong do cháy nhà ở và cháy các tòa nhà khác với
nguyên nhân phát triển đám cháy chính là các vật liệu dệt may ở Anh (2004)
Nhà ở Các tòa nhà khác
Thương vong Thương vong
Vật liệu hoặc mặt hàng chịu trách
nhiệm chính Cháy Gây Không Cháy Gây Không
tử gây tử tử gây tử
vong vong vong vong
Tổng số các loại vật liệu 5974 375 11977 37582 55 1519
3
Tổng số hàng dệt may, vải bọc và đồ 1099 193 3420 3823 14 352
nội thất 1
Quần áo trên người (không phải quần 96 21 58 38 3 32

áo ngủ)
Quần áo ngủ trên người 17 3 12 12 2 7
Hàng dệt may khác 2931 15 678 1170 7 111
Bộ đồ trên giường (trên giường hoặc 1070 24 398 332 1 73
nệm như chăn, gối…)
Giường hoặc nệm dùng làm giường 1119 28 473 185 - 44
Giường hoặc nệm không dùng làm 243 2 66 117 - 3
giường
Đồ nội thất, không bọc 493 6 165 361 1 12
Xốp mút bọc bị biến đổi khi cháy 86 7 45 15 - 2
Xốp bọc khác 830 31 316 302 - 16
Bọc, các loại vỏ khác 1549 43 499 631 - 14
25
Rèm, mành 1000 2 273 163 - 8
Thảm trải sàn 1117 1 250 300 - 14
Nội thất và đồ đạc - khác 440 10 187 197 - 16
Kiểm tra tính dễ cháy hiện đang được áp dụng đối với hàng dệt may, nhiều loại hàng dệt
gia dụng, bao gồm cả thảm và đồ nội thất mềm, cũng như đối với hàng dệt may được sử
dụng ở những nơi công cộng như rạp hát và trên hệ thống giao thông. [7] Nhiều yếu tố,
chẳng hạn như hàm lượng sợi hoặc hỗn hợp sợi, trọng lượng và cấu trúc của vải , lớp
hoàn thiện và thiết kế hàng may mặc, có thể ảnh hưởng đến tính dễ cháy của quần áo và
các sản phẩm dệt may. Hầu hết các thử nghiệm về tính dễ cháy đều dựa trên cơ sở giống
nhau: vật liệu dệt may được giữ theo cách quy định và ngọn lửa có bản chất và kích
thước được chỉ định cẩn thận được áp dụng trong một thời gian nhất định. Tính dễ cháy
có thể được đánh giá dựa trên thời gian cần thiết để xảy ra cháy ở một mức độ nhất định
trong trường hợp các thông số kỹ thuật thử nghiệm ít khắt khe hơn, thông qua các tác
động đốt cháy tối thiểu đối với các tiêu chuẩn cao nhất (ví dụ, trong các ứng dụng đối với
ngành hàng không vũ trụ). Thường sẽ tham khảo lượng khói và tro than phát sinh hoặc
các sản phẩm phụ khác của quá trình đốt cháy có thể được tạo ra, và tất cả các yếu tố này
có thể được tính đến trong quá trình thử nghiệm. Ví dụ điển hình, phép thử dải vải dọc
EN 15025 có thể được sử dụng để định lượng thời gian bắt cháy, tốc độ cháy và mức độ
hư hỏng. Tuy nhiên, một phương pháp thuận tiện để đánh giá và xếp hạng tính dễ cháy
của sợi dệt là xác định chỉ số oxy giới hạn (LOI), là nồng độ của hỗn hợp oxygen /
nitrogen để duy trì sự cháy, mặc dù phép thử này hiếm khi được sử dụng trên thị trường.
Mục đích của các tác giả ở đây là khảo sát công việc mới nhất được thực hiện trong lĩnh
vực đánh giá khả năng chống cháy của vật liệu dệt may và một phần của các nghiên cứu
gần đây đã tập trung vào quần áo mặc trên người. Trang phục có thể bốc cháy hoặc nóng
chảy khi tiếp xúc với ngọn lửa trần hoặc bất kỳ nguồn nhiệt mạnh nào khác trong một
khoảng thời gian đủ dài, sau đó là sự lan truyền ngọn lửa và có thể gây bỏng cho người
mặc. Tiêu chuẩn Châu Âu EN 1103 yêu cầu tất cả các loại quần áo phải có tốc độ lan
truyền ngọn lửa đạt mức (FPR) tối đa chỉ khoảng 90 mm / s. [8] Rossi và cộng sự [9] đã chỉ
ra rằng sự hiểu biết về mối quan hệ giữa tốc độ lan truyền của ngọn lửa và vết bỏng trên
da thực tế của con người rất ít. Nguy cơ bị thương do cháy quần áo phụ thuộc vào các
yếu tố khác nhau như khả năng bắt cháy, nhiệt lượng tỏa ra và nhiệt lượng truyền qua các
vật liệu cháy và / hoặc nóng chảy không được đo lường bởi tiêu chuẩn EN 1103. Nhóm
nghiên cứu này của Rossi đã đánh giá tốc độ lan truyền ngọn lửa của 94 loại vải tự nhiên
và tổng hợp khác nhau và các loại quần áo có sẵn trên thị trường theo thiết bị thử nghiệm
theo tiêu chuẩn EN 1103. Để đánh giá thêm về nguy cơ bỏng tiềm ẩn, các loại vải này sau
đó được tạo thành quần áo như trên, đặt trên một hình nộm quy mô lớn được trang bị
122 cảm biến thông lượng nhiệt và đốt bằng ngọn lửa nhỏ. Nhóm nghiên cứu đã kết luận
rằng tốc độ lan truyền ngọn lửa là một thước đo tốt để dự đoán nguy cơ tiềm ẩn của các
26
loại vải làm từ sợi tự nhiên nhưng đối với vải tổng hợp và hỗn hợp giữa sợi tự nhiên và
tổng hợp, việc truyền nhiệt tới da cũng phải được xem xét. Thật vậy, hàng may mặc sử
dụng vải pha trộn với tỷ lệ phần trăm cao (> 50%) sợi tổng hợp có thể làm tăng nguy cơ
bỏng do hiệu ứng cháy lan và nóng chảy kết hợp từ đó cần xác định truyền nhiệt, ngoài
tốc độ truyền lửa , để đánh giá nguy cơ thương tích tiềm ẩn. Các nghiên cứu kiểu này
cũng được thực hiện bởi quân đội Hoa Kỳ để đánh giá khả năng bảo vệ của binh sĩ trước
các nguy cơ cháy.[10] Hiệu suất bảo vệ của các hệ thống quần áo này chống lại các vết
thương do bỏng đã được khảo sát với các thử nghiệm sử dụng ma-nơ-canh so với các thử
nghiệm dựa trên quy mô nhỏ. Người ta thấy rằng nếu biết được sự phân bố khe hở không
khí của hệ thống quần áo, thì các thử nghiệm dựa trên quy mô nhỏ (thường được thực
hiện với phép đo khe hở không khí bằng không) có thể cung cấp thông tin hữu ích cho
quy mô hiệu suất đầy đủ có tính đến các hiệu ứng truyền nhiệt bổ sung thông qua quá
trình đối lưu. Nghiên cứu này cung cấp mối tương quan có thể chấp nhận được giữa thử
nghiệm sử dụng trên ma-nơ-canh và các thử nghiệm dựa trên quy mô nhỏ thông thường,
phù hợp với nghiên cứu của Rossi và cộng sự. và cũng chỉ ra ảnh hưởng của cấu tạo trang
phục đối với cơ thể con người. Cuối cùng, các phương pháp được mô tả ở trên cũng được
sử dụng để giải quyết các mối quan tâm về an toàn cháy nổ liên quan đến việc sử dụng
các loại vải dễ cháy trong quá trình du hành vũ trụ. [11] Người ta nhận thấy rằng tốc độ lan
truyền ngọn lửa và thông lượng nhiệt ở phạm vi trọng lực thấp hơn đáng kể so với trọng
lực của Trái đất, dẫn đến thời gian xảy ra bỏng da dài hơn so với thời gian dự đoán.
Gần đây, Hirschler và cộng sự [1] đã tiến hành một nghiên cứu đánh giá tính dễ cháy của
50 loại vải (cả sợi cellulose và nhựa nhiệt dẻo dùng cho quần áo và cả các mục đích khác)
bằng cách sử dụng thử nghiệm quy mô nhỏ NFPA 701. [12] Các loại vải này bao gồm các
loại vải có tỉ trọng diện tích lớn (trọng lượng) và nhiều loại trong số chúng không dành
cho may mặc. Để thực hiện các phân tích với kết quả đáng tin cậy, các loại vải này được
chia thành ba nhóm: vải nóng chảy, vải không nóng chảy và không đóng cặn ở đầu mẫu
và các loại vải bị chảy và cháy ở phía trên. Người ta nhận thấy rằng hai nhóm sau có tính
đặc trưng lớn, liên quan đến hiệu suất của chúng trong thử nghiệm này. Kết luận của
nghiên cứu là: (i) đốt cháy các loại vải nặng hơn 200 g / m 2, ngọn lửa có thể lan truyền
với tốc độ khoảng ca. 4 mm / s, nhưng sẽ không cháy hoàn toàn và (ii) đốt cháy các loại
vải có trọng lượng dưới ngưỡng 200 g / m2 sẽ tạo ra lớp tro than với chiều dài đầy đủ và
tốc độ lan truyền ngọn lửa sẽ tỷ lệ nghịch với trọng lượng vải (hoặc tỉ trọng diện tích).
Vật liệu dệt may được sử dụng rộng rãi trong ngành giao thông vận tải và do đó chứa một
lượng vật liệu dễ cháy nhất định. Xem xét các phương pháp và quy định thử nghiệm để
xác định đặc tính dễ cháy của vật liệu vận tải nội thất nói chung và vật liệu làm ghế ngồi
của ô tô nói riêng, về cơ bản chỉ có một phương pháp thử nghiệm được sử dụng trên toàn
thế giới, một trong số đó là Phương pháp an toàn xe cơ giới liên bang - tiêu chuẩn
(FMVSS) 302.[13] Về cơ bản, nó là một thử nghiệm đo sự lan truyền ngọn lửa trên một vật
liệu cụ thể do một nguồn nhiệt bắt cháy nhỏ cản trở. Nó không quá nghiêm trọng và nó
27
chỉ đưa ra một phương pháp để loại trừ các vật liệu đặc biệt không an toàn được sử dụng.
Searpoint và các cộng sự [14] đã chọn ra mười vật liệu đại diện cho những vật liệu được sử
dụng làm lớp phủ ngoài cho ghế của xe cá nhân và xe chở khách thương mại. Trong
nghiên cứu này các dữ liệu từ các thử nghiệm bắt cháy được thực hiện trong nhiệt lượng
kế hình nón và các dữ liệu từ thử nghiệm trên thiết bị FIST (Thử nghiệm bắt cháy và lan
truyền ngọn lửa cưỡng bức)[15] được so sánh với các thử nghiệm được thực hiện bằng
thiết bị lan truyền ngọn lửa ngang FMVSS 302. Thời gian bắt cháy của vật liệu mới và đã
qua sử dụng được đo với thông lượng nhiệt tiếp xúc từ 20 kW / m 2 đến 40 kW / m2. Tốc
độ lan truyền ngọn lửa trong thiết bị FMVSS 302 đã được xác định và so sánh được thực
hiện giữa hiệu suất của các vật liệu trong thiết bị truyền ngọn lửa, nhiệt lượng kế hình
nón và FIST. Theo kết quả, các tác giả đề xuất rằng tiêu chí thông lượng nhiệt tới hạn có
thể được sử dụng để cung cấp yêu cầu về hiệu suất đạt / không đạt tương đương với yêu
cầu được chỉ định bởi thử nghiệm lan truyền ngọn lửa ngang. Họ cũng chỉ ra rằng dữ liệu
thời gian bắt cháy được đo bằng nhiệt lượng kế hình nón và FIST có thể được sử dụng để
xác định nhiệt độ bắt cháy của vật liệu.
Ngoài sự lan truyền ngọn lửa, sự tỏa nhiệt là một thông số quan trọng khác để đánh giá
cách thức cháy của vật liệu dệt may. Kandola và các cộng sự [16] đã đánh giá vật liệu dệt
may (các loại sợi được cho thêm lông động vật bao gồm vải nỉ angora, polyester và hỗn
hợp của chúng) được sử dụng cho nội thất máy bay bằng phương pháp đo nhiệt lượng
hình nón bằng cách tiêu thụ oxy và sử dụng nhiệt lượng kế của Đại học Bang Ohio
(OSU). Hai phương pháp này cho phép đo tốc độ tỏa nhiệt của vải với thông lượng nhiệt
bên ngoài nhất định. Ở 35 kW / m 2 và sử dụng các quy trình tiêu chuẩn, họ không quan
sát thấy mối tương quan nào giữa hai thử nghiệm. Họ đề xuất hai cách giải thích: (i) trong
nhiệt lượng kế hình nón, mẫu được gắn theo chiều ngang trong khi phương pháp đo nhiệt
lượng OSU yêu cầu lấy mẫu theo chiều dọc với sự tiếp xúc với bảng bức xạ dọc, và (ii)
nguồn nhiệt bắt cháy trong hình nón là đánh lửa bằng tia lửa, trong khi trong OSU là
đánh lửa bằng ngọn lửa; do đó, các mẫu trong nhiệt lượng kế OSU bắt cháy dễ dàng hơn
so với các mẫu trong hình nón ở cùng thông lượng nhiệt tới. Tuy nhiên, họ đã chứng
minh rằng tiếp xúc nhiệt lượng hình nón ở thông lượng nhiệt 50 kW / m 2 cho kết quả giải
phóng lượng nhiệt cao nhất tương tự như thông lượng nhiệt 35 kW / m 2 của nhiệt lượng
kế OSU. Họ kết luận khi thiết kế các loại vải có hoa văn bao gồm sợi lông động vật (ví
dụ: vải nỉ angora), nếu sử dụng sợi dọc bằng lụa, thì các biến thể thiết kế sẽ có ít hoặc
không ảnh hưởng đến hiệu suất cháy. Tuy nhiên, với sự hiện diện của sợi dọc polyester
dễ cháy hơn, thiết kế phải tối đa hóa tỷ lệ bề mặt sợi ngang có chứa lông động vật nếu vải
vượt qua dễ dàng các kiểm nghiệm theo yêu cầu của FAA (Cục Hàng không Liên bang)
đối với các thử nghiệm OSU ở 35 kW / m2.
Trong phần này, các nhà nghiên cứu đã chỉ ra rằng tùy thuộc vào phương pháp thử
nghiệm, bản chất và độ lớn của các thông số cháy được đánh giá có thể khác nhau. Nhìn
chung, các thử nghiệm được đề cập không thể mô phỏng một tình huống cháy hoàn chỉnh
28
mà chúng chỉ so sánh khả năng bắt cháy của một số vật liệu nhất định trong các điều kiện
cố định. Những thử nghiệm này cực kỳ đơn giản, và rất có thể, không thực sự đại diện
cho cách thức cháy thực tế có thể xảy ra trong đám cháy thực. Khả năng dự đoán như vậy
đòi hỏi phải sử dụng phép thử dựa trên sự tỏa nhiệt hoặc trên ngọn lửa lan truyền của một
mẫu rất lớn. Tuy nhiên, chúng đủ nghiêm ngặt để lựa chọn các vật liệu có thể cung cấp
độ an toàn cháy nổ trong một môi trường nhất định.
2.3. Sợi tự nhiên chống cháy
Hầu hết các loại sợi tự nhiên rất dễ bắt cháy và tính chất cháy của các loại vải có nguồn
gốc từ các loại sợi tự nhiên cũng phụ thuộc phần lớn vào cấu tạo và mật độ của vải (xem
phần trước). Hầu hết các phương pháp xử lý, công thức và chất phụ gia chống cháy đều
có nguồn gốc từ hóa học được phát triển trong giai đoạn 1950–1980, [17] và những chất
đang được quan tâm để thương mại hóa hiện nay đều đã được xem xét trong khoảng thời
gian gần đây.[18,19]
Về cơ bản, một số cách tiếp cận có thể được sử dụng để tăng cường tính chất chống cháy
của các loại vải làm từ sợi tự nhiên được sử dụng một mình hoặc kết hợp với sợi tổng hợp
[20]
, cụ thể:
 Các lớp phủ và / hoặc xử lý hoàn thiện có thể được áp dụng để che chắn vải
khỏi nguồn nhiệt và ngăn ngừa sự bay hơi của các vật liệu dễ cháy. Chúng
có thể ở dạng lớp phủ bảo vệ đơn giản hoặc phổ biến hơn là xử lý vải bằng
muối vô cơ được làm tan chảy và tạo thành lớp phủ thủy tinh khi tiếp xúc
với nguồn nhiệt. Ở các dạng cao cấp hơn, lớp phủ hấp thụ khí tạo ra một
lớp tro than có đủ độ dẻo để giãn nở dưới áp suất của khí quyển để tạo ra
một lớp cách nhiệt dày.[21–23]
 Các hóa chất không bền với nhiệt, thường là carbonate hoặc hydrate vô cơ,
được kết hợp trong vật liệu, thường là lớp phủ phía sau để bảo toàn các đặc
tính bề mặt của thảm hoặc vải. Khi tiếp xúc với nguồn nhiệt, các hóa chất
này giải phóng CO2 và / hoặc H2O, ở bước đầu tiên, làm loãng và làm mát
ngọn lửa đến mức dập tắt, và trong bước thứ hai, tạo thành một lớp dạng
gốm bảo vệ xung quanh các sợi bị cháy.
 Các vật liệu có khả năng tản nhiệt đáng kể được xếp theo dạng các lớp
chồng lên nhau xen kẽ cùng với các lớp vải hoặc được kết hợp theo cách
khác trong cấu trúc tổng hợp. Chúng có thể đơn giản như lá kim loại hoặc
các chất dẫn nhiệt khác hoặc phức tạp như nhiều loại vật liệu thay đổi pha
hấp thụ một lượng lớn năng lượng nhiệt khi chúng phân hủy hoặc bay hơi.
Nếu lượng nhiệt được loại bỏ đủ ra khỏi khỏi điểm tiếp xúc giữa ngọn lửa
và chất cháy, các điều kiện để bắt cháy sẽ không đạt được.
29
 Xử lý hóa chất nhằm thúc đẩy hình thành tro than. Hóa chất đó có thể phản
ứng với sợi để tạo ra loại vải có thể giặt được hoặc không phản ứng để để
mang lại khả năng chống cháy không bền. [17,19]
 Các hóa chất có khả năng giải phóng các tác nhân giữ gốc tự do, thường là
các hợp chất organobromine (bromine hữu cơ) hoặc chlorine hữu cơ, có thể
được đưa vào vải. Các loại này giải phóng các gốc tự do như Br • và Cl •
có thể can thiệp vào phản ứng oxy hóa và phá vỡ chuỗi phản ứng cháy ngăn
cản ngọn lửa tiếp tục lan truyền.
2.3.1 Bông chống cháy
Vật liệu Cellulose, chẳng hạn như cotton và tơ nhân tạo cũng như các loại nhựa nhiệt dẻo
khác, là chất dẻo tạo tro than, vốn không có khả năng chống bắt cháy và thường phải
được xử lý hóa học để ngăn chặn sự bắt cháy bởi ngọn lửa nhỏ. [24] Cách tiếp cận phổ biến
nhất để giảm khả năng bắt cháy của cotton là áp dụng hệ thống hoàn thiện chống cháy có
thể bền hoặc không bền. Một hóa chất chống cháy bền nổi tiếng thường sử dụng cho
cotton được điều chế dựa trên các hợp chất phosphorus hữu cơ, chẳng hạn như tetrakis
(hydroxymethyl) phosphonium chloride (THPC). [25] Hệ THPC có hiệu quả trong việc có
khả năng chống cháy bền cho vải cotton, nhưng nó yêu cầu sử dụng thiết bị đặc biệt trong
việc ứng dụng nó. Dựa trên khái niệm này, Yang và cộng sự. [26,27] gần đây đã sử dụng sự
kết hợp của oligomer hữu cơ có chứa nhóm chức hydroxyl (HFPO) và
dimethyloldihydroxylethyleneurea (DMDHEU) làm hệ hoàn thiện chống cháy mới.
DMDHEU có chức năng như chất kết dính để hình thành liên kết cộng hóa trị với cả
cellulose và HFPO (Hình 2.1).
Hình 2.1. DMDHEU có chức năng như một chất kết dính hình thành liên kết cộng hóa trị
với cellulose và HFPO (tham khảo tài liệu số 27).
Ở một tỷ lệ HFPO / DMDHEU nhất định, hai hợp chất đó cũng có thể tạo thành một
mạng lưới liên kết chéo trên phân tử cellulose. Các tác giả tuyên bố rằng vải cotton được
xử lý bằng hệ hoàn thiện chống cháy này có hiệu suất chống cháy mức độ cao, bền mà
không có sự thay đổi đáng kể về chất lượng của vải được cảm nhận bằng xúc giác (tay
hoặc các vùng da) và độ trắng.
30
Gần đây hơn, các nhà nghiên cứu trên cũng đã sử dụng [17] N-methylol
dimethylphosphonopropionamide (MDPA) làm chất chống cháy tốt và bền cho cotton, [28]
để so sánh hiệu suất chống cháy của hệ trước với hệ mới. Vải cotton được xử lý bằng
MDPA / trimethylolmelamine (TMM) có LOI ban đầu cao hơn so với vải được xử lý
bằng HFPO / TMM do hàm lượng nitrogen cao hơn trong hệ cũ. LOI của vải cotton được
xử lý bằng hệ HFPO và MDPA trở nên giống nhau khi vải được xử lý có chứa lượng
phosphorus và nitrogen bằng nhau. Tuy nhiên, MDPA / TMM được dùng cho vải cotton
làm cho vải cotton bền với tác động giặt giũ cao hơn so với hệ HFPO / TMM. Trong các
nghiên cứu của họ, không có nghiên cứu thực sự nào về cơ chế hoạt động nhưng theo kết
quả thu được, các nhà nghiên cứu dự đoán rằng: cơ chế của hoạt động chống cháy liên
quan đến việc tăng cường sự hình thành tro than.
Đồng thời với công việc của Yang, Lecoeur và các cộng sự [29,30] đã nghiên cứu quá trình
hoàn thiện (đệm lót) cotton chống cháy bằng cách sử dụng các công thức khác nhau dựa
trên monoguanidine dihydrogenphosphate (MGHP) và 3-aminopropylthoxysilane (APS)
được kết hợp hoặc không kết hợp với phosphoric acid. Điển hình đối với cotton được xử
lý tương tự có chứa chất chống cháy có có thành phần là phosphorus và nitrogen, vải
cotton chống cháy bắt đầu phân hủy ở nhiệt độ thấp hơn so với vải cotton không được xử
lý nhưng chúng thể hiện một mức độ hình thành tro than cao hơn nhiều so với loại vải sau
(50 % trọng lượng - so với 20% trọng lượng, ở 400 ºC) nhưng cặn cuối cùng sau khi quá
trình cháy kết thúc của hai loại vải cotton này tương tự nhau, khoảng 1–2 % trọng lượng
ở 1000 ºC. Các công thức chống cháy này được xếp hạng M1 đối với thử nghiệm đốt
cháy bằng điện [31] nhưng chỉ những công thức được áp dụng có sử dụng phosphoric acid
mới giữ thứ hạng M1 này sau khi vải đã ngâm nước. Ngoài ra, một trong số chúng vẫn
được đánh giá là M1 sau khi rửa hoặc ngâm nước, có thể đây là kết quả của phản ứng
phosphoryl hóa giữa cellulose và hóa chất sử dụng để đống cháy xảy ra ở mức độ lớn hơn
của. Phép đo nhiệt lượng hình nón xác nhận những kết quả đó. Các đường cong RHR (tốc
độ tỏa nhiệt) thể hiện các giá trị cực kỳ thấp đối với các công thức chống cháy chứa
phosphoric acid (Hình 2.2). Điều này cũng được xác nhận qua các quan sát bằng mắt
thường, kết quả cho thấy những ngọn lửa rất nhỏ kết hợp với cháy âm ỉ trên bề mặt các
mẫu. Các chất cặn bẩn thu được vào cuối thí nghiệm cho thấy tồn tại một cơ chế chống
cháy liên quan đến sự tăng cường hình thành tro than.
Một phương pháp mới đã được phát triển bởi Mostashari và các cộng sự, [32] cụ thể là
tổng hợp zinc (kẽm) carbonate hydroxide lên cotton bằng phương pháp tắm nhiều lần
trong dung dịch và đệm pH. Tuy nhiên, sự cháy kéo dài được quan sát thấy ở các mẫu vật
đã qua xử lý. Sự tồn tại của zinc oxide (kẽm oxide) được phát hiện trong tro than, nhưng
không phát hiện thấy dấu vết của kẽm kim loại. Họ giải thích việc tăng cường khả năng
chống cháy bằng các phản ứng khử-oxy hóa xảy ra trong quá trình cháy âm ỉ. Đáng chú ý
là họ không quan sát thấy bất kỳ sự tăng cường hình thành tro than nào.
31
Như đã trình bày ở trên, sự tăng cường hình thành tro than làm giảm khả năng bắt cháy
của cotton. Hiện tượng bốc hơi cũng là một hiện tượng kết hợp với sự trương nở của cấu
trúc carbon. Horrocks và cộng sự. (tài liệu tham khảo số 19 và các tài liệu tham khảo
trong đó) đã thực hiện nhiều nghiên cứu về lỗ thông hơi được áp dụng cho các cấu trúc
dệt, đặc biệt là các phương pháp xử lý xơ sợi cơ bản của cellulose. Dựa trên nghiên cứu
của Halpern [33] trên các phân tử phosphorus hữu cơ mạch vòng, họ đã phát triển một quy
trình phosphoryl hóa để sợi cotton sử dụng làm vải cotton có độ bền đạt được đáng kể.
Khả năng tăng cường tạo thành tro than cao tới 60 % về khối lượng so với coton nguyên
chất, có liên quan đến khả năng bắt cháy rất thấp.
Hình 2.2 Đường cong RHR của các loại vải đã được đệm ở pH khác nhau. F1: 150 g / L
MGHP, 10% APS, pH = 4; F2: 75 g / L MGHP, 10% APS, pH 9,5; F3: 150 g / L MGHP
10% APS, pH = 4, melamine, xúc tác; F4: 150 g / L MGHP 10% APS, pH = 4,
melamine, xúc tác; F5: 150 g / L MGHP, melamine, xúc tác, 10% APS, pH = 4; F6: 75
g / L MGHP 10% APS, pH = 9.5, melamine, xúc tác; F7: 150 g / L MGHP, melamine,
10% APS, pH = 9,5 (từ tham khảo số 30).
Phủ (hoặc lớp phủ phía sau) lên vải là một cách khác để có khả năng chống cháy cho vải
cotton. Nhóm nghiên cứu của Horrocks [34,35] đã sử dụng lớp phủ phía sau phồng nở dựa
trên ammonium polyphosphate (APP) làm chất chống cháy chính kết hợp với các ion kim
loại làm chất phối hợp. Các ion kim loại thúc đẩy sự phân hủy nhiệt của APP ở nhiệt độ
thấp hơn so với khi không có chúng, và điều này cho phép chất chống cháy bắt đầu hoạt
động ở nhiệt độ thấp hơn trong polymer nền, do đó nâng cao hiệu quả chống cháy.
Giraud và cộng sự [36–39] đã phát triển khái niệm về các vi nang ammonium phosphate
được nhúng trong vỏ polyurethane và polyurea (Hình 2.3) để tạo ra hệ phồng nở nội [40]
tương thích trong lớp phủ polyurethane (PU) thông thường cho vật liệu dệt may. Ưu điểm
của phương pháp này là làm giảm khả năng hòa tan trong nước của phosphate và tạo ra
32
lớp phủ phía sau vật liệu dệt may có độ bền tốt. Tính chất chống cháy của các loại vải
cotton có lớp phủ phía sau này được đánh giá bằng nhiệt lượng kế hình nón và thể hiện
hiệu ứng chống cháy đáng kể. Quan sát thấy sự phát triển của các vết cháy bên trong bề
mặt vải đã xác nhận cơ chế mong đợi.
Hình 2.3. Các vi nang của ammonium phosphate được bao bọc bởi màng PU được tổng
hợp bằng cách làm bay hơi dung môi (giá trị trung bình = 0,8 µm và kích thước trung
bình = 100 µm) (từ tham khảo 40).
Công trình tiên phong của Gilman và cộng sự [41,42] đã báo cáo rằng sự hiện diện của
khoáng sét montmorillonite (MMT) phân tán ở kích thước nano trong mạng lưới polymer
tạo ra sự cải thiện đáng kể về hiệu suất cháy và gần đây các nhóm nghiên cứu khác đã
phát hiện những hiệu ứng tương tự với các hạt nano khác nhau bao gồm cả ống nano
carbon (CNT – carbon nanotubes), silsesquioxan đa diện (POSS), hạt nano silica, v.v. [43]
Tuy nhiên, rất ít nghiên cứu được báo cáo đã được thực hiện các nghiên cứu liên quan
đến sự phát triển của cấu trúc tổng hợp nano trong vật liệu dệt may. Công trình nghiên
cứu đầu tiên được công bố dành cho vải cotton là việc sử dụng PU nanocomposite chứa
MMT và POSS làm lớp phủ trên vải cotton. [44] Việc kết hợp POSS (silica phân tử) không
tăng cường tính chất chống cháy của vải nhưng việc bổ sung MMT mang lại lợi ích đáng
kể trong điều kiện giảm tỏa nhiệt. Một số sự tăng cường hình thành tro than mà không bị
phồng nở đã được quan sát thấy trong các thí nghiệm đo bằng nhiệt lượng hình nón cho
thấy sự xuất hiện một cơ chế hoạt động trong pha ngưng tụ. Gần đây hơn, White [45] đã
sản xuất cotton bằng khoáng sét MMT trong dung dịch có nồng độ 50% gồm 4-
methylmorpholin N-oxide (MMNO). Các mảng lớn của vật liệu nano khoáng sét cotton
đã được tạo ra nhưng không thể thu được cấu trúc sợi hoặc cấu trúc dạng dệt đan xen nào
từ phương pháp này. Khả năng tăng cường hình thành tro than mạnh mẽ đã được đo
lường và nó đã được tác giả tuyên bố mà không có bằng chứng bổ sung rằng vật liệu là
chất chống cháy.
33
Công nghệ plasma lạnh là các quá trình sửa đổi bề mặt và / hoặc phủ bề mặt. Các chất
phản ứng plasma lạnh có thể thúc đẩy các phản ứng nhóm chức hóa bề mặt hoặc tạo ra
các lớp mỏng hữu cơ hoặc vô cơ do kết quả của sự tái tổ hợp của các gốc hoặc các mảnh
phân tử trên bề mặt. Cách tiếp cận thứ hai này đã được sử dụng để phát triển các lớp phủ
bảo vệ chống cháy cho vật liệu dệt may.
Hình 2.4. Quy trình thực nghiệm đối với quá trình trùng hợp-ghép tạo ra từ plasma của
monome (từ mục tham khảo 46).
Trong phòng thí nghiệm của các tác giả, các nhà nghiên cứu đã sử dụng phương pháp
trùng hợp ghép cảm ứng plasma (PIGP), bao gồm việc ghép và trùng hợp đồng thời các
monome có nhóm chức, chẳng hạn như monome acrylate, trên bề mặt vật liệu. Công
nghệ này yêu cầu quy trình thử nghiệm được trình bày trong Hình 2.4. Monomer (được
trộn hoặc không được trộn với chất có tính quang điện và dung môi) ở phần đầu tiên
được đặt trên chất nền bằng cách nhúng, đệm, phủ lại hoặc các kỹ thuật khác. Các chất
nền được phủ sau đó được đưa vào lò phản ứng plasma. Lò phản ứng sau đó được hút
chân không, tốc độ dòng khí được điều chỉnh và bắt đầu phóng điện. Các vật liệu phủ sau
đó được rửa sạch để loại bỏ các monomer hoặc polymer không ghép và được làm khô.
Khả năng chống cháy của cotton được xử lý bằng polyethylene methacrylate phosphate
ghép trên vải được cải thiện đáng kể. Giá trị LOI tăng từ 21% thể tích đối với cotton
nguyên chất lên 32 % thể tích đối với bông chống cháy và xếp hạng M2 (so với xếp hạng
M3) cũng có thể đạt được khi xử lý plasma này. Điều đáng chú ý là độ bền cũng rất tốt.
Kết quả rất hứa hẹn và công việc vẫn đang được tiến hành để làm sáng tỏ cơ chế hoạt
động.
2.3.2. Len chống cháy
Trong nhóm các sợi tự nhiên, len có tính không cháy vốn có cao nhất. Nó thể hiện LOI
tương đối cao khoảng 25% thể tích và nhiệt độ ngọn lửa thấp khoảng 680 ºC. [20] Hoạt
động chống cháy vốn có của sợi có thể liên quan đến các phản ứng tạo tro than có thể
được tăng cường bởi một số chất chống cháy. Gần đây có rất ít các công trình nghiên cứu
được công bố về chủ đề này và các cơ chế chống cháy của len chống cháy chưa được
nghiên cứu hay xem xét kỹ lưỡng ngoài công trình được công bố và xuất bản bởi
34
Horrocks và các cộng sự kể từ năm 2000 [20,48] Trong phần này, các tác giả sẽ xem xét
ngắn gọn các lớp hoàn thiện truyền thống được sử dụng cho len chống cháy có liên quan
đến các nguyên lý cơ bản cũng như những phát triển mới nhất.
Các chất chống cháy khác nhau dựa trên sự kết hợp của hỗn hợp axit boric / borax,
sulphamic acid và các muối ammonium như phosphate ammonium và sulfate thúc đẩy sự
hình thành tro than trong len. Những phương pháp xử lý này không bền và phương pháp
phổ biến nhất được sử dụng làm lớp hoàn thiện bền là cái gọi là quy trình Zirpro. [17] Ưu
điểm của quy trình thứ hai này là không có bất kỳ sự biến đổi màu sắc hoặc ảnh hưởng
nào khác đến tính thẩm mỹ của len. Quy trình Zirpro dựa trên sự cạn kiệt các phức chất
tích điện âm của zirconium hoặc titanium thành sợi len tích điện dương trong môi trường
acid ở 60 ºC. Hiệu quả của quá trình Zirpro không được hiểu đầy đủ từ quan điểm cơ học
nhưng hiệu ứng chống cháy được cho là do tăng cường sự hình thành tro than phồng nở
hoặc ít nhất là khả năng tạo ra các đặc tính chống cháy và cản nhiệt hiệu quả. Quy trình
Zirpro cũng được báo cáo có sự đối lập với các phương pháp chống cháy khác. [49]
Là một giải pháp thay thế cho quy trình Zirpro và dựa trên nghiên cứu cơ bản về vật liệu
cellulose để tăng cường sự hình thành tro than, Horrocks và các cộng sự cung cấp các
công thức tạo sợi phồng nở dựa trên melamine phosphate để chống cháy cho sợi len. [50]
Từ các đặc điểm rút ra từ kết quả đo TGA (phân tích nhiệt vi trọng trường) và SEM (kính
hiển vi điện tử quét), họ đã đề xuất một mô hình toàn diện về cơ chế bảo vệ thông qua
quá trình phồng nở được mô tả trong Hình 2.5. Gần đây hơn, họ sử dụng len phosphoryl
hóa pentaerythritol phosphoryl cloride (SPDPC) xoắn vòng để tạo ra len sợi phồng nở có
độ giãn nở lớn và khả năng chống cháy tốt.[51]
Được tung ra thị trường gần đây với mục tiêu là làm ghế ngồi bằng len theo hợp đồng đặt
hàng (đặc biệt là ghế ngồi hàng không) là một loại hợp chất chống cháy gốc phosphorus
mới có tên là Noflan (Firestop Chems. Ltd., UK).[52] Nó là chất chống cháy phosphorus
hữu cơ dựa trên phức chất alkyl phosphonate ( một phức amide của muối ammonium của
alkylphosphonic acid với ammonium chloride).[53] Nó được cho là một chất thay thế hiện
đại của Zirpro. Không có tài liệu nào hiện tại mô tả cơ chế bảo vệ và cách thức cháy của
sản phẩm mới này, nhưng theo cấu trúc hóa học của chất chống cháy, các nhà nghiên cứu
cho rằng cơ chế chống cháy của nó có thể phải là một cơ chế tăng cường sự tạo thành tro
than.
35
Hình 2.5 Sự hình thành tro than phồng nở của len chống cháy theo Horrocks và các cộng
sự (từ tham khảo 50).
2.3.3. Các loại khác
Các loại sợi tự nhiên không phải cotton và len đã được sử dụng rộng rãi, tạo cơ hội cho
ngành dệt may phát triển các vật liệu mới hơn, có lợi cả về kinh tế và môi trường. Tiềm
năng sử dụng các loại sợi tự nhiên khác dựa trên cellulose như, gỗ, tơ tằm, đay, kenaf,
cây gai dầu, xơ dừa, sisal, dứa, v.v., đã được các nhà khoa học chú ý nhiều nhưng vẫn
chưa được khám phá đầy đủ. Tuy nhiên, một số công trình đã được công bố về khả năng
chống cháy của sợi tự nhiên và trong phần này, các tác giả sẽ báo cáo công việc đã thực
hiện trong lĩnh vực này.
Sợi tơ tằm là một loại sợi protein tự nhiên và nó được xem như một loại sợi có lợi cho
môi trường vì nó chỉ chứa các đơn vị mắt xích aminoacid tự nhiên. Nó được sử dụng rộng
rãi để sản xuất quần áo ngủ lụa, vì vậy, điều quan trọng là vải lụa phải được hoàn thiện
bằng chất chống cháy. Tơ tằm có tính dễ cháy tự nhiên thấp, có thể do hàm lượng
nitrogen cao (khoảng 15–18%) [54] Giá trị LOI của nó là khoảng 23 % thể tích, nhưng nó
vẫn cần lớp hoàn thiện chống cháy để đáp ứng một số yêu cầu thương mại. Một quy trình
hoàn thiện chống cháy gần đây cho vải lụa sử dụng việc ngâm vải trong dung dịch hỗn
hợp gồm borax và boric acid, [55] mặc dù vào cuối những năm 1960, các muối vô cơ và
muối amoni bậc bốn đã được đề xuất ở Nhật Bản và Mỹ. Các sản phẩm phụ gia chống
cháy thương mại nổi tiếng nhất là không bền.[56] Tuy nhiên, vào giữa những năm 1980,
Achwal [57] đã báo cáo rằng các loại vải lụa được xử lý bằng muối acid urea phosphoric,
U4P, bằng quy trình sấy khô có khả năng chống cháy cao với giá trị LOI cao hơn 28% và
lớp hoàn thiện chống cháy nhanh chóng giặt khô trong khi giặt không nhanh. Trong
những năm 1990, Kako và cộng sự đã xử lý vải lụa bằng chất chống cháy phosphorus
hữu cơ và trimethylolmelamine (TMM) và đạt được độ chống cháy tốt . Gần đây, đã có
36
những báo cáo khác về chủ đề này. Ví dụ, vào năm 2006, Guan và các cộng sự [59] đã báo
cáo ứng dụng các chất chống cháy trên cho tơ MDPA (Pyrovatex CP, Ciba), và nó được
phát hiện có khả năng chống cháy tuyệt vời. Giá trị LOI của mẫu đã xử lý được điều chế
thông qua phương pháp giặt sấy khô trên 30% thể tích và sau 50 chu kỳ giặt, mẫu vẫn
còn một số khả năng chống cháy. Phản ứng giữa chất chống cháy và tơ tằm chỉ xảy ra
trong vùng vô định hình của sợi tơ tằm và phân tích nhiệt trọng trường (TGA) và phân
tích nhiệt lượng quét vi sai (DSC) cho thấy chất chống cháy làm cho vải lụa bị phân hủy
dưới nhiệt độ bắt cháy (600 ºC), và hình thành cặn hoặc tro than khi tiếp xúc với lửa. Tro
than hoạt động như một rào cản nhiệt đối với lửa, cung cấp cho các loại vải lụa có khả
năng chống cháy tốt.
Công nghệ không dệt mang lại cơ hội lớn trong việc sử dụng sợi tự nhiên để làm vải thân
thiện với môi trường, tiết kiệm chi phí. Trong số các loại sợi thực vật được ứng dụng
rộng rãi là đay, lanh, lanh, xơ dừa và sisal trong khi trong số các loại sợi động vật là sợi
len, lông ngựa, lông ngựa và lạc đà. Do tính dễ cháy cao nên phải áp dụng các phương
pháp xử lý chống cháy. Ví dụ, Kozlowski và các cộng sự [60] đã điều chế sản phẩm từ vải
lanh không dệt được xử lý bằng chất chống cháy và hỗn hợp len / sợi gai dầu. Chất chống
cháy được dựa trên hỗn hợp của urea polyborate và muối sodium của acid alkyl-aryl
sulphonic (tên thương mại FOBOS). Họ đã tìm thấy một sự cải thiện lớn về tính chất
cháy của vải lanh chống cháy (LOI tăng từ 23 lên 29 % thể tích và đỉnh của RHR giảm
80%) và hiệu suất chấp nhận được đối với hỗn hợp len / sợi gai dầu (LOI = 28% thể tích).
Không có chi tiết về cách thức cháy được mô tả và không có dự kiến về cơ chế hoạt động
được đề xuất, nhưng có thể nghi ngờ sự tăng cường hình thành tro than của vật liệu trong
điều kiện cháy là cơ chế chống cháy chính của loại sợi này. Họ kết luận rằng sản phẩm
không dệt làm từ nguyên liệu tự nhiên có khả năng chống cháy cao hơn có thể được sử
dụng làm vải chắn hiệu quả trong hệ thống bọc cho đồ nội thất và ghế xe hơi.
37
Hình 2.6. Sợi lanh và sợi lanh không dệt được sử dụng làm chất chặn lửa xen kẽ cho ghế
ngồi (từ tham khảo 61).
Sử dụng phương pháp xử lý chống cháy tương tự như trên, Flambard và các cộng sự [61]
đề xuất sử dụng vật liệu không dệt chống cháy (vải lanh và sợi lanh) làm vật liệu chặn lửa
sắp xếp xen kẽ trên các loại ghế dùng trong phương tiện giao thông công cộng (Hình 2.6).
Họ nhận thấy hiệu quả cao hơn của phương pháp này đối với vật liệu bọc (vải lanh hoặc
sợi lanh kết hợp với polyester) về tính dễ cháy và tản nhiệt.
2.4. Sợi tổng hợp chống cháy
Các loại sợi tổng hợp phổ biến bao gồm rayon (1910), acetate (1924), polyamide béo
(1931), modacrylic (1949), olefin (1949), acrylic (1950), polyester (1953), polylactide
hoặc PLA (2002), v.v. Những sợi này nóng chảy khi được nung nóng và rất dễ cháy. Để
làm cho những sợi này có đặc tính chống cháy, một số cách tiếp cận có thể được xem xét
như sau: (i) kết hợp (các) chất phụ gia chống cháy trong polymer nóng chảy hoặc trong
dung dịch trước khi ép đùn, (ii) đồng trùng hợp hoặc ghép các phân tử hợp chất chống
cháy vào chính chuỗi polymer, và (iii) sử dụng lớp hoàn thiện bán bền hoặc bền. Lưu ý
rằng cơ chế hoạt động được mô tả trong các phần trước cũng có thể áp dụng ở đây. Các
loại sợi khác thường được gọi là sợi hiệu suất cao thường rất chậm cháy. Nhóm này bao
gồm aramids (1961), Dyneema (lưu ý rằng sợi này vốn dĩ không phải là chất chống cháy
vì nó dựa trên polyethylene) (1979), polybenzimidazole hoặc PBI (1983), Sulfar (1983),
Zylon (1991), M5 (1998 ), v.v ... Tất cả những ví dụ này sẽ được thảo luận ở phần sau.
2.4.1. Chất tạo màng sinh học
Không có định nghĩa duy nhất được thống nhất chung cho các chất tạo màng sinh học.
Định nghĩa rộng nhất có thể sẽ định nghĩa một chất tạo màng sinh học là: "Bất kỳ loại
38
polymer nào được lấy trực tiếp hoặc gián tiếp từ sinh khối". Điều này bao gồm: (i) vật
liệu cao phân tử tự nhiên được chiết xuất trực tiếp từ sinh khối chẳng hạn; cellulose và
(ii) các polymer tổng hợp được điều chế từ các monomer tự nhiên được chiết xuất trực
tiếp hoặc sản xuất từ sinh khối, chẳng hạn; poly (acidt lactic) hoặc PLA. Theo định nghĩa
này, các tác giả sẽ nhận xét khả năng chống cháy của các loại sợi sau đây được làm từ
chất tạo màng sinh học.
Cellulose acetate hoặc sợi tơ acetate là một trong những loại sợi tổng hợp sớm nhất và nó
được làm từ sợi cotton hoặc bột giấy từ cây cellulose. Nó rất dễ cháy với ngọn lửa lan
nhanh chóng và nóng chảy khi cháy. Không có báo cáo về các nghiên cứu toàn diện nào
về khả năng chống cháy cho loại sợi này nhưng theo cấu trúc hóa học của nó (tương tự
như sợi cellulose), các phương pháp xử lý chống cháy được phát triển cho cotton có thể
áp dụng cho sợi acetate. Lyocell cũng là một loại sợi được làm từ cellulose chiết xuất từ
bột gỗ nhưng nó chỉ mới xuất hiện trên thị trường vào năm 1992. Tính dễ cháy của nó
mới chỉ được một nhóm nghiên cứu chi tiết.[62]
Sợi PLA là sợi nhân tạo (tổng hợp) đầu tiên được làm từ 100% nguyên liệu tái tạo và
được Cargill Dow tung ra công khai vào đầu năm 2003. [63] Nó được thương mại hóa dưới
tên thương mại là sợi Ingeo. Các ứng dụng chính của loại sợi mới này là làm bộ đồ
giường - gối, nệm và chăn lông vũ, quần áo, và hàng dệt gia dụng – thảm dệt trải sàn,
tường và đồ nội thất. Do đó, các đặc tính chống cháy được yêu cầu để đáp ứng các quy
định liên quan và nhu cầu pháp lý. Khi nung nóng PLA sẽ nóng chảy và nhỏ giọt và đạt
đến nhiệt độ bắt cháy rất nhanh. Rất ít nghiên cứu được thực hiện về khả năng chống
cháy của PLA, nhưng trong các phòng thí nghiệm, [64] vật liệu nano khoáng sét PLA đã
được phát triển có thể được làm nóng chảy và kéo thành sợi để tạo ra loại sợi bện từ
nhiều sợi nhỏ. Một lượng lớn chất hữu cơ biến tính (OM) -MMT (từ 1 đến 4% trọng
lượng) đã được thêm vào PLA bằng cách trộn nóng chảy theo quy trình thông thường để
tạo ra vật liệu nano PLA và sau đó thành sợi bằng cách kéo sợi nóng chảy. Người ta thấy
rằng cần sử dụng chất hóa dẻo để nấu chảy- quay hỗn hợp có 4% khối lượng OMMMT
và sự phân tán của khoáng sét trong sợi này khá tốt. Các sợi bện từ nhiều sợi nhỏ được
dệt kim và tính dễ cháy được nghiên cứu bằng cách sử dụng nhiệt lượng kế hình nón ở
thông lượng nhiệt bên ngoài là 35 kW / m 2. Tùy thuộc vào tải trọng khoáng sét, giá trị
đỉnh của RHR giảm tới 38% chứng tỏ hiệu suất cháy được cải thiện của các sợi PLA này
(Hình 2.7). Sự hình thành của tro than được quan sát thấy trong trường hợp của vật liệu
nano cho thấy cơ chế tăng cường sự tạo thành tro than ở pha cô đặc.
39
Hình 2.7 Giá trị RHR dưới dạng hàm theo thời gian của vật liệu nano PLA và PLA được
đánh giá là vải dệt kim bằng phương pháp đo nhiệt lượng hình nón ở 35 kW / m2 (dioctyl
adipate hoặc DOA là chất hóa dẻo được sử dụng) (từ tham khảo64).
2.4.2. Polyester
Sợi polyester là loại sợi tổng hợp chính được sử dụng trong lĩnh vực sản xuất công
nghiệp và có thể được tìm thấy ứng dụng trong một số lĩnh vực. Sợi polyester được sử
dụng trong may mặc như áo khoác ngoài, áo khoác, đồ giải trí và thể thao, quần áo bảo
hộ, v.v. Trong đồ nội thất gia đình, chúng được sử dụng với các mục bao gồm các loại
rèm dày và rèm thường cho đến vải phủ đồ nội thất, gối, đồ nhồi gối, khăn trải bàn và
khăn trải giường, thảm cho tường và sàn. Vì sợi polyester dễ bắt cháy nên khả năng
chống cháy là một vấn đề quan trọng.
Một trong những giải pháp cổ điển chống cháy cho polyester là kết hợp một đơn vị acid
photphonomeric vào chuỗi polymer PET (tên thương mại là Trevira CS). 20 Polyester
Trevira CS không thúc đẩy bất kỳ sự hình thành tro than nào và có bằng chứng cho thấy
hợp chất phosphorus hoạt động trong pha khí. Một số chất chống cháy cũng đã được thiết
kế để ép đùn polyester (dẫn xuất bisphenol-Soligomer từ Toyobo, phosphonate mạch
vòng (Antiblaze CU và 1010) từ Rhodia hoặc muối phosphinate từ Clariant). Lưu ý rằng
phosphonate mạch vòng cũng có thể được sử dụng làm lớp hoàn thiện dệt cũng như chất
phụ gia nấu chảy. Tất cả những chất chống cháy đó đã được phát triển vào những năm
1980 (ngoại trừ muối phosphinate) và cách thức hoạt động của chúng đã được mô tả
trong tài liệu [20] nhưng rất ít nghiên cứu về chủ đề này đã được công bố gần đây.
40
Hình 2.8 Sơ đồ tổng hợp poly (2-hydroxy propylen xoắn vòng pentaerythritol
bisphosphonat) hoặc PPPBP (từ tham khảo số 65)
Trong một số tài liệu được xuất bản gần đây, Chen và cộng sự [65] đã đề xuất việc sử dụng
một chất chống cháy chống nhỏ giọt mới, poly (2-hydroxy propylene spirocyclic
pentaerythritol bisphosphonate) (PPPBP) (Hình 2.8) để tạo ra khả năng chống cháy và
chống nhỏ giọt cho PET các loại vải. Tính dễ cháy của vải PET được xử lý bằng PPPBP
đã được khảo sát bằng thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng cho thấy sự tăng cường đáng kể
khả năng chống cháy (tạo ra vải không bắt lửa) và giảm đáng kể chảy nhỏ giọt ở mức
thấp hoặc không có nhỏ giọt ở mức cao hơn của PPPBP.
Tương tự, các tác giả khác cũng đã nghiên cứu chi tiết cơ chế chống cháy của vải chống
cháy PET.[66] Họ đã chỉ ra rằng đó là cơ chế pha cô đặc thông qua việc thúc đẩy sự hình
thành tro than (Hình 2.9) trong đó PPPBP tạo ra acid phosphoric hoặc polyphosphoric
trong quá trình phân hủy nhiệt dẫn đến sự hình thành các phức chất chứa photpho ở nhiệt
độ cao hơn. Họ gợi ý rằng sự tạo thành một lượng lớn tro than được bảo vệ khỏi quá trình
oxy hóa dưới năng lượng nhiệt cao nhờ sự hiện diện của acid phosphoric có trong cặn
cháy và do độ bền nhiệt cao của các nhóm chứa liên kết đôi C = C trong tro than.
Đồng thời, lô polyester chống cháy chính không chứa halogen mới đã được phát triển
trong các phòng thí nghiệm, với sự kết hợp chỉ 5% trọng lượng cho phép PET đạt được
phân loại theo một số tiêu chuẩn như NF P 92 501 hoặc NF P 92 503 (phân loại M ),
FMVSS 302 hoặc BS 5852 (mục 5). [67] Các nghiên cứu sâu hơn vẫn đang được tiến hành
để nghiên cứu phương thức hoạt động chống cháy của chất chống cháy này.
2.4.3. Polyamide
Giống như polyester, polyamide là sợi tổng hợp được làm từ polymer bán tinh thể được
sử dụng trong nhiều ứng dụng khác nhau trong ngành dệt may gần như tương tự như
polyester. Tuy nhiên, polyamide đã tỏ ra khó làm chất chống cháy lâu bền bằng cách kết
hợp các chất phụ gia vì tính chất nóng chảy khi phản ứng của chúng.
41
Hình 2.9. Cơ chế chống cháy của vải chống cháy PET được xử lý bằng PPPBP (từ tham
khảo 66).
Lớp hoàn thiện bán bền dựa trên các dẫn xuất thiourea được sử dụng (hóa chất được phát
triển vào những năm 1980) nhưng thường chỉ trên vật liệu dệt may polyamide công
nghiệp, nơi khả năng lau chùi không phải là vấn đề. [20] Những phát triển gần đây về khả
năng chống cháy của polyamide chủ yếu liên quan đến việc cho thêm các hạt nano.
42
Trong các phòng thí nghiệm, sợi hỗn hợp nylon 6 hoặc PA-6 / khoáng sét đã được tạo ra
bằng cách pha trộn nóng chảy và bằng cách kéo sợi nóng chảy. [68] PA-6 nanocompozit thể
hiện cấu trúc tróc vảy và không quan sát thấy sự phân hủy của khoáng sét sau khi xử lý.
Tuy nhiên, các tác giả đã quan sát thấy sự giảm mức độ đồng nhất được xác định bởi
NMR ở trạng thái rắn trong các sợi đa hỗn hợp nano PA-6 sau khi kéo sợi nóng chảy (kết
quả chưa được công bố). Điều này được coi là phản ứng đánh giá lại tiểu cầu MMT trong
polymer và nó có thể giải thích một phần tính chất cơ học kém của sợi. Các đường cong
RHR được ghi lại bằng nhiệt lượng kế hình nón của vải dệt kim PA-6 và PA-6 / khoáng
sét nanocomposite ở thông lượng nhiệt bên ngoài 35 kW / m2 cho thấy đỉnh RHR của
nanocomposite giảm 40% so với PA-6 nguyên chất. Bằng mắt thường, mặc dù một lớp
tro than có thể được nhìn thấy trên mỗi loại vải trong số hai loại vải dệt, chỉ riêng trong
PA-6 dường như bị vỡ vụn và chứa các lỗ, trong khi các lớp than do PA-6nano tạo ra
xuất hiện đồng nhất mà không có lỗ. Cấu trúc này có thể giải thích hiệu suất tốt hơn của
PA-6 dạng nano so với PA-6.
Công trình gần đây của Horrocks và các cộng sự đã nghiên cứu ảnh hưởng của việc bổ
sung các chất chống cháy được lựa chọn dựa trên ammonium polyphosphate, melamine
phosphate, pentaerythritol phosphate, cyclic phosphonate, và các công thức tương tự
được thêm vào nylon 6 và nylon-6,6 khi có và không có lớp nano. Họ phát hiện ra rằng
trong nylon 6,6 tất cả các hệ thống hiệu quả bao gồm lớp nano đều thể hiện khả năng
phối hợp chống cháy đáng kể ngoại trừ melamine phosphate do sự kết tụ của khoáng sét.
Sau đó, họ báo cáo trong trường hợp của nylon 6 rằng sự hiện diện của khoáng sét dạng
nano hoạt động theo cách đối kháng (về mặt LOI). Để giải thích tại sao lớp nano làm
giảm giá trị LOI của màng nylon 6 không chứa chất chống cháy mà không phải của nylon
6,6, họ đã đề xuất rằng lớp nano củng cố cấu trúc sợi cả ở pha rắn và pha nóng chảy, do
đó làm giảm khả năng nóng chảy nhỏ giọt của nó. Hiệu ứng như vậy có thể làm giảm giá
trị LOI vì polymer nóng chảy khó thoát ra khỏi ngọn lửa đang cháy hơn.
2.4.4. Polypropylene
Polypropylene (PP) hiện là một trong những loại sợi phát triển nhanh nhất cho các mục
đích kỹ thuật, nơi yêu cầu độ bền kéo (độ bền cơ học) cao cùng với chi phí thấp là những
yếu tố thiết yếu. Sợi PP đã được sử dụng rộng rãi trong may mặc, bọc ghế, trải sàn, vệ
sinh y tế, vải địa kỹ thuật, công nghiệp xe hơi, hàng dệt may trên ô tô, hàng dệt may gia
dụng khác nhau, tấm phủ tường, v.v. Do cấu trúc hydrocarbon béo hoàn toàn, bản thân
polypropylene cháy rất nhanh với ngọn lửa tương đối lớn, không khói và không để lại cặn
than. Bài đánh giá xuất sắc của Zhang và Horrocks [70] mô tả các cách tiếp cận khác nhau
để sản xuất sợi PP chống cháy và nó sẽ được nhận xét rất ngắn gọn trong phần sau trước
khi tập trung vào những phát triển gần đây.
Trong khi sợi polypropylene có thể được xử lý bằng lớp hoàn thiện chống cháy và lớp
phủ phía sau ở dạng dệt với mức độ thành công hạn chế và khác nhau, [71] giải pháp chống
43
cháy lý tưởng để đạt được sợi với hiệu suất tổng thể tốt, đòi hỏi đặc tính vốn có bên trong
sợi. Chất chống cháy được chấp nhận cho polypropylene và đặc biệt là các lớp tạo sợi,
phải có (i) ổn định nhiệt đến nhiệt độ xử lý PP thông thường (< 260 ºC), (ii) tương thích
với PP và không có sự di chuyển của các chất phụ gia, (iii) có đặc tính chống cháy khi có
mặt trong sợi và (iv) hiệu quả với lượng tương đối thấp (thường dưới 10% khối lượng) để
giảm thiểu ảnh hưởng của nó đến các đặc tính của xơ sợi / vật liệu dệt cũng như chi phí.
Với cách tiếp cận như vậy, Zhang và Horrocks đã xác định được năm loại chính của hệ
chống cháy chung để đưa vào sợi polypropylene là chứa phosphorus, chứa halogen, chứa
silicon, hydrate kim loại và oxide và các công thức chống cháy nanocomposite được phát
triển gần đây hơn (Khía cạnh cuối cùng này sẽ được bình luận rộng rãi ở đây vì những
phát triển gần đây trong lĩnh vực này đối với sợi). Họ kết luận rằng ngoài antimony-
halogen hoặc trong một số trường hợp, công thức thiếc-halogen chỉ có một hệ thống
chống cháy duy nhất, tris (Tribomoneopentyl) phosphate, hiện có hiệu quả trong
polypropylene khi cần cho mục đích sử dụng cuối của sợi. Hiện nay, việc sử dụng chất
chống cháy gốc phosphorus, không chứa halogen trong sợi PP bị ngăn cản bởi sự cần
thiết phải có ít nhất 15–20% khối lượng phụ gia. Vì hệ sau là tạo tro than trong khi tất cả
các hệ dựa trên halogen về cơ bản là không tạo tro than trong polypropylene, con đường
phía trước cho chất chống cháy không tạo than, không chứa halogen mang lại mức độ
chậm cháy có thể chấp nhận được ở mức 10% khối lượng phụ gia sẽ yêu cầu hóa học về
chất chống cháy hoàn toàn mới hoặc sự phát triển của một tổ hợp các chất có khả năng
phối hợp với nhau phù hợp dựa trên sự hiểu biết đã được đề cập ở trên. Vì vậy, việc sử
dụng các hạt nano có thể mang lại cơ hội này.
Trong các phòng thí nghiệm của các tác giả, cách tiếp cận tương tự như trong trường hợp
PA-6 dạng nano đã được sử dụng với poly (vinylsilsesquioxan) (sau đây gọi là FQ-POSS
và được cung cấp bởi các loại nhựa lai) trong PP (tỉ lệ FQ-POSS = 10% khối lượng). Sợi
được bện từ nhiều sợi được tạo ra thông qua quy trình kéo sợi nóng chảy sau khi ép đùn
PP nguyên chất và PP / FQPOSS, sau đó được dệt kim thành các loại vải. [72] FQ-POSS ổn
định nhiệt và không phát hiện thấy sự suy giảm chất lượng trong điều kiện xử lý. Không
có sự khác biệt đáng kể nào giữa hai loại vải có và không có POSS ngoại trừ PP / FQ-
POSS khi sờ vào sẽ có cảm giác mềm hơn. Sự tương tác cháy của vải dệt kim PP và PP /
FQ-POSS được đánh giá bằng phương pháp đo nhiệt lượng hình nón bằng mức tiêu thụ
oxygen. Các đỉnh của RHR tối đa của hai loại vải thu được tương đương nhau cho thấy
rằng tính chất cháy của PP không được cải thiện khi sử dụng FQ-POSS nhưng thời gian
bắt cháy được cải thiện đáng kể vì độ bền nhiệt cao hơn của nanocomposite. Tổng nhiệt
phát sinh (THE) cũng không bị thay đổi (khoảng 200 kJ) cho thấy FQ-POSS không hoạt
động như một chất chống cháy mà chỉ hoạt động như một chất ổn định nhiệt (thông qua
việc giảm khả năng bắt cháy).
Ống nano carbon (CNT – Carbon nanotube) cũng có thể được sử dụng làm bộ lọc nano
để sản xuất vật liệu dệt may nanocomposite. Kashiwagi và cộng sự đã báo cáo nghiên
44
cứu đầu tiên về đặc tính cháy của vật liệu CNT, polymer. Họ cho thấy hiệu quả chống
cháy đáng kể của vật liệu nanocomposite bằng polypropylene (PP) / CNT đa vách
(MWCNT – Multi wall carbon nanotube) (1 và 2% theo khối lượng). Dựa trên điều này,
các tác giả đã chuẩn bị hỗn hợp nấu chảy, hỗn hợp nấu chảy nhiều sợi PP và PP /
MWCNT.[74] Sau đó, chúng được dệt kim bằng cách sử dụng cấu trúc gân dệt kép để tạo
ra vải dày (Hình 2.10). Không có sự khác biệt đáng kể nào được nhận thấy giữa hai loại
vải ngoại trừ màu đen do sự hiện diện của MWCNT được tạo ra bằng quan sát bằng mắt
và cảm nhận bằng tay của chúng. Vải dệt kim được đánh giá bằng cách đánh giá khả
năng tiêu thụ oxygen, nhiệt lượng kế hình nón (Hình 2.11), và đỉnh RHR giảm 50% đối
với một phần nhỏ của ống nano chỉ 1% về khối lượng nhưng thời gian bắt cháy của
nanocomposite ngắn hơn (135 giây so với 60 giây). Lời giải thích đầu tiên là sự rung của
sợi được quan sát thấy sau khi kéo sợi nóng chảy như trong trường hợp của PA-6 nano,
có thể tạo ra 'hiệu ứng bấc', theo đó các sợi hoạt động giống như nguồn lửa nhỏ trên bề
mặt vải và giảm thời gian bắt cháy. Giải thích thứ hai được Kashiwagi và cộng sự, [75]
nhấn mạnh là dưới một nồng độ nhất định của ống nano carbon (khoảng 2%), thời gian
trễ bắt cháy bức xạ được rút ngắn do sự gia tăng hệ số hấp thụ bức xạ theo chiều sâu sau
khi bổ sung ống nano carbon. Phổ truyền IR của PP / MWCNT không cho thấy các dải
truyền đáng kể so với PP thuần túy. Do đó, tất cả thông lượng bức xạ nhiệt bên ngoài của
nhiệt lượng kế hình nón được hấp thụ rất gần bề mặt mẫu và nhiệt độ bề mặt tăng nhanh
và trở nên đủ cao để PP bắt đầu phân hủy nhiệt và tạo ra lượng sản phẩm phân hủy đủ để
thúc đẩy quá trình bắt cháy. Trong trường hợp này, các tác giả có thể có tác động đồng
thời của hai tác động đó làm tăng tốc độ bắt lửa của vải.
Hình 2.10 Vải dệt kim PP (a) và PP / MWCNT (b)

Gần đây, Horrocks và nhóm của ông đã sử dụng các lớp nano (khoáng sét
montmorillonite được biến tính hữu cơ) để tạo ra các sợi khoáng sét / PP. Họ báo cáo
rằng các mẫu dây tóc đều có các đặc tính dệt đủ chấp nhận được để có thể đan thành các
mẫu vải và tăng modun. Cách thức cháy của các mẫu vải đã được quan sát bởi LOI và
bằng phép đo nhiệt lượng hình nón nhưng sự hiện diện của khoáng sét không tạo ra khả
năng chống cháy. Tuy nhiên, họ nhận thấy rằng nó đã thay đổi đặc tính đốt cháy và
khuyến khích một số loại hình thành tro than (Hình 2.12).
45
Hình 2.11. Giá trị HRR so với thời gian của vải PP nguyên sinh và vải PP / MWNT
(thông lượng nhiệt bên ngoài = 35 kW / m2 - mẫu đặt giữa hai khung thép - độ tái lập
RHR trong vòng 10% - trung bình của ba thí nghiệm lặp lại).
Hình 2.12. Cặn còn lại sau khi thử nghiệm bằng nhiệt lượng kế hình nón của các mẫu
PP / khoáng sét cho thấy sự hình thành than khi có mặt khoáng sét (b) so với PP nguyên
chất (a) (từ tham khảo 76)
Các ví dụ nêu trên cho thấy rằng chỉ riêng phương pháp tổng hợp nano không cung cấp
đủ khả năng chống cháy cho vải PP. Đó là lý do tại sao Horrocks và nhóm của ông kết
hợp các lớp nano với chất chống cháy thông thường như họ đã làm trong trường hợp đối
với vật liệu polyamide.[77] Chất làm chậm cháy được sử dụng bao gồm ammonium
polyphosphate và chất ổn định amino cản trở được biết là có đặc tính chống cháy trong
polypropylene.[70] Họ báo cáo rằng khả năng bắt cháy của polypropylene bị giảm bằng
cách thêm một lượng nhỏ khoáng sét cùng với một hợp chất amino thông thường chứa
phosphorus và một chất chứa amino cản trở, chống cháy. Các tác giả cũng nghi ngờ có
tồn tại sự phối hợp chống cháy giữa P - N và giá trị LOI cho công thức này tốt nhất là 22
% thể tích so với 19% thể tích cho PP, chỉ với 6% khối lượng tổng tải.
2.4.5 Sợi hiệu suất cao
Sợi hiệu suất cao được điều khiển bởi các chức năng kỹ thuật đặc biệt đòi hỏi các tính
chất vật lý cụ thể chỉ có ở những sợi này. Chúng thường có ít nhất một trong các đặc tính
46
sau: độ bền kéo, nhiệt độ hoạt động, khả năng chịu nhiệt, chống cháy và chống hóa chất
mức độ rất cao. [78,79] Các ứng dụng của chúng bao gồm sử dụng trong hàng không vũ trụ,
y sinh, kỹ thuật dân dụng, xây dựng, quần áo bảo hộ, vải địa kỹ thuật và khu điện tử. Khi
đó, khả năng cách nhiệt và chống cháy là một trong những đặc tính chính được quan tâm
để xác định điều kiện làm việc của những sợi này.[80]
Gần đây các nhà khoa học đã xem xét khả năng tương tác cháy và khả năng chịu nhiệt
của các sợi hiệu suất cao.[81] Chỉ có một bản tóm tắt và kết luận ngắn gọn về công việc
này sẽ được đưa ra ở đây. Các lớp chính của sợi hiệu suất cao được xem xét có nguồn
gốc từ polymer dạng thanh cứng (polymer tinh thể lỏng lyotropic và polymer dạng que
cứng dị vòng), sợi carbon biến tính, sợi bông thủy tinh tổng hợp, sợi phenolic, sợi poly
(phenylene sulphide) và các loại khác. Các nhà khoa học tập trung hướng nghiên cứu vào
poly (p-phenylene-2,6-benzobisoxazole) (PBO hoặc Zylon từ Toyobo), poly-p-
phenylenediamine-terephtalamide (PPTA hoặc Kevlar, DuPont), co-poly (p-phenylene-3,
4-oxidiphenylene- terephthalamide) (TECH hoặc Technora, Teijin), poly (2,6-diimidazo
[4,5-b: 40,50-e] pyridinylene-1,4 (2,5- dihydroxy) phenylene) (PIPD hoặc M5,
Magellan), sợi phenolic (Kynol, Kynol), sợi melamine (Basofil, BASF), polyacrylonitrile
oxy hóa (PAN) và sợi polyamide-imide (Kermel, Rhodia). Ba loại sợi có thể được phân
biệt, đánh giá theo hiệu suất của chúng. Nhóm đầu tiên là PBO và PIPD. Những sợi này
có RHR rất thấp và trong các điều kiện sau khi xảy ra flashover (thông lượng nhiệt bên
ngoài > 50 kW / m2) sẽ không có khả năng cháy lan; chúng cũng có LOI cao (> 50 % thể
tích), và chúng không hình thành khói. Lưu ý rằng Northolt đã xác nhận phản ứng đặc
biệt khi cháy của sợi M5.[82] Kynol và sợi PAN bị oxy hóa tái chế nằm trong nhóm thứ hai
vì chúng có RHR vừa phải (<150 kW / m 2). Sợi PAN oxy hóa tái chế và Kynol thể hiện
giá trị LOI cao (> 30 % thể tích), và chúng tạo ra ít khói. Nhóm thứ ba là các sợi p-
aramid có giá trị RHR tương đối cao (~ 300 kW / m 2), góp phần vào sự phát triển của
đám cháy và tạo ra khói; cũng có giá trị LOI cao (> 27 % thể tích). Theo xếp hạng trên,
polymer que cứng dị vòng (PBO và PIPD) thể hiện hiệu suất tốt nhất. Hai cấu trúc của
polymer này có tính liên hợp cao và không chứa vòng thơm. Hơn nữa, chúng không có
các nhóm chuỗi ở giữa linh hoạt có thể dẫn đến giảm độ ổn định nhiệt của chúng. Những
yếu tố này cung cấp mức độ ổn định cao cho polymer và thúc đẩy khả năng chống cháy
cao. Ngược lại với PBO và PIPD, sợi p-aramid có nhóm phenylene liên kết với nhau
bằng cầu amide. Những cầu nối này (–CONH–) dẫn đến giảm độ ổn định nhiệt của sợi,
do đó tạo ra các phân tử dễ cháy khi gia nhiệt. Cuối cùng, Kynol và sợi PAN bị oxy hóa
là mạng lưới liên kết chéo với cầu methylene (Kynol) hoặc ether (PAN oxy hóa). Các
nhóm linh hoạt này dẫn đến việc giảm độ ổn định nhiệt như đối với các paramid, nhưng
đặc tính ổn định của mạng liên kết chéo làm tăng năng suất hình thành tro than. Do đó,
sợi Kynol và sợi PAN bị oxy hóa có hiệu suất cháy tốt hơn của so với p-aramid có thể
được gán cho việc hình thành năng suất tạo thành tro than cao hơn. Lớp than tăng cường
47
này có thể hoạt động giống như một lá chắn cách nhiệt khi cháy và có thể bảo vệ chất
nền.
Nghiên cứu gần đây về sự suy thoái của PBO đã hỗ trợ cho cuộc thảo luận trước đây của
các nhà khoa học và đề xuất cơ chế của sự suy thoái. [83,84] Người ta nhận thấy rằng, ở nhiệt
độ dưới 660 ºC, polymer vẫn giữ được hình dạng ban đầu và trở nên ổn định bằng cách
tăng cường tính kết tinh của nó. Sự phân hủy diễn ra trong một bước duy nhất và những
thay đổi chính xảy ra trong khoảng nhiệt độ rất hẹp (650 – 660 ºC). Sự hình thành các
polyaramide làm chất trung gian trong quá trình phân hủy đã được phát hiện. Các liên kết
amide này sau đó bị phân huỷ bằng cách phá vỡ đồng phân, tạo ra nitril. Phần cặn carbon
cuối cùng rất giàu nitrogen và giữ được một mức độ dị hướng nhất định, một thực tế đã
được giải thích bằng cách bảo toàn tính kết tinh ở giai đoạn phân hủy trung gian.
Một nhóm nghiên cứu tương tự đã nghiên cứu một khái niệm rất thú vị về việc ngâm tẩm
sợi m-aramid (poly (m-phenylene isophthalamide hoặc Nomex từ Dupont) với acid
phosphoric, được biết đến là chất chống cháy để tạo thành sợi. [85] Họ phát hiện ra rằng sự
thủy phân của liên kết amide ở nhiệt độ thấp được thúc đẩy bởi sự hiện diện của H 3PO4.
Hầu hết tất cả các sản phẩm phát triển trong quá trình phân hủy của Nomex được ngâm
tẩm cũng được tìm thấy trong bản sao không được ngâm tẩm của nó. Tuy nhiên, mức độ
phong phú tương đối của chúng khác nhau và trong khi sự nâng cấp của amin thành chất
thay thế trong trường hợp polymer không được ngâm tẩm, nó chỉ xảy ra ở một mức độ
nhỏ với Nomex được ngâm tẩm H3PO4, trong đó nitril chiếm ưu thế như các sản phẩm
chính. Họ đề xuất các cơ chế phản ứng liên quan đến quá trình không phân giải với sự
hình thành nitril khi có mặt acid phosphoric. Ở nhiệt độ khoảng 850 ºC, phân tử P 4 được
giải phóng do quá trình khử các hợp chất phosphorus liên kết trước đó với cặn carbon. Từ
điều này, chúng ta có thể mong đợi một cách thức chống cháy cả trong giai đoạn ngưng
tụ (thông qua việc tăng cường sự hình thành tro than) và trong pha khí (thông qua giải
phóng phosphorus vào ngọn lửa).
Nomex cũng được sử dụng làm chất cản lửa và trong nhiều lớp trên xốp. [86,87] Người ta
thấy rằng các lớp vải có thể làm giảm đáng kể tốc độ tỏa nhiệt cực đại của xốp. Việc bắt
lửa chậm và PHRR giảm với sự gia tăng các lớp vải trong tổ hợp xốp / vải là do tốc độ
gia nhiệt giảm. Người ta chỉ ra rằng Nomex tạo thành một hàng rào cách điện có thể
chống lại thông lượng bên ngoài cao tới 50 kW / m2 mà không bị vỡ.
2.4.6. Hỗn hợp sợi
Một loại vải rất phổ biến được tạo nên bằng sự pha trộn của sợi cellulose và sợi nhựa
nhiệt dẻo (ví dụ: polyester (PET) / cotton). Thông thường, sự kết hợp của các sợi như vậy
sẽ dẫn đến việc một sợi nào đó đóng vai trò giống như thành phần dễ cháy hơn trong hệ.
Do đó, khi một sợi nhựa nhiệt dẻo tiếp giáp với một lượng tro than đã hình thành trước
đó, điều này thường dẫn đến cháy dữ dội hơn ảnh hưởng của chất phụ gia lên các sợi dễ
48
cháy riêng biệt. Điều sau đây cho thấy rằng một số hiệu ứng phối hợp có thể được quan
sát thấy trong các kết hợp cụ thể khi không sử dụng nhựa nhiệt dẻo.
Hỗn hợp sợi gồm PET và cotton đã thu hút sự chú ý lớn hơn các hỗn hợp sợi khác vì sự
tương tác tăng cường khả năng dễ cháy rõ ràng trong đó cả hai thành phần đều tham gia.
Tuy nhiên, do sự tương tác quan sát được, chỉ các lớp phủ chứa halogen và lớp phủ phía
sau mới được ứng dụng cho hỗn hợp sợi này với mục đích thương mại, đặc biệt là khi sợi
tổng hợp chiếm trên 50% hỗn hợp.[20] Do đó, một số xử lý trên hỗn hợp giàu cotton có thể
đạt được mức chống cháy chấp nhận được (ví dụ, lớp hoàn thiện phosphonamide được
methylol hóa hoặc Pyrovatex CP, Ciba). Cách tiếp cận của các nhà khoa học bằng cách
xử lý huyết tương (xem Phần 2.3.1) đã xác nhận xu hướng này [47] với hỗn hợp chứa 56%
cotton thể hiện sự gia tăng giá trị LOI từ 19% thể tích đối với hỗn hợp nguyên chất lên 27
% thể tích đối với hỗn hợp đã xử lý và xếp hạng M từ M4 đến M2.
Các loại vải pha cotton / nylon thường được sử dụng làm chất liệu cho quần áo bảo hộ,
nhưng các loại vải pha trộn này không phải là loại hoàn thiện chống cháy vì không có hệ
hoàn thiện chống cháy hiệu quả. Như đã đề cập trong Phần 2.3.1, sự kết hợp của
oligomer hữu cơ có nhóm chức hydroxyl chống cháy cùng với hỗn hợp DMDHEU và
TMM có thể được sử dụng làm chất kết dính để hoàn thiện chống cháy cho cotton. Yang
và các công sự [88] đã nghiên cứu cách xử lý này cho vải cotton / nylon với tỉ lệ 50/50.
Nghiên cứu đã chỉ ra rằng việc xử lý chống cháy cho các loại vải hình thành từ các loại
sợi được liên kết với sợi nylon chủ yếu thông qua sự hình thành của mạng lưới polymer
liên kết chéo oligomer / TMM, do đó trở nên bền với nhiều lần giặt. Hỗn hợp cotton /
nylon được xử lý bằng chất chống cháy này cho thấy hiệu suất chống cháy cao và độ bền
giặt tuyệt vời và các loại vải đã vượt qua thử nghiệm khả năng bắt cháy theo chiều dọc
ngay cả sau 50 chu kỳ giặt tại nhà.
Mặc dù các sợi hiệu suất cao như aramids có khả năng chịu nhiệt và chống cháy, nhưng
khả năng xử lý của những sợi này nói chung là kém. [89,90] Có khả năng kết hợp sợi tự
nhiên như len với sợi hiệu suất cao trong cấu trúc dệt kim pha trộn sẽ tăng cường khả
năng xử lý của vải và có thể tạo ra hiệu ứng chống cháy tổng hợp. Trong một nghiên cứu
trước đây, các tác giả đã chỉ ra rằng hỗn hợp len với PPTA (hỗn hợp được tạo ra bằng
cách trộn các sợi) đã cải thiện hiệu suất chống cháy và độ ổn định nhiệt của toàn bộ vải.
Cơ chế được đề xuất ở đây là phần tro than nóng chảy của lớp phủ len trên sợi PPTA.
Điều này cản trở sự khuếch tán khí oxygen đến sợi PPTA, sợi này rất nhạy cảm với
oxygen và sự phân hủy nhiệt oxy hóa. Các nhà nghiên cứu nhận thấy rằng quá trình nhiệt
phân trong dòng nitrogen nguyên chất (tức là quá trình nhiệt phân tinh khiết), đường cong
TG dịch chuyển đến nhiệt độ cao hơn 100 ºC so với trong không khí (tức là bước phân
hủy chính bắt đầu ở 600 ºC so với 500 ºC) và dư lượng cao hơn nhiều (40 % khối lượng
so với 0,5 % khối lượng ở 1500 ºC). Vì vậy, lớp phủ tro than bảo vệ các sợi PPTA và
chúng bị phân hủy ở nhiệt độ cao hơn. Do đó, khả năng chống cháy của hỗn hợp được
49
tăng cường. Sự kết hợp của tro than sinh ra từ len với PPTA (hoặc PPTA phân hủy) sau
đó bị phân hủy thông qua các phản ứng tỏa nhiệt. Các nhà nghiên cứu cũng đã nghiên
cứu các loại sợi hiệu suất cao khác bao gồm PBO và Tech kết hợp với len. Trong những
trường hợp đó, không có tác dụng phối hợp nào được phát hiện
2.5. Sợi nhân tạo vô cơ chống cháy
Sợi vô cơ nhân tạo thường được kết hợp với một số loại sợi thủy tinh và sợi thủy tinh đặc
biệt và cả sợi gốm chịu lửa. Tất cả các sợi này thực sự là chất chống cháy vì chúng không
cháy ngay cả ở nhiệt độ rất cao, [93] do đó có rất ít nghiên cứu về tính tương tác cháy của
các vật liệu này trong các tài liệu. Mặt khác, sợi carbon cũng được một số nhà nghiên cứu
xếp vào loại sợi vô cơ, loại sợi này thực sự dễ cháy trong những điều kiện nhất định
giống như hầu hết các sợi polymer hữu cơ.
Sợi carbon có thể được điều chế từ một số lượng lớn các tiền chất cao phân tử. Ba loại sợi
chính được sử dụng với mục đích thương mại được sắp xếp theo thứ tự giảm dần mức sử
dụng hiện nay là PAN, vật liệu làm từ than và rayon. [92] Ứng dụng chính của sợi carbon là
trong vật liệu composite polymer nền; tuy nhiên, chúng cũng được sử dụng trong vật liệu
composite mạng lưới kim loại và mạng lưới carbon. Sợi carbon có khả năng chịu nhiệt độ
cao: nhiệt độ nóng chảy của chúng là 4000 ºC. Chúng cũng có thể được coi là chống cháy
vì chúng sẽ chỉ cháy ở nhiệt độ rất cao hoặc trong bầu khí quyển chứa nhiều oxy. Do đó,
chúng đại diện cho một vật liệu được lựa chọn cho các ứng dụng ở nhiệt độ cực cao, ví
dụ như trong quá trình lọc sắt nóng chảy.
Sợi thủy tinh có nhiều thành phần thủy tinh để phù hợp với nhiều ứng dụng trong sợi dệt.
[93,94]
Chúng được sản xuất từ các thành phần khác nhau và chúng có điểm làm mềm trong
khoảng 650–970 ºC. Ở nhiệt độ trên 850 ºC, những sợi này phân hủy một phần và tạo
thành vật liệu đa tinh thể nóng chảy ở 1225–1360 ºC, đủ cao để có thể kéo dài thời gian
dập tắt đám cháy trong vài giờ. Một loại sợi thủy tinh tương đối mới đã xuất hiện trên thị
trường gần đây là sợi bazan, sợi này được làm từ đá núi lửa được tìm thấy trên bề mặt vỏ
Trái đất (chứa 40-60% SiO2).[95] Các sợi liên tục có đường kính 10–12 µm có thể thu
được ở dạng sợi lưu động chứa nhiều sợi cơ bản khác nhau, thể hiện độ bền tốt hơn một
chút so với sợi thủy tinh, nhưng giá của chúng hiện nay cao hơn 10–20%. Những sợi này
thể hiện một loạt các đặc tính tuyệt vời bao gồm modun cao và khả năng chịu nhiệt tuyệt
vời (nóng chảy ở 1450 ºC), đặc tính cách nhiệt và cách âm và đặc tính giảm rung. Chúng
cũng thể hiện khả năng chống cháy vượt trội, ví dụ, sợi bazan dệt kim chống lại ngọn lửa
mở áp lên bề mặt của nó ở 1200 ºC trong vài giờ, trong khi sợi thủy tinh E điển hình bị
ngọn lửa tương tự xuyên qua trong vài giây.
Sợi gốm chủ yếu được sử dụng làm sợi chịu lửa trong các ứng dụng yêu cầu chịu được
nhiệt độ trên 1000 ºC và được đặc trưng bởi cấu trúc đa tinh thể hơn là vô định hình. [93]
Những sợi này có đặc điểm là chịu được nhiệt độ đặc biệt cao và với các thành phần khác
nhau trong sợi sẽ dẫn đến giá trị nhiệt độ sử dụng tới hạn thay đổi từ khoảng 1050 ºC trở
50
lên đối với các sản phẩm từ cao lanh cho đến 1425 ºC trở lên đối với nguyên liệu chứa
zirconium. Nhóm này chủ yếu bao gồm các loại sợi làm từ alumina-, silica-, boron- và
SiC. Sợi oxide (Bảng 2.3) như silica và alumina, chúng có tính ổn định oxy hóa và tính
chất cách nhiệt, được sử dụng cho các chất cách nhiệt, chẳng hạn như hệ thống cách nhiệt
ở phần trên của Tàu con thoi.[96] Chúng cũng thể hiện khả năng bắt cháy gần như bằng
không.
Tính ổn định đối với nhiệt độ cao của sợi gốc SiC đã được biết đến nhiều và do đó những
vật liệu này đã được nghiên cứu để ứng dụng cho các vật liệu cấu trúc, nhiệt độ cao. [96]
Sợi Si-C-O được chế tạo từ polycarbosilane (Nippon Carbon Co.) và Si-Ti Sợi –C-O
được chế tạo từ polytitanocarbosilan (UBE Industry) là loại sợi mịn liên tục có độ bền
kéo (độ bền cơ học) cao và có khả năng chịu nhiệt cao. [97] các loại sợi này được Ứng dụng
của là trong vật liệu chịu lửa và chúng cũng được mong đợi là sợi gia cường cho nhựa,
kim loại và gốm sứ. Sợi SiC cũng được điều chế từ polycarbosilan bằng cách chiếu tia
điện tử và đóng rắn trong argon (so với Si-C-O được điều chế bằng quá trình oxy hóa
nhiệt và đóng rắn trong argon); thể hiện nhiệt độ chịu nhiệt cao hơn sợi Si-C-O.
Sợi boron cũng được phân loại như sợi gốm. Chúng được tạo ra thông qua quá trình lắng
đọng hơi hóa học (CVD) bằng cách sử dụng quá trình khử hydrogen của boron tricloride
trên dây tóc vonfram trong lò phản ứng ống thủy tinh. Chúng sở hữu các đặc tính cơ lý
đáng mơ ước bao gồm độ bền kéo cao, độ cứng cao và tỉ trọng thấp. Các sợi bắt đầu phân
huỷ ở 400 ºC trong không khí và đó là lý do tại sao chúng thường được lớp phủ phía sau
bởi một lớp silicon chịu lửa hoặc cacbide boron để ngăn chặn sự phân huỷ do oxy hoá.
Bảng 2.3 Tính chất vật lý của các loại sợi oxide khác nhau (từ tham khảo 96)
Sợi Hãng sản Thành phần Hệ số suất Đường Tỉ trọng
xuất Young (GPa) kính sợi (Khối lượng
riêng)
Almax Mitui Mining α-Al2O3 320 ∼ 340 10 ∼3,6
Altex Sumitomo 15SiO2-85Al2O3 200 ∼ 230 9 ∼ 17 ∼3,2
Fiber FP Du Pont α-Al2O3 380 ∼ 400 ∼20 3,9
Nextel 312 3M 24SiO2-14B2O3-62Al2O3 150 10∼12 2,7 ∼ 2,9
Nextel 440 3M 28SiO2-2B2O3-70Al2O3 220 10∼12 3,05
Nextel 480 3M 28SiO2-7B2O3-70Al2O3 220 10∼12 3,05
Nextel 550 3M 27SiO2-73Al2O3 193 10∼12 3,03
Nextel 610 3M Al2O3 373 10∼12 3,75
Nextel 720 3M 15SiO2-85Al2O3 260 10∼12 3,4
Nextel Z-11 3M 32ZrO2-68Al2O3 76 10∼12 3,7
PRD-166 Du Pont 80Al2O3-20ZrO2 360 ∼ 390 14 4,2
Saftil ICI 4SiO2-96Al2O3 100 ∼20 2,3
Safikon Safikon Al2O3 386 ∼ 435 3 3,97
Sumica Sumitomo 15SiO2-85Al2O3 250 75∼225 3,2
Chemical
51
2.6. Xu hướng trong tương lai
Trong chương này, các tác giả đã xem xét những phát triển gần đây về tính chống cháy
của sợi và vải dệt. Nhiều công trình gần đây đã được xuất bản để nâng cao đặc tính chống
cháy của cotton và tìm ra các giải pháp mới kết hợp độ bền, khả năng xử lí và hiệu suất
giặt là liên quan đến một quy trình dễ dàng hơn và chi phí thấp hơn. Cơ chế liên quan hầu
như luôn luôn là tăng cường sự hình thành tro than bao gồm cả quá trình phồng nở. Một
số loại sợi trong số này có thể là những vật liệu đáng hứa hẹn trong tương lai, nhưng vẫn
cần phải nỗ lực thêm nữa để khiến chúng có tính cạnh tranh so với các sản phẩm thương
mại đã được đưa ra công bố từ trước đó (ví dụ: Pyrovatex, Ciba và Proban, Rhodia). Các
loại sợi tự nhiên khác không thu hút nhiều sự chú ý ngoại trừ một số sự kết hợp của
chúng như vải được làm từ sợi hỗn hợp không dệt. Các phương pháp xử lý chống cháy cũ
hơn (ví dụ: Zirpro cho len) tiếp tục được sử dụng. Những phát triển mới đã xuất hiện
trong lĩnh vực sợi tổng hợp bao gồm các chất tạo màng sinh học mới như PLA và các loại
sợi hiệu suất cao như M5 và Zylon. Những loại sợi này vốn là chất chống cháy nhưng các
chất tạo màng sinh học thì không. Một phát triển mới đã được đưa ra trong tài liệu về
PLA sử dụng hiệu ứng tiềm năng của các hạt nano làm chất chống cháy nhưng hiệu suất
vẫn còn thấp. Mặt khác, các phương pháp chống cháy truyền thống đã được sử dụng cho
các chất tạo màng sinh học khác (ví dụ, lyocell) với thành công có thể chấp nhận được.
Hỗn hợp sợi và đặc biệt là sự kết hợp giữa sợi tự nhiên và sợi hiệu suất cao liên quan đến
kỹ thuật sản xuất sợi lõi lai có thể là một phương pháp đáng hứa hẹn vì nó kết hợp tính
khó cháy của sợi hiệu suất cao với khả năng xử lý tốt và tính thẩm mỹ của sợi tự nhiên
sợi với chi phí chấp nhận được với các đặc tính cơ học được nâng cao. Quy trình này đã
sẵn sàng để sử dụng và sẽ được phát triển ở quy mô công nghiệp trong tương lai tiếp
theo.
Những nỗ lực ngày càng được thực hiện nhiều hơn nhằm nghiên cứu và nhận ra tiềm
năng của sợi tổng hợp nano. Đây là một công nghệ tương đối mới trong lĩnh vực chống
cháy và nó đã được áp dụng cho một số loại sợi dệt (PA-6, PP và PET) từ những năm
2000. Cơ chế bảo vệ chủ yếu là sự hình thành của một lớp khoáng kết hợp với tro than
nhưng lớp bảo vệ không đủ hiệu quả để bảo vệ cao nhất phù hợp với tiêu chuẩn. Công
nghệ này cho kết quả tốt nhất khi kết hợp với các chất chống cháy thông thường, sau đó
dẫn đến hiệu ứng phối hợp giữa các chất chống cháy. Cách tiếp cận cuối cùng này, như
trong trường hợp polymer khối, sẽ được các nhà khoa học phát triển trong tương lai gần.
Chúng ta cũng có thể mong đợi sự phát triển của các loại sợi với các đặc tính đa chức
năng, chẳng hạn như sự liên kết của các ống nano carbon với chất chống cháy thông
thường để thu được sợi chống cháy có đặc tính chống tĩnh điện. Các lộ trình nghiên cứu
này vẫn còn rất rộng và chúng ta có thể tin rằng sẽ có những phát triển mới theo hướng
này.
Cách tiếp cận cuối cùng được đề xuất trong bài viết này là sử dụng phương pháp xử lý
plasma (quá trình trùng hợp tạo ra bởi plasma để tạo ra một lớp màng mỏng trên bề mặt
52
vải). Hiệu suất của phươnng pháp chống cháy này được nâng cao đáng kể và có liên quan
đến độ bền giặt tẩy, nhưng vẫn cần phát triển thêm để đạt được khả năng bắt cháy thấp
hơn nữa. Các hiệu ứng tổng hợp đã được quan sát thấy trên các vật liệu composite nano
polymer khối lượng lớn và hiệu ứng tương tự có thể được mong đợi trong trường hợp dệt
may. Do đó, có thể có cơ hội cho các nghiên cứu dựa trên những quan sát này.
2.7. Tài liệu tham khảo
1. M.M. Hirschler and T. Piansay, Fire Mater., 2007, 31(6), 373–386.
2. K. Rohr, Products First Ignited in US Home Fires, National Fire Protection
Association, Quincy, MA, April 2005.
3. Fire Statistics, United Kingdom, 2004, OPDM, London.
4. S. Bourbigot and X. Flambard, Fire Mater., 2002, 26, 155.
5. D. Chen, Y.Z. Wang, X.P. Hu, D.Y. Wang, M.H. Qu and B. Yang, Polym. Deg. Stab.,
2005, 88, 349.
6. J. Troitzsch, Flammability Handbook; Ed. J. Troitzsch, Hanser Verlag, Munich, 2003.
7. R.B. LeBlanc, The history of flammability and flame resistance of textiles. AATCC
Review, 2001, 1(2), 27–31.
8. EN 1103. Textiles Burning Behaviour Fabrics for Apparel Detailed Procedure to
Determine the Burning Behaviour of Fabrics for Apparel. European Committee for
Standardization: Brussels, 1995.
9. R.M. Rossi, G. Bruggmann and Rolf Sta¨mpfli, Fire Mater., 2005, 29, 395–406.
10. C. Lee, I.Y. Kim and A. Wood, Fire Mater., 2002, 26, 269–278.
11. J.M. Cavanagh, D.A. Torvi, K.S. Gabriel, G.A. Ruff, Fabric Architecture, 2006,
18(5), 62–64.
12. S. Davis S, K.M. Villa, Development of a Multiple Layer Test Procedure for
Inclusion in NFPA 701: Initial Experiments, NISTIR 89-4138. National Institute of
Standards Technology: Gaithersburg, MD, August 1989.
13. National Highway Traffic Safety Administration, DOT. 49 CFR Ch. V (10-1-97
Edition). 571.302 Standard No. 302; Flammability of Interior Materials 628–630.
14. M. Spearpoint, S.M. Olenick, J.L. Torero and T. Steinhaus, Fire Mater., 2005, 29,
265–282.
15. M. Roslon, S. Olenick, D. Walther, J.L. Torero, A.C. Fernandez-Pello, H. Ross,
Micro-gravity ignition delay of solid fuels. AIAA-Journal, 2001, 39, 2336–2342.
53
16. B.K. Kandola, A.R. Horrocks, K. Padmore, J. Dalton and T. Owen, Fire Mater., 2006,
30, 241–255.
17. A.R. Horrocks, Rev Prog Color, 1986, 16, 62-101.
18. G.P. Nair, Colourage, 2003, 50(4), 45–48.
19. A.R. Horrocks, B.K. Kandola, P.J. Davies, S. Zhang, S.A. Padbury, Polym. Deg.
Stab., 2005, 88, 3–12.
20. A.R. Horrocks, Fire Retardant Materials, Edited by A.R. Horrocks and D. Price,
Woodhead Publishing Ltd, Cambridge, 2001, pp. 128–181.
21. A.R. Horrocks, Polym. Deg. Stab., 1996, 54, 143–154.
22. R. Dombrowski, AATCC Review, 2003, 3, 13–16.
23. S. Giraud, S. Bourbigot, M. Rochery, I. Vroman, L. Tighzert, R. Delobel and F.
Poutch, Polym. Deg. Stab., 2005, 88(1), 106–113.
24. P.J. Wakelyn, W. Rearick, J. Turner, American Dyestuff Reporter, 1998, 87, 13–21.
25. E.D. Weil. In Kirk, Other Encyclopedia of Chemical Technology, vol. 10, 4th edn,
Grayson M (ed.). Wiley: New York, 1995, 976–998.
26. W. Wu, C.Q. Yang, J. Fire Sci., 2004, 22, 125–142.
27. C.Q. Yang and X. Qiuz, Fire Mater., 2007, 31(1), 67–81.
28. W. Wu and C.Q. Yang, Polym. Deg. Stab., 2007, 92(3), 363-369.
29. E. Lecoeur, I. Vroman, S. Bourbigot, T.M. Lam, R. Delobel, Polym. Deg. Stab.,
2001, 74, 487–492.
30. E. Lecoeur, I. Vroman, S. Bourbigot, R. Delobel, Polym. Deg. Stab., 2006, 91, 1909-
1914.
31. NF P 92-503. Essais de reáction au feu des mate´riaux, essai au bruˆleur e´lectrique
applicable aux mate´riaux souples d’une e´paisseur infe´rieure a` 5 mm. Afnor; 1975.
32. S.M. Mostashari, M.A. Zanjanchi and O. Baghi, Combustion, Explosion, and Shock
Waves, 2005, 41(4), 426–429.
33. Y. Halpern, M. Mather, R.H. Niswander, Ind. Org. Chem. Prod. Res. Dev., 1984, 23,
233–238.
34. P.J. Davies, A.R. Horrocks, A. Alderson, Polym. Deg. Stab., 2005, 88, 114–122
54
35. A.R. Horrocks, P.J. Davies, A. Alderson, B.K. Kandola, Advances in the Flame
Retardancy of Polymeric Materials: Current perspectives presented at FRPM’05; Ed. B.
Schartel, Books on Demand GmbH (BoD), Norderstedt, in press.
36. S. Giraud, S. Bourbigot, M. Rochery, I. Vroman, L. Tighzert, R. Delobel, Polym.
Deg. Stab., 2002, 77, 285–297.
37. S. Giraud, S. Bourbigot, M. Rochery, I. Vroman, L. Tighzert, R. Delobel, F. Poutch,
Polym. Deg. Stab., 2005, 88, 106–113.
38. D. Saihi, I. Vroman, S. Giraud, S. Bourbigot, React. Funct. Polym., 2005, 64, 127–
138.
39. D. Saihi, I. Vroman, S. Giraud, S. Bourbigot, React. Funct. Polym., 2006, 66, 1118–
1125.
40. S. Bourbigot, M. Le Bras, S. Duquesne and M. Rochery, Macromol. Sci. Eng., 2004,
289(6), 499-511.
41. J.W. Gilman, T. Kashiwagi and J.D. Lichtenhan, SAMPE J., 1997, 33, 40.
42. J.W. Gilman, App. Clay Sci., 1999, 15(1–2), 31.
43. S. Bourbigot, S. Duquesne and C. Jama, Macromol. Symp., 2006, 233(1), 180–190.
44. E. Devaux, M. Rochery and S. Bourbigot, Fire Mater., 2002, 26, 149-154.
45. L.A. White, J. Appl. Polym. Sci., 2004, 92, 2125–2131.
46. M.J. Tsafack and J. Levalois-Gruetzmacher, Surf. Coat. Tech., 2006, 201(6), 2599.
47. A. Vannier, S. Duquesne, S. Bourbigot, R. Delobel, C. Magniez and M. Vouters,
Proceeding of International Conference on Textile Coating & Laminating, Nov. 2006, 8–
29, Barcelona (Spain).
48. P.J. Davies, A.R. Horrocks and M. Miraftab, Polym. Int., 2000, 49, 1125–1132.
49. L. Benisek, Text. Res. J., 1981, 51, 369.
50. A.R. Horrocks and P.J. Davies, Fire Mater., 2000, 24, 151–157.
51. A.R. Horrocks and S. Zhang, Textile Res. J., 2004, 74(5), 433–441.
52. L. Benisek, J. Andrews and I. Bentec, Melliand International, 2005, 11(4), 337–339.
53. M. Holmes, Plastics, Additives and Compounding, 2004, 6(6), 42–43.
54. Li H-X, Wang J-G, Jilin Engineering College Acta, 1991, 12(2), 68–71.
55. H. Zhou, Guangxi Textile Science Technology, 1995, 24(2), 35–39.
55
56. Q. Yao, Y. Cao, Silk, 1989, 11, 24–26.
57. W.B. Achwal, Colourage, 1987, June, 16–30
58. G. Kako, A. Katayama, J. Sericulture Sci. Japan, 1995, 64(2), 124–131.
59. J.P. Guan and G.Q. Chen, Fire Mater., 2006, 30, 415–424. 60. R. Kozlowski, B.
Mieleniak, M. Muzyczek and A. Kubacki, Fire Mater., 2002, 26, 243–246.
61. X. Flambard, S. Bourbigot, R. Kozlowski, M. Muzyczek, B. Mieleniak, M. Ferreira,
B. Vermeulen, F. Poutch, Polym. Deg. Stab., 2005, 88, 98–105.
62. M.E. Hall, A.R. Horrocks, H. Seddon, Polym. Deg. Stab., 1999, 64, 505–510.
63. E.T.H. Vink, K.R. Rabago, D.A. Glassner, B. Springs, R.P. O’Connor, J. Kolstad,
P.R. Gruber, Macromol. Biosci., 2004, 4, 551–564.
64. S. Solarski, F. Mahjoubi, M. Ferreira, E. Devaux, P. Bachelet, S. Bourbigot, R.
Delobel, M. Murariu, A. Da Silva Ferreira, M. Alexandre, P. Degeé and P. Dubois, J.
Mater. Sci., 2007, 42(13), 5105–5117.
65. D.Q. Chen, Y.Z. Wang, X.P. Hu, D.Y. Wang, M.H. Qu, B. Yang, Polym. Deg. Stab.,
2005, 88, 349–356.
66. W. Liu, D.Q. Chen, Y.Z. Wang, D.Y. Wang, M.H. Qu, Polym. Deg. Stab., 2007, 92,
1046-1052.
67. X. Almeras, A. Vannier, P. Vandendaele, S. Duquesne, S. Bourbigot, R. Delobel, M.
Ortiz, G. Gupta and E. Pivotto, Proceeding of the 46th Doornbirn man-made fibers
congress, Austrian man made fibers Institute, 2007, Vienna.
68. S. Bourbigot, E. Devaux and X. Flambard, Polym. Deg. Stab., 2001, 75(2), 397–402.
69. A.R. Horrocks, B.K. Kandola, P.J. Davies, S. Zhang, S.A. Padbury, Polym. Deg.
Stab., 2005, 88, 3–12.
70. S. Zhang and A.R. Horrocks, Prog. Polym. Sci., 2003, 28, 1517–1538.
71. A.R. Horrocks, Flame-retardant finishes and finishing. In: D.H. Heywood, editor.
Textile finishing. Bradford: Society of Dyers and Colourists, 2003, pp. 214–50.
72. S. Bourbigot, M. Le Bras, X. Flambard, M. Rochery, E. Devaux, J. Lichtenhan, Fire
Retardancy of Polymers: New Applications of Mineral Fillers, M. Le Bras, S. Bourbigot,
S. Duquesne, C. Jama and C.A. Wilkie (eds.), Royal Society of Chemistry, 2005, pp.
189-201.
73. T. Kashiwagi, E. Grulke, J. Hilding, R.H. Harris Jr., W.H. Awad, J. Douglas,
Macromol. Rapid Commun., 2002, 23, 761.
56
74. S. Bellayer, S. Bourbigot, X. Flambard, M. Rochery, J.W. Gilman, E. Devaux,
Proceedings of the 4th AUTEX Conference, ENSAIT, Roubaix 2004, O-3W1.
75. T. Kashiwagi, E. Grulke, J. Hilding, K. Groth, R. Harris, K. Butler, J. Shields, S.
Kharchenko, J. Douglas, Polymer, 2004, 45, 4227–4239.
76. A.R. Horrocks, B.K. Kandola, G. Smart, S. Zhang, R. Hull, J. Apl. Polym. Sci., 2007,
106(3), 1707–1717.
77. S. Zhang, A.R. Horrocks, R. Hull, B.K. Kandola, Polym. Deg. Stab., 2006, 91, 719–
725.
78. T. Hongu, G.O. Philips in New Fibres, Woodhead Publishing Limited, Cambridge,
1997.
79. D.J. Sikkema, J. App. Polym. Sci., 2002, 83, 484–488.
80. E.M. Pearce, E.D. Weil, V.Y. Barinov, in Fire and Polymers’, ACS Symposium
Series 797, ed. G.L. Nelson and C.A. Wilkie, American Chemical Society, Washington,
DC, 2001, pp. 37–47.
81. S. Bourbigot, X. Flambard, Fire Mater., 2002, 26, 155–168.
82. M.G. Northolt, D.J. Sikkema, H.C. Zegers and E.A. Klop, Fire Mater., 2002, 26, 169–
172.
83. K. Tamargo-Martinez, S. Villar-Rodil, J.I. Paredes, A. Martnez-Alonso, J.M.D.
Tascon, Chem. Mater., 2003, 15(21), 4052–4059.
84. K. Tamargo-Martinez, S. Villar-Rodil, J.I. Paredes, A. Martnez-Alonso, J.M.D.
Tascon, Polym. Deg. Stab., 2004, 86, 263–268.
85. F. Suarez-Garcia, S. Villar-Rodil, C. G. Blanco, A. Martinez-Alonso, J.M.D. Tascon,
Chem. Mater., 2004, 16(13), 2639–2647.
86. T.M. Kotresha, R. Indushekara, M.S. Subbulakshmia, S.N. Vijayalakshmia, A.S.
Krishna Prasada, K. Gaurav, Polym. Testing, 2005, 24, 607–612.
87. T.M. Kotresha, R. Indushekara, M.S. Subbulakshmia, S.N. Vijayalakshmia, A.S.
Krishna Prasada, K. Gaurav, Polym. Testing, 2006, 25, 744–757.
88. H. Yang, C.Q. Yang, Polym. Deg. Stab., 2005, 88, 363–370.
89. T. Hongu, G.O. Philips, in New Fibres, Woodhead Publishing Limited, Cambridge,
1997.
90. H.H. Yang, ed., Kevlar aramid fiber, John Wiley & Sons, Chichester, 1993.
57
91. S. Bourbigot, X. Flambard, M. Ferreira, F. Poutch, J. Fire Sci., 2002, 20(1), 3–22.
92. J.B. Donnet and R.C. Bansal, in Carbon Fibres, 2nd edn, Marcel Dekker Inc, New
York, Chapter 1.
93. In Advanced Inorganic Fibres: Processes, Structures, Properties, Applications, ed.
Wallenberger F.T., Kluwer Academic Publisher, London, 2000.
94. In Man-Made Vitreous Fibres, ed. Eastes W., TIMA Inc, New York, 1993.
95. T. Czigańy, Express Polym. Lett., 2007, 1(2), 59.
96. T. Ishakawa, Adv Polym Sci., 2005, 178, 109–144.
97. K. Okamura, T. Shimoo, K. Suzuka and K. Suzuki, J. Ceram. Soc. Jpn, 2007, 114(6),
445–454.
58
3. Sự phát triển của chất chống cháy dựa trên phosphorus
S V L E V C H I K, Supresta LLC, Hoa Kỳ

E D W E I L, Đại học Bách khoa Brooklyn, Hoa Kỳ
Tóm tắt: Cân nhắc về ảnh hưởng đến môi trường của các chất chống cháy là yếu tố
chính thúc đẩy nỗ lực nghiên cứu và phát triển ngày càng tăng đối với chất chống cháy
dựa trên phosphorus, mặc dù đôi khi, sự hiệu quả, tỉ trọng thấp hơn và độ ổn định ánh
sáng tốt hơn là những yếu tố quan trọng đối với vật liệu chống cháy.
Các bằng sáng chế liên quan đến khả năng chống cháy của polycarbonate và các hỗn hợp
của nó đặc biệt xuất hiện rất nhiều. Các phosphate aryl oligomeric thơm, đặc biệt là
resorcinol bis (diphenyl photphat) và bisphenol A bis (diphenyl phosphate) được thêm
vào trong thành phần của chất chống cháy theo yêu cầu của nhiều bằng sáng chế, và được
chứng minh là hữu ích lớn vì tính ổn định nhiệt, độ bay hơi thấp và hiệu quả chống cháy
cao.
Có một số lượng đáng kể bằng sáng chế đề cập đến các muối của acid dialkylphosphinic,
và gần đây là các muối hypophosphite rất hữu ích trong polycarbonate và poly (butylene
terephthalate). Đặc biệt khi được phối hợp với các muối melamine, chúng tỏ ra phát huy
tác dụng rất tốt trên các vật liệu nylon.
Nhựa sử dụng trong lĩnh vực điện tử, đặc biệt là bảng mạch in, có thể coi là thị trường lớn
nhất dành cho vật liệu polymer chống cháy. Sự phát triển trong lĩnh vực này phần lớn
được thúc đẩy bởi các quy định xử lý khí thải ở Châu Âu và các chiến lược tiếp thị ‘xanh’
của các hãng OEM (Nhà Sản Xuất Phụ Tùng Gốc - original equipment manufacturer), sự
quan tâm đến các hệ thống chống cháy không halogen đã tăng lên, đặc biệt là ở Châu Âu
và Châu Á. Nhiều bằng sáng chế và ấn phẩm đã xuất hiện trên hệ epoxy trong đó hợp
chất 9,10-dihydro-9-oxa-10- phosphaphenanthrene 10-oxide được cho vào phản ứng tạo
thành polymer. Một hợp chât khác cũng được cho vào phản ứng với polymer, nó có một
số đặc tính tốt và các ưu điểm trong cách xử lý là resorcinol methylphosphonate
oligomeric.
Pentabromodiphenyl ether chống cháy có độ cháy thấp, được sử dụng rộng rãi trong xốp
polyurethane dẻo, đã bị cấm và thu hồi khỏi thị trường; một cuộc tìm kiếm vật liệu thay
thế polyurethane trở nên cấp thiết để tìm một loại vật liệu có thể được chấp nhận về vấn
đề môi trường. Cả hai sản phẩm halogen hóa và không halogen hóa đã được phát triển
cho ứng dụng này; hiện tại sự kết hợp halogen-phosphorus đang được chấp nhận, nhưng
các hợp chất phosphorus không chứa halogen cũng đang được phát triển và nghiên cứu
một cách nghiêm túc.
59
Từ khóa: chất chống cháy phosphorus, polycarbonate, polymer chống cháy, hợp chất
phosphorus không chứa halogen.
3.1. Giới thiệu

Chất chống cháy dựa trên halogen, đặc biệt là bromine, rất quan trọng trong việc chống
cháy và vai trò của chúng vẫn tiếp tục quan trọng cho đến nay. Tuy nhiên, những lo ngại
về môi trường và vấn đề xử lý phế liệu đã kích thích sự quan tâm mạnh mẽ đến các giải
pháp thay thế không chứa halogen. Ngày càng có nhiều tài liệu bằng sáng chế và không
phải bằng sáng chế về chất chống cháy không chứa halogen và đặc biệt là chất chống
cháy gốc phosphorus.
Chất chống cháy gốc phosphorus đã được biết đến và sản xuất thương mại từ lâu. Tuy
nhiên, cho đến ngày nay, ứng dụng của chất chống cháy gốc phosphorus đã được giới hạn
trong các polymer cụ thể hoặc các lớp polymer cụ thể. Điều này có thể được giải thích
bởi cơ chế hoạt động của chất chống cháy phosphorus, phần lớn liên quan đến sự hình
thành tro than. Để thúc đẩy sự hình thành tro than của polymer khi cháy, chất chống cháy
phải có thể phản ứng với polymer trong quá trình phân hủy. Mặc dù cơ chế chống cháy
của chất chống cháy chứa phosphorus cũng bao gồm một phương thức hoạt động ở pha
khí, nhưng lợi ích của cơ chế này không được sử dụng ở mức độ đầy đủ trong các hệ
chống cháy đa được thương mại hóa. Một số phát triển gần đây về chất chống cháy
phosphorus tập trung vào các công thức được thiết kế để tận dụng sự phối hợp giữa tác
động ở pha khí và pha ngưng tụ. Các phân tử bền nhiệt và thủy phân mới có chứa
phosphorus cũng đang trong quá trình được phát triển tích cực. Mối quan tâm đặc biệt
hướng đến chất chống cháy loại co-monome kết hợp hiệu quả vào mạng polymer. Bài
đánh giá của nhóm tác giả bao gồm những phát triển gần đây về chất chống cháy
phosphorus cho một số loại nhựa và xốp.
3.2. Các loại chất chống cháy phosphorus chính
Các hợp chất phosphorustrong chất chống cháy có nguồn gốc từ ammonium phốt phát
trên vải vào thế kỷ 18, và sự ra đời của các loại nhựa đã phát triển cùng với các chất
chống cháy phosphorusbao gồm cả phosphorusvô cơ và phosphorushữu cơ trong vai trò
của các chất phụ gia và các chất phản ứng.
Các polyphosphate ammonium và melamine, và các muối acid amine phosphoruscó liên
quan với độ ổn định được cải thiện và khả năng chống nước là những công cụ hữu ích
cho các hệ tạo tro than và phồng nở như polyolefin. Đơn chất phosphorusđỏ, khi được ổn
định và tráng phủ thích hợp, là chất chống cháy hiệu quả cao cho các loại ni lông đúc, các
loại nhựa epoxy và một số loại nhựa khác.
Ester của acid phosphoric bao gồm một nhóm lớn các chất phụ gia chống cháy. Triethyl
phosphate được sử dụng trong các phích nước, trong khi triaryl phosphate và alkyl
60
diphenyl phosphate được sử dụng chủ yếu trong nhựa vinyl. Phosphate aryl oligomeric là
thành phần quan trọng trong hỗn hợp ABS-polycarbonate hoặc HIPS-polyphenylene
oxide. Một số chất lỏng chloroalkyl phosphate tiếp tục là chất phụ gia chủ đạo trong xốp
polyurethane. Một chất phụ gia photphate oligomeric không chứa halogen cũng đang
được sử dụng nhiều hơn trong ứng dụng này. Một diol phosphate oligomeric phản ứng
cũng đang đượctrong một số polymer trên thị trường.
Nhôm (aluminium) hoặc muối kim loại khác của acid phosphonic và phosphonic hữu cơ
cũng như một số muối nhất định của acid hypophosphorous là những chất phụ gia hữu
ích trong polyamide và polyester. Các ester của acid phosphohinic có thể được phản ứng
thành sợi polyester làm chất chống cháy tích hợp hiệu quả. Một số ester của acid
phosphonic có hiệu quả trong việc xử lý sau cùng cho vải polyester và cũng có thể được
sử dụng làm chất phụ gia trong một số loại nhựa nhiệt dẻo nhất định. Một số ester
phosphonic với các nhóm phản ứng hydroxyl rất hữu ích cho việc phản ứng lõi với nhựa
amino để chống cháy cho cellulose. Một ester phosphonate oligomeric đang cho thấy sự
hứa hẹn như một thành phần phản ứng của bảng mạch điện tử bằng nhựa epoxy.
Lớp hoàn thiện bằng cotton bền dựa trên phản ứng của các muối phosphonium tetrakis
(hydroxymethyl) với urea và ammonia đang thống trị thị trường dệt cotton chống cháy.
Ưu điểm và nhược điểm của chất chống cháy phosphorus so với các hệ chống cháy khác
(chủ yếu là halogen) có thể được tóm tắt như sau:
Ưu điểm:
• Tỉ trọng thấp hơn so với các loại halogen
• Không cần chất phối hợp oxide antimony
• Ít có khả năng tồn tại lâu dài và tích lũy sinh học trong môi trường
• Hiệu quả trong việc thúc đẩy tạo thành lớp tro than đóng vai trò là rào cản nhiệt
trong các polymer có thể bị đốt cháy khi xảy ra cháy
• Khả năng ổn định với ánh sáng tốt hơn hầu hết các loại halogen
• Ít có xu hướng tăng cường tạo khói che khuất
• Ít biến đổi tạo thành khí acid hơn khi đốt cháy
• Không hình thành halodioxin ngay cả khi đốt các loại chất dẻo chất lượng thấp
• Có nhiều khả năng phân hủy sinh học hơn so với các halogen
• Tránh hình ảnh tiêu cực công cộng, ‘xanh hơn’.
Nhược điểm:
61
• Khó khăn trong việc tạo ra các hợp chất có tỉ lệ Phosphorus cao, do đó có thể
kém hiệu quả hơn
• Không có sự phối hợp chung tốt với các chất chống cháy khác
• Có xu hướng ưa nước và có thể hút ẩm
• Có thể thủy phân tạo ra acid làm hỏng nhựa hoặc làm hỏng tính chất điện
• Có thể kém bền nhiệt hơn và do đó hạn chế nhiệt độ xử lý
• Tính ổn định nhiệt và thủy phân có thể cản trở việc tái chế
• Một số câu hỏi về độc tính liên quan đến phản ứng chưa được làm rõ
• Chi phí có thể lớn hơn và không tương xứng với hiệu quả tương đương.
3.3. Polycarbonate và hỗn hợp của nó
Trong những năm gần đây, bằng sáng chế về hệ chống cháy cho nhựa polycarbonate và
hỗn hợp của chúng đã trở thành phân khúc lớn nhất trong tất cả các bằng sáng chế chống
cháy. Các oligomer phenyl phosphate thơm, đặc biệt là resorcinol bis (diphenyl
phosphate) và bisphenol A bis (diphenyl phosphate) đã được sử dụng rộng rãi vì tính ổn
định nhiệt, hiệu quả chống cháy cao và độ bay hơi thấp.[1]
Phosphate thơm không được sử dụng nhiều trong vật liệu polycarbonate (PC) phẳng vì
làm giảm độ trong, tăng xu hướng nứt vỡ và giảm độ ổn định thủy phân, nhưng được sử
dụng rất rộng rãi trong hỗn hợp PC / ABS. Phosphate phenyl thơm oligomeric (chủ yếu là
diphosphate) đang được ứng dụng rộng rãi hơn so với monophosphate vì tính ổn định
nhiệt tốt hơn và độ bay hơi thấp hơn. Resorcinol bis (diphenyl phosphate) đã có sẵn và
được cung cấp bởi Supresta LLC với tên thương mại Fyrolflex ® RDP là một hỗn hợp các
oligomer có từ hai đến năm nguyên tử phosphorus, nhưng với sự phân bố nhiều về phía
diphosphate.[1] Trong hỗn hợp PC / ABS thương mại trong đó hàm lượng ABS thường
không vượt quá 25%, RDP cho xếp hạng V-0 khi chiếm 8–12% về khối lượng.
Poly (tetrafluoroethylen) (PTFE) là một thành phần cần thiết trong công thức, thường ở
mức < 0,5% khối lượng, để làm chậm quá trình nóng chảy nhỏ giọt. [4] RDP có một số tính
thủy phân không ổn định, có thể làm giảm hiệu suất lão hóa lâu dài của PC / ABS và có
thể gây ra vấn đề trong tái chế. Thiếu sót này của RDP có thể được giảm bớt bằng cách
thêm các chất khử acid như epoxy, oxazoline hoặc ortho ester. [5] Các chất đồng phụ gia
vô cơ như silica [6] hoặc talc (thiếc) [7] phân tán cao cũng có thể cải thiện các tính chất vật
lý, đặc biệt là độ ổn định kích thước nhiệt độ cao. Việc bổ sung đồng thời khoáng sét hữu
cơ [8] có thể dẫn đến cải thiện khả năng chống cháy bằng cách giảm thời gian duy trì đám
cháy sau khi bắt cháy.
62
Bisphenol A bis (diphenyl phosphate), được Supresta tiếp thị với tên Fyrolflex ®BDP và
cũng có sẵn từ các nhà sản xuất khác là sản phẩm RDP ổn định hơn về nhiệt và thủy
phân. Tuy nhiên, nó nhớt hơn RDP và do đó khó xử lý hơn. Nó có hàm lượng phosphorus
thấp hơn một chút và kết quả là thường kém hoạt động hơn RDP. Trong một số công
thức, BDP cũng cho thấy HDT cao hơn.[9] PC / ABS cao hơn so với ABS ở 25 % trọng
lượng thường cần 12 % trọng lượng BDP cộng với một lượng nhỏ PTFE để đảm bảo xếp
hạng V-0. [10,11] Mặc dù BDP rất ổn định về mặt thủy phân, việc cải thiện hơn nữa tính ổn
định lâu dài và do đó cải thiện hiệu suất lão hóa của PC / ABS có thể được thực hiện
bằng cách thêm chất tẩy rửa acid epoxy [12] hoặc oxetane [13]. Việc bổ sung thêm chất độn
như sợi wollastonite, [14] sợi carbon [15] hoặc một loại polymer có tính chất tạo tro than cao
như nhựa phenoxy, [16] giúp cải thiện khả năng chống va đập và cũng làm giảm thời gian
duy trì đám cháy sau khi bắt cháy.
Hoạt động trên pha khí của phosphate thơm đã được tranh cãi trong một số tài liệu. Ví dụ,
người ta đã xác định rõ RDP hiệu quả hơn trong PC / ABS so với triphenyl phosphate
(TPP) dễ bay hơi hơn. Hơn nữa, sự kết hợp của RDP hoặc BDP với TPP [18] hoặc thậm chí
là sự kết hợp của BDP và RDP [19] là chất chống cháy hiệu quả hơn so với từng thành
phần vì tổng khối lượng chất chống cháy có thể giảm xuống 10% trong khi vẫn bảo toàn
xếp hạng V-0. Có thể, kết quả này là do sự kết hợp của các hoạt động pha ngưng tụ và
pha khí của chất ít bay hơi hơn và phosphate dễ bay hơi hơn. RDP hoặc BDP hầu hết là
các chất phụ gia hoạt động ở pha cô đặc có xu hướng khiến PC tạo ra nhiều tro than hơn,
làm giảm lượng chất cháy cung cấp cho ngọn lửa và giảm nhiệt độ ngọn lửa. TPP, có
hoạt tính trên pha khí, trở nên hiệu quả hơn trong pha khí khi nhiệt độ ngọn lửa giảm.
Resorcinol bis (di-2,6-xylyl phosphate), (RXP) là một loại diphosphate thương mại khác,
được sản xuất độc quyền tại Nhật Bản. Sự cản trở của không gian (hiệu ứng không gian)
được gây ra bởi các nhóm 2,6-xylyl khiến sản phẩm này có độ ổn định thủy phân cao hơn
BDP. Hiệu quả chống cháy của nó tương tự như BDP và nó cung cấp xếp hạng V-0 trong
PC / ABS ở mức 12–16% về khối lượng. [20] Trái ngược với RDP và BDP, RXP là chất
rắn, một đặc tính được ưu tiên bởi một số nhà sản xuất. Tuy nhiên do chi phí sản xuất cao
hơn của nó đã hạn chế việc nó được sử dụng quy mô lớn.
Nhiều phosphoramide là chất rắn nóng chảy ở nhiệt độ cao, và có một số kỳ vọng rằng
PC / ABS sẽ có nhiệt độ biến dạng nhiệt cao (HDT) của. Gần đây, GE đã cấp bằng sáng
chế cho một loạt bisphosphoramidate với bộ phận cầu nối piperazine. [21] Các sản phẩm
này có thể có xếp hạng V-0 ở mức 12% khối lượng trong PC / ABS và như mong đợi,
chúng cũng có HDT cao. Một loạt bisphosphate mới với một hoặc nhiều nhóm phenyl
được thay thế bằng vòng morphine, có hiệu quả trong PC / ABS (4:1) ở 12% khối lượng,
gần đây đã được cấp bằng sáng chế bởi Cheil (Hàn Quốc).[22]
Phenoxyphosphazene mạch vòng là các sản phẩm phosphorus-nitrogen bền nhiệt và bền
thủy phân. Một hỗn hợp bao gồm tri- và tetra-phosphazene với một số vòng lớn có hiệu
63
quả chống cháy cao trong PC / ABS ở 12–15% trọng lượng. [23] Một số cyclophosphazene
có thể được sử dụng thương mại ở Châu Á. Bisphosphate (RDP hoặc BDP) hoặc
monophosphate (TPP) được cho là có tác dụng phối hợp với phosphazene trong khả năng
chống cháy.
3.4. Polyester và nylon
Chất chống cháy không chứa halogen đang được quan tâm và ứng dụng trong polyester
và nylon, và một số chất mới đã được đưa ra thị trường gần đây, nhưng một số chất phụ
gia gốc phosphorus không halogen, chất hoàn thiện nhiệt rắn hoặc hệ thống cốt lõi đã
được sử dụng trong nhiều năm trong vật liệu dệt PET. [25] Các yêu cầu đối với polyeste và
nylon rất nghiêm ngặt vì nhiệt độ xử lý cao, nhạy cảm với sự phân hủy thủy phân có thể
được xúc tác bởi các acid, nhu cầu ổn định kích thước lâu dài và tránh hiện tượng chảy ra
('nở'). Những yêu cầu này đã loại bỏ nhiều chất chống cháy gốc phosphorus ngoài một số
vật liệu ổn định nhiệt cao.
Vào cuối những năm 1970 và đầu những năm 1980, nhiều loại muối kim loại khác nhau
của dialkylphosphinate đã được Pennwalt [26] và Hoechst điều chế và thử nghiệm trong
PET. Các muối Al hoặc Ca của acid etylmetylphosphinic được tìm thấy đạt V-0 ở 15%
khối lượng trong PBT thường, ở 20% khối lượng trong PBT pha trộn với sợi thủy tinh và
30% khối lượng trong các nylon pha trộn với sợi thủy tinh . [28–30] Sau đó , Clariant đã tìm
thấy một phương pháp với chi phí thấp hơn đến từ các muối diethylphosphinate [31,32] và
họ đã thương mại hóa muối aluminium (nhôm) với tên Exolit ® OP 930 (DEPAL), cũng
hữu ích trong nhựa nhiệt rắn.[33,34]
Mặc dù bản thân các muối của acid dialkylphosphinic chỉ có hiệu quả ở mức vừa phải
trên các loại nylon, chúng được phát hiện là có tác dụng phối hợp với các sản phẩm chứa
nitrogen như melamine cyanurate, [35–37] melamine phosphate hoặc melamine
polyphosphate.[37] Dựa trên phối hợp này, Clariant đã thương mại hóa Exolit ® OP 1311
cho nylon 6 và Exolit ® OP 1312 (cũng chứa chất ổn định) cho nylon 6,6. [38,39] Các sản
phẩm này mang lại xếp hạng UL-94 V-0 cho nylon pha trộn với sợi thủy tinh ở 15–20%
về khối lượng. Tương tự, Italmatch đã phát hiện ra rằng aluminium hypophosphite
Al(HPO2)3 (Phoslite ® IP-A) một mình hoặc kết hợp với melamine cyanurate có thể
chống cháy hiệu quả PBT pha trộn với sợi thủy tinh . [40] Ví dụ: 7,5% khối lượng Phoslite ®
IP-A và 7,5% khối lượng melamine cyanurate đạt xếp hạng V-0. Mặc dù lợi ích công
nghiệp cao, các phòng thí nghiệm hàn lâm nghiên cứu về phương thức hoạt động chống
cháy của các muối phosphide này vẫn còn rất ít.[41]
Sản phẩm bổ sung 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene 10-oxide (DOPO) và
một ester của acid itaconic (có thể là este bis [2-hydroxyetyl]) là chất chống cháy phản
ứng được sử dụng thương mại trong sợi polyester như một coreactant. [42–45] Loại vải này
được Toyobo thương mại ở Nhật Bản với tên HEIM46 và thuốc thử bis (hydroxyethyl)
ester có sẵn được cung cấp bởi Schill và Seilacher là Ukanol ® FR với tỉ lệ 50/1 của
64
chúng. Sản phẩm này có hiệu quả đối với sợi PET ở mức tkhoois lượng thấp (0,3–0,65%
P).
Gần đây, hiệu suất chống cháy và tính ổn định thủy phân của sợi PET có chứa phụ gia
này đã được so sánh với sợi (Trevira ® CS) chứa phosphorus phosphonate trong mạch
chính ở dạng –OC (= O) CH2CH2P (= O) - (CH3) O– đơn vị. [46] Cả hai loại sợi đều có các
đặc tính và tính chống cháy gần như giống nhau, nhưng loại có đơn vị phosphate trong
mạch chính bị thủy phân nhanh hơn khoảng hai lần so với loại phosphate ở mạch nhánh,
và điều này dẫn đến giảm độ bền kéo đáng kể hơn. Nói chung, khả năng chống cháy của
PET chứa phosphorus chủ yếu đạt được bằng cách tăng cường dòng chảy nóng chảy và
chảy nhỏ giọt, có thể được xúc tác bởi acid polyphosphoric được tạo ra trong quá trình
phân hủy oxy hóa trong quá trình đốt cháy.
Các muối phosphorus mạch vòng có hàm lượng phosphorus cao và ít bay hơi được gọi là
Antiblaze ® 19 (N hoặc NT; nay là Amgard ® cu) (hỗn hợp các oligomer, chủ yếu là
diphosphonate có độ nhớt thấp hơn) và Antiblaze ® 1045 (Amgard ®) (hỗn hợp các
oligomer có độ nhớt cao hơn, chủ yếu là triphosphonate) từ Rhodia đã được sử dụng rộng
rãi, chủ yếu là Antiblaze ® 19 (N hoặc NT), trong sợi PET. [47] Phosphonate được áp dụng
như một dung dịch nước lên bề mặt của sợi và sau đó được làm nóng đến nhiệt độ tại đó
sợi trở nên mềm và bề mặt hấp thụ chất phụ gia (quá trình nhiệt rắn tương tự như được sử
dụng để nhuộm phân tán). Các ứng dụng của các phosphonate này (đặc biệt là Antiblaze
®
1045) trong PBT không đổ khuôn đúc phun cũng được báo cáo trong tài liệu. Sự kết
hợp giữa 10 % khối lượng Antiblaze ® 1045 với 15 % khối lượng melamine cyanurate [48]
hoặc 12 % khối lượng Antiblaze ® 1045 và 8 % khối lượng melam (một chất ngưng tụ
nhiệt melamine) cho xếp hạng V-0 trong PBT pha trộn với sợi thủy tinh với tỉ lệ 30%. Sự
phối hợp chống cháy giữa Antiblaze ® 1045 và melamine gần đây đã được nghiên cứu bởi
Balabanovich và cộng sự.[49] Tỷ lệ tối ưu của Antiblaze ® 1045 với melamine được tìm
thấy là 2: 3. Phân tích nhiệt khối lượng cho thấy sự tương tác giữa hai chất phụ gia và cả
giữa các chất phụ gia và PBT. Đo phổ hồng ngoại cho thấy rằng các chất phụ gia chuyển
sự phân hủy nhiệt của PBT theo hướng hình thành các amide thay vì acid. Sự khử nước
của các amide thơm làm nguội ngọn lửa và tạo thành terephthalodinitril dễ bay hơi, tạo
thành các hạt tinh thể trong vùng cháy (có thể tạo điều kiện thuận lợi cho sự tái kết hợp
của các gốc tự do trong ngọn lửa), cung cấp pha khí có thể góp phần làm chậm cháy.
Cũng có khả năng là Antiblaze ® 1045 tương tác với melamine để tạo thành cặn rắn
phosphorus-nitrogen thủy tinh, cũng cung cấp một phương thức hoạt động chống cháy
trong pha ngưng tụ.
Bất chấp những nỗ lực nhằm tạo ra các polyester hoặc nylon nhựa nhiệt dẻo chống cháy
bằng phosphate hữu cơ, rất khó để tìm ra một giải pháp thương mại. Có lẽ điều này là do
xu hướng của các polymer này tạo ra khí dễ cháy và ít có xu hướng hình thành tro than,
65
nơi tác dụng chống cháy chính của phosphate hữu cơ sẽ được tạo ra. Ngoài ra, nhiều chất
phụ gia ảnh hưởng đến tính chất vật lý và độ ổn định.
Gần đây Levchik và cộng sự [50–52] đã báo cáo cách thức cháy của PBT chống cháy kết
hợp với RDP hoặc BDP và với chất đốt cháy nhựa phenolic (novolac). Ở 10 % khối
lượng BDP, PBT không được lấp đầy đạt xếp hạng V-2, tuy nhiên ở 15% khối lượng
BDP hoặc cao hơn, một số chất chống cháy đã tiết ra bề mặt. Sự kết hợp của 10% khối
lượng Novolac và 15% khối lượng RDP hoặc BDP đạt đến xếp hạng V-0 và đáng ngạc
nhiên là novolac đã cải thiện hiệu suất di chuyển của aryl phosphate, vì tất cả các mẫu có
chứa novolac đều không tiết dịch trong 30 ngày ở 70 ºC. Để tăng khả năng chống cháy
của PBT pha trộn với sợi thủy tinh, TPP đã được thêm vào công thức để cung cấp một số
phương thức hoạt động chống cháy trong pha khí. [53] Người ta thấy rằng PBT được pha
trộn với sợi thủy tinh với 10% khối lượng BDP, 5% khối lượng TPP và 10% khối lượng
novolac đã đạt xếp hạng V-0.
Sự kết hợp của (PON)m với Fe2O3 trong nylon 6 và PBT cho xếp hạng UL94 V-0 ở mức
khối lượng tương đối thấp. [57,58] Một nghiên cứu cơ học cho thấy rằng (PON)m là chất xúc
tác cho sự hình thành tro than hiệu quả; tuy nhiên, tro than có thể bị xâm nhập bởi các sản
phẩm nhiệt phân dễ cháy và cũng không phải là chất cách nhiệt tốt. Thay thế một phần
(5% khối lượng) của (PON)m bằng Fe2O3 đã cải thiện tính rào chất cản nhiệt của tro than
và dẫn đến việc vật liệu này đạt xếp hạng V-0. Một cơ chế chống cháy khác của (PON) n
được công nhận là khả năng tạo thành thủy tinh không bắt cháy và nóng chảy thấp trên bề
mặt polymer.
Người ta sử dụng red phosphorus (phosphorus đỏ) thương mại, đặc biệt là ở châu Âu và
châu Á như một chất chống cháy rất hiệu quả cho polyester và nylon. [60] Việc sử dụng này
bất chấp mối quan tâm liên quan đến sự phát triển các dấu vết của phosphine (do tương
tác với độ ẩm) và màu đỏ, rất khó bị che khuất ngay cả với một lượng lớn chất tạo màu.
Để xử lý an toàn, một số sản phẩm có sẵn phosphorus đỏ, chẳng hạn như từ Italmatch,
dưới dạng các hỗn hợp chính với nhiều loại polymer. [61] Phosphorus đỏ biệt hữu ích trong
nylon 5,6 pha trộn với sợi thủy tinh, nơi nhiệt độ xử lý cao (thường khoảng 280 ºC) loại
trừ việc sử dụng các hợp chất phosphorus kém ổn định hơn.[62] Trong nylon hoặc
polyester pha trộn với sợi thủy tinh, chỉ số V-0 có thể đạt được với mức 6–12% khối
lượng phosphorus. Việc sử dụng phosphorus đỏ trong chống cháy đã được một trong các
tác giả hiện tại xem xét.
Nhiều nghiên cứu công nghiệp đã được thực hiện để tìm ra chất đồng vận để sử dụng với
phosphorus đỏ. Người ta thấy rằng kết hợp phosphorus đỏ với nhựa phenol là một
phương pháp hữu ích. Người ta tin rằng trong điều kiện đốt cháy, sự kết hợp phosphorus
đỏ và phenol sẽ tạo thành một mạng lưới liên kết chéo giúp loại bỏ các giọt cháy nhỏ
bằng cách giảm dòng chảy. Một công thức nylon 6,6 điển hình có chứa 25% khối lượng
sợi thủy tinh, 7% khối lượng phosphorus đỏ và 5% khối lượng nhựa phenolic mang lại
66
xếp hạng V-0. Công thức của 6% phosphorus đỏ, 5% khoáng sét phân lớp và 4% chất
tương hợp polyolefin đạt xếp hạng V-0 trong nylon 6,6 được gia cố bằng 15% sợi thủy
tinh.[65]
Levchik và cộng sự đã nghiên cứu sự phân hủy nhiệt của nitrogen trong nylon 6 chống
cháy với phosphorus đỏ. Sự hình thành tích lũy của các ester phosphoric trong pha ngưng
tụ được biểu thị bằng phổ hồng ngoại và phổ NMR của 31P trạng thái rắn. Tương tự như
Kuper và cộng sự [67], các tác giả này không thể loại trừ khả năng tương tác của
phosphorus đỏ với O2 dạng vết và độ ẩm hấp thụ cũng như H 2O được hình thành trong
quá trình phân hủy nhiệt của nylon. [68] Một tín hiệu EPR đã được ghi nhận trong hỗn hợp
phân hủy của nylon 6 và phosphorus đỏ do các sản phẩm từ phosphorus đỏ khử phân giải
tương tác với polymer và Levchik và cộng sự đã đưa ra giả thuyết về tương tác gốc tự do
có thể có giữa nylon 6 và phosphorus đỏ. Hơn nữa, nồng độ gốc tự do ổn định trong các
vật liệu carbon hóa [69] cao hơn đáng kể trong các chất cặn rắn sinh ra với sự có mặt của
phosphorus đỏ. Quan sát thấy rằng phosphorus đỏ hoạt động mạnh hơn nhiều trong các
polymer có chứa oxygen hoặc nitrogen cũng là một lý lẽ cho sự tương tác trực tiếp ở
nhiệt độ cao giữa phosphorus và polymer.
3.5. Nhựa epoxy
Có một số cách để kết hợp các loại phosphorus trong mạng lưới nhựa epoxy và một số
đang được thương mại hóa.[70] Liên kết P-H có thể thêm vào nhóm epoxy và phản ứng này
có thể được sử dụng để gắn hydrophosphonate hoặc phosphate vào nhựa epoxy. Ví dụ
thương mại của loại chất phản ứng này là 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene
10-oxide (DOPO, xem ở trên). Nó được bán ở Nhật Bản, Trung Quốc và Châu Âu và nó
có thể được sử dụng như một phần của hệ đóng rắn chống cháy chống cháy không chứa
halogen.[71] Tuy nhiên, nó có một khuyết điểm vì tính đơn chức và chỉ có thể được sử
dụng kết hợp với các chất đóng rắn khác.
Bằng cách phản ứng DOPO với benzoquinon, một sản phẩm phenol đa chức có thể được
tạo ra. Sản phẩm phenol dihydric này có sẵn ở Nhật Bản được cung cấp bởi Sanko. Nó có
thể được kết hợp trong nhựa epoxy bằng cách sử dụng quy trình mở rộng chuỗi tương tự
như quy trình thường được sử dụng với tetrabromobisphenol A. Mặc dù phương pháp
hóa học này cung cấp các đặc tính vật lý tốt và mức độ chống cháy cần thiết, nhưng nó
dường như không được sử dụng rộng rãi vì giá thành cao.
Các cấu trúc oxide phosphin đã được đề xuất trong vai trò là chất truyền dẫn chất chống
cháy cho các chất đóng rắn, vì oxide phosphin rất bền nhiệt và bền thủy phân. Nhiều
nghiên cứu đã được báo cáo trong tài liệu liên quan đến việc đóng rắn nhựa epoxy bằng
bis (aminophenyl) methylphosphine oxide, cũng như hiệu suất nhiệt và cháy của epoxy
chống cháy.[72–78] Do đặc tính nucleophin mạnh của các nhóm amino, hợp chất này có thể
đóng rắn epoxy ở nhiệt độ thấp tới 150 ºC. Các bằng sáng chế gần đây của Great Lakes
đã cho thấy một loạt các oxide tris (hydroxyphenyl) hoặc bis (hydroxyphenyl)
67
alkylphosphine; [79] tuy nhiên, có thể vì lý do chi phí liên quan đến quá trình tổng hợp hữu
cơ nên các nghiên cứu của các nhà khoa học thường chú ý đến hỗn hợp của các oxide 4-
hydroxyphenylphosphine đơn chức và đa chức (di- hoặc tri-).[80]
Bằng sáng chế của Bayer cho thấy 4-aminophenyl phosphate hai chức và ba chức [81]
được điều chế bằng cách chuyển hóa triphenyl phosphate với para-aminophenol. Các sản
phẩm này được cho là hữu ích khi kết hợp với phosphate thơm không phản ứng và
Aluminium hydroxide (ATH). Có thể các chất này cần khối lượng thêm vào khá cao để
đạt được xếp hạng V-0.
Aluminium diethylphosphinate của Clariant, Exolit ® OP 1230, có thể ban đầu được phát
triển cho polyester và nylon (xem ở trên), giờ đây nó được tìm thấy một ứng dụng đầy
hứa hẹn về mặt thương mại trong các bảng in mạch điện tử dựa trên epoxy. Nó có thể
được sử dụng như một chất phân tán mịn cùng với ATH. [82] Ưu điểm đã được khẳng định
khi kết hợp với melamine polyphosphate [83] hoặc zinc borate (kẽm borate).[84]
Supresta LLC đã giới thiệu một chất chống cháy oligomeric phosphonate hữu cơ có đặc
tính đóng rắn, Fyrol ® PMP, được thiết kế đặc biệt để sử dụng trong nhựa epoxy cho các
ứng dụng trên đồ điện và điện tử. [85–87] Nó là poly (1,3-phenylene metylphosphonate) với
các nhóm hydroxyl thơm ở đầu cuối. Fyrol ® PMP là chất rắn có điểm nóng chảy thấp,
MP (Melting Point) khoảng 45-55 ºC. Sản phẩm giàu phosphorus (17,5%) và khá bền
nhiệt với quá trình mất mát khối lượng chỉ bắt đầu xảy ra với nhiệt độ trên 300 ºC khi đo
bằng TGA trong môi trường nitrogen.
Fyrol ® PMP có một phương pháp duy nhất để đóng rắn nhựa epoxy bằng cách chèn các
nhóm epoxy vào các liên kết ester phosphonate. [88] Khả năng phản ứng của Fyrol ® PMP
trùng với các phản ứng đóng rắn bình thường của epoxy, do đó không cần thay đổi chu
trình đóng rắn hoặc mở rộng chuỗi điển hình như thường được sử dụng trong công
nghiệp. Từ 20 đến 30% trọng lượng PMP trong các tấm epoxy giúp cho vật liệu này đạt
xếp hạng V-0. Tỉ lệ khối lượng Fyrol ® PMP có thể giảm xuống 10% khi nó được sử
dụng với chất độn chống cháy như ATH. Tùy thuộc vào nhựa epoxy được sử dụng, nhiệt
độ chuyển pha của quá trình thủy tinh hóa T g có thể thay đổi từ 130 đến 175 ºC. Việc
đồng bổ sung nhựa benzoxazine có thể nâng Tg lên trên 200 ºC. Do cơ chế đóng rắn cụ
thể, các tấm epoxy được làm bằng Fyrol PMP cho thấy độ bền nhiệt rất cao với T d (mất
mát 5% trọng lượng) trong khoảng 360–390 ºC và vượt qua các thử nghiệm tách lớp ở
288 ºC. Độ ổn định thủy phân của các lớp mỏng vượt quá hai giờ tiếp xúc với hơi nước
và ngâm trong bể hàn ở 288 ºC như được đo bằng Thử nghiệm nồi áp suất. Fyrol ® PMP
là một chất thay thế khả thi cho TBBA trong bảng in mạch điện tử và nó có thể có khả
năng xử lý tốt hơn và chức năng cao hơn so với các công thức dựa trên DOPO. [89]
68
3.6. Xốp polyurethane
Phụ gia etyl etylen glycol phosphate oligomeric chứa 19% phosphorus đã được Supresta
LLC (nay là ICL-IP) giới thiệu là Fyrol PNX. [90,91] PNX không chứa halogen và nó đã
được đặc biệt quan tâm ở Châu Âu, đặc biệt đối với các yêu cầu về sự phát thải khí thải
và khói mù thấp của ngành công nghiệp ô tô. Bằng thử nghiệm MVSS 302, oligomer này
hiệu quả hơn khoảng 40–50% so với chloroalkyl phosphate. Về hàm lượng các chất hữu
cơ dễ bay hơi (VOC), PNX được so sánh và cho kết quả tốt hơn so với các chất chống
cháy cho xốp sử dụng trên ô tô khác, nhưng do mức độ sử dụng thấp nên ảnh hưởng tổng
thể của sự phát thải VOC của các xốp nhìn chung thấp. PNX đã được khuyến nghị kết
hợp với alkylphenyl phosphate để sử dụng cho các ứng dụng trong ngành công nghiệp ô
tô, giúp cải thiện hiệu suất chống cháy của PNX và cũng làm giảm độ nhớt của phụ gia.
[92]
PNX vượt trội hơn các sản phẩm truyền thống trong các bài thử nghiệm khả năng bắt
cháy quy mô nhỏ đối với đồ nội thất bọc (chẳng hạn như thử nghiệm California 117A và
D). PNX hiệu quả hơn khoảng 50-60% so với các alkyl phosphate chlorine hóa truyền
thống. Chất oligomer cũng được phát hiện là có khả năng phối hợp với tris
(dichloroisopropyl) phosphate.[93]
Trong sản xuất xốp polyurethane dẻo, nếu xốp được gia nhiệt đến nhiệt độ quá cao trong
giai đoạn tạo xốp cuối cùng sau khi thêm nước, có thể dẫn đến hiện tượng "cháy xém". Ít
nhất, cháy xém là hiện tượng biến đổi màu của phần bên trong tấm hoặc búi, nghiêm
trọng hơn sự quá nhiệt này sẽ gây mất các đặc tính cơ học của vật liệu do polymer bị
phân huỷ. Một số chất chống cháy thường được sử dụng có thể làm tăng thêm tình trạng
cháy xém. Pentabromodiphenyl oxide trộn với một ester phosphate thơm đã được sử
dụng rộng rãi trong một số năm như một chất chống cháy không gây cháy xém. Do sự
phát hiện rộng rãi của pentabromodiphenyl oxide trong môi trường, hoạt tính sinh học
phức tạp của nó trên động vật thử nghiệm và khả năng tích lũy sinh học của nó, việc sử
dụng chất này đã bị cấm ở châu Âu và một số bang của Mỹ, và việc sản xuất và sử dụng
nó đã bị ngừng ở một số nơi khác. Các chất chống cháy không gây cháy xém mới, cả loại
chứa bromine (nhưng dễ phân hủy hơn) và không chứa halogen hiện đang thay thế ether
pentabromodiphenyl.
Ví dụ về các loại hợp chất không chứa halogen là phosphate đơn chức do Daihachi tạo ra
bằng cách phản ứng acid neopentyl phosphate mạch vòng với propylen oxide hoặc
ethylen oxide [94] để tạo ra alcohol đơn chức. Các chất phụ gia này giúp xốp dẻo vượt qua
thử nghiệm MVSS 302 ở 8,5% polyol đối với ô tô, ít hoặc không có hiện tượng cháy
xém. Tuy nhiên, do các nhóm chức của alcolho, các xốp yêu cầu định dạng lại, không yêu
cầu bởi chất chống cháy không phản ứng.
Các triaryl phosphate, chẳng hạn như isopropylphenyl diphenyl phosphate, đang được sử
dụng thương mại trong các loại xốp PU dẻo, đôi khi được trộn với phụ gia có chứa
bromine, khác với pentabromodiphenyl ether hiện đã ngừng sản xuất. [95] Great Lakes
69
Chemical (nay là Chemtura) có Reofos ® NHP, aryl phosphate có độ nhớt thấp, có thể
đáp ứng thử nghiệm MVSS 302 đối với ghế ngồi ô tô đúc nóng và được khẳng định là
không tạo khói mù.[96] Supresta LLC đã giới thiệu một ester phosphate không chứa
halogen có độ ổn định cao mới Fyrol ® HF-4.97 Sản phẩm này được thiết kế cho ứng
dụng ít cháy xém bằng cách cung cấp độ ổn định oxy hóa cao, cần thiết để sản xuất xốp
PU sử dụng trong thời tiết mùa hè nóng ẩm.
Các nghiên cứu cơ chế hóa học của hiện tượng cháy xém do Supresta tại Đại học Turin
tài trợ [98.99] cho thấy rằng cháy xém phần lớn là kết quả của quá trình oxy hóa các nhóm
amin thơm phát sinh từ quá trình thủy phân các nhóm isocyanate đã bị cô lập trong mạng
phân tử PU. Các cấu trúc aminophenylamido, được biết là dễ bị oxy hóa thành
quinoneimine có màu đậm. Người ta cũng chỉ ra rằng một số phosphate chloroalkyl béo
hoặc phosphate béo không chứa halogen có thể alkyl hóa một nhóm aminoaryl bằng cách
dịch chuyển nucleophin của anion cloride hoặc anion phosphate hoặc cả hai. Người ta
biết rằng các nhóm ankylaminophenyl giàu electron hơn nên dễ bị oxy hóa hơn các nhóm
aminophenyl unalkyl hóa.[101] Trong số các yếu tố khác, sự hình thành các nhóm
chromophoric trở nên trầm trọng hơn bởi các chất chống cháy có khả năng alkyl hóa như
chloroalkyl hoặc alkyl phosphate, và phản ứng alkyl hóa và quá trình oxy hóa tiếp theo
cũng làm tăng thêm nhiệt. Những chất chống cháy phản ứng mạnh nhất đối với các nhóm
arylamino có xu hướng là những chất làm trầm trọng thêm tình trạng cháy xém. Các hợp
chất phosphorus hoặc halogen không thể alkyl hóa nhóm amino không làm trầm trọng
thêm hiện tượng cháy xém; ví dụ hợp chất aryl phosphate và hợp chất bromine thơm.
3.7. Polyolefin
Loại polymer này tạo ra ít tro than khi tiếp xúc với lửa và do đó, đặc biệt khó khăn để làm
chậm cháy bởi các hợp chất chống cháy chứa phosphorus hoạt động theo cơ chế tăng
cường tro than. Các chất chống cháy thành công cho polyolefin thường là các loại chứa
halogen, thường được kết hợp bởi oxide antimony hoặc các chất có khả năng thu nhiệt
được sử dụng ở tỉ lệ khối lượng cao, như ATH hoặc magnesium hydroxide. Tuy nhiên, đã
có nhiều nỗ lực để tìm cách sử dụng chất chống cháy chứa phosphorus sử dụng cho
polyolefin. Toàn bộ chủ đề về khả năng chống cháy của polyolefin đã là chủ đề của một
bài báo đánh giá trên tạp chí của các tác giả hiện tại. [102]
Một cách tiếp cận tương đối hạn chế là đưa đủ một lượng halogen cần thiết vào hợp chất
phosphorus để trên thực tế nó hoạt động như một hợp chất halogen. Thành công duy nhất
dọc theo những dây chuyền này là tris(tribromoneopentyl) phosphate, có sẵn từ
Ameribrom (Israel Chemicals Ltd.) với tên gọi FR-370. Thật vậy, FR-370, có thể được
nấu chảy vào polypropylene trước khi kéo sợi và không yêu cầu có mặt oxide antimony,
đây được coi là hợp chất có khả năng thích hợp duy nhất làm chất phụ gia chống cháy
cho sợi polypropylene, theo Zhang và Horrocks. [103] Một loại FR-370 đặc biệt có sẵn để
sản xuất sợi. FR-370 có lẽ là hợp chất chính và phổ biến nhất. FR-370 là thành phần
70
chính của Ameribrom / ICL’s SaFRon ® 5371, một hỗn hợp bột màu trắng với 63% Br,
điểm nóng chảy từ 108–181 ºC, cho phép polypropylene đạt xếp hạng V-2 ở khoảng
4,8% mà không cần sử dụng oxide antimony. SaFRon 5371 cũng có độ ổn định tuyệt vời
với tia cực tím.[104] Nó có thể được sử dụng để chế tạo vật liệu chống cháy cho ghế sân
vận động ngoài trời hoặc trong nhà và sản xuất sợi cho thảm polypropylene. Bằng sáng
chế cho thấy sự kết hợp của FR-370 với chất khơi mào sản sinh gốc tự do được ví dụ như
2,3-dimethyl-2,3-diphenylbutan (Perkadox ® 30 của Akzo-Nobel) và chất ổn định amino
bị cản trở.[105] Vai trò của chất khơi mào sản sinh gốc tự do có thể là để giảm trọng lượng
phân tử của polypropylene, do đó thúc đẩy hiện tượng chảy nhỏ giọt; hợp chất bromine
có thể tạo ra các giọt nóng chảy không bắht cháy, hoặc có thể chất khơi mào sản sinh gốc
tự do có thể kích hoạt hợp chất bromine. Hiện nay, nguyên tử phosphorus chưa được làm
rõ vai trò đóng góp vào hoạt động chống cháy tổng thể của hợp chất này, nếu có.
Một phần mở rộng của công việc trên, với một số kết quả về sự thương mại hóa sản
phẩm, là việc kết hợp với các thành phần tạo tro than cùng với hợp chất phosphorus có
thể xúc tác sự hình thành tro than và thường với tác nhân tạo khí để tạo ra hiện tượng
phồng nở. Cách tiếp cận này có nguồn gốc từ công nghệ lớp phủ phồng nở, trong đó một
công thức chống cháy điển hình là sử dụng ammonium polyphosphate, một chất nguyên
sinh là pentaerythritol, và thường là melamine làm chất tạo khí, trong đó chất kết dính
nhựa có thể là chất nhiệt dẻo hoặc chất nhiệt rắn khá mềm. Khi được áp dụng cho
polyolefin, đã có nhiều nỗ lực để tìm ra các chất tạo tro than tối ưu và đôi khi cấu trúc
phosphorus được phản ứng trước với cấu trúc tạo tro than.
Chủ đề rộng lớn về chất làm chậm cháy phồng nở, chủ yếu nhưng không hoàn toàn là các
hệ chất dựa trên phosphorus và không giới hạn ở polyolefin, được thảo luận trong một
cuốn sách của Le Bras và cộng sự [106] và cũng là một bài đánh giá gần đây hơn [107] Hầu
hết các công trình đã xuất bản về vấn đề này chủ đề mang tính học thuật. Tuy nhiên, các
nhà sản xuất công nghiệp chuyên sản xuất các hợp chất cách điện cho dây dẫn điện và
cáp điện đã theo đuổi cách tiếp cận này [108] để đạt được tỉ trọng thấp hơn, cải thiện khả
năng xử lý và cải thiện khả năng chống cháy. Các ứng dụng thương mại đã bị hạn chế bởi
chi phí cao hơn của loại chất chống cháy này (so với phụ gia bromine), độ nhạy với độ
ẩm và khó khăn trong quá trình xử lý. Albright & Wilson, Clariant, Celanese,
Montedison, Hoechst, Asahi Denka và những người khác đã có rất nhiều nỗ lực nghiên
cứu trong lĩnh vực này.
Great Lakes Chemical (nay là Chemtura) đã giới thiệu Reogard ® 2000, chất chống cháy
phồng nở không chứa halogen dùng cho polypropylene và các loại nhựa nhiệt dẻo khác.
Nó rất hữu ích trong các cấu hình đùn và các thiết bị điện để đáp ứng xếp hạng V-0 với
độ bền va đập và biến dạng nhiệt tốt. Bằng sáng chế về chất chống cháy phồng nở từ
nhóm nghiên cứu 109–110 này cho thấy rằng nó có thể chứa pentaerythritol phosphate và
melamine phosphate.
71
Ammonium polyphosphate tương đối ít tan trong nước và tồn tại ở hai dạng tinh thể (loại
II ít hòa tan nhất) và nó được sử dụng trên lớp phủ bề mặt nhựa nhiệt rắn để cung cấp
thêm khả năng chống nước, ví dụ từ Clariant là Exolit ® 462 và từ Budenheim trong
nhóm sản phẩm FR CROS của chúng.
Trong nhiều thập kỷ, chất chống cháy hỗn hợp dựa trên ammonium polyphosphate không
hòa tan được phân chia mịn cùng với nhựa nitrogen tạo tro than, đã được phát triển cho
polyolefin, ethylene-vinyl acetate, chất đàn hồi và lớp phủ. Nhiều người trong số này
được cấp bằng sáng chế ví dụ Hoechst, Celanese, Montedison và Albright & Wilson,
Asahi Denka, và những người khác. Trong hầu hết các trường hợp, thành phần định dạng
biểu đồ không được xác định rõ ràng. Bằng sáng chế cho thấy IFR Exolit sớm sử dụng
isocyanurate tris (hydroxyethyl) như chất tạo tro than trước đây. [111,112] Tuy nhiên, phụ gia
này hòa tan khá tốt trong nước và một số cải tiến liên quan đến việc ester hóa các nhóm
hydroxyethyl, ví dụ bằng phản ứng với pentaerythritol spirobis (clorophosphate) như
được thể hiện trong bằng sáng chế của Hoechst. [113] Một sự kết hợp khác với APP là
Spinflam ® MF82 của Himont (hoặc của Enichem) trong đó thành phần tro than là một
oligomer với các vòng triazine được liên kết bởi diamine. [114] Các thành phần tạo tro than
khác trong các hỗn hợp chứa APP này được cho là sản phẩm ngưng tụ urea-formaldehyde
hoặc melamine-formaldehyde.
Các hỗn hợp tạo tro than APP gần đây hơn là Exolit ® AP 750 hoặc AP 751 (ưu tiên cho
bột talc (thiếc) hoặc PP gia cường bằng thủy tinh). Mức độ bổ sung trong khoảng 25–
30% có thể đạt đến hạng V-0 trong polyolefin. Sự phát thải khói của hệ chống cháy này
thấp hơn nhiều so với hệ halogenantimony và các chất phụ gia gốc phosphorus này cũng
tốt hơn hầu hết các hệ thống bromine về độ ổn định với tia cực tím. Một hạn chế là các hệ
chống cháy này tương đối ưa nước này không đạt yêu cầu trong các màng rất mỏng như
độ dày nhỏ hơn 0,5 mm hoặc tiếp xúc lâu với nước ấm. Tuy nhiên, chúng không gặp khó
khăn khi tiếp xúc với nước ở nhiệt độ môi trường thông thường, chẳng hạn như mưa. Các
ứng dụng của chất chống cháy Exolit ® AP 750 hoặc AP 751 trong vật liệu bọc mái nhà
và ghế ngồi sân vận động được tuyên bố là thành công. Các ứng dụng trong thiết bị vật tư
ngành điện được sử dụng nhiều nhất. Một cải tiến độc quyền, Exolit AP 760, đã được
giới thiệu và sản phẩm này đặc biệt phù hợp với các ống và khay cáp. Sản phẩm ngưng tụ
ethyleneurea-formaldehyde hình thành tro than có thể được mua riêng và được sử dụng
với phụ gia phosphorus như APP.
Melamine phosphate ban đầu cũng được phát triển cho các lớp phủ phồng nở nhưng đã
được tìm thấy một số ứng dụng trong polyolefin. Các ứng dụng không có lớp phủ của
melamine phosphate (bao gồm cả pyrophosphate) đã được Weil và cộng sự xem xét. Một
giới thiệu gần đây hơn về họ melamine phosphate là melamine polyphosphate, Ciba’s
Melapur ® 200. Trong một công thức phồng nở của polyolefin, các melamine phosphate
72
như Melapur 200 đã được chứng minh là có lợi thế hơn so với ammonium polyphosphate
bằng cách ít gây lắng đọng nấm mốc và có khả năng chống thấm nước tốt hơn. [116]
Ethylenediamine phosphate là một chất rắn, điểm nóng chảy là 250 ºC, tan nhẹ trong
nước, được Albright Wilson giới thiệu là Amgard ® EDAP và hiện có tên là Broadview
Technology’s Intumax ® AC-3 hoặc của Unitex, chủ yếu là chất phụ gia cho polyolefin,
EVA và PVC. Không giống như ammonium phosphate hoặc melamine phosphate, nó có
khả năng tự hấp thụ và tạo thành tro than của riêng mình. [117] Tuy nhiên, nó cũng được
tổng hợp từ melamine hoặc melamine pyrophosphate, và có sẵn dưới dạng hỗn hợp với
những chất này, tương ứng từ Unitex Corp. và Broadview Technologies. Một số chất
phối hợp hơn nữa, chẳng hạn như chất xúc tác chuyển pha (muối ammonium bậc bốn)
hoặc spirobisamine có thể tăng cường hơn nữa hoạt động của EDAP và các kết hợp
melamine pyrophosphate của nó như đã tuyên bố trong các đơn đăng ký bằng sáng chế
Broadview.[118]
Các chất tổng hợp vô cơ khác nhau cũng được báo cáo sử dụng tốt cho các hệ phồng nở
dựa trên phosphorus trong polyolefin, ví dụ như talc (thiếc) borate hoặc zinc (kẽm)
borate.[119]
Các hệ phồng nở dựa trên phosphorus khác cho polyolefin gần đây đã được phát triển, ví
dụ như Asahi Denka120, theo thông tin từ các bằng sáng chế, sản phẩm này liên quan đến
piperazine pyrophosphate hoặc polyphosphate và melamine pyrophosphate. Một sản
phẩm gần đây, với độ ổn định cao hơn, là FS-2 (ADK STAB FP-2200) [121] FS-2 được
cho là có hiệu quả với polypropylene với tỉ lệ khối lượng khoảng 20% và trong LDPE,
HDPE hoặc EVA với tỉ lệ khoảng 30%. Nó đủ ổn định để cho phép ép đùn và đúc ở 220–
240 ºC. Nó có vẻ tốt hơn các hệ thống phồng nở trước đây về khả năng chống nước, khả
năng xử lý và các đặc tính cơ học. Nó ổn định hơn với nhiệt và cắt so với sản phẩm liên
quan trước đó (có lẽ) của Asahi Denka, FP-1 (ADK Stabilizer FP 2000®).
Các sản phẩm phản ứng trước gồm Budit 3118 và 3118F, có cấu trúc phosphate gắn với
polyol như pentaerythritol có sẵn từ Budenheim. [122] Các nhóm phosphate acid có thể
được trung hòa bằng hợp chất chứa nitrogen như melamine. Các sản phẩm này có thể
được sử dụng làm chất phụ gia phồng nở trong lớp phủ, tấm và sợi polypropylene. Chúng
có thể cho phép bề mặt mịn hơn bằng cách tránh các đặc điểm thường xuyên bị vón cục
của APP.
Reogard ® 1000 và 2000 được sản xuất bởi Chemtura’s (trước đây là Great Lakes) đã
được thương mại hóa để sử dụng trong polypropylene. Chúng có thể chứa pentaerythritol
bicyclic phosphate (PEPA) dưới dạng hỗn hợp với melamine phosphate dưới tỉ lệ khối
lượng 2: 3 cộng với một lượng nhỏ montmorillonite bậc bốn đã được xử lý, như đã được
các nhà nghiên cứu của Great Lakes tiết lộ trong đơn xin cấp bằng sáng chế. [123] Hỗn hợp
73
19% PEPA-melamine phosphate với 0,8% (lượng tới hạn) montmorillonite được xếp
hạng V-0 khi sử dụng trong polypropylene.
Một hệ phản ứng trước khác được Great Lakes Chemical đưa ra thị trường để sử dụng
trong polypropylene là muối bis (melamine) của pentaerythritol bis (acid phosphate),
từng được bán trên thị trường với tên gọi Char-Guard ® 327. Điều này dường như vẫn
được quan tâm ở Trung Quốc theo thông tin được công bố của một nghiên cứu gần đây.
[124]
Triaryl phosphate là chất hóa dẻo lỏng được sử dụng chủ yếu trong PVC, và thường sẽ
tiết ra từ polyolefin không đàn hồi. Tuy nhiên, họ có thể tìm thấy một số công dụng trong
EPDM, mà Chemtura đề xuất sử dụng isopropyl triphenyl phosphate hóa cao hơn, ví dụ:
Reofos 95. Một công thức EPDM từ FMC dùng cho vỏ bọc cáp được đề xuất sử dụng 15
phần triaryl phosphate, 10 phần dầu parafin, 150 phần ATH , 25 phần MDH, và 25 phần
magnesium carbonate. Liên kết chéo bằng dicumyl peroxide làm tăng khả năng chống
cháy.
Gần đây, GE đã được cấp bằng sáng chế hỗn hợp polyolefin với các loại oxide
polyphenylene và chất chống cháy aryl phosphate được chỉ định. Có khả năng liên quan
đến sáng kiến ‘ecoimagination’ của GE, đây có thể là các đối thủ cạnh tranh không chứa
halogen (dòng hỗn hợp Noryl linh hoạt) với PVC hoặc fluoropolymer cho dây và cáp
cách điện. Có một số bằng sáng chế của GE và các ứng dụng bằng sáng chế đã xuất bản
liên quan đến công nghệ này; một đại diện trong số này là Kosaka các cộng sự. [125]
Gần đây, Italmatch đã giới thiệu phụ gia phosphorus vô cơ không màu mới, dòng
Phoslite. Một trong số đó, Phoslite ® B361 có hiệu quả ở mức thấp nhất là 1% để đạt
được xếp hạng V-2 trong nhựa PP và polyolefin nhiệt dẻo. [126] Dòng Phoslite được cho là
chứa phosphorus ở trạng thái oxy hóa thấp, nhưng bền với thủy phân và không khí . Ít
nhất một số dòng Phoslite có thể chứa hypophotphite calcium hoặc aluminium.
Phosphorus đỏ sử dụng trong polyolefin có phần hiệu quả, mặc dù thiếu cơ chế tạo tro
than. Đáng ngạc nhiên, người ta đã chỉ ra rằng mức V-2 ở 1,6 mm có thể đạt được ở mức
thấp nhất là 2,5% phosphorus đỏ phân tán mịn (5 µm). [127] Để giảm thiểu rủi ro khi xử lý
phosphorus đỏ đã phân chia mịn (dễ cháy như bột!), các miếng ghép chính có sẵn
(Italmatch) bằng polyethylene mật độ thấp, polypropylene và EVA. Masterbatch trong
nylon 6,6 cũng hữu ích như một chất phụ gia trong polypropylene; nylon cung cấp một
lượng tro than để tăng cường tác dụng chống cháy của phosphorus.
Lý do khoa học cho việc thay thế các halogen vẫn chưa rõ ràng và vẫn tiếp tục bị tranh
cãi bởi các chuyên gia ở cả hai phía của vấn đề. [128,129] Mặc dù một số hợp chất halogen
như tris (dibromopropyl) phosphate đã ngừng sử dụng lâu ngày do nó rõ ràng là có nguy
cơ gây độc, các hợp chất halogen khác có độc tính mơ hồ hơn. Pentabromodiphenyl ether
74
rõ ràng đã phổ biến ở mức độ thấp trong môi trường bao gồm cả sữa mẹ, và các thí
nghiệm trên chuột cho thấy một số độc tính đối với sự phát triển, do đó, có rất ít ý kiến
phản đối việc ngưng sản xuất gần đây. Mặt khác, decabromodiphenyl ether không quá
phổ biến và có độc tính thấp. Phân tích rủi ro trong 10 năm về chất này khá thuận lợi. Nó
rất thuận lợi về chi phí và đủ ổn định để tái chế. Các giải thích gần đây của EC về RoHS
sẽ cho phép tiếp tục sử dụng RoHS, nhưng vẫn có những tranh chấp trong EC về điều này
tại thời điểm xem xét này. Một số quốc gia Bắc Mỹ cũng đang áp đặt lệnh cấm hoặc xem
xét áp đặt lệnh cấm đối với Deca. Thậm chí ít cơ sở hơn để lo ngại là việc sử dụng
tetrabromobisphenol-A được in lên các bảng mạch epoxy, nhưng các quy định của Châu
Âu về WEEE đối với thiết bị điện tử có thể mất chi phí tiêu hủy. Những người sử dụng
halogen nói chung muốn có một giải pháp thay thế ‘dự phòng’ hoặc ‘xanh’ để chống lại
những phát triển bất lợi với sự công khai của halogen hoặc phản đối halogen. Do đó,
nghiên cứu về các chất thay thế halogen bao gồm việc sử dụng phosphorus đang hoạt
động khá tích cực, một số chất thay thế dựa trên phosphorus cho các hợp chất bromine đã
được thị trường chấp nhận và các bằng sáng chế về chất chống cháy phosphorus ngày
càng trở nên nhiều.[130]
Theo quan điểm rộng nhất, các chất chống cháy bao gồm họ phosphorus sẽ - hoặc nên -
phát triển theo hướng hiệu quả cao hơn, ít làm hỏng các đặc tính polymer hơn, không có
độc tính và các đặc tính ‘thân thiện với môi trường’ hơn và có giá thành thấp hơn. Hiệu
suất cao hơn so với giá trị gần đúng đầu tiên phát sinh từ hàm lượng phosphorus cao hơn
và sự phù hợp tối ưu của nhiệt độ phân hủy hoặc bay hơi của chất chống cháy với nhiệt
độ của polymer nền. Ít thiệt hại đối với các đặc tính của polymer hơn có thể đạt được do
giảm lượng chất chống cháy cần thiết, mà còn do chú ý đến các tính chất vật lý của nó;
Nói một cách khái quát, tổn thất do va đập có thể được giảm thiểu bằng cách tránh các
chất rắn không hòa tan, trong khi tổn thất nhiệt độ do chênh lệch nhiệt có thể được giảm
thiểu bằng cách tránh các chất làm chậm cháy hòa tan - một ‘đánh đổi’ hiển nhiên.
Các nhà chế tạo vật liệu và điều chế các hợp chất chống cháy có thể đạt được rất nhiều
tiến bộ trong việc tìm kiếm sự kết hợp tối ưu. Các mô hình thống kê có thể được sử dụng
để phát triển các chế phẩm đa phụ gia nhắm mục tiêu duy trì các đặc tính tốt của sản
phẩm cần thiết. Họ chất chống cháy phosphorus cung cấp một danh sách rộng rãi các vật
liệu hữu ích với phổ rộng các điểm nóng chảy và áp suất hơi. Sự kết hợp của các chất phụ
gia dễ bay hơi hơn và ít bay hơi hơn dường như hợp lý để tạo ra cả hai phương thức hoạt
động của pha khí và pha ngưng tụ.
Một phương pháp sử dụng chất chống cháy có lợi cho môi trường là việc sử dụng các
chất chống cháy phản ứng trở thành một phần của polymer, do đó tránh phát thải các chất
độc hại ra môi trường nước và không khí. Một hướng khác có lợi cho môi trường là nâng
cao tính ổn định nhiệt và độ bền thủy phân cao hơn để cho phép tái chế nhựa chống cháy.
75
Điều này đặc biệt quan trọng đối với các ester phosphate, có xu hướng kém bền thủy
phân hơn so với halogen chứa chất chống cháy.
Độc tính phải được xem xét ngay từ đầu khi thiết kế chất chống cháy phosphorus an toàn
- chúng phải được thiết kế để không có khả năng phosphoryl hóa hoặc alkyl hóa nghiêm
trọng đối với các phân tử quan trọng về mặt sinh học. Một chiến lược chung trong việc
tránh hoạt động sinh học và tích tụ sinh học là tạo ra các phân tử lớn không thể đi qua
màng tế bào - bên cạnh chất chống cháy phản ứng, các oligomer có thể mang lại lợi thế
này. Chúng ta có thể mong đợi thấy nhiều chất chống cháy oligomer và polymer, cũng
như các chất trung gian cho quá trình ngưng tụ và đồng trùng hợp vinyl.
Một số khu vực đã hạn chế sử dụng chất chống cháy phosphorus dường như đang xem
xét việc dùng trở lại. Các monome acrylic chứa phosphorus đang được xem xét lại ở Anh.
Vinylphosphonates chỉ cần cải tiến quy trình và chi phí thấp hơn để trở nên hấp dẫn như
các vật liệu copolymer (polymer đồng trùng hợp).
Phosphorus vô cơ sẽ được tiếp tục phát triển với các hợp chất như ammonium
polyphosphate được cải tiến theo quy trình và bằng cách phủ chắc chắn hơn, và muối của
acid phosphoric với bazơ nittrogen sẽ được điều chỉnh cho các công thức chất chống cháy
phồng nở. Sự phát triển gần đây của hypophosphites vô cơ chỉ ra việc khám phá thêm các
hợp chất phosphorus vô cơ với các nguyên tố khác. Nghiên cứu và phát triển ở Trung
Quốc cho thấy bằng chứng về việc sản xuất chất chống cháy mới rẻ tiền hữu ích từ acid
phosphoric quy trình ướt với chi phí rất thấp. Việc sử dụng ammonium phosphate loại sử
dụng làm phân bón với chi phí thấp để sản xuất các hợp chất P-N mới có khả năng chống
cháy có thể là một hướng đi đầy hứa hẹn cho nhiều nghiên cứu và phát triển.
Để thay thế hệ thống halogen-antimony hoạt động pha hơi, phải phát triển hệ chống cháy
phosphorus hoạt động pha hơi. Các thí nghiệm cơ bản thực hiện về ức chế ngọn lửa chỉ ra
rằng các hợp chất phosphorus ở cùng nồng độ mol là chất ức chế phản ứng cháy hiệu quả
hơn bromine hoặc chlorine.[131,132]
3.9. Các nguồn thông tin và lời khuyên khác
Phương pháp kiểm tra (bản tóm tắt các phương pháp trên toàn thế giới)
• J. Troitzsch, Plastics Flammability Handbook, 3rd Edition, Hanser Publishers,
Munich/Hanser-Gardner, New York, 2004.
Đánh giá chung về khả năng chống cháy
• E.D. Weil, ‘Flame Retardancy,’ Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, J.
Kroschwitz, Ed., John Wiley & Sons, New York, Vol. 10, pp.21–53 (2004).
Sách đề cập đến các chủ đề về chống cháy
• V. Babrauskas, Ignition Handbook, Fire Science Publishers, Issaquah, WA, 2003.
76
• Fire Retardant Materials, A. R. Horrocks and D. Price, Eds., Woodhead Publishing Ltd.,
Cambridge, UK, 2001.
• Fire Retardancy of Polymeric Materials, A. Grand and C. Wilkie, Eds., M. Dekker, Inc.,
New York, 2000.
• R.M. Fristrom, Flame Structure and Processes, Oxford University Press, Oxford, 1995.
• R.M. Aseeva and G.E. Zaikov, Combustion of Polymer Materials, Hanser, Munich,
1986.
• C.F. Cullis and M.M. Hirschler, The Combustion of Organic Polymers, Clarendon
Press, Oxford, 1981.
• J.W. Lyons, The Chemistry and Uses of Fire Retardants, Wiley, New York, 1970.
Nhận xét của các tác giả hiện tại về các loại polymer riêng lẻ
• S.V. Levchik and D. Weil, Combustion and Fire Retardancy of Aliphatic Nylons,
Polym. Int., 49(2000), 1033–1073.
• E.D. Weil and S. Levchik, A Review of Current Flame Retardant Systems for Epoxy
Resins, J. Fire Sci., 22(2004), 25–40.
• E.D. Weil and S. Levchik, Commercial Flame Retardancy of Polyurethanes, J. Fire Sci.,
22(2004), 183–210.
• E.D. Weil and S. Levchik, Current Practice and Recent Commercial Developments in
Flame Retardancy of Polyamides, J. Fire Sci., 22(2004), 251–264.
• E.D. Weil and S.V. Levchik, Commercial Flame Retardancy of Unsaturated Polyester
and Vinyl Resins: Review, J. Fire Sci., 22(2004), 293–303.
• E.D. Weil and S.V. Levchik, Commercial Flame Retardancy of Thermoplastic
Polyesters – A Review, J. Fire Sci., 22(2004), 339–350.
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Thermal Decomposition, Combustion and Fireretardancy
of Epoxy Resins – a Review of the Recent Literature, Polym. Int., 53(2004), 1585–1610.
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Thermal Decomposition, Combustion and FireRetardancy
of Polyurethanes – a Review of the Recent Literature, Polym. Int., 53(2004), 1901–1929.
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Flame Retardancy of Thermoplastic Polyesters – a Review
of Recent Literature, Polym. Int., 54(2005), 11–35.
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Overview of Recent Developments in Flame Retardancy
of Polycarbonates, Polym. Int., 54(2005), 981–998.
77
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Overview of the Recent Literature on Flame Retardancy
and Smoke Suppression of PVC, Polym. Adv. Technol., 16(2005), 707–716.
• S.V. Levchik and E.D. Weil, Flame Retardants in Commercial Use or in Advanced
Development in Polycarbonates and Polycarbonate Blends, J. Fire Sci., 24(2006), 137–
151.
• E.D. Weil, S.V. Levchik and P. Moy, Flame and Smoke Retardants in Vinyl Chloride
Polymers – Commercial Usage and Current Developments, J. Fire Sci., 24(2006), 211–
236.
• S.V. Levchik, Introduction to Flame Retardancy and Polymer Flammability, in. Flame
Retardant Polymer Nanocomposites, Eds. A.B. Morgan and C.A. Wilkie, Wiley
Interscience, Hoboken, NJ, 2007, pp. 1–29.
Nguồn thông tin Internet
• http://www.fire.nist.gov – a portal to NIST’s fire related publications and projects.
• http://fire.nist.gov/bfrpubs/fireall/key/key628.html – a bibliographic database on flame
retardants assembled by NIST.
• http://www.specialchem.com – reviews and links on various topics including flame
retardants. Product information from Rio Tinto Minerals, Ciba, ICL, Atofina, etc.
• http://www.polymeradditives.com – product information on additives including flame
retardants, from Albemarle, Supresta (now ICL-IP), Cytec, GE and others. On-line source
for samples.
• http://www.cefic-efra.com – information about flame retardants from the European
Flame Retardants Association.
• http://www.ebfrip.org – European Brominated Flame Retardant Industry Panel, a trade
organization which defends the continued safe use of these products.
• http://www.iaoia.org – International Antimony Oxide Industry Association, which
provides current information on risk assessments and regulatory acthiết bị vô tuyến
truyền hìnhty on antimony oxides.
• http://www.polymeradditives.com – an e-commerce site, set up originally by
Albemarle, Cytec and GE. Other suppliers subsequently joined, such as Atofina.
• http://www.polyone.com/ind/links – Many links to useful industry organizations
relevant to flame retardancy
Danh sách các nhà sản xuất và phân phối chất chống cháy phosphorus (tính đến đầu
năm 2007)
78
• Albemarle Corp., Baton Rouge, LA, USA, www.albemarle.com (organic phosphates).
• Amfine Inc. (sales outlet for Asahi Denka), Upper Saddle River, NJ, USA,
www.amfine.com (aryl diphosphates, intumescent phosphate salt).
• Asahi Denka, www.adk.co.jp marketed through Amfine in the US.
• Astaris LLC, St. Louis, MO, USA, www.astaris.com (ammonium polyphosphates).
• Broadview Technologies, Inc., Newark, NJ, USA, www.broadview-tech.com
(melamine pyrophosphate, ethylenediamine phosphate, intumescent mixtures).
• Budenheim, Chemische Fabrik, represented in the U.S. by Flame Chk – see below.
• Chemtura (formerly Great Lakes Chemical and Crompton), Middlebury, CT, USA,
www.chemtura.com (organic phosphates).
• Ciba Specialty Chemicals, Basel, Switzerland, www.cibasc.com (melamine phosphates,
melamine cyanurate).
• Clariant (formerly Hoechst Celanese), Muttenz, Switzerland, www.clariant.com (red
phosphorus, ammonium polyphosphates, phosphinate salts).
• Cytec Industries, West Patterson, NJ, USA, www.cytec.com – (melamine phosphates,
melamine).
• Daihachi Chemical Industry, Osaka, Japan, www.daihachi-chem.co.jp (organic
phosphates).
• Eastman Chemical Products, Kingsport, TN, USA, www.eastman.com (triethyl
phosphate).
• Ferro Corp. (Keil Div.), Hammond, IN, USA, www.ferro.com (alkyl diphenyl
phosphates).
• Flame Chk, Inc. (representing Chemische Fabrik Budenheim, Germany and Budenheim
Iberica, Spain) Medford, NJ, USA, www.flamechk.com – (ammonium polyphosphates,
melamine phosphates, intumescent phosphates).
• Italmatch Chemicals, Genova, Italy, www.italmatch.it (red phosphorus, hypophosphites,
melamine salts).
• Lanxess Corp. (formerly part of Bayer), Leverkusen, Germany, www.lanxess.com
(organic phosphates).
• Rhodia (acquired Albright & Wilson FR products), Paris, France, www.rhodia.com
(phosphonates, phosphonium compounds: textile flame retardants).
79
• Schill & Seilakher, www.4structol.com (reastive phosphinate for epoxy and fibers).
• Supresta LLC, Ardsley, NY (now ICL-IP), www.supresta.com (aryl phosphates,
chloroalkyl phosphates, urethane foam additives and reactives).
3.10. Kết luận
Từ quan điểm thương mại, chất chống cháy phosphorus đang được phát triển tích cực do
hiệu suất tốt của chúng cũng như các vấn đề về môi trường và / hoặc quy định đối với
một số chất chống cháy halogen. Các oligomer aryl phosphate (chủ yếu là diphosphate)
đang được chấp nhận rộng rãi trong hỗn hợp polycarbonatestyrenic hoặc hỗn hợp
polyphenylene oxide-styrenic. Một chất phụ gia phosphate béo dạng oligomeric đang cho
thấy sự tiến bộ trong xốp polyurethane. Resorcinol methylphosphonate oligomeric phản
ứng và một phosphinate mạch vòng đều đang được phát triển tích cực và ứng dụng trong
bảng mạch in điện tử epoxy để thay thế cho tetrabromobisphenol A.
Nghiên cứu cơ chế hoạt động của chất chống cháy phosphorus đã chỉ ra rằng trong khi
những chất này có thể có tác dụng quan trọng như chất tăng cường hình thành tro than
trong pha ngưng tụ, ngày càng có nhiều dấu hiệu cho thấy tác dụng của chúng trong pha
hơi cũng có thể có nhiều ý nghĩa. Sự tồn tại của hai cơ chế hoạt động khác nhau này là cơ
sở chính để khám phá ra các hiệu ứng phối hợp.
Một số yêu cầu khác là đối với chất chống cháy phosphorus ngày càng ổn định để có lợi
cho việc tái chế. Một số hợp chất vô cơ giàu phosphorus có giá thành rẻ nhưng hiện
không có sẵn như phosphorus oxynitride, phosphorrus thionitride và phospham đã được
chứng minh là chất chống cháy hoạt động nhưng cần phát triển quy trình để chúng trở
nên khả dụng.
1. Aaronson AM, ‘Oligomeric phosphate flame reatardants’, Proc. Conf. Recent Adv.
Flame Retardancy Polym. Mater., Stamford, CT, 1996.
2. Catsman P, Govaerts L C and Lucas R, (to GE), PCT Patent Application WO 00/
018844, 2000.
3. Shibuyu K, Hatchiyu H and Nanba N, (to Asahi Kasei), US Patent 6417319, 2002.
4. Nanba N and Nasu H, (to Asahi Kasei), US Patent 6177542, 2000.
5. Wroczynski R J, (to GE), European Patent 0909790, 2004.
6. Zobel M, Eckel T, Wittmann D and Keller B, (to Bayer), US Patent 6414107, 2002.
7. Seidel A, Eckel T, Zobel M, Derr T and Wittmann D, (to Bayer), US Patent 6737465,
2004.
80
8. Morton M L, Khouri F F and Campbell J R, (to GE), PCT Patent Application WO
99/43747, 1999.
9. Levchik S V, Bright D A, Moy P and Dashevsky S, ‘New developments in nonhalogen
aromatic phosphates’, J Vinyl Add Technol, 2000, 6 123–28.
10. Seidel A, Eckel T, Wittmann D and Kurzidim D, (to Bayer), US Patent 7067567,
2006.
11. Eckel T, Seidel A, Gonzalez-Blanco J and Wittmann D (to Bayer), PCT Patent
Application WO 04/015001, 2004.
12. Burkhardt EW, Bright DA, Levchik S, Dashevsky S and Buczek M, (to Akzo Nobel),
US Patent 6717005, 2004.
13. Bright D, Weil E and Pirrelli R, (to Ripplewood Phosphorus), PCT Patent
14. Seidel A, Eckel T, Peucker U and Wittmann D (to Bayer), European Patent 1355987,
2006.
15. Tabushi K and Mori B (to Nippon A&L), US Patent 7063809, 2006.
16. Zobel M, Seidel A, Eckel T, Derr T and Wittmann D, (to Bayer), European Patent
1373408, 2007.
17. Green J, ‘Phosphate ester flame retardants for engineering thermoplastics’, Proc
ANTEC Conf, Vol 3, Boston, MA, 1995, pp. 3544–8.
18. Eckel T, Zobel M, Keller B and Wittmann D, (to Bayer), US Patent 6590015, 2003.
19. Eckel T, Seidel A, Wittmann D and Peuker U, (to Bayer), US Patent 6713544, 2004.
20. Katayama M, Ito M and Otsuka Y, (to Daicel), US Patent 6316579, 2001.
21. Campbell JR and Talley JJ, (to GE), US Patent 5973041, 1999.
22. Lin J-C, Seo K-H and Yang S-J, (to Cheil), US Patent 6576161, 2003.
23. Maruyama K and Motoshige R, (to Mitsubishi), European Patent 0728811, 2003.
24. Lim JC, Lee JH and Kwon IH, (to Cheil), US Patent 6630524, 2003.
25. DeStio P, ‘Flame Retardant Plyesters’, Proc Conf Recent Adv Flame Retardancy
Polym Mater, Stamford, CT, 1991.
26. Sandler SR, (to Pennwalt), US Patent 4180495, 1979.
81
27. Herwig W, Kleiner H-J and Sabel H-D, (to Hoechst) European Patent Application
0006568, 1979.
28. Kleiner H-J, Budzinsky W and Kirsch C, (to Ticona), US Patent 5773556, 1998.
29. Kleiner H-J and Budzinsky W, (to Ticona), US Patent 5780534, 1998.
30. Kleiner H-J, Budzinsky W and Kirsch G, (to Ticona), US Patent 6013707, 2000.
31. Weferling N and Schmitz H-P, (to Clariant), US Patent 6242642, 2001.
32. Weferling N, Schmitz H-P and Kolbe G, (to Clariant), US Patent 6248921, 2001.
33. Hoerold S, (to Clariant), US Patent 6420459, 2002.
34. Campbell JR, Duffy B, Rude JR, Susarla P, Vallance MA, Yaeger GW and Zarnoch
KP, (to GE), US Patent 7101923, 2006.
35. Jenewein E, Kleiner H.-J, Wanzke W and Budzinsky W (to Clariant), US Patent
6365071, 2002.
36. Klatt M, Leutner B, Nam M and Fisch H, (to BASF), US Patent 6503969, 2003.
37. Schlosser E, Nass B and Wanzke W, (to Clariant), US Patent 6255371, 2001.
38. Nass B, Schacker O, Schlosser E and Wanzke W, ‘Compounding of phosphorus
containing flame retardants’, Proc Spring FRCA Conf., San Francisco, 2001, pp. 167–78.
39. Dietz M, Ho¨rold S, Nass B, Schacker O, Schmitt E and Wanzke W, ‘New
environmentally friendly phosphorus based flame retardants for printed circuit boards as
well as polyamides and polyesters in E&E applications’, Proc Conf Electronics Goes
Green 2004, Berlin, 2004, pp. 771–6.
40. Costanzi S and Leonardi M, (to Italmatch), PCT Patent Application WO 05/ 121232,
2005.
41. Toldy A, Szabo A, Anna P, Szep A, Bertalan Gy, Marosi Gy, Krause W and Ho¨rold
S, ‘Flame retardant mechanism and application of synergistic combinations of
phosphinates’, Proc Conf Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT,
2004.
42. Endo S, Kashihara T, Osako A, Shizuki T and Ikegami T, (to Toyobo), US Patent
4127590, 1978.
43. Endo S, Kashihara T, Osako A, Shizuki T and Ikegami T, (to Toyobo), US Patent
4157436, 1979.
82
44. Rieckert H, Dietrich J and Keller H, (to Schill and Seilacher), German Patent
Application 19711523, 1997.
45. Seo Y-I, Kang C-S, Choi T-G and Song J-M, (to Kolon), US Patent 6610796, 2003.
46. Sato M, Endo S, Araki Y, Matsuoka G, Gyobu S and Takeuchi H, ‘The flame
retardant polyester fiber: improvement of hydrolysis resistance’, J Appl Polym Sci, 2000,
78, 1134–8.
47. Weil ED, ‘Flame retardants based on phosphorus’, Proc Conf Recent Adv Flame
Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 1991.
48. Van der Spek PA, Bos MLM., Roovers WAS, van Gurp M and Menting HNAM, (no
assignee), US Patent 6767941, 2004.
49. Balabanovich AI, Levchik GF, Levchik SV and Engelmann J, ‘Fire retardant
synergism between cyclic diphosphonate ester and melamine in poly(butylene
terephthalate)’, J Fire Sci, 2000, 20 71–83.
50. Levchik SV, Bright DA and Alessio GR, (to Akzo Nobel), US Patent, 2003.
51. Levchik SV, Bright DA, Alessio GR and Dashevsky S, ‘Synergistic action between
aryl phosphates and novolac resin in PBT’, Polym Degrad Stab, 2002, 77 267–72.
52. Levchik SV, ‘Halogen-free approach in flame retardancy of thermoplastic
polyesters’, Proc Con. Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 2002.
53. Levchik SV, Bright DA, Dashevsky S and Moy P, ‘Application and Mode of
Fireretardant Action of Aromatic Phosphates’, Specialty Polymer Additives. Principles
and Application, Eds Al-Malaika S, Golovoy A and Wilkie CA, Blackwell Science,
Oxford, 2001, pp. 259–69.
54. Leger JM, Chateau C, Haines J and Marchand R, ‘Cristobalite-, quartz- and
moganite-type phases in phosphorus oxynitride PON under high pressure’, Proc Conf Sci
Technol High Pressure, AIRAFT-17, Hyderabat, India, 2000, pp. 531–4.
55. Brand A, Seiz C and Engelmann J, (to BASF), PCT Patent Application WO 02/
096976, 2002.
56. Freudenthaler E, Brand A, Sterzei H-J, Engelmann J and Klatt M, (to BASF),
European Patent 1292638, 2004.
57. Levchik GF, Grogoriev YuV, Balabanovich AI, Levchik SV and Klatt M,
‘Phosphorus-nitrogen containing fire retardants for poly(butylene terephthalate)’, Polym
Int, 2000, 49, 1095–100.
83
58. Balabanovich AI, Levchik SV, Levchik GF, Schnabel W and Wilkie CA, ‘Thermal
decomposition and combustion of -irradiated nylon 6 containing phosphorus oxynitride
and phospham’, Polym Degrad Stab, 1999, 64 191–5.
59. Weil ED, ‘Meeting FR goals using polymer additive systems,’ Proc Conf Improved
Fire- and Smoke-Resistant Materials for Commercial Aircraft Interiors, Washington, DC,
1995, pp 129–50.
60. Weil ED, ‘Recent developments in phosphorus-based flame retardants’, Proc 3 rd
Beijing Int Sym, Flame Retardants and Flame Retardant Mater, Beijing, 1999, pp 177–
83.
61. N. Gatti, ‘New red phosphorus masterbatches find new application areas in
thermoplastics’, Plas. Add Compound, 2002, Apr, 34–7.
62. Huggard MT, ‘Fire retardant polyester fibers and other goods containing a new fire
retardant’, Proc Conf Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 1994.
63. Weil ED, ‘New approach to flame retardancy’, Proc Conf Recent Adv Flame
64. Huggard MT, ‘Phosphorus flame retardants – activation ‘‘synergists’’’, Proc Conf
Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 1992.
65. Klatt M, Grutke S, Heitz T, Rauschenberger V, Plesnivy T, Wolf P, Wuensch J and
Fischer M, (to BASF), PCT Patent Application WO 98/36022, 1998.
66. Levchik SV, Levchik GF, Balabanovich AI, Camino G and Costa L, ‘Mechanistic
study of combustion performance and thermal decomposition behavior nylon 6 with
added halogen-free flame retardants’, Polym Degrad Stab, 1996, 54 217–22.
67. Kuper G, Hormes J and Sommer K, ‘In situ x-ray absorption spectroscopy at the
kedge of red phosphorus in polyamide 6,6 during a thermo-oxidative degradation’,
Macromol Chem Phys, 1994, 195 1741–53.
68. Levchik SV, Weil ED and Lewin M, ‘Thermal decomposition of aliphatic nylons’,
Polym Int, 1999, 48 532–57.
69. Lewis IC and Singer LS, ‘Electron spin resonance and the mechanism of
carbonization’ Chemistry and Physics of Carbon, Vol. 17, Eds Walker PL Jr and Thrower
PA, Marcel Dekker, New York, 1985 pp. 1–88.
70. Weil ED and Levchik SV, ‘A review of current flame retardant systems for epoxy
resins’, J Fire Sci, 2004, 22 25–40
84
71. Lengsfeld H, Altstaedt V, Sprenger S and Utz R, ‘Flame-retardant curing. Halogen-
free modification of epoxy resin’, Kunststoffe, 2001, 91 37–39.
72. Chin W-K, Shau M-D and Tsai W-C, ‘Synthesis, structure and thermal properties of
epoxy-imide resin cured by phosphorylated diamine’, J Polym Sci Polym Chem, 1995, 33
373–9.
73. La Rosa AD, Recca A, Carter JT and McGrail PT, ‘An oxygen index evaluation of
flammability on modified epoxy/polyester systems’, Polymer 1999, 40 4093–8.
74. Shau M-D and Wang T-S, Synthesis, structure, reacthiết bị vô tuyến truyền hìnhty
and thermal properties of new cyclic phosphine oxide epoxy resins cured by diamines’, J
Polym Sci Polym Chem Ed, 1996, 34, 387–96.
75. Levchik SV, Camino G, Luda MP, Costa L, Muller G, Costes B and Henry Y, ‘Epoxy
resin cured with aminophenylmethylphosphine oxide 1: Combustion performance’,
Polym Adv Technol, 1996, 7, 823–30.
76. Levchik SV, Camino G, Costa L and Luda MP, ‘Mechanistic study of thermal
behavior and combustion performance of carbon fiber – epoxy resin composites fire-
retarded with phosphorus-based curing system’, Polym Degrad Stab, 1996, 54, 317–22.
77. Levchik SV, Camino G, Luda MP, Costa L, Muller G and Costes B, ‘Epoxy resin
cured with aminophenylmethylphosphine oxide II. Mechanism of thermal
decomposition’, Polym Degrad Stab, 1998, 60 169–83.
78. Tchatchoua C, Ji Q, Srinivasan SA, Ghassemi H, Yoon TH, Martinez-Nunez M,
Kashiwagi T and McGrath JE, ‘Flame resistant epoxy networks based on aryl phosphine
oxide containing diamines’, Polym Prepr, 1997, 38(1) 113–14.
79. Hanson MV and Timberlake LD, (to PABU Services), US Patent 6733698, 2004.
80. Timberlake LD, Hanson MV, Bradley E and Edwards EB, (to PABU Services), US
Patent 6887950, 2005.
81. Janke N, Mauerer O and Pieroth M, (to Bayer), US Patent 6774163, 2004.
82. Hoerold S, (to Clariant), US Patent 6420459, 2002.
83. Knop S, Sicken M and Hoerold S, (to Clariant), EP Patent Application 1403309,
2004.
84. Knop S, Sicken M and Hoerold S (to Clariant), EP Patent Application 1403310, 2004.
85. Levchik SV, Dashevsky S, Weil ED and Yao Q, (to Akzo Nobel) PCT Patent
85
86. Levchik SV and Buczek M, (to Akzo Nobel), European Patent 1570000, 2006.
87. Levchik SV and Piotrowski AM, (to Akzo Nobel), PCT Patent Application WO 04/
113411, 2004.
88. Wu T, Piotrowski AM, Yao Q and Levchik SV, ‘Curing of epoxy resin with poly(m-
phenylene methylphosphonate)’, J Appl Polym Sci, 2006, 101 4011–22.
89. Levchik SV and Wang CS, ‘P-based flame retardants in halogen-free laminates’,
OnBoard Technology, 2007, (Apr), 18–20.
90. Bradford LL, Pinzoni E and Wuestenenk J, ‘Clearing the fog about the effects on
fogging of common liquid fire retardants in flexible foam’ Proc Polyurethanes Expo ’96;
Las Vegas, NE, 1996, pp 358–61.
91. Blundell C, Bright DA and Halchak T, ‘New flame retardants for flexible
polyurethane foams’, Proc UTECH 2003, The Hague, NL, 2003.
92. Bradford LL, Pinzoni E, Williams B and Halchak T, (to Akzo Nobel), European
Patent 1218433, 2003.
93. Bradford Ll, Pinzoni E, Williams B and Halchak T, (to Akzo Nobel), US Patent
6262135, 2001.
94. Tokuyasu N and Matsumura T, (to Daihachi), US Patent 6127464, 2000.
95. Fallon SB, Rose RS and Phillips MD, (to Chemtura), US Patent 7008973, 2006.
96. Rose RS, Buszard DL, Philips MD and Liu FJ, (to Pabu Services), US Patent
6667355, 2003.
97. Stowell J, Piotrowski A, Pinzoni E, Williams B and Wuestenenk J, ‘Halogen-free
flame retardant solutions for flexible polyurethane foam’, Proc PFA Conf, Baltimore,
MD, 2007.
98. Luda MP, Bracco P, Costa L and Levchik SV, ‘Discolouration in fire retardant
flexible polyurethane foams. Part I. Characterisation’, Polym Degrad Stab, 2004, 83,
215–20.
99. Levchik SV, Luda MP, Bracco P, Nada P and Costa L, ‘Discoloration in fireretardant
flexible polyurethane foams’, J Cellular Plast, 2005, 41 235–50.
100. Bissell ER, ‘A novel synthesis of 1,4-diarylpiperazine’, J Heterocyclic Chem, 1977,
14, 535–6.
101. Babich HA, Stern A amd Munday A, ‘In vitro cytotoxicity of methylated
phenyldiaminates’, Toxicol Lett, 1992, 63, 171–3.
86
102. Weil ED and Levchik SV, J Fire Sci, 2008, 26, 5–43.
103. Zhang S and Horrocks AR, ’A review of flame retardant polypropylene fibers’,
Progr Polym Sci, 2003, 28, 1517–38.
104. Geran T, Finberg I, Resnick G, Hini S, Plewinsky D and Bar Yaakov Y,
‘Development of fire retarded plastics with reduced or no presence of antimony trioxide’,
Proc Conf Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 2003.
105. Bar-Yakov Y and Hini S, (to Bromine Compounds), US Patent 6737456, 2004.
106. Le Bras M, Camino G, Bourbigot S and Delobel R, eds, Fire Retardancy of
Polymers: The Use of Intumescence, Royal Society of Chemistry Special Publication
224, Springer Verlag, Cambridge, UK, 1998.
107. Bourbigot S, Le Bras M, Duquesne S and Rochery M, ‘Recent advances for
intumescent polymers’, Macromol Mater Eng, 2004, 289, 490–511.
108. Cogen JM. Jow J, Lin TS and Whaley PD, ‘New approaches to halogen free
polyolefin flame retardant wire and cable compounds’, Proc 52nd IWCS/Focus
International Wire & Cable Symposium, Philadelphia, PA, 2004.
109. Chyall LJ, Hodgen HA, Vyverberg FJ and Chapman RW, (to PABU Services), US
Patent 6905693, 2005.
Patent 6632442, 2003.
111. Nalepa R and Scharf D, (to Clariant), US Patent 5204392, 1993.
112. Nalepa R and Scharf D, (to Clariant), US Patent 5204393, 1993.
113. Staendeke H, (to Hoechst), US Patent 5484830, 1996.
114. Pernice R, Checchin M, Moro A and Pippa R, (to Enichem), US Patent 5514743,
1996.
115. Weil ED and McSwigan B, ‘Melamine phosphate flame retardants’, Plastics
Compounding, 1994, (May–June) 31–9.
116. Imanishi S, (to Daicel), US Patent 6921783, 2005.
117. Goin CL and Huggard MT, ‘AMGARD EDAP a new direction in fire retardants’,
Proc Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamfort, CT, 1991
118. Rhodes MS, Israilev L, Tuerack J and Rhodes PS, (no assignee), US Patent
6733697, 2004
87
119. Amigouet P and Shen K,’Talc/zinc borate: potential synergisms in flame retardant
systems,’ Proc Flame Retardants 2006, Interscience Commun, London, 2006, pp. 155–
62.
120. Kurumatani H, Yamaki A and Kimura R, (to Asahi Denka), European Patent
121. Kamimoto T, Murase H, Yamaki A, Nagahama M, Kimura R, Funamizu T and
Zingde G, ‘A highly efficient intumescent flame retardant for polyolefins,’ Proc
International Conference on Polyolefins, Houston, TX, 2004.
122. Futterer T, Na¨gerl H-D, Go¨tzmann K, Mans V. and Tortosa E, ‘New intumescent
flame retardants based on APP and phosphate esters,’ Proc Conf Recent Adv Flame
Patent 6632442, 2003.
124. Liu Y and Wang Q,’Catalytic action of phosphotungstic acid in the synthesis of
melamine salts of pentaerythritol phosphate and their synergistic effects in flame retarded
polypropylene,’ Polym Degrad Stab 2006, 91 2513–19.
125. Kosaka K, Li X, Mhetar V, Tenenbaum J and Yao W, (to GE), European Patent
126. Costanzi S, (to Italmatch), PCT Patent Application WO 07/010318, 2007.
127. Gatti N and Costanzi S, ‘Is red phosphorus an effective solution for flame proofing
polyolefin articles?’ Proc Conf Flame Retardants 2004, Interscience Commun., London,
UK, 2004, pp. 133–8.
128. Weil ED, ‘An attempt of a balanced view on the halogen controversy’, Proc Conf
Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 1999.
129. Weil ED, ‘An attempt of a balanced view on the halogen controversy – update
2001’, Proc Conf Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 2001.
130. Weil ED, ‘Patent acthiết bị vô tuyến truyền hìnhty in the flame retardant field’, Proc
Conf Recent Adv Flame Retardancy Polym Mater, Stamford, CT, 2005.
131. Babushok V and Tsang W, ‘Influence of phosphorus-containing fire suppressants on
flame propagation’, Proc 3rd Int Conf Fire Research Engineering, Chicago, IL, 1999, pp.
257–67.
132. Babushok V and Tsang W, ‘Inhibitor Rankings for Alkane Combustion’, Combust
Flame, 2000, 124 488–506
88
4. Chất chống cháy không chứa halogen
Y - Z W A N G, Đại học Tứ Xuyên, Trung Quốc

Tóm tắt: Chương đầu tiên thảo luận về những thách thức từ việc thay thế chất chống
cháy chứa halogen bằng chất chống cháy không chứa halogen. Sau đó, thảo luận về cách
khắc phục hiệu quả chống cháy thấp có thể xảy ra, sự nóng chảy nhỏ giọt nghiêm trọng,
sự suy giảm các đặc tính cơ học, v.v. do sự thay thế này gây ra.
Từ khóa: chất chống cháy không chứa halogen, chất xúc tác trong chất chống cháy, công
nghệ nano, vi bao bọc, chất tổng hợp.
4.1. Giới thiệu
Chất chống cháy chứa halogen, bao gồm khoảng 50–100 loại hợp chất chứa halogen đáp
ứng hầu hết các yêu cầu của thị trường, là một trong những nhóm chất chống cháy được
sử dụng phổ biến nhất do khả năng chống cháy hiệu quả cao và giá thành rẻ. Tuy nhiên,
một số chất chống cháy halogen đã được cho là nguồn gốc của sự phát thải các hợp chất
dibenzodioxin và dibenzofuran halogen độc hại, do vậy, gần đây, việc sử dụng rộng rãi
của chúng đã bị hạn chế rất nhiều. Những áp lực liên tục liên quan đến các vấn đề môi
trường và độc tính đã tạo ra nhu cầu về một số chất chống cháy có chứa halogen phải
được thay thế bằng chất làm chậm cháy không chứa halogen. Do có nhiều hóa chất và hệ
thống polymer có sẵn, không thể trình bày tất cả các kết hợp khác nhau của chúng trong
một chương. Do đó, chương này sẽ chỉ tập trung vào thách thức làm thế nào để thay thế
chất chống cháy halogen bằng chất chống cháy không chứa halogen và một số ví dụ
thành công sẽ được trình bày.
4.2. Những thách thức đặt ra khi thay thế chất chống cháy chứa halogen
Đối với câu hỏi: “Liệu có thể thay thế chất chống cháy chứa halogen hay không?”, câu trả
lời không thể trả lời trong trong thời gian ngắn. Rõ ràng, việc thay thế chất chống cháy
halogen bằng chất chống cháy không chứa halogen là một quá trình lâu dài và cần nhiều
nghiên cứu cơ bản và phát triển công nghệ. Những thách thức trong việc tìm kiếm các
giải pháp thay thế bao gồm khắc phục hiệu quả chống cháy thấp có thể có của chúng, chi
phí sản phẩm chống cháy cao, hiện tượng nóng chảy nhỏ giọt nghiêm trọng và sự suy
giảm các tính chất cơ học.
4.2.1. Hiệu quả chống cháy thấp hơn
Hiệu quả của chất chống cháy thay đổi tùy theo các polymer khác nhau và một số hợp
chất có chứa bromine đặc biệt là chất chống cháy rất hiệu quả đối với các polymer dễ
cháy nhất như polyolefin trong đó chỉ khoảng 10% trọng lượng chất chống cháy có thể
tạo ra thứ hạng cao của polyetylen hoặc polypropylen, ví dụ: Xếp hạng UL-94 V-0 và giá
trị LOI từ 30 trở lên. Tuy nhiên, mức độ chống cháy tương tự chỉ có thể đạt được bằng
89
cách thêm nhiều hơn 10% trọng lượng chất chống cháy không chứa halogen, và thông
thường, 30–50% trọng lượng chất chống cháy phải được thêm vào, đặc biệt đối với chất
chống cháy vô cơ. Hiệu quả chống cháy được cải thiện trong polyolefin bằng cách sử
dụng các chất phụ gia chống cháy đầu vào (IFR ). [1–4] Một ví dụ điển hình là từ công trình
của Wang và cộng sự:[5] một chất chống cháy (ER) dựa trên quá trình ester hóa melamine
phosphate (MP) và pentaerythritol (PER) có thể chống cháy tốt và không bắt cháy đối với
polyetylen (PE) bằng cách kết hợp với ammonium polyphosphate (APP) thông qua công
nghệ đùn phản ứng.
Một ví dụ khác là sự chậm cháy của vật liệu đồng trùng hợp acrylonitril-butadien-styren
(ABS), trong đó có thể đạt được hiệu ứng chống cháy chấp nhận được bằng cách thêm
60% trọng lượng aluminium trihydrat (ATH) mặc dù chỉ có 20% trọng lượng hoặc ít hơn
chất chống cháy chứa halogen có thể thu được kết quả chống cháy giống nhau [6] và rõ
ràng là các cơ chế chống cháy khác nhau đã xảy ra trong hệ này đối với mỗi chất chống
cháy khác nhau.
Hiệu suất chống cháy nói chung của các chất thay thế thấp sẽ làm tăng chi phí và làm suy
giảm các tính chất cơ học của vật liệu polyme chống cháy do nồng độ chất chống cháy
cao hơn phải được thêm vào để đạt được hiệu quả chống cháy chấp nhận được.
4.2.2. Sự suy giảm tính chất cơ học
Như đã đề cập ở trên, việc bổ sung chất chống cháy nói chung sẽ làm giảm các tính chất
cơ học của vật liệu cao phân tử và sự suy giảm đó sẽ tăng tương ứng với lượng chất
chống cháy hiện có. Ví dụ, khi magnéium hydroxide (MH) được sử dụng làm chất chống
cháy cho ABS, 60% trọng lượng MH phải được thêm vào để đạt được khả năng chống
cháy chấp nhận được và trong trường hợp này, độ bền va đập và độ bền kéo của ABS
giảm hơn 50 %.[7] Hơn nữa, lượng lớn MH được yêu cầu sẽ làm trầm trọng thêm sự vón
cục của MH và làm xấu hơn nữa các tính chất cơ học của polymer. Szép và cộng sự [8] đã
nghiên cứu ảnh hưởng của MH và montmorillonite (MMT) đến khả năng chống cháy và
tính chất cơ học của vật liệu đồng trùng hợp ethylene-vinyl acetate (EVA). Kết quả cho
thấy độ bền kéo giảm từ 23 MPa xuống 5,2 MPa và độ giãn dài khi đứt từ 1110 % xuống
143 % sau khi đưa MH vào EVA. Vì vậy, làm thế nào để cải thiện các đặc tính cơ học
của các hệ chống cháy là một vấn đề chính cần được giải quyết trên quan điểm thực tế.
4.2.3. Tăng giá thành sản phẩm
Đối với chi phí của các sản phẩm chống cháy, rõ ràng, nó liên quan đến cả giá cả và hiệu
quả của chất chống cháy. Đối với một số chất chống cháy vô cơ chi phí thấp, tỉ lệ khối
lượng cao là yếu tố cần thiết để có được khả năng chống cháy tốt và ngược lại, một số
chất chống cháy không chứa halogen hiệu quả cao có chi phí cao. Nói chung, chất chống
cháy hiệu quả hơn về chi phí thường tạo ra sản phẩm cuối cùng rẻ hơn với các đặc tính cơ
học tốt hơn. Tuy nhiên, nhiều chất chống cháy có chứa halogen rẻ hơn một số chất thay
thế không chứa halogen tiềm năng, do đó, việc thay thế chất chống cháy chứa halogen
90
bằng chất chống cháy không chứa halogen trở nên khó khăn hơn khi chi phí là một yếu tố
chính.
4.2.4. Hiện tượng nóng chảy nhỏ giọt nghiêm trọng hơn
Nóng chảy nhỏ giọt là hiện tượng phổ biến đối với hầu hết các vật liệu polymer đã qua xử
lý nóng chảy như polyetylen (PE), polypropylen (PP), polyetylen terephthalate (PET),
ABS, v.v. Trên thực tế, nóng chảy nhỏ giọt nghiêm trọng rất nguy hiểm trong các đám
cháy vì các giọt nhỏ mang ngọn lửa hoạt động như nguồn nhiệt bắt cháy thứ cấp. Nói
chung, đối với các polymer này, việc giải quyết vấn đề nóng chảy nhỏ giọt khó hơn việc
cải thiện khả năng chống cháy của chúng. Trong các polymer như vậy, xung đột thường
tồn tại giữa việc giảm hiện tượng nóng chảy nhỏ giọt và khả năng chống cháy của
polymer với nhau vì sự thúc đẩy chảy nhỏ giọt làm tăng năng lượng loại bỏ khỏi vùng
cháy và tạo ra hiệu ứng chống cháy vật lý. Wang và cộng sự [9,10] báo cáo rằng chất chống
cháy không chứa halogen, poly (sulphonyl phenylene phosphonate) (PSPPP) tạo ra khả
năng chống cháy tốt đối với PET ở dạng khối và dạng sợi và cơ chế chống cháy chỉ dựa
trên lý thuyết nóng chảy nhỏ giọt. Ngược lại, đối với vật liệu polymer chống nhỏ giọt,
nhiệt sinh ra không thể truyền đi và vẫn còn trong polymer đang cháy, điều này làm cho
polymer trở lên khó khăn để chống cháy và đây là một vấn đề lớn khi có chất chống cháy.
Tất cả các điểm nêu trên đều quan trọng đối với vật liệu cao phân tử. Hy vọng rằng, một
chất chống cháy không chứa halogen có thể đáp ứng tất cả các yêu cầu, mặc dù nó rất
khó.
4.3. Nỗ lực thay thế halogen thành công trong các ứng dụng đặc biệt
4.3.1. Các kỹ thuật được sử dụng để cải thiện hiệu quả chống cháy
Để cải thiện hiệu quả chống cháy của chất chống cháy không chứa halogen, một số kỹ
thuật như công nghệ nano và kỹ thuật xúc tác có thể được sử dụng.
Công nghệ nano
Nghiên cứu về vật liệu nano polymer, đặc biệt là vật liệu polyme nanocomposite / silicat
phân lớp (PLS) đã rất thu hút do những minh chứng gần đây về đặc tính chống cháy của
chúng (xem Chương 5 và 6). Các hạt nano khác nhau, chẳng hạn như silicat phân lớp,
carbonnanotube (ống nano carbon), silsesquioxan đa diện (POSS) và oxide graphite, đã
được sử dụng một mình hoặc cùng nhau để chế tạo vật liệu nano polymer chống cháy.
Những nghiên cứu này về đặc tính chống cháy của vật liệu nano polymer chủ yếu chứng
minh sự giảm đáng kể tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất (PHRR), thay đổi cấu trúc tro than
và giảm tốc độ mất mát khối lượng trong quá trình đốt cháy trong nhiệt lượng kế hình
nón.[11– 20] Không chỉ giảm khả năng bắt cháy thu được ở hàm lượng hạt nano rất thấp (2–
5% trọng lượng) mà không làm tăng sản lượng khí carbon monoxide hoặc khói, mà các
đặc tính vật lý của polymer cũng được cải thiện đồng thời.
91
Ngoài ra, việc kết hợp các hạt phân tán nano với các chất chống cháy thông thường khác
có thể làm giảm hàm lượng cần thiết của chúng trong công thức các sản phẩm polymer,
đồng thời duy trì hoặc cải thiện tính năng dễ cháy và tăng cường các đặc tính vật lý. Ví
dụ, một vật liệu polymer nanocompositer có chứa POSS rõ ràng có thể làm giảm PHRR
và tăng cường LOI.[7]
Do đó, phương pháp điều chế vật liệu nanocomposite đã trở thành một công cụ khác cho
các nhà khoa học và kỹ sư tham gia nghiên cứu và phát triển vật liệu chống cháy. [21] Mô
tả chi tiết về công nghệ nano chống cháy có thể xem trong Chương 5 và 6.
Tác dụng xúc tác của các hợp chất kim loại hóa trị hai và đa hóa trị đối với khả năng
chống cháy của hệ phồng nở đã được nghiên cứu kỹ lưỡng bởi Lewin và Endo. [26] Một
loạt các hợp chất kim loại, bao gồm các oxide, acetate, acetyl acetonate, borate và sulfate
của Mg, Al, Ca, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Mo và Ba, được thêm vào hệ phồng nở
dựa trên 16,6% trọng lượng ammonium polyphosphate (MP) và 8,4% trọng lượng
pentaerythritol (PER) trong 75% trọng lượng polypropylene (PP). Việc bổ sung 0,1–0,5%
trọng lượng của các cation Mn và Zn đã làm tăng chỉ số oxygen giới hạn (LOI) của hệ
hồng nở lên 7-9 đơn vị và cải thiện cấp thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng (UL-94) từ V-2
đến V-0.[26,27] Một muối kim loại hữu cơ khác, nikel formate (Ni(HCOO) 2), được sử dụng
làm chất xúc tác để cải thiện khả năng chống cháy của hệ phồng nở bao gồm PP, APP và
PER. Các giá trị LOI của vật liệu composite đầu tiên tăng theo nồng độ của chất xúc tác
cho đến khi đạt đến mức tối đa và sau đó giảm xuống, trong khoảng 0,1–5% trọng lượng
muối kim loại. Hàm lượng tối ưu của niken formate là 2% trọng lượng, tại đó giá trị LOI
của hỗn hợp đạt 30.[28] Một hiệu ứng xúc tác tương tự cũng được tìm thấy khi xúc tác
nikel được hỗ trợ (Ni-Catalysis, hỗ trợ trên silica-alumina, hàm lượng Ni ~ 66% trọng
lượng) được sử dụng như một chất xúc tác để cải thiện khả năng chống cháy của các hệ
phồng nở dựa trên APP, PER và PP. Khi tổng lượng chất chống cháy trong vật liệu
composite được kiểm soát ở 20% trọng lượng, ở hàm lượng tối ưu của Ni-Catalysis (1%
trọng lượng), giá trị LOI của vật liệu composite tăng từ 26,3 lên 33,4 và nâng xếp hạng
UL-94 từ V -2 đến V-0.[29]
Phức chelate kim loại và chelate cao phân tử cũng được tổng hợp và sử dụng để cải thiện
khả năng chống cháy của một số vật liệu cao phân tử, kết hợp với chất chống cháy không
chứa halogen. Ảnh hưởng của phức chelate kim loại, bao gồm copper (II), cobalt (II) và
nikel (II) tạo phức với oligo (salicylaldehyde) (metal-OSA) (Hình 4.1a) và
acetylacetonate (metal-AcAc), lên khả năng chống cháy của một hệ thống chống cháy
đầu vào mới dựa trên APP, melamine phosphate và một tác nhân carbon hóa mới (CA)
(Hình 4.1b) trong polyetylen mật độ thấp (LDPE) đã được nghiên cứu bởi Wang và cộng
sự. 30 Chelat kim loại thể hiện vai trò xúc tác mạnh mẽ trong việc thúc đẩy sự hình thành
các lớp than cháy khi nó được sử dụng chuẩn bị LDPE chống cháy cùng với các tác nhân
cacbon hóa, giá trị LOI là 29,8 và xếp hạng UL-94 V-0 có thể đạt được khi 29 trọng
92
lượng CA, APP và MP được thêm vào LDPE kết hợp với 1% trọng lượng coban oligo
(salicylaldehyde ), CoOSA. So với composite chống cháy không có phức chelate kim
loại, một loại chứa 30% trọng lượng CA, APP và MP, LOI tăng 3,5 đơn vị và xếp hạng
UL-94 tăng lên V-0 từ V-2.
Ảnh hưởng của các phức chelate kim loại đến khả năng chống cháy của hệ thống IFR-
LDPE có thể được giải thích theo cơ chế khả thi sau đây. Có thể các ion kim loại đẩy
nhanh quá trình phosphoryl hóa của cả chất cháy và nhóm –OH được hình thành trên
phân tử polyolefin sau quá trình oxy hóa ion kim loại song song với quá trình tạo liên kết
chéo. LDPE chứa khoảng hai nhánh chuỗi ngắn trên một trăm nguyên tử carbon mạch
chính, phát sinh từ quá trình chuyển chuỗi nội phân tử trong quá trình trùng hợp làm phát
sinh chủ yếu chuỗi bên n-butyl. Các nguyên tử carbon bậc ba trong LDPE sau đó có thể
trải qua quá trình peroxy hóa thông qua xúc tác chelate kim loại. Các chuỗi bên bị peroxy
hóa này hiện phân tách khỏi các chuỗi polymer chính và chuỗi sau đó sẽ liên kết chéo với
các bộ khung carbon còn lại và điều này làm tăng mức độ carbon hóa. Người ta cũng gợi
ý rằng liên kết chéo làm tăng tính ổn định của APP và tạo ra nhiều phosphorus hơn cho
quá trình phosphoryl hóa và hình thành tro than. Độ nhớt của PE nung chảy cũng được
tăng lên, do đó làm giảm tốc độ dòng polymer nóng chảy đến bề mặt cháy và hiệu quả
bảo vệ của lớp tro than được cải thiện. [30]
Hình 4.1. Cấu trúc của kim loại-OSA và CA

Chelate cao phân tử được Shehata và cộng sự [31] tổng hợp và sử dụng để điều chế PP
chống cháy. Kaolin (Cao lanh) biến tính được điều chế bằng phản ứng của kaolin với
chelate iron (sắt) - nhựa đã chuẩn bị sẵn (Hình 4.2a), và người ta nhận thấy rằng hỗn hợp
này chứa một lượng hỗn hợp kaolin và kaolin biến tính làm giảm đáng kể sự phát thải
khói khi cháy của PP.[31] Một chelate cobalt cao phân tử (Hình 4.2b) dựa trên đơn phân N-
(4-mettyl phenyl) acrylamit được liên kết chéo bởi 4,40-bis (acrylamido)
diphenylsulphone được thêm vào PP kết hợp với magnesium hydroxide, trong đó 10–20
% magnesium hydroxide về khối lượng được thay thế bằng chelate cobalt đã được điều
chế. Tổng và tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất cũng như lượng CO thải ra của các mẫu PP
93
được giảm xuống đáng kể trong quá trình đốt cháy. [32] Các chelate kim loại loại phản ứng
cũng được nghiên cứu. Phức kim loại cơ bản Hexadentate Schiff được Chantarasiri và
cộng sự tổng hợp và đồng trùng hợp với diisocyanat, để điều chế polyurea chứa kim loại,
có giá trị LOI cao tới 36,4.[33]
Hình 4.2. Cấu trúc của chelate cao phân tử
Azocyclohexane 4,4’-bis(cyclohexylazocyclohexyl) methane
Hình 4.3. Cấu trúc của azocyclohexane và 4,40-bis(cyclohexylazocyclohexyl) methane.

Một kết quả thú vị khác được tìm thấy bởi Nicolas và cộng sự, [34] người đã tổng hợp các
azoalkanes như azocyclohexane (Hình 4.3a) và 4,4’ bis (cyclohexylazocyclohexyl)
methane (Hình 4.3b), hoạt động như tiền chất gốc. Chúng cho thấy hiệu quả chống cháy
cao và người ta nhận thấy rằng nếu chỉ dùng các azoalkanes đã được điều chế có thể đem
lại các đặc tính chống cháy và tự dập tắt đám cháy hiệu quả cho màng PP ở nồng độ rất
thấp từ 0,25 đến 0,5 % trọng lượng, do quá trình đốt cháy bị gián đoạn bởi các gốc alkyl
được tạo ra từ các tiền chất gốc diazene.[34]
Mặc dù việc nghiên cứu các hiệu ứng xúc tác trong các hệ chống cháy vẫn đang ở giai
đoạn ban đầu, các hợp chất hữu cơ và vô cơ khác nhau, bao gồm oxide kim loại, muối
94
kim loại, phức chelate kim loại, chelate cao phân tử, tiền chất gốc cũng như các hạt nano,
[35]
đã được chọn làm chất xúc tác trong việc kết hợp với chất chống cháy thông thường
hoặc sử dụng đơn lẻ. Một số hiệu ứng xúc tác thú vị đã được tìm thấy và những khám phá
này đã mở ra cơ hội mới để phát triển một số hệ chống cháy không chứa halogen được cả
giới học thuật và sản xuất công nghiệp quan tâm. Sự kết hợp giữa công nghệ nano và kỹ
thuật xúc tác đặc biệt có triển vọng.
4.4. Tính chất chống cháy và chống nhỏ giọt
Nói chung, khả năng chống cháy và chống nhỏ giọt của polymer trong đám cháy đã thách
thức các kỹ sư và nhà khoa học trong lĩnh vực vật liệu vì một số cơ chế chống cháy chỉ
phụ thuộc vào lý thuyết nóng chảy nhỏ giọt. Như đã đề cập ở trên, hiện tượng nóng chảy
nhỏ giọt rất nguy hiểm trong đám cháy vì nó dễ dẫn đến bắt cháy thứ cấp cũng như gây
nguy hiểm cho người tiếp xúc trực tiếp.
Thông thường, một cách để giải quyết vấn đề này là thông qua việc hình thành một lớp
carbon hiệu quả và đồng thời tăng độ nhớt nóng chảy khi polymer bị bắt cháy hoặc chịu
nhiệt độ cao. Sự gia tăng nhanh chóng của độ nhớt nóng chảy có thể ngăn cản sự nóng
chảy nhỏ giọt của polymer và sự hình thành chất lượng cao, các lớp carbon trên bề mặt có
thể bảo vệ polymer khỏi bị lửa tấn công thêm.
Thông thường, một hệ phồng nở bao gồm ammonium polyphosphate làm nguồn acid và
tác nhân tạo khí, pentaerythritol làm tác nhân carbonific và một số tác nhân phối hợp đã
được sử dụng thành công để cải thiện khả năng chống cháy của polymer, đặc biệt là đối
với polyolefin, chẳng hạn như PP, PE, EVA, v.v. Atikler và cộng sự đã báo cáo rằng
colemanite như một tác nhân phối hợp liên kết với APP và PER có thể được sử dụng để
tăng cường khả năng chống cháy của polypropylene (FR-PP). Dựa trên kết quả thí
nghiệm, giá trị LOI và lượng cặn của công thức tối ưu (APP 65%, PER 28% và
colemanite 7%) lần lượt đạt 39,3 và 21,4. Hu, Li và cộng sự. [37–39] tổng hợp polymer
triazin (chất đốt cháy CA và CFA) tương ứng, và polymer triazin được sử dụng làm chất
đốt cháy và / hoặc làm chất tạo bọt khí trong chất chống cháy đầu vào. Cấu trúc của các
polymer triazin này được thể hiện trong Hình 4.4. Các chất chống cháy đầu vào với công
thức tối ưu cho thấy tính chất chống cháy tốt và không nhỏ giọt cho PP và PE.
Ngoài ra còn có một số nghiên cứu về cả khả năng chống nhỏ giọt và chống cháy cho
polyester. Wang và cộng sự đã báo cáo rằng một copolyester chống cháy mới (PETco-
DDP) / organomontmorillonite (O-MMT) nanocomposite (PDMN) có thể được tổng hợp
bằng cách ngưng tụ acid terephthalic (TPA), ethyleneglycol (EG), 9,10- dihydro-10 [2,3-
di (hydroxycarbonyl) propyl] 10-phosphaphenanthrene-10- oxide (DDP) và O-MMT.
Người ta phát hiện ra rằng khoáng sét xúc tác sự hình thành than có chứa carbon, và
khoáng sét còn có vai trò gia cố tro than, đây là nguyên nhân làm giảm khả năng bắt cháy
của các vật liệu nano này. Trong khi đó, MMT trong polyester có thể có vai trò tạo khuôn
và cải thiện sự nóng chảy nhỏ giọt. Qu và cộng sự [41] đã điều chế hỗn hợp nanocomposite
95
copolyester chứa phosphorus (PETco-DDP) / barium sulfate (BaSO 4) bằng cách trùng
hợp tại chỗ. Kết quả cho thấy các giá trị LOI của các vật liệu nano tạo thành giảm khi
tăng hàm lượng các hạt nano BaSO4, nhưng các sự chống nhỏ giọt của chúng đã được cải
thiện rõ ràng qua thử nghiệm UL-94. Các thử nghiệm về tính dễ cháy bằng nhiệt lượng kế
hình nón cho thấy rằng việc đưa nano-BaSO4 vào copolyester làm giảm đáng kể tốc độ
tỏa nhiệt và nhiệt hiệu quả của quá trình đốt cháy.
Wang và cộng sự.42 cũng đã tổng hợp một chất chống cháy nguyên sinh mới, poly (2, 2-
dimethylpropylene xoắn vòng pentaerythritol bisphosphonate) (DPSPB, Hình 4.5a) sau
đó được trộn với PDMN để điều chế PET có cả khả năng chống cháy và tính chất chống
nhỏ giọt tuyệt vời.
Hình 4.4. Cấu trúc của polymer triazin
Hình 4.5. Cấu trúc của chất làm chậm cháy hai vòng xoắn và xoắn lồng.
Để đánh giá các đặc tính chống cháy của vật liệu polymer, giá trị LOI và kết quả của các
thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng được đưa ra trong Bảng 4.1. Có thể thấy, khả năng
chống nhỏ giọt của nanocomposite được cải thiện rõ ràng sau khi thêm DPSPB; tức là,
nanocomposite có trên 5% trọng lượng DPSPB cho thấy ít nhỏ giọt trong quá trình thử
nghiệm và xếp hạng V-0 và mức LOI = 29 có thể đạt được đối với nanocomposite khi
hàm lượng DPSPB là 10% trọng lượng.
Một chất chống cháy phồng nở tương tự là poly(2-hydroxy propylene spirocyclic
pentaerythritol bisphosphonate) (PPPBP, biểu diễn trong hình 4.5b), đã được Chen và các
96
cộng sự [43] sử dụng để làm chất dẫn truyền chất chống cháy và chống sự nóng chảy nhỏ
giọt cho sợi poly(ethylene terephthalate). Kết quả chỉ ra rằng bên cạnh việc tăng cường
khả năng chống cháy, còn quan sát được khả năng chống nhỏ giọt của các loại vải PET
đã qua xử lý. Phổ FTIR và đồ thị SEM của dư lượng vải PET đã qua xử lý cho thấy cấu
trúc và thành phần của tro than thu được trong quá trình phân hủy PPPBP có mối quan hệ
trực tiếp với việc tăng cường khả năng chống cháy và chống nhỏ giọt của vải PET đã qua
xử lý.
Gao và cộng sự [44] đã điều chế chất chống cháy phồng nở chứa nitrogen và phosphorus
(P-N IFR, biểu diễn trong hình 4.5c) thông qua phản ứng của hợp chất phosphorus hai
vòng lồng (PEPA) và 4,4’-diamino diphenyl metan (DDM) theo hai bước. Sản phẩm
được thêm vào poly (butylene terephthalate) (PBT) để thu được polyester chống cháy
không chứa halogen. Hợp chất chứa phosphorus-nitrogen đã được chứng minh có thể cải
thiện cả khả năng chống cháy và ổn định nhiệt hiệu quả hơn các chất chống cháy P-N
khác. Hơn nữa, nó được coi là một chất tạo tro than tốt khi được kết hợp đồng thời với
chất bổ sung polyurethane (PU). Đặc tính chống nóng chảy nhỏ giọt tốt và chống cháy có
thể đạt được trong trường hợp bổ sung 10% PU và 20% P-N vào polymer PBT.
Balabanovich và cộng sự đã báo cáo rằng một công thức tự dập tắt (xếp hạng V-0) và các
đặc tính không nóng chảy nhỏ giọt đã đạt được bằng cách bổ sung 15% trọng lượng APP
và 10% trọng lượng 2-metyl-1,2- oxaphospholan-5-one 2- oxide (OP). Có thể, hiệu ứng
chống cháy được cho là do cơ chế pha ngưng tụ của quá trình phồng nở. OP-APP đã
được chứng minh là gây ra sự phân giải amon và sự hình thành nitril thơm trong các sản
phẩm nhiệt độ sôi cao và các nhóm ester phosphorus và acid polyphosphoric -
phosphorus pentaoxide trong cặn rắn.
Hình 4.6 Cặn của chất đồng trùng hợp sau khi đốt: cặn nanocomposite thông thường của
PDMN (trái) và cặn tổng hợp nano mới của PDMN / DPSPB (phải).
Bảng 4.1 Các giá trị LOI và kết quả thử nghiệm UL-94
97
DDP MMT DPSPB
Mẫu % khối % khối % khối LOI UL-94 Nhỏ giọt
lượng lượng lượng
PET 0 0 0 21,2 – Nặng
PDMN 0,5 1 0 32,0 V-2 Chậm
PDMN/DPSPB 0,5 1 5 28,8 V-2 Mảnh dẻ
PDMN/DPSPB 0,5 1 10 29,0 V-0 Rất mỏng
Kết luận, mặc dù có một số trường hợp thành công trong việc giải quyết câu hỏi về khả
năng chống cháy và chống nhỏ giọt của polymer, vấn đề này vẫn cần một nghiên cứu lâu
dài hơn
4.5. Tính chống cháy và tính chất cơ học.
Chất chống cháy kiểu phụ gia, được kết hợp vật lý vào polymerlà phương pháp chống
cháy thuận tiện và kinh tế nhất để đưa chất chống cháy vào polymer thương mại. Tuy
nhiên, một loạt các vấn đề, chẳng hạn như khả năng tương thích kém, khuếch tán ra bề
mặt của các sản phẩm tạo thành và giảm các tính chất cơ học hoặc vật lý khác của
polymer đã hạn chế việc áp dụng hầu hết các chất chống cháy loại phụ gia có sẵn trên thị
trường. [46] Để khắc phục các vấn đề nói trên, một số kỹ thuật đã được sử dụng và một số
lượng lớn chất chống cháy không chứa halogen đã được tổng hợp.
4.5.1. Bao bọc và vi nang
Vi bao bọc là một quá trình bao bọc một lượng vật chất cực nhỏ trong một màng mỏng
polymer hoặc oxide kim loại tạo thành một lớp vỏ rắn mỏng. Cấu trúc lõi / vỏ này cho
phép cô lập chất được bao bọc khỏi môi trường xung quanh ngay lập tức và do đó bảo vệ
nó khỏi bất kỳ yếu tố làm suy giảm nào, ví dụ như độ ẩm. [47] Bên cạnh phương pháp
truyền thống là xử lý bề mặt chất độn phụ gia bằng các chất kết hợp có khối lượng phân
tử thấp và chất hoạt động bề mặt, hoặc bằng cách thêm chất tương hợp đại phân tử, vi
nang [48] đã xuất hiện như một cách thay thế để giảm năng lượng bề mặt hạt, thúc đẩy sự
phân tán của chất độn và cung cấp độ bám dính chặt chẽ giữa các vi nang chất và
polymer nền, dẫn đến các đặc tính cơ học được nâng cao và khả năng xử lý của các vật
liệu composite thu được.
Magnesium hydroxide (Mg(OH)2) là một chất chống cháy hiệu quả với nhiệt độ phân hủy
cao, nó có khả năng ngăn khói và được sử dụng rộng rãi trong nhựa nhiệt dẻo. Tuy nhiên,
nhược điểm của Mg(OH)2 là hàm lượng cần thiết để đạt được hiệu quả chống cháy mong
muốn cao (hơn 60% trọng lượng), dẫn đến giảm các tính chất cơ học hoặc vật lý khác của
polymer, bao gồm giảm độ kéo giãn dài, khả năng chịu đựng va đập. Nó cũng dẫn đến
việc tăng độ nhớt nóng chảy.[49] Liauw và cộng sự [50] đã nghiên cứu ảnh hưởng của việc
xử lý bề mặt chất độn dựa trên silan đối với tính chất cơ học của vật liệu composite
polypropylene / magnesium hydroxide, trong đó chất độn chống cháy Mg(OH)2 được xử
98
lý bằng sự kết hợp của vinyltriethoxysilan (VS) và dicumyl peroxide (DCP) và được pha
trộn với chất nền polypropylene đã được tác động sửa đổi. Người ta nhận thấy rằng do sự
bao bọc của các hạt chất độn bởi pha đàn hồi liên kết ngang của chất nền, sự kết hợp VS /
DCP tạo ra sự cân bằng tốt nhất về độ bền và độ dai ở 65% khối lượng Mg(OH) 2 và kết
quả là sự cải thiện các đặc tính cơ học của vật liệu composite dựa trên PP đã được tác
động cải thiện nhiều. Chang và cộng sự [51] đã điều chế Mg(OH)2 được bao bọc bằng
polystyren (PS) bằng cách trùng hợp tại chỗ styren trên bề mặt của Mg(OH) 2 trong máy
trộn tốc độ cao, và ảnh hưởng của Mg(OH) 2 được bao bọc bởi PS trên các đặc tính của
vật liệu composite HIPS đã được nghiên cứu. Nó được chứng minh bằng cách so sánh với
các vật liệu composite chứa Mg(OH) 2 chưa được xử lý, các đặc tính lưu biến và chống
cháy của những vật liệu có chứa Mg(OH) 2 được bao bọc bởi PS đã được cải thiện đáng
kể do sự phân tán tốt hơn của Mg(OH) 2 được bao bọc) và sự kết dính mạnh mẽ giữa
Mg(OH)2 được bao bọc và mạng lưới PS.
Trong số các chất chống cháy không chứa halogen dạng phụ gia, phosphorus đỏ (RP) là
một loại chất chống cháy tương đối hấp dẫn vì chi phí thấp, hàm lượng phosphorus cao, ít
khói và độc tính thấp. Nó được sử dụng rộng rãi trong nhựa nhiệt dẻo, chẳng hạn như
polyamide, poly (ethylene terephthalate) và polyolefin. Tuy nhiên, RP có một số nhược
điểm khi sử dụng làm chất chống cháy, những nhược điểm chính là màu sắc của nó, độ
ổn định nhiệt kém và thiếu khả năng tương thích với nhựa composte, ảnh hưởng xấu đến
hiệu quả chống cháy và cản trở các ứng dụng thương mại rộng rãi của nó. Để khắc phục
những nhược điểm này, việc bao bọc các hạt RP nguyên sinh bằng nhựa nhiệt rắn hoặc
oxide kim loại đã được thử nghiệm. [52–55] Wu và các cộng sự [53] đã điều chế vi nang
phosphorus đỏ (MRP) với lớp phủ nhựa melamine-formaldehyde bằng quy trình phủ hai
bước. MRP có thể cải thiện hiệu quả khả năng ổn định của nó, tăng điểm bắt cháy và
giảm hấp thụ nước. MRP đã chuẩn bị được sử dụng để chống cháy polyethylene mật độ
thấp tuyến tính (LLDPE) và polypropylene. Kết hợp với các chất chống cháy không chứa
halogen truyền thống khác, người ta đã phát hiện ra rằng MRP là chất chống cháy loại
phụ gia mạnh trong polyolefin chống cháy không chứa halogen. Khi tổng lượng phụ gia
được giữ không đổi ở 25% khối lượng, thành phần NP28 (hợp chất phosphorus-nitrogen)
được thay thế một phần bằng MRP, có thể thấy rằng các giá trị LOI tăng dần từ 30,5 đến
36,0 với lượng MRP được cho vào vật liệu composite PP tăng dần. Liu và Wang [54] đã
phát triển một công nghệ mới để điều chế phosphorus đỏ được bao bọc bởi một lớp phủ
melamine cyanurate (MCA), vừa là chất chống cháy có chứa nitrogen vừa là chất bôi trơn
rắn. MRP được điều chế thông qua hiệu ứng tự làm dày MCA trong quá trình tự lắp ráp
MCA, và công nghệ này có thể khắc phục một số nhược điểm của các quy trình vi bao
bọc hiện nay. RP được vi bao bọc cho thấy sự phối hợp nitrogen-phosphorus và cải thiện
hơn nữa hiệu quả chống cháy của RP do việc đưa nitrogen vào bằng cách bao bọc RP với
chất chống cháy có chứa nitrogen. Polyamide chống cháy 6 (PA6) cũng được điều chế
với MRP, và các vật liệu composite thu được có khả năng chống cháy mong muốn với
99
khả năng hình thành tro than hiệu quả và nó cũng cho thấy các đặc tính cơ học đạt yêu
cầu do sự tương thích tốt giữa MRP và PA6. RP được bao bọc bằng MCA này cũng được
sử dụng để cải thiện khả năng chống cháy của polyamide 6,6 hoặc PA66 và PA66 được
gia cố bằng sợi thủy tinh (GF), cũng cho thấy khả năng chống cháy và hiệu suất cơ học
tốt hơn do hiệu ứng tổng hợp NP và khả năng tương thích tốt hơn giữa MRP và mạng
lưới PA66.[55]
Vi bao bọc cũng được sử dụng để giải quyết khả năng hòa tan trong nước và sự di chuyển
của phosphate trong hệ chống cháy đầu vào polyurethane-phosphate. Diammonium hydro
phosphate (DAHP) được vi bao bọc với màng polyurethane-urea, vỏ gelatin-polyurea và
vỏ poly (vinyl alcohol) - polyurethane tương ứng. Để đạt được điều này, các kĩ thuật
được sử dụng bao gồm kĩ thuật đông tụ và kỹ thuật trùng hợp ở mặt phân cách. Các vi
nang DAHP thể hiện các đặc điểm của hệ phồng nở. [56,57] Các vi nang DAHP với vỏ
polyetherpolyurethane và polyester polyurethane tương ứng có trong các lớp phủ
polyurea được áp dụng cho vải bông mang lại hiệu quả chống cháy hiệu quả. [58] Liu và
cộng sự [59] cũng đã thực hiện việc bao bọc chất tạo tro than phân tử nhỏ, PER, nhằm
tránh việc phản ứng của PER với melamine phosphate trong quá trình tạo hợp chất với
PP ở nhiệt độ cao và cũng ngăn cản sự rửa trôi của PER. PP chống cháy với PER bao bọc
cho thấy hiệu suất cháy và chống cháy tốt hơn nhiều so với PP chống cháy với PER
nguyên chất. Xếp hạng UL-94 V-0 ở độ dày 1,6 mm có thể đạt được khi lượng chất
chống cháy thêm vào chiếm 25% trọng lượng.
Nói chung, các polymer để bao bọc chất chống cháy đang tạo thành than hoặc tạo thành
công thức hấp thụ nội tại kết hợp với chất chống cháy được bao bọc. Các polymer như
polycarbonate, nhựa phân giải, nhựa melamine-formaldehyde, nhựa epoxy novolac và
polyurethane, những chất này thường được sử dụng để thúc đẩy sự hình thành các lớp tro
than cháy trong giai đoạn ngưng tụ trong quá trình đốt cháy. Các lớp tro than chặt đóng
vai trò như một rào cản và làm chậm quá trình truyền nhiệt và trao đổi chất giữa pha khí
và pha ngưng tụ, ngăn không cho polymer nền bên dưới cháy thêm. Bằng cách này, việc
bao bọc có thể nâng cao tính tương thích và hiệu quả chống cháy của chất chống cháy
không chứa halogen. Điều này làm cho việc bao bọc trở thành một trong những cách tiếp
cận được ưa chuộng nhất để giải quyết mâu thuẫn giữa hiệu quả chống cháy và nhu cầu
tối đa hóa các đặc tính cơ học.
4.5.2. Chất chống cháy không chứa halogen dạng phụ gia polymer và polymer tự
chống cháy
Để khắc phục các nhược điểm của chất chống cháy loại phụ gia, trọng lượng phân tử nhỏ,
khả năng chống cháy, chất chống cháy loại phụ gia sử dụng cho polymer không chứa
halogen đã được tổng hợp và sử dụng như hỗn hợp để cải thiện khả năng chống cháy của
các vật liệu polymer khác nhau, để chúng có khả năng tương thích tốt hơn, khả năng trộn
lẫn và lợi thế tiềm năng của việc giữ lại các đặc tính cơ học của polymer.
100
Poly (sulphonyl phenylene phosphonate) (PSPPP) (Hình 4.7a) là chất làm chậm cao phân
tử chứa cả phosphorus và sulfur được liên kết trong chuỗi chính. Nó đã được sử dụng
thương mại trong sợi polyester, chẳng hạn như sợi HEIM ban đầu của hãng Toyobo Co.,
Ltd. [60,61]
Sự tạo đa tụ của phenylphosphonic dichloride (PPD) với 4,4’- sulphonyldiphenol (SDP)
ở nhiệt độ thấp và nhiệt độ cao trong các dung môi khác nhau đã được nghiên cứu lần
lượt bởi Kim [62] và Masai, [63]. Các nghiên cứu Đã chỉ ra sự cải thiện về chỉ số oxy giới
hạn thêm 6 đơn vị khi thêm 7% khối lượng PSPPP với vai trò là chất phụ gia chống cháy
cho poly (butylene terephthalate). Sử dụng quy trình trùng hợp ngưng tụ của Wang, [60]
PSPPP có trọng lượng phân tử cao (hơn 10.000) đã được điều chế bằng cách nung chảy
và trùng hợp ngưng tụ mà không cần dung môi. Khi cho thêm 4% khối lượng PSPPP vào
sợi poly (ethylene terephthalate), sợi chống cháy này có giá trị LOI là 28 kèm theo các
đặc tính cơ học tốt hơn.
Sự kết hợp của poly (sulphonyl phenylene phosphonate) với các chất phụ gia khác cũng
đã được nghiên cứu bởi Wang và các cộng sự [64] và Balabanovich và Engelmann.[65]
Những công trình này cho thấy rằng tác dụng phối hợp được tìm thấy khi PSPPP được
kết hợp với kali diphenyl sulphonate (SSK), polyphenylene oxide (PPO),
triphenylphosphat (TPP), hoặc 2-methyl-1,2-oxaphospholane-5-one 2-oxide. [64,65] Sự kết
hợp của 0,5 % khối lượng SSK và 4,5% khối lượng PSPPP đã tạo ra vật liệu đạt xếp hạng
V- 0 trong UL-94 và tăng giá trị LOI từ 31,9 lên 36,8, so với vật liệu composite từ 5%
khối lượng PSPPP. Polysulphonyldiphenylene thiophenylphosphonate (PSTPP) có cấu
trúc tương tự như PSPPP được tổng hợp từ phenylphosphonothioic dichloride (PPTD) và
4,4’-sulphonyldiphenol bằng phản ứng trùng ngưng (Hình 4.7b). Nó có thể được sử dụng
làm chất chống cháy cho poly (ethylene terephthalate) và các mẫu PET chứa PSTPP có
thể đạt giá trị LOI là 29 và xếp hạng V-0 trong UL-94 khi hàm lượng phosphorus của
mẫu là 2,5% khối lượng.[66,67] Các mẫu poly (ether sulphone) chứa phosphorus cũng được
tổng hợp và trộn với 20% khối lượng nhựa epoxy, vật liệu này có giá trị LOI tăng từ 21,9
lên 27,4.[68]
(a) PSPPP (b) PSTPP
101
PLCP
Hình 4.7 Cấu trúc của chất chống cháy loại phụ gia polymer có chứa phosphorus.
Polyester nhiệt dẻo hoàn toàn, độ thơm cao hiện đang nhận được sự quan tâm đáng kể vì
các tính chất cơ học tuyệt vời, độ bền nhiệt, khả năng chống hóa chất và độ nhớt nóng
chảy thấp. Tuy nhiên, vì hàm lượng thơm cao của chúng, loại polymer này thường có
nhiệt độ nóng chảy cao (Tm), ngăn cản quá trình nóng chảy trước khi phân hủy nhiệt. Một
loạt các chất đồng trùng hợp nhiệt dẻo hoàn toàn có chứa phosphorus (PLCP) (Hình 4.7c)
với nhiệt độ chuyển tiếp nhiệt tương đối thấp được điều chế từ 2-(6-oxide-6H-
dibenz<c,e><1,2>oxa phosphorin-6-yl)-1,4-dihydroxy phenylenea axetyl hóa, axit p-
axetoxybenzoic, p-acetoxybenzoic acid, terephthalic acid, and isophthalic acid bằng phản
ứng trùng ngưng nóng chảy. Giá trị Tg của các polymer khá cao, dao động từ 183 đến 192
ºC, do độ cứng của chuỗi chính và sự hiện diện của nhóm thế cồng kềnh trên đơn vị
hydroquinone; các giá trị Tm thu được từ đường cong DSC đối với các mẫu P-20 và P-25
lần lượt là 290 và 287 ºC (trong đó số trong tên mẫu biểu thị phần mol của monome chứa
phosphorus trong các chất phản ứng). Nhiệt độ dòng ban đầu của các mẫu khác được
quan sát bằng kính hiển vi phân cực trong khoảng nhiệt độ từ 271– 290 ºC. Tất cả các
chất đồng trùng hợp, ngoại trừ P-40, đều là những chất thay đổi pha theo nhiệt độ
(thermotropic) và định hướng tuyến tính (nematic), cho thấy kết cấu dạng dải ở nhiệt độ
cao. Năng suất hình thành tro than của PLCP ở 640 ºC là 41–52%, khẳng định rằng sự kết
hợp của phosphorus vào các nhóm bên dẫn đến khả năng chống cháy tốt. [69,70] Tổng hợp
polyester đồng trùng hợp dạng tinh thể lỏng chất thay đổi pha theo nhiệt độ có chứa
phosphorus cho giá trị chỉ số oxy giới hạn là 70 và nó có thể được sử dụng để điều chế
vật liệu composite PET gia cố tại chỗ có cả hiệu suất chống cháy tốt và tính chất cơ học
tốt hơn PET nguyên chất; tính chất nóng chảy nhỏ giọt của PET cũng được cải thiện. [71,72]
Điều này mở ra một cách tiếp cận mới để cải thiện đồng thời khả năng chống cháy, độ
bền kéo và giảm chảy nhỏ giọt của polymer.
102
Hình 4.8. Cấu trúc của phụ gia cao phân tử chứa nitrogen.
Chất chống cháy cao phân tử chứa nitrogen, nhựa phenol biphenylene biến tính bằng
benzoguanamine (nhựa PB biến tính BG) (Hình 4.8a) được sử dụng làm chất phụ gia để
cải thiện khả năng chống cháy của nhựa epoxy loại phenol-biphenylene (nhựa epoxy loại
PB) . Thêm nhựa PB biến tính BG trong hợp chất nhựa epoxy loại PB làm tăng khả năng
chống cháy, chịu nhiệt và nhiệt độ chuyển pha thủy tinh, trong khi các tính chất cơ học
hầu như không bị ảnh hưởng.[73]
Liu và cộng sự [74] đã điều chế polymer poly(dimethylsiloxan) (PDMS) có lõi hạt silica
kích thước nano bằng cách cho các hạt nano silica phản ứng với poly (dimethylsiloxan)
có đầu là monoglycidylether. Polymer dạng sao này có hàm lượng silica cực cao và có
thể được sử dụng làm chất chống cháy cho polymer. Chất chống cháy đầu vào cao phân
tử, PSiNII (Hình 4.8b), chứa silica, phosphorus và nitrogen, đã được tổng hợp và đưa vào
PP. Hàm lượng 20% khối lượng của PSiNII làm tăng LOI từ 17,4 lên 29,5. Khi lượng
PSiNII cho vào được giữ ở 15–25% khối lượng, các tính chất cơ học vẫn cao ở mức chấp
nhận được, điều này cho thấy rằng chất chống cháy cao phân tử này có thể được sử dụng
để cung cấp các loại vật liệu PP chống cháy với các tính chất cơ học tốt. [75,76]
Gần đây, thiết kế của các polymer chống cháy mới, về bản chất không chứa halogen
trong cấu trúc polymer càng trở nên hấp dẫn hơn do tính chất cơ học tốt và khả năng
chống cháy vĩnh viễn của chúng.
103
Các polyphosphonate không chứa halogen, chống cháy được điều chế bằng cách trùng
hợp bề mặt của phenylphosphonic dicloride và 4,4’ bishydroxydeoxybenzoin (BHDB),
sử dụng dichlomethane làm pha hữu cơ và benzyltriphenyl phosphonium cloride làm chất
xúc tác chuyển pha. BHDB-polyphosphonate tổng hợp (Hình 4.9a) kết hợp tính chất
chống cháy rất mong muốn với khả năng xử lý dung dịch tốt.[77]
Các polymer vô cơ-hữu cơ cho phép tạo ra sự kết hợp độc đáo giữa các tính năng truyền
thống, chẳng hạn như tính linh hoạt cao và khả năng bảo toàn các đặc tính vật lý trong
một phạm vi nhiệt độ rộng. Polymer vô cơ-hữu cơ gốc siloxane chống cháy cao,
polyestee thơm và polyamide gốc silicone (Hình 4.9b) và polyamide béo dựa trên silicone
(Hình 4.9c) được tổng hợp bằng một phương pháp xúc tác sinh học mới. Tất cả các
polymer được tổng hợp đều có đặc tính chống cháy tốt. [78] Polyaryloxydiphenylsilanes
chứa phosphorus có khả năng chống cháy cao, chứa cả silicone và phosphorus, cũng đã
được điều chế bởi Liu và cộng sự.[79]
Hình 4.9. Cấu trúc thực chất của polyme chống cháy.
104
4.5.3. Chất chống cháy không chứa halogen loại phản ứng và sự biến đổi của các
polymer thông qua quá trình đồng trùng hợp
Ưu điểm chính của phương pháp phản ứng, trong đó các polymer hiện có được sửa đổi
bằng phản ứng, là duy trì các tính chất vật lý và hóa học tương tự như các đặc tính của
polymer ban đầu.[80]
Kết hợp monomer chứa phosphorus bằng các phản ứng hóa học vào chuỗi polymer là
một trong những phương pháp hiệu quả nhất để cải thiện khả năng chống cháy của
polyester. Quá trình đồng trùng hợp monomer polyester với acid 2-carboxyethyl
(phenylphosphinic) (CEPP), acid 2-carboxyethyl (methylphosphinic) (CEMP) hoặc
anhydrides vòng của chúng (Hình 4.10a và b) cho thấy khả năng chống cháy tuyệt vời ở
hàm lượng 3-8% khối lượng với một cấu trúc chuỗi PET tổng thể. Các sợi PET được làm
từ polyester chứa phosphorus đã được thương mại hóa với tên gọi Trevira CS (Trevira
GmbH).[60,81] Một bằng sáng chế của Birum và Jansen đã mô tả sự tổng hợp CEPP vào
năm 1978 [82] và một số bằng sáng chế tiếp theo đã công bố những cải tiến của việc tổng
hợp CEPP.[83,84] Việc tổng hợp đồng trùng hợp của ethylene terephthalate và CEPP đã
được nghiên cứu bởi Asrar và cộng sự [85], người đã phát hiện ra rằng CEPP có thể được
đồng trùng hợp với TPA và EG trong quy trình trùng hợp nóng chảy thông thường được
sử dụng cho PET.
Hình 4.10. Cấu trúc của CEPP, CEMP và DDP

Một monomer chứa phosphorus phản ứng được sử dụng thương mại khác trong polyester
là 9,10-dihydro-10 [2,3-di (hydroxycarbonyl) propyl] 10-phosphaphenanthrene-10-oxide
(DDP) (Hình 4.10c). Các sợi này đã được thương mại hóa bởi Toyobo Co., Ltd., được gọi
là HEIM.[86] Chang và cộng sự [87] đã nghiên cứu quá trình tổng hợp copolyester có chứa
các nhóm liên kết phosphorus bằng cách nạp DDP, acid terephthalic và ethylene glycol
trong một lò phản ứng. Giá trị LOI của copolyester chứa phosphorus là 33,3 khi chứa 0,7
% khối lượng P, trong khi sự ảnh hưởng của copolyester đến các tính chất cơ học có thể
chấp nhận được. Hoạt động lưu biến của các chất đồng trùng hợp chứa phosphorus này
tương tự như của PET. Sự phân hủy nhiệt trong không khí của các chất đồng trùng hợp
chứa DDP với liên kết phosphorus dưới dạng nhóm độc lập, được so sánh với sự phân
105
hủy nhiệt trong không khí của PET và chất đồng trùng hợp có liên kết phosphorus trong
chuỗi chính, được tổng hợp từ TPA, EG và CEPP. Nó được chỉ ra rằng sự hiện diện của
nhóm phụ phosphorus cồng kềnh không cố định trong copolyester có xu hướng làm giảm
năng lượng hoạt hóa để phân hủy trong không khí và năng lượng hoạt hóa phân hủy trong
không khí thấp hơn khi liên kết phosphorus ở chuỗi bên hơn trong chuỗi chính.[88]
Dopotriol, một chất đóng rắn chứa phosphorus ba chức dựa trên 9,10-dihydro-9-oxa-10-
phosphaphenanthrene-10-oxide (DOPO) (Hình 4.11a), được sử dụng để xử lý ether
diglycidyl của bisphenol A (DGEBA). Nhiệt độ chuyển pha thủy tinh của nhựa epoxy
đóng rắn tăng lên cùng với hàm lượng phosphorus và xếp hạng trong UL-94 đạt được V-
0 với hàm lượng phosphorus là 1,87% khối lượng. [89] Một monomer chứa phosphorus
khác bao gồm nhóm glycidyl được thay thế bằng ether diglycidyl của isobutyl bis
(hydroxypropyl) phosphine oxide (IHPOGly) (Hình 4.11b) được phản ứng với DGEBA.
Kết quả là nhựa epoxy chứa phosphorus cho xếp hạng V-0 trong UL-94 và LOI là 28 khi
tỷ lệ mol IHPOGly / DGEBA đạt được 1,25 / 8,75. [90]
Nhựa lai epoxy / amine, có thể hấp dẫn để sử dụng trong các sản phẩm điện tử hiệu suất
cao, được điều chế thông qua quá trình đóng rắn tại chỗ của epoxy bisphenol A và
monomer chứa nitrogen, hexakis(methoxymethyl) melamine (HMMM) (Hình 4.11c), với
2% khối lượng (3-glycidoxypropyl) - trimethoxysilane (GPTMS) như một chất kết hợp
bề mặt. Các loại nhựa đã được điều chế cho thấy khả năng trộn lẫn tốt và độ trong suốt
cao, giá trị LOI của nhựa epoxy tăng lên với hàm lượng 40% HMMM về khối lượng và
cho giá trị LOI là 32,5.[91]
(a) Dopotriol (b) HMMM
106
(c) IHPOGly
Hình 4.11. Cấu trúc của dopotriol, IHPOGly và HMMM.
Gần đây, các monomer chứa silicon đã thu hút nhiều sự chú ý hơn đvới mục đích sử dụng
làm chất chống cháy loại phản ứng, không chứa halogen, đặc biệt là việc sử dụng
silsesquioxan đa mặt oligomeric (POSS), do tác dụng gia cố cơ học đáng chú ý của
chúng. 92,93 Ngọn lửa chứa silicon Nhựa epoxy chống cháy đã được điều chế từ các
epoxide chứa silicon, các monomer glycidyl chứa silicon, triglycidyloxyphenyl silane
(TGPS), diglycidyloxydiphenyl silane (DGDPS), 1,4-bis (glycidyloxydimethyl silyl) -
benzene (BGDMSB) và diglycidyloxymethylphenyl silane (DGMPS) , hoặc tiền chất
polymer chứa silicon (EpSi) (Hình 4.12). Nhựa epoxy đã được điều chế có giá trị LOI
cao và nhựa epoxy được sửa đổi bởi BGDMSB cho thấy giá trị LOI cao là 33,5 khi chứa
12,8% khối lượng silicon. Giá trị LOI của nhựa epoxy biến tính DGMPS tăng từ 24 đối
với nhựa thương mại tiêu chuẩn lên 36 đối với nhựa có chứa 8% silicon về khối lượng.
[94,95]
107
Hình 4.12. Cấu trúc của các monomer glycidyl chứa silicon và EpSi.
bis (benzo-1,3,2-dioxaborolanyl) oxide bis (4,4,5,5-tetrametyl-1,3,2-

dioxaborolanyl) oxide
4.13. Cấu trúc của monomer chống cháy có chứa boron.

Borate là chất chống cháy hiệu quả tạo ra lớp phủ thủy tinh không thể xuyên thủng khi
chúng phân hủy nhiệt. Sự biến tính hóa học của các chuỗi polymer với các monomer
chống cháy có chứa boron dẫn đến sự cải thiện đáng kể về khả năng chống cháy. Ví dụ,
bis (benzo-1,3,2-dioxaborolanyl) oxide và bis (4,4,5,5-tetrametyl-1,3,2-dioxaborolanyl)
oxide (Hình 4.13) đã được sử dụng để điều chế nhựa novolac boron chứa bằng cách biến
tính hóa học nhựa novolac thương mại. Các loại nhựa dẫn xuất catechol có giá trị LOI
cao hơn và năng suất hình thành tro than là kết quả của hàm lượng boron cao hơn. Khi
nhựa novolac được biến tính bằng oxide bis (benzo-1,3,2 dioxaborolanyl), giá trị LOI
tăng từ 24,6 lên 38,2 ở mức hàm lượng boron 3,8% khối lượng. [96,97] Nhựa epoxy-novolac
chứa boron được tổng hợp bằng cách biến tính nhựa epoxy-novolac với bis (benzo-1,3,2-
dioxaborolanyl) oxide hoặc bis (4,4,5,5-tetramethyl-1,3,2-dioxa-borolanyl) oxide. Các
108
giá trị LOI đối với nhựa epoxy-novolac biến tính bằng bis (benzo-1,3,2-dioxa-borolanyl)
oxide tăng lên do sự hiện diện của boron.
Tóm lại, một số chiến lược tồn tại để phát triển chất chống cháy không chứa halogen có
hiệu suất cao. Các công nghệ chính được thảo luận ở trên bao gồm công nghệ nano, xúc
tác chelate kim loại và thiết kế công thức, mỗi công thức có thể cải thiện hiệu quả chống
cháy của chất chống cháy và có khả năng giảm hàm lượng chất chống cháy trong
polymer nền. Chúng cũng có thể có lợi cho các tính chất cơ học và các đặc tính khác của
vật liệu trong một số ứng dụng cụ thể.
Đầu thế kỷ 21, độ bền của vật liệu polymer trở nên quan trọng hơn trước do các vấn đề về
bảo vệ môi trường và sức khỏe. Một điều rõ ràng là chất chống cháy gốc halogen sẽ được
thay thế bằng chất chống cháy không chứa halogen trong tương lai ngày càng nhiều.
Tuy nhiên, như đã đề cập ở trên, việc thay thế chất chống cháy halogen sẽ phải đối mặt
với nhiều thách thức, và các nhà khoa học phải duy trì sự cân bằng của các đặc tính cơ lý,
chống cháy có thể chấp nhận được trong khi vật liệu polymer vẫn đạt được độ thân thiện
với môi trường. Một chiến lược khả thi và thực tế là đi theo hai lộ trình. Trước tiên, các
nhà khoa học phải xem xét các chất chống cháy gốc halogen hiện tại không thể thay thế
hoàn toàn và vì vậy cần phải lựa chọn trong việc sử dụng chúng, giảm lượng trong quá
trình sử dụng và tăng cường tính bền vững của chúng. Thứ hai, song song với lộ trình
trên, các nhà khoa học cần nghiên cứu việc phát triển các hệ chống cháy mới, không chứa
halogen, có thể là các hợp chất hữu cơ chứa phosphorus và / hoặc nitrogen, các hợp chất
vô cơ, đặc biệt là vật liệu nano và các hệ khác cũng sẽ tiếp tục được nghiên cứu.
Ngoại trừ chất chống cháy vô cơ, chất chống cháy chứa phosphorus và nitrogen vẫn là
chất chống cháy không chứa halogen với số lượng sử dụng lớn nhất. Có rất nhiều chất
chống cháy chứa phosphorus đã được phát triển tốt và vô số hiểu biết về lý do tại sao
những hợp chất này lại có hiệu quả. Ngoài ra, quá trình tổng hợp hóa học của phosphorus
đã được nghiên cứu kỹ lưỡng để có thể tổng hợp được nhiều hợp chất. Các chất chống
cháy có chứa nitrogen, chẳng hạn như các dẫn xuất từ melamine, cũng đang được chú ý
nhiều hơn do hiệu quả chống cháy tốt và giá thành rẻ. Sự phối hợp chống cháy của các
phần tử và hệ chống cháy khác nhau luôn được mong muốn và khả năng chống cháy đặc
biệt chấp nhận được có thể đạt được khi các hạt nano được sử dụng cùng với một số chất
chống cháy thông thường.
Chất chống cháy vô cơ và công nghệ nano sẽ được nghiên cứu ứng dụng rộng rãi trong
trong tương lai về chất chống cháy không chứa halogen. Trong một số trường hợp, việc
bổ sung các hạt nano có thể tăng cường cả khả năng chống cháy và các tính chất cơ học
của polymer. Tuy nhiên, đối với một số hệ, vật liệu composite nano polymer sẽ khó được
ứng dụng trong các ứng dụng thương mại vì chỉ giảm tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu và các
109
công thức vẫn không đạt được xếp hạng V-0 trong UL-94. Do đó, mức độ chống cháy
thực tế không thể đạt được bằng cách kết hợp một lượng nhỏ vật liệu nano như MMT,
CNT, LDH vào vật liệu polymer. Một cách tiếp cận đầy hứa hẹn là kết hợp công nghệ
nano với công nghệ chống cháy thông thường, tức là sử dụng vật liệu nano cùng với chất
chống cháy thông thường. Bằng cách này, một hệ polymer chống cháy đạt yêu cầu với
khả năng chống cháy tốt, tính chất cơ học, giá cả hợp lý và tính bền vững với môi trường
chấp nhận được, sẽ có thể được phát triển.
Có khả năng là có những chất phụ gia chống cháy chưa được phát hiện, một số trong số
đó sẽ là những hợp chất mới không chứa halogen. Về mặt này, chúng ta có thể yên tâm
về những kết quả nghiên cứu thú vị hơn nữa nhằm giải quyết thách thức trong việc thay
thế chất chống cháy chứa halogen.
4.7. Lời cảm ơn
Công trình này được hỗ trợ bởi Quỹ Khoa học Quốc gia Trung Quốc (20674053,
20274027, 50173016, 59603007) và Quỹ Khoa học Quốc gia dành cho các Học giả Trẻ
xuất sắc (50525309). Sự đóng góp của các học trò của tác giả, ông De-Yi Wang và Xin-
Guo Ge cho chương này đã được đánh giá rất cao.
Các nguồn thông tin khác bao gồm các tài liệu tham khảo sau:
• http://plas.specialchem.com.cn/tc/flame-retardants-regulations/
• Lu S Y and Hamerton I, ‘Recent developments in the chemistry of halogenfree flame
retardant polymers’, Prog. Polym. Sci., 2002, 27, 1661–1712.
• Levchik S V and Weil E D, ‘A review of recent progress in phosphorus-based flame
retardants’, J. Fire Sci., 2006, 24, 345–364.
Sách:
• Horrocks A R and Price D (eds), Fire retardant materials, Woodhead Publishing Ltd,
Cambridge, 2001.
• Grand A F and Wilkie C A (eds), Fire retardancy of polymeric materials, Marcel
Dekker Inc, New York, 2000.
• Wang Y Z, Flame-retardation design of PET fibers, Sichuan Scientific Publishers,
Chengdu, China, 1994.
1. Bras M L, Bugajny M, Lefebvre J M and Bourbigot S, ‘Use of polyurethanes as char-
forming agents in polypropylene intumescent formulations’, Polym. Int., 2000, 49, 1115–
1124.
110
2. Zhu W M, Weil E D and Mukhopadhyay S, ‘Intumescent flame-retardant system of
phosphates and 5,5,50,50,500,500-hexamethyltris (1,3,2
dioxaphosphorinanemethan)amine 2,20,200- trioxide for polyolefins’, J. Appl. Polym.
Sci., 1996, 62, 2267–2280.
3. Ravadits I, Toth A, Marosi G, Ma´rton A and Sze´p A, ‘Organosilicon surface layer on
polyolefins to achieve improved flame retardancy through an oxygen barrier effect’,
Polym. Degrad. Stab., 2001, 74, 419–422.
4. Li R S, Halogen-containing flame retardant additives effect on ABS. Science Today,
2007, 18, 106–107.
5. Wang D Y, Liu Y, Wang Y Z, Artiles C P, Hull T R and Price D, ‘Fire retardancy of a
reactively extruded intumescent flame-retardant polyethylene system enhanced by metal
chelates’, Polym. Degrad. Stab., 2007, 92, 1592–1598.
6. Dai P B, ‘Flame retardant ABS’, PhD Dissertation, Sichuan University, 2007.
7. Dai P B, Wang D Y, Ge X G, Wang Y Z, ‘Effect of modified intumescent flame
retardant via surfactant/polyacrylate latex on property of intumescent flame retardant
ABS composites’, J. Macromol. Sci., Phys., (in press).
8. Sze´p A, Szabo´ A, To´th N, Anna P and Marosi G, ‘Role of montmorillonite in flame
retardancy of ethylene-vinyl acetate copolymer’, Polym. Degrad. Stab., 2006, 91, 593–
599.
9. Wang Y Z, Zheng C Y and Yang K K, ‘Synthesis and characterization of
polysulphonyl diphenylene phenyl phosphonate’, Polym. Mater. Sci. Eng., 1999, 1, 53–
56.
10. Wang Y Z, Zheng C Y and Wu D C, ‘Flame-retardant action of
polysulphonyldiphenylene phenylphosphonate on PET’, Acta Polym. Sin., 1996, 4, 439–
445.
11. Gilman J W, Jackson C L, Morgan A B, Harris R, Manias E, Giannelis E P,
Wuthenow M, Hilton D and Phillips S H, ‘Flammability properties of polymerlayered-
silicate nanocomposires. Polypropylene and polystyrene nanocomposites’, Chem. Mater.,
2000, 12, 1866–1873.
12. Zhu J, Morgan A B, Lamelas F J and Wilkie C A,‘Fire properties of polystyreneclay
nanocomposites’, Chem. Mater., 2001, 13, 3774–3780.
13. Zhu J, Uhl F M, Morgan A B and Wilkie C A, ‘Studies on the mechanism by which
the formation of nanocomposites enhances thermal stability’, Chem. Mater., 2001, 13,
4649–4654.
111
14. Zanetti M, Camino G, Canavese D, Morgan A B, Lamelas F J and Wilkie C A, ‘Fire
retardant halogen-antimony-clay synergism in polypropylene layered silicate
nanocomposites’, Chem. Mater., 2002, 14, 189–193.
15. Zanetti M, Kashiwagi T, Falqui L and Camino G, ‘Cone calorimeter combustion and
gasification studies of polymer layered silicate nanocomposites’, Chem. Mater., 2002, 14,
881–887.
16. Zhang J G and Wilkie C A, ‘Preparation and flammability properties of polyethylene-
clay nanocomposites’, Polym. Degrad. Stab., 2003, 80, 163–169.
17. Kashiwagi T, Harris R H, Zhang X, Briber R M, Cipriano B H, Raghavan S R, Awad
W H and Shields J R, ‘Flame retardant mechanism of polyamide 6-clay nanocomposites’,
Polymer , 2004, 45, 881–891.
18. Song L, Hu Y, Lin Z H, Xuan S Y, Wang S F, Chen Z Y and Fan W C, ‘Preparation
and properties of halogen-free flame-retarded polyamide 6/organoclay nanocomposite’,
Polym. Degrad Stab., 2004, 86, 535–540.
19. Beyer G, ‘Short communication: carbon nanotubes as flame retardants for polymers’,
Fire Mater., 2002, 26, 291–293.
20. Kashiwagi T, Du F M, Douglas J F, Winey K I, Harrisjr R H and Shields J R,
‘Nanoparticle networks reduce the flammability of polymer nanocomposites’, Nat.
Mater., 2005, 4, 928–933.
21. Gilman J W and Kashiwagi T, in Polymer-clay nanocomposites (eds Pinnavaia T J
and Beall G W), John Wiley & Sons, New York, 2000, pp. 193–206.
22. Lewin M, ‘Synergism and catalysis in flame retardancy of polymers’, Polym. Advan.
Technol., 2001, 12, 215–222.
23. Nodera A and Kanai T, ‘Thermal decomposition behavior and flame retardancy of
polycarbonate containing organic metal salts: effect of salt composition’, J. Appl. Polym.
Sci., 2004, 94, 2131–2139.
24. Tian C M, Qu H Q, Wu W H, Guo H Z and Xu J Z, ‘Metal chelates as synergistic
flame retardants for flexible PVC’, J. Vinyl Addit. Technol., 2005, 11, 70–75.
25. Jang J, Kim J and Bae J Y, ‘Synergistic effect of ferric chloride and silicon mixtures
on the thermal stabilization enhancement of ABS’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 90, 508–
514.
26. Lewin M and Endo M, ‘Catalysis of intumescent flame retardancy of polypropylene
by metallic compounds’, Polym. Advan. Technol., 2003, 14, 3–11.
112
27. Lewin M, ‘Unsolved problems and unanswered questions in flame retardance of
polymers’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 88, 13–19.
28. Chen X C, Ding Y P and Tang T, ‘Synergistic effect of nickel formate on the thermal
and flame-retardant properties of polypropylene’, Polym. Int., 2005, 54, 904–908.
29. Song R J, Zhang B Y, Huang B T and Tang T, ‘Synergistic effect of supported nickel
catalyst with intumescent flame-retardants on flame retardancy and thermal stability of
polypropylene’, J. Appl. Polym. Sci., 2006, 102, 5988–5993.
30. Xie F, Wang Y Z, Yang B and Liu Y, ‘A novel intumescent flame-retardant
polyethylene system’, Macromol. Mater. Eng., 2006, 291, 247–253.
31. Shehata A B, Hassan M A and Darwish N A, ‘Kaolin modified with new resin-iron
chelate as flame retardant system for polypropylene’, J. Appl. Polym. Sci., 2004, 92,
3119–3125.
32. Shehata A B, ‘A new cobalt chelate as flame retardant for polypropylene filled with
magnesium hydroxide’, Polym. Degrad. Stab., 2004, 85, 577–582.
33. Chantarasiri N, Chulamanee C, Mananunsap T and Muangsin N, ‘Thermally stable
metal-containing polyureas from hexadentate schiff base metal complexes and
diisocyanates’, Polym. Degrad. Stab., 2004, 86, 505–513.
34. Nicolas R C, Wileń C E, Roth M, Pfaendner R and King III R E, ‘Azoalkanes: a
novel class of flame retardants’, Macromol. Rapid Comm., 2006, 27, 976–981.
35. Chen K H and Hsien C H, ‘Flame retardant composition’, US Pat. 20050197440,
2005.
36. Atikler U, Demir H, Tokatlı F, Tıhmınlıogˇlu F, Balko¨se D and U¨ lku¨ S,
‘Optimisation of the effect of colemanite as a new synergistic agent in an intumescent
system’, Polym. Degrad. Stab., 2006, 91, 1563–1570.
37. Hu X P, Li W Y and Wang Y Z, ‘Synthesis and characterization of a novel nitrogen-
containing flame retardant’, J. Appl. Polym. Sci., 2004, 94, 1556–1561.
38. Hu X P, Li Y L and Wang Y Z, ‘Synergistic effect of the charring agent on the
thermal and flame retardant properties of polyethylene’, Macromol. Mater. Eng., 2004,
289, 208–212.
39. Li B and Xu M J, ‘Effect of a novel charringefoaming agent on flame retardancy and
thermal degradation of intumescent flame retardant polypropylene’, Polym. Degrad.
Stab., 2006, 91, 1380–1386.
113
40. Wang D Y, Wang Y Z, Wang J S, Chen D Q, Zhou Q, Yang B and Li W Y, ‘Thermal
oxidative degradation behaviours of flame-retardant copolyesters containing phosphorous
linked pendent group/montmorillonite nanocomposites’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 87,
171–176.
41. Qu M H, Wang Y Z, Liu Y, Ge X G, Wang D Y and Wang C, ‘Flammability and
thermal degradation behaviors of phosphorus-containing copolyester/BaSO4
nanocomposites’, J. Appl. Polym. Sci., 2006, 102, 564–570.
42. Wang D Y, Ge X G, Wang Y Z, Wang C, Qu M H and Zhou Q, ‘A novel
phosphorus-containing poly(ethylene terephthalate) nanocomposite with both flame
retardancy and anti-dripping effects’, Macromol. Mater. Eng., 2006, 291, 638–645.
43. Chen D Q, Wang Y Z, Hu X P, Wang D Y, Qu M H and Yang B, ‘Flame-retardant
and anti-dripping effects of a novel char-forming flame retardant for the treatment of
poly(ethylene terephthalate) fabrics’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 88, 349–356.
44. Gao F, Tong L F and Fang Z P, ‘Effect of a novel phosphorus-nitrogen containing
intumescent flame retardant on the fire retardancy and the thermal behaviour of
poly(butylene terephthalate)’, Polym. Degrad. Stab., 2006, 91, 1295–1299.
45. Balabanovich A I, Balabanovich A M and Engelmann J, ‘Intumescence in
poly(butylene terephthalate): the effect of 2-methyl-1,2-oxaphospholan-5-one 2- oxide
and ammonium polyphosphate’, Polym. Int., 2003, 52, 1309–1314.
46. Lu S Y and Hamerton I, ‘Recent developments in the chemistry of halogen-free flame
retardant polymers’, Prog. Polym. Sci., 2002, 27, 1661–1712.
47. Giraud S, Bourbigot S, Rochery M, Vroman I, Tighzert L, Delobel R and Poutch F,
‘Flame retarded polyurea with microencapsulated ammonium phosphate for textile
coating’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 88, 106–113.
48. Lu M F, Zhang S J and Yu D S, ‘Study on poly(propylene)/ammonium
polyphosphate composites modified by ethylene-1-octene copolymer grafted with
glycidyl methacrylate’, J. Appl. Polym. Sci., 2004, 93, 412–419.
49. Chang S Q, Xie T X and Yang G S, ‘Morphology and mechanical properties of high-
impact polystyrene/elastomer/magnesium hydroxide composites’, J. Appl. Polym. Sci.,
2006, 102, 5184–5190.
50. Liauw C M, Lees G C, Hurst S J, Rothon R N and Ali S, ‘Effect of silane-based filler
surface treatment formulation on the interfacial properties of impact modified
polypropylene/magnesium hydroxide composites’, Compos. Part A – Appl. S., 1998, 29,
1313–1318.
114
51. Chang S Q, Xie T X and Yang G S, ‘Effects of polystyrene-encapsulated magnesium
hydroxide on rheological and flame-retarding properties of HIPS composites’, Polym.
Degrad. Stab., 2006, 91, 3266–3273.
52. Kim J, Yoo S, Bae J Y, Yun H C, Hwang J and Kong B S, ‘Thermal stabilities and
mechanical properties of epoxy molding compounds (EMC) containing encapsulated red
phosphorous’, Polym. Degrad. Stab., 2003, 81, 207–213.
53. Wu Q, Lu J P and Qu B J, ‘Preparation and characterization of microcapsulated red
phosphorus and its flame-retardant mechanism in halogen-free flame retardant
polyolefins’, Polym. Int., 2003, 52, 1326–1331.
54. Liu Y and Wang Q, ‘Preparation of microencapsulated red phosphorus through
melamine cyanurate self-assembly and its performance in flame retardant polyamide 6’,
Polym. Eng. Sci., 2006, 46, 1548–1553.
55. Liu Y and Wang Q, ‘Melamine cyanurate-microencapsulated red phosphorus flame
retardant unreinforced and glass fiber reinforced polyamide 66’, Polym. Degrad. Stab.,
2006, 91, 3103–3109.
56. Saihi D, Vroman I, Giraud S and Bourbigot S, ‘Microencapsulation of ammonium
phosphate with a polyurethane shell part I: Coacervation technique’, React. Funct.
Polym., 2005, 64, 127–138.
phosphate with a polyurethane shell, part II. Interfacial polymerization technique’, React.
Funct. Polym., 2006, 66, 1118–1125.
58. Giraud S, Bourbigot S, Rochery M, Vroman I, Tighzert L, Delobel R and Poutch F,
coating’, Polym Degrad. Stab., 2005, 88, 106–113.
59. Liu M F, Liu Y and Wang Q, ‘Flame-retarded poly(propylene) with melamine
phosphate and pentaerythritol/polyurethane composite charring agent’, Macromol. Mater.
Eng., 2007, 292, 206–213.
60. Wang Y Z, Flame-retardation design of PET fibers, Sichuan Scientific Publishers,
Chengdu, China, 1994.
61. Levchik S V and Weil E D, ‘Flame retardancy of thermoplastic polyesters – a review
of the recent literature’, Polym. Int., 2005, 54, 11–35.
62. Kim K S, ‘Phosphorus-containing polymers. I. Low temperature polycondensation of
phenylphosphonic dichloride with bisphenols’, J. Appl. Polym. Sci., 1983, 28, 1119–
1123.
115
63. Masai Y, Kato Y and Fukui N (to Tokyo Spinning Co., Ltd.), ‘Fireproof,
thermoplastic polyester-polyaryl phosphonate composition’, US Pat. 3719727, 1973.
64. Wang Y Z, Yi B, Wu B, Yang B and Liu Y, ‘Thermal behaviors of flame-retardant
polycarbonates containing diphenyl sulphonate and poly(sulphonyl phenylene
phosphonate)’, J. Appl. Polym. Sci., 2003, 89, 882–889.
65. Balabanovich A I and Engelmann J, ‘Fire retardant and charring effect of
poly(sulphonyldiphenylene phenylphosphonate) in poly(butylene terephthalate)’, Polym.
Degrad. Stab., 2003, 79, 85–92.
66. Ban D M, Wang Y Z, Yang B and Zhao G M, ‘A novel non-dripping oligomeric
flame retardant for polyethylene terephthalate’, Eur. Polym. J., 2004, 40, 1909– 1913.
67. Wang Y Z, Ban D M, Wu B and Zhao H, ‘A new halogen-free flame-retardant and its
application in preparing no-dripping flame-retardant polyesters’, ZL 02113512.6, 2002.
68. Braun U, Knoll U, Schartel B, Hoffmann T, Pospiech D, Artner J, Ciesielski M,
Do¨ring M, Graterol R P, Sandler J K W and Altsta¨dt V, ‘Novel phosphoruscontaining
poly(ether sulphone)s and their blends with an epoxy resin: thermal decomposition and
fire retardancy’, Macromol. Chem. Phys., 2006, 207, 1501–1514.
69. Wang Y Z, Chen X T and Tang X D, ‘In-situ reinforced and flame-retarded polyester
composites with thermotropic liquid crystal copolyesters containing phosphorus’,
ZL02113315.8, 2002.
70. Wang Y Z, Chen X T and Tang X D, ‘Synthesis, characterization, and thermal
properties of phosphorus-containing, wholly aromatic thermotropic copolyesters’, J.
Appl. Polym. Sci., 2002, 86, 1278–1284.
71. Wang Y Z, Chen X T, Tang X D and Du X H, ‘A new approach to simultaneous
improvement of the flame retardancy, tensile strength and melt dripping of polyethylene
terephthalate’, J. Mater. Chem., 2003, 13, 1248–1249.
72. Du X H, Wang Y Z, Chen X T and Tang X D, ‘Properties of phosphorus-containing
thermotropic liquid crystal copolyester/poly(ethylene terephthalate) blends’, Polym.
Degrad. Stab., 2005, 88, 52–56.
73. Iji M, Kiuchi Y and Soyama M, ‘Flame retardancy and heat resistance of
phenolbiphenylene-type epoxy resin compound modified with benzoguanamine’, Polym.
Advan. Technol., 2003, 14, 638–644.
74. Liu Y L and Li S H, ‘Poly(dimethylsiloxane) star polymers having nanosized silica
cores’, Macromol. Rapid Comm., 2004, 25, 1392–1395.
116
75. Li Q, Jiang P K and Wei P, ‘Thermal degradation behavior of poly(propylene) with a
novel silicon-containing intumescent flame retardant’, Macromol. Mater. Eng., 2005,
290, 912–919.
76. Li Q, Jiang P K and Wei P, ‘Studies on the properties of polypropylene with a new
silicon-containing intumescent flame retardant’, J. Polym. Sci. Pol. Phys., 2005, 43,
2548–2556.
77. Ranganathan T, Zilberman J, Farris R J, Coughlin E B and Emrick T, ‘Synthesis and
characterization of halogen-free antiflammable polyphosphonates containing 4,4’-
bishydroxydeoxybenzoin’, Macromolecules, 2006, 39, 5974–5975.
78. Kumar R, Tyagi R, Parmar V S, Samuelson L A, Kumar J, Schoemann A,
Westmoreland P R and Watterson A C, ‘Biocatalytic synthesis of highly flame retardant
inorganic-organic hybrid polymers’, Adv. Mater., 2004, 16, 1515–1520.
79. Liu Y L, Chiu Y C and Chen T Y, ‘Phosphorus-containing
polyaryloxydiphenylsilanes with high flame retardance arising from a phosphorus-silicon
synergistic effect’, Polym. Int., 2003, 52, 1256–1261.
80. Price D, Bullett K J, Cunliffe L K, Hull T R, Milnes G J, Ebdon J R, Hunt B J and
Joseph P, ‘Cone calorimetry studies of polymer systems flame retarded by chemically
bonded phosphorus’, Polym. Degrad. Stab., 2005, 88, 74–79.
81. Wu B, Wang Y Z, Wang X L, Yang K K, Jin Y D and Zhao H, ‘Kinetics of thermal
oxidative degradation of phosphorus-containing flame retardant copolyesters’, Polym.
Degrad. Stab., 2002, 76, 401–409.
82. Birum G H and Jansen R F (to Monsanto Company), ‘Production of 2-
carboxyethyl(phenyl)phosphinic acid’, US Pat. 4081463, 1978.
83. Hazen J R (to Hoechst Celanese Corp.), ‘Process for production of 3-
(hydroxyphenyl-phosphinyl)propanoic acid’, US Pat. 4769182, 1988.
84. Kim J H, Ihm D W and Lee S S (to Saehan Industries Inc.), ‘Method for preparation
3-(hydroxyphenylphosphinyl)propanoic acid’, US Pat. 6090976, 2000.
85. Asrar J, Berger P A and Hurlbut J, ‘Synthesis and characterization of a fireretardant
polyester: copolymers of ethylene terephthalate and 2-carboxyethyl(phenylphosphinic)
acid’, J. Polym. Sci. Pol. Chem., 1999, 37, 3119–3128.
86. Sato M, Endo S, Araki Y, Matsuoka G, Gyobu S and Takeuchi H, ‘The
flameretardant polyester fiber: improvement of hydrolysis resistance’, J. Appl. Polym.
Sci., 2000, 78(5), 1134–1138.
117
87. Chang S J and Chang F C, ‘Synthesis and characterization of copolyesters containing
the phosphorus linking pendent groups’, J. Appl. Polym. Sci., 1999, 72, 109–122.
88. Zhao H, Wang Y Z, Wang D Y, Wu B, Chen D Q, Wang X L and Yang K K,
‘Kinetics of thermal degradation of flame retardant copolyesters containing phosphorus
linked pendent groups’, Polym. Degrad. Stab., 2003, 80, 135–140.
89. Cai S X and Lin C H, ‘Flame-retardant epoxy resins with high glass-transition
temperatures from a novel trifunctional curing agent: dopotriol’, J. Polym. Sci. Pol.
Chem., 2005, 43, 2862–2873.
90. Ribera G, Mercado L A, Galia` M and Ca´diz V, ‘Flame retardant epoxy resins based
on diglycidyl ether of isobutyl bis(hydroxypropyl)phosphine oxide’, J. Appl. Polym. Sci.,
2006, 99, 1367–1373.
91. Wu C S and Liu Y L, ‘Preparation and properties of epoxy/amine hybrid resins from
in situ polymerization’, J. Polym. Sci. Pol. Chem., 2004, 42, 1868–1875.
92. Ebdon J R, Hunt B J and Joseph P, ‘Thermal degradation and flammability
characteristics of some polystyrenes and poly(methyl methacrylate)s chemically modified
with silicon-containing groups’, Polym. Degrad. Stab., 2004, 83, 181– 185.
93. Liu Y L and Chang G P, ‘Novel approach to preparing epoxy/polyhedral oligometric
silsesquioxane hybrid materials possessing high mass fractions of polyhedral oligometric
silsesquioxane and good homogeneity’, J. Polym. Sci. Pol. Chem., 2006, 44, 1869–1876.
94. Mercado L A, Galia M and Reina J A, ‘Silicon-containing flame retardant epoxy
resins: Synthesis, characterization and properties’, Polym. Degrad. Stab., 2006, 91, 2588–
2594.
95. Mercado L A, Reina J A and Galia` M, ‘Flame retardant epoxy resins based on
diglycidyl-oxymethylphenylsilane’, J. Polym. Sci. Pol. Chem., 2006, 44, 5580– 5587.
96. Martı ń C, Ronda J C and Ca´diz V, ‘Boron-containing novolac resins as flame
retardant materials’, Polym. Degrad. Stab., 2006, 91, 747–754.
97. Martıń C, Ronda J C and Ca´diz V, ‘Development of novel flame-retardant
thermosets based on boron-modified phenol–formaldehyde resins’, J. Polym. Sci. Pol.
Chem., 2006, 44, 3503–3512.
98. Martıń C, Lligadas G, Ronda J C, Galia` M and Ca´diz V, ‘Synthesis of novel
boroncontaining epoxy–novolac resins and properties of cured products’, J. Polym. Sci.
Pol. Chem., 2006, 44, 6332–6344.
118
5. Nanocomposites I: Những phát triển hiện nay trong ứng dụng
nanocomposites làm chất chống cháy mới
C A W I L K I E, Đại học Marquette, Hoa Kỳ

A B M O R G A N, Viện Nghiên cứu Đại học Dayton, Hoa Kỳ
Tóm tắt: Chương này thảo luận về nhiều loại vật liệu kích thước nano có thể được sử
dụng làm chất chống cháy có và không có các chất phụ gia chống cháy truyền thống
khác. Tập trung vào các vật liệu 1 chiều (phân lớp), chẳng hạn như Montmorillonite, vì
đây là mảng mà phần lớn công việc đã được thực hiện. Việc đánh giá kiểu phân tán hạt
nano cũng như đánh giá độ chống cháy được bao gồm cho cả vật liệu kích thước nano
được sử dụng đơn lẻ và được sử dụng kết hợp với các vật liệu khác.
Từ khóa: vật liệu nano polymer-khoáng sét, cơ chế chống cháy, đánh giá khả năng
chống cháy, sự kết hợp của vật liệu kích thước nano với chất chống cháy giả định.
5.1. Giới thiệu
Vật liệu composite được định nghĩa rộng rãi là vật liệu được tạo thành từ hai vật liệu
được kết hợp lại với nhau để tạo ra một vật liệu hoặc một bộ phận chắc chắn hơn. Đối với
vật liệu polymer, polymer gia cố bằng sợi là một vật liệu composite được sử dụng rộng
rãi trong các ứng dụng điện tử, hàng không vũ trụ, xây dựng và giao thông vận tải. Tuy
nhiên, giống như tất cả các vật liệu polymer, các vật liệu composite gia cố bằng sợi này
dễ cháy, ngay cả khi sợi thay thế một phần tổng lượng chất cháy trong bộ phận
composite. Thật vậy, tính dễ cháy của polymer gia cố bằng sợi đã đề ra các nghiên cứu bổ
sung và giám sát theo quy định khi các vật liệu này thay thế ngày càng nhiều vật liệu kim
loại hoặc vô cơ.[1,2]
Vật liệu composite truyền thống bao gồm ba thành phần: vật liệu polymer nền (chiếm
phần lớn), vật liệu gia cường hay còn được gọi là vật liệu cốt (loại vật liệu này có thể là
dạng sợi, đẳng hướng và thẳng hoặc dạng dệt và cứng), và polymer ngăn cách pha.
Polymer nền chiếm ưu thế trong hầu hết các đặc tính trong khi phần vật liệu gia cố tăng
cường các đặc tính hoặc cung cấp một số đặc tính bổ sung cho toàn bộ bộ phận / cấu trúc
mà bản thân nó không có ở một trong hai bộ phận đang sử dụng. Polymer ngăn cách pha
(polymer bắc cầu giữa polymer làm vật liệu gia cường với polymer nền) chỉ là một thành
phần rất nhỏ nhưng nó đóng một vai trò quan trọng. Cụ thể, polymer ngăn cách pha cho
phép hai thành phần khác nhau giữ lại với nhau và mang lại một bộ phận / cấu trúc hiệu
quả. Một polymer ngăn cách pha kém sẽ dẫn đến hỏng kết cấu sớm khi bộ phận đang
chịu tải trọng cơ học, hoặc đơn giản là sẽ không cung cấp các đặc tính nâng cao như
mong đợi. Để đạt được mục đích này, có rất nhiều nghiên cứu, cả lý thuyết và thực
119
nghiệm, về việc phát triển các vật liệu polymer ngăn cách pha tốt cho polymer truyền
thống.
Một loại vật liệu composite mới hơn đang trở nên phổ biến hơn là polymer
nanocomposite. Không giống như composite truyền thống được mô tả ở trên, polymer
nanocomposite chỉ bao gồm hai thành phần: hạt nano và polymer ngăn cách pha. Như với
composite thông thường, hai vật liệu khác nhau được kết hợp để tạo ra vật liệu có các đặc
tính ưu việt, nhưng polymer nanocomposite có cấu trúc rất khác do kích thước nano của
hạt "gia cường". Thuật ngữ gia cường được đặt trong dấu ngoặc kép vì trong một số
trường hợp, hạt nano có thể không thực sự củng cố nền polymer, thay vào đó nó có thể
tăng cường các đặc tính bằng cách thay đổi các đặc tính của polymer ngăn cách pha, hoặc
bằng cách thay đổi tính chất polymer nền theo những cách hoàn toàn không mong muốn.
Một polymer nanocomposite, khi được chế tạo đúng cách, có các hạt nano phân tán đều
khắp polymer sao cho các chuỗi polymer chỉ có mặt phân cách với hạt nano; không tồn
tại polyme khối. Dạng hình học và số lượng của hạt nano ảnh hưởng rất nhiều đến sự
phân tán của hạt nano và sự hình thành nanocomposite, và có rất nhiều tài liệu tham khảo
về lý thuyết và kết quả cấu trúc của các hạt nano này, một số trong số đó sẽ được thảo
luận sau trong chương này. Cần phải làm rõ rằng, không giống như composite truyền
thống mà các đặc tính của polymer nền lớn chiếm ưu thế, trong polymer nanocomposite,
các đặc tính của polymer ngăn cách pha vẫn có ảnh hưởng lớn đến các đặc tính, nhưng
hạt nano đóng một vai trò quan trọng không kém. Hạt nano quyết định rất nhiều đến việc
có giảm được khả năng bắt cháy hay không, cũng như các cải tiến đặc tính khác về cơ,
nhiệt và điện sẽ được mô tả ở phần sau của chương này.
Mục đích của chương này là làm nổi bật sự tăng cường của đặc tính chống cháy có thể
được quy cho sự hình thành nanocomposite. Quan sát được thực hiện phổ biến nhất là tốc
độ giải phóng nhiệt cao nhất (PHRR), là thước đo kích thước của đám cháy, giảm đáng
kể đối với nhiều polymer khi hình thành nanocomposite. Tốc độ giải phóng nhiệt cao
nhất là một trong những thông số có thể được đo bằng nhiệt lượng kế hình nón, đây là kỹ
thuật đánh giá thông thường trong phòng thí nghiệm. Sự giảm PHRR này được coi là có
liên quan đến sự thay đổi tốc độ mất mát khối lượng do đó nhiệt phát sinh bị thay đổi vì
khối lượng của vật liệu cháy tại bất kỳ thời điểm nào cũng giảm đi. Người ta cũng quan
sát thấy rằng tổng nhiệt lượng tỏa ra là không đổi, có nghĩa là tất cả polymer cuối cùng sẽ
cháy nhưng với tốc độ giảm, do đó sự cháy không được ngăn chặn mà chỉ bị trì hoãn làm
chậm.
Một quan sát quan trọng khác là các vật liệu nano trong thành phần chứ khoáng sét
dường như bắt lửa dễ dàng hơn so với polymer nguyên chất tương ứng. Mặc dù vẫn chưa
có sự đồng thuận về ý nghĩa của điều này, nhưng một số ý kiến đã được đưa ra như sau:
120
` 1. Khoáng sét thường chứa một chất điều chỉnh hữu cơ sẽ bị thoái hóa và có lẽ đây
là nguyên nhân của sự xuống cấp sớm; và
2. Có lẽ các phần tử khoáng sét có khả năng hấp thụ nhiệt cao hơn polymer và
điều này sẽ tạo ra các điểm nóng trên khắp polymer (vì khoáng sét phân tán rất tốt)
nên sự bốc cháy xảy ra ở nhiều nơi cùng một lúc.
Để đánh giá khả năng đầu tiên, cần phải có cùng một polymer với một loại khoáng sét
phân tán tốt có chứa chất hoạt động bề mặt dễ phân hủy và dễ bay hơi và một chất khác
trong đó chất hoạt động bề mặt không thể phân hủy và bay hơi và điều này có thể không
thực hiện được, vì chất hoạt động bề mặt- khoáng sét tự do sẽ không phân tán tốt trong
các polymer hữu cơ. Một cách tiếp cận khác là thay đổi lượng chất hoạt động bề mặt; vì
khoáng sét được biến tính hữu cơ thương mại thông thường chứa khoảng 30% trọng
lượng chất hoạt động bề mặt và nanocomposite thường chứa khoáng sét biến tính hữu cơ
từ 3% khối lượng trở xuống, có ít hơn 1% trọng lượng chất hoạt động bề mặt hiện diện
trong vật liệu nanocomposite điển hình. Trong một nghiên cứu, lượng khoáng sét đã thay
đổi trong khoảng 0,1% trọng lượng đến 5% khối lượng, có nghĩa là hàm lượng hữu cơ
thay đổi trong khoảng 0,03% khối lượng đến 1,5% khối lượng và không thấy sự gia tăng
có hệ thống trong thời gian bắt cháy. [5] Mục đích của công việc này không phải để nghiên
cứu thời gian bắt cháy nhưng dữ liệu đã được báo cáo; Một nghiên cứu có hệ thống hơn
trong đó tất cả các thông số được kiểm soát phải được thực hiện để xác minh quan sát
này. Quy trình gợi ý thứ hai - hoặc một số quy trình khác - có thể nhiều khả năng hơn,
đặc biệt là vì thời gian bắt cháy sớm hơn đã được quan sát thấy với sự hiện diện của các
chất phụ gia khác. Các đặc tính nhiệt động lực học thích hợp của các chất phụ gia và
polymer phải có sẵn để xác định xem điều này có thực sự là một khả năng hay không.
Điều này có thể khó khăn trong trường hợp khoáng sét được khoáng tính hữu cơ, vì
chúng có thể phụ thuộc vào sự kết tụ hoặc thiếu các tiểu cầu khoáng sét của chúng. Vì
thời điểm bắt lửa ban đầu này luôn được coi là một trong những cách mà vật liệu
nanocomposite không đáp ứng được kỳ vọng của họ, nên điều quan trọng đối với tương
lai của lĩnh vực này là phải hiểu rõ điều này.
5.2. Tóm tắt lịch sử của vật liệu nano polymer trong các ứng dụng chống cháy
Khoa học vật liệu nanocomposite, nếu thuật ngữ đó có thể sử dụng, đã bắt đầu với công
trình nghiên cứu của Blumstein hơn bốn mươi năm trước (tính đến năm 2010). [6–15] Vào
thời điểm đó, người ta không nhận ra rằng chúng có kích thước cỡ nano, thay vào đó
Blumstein tổng hợp polymer có chứa khoáng sét và quan sát thấy một số tính chất bất
thường. Việc nhận ra rằng những vật liệu này theo một cách nào đó đặc biệt bắt đầu từ
công trình nghiên cứu của các nhà khoa học tại Toyota, những người đã tổng hợp
polyamide [6] với sự có mặt 5% khối lượng của khoáng sét và phát hiện ra sự gia tăng độ
bền kéo khoảng 40%, 68% trong mô đun kéo, 60% trong độ chịu uốn và độ bền và 126%
ở mô đun uốn, trong khi nhiệt độ biến dạng nhiệt tăng từ 65 oC lên 152 ºC và độ bền va
121
đập chỉ giảm 10%.[16] Ngoài các đặc tính cơ học nâng cao này, người ta cũng phát hiện ra
rằng tính chất quang của nanocomposite cũng được cải thiện rõ ràng và điều đó chúng thể
hiện các đặc tính cách li được nâng cao để hạn chế sự khuếch tán, ví dụ, sự khuếch tán
của oxygen qua vật liệu bị chậm lại rất nhiều.
5.3. Các hạt nano để sử dụng polyme nanocomposite
Các hạt nano được sử dụng trong tổng hợp polymer nanocomposite có thể rất khác nhau,
vì hầu hết các nguyên tố trong bảng tuần hoàn đều có sẵn để sử dụng trong việc xây dựng
các hạt nano khác nhau. Tuy nhiên, hầu như tất cả các hạt nano đều có thể được phân loại
theo hình học, chứ không phải theo hóa học. Sử dụng sơ đồ phân loại này, mỗi loại hạt
nano có thể được mô tả bằng số lượng kích thước kích thước nano hiện có: 1D, 2D và
3D. Các loại hình học rộng này bao gồm vật liệu dạng lớp (1D), dạng ống / que (2D) và
chất rắn dạng hình cầu / keo (3D). Chi tiết hơn về các chất hóa học cụ thể đã được sử
dụng cho vật liệu nano polymer chống cháy trong mỗi lớp này sẽ được mô tả dưới đây.
Tuy nhiên, trước khi tiếp tục thảo luận này, cần phải chỉ ra rằng danh sách này không
toàn diện và trong khi hầu hết các vật liệu nano polymer có khả năng làm giảm một số
khả năng bắt cháy, phần lớn các vật liệu nanocomposite đã được công bố chưa bao giờ
được thử nghiệm về các đặc tính dễ cháy để chứng minh giả thuyết này.
5.3.1. Vật liệu nanocomposite 1D (vật liệu dạng lớp)
Vật liệu dạng lớp là loại hạt nano được sử dụng phổ biến nhất trong tổng hợp polymer
nanocomposite. Chủ yếu các vật liệu dạng lớp này là silicate phân lớp, hoặc khoáng sét.
Hầu hết khoáng sét là silicat dạng lớp smectite 2: 1, có nghĩa là có 2 lớp tứ diện SiO 4 kẹp
1 lớp bát diện MO6, trong đó M thường gặp nhất là aluminium hoặc magnesium. Silicate
dạng lớp được sử dụng phổ biến nhất trong việc sử dụng polymer nanocomposite là
montmorillonite (MMT), có công thức chung là M x(Al4-xMgx)Si8O20(OH)4. Sự thay thế vô
định hình của các ion điện tích thấp hơn cho điện tích cao hơn có nghĩa là các lớp khoáng
sét có điện tích âm được cân bằng bởi các cation trong không gian trống giữa các lớp.
Các loại khoáng sét khác đã được sử dụng để sản xuất vật liệu nano polymer là laponite
[Na0,7[(Si8Mg5.5Li0,3)O20(OH)4]0,7], [17] hectorite [Mx(Mg6-xLix)Si8O20(OH)4], [17] saponite
[MxMg6(Si8-xAlx)O20(OH)4] và magadiite [NaSi7O13(OH)34(H2O)], [17] mặc dù ví dụ cuối
cùng là silica nhiều lớp chứ không phải là silicate nhiều lớp.
Một loại vật liệu dạng lớp khác có thể được sử dụng là hydroxide kép phân lớp (LDH),
có cấu trúc rất khác với silicate dạng lớp; LDH điển hình có cấu trúc Brucite [Mg (OH) 2]
tự nhiên trong đó một số ion aluminium thay thế cho ion magnesium để tạo ra điện tích
dương dư thừa trên các lớp khoáng sét mà phải được cân bằng bởi các anion trong không
gian trống. Công thức lý tưởng hóa của LDH là [M 2 + 1 – xM 3 + x(OH) 2] x + Ax – zH2O]. Vì
phạm vi kim loại có thể được sử dụng là khá lớn, bao gồm magnéium, aluminium, iron,
cobalt, copper, nikel, zinc, lithium và nhiều loại khác, nên người ta có cơ hội thay đổi
kim loại (M) để có được kết quả như ý. Ngoài ra, phạm vi các anion (A -) có thể được kết
122
hợp rất lớn, có nghĩa là người ta cũng có thể nghiên cứu ảnh hưởng của anion đối với một
tính chất cụ thể. Liên quan đến các hydroxide kép dạng lớp là các muối kép hydroxy
(HDS), với công thức tổng quát, [(M 2 + 1 – x, Me 2 + 1 + x) (OH)3 (1 – y)] + An– (1+ 3y) / n . zH2O];
chúng tương tự như các hệ LDH ngoại trừ lớp hydroxide kim loại chứa hai vật liệu hóa trị
hai, M2 + và Me2 +. Hydroxide hai lớp có thêm lợi thế là có thể giải phóng một lượng nước
đáng kể khi đạt đến nhiệt độ cháy, điều này làm cho nó có thể hiệu quả hơn so với việc
chỉ là khoáng sét trong các ứng dụng polymer nanocomposite chống cháy. [18–20]
Vật liệu phân lớp cuối cùng cần xem xét trong tổng hợp nanocomposite là vật liệu dựa
trên carbon, graphite, là một ví dụ về vật liệu phân lớp một chiều đã được sử dụng để
điều chế vật liệu nanocomposite. Có nhiều loại được gọi là hợp chất xen giữa graphite,
trong đó các vật liệu khác nhau, bao gồm kim loại kiềm, halogen và acid sulfuric đã được
đưa vào.[25,26] Thông thường, khi chèn chất xen kẽ, khoảng cách giữa các lớp graphite tăng
lên. Công việc đã được báo cáo bằng cách sử dụng potassium-graphite, acide
graphiteulfuric (graphite có thể mở rộng) và oxide graphite. [27–33]
Hai vật liệu dạng lớp vô cơ (khoáng sét smectite và muối hydroxide kép phân lớp
(LDH) / hydroxide phân lớp (HDS)), đều được coi là khoáng sét nhưng chúng có cấu trúc
hóa học và tính chất nhiệt khác nhau. Bất chấp những khác biệt đó, cả hai đều yêu cầu
"xử lý" hữu cơ để chúng trộn lẫn với polymer nền để tạo ra vật liệu polymer
nanocomposite. Đối tượng xử lý này là cation của phân tử hữu cơ (trong trường hợp
smectite) hoặc anion của phân tử hữu cơ (trong trường hợp hydroxide kép và muối
hydroxy phân lớp). Vật liệu phân lớp có nhóm chức hữu cơ này thực sự được sử dụng
trong tổng hợp nanocomposite, không phải là hạt vô cơ, vì hạt vô cơ sẽ không tạo ra cấu
trúc polymer nanocomposite tốt. Có một số ngoại lệ đối với quy tắc này, cụ thể là khi
polymer nền được sử dụng rất phân cực, nhưng đây là những trường hợp đặc biệt và vì
vậy khi xem xét các vật liệu phân lớp trong tổng hợp nanocomposite hoặc cho các ứng
dụng chống cháy, người ta phải xem xét các hạt nano có nhóm chức hữu cơ, hoặc các lớp
khoáng sét hữu cơ.
Phương pháp xử lý hữu cơ điển hình được áp dụng cho smectite là muối ammonium,
nhưng việc này đã được khái quát là muối ‘onium’, có thể bao gồm phosphonium và các
loại có liên quan. Để lấp đầy phần không gian trống bằng lượng đủ hợp chất hữu cơ,
người ta thường quy định rằng phải có ít nhất một chuỗi dài với tối thiểu là 12 nguyên tử
carbon.[34–36] Trên thực tế, chuỗi này thường dài hơn, 16 hoặc 18 nguyên tử carbon, và, tùy
thuộc vào phương thức điều chế nanocomposite, có thể cần đến hai chuỗi như vậy.
Khoáng sét được khoáng tính hữu cơ có bán trên thị trường thường chứa một hoặc hai
chuỗi 16 hoặc 18 nguyên tử carbon và các nhóm thế khác có thể là methyl, trong trường
hợp này khoáng sét hữu cơ phân cực rất ít hoặc chúng có thể chứa các nhóm
hydroxyethyl, trong trường hợp này độ phân cực của lớp đấy sét hữu có tăng. Tính phân
cực của chất hoạt động bề mặt là một yếu tố quan trọng trong khả năng trộn lẫn với nhau
123
của polymer và lớp khoáng sét hữu cơ. [37] Một số chất hoạt động bề mặt có sẵn trên thị
trường được sử dụng để tạo ra khả năng trộn lẫn tốt cho polymer được trình bày trong
Hình 5.1.
Độ bền nhiệt của khoáng sét được biến tính bằng phosphonium cao hơn một chút so với
khoáng sét được biến tính bằng ammonium; Khoáng sét thay thế imidazolium có độ ổn
định nhiệt cao hơn nữa.[38–40] Tính không ổn định nhiệt của các loại khoáng sét hưu cơ là
do phản ứng loại bỏ Hofmann xảy ra ở khoảng 200 ºC đối với khoáng sét được thay thế
ammonium và làm mất đi alkene và amino, để lại một chất hoạt động bề mặt với một
proton là ion đối, cơ chế này được biểu diễn trong Hình 5.2.
M2HT2 M2BHT MTEtOH2

Hình 5.1. Một số chất hoạt động bề mặt có sẵn trên thị trường được sử dụng cho smectite.
Hình 5.2. Phản ứng khử Hofmann khi áp dụng cho chất hoạt động bề mặt liên kết với
khoáng sét
Chỉ có một số rất ít trường hợp mà các cation khác đã được sử dụng, đáng chú ý nhất là
ion tropylium được dùng để thay thế.[41] Hệ này có tính ổn định nhiệt tuyệt vời nhưng rất
khó phân tán trong polymer.
Đối với các hệ LDH và HDS, trong đó các lớp khoáng sét mang điện tích dương, người ta
phải thực hiện trao đổi anion để làm cho các vật liệu này chứa đủ một lượng hợp chất hữu
cơ để cho phép hình thành nanocomposite. Khả năng trao đổi anion của các vật liệu này
khá cao, thường là hơn 200 meq trên 100 g, để so sánh, với montmorillonite, khả năng
trao đổi cation là khoảng 100 meq trên 100 g và khá khó khăn để trao đổi hoàn toàn
anion. Anion điển hình được sử dụng là cacboxylate hoặc sulfonate.
5.3.2. 2D Nanocomposites (ống / que)
Trong khi silicate dạng lớp vẫn là loại chất độn kích thước nano được nghiên cứu phổ
biến nhất được sử dụng trong chế tạo polymer nanocomposite, ống nano carbon (carbon
124
nanotube - CNT) và sợi nano đang nhanh chóng được sử dụng phổ biến hơn. Trong
trường hợp này, ống nano carbon và sợi nano đòi hỏi một số giải thích bổ sung, vì chúng
có hình dạng tương tự nhau, nhưng chúng có hình thái và tính chất khác nhau. Ống nano
carbon có hai dạng chung: ống nano carbon đơn vách (single-wall carbon nanotubes -
SWCNT) và ống nano carbon đa vách (multi-wall carbon nanotubes - MWCNT).
Cả hai dạng này đều được cấu tạo từ một tấm graphite, cuộn lại thành ống. Trong trường
hợp SWCNT, cấu trúc của nó chỉ gồm một tấm duy nhất và trong trường hợp MWCNT,
cấu trúc của nó gồm nhiều tấm lồng lại với nhau, do đó nó có tên là “đa vách”, cấu trúc
đa vách này có thể được nhìn thấy từ hình ảnh TEM có độ phân giải cao. Sợi nano carbon
cũng có một số thay đổi, nhưng loại phổ biến nhất được sản xuất là sợi nano carbon phát
triển bằng hơi (vapour-grown carbon nanofibre - VGCNF). VGCNF được mô tả là một
chuỗi các ‘cốc’ graphite xếp chồng lên nhau, hoặc một dải carbon graphite dài cuộn lại
thành một hình xoắn ốc để có hình dạng giống như hình ống. Đôi khi nó cũng được mô tả
như một sợi nano carbon hình nón (conical carbon nanofibre - CCNF); Hình 5.3 đưa ra
một số ý tưởng về tỷ lệ và hình dạng của những vật liệu này.
Hình 5.3. Sơ đồ của ống nano carbon đơn vách (SWCNT - trái), ống nano carbon đa vách
(MWCNT - giữa) và sợi nano carbon phát triển bằng hơi (VGCNF - phải).
Cấu trúc ống dựa trên carbon của vật liệu MWCNT / SWCNT và VGCNF dẫn đến một
số cải tiến bổ sung về đặc tính trong vật liệu nano polymer mà không thường thấy ở vật
liệu nanocomposite silicate (khoáng sét) dạng lớp. Một trong những cải tiến phổ biến
nhất là tính dẫn điện. Vì cấu trúc carbon graphite có độ dẫn điện trong cấu trúc ống nano /
sợi nano, việc thiết lập cấu trúc mạng xuyên suốt mạng lưới polymer trên thực tế sẽ tạo ra
một đường dẫn điện cho các electron qua mạng lưới polymer, mang lại khả năng dẫn điện
cho polymer mà thường có thể không dẫn điện . Cấu trúc mạng này được thiết lập trong
mạng lưới polyme với các ống / sợi nano là đáng chú ý vì nó cũng chịu trách nhiệm cho
những cải tiến về cơ học, [42] tính chất nhiệt [43] và tính dễ cháy [44] đã được đo lường hoặc
quan sát đối với các loại vật liệu nano polymer này.
125
Ngoài các vật liệu nano được đề cập ở trên, có rất nhiều vật liệu phân lớp khác cũng có
hình dạng ống / que mà chưa được nghiên cứu bằng polyme hoặc chỉ được nghiên cứu rất
nhẹ. Chúng bao gồm các vật liệu như WS2, MoS2, TiO2, BN và các vật liệu khác.45
5.3.3. 3D Nanocomposites (hình cầu / chất keo)

Một ví dụ về vật liệu nano ba chiều là silsesquioxan đa diện dạng oligomer (POSS), với
công thức chung (RSiO1,5)n; cấu trúc của một POSS được thể hiện trong Hình 5.4. Từ một
đến tất cả tám nhóm R có thể phản ứng nhưng phổ biến nhất là sự hiện diện của chỉ một
nhóm phản ứng duy nhất, được ký hiệu là X trong hình. Đường kính theo thứ tự là 15 X
và chúng dễ dàng kết hợp vào polymer nền, đặc biệt nếu nhóm X chứa nhóm thế có thể
polymer hóa.
Hình 5.4. Cấu trúc tổng quát của vật liệu POSS
5.4. Sự hình thành polymer nanocomposite
Các polymer nanocomposite có thể được tạo thành bằng một bước trùng hợp, trong đó
một bước cho phép monomer (và / hoặc dung môi) thâm nhập vào giữa các lớp khoáng
sét, tiếp theo là quá trình trùng hợp hoặc bằng một thao tác trộn trong đó bước này bắt
đầu với polymer và / hoặc ở dạng nóng chảy hoặc trong dung dịch, polymer được phép
chèn vào giữa các lớp khoáng sét. Một cách tổng quát, người ta có thể nói rằng các yêu
126
cầu đối với lớp khoáng sét hưu cơ là khắt khe hơn đối với hoạt động pha trộn, vì sẽ khó
khăn hơn để chèn polymer lớn hơn monomer nhỏ hơn. Trong trường hợp của styrene, chỉ
cần một chuỗi dài trên chất hoạt động bề mặt để trùng hợp nhưng cần hai chuỗi để pha
trộn.
Người ta thường coi rằng có ba hình thái có thể có đối với nanocomposite: không thể trộn
lẫn (còn được gọi là microcomposite), xen kẽ và bóc tách (còn được gọi là phân tách).
Trong một hệ thống không thể trộn lẫn, khoáng sét không được phân tán tốt và đúng hơn
là người ta tìm thấy những bó khoáng sét lớn ở nhiều vị trí khác nhau và chỉ có polymer ở
những vị trí khác; đây là tình huống xảy ra khi sử dụng chất nhồi thông thường. Một hệ
xen kẽ cho thấy sự phân tán tổng thể tốt của khoáng sét trong polymer, không có hoặc
nhiều nhất là chỉ một số vị trí mà khoáng sét được tích tụ và định xứ giữa các lớp khoáng
sét được duy trì. Trong một hệ bóc tách, một lần nữa mức độ phân tán là tuyệt vời mà
không có sự tích tụ của các hạt khoáng sét tại một điểm, sự định xứ tồn tại giữa các lớp
khoáng sét trong khoáng sét ban đầu đã bị mất và các lớp được phân tán ngẫu nhiên.
Những hình thái này được mô tả trong Hình 5.5.
Hình 5.5. Các hình thái có thể có cho nanocomposite

Hình thái dường như quan trọng hơn đối với các đặc tính cơ học và rào cản nâng cao hơn
là đối với khả năng chống cháy. Hầu hết các nghiên cứu đã không cho thấy sự khác biệt
trong phép đo nhiệt lượng hình nón giữa các hệ xen kẽ và hệ phân tách. Vì rất hiếm khi
có bất kỳ vật liệu nanocomposite nào hoàn toàn là một hình thái, nên việc xác định hình
thái nào là tốt nhất là điều hơi nguy hiểm. Việc chỉ định hình thái học cho một vật liệu
nanocomposite, như sẽ được đề cập ngay sau đây, không dễ dàng và vì vậy nhiều tài liệu
đã bị xác định sai.
127
5.4.1. Xác định hình thái
Phương pháp được sử dụng phổ biến nhất để xác định hình thái của vật liệu
nanocomposite là thông qua việc sử dụng kết hợp nhiễu xạ tia X (XRD) và kính hiển vi
điện tử truyền qua (TEM). Trong lớp khoáng sét hữu cơ nguyên sơ, cấu trúc thông
thường có nghĩa là vật liệu sẽ bị nhiễu xạ và do đó người ta có thể thu được một phổ
XRD, bằng cách sử dụng Định luật Bragg, có thể đo khoảng cách d, là khoảng cách giữa
các lớp khoáng sét và cũng là kích thước của không gian trống. Trong một hệ rất đơn
giản, như được mô tả trong Hình 5.6, khoảng cách d sẽ không thay đổi đối với
microcomposite, tăng lên đối với nanocomposite xen kẽ và không có đỉnh nào được nhìn
thấy đối với nanocomposite phân tách. Như đã lưu ý ở trên, đây là một sự đơn giản hóa
lớn vì có thể xảy ra sự xáo trộn trong một microcomposite, điều này cũng có nghĩa là
đỉnh biến mất; mối nguy hiểm của việc chỉ sử dụng XRD để đánh giá hình thái học đã
được mô tả.[46]
Hình 5.6. Phổ XRD lý tưởng cho các vật liệu nanocomposite dạng phân tách (exfoliated)
và dạng xen kẽ (intercalated).
Phần bù bình thường cho XRD là TEM, cho phép chụp ảnh vật liệu để có thể xác định
hình thái. Vì chỉ một phần rất nhỏ của vật liệu được chụp ảnh, kết quả có thể bị sai lệch
trừ khi vật liệu được lấy mẫu thống kê hoặc phân tích hình ảnh được thực hiện để xác
định hình thái tốt hơn. Vì điều này dường như chỉ hiếm khi được thực hiện, vì lý do rõ
ràng là TEM đòi hỏi khá cao về công cụ đo đạc và phân tích, nhiều khi các vật liệu nano
không được xác định chính xác. Có nhiều sự nghi ngờ nếu một vật liệu nanocomposite
128
hoàn toàn là một hình thái học đã từng thu được; thường thì hai hoặc thậm chí cả ba loại
sẽ có mặt trong một vật liệu duy nhất. Hình ảnh TEM của một vật liệu nanocomposite
phần lớn ở dạng xen kẽ và dạng phân tách, kết quả này được thể hiện trong Hình 5.7.
Hình 5.7. Hình ảnh đo TEM của các vật liệu polymer nanocomposite: (a) và (b) vật liệu
nanocompsite polystyrene xen kẽ; (c) và (d) vật liệu nanocompsite polystyrene đã tách
lớp. Ở bên trái là hình ảnh có độ phóng đại thấp cho biết liệu khoáng sét có được phân tán
tốt hay không trong khi bên phải là hình ảnh có độ phóng đại cao hơn cho thấy trạng thái
thực tế của sự phân tán khoáng sét. Tái bản với sự cho phép của Chem Mater, 13, 3774–
3780 (2001). Bản quyền 2001, Hiệp hội Hóa học Hoa Kỳ.
Một loạt các kỹ thuật khác đã được áp dụng để xác định hình thái học của vật liệu
nanocomposite, bao gồm phổ hồng ngoại, [47] phổ cộng hưởng từ hạt nhân, [48] kính hiển vi
lực nguyên tử hay còn gọi là kính hiển vi nguyên tử lực [49] và các phép đo lưu biến. [50–53]
Nhu cầu lớn về các phép đo hình thái với lượng lớn mẫu do vậy tất cả các kỹ thuật này
đều lấy một lượng mẫu lớn hơn nhiều so với phép đo TEM vì vậy chúng có thể mô tả tốt
hơn về hình thái học của vật liệu nanocomposite tuy nhiên chúng phải được hiệu chuẩn
theo tiêu chuẩn XRD + TEM.
129
5.5. Tính dễ cháy của vật liệu polymer nanocomposite - các hiệu ứng đo được mà
không có chất chống cháy thông thường
Tính dễ cháy của vật liệu có thể khó xác định chính xác, vì mức độ dễ cháy được xác
định bằng phương pháp thử nghiệm nào được sử dụng để đo tính dễ cháy đó và mỗi phép
thử đo lường một khía cạnh khác nhau của tính dễ cháy. Ví dụ, chỉ số oxygen giới hạn
(LOI) [54] đo khả năng bắt cháy bằng cách xác định phần trăm oxygen cần thiết để duy trì
ngọn lửa giống như ngọn nến trong khi nhiệt lượng kế hình nón [55,56] đo tính dễ cháy bằng
nhiệt lượng tiêu thụ oxygen, cung cấp giá trị tốc độ tỏa nhiệt với mối quan hệ là một hàm
của thời gian. Do đó, người ta phải hiểu cách thức thử nghiệm cụ thể đo tính dễ cháy của
một vật liệu trước khi người ta có thể chỉ ra khả năng bắt cháy thực sự của vật liệu là gì.
Từ ví dụ trên, rõ ràng là không thể so sánh tính dễ cháy của hai vật liệu khác nhau được
thử nghiệm bằng hai kỹ thuật khác nhau; Tính dễ cháy của bất kỳ vật liệu nào phải được
so sánh bằng cách sử dụng cùng một dữ liệu thử nghiệm. Tuy nhiên, điều này trở nên có
vấn đề ở chỗ hầu hết các thử nghiệm cháy đều dựa trên việc giải quyết tính dễ cháy của
vật liệu trong một trường hợp rủi ro cháy cụ thể, và do đó tính hữu ích khoa học của các
thử nghiệm quy định trong việc mô tả tính dễ cháy của vật liệu trở nên đáng nghi ngờ.
Chắc chắn người ta phải có dữ liệu thử nghiệm theo quy định, (chẳng hạn như tiêu chuẩn
UL 94 hoặc ASTM E-84 / NFPA 262 Steiner Tunnel Test) để so sánh vật liệu mới với vật
liệu cũ áp dụng cho các ứng dụng an toàn cháy nổ trong thế giới thực, nhưng khi các vật
liệu đã được hiểu biết về khoa học, chỉ có một số thử nghiệm để lựa chọn để làm rõ tính
chất dễ cháy của vật liệu. Kỹ thuật được sử dụng phổ biến nhất là đo nhiệt lượng bằng
nhiệt lượng kế hình nón.
Nhiệt lượng kế hình nón (ASTM E-1354 / ISO-5660) là một thử nghiệm đo nhiệt lượng
tiêu thụ oxygen được sử dụng để bắt chước các tình huống cháy trong thế giới thực trong
thiết lập quy mô nhỏ bằng cách chuyển đổi tốc độ tiêu thụ oxygen thành tốc độ tỏa nhiệt.
[57,58]
Nó thực hiện điều này rất tốt, nhưng có một số khó khăn trong việc đo lường thực tế
do ảnh hưởng của các polymer nhỏ giọt đến sự phát triển của đám cháy, cũng như cách
đặt hướng cháy của mẫu thử ảnh hưởng đến sự tỏa nhiệt. Việc thu thập dữ liệu ở một độ
dày mẫu và một thông lượng nhiệt không thể được so sánh với dữ liệu thu thập được ở độ
dày mẫu và thông lượng nhiệt khác nhau.[61–63] Bất chấp những thiếu sót này, nhiệt lượng
kế hình nón vẫn là thử nghiệm tiêu chuẩn trong việc xác định tính chất dễ cháy của vật
liệu một cách khoa học, và đây là lý do tại sao hầu hết các nghiên cứu về tính dễ cháy của
polymer nanocomposite đều đã sử dụng nhiệt lượng kế hình nón làm công cụ chính để đo
tính dễ cháy của ngọn lửa vật liệu chống cháy mới này.
Việc giảm tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất (PHRR) phụ thuộc vào thông lượng nhiệt
được sử dụng nhưng nó cũng phụ thuộc rất nhiều vào polymer và nó cũng có thể phụ
thuộc vào vật liệu nano nào được sử dụng. Ví dụ, với poly (methyl methacrylate)
(PMMA), mức giảm trong khoảng 20–30% trong khi polystyrene (PS), polystyrene có tác
động cao (HIPS), acrylonitrile-butadiene-styren terpolymer (ABS) và etylen-vinyl axetat
130
copolymer (EVA) nằm trong khoảng 40–70% và polyolefin đơn giản, polyetylen (PE) và
polypropylen (PP) là 20–50% .[64] Mức giảm tương tự cũng thu được với việc sử dụng
graphite làm vật liệu nano. [27–30] Khi HDS được sử dụng làm vật liệu nano, độ phân tán
không tốt như khi nhìn thấy với smectite hoặc graphite và không có sự thay đổi trong
PHRR với PMMA.[65] Tương tự như vậy, LDH không cho độ phân tán tốt như được thấy
với smectite hoặc graphite và sự giảm PHRR không tốt bằng những gì được thấy với các
vật liệu nano khác này nhưng chúng vẫn vượt xa mức cần quan sát khi vật liệu nano
không được phân tán tốt. [66] Đường cong tốc độ giải phóng nhiệt cho polystyrene và poly
(methyl methacrylate) nanocomposite được thể hiện trong Hình 5.8 và 5.9, cho thấy sự
thay đổi của hiệu ứng đối với hai polymer; mức giảm tối đa cho PS là 46% trong khi nó
là 30% đối với PMMA.[67]
Hình 5.8. Đường cong tốc độ giải phóng nhiệt đối với vaath liệu nanocomposite
polystyrene với các lượng khoángt sét khác nhau - các con số này là% khối lượng của
khoáng sét có mặt. (DPS chứa một chất hoạt động bề mặt với hai phần tử styryl.) Được
tái bản với sự cho phép của John Wiley & Sons, Inc., từ J. Polym. Khoa học: Phần A:
Polym. Chem., 2003, S. Su và C.A. Wilkie.[67]
131
Hình 5.9. Đường cong tốc độ giải phóng nhiệt của vật liệu nano PMMA với các lượng
khoáng sét khác nhau - con số là % khối lượng của khoáng sét có mặt. (DPMMA chứa
chất hoạt động bề mặt với hai gốc methyl methacrylate.) Được tái bản với sự cho phép
của John Wiley & Sons, Inc., từ J. Polym. Khoa học: Phần A: Polym. Chem., 2003, S. Su
và C.A. Wilkie.[67]
Mặc dù đỉnh HRR giảm đáng kể, nhưng chỉ điều này là không đủ để cung cấp thông tin
đáng tin cậy về khả năng chống cháy trong các thử nghiệm quy định. [68,69] Cho đến nay,
không có polymer nanocomposite nào cho thấy thành công trong việc vượt qua thử
nghiệm quy định khi vật liệu được sử dụng bởi chính nó. Kết quả này không khẳng định
rằng vật liệu polymer nanocomposite không phải là vật liệu chống cháy. Tuy nhiên, việc
giảm đỉnh HRR chắc chắn cho thấy rằng đây là những vật liệu chống cháy, nhưng khi
xem xét cách thức mà chúng có khả năng chống cháy, sẽ được trình bày chi tiết trong
phần tiếp theo, rõ ràng là việc giảm tỷ lệ mất mát khối lượng không đủ để cung cấp thông
tin về khả năng chống cháy hiệu quả trong tất cả các tình huống rủi ro cháy. Trong các
thử nghiệm quy định như thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng UL- 94, [70] khi vật liệu
polymer nanocomposite tiếp xúc với ngọn lửa, nó cháy rất chậm, không nhỏ giọt, nhưng
luôn cháy lên toàn bộ thanh vật liệu, để lại một vết cháy ở hình dạng của thanh vật liệu
được đốt ban đầu trong UL-94. Trong thử nghiệm LOI, vật liệu polymer nanocomposite
không cải thiện LOI, điều này củng cố bằng chứng cho cơ chế pha cô đặc được thảo luận
trong phần tiếp theo.
5.6. Cơ chế giảm khả năng cháy
Các vật liệu polymer nanocomposite, cho dù được cấu tạo dựa trên vật liệu dạng lớp 1D,
ống nano hay các hạt keo đều làm giảm tính dễ cháy của polymer theo cách tương tự
nhau. Mặc dù chắc chắn có những ngoại lệ đối với điều này do các phản ứng hóa học của
hạt nano trong polymer cụ thể rất khác nhau ở nhiệt độ cao, nhưng nói chung tất cả các
hạt nano đều giảm tỷ lệ mất mát khối lượng bằng cách làm chậm tốc độ nhiệt phân của
chất cháy polymer, do đó làm giảm tốc độ giải phóng nhiệt khi polymer cháy. Các hiện
132
tượng cơ bản gây ra tỷ lệ mất mát khối lượng giảm này là sự hình thành các hàng rào bảo
vệ khi polymer nanocomposite bị phân hủy, nguyên nhân làm giảm tỷ lệ mất khối lượng.
Tuy nhiên, cách hàng rào bảo vệ được hình thành và cách nó giảm tỷ lệ mất mát khối
lượng là đặc trưng của hạt nano, và một số ví dụ chung sẽ được mô tả đối với silicate
dạng lớp và đối với vật liệu ống nano carbon / sợi nano.
Đối với silicat dạng lớp, một rào cản giàu khoáng sét bảo vệ được hình thành ngay sau
khi tiếp xúc với nhiệt / ngọn lửa. [71] Nghiên cứu gần đây đã gợi ý rằng rào cản có thể thực
sự hình thành trước khi tiếp xúc với ngọn lửa và có thể phát sinh do năng lượng tự do
trên bề mặt của khoáng sét polymer; nó đã được chứng minh bằng cách ủ vật liệu
nanocomposite ở nhiệt độ tương đối thấp, chắc chắn dưới nhiệt độ bắt cháy, khoáng sét sẽ
xuất hiện trên bề mặt.[72,73] Hàng rào bảo vệ này sau đó làm chậm quá trình nhiệt phân
chất cháy vì polymer phân hủy bên dưới lớp này phải thấm qua hàng rào, và cùng một rào
cản này cũng có thể bảo hộ cách nhiệt cho vật liệu bên dưới. [74] Rào cản này chỉ làm chậm
tốc độ nhiệt phân, nó không ngăn cản và cuối cùng về cơ bản tất cả khối lượng polymer
đều sẽ bị cháy khi tiếp xúc với nhiệt liên tục. Đây là lý do tại sao tổng lượng nhiệt giải
phóng không thay đổi đối với vật liệu polymer nanocomposite và tại sao một khi polymer
nanocomposite bị bắt lửa, nó sẽ không dễ dàng tự dập tắt nếu không có sự trợ giúp của
các chất phụ gia chống cháy khác. [68,69] Lớp bảo vệ hình thành do mất vật liệu polymer,
dẫn đến sự tách lớp polymer giữa các lớp khoáng sét và cuối cùng làm sụp đổ các lớp
khoáng sét. Hiệu ứng này được minh họa trong dữ liệu từ một ấn phẩm gần đây [74] cho
thấy cách khoáng sét sụp đổ như một hàm của thời gian tiếp xúc với nhiệt trong thiết bị
khí hóa, giống như một nhiệt lượng kế hình nón ngoại trừ các mẫu được nhiệt phân khi
có nitrogen, do đó cho phép nghiên cứu về tác dụng làm chống cháy của pha ngưng tụ.
Trong Hình 5.10, tỷ lệ mất mát khối lượng của nanocomposite được lấy mẫu là một hàm
của thời gian bằng cách dừng quá trình nhiệt phân và thu hồi các mẫu đã bị phân huỷ.
Các mẫu này sau đó được lấy mẫu sâu hơn vào mẫu và dữ liệu nhiễu xạ tia X được thu
thập trên mỗi lớp của mỗi mẫu (Hình 5.11).
133
Hình 5..10 Khí hóa PS nanocomposite và thời gian các tro than được lấy mẫu và phân
tích. Tái bản với sự cho phép của John Wiley & Sons, Inc., từ Polym. Tiến lên Tech.,
2006, JW Gilman, RH Harris, Jr., JR Shields, T Kashiwagi và AB Morgan.74
Một số nghiên cứu XPS xem xét nồng độ silica trên bề mặt của một lớp polymer
nanocomposite khoáng sét đang phân hủy [75-77] hỗ trợ thêm cho kết luận rằng một hàng
rào bảo vệ giàu khoáng sét được hình thành giúp giảm khả năng bắt lửa quan sát được
cho lớp nanocompozit này. Một cách giải thích khác là khoáng sét hoạt động như một rào
cản bất cứ nơi nào nó nằm trong polymer. Các gốc phân huỷ bị ngăn không cho thoát ra
ngoài trong một thời gian ngắn và thời gian này đủ dài để cho phép các phản ứng tái tổ
hợp gốc xảy ra, dẫn đến kéo dài thời gian cháy khi tạo ra polyme mới. [64] Cần lưu ý rằng
cơ chế này cũng xảy ra với hệ LDH và HDS, nhưng với các tác động hóa học bổ sung từ
sự phân hủy tỏa nhiệt của các hydroxide và các phản ứng hóa học ở giai đoạn ngưng tụ
134
tiếp theo (kết tủa / liên kết chéo) không phổ biến trong hệ thống silicat / khoáng sét phân
lớp.[18]
Đối với ống nano carbon và vật liệu sợi nanocomposite, cơ chế giảm khả năng bắt lửa
được thực hiện bằng cách hình thành cấu trúc mạng lưới các ống và sợi nano vướng víu,
giống như khoáng sét, làm chậm tốc độ mất mát khối lượng. [78–80] Trong Hình 5.12, tốc độ
giải phóng nhiệt của một số vật liệu PMMA + nano như ống nano được trình bày, cho
thấy sự khác biệt đáng kể của lượng ống nano được thêm vào đối với việc giảm khả năng
bắt cháy. Cùng với biểu đồ HRR này là hình ảnh của tro than từ các vật liệu
nanocomposite này cho thấy khối lượng và mật độ của tro than hình thành ngày càng tăng
khi lượng thêm vào của ống nano đơn vách (SWCNT) được tăng lên. Phân tích SEM của
tro than cho thấy cấu trúc mạng dẫn đến tro than được gia cố và giảm tốc độ tỏa nhiệt.
Hình 5.11. Khoảng cách d của khoáng sét là một hàm của thời gian khí hóa và độ sâu bên
trong mẫu. Tái bản với sự cho phép của John Wiley & Sons, Inc., từ Polym. Tiến lên
Tech., 2006, JW Gilman, RH Harris, Jr., JR Shields, T Kashiwagi và AB Morgan. [74]
Vật liệu POSS cũng đã được sử dụng để chế tạo nanocomposite và sau đó được nghiên
cứu về khả năng chống cháy. Một bằng sáng chế báo cáo sự giảm đáng kể PHRR đối với
một số vật liệu có chứa POSS. [81] Những vật liệu này cũng đã được kiểm tra trong mặt
hàng dệt và, mặc dù không giảm PHRR, thời gian bắt lửa được tăng lên. [82] Cuối cùng,
một số nghiên cứu gần đây đã xuất hiện về độ ổn định nhiệt của POSS có chứa polymerr,
có thể là tiền đề phát triển của các nghiên cứu về khả năng chống cháy. [83–85]
135
Hình 5.12. Tỷ lệ giải phóng nhiệt, cặn than và phân tích đặc tính SEM của
nanocomposite PMMA + SWNT. Phỏng theo tài liệu tham khảo số [78].
Cơ chế chống cháy dường như tương tự như cơ chế được mô tả đối với vật liệu dạng lớp
và ống nano ở chỗ POSS làm chậm tốc độ mất mát khối lượng. Người ta đã mô tả trong
tài liệu rằng vật liệu POSS làm chậm tốc độ mất mát khối lượng thông qua việc tạo ra cấu
trúc mạng bằng liên kết hydro giữa các nhóm silica trên phân tử POSS, nhưng cơ chế
giảm khả năng cháy do vật liệu nano POSS mang lại vẫn chưa được nghiên cứu kỹ lưỡng
như của silicate dạng lớp và ống nano, vì vậy có thể tồn tại những cách giải thích khác
cho những vật liệu này.[86–89]
5.7. Vật liệu polymer nanocomposite kết hợp với chất chống cháy thông thường
Các nanocomposite mang lại lợi thế ở chỗ chúng cải thiện các tính chất cơ học và có vai
trò làm rào cản, giảm nóng chảy nhỏ giọt khi và giảm tốc độ tỏa nhiệt, nhưng cũng có
một số nhược điểm đối với việc sử dụng chúng. Điều đáng chú ý nhất có thể là sự hiện
diện của khoáng sét có thể làm cho các polymer kém ổn định hơn trước sự chiếu xạ của
tia cực tím.[90–95] Mặc dù vậy, chúng vẫn thường được theo đuổi vì chúng có khả năng
mang lại sự cân bằng tốt hơn nhiều về tính chất (cơ học, nhiệt và tính dễ cháy) đối với
các công thức polymer thương mại và thử nghiệm sử dụng chất chống cháy thông
thường.
Vì bản thân các vật liệu polymer nanocomposite chỉ làm giảm tốc độ giải phóng nhiệt
nhưng không tự dập tắt nên chúng không thể vượt qua các thử nghiệm quy định hiện
hành. Tuy nhiên, có một ví dụ về vật liệu nanocomposite epoxy-LDH có thể tự dập tắt
136
ngọn lửa.[18] Do đó, cách tiếp cận tốt nhất là sử dụng vật liệu polymer nanocomposite kết
hợp với chất chống cháy thông thường để đạt được hiệu suất an toàn cháy nổ theo quy
định. Thật vậy, cách tiếp cận này đã thành công và cho ra nhiều công thức và vật liệu
thành công mà gần đây đã được đề cập trong một bài báo đánh giá. [96] Các chất chống
cháy thông thường đã được kết hợp với sự hình thành nanocomposite bao gồm gốc
halogen, gốc phosphorus và gốc khoáng (Hệ Al(OH) 3 và Mg(OH)2). Phương pháp chung
là sử dụng khoáng sét nanocomposite để thay thế một phần vật liệu chống cháy thông
thường với tỷ lệ khối lượng lớn hơn 1: 1 sao cho loại bỏ nhiều chất chống cháy thông
thường khỏi công thức hơn là được thay thế bằng ống sợi nano. Kết quả là
nanocomposite chống cháy tạo ra mức độ cộng hưởng của khả năng chống cháy, làm cho
chất chống cháy hiệu quả hơn so với mức bình thường. Thật vậy, việc sử dụng chất
chống cháy thông thường kết hợp với vật liệu nanocomposite giúp cho các hệ vượt qua
xếp hạng quy định mà chúng sẽ không thành công trước khi chỉ sử dụng chất chống cháy
thông thường.[97,98] Hiệu suất phối hợp này chủ yếu được ghi nhận đối với hệ thống tiêu
chuẩn UL-94V, giảm HRR đỉnh trong nhiệt lượng kế hình nón và một số thử nghiệm lan
truyền ngọn lửa đối với dây và cáp, nhưng không phải luôn luôn cho các thử nghiệm
khác, chẳng hạn như LOI. Nó cũng được nhìn thấy rộng rãi đối với hầu hết tất cả các chất
chống cháy (halogen, gốc phosphorus, chất độn khoáng, chất phồng nở) ngoại trừ hai ví
dụ được báo cáo. Đầu tiên là chất chống cháy thúc đẩy quá trình khử / nóng chảy nhỏ giọt
của polymer như một phương tiện để vượt qua thử nghiệm. Ví dụ đáng chú ý này là chất
chống cháy melamine cyanurate sử dụng cho polyamide-6, trong đó phương thức chống
nhỏ giọt mạnh mẽ do khoáng sét nanocomposite mang lại thực sự làm cho khả năng bắt
cháy trở nên kém hơn đối với hệ polyamide-6 + melamine cyanurate, hệ này thông
thường sẽ có xếp hạng V-0.[99] Một ví dụ khác về sự làm giảm khả năng chống cháy của
khoáng sét là trong một hệ chống cháy epoxy + phosphorus mà khoáng sét gây ra hiệu
suất kém hơn trong chỉ số tính chất chống cháy và / hoặc tăng tốc độ tỏa nhiệt cực đại. [100]
Trong trường hợp này, nguyên nhân của sự làm giảm khả năng chống cháy này không rõ
ràng, nhưng có thể là khoáng sét đã làm cho một số chất chống cháy chứa phosphorus bị
phân tán kém hoặc hấp thụ trên bề mặt khoáng sét chứ không phải hiện diện trong nơi cần
thiết là mạng lưới polymer. Mặc dù có hai ví dụ này là một minh chứng cho sức mạnh
của việc sử dụng polymer-khoáng sét nanocomposite cho các ứng dụng chống cháy kết
hợp với các chất chống cháy khác vì chỉ có hai ví dụ về sự làm giảm khả năng chống
cháy đã được tìm thấy. Thật vậy, nếu khoáng sét nanocomposite mang lại hiệu suất chống
cháy được cải thiện và cân bằng tốt hơn về các tính chất cơ học, tại sao không sử dụng nó
như một phần của hệ thống cháy? Chương 6 khám phá và mở rộng nhiều ví dụ ở trên và
các vấn đề liên quan về tiềm năng của vật liệu nanocomposite được sử dụng trong các
thành phần của công thức chống cháy để sử dụng trong một số ứng dụng cụ thể.
137
5.8. Ứng dụng cho vật liệu polyme nanocomposite chống cháy
Không có gì đáng ngạc nhiên khi các vật liệu chống cháy được sử dụng ở bất cứ nơi nào
mà việc sử dụng chúng có nguy cơ cháy nổ. Điều này có nghĩa là bất cứ nơi nào vật liệu
polymer được sử dụng gần nguồn nhiệt tiềm ẩn (tia lửa, ngọn lửa trần hoặc nguồn sinh
nhiệt), sẽ cần một số mức độ bảo vệ chống cháy để vật liệu polymer không góp phần làm
cháy lan hoặc hư hại thêm. Mức độ bảo vệ chống cháy cần thiết đối với vật liệu chống
cháy cũng được xác định theo cùng một tình huống rủi ro cháy mà việc sử dụng vật liệu
chống cháy ban đầu được yêu cầu, và do đó mức độ chống cháy sẽ khác nhau giữa các
vật liệu. Liên quan đến phần về cách các vật liệu polymer nanocomposite tự hoạt động
trong các thử nghiệm cháy khác nhau, các thử nghiệm cháy tương tự này xác định mức
độ an toàn cháy cần thiết, và do đó, sẽ xác định được công thức chống cháy cần thiết.
Điều quan trọng cần lưu ý là không có hệ chống cháy phổ biến; những gì hiệu quả với
một polymer trong một thử nghiệm cháy có thể sẽ không hiệu quả với một polymer khác
trong một thử nghiệm khác, và trong nhiều trường hợp, ngay cả với cùng một polymer
trong một thử nghiệm khác. Điểm này được nhấn mạnh để đảm bảo rằng người đọc nhận
thức được thực hành để thiết kế hệ thống chống cháy vượt qua một thử nghiệm, không
cung cấp thông tin an toàn cháy nổ phổ biến. Nếu mục tiêu thứ hai thực sự là mục tiêu
của nhà nghiên cứu, thì có vẻ như khả năng bắt cháy cơ bản thấp hơn của vật liệu
polymer nanocomposite là một bước đi đúng hướng.
Vì vật liệu polymer nanocomposite làm khả năng bắt cháy vốn đã thấp hơn, chúng đã
được sử dụng thành công để sản xuất các công thức chống cháy thương mại trong hai ví
dụ đáng chú ý: dây / cáp và nhựa đạt tiêu chuẩn UL-94 V nói chung. Liên quan đến dây /
cáp điện, vật liệu nanocomposite chống cháy thương mại đầu tiên được sản xuất bởi
Kabelwerk Eupen ở Châu Âu, nơi khoáng sét được kết hợp với alumina trihydrate (ATH)
trong chất đồng trùng hợp ethylene-vinyl axetat (EVA) để tạo ra vật liệu có tính cơ học
tốt hơn nhiều và hiệu suất chống cháy tốt hơn hệ EVA chỉ với ATH. [101,102] Hiệu suất
chống cháy vượt trội đã được ghi nhận trong thử nghiệm ống nâng đứng UL-1666 trong
đó vỏ bọc cáp chứa nanocomposite có tốc độ lan truyền ngọn lửa chậm hơn và độ bền của
lớp tro than tốt hơn đã được ghi nhận đối với vật liệu nanocomposite ở cuối thử nghiệm.
Đối với các loại nhựa thông thường được xếp hạng UL-94 V, PolyOne đã cho ra mắt một
loạt các sản phẩm polyolefin đạt xếp hạng UL-94 V sử dụng công nghệ nanocomposite
chứa khoáng sét hữu cơ dưới tên thương mại Maxxam FR. Ngoài kiến thức thông thường
này và thực tế là người ta có thể mua những vật liệu này, rất ít thông tin về những vật liệu
thương mại này từ PolyOne ngoài những gì được báo cáo trên trang web của nhà sản
xuất.
Với hai ví dụ thương mại ở trên, và phần trước về công nghệ polymer nanocomposite kết
hợp với chất chống cháy thông thường, rõ ràng là vật liệu polymer nanocomposite có thể
được sử dụng trong bất kỳ ứng dụng chống cháy nào nếu làm như vậy có ý nghĩa kinh tế,
hoặc nơi an toàn cháy nổ vượt trội có thể được mong muốn.
138
Về mặt kinh tế, một số hạt nano được sử dụng trong tổng hợp nanocomposite thực sự có
thể rẻ hơn chất chống cháy mà chúng thay thế một phần. Điều này có nghĩa là vì polymer
nanocomposite thường thay thế các chất chống cháy thông thường với tỷ lệ lớn hơn 1: 1,
nên việc tiết kiệm chi phí thực sự có thể đạt được với công thức nano polymer composite
chống cháy. Tất nhiên, cần phải nói rõ từ phần tổng hợp nanocomposite, công nghệ tổng
hợp nano polymer không phải là một giải pháp nhỏ giọt. Do đó, bất kỳ công thức chống
cháy polymer nanocomposite nào sẽ mất nhiều chi phí nghiên cứu và phát triển bổ sung
liên quan đến nó, có lẽ nhiều hơn so với công thức chống cháy truyền thống.
Khi xem xét hiệu suất an toàn cháy nổ vượt trội, vì nanocomposite làm giảm một số
thông số giải phóng nhiệt khi kết hợp với các chất chống cháy bổ sung, nên một chiến
lược tốt để xem xét giải quyết các tiêu chuẩn an toàn cháy nổ nghiêm ngặt là thêm
polymer nanocomposite vào công thức hiện có mà không thay thế bất kỳ chất chống cháy
thông thường nào . Điều này sẽ cải thiện khả năng chống cháy hơn nữa và có thể mang
lại hiệu suất an toàn cháy bổ sung dưới dạng hiệu ứng chống nóng chảy nhỏ giọt và tăng
cường bảo hộ cách nhiệt cho vật liệu bên dưới. Với suy nghĩ này, rất có thể sẽ có sự gia
tăng các vật liệu nano chống cháy được sử dụng trong hàng loạt các ứng dụng vận tải,
hàng không vũ trụ và quân sự, nơi các tiêu chuẩn / hiệu suất cháy được đặt ở mức rất cao.
Một ví dụ rõ ràng là việc sử dụng vật liệu composite an toàn cháy được sử dụng trong các
ứng dụng hải quân. Ví dụ, ở Mỹ, tàu khu trục lớp DDG-1000 Zumwalt, nơi phần lớn thân
tàu và cấu trúc thượng tầng sẽ được làm bằng polymer composite và an toàn cháy nổ sẽ là
điều tối quan trọng. Một ví dụ khác là trong lĩnh vực hàng không thương mại, chẳng hạn
như khung máy bay composite, giống như khung máy bay được sử dụng trong Boeing
787 và Airbus A380. Các vật liệu composite này đã vượt qua thử nghiệm đốt cháy của
FAA (nếu không thì chúng sẽ không bao giờ đạt được sự thương mại hóa), nhưng việc bổ
sung công nghệ polymer nanocomposite vào các vật liệu composite này có thể cải thiện
hiệu suất của chúng, nếu chúng chưa được sử dụng. Tương tự như vậy, việc sử dụng công
nghệ polymer nanocomposite trong các ứng dụng hàng không vũ trụ có thể bị quyết định
bởi các yêu cầu về tính chất vật liệu khác, chẳng hạn như khả năng chống sét đánh. Bằng
cách sử dụng công nghệ hạt nano dẫn điện, vật liệu nanocomposite sử dụng cho hàng
không vũ trụ sẽ tăng cường khả năng chống cháy và chống sét đánh khi bay, điều mà
công nghệ composite thông thường hiện có không thể làm được.
5.9. Các xu hướng trong tương lai và kết luận
Rất có thể trong tương lai gần, vật liệu polymer nanocomposite thương mại bổ sung kết
hợp với chất chống cháy thông thường sẽ được giới thiệu, nhưng các công thức được giới
thiệu có thể sẽ tập trung vào các hệ khoáng sét hữu cơ trong polymer nóng chảy dưới 200
ºC. Lý do cho điều này là sự không ổn định nhiệt của các lớp hữu cơ thương mại hiện có
trên 200 ºC và thực tế là các lớp hữu cơ đủ hiệu quả về chi phí để thay thế chất chống
cháy mà không gây ra tăng giá lớn cho hệ cuối cùng. Các công nghệ nanocomposite khác
(POSS, MWCNT, SWCNT, VGCNF) vẫn còn quá đắt để ứng dụng trong đời sống, hoặc
139
thậm chí đặc biệt, sử dụng để biện minh cho giá của chúng. Chỉ trong các ứng dụng yêu
cầu một số cải tiến đặc tính bổ sung, chẳng hạn như độ dẫn điện trong hỗn hợp do ống
nano / sợi carbon mang lại, hệ chống cháy sử dụng các hạt nano đắt tiền hơn này mới
được thương mại hóa. Ngoài ra, cho đến khi đạt được độ ổn định nhiệt được cải thiện cho
các lớp khoáng sét hữu cơ, không có khả năng các hệ chống cháy trong nhựa kỹ thuật sẽ
được giới thiệu.
Tuy nhiên, với dự đoán này, rất có thể các nghiên cứu trong tương lai về lĩnh vực này sẽ
tập trung vào việc giải quyết những thiếu sót này. Vì đã có thành công trong việc giải
quyết sự ổn định nhiệt của các khoáng sét hữu cơ với việc xử lý hóa học bằng
imidazolium, [38] dự kiến rằng nghiên cứu trong tương lai sẽ điều tra việc cung cấp nhóm
chức bổ sung cho cấu trúc imidazolium. Các nhóm chức như vậy có thể là các vị trí để
ghép polymer, hoặc có thể là phần truyền tải hóa học các phân tử chống cháy phân tán
đồng đều khắp polymer ngăn cách pha trong nanocomposite. Về mặt thương mại, người
ta hy vọng rằng sự quan tâm đầy đủ đến hóa học imidazolium sẽ dẫn đến nhu cầu và cuối
cùng tính kinh tế theo quy mô sẽ làm giảm giá của các hợp chất imidazolium và đồng
thời tạo ra các khoáng sét hữu cơ imidazolium thương mại. Tuy nhiên, dự đoán các lực
lượng thị trường nằm ngoài phạm vi của chương này và khả năng hiểu biết của các tác
giả. Tương tự, cần có thêm những đột phá trong công nghệ để giá thành của ống nano
carbon và POSS giảm xuống mức hợp lý để công nghệ này có thể trở nên phổ biến hơn.
Trong lĩnh vực nghiên cứu mới về công nghệ nanocomposite, cho các ứng dụng chống
cháy hoặc các lĩnh vực khác, sự kết hợp của các hạt nano có thể bắt đầu được sử dụng.
Hãy ghi nhớ cơ chế chống cháy do silicat phân lớp mang lại, sự kết hợp của lớp
organoclay và một hạt nano khác, chẳng hạn như POSS, có thể cung cấp một rào cản
nâng cao để bảo hộ cách nhiệt, giúp giảm đáng kể HRR cực đại với các thành phần
nanocomposite mỏng hơn. Tương tự như vậy, lớp organoclays kết hợp với ống nano
carbon / sợi cũng có thể tạo ra các rào cản nhiệt được cải thiện và thậm chí tỷ lệ mất khối
lượng thấp hơn có thể cho phép sử dụng chất chống cháy thông thường có tải trọng thấp
hơn. Tất nhiên, vì khả năng chống cháy chỉ là một trong nhiều yêu cầu cần thiết trong các
ứng dụng vật liệu hiện đại, nên có thể các hạt nano khác có thể được kết hợp với silicat
phân lớp để tạo ra các đặc tính bổ sung mà silicat phân lớp không có khả năng cung cấp.
Ví dụ, sự kết hợp của các ống / sợi nano carbon để dẫn điện và các lớp silicat để dễ cháy
có thể tạo ra một hệ thống polyme hàng không vũ trụ ưu việt có thể chống lại thiệt hại do
sét đánh như đã đề xuất trước đó.
Ở một mức độ nào đó, lĩnh vực polymer nanocomposite đã thực sự phát triển và đạt được
những kết quả hơn mong đợi, nhưng những tiến bộ mới vẫn đang diễn ra hàng ngày và có
những lỗ hổng ứng dụng cần được bắc cầu trước khi công nghệ polymer nanocomposite
trở nên phổ biến hơn. Tuy nhiên, tác giả tin tưởng rằng lĩnh vực này sẽ tiếp tục phát triển
với tốc độ nhanh chóng trong giới học thuật và sẽ tiếp tục phát triển, trong lĩnh vực công
140
nghiệp sự phát triển này mặc dù còn chậm cho đến khi các vấn đề về ổn định nhiệt của
khoáng sét và giá thành cao của các bộ lọc nano khác được giải quyết. Để kết luận, công
nghệ polymer nanocomposite ngày nay là một hệ chống cháy gần như phổ biến, có thể
kết hợp với các chất chống cháy thông thường khác để mang lại khả năng bảo vệ an toàn
cháy nổ vượt trội và cân bằng các đặc tính vượt trội. Chắc chắn rằng các ngoại lệ bổ sung
đối với các tác động tổng hợp quan sát được của các hợp chất nano polymer kết hợp với
các chất chống cháy khác sẽ được phát hiện, nhưng hiện tại công nghệ này là một công
cụ mạnh mẽ cho các nhà khoa học vật liệu sử dụng để giải quyết vấn đề an toàn cháy của
các loại vật liệu nhựa.
Sự giúp đỡ của Giáo sư E. Manias từ Đại học Penn State trong việc thu thập hình ảnh của
các ống nano carbon được thừa nhận là sự hỗ trợ của Tiến sĩ Takashi Kashiwagi thuộc
NIST-BFRL trong việc chỉ ra cách vật liệu SWCNT giảm khả năng cháy.
Clay-containing Polymeric Nanocomposites by L. A. Utracki, Rapra Technology 2004,
ISBN 978-1859574379.
Polymer-Clay Nanocomposites (Wiley Series in Polymer Science) by T. J. Pinnavaia and
G. W. Beall (eds), John Wiley & Sons, 2001. ISBN 978-0471637004.
‘Polymer/layered silicate nanocomposites: a review from preparation to processing’ Ray,
S. S.; Okamoto, M. Prog. Polym. Sci. 2003, 28, 1539–1641.
‘Polymer-layered silicate nanocomposites: preparation, properties and uses of a new class
of materials’ Alexandre, M.; DuBois, P. Mater. Sci. Eng, 2000, R28, 1–63.
Flame Retardant Polymer Nanocomposites by A. B. Morgan and C. Wilkie (eds), John
Wiley & Sons, Hoboken, NJ, 2007. ISBN 978-0-471-73426-0.
1. ‘Effect of fibre type on fire and mechanical behaviour of hybrid composite laminates’
Kandola, B. K.; Myler, P.; Herbert, K.; Rashid, M. R. SAMPE Fall Technical Conference
Proceedings Dallas, TX Nov 6–9, 2007.
2. ‘The ASTM E84 tunnel test and fibre reinforced plastics as interior finish – an ethical
crossroad’ Schroeder, R.; Williamson, R. B. Fire and Materials 2005 Conference
Proceedings San Francisco, CA Jan 31–Feb 1, 2005.
3. ‘Numerical identification of the potential of whisker- and platelet-filled polymers’
Gusev, A. A. Macromolecules 2001, 34, 3081–3093.
141
4. ‘Micromechanics of nanocomposites: comparison of tensile and compressive elastic
moduli, and prediction of effects of incomplete exfoliation and imperfect alignment on
modulus’ Brune, D. A.; Bicerano, J. Polymer 2002, 42, 369–387.
5. ‘Studies on the mechanism by which the formation of nanocomposites enhances
thermal stability’ Zhu, J.; Uhl, F. M.; Morgan, A. B.; Wilkie, C. A. Chem. Mater. 2001,
13, 4649–4654.
6. ‘Polymerization of adsorbed monolayers. I. Preparation of the clay-polymer complex’
Blumstein, A. J. Polym. Sci. Part A. 1963, 3, 2653–2664.
7. ‘Polymerization of adsorbed monolayers. II. Thermal degradation of the inserted
polymer’ Blumstein, A. J. Polym. Sci. Part A. 1963, 3, 2665–2672.
8. ‘Polymerization of adsorbed monolayers. III. Preliminary structure studies in dilute
solution of the insertion polymers’ Blumstein, A.; Billmeyer, Jr., F. W. J. Polym. Sci.
Part A-2. 1966, 4, 465–474.
9. ‘Association I: Two-dimensionally crosslinked poly(methyl methacrylate)’ Blumstein,
A.; Blumstein, R. J. Polym. Sci. Polym. Lett. 1967, 5, 691–696.
10. ‘Branching in poly(methyl methacrylate) obtained by -ray irradiation’ Blumstein, A.;
J. Polym. Sci. Polym. Lett. 1967, 5, 687–690.
11. ‘Tacticity of poly(methyl methacrylate) prepared by radical polymerization within a
monolayer of methyl methacrylate adsorbed on montmorillonite’ J. Polym. Sci. Polym.
Lett. 1968, 6, 69–74.
12. ‘Polymerization of adsorbed monolayers. IV. The two-dimensional structure of
insertion polymers’ Blumstein, A.; Blumstein, R.; Vanderspurt, T. H.; J. Colloid Surf.
Sci. 1969, 31, 236–247.
13. ‘Polymerization of adsorbed monolayers. V. Tacticity of the insertion poly(methyl
methacrylate)’ Blumstein, A.; Malhotra, S. I.; Watterson, A. C. J. Polym. Sci. Part A-2
1970, 8, 1599–1615.
14. ‘Polymerization of monolayers. VI. Influence of the nature of the exchangeable ion
on the tacticity of insertion (poly(methyl methacrylate)’ J. Polym. Sci. Part A-2 1971, 9,
1681–1691.
15. ‘Polymerization of monolayers. VII. Influence of the exchangeable cation on the
polymerization rate of methylmethacrylate monolayers adsorbed on montmorillonite’
Malhotra, S.L.; Parikh, K. K.; Blumstein, A. J. Colloid Surf. Sci. 1972, 41, 318–327.
142
16. ‘Mechanical properties of a nylon 6 hybrid’ Kojima, Y.; Usuki, A.; Kawasumi, M.;
Okada, A.; Fukushima, Y.; Kurauchi, T.; Kamigaito, O. J. Mater. Res. 1993, 8, 1185–
1189.
17. ‘Synthetic, layered nanoparticles for polymeric nanocomposites (PNCS)’ Utracki, L.
A.; Sephr, M.; Boccaleri, E. Polym. Adv. Tech. 2007, 18, 1–37.
18. ‘Preparation and flame resistance properties of revolutionary self-extinguishing epoxy
nanocomposites based on layered double hydroxides’ Zammarano, M.; Franceschi, M.;
Bellayer, S.; Gilman, J. W.; Meriani, S. Polymer 2005, 46, 9314– 9328.
19. ‘Synthesis, flame-retardant and smoke-suppressant properties of a borateintercalated
layered double hydroxide’ Shi, L.; Li, D.; Wang, J.; Li, S.; Evans, D. G.; Duan, X. Clays
and Clay Minerals 2005, 53, 294–300.
20. ‘New nanocomposites constituted of polyethylene and organically modified
ZnAlhydrotalcites’ Contantino, U.; Gallipoli, A.; Nocchetti, M.; Camino, G.; Bellucci, F.;
Frache, A. Polym. Degrad. Stab. 2005, 90, 586–590.
21. ‘Thermal and mechanical properties of poly(ethylene terephthalate)/lamellar
zirconium phosphate nanocomposites’ Brandao, L. S.; Mendes, L. C.; Medeiros, M. E.;
Sirelli, L.; Dias, M. L. J. App. Polym. Sci. 2006, 102, 3868–3876.
22. ‘Epoxy nanocomposites based on the synthetic alpha-zirconium phosphate layer
structure’ Sue, H. J.; Gam, K. T.; Bestaoui, N.; Spurr, N.; Clearfield, A. Chem. Mater.
2004, 16, 242–249.
23. ‘Effect of nanoplatelet aspect ratio on mechanical properties of epoxy
nanocomposites’ Boo, W-J.; Sun, L.; Warren, G. L.; Moghbelli, E.; Pham, H.; Clearfield,
A.; Sue, H-J. Polymer 2007, 48, 1075–1082.
24. ‘Covalently linked nanocomposites: poly(methyl methacrylate) brushes grafted from
zirconium phosphate’ Burkett, S. L.; Ko, N.; Stern, N. D.; Caissie, J. A.; Sengupta, D.
Chem. Mater. 2006, 18, 5137–5143.
25. ‘Graphite intercalation compound,’ Ru¨dorff, W. Adv. Inorg. Chem. Radiochem.
1959, 1, 223–266.
26. ‘Interstitial compounds of graphite’ Hennig, G. H. Prog. Inorg. Chem. 1959, 1, 125–
205.
27. ‘Polystyrene/graphite nanocomposites: effect on thermal stability’ Uhl, F. M.; Wilkie,
C. A. Polym. Degrad. Stab. 2002, 76, 111–122.
28. ‘Preparation of nanocomposites from styrene and modified graphite oxides’ Uhl, F.
M.; Wilkie, C.A. Polym. Degrad. Stab. 2004, 84, 215–226.
143
29. ‘Formation of nanocomposites of styrene and its copolymers using graphite as the
nanomaterial’ Uhl, F. M.; Yao, Q.; Wilkie, C. A. Polymers Adv. Tech. 2005, 16, 533–
540.
30. ‘Expandable graphite/polyamide-6 nanocomposites,’ Uhl, F. M.; Yao, Q.; Nakajima,
H.; Manias, E.; Wilkie, C. A. Polym. Degrad. Stab. 2005, 89, 70–84.
31. ‘Preparation and characterization of polystyrene/graphite oxide nanocomposite by
emulsion polymerization’ Ding, R.; Hu, Y.; Gui, Z.; Zong, R.; Chen, Z.; Fan, W. Polym.
Degrad. Stab. 2003, 81, 473–476.
32. ‘Flammability and thermal stability studies of styrene–butyl acrylate copolymer/
graphite oxide nanocomposite’ Zhang, R.; Hu, Y.; Xu, J.; Fan, W.; Chen, Z. Polym.
Degrad. Stab. 2004, 85, 583–588.
33. ‘Mechanistic aspects of nanoeffect of poly(acrylic acid)-GO composites: TGAFTIR
studies on thermal degradation and flammability of polymer layered graphite oxide
composites’ Wang, J.; Han, Z.; in Fire and Polymer IV: materials and concepts for hazard
prevention, Eds., C.A. Wilkie and G.L. Nelson, ACS Symposium Series #922, 2005, pp.
172–184.
34. ‘Molecular dynamics simulation of organic-inorganic nanocomposites: layering
behavior and interlayer structure of organoclays’ Zeng, Q. H.; Yu, A. B.; Lu, G. Q.;
Standish, R. K. Chem. Mater. 2003, 15, 4732–4738.
35. ‘Poly(propylene)/organoclay nanocomposite formation: Influence of compatibilizer
functionality and organoclay modification’ Reichert, P.; Nitz, H.; Klinke, S.; Brandsch,
R.; Thomann, R.; Mulhaupt, R. Macromol. Mater. Eng. 2000, 275, 8–17.
36. ‘The influence of silicate modification and compatibilizers on mechanical properties
and morphology of anhydride-cured epoxy nanocomposites’ Zilg, C.; Thomann, R.;
Finter, J.; Mulhaupt, R. Macromol. Mater. Eng. 2000, 280/281, 41–46.
37. ‘The relationship between the solubility parameter of polymers and the claydispersion
in polymer/clay nanocomposites and the role of the surfactant’ Jang, B. N.; Wang, D.;
Wilkie, C. A. Macromolecules 2005, 38, 6533–6543.
38. ‘Polystyrene-clay nanocomposites prepared with polymerizable imidazolium
surfactants’ Bottino, F. A.; Fabbri, E.; Fragala, I. L.; Malandrino, G.; Orestano, A.; Pilati,
F.; Pollicino, A. Macromol. Rapid Commun. 2003, 24, 1079–1084.
39. ‘Polymer/layered silicate nanocomposites from thermally stable trialkylimidazolium-
treated montmorillonite’ Gilman, J. W.; Awad, W. H.; Davis, R. D.; Shields, J.; Harris,
R. H., Jr.; Davis, C.; Morgan, A. B.; Sutto, T. E.; Callahan, J.; Trulove, P. C.; DeLong, H.
C. Chem. Mater. 2002, 14, 3776–3785.
144
40. ‘Melt-processable syndiotactic polystyrene/montmorillonite nanocomposites’ Wang,
Z. M.; Chung, T. C.; Gilman, J. W.; Manias, E, J. Polym. Sci. Part B: Polym. Phys. 2003,
41, 3173–3187.
41. ‘A carbocation substituted clay and its styrene nanocomposite’ Zhang, J.; Wilkie, C.
A. Polym. Degrad. Stab. 2004, 83, 301–307.
42. ‘Mechanical reinforcement of polymers using carbon nanotubes’ Coleman, J. N.;
Khan, U.; Gun’ko, Y. K. Advanced Materials 2006, 18, 689–706.
43. ‘Thermal stability of polypropylene/carbon nanofibre composite’ Chatterjee, A.;
Deopura, B. L. J. App. Polym. Sci. 2006, 100, 3574–3578.
44. ‘Nanoparticle networks reduce the flammability of polymer nanocomposites’
Kashiwagi, T.; Du, F.; Douglas, J. F.; Winey, K. I.; Harris, R. H.; Shields, J. R. Nature
Materials 2005, 4, 928–933.
45. ‘Inorganic menagerie’ Halford, B. Chem. Eng. News 2005 (August 29), 30–33.
46. ‘Characterization of polymer-layered silicate (clay) nanocomposites by transmission
electron microscopy and x-ray diffraction: a comparative study’ Morgan, A. B.; Gilman,
J. W. J. App. Polym. Sci. 2003, 87, 1329–1338.
47. ‘An infrared method to assess organoclay delamination and orientation in
orgqanoclay polymer nanocomposites’ Ijdo, W. L.; Kemnetz, S.; Benderly, D. Polym.
Eng. Sci. 2006, 46, 1031–1039.
48. ‘Investigation of nanodispersion in polystyrene-montmorillonite nanocomposites by
solid state NMR’ Bourbigot, S.; Gilman, J. W.; VanderHart, D. L.; Awad, W. H.; Davis,
R. D.; Morgan, A. B.; Wilkie, C. A. J. Polym Sci Part B: Polym Phys. 2003, 41, 3188–
3213.
49. ‘Silicon-methoxide-modified clays and their polystyrene nanocomposites’ Zhu, J.;
Start, P.; Mauritz, K. A.; Wilkie, C. A. J. Polym. Sci. Part A: Polym. Chem. 2002, 40,
1498–1503.
50. ‘A rheological method to compare the degree of exfoliation of nanocomposites’
Wagener, R.; Reisinger, T. J. G. Polymer 2003, 44, 7513–7518. 51. ‘Rheological
characterization of polystyrene-clay nanocomposites to compare the degree of exfoliation
and dispersion’ Zhao, J.; Morgan, A. B.; Harris, J. D. Polymer 2005, 46, 8641–8660.
52. ‘Soft glassy dynamics in polypropylene-clay nanocomposites’ Treece, M. A.;
Oberhauser, J. P. Macromolecules 2007, 40, 571–582.
53. ‘Ubiquity of soft glassy dynamics in polypropylene-clay nanocomposites’ Treece, M.
A.; Oberhauser, J. P. Polymer 2007, 48, 1083–1095.
145
54. Limiting Oxygen Index (LOI): ASTM D2863-97 ‘Standard test method for measuring
the minimum oxygen concentration to support candle-like combustion of plastics (oxygen
index)’.
55. Cone Calorimeter: ASTM E1354 ‘Standard heat method for heat and visible smoke
release rates for materials and products using an oxygen consumption calorimeter’.
56. ‘Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production and mass loss rate – Part 1:
Heat release (cone calorimeter method)’ ISO/FDIS 5660-1.
57. ‘Specimen heat fluxes for bench-scale heat release rate testing’ Babrauskas, V. Fire
and Materials 1995, 19, 243–252.
58. ‘Heat release rate: The single most important variable in fire hazard’ Babrauskas, V.;
Peacock, R. D. Fire Safety Journal 1992, 18, 255–272.
59. ‘Full scale flammability measures for electronic equipment’ Bundy, M.; Ohlemiller,
T. NIST Technical Note 1461 August 2004, US Dept. of Commerce.
60. ‘Fire retardant foam flammability’ Gilman, J. W.; Ohlemiller, T. J.; Shields, J. R.
Association for the Polyurethanes Industry Proceedings – Polyurethanes 2005 Technical
Conference & Trade Fair – Infinite Possibilities, October 17–19 2005, Houston, TX.
61. ‘Comprehensive fire behaviour assessment of polymeric materials based on cone
calorimeter investigations’ Schartel, B.; Braun, U. e-Polymers 2003, No. 13. http://
www.e-polymers.org/papers/schartel_010403.pdf.
62. ‘Some comments on the use of cone calorimeter data’ Schartel, B.; Bartholmai, M.;
Knoll, U. Polym. Degrad. Stab. 2005, 88, 540–547.
63. ‘Cone calorimeter analysis of ul-94 v rated plastics: qualitative correlations and heat
release rate understanding’ Morgan, A. B.; Bundy, M. Fire and Materials 2007, 31, 257–
283.
64. ‘The relationship between thermal degradation behavior of polymer and the fire
retardancy of polymer/clay nanocomposites’ Jang, B. N.; Costache, M.; Wilkie, C. A.
Polymer 2005, 46, 10678–10687.
65. ‘Thermal stability and degradation kinetics of poly(methyl methacrylate)/layered
copper hydroxyl methacrylate composites’ Kandare, E.; Deng, H.; Wang, D.;
Hossenlopp, J.M. Polym. Adv. Tech., 2006, 17, 312–319.
66. ‘The influence of carbon nanotubes, organically modified montmorillonites and
layered double hydroxides on the thermal degradation of polyethylene, ethylenevinyl
acetate copolymer and polystyrene’ Costache, M. C.; Heidecker, M. J.; Manias, E.;
146
Camino, G.; Frache, A.; Beyer, G.; Gupta, R. K.; Wilkie, C. A. Polymer 2007, 48, 6532–
6545.
67. ‘Exfoliated poly(methyl methacrylate) and polystyrene/ nanocomposites occur when
the clay cation contains a vinyl monomer’ Su, S.; Wilkie, C. A. J. Polym. Sci: Part A:
Polym. Chem. 2003, 41, 1124–1135.
68. ‘Layered silicate polymer nanocomposites: new approach or illusion for fire
retardancy? Investigations of the potentials and the tasks using a model system’
Bartholmai, M.; Schartel, B. Polymers for Advanced Technologies 2004, 15, 355– 364.
69. ‘Some comments on the main fire retardancy mechanisms in polymer
nanocomposites’ Schartel, B.; Bartholmai, M.; Knoll, U. Polym. Adv. Technol. 2006, 17,
772–777.
70. UL-94/ASTM D3801: Test for flammability of plastic materials for parts in devices
and applications.
71. ‘Flammability properties of polymer-layered silicate nanocomposites. polypropylene
and polystyrene nanocomposites’ Gilman, J. W.; Jackson, C. L.; Morgan, A. B.; Harris,
R.; Manias, E.; Giannelis, E. P.; Wuthenow, M.; Hilton, D.; Phillips, S. H. Chem. Mater.
2000, 12, 1866–1873.
72. ‘Nanocomposites at elevated temperatures: migration and structural changes’ Lewin,
M.; Pearce, E. M.; Levon, K.; Korniakov, A.; Mey-Marom, A.; Zammarano, M.; Wilkie,
C. A.; Jang, B.N. Polym. Adv. Tech. 2006, 17, 226–234.
73. ‘Additional evidence for the migration of clay upon heating of clay-pp
nanocomposites from x-ray photoelectron spectroscopy (XPS)’ Hao, J.; Lewin, M.;
Wilkie, C. A.; Wang, J. Polym. Degrad. Stab. 2006, 91, 2482–2485.
74. ‘A study of the flammability reduction mechanism of polystyrene-layered silicate
nanocomposite: Layered silicate reinforced carbonaceous char’ Gilman, J. W.; Harris, R.
H.; Shields, J. R.; Kashiwagi, T.; Morgan, A. B Polym. Adv. Technol. 2006, 17, 263–
271.
75. ‘An XPS study of the thermal degradation and flame retardant mechanism of
polystyrene-clay nanocomposites’ Wang, J.; Du, J.; Zhu, J.; Wilkie, C. A. Polym.
Degrad. Stab. 2002, 77, 249–252.
76. ‘An XPS investigation of thermal degradation and charring on poly(vinyl chloride)-
clay nanocomposites’ Du, J.; Wang, D.; Wilkie, C. A.; Wang, J. Polym. Degrad. Stab.
2003, 79, 319–324.
147
77. ‘Additional XPS studies on the degradation of poly(methyl methacrylate) and
polystyrene nanocomposites’ Du, J.; Wang, J.; Su, S.; Wilkie, C. A. Polym. Degrad. Stab.
2004, 83, 29–34.
78. ‘Flammability properties of polymer nanocomposites with single-walled carbon
nanotubes: effects of nanotube dispersion and concentration’ Kashiwagi, T.; Du, F.;
Winey, K. I.; Groth, K. M.; Shields, J. R.; Bellayer, S. P.; Kim, H.; Douglas, J. F.
Polymer 2005, 46, 471–481.
79. ‘Thermal and flammability properties of polypropylene/carbon nanotube
nanocomposites’ Kashiwagi, T.; Grulke, E.; Hilding, J.; Groth, K.; Harris, R.; Butler, K.;
Shields, J.; Kharchenko, S.; Douglas, J. Polymer 2004, 45, 4227–4239.
80. ‘Nanoparticle networks reduce the flammability of polymer nanocomposites’
Kashiwagi, T.; Du, F.; Douglas, J. F.; Winey, K. I.; Harris, R. H.; Shields, J. R. Nature
Materials 2005, 4, 928–933.
81. ‘Preceramic additives as fire retardants for plastics,’ Lichtenham, J. D.; Gilman, J. W.
US Patent 6,362,279, March 26, 2002.
82. ‘Polyhedral oligomeric silsesquixones: application to flame retardant textiles’
Bourbigot, S.; Le Bras, M.; Flambard, X.; Rochery, M.; Devaux, E.; Lichtenham, J. D. in
Fire Retardancy of polymers New applications of mineral Fillers, Eds., Le Bras, M.;
Wilkie, C. A.; Bourbigot, S.; Duquesne, S.; Jama, C. Royal Society of Chemistry,
Cambridge, 2005, pp. 189–201.
83. ‘Octaisobutyl POSS thermal degradation’ Fina, A.; Tabuani, D.; Frache, A.;
Boccaleri, E.; Camino, G. in Fire Retardancy of polymers New applications of mineral
Fillers, Eds., Le Bras, M.; Wilkie, C. A.; Bourbigot, S.; Duquesne, S.; Jama, C. Royal
Society of Chemistry, Cambridge, 2005, pp. 202–220.
84. ‘Polyhedral oligomeric silsesquioxanes (POSS) thermal degradation’ Fina, A.;
Tabuani, D.; Carnaito, F.; Frache, A.; Boccaleri, E.; Camino, G. Thermochim Acta 2006,
440, 36–42.
85. ‘Polypropylene metal functionalized POSS nanocomposites: A study by
thermogravimetric analysis’ Fina, A.; Abbenhuis, H. C. L.; Tabuani, D.; Frache, A.;
Camino, G. Polym. Degrad. Stab. 2006, 91, 1064–1070.
86. ‘A novel photocrosslinkable polyhedral oligomeric silsesquioxane and its
nanocomposites with poly(vinyl cinnamate)’ Ni, Y,; Zheng, S. Chem. Mater. 2004, 16,
5141–5148.
148
87. ‘Synthesis and thermal properties of hybrid copolymers of syndiotactic polystyrene
and polyhedral oligomeric silsesquioxane’ Zheng, L.; Kasi, R. M.; Farris, R. J, Coughlin,
E. B. J. Polym. Sci. Part A, Polym. Chem. 2002, 40, 885–891.
88. ‘Polyimide/POSS nanocomposites: interfacial interaction, thermal properties and
mechanical properties’ Huang, J.C.; He, C. B.; Xiao, Y.; Mya, K. Y.; Dai, J.; Siow, Y. P.
Polymer 2003 44, 4491–4499.
89. ‘Silicon-based flame retardants’ Kashiwagi T.; Gilman, J. W. in Fire Retardancy of
Polymeric Materials. Grand, A. F,; Wilkie, C. A., eds. New York, Marcel Dekker, 2000,
Chapt. 10: 353–389.
90. ‘Photooxidation of polymeric-inorganic nanocomposites: chemical, thermal stability
and fire retardancy investigations’ Tidjani, A.; Wilkie, C. A. Polym. Degrad. Stab. 2001,
74, 33–37.
91. ‘Photodegradation of polypropylene nanocomposites’ Mailhot, B.; Morlat, S.;
Gardette, J.-L.; Boucard, S.; Duchet, J.; Ge´rard, J.-F. Polym. Degrad. Stab. 2003, 82,
163–167.
92. ‘Photo-oxidation of polypropylene/montmorillonite nanocomposites. 1. Influence of
khoáng sét nano and compatibilizing agent’ Morlat, S.; Mailhot, B.; Gonzalez, D.;
Gardette, J.-L. Chem. Mater. 2004, 16, 377–383.
93. ‘Photooxidation of polypropylene/montmorillonite nanocomposites. 2. Interactions
with antioxidants’ Morlat-Therias, S.; Mailhot, B.; Gonzalez, D.; Gardette, J.-L. Chem.
Mater. 2005, 17, 1072–1078.
94. ‘Photooxidation of ethylene-propylene-diene/montmorillonite nanocomposites’
Morlat-Therias, S.; Mailhot, B.; Gardette, J.-L.; Da Silva, C.; Haidar, B.; Vidal, A.
Polym. Degrad. Stab. 2005, 90, 75–85.
95. ‘Photooxidation of vulcanized EPDM/montmorillonite nanocomposites’
MorlatTherias, S.; Fanton, E.; Tomer, N. S.; Rana, S.; Singh, R. P.; Gardette, J.-L.
96. ‘Flame retarded polymer layered silicate nanocomposites: a review of commercial
and open literature systems’ Morgan, A. B. Polym. Adv. Technol. 2006, 17, 206–217.
97. ‘Self-extinguishing polymer/organoclay nanocomposites’ Si, M.; Zaitsev, V.;
Goldman, M.; Frenkel, A.; Peiffer, D. G.; Weil, E.; Sokolov, J. C.; Rafailovich, M. H.
149
98. ‘Synergy between conventional phosphorus fire retardants and organicallymodified
clays can lead to fire retardancy of styrenics’ Chigwada, G.; Wilkie, C. A. Polym.
Degrad. Stab. 2003, 80, 551–557.
99. ‘Preparation and combustion properties of flame retardant nylon-6/montmorillonite
nanocomposite’ Hu, Y.; Wang, S.; Ling, Z.; Zhuang, Y.; Chen, Z.; Fan, W. Macromol.
Mater. Eng. 2003, 288, 272–276.
100. ‘Effect of organo-phosphorus and nano-clay materials on the thermal and fire
performance of epoxy resins’ Hussain, M.; Varley, R. J.; Mathys, Z.; Cheng, Y. B.;
Simon, G. P. J. App. Polym. Sci. 2004, 91, 1233–1253.
101. ‘Flame retardant properties of EVA-nanocomposites and improvements by
combination of nanofillers with aluminium trihydrate’ Beyer, G. Fire and Materials 2001,
25, 193–197.
102. ‘Flame retardancy of nanocomposites – from research to technical products’ Beyer,
G. J. Fire Sci. 2005, 23, 75–87.
150
6. Nanocomposites II: Các ứng dụng tiềm năng cho các hệ chống cháy
dựa trên nanocomposite
A R H O R R O C K S, Đại học Bolton, Vương quốc Anh

Tóm tắt: Việc khai thác thương mại tiềm năng của các công thức chống cháy dựa trên
vật liệu nanocomposite phụ thuộc vào mức độ dễ dàng mà các loại hạt nano có thể được
đưa vào các polymer và hệ thống xử lý polymer. Điều này phụ thuộc vào bản chất và tính
ổn định của các nhóm chức hiện có trong polymer để tối ưu hóa sự phân tán nano, ảnh
hưởng của các hạt nano về tính lưu biến của dung dịch polymer, sự phân tán hoặc nóng
chảy và đặc tính của cấu trúc phân tán và nanocomposite trong polymer thành phẩm cuối
cùng. Chính khó khăn trong việc vượt qua những thách thức này có thể giải thích tại sao
chỉ có rất ít sản phẩm chống cháy nanocomposite khả thi về mặt thương mại được đưa ra
thị trường. Chương này thảo luận chi tiết về những vấn đề này trước khi xem xét tiềm
năng khai thác loại vật liệu này trong việc ứng dụng hàng loạt các lĩnh vực như sợi, dệt,
màng, lớp phủ, composite và xốp. Trong mọi trường hợp, rõ ràng là các ứng dụng hầu
như sẽ liên quan đến sự kết hợp của cả chất chống cháy nano và chất chống cháy thông
thường để tạo ra các công thức tổng thể yêu cầu tổng lượng phụ gia hoặc tác nhân trong
polymer cuối cùng thấp hơn để cung cấp mức độ chống cháy hoặc hiệu suất cháy cần
thiết.
Từ khóa: nanoparticle (hạt nano), nanocomposite, khoáng sét nano (khoáng sét nano),
nanodispersion (phân tán của hạt nano), nhóm chức, lưu biến, chống cháy, polymer khối
(polymer nền), sợi, dệt, màng, lớp phủ, composite, bọt.
6.1. Giới thiệu
Chương 5 cung cấp một cái nhìn tổng quan về vị trí hiện tại của công nghệ nano liên
quan đến sự ảnh hưởng của việc thêm các hạt trơ phân tán ở kích cỡ nano vào polymer
đối với hiệu suất cháy của các cấu trúc nanocompsite thu được. Chương này cũng ghi lại
lịch sử phát triển gần đây của nanocomposite và điều này được thúc đẩy như thế nào bởi
sự gia tăng độ bền kéo và mô đun kéo quan sát được ban đầu dẫn đến những cải tiến về
tính chất của nhựa chế tạo cho ngành công nghiệp ô tô. [1,2] Các quan sát sau đó cho thấy
rằng vật liệu nano cho hiệu suất đốt cháy được cải thiện cùng với độ ổn định nhiệt và
cháy [3,4] đã gây ra sự mở rộng đáng kể trong các nghiên cứu được xem xét trong Chương
5. Động lực phát triển cho các nghiên cứu này là nhu cầu phát triển các chất chống cháy
mới có hiệu suất tương đương hoặc tốt hơn, được cải thiện tính bền vững với môi trường
và giảm giá thính khi so sánh với các chất chống cháy hiện có trên thị trường đang sử
dụng cho polymer nền. Tuy nhiên, hiệu suất cháy được cải thiện này thường chỉ liên quan
đến việc giảm đặc tính tỏa nhiệt và tính dễ bắt cháy còn thời gian tự dập tắt thường bị ảnh
hưởng bất lợi. Trên thực tế, việc sử dụng các kỹ thuật đo lường đơn giản như chỉ số oxy
151
giới hạn cho thấy rằng việc chỉ bổ sung các lớp nano và các hạt nano khác như silica bốc
khói không làm tăng đáng kể các giá trị LOI [5–7] trừ khi sự hiện diện của chúng làm thay
đổi phương thức cháy và đặc tính nóng chảy nhỏ giọt của polymer như đã được quan sát
thông qua các loại khoáng sét montmorillonite khác nhau được phân tán trong polymer
nylon - 6 và nylon - 6,6.[8] Chương 5 cũng đã chỉ ra rằng tiềm năng chống cháy của các
hạt nano phân tán trong mạng lưới polymer có thể nằm ở khả năng hoạt động của chúng
cộng hưởng và thậm chí phối hợp với các chất chống cháy khác hoặc chính chất nền, nếu
polymer nền vốn là chất chống cháy. Bằng cách này, các công thức chống cháy phân tán
nano có thể hiệu quả hơn các công thức thông thường hoặc hiệu quả tương đương nhưng
ở nồng độ phụ gia tổng thể giảm đáng kể. Điều này có kết quả thực sự đối với các ứng
dụng polymer chống cháy về khả năng giảm chi phí phụ gia, cải thiện các đặc tính cơ lý
và tính bền vững với môi trường cũng như cải thiện hiệu suất cháy tổng thể. Mặc dù
những ưu điểm như vậy rõ ràng sẽ có các ứng dụng khả thi trên toàn bộ phổ của các loại
sản phẩm polymer, nhưng chúng sẽ đặc biệt thú vị đối với những ứng dụng mà việc giảm
thiểu chất chống cháy và tối ưu hóa tính chất cơ lý của polymer có tầm quan trọng thiết
yếu. Các ví dụ chính sẽ là sợi và vải dệt, màng, xốp và vật liệu composite, đây là những
vật liệu không chỉ hiển thị rõ ràng các bề mặt cụ thể cao mà các tính chất cơ lý của sản
phẩm cũng có tầm quan trọng lớn đối với thành công của chúng trong nhiều ứng dụng.
6.2. Ứng dụng và thách thức xử lý đối với vật liệu polymer nanocomposite
Các vấn đề thiết yếu cần được quan tâm khi xem xét việc nâng cấp một vật liệu đã thành
công khác trong lĩnh vực chống cháy của nanocomposite là thí nghiệm về công thức dựa
trên nanocomposite quy mô nhỏ của phòng thí nghiệm, cụ thể là khả năng tương thích
của hạt nano với mạng lưới polymer và các chất phụ gia khác hiện có, khả năng duy trì sự
phân tán của hạt trong tất cả các giai đoạn xử lý và mối liên quan đến nhiệt độ, ảnh
hưởng của chúng đối với sự lưu biến và sự dung hòa cần thiết nhằm điều chỉnh mức nồng
độ của các thành phần trong vật liệu nanocomposite để tối ưu hóa cả khả năng xử lý và
khả năng chống cháy. Trong trường hợp của các hạt nano, nhu cầu tối đa hóa mức độ
phân tán nano (nghĩa là, về phân tán nano đơn giản, xen kẽ và / hoặc phân tách) là điều
tối quan trọng mặc dù việc tối đa hóa các hợp chất chống cháy khác có mặt, cho dù dạng
phân tán vi mô ở thể rắn hay lỏng, cũng phải cố gắng thực hiện tốt điều này.
Hiện nay, có nhiều phương pháp quan trọng khác nhau để điều chế nanocomposite trong
polymer nền bao gồm tạo sol gel, [9] polymer hóa tại chỗ, [10] polymer hóa xen kẽ, [1] pha
trộn dung dịch và nung chảy xen kẽ. [2] Trong tất cả những phương pháp này, các yếu tố
phụ thuộc vào quy trình trên sẽ là rất quan trọng trong việc cho phép các hệ quy mô nhỏ
thành công được mở rộng lên mức thương mại đầy đủ.
6.2.1. Loại nhóm chức và tính ổn định
Điều quan trọng hàng đầu đối với việc tối ưu hóa cấu trúc nanocomposite là khả năng
tương thích của phần lớn các hạt nano kỵ khí với các mạng lưới polymer xung quanh và
152
điều này phần lớn được xác định bởi bản chất của các nhóm chức hiện diện trước đây.
Trong trường hợp khoáng sét, ví dụ, các nhóm thế béo chuỗi dài kỵ nước trong nhóm
chức phức bậc bốn sẽ khuyến khích việc xen kẽ và phân tách khoáng sét nano trong một
mạng lưới polymer không phân cực được đặc trưng bởi polyolefin và polystyrene. Các
nhóm thế có các nhóm bên phân cực khác nhau như –OH, –NH– hoặc - NH 2 sẽ khuyến
khích sự phân tán nano ở cực (ví dụ, polymethyl methacrylate, đồng trùng hợp ethylen-
vinyl-acetate (EVA)) và polymer liên kết hydro (ví dụ, polyamide 6 và polyamide 6,6 và
poly (vinyl alcohol)). Các ví dụ điển hình về việc sử dụng các nhóm chức là sản phẩm
của Southern Clay Products Inc, và các sản phẩm khoáng sét cạnh tranh từ Sud-chemie
AG, Đức được thể hiện trong Bảng 6.1 cùng với các polymer mà chúng tương ứng với
nhau. Mật độ tương ứng được liệt kê cho khoáng sét cloisite cho thấy sự hiện diện của
các hợp chất có chức nhóm chức, đặc biệt là những hợp chất có các nhóm phụ cồng kềnh,
làm giảm mật độ khoáng sét bằng cách tăng khoảng cách vùng trống. Các loại khoáng sét
có nhóm chức tương tự được bán trên thị trường đến từ các công ty như Nanocor Inc,
Hoa Kỳ và Elementis Specialties Inc., Hoa Kỳ. Đáng ngạc nhiên , ngay cả khoáng sét
không có nhóm chức cũng có thể phân tán nano trong các polymer rất phân cực và công
trình gần đây trong các phòng thí nghiệm của tác giả cho thấy rằng điều này có thể xảy ra
với nylons 6 và nylon 6.6.[8,11]
Tuy nhiên, theo như ghi nhận ban đầu của Gilman và các đồng nghiệp, muối ammonium
[12,13]
bậc bốn với chuỗi bên béo có xu hướng phân hủy ở nhiệt độ trong khoảng 200–250
ºC và do đó sẽ phân hủy trong quá trình hòa trộn và xử lý của hầu hết các polymer được
xử lý nóng chảy thông thường như PA6, PA6.6, PET, PS, v.v. Từ các nghiên cứu gần đây
của các tác giả, Hình 6.1 (a) và 6.1 (b) cho thấy các kết quả TGA và DTA tương ứng
trong không khí đối với Cloisite Na + không có nhóm chức và Cloisite 10A, 15A, 25A có
nhóm chức và khoáng sét 30B có cấu trúc nhóm chức được xác định trong Bảng 6.1. [14]
Đúng như dự đoán, sodium montmorillonite không có nhóm chức cho thấy sự giảm khối
lượng rất ít khi nhiệt độ lên đến 600 ºC, trên đó một số quá trình dehydroxyl hóa xảy ra
kèm theo sự mất mát khối lượng nhỏ như được thấy trong Hình 6.1 (a). Tuy nhiên, có
một khối lượng dư cao ở 800 ºC và kết quả DTA liên quan là không có điểm đặc biệt
(xem Hình 6.2 (b)). Tuy nhiên, tất cả các loại khoáng sét được biến tính hữu cơ đều cho
thấy hai giai đoạn giảm khối lượng - ban đầu đạt đỉnh kép (trong khoảng nhiệt độ 235–
293 ºC và 307–348 ºC) và sau đó là một đỉnh cực đại DTG (575–605 ºC) - được phản ánh
bởi các đường tỏa nhiệt DTA tương ứng trong Hình 6.1 (b). Giai đoạn đầu tiên được coi
là do sự phân hủy và oxy hóa trong không khí của các thành phần hữu cơ tương ứng của
khoáng sét và giai đoạn thứ hai là kết quả của quá trình dehydroxy hóa các lớp khoáng
sét.[15] Mặc dù dữ liệu TGA được hiển thị là trong không khí và hoạt động của nitrogen có
thể cho thấy một số cải thiện ổn định nhiệt, rõ ràng là các nhóm chức của những loại
khoáng sét này rất có thể sẽ bị phân hủy trong quá trình xử lý polymer nóng chảy bình
thường như đã đề xuất ở trên.
153
Hình 6.1 (a) Kết quả TGA và (b) DTA đối với tất cả khoáng sét Cloisite trong không khí;
[14]
(sao chép lại với sự cho phép của Hiệp hội Hóa học Hoàng gia).
Bảng 6.1 Các đặc tính điển hình của khoáng sét thương mại
Khoáng Hợp chất xử lý Nồng độ Khoảng Khối Các ví dụ về
sét bổ sung cách lượng polyme tương
(meq/100 vùng riêng thích
g khoáng trống d (g/cm3)
sét) (Å)
Sản phẩm của Southern Clays Inc
Cloisite Không có 93 11,7 2,86 PVOH,
Na+ Nylons 6
Và nylon 6.6
154
Cloisite 125 19,2 1,90 PET, PBT,
10A PS
Cloisite 125 31,5 1,66 PLA, EVA,

15A PS
Cloisite 95 18,6 1,87 PLA,

25A PMMA, PS
Cloisite 90 18,5 1,98 EVA,

30B epoxy,
PC, PBT
Sản phẩm của Sud-chemie AG

Nanofil 2 Khoáng sét xen kẽ hữu PET
cơ Được ghép
Nanofil 5 PE/PP
Nanofil 9 PS, PA6,
PA6.6
Nanofil Khoáng sét nano biến PE/PP
tính
SE3000 PA6, PA6.6,
ABS, PS,
Nanofil PC
SE3010
Các nguyên tố đặc biệt
Bentone dimethyl, Phân cực thấp:
107 mỡ động vật khử PE, PP, PS
hydrogen, ammonium
bậc 4, khoáng sét
bentonite biến tính
Bentone Khoáng sét hectorite Phân cực thấp
108 biến tính hữu cơ và trung bình:
Bentone Dẫn xuất hữu cơ của PE, PP, PS,
109 khoáng sét smectie PC, ABS
Lưu ý: trong đó, HT được hydrogen hóa (~ 65% C 18; ~ 30% C16; ~ 5% C14), anion:
sulphate; T là mỡ động vật (~ 65% C 18; ~ 30% C16; ~ 5% C14), anion: cloride trong
155
10A, 15A và 30A; sulphat trong 25A
Đối với các polymer có thể được hòa trộn và xử lý ở nhiệt độ dưới 200 ºC như EVA, [16]
thì các nhóm chức ammonium bậc bốn đơn giản hơn có thể được sử dụng (ví dụ: sử dụng
muối dimethyl-distearylamonium) để tạo ra các polymer nanocomposite. Công trình gần
đây của Camino và các đồng nghiệp [17] đã nghiên cứu ảnh hưởng của sự suy thoái nhiệt
đối với khoáng sét đã được chức hóa (Cloisite 30B, Southern Clay, Inc., và Nanolfil 784,
Nanocor, Inc.) trong các điều kiện cần thiết để xử lý PA6 bằng cách nung chúng trong
phạm vi 200– 250 ºC. Những khoáng sét này chứa các nhóm chức dựa trên methyl, mỡ
động vật, bis-2-hydroxyethyl cloride ammonium bậc bốn và acid proton hóa! -
Aminododecanoic, tương ứng, sau này là phản ứng polyamide. Sau khi xử lý nhiệt một
mình khoáng sét lên đến 250 ºC, khả năng phản ứng của các nhóm chức xác định độ ổn
định của chúng với nhóm chức hóa thứ hai có khả năng phản ứng cao hơn so với nhóm
nguyên liệu gốc mỡ động vật trước đây. Trong khi cả hai loại khoáng sét được nung nóng
trước đều tạo ra hình thái nanocomposite khi polymer hóa tại chỗ, những loại khoáng sét
có chứa Cloisite 30B vẫn bị phân tách và hơn thế nữa đối với vật liệu composite chứa
784. Trên thực tế, sau khi nung nóng sơ bộ, cả hai loại khoáng sét đã được nhóm chức
hóa ở 350 ºC chỉ cho phép hình thành microcomposite. Do đó, những kết quả này gợi ý
rằng mặc dù các nhóm chức có thể không bền nhiệt ở khoảng nhiệt độ trên 200 ºC, nhưng
sự phân hủy như vậy không đủ để ngăn chặn sự hình thành nanocomposite khi nhiệt độ
cao tới 250 ºC. Đun chảy hỗn hợp cả hai khoáng sét ở 245 ºC với PA6 tạo ra vật liệu
composite có hình thái phân tách và xen kẽ cho khoáng sét 30B và 784 tương ứng.
Gilman và các đồng nghiệp của ông [12,13] sau đó đã chỉ ra rằng các hạt nano silicate dạng
lớp có các nhóm chức ổn định ở nhiệt độ cao hơn như dẫn xuất imidazolium và ether
vương miện có thể tăng độ ổn định đối với nhiệt độ trong khoảng 262–343 ºC trong
nitrogen so với muối gốc alkyl ammonium điển hình như như dimethyl dioctadecyl
ammonium bromide bắt đầu phân huỷ ở 225 ºC. Hình 6.2 cho thấy các đường TGA trong
nitrogen của muối dimethyl hexadecyl-imidazolium (DMHDIM) với các anion khác nhau
(Cl-, Br-, BF4-, PF6-) và ion khoáng sét montmorillonite (MMT) được trao đổi với muối
dimethyl hexadecyl-imidazolium (DMHDIM). Sự gia tăng đáng kể độ bền nhiệt của
khoáng sét montmorillonite xen phủ dimethyl hexadecyl-imidazolium là rõ ràng như sự
phụ thuộc của độ ổn định muối vào loại anion có mặt. Các ion halogenide được coi là làm
mất ổn định các muối và vì vậy điều quan trọng là phải loại bỏ tất cả dư lượng halogenide
có thể làm nhiễm bẩn sản phẩm xen kẽ sau quá trình trao đổi ion. Gần đây hơn, cũng một
nhóm này đã được tổng hợp và đặc trưng cho các muối imidazolium có thể được sử dụng
để tạo nhóm chức cho khoáng sét phân tán trong nhựa epoxy. [18] Lý do cho nghiên cứu
này là để giải quyết mối lo ngại rằng nhựa nanocomposite dựa trên epoxy sử dụng rong
lĩnh vực hàng không vũ trụ có thể bộc lộ tính ổn định nhiệt kém do hệ quả của việc tiếp
xúc với nhiệt độ cao trong khoảng thời gian dài được sử dụng. Khoáng sét
156
montmorillonite thu được tạo nhóm chức với nhóm cation 1-hexadecyl-2-
methylimidazolium hoặc 1 -hexadecyl-3- (10-hydroxydecyl) - 2-methylimidazolium cho
thấy khả năng ổn định nhiệt tốt lên đến 300 ºC. Chất trước được thiết kế để không phản
ứng với nhựa epoxy nền trong khi chất sau cho phép nhóm hydroxyl trong gốc
imidazolium xúc tác phản ứng polyme hóa trong không gian trống giữa các lớp silicate.
Về mặt hình thái, khoáng sét phản ứng, có nhóm chức cho thấy sự phân tán nano được
cải thiện một chút bằng cách sử dụng XRD, TEM và lần đầu tiên với kính hiển vi tiêu
điểm quét laze.
Hình 6.2. Đường TGA trong nitrogen của muối dimethyl hexadecyl-imidazolium
(DMHDIM) với các anion khác nhau (Cl–, Br–, BF4–, PF6–) và khoáng sét
montmorillonite (MMT) được xử lý bằng muối dimethyl hexadecyl-imidazolium
(DMHDIM )13 (Tái bản từ Thermochimica Acta , 409 (1), WH Awad, JW Gilman, M
Nyden, RH Harris, Jr., TE Sutto, J Callahan, P C.Trulove, HC DeLong và M Fox, Nghiên
cứu sự phân hủy nhiệt của muối alkyl-imidazolium và ứng dụng của chúng trong
nanocomposites, [3–11], 2004 với sự cho phép của Elsevier).
157
6.2.2. Ảnh hưởng đến tính lưu biến
Nói chung, việc bổ sung pha phân tán nano sẽ làm tăng độ nhớt của polymer nóng chảy
dưới ứng suất cắt và nhiệt độ nhất định, mặc dù độ nhạy ứng suất cắt cũng có thể được
tăng lên như đã lưu ý đối với nylon - 6 và được thể hiện trong Hình 6.3. [19] Một cách thức
tương tự đã xảy ra. do Sinha Ray và Okamoto [20] báo cáo về polylactide nóng chảy
(PLA) / nanocomposite silicate phân lớp ở 175 ºC. Những thay đổi này có ý nghĩa về
hiệu quả xử lý đối với các quy trình thông lượng cao như làm nóng chảy đùn sợi. Do đó,
nếu có các hạt phân tán nano, có thể phải xác định giá trị giới hạn nồng độ cao nhất có
thể thêm vào của các hạt phân tán nano này bởi sự cần thiết phải cân nhắc giữa việc có
thêm các đặc tính bổ sung và hiệu suất ép đùn giảm.
Hình 6.3 Sự phụ thuộc của độ nhớt nóng chảy (melt viscosity) vào tốc độ cắt (shear rate)
đối với nylon - 6 khi có và không có khoáng sét nano [19]; (Bản quyền của John Wiley &
Sons Limited. Bản sao đã được cấp phép).
Ngoài ra, bất kỳ sự gia tăng nào về độ nhớt nóng chảy rất có thể sẽ gây khó khăn cho quá
trình hòa trộn nóng chảy, mặc dù ứng suất cắt gia tăng liên quan ở tốc độ đùn cao hơn có
thể bù đắp yếu tố này và khôi phục một phần hiệu quả quá trình. [21] Ngoài các hiệu ứng
vật lý như vậy, trong một số polymer như poly (ethyleneterephthalate), sự nhạy phân hủy
có thể xảy ra khi có sự hiện diện của các hợp chất khác như khoáng sét nano. Matabayas
và cộng sự [22] đã chỉ ra rằng trong quá trình nấu chảy hợp chất, độ nhớt vốn có của vật
liệu PET có khối lượng phân tử cao giảm từ 0,98 xuống 0,48 dL / g khi lượng khoáng sét
tăng từ 0,36 lên 6,7% (biểu thị bằng % tro than). Davies và cộng sự [23] cũng đã đưa ra các
lưu ý rằng đối với nylon - 6 polymer hóa tại chỗ khi có khoáng sét montmorillonite, sự
suy giảm nhiệt đáng kể xảy ra khi hỗn hợp tan chảy chịu quá trình ép phun. Rõ ràng, tác
động của việc thêm các hạt nano vào polymer nóng chảy hoặc thực sự là một dung dịch
tương đối phức tạp và do đó sẽ ảnh hưởng đến khả năng xử lý của nanocomposite.
158
Không liên quan đến sự ảnh hưởng trực tiếp của khoáng sét lên tính lưu biến, đó là ảnh
hưởng có thể có mà các hợp chất tương hợp có mặt để cải thiện sự phân tán nano. Ví dụ,
việc sử dụng nhựa epoxy làm chất tương hợp trong hệ khoáng sét polycarbonate, đồng
thời cải thiện sự phân tán của khoáng sét, khi các công thức nấu chảy, chính xác được
phân tích bằng máy đo lưu biến dạng tấm song song, các đặc tính lưu biến biến động
tuyến tính và phi tuyến tính bị ảnh hưởng. [24] Việc sử dụng PP ghép, đặc biệt là với nhóm
chức acid maleic, cũng có thể có tác dụng lưu biến bất lợi. Các tác giả đã chỉ ra rằng sự
hiện diện của g-PP ở hàm lượng lên đến 3% về khối lượng làm giảm sự cải thiện về đặc
tính kéo mà việc bổ sung khoáng sét ở mức 2,5 % khối lượng đã tạo ra đối với polyme
PP không biến tính.[7] Chỉ số chảy nóng chảy giảm ở mức bổ sung g-PP thấp (1% về khối
lượng) có thể do sự phân tán khoáng sét được cải thiện nhưng sau đó tăng lên ở mức cao
hơn (3%) và các hỗn hợp polymer sau này bị đứt đoạn nhiều hơn trong quá trình ép đùn.
Các hiệu ứng lưu biến cũng đã được quan sát thấy trong các phòng thí nghiệm của chính
các tác giả trong quá trình sản xuất copolymer dạng nhũ tương trong nước để sử dụng
trong các công thức tạo lớp phủ sau cho sản phẩm dệt may. [25] Ở đây, việc bổ sung
khoáng sét nano (5% (về khối lượng) Cloisite 15A (Southern Clay products, Inc., xem
Bảng 6.1), đối với lớp phủ chất rắn) hoặc silica bốc khói (lên đến tối đa 17% về khối
lượng) liên quan đến lớp phủ chất rắn) thay đổi đáng kể tính lưu biến của chất dán, đặc
biệt là tạo ra sự thay đổi độ nhớt đáng kể và do đó điều này đã gây khó khăn trong việc
duy trì các ứng dụng lớp phủ đồng nhất và có thể tái tạo. Nồng độ cao của silica được sử
dụng vì nhu cầu cố gắng đưa ra mức độ chống cháy cao giả định, điều này trong trường
hợp được chứng minh là sai (xem Phần 6.3). Tuy nhiên, nó minh họa cho một tác động
bất lợi của nồng độ các hạt nano đã được đề cập ở công trình của Matayabas và Turner [21]
đối với sự phân hủy PET ở trên.
6.2.3. Phân tán
Tất nhiên, sự phân tán và hình thái của khoáng sét phân tán và các hạt khác ở cấp độ nano
rất cần thiết nếu các đặc tính hiệu suất cháy được tối ưu [26] và do đó, những thách thức
trong việc tối ưu hóa sự phân tán nano và đảm bảo rằng nó không thay đổi trong quá trình
xử lý polymer có thể là vấn đề rất lớn. Một nghiên cứu được công bố gần đây từ các
phòng thí nghiệm của các tác giả [7] đã chỉ ra rằng việc kết hợp hỗn hợp polypropylene
(PP) chứa khoáng sét nano và PP cấy ghép khoáng sét nano trước khi đùn trục vít thành
sợi đã cải thiện sự phân tán của các hạt nano và các đặc tính vật lý của sợi cũng được cải
thiện theo, kết quả này xuất hiện nhiều hơn một lần trong các thí nghiệm nêu trên. Việc
sử dụng một chất phụ gia rắn cho hỗn hợp PP ghép khoáng sét tương hợp và sự pha loãng
của nó trong quá trình ép đùn nóng chảy cũng cải thiện sự phân tán đủ để được phản ánh
trong các đặc tính của sợi và giảm tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất của các mẫu vải dệt
kim.
159
Không rõ liệu khoáng sét có được phân tách hoàn toàn hay không nếu đạt được mức giảm
hiệu suất cháy tối đa. Ví dụ, Beyer và cộng sự đã chỉ ra rằng bằng cách đưa vật liệu
nanocomposite EVA có độ cắt cao hơn vào polymer nền làm tăng mức độ phân tách
nhưng không làm giảm thêm giá trị tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất (PHRR) do nhiệt
lượng được xác định bằng nhiệt lượng kế hình nón so với giá trị của các mẫu đã cắt có
hàm lượng lớp nano xen kẽ cao hơn. [27]
Như đã đề cập ở trên, các công ty như Southern Clays Inc., Sud-chemie AG và Nanocor
Inc, sản xuất một loạt các khoáng sét nano được thiết kế để có mức độ phân tán cao trong
các polymer được chỉ định (xem Bảng 6.1) và điển hình là các sản phẩm như Nanocor's
Nanomer I.30P (được thiết kế cho vật liệu phim mỏng hay màng mỏng) và Nanomer
I.44PA (cho các ứng dụng cấp độ kỹ thuật) là các phân tán khoáng sét nano composite
trong mạng lưới polyolefin. Chúng dựa trên nền tảng hóa học về amino và
montmorillonit biến đổi ion ammonium bậc bốn tương ứng, được thiết kế để tương thích
và phân tán tối đa trong polyolefin nền. Chúng có sẵn dưới dạng bột chảy tự do với kích
thước hạt khô trung bình từ 15–25 micromet hoặc dưới dạng hỗn hợp chính có chứa hàm
lượng 40% và 50% khoáng sét (về khối lượng), và chúng có khả năng phân tán đến kích
thước nano trong các máy trộn trục vít đôi thông thường. Người đọc được tham khảo các
trang web của công ty tương ứng để xem xét tất cả các cấp ngày càng đa dạng có sẵn cho
hầu hết các polymer thương mại.
6.3. Các lĩnh vực ứng dụng tiềm năng
6.3.1. Các thành phần lớn trong polymer
Trong khi các tài liệu ghi chép về các bằng sáng chế đã cho thấy các công bố về hiệu quả
của các công thức polymer được sử dụng phụ gia là các vật liệu nano đã giúp cải thiện
hiệu suất cháy, tuy nhiên, hiện tại có rất ít sản phẩm như vậy được thương mại hóa. Ví dụ
được biết đến nhiều nhất hiện nay (như đã đề cập trong Chương 5) là việc sử dụng công
nghệ nanocomposite đặc biệt để cải thiện hiệu suất chống cháy của vỏ bọc cáp điện –
Hãng Kabelwerk Eupen AG hiện nay đưa ra thị trường các loại cáp kết hợp các vật liệu
khoáng sét nano trong vỏ bọc dây cáp điện dựa trên polymer ethylene vinyl acetate
(EVA) đã đạt được yêu cầu về mức độ chống cháy thông thường tương tự như phụ gia
alumina trihydrat (ATH). [18,28,29] Đối với các yêu cầu về khả năng chống cháy thông
thường, lượng alumina trihydrat (ATH) có thể lên đến 65% (về khối lượng), có nghĩa là
các đặc tính vật lý của vỏ bọc cáp điện tổng thể có thể giảm đáng kể. Bằng cách kết hợp
lên đến 5% về khối lượng khoáng sét nano đã được nhóm chức hóa (với các muối
dimethyl-distearylammonium có nhóm chức), hàm lượng ATH có thể giảm xuống còn
khoảng 45% về khối lượng mà vẫn đạt được đặc tính chống cháy tương đương, do đó về
đặc tính cơ học của vỏ bọc ít thay đổi và tiết kiệm chi phí chống cháy. Hơn nữa, lượng tro
than được tạo thành bởi công thức chứa ATH được sử dụng kết hợp với khoáng sét nano
có độ cứng hơn nhiều và ít bị nứt vỡ hơn so với chất tương tự thông thường. Đó là dấu
hiệu cho phép vỏ bọc cáp điện vượt qua các thử nghiệm như UL-1666 trong đó cáp trong
160
nhà phải chịu được một đầu đốt với công suất 145 kW. Nhiệt độ tối đa của khí cháy ở
3,66 m (12 ft) và chiều cao ngọn lửa đã được ghi lại. Sự hiện diện của khoáng sét nano
làm giảm chiều cao ngọn lửa từ trên 4 m xuống dưới 2 m và nhiệt độ ngọn lửa tối đa ở
3,66 m từ 1054 oC xuống 345 ºC.[29] Công trình sau này của Beyer [29,30] đã chỉ ra rằng việc
đưa 5% khối lượng ống nano carbon đa vách vào EVA làm giảm các giá trị giải phóng
nhiệt cao nhất được xác định bằng nhiệt lượng kế hình nón xuống các mức lớn hơn một
chút so với khi khoáng sét nano có mặt nhóm chức. Tuy nhiên, việc đưa các khoáng sét
nano vào các polymer khác có tiềm năng sử dụng trong cáp, chẳng hạn như
polyurethanes nhiệt dẻo (TPU), PVC và hỗn hợp của cả hai, cho thấy các kết quả khác
nhau. Ví dụ, trong khi bao gồm 5 phr (parts per hundreds – phần trăm (%)) khoáng sét
hữu cơ với TPU và TPU có chứa chất chống cháy ester phosphate cho thấy sự giảm giá
trị PHRR tương ứng, trong mỗi trường hợp, giá trị thời gian bắt cháy giảm và thời gian
cháy tăng lên.[31,32] Tuy nhiên, trong khi thời gian bắt cháy của TPU dưới thông lượng
nhiệt 35 kW / m2 tăng từ khoảng 70 giây lên 85 giây khi có mặt chất chống cháy
phosphate, nó lại giảm xuống còn khoảng 70 giây sau khi bổ sung lớp phủ tiếp theo. Mặt
khác, đường cong giải phóng nhiệt của hỗn hợp polymer PVC / EVA và PVC / TPU được
bổ sung thêm khoáng sét nano ít bị ảnh hưởng, nhưng sự bổ sung này làm giảm thời gian
bắt cháy một lần nữa, mặc dù sự hiện diện của chúng trong mỗi loại làm giảm độ sẫm
màu thường thấy trong các hợp chất PVC.[32] Rõ ràng, việc đạt được hay không mức độ
chống cháy hữu ích phụ thuộc vào loại polymer, chất chống cháy thông thường hiện có
và loại vật liệu nano hiện có.
Ví dụ thứ hai là nhóm vật liệu nanocomposite được sử dụng để cải thiện khả năng chống
cháy dựa trên các sản phẩm Nanocor ® được phát triển bởi Gitto / Global Corporation,
Lunenburg, MA, USA.[33] Một trong số đó dành cho các ứng dụng vỏ bọc cáp điện hạng
nặng. Chúng thường được làm bằng polypropylene đúc phun và có kích thước khác nhau
lên đến một mét khối. Bằng cách sử dụng một loại nanocomposite, mức độ phụ gia chống
cháy có mặt có thể được giảm đáng kể, mang lại trọng lượng tổng thể giảm đến 18%.
Trong khi xếp hạng UL-94 V-0 ban đầu của chúng được duy trì, cả mô-đun uốn và kéo
được tuyên bố sẽ tăng khoảng 25% mà không mất khả năng chống va đập. Các công thức
phân tán khoáng sét nano tương tự Nanocor ® này cũng đã được chứng minh là làm giảm
lượng chất chống cháy như magnesium hydroxide (Mg(OH) 2) và công thức
decabromodiphenyl oxide-antimony (III) oxide cần thiết để đạt được mức độ chống cháy
V(0) trong UL94 với EVA và PP tương ứng.
Những ví dụ thương mại này cung cấp bằng chứng cho thấy việc sự dụng các loại hạt
nano trong vật liệu polymer thực sự có thể làm giảm mức phụ gia chống cháy tổng thể
cần thiết để đạt được mức hiệu suất cháy mong muốn. Những công trình nghiên cứu
trong các phòng thí nghiệm của chính các tác giả đã chứng thực điều này [11,34–36] với các
màng polyamide - 6 và polyamide - 6,6 và các chất chống cháy chứa phosphorus được
161
lựa chọn cho thấy điều này xảy ra khi các khoáng sét nano có chứa nhóm chức được chọn
cũng có mặt và công việc này sẽ được xem xét sau.
Thực trạng trên với các polymer khác như polystyrene chẳng hạn, ít rõ ràng hơn. Wilkie
và các đồng nghiệp của ông [37] gần đây đã chỉ ra rằng trong khi đưa các loại khoáng sét
nano và các loại được bromine hóa vào polystyrene (PS) tạo ra sự giảm đáng kể giá trị
PHRR và giảm thời gian bắt cháy, làm cho các hợp chất nano dễ bắt cháy hơn, biểu hiện
của các loại vật liệu này đối với thử nghiệm đốt thực tế như trong UL94 ít thẳng về phía
trước. Ví dụ: trong khi sự ra đời của vật liệu đồng trùng hợp copolymer PS chứa 3%
Cloisite 30B (Southern Clay Products, Inc., xem Bảng 6.1) đã vượt qua thử nghiệm UL94
và đạt được xếp hạng V-2, mặc dù vật liệu này đã không thành công trước đó khi chỉ sử
dụng 10% phụ gia dibromostyrene (DBS), nếu nâng hàm lượng DBS lên đến 20% và chỉ
sử dụng duy nhất DBS thì vật liệu cũng vượt qua thử nghiệm UL94 và đạt được xếp hạng
V-2, tuy nhiên với hàm lượng 20% DBS và sử dụng thêm phụ gia Cloisite 30B hoặc
dimethyl-n-hexadecyl-4-vinylbenzyl ammonium (VB16) khoáng sét nhóm chức hóa bậc
bốn thì vật liệu lại không đạt được thành công như mong muốn. Các kết quả này được liệt
kê trong Bảng 6.2. Tuy nhiên, đối với các chất đồng trùng hợp chứa 40% DBS, chỉ duy
trì xếp hạng V- 2, việc bổ sung Cloisite 30B nâng mức này lên xếp hạng vượt qua mức
cao nhất là V-0. Nghiên cứu trước đó của cùng nhóm nghiên cứu [38] này đã nghiên cứu
ảnh hưởng của việc thêm nhiều loại phụ gia phosphate hữu cơ và khoáng sét, Cloisite
10A (xem Bảng 6.1) vào polystyrene và nghiên cứu các đặc tính phân hủy nhiệt, cháy và
nhiệt tỏa ra bằng nhiệt lượng kế hình nón. Bảng 6.2 cũng liệt kê một số kết quả của nhóm
nghiên cứu cho thấy rằng chỉ khi chất chống cháy phosphate có mặt ở nồng độ cao hơn,
giá trị giải phóng nhiệt cao nhất hoặc PHRR tương ứng mới giảm đáng kể mặc dù mức
giảm không lớn bằng việc chỉ sử dụng 3% về khối lượng khoáng sét nano đối với nhựa
PS. Hơn nữa, sự hiện diện của cả khoáng sét và phosphate không chỉ làm giảm giá trị
PHRR mà còn làm giảm rất đáng kể tổng nhiệt tỏa ra, cả so với polymer nguyên chất và
đối với nanocomposite styrene. Trong các thử nghiệm thực tế của UL94, các mẫu chứa
phosphate được chọn cho thấy hiệu quả chống cháy tốt nhất về khả năng không duy trì
ngọn lửa sau khi bắt cháy tương ứng của chúng cũng được liệt kê trong Bảng 6.2. Ở đây
có thể thấy rõ rằng không chỉ sự hiện diện của khoáng sét nano cùng với chất chống cháy
làm tăng hiệu suất cháy theo định mức UL94 V mà còn tăng nồng độ khoáng sét từ 3 đến
10% cũng thúc đẩy sự gia tăng tương tự.
Bảng 6.2 Kết quả thử nghiệm UL94 đối với vật liệu nanocomposite polystyrene có chứa
dibromostryene comonomer hoặc phụ gia phosphate [37,38]
Chất chống cháy comonomer Khoáng sét PHRR tại 35 Kết quả
hoặc phụ gia kW/m2 UL94
Polystyrene tinh khiết Không 1419 NC
Polystyrene tinh khiết 3% Cloisite 10A 310 –
10% Dibromostyrene 3% Cloisite 30B – V-2
162
20% Dibromostyrene Không – V-2
20% Dibromostyrene 3% Cloisite 30B – NC
20% Dibromostyrene 3% VB16 – NC
40% Dibromostyrene Không – V-2
40% Dibromostyrene 3% Cloisite 30B – V-0
15% Tricresyl phosphate Không 1122 –
30% Tricresyl phosphate 3% Cloisite 10A 378 V-2
30% Tricresyl phosphate 5% Cloisite 10A 342 V-1
30% Tricresylphosphate 10% Cloisite 10A 324 V-1/V-0?
30% Resorcinol diphosphate Không 499 –
30% Resorcinal diphosphate 5% Cloisite 10A 110 V-2
30% Resorcinal diphosphate 10% Cloisite 10A 307 V-0/V-1?
30% Trixylyl phosphate Không 864 –
30% Trixylyl phosphate 5% Cloisite 10A 313 V-2
Từ những nghiên cứu này cho thấy, mặc dù rõ ràng sự tương tác chống cháy khoáng sét
nano không đơn giản và có thể phụ thuộc vào nồng độ tương ứng hiện có, việc đưa vào
các pha phân tán nano mang lại cơ hội giảm tổng lượng phụ gia sử dụng hoặc cải thiện
hiệu suất cháy ở mức tổng lượng phụ gia có thể chấp nhận được. Tuy nhiên, trong khi
điều này có lợi thế thương mại nhất định nhưng không được bỏ qua những ảnh hưởng của
các chất phụ gia nano đến tính lưu biến, hiệu quả xử lý và các kết quả các đặc tính khác.
Những tác động này sẽ đặc biệt đáng kể và có thể có lợi khi các chất chống cháy, chẳng
hạn như hydroxide kim loại, thường có ở nồng độ rất cao bị giảm và thay thế bằng các
khoáng sét nano chẳng hạn. Hornsby và Rothon [39] đã có các cuộc thảo luận về vấn đề
này và ví dụ, độ nhớt và độ nhạy cắt của polymer composite được xác định bởi loại
hydroxide, kích thước hạt, hóa học bề mặt và nồng độ. Tuy nhiên, Lomakin và cộng sự
gần đây đã mô tả tác động của việc đưa các aluminosilicat phân tử nano (như Cloisite
15A, xem Bảng 6.1) vào polypropylene chứa magnesium hydroxide (Mg (OH) 2). Họ chỉ
ra rằng trong khi polymer được cho thêm 60% về khối lượng Mg(OH) 2 có độ ổn định
nhiệt tương tự như polymer chứa 50% Mg(OH) 2 và 10% Cloisite 15A về khối lượng,
không có tác dụng cải thiện khả năng xử lý, được báo cáo. Ngược lại, Song và các cộng
sự của ông [41] báo cáo rằng các tính chất cơ học của polyamide - 6,6 được cải thiện nếu
một loại khoáng sét nano được thêm vào với sự có mặt của Mg(OH) 2 và phosphorus đỏ
làm chất chống cháy. Hai chất chống cháy và khoáng sét nano phối hợp hoạt động do đó
cho phép việc sử dụng chúng nồng độ thấp hơn mà vẫn đem lại kết quả như mong muốn.
Fu và Qu [42] đã báo cáo một sự phối hợp chống cháy tương, lưu ý rằng việc bổ sung silica
bốc khói vào chất đồng trùng hợp ethylene-vinyl acetate với phụ gia magnesium
hydroxide không chỉ cho phép sử dụng hàm lượng Mg(OH) 2 thấp mà còn làm tăng độ
giãn dài khi gãy hay đứt gãy xảy ra.
163
Tiềm năng ứng dụng thương mại của sự kết hợp giữa các chất phồng nở và các hạt nano
đã được Gilman và cộng sự [43] đánh giá sơ bộ ban đầu và gần đây là bởi Bourbigot,
Duquesne và các đồng nghiệp.[44,45] Sự phối hợp có thể có giữa chất chống cháy đầu vào
phân tán micro và các chất phân tán nano, bao gồm cả zeolit, ngoài silsesquixonanes
oligomeric (POSS) và khoáng sét montmorillonate, mang lại cơ hội rõ ràng để giảm hàm
lượng tổng thể của các chất độn với các tác động có lợi đối với quá trình và tính chất của
polymer mặc dù không có các ví dụ đáng được áp dụng đã được báo cáo cho đến nay.
Một trong những trường hợp được báo cáo đầu tiên về điều này là của Bourbigot và cộng
sự [46] người đã chỉ ra rằng việc một vật liệu mà thành phần của nó bao gồm
nanocomposite polyamide – 6 - montmorillonite trong mạng lưới EVA với APP làm chất
chống cháy thông thường cho phép vật liệu này vẫn đạt được xếp hạng V-0 trong thử
nghiệm UL94 với chỉ có hai phần ba nồng độ của các chất chống cháy so với một công
thức phồng nở tương đương mà không có bất kỳ khoáng sét nano nào. Sau đó, Vyver-
Berg và Chapman [47] đã báo cáo rằng sự kết hợp 1–3% về khối lượng khoáng sét đã được
nhóm chức hóa kết hợp một cách thích hợp với các chất chống cháy ở pha hơi như
melamine phosphate, ammonium polyphosphate, pentaerythritol phosphate và zinc borate
cho phép nồng độ của các chất chống cháy thấp hơn bình thường nhưng vẫn đạt được xếp
hạng V-0 trong UL94 khi sử dụng cho polypropylene ở tổng nồng độ chỉ dưới 20% về
khối lượng.
6.3.2. Màng, xơ sợi và vải dệt
Việc giảm thiểu nồng độ phụ gia chống cháy đặc biệt quan trọng đối với sợi tổng hợp mà
ở đó mức vượt quá 10% về khối lượng thường làm giảm khả năng ép đùn của polymer và
các quá trình xử lý tiếp theo cũng như ảnh hưởng xấu đến các đặc tính dệt mong muốn
thông thường của chúng. Sự khác biệt chính giữa sợi và polyme khối, bao gồm màng và
vật liệu composite, là độ dày nhỏ của các sợi riêng lẻ, thường có đường kính từ 15–30
µm, tạo ra sợi có đường kính 50–100 µm và các loại vải có độ dày thay đổi từ thấp đến
cao khoảng từ 100 µm đến vài milimet. Trong khi hiệu suất cháy được báo cáo dựa trên
dữ liệu đo bằng nhiệt lượng kế hình nón của các polyme khối [12,43,48] thường cho thấy rằng
sự hiện diện của các khoáng sét nano làm giảm tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất, chúng
thường làm giảm thời gian bắt cháy và kéo dài tổng thời gian cháy trong khi ít ảnh hưởng
đến sự giải phóng nhiệt tổng thể của polymer nền. Vì vậy, trong khi làm chậm quá trình
cháy nhưng thúc đẩy bắt cháy nhanh hơn, chúng đồng thời cũng thúc đẩy sự hình thành
tro than mạnh hơn. Trên thực tế, trong một số trường hợp polymer không phải là loại có
thể hình thành tro than, nhưng một số sự phát triển tro than đã được báo cáo [43,48] và điều
này có tầm quan trọng đặc biệt đối với nhựa nhiệt dẻo và các polymer tạo sợi mà bản thân
chúng ít tạo thành tro than ví dụ như như poly (ethyleneterephthalate) và polypropylene.
Bourbigot và các cộng sự [49,50] đã báo cáo các nghiên cứu về hiệu suất cháy đầu tiên của
sợi polyamide - 6 nanocomposite và chúng được chuyển đổi thành vải có mật độ diện tích
1020 g / m2 và dày 2,5 mm. Các loại vải này đã tiếp xúc với thông lượng nhiệt 35 kW /
164
m2 trong nhiệt lượng kế hình nón và thời gian bắt cháy đối với vải polyamide - 6 thông
thường và polyamide - 6 nanocomposite là 70 giây và 20 giây, giá trị tốc độ tỏa nhiệt cực
đại(PHRR) tương ứng là 375 và 250 kW / m 2 đối với hai loại vải trên. Trong khi loại thứ
hai thể hiện sự giảm đáng kể 33% PHRR, khả năng bắt cháy đã giảm đáng kể và tổng
lượng nhiệt tỏa ra rất ít, nếu có, bị ảnh hưởng. Tuy nhiên, phân tích nhiệt trọng lượng cho
thấy rằng sự hiện diện của khoáng sét nano ít ảnh hưởng trong khoảng nhiệt độ dưới 400
ºC nhưng trên 450 ºC thì sự hình thành tro than cao hơn. Rõ ràng là các sợi không được
chấp nhận là chất chống cháy vì khả năng chống bắt cháy không tăng lên khi chỉ thêm
vào các khoáng sét nano. Một vấn đề nữa đối với sợi và vải liên quan đến polymer khối là
diện tích bề mặt riêng cao và đặc tính mỏng nhiệt của chúng. Điều này rất quan trọng vì
Kashiwagi và các cộng sự [51] đã gợi ý rằng, hiệu quả của khoáng sét nano trong việc giảm
giá trị PHRR và hiệu suất cháy liên quan có thể là một hàm của độ dày mẫu hoặc hỗn
hợp. Các mẫu mỏng hơn dường như cho thấy sự giảm PHRR thấp hơn do sự hình thành
của các lớp rào cản chứa silica-carbon trên bề mặt cạnh tranh với sự bay hơi đối với chất
cháy của polymer xung quanh. Đối với các vật liệu composite dày hơn, sự cạnh tranh ủng
hộ sự hình thành các lớp rào cản trong khi đối với vật liệu composite mỏng, độ bay hơi
chiếm ưu thế.[52] Đây có thể được coi là sự khác biệt giữa hai hiện tượng được gọi là
“hành vi nhiệt dày” và “hành vi nhiệt mỏng”.[53] Trong các loại vải dệt “mỏng”, có thể cơ
chế 'hình thành lớp rào cản được quan sát đối với vật liệu nano polymer số lượng lớn có
thể quá chậm để cải thiện hiệu quả tính năng cháy. Tuy nhiên, có khả năng là hiệu ứng độ
dày mà Kashiwagi và các đồng nghiệp quan sát được sẽ bị ảnh hưởng bởi thông lượng
nhiệt vì cả hai cơ chế cạnh tranh đều được điều khiển bằng nhiệt nhưng ở các mức độ
khác nhau.
Giả sử kết quả của Kashiwagi là hợp lý và tồn tại mối quan hệ tuyến tính âm đơn giản
giữa độ dày hỗn hợp và PHRR, trong một bài báo gần đây, các tác giả đã đề xuất rằng sự
giảm 33% PHRR được quan sát bởi Bourbigot và cộng sự [49,50] là hệ quả của thông lượng
nhiệt thấp hơn của 35 kW/m2. Người ta đề xuất rằng các phản ứng bay hơi và tạo rào cản
cạnh tranh sẽ bị ảnh hưởng bởi thông lượng nhiệt nhưng ở các mức độ khác nhau và
thông lượng nhiệt thấp hơn sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho sự khuếch tán của các hạt
khoáng sét lên bề mặt và hình thành lớp khoáng sét bề mặt. Do đó, có thể phỏng đoán
rằng sự hiện diện của khoáng nano chỉ trong sợi, màng và hàng dệt may sẽ chỉ đáng kể ở
mức thông lượng nhiệt thấp hơn. Công trình gần đây hơn của Bourbigot và cộng sự [54] đã
mở rộng nghiên cứu của họ về polyamide bằng việc thêm 4% khối lượng khoáng sét nano
vào poly (lactic acid) nóng chảy, các sợi PLA, điều này đã làm giảm giá trị PHRR tới 38
% và năng suất tạo thành tro than tăng được ghi nhận ở thông lượng nhiệt 35 kW/m 2; Tuy
nhiên, thời gian bắt cháy vẫn giảm.
Một phương tiện có thể có để tăng hiệu quả của khoáng sét nano là khả năng sử dụng các
nhóm chức xúc tác hình thành tro than nhưng vì chúng hiện diện ở nồng độ thấp trong
chất nền và bản thân các hạt nano đã được nhóm chức hóa chỉ được đưa vào ở mức tải 2–
165
5% về khối lượng, hiệu quả của chúng bao gồm hoạt tính pha hơi (có thể có) có thể bị
nghi ngờ khi có mặt ở mức rất thấp (<< 1%) trong polymer. Tuy nhiên, vì tính ổn định
nhiệt của các chất chứa nhóm chức hoạt động trong quá trình xử lý ảnh hưởng đáng kể
đến cách thức hoạt động và kết quả của khoáng sét nano như đã thảo luận trước đó, [12,13]
và các sản phẩm của sự phân hủy nhóm đã được xác định, [17] hiệu ứng xúc tác hình thành
tro than hoặc hoạt động ở pha hơi có thể xảy ra ở các mức thấp như vậy không nên loại
trừ.
Tuy nhiên, như đã trình bày ở trên trong các polymer nền, sự kết hợp của các hạt nano
với các chất chống cháy thông thường có thể thúc đẩy tình cộng tính của các chất chống
cháy thậm chí có thể thúc đẩy sự phối hợp hoạt động cộng hưởng tổng thể của chúng.
Nghiên cứu trong các phòng thí nghiệm của các tác giả đã chỉ ra rằng điều này trên thực
tế là có thể xảy ra, trong các màng polyamide - 6 và polyamide - 6,6 có thể được sử dụng
làm ví dụ tương ứng cho các sợi có tính chất như trên. [8,11,14,34,35] Thông thường, hàm
lượng phụ gia chống cháy được yêu cầu tối thiểu khoảng 15–20% về khối lượng để tạo ra
chất chống cháy polyamit này, [55] đây được coi là mức quá cao để đưa vào sợi tổng hợp
thông thường. Điều này là do đặc tính chống cháy so với hiệu ứng nồng độ chất chống
cháy hiếm khi tuyến tính và thường có hình chữ “S” vì nhu cầu tạo ra mức tro than
ngưỡng có độ kết dính kéo dài trong suốt polymer.[55–57] Điều này xác định cho mỗi
polymer một mức tối thiểu nồng độ tới hạn của một chất chống cháy nhất định phải có
trong một polymer nhất định để đạt được khả năng chống cháy chấp nhận được. Việc
giảm mức tối thiểu này bằng cách sử dụng các hạt nano cung cấp một phương tiện có giá
trị để đạt được hiệu quả chống cháy trong polymer tạo sợi.
Các tác giả đã báo cáo cả tác dụng phụ và / hoặc phối hợp của việc thêm các chất chống
cháy được chọn dựa trên ammonium polyphosphate (như Antiblaze MCM, Rhodia),
melamine phosphate (như Antiblaze NH, Rhodia), pentaerythritol (PER), pentaerythritol
phosphate (như Chemtura trước đây là Great Lakes NH 1197), phosphate hữu cơ mạch
vòng (như Antiblaze CU, Rhodia), hỗn hợp phồng nở của APP, PER và melamine (như
Antiblaze MPC, Albemarle, trước đây là Rhodia), polymer liên kết chéo ammonia của
tetrakis (hydroxyl phosphonium) muối-urea ngưng tụ, như polymer Proban CC (Rhodia)
và các công thức liên quan thành màng polymer nylon - 6 (N6) và nylon - 6,6 (N6.6) (dày
~ 80 µm) với sự hiện diện của các khoáng sét nano (polyamide do RTP Plastics cung
cấp). [11,14,34, 35] Phân tích hiệu suất chống cháy của mỗi màng nylon chống cháy – khoáng
sét nano – nylon so với các màng nylon chống cháy tương ứng, đối với màng nylon - 6,6
cho thấy rằng chỉ đối với APP, Proban CC và Amgard MPC, sự hiện diện của khoáng sét
nano làm tăng đáng kể giá trị LOI và điều đó sử dụng thước đo 'Hiệu quả phối hợp' của
Lewin, [58] chỉ số này chứng minh sức mạnh phối hợp có thể có như được báo cáo ở
những nơi khác.[11,35] Ảnh hưởng của việc bổ sung cả khoáng sét nano thương mại và
Cloisite 30B được nhìn thấy rõ ràng bên dưới trong biểu đồ nồng độ LOI so với các chất
chống cháy đã được công bố trước đây được trình bày trong Hình.6.4. [11,34] Tại sao chỉ
166
một số chất chống cháy được chọn cho thấy những tác động tích cực khi có mặt khoáng
sét nano chưa được tìm hiểu đầy đủ để nói rằng ammonium polyphosphate không chỉ có
tính phối hợp cao nhất mà còn có nhiệt độ phân hủy trong khoảng 250–300 ºC và điều
này trùng với điểm nóng chảy của nylon - 6,6 (~ 265 ºC). Người ta coi rằng điều này sẽ
khuyến khích các cơ chế chống cháy bắt đầu cùng với phản ứng tổng hợp polymer. Tuy
nhiên, đáng ngạc nhiên là sự kết hợp APP / PER không cho thấy sức mạnh phối hợp
chống cháy và trên thực tế, cho thấy hiệu ứng chống cháy kém hơn một chút so với phụ
gia khi có cả chất chống cháy và khoáng sét nano. Tuy nhiên, chất phồng nở Amgard
MPC cho thấy bằng chứng về sức mạnh phối hợp. Các hợp chất có nguồn gốc từ
pentaerythritol phosphate (Chemtura NH 1197) có nhiệt độ phân hủy cao hơn APP, cũng
như melamine phosphate (như Antiblaze NH).[59] Các đường cong trong Hình 6.4 là các
biến thể của đường cong ‘hình chữ S’ điển hình [55–57] và từ chúng có thể đánh giá sự giảm
nồng độ chất chống cháy để đạt được mức độ chống cháy cụ thể. Các nồng độ này được
thể hiện trong Bảng 6.3.
Hình 6.4. Các giá trị LOI cho màng polyamide - 6,6 khi không có và có mặt của các
khoáng sét nanocomposite chống cháy / thương mại và Cloisite 30B khác nhau
(a) Amoni polyphosphate (APP) (b) Proban CC polymer;
(c) MPC1000 phồng nở (d) Ammonium polyphosphate / pentaerythritol
Giá trị 0% FR là giá trị nồng độ chất chống cháy và màng chứa khoáng sét nano được
ngoại suy; [34] (sao chép với sự cho phép của Viện Dệt may).
Bảng 6.3. Nồng độ chất chống cháy cần thiết để đạt được các giá trị LOI xác định trong
màng nylon 6,6 [34]
LOI = 23 LOI = 24 LOI=25
N6.6 N6.6 nano N6.6 N6.6 nano N6.6 N6.6 nano
167
APP 23,8 15,0 28,5 20,1 33,3* 25
MPC 16,3 14,5 20,5 18,0 30,0 >30
Proban CC 20,5 10,5 28,5 17,5 36,3* 25
Lưu ý: * Các giá trị được ngoại suy từ Hình 6.4
Do đó, để đạt được giá trị LOI lên đến 24% thể tích, việc bổ sung khoáng sét nano, ở mức
giả định 2%, cho phép giảm đáng kể nồng độ chất chống cháy được thêm vào. Ở LOI =
25%, nồng độ giảm tương tự được quan sát thấy đối với các màng chứa polymer APP và
Proban CC nhưng một tình huống ngược lại đã được quan sát đối với hệ Amgard MPC.
Thật không may, một phân tích tương tự không thể được thực hiện đối với màng nylon -
6 vì sự hiện diện của khoáng sét nano đã làm thay đổi đáng kể cách cháy của các màng
nylon - 6 đúc theo cách làm cho việc so sánh giá trị LOI đơn giản trở nên khó khăn mặc
dù bằng chứng về sự phối hợp đã được minh chứng như đã được chỉ ra ở trên. [8,11]
Các tác động có thể có của các nhóm chức của khoáng sét cũng đã được nghiên cứu bằng
cách sử dụng khoáng sét Cloisite được chọn từ các nhóm trong Bảng 6.1. Chúng được
đưa vào cùng với các chất chống cháy đã chọn vào màng nylon - 6 và nylon - 6,6. Lựa
chọn khoáng sét dựa trên quan sát sự gia tăng LOI nhiều nhất mà một loại khoáng sét
nhất định có thể tạo ra trong màng nylon - 6,6 đúc trong trường hợp đầu tiên. Khoáng sét
cloisite 30B phù hợp với tiêu chí này và mang lại giá trị LOI cho màng đúc là 28% thể
tích so với giá trị màng trong là 21,0. Khoáng sét này được chọn cùng với Cloisite Na +
không nhóm chức được tìm thấy phân tán khá dễ dàng trong các màng polyamide phân
cực, mang lại giá trị LOI là 25,2% thể tích. Các biến đổi trong LOI đối với màng chứa
2% khoáng sét được ghi nhận chủ yếu là hệ quả của tác động mà mỗi loại khoáng sét có
trên đặc tính cháy của màng trong thử nghiệm LOI sử dụng dạng hình học thẳng đứng.
Một hiệu ứng tương tự đã được ghi nhận đối với màng nylon - 6 trong đó các tương tác
của khoáng sét nano chống cháy được báo cáo trước đây đối với các công thức nylon - 6
dường như kém hiệu quả hơn. [8,11] Hoạt động chống cháy thấp hơn này có thể là kết quả
của điểm nóng chảy thấp hơn của nylon - 6 khoảng 215 ºC, đây là nhiệt độ quá thấp để
hầu hết các chất chống cháy bắt đầu hoạt động hiệu quả.
Kết quả LOI đối với màng polyamide - 6,6 khi không có và có mặt các khoáng sét nano,
được thể hiện trong Hình 6.4 đối với Cloisite 30B so với màng polyamide - 6,6 chứa
khoáng sét thương mại được báo cáo trước đây. [8,34,35] Các đường cong này thể hiện cách
thức đường cong ‘hình chữ S’ được mong đợi với giá trị LOI chỉ tăng đáng kể khi nồng
độ chất chống cháy tương ứng vượt qua giá trị 20% về khối lượng. Việc giới thiệu các
khoáng sét nano có mối quan hệ tuyến tính với LOI và chất chống cháy tương ứng, xu
hướng tỷ lệ phần trăm và nói chung tất cả các khoáng sét nano được chọn đều có ảnh
hưởng tích cực đến cách thức cháy của polymer khi có chất chống cháy.
168
Rõ ràng, sự có mặt của mỗi loại khoáng sét làm giảm đáng kể nồng độ cần thiết của mỗi
chất chống cháy cần để đạt được giá trị LOI cụ thể nào đó được trình bày trong Bảng 6.3
và trong Hình 6.5 đối với màng nylon - 6,6 composite thương mại, trong đó đối với mỗi
chất chống cháy, tỷ lệ phần trăm giảm của chất chống cháy được vẽ cho từng loại khoáng
sét trong các màng polyamide - 6,6. Hơn nữa, hai loại khoáng sét được sử dụng trong
nghiên cứu này cho thấy những ưu điểm đáng kể so với polyamide - 6,6 nanocomposite
thương mại được nghiên cứu trước đây. Để đạt được giá trị LOI khoảng 23% thể tích,
nồng độ chất phụ gia chống cháy cần cho thêm vào vật liệu khoảng xấp xỉ 10% khối
lượng và để đạt được LOI = 24% về thể tích thì nồng độ chất phụ gia chống cháy cần đạt
khoảng 15% khối lượng.
Đã có những nỗ lực khác để sản xuất khoáng sét nano với sự hiện diện của chất chống
cháy trong các polymer tạo sợi khác, chẳng hạn như polypropylene [60] và polyester.[61]
Trong trường hợp polypropylene, việc bổ sung khoáng sét nano vào công thức chống
cháy dựa trên chất ổn định amino bị cản trở và polyphosphate ammonium xúc tác hình
thành tro than ở nồng độ chỉ khoảng 5% (về khối lượng) sẽ tăng cường sự hình thành tro
than mặc dù không đủ để tăng LOI trên 22 % thể tích. [60] Một hiệu ứng tăng cường tro
than tương tự của khoáng sét montmorillonite đã được bổ sung các nhóm chức đã được
Wang và cộng sự quan sát thấy trong một chất đồng trùng hợp của
poly(ethyleneterephthalate) và monomer chứa phosphorus trong đó dư lượng cao hơn là
trên 450 ºC đã được ghi lại. Nghiên cứu được báo cáo trước đây của các tác giả đã được
mở rộng để quan sát tác động của các khoáng sét nano cả đơn lẻ và khi có mặt chất chống
cháy trong sợi và vải polypropylene.[7,62] Bảng 6.4 trình bày dữ liệu về độ bền và độ bền
kéo của sợi polypropylene và vải có chứa khoáng sét Cloisite 20A (xem Bảng 6.1) và một
polypropylene được ghép maleat (Polybond 3200 (Pb), Crompton Corporation) ở các
nồng độ khác nhau.[7] Tất cả các mẫu polymer đều đã được kết hợp hai lần để tối đa hóa
sự phân tán trước khi đùn sợi và mẫu 5 khác với mẫu 4 ở chỗ đã được sản xuất dạng
masterbatch đậm đặc trước khi được đưa xuống trong giai đoạn đùn. Mặc dù rõ ràng rằng
sự hiện diện của khoáng sét nano (mẫu 2) thúc đẩy sự cải thiện dự kiến về độ bền và mô
đun của sợi, cũng có sự giảm tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất được xác định bằng phép
đo nhiệt lượng hình nón ở thông lượng nhiệt 35 kW/m2.
169
Hình 6.5. Tỷ lệ phần trăm giảm của mỗi chất chống cháy cần thiết để tạo ra giá trị LOI là
24 khi có mặt với khoáng sét thương mại không xác định và khoáng sét cụ thể Cloisite
Na + và 30B; [34] (sao chép với sự cho phép của Viện Dệt may).
Việc bổ sung PP ghép maleat tương hợp làm giảm các đặc tính kéo như mong đợi, ngoài
mẫu số 3, việc bổ sung này cho thấy rằng nó làm giảm thêm giá trị PHRR. Điều này có
liên quan đến sự cải thiện độ phân tán được chỉ ra bởi TEM. Mặc dù không có đủ mẫu để
có thể thu được các giá trị LOI, các giá trị đối với màng đúc cho thấy rằng tất cả các mẫu
đều có giá trị trong phạm vi 19,6–20,0 và được xác nhận không có bất kỳ đặc tính chống
cháy nào. Nghiên cứu tiếp theo [62] đã nghiên cứu ảnh hưởng của việc giới thiệu các chất
chống cháy có chứa phosphorus như ammonium polyphosphate APP đã được chọn
(Amgard MCM, Rhodia Specialties, UK), melamine phosphate, NH (Antiblaze NH,
Rhodia Specialties Ltd., UK) và pentaerythritol phosphate (NH1197, Chemtura), cản trở
chất ổn định amino NOR 116 (Ciba) [57] và tris (Tribromopentyl) phosphate chứa bromine
(FR 3 7 2, DSBG, Israel) và tris (Tribromophenyl) cyanurate, FR 245 (DSBG, Israel).
Chúng được kết hợp với các loại khoáng sét đã chọn (Cloisite 20A và 30B, Bentone 107,
Elementis: một loại khoáng sét bentonite được biến tính với dimethyl, ion ammonium bậc
bốn được khử hydrogen hóa mỡ động vật và montomorillonite được biến tính bằng
vinyltriphenyl phosphonium bromide) và chất tương hợp (Polybond) Pb và
polypropylene được ghép với diethyl- p-vinylbenzyl photphonat (DEP)). Việc đùn thành
sợi được chứng minh là một thách thức vì các vấn đề với việc tối ưu hóa khoáng sét và
phân tán chất chống cháy và điều này đặc biệt xảy ra khi APP có mặt vì độ phân tán rất
kém và kích thước hạt tương đối lớn (25–30 µm). Kết quả là, việc ép đùn các công thức
vật liệu này thường dẫn đến các sợi bị hỏng và giảm độ bền và mô đun. Do lượng sợi hạn
chế và do đó, số lượng vải có nguồn gốc sẵn có, hoặc các mẫu đùn ép hỗn hợp hoặc băng
đã được sử dụng để kiểm tra LOI.
Bảng 6.4 Các thành phần sợi polypropylene và đặc tính kéo và giá trị PHRR của vải [7]
Mẫ Khoáng Ghép Pb Tỉ trọng Module Độ bền Tỉ PHRR
170
u số sét nano (% khối tuyến (N/tex) (cN/tex) trọng tại thông
20A (% lượng) tính (tex) vùng lượng
khối vải nhiệt 35
lượng (g/m )2
kW/m2
1 0 0 4,9 ± 0.3 4.1 ± 1.3 32.6 ± 2.5 430 525 ± 40
2 2,5 0 4.0 ± 0.8 5.6 ± 1.6 36.4 ± 8.0 400 477 ± 105
3 2,5 1 4.3 ± 0.9 3.7 ± 1.1 22.0 ± 6.0 390 531*
4 2,5 3 4.5 ± 0.1 3.4 ± 0.8 16.9 ± 7.0 430 420 ± 90
5** 2,5 3 3.9 ± 0.4 5.2 ± 0.8 26.3 ± 8.2 390 394*
Lưu ý: * chỉ có một mẫu thử nghiệm; ** mẫu 5 được sản xuất dưới dạng masterbatch
đậm đặc trước khi được đưa xuống trong quá trình ép đùn để đạt được nồng độ phụ gia
đã nêu.
Việc lựa chọn các thành phần sợi / màng và các đặc tính nhiệt và LOI của chúng được thể
hiện trong Bảng 6.5. Rõ ràng là trong khi nhiệt độ nóng chảy của các công thức chống
cháy không bị ảnh hưởng bởi hàm lượng của các thành phần, các chỉ số dòng chảy
thường được thấy tăng lên, cho thấy sự giảm độ nhớt nóng chảy chung có thể do sự suy
giảm nhiệt liên quan đến quá trình ép đùn. Có ý kiến cho rằng, về hình thức việc đưa 3%
về khối lượng khoáng sét sẽ dẫn đến sự hình thành tro than ở 800 ºC trong không khí sau
đó, tại nhiệt độ này hầu hết các thành phần hữu cơ sẽ bị oxy hóa gần hết, giá trị này gần
với dư lượng vô cơ dự kiến về mặt lí thuyết và thay đổi trong phạm vi 1,0–3,3% với
khoáng sét hiện tại. Giá trị LOI cũng không bị ảnh hưởng bởi sự hiện diện của khoáng sét
và / hoặc chất chống cháy nhưng khi đó nồng độ thấp của chất chống cháy có mặt (5%
w / w ngoại trừ NOR 116 ở 1% w / w) sẽ không làm tăng LOI. Tuy nhiên, các cách thức
cháy của vải dệt kim có công thức trong Bảng 6.5 có thể được ghi lại như thời gian cháy
trong khoảng cách 60 mm liên tiếp, xem Hình 6.6 (a) và (b), sau đó các mẫu bắt cháy có
được hẹn giờ để mặt trước ngọn lửa đạt đến 60, 120 và 180 mm khi chịu thử nghiệm dải
dọc tiêu chuẩn BS 5438: 1989: Phần 3. Người ta thấy rằng trong khi vải 100%
polypropylene cháy toàn bộ chiều dài khá nhanh, những loại vải có chứa 3% khối lượng
của riêng từng loại khoáng sét, cho thấy thời gian cháy dài hơn một chút để đạt đến mốc
60 mm và do đó tốc độ cháy chậm hơn trong 60 mm đầu tiên của mẫu. Tuy nhiên, chỉ có
4 loại vải (PP, PP-E, PP-Pb-E và PP-Pb- 20A) bị cháy vượt mốc 60 mm và đạt mốc 120
mm; trong số này chỉ có các mẫu PP và PP-Pb-E nguyên chất bị cháy toàn bộ chiều dài.
Do đó, có thể kết luận rằng chất tương hợp Polybond hoặc cả hai loại khoáng sét khi có
mặt đều có hoạt tính chống cháy tối thiểu; trên thực tế, tốc độ đốt cháy của PP so với PP-
Pb-E ở 180 mm cho thấy loại PP sau có tốc độ cháy cao hơn. Kết quả trong Hình 6.6 (a)
đã được chuyển đổi thành tỷ lệ cho mỗi bước tăng chiều dài 60 mm và được thể hiện
trong Hình 6.6 (c).
Bảng 6.5. Các kết hợp đã chọn của khoáng sét, chất tương hợp và chất chống cháy trong
sợi và băng polypropylene (PP) [62]
171
Mẫu** Đỉnh nóng Năng suất hình MFI, LOI
chảy DSC tối thành tro than ở g/600 s % thể tích
đa, ºC 800ºC từ TGA,%
PP 164 0. 25,9 19,2
PP-20A 165 2,0 35,4 –
PP-Pb-20A 165 1,7 26,4 20,2
PP- Pb - 20A - APP 166 3,0 31,2 20,6
PP-E 166 1,6 38,4 20,5
PP-Pb-E 167 3,3 39,4 20,3
PP-Pb-E-APP 168 3,2 24,6 20,6
PP-NOR-Pb-E 167 1,0 33,7 17,5*
PP-NOR-Pb-E-APP 168 3,2 24,0 17,8*
PP-NOR-Pb-E-NH 168 2,9 27,0 17,9*
PP-NOR-Pb-E-1197 168 2,2 34,8 17,8*
PP-NOR- Pb-E-FR245 167 2,5 36,0 17,2*
PP-NOR-Pb-E-FR372 166 1,0 38,4 18,7*
Lưu ý: * Mẫu LOI là dạng sợi thô từ máy trộn
** 20A, E = Đất sét, 3% w / w
Pb = Polybond (PP ghép anhydrit maleic), 1% về khối lượng
NOR116 hiện tại 1% về khối lượng
Chất làm chậm cháy APP, NH, NH1197, FR245 hoặc FR372 hiện diện ở mức
5% về khối lượng.
Tuy nhiên, các mẫu có chất chống cháy tự dập tắt đều vượt qua mốc 60 mm cháy chiều
dọc và cho thấy thời gian cháy lâu hơn, xem Hình 6.6 (b), và tốc độ cháy thường thấp
hơn. Đối với công thức chống cháy chứa khoáng sét Elementis (E), tốc độ đốt cháy vải
theo thứ tự giảm dần:
PP > PP-E > PP-Pb-E-APP > PP-Pb-E > PP-NOR-Pb-1197 > PP-NOR-Pb-E-FR372
chứng tỏ tác dụng rõ ràng của một lượng nhỏ chất chống cháy được thêm vào. Ngược lại,
thứ tự cho các công thức chống cháy có chứa Cloisite 20A là:
PP > PP-Pb-20A-APP > PP-Pb-20A
điều này cho thấy rằng sự hiện diện của APP có tác động xấu. Tuy nhiên, các mẫu cũng
cháy khác nhau, tùy thuộc vào chất chống cháy được sử dụng. Ví dụ: các mẫu có chứa
APP (PP-Pb-20A-APP và PP-Pb-E-APP) cháy nhanh đến mốc 60 mm trong vòng 4 giây,
mặc dù ngọn lửa nhấp nháy khá mạnh, có thể do độ phân tán kém của APP. Thời gian đạt
đến mốc 60 mm dài hơn và do đó tốc độ lan truyền ngọn lửa thấp hơn đối với các mẫu
chứa NH 1197 và FR372 và chúng tự dập tắt sau mốc 60 mm tương ứng sau 34 và 45 s.
172
Cần phải lưu ý rằng thông thường nồng độ APP trên 20% sẽ được yêu cầu để làm cho PP
có tính chất chống cháy [57] và do đó, việc quan sát thấy rằng với sự hiện diện của khoáng
sét nano với hàm lượng chỉ 5% về khối lượng có thể gây ra hiệu ứng chống cháy rõ rệt
trong vải PP là điều đáng khích lệ.
Các nghiên cứu khác gần đây tại các phòng thí nghiệm của các tác giả [63,64] đã chỉ ra rằng
chất đồng trùng hợp poly (acrylonitrile) có các đặc tính phù hợp với sợi khi polymer hóa
với sự hiện diện của khoáng sét nano đã được nhóm chức hóa, nó có thể hấp thụ
ammonium polyphosphate trong quá trình đùn sợi và sản lượng sợi có LOI > 40% tăng
lên. Trong những sợi này, người ta quan sát thấy sức mạnh tổng hợp rõ ràng giữa khoáng
sét nano và chất chống cháy, các đặc tính của sợi ít bị thay đổi so với các đặc tính được
đã được chấp nhận sử dụng trong các mục đích dệt thông thường. Bảng 6.6 tóm tắt một
số kết quả của việc nghiên cứu này cho thấy rằng: việc đưa 1% khối lượng khoáng sét
vào không ảnh hưởng đến độ bền (mặc dù mô đun Young ban đầu tăng lên) và các giá trị
độ bền kéo có thể so sánh với giá trị thương mại (thường trong khoảng 2,3 –3,5 cN /
dtex). Quan trọng hơn, chúng hoạt động phối hợp với APP hiện tại để mang lại khả năng
chống cháy được cải thiện, điều này được định lượng dưới dạng giá trị của ∆LOInano.
173
Hình 6.6. (a) Thời gian đốt cháy (BS5438: 1989: phần 3), b) số lần đốt cháy chỉ trong 60
mm đầu tiên và (c) tốc độ đốt cháy so với khoảng cách vải được đốt cháy (xem trang 145)
đối với các mẫu vải polypropylene bao gồm khoáng sét , chất tương thích và chất chống
cháy được liệt kê trong Bảng 6.5.
174
Do đó, có thể thấy rằng việc bổ sung Cloisite Na + nói riêng có hiệu quả trong việc nâng
gias trị LOI lên tới 5 đơn vị so với dự kiến từ chỉ riêng APP ở mức tương tự. Thật không
may, APP không bền với việc ngâm nước hoặc giặt và vì vậy cần phải đưa chất chống
cháy có thể liên kết chéo hoặc không hòa tan vào để đạt được mức độ giặt sạch cần thiết.
Mặc dù vậy, bằng chứng rõ ràng rằng đất sét khi có chất chống cháy thích hợp có lợi cho
hiệu suất cháy tổng thể của các sợi polyacrylic theo cách tương tự như quan sát trong các
màng polyamide. [8,34,35]
Bảng 6.6 Tính chất chỉ số oxygen giới hạn và chỉ số bền kéo và đối với sợi polyacrylic
thử nghiệm có chứa 1% khối lượng khoáng sét Cloisite Na + hoặc 30B được xử lý bằng
ammonium polyphosphate trong bể phosphorus, PL, nồng độ 1-6% [63,64]
Mẫu pha Độ bền PL PF ∆PF LOI ∆LOI/PF ∆LOI nano
trộn kéo (trên % khối % khối % thể % thể
(cN / danh lượng lượng tích tích
dtex) nghĩa)
% khối
lượng
Kiểm soát 2,6 0 0.0 – 19,0 0.0 –
(Courtelle 1 1,2 – 21,0 1.2 –
) 3 3,5 – 26,0 2.0 –
6 6,5 – 36,0 2.6 –
Cloisite 2,6 0 0,0 0 20,4 0.0 1,4
Na+, 1% 1 1,5 0,5 21,8 0.9 0,8
3 4,4 0,9 31,0 2.4 5,0
6 6,8 0,3 410 3.0 5,0
Cloisite 2,7 0 0,0 0 19,0 0.0 0,0
30B, 1% 1 1,8 0,6 21,8 1.6 0,8
3 4,3 0,8 30,0 2.6 4,0
6 6,5 0 36,6 2.7 0,6
Ghi chú: PL = % khối lượng phosphorus trong chất lỏng; PF = % khối lượng P trên sợi;
∆PF = (PFnano – PF kiểm soát); ∆LOI nano = (LOI nano LOI FR kiểm soát).[4].
6.3.3. Lớp phủ

Các ví dụ về khả năng sử dụng chất độn dạng hạt nano để tăng cường hiệu suất chống
cháy của các lớp phủ polymer đã bị hạn chế phần lớn đối với các lớp phủ cho vật liệu dệt
nền kể cả lớp phủ phía sau. Bourbigot và cộng sự [49,50,65,66] đã chỉ ra rằng việc bổ sung các
lớp nano và poly (silsosesquioxane) có thể làm giảm tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất
trong các loại vải polyester dệt kim phủ polyurethane như trong Hình 6.7. Tuy nhiên, chỉ
riêng sự hiện diện của các hạt nano này đã làm giảm thời gian bắt cháy và kéo dài thời
gian cháy - hoàn toàn trái ngược với những gì cần thiết đối với hàng dệt phủ chống cháy.
175
Gần đây hơn, Horrocks và cộng sự [25,59,67] đã chỉ ra rằng nếu lớp phủ phía sau có hiệu quả
thì nó phải có hoạt tính chống cháy có thể truyền từ lớp phủ trên mặt ngược của vải khi
bắt lửa từ mặt trước trong các thử nghiệm. chẳng hạn như BS 5852: Phần 1 1979 và 1990
và EN 8191 Phần 1 và 2. Việc sử dụng chất chống cháy hoàn toàn bằng cơ chế tạo tro
than trong lớp phủ không cho phép điều này xảy ra trừ khi các loại chất chống cháy trở
nên di động và có thể khuếch tán qua vải đến mặt đối diện. Hơn nữa, việc bổ sung
khoáng sét nano vào màng polymer lớp phủ phía sau đã được chứng minh là không có tác
dụng khi được sử dụng một mình. [25] Ngoài ra, khi silica bốc khói (hạt nano) được thêm
với ammonium polyphosphate vào công thức lớp phủ phía sau, không chỉ có tác dụng
phụ được ghi nhận liên quan đến tính lưu biến của công thức mà còn được xác định là
làm giảm đặc tính chống cháy thông qua chỉ số LOI khi hàm lượng silica tăng lên. Sử
dụng sự phân tán của silica tương đương với tối đa 17% khối lượng trong lớp phủ rắn,
một loạt các chất phân tán copolyme của Vycar PVC (Noveon Inc., Hoa Kỳ) đã được
điều chế bao gồm tổng nồng độ chất làm chậm không đổi (250 phần theo khối lượng đối
với 100 phần khối lượng nhựa khô) với silica: tỷ lệ mol APP thay đổi từ 1: 0 đến 0: 1
tương ứng với gia số 0,1. Các mẫu vải tráng, ở mức 30% phụ gia khô trên lí thuyết đã
được điều chế nhưng với hàm lượng silica ngày càng tăng và sự suy giảm lưu biến liên
quan, phụ gia giảm xuống dưới 10% đối với Si: APP > 0,6: 1. Việc gửi các mẫu để thử
nghiệm LOI đã cho phép các kết quả trong Hình 6.8 để chứng minh tác động tiêu cực của
silica đối với khả năng chống cháy tổng thể của một vật liệu được phủ như vậy.
Hình 6.7 Tốc độ đường cong giải phóng nhiệt của lớp phủ PU-nanocomposite trên các
mẫu vải dệt kim PET ở 35 kWm – 2 được xử lý bằng octamethyl POSS (POSS MS), poly
(vinylsilsosesquioxane) (POSS FQ) hoặc 10% khoáng sét nano (Cloisite 30B) đối với
PU[65]; (Bản quyền của John Wiley & Sons Limited. Sao chép với sự cho phép).
176
Hình 6.8 Ảnh hưởng của nồng độ ammonium polyphosphate và silica bốc khói có trong
lớp phủ trên vải cotton đến giá trị LOI của vải.
Rõ ràng là các ứng dụng tiềm năng của vật liệu nano trong các lớp phủ, đặc biệt là đối
với vật liệu dệt may được phủ, phải được đặt câu hỏi dựa trên các dữ liệu hiện có.
6.3.4. Vật liệu composite
Trong phạm vi của vật liệu composite cứng, được gia cố, các yêu cầu chính đối với hiệu
suất cháy được chấp nhận là khả năng chống bắt cháy, sự lan truyền ngọn lửa và tốc độ
tỏa nhiệt tối thiểu và độ tạo khói thấp. Các chất chống cháy gốc bromine hiện đang được
sử dụng, cho dù nó được sử dụng trong vai trò chất phụ gia hoặc các biến tính đồng lượng
trong vật liệu polymer, đều tạo ra những thách thức lớn do xu hướng tạo khói ngày càng
tăng của chúng cùng với các câu hỏi về môi trường liên quan đến việc sử dụng chất
chống cháy halogen nói chung. Một mặt, việc tìm kiếm các giải pháp thay thế không có
bromine đã mở ra hướng tiếp cận tiềm năng hơn là sử dụng các hệ chống cháy dựa trên
cơ chế phồng nở và mặt khác là sử dụng các loại vật liệu nanocomposite. Toàn bộ lĩnh
vực này đã được xem xét gần đây [68,69] và bởi Sorathia [70] (xem thêm Chương 20) đã xem
xét các yêu cầu của mục đích sử dụng cuối cùng như sử dụng trong Hải quân Hoa Kỳ và
trích dẫn các nỗ lực được công bố gần đây của Wilkie và cộng sự, [71] để sử dụng
nanocomposite kết hợp với các khoáng sét nano và phosphorus - chất chống cháy dựa
trên cơ sở như tricresyl phosphate và resorcinol diphosphate trong cấu trúc mạng lưới của
nhựa vinyl ester. Điều thú vị là, công trình thứ hai này chỉ ra rằng mặc dù sự hiện diện
của khoáng sét không làm tăng thời gian cân bằng trong quá trình đo nhiệt lượng bằng
nhiệt lượng kế hình nón, việc đưa 6% khối lượng khoáng sét vào vật liệu polymer đã làm
giảm tốc độ giải phóng nhiệt cực đại so với polymer nguyên chất và tiếp tục giảm sau đó,
độ giảm tỷ lệ với hàm lượng phosphate được thêm vào.
177
Công việc trong các phòng thí nghiệm của các tác giả đã nghiên cứu các tác động suy
giảm nhiệt [14] của việc đưa vào các khoáng sét nano đã được nhóm chức hóa cùng với
chất chống cháy chứa phosphorus trong nhựa vinyl este. Nghiên cứu tiếp theo đã báo cáo
ảnh hưởng của các khoáng sét nano và chất chống cháy lên các đặc tính nhiệt đo bằng
nhiệt lượng kế hình nón.[72] Trong công trình này, một loại nhựa polyester điển hình -
(Crystic 471 PALV (Scott Bader)) đã được nghiên cứu DTA-TGA với sự hiện diện của
một loạt khoáng sét (Cloisite Na+, 10A, 15A, 25A và 30B (Sản phẩm khoáng sét miền
Nam, Hoa Kỳ) xem Bảng 6.1) và chứa phosphorus (ammonium polyphosphate (Antiblaze
MCM, Rhodia Specialties), melamine phosphate (Antiblaze NH, Rhodia Specialties), hỗn
hợp phồng nở gồm dipentaerythritol và melamine phosphate (Antiblaze NW, Rhodia
Specialties)) và alumina trihydrate (ATH). Kết quả ban đầu [14] cho thấy rằng trong vật
liệu nhựa nanocomposite có nguồn gốc từ các hợp chất chưa bão hòa, các khoáng sét
nano làm giảm độ ổn định nhiệt và xu hướng hình thành tro than của nhựa lên đến 600
ºC. Trong khi việc đưa vào các chất chống cháy hoạt động ở pha cô đặc khác nhau làm
tăng sự hình thành tro than của nhựa trong dải nhiệt độ trên 400 ºC, khi các khoáng sét
nano được thêm vào, sự hình thành tro than không bị ảnh hưởng nhiều và trên thực tế đối
với nhựa có chứa ammonium polyphosphate, sự hình thành tro than giảm. Do đó, ngoại
trừ APP, sự ra đời của khoáng sét Cloisite 25A dường như có ảnh hưởng tối thiểu đến sự
suy giảm nhiệt của nhựa vinyl este có chứa các chất chống cháy ở trên cho thấy rằng hiệu
suất cháy có thể bị ảnh hưởng ít bởi việc bổ sung nó. Hơn nữa, trong ấn phẩm tiếp theo
của các tác giả [72], trong đó chỉ sử dụng phương pháp nhiễu xạ tia X để nghiên cứu xem
mỗi thành phần nhựa - khoáng sét có cấu trúc nanocomposite hay không, một kết luận
chính là việc thêm chất chống cháy không ảnh hưởng đến mức độ phân tán khoáng sét
hiện tại cũng như tạo điều kiện cho sự hình thành nanocomposite. Các giá trị hiệu suất
cháy được suy ra bằng cách sử dụng nhiệt lượng kế hình nón ở thông lượng tới 50kW/m 2
và được biểu thị bằng giá trị nhiệt giải phóng cao nhất (PHRR), tổng lượng nhiệt tỏa ra
(THR), chỉ số phát triển đám cháy (FIGRA) và sự phát triển của khói. Sự khác biệt trong
các thông số này đối với cách thức cháy của nhựa nguyên chất do kết quả của việc chỉ
thêm 5% khoáng sét vào vinyl este được thể hiện bằng cách xem lại dữ liệu của các tác
giả [72] và vẽ biểu đồ như trong Hình 6.9 (a). Theo ước tính đầu tiên, mỗi khoáng sét
Cloisite có tác dụng làm giảm giá trị PHRR và FIGRA tương tự nhau, mặc dù nói chung
việc tạo khói tăng lên. Sự hiện diện của mỗi chất chống cháy tương tự có tác dụng có lợi
trong việc giảm các thông số tốc độ tỏa nhiệt mặc dù một lần nữa sự tạo khói thường tăng
lên. Ảnh hưởng của việc thêm 5% khối lượng khoáng sét và 20% khối lượng các chất
chống cháy khác nhau đối với các thông số nhiệt đo bằng nhiệt lượng kế hình nón đối với
các công thức nhựa chống cháy tương ứng được thể hiện trong Hình 6.9 (b) đối với
Cloisite 25A với mỗi chất chống cháy. Hình 6.9 (b) cũng cho thấy rằng việc một loại
khoáng sét nhất định có cải thiện hiệu suất cháy của một loại nhựa đã được chống cháy
hay không phụ thuộc vào loại thứ hai. Do đó, đối với Antiblaze NW (melamine
phosphate và dipentaerythritol) và ATH nói riêng, việc bổ sung khoáng sét làm giảm
178
thêm PHRR và FIGRA nhưng ít ảnh hưởng đến sự hình thành khói, trong khi chỉ riêng
melamine phosphate (Antiblaze NH) cho thấy khả năng cháy giảm khi tăng PHRR,
FIGRA và đặc biệt sự hình thành khói rõ ràng khi có mặt Closite 25A. Kết quả cũng cho
thấy rằng tất cả khoáng sét trong Hình 6.9 (a) hoạt động tương tự khi có APP trong việc
giảm PHRR, FIGRA và tạo khói ngoại trừ Cloisite 25A.
Hình 6.9. Đặc tính nhiệt đo bằng nhiệt lượng kế hình nón (a) chứa các nhóm chức
Cloisite khác nhau chỉ chứa 5% khối lượng khoáng sét đối với nhựa vinyl ester nguyên
chất của các công thức và (b) có chứa đất sét Cloisite 25A với mỗi chất chống cháy đối
với nhựa chỉ chứa mỗi chất chống cháy tương ứng.[72]
Kết luận, mặc dù dường như không có sự cải thiện chung về hiệu suất cháy khi các
khoáng sét nano được thêm vào nhựa chống cháy thông thường, nhưng có bằng chứng
cho thấy trong một số công thức nhất định như APP và ATH, những lợi ích đó được quan
sát thấy và điều này mở ra cơ hội khai thác thuận lợi cho việc giới thiệu các khoáng sét
nano và các hạt nano khác thành công thức nhựa chống cháy để sử dụng trong vật liệu
composite gia cố có đặc tính chống cháy được cải thiện.
6.3.5. Xốp
Thách thức của việc phát triển các loại xốp chống cháy mới có chứa các hạt nano sẽ
không chỉ nằm ở việc lựa chọn và tối ưu hóa bản thân công thức phối hợp chống cháy mà
còn ở việc đáp ứng được độ cứng tăng dự kiến có thể sẽ đi kèm với việc hình thành cấu
trúc nanocomposite. Điều này có thể làm cho bất kỳ hoạt động khai thác tiềm năng phù
179
hợp nào chỉ liên quan đến các ứng dụng của xốp cứng, mặc dù xốp linh hoạt thường sử
dụng trong các khu vực ít quan trọng hơn như đóng gói thay vì làm chất trám cho các sản
phẩm bọc có thể khả thi. Hơn nữa, vì nhiều loại xốp dựa trên polyurethane được tạo ra
bởi phản ứng trùng hợp tại chỗ bao gồm cả phồng nở đồng thời, nên việc tạo ra một pha
phân tán nano thực sự sẽ là một thách thức đáng kể. Tuy nhiên, có bằng chứng cho thấy
rằng có thể đạt được sự phân tán nano nếu các nhóm chức thế được lựa chọn cẩn thận và
chứa một lượng lớn nhóm hydroxyl. [73] Nghiên cứu gần đây cũng chỉ ra rằng trong
trường hợp xốp polylactide, nơi có thể đạt được mức độ phân tán nano cao bằng cách xử
lý nóng chảy và làm phồng nở vật lý với khí trơ, các lớp silicat ảnh hưởng đến kích thước
và mật độ tế bào bằng cách tạo mầm tế bào. [74] có cấu trúc tế bào đồng nhất và mịn hơn.
Hiện tượng tương tự đã được quan sát thấy trong các xốp polystyrene nhồi bằng khoáng
sét [75], nơi cải thiện khả năng chống cháy cũng đã được báo cáo.
Thậm chí nghiên cứu gần đây hơn của Liggat và các đồng nghiệp [76] đã không chỉ cho
phép vượt qua thách thức phân tán khoáng sét nano trong quá trình hình thành xốp
polyurethane linh hoạt, mà còn đạt được mức độ chống cháy tương ứng với việc chuyển
đến nguồn nhiệt bắt cháy Crib 5 được xác định trong BS5852: 1990. Do đó, điều này cho
phép xốp nano composite có thể được chấp nhận sử dụng trong đời sống theo các quy
định hiện hành của Vương quốc Anh đối với các loại xốp trang trí nội thất được bọc và
nhồi.
6.4. Xu hướng nghiên cứu trong tương lai
Rõ ràng là ứng dụng thương mại thành công trong tương lai của nanocomposite trong
việc phát triển hiệu suất cháy được cải thiện sẽ dẫn đầu từ nghiên cứu của Beyer [16,27–30]
và Kabelwerk Eupen AG, nơi sự kết hợp của các hạt nano thích hợp và chất chống cháy
thông thường (ví dụ ATH) cho phép giảm nồng độ của chất thứ hai đạt được trong vỏ bọc
cáp dựa trên EVA. Hơn nữa, do có thể có sự phối hợp giữa pha phân tán nano và vi phân
tán, tổng nồng độ của cả hai thành phần có thể giảm xuống dưới nồng độ cao hơn trước
đó của chất làm chậm cháy đơn (ATH) cần thiết để tạo ra mức hiệu suất cháy mong
muốn. Điều này cũng sẽ làm phát sinh các đặc tính cơ học được cải thiện. Có bằng chứng
đáng kể từ các tài liệu tham khảo cho thấy rằng trong các điều kiện thực nghiệm, sự phối
hợp chống cháy thông thường của các hạt nano tương tự được quan sát thấy trong các
chất polymer nền khác.[79] Mặc dù đây không phải là một quan sát chung, nhưng một mặt
vẫn tồn tại cơ hội để giảm đáng kể nồng độ phụ gia. để đạt được mức độ chống cháy hoặc
hiệu suất nhất định, đồng thời đạt được lợi thế về hiệu suất cơ học và chi phí. Tất nhiên,
những điều này chỉ có thể được thực hiện, nếu việc đưa vào các pha nano có thể đạt được
với các tác động tối thiểu hoặc có thể kiểm soát được đối với tính lưu biến của polymer
trong quá trình xử lý, một yếu tố được một số tác giả coi là một trong những thách thức
quan trọng nhất.[80] Việc khắc phục những ảnh hưởng này sẽ đặc biệt là có giá trị trong
lĩnh vực màng mỏng và sợi, đây là những loại vật liệu yêu cầu bắt buộc phải giảm nồng
180
độ chất chống cháy đến mức tối thiểu nhất có thể để các đặc tính kéo dự kiến được duy
trì.
1. Kojima Y, Usuki A, Kawasumi M, Okada A, Kurauchi T, Kamigaito O. Synthesis of
nylon 6-clay hybrid by montmorillonite intercalated with -caprolactam. J. Polym. Sci.,
Polym Chem. 1993; 34(4): 983–986.
2. Usuki A, Kojima Y, Kawasumi M, Okada A, Fukushima Y, Kurauchi T, Kamigaito O.
Synthesis of nylon 6-clay hybrid. J. Mater. Res. 1993; 8: 1179.
3. Pinnavia T J, Beall G W (eds) Polymer-clay Nanocomposites. In Wiley Series in
Polymer Science, Chichester and New York: Wiley; 2000.
4. Vaia R A. Structure characterisation of polymer-layered silicate nanocomposites. In:
Pinnavia T J, Beall G W (eds) Polymer-clay Nanocomposites. In Wiley Series in Polymer
Science, Chichester and New York: Wiley; 2000, pp. 229–266.
5. Yngard R, Yang F, Nelson G L. Flame retardant or not: fire performance of
polystyrene/silica nanocomposites prepared via extrusion. 14th conference on Advances
in Flame Retardant Polymers; 2003; Stamford. Norwalk (CT): Business
Communications; 2003.
6. Yang F, Nelson G L. PETg/PMMA/silica nanocomposites prepared via extrusion.
Proceedings of the 5th conference on Advances in Flame Retardant Polymers; 2004;
Stamford. Norwalk (CT): Business Communications; 2004.
7. Horrocks A R, Kandola B K, Smart G, Zhang S, Hull T R. Polypropylene fibres
containing dispersed clays having improved fire performance. Part I: Effect of khoáng
sét nanos on processing parameters and fibre properties. J. Appl. Polym. Sci. 2007; 106:
1707–1717.
8. Padbury S A. Possible interactions between char-promoting flame retardants and
khoáng sét nanos in polyamide films, PhD Thesis 2004, University of Bolton, UK.
9. Carrado K A, Xu L, Seifert S, Csencsits R, Bloomquist C A A. Polymer-clay
nanocomposites derived from polymer-silicate gels. In: Pinnavia T J, Beall G W (eds)
Polymer-clay Nanocomposites. In Wiley Series in Polymer Science, Chichester and New
York: Wiley; 2000, pp. 47–63.
10. Lann T, Pinnavaia T J. Clay-reinforced epoxy nanocomposites. Chem. Materials
1994; 6: 2216.
11. Padbury S A, Horrocks A R, Kandola B K. The effect of phosphorus containing
flame retardants and khoáng sét nano on the burning behaviour of polyamides 6 and 6.6.
181
Proceedings of the 14th conference ‘Advances in flame retardant polymers’; 2003;
Stamford. Norwalk (CT): Business Communications; 2003.
12. Gilman J W, Awad W H, Davis R, Morgan A B, Trulove P C, DeLong H C, Sutto T
E, Mathias L, Davies C , Chiraldi D. Improved thermal stability of crown ether and
imidazolium treatments for flame retardant polymer-layered silicate nanocomposites. In:
Flame Retardants 2002, London: Interscience Publications Ltd.; 2002, pp. 139–146.
13. Awad W H, Gilman J W, Nyden M, Harris, Jr. R H, Sutto T E, Callahan J, Trulove P
C, DeLong H C, Fox M. Thermal degradation studies of alkyl-imidazolium salts and their
application in nanocomposites. Thermochimica Acta 2004; 409: 3–11.
14. Kandola B K, Nazare´ S , Horrocks A R. Thermal degradation behaviour of flame
retardant unsaturated polyester resins incorporating functionalised khoáng sét nanos. In:
Le Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C editors. Fire Retardancy of
Polymers: New Applications of Mineral Fillers. London: Royal Society of Chemistry;
2005, pp. 147–160.
15. Pramoda K P, Liu T, Liu Z, He C, Sue H-J. Thermal degradation behaviour of
polyamide 6/clay nanocomposites. Polym. Degrad. Stab. 2003; 81: 47–56.
16. Beyer G. Flame retardant properties of EVA-nanocomposites and improvements by
combination of nanofillers will aluminium trihydrate. Fire Mater. 2001; 25: 193– 197.
17. Monticelli O, Musina Z, Frache A, Bellucci F, Camino G and Russo S. Influence of
compatibilizer degradation on formation and properties of PA6/organoclay
nanocomposites. Polym. Degrad. Stab. 2007; 92: 370–378.
18. Langat J, Bellayer S, Hudrlik P, Hudrlik A, Maupin P H, Gilman Jr J W, Raghavan
D. Synthesis of imidazolium salts and their application in epoxy-montmorillonite
nanocomposites. Polymer 2006; 47: 6698–6709.
19. Yasue K, Katahira S, Yoshikawa M , Fujimoto K. In situ polymerisation route to
nylon 6-clay nanocomposites. In: Pinnavia T J, Beall G W (eds) Polymer-clay
Nanocomposites. In Wiley Series in Polymer Science, Chichester and New York: Wiley;
2000, pp. 111–126.
20. Sinha Ray S, Okamoto M. New polylactide/layered silicate nanocomposites: 6. Melt
rheology and foam processing. Macromol. Mater. Eng. 2003; 288: 936944.
21. Matayabas J C, Turner S R. Nanocomposite technology for enhancing the gas barrier
of polyethylene terephthalate. In: Pinnavia T J, Beall G W (eds) Polymer-clay
2000, pp. 207–226.
182
22. Matayabas J C, Turner S R, Sublett B J, Connell G W, Barbee R B. PCT Int. Appl.
WO 98/29499 (to Eastmann Chemical Co., 7/9/98).
23. Davies R D, Gilman J W, VanderHart D L. Processing degradation of polyamide 6
montmorillonite nanocomposites. Proceedings of the 13th conference on Advances in
Flame Retardant Polymers; 2002; Stamford. Norwalk (CT): Business Communications;
2003.
24. Wu D, Wu L, Zhang M, Wu L. Effect of epoxy resin on rheology of polycarbonate/
clay nanocomposites. Europ. Polym. J. 2007; 43: 1635–1644.
25. Horrocks A R, Davies P J, Alderson A, Kandola B K. The challenge of replacing
halogen flame retardants in textile applications: Phosphorus mobility in back-coating
formulations. Proceedings of the 10th European conference on Flame Retardant
Polymeric Materials (FRPM05), 6–9 September 2005. In: Schartel B (ed.) Advances in
the Flame Retardancy of Polymeric Materials: Current Perspectives at FRPM05,
Herstellung und Verlag, Berlin; 2008, pp. 141–158.
26. Schartel B. Considerations regarding specific impacts of the principal flame retardant
mechanisms in nanocomposites. In: Morgan A B, Wilkie C A (eds) Flame Retardant
Polymer Nanocomposites. Wiley Interscience; New Jersey, USA; 2007, pp. 107–129.
27. Beyer G, Alexandre M, Henrist C, Cloots R,Rulmont A, Je´rome R, Dubois P.
Preparation and properties of layered silicate nanocomposites based on ethylene vinyl
acetate copolymers. Macomol. Rapid Commun. 2001; 22: 643–646.
28. Beyer G. Flame retardancy of nanocomposites from research to technical products. J
Fire Sci. 2005; 23: 75–87.
29. Beyer G. Flame retardant properties of organoclays and carbon nanotubes and their
combinations with alumina trihydrate. In: Morgan A B, Wilkie C A (eds) Flame
Retardant Polymer Nanocomposites. Wiley Interscience; New Jersey, USA; 2007, pp.
163–190.
30. Beyer G. Carbon nanotubes as flame retardants in polymers. Fire Mater. 2002; 26:
291–294.
31. Beyer G. Progress with nanocomposites and new nanostructures. In: Flame
Retardants 2006, London: Interscience Publications Ltd.; 2006, pp. 123–133.
32. Beyer G. Flame retardancy of thermoplastic polyurethane and polyvinyl chloride by
organoclays. J Fire Sci. 2007; 25: 65–78.
183
33. Lan T, Qian G, Liang Y, Cho J W. FR application of plastic nanocomposites.
Technical paper, NanocorÕ Inc, 1500 West Shure Drive, Arlington Heights, IL, USA,
http://www.nanocor.com/tech_papers/FRAppsPlastic.asp.
34. Horrocks A R, Kandola B K, Padbury S A. The effect of functional khoáng sét nanos
in enhancing the fire performance of fibre-forming polymers. J Text. Inst. 2005; 94:
Degrad. Stab. 2003; 81: 551–557.
39. Hornsby P R, Rothon R N. Fire retardant fillers for polymers. In: Le Bras M, Wilkie
C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C (eds) Fire Retardancy of Polymers: New
Applications of Mineral Fillers, London: Royal Society of Chemistry; 2005, pp 19–41.
40. Lomakin S, Zaikov G E, Koverzanova E V. Thermal degradation and combustibility
of polypropylene filled with magnesium hydroxide micro-filler and polypropylene nano-
filled aluminosilicate composites. In: Le Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S,
Jama C (eds) Fire Retardancy of Polymers: New Applications of Mineral Fillers, London:
Royal Society of Chemistry; 2005, pp. 100–113.
41. Song L, Hu Y, Lin Z, Xuan S, Wang S, Chen Z, Fan W. Preparation and properties of
halogen-free flame-retarded polyamide 6/organoclay nanocomposite. Polym. Degrad.
Stab. 2004; 86: 535–540.
42. Fu M, Qu B. Synergistic flame retardant mechanism of fumed silica in ethylenevinyl
acetate/magnesium hydroxide blends. Polym. Degrad. Stab. 2004; 85: 633– 639.
43. Gilman J W, Kashiwagi T. Polymer-layered silicate nanocomposites with
conventional flame retardants. In: Pinnavia T J, Beall G W (eds) Polymer-clay
2000, pp. 193–206.
44. Duquesne S, Bourbigot S, Le Bras M, Jama C, Delobel R. Use of claynanocomposite
matrixes. In: Le Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C (eds) Fire
Retardancy of Polymers: New Applications of Mineral Fillers, London: Royal Society of
Chemistry; 2005, pp. 239–247.
45. Bourbigot S, Duquesne S. Intumescence and nanocomposites: a novel route for flame
retarding polymeric materials. In: Morgan A B, Wilkie C A (eds) Flame Retardant
Polymer Nanocomposites. Wiley Interscience; New Jersey, USA; 2007, pp. 131–162.
46. Bourbigot S, Le Bras M, Dabrowski F, Gilman J W, Kashiwagi T. PA-6 clay
nanocomposite hybrid as char-forming agent in intumescent formulations. Fire Mater.
2000; 24: 201–208.
47. Vyver-Berg F J, Chapman R W, Great Lakes Chemical Corporation, World Patent
WO 01/10944 15 February 2001.
184
48. Gilman J W. Flammability and thermal stability studies of polymer layered-silicate
(clay) nanocomposites. Applied Clay Science 1997; 15: 31–49.
49. Bourbigot S, Devaux E, Rochery M, Flambard X. Nanocomposite textiles: new routes
for flame retardancy. Proceedings from the 47th International SAMPE Symposium, 2000,
12–16 May 2002; Volume 47, pp. 1108–1118.
50. Bourbigot S, Devaux E, Flambard X. Flammability of polyamide-6/clay hybrid
nanocomposite textiles. Polym. Degrad. Stab. 2002; 75: 397–402.
51. Kashiwagi T, Shields J R, Harris Jr R H, Awad W A. Flame retardant mechanism of a
polymer clay nanocomposite. Proceedings of the 14th conference ‘Advances in flame
retardant polymers’; 2003; Stamford. Norwalk (CT): Business Communications; 2003.
52. Kashiwagi T, Harris Jr R H, Zhang X, Briber R H, Cipriano B H, Raghavan S R,
Awad W H, Shields J R. Flame retardant mechanism of polyamide 6-clay
nanocomposites. Polymer 2004; 45: 881–891.
53. Drysdale D. An Introduction to Fire Dynamics, 2nd Edition. Chichester; John Wiley
and Sons: 1999, pp. 212–222.
54. Solarski S, Mahjoubi F, Ferreira M, Devaux E, Bachelet P, Bourbigot S, Delobel R,
Murariu M, Da Silva Ferreira A, Alexandre M, Degeé P, Dubois P, (Plasticized) 46–66.
35. Horrocks A R, Kandola B K, Padbury S A. Effectiveness of khoáng sét nanos as
flame retardants for fibres. In: Flame Retardants 2004, London: Interscience Publications
Ltd.; 2004, pp. 97–108.
36. Horrocks A R, Kandola B K, Padbury S A. Interaction between khoáng sét nanos and
flame retardant additives in polyamide 6 and polyamide 6.6 films. In: Le Bras M, Wilkie
C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C (eds) Fire Retardancy of Polymers: New
Applications of Mineral Fillers, London: Royal Society of Chemistry; 2005, pp. 223–238.
37. Wang D, Echols K, Wilkie C A. Cone calorimetric and thermogravimetric analysis
evaluation of halogen-containing polymer nanocomposites. Fire Mater. 2005; 29: 283–
294.
38. Chigwada G, Wilkie C A. Synergy between conventional phosphorus fire retardants
and organically-modified clays can lead to fire retardancy of styrenics. Polym.
Polylactide/clay nanocomposite textile: thermal, mechanical, shrinkage and fire
properties. J. Mater. Sci. 2007; 42(13): 5105–5117.
55. Levchik S V, Weil E D. Combustion and fire retardancy of aliphatic nylons. Polym.
Int. 2000; 49: 1033–1073.
185
56. Horrocks A R, Price D, Tankard C, unpublished results, 1995 see also Tankard C.
Flame retardant systems for polypropylene, M.Phil Thesis 1995, University of
Manchester, Manchester, UK.
57. Zhang S, Horrocks A R. A review of flame retardant polypropylene fibres. Prog.
Polym. Sci. 2003; 28: 1517–1538.
58. Lewin M, Weil E D. Mechanisms and modes of action in flame retardant polymers.
Horrocks A R and Price D (eds) Fire Retardant Materials. Cambridge: Woodhead
Publishing Ltd; 2001, p. 39.
59. Horrocks A R, Wang M Y, Hall M E, Sunmomu F, Pearson J S. Flame retardant
textile back-coatings. Part 2: Effectiveness of phosphorus-containing retardants in textile
back-coating formulations. Polym. Int. 2000; 49: 1079–1091.
60. Zhang S, Horrocks A R, Hull T R, Kandola B K. Flammability, degradation and
structural characterization of fibre-forming polypropylene containing khoáng sét
nanoflame retardant combinations. Polym. Degrad. Stab. 2006; 91: 719–725.
61. Wang D-Y, Wang Y-Z, Wang J-S, Chen D-Q, Zhou Q, Yang B, Li W-Y. Thermal
oxidative degradation behaviours of flame-retardant copolyesters containing phosphorous
linked pendent group/montmorillonite nanocomposites. Polym. Deg. Stab. 2005; 87:
171–176.
62. Smart G, Kandola B K, Horrocks A R, Nazare´ S, Marney D. Polypropylene fibres
containing dispersed clays having improved fire performance. Part II: Characterisation of
fibres and fabrics from nanocomposite PP blends. Polym. Adv. Technol., 2008; 19: 658–
670.
63. Hicks J, Flame retardant investigations in acrylic fibre-forming copolymers, PhD
Thesis 2005, University of Bolton, Bolton, UK.
64. Horrocks A R, Hicks J, Davies P, Alderson A, Taylor J, presented at the 11 th
European Conference on Fire Retardant Polymers, Bolton, UK, July 2007, in Fire
Retardancy of Polymers: New Strategies and Mechanisms, Hull T R and Kandola B K
(eds), The Royal Society of Chemistry, Cambridge, UK, 2009: 307–330.
65. Bourbigot S, Devaux E, Rochery M. Polyurethane/clay and polyurethane/POSS
nanocomposites as flame retarded coating for polyester and cotton fabrics. Fire Mater.
2002; 26: 149–154.
66. Bourbigot S, Le Bras M, Flambard X, Rochery M, Devaux E , Lichtenhan J D.
Polyhedral oligomeric silsesquioxanes: applications to flame retardant textiles. In: Le
Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C (eds) Fire Retardancy of
186
Polymers: New Applications of Mineral Fillers, London: Royal Society of Chemistry;
2005, pp. 189–201.
67. Horrocks A R, Davies P J, Kandola B K, Alderson A. The potential for volatile
phosphorus-containing flame retardants in textile back-coatings. J. Fire Sci. 2007; 25(6):
523–540.
68. Kandola B K, Horrocks A R. Composites. Horrocks A R and Price D (eds) Fire
Retardant Materials. Cambridge: Woodhead Publishing Ltd; 2001, Chapter 6, pp. 182–
203.
69. Horrocks A R, Kandola B K. Flammability and fire resistance of composites. Long A
C (ed.) Design and manufacture of textile composites. Cambridge: Woodhead Publishing
Ltd. 2005, Chapter 9, pp. 330–363.
70. Sorathia U. Improving the fire performance characteristics of composite materials for
naval applications. In proceedings of the conference Fire and Materials, 2005, London:
Interscience Communications, 2005, pp. 415–424.
71. Wilkie C A. Fire retardancy of vinyl ester nanocomposites: synergy with phosphorus-
based fire retardants. Polym. Degrad Stab. 2005; 89: 85–100.
72. Nazare´ S, Kandola B K, Horrocks A R. Flame-retardant unsaturated polyester resin
incorporating khoáng sét nanos. In: special edition Polymers for Advanced Technologies,
Schartel B and Wilkie C A (eds), 2006; 17: 294–303.
73. Tien Y I, Wei K H. High-tensile-property layered silicates/polyurethane
nanocomposites by using reactive silicates as pseudo chain extenders. Macromolecules
2001; 34: 9045.
74. Sinha Ray S, Okamoto M. New polylactide/layered silicate nanocomposites: 6. Melt
rheology and foam processing. Macromol. Mater Eng. 2003; 288: 936944.
75. Han X, Zeng C, Lee L J, Koelling K W, Tomasko D L. Extrusion of polystyrene
nanocomposite foams with supercritical CO2. Polym Eng Sci. 2003; 43: 1261.
76. Liggat J J, Daly J H, McCulloch L, MacRithcie E, Petherick R A, Rhoney I.
Synthesis, thermal and crib 5 characterisation of nanocomposite flexible foams, presented
at the 11th European Conference on Fire Retardant Polymers, Bolton, UK, July 2007.
77. Consumer Protection Act (1987), the Furniture and Furnishings (Fire) (Safety)
Regulations, 1988, SI1324 (1988), London, HMSO, 1988.
78. Liggat J J, Pethrick R A and Roney I. Fire retarded flexible nanocomposite
polyurethane foams. International Patent Application PCT/GB2005/002600, 12 January
2006 and WO/2006/003421.
187
79. Morgan A B, Wilkie C A (eds) Flame Retardant Polymer Nanocomposites. New
Jersey: Wiley Interscience; 2007.
80. Morgan A B, Wilkie C A. Practical issues and future trends in polymer
nanocomposite flammability research. In: Morgan A B, Wilkie C A (eds) Flame
Retardant Polymer Nanocomposites. New Jersey: Wiley Interscience; 2007, chapter 12,
pp. 355–400.
188
7. Lớp phủ và lớp cán mỏng chống cháy / bền
A R H O R R O C K S, Đại học Bolton, Vương quốc Anh

Tóm tắt: Lĩnh vực của lớp phủ dệt và lớp cán mỏng được trình bày ở đây được xây dựng
dựa trên việc xem xét các phát triển trong lĩnh vực của sự phát triển chống cháy chung
của vật liệu dệt may đã đề cập ở Chương 2. Trong trường hợp đặc biệt của vật liệu dệt có
lớp tráng phủ và cán mỏng, các thành phần sợi và vải thường có mặt để cùng tỷ lệ khối
lượng như lớp phủ hoặc nhựa cán hiện có. Do đó, hành cách thức của cả sợi và nhựa và
khả năng chống cháy lẫn nhau của chúng cần phải được xem xét.
Vải dệt đã được phủ thường có các tính năng chính khác ngoài khả năng chống cháy bao
gồm chống thấm nước, chống thấm và các đặc tính chống chịu thời tiết cũng như yêu cầu
phải có tính mềm dẻo, do đó, vật liệu này thường có polymer dễ cháy ngoài các thành
phần chống cháy. Các polymer được sử dụng hiện nay được thảo luận cùng với các chất
chống cháy được lựa chọn đặc biệt để sử dụng trong các ứng dụng phủ và cán. Các chất
chống cháy như vậy thường được chọn vì chúng có ảnh hưởng tối thiểu đến các tính chất
vật lý của sản phẩm cuối cùng và trong một số trường hợp, có thể hoạt động như chất hóa
dẻo nếu ở dạng lỏng. Chúng bao gồm các chất chống cháy chứa phosphorus, chứa
halogen và một số hợp chất vô cơ bao gồm magnesium và aluminium hydroxide, zinc
stannates và borate. Hệ phồng nở đặc biệt hữu ích vì khả năng hòa tan trong nước thông
thường của chúng được bù đắp bởi mạng lưới polymer bao bọc bên ngoài và các sự tạo
thành tro than của chúng mang lại mức độ bảo vệ chống cháy cao hơn so với mức độ yêu
cầu ban đầu của vải dệt hoặc tấm phủ có thể được đề xuất.
Những thách thức của việc thay thế các công thức chống cháy rất hiệu quả có chứa
halogen, đặc biệt là trong lớp phủ phía sau của các loại vải sợi ứng dụng trang trí nội thất
đã được thảo luận cùng với nghiên cứu gần đây về tính hữu dụng có thể có của các hạt
nano.
Cuối cùng, trong khi một số công nghệ phủ và cán được đưa ra, các cuộc thảo luận về các
phương pháp mới hoặc thông minh hơn để giới thiệu khả năng chống cháy và cải thiện
hiệu suất cháy được trình bày. Ở đây, thách thức trong việc tạo ra các mức ứng dụng của
lớp phủ nano cần thiết để thúc đẩy các đặc tính chống cháy có thể chấp nhận được sẽ
được thảo luận. Tiếp theo là việc xem xét nghiên cứu gần đây, trong đó các lớp phủ
plasma đã được sử dụng để cải thiện khả năng chống cháy của các chất nền bên dưới.
Chính trong những lĩnh vực này, có thể có những phát minh lớn trong tương lai sẽ được
đưa ra.
Từ khóa: dệt, sợi, lớp phủ, lớp phủ phía sau, cán, cao su tự nhieên và tổng hợp, poly
(vinyl clorua), polyvinyl, nhựa formaldehyde, polyurethane, acrylics, silicones,
189
polyfluorocarbons, polyme nóng chảy, chất chống cháy, phosphorus, halogen, halogen
thay thế, vô cơ, phồng nở, hạt nano, lớp phủ nano, huyết tương.
7.1. Giới thiệu
Trong Chương 2, những phát triển gần đây đối với vật liệu dệt may chống cháy đã được
xem xét đối với những phát triển liên quan đến các loại vật liệu dệt và / hoặc sợi cụ thể.
Trong bài đánh giá này, tác giả đã trình bày tổng quát một cách ngắn gọn hầu hết các tiến
bộ gần đây trong việc chống cháy của lớp phủ dệt. Tuy nhiên, vì các sản phẩm dệt may
có lớp phủ phía sau bao gồm nhiều loại vật liệu khác nhau trong đó khả năng chống cháy
chỉ là một tính chất (ví dụ: bạt, mái hiên và hàng dệt ngoài trời, đòi hỏi cả các đặc tính
chống thấm nước và khả năng chống chịu thời tiết) và cũng phủ lên diện tích bề mặt của
vật liệu dệt nhiều lớp (ví dụ: túi khí và vật liệu composite làm ghế ngồi cho ô tô và các
ứng dụng vận tải khác, tấm dệt trang trí, v.v.), chương này xem xét nhóm vật liệu rất rộng
này và các giải pháp chống cháy đang sẵn có và đang được phát triển. Do vậy, nội dung
của chương này sẽ không tránh khỏi một số nội dung bị trùng lặp so với nội dung của
Chương 2.
Về mặt thuật ngữ, lớp phủ liên quan đến việc áp dụng một lớp liên tục hoặc không liên
tục lên bề mặt hoặc trong cấu trúc của chất nền, do đó tạo ra hỗn hợp sợi / polymer không
đồng nhất. Chất nền thường là vải dệt nhưng cũng có thể là sợi hoặc thậm chí là một sợi
đơn trong một số trường hợp. Mặt khác, màng cán bao gồm cùng một quy trình phủ
nhưng lớp vải thứ hai hoặc thậm chí bề mặt rắn được áp dụng và vật liệu phủ đóng vai trò
như chất kết dính. Mặc dù các công nghệ sơn phủ hiện có khá nhiều và đa dạng [1] , nhưng
từ tính chất vật lý của các công thức polymer được ứng dụng, chúng được phân loại thành
các loại sau:
• Loại 1: Hệ dựa trên dung môi
• Loại 2: Hệ được xử lý hóa học và quá trình nóng chảy.
Với nhu cầu giảm thiểu các loại hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOC) phát sinh tại nơi làm
việc và chi phí dung môi tăng cao, các công thức xử lý hóa học và nóng chảy đã trở nên
phổ biến hơn trong những năm gần đây. Hơn nữa, các chất trước đây thường được áp
dụng làm chất phân tán polymer trong môi trường nước. Trong mọi trường hợp, việc lựa
chọn chất chống cháy, nếu có, phải được thực hiện với hiểu biết rằng chất này phải tương
thích với dung môi hoặc chất phân tán trong nước thích hợp hoặc phải ổn định nóng chảy
trong polymer cụ thể.
Các công nghệ phủ lớp và cán phủ đã được thiết lập cho hàng dệt may gần đây đã được
Woodruff xem xét, [1] mặc dù những công nghệ liên quan cụ thể đến các ứng dụng chống
cháy chưa được đánh dấu. Tuy nhiên, hầu hết các loại quy trình phủ và hệ thống cán đều
kết hợp hiệu suất chống cháy chỉ khi được yêu cầu bởi các yêu cầu về tính năng ứng
dụng. Ví dụ, ghế ngồi và lớp lót của ô tô thường là cấu trúc nhiều lớp bao gồm ít nhất hai
190
chất nền dệt khác nhau, một lớp mặt và vải lót, kết hợp với các lớp phủ polymer trên mặt
ngược để tạo độ chắc và độ bám dính vào bề mặt linh kiện ô tô bên dưới. Đối với các thị
trường Châu Âu và Hoa Kỳ, toàn bộ vật liệu composite phải vượt qua thử nghiệm đốt
cháy ngang FMVSS 302 của Tiêu chuẩn An toàn Phương tiện Cơ giới Liên bang Hoa Kỳ
được quốc tế chấp nhận, trong đó mẫu thử kích thước 356 mm (14 inch) × 102 mm (4
inch) với độ dày không quá 12,7 mm (0,5 inch) được gắn theo chiều ngang và một cạnh
chịu ngọn lửa đốt trong 15 s (xem thêm Chương 10). Mẫu thử đạt yêu cầu nếu tốc độ
cháy nhỏ hơn 102 mm/s (4 inch/phút).
Hai ví dụ này không đại diện cho sự cực đoan và thậm chí có thể yêu cầu mức độ chống
cháy cao hơn đối với các loại hàng dệt may sử dụng trong ngành hàng không và quân sự.
Một ví dụ đáng chú ý ở đây là yêu cầu đối với máy bay thương mại, đó là tất cả các cấu
trúc bên trong, bao gồm cả vải dệt được dán vào các tấm vách, phải đạt được các yêu cầu
nghiêm ngặt về tính chất cháy được xác định theo tiêu chuẩn kỹ thuật của FAA Hoa Kỳ
FAR 25.853 Phần IV Phụ lục F và được mô tả đầy đủ trong Chương 20. Điều này quy
định áp dụng cho tất cả các máy bay thương mại chở hành khách muốn bay trong không
gian hàng không Hoa Kỳ và Châu Âu. Vật liệu composite vật liệu dệt / vách như vậy có
thể đạt được chỉ khi tốc độ giải phóng nhiệt cực đại thấp hơn 65 kW m -2 và trong khoảng
thời gian 2 phút, tốc độ toả nhiệt trung bình cũng nhỏ hơn 65 kWm -2 phút -1 khi tiếp xúc
với thông lượng nhiệt 35 kW m -2 ở nhiệt lượng kế của Bang Ohio hoặc nhiệt lượng kế
OSU. Trong một vật liệu composite hoặc vật liệu cán như vậy, việc lựa chọn chất kết
dính và lớp phủ phía sau rất quan trọng vì các tác giả đã chỉ ra trong nghiên cứu về khả
năng sử dụng các loại vải nhuộm lông động vật ngoại lai để sử dụng làm hàng dệt may
trang trí trong khoang điều hành máy bay phản lực.[2]
Để tạo ra các mức độ chống cháy tương ứng, các loại vải phủ có thể có sự cân bằng của
các thành phần chống cháy thông thường (ví dụ, sợi polyester hoặc polypropylene thông
thường và các loại vải) kết hợp với các loại sợi hoặc vải ít cháy vốn có và / hoặc lớp phủ
chống cháy. Loại thứ hai này có thể bao gồm một polymer tự chống cháy như poly (vinyl
chloride), PVC, hoặc một chất dễ cháy như chất đồng trùng hợp acrylic hoặc cao su tổng
hợp trong đó có chứa hóa chất phụ gia chống cháy. Vì vậy, có một kho dự trữ đáng kể
các sợi chống cháy, polymer và các chất phụ gia có sẵn để đảm bảo rằng một loại vải dệt
may được phủ hoặc cán mỏng nhất định có thể đạt được mức độ chống cháy mong muốn.
7.2. Các loại lớp phủ chống cháy, lớp bảo vệ và các lớp cán mỏng.
Thông thường, các lớp phủ chống cháy được mong đợi cung cấp một mức độ chống cháy
xác định cho toàn bộ vật liệu dệt phủ cán mỏng và hiệu quả của chúng thường được xác
định bởi tính dễ cháy của các sợi nền bên dưới. Trong nhiều trường hợp, chúng có thể là
xơ sợi và hỗn hợp không qua xử lý thông thường, ví dụ: cotton tinh khiết, cotton /
polyester, 100% polyester, polyamide hoặc polypropylene, v.v., hoặc đã là sợi và hỗn
hợp chống cháy, ví dụ: coton chống cháy (FR), hỗn hợp sợi tổng hợp / giàu cotton FR.
191
Tuy nhiên, trong trường hợp thứ hai, sự xung đột có thể nảy sinh giữa các chất chống
cháy có trong lớp phủ và các chất có trong sợi / vải bên dưới và do đó cần phải cẩn thận
khi phát triển các công thức như vậy. Tình huống đơn giản nhất có lẽ là trong đó lớp phủ
có chứa các chất chống cháy và chất nền bên dưới không có chất chống cháy. Trong
trường hợp sợi tự chống cháy, các chất xung đột vẫn có thể tồn tại nếu đặc tính chống
cháy được quy cho bởi một chất phụ gia hoặc chất kết hợp trừ khi các hóa chất cơ bản
tương tự với các hóa chất đã có trong chất chống cháy có trong lớp phủ. Do đó, ví dụ, các
loại chứa phosphorus có trong polyester tự chống cháy Trevira CS (Trevira GmbH) tương
tự như nhiều phụ gia chứa phosphorus có thể có trong công thức sơn phủ. Tuy nhiên, nếu
chất chống cháy gốc halogen có trong sợi hoặc lớp phủ, thì có thể xảy ra một số tương tác
xung đột. Bằng chứng trong quá khứ cho thấy rằng một số công thức lớp phủ PVC chống
cháy khi được áp dụng cho coton chống cháy với một số bộ phận chứa phosphorus kém
hơn so với lớp phủ tương tự được áp dụng cho coton chống cháy. Thật không may, khả
năng chống cháy không phải là một ngành khoa học chính xác và việc dự đoán các xung
đột và sự phối hợp chống cháy thực sự của các chất chống cháy thường khó khăn và
không rõ ràng; Công thức theo kinh nghiệm thường là phương tiện ưu tiên để đạt được
mức độ chống cháy nhất định, vải dệt phủ hoặc cán mỏng có tính năng xác định về cả
tính dễ cháy và các đặc tính cần thiết khác.[3]
Rõ ràng là nếu các sợi bên dưới cực kỳ trơ, chẳng hạn như sợi thủy tinh trong các loại vải
thủy tinh dệt, thì việc lựa chọn lớp phủ polymer và loại chất chống cháy sẽ ít bị ảnh
hưởng. Các loại vải thủy tinh tráng đặc biệt được áp dụng cho các loại vải ngoài trời như
mái hiên và ở đây điển hình là tấm nhựa PVC, vốn có tính chất tự chống cháy, thường
được sử dụng.
Các polymer phủ và cán mỏng điển hình bao gồm: [1]
- Các loại cao su tự nhiên và tổng hợp mà sau này bao gồm polyisobutylene
(hoặc 'butyl'), styrene butadiene (SBR), poly (butadiene-acrylonitrile) (hoặc
'nitrile'), poly (chloroprene) (hoặc neoprene), polyetylene chlorine hóa, poly-
(fluorocarbon) và chất đàn hồi silicone. Chúng có thể có các mức độ khác nhau về
khả năng tự chống cháy phụ thuộc vào việc liệu hàm lượng halogen, silicon và /
hoặc sulfur (lưu huỳnh) có đáng kể hay không.
- Poly (vinyl chloride) hoặc PVC plastisol (dung dịch keo cao phân tử) và
nhũ tương được sử dụng rộng rãi để tạo ra sự cân bằng hiệu quả nhất về cả khả
năng chống nước và chống cháy vì hàm lượng polymer chlorine hóa cao. Tuy
nhiên, những lo ngại về môi trường liên quan đến hàm lượng chlorine và chất hóa
dẻo cao của chúng đã khuyến khích việc thay thế chúng bằng các chất thay thế,
mặc dù với chi phí cao hơn.
192
- Poly (vinyl alcohol) hoặc PVA có mức độ hòa tan trong nước khác nhau
tùy thuộc vào mức độ xà phòng hóa của gốc poly (vinyl acetate). Họ tìm thấy ứng
dụng trong các mục đích cuối cùng nơi độ bền giặt không có ý nghĩa lớn và do đó,
việc bao gồm chất chống cháy không chỉ phải làm cho chất chống cháy polymer
cơ bản rất dễ cháy mà còn có mức độ bền tương tự.
- Nhựa gốc fomandehyde, bao gồm phenol-, urea- và
melamineformaldehyde cung cấp nhiều các polymer bền, có lớp phủ tương đối rẻ,
trong đó chất chống cháy có thể được đưa vào. Các phenol có ưu điểm là khả năng
chống cháy tương đối cao.
- Chất đồng trùng hợp acrylic (hay đơn giản hơn là ‘acrylics’) mang đến sự
kết hợp giữa mức độ linh hoạt và độ mềm mại cao cũng như có được khả năng
thấm ẩm ở một mức độ nào đó, do đó, nó được ưa chuộng trong nhiều lĩnh vực dệt
may nơi tính thẩm mỹ là một yếu tố rất quan trọng. Các ứng dụng điển hình bao
gồm rèm cửa và lớp lót, rèm cuốn và rèm xếp nếp, nệm và bộ đồ giường ngủ, đây
là các ứng dụng để tạo khả năng chống thấm bụi và vi khuẩn và lớp phủ vải dệt
làm chất chống cháy. Tại khu vực cuối cùng này, nơi mà mối quan tâm đáng kể
đến khả năng chống cháy đã đạt được kể từ khi các quy định trang bị nội thất của
Vương quốc Anh năm 1988 được thực hiện.[4]
- Chất đồng trùng hợp vinyl acetate (bao gồm các loại có thể liên kết chéo)
với vinyl chloride và / hoặc etylene. Đây là những lớp phủ linh hoạt lý tưởng cho
đồ nội thất bọc theo cách tương tự như acrylic; sự hiện diện của vinyl chloride sẽ
thêm vào đặc tính tổng thể của công thức chống cháy.
- Các Polyurethane (hoặc PUR) có thể được áp dụng cho sản phẩm dệt may
dưới dạng dung môi và gần đây là bằng lớp phủ nóng chảy và dưới dạng bột trực
tiếp. Việc bổ sung chất chống cháy có hiệu quả nhưng chúng phải được lựa chọn
cho phù hợp với phương pháp ứng dụng.
- Các hợp chất Silicone có khả năng chống thấm nước và khả năng tự
chống cháy do xu hướng thúc đẩy sự hình thành tro than silic và cuối cùng là
silica. Tuy nhiên, khi xuất hiện của chúng trên sản phẩm dệt tổng hợp, chúng có
thể ngăn sự nóng chảy nhỏ giọt và do đó ngăn việc mất mát năng lượng ra môi
trường bên ngoài khi vải đang cháy dưới dạng nhỏ giọt kèm ngọn lửa. Do đó, sản
phẩm dệt phủ silicone có thể khá dễ cháy so với chỉ vải dệt và nhựa thông. Do đó,
thường là trường hợp cần có thêm khả năng chống cháy thông qua việc bổ sung
các chất phụ gia.
- Các fluorocarbon được định hình bằng poly (tetrafluoroethylene) (PTFE)
mặc dù các loại khác tồn tại như polymer ethylene florine hóa (hoặc FEP) và poly
(vinyl floride) (PVF) và poly (vinylidene difluoride) (PVDF). Tất cả đều có các
193
mức độ tự chống cháy khác nhau mà khi áp dụng cho chất nền chống cháy sẽ nâng
cao hiệu suất mặc dù sự hiện diện của chúng thường không đủ để chống cháy hoàn
toàn cho chất nền dễ cháy.
- Một số polymer dễ chảy tồn tại có thể được áp dụng ở dạng bột hoặc nóng
chảy. Đây chủ yếu là polyetylene mật độ thấp, trung bình và cao, polyamide (ví
dụ: PA6 và PA66), polyester và polymer đồng trùng hợp của etylenr-vinyl acetate
(hoặc EVA). Mặc dù vốn dĩ rất dễ cháy, nhưng chúng mang lại cơ hội kết hợp các
chất phụ gia chống cháy trong các công đoạn trộn nhựa với điều kiện chúng ổn
định ở nhiệt độ xử lý liên quan.
Bảng 7.1 liệt kê các loại polymer chung này và đưa ra các phép đo gần đúng về khả năng
dễ cháy của chúng trong điều kiện giới hạn giá trị chỉ số oxygen [5] lưu ý rằng yêu cầu
mức độ chậm cháy chấp nhận được thì LOI > 26–27 % thể tích. Cũng cần lưu ý rằng các
giá trị LOI thực tế phụ thuộc vào kích thước mẫu, lịch sử xử lý polymer, sự hiện diện của
chất độn, v.v. Mặc dù vậy, rõ ràng là một số lớp phủ polymer và mạng lưới cán mỏng sẽ
có các mức độ tự chống cháy khác nhau (ví dụ: PVC và các polymer khác có chứa
chlorine và florine), mặc dù các polymer và các polymer đồng trùng hợp được sử dụng
phổ biến hơn khá dễ cháy và do đó cần thêm chất chống cháy để chống cháy cả lớp
polymer phủ và chất nền dệt bên dưới.
Bảng 7.1 Giá trị chỉ số oxy giới hạn của lớp nhựa phủ và nhựa cán mỏng điển hình
Polymer hoặc nhựa Tên viết tắt hoặc LOI (% thể
tên thông thường tích oxygen)
Cao su tự nhiên 19–21
Cao su tổng hợp:
polyisobutylene butyl rubber 20–21
styrene butadiene SBR 19–21
poly(butadiene-acrylonitrile) nitrile rubber 20–22
poly(chloroprene) neoprene 38–41
chlorosulphonated polyethylene 26–30
poly(fluorocarbon) >60
silicone elastomers 26–39
Poly(vinyl chloride) 45–47
Poly(vinyl alcohols) and poly(vinyl acetate) 19–22
Formaldehyde resins:
phenolic 21–22
urea ~30
acrylics ~30
melamine PURs
Các polymer acrylic đồng trùng hợp 17–18
Polyurethanes 17–18
EVA; EVA-VC
Silicones ≥ 26
194
Ethylene-vinyl acetate và các chất đồng trùng ≥19–20
hợp liên quan (nhũ tương); sự hiện diện vinyl
chloride sẽ làm tăng LOI PTFE
Poly(fluorocarbons): FEP
PVF 98
Poly(tetra fluoroethylene)
PVDF ~48
Fluorinated ethylene polymer
23
Poly(vinyl fluoride)
LDPE 44
Poly(vinylidene fluoride)
HDPE
Vật liệu dễ nóng chảy / bột: 17–18
PA6, PA66
low density poly(ethylene) 17–18
PES
high density poly(ethylene) 24–26
EVA
polyamides 20–21
polyesters 19
ethylene-vinyl copolymers
7.2.1 Sử dụng phụ gia

Hầu hết các chất phụ gia chống cháy được lựa chọn từ phạm vi được cung cấp trong lĩnh
vực phụ gia chống cháy và người đọc nên tham khảo các văn bản và tài liệu tham khảo
tiêu chuẩn. [3,6,7] Việc lựa chọn chúng cho các ứng dụng sơn phủ và cán mỏng phụ thuộc
phần lớn vào các yếu tố sau ngoài hiệu quả chống cháy:
• khả năng tương thích với polymer nền; ví dụ, chất chống cháy phải được trộn và phân
tán tốt và thậm chí hòa tan trong polymer nếu có thể ở cả nhiệt độ xử lý và môi trường
xung quanh;
• có ảnh hưởng tối thiểu đến hiệu quả xử lý lớp màng phủ / cán mỏng; ví dụ, chất phụ gia
phải ổn định trong quá trình xử lý và có ảnh hưởng tối thiểu đến các đặc tính lưu biến;
• có ảnh hưởng tối thiểu đến các đặc tính tổng thể của sản phẩm bao gồm cả tính thẩm
mỹ; Ví dụ, sự hiện diện của chất chống cháy dạng hạt rắn có đường kính lớn sẽ làm giảm
độ bóng bề mặt và gây ra độ nhám không thể chấp nhận được, các chất phụ gia không
hòa tan ở nhiệt độ môi trường sẽ di chuyển lên bề mặt lớp phủ gây nở và dính.
Các ví dụ cụ thể, được thảo luận ở đây, là chất chống cháy đặc biệt lợi ích cho các ứng
dụng phủ và cán mỏng.
Các chất chứa phosphorus
Lý tưởng nhất là chất chống cháy dạng lỏng được ưu tiên với điều kiện là chúng không
làm màng polymer đạt độ dẻo quá mức, mặc dù trong nhiều trường hợp cần phải có một
số mức độ dẻo nhất định. Bảng 7.2 liệt kê các ví dụ điển hình về chất chống cháy có thể
chấp nhận được bao gồm các ví dụ về phosphate được thay thế alkyl / aryl mạch dài trong
đó hóa dẻo được yêu cầu. Trong khi Bảng 7.2 tập trung vào các thực thể hóa học đơn lẻ,
195
nhiều chất chống cháy độc quyền thương mại là hỗn hợp công thức hoặc hỗn hợp của
nhiều hơn một chất đặc biệt dễ đạt được khi các thành phần là chất lỏng. Sự pha trộn như
vậy cho phép đạt được sự cân bằng về khả năng chống cháy đồng thời mang lại hiệu suất
chế biến và sản phẩm cuối được chấp nhận.
Khi độ dày của lớp phủ hoặc lớp nhựa là đáng kể, thì các tác nhân dạng hạt rắn, thường
dựa trên các loại có chứa phosphorus và nitrogen như ammonium polyphosphate và hóa
chất melamine có thể được sử dụng. Đây có thể là một phần của hệ phồng nở tổng thể và
do đó sẽ được xem xét trong phần tiếp theo.
Bảng 7.2 Các chất chống cháy có chứa phosphorus được lựa chọn để sử dụng trong lớp
phủ và cán mỏng
Công thức hóa học hoặc Ví dụ thương mại Bình luận
tên hóa học
Triaryl phosphates Reofos 35-95; Chemtura Proprietary formulations
Phosflex 71B; Supresta* with 7.6–8.0% P
Cresyl diphenyl phosphate Kronitex CDP; Chemtura 9.1% P
Tricresyl phosphate Kronitex TCP; Chemtura 8.4% P
Trixylyl phosphate Kronitex TXP; Chemtura 7.8% P
Phosflex 179; Supresta*
Triethyl phosphate Fyrol TPE; DSBG 17% P
Isodecyl diphenyl Phosflex 390; Supresta* Functions as plasticiser in
phosphate PVC; 7.9% P
Oligomer Phosphate và Fyrol 51; Supresta Vải được phủ phía sau;
phosphonate 20.5% P
Các phosphate hữu cơ Antiblaze CU; Rhodia Substantive to PES fibres
mạch vòng và phosphonate Pekoflam PES; Clariant but may be incorporated in
Aflammit PE ; Thor most coating resins; 17% P
Polyol phosphate có chứa Exolit OP 920; Clariant Non-halogen FR for
Nitrogen lattices
with plasticising effects;
16% P, 9% N
Điểm cuối cùng, các chất chứa P thường có hiệu suất phụ thuộc vào loại polymer và cấu
trúc hóa học. Điều này là do chúng hoạt động chủ yếu trong giai đoạn cô đặc bằng cách
thúc đẩy sự hình thành tro than carbon và điều này phụ thuộc vào cấu trúc của polymer
nền. Các polymer giàu nhóm hydroxyl hoặc các nhóm thế ester thuận lợi cho quá trình
khử nước và carbon hóa dưới hoạt động hướng acid Lewis của các hợp chất chứa
phosphorus khi đun nóng. không hiệu quả lắm trừ khi là một phần của hệ phồng nở.
196
Tuy nhiên, có bằng chứng cho thấy một số chất chống cháy có chứa phosphorus cũng có
thể hoạt động trong giai đoạn dễ bay hơi và điều này sẽ được thảo luận khi đề cập đến lớp
phủ phía sau cho sản phẩm dệt trong Phần 7.3.3.
Chất chống cháy có chứa halogen
Không giống như các chất chống cháy có chứa phosphorus, chúng không phải là chất
chống cháy cho polymer đặc trưng ở chỗ chúng hoạt động chủ yếu trong pha hơi bằng
cách ngăn chặn các phản ứng hóa học tạo ngọn lửa (chủ yếu là phản ứng cháy). [10] Các
chất chứa bromine chiếm ưu thế vì chúng không chỉ hiệu quả hơn các loại có chứa
chlorine tương tự mà còn do khối lượng nguyên tử cao của bromine sẽ đảm bảo rằng nó
có mặt ở phần lớn khối lượng trong hầu hết các hợp chất hữu cơ chứa bromine. Thông
thường đối với nhiều polymer, để đạt được mức độ chống cháy có thể chấp nhận được
nếu có khoảng 5% khối lượng bromine trong công thức cuối cùng. Trong các chất chống
cháy, chẳng hạn như ether decabromodiphenyl được sử dụng rất phổ biến (decaBDE;
xem Bảng 7.3), trong đó hàm lượng bromine lên tới 83% khối lượng, sự hiện diện của
chất chống cháy thường nhỏ hơn 10% trọng lượng, khá thấp so với hầu hết các polymer
chống cháy có chứa chất chống cháy phụ gia khác. Tuy nhiên, chất phối hợp oxide
antimony III oxide (ATO) thường có mặt.[9] Để đạt hiệu quả cao nhất, tỷ lệ mol Br : Sb =
3 : 1 (phản ánh sự hình thành có thể có của SbBr 3 như một chất trung gian [10,11]) thường
được sử dụng. Điều này tương đương trong trường hợp decaBDE với tỷ lệ khối lượng
Sb2O3 : decaBDE = 1 : 2, do đó đảm bảo rằng tổng nồng độ chất chống cháy có trong
polymer có thể cao tới 15% trọng lượng hoặc hơn. Gần đây, một số hợp chất thiếc bao
gồm zinc stannate (kẽm stannate - ZS) và zinc hydroxystannate (kẽm hydoxystannat -
ZHS) đã được chứng minh là có tác dụng phối hợp với chất chống cháy có chứa halogen,
nhưng không giống như ATO, các kết hợp FR / ZS hoặc ZHS có chứa bromine phải được
lựa chọn để hiệu quả tối đa. [12] Những điều này cũng được thảo luận ngắn gọn trong phần
sau về chất chống cháy vô cơ.
Bảng 7.3 liệt kê các chất chống cháy có chứa halogen được sử dụng phổ biến hơn, có ứng
dụng trong các lớp phủ và tấm dệt.
Bảng 7.3 Chất chống cháy có chứa halogen cho lớp phủ và lớp cán mỏng
Công thức hóa học Ví dụ thương mại Bình luận
hoặc tên
Dibromostryene Great Lakes DBS; Chemtura 59% Br
Great Lakes DE-83R; Chống cháy chính cho lớp
Chemtura FR-1210; DSBG phủ phía sau dệt; 83% Br
Saytex 102E; Albemarle
Myflam and Performax;
Noveon
Decabromodiphenyl
197
ether Hexabromocyclo- Great Lakes CD-75; Xử lý bằng decaBDE trong
dodecane (HBCD) Chemtura Flacavon H14; lớp phủ phía sau dệt;73%
Schill & Seilache FR-1206; Br
DSBG Saytex HP-900;
Tetrabromophthalic Albemarle
anhydride and diol
Great Lakes PHT4 and 68% Br
Tetrabromobis- phenol PHT4-DIOL; Chemtura 46% Br
A (TBBA) Saytex RB-49; Albemarle 68% Br
Dedecachloropenta- Great Lakes BA-59; 59% Br

cyclooctadecadiene Chemtura
FR-720; DSBG Được sử dụng trong lớp
phủ đàn hồi (tổng hợp và
Dechlorane; Occidental
silicone); 65% Cl
Bảng 7.4. Các chất chống cháy có chứa phosphorus và chlorine được lựa chọn
Công thức hóa học hoặc Ví dụ thương mại Bình luận
tên
Tris (1,3 dichloroisopropyl) Fyrol 38 & FR-2; DSBG 7.1% P, 49% Cl
phosphate (TCDP)
Oligomeric chloroalkyl Fyrol 99; DSBG 14% P; 26% Cl
phosphate ester
Chlorinated phosphate Antiblaze 78; Albemarle
ester
Tris (2-chloroisopropyl) Fyrol PCF; DSBG 9.5% P; 32.5% Cl
phosphate (TCPP)
Phosphorus và halogen kết hợp trong cùng một phân tử thường tạo ra tính cộng hưởng và
đồng đều về hiệu suất chống cháy đối với sự đóng góp của mỗi nguyên tố có mặt. [13] Một
số chất chống cháy chứa phosphorus và chlorine đã được phát triển và sử dụng thương
mại trong các ứng dụng thường đòi hỏi tính linh hoạt cao như xốp, màng, lớp phủ và lớp
cán mỏng. Bảng 7.4 trình bày một số lựa chọn trong số này, giống như các tác nhân chứa
phosphorus được liệt kê trong Bảng 7.2, là chất lỏng có nhiệt độ sôi cao. Do sự hiện diện
của halogen, chúng có hiệu quả hơn trên một đơn vị phosphorus có mặt mặc dù tất nhiên,
chúng đưa các mối quan tâm về môi trường vào các công thức tiếp theo.
Chất chống cháy vô cơ
Chúng được đặc trưng bởi các hợp chất như aluminium oxide (oxide nhôm) và
magnesium hydroxide (magie ngậm nước). Chất trước đây thường được gọi là alumina
198
trihydrate (ATH) hoặc aluminium hydroxide (nhôm hydroxide) và chất sau là magnesium
hydroxide (magie hydroxide - MDH) .14 Cả hai đều giải phóng nước khi nung nóng và
điều này làm tăng khả năng thu nhiệt tổng thể của polymer chống cháy và tạo ra hơi
nước, sau đó làm loãng chất cháy, do đó thúc đẩy quá trình dập tắt ngọn lửa. Tuy nhiên,
cả hai hydroxide đều cần được sử dụng ở nồng độ khối lượng cao, thường trên 50% khối
lượng và sau đó có thể tăng độ cứng khi sử dụng trong các lớp phủ. Tuy nhiên, chúng có
thể mang lại mức độ chống cháy cao khi có mặt trong các tấm mỏng cứng. Chúng có độ
nhạy nhiệt khác nhau với việc nước giải phóng từ aluminium hydroxide (lên đến 34,6%
trọng lượng ban đầu) khi được đun nóng trên 200 ºC và do đó chỉ có thể được sử dụng
trong các polymer dễ chảy nóng chảy thấp như polyetylene và EVA. Mặt khác,
magnesium hydroxide, đắt hơn, ổn định đến 300 ºC và do đó có thể được sử dụng trong
nhiều loại polymer được xử lý ở nhiệt độ cao hơn như polypropylene, polyamide và
polymer đồng trùng hợp florine hóa. Cả hai hydroxide trên đều không được sử dụng
trong polyester nhiệt dẻo vì chúng có thể xúc tác cho quá trình phân hủy của polymer.
Khi được sử dụng trong lớp phủ dệt và cán mỏng, việc kiểm soát kích thước hạt là điều
rất cần thiết. Các loại thô hơn được sản xuất bằng cách mài có thể có đường kính trung
bình cao đến 35 µm hoặc hơn, các loại mịn hơn, đặc biệt là ATH, được ưu tiên hơn.
Chúng được tạo ra bằng cách kết tủa và có thể có đường kính dưới 5 µm. Các loại ATH
tốt nhất có kích thước ở khoảng 1 µm có thể được sử dụng trong các tấm màng mỏng
(hay phim mỏng) và cho các loại vải phủ trong khi các loại thô hơn từ 3 đến 12 µm được
ứng dụng trong công thức chống cháy thảm lót làm bằng polyetylene. [15] Để cải thiện độ
phân tán và tính lưu biến, các biến thể phủ bề mặt thường có sẵn trên thị trường.
7.2.2. Hệ phồng nở tạo thành một lớp carbon / thủy tinh bảo vệ trên nền polymer
Đối với sản phẩm dệt may có lớp phủ và lớp cán mỏng yêu đặc tính chống cháy cao thì
thông thường trong các công thức chống cháy thường kết hợp hệ phồng nở [16,17] bên trong
polymer. Chúng đặc biệt có lợi trong các polymer chẳng hạn như polyolefin không có
khả năng tạo tro than và nơi các lớp tro than hấp thụ cung cấp một mạng lưới hỗ trợ ngăn
chạy quá trình nóng chảy nhỏ giọt và hạn chế quá trình đốt cháy tổng thể. Các công thức
như vậy có thể tự bốc cháy và tạo ra các lớp tro than carbon độc lập với mạng lưới
polymer xung quanh hoặc chúng có thể tương tác với mạng lưới để kết hợp chống cháy
cùng vật liệu polymer tạo ra một lớp than phòng nở có khả năng trương nở khi tiếp xúc
với nhiệt và ngọn lửa. Phần lớn trong số này dựa trên các hóa chất có chứa ammonium
polyphosphate (APP) và melamine và các ví dụ được chọn được trình bày trong Bảng
7.5. Tất cả đều là chất rắn dạng hạt, trong đó một hoặc nhiều thành phần có thể hòa tan
trong nước, và do đó, để có độ bền nước, chúng chỉ có thể được sử dụng trong mạng lưới
polyme kỵ nước, điều này có thể tạo ra các vấn đề về sự phân tán của các chất chống
cháy trong quá trình xử lý. Do đó, nhiều ví dụ về hạt thương mại được phủ hoặc vi bao để
giảm khả năng hòa tan trong nước và / hoặc để cải thiện tính tương thích của polymer
199
nền. Hơn nữa, các nhà sản xuất đang cố gắng giảm kích thước hạt như cho APP và
phosphate melamine nói riêng.
Mặc dù APP không phải là một chất tạo khả năng phồng nở theo đúng nghĩa của nó,
nhưng nó là một chất tạo tro than mạnh mẽ khi có mặt các polymer và copolyme có chứa
oxy. Để đảm bảo hoạt động trương nở, nó được sử dụng kết hợp với các tác nhân khác
như pentaerythritol và melamine.[16] Các phosphate melamine được thể hiện trong Bảng
7.5 có mức độ hoạt động phồng nở vốn có cao hơn vì thành phần tạo acid phosphoric
được kết hợp hóa học với chất tạo khí melamin. Chúng cũng có độ hòa tan trong nước
thấp thường < 1 g/100cm3 trước khi có bất kỳ lớp phủ hoặc vi bao nào tiếp theo. Kích
thước hạt thường nhỏ hơn mẫu APP bình thường và có thể có giá trị đường kính hạt là
D50 < 8 µm.
Bảng 7.5. Các chất chống cháy phồng nở và kết hợp phồng nở được lựa chọn
Công thức hóa Ví dụ thương mại Bình luận
học hoặc tên
Ammonium Loại pha 1*:
polyphosphate Antiblaze MC; Albemarle Độ hòa tan trong nước ~ 4
Exolit AP 412; Clariant g/100cm3
FR CROS 480-485;
Budenheim
Loại pha 2*:
Exolit AP 422; Clariant Độ hòa tan trong nước ~ 4
FR CR0S 484; Budenheim g/100cm3
Loại pha 2 được lớp phủ phía sau:
Exolit AP 462 & 463 Phiên bản vi nang của AP
422; độ hòa tan trong nước <
0,5 g / 100cm3
FR CROS 486; Budenheim Phủ silan;
FR CROS 487; Budenheim Phủ melamine formaldehyde
(MF); độ hòa tan trong nước ~
0,1 g/100cm3
FR CROS C30/C40/C60/ C70/489; Bề mặt phản ứng MF, kích
Budenheim thước hạt thay đổi D50 = 7–18
µm; độ hòa tan trong nước ≤
0,1 g/100cm3
Các Melamine BUDIT 310; Budenheim Dimelamine orthophosphate
phosphate Antiblaze ND; Albemarle Dimelamine orthophosphate
BUDIT 311; Budenheim Dimelamine pyrophosphate
200
BUDIT 312; Budenheim Melamine phosphate
Antiblaze NH; Albemarle Melamine phosphate
Melapur MP; Ciba Melamine phosphate
Antiblaze NJ; Albemarle Melamine pyrophospahte
Melapur 200; Ciba Melamine polyphosphate
BUDIT 3141; Budenheim Melamine polyphosphate
Muối khác của BUDIT 313; Budenheim Melamine borate
melamine BUDIT 314/315 Melamine cyanurate
Melapur MC; Ciba Melamine cyanurate
Các dẫn xuất Great Lakes NH 1197; Chemtura Pentaerythritol phosphorylate
pentaerythritol hóa
khác Great Lakes NH 1511; Chemtura Pentaerythritol phosphorylate
hóa/ muối melamine
Hỗn hợp phồng BUDIT 3077 và các sản phẩm liên
nở quan;
Budenheim Antiblaze NW; Melamine phosphate và
Albemarle dipentaerythritol
* Pha I và pha II đề cập đến các mức độ khác nhau của khối lượng phân tử, liên kết
ngang và do các đặc điểm của tinh thể. Các biến thể của pha 1 của APP có nhiều mức
độ polymer hóa và liên kết ngang và khả năng hòa tan trong nước cao hơn
Trong tất cả các cải tiến về lớp phủ chống cháy trong vài năm gần đây, có lẽ đúng khi nói
rằng những cải tiến được công bố phổ biến nhất là các công bố về sự kết hợp các chất
chống cháy bên trong mạng lưới polymer. [2,16–18] Thật vậy, nhu cầu gần đây đối với các
loại vải chống cháy không sử dụng các lớp phủ phía sau ở các thị trường Hoa Kỳ được
thúc đẩy bởi các quy định của California đối với đồ nội thất (TB 133) và nệm (TB 129 và
630) và liên bang của Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng Hoa Kỳ (CPSC 16 CFR
1633) cho nệm [19] đã khuyến khích sự phát triển của lớp phủ phồng nở áp dụng cho các
loại vải có chứa sợi tự chống cháy, bao gồm cả sợi thủy tinh, ví dụ các sản phẩm của
Springs Industries [20] được nghiên cứu và sản xuất và các loại vải của Sandel
International Inc.
7.3. Thay thế Halogen trong các công thức dệt tráng lớp phủ phía sau
Một trong những vấn đề chính mà ngành công nghiệp chống cháy phải đối mặt trong 15
năm qua là mong muốn loại bỏ khỏi việc sử dụng các hóa chất chống cháy đã được
chứng minh là có mức độ rủi ro môi trường không thể chấp nhận được. Toàn bộ vấn đề
này quá phức tạp đối với cuộc thảo luận hiện tại nhưng một đề cương đã được trình bày ở
nơi khác.[3] Một phân tích rủi ro sâu rộng về 16 chất chống cháy thường được sử dụng
201
được thực hiện bởi Viện Hàn lâm Khoa học Quốc gia Hoa Kỳ vào năm 2000 [21] và cuộc
tranh luận hiện tại vẫn tiếp tục như được hiển thị trên website sau bao gồm: Các trang
web thuộc các tổ chức như Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng Hoa Kỳ (CPSC), Hiệp
hội Chất chống cháy Châu Âu (EFRA) và Diễn đàn Khoa học và Môi trường Bromine
(BSEF). Các chương khác trong cuốn sách này (đặc biệt là Chương 8 và 9) đã đề cập đến
những thách thức về môi trường do chất chống cháy chứa halogen gây ra. Tóm lại, tất cả
các chất chống cháy chứa halogen và cụ thể hơn là chất chống cháy có chứa bromine đã
được giám sát kỹ lưỡng, và trong khi một số các chất chống cháy như penta- và
octabromodiphenyl ether đã bị cấm, những chất khác như decabromodiphenyl ete
(decaBDE) và tetrabromobisphenol A (xem Bảng 7.3) đã được đánh giá rủi ro và được
chứng minh là an toàn. [22,23] Tuy nhiên, bất chấp các bằng chứng khoa học, áp lực thay
thế chất chống cháy có chứa bromine và đặc biệt là decaBDE đã và đang tiếp tục được
đẩy lên cao trong trường hợp sản phẩm dệt may có lớp phủ phía sau và sản phẩm dệt may
có lớp phủ khác.
Các nỗ lực giảm thiểu việc sử dụng chất chống cháy chứa bromine trong sản phẩm dệt
may có lớp phủ phía sau đã đạt được các mức độ thành công khác nhau. [11,24,25] Ví dụ,
Hình 7.1 cho thấy các tiện ích bổ sung tối thiểu được áp dụng cho cotton được lớp phủ
phía sau để vải đạt được hiệu quả vượt qua mô phỏng BS 5852: 1979: Kiểm tra đối sánh
Phần 1. Các công thức thông thường khác nhau được trích dẫn cho thấy sự thay thế dần
dần hàm lượng decaBDE antimony III oxide bằng một số chất thay thế không chứa
bromine bao gồm ammonium polyphosphate (APP), phosphonate oligomeric đơn vòng
(cylicP) (Amgard CU; Rhodia), alumina trihydrate và zinc hydroxystannate. Hình 7.1 cho
thấy các loại vải này vượt qua thử nghiệm này khi tổng lượng phụ gia là 30% khối lượng
hoặc ít hơn đối với chất nền.[11]
202
Hình 7. 1. Tỷ lệ phần trăm bổ sung tối thiểu của chất chống cháy trong công thức lớp phủ
phía sau được áp dụng cho cotton cần thiết để đạt được thử nghiệm đối sánh mô phỏng
BS 5852 cho các công thức khác nhau (F biểu thị sự thất bại). [11] (Sao chép với sự cho
phép của Sage Publishing) Từ khóa: APP là ammonium polyphosphate, Org NP là chất
hữu cơ và chất giữ phosphorus, ATH là alumina trihydrate, ZHS là zinc hydroxyl
stannate (Kẽm hydroxyl stannat) và CyclicP là tác nhân cyclophosphonate (phosphonate
đơn vòng).
Tuy nhiên, trong khi tất cả các công thức chống cháy không chứa bromine được kiểm tra
đều vượt qua nếu 100% decaBDE được thay thế, trong các công thức có chứa cả chất
chống cháy được bromine hóa và không chứa bromine, chỉ những công thức có chứa
APP hoặc tác nhân oligomeric đơn vòng (CylicP trong Hình 7.1) được thông qua ở mức
bổ sung được chấp nhận về mặt thương mại. Tuy nhiên, trong trường hợp thứ hai, vì nó là
chất lỏng, công thức của lớp phủ phía sau đã được làm dẻo đến mức tạo ra một bề mặt
dính và không thể chấp nhận được khi có mặt ở mức lớn hơn 50% trọng lượng đối với
nồng độ thành phần decaBDE-antimon III oxide ban đầu. Các quy định của Vương quốc
Anh [3] yêu cầu các loại vải bọc chống cháy phải vượt qua ngọn lửa nhỏ, thử nghiệm đối
sánh mô phỏng sau thử nghiệm độ bền nước như được định nghĩa trong BS 3651. Tuy
nhiên, sau khi áp dụng ngâm nước ở nhiệt độ 40 ºC trong 30 phút, cả hai công thức đều
không vượt qua được ngọn lửa nhỏ yêu cầu nguồn. Phiên bản sửa đổi, BS 5852: 2006,
bao gồm yêu cầu tự động gửi tất cả các mẫu được kiểm tra đến Nguồn 1 để ngâm nước
40 ºC trước đó.
Trong một bài báo sau đó, [26] đã nghiên cứu hiệu suất của các chất làm chống cháy gốc
phosphorus, ít hòa tan cũng như phồng nở, được lựa chọn. Một số đã được áp dụng trong
công thức chống cháy lớp phủ phía sau tiêu chuẩn cho các loại vải pha 100% cotton và
35% cotton-65% polyester có mật độ khu vực điển hình để làm vải trang trí nội thất. Chỉ
có các công thức dựa trên ammonium polyphosphate mới mang lại kết quả trùng khớp
mô phỏng trên cả chất liệu cotton và cotton-polyester và điều này dường như có liên quan
đến quá trình phân hủy nhiệt xảy ra ở nhiệt độ tương đối thấp được xác định bằng
phương pháp phân tích nhiệt khối lượng. Tuy nhiên, sự liên quan đến độ bền nước kém
đã khiến tất cả các mẫu chứa APP không thành công sau quá trình xử lý ngâm nước cần
thiết ở 40 ºC. Một kết luận chính từ những kết quả này là bất kỳ chất chống cháy nào dựa
trên phosphorus được sử dụng để thay thế các công thức chống cháy của lớp phủ phía sau
chứa bromine thông thường sẽ phải phân hủy và tốt hơn là chuyển sang trạng thái hóa
lỏng ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ bắt cháy của các sợi dễ cháy nhất có trong sợi vải nền.
Sau đó, chất chống cháy dạng lỏng có thể làm ướt bề mặt sợi nền và khuếch tán từ lớp
phủ phía sau qua vải và đến mặt trước và ngăn chặn sự bắt cháy bởi ngọn lửa. Trong
trường hợp sợi bông bốc cháy ở khoảng 350 ºC, điều này sẽ yêu cầu thành phần chống
cháy phân hủy ở khoảng 300 ºC trở xuống, một điều kiện chỉ được đáp ứng bởi APP.
203
Theo hiểu biết của tác giả, không có chất chống cháy gốc phosphorus nào đáp ứng cả tiêu
chí nhiệt độ phân hủy thấp và ít hòa tan trong nước tại thời điểm hiện tại.
Do đó, trong việc phát triển chiến lược sử dụng chất chống cháy chứa phosphorus để thay
thế decaBDE và các công thức chống cháy dựa trên bromine tương tự, rõ ràng là hoạt
tính pha hơi của chất sau là yếu tố chính trong việc xác định hiệu quả của chúng ngoài
khả năng không hòa tan tuyệt vời và khả năng khó uốn nói chung. Bất chấp những vấn đề
cơ bản này, kết quả của nghiên cứu trước đây của các tác giả [11,26] đã dẫn đến ba chiến
lược có thể được đề xuất để đạt được những yêu cầu sau:
1. sự nhạy phân hủy hoặc chống cháy của các hệ dựa trên phosphorus; [27]
2. sự giảm độ hòa tan của các hệ hòa tan
3. sự ra đời của một thành phần chống cháy hoạt động ở pha hơi và có thể hoạt
động dựa trên phosphorus.[24]
Đối với điều đầu tiên, các tác giả đã chứng minh rằng việc cho thêm một lượng nhỏ các
muối kim loại chuyển tiếp nhất định, đặc biệt là các muối Zinc (kẽm) II và manganese II
có thể làm giảm sự khơi mào phân hủy ammonium polyphosphate từ 304 ºC xuống thấp
nhất là 283 ºC trong trường hợp bổ sung 2% trọng lượng mangan II sulphate. [27] Khi được
áp dụng trong công thức của lớp phủ sau với APP, sự hiện diện của các ion kim loại làm
tăng giá trị LOI một chút (theo thứ tự 1–1,5% thể tích đối với muối manganese và kẽm)
từ 25,1 đối với bông chỉ phủ APP lên 26,6 % thể tích khi có 2% manganese acetate. Tuy
nhiên, tất cả các loại vải tráng vẫn không thành công với phiên bản mô phỏng sự bắt cháy
nhỏ của tiêu chuẩn BS 5852, điều này có lẽ không có gì đáng ngạc nhiên vì nghiên cứu
trước đây của các tác giả chỉ ra rằng giá trị LOI đối với vải cotton đã được phủ trên 26 %
và gần 29 % vê thể tích là yêu cầu bắt buộc cần đạt. [11] Hơn nữa, người ta lưu ý rằng sự
có mặt của muối kim loại chuyển tiếp làm giảm chiều rộng của vùng tro than chịu tác
động của lửa khi so sánh với mẫu chỉ dùng APP. Tuy nhiên, cần phải chỉ ra rằng ngay cả
khi đã vượt qua được thì vấn đề về độ bền đối với việc ngâm nước sẽ vẫn còn.
Công trình gần đây của Bourbigot và các đồng nghiệp, được mô tả trong Chương 2, đã
chỉ ra rằng các chất chống cháy dễ hòa tan như ammonium phosphate được vi bao bọc
bằng polyurethane có thể cải thiện độ bền của các lớp phủ chứa chúng. Tuy nhiên, việc
chuẩn bị các tác nhân vi nang này không phải là một quá trình dễ dàng và các kỹ thuật
khác nhau đang được phát triển để cải thiện năng suất. [29,30]
7.4. Vai trò của các hạt nano
Việc đưa các hạt nano vào các công thức phủ đã được Bourbigot và cộng sự nghiên cứu,
[31,32]
cũng đã được thảo luận trong Chương 2 trước đây. Tóm lại, công trình nghiên cứu
của họ đã chỉ ra rằng cả silsesquioxane oligomeric dạng lớp nano và dạng đa diện (POSS)
khi tồn tại một mình trong lớp phủ polyurethane được áp dụng cho vải polyester và vải
204
cotton, đều được phát hiện làm giảm giá trị giải phóng nhiệt cực đại của vải có lớp phủ
mặt sau khi xác định bằng phương pháp đo nhiệt lượng bằng nhiệt lượng kế hình nón.
Tuy nhiên, cả các hợp chất nano đều không làm tăng thời gian bắt cháy cũng như không
giảm thời gian tự dập tắt ngọn lửa. Trong thực tế, nhận xét trên có xu hướng đúng như
vậy. Do đó, rõ ràng là sự hiện diện của các hạt nano không thể tạo ra hiệu ứng chống
cháy theo cách hiểu thông thường.
Quan sát này đã được xác nhận trong công trình tiếp theo tại phòng thí nghiệm [24] của tác
giả này, cho thấy rằng bản thân việc sử dụng khoáng sét có cấu trúc nano không có tác
dụng có lợi cho màng polymer phủ sau về mặt tăng cường khả năng chịu nhiệt của nó.
Hơn nữa, việc đưa silica bốc khói có phân tử nano vào công thức sơn phủ chống cháy
làm giảm hiệu quả của nó khi có mặt chất chống cháy thông thường như APP. Hình 7.2
cho thấy hiệu quả của việc thêm silica bốc khói dạng nano vào công thức lớp phủ sau có
chứa một hàm lượng APP ngày càng tăng. Mặc dù phải lưu ý rằng sự phân tán hạt silica
kém, sự hiện diện của lượng silica cao hơn không liên quan đến việc tăng giá trị của chỉ
số oxygen giới hạn của vải được phủ.
Trong các loại polymer khác, sự kết hợp của các hạt nano cùng với chất chống cháy
thông thường cho thấy rằng có sự phối hợp giữa chúng, cho phép sử dụng một lượng thấp
hơn đáng kể chất chống cháy mà vẫn đạt mức hiệu suất chống cháy tương đương. Điều
này đã được chứng minh bởi Bourbigot và Duquesne đối với các công thức khoáng sét
phồng nở -montmorillonite và -nanosilica hỗn hợp polypropylene / polyamide như EVA-
APP / PA6-khoáng sét và EVA-APP / PA6-nanosilica [33] và cũng được chứng minh bởi
Beyer cho hỗn hợp EVA-khoáng sét-alumina trihydrate cho các ứng dụng trong vỏ bọc
cáp.[34] Các tác giả cũng đã chứng minh rằng việc sử dụng các khoáng sét nano và APP và
các chất chống cháy tương tự trong các màng polyamide 6 và polyamide 6,6 thúc đẩy các
tương tác phối hợp và tạo ra cơ hội để giảm mức APP lên đến 50% trong khi vẫn duy trì
hiệu suất có thể chấp nhận được khi đo bằng LOI. [35] Tuy nhiên, theo hiểu biết của tác giả,
dường như không có bằng chứng được công bố nào về khả năng chống cháy tổng hợp
tiềm năng này đã được đưa vào các công thức lớp phủ và cán mỏng chống cháy cho sản
phẩm dệt may.
205
Hình 7.2. Ảnh hưởng của nồng độ ammonium polyphosphate và silica bốc khói có trong
lớp phủ trên vải cotton đến giá trị LOI của vải.[24]
7.5. Giới thiệu các loài chứa phosphorus dễ bay hơi
Trong Phần 7.2.1, khả năng một số chất chống cháy có chứa phosphorus có thể hoạt động
trong pha hơi đã được đề cập ngắn gọn cũng như được đề xuất như một phương tiện phát
triển lớp phủ sau hiệu quả, không chứa halogen trong Phần 7.3. Các tài liệu không có
nhiều nghiên cứu được công bố chứng minh rõ ràng rằng hoạt động của phosphorus pha
hơi trên thực tế có thể xảy ra. Ví dụ, Rohringer và cộng sự đã đề xuất rằng hiệu quả
chống cháy tương đối vượt trội của chất làm chậm cháy gốc tetrakis (hydroxymethyl)
phosphonium chloride (THPC) được áp dụng cho hỗn hợp polyester-cotton có thể liên
quan đến sự phát triển của oxide phosphine dễ bay hơi, sau đó hoạt động trong pha hơi và
làm chậm thành phần polyester cháy. Day và các cộng sự [37] cũng đã cung cấp bằng
chứng cho thấy hiệu quả chống cháy của tris (2,3-dibromopropyl) phosphate hiện bị cấm
hoặc ‘tris’, khi được áp dụng cho polyester, cũng là hệ quả của hoạt động pha hơi của các
loại phosphorus. Hastie và Bonnel [38] đã sử dụng phổ khối lấy mẫu ở áp suất cao và
quang phổ để nghiên cứu tác dụng ức chế ngọn lửa có thể có của một số hợp chất chứa
phosphorus bao gồm trimethyl phosphate, phosphoryl choride và triphenylphosphine
oxide. Khi trộn với chất cháy như methane và propane, sự ức chế ngọn lửa của các chất
chống cháy này được ghi nhận trong ngọn lửa khuếch tán cháy trong không khí, mặc dù
trong ngọn lửa trộn sẵn (với không khí), một số chất phụ gia chứa P có thể làm tăng
cường độ ngọn lửa. Những thí nghiệm tương tự này đã làm suy yếu những suy xét trước
đây rằng gốc PO là gốc chiếm ưu thế trong ngọn lửa và họ đề xuất rằng gốc HPO 2 có ý
nghĩa hơn. Sau đó người ta cho rằng chất này tương tác với các gốc H và OH theo cách
tương tự như các gốc halogen, do đó can thiệp vào các phản ứng lan truyền ngọn lửa
chính như sau:
206
. .
HPO2 + H. → PO + H2O
. .
HPO2 + H. → PO2 + H2
. . .
HPO2 + OH → PO2 + H2O
Công trình nghiên cứu gần đây của Babushok và cộng sự liên quan đến việc ức chế quá
trình đốt cháy ankane trong ngọn lửa trộn sẵn đã gợi ý rằng trong pha hơi, phosphorus có
thể hiệu quả hơn halogen.
Phù hợp với những phát hiện này, nghiên cứu gần đây của các tác giả [24,25] ban đầu đã
xem xét bốn chất làm chậm cháy có chứa phosphorus dễ bay hơi được lựa chọn từ dữ liệu
về độ sôi hoặc phân hủy được báo cáo của họ. Đó là monomer đơn vòng phosphate
Antiblaze CU (sự hụt khối lượng xảy ra ở nhiệt độ trên 197 ºC [26]), tributyl
phosphate( TBP) (m.pt. = - 80 ºC, b.pt. = 289 ºC với sự phân hủy), triphenyl phosphate
(TPP) (m.pt. = 48 đến 52 ºC, b.pt. = 244 ºC ở 10 mm Hg, giảm 5% khối lượng ở 208 ºC)
và triphenylphosphine oxide (TPPO) (m.pt. = 156–158 ºC), đây là nghiên cứu cuối cùng
bởi Hastie và Bonnel.[38] Bởi vì mối quan tâm đến việc tạo ra lớp phủ mới cho cả vải
polypropylene và vải cotton, các nghiên cứu nhiệt trọng lượng cho thấy rằng TBP sẽ phù
hợp nhất vì nó bắt đầu mất khối lượng, tức là tạo ra chất bay hơi, ở khoảng 150 ºC, thấp
hơn nhiều so với nhiệt độ nóng chảy của polypropylene (~ 165 ºC ) và nhiệt độ bắt cháy
của cotton (~ 350 ºC), mặc dù độ dính được dự đoán là có vấn đề. Triphenyl phosphate
(TPP) cũng được chọn là chất dễ bay hơi tiếp theo với sự bay hơi bắt đầu ở khoảng 200
ºC. Mỗi chất đều được kết hợp với chất tạo tro than phồng nở, Great Lakes NH 1197
(Chemtura) bao gồm pentaerythritol [26] được phosphoryl hóa (xem thêm Bảng 7.5) trong
các công thức duy trì hàm lượng chất chống cháy tổng thể không đổi, mặc dù tỷ lệ
phosphorus không bay hơi: dễ bay hơi khác nhau, cụ thể là:
• 250 đơn vị khối lượng khô NH1197 / 100 đơn vị khối lượng khô
• 200 đơn vị khối lượng khô NH1197, 50 đơn vị khối lượng khô TBP hoặc TPP /
100 đơn vị khối lượng khô
• 150 đơn vị khối lượng khô NH1197, 100 đơn vị khối lượng khô TBP hoặc nhựa
TPP / 100 đơn vị khối lượng khô.
Việc xây dựng các tổ hợp chất chống cháy mới thường gặp nhiều vấn đề cản trở hoặc
ngăn cản khả năng chuẩn bị mẫu. Ở đây, chất lỏng Tributyl phosphate tạo ra một lớp phủ
rất dính ở hàm lượng đơn vị khô vượt quá 100 phần trong khi TPP là chất rắn do đó loại
bỏ được vấn đề về độ dính, nhưng chất này có xu hướng vón cục do đó tạo ra một công
207
thức lớp phủ sau độ mịn rất thấp, ngăn cản độ đều của lớp phủ. Tuy nhiên, các công thức
đã được tráng lại trên vải cotton ở mật độ 220 g.m -2 và vải polypropylene ở mật độ 260
g.m-2 tương ứng để đạt được chất bổ sung khô hình thức trong khoảng 40–70% khối
lượng. Bảng 7.6 cho thấy giá trị LOI và kết quả của thử nghiệm mô phỏng quy mô nhỏ
của BS5852 sau 30 phút thử nghiệm ngâm nước ở 40 ºC.
Bảng 7.6. Kết quả thử nghiệm tính dễ cháy của vải bông và vải polypropylene phủ mặt
sau sau khi xử lý ngâm nước 40 ºC [25]
Công thức Sợi vải Lượng khô Mô phỏng LOI Bình luận
(đơn vị chất thêm vào BS 5852 (% thể tích)
chống cháy khô (%)
với 100 đơn vị
khô nhựa)
NH-1197 (250) Cotton 41 - 26,1
NH-1197 (250) PP 64 - 22,4
NH-1197 (200) Cotton 37 Đạt 26,7
TBP (50)
NH-1197 (200) PP 57 Không đạt 21,5 Quan sát
TBP (50) bằng mắt
cho thấy gần
vượt qua
NH-1197 (150) Cotton 52 Đạt 26,3
TBP (100)
NH-1197 (150)
PP 66 Không đạt 22,4 Độ dài mảng
TBP (100)
tro than lớn
hơn tương
tự với tỉ lệ
khối lượng
khô 200: 50
NH-1197 (200) Cotton 49 - 26,7
TPP (50)
NH-1197 (200) PP 53 - 21,5
TPP (50)
Cotton 104 - 26,4 Độ bổ sung
NH-1197 (150) chất chống
TPP (100)
cháy cao là
kết quả của
sự kết tụ
208
vón cục của
chất rắn
Những kết quả trên cho thấy rằng việc thay thế một phần chất chống cháy tạo tro than
NH 1197 bằng TBP dễ bay hơi và TPP ít bay hơi hơn đã tạo ra các mẫu vải cotton phủ
mặt sau có hiệu suất chống cháy được cải thiện với công thức tỷ lệ khối lượng khô 200:
50 có giá trị LOI cao nhất. Điều thú vị là trong khi hiệu ứng vón cục của TPP ở tỉ lệ 100
phần có mặt dẫn đến tỷ lệ bổ sung cao lên đến 104%, thì sự hiện diện của chất chống
cháy gần như tăng gấp đôi đối với vải nhưng có ảnh hưởng tối thiểu đến giá trị LOI. Điều
này cho thấy rằng một khi sự hiện diện của chất chống cháy trong lớp phủ sau chỉ đủ để
nâng LOI của vải lên trên 26% thể tích, điều này thể hiện giá trị tiệm cận tối đa. Giá trị
tương tự có thể tồn tại đối với các mẫu polypropylene được phủ mặt sau ngoại trừ giá trị
tối đa này chỉ cao hơn giá trị LOI là 22% thể tích.
Ý nghĩa của việc vượt qua thử nghiệm đối sánh mô phỏng của mẫu cotton phủ NH 1197 /
TBP cho thấy rằng sự có mặt của thành phần chứa phosphorus dễ bay hơi giúp cải thiện
việc dập tắt ngọn lửa trong quá trình bắt cháy mặt trước của vải. Hiệu ứng tương tự này
không rõ ràng được nhìn thấy trong các loại vải polypropylene có giá trị LOI tương đối
thấp và độ dẻo nhiệt quá mức khi nóng chảy, điều này không được khắc phục hoặc hỗ trợ
bởi các yếu tố thúc đẩy tro than trong lớp phủ phía sau. Trên thực tế, việc bổ sung TBP
hoặc TPP ít ảnh hưởng đến giá trị LOI tổng thể đối với vải PP tráng mặt sau chỉ chứa NH
1197; tuy nhiên, khi sử dụng NH 1197: TBP với tỉ lệ 200: 50 chỉ thất bại trong thử
nghiệm mô phỏng BS 5852 mặc dù giá trị LOI chỉ là 21,5 % thể tích.
Các bằng chứng khác về hoạt tính của photpho dễ bay hơi đã thu được bằng cách xác
định sự lưu giữ của phosphorus trong cặn cháy từ các mẫu được phủ lớp nền có chứa các
chất chống cháy sau:
• ammonium polyphosphate (Antiblaze MCM, Albemarle)
• melamine phosphate (Antiblaze NH, Albemarle)
• cyclic phosphonate (Amgard CU, Rhodia)
• oligomeric phosphate-phosphonate (Fyrol 51, Supresta)
trong đó các loại Amgard CU và Fyrol CU lỏng (xem Bảng 7.2) được chọn làm chất
chống cháy hoạt động pha hơi tiềm năng. Để tạo ra các lớp tro than có lịch sử nhiệt khác
nhau, các mẫu được tráng phủ mặt sau có trọng lượng đã biết sau đó được đặt trong lò
nung ở 300, 400, 500 và 600 ºC trong 5 phút trong môi trường không khí. Các thí nghiệm
này không nhằm mục đích mô phỏng điều kiện đốt cháy thực tế mà được thiết kế để tạo
209
ra các lớp tro than có dư lượng phosphorus phụ thuộc vào độ bay hơi của các đơn chất
chứa phosphorus có mặt. Bảng 7.7 tóm tắt kết quả phân tích hàm lượng phosphorus biểu
thị bằng ∆P%, lượng phosphorus mất đi tương ứng từ mỗi lớp tro than, trong đó ∆P bằng
hàm lượng phosphorus lý thuyết với giả sử 100% P được giữ lại trong tro than trừ đi giá
trị thực nghiệm. [24,25]
Rõ ràng là sự mất mát phosphorus là thấp nhất đối với các loại vải có chứa chất chống
Antiblaze Antiblaze MCM (APP) và NH (melamine phosphate) và cao nhất đối với các
loại vải có thành phần Amgard CU và Fyrol 51 lỏng. Hai chất này cũng thể hiện các giá
trị LOI của vải tráng phủ cao nhất cho thấy rằng phosphorus không chỉ dễ bay hơi mà khi
phóng thích vào vùng cháy (ngọn lửa), nó làm giảm khả năng bắt cháy.
Bảng 7.7. Giá trị LOI của vải tráng phủ mặt sau và lượng phosphorus (∆P) mất đi từ các
lớp tro than [24]
Các bộ phận chống Lượng LOI ∆P (%)
cháy / phần khô theo thêm % thể 300 ºC 400 ºC 500 ºC 600 ºC
khối lượng ban đầu tích
Antiblaze MCM/250 13,9 23,2 0,41 1,35 4,93 3.07
Antiblaze NH/250 11,0 20,8 -0,16 - 0,24 0,90 1,87
AmgardCU/250 11,9 26,3 1,91 4,77 10,51 23,95
Fyrol 51/250 16,6 26,1 1,62 2,78 7,64 7,59
7.6. Những cách mới lạ hoặc thông minh để giới thiệu lớp phủ chống cháy cho hàng
dệt và cán mỏng
Mức độ phủ so với các thách thức về công nghệ nano và màng nano
Đối với chất chống cháy điển hình để ngăn chặn sự bắt cháy của một loại vải dệt có chứa
sợi dệt điển hình, chất chống cháy được sử dụng ở nồng độ từ 5 đến 20% khối lượng đối
với sản phẩm dệt may là thông thường. Điều này là do đối với chất chống cháy có chứa
phosphorus, mức nồng độ phosphorus yêu cầu bắt buộc thường từ 1 đến 3% khối lượng.
Hầu hết các chất chống cháy thương mại chỉ chứa 8–20% khối lượng P (xem Bảng 7.2),
dẫn đến mức độ hiện diện hóa chất chống cháy trên vải nằm trong khoảng từ thấp
(khoảng 5%) đến cao nhất là 25% khối lượng. Với chất chống cháy được bromine hóa
trong đó hàm lượng bromine cao hơn nhiều (xem Bảng 7.3), nồng độ chất chống cháy có
thể ít hơn nhưng sau đó khi tính đến chất phối hợp chống cháy antimony III oxide bổ
sung, tổng nồng độ chất chống cháy đạt đến mức cao tương tự. Trong trường hợp cụ thể
của sản phẩm dệt may được tráng phủ, chất chống cháy có mặt không chỉ tác dụng lên sợi
dệt mà còn trên lớp phủ, trừ khi nó có đặc tính tự chống cháy (xem Bảng 7.1), sẽ dễ cháy
tương tự. Do đó, mức độ chống cháy có trong nhiều lớp phủ thường cao hơn mức cần
thiết để có hiệu quả trên vải không tự chống cháy.
210
Khi giá trị nồng độ chất chống cháy hiệu quả đã được thiết lập để đạt được độ chống cháy
cần thiết, yêu cầu ứng dụng cũng có thể ảnh hưởng đến nồng độ cuối cùng của chất
chống cháy và dạng vật lý cần thiết của vật liệu. Đối với sản phẩm dệt may đứng tự do
như rèm cửa, lớp lót và màn, khả năng chống bắt cháy và tự dập tắt ngọn lửa là những
yêu cầu duy nhất về chống cháy. Tuy nhiên, nếu vật liệu dệt chống cháy được yêu cầu
hoạt động như một rào cản đối với bề mặt bên dưới, chẳng hạn như vật liệu độn bên trong
các loại đồ đạc được bọc phủ hoặc lớp quần áo bên dưới trong quần áo bảo hộ, thì lớp
phủ chống cháy phải duy trì hoặc thậm chí tăng cường tính chất cách nhiệt của lớp vải
bên ngoài, thường bằng thúc đẩy quá trình hình thành tro than. Đối với các loại sợi tạo tro
than như sợi cellulose và len, điều này khá dễ dàng đạt được và đối với các loại vải trang
trí nội thất phủ mặt sau bao gồm các loại sợi này, tổng mức độ phủ khô là 20–30% khối
lượng của một công thức chứa khoảng 2/3 khối lượng chất chống cháy và 1/3 khối lượng
của nhựa là điển hình.[3] Tuy nhiên, nếu các sợi là nhựa nhiệt dẻo và có thể nóng chảy, ví
dụ polyester, polyamide và polypropylene, sau đó công thức lớp phủ phải có khả năng
thúc đẩy quá trình hình thành tro than theo đúng nghĩa của nó và có thể hỗ trợ các sợi nền
nóng chảy / co lại để duy trì một rào cản ngọn lửa hiệu quả. Đây là lý do tại sao các lớp
phủ mặt sau cho các loại vải trang trí nội thất bằng polyester và polypropylene, chẳng
hạn, được áp dụng ở các mức thường nằm trong khoảng 50–100% khối lượng.
Vì vậy, việc áp dụng bất kỳ phương tiện mới nào để tăng khả năng chống cháy các lớp
phủ chống cháy phải có khả năng đạt được mức độ ứng dụng cao như vậy. Các đánh giá
gần đây [40–43] nêu bật khả năng tạo màng và lớp phủ ở kích thước nano cho bề mặt sợi và
vải dệt để đạt được các hiệu ứng mới ở mức độ cao như tính kỵ nước, loại bỏ chất bẩn, tự
làm sạch, hoạt tính sinh học, v.v. Các phương pháp được trích dẫn bao gồm:
• tự lắp ráp các màng khoáng sét nano [41]
• ghép bề mặt của các màng nano polymer, [42] và
• tổng hợp các khoáng sét nano polymer lai có thể chuyển đổi thông minh. [42,43]
Ngay cả khi giả sử rằng các màng nano sở hữu các chức năng và hiệu quả chống cháy cần
thiết của các lớp phủ thông thường, thì có khả năng không cái nào trong số này sẽ phù
hợp với lập luận hiện tại vì cần đạt được tải trọng cao.
Tuy nhiên, vẫn có khả năng giảm độ dày lớp phủ trong khi vẫn giữ được mức tổng thể
không đổi, nếu lớp phủ, thay vì được phủ trên bề mặt vải dệt chỉ được áp dụng cho bề
mặt sợi thành phần, do đó khai thác diện tích bề mặt riêng rất cao của chúng. Trong
trường hợp sử dụng fluorocarbon ở khoảng 0,6% khối lượng cho sợi polyester điển hình
10 dtex (đường kính ~ 30 µm), độ dày lớp bề mặt được tính là trên 50nm. [39] Ở kích thước
vi sợi (đường kính ~ 10 µm ), độ dày lớp bề mặt giảm xuống còn khoảng 10 nm trong khi
211
diện tích bề mặt riêng của sợi tăng lên và ở kích thước vi sợi nhỏ, về mặt lý thuyết, có thể
có màng mỏng hơn nữa. Tuy nhiên, các lớp phủ chống cháy sẽ được yêu cầu phải có mặt
ở mức gấp 10 đến 20 lần nồng độ fluorocarbon này tạo ra độ dày màng lý thuyết dày hơn
nhiều cũng như các vấn đề liên quan đến sự kết dính giữa các sợi và sự tắc nghẽn của các
kẽ sợi.
Tạo ra các lớp hoàn thiện phản xạ nhiệt ở cấp độ nano
Vải dệt phủ và vật liệu cán mỏng là những vật liệu khá mỏng khi so sánh với những vật
liệu thông thường hơn như polymer khối. Trong thuật ngữ khoa học về cháy, chúng cũng
thường được định nghĩa là vật liệu nhiệt mỏng [44] trong đó nhiệt độ của bề mặt được giả
định bằng nhiệt độ của mặt bên trong khi tiếp xúc với nhiệt. Trong các loại sản phẩm dệt
may chống cháy thông thường và các loại vải tráng và tấm cán mỏng, trừ khi chúng khá
dày (> 3–5 mm), khả năng hình thành lớp than dày, cách nhiệt bề mặt bị hạn chế và các
sợi bên dưới sẽ sớm đạt đến nhiệt độ gần với nhiệt độ của nguồn nhiệt bắt cháy ( > 500
ºC) khi chúng phân hủy và có thể bốc cháy. Ngay cả những sợi có khả năng tự chống
cháy nhất như poly (metaand para-aramids), poly (benzimidazole), sợi bán carbon, v.v.,
[45]
chỉ có thể tạo ra một rào cản nhiệt trong thời gian tiếp xúc nhiệt cao kéo dài trong một
thời gian nhất định.
Tuy nhiên, nếu chúng ta có thể chuyển một loại vải dệt nhiệt mỏng thành một loại vải có
đặc tính dày nhiệt, đặc tính bảo vệ chống cháy tổng thể của nó sẽ tăng lên và nhiều lớp
phủ thông thường, đặc biệt là những loại bao gồm phụ gia phồng nở, cố gắng thực hiện
điều này. Rất ít khả năng lớp phủ nano có thể phát huy tác dụng tương tự trừ khi chúng
có thể cung cấp một đặc tính chắn nhiệt hiệu quả bất thường.
Trong lĩnh vực vải dệt cách nhiệt, [46] việc sử dụng được thực hiện bằng cách lắng đọng
các màng kim loại phản chiếu trên bề mặt vải để giảm ảnh hưởng của bức xạ nhiệt từ
nguồn lửa và chính trong lĩnh vực này, sự lắng đọng màng nano và lớp phủ nano có thể
có cơ hội.
7.7. Các lớp phủ bắt đầu bằng plasma
Công nghệ plasma cung cấp một phương tiện khả thi để đạt được các lớp phủ nano mới
có các hiệu ứng che chắn nhiệt mong muốn, mặc dù các ví dụ được báo cáo trong các tài
liệu còn ít. Shi đã chứng minh rằng quá trình xử lý plasma phóng điện tần số vô tuyến, áp
suất thấp trên một số bề mặt polymer bao gồm poly (ethylene terephthalate) khi có khí
(CF4 / CH4) dẫn đến khả năng chống cháy.[47] Các nghiên cứu sau đó, trong đó các chất
đồng trùng hợp ethylene-vinyl acetate được tiếp xúc với plasma trong thời gian lên đến
15 phút sau đó được ngâm vào acrylamide, đã cho năng suất chống cháy rất cao với các
giá trị LOI lên tới 24% thể tích và lượng poly (acrylamide) được ghép trên bề mặt đạt tới
212
47% khối lượng. [48] Các nghiên cứu gần đây về polymer ghép mảnh tiếp xúc với plasma
argon áp suất thấp của Tsafack, Hochart và Levalois-Gru¨tzmacher đã công bố việc ghép
thành công các monome acrylate chứa phosphorus (dietyl (acryloyloxyethyl) phosphate
(DEAEP), diethyl-2- (methacryloyloxyetyl) phosphate (DEMEP), diethyl-
(acryloyloxymethyl) phosphonate (DEAMP) và dimethyl (acryloyloxymethyl)
phosphonate (DMAMP)) đến vải polyacrylonitrile (PANA) (290 – 300 g/m 2) .[49,50] Khi có
chất ghép, ethyleneglycoldiacrylate (EGDA), lượng ghép đã được tối ưu hóa cao tới 28%
khối lượng dẫn đến giá trị chỉ số oxy giới hạn lên đến 26,5% thể tích, mặc dù sau khi giặt
nhanh, giá trị này này giảm xuống còn 21% thể tích. Đầu tiên, mẫu vải được ngâm trong
dung dịch monomer trong etanol, sau đó tiếp xúc với plasma.
Các kỹ thuật được báo cáo này sẽ không tạo ra các màng nano vì loại ghép đạt được có
thể được coi là tốt nhất như một biến thể của bề mặt polymer đã được thiết lập và quy
trình ghép dệt [51] và lượng ghép cao, 28% khối lượng trong trường hợp ghép DMAMP,
CH2=CHCOOCH2P(CH3)2, sẽ giải thích cả mức độ chống cháy nhưng khả năng rửa sạch
kém đạt được. Các lớp polymer được ghép có xu hướng hình thành cấu trúc vật lý không
rõ ràng và có thể không được liên kết chắc chắn với các bề mặt polymer bên dưới, do đó
khả năng tẩy rửa và chống mài mòn của loại vật liệu này thường kém.
Khi được mở rộng và sử dụng sang cotton (120 và 210 g / m 2), polymer hóa mảnh ghép
dưới plasma argon áp suất thấp tương tự các monomer acrylate, [52] một lần nữa cho ra các
loại vải ghép có giá trị LOI nâng cao lên tới 26,0% thể tích trong trường hợp DMAMP.
Tuy nhiên, để mức độ chống cháy cao hơn và có thể được chấp nhận chỉ đạt được nếu có
sự phối hợp chống cháy của nitrogen trong các mảnh ghép. Điều này đã được chứng
minh sau khi ghép các monome phosphoramidate, diethyl (acryloyloxyetyl)
phosphoramidate (DEAEPN) và acryloyloxy-1,3-bis (diethylphosphoramidate) propane
(BisDEAEPN). Những phương pháp này mang lại giá trị LOI là 28,5 và 29,5% thể tích
tương ứng ở các mức 38,6% (= 3,36% P) và 29,7% (= 3,29% P) khối lượng. Khả năng
tẩy rửa được cải thiện khi chất liên kết ngang, ethyleneglycoldiacrylate (EGDA), có mặt
với nồng độ cao. Trong trường hợp của BisDEAEPN, sau khi mô phỏng quá trình giặt,
mức ghép giảm xuống còn 26,7% khối lượng và LOI xuống còn 25% thể tích. Độ bền
được cải thiện đạt được ở đây có lẽ liên quan đến khả năng phản ứng cao hơn của các
chuỗi cellulose được kích hoạt bằng plasma so với các chuỗi được tạo ra trên bề mặt sợi
PAN. Trong công trình này, thách thức đạt được mức tác nhân chống cháy cao đã được
thực hiện và mặc dù không có báo cáo về độ dày màng ghép nhưng chúng có thể nằm
trong phạm vi micromet chứ không phải phạm vi nanomet.
Marosi và cộng sự [53] đã sử dụng phương pháp xử lý plasma bề mặt nền polyethylene
được xử lý bằng vinyltriethoxysilane và boroxo-siloxan hữu cơ (organo boroxo siloxan -
213
OBSi), và hợp chất chống cháy đầu vào có chứa OBSi (IFR-OBSi) dựa trên
polypropylene, ammonium polyphosphate và pentaerythritol trong cố gắng cải thiện các
đặc tính hàng rào ngăn cản oxygen của lớp phủ phồng nở này. Thực tế, xử lý bằng
plasma đã làm giảm độ thẩm thấu oxygen của lớp phủ một bậc, mặc dù những ảnh hưởng
của điều này đối với các đặc tính của hàng rào chống cháy không được báo cáo. Khả
năng lắng đọng huyết tương của màng silicon có thể cải thiện khả năng chống cháy của
các bề mặt polyme bên dưới đã được báo cáo bởi Jama và cộng sự. [54] Tại đây các màng
polyamide 6 thông thường và nanocomposite được kích hoạt bằng plasma nitrongen lạnh
và sau đó được chuyển đến lò phản ứng chứa hơi 1,1,3,3-tetramethyldisiloxan (TMDS)
trong khí mang oxygen trong 20 phút. Quá trình polymer hóa được hỗ trợ từ xa bằng
plasma này tương tự như phưỡng pháp đã được sử dụng bởi Tsafack và cộng sự ở trên
ngoại trừ việc monomer ở trong pha hơi trước khi lắng đọng polymer. Phép đo nhiệt cho
thấy rằng việc tăng tốc độ dòng oxygen làm tăng đáng kể độ ổn định nhiệt trong không
khí của các lớp phủ lắng đọng khi lớp phủ polysiloxane được oxygen hóa ngày càng tăng
chuyển thành cấu trúc dựa trên silica ở khoảng 800 ºC. Điều này tạo cơ hội cho hiệu ứng
cản nhiệt cùng với sự gia tăng vừa phải khả năng chống cháy của màng polyamide 6
được phủ và sự gia tăng đáng ngạc nhiên về khả năng chống cháy của màng polyamide 6
nanocomposite, được xác định bằng chỉ số oxygen giới hạn. Hình 7.3 cho thấy rằng các
giá trị LOI vượt trên 45% thể tích cho loại thứ hai. Dư lượng tro than phản ánh các xu
hướng tăng LOI tương ứng và phân tích cho thấy rằng các chất từ các màng
nanocomposite được phủ chủ yếu là silica trong khi các chất cho các màng polyamide 6
thông thường được phủ về cơ bản giống như polysiloxane. Sự hiện diện của 2% khối
lượng nanocomposite dường như đã phối hợp cho sự hình thành silica từ lớp phủ được
tạo ra từ plasma. Hiệu quả cản nhiệt của các màng nanocomposite phủ được chứng minh
bằng phân tích nhiệt lượng hình nón dưới thông lượng nhiệt tới là 35 kW/m 2. Tại đây, tốc
độ giải phóng nhiệt cực đại (PHRR) của màng nanocomposite phủ bằng phương pháp
plasma đã giảm cường độ 25% so với màng không phủ. Một bài báo tiếp theo [55] đã
chứng minh rằng khi mở rộng quy mô các thí nghiệm bằng cách sử dụng nguồn plasma
áp suất thấp và lò phản ứng lớn hơn, do đó cho phép sản xuất các mẫu lớn hơn và được
phủ đều đặn hơn. Điều quan tâm đặc biệt đối với cuộc thảo luận hiện tại là độ dày màng
thu được trong lò phản ứng trước đó và nhỏ hơn có độ dày khoảng 48 µm trong khi độ
dày từ lò phản ứng lớn hơn giảm xuống chỉ còn 1,5 µm và các màng polyamide 6
nanocomposite được phủ tiếp tục mang lại giá trị LOI cao tới 48% thể tích. Hơn nữa, nếu
độ dày màng tăng lên trên 1,5 µm, LOI giảm xuống một giá trị không đổi khoảng 42%.
Một lần nữa và đúng như dự đoán, phép đo nhiệt lượng hình nón cho thấy giá trị PHRR
được giảm một cách thuận lợi đối với màng nanocomposite không phủ (PHRR = 1972
kW / m2) so với màng polyamide thông thường (PHRR = 1102 kW / m 2); nói cách khác,
214
sự hiện diện của khoáng sét trong màng làm giảm giá trị PHRR tới 44%. Lớp phủ plasma
bổ sung trên các màng PA-6 nanocomposite làm giảm PHRR thêm 59% xuống giá trị 807
kW / m2. Phân tích cặn còn lại sau khi tiếp xúc với nhiệt lượng hình nón đã chứng minh
rằng màng nanocomposite phủ đã chuyển thành cấu trúc giống silica và chính điều này
tạo ra hiệu ứng che chắn nhiệt.
Hình 7.3. Giá trị LOI so với tốc độ dòng oxygen của TDMS polymer hóa bằng plasma từ
xa được phủ trên màng (a): polyamide 6 và (b): nanocomposite polyamide 6 [54]
(Sao chép với sự cho phép của Hiệp hội Hóa học Hoa Kỳ).
Kết luận, cần lưu ý rằng việc sửa đổi công nghệ plasma trên bề mặt sợi và vải dệt đã có
lịch sử kéo dài khoảng 40 năm và mặc dù nó đã đạt được ý nghĩa thương mại trong các
lĩnh vực công nghiệp như vi điện tử và gần đây trong việc cải thiện độ bám dính sơn /
phủ đối với nhựa cho ô tô và các ứng dụng khác, việc áp dụng nó trong ngành công
nghiệp dệt may còn chậm.[56] Một trong những lý do chính cho điều này là phần lớn các
ứng dụng plasma thành công đã sử dụng plasma áp suất thấp và chỉ gần đây công nghệ
plasma áp suất khí quyển mới được phát triển và được coi là thích hợp hơn để xử lý liên
tục các loại vải dệt.[57] Mong muốn sử dụng plasma áp suất khí quyển càng làm tăng thách
thức trong việc đạt được mức độ lắng đọng bề mặt cao vì quá trình polyme hóa plasma có
thể được kiểm soát tốt nhất trong các plasmas áp suất thấp có nhiều vùng plasma được
xác định rõ ràng hơn.[58] Hegemann [59] cũng nêu rõ ưu tiên đối với hệ thống plasma áp
suất thấp, ít nhất là ở cấp độ nghiên cứu, vì đường đi tự do trung bình lớn hơn của các ion
trong plasma như vậy cho phép độ sâu thâm nhập lớn hơn trong vật liệu dệt, do đó nâng
cao tiềm năng kết dính cho các lớp phủ nano. Hơn nữa, kỹ thuật phún xạ hóa kim plasma,
hiện được sử dụng để tạo lớp nano dẫn điện trên bề mặt dệt nhưng có khả năng lắng đọng
lớp phủ phản xạ nhiệt, nên ưu tiên sử dụng plasmas áp suất thấp. Tuy nhiên, bất chấp
215
những lập luận này, có nhiều khả năng là bất kỳ quy trình plasma thương mại nào được
chấp nhận cho ngành dệt may sẽ phải dựa trên công nghệ áp suất khí quyển và do đó, các
nỗ lực nghiên cứu trong tương lai nên nhận thức được yêu cầu này, đặc biệt là khi các
quy trình plasma không nhiệt đã được thiết lập trước đây khả thi ở áp suất thấp đã được
chuyển thành công sang điều kiện áp suất khí quyển được chứng minh bằng phạm vi hiện
tại (2007) của phóng điện rào cản điện môi, tia hồ quang, vi sóng và các nguồn lai có sẵn.
[56,60]

1. Woodruff F A, ‘Coating, laminating, flocking and prepregging’. In Textile Finishing,
Heywood D (ed.), Society of Dyers and Colourists, Bradford (2003), pp. 447–525.
2. Kandola B K, Horrocks A R, Padmore K, Dalton J and Owen T, ‘Comparison of cone
and OSU calorimetric techniques to assess behaviour of fabrics used for aircraft
interiors’, Fire Mater., 30 (4), 241–256 (2006).
3. Horrocks A R, ‘Flame retardant finishes and finishing’. In Textile Finishing, Heywood
D (ed.), Society of Dyers and Colourists, Bradford (2003), pp. 214–250.
4. Consumer Protection Act (1987), the Furniture and Furnishings (Fire) (Safety)
Regulations, 1988, SI1324 (1988), HMSO, London.
5. Horrocks A R, Price D and Tunc M, ‘The burning behaviour of textiles and its
assessment by oxygen index methods’. Text Prog., 18, 1–205 (1989).
6. Horrocks A R and Price D (eds), Fire Retardant Materials, Woodhead Publishing,
Cambridge (2001).
7. Proceedings of conferences Recent Advances in Flame Retardant Polymeric Materials,
Lewin M (ed.), volumes 1–18, Business Communications Company, Norwalk, CT, USA
(1990–2007).
8. Lyons J W, The Chemistry and Uses of Flame Retardants. Wiley Interscience, London
(1970).
9. Weil E D, ‘Phosphorus-based flame retardants’. In Flame Retardant Polymeric
Materials, Vol. 3. Lewin M et al. (eds), Plenum, New York, 103–131 (1978).
10. Hastie J W, ‘Molecular basis for flame inhibition’, J Res. Nat. Bureau Stds., 77A (6),
733 (1973).
11. Wang M Y, Horrocks A R, Horrocks S, Hall M E, Pearson J S and Clegg S, ‘Flame
retardant textile back-coatings. Part 1: Antimony-halogen system interactions and the
effects of replacement by phosphorus-containing agents’. J Fire Sciences, 18 (4), 243–
323 (2000).
216
12. Cusack P, Hornsby P, ‘Zinc stannate-coated filler: novel flame retardant materials
and smoke suppressants for polymeric materials’, J of Vinyl and Additive Technology,
5(1), 21–30 (1999).
13. Weil E D, ‘Addithiết bị vô tuyến truyền hìnhty, synergism and antagonism in flame
retardancy’. In Flame Retardancy of Polymeric Materials, Kuryla W C and Papa A J
(eds), Dekker, New York, 185–243 (1975).
14. Horn W E, ‘Inorganic hydroxides and hydroxycarboinates: their function and use as
flame retardants’. In Fire Retardancy of Polymeric Materials, Grand A F and Wilkie C A
(eds), New York, Marcel Dekker, 285–352 (2000).
15. Weil E D and Levchik S V, ‘Flame retardants in commercial use or development for
polyolefins’, J Fire Sci., 26 (1), 5–44 (2008).
16. Camino G and Lomakin S, ‘Intumescent materials’. In Horrocks A R and Price D
(eds). Fire Retardant Materials, Woodhead Publishing, Cambridge, 318–336 (2001).
17. Le Bras M, Camino G, Bourbigot S and Delobel R (eds), Fire Retardancy of
Polymers: The Use of Intumescence. Royal Society of Chemistry, London (1998).
18. Horrocks A R, ‘Developments in flame retardants for heat and fire resistant textiles –
the role of char formation and intumescence’, Polym Deg Stab, 54, 143–154 (1996).
19. Consumer Product Safety Commission. Final Rule for the Flammability (Open
Flame) of Mattress Sets (4010); http://www.cpsc.gov/LIBRARY/FOIA/foia06/brief/
briefing.html Jan. 13, 2006.
20. Tolbert T W, Dugan J S, Jaco P and Hendrix J E, Springs Industries Inc., US Patent,
333174, 4 April 1989; EP19890310591, 14 December 1994.
21. National Academy of Sciences, ‘Toxicological risks of selected flame-retardant
chemicals’, Sub-committee on Flame-retardant Chemicals of the United States National
Research Council, Washington, DC; National Academy Press, Washington (2000).
22. European Union Risk Assessment Report for bis(pentabromodiphenyl) ether,
European Chemicals Bureau,2003 (closed 26 May 2004): www.bsef.com.
23. European Union Risk Assessment Draft Report for 2,2’6,6’-tetrabromo-4,4’-
isopropylidene (or tetrabromobisphenol-a), European Chemicals Bureau, May 2005 (to
be finalized end 2007): www.bsef.com.
24. Horrocks A R, Davies P, Alderson A and Kandola B, ‘The challenge of replacing
halogen flame retardants in textile applications: Phosphorus mobility in back-coating
formulations’. In proceedings of 10th European Meeting of Fire Retardant Polymers,
FRMP’05, Berlin, 6–9 September 2005; Advances in the Flame Retardancy of Polymeric
217
Materials: Current perspectives presented at FRPM’05, Schartel B (Ed.), Norderstedt,
Germany, 141–158 (2007).
25. Horrocks A R, Davies P, Alderson A and Kandola, ‘The potential for volatile
phosphorus-containing flame retardants in textile back-coatings’, J Fire Sciences, 25 (6),
523–540 (2007).
26. Horrocks A R, Wang M Y, Hall ME, Sunmonu F, Pearson J S, ‘Flame retardant
back-coating formulations’, Polymer Int, 49, 1079 (2000).
27. Davies P J, Horrocks A R and Alderson A, ‘The sensitisation of thermal
decomposition of APP by selected metal ions and their potential for improved cotton
fabric flame retardancy’, Polym Deg Stab, 88, 114–122 (2005).
28. Giraud S, Bourbigot S, Rochery M, Vroman I, Tighzert L, Delobel R and Poutch, F,
coating’, Polym Degrad Sta, 88 (1), 106–113 (2005).
29. Saihi D,Vroman I, Giraud S and Bourbigot, S, ‘Microencapsulation of ammonium
phosphate with a polyurethane shell part I: Coacervation technique’, React Funct Polym,
64 (3), 127–138 (2005).
phosphate with a polyurethane shell. Part II. Interfacial polymerization technique’, React
Funct Polym, 66 (10), 1118–1125 (2006).
31. Bourbigot S, Devaux E, Rochery M and Flambard X, ‘Nanocomposite textiles: New
Routes for flame retardancy. In proceedings 47th International SAMPE Symposium, May
12–16, 2002, pp. 1108–1118.
32. Devaux E, Rochery M and Bourbigot S, ‘Polyurethane/clay and polyurethane/POSS
nanocomposites as flame retardaed coating for polyester and cotton fabrics’, Fire Mater,
26 (4–5), 149–154 (2002).
33. Bourbigot S and Duquesne S, ‘Intumescence and nanocomposites: a novel route for
flame retarding polymeric materials’. In Flame Retardant Polymer Nanocomposites,
Morgan A B and Wilkie C A (eds), Wiley Interscience, John Wiley and Sons, New
Jersey, 131–162 (2007).
34. Beyer G, ‘Flame retardant properties of khoáng sét nanos and carbon nanotubes and
their combinations with alumina trihydrate’. In Flame Retardant Polymer
Nanocomposites, Morgan A B and Wilkie C A (eds), Wiley Interscience, John Wiley and
Sons, New Jersey, 163–190 (2007).
218
35. Horrocks A R, Kandola B K and Padbury S A, ‘The effect of functional khoáng sét
nanos in enhancing the fire performance of fibre-forming polymers’, J Text Inst., 94, 46–
66 (2003).
36. Rohringer P, Stensby T and Adler A, ‘Mechanistic Study of Flame Inhibition by
Phosphonate- and Phosphonium-Based Flame Retardants on Cotton and Polyester
Fabrics’, Text. Research J., 45, 586 (1975).
37. Day M, Ho K, Suprunchuk T and Wiles D M, ‘Flame retardant polyester fabrics – a
scientific examination’, Canadian Textile J., 99 (5), 39 (1982).
38. Hastie J W and Bonnell D W, ‘Molecular chemistry of inhibited combustion
systems’, Report NBSIR 80-2169, National Bureau of Standards, Gaithersburg, MD.,
USA. (1980).
39. Babushok V and Tsang W, ‘Inhibitor rankings for alkane combustion’, Combust.
Flame, 123, 488–506 (2000).
40. Stegmaier T, Dauner M, von Arnim V, Scherrieble A, Dinkelmann A and Planck H,
‘Nanotechnologies for coating and structuring of textiles’. In Nanofibers and
Nanotechnology in Textiles, Brown P J and Stevens K (eds), Woodhead Publishing,
Cambridge, 409–427 (2007).
41. Hyde G K and Hinestroza J P, ‘Electrostatic self-assembled nanolayer films on cotton
fibres’. In Nanofibers and Nanotechnology in Textiles, Brown P J and Stevens K (eds),
Woodhead Publishing, Cambridge, 428–447 (2007).
42. Luzinov I, ‘Nanofabrication of thin polymer films’. In Nanofibers and
Nanotechnology in Textiles, Brown P J and Stevens K (eds), Woodhead Publishing,
Cambridge, 448–469 (2007).
43. Minko S and Motornov M, ‘Hybrid polymer nanolayers for surface modification of
fibers’. In Nanofibers and Nanotechnology in Textiles, Brown P J and Stevens K (eds),
Woodhead Publishing, Cambridge, 470–492 (2007).
44. Drysdale D, Introduction to Fire Dynamics. Second edition. John Wiley and Sons,
Chichester, 193–232 (1999).
45. Horrocks A R, Eichhorn H, Schwaenke H, Saville N and Thomas C, ‘Thermally
resistant fibres’. In Hearle J W S, High Performance Fibres, Cambridge, Woodhead
Publishing, 289–324 (2001).
46. Horrocks A R, ‘Thermal (heat and fire) protection’. In Textiles for Protection, Scott R
(ed.), Woodhead Publishing, Cambridge, 398–440 (2005).
219
47. Shi L S, ‘Investigation of surface modification and reaction kinetics of PET in CF 4-
CH4 plasmas’, J Polym Eng, 19, 445 (1999).
48. Shi L S, ‘An approach to the flame retardation and smoke suppression of ethylene–
vinyl acetate copolymer by plasma grafting of acrylamide’, React Funct Polym, 45, 85–
93 (2000).
49. Tsafack M J, Hochart F and Levalois-Gru¨tzmacher J, ‘Polymerization and surface
modification by low pressure plasma technique’, Uer Phys J Appl Phys., 26, 215– 219
(2004).
50. Tsafack M J and Levalois-Gru¨tzmacher J, ‘Plasma-induced graft-polymerization of
flame retardant monomers onto PAN fabrics’, Surface and Coatings Technology, 200,
3503–3510 (2006).
51. Bhattacharya A and Misra B N, ‘Grafting: a versatile means to modify polymers.
Techniques, factors and applications’, Prog Polym Sci, 29, 767–814 (2004).
52. Tsafack M J and Levalois-Gru¨tzmacher J, ‘Flame retardancy of cotton textiles by
plasma-induced graft-polymerization (PIGP)’, Surface and Coatings Technology, 201
(6), 2599–2610 (2006).
53. Ravadits I, To´th A, Marosi G, Ma´rton A and Sze´p A, ‘Organosilicon surface layer
on polyolefins to achieve improved flame retardancy through an oxygen barrier effect’,
Polym Degrad Stab., 74, 419–422 (2001).
54. Jama C, Queı `deı ` A, Goudmand P, Dessaux O, Le Bras M, Delobel R, Bourbigot S
and Gilman J W, ‘Fire retardancy and thermal stability of materials coated by
organosilicon thin films using a cold remote plasma process’, ACS Symposium Series,
797, 200–213 (2001).
55. Queı `deı ` A, Mutel B, Supiot P, Dessaux O, Jama C, Le Bras M and Delobel R,
‘Plasma-assisted process for fire properties improvement of polyamide and clay
nanocomposite-reinforced polyamide: A scale-up study’. In Fire Retardancy of Polymers.
New Applications of Mineral Fillers, Le Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S
and Jama C (eds), Royal Society of Chemistry, London, 276–290 (2005).
56. Shishoo R (ed.), Plasma Technologies for Textiles, Woodhead Publishing, Cambridge
(2007).
57. Herbert T, Atmospheric-pressure cold plasma processing technology’. In Plasma
Technologies for Textiles, Shishoo R (ed.), Woodhead Publishing, Cambridge, 79– 128
(2007).
220
58. Hegemann D, ‘Plasma polymerization and its application to textiles’, Ind Fibre Text
Res, 31, 99–115 (2006).
59. Hegemann D and Balazs D J, ‘nano-scale treatment of textiles using plasma
technology’. In Plasma Technologies for Textiles, Shishoo R (ed.), Woodhead
Publishing, Cambridge, 158–180 (2007).
60. Stegmaier T, Dinklemann, von Arnim V and Rau A, ‘Corona and dierlectirc barrier
discharge plasma treamtnet of textiles for technicalk applications’. In Plasma
Technologies for Textiles, Shishoo R (ed.), Woodhead Publishing, Cambridge, 129– 157
(2007).
221
8. Vật liệu dệt may chống cháy thân thiện với môi trường
P J W A K E L Y N, Hội đồng Cotton Quốc gia Hoa Kỳ (đã nghỉ hưu), Hoa Kỳ
Tóm tắt: Hầu như tất cả các loại vải thông thường sẽ bắt cháy và cháy. Các quy định bắt
buộc và tự nguyện về việc bắt cháy bởi tàn thuốc lá và ngọn lửa trần đã được phát triển
để giải quyết các rủi ro cháy bất hợp lý liên quan đến các sản phẩm dệt may đòi hỏi
chúng phải được xử lý và / hoặc chứa các hóa chất chống cháy để làm cho chúng có khả
năng chống cháy. Ngoài ra còn có các luật quốc gia và tiểu bang và luật pháp tiềm ẩn quy
định các chất chống cháy có thể được sử dụng cũng như các nguồn nhiệt bắt cháy (ví dụ:
nến, bật lửa và thuốc lá giảm độ bắt cháy). Trọng tâm trong các vấn đề này là các tác
động môi trường / độc sinh thái của việc sử dụng hóa chất chống cháy và các đặc tính
mong muốn của hóa chất chống cháy thân thiện với môi trường. Một số ví dụ về các ứng
dụng chống cháy có khả năng thân thiện với môi trường cho hàng dệt may được đưa ra.
Từ khóa: dệt may, chống cháy, độc hại, các vấn đề môi trường, sợi tự chống cháy.
8.1. Giới thiệu
Hầu như tất cả các loại vải dệt thông thường sẽ bắt lửa và cháy. Các loại vải dệt được đốt
cháy bằng hai quy trình khác nhau rõ ràng:
1. Đốt cháy (ví dụ: do ngọn lửa trần, chẳng hạn như que diêm, bật lửa hoặc nến),
đòi hỏi polymer phải trải qua quá trình phân hủy để tạo thành các hợp chất hữu cơ
có phân tử khối nhỏ hơn, dễ bay hơi tạo thành chất cháy cho ngọn lửa. Quá trình
đốt cháy polymer tạo sợi là một quá trình rất phức tạp, thay đổi nhanh chóng mà
vẫn chưa được hiểu đầy đủ và có thể quá phức tạp để hiểu đầy đủ. Đối với nhiều
polymer thông thường, sự phân hủy này chủ yếu là nhiệt phân với ít hoặc không
có đặc tính oxy hóa bởi nhiệt; và
2. Cháy âm ỉ hoặc cháy lan (ví dụ: do thuốc lá gây ra hoặc do bức xạ nhiệt từ ngọn
lửa từ xa), bao gồm quá trình oxy hóa trực tiếp polymer và / hoặc tro than và các
sản phẩm phân hủy không bay hơi khác. Âm ỉ lây lan chậm nhưng có thể chuyển
thành cháy bùng cháy.
Vì bắt cháy âm ỉ và bắt cháy bởi ngọn lửa trần là các cơ chế khác nhau, chúng thường
yêu cầu các phương pháp xử lý chống cháy khác nhau được giải quyết và các phương
pháp xử lý để kiểm soát sự bắt cháy bằng ngọn lửa trần có thể ảnh hưởng xấu đến khả
năng chống cháy hơn.[1] Một số sản phẩm dệt, ví dụ nệm và đồ nội thất bọc, là một nguy
cơ cháy tiềm ẩn cho cả ngọn lửa cháy âm ỉ và ngọn lửa trần.
Các tiêu chuẩn bắt buộc và tự nguyện đã được phát triển bởi các chính phủ quốc gia và
tiểu bang, các nhóm công nghiệp và các tổ chức thiết lập tiêu chuẩn độc lập để giải quyết
222
các nguy cơ cháy không đáng có đối với công chúng do tính dễ cháy của sản phẩm dệt
may. Có nhiều cách khác nhau để xác định sự tuân thủ hoặc đạt / không đạt (P / F) với
các tiêu chuẩn khác nhau: giải phóng nhiệt (tốc độ giải phóng nhiệt cực đại, tốc độ giải
phóng nhiệt, tổng lượng nhiệt tỏa ra), tính lan truyền ngọn lửa, kích thước mảng tro than,
% khối lượng / trọng lượng, tính dễ bắt lửa (dễ bắt lửa, thời gian bắt lửa), v.v ... Để đáp
ứng các quy định về tính dễ cháy, nhiều sản phẩm dệt may được xử lý bằng và / hoặc
chứa các hóa chất chống cháy để làm cho chúng có khả năng chống cháy. Việc chỉ định
khả năng chịu lửa của vật liệu dệt may phụ thuộc vào phương pháp thử nghiệm. Do đó,
thử nghiệm mà vật liệu vượt qua phải luôn được quy định khi đưa ra các công bố về khả
năng chịu lửa.
Tạo ra một vật liệu sợi dệt chống cháy rất phức tạp. Việc hóa chất xử lý nào được sử
dụng cho sản phẩm dệt may và cách sử dụng nó để đáp ứng các tiêu chuẩn dễ cháy khác
nhau phụ thuộc vào một số yếu tố như: hiệu suất, chi phí và đáp ứng mong đợi của người
tiêu dùng. Ngoài ra, người tiêu dùng mong đợi các sản phẩm dệt may nội thất gia đình và
quần áo sẽ không thay đổi về mặt thẩm mỹ, giá cả, hiệu suất và các yêu cầu bảo dưỡng.
Chế độ (nghĩa là ngang, dọc, góc 45º ) mà sản phẩm dệt được yêu cầu thử nghiệm cũng
ảnh hưởng đến hóa chất chống cháy được sử dụng, nếu cần xử lý hóa chất. Tất cả các yêu
cầu này ảnh hưởng đến khả năng của nhà sản xuất trong việc sản xuất sản phẩm dệt may
có khả năng chống cháy và chấp nhận được về mặt thương mại. Mối nguy hiểm và rủi ro
đối với công chúng từ tử vong, thương tật và mất mát tài sản do cháy phải được cân bằng
với rủi ro đối với sức khỏe con người và môi trường liên quan đến việc sử dụng các hóa
chất chống cháy. Lợi ích của việc phòng chống cháy nổ phải lớn hơn nguy cơ đối với sức
khỏe và môi trường.
Chương này không nhằm mục đích đánh giá những phát triển hiện tại của sản phẩm dệt
may chống cháy mà sẽ tập trung vào các tác động môi trường / độc tố sinh thái của việc
sử dụng chúng. Phần tài liệu tham khảo bao gồm một số tài liệu tham khảo sẽ giúp người
đọc hiểu được khoa học cơ bản và các công nghệ ứng dụng của sợi kết xuất trên cả hai
khả năng chịu nhiệt và chống cháy.[2–9]
8.2. Các vấn đề chính về môi trường / độc chất sinh thái
Phơi nhiễm có thể xảy ra ở nhiều thời điểm trong vòng đời của hóa chất chống cháy [10–12],
ví dụ từ do phơi nhiễm nghề nghiệp trong quá trình sản xuất / hoạt động công nghiệp (tức
là tại nơi làm việc); tiếp xúc với người tiêu dùng trong quá trình sử dụng; và tiếp xúc với
công chúng và môi trường từ các chất thải ra từ việc thải bỏ sản phẩm hoặc từ các cơ sở
sản xuất. Phơi nhiễm thường được đặc trưng bởi các con đường phơi nhiễm và lộ trình
phơi nhiễm, bởi vì có nhiều cách con người và môi trường có thể tiếp xúc với hóa chất.
Các con đường phơi nhiễm khác nhau, ví dụ: Các con đường tiếp xúc chính là hấp thụ
qua da, nuốt (miệng) và hít phải, có thể ảnh hưởng đến việc một chất độc hại có phải là
một nguy cơ đáng kể hay không. Lộ trình phơi nhiễm là quá trình vật lý mà hóa chất tiếp
223
xúc với cá nhân và / hoặc môi trường trong khi lộ trình phơi nhiễm là cách hóa chất thâm
nhập vào cá nhân và / hoặc môi trường.
Cả hai nguy cơ - bất cứ thứ gì có thể gây hại, ví dụ: các hóa chất khó phân hủy, tích lũy
sinh học và độc hại theo các con đường tiếp xúc khác nhau và nguy cơ - khả năng cao
hoặc thấp, ai đó sẽ bị tổn hại bởi mối nguy hiểm - được thảo luận trong chương này. Mối
nguy hiểm được xác định bởi bản chất của sản phẩm, trong khi rủi ro là hàm của cả nguy
cơ và xác suất phơi nhiễm. Ví dụ, một hợp chất có thể là một chất nguy hiểm nhưng là
một polymer không hòa tan (trừ khi nó bị phân hủy thành monome hoặc chứa monome
không phản ứng) được tạo thành từ hoặc với hợp chất này, hoặc nếu hợp chất này được
liên kết cộng hóa trị với vải, có thể không gây rủi ro bởi vì có rất ít hoặc không có cơ hội
tiếp xúc. Do đó, nếu không có hoặc rất ít tiếp xúc, thì các hóa chất độc hại nhất có thể gây
ra rủi ro tối thiểu cho người tiêu dùng và môi trường. Mặt khác, nếu sự phơi nhiễm không
được đặc trưng hoặc hiểu rõ, thì không được cho rằng không có rủi ro. Tất cả những cân
nhắc này phải được cân bằng với sự hiểu biết về cách công chúng nhìn nhận và chấp
nhận những yếu tố này.
8.3. Các đặc tính mong muốn của hóa chất chống cháy thân thiện với môi trường
Hóa chất chống cháy không được tồn tại, tích lũy sinh học hoặc độc hại đối với con
người, động vật khác và hệ sinh thái nói chung. Chúng không được gây ảnh hưởng xấu
đến sức khỏe người tiêu dùng hoặc ảnh hưởng xấu đến môi trường chung (tức là không
khí, nước, đất). Có nhiều lo ngại về việc sử dụng các hóa chất chống cháy trong các loại
sản phẩm dệt may.[12–14] Bất kỳ sản phẩm nào mà con người có thể phơi nhiễm hóa chất
độc hại khi tiếp xúc trực tiếp, ví dụ: do trẻ em nhai hoặc ngậm, qua da hoặc hít phải và
qua sự phân hủy trong môi trường và nuốt phải của động vật là điều đáng quan tâm.
Độ bền là mức độ dễ phân hủy của hóa chất trong môi trường và thời gian hóa chất tồn
tại trong môi trường. Ví dụ, một số hóa chất được phát hiện trong môi trường trong nhiều
năm sau khi sử dụng, những chất khác có thể phân hủy thành chất chuyển hóa độc hại
hoặc các chất vô hại. Tích lũy sinh học là lượng hóa chất có tích tụ trong các mô của
người và động vật, ví dụ: một số chất chống cháy đã được tìm thấy trong các mô mỡ và
sữa mẹ.
Đặc điểm của độc tính bao gồm xác định mối nguy hiểm, đánh giá phản ứng với liều
lượng và đánh giá mức độ phơi nhiễm. [10,11] Nhận dạng mối nguy hiểm bao gồm việc xác
định liệu mối quan hệ nhân quả có tồn tại giữa liều lượng hóa chất chống cháy và ảnh
hưởng xấu đến sức khỏe hay không. Các điểm cuối đối với sức khỏe có hại bao gồm, con
người (nghiên cứu dịch tễ học (cả cắt ngang và tiến cứu và hồi cứu theo chiều dọc), quan
sát lâm sàng và báo cáo trường hợp) và dữ liệu động vật trong phòng thí nghiệm về độc
tính thần kinh, độc tính miễn dịch, độc tính sinh sản và phát triển, độc tính da và phổi,
khả năng gây ung thư, và các hiệu ứng toàn thân và cục bộ khác. Ngoài ra, dữ liệu in
vitro (In vitro là phương pháp nghiên cứu đối với các vi sinh vật, tế bào, hoặc các phân tử
224
sinh học trong điều kiện trái ngược với bối cảnh sinh học bình thường của chúng, được
gọi là "thí nghiệm trong ống nghiệm". Các nghiên cứu về sinh học và các tiểu ngành
được thực hiện bằng thiết bị phòng thí nghiệm như ống nghiệm, bình, đĩa Petri và các đĩa
vi tinh thể, bằng cách sử dụng các mô của một sinh vật bị cô lập từ môi trường sinh học
thông thường. Cách này cho phép phân tích chi tiết hơn hoặc thuận tiện hơn so với các
sinh vật khác. Tuy nhiên, các kết quả thu được từ các thí nghiệm trong ống nghiệm có thể
không dự đoán đầy đủ hoặc chính xác tác động trên toàn bộ cơ thể) cũng nên được xem
xét để xác định khả năng gây độc gen cũng như các tác dụng độc hại khác và để hiểu cơ
chế tác động của độc tố. Các nghiên cứu về động học của các chất độc nên được xem xét
để hiểu sự hấp thụ, phân bố, chuyển hóa và bài tiết của các hóa chất chống cháy. Để đánh
giá phản ứng với liều lượng, các mối quan hệ giữa việc tăng liều lượng của hóa chất
chống cháy và những thay đổi về mức độ của tần suất hoặc mức độ nghiêm trọng của các
tác động độc hại phải được thực hiện. Đánh giá mức độ phơi nhiễm nên được thực hiện
nhưng thật không may, việc tiếp xúc với hóa chất chống cháy trong các loại vải nội thất
dân dụng đã qua xử lý và đối với hầu hết các sản phẩm dệt may chưa được nghiên cứu kỹ
và không có các phép đo định lượng về mức độ phơi nhiễm trong các điều kiện phơi
nhiễm liên quan. Tuy nhiên, có thể giả định rằng việc con người tiếp xúc với vải được xử
lý chống cháy trong nhà có thể xảy ra thông qua tiếp xúc da, nuốt phải (bằng miệng - đặc
biệt đối với trẻ sơ sinh hoặc trẻ em có thể ngậm hoặc nhai vải), hít phải các hạt được tạo
ra trong mài mòn các sợi bề mặt và hít phải hơi thoát ra từ vải đã qua xử lý. Đối với nhiều
loại vải dệt bền với lửa, đặc tính sinh thái tiềm ẩn của chúng chỉ là một vấn đề trong quá
trình sản xuất và sau khi tiêu dùng / thải bỏ cuối vòng đời.
Chất chống cháy bromine hóa và chlorine hóa
Các chất chống cháy được bromine hóa và chlorine hóa là mối quan tâm đặc biệt, [10–13] vì
chúng đã được báo cáo là tạo thành dioxin và furan khi cháy và nhiều chất có thể tồn tại,
tích lũy sinh học và / hoặc độc hại đối với con người. Đó là một lập luận phức tạp để so
sánh các sản phẩm sinh ra trong sự cố của các vật liệu thường không được gọi để thực
hiện chức năng chính của chúng, tức là sự cố trong tình huống cháy và ảnh hưởng của các
hóa chất có trong quá trình sử dụng bình thường đối với sức khỏe con người và môi
trường. Nếu hợp chất bromine hóa hoặc chlorine hóa được sử dụng trong lớp sơn phủ để
tạo khả năng chống cháy cho vải, thì các oxide antimony thường được sử dụng với chúng
để có được khả năng chống phát triển ngọn lửa hiệu quả. Sự hiện diện của antimony có
thể liên quan đến sự hình thành các dioxin. Các oxide antimony có thể khử thành kim loại
antimony trong polymer phân hủy giàu carbon nóng chảy và antimony kim loại được biết
đến là chất xúc tác tốt cho quá trình tuần hoàn, v.v. Tại Hoa Kỳ, cơ quan lập pháp bang
California vào năm 2007–08 đã xem xét luật (Dự luật Quốc hội 706 [13]) cấm tất cả các
chất chống cháy được bromine hóa và chlorine hóa. Một số bang của Hoa Kỳ [13-16] và EU
đã cấm pentabromo diphenyl ether (pentaBDE) và octabromo diphenyl ether (octaBDE).
[14,17]
Các nhà sản xuất pentaBDE và octaBDE đã tự nguyện ngừng sản xuất vào năm
225
2004, sau khi những hóa chất này được tìm thấy trong môi trường ở cá và sữa mẹ. [10,12,14]
Tập đoàn Hóa chất Great Lakes (nay là Tập đoàn Chemtura), là nhà sản xuất pentaBDE
và octaBDE[10,14] của Hoa Kỳ duy nhất Tại Hoa Kỳ vào năm 2007, Cơ quan lập pháp bang
Washington và Maine[15,16] đã thông qua lệnh cấm đối với tất cả các dạng chất chống cháy
được gọi là polybromo diphenyl ether (PBDE), kể cả ether decabromodiphenyl
(decaBDE). Ở bang Maine của Hoa Kỳ, [15] việc sử dụng decaBDE trong nệm và đồ nội
thất đã bị cấm, có hiệu lực từ ngày 1 tháng 1 năm 2008. Luật mới ở Bang Washington [16]
của Hoa Kỳ cấm sử dụng decaBDE trong nệm từ năm 2008 trở đi và sẽ cấm việc sản xuất
và bán đồ nội thất dân dụng bọc chứa decaBDE vào năm 2011 đã cung cấp một chất thay
thế an toàn hơn, khả thi về mặt kỹ thuật được tìm thấy để làm cho các đồ dùng này có khả
năng chống cháy. Năm 2006, Thụy Điển cấm sử dụng decaBDE, có hiệu lực từ ngày 1
tháng 1 năm 2007. [14,17,18] Song song, đã có thử nghiệm rộng rãi ở EU và các nơi khác của
decaBDE cho thấy rằng nó không dễ dàng phân hủy thành các đồng phân octa- ether
bromodiphenyl hoặc thấp hơn (BDE). Tuy nhiên, một số nghiên cứu khác đã cho kết quả
ngược lại. Quyết định cấm decaBDE của chính phủ Thụy Điển mâu thuẫn với đánh giá
khoa học 10 năm của EU (báo cáo đánh giá rủi ro về môi trường và con người) không xác
định được bất kỳ rủi ro đáng kể nào đối với sức khỏe con người hoặc môi trường. [17,19]
Trên cơ sở đó, các Cơ quan có thẩm quyền của EU đã đồng ý vào ngày 26 tháng 5 năm
2004 để hoàn thiện đánh giá rủi ro mà không có hạn chế trong việc sử dụng decaBDE.
Các Cơ quan có thẩm quyền của EU cũng nhất trí trong cuộc họp tương tự rằng các vấn
đề liên quan đến các phát hiện về môi trường của decaBDE ở Châu Âu cần được giải
quyết bằng cách bắt đầu một chương trình giám sát ngành tự nguyện. Điều này được bổ
sung bởi một chương trình tự nguyện hơn nữa về kiểm soát khí thải công nghiệp hợp tác
với các ngành công nghiệp sử dụng decaBDE ở Châu Âu.[19,20]
Mặc dù thiếu cơ sở dữ liệu độc tính đầy đủ về decaBDE và hexabromocyclododecane
(HBCD), báo cáo năm 2000 NAS [11] kết luận rằng chúng có thể được sử dụng trên đồ nội
thất gia dụng với rủi ro tối thiểu ngay cả trong trường hợp giả định xấu nhất. Nếu
decaBDE hoặc HBCD được sử dụng trong lớp phủ sau cho các loại vải bọc đồ nội thất,
antimony trioxide thường được sử dụng với chúng để có được khả năng chống cháy hiệu
quả. Việc sử dụng chất antimony tổng hợp không chỉ giới hạn trong đồ nội thất mà được
sử dụng trong một số lượng lớn các ứng dụng chống cháy. Báo cáo [11] của NAS đã
khuyến nghị dựa trên các chỉ số nguy cơ đối với các tác động không gây ung thư và /
hoặc khả năng gây ung thư, rằng các nghiên cứu phơi nhiễm cần được tiến hành trên
antimony trioxide và pentoxide để xác định xem có cần tiến hành thêm các nghiên cứu về
độc tính hay không. Vì vậy, có mối quan tâm về việc sử dụng decaBDE và HBCD cho
các loại vải bọc đồ nội thất cho đến khi đánh giá độc tính của antimony trioxide và
pentoxide chỉ ra rằng không có mối quan tâm về độc tính. Theo Cơ quan Hóa chất Châu
Âu (ECHA), HBCD đã được phân loại là một chất "rất cần quan tâm", việc sử dụng
chúng sẽ phải được EC cho phép.
226
Hóa chất chống cháy được lựa chọn
Nghiên cứu năm 2000 của NAS[11] đã xem xét các tác động tiềm tàng không gây ung thư
và ung thư của [16] hóa chất chống cháy được chọn có thể được sử dụng để làm đồ nội thất
chống cháy. Nghiên cứu trên kết luận rằng tám hóa chất có thể được sử dụng trên đồ đạc
trong nhà với rủi ro tối thiểu ngay cả trong trường hợp giả định xấu nhất và tám nghiên
cứu tiếp xúc với hóa chất cần được thực hiện để xác định xem có cần nghiên cứu độc tính
bổ sung hay không. Các hóa chất được coi là có thể chấp nhận được thảo luận trong Phần
8.5 trong các ví dụ về nơi chúng được sử dụng và trong trường hợp trên. Các hóa chất cần
được nghiên cứu bổ sung, bao gồm parafin chlorine hóa, calcium và zinc molypdate,
phosphonate hữu cơ (dimethyl hydrogen phosphate), phosphate tris (monoloropropyl),
phosphate tris (1,3-dichoropropyl-2) và chất làm dẻo photphat thơm (tricresyl phosphate).
Một số trong số này là những chất thay thế tiềm năng cho pentaDBE để chế tạo xốp
polyurethane chống cháy [10] (xem Phần 8.5.2).
Nhu cầu nghiên cứu cotton
Cần có các hệ chống cháy được cải tiến cho cả các phương pháp xử lý nhẹ để đáp ứng
tiêu chuẩn quần áo chung của Hoa Kỳ [21] và các yêu cầu thử nghiệm cháy thẳng đứng
khắc nghiệt hơn. [22,23] Tính thẩm mỹ của vải, bao gồm giảm thiểu tác động của lớp hoàn
thiện lên tay, mùi , màu vàng, và thuốc nhuộm (thay đổi màu sắc, v.v.), yêu cầu quy trình,
độc tính và chi phí tổng thể đều phải được xem xét. Một số nhu cầu nghiên cứu cụ thể
bao gồm: [9,24]
1. rẻ hơn, bền, hóa chất không độc hại, dễ sử dụng hơn và có thể được áp dụng
trong các bước hoàn thiện vải điển hình;
2. giảm độc tính, ví dụ, bằng cách thay thế các hóa chất chống cháy được bromine
hóa và chlorine hóa được sử dụng bằng các oxide antimony;
3. cải tiến lớp phủ / lớp phủ nền;
4. lớp hoàn thiện chống cháy thân thiện với môi trường và đặc biệt là không có
formaldehyde; và
5. rào cản kỹ thuật chống cháy.
Hệ cải tiến cho sản phẩm dệt pha cotton / polyester cũng cần thiết. Cotton có tính phản
ứng và ưa nước còn polyester thì trơ và kỵ nước. Cotton là một chất tạo tro than trước
đây khi đun nóng nhưng thường duy trì một số tính toàn vẹn về cấu trúc. Polyester nóng
chảy và chảy ở nhiệt độ trên 260 ºC. Nếu hai loại sợi này được pha trộn và nung nóng,
polyester nóng chảy có xu hướng tạo thành 'bấc' trên lớp tro than cotton, dẫn đến hiện
tượng 'giàn giáo' (nghĩa là polyester nóng chảy được hỗ trợ bởi cellulose cháy) gây ra vấn
đề dễ cháy phức tạp hơn và khó kiểm soát hơn. [25–28] Hiệu ứng giàn giáo cũng có thể xảy
227
ra trong các cấu trúc nhiều lớp nơi một lớp nhựa nhiệt dẻo tiếp giáp với một lớp không
phải nhựa nhiệt dẻo, chẳng hạn như cotton chống cháy. Đây có thể là một vấn đề đặc biệt
với rèm chống cháy vì rèm là polyester và lớp lót cản sáng là vải không tráng nhựa nhiệt
dẻo. Do những tác động này, rất khó để dự đoán khả năng bắt lửa của hỗn hợp cotton /
polyester dựa trên kiến thức về đặc tính của từng loại sợi thành phần.
8.4. Ví dụ về các ứng dụng chống cháy có khả năng thân thiện với môi trường cho
sản phẩm dệt từ cotton
8.4.1. Quần áo và quần áo ngủ
Các nghiên cứu phân tích nhiệt chỉ ra rằng cotton bốc cháy ở nhiệt độ xấp xỉ 360–425 ºC.
[29]
Cotton không nóng chảy nhưng tạo thành tro than khi cháy. Sợi nhựa nhiệt dẻo nóng
chảy ở nhiệt độ thấp hơn, thường là dưới 300 ºC và cháy ở nhiệt độ cao hơn, thường >
500 ºC. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến tính dễ cháy của vật liệu cotton và sản phẩm dệt
may khác là luồng không khí, độ ẩm tương đối của vải, lượng oxygen sẵn có, các yếu tố
vật lý, ví dụ: hình học, mật độ diện tích, độ dày, v.v., các yếu tố hóa học như tạp chất vô
cơ, loại nguồn nhiệt và tốc độ gia nhiệt. Giặt trong nước cứng với bột giặt được biết là
làm cho một số loại vải / quần áo dễ cháy hơn. [29] Màu sắc, tức là thuốc nhuộm được sử
dụng và độ sâu của màu, cũng có thể ảnh hưởng đến tính dễ cháy của quần áo. Điều này
đã được chứng minh bằng việc thu hồi bởi CPSC [30] của Hoa Kỳ liên quan đến áo len
(84% cotton / 16% polyester) chỉ có màu đỏ, các màu khác đã vượt qua thử nghiệm quần
áo chung của Hoa Kỳ (16 CFR 1610 [21]). Hiệu ứng thuốc nhuộm có thể đặc biệt rõ rệt với
thuốc nhuộm và chất màu được kim loại hóa.
Thử nghiệm cháy ở góc 45º đối với trang phục mặc nói chung của Hoa Kỳ (bắt cháy bề
mặt 1 giây; 16 CFR Phần 1610[21]) là tiêu chuẩn ít khắc nghiệt hơn thử nghiệm cháy thẳng
đứng (bắt cháy cạnh dưới trong 3,0 ± 0,2 s; 16 CFR Phần 1615 / 1616 [22,23] ) dùng làm
quần áo ngủ cho trẻ em. Thông thường, các loại vải 100% cotton chưa qua xử lý có tỉ
trọng 88,2 g / m2 (> 2,6 oz / yd2) có thể đáp ứng 16 CFR Phần 1610. Độ chớp bề mặt của
các loại vải cotton nói chung cũng là một vấn đề cần cân nhắc. Đối với các loại vải và vải
có bề mặt không nhẵn, thường khoảng 88 g / m 2 trở xuống, thường chỉ cần xử lý chống
cháy nhẹ để vải đáp ứng thử nghiệm này hoặc cotton có thể được pha trộn với polyester
hoặc acrylic. [24,31] Đối với vải lông cừu, có thể tạo ra các cấu trúc dày đặc hơn chứa 100%
cotton với thời gian chớp cháy ngắn hơn và có thể liên tục vượt qua thử nghiệm tính dễ
cháy mà không cần xử lý. [31] Tuy nhiên, các cấu trúc dày đặc hơn có thể không được
chấp nhận về mặt thẩm mỹ hoặc chi phí.
Thử nghiệm cháy thẳng đứng CPSC 16 CFR Phần 1615 / 1616 [22,23] của Hoa Kỳ để xác
định tính dễ bắt cháy của quần áo ngủ của trẻ em là một phương pháp thử nghiệm ngọn
lửa trần khá khắc nghiệt. Các loại vải cotton cần được xử lý chống cháy để vượt qua thử
nghiệm. Sợi nhựa nhiệt dẻo, ví dụ polyester, nylon và polypropylene, vượt qua thử
nghiệm vì chúng nóng chảy và nhỏ giọt ra khỏi ngọn lửa. Hỗn hợp sợi liên quan đến sợi
228
kéo thành lõi cũng có thể được sử dụng. Có nhiều phương pháp xử lý không bền, nhưng
phương pháp thử này yêu cầu các phương pháp xử lý chống cháy có độ bền với 50 lần
giặt nóng (> 60 ºC) (chu trình giặt nước / khô). Các lớp hoàn thiện bền thường được các
nhà bán lẻ và công ty may mặc yêu cầu để mở rộng nhiều loại quần áo ngủ cho trẻ em
100% cotton, vốn được người tiêu dùng mong muốn cao. Hàng may mặc đáp ứng các yêu
cầu về độ chặt chẽ của tiêu chuẩn được miễn trừ khỏi các quy định về đồ ngủ của Hoa Kỳ
và Canada. Những miễn trừ chặt chẽ này hạn chế tính linh hoạt của một số nhà thiết kế và
quần áo ngủ của trẻ em như vậy thường không hấp dẫn đối với số lượng lớn phụ huynh
và trẻ em. Hiện tại, có tương đối ít hóa chất chống cháy (FR) được bán trên thị trường có
độ bền trong các loại điều kiện yêu cầu. Một số lý do bao gồm tính khả dụng thương mại
của hóa chất thấp, chi phí, lo ngại về an toàn, vấn đề kiểm soát quá trình và khó áp dụng.
[31]
Đối với một số sợi nhất định, ví dụ: len và lụa, và các loại vải mỏng manh khác, các
phương pháp xử lý với độ bền hạn chế hơn sẽ thích hợp hơn cho trang phục mặc chung vì
yêu cầu kiểm tra và làm sạch ít khắc nghiệt hơn. Ở đây cũng cần có khả năng chống giặt
khô và giặt tay.
Các chất hoàn thiện chống cháy chính được sử dụng trên cotton là chất chống cháy gốc
phosphorus. [2,9,32] Một trong những vấn đề với các phương pháp xử lý chống cháy dựa
trên phosphorus điển hình trên lông cừu là chúng thường yêu cầu mức bổ sung làm thay
đổi tính chất thẩm mỹ của lông cừu, dẫn đến vải bị cứng hoặc nhão và thường có mùi khó
chịu. Một số loại thuốc nhuộm phổ biến được sử dụng trên vải bông có thể bị ảnh hưởng
bởi độ pH hoặc quy trình oxy hóa / khử được sử dụng trong quá trình xử lý chống cháy.
Phương pháp xử lý chống cháy bền vững dựa trên phosphorus cho cellulose
1. Precondensate / quá trình NH3 (ví dụ: Proban ®, Rhodia). Hóa học đầy đủ của
các hệ này, dựa trên hóa học của muối phosphonium tetrakis (hydroxyl methyl)
(thường là chloride như THPC) tiền ngưng tụ sau đó là quá trình đóng rắn bằng
ammonium, đã được xem xét ở những nơi khác. [2,9] Khi quá trình xử lý hoàn tất,
một polymer liên kết chéo không hòa tan tồn tại trong các sợi của sợi cotton và
không được kết hợp hóa học với các nhóm –OH cellulose thành phần. Môi
trường khử cao của giai đoạn xử lý ammonium có thể gây ra sự thay đổi màu
nhuộm trừ khi sử dụng thuốc nhuộm thùng. Tuy nhiên, chất chống cháy có độ
bền vượt quá 50 lần giặt là gia đình và thương mại và sẽ có khả năng chống cháy
cho hầu hết các loại cotton 100% và hỗn hợp cotton giàu cotton / sợi tổng hợp.
Bởi vì sản phẩm là sản phẩm cô đặc với một trong các hóa chất thành phần là
formaldehyde, dần dần nó có khả năng khử phân giải để giải phóng một lượng
nhỏ formaldehyde, thường dưới mức đáng lo ngại đối với quần áo trẻ em. Mối
quan tâm về việc giải phóng formaldehyde từ đồ nội thất không phải từ hóa chất
chống cháy trong vải bọc và các loại vải dệt khác được sử dụng mà là từ các sản
phẩm gỗ composite. [33]
229
Mặc dù thiếu cơ sở dữ liệu độc tính đầy đủ về muối THP, báo cáo năm 2000 của
NAS [11] kết luận rằng nó có thể được sử dụng trên đồ nội thất gia dụng với rủi ro
tối thiểu ngay cả trong trường hợp giả định xấu nhất.
2. Chất chống cháy gốc phosphorus phản ứng. Các hợp chất này phản ứng với các
nhóm –OH trong cellulose và có thể được sử dụng riêng cho cotton và các hỗn
hợp cotton có hàm lượng sợi tổng hợp thấp. Chúng thường được áp dụng bằng
phương pháp đệm / làm khô / xử lý với sự có mặt của chất xúc tác acid
phosphoric. Nmethylol dimethyl phosphonopropionamide (MDPPA) là một ví
dụ, được điển hình bởi dãy sản phẩm Pyrovatex (Ciba ®) trong đó R = CH 3 và n
= 2 trong công thức dưới đây.
Các điều kiện bảo dưỡng có tính acid được sử dụng có thể làm phân hủy sợi và
thay đổi sắc thái của thuốc nhuộm. Hơn nữa, vải dệt được xử lý bằng Pyrovatex
dần dần có thể trở nên kém chống cháy hơn theo thời gian, do thủy phân acid,
nếu nó không được giặt thường xuyên. Do đó, Pyrovatex không còn được nhà
sản xuất (Ciba ®) ở Hoa Kỳ khuyến khích sử dụng trên quần áo ngủ của trẻ em.
Chất chống cháy này cũng được đánh giá là có rủi ro thấp trong nghiên cứu NAS
năm 2000.[11]
3. Ester phosphate-phosphonate chống cháy kết hợp với nhựa chống nhăn. Các ứng
dụng hiệu quả của chất chống cháy này, ban đầu được bán dưới tên Fyrol 51®
(Akzo) và trước đây đã được sử dụng cho xốp và giấy, đã được báo cáo trên lông
cừu.[35] Sản phẩm thương mại đã được đổi tên thành Fyroltex HP ® và là phiên
bản tinh khiết hơn của sản phẩm ban đầu. Hóa chất này có quy trình ứng dụng
đơn giản và ít ảnh hưởng tiêu cực đến tính thẩm mỹ của lông cừu 100% cotton
hơn các loại hoàn thiện bền khác. Phương pháp xử lý này cũng có thể được sử
dụng cho cotton và thảm pha cotton cần phải vượt qua thử nghiệm viên nén đốt
cháy (viên thuốc methenamine) nhưng chưa được sử dụng trên bất kỳ sản phẩm
bán lẻ nào ở Hoa Kỳ. Tuy nhiên, độ bền đối với quá trình giặt tẩy của nó kém
hơn so với các chất ngưng tụ muối THP được mô tả trước đây hoặc các chất hoàn
thiện dựa trên phosphorus phản ứng.
4. Các acid carboxylic. Kết quả đã công bố [24,32,34,35] chỉ ra rằng một số acid
carboxylic khác nhau, bao gồm acid maleic, malic, succinic và 1,2,3,4-
butanetetracarboxylic (BTCA) có hiệu quả để cải thiện khả năng chống cháy của
230
thảm và quần áo bề mặt không phẳng như lông cừu yêu cầu xử lý chống cháy nhẹ
để vượt qua các thử nghiệm về tính dễ cháy của quần áo và thảm. Các acid
carboxylic này được sử dụng bằng phương pháp đệm / sấy khô / xử lý với các kết
hợp chất xúc tác khác nhau (ví dụ, sodium hypophosphite hoặc sodium
phosphate) và cũng không chứa formaldehyde hiệu quả có chứa chất ép bền / dễ
bảo dưỡng cho vải cotton. Tuy nhiên, đối với các ứng dụng sử dụng acid
carboxylic, có những lo ngại liên quan đến độ pH của các mẫu được xử lý và ảnh
hưởng đến màu nhuộm cũng như khả năng mất độ bền của vải.
8.4.2. Sợi đan lõi sử dụng với mục đích quân sự
Quân đội Hoa Kỳ yêu cầu một lượng đáng kể vải chống cháy cho lều trại và quân phục.
Một thông số kỹ thuật quan trọng và khó đạt được là các loại vải chống cháy hoàn thiện
có độ bền xé ít nhất là 2,5 kg. Với loại sợi dài, bông chải kỹ, có thể đáp ứng độ bền xé
cần thiết trong vải bông xám, nhưng không giữ được mức độ bền đó trong vải thành
phẩm chống cháy. Với công nghệ kéo sợi lõi và chỉ sử dụng 10% (tính theo khối lượng
sợi / vải) sợi gel polyethylene đan kéo dài (PE) (chỉ trong lõi sợi), một loại vải bề mặt gần
như 100% cotton đáp ứng yêu cầu kỹ thuật quân sự, có thể tạo ra độ bền xé theo hướng
dọc tốt. [36]
Nhiều loại vải cotton được xử lý bằng lớp hoàn thiện chống cháy và dễ bảo dưỡng không
thể đáp ứng các tiêu chuẩn về độ bền cao theo yêu cầu của quân đội và các mục đích sử
dụng cuối cùng khác. Các loại vải bền hơn, tốt hơn có thể được sản xuất từ sợi chủ yếu là
cotton được gia cố bằng các loại sợi sản xuất có độ bền cao thông qua cả sợi hỗn hợp và
sợi lõi nhỏ dạng tơ. Quân phục và lều trại đã được sản xuất từ các loại vải dệt từ sợi có
chứa khoảng 70% cotton kết hợp với polyaramids như Nomex ® và Kevlar ® (Du Pont),
nylon, thủy tinh hoặc polyetylene đã được xử lý bằng chất chống cháy (tetrakis (hydroxyl
methyl) phosphomium) chloride-urea cô đặc trước) và kết thúc ép bền
(dimetylodihydroxyetylenurea). [37] Các bộ quân phục và lều trại được sản xuất trong
nghiên cứu này được cho là đã đáp ứng các yêu cầu về khả năng chống cháy, giữ được độ
mềm mại, khả năng hấp thụ, khả năng thoáng khí và các đặc tính mong muốn khác của
cotton, đồng thời có độ bền và độ bền cần thiết do hàm lượng sợi được sản xuất. [37] Dấu
ấn về môi trường của các loại vải và sản phẩm dệt may làm từ các loại vải này chưa được
xác định.
8.5. Các ứng dụng chống cháy tiềm năng thân thiện với môi trường cho nệm, chăn
ga gối đệm và đồ nội thất bọc
8.5.1. Vải dùng để che phủ và vải làm rào cản
Ngoài hiệu suất chống cháy, các yếu tố khác phải được xem xét khi lựa chọn hệ / phương
tiện hóa chất để đáp ứng các tiêu chuẩn cho vải che phủ hoặc cho vải và các thành phần
khác có thể tiếp xúc mật thiết với người sử dụng. Có những lo ngại đặc biệt về độc tính
đối với một số hóa chất chống cháy có thể được sử dụng để đáp ứng các tiêu chuẩn cho
231
đồ nội thất mềm, bằng chứng là phát hiện của của các nhà khoa học trong nghiên cứu
NAS năm 2000[11] đã xem xét các tác động tiềm ẩn không gây ung thư và ung thư của các
hóa chất chống cháy được chọn có khả năng được sử dụng trong nội thất bọc da. Mặc dù
thiếu cơ sở dữ liệu độc tính đầy đủ, nghiên cứu của NAS kết luận rằng tám hóa chất (bao
gồm muối HBCD, decaBDE và THP) có thể được sử dụng trên đồ nội thất gia dụng với
rủi ro tối thiểu ngay cả trong các giả định xấu hơn và đối với tám hóa chất (bao gồm
antimony trioxide và pentoxide , dimethyl hydrogen phosphate, tris (1,3-dichloropyl-2)
phosphate và các parafin chlorine hóa; xem Phần 8.3) các nghiên cứu tiếp xúc cần được
tiến hành để xác định xem có cần nghiên cứu độc tính bổ sung hay không. Các nhà sản
xuất được yêu cầu quan tâm nghiêm túc đối với sự an toàn của bất kỳ lớp phủ hoàn thiện
nào được sử dụng và về nguy cơ tiềm ẩn của các lớp phủ đó đối với người tiêu dùng và
môi trường công cộng. Xu hướng của sợi hình thành tro than (đặc biệt là sợi tự nhiên)
hoặc nóng chảy (chủ yếu là sợi nhựa nhiệt dẻo) có thể đóng một vai trò quan trọng trong
việc xác định lựa chọn lớp hoàn thiện và yêu cầu của các phương pháp thử cụ thể. Các
vấn đề khác đối với phương pháp xử lý bao gồm ảnh hưởng đến các đặc điểm vật lý,
chẳng hạn như tay (cảm giác mềm mại của vải), độ bền và độ trắng / vàng và thuốc
nhuộm hoặc sắc tố. Cuối cùng, chi phí, tính dễ sản xuất và khả năng tương thích với các
quy trình hiện tại cũng có thể là những yếu tố quan trọng.
Các sản phẩm cotton kĩ thuật được chế tạo làm hàng rào ngăn cháy
Cotton đánh bóng kỹ thuật được xử lý thích hợp với acid boric ('10%) và / hoặc pha trộn
với sợi tự chống cháy (ví dụ, FR-modacrylic tăng cường, FR-polyester, Visil, v.v.) vừa
chống được tàn thuốc lá (chủ yếu là cháy khét) vừa chống được ngọn lửa trần bền và có
thể được sử dụng giống như bất kỳ vật liệu đệm nào khác. [38–41] Acid boric và muối
borate an toàn trong các sản phẩm tiêu dùng như nệm futon, nệm và đồ nội thất bọc, vì
chúng có độc tính nội tại thấp và việc tiếp xúc với borate trong các sản phẩm này bị hạn
chế (tức là , liều lượng độc hại đối với con người là không thể đạt được khi sử dụng acid
boric trong nệm, futon và đồ nội thất bọc). [41] Ngoài ra, mặc dù thiếu cơ sở dữ liệu độc
tính đầy đủ về zinc borat, báo cáo [11] của NAS đã kết luận rằng nó có thể được sử dụng
trên đồ nội thất gia dụng với rủi ro tối thiểu ngay cả trong trường hợp xấu nhất giả định.
Cotton đánh bóng kỹ thuật có thể được sử dụng như một thành phần thêm vào của hàng
rào ngăn cháy trong đồ nội thất mềm chủ đạo, tức là nệm, bộ đồ giường ngủ và đồ nội
thất bọc nệm.[38,39,41] Cotton đánh bóng kỹ thuật, được xử lý bằng acid boric hoặc pha trộn
với acrylic biến tính (modacrylic) sẽ hữu ích đáp ứng các quy định về khả năng chống bắt
cháy từ tàn thuốc lá và chống bắt cháy từ ngọn lửa trần khác nhau cho nệm, futon và đồ
nội thất bọc. Chúng cạnh tranh với các vật liệu không dệt khác (xem các thảo luận thêm
trong Phần 8.5) không chứa cotton làm rào cản dưới lớp vải / lớp đánh dấu để ngăn cản
sự tham gia của vật liệu nhồi hoặc vật liệu nhồi trong các sản phẩm 'đầu giường'.
Hàng rào ngăn cháy vải nội thất
232
Cotton và các loại xơ sợi khác để sử dụng trong rào cản cháy nói chung có thể có xử lý
chống cháy và có thể được pha trộn với xơ sợi tự chống cháy. Điều này thường có thể
làm giảm chi phí của các sản phẩm cạnh tranh bao gồm 100% sợi tự chống cháy như
được mô tả ở trên để đánh bóng. Sợi Aramid, và các loại vải tự chống cháy không dẻo
nhiệt khác hoặc các loại vải được xử lý tại chỗ với các chất chống cháy bền khác nhau có
thể được sử dụng làm rào cản bên trong để đáp ứng tiêu chuẩn của nệm thử nghiệm bằng
ngọn lửa trần CPSC của Hoa Kỳ (16 CFR 1633). [40,42,43]
Sợi kéo đan lõi làm bằng cotton và sợi tự chống cháy, như được mô tả ở trên, cũng có thể
được sử dụng để làm hàng rào cản chống cháy cho nệm và đồ nội thất. [42,43] Một ví dụ có
sẵn trên thị trường về sản phẩm sợi kéo đan lõi được cấp bằng sáng chế có thể được sử
dụng như một sản phẩm hở - vải chắn lửa tuân thủ quy định chống cháy nổ CPSC của
Hoa Kỳ cho nệm (16 CFR 1633) là Sản phẩm Thương hiệu Firegard ® được sản xuất bởi
Springs Creative Products Group. Sản phẩm này có lõi bằng sợi thủy tinh và bông chưa
được xử lý hoặc được xử lý bằng hợp chất phosphorus (xem trang web Firegard ® để biết
thêm thông tin). Nó có thể được sử dụng để đan lát và đệm lót cho đệm hợp đồng và nhà
ở, đường viền và lò xo hộp, cho đệm lót đan cho chăn bông xốp và sang trọng và để đánh
dấu dệt kim với rào cản ngọn lửa được tích hợp ngay trong.
Vải bọc chống cháy
Ở đây, bản thân vải che phủ có vai trò là rào cản và có thể bao gồm các loại vải làm bằng
da, len, chất nền tráng polyvinyl chloride (PVC), vi sợi polyester hoặc cotton chống cháy.
Các phương pháp xử lý tại chỗ và lớp phủ sau thường được sử dụng để làm cho các loại
vải này chống cháy và chống khói hơn mặc dù tất nhiên, sợi tự chống cháy cũng có thể
được sử dụng. Tiêu chuẩn BS 5852 của Vương quốc Anh yêu cầu các loại vải che phủ
hoạt động như các rào cản ngoại trừ các loại vải sợi cellulose.
Đối với hầu hết các lớp phủ thương mại, chất chống cháy được bromine hóa và chủ yếu
là decaBDE, được sử dụng với antimony trioxide và chất kết dính acrylic và có thể đạt
được hiệu ứng rào cản mong muốn trên hầu hết các loại sợi và pha trộn với hệ này. Các
yêu cầu về độ bền hạn chế hoặc ngăn ngừa các thành phần chậm di chuyển lên bề mặt của
vật liệu dệt đang sử dụng hạn chế sự lựa chọn hóa học. Mặc dù vậy, các công thức của
lớp phủ sau được điều chỉnh cẩn thận để phù hợp với các yêu cầu và đặc tính của vải bìa
nhất định. Các công thức như vậy được bảo vệ chặt chẽ bởi cả nhà sản xuất và khách
hàng. Chẳng hạn, có một mối liên hệ trực tiếp giữa tính không hòa tan của decaBDE và
xu hướng tồn tại trong môi trường của nó. Tuy nhiên, điều này phải được cân bằng với xu
hướng của các hợp chất chống cháy khó bị đứt liên kết trong nhựa nền, chất chống cháy
này sẽ được giải phóng trong quá trình sử dụng bình thường ngay từ đầu. Bằng chứng
gần đây cho thấy rằng việc giải phóng decaBDE và HBCD từ các loại vải tráng nền là
không đáng kể trong quá trình sử dụng. [44] Tuy nhiên, vì có những nghiên cứu chỉ ra rằng
decaBDE có thể bị nhiễm tạp chất pentaDBE, octaDBE, decaBDE và HBCD tồn tại vởi
233
dạng vết và tích lũy sinh học (tức là, được tìm thấy trong mô người), vẫn còn lo ngại về
những hóa chất này như đã thảo luận trong Phần 9.3 như cũng như mối quan tâm tiềm ẩn
về việc thải bỏ những sản phẩm này cuối vòng đời của chúng.
Hệ phồng nở, thường sử dụng dưới dạng các hợp chất hóa học của phosphorus, đã được
đề xuất là lựa chọn thay thế khả thi nhưng hệ phồng nở dựa trên saccharide hoặc polyol
tương tự có khả năng hình thành tro than và muối chứa oxygen-anion phosphorus để tạo
ra một acid không đáp ứng độ bền ngâm / rửa nước điển hình yêu cầu và tải trọng có xu
hướng cao hơn yêu cầu đối với chất chống cháy bromine hóa.
Cuối cùng, trong khi việc sử dụng các hợp chất hóa học của phosphorus được chấp nhận
với môi trường nhiều hơn không mang lại khả năng xử lý tất cả các loại sợi tổng hợp, nó
thường tạo ra hiệu ứng tạo tro than tuyệt vời trên sợi cellulose. Horrocks và cộng sự [45] đã
nghiên cứu các hệ như vậy trong những năm gần đây trong nỗ lực phát triển các hệ không
chứa halogen mới cho lớp phủ mặt sau của vải. Gần đây hơn, họ đã chỉ ra rằng trong khi
chỉ riêng hiệu ứng phồng nở không thể đáp ứng cả các yêu cầu về độ bền và chống cháy,
thì việc bổ sung một loại hợp chất chứa phosphorus dễ bay hơi có thể.[46]
8.5.2 Vật liệu phụ gia
Xốp polyurethane
Vì pentaBDE không còn được sử dụng ở Hoa Kỳ để tạo ra xốp PU dẻo chống cháy, nên
các hợp chất thay thế cần được phát triển.[10] Tris (dichloropyl) phosphate (TDCP; Tris
được chlorine hóa), Firemaster 550 (có thể là chất độc sinh thái [10]), chỉ dựa trên các hợp
chất gốc bromine và chlorine (este aryl được halogen hóa và tetrabromophthlate diol
diester), các phosphate hữu cơ độc quyền (ví dụ: dimethyl hydrogen phosphate và
chloroalkyl phosphate) là những hóa chất chính được sử dụng ở Hoa Kỳ hiện nay. [62] Một
số trong số này cũng đã được nghiên cứu trong đánh giá rủi ro NAS gần đây [11] và người
ta khuyến cáo rằng chúng cần được nghiên cứu thêm về độc tính trước khi chúng có thể
được sử dụng trên đồ nội thất gia dụng một cách tự tin.
Melamine, một thành phần chống cháy chính cho xốp PU dẻo, thường không được sử
dụng một mình nhưng khi được pha trộn với các loại khác có thể là một hệ chống cháy
hiệu quả. Melamine pha trộn với pentaBDE là một hệ chống cháy rất tốt, nhưng khi pha
trộn với các ester phosphate thì không hiệu quả bằng. Melamine được sử dụng ở Hoa Kỳ
trong xốp PU linh hoạt trong vật liệu dưới tên gọi là bọt California ‘TB 117’ và ‘TB
117+’. [47] Đặc biệt, ở Châu Âu và Vương quốc Anh, vật liệu được gọi là xốp biến tính
cháy vượt qua các yêu cầu quy định của Vương quốc Anh đối với xốp nhồi đồ trang trí
trong nhà (BS 5652: 1979: phần 2, Nguồn (hoặc cũi) 5). Melamine thường là thành phần
chống cháy chính, mặc dù phosphate chlorine thường được pha trộn với nó. Nếu không
thể sử dụng các hóa chất halogen hóa, hiện tại không có nhiều lựa chọn thương mại có
sẵn, ngoại trừ melamine. Một số loại phosphorus hữu cơ phản ứng có thể là những lựa
234
chọn thay thế đầy hứa hẹn (xem Phần 8.3 Hóa chất chống cháy được chọn lọc [10,11]). Câu
hỏi về việc đáp ứng các yêu cầu về tính năng, đặc biệt là tính linh hoạt và độ đàn hồi, khi
sử dụng phụ gia trơ như alumina trihydrate, không dễ giải quyết. Alumina trihydrate đã
được nghiên cứu trong đánh giá rủi ro NAS [11] gần đây và ủy ban xác định rằng nó có thể
được sử dụng trên đồ nội thất gia dụng với rủi ro tối thiểu.
Tuy nhiên, đối với một số ứng dụng, nếu vật liệu rào cản chống cháy được sử dụng trong
nệm và đồ nội thất bọc, thì xốp PU có thể không cần phải làm chậm cháy hoặc biến đổi
quá trình cháy.
Cotton đánh bóng
Cotton đánh bóng có chứa khoảng 10% acid boric, được nghiền thành hạt rất mịn và phân
bố đều để có rất ít hoặc không có bụi hoặc acide boric rò rỉ ra ngoài, vượt qua các thử
nghiệm ngọn lửa trần và cháy nhỏ hơn, ví dụ: Kiểm tra CPSC Hoa Kỳ Phần 1632 và
Phần 1633 [41]).
Để sản xuất cotton đánh bóng có liên kết nhiệt, polyester nóng chảy thấp khoảng 10–20%
về khối lượng thường được trộn với sợi bông trong cây liễu trước khi tái chế. Ngoài ra,
đôi khi là sợi tự chống cháy, ví dụ: sợi acrylic biến tính (lên đến khoảng 30% khối
lượng), được pha trộn với cotton được xử lý acid boric để tăng cường khả năng chống
cháy. Kết quả bông đánh bóng có chứa polyester nóng chảy thấp sau đó được xử lý nhiệt
để tạo thành bông đánh bóng liên kết nhiệt. Vật liệu này có thể được sử dụng làm rào
chắn cotton đánh bóng với gác xép cao hoặc được nén chặt bằng quy trình đục lỗ bằng
kim trong nệm hoặc đồ nội thất bọc để đáp ứng các thử nghiệm ngọn lửa trần và cháy âm
ỉ tạo khói (kháng lại bắt cháy bằng tàn thuốc lá).
Polyester đánh bóng
Để đánh bóng polyester được sử dụng làm vật liệu đệm trong chăn bông vượt qua thử
nghiệm ngọn lửa trần nhỏ (ví dụ: TB 60448), nó thường phải được làm từ sợi polyester tự
chống cháy hoặc được làm bằng cách pha trộn sợi polyester thông thường với một sợi
chịu tự chống cháy, ví dụ sợi acrylic biến tính (khoảng 30–35% về khối lượng). Do đó,
vấn đề độc tố sinh thái của các phương pháp xử lý tại chỗ hiếm khi là một vấn đề.
8.6. Sợi tự chống cháy
Trong các sợi này, gốc chống cháy có mặt dưới dạng phụ gia hoặc được liên kết hóa học
với các phân tử polyme tạo sợi có mặt. Trong cả hai trường hợp, các nhóm hoặc loài
chống cháy bị ngăn chặn di chuyển ra khỏi sợi và do đó đặc tính sinh thái tiềm ẩn của
chúng chỉ là một vấn đề trong quá trình sản xuất và thải bỏ cuối đời.
Các acrylic biến tính
235
Các acrylic biến tính đã có hơn 50 năm và được định nghĩa là các polymer tạo sợi được
làm từ nhựa là đồng trùng hợp của acrylonitril chứa ít nhất 35% nhưng dưới 85% trọng
lượng của các đơn vị acrylonitril (–CH 2CH[CN] -) và một chất đồng phân khác, chẳng
hạn như vinyl chloride, vinylidene choride hoặc vinyl bromide. Mmonomer đồng trùng
hợp thông thường là vinylidine chloride và để cải thiện khả năng chống cháy, antimony
trioxide có thể được thêm vào nhựa trước khi kéo sợi ướt hoặc khô hoặc vinyl bromide
cũng có thể được sử dụng như một monomer đồng trùng hợp khác. Ngày nay chỉ có một
số sợi acrylic biến tính có sẵn trên thị trường, được phân loại bởi Kanecaron (Kaneka
Corporation) và đây là vinylidene chloride / gốc oxide antimony. [49] Tuy nhiên, do các
câu hỏi được đặt ra về sự hiện diện của cả halogen và antimony trong những sợi này,
tương lai kinh tế của chúng có thể còn nhiều nghi vấn.
Cellulosic / viscose nhân tạo (cellulose tái sinh)
Chúng bao gồm hai loại chính:
1. Ví dụ có chứa silica như VISIL ® (Sateri, Phần Lan) là một loại sợi cellulose /
viscose đặc biệt được sử dụng cho các ứng dụng chống cháy. Nó có khả năng
chống cháy vĩnh viễn do hàm lượng phức acid polysilicic cao (30–33%) được tích
hợp trong sợi trong quá trình sản xuất. [49] Hàng rào ngăn cháy được làm bằng sợi
VISIL ®có thể là lớp ngăn cháy trong các đơn vị chỗ ngồi hoàn chỉnh. [40] Việc sử
dụng loại sợi tự chống cháy này, một mình hoặc hỗn hợp, làm giảm nhu cầu về
chất chống cháy trong vải bọc hoặc xốp. Nó không bị chảy hoặc chảy khi tiếp xúc
với nhiệt hoặc ngọn lửa và về cơ bản không phát ra khói hoặc khí độc. VISIL cũng
có thể được kết hợp với các loại sợi tự nhiên như len và bông. VISIL viscose được
nhà sản xuất coi là lành tính với môi trường và nó có thể phân hủy sinh học.
2. Lenzing FR ® có chứa phosphorus (Lenzing) là một loại sợi cellulose / viscose đặc
biệt được sử dụng cho các ứng dụng chống cháy. Giống như Visil ®, nó là một
loại sợi cellulose tái sinh có nguồn gốc từ bột gỗ chỉ có nó chứa phụ gia
phosphorus hữu cơ (Sandoz 5060 hoặc Clariant Sandoflam 506049) được đưa vào
trong quá trình sản xuất sợi. Nó tương tự như cotton được xử lý bằng Proban và
Pyrovatex ở chỗ nó tạo thành một lớp tro than khi tiếp xúc với ngọn lửa và có thể
bảo vệ vật liệu khỏi nhiệt và ngọn lửa trong nhiều ứng dụng khác nhau. Nó có đặc
tính cách nhiệt kết hợp với khả năng chống cháy vĩnh viễn và có thể được sử dụng
trong các hàng rào ngăn cháy để đáp ứng các quy định về ngọn lửa trần của Hoa
Kỳ đối với nệm. Không giống như cotton chống cháy, nó mang lại cơ hội pha trộn
với các loại sợi tự chống cháy khác như aramids và các sợi acrylic biến tính.
Polypropylene
236
Cả hai chất phụ gia halogen và không phải halogen đều được kết hợp vào quá trình nung
chảy trước khi làm tan chảy sợi polypropylene. Sandoflam 5072 (Clariant) và Ciba ®
Flamestab ® NORTM 116 được sử dụng làm chất phụ gia. [50]
Sợi polyamide thơm (aramid)
Những sợi này đã được đánh giá rộng rãi ở những nơi khác [50] và các tính năng chính của
chúng chỉ được trình bày ở đây.
Các Para-and meta-aramid được minh họa bởi hai ví dụ thương mại chính của Du Pont
tương ứng là Kevlar ® và Nomex ®. Nomex ® là nhãn hiệu đã đăng ký cho vật liệu
meta-aramid chống cháy. Nó được coi là một polyamide thơm, biến thể meta của para-
aramid Kevlar ®, bao gồm các chuỗi phân tử dài được sản xuất từ poly (paraphenylene
terephthalamide). Nó được sử dụng như một loại vải ở bất cứ nơi nào yêu cầu khả năng
cách nhiệt và chống cháy cùng với tính thẩm mỹ và độ mòn được chấp nhận. Cả ngành
phòng cháy Tất cả các aramid đều có khả năng chịu nhiệt và chống cháy nhưng Kevlar
®, có định hướng para, có thể được liên kết phân tử và cho độ bền và mô đun cao hơn.
Các phân tử polymer meta aramid có độ đối xứng thấp hơn và không thể sắp xếp hiệu quả
trong quá trình hình thành sợi và do đó sợi dẫn xuất có độ bền tương đối kém hơn mặc dù
có thể so sánh trực tiếp với nylon 6 và 6,6. và ngành đua xe đều sử dụng Nomex để tạo ra
quần áo và thiết bị có thể chịu được nhiệt độ cao.
Các mối quan tâm lớn về môi trường bắt nguồn từ việc khó xử lý rác thải đã qua sản xuất
và rác thải cuối vòng đời của sản phẩm, nhưng may mắn thay, chúng có giá trị cao là
được khuyến khích tái chế. Trong quá trình sản xuất, độc tính tiềm ẩn của các chất trung
gian cũng được chứng minh là một thách thức. Đặc biệt, Kevlar ® được tổng hợp từ các
monomer 1,4-phenylene-diamine (para phenylenediamine) và terephthaloyl chloride
trong phản ứng trùng ngưng tạo ra sản phẩm phụ là acid chlohydric. Kết quả là một hành
vi tinh thể lỏng và kéo theo cơ học khiến các chuỗi polymer định hướng theo hướng của
sợi. Hexamethylphosphoramide (HMPA) ban đầu được sử dụng làm dung môi cho quá
trình trùng hợp, nhưng thử nghiệm độc tính cho thấy nó tạo ra các khối u trong mũi của
chuột. Vì vậy, DuPont đã từ bỏ HMPA và sử dụng một dung môi khác, hỗn hợp N
methyl-pyrolidone và calcium chloride.
Vải pha trộn Aramid có thể được sử dụng làm vải ngăn cháy trên ghế máy bay và các ghế
bọc khác, nơi nó có thể được định vị giữa vải bên ngoài và lõi xốp bên trong để bao phủ
và bảo vệ xốp. [42] Sợi, vải và quần áo có chứa acrylic biến tính, cotton và sợi aramid cũng
được sử dụng. [37,43]
237
Sợi polymelamine
Sợi chống cháy và nhiệt Basofil ® (BASF) dựa trên công nghệ melamine đã được cấp
bằng sáng chế. Sợi Basofil ® có các đặc điểm chung đặc trưng của các vật liệu gốc
melamine-formaldehyde thông thường khác: ổn định nhiệt, ít cháy, hiệu suất mài mòn
cao, kháng dung môi và chống tia cực tím. Theo nhà sản xuất, sợi Basofil ® đáp ứng tất
cả các quy định về môi trường liên quan đến chế biến và sử dụng. Nó có giá trị chỉ số
oxygen giới hạn (LOI) là 32, độ dẫn nhiệt thấp, ổn định nhiệt tuyệt vời và nó không co
lại, tan chảy hoặc nhỏ giọt khi tiếp xúc với nguồn nhiệt hoặc ngọn lửa.
Mặc dù khá yếu, sợi có thể được xử lý trên máy dệt tiêu chuẩn cho các loại vải dệt thoi,
dệt kim và không dệt và có thể được sử dụng để làm tấm chắn lửa hoặc vải cho nệm và
đồ nội thất bọc. Cũng giống như các sợi aramid, việc thải bỏ sau khi sử dụng tạo ra một
thách thức về môi trường.
8.7. Quản lý rủi ro, dàn xếp rủi ro và giảm thiểu rủi ro
Các hợp chất bromine hữu cơ tiếp tục được sử dụng thay thế cho các chất thay thế không
chứa halogen do một số yếu tố - giá thành thấp và thị trường ưa chuộng chất chống cháy
đã được thử nghiệm và kiểm tra. Với áp lực ngày càng tăng đối với chất chống cháy
halogen, có nhiều nghiên cứu đang được tiến hành về các lựa chọn thay thế thân thiện với
môi trường hơn và việc thay thế trực tiếp chúng bằng các công thức chống cháy với hiệu
quả chống cháy tương đương đang tỏ ra khó khăn. Tuy nhiên, có các chương trình quản
lý rủi ro tự nguyện cung cấp cho các nhà sản xuất và người sử dụng các phương pháp
quản lý tốt nhất về hóa chất chống cháy để giảm thiểu phát thải các hóa chất này ra môi
trường. Một ví dụ về các chương trình quản lý rủi ro tự nguyện là Chương trình Hành
động Kiểm soát Phát thải Tự nguyện (VECAP) cho chất chống cháy bromine hóa thương
mại (BFRs) .[20] Ngoài ra còn có các chương trình giảm thiểu rủi ro / ngăn ngừa ô nhiễm
cho các lựa chọn thay thế decaBDE trong các ứng dụng dệt may.
8.7.1. Các chương trình quản lý rủi ro: VECAPTM
Mặc dù đánh giá rủi ro của Ủy ban Châu Âu về decabromodiphenyl ether (decaBDE) đã
được hoàn thành vào năm 2004 đưa ra kết luận, [14,19,51] “Không cần phải có các biện pháp
để giảm rủi ro cho người tiêu dùng ngoài những biện pháp đã được áp dụng”, vẫn có
một nhận thức rằng nó là một vấn đề vì nó được phát hiện trong môi trường ở mức độ
thấp do tính bền của nó. Không có chỉ số nào khác về sức khỏe con người và môi trường
được tìm thấy sau 10 năm đánh giá chuyên sâu. Do thiếu rủi ro được xác định một cách
khoa học từ việc sử dụng decaBDE và dựa trên nhận thức rằng hướng dẫn thông thường
từ bảng dữ liệu an toàn sản phẩm không đủ để chỉ đạo việc kiểm soát thích hợp sản phẩm
đang được sử dụng, Diễn đàn Khoa học và Môi trường Bromine (BSEF [19]) ra mắt chương
trình VECAPTM [20] vào năm 2004 để giảm mức độ decaBDE trong môi trường. Theo
chương trình, các nhà sản xuất và người sử dụng decaBDE cho hàng dệt may và chất dẻo
đã thành lập một nhóm hành động tự nguyện đồng ý hạn chế phát tán chất chống cháy
238
vào môi trường bằng cách cung cấp thêm dữ liệu về việc sử dụng hóa chất và thiết lập và
thể hiện sự kiểm soát đối với số phận của chất thải. Diễn đàn đã phát triển hướng dẫn 'các
phương pháp hay nhất' để giúp các công ty.[51] Thông qua VECAPTM, các nhà sản xuất và
người sử dụng chất chống cháy bromine hóa làm việc cùng nhau để thiết lập và thực hiện
các thực tiễn tốt nhất về quản lý chất chống cháy bromine hóa để giảm và ngăn ngừa sự
phát thải của các hóa chất này ra môi trường. Một chương trình VECAP TM dành riêng cho
decaBDE đã được giới thiệu ở Vương quốc Anh vào năm 2004, được mở rộng sang các
nước Liên minh Châu Âu khác vào năm 2005 và sau đó được triển khai tại Hoa Kỳ và
Canada vào năm 2006. VECAPTM là một kế hoạch chủ động của ngành để hiểu, kiểm soát
và giảm phát thải decabromodiphenyl ether. Bộ quy tắc thực hành cho hàng dệt may
(‘Kiểm soát phát thải hóa chất khó phân hủy bằng cam kết chủ động thực hành tốt’ [52])
giải thích chương trình dành cho hàng dệt may. Chương trình của EU hiện đang được mở
rộng cho các chất chống cháy bromine khác và cho các nước châu Âu khác và VECAP
Bắc Mỹ (Hoa Kỳ và Canada) sẽ sớm theo sau. Ngoài decaBDE, chương trình sẽ bao gồm
HBCD và tetrabromo bisphenol-A (TBBPA). HBCD và deca-BDE được sử dụng trong
lớp phủ nền cho các loại vải bọc đồ nội thất. Những người tham gia VECAP TM nên chuẩn
bị tốt để tuân thủ luật Đăng ký, Đánh giá và Cấp phép Hóa chất (REACH) của Liên minh
Châu Âu. [53,54] REACH yêu cầu các nhà sản xuất hóa chất được sản xuất hoặc nhập khẩu
vào Liên minh Châu Âu với số lượng lớn, chẳng hạn như chất chống cháy bromine hóa,
đăng ký các hóa chất đó và cung cấp thông tin về cách sử dụng chúng một cách an toàn.
REACH là một bộ luật phức tạp sẽ có tác động đến một loạt các chất chứa trong vật liệu,
bao gồm cả các sản phẩm điện tử, được sản xuất, bán, sử dụng và thải bỏ trên khắp EU.
Theo hệ thống mới được đề xuất, các doanh nghiệp sản xuất hoặc nhập khẩu hơn một tấn
hóa chất mỗi năm sẽ phải đăng ký với Cơ quan Hóa chất Châu Âu bằng cách cung cấp hồ
sơ nêu rõ các đặc tính, cách sử dụng và cách xử lý an toàn đối với hóa chất được đề cập.
Tương tự như chỉ thị RoHS (EU RoHS), các công ty phải đối mặt với tình thế tiến thoái
lưỡng nan trong việc điều chỉnh sản phẩm của mình để đáp ứng quy định của EU. Các
điều khoản REACH sẽ được bổ sung dần trong 11 năm. Các công ty có thể tìm thấy giải
thích về REACH trong các tài liệu hướng dẫn và có thể tự giải quyết một số trợ giúp. [54]
Điều đó có nghĩa là nhà sản xuất phải hiểu sâu về cách khách hàng sử dụng sản phẩm của
mình và lập báo cáo mô tả cách làm việc an toàn với hóa chất.
8.7.2. Các chiến lược giảm thiểu rủi ro đối với ether decabromodiphenyl
Một đánh giá kỹ thuật về các giải pháp thay thế chất chống cháy decaBDE / antimony
oxide, hệ chống cháy ưa thích có sẵn cho các ứng dụng dệt đồ nội thất, đã được thực hiện
cho Thanh tra Hóa chất Thụy Điển. [55] Đánh giá này cho thấy rằng hệ phồng nở và các
hợp chất hóa học của phosphorus nằm trong số các hệ chống cháy có nhiều khả năng phù
hợp để thay thế antimony-decaBDE dựa trên nghiên cứu được công bố bởi Horrocks. [56]
Các hệ này bao gồm, các hợp chất phosphorus, nhôm và kẽm borate (aluminium borate
và zinc borate), hệ phồng nở nở, các hợp chất phối hợp chống cháy mới, hệ thống sợi
239
hoạt động bề mặt và hệ polymer ghép.[56] Ngoài ra, các sợi tự chống cháy kết hợp với sợi
dễ cháy có thể được sử dụng trong một số ứng dụng.
Các chiến lược giảm thiểu rủi ro phải dựa trên sự hiểu biết vững chắc về cơ chế hoạt
động chống cháy của các hợp chất chống cháy và sự thay thế hiệu quả có thể là thay thế
trực tiếp. Tuy nhiên, một số biện pháp ‘giảm thiểu rủi ro’ được đề xuất từ Quy trình Đánh
giá Rủi ro của Liên minh Châu Âu dường như dựa trên cơ sở “né tránh” hơn là cơ sở
khoa học. Ví dụ, với các hợp chất hóa học chứa phosphorus, đặc tính của sợi bán tổng
hợp hoặc sợi tổng hợp không thể dễ dàng so sánh với đặc tính của sợi tự nhiên và cotton.
Cần phải thừa nhận rằng một số phương pháp tiếp cận giảm thiểu rủi ro có thể vô tình chỉ
ra loại sợi nên được sử dụng.
Phân bố các loại sợi dệt được sử dụng trên toàn thế giới vào năm 2004 [57] là: cotton ~
42%, polyester ~ 40%, nylon ~ 6,6%, acrylic 4,5%, tất cả các loại khác (bao gồm rayon,
polypropylene, len) ~ 6,9%. Phần lớn sự chú trọng phát triển công nghệ chống cháy mới
cho các sản phẩm dệt có thể sẽ tập trung vào các loại sợi chính. Các loại sợi tự chống
cháy và các loại sợi đặc biệt khác sẽ rất quan trọng để đáp ứng các tiêu chuẩn về tính dễ
cháy cho quần áo và đồ nội thất mềm.
Do các hạn chế hiện tại và các hạn chế tiềm ẩn đối với việc sử dụng chất chống cháy
được xử lý bằng phương pháp clorine và bromine hóa, các hợp chất không halogen [10,13,14]
rất có thể sẽ là hệ hóa chất chính được sử dụng cho các ứng dụng dệt khác nhau được yêu
cầu đáp ứng các quy định về tính dễ cháy trong mọi lĩnh vực ngoại trừ đồ nội thất được
ưu tiên sử dụng công nghệ sơn phủ. Có thể decaBDE và HBCD kết hợp với antimony
trioxide có thể tiếp tục được sử dụng, nếu có thể chấp nhận được, do hiệu quả cao và tiết
kiệm chi phí trên hầu hết tất cả các loại sợi và sợi hỗn hợp. Phosphorus (phosphate,
phosphonium và alkyl phosphorus) và hóa chất phosphorus / nitrogen rất có thể sẽ là
nguồn chính của các hệ hóa học chống cháy mới. Việc tăng cường sử dụng hợp chất hóa
học chứa phosphorus có thể dẫn đến việc sử dụng nhiều hơn các loại sợi tự nhiên. Khả
năng chống cháy của len và các sợi polyamide khác có thể được tăng cường bằng cách
lắng đọng trong sợi một hợp chất phức của zirconium, phức này được tạo thành từ được
tạo thành từ zirconium với phối tử (ligan) là các chelat hữu cơ (phối tử tạo phức vòng
càng) hoặc halogenide.[58] Ưu tiên từ 0,5 đến 5% Zr (dưới dạng ZrO). Các phức chất được
ưu tiên đặc biệt bao gồm fluorozirconate, clorozirconate và các phức acid oxalic và citric.
Các hợp chất zirconium khác (phức zirconium hexafluoride và zirconi silicate) cũng đang
được nghiên cứu.[55] Đối với một số hệ dệt may cấu tạo từ sợi tự chống cháy kết hợp với
sợi dễ cháy có thể sẽ được sử dụng, tùy thuộc vào mức độ chống cháy yêu cầu và các
thông số kỹ thuật thử nghiệm được xác định. Công nghệ nanocomposite, sử dụng các hạt
nano khác nhau (khoáng sét hữu cơ / phylosilicate, silsesquioxane đa diện oligomeric
(POSS) và ống nano carbon (CNT)) đã được nghiên cứu rộng rãi với các sợi
240
polypropylene và polyacrylonitrile và làm lớp phủ trên vải cũng như với các polymer lớn.
[59–62]
Các vật liệu nanocomposite cho thấy một số hứa hẹn như một phần của các hệ
chống cháy nhưng dường như không phải vật liệu nanocomposite nào cũng được mong
đợi từ các nghiên cứu ban đầu với polymer khối. [59–61] Tính dễ cháy thấp của
nanocomposites chỉ đạt được về khía cạnh tốc độ giải phóng nhiệt thấp (HRR) nhưng
chúng thất bại trong điều kiện nâng cao chỉ số oxy giới hạn (LOI). [62] Để giúp khắc phục
vấn đề này, các hạt nano được kết hợp với chất chống cháy truyền thống (chất chống
cháy phồng nở) hoặc xử lý plasma bằng cách sử dụng các hóa chất khác nhau cho lớp
phủ / hoàn thiện vải.[62] Các chất độn nano hoạt động theo phương thức phối hợp chống
cháy và đưa ra một cách để làm vật liệu polymer an toàn cháy hơn. Các chất chống cháy
đã được vi bao được thêm vào xơ sợi trước khi kéo sợi có khả năng cải thiện tính bền của
các hệ chất chống cháy có thể tan trong nước. Các hệ bền phản ứng với các sợi hoặc tạo
thành các polymer không hòa tan không gây phơi nhiễm hóa chất độc hại với con người
và môi trường cũng sẽ là mục tiêu nghiên cứu. Công nghệ mới dựa trên hệ phồng nở có
thể được phát triển nhưng các vấn đề cơ bản về việc tìm ra nguồn phosphorus không hòa
tan thực sự và hiệu quả giảm tải lượng xơ sợi cần phải được giải quyết. "Hóa học xanh"
được thúc đẩy như một giải pháp [63,64] nhưng những người thúc đẩy khái niệm hóa học
xanh vào thời điểm này chỉ "nghĩ rằng" họ sẽ có thể phát triển các hệ thống không độc
hại mới. Họ chưa phát triển công nghệ thương mại có thể chấp nhận được.
Tàn thuốc lá (tức là cháy âm ỉ không ngọn lửa) là nguồn gây cháy chính trong các đám
cháy của nệm và đồ nội thất bọc nệm nhưng việc bắt cháy bằng ngọn lửa trần cũng là một
yếu tố cần cân nhắc. Thuốc lá an toàn cháy ('xu hướng bắt cháy giảm' (RIP)) được nhiều
người coi là một cách đã được chứng minh, thực tế và hiệu quả để giảm / loại bỏ nguy cơ
cháy do thuốc lá gây ra.[65] Nhiều bang của Hoa Kỳ (> 81% Hoa Kỳ dân số) và tất cả
Canada hiện có các yêu cầu về thuốc lá an toàn với lửa và các tiểu bang khác của Hoa Kỳ
đã ban hành luật. [65] Tuy nhiên, mặc dù thuốc lá RIP làm giảm nguy cơ bắt cháy âm ỉ,
nhưng nguy cơ này không được loại bỏ. Liên minh châu Âu cũng đang xem xét việc làm
cho tất cả thuốc lá được bán ở các nước EU có thể bị dập tắt. [65] RJ Reynolds Tobacco Co,
nhà sản xuất 35% thị trường thuốc lá Hoa Kỳ đã thông báo rằng họ sẽ phân phối thuốc lá
RIP cho tất cả các nhãn hiệu của mình trong vòng hai năm tới. [66] Thuốc lá an toàn có khả
năng cháy giảm xu hướng cháy khi không được giám sát. Công nghệ an toàn cháy nổ phổ
biến nhất được các nhà sản xuất thuốc lá sử dụng là quấn thuốc lá bằng hai hoặc ba dải
giấy mỏng ít xốp hơn, hoạt động như "gờ giảm tốc" để làm chậm quá trình cháy của điếu
thuốc.[65] Nếu bỏ quên một điếu thuốc an toàn cháy nổ, thuốc lá đang cháy sẽ chạm đến
một trong những ‘gờ giảm tốc’ này và tự dập tắt. Thuốc lá an toàn cháy đáp ứng tiêu
chuẩn thực hiện an toàn cháy nổ thuốc lá đã được thiết lập (dựa trên ASTM E 2187-
0467). Ước tính từ Bang New York, bang đầu tiên của Hoa Kỳ thông qua đạo luật này,
cho thấy thuốc lá RIP có thể giảm từ một nửa đến hai phần ba số ca tử vong do cháy. [66]
Đến năm 2009, hầu hết Hoa Kỳ và có thể cả EU sẽ yêu cầu thuốc lá RIP, điều này có thể
241
dẫn đến việc sử dụng hóa chất chống cháy ít hơn trong đồ đạc mềm, nơi cần quan tâm
đến sự bốc cháy của thuốc lá.
Sự quan tâm về mối nguy tiềm ẩn đối với môi trường của các hóa chất chống cháy [64,68]
và các hóa chất nói chung [63] là một phần của xu hướng tiếp thị sinh thái của sản phẩm
dệt may hiện nay. Nó được báo cáo tại Hội nghị Nhóm RITE (Giảm tác động của sản
phẩm dệt may lên môi trường) lần đầu tiên về hàng dệt may bền vững vào ngày 10 tháng
10 năm 2007 ở Anh (London) rằng các công ty trong toàn bộ chuỗi cung ứng đang chịu
áp lực ngày càng tăng để thực hiện một Mô hình kinh doanh “xanh”. [69] Phần lớn dựa trên
nhận thức và hướng tới việc giảm thiểu các hóa chất tổng hợp trong môi trường, tái chế,
giảm sử dụng năng lượng và nước cũng như hiểu được lượng khí thải carbon của sản
phẩm dệt may. Một số lo ngại đang nổi lên về các hóa chất chống cháy là liệu chúng có
phải là chất gây rối loạn nội tiết [64,68,70] và / hoặc ảnh hưởng đến trẻ em và phụ nữ mang
thai hay không. US EPA [71] hiện đang phát triển và xác nhận các xét nghiệm sàng lọc và
kiểm tra cho chương trình sàng lọc các tác nhân gây rối loạn nội tiết của họ. Mối quan
tâm về tác động của con người và sinh thái của các phương pháp xử lý hóa học rất có thể
sẽ ngày càng ảnh hưởng đến tất cả các hóa chất dệt may được sử dụng. Bất kỳ loại hóa
chất mới nào được sử dụng sẽ phải được đánh giá đầy đủ về tác động của con người và
môi trường.
8.9. Sự nhìn nhận
Peter J. Wragg, Giám đốc kinh doanh của Schill + Seilacher AG - Vương quốc Anh và
Struktol Co. của Mỹ, và Tiến sĩ Robert Barker, Hiệp hội các nhà sản xuất sợi Hoa Kỳ, đã
đưa ra lời khuyên và đóng góp rất hữu ích cho các tác giả khi chuẩn bị biên soạn chương
này.
1. Wakelyn P J, Adair P K, and Barker R H, Do Open Flame Ignition Resistance
Treatments for Cellulosic and Cellulosic Blend Fabrics Also Reduce Cigarette Ignitions?
Fire and Materials 29, 15–26 (2005).
2. Horrocks A R, Flame retardant finishes. Rev. Prog. in Colouration, 16, 62–101 (1986).
3. Kandola B K, Horrocks A R, Price D and Coleman G V, Flame-retardant treatments of
cellulose and their influence on the mechanism of cellulose pyrolysis. J. Macromol. Sc.,
Rev. Macromol. Chem. Phys., C36, 721–794 (1996).
4. Horrocks A R, Developments in flame retardants for heat and fire resistant textiles –
the role of char formation and intumescence, Polym. Degrad. Stability, 54, 143–154
(1996).
5. Horrocks A R, Textiles, in Fire Retardant Material, Horrocks A R and Price D,
Woodhead Publishing, Cambridge (2001), pp 128–181.
242
6. Horrocks A R, Flame retardant finishes and finishing, in Textile Finishing, Ed.
Heywood D, Society of Dyers and Colourists, Bradford (2003), pp. 214–250.
7. Horrocks A R, Kandola B K, Davies P J, Zhang S and Padbury S A, Developments in
flame retardant textiles – A review. Polym. Degrad. Stab., 88 (1) 3–12 (2005).
8. Hearle J W S, High Performance Fibres, Woodhead Publishing, Cambridge (2001).
9. Wakelyn P J, Rearick WA and Turner J, Cotton and flammability – overview of new
developments. Am. Dyestuff Reporter 87(2), 13–21 (1998).
10. US EPA report, Furniture Flame Retardancy Partnership: Environmental Profiles of
Chemical Flame-Retardant Alternatives for Low Density Polyurethane Foam Vol 1, EPA
742-R-05-002A, Sep 2005. http://www.epa.gov/dfe/pubs/projects/flameret/ index.htm
[Design for the environment, www.epa.gov/dfe].
11. NAS, Toxicological risks of selected flame-retardant chemicals. Sub-committee on
Flame-retardant Chemicals of the United States, National Research Council, Washington,
DC; National Academy Press, Washington (2000).
12. Brominated Flame Retardants, Environmental Transport and Fate, Atmospheric
Transport and Fate, Proceedings Dioxin 2003, Boston, MA, Aug. 24–29, 2003; and
Studies Show Flame Retardants Breaks Down, Data Said to Refute Previous Industry
Studies. BNA Daily Report for Executives, 11-24-03, p. 24 (2003).
13. Fire retardants: toxic effects, California Assembly Bill 706 (AB 706), 2007. http://
www.leginfo.ca.gov/pub/07-08/bill/asm/ab_0701-0750/ab_706_bill_20070827_
amended_sen_v93.pdf.
14. Formulating environmentally friendly flame retardants (2007). ES&T Online News,
Technology News – Sep 26, 2007 [http://pubs.acs.org/subscribe/journals/esthag-w/
2007/sept/tech/kb_flameretard.html].
15. State of Maine, Maine to phase out flame retardant. Portland Press Hearld May 25,
2007. http://pressherald.mainetoday.com/story_pf.php?id=107956&ac=PHnws.
16. Washington State, Act phasing out polybrominated diphenyl ethers; New Chapter
Title 70 RCW, 2007 (effective July 22, 2007). http://www.leg.wa.gov/pub/billinfo/ 2007-
08/Pdf/Bills/Session%20Law%202007/1024-S.SL.pdf.
17. EUROPEAN UPDATE on DecaBDE (deca-brominated diphenyl ether): Current
Status and History of DecaBDE Initiatives in Europe. 2006.
http://saferproducts.org/downloads/Deca%20History%20Nov06.doc.
18. Green Supply Line 2007, http://www.greensupplyline.com/showArticle. jhtml;?
articleID=192300632.
243
19. BSEF, EU Risk Assessment of BFR’s, 2007, http://www.bsef.com/regulation/
eu_risk_assessm/.
20. VECAPTM, Product Stewardship Program, http://www.bsef.com/product_stew/
vecap_us.
21. US CPSC. 16 CFR 1610. Standard for the Flammability of clothing textiles.
22. US CPSC. 16 CFR 1615. Standard for the Flammability of children’s sleepwear:
Sizes 0- 6X.
23. US CPSC. 16 CFR 1616. Standard for the Flammability of children’s sleepwear:
Sizes 7-14.
24. Rearick W A, Wallace M L, Martin V B, and Wakelyn P J, Flammability
Considerations for Raised Surface Apparel. AATCC Review 2(2), 12–15 (2002).
25. Barker R H and Drews M J, Development of Flame Retardants for Polyester/Cotton
Blends. NBS-GCR-ETIP 76-22, Experimental Technology Incentives Program, National
Bureau of Standards (now National Institute of Science and Technology), Washington,
DC, USA, p28 (1976).
26. Yeh K, Valente J A, Smith B F, Drews M J and Barker R H, Calorimetric Study of
Polyester/Cotton Blend Fabrics. Part IV. Effect of Bromine Containing Retardants, J Fire
Retardant Chemistry, 7, 87 (1980).
27. Yeh K, Drews M J and Barker R H, Calorimetric Study of Polyester/Cotton Blend
Fabrics. Part V. Characterization of Flame Retardant Action, J Fire Retardant Chemistry,
7, 99 (1980).
28. Kruse W, Proc Study Conf Textile Flammability and Consumer Safety,
GottliebDutweiller, Inst Econ Social Studies, Ruschlikon-Zurich, Switzerland, p 137
(1959).
29. Wakelyn P J, Bertoniere N R, French A D, Thibodeaux D, et al., Cotton Fibre
Chemistry and Technology, Series: International Fibre Science and Technology, CRC
Press (Taylor and Francis Group) (2007).
30. US CPSC Recall Alert #07-563, July 26, 2007, Coldwater Creek Recalls Sweaters
Due to Burn Hazard.
31. Rearick W A, Wallace M L, and Wakelyn P J, Fire Retardants for Cotton: Market
Opportunities, Technical requirements and Regulations. Recent Advances in Flame
Retardancy of Polymeric Materials Vol.11. (Proc. Eleventh BCC Conf. on Flame
Retardancy of Polymeric Materials, Stamford, CN, May 2000). Lewin M, Ed. Business
Communications Co. (BCC). Norwalk, CN, pp. 222–230 (2000).
244
32. Martin V B, Cotton Flammability. Proc 2005 Beltwide Cotton Research Conferences
(Nonwoven Symposium: Flammability). New Orleans, LA. Jan. 7, 2005.
33. Proposed Airbourne Toxic Control Measure (ATCM) to Reduce Formaldehyde
Emissions from Composite Wood Products, California Air Resources Board (2007)
http://www.arb.ca.gov/toxics/compwood/factsheet.pdf.
34. Yang C Q, Wu W, and Stowell J, New Development in Flame Retardant Finishing of
Cotton Textiles. Recent Advances in Flame Retardancy of Polymeric Materials. Vol.14.
(Proc. Fourteenth BCC Conf. on Flame Retardancy of Polymeric Materials, Stamford,
CN, May 2003). M. Lewin, Ed. Business Communications Co. (BCC). Norwalk, CN
(2003).
35. Stowell, J and Yang C Q, A Durable Low-Formaldehyde Flame Retardant Finish for
Cotton Fabrics, AATCC Review 3(2), 17–20 (2003).
36. Sawhney A P S, Ruppenicker G F, and Price J, A polyethylene staple-core/cotton
wrap duck fabric for military tentage. Proc 1997 Beltwide Cotton Conferences, National
Cotton Council, Memphis, TN, pp. 734–736 (1997).
37. Ruppenicker G F, Sawhney A P S, Kimmel L B, and Calamari T A, Flame-retradant
cotton fabrics for the military. Proc 2003 Beltwide Cotton Conferences, National Cotton
Council, Memphis, TN, pp. 2202–2206 (2003).
38. Wakelyn, P J, Adair P K, and Wolf S, Cotton and Cotton Modacrylic Blended Batting
FireBlocking Barriers for Soft Furnishings to Meet Federal and State Flammability
Standards. Proc. 2004 Beltwide Cotton Conferences. National Cotton Council, Memphis,
TN. 2004, pp. 2829–2842 (2004).
39. Wolf S, Wakelyn P J and Adair P K, Cotton and Cotton Blended Fire Blocking
Barriers for Soft Furnishings to Meet Federal and State Flammability Standards. AATCC
Book of Papers 2004 International Conf. and Exhibition. American Association of
Chemists and Colorists, Research Triangle Park, NC (2004).
40. Tenney A, Developing a Federal Flammability Standard for Mattresses. 2005
Beltwide Cotton Research Conferences (Nonwven Symposium: Flammability). New
Orleans, LA. Jan. 7, 2005.
41. Wakelyn P J, Wolf S, and Oliver K, 2003. Cotton Batting Barriers for Soft
Furnishings. Recent Advances in Flame Retardancy of Polymeric Materials, Vol. 14
(Proc. Fourteenth Annual Conf. on Flame Retardancy of Polymeric Materials June 2–4,
2003). M. Lewin, Ed. Business Communications Co. (BCC). Norwalk, CN, pp. 250–264
(2003).
42. United States Patent 6,790,795. Fire Blocking Fabric. Sep 14, 2004.
245
43. United States Patent. 20050208855 Modacrylic/cotton/aramid fiber blends for arc and
flame protection Sep 22, 2005. http://www.freepatentsonline.com/20050208855.html.
44. Stevens G C, Ghanem R, Thomas J L, Horrocks A R and Kandola B, Understanding
flame retardant release to the environment, Proc of Flame Retardants 2004, Interscience
Communications, London, pp. 37–50 (2004).
45. Horrocks A R, Wang M Y, Hall M E, Sunmonu F and Pearson J S, Flame retardant
back-coating formulations, Polym. Int., 49, 1079–1091 (2000).
46. Horrocks A R, Davies P J, Kandola B K and Alderson A, The potential for volatile
phosphorus-containing flame retardants in textile back-coatings, J Fire Sciences, 25, 523–
540 (2007).
47. California Technical Bulletin 117 (CA TB 117) http://www.bhfti.ca.gov/
techbulletin/117.pdf; California. (Draft 2/2002) Proposed Update of Upholstered
Furniture Flammability Standard. Technical Bulletin 117 Requirements, Test Procedures
and Apparatus for Testing the Flame and Smolder Resistance of Upholstered Furniture.
California Bureau of Home Furnishings and Thermal Insulation (2002).
48. California Technical Bulletin 604 (CA TB 604), Test Procedures and Apparatus for
the Open Flame Resistance of Filled Bedclothing, October 2007.
http://www.bhfti.ca.gov/techbulletin/tb604_final_draft.pdf.
49. Lowell Center for Sustainable Products, Decabromodiphenylether: An Investigation
of Non-Halogenated Substitutes in Electronic Enclosures and Textile Applications. U of
Massachusetts Lowell (2005). http://www.sustainableproduction.org/downloads/
DecaBDESubstitutesFinal4-15-05.pdf.
50. Gabara V, Hartzler J D, Lee K-S, Rodini D J and Yang H H, Aramid Fibers. Chapter
13. Handbook of Fiber Chemistry (3rd edition, revised and expanded). Series:
International Fiber Science and Technology, M. Lewin, Ed., CRC Press (Taylor &
Francis Group), pp. 975–1029 (2007).
51. VECAPTM Guidance (http://www.bsef.com/product_stew/vecap_us.
52. VECAPTM Code of Practices for Textiles (‘Controling Emission of Persistent
Chemicals by Proactive Commitment to Good Practices’; http://www.bsef.com/
product_stew/vecap_us/Textiles%20NA%20Final%2006.pdf).
53. REACH (2007). http://ec.europa.eu/environment/chemicals/reach/reach_intro.htm.
54. REACH, Guidance Document (2007). http://reach.jrc.it/guidance_en.htm.
246
55. Posner S, Survey and technical assessment of alternates to decabromodiphenyl ether
(decaBDE) in textile applications. Swedish Chemicals Inspectorate, PM Nr 5/04 KEMI,
Order No.510792 (2004).
56. Horrocks A R, Textile flame retardant challenges for the 21st century, In conf Proc;
Flame Retardants 2000, Interscience Publications, London (2000), p147ff.
57. Anon., Fiber Organon 76(7) (2005).
58. United States Patent 4,160,051 Zirconium flame-resist treatments July 3, 1979.
59. Gillman J W, Recent Advances in Nanocomposites. 11th Euopean Meeting on Fire
Retardant Polymers, July 4–6, Manchester, UK (2007).
60. Gilman J W, Kashiwagi T, and Lichtenhan J D, Nanocomposities: A Revolutionary
New Flame retardant approach. Macromolecular Symposia Vol 233 No 1, Special Issue:
Fillers, Filled Polymers and Polymer Blends. Edited by Dubois P., Groeninckx G, Je
´roˆme R, Legras R (2006).
61. Bourbigot S, Heat and Fire Resistance of Textile Materials: A Review. 11 th Euopean
Meeting on Fire Retardant Polymers, July 4–6, Manchester, UK (2007).
62. Bourbigot S, Duquesne S, and Jama C, Polymer Nanocomposities: How to Reach
Low flammability. Macromolecular Symposia Vol 233 No 1, Special Issue: Fillers, Filled
Polymers and Polymer Blends. Edited by Dubois P, Groeninckx G, Je´roˆme R, Legras R
(2006).
63. Wilson M P, Chia D A and Ehlers, B C, Green Chemistry in California: A
Framework for Leadership in Chemical Policy and Innovation. California Policy
Research Center, University of California (2006).
64. Blum A, The Fire Retardant Dilemma. Science 2007 318, 194.
65. Coalition for Fire-Safe Cigarettes, http://www.firesafecigarettes.org/categoryList.
asp?categoryID=9&URL=Home%20%20The%20Coalition%20for%20Fire%20Safe
%20Cigarettes.
66. 2nd International Conf on Fire ‘Safer’ cigarettes, Harvard School of Public Health,
Dec 11–12, 2006. http://www.hsph.harvard.edu/tobacco/agenda.html.
67. ASTM E 2187-04, Standard Test Method for Measuring the Ignition Strength of
Cigarettes; http://firesafecigarettes.org/assets/files/NISTstandard.pdf.
68. Birnbaum L S and Cohen E A, Brominated flame-retardants: Cause for Concern?,
Environmental Health Perspectives, 112(1), 9–17 (2004).
247
69. RITE Group 2007 http://www.ritegroup.org/; Crowds pack first RITE Group event
Ecotextile News, Nov 2007.
70. Global assessment of the state-of-the-science of endocrine disruptors. International
Programme on Chemical Safety, World Health Organization (2002).
71. US Environmental protection Agency, Endocrine Disruptor Screening Program
(EDSP), 2007. http://www.epa.gov/endo/pubs/assayvalidation/index.htm.
248
9. Tái chế và xử lý vật liệu chống cháy
A C A S T R O V I N C I, Đại học Khoa học Ứng dụng Nam Thụy Sĩ, SUPSI, Thụy Sĩ
M L A V A S E L I, Trung tâm Văn hóa Kỹ thuật Nhựa, Ý
G C A M I N O, Đại học Bách khoa Turin, Ý
Tóm tắt: Các văn bản quy phạm pháp luật, song song với sự nhạy cảm ngày càng tăng
với môi trường, đã nâng cao mối quan tâm đến việc tái chế nhựa với mục đích giảm thiểu
dòng chất thải. Chương này cung cấp tình trạng của phương pháp chống cháy của vật liệu
polymer, các phương pháp tiếp cận và công nghệ có sẵn để tái chế nhựa cũng như các
luật liên quan và Chỉ thị Châu Âu. Sau đó, chương sẽ phân tích sự hiện diện của chất
chống cháy ảnh hưởng như thế nào đến việc tái chế dòng chất thải nhựa.
Từ khóa: recycling, polymeric materials, plastic waste, flame retardants, tái chế, vật liệu
polymer, chất thải nhựa, chất chống cháy.
9.1. Giới thiệu về chất chống cháy
Việc sử dụng polymer tổng hợp đã không ngừng phát triển từ những thập kỷ đầu của thế
kỷ 20. Kể từ đó, các vật liệu polymer đã được thay thế các vật liệu khác trong một số ứng
dụng như vận tải (ô tô, tàu hỏa, máy bay, tàu thủy, v.v.), các tòa nhà (ví dụ: vật liệu cách
nhiệt), đồ nội thất (ví dụ, vải bọc, v.v.), điện và các thiết bị điện tử (ví dụ: cáp, vỏ ngoài
cho máy tính và máy tính xách tay, v.v.). [1]
Chất dẻo phổ biến là vật liệu cao phân tử gốc carbon sẽ cháy trong điều kiện thích hợp.
Chúng đã trở thành một trong những nguyên nhân chính của các vụ cháy trong nhà, môi
trường thương mại và phương tiện giao thông.[2]
Tính dễ bắt cháy của các vật liệu polymer thông thường, tức là xu hướng bắt lửa và / hoặc
truyền ngọn lửa, thể hiện một trong những hạn chế quan trọng nhất trong việc sử dụng
chúng, vì nguy cơ cháy và rủi ro liên quan. nguy cơ và rủi ro, liên quan đến việc sử dụng
các chất phụ gia hoặc các biến đổi hóa học của polymer, thường được gọi là chất chống
cháy / chống cháy (FR). Mục tiêu của chất chống cháy chủ yếu là làm giảm tính dễ bắt
cháy của các polymer và / hoặc tốc độ lan truyền ngọn lửa của chúng có thể làm giảm tốc
độ tạo khói và giải phóng khí độc khi đám cháy chắc chắn xảy ra. Vai trò thiết yếu của
chất chống cháy là kéo dài thời gian để hạn chế hiện tượng “flashover” xảy ra, đó là thời
điểm mà đám cháy đã bao trùm toàn bộ không gian và sự cháy có thể được giới hạn
nhưng không bị gián đoạn, [4] sự kéo dài này nhằm cho phép những người liên quan đến
đám cháy thoát ra ngoài và can thiệp của các phương tiện chữa cháy. Chất chống cháy là
các cấu trúc hóa học được đưa vào polymer nền bằng cách đồng trùng hợp, bằng cách
ghép hoặc bằng cách hòa trộn nóng chảy. Tỉ lệ của chất chống cháy thay đổi tùy theo
249
hiệu quả của nó và cấp độ chống cháy được yêu cầu. Việc sử dụng chất chống cháy
không được gây trở ngại cho các chất phụ gia khác, ví dụ: chất chống oxy hóa và phải
thân thiện với môi trường và dễ dàng xử lý.
Các chất chống cháy có thể phản ứng trong pha khí, nơi diễn ra quá trình đốt cháy các sản
phẩm dễ bay hơi từ quá trình phân hủy nhiệt của polymer, hoặc trong pha ngưng tụ, nơi
xảy ra quá trình nhiệt phân polymer.[11–14] Chất chống cháy có thể có tác dụng hóa học
và / hoặc vật lý. Ví dụ, trong pha khí, chất chống cháy có thể bẫy các gốc tự do chịu trách
nhiệm cho sự lan truyền các phản ứng cháy (hoạt động hóa học), ví dụ halogenide, hoặc
có thể pha loãng khí dễ cháy (tác động vật lý), ví dụ. hydroxide kim loại. [11–16] Trong giai
đoạn ngưng tụ, quá trình cháy hoặc bảo vệ bề mặt có thể được thúc đẩy bằng phản ứng
hóa học, ví dụ: phụ gia nano, [17] hệ phồng nở [18] và / hoặc bằng tương tác vật lý giữa chất
phụ gia và polymer, ví dụ hydroxide kim loại, [12,19–21] borate, [11,12] graphite có thể mở
rộng. [22–25]
Thông thường khả năng chống cháy không được tạo ra bởi chỉ một cơ chế duy nhất, ví
dụ: hợp chất melamine, [11,26–28] hydroxide kim loại, [12,19–21] phụ gia nano [17] và các hợp chất
phosphorus, [11,12,29] nó là kết quả của sự kết hợp các cơ chế phụ thuộc vào loại polymer và
chất chống cháy được sử dụng. [14,17]
9.2. Tái chế
9.2.1. Quy trình tái chế
Việc sản xuất ra nhiều loại sản phẩm nhựa, đặc biệt là những sản phẩm có thời gian sử
dụng ngắn, đã tạo ra lượng chất thải nhựa ngày càng tăng. Luật pháp, cùng với sự nhạy
cảm về môi trường ngày càng tăng, đã nâng cao mối quan tâm đến việc tái chế nhựa với
mục đích giảm thiểu dòng chất thải này.
Các phương pháp tái chế được tóm tắt trong Hình 9.1: [30]
Hình 9.1. Danh mục tái chế nhựa

Tái chế cơ học
250
Tái chế cơ học bao gồm việc thu hồi và tái sử dụng bằng các quy trình cơ học đối với
nhựa từ phế liệu công nghiệp hoặc từ hàng hóa sau tiêu dùng được chỉ định để thải bỏ. [30]
Tái chế cơ học sơ cấp
Tái chế cơ học sơ cấp bao gồm việc tái sử dụng chất dẻo đồng nhất không bị ô nhiễm, ví
dụ như phế liệu thu được từ quá trình chế biến. Việc tái chế sơ cấp thường diễn ra trong
cùng một nhà máy tạo ra phế liệu tái chế; do đó vật liệu thu hồi là đồng nhất với một
lượng rất nhỏ chất gây ô nhiễm. [30]
Tái chế cơ học thứ cấp
Khả năng tái chế của polymer từ đồ nhựa sau sử dụng phụ thuộc vào sự kết hợp của các
yếu tố nội tại, do bản chất cụ thể của polymer và các yếu tố bên ngoài như sự hiện diện
của phụ gia, thuốc nhuộm, tạp chất và mức độ suy thoái xảy ra trong thời gian sử dụng.
[31,32]
Hỗn hợp polymer không đồng nhất với những khác biệt đáng chú ý về điều kiện xử lý có
thể ngăn cản quá trình tái chế. Ví dụ, một lượng nhỏ polyethylene terephthalate (PET)
được phân tán trong mạng lưới polyethylene mật độ cao (HDPE) có thể dẫn đến việc tắc
đầu vòi phun polymer do nhiệt độ nóng chảy của PET cao hơn.[32]
Ngoài ra, hỗn hợp polymer nguyên chất và polymer đã qua sử dụng có cùng bản chất có
thể không tương thích khi kết hợp với nhau. Đây là một vấn đề quan trọng đối với quá
trình tái chế cơ học, trong đó một tỷ lệ phần trăm các polymer được tái chế thường được
kết hợp với các polymer nguyên chất để thu được cái gọi là hỗn hợp “homopolymer”
hoặc “monopolyme”.[33]
Polymer chịu sự lão hóa của môi trường, ví dụ: Sự phân hủy quang oxygen hóa do tiếp
xúc với tia cực tím và oxygen, có thể trải qua quá trình thay đổi cấu trúc hóa học của
chuỗi polymer, liên kết chéo và phân nhánh, hình thành cấu trúc giữ oxygen, thay đổi độ
kết tinh [34–36] với sự suy giảm các đặc tính tiếp theo. [37] Ngoài ra, các quá trình biến đổi có
thể dẫn đến tiếp tục phân hủy các đặc tính của vật liệu tái chế vì nhiệt độ cao và ứng suất
cơ học. [38–40]
Các tác động tiêu cực của tuổi thọ sử dụng và quá trình tái chế có thể gây bất lợi cho các
đặc tính của vật liệu [41] đến mức nhựa tái chế có thể không thể sử dụng cho bất kỳ công
việc nào. Để bảo toàn các đặc tính của vật liệu tái chế, chất ổn định nhiệt và ánh sáng
được thêm vào trong quá trình đùn ép lại, tức là ổn định lại vật liệu. [42–47]
Quy trình tái chế cơ học có thể được mô tả như một chuỗi các bước: [30,48]
 Giảm kích thước vật liệu (băm nhỏ, nghiền nhỏ).
 Phân loại các loại nhựa khác nhau và và để tách nhựa khỏi các vật liệu khác (trong
trường hợp tái chế thứ cấp).
251
 Rửa để loại bỏ chất gây ô nhiễm.
 Làm khô.
 Ếp đùn và tạo hạt.
Việc giảm kích thước vật liệu đạt được nhờ các công nghệ băm nhỏ khác nhau chủ yếu
dựa trên việc cắt, va đập, cắt và kết hợp tác động và áp suất [49] và tùy thuộc vào bản chất
polymer.
Công nghệ phân loại dựa trên mật độ, độ thấm ướt [30,50–52], hệ quang phổ [53,54]
, hòa tan
chọn lọc [30,55], phương pháp tĩnh điện [56–58] và các chỉ thị phân tử.[30]
Tái chế nguyên liệu thô
Tái chế nguyên liệu thô, còn được gọi là tái chế hóa học hoặc tái chế cấp ba, cho phép
chuyển đổi chất thải nhựa thành monomer và / hoặc oligomer hoặc các sản phẩm hóa học
khác bằng các quy trình vật lý hoặc hóa học.
Các cách tiếp cận khác nhau để tái chế nguyên liệu thô hiện đang tồn tại: [30,59,60] khử phân
hủy, [61] quá trình oxygen hóa một phần [62] và crackinh.[63]
Giải trùng hợp polymer
Quá trình giải trùng hợp polymer dẫn đến việc thu hồi monomer hoặc oligome ban đầu từ
các polymer có nhóm chức trong chuỗi chính bằng cách xử lý các mảnh vụn polymer với
sự có mặt của thuốc thử hóa học (khử phân hủy hóa học). Tùy thuộc vào thuốc thử, các
phản ứng giải trùng hợp polymer khác nhau diễn ra: thủy phân, [64] phân hủy amino, [65]
đường phân hủy glucose, [66] phân hủy methanol. [67]
Quá trình khử thủy phân bằng hóa học cho kết quả tốt trong trường hợp polyamide và
polyester, [59] trong khi quá trình khử thủy phân polyurethane phải được phát triển thêm.
[68]
Oxy hóa một phần

Quá trình oxy hóa một phần, còn được gọi là khí hóa, bao gồm quá trình oxy hóa chất
thải nhựa thành hỗn hợp hydrocarbon, hydrogen và carbon dioxide (CO2) sử dụng oxy
hoặc hơi nước ở nhiệt độ cao (1200–1500 ºC) làm môi trường oxygen hóa. [59,60,73, 74] Một
công nghệ mới nổi bao gồm việc sử dụng nước siêu tới hạn làm môi trường oxy hóa. [62]
Cracking
Quá trình cracking các đại phân tử có thể thu được bằng ba cách tiếp cận khác nhau:
cracking nhiệt, cracking xúc tác và cracking hydrogen.[59]
Quá trình crackinh nhiệt, còn được gọi là nhiệt phân, bao gồm việc nung nóng polymer
trong môi trường trơ, thúc đẩy sự liên kết nhiệt của các đại phân tử thành nhiều loại
252
hydrocarbon có trọng lượng phân tử thấp, tức là phần chất lỏng bao gồm parafin, olefin,
các naphtene và các hợp chất thơm, một phần dễ bay hơi và một phần cặn rắn. [63,75] Tùy
thuộc vào các đặc điểm của chuỗi polymer (sự hiện diện của các khuyết tật, halogen và
các nguyên tử khác, mức độ thơm và năng lượng phân ly liên kết) các cơ chế cracking có
thể diễn ra khác nhau.
Tương tự với cracking nhiệt, cracking xúc tác bao gồm việc nungnóng polymer trong môi
trường trơ với sự có mặt của chất xúc tác cho phép hoạt động ở nhiệt độ thấp hơn, tiết
kiệm năng lượng và chi phí đối với quá trình cracking nhiệt. Các phản ứng, do tốc độ cao
hơn, diễn ra trong các lò phản ứng có kích thước nhỏ hơn với thời gian diễn ra ngắn hơn
so với quá trình cracking không xúc tác. Các sản phẩm phản ứng có thể được điều chỉnh
với độ chọn lọc tốt hơn và năng suất cao hơn thông qua việc lựa chọn các điều kiện phản
ứng và chất xúc tác tốt nhất. [63,77–79] Các giới hạn của quá trình crackinh xúc tác xuất phát
từ tính không đồng nhất của loại nhựa được thiết kế để tái chế: sự hiện diện của một số
nguyên tử dị nguyên nhất định như lưu sulfur hoặc nitrogen có thể gây ngộ độc cho chất
xúc tác dẫn đến mất hoạt tính xúc tác. Hơn nữa, các hợp chất ăn mòn và độc hại có thể
được hình thành do sự hiện diện của chlorine, do đó cần phải tách hoặc khử chlorine. [79]
Hydrocracking được tiến hành bằng cách sử dụng chất xúc tác, như trong trường hợp
cracking xúc tác, và nó dựa trên phản ứng giữa polymer và hydrogen được đưa vào ở áp
suất thấp (3-10 MPa). [59,80–82]
Các nhà máy đang hoạt động, ở quy mô thí điểm hoặc quy mô công nghiệp, được tóm tắt
trong Bảng 9.1. Người đọc có thể tìm thấy mô tả chi tiết hơn về các quá trình này trong
các tài liệu tham khảo đã báo cáo. [76,83–90]
Thu hồi năng lượng
Vật liệu polymer được đặc trưng bởi giá trị nhiệt của quá trình cháy cao, trong một số
trường hợp, giá trị này còn cao hơn cả các sản phẩm dầu mỏ. Nhiệt tỏa ra của polymer
khi đốt cháy phụ thuộc vào cấu trúc hóa học đại phân tử và bản chất và nồng độ của các
chất phụ gia.[91] Ví dụ, polyolefin thường cháy thành carbon dioxide và nước với nhiệt
lượng đốt cháy trên 40 MJ / kg trong khi polymer chứa oxygen và nitrogen có nhiệt của
quá trình đốt cháy từ 25 đến 40 MJ / kg. Sự hiện diện của các nguyên tử halogen trong
polymer ảnh hưởng mạnh đến cách thức đốt cháy, dẫn đến nhiệt đốt cháy thấp hơn 25 MJ
/ kg. Phục hồi năng lượng thường được tiến hành theo hai cách tiếp cận có thể có:
 Quá trình đốt cháy đơn, khi nhiên liệu được đốt cháy một mình
 Quá trình đốt cháy hỗn hợp, khi nhiên liệu có nguồn gốc từ chất thải được đốt
cháy cùng với nhiên liệu hóa thạch thông thường. Tùy thuộc vào thành phần và
mức độ phân loại chất thải, có thể xác định và xử lý bốn loại dòng chảy: [92]
 Chất thải rắn đô thị (MSW), bao gồm chất thải sinh hoạt chưa được phân loại với
giá trị năng lượng trung bình là 10 MJ / kg;
253
 Từ chối nhiên liệu có nguồn gốc (RDF), được tạo ra từ việc loại bỏ các phân đoạn
không cháy từ MSW, với giá trị năng lượng từ 15–17 MJ / kg;
 Chất cháy có nguồn gốc từ bao bì (PDF), được cấu tạo bởi giấy và nhựa từ bao bì,
với giá trị năng lượng khoảng 20 MJ / kg;
 Chất cháy polymer có nguồn gốc từ việc thu gom và xử lý chất dẻo có giá trị năng
lượng từ 30–40 MJ / kg.
Bảng 9.1. Các nhà máy tái chế hóa chất
Quá trình của Mô tả Các sản phẩm
các hãng
Thermofuel • Lò phản ứng chính (khí Dầu diesel chất lượng cao
quyển trơ) với hàm lượng lưu huỳnh
• Cột xúc tác (nứt và tái tạo)
thấp hơn và phát thải SO x,
• Cô đặc có chọn lọc NOx và hạt thấp bụi hơn so
với dầu diesel thương mại
Smuda • Nhiệt phân xúc tác có tẩy • 85% dầu diesel cấp vận
nitrogen (xúc tác silicate chuyển với đặc tính nhiệt độ
phân lớp) thấp rất tốt
• Ngưng tụ • 15% xăng được sử dụng để
• Cột chưng cất sản xuất năng lượng điện
được sử dụng cho quá trình
Polymer • Khử chất xúc tác (chất xúc • Dầu diesel ổn định cao cấp
engineering tác trao đổi ion)
• Dầu dùng làm môi trường
nhiệt phân
• Cột chưng cất
Royco • Cracking nhiệt ở nhiệt độ • SẢn phẩm đầu ra được sử
thấp dụng cho sản xuất điện
• Tháp chưng cất
Reentech • Khử hydro đầu tiên với • Xăng, dầu hỏa và dầu
chất xúc tác dựa trên nikel diesel
• Cracking xúc tác dạng lỏng
• Cải cách phần xăng
Hitachi • Nhiệt phân • Dầu hỏa và xăng từ hai
• Hai bình ngưng bình ngưng
• Khí không ngưng tụ được
sử dụng cho lò
Chiyoda • Bộ khử chlorine • Dầu nhiên liệu và nguyên
• Cracking nhiệt liệu cho các nhà máy hóa
• Cột chưng cất dầu
Blowdec • Lò phản ứng tầng sôi • Dầu diesel có hàm lượng
lưu huỳnh thấp
254
Conrad • Nhiệt phân trong lò phản • Dầu mỏ lỏng
ứng lò quay • Khí không ngưng tụ
• Hệ thống phục hồi (hệ • Vật liệu carbon
thống phun nước, bộ lọc khí
và lốc xoáy)
BP • Cracking trong lò phản ứng • Hydrocarbons
tầng sôi • Chưng cất nguyên liệu
• Chụp các hạt mịn bằng lốc
xoáy
• Trung hòa HCl bằng chất
hấp thụ vôi
Akzo • Nhiệt phân trong lò phản • Nhiên liệu khí đốt
ứng tầng sôi bằng hơi nước • HCl
• Dập tắt (thu hồi HCl)
• Đốt hắc ín còn sót lại trong
lò đốt tầng sôi
Ebara • Lò phản ứng tầng sôi • Kim loại
TwinRec • Tách kim loại • Nhiên liệu khí để sản xuất
• Đốt trong buồng lốc xoáy điện trong nhà máy
• Bộ nồi hơi nhiệt
Veba • Tách chlorine và phân giải • Dầu thô tổng hợp
polymer đầu tiên • HCl
• Hydrogen hóa trong lò • Cặn rắn hydro hóa để sản
phản ứng pha lỏng xuất than cốc
• Hết ga
Haloclean • Lò phản ứng lò quay • Dầu gốc phenolic
• HBr
• Phần còn lại
Niigata • Tách clohydrat • Dầu dùng làm nhiên liệu
• Nhiệt phân
Sapporo • Tách chlohydrate • Dầu được sử dụng để thu
• Nhiệt phân trong lò phản hồi năng lượng và nguyên
ứng lò quay liệu cho các nhà máy lọc dầu
Mikasa • Khử clohydrat • Dầu khí
• Lần đầu tiên bẻ khóa • Naphta và các khí không
• Crack thứ hai bằng xúc tác ngưng tụ được sử dụng trong
• Ngưng tụ nhà máy
Zadgaonkar’s • Tách chlorine • Nhiên liệu lỏng
• Cracking do xúc tác • Khí
• Ngưng tụ • Than cốc
255
• Chưng cất
Fuji • Lò phản ứng crackinh đầu • Xăng, dầu hỏa, dầu diesel
tiên
• Cải tiến lò phản ứng
BASF • Hóa lỏng trong bể khuấy • HCl
(có hấp thụ HCl) • Naphta
• Cracking trong lò phản ứng • Đơn phân
hình ống • Dầu sôi cao
• Tách trong cột chưng cất
• Chuyển đổi naphta trong
một cracker hơi nước
Hamburg • Lò phản ứng tầng sôi (khí • Dầu khí: thành phần của
University sôi có thể thay đổi) các sản phẩm phụ thuộc vào
• Tách chất rắn bằng cyclon thành phần của nhựa
• Giặt bộ làm mát bằng
styrene
• Dập tắt trong cột đóng gói
• Hai cột chưng cất
Hunan University • Cracking chất xúc tác trong • Dầu nặng
lò phản ứng tầng sôi • Dầu diesel
• Cột để cải tạo xúc tác • Xăng dầu
• Phân đoạn qua tháp chỉnh
lưu
• Làm mát
United Carbon • Đùn • Sáp
• craking nhiệt
• Sưu tập các sản phẩm
Likun • Bẻ khóa trong lò phản ứng • Xăng dầu
đầu tiên • Dầu diesel
• Cải cách xúc tác trong tháp
xúc tác
Quá trình đốt cháy đơn và đốt cháy hỗn hợp các loại chất cháy này được thực hiện thông
qua việc áp dụng các công nghệ khác nhau. [92]
Mối quan tâm chính của việc đốt cháy vật liệu nhựa là sự hình thành các chất độc hại
trong các sản phẩm đốt cháy. Trên thực tế, người ta đã quan sát thấy rằng sự hiện diện
của dòng nhựa trong các lò đốt quy mô thí điểm và quy mô lớn thường cải thiện các
thông số đốt khác nhau và cho quá trình cháy ổn định hơn, với lượng khí thải CO thấp
hơn và lượng cặn carbon chưa cháy cũng thấp hơn. [93] Sự hiện diện của chất dẻo trong
thành phần thức ăn chăn nuôi dường như không có tác động đáng chú ý đến việc giải
phóng các kim loại nặng.[93]
256
Chỉ thị 2002/95 / CE "Hạn chế một số chất độc hại" (RoHS) [94] được hình thành với mục
tiêu bảo vệ sức khỏe con người, hạn chế đến vài phần triệu sự hiện diện của một số chất
trong thiết bị điện và điện tử. Trong số các chất này, nổi lên hai loại chất chống cháy
chứa halogen là: biphenyl được polybrom hóa (PBB) và ete lưỡng tính polybromated
(PBDE). Decabromodiphenylether (DecaBDE) đã được Ủy ban châu Âu miễn trừ vào
tháng 10 năm 2005 trên cơ sở kết luận của Báo cáo đánh giá rủi ro 10 năm của Liên minh
châu Âu.[96]
Các vật liệu polymer được sản xuất trước khi có RoHS (tháng 7 năm 2006) có thể chứa
một số chất bị cấm có thể phát thải ra trong quá trình tái chế, ví dụ như chất chống cháy
penta và octa bromodiphenyl ether ngày nay được coi là độc hại. Hơn nữa, trong quá
trình tái chế, ví dụ: tái chế cơ học, các sản phẩm độc hại có thể được hình thành do sự
phân hủy nhiệt và / hoặc cơ học của các hóa chất không độc hại. [97,98] Khả năng giải phóng
các hợp chất độc hại trong quá trình tái chế polymer chống cháy phải được xem xét vì
những rủi ro tiềm ẩn của nó đối với người vận hành và tác động môi trường.
9.3. Chỉ thị về tái chế vật liệu chống cháy
9.3.1. Các chỉ thị và pháp lệnh của Châu Âu và địa phương
Chỉ thị về rác thải thiết bị điện và điện tử (WEEE) - Cộng đồng Châu Âu
Ở Châu Âu, việc xử lý sau khi tiêu dùng đối với các vật liệu được sử dụng trong lĩnh vực
điện và điện tử được quy định bởi chỉ thị 2002/96 / EC về Rác thải Thiết bị Điện và Điện
tử (WEEE), có hiệu lực từ ngày 31 tháng 12 năm 2006. [99] Chỉ thị Châu Âu này thiết lập
các mục tiêu thu hồi và tái chế khác nhau tùy thuộc vào loại ứng dụng điện và điện tử.
Các thiết bị gia dụng nhỏ phải được thu hồi với mức tối thiểu là 70% trọng lượng trung
bình cho mỗi thiết bị và tối thiểu 50% nguyên liệu và chất thành phần phải được tái chế.
Đối với thiết bị thông tin và công nghệ (I&T), tối thiểu 75% trọng lượng trung bình trên
mỗi thiết bị phải được thu hồi và 65% phải được tái chế; đối với thiết bị gia dụng lớn, tỷ
lệ này lần lượt là 80% và 75%. Lưu ý rằng trên cơ sở Chỉ thị WEEE, thuật ngữ tái chế
không bao gồm thu hồi năng lượng.
Chỉ thị WEEE (Phụ lục II) quy định rằng nhựa có chứa chất chống cháy bromine hóa
phải được tách ra khỏi dòng chất thải của thiết bị điện và điện tử trước khi nó được tái
chế và xử lý có chọn lọc. Các biện pháp xử lý phải tránh sự phân tán của các chất ô
nhiễm vào vật liệu tái chế hoặc dòng chất thải.
Pháp lệnh Chemikalienverbotsverordnung (ChemVerbotsV) của Đức
Nghị định Cấm Hóa chất của Đức Chemikalienverbotsverordnung (ChemVerbotsV) [97]
đặt ra các giới hạn đối với sự hiện diện của chất tạo dibenzo-p-dioxin và furan
polybromated đã xác định (PBDD / F) trong hàng hóa, có thể gây nguy hiểm cho sức
khỏe con người. Tổng của bốn đồng phân đầu tiên được báo cáo trong Bảng 9.2 được quy
định bằng 1 g / kg trong khi tổng của tám đồng phân không được vượt quá 5 g / kg.
257
Vì ứng suất cơ nhiệt trong quá trình tái chế cơ học thứ cấp có thể thúc đẩy sự hình thành
PBDD / F, quy định khu vực này phải được tính đến khi tái chế cơ học đối với nhựa có
chứa chất chống cháy DecaBDE.
Bảng 9.2. PBDD / F có mặt trong ChemVerbotsV
STT Đồng phân
1 2,3,7,8 – Tetra brominated dibenzo dioxine (TeBDD)
2 1,2,3,7,8 – Penta brominated dibenzo dioxine (PeBDD)
3 2,3,7,8 – Tetra brominated dibenzo furan (TeBDF)
4 2,3,4,7,8 – Penta brominated dibenzo furan (PeBDF)
5 1,2,3,4,7,8 – Hexa brominated dibenzo dioxine (HxBDD)
8 1,2,3,7,8 – Penta brominated dibenzo furan (PeBDF)
9.4. Khả năng tái chế của polymer chống cháy

Mục đích của phần này là điều tra ảnh hưởng của các chất phụ gia chống cháy đối với
việc tái chế polymer.
9.4.1. Tái chế cơ học các polymer chống cháy
Vì các hỗn hợp polymer không đồng nhất có chứa các hóa chất chống cháy không đồng
nhất có thể bị ảnh hưởng theo những cách khác nhau bằng cách tái chế cơ học, nên không
thể xác định các quy trình chung có khả năng xử lý một loạt các vật liệu nhựa chống cháy
có sẵn để tái chế ngày nay. Tập trung vào tác động của tái chế cơ học đối với việc duy trì
các đặc tính của vật liệu. Bản chất của chất chống cháy và tương tác hóa học của nó với
polymer nền, ảnh hưởng mạnh đến khả năng tái chế của polyme chống cháy [98] về mặt
duy trì các đặc tính cơ học và hiệu suất cháy. [100–102] Ví dụ, chất chống cháy gốc nitrogen,
do chúng ổn định nhiệt cao, có khả năng chống tái chế cơ học.[103]
ABS, HIPS, PS, PPO và hỗn hợp của chúng thường được sử dụng trong thiết bị điện và
điện tử là đối tượng của chỉ thị WEEE.[104.105] Tái chế thứ cấp HIPS có chứa chất chống
cháy bromine hóa (ethane 1,2-bis (pentabromophenyl) (EBP) và ethylene 1,2- bis
(tetrabromophtalate) (EBTBP)) [106] không ảnh hưởng đáng kể đến các tính chất cơ, nhiệt
và dễ cháy và do đó khả thi về mặt kỹ thuật. Tuy nhiên, đối với Chỉ thị WEEE, các loại
nhựa này phải được tách ra khỏi dòng nhựa thải để được xử lý chọn lọc.[99]
Việc duy trì các đặc tính sau khi lão hóa và tái chế thứ cấp của PC / ABS pha trộn chất
chống cháy với các hóa chất gốc phosphorus (resorcinol diphenyl phosphate (RDP) và
bisphenol A diphenyl phosphate (BPADP)) phụ thuộc vào cấu trúc hóa học của chất
chống cháy.[107.108]
258
Một khía cạnh hạn chế của việc tái chế thứ cấp polymer chống cháy, đặc biệt là những
chất có chứa DecaBDE, là sự hình thành của poly dibenzo-p-dioxine và furan đã halogen
hóa (PXDD / F) do ứng suất cơ nhiệt liên quan đến quá trình tái chế. Việc sản xuất và
hiện diện của các đồng phân này trong nhựa tái chế chống cháy là một vấn đề được
nghiên cứu nhiều. Đặc biệt chú ý đến việc tuân thủ các yêu cầu quy định do Sắc lệnh
Cấm Hóa chất của Đức đề cập ở trên. [97] Ví dụ, HIPS chống cháy bằng
decabromodiphenylether (DecaBDE) và antimony trioxide[109] cho thấy sự phát sinh
PBDD / F thấp hoặc không thể phát hiện được sau nhiều lần ép đùn. Quy tắc chung cho
nhựa chống cháy DecaBDE không có sẵn và các thử nghiệm phải được thực hiện cẩn
thận trước khi thiết lập quy trình tái chế thứ cấp quy mô công nghiệp. Quy trình phân
tách đã được đề xuất, để loại bỏ các hợp chất halogenide không mong muốn khỏi
polymer để tái chế cơ học.[105]
9.4.2. Tái chế nguyên liệu nạp bằng polymer chống cháy
Để thực hiện chỉ thị WEEE, các nhà máy công nghiệp có thể xử lý hỗn hợp không đồng
nhất của chất dẻo, tách các hợp chất không mong muốn khỏi các sản phẩm hóa học có giá
trị đã được phát triển.[83,110–113] Vì vậy, không có vấn đề công nghệ nào hạn chế việc áp
dụng tái chế nguyên liệu thô cho các polymer chống cháy. Ví dụ, công nghệ quy trình
Haloclean, [83] được phát triển trong Dự án Haloclean Châu Âu (Hợp đồng số: G1RD-CT-
1999-00082), bao gồm một quy trình nhiệt hóa sử dụng lò quay nhiệt phân ở nhiệt độ
thấp để tách các kim loại quý khỏi nhựa chứa trong rác thải điện và điện tử.
9.4.3. Thu hồi năng lượng của polymer tái chế
Có nhiều lo ngại về nguy cơ của việc đốt các polymer chống cháy, đặc biệt là các
polymer chứa halogenide, vì giải phóng các hợp chất halogen độc hại và ăn mòn trong
dòng khí thải. Mối tương quan giữa thành phần của vật liệu và sự phát triển của
polychlorodibenzodioxin và furans (PCDD / F) vẫn còn đang được tranh luận. [93] Điều
này cho thấy, mặc dù kết quả cho thấy rằng sự phát thải PCDD / F không bị thay đổi bởi
sự hiện diện của nhựa chống cháy trong các nhà máy đốt hỗn hợp nơi đốt cháy một phần
tương đối nhỏ nhựa chứa bromine cùng với chất thải rắn đô thị (MSW). [110,114,115]
Tuy nhiên, công nghệ lò đốt hiện đại cho phép đốt nhựa chống cháy, tránh sự phát triển
của các hợp chất halogenide trong dòng khí thải, ví dụ: bằng cách sử dụng các công nghệ
thích hợp liên quan đến xúc tác sau đốt và tẩy rửa thích hợp.[114]
9.5. Kết luận
Trong số các kỹ thuật thu hồi polymer khác nhau hiện nay, tái chế cơ học đối với hàng
hóa nhựa sau tiêu dùng là kỹ thuật kinh tế hơn, nhưng chỉ mang lại cân bằng dương trong
trường hợp tái chế sơ cấp phế liệu. Là phương thức kém thuận lợi hơn về mặt kinh tế và
môi trường, việc thu hồi năng lượng thường chỉ được xem xét khi không còn lựa chọn
nào khác để tránh sử dụng bãi chôn lấp. Việc tái chế cơ học chất thải nhựa không đồng
nhất có chứa chất chống cháy không mong muốn, đòi hỏi phải thiết lập các quy trình
259
phân loại / phân loại phức tạp và tốn kém để tuân thủ các Chỉ thị của Châu Âu và Khu
vực, đảm bảo tính khả thi của quy trình và bảo toàn tính chất vật liệu. Từ quan điểm này,
các nhà máy tái chế nguyên liệu thô gần đây nhất có thể xử lý nhiều loại nhựa, thậm chí
có chứa chất chống cháy, mà không làm xấu đi các ảnh hưởng môi trường của chúng,
xuất hiện một giải pháp thay thế có giá trị cho tái chế cơ học.
Từ quan điểm chung, tất cả các phương án tái chế có thể được phát triển thành công cho
nhựa chống cháy; tuy nhiên, các vấn đề kinh tế và chính trị sẽ xác lập cách tiếp cận phù
hợp nhất.
1. Nelson G L, ‘The changing nature of fire retardancy of polymers’, in Grant A F and
Wilkie C A, Fire retardancy of polymeric materials, New York, Marcel Dekker, 2000, 1
26.
2. Bourbigot S, Le Bras M, Troitzsch J, ‘Introduction’, in Trotizsch J, Plastics
Flammability Handbook, Munich, Carl Hanser Verlag, 2004, 3–7.
3. Hull J R, Bukowsky R W, ‘Fire-hazard and fire-risk assessment of fire-retardant
polymers’, in Grant A F and Wilkie C A, Fire retardancy of polymeric material, New
York, Marcel Dekker, 2000, 533–566.
4. Drysdale D, An Introduction to Fire Dynamics, New York, Wiley and Sons, 2002.
5. Ebdon J R, Hunt B J, Joseph P, Konkel C S, ‘Flame retarding thermoplastics: additive
versus reactive approach’, in Al-Malayka S, Golovoy A and Wilkie C A, Specialty
Polymer Additives, Oxford, Blackwell Science, 2001, 235–258.
6. Shi L, ‘An approach to the flame retardation and smoke suppression of ethylene– vinyl
acetate copolymer by plasma grafting of acrylamide’, React & Functl Polyms, 2000 45
(2) 85–93.
7. Armitage P, Ebdon J R, Hunt B J, Jones M S, Thorpe F G, ‘Chemical modification of
polymers to improve flame retardance – I. The influence of boron-containing groups’,
Polym Degrad Stabil, 1996 54 (2–3) 387–393.
8. Ebdon J R, Hunt B J, Jones M S, Thorpe F G, ‘Chemical modification of polymers to
improve flame retardance – II. The influence of silicon-containing groups’, Polym
Degrad Stabil, 1996 54 (2–3) 395–400.
9. Chiang W Y, Hu C H, ‘Approaches of interfacial modification for flame retardant
polymeric materials’, Compos Part A–Appl S, 2001 32 (3–4) 517–524.
260
10. Tsafack M J, Levalois-Gru¨tzmacher J, ‘Plasma-induced graft-polymerization of
flame retardant monomers onto PAN fabrics’, Surf Coat Tech, 2006 200 (11) 3503–
3510.
11. Levchik S V, ‘Introduction to flame retardancy and polymer flammability’, in
Morgan A B and Wilkie C A, Flame retardant polymer nanocomposites, Hoboken, John
Wiley & Sons, 2007, 1–29.
12. Lewin M, Weil E D, ‘Mechanisms and modes of action in flame retardancy of
polymers’, in Horrocks A R and Price D, Fire retardant materials, Cambridge, Woodhead
Publishing Limited, 2001, 31–68.
13. Georlette P, Simons J, Costa L, ‘Halogen-containing fire-retardant compounds’, in
Grant A F and Wilkie C A, Fire Retardancy of Polymeric Materials, New York, Marcel
Dekker, 2000, 245–284.
14. Lyons J W, The chemistry and uses of fire retardants, USA, John Wiley & Sons,
1970.
15. Horn jr. W E, ‘Inorganic hydroxides and hydrocarbonates: their function and use as
flame-retardant additives’, in Grant A F and Wilkie C A, Fire retardancy of polymeric
materials, New York, Marcel Dekker, 2000, 285–352.
16. Hornsby P R, Rothon R N, ‘Fire retardant fillers for polymers’, in Le Bras M, Wilkie
C A, Bourbigot S, Duquesne S and Jama C, Fire retardancy of polymers – New
applications of mineral fillers, Cambridge, The Royal Society of Chemistry, 2005, 19–41.
17. Castrovinci A, Camino G, ‘Fire retardant mechanisms in polymer nano-composite
materials’, Duquesne S, Magniez C, Camino G, Mutifunctional Barriers for Flexible
Structure: Textile, Paper and Leather, Berlin, Springer-Verlag Publisher, 2007, 87–105.
18. Lewin M, ‘Physical and chemical mechanisms of flame retarding polymers’, in Le
Bras M, Camino G, Bourbigot S, Delobel R, Fire Retardancy of polymers: the use of
intumescence, Cambridge, The Royal Society of Chemistry, 1998, 3–32.
19. Camino G, Riva A, Vizzini D, Castrovinci A, Amigoue¨t P, Bras Pereira P, ‘Effect of
hydroxides on fire retardance mechanism of intumescent EVA composition’, in Le Bras
M, Wilkie C, Duquesne S, Jama C and Bourbigot S, Fire retardancy of polymers: New
applications of mineral fillers, Cambridge, The Royal Society of Chemistry, 2004, 248–
263.
20. Castrovinci A, Camino G, Drevelle C, Duquesne S, Magniez C, Vouters M,
‘Ammonium polyphosphate–aluminum trihydroxide antagonism in fire retarded
butadiene–styrene block copolymer’, Eur Polym J 2005 41 (9) 2023–2033.
261
21. Lomakin S M, Zaikov G E, New concepts in polymer science – Ecological aspects of
polymer flame retardancy, Utrecht, VSP, 1999.
22. Xie R, Qu B, ‘Synergistic effects of expandable graphite with some halogen-free
flame retardants in polyolefin blends’, Polym Degrad Stabil, 2001 71 (3) 375–380.
23. Li Z, Qu B, ‘Flammability characterization and synergistic effects of expandable
graphite with magnesium hydroxide in halogen-free flame-retardant EVA blends’, Polym
Degrad Stabil, 2003 81 (3) 401–408.
24. Modesti M, Lorenzetti A, Simioni F, Camino G, ‘Expandable graphite as an
intumescent flame retardant in polyisocyanurate–polyurethane foams’, Polym Degrad
Stabil, 2002 77 (2) 195–202.
25. Modesti M, Lorenzetti A, ‘Halogen-free flame retardants for polymeric foams’,
Polym Deg and Stab, 2002 78 (1) 167–173.
26. Bertelli G, Camino G, Costa L, Locatelli R, ‘Fire retardant systems based on
melamine hydrobromide: Part I – fire retardant behaviour’, Polym Degrad Stabil, 1987 18
(3) 225–236.
27. Bertelli G, Busi P, Costa L, Camino G, Locatelli R, ‘Fire retardant systems based on
melamine hydrobromide: Part II – overall thermal degradation’, Polym Degrad Stabil,
1987 18 (4) 307–319.
28. Levchik S V, Levchik G F, Balabanovich A I, Camino G, Costa L, ‘Mechanistic
study of combustion performance and thermal decomposition behaviour of nylon 6 with
added halogen-free fire retardants’, Polym Deg and Stab, 1996 54 (2–3) 217– 222.
29. Lu S-Y, Hamerton I, ‘Recent developments in the chemistry of halogen-free flame
retardant polymers’, Prog Polym Sci, 2002 27 (8) 1661–1612.
30. Lundquiest L, Leterrier Y, Sunderland P, Ma˚nson J-A E, Life Cycle Engineering of
Plastics – Technology, Economy and the Environment, Oxford, Elsevier, 2000.
31. McEwan I, Arrighi V, Cowie J M G, ‘Structure and Properties of Commonly
Recycled Polymers’, in La Mantia F, Handbook of Plastics Recycling, Shrewsbury,
Rapra Technology Limited, 2002, 1–22.
32. Scheirs J, Camino G, ‘Effect of Contamination on the Recycling of Polymers’, in La
Mantia F P, Recycling of PVC and mixed Plastic Waste, Toronto, ChemTec Publishing,
1996, 167–183.
33. Scaffaro R, La Mantia F P, ‘Virgin/recycled homopolymer blends’, La Mantia F,
Handbook of Plastics Recycling, Shrewsbury, Rapra Technology Limited, 2002, 195–
219.
262
34. Angulo-Sanchez J L, Ortega-Ortiz H, Sanchez-Valdes S, ‘Photodegradation of
polyethylene films formulated with a titanium-based photosensitizer and titanium dioxide
pigment’, J Appl Polym Sci, 1994 53 (7) 847–856.
35. Sebaa M, Servens C, Pouyet J, ‘Natural and artificial weathering of low-density
polyethylene (LDPE): Calorimetric analysis’, J Appl Polym Sci, 1993 47 (11) 1897–
1903.
36. Tidjani A, Arnaud R, Dasilva A, ‘Natural and accelerated photoaging of linear
lowdensity polyethylene: Changes of the elongation at break’, J Appl Polym Sci, 1993 47
(2) 211–216.
37. Vilaplana F, Ribes-Greus A, Karlsson S, ‘Degradation of High Ipact Polystyrene.
Simulation by reprocessing and thermo-oxidation’, Polym Degrad Stabil, 2006 91 (9)
2163–2170.
38. La Mantia F P, Gaztelumendi M, Eguiaza´bal J I, Naza´bal J, ‘Properties –
Reprocessing Behaviour of Recycled Plastics’, in La Mantia F, Handbook of Plastics
Recycling, Shrewsbury, Rapra Technology 2002, 127–194.
39. Wypych G, Handbook of Material Weathering, Toronto, ChemTech Publishing,
2003.
40. Hinsken H, Moss S, Pauquet J R, Zweifel H, ‘Degradation of polyolefins during melt
processing’, Polym Degrad Stabil, 1991 34 (1–3) 279–293.
41. Tzankova Dintcheva N, La Mantia F P, Acierno D, Di Maio L, Camino G, Trotta F,
Luda M P, Paci M, ‘Characterization and processing of greenhouse films’, Polym Degrad
Stabil, 2001 72 (1) 141–146.
42. Kartakis C N, Papaspyrides C D, Pfaendner R, Hoffmann K, Herbst H, ‘Mechanical
recycling of postused high-density polyethylene crates using the restabilization technique.
I. Influence of re processing’, J Appl Polym Sci,1999 73 (9) 1775–1785.
43. Kartalis C N, Papaspyrides C D, Pfaendner R, ‘Recycling of post-used PE packaging
film using the restabilization technique’, Polym Degrad Stabil, 2000 70 (2) 189–197.
44. Kartakis C N, Papaspyrides C D, Pfaendner R, Hoffmann K, Herbst H, ‘Mechanical
recycling of post-used HDPE crates using the restabilization technique. II: influence of
artificial weathering’, J Appl Polym Sci, 2000 77 (5) 1118–1127.
45. Boldizar A, Jansson A, Gevert T, Mo¨ller K, ‘Simulated recycling of post-consumer
high density polyethylene material’, Polym Degrad Stabil, 2000 68 (3) 317–319.
263
46. Martins M H, De Paoli M A, ‘Polypropylene compounding with recycled material I.
Statistical response surface analysis’, Polym Degrad Stabil, 2001 71 (2) 293–298.
47. Braun D, ‘Recycling of PVC’, Prog Polym Sci, 2002 27 (10) 2171–2195.
48. Santos A S F, Teixeira B A N, Agnelli J A M, Manrich S, ‘Characterization of
effluents through a typical plastic recycling process: An evaluation of cleaning
performance and environmental pollution’, Resour Conserv Recy, 2005 45 (2) 159–171.
49. Bledzki A K, Sperber V E, Wolff S, ‘Methods of Pretreatment’, in La Mantia F,
Handbook of Plastics Recycling, Shrewsbury, Rapra Technology Limited, 2002, 89–125.
50. Ferrara G, Meloy T P, ‘Low dense media process: a new process for low-density solid
separation’, Powder Technol, 1999 103 (2) 151–155.
51. Altland B L, Cox D, Enick R M, Beckman E J, ‘Optimization of the high-pressure,
near-critical liquid-based microsortation of recyclable post-consumer plastics’, Resour
Conserv Recy, 199515 (3–4) 203–217.
52. Pascoe R D, ‘Investigation of hydrocyclones for the separation of shredded fridge
plastics’, Waste Manage, 2006 26 (10) 1126–1132.
53. Takoungsakdakun T, Pongstabodee S, ‘Separation of mixed post-consumer PET–
POM–PVC plastic waste using selective flotation’, Sep Purif Technol, 2007 54 (2) 248–
252.
54. Shent H, Pugh R J, Forssberg E, ‘A review of plastics waste recycling and the
flotation of plastics’, Resour Conserv Recy 1999 25 (2) 85–109.
55. Leitner R, Mairer H, Kercek A, ‘Real-time classification of polymers with NIR
spectral imaging and blob analysis’, Real-Time Imaging, 2003 9 (4) 245–251.
56. Hearn G L, Ballard J R, ‘The use of electrostatic techniques for the identification and
sorting of waste packaging materials’, Resour Conserv Recy, 2005 44 (1) 91– 98.
57. Lungu M, ‘Electrical separation of plastic materials using the triboelectric effect’,
Minerals Engineering, 2004 17 (1) 69–75.
58. Yanar D K, Kwetkus B A, ‘Electrostatic separation of polymer powders’, J
Electrostat, 1995 35 (2–3) 257–266.
59. Garforth A A, Ali S, Hernańdez-Martı ńez J, Akah A, ‘Feedstock recycling of
polymer wastes’, Curr Opin Solid St M, 2004 8 (6) 419–425.
60. Pilati F, Toselli M, ‘Chemical Recycling’, in La Mantia F, Handbook of Plastics
Recycling, Shrewsbury, Rapra Technology Limited, 2002, 297–336.
264
61. Newborough M, Highgate D, Vaughan P, ‘Thermal depolymerisation of scrap
polymers’, Appl Therm Eng, 2002 22 (17) 1875–1883.
62. Lilac W D, Lee S, ‘Kinetics and mechanisms of styrene monomer recovery from
waste polystyrene by supercritical water partial oxidation’, Adv Environ Res, 2001 6 (1)
9–16.
63. Buekens A G, Huang H, ‘Catalytic plastics cracking for recovery of gasoline-range
hydrocarbons from municipal plastic wastes’, Resour Conserv Recy, 1998 23 (3) 163–
181.
64. de Carvalho G M, Muniz E C, Rubira A F, ‘Hydrolysis of post-consume
poly(ethylene terephthalate) with sulfuric acid and product characterization by WAXD,
13C NMR and DSC’, Polym Degrad Stabil, 2006 91 (6) 1326–1332.
65. Shukla S R, Harad A M, ‘Aminolysis of polyethylene terephthalate waste’, Polym
Degrad Stabil, 2006 91 (8) 1850–1854.
66. Ghaemy M, Mossadegh K, ‘Depolymerisation of poly(ethylene terephthalate) fibre
wastes using ethylene glycol’, Polym Degrad Stabil, 2005 90 (3) 570–576.
67. Kurokawa H, Ohshima M, Sugiyama M, Miura H, ‘Methanolysis of polyethylene
terephthalate (PET) in the presence of aluminium tiisopropoxide catalyst to form
dimethyl terephthalate and ethylene glycol’, Polym Degrad Stabil, 2003 79 (3) 529– 533.
68. Mahmood Zia K, Nawaz Bhatti H, Ahmad Bhatti I, ‘Methods for polyurethane and
polyurethane composites, recycling and recovery: A review’, React Funct Polym, 2007
67 (8) 675–692.
69. Newborough M, Highgate D, ‘Thermal depolymerisation of poly-methylmethacrylate
using mechanically fluidised beds’, Matcham J, Appl Therm Eng, 2003 23 (6) 721–731.
70. Kaminsky W, Eger C, ‘Pyrolysis of filled PMMA for monomer recovery’, J Anal
Appl Pyrol, 2001 58–59, 781–787.
71. Kaminsky W, Predel M, Sadiki A, ‘Feedstock recycling of polymers by pyrolysis in a
fluidised bed’, Polym Degrad Stabil, 2004 85 (3) 1045–1050.
72. Smolders K, Baeyens J, ‘Thermal degradation of PMMA in fluidised beds’, Waste
Manage, 2004 24 (8) 849–857.
73. Wallman P H, Thorsness C B, Winter J D, ‘Hydrogen production from wastes’,
Energy, 1998 23 (4) 271–278.
74. Borgianni C, De Filippis P, Pochetti P, Paolucci M, ‘Gasification process of wastes
containing PVC’, Fuel, 2002 81 (14) 1827–1833.
265
75. Walendziewsky J, ‘Continuous flow cracking of waste plastics’, Fuel Process
Technol, 2005 86 (12–13) 1265–1278.
76. Buekens A, ‘Introduction to feedstock recycling of plastics’, in Scheirs J and
Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics: Converting Waste
Plastics into Diesel and Other Fuels, Chichester, John Wiley & Sons, 2006, 3–41.
77. Garforth A A, Lin P Y H, Sharratt N, Dwyer J, ‘Production of hydrocarbons by
catalytic degradation of high density polyethylene in a laboratory fluidised-bed reactor’,
Appl Catals A – Gen, 1998 169 (2) 331–342.
78. van Grieken R, Serrano D P, Aguado J, Garcı á R, Rojo C, ‘Thermal and catalytic
cracking of polyethylene under mild conditions’, J Anal Appl Pyrol, 2001 58–59 127–
142.
79. Aguado J, Serrano D P, Escola J M, ‘Catalytic Upgrading of Plastic Wastes’, in
Scheirs J and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics:
Converting Waste Plastics into Diesel and Other Fuels, Chichester, John Wiley & Sons,
2006, 73–110.
80. Ding W, Liang J, Anderson L L, ‘Hydrocracking and Hydroisomerization of
HighDensity Polyethylene and Waste Plastic over Zeolite and Silica-Alumina-Supported
Ni and Ni-Mo Sulfides’, Energ Fuel, 1997 11 (6) 1219–1224.
81. Karayildirim T, Yanik J, Uçar S, Saglam M, Yu¨ksel M, ‘Conversion of plastics/
HVGO mixtures to fuels by two-step processing’, Fuel Process Technol, 2001 73 (1) 23–
35.
82. Luo M, Curtis C W, ‘Effect of reaction parameters and catalyst type on waste plastics
liquefaction and coprocessing with coal’, Fuel Process Technol, 1996 49 (1–3) 177–196.
83. Hornung A, Seifert H, ‘Rotary kiln pyrolysis of polymers containig heteroatoms’, in
2006, 549–564.
84. Behzadi S, Farid M, ‘Liquid fuel from plastic wastes using extrusion-rotary kiln
reactors’, in Scheirs J and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste
Plastics: Converting Waste Plastics into Diesel and Other Fuels , Chichester, John Wiley
& Sons, 2006, 531–547.
85. Scheirs J, ‘Overview of commercial pyrolysis processes for waste plastics’, in Scheirs
J and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics: Converting
Waste Plastics into Diesel and Other Fuels , Chichester, John Wiley & Sons, 2006, 383–
431.
266
86. Arena U, Mastellone M L, ‘Fluidized bed pyrolysis of plastic wastes’, in Scheirs J
and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics: Converting
Waste Plastics into Diesel and Other Fuels , Chichester, John Wiley & Sons, 2006, 435–
471.
87. Zadgaonkar A, ‘Process and equipment for conversion of waste plastics into fuels’, in
2006, 709–728.
88. Kaminsky W, ‘The Hamburg fluidized-bed pyrolysis process to recycle Polymer
wastes and tires’, in Scheirs J and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of
Waste Plastics: Converting Waste Plastics into Diesel and Other Fuels, Chichester, John
Wiley & Sons, 2006, 475–490.
89. Okuwaki A, Yoshioka T, Asai M, Tachibana H, Wakai K, Tada K, ‘The liquefaction
of plastic containers and packaging in Japan’, in Scheirs J and Kaminsky W, Feedstock
Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics: Converting Waste Plastics into Diesel and
Other Fuels, Chichester, John Wiley & Sons, 2006, 665–708.
90. Xingzhong Y, ‘Converting waste plastics into liquid fuel by pyrolysis: developments
in China’, in Scheirs J and Kaminsky W, Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste
Plastics: Converting Waste Plastics into Diesel and Other Fuels, Chichester, John Wiley
& Sons, 2006, 729–750.
91. Curlee T R, Das S, Plastic Waste – Management, Control, Recycling and Disposal ,
eds. US Environmental Protection Agency, Park Ridge, William Andrew Publishing,
1991.
92. Barrales-Rienda J M, ‘Energy Recovery from Plastic Materials’, in La Mantia F,
Handbook of Plastics Recycling , Shrewsbury, Rapra Technology Limited, 2002, 337–
410.
93. Mirza R, ‘A review of the role of plastics in energy recovery’, Chemosphere, 1999
38(1) 207–231.
94. Directive 2002/95/EC of the European Parliament and of the Council of 27 January
2003 on the restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and
electronic equipment (RoHS).
95. Commission Decision 2005/717/EC, document number C(2005) 3754.
96. European Union Risk Assessment Report, CAS No: 1163-19-5, EINECS No: 214-
604-9, available on the European Chemical Bureau website: http://ecb.jrc.it/.
267
97. Chemikalienverbotsverordnung (ChemVerbotsV) German ordinance.
98. Ebert J, Bahadir M, ‘Formation of PBDD/F from flame-retarded plastic materials
under thermal stress’, Environ Int, 2003 29 (6) 711–716.
99. Directive 2002/96/EC of the European Parliament and of the Council of 27 January
2003 on waste electrical and electronic equipment (WEEE).
100. Imai T, Hamm S, Rothenbacher K P, ‘Comparison of the Recyclability of
FlameRetarded Plastics’, Environ Sci Technol, 2003 37 (3) 652–656.
101. Wanzke W, Goihl A, Nass B, ‘Intumescent Systems for polyolefins – performance
profile in electrical applications’, Flame retardants ’98, London, Interscience
Communications Limited, 1998.
102. Rankin T N, Papazoglou E, ‘Property Changes in Recycled Flame Retarded
Polypropylene’, in ANTEC97: Plastics Saving Planet Earth, Volume 3: Special Areas,
Society of Plastics Engineers, 1997.
103. Horacek H, Garbner R, ‘Advantages of flame retardants based on nitrogen
compounds’, Polym Degrad Stabil, 54 (2–3) 205–215.
104. Riess M, Ernst T, Popp R, Mueller B, Thoma H, Vierle O, Wolf M, Van Eldik R,
‘Analysis of flame retarded polymers and recycling materials’, Chemosphere, 2000 40
(9–11) 937–941.
105. Schlummer M, Maürer A, Leitner T, Spruzina W, ‘Report: Recycling of
flameretarded plastics from waste electric and electronic equipment (WEEE)’, Waste
Manage Res, 2006 24 (6), 573–583.
106. Dawson R B, Hardy M H, Landry S D, Yamada H, ‘Recyclability of Flame
Retardant Plastics’, in Proceedings EcoDesign 2001: Second International Symposium on
Environmentally Conscious Design and Inverse Manufacturing IEEE 2001, 107–115.
107. Dawson R B, Landry S D, ‘End-of-Life Regulatory Issues For Flame Retardant
Plastics Used in Electrical and Electronic Equipment Applications’, in Proceedings of the
2004 IEEE International Symposium on Electronics and the Environment, 2004 IEEE,
46–50.
108. Dawson R B, Landry S D, ‘Recyclability of Flame Retardant HIPS, PC/ABS, and
PPO/HIPS used in Electrical and Electronic Equipment’, in Proceedings of the 2005
IEEE International Symposium on Electronics and the Environment IEEE 2005, 77–82.
109. Hamm S, Strikkeling M, Ranken P F, Rothenbacher K P, ‘Determination of
polybrominated diphenyl ethers and PBDD/Fs during the recycling of high impact
268
polystyrene containing decabromodiphenyl ether and antimony oxide’, Chemosphere,
2001 44 (6) 1353–1360.
110. Tange L, Drohmann D, ‘Waste electrical and electronic equipment plastics with
brominated flame retardants – from legislation to separate treatment – thermal processes’,
Polym Degrad Stabil, 2005 88 (1), 35–40.
111. Vasile C, Brebu M A, Karayildirim T, Yanik J, Darie H, ‘Feedstock recycling from
plastics and thermosets fractions of used computers. II. Pyrolysis oil upgrading’, Fuel,
2007 86 (4), 477–485.
112. Uddin M A, Bhaskar T, Kaneko J, Muto A, Sakat Y, Matsui T,
‘Dehydrohalogenation during pyrolysis of brominated flame retardant containing high
impact polystyrene (HIPS-Br) mixed with polyvinylchloride (PVC)’, Fuel, 2002 81 (14),
1819–1825.
113. Yamawaki T, ‘The gasification recycling technology of plastics WEEE containing
brominated flame retardants’, Fire Mater, 2003 27 (6), 315–319.
114. Fischer M M, Mark F E, Kingsbury T, Vehlow J, Yamawaky T, ‘Energy recovery in
the sustainable recycling of plastics from end-of-life electrical and electronic products’,
in Proceedings of the 2005 IEEE International Symposium on Electronics and the
Environment, 2005, 83–92.
115. Tange L, Drohmann D, ‘Environmental issues related to end-of-life options of
plastics containing brominated flame retardants’, Fire Mater, 2004 28 (5), 403–410.
269
10. Những thách thức trong thử nghiệm tính chất cháy: quan điểm của
người thử nghiệm
M L J A N S S E N S, Viện Nghiên cứu Tây Nam, Hoa Kỳ

Tóm tắt: Chương này đề cập đến các phương pháp thực nghiệm để đo tính dễ cháy của
vật liệu, tức là tính dễ bắt cháy, cường độ cháy sau khi bắt cháy, xu hướng lan truyền
ngọn lửa trên bề mặt của vật liệu và tốc độ tạo ra khói và các sản phẩm độc hại của quá
trình cháy. Có sự phân biệt giữa hai loại phương pháp thực nghiệm. Loại đầu tiên bao
gồm các thử nghiệm đánh giá mức độ dễ bắt lửa của vật liệu khi tiếp xúc trong thời gian
ngắn với nguồn nhiệt nhỏ. Phương pháp thử nghiệm của loại thứ hai đo lường cách vật
liệu phản ứng với sự tiếp xúc nhiệt đại diện cho các điều kiện cháy trước che phủ. Ví dụ
được đưa ra cho cả hai loại thử nghiệm. Ảnh hưởng của các điều kiện thử nghiệm và các
chi tiết của mẫu thử đối với kết quả và ý nghĩa của chúng đối với tính năng cháy thực
được thảo luận. Các thách thức trong việc đánh giá tính dễ cháy của vật liệu được xác
định và việc sử dụng cũng như các giới hạn của các thử nghiệm về tính dễ cháy được
xem xét. Chương này kết thúc với một phần về các xu hướng trong tương lai và các
khuyến nghị để đọc thêm.
Từ khóa: calorimetry, cone calorimeter, ignition, heat release rate, material flammability,
FMVSS 302, reaction to fire, room/corner test, smoke production, surface flame spread,
toxic potency, UL 94, nhiệt lượng kế, nhiệt lượng kế hình nón, đánh lửa, tốc độ tỏa nhiệt,
vật liệu dễ cháy, phản ứng với lửa, kiểm tra phòng / góc, tạo khói, lan truyền ngọn lửa bề
mặt, hiệu lực độc hại.
10.1. Giới thiệu
ASTM E 176 Thuật ngữ Tiêu chuẩn về Cháy định nghĩa thuật ngữ 'dễ cháy' là "dễ bắt
lửa và cháy nhanh". Định nghĩa này ngụ ý rằng vật liệu dễ cháy có khả năng hoạt động
khá kém trong đám cháy. Việc xác định các vật liệu rất dễ bắt cháy và cháy với cường độ
cao sau khi bắt cháy là điều đáng mừng vì việc hạn chế sử dụng các vật liệu này giúp cải
thiện đáng kể an toàn cháy nổ. Tuy nhiên, thiết kế hiệu quả về mặt chi phí đối với các tòa
nhà an toàn cháy và các phương tiện giao thông đòi hỏi khả năng phân biệt giữa các vật
liệu trong phạm vi hiệu suất cháy rộng hơn nhiều. Hiệu suất cháy của vật liệu có thể được
định lượng trên cơ sở quan sát và đo lường phản ứng của nó trong các thử nghiệm trong
phòng thí nghiệm. Do đó, sẽ hữu ích hơn khi xác định 'tính dễ cháy' theo các đặc tính
được đo trong các thử nghiệm này. Phần sau đây được trích từ chương 'hiểu tính dễ cháy
của vật liệu' trong một cuốn sách được xuất bản gần đây về thử nghiệm tính dễ cháy của
vật liệu được sử dụng trong xây dựng, giao thông và khai thác mỏ.[1]
Với suy nghĩ này, một định nghĩa tốt hơn nhưng vẫn chưa hoàn hảo về tính dễ cháy là: mức độ dễ
dàng bắt lửa của vật liệu, cường độ cháy và tỏa nhiệt sau khi bắt cháy, xu hướng lan truyền lửa
270
và tốc độ tạo ra khói và các sản phẩm cháy độc hại trong quá trình khí hóa và đốt cháy. Đánh giá
toàn diện về tính dễ cháy tổng thể của vật liệu có thể yêu cầu dữ liệu từ một số thử nghiệm trong
phòng thí nghiệm, có thể kết hợp với một số hình thức phân tích hoặc mô hình hóa để giải thích
kết quả một cách chính xác.
Đây là định nghĩa được sử dụng trong cuốn sách này.

Một ứng dụng phổ biến của các thử nghiệm tính dễ cháy là để thu thập dữ liệu về sự tuân
thủ quy định, như sẽ được thảo luận trong Phần 10.6. Các quy tắc và quy định về an toàn
cháy nổ thường dựa trên hai chiến lược. Chiến lược đầu tiên liên quan đến việc ngăn
chặn, hoặc ít nhất là giảm thiểu khả năng bắt cháy. Vì trong thực tế, không thể loại bỏ
hoàn toàn sự bắt cháy, nên chiến lược thứ hai liên quan đến việc quản lý tác động của
một đám cháy tiếp theo. Có hai loại thử nghiệm khả năng cháy khác nhau, mỗi loại chủ
yếu liên quan đến một trong hai chiến lược.
Trong thử nghiệm tính dễ cháy kiểu I, một mẫu vật (kích thước tuyến tính theo đơn vị
cm) của vật liệu được tiếp xúc với nguồn nhiệt nhỏ (ngọn lửa kiểu đầu đốt Bunsen, dây
nóng, v.v.) trong thời gian ngắn (tính theo giây). Tiêu chí đạt / không đạt dựa trên sự bắt
cháy của mẫu trong quá trình tiếp xúc, hình thành các giọt lửa và / hoặc cháy hoặc âm ỉ
kéo dài sau khi loại bỏ nguồn nhiệt.
Các thử nghiệm về tính dễ cháy kiểu II đặc trưng cho hoạt động của vật liệu trong các
điều kiện tiếp xúc nhiệt khắc nghiệt hơn, đại diện cho các giai đoạn cháy trước đang phát
triển của đám cháy trong phòng. Những thử nghiệm này về cơ bản xác định cách vật liệu
tương tác với nhiệt độ và thông lượng nhiệt trong đám cháy đang phát triển và do đó còn
được gọi là thử nghiệm 'tương tácvới lửa'. Các điều kiện cháy được mô phỏng với các
tấm bức xạ trong các thử nghiệm quy mô trên bàn (Loại II.A) hoặc ngọn lửa đốt gas lớn
trong các thử nghiệm quy mô trung bình đến lớn (Loại II.B).
10.2. Thử nghiệm tính dễ cháy loại I
10.2.1. Các khái niệm chung
Một số lượng lớn các thử nghiệm về tính dễ cháy đã được phát triển để đánh giá xu
hướng bắt cháy của nhiều loại vật liệu tiếp xúc với nguồn nhiệt nhỏ, thường trong thời
gian ngắn, với nguồn nhiệt nhỏ. Ví dụ, Bảng 10.1 liệt kê 30 thử nghiệm bắt cháy tiếp xúc
với ngọn lửa nhỏ được đưa vào biên soạn gần đây nhất của tiêu chuẩn cháy ASTM. [2] Khi
thêm các phương pháp sử dụng hồ quang điện, mô phỏng tàn thuốc lá, dây nóng, bề mặt
nóng, v.v., thay vì ngọn lửa và những thử nghiệm được phát triển bởi các tổ chức tiêu
chuẩn khác (NFPA, UL, ISO, IEC, v.v.), tổng số thử nghiệm là đáng kinh ngạc. Về mặt
lý thuyết các thử nghiệm này đều rất giống nhau Một mẫu vật liệu tương đối nhỏ tiếp xúc
với nguồn nhiệt, thường trong thời gian ngắn (giây). Hiệu suất được đo trên cơ sở thời
gian bắt cháy và / hoặc cháy phát sáng sau khi loại bỏ nguồn nhiệt và mức độ hoặc tốc độ
lan truyền ngọn lửa trên bề mặt của mẫu thử. Hai phép thử bắt cháy bằng ngọn lửa nhỏ
thường được sử dụng được mô tả chi tiết hơn trong hai phần tiếp theo.
271
Bảng 10.1. Các thử nghiệm bắt cháy tiếp xúc với ngọn lửa nhỏ theo tiêu chuẩn ASTM
CHỈ SẢN PHẨM KÍCH THƯỚC HƯỚNG THỜI
ĐỊNH MẪU ĐỐT CHÁY LƯỢNG
MẪU ĐỐT MẪU
C 1166 Vòng đệm đàn hồi 25 × 460 mm Theo chiều dọc 5 –15 phút
D 229 Cách điện cứng 13 × 13 mm Theo chiều dọc 2 × 10 s
D 350 Ống lót cáp điện ≥ 180 mm Theo chiều dọc Bắt cháy
D 378 Dây đai cao su phẳng 13 × 150 mm 45º 60 s
D 470 Vỏ cách điện dây điện 250 mm Ngang 30 s

& cáp điện
D 635 Nhựa tự hỗ trợ 13 × 125 mm Ngang 30 s
D 777 Giấy và bìa 70 × 210 mm Theo chiều dọc 12 s

D 876 Ống PVC 560 mm 70º 15 s
D 1000 Băng cách điện 19 × 375 mm Ngang 30 s
D 1230 Hàng dệt may 50 × 150 mm 45º Biến đổi a
D 1360 Sơn b 150 × 305 mm 45º Không xác
định c
D 2633 Vỏ cách điện dây điện 560 mm Theo chiều dọc 5 - 15 s
& cáp điện
D 2671 Ống co nhiệt 560 mm 70º 5 - 15 s
D 2859 Thảm dệt trải sàn 230 × 230 mm Ngang Không xác
định d
D 2863 Chất dẻo Rộng: 7–52 mm Theo chiều dọc 6×5s
Dài: 70–200 mm
D 2939 Bitum nhũ hóa 100 × 100 mm e Theo chiều dọc 2 × 10 s
D 3014 Nhựa xốp nhiệt rắn 19 × 254 mm Theo chiều dọc 10 s
D 3032 Cách điện dây móc 600/800 mm f Theo chiều dọc 5/1 × 15 sf
/ 60º f
D 3801 Nhựa rắn 13 × 125 mm Theo chiều dọc 2 × 10 s
D 4151 Chăn 70 × 70 mm Ngang 1s
D 4804 Chất dẻo rắn không 50 × 200 mm Theo chiều dọc 2×3s
nhiễm bẩn
D 4982 Chất thải 5 g trong thuyền N/A 2–3 s
nhôm
272
D 4986 Polymer tế bào 50 × 150 mm Ngang 60 s
D 5048 Nhựa rắn 13 × 125 mm Theo chiều dọc 5×5s
150 × 150 mm Ngang
D 5132 Xốp & cao su dẻo 100 × 300 mm Ngang
15 s
D 6413 Vải 76 × 300 mm Theo chiều dọc
12 s
D 6545 Quần áo ngủ cho trẻ 89 × 254 mm Theo chiều dọc
3s
em
E 69 Gỗ đã qua xử lý 10 × 19 mm Theo chiều dọc 4 phút
F 1358 Quần áo bảo hộ 75 × 400 mm Theo chiều dọc 3 s & 12 s
F 1955 Túi ngủ 300 × 360 mm Ngang 30 s
A
: ĐẦU ĐỐT BẮT CHÁY BỊ LOẠI BỎ KHI NGỌN LỬA LAN ĐẾN PHẦN
TRÊN CỦA MẪU
B
: CHIỀU DÀY MÀNG ƯỚT ÁP DỤNG CHO NỀN GỖ DÀY 6 MM
C
: NGUỒN NHIỆT BẮT CHÁY BAO GỒM MỘT CỐC CHỨA ĐẦY 5 ML
ETANOL NGUYÊN CHẤT
D
: NGUỒN NHIỆT BẮT CHÁY BAO GỒM MỘT VIÊN METHANAMINE ĐẶT
TRÊN MẪU VẬT
E
: BITUM NHŨ TƯƠNG PHỦ LÊN TẤM KIM LOẠI DÀY 0,3–0,4 MM 150 MM
F
: TIÊU CHUẨN QUY ĐỊNH HAI PHƯƠNG PHÁP (A VÀ B) VỚI CHIỀU DÀI
VÀ HƯỚNG MẪU KHÁC NHAU
10.2.2. Ví dụ 1: Thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng UL 94 20 mm

Tiêu chuẩn UL 94 cung cấp các quy trình cho các thử nghiệm quy mô để xác định khả
năng chấp nhận của vật liệu nhựa để sử dụng trong các thiết bị hoặc các thiết bị khác liên
quan đến tính dễ cháy trong các điều kiện phòng thí nghiệm được kiểm soát. Tiêu chuẩn
bao gồm một số phương pháp thử nghiệm được sử dụng tùy thuộc vào mục đích sử dụng
cuối cùng của vật liệu và hướng của nó trong thiết bị. Tiêu chuẩn đưa ra hai phép thử đốt
cháy ngang, ba phép thử đốt cháy dọc và một phép thử lan truyền ngọn lửa bảng bức xạ.
Phương pháp được sử dụng phổ biến nhất được tóm tắt dưới đây.
Thử nghiệm đốt cháy dọc đầu tiên được mô tả trong tiêu chuẩn UL 94 là thử nghiệm đốt
cháy dọc ‘20mm; V-0, V-1 hoặc V-2 ’. Phương pháp này cũng được mô tả trong ASTM D
3801 (xem Bảng 10.1). Sơ đồ thiết lập thử nghiệm được thể hiện trong Hình 10.1. Phân
loại V-0, V-1 hoặc V-2 dựa trên thời gian bắt cháy hoặc phát triển đám cháy sau khi loại
bỏ ngọn lửa đốt, cũng như sự bắt lửa của cotton bằng các hạt nhỏ giọt từ mẫu thử.
Các mẫu vật có chiều dài 127 mm và rộng 12,7 mm được treo thẳng đứng và kẹp ở đầu
trên. Một lớp cotton mỏng được đặt bên dưới mẫu thử 305 mm để hứng bất kỳ vật liệu
273
nóng chảy nào có thể rơi ra khỏi mẫu thử. Một ngọn lửa dài 20 mm từ một đầu đốt
methane được đưa vào điểm chính giữa ở đầu dưới cùng của mẫu thử. Đầu đốt được bố
trí sao cho thùng đốt nằm dưới 9,5 mm dưới đầu dưới cùng của mẫu vật liệu. Nếu vật liệu
nóng chảy, thùng đốt được giữ ở một góc để tránh bắt các giọt cháy có thể làm cháy
cotton.
Hình 10.1. Thử nghiệm đốt thẳng

đứng UL 94 20 mm.
Bảng 10.2. Phân loại thử nghiệm đốt thẳng đứng UL-94 20 mm
Quan sát Phân loại
V-0 V-1 V-2
t1 hoặc t2 cho bất kỳ mẫu nào ≤10 s ≤ 30 s ≤ 30 s
t1 + t2 cho 5 mẫu ≤ 50 s ≤ 250 s ≤ 250 s
t2 + t3 cho bất kỳ mẫu nào ≤ 30 s ≤ 60 s ≤ 60 s
274
Ngọn lửa lan truyền hoặc phát sáng lên kẹp, bất kỳ Không Không Không
mẫu vật nào
Bắt cháy của cotton Không Không Có
Ngọn lửa được duy trì trong 10 giây, và sau đó được di chuyển ra một khoảng cách ít
nhất là 150 mm. Sau khi loại bỏ ngọn lửa, mẫu thử được quan sát bắt cháy và thời gian
tồn tại của nó được ghi lại (t1). Ngay sau khi ngọn lửa tắt, ngọn lửa đầu đốt được châm lại
thêm 10 giây, sau đó lại được loại bỏ. Thời gian bùng cháy (t 2) và / hoặc phát triển đám
cháy (t3) sau lần đốt ngọn lửa thứ hai được ghi lại. Dựa trên kết quả của năm mẫu thử
nghiệm, vật liệu được phân loại là V-0, V-1 hoặc V-2 dựa trên các tiêu chí nêu trong
Bảng 10.2.
10.2.3. Ví dụ 2: Kiểm tra FMVSS 302
Tiêu chuẩn An toàn Phương tiện Cơ giới Liên bang (FMVSS) 302 mô tả một thử nghiệm
lan truyền ngọn lửa ngang quy mô nhỏ để đánh giá tính dễ cháy của vật liệu dùng trên ô
tô. Tại Mỹ, các bộ phận trong phạm vi 12,7 mm tính từ bề mặt tiếp xúc bên trong khoang
hành khách của xe cơ giới phải được thử nghiệm theo phương pháp này và cần có tốc độ
cháy không vượt quá 102 mm / phút. Thử nghiệm được sử dụng trên khắp thế giới và
cũng là chủ đề của một số tiêu chuẩn quốc tế.
Hình 10.2. Thử nghiệm FMVSS 302
275
Các mẫu thử được chuẩn bị theo kích thước 102 × 356 mm, với độ dày tối đa 12,7 mm.
Mẫu thử được lắp trong khung hình chữ U hướng xuống theo hướng cung cấp kết quả thử
nghiệm bất lợi nhất (xem Hình 10.2). Các mẫu thử có chiều rộng dưới 51 mm được đỡ
trong một khung đặc biệt có giá đỡ bằng dây. Khung được đặt trong một buồng thông gió
203 × 381 × 356 mm để chống gió lùa.
Luồng khí đến đầu đốt Bunsen được điều chỉnh để cung cấp ngọn lửa 38 mm và đầu đốt
được đặt dưới tâm của đầu hở của khung 19 mm. Mẫu thử tiếp xúc với ngọn lửa trong 15
giây và thời gian được ghi lại khi mặt trước ngọn lửa đạt điểm cách đầu tiếp xúc 38 mm.
Thời gian để ngọn lửa di chuyển dọc theo mặt dưới của mẫu thử, từ điểm 38 mm tính từ
đầu tiếp xúc của khung đến điểm cách đầu kẹp 38 mm của mẫu thử cũng được ghi lại.
Tốc độ cháy bằng khoảng cách giữa hai vết (254 mm) chia cho thời gian này. Tốc độ
cháy không được vượt quá 102 mm / phút đối với bất kỳ mẫu thử nào trong số năm mẫu
thử.
10.2.4. Ảnh hưởng của nguồn nhiệt
Mức độ nghiêm trọng của các thử nghiệm một phần phụ thuộc vào cường độ của nguồn
nhiệt bắt cháy (ví dụ như kích thước của ngọn lửa) và thời gian áp dụng. Tuy nhiên, nó
cũng phụ thuộc vào hướng tiếp xúc nguồn nhiệt của mẫu và tiêu chí đạt / không đạt hoặc
phân loại. Ví dụ, FMVSS 302 sử dụng ngọn lửa lớn hơn so với thử nghiệm đốt thẳng
đứng UL 94 20 mm, nhưng tổng thời gian áp dụng ngắn hơn và khoảng cách giữa thùng
đốt và mẫu thử lớn hơn. Thử nghiệm FMVSS 302 sử dụng một mẫu thử nằm ngang và
cho phép cháy liên tục và lan truyền ngọn lửa trên bề mặt mẫu sau khi đã tháo đầu đốt,
trong khi thử nghiệm UL 94 áp dụng ngọn lửa đốt ở đáy của mẫu thẳng đứng và chỉ có
một thời gian ngắn ngọn lửa duy trì và âm ỉ sau khi loại bỏ đầu đốt được cho phép. Kết
quả tổng hợp là việc vượt qua thử nghiệm FMVSS 302 dễ dàng hơn nhiều so với việc đạt
được xếp hạng UL 94.
10.2.5. Ảnh hưởng của mẫu
Chiều dày của mẫu
Chiều rộng và chiều dài của mẫu thử tính dễ cháy loại I thường cố định, nhưng chiều dày
thường thay đổi. Độ dày của mẫu ảnh hưởng đến hiệu suất cháy theo hai cách. Các mẫu
dày thường khó bắt lửa hơn vì có nhiều vật liệu rời hoạt động như một bộ phận tản nhiệt.
Sau khi bắt cháy, các mẫu vật dày có khả năng cháy trong thời gian dài hơn. Ảnh hưởng
đầu tiên thường chiếm ưu thế trong các thử nghiệm tính dễ cháy loại I. Ví dụ, trong một
nghiên cứu gần đây, các mẫu vật từ 18 loại nhựa đã được đánh giá trong thử nghiệm đốt
cháy thẳng đứng 20 mm của UL 94. [4] Các vật liệu này được thử nghiệm ở hai độ dày, 1,6
và 3,2 mm. Độ dày của mẫu không ảnh hưởng đến xếp hạng đối với hầu hết các vật liệu
nhưng đối với một số xếp hạng đã thay đổi từ V-0 thành V-2 (hai vật liệu), từ V-0 thành
không được xếp hạng (một vật liệu) và từ V-1 thành không xếp hạng (một vật liệu). Do
276
đó, các tiêu chuẩn thử nghiệm khả năng cháy loại I hầu như luôn luôn yêu cầu rằng ít
nhất phải thử độ dày tối thiểu.
Hướng mẫu
Định hướng của mẫu có ảnh hưởng đáng kể đến xu hướng lan truyền ngọn lửa của nó.
Các cách đặt sau được sắp xếp theo khả năng hỗ trợ lan truyền ngọn lửa trên bề mặt:
1. Mẫu thẳng đứng bắt cháy ở mép dưới;
2. Mẫu nằm ngang úp xuống được bắt cháy ở mặt dưới;
3. Mẫu nằm ngang hướng lên được bắt cháy ở mặt trên;
4. Mẫu thử bên được bắt cháy ở một đầu; và
5. Mẫu thẳng đứng bắt cháy ở cạnh trên.
Ví dụ, điều này có nghĩa là việc duy trì ngọn lửa hướng lên lan rộng trên bề mặt của một
mẫu thử thẳng đứng được đốt cháy ở cạnh dưới dễ dàng hơn nhiều so với việc hỗ trợ
ngọn lửa lan truyền trên bề mặt của cùng một mẫu thử tiếp xúc với cùng một nguồn nhiệt
từ trên xuống. Ảnh hưởng của hướng mẫu phần nào giải thích tại sao việc vượt qua thử
nghiệm UL 94 HB (cấu hình # 4) dễ dàng hơn nhiều so với việc đạt được xếp hạng trong
thử nghiệm đốt cháy dọc 20 mm UL 94 (cấu hình # 1).
Các mẫu thử trong thử nghiệm tính dễ cháy loại I thường không được hỗ trợ bởi chất nền
và ảnh hưởng đến kết quả thử nghiệm của loại chất nền được sử dụng không phải là một
vấn đề.
Gắn mẫu
Các thay đổi trong phương pháp gắn mẫu có thể có ảnh hưởng đáng kể đến kết quả thử
nghiệm. Ví dụ, trong FMVSS 302, tiêu chuẩn này cho phép sử dụng các mẫu được ghép
lại với nhau cho các vật liệu không phẳng hoặc các thành phần ô tô có kích thước nhỏ
hơn kích thước của các mẫu tiêu chuẩn trong FMVSS 302. Sự không liên tục giữa các
mảnh khác nhau ảnh hưởng đến tốc độ lan truyền ngọn lửa và có thể có ảnh hưởng đáng
kể đến kết quả của thử nghiệm. FMVSS 302 cũng cho phép sử dụng dây hỗ trợ khi chiều
rộng của các mảnh nhỏ hơn khe hở của giá đỡ mẫu. Dây có tác dụng tương tự đối với sự
lan truyền ngọn lửa khi không liên tục. Thực tế là dây có thể được sử dụng cho một số
loại vật liệu về cơ bản vi phạm tiêu chuẩn có thể được kiểm tra mà không có hỗ trợ.
10.3. Thử nghiệm tính dễ cháy loại II.A
10.3.1. Khái niệm chung
Các thử nghiệm về tính dễ cháy loại II đặc trưng cho hoạt động của vật liệu trong các
điều kiện tiếp xúc với nhiệt, đại diện cho các giai đoạn trước khi xảy ra hiện tượng
flashover của đám cháy trong căn phòng. Các điều kiện cháy được mô phỏng trong các
277
thử nghiệm phản ứng cháy ở quy mô nhỏ này bằng cách để mẫu thử tiếp xúc với dòng
nhiệt từ bảng bức xạ nhiệt được đốt bằng khí hoặc lò sưởi điện. Phạm vi thông lượng
nhiệt có thể thu được trong một thiết bị thử nghiệm cụ thể phụ thuộc vào dạng hình học
của bộ gia nhiệt mẫu và loại nguồn nhiệt bức xạ được sử dụng. Giữa các thử nghiệm về
tính dễ cháy loại II.A khác nhau, thông lượng nhiệt có thể thay đổi trong một phạm vi
rộng, từ khoảng 1 kW / m2 đến hơn 100 kW / m2. Thông lượng nhiệt đối với mẫu thử
được quy định trong một số tiêu chuẩn thử nghiệm và có thể thay đổi trong các tiêu chuẩn
khác. Các thử nghiệm để đo đặc tính lan truyền ngọn lửa thường cho mẫu tiếp xúc với
thông lượng nhiệt thay đổi theo hướng của kích thước lớn nhất của nó. Ngọn lửa mồi,
bugi phóng tia lửa điện hoặc dây dẫn đốt nóng được sử dụng để đốt cháy các khí và hơi
sinh ra từ quá trình nhiệt phân mẫu vật đã được nung nóng. Khi ngọn lửa mồi được sử
dụng, ngọn lửa này nằm trong pha khí hoặc xâm nhập vào bề mặt mẫu thử. Loại thứ hai ít
được mong muốn hơn vì nó làm tăng cục bộ thông lượng nhiệt đối với mẫu thử một
lượng không xác định.
Mục đích của các thử nghiệm loại II.A là để đo các đặc tính dễ cháy của vật liệu, tức là
tính dễ bắt cháy, xu hướng lan truyền ngọn lửa, sự tỏa nhiệt và tạo ra khói và các sản
phẩm cháy độc hại. Một số thử nghiệm được thiết kế để đo riêng lẻ một trong những đặc
điểm này. Các thử nghiệm khác phức tạp hơn và có thể được sử dụng để đo một số đặc
điểm cùng một lúc.
Một ví dụ quan trọng của các thử nghiệm như vậy là nhiệt lượng kế hình nón được thảo
luận chi tiết trong Chương 11. Thiết bị này được phát triển tại Viện Tiêu chuẩn và Công
nghệ Quốc gia hoặc NIST bởi Tiến sĩ Vytenis 'Vyto' Babrauskas vào đầu những năm
1980.[5] Nó là kiểm tra trên quy mô nhỏ - thiết bị thử cháy quy mô chủ yếu được sử dụng
để đo tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu trên cơ sở phương pháp tiêu thụ oxygen. Hiện nay nó
là nhiệt lượng kế quy mô nhỏ được sử dụng phổ biến nhất. Một thư mục do nhà sáng chế
biên soạn chỉ ra rằng hơn một nghìn bài báo về nghiên cứu nhiệt lượng kế hình nón đã
được xuất bản vào cuối năm 2002.[7] Nhiệt lượng kế hình nón được tiêu chuẩn hóa quốc tế
trong ISO 5660 Phần 1 (giải phóng nhiệt) và Phần 2 (phát sinh khói), ở Úc và New
Zealand là AS / NZS 3837 và ở Bắc Mỹ là ASTM E 1354 và NFPA 271.
10.3.2. Ảnh hưởng bởi nguồn nhiệt
Nguồn nhiệt bức xạ
Thảo luận trong phần này liên quan đến các thử nghiệm về tính dễ cháy của vật liệu Loại
II, được sử dụng chủ yếu để xác định các đặc tính bắt cháy và tỏa nhiệt. Để có ý nghĩa,
các đặc tính này phải được đo ở thông lượng nhiệt không đổi trong quá trình thử nghiệm
và tương đối đồng đều trên bề mặt của mẫu thử. Điều này dễ dàng thực hiện nhất bằng
cách sử dụng nguồn nhiệt bao gồm bảng bức xạ từ xa mẫu. Các tấm khí xốp cũng như các
bộ phận làm nóng bằng điện thích hợp cho mục đích này.
278
Thông lượng bức xạ nhiệt có thể được điều chỉnh bằng cách thay đổi công suất của bộ gia
nhiệt hoặc bằng cách thay đổi khoảng cách giữa bộ gia nhiệt và mẫu vật. Nếu sử dụng
phương pháp thứ hai, có thể tạo ra các giới hạn trên và dưới thực tế đối với phạm vi mức
thông lượng nhiệt bức xạ. Nếu bộ gia nhiệt quá gần với mẫu thử, thì sự truyền nhiệt đối
lưu sẽ trở nên đáng kể. Do đó, giới hạn trên tương ứng với khoảng cách tối thiểu phải
được duy trì để đảm bảo truyền nhiệt bức xạ chủ yếu. Giới hạn dưới được xác định bởi sự
đồng nhất của thông lượng bức xạ nhiệt tới, giảm xuống khi khoảng cách giữa bộ gia
nhiệt và mẫu thử ngày càng tăng. Các giới hạn chính xác phụ thuộc vào cấu trúc hình
học, công suất của bộ gia nhiệt và mức độ không đồng nhất của biên dạng thông lượng
nhiệt tới được cho là có thể chấp nhận được.
Điều quan trọng là thông lượng nhiệt bức xạ của mẫu thử phải được duy trì ở mức không
đổi trong quá trình thử nghiệm. Nếu bộ gia nhiệt được làm việc ở mức công suất không
đổi, thì sự cố thay đổi thông lượng bức xạ nhiệt xảy ra trong quá trình thử nghiệm. Khi
bắt đầu thử nghiệm, một mẫu vật lạnh được đưa vào. Mẫu vật hoạt động như một bộ tản
nhiệt, dẫn đến giảm nhiệt độ của bộ gia nhiệt, và do đó giảm thông lượng bức xạ nhiệt
tới. Sau khi bắt cháy, nhiệt lượng tỏa ra từ mẫu thử dẫn đến sự gia tăng nhiệt độ của bộ
gia nhiệt và thông lượng bức xạ nhiệt tới. Do đó, để duy trì thông lượng bức xạ nhiệt tới
trong quá trình thử nghiệm, do đó cần phải giữ nhiệt độ của bộ gia nhiệt không đổi. Điều
này không dễ dàng đối với bộ gia nhiệt khí, nhưng tương đối dễ dàng đối với các bộ gia
nhiệt bằng điện. Với phương pháp tiêu thụ oxygen, một nhược điểm khác của việc sử
dụng bộ gia nhiệt khí là các sản phẩm đốt cháy của nó dẫn đến sự suy giảm oxygen
thường lớn hơn nhiều so với lượng oxygen tiêu thụ để đốt cháy mẫu vật. Do đó, các dao
động nhỏ bộ điều nhiệt có thể dẫn đến sai số đáng kể của tốc độ tỏa nhiệt đo được. Vấn
đề ‘cơ bản’ này có thể tránh được bằng cách sử dụng hệ thống xả riêng cho bộ gia nhiệt.
Hai loại lò sưởi điện được sử dụng trong các thử nghiệm về tính dễ cháy Loại II: nhiệt độ
thấp và nhiệt độ cao. Để có được các thông lượng nhiệt đại diện cho các điều kiện tiếp
xúc với lửa thực, các phần tử gia nhiệt điện trở thường hoạt động ở nhiệt độ từ 800 đến
1200 K. Điều này có thể so sánh với nhiệt độ quan sát được trong giai đoạn trước khi xảy
ra flashover của đám cháy trong phòng. Nhiệt lượng kế hình nón sử dụng loại phần tử gia
nhiệt nhiệt độ thấp này. Babrauskas kết luận từ mối tương quan giữa nhiệt độ nóng và
thông lượng bức xạ nhiệt mà bộ gia nhiệt bằng điện hoạt động trong nhiệt lượng kế hình
nón như một vật xám với một chất phát xạ gần với sự thống nhất.[5]
Đèn dây tóc tungsten (vonfram) là loại thiết bị gia nhiệt thường được sử dụng hoạt động
ở nhiệt độ cao (thường khoảng 2600 K). Theo định luật dịch chuyển của Wien, bức xạ
nhiệt từ các đèn này đạt cực đại ở bước sóng ngắn hơn nhiều so với bức xạ từ ngọn lửa và
khí nóng trong đám cháy. Các nghiên cứu bắt cháy thí điểm trên nhựa và gỗ đã chỉ ra
rằng những vật liệu này hấp thụ bức xạ trong phạm vi nhìn thấy và cận hồng ngoại ít hơn
nhiều so với ở các bước sóng cao hơn. luôn dài hơn và thông lượng nhiệt tối thiểu để bắt
279
cháy đối với đèn dây tóc vonfram cao hơn đối với thiết bị gia nhiệt điện trở. Vấn đề này
có thể được loại bỏ bằng cách phủ một lớp phủ mỏng màu đen lên bề mặt của các mẫu
thử được thử nghiệm trong thiết bị gia nhiệt có nhiệt độ cao. Quy trình này được quy định
trong ASTM E 2058 (Thiết bị lan truyền lửa).
Bắt cháy thí điểm
Các thử nghiệm về tính dễ cháy loại II thường được tiến hành với một vật bắt cháy thí
điểm. Việc sử dụng một vật bắt cháy thí điểm làm giảm sự thay đổi về thời gian bắt cháy
đối với ngọn lửa duy trì giữa nhiều thử nghiệm được tiến hành trong các điều kiện thử
nghiệm giống nhau. Vì khoảng thời gian làm nóng sơ bộ trước khi bắt cháy ảnh hưởng
đến tốc độ cháy sau khi bắt cháy, việc sử dụng vật thí điểm cũng cải thiện độ lặp lại của
các phép đo tốc độ tỏa nhiệt. Hơn nữa, bắt cháy có thí điểm được sử dụng vì nó là đại
diện cho hầu hết các đám cháy thực và bảo vệ trong các trường hợp khác.
Vật thí điểm bắt cháy trong Thử nghiệm khả năng bắt lửa Loại II.A bao gồm ngọn lửa đốt
khí nhỏ, đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ hoặc tia lửa điện. Không nên sử dụng ngọn
lửa cản trở vì nó làm tăng cục bộ thông lượng nhiệt tới đối với mẫu thử một lượng không
xác định. Một vấn đề tiềm ẩn với ngọn lửa thí điểm là đôi khi nó bị dập tắt bởi chất làm
chậm cháy hoặc halogen trong chất bay hơi của chất cháy. Đốt cháy bằng dây kim loại
nóng đỏ không phải là một phương pháp hiệu quả để đốt cháy các chất bay hơi của chất
cháy, đôi khi dẫn đến độ lặp lại kém. Tia lửa điện vẫn ổn định khi có chất làm chậm cháy
hoặc halogen. Một số nghiên cứu đã chỉ ra rằng vị trí chính xác của ngọn lửa thí điểm có
thể rất quan trọng để đảm bảo tính nhất quán trong thời gian bắt cháy được đo, ít nhất là
trong một số điều kiện.[10–12] Vì bugi đánh lửa chiếm một thể tích nhỏ hơn, việc định vị
thậm chí còn quan trọng hơn với ngọn lửa thí điểm.
10.3.3. Ảnh hưởng của mẫu
Kích thước mẫu vật
Việc tăng diện tích mẫu có thể làm giảm thời gian bắt cháy ở một thông lượng nhiệt xác
định. Ostman và các cộng sự so sánh thời gian bắt cháy được thí điểm từ các thử nghiệm
nhiệt lượng kế hình nón trên 13 vật liệu cho 200 mẫu thử với kích thước 200 mm và 100
100 mm.[13] Người ta thấy rằng việc tăng gấp bốn lần kích thước sẽ giảm thời gian bắt
cháy xuống 20% hoặc ít hơn. Một nghiên cứu tiếp theo so sánh thời gian bắt cháy đo
trong nhiệt lượng kế hình nón và thử nghiệm độ bắt cháy của ISO (ISO 5657) đã kết luận
rằng thời gian bắt cháy sau này ngắn hơn một chút (trung bình 10%) do kích thước mẫu
lớn hơn.[14]
Thời gian bắt cháy thí điểm có thể so sánh được tìm thấy trong nhiệt lượng kế hình nón
và nhiệt lượng kế thang trung gian (ASTM E 1623), mặc dù diện tích mẫu thử là hệ số
280
lớn hơn 100 trong thời gian sau.[15] Tuy nhiên, ảnh hưởng của kích thước mẫu có thể được
bù đắp bởi sự khác biệt khác giữa hai thiết bị thử nghiệm.
Để dự đoán tốc độ đốt cháy quy mô thực từ dữ liệu quy mô thí nghiệm, sự khác biệt trong
truyền nhiệt ngọn lửa và ở mức độ thấp hơn, truyền nhiệt ở các cạnh phải được tính đến.
Thông lượng nhiệt từ ngọn lửa tăng lên và ảnh hưởng của tổn thất nhiệt ở các cạnh giảm
khi tăng kích thước đám cháy. Do đó, tốc độ tỏa nhiệt trên một đơn vị diện tích đối với
các mẫu lớn cao hơn so với các mẫu nhỏ tiếp xúc với cùng một thông lượng nhiệt bên
ngoài.
Nghiên cứu bắt cháy nói trên của Ostman và Nussbaum cũng liên quan đến các phép đo
tốc độ giải phóng nhiệt. Như dự kiến, việc tăng kích thước mẫu thử từ 100 ×100 mm lên
200 × 200 mm dẫn đến tốc độ tỏa nhiệt trung bình trên một đơn vị diện tích tăng 12%
trong phút đầu tiên sau khi đánh lửa ở mức thông lượng nhiệt vượt quá 25 kW / m 2. Các
mức tăng lớn hơn được quan sát thấy ở mức tiếp xúc 25 kW / m 2 và tốc độ tỏa nhiệt cao
nhất.
Janssens và Urbas đã trình bày so sánh dữ liệu tốc độ tỏa nhiệt của chín sản phẩm gỗ thu
được trong nhiệt lượng kế hình nón và nhiệt lượng kế quy mô trung gian. [15] Kích thước
mẫu tăng lên 100 lần chỉ dẫn đến tốc độ tỏa nhiệt tăng 10%. Ảnh hưởng khiêm tốn này có
thể được giải thích bởi thực tế là phản hồi nhiệt từ ngọn lửa tương đối không nhạy cảm
với khu vực mẫu để thử nghiệm theo hướng thẳng đứng, đặc biệt đối với các vật liệu
không tạo ra ngọn lửa rất sáng như gỗ, vì ngọn lửa có hình dạng của một tấm mỏng phía
trước mẫu thay vì một thể tích lớn, gần như hình nón phía trên bề mặt của mẫu thử theo
hướng nằm ngang.
Độ dày mẫu
Các mẫu thử nghiệm tính dễ cháy loại II.A thường được hỗ trợ bởi chất nền. Bản chất của
chất nền không ảnh hưởng đến thời gian bắt cháy nếu nó xảy ra trước khi sóng nhiệt
chạm vào bề mặt sau. Trong những điều kiện này, mẫu vật được cho là hoạt động như
một chất nhiệt rắn dày. Một mẫu vật có độ dày về mặt nhiệt hay không phụ thuộc vào độ
dày vật lý của mẫu, các đặc tính nhiệt của vật liệu và thời gian tiếp xúc. Các mẫu vật của
một vật liệu cụ thể với độ dày nhất định có thể hoạt động như một chất rắn nhiệt dày ở
thông lượng nhiệt cao (thời gian bắt cháy ngắn) hoặc như một chất rắn trung gian hoặc
nhiệt mỏng ở thông lượng nhiệt thấp (thời gian bắt cháy dài). Chất rắn nhiệt mỏng có
gradien nhiệt độ trên bề dày không đáng kể. Gradient không đáng kể đối với chất nhiệt
rắn trung gian. Trong cả hai trường hợp, nhiệt độ bề mặt và do đó là thời gian bắt lửa, đều
bị ảnh hưởng bởi bản chất của chất nền. Vì người ta không biết trước liệu một mẫu vật có
bị lệch khỏi trạng thái nhiệt dày hay không, điều quan trọng là phải thử nghiệm vật liệu
trên cùng một chất nền như được sử dụng trong thực tế.
281
Hình 10.3. Tốc độ tỏa nhiệt so với thời gian của ván ép ở các mức thông lượng nhiệt khác
nhau.
Vì các thử nghiệm nhiệt lượng kế thường mất nhiều thời gian hơn so với các thử nghiệm
đánh lửa, các phép đo tốc độ tỏa nhiệt gần như luôn bị ảnh hưởng bởi bản chất của chất
nền. Ví dụ, các mẫu nhiệt lượng kế hình nón tiêu chuẩn được bọc lại bằng tấm phủ sợi
gốm. Điều này giải thích hình dạng hai phương thức của đường cong tốc độ tỏa nhiệt
được đo cho vật liệu nung (xem Hình 10.3). Tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu nung đạt cực
đại ngay sau khi bắt lửa và sau đó giảm khi lớp than tích tụ. Vào cuối thử nghiệm, tốc độ
cháy thể hiện đỉnh thứ hai do sự mất nhiệt giảm từ mặt sau của mẫu thử. Hiện tượng
tương tự cũng được quan sát thấy đối với nhựa nhiệt dẻo, mặc dù trong trường hợp này,
tốc độ cháy tăng dần khi mẫu được tiêu thụ và một đỉnh duy nhất đạt được vào cuối thử
nghiệm (xem Hình 10.4). Để có được dữ liệu nhiệt lượng kế hình nón đại diện cho hoạt
động của vật liệu trong điều kiện sử dụng cuối cùng, điều cần thiết là phải thực hiện các
thử nghiệm trên các mẫu thử được hỗ trợ bởi chất nền được sử dụng trong thực tế.
Hướng đặt mẫu
Hướng của mẫu thử (hướng nằm ngang so với hướng thẳng đứng) thường không có ảnh
hưởng đáng kể đến thời gian bắt cháy ở một thông lượng nhiệt xác định, mặc dù trong
một vài trường hợp, thời gian bắt cháy ngắn hơn được tìm thấy đối với mẫu thử nghiệm
theo hướng nằm ngang.[16,17] Các nhà nghiên cứu tại Đại học Edinburgh đã đo thời gian
bắt cháy thí điểm và nhiệt độ tương ứng cho một tấm PMMA dày 6 mm với một loạt các
thông lượng bức xạ nhiệt tác dụng vuông góc với bề mặt theo một số hướng. [18] Các thử
nghiệm được tiến hành với bề mặt mẫu nghiêng ở 0º, 30º, 45º, 60º và 90º. Phát hiện đáng
ngạc nhiên nhất trong nghiên cứu này là thời gian bắt cháy ngắn nhất được đo ở độ
nghiêng 30º bất kể giá trị thông lượng nhiệt tới nào.
Các sản phẩm không nhất thiết phải được thử nghiệm theo cùng một hướng như khi
chúng được sử dụng. Vì lý do thực tế, hướng ưu tiên cho thử nghiệm quy mô nhỏ là
282
hướng ngang lên trên. Hướng dọc có thể thích hợp hơn để thu thập dữ liệu chuyên ngành
cho các mục đích nghiên cứu.
Hình 10.4. Tốc độ tỏa nhiệt so với thời gian của GRP ở các mức thông lượng nhiệt khác
nhau.
Gắn mẫu
Ảnh hưởng của cạnh mép của đã được nghiên cứu nhiều trong nhiệt lượng kế hình nón.
Các tiêu chuẩn ASTM và ISO của nhiệt lượng kế hình nón quy định rằng, ngoại trừ các
hiệu chuẩn với PMMA, mẫu thử phải được bọc bằng lá nhôm mỏng (thường gọi là giấy
bạc) ở các cạnh và đáy. Mục đích chính của giấy bạc là loại bỏ sự chuyển khối dọc theo
tất cả các ranh giới ngoại trừ mặt tiếp xúc của mẫu. Hơn nữa, tiêu chuẩn ISO yêu cầu tất
cả các thử nghiệm phải được tiến hành theo hướng nằm ngang với khung giữ bằng thép
không gỉ.
Khung giữ nhiệt là một khối thép tương đối lớn có tác dụng tản nhiệt, giảm năng lượng
truyền vào mẫu vật. Kết quả là thời gian bắt cháy tại một thông lượng nhiệt xác định ngắn
hơn khi không sử dụng khung giữ nhiệt.[19,20]
Một số nhà nghiên cứu đã nghiên cứu ảnh hưởng của khung giữ nhiệt đối với tốc độ tỏa
nhiệt. Khung giữ nhiệt tiêu chuẩn làm giảm diện tích tiếp xúc thực tế từ 100 × 100 mm
xuống 94 × 94 mm, hoặc từ 0,01 m2 xuống 0,0088 m2 và tốc độ tỏa nhiệt tại một thông
lượng nhiệt cụ thể do đó dự kiến sẽ giảm ít nhất 12% khi khung giữ đã được sử dụng.
Một nghiên cứu sâu rộng về ảnh hưởng của các điều kiện của cạnh mép của mẫu đến tốc
độ tỏa nhiệt đo được đã được thực hiện trong nhiệt lượng kế hình nón tại NIST. [21] Nghiên
cứu này kết luận rằng hiệu ứng tản nhiệt của khung giữ nhiệt làm giảm thêm các giá trị
tốc độ tỏa nhiệt khoảng 8%. Các nhà nghiên cứu ở Thụy Điển nhận thấy mức giảm tương
tự đối với mức tỏa nhiệt trung bình trong ba phút đầu tiên sau khi bắt cháy, nhưng tốc độ
giải phóng nhiệt cực đại giảm tới 25%.[22] Urbas báo cáo sự khác biệt nhỏ hơn giữa tốc độ
tỏa nhiệt trên một đơn vị diện tích được đo bằng và không có khung giữ ở 75 kW / m 2 và
283
thậm chí thấy rằng khung giữ tăng nhẹ tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu cách nhiệt cellulose
được xử lý chống cháy.[23]
Urbas và Sand đã thiết kế một khung lưu giữ thay thế, bao gồm một vòng cách nhiệt làm
bằng vật liệu chịu lửa mật độ trung bình hoặc mật độ cao. [24] Họ kết luận rằng các điều
kiện cạnh mép của mẫu tốt nhất đạt được khi sử dụng khung cách nhiệt với vật liệu cách
nhiệt gần giống với mẫu nhất về các đặc tính nhiệt. Các nhà nghiên cứu tại FM Global
gần đây đã đề xuất một cách tiếp cận tương tự để giải quyết các ảnh hưởng của cạnh mép
của mẫu trong thiết bị truyền nhiệt ASTM E 2058. [25] Nghiên cứu NIST nói trên đã xác
nhận rằng việc sử dụng khung cách nhiệt theo đề xuất của Urbas, Sand và deRis cho các
giá trị tốc độ tỏa nhiệt là gần hơn một chút với giá trị thực mong đợi. Tuy nhiên, khung
cách nhiệt làm cho quy trình thử nghiệm phức tạp hơn đáng kể và do đó nó không được
khuyến nghị cho thử nghiệm được thực hiện thường xuyên.
Từ các nghiên cứu này, có thể kết luận rằng cấu tạo giá đỡ mẫu trong thử nghiệm tính dễ
cháy loại II A có thể có ảnh hưởng đáng kể đến các phép đo và điều này cần được tính
đến nếu dữ liệu thử nghiệm được sử dụng để dự đoán hiệu suất trong đám cháy thực.
10.3.4. Quan sát và đo lường
Thực tế là thời gian bắt cháy thường được xác định trên cơ sở quan sát bằng mắt thường
dẫn đến một yếu tố không chắc chắn đáng kể, đặc biệt là đối với các vật liệu được xử lý
chống cháy thường biểu hiện bắt cháy bập bùng không rõ ràng và bắt cháy tạm thời trước
khi bắt cháy bền vững. Để giảm bớt vấn đề này, các nhà nghiên cứu tại FM Global đã đề
xuất một định nghĩa bắt cháy dựa trên điểm uốn trong đường cong tốc độ mất khối lượng.
[26]
Điều này rõ ràng yêu cầu khối lượng của mẫu phải được đo trong quá trình thử
nghiệm. Tiêu chí tốc độ tỏa nhiệt đã được sử dụng để xác định sự bắt cháy trong nhiệt
lượng kế hình nón.[27] Dựa trên tiêu chí này, mẫu thử được coi là bốc cháy khi tốc độ tỏa
nhiệt lần đầu tiên vượt quá 25 kW / m2.
10.4. Thử nghiệm tính dễ cháy kiểu II.B
10.4.1. Ví dụ: kiểm tra phòng / góc
Các thử nghiệm trong phòng / góc cho đến nay là những thử nghiệm cháy trên quy mô
lớn được tiến hành thường xuyên nhất trên toàn thế giới. Một số quy trình kiểm tra phòng
/ góc tiêu chuẩn hiện đã có sẵn và được quy định trong các mã và quy định để hoàn thiện
nội thất đủ tiêu chuẩn. Ví dụ, các quy tắc xây dựng kiểu mẫu của Hoa Kỳ yêu cầu rằng
các tấm phủ tường bằng vải dệt để sử dụng trong các phòng không có sơn phải đáp ứng
các yêu cầu hiệu suất cụ thể khi được thử nghiệm theo NFPA 265 (trước đây được gọi là
UBC 8-2). Yêu cầu chính của các thử nghiệm này là không xảy ra hiện tượng flashover
bề mặt. Các quy tắc tương tự cũng yêu cầu tất cả các vật liệu hoàn thiện tường và trần nội
thất khác phải tuân thủ các yêu cầu dựa trên NFPA 286, bao gồm cả giới hạn về tổng
lượng khói phát thải ra.
284
Công ước An toàn sinh mạng trên biển (SOLAS) được ban hành bởi Tổ chức Hàng hải
Quốc tế (IMO) cho phép sử dụng các tấm lót trần và vách ngăn dễ cháy trên tàu cao tốc,
miễn là chúng đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt về hiệu suất chống cháy dựa trên đánh
giá theo ISO 9705. ASTM E 2257 là phiên bản ISO 9705 của Mỹ.
Thiết bị thử nghiệm và thiết bị đo được mô tả trong tiêu chuẩn thử nghiệm góc / phòng
NFPA và ISO rất giống nhau (xem Hình 10.5). Tuy nhiên, có một số khác biệt đáng kể về
cấu tạo mẫu thử và nguồn nhiệt bắt cháy.
Thiết bị bao gồm một phòng dài 3,6 m, rộng 2,4 m, cao 2,4 m, với một cửa thông gió duy
nhất (cửa mở) rộng khoảng 0,8 m, cao 2 m ở bức tường phía trước. Tường và trần được
lót để kiểm tra theo tiêu chuẩn ISO 9705. Đối với các thử nghiệm theo tiêu chuẩn NFPA,
bề mặt bên trong của tất cả các bức tường (ngoại trừ bức tường phía trước) được phủ
bằng vật liệu thử nghiệm. NFPA 286 cũng thích hợp để đánh giá độ hoàn thiện của trần
(xem bên dưới).
Vật liệu thử nghiệm được tiếp xúc với nguồn nhiệt bắt cháy bằng đầu đốt propane, nằm
trên sàn ở một trong các góc phía sau của căn phòng đối diện với cửa ra vào. Đầu đốt
được đặt trực tiếp (với ISO 9705 và NFPA 286) hoặc cách tường 50 mm (với NFPA
265). Đầu đốt ISO bao gồm một hộp cát thép có kích thước 0,17 × 0,17 × 0,145 m.
Propane được cung cấp cho đầu đốt với tốc độ quy định sao cho tốc độ tỏa nhiệt thực là
100 kW đạt được trong 10 phút đầu tiên của thử nghiệm, tiếp theo là 300 kW trong 10
phút còn lại (thời gian thử nghiệm 20 phút, trừ khi kết thúc khi xảy ra hiện tượng
flashover). Đầu đốt NFPA bao gồm một hộp cát bằng thép có kích thước 0,305 × 0,305 ×
0,152 m, với bề mặt trên cùng được định vị cao hơn 0,305 m so với mặt sàn của phòng.
Propane được cung cấp với tốc độ quy định để đạt được tốc độ tỏa nhiệt thực là 40 kW
trong năm phút đầu tiên của thử nghiệm, tiếp theo là 150 kW (NFPA 265) hoặc 160 kW
(NFPA 286) trong 10 phút còn lại (Tổng thời gian kết thúc thử nghiệm 15 phút trừ khi
xảy ra hiện tượng flashover). Một điểm khác biệt cơ bản giữa NFPA 265 và NFPA 286 là
ngọn lửa từ đầu đốt chỉ chạm vào trần nhà trong NFPA 286. Điều này làm cho nó phù
hợp để đánh giá hiệu suất cháy của lớp hoàn thiện trần nội thất, một ứng dụng mà NFPA
265 không phù hợp. Ảnh hưởng này một phần là do tốc độ giải phóng năng lượng của
đầu đốt NFPA 286 cao hơn, nhưng chủ yếu là do đầu đốt tiếp xúc trực tiếp với các bức
tường, do đó làm giảm diện tích ngọn lửa có thể cuốn theo không khí và tăng chiều cao
ngọn lửa tổng thể.
Tất cả các sản phẩm cháy thoát ra khỏi phòng qua cửa thoát đều được thu gom vào tủ hút.
Thiết bị đo được lắp đặt trong ống hút khí thải để đo tốc độ tỏa nhiệt dựa trên lượng
oxygen tiêu thụ (tiêu chuẩn ISO và NFPA) và tốc độ tạo khói (chỉ ISO 9705 và NFPA
286). Căn phòng chứa một máy đo thông lượng nhiệt duy nhất được đặt ở trung tâm của
sàn. Tiêu chuẩn NFPA cũng quy định rằng bảy cặp cảm biến nhiệt được lắp đặt ở phần
trên của căn phòng và ô cửa để đo nhiệt độ của khí nóng tích tụ bên dưới trần nhà và
285
thoát ra ngoài qua ô cửa. Ngoài các phép đo định lượng tốc độ tỏa nhiệt và tạo khói, thời
gian xảy ra flashover (nếu nó xảy ra) là một trong những kết quả chính của thử nghiệm
phòng / góc. Các tiêu chí khác nhau thường được sử dụng để xác định quá trình xảy ra
flashover, ví dụ: nhiệt độ lớp trên 600 ºC, ngọn lửa thoát lên qua ô cửa, thông lượng nhiệt
xuống sàn 20 kW/m2, tốc độ tỏa nhiệt 1 MW, v.v.
286
Hình 10.5. Thiết bị kiểm tra khả năng bắt cháy trong phòng / góc.
10.4.2. Nguồn nhiệt bắt cháy và các ảnh hưởng của cấu trúc mẫu vật
Một so sánh rộng rãi về dữ liệu thử nghiệm trong phòng / góc thu được trong bảy nghiên
cứu được thực hiện tại Phòng thí nghiệm Lâm sản ở Madison, WI vào cuối những năm
1990.[28] Tổng cộng 65 thử nghiệm trên loại 24 vật liệu (chủ yếu là sản phẩm gỗ) đã được
xem xét. Bốn trường hợp thử nghiệm khác nhau đã được đánh giá. Bốn trường hợp thử
nghiệm là sự kết hợp của hai tình huống ghi nhận kết quả và hai cấu hình mẫu. Hai tình
huống đầu đốt bao gồm: (1) 40 kW trong 5 phút, sau đó thay đổi thành 160 kW trong 10
phút (đầu đốt NFPA 286) và (2) 100 kW trong 10 phút, sau đó thay đổi thành 300 kW
trong 10 phút (đầu đốt ISO 9705). Biến số thứ hai trong quy trình thử nghiệm là trần nhà
có được lót bằng vật liệu thử nghiệm hay không. Người ta thấy rằng trường hợp 40/160
kW với trần nhà không có lót trần luôn là ít nghiêm trọng nhất (thời gian xảy ra flashover
dài nhất) và trường hợp 100/300 kW với trần có lót luôn là nghiêm trọng nhất (thời gian
xảy ra flashover ngắn nhất). Thứ tự của hai trường hợp còn lại về mức độ nghiêm trọng
khác nhau tùy thuộc vào sản phẩm được thử nghiệm.
Trong các thử nghiệm đối với các sản phẩm gỗ chưa qua xử lý, người ta đã tìm thấy sự
thống nhất tốt giữa các tiêu chí xảy ra flashover sau: ngọn lửa ngoài cửa và 20 kW / m 2
đối với sàn. Tuy nhiên, có sự mâu thuẫn giữa các tiêu chí này đối với các sản phẩm gỗ
được xử lý chống cháy và xốp polyurethane đã qua xử lý. Những mâu thuẫn này đã được
287
quan sát thấy trong một số thử nghiệm 100/300 kW với trần có lót và không có đường
viền trần nhà.
10.5. Những thách thức trong việc đánh giá tính dễ cháy của vật liệu
Vật liệu nóng chảy hoặc chảy xệ khi nung thường khó kiểm tra. Có thể tránh được sự cố
bằng cách tiến hành các thử nghiệm theo hướng ngang. Sau đó, câu hỏi đặt ra là liệu kết
quả thử nghiệm có ý nghĩa về mặt hiệu suất cháy thực hay không. Có thể không thể đánh
giá các vật liệu này một cách đại diện trong thử nghiệm quy mô nhỏ và thường cần thử
nghiệm quy mô toàn diện.
Các sản phẩm xếp lớp dạng bánh sandwich, cụ thể là các tấm bao gồm lõi xốp bằng nhựa
được kẹp giữa hai tấm bằng vật liệu không cháy, rất khó thử nghiệm. Điểm yếu nhất của
loại kết cấu này là ở một mối nối hoặc ở một góc mà rất khó đưa vào một mẫu vật nhỏ.
Ngoài ra, độ dày của các tấm này thường vượt quá độ dày tối đa có thể đáp ứng được
trong các thử nghiệm quy mô nhỏ. Vì vậy, một lần nữa, một cuộc kiểm tra toàn diện
thường trở lên cần thiết.
Phần lớn các tiêu chuẩn thử nghiệm tính dễ cháy đưa ra các hướng dẫn chi tiết và cụ thể
về cách chuẩn bị mẫu, tiến hành thử nghiệm và báo cáo và có thể giải thích kết quả. Tuy
nhiên, trong một số trường hợp, người dùng phải lựa chọn các điều kiện thử nghiệm và
quyết định sử dụng kết quả nào. Ví dụ, tiêu chuẩn nhiệt lượng kế hình nón không quy
định thông lượng nhiệt được sử dụng. Thử nghiệm có thể được thực hiện theo hướng
ngang hoặc dọc, có hoặc không có khung giữ và có hoặc không có bộ bắt cháy. Có thể sử
dụng nhiều tiêu chí kết thúc thí nghiệm khác nhau và các phương pháp tiếp cận khác
nhau có sẵn để kiểm tra các mẫu lấy mẫu. Ngoài ra, người dùng phải quyết định tập hợp
con nào trong số lượng lớn dữ liệu thử nghiệm cần tập trung vào. Trừ khi mục tiêu là đáp
ứng một quy định hoặc thông số kỹ thuật nêu rõ chi tiết, có rất nhiều quyết định cần được
đưa ra và không dễ để đưa ra lựa chọn tốt nhất.
10.6. Sử dụng các thử nghiệm về tính dễ cháy của vật liệu
Có ba lý do khác nhau để tiến hành thử nghiệm cháy:
1. Tuân thủ các tiêu chuẩn, quy chuẩn và thông số kỹ thuật về phòng cháy và chữa
cháy;
2. Đảm bảo chất lượng và nghiên cứu phát triển sản phẩm; và
3. Thu thập dữ liệu để thiết kế và phân tích kỹ thuật an toàn phòng cháy chữa
cháy.
Các bộ luật và quy định đã được phát triển ở nhiều quốc gia để đảm bảo mức độ an toàn
cháy nổ công cộng được xã hội chấp nhận. Trọng tâm ở đây chủ yếu là các tòa nhà và
phương tiện giao thông, nơi có khả năng xảy ra thiệt hại lớn về người trong trường hợp
xảy ra cháy.
288
Các quy tắc và quy định cung cấp mức độ an toàn tối thiểu dựa trên các mục tiêu về tổn
thất được xã hội chấp nhận. Các ‘bên liên quan’ khác thường chỉ định các yêu cầu bổ
sung. Ví dụ, một công ty bảo hiểm có thể có các yêu cầu nghiêm ngặt hơn để giảm rủi ro
chịu tổn thất quá mức trong trường hợp xảy ra cháy trong một tòa nhà. Chủ sở hữu và
người vận hành tòa nhà có thể yêu cầu mức độ an toàn vượt quá quy định. Các nhà sản
xuất phương tiện vận tải có thể ban hành thông số kỹ thuật cho các nhà cung cấp sản
phẩm của họ vượt quá quy định. Các tài liệu mô tả các yêu cầu bổ sung thường được gọi
là thông số kỹ thuật.
Thử nghiệm cháy cũng được sử dụng để hỗ trợ kiểm soát sản xuất. Mục tiêu của chương
trình kiểm soát sản xuất là đảm bảo rằng một sản phẩm được bán trên thị trường có hiệu
suất ít nhất cũng như mẫu thử ban đầu để tuân thủ quy định. Thông thường, việc sử dụng
(các) thử nghiệm chất lượng trong chương trình kiểm soát sản xuất tiếp theo là không
thực tế hoặc không khả thi về mặt kinh tế và một thử nghiệm đơn giản thường đủ để xác
minh tính nhất quán của sản phẩm. Do đó, các thử nghiệm cháy tương đối đơn giản
thường được sử dụng cho mục đích đảm bảo chất lượng. Các thử nghiệm tương tự sau đó
cũng được sử dụng trong nghiên cứu và phát triển các sản phẩm mới. Chúng thường được
gọi là 'thử nghiệm sàng lọc'.
Các quy tắc và luật về an toàn cháy nổ phần lớn mang tính quy định. Điều này có nghĩa là
chúng chứa các tiêu chí chấp nhận đối với vật liệu, sản phẩm và cụm lắp ráp dựa trên
hiệu suất trong một hoặc một số thử nghiệm. Mức độ an toàn tổng thể đã đạt được không
được nêu rõ ràng. Đôi khi không thể chứng minh rằng một vật liệu, sản phẩm hoặc cụm
lắp ráp đáp ứng các tiêu chí chấp nhận được chỉ định. Ví dụ, có thể không thu được kết
quả thử nghiệm hợp lệ đối với sản phẩm nóng chảy và co lại khỏi nguồn nhiệt trong thử
nghiệm cháy. Các quy tắc và quy định về an toàn cháy nổ thường có một điều khoản cho
phép các nhà thực thi pháp luật có thẩm quyền chấp nhận sự khác biệt so với các tiêu chí
chấp nhận được chỉ định. Để thuyết phục các nhà thực thi pháp luật, cần phải chứng minh
rằng vật liệu, sản phẩm hoặc cách lắp ráp không làm tổn hại đến mức độ an toàn được
ngầm hiểu trong quy tắc hoặc quy định. Điều này thường yêu cầu phân tích kỹ thuật và
thử nghiệm để có được các đặc tính vật liệu cần thiết để hỗ trợ phân tích.
Trong những năm gần đây, các quy tắc và quy định dựa trên hiệu suất ngày càng trở nên
phổ biến. Các quy tắc và quy định dựa trên hiệu suất nêu rõ mức độ hoạt động tối thiểu
của hệ thống (tòa nhà, toa tàu, v.v.) trong trường hợp xảy ra cháy. Một thiết kế cụ thể có
đáp ứng được mức hiệu suất được chỉ định hay không lại dựa trên phân tích kỹ thuật. Thử
nghiệm cháy là cần thiết để có được các đặc tính của vật liệu hỗ trợ cho việc phân tích.
Các thử nghiệm cháy quy mô lớn có thể được yêu cầu để xác nhận các mô hình cháy toán
học được sử dụng trong phân tích. Các chuyên gia về phòng cháy chữa cháy, những
người điều tra và tái tạo lại các sự cố cháy nổ thực tế hiện nay thường dựa trên các phân
tích kỹ thuật tương tự và có nhu cầu giống nhau về dữ liệu thử nghiệm cháy. [29]
289
10.7. Các giới hạn của thử nghiệm tính dễ cháy của vật liệu
Các đặc tính được đo trong thử nghiệm cháy là biểu thị tính năng của vật liệu trong các
điều kiện của thử nghiệm và do đó được gọi là đặc tính phản ứng của thử nghiệm cháy.
Chúng có thể có hoặc không thể chỉ ra mối nguy hiểm của vật liệu trong điều kiện cháy
thực tế.
Thử nghiệm tính dễ cháy loại I có thể phục vụ một mục đích hữu ích. Ví dụ, nó đã được
chứng minh rằng số người chết trong các vụ cháy liên quan đến Thiết bị vô tuyến truyền
hình ở Mỹ so với châu Âu thấp hơn có thể là do yêu cầu UL 94 V-0 đối với vỏ Thiết bị
vô tuyến truyền hình bằng nhựa ở Mỹ.[30] Ngoài ra, nhiều thử nghiệm về tính dễ cháy loại
này phù hợp để đảm bảo chất lượng và có thể được sử dụng để hỗ trợ nghiên cứu và phát
triển các sản phẩm mới được xử lý bằng chất chống cháy. Thiết bị này không đắt, chỉ cần
một lượng nhỏ vật liệu, kết quả thường có thể lặp lại và tái lập hợp lý và kỹ thuật viên
phòng thí nghiệm có trình độ có thể thực hiện nhiều thử nghiệm trong thời gian ngắn.
Tuy nhiên, các thử nghiệm này không cung cấp đánh giá đầy đủ và định lượng về hiệu
suất cháy thực. Ví dụ, hợp lý khi giả định rằng vật liệu đạt V-0 trong UL-94 không có
khả năng bắt cháy khi chịu ngọn lửa thực với nguồn nhiệt tương tự như trong thử nghiệm.
Nhưng điều gì sẽ xảy ra nếu nguồn nhiệt thực sự nghiêm trọng hơn hoặc thời gian tiếp
xúc nguồn nhiệt kéo dài hơn so với thời gian tiếp xúc nguồn nhiệt trong thử nghiệm? Các
kết quả có thể khác nhau đáng kể, tức là có thể xảy ra hiện tượng bắt cháy và ngọn lửa
sau đó có thể lan rộng trên bề mặt và nhanh chóng dẫn đến một đám cháy thảm khốc. Có
rất nhiều ví dụ về vật liệu vượt qua thử nghiệm với kết quả rất tốt, nhưng hoạt động kém
hiệu quả trong điều kiện cháy thực nghiêm ngặt hơn một chút.
Năm 1974, Ủy ban Thương mại Liên bang Hoa Kỳ đã ban hành lệnh đồng ý dẫn đến việc
rút lại tiêu chuẩn ASTM D 1692. Lệnh này được thúc đẩy bởi thực tế là một số tiêu
chuẩn kiểm tra tính dễ cháy ASTM đã sử dụng các thuật ngữ như 'không cháy' và 'tự dập
lửa' để dán nhãn vật liệu hoạt động tốt trong thử nghiệm. Ủy ban xác định rằng những
điều khoản này mang lại cho công chúng cảm giác tin tưởng sai lầm vào hiệu suất cháy
thực tế của những vật liệu này. ASTM sau đó đã soạn thảo một chính sách để đảm bảo
rằng các giới hạn của việc sử dụng kết quả thử nghiệm để đánh giá nguy cơ cháy và rủi ro
của vật liệu, sản phẩm và cụm lắp ráp được nêu rõ trong tiêu chuẩn thử nghiệm cháy của
mình. Chính sách này không còn có hiệu lực nữa, nhưng vấn đề được giải quyết bằng
cách yêu cầu các lưu ý sau phải được đưa vào phần phạm vi của mọi tiêu chuẩn thử
nghiệm cháy ASTM:
Tiêu chuẩn này được sử dụng để đo lường và mô tả phản ứng của vật liệu, sản phẩm hoặc tổ hợp
các vật liệu được lắp ráp với nhau với nhiệt và ngọn lửa trong các điều kiện được kiểm soát,
nhưng bản thân nó không bao gồm tất cả các yếu tố cần thiết để đánh giá nguy hiểm cháy hoặc
nguy cơ cháy của vật liệu, sản phẩm hoặc tổ hợp các vật liệu được lắp ráp với nhau trong điều
kiện cháy thực tế.
290
Các giới hạn tương tự áp dụng cho Loại II.A và ở mức độ thấp hơn đối với các thử
nghiệm về tính dễ cháy Loại II.B. Ví dụ, phương pháp buồng khói tĩnh có những hạn chế
lớn về mặt chỉ báo nguy cơ cháy do độc tính khói của sản phẩm và vật liệu trong đám
cháy thực tế. Phương pháp buồng khói tĩnh được sử dụng phổ biến nhất được mô tả trong
ASTM E 662. Thiết bị thử nghiệm, thường được gọi là buồng khói NBS, bao gồm một
thùng kích thước 0,914m × 0,610m × 0,914 m. Một bộ gia nhiệt bức xạ có đường kính
76 mm được sử dụng để cung cấp thông lượng nhiệt bức xạ không đổi 25 kW / m 2 cho bề
mặt mẫu thử. Mẫu thử có kích thước 76 × 76 mm và được định hướng theo phương thẳng
đứng. Thử nghiệm được tiến hành ở hai chế độ. Một đầu đốt thử nghiệm gồm sáu ống
trộn sẵn được sử dụng ở chế độ châm lửa. Đầu đốt được tháo ra để tiến hành các thử
nghiệm ở chế độ không bắt cháy. Mật độ khói được đo dựa trên sự suy giảm của chùm
ánh sáng do khói tích tụ trong buồng kín. Một nguồn sáng trắng được đặt ở dưới cùng của
hộp và một ống nhân quang được gắn ở trên cùng. Khi các sản phẩm cháy tích tụ trong
buồng trong quá trình thử nghiệm, cách thức cháy của mẫu thử có thể có ảnh hưởng đáng
kể đến mức độ cháy (nồng độ oxygen) và sự tăng nhiệt độ trong buồng. Do đó, thay vì
mô phỏng một tình huống cháy cụ thể, các điều kiện trong các thử nghiệm buồng khói
thay đổi theo thời gian và không được xác định chính xác.
10.8. Các xu hướng trong tương lai trong đánh giá tính dễ cháy của vật liệu
Có hàng trăm thử nghiệm về tính dễ cháy. Mỗi thử nghiệm là duy nhất và cung cấp thông
tin về cách vật liệu được thử nghiệm phản ứng với các điều kiện cháy cụ thể được mô
phỏng bởi thử nghiệm. Một vật liệu vượt qua thử nghiệm với kết quả tốt có thể hoạt động
rất kém trong đám cháy thực, ví dụ, nếu điều kiện tiếp xúc nhiệt trong đám cháy khắc
nghiệt hơn so với điều kiện trong thử nghiệm. Có xu hướng tránh xa các thử nghiệm mô
phỏng một tình huống cháy cụ thể và thúc đẩy thử nghiệm đo lường các thuộc tính cơ bản
có thể được sử dụng kết hợp với các mô hình toán học để dự đoán hiệu suất của vật liệu
trong một loạt các tình huống. Trong vài thập kỷ qua, chúng ta đã đạt được những tiến bộ
vượt bậc trong sự hiểu biết về vật lý và hóa học của cháy, mô hình toán học về các hiện
tượng cháy và các kỹ thuật đo lường để hiện nay phương pháp này trở nên khả thi. Tuy
nhiên, sẽ luôn có những vật liệu thể hiện một cách thức cháy không thể nắm bắt được
trong các thử nghiệm quy mô nhỏ và mô hình mô phỏng trên máy tính. Khả năng chống
cháy của những vật liệu đó chỉ có thể được xác định trong các thử nghiệm quy mô rộng
tổng quát.
Các thử nghiệm về tính dễ cháy theo truyền thống thường đơn giản về mặt khái niệm.
Nhiều thử nghiệm đã được sử dụng trong một thời gian dài không yêu cầu bất kỳ phép đo
phức tạp nào. Ví dụ, kích thước của ngọn lửa thường được xác định trên cơ sở chiều dài
của nó chứ không phải dựa trên tốc độ phun của khí. Điều này đang thay đổi. Với sự ra
đời của các phương pháp kiểm tra ngày càng phức tạp, ngày càng có nhiều nhận thức về
tầm quan trọng của độ không đảm bảo đo. Năm 2007 ASTM đã xuất bản tiêu chuẩn đầu
tiên về chủ đề độ không đảm bảo đo trong các thử nghiệm cháy. Tất nhiên, các báo cáo từ
291
các phòng thử nghiệm sẽ sớm bao gồm các ước tính về độ không đảm bảo đối với các kết
quả thử nghiệm thu được.
Bạn có thể tìm thấy các bản tổng hợp toàn diện và một cuộc thảo luận sâu rộng về các
cách sử dụng khác nhau của các phương pháp thử tính dễ cháy trong hai cuốn sách sau:
1. Troitzsch, J., ed. (2004). Plastics Flammability Handbook – Principles, Regulations,
Testing, and Approval, 3rd Edition, Hanser Publisher, Munich.
2. Apte, V. (2006). Flammability Testing of Materials Used in Construction, Transport
and Mining, Woodhead Publishing Limited, Cambridge, England.
Bộ sưu tập đầy đủ nhất các tiêu chuẩn thử nghiệm cháy được xuất bản bởi ASTM quốc
tế:
ASTM Fire Standards and Related Technical Material, 7th Edition, ASTM International,
West Conshohocken, PA, 2007. Có thể tìm thấy trên: http://www.astm.org.
Có thể tìm thấy một cuộc thảo luận sâu rộng về các nguyên tắc vật lý và hóa học cháy và
hành vi của vật liệu trong đám cháy trong:
DiNenno, P., ed. (2002). The SFPE Handbook of Fire Protection Engineering, 3 rd Edition,
Society of Fire Protection Engineers, Bethesda, MD.
Cuối cùng, một lượng lớn thông tin hữu ích có thể được tìm thấy trên Internet. Ví dụ:
trang web của Phòng thí nghiệm Nghiên cứu Tòa nhà và Phòng cháy tại Viện Tiêu chuẩn
và Công nghệ Quốc gia (URL: https://www.bfrl.nist.gov) là một nguồn tài nguyên tuyệt
vời. Thay vì cung cấp danh sách các trang web trong chương này, người đọc được tham
khảo trang web của công ty Khoa học và Công nghệ Chữa cháy của Tiến sĩ Vyto
Babrauskas (URL: http://www.doctorfire.com). Không chỉ có rất nhiều thông tin hữu ích
trên trang web này, mà theo tác giả kiến thức của chương này, bạn sẽ tìm thấy danh sách
dài nhất liên quan đến các liên kết trang web trên thế giới (URL: http: //
www .doctorfire.com / links.html).
1. Lautenberger, C., Torero, J., and Fernandez-Pello, C., ‘Chapter 1: Understanding
Material Flammability’, Flammability Testing of Materials Used in Construction,
Transport and Mining, V. Apte, ed., Woodhead Publishing Limited, Cambridge, England,
1–22, 2006.
2. ASTM Fire Standards and Related Technical Material, 7th Edition, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2007.
292
3. Blaszkiewicz, M., Bowman, P., and Masciantonio, M., ‘Understanding the
Repeatability and Reproducibility of UL 94 Testing’, 18th BCC Conference on Flame
Retardancy, Stamford, CT, 2007.
4. Morgan, A., and Bundy, M., ‘Cone Calorimeter Analysis of UL 94 V-Rated Plastics’,
Fire and Materials, 31, 257–283, 2007.
5. Babrauskas, V., ‘Development of the Cone Calorimeter – A Bench-Scale Heat Release
Rate Apparatus Based on O2 Consumption’, Fire and Materials, 8, 81–95, 1984.
6. Janssens, M., ‘Measuring Rate of Heat Release by Oxygen Consumption’, Fire
Technology, 27, 234–249, 1991.
7. Babrauskas, V., Cone Calorimeter Annotated Bibliography, Fire Science Publishers,
Issaquah, WA 2003.
8. Hallman, J., ‘Ignition of Polymers by Radiant Energy’, PhD Thesis, University of
Oklahoma, Norman, OK, 1971.
9. Koohyar, A., ‘Ignition of Wood by Flame Radiation’, PhD Thesis, University of
Oklahoma, Norman, OK, 1967.
10. Moysey, E., and Muir, W., ‘Pilot Ignition of Building Materials by Radiation’, Fire
and Materials, 4, 46–50, 1968.
11. Simms, D., ‘On the Pilot Ignition of Wood by Radiation’, Combustion & Flame, 7,
253–261, 1963.
12. Tzeng, L., Atreya, A., and Wichman, I., ‘A One-Dimensional Model of Piloted
Ignition’, Combustion & Flame, 80, 94–107, 1990.
13. O¨ stman, B., and Nussbaum, R., ‘Larger Specimens for Determining Rate of Heat
Release in the Cone Calorimeter’, Fire and Materials, 10, 151–160, 1986.
14. O¨ stman, B., and Tsantaridis, L., ‘Ignitability in the Cone Calorimeter and the ISO
Ignitability Test’, 5th Interflam Conference, Canterbury, England, 175–182, 1990.
15. Janssens, M., and Urbas, J., ‘Comparison of Small and Intermediate Scale Heat
Release Rate Data’, 7th Interflam Conference, Cambridge, England, 285–294, 1996.
16. Atreya, A., Carpentier, C., and Harkleroad, M., ‘Effect of Sample Orientation on
Piloted Ignition and Flame Spread’, First International Symposium on Fire Safety
Science, Gaithersburg, MD, 97–109, 1985.
17. Babrauskas, V., and Parker, W., ‘Ignitability Measurements with the Cone
Calorimeter’, Fire and Materials, 11, 31–43, 1987.
293
18. Thomson, H., and Drysdale, D., ‘Effect of Sample Orientation on the Piloted Ignition
of PMMA’, 5th Interflam Conference, Canterbury, England, 35–42, 1990.
19. Toal, B., Shields, T., and Silcock, G., ‘Observations on the Cone Calorimeter’, Fire
and Materials, 14, 73–76, 1989.
20. Toal, B., Shields, T., and Silcock, G., ‘Suitability and Preparation of Samples for the
Cone Calorimeter’, Fire Safety Journal, 16, 85–88, 1990.
21. Babrauskas, V., Twilley, W., and Parker, W., ‘The Effect of Specimen Edge
Conditions on Heat Release Rate’, Fire and Materials, 17, 51–63, 1993.
22. O¨ stman, B., and Tsantaridis, L., ‘Communication: Retainer Frame Effects on Cone
Calorimeter Results for Building Products’, Fire and Materials, 17, 43–46, 1993.
23. Urbas, J., ‘Effects of Retainer Frame, Irradiance Level and Specimen Thickness on
Cone Calorimeter Test Results’, Fire and Materials, 29, 1–13, 2005.
24. Urbas, J., and Sand, H., ‘Some Investigations on Ignition and Heat Release of
Building Materials Using the Cone Calorimeter’, 5th Interflam Conference, Canterbury,
England, 183–192, 1990.
25. deRis, J., ‘Sample Holder for Determining Material Propeties’, Fire and Materials,
24, 219–226, 2000.
26. Khan, M., and DeRis, J., ‘Operator Independent Ignition Measurements’, Eighth
International Symposium on Fire Safety Science, Beijing, China, 163–174, 2005.
27. Hansen, A., and Hovde, J., ‘Prediction of Time to Flashover in the ISO 9705 Room
Corner Test Based on Cone Calorimeter Test Results’, Fire and Materials, 26, 77– 86,
2002.
28. White, R., Dietenberger, M., Tran, H., Grexa, O., Richardson, L., Sumathipala, K.,
and Janssens, M., ‘Comparison of Test Protocols for the Standard Room/Corner Test’,
Fire and Materials, 23, 139–146, 1999.
29. Icove, D., and DeHaan, J., Forensic Fire Scene Reconstruction, Pearson Education
Inc., Upper Saddle River, NJ, 2004.
30. Roed, J., ‘Low Voltage Directive’, FIRESEL 2003, Bora˚s, Sweden, 2003.
294
11. Những thách thức trong thử nghiệm tính chất cháy: Thử nghiệm
tương tác cháy và đánh giá độc tính của đám cháy
T R H U L L, Đại học Trung tâm Lancashire, Vương quốc Anh

Tóm tắt: Thử nghiệm cháy bao gồm khả năng chịu lửa của các thành phần kết cấu và
tương tác cháy của các thành phần dễ cháy. Nó có thể được áp dụng cho các vật liệu và
sản phẩm. Các tình huống cháy khác nhau rất nhiều và thử nghiệm cháy phải thể hiện
một cách lý tưởng các tình huống của ứng dụng, mặc dù điều này thường không đúng
như vậy. Thay vào đó, các phương pháp tiếp cận tiêu chuẩn hóa được sử dụng, cho cả
phát triển vật liệu và phân loại sản phẩm. Những cách tiếp cận này thường chỉ tập trung
vào một số khía cạnh của cách thức và hành vi cháy, chẳng hạn như khả năng bắt lửa, sự
lan truyền ngọn lửa, tốc độ tỏa nhiệt hoặc độc tính của các chất phát thải trong khi cháy.
Các phương pháp đơn giản nhất bao gồm chỉ số oxyen giới hạn (LOI hoặc OI) (ISO
4589) và các thử nghiệm đầu đốt Bunsen như phân loại UL94 (IEC 60695-11-10). Các
phương pháp quy mô nhỏ lớn hơn, phù hợp hơn để cung cấp dữ liệu dự đoán và mô hình
hóa hành vi và cách thức cháy, bao gồm nhiệt lượng kế hình nón (ISO 5660), bắt cháy
bên và thử nghiệm lan rộng (IMO LIFT) (ISO 5658), thiết bị lan truyền ngọn lửa (ASTM
E 2058), nhiệt lượng kế đốt cháy cỡ nhỏ (ASTM D 7309) và lò ống trạng thái ổn định (lò
Purser) (ISO 19700) để đánh giá độ độc của đám cháy. Giá trị và hạn chế của các thử
nghiệm khác nhau được xem xét từ quan điểm của nhà phát triển vật liệu chống cháy.
Từ khóa: fire, flammability, ignition, toxicity, fire toxicity, cone calorimeter, heat release
rate, cháy, bắt cháy, độc tính, trao đổi nhiệt, nhiệt lượng kế.
11.1 Giới thiệu
Sự phụ thuộc của hành vi và cách thức cháy vào tình huống cháy và mong muốn định
lượng hành vi đó trong một tham số duy nhất, đã dẫn đến khái niệm “tính dễ cháy”,
giống như khái niệm về “trí thông minh”, đây là khái niệm dễ hiểu, nhưng khó định
nghĩa. Khó khăn này nảy sinh từ các phản ứng khác nhau của một vật liệu trong các tình
huống cháy khác nhau. Điều này đã được thảo luận chi tiết trong Chương 10.
Thử nghiệm chống cháy có thể được chia nhỏ thành thử nghiệm khả năng chịu lửa, được
thiết kế để đảm bảo tính toàn vẹn về cấu trúc của các bộ phận của tòa nhà, chẳng hạn như
rầm thép hoặc cửa được thiết kế làm rào cản chống cháy lan và tương tác cháy, chẳng hạn
như thử nghiệm tính dễ cháy và độc tính của đám cháy, xem Hình 11.1 . Có tương đối ít
thử nghiệm đối với các vật liệu mang lại thông tin cơ bản liên quan đến các thông số dễ
cháy. Ngược lại, có một số lượng lớn các thử nghiệm thực nghiệm, cụ thể trong ngành
được sử dụng để đảm bảo an toàn cháy nổ trong nhiều loại môi trường, thường là thử
nghiệm các sản phẩm, đặc biệt là trong các ứng dụng nguy hiểm hơn như vận chuyển
295
khối lượng lớn, đồ đạc bọc nệm và các sản phẩm điện. Chúng được thảo luận chi tiết
trong chương trước. Tương tác cháy liên quan đến tính dễ cháy và dễ bắt cháy của các
sản phẩm, hoặc chúng sẽ góp phần vào sự phát triển của đám cháy như thế nào. Tương
tác cháy áp dụng cho nhiều loại sản phẩm không chỉ những sản phẩm có đặc tính chống
cháy. Các quy định xây dựng của Vương quốc Anh xác định tương tác đối với hiệu suất
cháy cần thiết cho các sản phẩm xây dựng trên ứng dụng sử dụng cuối cùng của chúng, [1]
bằng cách sử dụng phân loại dựa trên kết quả thử nghiệm.
Hình 11.1. Lĩnh vực thử nghiệm cháy.

Song song với việc kiểm tra tính dễ cháy là việc định lượng độc tính của chất phát thải
trong đám cháy. Từ lâu, người ta đã thừa nhận rằng nguyên nhân chính dẫn đến tử vong
trong các vụ cháy là do hít phải khí độc và gây mất khả năng di chuyển, nhưng ngoài lĩnh
vực vận tải khối lượng lớn, chỉ có Trung Quốc và Nhật Bản chấp nhận việc kiểm tra độ
độc của đám cháy như một phần của yêu cầu sản phẩm xây dựng của họ. Một nhóm
nghiên cứu lớn đã được thực hiện về độc tính đám cháy từ năm 1975 đến 1995 để ghi
nhận vấn đề này, nhưng không có một thiết bị quy mô nhỏ thích hợp có khả năng tái tạo
độc tính của các đám cháy nguy hiểm nhất đã phát triển (trong điều kiện thông gió), cùng
với sự phản đối của công chúng một cách khoa học và rộng rãi đối với việc sử dụng các
các loài động vật làm đối tượng thử nghiệm, đã khiến lĩnh vực này chưa phát triển cho
đến gần đây. Sự phát triển gần đây của lò ống trạng thái ổn định (ISO TS 19700) [2] có thể
tái tạo các giai đoạn riêng lẻ của đám cháy và sự ra đời của phân tích hồng ngoại pha khí
với giá cả phải chăng có khả năng định lượng các chất độc hại riêng lẻ trong sản phẩm
296
phát thải trong khi cháy, đã thúc đẩy một sự phục hồi trong lĩnh vực đánh giá độc tính
đám cháy.
Những phát triển gần đây trong thử nghiệm tính dễ cháy đã xuất hiện, nhằm giải quyết
mục tiêu cuối cùng là dự đoán hành vi và cách thức cháy quy mô lớn từ các thử nghiệm
quy mô nhỏ, hoặc thậm chí các phép đo tính chất vật liệu kết hợp với các mô hình về
hành vi cháy toàn bộ. Chúng bao gồm việc sử dụng bầu khí quyển giàu oxygen để tái tạo
hành vi cháy trên diện rộng và phát triển các nhiệt lượng kế quy mô nhỏ có khả năng xác
định tốc độ tỏa nhiệt.
11.1.1 Điều kiện của từng giai đoạn cháy
Các thử nghiệm cháy tập trung vào các giai đoạn cháy cụ thể phải giải quyết các điều
kiện hiện tại một cách thích hợp. Hầu hết các vụ cháy đều bắt đầu từ những bước đầu
nhỏ. Có thể có một giai đoạn cảm ứng (liên quan đến âm ỉ) trước khi bắt lửa bùng cháy,
sau đó nhiệt độ tăng lên cho đến khi xảy ra quá trình đốt cháy có kiểm soát thông gió
(thường là 800–1000 ºC) sau đó phân rã do nhiên liệu được tiêu thụ. Hành vi này được
thể hiện dưới dạng giản đồ trong Hình 11.2.
Hình 11.2. Các giai đoạn trong đám cháy

Để mô phỏng ảnh hưởng của lửa, vật liệu và sản phẩm do đó phải được nung nóng trong
điều kiện thực tế.
297
• Bắt cháy: Bắt cháy thí điểm là sự khởi đầu của quá trình đốt cháy, được đặc trưng bởi
nguồn nhiệt bắt cháy (ngọn lửa, tàn thuốc, đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ, v.v.),
kích thước mẫu nhỏ (1–10 cm), với nhiệt độ bề mặt mẫu xấp xỉ nhiệt độ bắt cháy(300 –
400 ºC), và thông gió tốt.
• Phát triển đám cháy: ngọn lửa tiếp tục cháy trong quá trình phát triển của ngọn lửa
được đặc trưng bởi thông lượng nhiệt bên ngoài (khoảng 20–60 kW.m -2), yêu cầu kích
thước mẫu lớn hơn (10 cm – 1 m), nhiệt độ môi trường xung quanh cao hơn nhiệt độ bốc
cháy (400–600 ºC), và vẫn thông thoáng gió.
• Đám cháy phát triển hoàn toàn: giai đoạn áp chót của sự phát triển của đám cháy
được đặc trưng bởi thông lượng nhiệt bên ngoài cao (> 50 kW.m -2), kích thước mẫu lớn
(1–5 m), nhiệt độ môi trường cao hơn nhiệt độ tự bốc cháy (> 600 ºC), và thông gió thấp.
11.1.2. Các quá trình hóa học và vật lý
Thành phần hóa học của polymer cùng với sự hiện diện của chất chống cháy, phụ gia,
v.v., tất cả đều quan trọng trong việc xác định mức độ các sản phẩm dễ cháy sẽ được giải
phóng khi nhiệt độ phân hủy polymer tăng lên. Các vật liệu tự nhiên chưa qua xử lý,
chẳng hạn như gỗ, cotton và giấy có xu hướng tạo ra các sản phẩm dễ cháy và bắt cháy ở
nhiệt độ tương đối thấp so với các vật liệu composite (polyethylene, PVC, v.v.). Tuy
nhiên, bản chất vật lý của vật liệu cũng đóng một phần quan trọng, đôi khi hơn cả hóa
học, trong việc xác định liệu vật liệu có đạt đến nhiệt độ phân hủy hay không.
Quán tính nhiệt của vật liệu (κρc) được tính toán dựa trên độ dẫn nhiệt (κ), khối lượng
riêng (ρ) và nhiệt dung riêng (c). Nó quy định thời gian để nhiệt độ bề mặt đạt đến nhiệt
độ bắt cháy, mô tả đặc tính của vật liệu theo đặc tính cách nhiệt hoặc tản nhiệt của chúng.
Một khối gỗ khó bắt cháy hơn nhiều với nguồn nhiệt bắt cháy nhỏ so với gỗ dạng dăm,
các tế bào polymer của các thành phần dễ cháy vốn có (như xốp polyurethane) sẽ cháy rất
nhanh so với các khối rắn của chúng vì đặc tính cách nhiệt của chúng gây ra nhiệt. được
giữ lại ở bề mặt. Quán tính nhiệt thấp đối với vật liệu cách nhiệt và cao đối với vật liệu
dẫn nhiệt.
Cuối cùng, hầu hết khoa học về cháy và do các thử nghiệm cháy đều tập trung vào các
mục tiêu bảo vệ cụ thể, vì những lý do chính đáng. Các mục tiêu bảo vệ chung bao gồm
ngăn chặn sự bắt cháy liên tục, hạn chế sự lan truyền của đám cháy hoặc hoạt động như
một hàng rào chống cháy. Hầu hết các thử nghiệm cháy được thiết lập tốt hơn cố gắng
mô phỏng một tình huống cháy cụ thể, thực tế và theo dõi nguy cơ hoặc nguy cơ cháy cụ
thể từ một mẫu vật cụ thể trong tình huống đó, thay vì xác định đặc tính của vật liệu. Hơn
nữa, cách tương tác của một mẫu vật trong đám cháy, hoặc trong thử nghiệm cháy, có thể
đóng góp đáng kể vào tình huống cháy chung. Do đó, có thể đưa ra ba nhận xét chung:
• Khó so sánh hành vi cháy và cách thức cháy trong các thử nghiệm cháy khác
nhau. Các dự đoán chính xác thường không thành công vì các đặc tính vật liệu
298
khác nhau quyết định hiệu suất trong các tình huống khác nhau. Tuy nhiên, tương
quan thô hoặc tương quan giới hạn trong các lớp vật liệu cụ thể đã thành công.
• Mở rộng quy mô lên và xuống là một thách thức quan trọng trong khoa học cháy,
vì kích thước mẫu đóng một vai trò quan trọng như vậy. Thông thường, các
phương pháp tiếp cận theo kinh nghiệm không dự đoán được hành vi và cách thức
cháy một cách thỏa đáng; đặc biệt là cố gắng mở rộng nhiều mức cường độ. Các
mô hình dự báo tiên tiến đã được phát triển nhằm hướng tới các dự đoán đáng tin
cậy về hành vi cháy.
• Tương tác giữa các thuộc tính của các thành phần và các đặc tính vật liệu ‘nội
tại’ rất phức tạp và có thể thay đổi.
11.1.3. Xác định các giai đoạn của đám cháy
ISO đã xác định một số giai đoạn cháy khác nhau, Bảng 11.1. Trong khi một số đám cháy
trong đời thực có thể được biểu thị bằng một giai đoạn cháy, các đám cháy khác có thể
trải qua nhiều giai đoạn khác nhau.[3] Các giai đoạn cháy theo ISO, từ không cháy đến
cháy thông thoáng gió đến cháy dưới thông gió, đã được phân loại theo thông lượng
nhiệt, nhiệt độ, lượng oxygen sẵn có và tỷ lệ CO 2 trên CO, tỷ lệ đương lượng và hiệu suất
đốt cháy. Mặc dù tất cả các đám cháy có thể được coi là duy nhất, hành vi đốt cháy và
lượng sản phẩm độc hại phát thải phụ thuộc nhiều nhất vào một số yếu tố. Trong số đó,
thành phần vật chất, nhiệt độ và nồng độ oxygen thường là quan trọng nhất. Các giai
đoạn khái quát trong quá trình phát triển của đám cháy đã được công nhận và được sử
dụng để phân loại sự phát triển của đám cháy thành một số giai đoạn, [3] từ cháy âm ỉ và
cháy thông thoáng sớm, đến cháy phát triển đầy đủ trong điều kiện thông gió.
Sự hình thành CO, thường được coi là khí cháy có tính chất độc hại nhất, được ưu tiên
phát sinh bởi một loạt các điều kiện từ cháy âm ỉ đến cháy phát triển. Mặc dù lượng CO
phát sinh hoặc tỷ lệ CO2 / CO có thể là dấu hiệu của điều kiện cháy, nhưng nó phải được
sử dụng cẩn thận. CO là kết quả của quá trình đốt cháy không hoàn toàn, có thể phát sinh
từ:
• Không đủ nhiệt trong pha khí (ví dụ, trong quá trình cháy âm ỉ).
• Làm tắt các phản ứng cháy (ví dụ, khi các halogen có trong ngọn lửa, hoặc thông
gió quá mức làm nguội ngọn lửa).
• Sự hiện diện của các phân tử ổn định, chẳng hạn như chất thơm, tồn tại lâu hơn
trong vùng ngọn lửa, tạo ra sản lượng CO cao trong điều kiện thông gió tốt, nhưng
sản lượng thấp hơn dự kiến trong điều kiện thông gió. [4]
• Không đủ oxygen (ví dụ, trong các đám cháy được thông gió, các dòng nhiệt bức
xạ lớn sẽ nhiệt phân chất cháy mặc dù không có đủ oxygen để hoàn thành phản
ứng).
299
Sản lượng cao của CO từ các đám cháy trong điều kiện không thông gió là nguyên nhân
gây ra hầu hết các trường hợp tử vong do hít phải khói và khí độc, nhưng việc đốt cháy
trong điều kiện thiếu nhiệt này là khó tạo ra nhất trên quy mô nhỏ. Nghiên cứu dự đoán
sự phát triển của carbon monoxide từ ngọn lửa của các hydrocarbon đơn giản, được xem
xét bởi Pitts, [5] đã cho thấy tầm quan trọng của tỷ lệ đương lượng ϕ.
300
Bảng 11.1. Phân loại ISO của các giai đoạn cháy, dựa trên ISO 19706
Giai đoạn cháy Nhiệt Nhiệt độ cao nhất Nồng độ oxygen Tỷ lệ tương V CO Hiệu
(oC) (%) đương V CO2
suất đốt
Chất Khói Bên Bên (Đương cháy
cháy trong ngoài lượng – ϕ) (%)
Không ngọn lửa
1a. Âm ỉ tự duy trì n/a 450 - 800 25 – 85 20 0 -20 - 0,1 – 1 50 – 90
1b. Oxy hóa, bức xạ bên ngoài n/a 300 – 600 20 20 -
1c. Bức xạ bên ngoài kỵ khí n/a 100 – 500 0 0 -
Ngọn lửa thông gió tốt
2. Cháy thông gió tốt 0 - 60 350 – 650 50 – 500 ∼ 20 0 – 20 <1 < 0,05 > 95
Cháy dưới thông gió
3a. Lỗ thông hơi thấp. cháy phòng 0 – 30 300 – 600 50 – 500 15 – 20 5 – 10 >1 0,2 – 0,4 70 – 80
3b. Sau flashover 50 - 150 350 – 650 > 600 < 15 <5 >1 0,1 – 0,4 70 – 90
Năng suất CO điển hình g / g

tỷ lệ chất cháy trên không khí thực tế ϕ < 1: ngọn lửa thiếu chất cháy 0,01
ϕ= tỷ lệ chất cháy trên không khí hợp thức ϕ = 1: ngọn lửa đủ chất cháy 0,05
ϕ > 1: ngọn lửa giàu chất cháy 0,2
301
Trong giai đoạn đám cháy phát triển hoàn toàn, với sự thông gió thấp, ϕ có thể lớn tới 5.
Đối với nhiều polymer hydrocarbon, lượng CO phát thải tăng nhanh khi ϕ tăng, hầu như
không phụ thuộc vào polymer. [4] Ngoài ra, mối tương quan chặt chẽ giữa sự hình thành
CO và sự hình thành HCN đã được thiết lập trong các nghiên cứu về cháy toàn diện, [6] vì
sự hình thành của cả hai hợp chất dường như thuận lợi trong điều kiện cháy thông gió
kém.
Đối với hầu hết các vật liệu, lượng phát thải của các hợp chất độc hại đã được chứng
minh là phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện cháy. Hình 11.3 minh họa sự thay đổi tổng quát
về lượng sản phẩm độc hại phát thải trong quá trình phát triển của đám cháy từ không
bùng cháy thông qua ngọn lửa thông gió tốt đến thông gió hạn chế. Mặc dù sản phẩm độc
hại thường cao nhất đối với quá trình cháy không ngọn lửa, tốc độ cháy và tốc độ phát
triển của ngọn lửa chậm hơn nhiều, do đó, cháy trong điều kiện thông gió thường được
coi là giai đoạn cháy độc hại nhất.
Hình 11.3. Ảnh hưởng của giai đoạn cháy đến quá trình sinh khí độc.
Dữ liệu từ các đám cháy quy mô lớn [7,8] cho thấy mức độ cao hơn nhiều của hai loại khí
ngạt (CO và HCN) trong điều kiện giảm thông gió. Do đó, điều cần thiết để đánh giá
302
nguy cơ độc hại do cháy là các giai đoạn cháy khác nhau này có thể được nhân rộng một
cách thích hợp và tốt nhất là các giai đoạn cháy riêng lẻ được xử lý riêng biệt. Sự thúc
đẩy các phương pháp hài hòa quốc tế để đánh giá độc tính cháy, thông qua việc áp dụng
các tiêu chuẩn quốc tế, chẳng hạn như tiêu chuẩn ISO, cung cấp khuôn khổ cho việc sử
dụng có ý nghĩa và thích hợp dữ liệu hiệu lực độc hại trong việc đánh giá nguy cơ cháy.
Khi các kết cấu và phương tiện giao thông ngày càng trở nên lớn hơn và phức tạp hơn, sẽ
có sự dịch chuyển khỏi các phương pháp truyền thống hơn về đảm bảo an toàn cháy nổ
bằng các quy tắc quy định, hướng tới đánh giá rủi ro cháy và các giải pháp kỹ thuật. Tỷ lệ
tỏa nhiệt đáng tin cậy, độc tính của khí phát thải khi cháy và dữ liệu tạo khói là tất cả các
yếu tố cần thiết của một đánh giá như vậy.
11.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng bắt lửa và sự phát triển của đám cháy
Các yếu tố sau đây ảnh hưởng đến quá trình cháy polymer trong đám cháy thực và do đó
sẽ ảnh hưởng đến kết quả của thử nghiệm được thiết kế phù hợp.
 Cung cấp chất cháy - khi chất cháy trong pha khí đạt mức nồng độ tới hạn, bắt
cháy và bốc cháy có thể xảy ra. Trong khi tốc độ cung cấp chất cháy trong quá
trình gia nhiệt về cơ bản là thuộc về thuộc tính vật liệu, thì luồng không khí xung
quanh mẫu có thể làm thay đổi sâu sắc nhiệt độ bắt cháy.
 Sự hiện diện của chất ức chế hoặc chất pha loãng - Cl. hoặc Br. hoặc PO. là các
gốc ổn định sẽ làm giảm nồng độ tới hạn của các gốc hoạt động như H và OH,
trong vùng ngọn lửa. Hiệu ứng này rõ ràng nhất khi bắt cháy, và ít rõ ràng nhất
trong điều kiện đám cháy phát triển.
 Lưu biến phân hủy polymer - một số polyme lắng đọng trong quá trình phân
hủy, làm giảm độ nhớt của chúng. Điều này cho phép phân tán nhiệt tốt hơn và vật
liệu chảy ra khỏi nguồn nhiệt. Điều này có thể dẫn đến việc nhỏ giọt vô hại ra khỏi
vùng ngọn lửa hoặc nhỏ giọt lửa làm cho ngọn lửa lan xuống phía dưới. Một số
chất phụ gia (ví dụ, chất độn có diện tích bề mặt cao, chẳng hạn như phụ gia nano)
sẽ làm tăng độ nhớt, giảm sự nhỏ giọt, dẫn đến nhiệt độ bề mặt tăng nhanh hơn.
Điều này sẽ làm giảm thời gian bắt cháy. Trong một số trường hợp, chất khơi mào
gốc tự do được thêm vào hoàn toàn để thúc đẩy quá trình nhỏ giọt [9] để loại bỏ
chất cháy khỏi nguồn nhiệt.
 Sự hình thành tro than - sự hình thành một lớp tro than trên bề mặt polymer sẽ
làm giảm dòng nhiệt đến mẫu. Các lớp tro than chứa các bong bóng khí tạo thành
một rào cản hiệu quả hơn. Tuy nhiên, trong thử nghiệm cháy điển hình, hướng
trương nở thường hướng về phía nguồn nhiệt, làm tăng thông lượng bức xạ cho
mẫu.
 Định hướng của mẫu - khi ngọn lửa bốc lên, ngọn lửa lan truyền dễ dàng nhất từ
bên dưới (đi lên) và khó nhất từ trên cao (đi xuống). Do dòng chảy của vật liệu
303
nóng chảy và cuối cùng là nhỏ giọt, rất khó tương quan giữa hành vi đốt dọc với
hành vi đốt ngang.
 Hấp thụ bức xạ - bức xạ từ ngọn lửa hoặc bảng bức xạ phải được polymer hấp
thụ. Sự hiện diện của các trung tâm hấp thụ (liên kết đôi liên hợp, hoặc sắc tố đen)
có thể làm tăng sự gia nhiệt nội tại. Ngược lại, bề mặt phản chiếu cao có thể kéo
dài đáng kể thời gian bắt cháy trong một số thử nghiệm nhất định.
 Sự hình thành khói - khói có thể hoạt động như cả nguồn bức xạ (ngọn lửa
khuếch tán màu vàng sủi bọt tỏa ra nhiều hơn ngọn lửa trộn sẵn màu xanh lam)
hoặc chặn bức xạ từ ngọn lửa trở lại polymer.
11.2. Thử nghiệm cháy - các nguyên tắc và vấn đề
Việc định lượng hành vi dễ cháy đòi hỏi phép đo định lượng thông qua một số loại thử
nghiệm. Người ta hy vọng rằng những cuộc thử nghiệm như vậy có thể tương quan với
những đám cháy thực sự mà các tác giả đang nghiên cứu để tránh vì những cuộc thử
nghiệm đám cháy quy mô lớn là vô cùng tốn kém. Hầu hết các thử nghiệm đều ở quy mô
nhỏ, vì vật liệu thí nghiệm chỉ được cung cấp với số lượng nhỏ. Các thử nghiệm cháy quy
mô nhỏ có khả năng tái tạo nhiều hơn và dễ dàng nhân rộng hơn nhiều so với các thử
nghiệm quy mô lớn . Tuy nhiên, nhiều phép thử có một khuyết điểm cố hữu là chúng
không tái tạo được hiệu ứng nhiệt lớn có trong đám cháy quy mô lớn, dẫn đến kết quả có
thể bị sai lệch, nếu áp dụng không đúng hoàn cảnh.
Khoa học về cháy được phân chia giữa hai trường phái tư tưởng. Một nhóm tin rằng chìa
khóa để ngăn chặn sự phát triển của đám cháy là giảm thiểu tốc độ tỏa nhiệt cực đại, [10] vì
thông số này dường như kiểm soát sự lan truyền ngọn lửa ban đầu từ vật thể đầu tiên bắt
cháy sang các vật thể khác, trong khi nhóm khác tin rằng khả năng chống bắt cháy (được
định lượng bằng nhiệt độ bắt cháy thí điểm cao hơn hoặc thời gian trì hoãn lâu hơn trước
khi bắt cháy) kiểm soát sự phát triển của ngọn lửa. Thời gian bắt cháy tỷ lệ với bình
phương của nhiệt độ bắt cháy đối với vật liệu nhiệt dày hoặc nhiệt độ bắt lửa đối với vật
liệu nhiệt mỏng, [11] (Mục 11.4.2), và sự lan truyền ngọn lửa điển hình xảy ra trên bề mặt
hai chiều, do đó tốc độ ngọn lửa tăng tỷ lệ thuận với bình phương thời gian bắt cháy sau
đó, phụ thuộc mạnh nhất vào thời gian bắt cháy hoặc nhiệt độ. Chính xác hiệu ứng nào
chiếm ưu thế sẽ phụ thuộc vào tình huống cháy.
11.3. Kiểm tra khả năng chống cháy
Các thử nghiệm về khả năng chống cháy nhằm đánh giá tính năng của các phần tử xây
dựng về đặc tính chịu lực hoặc ngăn cách lửa của chúng - thường được gọi là khả năng
chống cháy - để sử dụng chúng trong các tòa nhà. Khả năng chịu lửa của rầm, cột, cửa,
mặt cắt tường, v.v. được xác định bằng tính năng của chúng trong các lò nung lớn (có khả
năng chứa mẫu vật dài 3 m hoặc diện tích 3 m × 3 m) so với đường cong nhiệt độ-thời
gian tiêu chuẩn, thường tăng từ môi trường xung quanh đến 850 ºC trong 20 phút. Các
thử nghiệm này được thiết kế cho các phần tử bê tông, gạch hoặc thép (được bảo vệ) và
304
khả năng chống cháy thường được đo theo độ ½, 1, 2, 4, 8 giờ nguyên vẹn. Vì khả năng
chống cháy chủ yếu được yêu cầu trong các cấu trúc tĩnh như tòa nhà, được quy định bởi
các khu vực pháp lý địa phương và trong nhiều trường hợp cũng do thực tiễn xây dựng
địa phương, nên có một số lượng lớn các thông số kỹ thuật thử nghiệm và ít thỏa thuận
quốc tế. Trên khắp Châu Âu, thử nghiệm tiêu chuẩn đang được áp dụng thông qua Chỉ thị
Sản phẩm Xây dựng.[12] Yêu cầu chính khác về khả năng chống cháy là trong vận chuyển
khối lượng lớn, nơi mà mỗi ngành thường có bộ thử nghiệm riêng. Trong ngành công
nghiệp hàng không vũ trụ, nơi kim loại đang dần được thay thế bằng vật liệu composite
polymer, cần phải có các phương pháp thử nghiệm mới, giải quyết cả tính toàn vẹn của
cấu trúc và tính dễ cháy, xem Chương 15. Vật liệu nhựa nhiệt dẻo không có khả năng
chống cháy.
11.4. Các thử nghiệm tương tác cháy
Một loạt các thử nghiệm tiêu chuẩn công nghiệp được sử dụng để đánh giá tính phù hợp
của sản phẩm đối với một ứng dụng cụ thể và cuối cùng tất cả các sản phẩm có hiệu suất
chống cháy được chỉ định phải đáp ứng các tiêu chí này. Tuy nhiên, việc thiết kế vật liệu
chống cháy đòi hỏi các định lượng đơn giản về hành vi cháy, thông thường đồng thời đáp
ứng nhiều thông số kỹ thuật vật lý khác. Để đạt được điều này, một số lượng tương đối
nhỏ các thử nghiệm cháy vật liệu được sử dụng bởi các nhà phát triển và công thức chống
cháy để đo lường tiến độ hướng tới mục tiêu chống cháy của họ. Phổ biến nhất trong số
này là chỉ số oxy giới hạn (LOI) và thử nghiệm UL 94 của Phòng thí nghiệm
Underwriters ’, cả hai thử nghiệm dễ dập tắt và nhiệt lượng kế hình nón, đo thời gian bắt
cháy và tốc độ tỏa nhiệt.
11.4.1. Tính dễ bắt cháy và sự lan truyền ngọn lửa
Như đã giải thích trong Phần 11.1.4, bắt cháy là một thông số rất quan trọng để kiểm soát
sự lan truyền và phát triển của ngọn lửa. Tuy nhiên, nguồn nhiệt bắt cháy nhất thiết phải
ảnh hưởng đến kết quả, và do đó nhiệt độ bắt cháy được tìm thấy phụ thuộc vào thiết kế
của thử nghiệm được sử dụng để đo nó. Các đặc điểm của một số nguồn nhiệt bắt cháy
phổ biến đã được báo cáo [13] và được trình bày trong Bảng 11.2. Các thử nghiệm sử dụng
tia lửa, hồ quang điện, bề mặt nóng hoặc ngọn lửa trần trong thời gian dưới 30 giây sẽ
không cung cấp nhiều hơn 100 kJ và thể hiện mức độ ít nghiêm trọng của các thử
nghiệm. Giấy nhàu nát hoặc gấp lại có thể cung cấp từ 200 đến 4000 kJ trong 1 đến 8
phút, thể hiện mức độ tiếp xúc với mức độ nghiêm trọng trung bình, trong khi đốt bbooj
đồ giường ngủ (chăn ga, gối đệm) có thể cung cấp 130 000 kJ trong 20 phút, thể hiện
mức độ tiếp xúc với mức độ nghiêm trọng cao. Nhiều thử nghiệm tiêu chuẩn sử dụng
nguồn nhiệt bắt cháy bằng khí hoặc nhiên liệu lỏng, có năng lượng hoặc công suất xác
định, tương ứng với một trong các nguồn nhiệt bắt cháy “ngọn lửa không mong muốn”.
305
Tuy nhiên, từ quan điểm của bộ định dạng chống cháy, việc đo thời gian trễ bắt cháy có
lẽ cũng quan trọng như tốc độ tỏa nhiệt và có thể dễ dàng đánh giá hiệu suất tương đối
bằng cách sử dụng nhiệt lượng kế hình nón.
306
Bảng 11.2. Đặc điểm của một số nguồn nhiệt bắt cháy phổ biến [13]
Nguồn nhiệt bắt cháy Thời lượng của Tổng lượng Thông lượng
nguồn nhiệt bắt nhiệt tỏa ra nhiệt cực đại
cháy (s) (kJ) (kW.m-2)
Ngọn lửa tương xứng 2–35 6 18–20
Bật lửa 30 24 16–24
Ngọn lửa khuếch tán, nhỏ 30 8 18–32
Ngọn lửa khuếch tán, lớn 30 15 6–37
Ngọn lửa trộn, nhỏ 30 50 58
Ngọn lửa pha trộn, lớn 30 120
Tia điện <100 mJ
Hồ quang điện 1 0,4
Hồ quang điện 5 15
Bóng đèn điện, 60 W 30 3
Bóng đèn điện, 100 W 30 8
Bếp điện, 1 kW 30 30
Bộ tản nhiệt điện 30 90 20–25
Giấy nhàu nát
1/2 tờ 85 175 7–10
1 tờ 152 340 7–22
2 tờ 223 680 7–21
3 tờ 333 1020 5–22
4 tờ 335 1600 6–23
Tờ giấy bị gấp
5 tờ 380 1680 14
10 tờ 420 3500 15
Thùng rác 360 3400 10–40
1600 5000 10–40
Đồ chơi nhồi bông nhỏ 330 9500 20–39
Đệm phân tán 513 11000 17–28
Chăn ga gối đệm 1200 130000 26
11.4.2. Tính dễ bốc hơi trong nhiệt lượng kế hình nón

Bắt cháy là một chủ đề phức tạp, đã được một số tác giả đề cập đến, [14-18] được mô tả và
tóm tắt toàn diện ở những tài liệu khác. [19] Sự bốc cháy xảy ra khi các chất bay hơi oxy
hóa cung cấp đủ nhiệt trở lại polymer để làm bay hơi một nồng độ tương tự trong các
điều kiện của thử nghiệm. Do đó, phần nhiệt của quá trình đốt cháy truyền lại cho
polymer đối với một khối lượng chất cháy nhất định phải lớn hơn nhiệt của quá trình hóa
hơi của nó. Điều kiện quan trọng này có thể được mô tả bằng tốc độ mất mát khối lượng
khi bắt cháy. Đối với nhiệt lượng kế hình nón, tốc độ mất mát khối lượng tới hạn là
307
khoảng 1 – 6 g.s-1.m-2 và tốc độ tỏa nhiệt thu được khi bắt cháy (HRRig) là khoảng 20–
100 kW.m-2.[20–22] Sự bốc cháy không trực tiếp hoặc không nhất thiết phải tương ứng với
'tính dễ cháy được đo bằng LOI hoặc UL 94, vì cả hai đều là các thử nghiệm dễ dập tắt và
tương ứng tốt hơn với tỷ lệ tổn thất khối lượng tối thiểu cần thiết để cháy hoặc lan truyền
lửa bền vững.[23]
Tỷ lệ mất mát khối lượng tới hạn để bắt cháy trong nhiệt lượng kế hình nón xảy ra khi
nhiệt độ bề mặt của vật liệu bằng với nhiệt độ bắt cháy của nó. Nhiệt độ bắt cháy (T ig)
này hoạt động giống như một thuộc tính vật chất nội tại, vì nó không phụ thuộc vào thông
lượng nhiệt áp dụng. Do đó, thời gian bắt cháy (t ig) là thời gian cần thiết để bề mặt đạt
đến nhiệt độ bắt cháy.[29] Đối với các mẫu dày nhiệt, có thể chỉ ra rằng:
[11.1]
trong đó κ là độ dẫn nhiệt; c là nhiệt dung; ρ là khối lượng riêng; T0 là nhiệt độ môi
trường / bắt đầu; CHF là thông lượng nhiệt tới hạn để bắt cháy (CHF = critical heat flux
for ignition); và qext là thông lượng nhiệt được áp dụng.
Do đó, có một mối quan hệ tuyến tính giữa thông lượng nhiệt bên ngoài và t ig -0,5, và có
một thông lượng nhiệt tới hạn cần thiết để đạt đến nhiệt độ bắt cháy. Trong nhiệt lượng
kế hình nón, thông lượng nhiệt tới hạn là đặc trưng cho từng vật liệu. Do đó, cũng như
thời gian bắt cháy, và có thể là nhiệt độ bắt cháy, thông lượng nhiệt tới hạn có thể được
sử dụng để mô tả khả năng bắt cháy của vật liệu. Tuy nhiên, đây không phải là các đặc
tính thực sự bên trong, vì giá trị của chúng thay đổi đáng kể nếu cấu tạo nhiệt lượng kế
hình nón được thay đổi, chẳng hạn như bằng cách sử dụng ngọn lửa hoa tiêu thay vì bộ
đánh lửa hoặc thay đổi khoảng cách giữa bộ gia nhiệt hình nón và bề mặt mẫu.
11.4.3. Thử nghiệm đánh lửa ngang và lan truyền ngọn lửa IMO / thử nghiệm lan
truyền của thiết bị ngọn lửa ISO 5658[24]
Thiết bị LIFT hoặc Lan truyền ngọn lửa đo sự lan truyền theo chiều của ngọn lửa dọc
theo bề mặt của vật liệu hoặc sản phẩm, được định hướng theo phương thẳng đứng, để
tương tác với nhiệt bức xạ khi có ngọn lửa thí điểm. Nó cung cấp dữ liệu thích hợp để so
sánh hiệu suất của các vật liệu phẳng, vật liệu composite hoặc lắp ghép, được sử dụng
chủ yếu làm bề mặt tiếp xúc của tường. Đây là một trong những phương pháp tốt nhất để
xác định các đặc tính cháy cơ bản liên quan đến sự lan truyền ngọn lửa. Một số sản phẩm
định hình (chẳng hạn như ống) cũng có thể được thử nghiệm trong các điều kiện lắp đặt
và cố định cụ thể. Thiết bị thử nghiệm hoàn chỉnh về cơ bản bao gồm ba thành phần
chính, khung đỡ tấm bức xạ và khung đỡ mẫu được kết nối với nhau để đưa mẫu thử về
cấu hình yêu cầu liên quan đến tấm bức xạ và giá đỡ mẫu mang mẫu vật thử nghiệm.
308
Sau khi bắt cháy, bất kỳ mặt trước ngọn lửa nào phát triển đều đươc ghi nhận và ghi lại
sự tiến triển của mặt trước ngọn lửa theo chiều ngang, dọc theo chiều dài của mẫu thử.
Các kết quả được biểu thị bằng khoảng cách lan truyền ngọn lửa / lịch sử thời gian, vận
tốc mặt trước ngọn lửa so với thông lượng nhiệt, thông lượng nhiệt tới hạn khi dập tắt và
nhiệt trung bình để cháy bền vững. Các kết quả của phương pháp thử này có khả năng
hữu ích để dự đoán thời gian bắt cháy tig, và vận tốc của ngọn lửa bên lan truyền trên bề
mặt thẳng đứng dưới một thông lượng bên ngoài xác định mà không có luồng không khí
bên cưỡng bức. Dữ liệu được báo cáo để sử dụng thuận tiện trong các mô hình phát triển
đám cháy hiện tại.
11.4.4. Sự dễ dàng của các thử nghiệm dập tắt
Thử nghiệm UL 94 “Đầu đốt Bunsen” IEC 60695-11-10[25]
Đây là quy trình sàng lọc trong phòng thí nghiệm quy mô nhỏ để so sánh hành vi cháy
tương đối của các mẫu thử được định hướng theo chiều dọc hoặc chiều ngang được làm
từ nhựa và các vật liệu phi kim loại khác, tiếp xúc với nguồn nhiệt nhỏ có công suất định
mức 50 W.
Phương pháp xác định tốc độ đốt cháy tuyến tính và thời gian cháy sau / tốc độ cháy sau,
cũng như chiều dài bị hỏng của mẫu thử, và có thể áp dụng cho các vật liệu rắn và tế bào
có mật độ ít nhất 0,25 g cm-3, miễn là chúng không co ngót lại khỏi ngọn lửa tác dụng mà
không bắt cháy. Phương pháp thử được mô tả cung cấp một hệ thống phân loại, có thể
được sử dụng để đảm bảo chất lượng, hoặc lựa chọn trước các vật liệu thành phần của sản
phẩm, với điều kiện là độ dày của mẫu thử là mỏng nhất được sử dụng trong các ứng
dụng. Phòng thí nghiệm của các tác giả đã thiết kế tiêu chuẩn này để chỉ ra tính dễ cháy
của chất dẻo để sử dụng như một phần của thiết bị điện, thay vì các mối nguy hiểm của
vật liệu trong điều kiện cháy thực tế. Kiểm tra tính dễ cháy của UL 94 là bước đầu tiên để
đạt được sự công nhận về vật liệu nhựa và sau đó được liệt kê trong ‘Danh mục thành
phần của nhựa được công nhận’ (trước đây gọi là “Thẻ vàng”).
Thử nghiệm 94V mô tả thử nghiệm đầu đốt thẳng đứng (Hình 11.4), đây là một thử
nghiệm nghiêm ngặt hơn so với phương pháp đầu đốt ngang 94HB (Hình 11.5). Một
phiên bản khác, thử nghiệm 94VTM, không nêu chi tiết ở đây, dành cho các vật liệu rất
mỏng, chẳng hạn như các tấm phim hoặc vải. Thiết lập sử dụng ngọn lửa Bunsen rất nhỏ
với áp kế và van kim để kiểm soát dòng khí. Các tiêu chí cho mỗi phân loại được trình
bày trong Bảng 11.3. Mặc dù thử nghiệm này tương đối thô sơ, nhưng đó là một tình
huống bắt cháy thực tế và cho phép người dùng xem những gì đang xảy ra trong quá trình
thử nghiệm. Thật dễ dàng để thiết lập một đầu đốt thử nghiệm nhỏ với ngọn lửa xanh
kích thước 15 mm trong công thức phòng thí nghiệm điển hình, cung cấp cho người tạo
công thức phản hồi trực tiếp và ngay lập tức về công thức mới nhất của họ.
309
Hình 11.4. Thử nghiệm đốt dọc cho phân loại 94V và 94 VTM
Hình 11.5. Thử nghiệm đốt ngang để phân loại 94 HB.

Bảng 11.3. Phân loại UL 94
V-0 Quá trình cháy dừng trong vòng 10 giây sau hai lần đốt mỗi ngọn lửa vào
Đốt dọc thanh thử trong 10 giây. KHÔNG được phép có giọt lửa nhỏ giọt.
V-1 Quá trình đốt dừng trong vòng 60 giây sau hai lần đốt mỗi ngọn lửa vào
Đốt dọc thanh thử trong vòng 10 giây. KHÔNG được phép có giọt lửa nhỏ giọt.
V-2 Quá trình đốt dừng trong vòng 60 giây sau hai lần đốt mỗi ngọn lửa vào
Đốt dọc thanh thử trong vòng 10 giây. Cho phép nhỏ giọt lửa.
H-B Đốt ngang chậm trên mẫu dày 3mm, với tốc độ cháy nhỏ hơn 3 inch mỗi
Đốt ngang phút hoặc ngừng cháy trước vạch 5 inch. Vật liệu xếp hạng H-B được coi
là 'tự chữa cháy'.
Đây là xếp hạng UL 94 thấp nhất (ít cháy nhất).
310
Chỉ số oxygen giới hạn [26]
Thử nghiệm này liên quan đến nồng độ oxygen tối thiểu sẽ hỗ trợ quá trình đốt cháy của
vật liệu trong hỗn hợp oxygen và nitrogen, Hình 11.6. Mẫu thử được đặt thẳng đứng
trong cột thử thủy tinh borosilicat trong suốt và hỗn hợp oxygen và nitrogen được ép lên
trên qua cột. Mẫu được bắt cháy ở trên cùng. Nếu ngọn lửa vẫn còn trong 3 phút hoặc lan
xuống theo chiều dài của mẫu, thì thử nghiệm được lặp lại ở nồng độ oxygen thấp hơn.
Nếu nó tự dập tắt, thử nghiệm được lặp lại ở nồng độ oxygen cao hơn. Nồng độ oxy được
điều chỉnh theo cách này cho đến khi mẫu chỉ hỗ trợ quá trình đốt cháy. Nồng độ oxy
được báo cáo là phần trăm thể tích, với độ lặp tốt thường là 0,1% O2.
Hình 11.6. Thiết bị thử nghiệm LOI

Sự lan truyền ngọn lửa từ phía dưới có thể được coi là trường hợp tốt nhất, và trong khi
vật liệu có chỉ số oxy giới hạn (LOI) < 21% nên được coi là hỗ trợ sự lan truyền ngọn lửa
từ phía dưới, vật liệu có LOI >> 21% vẫn nên được coi là dễ cháy. Thật vậy, trong một
đám cháy phát triển, hầu hết các vật liệu sẽ dễ cháy, trong khi nồng độ oxy đã giảm
xuống một vài phần trăm. Các vấn đề đặc biệt phát sinh với các vật liệu có xu hướng nhỏ
giọt cao, vì hiện tượng bắt cháy sẽ chỉ xảy ra trong những trường hợp khắc nghiệt. Các
vật liệu rất mỏng thường không có đủ nhiệt lượng tỏa ra trên một đơn vị diện tích để hỗ
trợ quá trình cháy, trong khi các vật liệu dày hơn dẫn nhiệt quá nhiều ra khỏi vùng ngọn
lửa. Do đó, có "độ dày dễ cháy nhất" đối với nhiều vật liệu là khoảng 1,6 mm. Đối với
các vật liệu không nóng chảy, tiêu chí bắt cháy, tức là truyền nhiệt từ ngọn lửa lớn hơn
nhiệt hóa hơi trên một đơn vị khối lượng, được lặp lại trong tiêu chí về quá trình dập tắt
đám cháy. Tuy nhiên, trong khi quá trình bắt cháy cần một nguồn nhiệt mà năng lượng
đầu vào sẽ ảnh hưởng đến kết quả, thì quá trình dập tắt đám cháy không phụ thuộc như
vậy. Việc pha loãng ngọn lửa bằng nitrogen làm cho ngọn lửa phồng lên, làm giảm lượng
311
nhiệt cấp trở lại mẫu bên dưới ngọn lửa. Theo nguyên tắc chung, thường có một số mối
tương quan giữa giá trị LOI và thời gian bắt cháy trong nhiệt lượng kế hình nón nhưng
không có mối tương quan nào giữa LOI và tốc độ tỏa nhiệt.
11.5. Đo sự thoát nhiệt
11.5.1. Phép đo mức độ tỏa nhiệt trên thang đo chuẩn
Nhiệt lượng kế hình nón
Nhiệt lượng kế hình nón (Hình 11.7) được phát triển đặc biệt để xác định tốc độ tỏa nhiệt
và nhiệt lượng hiệu quả của quá trình đốt vật liệu xây dựng (ISO 5660-1). [27] Sau đó, nó
được sửa đổi để xác định sự tạo khói (ISO 5660-2) [28] và sau đó được áp dụng cho đồ nội
thất.
Một mẫu thử nằm ngang, diện tích 100 mm2, thường dày 3–6 mm, nhưng có thể đến 50
mm, được gắn dưới khung thép, sao cho chỉ các bề mặt chứ không phải các cạnh tiếp xúc
với bộ tản nhiệt hình nón được đặt trước từ 10 và 100 kW.m -2 gắn bên dưới nón trùm và
ống dẫn của thiết bị. Thiết bị đánh lửa bằng tia lửa điện được sử dụng và mẫu thử được
gắn trên cảm biến lực (thiết bị cân). Sự tỏa nhiệt được định lượng bằng phương pháp đo
nhiệt lượng khử oxygen. Phép đo nhiệt lượng tỏa ra từ đám cháy thực bằng phép đo nhiệt
lượng suy giảm oxygen đã được thiết lập tốt và đưa ra các giá trị hợp lý liên quan đến
mức độ cháy. Với điều kiện lưu lượng khí thải đi qua ống xả được kiểm soát cẩn thận,
nhiệt lượng tỏa ra sẽ tỷ lệ thuận với sự suy giảm oxygen. Một mẫu khí thải được làm lạnh
để loại bỏ nước và được phân tích bằng máy phân tích thuận từ và máy phân tích CO 2
hồng ngoại CO và không phân tán. Tuy nhiên, tùy thuộc vào cách phần mềm phân tích
312
dữ liệu được cấu hình, điều này có thể dẫn đến lỗi kèm theo lượng lớn CO phát thải, đặc
trưng của các vật liệu kết hợp chất ức chế phản ứng cháy như halogen hoặc phosphorus.
Nó không tính đến việc giảm sự tỏa nhiệt do sự phân hủy tỏa nhiệt của chất làm chống
cháy hydroxide kim loại, chẳng hạn như aluminium hydroxide (ATH), mặc dù điều này
có thể được bù đắp riêng, ví dụ: đối với PMMA chứa 60% ATH, điều này sẽ dẫn đến sự
ước tính quá cao tổng lượng nhiệt tỏa ra là ~ 8%. Giá trị giải phóng nhiệt thấp hơn sẽ
được quan sát khi có mặt các khí hòa tan trong nước như HCl hoặc HBr, vì chúng sẽ
được loại bỏ cùng với nước khỏi dòng khí thải bằng bộ làm mát. Đối với PVC cứng, điều
này sẽ dẫn đến việc đánh giá thấp tổng lượng nhiệt tỏa ra là ~ 5%.
Mô tả chi tiết về việc sử dụng và giải thích dữ liệu từ nhiệt lượng kế hình nón để phát
triển vật liệu chống cháy gần đây đã được xuất bản. [29] Mô hình cháy của nhiệt lượng kế
hình nón luôn thông thoáng, tương ứng với ISO giai đoạn 1b cho các thử nghiệm không
bắt cháy và để giai đoạn 2 cho các thử nghiệm cháy. Tiêu chuẩn này yêu cầu đo liên tục
nồng độ và sự mất mát khối lượng của vật mẫu và lượng khí (CO và CO 2) phát thải, sự
suy giảm oxygen, sự che khuất của khói và nhiệt độ khí thải. Tỷ lệ tỏa nhiệt, nhiệt hiệu
quả của quá trình cháy, tạo khói và lượng khí phát thải đã được báo cáo.
Nhiệt lượng kế hình nón giám sát một tập hợp toàn diện các đặc tính cháy trong một tình
huống cháy được xác định rõ. Kết quả có thể được sử dụng để đánh giá các đặc tính cụ
thể của vật liệu, thiết lập nó ngoài nhiều thử nghiệm cháy đã được thiết lập được thiết kế
để theo dõi phản ứng cháy của một mẫu vật nhất định.
Nhiệt lượng kế hình nón về cơ bản bao gồm quá trình bắt cháy sau đó là đốt cháy xuyên
thấu, ở đó ngọn lửa phía trước di chuyển qua phần lớn mẫu. Thông số bắt cháy được đo
trong nhiệt lượng kế hình nón là thời gian bắt cháy, sự phụ thuộc vào quán tính nhiệt,
thông lượng nhiệt tới hạn và sự mất mát khối lượng tới hạn để bắt cháy, hoặc cách khác
là nhiệt độ bề mặt tới hạn để bắt cháy. Các đặc tính phản ứng cháy điển hình hơn của các
tình huống cháy phát triển đầy đủ hoặc sau khi xảy ra flashover không được lặp lại trong
nhiệt lượng kế hình nón.
Có ba cách sử dụng dữ liệu thu được từ nhiệt lượng kế hình nón riêng biệt bao gồm:
• Để so sánh phản ứng cháy của vật liệu; để đánh giá hiệu suất cháy của chúng; thực hiện
sàng lọc để phát triển tài liệu; để phát triển các mô hình nhiệt phân và đốt cháy.
• Để xác định dữ liệu đầu vào cho các mô phỏng hoặc dự đoán về hành vi cháy toàn bộ.
• Để xác định các thông số đặc trưng như HRR tối đa (tốc độ tỏa nhiệt cực đại - PHRR),
chỉ số tốc độ cháy (FIGRA), THR, v.v., cho các mục đích quản lý.
Các ứng dụng này của nhiệt lượng kế hình nón xác định các kỹ thuật và đánh giá dữ liệu
khác nhau. Đối với các mục đích quy định, điểm mạnh của nó là các điều kiện được xác
định rõ ràng, khả năng tái lập và đánh giá dữ liệu rõ ràng của một hoặc hai giá trị đặc
313
trưng. Việc sử dụng các cách thức cháy được xác định và theo một cách lý tưởng nào đó
thích hợp để phát triển các mô hình nhiệt phân và đốt cháy, để thu được các giá trị đầu
vào hợp lý cho việc mô phỏng đám cháy. Tuy nhiên, như một tình huống cháy, nó không
đại diện cho hầu hết các đám cháy thực vì đám cháy nhỏ thường có các đặc điểm:
• thường không bắt đầu bằng bức xạ từ trên cao,
• điều khiển bằng nguồn nhiệt,
• được bao quanh bởi một khung hoạt động như một bộ tản nhiệt lớn, tạo ra một
trường dòng khí bất thường xung quanh vùng ngọn lửa
• khi ảnh hưởng của việc nóng chảy nhỏ giọt của mẫu là không đáng kể.
Tốc độ giải phóng nhiệt (HRR) trong một thí nghiệm nhiệt lượng kế hình nón làm phát
sinh các đường cong tốc độ tỏa nhiệt đặc trưng so với thời gian, Hình 11.8. [20,29]
Các mẫu ở nhiệt dày không tạo tro than (hoặc không đóng cặn)
cho thấy sự bắt cháy tăng mạnh lên đến HRR ổn định. Đường
bình nguyên (đường có độ dốc nhỏ) này vẫn duy trì cho đến
khi gần kết thúc phép thử, khi có một PHRR xuất hiện. Giá trị
cực đại này là do giảm sự truyền nhiệt do độ dẫn điện qua mẫu
ngày càng nhỏ vì bông thủy tinh đỡ mẫu ngăn cản sự truyền
nhiệt đến bộ phận giữ mẫu khi vùng nhiệt phân tiến đến
Đối với các mẫu dày trung bình không tạo tro than, bình
nguyên biến mất. HRR trung bình hoặc ổn định chỉ được đánh
dấu bằng một vai. PHRR tăng lên so với các mẫu không đóng
cặn nhiệt dày vì nguồn gốc của nó là một nửa giữa hành vi
không đóng cặn dày nhiệt và mỏng nhiệt.
Các mẫu dày nhiệt tạo tro than (tạo cặn) cho thấy HRR tăng
ban đầu cho đến khi hình thành lớp tro than hiệu quả. Khi lớp
tro than dày lên, điều này dẫn đến giảm HRR. Mức tối đa đạt
được ở đầu là HRR ổn định và PHRR. Một số vật liệu nhiệt
dày tạo tro than, chẳng hạn như gỗ, cho thấy PHRR ở đầu,
điển hình cho quá trình nung và PHRR thứ hai ở cuối. Đỉnh
thứ hai có thể do sự nứt tro than hoặc tăng nhiệt độ nhiệt phân
hiệu quả, như quan sát thấy với các vật liệu nhiệt dày không
tạo tro than
314
Các mẫu mỏng nhiệt được đặc trưng bởi một đỉnh sắc nét
trong HRR vì toàn bộ mẫu được nhiệt phân cùng một lúc.
Trong trường hợp này, PHRR được xác định bởi tổng lượng
cháy của chúng
Hình 11.8. Các dạng đường cong tỏa nhiệt từ phép đo nhiệt lượng hình nón
Thiết bị lan truyền cháy [30]
Phương pháp này về nguyên tắc tương tự như nhiệt lượng kế hình nón nhưng vùng cháy
được chứa trong một ống silica thẳng đứng rộng cho phép kiểm soát tốt hơn môi trường
đám cháy và giữ cho nó không tiếp xúc với các bộ gia nhiệt bên ngoài ống, Hình 11.9.
Các mẫu thử nghiệm nằm ngang, thường là hình vuông 100 mm và dày đến 25 mm, hoặc
các mẫu thử thẳng đứng rộng 100 mm, cao 305 mm và dày đến 25 mm, được tiếp xúc với
bức xạ nhiệt và ngọn lửa mồi. Khí thải đi qua một ống dẫn và tốc độ tỏa nhiệt được xác
định từ việc tiêu thụ oxygen. Các giai đoạn cháy ISO được tạo ra là 1b, 1c, 2, 3a và 3b,
xem Bảng 11.1.
Phương pháp này yêu cầu đo liên tục sự mất mát khối lượng và nồng độ khí thải và lượng
phát thải CO2, CO, khói và khí thải. Dữ liệu được trình bày dưới dạng HRR, nhiệt lượng
hiệu quả của quá trình đốt cháy, tạo khói và lượng khí phát thải. Các nhận xét tương tự về
sai số vốn có trong phép đo nhiệt lượng suy giảm oxygen cũng áp dụng ở đây. Ngoài việc
tách khí thải ra khỏi lò đốt bức xạ để tránh một số hợp chất hóa học tồn tại ở nhiệt độ cao
không đại diện cho bản chất của quá trình cháy, những ưu điểm và nhược điểm của
phương pháp này thường tương tự như của nhiệt lượng kế hình nón.
Mối tương quan giữa thiết bị lan truyền cháy, với mẫu theo hướng thẳng đứng, và thử
nghiệm cháy quy mô trung gian (thử nghiệm ngọn lửa lan lên trong không khí giữa hai
tấm song song 0,6 m × 1,2 m) được cải thiện bằng cách chạy truyền lửa trong thiết bị quy
mô nhỏ với 40% oxy. Điều này được quy cho khả năng mô phỏng phản hồi từ ngọn lửa,
về mặt thông lượng nhiệt tăng lên, so với thông lượng nhiệt cố định của thử nghiệm tiêu
chuẩn. [31]
315
Hình 11.9. Thiết bị lan truyền cháy
11.5.2. Phép đo về sự tỏa nhiệt vi mô
Nhiệt lượng dòng đốt cháy-nhiệt phân [32] (PCFC) đánh giá khả năng bắt cháy của mẫu
với khối lượng cỡ miligam bằng cách tái tạo riêng biệt các quá trình trạng thái rắn và pha
khí của quá trình đốt cháy bằng cách nhiệt phân có kiểm soát mẫu trong dòng khí trơ, tiếp
theo là quá trình oxygen hóa ở nhiệt độ cao của các sản phẩm nhiệt phân dễ bay hơi.
Nhiệt lượng tiêu thụ oxygen được sử dụng để đo nhiệt của quá trình đốt cháy các sản
phẩm nhiệt phân. Lượng nhiệt tối đa được giải phóng trên một đơn vị khối lượng trên
một độ (J.g-1.K-1) là một đặc tính của vật liệu được coi là một yếu tố dự báo tốt về 'tính dễ
cháy'.
Công suất giải phóng nhiệt (HRC) và tổng nhiệt giải phóng (THR), thu được bởi PCFC,
có liên quan đến năng suất tạo tro than và nhiệt của quá trình đốt cháy hoàn toàn các chất
bay hơi. Nó không tính đến các hiệu ứng vật lý, chẳng hạn như nhỏ giọt, bấc và độ dày
của mẫu; hoặc các hiệu ứng hóa học như ức chế ngọn lửa, vì các điều kiện buộc phải
hoàn thành quá trình nhiệt phân và đốt cháy. [33] Tuy nhiên, việc thay đổi nhiệt độ cháy
hoặc nồng độ oxygen dẫn đến cháy không hoàn toàn như xảy ra trong đám cháy thực. Kết
quả PCFC có tương quan với:
• THR thành LOI;
• HRC và cặn tro than đến LOI;
• HRC và THR với tốc độ giải phóng nhiệt cực đại (pHRR) trong nhiệt lượng kế
hình nón.
316
Nó đã được sử dụng như một thử nghiệm sàng lọc về hiệu quả của các chất phụ gia chống
cháy.[34]
11.5.3. Phép đo mức độ tỏa nhiệt lớn
Kiểm tra các quy định và kiểm soát các sản phẩm xây dựng
Trước đây, các nước châu Âu có phản ứng riêng đối với các thử nghiệm cháy được quy
định trong các văn bản quy định nhưng khác nhau về cách tiếp cận, quy mô và điều kiện
tiếp xúc. Điều này dẫn đến sự không chắc chắn về cách chúng liên quan đến các điều kiện
cháy toàn bộ và cách kết quả có thể được so sánh giữa chúng. Gần đây, Chỉ thị về Sản
phẩm Xây dựng [12] đã dẫn đến một hệ thống hài hòa về thử nghiệm và phân loại đối với
các sản phẩm xây dựng ở Liên minh Châu Âu, nhằm loại bỏ các rào thương mại cản tiềm
ẩn.
Tất cả các sản phẩm xây dựng (không bao gồm tấm trải sàn) sẽ được phân loại thành bảy
loại sắp xếp theo chiều tăng dần khả năng bắt cháy dựa trên hiệu suất của chúng trong các
thử nghiệm quy định bao gồm Al, A2, B, C, D, E và F. F được dành riêng cho các sản
phẩm không có sẵn dữ liệu. Lớp phủ sàn sẽ được phân loại riêng.
Nhiệt lượng kế không bắt cháy và bom là các thử nghiệm quy mô tương đối nhỏ để đo
mức đóng góp nhiệt tiềm năng (hoặc thiếu nhiệt đóng góp) của vật liệu trong tình huống
cháy và dựa trên các thử nghiệm hiện có. Thử nghiệm đốt một chi tiết [35] (SBI) là một
bước phát triển mới quan trọng đối với phân loại của Châu Âu, Hình 11.10. Đây là một
thử nghiệm ở quy mô trung bình được thiết kế để đo khả năng bắt lửa của lớp lót tường 2
m ×1 m và 2 m ×1,5 m được tạo thành một góc bên trong, được bắt cháy bằng một thiết
bị đốt đơn mô phỏng (đầu đốt khí) gần góc phòng. Nó sử dụng nhiệt lượng đo sự suy
giảm oxygen để định lượng HRR. Nó đã được tương quan với các phép đo quy mô lớn
của lớp lót tường trong một thử nghiệm toàn bộ góc phòng (ISO 9705 – được gọi là tình
huống tham chiếu). Các đặc tính về tính năng cháy của thử nghiệm có liên quan đến tốc
độ và lượng nhiệt tỏa ra và đặc biệt là mối quan hệ có khả năng xảy ra flashover. Tuy
nhiên, dữ liệu đã được báo cáo cho thấy mức độ lặp lại không thể chấp nhận được trong
việc đánh giá tính dễ cháy của tấm composite, do thực tế là các lỗ hở nhỏ dẫn đến sự thay
đổi lớn của kết quả phân loại. Các tác giả còn đi xa hơn khi nói rằng việc đánh giá an
toàn cháy nổ đối với bảng điều khiển dạng xếp lớp dạng bánh sandwich dựa trên các thử
nghiệm quy mô nhỏ hoặc trung bình rất nguy hiểm. [36]
Kiểm tra quy định và kiểm soát các sản phẩm khác
Nhiều thử nghiệm tồn tại để lựa chọn và kiểm soát hàng dệt, quần áo, vải bọc, v.v., để sử
dụng ở những nơi công cộng, xe hơi, v.v. Trong hầu hết các trường hợp, các thử nghiệm
này nhằm mục đích ngăn chặn sự bắt lửa của vật liệu từ các nguồn nhỏ như thuốc lá hoặc
nhỏ ngọn lửa (diêm), và ức chế sự phát triển sớm của lửa để cho phép người cư ngụ thoát
ra ngoài trước khi sinh ra mức nhiệt, khói và khí độc nguy hiểm.
317
Nhiều quốc gia hiện nay có các yêu cầu về hiệu suất chống cháy đối với cáp, vì số lượng
lớn cáp thông tin sử dụng vật liệu cách điện bằng nhựa có thể được đặt trong các tòa nhà
theo phương thẳng đứng và nằm ngang thường ở những khoảng trống có khả năng phát
triển đám cháy nhanh chóng trong trường hợp xảy ra cháy. Các thử nghiệm đã được phát
triển để nghiên cứu các loại cáp (bao gồm cả loại có lớp cách điện chống cháy) trong cả
điều kiện quy mô nhỏ và quy mô lớn để đánh giá tính dễ cháy, khói và khí độc (bao gồm
xác định halogen).
11.6. Độc tính cháy
11.6.1. Sự cần thiết phải định lượng khí độc như một phần của đánh giá mối nguy
Việc phân tích các nguy cơ cháy yêu cầu dữ liệu mô tả tốc độ cháy của vật liệu và dữ liệu
mô tả sản phẩm độc hại của vật liệu. Người ta đã quan sát thấy rằng đây không phải là
các thuộc tính vật chất, mà là phụ thuộc vào tình huống cháy. Tốc độ cháy phụ thuộc vào
tính chất bắt cháy, tỏa nhiệt và tính chất lưu biến của vật liệu, và hướng vật liệu (ngang,
dọc, v.v.), khoảng cách của các phần tản nhiệt, độ dày, điều kiện cháy, v.v. Mặc dù một
số vật liệu rõ ràng là ít dễ cháy hơn những vật liệu khác, nhưng không có sự thống nhất
về cách vật liệu có thể được sắp xếp theo thứ tự làm tăng khả năng cháy. Độc tính khi
cháy cũng phụ thuộc vào kịch bản, nhưng mối quan hệ rõ ràng đã được chứng minh giữa
lượng các sản phẩm độc hại phát thải (ví dụ, tính bằng gam chất độc trên gam polymer)
và điều kiện cháy đối với nhiều vật liệu. Phân tích số liệu thống kê về cháy cho thấy hầu
hết các trường hợp tử vong do cháy là do hít phải khí độc. [37] Đánh giá nguy cơ độc hại
ngày càng được coi là một yếu tố quan trọng trong đánh giá nguy cơ cháy. Dự báo nguy
cơ cháy nổ độc hại phụ thuộc vào hai thông số:
1. Cấu hình nồng độ - thời gian cho các sản phẩm cháy chính. Những điều này phụ
thuộc vào đường cong tăng trưởng của đám cháy và lượng của các sản phẩm độc
hại phát thải.
2. Hiệu lực độc hại của sản phẩm, dựa trên ước tính về liều lượng có thể làm giảm
hiệu quả thoát nạn, gây mất khả năng hoạt động hoặc tử vong.
Việc thay thế các tiêu chuẩn quy định bằng các mã hóa dựa trên hiệu suất cháy yêu cầu
đánh giá nguy cơ rủi ro cháy, trong đó bao gồm dự đoán về sự phân bố sản phẩm độc hại
trong tòa nhà do cháy.[38] Mục tiêu của bất kỳ đánh giá độc tính nào là tạo ra dữ liệu độc
hại ở quy mô dự phòng đáng tin cậy. Trong phạm vi Liên minh Châu Âu và các khu vực
pháp lý khác, việc thử nghiệm độc tính của các chất độc bằng động vật thử nghiệm thông
thường không được chấp nhận. Sản phẩm độc hại phụ thuộc vào thành phần vật liệu, [40]
và điều kiện cháy.[41] Sự khác biệt đáng kể nhất nảy sinh giữa quá trình đốt cháy có cháy
và không cháy. Đối với quá trình đốt cháy, yếu tố quan trọng nhất là tỷ lệ chất cháy /
không khí, mặc dù nồng độ oxygen và nhiệt độ phòng cũng có thể ảnh hưởng đến lượng
chất độc phát thải. Khi đám cháy bao vây phát triển, nhiệt độ tăng và nồng độ oxygen
giảm. Đây là một loạt các kiểu cháy đặc trưng (Bảng 11.1), từ cháy âm ỉ đến sau
318
flashover. Carbon monoxide thường được coi là nguyên nhân gây ra thiệt hại chết người
do cháy lớn nhất và sự phát triển của carbon monoxide phụ thuộc nhiều vào các điều
kiện, điều đáng kể nhất là rất khó tạo ra ở quy mô nhỏ. Thông tin khác được trình bày
trong bài viết chi tiết hơn về các quy trình hiện hành trong thử nghiệm độc tính. [42]
11.6.2. Dữ liệu về hiệu lực độc hại
Dữ liệu sản phẩm độc hại từ phân tích hóa học có thể được biểu thị theo nhiều cách khác
nhau bao gồm, nồng độ khí thải, sản lượng khí thải ra, chỉ số độc tính, giá trị Liều lượng
hiệu quả phân đoạn (FED), giá trị Nồng độ hiệu quả phân đoạn (FEC) và Nồng độ gây
chết cho 50% cá thể bị phơi nhiễm (LC 50) và Nồng độ mất khả năng hoạt động ở 50% cá
thể thử nghiệm bị phơi nhiễm (IC50). Kết quả của các thử nghiệm dựa trên động vật
thường được biểu thị bằng giá trị LC50 và IC50 được xác định bằng cách quan sát trực
tiếp.
11.6.3. Các phương pháp phơi nhiễm với động vật
Neviaser và Gann đã công bố một bản tóm tắt toàn diện về kết quả của các thử nghiệm
trên động vật.[43] Những dữ liệu này, dưới dạng giá trị LC 50 và IC50 đối với chuột phơi
nhiễm, thu được đối với quá trình nhiệt phân oxygen hóa, được thông gió tốt và hoạt
động bằng cách sử dụng thử nghiệm lò nung NIST, thử nghiệm lò bức xạ NIST (ASTM
1678) và thử nghiệm lò nung ống được cho là thuộc loại NF X 70-100. Nhìn chung, điều
này cho thấy rằng nhiều vật liệu có độc tính cháy tương đối thấp trong điều kiện được
thông gió tốt, nhưng có độ không đảm bảo ước tính lớn. Trong điều kiện thông gió kém,
độc tính thường tăng lên hệ số 10, và đối với một số vật liệu, ngay cả trong điều kiện
thông gió tốt, độc tính cháy lớn hơn tới sáu lần so với tiêu chuẩn. Do đó, điều quan trọng
là phải kiểm tra độc tính của từng vật liệu và đảm bảo rằng việc này được thực hiện trong
các điều kiện thích hợp.
Đánh giá liên phòng thí nghiệm đối với thử nghiệm DIN 53486 bao gồm việc xác định
CO, CO2 và sự suy giảm oxygen với các quan sát về tỷ lệ tử vong của những con chuột
phơi nhiễm và nồng độ carboxyhaemoglobin trong máu của chúng. [44,45] Các thử nghiệm
được thực hiện ở 300, 400, 500 và 600 ºC với gỗ mềm (pinus sylvestris) và cho thấy khả
năng tái tạo tốt. Các thử nghiệm cũng cho thấy tỷ lệ tử vong của chuột Wistar cao hơn so
với chuột Sprague Dawley. Điều này cho thấy sự khó khăn trong việc liên quan dữ liệu
độc tính đối với các động vật khác nhau, vì trong trường hợp này, một phản ứng khác biệt
đáng kể xảy ra ngay cả với những con chuột thuộc các chủng khác nhau của cùng một
loài. Nói chung, những khác biệt lớn hơn nhiều được quan sát thấy đối với các loài khác
nhau, không có đủ xu hướng để cho phép ngoại suy các phản ứng của con người.
Các lợi ích được yêu cầu đối với các thử nghiệm dựa trên động vật là chúng xác định độc
tính trực tiếp, cho phép quan sát các hiệu ứng độc tố và xác định độc tính bất thường. Có
một số nhược điểm vì mặc dù khả năng gây chết người là một điểm cuối được thiết lập
tốt, nhiều kỹ thuật được sử dụng để đánh giá tình trạng mất khả năng hoạt động đã bị chỉ
319
trích là quá gần với khả năng gây chết người để có thể liên quan đến tình huống thoát
hiểm của con người. Các phương pháp ‘phản ứng thoát nạn được đào tạo’ và ‘thoát khỏi
mê cung’ có liên quan hơn hiếm khi được sử dụng vì lý do phức tạp và tốn kém. Người ta
đã chỉ ra rằng những khó khăn tồn tại khi dữ liệu thử nghiệm trên động vật (chuột cống,
chuột nhắt, chó, khỉ và khỉ đầu chó) được quy sang người vì tốc độ thể tích hô hấp và
kích thước đường thở khác nhau, v.v. Đặc biệt, loài gặm nhấm có thể không là một mô
hình thích hợp để đánh giá tác động độc hại đối với con người của khói trong đó khí gây
kích ứng là chất độc chính. [46]
11.6.4. Phương pháp phân tích hóa học
Cách tiếp cận chung trong việc tạo ra dữ liệu hiệu lực độc hại từ phân tích hóa học là giả
định hành vi phụ của các chất độc riêng lẻ và biểu thị nồng độ của mỗi chất dưới dạng
phần nhỏ của nồng độ gây chết cho 50% cá thể trong 30 phút tiếp xúc (LC 50). Do đó,
FED bằng một chỉ ra rằng tổng nồng độ của các loài riêng lẻ sẽ gây tử vong cho 50% cá
thể trong 30 phút tiếp xúc.
11.6.5. Phát sinh chất thải sau cháy - yêu cầu chung
Hướng dẫn đánh giá các mô hình vật lý đám cháy đã được xuất bản trong ISO 16312-
1.47 Trong tất cả các thử nghiệm độc tính của khói trong đám cháy, các mẫu vật bị phân
hủy do tiếp xúc với nhiệt, dẫn đến 'cháy cưỡng bức' do dòng nhiệt tới từ ngọn lửa, mặt
bức xạ, v.v. Một số thử nghiệm sử dụng ngọn lửa mồi hoặc thiết bị đánh lửa bằng tia lửa
điện để dễ bắt cháy, trong khi những thử nghiệm khác dựa vào sự tự bốc cháy của mẫu.
Khi quá trình cháy xảy ra, điều này sẽ làm tăng thông lượng nhiệt bức xạ trở lại mẫu
thường từ 2 đến 10 lần. Điều này sẽ có hai tác động đáng kể đối với khí thải sau cháy.
Đầu tiên, sự tồn tại của ngọn lửa sẽ giúp thúc đẩy quá trình đốt cháy hoàn toàn, bằng cách
tăng nhiệt độ và do đó tăng tốc độ phản ứng, điều này sẽ có xu hướng làm giảm độc tính
của khí thải sau cháy (ưu tiên tạo thành CO 2 hơn là tạo thành CO và các phân tử hữu cơ
khác như acrolein – CH2=CH-CHO). Thứ hai, thông lượng nhiệt cao hơn sẽ nhiệt phân
nhiều vật liệu hơn với tốc độ lớn hơn, làm tăng lượng vật liệu trong pha hơi và giảm nồng
độ oxygen, cả hai điều này sẽ làm tăng độc tính của khí thải sau cháy. Thật không may,
những ảnh hưởng này lớn đến mức, thay vì triệt tiêu lẫn nhau, chúng có thể dẫn đến sự
khác biệt rất lớn về sản lượng sản phẩm độc hại giữa các thử nghiệm độc tính khi cháy
khác nhau. Rõ ràng, sự xuất hiện hay không xuất hiện quá trình đốt cháy là một yếu tố rất
quan trọng đối với việc giải thích các kết quả từ các đánh giá độc tính của quá trình cháy.
Trong một số điều kiện, mẫu vật sẽ bị nhiệt phân hoặc tự bốc cháy, nhưng sự phân tán
của kết quả sẽ rất lớn nếu quá trình đốt cháy không nhất quán. Khi ngọn lửa được thiết
lập, quá trình đốt cháy sẽ tự hoàn thành (và do đó độc tính sẽ giảm), miễn là có đủ
oxygen và ngọn lửa không bị dập tắt. Nếu ngọn lửa được làm nguội nhanh chóng, ví dụ:
bằng cách thông gió quá mức hoặc làm mát bề mặt, lượng các sản phẩm độc hại phát sinh
sẽ tăng lên. Cuối cùng, giá trị của đánh giá độc tính ở quy mô dự bị phụ thuộc vào khả
năng dự đoán cách thức đốt quy mô lớn của nó, và do đó việc xác nhận phải liên quan
320
đến việc so sánh với dữ liệu thử nghiệm quy mô lớn. Thật không may, hầu hết các dữ liệu
thử nghiệm quy mô lớn đã được thu thập trong điều kiện thông gió tốt và khi các tình
huống cháy dưới thông gió, chẳng hạn như thử nghiệm đốt cháy trong phòng ISO 9705,
được sử dụng để thay đổi khối lượng mẫu và luồng không khí đến ngọn lửa trong quá
trình thử nghiệm thường không được biết đến.
Bài kiểm nghiệm mở
Tương tự như vậy, cách thức đốt cháy quy mô lớn không dễ dàng dự đoán được từ dữ
liệu thử nghiệm quy mô nhỏ, do đó tính độc hại của đám cháy phụ thuộc nhiều vào điều
kiện cháy, và đặc biệt là cỡ mẫu. Trong số các phương pháp tiêu chuẩn được sử dụng để
đánh giá độc tính, có ba loại chung: phương pháp thông gió tốt hoặc mở, thử nghiệm hộp
kín và lò nung ống. Mặc dù hầu hết các thử nghiệm cháy quy mô để nhỏ, chẳng hạn như
nhiệt lượng kế hình nón, mở và chạy trong điều kiện thông gió tốt, chúng thường không
phù hợp để ước tính lượng sản phẩm độc hại phát sinh vì mức độ thông gió cao cùng với
việc dập tắt nhanh chóng khí cháy, làm hiệu suất phát sinh các sản phẩm cháy không
hoàn toàn cao thông qua dập tắt ngọn lửa sớm, thay vì thông qua quá trình phá hủy và
làm hỏng vật liệu.
Vùng cháy của thiết bị nhiệt lượng kế hình nón tiêu chuẩn được thông gió tốt, Hình 11.7.
Tuy nhiên, thiết bị này có thể được sửa đổi để thực hiện các thử nghiệm trong các điều
kiện “hoạt động”, có oxy. Điều này sử dụng một vỏ bọc xung quanh mẫu thử và bộ tản
nhiệt, và dòng nitrogen và không khí đầu vào được kiểm soát, nhưng đã đạt được thành
công hạn chế. Trong một số thử nghiệm, khí thải đầu ra có thể tiếp tục cháy khi nó thoát
ra khỏi buồng tạo ra ngọn lửa cuối cùng được thông gió tốt. Trong những trường hợp
khác, dưới nồng độ oxygen giảm, chất cháy bốc hơi lên khỏi bề mặt và không xảy ra hiện
tượng bốc cháy.[48] Lượng CO phát sinh trong nhiệt lượng kế hình nón tương quan với tỷ
lệ tương đương 0,7 đối với một loạt vật liệu cáp. [49] Sự pha loãng tương đối cao của khí
cháy bên trong, và cấu tạo bằng thép không gỉ của mui che và ống dẫn, có thể dẫn đến
khó khăn trong việc phát hiện một số thành phần khí thải. Khí cháy đi qua bộ gia nhiệt
hình nón có thể thay đổi thành phần của chúng. Tiêu chuẩn hóa của nhiệt lượng kế hình
nón hiện đang được thảo luận trong tiêu chuẩn ISO.
Kiểm nghiệm trong buồng kín
Thử nghiệm buồng kín và hoạt động của chúng có thể được ví như ngọn lửa nhỏ đang
cháy trong phòng kín. Mẫu vật bị phân hủy bởi nguồn nhiệt và kết quả là khí thải tích tụ
trong buồng. Hệ thống phân hủy hoặc được lắp bên trong buồng như trong máy bay [50] và
thử nghiệm hàng hải [51] hoặc có thể ở bên ngoài, được kết nối với tủ bằng một ống dẫn
ngắn, như trong ASTM E 1678.[52]
Hậu quả trực tiếp của buồng kín là khí thải cháy tích tụ bên trong tủ và do đó nồng độ khí
cháy tăng lên khi mẫu vật cháy và khí sẽ thay đổi theo sự suy giảm oxygen. Đối với các
321
mẫu thử nhiều lớp hoặc nhiều lớp mẫu thử, khí thải đầu ra cũng sẽ thay đổi khi ngọn lửa
bùng cháy qua các lớp khác nhau.
Khi mẫu vật bị phân hủy, khí thải nóng lan tỏa ra phần trên của buồng, nơi nó có thể tích
tụ hoặc lưu thông quanh buồng do đối lưu tự nhiên. Như vậy nồng độ sản phẩm sẽ phụ
thuộc vào nơi lấy mẫu khí. Các giá trị mật độ khói sẽ không bị ảnh hưởng nếu sử dụng
đường dẫn ánh sáng thẳng đứng. Mặc dù quạt dùng để hòa trộn khí được sử dụng trong
một số thử nghiệm mật độ khói, chúng hiếm khi được sử dụng trong các thử nghiệm độc
tính. Cả thử nghiệm trên máy bay và hàng hải đều yêu cầu phải lấy mẫu khói vào những
thời điểm xác định (mặc dù việc đốt cháy có thể được tiến hành ở các tốc độ khác nhau)
từ các đầu dò lấy mẫu khí ở tâm hình học của buồng.
Nếu dòng khí ra bị phân tầng, mẫu khí rõ ràng không đủ điều kiện đại diện cho toàn bộ
lượng khí thải, nhưng nếu nó được phân bố đồng đều, thì khí phân tán vào vùng cháy có
thể bị cạn kiệt oxygen và khí cháy có thể được tồn tại khi đi qua vùng cháy. Những tác
động sau này sẽ lớn hơn với các mẫu vật dày hơn sẽ tạo ra nhiều khói hơn, do được thông
gió.
Do đó, các thử nghiệm buồng kín cho ra sản phẩm cháy hoàn toàn từ điều kiện thông gió
tốt đến điều kiện phá hỏng mẫu hoàn toàn, nhưng không đưa ra bất kỳ dấu hiệu nào về
năng suất thay đổi như thế nào theo điều kiện cháy. Một nguồn lỗi tiềm ẩn khác có thể
xảy ra khi khí thải cháy được làm nóng và sự quá áp được giải phóng hoặc các thành
phần có độ bám dính hơn trong khí thải, chẳng hạn như hydrogen chloride, được lắng
đọng trên các thành buồng.
11.6.6. Các thử nghiệm dựa trên buồng khói NBS ISO 5659-253
Buồng khói là một thiết bị được thiết kế tốt, được thiết kế để theo dõi sự phát triển của
khói từ các vật liệu cháy, nhằm giảm thiểu sự che khuất có thể nhìn thấy của các lối thoát
hiểm khi xảy ra cháy. Sự chấp nhận rộng rãi của nó đã dẫn đến việc nó được sử dụng
trong một số thử nghiệm độc tính cụ thể trong ngành, chẳng hạn như thử nghiệm Máy
bay [50] (prEN 2824, 5 và 6, sử dụng bộ tản nhiệt dọc và mẫu thử nghiệm của ASTM E
662[54]) và được chỉ định cho các bộ phận dành cho khoang hành khách trong máy bay
(Hình 11.11). Máy bay Airbus ABD 3 và Boeing BSS 7239 [50] sử dụng cùng một bộ máy
nhưng chỉ định các phương pháp phân tích khí khác nhau.
Thử nghiệm IMO [51] dựa trên ISO 5659-2 và được sử dụng để chỉ định cho vật liệu và
sản phẩm sử dụng trên tàu chở khách lớn và tàu mặt nước tốc độ cao. Một phiên bản rút
gọn của thử nghiệm này được sử dụng ở Anh cho các phương tiện giao thông đường sắt
[55]
là BS 6853, B2. Dự thảo đặc điểm kỹ thuật Châu Âu [56] (dự thảo prEN 45545-2) sử
dụng thử nghiệm độc tính IMO ở 50kW / m 2 mà không có bộ mồi lửa và với phân tích
FTIR để xác định mức độ độc hại của các bộ phận của phương tiện giao thông đường sắt.
322
Trong thử nghiệm trên máy bay, điều kiện bắt cháy được tạo ra bởi một loạt ngọn lửa nhỏ
dọc theo đế của mẫu thử thẳng đứng, nhưng trong các thử nghiệm khác, điều kiện đó xảy
ra khi mẫu được đốt cháy bởi ngọn lửa mồi hoặc tự bốc cháy. Trong tất cả các thử
nghiệm này, các mẫu thử, có kích thước 75 mm vuông và dày đến 25 mm, được tiếp xúc
với nhiệt bức xạ có và không có (các) ngọn lửa mồi. Quá trình phân hủy diễn ra bên trong
buồng kín thể tích 0,51 m3. Không có sự kiểm soát của lưu lượng không khí hoặc nồng độ
oxygen qua vùng cháy và khí thải đầu ra được trộn bởi đối lưu tự nhiên khi nó tích tụ
trong buồng kín. Khí được lấy mẫu bằng cách sử dụng các đầu dò gắn ở trung tâm của
buồng.
Các thử nghiệm cháy dẫn đến sự suy giảm oxygen có thể thay đổi theo độ ổn định nhiệt
và độ dày của mẫu và cũng giảm khi thời gian thử nghiệm tăng lên. Giai đoạn cháy bùng
phát khó đánh giá nhưng có thể liên quan đến ISO giai đoạn 2, thông thoáng. Các thử
nghiệm IMO ở 50 kW.m-2 có thể đại diện cho giai đoạn 3a, ngọn lửa thông gió thấp. Giai
đoạn cháy có thể thay đổi từ 2 đến 3a trong quá trình thử nghiệm.
Các thử nghiệm này chỉ sử dụng các phương pháp phân tích hóa học để đánh giá độc tính
và nồng độ của các khí cụ thể được xác định bằng cách sử dụng các phương pháp phân
tích được chỉ định hoặc đã được phê duyệt cụ thể như sắc ký ion và điện cực ion, FTIR,
v.v. , HCl, HF, NOx và SO2. Ngoài ra, CO2 và HBr cũng được xác định trong các xét
nghiệm IMO và BS 6853 B2.
Hình 11.11. Sơ đồ kiểm tra độ độc của khói lửa dựa trên buồng khói NBS.
323
Thử nghiệm máy bay [50] so sánh nồng độ khí sau 90 và 240 giây (thời gian thoát và
flashover trên lý thuyết của máy bay tương ứng) với dữ liệu tham khảo. Thử nghiệm IMO
[51]
so sánh nồng độ khí bằng cách sử dụng các giá trị tham chiếu khác nhau được xác
định trong khoảng thời gian 3 phút với mật độ khói tối đa, mà không nêu lý do để làm
như vậy. Thử nghiệm đường sắt BS55 tính toán anindex bằng cách sử dụng dữ liệu tham
chiếu liên quan đến các giá trị nguy hiểm tức thời đối với tính mạng và sức khỏe (IDLH)
trong 30 phút tiếp xúc.
Ưu điểm của các thử nghiệm này là chúng sử dụng thiết bị thử khói tiêu chuẩn, có sẵn
rộng rãi, với việc bổ sung các đầu dò lấy mẫu khí đơn giản ở trung tâm của buồng và hệ
thống phân tích khí tương đối đơn giản để xác định các khí cụ thể. Mẫu thử được làm
nóng từ một phía và có thể xác định được ảnh hưởng của các lớp bảo vệ bề mặt. Các hạn
chế chính là nguồn cung cấp không khí cho khu vực cháy không được kiểm soát và việc
thử nghiệm có thể gây ra sự suy giảm oxygen, điều này sẽ làm thay đổi lượng sản phẩm
độc hại phát sinh với một lượng không xác định trong khi khí thải đầu ra có thể được phát
sinh lại qua khu vực cháy. Ngoài ra, khí thải đầu ra có thể phân tầng và các mẫu khí có
thể không đại diện cho khí thải đầu ra được tạo ra. Các mẫu thử nhỏ giọt trong thử
nghiệm máy bay có thể cho kết quả sai nếu chất lỏng rơi xuống mặt sàn của buồng và
không bị đốt cháy.
11.6.7. Phương pháp lò bức xạ NIST (ASTM E1678) [52]
Phương pháp thử nghiệm này (Hình 11.12) được phát triển để xác định dữ liệu hiệu lực
độc hại cho các vật liệu và sản phẩm được sử dụng trong ngành xây dựng và trang trí nội
thất. Mẫu thử nghiệm nằm ngang, có kích thước đến 76 mm ×127 mm và chiều dày lên
đến 50 mm được tiếp xúc với thông lượng nhiệt bức xạ 50 kW.m -2 trong 15 phút với bộ
đánh lửa trong một buồng nhỏ được nối bằng ba ống dẫn song song, thẳng đứng với phía
trên, được đóng kín, dung tích buồng 200 Lit. Khe trung tâm hoạt động như một ống
khói, trong khi các khe bên ngoài bổ sung không khí cho đám cháy. Các cổng dùng để
cho động vật tiếp xúc bằng mũi với khí thải được lắp vào khoang trên. Đối lưu tự nhiên
làm cho khí thải di chuyển vào buồng kín phía trên, nơi nó tích tụ và được hòa trộn bởi
hiện tượng đối lưu tự nhiên. Giai đoạn phân hủy mẫu vật kéo dài trong 15 phút sau đó
tiếp tục phơi nhiễm thêm 15 phút, tức là tổng cộng 30 phút.
Giai đoạn cháy ISO là 1b, đối với các mẫu không bắt cháy. Đối với các mẫu thử bắt cháy,
có thể vùng cháy tương ứng với Giai đoạn 2, vì vùng mẫu thử được điều chỉnh để có giá
trị FED từ 0,5 đến 1,5. Việc đánh giá thấp lượng CO phát thải đối với các đám cháy đã
phát triển và / hoặc đã bùng phát được giải quyết bằng cách điều chỉnh số lượng các kết
quả để tạo ra năng suất sản sinh CO là 0,2 g / g trong điều kiện thiếu oxygen. [57] Không
bồi thường cho các chất khác có năng suất tăng theo sự bùng phát, chẳng hạn như
hydrogen cyanide. Thử nghiệm về cơ bản là một thử nghiệm trên động vật với phân tích
hóa học hạn chế, mặc dù không có hiệu chỉnh tương ứng nào được áp dụng cho các động
324
vật bị phơi nhiễm. Đáng chú ý hơn là, một trong những nhà phát triển của thử nghiệm
báo cáo rằng: ‘việc sử dụng thực tế của thử nghiệm này rất ít. Lý do là nó chủ yếu được
phát triển vì các lý do phòng ngừa. Nếu các sản phẩm được tung ra thị trường tạo ra các
tác động độc hại vượt mức đáng kể so với những gì có thể mong đợi từ các đặc điểm
HRR cơ bản (hoặc giảm khối lượng) của chúng, thì một thử nghiệm như vậy có thể được
sử dụng để định lượng các hiệu ứng đó.'[10]
Hình 11.12. Sơ đồ thử nghiệm độc tính ASTM E 1678.

11.6.8. Kiểm tra dòng chảy
Trong các phương pháp này, mẫu thử được phân hủy bằng nhiệt có hoặc không đốt trong
lò với luồng không khí đang chảy dẫn nước thải đến hệ thống lấy mẫu hoặc xác định khí.
Phương pháp thử nghiệm luồng khí qua lò ống đơn giản
Phương pháp NF X 70-10058 (Hình 11.13) được phát triển để ước tính độc tính của các
vật liệu và sản phẩm được sử dụng trong các phương tiện giao thông đường sắt, ban đầu
được sử dụng ở Pháp. Đây là một lò ống tĩnh quy mô nhỏ, trong đó mẫu thử, (thường là 1
g hoặc 0,1 g đối với vật liệu có khối lượng riêng nhỏ), trong chén nung, được đẩy vào
giữa ống lò và được phân hủy bằng nhiệt, sử dụng nhiệt độ lò 400 ºC, 600 ºC và 800 ºC
để mô phỏng các điều kiện cháy âm ỉ, thông gió tốt và thông gió trong không khí lưu
thông ở giá trị lưu lượng 2 L.phút -1, nơi mẫu có thể bị nhiệt phân và tự bốc cháy. Ở nhiệt
độ 600 ºC, tốc độ cháy có thể khá ổn định và được thông gió tốt, trong khi ở 800 ºC, tình
trạng cháy có thể gần với thông gió hơn vì tốc độ nhiệt phân vượt quá tốc độ cung cấp
không khí. Khí thải được dẫn qua hệ thống phát hiện khí, hoặc túi hoặc bong bóng để tiến
hành các phép phân tích tiếp theo.
325
Hình 11.13. Sơ đồ thử nghiệm NFX 70-100
Phương pháp này dễ sử dụng, sử dụng thiết bị đơn giản với các điều kiện vận hành quy
định về nhiệt độ và lưu lượng khí. Phương pháp này ngày càng được sử dụng rộng rãi để
kiểm tra độ độc cháy của vật liệu dùng cho phương tiện giao thông đường sắt. Việc
không quan sát được yêu cầu về sự cháy dẫn đến việc chỉ định các giai đoạn cháy 3a hoặc
3b được giả định cho hầu hết các vật liệu ở 600 ºC. Một giới hạn thực tế là số lần chạy
thử nghiệm lặp lại cần thiết để có đủ mẫu phân tích khí hoàn chỉnh.
Phương pháp lò ống trạng thái ổn định
Phương pháp lò ống trạng thái ổn định BS 7990 và ISO TS 19700 (được gọi là lò Purser)
cho phép khả năng kiểm soát các điều kiện cháy trong quá trình đốt cháy. Các phương
pháp này bắt buộc quá trình đốt cháy mẫu bằng cách đưa mẫu vào lò nung tăng thông
lượng nhiệt với tốc độ cố định, do đó tái tạo từng giai đoạn cháy bằng cách đốt ở trạng
thái ổn định.
Lò nung theo tiêu chuẩn ISO TS 19700[2]
Đây là một phương pháp thử nghiệm đối với các vật liệu và sản phẩm, mà kết quả của nó
nhằm mục đích tạo thành một phần đầu vào của ISO 13344, [59] ISO 13571[38] và các đánh
giá rủi ro cháy, có liên quan cụ thể đến các giai đoạn cháy của ISO. Thử nghiệm, thể hiện
trong Hình 11.14, sử dụng cùng một thiết bị như BS 7990 [60] và IEC 60695-7-50 và -51,
[61]
với lưu lượng không khí và nhiệt độ cần thiết để tái tạo từng giai đoạn cháy được nêu
trong Bảng 11.4.
Có thể cần điều chỉnh nhiệt độ, lưu lượng không khí hoặc tốc độ đưa vào của mẫu để mô
phỏng một giai đoạn cháy thẻo quy định ISO. Một hoặc các dải mẫu được trải trong một
chiếc thuyền bằng silica trên chiều dài 800 mm với mật độ chất tải là 25 mg.mm -1 và
được đưa vào lò nung ống với tốc độ 1 g.phút -1 với không khí lưu thông. Không khí thứ
cấp được thêm vào trong một buồng trộn để tạo ra tổng lưu lượng khí 50 L.phút-1 để phân
tích hiệu lực độc hại của khí thải đầu ra được đánh giá trong giai đoạn đốt cháy ở trạng
thái ổn định.
326
Hình 11.14. Sơ đồ thiết bị của tiêu chuẩn ISO TS 19700. Chất oxy hóa thứ cấp (bên trong
đường chấm) dùng để xác định tổng số hydrocacbon trong tiêu chuẩn ISO.
Quy trình này cho phép xác định hiệu lực độc hại của vật liệu có thành phần hóa học
chưa biết rõ trong các điều kiện cháy ở trạng thái ổn định đã biết (nhiệt độ và tỷ lệ tương
đương), liên quan trực tiếp đến nguy cơ cháy của vật liệu có mục đích sử dụng cuối cùng.
Việc sử dụng luồng không khí thứ cấp cao thường cho phép lấy các mẫu khí cần thiết
trong một lần chạy thử nghiệm. Sự che khuất của khói cũng có thể được xác định. Không
giống như các phương pháp hộp kín có thể cung cấp dữ liệu sản phẩm độc hại cho một
chuỗi các giai đoạn cháy liên tục, trong phương pháp này, cần chạy riêng cho từng giai
đoạn cháy. Ngoài việc phân tích các khí theo ISO (CO 2, CO, O2, HCN, NOx, HCl, HBr,
HF, SO2, acrolein và formandehyde), còn có yêu cầu xác định tổng lượng hydrocarbon.
Điều này có thể đạt được bằng cách cho một phần khí thải thử nghiệm đã pha loãng bằng
không khí đi qua lò đốt thứ cấp để cho phép xác định các sản phẩm của quá trình đốt
cháy không hoàn toàn. Điều này cũng cho phép tính trực tiếp tỷ lệ tương đương. Quy
trình này xác định tỷ lệ tương đương cần thiết cho các giai đoạn cháy khác nhau đối với
vật liệu có thành phần không xác định và do đó cho phép xác định hiệu lực độc hại của
327
vật liệu trong các điều kiện cháy ở trạng thái ổn định đã biết (nhiệt độ và tỷ lệ tương
đương), liên quan trực tiếp đến nguy cơ cháy của vật liệu có mục đích sử dụng cuối cùng.
Bảng 11.4. Điều kiện lò tương ứng với các giai đoạn đặc trưng của phương thức đốt cháy
Nhiệt BS 7990 ISO TS 19700 IEC 60695-7-50
độ Lưu lượng không Lưu lượng không Lưu lượng không
(oC) khí ban đầu (so khí ban đầu (so khí ban đầu (so
cấp) cấp) cấp)
(L.phút-1) (L.phút-1) (L.phút-1)
(1b) Cháy âm ỉ 350 2 2 1,1
(Không ngọn lửa)
(2) Ngọn lửa 650 10* 10* 22,6
thông gió tốt
(3a) Cháy với 650 Hai lần tỷ lệ Hai lần tỷ lệ -
ngọn lửa nhỏ nhiên liệu / không nhiên liệu / không
không thông gió khí đo đẳng áp khí đo đẳng áp
(3b) Cháy thông 825 Hai lần tỷ lệ Hai lần tỷ lệ 2,7
gió phát triển đầy nhiên liệu / không nhiên liệu / không
đủ khí đo đẳng áp khí đo đẳng áp
Điều quan trọng, phương pháp này đã được chứng minh là tái tạo sản phẩm độc hại từ
các cuộc thử nghiệm quy mô lớn. So sánh lượng carbon monoxide phát thải từ đốt
polypropylene (Hình 11.15) và nylon 6,6 (Hình 11.16) cho thấy sự phụ thuộc mạnh mẽ
vào tỷ lệ tương đương và tính nhất quán giữa quy mô nhỏ và quy mô lớn. [62]
Thiết bị lan truyền cháy [63]
Phương pháp này cũng phù hợp để thu thập dữ liệu độc tính (Hình 11.9). Dữ liệu LOI đã
được xác định dưới dạng một hàm của tỷ lệ tương đương và đã được sử dụng để tính toán
các giá trị FED và LC50. Một ưu điểm đáng kể của phương pháp này là lưu lượng và
thành phần không khí trong vùng cháy được kiểm soát và do đó, thiết bị có thể được sử
dụng với các giá trị xác định trước của tỷ lệ tương đương ( 𝛟) để tạo ra dữ liệu lưu lượng
khí thải cho các giai đoạn cháy ISO khác nhau. [64,65]
328
Hình 11.15. So sánh năng suất phát thải CO trong lò ống với lượng CO phát thải quy mô
lớn đối với nhựa polypropylene.
Hình 11.16. So sánh năng suất phát thải CO khi đốt nylon 6,6 từ lò ống ở trạng thái ổn
định với Phòng ISO, với 1/3 Phòng ISO và với nhiệt lượng kế hình nón trong đó không
khí được kiểm soát như một hàm của tỷ lệ tương đương
11.7. Xu hướng trong tương lai: dự đoán cách thức cháy từ các đặc tính vật liệu và
mô hình phát triển đám cháy
Diễn đàn Quốc tế bao gồm các trưởng nhóm nghiên cứu về cháy gần đây đã thông qua
một báo cáo quan điểm, trong đó họ tranh luận về sự thay đổi căn bản trong cách tiếp cận
của các tác giả để đánh giá khả năng cháy. [66] Vị trí hiện tại, nơi có một loạt các thử
nghiệm, được thiết lập bởi các cơ quan có thẩm quyền khác nhau trên thế giới được sử
dụng để mô tả đặc tính tính dễ cháy của vật liệu, từ các thử nghiệm quy mô nhỏ với vật
liệu tiếp xúc với ngọn lửa của lò đốt Bunsen cho đến các mô phỏng tình huống cháy cao
15 m đã không còn phù hợp. Đặc biệt, sử dụng kết quả để lựa chọn các ứng dụng cuối
cùng cho vật liệu, từ các thử nghiệm so sánh dành riêng cho cấu hình và điều kiện thử
nghiệm, không phải là cách tốt nhất để đảm bảo an toàn cháy nổ. Mặc dù đắt hơn nhiều,
các thử nghiệm mô phỏng quy mô lớn ít nhất cũng cung cấp kết quả tổng quát tốt cho các
ứng dụng của vật liệu được sử dụng cuối cùng. Thật vậy, các thử nghiệm khả năng cháy
329
quy mô nhỏ hoặc quy mô lớn hiện nay, thậm chí không thể được sử dụng để dự đoán một
cách đáng tin cậy các kết quả của nhau, chứ chưa nói đến các tình huống cháy không
mong muốn không xác định. Họ đề xuất rằng các thử nghiệm như vậy được thay thế bằng
các phương pháp thử nghiệm quy mô nhỏ dựa trên cơ bản để thực hiện các phép đo tính
chất vật liệu có thể được sử dụng làm đầu vào cho các mô hình tính toán mô phỏng bằng
máy tính. Mặc dù phức tạp hơn hầu hết các thử nghiệm đặc biệt hiện tại, chúng được
chứng minh rõ ràng, được ghi chép đầy đủ và có thể lặp lại.
Nhà sản xuất thiết bị thử nghiệm cháy
Fire Testing Technology Ltd., Unit 19, Charlwoods Road, East Grinstead, West Sussex,
RH19 2HL, UK Tel: + 44 (0)1342 323600; Fax: + 44 (0)1342 323608
Website: http://www.fire-testing.com
The Govmark Organization, Inc, 96D Allen Blvd, Farmingdale, NY 11735-5626 USA
Tel: (631) 293-8944 Fax: (631) 293-8956
Website: http://www.govmark.com
Công bố
Giải thích kết quả đo nhiệt lượng hình nón
B. Schartel and T. R. Hull Application of cone calorimetry to the development of
materials with improved fire performance, Fire and Materials, 31, 327–354 (2007).
Đánh giá quan trọng về đánh giá độc tính của đám cháy
T Richard Hull and Keith T Paul, Bench-scale assessment of combustion toxicity – a
critical analysis of current protocols, Fire Safety Journal, 42, 340 – 365 (2007).
1. Approved Document B – Fire Safety Volume 1: Dwellinghouses; and Volume 2:
Buildings other than Dwellinghouses; TSO Publishing (2007).
2. ISO TS 19700:2006 Controlled Equivalence Ratio Method for the Determination of
Hazardous Components of Fire Effluents.
3. ISO TS 19706:2004 Guidelines for assessing the fire threat to people.
4. Hull T R, Carman J M and Purser D A, Prediction of CO evolution from small-scale
polymer fires, Polymer International, 49, 1259–1265 (2000).
5. Pitts W M, Progress in Energy and Combustion Science, 21, 197–237 (1995).
6. Purser D A, Polymer International, 49, 1232–1255, (2000).
330
7. Blomqvist P and Lonnermark A, Fire and Materials, 25, 71–81 (2001).
8. Andersson B, Markert F and Holmstedt G, Fire Safety Journal, 40, 439–465 (2005).
9. Cullis C F and Hischler M M, The Combustion of Organic Polymers, p. 324. Oxford
Science Publications, Clarendon Press, Oxford (1981).
10. Babrauskas V, Fire Test Methods for Evaluation of FR Efficacy in Fire Retardancy of
Polymeric Materials Ed. A F Grand and C A Wilkie, Marcel Dekker, New York (2000).
11. Drysdale D, An Introduction to Fire Dynamics, 2nd Edition, p. 218, John Wiley &
Sons, Chichester (1998).
12. The Construction Products Directive, Council Directive 89/106/EEC.
13. Paul K T and Christian S D, Journal of Fire Sciences, 5(3), 178–211 (1987).
14. Hopkins Jr D and Quintiere J G, Materials fire properties and predictions for
thermoplastics. Fire Safety J, 26, 241–268 (1996).
15. Rasbash D J, Drysdale D D and Deepak D, Critical heat and mass transfer at pilot
ignition and extinction of a material. Fire Safety J, 10, 1–10 (1986).
16. Thomson H E, Drysdale D D and Beyler C L, An experimental evaluation of critical
surface temperatures as a criterion for piloted ignition of solid fuels. Fire Safety J, 13,
185–196 (1988).
17. Mikkola E and Wichman I S, On the thermal ignition of combustible materials. Fire
Mater, 14, 87–96 (1989).
18. Kashiwagi T, Radiative ignition mechanism of solid fuels. Fire Safety J, 3, 185–200
(1981).
19. Babrauskas V, Ignition Handbook. Fire Science Publishers, Issaquah WA, USA and
SFPE, USA (2003).
20. Lyon R E, Plastics and Rubber. In: Handbook of Building Materials for Fire
Protection, Harper CA (ed). McGraw-Hill, chap 3: 3.1–3.51 (2004).
21. Lyon R E, Walters R N and Stoliarov S I, Thermal Analysis of Polymer
Flammability. Presented at 228th ACS Meeting Philadelphia (2004).
22. Tewarson A, Generation of Heat and Chemical Compounds in Fires. In The SFPE
Handbook of Fire Protection Engineering, 3rd edition, DiNenno P J, Drysdale D, Beyler
C L, Walton W D, Custer R L P, Hall Jr J R, Watts Jr J M (eds). National Fire Protection
Association, Inc., chap. 3.4:3-82–3-161 (2002).
331
23. Sibulkin M and Little M W, Propagation and extinction of downward burning fires.
Combustion Flame, 31, 197–208 (1978).
24. ISO TS 5658-1:2006, Reaction to fire tests – Spread of flame – Part 1: Guidance on
flame spread; ISO 5658-2:2006 Part 2: Lateral spread on building and transport products
in vertical configuration.
25. IEC 60695-11-10:1999 Fire hazard testing – Part 11-10: Test flames – 50 W
horizontal and vertical flame test methods.
26. ISO 4589-2:1996 Plastics – Determination of burning behaviour by oxygen index –
Part-2: Ambient temperature test.
27. ISO 5660-1:1993 Fire tests – Reaction to fire – Part 1: Rate of heat release from
building products (cone calorimeter method).
28. ISO 5660-2: 2002, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production and mass
loss rate – Part 2: Smoke production rate (dynamic measurement).
29. Schartel B and Hull T R, Application of cone calorimetry to the development of
materials with improved fire performance, Fire and Materials, 31, 327–354 (2007).
30. E 2058 – 02a Standard Test Methods for Measurement of Synthetic Polymer Material
Flammability Using a Fire Propagation Apparatus (FPA) ASTM (2002).
31. Wu P K and Bill R G, Laboratory tests for flammability using enhanced oxygen, Fire
Safety Journal, 38, 203–217 (2003).
32. Lyon R E and Walters R N, Pyrolysis combustion flow calorimetry, J. Anal. Appl.
Pyrolysis, 71, 27–46 (2004).
33. Schartel B, Pawlowski K H and Lyon R E, Pyrolysis combustion flow calorimeter: A
tool to assess flame retarded PC/ABS materials? Thermochimica Acta, 462, 1–14 (2007).
34. Lyon R E, Walters R N, Beach M and Schall F P, Flammability Screening of Plastics
Containing Flame Retardant Additives, ADDITIVES 2007, 16th International
Conference, San Antonio, TX (2007).
35. EN 13823:2002 Reaction to fire tests for building products. Building products
excluding floorings exposed to the thermal attack by a single burning item.
36. Axelsson J and Van Hees P, New data for sandwichpanels on the correlation between
the SBI test method and the room corner reference scenario, Fire and Materials, 29, 53–
59 (2004).
37. Fire Statistics United Kingdom 2002; Office of the Deputy Prime Minister: London,
April (2004).
332
38. ISO 13571:2007, Life-threatening components of fire – Guidelines for the estimation
of time available for escape using fire data.
39. Council Directive 86/609 EEC Article 3.
40. Hull T R, Quinn R E, Areri I G and Purser D A, Polymer Degradation and Stability
77, 235–242 (2002).
41. Stec A A, Hull T R, Lebek K, Purser J A and Purser D A, The Effect of Temperature
and Ventilation Condition on the Toxic Product Yields from Burning Polymers, Fire and
Materials, 32, 49–60 (2008).
42. Hull T R and Paul K T, Bench-Scale Assessment of Combustion Toxicity – A Critical
Analysis of Current Protocols. Fire Safety Journal, 42, 340–365 (2007).
43. Nevaiser J L and Gann R G, Evaluation of toxic potency values for smoke from
products and materials. Fire Technology, 40, 177–199 (2004).
44. Klimisch H J, Hollander H W and Thyssen J, Comparative measurements of the
toxicity to laboratory animals of products of thermal decomposition generated by the
method of DIN 53436. J. Comb. Tox., 7, 209–230 (1980).
45. Pauluhn J, A retrospective analysis of predicted and observed smoke lethal toxic
potency values, Journal of Fire Sciences, 11 (2), 109–130 (1993).
46. Kaplan H L, Effects of irritant gases on avoidance/escape performance and
respiratory response of the baboon. Toxicology, 47, 165–79 (1987).
47. ISO 16312-1:2006 Guidance for assessing the validity of physical fire models for
obtaining fire effluent toxicity data for fire hazard and risk assessment – Part 1: Criteria.
48. Christy M R, Petrella R V and Penkala J J, Controlled-atmosphere cone calorimeter.
In Fire and Polymers II. ACS Symposium Series 599, 498–517 (1995).
49. Hull T R, Wills C L, Artingstall T, Price D, Milnes G J, Mechanisms of smoke and
CO suppression from EVA composites. In Fire Retardancy of Polymers New Application
of Mineral Fillers. Le Bras M, Wilkie C A, Bourbigot S, Duquesne S, Jama C (eds).
Royal Society of Chemistry (2005).
50. prEN 2824. (Aerospace Series) Burning behaviour, determination of smoke density
and gas components in the smoke of materials under the influence of radiating heat and
flames – Test equipment apparatus and media. prEN2825 – Determination of smoke
density. prEN 2826 – Determination of gas concentrations in the smoke. ABD 0031 Fire-
Smoke-Toxicity (FST) Test Specification (Airbus Industries). Boeing BSS 7239, Test
method for toxic gas generation by materials on combustion.
333
51. IMO MSC.41(64), Interim standard for measuring smoke and toxic products of
combustion, International Maritime Organisation.
52. ASTM E1678, Standard method for measuring smoke toxicity for use in fire hazard
analysis.
53. ISO 5659-2, Plastics – Smoke Generation – Part 2, Determination of Specific Optical
Density.
54. ASTM E 662, Test for Specific Optical Density of Smoke Generated by Solid
Materials.
55. BS 6853, Code of Practice for fire precautions in the design and construction of
passenger carrying trains, Annex B.
56. pr EN 45545-2:2004 Railway applications – Fire protection on railway vehicles –Part
2: Requirements for fire behaviour of materials and components – Annex D Testing
procedure for analysis of toxic gases.
57. Babrauskas V, Gann R G, Levin B C, Paabo M, Harris R H, Peacock R D and Yusa
S, Fire Safety Journal, 31, 345–358 (1998), and detailed in ASTM E1678 (1998).
58. NFX 70-100, Analysis of pyrolysis and combustion gases. Tube furnace method. Part
1, Methods of analysis of gas generated by thermal degradation. Part 2, Method of
thermal degradation using tube furnace.
59. ISO 13344:1996, Estimation of lethal toxic potency of fire effluents.
60. BS 7990:2003, Tube furnace method for the determination of toxic products yields in
for effluents.
61. IEC 60695 Fire Hazard testing – Part 7-50: Toxicity of fire effluents – Estimation of
toxic potency: Apparatus and test method. IEC 60695 Fire hazard testing – Part 7-51:
Toxicity of fire effluent – Estimation of toxic potency: Calculation and interpretation of
test results. PD IEC 60695-7-3:1998, Fire hazard testing, Part 7-3: Toxicity of fire
effluent, Use and interpretation of test results.
62. Hull T R, Lebek K, Stec A A, Paul K T and Price D, Bench-scale assessment of fire
toxicity, in Advances in the Flame Retardancy of Polymeric Materials: Current
perspectives presented at FRPM’05, Editor B. Schartel pp. 235–248, Herstellung und
Verlag, Norderstedt (2007).
63. E 2058 – 02a Standard Test Methods for Measurement of Synthetic Polymer Material
Flammability Using a Fire Propagation Apparatus (FPA) ASTM (2002).
334
64. Tewarson A, Generation of heat and chemical compounds in fires, SFPE handbook of
fire protection engineering, 3rd edn, pp. 3–82. Quincy MA (2002).
65. Tewarson A, Jiang F H and Morikawa T, Ventilation controlled combustion of
polymers. Combust Flame, 95, 151–169 (1993).
66. Bill Jr. R G and Croce P A, The International FORUM of Fire Research Directors: A
position paper on small-scale measurements for next generation standards, Fire Safety
Journal, 41, 536–538 (2006).
335
12. Các quy định mới và các quy định về nguy cơ tiềm ẩn cháy
J T R O I T Z S C H, Dịch vụ Bảo vệ Môi trường và Phòng cháy chữa cháy, Đức
Tóm tắt: Chương này trình bày các quy định về an toàn cháy nổ, hệ thống phân loại và
thử nghiệm hiện tại và tương lai đối với các sản phẩm trong xây dựng tòa nhà, kỹ thuật
điện và điện tử (E&E), giao thông vận tải và nội thất. Các chủ đề chính là:
• Xây dựng. Chỉ thị Sản phẩm Xây dựng, Euroclasses, phản ứng với thử nghiệm cháy,
quy trình đánh dấu và phê duyệt CE.• E&E. Các thử nghiệm chính về tính dễ cháy và quy
trình chứng nhận.
• Vận chuyển. Phương tiện đường sắt tiêu chuẩn hóa mới (EN 45545); kiểm tra độ cháy
sửa đổi cho tàu.
• Nội thất bọc da. Mức độ an toàn cháy nổ ở Anh, Pháp và Mỹ.
• Các xu hướng ảnh hưởng đến việc sử dụng các sản phẩm trong tương lai trong xây dựng
(khói, acid), E&E (đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ, bắt cháy bên ngoài), giao thông
vận tải (an toàn cháy nổ cao hơn trong đầu máy tàu hỏa và tàu thủy) và đồ nội thất bọc
(nhà riêng)
Từ khóa: Chỉ thị về Sản phẩm Xây dựng, các thử nghiệm tương tác cháy và khả năng bắt
cháy, đánh dấu CE, các nguồn nhiệt bắt cháy bên ngoài trong kỹ thuật điện, thử nghiệm
cháy trong giao thông vận tải, an toàn cháy của đồ nội thất.
12.1. Giới thiệu: tổng quan về các quy định an toàn cháy nổ hiện tại ở Châu Âu
Mục đích của công tác phòng cháy chữa cháy là giảm thiểu rủi ro cháy do đó bảo vệ tính
mạng con người và tài sản. Nhà nước, với tư cách là người giám sát chính thức về an toàn
công cộng, đảm bảo sự bảo vệ đó thông qua các điều luật liên quan, bao gồm luật và lệnh
theo luật định (pháp lệnh, nghị định, thông tư…). Các tiêu chuẩn và quy phạm thực hành
dựa trên các nguyên tắc kỹ thuật đã được thừa nhận là phương tiện để đưa các yêu cầu
chung về phòng cháy chữa cháy được quy định trong pháp luật vào thực tế. Nguyên liệu,
bán thành phẩm và thành phẩm được kiểm tra theo phương pháp quy định trong tiêu
chuẩn và phân loại theo kết quả thử nghiệm. Các thử nghiệm như vậy được thực hiện bởi
các viện thử nghiệm vật liệu được chính thức công nhận. Giấy chứng nhận kết quả thử
nghiệm và phân loại cung cấp cơ sở cho việc sử dụng vật liệu hoặc sản phẩm. Dấu thử
nghiệm thường được yêu cầu làm bằng chứng về sự phù hợp của vật liệu và sự đồng nhất
của vật liệu đó với vật liệu được thử nghiệm. Điều này ngụ ý rằng việc kiểm tra chất
lượng sản xuất của nhà sản xuất hoặc cơ quan bên ngoài. Trong trường hợp thứ hai, một
thỏa thuận phải được ký kết với một tổ chức được nhà nước công nhận.
336
Nhiều tổ chức nhà nước và tư nhân quan tâm đến các quy tắc và quy định về phòng cháy
chữa cháy. Ngoài các cơ quan chính phủ, những tổ chức này bao gồm các hiệp hội nghề
nghiệp và các hiệp hội công nghiệp, thương mại, kỹ thuật và bảo hiểm.
Tại Liên minh Châu Âu (EU), việc hài hòa các quy định pháp luật, quản lý và hành chính
của 27 Quốc gia Thành viên là trách nhiệm của Ủy ban EC và nhằm mục đích tạo ra một
thị trường Châu Âu duy nhất. 'Chỉ thị về Sản phẩm Xây dựng (CPD)' (89/106 / EC) đề
cập đến các loại sản phẩm và chỉ bao gồm các yêu cầu chính. Vì mục đích này, ID tài liệu
diễn giải 2 (Yêu cầu thiết yếu "An toàn trong trường hợp xảy ra cháy") đã được ban hành.
Tuy nhiên, các quy định về an toàn cháy nổ của các Quốc gia Thành viên đơn lẻ và các
mức độ an toàn cháy nổ được quy định tại đó không phải là một phần của sự hài hòa hóa
của Châu Âu và vẫn là trách nhiệm của các Quốc gia Thành viên.
Tiêu chuẩn Châu Âu do Ủy ban Tiêu chuẩn hóa Châu Âu (CEN) (với các thành viên từ
30 quốc gia) và Ủy ban Châu Âu về Tiêu chuẩn Kỹ thuật Điện (CENELEC) ban hành.
Các tiêu chuẩn này hỗ trợ việc loại bỏ các rào cản kỹ thuật đối với thương mại giữa các
Quốc gia Thành viên cũng như giữa các Quốc gia này với các quốc gia Châu Âu khác.
Các tiêu chuẩn EN mới đang trong quá trình chuyển giao thành các tiêu chuẩn quốc gia,
ví dụ: BS EN (Anh), NF EN (Pháp) hoặc DIN EN (Đức). Sau một thời gian xác định
(‘giai đoạn chuyển tiếp’), tất cả các tiêu chuẩn về cháy và sản phẩm quốc gia sẽ được rút
lại để có lợi cho các tiêu chuẩn EN.
Trong các lĩnh vực khác, tồn tại các quy định về cơ bản, có giá trị quốc tế. Điều này áp
dụng trong giao thông vận tải và hàng không dân dụng nói riêng. Các công nghệ mới
quan trọng nhất đã được phát triển ở Hoa Kỳ, và do đó Quy định Hàng không Liên bang
Hoa Kỳ (FAR) của Cục Hàng không Liên bang (FAA) đặt ra các tiêu chí cho các quy
định tương ứng được quốc tế chấp nhận. Bằng chứng về khả năng bay phải được cung
cấp với sự hỗ trợ của các quy định này, đã được hầu hết các quốc gia thông qua một phần
hoặc toàn bộ.
Các quy định trong việc sử dụng quốc tế cũng tồn tại trong các lĩnh vực giao thông vận
tải khác. Ví dụ, Công ước quốc tế về an toàn sinh mạng trên biển (SOLAS) và Quy tắc
thủ tục thử nghiệm cháy (FTP Code) được chấp nhận ở hầu hết các quốc gia. Các quy
định, khuyến nghị và điều kiện cung cấp liên quan đến đường sắt đang được hài hòa hóa
trong EU, bắt đầu với Khả năng tương tác của Chỉ thị Hệ thống Đường sắt Cao tốc
Xuyên Châu Âu.
Sự hài hòa quốc tế của các tiêu chuẩn và công nhận lẫn nhau về các kết quả thử nghiệm
đang diễn ra trong lĩnh vực kỹ thuật điện nhằm loại bỏ các rào cản thương mại. Các tiêu
chuẩn điện quốc tế được phát triển bởi Ủy ban Kỹ thuật Điện Quốc tế (IEC) nhằm đạt
được mục tiêu này. Ủy ban Chứng nhận Thiết bị Điện (CEE) thúc đẩy sự công nhận lẫn
nhau về kết quả thử nghiệm của tất cả các nước thành viên về các tiêu chuẩn này.
337
Trong khi IEC chịu trách nhiệm về các tiêu chuẩn điện quốc tế, tất cả các lĩnh vực kỹ
thuật khác đều thuộc phạm vi điều chỉnh của Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế (ISO). Tổ
chức này nhằm mục đích thúc đẩy sự phát triển trên toàn thế giới của các tiêu chuẩn
nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc trao đổi hàng hóa và dịch vụ và khuyến khích sự
hợp tác lẫn nhau trong các hoạt động trí tuệ, khoa học và kinh tế. Các ủy ban thành viên
của ISO là các tổ chức tiêu chuẩn quốc gia. Tổng quan toàn diện về các quy định phòng
cháy chữa cháy và quy trình kiểm tra được đưa ra trong Mitzlaff và Troitzsch. [1]
12.2. Tòa nhà
Các quy định của pháp luật và quy định liên quan đến phòng cháy chữa cháy thường phát
triển nhất trong lĩnh vực xây dựng, đặc biệt là ở các nước công nghiệp phát triển, nơi các
bộ quy định toàn diện có thể khác nhau đáng kể. Hầu hết các nước công nghiệp đều thuộc
một hoặc các nhóm kinh tế khác. Các quy định sau đó bị ảnh hưởng bởi nỗ lực hài hòa
trong các nhóm như vậy nhằm loại bỏ các rào cản thương mại. Ở châu Âu, Liên minh
châu Âu (EU) hiện nay về cơ bản hài hòa các quy định pháp lý và hành chính.
Các quy định về phòng cháy chữa cháy trong tòa nhà được tập trung nhiều hay ít tùy
thuộc vào hình thức chính quyền cụ thể. Các quốc gia có quy định tập trung bao gồm
Pháp, Bỉ, Ý và Nhật Bản (nơi có các quy định địa phương bổ sung). Về nguyên tắc,
Vương quốc Anh cũng thuộc nhóm này. Tuy nhiên, các quy định riêng được áp dụng ở
Anh và xứ Wales, Scotland và Bắc Ireland. Tuy vậy, các quy định đang dần được áp
dụng phù hợp với các quy định có hiệu lực ở Anh và xứ Wales.
Ở các quốc gia có cấu trúc liên bang, mỗi tỉnh hoặc bang thường có các quy định xây
dựng phi tập trung của riêng mình, các quy định này thường dựa trên quy tắc xây dựng
kiểu mẫu và các hướng dẫn khung để duy trì sự đồng nhất. Các nước như Đức, Áo, Thụy
Sĩ, Canada, Úc và Hoa Kỳ đều có cấu trúc hành chính liên bang. Việc thực hiện các quy
định là trách nhiệm của các Vùng, các tiểu Bang, các Tỉnh hoặc các Bang. Tình hình gần
như hỗn loạn ở Hoa Kỳ, nơi các bang riêng lẻ chịu trách nhiệm về mặt lý thuyết trong
việc xây dựng các quy định. Tuy nhiên, trên thực tế, chính quyền địa phương xác định
các áp dụng của họ thông qua khoảng 20.000 quy định của địa phương.
Sau đây, sự hài hòa của Châu Âu đối với các sản phẩm xây dựng và phản ứng liên quan
đến các phân loại và thử nghiệm cháy sẽ được thảo luận.
12.2.1. Các quy định, sản phẩm xây dựng, yêu cầu về hiệu suất chống cháy và thử
nghiệm ở Liên minh Châu Âu
Thị trường châu Âu duy nhất
Thị trường châu Âu duy nhất được thành lập theo Đạo luật châu Âu duy nhất, [2] và là cốt
lõi của quá trình hội nhập kinh tế châu Âu, liên quan đến việc loại bỏ các trở ngại đối với
việc di chuyển tự do hàng hóa, dịch vụ, con người và vốn giữa các Quốc gia thành viên
của EU. Ngoài các lợi ích khác, nó bao gồm việc loại bỏ các rào cản hải quan, tự do hóa
338
việc luân chuyển vốn, mở cửa thị trường mua sắm công và công nhận lẫn nhau về trình
độ chuyên môn. Nó có hiệu lực vào ngày 1 tháng 1 năm 1993.
Chỉ thị về Sản phẩm Xây dựng
Chỉ thị về Sản phẩm Xây dựng Châu Âu (CPD) là Chỉ thị của Hội đồng 89/106 / EC ngày
21 tháng 12 năm 1989 về việc áp dụng các luật, quy định và điều khoản hành chính đối
với các Quốc gia Thành viên của Liên minh Châu Âu liên quan đến các sản phẩm xây
dựng vào những năm chín mươi của thế kỉ trước, CPD được chuyển thành luật quốc gia
của các Quốc gia Thành viên và vào cuối những năm chín mươi ở các Quốc gia EFTA là
Na Uy và Thụy Sĩ. Tuy nhiên, CPD chỉ quy định việc trao đổi hàng hóa tự do trong thị
trường nội bộ châu Âu và không hài hòa mức độ an toàn cháy nổ của các quy định xây
dựng quốc gia hiện hành.
CPD quy định việc thiết lập và hoạt động của Thị trường nội bộ trong các sản phẩm xây
dựng, bằng các biện pháp hài hòa kỹ thuật để đảm bảo:
• sản phẩm phù hợp với mục đích sử dụng
• lưu thông hàng hóa tự do mà không làm giảm các mức độ bảo hộ hiện có và hợp lý ở
các Quốc gia Thành viên
• đóng góp vào khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.
Yêu cầu cần thiết và an toàn trong trường hợp xảy ra cháy
CPD bao gồm sáu yêu cầu thiết yếu (ER) cụ thể:
• Độ bền cơ học và độ ổn định
• An toàn trong trường hợp xảy ra cháy
• Vệ sinh, sức khỏe và môi trường
• An toàn khi sử dụng
• Bảo vệ chống lại tiếng ồn
• Năng lượng, kinh tế và giữ nhiệt.
Các sản phẩm xây dựng phải tuân thủ các ER này để có được dấu CE, cho phép lưu hành
tự do tại các Quốc gia Thành viên. Các Quốc gia Thành viên không thể từ chối đưa các
sản phẩm được đánh dấu CE vào thị trường của họ. Dấu CE cung cấp bằng chứng rằng
sản phẩm được đánh dấu tuân thủ đặc điểm kỹ thuật hài hòa.
Quy tắc an toàn của ER trong trường hợp xảy ra cháy[4] dựa trên các phân loại cháy thống
nhất “Euroclasses” và các thử nghiệm hài hòa về khả năng tương tác cháy và khả năng
chống cháy có hiệu lực trên toàn Châu Âu. Chỉ có Euroclasses và các phương pháp kiểm
339
nghiệm cháy hài hòa mới chứ không phải các cấp độ an toàn cháy mới được tích hợp vào
các quy định xây dựng quốc gia. Điều này có nghĩa là các triết lý tương ứng về an toàn
cháy nổ của các ứng dụng sản phẩm xây dựng vẫn thuộc trách nhiệm của các Quốc gia
Thành viên.
Dấu CE chỉ có thể được sử dụng để xây dựng cho các sản phẩm được mô tả trong các
thông số kỹ thuật hài hòa (Tiêu chuẩn sản phẩm (PS) hoặc Phê duyệt kỹ thuật Châu Âu
(ETA)) và đáp ứng các phân loại và thử nghiệm hài hòa. Đánh giá sản phẩm xây dựng
dẫn đến nhãn hiệu CE có hiệu lực trên toàn Liên minh Châu Âu.
Nhà sản xuất có thể tự do lựa chọn nơi để đánh giá sản phẩm của mình. Việc đánh giá tại
Quốc gia Thành viên X phải được Quốc gia Thành viên Y công nhận.
Một ví dụ về nhãn hiệu CE được dán trên một sản phẩm trông như thế nào được thể hiện
trong Hình 12.1.
Nhãn CE không thể được cấp cho các sản phẩm xây dựng nếu chỉ đáp ứng các thử
nghiệm tương tác cháy và các tiêu chuẩn Euroclass bắt buộc được mô tả trong phần sau.
Chỉ các tiêu chuẩn sản phẩm, nơi đáp ứng các thử nghiệm và cấp độ chịu lửa, quy trình
lắp đặt và cố định, cũng như các đặc tính khác như độ dẫn điện và độ bền uốn được quy
định mới được sử dụng nhãn CE. Ví dụ về các tiêu chuẩn sản phẩm hài hòa của Châu Âu,
sau khi được công bố và một thời gian tồn tại sẽ thay thế các tiêu chuẩn quốc gia hiện có,
là các sản phẩm cách nhiệt cho các tòa nhà:
• EN 13163 Nhà máy sản xuất các sản phẩm từ polystyrene mở rộng (EPS)
• EN 13164 Nhà máy sản xuất các sản phẩm từ xốp polystyrene ép đùn (XPS)
• EN 13165 Nhà máy sản xuất các sản phẩm từ xốp polyurethane cứng (PUR)
Hình 12.1. Nhãn CE
340
12.2.3. Chứng nhận sự phù hợp
Để được dán nhãn CE, một sản phẩm xây dựng theo CPD phải tuân theo các điều khoản
chứng nhận với mức Chứng nhận sự phù hợp (AoC) do ủy quyền của Ủy ban Châu Âu
xác định.[5]
Mức AoC phụ thuộc vào hậu quả của việc hỏng hóc của sản phẩm xây dựng:
• nguy cơ sản phẩm bị hỏng đột ngột mà không có / rất ít cảnh báo, dẫn đến nguy cơ đến
tính mạng và chân tay, cho thấy mức độ chứng thực cao.
Mức AoC được xác định bởi các đặc tính của sản phẩm:
• ảnh hưởng của sự thay đổi đối với khả năng sử dụng
• dễ bị lỗi trong quá trình sản xuất
• bản chất của sản phẩm.
Các mức AoC khác nhau là gì? Có 4 (+2) hệ thống chính của AoC để đánh dấu CE:
Mức cao nhất – Mức 1: Nhà sản xuất công bố sự phù hợp của sản phẩm và chứng nhận
đầy đủ của bên thứ 3 (cơ quan được thông báo) về kiểm soát sản xuất sản phẩm và nhà
máy (FPC).
Mức 2: Nhà sản xuất công bố sản phẩm phù hợp và đầy đủ chứng nhận của bên thứ 3 về
sản phẩm.
Mức 3: Nhà sản xuất công bố sự phù hợp của sản phẩm và FPC và thử nghiệm kiểu ban
đầu của bên thứ ba.
Mức thấp nhất – Mức 4: Nhà sản xuất công bố sự phù hợp của sản phẩm và FPC (yêu cầu
FPC được lập thành văn bản)
Một cách nhìn chi tiết hơn về các mức AoC được hiển thị trong Bảng 12.1. Về cơ bản,
nhà sản xuất hoàn toàn chịu trách nhiệm về AoC của sản phẩm của mình, ngay cả khi bên
thứ ba, một cơ quan được thông báo, có liên quan. Tuy nhiên, trong hầu hết các hệ thống
AoC, các cơ quan được thông báo sẽ tiếp nhận các nhiệm vụ và trách nhiệm từ nhà sản
xuất.
Bảng 12.1. Mức độ chứng nhận sự Phù hợp (AoC - Attestation of Conformity levels)
Hệ thống đánh số AoC - 󠆑CEC
1+ 1 2+ 2 3 4
Nhiệm vụ cho NHÀ SẢN XUẤT
1 Kiểm soát sản xuất của nhà máy (FPC)
2 Thử nghiệm mẫu thường xuyên và có hệ thống
3 Thử nghiệm kiểu ban đầu (ITT)
341
Nhiệm vụ cho CƠ QUAN ĐƯỢC CHỨNG MINH
4. ITT
5 Chứng nhận FPC
6 Giám sát FPC
7 Kiểm tra đánh giá các mẫu
Đối với các sản phẩm xây dựng phải đáp ứng các yêu cầu về tương tác cháy và được
phân loại theo cấp độ Châu Âu (xem bên dưới), Cấp độ 3 trong hệ thống đánh số AoC -
CEC thường là đủ để tuân thủ các yêu cầu quốc gia. Tuy nhiên, ở Đức, nơi mà việc giám
sát FPC và kiểm tra đánh giá các mẫu là một phần của quy định xây dựng của Đức (điều
này là bắt buộc đối với vật liệu xây dựng từ Loại A2 và B1 đến DIN 4102), tình hình sử
dụng Cấp 1+ hoặc 3 vẫn còn không rõ. Trên thực tế, người ta vẫn phải tuân thủ hệ thống
cũ của Đức.
12.2.4. Cơ quan được thông báo
Có bốn loại cơ quan được thông báo khác nhau:
• Các tổ chức thực hiện chứng nhận sản phẩm phải tuân thủ EN 45011 ‘Yêu cầu chung
đối với các tổ chức chứng nhận vận hành hệ thống chứng nhận sản phẩm’.
• Các cơ quan thực hiện Kiểm soát Sản xuất tại Nhà máy Chứng nhận FPC phải tuân thủ
EN 45012 ‘Yêu cầu chung đối với tổ chức chứng nhận hoạt động đánh giá và chứng nhận
bắt buộc / đăng ký hệ thống chất lượng’ và hoặc EN 45011.
• Các cơ quan thực hiện kiểm tra FPC phải tuân thủ EN 45012 hoặc EN 45004 ‘Tiêu chí
chung cho hoạt động của các cơ quan thực hiện kiểm tra khác nhau’.
• Các phòng thử nghiệm phải tuân thủ EN ISO / IEC 17025 ‘Yêu cầu chung về năng lực
của phòng thử nghiệm và hiệu chuẩn’. Kể từ năm 2003, nó đã thay thế EN 45001 ‘Tiêu
chí chung cho hoạt động của các phòng thử nghiệm’.
12.2.5. Tiêu chuẩn sản phẩm hài hòa
Tiêu chuẩn sản phẩm hài hòa (hEN) cho phép sản phẩm được chứng nhận CE và đưa vào
thị trường Châu Âu. Tiêu chuẩn sản phẩm tuân thủ các Yêu cầu cần thiết của Chỉ thị Sản
phẩm Xây dựng. Chúng sẽ thay thế các tiêu chuẩn sản phẩm quốc gia hiện có sau một
thời gian cùng tồn tại: Đây là khoảng thời gian mà các thông số kỹ thuật của quốc gia và
châu Âu (tiêu chuẩn về cháy và sản phẩm) đều có sẵn.
21 tháng sau khi có hEN, các tiêu chuẩn sản phẩm quốc gia sẽ bị thu hồi. Có hai giai
đoạn:
• 9 tháng để kiểm tra khả năng ứng dụng của hEN (nghĩa là: nó có áp dụng được trong
cuộc sống thực thực hay không?), Sau đó là:
342
• 12 tháng (đối với trường hợp thực hiện thành quy chuẩn quốc gia) cho đến ngày tiêu
chuẩn quốc gia bị thu hồi.
Tiêu chuẩn chống cháy (fEN) được phát triển bởi CEN / TC127 ‘An toàn cháy - Fire
Safety’. Chúng cho phép EC xác định hệ thống phân loại cho các sản phẩm xây dựng và
được đề cập đến trong các tiêu chuẩn sản phẩm. Chúng không thể được sử dụng một
mình để được dán nhãn CE vì chúng không bao gồm các Yêu cầu cần thiết khác ngoài An
toàn trong trường hợp cháy.
Thực tiễn cho thấy rằng thường phải mất 5 (đến 10) năm cho đến khi các tiêu chuẩn và
phân loại phòng cháy chữa cháy quốc gia bị thu hồi, bởi vì trong nhiều trường hợp, các
quy định quốc gia không được đáp ứng đầy đủ bằng các tiêu chuẩn sản phẩm hài hòa.
12.2.6. Phân loại tương tác cháy của các sản phẩm xây dựng: Các cấp độ Châu Âu
Ủy ban Châu Âu đã công bố “Phân loại Châu Âu - Euroclasses” vào ngày 8 tháng 2 năm
2000. Thử nghiệm tương tác cháy được thực hiện theo một khái niệm mới so với các quy
trình hiện có ở Châu Âu. Bảy loại chính được giới thiệu trong Euroclasses bao gồm: A1,
A2, B, C, D, E và F. A1 và A2 đại diện cho các mức độ hạn chế cháy khác nhau. Đối với
các phân loại từ B đến E đặc trưng cho vật liệu làm các lớp lót trong đồ nội thất, chúng
đại diện cho các sản phẩm có thể xảy ra hiện tượng Flashover trong phòng và tại những
thời điểm nhất định. F có nghĩa là không xác định được hiệu suất. Có 7 phân loại được áp
dụng cho các vật liệu được dùng làm lớp lót trong đồ nội thất và 7 phân loại cho vật liệu
trải sàn. Việc bổ sung các phân loại khói và sự xuất hiện của các giọt cháy bất kỳ cũng
được đưa ra. Các loại sản phẩm xây dựng và vật liệu trải sàn được trình bày trong Bảng
12.2 và 12.3.
Bảng 12.2 Các phân loại hiệu suất tương tác cháy đối với các sản phẩm xây dựng không
bao gồm ván sàn (*)
Phâ Phương pháp thử Tiêu chí phân loại Phân loại bổ sung
n nghiệm
loại
A1 EN ISO 1182 (1); ∆T ≤ 30 ºC; và -
và ∆m ≤ 50%; và
tf = 0 (tức là không có ngọn lửa
nào được duy trì)
EN ISO 1716 PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (1); và -
PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (2) (2a); và
PCS ≤ 1,4 MJ.m-2 (3); và
PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (4)
A2 EN ISO 1182 (1); ∆T ≤ 50 ºC; và -
hoặc ∆m ≤ 50%; và tf 20s
EN ISO 1716; PCS ≤ 3,0 MJ.kg-1 (1); và
343
và PCS ≤ 4,0 MJ.m-2 (2); và
PCS ≤ 4,0 MJ.m-2 (3); và
PCS ≤ 3,0 MJ.kg-1 (4)
EN 13823 (SBI) FIGRA ≤ 120 W.s-1; và Tạo khói (5); và
LFS < cạnh của mẫu ; và Giọt lửa / hạt (6)
THR600s ≤ 7,5 MJ
B EN 13823 (SBI); FIGRA ≤ 120 W.s-1; và Tạo khói (5); và
và LFS < cạnh của mẫu ; và Giọt lửa / hạt (6)
THR600s ≤ 7,5 MJ
EN ISO 11925-2 (8): Fs ≤ 150 mm trong 60 s
Tiếp xúc = 30s
C EN 13823 (SBI); FIGRA ≤ 250 W.s-1; và Tạo khói (5); và
và LFS < cạnh của mẫu ; và Giọt lửa / hạt (6)
THR600s ≤ 15 MJ
Tiếp xúc = 30s
D EN 13823 (SBI); FIGRA ≤ 750 W.s-1 Tạo khói (5); và
và Giọt lửa / hạt (6)
Tiếp xúc = 30s
E EN ISO 11925-2 (8): Fs ≤ 150 mm trong 20 s Tạo khói (5); và
Tiếp xúc = 30s Giọt lửa / hạt (6)
F Không xác định được hiệu suất
(*) Việc xử lý một số loại sản phẩm, ví dụ: các sản phẩm tuyến tính (ống dẫn, ống dẫn, dây cáp, v.v.), vẫn đang được xem xét
và có thể yêu cầu sửa đổi quyết định này
(1) Đối với các sản phẩm đồng nhất và các thành phần quan trọng của sản phẩm không đồng nhất
(2) Đối với bất kỳ thành phần không quan trọng bên ngoài nào của các sản phẩm không đồng nhất
(2a) Ngoài ra, bất kỳ thành phần không quan trọng nào bên ngoài có PCS 2.0 MJ.m -2, miễn là sản phẩm đáp ứng các tiêu chí
sau của EN 13823 (SBI): FIGRA 20 W.s-1; và LFS < cạnh của mẫu vật; và THR600s ≤4,0 MJ; và s1; và d0
(3) Đối với bất kỳ thành phần không quan trọng bên trong nào của các sản phẩm không đồng nhất
(4) Đối với toàn bộ sản phẩm.
(5) s1 = SMOGRA ≤ 30m2.s-2 và TSP600s ≤ 50m2; s2 = SMOGRA ≤ 180m2.s-2 và TSP600s ≤ 200m2; s3 = không thuộc s1, s2
(6) d0 = Không có giọt / hạt cháy trong EN13823 (SBI) trong vòng 600 giây; d1 = Không có giọt / hạt cháy nào tồn tại lâu
hơn 10 giây trong EN13823 (SBI) trong vòng 600 giây; d2 = không phải d0 hoặc d1; Giấy bắt cháy trong ENISO11925-2 dẫn
đến phân loại d2.
(7) Vượt qua = không đánh lửa trên giấy (không phân loại); Không đạt = đốt cháy tờ giấy (phân loại d2)
(8) Trong điều kiện ngọn lửa tiếp xúc trên bề mặt và, nếu thích hợp với ứng dụng cuối cùng của sản phẩm, hãy để ngọn lửa
tiếp xúc phía cạnh bên.
Các ký hiệu: Các đặc tính được xác định theo phương pháp thử thích hợp
∆T biến thiên tăng nhiệt độ THR600s tổng lượng nhiệt tỏa ra
∆m độ hụt khối LFS ngọn lửa bên lan rộng
tf thời gian bùng cháy SMOGRA tốc độ phát triển khói
PCS tổng tiềm năng tỏa nhiệt TSP600s tổng lượng khói phát thải
FIGRA tốc độ phát triển ngọn lửa Fs ngọn lửa lan rộng
344
Bảng 12.3. Các loại tương tác cháy với hiệu suất chống cháy cho sàn
Phân Phương pháp thử Tiêu chí phân loại Phân loại bổ sung
loại nghiệm
A1FL EN ISO 1182 (1); ∆T ≤ 30 ºC; và -
và ∆m ≤ 50%; và
tf = 0 (tức là không có ngọn lửa
nào được duy trì)
EN ISO 1716 PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (1); và -
PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (2) (2a); và
PCS ≤ 1,4 MJ.m-2 (3); và
PCS ≤ 2,0 MJ.kg-1 (4)
A2FL EN ISO 1182 (1); ∆T ≤ 50 ºC; và -
hoặc ∆m ≤ 50%; và tf 20s
EN ISO 1716; PCS ≤ 3,0 MJ.kg-1 (1); và -
và PCS ≤ 4,0 MJ.m ; và
-2 (2)
PCS ≤ 4,0 MJ.m-2 (3); và

PCS ≤ 3,0 MJ.kg-1 (4)
EN ISO 9239 – 1(5) Thông lượng tới hạn (6) ≥ 8,0 Phát thải khói (7)
kW.m-2
BFL EN ISO 9239-1 (5)
Thông lượng tới hạn (6) ≥ 8,0 Phát thải khói (7)
và kW.m-2
EN ISO 11925-2 Fs ≤ 150 mm trong 20 s
(8)
:
Tiếp xúc = 15s
CFL EN ISO 9239-1 (5) Thông lượng tới hạn (6) ≥ 4,5 Phát thải khói (7)
và kW.m-2
(8)
:
Tiếp xúc = 15s
D EN ISO 9239-1 (5) Thông lượng tới hạn (6) ≥ 3,0 Phát thải khói (7)
và kW.m-2
(8)
:
Tiếp xúc = 15s
E
F Không xác định được hiệu suất
(1) Đối với các sản phẩm đồng nhất và các thành phần cơ bản của các sản phẩm không
345
đồng nhất.
(2) Đối với bất kỳ thành phần không quan trọng bên ngoài nào của các sản phẩm không
đồng nhất.
(3) Đối với bất kỳ thành phần không quan trọng bên trong nào của các sản phẩm không
đồng nhất.
(4) Đối với toàn bộ sản phẩm.
(5) Thời lượng kiểm tra = 30 phút.
(6) Thông lượng tới hạn được định nghĩa là thông lượng bức xạ mà ngọn lửa được dập
tắt hoặc thông lượng bức xạ sau thời gian thử nghiệm là 30 phút, chọn giá trị nào thấp
hơn (tức là thông lượng tương ứng với mức độ lan truyền xa nhất của ngọn lửa).
(7) s1 = Khói 750%. Phút; s2 = không phải s1.
(8) Trong điều kiện ngọn lửa tiếp xúc với bề mặt và, nếu thích hợp với ứng dụng cuối
cùng của sản phẩm, ngọn lửa có thể tiếp xúc phần cạnh bên
Các định nghĩa

• Vật liệu: Một chất cơ bản đơn lẻ hoặc hỗn hợp các chất được phân tán đồng đều, ví dụ:
kim loại, đá, gỗ, bê tông, bông khoáng với chất kết dính, polyme phân tán đồng đều.
• Sản phẩm đồng nhất: Là sản phẩm bao gồm một nguyên liệu duy nhất, có mật độ và
thành phần đồng nhất trong toàn bộ sản phẩm.
• Sản phẩm không đồng nhất: Là sản phẩm không thỏa mãn các yêu cầu của sản phẩm
đồng nhất. Nó là một sản phẩm bao gồm một hoặc nhiều thành phần, quan trọng và / hoặc
không quan trọng.
• Thành phần cơ bản: Là vật liệu cấu thành một phần đáng kể của sản phẩm không
đồng nhất. Một lớp có khối lượng trên một đơn vị diện tích 1,0 kg / m 2 hoặc dày 1,0 mm
được coi là một thành phần quan trọng.
• Thành phần không quan trọng: Là vật liệu không tạo thành một phần đáng kể của sản
phẩm không đồng nhất. Lớp có khối lượng trên một đơn vị diện tích < 1,0 kg / m 2 và
chiều dày < 1,0 mm được coi là thành phần không đáng kể.\
Hai hoặc nhiều lớp không quan trọng liền kề nhau (nghĩa là không có (các) thành phần
quan trọng ở giữa các lớp) được coi là một thành phần không quan trọng và do đó, phải
hoàn toàn tuân thủ các yêu cầu đối với lớp là một thành phần không quan trọng.
Đối với các thành phần không đáng kể, sự phân biệt được thực hiện giữa các thành phần
không đáng kể bên trong và các thành phần không quan trọng bên ngoài, như sau:
• Thành phần không quan trọng bên trong: Thành phần không quan trọng được bao
phủ trên cả hai mặt bởi ít nhất một thành phần quan trọng.
346
• Thành phần không quan trọng bên ngoài: Thành phần không quan trọng không được
bao phủ trên một mặt của thành phần quan trọng.
Một phân loại Euroclass có thể được xác định là Bs2d1. B là viết tắt của lớp chính, s2 là
viết tắt của khói loại 2 và d1 là viết tắt của giọt / hạt loại 1. Hệ này về cơ bản có tổng
cộng khoảng 40 lớp lót và 11 lớp trải sàn để lựa chọn (xem Bảng 12.4). Tuy nhiên, mỗi
quốc gia dự kiến chỉ sử dụng một phần rất nhỏ các kết hợp có thể có.
12.3. Thử nghiệm cháy đối với các sản phẩm xây dựng ở Liên minh Châu Âu
Các phương pháp thử nghiệm khả năng chịu lửa chính được sử dụng để phân loại các sản
phẩm xây dựng theo phân loại Euroclasses cho các sản phẩm bề mặt (lớp lót) và lớp phủ
sàn được tóm tắt trong Bảng 12.5. Tất cả các tiêu chuẩn thử nghiệm tương tác cháy này
đã được xuất bản vào năm 2002 và sau đó đã được các Quốc gia Thành viên Liên minh
Châu Âu tiếp nhận làm tiêu chuẩn quốc gia (DIN EN, BS EN, NF EN, v.v.). Các tiêu
chuẩn quốc gia đang được sử dụng trước khi áp dụng các tiêu chuẩn mới của Châu Âu sẽ
bị rút lại sau thời gian đồng tồn tại từ 1 đến 2 năm, trong đó khoảng thời gian đó, cả hai
tiêu chuẩn đều có hiệu lực. Trong một số trường hợp vẫn còn tồn tại các vấn đề liên quan
đến tính phù hợp của các thử nghiệm và phân loại phòng cháy mới của Châu Âu để thực
hiện các mức an toàn cháy được quy định trong các quy định quốc gia, các hệ thống thử
nghiệm cháy quốc gia cũ thường tiếp tục được sử dụng.
Bảng 12.4. Phân loại Euro cho các sản phẩm bề mặt (lớp lót) và lớp phủ sàn
Sản phẩm bề mặt Thảm trải sàn nhà
A1 A1fl
A2s1d0 A2s1d1 A2s1d2 A2fls1 A2fls2
A2s2d0 A2s2d1 A2s2d2
A2s3d0 A2s3d1 A2s3d2
Bs1d0 Bs1d1 Bs1d2 Bfls1 Bfls2
Bs2d0 Bs3d1 Bs2d2
Bs3d0 Bs4d1 Bs3d2
Cs1d0 Cs1d1 Cs1d2 Cfls1 Cfls2
Cs2d0 Cs3d1 Cs2d2
Cs3d0 Cs4d1 Cs3d2
Ds1d0 Ds1d1 Ds1d2 Dfls1 Dfls2
Ds2d0 Ds3d1 Ds2d2
Ds3d0 Ds4d1 Ds3d2
E Efl
Ed2
F Ffl
EN 13501 Phân loại đám cháy và EN 13238 chất nền tiêu chuẩn
347
EN 135016 về cơ bản lặp lại các tiêu chí phân loại được đưa ra trong các bảng trên. Nó
cũng đưa ra các yêu cầu chung, cung cấp mô hình báo cáo và cung cấp thông tin cơ bản
của hệ thống kiểm tra và phân loại. Báo cáo phân loại sản phẩm sẽ được đưa ra dựa trên
EN 13501.
Trước tất cả các thử nghiệm, các mẫu sản phẩm phải được chuẩn bị, điều hòa và gắn kết
phù hợp với các phương pháp thử và tiêu chuẩn sản phẩm liên quan. Nếu có liên quan,
quy trình xử lý lão hóa và giặt tẩy được thực hiện theo tiêu chuẩn sản phẩm thực tế.
Bảng 12.5 Các thử nghiệm tương tác cháy đối với lớp lót và lớp phủ sàn
Phương pháp thử nghiệm Tiêu chuẩn
Phân loại đám cháy EN 13501
Chất nền tiêu chuẩn cho các mẫu sản phẩm EN 13238
Tính không cháy - Thử nghiệm trong lò EN ISO 1182
Giá trị nhiệt lượng (PCS) - Bom nhiệt lượng kế EN ISO 1716
Phòng / Góc kiểm tra (Tình huống tham khảo) EN 14390 (ISO 9705)
Kiểm tra một vật phẩm đốt cháy (SBI) EN 13823
Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ EN ISO 11925-2
Kiểm tra bảng bức xạ (Sàn) EN ISO 9239-1
EN 13501 cho phép thực hiện hai thử nghiệm bổ sung để tăng độ chính xác của việc phân
loại trong một số trường hợp nhất định. Quy tắc này áp dụng cho tất cả các thử nghiệm
được mô tả dưới đây.
EN 132387 khuyến nghị các chất nền tiêu chuẩn mà mẫu sản phẩm có thể được gắn vào
trước khi thử nghiệm. Các chất nền tiêu chuẩn đại diện cho các điều kiện sử dụng cuối
khác nhau. Do đó, kết quả thử nghiệm trở nên tổng quát hơn và lượng thử nghiệm có thể
được giảm xuống.
EN ISO 1716 nhiệt lượng tiềm năng
EN ISO 17168 xác định tổng lượng nhiệt tiềm năng có thể tỏa ra tối đa của một sản
phẩm khi đốt cháy hoàn toàn, bất kể mục đích sử dụng cuối cùng của sản phẩm. Thử
nghiệm phù hợp với các phân loại A1, A2, A1fl và A2fl.
Tiềm năng tỏa nhiệt của vật liệu được đo bằng bom nhiệt lượng kế của. Vật liệu dạng bột
được đốt cháy hoàn toàn dưới áp suất cao trong môi trường oxygen tinh khiết.
EN ISO 1182 Tính không cháy
EN ISO 11829 xác định các sản phẩm sẽ không cháy, hoặc là không góp phần gây ra
cháy, bất kể mục đích sử dụng của chúng là gì. Thử nghiệm phù hợp với các lớp A1, A2,
A1fl và A2fl.
348
EN ISO 1182 là phép thử vật liệu thuần túy và không thể thử nghiệm sản phẩm trong
điều kiện sử dụng cuối cùng. Do đó, chỉ các sản phẩm xây dựng đồng nhất hoặc các
thành phần đồng nhất của sản phẩm mới được kiểm tra. EN ISO 1182 được ISO xuất bản
lần đầu tiên trong những năm 1970 và được nhiều người biết đến. Phiên bản EN ISO
được thể hiện trong Hình 12.2 và các thông số kỹ thuật thử nghiệm trong Bảng 12.6.
Bảng 12.6. Thông số kỹ thuật thử nghiệm EN ISO 118
Mẫu vật 5 mẫu hình trụ, đường kính 45 mm, cao 50 mm.
Vị trí mẫu Theo phương thẳng đứng trong ngăn chứa mẫu ở giữa lò.
Nguồn nhiệt Lò hình trụ điện ở 750 ºC (đo bằng cặp nhiệt điện của lò).
Thời lượng kiểm tra Phụ thuộc vào sự ổn định nhiệt độ.
Kết luận Phân loại dựa trên độ tăng nhiệt độ được đo bằng cặp nhiệt
điện, thời gian bắt cháy và hụt khối của mẫu.
Thông tin chi tiết được đưa ra trong bảng phân loại Euro
Hình 12.2. Sơ đồ của phép thử EN ISO 1182 về tính không cháy.
EN 14390 (ISO 9705 cũ) Thử nghiệm trong phòng / góc
Để tìm các giá trị giới hạn cho các phân loại Euro trong một tình huống tham khảo, một
thử nghiệm cháy trong phòng đã được chọn cho SBI. Sau đó, dữ liệu thử nghiệm từ tình
huống tham chiếu có thể được sử dụng để xác định phân loại Euro của sản phẩm và "định
vị" EN 13823, quy trình thử nghiệm SBI. Tình huống tham khảo được chọn là Thử
nghiệm Phòng / Góc tiêu chuẩn quốc tế, ISO 9705, đã được lấy làm EN 14390. [10] Thiết bị
thử nghiệm và thông số kỹ thuật được thể hiện trong Hình 12.3 và Bảng 12.7.
349
Thử nghiệm Phòng / Góc là một phương pháp thử nghiệm quy mô lớn để đo lường hành
vi và cách thức cháy của các sản phẩm xây dựng (lớp lót) trong tình huống cháy xảy ra
trong căn phòng. Sản phẩm + được gắn trên ba bức tường và trên trần của một phòng
nhỏ. Một cánh cửa mở ra thông gió cho căn phòng. Đầu ra chính là sự xuất hiện và thời
gian xảy ra flashover. Ngoài ra, một phép đo chính xác về sự phát triển của đám cháy (Tỷ
lệ tỏa nhiệt, HRR) và sự che khuất ánh sáng của khói (Tỷ lệ tạo khói, SPR) là kết quả từ
thử nghiệm.
Sự phát triển của EN 13823, SBI, bao gồm thử nghiệm 30 sản phẩm xây dựng trên khắp
Châu Âu. Các sản phẩm tương tự đã được thử nghiệm theo tình huống tham khảo bằng
Thử nghiệm Phòng / Góc. Các phân tích tiếp theo sau đó dẫn đến mối tương quan giữa
FIGRA (EN 14390) và FIGRA (SBI). Mối tương quan giữa các phép thử cũng liên quan
đến hiện tượng flashover trong EN 14390 với một số phân loại Euro nhất định được thể
hiện trong Bảng 12.8.
Hình 12.3. Sơ đồ của thử nghiệm Phòng / Góc EN 14390

Bảng 12.7. EN 14390 Thông số kỹ thuật kiểm tra phòng / góc
Mẫu vật Mẫu vật liệu đủ để che ba bức tường và trần của phòng thử
nghiệm. Bức tường chứa ô cửa không có mái che.
Vị trí mẫu Tạo thành một lớp lót phòng.
Nguồn nhiệt Đầu đốt bằng khí gas đặt ở một trong các góc phòng. Lượng
nhiệt tỏa ra của đầu đốt là 100 kW trong mười phút đầu tiên và
sau đó là 300 kW trong mười phút tiếp theo.
350
Thời lượng kiểm tra 20 phút hoặc cho đến khi xảy ra flashover.
Kết luận Có thể đo một số thông số liên quan đến đám cháy trong
phòng như nhiệt độ của các lớp khí, sự lan truyền ngọn lửa và
thông lượng nhiệt. Tuy nhiên, các đầu ra quan trọng nhất là
HRR, SPR và thời gian đến hoặc xảy ra flashover.
Bảng 12.8 Mô tả các phân loại Euro là xu hướng của sản phẩm thực tế đạt được flashover
trong Thử nghiệm ở Phòng / góc theo EN 14390
Phân loại Giá trị giới hạn Hành vi đốt dự kiến trong Thử nghiệm ở
theo EURO FIGRA (SBI) (W / s) Phòng / góc
A2 120 Không xảy ra Flashover
B 120 Không xảy ra Flashover
C 250 Không xảy ra Flashover ở 100kW
D 750 Không xảy ra Flashover trước 2 phút ở 100kW
E > 750 Xảy ra Flashover trước 2 phút
Vai trò của tình huống tham chiếu đối với EN 14390 vẫn chưa được quyết định một cách
dứt khoát. Vì nó được sử dụng để xác định các giá trị giới hạn trong thử nghiệm SBI cho
các cấp Euro, EN 14390 có thể được sử dụng trong các trường hợp đặc biệt để phân loại
trực tiếp. Những nhu cầu như vậy có thể xảy ra đối với các sản phẩm hoặc nhóm sản
phẩm mà vì lý do kỹ thuật không thể được kiểm tra trong SBI.
Thử nghiệm đốt cháy vật phẩm một lần EN 13823 (SBI)
EN 1382311 SBI đánh giá khả năng đóng góp của một sản phẩm vào sự phát triển của
đám cháy, trong tình huống cháy mô phỏng một vật đang cháy trong một góc phòng gần
sản phẩm đó. Thử nghiệm phù hợp với các lớp A1, A2, B, C và D.
SBI là quy trình thử nghiệm chính để phân loại lớp lót, xem Hình 12.4 và Bảng 12.9. SBI
có kích thước quy mô trung gian. Hai mẫu thử nghiệm có kích thước 0,5 m 1,5 m và 1,0
m 1,5 m được lắp ở dạng góc, nơi chúng tiếp xúc với nguồn đánh lửa bằng ngọn lửa khí.
Đối với EN 14390, phép đo trực tiếp về sự phát triển của đám cháy (Tỷ lệ tỏa nhiệt,
HRR) và ánh sáng che khuất khói (Tỷ lệ tạo khói, SPR) là kết quả chính từ một thử
nghiệm. Các đặc tính khác như sự xuất hiện của các giọt / hạt cháy và sự lan truyền ngọn
lửa tối đa được quan sát thấy.
Chỉ số FIGRA, tức là “FIre GRowth RAte”, được sử dụng để xác định phân loại Euro.
Khái niệm là phân loại sản phẩm dựa trên xu hướng hỗ trợ sự phát triển của ngọn lửa. Do
đó, FIGRA là thước đo tốc độ phát triển lớn nhất của đám cháy trong quá trình thử
nghiệm SBI như đã thấy từ khi bắt đầu thử nghiệm. FIGRA được tính bằng giá trị lớn
351
nhất của hàm (tốc độ tỏa nhiệt) / (thời gian thử nghiệm đã trôi qua), đơn vị là (W/s). Đồ
thị biểu diễn sự phụ thuộc của tốc độ tỏa nhiệt vào thời gian đc mô tả trong hình 12.5.
Hình 12.4. Sơ đồ của EN 13823 kiểm nghiệm một hạng mục đốt cháy.
Bảng 12.9. Thông số kỹ thuật thử nghiệm EN 13823 SBI
Mẫu vật Mẫu cho 3 thử nghiệm. Mỗi thử nghiệm yêu cầu một mẫu
0,5×1,5 m và một mẫu 1,0×1,5 m.
Vị trí mẫu Tạo thành một góc thẳng đứng.
Nguồn nhiệt Đầu đốt gas công suất 30 kW đặt trong góc.
Thời lượng kiểm tra 20 phút
Kết luận Phân loại dựa trên FIGRA, THR600s và độ lan truyền ngọn lửa
tối đa.
Phân loại bổ sung dựa trên SMOGRA, TSP 600s và các giọt /
hạt. Thông tin chi tiết được đưa ra trong bảng phân loại Euro.
Hình 12.5. Biểu diễn đồ thị của chỉ số FIGRA.
352
Phân loại bổ sung cho khói dựa trên chỉ số SMOGRA, tức là “SMOke Growth Rate”. Chỉ
số này dựa trên các nguyên tắc tương tự như FIGRA. SMOGRA được tính bằng giá trị
lớn nhất của hàm (tốc độ tạo khói) / (thời gian thử nghiệm đã trôi qua) nhân với 10 000.
Dữ liệu về tốc độ tạo khói, SPR, được tính bằng giá trị trung bình chạy trong 60 giây để
giảm thiểu tiếng ồn. Ngoài ra, các giá trị ngưỡng nhất định của SPR và giá trị tích phân
của SPR trước tiên phải đạt được trước khi tính SMOGRA.
Các định nghĩa chi tiết của FIGRA và SMOGRA có thể được tìm thấy trong EN 13823
(SBI).
Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ EN ISO 11925-2[12]
EN ISO 11925-2 đánh giá khả năng bắt cháy của sản phẩm khi tiếp xúc với ngọn lửa nhỏ.
Thử nghiệm phù hợp với các phân loại B, C, D, E, Bfl ’, Cfl, Dfl và Efl.
Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ khá giống với thử nghiệm DIN 4102 được sử dụng để xác định
Hạng B2 của Đức. Các biến thể của quy trình này cũng được tìm thấy trong các quy định
khác của các Quốc gia Thành viên Liên minh Châu Âu. Các thông số kỹ thuật và giàn thử
nghiệm được thể hiện trong Hình 12.6 và Bảng 12.10.
Hình 12.6. Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ ISO EN 11925-2.

353
Bảng 12.10. Thông số kỹ thuật thử nghiệm ISO EN 11925-2
Mẫu vật Dài 250 mm, rộng 90 mm, dày 60 mm.
Vị trí mẫu Theo chiều dọc.
Nguồn nhiệt Đầu đốt nhỏ. Ngọn lửa nghiêng 45º và bắn vào mép hoặc bề
mặt của mẫu thử.
Thời lượng kiểm tra 30 giây cho phân loại Euro B, C và D. 15 giây cho phân loại
Euroc E.
Kết luận Phân loại dựa trên thời gian để ngọn lửa lan rộng 150 mm
và sự xuất hiện của các giọt / hạt. Chi tiết được đưa ra trong
Bảng phân loại Euro.
Thử nghiệm lớp phủ sàn EN ISO 9239-1

EN ISO 9239-113 đánh giá thông lượng bức xạ tới hạn trong đó ngọn lửa không còn lan
truyền trên bề mặt sàn nằm ngang. Thử nghiệm phù hợp với các phân loại A2 fl, Bfl, Cfl. và
Dfl. Thiết bị thử nghiệm và thông số kỹ thuật được thể hiện trên Hình 12.7 và Bảng 12.11.
Hình 12.7. Phác thảo Thử nghiệm lớp phủ sàn của EN ISO 9239-1
Bảng 12.11. Thông số kỹ thuật thử nghiệm EN ISO 9239-1
Mẫu vật Dài 1050 mm rộng 230 mm.
Vị trí mẫu Chiều ngang.

Nguồn nhiệt Một bảng bức xạ được đốt bằng khí tạo ra một dòng nhiệt cho
354
mẫu vật. Thông lượng nhiệt tối đa là 11 kW / m 2 giảm xuống 1
kW / m2 ở cuối mẫu. Ngọn lửa mồi đang bắn vào bề mặt của
đầu nóng của mẫu thử để bắt đầu bất kỳ sự lan truyền ngọn lửa
nào.
Thời lượng kiểm tra Cho đến khi ngọn lửa tắt hoặc tối đa là 30 phút.
Kết luận Phân loại dựa trên thông lượng nhiệt tới hạn mà không xảy ra
lan truyền ngọn lửa bên dưới. Phân loại bổ sung dựa trên mật
độ khói. Thông tin chi tiết được đưa ra trong bảng phân loại
Euro.
12.4. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ đối với thiết bị kỹ thuật điện và
điện tử
Các quy định về cháy nổ liên quan đến kỹ thuật điện và điện tử (E&E) về cơ bản đã được
các cơ quan chuyên môn soạn thảo và được chính quyền tiếp thu. Các phân loại và thử
nghiệm cháy chủ yếu là quốc tế. Điều này áp dụng cho các bộ phận kỹ thuật, điện tử tiêu
dùng và văn phòng cũng như dây và cáp. Nếu các sản phẩm E&E được lắp đặt trong một
tòa nhà hoặc phương tiện giao thông, chúng được coi là sản phẩm xây dựng hoặc các bộ
phận của phương tiện vận tải và phải chịu sự phân loại và thử nghiệm bắt buộc trong các
ứng dụng này.
12.4.1. Yêu cầu về an toàn cháy nổ
Các yêu cầu chung về an toàn bao gồm an toàn cháy nổ được định nghĩa trong các Chỉ thị
của Châu Âu như Chỉ thị về Điện áp thấp (LVD) [14] và Tương thích Điện từ (EMC) [15].
Các yêu cầu cụ thể về an toàn cháy nổ và các tham chiếu đến các thử nghiệm về tính dễ
cháy có trong các tiêu chuẩn quốc gia (như Phòng thí nghiệm Underwriters UL ở Hoa
Kỳ) và các tiêu chuẩn quốc tế như IEC, CENELEC và các tiêu chuẩn quốc gia tương ứng.
Nhựa được sử dụng trong các ứng dụng điện và điện tử thường phải đáp ứng các yêu cầu
về hiệu suất chống cháy đối với vật liệu và thành phần hoàn thiện. Các ứng dụng E&E
chính được đề cập trong các tiêu chuẩn là điện tử tiêu dùng (IEC 60065 [16]), công nghệ
thông tin (CNTT) trong IEC 60950,[17] và thiết bị (IEC 60335-1[18]).
 Điện tử tiêu dùng bao gồm TV (UL 1410, UL 746, IEC 60065, EN 60065).
Các yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với thiết bị điện tử tiêu dùng trong các tiêu
chuẩn này là UL 94 V1 ở Hoa Kỳ với các thử nghiệm UL, và UL 94 HB 40 và ở
châu Âu là EN75. Tuy nhiên, để đạt được an toàn cháy nổ tốt hơn, UL 94 V1 cũng
sẽ được sử dụng ở Châu Âu. Bắt cháy bên ngoài cũng sẽ được xem xét đối với vỏ
và 'các bộ phận có thể tiếp cận được' trong tương lai với các yêu cầu UL 94 V1.
 Điện tử văn phòng bao gồm máy vi tính, máy in, máy photocopy, máy fax (UL
1950, CSA 22.2, IEC 60950, EN 60950).
355
Ở đây UL 94 V1 phải được đáp ứng trên toàn thế giới, và đối với thiết bị điện tử
tiêu dùng, bắt cháy bên ngoài sẽ được xem xét với yêu cầu của UL 94 V1.
 Thiết bị gia dụng bao gồm: máy rửa bát, máy giặt, tủ lạnh (IEC 30335-1).
Ở Châu Âu, các thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ được sử dụng để
xác định khả năng bắt lửa và dễ cháy của vật liệu và sản phẩm cuối cùng. Chi tiết
về các yêu cầu được nêu trong phần sau trong thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim
loại nóng đỏ.
- Các bộ phận kỹ thuật như công tắc, đầu nối, vỏ tụ điện (thường là UL 94 V1).
- Đèn chiếu sáng bao gồm bộ khuếch tán, vỏ, chóa đèn, đui đèn (thường là UL 94
V1).
- Bảng mạch in và các bản mỏng (thường là UL 94 V1).
Các thử nghiệm tính dễ cháy đối với vật liệu nhựa được mô tả trong tiêu chuẩn UL 94 và
các phụ lục của chúng về cơ bản được phát triển bởi Phòng thí nghiệm Underwriters để
đánh giá hiệu suất của chúng liên quan đến khả năng chống bắt cháy và lan truyền ngọn
lửa. Chúng chủ yếu dựa trên đầu đốt Bunsen / Tirrill và có thể được tìm thấy trong UL 94
'Thử nghiệm về tính dễ cháy của vật liệu nhựa cho các bộ phận trong các ứng dụng và
thiết bị' và đối tác của nó là IEC 707. Tùy thuộc vào yêu cầu an toàn cháy nổ, vật liệu
phải đáp ứng các thử nghiệm đốt cháy ngang (Class UL 94 HB) hoặc các thử nghiệm đốt
cháy dọc nghiêm ngặt hơn (phân loại UL 94 V2, V1, V0 hoặc 5V). Các thử nghiệm này
mô phỏng các nguồn nhiệt bắt cháy có cường độ thấp và trung bình, có thể xảy ra trong
thiết bị E&E và va chạm vào các bộ phận bằng nhựa của các bộ phận điện. Như có thể
thấy trong phần sau, các thử nghiệm UL này đã được thực hiện trong các phương pháp
thử nghiệm IEC và EN.
12.4.2. Tiêu chuẩn an toàn cháy nổ
Việc phát triển các tiêu chuẩn quốc tế là nhiệm vụ của các tổ chức như ISO và IEC. Các
tiêu chuẩn điện quốc tế được thiết lập bởi 'Ủy ban Kỹ thuật Điện Quốc tế' (IEC), được
thành lập cách đây hơn 90 năm. [19] Mục tiêu của IEC là thúc đẩy hợp tác quốc tế về tất cả
các câu hỏi về tiêu chuẩn hóa và các vấn đề liên quan trong lĩnh vực điện và kỹ thuật điện
tử và do đó thúc đẩy sự hiểu biết quốc tế.
IEC bao gồm 71 Ủy ban Quốc gia, (các thành viên và thành viên liên kết) đại diện cho tất
cả các nước công nghiệp trên thế giới. Việc chuẩn bị các Tiêu chuẩn, trong các trường
hợp đặc biệt, kỹ thuật đặc biệt, các báo cáo kỹ thuật hoặc hướng dẫn được ủy thác cho
các ủy ban kỹ thuật. IEC hợp tác với nhiều tổ chức quốc tế khác, đặc biệt là với ISO, và
cả với Ủy ban tiêu chuẩn kỹ thuật điện châu Âu (CENELEC). [20]
356
Các Ủy ban kỹ thuật chính của IEC liên quan đến an toàn cháy nổ và các tiêu chuẩn liên
quan bao gồm:
• IEC / TC20 Cáp điện IEC 60332
• IEC / TC61 Thiết bị IEC 60335
• IEC / TC74 Thiết bị Công nghệ thông tin IEC 60950
• IEC / TC89 Mối nguy hiểm cháy IEC 60695
• IEC / TC92 Âm thanh / Hình ảnh (TV) IEC 60065
• IEC / TC108 Công nghệ thông tin + âm thanh Được thành lập vào năm 2002
12.4.3. Các yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với vật liệu kỹ thuật điện và điện tử và
các bộ phận hoàn thiện
Các thử nghiệm cháy nổ quan trọng nhất đối với thiết bị E&E là các thử nghiệm tính dễ
cháy dựa trên UL 94, được thực hiện trên toàn cầu bởi IEC và ở Châu Âu bởi EN như EN
/ IEC 60695-11-10 (HB, V2-V0) và EN / IEC 60695-11 -20 (5VA và 5VB), thử nghiệm
đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ theo EN / IEC 60695-2-10 đến 13 và thử nghiệm
ngọn lửa nhỏ theo EN / IEC 60695-11-5. Chúng được thảo luận chi tiết hơn ở phần sau.
Các thử nghiệm chính đối với sản phẩm cuối cùng và vật liệu, cụ thể như sau:
Các thử nghiệm về tính dễ cháy theo tiêu chuẩn IEC 60695-11-10 (cũng như thử nghiệm
UL 94 HB và V)
Các yêu cầu đối với các thử nghiệm tính dễ cháy theo IEC 60695-11-10,21 cũng UL 94
đốt cháy ngang (HB) và dọc (V), được thể hiện trên Hình 12.8 và 12.9 và Bảng 12.12 và
12.13.
357
Hình 12.8. Sơ đồ của IEC 60695-11-10 (UL 94 HB): Thử nghiệm ngọn lửa ngang 50W.
358
Hình 12.9. Sơ đồ thử nghiệm ngọn lửa thẳng đứng của IEC 60695-11-10 (UL 94 V0, V1,
V2): 50 W.
Bảng Bảng 12.12. Thông số kỹ thuật thử nghiệm đốt cháy bằng ngọn lửa nằm ngang
công suất 50 W trong IEC 60695-11-10 (UL 94 HB)
Mẫu vật Ba mẫu thử hình thanh (125 5) mm (13,0 0,5) mm với hai vạch
chuẩn (25± 1) mm và (100 ±1) mm tính từ đầu được đánh lửa.
Độ dày tối đa 13 mm.
Vị trí mẫu Trục dọc của mẫu thử nằm ngang, trục ngang nghiêng (45 ±
2)º sang ngang.
Nguồn nhiệt Đầu đốt trong phòng thí nghiệm theo tiêu chuẩn IEC 60695-
11-4, ngọn lửa không phát sáng dài (20 ± 2) mm. Trục dọc của
đầu đốt nghiêng 45º về phía ngang trong quá trình đốt cháy.
Thời lượng kiểm tra 30 giây. Nếu mặt trước của ngọn lửa đạt đến 25 mm trên mẫu
thử trước khi trôi qua 30 s, thì đầu đốt được lấy ra.
Kết luận Phân loại HB 40 nếu:
a) không nhìn thấy ngọn lửa đang cháy sau khi loại bỏ ngọn
359
lửa
b) mẫu thử sẽ tắt trước khi đạt đến vạch 100 mm
c) tốc độ cháy giữa các vạch chuẩn không vượt quá 40 mm /
phút.
Phân loại HB 75 nếu:
tốc độ cháy giữa các vạch chuẩn không vượt quá 75 mm / phút
Bảng 12.13. Thông số kỹ thuật thử nghiệm ngọn lửa thẳng đứng công suất 50 W trong
IEC 60695-11-10 (UL 94 V0, V1, V2):
Mẫu vật Tối đa hai bộ 5 mẫu dạng thanh kích thước ttoois đa (125 ± 5)
mm × (13,0 ± 0,5) mm, độ dày 13 mm.
Vị trí mẫu Các mẫu vật được treo theo chiều dọc thẳng đứng. Cotton
được đặt ở dưới mép dưới của mẫu.
Nguồn nhiệt Đầu đốt thử nghiệm theo tiêu chuẩn IEC 60695-11-4, ngọn lửa
A, B hoặc C, chiều cao ngọn lửa không quá (20 ± 2) mm.
Thời lượng kiểm tra Hai lần với thời gian (10 ± 0,5) s cho mỗi mẫu. Lần áp dụng
thứ hai bắt đầu ngay sau khi ngọn lửa áp dụng lần đầu tiên trên
mẫu thử tắt.
Kết luận a) phân loại V-0 nếu:
Thời gian cháy sau mỗi lần bắt cháy là 10 s, tổng thời gian
cháy sau mỗi lần bắt cháy không vượt quá 50 s, không bắt
cháy chất chỉ thị cotton bằng các hạt bắt cháy hoặc giọt mẫu
không cháy hết của từng mẫu thử riêng lẻ sau khi loại bỏ ngọn
lửa mồi cộng với thời gian cháy sau bắt cháy nhỏ hơn 30 s sau
khi loại bỏ ngọn lửa mồi.
b) phân loại V-1 nếu:
Thời gian cháy sau ≤ 30 s sau khi loại bỏ ngọn lửa mồi, tổng
thời gian cháy là ≤ 250 s đối với mẫu thử riêng lẻ sau khi loại
bỏ ngọn lửa mồi cộng với thời gian cháy ≤ 60 s sau khi loại bỏ
ngọn lửa mồi và các tiêu chí khác như đối với trường hợp a).
c) phân loại V-2 nếu:
Cotton dùng làm chỉ thị bị bắt cháy bằng các giọt nóng chảy bị
bắt cháy. Các tiêu chí khác như đối với b).
Thử nghiệm tính dễ cháy theo IEC 60695-11-20 (cũng UL 94-5V)

Các yêu cầu đối với thử nghiệm tính dễ cháy của IEC 60695-11-20,22 cũng như UL 94-
5V, đã thay đổi liên quan đến nguồn nhiệt bắt cháy. Trái ngược với trước đây, khi không
sử dụng ngọn lửa Bunsen hoặc Tirril xác định, thử nghiệm hiện được vận hành với nguồn
nhiệt bắt cháy có công suất xác định là 500 W. Các thông số kỹ thuật được trình bày
trong Hình 12.10 và Bảng 12.14.
360
Hình 12.10. Sơ đồ thử nghiệm ngọn lửa công suất 500 W của IEC 60695-11-20 (UL 94-
5V).
Bảng 12.14. IEC 60695-11-20 (UL 94-5V): Đặc điểm kỹ thuật thử nghiệm ngọn lửa 500
W
Mẫu vật Hai bộ năm mẫu dạng thanh kích thước nhỏ nhất là (125 ± 5)
mm × (13,0 ± 0,5) mm, độ dày 13 mm. hoặc: hai bộ ba tấm có
kích thước nhỏ nhất là (150 ± 5) mm × (150 ± 5) mm, độ dày
thường được cung cấp.
Vị trí mẫu Quy trình gắn mẫu thử dạng thanh: mẫu thử treo thẳng đứng,
ngọn lửa của đầu đốt đặt chính giữa vào góc dưới phía trước
của mẫu thử thanh ở góc 20º so với các tấm mẫu theo quy trình
thẳng đứng: đặt ngọn lửa của đầu đốt vào tâm gần đúng của
mặt đáy của tấm nằm ngang một góc 20º.
Nguồn nhiệt Đầu đốt sử dụng trong thử nghiệm theo tiêu chuẩn IEC 60695-
11-3 (500 W) với trục nghiêng 20º so với phương thẳng đứng;
chiều dài ngọn lửa (125 ± 10) mm với kích thước chóp nón
của ngọn lửa(40± 2) mm, bên trong ngọn lửa màu xanh lam.
Thời lượng kiểm tra 5 lần (5 ± 0,5) s với các khoảng thời gian giữa các lần thử là
(5 ± 0,5) s.
Kết luận a) Loại 5 VA: thời gian cháy sau mỗi lần đốt riêng lẻ là ≤ 60 s,
sau lần đốt thứ năm mà cotton chỉ thị không bắt lửa bởi các hạt
hoặc giọt lửa.
b) Loại 5 VB: ngọn lửa đã xuyên qua (đốt qua) bất kỳ tấm mẫu
nào, các tiêu chí khác đối với vật liệu 5 VA được phân loại 5
VA hoặc 5 VB cũng sẽ phù hợp với tiêu chí đối với vật liệu
được phân loại V-0, V -1 hoặc V-2 trong cùng một chiều dày
mẫu thử dạng thanh.
361
Thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ theo IEC 60695-2-10 đến 13 và các yêu
cầu đối với EN 60335-1
Các thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ đối với các sản phẩm cuối và vật
liệu theo tiêu chuẩn IEC 60695-2-10 đến 13 được yêu cầu ở Châu Âu và ngày càng tăng
ở Châu Á, trong khi chúng không đóng vai trò chính ở Hoa Kỳ. Tiêu chuẩn Châu Âu EN
60335-1 “Thiết bị điện gia dụng và các thiết bị điện tương tự - An toàn - Phần 1” bao
gồm các yêu cầu an toàn trong Phần 30 ‘Khả năng chống cháy và nhiệt’. Nó đề cập đến
các thử nghiệm đốt cháy bằng kim loại nóng đỏ được mô tả trong IEC 606952-10 đến 13:
 IEC 60695-2-10 Ed. 1 (2000 10) Dây kim loại nóng đỏ
Thiết bị và quy trình thử nghiệm thông thường
Kiểm tra tính dễ cháy cho các sản phẩm cuối cùng (GWT)
Kiểm tra tính dễ cháy cho vật liệu (GWFI)
Kiểm tra độ bền đối với vật liệu (GWIT)
Đối với thiết bị không tham dự > 0,2 A, các yêu cầu đối với EN 60335-1, Phần 30 là:
 IEC 60695-2-11 Thử nghiệm tính dễ cháy cho các sản phẩm cuối (GWT)
750 ºC ≤ 2 giây
nếu > 2 s Thử nghiệm ngọn lửa kim theo IEC 60695-11-5 hoặc phân loại V0 hoặc
V1 theo IEC 60695-11-10
 IEC 60695-2-12 Thử nghiệm tính dễ cháy cho vật liệu (GWFI)
850 ºC < 30 giây
 IEC 60695-2-13 Thử nghiệm độ bền đối với vật liệu (GWIT)
775 ºC < 5 giây
Thiết bị thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ và thử nghiệm đối với các sản
phẩm cuối cùng được thể hiện trên Hình 12.11 và 12.2.
362
Hình 12.11 Sơ đồ của thiết bị thử nghiệm đốt cháy bằng dây kim loại nóng đỏ.
Hình 12.12.Thử nghiệm độ bền đối với vật liệu

363
Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ (kim) theo tiêu chuẩn IEC 60695-11-5
Thử nghiệm ngọn lửa hình kim được quy định trong IEC 60695-11-523 có thể áp dụng
cho thiết bị kỹ thuật điện hoàn chỉnh, các cụm lắp ráp phụ và các bộ phận của nó cũng
như vật liệu cách điện rắn hoặc các vật liệu dễ cháy khác. Thử nghiệm đảm bảo rằng
ngọn lửa thử nghiệm (bao gồm một ống, ví dụ được chuẩn bị từ kim tiêm dưới da) không
gây ra bắt lửa các bộ phận, hoặc bộ phận dễ bắt lửa do ngọn lửa thử nghiệm bắt lửa có
giới hạn cháy (tối đa 30 s sau loại bỏ ngọn lửa) mà không làm cháy lan do ngọn lửa hoặc
các hạt cháy hoặc phát sáng rơi ra từ mẫu thử (Hình 12.13).
Hình 12.13. Sơ đồ Thử nghiệm ngọn lửa kim của IEC 60695-11-5
12.4.4. Chứng nhận
Các Công ty thuộc Hệ thống Cơ quan được Chứng nhận muốn gia nhập thị trường toàn
cầu phải vượt qua một số rào cản và thách thức nhất định. Cơ quan được chứng nhận
(CB) Scheme [24] đã được IEC thành lập và dựa trên nguyên tắc công nhận lẫn nhau bằng
phương thức chứng nhận thông qua việc sử dụng các tiêu chuẩn được quốc tế chấp nhận.
Bằng cách loại bỏ hầu như các thử nghiệm trùng lặp, CB-Scheme tạo điều kiện thuận lợi
cho việc trao đổi quốc tế và chấp nhận các kết quả thử nghiệm an toàn của sản phẩm. Ủy
ban Kỹ thuật Điện Quốc tế về Kiểm tra Sự phù hợp với Tiêu chuẩn Thiết bị Điện
(IECEE) là một mạng lưới toàn cầu của các Tổ chức Chứng nhận Quốc gia (NCB) đã
đồng ý chấp nhận lẫn nhau các chứng chỉ và báo cáo thử nghiệm CB. Chương trình dựa
trên việc sử dụng các Tiêu chuẩn quốc tế (IEC). Nếu một số tiêu chuẩn quốc gia của một
quốc gia thành viên tuân theo Chương trình CB chưa hoàn toàn hài hòa với Tiêu chuẩn
IEC, thì sự khác biệt quốc gia được phép, nếu được công bố rõ ràng cho tất cả các thành
viên khác. Hiện nay có hơn 35 quốc gia thành viên trong IECEE.
364
Chương trình CB áp dụng cho nhiều danh mục sản phẩm cụ thể do IECEE thiết lập, ví dụ
như IEC 60065: Thiết bị âm thanh, video và thiết bị điện tử tương tự - yêu cầu an toàn,
hoặc IEC 60335: An toàn cho gia dụng và các thiết bị điện tương tự.
Nếu một sản phẩm đã được Underwriters ’Laboratories (UL) Liệt kê, Phân loại hoặc
Công nhận hoặc có Dấu thử nghiệm, như VDE-Mark, thì quá trình thử nghiệm bắt buộc
đối với Chương trình CB hầu hết đã được hoàn thành và chấp nhận. Trong một số trường
hợp, cần thử nghiệm bổ sung để tuân thủ các sai khác về quy định của riêng quốc gia
được yêu cầu ở các quốc gia mà sản phẩm được đưa ra thị trường.
Có ba loại chứng nhận UL [23]: Liệt kê, Phân loại và Thừa nhận. Việc hoàn thành chứng
nhận danh sách cho phép sản phẩm hoàn chỉnh mang nhãn UL, tương tự như nhãn kiểm
tra VDE của Đức. Ngược lại, phân loại bao gồm các đặc tính cụ thể của sản phẩm được
chỉ định bởi nhà sản xuất. Các sản phẩm đạt yêu cầu này được gắn nhãn UL kết hợp từ
ngữ cho một mối nguy hiểm cụ thể hoặc nếu được đánh giá theo một tiêu chuẩn không
theo tiêu chuẩn UL, ví dụ: ASTM, OSHA, v.v., Thừa nhận là chứng nhận lựa chọn trước
cho các vật liệu và thành phần, và cho kết quả ngược lại trong nhãn hiệu UL. Danh mục
vật liệu UL rất quan trọng liên quan đến việc sử dụng chất dẻo trong các sản phẩm kỹ
thuật điện, bởi vì xếp hạng cụ thể thường là yêu cầu trước của Danh sách sản phẩm của
UL. Bản thân nó, không một bộ phận hay một vật liệu nào có thể đạt được nhãn hiệu UL,
nhưng việc thử nghiệm một sản phẩm để sản phẩm đó được chứng nhận sẽ được đơn giản
hóa nếu các vật liệu cấu thành nên sản phẩm đó đã được thừa nhận bởi UL.
Thay mặt cho UL, các nhà đại diện làm việc tại hiện trường và các nhà đại diện được ủy
quyền sẽ đến thăm và kiểm tra các cơ sở của nhà sản xuất định kỳ và không báo trước để
kiểm tra và giám sát việc sản xuất của nhà sản xuất và xác minh xem sản phẩm có còn
tuân thủ các yêu cầu của UL-Report hay không. Các nhà đại diện làm việc tại hiện trường
chọn ngẫu nhiên các mẫu sản xuất để thử nghiệm Theo dõi tại UL. Các danh mục sản
phẩm UL giúp tìm kiếm các sản phẩm đáp ứng các yêu cầu của UL. Chúng chứa tên của
các công ty sản xuất sản phẩm, thành phần, thiết bị, vật liệu hoặc hệ thống phù hợp với
các yêu cầu an toàn của UL.
Đây là những sản phẩm đủ điều kiện để mang nhãn niêm yết, Nhãn thành phần được
công nhận hoặc dán nhãn phân loại của UL. Danh mục thành phần được công nhận bằng
nhựa chứa danh mục các thành phần vật liệu polyme QMFZ2. Thẻ nhận dạng, còn được
gọi là 'Thẻ vàng', là một phần trích dẫn của Danh mục thành phần được công nhận. Họ
cung cấp cho các nhà sản xuất bằng chứng tài liệu rằng sản phẩm của họ đáp ứng các yêu
cầu liên quan của UL.
12.4.5. Đánh dấu CE
Nhãn CE là tuyên bố từ nhà sản xuất rằng sản phẩm tuân theo Chỉ thị cụ thể được thông
qua tại EEA (Khu vực kinh tế chung Châu Âu). Nó còn tượng trưng cho thực tế là sản
365
phẩm đã được thực hiện một quy trình đánh giá sự phù hợp thích hợp có trong chỉ thị.
Chỉ thị về các sản phẩm kỹ thuật điện liên quan đến an toàn cháy nổ là Chỉ thị về Điện áp
thấp, Tương thích Điện từ và Thiết bị Y tế.
12.4.6. Thủ tục phê duyệt VDE của Đức
Các yêu cầu về an toàn điện ở Đức được quy định trong VDE (Hiệp hội về Công nghệ
Điện, Điện tử và Thông tin), một hiệp hội phi lợi nhuận về khoa học và công nghệ điện.
Là một tổ chức trung lập và độc lập, Viện Kiểm nghiệm và Chứng nhận VDE thực hiện
thử nghiệm các sản phẩm, linh kiện và hệ thống kỹ thuật điện và trao chứng chỉ kiểm tra
VDE, được công nhận trên toàn thế giới. Viện VDE được công nhận ở cấp độ quốc gia và
quốc tế. Nhãn VDE cho biết sự phù hợp với các tiêu chuẩn VDE hoặc các tiêu chuẩn hài
hòa của Châu Âu hoặc quốc tế, và xác nhận việc tuân thủ các yêu cầu bảo vệ của Chỉ thị
EC hiện hành. Dấu VDE là biểu tượng để thử nghiệm dựa trên việc đánh giá các mối
nguy hiểm về điện, cơ, nhiệt, độc, cháy và các mối nguy hiểm khác.
12.4.7. Phát triển mới: nguồn nhiệt bắt cháy bên ngoài
Trong E&E, việc đưa ra các tiêu chuẩn và yêu cầu liên quan đến nguy cơ cháy từ các
nguồn nhiệt bắt cháy bên ngoài đang được phát triển cho các thiết bị điện tử dân dụng và
văn phòng.
IEC / TC 108 ‘An toàn thiết bị điện tử trong lĩnh vực âm thanh / video, công nghệ thông
tin và công nghệ truyền thông’ được thành lập vào năm 2002 và là sự hợp nhất của Ủy
ban kỹ thuật IEC / TC 74 (CNTT) và 92 (TV). Trong IEC / TC 108, HBSDT (Nhóm phát
triển tiêu chuẩn dựa trên các mối nguy hiểm) bắt đầu làm việc và hiện đang phát triển
Tiêu chuẩn IEC 62368 mới 'Thiết bị công nghệ âm thanh / video, thông tin và truyền
thông - Yêu cầu an toàn' và Thông số kỹ thuật IEC / TS 62441 ' Vô tình gây cháy bởi
ngọn lửa đèn cầy (cây nến) '.
IEC 62368 không phải là sự hợp nhất của tiêu chuẩn IEC 60065 và 60950. Tiêu chuẩn sẽ
thực hiện Khái niệm dựa trên các mối nguy hiểm trong việc phát triển năm phân đoạn
đơn lẻ:
 F 1: Nguyên tắc, Phạm vi, Định nghĩa, Yêu cầu chung

 F 2: Yêu cầu về nguy cơ cháy
 F 3: Yêu cầu về nguy cơ điện giật
 F 4: Yêu cầu về Cơ học, Hóa chất, Nguy hiểm phóng xạ
 F 5: Phụ lục
Đặc điểm kỹ thuật IEC / TS 62441 yêu cầu các tiêu chí sau về "khả năng chống bắt cháy
bên ngoài":
366
 Một vật dụng riêng lẻ, nếu vô tình bị tiếp xúc với ngọn lửa đèn cầy và bắt cháy,
ngọn lửa này sẽ không tỏa ra đủ nhiệt để đốt cháy các vật dụng khác.
 Một vật dụng riêng lẻ có khu vực tiếp cận được với ngọn lửa đèn cầy (Hình 12.14)
được coi là tuân thủ nếu nó đáp ứng các yêu cầu bắt cháy bên ngoài.
 Yêu cầu chung là vật liệu UL 94 V1 hoặc tốt hơn cho vỏ ngoài.
 Các trường hợp miễn trừ là:
- Tổng khối lượng của vỏ ngoài trong khu vực tiếp cận không vượt quá 300 g.
- Vật liệu dễ cháy vượt qua Thử nghiệm ngọn lửa kim với thời gian áp dụng ngọn
lửa là 3 phút, không bắt lửa liên tục (ngọn lửa tồn tại tối đa 30 giây).
- Khối lượng của các bộ phận riêng lẻ trong khu vực có thể tiếp cận được tổng
cộng không vượt quá 25 g và 300 g.
Hình 12.14. Phác thảo khu vực có thể tiếp cận theo IEC / TS 62441.
12.5. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ trong vận chuyển đối với
phương tiện giao thông đường sắt và tàu thủy
Trong giao thông vận tải, các yêu cầu và kiểm tra về an toàn cháy nổ ngày càng có tính
chất quốc tế hơn. Trong khi các yêu cầu về phương tiện cơ giới và máy bay về cơ bản bắt
nguồn từ Hoa Kỳ, các yêu cầu đối với tàu biển đã được phát triển quốc tế bởi Tổ chức
Hàng hải Quốc tế IMO. Các yêu cầu đối với đường sắt vẫn mang tính quốc gia ở Châu
Âu, nhưng sẽ sớm được hài hòa trong Liên minh Châu Âu. Các yêu cầu về an toàn cháy
nổ được quy định cho nhiều ứng dụng và tất nhiên cũng áp dụng cho nhựa. Trong nhiều
trường hợp, cái sau phải được làm chống cháy. Do các yêu cầu mới về an toàn cháy nổ
rất cao, đặc biệt là trong đường sắt, trong nhiều trường hợp, nhựa nhiệt dẻo và chất đàn
hồi, thậm chí là chất chống cháy, có thể không còn được sử dụng trong tương lai. Tuy
nhiên, các loại nhựa nhiệt rắn không nóng chảy bởi nhiệt về cơ bản sẽ không bị ảnh
hưởng.
12.5.1. Phương tiện đường sắt
Các quy định pháp luật kỹ thuật đối với phương tiện giao thông đường sắt có sự khác
nhau giữa các quốc gia. Nói chung loại phương tiện hoặc chế độ vận hành được tính đến.
367
Ngoài ra, các nhà khai thác thường quy định các thông số kỹ thuật khác nhau được đặt ra
trong các điều kiện giao hàng phải được đáp ứng.
Các yêu cầu và thử nghiệm phòng cháy chữa cháy quốc gia quan trọng nhất đối với các
phương tiện giao thông đường sắt ở châu Âu đến từ Anh, Pháp và Đức. Đối với Vương
quốc Anh, các thử nghiệm cháy được định nghĩa trong Hướng dẫn BS 6853 về toa xe liên
quan đến cháy. Các thử nghiệm cháy khác nhau bao gồm kiểm tra khói trong phòng cháy
được sử dụng. Ở Pháp, tất cả các thử nghiệm chống cháy sử dụng cho đường sắt được mô
tả trong tiêu chuẩn NF F16-101. Bên cạnh các thử nghiệm cháy khác nhau, mật độ khói
được xác định và đánh giá phân tích độc tính của khí nhiệt phân. Các bài kiểm tra BS
6853 bằng tiếng Anh và tiếng Pháp NF F16-101 là bắt buộc trong thông số kỹ thuật
Đường hầm kênh cho đầu máy toa xe. Tại Đức, tiêu chuẩn DIN 5510 đang được sử dụng
như các biện pháp phòng ngừa cháy nổ trong đường sắt. Phần 2 mô tả phân loại, yêu cầu
và phương pháp thử nghiệm đối với hành vi cháy và tác dụng phụ khi cháy của vật liệu
và bộ phận. Các thử nghiệm cháy khác nhau được sử dụng tùy thuộc vào vật liệu và bộ
phận được thử nghiệm. Sự phát triển khói và nhỏ giọt cũng được xem xét. Các yêu cầu về
độc tính được đề cập trong Phụ lục 1 của DIN 5510-2 xuất bản năm 2007.
An toàn cháy nổ của các phương tiện giao thông đường sắt ở Liên minh Châu Âu: Các
chỉ thị và tiêu chuẩn hóa của EU
Các yêu cầu về an toàn cháy nổ là một phần của Chỉ thị Châu Âu về khả năng tương tác
của hệ thống đường sắt cao tốc xuyên Châu Âu. Một nhóm làm việc chung (JWG) được
biên soạn từ các thành viên của CEN / TC 256 và CENELEC 9X đã làm việc trong việc
xây dựng tiêu chuẩn bảy phần EN 45545 'Ứng dụng đường sắt - Phòng cháy chữa cháy
trên phương tiện giao thông đường sắt' từ năm 1991. Năm 1998, Ủy ban EU và ngành
công nghiệp đã tài trợ cho Dự án Firestarr để phát triển các thử nghiệm chống cháy phù
hợp và hệ thống phân loại vật liệu và thành phần trong EN 45545-2. Dự án được hoàn
thành vào năm 2001 và các kết quả được đưa vào tiêu chuẩn EN. Tuy nhiên, đã có những
khó khăn với tiến độ của bảy phần của tiêu chuẩn mới. Để đẩy nhanh quy trình tiêu chuẩn
hóa, người ta đã quyết định công bố tiêu chuẩn đầu tiên dưới dạng Thông số kỹ thuật (dự
kiến là năm 2008), trước khi phát hành tiêu chuẩn EN 45545 cuối cùng vào năm 2010.
Tình trạng của năm 2008 được thể hiện như sau:
Áp dụng CEN/TS 45545 cho ngành đường sắt – An toàn PCCC cho phương tiện giao
thông đường sắt
Trạng thái
• Phần 1 Chung Bị từ chối, sửa đổi
• Phần 2 Yêu cầu đối với hành vi cháy của vật liệu và thành Theo yêu cầu
phần
• Phần 3 Yêu cầu về khả năng chống cháy đối với hàng rào Bị từ chối, sửa đổi
và vách ngăn cháy
368
• Phần 4 Yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với thiết kế đầu máy Biểu quyết chính thức
toa xe
• Phần 5 Yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với thiết bị điện Nhận làm TS
• Phần 6 Hệ thống quản lý và kiểm soát cháy Biểu quyết chính thức
• Phần 7 Yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với việc lắp đặt chất Theo yêu cầu
lỏng dễ cháy và khí dễ cháy
Trong Phần 1, các mục tiêu của tiêu chuẩn được đưa ra là giảm thiểu rủi ro cháy bắt đầu
do tai nạn, đốt phá hoặc do các khiếm khuyết kỹ thuật và cho phép đảm bảo an toàn cho
nhân viên và hành khách nếu các mục tiêu đầu tiên không đạt. Bốn hạng mục thiết kế
khác nhau cũng như bốn hạng mục hoạt động được xác định. Mức độ nguy hiểm cháy do
thời gian ở khác nhau đối với hành khách và nhân viên có liên quan đến sự kết hợp của
các hạng mục thiết kế và vận hành.
Phần 2 mô tả các yêu cầu đối với đặc tính cháy của vật liệu và thành phần. Các thử
nghiệm chính được sử dụng được thể hiện trong Bảng 12.15.
Trong CEN / TS45545-2, thông lượng nhiệt 25 và 50 kW / m 2 cho vật liệu > 0,25 m 2
hoặc > 100 g được đề xuất cho:
• sự lan truyền ngọn lửa trong bảng bức xạ theo ISO 5658-227 (Hình 12.15)
• giải phóng nhiệt trong nhiệt lượng kế hình nón theo ISO 5660-128 (Hình 12.16)
• khói / độc tính trong hộp khói một buồng theo ISO 5659-229 (Hình 12.17).
12.5.2. Tàu thủy
Tổ chức Hàng hải Quốc tế (IMO) xây dựng các quy định và tiêu chuẩn quốc tế để cải
thiện sự an toàn của tàu biển. Năm 1996, IMO đã phát triển Bộ quy tắc thử nghiệm cháy
(FTP Code), trong đó có các phương pháp thử nghiệm cháy về tính dễ cháy, khói và độ
độc để đáp ứng các yêu cầu về an toàn cháy đối với các vật liệu và thành phần được sử
dụng trên tàu. [30] Chúng được tóm tắt trong Bảng 12.16.
Bảng 12.15. Các phương pháp thử nghiệm cháy trong CEN / TS 45545
Phương pháp thử nghiệm Tham khảo
Thử nghiệm phản ứng với lửa - sự lan truyền của ngọn lửa Phần 2: ISO 5658-2
Sự lan truyền theo bên trên các sản phẩm xây dựng theo cấu hình
thẳng đứng
Thử nghiệm phản ứng với lửa - Sự lan truyền theo bề mặt ngang EN ISO 9239-1
của ngọn lửa trên các hệ thống phủ sàn Phần 1: Sự lan truyền ngọn
lửa sử dụng nguồn đánh lửa bức xạ
Phản ứng với phép thử nghiệm cháy - Tính dễ nổi của các sản EN ISO 11925-2
phẩm xây dựng chịu sự tác động trực tiếp của ngọn lửa
369
Phần 2: Thử nghiệm nguồn ngọn lửa đơn
Thử nghiệm cháy - Phản ứng với lửa Phần 1: Sự tỏa nhiệt (phương ISO 5660-1
pháp nhiệt lượng kế hình nón)
Chất dẻo - Tạo khói Phần 2: Xác định mật độ quang bằng thử ISO 5659-2
nghiệm một buồng
Xác định hành vi cháy bằng chỉ số oxy Phần 2: Thử nghiệm nhiệt EN ISO 4589-2
độ môi trường EN 45545-2
Đồ đạc nhiệt lượng kế bị phá hoại Annex C
Phân tích khí trong hộp khói ISO 5659-2, sử dụng kỹ thuật FTIR EN 45545-2
Annex D
Phân tích khí cho 8 khí dựa trên thử nghiệm ống thạch anh của NF X 70-100
Pháp
12.15 Sơ đồ của bảng bức xạ theo ISO 5658-2
370
Các thử nghiệm cháy nhằm mục đích xác định khả năng chịu lửa của các vật liệu và
thành phần được sử dụng trên tàu thủy, về cơ bản là các thử nghiệm ISO cũng được sử
dụng ở những nơi khác (xây dựng và vận chuyển).
Kể từ năm 2006, Bộ luật FTP đã được sửa đổi và được hoàn thành vào năm 2008. Mục
tiêu là cập nhật các thử nghiệm hiện có trong Bộ luật FTP và bổ sung các phương pháp
thử nghiệm cháy mới. Dự kiến, bộ luật này sẽ được mở rộng ở Phần 2 - Thử nghiệm khói
và độc tính theo ISO 5659-2 của ISO 21489 đối với phép đo khí FTIR và sử dụng Cảnh
báo liều lượng hiệu quả phân đoạn được mô tả trong tiêu chuẩn ISO 13344.
Ngoài ra, có kế hoạch mở rộng thử nghiệm lan truyền ngọn lửa theo ISO 5658-2 bằng thử
nghiệm nhiệt lượng kế hình nón nhả nhiệt theo ISO 5660-1 và thử nghiệm cháy trong
phòng quy mô lớn ISO 9705 đối với tàu tốc độ cao.
Hình 12.16 Sơ đồ của nhiệt lượng kế hình nón, ISO 5660-1.

371
Hình 12.17. Phác thảo hộp khói trong ISO 5659-2
12.6. Các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ trong đồ nội thất
Đồ nội thất và hàng dệt may có thể phải tuân theo các quy định của tòa nhà, nếu chúng là
một phần của tòa nhà, hoặc các quy tắc vận chuyển nếu được sử dụng ở đó. Nếu không
phải là một phần không thể thiếu của một tòa nhà, đồ nội thất bọc và hàng dệt may phải
tuân theo các quy định và thử nghiệm an toàn cháy nổ cụ thể nếu chúng được sử dụng
trong các khu vực có nguy cơ cao như bệnh viện, nhà tù, khách sạn, viện dưỡng lão, v.v.
Ở một số quốc gia (Hoa Kỳ, California; Vương quốc Anh) tồn tại các quy định và thử
nghiệm cụ thể về cháy đối với đồ nội thất bọc được sử dụng trong phạm vi tư nhân. Ở
Châu Âu, tính dễ cháy của đồ nội thất được kiểm soát trong lĩnh vực xây dựng công cộng
dù theo quy định hay theo đặc điểm kỹ thuật mua.
12.6.1. Vương quốc Anh
Chỉ có Vương quốc Anh và Ireland mới đưa ra các quy định nhằm mục đích bảo vệ người
tiêu dùng cá nhân, trong đó các quy định có hiệu lực, điều chỉnh loại hình nhà ở tư nhân.
Sau một loạt vụ cháy trong các ngôi nhà khiến nhiều người chết do tốc độ phát triển của
đám cháy, áp lực đã được đưa ra để đưa ra một số mức độ kiểm soát để hạn chế tốc độ
cháy cho phép của đồ bọc nệm.
Kết quả là, theo Đạo luật An toàn của Người tiêu dùng, Quy định về Nội thất và Đồ đạc
(Phòng cháy) (An toàn) của Vương quốc Anh năm 1988, Công cụ luật định số 1324,
được công bố và sửa đổi vào năm 1993. [31] Quy định này về cơ bản giới hạn khối lượng
của một chiếc ghế nhỏ, mô phỏng (Hình 12.18), được phép mất đi do cháy khi tiếp xúc
với các nguồn nhiệt xác định (thuốc lá, diêm mô phỏng và cũi gỗ). Quy trình thử nghiệm
được mô tả trong BS 5852 Phần 132 và 233 và trong thời gian chờ đợi đã được thực hiện
theo tiêu chuẩn Châu Âu EN 1021 Phần 134 và 235 (thử nghiệm thuốc lá và diêm).
372
Hình 12.18. Phác thảo BS 5852: Ghế mô phỏng
Các nguồn nhiệt bắt cháy trong thử nghiệm BS 5852 là:
• BS 5852 Phần 1: Thử nghiệm bằng tàn thuốc lá
• BS 5852 Phần 2: Mô phỏng ngọn lửa của que diêm (ngọn lửa khí 145 mm)
• BS 5852 Phần 2 mô tả thử nghiệm ngọn lửa khí tiếp theo (ngọn lửa 240 mm) và 4 thử
nghiệm cũi gỗ (4 đến 7 với 8,5, 17, 60, 126 g) (Hình 12.19).
Hình 12.19. Tiêu bản cũi gỗ số 5.

12.6.2. Pháp
Đồ nội thất trong các tòa nhà công cộng của Pháp phải đáp ứng Điều khoản AM 18 của
ERP, kể từ năm 2006, yêu cầu thử nghiệm thành phẩm (giả lập cho chỗ ngồi có chất liệu
cấu tạo bên trong và lớp phủ) theo EN 1021 và không còn các phân loại trước đây là M2
cho lớp bao bọc và M4 cho lớp phủ. Tuy nhiên, khung ghế vẫn phải đáp ứng M3. Nguồn
nhiệt bắt cháy là một đệm 20 g được mô phỏng với đầu đốt Belfagor được sửa đổi nhỏ
373
hơn và các tiêu chí thử nghiệm được cải thiện (tức là mất mát khối lượng 300 g thay vì
khoảng cách bề mặt bị cháy) được mô tả trong tiêu chuẩn mới của Pháp NF D60-013.
GPEM của Pháp (Groupement Permanent d’Etude des Marche´s, là một nhóm thường
trực nghiên cứu thị trường) đã ban hành hướng dẫn về hoạt động mua sắm công đối với
đồ nội thất và nội thất phòng ngủ bọc, đòi hỏi các thử nghiệm với tàn thuốc lá, ngọn lửa
que diêm mô phỏng và ngọn lửa 250 mm. Thử nghiệm tàn thuốc lá sẽ được đánh giá với
một loạt các dữ liệu dự đoán cho đồ bọc và phủ được mô tả trong tiêu chuẩn mới của
Pháp NF D60-015.
12.6.3. Hoa Kỳ
Tại Hoa Kỳ, tiêu chuẩn về tính dễ cháy đối với nệm (DOC FF 4-72) với tàn của một điếu
thuốc làm nguồn nhiệt bắt cháy là bắt buộc. Bang California có các quy định bổ sung liên
quan đến tính dễ cháy của đồ nội thất bọc, đã được một số tiểu bang khác của Hoa Kỳ áp
dụng. Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng (CPSC) đang thúc đẩy xây dựng một tiêu
chuẩn về tính dễ cháy đối với đồ nội thất bọc được dự đoán là bắt buộc trên toàn quốc.
Ngoài ra, luật pháp đang được thảo luận sẽ bắt buộc phải sử dụng đồ nội thất chống cháy.
Tuy nhiên, vào cuối năm 2007, CPSC đã thông qua 'quy tắc đề xuất' về an toàn cháy nổ
đồ nội thất chỉ yêu cầu thử nghiệm với tàn thuốc lá.
Vào ngày 16 tháng 2 năm 2006, CPSC đã thông qua một quy định liên bang mới về các
yêu cầu nghiêm ngặt về tính dễ cháy của nệm, bao gồm cả an toàn chống cháy đối với
ngọn lửa trần. Theo quy định bắt buộc mới của liên bang, bộ nệm phải đáp ứng tiêu
chuẩn hoạt động. CPSC không chỉ rõ các nhà sản xuất thiết kế nệm của họ như thế nào để
đáp ứng tiêu chuẩn. Tiêu chuẩn liên bang mới 16 CFR Part 163336 dành cho nệm có hiệu
lực vào ngày 1 tháng 7 năm 2007. Trong tiêu chuẩn hiệu suất, tốc độ tỏa nhiệt cực đại
được giới hạn ở 200 kW trong thời gian thử nghiệm 30 phút. Tổng lượng nhiệt tỏa ra
được giới hạn ở mức 15 MJ trong vòng 10 phút đầu tiên của thử nghiệm. Bắt cháy bằng
thuốc lá được quy định trong một tiêu chuẩn bắt buộc riêng. Tiêu chuẩn đó, 16 CFR Part
1632,37 đã được áp dụng trong hơn 30 năm, trong đó các trường hợp tử vong và bị
thương do cháy nệm do vật liệu tạo khói gây ra đã giảm đáng kể.
12.7.1. Tòa nhà
Tại Liên minh Châu Âu, tiến bộ đáng kể đã diễn ra trong việc loại bỏ các rào cản thương
mại bằng các chỉ thị của EU và nhãn CE. Trong quá trình xây dựng, Chỉ thị về Sản phẩm
Xây dựng (CPD) đã được chuyển thành luật quốc gia vào đầu những năm 1990. Tuy
nhiên, CPD sẽ được sửa đổi, vì phiên bản hiện tại không rõ ràng và phải được đơn giản
hóa. Một mục tiêu được đưa ra là sự chuyển đổi của nó từ một chỉ thị thành một quy
định. Điều này sẽ làm cho nó bắt buộc trực tiếp mà không cần tốn thời gian của quốc gia
để thực hiện chỉ thị vào các quy định quốc gia tương ứng. Ngành công nghiệp phàn nàn
rằng các cơ quan có thẩm quyền quốc gia thường không chấp nhận các báo cáo thử
374
nghiệm từ các phòng thí nghiệm từ các Quốc gia Thành viên khác. Nguyên nhân là do
các tiêu chuẩn và phân loại Euro của EU có thể không phải lúc nào cũng phù hợp với các
quy định hiện hành của quốc gia. Do đó, các phương pháp thử nghiệm quốc gia có thể
vẫn có hiệu lực song song trong một khoảng thời gian không được xác định chính xác.
Điều này không chỉ yêu cầu thử nghiệm của Châu Âu, mà còn phải đáp ứng thử nghiệm
phòng cháy hiện có của quốc gia. Điểm này cũng sẽ được xem xét trong CPD sửa đổi.
Việc hài hòa và công bố các phân loại tương tác cháy và phương pháp thử nghiệm đã
được hoàn thành vào năm 2002 và được đưa vào các quy định xây dựng của quốc gia.
Phân loại Euro và các phương pháp thử nghiệm cháy hài hòa về cơ bản khác với các hệ
thống quốc gia. Tiêu chí phân loại tự nguyện mới, có thể được đưa vào các quy định bắt
buộc của quốc gia, là khói, cháy nhỏ giọt và tính axit đối với cáp. Vào năm 2007, việc
sửa đổi các phương pháp thử nghiệm tương tác cháy đã bắt đầu để hoàn thiện các tiêu
chuẩn. Quy trình kiểm tra sẽ không được thay đổi, vì điều này có thể ảnh hưởng đến các
sản phẩm xây dựng đã được phân loại và đặt câu hỏi cho toàn bộ hệ thống phân loại.
12.7.2. Thiết bị kỹ thuật điện và điện tử
Các yêu cầu chung về an toàn bao gồm an toàn cháy nổ được xác định trong các Chỉ thị
của Châu Âu như Chỉ thị về Điện áp thấp (LVD) và Tương thích Điện từ (EMC). Các
yêu cầu cụ thể về an toàn cháy nổ và các tham chiếu đến các thử nghiệm về tính dễ cháy
có trong các tiêu chuẩn quốc gia (như Phòng thí nghiệm Underwriters UL ở Hoa Kỳ) và
các tiêu chuẩn quốc tế như IEC, CENELEC và các tiêu chuẩn quốc gia tương ứng.
Các bài kiểm tra tính dễ cháy quan trọng nhất đối với thiết bị E&E là các bài kiểm tra
tính dễ cháy dựa trên UL 94, được thực hiện trên toàn cầu bởi IEC và ở Châu Âu bởi EN
như IEC / EN 60695-11 10 (HB, V2-V0) và IEC / EN 60695-11 20 (5VA và 5VB), thử
nghiệm với nguồn nhiệt là dây kim loại nóng đỏ theo IEC / EN 60695-2-10 đến 13 và thử
nghiệm ngọn lửa kim theo IEC / EN 60695-11-5.
Các vấn đề đang xảy ra với dây kim loại nóng đỏ, đặc biệt là với GWIT, trong việc thử
nghiệm chất dẻo và các loại chất dẻo chống cháy đang được xem xét. Quy trình kiểm tra
và các điều kiện kiểm tra hiện đang được tối ưu hóa:
• Ngọn lửa sau khi bắt cháy đã được xác định (hiện tượng hồ quang không được coi là
ngọn lửa nữa).
• Các điều kiện để cải thiện khả năng tái lập và độ lặp lại được giải quyết trong các máy
quay tròn.
Chứng nhận thiết bị E&E được cung cấp bởi nhiều hệ thống khác nhau như chương trình
CB, chứng nhận UL và các thủ tục phê duyệt ở Châu Âu và Đức.
375
Kể từ tháng 8 năm 2003, Nhãn CCC (Chứng nhận Bắt buộc của Trung Quốc) là yêu cầu
bắt buộc đối với nhiều loại sản phẩm điện và sản phẩm không sử dụng điện được sản xuất
trước khi xuất khẩu hoặc bán tại thị trường Cộng hòa Nhân dân Trung Hoa. Các yêu cầu
về bắt cháy bên ngoài dự kiến sẽ được áp dụng cho thiết bị TV / công nghệ thông tin trên
toàn thế giới và dự kiến cho các thiết bị ở Châu Âu, nơi các nghiên cứu về hành vi của
thiết bị đối với sự bắt cháy bên ngoài đã bắt đầu.
12.7.3. Giao thông vận tải
Trong giao thông vận tải, các yêu cầu và thử nghiệm về an toàn cháy nổ ngày càng trở
nên quốc tế hơn. Trong khi các yêu cầu về phương tiện cơ giới và máy bay về cơ bản bắt
nguồn từ Hoa Kỳ, các yêu cầu đối với tàu biển đã được Tổ chức Hàng hải Quốc tế (IMO)
phát triển trên toàn thế giới. Các yêu cầu đối với đường sắt vẫn mang tính quốc gia ở
Châu Âu, nhưng sẽ sớm được hài hòa và được áp dụng tại Liên minh Châu Âu. Các yêu
cầu về an toàn cháy nổ được quy định cho nhiều ứng dụng và tất nhiên cũng áp dụng cho
nhựa. Trong nhiều trường hợp, cái sau phải được làm chống cháy. Do các yêu cầu mới về
an toàn cháy nổ rất cao, đặc biệt là trong đường sắt, trong nhiều trường hợp, nhựa nhiệt
dẻo và chất đàn hồi, ngay cả khi đã được chống cháy, có thể không còn được sử dụng
trong tương lai. Tuy nhiên, nhựa nhiệt rắn về cơ bản sẽ không bị ảnh hưởng.
Tại Liên minh Châu Âu, tiêu chuẩn gồm bảy phần: EN 45545 ‘Ứng dụng đường sắt -
Phòng cháy chữa cháy trên phương tiện giao thông đường sắt’ đã được phát triển từ năm
1991, và vẫn còn những khó khăn trong quá trình hoàn thiện các phần khác nhau của tiêu
chuẩn mới. Để đẩy nhanh quá trình tiêu chuẩn hóa, người ta đã quyết định công bố tiêu
chuẩn đầu tiên dưới dạng Thông số kỹ thuật (dự kiến là năm 2008), trước khi công bố
tiêu chuẩn EN 45545 cuối cùng vào năm 2010.
Trong CEN / TS 45545-2, thông lượng nhiệt 25 và 50 kW / m 2 đã được đề xuất cho vật
liệu > 0,25 m2 hoặc> 100 g. Cần phải xem liệu những yêu cầu rất nghiêm ngặt này có
cấm sử dụng các sản phẩm đã được chứng minh trong nhiều năm để đáp ứng các yêu cầu
cao về an toàn cháy nổ hay không. Các thành phần nhỏ hơn chủ yếu được sử dụng trong
E&E sẽ không bị ảnh hưởng bởi các yêu cầu này và vẫn cho phép sử dụng tất cả các hệ
chống cháy hiện đang được sử dụng thương mại trong đầu máy toa xe.
IMO xây dựng các quy định và tiêu chuẩn quốc tế để cải thiện sự an toàn của tàu biển.
Năm 1996, IMO đã phát triển Bộ quy trình thử nghiệm cháy (FTP Code), trong đó có các
phương pháp thử nghiệm cháy về tính dễ cháy, khói và độ độc để đáp ứng các yêu cầu về
an toàn cháy nổ đối với các vật liệu và thành phần được sử dụng trên tàu thủy.
Việc sửa đổi Bộ luật FTP bắt đầu vào năm 2006 với mục tiêu hoàn thành vào năm 2008.
Mục tiêu là cập nhật các bài kiểm tra hiện có trong Bộ luật FTP và bổ sung các phương
pháp thử nghiệm cháy mới. Dự kiến sẽ mở rộng Phần 2 Thử nghiệm khói và độc tính
theo ISO 5659-2 của ISO 21489 đối với phép đo khí FTIR và sử dụng Tình huống liều
376
lượng hiệu quả phân đoạn được mô tả trong ISO 13344. Ngoài ra, dự kiến sẽ mở rộng thử
nghiệm ngọn lửa lan rộng sang ISO 5658-2 bằng nhiệt lượng kế hình nón ISO 5660-1 và
thử nghiệm cháy trong phòng quy mô lớn ISO 9705 đối với tàu cao tốc.
12.7.4. Nội thất
Nếu không phải là một phần không thể thiếu của một tòa nhà, đồ nội thất bọc và hàng dệt
may phải tuân theo các quy định và thử nghiệm về an toàn cháy nổ cụ thể nếu chúng
được sử dụng trong các khu vực có nguy cơ cao. Ở một số quốc gia (Hoa Kỳ, California;
Vương quốc Anh) tồn tại các quy định và thử nghiệm cháy cụ thể đối với đồ nội thất bọc
nệm được sử dụng trong phạm vi tư nhân. Tại Hoa Kỳ, một quy định liên bang về an toàn
cháy của nệm trong nhà riêng đã có hiệu lực vào tháng 7 năm 2007. Một quy tắc đề xuất
cho đồ nội thất bọc chống cháy đã được thông qua từ cuối năm 2007.
J. Troitzsch, Plastics Flammability Handbook, 3rd edn, Carl Hanser Publishers, Munich,
2004.
1. M. Mitzlaff, J. Troitzsch, ‘Regulations and testing’, p. 222, in Plastics Flammability
Handbook, J. Troitzsch (ed.), 3rd edn, Carl Hanser Publishers, Munich, 2004.
2. http://europa.eu/scadplus/treaties/singleact_en.htm.
3. http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm.
4. http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/safire.htm.
5. http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/guidpap/k.htm.
6. EN 13501-1:2007 Fire classification of construction products and building elements.
Classification using data from reaction to fire tests.
7. EN 13238:2001 Reaction to fire tests for building products. Conditioning procedures
and general rules for selection of substrates.
8. EN ISO 1716:2002 Reaction to fire tests for building products. Determination of the
heat of combustion.
9. EN ISO 1182:2002 Reaction to fire tests for building products. Non-combustibility
test.
10. EN 14390:2007 Fire test – Large-scale room reference test for surface products.
11. EN 13823:2002 Reaction to fire tests for building products. Building products
excluding floorings exposed to the thermal attack by a single burning item.
377
12. EN ISO 11925-2:2002 Reaction to fire tests. Ignitability of building products
subjected to direct impingement of flame. Single-flame source test.
13. EN ISO 9239-1:2002 Reaction to fire tests. Horizontal surface spread of flame on
floorcovering systems. Determination of the burning behaviour using a radiant heat
source.
14. http://ec.europa.eu/enterprise/electr_equipment/lv/index.htm.
15. http://ec.europa.eu/enterprise/electr_equipment/emc/index.htm.
16. IEC 60065 Edition 7.1 (2005-12) Audio, video and similar electronic apparatus –
Safety requirements.
17. IEC 60950-1 Edition 2.0 (2005-12) – Information technology equipment – Safety –
Part 1: General requirements.
18. IEC 60335-1 Consolidated Edition 4.2 (incl. am1+am2) (2006–09) Household and
similar electrical appliances – Safety – Part 1: General requirements.
19. http://www.iec.ch.
20. http://www.cenelec.org/Cenelec/Homepage.htm.
21. IEC 60695-11-10 Consol. Ed. 1.1 (incl. am1) (2003-08) Fire hazard testing - Part 11-
10: Test flames – 50 W horizontal and vertical flame test methods.
22. IEC 60695-11-20 Consol. Ed. 1.1 (incl. am1) (2003-08) Fire hazard testing - Part 11-
20: Test flames – 500 W flame test methods.
23. IEC 60695-11-5 Ed. 1.0 (2004-12) Fire hazard testing – Part 11-5: Test flames –
Needle-flame test method – Apparatus, confirmatory test arrangement and guidance.
24. http://www.iecee.org/cbscheme/default.htm.
25. http://www.ul.com/.
26. http://www.vde.com/vde_en/.
27. ISO 5658-2 (2006-09) Reaction to fire tests – Spread of flame – Part 2: Lateral spread
on building and transport products in vertical configuration.
28. ISO 5660-1 (2002-12) Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production and
mass loss rate – Part 1: Heat release rate (cone calorimeter method).
29. ISO 5659-2 (2006-12) Plastics – Smoke generation – Part 2: Determination of optical
density by a single-chamber test.
30. http://www.imo.org/Safety/mainframe.asp?topic_id=777.
378
31. http://www.opsi.gov.uk/SI/si1988/Uksi_19881324_en_1.htm.
32. BS 5852-1:1979 Fire tests for furniture. Methods of test for the ignitability by
smokers’ materials of upholstered composites for seating.
33. BS 5852-2:1982 Fire tests for furniture. Methods of test for the ignitability of
upholstered composites for seating by flaming sources.
34. EN 1021-1:2006 Furniture. Assessment of the ignitability of upholstered furniture.
Ignition source smouldering cigarette.
35. EN 1021-2:2006 Furniture. Assessment of the ignitability of upholstered furniture.
Ignition source match flame equivalent.
36. http://www.cpsc.gov/businfo/frnotices/fr06/mattsets.pdf.
37. http://www.access.gpo.gov/nara/cfr/waisidx_00/16cfr1632_00.html.
379
13. Đánh giá vòng đời của các sản phẩm tiêu dùng tập trung vào hiệu
suất cháy
M S I M O N S O N và P A N D E R S S O N, Viện nghiên cứu kỹ thuật SP của Thụy

Điển, Thụy Điển
Tóm tắt: Đánh giá vòng đời của sản phẩm cháy (Fire –LCA: Fire Life Cycle
Assessment) được phát minh để đáp ứng nhu cầu về một đánh giá vòng đời toàn diện
hơn của các sản phẩm có chứa chất chống cháy. Chương này mô tả cách tiến hành Fire-
LCA, được minh họa bằng cách sử dụng ba nghiên cứu điển hình dựa trên sản phẩm: TV,
đồ nội thất và dây cáp. Trong nghiên cứu trên TV, một sản phẩm TV của Mỹ được so
sánh với một sản phẩm TV của châu Âu, nghiên cứu về đồ nội thất so sánh một chiếc ghế
sofa châu Âu với một chiếc ghế sofa của Vương quốc Anh, trong khi hai dây cáp có hiệu
suất cháy tương tự được so sánh trong nghiên cứu trên cáp. Cuối cùng, các xu hướng
trong tương lai về việc đánh giá tổng thể các sản phẩm hiện đại đã được vạch ra, bao gồm
cả một phương pháp thảo luận chi phí - lợi ích mới được phát triển.
Từ khóa: Cháy, Fire-LCA, Đánh giá vòng đời của sản phẩm cháy, sản phẩm tiêu dùng,
thống kê cháy, ngọn lửa chậm phát triển, tác động môi trường.
Các vấn đề môi trường là một phần quan trọng của xã hội loài người và khả năng thực
hiện các ước tính và đánh giá chính xác các thông số môi trường là một công cụ quan
trọng trong bất kỳ công việc cải thiện môi trường nào. Ban đầu, các nghiên cứu về môi
trường chủ yếu tập trung vào các nguồn phát thải khác nhau, chẳng hạn như ống khói nhà
máy, khí thải từ các phương tiện giao thông, nước thải và khí thải từ các nhà máy, v.v.
Tuy nhiên, trong những năm 1980, rõ ràng là một phép đo đơn giản về lượng khí thải
không cung cấp một bức tranh đầy đủ về tác động môi trường của một sản phẩm hoặc
quá trình cụ thể. Ví dụ, khí thải từ ống khói chỉ phản ánh một trong số các bước quy trình
trong quá trình sản xuất một sản phẩm cụ thể. Để mô tả đầy đủ tác động môi trường của
một sản phẩm hoặc hoạt động, toàn bộ chuỗi quy trình phải được mô tả bao gồm khai
thác nguyên liệu thô, vận chuyển, sản xuất năng lượng và điện, sản xuất sản phẩm thực
tế, xử lý chất thải của sản phẩm, v.v. Do đó, hiển nhiên cần có một phương pháp luận
mới và một công cụ phân tích có thể bao quát được tình hình mới này. Công cụ được phát
triển trong giai đoạn này (cuối những năm 1980 và 1990) là Đánh giá vòng đời (LCA -
Life cycle assessment).
Tuy nhiên, phương pháp luận Đánh giá Vòng đời cũng cần cải tiến liên tục để kết hợp các
khía cạnh và quy trình mới. LCA thường mô tả một quá trình trong các quá trình hoạt
380
động bình thường và các điều kiện bất thường như tai nạn không được phân tích, thường
là do thiếu phương pháp luận nhất quán hoặc dữ liệu liên quan. Ví dụ, dữ liệu LCA để
cung cấp các ảnh hưởng thường giả định ở điều kiện bình thường mà không có bất kỳ tai
nạn nào. Có thể bao gồm các quy định đối với một số tai nạn nhất định trong phân tích
vòng đời, miễn là các tai nạn này có thể được quy định đầy đủ chi tiết và xảy ra với mức
độ thường xuyên đủ để làm cho việc đưa thêm chúng vào mô hình có liên quan đến các
kết quả thu được.
Trong các mô hình LCA truyền thống, hiệu suất cháy cao hơn chỉ được xem xét khi thay
đổi mức tiêu thụ năng lượng và vật liệu và không tính đến ảnh hưởng tích cực của hiệu
suất cháy cao hơn khi đám cháy ngày càng nhỏ. Khí thải từ đám cháy góp phần vào tác
động môi trường từ các sản phẩm và cần được đưa vào đánh giá đầy đủ hơn về tác động
môi trường của một sản phẩm trong đó hiệu suất cháy là một thông số quan trọng. Trong
trường hợp hiệu năng cháy không phải là đặc tính quan trọng của sản phẩm (ví dụ, đường
ống ngầm), người ta không cần đưa điều này vào LCA của sản phẩm.
Chương này mô tả phương pháp kết hợp đám cháy vào Đánh giá Vòng đời. Các đám
cháy xảy ra thường xuyên đủ để thống kê được phát triển, cung cấp thông tin cần thiết về
các dòng vật chất trong mô hình. Một mô hình đã được phát triển đặc biệt để cho phép
đưa vào mô hình này các dữ liệu về cháy được gọi là mô hình Fire-LCA. Bản thân mô
hình này có thể áp dụng chung, với điều kiện là các bổ sung và thay đổi thích hợp được
thực hiện bất cứ khi nào một trường hợp mới được nghiên cứu. Phương pháp Fire-LCA
ban đầu được phát triển bởi SP và IVL [1,2] và kể từ đó họ đã áp dụng mô hình cho ba
nghiên cứu điển hình khác nhau: Ti Vi, [3–6] Cáp, [7,8] và Đồ nội thất. [9–11] Hơn nữa, một bộ
Nguyên tắc đã được phát triển cho mô hình Fire-LCA. [12] Chương này sẽ mô tả cả phương
pháp luận và kết quả trình bày từ các nghiên cứu điển hình đã được phát triển cho đến
nay.
13.2. Đánh giá vòng đời (LCA)
Đánh giá vòng đời (LCA) là một công cụ đa năng để điều tra tác động môi trường của
một sản phẩm, một quá trình hoặc một hoạt động bằng cách xác định và định lượng các
dòng năng lượng và vật chất cho hệ thống. Việc sử dụng một sản phẩm hoặc một quy
trình bao gồm nhiều phần hơn là chỉ sản xuất sản phẩm hoặc sử dụng quy trình. Mỗi hoạt
động công nghiệp thực sự là một mạng lưới hoạt động phức tạp liên quan đến nhiều thành
phần khác nhau trong xã hội. Do đó, nhu cầu về quan điểm hệ thống hơn là quan điểm
đối tượng đơn lẻ đã trở nên quan trọng trong nghiên cứu môi trường. Nó không còn đủ để
xem xét chỉ một bước trong quá trình sản xuất. Các tiêu chuẩn quốc tế về phương pháp
luận LCA đã được chuẩn bị bởi Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế (ISO), cung cấp hướng
dẫn về cách thực hiện LCA.[13–16]
Nói chung, phương pháp có thể được chia thành ba bước cơ bản với phương pháp luận
cho hai bước đầu tiên đã được thiết lập tương đối tốt, trong khi bước thứ ba (Đánh giá tác
381
động) khó hơn và gây tranh cãi hơn. Hai bước đầu tiên thường được gọi là kiểm kê vòng
đời (LCI) và có thể được áp dụng riêng biệt mà không cần đánh giá tác động sau. Ngoài
các bước khác nhau trong quy trình, cũng có thể có một giai đoạn giải thích. Ba bước cơ
bản được trình bày trong Hình 13.1.
Hình 13.1 Các bước cơ bảncủa LCA theo tiêu chuẩn ISO.[13]
Mục tiêu và phạm vi xác định bao gồm xác định mục đích nghiên cứu, phạm vi của nó,
ranh giới hệ thống, thiết lập đơn vị chức năng và thiết lập chiến lược thu thập dữ liệu và
đảm bảo chất lượng của nghiên cứu. Bất kỳ sản phẩm hoặc dịch vụ nào cũng cần được
thể hiện như một hệ thống trong phương pháp phân tích hàng tồn kho. Hệ thống được
định nghĩa là một tập hợp các quy trình được kết nối về mặt vật chất và năng lượng (ví
dụ: quy trình khai thác nhiên liệu, quy trình sản xuất hoặc quy trình vận chuyển) thực
hiện một số chức năng đã xác định. Hệ thống được ngăn cách với môi trường xung quanh
bằng một ranh giới hệ thống. Toàn bộ vùng bên ngoài ranh giới được gọi là môi trường
hệ thống.
Đơn vị chức năng là thước đo hiệu suất mà hệ thống mang lại. Đơn vị chức năng mô tả
(các) chức năng chính của (các) hệ thống và do đó là một thước đo có liên quan và được
xác định rõ ràng về hệ thống. Đơn vị chức năng phải được xác định rõ ràng, có thể đo
lường được và phù hợp với dữ liệu đầu vào và đầu ra. Ví dụ về các đơn vị chức năng là
"đơn vị diện tích bề mặt được phủ bởi sơn trong một khoảng thời gian xác định", "bao bì
được sử dụng để phân phối một lượng đồ uống nhất định" hoặc "lượng chất tẩy rửa cần
thiết cho một lần giặt đồ gia dụng tiêu chuẩn". Điều quan trọng là đơn vị chức năng chứa
các thước đo về hiệu quả của sản phẩm, độ bền hoặc tuổi thọ của sản phẩm và chất
lượng / hiệu suất của sản phẩm. Trong các nghiên cứu so sánh, điều cần thiết là các hệ
thống được so sánh trên cơ sở đơn vị chức năng tương đương.
Trong phân tích hàng tồn kho, các dòng vật chất và năng lượng được định lượng. Hệ
thống bao gồm một số quá trình hoặc hoạt động, ví dụ: khai thác, vận chuyển, sản xuất và
382
xử lý chất thải thô. Các quy trình khác nhau trong hệ thống sau đó được định lượng về sử
dụng năng lượng, sử dụng tài nguyên, phát thải, v.v. Mỗi quy trình con có đơn vị hiệu
suất riêng với một số luồng vào và ra. Các quá trình sau đó được liên kết với nhau để tạo
thành hệ thống để phân tích. Kết quả cuối cùng của mô hình là tổng của tất cả các luồng
vào và ra được tính trên mỗi đơn vị chức năng cho toàn bộ hệ thống.
Phần khó nhất và cũng là phần gây tranh cãi nhất của LCA là Đánh giá tác động. Cho đến
nay, không có quy trình tiêu chuẩn nào sẵn có để thực hiện toàn bộ đánh giá tác động.
Tuy nhiên, tiêu chuẩn ISO bao gồm các Đánh giá tác động vòng đời (LCIA), [15] trong đó
các loại tác động khác nhau được sử dụng và các khuyến nghị cho Diễn giải vòng đời. [16]
Tuy nhiên, tính minh bạch của mô hình LCA, dữ liệu quan trọng và hàng tồn kho cũng
phải có sẵn ngoài dữ liệu tổng hợp. Một số phương pháp / công cụ đã được phát triển để
đánh giá tác động và các công cụ này thường có thể được tích hợp với các phần mềm
máy tính để tính toán LCA khác nhau. Các công cụ hiện đại ngày nay thường bao gồm
bước phân loại và mô tả đặc tính trong đó các thông số khác nhau, ví dụ: khí thải, được
tổng hợp thành các lớp môi trường khác nhau như acid hóa, biến đổi khí hậu hoặc phú
dưỡng. Tất nhiên cũng có các khả năng đánh giá / giải thích trực tiếp các loại khí thải
hoặc môi trường khác nhau.
Trong trường hợp đánh giá các vụ cháy hộ gia đình thông thường, quá trình chữa cháy có
thể được coi là một hoạt động thường xảy ra trong xã hội. Tần suất xuất hiện cháy tương
đối cao (tức là đủ cao để xử lý thống kê) và số liệu thống kê có thể được tìm thấy ở hầu
hết các quốc gia. Điều này ngụ ý rằng có thể tính toán các tác động môi trường khác nhau
của đám cháy nếu có sẵn các hệ số phát thải. Mô hình đám cháy thống kê có thể được
thiết lập cho các loại đám cháy khác nhưng độ không chắc chắn trong mô hình đám cháy
thống kê sẽ tăng lên do dữ liệu thống kê bị hạn chế hơn.
Chức năng cơ bản của hiệu suất cháy tốt hơn là ngăn chặn đám cháy xảy ra hoặc làm
chậm sự phát triển của đám cháy. Do đó, cải thiện hiệu suất cháy của sản phẩm sẽ thay
đổi khả năng xảy ra cháy và hành vi cháy. Bằng cách đánh giá các số liệu thống kê về
đám cháy có và không có các loại cải tiến hiệu suất cháy khác nhau, các tác động môi
trường có thể được tính toán. Lợi ích của hiệu suất cháy cao hơn phải được cân nhắc so
với ‘cái giá’ xã hội phải trả cho việc sản xuất và xử lý các chất phụ gia có thể có và / hoặc
các phương thức sản xuất khác. Phương pháp LCA sẽ được sử dụng để đánh giá việc áp
dụng hiệu suất cháy cao hơn trong xã hội. Bằng cách này, một quan điểm hệ thống được
áp dụng.
13.2.2. Mô tả hệ thống Fire-LCA
Sơ đồ mô hình LCA được đề xuất cho Fire-LCA có thể được minh họa như trong Hình
13.2. Mô hình này về cơ bản tương đương với cách tiếp cận LCA truyền thống với việc
bao gồm khí thải từ đám cháy là sự thay đổi thực sự duy nhất. Trong mô hình này, một
đơn vị chức năng được đặc trưng từ đầu đến cuối với nỗ lực được thực hiện để kết hợp
383
lượng khí thải liên quan đến tất cả các giai đoạn trong vòng đời của một đơn vị. Do đó,
mô hình bao gồm sản xuất nguyên liệu cho sản phẩm được phân tích, cũng như sản xuất
các chất phụ gia nếu có. Nếu có thể, mô hình phải được thiết kế sao cho hiệu suất cháy có
thể thay đổi. Hơn nữa, mô hình phải bao gồm quá trình sản xuất, sử dụng và xử lý chất
thải của sản phẩm trong suốt thời gian tồn tại của nó.
Hình 13.2. Biểu diễn giản đồ của mô hình LCA

13.2.1. Cách tiếp cận đánh giá rủi ro
Trong một LCA thông thường, các yếu tố nguy cơ do ngẫu nhiên tràn chảy được loại trừ.
Ví dụ, trong dữ liệu LCA để sản xuất hóa chất, chỉ các yếu tố trong quá trình hoạt động
bình thường mới được xem xét. Tuy nhiên, cũng có thể có, ví dụ, khí thải trong một sự
kiện thảm khốc như tai nạn trong nhà máy. Lượng khí thải đó rất khó ước tính do thiếu
dữ liệu thống kê và thiếu dữ liệu phát thải trong các vụ tai nạn. Loại thảo luận tương tự
cũng tồn tại đối với sản xuất điện trong các nhà máy điện hạt nhân.
Trong thời gian tồn tại của các sản phẩm được phân tích, một số sản phẩm sẽ có liên quan
đến các loại đám cháy khác nhau. Do đó, mô hình Fire-LCA sẽ bao gồm các mô-đun để
mô tả hành vi cháy cho các loại đám cháy khác nhau. Số liệu thống kê về đám cháy được
sử dụng để định lượng số lượng vật chất liên quan đến các loại đám cháy khác nhau.
Ngoài ra, mô hình cũng nên bao gồm các mô-đun để xử lý việc sản xuất các vật liệu thay
thế cần thiết do việc rút ngắn tuổi thọ mà các đám cháy đã gây ra. Nếu có thể, mô hình
cũng nên bao gồm các mô-đun để xử lý quá trình dập tắt đám cháy và quá trình khử
nhiễm.
384
Mô hình thống kê đám cháy
Có rất nhiều số liệu thống kê liên quan đến các vụ cháy từ nhiều nguồn khác nhau (chẳng
hạn như đội chữa cháy của một quốc gia nào đó và các công ty bảo hiểm). Sự khác biệt
giữa các quốc gia và giữa các nguồn dữ liệu khác nhau trong cùng một quốc gia cung cấp
thông tin liên quan đến tần suất các đám cháy, quy mô và nguyên nhân của chúng.
Số lượng sản phẩm có liên quan đến các loại đám cháy khác nhau tạo thành mô hình
thống kê đám cháy được sử dụng trong mô hình Fire-LCA. Mô hình đám cháy tốt nhất
nên dựa trên số liệu thống kê về đám cháy nhưng cũng có thể, nếu không có số liệu thống
kê, hãy dựa trên một số giả thuyết và có thể so sánh với các sản phẩm tương tự khác khi
có số liệu thống kê.
Đám cháy sơ cấp là đám cháy mà bộ phận chức năng là nguồn nhiệt bắt cháy (bằng đánh
lửa bên trong hoặc bên ngoài). Trong trường hợp này, cả thiết bị chức năng và tất cả các
vật liệu khác bị cháy đều nằm trong đám cháy sơ cấp. Đám cháy thứ cấp là là đám cháy
có nguồn nhiệt bắt cháy một vật/vật liệu gì đó không phải là đơn vị chức năng. Trong
trường hợp này, người ta dự đoán rằng chỉ những khí thải liên quan đến đơn vị chức năng
mới được đưa vào.
Trong những trường hợp đơn vị chức năng không phải là nguồn nhiệt của đám cháy,
chúng ta phải giả định rằng đơn vị chức năng sẽ cháy độc lập với việc nó có chống cháy
hay không.
Cả trong trường hợp cháy sơ cấp và cháy thứ cấp, có thể giả định rằng thiết bị chức năng
và các sản phẩm khác sẽ bị hư hỏng và cần được thay thế nhưng LCA không nhất thiết
phải gánh chịu chi phí thay thế chúng ở cùng một mức độ. Trong trường hợp cháy sơ cấp,
LCA sẽ phải thay thế cả thiết bị chức năng và các sản phẩm khác có trong đám cháy.
Trong trường hợp cháy thứ cấp, LCA sẽ chỉ chịu trách nhiệm thay thế thiết bị chức năng.
Việc cháy ở cả thiết bị chức năng và các sản phẩm khác dẫn đến việc rút ngắn tuổi thọ
của các sản phẩm này. Giả sử phân bố bình thường theo độ tuổi cho tất cả các sản phẩm
trong xã hội, chúng ta có thể giả định rằng phân bổ gánh nặng môi trường để thay thế các
sản phẩm bị cháy bằng 50% gánh nặng sản xuất mới.
Các ranh giới hệ thống rất quan trọng khi xác định những gì cần đưa vào mô hình cháy.
Các quy trình dập tắt đám cháy và khử nhiễm có thể được đưa vào khi có liên quan. Có
rất nhiều phương pháp dập tắt đám cháy. Phương pháp được sử dụng để dập tắt đám cháy
phụ thuộc phần lớn vào quy mô đám cháy và loại vật liệu liên quan. Trong trường hợp
cháy hộ gia đình, người cư ngụ có thể dập tắt đám cháy nhỏ mà không cần sự hỗ trợ của
lực lượng chữa cháy chuyên nghiệp. Trong trường hợp đội chữa cháy chuyên nghiệp
được gọi đến chữa cháy, việc vận chuyển và triển khai sẽ được đưa vào càng thực tế càng
tốt. Nói chung, phương thức dập tắt đám cháy được xác định rõ trong trường hợp này tùy
385
thuộc vào loại đám cháy. Khi có thể và có liên quan, tác dụng của phương tiện chữa cháy
phải được đưa vào mô hình.
Như trong trường hợp dập tắt, sự cần thiết của việc khử nhiễm hiện trường đám cháy
phần lớn phụ thuộc vào quy mô đám cháy và vật liệu liên quan. Trong trường hợp cháy
hộ gia đình, việc khử nhiễm hiện trường vụ cháy hiếm khi cần thiết với ý nghĩa làm sạch
đất hoặc nước ngầm. Nếu toàn bộ ngôi nhà bị thiêu rụi thì cần phải cố gắng cho thêm cả
tác động của việc vận chuyển và lắng đọng bất kỳ mảnh vụn nào còn sót lại sau đám
cháy. Tuy nhiên, trong trường hợp cháy công nghiệp, việc khử nhiễm thường là cần thiết.
Về nguyên tắc, việc vận chuyển và lắng đọng các mảnh vỡ cũng phải được cho thêm vào
càng thực tế càng tốt ngay cả trong trường hợp cháy công nghiệp.
Sử dụng thống kê cháy
Số liệu thống kê về cháy được tổng hợp ở hầu hết các nước phát triển. Các số liệu thống
kê này khác nhau về chi tiết và trong một số trường hợp, định nghĩa về những gì tạo nên
các loại đám cháy khác nhau cũng khác nhau. Nhìn chung, người ta có thể nói rằng số
liệu thống kê về đám cháy từ các đội chữa cháy có xu hướng chứa những đám cháy lớn
hơn với hậu quả bên ngoài nguồn nhiệt bắt cháy. Nói cách khác, đội chữa cháy chuyên
nghiệp hiếm khi được gọi đến để chữa cháy một đám cháy rất nhỏ. Tuy nhiên, số liệu
thống kê từ các công ty bảo hiểm bao gồm một loạt các vụ cháy. Điều này có thể được
giải thích vì người tiêu dùng sẽ có xu hướng báo cáo một vụ cháy nhỏ cho công ty bảo
hiểm để yêu cầu bồi thường về hợp đồng bảo hiểm của họ. So sánh các số liệu thống kê
này cung cấp thông tin về tổng số vụ cháy và cũng như về sự phân bố theo quy mô đám
cháy và lượng vật liệu thực sự đã bị đốt cháy.
Ba nghiên cứu điển hình khác nhau sử dụng phương pháp Fire-LCA đã được thực hiện
cho đến nay. Những điều này liên quan đến máy thu hình, dây cáp và đồ nội thất và bây
giờ sẽ được mô tả chi tiết.
13.3. Nghiên cứu điển hình về ti vi
Trong nghiên cứu điển hình về TV, một TV tuân thủ các quy định của Châu Âu được so
sánh với một TV tuân thủ các quy định ở Hoa Kỳ. TV Hoa Kỳ chứa vật liệu chống cháy
cao (UL94 V0) trong vỏ ngoài trong khi TV Châu Âu chứa vật liệu dễ bắt cháy và dễ
cháy lan (UL94 HB) trong vỏ ngoài. Vật liệu hiệu suất cao là polystyrene tác động cao
(HIPS) chống cháy với decabromodiphenyl ether (decaBDE) trong khi vật liệu có hiệu
suất cháy thấp không được xử lý HIPS.
Hai tình huống đã được nghiên cứu, một tình huống hiện tại và một tình huống tương lai.
Trong tình huống ngày nay, 1% TV được cho là đem đi đốt, 2% để tháo rời (để tái chế)
và phần còn lại đem chôn lấp (ngoại trừ những TV liên quan đến cháy). Trong tình huống
tương lai 1% đi đốt rác, 89% mang đi phân hủy và phần còn lại đem đi chôn lấp. Tình
huống cuối vòng đời của 'ngày hôm nay' dựa trên thông tin từ công ty tháo lắp lớn của
386
Thụy Điển trong khi tình huống tương lai dựa trên một hệ thống xử lý chất thải có thể có
trong tương lai, được thiết kế cho năm 2010, nơi cho phép không quá 10% TV đi đến bãi
rác. Cần nhấn mạnh rằng tình huống này chỉ là suy đoán. Tất cả các vỏ TV từ khi tháo rời
được giả định sẽ được đem đi đốt và tất cả quá trình đốt được giả định là được chạy với
khả năng thu hồi năng lượng.
13.3.1. Mô hình thống kê cháy
Dựa trên kết quả của cuộc điều tra trước đó [17,18] số vụ cháy TV ở Châu Âu (bình thường
trên một triệu TV mỗi năm) được xác định là: 100 vụ cháy TV do nguồn nhiệt từ bên
trong bên trong; 65 vụ cháy TV do nguồn nhiệt bên ngoài; và 160 vụ cháy TV trong đó
vỏ TV không bị thủng trong sự cố. Điều này làm cho tổng số 165 vụ cháy TV / triệu TV
có vỏ TV bị thủng và 160 TV bị cháy / triệu TV không có vỏ TV đối với TV có chất liệu
vỏ bọc không chống cháy. Sự phân chia các đám cháy TV trong đó vỏ bọc bị thủng theo
quy mô đám cháy có thể xảy ra được thực hiện dựa trên số liệu thống kê của Đức và được
tóm tắt trong Bảng 13.1.
Một cuộc điều tra thống kê của Hoa Kỳ cho thấy rằng các vụ cháy TV là khá phổ biến ở
Mỹ. Tổng cộng có 5 vụ cháy TV / triệu TV xảy ra mỗi năm ở Mỹ. Những đám cháy này
được phân loại là 'nhỏ' trong mô hình LCA vì TV của Hoa Kỳ được phát hiện qua thử
nghiệm là cực kỳ khó bắt cháy. Số liệu thống kê của Hoa Kỳ về các vụ cháy TV khi
không bị phá vỡ vỏ bọc không được công bố và do đó, mô hình giả định rằng số vụ cháy
như vậy về cơ bản là như nhau ở châu Âu và Mỹ. Theo ước tính, ở cả Châu Âu và Hoa
Kỳ, khoảng một phần tư trong số 160 chiếc TV bị cháy / triệu chiếc TV này (trong đó
phần vỏ không bị thủng) sẽ được thay thế trong khi 2/3 còn lại sẽ được sửa chữa.
Mô hình thống kê TV đầy đủ được sử dụng làm đầu vào cho Fire-LCA được tóm tắt
trong Bảng 13.2. Các sản phẩm liên quan đến cháy nói chung sẽ cần được thay thế trong
Fire-LCA. Tác động môi trường của việc thay thế TV chỉ được tính bằng 50% toàn bộ
chi phí. Điều này là để cho phép thực tế rằng các sản phẩm thay thế chỉ cần ở chế độ chờ
cho sản phẩm bị phá hủy ít hơn một vòng đời đầy đủ. Lựa chọn trọng lượng 50% dựa trên
giả định rằng một TV liên quan đến cháy trung bình chỉ sống được một nửa vòng đời đầy
đủ của nó.
Bảng 13.1. Phân chia các vụ cháy thiết bị vô tuyến truyền hình châu Âu dựa trên mức độ
nghiêm trọng
Mức độ nghiêm trọng Tần suất Số lượng TV Danh mục LCA
(%) trong mô hình
Chống cháy đối với TV 35 58 Đám cháy nhỏ*
Lửa lan ra ngoài TV 53 88 TV đầy đủ
Thiệt hại lớn cho phòng 5 8 Toàn bộ phòng
Thiệt hại lớn đối với nhà ở 5 8 Toàn bộ ngôi nhà
Tòa nhà bị phá hủy 2 3 Toàn bộ ngôi nhà
387
TOÀN BỘ 100 165
* 160 vụ cháy TV / 1 triệu TV mỗi năm ở Châu Âu nơi vỏ TV không bị phá vỡ cũng
được phân loại là 'nhỏ'.
Bảng 13.2. Đầu vào Fire-LCA cho TV Châu Âu (vỏ HB) và TV Hoa Kỳ (vỏ V0) trong đó
vỏ TV được cho là đã bị thủng
TV ở Châu Âu (số lượng cháy / 1 triệu TV) TV ở Mỹ (số lượng cháy / 1 triệu TV)
58 đám cháy nhỏ 5 đám cháy nhỏ
88 chỉ TV
8 toàn bộ phòng
11 toàn bộ ngôi nhà
Dữ liệu khí thải đám cháy cho danh mục "chỉ TV" và "toàn phòng" được thu thập thông
qua các thử nghiệm quy mô đầy đủ. Trong các thí nghiệm này, một số lượng lớn các loài
đã được đo bao gồm HCl, HBr, HCN, NOx, SO2, CO, CO2, PAH, dibenzodioxin và furan,
TBBP A, deca-BDE và PCB.[3]
13.3.2. Kết quả và thảo luận
Số lượng lớn các kết quả có sẵn do số lượng lớn các tham số đầu vào hiện diện trong mô
hình và các dòng chảy phức tạp trong toàn bộ vòng đời. Do đó, rất khó để nghiên cứu tất
cả chúng. Thay vào đó, người ta phải tập trung vào một số thông số chính và lượng khí
thải, một vài trong số này được trình bày ở đây làm ví dụ.
Yêu cầu năng lượng trong toàn bộ vòng đời được chứng minh là đến từ nhiều phần của
mô hình với phần lớn nhu cầu năng lượng đến từ mô-đun ‘SỬ DỤNG’, xem Hình 13.3.
Điều này tương ứng với yêu cầu năng lượng để chạy TV trong suốt thời gian hoạt động
của nó. Hỗn hợp năng lượng trong mô-đun ‘USE’ tương ứng với hỗn hợp tiêu chuẩn của
OECD để sản xuất điện. Điều này dựa trên dữ liệu có sẵn trong năm 1997. Việc giảm nhu
cầu năng lượng trong tình huống tương lai là do việc cung cấp năng lượng bằng cách đốt
chất thải và thu hồi năng lượng.
388
Hình 13.4. So sánh mức phát thải CO2 của 106 TV trong vòng đời 10 năm của chúng.
Hình 13.4 cho thấy có rất ít sự khác biệt về tổng lượng phát thải CO 2 từ các tình huống
khác nhau, có và không có chất chống cháy. Điều này phản ánh thực tế rằng các đám
cháy chiếm một phần nhỏ trong tổng lượng khí thải carbon dioxide (CO 2) trong vòng đời
của TV. Phần lớn lượng khí thải CO 2 đến từ việc sản xuất năng lượng trong các mô-đun
SỬ DỤNG và SẢN XUẤT TV.
Ngược lại, mức phát thải hydrocacbon đa nhân thơm (PAH) đối với TV chống cháy (FR)
giảm đáng kể so với TV không bắt cháy (NFR) (xem Hình 13.5), đối với cả các tình
huống hiện tại và tương lai . Đây là ảnh hưởng trực tiếp của thực tế là TV NFR có liên
quan đến một số vụ cháy lớn hơn.
Hình 13.5. Sự phát thải PAH vào không khí đối với 106 TV trong vòng đời 10 năm của
chúng.
389
Hình 13.6. Đương lượng phát thải TCDD và TBDD vào không khí đối với 106 TV trong
vòng đời 10 năm của chúng.
Tương tự, sự giảm đáng kể đương lượng phát thải 2,3,7,8 tetrachlorodibenzo (p) dioxin
(đương lượng TCDD) được quan sát thấy đối với TV FR so với TV NFR (xem Hình
13.6), cho cả các tình huống hiện tại và trong tương lai. Đương lượng TCDD dựa trên các
yếu tố EADON vì phần lớn thông tin đầu vào khác từ các nguồn khác trong suốt vòng đời
trích dẫn các giá trị EADON. EADON đề cập đến các yếu tố đương lượng độc hại (TEF)
theo Eadon và các cộng sự (1986). [19] Các tính toán dựa trên các yếu tố gần đây nhất của
WHO [20] chỉ đưa ra những khác biệt nhỏ mà không thay đổi về bản chất định tính của các
kết quả.
Hiện tại, không có phương pháp quốc tế nào được chấp nhận để xác định đương lượng
tetrabromodibenzo (p) dioxin (đương lượng TBDD). Để đơn giản, người ta giả định rằng
có thể sử dụng các yếu tố giống nhau để xác định độc tính của các thành phần khác nhau
của chất tương đương PBDD như các yếu tố được sử dụng cho hợp chất được chlorine
hóa. Như trong trường hợp chất tương đương TCDD, mức đương lượng TBDD đối với
TV FR so với TV NFR (xem Hình 13.6), đối với tình huống ngày nay đã giảm đáng kể.
Điều này đã thay đổi thành sự gia tăng trong tình huống tương lai.
Một lần nữa, kết quả tính toán cho tình huống ngày nay cho thấy ảnh hưởng trực tiếp của
thực tế là TV NFR có liên quan đến số lượng đám cháy nhiều hơn TV FR. Thực tế, lượng
phát thải tương đương tetrabromodibenzo (p) dioxin (đương lượng TBDD) đối với TV
FR trong tình huống tương lai là kết quả trực tiếp của việc phân bổ một lượng nhỏ phát
thải tương đương TBDD cho tất cả các vỏ TV FR được gửi để đốt và thu hồi năng lượng.
Đương lượng TBDD được phân bổ theo hàm lượng bromine với giả định rằng giới hạn
phát thải dioxin được đề xuất trong chỉ thị chất thải, tức là 0,1 ng TCDD eq./Nm 3, được
đáp ứng. Đương lượng TBDD được tạo ra sau đó được tính toán liên quan trực tiếp đến
lượng bromine đầu vào cho cơ sở thu hồi năng lượng ở dạng vỏ TV. Do đó, trong tình
390
huống tương lai, các vỏ TV FR được phân bổ một phần lớn đương lượng TBDD từ mô-
đun thu hồi năng lượng.
Cần lưu ý rằng lượng phát thải hydrocarbon đa nhân thơm cao hơn nhiều lần so với lượng
phát thải tất cả các loại dibenzodioxin và furan. Một mô hình có sẵn để so sánh các chất ô
nhiễm khác nhau dựa trên việc ấn định 'Các yếu tố rủi ro đơn vị'.[21] Sử dụng mô hình' rủi
ro đơn vị 'này, người ta có thể so sánh rủi ro mà một người tiếp xúc với cùng một lượng
chất khác nhau trong suốt cuộc đời của họ sẽ phát triển ung thư. Việc áp dụng mô hình
yêu cầu giảm phát thải PAH xuống một yếu tố tương đương độc tính duy nhất về cơ bản
giống như đối với dibenzodioxin và furan. Trong trường hợp PAH, hợp chất benzo (a)
pyrene (BaP) đã được xác định là hợp chất độc nhất và được gán hệ số đương lượng độc
hại là 1. Tất cả các hợp chất khác sau đó được gán hệ số đương lượng độc so với BaP,
cho phép tính toán đương lượng BaP.[22]
Dựa trên phân tích độc tính được trình bày trong Bảng 13.3, rõ ràng là phát thải
hydrocarbon đa nhân thơm từ toàn bộ vòng đời của một triệu TV thể hiện nguy cơ lớn
hơn nhiều so với dibenzodioxin và furan. Nguy cơ này cao hơn đáng kể trong trường hợp
TV không chống cháy so với TV chống cháy, cả trong tình huống hiện tại và tình huống
trong tương lai. Hiệu ứng này phần lớn là do số lượng đám cháy gia tăng trong các kiểu
TV không chống cháy so với các tình huống TV chống cháy. Điều này khẳng định kết
quả được trình bày gần đây liên quan đến phát thải hydrocarbon đa nhân thơm và
dibenzodioxin từ các đám cháy lớn ở Đức.[23]
Bảng 13.3 Nguy cơ ung thư của PAH so với TCDD-tương đương. cho mỗi tình huống
Hợp chất Hệ số rủi NFR hiện FR hiện NFR FR
ro đơn vị tại tại tương lai tương lai
(µg.m-3)
Tương đương BaP 7×10-2 1,46 3,05×10-2 1,44 7,60×10-3
Tương đương TCDD 1,4 1,36×10-5 1,01×10-6 1,82×10-5 5,71×10-6
Yếu tố nguy cơ ung thư 108000 30200 79200 1300
*
*: (Tương đương BaP×URFBaP)/(Tương đương TCDD×URFTCDD),
Các giá trị đã được làm tròn đến 100 gần nhất.
13.3.3. Kết luận

Kết luận từ nghiên cứu điển hình trên TV là:
 Kết quả so sánh giữa LCA của TV có vật liệu vỏ bọc định mức V0 với vật liệu vỏ
bọc được xếp hạng HB cho thấy rằng trong trường hợp có một số hợp chất phát
thải chính, tổng lượng phát thải cao hơn rõ rệt trong suốt chu kỳ thời gian sử dụng
391
từ TV không cháy chậm hơn từ TV chống cháy trong tình huống ngày nay, mặc dù
hình ảnh trở nên phức tạp hơn trong tình huống tương lai.
 Lượng khí thải có sự khác biệt rõ rệt nhất giữa TV chống cháy và TV không bắt
cháy phản ánh những loại có thể được giảm thiểu từ tất cả các nguồn đốt cháy
được kiểm soát. Chúng bao gồm đương lượng PAH và TXD (trong đó ‘X’ có thể
là bromine hoặc chlorine). Lượng phát thải PAH chiếm ưu thế so với đương lượng
phát thải TXDD. Do đó, lượng phát thải PAH đại diện cho khả năng gây ung thư
lớn hơn nhiều so với đương lượng phát thải TXDD.
 Tuy nhiên, cháy không phải là nguồn phát thải chính của những hợp chất đó,
chẳng hạn như CO, CO2, NOx, v.v., được sinh ra dồi dào từ quá trình đốt có kiểm
soát. Trong trường hợp này, sự khác biệt về tổng lượng phát thải do cháy là biên.
Điều này đã được dự đoán trước đó [24] và là sự xác nhận thực tế rằng việc phát
thải các hợp chất hữu cơ như PAH, dibenzodioxin và furan có thể là vấn đề môi
trường lớn liên quan đến cháy.
 Trong khi không tiến hành phân tích đầy đủ về độ không đảm bảo của dữ liệu, độ
không đảm bảo đo tương giữa các mô hình phải thấp. Nguồn dữ liệu về cơ bản là
tương đương trong mọi trường hợp. Hơn nữa, người ta nhấn mạnh nhiều hơn vào
việc thu thập thông tin chi tiết cho các phần của mô hình được tìm thấy thông qua
phân tích độ nhạy là yếu tố quan trọng đối với kết quả.
Cuối cùng, trong các phân tích rủi ro, điều quan trọng là phải xem xét tất cả các rủi ro
tiềm ẩn. Trong bối cảnh này, cần nhấn mạnh rằng theo thống kê của châu Âu, ít nhất 16
người chết mỗi năm và 197 người bị thương do hậu quả trực tiếp của các vụ cháy TV.
Con số này là một ước tính thận trọng theo một nghiên cứu được thực hiện bởi Bộ
Thương mại và Công nghiệp Vương quốc Anh. [25] Một ước tính thực sự có thể gấp 10 lần
con số này. Tuy nhiên, ở Mỹ, không có ghi nhận nào về người chết do cháy TV. Từ
những kết quả này, rõ ràng là có lợi ích xã hội từ việc sử dụng chất chống cháy. Do đó,
không nên bỏ qua rủi ro đối với tính mạng con người khi cháy trong đánh giá tổng thể về
rủi ro của việc sử dụng chất chống cháy.
13.4. Nghiên cứu điển hình về dây cáp điện
Nghiên cứu điển hình về dây cáp đã so sánh hai dây cáp điện trong nhà có cùng hiệu suất
cháy. Hai loại cáp được chọn để so sánh là cáp PVC dẻo và cáp polyolefin chống cháy ký
hiệu là CASICO. Trong cả hai trường hợp, vật liệu có thể dễ bắt cháy và dễ lan truyền
ngọn lửa trong thử nghiệm IEC 60332-3 (thử nghiệm quy mô lớn về tính năng chống
cháy của cáp). Do đó, cùng một mô hình cháy đã được sử dụng cho cả hai loại cáp và
LCA về cơ bản đã trở thành sự so sánh của các lựa chọn vật liệu khác nhau. Trong bối
cảnh này, các tình huống cuối vòng đời (EOL) được coi là rất quan trọng đối với kết quả
của mô hình. Bốn tình huống EOL khác nhau đã được chọn để nghiên cứu chi tiết:
392
• Tình huống 1: 100% nguyên vật liệu nhựa bọc cáp và lõi đồng đều được
chôn lấp
• Tình huống 2: 100% nguyên vật liệu nhựa bọc cáp được thải loại ra bãi
rác, 100% nguyên liệu lõi đồng được tái chế
• Tình huống 3: 100% nguyên vật liệu nhựa bọc cáp được thu hồi năng
lượng, 100% nguyên liệu lõi đồng được tái chế
• Tình huống 4: 100% nguyên liệu vật liệu nhựa bọc cáp được tái chế, 100%
nguyên liệu lõi đồng được tái chế
Các tình huống này được lựa chọn để tập trung vào các tình huống khắc nghiệt. Trong
cuộc sống thực, người ta mong đợi một tỷ lệ phần trăm vật liệu được tái chế dưới một số
hình thức, sẽ ít hơn 100% nhưng nhiều hơn 0%.
Ngoài ra, tuổi thọ của các loại dây cáp điện rất khác nhau. Dựa trên thông tin tài liệu, [26,27]
tuổi thọ trung bình là 30 và 50 năm đã được chọn. Việc chọn thời gian tồn tại 50 năm
được cho là có ảnh hưởng nhỏ đến kết quả tuyệt đối.
Cuối cùng, một phân tích độ không đảm bảo đã được thực hiện trong nghiên cứu điển
hình này, chứng minh rằng mô hình là mạnh mẽ.
Đám cháy sơ cấp được định nghĩa là đám cháy mà cáp là vật đầu tiên được bắt cháy.
Trong Bảng 13.4, các loại đám cháy sơ cấp được xác định bởi các mô-đun có nhãn:
"Cháy cáp điện", "Cháy cáp điện / cháy phòng" và "Cháy cáp điện / cháy nhà". Đám cháy
thứ cấp được định nghĩa là tất cả các đám cháy có liên quan đến cáp điện nhưng cáp điện
không phải là vật đầu tiên được bắt cháy. Sử dụng số liệu thống kê có sẵn của Châu Âu,
tập trung vào số liệu thống kê của Vương quốc Anh và Thụy Điển do tính sẵn có và chi
tiết của chúng, một mô hình đám cháy gần đúng đã được xác định để sử dụng trong mô
hình Cables Fire-LCA.
Trong mô hình cháy sơ cấp, người ta giả định rằng có tổng số 35 đám cháy /1 triệu ngôi
nhà. Mỗi ngôi nhà chứa trung bình 250 m cáp điện, được cho là tương ứng với khoảng 50
m mỗi phòng. Điều này tương ứng với 140 đám cháy trên một triệu km cáp điện.
Sử dụng số liệu thống kê từ Văn phòng Nội vụ Vương quốc Anh và từ Vương quốc Thụy
Điển liên quan đến phân bố quy mô đám cháy, số đám cháy chỉ giới hạn trong cháy cáp
điện, những đám cháy lan ra ngoài cáp nhưng được chứa trong phòng ban đầu (được gọi
là ”Hạng mục phòng có chứa cáp điện”) và những hạng mục gây thiệt hại đáng kể cho
ngôi nhà (còn được gọi là đám cháy "Nhà chứa cáp điện") đã được ước tính. Kết quả của
sự phân chia này được tóm tắt trong Bảng 13.4. Giả định rằng 50% tất cả các loại cáp
điện trong phòng thuộc danh mục "Chỉ có cáp điện" có liên quan đến đám cháy. Tất cả
các kết quả cho các đám cháy sơ cấp đại diện cho dữ liệu trung bình dựa trên số liệu
393
thống kê từ Hà Lan, [28] Bộ Nội vụ Vương quốc Anh, [29] Cơ quan Dịch vụ Cứu hộ Thụy
Điển [30–33] và Ban An toàn Điện Quốc gia Thụy Điển.[34]
Bảng 13.4. Tóm tắt các đám cháy sơ cấp
Đối tượng bắt cháy đầu Cháy phòng có chứa cáp Đám cháy bắt đầu từ bên
tiên là cáp điện điện ngoài phòng có chứa cáp
điện
60% 31% 9%
84 đám cháy/1 triệu km cáp 43 đám cháy/1 triệu km cáp 13 đám cháy/1 triệu km cáp
điện điện điện
Dựa trên số liệu thống kê của Bộ Nội vụ Vương quốc Anh do Đại học Surrey [35] biên
soạn, người ta ước tính rằng có khoảng 1400 vụ cháy nghiêm trọng xảy ra trên một triệu
ngôi nhà. Giả sử 250 m cáp điện cho mỗi ngôi nhà, điều này tương ứng với 5600 đám
cháy trên một triệu km cáp điện. Giả sử rằng 10% tổng số cáp điện trong mỗi ngôi nhà
được tiêu thụ tương ứng với 140 km cáp điện bị hỏng khí cháy và cần được thay thế mỗi
năm. Điều này được sử dụng như một "ước tính thực tế" về sự đóng góp của các đám
cháy thứ cấp và được so sánh với tình huống xấu nhất là 100% tất cả các dây cáp điện
trong đám cháy đều bị đốt cháy. Điều này tương ứng với 1400 km cáp điện bị hỏng khí
cháy và cần được thay thế mỗi năm.
Một số kết quả của nghiên cứu điển hình về cáp điện được trình bày dưới đây làm ví dụ
về thông tin có thể thu được từ phân tích Fire-LCA. Xin lưu ý rằng trong tất cả các số liệu
‘Sản xuất cáp điện’ bao gồm sản xuất cáp điện thay thế trong “Thay thế. Sản phẩm” bao
gồm sản xuất tất cả các vật liệu thay thế ngoài cáp điện. Trong mọi trường hợp, các danh
mục hiển thị trong biểu đồ thanh đã được chọn sao cho chúng hiển thị trên sơ đồ. Trong
trường hợp phát thải quá thấp để có thể nhìn thấy, danh mục này sẽ không được đưa vào.
Việc sử dụng năng lượng của các tình huống khác nhau giảm cho mỗi tình huống như có
thể thấy trong Hình 13.7, với mức tiêu thụ năng lượng cao nhất cho Tình huống 1 và mức
tiêu thụ thấp nhất cho Tình huống 4. Mức tiêu thụ năng lượng của cáp CASICO cao hơn
mức tiêu thụ năng lượng của cáp PVC cho các Tình huống 1, 2 và 4. Phần lớn năng
lượng được sử dụng trong quá trình sản xuất cáp điện trong Tình huống 1 đến 3 cho cả
hai loại cáp điện. Khi tái chế polymer được thực hiện trong Tình huống 4, giai đoạn tái
chế là giai đoạn tiêu tốn nhiều năng lượng nhất. Việc tái chế cũng rất quan trọng trong
Tình huống 2 và 3, nhưng việc tái chế polymer trong Tình huống 4 trở thành công cụ tiêu
thụ năng lượng chiếm ưu thế trong vòng đời của cáp điện.
394
Hình: 13.7 Sử dụng các nguồn năng lượng cho cáp điện PVC và CASICO, vòng đời 30
năm. Sự phân chia dựa trên một phần của mô hình mà năng lượng được yêu cầu hoặc sản
xuất. Kết quả được hiển thị cho (a) 100% đám cháy thứ cấp và (b) 10% đám cháy thứ cấp
cho mỗi tình huống.
Năng lượng thu được của PVC trong Tình huống 1 và 2 đến từ việc sản xuất CH 4 tại các
bãi chôn lấp, nơi CH4 được thu thập và có thể được sử dụng làm nguồn năng lượng. Năng
lượng thu được đối với vật liệu CASICO trong Tình huống 1 và 2 là do sản xuất nhỏ
CH4, nhỏ hơn nhiều so với năng lượng thu được từ PVC. Tuy nhiên, trong tình huống 3,
mức tăng năng lượng đối với cáp CASICO lớn hơn đối với cáp PVC, do lượng năng
lượng được thu hồi qua quá trình đốt cao hơn, vì hàm lượng năng lượng của vật liệu
CASICO cao hơn so với vật liệu PVC.
Tổng phát thải hydrocarbon, HC, bị chi phối bởi lượng khí thải từ quá trình sản xuất dây
cáp điện như trong Hình 13.8. Khoảng 70% tổng sản lượng HC từ PVC trong Tình huống
1 đến 3 là từ sản xuất cáp điện, với 40% tổng sản lượng cáp điện được sản xuất từ
polymer PVC. Do tầm quan trọng của việc sản xuất PVC, việc phát thải HC của các Tình
huống 1, 2 và 3 cũng tương tự. Tuy nhiên, trong Tình huống 4, lượng phát thải giảm
khoảng 60% do tái chế nhựa PVC.
Việc phát thải HC từ vật liệu CASICO xấp xỉ gấp đôi tổng lượng phát thải HC từ cáp
điện PVC. Trong trường hợp này, việc sản xuất cáp điện cũng rất quan trọng, chiếm
khoảng 85% tổng số lượng được sản xuất. Cụ thể, việc sản xuất polymer đồng trùng hợp
(copolymer) Ethylene Butyl Acrylate (EBA) chiếm khoảng 80% tổng phát thải HCs. Như
đã thấy trong Hình 13.8, việc phát thải hydrocacbon (HC) từ Tình huống 4 là tương tự
đối với cả cáp điện CASICO và PVC. Điều này là do tầm quan trọng của việc tái chế vật
liệu trong vòng đời PVC trong giai đoạn sản xuất cáp điện.
395
Tầm quan trọng của việc phát thải HC từ các đám cháy trong Tình huống 1 đến 3 là khác
nhau giữa hai vật liệu. Trong các Tình huống từ 1 đến 3, cháy gây ra khoảng 10% tổng
lượng HC do cáp điện PVC tạo ra và khoảng 5% tổng lượng HC do cáp điện CASICO
tạo ra. Tuy nhiên, trong tình huống 4, tầm quan trọng lớn hơn nhiều (khoảng 26% đối với
cả hai vật liệu). Nếu cộng dồn lượng phát thải HC từ các đám cháy và từ việc sản xuất
các sản phẩm thay thế (không phải cáp điện) trong Tình huống 4, thì các đám cháy gây ra
khoảng 60-70% tổng lượng phát thải HC. Trong các tình huống khác, việc sản xuất này,
tức là cháy + sản xuất các sản phẩm thay thế, tương ứng với khoảng 25% lượng phát thải
từ cáp điện PVC và khoảng 13% sản lượng từ cáp điện CASICO. Tuy nhiên, việc phát
thải HC từ các đám cháy là lớn như nhau trong tất cả các tình huống mặc dù nó khác
nhau giữa hai hệ thống. Tầm quan trọng của các đám cháy tăng lên khi việc phát thải HC
từ các nguồn khác giảm xuống.
Cháy là nguyên nhân tạo ra dioxin lớn nhất cho cả hai loại vật liệu như trong Hình 13.9.
Điều này một phần do cháy là một trong số ít các khu vực trong mô hình có thông tin chi
tiết liên quan đến phát thải dioxin. Tuy nhiên, đây có lẽ là sự phản ánh báo hiệu của các
nguồn quan trọng nhất của dioxin, vì hầu hết các nguồn khác đều là nhỏ (phát thải từ sản
xuất năng lượng và các mô-đun thu hồi năng lượng được bao gồm). Dioxin từ các thí
nghiệm cháy với vật liệu CASICO là do một lượng nhỏ chlorine có trong vật liệu nhựa.
Chlorine có mặt với một lượng nhỏ đến nỗi nó có thể là một chất gây ô nhiễm, chẳng hạn
như vật liệu độn. Tuy nhiên, sự hiện diện của nó đã được xác nhận thông qua phân tích
nguyên tố của vật liệu cáp điện.
Đối với cả hai nguyên liệu, việc phát thải ra dioxin nhiều nhất là từ Tình huống 3, do phát
thải từ quá trình đốt rác. Tuy nhiên, sự gia tăng phát thải dioxin từ vật liệu CASICO trong
Tình huống 3 hầu như không đáng kể, chỉ chiếm 0,6% tổng sản lượng trong Tình huống
1, 2 và 4. Trong các Tình huống 1, 2 và 4, cháy là nguyên nhân duy nhất của sự phát thải
dioxin đối với vật liệu CASICO, vì không có dioxin được thải ra trong quá trình sản xuất
cáp điện. Tổng lượng phát thải dioxin từ vật liệu CASICO xấp xỉ 1/10 lượng dioxin được
sản xuất từ vật liệu PVC, ngoại trừ Tình huống 3, trong đó tổng lượng phát thải chỉ bằng
6% tổng lượng phát thải từ vật liệu PVC. Trên thực tế, một lượng rất nhỏ dioxin, gần
0,0% tổng lượng phát thải, được thải ra trong quá trình sản xuất vật liệu PVC. Sản lượng
này giảm trong Tình huống 4, do lượng phát thải nhựa PVC giảm. Tuy nhiên, do lượng
phát thải lớn từ các đám cháy, ngoại trừ Tình huống 3, sự khác biệt về tổng lượng phát
thải dioxin giữa các tình huống không đáng kể. Nguồn phát thải dioxin duy nhất cho vật
liệu CASICO trong Tình huống 1, 2 và 4 là do cháy, do đó không thể thấy sự khác biệt
giữa các tình huống này.
396
Hình 13.9. 2,3,7,8-tetrachlorodibenzo (p) phát thải tương đương dioxin (tương đương
TCDD) vào không khí đối với cáp PVC và CASICO, vòng đời 30 năm. Các thanh được
mã hóa để hiển thị số lượng từ các bộ phận khác nhau của mô hình. Kết quả được hiển thị
cho (a) 100% đám cháy thứ cấp và (b) 10% đám cháy thứ cấp cho mỗi tình huống.
Trong tình huống 3, sự gia tăng phát thải 2,3,7,8 tetrachlorodibenzo (p) tương đương
dioxin (tương đương TCDD) do quá trình cháy rất nhỏ, dẫn đến tổng lượng phát thải
TCDD gần như bằng với lượng phát thải từ các tình huống khác đã được kiểm tra. Do đó,
không có sự khác biệt đáng kể nào giữa các tình huống được nghiên cứu với cáp điện
CASICO.
Các kết luận rút ra từ nghiên cứu điển hình về cáp điện là:
• Đối với hầu hết các hợp chất được nghiên cứu, người ta thấy sự giảm phát
thải đối với từng tình huống từ Tình huống 1 đến Tình huống 4, ngoại trừ
Tình huống 3. Trong Tình huống 3, người ta giả định rằng việc tái chế năng
lượng từ vật liệu nhựa, dẫn đến tăng lượng khí thải từ phần đốt của mô hình
Hiệu quả của điều này là rõ ràng nhất đối với những hợp chất có lượng phát
thải rất thấp từ các nguồn khác như TCDD-tương đương và HCl. Trong
những trường hợp này, việc xử lý phân bổ lượng khí thải TCDD và HCl từ
quá trình đốt rác cho hàm lượng chlorine trong chất thải dẫn đến sự gia tăng
đáng kể lượng khí thải này trong Tình huống 3. Tương tự, sự gia tăng đáng
kể lượng phát thải CO và CO 2 đối với các vật liệu này phát thải với lượng
lớn từ quá trình đốt rác.
397
• Khi xem xét các khí đã được thảo luận ở trên TCDD tương đương, HCl,
CO và HC được phát hiện là bị ảnh hưởng đáng kể bởi sự kết hợp của đám
cháy trong mô hình LCA.
Phân tích độ không đảm bảo cho thấy rằng mô hình ổn định và các hợp chất được trình
bày chi tiết không bị ảnh hưởng ở bất kỳ mức độ lớn nào bởi những thay đổi trong các
thông số chính. Điều này ngụ ý rằng mô hình là mạnh mẽ và kết luận phù hợp. Kết quả so
sánh chỉ ra rằng mô hình Fire-LCA có thể bao gồm tác động của khí thải cháy lên vòng
đời tổng thể của hai sản phẩm có hiệu suất cháy tương đương chứ không chỉ các sản
phẩm có hiệu suất cháy khác nhau như trường hợp của TV. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng mô
hình này có lẽ hữu ích nhất khi so sánh các sản phẩm có hiệu suất cháy khác nhau.
13.5. Nghiên cứu điển hình về đồ nội thất
Nghiên cứu điển hình về đồ nội thất đã so sánh hai chiếc ghế sofa của Vương quốc Anh
có hiệu suất cháy cao khác nhau với một chiếc ghế sofa ở lục địa Châu Âu có hiệu suất
cháy thấp. Ghế sofa hiệu suất cháy cao có chứa chất chống cháy gốc phosphorus trong
xốp và hai chất chống cháy khác nhau trong vật liệu được sử dụng trên vỏ bọc trang trí
ghế sofa (một chất chứa Br và một chất không chứa Br). Ghế sofa châu Âu đại lục không
chứa vật liệu hoặc xốp đã qua xử lý chống cháy.
Các số liệu thống kê hiện có ở Vương quốc Anh dựa trên số lượng ghế sofa bao gồm cả
đồ nội thất trước năm 1988 và sau năm 1988. Để xác định ảnh hưởng của sự hiện diện
của ghế sofa chống bắt cháy trong thống kê năm 1999, hai tình huống đã được xem xét.
Trong trường hợp đầu tiên, mô hình giả định rằng một chiếc ghế sofa có tuổi thọ được
phân phối theo cấp số nhân với giá trị kỳ vọng là 10 năm, dẫn đến một kết quả có 63%
trên tổng số ghế sofa có chứa vật liệu biến tính chống cháy vào năm 1999. Trong trường
hợp thứ hai, tuổi thọ trung bình là 15 năm được giả định, kết quả là có 49% trên tổng số
ghế sofa có chứa vật liệu biến tính chống cháy vào năm 1999. Ngoài ra, giả định rằng
mỗi hộ gia đình có hai chiếc ghế sofa và những chiếc ghế sofa được đặt trong phòng
khách.
Theo thống kê của DTLR, [36] vào cuối những năm 1990, trung bình 5500 đám cháy mỗi
năm lan ra ngoài căn phòng ban đầu nhưng chỉ giới hạn trong tòa nhà. Kể từ năm 1989,
xu hướng gia tăng đối với "giới hạn trong một vật dụng " và xu hướng giảm đối với "giới
hạn trong phòng". Năm 1989, 32500 đám cháy chỉ giới hạn trong phòng (50%) và 26 300
đám cháy chỉ giới hạn trong một vật dụng (41%). Năm 1999, 29200 đám cháy chỉ giới
hạn trong phòng (41%) trong khi 34800 đám cháy chỉ giới hạn trong một vật dụng (50%).
Trong khoảng thời gian này, đã có sự thay đổi trong cách báo cáo các vụ cháy, điều này
làm cho việc giải thích dữ liệu trở nên khó khăn hơn. Sự thay đổi trong dữ liệu báo cáo
này ở một mức độ nào đó được tính đến bằng cách không bao gồm các vụ cháy được báo
cáo là "Không có thiệt hại do cháy" khi tính toán tỷ lệ phần trăm. Giả sử rằng sự thay đổi
398
giới hạn trong một vật dụng và giới hạn trong phòng chỉ phụ thuộc vào số lượng ngày
càng tăng của ghế sofa được xử lý chống cháy (FR) dẫn đến một mô hình trong đó, nếu
tất cả các ghế sofa đều chống cháy, 36% đám cháy sẽ được giới hạn trong phòng và 55%
bị giới hạn trong một vật dụng. Giả sử rằng sự thay đổi giới hạn trong một hạng mục chỉ
phụ thuộc vào sự thay đổi trong Quy định về Phòng cháy có thể là không đúng nhưng
cung cấp một điểm khởi đầu cho mô hình.
Vào năm 1999, khoảng 10 đám cháy bắt đầu xảy ra trong quá trình đốt cháy ghế bọc
được biến tính chống cháy và 500 vụ cháy.
¿ cháy sofaA ¿ cháy sofaA
=
năm x sofaA . X . B
¿ cháy sofaA
Trong đó: là tổng số vụ cháy ở một loại ghế sofa cụ thể (tức là được biến tính
năm
chống cháy hoặc cách khác) mỗi năm, x sofaA là phần trăm số vụ cháy ở loại ghế sofa này
mỗi năm, X là số lượng ghế sofa trên mỗi hộ gia đình (tức là 2) và B là tổng số hộ gia
đình (giả định là 23,9 triệu ở Anh vào năm 1999[37]).
Giả sử rằng tất cả 10 đám cháy bắt đầu từ quá trình cháy ghế sofa có vải bọc được biến
tính chống cháy. Điều này sẽ dẫn đến kết quả là 0,33 đám cháy trên một triệu ghế sofa
chống cháy và 28,3 đám cháy trên một triệu ghế sofa không được xử lý chống cháy. Các
nghiên cứu DTI[38] chỉ ra rằng số vụ cháy trong đồ nội thất chống cháy thực sự có thể cao
hơn dựa trên phép ngoại suy dữ liệu sau năm 1988 chưa được đưa vào mô hình này.
Theo thống kê từ Đại học Surrey, [39] số vụ cháy bắt đầu từ phòng khách ở Anh không đổi
cho đến năm 1986 (= 0,5 vụ cháy / 1000 hộ gia đình) khi con số đột ngột giảm xuống
0,45 vụ cháy / 1000 hộ gia đình vào năm 1987 và tiếp tục giảm nhẹ kể từ đó. Năm 1999,
số vụ cháy bắt đầu từ phòng khách ở Anh là 8600. Trừ đi số vụ cháy bắt đầu từ ghế sofa,
tức là 500 + 10, dẫn đến 8090 vụ cháy. Trong số này, 41% bị giới hạn trong phòng nhưng
ngoài vật dụng ban đầu, giả định rằng mục giới hạn trong phòng độc lập với vật dụng ban
đầu, tức là 3317 vụ cháy, tương đương với 69 vụ cháy / triệu ghế sofa. 5500 đám cháy
được giới hạn trong tòa nhà, dẫn đến 115 đám cháy trên một triệu ghế sofa.
Bảng 13.5. Số vụ cháy giả định thời gian bán hủy 10 năm và sự thay đổi về “giới hạn
trong vật dụng” và “giới hạn trong phòng” chỉ phụ thuộc vào việc xử lý chống cháy của
ghế sofa
Số đám cháy trên một Số đám cháy trên một
triệu ghế sofa ở Mỹ triệu ghế sofa Châu
Âu
Cháy sơ cấp
Đám cháy nhỏ 215 187
Đám cháy bắt đầu ở ghế sofa 0,33 28
399
Đám cháy chỉ giới hạn ở ghế sofa 0,55 × 0,33 = 0,18 0,41 × 28 = 12
Đám cháy bắt đầu ở ghế sofa 0,36 × 0,33 = 0,12 0,5 × 28 = 14
giới hạn trong phòng
Đám cháy bắt đầu ở ghế sofa 0,09 × 0,33 = 0,030 0,09 × 28,3 = 2,5
giới hạn trong tòa nhà
Cháy thứ cấp
Đám cháy tiếp túc xảy ra trong 69 69
phòng khách nhưng không bắt đầu
từ cháy ghế sofa
Đám cháy chỉ giới hạn trong tòa 115 115
nhà
Kết quả đối với mô hình LCA cho các đám cháy ở Vương quốc Anh và lục địa Châu Âu
với các ghế sofa, giả định rằng “giới hạn trong vật dụng / phòng” độc lập với phòng và
vật dụng ban đầu, được tóm tắt trong Bảng 13.5.
Số lượng ghế sofa được thay thế khi đám cháy quá nhỏ để báo cáo cho đội chữa cháy
không có trong thống kê DTLR. Thống kê của Thụy Điển [30–33,40] và Vương quốc Anh [41]
chỉ ra rằng chỉ có khoảng 13% tổng số vụ cháy được báo cáo trong thống kê cháy. Giả sử
rằng con số tương tự cũng áp dụng cho các đám cháy ở ghế sofa, thì có thể ước tính rằng
số vụ cháy không được báo cáo cho đội cứu hỏa là 2,2 (tức là 0,33 / 0,13 - 0,33) ở Anh và
187 (tức là 28 / 0,13 - 28 ) ở EU trên một triệu ghế sofa mỗi năm. Trong mô hình này,
người ta đã giả định rằng cùng một số lượng ghế sofa bị cháy không phụ thuộc vào sự
hiện diện của chất chống cháy nhưng số lượng hạn chế hơn dẫn đến cháy được báo cho
đội cứu hỏa ở Anh. Do đó, 215 vụ cháy (tức là 28 / 0,13 - 0,33) ở Anh và 187 vụ cháy ở
EU chỉ có nguồn gốc giới hạn ở ghế sofa và dẫn đến việc thay thế ghế sofa nhưng không
có khí thải cháy được bao gồm như đầu vào LCA.
Trong mô hình LCA, giả định rằng trung bình một nửa khối lượng của ghế sofa bị phá
hủy trong vụ cháy ghế sofa sơ cấp, trong khi 90% khối lượng bị phá hủy trong đám cháy
thứ cấp. Tất cả các ghế sofa tham gia vào đám cháy được giả định là đã tham gia vào đám
cháy sau 50% tuổi thọ của chúng (trung bình). Điều này cũng đồng nghĩa với việc 50%
số ghế sofa từng xảy ra cháy phải được thay thế bằng ghế sofa mới.
Lựa chọn các kết quả đạt được bằng cách sử dụng mô hình cháy áp dụng với đồ vật có
tuổi thọ 10 năm trên ghế sofa không chống cháy và hai ghế sofa đã qua xử lý chống cháy
được trình bày trong Hình 13.10 đến 13.12. Dioxin và furan được chlorine hóa và
bromine hóa được trình bày dưới dạng tương đương tetrachlorodibenzo (p) dioxin (đương
lượng TCDD) và tetrabromodibenzo (p) dioxin (đương lượng TBDD). Đương lượng
TCDD được tính theo Đương lượng Độc tính Quốc tế (ITEQ) bằng cách sử dụng phương
400
pháp EADON đã xác định trước đó. Đương lượng TBDD được tính toán dựa trên sự
đóng góp của cả dibenzodioxin và furan và dựa trên các yếu tố TCDD bằng đương lượng
chlorine hóa.
Hình 13.10. Lượng PAH cho các mô-đun và trường hợp khác nhau của mô hình LCA.
Hình 13.11. Đương lượng TCDD cho các mô-đun và trường hợp khác nhau của mô hình
LCA.
Lượng khí thải hydrocarbon thơm đa vòng (PAH) cao hơn nhiều đối với trường hợp được
xử lý không chống cháy như có thể thấy trong Hình 13.10, và điều này là do số lượng
đám cháy cao hơn mà ghế sofa được xử lý không chống cháy gây ra. Đối với phát thải
PAH, lượng phát thải từ các đám cháy và lượng phát thải từ đồ nội thất có cùng độ lớn
đối với các trường hợp được xử lý bằng chất chống cháy, trong khi khí thải từ các đám
cháy chiếm ưu thế so với lượng phát thải trong trường hợp không được xử lý bằng chất
chống cháy.
401
Hình 13.12. Đương lượng TBDD cho các mô-đun khác nhau của mô hình LCA.
Đương lượng khí thải TCDD và TBDD từ ghế sofa được xử lý chống cháy cao hơn từ
ghế sofa được xử lý không chống cháy như có thể thấy trong Hình 13.11 và 13.12. Phần
lớn đương lượng TCDD là do quá trình đốt cháy đối với trường hợp có chất chống cháy
gốc phosphorus trong khi khí thải từ đám cháy đóng góp nhiều hơn đối với trường hợp có
chất chống cháy gốc bromine. Đốt cháy gây ra một số phát thải tương đương TBDD
trong trường hợp sử dụng chất chống cháy gốc bromine, tuy nhiên, phát thải chính bắt
nguồn từ các đám cháy.
Mức phát thải dioxin từ ghế sofa thấp so với mức nền. Đương lượng phát thải TCDD đối
với trường hợp chống cháy bằng bromine được xem xét ở đây là 23,4 mg trên một triệu
ghế sofa trong vòng đời của chúng là 10 năm. Điều này tương ứng với 2,3 mg trên một
triệu ghế sofa mỗi năm. Điều này nên được so sánh với lượng chlorine dibenzodioxin từ
tất cả các nguồn ở Anh là 3870 g vào năm 1989. [42] với 23,9 triệu hộ gia đình và mỗi hộ
có hai chiếc ghế sofa, lượng khí thải từ những chiếc ghế sofa lên tới 112 mg, bằng
0,003% tổng lượng khí thải.
Cần lưu ý rằng tất cả các kết quả đều cụ thể đối với vật liệu trong những chiếc ghế sofa
này và sẽ thay đổi nếu vật liệu được thay đổi. Ví dụ, một sự lựa chọn thay thế về vật liệu
nhồi hoặc cấu tạo ghế sofa sẽ có tác động trở lại đối với mô-đun sản xuất ghế sofa và có
khả năng phát thải cháy. Hơn nữa, việc xác định phạm vi và các điều kiện biên cho mô
hình sẽ ảnh hưởng đến kết quả cuối cùng.
Khi đánh giá hai lựa chọn, một lựa chọn không được xử lý bằng chất chống cháy và mottj
lựa chọn được xử lý bằng chất chống cháy, toàn bộ phạm vi phát thải bao gồm các chất ô
nhiễm môi trường độc hại cần được tính đến. Hiện tại không có phương pháp đánh giá
nào cho các phân tích LCA bao gồm toàn bộ phạm vi các hợp chất được theo dõi trong
nghiên cứu này, chẳng hạn như PAH, dioxin, furan, v.v. Do đó, so sánh tương tự như
trong nghiên cứu điển hình trên TV đã được thực hiện, tức là so sánh giữa PAH và đương
lượng TCDD và đương lượng TBDD bằng cách sử dụng mô hình Hệ số rủi ro đơn vị
(URF). Tương tự như nghiên cứu điển hình trên TV, đương lượng benzo(a) pyrene (BaP)
được đặt thành 3% lượng phát thải PAH.
402
Dựa trên Bảng 13.6, rõ ràng là lượng phát thải PAH từ toàn bộ vòng đời của một triệu
chiếc ghế sofa thể hiện nguy cơ ung thư lớn hơn đáng kể so với phát thải dioxin và furan.
Điều này phù hợp với dữ liệu được trình bày cho nghiên cứu điển hình về Fire-LCA của
TV.
Bảng 13.6. Nguy cơ ung thư do đương lượng benzo (a) pyrene (đương lượng BaP) và
đương lượng tetrachlorodibenzo (p) dioxin (đương lượng TCDD) / lượng phát thải do
cháy đối với mô hình 10 năm. Không có đơn vị nào được bao gồm vì so sánh là tương đối
chứ không phải tuyệt đối.
Hợp chất Không Chống cháy bằng Chống cháy
chống cháy phosphorus bằng Bromine
Đương lượng BaP 8,1 0,35 0,45
Đương lượng TCDD 5,5 × 10-7 55,7 ×10 -7
234 × 10-7
Nguy cơ ung thư từ BaP (1) 0,57 0,024 0,031
Nguy cơ ung thư TCDD(1) 7,7 ×10 -7 78 × 10 -7
328 × 10-7
Yếu tố nguy cơ ung thư (2) 734 000 3140 951
Tổng nguy cơ ung thư (3) 0,57 0,024 0,031
(1) Yếu tố rủi ro đơn vị × đương lượng
(2) Nguy cơ ung thư từ BaP / Nguy cơ ung thư TCDD
(3) Nguy cơ ung thư từ BaP + Nguy cơ ung thư từ TCDD

Các kết luận chính từ nghiên cứu là:
• Phần lớn lượng khí thải NOx, CO và CO2 là do sản xuất đồ nội thất, trong khi các vụ
cháy là nguyên nhân chính của lượng khí thải HCN, PAH, PCDD / F và PBDD / F.
• Các mức phát thải là như nhau đối với CO và NO x trong các trường hợp được xử lý
chống cháy và không được xử lý chống cháy. Lượng khí thải CO đối với trường hợp
được xử lý bằng chất chống cháy thấp hơn từ 1 đến 5% so với trường hợp không được xử
lý bằng chất chống cháy, do số vụ cháy mà những chiếc ghế sofa này tham gia ít hơn
trong khi lượng khí thải NO x cao hơn 5–10% đối với các trường hợp được xử lý chống
cháy do quá trình sản xuất và đốt chất chống cháy.
• Mức tiêu thụ năng lượng và lượng khí thải CO 2 lớn hơn một chút đối với các trường
hợp được xử lý bằng chất chống cháy. Lượng khí thải CO 2 cao hơn 10 -15% đối với các
trường hợp được xử lý bằng chất chống cháy do tiêu thụ năng lượng trong quá trình sản
xuất chất chống cháy.
• Vỏ bọc sofa được xử lý không chống cháy cho lượng phát thải HCN và PAH cao hơn
do số lượng đám cháy lớn hơn mà những chiếc ghế sofa này tham gia. Mức phát thải
HCN đối với vỏ bọc không được xử lý chống cháy cao gấp 4–80 lần so với lượng phát
403
thải từ các trường hợp đã xử lý bằng chất chống cháy. Đối với PAH, lượng khí thải từ
trường hợp không được xử lý chống cháy cao gấp 10–25 lần lượng phát thải PAH từ
trường hợp được xử lý bằng chất chống cháy.
• Đương lượng TCDD và TBDD cao hơn đối với các trường hợp được xử lý bằng chất
chống cháy. Lượng phát thải TCDD đối với trường hợp được xử lý bằng chất chống cháy
cao gấp 8–50 lần lượng phát thải của TCDD từ trường hợp không được xử lý bằng chất
chống cháy. Hơn nữa, lượng khí thải HCl đối với trường hợp được xử lý chống cháy cao
hơn 1,5–4 lần so với trường hợp không được xử lý có chất chống cháy.
Việc áp dụng “Mô hình rủi ro đơn vị” cho phép thu được chỉ số về tầm quan trọng tương
đối của hai loại chất ô nhiễm môi trường độc hại này. Mô hình này so sánh các nguy cơ
ung thư tiềm ẩn do dioxin chlorine hóa và furan với các hợp chất PAH. Sử dụng mô hình
này, người ta có thể thấy rằng phát thải PAH gây ra nguy cơ ung thư lớn hơn nhiều so với
phát thải PCDD / F cho tất cả ba cấu trúc ghế sofa khác nhau được xem xét và có nguy cơ
ung thư lớn hơn đáng kể do phát thải PAH và TCDD từ chất chống cháy không cháy ghế
sofa hơn từ một trong hai loại ghế sofa đã qua xử lý chống cháy.
• Thay đổi mô hình đám cháy ít ảnh hưởng đến kết quả, do đó chứng tỏ tính mạnh mẽ của
mô hình Fire-LCA.
Không thể thực hiện ước tính thực sự về tác động môi trường của việc sử dụng vật liệu
chống cháy hiệu năng cao trong một sản phẩm thường liên quan đến cháy, nếu không
xem xét thêm lượng khí phát thải liên quan đến hỏa cháy. Trong trường hợp của một số
hợp chất phát thải chính nhất định (ví dụ, PAH, dioxin), phát thải do cháy là một phần
đáng kể của tổng tác động môi trường. Tốt nhất, khi đánh giá tác động môi trường và xã
hội của các lựa chọn được thực hiện để áp dụng mức độ an toàn cháy nổ cao, người ta
nên xem xét tất cả lượng khí thải được trình bày trong bài viết này. Hiện tại, không có
phương pháp đánh giá nào được thống nhất để tính đến và so sánh tất cả các loại khí thải
khác nhau bằng Mô hình Fire-LCA.
Số người được cứu sống do hiệu suất cháy tốt hơn của ghế sofa được xử lý bằng chất
chống cháy của Vương quốc Anh không được xem xét trong mô hình LCA. Cuộc điều tra
của DTI về ảnh hưởng của luật nội thất năm 1988 chỉ ra rằng số người được cứu sống ở
Vương quốc Anh kể từ khi ban hành Quy định về Phòng cháy nghiêm ngặt hơn là từ năm
1970 đến 1860 vào năm 1997. Họ ước tính rằng số người được cứu hàng năm sẽ từ 10
đến 15 người trên một triệu người, khi tất cả nội thất thông thường đã được thay thế bằng
đồ nội thất được xử lý chống cháy.[35] Tương tự, cùng một nghiên cứu ước tính số người
bị thương được cứu hàng năm là 110 người trên một triệu dân số. Khi phân tích đầy đủ
các rủi ro và lợi ích liên quan đến bất kỳ phương pháp nào được sử dụng để tạo ra mức độ
an toàn cháy nổ cao, điều này cũng cần được tính đến.
404
13.6. Kết luận
Fire-LCA là một phương pháp LCA kết hợp các đám cháy như một tình huống cuối cùng
có thể xảy ra. Nó được phát triển bởi SP và IVL để có thể đánh giá các khía cạnh vòng
đời của hiệu suất cháy của một sản phẩm.
Cần rất nhiều dữ liệu đầu vào để tiến hành nghiên cứu Fire-LCA. Tuy nhiên, rất ít dữ liệu
về chất phát thải cháy được báo cáo trong các tài liệu và chỉ gần đây người ta mới tiến
hành mô tả chi tiết về phát thải cháy tại một số phòng thí nghiệm. Phần lớn dữ liệu này là
bí mật. Tuy nhiên, khi số lượng các nghiên cứu về Fire -LCA và nghiên cứu về lượng khí
thải cháy tăng lên, những dữ liệu đó sẽ trở nên sẵn có hơn.
Việc áp dụng mô hình Fire-LCA cho thấy rõ ràng rằng cần phải có một cách tiếp cận tổng
thể để đánh giá đầy đủ tác động môi trường, ví dụ, mức độ an toàn cháy nổ cao. Chỉ bao
gồm phụ gia chống cháy trong đánh giá LCA truyền thống không tính đến chức năng của
phụ gia và các lợi ích môi trường tiềm năng liên quan đến việc sản xuất và sử dụng nó.
Cho đến nay, Fire-LCA đã được sử dụng trong ba nghiên cứu điển hình khác nhau. Các
nghiên cứu điển hình này đã xác nhận tính mạnh mẽ của mô hình và chứng minh khả
năng ứng dụng của nó cho các tình huống khác nhau. Nó đã được sử dụng để đánh giá
các sản phẩm có hiệu suất cháy khác nhau, điều tra tác động của các luật khác nhau hoặc,
với hiệu suất cháy tương tự, nghiên cứu các giải pháp khác nhau để tuân thủ các yêu cầu
này. Fire-LCA đã tỏ ra hữu ích để tìm ra giai đoạn nào trong vòng đời đóng góp nhiều
nhất vào mỗi phát thải như LCA truyền thống.
Mặc dù công cụ Fire-LCA cung cấp một điểm khởi đầu tốt để giải thích toàn diện hơn về
vòng đời thực tế của một sản phẩm, bao gồm thông tin liên quan đến xác suất sản phẩm
có thể liên quan đến đám cháy, nhưng nó không cung cấp thông tin liên quan, ví dụ: ảnh
hưởng của độc tính của hóa chất được sử dụng trong sản phẩm, số người được cứu sống,
chi phí liên quan đến các trường hợp khác nhau hoặc ảnh hưởng xã hội của thực hành sản
xuất. Khái niệm Fire-LCA sẽ là một công cụ mạnh mẽ hơn nhiều nếu những khía cạnh
này có thể được đưa vào. Điều này đòi hỏi phải phát triển một phương pháp phân tích đa
biến để có thể hỗ trợ những người ra quyết định đánh giá đầy đủ tất cả các hệ quả của
việc thay đổi các quy định, việc giới thiệu một phương pháp sản xuất mới, một sản phẩm
mới, v.v. Việc áp dụng đầy đủ mô hình như vậy cũng sẽ đòi hỏi một lượng đáng kể
nghiên cứu về tính độc hại của nhiều loại khí thải được phân tích trong mỗi ứng dụng mô
hình.
Trong những năm gần đây, các nhà nghiên cứu ngày càng tập trung vào phát triển bền
vững. Phát triển bền vững bao gồm quản lý môi trường, phát triển kinh tế và hạnh phúc
của con người, không chỉ cho hôm nay mà cho các thế hệ mai sau. Phương pháp luận
Fire-LCA đã được phát triển để điều tra an toàn cháy nổ bền vững nhưng nó có khuyết
405
điểm là không thể kết hợp trực tiếp các chi phí tài chính hoặc các khía cạnh độc hại. Để
làm được điều này, cần phải thực hiện nhiều công việc hơn nữa về phân tích chi phí - lợi
ích và phát triển các mô hình đa tham số.
Đặc biệt, phát triển bền vững chỉ có thể xảy ra trong khuôn khổ pháp lý bền vững. Trong
nhiều thập kỷ qua, các quy định về môi trường đã được các cơ quan bảo vệ môi trường
trên toàn thế giới thực hiện. Tuy nhiên, việc xây dựng các quy định bền vững đòi hỏi các
công cụ có thể đánh giá chi phí và lợi ích của một quy định nhất định. Có lẽ một trong
những bài học quan trọng nhất đã được rút ra từ kinh nghiệm hiện đại về quy định môi
trường là các quy định có chi phí đáng kể, không chỉ là lợi ích và việc phân tích cả chi
phí và lợi ích của luật đề xuất là cấp thiết. Để đạt được mục tiêu này, một mô hình phân
tích chi phí-lợi ích chuyên biệt, Fire-CBA, đã được phát triển và áp dụng cho một nghiên
cứu điển hình cụ thể, tức là một chiếc TV. Nghiên cứu điển hình so sánh một TV có hiệu
suất cháy thấp với một TV khác có hiệu suất cháy cao giống như nghiên cứu điển hình về
TV với mô hình Fire-LCA được mô tả ở trên trong chương này. Kết quả tính toán CBA
chỉ ra rõ ràng rằng trong tất cả các trường hợp được điều tra, lợi ích của hiệu suất cháy ở
mức cao trong TV lớn hơn nhiều so với chi phí liên quan đến việc đạt được mức an toàn
cháy cao đó. Lợi ích ròng là một hàm của các lựa chọn được đưa ra trong các tình huống
khác nhau nhưng nằm trong khoảng từ 657 triệu đô la mỗi năm đến 1380 triệu đô la mỗi
năm. Chi tiết đầy đủ của nghiên cứu này có thể được tìm thấy ở một số công bố khác. [43]
Rõ ràng, các đánh giá trong tương lai về chi phí môi trường của các hợp chất như chất
chống cháy phải kết hợp cả đánh giá tác động môi trường trực tiếp của chúng thông qua
việc sử dụng mô hình Fire-LCA và đánh giá lợi ích chi phí xã hội của các quy định nhằm
kiểm soát việc sử dụng chúng thông qua Mô hình Fire-CBA. Tham khảo nguyên tắc
phòng ngừa khi đề xuất các lệnh cấm có thể thuận tiện, nhưng nó không phải là khoa học
và cũng không thể bảo vệ được. Thay vào đó, cần phải có một đánh giá khách quan về
các vấn đề độc hại và độc hại sinh thái cùng với tác động môi trường và chi phí liên quan
đến các giải pháp thay thế khác nhau, chúng là nền tảng cơ bản của tất cả các nỗ lực của
chúng ta nhằm thúc đẩy phát triển bền vững. Nếu không có cách tiếp cận như vậy, chúng
ta có nguy cơ gặp phải một tương lai không chắc chắn, có khả năng không bền vững.
1. Simonson, M., Boldizar, A., Tullin, C., Stripple, H. and Sundqvist, J.O., ‘The
Incorporation of Fire Considerations in the Life-Cycle Assessment of Polymeric
Composite Materials: A Preparatory Study’. SP Report 1998:25, 1998.
2. Simonson, M., Stripple, H., ‘The Incorporation of Fire Considerations in the LifeCycle
Assessment of Polymeric Composite Materials: A preparatory study’, Interflam, 1999,
pp. 885–895.
406
3. Simonson, M., Blomqvist, P., Boldizar, A., Mo¨ller, K., Rosell, L., Tullin, C., Stripple,
H. and Sundqvist, J.O., ‘Fire-LCA Model: TV Case Study’. SP Report 2000:13, 2000.
4. Simonson, M., Stripple, H., ‘LCA Study of TV Sets with V0 and HB Enclosure
Material’, Proceedings of the IEEE International Symposium on Electronics and the
Environment, 2000.
5. Simonson, M., and Stripple, H., ‘LCA Study of Flame Retardants in TV Enclosures’,
Flame Retardants 2000, 2000, pp 159–170.
6. Simonson, M., Tullin, C., and Stripple, H., ‘Fire-LCA study of TV sets with V0 and
HB enclosure material’, Chemosphere, 46: 737–744 (2002).
7. Simonson, M., Andersson, P., Rosell, L., Emanuelsson, V. and Stripple, H., ‘Fire LCA
Model: Cables Case Study’, SP Report 2001:2 available at http://www.sp.se/
fire/br_reports.HTM (2001).
8. Simonson, M., Andersson, P., Emanuelsson, V., and Stripple, H., ‘A life-cycle
assessment (LCA) model for cables based on the fire-LCA model’, Fire and Materials,
27:71–89 (2003).
9. Andersson, P., Simonson, M., Rosell, L., Blomqvist, P., and Stripple, H., ‘Fire-LCA
Model: Furniture Case Study’, SP Report 2003:22 (2003).
10. Andersson, P., Simonson, M., Blomqvist, P., Stripple, H., ‘Fire-LCA Model:
Furniture Case Study’, Flame Retardants 2004, pp 15–26 (2004).
11. Andersson, P., Blomqvist, P., Rosell, L., Simonson, M. And Stripple, H., ‘The
environmental effect of furniture’, Interflam, 2004, pp. 1467–1478.
12. Andersson, P., Simonson, M.,Tullin, C., Stripple, H., Sundqvist, J.O., Paloposki, T.,
‘Fire-LCA Guidelines’, NICe project 04053, SP Report 2004:43 (2005).
13. Environmental management – Life cycle assessment – Principles and framework. ISO
14040:1997.
14. Environmental management – Life cycle assessment – Goal and scope definition and
inventory analysis. ISO 14041:1998.
15. Environmental management – Life cycle assessment – Life cycle impact assessment.
ISO 14042:2000.
16. Environmental management – Life cycle assessment – Life cycle impact
interpretation. ISO 14043:2000.
17. Simonson, M. and De Poortere, M., ‘The Fire Safety of TV Set Enclosure Material’,
Fire Retardant Polymers, 7th European Conference (1999).
407
18. De Poortere, M., Schonbach, C. and Simonson, M., ‘The Fire Safety of TV Set
Enclosure Materials, A Survey of European Statistics’, Fire and Materials, 24, pp. 53–60
(2000).
19. Eadon, G., Kaminsky, L., Silkworth, J., Aldous, K., Hilker, D., O‘Keefe, P., Smith,
R., Gierthy, J., Hawley, J., Kim, N., DeCaprio, A., ‘Calculation of 2,3,7,8-TCDD
equivalent concentrations of complex environmental contaminant mixtures.’, Environ.
Health Perspect., 70, pp. 221–227 (1986).
20. Van den Berg, M., Peterson, R.E. and Schrenk, S, ‘Human risk assessment and
TEFs’, Food Addititives and Contaminants, 17(4), pp. 347–358 (2000)
21. Spindler, E.-J., ‘Brandrusse – eine Risikoabscha¨tzung’, Chemische Technik, 49(4),
pp. 193–196 (1997), in German.
22. Nisbeth, I.C.T. and LaGoy, P.K., ‘Toxic Equivalency Factors (TEFs) for Polycyclic
Aromatic Hydrocarbons (PAHs)’, Reg. Toxicol. Pharmacol., 16, pp. 290–300 (1992).
23. Troitzsch, J., ‘Fire gas toxicity and pollutants in fires. The role of flame retardants’,
Proceedings of the Flame Retardants 2000 Conference, pp. 177–185, Interscience
Communication Ltd, London (2000).
24. Persson, B., and Simonson, M., ‘Fire Emissions into the Atmosphere’, Fire
Technology, 34(3), pp. 266–279 (1998).
25. Sambrook Research International. TV Fires (Europe), Department of Trade and
Industry (UK), 14 March (1996).
26. Dinelli, G., Viti., N., Miola, G., Fara, A., de Nigris, M., Gagliardi, E., End-of-Life
Management of Power Distribution Cables: Improvement Options Derived from an
Analytical Approach, MEIE ’96, Versaille (1996).
27. de Nigris, M., Use of LCA Approach to Evaluate the Environmental Impact of
Distribution Transformers and Implementation of Improvement Options, MEIE 2000,
Paris (2000).
28. ‘Brandweerstatistiek 1998’, Central Bureau voor de Statistiek, Nederland, ISBN 90-
357-2627-8, in Dutch (1998).
29. Tabulated data from UK Home Office ordered specifically for this study (1996).
30. Ra¨ddningsverket insatser (The Swedish Rescue Service Agency Acthiết bị vô tuyến
truyền hìnhties), ISBN 91-88891-18-6 (1996), in Swedish.
31. Ra¨ddningsverket i siffor (The Swedish Rescue Service Agency in Numbers), ISBN
91-88891-46-1 (1997), in Swedish.
408
91-7253-039-1 (1998), in Swedish.
91-7253-076-6 (1999), in Swedish.
34. Enqvist, I. (ed.), ‘Electrical Fires – Statistics and Reality. Final report from the
‘‘Va¨llingby project’’’, Swedish National Electrical Safety Board (‘Elsa¨kerhetsverket’)
(1997), in Swedish.
35. Stevens, G. (ed.), ‘Effectiveness of the Furniture and Furnishings Fire Safety
Regulations 1988’, UK Department of Trade and Industry (DTI) URN 00/783 (2000).
36. http://www.safety.odpm.gov.uk/fire/rds/index.htm.
37. http://www.statistics.gov.uk/.
38. Emsley, A.M., Lim, L. and Stevens, G.C., ‘International Fire Statistics and the
Potential Benefits of Fire Counter-Measures, Proceeding from FR2002, London,
February 2002, in pp 23–32 (2002).
39. Statistics specially prepared for this project supplied by Polymer Research Centre,
University of Surrey, Guildford, UK.
40. www.forsakringsforbundet.com.
41. British crime survey, http://www.homeoffice.gov.uk/rds/pdfs/hosb1301.pdf.
42. Bartelds, H., Broker, G., Ham, J. van and Vicard, J.-F., ‘Expertise on the
measurement and control of dioxins’, Directorate General XI, EC, Society for Clean Air
in the Netherlands/Vereniging Lucht, Brussels/Delft, 1991.
43. Simonson, M., Andersson, P., and van den Berg, M., ‘Cost Benefit Analysis Model
for Fire Safety Methodology and TV (DecaBDE) Case Study’, SP Report 2006:28 (2006)
409
14. Những rủi ro và lợi ích của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu
dùng
A M E M S L E Y và G C S T E V E N S, Đại học Surrey, Vương quốc Anh
Tóm tắt: Chương này xem xét các rủi ro và lợi ích của chất chống cháy được sử dụng
trong các sản phẩm tiêu dùng và cách chúng phục vụ để giảm các nguy cơ và rủi ro liên
quan đến cháy khu dân cư. Điều này được đưa vào bối cảnh bằng cách xem xét các số
liệu thống kê về cháy dân cư ở Vương quốc Anh và phần còn lại của thế giới, và lợi ích
của các quy định về cháy nổ đồ đạc năm 1988 ở Anh. Vai trò của chất chống cháy được
thảo luận trong việc chống cháy và so sánh với các biện pháp bảo vệ tích cực như báo
động khói. Các rủi ro tiếp xúc với con người liên quan đến chất chống cháy cũng được
thảo luận bằng cách tham khảo các đánh giá rủi ro được thực hiện ở Châu Âu và Hoa Kỳ
đối với một số chất chống cháy phổ biến. Nó được chỉ ra rằng sự cân bằng giữa rủi ro tử
vong và thương tật ủng hộ việc sử dụng chất chống cháy ngay cả những hợp chất có rủi
ro đã được đánh giá. Việc kiểm soát và loại bỏ các rủi ro của chất chống cháy đối với môi
trường và liên quan đến sự phơi nhiễm của con người cũng được thảo luận liên quan đến
việc phát triển các hệ thống chống cháy mới và cải tiến quản lý chuỗi cung ứng và công
nghiệp trong việc sử dụng và phát hành chúng.
Từ khóa: chất chống cháy, nguy cơ và rủi ro, thống kê cháy, cháy khu dân cư, lợi ích
kinh tế xã hội, an toàn sản phẩm tiêu dùng.
14.1. Cơ sở
Cháy giết chết hơn 500 người mỗi năm tại nhà của họ ở Anh, gần 3000 người ở châu Âu
và một con số tương tự ở Mỹ, và làm bị thương hàng chục nghìn người khác ở các mức
độ khác nhau. Thiệt hại và mất mát về tài sản cũng rất đáng kể với các vụ cháy nhà dân
chiếm hơn 12 tỷ EURO và thiệt hại trung bình thường là 0,17% GDP ở nhiều nước châu
Âu.
Việc ban hành luật ở Anh vào năm 1988 để điều chỉnh hoạt động của đồ nội thất bọc
trong đám cháy là một nỗ lực nhằm cải thiện an toàn cháy nổ trong nhà bằng cách cho
những người cư ngụ trong nhà có đủ thời gian để thoát khỏi đám cháy nghiêm trọng. Luật
này không quy định các phương tiện được áp dụng để cải thiện khả năng tương tác cháy.
Tuy nhiên, trong trường hợp đồ nội thất bằng xốp và vải phủ, kỹ thuật được áp dụng phổ
biến nhất là sử dụng chất chống cháy.
Các biện pháp tương tự đã được thực hiện để cải thiện hiệu suất chống cháy của các sản
phẩm tiêu dùng khác, chẳng hạn như ti vi, bằng cách sử dụng chất chống cháy trong các
410
thành phần chính và trong vật liệu vỏ, mặc dù trong trường hợp này và ở Châu Âu, các
biện pháp được thực hiện một cách tự nguyện bởi các nhà sản xuất ti vi. Chất chống cháy
cũng thường được sử dụng để cải thiện hiệu suất cháy của các địa điểm công cộng và hệ
thống giao thông công cộng, nơi tồn tại cả các tiêu chuẩn lập pháp và phi lập pháp để
đảm bảo an toàn cho sản phẩm.
Tuy nhiên, một số chất chống cháy có cơ chế chống cháy cho các sản phẩm tiêu dùng
theo bản chất hóa học của chúng, điều này mang lại các nguy cơ phơi nhiễm của chất
chống cháy với con người và đem tới mức độ rủi ro cho cả con người và môi trường và
những rủi ro này phải được cân bằng với lợi ích của chúng trong tình huống cháy. [1]
Điều này đòi hỏi phải hiểu rõ ràng các rủi ro về tác động cháy cũng như các rủi ro tiềm ẩn
do con người tiếp xúc với các chất chống cháy riêng lẻ. Người ta ước tính rằng có hơn
400 hợp chất chống cháy [1] riêng lẻ và do đó điều quan trọng là mỗi hợp chất phải được
xem xét dựa trên giá trị riêng của nó.
Trong chương này, tác giả thảo luận về các mối nguy hiểm và rủi ro cháy, và các rủi ro
đối với sức khỏe con người liên quan đến chất chống cháy. Các tác giả cũng xem xét các
lợi ích lịch sử và tiềm năng trong tương lai phát sinh từ việc sử dụng chúng trong vật liệu
trang trí nội thất và sự phát triển tiềm năng của các chỉ thị xung đột ở Châu Âu có thể làm
suy yếu lợi ích hiện tại của các sản phẩm cải tiến hiệu suất cháy.
14.2. Tầm quan trọng của việc hiểu rủi ro và lợi ích
14.2.1. Các nguy cơ và rủi ro cháy trong đám cháy khu dân cư
Các nguy cơ rủi ro chính về người do cháy và các rủi ro liên quan đến tử vong và thương
tật phát sinh do tiếp xúc với các sản phẩm độc hại trong môi trường cháy và ở mức độ
thấp hơn từ các hiệu ứng nhiệt của ngọn lửa (truyền nhiệt bức xạ và đối lưu) gây tử vong
do bỏng. Trong số này, nguyên nhân đầu tiên là nguyên nhân gây tử vong thường xuyên
hơn.[1] Các nguy cơ giảm tầm nhìn do khói, với hậu quả là tăng nguy cơ người bị mắc kẹt
trong đám cháy hoặc bị cản trở thoát hiểm, cũng cần được lưu ý và những nguy cơ này có
thể trực tiếp liên quan đến tốc độ lan truyền của đám cháy và tốc độ tỏa nhiệt hiệu quả
của các vật liệu tham gia vào đám cháy.
Những người sống sót sau đám cháy có thể gặp các biến chứng phổi sau phơi nhiễm, có
thể là phản ứng viêm với các chất kích thích và có thể dẫn đến tử vong muộn. [2] Có thể có
các tác động mãn tính lâu dài do tiếp xúc với carbon monoxide, với các khí độc khác và
với các hợp chất như chất gây ung thư (Ví dụ: polyaromatic hydrocarbons và một số
dioxin nhất định) trong môi trường cháy.
Sự phát tthải của khí độc và các hạt phụ thuộc vào:
• giai đoạn và tốc độ phát triển của đám cháy, ví dụ: cho dù nó đang cháy âm
ỉ, bùng cháy hay ở giai đoạn flashover
411
• loại vật liệu bị đốt cháy, đặc biệt là trong giai đoạn đầu của sự phát triển
đám cháy
• cung cấp oxygen cho đám cháy và điều kiện thông gió hiệu quả.
Các yếu tố này và các nguy cơ liên quan bị ảnh hưởng mạnh bởi loại vỏ bọc nơi đám
cháy xảy ra. Vị trí của những người trong khu vực cháy trong phòng kín cũng ảnh hưởng
đến mức độ tiếp xúc của họ với khí thải cháy. Vì vậy, đường cong liều lượng-phản ứng
đối với các sản phẩm cháy độc hại sẽ được xác định cả bởi động lực cháy và vị trí, và các
đặc điểm sinh lý của cá nhân. Các rủi ro phơi nhiễm sẽ được xác định bởi tính nhạy cảm
của cá nhân đối với liều lượng nhận được và các hành động của họ trong quá trình phơi
nhiễm. Vì vậy, khi xem xét các biện pháp ứng phó với nguy cơ cháy và các chính sách
quản lý, chúng ta nên lưu ý đến sự khác biệt trong dân số và phản ứng của các nhóm dễ bị
ảnh hưởng nhất đối với môi trường cháy độc hại.
Hiện nay người ta đã chấp nhận rộng rãi rằng các nguy cơ và rủi ro cháy tập thể, đặc biệt
là do môi trường đám cháy, có liên quan trực tiếp đến tốc độ tỏa nhiệt và tốc độ lan
truyền ngọn lửa. Đối với những người cư ngụ trong không gian kín hoặc trong một căn
phòng điển hình trong một ngôi nhà nhỏ nơi xảy ra cháy, các giai đoạn trước khi xảy ra
flashover của đám cháy, dẫn đến nồng độ khí cháy không thể kiểm soát được, có khả
năng gây ra những nguy cơ và rủi ro lớn nhất. Đối với những người cư ngụ ở xa căn
phòng đang cháy và trong những ngôi nhà và tòa nhà lớn hơn, các nguy cơ và rủi ro có
thể xảy ra sau flashover cao nhất.
Tính độc hại của môi trường cháy là một hàm số của tốc độ tạo ra các hợp chất cũng như
nồng độ của chúng và hiệu lực độc hại của chúng. Điều này được xác định bởi tốc độ
cháy hàng loạt và liên quan đến động lực tổng thể của các đám cháy riêng lẻ. Cũng phải
thừa nhận rằng trong một số tình huống phơi nhiễm cấp tính, tác dụng kích thích có thể
quan trọng như tác dụng nhiễm độc toàn thân trong việc ngăn nạn nhân thoát khỏi đám
cháy. Từ quan điểm này, rõ ràng là các thành phần chính của môi trường cháy có thể
được ưu tiên theo các nguy cơ và rủi ro cấp tính mà chúng hiện diện. Đó là:
carbon monoxide > hydrogen cyanide > carbon dioxide > suy giảm oxygen
> khí gây kích ứng > hạt rắn và lỏng > oxide nitrogen > chất gây ung thư >
dioxin và các sản phẩm có độc tính cao hoặc bất thường
Nếu chúng ta xem xét các mối nguy hiểm và rủi ro mãn tính, thứ tự của những điều trên
sẽ hoàn toàn khác.[3]
14.2.2. Rủi ro cháy ở Vương quốc Anh và phần còn lại của thế giới
Số liệu thống kê về cháy được thu thập và báo cáo ở cả Vương quốc Anh (Fire Statistics,
United Kingdom) và Mỹ, do đó, tương đối dễ dàng để so sánh giữa các vụ cháy nhà ở hai
quốc gia. Trong Hình 14.1, phần đáy của mỗi tam giác thể hiện khả năng xảy ra cháy với
phần đỉnh là thiệt hại nhân mạng được báo cáo. Các số liệu trong ngoặc đơn, trong sơ đồ
412
và trong suốt phần này, đại diện cho số liệu năm 1995 và những số liệu không có dấu
ngoặc đơn, số liệu năm 2004
Hình 14.1 Tác động của con người do cháy đối với các đám cháy ở Vương quốc Anh và
Hoa Kỳ năm 2004 so với năm 1995 (trong ngoặc đơn).
Sự so sánh này dùng để minh họa các nguy cơ tiềm ẩn to lớn của các sự cố cháy trong
môi trường gia đình và mức độ mà điều này có thể dẫn đến các sự cố cháy nghiêm trọng
tiềm ẩn gây thương tích và tử vong. Ở đỉnh của tam giác, Vương quốc Anh đã trải qua
14600 trường hợp bị thương không gây tử vong vào năm 2004 (13054 vào năm 1995) và
508 (549) trường hợp tử vong trong nhà ở. Con số này tương đương với 8,5 (8) trường
hợp tử vong trên 1000 vụ cháy được báo cáo và nguy cơ tử vong do cháy trung bình hàng
năm của dân số Anh là 14,7 (14) trên một triệu người.
Nguyên nhân chính của thiệt hại nhân mạng là do ngạt khí và khói với khoảng 37-42% số
người tử vong được cho là do hít phải khí độc và khói và 16 - 19% nữa được cho là do
bỏng cộng với do hít phải khí độc và khói, như đã báo cáo trong thống kê về cháy của
Vương quốc Anh trong năm 1995 và 1996. Các con số tương đương cho năm 2004 là
53% do hít phải khí độc và khói và 21% tử vong do bỏng. Chúng ta có thể thấy: (a) sự
tương ứng chặt chẽ giữa các số liệu của Anh và Hoa Kỳ và (b) rằng các số liệu không
thay đổi đáng kể từ năm 1995 đến 2004, mặc dù số liệu của Hoa Kỳ đã giảm.
Những con số này là những con số điển hình của các nước phát triển, có thể thấy trong
Bảng 14.1 về số liệu thống kê tử vong do cháy ở các nước Châu Âu, từ dữ liệu trước khi
Liên minh Châu Âu mở rộng. Nếu so sánh các nguyên nhân gây ra cháy, tử vong và
thương tật ở Anh năm 1995 (Bảng 14.2) và năm 2004 (Bảng 14.3), chúng ta có thể thấy
rằng hầu hết các con số không thay đổi đáng kể. Tuy nhiên, chúng ta có thể thấy rằng,
trong khi các vụ cháy nổ của vải bọc giảm khoảng một phần ba, số người chết giảm một
413
nửa và số người bị thương giảm khoảng 40%. Lý do cho điều này có lẽ là hai lần, như các
tác giả sẽ trình bày ở phần sau:
1. sự gia tăng khối lượng các sản phẩm chống cháy được sử dụng chung (năm 1995
chỉ 7 năm sau khi các quy định trang bị nội thất của Vương quốc Anh được ban
hành để yêu cầu các nhà sản xuất sử dụng các vật liệu cải tiến hiệu suất cháy)
2. cải tiến về hiệu quả (và số lượng) của hệ thống báo động khói được sử dụng trong
các ngôi nhà ở Vương quốc Anh
Bảng 14.1. Ước tính tác động của đám cháy khu dân cư EU-15 của Châu Âu từ dữ liệu
của WFSC
15 nước thuộc linh minh Tác động của đám cháy dân cư ước tính ở Châu Âu
Châu Âu Số người chết Dân số, triệu Tổng số Chi phí,
pmp.pa người người triệu
(2000–2001) (2000–2001) chết EURO
B (Bỉ) 10,2 10,25 105 450
DK (Đan Mạch) 12,4 5,34 66 285
D (Đức) 7,0 82,18 575 2474
EL (Hy Lạp) 11,0 10,55 116 499
E (Tây Ban Nha) 5,1 39,46 201 865
F (Pháp) 7,8 59,34 463 1990
IRL (Ireland) 16,7 3,80 63 273
I (Ý) 6,2 57,77 358 1540
L (Luxembourg) (7,8) 1
0,44 3 15
NL (Hà Lan) 5,4 15,92 86 370
A (Áo) 6,1 8,16 50 214
P (Bồ Đào Nha) (6,2) 1
10,0 62 267
FIN (Phần Lan) 15,8 5,18 82 352
S (Thụy Điển) 13,0 8,87 115 496
UK (Vương quốc Anh) 9,7 59,73 579 2491
Tổng thiệt hại 29,26 2
125802
Mất <death pmp pa>, 7,8 0,17
% GDP
* PMP mỗi triệu người.
1
Giá trị giả định - vì không có dữ liệu.
2
Tương đương với thêm 35,1 người chết và 15.100 triệu euro tại các quốc gia thành viên EU-25.
14.2.3. Tỷ lệ cháy liên quan đến sản phẩm và nguyên nhân

Thống kê cháy của Vương quốc Anh phân tích nguyên nhân cháy theo sản phẩm và
nguyên nhân cháy được trình bày tại Bảng 14.2 và Bảng 14.3 cho thấy các mặt hàng sản
phẩm chính nói chung được sử dụng ở Anh đã ảnh hưởng như thế nào đến thống kê cháy
năm 1995 và tương ứng là năm 2004. Rõ ràng nguyên nhân chính của các vụ cháy trong
414
gia đình là do dụng cụ nấu nướng, và cháy bếp cũng là nguyên nhân gây thương tích lớn
nhất, do bỏng và ngạt khói, con số này hầu như không thay đổi trong 10 năm qua.
Tuy nhiên, nguyên nhân chính gây tử vong là do người hút thuốc sử dụng vật liệu và
cháy trong vải bọc, hàng dệt và đồ nội thất, một phần lớn là do độc tính cao của khí cháy
từ việc nhồi đầy xốp. Điều thú vị là tỷ lệ tử vong do cháy ghế bọc đã giảm một nửa trong
khoảng thời gian 10 năm. Số người chết liên quan đến các thiết bị sưởi ấm không khí
cũng đã giảm đáng kể, nhưng điều này có lẽ là do việc sử dụng trong gia đình giảm đi khi
ngày càng có nhiều ngôi nhà bị cháy ở trung tâm.
Bảng 14.2 Sản phẩm năm 1995 của Vương quốc Anh và nguyên nhân xảy ra cháy, tử
vong và thương tật liên quan
Sản phẩm Số vụ cháy Số người Số người bị
và tỷ lệ (%) chết và tỷ thương không
lệ (%) chết người và tỷ lệ
(%)
Nguyên vật liệu của người hút 5580 8,2 152 27,7 1926 14,8
thuốc a
Thiết bị nấu ăn a 28,540 41,7 61 11,1 5671 43,4
Thiết bị sưởi ấm không khí a 2822 4,1 71 12,9 758 5,8
Phân phối điện 2344 3,4 15 2,7 293 2,2
Các thiết bị điện khác a 6374 9,3 2 5,3 879 6,7
Ghế bọc b 2645 3,9 107 19,5 1092 8,4
Hàng dệt may, quần áo và đồ nội 6362 9,3 113 20,6 1932 14,8
thất khác b
Tổng cộng (tất cả các sản phẩm và 68376 549 13054
nguồn)
Bảng 14.3 Sản phẩm năm 2004 của Vương quốc Anh và nguyên nhân xảy ra cháy, tử
vong và thương tật liên quan
Sản phẩm Số vụ cháy Số người Số người bị
và tỷ lệ chết và tỷ thương không
(%) lệ (%) chết người và tỷ lệ
(%)
Nguyên vật liệu của người hút 4336 7 114 30 1667 14
thuốc a
Thiết bị nấu ăn a 27248 46 52 14 5337 45
Thiết bị sưởi ấm không khí a
1677 3 13 3 363 3
Phân phối điện 2850 5 9 2 315 3
Các thiết bị điện khác a
5525 9 13 3 885 7
Ghế bọc b 1784 3 53 14 650 5
415
Hàng dệt may, quần áo và đồ nội 7152 12 110 29 2300 19
thất khác b
Tổng cộng (tất cả các sản phẩm và 59743 375 11977
nguồn)
14.2.4. Vai trò của chất chống cháy trong việc giảm nguy cơ và rủi ro cháy
Tác dụng chính của chất chống cháy là làm chậm sự lan truyền của đám cháy trên sản
phẩm cháy và ức chế sự phát triển của đám cháy. Hiệu quả tổng thể trong các đám cháy
thực nói chung là làm giảm tốc độ tỏa nhiệt, giảm tiêu thụ chất nền và do đó làm giảm sự
phát thải của khí độc. Ngoài ra, chất chống cháy làm giảm sự tiếp xúc của con người với
khí độc bằng cách tăng thời gian thoát ra ngoài trước khi xảy ra flashover hoặc bầu không
khí trở nên mất khả năng hoàn toàn cho việc hô hấp. Có vẻ như có một số trường hợp đặc
biệt - hầu hết được chứng minh trong các hệ thống thử nghiệm quy mô nhỏ hơn - trong
đó ảnh hưởng của chất chống cháy là làm tăng sản sinh khí độc. Ảnh hưởng này chưa
được chứng minh trong các thử nghiệm quy mô phòng thí nghiệm hoặc trong các đám
cháy thực tế. Cũng rõ ràng rằng các thử nghiệm quy mô nhỏ và lớn trên các vật liệu có
chứa chất chống cháy thương mại hiện đại chỉ ra rằng chúng không tạo ra dòng khí thải
có độc tính cực đoan hoặc bất thường.
14.2.5. Sử dụng các biện pháp ứng phó cháy chủ động và bị động
Bảo vệ chống lại cháy có thể đạt được thông qua việc sử dụng cả các biện pháp ứng phó
cháy chủ động và thụ động. Các biện pháp thụ động sẽ bao gồm các yếu tố như lựa chọn
vật liệu, thiết kế sản phẩm và sử dụng chất chống cháy để giảm tốc độ phát triển và lan
truyền của đám cháy, phần lớn thông qua việc giảm tổng lượng nhiệt tỏa ra. Ngược lại,
các biện pháp chủ động tích cực sẽ bao gồm báo động khói, bình chữa cháy và hệ thống
phun nước phản ứng với sự hiện diện của đám cháy để đưa ra cảnh báo trong trường hợp
báo động khói hoặc dập tắt đám cháy. Một số hệ thống chống cháy cũng có thể được coi
là các biện pháp tích cực vì nhiều hệ thống được kích hoạt bởi sự hiện diện và phát triển
của đám cháy - chúng có thể phản ứng theo một hoặc nhiều cách:
1. ngăn chặn các phản ứng phân nhánh chuỗi trong pha khí - làm chậm phản ứng
cháy trong pha khí
2. hấp thụ nhiệt khi trải qua các phản ứng thu nhiệt - làm chậm phản ứng cháy ở pha
rắn
3. hình thành hàng rào vật lý bảo vệ bằng cách phồng nở - làm chậm phản ứng cháy
bằng hàng rào ngăn cách chất cháy và chất oxygen hóa.
14.3. Rủi ro chính của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng
14.3.1. Độc tính của chất chống cháy
Trong nghiên cứu trước, các tác giả đã chọn một nhóm gồm sáu chất chống cháy để đánh
giá mối nguy hiểm của chúng, đại diện cho các loại phổ biến hơn, trong đó mối quan tâm
416
đã được bày tỏ về độc tính của chúng và nơi có thông tin về độc tính để hỗ trợ đánh giá -
thảo luận chi tiết về các phát hiện và tài liệu tham khảo có thể được tìm thấy ở những nơi
khác. Trong một nghiên cứu sâu rộng hơn về các con đường tiếp xúc qua đường miệng,
da và hô hấp, tiểu ban độc chất học của Học viện Khoa học Quốc gia Hoa Kỳ (NAS) đã
kiểm tra các nguy cơ độc học của 16 chất chống cháy được lựa chọn có thể được sử dụng
rộng rãi hơn ở Mỹ. Nhiều nghiên cứu gần đây đã được thực hiện tại Hoa Kỳ bởi Cơ quan
Bảo vệ Môi trường (EPA) và cũng là Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng. Ở Châu Âu,
một số chất chống cháy đã được Cục Hóa chất Châu Âu và các cơ quan có thẩm quyền
được bổ nhiệm của Cục Hóa chất Châu Âu và các cơ quan có thẩm quyền được chỉ định
kiểm tra chi tiết trong vòng 10 năm và quyết định về rủi ro của chúng do Ủy ban Khoa
học về Rủi ro Môi trường và Sức khỏe (SCHER) của Ủy ban Châu Âu thực hiện.
Những nghiên cứu khác nhau này đã chỉ ra điều gì đối với một số chất chống cháy được
sử dụng cao nhất?
Alumina trihydrate
Alumina trihydrate (ATH) được sử dụng rộng rãi trong một số sản phẩm tiêu dùng và
trong các ứng dụng cáp và dây điện. Alumina, aluminium hydroxide và các hợp chất của
aluminium (nhôm) nói chung có mức độ độc hại rất thấp ngoại trừ trường hợp có mức độ
phơi nhiễm rất cao hoặc các con đường tiếp xúc bất thường. Do không có báo cáo về các
tác động có hại do môi trường tiếp xúc rất nhiều với các hợp chất nhôm, bao gồm cả
alumin, nên rất ít có khả năng xảy ra bất kỳ tác động xấu nào xảy ra từ mức độ tiếp xúc
với ATH trong việc sử dụng các sản phẩm tiêu dùng.
Decabromodiphenyl ether
Decabromodiphenyl ether (DecaBDE) được sử dụng rộng rãi để đảm bảo an toàn cháy nổ
cho sản phẩm tiêu dùng và là chủ đề của hơn 10 năm nghiên cứu và là một trong những
đánh giá rủi ro hóa chất toàn diện nhất từng được thực hiện bởi Ủy ban Châu Âu. Về cả
rủi ro tiếp xúc với môi trường và con người, nó đã được chứng minh là an toàn, mặc dù
một số câu hỏi đã được đặt ra về phơi nhiễm với môi trường vì nó hoạt động như một hợp
chất hữu cơ khó phân hủy trong môi trường. Vào tháng 5 năm 2004, Cơ quan có thẩm
quyền của EU đã chính thức đóng cửa đánh giá khoa học về decabromodiphenyl ether
(DecaBDE) mà không có hạn chế do không xác định được rủi ro đối với việc sử dụng
chất này và vào tháng 3 năm 2005, SCHER tuyên bố rằng việc đánh giá rủi ro đã được
thực hiện tốt. Văn bản đánh giá rủi ro tổng hợp sẽ được xuất bản bởi Cục Hóa chất Châu
Âu.
Lịch sử chi tiết của đánh giá này được cung cấp trên trang web của Diễn đàn Khoa học và
Giáo dục Bromine (BSEF). Trang web này và các trang web khác xác định rằng các hợp
chất khác của cùng một nhóm ether diphenyl bromine hóa hoặc BDE, đặc biệt là
PentaBDE và OctaBDE, từng được sử dụng thương mại làm chất chống cháy ở Mỹ và
417
Châu Âu, không còn được sử dụng do các rủi ro đã được thừa nhận và rủi ro tiềm ẩn liên
kết với các hợp chất này.
Melamine
Melamine được sử dụng rộng rãi như một chất chống cháy trong các loại mút xốp bọc đồ
nội thất. Tất cả các thông tin hiện có chỉ ra rằng melamine có độc tính cấp tính và mãn
tính thấp, vì vậy không có tác dụng phụ nào được dự đoán từ mức độ phơi nhiễm dự kiến
khi sử dụng melamine làm chất chống cháy. Melamine đã được bán trên thị trường từ
cuối những năm 1930 và không có báo cáo đáng kể nào về tác dụng phụ đối với sức khỏe
ở người được tìm thấy. Do đó, có thể kết luận rằng đối với mức độ phơi nhiễm thấp như
mong đợi từ việc sử dụng melamine làm chất chống cháy, nó có thể được coi là an toàn
về mặt độc hại. Điều thú vị là trong những năm gần đây, Cơ quan Quản lý Dược phẩm
Liên bang (FDA) và các cơ quan khác ở Mỹ đã thực hiện đánh giá rủi ro liên quan đến
việc ăn thịt động vật được cho ăn có chứa melamine. Đánh giá này đã kết luận rằng ngay
cả trong kịch bản đánh giá rủi ro khắc nghiệt nhất, mức độ phơi nhiễm tiềm ẩn vẫn thấp
hơn bất kỳ mức độ quan tâm nào về sức khỏe cộng đồng.
Tetrabromobisphenol A
Tetrabromobisphenol A (TBBPA) là chất chống cháy chính được sử dụng trong bảng in
mạch điện tử (PWB) để cải thiện độ an toàn cháy nổ của các sản phẩm điện. Các đánh giá
trước đây đã chỉ ra rằng các nghiên cứu bán cấp tính về các đường tiếp xúc qua đường
miệng, da và đường hô hấp cho thấy mức độ độc hại thấp đến mức sẽ rất ngạc nhiên nếu
có những tác động đáng kể từ mức độ tiếp xúc thấp trong thời gian dài. TBBA được liên
kết cộng hóa trị trong ứng dụng PWB nhưng có bằng chứng cho thấy Bisphenol A có đặc
tính gây dị ứng yếu và những đặc tính này có thể kéo dài đến TBBA. TBBA hiện là đối
tượng của đánh giá rủi ro châu Âu và chính phủ Vương quốc Anh là báo cáo viên của
Quốc gia Thành viên chịu trách nhiệm về việc đánh giá rủi ro vẫn chưa được hoàn thành.
Hầu hết các rủi ro được xác định đối với việc sử dụng phụ gia trong sản xuất chất chống
cháy này đều có thể quản lý được thông qua VECAP (Chương trình Hành động Kiểm
soát Phát thải Tự nguyện - xem trang web của BSEF) với 100% người dùng phụ gia
TBBPA ở Châu Âu cam kết kiểm soát và giảm phát thải.
Hexabromocyclododecane
EU đã bắt đầu đánh giá khoa học về hexabromocyclododecane (HBCD). Hóa chất này
chủ yếu được sử dụng trong polystyrene mở rộng và ép đùn cho xốp cách nhiệt, trong xây
dựng dân dụng và xây dựng tòa nhà siêu cao tầng và cũng được ứng dụng trong lớp phủ
sau của hàng dệt may, chủ yếu cho đồ nội thất bọc. Mặc dù không được EU phân loại là
một chất nguy hiểm, năm 2000, Quy định 2268/95 của Ủy ban Châu Âu đã liệt kê HBCD
vào Danh sách Ưu tiên [2] và chỉ định chính phủ Thụy Điển làm báo cáo viên thay mặt
cho Quốc gia Thành viên để đánh giá rủi ro của hợp chất này. Kết quả vẫn đang được chờ
418
đợi. Trong thời gian đó, Stevens và Horrocks và các đồng nghiệp đã tiến hành công việc
chi tiết nhưng phần lớn chưa được công bố về việc giải phóng hợp chất này từ vải dệt
tráng phủ mô hình và nó đã được chứng minh là có hiệu quả tương tự như DecaBDE.
Tris-(chloropropyl)-phosphate
Tris- (chloropropyl) -phosphate (TCPP) được sử dụng rộng rãi trong bọt polyurethane
trong gia đình, phương tiện giao thông và chỗ ngồi công cộng. Không có dữ liệu sẵn có
nào đưa ra bất kỳ dấu hiệu nào cho thấy TCPP có khả năng gây ra bất kỳ nguy cơ độc hại
nào ở mức độ phơi nhiễm dự kiến từ việc sử dụng nó trong các sản phẩm tiêu dùng. Tuy
nhiên, chất chống cháy này, chung với các photphat hữu cơ khác, không có độc tính rõ
ràng và có những khoảng trống dữ liệu đáng kể liên quan đến việc giải phóng các hợp
chất này ra môi trường và sự tiếp xúc của con người có thể diễn ra qua đường miệng, da
của tiếp xúc qua đường hô hấp.
Công trình chưa được công bố của Stevens và Horrocks và các cộng sự về hành vi giải
phóng TCPP từ bọt xốp polyurethane cho thấy sự giải phóng phụ thuộc rất nhiều vào
nhiệt độ và hình học. Dữ liệu này và các dữ liệu khác đã được Cơ quan Môi trường
Vương quốc Anh đối chiếu như một phần trong quá trình đánh giá rủi ro của họ đối với
chất chống cháy này thay mặt cho Ủy ban Châu Âu ± dự kiến sẽ sớm có kết quả của
nghiên cứu này.
14.3.2. Những nguy cơ và rủi ro khi tiếp xúc với con người
Như đã chỉ ra trong cuộc thảo luận ở trên và điểm chung với nhiều nhóm hợp chất hóa
học khác được công chúng sử dụng (từ những chất trong cà phê đến những chất trong các
sản phẩm tẩy rửa gia dụng), chưa có hiểu biết đầy đủ về tất cả các mối nguy hiểm và rủi
ro tiềm ẩn liên quan đến nhiều chất chống cháy. Như chúng ta đã thấy, một số chất chống
cháy như ether diphenyl polybromated (đặc biệt là DecaBDE) đã có những đánh giá rủi
ro rất rộng được thực hiện đối với chúng và một số đã được chứng minh là an toàn trong
sử dụng bình thường. Thật vậy, kinh nghiệm chung của các nhà khoa học cho đến nay chỉ
ra rằng không có rủi ro thực tế đáng kể nào từ việc con người tiếp xúc với hầu hết các
chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng, mặc dù đã có một số ngoại lệ hiện bị cấm
hoặc đã bị thu hồi pentadecabromodiphenylether như vậy.
Không có bằng chứng cho thấy chất chống cháy đã gây ra các tác động cấp tính hoặc mãn
tính đáng kể đến sức khỏe con người, nhưng đã có những lo ngại về tác động môi trường
tiềm ẩn của một số hợp chất. Điều này tồn tại trong bối cảnh các phương pháp đánh giá
rủi ro được quy định chính thức được áp dụng ở nhiều nơi khác nhau trên thế giới, cung
cấp các biện pháp bảo vệ để giảm và ngăn ngừa rủi ro phơi nhiễm cho cả con người và
môi trường. Một ví dụ là REACH, Quy định mới của Cộng đồng Châu Âu về hóa chất và
việc sử dụng chúng an toàn (EC 1907/2006) đã trở thành luật vào ngày 1 tháng 6 năm
2007 ± quy định này đề cập đến việc Đăng ký, Đánh giá, Cho phép và hạn chế các chất
419
Hóa học. Ngoài ra, ngành công nghiệp chống cháy bromine đã áp dụng các hành động tự
nguyện gia tăng về việc hạn chế phát thải, chẳng hạn như VECAP, đã đề cập ở trên. Nó
được thành lập để quản lý, giám sát và giảm thiểu lượng khí thải công nghiệp của chất
chống cháy bromine hóa thông qua quan hệ đối tác với chuỗi cung ứng bao gồm các công
ty nhỏ. VECAP nhất quán với các nguyên tắc hợp tác trong chuỗi người sử dụng hóa chất
sẽ được yêu cầu theo REACH và nó yêu cầu cải tiến liên tục như một phần của cách tiếp
cận chuỗi cung ứng có trách nhiệm đối với việc quản lý sản phẩm.
14.4. Cân bằng rủi ro
Có hai vế trong phương trình rủi ro - lợi ích - một bên là rủi ro liên quan đến việc tiếp xúc
cấp tính với lửa và môi trường cháy và bên kia là khả năng tiếp xúc lâu dài với chất
chống cháy trong trường hợp không có lửa. Không bên nào của phương trình này đã được
liệt kê đầy đủ và cả hai đều ít được truyền đạt trong lịch sử. Trong trường hợp không có
phương pháp tiếp cận được phát triển để phân tích mức độ rủi ro đối với cháy, các nhà
khoa học đã cố gắng cân bằng sơ bộ và đơn giản về đánh giá rủi ro đối với chất chống
cháy, điều này có thể thiết lập bối cảnh để phân tích chi tiết hơn trong tương lai.
Cách tiếp cận này thừa nhận rằng rủi ro xảy ra sự cố cháy (rủi ro do nguyên nhân chính)
có thể được giảm bớt (hoặc cân bằng) bằng cách chấp nhận rủi ro can thiệp hoặc biện
pháp ứng phó, trong trường hợp này là việc sử dụng chất chống cháy. Cách tiếp cận này
yêu cầu các rủi ro được so sánh liên quan đến cùng một điểm cuối. Điểm cuối rủi ro thích
hợp cho các sự kiện cháy có thể là (i) tử vong, (ii) thương tật ngắn hạn, (iii) thương tật
dài hạn và (iv) rủi ro gặp phải mức độ thiệt hại kinh tế cụ thể. Sử dụng các thước đo rủi ro
như vậy, quy mô của lợi ích do chất chống cháy mang lại sẽ liên quan trực tiếp đến việc
giảm rủi ro do cháy không được kiềm chế cộng với bất kỳ rủi ro bổ sung nào (liên quan
đến cùng một biện pháp rủi ro) phát sinh từ chính chất chống cháy.
Đối với một sự kiện cụ thể và điểm cuối rủi ro, lợi ích giảm thiểu rủi ro là:
P (lợi ích giảm thiểu rủi ro) = P (rủi ro cháy không hạn chế)
- P (rủi ro cháy hạn chế)
+ P (rủi ro chống cháy)
trong đó P là tổng xác suất rủi ro, được tổng hợp trên tất cả các xác suất rủi ro thành phần
đóng góp, cho một điểm cuối chung cụ thể. Nếu xác suất giảm thiểu rủi ro là dương, thì
kết quả là lợi ích ròng; nếu nó là tiêu cực, không có lợi ích tồn tại và nên ngừng sử dụng
chất chống cháy.
Khi đề xuất cách tiếp cận này, các nhà khoa học nhận thấy rằng dữ liệu cuối cùng hiện
không có sẵn để định lượng đầy đủ từng yếu tố đánh giá rủi ro. Tuy nhiên, thông qua bài
tập này cho thấy giá trị tiềm năng của cách tiếp cận này và thông tin nào sẽ cần thiết
420
trong tương lai để định lượng tốt hơn lợi ích giảm thiểu rủi ro của bất kỳ biện pháp can
thiệp hoặc đối phó cháy nào.
14.4.1. Rủi ro tử vong
Rủi ro tử vong do cháy trong nhà ở trong gia đình có thể được đo lường theo nhiều cách
khác nhau. Chúng ta có thể áp dụng một số biện pháp thích hợp để đầu vào cho sự cân
bằng của phương trình rủi ro; bằng cách sử dụng số liệu thống kê về cháy tại Vương quốc
Anh, các nhà khoa học có thể xác định các rủi ro sau:
• ~ 8 trường hợp tử vong trên 1000 vụ cháy được báo cáo và ~ 40 người trên
1000 trường hợp nội thất bọc và phủ có rủi ro cao hơn
• ~ 0,7 trường hợp tử vong trên 1000 vụ cháy hộ gia đình và ~ 9,4 trường hợp
tử vong do cháy trên 106 dân số mỗi năm.
Đối với các sản phẩm tiêu dùng có rủi ro cao, chẳng hạn như đồ nội thất bọc nệm, thống
kê của Hoa Kỳ chỉ ra rằng nguy cơ tử vong có thể lên tới 86 người tử vong trên 1000 vụ
cháy nghiêm trọng khi đám cháy lan ra ngoài căn phòng xảy ra cháy đầu tiên. Tại Vương
quốc Anh, tỷ lệ tử vong trên 1000 vụ cháy nghiêm trọng đối với cùng một sản phẩm
(nhưng một phần dân số sử dụng đồ nội thất bọc nệm đáp ứng các tiêu chuẩn thực hiện
quy định về cháy đồ nội thất năm 1988 của Vương quốc Anh).
Việc giảm thiểu rủi ro liên quan đến việc sử dụng chất chống cháy không được biết chính
xác. Tuy nhiên, các nhà khoa học có thể đưa ra một số ước tính:
1. Một nghiên cứu được tài trợ bởi Ban hội thẩm công nghiệp chất chống cháy đã đề
xuất giảm nguy cơ từ 9–14 trên 1000 đám cháy hàng năm. trung bình 27 trên 1000
đám cháy (đối với đám cháy lan ra ngoài phòng ban đầu) ở Mỹ, giảm khoảng 30-
50%.
2. Các quy định về cháy đồ nội thất bọc da của Vương quốc Anh, giảm nguy cơ tổng
cộng 6 trên 106 dân số p.a.
3. Mức giảm tử vong do cháy do tivi (từ cao nhất đến cao nhất mà không tính đến
tăng trưởng tổng số) là 70–80%, theo kinh nghiệm của Anh, Châu Âu và Hoa Kỳ.
4. Dựa trên nghiên cứu về chất chống cháy của Cục Tiêu chuẩn Quốc gia Hoa Kỳ: [16]
• giảm ba lần lượng khí độc hại có thể dẫn đến giảm 67% rủi ro hoặc tốt hơn,
dựa trên rủi ro tỷ lệ thuận với nguy cơ độc hại,
• giảm hai lần mức tiêu thụ vật liệu có thể dẫn đến giảm 50% rủi ro, dựa trên
nguy cơ độc hại tỷ lệ thuận với tổn thất khối lượng,
• giảm bốn lần tốc độ tỏa nhiệt (HRR) có thể chuyển thành giảm 75% rủi ro
nếu rủi ro liên quan trực tiếp đến HRR (điều này rất thận trọng), và
• cải thiện thời gian thoát nạn gấp mười lăm lần có thể dẫn đến giảm 93% rủi
ro hoặc tốt hơn với giả định rằng mức giảm rủi ro tỷ lệ nghịch với thời gian
421
thoát nạn; tuy nhiên, điều này là thận trọng vì số lượng thương vong tăng
theo cấp số nhân với thời gian di tản.
Các mức giảm rủi ro tiềm ẩn này một cách thận trọng kéo dài trong phạm vi từ 30 đến
hơn 90% đối với các sản phẩm có thể được coi là rủi ro cao. Nó có thể khác đối với các
sản phẩm có rủi ro thấp hơn và các tình huống cháy nổ. Điều này minh họa rằng chúng ta
cần phân chia thêm các lợi ích giảm thiểu rủi ro theo loại sản phẩm và theo các hệ chống
cháy riêng lẻ.
Trong trường hợp đồ nội thất được bọc ở Anh, cá nhà khoa học sẽ chỉ ra sau đó rằng việc
giảm nguy cơ tử vong là đáng kể. Năm 1997, chúng có thể được coi là 1 trong 4,2 × 105
p.a giảm thiểu rủi ro cho đồ đạc khi đồ đạc bắt cháy lần đầu và 1 trong 1,6 × 105 p.a để
giảm thiểu rủi ro tổng thể trong nhà ở. Những điều này tương đương với mức giảm rủi ro
so với xu hướng trước năm 1988 là 35% và 67% tương ứng với triển vọng giảm đáng kể
hơn nữa khi nhiều đồ nội thất sau năm 1988 thay thế đồ nội thất cũ hơn trong nền kinh tế
Vương quốc Anh.
Quy mô của rủi ro đối chứng liên quan do chất chống cháy là bao nhiêu so với các mức
giảm rủi ro ở trên? Điều này không được biết chính xác. Tuy nhiên, các đánh giá hiện tại
về tính độc hại của chất chống cháy được xem xét ở đây cho thấy rằng rủi ro tiếp xúc với
quần thể là không đáng kể (ít hơn 1 trên 107 mỗi năm). Thật vậy, các nhà khoa học
không biết về bất kỳ trường hợp tử vong nào xảy ra do tiếp xúc với các sản phẩm chậm
cháy. Nếu điều này là đúng, thì lợi ích giảm thiểu rủi ro về khả năng chết là đáng kể và
được duy trì khi đối mặt với các rủi ro; trong trường hợp này, tỷ lệ "giảm rủi ro lợi ích"
so với "rủi ro bất lợi" lớn hơn 100: 1.
Tuy nhiên, cần thận trọng khi áp dụng kết quả này cho tất cả các sản phẩm chống cháy.
Bối cảnh và hiệu suất của từng chất chống cháy bao gồm cả việc sử dụng chung và riêng
lẻ mà sản phẩm phải trải qua. Ngoài ra, cũng nên xem xét các biện pháp đối phó thay thế
có thể có rủi ro nội tại rất thấp, ví dụ như việc sử dụng các sản phẩm không bắt cháyhoặc
các thay đổi thiết kế có thể mang lại hiệu suất cháy tương đương. Ngoài ra, một biện
pháp đối phó song song như đầu tư vào hệ thống phun nước hiệu quả, có thể làm giảm
đáng kể nguy cơ tử vong do cháy.
14.4.2. Rủi ro thương tật ngắn hạn
Để tính toán rủi ro này, các nhà khoa học đã áp dụng một số chỉ số thống kê thích hợp
dựa trên số liệu thống kê về cháy tại Vương quốc Anh:
 191 người bị thương trên 1000 vụ cháy được báo cáo (so với 413 người trên 1000
trường hợp bọc và bọc có rủi ro cao hơn)
 16 người bị thương trên 1000 vụ cháy hộ gia đình.
 225 người bị thương do cháy trên 106 người dân mỗi năm.
422
Lý luận tương tự có thể được sử dụng như trong trường hợp rủi ro tử vong để chỉ ra rằng
các mức giảm rủi ro ước tính đối với thương tật ngắn hạn có thể nằm trong khoảng 30%
đến 90% hoặc cao hơn đối với các sản phẩm có rủi ro cao hơn. Điều này dẫn đến mức độ
giảm thiểu rủi ro tổng thể nhiều hơn so với trường hợp tử vong vì rủi ro thương tật do
cháy cao hơn - thường trong khoảng từ 60 đến 200 người bị thương trên 10 6 dân số mỗi
năm.
Quy mô của nguy cơ đối chứng liên quan do chất chống cháy gây ra thương tích có thể so
sánh về loại và mức độ với thương tích do cháy không gây tử vong là bao nhiêu? Một lần
nữa điều này không thể được trả lời chính xác, nhưng các tác giả không biết bất kỳ bằng
chứng nào cho thấy rằng con số này có khả năng cao hơn 1 trên 10 6 mỗi năm. Rõ ràng,
lợi ích giảm thiểu rủi ro là đáng kể đối với biện pháp rủi ro này và được duy trì khi đối
mặt với rủi ro đối phó do chất chống cháy. Tỷ lệ rủi ro dân số tương ứng có thể vượt quá
100: 1 đến 200: 1.
14.4.3. Rủi ro ảnh hưởng lâu dài
Không thể đánh giá phần này vì không có số liệu thống kê về tác động lâu dài đối với sức
khỏe con người của lửa và của việc tiếp xúc với các sản phẩm tiêu dùng chống cháy. Tuy
nhiên, các nhà khoa học đã lưu ý [1] rằng có một số rủi ro lâu dài có thể xảy ra do tiếp xúc
với môi trường cháy có thể gây suy giảm sức khỏe hoặc tử vong (ví dụ: di chứng lâu dài
(bệnh phát triển trong một thời gian dài sau khi tiếp xúc) phát sinh do tiếp xúc với CO,
tiếp xúc với các chất gây ung thư đã biết trong khói, v.v.). Các nhà khoa học hy vọng chất
chống cháy sẽ làm giảm những rủi ro này bằng cách sử dụng lý luận tương tự như trên.
Tuy nhiên, trong trường hợp này, rất khó để biết các rủi ro có khả năng đối phó sẽ là bao
nhiêu đối với cùng một điểm cuối rủi ro. Đánh giá độc tính của các tác giả cho thấy rủi ro
có thể nhỏ nhưng trong trường hợp không có dữ liệu phơi nhiễm đáng tin cậy, các nhà
khoa học không thể đưa ra các kết luận chắc chắn.
14.4.4. Tiếp xúc với chất chống cháy
Việc kiểm tra tính độc hại của các chất chống cháy phổ biến hơn được sử dụng trong các
sản phẩm tiêu dùng cho thấy nói chung chúng không gây ra bất kỳ mối đe dọa đáng kể
nào đối với cuộc sống con người và môi trường. Hơn nữa, bất kỳ dấu hiệu nào về nguy
cơ độc hại từ bản thân chất chống cháy khi cô lập sẽ bị phóng đại vì độ phát thải thực tế
của chúng bị hạn chế khi chúng được kết hợp vào polymer nền - đôi khi bằng liên kết
cộng hóa trị như trong trường hợp TBBA trong phản ứng với polymer nền hoặc bằng
cách bám dính vật lý mạnh.
Tuy nhiên, trong khi có rất ít dữ liệu về độ phát thải thực tế, Ủy ban An toàn Sản phẩm
Tiêu dùng Hoa Kỳ, sử dụng khả năng chiết xuất dung môi từ lớp phủ đồ nội thất dệt làm
tiêu chí, đã kết luận rằng chất chống cháy được kiểm tra có độ phát thải thực tế thấp. Đây
vẫn là một vấn đề quan trọng trong việc xác định mức độ tiếp xúc với con người và môi
trường có thể xảy ra và cần phải có nhiều công việc hơn nữa để đánh giá hiệu quả của
423
việc ngăn chặn chất chống cháy trong nền polyme mà chất chống cháy không được liên
kết cộng hóa trị với chất nền chính.
Do đó, cần phải thận trọng khi đưa ra các kết luận tổng quát thu được về một số lượng
hạn chế chất chống cháy, đối với tất cả các chất chống cháy. Điều này phản ánh thực tế là
dữ liệu về nhiều chất chống cháy, chung với hầu hết các hóa chất khác trong danh sách
hóa chất hiện có của Châu Âu, là không đầy đủ. Hệ quả là một số chất chống cháy nằm
trong số những hóa chất được nghiên cứu rộng rãi nhất trong danh sách hóa chất hiện có
và đã được chứng minh là an toàn. Mặc dù vậy, điều quan trọng là mỗi chất chống cháy
được xem xét riêng lẻ và trong bối cảnh được kết hợp vào các sản phẩm tiêu dùng và phải
đánh giá mức độ phơi nhiễm thích hợp của con người và các rủi ro trong vòng đời môi
trường.
14.5. Lợi ích của chất chống cháy trong các sản phẩm tiêu dùng
14.5.1. Bằng chứng về phòng cháy chữa cháy
Về nguyên tắc, việc sử dụng chất chống cháy để giảm xác suất hoặc thời gian bắt cháy và
giảm sự lan truyền ngọn lửa và tốc độ tỏa nhiệt cũng được mong đợi để giảm nguy cơ và
rủi ro độc hại. Do đó, trọng tâm của chúng ta phải luôn là các biện pháp đánh giá nguy cơ
và rủi ro hơn là các biện pháp giảm hiệu lực độc hại đơn giản khi so sánh tính năng chống
cháy của vật liệu và các tình huống cháy thực tế. Babrauskas [14] và Hirschler [15] đã đạt
được kết luận tương tự bằng cách so sánh dữ liệu rút ra từ nhiều nghiên cứu về giải phóng
nhiệt, hiệu lực độc hại và tạo khói trên nhiều loại vật liệu, cả tự nhiên và tổng hợp. Đặc
biệt, họ đã kết luận rằng tốc độ tỏa nhiệt có thể giảm theo hệ số từ 10 trở lên bằng cách sử
dụng chất chống cháy.
Babrauskas và các công sự [16] cũng so sánh năm sản phẩm tiêu dùng và vật liệu dùng để
chế tạo chúng, có và không có chất chống cháy. Kết luận của họ từ các thử nghiệm quy
mô nhỏ là:
• trong bốn trong số năm loại sản phẩm, các sản phẩm chống cháy (FR) có
tốc độ cháy giảm
• không có sản phẩm nào tạo ra khói có độc tính cao hoặc bất thường mặc dù
trong trường hợp tủ TV chống cháy, dây cách điện và bảng mạch điện tử,
các tác nhân không xác định đã góp phần nhỏ vào độc tính của mẫu
• khói từ các sản phẩm chống cháy và không chống cháy có hiệu lực độc hại
tương tự và có thể so sánh với khói từ các vật liệu thường thấy trong các tòa
nhà.
Ngược lại, các kết luận quan trọng hơn đến từ các bài kiểm tra trong phòng / hành lang
trên tất cả các sản phẩm tiêu dùng:
• thời gian không có khả năng xảy ra (tức là thời gian xảy ra flashover hoặc
thời gian xuất hiện bầu không khí không có khả năng cháy) lớn hơn 15 lần
424
đối với các sản phẩm chống cháy hơn đối với các sản phẩm không chống
cháy
• lượng vật liệu tiêu thụ trong đám cháy nhiều gấp đôi trong các bài thử
nghiệm không khắc phục so với các thử nghiệm chống cháy
• lượng nhiệt tỏa ra nhiều gấp bốn lần trong các thử nghiệm vật liệu không
chống cháy so với các thử nghiệm vật liệu chống cháy
• lượng khí độc trong ‘đương lượng CO’ nhiều gấp ba lần trong các thử
nghiệm vật liệu không chống cháy so với thử nghiệm vật liệu chống cháy
• sự tạo khói không khác biệt đáng kể trong cả hai loại thử nghiệm.
14.5.2. Lợi ích của các quy định về cháy đồ đạc của Vương quốc Anh
Ở dạng ban đầu, các quy định tìm cách đề cập đến khả năng chống cháy của đồ nội thất
bọc nệm, [17,18] nhưng đã được mở rộng để bao gồm cả đồ nội thất trong nhà và ngoài trời
cũng như lớp phủ và chất liệu bọc trên giường. Các quy định dần dần có hiệu lực:
• từ ngày 1 tháng 11 năm 1988, tất cả các loại vải và xốp polyurethane (PU)
được sử dụng trong xây dựng đồ nội thất cộng với chất trám đệm PU, phải
thuộc loại chống cháy;
• các yêu cầu về khả năng chống cháy của các vật liệu trám trét khác được áp
dụng từ ngày 1 tháng 3 năm 1989;
• cuối cùng, đồ nội thất cũ để bán lẻ bắt buộc phải đáp ứng các quy định vào
ngày 1 tháng 3 năm 1993.
Việc kiểm tra cẩn thận các xu hướng chuỗi thời gian đối với các vụ cháy nhà ở, số người
chết và bị thương trước và sau năm 1988 cho thấy rằng, trong khi trước năm 1988, xu
hướng tăng lên, hoặc tốt nhất là ở mức độ cân bằng, các xu hướng sau năm 1988 là đi
xuống, hoặc, ít nhất, ở mức tỷ lệ gia tăng thấp hơn. [19] Dữ liệu trong Hình 14.2 đã được
hiệu chỉnh về ảnh hưởng của hệ thống báo động khói, như các nhà sẽ trình bày ở phần
sau, chỉ có ảnh hưởng đáng kể đến bài đăng thống kê về năm 1993. Tất cả dữ liệu cũng
được hiệu chỉnh cho các yếu tố nhân khẩu học .
Các nhà khoa học đã áp dụng một số thống kê cơ bản cho dữ liệu trong Hình 14.2 để tính
toán số vụ cháy, số người chết và số người bị thương được cứu kể từ năm 1988. Điều này
đã được thực hiện bằng cách dự báo đường xu hướng trước năm 1988 trong tương lai,
như trong Hình 14.2 và trừ đi các giá trị từ một đường xu hướng thông qua bài đăng dữ
liệu năm 19882. Kết quả được thể hiện trong Hình 14.3 về số người chết và số người bị
thương và được tóm tắt chi tiết hơn trong Hình 14.4. Cả hai số liệu đều cho thấy đường
xu hướng trung bình vững chắc và giới hạn tin cậy 95% bị cắt đứt.
425
14.5.3. Tổn thất và lợi ích kinh tế
Rất khó để ước tính tiết kiệm kinh tế phát sinh từ việc thực hiện các quy định, nhưng một
số ước tính có thể được thực hiện từ một số giả định đơn giản, sử dụng dữ liệu từ năm
2000 và sử dụng thông tin thị trường đồ nội thất để hỗ trợ đánh giá lợi ích: [20,21]
Hình 14.2. Xu hướng chuỗi thời gian đối với các vụ cháy nhà ở, tử vong và thương tật ở
Vương quốc Anh trước và sau năm 1988.
• chi phí liên quan đến việc thống kê mất nhân mạng tiêu chuẩn là 3 triệu
bảng Anh – [22] một số người khác đã sử dụng giá trị 1 triệu bảng Anh, vì
vậy các nhà khoa học sử dụng giá trị này để cung cấp ước tính thấp hơn.
• chi phí bảo hiểm được điều chỉnh theo tổn thất trung bình cho mỗi yêu cầu
bồi thường cháy * là khoảng 102402 bảng Anh vào năm 2000 dựa trên tổng
số tiền yêu cầu bồi thường là 8,2 triệu bảng Anh.
• các tuyên bố về cháy được điều chỉnh theo tổn thất đánh giá thấp tổng chi
phí của các vụ cháy và trên thực tế, 10% của tất cả các vụ cháy nhà ở được
báo cáo sẽ dẫn đến tổn thất tương đương với các vụ cháy đã được điều
chỉnh tổn thất. [3]
Ước tính của các nhà khoa học về tổng chi phí cho năm 2000 là 1540 triệu bảng Anh sử
dụng 3 triệu bảng Anh cho chi phí thống kê mất nhân mạng tiêu chuẩn hoặc 548 triệu
bảng Anh thay cho giá trị 1 triệu bảng Anh, trái ngược với con số 8,2 triệu bảng Anh thực
tế được báo cáo. Năm 1995, tổn thất sẽ là 351 triệu bảng theo cách tiếp cận này, theo thỏa
thuận tốt với Điều tra Tội phạm ở Vương quốc Anh 1995, [23] ước tính 355 triệu bảng cho
426
tất cả các vụ cháy nhà và Điều tra Tội phạm Anh năm 2000, [24]
ước tính là 375 triệu bảng
vào năm 1999.
Kết hợp chi phí điều chỉnh tổn thất thực tế với tiết kiệm do cháy và thương tật ước tính ở
trên, các nhà khoa học đã tính toán lợi ích tiết kiệm chi phí hiệu quả do các quy định và
một số số liệu liên quan được đưa ra trong Bảng 14.4.
Hình 14.3. (a) Tổng số người chết trong

giai đoạn 1969–1986 và 1988–2002 trong
các vụ cháy nhà ở Vương quốc Anh ở
Anh trước và sau năm 1988; (b) Các
trường hợp tử vong liên quan đến khói
thuốc năm 1969–1986 và 1988–2002
trong các vụ cháy nhà ở Vương quốc Anh
ở Anh trước và sau năm 1988.
Các số liệu về chi phí nhân mạng đã được ước tính trên cơ sở 3 triệu bảng mỗi nhân
mạng, với ước tính khoảng 1 triệu bảng mỗi nhân mạng trong ngoặc đơn.
427
Hình 14.4. (a) Tổng số thương tật không
tử vong theo năm 1969–1986 và 1988–
2002; (b) Thương tích không tử vong do
khói thuốc nhóm 1979–1986 và 1988–
2002.
14.6 Phân biệt tác động của việc hút thuốc và xu hướng báo động khói
14.6.1. Xu thế hút thuốc
Một yếu tố có thể ảnh hưởng đến thống kê xu hướng thời gian sẽ là hút thuốc, vì các số
liệu liên quan đến hút thuốc trong Bảng 14.1 và 14.2 là khá đáng kể. Tuy nhiên, trên thực
tế, sự thay đổi chính trong thói quen hút thuốc ở Anh đã xảy ra trước năm 1990, như
được thể hiện trong Hình 14.5, khi xu hướng chính trong Hình 14.2 đến 14.4 là gia tăng
số vụ cháy, số người chết và bị thương.
Ảnh hưởng của hệ thống báo khói đối với số liệu thống kê về cháy được báo cáo lần đầu
tiên ở Anh vào năm 1988, khi dưới 8% hộ gia đình có hệ thống báo động hoạt động. Đến
năm 2000, số vụ cháy được phát hiện bằng chuông báo vẫn chỉ chiếm khoảng 1–2% tổng
số vụ cháy và khoảng 10% số vụ cháy nhà ở và đến năm 2004, số vụ cháy được phát hiện
bằng hệ thống báo khói vẫn chỉ chiếm 32% tổng số vụ cháy toàn bộ. Lợi ích chính của hệ
thống báo động là làm giảm nguy cơ tử vong do cháy - tỷ lệ này là 4 trên 1000 vụ cháy
khi đám cháy được phát hiện bằng báo động so với 9 trên 1000 vụ cháy khi không có báo
động.
Bảng 14.4. Thay đổi về tiết kiệm hàng năm và lợi ích tích lũy của các quy định trang bị
nội thất của Vương quốc Anh đến năm 2002.
Thước đo lợi ích 1994 2002 1988–2002
Lợi ích Lợi ích hàng Lợi ích hàng
hàng năm năm năm
Số vụ cháy nhà 2448 6188 44314
428
Tổng số người được cứu sống 269 468 4287
Số người được cứu khi ghế bọc là vật 69 139 1150
dụng bắt cháy đầu tiên
Tổng số người bị thương tích không tử 2392 4578 39257
vong được cứu
Tổng số người bị thương tích được cứu 896 1789 13442
khi ghế bọc là vật dụng bắt cháy đầu
tiên
Tiết kiệm chi phí điều chỉnh theo tổn 9 52 182
thất thực tế, (£m p.a). (năm 2000) (1988–2000)
Tiết kiệm chi phí gây tử vong, £m p.a ở 806 (269) 1327 (442) 9900 (3300)
£3m mỗi nhân mạng (£1m trong ngoặc)
Tiết kiệm toàn bộ chi phí, £m p.a ở £3m 815 (275) 1399 (494) 10082 (3482)
mỗi nhân mạng (£1m trong ngoặc)
Vậy nên, tóm lại, số người hút thuốc ở Anh đã giảm từ hơn 40% vào năm 1975 xuống
còn khoảng 30% vào năm 1988. Sau đó, con số này đã dao động trong khoảng 30% đến
27%, tức là tương đối ổn định sau năm 1988.
Từ quan điểm thống kê quốc gia, dường như không có mối liên hệ nào giữa hút thuốc lá
và mức độ phổ biến của các tác động cháy. Tuy nhiên, cần phải cẩn thận vì tỷ lệ giảm
người hút thuốc không đồng đều về mặt kinh tế - xã hội - tỷ lệ này được cho là thấp nhất
trong các hộ gia đình thiếu thốn về tài chính. Thật vậy, một phân tích thống kê về các
kiểu rủi ro cháy trong nước (Điều tra Tội phạm của Anh 1995) cho thấy mối tương quan
chặt chẽ giữa những nhóm này có liên quan chặt chẽ nhất đến việc xảy ra các vụ cháy
nghiêm trọng trong nước và những nhóm có xác suất không sở hữu thiết bị báo động khói
cao nhất. Các yếu tố xã hội phức tạp ảnh hưởng đến các mô hình rủi ro cháy và cần có
nhiều công việc hơn để điều tra các mối liên hệ yếu tố xã hội giữa xu hướng hút thuốc và
xu hướng rủi ro cháy.
Ngược lại, xu hướng thống kê cháy của Hoa Kỳ trong vài thập kỷ qua (được cung cấp bởi
Tổng cục Phân tích Kinh tế, Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng Hoa Kỳ tại
Washington, DC, dân số Hoa Kỳ và từ các trang web của Văn phòng Điều tra Dân số
Chính phủ Hoa Kỳ) dường như bị chi phối bởi ảnh hưởng của báo động khói. Trong giai
đoạn từ năm 1976, số lượng các ngôi nhà có thiết bị báo cháy đã tăng lên trên 90% tổng
số (mặc dù không phải tất cả đều hoạt động hiệu quả) và hơn 50% các đám cháy trong
nhà hiện nay được phát hiện lần đầu tiên bằng thiết bị báo cháy. Điều này đã dần dần góp
phần làm giảm tổng số vụ cháy, số người chết và bị thương nghiêm trọng (mặc dù số
người hút thuốc cũng đã giảm, có thể là một yếu tố góp phần tiếp theo).
429
Hình 14.5. Xu hướng hút
thuốc ở Anh trước và sau
năm 1988 (a) số người hút
thuốc; (b) số vụ cháy tính
theo tỷ lệ phần trăm số
người hút thuốc.
Không có bằng chứng nào ở Mỹ về sự thay đổi trong các xu hướng thống kê tương tự
như những gì quan sát được đối với số liệu thống kê về cháy ở Anh trước và sau năm
1988. Các tác giả đã thực hiện một phân tích chi tiết tương đương về xu hướng thống kê
cháy của Hoa Kỳ, có tính đến những thay đổi về nhân khẩu học và ảnh hưởng của hệ
thống báo động khói, trong giai đoạn 1980 đến 1995 và các tác giả không tìm thấy bằng
chứng về bất kỳ sự thay đổi liên tục nào. Tuy nhiên, điều thú vị là các tác giả đã phát hiện
ra rằng rủi ro cháy về nhà ở tổng thể là tương tự đáng kể ở Anh và Mỹ; năm 1995 cả hai
quốc gia đều trải qua giai đoạn mà nguy cơ tử vong trong các vụ cháy hộ gia đình với 8-9
người chết trên 1000 vụ cháy và 14 người chết trên một triệu dân. Mặc dù các số liệu vẫn
có thể so sánh được vào năm 2004, nhưng nguy cơ tử vong ở Hoa Kỳ đã giảm một chút
xuống còn 11,7 phần triệu dân số, mà chúng ta có thể cho rằng đây là kết quả của hiệu
quả của hệ thống báo động khói được cải thiện và có lẽ đã nâng cao nhận thức về sự cần
thiết phải duy trì chúng.
14.6.2. Xu hướng cảnh báo khói
Liên quan đến xu hướng báo động khói ở Anh được thể hiện trong Hình 14.6, cho đến
năm 1988, số lượng và hiệu quả của hệ thống báo động khói rất thấp. Năm 1988, người ta
ước tính rằng khoảng 10% ngôi nhà có chuông báo động nhưng chúng được Bộ Nội vụ
Vương quốc Anh đánh giá là ít hiệu quả hơn 10% để báo động khi xảy ra cháy.
430
Đến năm 1993, tỷ lệ trang bị đầu báo khói đã tăng lên 68% nhưng các báo động vẫn chỉ
được coi là có hiệu quả 10%. Năm 1996, tỷ lệ trang bị đầu báo khói đã tăng hơn nữa lên
khoảng 70% nhưng hiệu quả được đánh giá là 18%. Trong sáu năm tiếp theo, mức độ
thâm nhập tăng chậm hơn và hiện đã ở mức khoảng 80% và hiệu quả được đánh giá là
hiện tại là khoảng 25%.
Hình 14.7 cho thấy xu hướng về hiệu quả của hệ thống báo động khói ở Anh và Mỹ được
đo bằng ba tỷ lệ (i) số vụ cháy trên 1000 hộ gia đình, (ii) số người chết và (iii) số người bị
thương, trong tỷ lệ tất cả các trường hợp so với tỷ lệ phần trăm hộ gia đình có lắp thiết bị
báo động khói.
Hình 14.6. Xu hướng báo động khói ở Anh sau năm 1988.
Hình 14.7. Xu hướng đo lường hiệu quả của hệ thống báo động khói ở Anh và Mỹ
Hình 14.7 cho thấy hiệu quả báo động khói ở Anh hiện có lẽ đã hội tụ với hiệu quả ở Mỹ,
nơi tuyên bố mức độ trang bị lên đến 90%. Vào năm 1990/91, Vương quốc Anh chỉ hoạt
động hiệu quả như Hoa Kỳ vào năm 1980. Sự bắt kịp hiệu quả nhanh chóng dường như
liên quan đến các chiến dịch của Bộ Nội vụ Vương quốc Anh nhằm khuyến khích chọn
và duy trì tốt hơn các thiết bị báo động khói trong khu dân cư và giảm chi phí của hệ
thống báo động khói trong các điều khoản thực tế.
431
Vào năm 1988, tỷ lệ sử dụng hệ thống báo động khói ở Anh là 10% và nếu chỉ 10% trong
số này hoạt động hiệu quả, thì tối đa chỉ 1% số hộ gia đình có nguy cơ tử vong và bị
thương trong cháy do sự hiện diện của hệ thống báo động khói. .
Vào năm 1996, khi mức trang bị đầu báo khói là 70% và hiệu quả được đánh giá là 18%,
thì tốt nhất 13% hộ gia đình sẽ được hưởng lợi từ việc giảm thiểu rủi ro tử vong hoặc
thương tật trong sự cố cháy. Trong khoảng thời gian 8 năm từ 1988 đến 1996, mức giảm
nguy cơ tử vong do cháy khu dân cư ở Anh đã giảm từ ~ 17 phần triệu người hoặc mỗi
phần trăm xuống ~ 12 phần trăm mỗi năm, giảm 29% là rủi ro - trong số này, các tác giả
có thể gợi ý rằng không quá 13% là do thiết bị báo động khói và phần còn lại, ít nhất là
16%, là do các quy định về cháy đồ đạc năm 1988.
Hiện tại, nguy cơ tử vong trong khu dân cư do cháy ở Anh là gần 10 phần trăm / năm -
giảm 41% rủi ro so với vị trí trước năm 1988. Mức độ thâm nhập của hệ thống báo động
khói hiện tại là gần 80% và Bộ Nội vụ ước tính hiệu quả là ~ 25%, vì vậy ít nhất 20% hộ
gia đình sẽ được hưởng lợi từ việc giảm thiểu rủi ro có thể xảy ra do sự hiện diện của hệ
thống báo động khói của họ, để lại ít nhất 21 % giảm thiểu rủi ro theo quy định năm
1988.
Do đó, vào năm 1988, thực tế không có lợi ích nào đạt được bằng hệ thống báo động khói
nhưng kể từ đó lợi ích đã tăng lên khi mức độ trang bị và hiệu quả của hệ thống báo động
ngày càng tăng. Ngày nay, có thể lên tới 50% lợi ích hàng năm sau năm 1988 trong việc
giảm tác động cháy có thể được quy cho sự hiện diện của hệ thống báo động khói. Nếu
đúng, thì 3,5 phần trăm trường hợp tử vong hiện có thể tránh được nhờ sự hiện diện của
các quy định về cháy đồ đạc năm 1988 và 3,5 phần trăm trường hợp tử vong khác đã
tránh được nhờ sự hiện diện của các thiết bị báo động khói hiệu quả hơn.
14.6.3. Lợi ích của các biện pháp thụ động và tích cực phối hợp với nhau
Kể từ khoảng năm 1993, các nhà khoa học có thể xác định các khoản tiết kiệm hơn nữa
trong các vụ cháy, tử vong và thương tích ở Vương quốc Anh, mà các nhà khoa học có
thể quy cho việc tăng hiệu quả / sử dụng hệ thống báo động khói trong các tòa nhà trong
nước, được thể hiện trong Hình 14.8, trong đó các phương pháp thống kê tiêu chuẩn đã
được sử dụng để phù hợp với tuyến tính dòng tới dữ liệu và tính toán giới hạn tin cậy
95% (được hiển thị bằng dấu gạch ngang). Do đó, tổng số tiền tiết kiệm được sau năm
1993 phải được coi là do sự kết hợp của các quy định năm 1988 và những cải tiến về hiệu
quả báo động khói và rất khó, nếu không muốn nói là không thể, tách hai điều này ra.
Tuy nhiên, về mặt lịch sử, nghiên cứu cho thấy rằng, trong trường hợp không có đồ đạc
ngăn cháy, làm chậm tốc độ lan truyền của đám cháy, hệ thống báo động khói chỉ cảnh
báo một chủ nhà đang ngủ kịp thời để họ thức dậy và sắp chết. Số lượng người hút thuốc
tiếp tục, chậm, giảm dần cũng có một số tác động, vì tỷ lệ đám cháy cao như vậy là do
nguyên liệu của người hút thuốc. Tuy nhiên, hiệu ứng này phần lớn bị che khuất bởi sự
432
phổ biến ngày càng tăng của các vật liệu cháy trong nhà dân, đặc biệt với thực tế là hầu
hết các đám cháy liên quan đến khói đều bắt đầu từ đồ nội thất mềm.
Sự cải thiện số liệu về số người được cứu sống sau năm 1993 có thể là do sự kết hợp của
việc tăng cường sử dụng hệ thống báo động khói trong nhà cùng với việc tăng hiệu quả
của hệ thống báo động.
Hình 14.8. (a) Tổng số đám cháy đã cứu được pmp nhờ hệ thống báo động khói trước và
sau năm 1993; (b) Tổng số người có thể chết được cứu; (c) Tổng số thương tật đã cứu
được.
Tuy nhiên, ngay cả trong năm 2002, hệ thống báo động khói vẫn không có trong các vụ
cháy, gây ra 240 người chết và 6.881 người không thương vong. Điều này chứng tỏ rõ
ràng rằng việc dựa vào hệ thống báo động khói như một biện pháp đối phó với cháy
chính là không phù hợp và cần phải có các biện pháp khác như các sản phẩm tiêu dùng
được bảo vệ chống cháy. Lợi ích chính của hệ thống báo động là giảm nguy cơ tử vong
do cháy; tỷ lệ tử vong là 3–4 trên 1000 vụ cháy khi đám cháy được phát hiện bằng
chuông báo động so với 7–9 trường hợp tử vong trên 1000 vụ cháy khi không có báo
động.
14.6.4. Các yếu tố kinh tế - xã hội
Một phân tích thống kê về các kiểu rủi ro cháy trong nước đã được báo cáo trong Cuộc
điều tra Tội phạm của Anh năm 2000, cung cấp cái nhìn sâu sắc về các yếu tố kinh tế xã
hội có thể ảnh hưởng đến rủi ro cháy trong nước. Một phân tích chi tiết lưỡng biến và đa
biến đã được thực hiện để cố gắng tìm hiểu các lý do gây ra rủi ro cháy không đồng đều
trên toàn bộ dân số. Điều này bao gồm một phân tích về những nhóm có liên quan chặt
chẽ nhất đến sự xuất hiện của các đám cháy trong nước và những nhóm tương tự có xác
suất cao nhất không sở hữu thiết bị báo động khói.
433
Các nhóm có rủi ro cao nhất khi gặp cháy trong nước theo cả phân tích lưỡng biến và đa
biến là:
• chủ hộ từ 16 đến 24 tuổi
• hộ gia đình đang gặp khó khăn về tài chính
• người trả lời có một khuyết tật hạn chế
• một người nào đó trong gia đình hút thuốc
• người trả lời có trình độ học vấn A-level trở lên
• hộ gia đình có một người lớn sống một mình với trẻ em
• hộ gia đình có thu nhập thấp (£ 2.500– £ 4.999 mỗi năm).
Các nhóm có rủi ro cao nhất của việc không sở hữu thiết bị báo động khói theo cả phân
tích lưỡng biến và đa biến là:
• hộ gia đình có một người lớn tuổi sống một mình
• tài sản thuộc sở hữu tư nhân
• tài sản là công trình một mục đích được xây dựng bằng phẳng
• ai đó trong gia đình hút thuốc
• hộ gia đình đang gặp khó khăn về tài chính
• người trả lời không có bằng cấp
• người được hỏi là người Châu Á.
Những kết quả này và những kết quả khác không được trích dẫn ở đây chỉ ra rằng các yếu
tố xã hội phức tạp ảnh hưởng đến các dạng rủi ro cháy. Tuy nhiên, điều rõ ràng là một số
yếu tố chung ảnh hưởng đến cả hai lĩnh vực rủi ro, chẳng hạn như những yếu tố được in
nghiêng trong danh sách trên. Trong những trường hợp như vậy, các nhóm này sẽ gặp rủi
ro cao nhất vì rủi ro riêng lẻ gộp lại. Trong những trường hợp như vậy, sự hiện diện của
các phương pháp phòng cháy chữa cháy thụ động, chẳng hạn như đã đạt được thông qua
các quy định về chữa cháy đồ nội thất của Vương quốc Anh, ngoài việc khuyến khích các
biện pháp chủ động, chẳng hạn như hệ thống báo khói hoạt động, là điều cần thiết.
14.6.5. Các xu hướng và lợi ích triển vọng của Vương quốc Anh trong tương lai
Việc dự đoán số tiền tiết kiệm sau năm 1988 vào tương lai và ước tính tổng số tiền tiết
kiệm tiềm năng trong một khoảng thời gian dài sẽ rất hữu ích. Để làm được điều này,
trước tiên các nhà khoa học cần một mô hình cho sự thâm nhập của đồ nội thất mới,
chống cháy vào thị trường và phù hợp với dữ liệu hiện có.
Tỷ lệ phần trăm thâm nhập (PN) vào thị trường Vương quốc Anh của đồ nội thất bọc mới
kể từ năm 1988 đã được ước tính bằng cách sử dụng mô hình tăng trưởng thâm nhập theo
cấp số nhân có dạng:
PN = (1 – e-kt).100% (14.1)
trong đó k là tỷ lệ thâm nhập hàng năm.
434
Trong các phân tích tiếp theo, các tác giả đã sử dụng tỷ lệ thay thế đồ nội thất hàng năm
là 4, 6 và 8%, tương đương với chu kỳ bán rã của sản phẩm lần lượt là 8, 11 và 16 năm
(tức là 50% hộ gia đình thay đồ nội thất sau mỗi 8 đến 16 năm) . Tỷ lệ đồ nội thất mới
trong dân số được tính theo công thức:
% Dân số đồ nội thất mới của năm hiện tại =
{1 – PN (% dân số năm trước của đồ nội thất cũ) / 100}.
100% (14.2)
NN,I = {1 - PN.NO,i-1/100 }.100%
Những dự báo sau năm 1998 về việc tiết kiệm được chi phí cho số vụ cháy, số người chết
và bị thương phụ thuộc vào việc đưa ra các giả định về:
• tỷ lệ thâm nhập thị trường của đồ nội thất mới (PN),
• hiệu quả (EI) của các quy định (và các biện pháp đáp ứng các quy định)
trong việc giảm thiểu khả năng xảy ra cháy và
• hậu quả của nó (ví dụ, tử vong, thương tích, v.v.).
Nói chung, chúng ta có thể nói rằng số tiết kiệm (S) là một hàm (F) của sản phẩm P N, EI,
trong đó PN cũng là một hàm của thời gian. Về mặt toán học:
S = F[PN (t); EI] (14.3)
Không thể tách hai biến tại thời điểm này khỏi dữ liệu có sẵn. Điều tốt nhất chúng ta có
thể làm là đưa ra các giả định về P N(t) và sử dụng dữ liệu hiện có để suy ra các tác động
của EI.
Lưu ý rằng PN(t) và EI phải thay đổi theo các giác độ đối lập nhau nếu sản phẩm tiết kiệm
phù hợp với dữ liệu hiện có từ năm 1988–2000, tức là mức thâm nhập giả định càng
nhanh, thì các quy định càng phải kém hiệu quả để đưa ra cùng một kết quả. Do đó, hệ
quả tất yếu cũng đúng, tình huống với tỷ lệ thâm nhập đồ nội thất mới giả định cao nhất
sẽ cho mức tiết kiệm dự đoán thấp nhất khi P N(t) đạt 100%. Câu hỏi cần trả lời là "khi
nào thì mức tiết kiệm sẽ hết và ở mức nào?".
Lập đồ thị S so với PN(t), như đã ước tính ở trên, đưa ra manh mối về giá trị của E I. Trong
các nghiên cứu ban đầu của các nhà khoa học, [19] các nhà khoa học đã sử dụng một hàm
luật lũy thừa đơn giản có dạng:
S = A×PN (t)B (14.4)
Tuy nhiên, bằng cách sử dụng bộ số liệu thống kê cháy mới nhất của Vương quốc Anh,
gần đây các nhà khoa học đã tinh chỉnh mô hình thành một phương trình parabol có dạng:
S = A×PN (t)2 + B× PN (t) + C (14.4)
435
trong đó A, B và C là các hằng số thay đổi theo hàm thâm nhập đã chọn; giữa chúng các
hằng số đặt giá trị lớn nhất của S khi PN(t) đạt tới 100%.
Bảng 14.5 Lợi ích tiềm năng hàng năm và tích lũy của các quy định đến năm 2031 trong
vòng nửa vòng đời 11 năm (tỷ lệ thay thế đồ đạc hàng năm là 6%).
Thước đo lợi 2011 Σ
a
2011 Σ
ích Hàng năm Hàng năm
Các đám cháy 9300 56700 14600 109000
đã được cứu
Cuộc đời đã 642 9360 897 11912
được cứu (577 : 658)b (8971 : 9432)
Thương tật đã 6480 90,400 9300 118100
được cứu (5160: 7800) (77600: 104500)
a
Các lợi ích tích lũy được tính từ năm 1988.
b
Các giá trị trong ngoặc là giới hạn tin cậy 95%.
Các nhà khoa học có thể sử dụng ba tình huống thâm nhập của các nhà khoa học làm các
tùy chọn chữ trên, dưới và giữa tốt nhất hiện có, như trong Hình 14.9 cho các trường hợp
có thể tử vong được cứu.
Hình 14.9. Ước tính các mạng sống trong
quá khứ và tương lai được cứu đối với các
kịch bản thời gian bán hủy của đồ nội thất
không chịu lửa ở Anh là 8, 11 và 16 năm
(tương đương với tỷ lệ thay thế lần lượt là
4%, 6% và 8% / năm).
Bảng 14.5 cho thấy mức tiết kiệm ước tính cho trường hợp trung bình được dự báo cho tỷ
lệ thay thế đồ đạc hàng năm là 6%, trong các năm đến năm 2031. Các số liệu trong ngoặc
đơn cho thấy giới hạn tin cậy 95% trên và dưới của các ước tính.
14.7.1. Duy trì kiến thức về tác động của cháy đối với xã hội
Công việc của các tác giả đã cho thấy tầm quan trọng của việc sử dụng số liệu thống kê
đám cháy đáng tin cậy và xu hướng dài hạn của chúng, cùng với các thử nghiệm phản
ứng trong phòng thí nghiệm và dựa trên lửa về phản ứng với thông tin cháy của các sản
phẩm tiêu dùng và đám cháy trong phòng mô phỏng, để định lượng tác động của đám
cháy đối với đám cháy dân cư trong xã hội. Điều này chỉ có thể thực hiện được nhờ nỗ
lực thu thập và củng cố các số liệu thống kê về cháy đáng tin cậy.
436
Có một xu hướng đáng tiếc ở châu Âu là ngừng thu thập số liệu thống kê về cháy, trong
khi ở Scandinavia thì xu hướng ngược lại, với hầu hết các quốc gia trong khu vực đang
cải thiện chất lượng và độ tin cậy của việc thu thập dữ liệu cháy của họ. Các nguồn thông
tin thay thế về hoạt động toàn cầu được cung cấp bởi Trung tâm Thống kê cháy Thế giới
do Hiệp hội Geneva (www.genevaassociation.org/WFSC.htm) tổ chức và có sự hỗ trợ
của Liên hợp quốc. Tuy nhiên, điều này hoạt động thông qua việc đóng góp thông tin tự
nguyện, rất hữu ích nhưng không có cùng mức độ tin cậy có thể đạt được với các chương
trình báo cáo cháy quốc gia.
Với sự phức tạp ngày càng tăng của các sản phẩm tiêu dùng, việc sử dụng ngày càng
nhiều chất dẻo và vật liệu tự nhiên cùng với việc gia tăng tải trọng chất cháy trong các
công trình gia đình và công cộng, làm tăng nguy cơ cháy. Những rủi ro này phải được
hiểu và thực hiện các hành động để giảm thiểu và, nếu có thể, loại bỏ chúng - việc thu
thập các số liệu thống kê về cháy đáng tin cậy được liên kết với các biện pháp chính sách
khác là một cách hiệu quả để đạt được điều này.
14.7.2. Hiểu rõ hơn về sự tiếp xúc của con người với chất chống cháy
Đánh giá định lượng về lợi ích xã hội của việc sử dụng chất chống cháy trong các sản
phẩm tiêu dùng được minh họa rõ ràng trong trường hợp các quy định của Vương quốc
Anh về khả năng chống cháy của đồ nội thất bọc. Tuy nhiên, với những lợi ích này, nhu
cầu hiểu rõ hơn về những rủi ro tiềm ẩn liên quan đến việc sản xuất và sử dụng chất
chống cháy là điều cần thiết.
Cả mức độ phơi nhiễm của con người và đánh giá rủi ro môi trường đều yêu cầu phải
hiểu rõ các chất thải ra trong giai đoạn sản xuất và giai đoạn sử dụng của người tiêu dùng.
Sự hiểu biết trong lĩnh vực này rất hạn chế do thiếu nghiên cứu về sự phân hủy và phát
thải của các chất chống cháy và mức độ phơi nhiễm của con người có thể xảy ra trong
quá trình tiếp xúc nghề nghiệp và tiêu dùng.
Vào năm 1999, khi nghiên cứu của Tiểu ban NAS [6] được thực hiện, rất khó để có được
dữ liệu phơi nhiễm đáng tin cậy - đơn giản là nó không có sẵn trong các tài liệu khoa học
và kỹ thuật và chỉ có thông tin hạn chế từ các nguồn trong ngành. Vào thời điểm đó, cần
phải ước tính thô sơ về sự phân hủy và phát thải có thể là gì đối với các con đường tiếp
xúc chính là tiếp xúc qua đường miệng, qua da và qua đường hô hấp.
Vị trí này đã được cải thiện kể từ đó với các nghiên cứu có hệ thống hơn được thực hiện
trên một số lượng hạn chế chất chống cháy và các sản phẩm tiêu dùng. Những dữ liệu này
đã cung cấp thông tin về các đánh giá rủi ro gần đây hơn nhưng rõ ràng vẫn còn những
khoảng trống trong hiểu biết của chúng ta về hành vi phát thải, đặc biệt là trong quá trình
sử dụng sản phẩm tiêu dùng và do sự hao mòn và lão hóa. Các nghiên cứu khám phá của
các nhà khoa học [12,13] cho thấy rằng lão hóa và hao mòn đóng một vai trò quan trọng
trong việc thay đổi các đặc tính phát thải, trong một số trường hợp có lợi nhưng trong
437
một số trường hợp khác lại gây hại. Tương tự, không có mô hình toán học nào được thiết
lập và xác thực để mô tả sự phát thải chất chống cháy và theo quy định của REACH, điều
này cần được sửa chữa.
14.7.3. Kiểm soát và loại bỏ rủi ro tiếp xúc với chất chống cháy
Rủi ro tiếp xúc với chất chống cháy có thể được kiểm soát theo một số cách. Cách rõ ràng
nhất, trong quá trình sản xuất các hợp chất và kết hợp chúng vào các sản phẩm tiêu dùng,
là theo dõi cẩn thận các tổn thất đối với môi trường và qua các dòng chất thải, dù là chất
rắn hay chất lỏng, và bằng cách giám sát nghề nghiệp cẩn thận. Các biện pháp tự nguyện
được giới thiệu bởi các nhà sản xuất chất chống cháy cả bởi các công ty riêng lẻ và bằng
cách mở rộng cách tiếp cận VECAP cho nhiều lĩnh vực chống cháy hơn, là các bước cần
thiết để thuyết phục tất cả các bên liên quan rằng rủi ro tiếp xúc đang được quản lý tích
cực và giảm thiểu hiệu quả. Với sự phát triển của các hoạt động tái chế vật liệu quan
trọng, điều quan trọng là các bài học kinh nghiệm và phương pháp được các nhà sản xuất
áp dụng chính phải được áp dụng trong lĩnh vực tái chế và quản lý chất thải, đồng thời số
phận của các vật liệu thô trong quá khứ phải được quản lý tốt để tránh tồn tại bất kỳ rủi ro
tồn đọng nào. Đối với một số chất chống cháy có chứa vật liệu tái chế để tiếp tục sử dụng
có thể là một lựa chọn an toàn nhưng các chất chống cháy khác, có thể không được chấp
thuận để tiếp tục sử dụng, nên được tiêu hủy bằng cách sử dụng phương pháp thiêu hủy
thích hợp và các phương pháp tiêu hủy hóa học khác, chẳng hạn như gia nhiệt đốt cháy
bằng ngọn lửa plasmas.
Kiểm soát và loại bỏ rủi ro tiếp xúc với người tiêu dùng và môi trường trong giai đoạn sử
dụng các sản phẩm tiêu dùng đạt được hiệu quả tốt nhất bằng cách áp dụng các công thức
nguyên liệu hoặc các các chất chống cháy riêng lẻ về bản chất là an toàn. Ngoài ra, nếu
chất chống cháy được yêu cầu sử dụng có một số rủi ro, chúng nên được kết hợp chặt chẽ
vào cấu trúc của vật liệu bằng các biện pháp vật lý hoặc bằng cách bám dính hóa học
hoặc liên kết chéo, ví dụ, TBBA như đã đề cập trước đó. Trong trường hợp của TBBPA,
cơ quan đánh giá rủi ro của châu Âu gần đây đã báo cáo rằng sau một nghiên cứu kéo dài
8 năm về nguy cơ tiềm ẩn đối với sức khỏe con người và môi trường, kết quả của nghiên
cứu khẳng định TBBPA an toàn để sử dụng không hạn chế ở EU. TBBPA được sử dụng
trong hơn 70% bảng mạch điện tử in vì vậy phát hiện này đặc biệt giúp các nhà sản xuất
bảng mạch điện tử chống cháy. [4] EU đã thông qua Chiến lược giảm thiểu rủi ro đề nghị
cấp giấy phép môi trường để giám sát lượng khí thải tại một nhà máy cụ thể ở châu Âu và
Ủy ban khoa học của Ủy ban châu Âu cũng đã xác nhận kết luận Đánh giá rủi ro của EU.
Trong mọi trường hợp, cần phải đo lường khả năng phát thải do hút chất lỏng, khuếch tán
vật lý khối lượng lớn và tổn thất bề mặt cũng như các quá trình mài mòn và lão hóa vật
liệu và sử dụng kết quả để đánh giá trường hợp an toàn và nhu cầu hoặc cách khác để
ngăn chặn tốt hơn. Một số giao thức cho loại đánh giá này đã được CPSC và nhóm của
các tác giả, GnoSys, [12,13] đưa ra nhưng hiện chúng cần được áp dụng rộng rãi và thường
438
xuyên hơn để đảm bảo một nhóm kinh nghiệm được thiết lập để xử lý các yêu cầu chung
nhất. Nhu cầu này cũng tồn tại để đơn giản hóa và tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động
của REACH trong tương lai.
14.7.4. Duy trì an toàn cháy nổ trong một thế giới cạnh tranh và mâu thuẫn với các
quy định
An toàn sản phẩm tiêu dùng nói chung và an toàn phòng cháy chữa cháy nói riêng là yêu
cầu cơ bản của bất kỳ xã hội phát triển nào, nhưng hiện nay chúng chưa xuất hiện rõ ràng
trong bất kỳ chương trình nghị sự nào về phát triển bền vững. Trong một thế giới tập
trung vào những thách thức như biến đổi khí hậu, hiệu quả năng lượng, dấu chân carbon,
hiệu quả tài nguyên và trách nhiệm của người sản xuất, chỉ một số ít, nhiều cơ quan quản
lý và nhiều tổ chức phi chính phủ có thể không thừa nhận nhu cầu rộng lớn hơn của công
chúng, đó là được bảo vệ và được an toàn.
Các cơ quan quản lý cần quan tâm đến việc đảm bảo an toàn cháy nổ được duy trì và cải
thiện nếu có thể và các biện pháp nhằm bảo vệ xã hội không bị tổn hại bởi các quy định
trái ngược nhau. Một ví dụ là sự ra đời của REACH ở châu Âu nhưng không đưa ra được
tập hợp số liệu thống kê về cháy của châu Âu hoặc yêu cầu các Quốc gia Thành viên duy
trì tập hợp số liệu thống kê của riêng mình. Tương tự, các bằng chứng khoa học và quyết
định của SCHER (Ủy ban Khoa học về Rủi ro Môi trường và Sức khỏe) ủng hộ sự an
toàn và tiếp tục sử dụng một số chất chống cháy bromine ở châu Âu có thể bị phá vỡ bởi
các quốc gia thành viên đơn phương thực hiện hành động đơn phương cấm các hợp chất
này.
14.7.5. Các mục tiêu cải thiện giảm thiểu rủi ro cháy
Nghiên cứu của các tác giả về việc so sánh các xu hướng an toàn cháy nổ ở Châu Âu và
Hoa Kỳ [3] đã chỉ ra rằng một số khu vực hoạt động tốt hơn đã có thể đạt được tỷ lệ tử
vong trong khu vực xuống từ 4 đến 8 người chết trên một triệu dân mỗi năm (pmp / pa).
Ở châu Âu, các biện pháp ứng phó hiệu quả hơn có thể cho phép đặt mục tiêu là 6 (pmp /
pa), điều này có thể đạt được trong trường hợp không có đầu tư mới đáng kể vào cơ sở hạ
tầng, đặc biệt là đối với nguồn xây dựng khu dân cư hiện có. Mục tiêu như vậy sẽ dẫn
đến giảm 850 người chết ở Liên minh châu Âu mở rộng hiện tại và tiết kiệm ước tính 3,6
tỷ EURO.
Điều này có thể đạt được nhờ sự quan tâm nhiều hơn đến sự an toàn của sản phẩm tiêu
dùng toàn Châu Âu, cải thiện hiệu quả của máy dò khói và cải thiện giáo dục về tác động
của cháy, đặc biệt là đối với các nhóm dễ bị tổn thương hơn trong xã hội, những người
được biết là có tỷ lệ thương vong cao hơn ba lần so với nhóm hoạt động tốt hơn. Các
sáng kiến tương tự ở Anh đã dẫn đến việc giảm đáng kể tỷ lệ tử vong do cháy tại khu dân
cư từ gần 17% / năm, dưới 10 pmp / pa. trong vòng chưa đầy 20 năm. Các sáng kiến
tương tự ở California đã dẫn đến việc Tiểu bang này có một trong những tỷ lệ tử vong
thấp nhất ở Mỹ, từ 2 đến 4 (pmp / pa).
439
Những cải thiện hơn nữa về an toàn cháy nổ dân cư ở Châu Âu có thể đạt được bằng cách
tiếp tục các biện pháp này và đầu tư vào việc lắp đặt hệ thống phun nước thích hợp trong
các tòa nhà dân cư mới và hiện có của tư nhân và công cộng. Thật vậy, nghiên cứu của
Ramachandran [25] đã chỉ ra rằng, trên cơ sở xác suất, các vòi phun nước có thể giảm tỷ lệ
tử vong do cháy xuống gần bằng không. Tuy nhiên, để đạt được điều này sẽ đòi hỏi sự
đầu tư đáng kể và mất nhiều năm để hoàn thành. Cũng cần phải xem xét hiệu suất và độ
tin cậy của các loại hệ thống sprinkler khác nhau. [26] Ngay cả công nghệ này cũng không
phải là không có rủi ro đối kháng và chúng cũng cần được thống kê tốt hơn. Tuy nhiên,
triển vọng đạt được tỷ lệ tử vong do cháy rất thấp là cực kỳ hấp dẫn, nếu trường hợp chi
phí lợi ích có thể được chứng minh là tồn tại và có thể chấp nhận được về mặt chính trị.
14.8. Nguồn thông tin và lời khuyên
Nguồn thông tin từ Vương quốc Anh
Số liệu thống kê về cháy của Vương quốc Anh có thể được lấy từ Văn phòng Nội vụ, Bản
tin Thống kê cháy và các báo cáo cá nhân từ năm 1966. Số liệu thống kê dân số của
Vương quốc Anh được lấy từ các báo cáo điều tra dân số hàng năm năm 1961, 1971,
1981, 1991 và 2001. Các ước tính giữa các cuộc tổng điều tra dân số do Văn phòng
Thống kê Quốc gia cung cấp.
Dữ liệu sản xuất và bán hàng của đồ nội thất và bộ đồ giường được lấy từ các Hiệp hội
Nghiên cứu và Kinh doanh trong các báo cáo của họ về Thị trường đồ nội thất bọc đệm ở
Vương quốc Anh [20] và Thị trường đồ nội thất bọc đệm ở Vương quốc Anh. [20]
Các tác động kinh tế được đánh giá bằng nhiều nguồn khác nhau. Dữ liệu về chi phí liên
quan đến các khiếu nại cháy đã điều chỉnh theo tổn thất của ngành bảo hiểm có thể được
lấy từ Hiệp hội Phòng cháy chữa cháy (FPA). Những dữ liệu này kéo dài từ năm 1986.
Có thể thu thập thêm dữ liệu chung về các kiểu rủi ro cháy trong môi trường gia đình từ
kết quả Điều tra Tội phạm của Anh. [23,24] Các thống kê cũng được tính đến các chi phí
liên quan đến thiệt hại về nhân mạng; chi phí này được đặt ở mức 3 triệu bảng Anh, dựa
trên nghiên cứu độc lập cho DTI (hiện được chỉ định là BERR) về chủ đề này. [27] Việc sử
dụng cũng được thực hiện từ báo cáo của Cục Nghiên cứu, Phát triển và Thống kê Bộ
Nội vụ về 'Chi phí kinh tế của cháy' [28] bao gồm đánh giá toàn bộ chi phí cháy ở Anh và ở
một số quốc gia khác nơi các cuộc nghiên cứu điều tra như vậy đã được thực hiện.
Châu Âu
Dữ liệu kinh tế bổ sung về các so sánh quốc tế về các tác động kinh tế do cháy (bao gồm
cả Châu Âu) có thể được lấy từ Hiệp hội Quốc tế Nghiên cứu Kinh tế Bảo hiểm tại Hiệp
hội Geneva và các bản tin của Hiệp hội này về Thống kê Cháy nổ Thế giới (WFS). [29]
được sử dụng bởi các phóng viên quốc gia riêng lẻ được sử dụng để trả lời bảng câu hỏi
WFS không được chỉ định vì vậy độ chính xác của dữ liệu là không xác định.
440
Dữ liệu từng Quốc gia ở Châu Âu có thể được lấy từ:
• Ireland: http://www.environ.ie/general/fire.html#10
• Liên đoàn các Hiệp hội Sĩ quan Phòng cháy chữa cháy của Liên minh Châu
Âu: http://www.f-e-u.org/index.php?newlang=english
• Thống kê của WHO về số ca tử vong do cháy:
http://www.genevaassociation.org/FosystemeathsCentral%20Eooter
%20Europe%20etc.pdf
• Trung tâm Thống kê Cháy Thế giới:
http://www.genevaassociation.org/WFSC.htm
• Vương quốc Anh: http://www.homeoffice.gov.uk/rds/fire1.html
• Na Uy: Tổng cục Phòng chống cháy nổ (DBE)
• Đan Mạch: Raddningsverket
Mỹ
Các nguồn thông tin của Hoa Kỳ có thể được lấy từ nhiều nguồn trực tiếp và các trang
web bao gồm Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng (CPSC) và Văn phòng Thống kê, Văn
phòng Thống kê và Điều tra Dân số Quốc gia và các trang web của họ, Hiệp hội Phòng
cháy Chữa cháy Quốc gia (NFPA) và trang mạng.
Số liệu thống kê về cháy của Hoa Kỳ cũng được cung cấp bởi Tổng cục Phân tích Kinh
tế, Ủy ban An toàn Sản phẩm Tiêu dùng Hoa Kỳ tại Washington DC Số liệu thống kê về
dân số và hộ gia đình Hoa Kỳ được thu thập từ các trang web của văn phòng điều tra dân
số của chính phủ tại http://www.census.gov/population/www/index .html.
Thông tin cũng có thể được lấy từ các cơ quan cứu hỏa của Hoa Kỳ và tương tự ở Châu
Âu và Scandinavia. Bao gồm các:
• California: http://osfm.fire.ca.gov/
• Washington: http://www.wa.gov/wsp/fire/firemars.htm
• Texas: http://www.tdi.state.tx.us/fire/indexfm.html
• Nam Carolina: http://www.llr.state.sc.us/FMARSHAL/
• Bắc Carolina: http://www.ncdoi.com/OSFM/default.asp
• Maryland: http://www.firemarshal.state.md.us/
• Connecticut: http://www.state.ct.us/dps/DFEBS/OSFM.htm
• Florida: http://www.doi.state.fl.us/SFM/indextest.html
• New York: http://www.dos.state.ny.us/fire/firewww.html
• Oregon: http://www.sfm.state.or.us/
• Alaska: http://www.dps.state.ak.us/fire/asp
• Colorado: http://www.state.co.us/gov_dir/cdps/dfs.htm
• Illinois: http://www.state.il.us/osfm
• Kansas: http://www.ink.org/public/ksfm
441
• Minnesota: http://www.dps.state.mn.us/fmarshal/fmarshal.html
• Oklahoma: http://www.oklaosf.state.ok.us/~firemar/
• Virginia: http://www.vdfp.state.va.us/
Đọc thêm
Stevens G C, ‘Countervailing Risks and Benefits in the Use of Flame Retardants’. Flame
Retardants 2000, Interscience Publishers, London, 59-70, 2000, ISBN 0 9532312 4 0.
Hartzell G E and Emmons H W, ‘The fractional effective dose model for assessment of
hazards due to smoke from materials’, J. Fire Sciences, 6, 356–362, 1988; see also
Hartzell G E, ‘Overview of combustion toxicology’, Toxicology, 115, 7–23, 1996.
1. Stevens G C, Emsley A and Lim L, ‘International comparison of fire statistics and the
potential benefits of fire counter-measure’, In Flame Retardants 2002, Interscience
Communications, London, 2002, pp. 23–32.
2. Fardell P J, Murrell J and Lunt M G, ‘Chemical analysis of fire gases’. Chemistry in
Britain, 226–228, 1987.
3. Stevens G C and Mann A H, Risks and Benefits in the Use of Flame Retardants in
Consumer Products, DTI ref. URN 98/1026, January 1999; and Technical and
Commercial Annexes PRC07b/98/DTI, January 1999 (available for the Polymer
Research Centre, University of Surrey).
4. Stevens G C, Emsley A, Lim L, and Williams P, ‘The benefits of fire countermeasures
in the UK and Europe from a consideration of UK and international fire statistics’, In
Flame Retardants 2006, Interscience Communications, London, 2006, pp. 235–246.
5. Stevens G C and Mann A H, ‘Risks and benefits in the use of flame retardants in
consumer products’, In Flame Retardants’98, Interscience, London, 1998, pp. 59– 70.
6. Toxicological Risks of Selected Flame-Retardant Chemicals, Subcommittee on Flame-
Retardant Chemicals, National Research Council, National Academy of Sciences,
Washington, 2000.
7. http://www.epa.gov/dfe/pubs/index.htm#ffr.
8. http://www.cpsc.gov/cgi-bin/pub.aspx.
9. European Chemicals Bureau http://ecb.jrc.it/ (search on Flame retardants) and SCHER
http://ec.europa.eu/health/ph_risk/risk_en.htm.
10. BSEF web site http://www.bsef.com/fire_safety_benefits/.
442
11. FDA website May 7th, 2007 http://www.fda.gov/consumer/updates/
melamine051407.html.
12. Stevens G C and Horrocks A R, ‘Textile back-coating environmental challenges for
the UK furnishing fabrics industry: Release and exposure of flame retardant species’, J
Ind.Text., 32, 267–278 (2003).
13. Stevens G C, Ghanem R, Thomas J L, Horrocks A R and Kandola B, ‘Understanding
flame retardant release to the environment’, . In proceedings of Flame Retardants 2004,
Interscience Communications, London, 2004, pp. 37–50.
14. Babrauskas V, ‘Toxic Hazards: Control by Limiting Toxic Potency or Control by
Limiting Burning Rate?’ In Flame Retardants ’94 Interscience Communications, London,
pp. 239–250, 1994.
15. Hirschler M M, ‘Fire Retardance, Smoke Toxicity and Fire Hazard’. In Flame
Retardants ’94 Interscience Communications, London, pp. 225–237, 1994.
16. Babrauskas V et al., Fire hazard comparison of fire-retarded and non-fire-retarded
products, NBS Special Publication 749, 1988.
17. HMG (1988), The Furniture and Furnishings (Fire) (Safety) Regulations 1988,
Statutory Instruments 1988 No. 1324, Consumer Protection.
18. HMG (1989), The Furniture and Furnishings (Fire) (Safety) (Amendment)
Regulations 1988, Statutory Instruments 1989 No. 2358, Consumer Protection, Public
Health, England and Wales, Public Health Scotland.
19. HMG (2000), Effectiveness of the Furniture and Furnishings (Fire) (Safety)
Regulations 1988, URN 00/783 – authors Emsley A and Stevens G C.
20. Business and Research Associates (1997a), The UK Market for Beds and Bedding,
July 1997; obtainable from BRA, 9 Market Street, Disley, Stockport SK12 2AA.
21. Business and Research Associates (1997b), The UK Market for Upholstered
Furniture, September 1997; obtainable from BRA, 9 Market Street, Disley, Stockport
SK12 2AA.
22. Ball D J, Ives D P, Wilson I G and Postkle M (1998), The Optimisation of Consumer
Safety, report for the Department of Trade and Industry, October 1997.
23. Home Office (1997b), Fires in the Home in 1995: Results from the British Crime
Survey, Home Office Statistical Bulletin, Budd T and Mayhew P, 10 April 1997, Home
Office.
443
24. Department of Transport, Local Government and Regions (DTLR), (2000), Fires in
the home: findings from the 2000 British Crime Survey, Rebecca Aust, 2 August 2001.
25. Ramachandran G. – private communication and, ‘Early detection of fire and life risk’,
Fire Engineers J., 33–35, December 1993.
26. DCLG Research Report, Effectiveness of sprinklers in residential premises – an
evaluation of concealed and recessed pattern sprinkler products, March 2006, Building
Research Establishment.
27. Ball D J, Ives D P, Wilson I G and Postkle M (1998), The Optimisation of Consumer
Safety, report for the Department of Trade and Industry, October 1997.
28. Weiner M, The economic cost of fire, Home Office Research Study 229, October
2001.
29. Wilmot T and Paish T, Information Bulletins of the World Fire Statistics Centre,
WFSC.
444
15. Vật liệu composite cải thiện khả năng chống cháy
B K K A N D O L A và E K A N D A R E, Đại học Bolton, Vương quốc Anh

Tóm tắt: Đối với việc sử dụng vật liệu polymer composite được gia cố bằng sợi làm vật
liệu cấu trúc cho các ứng dụng khác nhau, các rủi ro cháy liên quan và việc đánh giá
chúng là rất quan trọng. Đặc biệt, đối với các ứng dụng quan trọng, hầu hết các sản phẩm
phải phù hợp với các yêu cầu và quy định về tính năng chống cháy cụ thể. Một vấn đề
quan trọng khác là hiệu suất cơ học của những vật liệu composite này trong quá trình tiếp
xúc với nhiệt / lửa và độ bền còn lại. Chương này xem xét các vấn đề chính và các yêu
cầu về hiệu suất đối với vật liệu polymer composite cốt sợi chịu lực cho các lĩnh vực
khác nhau của ngành. Một số cách cải thiện khả năng chống cháy của chúng được thảo
luận và đánh giá hiệu quả của chúng bằng cách đánh giá tính chất cơ học sau cháy.
Từ khóa: vật liệu polymer composite được gia cố bằng sợi, lớp phủ phồng nở, phụ gia và
chất chống cháy phản ứng, chất chống cháy phân tử nano, hiệu suất cơ học sau cháy.
5.1. Giới thiệu
Tiến bộ công nghệ trong các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, ô tô và hàng hải đòi
hỏi những vật liệu có đặc tính và chức năng vượt trội cho các ứng dụng mới, một điều
khó đạt được khi sử dụng các vật liệu nguyên khối như kim loại, thủy tinh, polymer, v.v.
Điều này đã thúc đẩy việc nghiên cứu và phát triển các vật liệu và cấu trúc sáng tạo cho
thế hệ tiếp theo của phương tiện hàng không, ô tô, tàu thuyền, ... Một trong những thành
tựu chính trong những năm gần đây là sự phát triển của vật liệu composite cốt sợi, do tỷ
lệ độ bền trên trọng lượng cao của chúng có thể thay thế các vật liệu thông thường trong
các ứng dụng chịu tải. Khái niệm cơ bản của composite là khi hai hoặc nhiều vật liệu
khác nhau nhưng tương thích với nhau thành một, các đặc tính và chức năng tổng thể của
vật liệu tạo thành sẽ khác và được cải thiện so với từng thành phần cấu thành. [1,2] Nâng
cao các tính năng của các bề mặt tiếp giáp nhau của các vật liệu thành phần trong
composite là diều rất quan trọng nhằm cải thiện các đặc tính của vật liệu. Hầu hết các vật
liệu composite được cấu tạo từ vật liệu liên kết khối, chất nền và thành phần gia cường,
thường ở dạng sợi, phục vụ cho mục đích tăng độ chống va đập và độ cứng của vật liệu
lai. Các vật liệu cốt lõi như xốp polymer, vật liệu dạng tổ ong, gỗ balsa và tuyết tùng đôi
khi được sử dụng để tăng thêm thể tích cho composite. Có nhiều loại vật liệu composite
khác nhau được sử dụng ngày nay; sau đây là các giới thiệu gọn về những các loại vật
liệu phổ biến nhất.
Vật liệu composite dạng ma trận polymer
Các vật liệu composite này sử dụng ma trận dựa trên polymer được gia cố bằng nhiều loại
sợi tự nhiên và tổng hợp như thủy tinh, aramid, carbon, bo, polyetylen, sợi gỗ, đay, sisal,
445
lanh, rơm lúa mì và tre.[1,2] Trong khi, nhựa cao phân tử như các epoxy, polyester và
phenol, thể hiện khả năng chống hóa chất tốt và dễ xử lý so với kim loại hoặc gốm sứ,
các tính chất cơ học của chúng rất kém. Mặt khác, sợi chỉ có đặc tính kéo mạnh dọc theo
chiều dài sợi nên không thể tự sử dụng chúng trong các ứng dụng kết cấu. Sự kết hợp của
chất nền gốc polymer với các sợi gia cường tạo ra cấu trúc lai với các đặc tính đặc trưng
kết hợp của các thành phần cấu thành. Những vật liệu composite lai này trơ về mặt hóa
học, chống mài mòn và va đập, có độ bền và độ cứng cao và mật độ thấp, do đó được ưa
chuộng hơn so với kim loại và vật liệu composite kim loại. Tuy nhiên, vì ma trận trong
vật liệu composite ma trận polyme (PMC) là dựa trên polymer, các vật liệu composite
này dễ bị cháy nổ gây lo ngại về sự an toàn của hành khách trong ngành xây dựng và vận
tải. Chúng cũng nhạy cảm với sự suy giảm các tính chất cơ học và liên kết. [3] Do đó, trước
khi PMC có thể được sử dụng trong các kết cấu chính, chúng cần phải vượt qua các bài
kiểm tra an toàn cháy nổ tiêu chuẩn thường được quy định bởi các quy định và luật pháp
quốc tế.
Vật liệu composite ma trận kim loại
Chủ yếu được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô, ma trận cho vật liệu composite ma
trận kim loại (MMC) thường là kim loại nhẹ như aluminium (nhôm), magnesium (magiê)
và titanium (titan) được gia cố bằng carbide silic (SiC) và sợi carbon phủ nikel hoặc
titanium boride. So với kim loại, Các MMC tăng cường độ bền, độ cứng cụ thể, cải thiện
khả năng chống mài mòn, khả năng giảm chấn, chống ăn mòn tốt và tỉ trọng thấp. [4]
Vật liệu composite ma trận gốm
Vật liệu composite nền gốm (CMC) bao gồm một chất nền dựa trên gốm ở cả dạng oxide
và không oxide được gia cố bằng sợi carbon ngắn hoặc một số sợi từ lông động vạt đã
qua xử lý. Những vật liệu này lý tưởng cho các ứng dụng trong các bộ phận hoạt động
trong điều kiện môi trường khắc nghiệt như máy bay quân sự và tàu con thoi. Thật không
may, việc sử dụng các loại lông động vật đã qua xử lý gây ra các vấn đề về sức khỏe và
an toàn cả trong quá trình chế tạo và sử dụng. Tuy nhiên, cả MMC và CMC đều có khả
năng chống cháy tốt hơn so với PMC.
Trong tất cả các hệ composite khác nhau, vật liệu composite polymer được gia cố bằng
sợi (PMC) được sử dụng phổ biến nhất và phổ biến trong các ứng dụng khác nhau như
vận tải đường bộ, hàng hải, hàng không và các ngành xây dựng. Mặc dù các đặc tính cơ
học do PMC thể hiện là lý tưởng cho các ứng dụng kết cấu của chúng, nhưng tính dễ
cháy của chúng cần được đánh giá và giải quyết trước khi dự kiến ứng dụng chúng trong
các lĩnh vực khác nhau. Chương này bổ sung cho các đánh giá trước đây của các tác giả,
[1,2,5]
trong đó tổng quan chung về tính dễ cháy của composite và các phương pháp làm
chậm cháy của chúng đã được thảo luận. Trong chương này, các vấn đề chính về cháy
liên quan đến việc sử dụng vật liệu composite ma trận polymer, được gia cố bằng sợi
446
trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô và hàng hải, các giải pháp chống cháy, sự suy giảm
các đặc tính cơ học của chúng ở nhiệt độ cao và hiệu suất tổng thể của vật liệu composite
khi cháy là thảo luận.
15.2. Vật liệu composite và các thành phần của chúng
Có nhiều kiểu kết hợp sợi / nhựa của vật liệu composite được sử dụng cho các ứng dụng
khác nhau, và những kết hợp phổ biến nhất được thảo luận ở đây. Trong các ứng dụng
hàng không vũ trụ, vật liệu composite carbon / epoxy thường được sử dụng, chủ yếu
trong thân máy bay, các bộ phận cánh và vây đuôi, bảng điều khiển và cửa ra vào. Phần
lớn nội thất cabin của máy bay chở khách được làm từ composite ma trận polymer, chủ
yếu là loại thủy tinh / phenolic. Vật liệu composite phenolic được sử dụng làm vật liệu
cán mỏng hoặc làm vật liệu xếp lớp dạng bánh sandwich bao gồm bề mặt ngoài bằng
thủy tinh / phenolic mỏng phủ trên một sợi polyaramid (ví dụ: Nomex, DuPont) lõi tổ
ong, [6] trong tấm trần, tấm tường nội thất, vách ngăn, vách tủ , kết cấu sàn và thùng chứa
đồ trên cao. Gia cố bằng sợi thường có dạng một chiều hoặc dạng sợi dệt. Trong ngành
công nghiệp hàng hải, việc sử dụng vật liệu composite thủy tinh / polyester không bão
hòa hoặc thủy tinh / vinyl ester là phổ biến hơn, thường là các tấm dày. [7] Đối với vật liệu
cấu trúc xếp lớp dạng bánh sandwich, vật liệu cốt lõi là balsa hoặc xốp. Nhựa epoxy đôi
khi được sử dụng cho các tàu nhỏ hơn, đặc biệt là tàu gỗ thường được dát mỏng từ các
tấm ván mỏng đã bão hòa trong nhựa epoxy. Thuyền gỗ làm bằng vật liệu ván truyền
thống thường được phủ epoxy hoặc bọc bằng vải thủy tinh thấm ướt epoxy. Đối với các
ứng dụng khác như thân tàu bằng sợi polymer gia cố bằng thủy tinh (GRP) và các tàu
thương mại nhỏ chuyên dùng vật liệu GRP, nhựa polyester thường được sử dụng. Chủ
yếu là sợi thủy tinh được sử dụng, trong khi sợi carbon chỉ dành cho các mục đích sử
dụng cụ thể, ví dụ: thuyền hiệu suất cao. Đối với các ứng dụng hàng hải, hầu hết là sợi
được cắt nhỏ (trộn với nhựa thông và phun bằng súng) dệt lưu động hoặc thảm sợi không
dệt được cắt ngẫu nhiên hoặc liên tục được sử dụng. Trong ngành công nghiệp ô tô, các
cấu trúc bên ngoài của ô tô đua được làm từ vật liệu composite epoxy carbon, trong khi
đối với nội thất của phần lớn ô tô bình thường, nhiều loại kết hợp thủy tinh / nhựa nhiệt
dẻo và nhựa nhiệt rắn khác nhau, ví dụ: thủy tinh / epoxy, thủy tinh / nylon, v.v., được sử
dụng. Đối với tàu hỏa, vật liệu composite thủy tinh / polyester hoặc thủy tinh / vinyl ester
phổ biến hơn.
Các thuộc tính của bất kỳ composite nào phụ thuộc vào sợi và nhựa được sử dụng để chế
tạo nó. Dưới đây là một số loại nhựa thông thường và vật liệu tăng cường được thảo luận
ngắn gọn. Để biết thêm thông tin cơ bản chi tiết, người đọc hãy tham khảo các bài đánh
giá trước đây của các tác giả. [1,2,5]
15.2.1. Nhựa polymer
Hệ thống nhựa polymer tạo thành một phần thể tích đáng kể của vật liệu composite; do
đó cần phải lựa chọn cẩn thận loại nhựa cho một ứng dụng cụ thể. Nói chung, hệ thống
447
nhựa phải có tính chất cơ học và kết dính tốt đồng thời có khả năng chống lại sự xuống
cấp do tác động môi trường và tác động cơ học. Trong các vật liệu và cấu trúc composite,
độ bám dính giữa nhựa và vật liệu lõi là điều tối quan trọng để cho phép các cơ chế
truyền tải hiệu quả đồng thời ngăn ngừa sự kết dính trong chu kỳ ứng suất. Nứt và tách
lớp là những vấn đề nghiêm trọng thách thức việc sử dụng vật liệu composite làm kết cấu
chịu lực. Do đó, hệ thống nhựa được lựa chọn cho một ứng dụng cụ thể phải đủ cứng để
chống lại sự lan truyền vết nứt. Những chất thường được sử dụng nhất trong cấu trúc vật
liệu composite là polyester không no, ester vinyl, các epoxy và phenol và được thảo luận
ngắn gọn ở đây. Các ấn phẩm trước đây của các tác giả [1,2,5,8] trình bày thông tin chi tiết
hơn về cấu trúc hóa học và tính ổn định nhiệt của chúng ở nhiệt độ cao hơn.
• Nhựa polyester không bão hòa là hỗn hợp tiền polymer có chứa các nhóm
không bão hòa và styrene với chất thứ hai đóng vai trò là chất pha loãng và
chất liên kết chéo trong quá trình polymer hóa gốc. [9] Nhựa polyester không
bão hòa được tìm thấy ở hai dạng dựa trên các đơn chất ester orthophthalic
hoặc isophthalic với việc lựa chọn ưu tiên là loại thứ hai có đặc tính chống
nước vượt trội. Hầu hết các công thức nhựa polyester không bão hòa đều
đóng rắn ở nhiệt độ phòng; tuy nhiên, chất xúc tác, chất xúc tiến và nhiệt có
thể được sử dụng để tăng tốc độ phản ứng.[10] Các chất phụ gia bao gồm
chất chống cháy có thể dễ dàng được đưa vào trong giai đoạn chế biến. Khả
năng gia công dễ dàng, các đặc tính cơ học, chống nước và ăn mòn tốt và
chi phí tương đối thấp khiến chúng trở nên lý tưởng cho các ứng dụng hàng
hải, ô tô và xây dựng. [11–13] Tuy nhiên, việc phát thải styrene trong quá trình
xử lý và đốt nhiệt polyester không bão hòa là một vấn đề môi trường
nghiêm trọng và hiện đang có nhiều nghiên cứu đáng kể để giảm mức
styrene mà không ảnh hưởng đến các đặc tính tích hợp của polymer.
• Nhựa vinyl ester có cấu trúc tương tự như nhựa polyester không no chỉ
khác ở vị trí của các nhóm phản ứng vinyl chính, được định vị ở đầu của
chuỗi đơn phân. Vinyl este được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp
hàng hải [13-16] để thay thế cho polyester không bão hòa vì chúng mang lại
các tính chất cơ học tốt hơn và ít bị thủy phân hơn vì chúng chứa ít liên kết
ester hơn. Các ứng dụng khác bao gồm đường ống dẫn nước thải, bể chứa
nước và hóa chất.
• Các Epoxy đề cập đến nhiều chuỗi polymer liên kết chéo dựa trên các đơn
vị monomer của polymer có chứa nhóm epoxy. Nhựa epoxy thường được
hình thành từ phản ứng giữa một chất diepoxide với một chất diamine
chính. Các chất phản ứng có nhóm chức phản ứng cao hơn dẫn đến một
mạng lưới epoxy liên kết chéo, cứng và dai thích hợp cho các ứng dụng
hàng không vũ trụ.[17–19] Nhựa epoxy cũng nhẹ, tăng độ bám dính, giảm sự
suy giảm do nước xâm nhập và tăng khả năng chống thẩm thấu làm cho
448
chúng trở nên lý tưởng cho Các ứng dụng hàng hải. [20–22] Nhựa Epoxy nói
chung có các chức năng và đặc tính vật liệu vượt trội khi so sánh với nhựa
polyester không bão hòa hoặc ester vinyl nhưng việc sử dụng chúng bị hạn
chế do giá thành cao có thể cao hơn vài lần so với loại nhựa sau.
• Phenolic thu được bằng phản ứng của phenol với andehyde đơn giản và
được sử dụng để tạo ra các sản phẩm khuôn, chất phủ và chất kết dính. Các
hệ thống nhựa này chủ yếu được sử dụng ở những nơi cần có khả năng
chống cháy cao nhưng chúng giòn và không có tính chất cơ học cao. Chúng
được tìm thấy trong chế tạo phương tiện hàng không và vũ trụ, trong đó,
trong quá trình tái nhập khí quyển, phương tiện phải chịu nhiệt khí động
học nghiêm trọng [23,24] và khi đó phenolic chuyển đổi thành một vật liệu tạo
tro than.
Bên cạnh những hệ này, các hệ nhựa khác như ester cyanate, polyimide và bismaleimide
cũng được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ.[25]
15.2.2. Vật liệu gia cường (gia cố)
Vai trò của chất gia cường trong vật liệu composite là làm tăng tính chất cơ học của
polymer nền hợp nhất. Hầu hết vật liệu gia cố đều dựa trên các loại sợi đơn hướng, được
cắt nhỏ, bện, khâu và dệt. Sợi đơn hướng được ưu tiên cho vật liệu composite hiệu suất
cao, ví dụ: ứng dụng trong hàng không vũ trụ. Đối với các ứng dụng khối lượng lớn,
chẳng hạn như trong ngành xây dựng, việc sử dụng cốt thép cắt nhỏ là lý tưởng, trong khi
trong phần còn lại của vật liệu composite, sợi dệt (vải) là phổ biến. Điều tối quan trọng
trong việc lựa chọn vật liệu gia cố cho một ứng dụng composite cụ thể là các đặc tính cơ
học và bề mặt (sợi-nhựa), phần thể tích của các sợi và hướng của chúng trong composite.
Mặc dù có nhiều loại sợi khác nhau có thể được sử dụng, nhưng chỉ những loại thường
được sử dụng cho vật liệu composite cấu trúc được thảo luận ở đây.
• Sợi thủy tinh được tìm thấy trong nhiều loại khác nhau tùy thuộc vào tính
chất vật lý của chúng như thủy tinh E (điện), thủy tinh A (kiềm), thủy tinh
C (hóa học) và thủy tinh S (độ bền cao). Thủy tinh E có đặc tính điện tốt,
cường độ chịu lực và độ cứng kéo, nén tốt và rẻ hơn so với các loại gia
cường thủy tinh khác. Thủy tinh C có khả năng kháng hóa chất; do đó, nó
được sử dụng chủ yếu làm lớp ngoài cùng trong các tấm cán với các ứng
dụng trong đường ống nước và bể chứa hóa chất. Sợi thủy tinh S có độ bền
kéo và mô đun cao hơn thủy tinh E nhưng chi phí sản xuất đắt. Loại gia cố
thủy tinh này thường được sử dụng cho các ứng dụng hàng không vũ trụ và
giáp đạn đạo cứng, nơi chi phí không quan trọng bằng sự an toàn và bảo vệ.
• Sợi carbon được sản xuất thông qua xử lý nhiệt các sợi tiền chất chứa
carbon bao gồm quá trình oxygen hóa, carbon hóa và graphite hóa. Sợi
được làm từ cellulose, cao độ và phổ biến nhất là từ tiền chất
449
polyacrylonitrile vì đặc tính sợi ưu việt của nó. Xử lý bề mặt thường được
áp dụng để cải thiện liên kết ma trận, sau đó là định cỡ hóa học, đóng vai
trò bảo vệ trong quá trình xử lý. Sợi carbon có độ bền kéo và độ cứng cao
nhất trong tất cả các loại sợi được sử dụng trong chế tạo composite và
chúng cũng có khả năng chống ăn mòn, chống rão rất cao. Tuy nhiên,
chúng đắt hơn và có độ bền va đập thấp hơn so với sợi thủy tinh.
• Sợi aramid thường bao gồm dạng para-aramid (ví dụ, Kevlar ®, DuPont)
là các polyamide thơm có tính kết tinh cao thu được bằng cách kéo sợi các
dung dịch polymer tinh thể lỏng thành các sợi mỏng, sau đó kéo căng
chúng để tăng độ cứng, đó là kết quả của sự định hướng phân tử cao trong
hướng dọc. Sợi aramid có tính dị hướng cao, có độ bền cao và tỉ trọng thấp,
do đó, độ bền riêng rất cao. Tuy nhiên, các loại sợi này không được khuyến
khích sử dụng cho các ứng dụng chịu tải trọng nén và chúng đắt hơn đáng
kể so với loại sợi thủy tinh trên cơ sở trọng lượng.
15.2.3. Vật liệu lõi
Độ cứng uốn của tấm kết cấu hoặc rầm (có nơi gọi là dầm hay xà chịu lực của nhà) được
đưa ra bởi các kỹ sư xây dựng [26] tỷ lệ với độ dày hình khối của nó. Việc sử dụng vật liệu
lõi nhẹ trong vật liệu composite là để tăng độ cứng uốn trong khi vẫn giữ được trọng
lượng tổng thể thấp. Thông thường, các tấm cán mỏng được dán trên cả hai mặt của vật
liệu lõi có khả năng chịu tải nén mà không bị hỏng sớm, điều này có thể dẫn đến lớp bên
ngoài cùng bị nhăn và vênh. Vật liệu lõi thường được tìm thấy ở dạng cấu trúc tổ ong của
nhiều loại vật liệu cơ bản bao gồm nhôm, giấy aramid (Nomex ®, DuPont) và sợi thủy
tinh tẩm nhựa phenolic. Cấu trúc tổ ong có thể được xử lý thành cả cấu trúc vật liệu
composite phẳng và cong trong điều kiện nhẹ do đó với mức độ hư hại tối thiểu trên vật
liệu lõi. Kích thước của các ô, độ dày của vật liệu và độ bền của vật liệu ghép xác định
các đặc tính cơ học của cấu trúc tổ ong. Aramid và lõi cấu trúc tổ ong bằng nhôm được sử
dụng rộng rãi trong ngành hàng không vũ trụ, trong khi đối với ngành công nghiệp hàng
hải, các ứng dụng của chúng bị hạn chế do khó liên kết với các hình dạng hình học phức
tạp và cũng do khả năng hấp thụ nước. Cấu trúc vi mô của gỗ tương tự như cấu trúc hình
lục giác tế bào của composite cấu trúc tổ ong, do đó, gỗ có thể được mô tả như một vật
liệu cấu trúc tổ ong tự nhiên. Trong khi gỗ có thể được sử dụng làm vật liệu lõi, việc sử
dụng nó bị hạn chế bởi môi trường sử dụng, vì nó có thể dễ bị phân hủy trong nước và ở
nhiệt độ cao. Các loại vật liệu lõi dựa trên cấu trúc gỗ khác là balsa và tuyết tùng, được
sử dụng phổ biến nhất trong ngành công nghiệp hàng hải.
Vật liệu lõi cũng có thể được tìm thấy ở dạng xốp polymer tổng hợp bao gồm polystyrene
(PS), polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU), polyetherimide (PEI), v.v. Chất
chống cháy cũng có thể dễ dàng kết hợp vào xốp polymer trong quá trình tổng hợp, do đó
cải thiện tính ổn định nhiệt trên toàn bộ composite.
450
15.3. Các vấn đề chính và yêu cầu về hiệu suất cho các lĩnh vực khác nhau
Để đưa vật liệu composite gốc polymer vào trong ngành giao thông và xây dựng, điều
cần thiết là phải đánh giá rủi ro cháy liên quan đến ứng dụng. Tất cả các sản phẩm phải
tuân theo các quy định cụ thể nhất định cho các ứng dụng cụ thể. Các tiêu chuẩn và quy
phạm quốc tế được sử dụng để thiết kế an toàn cháy của vật liệu composite polymer được
gia cố bằng sợi cung cấp một cách tóm lược các yêu cầu điển hình cần thiết cho một ứng
dụng cụ thể được thảo luận dưới đây.
15.3.1. Hàng không vũ trụ
Trong sản xuất máy bay dân dụng, việc sử dụng vật liệu composite từ lâu đã gần như bị
hạn chế trong các kết cấu phụ như ghế ngồi, khoang hành khách và thiết kế nội thất; tuy
nhiên, gần đây việc sử dụng chúng trong các cấu trúc chính đã tăng lên. Vật liệu
composite dựa trên polymer được sử dụng cho thiết kế nội thất của máy bay phải có khả
năng tự dập lửa và thể hiện các đặc tính về ngọn lửa, khói và độc tính thấp (FST) và được
yêu cầu tuân thủ các quy định công nghiệp và quốc tế như FAR (Quy định Hàng không
Liên bang Hoa Kỳ), điều chỉnh các yêu cầu đối với vật liệu được sử dụng cho các ứng
dụng đó.[27] Tính phù hợp và độ bền của vật liệu được sử dụng cho các bộ phận, nếu hỏng
hóc có thể ảnh hưởng xấu đến an toàn, phải:
• được thiết lập trên cơ sở kinh nghiệm hoặc thử nghiệm;
• phù hợp với các thông số kỹ thuật đã được phê duyệt, chẳng hạn như thông
số kỹ thuật công nghiệp và quân sự, hoặc theo yêu cầu Đơn đặt hàng tiêu
chuẩn kỹ thuật, đảm bảo độ bền và các đặc tính khác được giả định trong
dữ liệu thiết kế; và
• tính đến ảnh hưởng của các điều kiện môi trường, chẳng hạn như nhiệt độ
và độ ẩm, dự kiến khi sử dụng. Nói chung, vật liệu composite được sử dụng
trong các vùng có khả năng cháy phải được xây dựng bằng vật liệu chống
cháy hoặc được che chắn để chúng có khả năng chống lại các tác động của
lửa.
Tại Hoa Kỳ, Cục Hàng không Liên bang (FAA) kiểm soát việc thiết kế và vận hành máy
bay theo Quy định Hàng không Liên bang. Các cuộc thử nghiệm khác nhau được lập
thành văn bản và trước khi một vật liệu composite được sử dụng trên máy bay dân dụng
hoặc quân sự, nó phải cho thấy sự tuân thủ các yêu cầu của FAR. Một số thử nghiệm cần
thiết được thảo luận dưới đây [28] và sẽ được mô tả chi tiết hơn trong Chương 20:
• Thử nghiệm khả năng bắt cháy và sự lan truyền ngọn lửa (FAR 25.856 (a)
Phần VI Phụ lục F) - Đây là đặc tính của vật liệu cách nhiệt và cách âm khi
chúng tiếp xúc với nguồn nhiệt bức xạ hoặc ngọn lửa trần;
• • Kiểm tra Tốc độ Giải phóng Nhiệt / Nhiệt lượng kế của Đại học Bang
Ohio (FAR 25.853 Phần IV Phụ lục F) - Thử nghiệm này được thiết kế để
cho phép xác định tốc độ tỏa nhiệt đối với vật liệu bên trong thân máy bay;
451
• Thử nghiệm đốt dầu (FAR 25.855) - Thử nghiệm này đánh giá khả năng
chống sự xâm nhập của ngọn lửa của khoang hàng hóa và các đặc tính giảm
khối lượng của đệm ghế khi tiếp xúc với ngọn lửa trần cường độ cao;
• Thử nghiệm đầu đốt Bunsen dọc (FAR 25.853, FAR 25.855) - Thử nghiệm
xác định khả năng chịu nhiệt của vật liệu composite đối với ngọn lửa từ đầu
đốt Bunsen khi được thử nghiệm theo các yêu cầu của FAR đã đề cập ở
trên; và
• Thử nghiệm buồng khói (FAR 25.853) - Phương pháp được sử dụng để xác
định đặc tính tạo khói của vật liệu nội thất khoang hành khách trên máy bay
để chứng minh sự tuân thủ các yêu cầu của FAR 25.853.
15.3.2. Vận tải ô tô và đường sắt
Đối với việc sử dụng vật liệu composite trong xe lửa và ô tô, tốc độ cháy lan và độc tính
của khói tạo ra trong quá trình đốt cháy chúng có tầm quan trọng sống còn, vì trước đây,
một số lượng đáng kể các vụ cháy đường sắt xảy ra trong các đường hầm dưới lòng đất,
nơi ngọn lửa lan truyền theo chiều dọc rất nhanh. (trùng với các lối thoát hiểm) và hệ
thống thông gió kém.[29,30] Độ tạo khói cũng rất quan trọng vì khói từ đám cháy làm giảm
tầm nhìn do đó cản trở việc sơ tán và gây hoảng sợ, trong khi khói cũng gây ra các tác
động gây chết người và độc tính gây kích ứng, bất lực hoặc thậm chí tử vong.
Ví dụ, ở Mỹ, các PMC được sử dụng trong các toa chở khách và đầu máy xe lửa dự kiến
sẽ vượt qua các quy trình thử nghiệm và tiêu chí hoạt động đối với các đặc tính dễ cháy
và phát thải khói của vật liệu theo quy định của Cục Đường sắt Liên bang (FRA) và Bộ
Giao thông Vận tải (DOT ).[31] Một số thử nghiệm cần thiết cho các ứng dụng cụ thể được
liệt kê dưới đây:
 Chỉ số lan truyền ngọn lửa (ASTM 162-98, ASTM 3675-98) –Thử nghiệm này
xác định sự lan truyền ngọn lửa được xác định là kết quả của tốc độ lan truyền
ngọn lửa và tốc độ tỏa nhiệt được cho là dưới một mức xác định đối với các thành
phần khác nhau như đệm, mút xốp di động linh hoạt dùng cho tay vịn và đệm ngồi
(≤ 25 kW / m2) và bộ khuếch tán ánh sáng và cửa sổ (≤100 kW / m2);
 Thông lượng bức xạ tới hạn (ASTM E 648-00) - Đây là thước đo đặc tính nhiệt
của vật liệu lát sàn được gắn theo chiều ngang tiếp xúc với nguồn bắt cháy trong
môi trường năng lượng nhiệt bức xạ được phân cấp trong buồng thử nghiệm. Tiêu
chuẩn đáp ứng thử nghiệm cháy này đo thông lượng bức xạ tới hạn tại điểm mà
ngọn lửa tiến xa nhất. Nó cung cấp cơ sở để ước tính một khía cạnh của hành vi
tiếp xúc với lửa đối với lớp cách nhiệt sàn gác mái tiếp xúc; và
 Mật độ quang học riêng (ASTM E 662-01) - Tiêu chuẩn đáp ứng thử nghiệm cháy
này bao gồm việc xác định mật độ quang học riêng của khói được tạo ra bởi các
vật liệu rắn tích tụ trong một buồng kín do quá trình phân hủy nhiệt phân không
452
bắt cháy và quá trình đốt cháy bùng phát. Kết quả được biểu thị dưới dạng mật độ
quang riêng, là một đặc trưng đo lường nồng độ của khói.
Tương tự, ở Vương quốc Anh (Anh) và Liên minh Châu Âu (EU), có nhiều quy trình thử
nghiệm và tiêu chí hiệu suất khác nhau liên quan đến đặc tính dễ cháy và phát thải khói
của vật liệu nói chung và được áp dụng cho vận tải ô tô và đường sắt. Các thử nghiệm
bao gồm tiêu chuẩn BS 5852: 2006 đã được thiết lập tốt đối với vật liệu composite tạo
thành đồ nội thất bọc và / hoặc các phần hoàn chỉnh của đồ nội thất như ghế ngồi trong
khoang chở khách khi chúng bị một điếu thuốc đang cháy âm ỉ hoặc nguồn phát nhiệt bắt
cháy từ que diêm cháy xấp xỉ với việc đốt bốn tờ báo khổ lớn gấp đôi. [32] Mặt khác, việc
tạo khói có thể được xác định bằng cách sử dụng ISO 5659-2: 2006 dựa trên phương
pháp buồng khói NBS [33] nổi tiếng và tương tự như ASTM E662.
15.3.3. Vận tải biển
Các quy định quản lý thông số kỹ thuật vật liệu để sử dụng cho tàu biển được tìm thấy
trong Bộ luật Liên bang Hoa Kỳ (CFR) Tiêu đề 4634 và những quy định này được mô tả
đầy đủ hơn trong Chương 19. Một số yêu cầu được đưa ra dưới đây có liên quan cụ thể
đến vật liệu composite:
• Kiểm tra khói (Phần phụ 164.006) - Vật liệu composite được sử dụng để
phủ boong cho tàu buôn cần được thử nghiệm về khả năng phát thải khói và
các giá trị thu được phải thấp hơn một giá trị phân loại nhất định đối với vật
liệu được sử dụng;
• Cách điện kết cấu (Phần phụ 164.007) - Mục đích của tiêu chuẩn này là đặt
ra các thử nghiệm cần thiết để đo giá trị cách nhiệt của các mẫu cách nhiệt
kết cấu trong điều kiện tiếp xúc với ngọn lửa; và
• Sự lan truyền ngọn lửa và phân loại khói (Phần phụ 164.012) - Vật liệu
composite được sử dụng để hoàn thiện nội thất cho tàu buôn phải đủ điều
kiện theo các thông số kỹ thuật đã xác định về khả năng lan truyền ngọn lửa
và tạo khói.
Như đã được Sorathia mô tả chi tiết trong Chương 19, trong các tàu ngầm hải quân Hoa
Kỳ, việc sử dụng vật liệu composite làm nội thất chịu sự điều chỉnh của MIL-STD-2031
(SH), Phương pháp thử nghiệm cháy và độc tính và Quy trình chứng nhận cho các hệ
thống vật liệu composite được sử dụng trong thân tàu, máy móc và Ứng dụng cấu trúc
bên trong tàu ngầm hải quân.[35] Hai đặc tính nhiệt cần thiết của vật liệu composite được
sử dụng trong tàu ngầm là; (i) nó sẽ chịu nhiệt không phải là nguồn lan truyền ngọn lửa
nhanh và (ii) thời gian bắt lửa sẽ bị trì hoãn để cho phép phản ứng với nguồn nhiệt chính.
Một số phương pháp kiểm tra có trong MIL-STD-2031 như kiểm tra chỉ số oxygen
(ASTM D2863 được sửa đổi), cản trở khói (ASTM E662), sự lan truyền ngọn lửa
(ASTM E162), tốc độ tỏa nhiệt xác định bằng nhiệt lượng kế hình nón (ASTM E1354),
v.v.
453
Tất cả các tàu chở hàng và hành khách thương mại ở các nước Châu Âu phải tuân thủ các
yêu cầu về tính năng chống cháy có trong Công ước Quốc tế về An toàn Sinh mạng trên
Biển (SOLAS) [36] như Bộ luật IMO / HSC (Bộ luật An toàn cho Tàu cao tốc của Cơ quan
Hàng hải Quốc tế). Không có quy định quân sự cụ thể nào liên quan đến việc sử dụng vật
liệu composite để sản xuất các bộ phận kết cấu như boong và vách ngăn của tàu nổi ở
Anh và các nước châu Âu khác, do đó chúng cũng tuân thủ mã IMO / HSC. Các thử
nghiệm cháy được thực hiện và các tiêu chí chấp nhận được xác định trong mã IMO /
FTP (Mã quốc tế về áp dụng các thủ tục thử lửa), bắt buộc kể từ năm 1998. [37] Quy tắc
này cho phép sử dụng các vật liệu đóng tàu không thông thường, được định nghĩa là "Hạn
chế cháy", các vật liệu có đặc tính lan truyền ngọn lửa thấp, tốc độ tỏa nhiệt và thải khói
hạn chế. Hơn nữa, đối với các khu vực có nguy cơ cháy vừa và lớn (ví dụ, không gian
máy móc, kho chứa hàng), vật liệu được sử dụng phải là 'Chống cháy', tức là chúng phải
ngăn chặn sự lan truyền của lửa và khói sang các ngăn bên cạnh trong một khoảng thời
gian xác định ( 60 phút đối với khu vực nguy hiểm cao và 30 phút đối với khu vực nguy
hiểm thấp). Vật liệu composite được sử dụng cho kết cấu chịu lực phải có khả năng duy
trì khả năng chịu tải trong khoảng thời gian quy định (30 hoặc 60 phút). Để xác định đặc
tính vật liệu hạn chế cháy, các thử nghiệm quy định bao gồm thử nghiệm góc phòng, ISO
9705 và thử nghiệm nhiệt lượng kế hình nón, ISO-5660.
Ngoài các thử nghiệm cháy, vật liệu composite được sử dụng cho cấu trúc bên ngoài cũng
phải chống ăn mòn, giảm sự suy thoái do nước xâm nhập và tăng khả năng chống thẩm
thấu.
15.4. Tính dễ cháy của vật liệu composite và các thành phần của chúng
Đối với vật liệu composite hiệu năng cao, ví dụ: đối với các ứng dụng hàng không vũ trụ,
trong lịch sử đã có một quan niệm sai lầm phổ biến rằng vật liệu composite không cháy.
Vật liệu composite như vậy có nhựa với chu kỳ đóng rắn ở nhiệt độ cao, trong đó vật liệu
phản ứng và liên kết chéo tạo ra khả năng chống suy thoái nhiệt. Vì vậy, mặc dù đúng là
chúng không dễ cháy lắm, nhưng không thể nói chung chung rằng vật liệu composite
không cháy trong bất kỳ điều kiện nào. Tất cả các loại nhựa và do PMC dễ bị phá hủy bởi
nhiệt và cháy. Có một số yếu tố có thể ảnh hưởng đến tính dễ cháy của vật liệu composite
như được thảo luận dưới đây.
15.4.1. Loại nhựa
Hầu hết các loại nhựa mềm khi đun nóng và phân hủy thành các sản phẩm nhỏ hơn, dưới
quá trình đốt nóng hoặc liên kết chéo để tạo ra tro than không cháy hoặc chất dễ bay hơi
đối với các hợp chất dễ cháy, cháy khi có không khí tạo ra khói và trong một số trường
hợp là khí độc. Quá trình làm mềm và phân hủy nhựa bằng nhiệt này ở nhiệt độ cao dẫn
đến sự suy giảm các tính chất cơ học của tấm composite. Khi mạng lưới mềm đi, độ bền
liên kết với các sợi giảm, dẫn đến sự kết dính, sau đó là tách lớp và trượt ma sát ở bề mặt
ngăn cách sợi / mạng lưới, điều này có thể dẫn đến hỏng hóc nghiêm trọng đối với các
454
cấu trúc chịu tải. Những tổn thất về tính chất đó càng trầm trọng hơn do tác động song
song của quá trình phân hủy hóa học đã được xem xét đối với các polymer nền khác nhau
được sử dụng trong vật liệu composite. [5,8] Gần đây các tác giả đã nghiên cứu hành vi
phân hủy nhiệt của một số loại nhựa phenolic, epoxy cấp hàng không vũ trụ và polyester
không bão hòa khác nhau bằng kỹ thuật phân tích nhiệt vi sai và kỹ thuật đo nhiệt trọng
lượng.[8] Phạm vi nhiệt độ mà cực đại của các phản ứng khác nhau được báo cáo trong
Bảng 15.1. Bảng này cũng báo cáo các giá trị chỉ số oxygen giới hạn của các loại nhựa
nhiệt rắn khác nhau.[38] Từ điều này và một số đánh giá khác, có thể kết luận rằng xếp
hạng về khả năng chống cháy của các thành phần nhựa composite nhiệt rắn là:
phenolic > polyimide > bismaleimide > epoxy > polyester and vinyl ester
Hiệu suất vượt trội của các loại nhựa phenolic là do tính không nhiệt dẻo và khả năng tạo
tro than của chúng cho phép các vật liệu composite chứa chúng giữ được độ bền cơ học
trong thời gian dài trong điều kiện cháy. Ngoài ra, quan sát thấy rằng vì các vật liệu
composite như vậy tự bao bọc trong lớp tro than, chúng không tạo ra nhiều khói. [39] Mặt
khác, trong Epoxy và polyester không bão hòa, carbonise ít hơn phenol, nên khi bị nhiệt
phân, chúng tạo ra nhiều chất cháy dễ bay hơi hơn, do đó các chất cháy dễ bay hơi này
tiếp tục bị đốt cháy.[5] Hơn nữa, những chất có chứa cấu trúc thơm như moieties styrenic
tạo ra nhiều khói hơn. Sự hình thành tro than là chìa khóa để đạt được khả năng bắt cháy
thấp và hiệu suất cháy tốt. Điều này là do tro than được hình thành làm giảm sự hình
thành các khí dễ cháy.
Bảng 15.1. Đặc tính nhiệt của các loại nhựa khác nhau [8] và các giá trị chỉ số oxy giới hạn
đối với nhựa và vật liệu composite [38] ở 23 ºC
Nhựa Phạm vi nhiệt độ của đỉnh cực đại LOI
từ phân tích DTA-TGA (ºC) (% thể tích)
Kết dính Phân hủy Oxy hóa Nhựa đúc a Composite: nhựa
tro than / vải thủy tinh
Phenolic 140 –160 440 – 520 > 500 25 57
Epoxy 153 –160 360 – 430 > 500 23 27
Polyester RT –120 215 – 400 > 500 20 – 22 *
Vinyl ester * * * 20 – 23 *
Polyaromatic * * * * 8
Amine 30 42
Bismaleimide * * * 35 60
15.4.2. Loại sợi

Mặc dù hệ thống nhựa chủ yếu xác định đặc tính cháy tổng thể của composite, vật liệu lõi
có một số ảnh hưởng đến các đặc tính cháy của vật liệu, mặc dù điều này là nhỏ so với
nhựa. Trong một vụ rơi máy bay, các mảnh sợi nhỏ có thể được giải phóng khỏi phần
455
thân chính của composite, đủ sắc để đâm thủng da người và đủ nhỏ để hít vào và đưa
xuống khí quản vào phổi. Điều này có thể gây ra những thương tích nghiêm trọng ‘như
kim châm’ đối với người cứu hộ. Tuy nhiên, khi cháy, carbon cháy trở nên xốp, hấp thụ
hóa chất, bụi bẩn từ môi trường xung quanh và vết thương do kim đâm dẫn đến việc các
hóa chất này được tiêm vào da hoặc hít phải các sợi carbon.[40]
Các vật liệu composite được gia cố bằng sợi thường ít dễ cháy hơn các loại nhựa đúc gọn
gàng có độ dày tương tự nhau, kết quả này được chỉ ra từ kết quả LOI [38] trong Bảng
15.1. Điều này là do hàm lượng nhựa trong trước đây thấp hơn và các sợi hiện nay cũng
hoạt động như chất độn và chất cách nhiệt. Các tấm cán dày có nhiều lớp vải chống cháy
nên giải phóng nhiệt thấp hơn các tấm cán mỏng có ít lớp vải hơn. [41] Trong số các loại
composite khác nhau, có các yếu tố khác nhau có thể ảnh hưởng đến tính dễ cháy của tấm
cán và đặc tính cơ học còn lại của nó, đó là: (i) sợi loại (thủy tinh, carbon, aramid, v.v.),
(ii) hàm lượng thể tích của sợi và (iii) loại gia cố (kiểu dệt, cách sắp xếp sợi / sợi, v.v.).
Mặc dù sợi thủy tinh không bắt cháy, nhưng việc tiếp xúc với nhiệt độ cao có thể dẫn đến
việc sợi này bị làm mềm và cuối cùng là nóng chảy, làm giảm hiệu quả của các tính chất
cơ học của chúng. Mặt khác, các loại sợi thường được sử dụng khác như carbon và
aramid không phải là nhựa nhiệt dẻo nhưng vì chúng có bản chất là hữu cơ nên sẽ bị phân
hủy và / hoặc oxy hóa ở nhiệt độ cao.
456
Hình 15.1. Đường cong TGA trong không khí của (a) thủy tinh, carbon và sợi aramid và
(b) hỗn hợp sợi / epoxy theo tỷ lệ 1: 1.[42]
Trong công trình gần đây của các tác giả, các tác giả đã nghiên cứu ảnh hưởng của các
loại sợi khác nhau đối với hành vi đốt cháy của vật liệu epoxy composite. [42–44] Các đường
cong đo nhiệt trọng lượng (TGA) được hiển thị cho thủy tinh, carbon và sợi aramid trong
không khí trong Hình 15.1 (a) chỉ ra rằng thủy tinh trơ, không cho thấy sự mất khối lượng
lớn đến 800 ºC, trong khi sợi carbon bắt đầu mất khối lượng ở 280 ºC có thể là do giải
hấp vật lý các chất bay hơi và bị oxy hóa hoàn toàn ở 800 ºC, để lại 5% cặn cháy. Sợi
aramid bắt đầu mất khối lượng sớm hơn sợi carbon. Các đường cong cho tất cả các kết
hợp sợi / nhựa theo tỷ lệ khối lượng 1: 1 được hiển thị trong Hình 15.1(b) chỉ ra rằng
ngoài sợi thủy tinh, cả nhựa và sợi đều bị phân hủy hoặc mất khối lượng. Điều này cho
thấy rằng carbon và sợi aramid có thể bổ sung vào thành phần chất cháy, trong trường
hợp carbon là do quá trình oxy hóa ở trạng thái rắn. Tuy nhiên, kỹ thuật TGA không thực
sự đại diện cho các điều kiện cháy thực tế. Hành vi cháy của các tấm được chuẩn bị từ
các sợi này khi khảo sát nhiệt lượng hình nón được đưa ra trong Bảng 15.2 (mẫu 1–3) và
Hình 15.2. Mẫu chứa carbon cho thấy giá trị thời gian bắt cháy (TTI) thấp hơn và cháy
trong thời gian ngắn hơn so với mẫu chứa thủy tinh. Sự khác biệt giữa hai mẫu này có thể
là do sự khác biệt về hàm lượng nhựa và mật độ vùng vải. Trong hình 15.2, mẫu chứa
aramid bắt cháy chậm hơn và cháy lâu hơn. Mẫu thủy tinh cho thấy các giá trị tốc độ giải
phóng nhiệt cực đại (PHRR) và tổng giải phóng nhiệt (THR) thấp hơn so với mẫu carbon,
nhưng hàm lượng nhựa thấp hơn ở mẫu trước. Các giá trị và đường cong giải phóng nhiệt
trong Hình 15.2 (a) cho thấy rằng tấm cán chứa aramid có đỉnh thấp nhất mặc dù đường
cong giải phóng nhiệt của chúng rộng hơn các mẫu khác và chúng cháy trong thời gian
dài hơn. Đáng ngạc nhiên là các composite chứa aramid có giá trị THR cao nhất, mặc dù
giá trị PHRR của nó là một trong những giá trị thấp nhất. THR cao hơn là kết quả của đặc
tính phân hủy và tạo các chất cháy bay hơi của nó như được thể hiện trong kết quả TGA.
Tuy nhiên, trái ngược với kết quả TGA, sợi carbon không cho thấy bất kỳ sự suy giảm
đáng kể nào (xem Hình 15.2 (b)), điều này không có gì đáng ngạc nhiên vì carbon không
bị phân hủy và sự mất khối lượng trong TGA là do quá trình oxy hóa ở trạng thái rắn. Để
biết thông tin chi tiết về công việc này, người đọc được tham khảo các ấn phẩm khác của
các tác giả, nơi các kết quả này cũng được phân tích về ảnh hưởng của hàm lượng nhựa
và mật độ diện tích vải. [42–44]
Bảng 15.2. Kết quả đo tính chất vật lý và nhiệt lượng được đo bằng nhiệt lượng kế hình
nón của các tấm cán composite [43,44]
Tính chất vật lí Kết quả đo nhiệt lượng từ nhiệt
lượng kế hình nón ở thông lượng
Mẫu vật nhiệt 50 kW/m2
(sợi / epoxy) Khối Độ dày % thể TTI PHRR THR Tro than
Composite lượng trung tích sợi (s) (kW/m ) (MJ/m ) sau 300s
2 2
457
riêng bình
(g/cm3) (mm)
1. Sợi thủy tinh 1,26 2,7 65 34 373 20,7 71
(G)
2. Sợi Carbon (C) 1,03 2,8 53 25 413 21,1 62
3. Sợi Aramid (A) 0,89 3,3 47 31 295 40,6 37
4. Sợi lai hai 1,05 3,0 45 26 357 29,9 54
hướng
5. Sợi lai số 1 1,19 2,4 65 31 334 18,8 71
G / 2C / 2G / G
6. Sợi lai số 2 1,18 2,6 61 33 284 20,7 67
2C / 4G / 2C
7. Sợi lai số 3 1,17 2,4 63 36 275 25,0 59
G / 2A / 2G / 2A /
G
8. Sợi lai số 4 0,92 3,4 57 27 217 30,4 55
2A / 4G / 2A
G = Sợi thủy tinh E, 273 g / m2, dệt trơn
C = Sợi carbon, 197 g / m2, dệt satin 4H
A = Sợi Aramid, Kevlar ®, 173 g / m2, dệt satin
Kết hợp hai chiều: Kính điện tử và carbon, 175 g / m2, dệt trơn,
Sợi lai 1 và 2: Sợi thủy tinh và Sợi carbon với các cách xếp lớp khác nhau
Sợi lai 3 và 4: Sợi thủy tinh và Sợi aramid với các cách xếp lớp khác nhau
Tuy nhiên, Morrey [40] đã báo cáo rằng trong một nghiên cứu tương tự, sợi thủy tinh làm
giảm TTI và tạo ra cả giá trị PHRR sớm hơn và cao hơn so với sợi carbon. Mặc dù trong
nghiên cứu của các tác giả, kết quả TTI và PHRR trái ngược với điều này (do sự khác
biệt về hàm lượng nhựa, xem Bảng 15.2), giá trị PHRR đối với mẫu thủy tinh xảy ra sớm
hơn đối với mẫu chứa carbon (xem Hình.15.2 (a) ). Điều này là do đặc tính cách nhiệt của
thủy tinh làm cho lớp nhựa nhanh chóng đạt đến nhiệt độ bắt cháy tới hạn của chất nền,
trong khi carbon dẫn nhiệt khắp composite, kéo dài thời gian cần thiết để đạt được nhiệt
độ tới hạn này.
458
Hình 15.2. (a) Tốc độ tỏa nhiệt và (b) độ
mất mát khối lượng so với đường cong
thời gian đối với các vật liệu compsite
sợi / epoxy khác nhau ở thông lượng nhiệt
50 kW / m2.[43]
Morrey [40] cũng báo cáo tác dụng của kiểu gia cố đối với hai vật liệu composite vinyl
ester được gia cố bằng sợi thủy tinh, với sợi thủy tinh có trọng lượng 30% trong tấm thảm
sợi cắt nhỏ (CSM) và loại kia với sợi dệt. Mẫu CSM bắt cháy sớm hơn, cháy lâu hơn
nhưng với giá trị PHRR thấp hơn. Điều này là do bề mặt giàu nhựa của composite này.
Các nhà nghiên cứu khác [45] cũng báo cáo sự khác biệt nhỏ giữa các sắp xếp sợi; tuy
nhiên, biến chính là hàm lượng sợi. Với hàm lượng sợi nhỏ hơn 50% trọng lượng,
composite dễ dàng cháy trong không khí.
15.4.3. Kết hợp nhựa / sợi
Tính dễ cháy của composite không chỉ phụ thuộc vào loại nhựa và sợi, mà còn là sự kết
hợp của cả hai. Sợi chịu lửa hoặc chịu nhiệt có thể có hiệu quả trong việc giảm khả năng
bắt cháy đối với một loại nhựa nhưng không nhất thiết đối với loại nhựa khác. Điều này
có thể được nhìn thấy từ Hình 15.3 (a), nơi các kết quả được báo cáo được lấy từ công
trình nghiên cứu của Hshieh và Beeson về epoxy chống cháy (nhựa epoxy được bromine
hóa) và vật liệu composite phenolic được gia cố bằng sợi thủy tinh, sợi aramid và
graphite, được thử nghiệm với ngọn lửa hướng lên trong Thử nghiệm của NASA. [46] Sự
kết hợp phenol / graphite có khả năng chống cháy cao nhất và vật liệu composite epoxy /
graphite có khả năng chịu lửa thấp nhất, cho thấy rằng hiệu suất cháy tổng thể không chỉ
là mức trung bình của các thành phần hiện có.
459
Hình 15.3. Ảnh hưởng của loại sợi đến tính dễ cháy của các vật liệu composite khác
nhau: (a) chiều dài lsn truyền ngọn lửa [46] và (b) giá trị RHR tối đa tại bức xạ hình nón ở
thông lượng nhiệt 50 kW / m2.[47]
Chất gia cố bằng graphite hoặc carbon có khả năng chống cháy nhất đã tạo ra composite
dễ cháy nhất với epoxy có thể vì các sợi carbon ngăn cản các sản phẩm phân hủy chất
lỏng từ nhựa nhỏ giọt đi trong thử nghiệm ngọn lửa hướng lên - đây thường được gọi là
“hiệu ứng giàn giáo” được thấy trong sự pha trộn của sợi nhựa nhiệt dẻo và sợi không
nhiệt dẻo trong hàng dệt may. [5] Ngược lại, sự hiện diện của phenolic tạo tro than sẽ bổ
sung cho sự hiện diện của carbon trong vật liệu lõi graphite và do đó tạo ra một lá chắn
carbon tăng cường cho ngọn lửa.
Một công việc thú vị khác trong bối cảnh này là nghiên cứu khả năng chống cháy của
polyethylene chuỗi mở rộng (ECPE) và vật liệu composite epoxy, vinyl ester và phenolic
được gia cố bằng sợi aramid của Brown và các đồng nghiệp. [47] Các thông số khác nhau
được xác định chỉ cho ECPE và sợi aramid, chỉ mạng lưới nhựa và vật liệu composite của
chúng và tốc độ tỏa nhiệt cực đại (PRHR hoặc PHRR) chỉ được vẽ trong Hình 15.3 (b).
ECPE làm giảm khả năng bắt cháy của epoxy nhưng tăng khả năng bắt cháy đối với nhựa
nền vinyl ester. Mặt khác, Aramid có ít ảnh hưởng đến thời gian ghi nhận (so với chỉ
nhựa thông) ngoại trừ phenolic, nhưng làm giảm RHR.
460
Do đó, hành vi đốt cháy tổng thể của composite phụ thuộc vào loại sợi, loại nhựa, cơ chế
chống cháy tương ứng của chúng, và khả năng chuyển giao và khả năng phối hợp hoặc
đối kháng giữa cơ chế thành phần.
15.4.4. Độ dày của tấm cán
Nói chung, độ dày của vật liệu composite của kết cấu có thể ảnh hưởng đến các đặc tính
dễ cháy của bề mặt lên đến một giá trị giới hạn nhất định. Nghiên cứu nhiệt lượng hình
nón của các tác giả trên các mẫu composite polyester được gia cố bằng sợi thủy tinh [41]
cho thấy rằng khi độ dày của các tấm tăng lên, TTI và thời gian cháy cũng tăng lên. Khi
độ dày của mẫu trở nên tương đương với độ dày nhiệt (tức là độ sâu thâm nhập của sóng
nhiệt nhỏ hơn độ sâu vật lý), TTI ít bị ảnh hưởng hơn và quá trình đốt cháy chậm lại. Các
đường cong mất mát khối lượng trong Hình 15.4 (a) cho thấy rằng các mẫu mỏng nhiệt
và mỏng vật lý bị cháy nhanh chóng mất khối lượng nhanh chóng, trong khi đối với các
mẫu dày hơn, tốc độ mất khối lượng chậm hơn. Giá trị HRR cực đại giảm theo độ dày
(xem Hình 15.4 (b)), nhưng khi các mẫu dày cháy trong thời gian dài hơn, giá trị THR và
HRR trung bình tăng lên. Trong hình 15.5, ảnh hưởng của độ dày đối với vật liệu
composite polyester, epoxy và phenolic, dựa trên dữ liệu lấy từ một nghiên cứu của
Gibson [48,49] được chỉ ra, ở đó có thể thấy rằng ảnh hưởng của độ dày trong polyester và
vinyl ester lớn hơn so với epoxy và đặc biệt là vật liệu composite có chứa phenolic. Các
phenolic vốn là chất chống cháy, không cháy mạnh ngay cả khi mỏng nhiệt và mỏng vật
lý.
15.4.5. Cường độ cháy
Đối với một vật liệu composite có độ dày xác định, khả năng cháy còn phụ thuộc vào
cường độ của đám cháy hay nói đúng hơn là thông lượng nhiệt tới. Trong khi nhiều thử
nghiệm cháy quy mô lớn liên quan đến nguồn nhiệt hoặc 'đám cháy mô phỏng' có thông
lượng xác định và không đổi, trong đám cháy thực, thông lượng nhiệt có thể thay đổi. Ví
dụ, một căn phòng trong nhà chứa đầy đồ đạc đang cháy tại điểm xảy ra flashover tạo ra
một thông lượng nhiệt khoảng 50 kW / m2 đối với bề mặt tường và có chứa cửa; Các đám
cháy tòa nhà lớn hơn có thông lượng cao tới 100 kW / m 2 và "đám cháy hơi của chất lỏng
cháy dễ bay hơi" ví dụ như hydrocarbon có thể lớn hơn 150 kW / m 2. Scudamore [50] đã
chỉ ra bằng kết quả đo nhiệt lượng bằng nhiệt lượng kế hình nón rằng hiệu ứng nhiệt từ
mỏng đến dày giảm khi thông lượng nhiệt bên ngoài tăng lên. Ở 35 và 50 kW / m 2, các
mẫu mỏng (3 mm) bắt cháy dễ dàng so với các mẫu dày (9,5 mm), nhưng ở 75 và 100
kW / m2 không có nhiều sự khác biệt và cả hai bộ mẫu đều hoạt động như thể chúng là
vật liệu 'mỏng nhiệt'.
461
Hình 15.4. Ảnh hưởng của độ dày lớp phủ
lên (a) tổn thất khối lượng và (b) PHRR và
THR ở bức xạ hình nón 50 kW / m2 của
vật liệu composite thủy tinh / polyester
(mẫu A là với thảm ngẫu nhiên, B là với
sợi dệt) (in lại từ tài liệu tham khảo 41 với
sự cho phép từ Elsevier.[41]
Hình 15.5. Ảnh hưởng của độ dày lớp cán

đến tổng lượng nhiệt tỏa ra của vật liệu
composite. [48,49]
15.4.6. Vật liệu lõi

Vật liệu lõi thường được làm từ giấy, xốp cao phân tử và gỗ, tất cả đều rất dễ cháy. Các
vật liệu lõi này được bao bọc hoàn toàn bên trong lớp cán, do đó không tiếp xúc trực tiếp
với lửa. Tuy nhiên, khi tiếp xúc với lửa và / hoặc nhiệt, xốp sẽ nóng chảy và cháy, gỗ sẽ
cháy và / hoặc cháy phụ thuộc vào cường độ lửa và aramid sẽ cháy. Mặt khác, lõi nhôm
ban đầu sẽ không bị ảnh hưởng khi cháy, nhưng sẽ nóng chảy ở nhiệt độ rất cao và các
đặc tính cơ học của cấu trúc xếp lớp dạng bánh sandwich sẽ suy giảm dần theo thời gian.
15.5. Các giải pháp chống cháy
Mặc dù có nhiều giải pháp chống cháy khác nhau như lớp phủ bề mặt, [51,52] biến tính
nhựa, [53–56] phụ gia / chất chống cháy phản ứng, [57–60] sử dụng khoáng sét nano, [61] sử
dụng ống nano, [62–64] và sợi nano, [65] việc sử dụng chúng là rất cụ thể cho các ứng dụng .
Trong hầu hết các trường hợp, khả năng chống cháy và giảm khói cho vật liệu composite
thường dẫn đến giảm độ bền cơ học của chúng, điều này có thể rất bất lợi nếu chúng
được sử dụng trong các kết cấu chính. Do đó, việc đạt được một mức độ chống cháy nhất
462
định trong khi vẫn duy trì các đặc tính khác như vậy là một thách thức lớn. Tuy nhiên,
đối với một số ứng dụng, ví dụ: nội thất cabin của máy bay và tàu thủy, các đặc tính cơ
học không quan trọng bằng. Sau các đánh giá trước đây của các tác giả về công việc đã
thực hiện trong lĩnh vực này, [1,2,5] ở đây các tác giả mở rộng các nghiên cứu này để bao
gồm các công việc nghiên cứu được thực hiện trong các phòng thí nghiệm của các tác giả
và các phòng thí nghiệm khác kể từ năm 2004.
15.5.1. Lớp phủ bề mặt và các lớp cách nhiệt
Cách hiệu quả nhất để bảo vệ vật liệu chống cháy mà không làm thay đổi các đặc tính nội
tại của chúng (ví dụ, tính chất cơ học) là sử dụng các lớp phủ chống cháy. [66] Sự bốc cháy
có nhiều khả năng xảy ra ở các bề mặt tiếp xúc với nhiệt, do đó điều quan trọng là phải
cách ly chúng khỏi nhiệt. [67] Phương tiện bảo vệ vật liệu dễ cháy này được gọi là 'chống
cháy thụ động' vì nó dùng để giảm sự truyền nhiệt từ ngọn lửa sang kết cấu. Hầu hết các
lớp phủ hiệu quả đều có chất liệu gốm sứ hoặc sợi phồng nở. Sự phồng nở được định
nghĩa là sự trương nở của một chất khi tiếp xúc với nhiệt thường tạo thành một lớp đa tế
bào, carbon hoặc gốm, hoạt động như một rào cản nhiệt giúp bảo vệ hiệu quả chất nền
chống lại sự gia tăng nhanh chóng của nhiệt độ, do đó duy trì tính toàn vẹn cấu trúc của
nó.
Lớp phủ gốm bao gồm nguyên tố zirconia (zirconium) đôi khi được ổn định bằng yttria
(ytrium).[68] Có một số lớp phủ được bán trên thị trường. Tewarson và Macaione [69] đã
đánh giá hiệu suất của lớp phủ gốm và phồng nở khi áp dụng trên vật liệu composite thủy
tinh / nhựa. Các lớp phủ phồng nở vượt trội hơn trên vật liệu composite nhựa vinyl ester
và phenolic trong khi lớp phủ gốm tốt nhất trên vật liệu composite epoxy. Tuy nhiên, một
nghiên cứu của Sorathia và những người khác [70] về khả năng sử dụng lớp phủ phồng nở
trên tàu cho Hải quân Hoa Kỳ đã chỉ ra rằng những lớp phủ này không đủ để bảo vệ
khoảng cách trên tàu khi cháy và không tương đương khi được sử dụng một mình để thay
thế trực tiếp cho lớp phủ loại vật liệu cách nhiệt dạng sợi (bông khoáng, StrutoGard ®)
được lắp đặt trên tàu. Tuy nhiên, nếu kết hợp với lớp cách nhiệt dạng mền, dạng sợi,
chúng có thể đạt được hiệu quả trong việc đáp ứng các tiêu chí về khả năng chống cháy
theo yêu cầu. Giải pháp thay thế là sử dụng vải gốm, lớp phủ gốm, hỗn hợp gốm và lớp
phủ phồng nở, xốp silicon hoặc lớp phủ bên ngoài phenolic, tất cả đều cho thấy hiệu quả
tốt trong một nghiên cứu do Sorathia và đồng nghiệp thực hiện bằng các phương pháp
tiêu chuẩn.[71] Đối với các ứng dụng ít đòi hỏi hơn, lớp phủ dạng gel, thường được sử
dụng để làm cho bề mặt composite trở nên hấp dẫn, cũng có thể chống cháy. Ví dụ: Lớp
phủ gel epoxy HexCoat ® 01 là một hệ sơn chống cháy được phát triển bởi Hexcel
Composites để đóng rắn kết hợp với các chất sơ chế, hệ thống phủ ướt và hệ thống truyền
nhựa lỏng. Các nhà sản xuất nhựa thông khác cũng có sản phẩm tương tự.
463
Hình 15.6. Ảnh hưởng của thảm phồng nở cách nhiệt lên (a) tốc độ tỏa nhiệt và (b) nhiệt
độ ở mặt trái của các tấm ghép trong quá trình tiếp xúc với thông lượng nhiệt 50 kW / m2
của nhiệt lượng kế hình nón.
Sử dụng các tấm phủ khoáng và gốm khá phổ biến cho các ứng dụng hải quân để chống
cháy cho các kết cấu vỏ tàu, boong và vách ngăn bằng composite thông thường. Các rào
cản này có chức năng như chất cách nhiệt và phản xạ nhiệt bức xạ trở lại nguồn nhiệt,
làm chậm tốc độ tăng nhiệt và giảm nhiệt độ tổng thể ở mặt trái của chất nền. Một ví dụ
thương mại của loại sản phẩm này là dòng mạng gốm sứ Tecnofire ® do Công ty TNHH
Technical Fibers ở Anh sản xuất; chúng có sẵn với một số loại sợi vô cơ khác nhau bao
gồm thủy tinh và len đá, có hoặc không có mặt graphite được tróc vảy liên quan. Chúng
được thiết kế để tương thích với bất kỳ loại nhựa nào được sử dụng trong sản xuất
composite. Trong nghiên cứu gần đây của các tác giả [72], các tác giả đã nghiên cứu ảnh
hưởng của các tấm phồng nở Tecnofire 60853A khác nhau có độ dày 1, 2 và 4 mm trên
vật liệu composite polyester được gia cố bằng sợi thủy tinh. Những tấm thảm này chứa
sợi bông thủy tinh (silicat) và graphite có thể giãn nở. Một tấm cán composite đối chứng
được chuẩn bị với tám lớp sợi thủy tinh dệt, trong khi trong ba mẫu khác, lớp thủy tinh
trên cùng được thay thế bằng các tấm phồng nở có độ dày khác nhau. Kết quả đo nhiệt
lượng bằng nhiệt lượng kế hình nón ở thông lượng nhiệt tới 50 kW / m 2 được biểu thị
trong Hình 15.6 (a) cho thấy rằng khi độ dày của tấm phồng nở tăng dần, sự tỏa nhiệt cực
đại giảm. Trong Hình 15.6 (b) nhiệt độ ở mặt sau của mẫu, được đo bằng cặp nhiệt điện
và vẽ biểu đồ theo hàm của thời gian cho thấy tác dụng cách nhiệt của các tấm thảm này.
464
Vải dệt thoi 3MTM NextelTM 312 từ sợi nhôm boria-silica cũng được sử dụng làm hàng rào
chống cháy composite. Xốp phenolic cũng là vật cản lửa rất hiệu quả, và đặc biệt được sử
dụng cho các kết cấu vách ngăn trong tàu quân sự, trong đó lõi balsa, được kẹp giữa tấm
cán este vinyl gia cố bằng sợi thủy tinh, được phủ một lớp phủ phồng nở với lớp xốp
phenolic liên kết với nó.
15.5.2. Gia cố bằng sợi lai
Việc lai các sợi gia cường là một kỹ thuật phổ biến để chế tạo vật liệu composite với các
đặc tính tối ưu cần thiết cho các ứng dụng cụ thể.
Điều này có thể đạt được bằng hai cách:
• bằng cách sử dụng vải lai ghép (chứa các loại sợi khác nhau theo hướng
dọc và ngang)
• bằng cách sử dụng hai loại vải khác nhau (có loại sợi khác nhau) trong một
tấm cán nhiều lớp.
Các tổ hợp lai được sử dụng phổ biến nhất là carbon / thủy tinh, carbon / aramid và
aramid / thủy tinh. Trong vật liệu lai carbon / thủy tinh, sợi carbon đóng góp độ bền kéo,
độ nén cao, độ cứng và giảm tỉ trọng, trong khi thủy tinh có độ bền va đập cao hơn, khả
năng chống cháy tốt hơn, là chất cách điện và rẻ hơn nhiều. Trong kết hợp carbon /
aramid, khả năng chịu va đập cao, độ bền kéo và khả năng chống cháy của sợi aramid kết
hợp với độ bền nén và kéo cao của carbon. Cả hai loại sợi đều có tỉ trọng thấp nhưng
tương đối đắt tiền. Trong aramid / thủy tinh lai, tỉ trọng thấp, khả năng chống va đập cao
và độ bền kéo của sợi aramid kết hợp với độ bền nén và kéo của thủy tinh, cùng với chi
phí thấp của nó. Cả hai thành phần sợi đều có khả năng chống cháy làm cho tấm cán trở
thành vật liệu composite có tiềm năng thích hợp để sử dụng ở nhiệt độ cao.
Công việc gần đây tại các phòng thí nghiệm của các tác giả đã nghiên cứu ảnh hưởng của
các vị trí tương đối của từng lớp sợi trong tấm cán composite thủy tinh / carbon và thủy
tinh / aramid epoxy đối với sự suy giảm tính chất cơ học do cháy và gây ra của tấm cán.
Đối với cả hai kiểu lai, hai kiểu hình thành khác nhau đã được chuẩn bị và được báo cáo
ở đây trong Bảng 15.2 (mẫu 4–8). Tốc độ tỏa nhiệt so với đường cong thời gian được thể
hiện trong Hình 15.7. Trình tự sắp xếp của các mẫu lai ảnh hưởng đến PHRR. Ví dụ
trong Hybrid 1, trong đó sợi thủy tinh ở bên ngoài, giá trị PHRR (334 kW / m 2) cao hơn
so với Hybrid 2, nơi có sợi carbon trên bề mặt (PHRR = 284 kW / m 2). Tương tự, giá trị
PHRR giảm từ 275 kW / m2 trong Hybrid 3 giảm xuống 217 kw / m 2 trong Hybrid 4 có
hình chóp trên bề mặt. Do đó, bằng cách thay đổi cách sắp xếp sợi trong một tấm cán,
hành vi cháy có thể được thay đổi.
465
Hình 15.7. Tốc độ tỏa nhiệt so với đường cong thời gian đối với các vật liệu composite
lai khác nhau ở thông lượng nhiệt 50kW / m2.
15.5.3. Phụ gia và chất chống cháy phản ứng
Việc sử dụng phụ gia và chất chống cháy phản ứng trong nền nhựa là một phương pháp
phổ biến của vật liệu composite chống cháy. Tuy nhiên, nếu sử dụng với số lượng lớn,
các chất phụ gia có thể gây ảnh hưởng xấu đến các tính chất cơ học của composite
laminate. Để đạt được một mức độ chống cháy nhất định trong khi vẫn duy trì các đặc
tính cơ học hiệu suất cao là một thách thức.
Giảm khả năng bắt cháy bằng cách bổ sung các chất độn và phụ gia khác nhau hoạt động
ở các chế độ khác nhau. Trong khi các chất độn như talc (thiếc) và calcium carbonate
(canxi cacbonat) trải qua các phản ứng thu nhiệt ở nhiệt độ cao dẫn đến giảm khả năng
bắt cháy của polyme, mặt khác, các chất phụ gia chứa nitrogen và phosphorus lại dựa vào
việc thúc đẩy sự hình thành tro than để đạt được mục tiêu của chúng. Các hydroxide kim
loại đã được chứng minh là cải thiện khả năng chống cháy với các loại phổ biến là
aluminium hydroxide (nhôm hydroxide) hoặc alumina trihydrate (ATH) và magnesium
hydroxide (Mg(OH)2). Sự phân hủy tỏa nhiệt của hydroxide kim loại thành oxide kim
loại làm giảm nhiệt độ polymer và nước giải phóng vào pha hơi cũng làm loãng hiệu quả
các chất dễ bay hơi sinh ra từ sự phân hủy polymer. Tuy nhiên, chất độn và hydroxide
kim loại chỉ có hiệu quả ở phần trăm tải rất cao (thường > 50% trọng lượng) có thể có
ảnh hưởng xấu đến các tính chất cơ học của polymer nền. Chất chống cháy loại halogen
có tác dụng ức chế ngọn lửa được sử dụng rộng rãi nhất. Tuy nhiên, chúng có thể tạo ra
466
các khí gây ung thư như dioxane và furan thay thế halogen khi cháy và điều này đã thúc
đẩy sự phát triển của các chất chống cháy thân thiện với môi trường hơn. Các ứng cử viên
hàng đầu cho mục đích này là chất chống cháy chứa phosphorus, silicon và nitrogen.
Các chất phụ gia như zinc borate (kẽm borat), antimony trioxide, aluminium trihydrate
(ATH) được sử dụng rộng rãi với nhựa polyester halogen hóa, vinyl ester hoặc nhựa
epoxy [50,73–76] Trong các ứng dụng hải quân, nhựa vinyl ester được bromine hóa thường
được sử dụng, trong quá trình đốt cháy tạo ra khói, carbon monoxide (CO) và các khí độc
như hydrogen bromide. Các loại nhựa thay thế có và không có chất chống cháy không
halogen hiện đang được phát triển. Sorathia [77] đã báo cáo việc sử dụng bột siloxan,
silicate nanocomposite và alumina trihydrate trong nhựa không mạ chrom như một sự
thay thế tiềm năng của vật liệu composite bromine hóa. Alumina trihydrate (ATH) ở 15
phr đã làm giảm 20 và 25% tốc độ tỏa nhiệt cực đại, giảm 24 và 13% tốc độ tỏa nhiệt
trung bình, và giảm 27 và 24% tốc độ mất mát khối lượng trung bình ở thông lượng bức
xạ 50 và 75 kW / m2, tương ứng. Kết quả thu được chỉ ra rằng ester vinyl epoxy không
bromine hóa có tính chất cơ học cao hơn với việc tạo khói và tạo CO thấp hơn so với
ester vinyl đã bromine hóa.
Sự hiện diện của phosphorus và nitrogen giúp tăng cường khả năng chống cháy ở tải
trọng thấp hơn và đang ngày càng trở nên phổ biến. Kim và các đồng nghiệp [78] đã sử
dụng một số loại phosphorus đỏ bao bọc làm chất chống cháy cho các hợp chất đúc
epoxy (epoxy ortho-cresol novolac được đóng rắn bằng nhựa phenol novolac). Các vật
liệu bao bọc cho phosphorus đỏ bao gồm nhựa phân giải, melamine và TiO 2. Việc kết
hợp các chất chống cháy này giúp cải thiện đáng kể độ bám dính giữa các bề mặt đồng
thời phục vụ hiệu quả mục đích chính của chúng.
Hussain và đồng nghiệp [79] đã sử dụng 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene10-
oxide (DOPO) (hàm lượng P = 14%), được tổng hợp từ hỗn hợp 3,5-diethyltoluene-2,4-
diamine và 3,5-diethyltoluene-2,6 diamine (Ethacure-100) để chống cháy cho nhựa
epoxy, ether di-glycidyl của bisphenol A (DGEBA). Họ đã chuẩn bị và đặc trưng các
công thức có hàm lượng phosphorus 1 và 3% bằng cách sử dụng phân tích trọng lượng
nhiệt (TGA), phân tích nhiệt cơ học động lực học (DMTA) và đo nhiệt lượng hình nón.
Từ các phân tích TGA, năng suất hình thành tro than được quan sát thấy tăng theo hàm
lượng phosphorus.
Morrey [40] trong luận án tiến sĩ của mình đã nghiên cứu ảnh hưởng của một số chất phụ
gia chống cháy có bán trên thị trường (ATH, dimelamine phosphate, melamine
pyrophosphate, zinc borate + acid boric, calcium sufphate, v.v.) đến tính dễ cháy của vật
liệu composite carbon / epoxy và thủy tinh / phenolic . Hầu hết các chất chống cháy ở tỉ
lệ 20% trọng lượng nhựa cho kết quả giảm một số chỉ số như PHRR và AvHRR, nhưng ít
ảnh hưởng đến THR, cho thấy khả năng lan truyền cháy giảm, nhưng không nhất thiết
làm giảm khả năng bắt cháy tổng thể của nhựa (xem Bảng 15.3). Việc bao gồm các chất
467
phồng nở và tác nhân phồng nở xuyên qua độ dày của vật liệu composite có xu hướng bắt
đầu tách lớp và giải phóng sớm các chất bay hơi đã giảm đáng kể độ bền uốn và mô đun
uốn của composite khi bổ sung các chất phụ gia này. Các chất phụ gia có kích thước hạt
lớn hơn đã được ghi nhận là làm giảm hiệu suất cơ học nhiều hơn. Từ nghiên cứu này,
bốn hệ thống chống cháy đã được tạo ra, là sự pha trộn của các chất chống cháy khác
nhau. Việc lựa chọn các chất phụ gia trong mỗi hỗn hợp có liên quan đến cơ chế chống
cháy của chúng như được trình bày dưới đây:
• Hệ thống 1; một hỗn hợp các chất phụ gia giải phóng nước và thu nhiệt
trong một phạm vi nhiệt độ,
• Hệ thống 2; hệ thống phồng nở tạo tro than tiềm năng có chứa các tác nhân
phồng nở được pha trộn ở nhiệt độ thấp và cao,
• Hệ thống 3; sự pha trộn của chất phồng nở phân hủy ở nhiệt độ tương tự
như epoxy và chất phồng nở để thúc đẩy sự hình thành tro than và,
• Hệ thống 4; sự pha trộn của các chất phụ gia hấp thụ chỉ để tối ưu hóa việc
hình thành một lớp hấp thụ liên tục.
Bảng 15.3. Ảnh hưởng của các chất phụ gia ở mức tải trọng 20% đến tính dễ cháy và tính
năng cơ học uốn của các tấm composite carbon / epoxy [40]
Nhiệt lượng đo bằng Tính chất cơ học
nhiệt lượng kế hình nón
Vật liệu TTI PHRR Độ bền uốn Mô đun uốn
(s) (kW.m-2) (% thu được / (% thu được /
mất mát) mất mát)
Đợt 1
CF/8552 - Control 32 484 944 55
CF/8552 + Ceepree 33 359 978(4) 53(-4)
CF/8552 + zinc borate 36 298 961(2) 55(0)
CF/8552 + Ultracarb 34 334 986(4) 60(9)
CF/8552 + Al(OH)3 38 350 734(-22) 53(-4)
CF/8552 + ZnSn(OH)6 30 226 782(-17) 44(-20)
CF/8552 + melamine 20 388 760(-19) 54(-2)
CF/8552 + Amgard 24 249 737(-22) 46(-16)
NH 22 244 698(-26) 47(-15)
CF/8552 + boric oxide
Đợt 2
CF/8552 - Control 32 484 722 56
CF/8552 + Hệ thống 1 29 274 728(1) 52(-7)
CF/8552 + Hệ thống 2 24 221 728(1) 50(-11)
CF/8552 + Hệ thống 3 22 248 801(11) 66(18)
CF/8552 + Hệ thống 4 20 227 647(-10) 49(-16)
a
Bức xạ nhiệt lượng trong nhiệt lượng kế hình nón = 75 kW / m 2
468
Hệ thống 1 = sự pha trộn của các chất phụ gia giải phóng nước thu nhiệt trong một phạm vi nhiệt độ bao gồm alumina
trihydrate (ATH), Al(OH)3, kẽm hydroxystannate, ZnSn(OH)6 và 60% Ultracarb (hỗn hợp của Mg 4 (CO3)3(OH)2.3H2O và
Mg3Ca(CO3)4),
Hệ thống 2 = hệ thống hút khí tạo than tiềm năng có chứa hỗn hợp các chất thổi nhiệt độ thấp và cao như melamine
monophosphate,
Hệ thống 3 = sự pha trộn của chất thổi phân hủy ở nhiệt độ tương tự như epoxy và chất hút khí để thúc đẩy sự hình thành than
như borat kẽm và melamine monophosphate và,
Hệ thống 4 = sự pha trộn của các chất phụ gia hút khí chỉ để tối ưu hóa việc hình thành lớp hút khí liên tục chẳng hạn như
melamine monophosphate, vụn thủy tinh / carbonate và oxide boric.
Kết quả kiểm tra nhiệt lượng bằng nhiệt lượng kế hình nón và tính chất cơ học (độ uốn)
được báo cáo ở đây trong Bảng 15.3. Ở bức xạ 75 kW / m 2, không có cải tiến nào được
quan sát thấy trong TTI, trên thực tế, giá trị đã bị giảm đối với hầu hết các mẫu. Trong
khi tăng cường giảm PHRR khi tăng phần phụ gia, những cải tiến từ 10 đến 20% trọng
lượng lớn hơn những cải thiện được quan sát từ 20 đến 40% trọng lượng phụ gia. Tất cả
các hệ thống ngoại trừ Hệ thống 4 đều giữ lại hoặc cho thấy sự cải thiện về độ bền uốn ở
20% trọng lượng phụ gia. Tuy nhiên, mô đun uốn giảm dần được quan sát thấy ở tất cả
các hệ thống ở tải trọng 20% khối lượng phụ gia.
Công việc gần đây trong các phòng thí nghiệm của chúng tôi đã tập trung vào việc sử
dụng chất chống cháy gốc phosphorus và nitrogen và phosphorus hữu cơ cũng như các
chất halogen hóa để đạt được khả năng chống cháy trong hệ thống nhựa polyester [80] và
epoxy không bão hòa. [57,58] Igwe và các đồng nghiệp [80] đã nghiên cứu ảnh hưởng của phụ
gia, ammonium polyphosphate, alumina trihydrate, graphite giãn nở, talc và khoáng sét
spiolit về các tính chất vật lý, nhiệt và cơ học của vật liệu composite polyester gia cường
thủy tinh. Các đặc tính về độ bền của nước cũng được quan sát bằng cách ngâm các tấm
trong nước trong 21 ngày trước khi thử nghiệm. Các mẫu polyester có chứa chất chống
cháy hấp thụ nhiều nước hơn mẫu đối chứng. Tính chất dễ cháy của các mẫu trước và sau
khi ngâm trong nước được đánh giá bằng nhiệt lượng kế hình nón ở thông lượng nhiệt tới
50 kW / m2. Đã quan sát thấy những thay đổi hỗn hợp, nhưng không đáng kể về thời gian
bắt cháy (TTI) và giá trị giải phóng nhiệt cực đại (PHRR). Sự gia tăng đáng chú ý về
lượng khói sinh ra được quan sát thấy đối với các mẫu được xử lý bằng nước khi so sánh
với các mẫu khô. Tuy nhiên, những thay đổi quan sát được là tương tự đối với mẫu đối
chứng và mẫu chống cháy cho thấy rằng không có ảnh hưởng bất lợi nào đến các tính
chất vật lý của nhựa polyester sau khi bổ sung chất chống cháy.
Đối với các tấm nhựa đúc epoxy, chúng tôi đã nghiên cứu ảnh hưởng của phosphorus và
chất chống cháy chứa nitrogen, phosphorus hữu cơ và halogen ở các phân đoạn tải khác
nhau. Chỉ số oxygen giới hạn và kết quả UL 94 của các công thức epoxy khác nhau được
đưa ra trong Bảng 15.4. Kết quả LOI đối với các mẫu có đốt cháy tăng lên đáng kể so với
mẫu đối chứng, cho thấy rằng quá trình đốt cháy bị chậm lại. Việc tăng mức phụ gia từ 4
lên 8% trọng lượng không ảnh hưởng đến giá trị LOI của các mẫu có chứa phosphorus và
nitrogen, nhưng những gia tăng đáng chú ý được thực hiện với các phụ gia chống cháy
469
hữu cơ và halogen. Việc bổ sung chất chống cháy ở mức 4 và 8% trọng lượng đã cải
thiện xếp hạng UL 94 từ V-2 đối với điều khiển thành V-1 và V-0 tương ứng đối với hầu
hết các công thức chống cháy. Hành vi của phép đo nhiệt lượng hình nón (thông lượng
nhiệt bên ngoài 50 kW / m 2), mà kết quả không được trình bày ở đây, được điển hình
bằng việc giảm đáng kể các giá trị PHRR. Điều này phản ánh kết quả LOI và UL 94.
Hệ thống chống cháy tương tác phồng nở / FR
Trong bài đánh giá trước đó của chúng tôi, [5] chúng tôi đã báo cáo công việc phát triển
vật liệu composite thủy tinh / polyester và thủy tinh / epoxy mới kết hợp sợi hấp thụ và
sợi xenlulo làm chất chống cháy. Các thành phần này được thêm vào dưới dạng phụ gia
nghiền thành bột cho nhựa hoặc như một lớp vải dệt bổ sung vào cấu trúc composite. Do
đó, các cấu trúc composite được sản xuất cho thấy các đặc tính chống cháy vượt trội và
duy trì các đặc tính cơ học khi tiếp xúc với nhiệt / lửa so với các mẫu đối chứng. Các
nghiên cứu phân tích nhiệt và tính dễ cháy khác nhau đã khiến chúng tôi tin rằng khi
nung nóng, tất cả các thành phần đều phân huỷ theo cơ chế tương thích về mặt vật lý và
hoá học, dẫn đến sự tương tác và tăng cường sự hình thành tro than và do đó, các tấm
mỏng cho thấy đặc tính chống cháy vượt trội đáng kể. Để biết thông tin chi tiết về tác
phẩm này, bạn đọc có thể tham khảo các ấn phẩm khác của chúng tôi. [8,41,81] Trong nghiên
cứu này, mức phụ gia phồng nở và Visil (một loại sợi cellulose tự chống cháy, Sợi Sateri,
Phần Lan) đã được giữ ở mức 5% trọng lượng mỗi loại. Tuy nhiên, trong khi số lượng sợi
chống cháy và phồng nở, và tỷ lệ tương đối của chúng trong nhựa rất quan trọng trong
việc tối đa hóa sự tương tác, thì lượng quá nhiều có thể làm thay đổi các đặc tính cơ học
một cách bất lợi. Do đó, để quan sát ảnh hưởng của các mức độ khác nhau và tỷ lệ tương
đối của hai chất phụ gia và để tối ưu hóa tỷ lệ của các thành phần nền để tạo ra các tấm
composite với đặc tính chống cháy tối đa mà không ảnh hưởng đến tính năng cơ học của
chúng, một số mẫu đã được chuẩn bị và thử nghiệm. Hiệu suất cháy khi sử dụng nhiệt
lượng kế hình nón. [82] Hiệu suất cơ học của chúng được đánh giá từ đặc tính kéo và uốn.
Ảnh hưởng của việc tăng phụ gia phồng nở (Int) và Visil (Vis) đối với thời gian bắt cháy
và PHRR và mô đun kéo được thể hiện ở đây trong Hình 15.8 (a – c). TTI tăng khi hàm
lượng Int và Vis tăng và PHRR giảm khi hàm lượng tăng, mặc dù ở hàm lượng Vis cao
nhất, giá trị tăng lên. Kết quả tốt nhất được hiển thị với các mẫu chứa 15% trọng lượng
Int, và 2,5 và 5% trọng lượng Vis. Kết quả độ uốn không bị ảnh hưởng bất lợi bởi hàm
lượng Vis cao, nhưng mô đun độ bền kéo giảm nhẹ đối với các mẫu chứa cao hơn 7,5%
trọng lượng Vis.
470
Hình 15.8. Biểu đồ bề mặt cho thấy ảnh hưởng kết hợp của phụ gia Int và Vis trong vật
liệu composite thủy tinh / epoxy đối với lửa: (a) TTI, (b) PHRR; và hiệu suất cơ học, (c)
mô đun kéo và (d) độ cứng duy trì sau các thử nghiệm nhiệt lượng hình nón ở thông
lượng nhiệt 50 kW / m2.82 (Được in lại từ tham chiếu 82 với sự cho phép của Elsevier.)
15.5.3. Biến tính nhựa - phát triển mới
Như đã thảo luận ở trên chất chống cháy có thể được thêm vào nhựa để giảm khả năng
bắt cháy của nhựa. Tuy nhiên, nhiều loại nhựa đã đóng rắn về bản chất đã khá giòn do
mật độ liên kết chéo cao của chúng, và việc bổ sung thêm chất chống cháy thường gây ra
sự suy giảm các tính chất cơ lý tổng thể của composite tạo ra. [83] Một cách tiếp cận thay
thế là kết hợp chất chống cháy các nguyên tố hoặc nhóm chức, chẳng hạn như nhóm
phosphorus, halogen, boron và phenol thành mạch chính của nhựa.
Trong polyester không bão hòa, việc sử dụng nhựa halogen hóa hoặc thay thế chất đóng
rắn từ styrene thành bromostyrene là khá phổ biến. Sự hiện diện của phosphorus trong
mạch chính của nhựa epoxy có thể nâng cao LOI của nó từ 22 đến 28% thể tích. [84] Các
nguyên tố halogen trong mạch chính epoxy như chlorine trong ether diglycidyl của
Bisphenol C (DGEBC), florine trong ether diglycidyl của Bisphenol F (DGEBF),
bromine trong tetrabromobisphenol A (TBBA), cũng tăng cường độ bền nhiệt của nhựa
epoxy. Ví dụ, sự hiện diện của chlorine trong DGEBC làm tăng LOI lên đến 31 so với
22% thể tích trong DGEBA.[85] Một cách tiếp cận khác để tạo thành nhựa epoxy chống
cháy vốn đã được thực hiện bằng cách phản ứng diphenyl silanediol với DGEBA, dẫn
đến một loại epoxy chứa nhựa silicon. [84] Epoxy chứa silicon thể hiện sự hình thành tro
than cao hơn và LOI là 35% thể tích. DGEBA thương mại có thể được đồng trùng hợp
với nhựa phenolic cresol novolac để đạt được độ ổn định nhiệt cao và chống cháy. [84]
471
Việc lựa chọn thích hợp chất đóng rắn hoặc chất làm cứng cho nhựa cũng có thể nâng cao
tính ổn định nhiệt và khả năng chống cháy của nhựa. Phenol-formaldehyde [86] và aryl
phosphinate anhydride [87] là những ví dụ về chất đóng rắn có thể cải thiện khả năng
chống cháy của nhựa epoxy.
Braun và các đồng nghiệp [88] đã sử dụng chất làm cứng có chứa phosphorus để sản xuất
vật liệu composite chống cháy. Họ đã đánh giá một cách hệ thống và tương đối sự nhiệt
phân của nhựa epoxy chống cháy có chứa oxide phosphine, phosphinate, phosphinate và
phosphate (với hàm lượng phosphorus khoảng 2,6% trọng lượng) cùng với đặc tính cháy
của vật liệu composite được gia cố bằng sợi carbon của chúng. Khi trạng thái oxi hóa của
phosphorus tăng lên, lượng dư bền nhiệt tăng lên trong khi sự giải phóng các chất bay hơi
chứa phosphorus giảm. Tính dễ cháy của vật liệu composite được nghiên cứu bằng cách
sử dụng các thử nghiệm LOI và UL 94 và hành vi cháy được nghiên cứu với nhiệt lượng
kế hình nón ở các thông lượng bức xạ khác nhau. Quá trình xử lý và hiệu suất cơ học
(khả năng chống tách lớp, đặc tính uốn và độ bền liên kết giữa các lớp) của vật liệu
composite cốt sợi có chứa phosphorus được duy trì ở mức cao và trong một số trường
hợp, thậm chí còn được cải thiện. Ở đây, tiềm năng tối ưu hóa khả năng chống cháy của
composite trong khi duy trì hoặc thậm chí cải thiện các đặc tính cơ học được nêu bật.
Việc chứa thêm nhóm chức phosphorus hữu cơ trong cấu trúc nhựa cao phân tử có thể
tăng cường khả năng chống cháy của nó. Toldy và cộng sự [89] đã kết hợp các hợp chất
phosphorus hữu cơ thơm vào nhựa epoxy và cũng nghiên cứu ảnh hưởng của việc kết hợp
chúng với các hạt nano. Bằng cách sử dụng dẫn xuất calixresorcinarene được phosphoryl
hóa hoàn toàn, họ đã tăng đáng kể chỉ số oxygen giới hạn (LOI) từ 21 lên 28 % thể tích
và đạt được xếp hạng V-0 UL 94. Espinosa và đồng nghiệp [90] đã biến tính nhựa novolac
bằng các vòng benzoxazine và sau đó xử lý chúng bằng isobutyl bis (glycidylpropylether)
phosphine oxide (IHPOGly) như một chất liên kết chéo và có thể đạt được xếp hạng V-0
với thử nghiệm UL 94. Trước đây, cùng các tác giả đã nghiên cứu tổng hợp và polymer
hóa một glycidyl phosphinate mới, 10- (9,10-dihydro-9-oxa 10-phosphaphenanthrene-10-
oxide) -2,3-epoxypropyl (DOPO-Gly). [91] Cả hai trong số các vật liệu này được phát hiện
có nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh cao và tốc độ suy giảm nhiệt chậm lại với đặc tính
chống cháy tuyệt vời.
Ngoài các ví dụ trên về công việc sửa đổi nhựa thông gần đây, có rất nhiều tài liệu có sẵn
trong lĩnh vực này và để bao gồm tất cả các tài liệu tham khảo nằm ngoài phạm vi của bài
đánh giá này. Tuy nhiên, người đọc được tham khảo một bài đánh giá ngắn gần đây về
phosphorus có chứa monomer epoxy và nhựa có đặc tính chống cháy được cải thiện bởi
Levchik và các cộng sự.[92]
15.5.4. Đồng trùng hợp các loại nhựa khác nhau
Để cải thiện khả năng chống cháy của nhựa, ví dụ polyester, nó có thể được pha trộn với
các loại nhựa khác có khả năng chống cháy tốt như nhựa phenolic và epoxy. Chiu và
472
cộng sự. [93] đã pha trộn một loại nhựa polyester không bão hòa với một loại cộng hưởng
của nhựa phenolic và nghiên cứu hành vi phân hủy nhiệt và đặc tính cháy của hỗn hợp
kết quả. Mặc dù nhựa polyester không bão hòa không hoàn toàn tương thích với nhựa
phenol, một cấu trúc xen kẽ tích hợp được hình thành bởi quá trình khuấy và trộn cơ học
phân tán. Phân tích nhiệt trọng lượng, chỉ số oxygen, đo mật độ khói và nghiên cứu nhiệt
lượng hình nón cho thấy không chỉ cải thiện về độ ổn định nhiệt mà còn giảm sự phát
triển của khói và khí độc và đặc tính giải phóng nhiệt. Các giá trị LOI và nhiệt độ phân
hủy nhiệt cũng tăng lên khi hàm lượng nhựa phenolic trong hỗn hợp tăng lên.
Cherian và cộng sự [94] đã tổng hợp mạng lưới polymer lai dựa trên nhựa polyester không
bão hòa và nhựa epoxy bằng cách pha trộn phản ứng. Nhựa đồng đóng rắn cho thấy sự
cải thiện đáng kể về độ dẻo dai và khả năng chống va đập. Những cải tiến đáng kể về độ
bền kéo và độ dẻo dai đã được nhận thấy ở mức tải rất thấp của novolac phenolic epoxy.
Phân tích nhiệt trọng lượng, phân tích cơ học động lực học và đo nhiệt lượng quét vi sai
cho thấy sự cải thiện đáng kể về độ ổn định nhiệt của các hỗn hợp này.
15.5.5. Tích hợp các hạt nano trong các thành phần nhựa và sợi
Nhu cầu phát triển nhựa chống cháy với độ ổn định nhiệt được cải thiện giải phóng một
lượng nhỏ khói, nhiệt và khí độc đã chứng kiến sự phát triển nhanh chóng của vật liệu
nano polymer / nanocomposite phân lớp, thường xuyên được chứng minh là có những cải
tiến đáng kể về tính chất cơ học và vật liệu trong khi vẫn đạt được mục đích chính là
giảm khả năng cháy. Mặc dù chỉ có hàm lượng khoáng sét nano 5–10% trọng lượng là đủ
để giảm giá trị giải phóng nhiệt cực đại lên đến 70% đối với hầu hết các hệ thống nhựa,
trong hầu hết các trường hợp, vật liệu nano polymer / nano composite phân lớp không
vượt qua các yêu cầu thử nghiệm đốt cháy thương mại được xác định bởi LOI và UL 94.
Tuy nhiên, sự kết hợp của chúng với chống cháy thông thường đang thu hút rất nhiều sự
chú ý của các nghiên cứu.[10] Các quan sát chung dẫn đến kết luận rằng do tốc độ cháy
thấp, nano composite có thể làm giảm lượng chất chống cháy cổ điển cần thiết để đáp
ứng các tiêu chuẩn công nghiệp.
Trong phòng thí nghiệm của chính chúng tôi, chúng tôi đã nghiên cứu ảnh hưởng của lớp
phủ nano biến tính hữu cơ có và không có chất chống cháy thông thường đối với tính dễ
cháy của polyester không bão hòa. [10,98] Khoáng sét Montmorillonite được biến tính với
một loạt các chất điều chỉnh hữu cơ đã được sử dụng. Một số khoáng sét được troc bỏ lớp
ngoài hoàn toàn, một số chỉ định cấu trúc nano kết hợp với sự xen kẽ theo thứ tự và troc
lớp bên ngoài một phần và một số chỉ cho biết cấu trúc microcomposite, tùy thuộc vào
loại chất điều chỉnh hữu cơ được sử dụng. Các kết quả đo nhiệt lượng và độ uốn hình nón
được chọn cho vật liệu composite thủy tinh / polyester được thể hiện trong Bảng 15.5.
Các mô đun uốn dẻo của các mẫu cốt thủy tinh đã được cải thiện với sự hiện diện của các
khoáng sét nano trong công thức nhựa, trong khi việc cho thêm các chất chống cháy,
chẳng hạn như ammonium polyphosphate (APP), trong nhựa làm giảm các giá trị. Việc
473
sử dụng khoáng sét trong các mẫu nhựa / khoáng sét / chống cháy cho thấy một sự cải
thiện nhỏ nhưng không đáng kể so với các mẫu nhựa/ chống cháy về tính năng uốn dẻo
của chúng, điều này được mong đợi do có hàm lượng phụ gia chống cháy cao. Kết quả đo
nhiệt lượng hình nón đối với vật liệu composite được gia cố bằng thủy tinh (xem Bảng
15.5) nói chung cho thấy giá trị TTI của các mẫu có và không có chất chống cháy tăng
nhẹ. PHRR và độ tạo khói giảm đối với mẫu đối chứng. Mặc dù giá trị TTI cao hơn và
thời gian cháy (FO) lâu hơn, tất cả các mẫu có công thức nhựa / khoáng sét / chống cháy
đều cho thấy giá trị THR giảm cho thấy khả năng dễ cháy giảm. Composite cán nhựa/
khoáng sét B / APP cho thấy giá trị PHRR giảm cao nhất (43%) so với mẫu đối chứng và
điều này có thể là do sự hiện diện của nhóm phosphonium trong chất điều chỉnh hữu cơ
của khoáng sét đã được nhóm chức hóa. HRR so với đường cong thời gian của nhựa,
Nhựa / Đất sét (i) có và không có APP được thể hiện bằng đồ thị trong Hình 15.9, cho
thấy rằng đất sét có mặt APP khá hiệu quả trong việc giảm cháy nhựa.
Bảng 15.5. Tính chất dễ cháy và độ uốn của các mẫu polyeste gia cố bằng thủy tinh có
chứa 5% khoáng sét nano về trọng lượng có và không có 20% trọng lượng chất chống
cháy
Nhiệt lượng đo bằng nhiệt Mô đun
Mẫu lượng kế hình nón uốn
TTI PHRR THR (GPa)
(s) (kW.m-2) (MJ/m2)
Nhựa 36 401 31,0 14,9
Nhựa/Khoáng sét 10A 41 370 35,3 16,3
Nhựa/ Khoáng sét B 39 358 33,8 15,6
Nhựa/APP 37 245 28,4 8,8
Nhựa/ATH 40 260 33,8 8,3
Nhựa/NH 42 340 30,1 9,9
Nhựa/NW 39 239 22,5 –
Nhựa/ Khoáng sét 10A/APP 39 287 26,5 9,5
Nhựa/ Khoáng sét B/APP 38 229 31,6 8,6
Nhựa/ Khoáng sét 10A/ATH 40 288 30,2 12,3
Nhựa/ Khoáng sét 10A/NH 40 291 30,8 7,9
Nhựa/ Khoáng sét 10A/NW 42 224 26,2 –
Lưu ý:
Khoáng sét 10A là khoáng sét thương mại (Cloisite 10A, Khoáng sét phương Nam), MMT được biến tính bằng dimethyl
benzyl hydrogenatedtallow ammonium chloride bậc bốn
Khoáng sét B là MMT được biến tính bằng vinyl triphenyl phosphonium bromide
APP = Ammonoium polyphosphate;
NH = Melamine photphat;
NW = Dipentaerythritol /melamine phosphate;
ATH = Alumina trihydrate
474
Hình 15.9. Tốc độ tỏa nhiệt so với đường cong thời gian đối với nhựa polyester gia
cường bằng sợi thủy tinh (Res) và nhựa polyester chậm cháy (20% khối lượng APP) có
và không có khoáng sét nano B (montmorillonite được biến tính bằng vật liệu composite
vinyl triphenyl phosphonium bromide) ở thông lượng nhiệt 50 kW / m2.
Trong các phòng thí nghiệm của chúng tôi, Katsoulis và các đồng nghiệp, [99] đã nghiên
cứu ảnh hưởng của các khoáng sét nano khác nhau và ống nano carbon hai vách
(DWNTs) đối với hiệu suất cháy và độ bền nhiệt của nhựa epoxy, tetraglycidyl - 4,40
diaminodiphenylmethane, (TGDDM). Chỉ số oxygen giới hạn (LOI), UL 94 và kết quả
đo nhiệt lượng hình nón được trình bày trong Bảng 15.6. Việc bổ sung các khoáng sét
nano (Cloisite 30B, Nanomer I.30E, và một khoáng sét montimorillonite xen kẽ vinyl
triphenyl phosphonium (VTP)) ở mức tải 5% trọng lượng đã làm tăng giá trị LOI khi so
sánh với đối chứng. Chỉ khoáng sét nano có chứa VTP đạt được xếp hạng UL 94, cụ thể
là V-1, trong khi tất cả các mẫu khác đều bị cháy hoàn toàn. Trong một số trường hợp,
tốc độ giải phóng nhiệt cực đại giảm tới 25%, trong khi các giá trị thời gian bắt cháy ít
nhiều vẫn giữ nguyên sau khi bổ sung các khoáng sét nano. Công thức DWNT có chứa
epoxy cho thấy hành vi tương tự như quan sát được đối với các công thức chứa khoáng
sét nano.
Các hạt nano ở dạng oxide vô cơ cũng đã được sử dụng để cải thiện khả năng chống cháy
của nhựa cao phân tử. [100–102] Trong phụ gia khoáng sét kích thước nano này, ống nano
cacbon (CNT) cũng được thêm vào, đã được chứng minh là cải thiện cả khả năng chống
cháy và các đặc tính cơ học của hệ thống nhựa polymer. [62–65] Kích thước nano của CNT
có liên quan đến tính chất cơ học được nâng cao do các tương tác bề mặt được cải thiện
(liên kết) với nền nhựa. Gần đây, sợi nano cũng đã được chứng minh là cải thiện tính ổn
định nhiệt và tính chất dễ cháy của hệ thống nhựa polymer mà không làm ảnh hưởng đến
độ bền cơ học và độ cứng của nó. [65] Tuy nhiên, các tác giả lưu ý rằng có những nguy cơ
về sức khỏe và môi trường liên quan đến vật liệu kích thước nano và cả tính chất của
475
chúng, quá phức tạp để được giải thích đầy đủ trong bài viết này và do đó, hãy giới thiệu
người đọc đến bài đánh giá về vật liệu cấu trúc nano của Kuchibhatla và cộng sự. [103]
Bảng 15.6. LOI, UL 94 và kết quả đo nhiệt lượng hình nón của nhựa epoxy / vật liệu
nano khoáng sét và các công thức epoxy / chống cháy
Nhiệt lượng đo bằng nhiệt lượng
Mẫu LOI UL94 kế hình nón a
(% thể tích) TTI PHRR THR
(s) (kW.m )-2
(MJ/m2)
%red b %red b
Epoxy 27,8 –d 24 823 56
Epoxy/30B 30,8 –d 25 867 (-5) 52(7)
Epoxy/I.30E 30,0 –d 24 712 (13) 56(0)
Epoxy/VTP 31,7 V-1 28 616 (25) 49(13)
Epoxy/DWNTc 29,6 V-1 21 727 (12) 53(5)
a
Kết quả đo nhiệt lượng hình nón ở bức xạ 50 kW / m2 TTI: thời gian bắt cháy;
b
% PHRR và THR giảm so với mẫu đối chứng PHRR: tốc độ tỏa nhiệt cực đại;
c
Phần trăm tải trọng DWNTs = 0,5% (% red): độ giảm PHRR;
d
cháy hoàn toàn THR: tổng lượng nhiệt tỏa ra;
Hệ số biến thiên trong dữ liệu đo nhiệt lượng hình nón nhỏ hơn 10% cho tất cả các thông số.
15.6. Suy giảm tính chất cơ học trong và sau khi cháy
Ngoài các vấn đề về tính năng dễ cháy được thảo luận trong Phần 15.2, một yếu tố khác
hạn chế việc sử dụng vật liệu composite nền polyme (PMC) làm cấu trúc chịu tải là việc
duy trì độ bền và độ cứng ban đầu của chúng trong và sau khi hỏa hoạn. Các yêu cầu là
ứng dụng cụ thể; ví dụ, theo IMO (các quy định của Tổ chức Hàng hải Quốc tế) / HSC
(Bộ luật An toàn cho Tàu cao tốc), tất cả các vật liệu composite được sử dụng trong các
kết cấu chịu lực trên tàu hải quân phải giữ được các đặc tính cơ học của chúng khi cháy
trong 30–60 phút.[104]
Độ cứng của composite giảm đáng kể khi nó được nung nóng trên nhiệt độ chuyển tiếp
thủy tinh của mạng lưới nhựa. Đối với vật liệu composite thủy tinh / vinyl ester, sự giảm
độ bền có thể lên đến 50% ở ngay nhiệt độ thấp tới 121 ºC, [105] trong khi sau khi tiếp xúc
với lửa, mức giảm có thể lên đến 90% .[69],]106] Các tấm vật liệu composite thủy tinh /
epoxy mỏng đã được báo cáo không có độ bền tốt sau cháy. [69] Vật liệu composite
phenolic thủy tinh / cộng hưởng, mặc dù có đặc tính chống cháy vượt trội, nhưng có tính
chất cơ học giảm đi theo báo cáo của Mouritz và Mathys. [107] Họ cho các tấm thủy tinh /
phenol tiếp xúc với các thông lượng nhiệt khác nhau (25, 50, 75 và 100 kW / m 2) cho thời
gian lên đến 1800 s bằng cách sử dụng nhiệt lượng hình nón và nghiên cứu các đặc tính
kéo và uốn sau cháy. Ngay cả sau khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt thấp (<30 kW / m 2)
trong một thời gian ngắn và không có dấu hiệu đóng than rõ ràng, các đặc tính cơ học đã
giảm đi 30%. Khi tiếp xúc với dòng nhiệt cao, composite bị cháy, nhưng vào thời điểm
476
bắt lửa, nó đã mất tới 50% độ cứng và độ bền ban đầu. Điều này là do sự phân hủy hóa
học của nền nhựa phenolic. Tro than được tạo thành thường rất xốp và giòn và cung cấp
sự hỗ trợ cấu trúc tối thiểu cho các sợi. Do đó, sức bền kéo sau cháy và các đặc tính uốn
của vật liệu composite phenolic tương tự như các vật liệu composite khác mặc dù khả
năng chống cháy vượt trội.[108]
Kourtides [109] đã nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ lên các tính chất cơ học (độ bền uốn,
kéo, nén và cắt tia ngắn) của các tấm gia cường bằng vải graphite được điều chế bằng bốn
loại nhựa mạng lưới khác nhau: epoxy, phenolic-Xylok ®, bismaleimide A, và
bismaleimide B. Các mẫu được nung ở nhiệt độ đã chọn trong 30 phút trước khi thử
nghiệm. Mô đun uốn dư và độ bền kéo ở các nhiệt độ đã chọn cho tất cả các mẫu được
trình bày trong Bảng 15.7. Ở nhiệt độ phòng, các đặc tính cơ học cao nhất thu được với
epoxy, sau đó là bismaleimit B. Ở nhiệt độ cao, tức là> 150 ºC, bismaleimit A cho thấy
sự mất mát lớn nhất về độ bền uốn và kéo và điều này được cho là do mất dung môi còn
lại từ hỗn hợp. nếu không sẽ hoạt động như một chất làm dẻo. Mặc dù bismaleimide B và
phenolic-Xylok ® có tính chất cơ học thấp hơn vật liệu composite epoxy ở nhiệt độ môi
trường, nhưng chúng chủ yếu được thiết kế để hoạt động tốt hơn ở nhiệt độ cao hơn. Do
đó, vật liệu composite bismaleimide B và phenolic Xylok ® vẫn giữ được các đặc tính cơ
học của chúng ở nhiệt độ cao,> 150 ºC, trong khi đã quan sát thấy sự suy giảm tính chất
cơ học đáng kể đối với vật liệu composite gốc epoxy. Vật liệu composite Epoxy thể hiện
khả năng chống cháy kém nhất trong tất cả các vật liệu composite cho năng suất than
nhựa thấp nhất, 38 wt%, được đo từ phân tích nhiệt trọng lượng ở 900 ºC. Năng suất tro
than hóa thấp từ nhựa epoxy khi so sánh với hệ thống nhựa khác cho thấy rằng không có
đủ mạng lưới liên kết để hỗ trợ các sợi gia cường sau khi vật liệu composite tiếp xúc với
nhiệt độ cao.
Ulven và Vaidya [110] đã nghiên cứu ảnh hưởng của lửa đối với phản ứng va chạm ở tốc độ
thấp (LVI) của các tấm thủy tinh / vinyl ester và vật liệu composite có cấu trúc dạng bánh
sandwich, lõi gỗ balsa với lớp mặt ngoài bằng thủy tinh / vinyl ester. Các thông số phản
hồi LVI, lực cực đại và độ cứng tiếp xúc giảm 20–30% đối với tấm phủ thủy tinh / vinyl
ester và giảm 65–75% đối với tấm phủ có cấu trúc dạng bánh sandwich lõi thủy tinh / VE
balsa, cả hai đều phải chịu lửa trong khoảng thời gian 100 s. Giảm nhiều hơn các đặc tính
sau cháy trong cấu trúc bánh sandwich phát sinh do khi tiếp xúc với nhiệt / cháy lớp mặt
ngoài phenolic và polymer tự nhiên trong tro than lõi gỗ balsa, phần tro than còn lại rất
xốp và giòn với tính toàn vẹn cấu trúc rất thấp. Một lõi gỗ balsa tỉ trọng thấp hơn đã được
quan sát để cách nhiệt tấm mặt nhiều hơn so với lõi có tỉ trọng cao hơn. Lớp cách nhiệt
được cung cấp bởi lõi dẫn đến sự tích tụ nhiệt trong tấm bề mặt, gây ra thiệt hại nhiệt lớn
hơn và do đó, độ cứng tiếp xúc ít hơn. Mouritz và Gardiner [111] đã nghiên cứu các đặc
tính nén của vật liệu composite có cấu trúc dạng bánh sandwich bị cháy của tấm mặt kính
/ vinylester với lõi bọt poly (vinyl clorua) (PVC) và phenolic. Mặc dù tấm laminate với
477
lõi bọt phenolic có đặc tính chống cháy vượt trội, các đặc tính còn sót lại sau khi cháy của
cả hai tấm đã bị suy giảm đáng kể trước khi chúng bắt cháyvà bắt đầu cháy.
Gần đây, chúng tôi đã kiểm tra và báo cáo ảnh hưởng của loại sợi đối với việc duy trì độ
cứng của vật liệu tổng hợp tiếp xúc với nhiệt trong một thời gian ngắn.43,44 Kết quả duy
trì độ cứng uốn của tất cả các mẫu được báo cáo trong Bảng 15.2 và được thảo luận trong
Phần 15.3.2 và 15.4.2 sau khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt 50 kW / m2 trong 40 s được
thể hiện trong Hình 15.10. Trong số tất cả các mẫu, tấm kính có độ cứng duy trì tối đa (~
55%). Hành vi này có thể là do thời gian bắt lửa chậm (34 s) so với các tấm cán được gia
cố bằng sợi carbon (25 s), có nghĩa là loại sau này sẽ chịu nhiều thiệt hại hơn trong thời
gian tiếp xúc. Đối với các mẫu lai, khả năng duy trì độ cứng cao hơn đối với các mẫu có
chứa sợi aramid, điều này có thể do sợi sau này cháy chậm. Tuy nhiên, các giá trị này cao
hơn so với mẫu toàn aramid (Mẫu 3). Tốc độ suy giảm mô đun cũng là chức năng của
loại sợi và vị trí tương ứng của chúng trong vật liệu tổng hợp. Mẫu có sợi aramid (Hybrid
4) ở bề mặt ngoài có thể bị hư hỏng nhanh hơn so với hệ thống có sợi thủy tinh ở bề mặt
ngoài (Hybrid 3).
Hình 15.10. Duy trì độ cứng đối với các mẫu bị cháy một phần nêu trong Bảng 15.2.44
Bảng 15.7. Ảnh hưởng của nhiệt độ đến độ bền uốn và kéo còn lại của vật liệu composite
polymer được gia cố bằng vải graphite [109]
Mẫu Độ bền uốn (MN / m2) Độ bền kéo (MN / m2)
23 oC 100 oC 200 oC 23 oC 75 oC 150 oC
Epoxy 933 676 333 694 630 491
Phenolic-Xylok ® 524 505 448 565 569 569
Bismaleimide A 829 371 138 519 519 343
Bismaleimide B 619 590 562 – – –
15.7. Hiệu suất cơ học sau cháy của vật liệu composite chống cháy
Như đã thảo luận ở trên, vật liệu composite khi bị tác dụng dưới nhiệt / lửa sẽ mất độ
cứng cơ học của chúng một cách đáng kể. Tuy nhiên, nếu bề mặt của tấm cán được bảo
478
vệ khỏi nhiệt, hoặc các chất phụ gia chống cháy có trong nhựa làm chậm hoặc ngăn cản
sự bắt đầu và tăng tốc của quá trình cháy, thì khả năng giữ được độ cứng và độ bền có thể
cao hơn so với các tấm cán không biến tính. Phần này xem xét các nghiên cứu tính năng
cơ học của vật liệu composite chống cháy bằng các phương pháp khác nhau.
Sorathia và các đồng nghiệp [71] đã nghiên cứu sự ảnh hưởng khác nhau của các rào cản
nhiệt và khả năng cháy trên vật liệu thủy tinh/vinyl ester, graphite/epoxy, graphite/
bismaleimide và graphite/phenolic composite cán. Các rào cản nhiệt được sử dụng bao
gồm sợi gốm, gốm và lớp phủ phồng nở, hoặc sử dụng kết hợp cả gốm và lớp phủ phòng
nở, xốp siliccone và mặt phenolic. Tất cả các vật liệu composite cán đều đã được thử
nghiệm tính dễ cháy bởi các tiêu chuẩn khác nhau bao gồm: nhiệt lượng kế hình nón ở
thông lượng nhiệt 25; 75 và 100 kW/m2 và thử nghiệm độ bền vững sau khi tiếp xúc với
nhiệt bức xạ từ một mô hình ngọn lửa ở 25 kW/m 2 trong 20 phút. Kết quả của việc lựa
chọn phương pháp đo nhiệt lượng bằng nhiệt lượng kế hình nón và thử nghiệm tính bền
vững của thủy tinh/vinyl ester and graphite/epoxy được thống kê trong bảng 15.8. Tấm
vật liệu cán thủy tinh/epoxy không sử dụng các rào cản nhiệt nào bị tách lớp sau khi tiếp
xúc với đám cháy và và do đó, không cho thấy sức mạnh còn lại. Tất cả các tấm có lớp
phủ phồng nở gốc nước tự thân hoặc kết hợp với lớp phủ gốm cho thấy khả năng duy trì
độ bền còn lại cao hơn so với các hệ thống rào cản khác được sử dụng. Quan sát này phù
hợp với các kết quả thử nghiệm tính dễ cháy của các tấm này và được liệt kê trong Bảng
15.8. Vật liệu cán với các lớp phủ này có TTI cao hơn và giá trị PHRR thấp hơn so với tất
cả các vật liệu cán khác. Điều này cho thấy rằng việc duy trì các đặc tính cơ học của vật
liệu cán phụ thuộc vào hiệu quả cách nhiệt của việc xử lý bề mặt.
Trong công việc của các tác giả, các tác giả đã nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt và lửa đối
với hệ chống cháy phồng nở / chống háy được thảo luận trong Phần 15.4.3. Một số mẫu
có chứa các lượng Visil (Vis) và phòng nở (Int - Intumcent) khác nhau (xem Phần 15.4.3
để biết chi tiết về mẫu) đã tiếp xúc với các thông lượng nhiệt khác nhau (hai lần lặp lại
cho mỗi điều kiện) trong một khoảng thời gian ngắn để hình thành tro than. chỉ giới hạn
trong một vài lớp vật liệu composite.
Bảng 15.8. Ảnh hưởng của các rào cản nhiệt khác nhau đến tính dễ cháy và độ bền uốn
còn lại của thủy tinh / vinyl ester và vật liệu composite graphite / epoxy [71]
Rào cản cháy Thủy tinh/vinyl ester Graphite/epoxy
TTIa PHRRa Độ bền TTI PHRRa Độ bền
a
(s) (kW/m2) còn (s) (kW/m2) còn

lạib lạib
(%) (%)
Điều khiển 22 498 14 53 197 1
Sợi gốm 55 213 26 45 156 1
Lớp phủ gốm 1 88 344 28 105 179 13
479
Lớp phủ bên ngoài (gốc nước) 450 204 45 628 76 77
Lớp phủ gốm lai và lớp phủ 445 139 40 264 97 14
phồng nở
Xốp silicone 34 435 20 32 270 8
Lớp phủ hấp thụ (dựa trên dung 80 288 22 90 171 20
môi)
Lớp phủ gốm sứ 2 170 289 20 140 119 3
Lớp ngoài phenolic mỏng 88 146 14 – – 0
a
Ở thông lượng nhiệt 75 kW/m2.
b
Độ bền còn lại sau khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt 25 kW/m 2 trong 20 phút.
Các điều kiện được sử dụng là:

• 25 kW / m2 - tiếp xúc trong 80 giây
• 35 kW / m2 - tiếp xúc trong 60 giây
• 50 kW / m2 - tiếp xúc trong 45 s hoặc nếu mẫu bốc cháy trước khoảng thời
gian này, mẫu được lấy ra và ngọn lửa được dập tắt.
Thời gian tiếp xúc ngắn được chọn để hạn chế thiệt hại chỉ cho một số lớp đầu tiên. Khu
vực bị hư hỏng tăng lên khi thông lượng nhiệt ngày càng tăng, mà một khi mẫu bắt cháy,
trở nên khó kiểm soát. Để xác định độ cứng uốn còn lại của các mẫu đã cháy hoàn toàn,
các mẫu thử được tiếp xúc với bộ gia nhiệt hình nón trong 300 s ở thông lượng nhiệt 50
kW / m2. Kết quả chỉ ra rằng Visil và mức độ phồng nở có ảnh hưởng tối thiểu đến khả
năng duy trì độ cứng của các mẫu bị hỏng do nhiệt. Điều này là do nhiệt độ bề mặt đạt
được có thể không đủ cao để Visil và các hóa chất phồng nở tương tác. Trong trường hợp
các mẫu bị cháy hình nón, ảnh hưởng của các thành phần phụ gia đối với việc duy trì độ
cứng là đáng kể như thể hiện trong Hình 15.8 (d), độ giữ độ cứng tăng lên khi hàm lượng
phụ gia tăng lên. Điều này là do cả phụ gia phồng nở và Visil tương tác hoàn toàn, dẫn
đến hình thành tro than, ít bị oxy hóa hơn. Kết quả tốt nhất được hiển thị bằng các mẫu có
hàm lượng cao của cả chất phồng nở và Visil.
Nhu cầu về vật liệu mới trong các ngành công nghiệp hàng không, ô tô và hàng hải với
độ bền và độ cứng đặc biệt vượt trội sẽ duy trì sự gia tăng nghiên cứu và phát triển trong
lĩnh vực vật liệu composite ma trận polymer. Trong các thị trường composite phổ biến
nhất, nơi sử dụng nhựa polyester rẻ hơn và dễ cháy hơn, khả năng sinh khói cao. Do đó,
việc ngăn chặn khói là một yếu tố quan trọng trong việc chữa cháy. Ở đây, các công thức
antimony-bromine truyền thống còn yếu và mối quan tâm đáng kể nằm trong việc tìm
kiếm các chất thay thế có đặc tính chống cháy tương đương nhưng với khả năng giảm
khói được tăng cường. Từ cuộc thảo luận ở trên, có thể kết luận rằng lựa chọn nhựa và
sợi là rất quan trọng trong việc xác định các đặc tính dễ cháy của toàn bộ cấu trúc. Nếu
các hóa chất chống cháy, tương thích với cả sợi và chất nền nhựa, được chọn, thì các hiệu
480
ứng dẫn đến có thể được phối hợp. Vai trò của các khoáng sét nano và cấu trúc
nanocomposite trong macrocomposite hiện đang được giải quyết bởi một số nhóm nghiên
cứu bao gồm cả nhóm của các tác giả. Việc sử dụng công nghệ nano để phát triển các lớp
phủ bề mặt mới, hoạt động như các rào cản nhiệt hiệu quả, là con đường tương lai phía
trước. Việc phát triển các chất chống cháy dạng hạt kích thước nano mới có thể sẽ tạo ra
một bước đột phá thực sự trong lĩnh vực này. Vài năm tới hứa hẹn nhiều phấn khích
trong việc khám phá ra các hệ thống chống cháy mới có hiệu suất vượt trội hơn các hệ
thống hiện tại và sẽ dựa trên sự hiểu biết về khoa học cháy hiện tại và đang phát triển.
Trong khi quá trình phát triển các vật liệu mới diễn ra nhanh chóng, việc thực hiện chúng
đòi hỏi phải có thử nghiệm nghiêm ngặt, chẳng hạn như các thử nghiệm cháy toàn diện
điển hình. Những loại thử nghiệm này rất tốn kém và để giảm gánh nặng tài chính cho
các doanh nghiệp nhỏ, các quy trình sàng lọc cháy hệ thống tổng hợp sử dụng các mẫu
quy mô nhỏ để dự đoán hiệu suất cháy toàn diện là điều cần thiết. Đo nhiệt lượng bằng
nhiệt lượng kế hình nón và thử nghiệm lan truyền ngọn lửa bắt cháy bên là một số công
cụ quy mô nhỏ có thể được sử dụng để đánh giá hiệu suất cháy của các công nghệ mới.
Mặt khác, các nỗ lực phối hợp đang được tiến hành để phát triển các mô hình cơ nhiệt để
dự đoán thời gian hư hỏng của các tấm polymer được gia cố bằng sợi được tải trong cả
sức căng và nén và tiếp xúc với nhiệt bức xạ. [112–116] Sử dụng các mô hình toán học cho
phép dự đoán nhiệt độ thông qua độ dày của vật liệu composite, tiếp xúc với lửa. Sử dụng
các đặc tính phụ thuộc nhiệt độ của vật liệu, sau đó có thể tính toán sự giảm độ cứng và
độ bền bằng cách sử dụng lý thuyết cán mỏng. Đây là phương pháp hiệu quả và tiết kiệm
chi phí nhất để tiếp cận hiệu suất cháy của vật liệu composite mới mà không cần thực
hiện công việc thử nghiệm rộng rãi. Điều này cũng đang được giải quyết bởi một số
nhóm nghiên cứu bao gồm cả nhóm của các tác giả. Sự hỗ trợ của máy tính, dự đoán toán
học về sự suy giảm tính chất cơ học theo nhiệt độ được thiết lập để trở thành công cụ
sàng lọc phổ biến nhất cho hiệu suất cháy của các công nghệ mới vì nhiều vật liệu
composite mới chắc chắn sẽ được sản xuất.
1. Kandola B K and Horrocks A R, ‘Composites’, Horrocks A R and Price D, editors.
Fire Retardant Materials. Cambridge: Woodhead Publishing Ltd; 2001, Chapter 6, pp.
182–203.
2. Kandola B K and Horrocks A R, ‘Flame Retardant Composites – A Review, The
Potential for Use of Intumescents?’, Camino G, Bras M Le, Bourbigot S and Delobel R,
editors, Fire Retardancy of Polymers: The Use of Intumescence. The Royal Society of
Chemistry, Cambridge, 1998.
481
3. Bisby L A and Kodur V K R, ‘Evaluating the fire endurance of concrete slabs
reinforced with FRP bars: Considerations for a holistic approach’, Composites Part B:
Eng., 2007, 38, 547–558.
4. http://www.cmt-ltd.com. Metal matrix composites.
5. Horrocks A R and Kandola B K, ‘Flammability and Fire Resistance of Composites’ in
Long AC (Ed), ‘Design and Manufacture of Textile Composites’, Cambridge, The
Textile Institute, Woodhead Pub. Ltd., 2005.
6. Mouritz, A P, ‘Fire Safety of Advanced Composites for Aircraft’, Australian Transport
Safety Bureau Research and Analysis Report, 2006.
7. Grenier A T. (a) ‘Fire Characteristics of Cored Composite Materials for Marine Use’,
MSc Thesis, Worcester Polytechnic Institute, US, 1996.; (b) Grenier A T, Dembsey N A,
Barnett J R, ‘Fire Characteristics of Cored Composite Materials for Marine Use –
Ignition’, Fire Safety J., 1998, 30, 137–159.
8. Kandola B K, Horrocks A R, Myler P and Blair D, ‘Thermal Characterisation of
Thermoset Matrix Resins’, In : Fire and Polymers, ed. Nelson, G.L. and Wilkie, C.A.
ACS Symp. Ser., 2001, 344.
9. Baudry A, Dufay J, Regneir N and Mortaigne B, ‘Thermal degradation and fire
behaviour of unsaturated polyester with chain ends modified by dicyclopentadiene’,
Poly.Degrad. Stab., 1998, 61, 441–452.
10. Nazare S, Kandola B K and Horrocks A R, ‘Cone Calorimetric Study of
FlameRetardant Unsaturated Polyester Resin Incorporating Functionalised Khoáng sét
nanos’, Poly. Adv. Tech., 2006, 17, 294–303.
11. Baley C, Perrot Y, Davies P, Bourmaud A and Grohens Y, ‘Mechanical properties of
composites based on low styrene emission polyester resins for marine applications’,
Appl. Comp. Mater., 2006, 13, 1–22.
12. Mathur V K, ‘Composite materials from local resources’, Construction Building
Mater., 2006, 20, 470–477.
13. Kootsookos A and Mouritz A P, ‘Seawater durability of glass-and carbon-polymer
Composites’, Comp. Sci. Tech., 2004, 64, 1503–1511.
14. Cain J J, Post N L, Lesko J J, Case S W, Lin Y-N, Roffle J S and Hess, P E,
‘Postcuring effects on marine VARTM FRP composite material properties for test and
implementation’, J. Eng. Mater. Tech., 2006, 128, 34–40.
15. Lua J, Key C T, Hess P E, Jones B J, Lopez-Anido R and Dagher H J, ‘A virtual
testing methodology for marine composites to develop design allowables’, Composites
482
2004 Convention and Trade Show American Composites Manufacturers Association.
October 6–8, 2004, Tampa, Florida, USA.
16. Marsh G, ‘Composites boost patrol craft performance’, Reinforced Plastics, 2006, 50,
18–22.
17. Marsh G, ‘GKN aerospace extends composites boundaries’, Reinforced Plastics,
2006, 50, 24–26.
18. Harman A B and Wang C H, ‘Improved design methods for scarf repairs to highly
strained composite aircraft structure’, Compos. Struct., 2006, 75, 132–144.
19. Bezazi A, Pierce S G, Worden K and Harkati E H, ‘Fatigue life prediction of
sandwichcomposite materials under flexural tests using a Bayesian trained artificial
neural network’, Inter. J. Fatigue, 2007, 29, 738–747.
20. Marsh G and Jacob A, ‘Trends in marine composites’, Reinforced Plastics, 2007, 51,
22–27.
21. Hyo Jin Kim H-J and Seo D-W, ‘Effect of water absorption fatigue on mechanical
properties of sisal textile-reinforced composites’, Inter. J. Fatigue, 2006, 28, 1307– 1314.
22. Kumara S A, Balakrishnan T, Alagar M and Denchev Z, ‘Development and
characterization of silicone/phosphorus modified epoxy materials and their application as
anticorrosion and antifouling coatings’, Prog. Organic Coatings, 2006, 55, 207–217.
23. Bahramian A R, Kokabi M, Famili M H N and Beheshty M H, ‘Ablation and thermal
degradation behaviour of a composite based on resol type phenolic resin: Process
modeling and experimental’ Polymer, 2006, 47, 3661–3673.
24. Wang M, Weia L and Zhao T, ‘A novel condensation–addition-type phenolic resin
(MPN): Synthesis, characterization and evaluation as matrix of composites’, Polymer,
2005, 46, 9202–9210.
25. Marsh G, ‘Composites fight for share of military applications’, Reinforced Plastics,
2005, 49, 18–22.
26. Tsai S W and Hahn H T, Introduction to Composite Materials, Technomic Pub. Co.
Inc., 1980, Chapter 5. p 167.
27. Chasseaud P T, ‘Adhesives, syntactics and laminating resins for aerospace repair and
maintenance applications from Ciba Specialty Chemicals’, Inter. J. Adhesion Adhesives,
1999, 19, 217–229.
28. FAA fire testing; http://www.faafiretesting.com.
29. Ingason H, ‘Model scale railcar fire tests’, Fire Safety J., 2007, 42, 271–282.
483
30. Kang K, ‘Validation of FDS for the prediction of medium-scale pool fires. Fire Safety
J., 2007, 42, 127–138.
31. Federal railroad administration; http://www.fra.dot.gov.
32. BS 5852: 2006 Methods of test for assessment of the ignitability of upholstered
seating by smouldering and flaming ignition sources; http://www.bsi-global.com/en/.
33. ISO 5659-2: Plastics – Smoke generation – Part 2: Determination of optical density
by a single-chamber test; http://www.iso.org/iso/home.htm.
34. Code of Federal Regulations, Title 46, Subchapter T; http://www.access.gpo.gov.
35. Improved Fire- and Smoke-Resistant Materials for Commercial Aircraft Interiors: A
Proceedings. 1995, National Materials Advisory Board (NMAB).
36. SOLAS, Consolidated Edition, 2004, consolidated text of the International
Convention for the Safety of Life at Sea, 1974, and its Protocol of 1978: articles, annexes
and certificates.
37. Fire Test Procedure (FTP) Code, International Code for Application of Fire Test
Procedures, Resolution MSC.61 (67), International Maritime Organization, London,
1998.
38. Kourtides D A, Gilwee Jr W J and Parker J A, (a) ‘Thermochemical characterisation
of some thermally stable thermoplastic and thermoset polymers’, Polym. Eng. Sci.,1979,
19, 24–29; (b) ‘Thermal response of composite panels’, Polym. Eng. Sci., 1979, 19, 226–
231.
39. Gilwee W J, Parker J A and Kourtides D A, ‘Oxygen index tests of thermosetting
resins’, J. Fire Flamm., 1980, 11, 22–31.
40. Morrey E L, PhD Thesis, Imperial College of Science, Technology and Medicine,
London, 2001.
41. Kandola B K, Horrocks A R, Myler P and Blair D, ‘The effect of intumescents on the
burning behaviour of polyester-resin-containing composite’, Composites: Part A, 2002,
33, 805–817.
42. Kandola B K, Horrocks A R and Rashid M R, ‘Effect of reinforcing element on
burning behaviour of fibre-reinforced epoxy composites’, In Recent advances of flame
retardancy of polymeric materials, Ed. Lewin M; Proceedings of the 17 th Conference,
BCC, Stamford, Connecticut, USA, 2006.
484
43. Kandola B K, Myler P, Horrocks A R, Herbert K and Rashid M R, ‘Effect of fibre
type on fire and mechanical behaviour of hybrid composite laminates’, SAMPE Fall
Technical Conference, November 6–9, Dallas, Texas, USA. 2006.
44. Kandola B K, Myler P, Kandare E, Herbert K and Rashid M R, ‘Fire and mechanical
behaviour of hybrid composite laminates’, 8th International Conference on Textile
Composites (TEXCOMP-8), Nottingham, UK, 16–18 Oct 2006.
45. Brown J R and Mathys Z, ‘Reinforcement and matrix effects on the combustion
properties of glass reinforced polymer composites’, Composites Part A, 1997, 28A, 675–
681.
46. Hshieh F Y and Beeson H D, ‘Flammability testing of flame-retarded epoxy
composites and phenolic composites’, Proc. Int. conf, Fire Safety, 1996, 21, 189–205.
47. Brown J R, Fawell P D and Mathys Z, ‘Fire-hazard assessment of extended-chain
polyethylene and aramid composites by cone calorimetry’, Fire Mater., 1994, 18, 167–
172.
48. Gibson A G and Hume J, ’Fire performance of composite panels for large marine
structures’, J. Plastics Rubber and Composites, 1995, 23, 175–183.
49. Mouritz A P and Gibson A G, Fire properties of polymer composite materials,
Springer, Dordrecht Netherlands, 2006.
50. Scudamore M J, ‘Fire performance studies on glass-reinforced plastic laminates’, Fire
Mater., 1994, 18, 313–325.
51. Xiao J, Chena J-M, Zhoua H-D and Zhang Q, ‘Study of several organic resin coatings
as anti-ablation coatings for supersonic craft control actuator’, Mater. Sci. Eng. A, 2007,
452–453, 23–30.
52. Kahramana M V, Kayaman-Apohana N, Arsub N and Gu¨ngo¨ra A, ‘Flame
retardance of epoxy acrylate resin modified with phosphorus containing compounds’,
Prog. Organic Coating, 2004, 51, 213–219.
53. Wang X and Zhang Q, ‘Synthesis, characterization, and cure properties of
phosphorus-containing epoxy resins for flame retardance’, Eur. Poly. J., 2004, 40, 385–
395.
54. Jain P, Choudhary V and Varma I K, ‘Phosphorylated epoxy resin: effect of
phosphorus content on the properties of laminates’, J. Fire Sci., 2003, 21, 5–16.
55. Jain P, Choudhary V and Varma I K, ‘Effect of structure on thermal behaviour of
epoxy resins’, Eur. Poly. J., 2003, 39, 181–187.
485
56. Jeng R-J, Shau S-M, Lin J-J, Su W C and Chiu Y-S, ‘Flame retardant epoxy polymers
based on all phosphorus-containing components’, Eur. Poly. J., 2002, 38, 683–693.
57. Biswas, B, PhD Thesis, ‘Fire retardation of carbon fibre-reinforced epoxy composites
using reactive flame retardants’, The University of Bolton, UK. 2007.
58. Biswas B, Kandola B K, Horrocks A R and Price D, ‘A quantitative study of carbon
monoxide and carbon dioxide evolution during thermal degradation of flame retarded
epoxy resins’, Poly. Degrad. Stab., 2007, 92, 765–776.
59. Liu W, Varley R J and Simon G P, ‘Understanding the decomposition and fire
performance processes in phosphorus and nanomodified high performance epoxy resins
and composites’, Polymer, 2007, 48, 2345–2354.
60. Perez R M., Sandler J K W, Altsta¨dt V, Hoffmann T, Pospiech D, Ciesielski M,
Do¨ring M, Braun U, Balabanovich A I and Schartel B, ‘Novel phosphorus-modified
polysulfone as a combined flame retardant and toughness modifier for epoxy resins’,
Polymer, 2007, 48, 778–790.
61. Chowdhury F H, Hosur M V and Jeelani S, ‘Studies on the flexural and
thermomechanical properties of woven carbon/khoáng sét nano-epoxy laminates’, Mater.
Sci. Eng. A, 2006, 421, 298–306.
62. Yokozeki T, Iwahori Y and Ishiwata S, ‘Matrix cracking behaviors in carbon fiber/
epoxy laminates filled with cup-stacked carbon nanotubes (CSCNTs)’, Composites: Part
A, 2007, 38, 917–924.
63. Zhou Y, Pervin F, Lewis L and Jeelani S, (a) ‘Fabrication and characterization of
carbon/epoxy composites mixed with multi-walled carbon nanotubes’, Mater. Sci. Eng.
A, 2006, doi:10.1016/ j.msea.2006.11.066; (b) ‘Experimental study on the thermal and
mechanical properties of multi-walled carbon nanotube-reinforced epoxy’, Mater. Sci.
Eng. A., 2007, 452–453, 657–664.
64. Park K-Y, Lee S-E, Kim C-G and Han J-H, ‘Application of MWNT-added glass
fabric/epoxy composites to electromagnetic wave shielding enclosures’, Compos. Struct.,
2007, 81, 401–406.
65. Meguid S A and Sun Y, ‘On the tensile and shear strength of nano-reinforced
composite interfaces’, Mater. Design, 2004, 25, 289–296.
66. Wang X, Han E and Ke W, ‘An investigation into fire protection and water resistance
of intumescent nano-coatings’, Surf. Coatings Tech., 2006, 201, 1528–1535.
67. Duquesne S, Magnet S, Jama C and Delobel R, ‘Intumescent paints: fire protective
coatings for metallic substrates’, Surf. Coatings Tech., 2004, 180–181, 302–307.
486
68. Fire-resistant barriers for composite materials. United States Patent 5236773;
5284697.
69. Tewarson A and Macaione D P, ‘Polymers and composites – an examination of fire
spread and generation of heat and fire products’, J. Fire Sci., 1993, 11, 421–441.
70. Sorathia U, Gracik T, Ness J, Durkin A, Williams F, Hunstad M and Berry F,
‘Evaluation of intumescent coatings for shipboard fire protection’ in Recent Advances in
Flame Retardancy of Polymeric Materials, Vol XIII, ed. Lewin M; Proc. of the 2002
Conf, BCC, Stamford, Conn., 2002.
71. Sorathia U, Rollhauser C M and Hughes W A, ‘Improved fire safety of composites
for naval applications’, Fire. Mater., 1992, 16, 119–125.
72. Chukwudolue C, ‘Mechanical property degradation of glass reinforced unsaturated
polyester resin with and without fire-retardant surface coating’, MSc Thesis, University
of Bolton, 2008.
73. Stevart J L, Griffin O H, Gurdal Z and Warner G A, ‘Flammability and toxicity of
composite materials for marine vehicles’, Naval Engn. J., 1990, 102 (5), 45–54.
74. Morchat R M and Hiltz J A, ‘Fire-safe composites for marine applications’, Proc 24th
Inter. Conf SAMPE Tech., 1992, 24, T153–T164.
75. Morchat R M, ‘The Effects of Alumina Trihydrate on the Flammability
Characteristics of Polyester, Vinylester and Epoxy Glass Reinforced Plastics’ Techn.
Rep. Cit. Govt. Rep. Announce Index (U.S.), 1992, 92 (13), AB NO 235, 299.
76. Nir Z, Gilwee W J, Kourtides D A and Parker J A, ‘Rubber-toughened
polyfunctional epoxies: brominated vs nonbrominated formulated for graphite
composites’, SAMPE Q., 1983, 14 (3), 34–38.
77. Sorathia U, Ness J and Blum M, ‘Fire safety of composites in the US Navy’,
Composites: Part A, 1999, 30, 707–713.
78. Kim J, Yooa S, Baea J-Y, Yunb H-C, Hwangb H and Kongb B-S, ‘Thermal stabilities
and mechanical properties of epoxy molding compounds (EMC) containing encapsulated
red phosphorous’, Poly. Degrad. Stab., 2003, 81, 207–213.
79. Hussain M, Varley R J, Mathus M, Burchill P and Simon G P, ‘Development and
characterization of a fire retardant epoxy resin using an organo-phosphorus compound’,
J. Mater. Sci. Lett., 2003, 22, 455.
80. Igwe U, ‘Effect of additives on physical, thermal and mechanical properties of
glassreinforced polyester composites’, MSc thesis, University of Bolton, UK, 2006.
487
81. Kandola B K, Horrocks A R, Myler P and Blair D, ‘Mechanical Performance of
Heat/Fire Damaged Novel Flame Retardant Glass-Reinforced Epoxy Composites’,
Composites Part A, 2003, 34, 863.
82. Kandola B K, Myler P, Horrocks A R and El-Hadidi M, ‘Empirical and numerical
approach for optimisation of fire and mechanical performance in fire-retardant glass-
reinforced epoxy composites’, Fire Safety J., 2008, 43(1), 11–23.
83. Troitzsch J, International plastics flammability handbook, Mu¨nchen: Hanser; 1990.
84. Wang C S and Lin C H, ‘Synthesis and properties of phosphorus-containing epoxy
resins by novel method’, J. Polym. Sci: Polym. Chem. Ed, 1999, 37, 3903–3909.
85. Lyon R E, Castelli L M and Walters R, ‘A Fire-Resistant Epoxy, DOT/FAA/AR-01/
53, Final Report’, Federal Aviation Administration (FAA), Washington, September,
2001.
86. Shieh J Y and Wang C S, ‘Synthesis of novel flame retardant epoxy hardeners and
properties of cured products’, Polymer, 2001, 42, 7617–7625.
87. Cho C S, Fu S C, Chen L W and Wu T R, ‘Aryl phosphinate anhydride curing for
flame retardant epoxy networks’, Polym. Inter, 1998, 47, 203–209.
88. Braun U, Balabanovich A I, Schartel B, Knoll U, Artner J, Ciesielski M, Do¨ring M,
Perez R, Sandler J K W, Altsta V, Hoffmann T and Pospiech D, ‘Influence of the
oxidation state of phosphorus on the decomposition and fire behaviour of flameretarded
epoxy resin composites’, Polymer, 2006, 47, 8495–8508.
89. Toldy A, To´th N, Anna P and Marosi G, ‘Synthesis of phosphorus-based flame
retardant systems and their use in an epoxy resin’, Poly. Degrad. Stab., 2006, 91,
585–592.
90. Espinosa M A, Galia` M and Ca´diz V, ‘Novel phosphorilated flame retardant
thermosets: epoxy–benzoxazine–novolac systems’, Polymer, 2004, 45, 6103–6109.
91. Alcoń M J, Espinosa M A, Galia` M and Ca´diz V, ‘Synthesis, characterization and
polymerization of a novel glycidyl phosphinate’, Macromol. Rapid Commun., 2001, 22,
1265–1271.
92. Levchik S, Piotrowskia A, Weilb E and Yaob Q, ‘New developments in flame
retardancy of epoxy resins’, Poly. Degrad. Stab, 2005, 88, 57–62.
93. Chiu H T, Chiu S H, Jeng R E and Chung J S, ‘A study of the combustion and
fireretardance behaviour of unsaturated polyester/phenolic resin blends’, Polym. Degrad.
Stab., 2000, 70, 505–514.
488
94. Cherian A B, Varghese L A and Thachil E T, ‘Epoxy-modified unsaturated polyester
hybrid networks’, Eur. Polym. J., 2007, 43, 1460–1469.
95. Camino G, Tartaglione G, Frache A, Manferti C and Costa G, ‘Thermal and
combustion behaviour of layered silicate-epoxy nanocomposites’, Poly. Degrad. Stab.,
2005, 90, 354–362.
96. Kandare E, Chigwada G, Wang D, Wilkie C A and Hossenlopp J M, ‘Nanostructured
layered copper hydroxy dodecyl sulfate: A potential fire retardant for poly(vinyl ester)
(PVE)’, Poly. Degrad. Stab, 2006, 8, 1781–1790.
97. Kandare E, Chigwada G, Wang D, Wilkie C A and Hossenlopp J M, ‘Probing
synergism, antagonism, and additive effects in poly(vinyl ester) (PVE) composites with
fire retardants’, Poly. Degrad. Stab., 2006, 91, 1209–1218.
98. Kandola B K, Nazare S and Horrocks A R, ‘Thermal degradation behaviour of flame-
retardant unsaturated polyester resins incorporating functionalised khoáng sét nanos. In:
Fire retardancy of polymers: The use of mineral fillers in micro- and nanocomposites, Ed.
M Le Bras et al, Royal Chemical Society, Cambridge, 2005, pp. 147–160.
99. Katsoulis C, Kandare E, Kandola B K and Myler P, ‘Enhancement of fire
performance of fibre-reinforced epoxy composites using layered-silicate clays and fire
retardants’, paper in preparation.
100. Lin C H, Feng C C and Hwang T Y, ‘Preparation, thermal properties, morphology,
and microstructure of phosphorus-containing epoxy/SiO 2 and polyimide/SiO2
nanocomposites’, Eur. Poly. J., 2007,43, 725–742.
101. Laachachi A, Leroy E, Cochez M, Ferriol M and Lopez Cuesta J M, ‘Use of oxide
nanoparticles and organoclays to improve thermal stability and fire retardancy of
poly(methyl methacrylate)’, Poly. Degrad. Stab., 2005, 89, 344–352.
102. Chen Y, Wang Q, Yan W and Tang T, ‘Preparation of flame retardant polyamide 6
composite with melamine cyanurate nanoparticles in situ formed in extrusion process’,
Poly. Degrad. Stab., 2006, 91, 2632–2643.
103. Kuchibhatla S V N T, Karakoti A S, Bera D and Seal S, ‘One dimensional
nanostructured materials’, Prog. Mater. Sci., 2007, 52, 699–913.
104. Guitierrez J, Parneix P, Bollero A, Høyning B, McGeorge D, Gibson G and Wright
P, ‘Fire Performance Of Naval Composite Structures’, Proceedings of Fire and Materials
Conference, San Francisco, USA, 2005.
105. Sorathia U, Lyon R, Gann R and Gritzo L, ‘Materials and fire threat’, SAMPE J.,
1996, 32(3), 8–15.
489
106. Asaro R J and Dao M, ‘Fire degradation of fiber composites’, Marine Tech., 1997,
34, 197–210.
107. Mouritz A P and Mathys Z, ‘Mechanical properties of fire-damaged glassreinforced
phenolic composites’, Fire. Mater., 2000, 24, 67–75.
108. Mouritz A P and Mathys Z, ‘Post-fire mechanical properties of marine polymer
composites’, Compos. Struct., 1999, 47, 643–653.
109. Kourtides D A, ‘Processing and flammability parameters of bismaleimide and some
other thermally stable resin matrices for composites’, Polym. Comp., 1984, 5, 143–
150.
110. Ulven C A and Vaidya U K, ‘Impact response of fire damaged polymer-based
composite materials’, Composites: Part B, 2008, 39, 92–107.
111. Mouritz A P and Gardiner C P, ‘Compression properties of fire-damaged polymer
sandwichcomposites’, Composites: Part A, 2002, 33, 609–620.
112. Kandare E, Kandola B K, Staggs J, Myler P and Horrocks R A, ‘Mathematical
prediction of thermal degradation behaviour of flame-retarded epoxy resin formulations’,
Interflam2007, 11th Inter. Confer. Fire. Sci. Eng., September, 2007, University of
London, UK.
113. Feih S, Mathys Z, Gibson A G and Mouritz A P, ‘Modelling the tension and
compression strengths of polymer laminates in fire’, Compos. Sci. Tech., 2007, 67, 551–
564.
114. Gibson A G, Wu Y-S and Evans J T, ‘The Integrity of Polymer Composites during
and after fire’, J. Compos. Mater., 2004, 38, 1283–1307.
115. Mouritz A P, ‘Simple models for determining the mechanical properties of burnt
FRP composites’, Mater. Eng., 2003, A359, 237–246.
116. Gibson A G, Wu Y-S, Evans J T and Mouritz A P, ‘Laminate theory analysis of
composites under load in fire’, J. Compos. Mater., 2006, 40, 639–658.
490
16. Nâng cao an toàn cháy nổ của các phương tiện giao thông đường bộ
M M H I R S C H L E R, GBH International, Hoa Kỳ
Tóm tắt: Số vụ cháy ở các phương tiện giao thông cũng tương đương với số vụ cháy ở
các tòa nhà. Hơn nữa, hơn 70% thiệt hại do cháy xe xảy ra ở các phương tiện giao thông
đường bộ và hơn 90% trong số đó xảy ra ở ô tô cá nhân, thường là từ các nguồn bắt cháy
nhỏ (tức là không liên quan đến bình xăng). Các yêu cầu pháp lý ở hầu hết các quốc gia
phát triển dựa trên thử nghiệm lan truyền ngọn lửa cũ, được phát triển với tên gọi
FMVSS 302, được chứng minh là không phù hợp với nguy cơ cháy của các phương tiện
trong thế kỷ 21. Ủy ban Kỹ thuật NFPA của Hoa Kỳ về Nguy hiểm và Rủi ro đối với Nội
dung và Đồ đạc đang nghiên cứu hướng dẫn điều tra các phương tiện giảm thiểu nguy cơ
cháy liên quan đến các phương tiện giao thông đường bộ. Các vấn đề chính được xác
định bao gồm sự cần thiết phải xem xét các yêu cầu về tương tác cháy đối với vật liệu,
đặc biệt là trong khoang hành khách và động cơ. Tầm quan trọng của việc thoát nhiệt vật
liệu và an toàn cháy nổ nói chung của toàn bộ phương tiện cũng đã được xác định.
Từ khóa: ô tô, an toàn cháy nổ, thoát nhiệt, dễ bắt cháy, xe có động cơ.
Số vụ cháy phương tiện giao thông ở các nước phát triển (số liệu chi tiết có sẵn từ Mỹ,
Anh và Canada) cũng tương đương với số vụ cháy tại các tòa nhà. Hơn nữa, nhìn chung
hơn 70% các vụ cháy xe xảy ra ở các phương tiện giao thông đường bộ và hơn 90% trong
số đó xảy ra ở ô tô cá nhân. Có nhiều ví dụ về nhiều trường hợp tử vong do cháy do các
nguồn bắt cháy nhỏ (tức là không liên quan đến bình nhiên liệu) trong ô tô cá nhân.
Thống kê về cháy của Hiệp hội Phòng cháy chữa cháy Quốc gia Hoa Kỳ (NFPA) cho
thấy thiệt hại do phương tiện giao thông trung bình hàng năm của Hoa Kỳ (1980–1998)
rất cao: 433 000 vụ cháy, 679 trường hợp tử vong do cháy dân sự, 2990 người bị thương
do cháy và 959,0 triệu đô la thiệt hại do cháy. [1] * Trong các công trình kiến trúc, các con
số, từ năm 1980 đến 1998,[1–2] là 682 200 vụ cháy, 4.440 người chết vì cháy, 23 014 người
bị thương do cháy, và thiệt hại do cháy là 6438,3 triệu đô la. Số liệu chỉ ra rằng số vụ
cháy phương tiện giao thông chiếm gần 2/3 số vụ cháy (Bảng 16.1) và hơn 1 người trong
12 người tử vong là do cháy xảy ra ở các phương tiện giao thông đường bộ. Tốc độ tỏa
nhiệt thu được từ một ô tô
* Số liệu thống kê về cháy của Hoa Kỳ do NFPA thu thập có sự gián đoạn cơ bản giữa trước và sau năm 1998 do những thay đổi
được đưa vào NFIRS (Hệ thống báo cáo sự cố cháy quốc gia Hoa Kỳ) vào năm 1999 khi họ chuyển sang phiên bản 5.0 của phần
mềm. Hầu hết các số liệu thống kê về cháy được báo cáo trong tác phẩm này sẽ đề cập đến các thông tin trước năm 1999.
491
đang cháy đã được chứng minh là nằm trong khoảng từ 1,5 đến 8,0 MW, gần giống với
tự nhiệt tỏa ra từ một căn phòng có liên quan hoàn toàn trong một tòa nhà. Trên thực tế,
một nghiên cứu của Janssens đã chỉ ra rằng 34 thử nghiệm giải phóng nhiệt lượng đo
bằng nhiệt lượng kế toàn diện đã được thực hiện trên các phương tiện giao thông đường
bộ từ năm 1994 đến năm 2006 và đã mang lại dữ liệu cho các tính toán kỹ thuật an toàn
cháy nổ. [3]
Bảng 16.1 Các vụ cháy ở Hoa Kỳ 1980–1998 - trung bình hàng năm
Số vụ Tử vong do Thương do Thiệt hại tài
cháy cháy dân cháy dân sản
sự sự (triệu đô la)
Tổng số vụ cháy 682200 4440 23014 6 438,3
Tổng thể cháy xe 433000 679 2990 959,0
Cháy xe khách đường bộ 332640 437 2048 551,7
Cháy xe khách đường bộ 295170 330 1403 692,6
trong giai đoạn 1994–1998
Cháy ô tô (1994–1998) 280550 302 1 161 609,8
Năm 2003, có khoảng 230 triệu phương tiện được đăng ký ở Mỹ, theo số liệu thống kê
được thu thập bởi cơ quan quản lý: Cục An toàn Giao thông Đường cao tốc Quốc gia
Liên bang (NHTSA). Hơn 135 triệu trong số đó là xe du lịch và hơn 87 triệu là xe tải
hạng nhẹ, bao gồm xe bán tải, xe thể thao đa dụng (SUV) và xe tải nhỏ, theo Cục Thống
kê Giao thông Hoa Kỳ (BTS). Những chiếc xe như vậy có nhiều nhựa hơn và ít thép hơn
nhiều so với trước đây. Việc tăng cường sử dụng chất dẻo đã làm cho ô tô tiết kiệm nhiên
liệu hơn nhiều, bằng cách giảm trọng lượng xe, cho phép linh hoạt hơn trong thiết kế và
thẩm mỹ, nhưng lại làm tăng khả năng xảy ra cháy nổ. Công việc đáng chú ý gần đây đã
chỉ ra một số thiếu sót nghiêm trọng về an toàn cháy nổ của các vật liệu được sử dụng
trong lĩnh vực này.[4–6] Đặc biệt, công việc như vậy cho thấy các vấn đề về cả đặc tính
tương tác cháy của vật liệu ô tô được sử dụng trong cả khoang hành khách và động cơ
trong ô tô riêng. Nghiên cứu đã chỉ ra rằng nhiều vật liệu trong số này rất dễ bắt cháy và
khả năng chống cháy kém và các đặc tính chống cháy (theo đường cong nhiệt độ thời
gian tiêu chuẩn) của vật liệu được gọi là vật liệu rào cản được sử dụng hầu như không tồn
tại. Ví dụ, các cuộc thử nghiệm quy mô thực tế trên ô tô cho thấy rằng các đám cháy nhỏ
bắt đầu từ khoang động cơ, ngay cả khi chúng không liên quan đến nhiên liệu lỏng của
xe, sẽ xâm nhập vào khoang hành khách qua “nắp động cơ – nắp capo” trong vòng chưa
đầy 2 phút. và “nắp động cơ” sẽ thực sự cháy ở thông lượng nhiệt thấp, và không cung
cấp bất kỳ loại rào cản thực sự nào. [5] “Nắp động cơ” này từng được gọi là “tường lửa”
hoặc “vách ngăn” và hiện nay thường được các nhà sản xuất ô tô chỉ định là “nắp truy
cập động cơ khoang hành khách”. Hình 16.1 cho thấy nhiệt độ đạt được ở ghế trước và
ghế sau, tấm lót đầu, ống dẫn, lỗ thông hơi và thảm sau khi bắt cháy bằng nguồn bắt cháy
492
nhỏ trong khoang động cơ: nhiệt độ vượt quá 700 ºC nhanh chóng đạt được trong mọi
trường hợp.[5] Nó cũng đã được chứng minh rằng các vật liệu được sử dụng cho tiêu đề xe
hơi, chất trám bít và đặc biệt là ống dẫn có hiệu suất cháy đặc biệt kém, với tốc độ tỏa
nhiệt cao.[4]
Hình 16.1. Nhiệt độ cháy xe thử nghiệm quy mô thực

16.2. Yêu cầu quy định
Cách tiếp cận cơ bản đối với các yêu cầu về an toàn cháy nổ đối với xe du lịch và xe tải
tư nhân ở Mỹ (và thực tế là ở khắp các nước phát triển) là ngăn ngừa sự bắt cháy của các
vật liệu bên trong khoang lái hoặc khoang hành khách do tác động của ngọn lửa từ thuốc
lá. Điều này dựa trên thực tế là mọi người thường vứt bỏ thuốc lá đã cháy trong ô tô khi
các quy định ban đầu được xây dựng vào cuối những năm 1960. Vào thời điểm phương
pháp này được phát triển, người ta cho rằng ô tô và xe tải có thể dừng lại rất nhanh và
hành khách sẽ được sơ tán gần như ngay lập tức. Do đó, Cục Quản lý An toàn Giao thông
Đường cao tốc Quốc gia Liên bang Hoa Kỳ (NHTSA) đã phát triển một thử nghiệm cháy
theo quy định ở quy mô nhỏ (FMVSS 3027), với nguồn bắt cháy rất nhẹ đối với những
vật liệu này. Đây là bài kiểm tra tương tự vẫn là bài kiểm tra theo quy định duy nhất, ở cả
Hoa Kỳ và quốc tế, về an toàn cháy của vật liệu xe hơi. Thử nghiệm FMVSS 302 hầu
như có thể được coi là một tiêu chuẩn quốc tế, vì nó đã được nhiều quốc gia áp dụng,
theo những cách khác nhau và theo một số chỉ định, bao gồm: ISO 3795, BS AU 169
(Anh), ST 18-502 (Pháp) , DIN 75200 (Đức), JIS D 1201 (Nhật Bản), SAE J369 (công
nghiệp ô tô) và ASTM D 5132.
Những chiếc ô tô của những năm 1960 chứa khoảng 10 kg nhựa và một lượng lớn vật
liệu không cháy. Tuy nhiên, kể từ đó, đã có sự phát triển đáng kể trong việc sử dụng các
vật liệu dễ cháy. Ví dụ, vào năm 2000 ô tô chứa hơn 90 kg vật liệu nhựa. Sự gia tăng gần
10 lần vật liệu dễ cháy này có khả năng làm tăng nguy cơ cháy, tuy nhiên cách tiếp cận
quy định về an toàn cháy nổ vẫn không thay đổi.
493
Hình 16.2. Sơ đồ thiết bị kiểm tra FMVSS 302
Thử nghiệm FMVSS 302 có yêu cầu về tốc độ cháy đối với tính dễ cháy của vật liệu nội
thất trong xe cơ giới, được đề xuất vào năm 1969 và có hiệu lực vào tháng 9 năm 1972.
Phương pháp thử nghiệm (xem Hình 16.2) cho mẫu vật liệu nằm ngang tiếp xúc với ngọn
lửa từ đầu đốt Bunsen ở một đầu và xác định tốc độ lan truyền theo phương ngang ra khỏi
ngọn lửa, với vật liệu được đặt trên lưới. Để có thể chấp nhận được, tốc độ lan truyền
ngọn lửa không được phép vượt quá 102 mm / phút, [7] một tiêu chí hầu như luôn được
đáp ứng bởi các vật liệu nhựa nhiệt dẻo, đặc biệt nếu chúng nóng chảy và nhỏ giọt (ngay
cả khi có lửa) qua lưới điện, mà không có ngọn lửa lan rộng đến cuối vật liệu.
Thật thú vị khi lưu ý rằng trang web của NHTSA chứa nhiều thông tin về nghiên cứu
được thực hiện về an toàn cháy nổ đối với ô tô tư nhân do thỏa thuận giữa chính phủ Liên
bang Hoa Kỳ và General Motors (hãng GM sở hữu thương hiệu xe Chevrolet). [8] NHTSA
gần đây đã nhận ra rằng có một vấn đề nghiêm trọng về an toàn cháy nổ, và đã thực hiện
một số chương trình nghiên cứu, kết hợp với Viện Nghiên cứu Tây Nam, [9–10] để điều tra
tính năng cháy của vật liệu ô tô và tiềm năng cho các thử nghiệm thay thế để điều chỉnh
vật liệu, có thể bằng cách sử dụng nhiệt lượng kế hình nón (ASTM E 1354 [11]), một nguồn
của thông tin giải phóng nhiệt.
Thông tin về so sánh giữa tốc độ tỏa nhiệt cực đại đo bằng nhiệt lượng kế hình nón của
toàn bộ vật liệu nội thất xe hơi và nhựa ngẫu nhiên được trình bày trong Hình 16.3.4. Dữ
liệu này cho thấy hiệu suất cháy kém của vật liệu xe hơi so với nhựa ngẫu nhiên. So sánh
sự thoát nhiệt của vật liệu ống dẫn ô tô bằng polypropylene và vật liệu thay thế
494
polypropylene chống cháy cũng cho thấy những cải tiến có thể đạt được với vật liệu tốt
hơn.[5]
Hình 16.3. HRR cực đại: giá trị trung bình đo bằng nhiệt lượng kế hình nón cho các bộ
phận của ô tô so với nhựa ngẫu nhiên.
16.3 Thống kê tổn thất do cháy của Hoa Kỳ
Theo thống kê của NFPA, các yếu tố chính góp phần gây cháy trong các vụ cháy phương
tiện giao thông đường bộ ở Hoa Kỳ từ năm 1999 đến năm 2003, được trình bày trong
Bảng 16.2.12. Yếu tố lớn nhất liên quan đến cháy là hỏng hóc hoặc trục trặc cơ học, trong
khi yếu tố lớn nhất liên quan đến tử vong do cháy là sự thiếu hụt trong vận hành (chủ yếu
là va chạm).
Ở Mỹ, trong khoảng thời gian từ năm 1994 đến 1998, đã có khoảng 300 000 vụ cháy xe
chở khách đường bộ (theo thống kê của NFPA). Bảng 16.3 trình bày dữ liệu về các vụ
cháy và tử vong do cháy liên quan đến các đám cháy bắt đầu ở các khu vực khác nhau.
Tất cả các yếu tố gây cháy quan trọng của các vụ cháy phương tiện giao thông đường bộ
này được trình bày trong Bảng 16.4. Chúng bao gồm bốn yếu tố bắt cháy lớn và một số
yếu tố nhỏ, chẳng hạn như các lỗi về điện khác, bề mặt nóng và quá nhiệt. Các yếu tố gây
cháy chính là: (1) hư hỏng bộ phận (19%), (2) sự cố ngắn mạch hoặc chạm đất (> 18%),
(3) cháy hoặc nghi ngờ (đốt phá) (gần 17%) và (4) va chạm hoặc lật xe (<2%). Điểm mấu
chốt là dữ liệu trong các bảng cho thấy rõ rằng có rất nhiều vụ cháy và tử vong do cháy
không liên quan đến nhiên liệu trong các thùng nhiên liệu.
Bảng 16.2. Các yếu tố chính góp phần gây cháy trong các vụ cháy phương tiện giao
thông đường bộ ở Hoa Kỳ từ năm 1999 đến năm 2003
% % tử
Yếu tố vụ vong do
chá cháy
y
Hỏng hóc hoặc trục trặc cơ học (bao gồm rò rỉ hoặc vỡ, cháy ngược 49 8
và thiết bị bị hao mòn)
Sự cố hoặc sự cố điện (bao gồm đoản mạch, lỗi nối đất và vòng 23 1
cung)
Sử dụng sai vật liệu hoặc sản phẩm (bao gồm tràn chất lỏng dễ cháy 11 14
495
hoặc dễ bắt cháy, nguồn nhiệt quá gần chất dễ cháy, vật liệu bị bỏ rơi
và sử dụng sai mục đích)
Sự thiếu hụt trong vận hành (bao gồm va chạm và thiết bị không 11 58
được vận hành đúng cách)
Chống cháy lan hoặc kiểm soát 6 6
Thiếu hụt thiết kế, sản xuất hoặc lắp đặt 1 0
Khác 6 13
Bảng 16.3 Các vụ cháy phương tiện giao thông đường bộ chở khách của Hoa Kỳ, theo
khu vực bắt nguồn từ năm 1994 đến 1998
Khu vực được coi là nguồn gốc gây Số vụ cháy Số vụ chết do cháy
cháy
Động cơ, hộp số hoặc khu vực bánh xe 201300 68,20% 134 40.50%
của xe
Khu vực hành khách 52050 17,60% 65 19.60%
Bề mặt bên ngoài của xe 8230 2,80% 8 2.30%
Khu vực phương tiện chưa được phân loại 5630 1,90% 18 5,60%
Thân cây hoặc khu vực chở tải của 5040 1,70% 10 3,10%
phương tiện
Khu vực điều hành hoặc kiểm soát của 4010 1,40% 3 0,90%
phương tiện
Thùng nhiên liệu hoặc đường dẫn nhiên 3940 1,30% 64 19,50%
liệu của xe
Trên hoặc gần đường cao tốc hoặc đường 3360 1,10% 10 3,20%
phố
Khu vực xuất xứ chưa được phân loại 2840 1,00% 2 0,70%
Khu vực đã biết khác 8780 3,00% 15 4,70%
Toàn bộ 295170 100,00% 330 100,00%
16.4 Tình trạng của quy định và hướng dẫn

Quỹ Nghiên cứu Phòng cháy chữa cháy của NFPA (FPRF) đã ban hành sách trắng về
'Phương tiện giao thông và chữa cháy - Trạng thái của Quy tắc và Yêu cầu Quy định' vào
năm 2004.[13] Trong sách trắng đó, Hội đồng Cố vấn Nghiên cứu đề cập đến các phương
tiện giao thông đường cao tốc và nêu rõ: 'Phương tiện di chuyển đường cao tốc được
quản lý chặt chẽ, có lẽ nhiều hơn bất kỳ sản phẩm tiêu dùng nào khác, ngoại trừ an toàn
cháy nổ. 'Phần kết luận và khuyến nghị của sách trắng PCCCR có các khuyến nghị sau
đối với các phương tiện giao thông di chuyển trên đường cao tốc:
• Các phương tiện giao thông đường cao tốc có quy định an toàn cháy nổ tối
thiểu đối với vật liệu dễ cháy bên trong (và không có bên ngoài). Thử
496
nghiệm quy định, từ NHTSA, nhằm cung cấp sự bảo vệ khỏi sự bắt cháy
của tàn thuốc lá và đã không thay đổi trong hơn 30 năm.
• Loại quy định này, mặc dù có nguồn gốc từ Mỹ, đã được áp dụng bởi tất cả
các quốc gia lớn trên toàn thế giới, bao gồm cả Liên minh Châu Âu, Nhật
Bản và Canada.
• Các phương tiện giao thông trên đường cao tốc phải đáp ứng các quy định
liên quan đến tính toàn vẹn của hệ thống nhiên liệu, đặc biệt là thùng nhiên
liệu. Quy định đối với xe đưa đón học sinh đã được thực hiện nghiêm ngặt
hơn một chút so với các phương tiện đường cao tốc khác.
• An toàn cháy nổ của xe buýt hoàn toàn phản ánh an toàn cháy nổ của
đường sắt ngầm theo hướng dẫn tự nguyện của Cơ quan Quản lý Vận tải
Liên bang (FTA).
• Số lượng vật liệu dễ cháy được sử dụng cho các phương tiện giao thông
trên đường cao tốc đã tăng lên mà không có sự thay đổi tương ứng trong
các quy định.
• Không có yêu cầu bắt buộc về an toàn cháy nổ đối với hệ thống điện (bao
gồm cả hệ thống dây điện) hoặc hệ thống truyền động, nhưng các nhà sản
xuất đang có xu hướng sử dụng các thông số kỹ thuật nội bộ của riêng họ.
• Thế giới phát triển đang hướng tới các hệ thống đánh lửa năng lượng cao
(42 Volt), nhưng hệ thống điện vẫn chưa được kiểm soát, và không có quy
tắc nào điều chỉnh nguy cơ cháy gia tăng từ các hệ thống như vậy.
• Không có quy định về lối ra đối với xe ô tô chở khách và xe tải, kể cả xe
thể thao đa dụng, vì dự kiến việc ra vào sẽ không mất nhiều thời gian, vì
khoảng cách giữa người lái và / hoặc hành khách với cửa ra vào. Hơn nữa,
những phương tiện như vậy có xu hướng có thể dừng hẳn trong một thời
gian ngắn, về mặt lý thuyết cho phép người ngồi trong xe đi ra ngay lập tức.
Tuy nhiên, trên thực tế, sau một vụ va chạm, người ta thường thấy rằng
những người ở trên xe bị thương và cần được hỗ trợ để sơ tán.
• Việc sơ tán khỏi xe ô tô chở khách và xe tải sẽ được hỗ trợ bằng cách ngăn
kết cấu giúp tăng thêm thời gian trước khi đám cháy xâm nhập từ khoang
động cơ hoặc khoang chứa đồ vào khoang hành khách.
• Hồ sơ cháy nổ của các phương tiện giao thông công cộng có vẻ khá tốt; tuy
nhiên, thiệt hại do cháy đối với xe ô tô cá nhân và xe tải chiếm tỷ lệ áp đảo
trong tổng số tổn thất cháy đối với các phương tiện giao thông vận tải: 74%
các vụ cháy xe vận tải và 95% các vụ cháy xe trên đường cao tốc.
• Mặc dù có hàng loạt tồn tại này, nhưng dường như cơ quan có thẩm quyền
vẫn chưa có động thái tăng cường an toàn phòng cháy chữa cháy cho các
phương tiện giao thông trên đường cao tốc.
497
Hội đồng tư vấn nghiên cứu PCCC về phương tiện giao thông cũng quyết định rằng, vấn
đề an toàn cháy nổ của các phương tiện giao thông đường cao tốc, đặc biệt là ô tô, là vấn
đề quan trọng nhất trong lĩnh vực giao thông vận tải và họ đang chuẩn bị xây dựng sách
trắng thứ hai với các khuyến nghị hành động trong lĩnh vực đó.
498
Bảng 16.4. Các yếu tố bắt cháy đối với các vụ cháy xe trên đường cao tốc ở Hoa Kỳ từ năm 1994 đến 1998.
Số vụ cháy Số người dân Số người dân Thiệt hại tài
Yếu tố bắt cháy tử vong bị thương sản
Số % Số % Số % Triệu đô %
lượng lượng lượng la Mỹ
Bộ phận hỏng hóc, rò rỉ hoặc vỡ 63260 19,0 21 4,9 278 15,9 139,8 16,0
Ngắn mạch hoặc lỗi nối đất 60690 18,3 4 1,0 196 11,2 131,8 15,1
Gây cháy hoặc đáng ngờ 54900 16,5 38 8,8 93 5,3 220,9 25,2
Phản tác dụng 34690 10,4 4 1,0 171 9,8 52,1 6,0
Lỗi hoặc trục trặc cơ khí chưa được phân 29310 8,8 10 2,3 96 5,5 77,0 8,8
loại hoặc không xác định
Sự cố điện không phải là sự cố ngắn mạch 21260 6,4 2 0,6 46 2,6 59,8 6,8
hoặc chạm đất
Thiếu bảo trì 7670 2,3 1 0,3 22 1,3 8,6 1,0
Nhiên liệu bị tràn hoặc xả ra ngoài ý muốn 7360 2,2 23 5,4 132 7,6 21,7 2,5
Tài sản quá gần 7220 2,2 10 2,2 18 1,0 22,4 2,6
Yếu tố bắt cháy chưa được phân loại 6900 2,1 16 3,6 38 2,2 21,2 2,4
Va chạm, lật hoặc đổ 6160 1,9 263 60,6 276 15,8 51,8 5,9
Vật liệu dễ cháy quá ở gần với nguồn nhiệt 6060 1,8 6 1,3 52 3,0 10,7 1,2
Vật liệu bị bỏ rơi 5190 1,6 6 1,4 53 3,0 9,9 1,1
Thiếu hụt hoạt động chưa được phân loại 3450 1,0 3 0,7 26 1,5 9,8 1,1
hoặc không xác định được
Yếu tố bắt cháy đã biết khác 18170 5,5 25 5,8 250 14,3 38,0 4,3
Toàn bộ 33280 100 343 100 1747 100 875,6 100
499
16.5. Hoạt động của “Ủy ban Nguy hiểm và Rủi ro của Nội dung và Đồ đạc” thuộc
Hiệp hội Phòng cháy Chữa cháy Quốc gia Hoa Kỳ (NFPA)
Một trong những ủy ban kỹ thuật của Hiệp hội Phòng cháy Chữa cháy Quốc gia Hoa Kỳ
(NFPA) có tên là “Ủy ban Nguy hiểm và Rủi ro của Nội dung và Đồ đạc” và được biết
đến với tên viết tắt HAR. Ủy ban kỹ thuật có trách nhiệm cung cấp hướng dẫn cho các ủy
ban kỹ thuật khác của NFPA về các lĩnh vực liên quan đến nguy cơ cháy và rủi ro cháy
của nội dung và đồ đạc trong nhà. Phạm vi của nó như sau:
Ủy ban này có trách nhiệm chính đối với các tài liệu về quy trình tính toán nguy
cơ cháy để các Ủy ban khác sử dụng bằng văn bản quy định để kiểm soát các nguy
cơ cháy của nội dung và đồ đạc. Ủy ban này cũng sẽ cung cấp hướng dẫn và
khuyến nghị cho các Ủy ban trong việc đánh giá nguy cơ cháy của các vật dụng và
đồ đạc. Nó phải thiết lập các hệ thống phân loại và đánh giá, yêu cầu phát triển và
tiêu chuẩn hóa các thử nghiệm cháy thích hợp, đồng thời xác định và khuyến
khích các nghiên cứu cần thiết vì nó liên quan đến các nguy cơ cháy của nội dung
và đồ đạc. Nó sẽ hoạt động với tư cách liên lạc giữa NFPA và các ủy ban của các
tổ chức khác liên quan đến sự nguy hiểm của nội dung và đồ đạc.
Năm 1996, ủy ban đã phát triển NFPA 555, 'Hướng dẫn về các phương pháp đánh giá
nguy cơ tiềm ẩn xảy ra flashover trong phòng. Gần đây nhất, ủy ban đã hoàn thành bản
sửa đổi năm 2008.[14] Riêng biệt, ủy ban cũng đang làm việc để phát triển một tài liệu dự
kiến mang tên NFPA 557, Tiêu chuẩn thiết kế kỹ thuật về khả năng chịu tải khi xảy ra
cháy của các kết cấu chống cháy trong các tòa nhà.
Vào năm 2002, ủy ban này đã yêu cầu và được sự cho phép của Hội đồng Tiêu chuẩn
NFPA để phát triển một tài liệu dành cho các phương tiện giao thông (đặc biệt là phương
tiện giao thông đường cao tốc) nhằm song song với NFPA 556, tập trung vào các cách
giảm thiểu nguy cơ cháy cho người ngồi trên các phương tiện giao thông đó. Một yếu tố
chính trong lý do xây dựng hướng dẫn này là thực tế, NFPA ban hành ba tài liệu tham
chiếu FMVSS 302, đó là: NFPA 1192, Tiêu chuẩn về Phương tiện giải trí, NFPA 1901,
Tiêu chuẩn cho Thiết bị Chữa cháy Ô tô và NFPA 1906, Tiêu chuẩn cho Thiết bị chữa
cháy rừng. Tài liệu, đã được chỉ định NFPA 556, ban đầu dự kiến sẽ được phát hành
trong chu kỳ năm 2006. Tuy nhiên, các thành viên NFPA cảm thấy rằng cần phải làm
việc nhiều hơn và đã gửi lại tài liệu cho ủy ban. Tài liệu hiện dự kiến sẽ được giao cho
chu kỳ năm 2010, sau khi ủy ban đã giải quyết đầu vào từ ngành công nghiệp ô tô và các
nguồn công cộng khác. Dự thảo mới nhất của NFPA 556 có tựa đề 'Hướng dẫn về các
phương pháp đánh giá nguy cơ cháy đối với người sử dụng phương tiện giao thông
đường bộ chở khách'. Dự thảo văn kiện năm 2007, chưa được ủy ban thông qua, bao gồm
12 chương, như sau:
500
• Chương 1: Điều khoản thi hành áp dụng: Phạm vi, Mục đích và Khả năng áp dụng
• Chương 2: Các ấn phẩm được tham chiếu
• Chương 3: Định nghĩa
• Chương 4: Các loại phương tiện giao thông
• Chương 5: Mô tả chung về các vụ cháy xe chở khách trên đường bộ và thông tin cơ bản
• Chương 6: Phương pháp tiếp cận để đánh giá nguy cơ cháy xe
• Chương 7: Mục tiêu và Tiêu chí Thiết kế
• Chương 8: Lựa chọn kiểu dáng thiết kế của các ứng viên
• Chương 9: Các tình huống cháy điển hình cần điều tra
• Chương 10: Phương pháp và công cụ đánh giá
• Chương 11: Các tình huống cháy riêng lẻ
• Chương 12: Hướng dẫn thêm.
• Phụ lục: Tài liệu giải thích, bao gồm thảo luận về việc sử dụng chất chống cháy và dữ
liệu từ các tình huống cháy riêng lẻ, và các tài liệu tham khảo thông tin.
16.6. Hướng dẫn Dự thảo NFPA 556 - 2007
16.6.1 Các khía cạnh chung
Công trình này mô tả bản dự thảo năm 2007 của Hướng dẫn NFPA 556 và dựa trên các
khuyến nghị của ủy ban (dự kiến và chưa được phê duyệt) cũng như ý kiến của tác giả
của công trình này.
Dự thảo Hướng dẫn NFPA 556 đề xuất các cách đánh giá an toàn cháy nổ trên ô tô và cải
thiện xác suất đám cháy ở các phương tiện giao thông đường bộ, đặc biệt là ô tô, trở nên
ít nghiêm trọng hơn hoặc ít gây ảnh hưởng nghiêm trọng hơn đến người ngồi trên xe. Dự
thảo tài liệu NFPA 556 là một trong những cách tiếp cận có hệ thống quan trọng hơn để
tìm hiểu các cách thức cải thiện an toàn cháy nổ trên các phương tiện giao thông đường
bộ chở khách và hiện sẽ được thảo luận chi tiết hơn. Tài liệu xác định năm tình huống
cháy rộng để biết các cách thức mà hiệu ứng cháy có thể bắt đầu và cuối cùng đến
khoang hành khách.
• Cháy bắt đầu bên trong khoang hành khách. Chúng có thể bắt đầu ở bảng
điều khiển, ghế ngồi, tấm lót đầu, sàn (thảm) hoặc một trong các cửa vào
khoang hành khách.
501
• Bắt đầu bốc cháy trong khoang động cơ. Chúng có thể xâm nhập vào
khoang hành khách thông qua nắp tiếp cận động cơ khoang hành khách
(trước đây gọi là tường lửa), hệ thống ống gió hoặc kính chắn gió.
• Bắt đầu bốc cháy trong thùng xe hoặc khu vực chở hàng.
• Cháy hơi nhiên liệu do hỏng bình nhiên liệu và cháy dưới gầm xe.
• Cháy do các nguồn nhiệt bên ngoài khác.
Chương 1–4 thiết lập bối cảnh và bao gồm tất cả thông tin về các bản sao NFPA. Có lẽ
thông tin quan trọng nhất là mục đích, ít nhất là dự kiến, đọc như sau: 'Mục đích của tài
liệu này là cung cấp hướng dẫn cho những người điều tra các phương pháp giảm nguy cơ
cháy hoặc rủi ro cháy trên các phương tiện giao thông đường bộ chở khách, bằng cách
cung cấp thêm thời gian cho Những người ngồi trên phương tiện giao thông đường bộ
chở khách có thể thoát ra ngoài hoặc được cứu hộ trong trường hợp xảy ra cháy liên quan
đến phương tiện.” Khả năng áp dụng của hướng dẫn này dự kiến sẽ bị hạn chế, nhưng nó
đề cập đến các phương tiện và bộ phận quan trọng của chúng. Nó được thiết kế để áp
dụng cho các phương tiện giao thông đường bộ chở khách được sử dụng để vận chuyển
người là tài xế hoặc hành khách. Nếu được chấp thuận, hướng dẫn này sẽ áp dụng cho tất
cả các bộ phận của phương tiện giao thông đường bộ chở khách có khả năng ảnh hưởng
đến an toàn cháy nổ của tài xế hoặc hành khách. Không có ý định áp dụng các quy định
của hướng dẫn cho các khoang trên các phương tiện như tàu thủy, tàu hỏa, máy bay hoặc
các phương tiện địa hình, bất kể chúng có hay không nhằm mục đích sử dụng cho hành
khách hoặc tài xế. Chương 4 mô tả những loại xe nào được và không được đề cập trong
tài liệu này về phương tiện giao thông đường bộ và nó sẽ áp dụng cho các phương tiện
giao thông đường bộ chở khách, cụ thể là các phương tiện di chuyển trên đường công
cộng hoặc đường cao tốc, bao gồm cả ô tô (trong số đó là xe bán tải, xe tải nhỏ và xe thể
thao đa dụng), xe buýt (trong số đó có xe buýt trường học), xe của sở cứu hỏa, xe đẩy
không đường ray, và nhà có động cơ hoặc xe giải trí.
Các Chương từ 5 đến 10 cung cấp nền tảng và phương pháp luận cho Chương 11, nhằm
hướng dẫn điều tra chi tiết các tình huống cháy khác nhau được thảo luận ở trên và
Chương 12 cung cấp hướng dẫn tổng thể.
16.6.2. Thông tin cơ bản về nguy cơ cháy ô tô
Chương 5 kết hợp nhiều số liệu thống kê về cháy nổ và phương tiện giao thông đường bộ
(từ NFPA, [12] tương tự như được thảo luận trong Phần 16.3 và từ Liên minh các nhà sản
xuất ô tô [15]) và mô tả về các loại vật liệu nhựa thường có trong các phương tiện giao
thông đường bộ (dựa trên khảo sát của Tewarson [16]). Nó cũng thảo luận về thử nghiệm
cháy theo quy định hiện tại được yêu cầu, cụ thể là FMVSS 302, và một số cân nhắc dựa
trên hiệu suất và các tiêu chí chung về khả năng hoạt động. Như đã thảo luận trước đó,
trọng lượng của vật liệu polymer được sử dụng trong cả khoang động cơ và khoang hành
khách đã tăng lên từ 10 kg / xe (22 lbs / xe) vào năm 1960 đối với ô tô ở Mỹ [17] lên đến
502
hơn 91 kg / xe (200 lbs / xe) vào năm 1996. [16] Việc thay thế các thành phần được chế tạo
từ kim loại bằng các vật liệu nhựa tất nhiên đã làm tăng đáng kể lượng vật liệu dễ cháy
của xe.
Đây là một trong những chương mở rộng nhất vì nó chứa tất cả thông tin cơ bản, bao
gồm mô tả về các vật liệu hiện đang được sử dụng trên ô tô và cũng như các tiêu chí về
khả năng sử dụng có liên quan nhất đến đánh giá nguy cơ cháy, dựa trên nghiên cứu
trong HAZARD I, [18] đã được trình bày trong Bảng 16.5.
16.6.3. Phương pháp luận để giảm nguy cơ cháy ô tô
Chương 6 thảo luận về cách tiếp cận để đánh giá nguy cơ cháy của phương tiện giao
thông, đồng thời tính đến thực tế là việc tối ưu hóa vật liệu cho hiệu suất cháy có thể dẫn
đến sự suy giảm của một số đặc tính cháy khác. Do đó, điều quan trọng là phải đảm bảo
rằng tất cả các đặc tính ảnh hưởng đến an toàn tổng thể của xe, độ tiết kiệm nhiên liệu,
khí thải, khả năng sản xuất, tiện ích và độ bền, đều được xem xét khi lựa chọn vật liệu.
Chương này nhằm mục đích có một bảng các đặc tính chính của vật liệu và phương tiện.
Chương này cũng sẽ đề cập đến cách tiếp cận cơ bản dựa trên hiệu suất cháy đối với an
toàn cháy. Cách tiếp cận dựa trên hiệu suất sử dụng một phân tích có hệ thống, sẽ được
mô tả trong một sơ đồ dòng và sẽ tuân theo các nguyên tắc từ Hướng dẫn SFPE về Thiết
kế và Phân tích Dựa trên Hiệu suất, [19] cho các thiết kế mới và hiện có và / hoặc loại
khung được cung cấp theo tiêu chuẩn chung của ASTM E 1546, [20] hoặc theo tiêu chuẩn
ASTM E 2061 [21] để áp dụng khuôn khổ này cho phương tiện vận tải đường sắt. Quá
trình bắt đầu với việc thiết lập các tiêu chí thiết kế tính năng cháy nhằm thiết lập các mức
nguy hiểm giới hạn cho an toàn cháy mong muốn (như đã thảo luận trong Chương 7).
Tiếp theo, thiết kế của các ứng viên cho các bộ phận hoặc hệ thống của xe được đánh giá
sẽ được thiết lập (Chương 8).
Bảng 16.5. Tiêu chí khả năng vận hành
Nguy hiểm Tiêu chí mất năng lực Tiêu chí về độc tính
Độ độc của khói Ct (g× 450 900
phút.m-3)
Độc tính khói FED 0,5 1
Nồng độ CO (ppm × phút) 45000 90000
Nhiệt / nhiệt độ quy ước 65 100
(EC)
Nhiệt bức xạ / thông lượng 1,0 2,5
nhiệt (kW.phút / m2)
Ghi chú:
(1) Độ độc của khói Ct: tích theo thời gian nồng độ của khí độc. Nếu tiếp xúc trong 30 phút, tiêu chí
độc tính của khói sẽ là 15 g / m3 đối với mất khả năng hoạt động và 30 g /m3 đối với khả năng gây chết.
(2) Độc tính khói FED: liều lượng phân đoạn hiệu quả của chất độc hại cần thiết để gây chết người
(nếu FED = 1).
503
Tình huống cháy liên quan cho phân tích cụ thể được lựa chọn bao gồm các yếu tố tình
huống trong sơ đồ dòng, với các tình huống chung chính được mô tả trong Chương 9.
Điều cần thiết để nhận ra rằng đánh giá dựa trên hiệu suất yêu cầu thông tin liên quan đến
các điều kiện cháy dự kiến, có thể được phát triển thông qua các thử nghiệm hoặc dự
đoán / mô hình cháy. Các thử nghiệm có thể được tiến hành trên vật liệu, vật liệu
composite, gói nhiên liệu, hệ thống phụ hoặc toàn bộ các phương tiện vận tải. Các
phương pháp tính toán và mô phỏng có thể dựa trên các đặc tính của đám cháy như tốc độ
tỏa nhiệt, khả năng bắt cháy hoặc năng suất phát thải sản phẩm cháy. Để đánh giá mức độ
nguy hiểm cháy, kết quả thử nghiệm, hoặc các điều kiện cháy được dự đoán theo tính
toán, sau đó có thể được so sánh với các tiêu chí thiết kế để xem liệu các tiêu chí mong
muốn đã được đáp ứng hay chưa. Nếu các tiêu chí thiết kế chưa được đáp ứng, cần phải
xem xét lại cách tiếp cận. Ví dụ, các mục tiêu và tiêu chí thiết kế hoặc tình huống cháy đã
chọn có thể được đánh giá lại, dữ liệu thử nghiệm cháy bổ sung có thể được thu thập hoặc
thiết kế của các ứng viên có thể được sửa đổi và quy trình dựa trên hiệu suất cháy sau đó
sẽ cần được lặp lại. Hình 16.4 cho thấy các khái niệm trong cách tiếp cận dựa trên hiệu
suất được sử dụng trong bản thảo hướng dẫn.
504
16.4. Sơ đồ khối cách tiếp cận dựa trên hiệu suất được sử dụng trong hướng dẫn này.
Chương 7 đề cập đến các mục tiêu và tiêu chí thiết kế và hiệu suất cụ thể. Phần này bao
gồm sự kết hợp của các tiêu chí về khả năng vận hành tổng thể (từ Chương 5), các tình
huống cháy cụ thể (từ Chương 9) và các cân nhắc (từ Chương 6) liên quan nhất đến an
toàn cháy của phương tiện giao thông đường bộ.
Chương 8 đề cập đến cách lựa chọn các thiết kế của các ứng viên cho các phương tiện
giao thông an toàn cháy nổ. Các thiết kế ứng viên được đánh giá theo phương pháp dựa
trên hiệu suất có thể là một vật liệu duy nhất, chẳng hạn như tiêu đề ứng viên hoặc bảng
điều khiển thiết bị phải đối mặt (ví dụ, bằng cách so sánh nó với một thiết bị đang sử
dụng) hoặc một gói hoàn chỉnh, chẳng hạn như hệ thống ghế bọc. Các yếu tố thiết kế này
có thể được kiểm tra các đặc tính cháy như đầu vào cho các tính toán hoặc mô phỏng
nguy cơ cháy. Việc đánh giá các điều kiện dự kiến đối với một chiếc xe hoàn chỉnh có thể
505
được nghiên cứu bằng cách thử nghiệm toàn bộ xe hoàn chỉnh hoặc bằng kỹ thuật mô
phỏng sử dụng dữ liệu từ thử nghiệm vật liệu và gói nhiên liệu quy mô nhỏ và trung bình.
Chương 10 chủ yếu nhằm mục đích trình bày các thử nghiệm chịu lửa, phương pháp tính
toán và các tài liệu hướng dẫn có liên quan nhất để sử dụng cho vật liệu xe chở khách
(Bảng 16.6). Về đặc tính cháy, rõ ràng khả năng bắt cháy và tỏa nhiệt sẽ là những đặc
tính chính cần thiết để phát triển một bản đánh giá nguy cơ cháy thích hợp hoặc thiết kế
dựa trên hiệu suất cháy. Sự tỏa nhiệt có thể được đo ở nhiều thang đo khác nhau (thang
đo đầy đủ, thang đo gói nhiên liệu và thang đo nguyên liệu riêng lẻ), với thang đo sau chủ
yếu dựa trên nhiệt lượng kế hình nón, ASTM E 1354 [11]). Các bài kiểm tra khuyến nghị
khác chủ yếu giải quyết các vật liệu riêng lẻ. Trong trường hợp cáp điện và cáp quang
được chứa trong khoang động cơ, có khả năng nên kiểm tra khay cáp thẳng đứng như một
đặc tính hiệu suất chính (UL 1685 [22]). Vật liệu lót khoang hàng hóa và các vật liệu vải
hoặc xốp khác có khả năng bị cháy âm ỉ có thể sẽ được yêu cầu thực hiện thử nghiệm khả
năng chống bắt cháy âm ỉ, dựa trên thử nghiệm thành phần ASTM E 1353 [23] (còn được
gọi là thử nghiệm của Hội đồng hành động đồ nội thất bọc (UFAC) hoặc trong thử
nghiệm tổng hợp, ASTM E 1352 [24]). Hướng dẫn có thể sẽ khuyến nghị thử nghiệm vật
liệu phủ sàn để đánh giá khả năng bắt cháy bằng các loại thử nghiệm mà thảm thường cần
phải vượt qua, cụ thể là thử nghiệm đốt cháy thuốc methenamine dạng viên (mô phỏng
cháy của tàn thuốc lá), ASTM D 2859, [25] đây là một thử nghiệm theo quy định của Hoa
Kỳ đối với thảm và chăn màn, cũng như thông lượng nhiệt bức xạ tới hạn đối với sự lan
truyền ngọn lửa bằng thử nghiệm bảng bức xạ sàn, ASTM E 648. [26] Hướng dẫn cũng có
khả năng khuyến nghị rằng các thùng nhiên liệu của xe phải đáp ứng các yêu cầu thử
nghiệm cháy bằng cách tiếp xúc với ngọn lửa được thực hiện theo Tiêu chuẩn Châu Âu
ECE R34.01, Phụ lục 5, đối với thùng chứa nhiên liệu bằng nhựa, [27] yêu cầu thùng nhiên
liệu phải chịu được lửa cháy trong hai phút mà không có bất kỳ sự rò rỉ nhiên liệu lỏng
nào. Thử nghiệm khả năng chống cháy cũng được khuyến nghị để ngăn chặn sự xâm
nhập của đám cháy qua nắp động cơ, kính chắn gió hoặc gầm ô tô. Điều này có thể thực
hiện dưới hình thức thử nghiệm khả năng chống cháy tiêu chuẩn như ASTM E 119, [28]
thử nghiệm cháy hydrocarbon như ASTM E 1529, [29] hoặc thử nghiệm cháy dừng như
ASTM E 81430 hoặc kết hợp cả hai.
Bảng 16.6 Các phương pháp thử nghiệm được khuyến nghị và hướng dẫn sử dụng trong
an toàn cháy nổ trên ô tô
Thành phần phương tiện Công cụ đánh giá Bình luận
giao thông
Số lượng lớn vật liệu ASTM E 1354/ISO 5660 Nhiệt lượng kế hình nón
Số lượng lớn vật liệu ASTM E 1321/ISO 5658-2 Thiết bị LIFT
Vật liệu nội thất FMVSS 302 Thử nghiệm theo quy định
(không liên quan đến nguy
cơ cháy)
506
Vật liệu ghế ASTM E 1474 Nhiệt lượng kế hình nón
cho vật liệu composite bọc
ghế
Thảm / trải sàn ASTM D 2859 Kiểm tra cháy thuốc viên
ASTM E 648 (NFPA 253) Thông lượng bức xạ tới
hạn
Dây và cáp UL 1685 Thử nghiệm cháy khay cáp
ASTM D 6113 dọc Nhiệt lượng kế hình
nón cho vật liệu điện
UL VW-1 Thử nghiệm dây thẳng
đứng
Chống cháy - tràn nhiên ASTM E 119 (NFPA 251 Thử nghiệm đường cong
liệu từ bên dưới hoặc UL 263) nhiệt độ thời gian chịu lửa
ASTM E 1529 (UL 1709) Khả năng chống cháy đối
với đám cháy hydrocarbon
Lửa dừng ở gầm xe ASTM E 814 (UL 1479) Thử nghiệm cháy dừng
Xốp và vải (âm ỉ) ASTM E 1353 (NFPA 260) Bắt cháy bằng tàn thuốc lá
- kiểm tra thành phần
Bọt và vải (âm ỉ) ASTM E 1352 (NFPA 261) Bắt cháy bằng tàn thuốc lá
- kiểm tra thành phần
Kính chắn gió NFPA 257 (UL 9) Khả năng chống cháy của
kính (không bao gồm kiểm
tra ống dòng)
Gói nhiên liệu riêng biệt NFPA 289 Máy đo nhiệt lượng đồ nội
thất khoang động cơ và
khoang hành khách
Vật liệu phẳng ISO TS 17431 Tiêu đề: Thử nghiệm cháy
giảm
Thử nghiệm quy mô mô
hình hộp
Truyền qua vách ngăn ASTM E 1354/ISO 5660 Nhiệt lượng kế hình nón
(bảng điều khiển) và kính ASTM E 1623 Nhiệt lượng kế quy mô
chắn gió EN13823 (SBI) trung bình
Đốt cháy 1 vật dụng (SBI -
Single burning item)
Thùng nhiên liệu nhựa ECE R34.01 Phụ lục 5 Kiểm tra toàn bộ khả năng
cháy của thùng
Ắc quy SAE J2464
Hướng dẫn ASTM E 603 Hướng dẫn thử nghiệm quy
mô lớn
Hướng dẫn ASTM E 2061 Hướng dẫn đánh giá nguy
cơ cháy nổ trên các phương
507
tiện giao thông
Hướng dẫn ASTM E 2067 Hướng dẫn thực hiện các
thử nghiệm giải phóng
nhiệt quy mô lớn
cơ cháy trong một khoang
cơ cháy
Các phương pháp đánh giá Khi thích hợp
khác
16.6.4. Phương pháp tiếp cận các tình huống cháy chính
Tổng quan Chung

Vấn đề mấu chốt đối với an toàn cháy nổ của hành khách là đám cháy trong khoang hành
khách. Do đó, đám cháy có thể bắt đầu khoang hành khách hoặc xâm nhập vào khoang
đó. Chương 9 xem xét các loại tình huống cháy thường xảy ra nhất với các phương tiện
giao thông đường bộ. Nhìn chung, dù đang di chuyển hay đứng yên, đám cháy xe khách
có thể bắt nguồn từ (1) bên trong khoang hành khách, (2) trong khoang máy, (3) ở thùng
xe hoặc khu vực chở hàng và (4) ở khu vực lân cận xe (chẳng hạn như trong một đám
cháy hơi nhiên liệu lỏng). Cháy bắt nguồn từ khoang máy rất dễ lan sang khoang hành
khách qua vách ngăn (nắp động cơ) giữa khoang máy và khoang hành khách, cũng như
qua kính chắn gió hoặc qua ống dẫn. Sự lan truyền lửa từ khoang động cơ vào khoang
hành khách phụ thuộc vào kích thước và số lượng lỗ hở trong vách ngăn (ví dụ: bàn đạp
phanh, dây đai, lõi lò sưởi, hệ thống điều hòa thông gió sưởi ấm hoặc ĐIỀU HÒA, v.v.).
Các vật liệu được sử dụng để bịt kín các lỗ hở trong vách ngăn thường dễ bắt cháy và
thường không gây hậu quả gì khi tiếp xúc với ngọn lửa lớn. Trực tiếp ở phía bên kia của
vách ngăn là các ống dẫn polyolefin hoặc ABS ĐIỀU HÒA, cắt ngang chiều dài của bảng
điều khiển và tạo ra các lỗ mở trực tiếp vào khoang hành khách. Tóm tắt 13 vụ cháy liên
quan đến va chạm cho thấy đám cháy bắt nguồn từ khoang động cơ thường đến khoang
hành khách trong vòng chưa đầy tám phút (và trong một số trường hợp, thời gian thấp
nhất là 2-4 phút).[31]
Chương 11 thảo luận chi tiết tất cả các tình huống cháy chính: đám cháy bắt đầu từ
khoang hành khách, khoang động cơ, khoang hàng hóa và các nơi khác. Trong mỗi ngăn,
dữ liệu thông tin phong phú được trình bày về hiệu suất cháy của một số vật liệu thường
có liên quan.
Bắt đầu cháy trong khoang hành khách
508
Rõ ràng, đám cháy bắt đầu từ khoang hành khách là những đám cháy nguy hiểm ngay lập
tức nhất đối với hành khách, vì thời gian thoát hiểm rất ít. Tất nhiên, đây là hậu quả đặc
biệt khi hành khách, hoặc người lái xe, bị thương hoặc nói cách khác là mất khả năng
thoát hiểm hoặc suy giảm khả năng thoát hiểm. Các đám cháy được nghiên cứu trong
chương này là đám cháy bắt đầu từ bảng điều khiển thiết bị, ghế ngồi, sàn nhà, tấm lót
đầu và cửa khoang. Khi đám cháy đã bắt đầu, sự lan truyền của đám cháy bên trong
khoang hành khách liên quan trực tiếp đến số lượng, thành phần, hướng, cấu hình và tính
chất cháy của các vật liệu trong khoang hành khách. Các nguồn nhiệt bắt cháy tiềm ẩn
bao gồm: cháy âm ỉ của thuốc lá hoặc các vật liệu hút thuốc khác, đoản mạch điện hoặc
sự cố điện, tia lửa do chập cháy các bộ phận trên bảng điều khiển điện, thiết bị điện tử
tiêu dùng hậu mãi và các kết nối nguồn của chúng, và các bộ phận sưởi ấm trên ghế. Các
vật liệu dễ cháy được đưa vào khoang hành khách có thể tạo ra thêm các nguồn bắt cháy
và chất cháy tiềm ẩn. Ví dụ, một vụ va chạm có thể gây ra sự giải phóng nhiên liệu lỏng
được đưa vào khoang hành khách, sau đó có thể bắt lửa và lan truyền ngọn lửa sang các
bộ phận trong khoang hành khách.
Khoang hành khách là khu vực duy nhất trong xe có các yêu cầu về an toàn cháy nổ theo
quy định, cụ thể là tất cả các vật liệu cách khoang hành khách trong vòng 13 mm phải
đáp ứng tốc độ lan truyền ngọn lửa dưới 10 mm / phút khi thử nghiệm theo FMVSS 302.
Bắt đầu bốc cháy trong khoang động cơ
Cháy bắt đầu từ khoang máy có thể lan sang khoang hành khách. Nhiều đám cháy bắt đầu
từ khoang động cơ hơn là ở khoang hành khách (68% so với 18%). Như đã thảo luận
trước đó, cháy lan có thể xảy ra qua nắp khoang hành khách, ống dẫn gió hoặc kính chắn
gió. Thiệt hại do va chạm có thể tạo ra các con đường thay thế để lửa xâm nhập vào
khoang hành khách. Những đám cháy này thường bắt đầu theo một trong ba cách: thông
qua một lỗi điện sau khi va chạm, thông qua một lỗi điện không phụ thuộc vào va chạm
và thông qua các nguồn nhiệt bắt cháy không liên quan đến hệ thống điện. Một loại sản
phẩm được sử dụng rộng rãi nhất trong khoang máy là dây và cáp điện; Các yêu cầu về
an toàn cháy nổ đối với các sản phẩm này được áp dụng rộng rãi trong nhiều môi trường,
bao gồm Bộ luật điện quốc gia Hoa Kỳ (NFPA 70, dành cho các ứng dụng xây dựng) và
các mã và tiêu chuẩn liên quan đến các phương tiện giao thông vận tải khác (như đã thảo
luận trong sách trắng về PCCC[13] ). Một số nhà sản xuất sử dụng các yêu cầu thử nghiệm
cháy tự nguyện đối với dây và cáp điện, nhưng các yêu cầu này không được áp dụng một
cách thống nhất, nếu có.
Tình huống thú vị nhất là tình huống ngọn lửa xuyên qua nắp khoang hành khách. Các
phương tiện giao thông đường bộ chở khách truyền thống trước đây thường có các ngăn
cách, được gọi là tường lửa, giữa khoang động cơ và khoang hành khách. Những ngăn
cách như vậy từng được làm bằng thép, có lỗ mở cho ống dẫn hoặc hệ thống cáp, đến
lượt nó, được bịt kín với mục đích ngăn cháy (ngọn lửa) hoặc khói đi qua giữa các
509
khoang. Trong một số phương tiện, chẳng hạn như xe tải, trong đó động cơ mở rộng một
phần vào khoang hành khách, khoang hành khách được ngăn cách bằng nắp động cơ dễ
cháy. Điều này có thể cho phép ngọn lửa xâm nhập vào khoang hành khách. Do đó, trong
trường hợp cháy xe, các điều kiện bên trong khoang hành khách có thể trở nên không thể
kiểm soát được khá nhanh, đặc biệt nếu khả năng vận động của hành khách bị suy giảm
do chấn thương. Nắp động cơ có hai cách mà ngọn lửa có thể xâm nhập từ khoang động
cơ vào khoang hành khách: (1) qua các lỗ hở trên nắp động cơ và (2) thông qua việc phá
hủy vỏ động cơ. Nếu vỏ động cơ được làm bằng vật liệu khó cháy hoặc nếu nó được tạo
thành từ vật liệu có xếp hạng chịu lửa (ví dụ, xếp hạng chịu lửa tương đương với hàng
rào chống cháy 15 phút) thì có khả năng chỉ xảy ra sự xâm nhập qua vỏ động cơ trong
trường hợp: (a) nếu vỏ động cơ bị hư hỏng (có thể do va chạm) hoặc (b) do xuyên qua
các lỗ được sử dụng cho cáp hoặc ống dẫn. Điều này thường xảy ra với vỏ động cơ được
làm bằng thép xây dựng, tạo thành các bức tường lửa thực sự. Trong một chiếc xe tải
tham gia vào thử nghiệm cháy, vỏ động cơ đã được phân tách và các thử nghiệm cháy
bằngnhiệt lượng kế hình nón đã được tiến hành trên đó. Vỏ động cơ được cấu tạo từ hai
vật liệu: (a) vật liệu cách nhiệt dạng sợi được kẹp giữa hai lớp lá nhôm và với 4,2% chất
kết dính polyester, và (b) vật liệu nhựa đúc, chứa 42% nhựa, bao gồm cao su buna-S
(70% butadiene và styrene) và poly (vinyl axetat) (27%). [5] Hình 16.5 cho thấy kết quả đo
được nhiệt lượng kế hình nón, cho thấy vật liệu này dễ bắt cháy.
Trong trường hợp ngọn lửa lan truyền qua đường ống dẫn, những ống dẫn này có thể tạo
đường dẫn cho lửa và các sản phẩm cháy lan vào khoang hành khách. Có ba cách để
ngọn lửa lan vào khoang hành khách từ khoang máy. Nếu ống không dễ cháy, lửa có thể
lan qua các lỗ thiết kế của ống. Lửa cũng có thể lan qua các ống dẫn bằng cách đốt cháy
xuyên qua vật liệu nếu ống dẫn dễ cháy. Ngoài ra, nó có thể đi qua bất kỳ lỗ hở nào của
ống dẫn do va chạm. Khi ở trong ống dẫn, lửa có thể lan đến mặt dưới của cụm bảng điều
khiển hoặc xâm nhập qua bảng điều khiển thông qua các lỗ thoát khí điều hòa, nằm ở
chân kính chắn gió hoặc ở phía trước của bảng điều khiển. Khi ngọn lửa lan rộng dưới
bảng điều khiển, các vật liệu thành phần có thể bốc cháy và cháy lan sau đó có tác động
tương tự như đám cháy bắt đầu dưới bảng điều khiển trong khoang hành khách. Nếu
đường dẫn lửa kéo dài qua các lỗ thông hơi ở chân kính chắn gió, vật liệu tiếp theo bắt
lửa có thể là tấm che nắng trước mặt hoặc tấm phủ đầu.
510
Hình 6.5. Tốc độ tỏa nhiệt của nhiệt lượng kế hình nón của khuôn đúc vỏ động cơ xe tải
ở thông lượng nhiệt 40kW/m2
Nếu ngọn lửa xuyên qua kính chắn gió, có ba phương thức cháy lan cơ bản của ngọn lửa
từ khoang động cơ sang khoang hành khách:
1. bức xạ và đối lưu từ khoang động cơ cháy đến kính chắn gió, tiếp theo là bức xạ
lại tiếp theo từ kính chắn gió đến bảng điều khiển bên trong khoang hành khách;
2. tương tự như chế độ trước đó, ngoại trừ việc làm nóng bằng bức xạ và đối lưu của
kính chắn gió từ đám cháy khoang động cơ, các vết nứt do ứng suất nhiệt phát
triển trong kính chắn gió và lớp polymer bên trong bị hóa hơi, và
3. Đối với các đám cháy sau va chạm, khi kính chắn gió bị nứt hoặc vỡ, nhưng không
bị xuyên thủng, lớp polymer bốc hơi và kính chắn gió bị suy yếu cho đến khi nó
sụp đổ và các mảnh vỡ rơi xuống bảng điều khiển
Bắt đầu cháy trong ngăn chứa đồ
Cháy bắt đầu từ khoang chứa đồ cũng có thể xâm nhập vào khoang hành khách, nhưng
chúng hiếm khi xảy ra. Ô tô nói chung có ngăn chứa đồ, chủ yếu ở phía sau xe, nhưng
trong một số loại xe như xe hatchback, xe tải nhỏ và xe thể thao đa dụng, các ngăn này
không được ngăn cách vật lý với khoang hành khách. Chỉ 1,7% tổng số vụ cháy bắt đầu
từ đó.[1] Các nguồn gây cháy không do va chạm bao gồm việc sử dụng bất cẩn thuốc lá
hoặc các vật liệu hút thuốc khác và các thiết bị gia nhiệt khác, cũng như hàng hóa nguy
hiểm. Cháy lan có khả năng xảy ra cao nhất qua ranh giới được bọc, trong các phương
tiện chở khách, hoặc cửa sổ phía sau, trong xe tải. Trong trường hợp thùng xe hoặc khu
vực chở hàng được duy trì trong một cấu hình tách biệt với khoang phía trên, cháy lan có
thể xảy ra qua lớp bọc dễ cháy, các bộ phận của hệ thống âm thanh nổi, hoặc các bộ phận
đi dây hoặc điều hòa không khí khác. Việc cháy lan và tạo ra các sản phẩm cháy vào
khoang hành khách sẽ được người ngồi trên xe chú ý sớm hơn trong trường hợp hàng ghế
sau được hạ xuống, trong đó thùng xe hoặc khu vực chở hàng về cơ bản trở thành phần
mở rộng của khoang hành khách.
511
Đám cháy hơi nhiên liệu lỏng dưới gầm xe
Cháy hơi nhiên liệu lỏng do hỏng bình xăng và cháy dưới gầm xe có thể do va chạm với
xe chở khách. Những va chạm này có thể khiến chất lỏng ô tô bị đổ trong khoang động
cơ, gần các bộ phận của hệ thống nhiên liệu hoặc xuống mặt đất bên dưới xe. Sự bốc
cháy của các chất lỏng này có thể xảy ra bởi bất kỳ quá trình bắt cháy nào được nêu trong
các chương trước. Cần lưu ý rằng chất cháy cho đám cháy hơi nhiên liệu lỏng có thể bắt
nguồn từ bất kỳ phương tiện nào tham gia vào vụ va chạm. Đèn pha hoặc đèn chiếu sáng
của xe có thể hoạt động như một nguồn bắt cháy. Nguy cơ do cháy hơi nhiên liệu phần
lớn phụ thuộc vào thể tích của chất lỏng chảy tràn. Mối nguy hiểm đối với người cư ngụ
do đám cháy lớn, liên quan đến một phần đáng kể của phương tiện, chủ yếu là do tải
nhiên liệu bên ngoài và đám cháy liên quan; hiệu suất cháy của bản thân phương tiện có
tầm quan trọng thứ yếu trong những trường hợp này. Sự tỏa nhiệt phụ thuộc vào diện tích
bề mặt của vết tràn chảy. Khu vực tràn phụ thuộc nhiều vào độ dốc và các đặc điểm khác
của bề mặt mà nhiên liệu bị tràn. Nếu biết diện tích bề mặt của vết tràn thì có thể xác định
được tốc độ tỏa nhiệt và thông lượng bức xạ của nhiên liệu. Diện tích bề mặt của vết tràn
có thể được tính toán dựa trên ước tính khối lượng nhiên liệu bị tràn và độ sâu tràn. Cộng
đồng châu Âu đã có thử nghiệm cháy thùng nhiên liệu, [27] nhưng chỉ đôi khi được sử
dụng ở Mỹ, và sau đó là trên cơ sở tự nguyện.
Các tình huống cháy khác
Cuối cùng, cháy cũng có thể do các nguồn nhiệt bên ngoài khác, mà nguyên nhân thường
là do xe bị trục trặc hoặc do nguyên nhân của con người. Các nguồn nhiệt bên ngoài
(không phải vật liệu bị bỏ rơi) chiếm một phần nhỏ nhưng đáng kể trong các đám cháy.
Tuy nhiên, những đám cháy như vậy chiếm một tỷ lệ nhất quán trong tất cả các tổn thất
do cháy (khoảng 4%), rất khác so với hầu hết các nguồn khác. Các chiến lược chính để
giảm thiểu tác động của các nguồn nhiệt bên ngoài liên quan đến việc làm cứng ngoại
thất xe để giảm thiểu sự bắt cháy bên ngoài. Tuy nhiên, ngay cả khi ngoại thất xe hoàn
toàn có khả năng chống bắt cháy, các nguồn nhiệt bên ngoài vẫn có thể gây cháy xâm
nhập vào khoang hành khách bằng các lối mở (chẳng hạn như cửa sổ mở). Hơn nữa, các
nguồn nhiệt bên ngoài cũng có thể gây ra hiện tượng bắt cháy trong khoang động cơ và
khoang chứa. Điều này sau đó sẽ dẫn đến các loại cháy được giải quyết trước đó.
16.6.5. Dự thảo khuyến nghị
Chương 11 có thể bao gồm các loại chiến lược giảm thiểu được khuyến nghị. Nhìn
chung, các chiến lược đó có xu hướng tuân theo các khái niệm: giảm xu hướng bắt cháy
của vật liệu, giảm sự tỏa nhiệt của vật liệu và thiết kế các cải tiến trong kỹ thuật xe, đồng
thời đảm bảo rằng những thay đổi không ảnh hưởng đến an toàn hoặc hiệu suất của xe về
các vấn đề khác ngoài cháy nổ. Về đặc tính cháy, rõ ràng điều quan trọng chính là giảm
khả năng bắt cháy, tỏa nhiệt và khả năng lan truyền ngọn lửa, đó là lý do tại sao thử
512
nghiệm được coi là rộng rãi nhất để đánh giá tính chất cháy của vật liệu và sản phẩm sẽ là
nhiệt lượng kế hình nón, ASTM E 1354.[11]
Chương hướng dẫn trong tài liệu này nhằm thảo luận về bản tóm tắt của hướng dẫn được
đưa ra như những phương pháp để giảm thiểu nguy cơ cháy cho từng tình huống riêng lẻ.
Đã có một số ví dụ trong tài liệu về các cuộc thử nghiệm cháy toàn diện được thực hiện
để đánh giá khả năng chữa cháy của các phương tiện giao thông đường bộ, một số ví dụ
được tham khảo trong tài liệu. Những thử nghiệm như vậy thường phân tích một hoặc
nhiều tình huống được nêu trong hướng dẫn là có nhiều khả năng gây hại nhất cho người
tham gia phương tiện giao thông trên đường. Các phép thử định lượng quy mô lớn đầy đủ
hữu ích nhất nếu chúng đánh giá các đặc tính giải phóng nhiệt. Do đó, ngoài các thử
nghiệm cụ thể đã đề cập trước đó cho các thành phần cụ thể, ủy ban có xu hướng đề xuất
các thử nghiệm dựa trên sự tỏa nhiệt, ở các cấp độ khác nhau: quy mô toàn bộ phương
tiện giao thông, quy mô gói nhiên liệu và quy mô vật liệu riêng lẻ. [11] Điều quan trọng là
phải đề cập đến thử nghiệm sàng lọc, chẳng hạn như hình nón mất khối lượng (ASTM E
2102[32]), có thể tương quan với kết quả nhiệt lượng kế hình nón, nhưng chưa được ủy ban
khuyến nghị sử dụng vì nó không cung cấp dữ liệu đủ định lượng để đánh giá nguy cơ
cháy.
Chương hướng dẫn nhằm nhấn mạnh cách tiếp cận dựa trên hiệu suất và đối chiếu nó với
việc tiếp tục sử dụng FMVSS 302 như một công cụ an toàn cháy nổ duy nhất. Việc sử
dụng độc quyền FMVSS 302 không chắc sẽ phù hợp với việc giảm đáng kể tổn thất cháy
liên quan đến các phương tiện giao thông đường bộ. FMVSS 302 ban đầu được dự định
để giải quyết vấn đề bốc cháy âm ỉ do thuốc lá gây ra và nó đã có hiệu quả trong việc
này. Tuy nhiên, với việc sử dụng ngày càng nhiều các vật liệu dễ cháy trong các phương
tiện giao thông đường bộ, một thử nghiệm đánh lửa nhẹ như vậy rõ ràng là không đủ
nghiêm trọng để đảm bảo rằng các vật liệu đáp ứng được nó sẽ cho phép hành khách và
người lái xe có đủ thời gian thoát hiểm trong trường hợp cháy. Nguy cơ cháy rất có thể sẽ
giảm nếu sử dụng các vật liệu hoặc sản phẩm có đặc tính chống cháy tốt hơn hoặc nếu
phương tiện được thiết kế lại để giảm thiểu tốc độ phát triển của đám cháy, đặc biệt là
vào khoang hành khách. Các đặc tính cháy chính cần được kiểm soát trong các vật liệu và
sản phẩm là: tính dễ bắt lửa, thoát nhiệt và che khuất khói, trong đó tỏa nhiệt là yếu tố
quan trọng nhất và dễ mở rộng quy mô và dễ dự đoán nhất. Các thử nghiệm định lượng
toàn quy mô đánh giá tính chất thoát nhiệt, đặc biệt khi dựa trên hướng dẫn của ASTM E
60333 và ASTM E 2067,34 đặc biệt hữu ích trong việc đánh giá khả năng an toàn cháy
nổ của các phương tiện giao thông đường bộ. Tuy nhiên, bất cứ khi nào các thử nghiệm
quy mô đầy đủ như vậy được thực hiện, tốt nhất nên tối đa hóa các phép đo đã thực hiện,
để cũng có được thông tin về những nhược điểm tiềm ẩn của các thiết kế thay thế, liên
quan đến các đặc tính khác ngoài sự tỏa nhiệt.
513
Cần phải thừa nhận rằng, mặc dù việc tiến hành các cuộc thử nghiệm quy mô toàn diện là
cách chính xác nhất để hiểu được cả những thiếu sót về an toàn cháy nổ trên phương tiện
giao thông đường bộ và cũng như để phát triển các chiến lược giảm thiểu, nhưng chi phí
cao của các thử nghiệm quy mô toàn diện này là nguyên nhân các thử nghiệm quy mô
nhỏ hơn khác cần phải được thực hiện, cũng được sử dụng. Ví dụ, thử nghiệm các bộ
phận, chẳng hạn như khoang phương tiện giao thông đường bộ riêng lẻ hoặc gói nhiên
liệu trong một nhiệt lượng kế đồ đạc (tức là, dưới mui xe, phía trên cảm biến lực), sẽ là
một cách hiểu được sự tương tác giữa các vật liệu và sản phẩm có trong các các phần của
phương tiện giao thông đường bộ. Về mặt thử nghiệm sàng lọc, thử nghiệm cháy hụt khối
hình nón, ASTM E 2102,[32] rất hữu ích vì: (a) nó cung cấp dữ liệu về khả năng bắt cháy
trong cùng điều kiện tiếp xúc với lửa như trong nhiệt lượng kế hình nón, (b) dữ liệu tổn
thất khối lượng từ kiểm tra có thể song song với dữ liệu giải phóng nhiệt từ nhiệt lượng
kế hình nón và (c) thiết bị có sẵn với chi phí thấp hơn đáng kể so với nhiệt lượng kế hình
nón.
Việc thử nghiệm các đặc tính cháy của vật liệu hoặc sản phẩm để tìm kiếm một đặc tính
cháy riêng lẻ phải luôn đi kèm với một phân tích tổng thể chỉ ra rằng kết quả cải thiện
hoặc cải tiến rõ ràng, trong đặc tính cháy được đánh giá sẽ đi kèm với sự cải thiện thực tế
về an toàn cháy trong phương tiện giao thông đường bộ. Các phần trong tình huống cháy
đều chỉ ra rằng có một số phương pháp thiết kế kỹ thuật có thể được sử dụng để giảm
thiểu tác động của cháy đối với người tham gia giao thông trên đường. Các giải pháp kỹ
thuật như vậy phải dựa trên đánh giá hiệu suất cháy tổng thể. Battipaglia và cộng sự đã sử
dụng khuôn khổ ASTM E 1546 để đánh giá nguy cơ cháy của vật liệu ô tô trong khoang
động cơ của phương tiện giao thông đường bộ chở khách sau một vụ va chạm. Loại phân
tích kỹ thuật này đặc biệt quan trọng khi xem xét việc sử dụng các phương pháp thử
nghiệm cháy không phù hợp để tạo ra kết quả thử nghiệm cháy trong các đơn vị kỹ thuật
hoặc đã được chứng minh là không dự đoán đầy đủ về hiệu suất cháy ở quy mô thực.
16.7. Phương pháp thay thế
Một cách tiếp cận thay thế về an toàn cháy nổ trên ô tô được khuyến nghị bởi nhiều nhà
khoa học.[35] Các nhà khoa học này đã phân tích các báo cáo của ngành ô tô, tài liệu khoa
học và dữ liệu thống kê, và kết luận rằng cần phải thực hiện các biện pháp để cải thiện
khả năng sống sót của con người trong các vụ cháy ô tô. Tiêu chuẩn An toàn Phương tiện
Cơ giới Liên bang 302, được áp dụng cách đây gần 40 năm để điều chỉnh tính dễ cháy
của vật liệu nội thất, giờ đây không còn phù hợp nữa. Tuy nhiên, những cải tiến về mức
độ dễ va chạm của ô tô và thùng nhiên liệu của chúng cũng như việc tăng cường sử dụng
các vật liệu dễ cháy cũng đã thay đổi đáng kể tình huống cháy xe cơ giới. Đặc biệt, mối
đe dọa chính đã thay đổi từ việc đốt cháy một lượng nhỏ vật liệu nội thất dễ bắt cháy
bằng một điếu thuốc đang cháy vào năm 1960 sang bắt cháy một lượng lớn vật liệu nội
và ngoại thất dễ cháy bởi một đám cháy do va chạm hiện nay. Do đó, các nhà khoa học
cho rằng FMVSS 302 không còn phù hợp với an toàn cháy nổ trên ô tô và đề xuất các
514
tiêu chuẩn cải tiến dựa trên các tiêu chí khách quan về an toàn cháy, bao gồm đặc biệt là
"khả năng chữa cháy" ở cấp hệ thống / phương tiện như được thực hiện thường xuyên đối
với mức độ đáng tin cậy.
Họ cũng chỉ ra những lợi thế đáng kể có được chỉ đơn giản bằng cách giảm sự thoát
nhiệt. Do đó, họ tính toán rằng, đối với một tác động trực diện với 10–15 phút đám cháy
phát triển trong khoang động cơ và hai phút phát triển đám cháy trong khoang nội thất
trước những điều kiện không thể chấp nhận được, thì giảm sự thoát nhiệt của vật liệu bên
dưới và vật liệu bên trong bằng hệ số hai sẽ dẫn đến thời gian xảy ra flashover tăng thêm
10 phút. Một phép tính tương tự đối với va chạm hoặc lật phía sau hoặc bên hông, trong
đó lửa xâm nhập vào bên trong trong vòng hai phút và flashover xảy ra hai phút sau đó,
tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu nhựa bên dưới và vật liệu nhựa bên trong giảm theo hệ số
xấp xỉ bốn sẽ bổ sung thời gian 10 phút để thoát nạn.
Do đó, các nhà khoa học này khuyến nghị sử dụng sự giảm tốc độ tỏa nhiệt như một công
cụ chính để cải thiện an toàn cháy nổ.
16.8. Kết luận
Dự thảo hướng dẫn NFPA 556 nêu rõ những vấn đề nghiêm trọng liên quan đến việc sử
dụng FMVSS 302 làm thử nghiệm duy nhất để đánh giá mức độ an toàn cháy của vật liệu
trong phương tiện giao thông đường bộ. Hơn nữa, hướng dẫn này nhằm chỉ ra rằng các
vật liệu và thiết kế được sử dụng trên các phương tiện giao thông đường bộ chở khách
phải được đánh giá về các đặc tính chống cháy của chúng.
Lĩnh vực an toàn phòng cháy chữa cháy quan tâm đến các vụ cháy xe đặc biệt quan tâm
đến tổn thất cháy cao trong các vụ cháy xe chở khách (đặc biệt là tử vong) không liên
quan đến cháy bồn chứa nhiên liệu. Dự thảo hướng dẫn NFPA 556, mặc dù chưa hoàn
chỉnh, nhưng đã chứa đầy đủ các yếu tố mà nó có thể, hy vọng sẽ khơi dậy sự quan tâm
mới đến an toàn cháy nổ trên phương tiện giao thông của tất cả các bên liên quan, sau
một thời gian dài khi có rất ít hoạt động công khai.
1. Ahrens, M., U.S. Vehicle Fire Trends and Patterns, NFPA, Quincy, MA, August 2001.
2. Ahrens, M., The U.S. Fire Problem Overview Report: Leading Causes and Other
Patterns and Trends, NFPA, Quincy, MA, June 2001.
3. Janssens, M.L., ‘Database on full-scale calorimeter tests on motor vehicles’,
presentation to NFPA Technical Committee on Fire Hazard and Fire Risk of Furnishings
and Contents on October 23, 2006, Detroit, MI.
4. Grayson, S.J. and Hirschler, M.M., ‘Fire Performance of Plastics in Car Interiors’,
Flame Retardants 2002, February 5–6, 2002, London, Interscience Communications,
London, UK, 2002.
515
5. Hirschler, M.M., Hoffmann, D.J., Hoffmann, J.M. and Kroll, E.C., ‘Fire Hazard
Associated with Passenger Cars and Vans’, Fire and Materials Conf., San Francisco, CA,
Jan. 27–28, 2003, Interscience Communications, London, UK, pp. 307–319.
6. Janssens, M.L. and Huczek, J.P, ‘Comparison of Fire Properties of Automotive
Materials’, in Business Communications Company Fourteenth Ann. Conference on
Recent Advances in Flame Retardancy of Polymeric Materials, June 2–4, 2003,
Stamford, CT, Ed. M. Lewin, Norwalk, CT, 2003.
7. FMVSS 302, ‘Motor Vehicle Safety Standard No. 302, Flammability of Materials –
Passenger Cars, Multipurpose Passenger Vehicles, Trucks and Buses’, National Highway
Traffic Safety Administration, Washington, DC. [Code of Federal Regulations § 571.302,
originally Federal Register 34, No. 229, pp. 20434–20436 (December 31, 1969)].
8. National Highway Traffic Safety Administration (NHTSA), ‘Car and Van Fire
Research Work Conducted under the General Motors Corporation – Settlement
Agreement – Section B. Fire Safety Research’ at the web site: http://dms.dot.gov/,
Docket # 3588.
9. Battipaglia, K., Huczek, J., Janssens, M., Miller, M. and Willson, K., ‘Fire Properties
of Exterior Automotive Materials’, in Proc. Flame Retardants 2004, 11th Int. Conference,
January 27–28, 2004, London, UK, Interscience Communications, UK, pp. 253–262.
10. Battipaglia, K., Huczek, J., Janssens, M. and Miller, M., ‘Development of a Method
to Assess the Fire Hazard of Automotive Materials’, in Proc. Interflam ’04, 10th Int. Fire
Safety Conference, July 5–7, 2004, Edinburgh, UK, Interscience Communications, UK,
pp. 1587–1596.
11. ASTM E 1354, Standard Test Method for Heat and Visible Smoke Release Rates for
Materials and Products Using an Oxygen Consumption Calorimeter (cone calorimeter),
Vol. 04.07, Amer. Soc. Testing & Mater., West Conshohocken, PA.
12. Ahrens, M., U.S. Vehicle Fire Trends and Patterns, NFPA, Quincy, MA, October
2006.
13. NFPA Fire Protection Research Foundation, ‘White Paper on Fire and Transportation
Vehicles – State Of The Art Of Regulatory Requirements And Guidelines’,
Transportation Vehicles Research Advisory Council, Quincy, MA, 2004.
14. NFPA 555, Guide on Methods for Evaluating Potential for Room Flashover, National
Fire Protection Association, Quincy, MA.
15. Motor Vehicle Facts and Figures 2006, Alliance of the Automobile Manufacturers,
Ward’s, Southfield, MI, 2006.
516
16. Tewarson, A., A Study of the Flammability of Plastics in Vehicle Components and
Parts, Factory Mutual Research Corp., Norwood, MA, October 1997.
17. Fire Safety Aspects of Polymeric Materials, Volume 8, Land Transportation Vehicles,
Report of the Committee on Fire Safety Aspects of Polymeric Materials, National
Materials Advisory Board, Publication NMAB 318-8, National Academy of Sciences,
Washington, DC, 1979.
18. Peacock, R.D., Jones, W.W., Bukowski, R.W., and Forney, C.L., ‘Technical
Reference Guide for the HAZARD I Fire Hazard Assessment Method, Version 1.1,’
NIST Handbook 146, Vol. II, Natl. Inst. Stand. Technol., Gaithersburg, MD, 1991 and
Peacock, R.D., Jones, W.W., Forney, G.P., Portier, R.W., Reneke, P.A., Bukowski, R.W.,
and Klote, J.H., An Update Guide for HAZARD I, Version 1.2, NISTIR 5410, Natl. Inst.
Stand. Technol., Gaithersburg, MD, 1994.
19. SFPE Engineering Guide to Performance-Based Fire Protection: Analysis and Design
of Buildings, Society for Fire Protection Engineers, Bethesda, MD, May 2005.
20. ASTM E 1546, Standard Guide for Development of Fire-Hazard Assessment
Standards, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
21. ASTM E 2061, Standard Guide Fire Hazard Assessment of Rail Transportation
Vehicles, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
22. UL 1685, Standard for Safety for Vertical-Tray Fire-Propagation and SmokeRelease
Test for Electrical and Optical-Fiber Cables, Underwriters Laboratories, Inc., 333
Pfingsten Road, Northbrook, IL
23. ASTM E 1353, Standard Test Method Standard Test Methods for Cigarette Ignition
Resistance of Components of Upholstered Furniture, Volume 04.07, ASTM International,
West Conshohocken, PA.
24. ASTM E 1352, Standard Test Method for Cigarette Ignition Resistance of Mock-Up
Upholstered Furniture Assemblies, Volume 04.07, ASTM International, West
Conshohocken, PA.
25. ASTM D 2859, Standard Test Method for Ignition Characteristics of Finished Textile
Floor Covering Materials, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
26. ASTM E 648, Standard Test Method for Critical Radiant Flux of Floor-Covering
Systems Using a Radiant Heat Energy Source, Volume 04.07, ASTM International, West
Conshohocken, PA.
517
27. European Standard ECE R34 Annex 5, Fire Risks – European Economic Community
Regulation - Fire safety of plastic fuel tanks for automobiles (ECE R34 Annex 5, RREG
70/221/EWG, 2000/8/EG).
28. ASTM E 119, Standard Test Methods for Fire Tests of Building Construction and
Materials, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
29. ASTM E 1529, Standard Test Methods for Determining Effects of Large
Hydrocarbon Pool Fires on Structural Members and Assemblies, Volume 04.07, ASTM
International, West Conshohocken, PA.
30. ASTM E 814, Standard Test Method for Fire Tests of Through-Penetration Fire
Stops, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
31. Scheibe, R., Angelos, T., Motor Vehicle Collision-Fire Analysis Methods and
Results, Washington State Transportation Center, November 17, 1998.
32. ASTM E 2102, Standard Test Method for Measurement of Mass Loss and Ignitability
for Screening Purposes Using a Conical Radiant Heater, Volume 04.07, ASTM
33. ASTM E 603, Standard Guide for Room Fire Experiments, Volume 04.07, ASTM
34. ASTM E 2067, Standard Practice for Full-Scale Oxygen Consumption Calorimetry
Fire Tests, Volume 04.07, ASTM International, West Conshohocken, PA.
35. Digges, K.H., Gann, R.G., Grayson, S.J., Hirschler, M.M., Lyon, R.E., Purser, D.A.,
Quintiere, J.G., Stephenson, R.R. and Tewarson, A., ‘Improving Survivability in Motor
Vehicle Fires’, in Interflam 2007 Conference, Royal Holloway College, University of
London, UK, Sep. 3–5, 2007, Interscience Communications, London.
518
17. Quần áo bảo hộ của lính chữa cháy
H M A¨ K I N E N, Viện Sức khỏe Nghề nghiệp Phần Lan, Phần Lan
Tóm tắt: Chương này thảo luận về nhu cầu cách nhiệt và các chủng loại, thiết kế quần áo
bảo hộ trong các nhiệm vụ khác nhau mà lính chữa cháy đang thực hiện. Các yêu cầu về
cách nhiệt và các phương pháp thử nghiệm theo ISO, CEN và NFPA cũng được xem xét
lại. Một số xu hướng tương lai liên quan đến công việc của lính chữa cháy, vật liệu mới
và các ứng dụng của công nghệ điện tử có thể tích hợp được trong quần áo bảo hộ cũng
được thảo luận.
Từ khóa: quần áo bảo hộ của lính chữa cháy, yêu cầu của cách nhiệt, thử nghiệm cách
nhiệt, tiêu chuẩn ISO, EN và NFPA.
Lính chữa cháy là một lực lượng có công việc chính là ứng phó với các trường hợp khẩn
cấp trong nhiều các địa điểm khác nhau nhằm mục đích cứu sống, thực hiện cứu hộ và
giảm thiểu thiệt hại tai sản. Chuẩn bị cho ứng phó và phòng ngừa cũng được những khía
cạnh quan trọng của công việc này. Quần áo bảo hộ và các phương tiện thiết bị bảo vệ cá
nhân khác (PPE – Personal Protective Equipment) là các trang bị cơ bản có vai trò đảm
bảo sự an toàn của lính chữa cháy khi họ thực hiện nhiệm vụ bảo vệ tính mạng và tài sản
trong các tình huống rủi ro nguy hiểm ngày càng đa dạng. Lính chữa cháy hiện này cũng
có trách nhiệm với cuộc gọi yêu cầu sự giúp đỡ trong các tình huống rủi ro buộc họ phải
tiếp xúc với các chất độc hóa học và sinh học. [2] Ngoài yêu cầu về các mức độ chống
nóng và chống cháy khác nhau, quần áo bảo hộ và các thiết bị bảo vệ cá nhân khác được
yêu cầu có khả năng chống chịu phức tạp hơn chẳng hạn như khả năng chống hóa chất.
Trong các hoạt động chữa cháy cơ bản, quần áo phải bảo vệ người sử dụng chống lại sự
xâm nhập của ngọn lửa có thể xảy ra, nhiệt độ không khí cao, nhiệt bức xạ và vô tình tiếp
xúc với hóa chất, đồng thời có khả năng chống nước hoặc chống thấm và một số mức độ
bảo vệ cơ học khác. Đồng thời, quần áo bảo hộ và các phương tiện bảo hộ cá nhân khác
cho phép người dùng thực hiện nhiệm vụ của mình một cách thoải mái, không bị căng
thẳng gò bó quá mức. [3] Kết cấu quần áo bảo hộ truyền thống để chữa cháy đã được thiết
kế để bảo vệ người dùng khỏi ngọn lửa và nhiệt, nhưng không nhất thiết phải chống lại
tất cả những thách thức mới bắt nguồn từ các tình huống cứu hộ ngày nay.[2]
Chương này tập trung vào nhu cầu chống nóng và chống cháy của quần áo bảo hộ được
sử dụng cho các nhiệm vụ khác nhau của lính chữa cháy liên quan đến vật liệu được sử
dụng để bảo vệ, các mức hiệu suất được xác định trong các tiêu chuẩn cũng như thử
nghiệm các phương pháp được sử dụng để thể hiện sự tuân thủ các tiêu chuẩn. Xu hướng
519
và nhu cầu phát triển trong tương lai đã được thảo luận và chương này cũng sẽ cung cấp
một số ví dụ về một số tình huống xảy ra trong thực tế.
17.2. Các nhiệm vụ và yêu cầu khác nhau về chống cháy và cách nhiệt
Nói chung, các nhiệm vụ của lính chữa cháy được phân loại thành các nhóm sau dựa trên
các loại nguy hiểm và mức độ tiếp xúc với nhiệt và cháy bao gồm: chữa cháy chuyên
biệt, chữa cháy công trình, chữa cháy vùng hoang dã (ví dụ cháy rứng), ứng phó vật liệu
nguy hiểm và công tác cứu hộ. Các hình thức cứu hộ được chia thành bốn loại chính các
loại bao gồm cứu hộ dây thừng, cứu hộ dưới nước, cứu hộ từ các phương tiện và nhà máy
và cứu hộ đặc biệt. Đương nhiên, các quy định về phòng cháy chữa cháy không được áp
dụng cho cứu hộ dưới nước, ngoại trừ một số quốc gia như Việt Nam.
Yếu tố tiềm ẩn nguy hiểm nhất trong công việc của lính chữa cháy là tiếp xúc với nhiệt
độ quá cao, sự tiếp xúc nhiệt chính là tiếp xúc ngọn lửa trần, bức xạ nhiệt từ ngọn lửa,
khói, đối lưu khí nóng, dẫn từ trên cao bề mặt nhiệt độ, vật liệu rơi, mảnh vỡ và vật nóng.
Tuy nhiên, tình huống xấu nhất là những đám cháy lớn với mức độ phơi nhiễm rất cao,
rất hiếm khi xảy ra. Ví dụ. đối với Thành phố Hamburg – CHLB Đức, một thành phố với
khoảng 1,8 triệu dân, các đám cháy công nghiệp và đám cháy công trình xảy ra với tần
suất từ một đến hai lần mỗi năm cho mỗi lính chữa cháy. Do đó, xu hướng thiết kế các
thiết bị bảo hộ cá nhân với mức độ bảo vệ cho các đám cháy thực tế và chống lại các tình
huống xấu nhất có thể có dẫn đến sự bảo vệ quá mức của các nhân viên chữa cháy trong
phần lớn thời gian làm việc của họ.
17.2.1. Các loại truyền nhiệt
Trong các tình huống tiếp xúc với nhiệt độ cao, vết thương do bỏng nhiệt không chỉ xảy
ra khi bức xạ, nhiệt đối lưu, hoặc tiếp xúc, hoặc sự kết hợp của các dạng này, đi xuyên
qua các lớp quần áo, mà còn tại các khoảng trống trên thiết bị bảo hộ cá nhân có thể nằm
ở cổ tay, cổ hoặc mặt, nếu sự tương thích giữa các loại thiết bị bảo hộ cá nhân không tốt
hoặc người mặc chưa mặc quần áo một cách chính xác.
Mức độ bức xạ nhiệt phụ thuộc vào sự chênh lệch nhiệt độ và khoảng cách giữa nguồn
bức xạ và bề mặt nhận bức xạ, và phản xạ trọng lực của bề mặt. Lính chữa cháy có thể
tiếp xúc với mức nhiệt bức xạ cao nhất trong quá trình chữa cháy chuyên dụng, chẳng
hạn như khoảng cách gần, tiếp cận và xâm nhập chữa cháy. Sự truyền nhiệt bằng đối lưu
xảy ra thông qua sự chuyển động của vật nóng trong không khí. Sự đối lưu cũng ảnh
hưởng đến sự truyền nhiệt trong các lớp quần áo và giữa quần áo và cơ thể. Sự truyền
nhiệt bằng cách tiếp xúc diễn ra khi bề mặt của quần áo tiếp xúc với bề mặt nóng và có
thể đáng kể chẳng hạn như khi các lớp quần áo ép vào cơ thể. Lực nén xảy ra khi lính
chữa cháy thực hiện các động tác quỳ, điều này cho phép truyền nhiệt lớn hơn giữa quần
áo. Tiếp xúc với các chất nóng chảy và chất rắn nóng tạo thành một kiểu truyền nhiệt
khác bằng cách dẫn truyền nhiệt do tiếp xúc. Đám cháy kéo dài có thể làm nóng chảy kim
loại, có thể làm nhỏ giọt hoặc lắng đọng thành vũng và do đó lực lượng chữa cháy phải
520
đối mặt với mối nguy hiểm này. Ngoài ra, việc tăng cường sử dụng vật liệu nhựa tổng
hợp trong xây dựng các tòa nhà cũng là một nguồn rủi ro tương tự. [6] Trong các tình
huống tiếp xúc, quần áo bảo hộ cũng tiếp xúc với hơi ẩm có nguồn gốc từ mồ hôi của con
người, vòi xịt nước và có thể do điều kiện thời tiết. Trong thực tế, hệ thống bảo hộ rất
phức tạp: vải di chuyển, các lớp giữa bị nén làm thay đổi khoảng cách của chúng và sự dễ
dàng di chuyển của quần áo, và có sự biến động của độ ẩm trong quần áo bảo hộ khi nó
đang được sử dụng và khi nhiệt độ của nó tăng lên trong môi trường cháy. [7]
17.2.2. Tiếp xúc với nhiệt trong các tình huống hoạt động chữa cháy khác nhau
Tiếp xúc nhiệt cao là mối nguy hiểm chính trong hầu hết các đám cháy công trình và liên
quan. Có nhiều cách khác nhau để phân loại mức độ tiếp xúc với nhiệt, nhưng nói chung
lính chữa cháy có nguy cơ tổn thương do bỏng từ tất cả các hình thức truyền nhiệt trong
phản ứng cháy với cường độ thay đổi tùy theo vai trò của chúng tại đám cháy. Đặc điểm
của nó [6,8] phân chia điều kiện nhiệt thành ba loại cụ thể là: thông thường, nguy hiểm và
khẩn cấp, mỗi loại được xác định bởi một dải nhiệt độ không khí và một dải thông lượng
bức xạ.
 Điều kiện thông thường: Nhiệt độ không khí lên đến 50 ± 60 oC, thông lượng bức
xạ nhiệt lên đến1,4 ± 1,6 kW / m2.
 Điều kiện nguy hiểm: Nhiệt độ không khí từ 50 oC đến 300 oC, thông lượng bức xạ
nhiệt từ 1,4 kW / m2 đến 8 kW / m2
 Điều kiện khẩn cấp: Nhiệt độ không khí từ 300 oC đến 1000 oC, thông lượng bức
xạ nhiệt từ 8 kW / m2 đến 200 kW / m2
Các danh mục tương tự được đưa ra bởi Abbot, Coletta và Foster và Roberts, được tham
khảo bởi Barker và cộng sự.[9] Thời gian dung sai trong môi trường thông thường là 5 ±
60 phút. Trong những điều kiện này, lính chữa cháy đang chữa cháy bằng ống mềm hoặc
bằng cách khác như chữa cháy từ xa. Trong điều kiện nguy hiểm, thời gian chịu đựng là 1
± 10 phút. Trong những điều kiện như vậy ở mức độ tiếp xúc nhiệt thấp hơn, lính chữa
cháy đang thông gió cho đám cháy mà không có nước, trong khi ở tầng cao hơn, họ đang
tiến vào một tòa nhà đang cháy. Các điều kiện khẩn cấp có thể gặp phải khi xảy ra
flashover trong một vụ cháy tòa nhà. Thời gian dung sai là 5 ± 20 giây. Quần áo bảo hộ
nên được thiết kế cho lính chữa cháy đủ thời gian để thoát ra ngoài. Nó đã được ước tính
mất 3 ± 10 giây để thoát khỏi máy bay hoặc xe tai nạn tràn nhiên liệu với cường độ thông
lượng nhiệt đạt cực đại từ 167 đến 226 kW / m2. [2,10]
Chữa cháy chuyên dụng bao gồm tiếp xúc với nhiệt độ cao từ các nguồn bức xạ, chẳng
hạn như đám cháy máy bay, đám cháy khí dễ cháy hàng loạt và đám cháy chất lỏng dễ
cháy hàng loạt. Trong các đám cháy nhiên liệu lớn, mức thông lượng nhiệt có thể từ 90
đến 230 kW / m2. [2,11] Ngoài ra, mức nhiệt đối lưu và dẫn nhiệt có thể cao và vì vậy cần
có biện pháp cách nhiệt chuyên biệt.
521
Chữa cháy các công trình bao gồm các hoạt động cứu hộ, dập tắt đám cháy và bảo vệ tài
sản trong các tòa nhà và công trình bao quanh. Nó liên quan đến một loạt các mối nguy
hiểm khác nhau tương đối phức tạp, chẳng hạn như nhiệt độ cực cao và khả năng tiếp xúc
với ngọn lửa, tiếp xúc với hơi nước hoặc nước đóng cặn, tiếp xúc với bề mặt nóng, chất
rắn và kim loại nóng chảy, các nguy cơ vật lý nghiêm trọng, khả năng mất phương hướng
và mắc kẹt trong công trình xây dựng đang xảy ra cháy do tầm nhìn kém, nhiệt độ cao và
các điều kiện tâm lí căng thẳng sợ hãi, sốc nhiệt do nhiệt độ cao xung quanh và tác dụng
bao bọc của quần áo bảo hộ. Ngoài ra, một số nguy cơ khác có thể liên quan, chẳng hạn
như hóa chất, dịch cơ thể, rơi từ độ cao và tiếp xúc với đường dây điện, tùy thuộc vào
tính chất của đám cháy. Trong các tình huống cháy Lawson [12] đã đo thông lượng nhiệt
cao tới 30 kW /m2 với nhiệt độ 175 oC, và Rossi [13] đo được thông lượng nhiệt bức xạ
thường từ 5 đến 10 kw / m2 , với nhiệt độ 100 đến 190 oC ở độ cao 1 m so với mặt đất.
Các tính năng chính của quần áo bảo hộ là cách nhiệt trong quá trình sử dụng, nhưng một
số tính năng khác như bảo vệ cơ học và hóa học cũng cần thiết, cũng như sự thoải mái
nhiệt.
Chữa cháy rừng liên quan đến các hoạt động dập tắt ngọn lửa và bảo vệ, bảo tồn tài
nguyên trong rừng, rừng, đồng cỏ, thảo nguyên, và những thảm thực vật khác hoặc sự kết
hợp của các dạng này trong tình huống cháy, nhưng không phải trong các tòa nhà hoặc
công trình. Lính chữa cháy khi tham gia chữa cháy rừng thường làm việc trong thời gian
dài (8 - 16 giờ / ngày) tiếp xúc với thông lượng nhiệt bức xạ trung bình từ 1 kW / m2 đến
8 kW / m2, mặc dù trong thời gian ngắn khi đám cháy đang phát triển, họ có thể trải qua
tiếp xúc với thông lượng nhiệt bức xạ từ 8 kW / m 2 đến 20 kW / m2, và trong thời gian
đám cháy phát triển mạnh nhất, thông lượng nhiệt bức xạ có thể lên từ 20 kW / m2 đến
100 kW / m2. Phạm vi nhiệt độ môi trường không khí có thể tang từ nhiệt độ thường
(khoảng 25 - 49 oC) lên đến 1200 oC.[6] Quần áo bảo hộ dùng để chữa cháy rừng phải có
tác dụng che chắn cơ thể khỏi nhiệt bức xạ, giảm thiểu nguy cơ bị bỏng đồng thời cho
phép bay hơi mồ hôi.
Công việc cứu hộ trong các vụ tai nạn giao thông hiện nay trở thành công việc chính của
nhiều đội chữa cháy. Ví dụ, vào năm 2006, 10% tổng số báo động ở Phần Lan là tai nạn
giao thông, [14] và ở Thụy Điển là 25%.[15] Trong trường hợp tai nạn giao thông, nhiệt độ
môi trường phụ thuộc vào điều kiện thời tiết, nhưng thường có nguy cơ cháy và các vụ nổ
từ thùng nhiên liệu. Tìm kiếm cứu nạn đô thị là một chủ đề tương đối mới đối với lĩnh
vực đặc biệt nặng về kỹ thuật, cứu nạn. Tất cả các loại nguy cơ vật lý chính như bỏng,
ngọn lửa và nhiệt, hóa học và sinh học đều có thể xuất hiện trong loại nhiệm vụ này. Mức
độ nguy hiểm thay đổi theo nhiệm vụ và loại hoạt động được thực hiện
Trong các ứng phó với vật liệu nguy hiểm, chất liệu và thiết kế của quần áo bảo hộ phải
chống lại các hóa chất dạng khí và lỏng phổ biến nhất. Ngoài ra, có thể cần bảo vệ chống
lại lửa và lạnh, tùy thuộc vào loại hóa chất và các mối nguy hiểm khác.
522
Quần áo bảo hộ cho những người ứng cứu đầu tiên đã được giới thiệu đặc biệt ở Hoa Kỳ
vào những năm trước như một phần của quần áo bảo hộ của lính chữa cháy. Những người
ứng cứu đầu tiên phải sẵn sàng đối mặt với việc tiếp xúc với nhiều tác nhân cụ thể hiện
đã trở thành một phần của các hoạt động khẩn cấp. Những mối đe dọa này thường được
dán nhãn CBRN cho các phơi nhiễm hóa học, sinh học, phóng xạ và hạt nhân và liên
quan đến các tác nhân chiến tranh hóa học, hóa chất công nghiệp độc hại và các tác nhân
sinh học. Sự phát triển của một thế hệ thiết bị bảo hộ cá nhân dùng cho lính chữa cháy
các công trình mới có khả năng bảo vệ đạt yêu cầu CBRN hiện đang được tiến hành áp
dụng ở Hoa Kỳ,[2] cũng ở Châu Âu, CEN BT / WG161, 'Bảo vệ và An ninh của Công dân'
(http://www.cen.eu
/cenorm/businessdomains/businessdomains/security+and+defence/security/btwg161.asp)
đã bắt đầu làm việc liên quan đến các yêu cầu của Dịch vụ An ninh Công dân và Khẩn
cấp cũng sẽ giải quyết vai trò của nhân viên chữa cháy và các yêu cầu đặc biệt về bảo vệ.
17.3. Các loại và thiết kế quần áo cần thiết cho sự bảo vệ
Yêu cầu thiết kế chung đối với tất cả các loại quần áo bảo hộ là không hạn chế khả năng
vận động và hàng may mặc tương thích với tất cả các loại khác thiết bị bảo hộ cá nhân có
thể cần thiết. Hệ thống đóng, nhãn, các phụ kiện và vật liệu phản chiếu ngược phải có khả
năng cách nhiệt và chống cháy, và chúng không được làm giảm hiệu suất của quần áo. Hệ
thống khuy cài, túi, khuy của tay áo và ống quần phải được thiết kế để bảo vệ cổ tay và
chân dưới và để ngăn chặn sự xâm nhập của các mảnh vụn cháy. Phần cứng xuyên qua
vật liệu bên ngoài không được để lộ ra bề mặt trong cùng của cụm linh kiện
Theo EN 1486, quần áo bảo hộ dành cho chữa cháy chuyên dụng phải đảm bảo sự bảo vệ
cho người sử dụng tránh khỏi bức xạ nhiệt và ngọn lửa xâm nhập vào toàn bộ cơ thể, bao
gồm đầu, bàn tay và bàn chân, và do đó sẽ bao gồm (các) quần áo, mũ trùm đầu tích hợp
hoặc không tích hợp vào quàn áo, găng tay và giày (ủng) cao cổ. Loại quần áo bảo hộ này
là được thiết kế để sử dụng với mục đích bảo vệ đường hô hấp và các thiết kế có thể thay
đổi theo cho dù thiết bị thở được đeo bên trong hay bên ngoài thiết bị bảo vệ quần áo.
Các cấp độ bảo vệ trong quần áo bảo hộ để chữa cháy bên trong các công trình phù hợp
với EN 469 có thể chứa vật liệu nhiều lớp, vật liệu kết hợp, cụm thành phần hoặc một
loạt các sản phẩm may mặc riêng biệt. Một bộ đồ hai mảnh phải có độ chồng khít phù
hợp giữa áo khoác và ống quần trong các chuyển động khác nhau. Hơn nữa, một tấm
chắn chống gió giật có thể được sử dụng như một phần của lớp ngăn cách ở phần rìa của
tấm chắn ẩm, để tránh sự truyền chất lỏng từ bên ngoài quần áo vào bên trong quần áo, ví
dụ như ở cuối tay áo, ống quần. chân hoặc đáy áo khoác. NFPA 1971 có các yêu cầu cụ
thể hơn đối với thiết kế, ví dụ, các bộ quần áo cho cấu hình trang trí.
Theo EN 15614, quần áo bảo hộ dung cho lính chữa cháy thực hiện nhiệm vụ trong rừng
có thể là một bộ quần áo liền thân, một bộ quần áo hai mảnh bao gồm khu vực giao diện
hoặc một số bộ quần áo bên trong và / hoặc bên ngoài được thiết kế để mặc cùng nhau.
523
Cổ áo phải có thể giữ ở vị trí thẳng đứng khi nó được đặt thẳng đứng. Tất cả quần áo bảo
hộ quấn quanh cổ phải có hệ thống đóng ngang với đường viền của cổ áo. Bộ đồ bảo hộ
hai mảnh phải có diện tích chồng lên nhau ít nhất là 15 cm giữa áo khoác và quần. Sau
khi được mở ra, các nắp bảo vệ của túi bên ngoài phải chồng lên miệng túi tối thiểu là 20
mm.
Hiện tại không có yêu cầu thiết kế nào đối với quần áo bảo hộ cho các nhiệm vụ cứu hộ.
Xem xét các yêu cầu của nhiệm vụ này, một số cấp độ bảo vệ cơ học là cần thiết, đặc biệt
là ở đầu gối và cánh tay. Ví dụ ở Tokyo, Nhật Bản, nơi cứu hộ đô thị là một hoạt động
cứu hộ quan trọng, các nhân viên chữa cháy sử dụng bộ quần áo bảo hộ hai mảnh bằng
sợi aramid có thêm lớp bảo vệ cơ học trên vai, đầu gối, khuỷu tay và mặt trước của quần.
17.4. Vật liệu được sử dụng trong quần áo của lính chữa cháy
Lớp ngoài của quần áo bảo hộ chữa cháy chuyên dụng có khả năng phản xạ lại bức xạ
nhiệt do bề mặt bên ngoài của nó tráng một lớp kim loại mỏng có khả năng phản xạ các
bức xạ điện từ ví dụ như nhôm kim loại. Quần áo bảo hộ lao động thường dung để chữa
cháy các công trình thường bao gồm một lớp vỏ bên ngoài làm bằng vật liệu chống cháy
và lớp lót bên trong thường bao gồm lớp chống ẩm, lớp cách nhiệt và lớp lót. Cấu tạo
phức tạp này của quần áo bảo hộ nhằm hướng đến sự cân bằng giữa mục đích bảo vệ
người sử dụng với sự thoải mái trong vận động và giá thành sản phẩm. Do đó, các vật
liệu ở các lớp khác nhau được thiết kế và lựa chọn để tạo thành một hệ thống dạng mô-
đun (có thể lắp ráp), [16] nơi có khoảng cách không khí giữa vật liệu và lớp may mặc đóng
một vai trò quan trọng trong việc cách nhiệt. Holmer và các cộng sự [17] nhận thấy rằng
những thay đổi nhỏ trong các đặc tính nhiệt của lớp bảo vệ quần áo ít ảnh hưởng hoặc
không ảnh hưởng đến sự trao đổi nhiệt và không ảnh hưởng đến kết quả biến dạng nhiệt.
Quần áo sử dụng cho công việc chữa cháy và cứu hộ rừng của lực lượng tiếp viện tại một
số nơi thường là hàng may mặc một hoặc hai lớp.
17.4.1. Vỏ ngoài
Lớp vỏ bên ngoài là lớp bảo vệ đầu tiên chống lại các mối nguy hiểm mà lính chữa cháy
phải đối mặt. Nó phải được có khả năng bảo vệ cơ bản chống lại sự tiếp xúc với ngọn lửa
và nhiệt và các mối nguy hiểm đến từ môi trường khác và có đủ khả năng chống chịu cơ
học như chống lại các nhát cắt, nhát chém và mài mòn.[10] Những yêu cầu cao cấp này
thường là chỉ được đáp ứng bởi các sợi tự chống cháy mạnh, chẳng hạn như polyamide
thơm (meta hoặc aramit liên kết para), polybenzimidazole (PBI), polybenzoxazole (Zylon
hoặc PBO) và sợi polyamide-imide (Kermel). Các chế phẩm thương mại của sợi meta-
aramid được cung cấp bởi các nhà sản xuất khác nhau, ví dụ là Nomex (DuPont), Conex
(Teijin), Fenilon (Nga) và Apyeil (Unitika) và chế phẩm thương mại của sợi para-aramid,
ví dụ như Kevlar (DuPont), Twaron (Akzo Nobel). Một số sợi khác có các nhà sản xuất
độc quyền duy nhất như Technora (Teijin), Kermel (Rhodia Performance Fibres), PBI
(Celanese) và PBO (Toyobo). Lợi thế của PBI là nó hút ẩm nhiều hơn cotton và có xếp
524
hạng độ thoải mái cho người mặc tương đương với 100% cotton. PBO được phát triển
gần đây có đặc tính chịu kéo vượt trội nhưng giá của nó gấp đôi Kevlar. Giá thành cao
của sợi là nguyên nhân hạn chế việc sử dụng nó trong các loại vải; nếu không nó có thể
được sử dụng tương tự với sợi para-aramid pha trộn với meta-aramid để tăng độ bền,
chẳng hạn như Nomex III (pha trộn giữa Nomex và Kevlar (95/5%)), X-fire (pha trộn
giữa Teijin Conex và Technora), Millenia TMXT (60% para-aramid / 40% PBO) và PBI
Gold (pha trộn giữa PBI và para-aramid). Một lượng nhỏ (ví dụ: 2%) sợi chống tĩnh điện
thường được thêm vào hỗn hợp nhằm mục đích tăng khả năng hút ẩm, vật liệu dùng cho
vải may vỏ ngoài của lính chữa cháy có thể chứa chất chống cháy viscose và len chống
cháy. Cấu tạo điển hình của các loại vải bên ngoài là Vải dệt thoi đan chéo hoặc dệt thoi
có khối lượng 195 - 270 g / m2.
Các loại vải tráng nhôm thường được sử dụng làm vải vỏ ngoài cho các loại quần áo
chuyên dụng chữa cháy. Ở một số quốc gia, chẳng hạn như Nhật Bản, chúng cũng được
sử dụng để làm quần áo bảo hộ chữa cháy công trình.[20] Tuy nhiên, chúng gây ra những
căng thẳng sinh lý cao hơn vật liệu thông thường, Vật liệu nền cơ bản trong vải tráng phủ
nhôm có thể là bông chống cháy, len chống cháy, sợi thủy tinh hoặc aramid trong vải dệt
kim. Cũng có nhiều cách gắn lớp nhôm khác nhau. Ví dụ, lớp nhôm được gắn như một lá
mỏng có thể được dán bằng cách sử dụng các loại chất kết dính khác nhau, ví dụ:
polyurethane, neoprene hoặc silicon polymer hoặc dưới dạng màng nhôm hóa, ví dụ
màng chuyển hóa, màng PET hóa hơi một mặt, màng PET hóa hơi hai mặt, tấm màng
nhôm kim loại. Những cách này có thể tạo ra các thay đổi gây ảnh hưởng đáng kể đến các
đặc tính của quần áo với loại sản phẩm được sử dụng. [21]
Ngoài các loại sợi và vải trên, trong quần áo dùng cho chữa cháy rứng, một số vật liệu
hiệu suất thấp hơn như như vải có lớp hoàn thiện chống cháy, chẳng hạn như Proban và
Pyrovatex ® dùng cho cotton , được sử dụng riêng lẻ hoặc kết hợp. Chúng được yêu cầu
để giữ lại các đặc tính chống cháy sau 50 lần giặt (ISO 15384).
17.4.2. Lớp lót cách nhiệt
Không khí bị kẹt giữa các lớp vật liệu tạo thành lớp cách nhiệt chính, bởi vì sợi dẫn nhiệt
nhanh hơn 10 đến 20 lần so với không khí. Đây là yếu tố quyết định nguyên tắc trong
việc chế tạo một lớp lót cách nhiệt ngăn cản sự truyền nhiệt từ môi trường vào cơ thể
bằng cách làm chậm quá trình truyền nhiệt từ bên ngoài vào bên trong của quần áo. Các
sản phẩm quần áo dùng cho lính chữa cháy có thể bao gồm vải nỉ không dệt, hoặc chần
bông hoặc xếp nhiều lớp thành một tấm vải lót dệt thoi. Nó cũng có thể là một loại vải
dệt kim giữa vỏ ngoài và lớp lót để cách nhiệt và chống nóng cao nhất, nhưng đồng thời
cho phép thoát hơi ẩm do mồ hôi. Lớp lót cách nhiệt thường được làm bằng các loại vải
tự chống cháy hoặc kết hợp của chúng như giải thích ở trên liên quan đến vật liệu vỏ bên
ngoài. Một hàm lượng chất xơ tương tự của lớp lót cách nhiệt và lớp vải bên ngoài giúp
giặt quần áo dễ dàng hơn.
525
Vật liệu cách nhiệt không dệt cũng được sử dụng để chế tạocác tấm lót cách nhiệt. Trong
sản phẩm Airlock ® từ công ty W L Gore, các đệm khí thay thế cho lớp cách nhiệt dệt
truyền thống. Phương pháp này là sự kết hợp của màng chắn ẩm và cách nhiệt. Các
miếng đệm lót làm bằng silicone có bọt trên GORE-TEX ngăn ẩm tạo ra lớp đệm không
khí cách nhiệt trong vật liệu.
17.4.3. Lớp ngăn ẩm
Một lớp ngăn ẩm được thiết kế để giảm lượng nước từ môi trường xâm nhập vào bên
trong quần áo. Nó cũng cung cấp sự bảo vệ chống lại nhiều chất lỏng thông thường như
hóa chất lỏng thông thường và mầm bệnh lây qua đường máu. Nó là bộ phận bắt buộc
trong quần áo dùng cho lính chữa cháyở một số quốc gia, trong khi ở các quốc gia khác,
lính chữa cháy thích những bộ quần áo không có lớp ngăn ẩm vì nhu cầu của họ sự thoải
mái nhiệt tối đa. Lớp chống ẩm trong quần áo của lính chữa cháy có thể là:
1. được xếp thành nhiều lớp hoặc tráng vào bên trong hoặc bên ngoài của lớp vải
làm vỏ ngoài: loại này có thể giảm độ bền của toàn bộ quần áo vì lớp ngăn ẩm có
thể dễ bị thủng hoặc rách hơn nhiều do đó có thể làm quần áo bị thấm nước;
2. một vật liệu dệt kim nhẹ hoặc vải và cấu trúc được chèn một cách lỏng lẻo giữa
vải bên ngoài và lớp lót; hoặc là
3. ở bên ngoài của lớp lót cách nhiệt.
Lớp ngăn ẩm có thể là màng vi xốp (còn gọi là vi mao quản) hoặc màng ưa nước hoặc
lớp bao bọc. GORE-TEX ®, CROSSTECH ® và TETRATEX ® là hàng dệt may xếp lớp
dạng bánh sandwich kết hợp polytetrafluoroethylen vi xốp. PORELLE ®, PROLINE ®
và VAPRO ® là các tấm polyurethane vi xốp với vải. BREATHE-TEX PLUS ®,
STEDAIR 2000 ® là các tấm polyurethane ưa nước hoặc vải tráng, và SYMPATEX ® là
loại ưa nước cấu tạo từpolyester được cán mỏng. Các lớp phủ vi xốp và ưa nước thường
là các sản phẩm polyurethane. ACTION ® là một ví dụ về lớp phủ polyurethane.
Neoprene (NEOGUARD ®) và polyvinyl chloride (PVC) là các sản phẩm ngăn ẩm
không thoáng khí.
17.4.4. Vật liệu phụ kiện
Vật liệu được dùng để cải thiện khả năng nhận diện là vật liệu phụ kiện quan trọng. Vật
liệu huỳnh quang được sử dụng để nâng cao khả năng nhận diện ban ngày và vật liệu
phản chiếu ngược làm tăng khả năng hiển thị ban đêm. Trong tương lai, nhu cầu về vật
liệu để cải thiện khả năng nhận diện trong quần áo bảo hộ của lính chữa cháy sẽ tăng lên
cùng với những phát triển mới của những bộ quần áo đặc biệt dành cho nhiệm vụ cứu hộ.
Mặc dù có hàng trăm loại vật liệu huỳnh quang trên thị trường, chỉ có một số vật liệu đáp
ứng yêu cầu về khả năng chịu nhiệt cho quần áo bảo hộ của lính chữa cháy. Màu sắc của
những vật liệu rất nhạy cảm khi tiếp xúc với môi trường khói của chữa cháy. Do đó, thời
gian sử dụng của chúng có thể ngắn. Vật liệu phản chiếu ngược và màu huỳnh quang
526
thường được kết hợp ở phần trang trí gần bàn tay, đầu và bàn chân của hàng may mặc do
các vị trí đó có chuyển động làm tăng khả năng nhận diện. Các nhà sản xuất vật liệu phản
chiếu (ví dụ 3M ScotchliteTM, Reflexite ®, Unitika ®) có các sản phẩm chịu nhiệt dùng
cho các ứng dụng chữa cháy. Yêu cầu cơ bản của khác vật liệu phụ kiện, chẳng hạn như
khóa kéo và nẹp (dây treo), có khả năng chịu nhiệt.
Vật liệu chống ăn mòn bao gồm các ví dụ như vải chúng cháy phủ PU. Vật liệu gia cố để
có khả năng bảo vệ cơ học và có khả năng chống cháy có độ bền cao chẳng hạn như
silicon phủ para-aramide, và được sử dụng đặc biệt trên vùng đầu gối hay khuỷu tay.
17.4.5. Đồ lót
Một trong những thành phần cơ bản của hệ thống quần áo bảo hộ tổng thể là đồ lót,
chúng phải có tác dụng giữ da càng khô càng tốt và phải dễ mặc trong tất cả các trường
hợp sử dụng kết hợp với các loại quần áo khác khi cần thiết, do đó nó trở thành một yếu
tố quan trọng của bộ đồ bảo hộ. Nó có tác động lớn đến sự truyền nhiệt và độ ẩm. [24] Ngày
nay không có quy định thực tế nào về đồ lót của lính chữa cháy, nhưng không nên bỏ qua
chức năng bảo vệ của nó. Khuyến cáo phổ biến là lớp bên cạnh da không được làm bằng
nhựa nhiệt dẻo nguyên chất và sợi dễ nóng chảy. Do đó, hầu hết các chất liệu đồ lót với
đặc tính thoát ẩm tốt và được sử dụng đặc biệt trong các hoạt động thể thao không thích
hợp để sử dụng khi chữa cháy. Đồ lót chống cháy có thể được làm từ 100% P84 hoặc
pha trộn với các loại sợi có giá thành thấp hơn như viscose chống cháy. Đối với ví dụ,
hỗn hợp 50/50 P84 / Viscose chống cháy (Lenzing) được sử dụng cho đồ lót dệt kim với
khả năng hấp thụ ẩm cao.[19] Trong một nghiên cứu của Ilmarinen và cộng sự liên quan
đến thông số sinh lý của quần áo dùng lính chữa cháy, đồ lót được làm từ 66% PES và
34% len (Sportwool ®) được đánh giá xuất sắc khi bị ướt so với đồ lót cotton truyền
thống. Phần polyester liên kết trên sợi len khi tiếp xúc với lửa.
17.5. đo hiệu suất ngọn lửa và nhiệt
Các đặc tính và sự phù hợp của quần áo bảo hộ cho các mục đích khác nhau có thể được
đo lường ở các mức độ sau đây:
 Các phép đo vật liệu trong phòng thí nghiệm;
 Các phép đo lý sinh sử dụng ma - nơ – canh (manikin – hình nộm) trong phòng thí
nghiệm;
 Các phép đo trong phòng thí nghiệm sử dụng đối tượng là con người;
 Các phép đo tại hiện trường sử dụng đối tượng là con người
 Thử nghiệm người đeo tại hiện trường bởi người dùng cuối dự kiến, bao gồm cả
bảng câu hỏi khảo sát.
Hầu hết các yêu cầu được đề cập trong tiêu chuẩn đều dựa trên các thử nghiệm vật liệu.
Thử nghiệm vật liệu chính xác hơn và có thể tái tạo. Những hình nộm có kích thước bằng
con người hoặc hình nộm được trang bị các cảm biến để đo nhiệt hoặc bảo vệ lạnh đặc
527
trưng cho các phép đo lý sinh. Ngày nay, cũng có kế hoạch giới thiệu các thử nghiệm
hiệu suất thực tế được thực hiện trong phòng thí nghiệm sử dụng con người để thử
nghiệm nhằm đo các tiêu chuẩn cho quần áo bảo hộ. Mục đích của thử nghiệm là định
lượng tác động sinh lý và cản trở của quần áo hoàn chỉnh đối với công tác chữa cháy
trong các điều kiện làm việc tiêu chuẩn bằng cách đánh giá khả năng đeo và tải trọng sinh
lý. Vì lý do an toàn và đạo đức, việc tiếp xúc với nhiệt bị hạn chế.
Các thử nghiệm tại hiện trường, với các phép đo sinh lý và bảng câu hỏi khảo sát thường
được thực hiện trong các chương trình nghiên cứu hoặc thiết kế các chủng loại mới của
sản phẩm; những điều này cũng có thể được thực hiện trong quá trình lựa chọn quần áo
bảo hộ được sử dụng tại một đội chữa cháy.
Các tiêu chuẩn quốc tế và quốc gia quy định các yêu cầu về hiệu suất đối với quần áo bảo
hộ của lính chữa cháy để chữa cháy các công trình (ISO 11613: 1999, EN 469: 2005,
NFPA 1971 (2000), ISO / FDIS 15384: 2005 về chữa cháy rừng, NFPA 1977: 1998, EN
15614: 2007), chữa cháy chuyên dụng (ISO 15538: 2001, EN 1496: 2007, NFPA 1976),
chữa cháy trên tàu (ISO / DIS 22488) và cháy máy hút mùi (EN 13911: 2004). ISO
11613 bao gồm hai cách tiếp cận riêng biệt: Cách tiếp cận A đề cập đến các tiêu chuẩn
Châu Âu và cách tiếp cận B đối với các tiêu chuẩn NFPA. Tại Nhật Bản, các thành phố
khác nhau đã có thông số kỹ thuật riêng. Ngày nay họ là cố gắng tạo ra một tiêu chuẩn
thống nhất dựa trên Phê duyệt A của ISO 16113: 1999.[26] Các tiêu chuẩn này xác định các
mức hiệu suất tối thiểu đối với cháy và cách nhiệt và các phương pháp thử nghiệm để
đánh giá sự phù hợp với các các loại mối nguy hiểm. Hầu hết các yêu cầu đều dựa trên
các thử nghiệm vật liệu. Ngoài ra, ISO 11613 đang được sửa đổi trong ISO TC 94 SC 14.
Phiên bản mới sẽ chứa tất cả phương tiện bảo vệ cá nhân dành cho lính chữa cháy không
bao gồm thiết bị bảo vệ đường hô hấp.
Các tiêu chuẩn Châu Âu (EN) được chuẩn bị theo một nhiệm vụ do CEN ủy quyền cho
Ủy ban Châu Âu và Hiệp hội Thương mại Tự do Châu Âu, và hỗ trợ các yêu cầu thiết
yếu của Chỉ thị 89/686 / EEC của EU. Vật liệu được sử dụng trong sản xuất quần áo có
thể tiếp xúc với da của người mặc không nên có khả năng gây kích ứng hoặc có bất kỳ
tác dụng phụ nào khác đối với khỏe, và chúng không gây khó chịu cho người mặc khi
mặc. Các yêu cầu cơ bản đối với chống cháy và cách nhiệt là vật liệu cấu thành và các
thành phần khác thích hợp để bảo vệ phải có khả năng bảo vệ thích hợp và đủ khả năng
không cháy để loại trừ mọi nguy cơ bắt cháy tự phát trong các điều kiện sử dụng có thể
thấy trước. PPE hoàn chỉnh sẵn sàng để sử dụng không được gây đau đớn hoặc suy giảm
sức khỏe trong các điều kiện sử dụng có thể thấy trước.
Trước khi thử nghiệm, vật liệu được xử lý sơ bộ và điều hòa trong nhiệt độ tiêu chuẩn
hóa là (20 ± 2) oC, NFPA (21 ± 3) oC, và độ ẩm tương đối là (65 ± 5)% trong ít nhất 24
giờ. Phù hợp với EN 469, vật liệu thử nghiệm phải được rửa và làm khô hoặc giặt khô
theo hướng dẫn ghi nhãn chăm sóc bảo dưỡng và hướng dẫn của nhà sản xuất. Nếu thông
528
tin trên bị thiếu, vật liệu thử nghiệm được xử lý qua 5 chu kì giặt. Theo NFPA, các mẫu
vật phải trải qua 10 chu kỳ giặt và làm khô trong một quy trình mô phỏng hoạt động giặt
giũ tại nhà.
17.5.1. Đo tính dễ cháy
Thử nghiệm lan truyền ngọn lửa là thử nghiệm cơ bản đối với tất cả các loại quần áo bảo
hộ cách nhiệt. Các Tiêu chuẩn EN cho quần áo bảo hộ của lính chữa cháy đề cập đến quy
trình ISO 15025 A. Theo phương pháp này, một ngọn lửa cao 25 mm được cho tiếp xúc
vào bề mặt của mẫu ở khoảng cách 17 mm trong 10 giây. Thời gian sau cháy và thời gian
sau khi ngọn lửa phát triển được đo và phải ≤ 2s. Không được phép để vật liệu bắt cháy
đến cạnh trên hoặc cạnh bên, hoặc hình thành mảnh vụn nóng chảy hoặc hình thành lỗ trừ
lớp được sử dụng để bảo vệ cụ thể như bảo vệ khỏi bị chất lỏng xâm nhập. Ngọn lửa
được áp dụng cho cả hai mặt của cụm thành phần, bao gồm cả cổ tay áo và các đường nối
cũng như các vật liệu bổ sung khác. NFPA 1977 yêu cầu tiêp xúc với ngọn lửa ở cạnh
dưới. Không được phép nóng chảy hoặc nhỏ giọt, thời gian sau cháy phải là ≤ 2s và chiều
dài tro than phải ≤ 100 mm. Tất cả các lớp chất liệu được sử dụng trong trang phục đều
được kiểm tra riêng. Bản dự thảo cuối cùng của tiêu chuẩn Châu Âu về chữa cháy rừng
(prEN 15614) yêu cầu bắt cháy bề mặt đối với vật liệu cơ bản, nhưng đối với các mẫu có
viền của quần áo một lớp, bắt cháy phần cạnh cũng được yêu cầu.
Theo EN 469, việc ráp nối các thành phần của áo ngoài được kiểm tra bằng cách châm
ngọn lửa thử lên bề mặt của áo ngoài và lên bề mặt của lớp lót trong cùng. Ngoài ra,
đường may và chất liệu cổ tay áo cũng được kiểm tra.
17.5.2. Đo bảo vệ chống lại bức xạ nhiệt
Theo tiêu chuẩn Châu Âu, bảo vệ chống lại nhiệt đối lưu và bức xạ nhiệt được đo riêng
với các phương pháp thử khác nhau. NFPA 1977 sử dụng kết hợp phương pháp thử
nghiệm Hiệu suất Cách Nhiệt (TPP).
EN ISO 6942 quy định hai phương pháp bổ sung (phương pháp A và phương pháp B) để
xác định hành vi của vật liệu làm quần áo cách nhiệt khi tiếp xúc với bức xạ nhiệt.
Phương pháp A phục vụ cho việc đánh giá trực quan bất kỳ thay đổi nào trong vật liệu
sau khi tác động bức xạ nhiệt 10 kW / m 2 trong ba phút. Bất kì thay đổi (ví dụ: đổi màu,
đóng cặn, cháy âm ỉ, đóng tro than, vỡ, nóng chảy, co ngót, thăng hoa) được ghi chú
riêng cho từng lớp của mẫu. Phương pháp A cũng được sử dụng để xử lý trước các mẫu
vật liệu cho các lần thử nghiệm độ bền kéo tiếp theo. Giá trị tối thiểu của độ bền kéo sau
khi tiền xử lý này là 450 N. Với phương pháp B, hiệu suất bảo vệ định lượng bằng Chỉ số
truyền nhiệt bức xạ (RHTI) của vật liệu được xác định. Bức xạ được tạo ra bởi sáu thanh
đốt nóng carbide silicon và một đĩa đồng / cặp nhiệt điện hằng số bằng đồng được sử
dụng để đo nhiệt độ phía sau các mẫu thử nghiệm.
529
Thông lượng nhiệt 40 kW / m2 hoặc 20 kW / m2 được sử dụng để đo hiệu suất chống lại
nhiệt bức xạ. Bảng 17.1 tóm tắt các yêu cầu được đưa ra đối với bảo vệ chống bức xạ
nhiệt theo các tiêu chuẩn khác nhau. Mức độ hiệu suất là được đánh dấu trong nhãn của
bộ quần áo theo EN 469 như trong Hình 17.1.
Trong NPFA 1976, thử nghiệm nhiệt bức xạ dựa trên tiêu chuẩn ASTM F 1939. Thông
lượng nhiệt được phân phối bởi năm đèn thạch anh được điều khiển thông qua một máy
biến áp. Một cảm biến dựa trên nhiệt lượng kế bằng đồng tương tự như cảm biến được sử
dụng trong thử nghiệm TPP là được sử dụng để đo sự truyền nhiệt qua mẫu vật. Thông
lượng nhiệt là 8,4 kW / m2.
Bảng 17.1. Tóm tắt các yêu cầu được đưa ra để bảo vệ chống lại nhiệt bức xạ trong các
tiêu chuẩn khác nhau
RHTI24 RHTI24 - RHTI12
Đám cháy đặc biệt EN 1486, 40 kW / m ≥ 120 s
2
Đám cháy đặc biệt ISO 15538, 40 kW / Mức 1 ≥ 60 s

m2 Mức 2 ≥ 120 s
Đám cháy công trình EN 469, 40 kW / Mức 1 ≥ 10 s level 1 ≥ 3 s
m2 Mức 2 ≥ 18 s level 2 ≥ 4 s
Đám cháy rừng EN 15614, 20 kW / m 2
≥ 11s ≥ 4s
Đám cháy rừng 15384, 20 kW / m 2
≥ 11s ≥ 4s
ISO / DIS 22488, 40 kW / m 2
Áo choàng ≥ 22 s Áo choàng ≥ 6 s
Quần ≥ 14 s Quần ≥ 4 s
EN 13911: 2004, 20 kW / m 2
≥ 11 s ≥3s
530
Hình 17.1. Một ví dụ về đánh dấu trên một bộ quần áo phù hợp với EN 469.
17.5.3. Đo bảo vệ chống lại nhiệt đối lưu
Sự truyền nhiệt khi tiếp xúc với ngọn lửa theo tiêu chuẩn EN và ISO được xác định bằng
cách sử dụng ISO 9151: 1995. Trong phương pháp này, một mẫu thử định hướng nằm
ngang được hạn chế một phần chuyển động và chịu một thông lượng nhiệt tới 80 kW / m 2
từ ngọn lửa của một đầu đốt khí đặt bên dưới nó. Nhiệt lượng truyền qua mẫu được đo
bằng một nhiệt lượng kế nhỏ bằng đồng ở trên và tiếp xúc với mẫu.
Bảng 17.2. Tóm tắt yêu cầu được đưa ra để bảo vệ chống lại nhiệt đối lưu trong các tiêu
chuẩn khác nhau.
HTI24 HTI24 - HTI12
Đám cháy đặc biệt EN 1486 ≥ 21 s N/A
Đám cháy đặc biệt ISO 15538 Mức 1 ≥ 13 s
Mức 2 ≥ 21 s
Đám cháy công trình EN 469 Mức 1 ≥ 9 s level 1 ≥ 3 s
Mức 2 ≥ 13 s level 2 ≥ 4 s
Đám cháy rừng EN 15614 N/A N/A
Đám cháy rừng 15384 ≥ 11s ≥ 4s
ISO / DIS 22488 Áo choàng ≥ 13 s Áo choàng ≥ 6 s
Quần ≥ 10 s Quần ≥ 4 s
EN 13911: 2004 ≥8s ≥3s
Thời gian, tính bằng giây, cần để nhiệt độ trong nhiệt lượng kế tăng lên 24 ± 0,2 oC được
ghi lại. Kết quả trung bình cho ba mẫu thử được tính là Chỉ số truyền nhiệt (HTI). Để
phân loại quần áo của lính chữa cháy, thời gian trong vài giây để tăng nhiệt độ 12 oC
cũng được báo cáo theo các yêu cầu của EN và ISO. Bảng 17.2 tóm tắt các yêu cầu được
đưa ra trong các tiêu chuẩn.
NFPA xác định thông số Hiệu suất Bảo hộ cách nhiệt (TPP - Thermal Protective
Performance) để thiết lập chất lượng cách nhiệt của vật liệu kết hợp (ISO17492). Thử
nghiệm sử dụng một ngân hàng ống bức xạ thạch anh và hai đầu đốt Meker làm nguồn
nhiệt. Hai chế độ cung cấp nhiệt này được cân bằng để cung cấp nguồn nhiệt đối lưu và
bức xạ theo tỉ lệ 50/50. Một nhiệt lượng kế đĩa đồng được đặt dựa vào bề mặt sau của
mẫu thử và vật liệu vỏ ngoài hướng về phía nguồn nhiệt. [28] Yêu cầu một định mức tối
thiểu của TPP khi bề mặt bên ngoài của vật liệu tổ hợp tiếp xúc với thông lượng nhiệt 84
kW / m2 (50% bức xạ và 50% nhiệt đối lưu) trong thời gian tối thiểu là 17,5 s. Ở cấp độ
bảo vệ này, một lính chữa cháy sẽ có khoảng 10 giây để thoát khỏi các tình huống
flashover trước khi bị bỏng cấp độ hai.[29] Một yêu cầu thấp hơn về TPP tối thiểu là 20 sau
đó đã được thiết lập cho các đồ dùng khác như mũ bảo hộ, cổ tay áo, và găng đeo tay.
531
17.5.4. Đo khả năng bảo vệ chống lại sự truyền nhiệt do tiếp xúc
NFPA đặt ra yêu cầu về khả năng chịu nhiệt do truyền nhiệt nén của vùng đầu gối và vai
được gia cố. Trong thử nghiệm, nhiệt độ tấm nóng là 280 ºC và áp suất tiếp xúc được sử
dụng là 55,1 kPa cho đầu gối và 13,8 kPa cho vai. Thời gian cần thiết để tăng nhiệt độ lên
24 ºC được đo và yêu cầu là t24 ≥ 13,5 s. Độ ẩm được áp dụng cho lớp cách nhiệt bằng
cách đặt mẫu vào giữa hai miếng giấy thấm đã được làm ướt trong các điều kiện được
kiểm soát.
Trong tiêu chuẩn EN, yêu cầu về cách nhiệt do truyrnf nhiệt tiếp xúc chỉ được quy định
đối với quần áo chữa cháy chuyên dụng (EN 1486). Nó sử dụng Phương pháp thử nghiệm
EN 702 (ISO 12127) trong đó một thiết bị gia nhiệt hình trụ được làm nóng đến nhiệt độ
tiếp xúc và mẫu thử được đặt trên nhiệt lượng kế. Thiết bị gia nhiệt hình trụ được hạ
xuống mẫu thử được hỗ trợ bởi nhiệt lượng kế hoặc nhiệt lượng kế có mẫu thử được nâng
lên đến thiết bị gia nhiệt hình trụ gia nhiệt. Trong mỗi trường hợp, hoạt động này phải
được thực hiện với tốc độ không đổi. Bằng cách theo dõi nhiệt độ của nhiệt lượng kế,
thời gian ngưỡng được xác định và EN 1486 yêu cầu nhiệt độ tiếp xúc là 300 ºC và thời
gian ngưỡng ít nhất là 15 giây. ISO 15538 quy định hai cấp độ; cấp 1 ≥ 10 và cấp 2 ≥ 15
s.
17.5.5. Đo độ chịu nhiệt của vật liệu
ISO 17493 kiểm tra khả năng chịu nhiệt và co ngót nhiệt cho từng vật liệu được sử dụng
trong một bộ quần áo, bao gồm cả cổ tay áo. Mẫu vật liệu (375 × 375 mm) là được treo
trong lò tuần hoàn không khí nóng trong năm phút ở thử nghiệm quy định nhiệt độ 185 ±
5 oC hoặc 260 ± 5 oC. Bất kỳ sự bắt cháy, nóng chảy nhỏ giọt, sự phân tách hoặc co ngót
của mẫu thử đều được ghi lại. Nhiệt độ tiếp xúc thay đổi tùy theo tiêu chuẩn. Yêu cầu
chính là vật liệu sử dụng tiếp xúc với da phải tiếp xúc với nhiệt độ 260 oC trong thử
nghiệm. Trong điều kiện đó, vật liệu này không được nóng chảy chảy nhỏ giọt, tách lớp
hoặc bắt cháy. Bảng 17.3 tóm tắt các yêu cầu về khả năng chịu nhiệt theo nhiều tiêu
chuẩn khác nhau.
17.5.6. Khả năng chịu nhiệt của chỉ may (đường ren)
Một số tiêu chuẩn (EN15614: 2007) quy định khả năng chịu nhiệt cho chỉ may được sử
dụng trong các đường ráp nối. Một phương pháp thử nghiệm là EN ISO 3146 và ren
không được nóng chảy ở nhiệt độ nhỏ hơn 260± 5 oC. Yêu cầu không nóng chảy cũng
được nêu ra trong tiêu chuẩn NFPA.
Bảng 17.3. Tóm tắt yêu cầu được đưa ra đối với khả năng chịu nhiệt của vật liệu trong
các tiêu chuẩn khác nhau
Nhiệt độ thử Yêu cầu
nghệm (ºC)
Đám cháy đặc biệt EN 1486 và ISO 15538 255 ± 10 Co ngót ≤ 5%
532
Đám cháy công trình EN 469 185 ± 5 Co ngót ≤ 5%
NFPA 1971 260 ± 5 Co ngót ≤ 10%
Đám cháy rừng EN 15614
Đám cháy rừng 15384 260 ± 5 Co ngót ≤ 10%
ISO / DIS 22488
EN 13911: 2004 260 ± 5 Co ngót ≤ 10%
17.5.7. Đo hiệu suất ngọn lửa và nhiệt của hệ thống quần áo hoàn chỉnh
Việc đo hiệu suất ngọn lửa và nhiệt của bộ trang phục hoàn chỉnh được quy định như một
phương pháp thử tùy chọn trong EN 469: 2005 và được mô tả trong ISO 13506 2008.
Mục đích của phương pháp này là đánh giá sự tương tác của hành vi vật liệu và thiết kế
may mặc. Nó sử dụng một hình nộm nam giới cỡ lớn cố định, chiều cao 1830 ± 40 mm.
Trong một mô phỏng trong phòng thí nghiệm, người mặc quần áo được tiếp xúc với ngọn
lửa chớp mô phỏng với thông lượng nhiệt, thời gian và phân bố ngọn lửa được kiểm soát.
Mật độ thông lượng nhiệt tới trung bình đối với mặt ngoài của quần áo là 84 kW / m 2
trong thời gian tiếp xúc ít nhất 8s. Dữ liệu đo được thu thập đối với hàng may mặc một
lớp trong khoảng thời gian 60 giây và trong 120 giây đối với các hàng may mặc nhiều
lớp. Tối thiểu 100 cảm biến nhiệt được lắp trên bề mặt hình nộm để đo năng lượng truyền
đến toàn bộ khu vực trong thời gian thu thập dữ liệu. Các cảm biến phải có khả năng đo
mật độ thông lượng nhiệt tới trong phạm vi từ 0 đến 200 kW / m 2. Bàn tay và bàn chân
của hình nộm không có cảm biến. Bản chất và mức độ thiệt hại sẽ xảy ra đối với da người
do tiếp xúc được tính toán, bao gồm cả thời gian người đó cảm thấy đau hoặc phát triển
vết thương do bỏng cấp độ một, hai hoặc ba.
ISO 13506 không sử dụng hình nộm nữ giới, mặc dù thực tế là số nữ giới làm nghề rủi ro
cháy nổ ngày càng tăng. Để tạo ra một hình nộm nữ giới, dữ liệu nhân trắc học về dân số
nữ ở Vương quốc Anh đã được được thu thập và BTTG ở Vương quốc Anh đã thiết kế,
xây dựng và đưa vào sử dụng một cơ sở thử nghiệm cảm ứng nhiệt hình nộm có thể hoạt
động tương đương ở chế độ nam giới (Ralphs) và nữ giới (Sophies). Thế hệ đầu tiên của
“Sophies” và sửa đổi “Ralphs” sẽ hoạt động ở chế độ được trang bị cảm biến trên mỗi
tay. Các phép đo trên hình nộm đặc biệt hữu ích cho ba loại đánh giá:
1. so sánh hàng may mặc hoặc vật liệu tổ hợp;
2. so sánh các thiết kế may mặc hoặc lắp ráp; và
3. đánh giá bất kỳ mẫu may mặc hoặc lắp ráp nào cho một ứng dụng cụ thể hoặc
một thông số kỹ thuật.
533
17.5.8. Các phép đo với các đối tượng thử nghiệm trong phòng thí nghiệm
Ngoài các thử nghiệm vật liệu, các thông số quần áo cũng có thể được xác định trong các
tình huống mô phỏng các điều kiện liên quan. TNO ở Hà Lan đã đề xuất một kiểm tra
chủ quan nhằm xác định khả năng bảo vệ của quần áo bảo hộ khi tiếp xúc với tải nhiệt
bức xạ 7 kW / m2 do đầu đốt propane tạo ra. Các thử nghiệm sử dụng đối tượng con
người đóng vai trò là “công cụ đánh giá” nhiều hơn. Chúng có thể hiển thị rõ những điểm
yếu điển hình trong thiết kế quần áo. [31] CEN TC 162 WG 2 đang nỗ lực để xác định thử
nghiệm sinh lý đối với quần áo bảo hộ của lính chữa cháy như một phần của EN 469 sửa
đổi.
17.5.9. Xem xét các nhu cầu khác để thử nghiệm
Ảnh hưởng của độ ẩm
Bất chấp những cải tiến trong các tiêu chuẩn thử nghiệm được sử dụng cho quần áo bảo
hộ của lính chữa cháy, vẫn còn một số lĩnh vực hoạt động của quần áo như vậy chưa
được hiểu rõ và tồn tại những hạn chế đáng kể trong các tiêu chuẩn để đánh giá tất cả các
mối nguy hiểm khác nhau mà lính chữa cháy phải tiếp xúc. [32] Một trong những hạn chế
này là ảnh hưởng của độ ẩm giữa các lớp quần áo và độ hấp thụ trong các sợi thành phần
và ảnh hưởng của nó đến tốc độ truyền nhiệt với các cơ chế khác nhau. Cho đến nay, rất
ít tiêu chuẩn xem xét đến ảnh hưởng của độ ẩm. Nhiều nghiên cứu đã được thực hiện để
tìm hiểu ảnh hưởng của độ ẩm trong hệ thống may mặc và các tài liệu liên quan đề cập
đến một số yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất của quần áo. Các yếu tố này bao gồm lượng
nước, vị trí của nó trong hệ thống vật liệu, kiểu truyền nhiệt, cường độ và thời gian tiếp
xúc, loại vật liệu và tình trạng của chúng trong quá trình thử nghiệm. [33–37] Thật không
may, các kết quả thường trái ngược nhau.[24] Tuy nhiên, sự hiện diện của độ ẩm có xu
hướng làm giảm sự khác biệt về hiệu suất giữa các hệ thống vải, trong nhiều trường hợp
làm giảm sự truyền nhiệt. Nhưng trong một số trường hợp và đặc biệt là trong các lớp
bên trong, độ ẩm thực sự có thể làm tăng truyền nhiệt và do đó giảm khả năng bảo vệ.
Barker kết luận rằng việc bổ sung độ ẩm một cách tiêu cực tác động đến khả năng chống
bỏng dự đoán ở mức độ lớn nhất khi độ ẩm được thêm vào ở mức tương đối thấp, khoảng
15% về khối lượng. Khi mức độ ẩm tăng vượt quá mức quan trọng này, dự đoán thời gian
đốt cháy cấp độ thứ hai tăng lên, tiệm cận với các giá trị được đo cho vật liệu composite
khô. Việc phát triển phương pháp thử nghiệm vẫn cần thiết.
Ảnh hưởng của hơi nước vẫn chưa được thảo luận rộng rãi. Hơi nước chảy ra từ bên
ngoài hướng vào cơ thể, hoặc bốc hơi từ các lớp vải có thể dẫn đến bỏng hơi. Bỏng hơi
có thể nghiêm trọng hơn bỏng khô, vì hơi nước nóng có thể được da hấp thụ một phần và
chuyển đến các lớp da sâu hơn. Vật liệu không thấm nói chung có khả năng bảo vệ chống
lại hơi nước nóng tốt hơn những chất bán thấm.[24] Sự truyền hơi nước được báo cáo
không chỉ phụ thuộc vào độ thấm hơi nước của các mẫu, mà còn trên độ dày của chúng.
Tăng độ dày của các mẫu có miếng đệm làm tăng khả năng bảo vệ của các mẫu không
534
thấm nhiều hơn so với các vật liệu bán thấm. Vật liệu có khả năng thấm hút hơi nước tốt
có xu hướng bảo vệ tốt hơn khỏi hơi nước nóng. [24] Độ ẩm cao hơn trong đồ lót cũng có
thể góp phần làm tăng nguy cơ bỏng hơi nước và lượng hơi nước tích tụ trong đồ lót
cotton phụ thuộc nhiều vào đặc tính của lớp quần áo bên cạnh. [40]
Năng lượng nhiệt được lưu trữ
Lính chữa cháy các công trình có nhiều khả năng bị bỏng cấp độ hai trong khi làm việc
trong điều kiện tiếp xúc nhiệt thấp kéo dài hơn trong điều kiện xảy ra flashover. Sự tiếp
xúc như vậy thường kéo dài trong vài phút và thường không làm biến chất lớp vải bên
ngoài của quần áo bảo hộ. Một nguồn gây bỏng tiềm tàng như vậy là nhiệt năng được lưu
trữ trong quần áo bảo hộ của lính chữa cháy do tiếp xúc lâu trong đám cháy công trình
bên trong một căn phòng chưa đạt đến điều kiện xảy ra flashover.[9] Eni [41] đã phát triển
một thiết bị thử nghiệm mới và các giao thức thử nghiệm để đo lường sự đóng góp của cả
năng lượng tích trữ được trao đổi vào hiệu suất cách nhiệt. Phưong pháp này sử dụng
máy kiểm tra TPP với quy trình được lập trình trước với mức tiếp xúc thông lượng nhiệt
là 21 kW / m2 và xác định giá trị thời gian tối thiểu của tiếp xúc hoặc giá trị MET.
Thời gian bỏng RPP− MET
Chỉ số “ Năng lượnglưu trữ ”=
MET .
Trong trường hợp không có độ ẩm, quần áo bảo hộ có lớp lót dày hơn thường có năng
lượng tích trữ cao hơn trong khi sự hiện diện của nó làm giảm năng lượng dự trữ cho hầu
hết các hệ thống, nhưng làm tăng lượng nhiệt năng được truyền đi.
17.6.1. Công việc của lính chữa cháy trong tương lai
Công nghệ mới để dập tắt đám cháy và tìm kiếm người trong đám cháy sẽ có sẵn trong
tương lai gần và do đó nhu cầu để lính chữa cháy tiếp xúc trực tiếp với lượng nhiệt cao có
thể giảm bớt. Tuy nhiên, các hệ thống quần áo bảo hộ hiệu suất cao sẽ tiếp tục cần thiết
để giải quyết các phơi nhiễm đa dạng khác. Để ngăn chặn tình trạng bảo vệ quá mức hàng
ngày làm cho việc sử dụng quần áo bảo hộ của lính chữa cháy trở lên gò bó cũng như để
thúc đẩy khả năng làm việc và sự thoải mái khi làm việc, giải pháp sử dụng hệ thống
quần áo với quần áo bảo hộ nhiều lớp bao gồm các lớp bảo vệ trung gian và lớp vỏ bên
ngoài dễ dàng tháo rời được đưa ra để giải quyết mức độ cần thiết của các mối nguy được
đề cập có thể là giải pháp chức năng tốt nhất. Với mục đích này, các vật liệu tiên tiến hiệu
suất cao và công nghệ mới cung cấp nhiều khả năng mới để phát triển quần áo bảo hộ có
nhiều chức năng hơn.
17.6.2. Vật liệu mới
Các sợi mới với các hạt nano tích hợp [42] hoặc với các sợi thành phần kép [43] giảm khả
năng bắt cháy của chúng hoặc cải thiện độ ổn định cơ học của chúng và và một thế hệ
mới của phương pháp xử lý plasma đối với vải và xơ sợi [44] để điều chỉnh chức năng của
535
chúng, cung cấp các phương pháp tiềm năng để sản xuất vật liệu hoạt động trong tương
lai. Vật liệu mới với các chức năng thích ứng, chẳng hạn như chuyển pha hoặc thay đổi
hình dạng, hiện đang được phát triển thêm để phù hợp hơn với nhu cầu cụ thể của môi
trường làm việc và có khả năng trở thành vật liệu hoạt động trong tương lai.[45]
Hydroweave TM của Aquatex Industries [46] là một ví dụ về vật liệu hoạt động ngày nay.
HydroweaveTM sử dụng cấu trúc nhiều lớp bao gồm vỏ vải dệt bên ngoài, một tấm vải sợi
có chứa polymer thấm nước, và một màng vi xốp cách nhiệt trên nền vải nhẹ. Polymer
hấp thụ nước với khả năng hấp thụ nước hữu hạn được phân phối đồng đều trong suốt vật
liệu cách nhiệt. Nó kết hợp các chức năng làm mát và cách nhiệt và cũng đáp ứng các tiêu
chí hiệu suất được thiết lập bởi NFPA 1971 cho TPP (trong điều kiện được kích hoạt,
TPPC 100) và thử nghiệm khả năng chịu nhiệt bức xạ ở 20 kw / m2. Bất chấp những lợi
ích tiềm năng của cả việc giảm căng thẳng nhiệt và cải thiện khả năng cách nhiệt, một số
lo ngại đã được đặt ra về khả năng sinh hơi nước hoặc hấp thụ nhiệt do nước được giữ
trong vật liệu Hydroweave. Khuyến nghị rằng người giám sát và những người khác chịu
trách nhiệm về an toàn của lính chữa cháy nên tính đến các mối nguy hiểm và hoàn cảnh
cụ thể của tình huống riêng của họ khi áp dụng các kết quả này.[47]
17.6.3. Quần áo có công nghệ điện tử đeo được
Nhiều phát triển bao gồm thiết bị điện tử thông minh như cảm biến, cơ sở hạ tầng điện tử,
giao diện truyền thông và cung cấp năng lượng được đặt vào hệ thống quần áo để tăng
chức năng và hiệu quả bảo vệ. Các cảm biến Công nghệ mới được kết hợp lâu dài với
chức năng quan trọng, Vị trí / nội địa hóa và giám sát môi trường trong hàng dệt may,
được áp dụng dưới dạng màng mỏng trên các sợi đơn hoặc dưới dạng nhãn nhúng vào
cấu trúc vải và tập trung vào khả năng tái sử dụng, đang được phát triển. [48,49]
Ví dụ về sự phát triển quần áo bảo hộ của lính chữa cháy là từ Hà Lan và Phần Lan. Theo
thiết kế của Hà Lan, bộ đồ được gắn các cảm biến đo nhiệt độ cơ bản, nhiệt độ da và nhịp
tim của người mặc. Chỉ huy chữa cháy bên ngoài khu vực nguy hiểm ngay lập tức nhận
được những dữ liệu này thông qua kết nối không dây. Khi nhiệt độ bắt đầu trở nên quan
trọng, lính chữa cháy có thể được hướng dẫn để quay lại.
Một mạng truyền thông tin được gọi là “Mạng lưới Khu vực Quần áo Phần Lan” (CLAN
- Finnish Clothing Area Network) [51] đã cho phép phát triển quần áo thông minh cho lính
chữa cháy, trong đó bộ quần áo chữa cháy thông minh đo thông tin từ lính chữa cháy và
cả từ môi trường xung quanh. Có thể đo nhiệt độ từ không khí xung quanh, bên trong bộ
quần áo chữa cháy, găng tay và đế ủng, đồng thời có thể đo nhịp tim của lính chữa cháy
và lượng không khí còn lại trong bình dưỡng khí nén. Việc truyền dữ liệu và nguồn điện
bên trong bộ quần áo chữa cháy cũng như giữa bộ quần áo và các mảnh quần áo riêng
biệt (ví dụ: găng tay và ủng) được thực hiện thông qua mạng CLAN và được phát triển
cho giao tiếp cảm biến. Dữ liệu từ mạng CLAN được chuyển đến mô-đun chính bên
trong bộ đồ chữa cháy, được gọi là ClanBox. Từ ClanBox dữ liệu được gửi trong thời
536
gian thực đến một máy tính xách tay di động được đặt trong xe chữa cháy ủa chỉ huy
chữa cháy. Máy tính xách tay chạy phần mềm ClanWare, xử lý và hiển thị dữ liệu cảm
biến. Do đó, người giám sát hoạt động cứu hộ có thể kiểm soát hoạt động cứu hộ và nếu
cần, hãy gọi lính chữa cháy tránh xa nơi đang diễn ra tình hình xấu. Một nguyên mẫu
hoạt động của bộ đồ chữa cháy thông minh (Hình 17.2) đã được thử nghiệm trong thực
hành diễn tập bắn đạn thật, và kết quả rất hứa hẹn. Các môi trường khắt khe đã được chú
trọng đặc biệt khi thiết kế thiết bị điện tử. Thái độ của những người lính chữa cháy đối
với bộ đồ chữa cháy thông minh cũng đã rất tích cực: họ nhận thấy các phương tiện mới
để tăng cường an toàn lao động là điều vô cùng quan trọng.
Hình 17.2. Một nguyên mẫu hoạt động của bộ đồ chữa cháy thông minh.
17.6.4. Cần phát triển phương pháp thử nghiệm
Cuối cùng, song song với công việc phát triển này, khả năng ứng dụng của các tiêu chuẩn
đối với các sản phẩm mới nên được điều tra, vì các yêu cầu và phương pháp kiểm tra
hoàn toàn mới có thể cần thiết để có thể điều tra những vật liệu đa chức năng mới được
đề xuất này.
537
1. International Labour Organization, International Hazard Datasheets on Occupation,
`Fire-fighter', Occupational Hazard Datasheets. http://www.ilo.org/public/english/
protection/safework/cis/products/hdo/htm/firefightr.htm
2. Stull J O, Haskell W E and Shepherd A M (2006), Àpproaches for incorporating CBR
requirements as a part of protective ensemble standards for emergency responders' in
Protective clothing ± towards balanced protection. Proceedings of the 3rd European
Conference on Protective Clothing (ECPC) and NOKOBETEF 8, May 10±12; Gnydia.
[CD-ROM] Gdynia.
3. The JOIFF Standard (2006), Guidance handbook on Personal Protective Equipment to
protect against heat and flame, The Organisation for Emergency Services Management,
www.fulcrum-consult.com.
4. Lawson, J R (1996), Firefighters' protective clothing and thermal environments of
structural firefighting, NISTIR 5804, National Institute of Standards and Technology,
Gaithersburg, MD, August 1996.
5. Wagner N L (2006), `Mortality and life expectancy of professional firefighters in
Hamburg, Germany: a cohort study 1950±2000', Environmental health: A Global Access
Science Source, 5, 27. http://www.ehjournal.net/contents/5/1/27.
6. Project Heroes (2003), Homeland Emergency Response Operational and Equipment
Systems. Task 1: A review modern fire service hazard and protection needs,
Occupational Health and Safety Division, International Association of Firefighters
(IAFF), 1750 New York Avenue, N.W. Washington, DC 20006, 13 October 2003.
7. DeMars K A, Henderson W P and Liu M (2002), `Thermal measurements for
firefighters' protective clothing', in Gritzo L A, Alvares N J, Thermal Measurements: The
Foundation of Fire Standards, ASTMSTP 1427, American Society for Testing and
Materials, West Conshohocken, PA.
8. Hoschke B N (1981), `Standards and specifications for firefighter's clothing', Fire
Safety Journal, 4, 125±137.
9. Barker R I, Guert C, Behnke W P and Bender M (2000), `Measuring the thermal
energy stored in firefighter protective clothing', in Nelson C N and Henry N W,
Performance of protective clothing: Issues and Priorities for the 21st Century, Seventh
Volume, ASTM STP 1386, American Society for Testing and Material, West
Conshohocken, PA.
538
10. Holmes D A (2000a), `Textiles for survival', in Horrocks A R and Anand S C,
Handbook of technical textiles, The Textile Institute, Woodhead Publishing Limited,
461±489
11. Morse H L, Thompson J G, Clark K J, Green K A and Moyer C B (1973), Analysis of
the thermal response of protective fabrics, Technical report AFML-Tr-73-17. Air Force
material laboratory, Air Force Systems Command, Wright-Patterson Air force base, Ohio
45433, January 1973.
12. Lawson J R (1997), `Firefighters' Protective Clothing and Thermal Environments of
486 Advances in fire retardant materials Structural Firefighting', in Stull J O and Schope
A D, Performance of protective clothing: Sixth volume, ASTM STP 1273, American
Society for Testing and Materials, 335±352.
13. Rossi R (2003), `Firefighting and its influence on the body', Ergonomics, 46 (10),
1017-1033.
14. Makinen H and Kervinen H (2005), `The present situation and future trend of Finnish
firefighters' protective clothing' in Proceedings of Fourth NRIFD Symposium ±
International Symposium on Protective Clothing for Fire Fighing Acthiết bị vô tuyến
truyền hìnhties, March 9±11, 211-217. National Research Institute of Fire and Disaster
Mitaka, Tokyo, Japan.
15. Insatsstatistik 2006, `Var fjaÈrde insats vid trafikolycka' Sirenen. RaÈddningsverkets
tidning Nr 2 mars 2007, 16 -17.
16. Bader Y and Capt A (2005), Èuropean firefighter clothing: Trends and technical
evolutions' in Proceedings of Fourth NRIFD Symposium ± International Symposium on
Protective Clothing for Firefighting Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties, March 9±11,
National Research Institute of Fire and Disaster Mitaka, Tokyo, Japan, 125±129.
17. Holmer I, Kuklane K and Chuansi G (2006), `Test of Firefighter's Turnout Gear in
Hot and Humid Air Exposure' International Journal of Occupational Safety and
Ergonomics (JOSE) 12, 3, 297±305.
18. Bajaj P (2000), `Heat and flame protection', in Horrocks A R and Anand S C
Handbook of technical textiles, The Textile Institute, Woodhead Publishing Limited,
223±263.
19. Horrocks A R (2006), `Thermal (heat) and fire) protection' In: Scott RA editor.
Textiles for protection. Boca Raton, FL, CRC Press, 398±440.
20. Tochihara Y, Fujita M, Chou C-M, Ogawa T (2005), `Physiological strain of workers
wearing protective clothing ± requirements for research to reduce the discomfort of
firefighters' in Proceedings of Fourth NRIFD Symposium ± International Symposium on
539
Protective Clothing for Fire Fighing Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties, National
Research Institute of Fire and Disaster Mitaka, Tokyo, Japan, March 9 -11, 1-7
21. Assman S (2005), `Performance and limitations of Aluminised PPE for promixity
firefighting' in Proceedings of Fourth NRIFD Symposium - International Symposium on
Protective Clothing for Firefighting Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties, March 9±11,
National Research Institute of Fire and Disaster Mitaka, Tokyo, Japan, 109 -115.
22. Hocke M, Strauss L, Nocker W (2000), `Firefighter garment with non textile
insulation', in Kuklane K and Holmer I, Proceedings of NOKOBETEF 6 and 1st
European Conference on Protective Clothing held in Stockholm, Sweden, May 7-10,
2000, Arbete och HaÈlsa (8) 293±295
23. Holmes D A (2000b), `Waterproof breathable fabrics', in Horrocks A R and Anand S
C Handbook of technical textiles, The Textile Institute, Woodhead Publishing Limited,
281- 315.
24. Rossi R, Indelicato E and Bolli W (2004), `Hot steam transfer through heat protective
clothing layers', International Journal of Occupational Safety and Ergonomics (JOSE), 10
(3), 239 - 245.
25. Ilmarinen R, MaÈkinen H, Lindholm H, Punakallio A and Kervinen H (2006),
`Thermal strain in firefighters while wearing task-fitted protective clothing vs. EN 469
protective clothing during a prolonged job-related rescue drill' in Proceedings of the 3rd
European Conference on Protective Clothing (ECPC) and NOKOBETEF 8, May 10±12,
Gnydia. [CD-ROM]Gdynia.
26. Yanai E, Shinohara M and Hatamo T (2005), `Japanise Standard for firefighter's
protective clothing and their protective performance against flame using Firefighters'
protective clothing 487 Instrumented manikin' in Proceedings of Fourth NRIFD
Symposium ± International Symposium on Protective Clothing for Fire Fighing Acthiết
bị vô tuyến truyền hìnhties, National Research Institute of Fire and Disaster Mitaka,
Tokyo, Japan, March 9±11, 227 - 234.
27. Council Directive of 21 December 1989 on the approximation of the laws of the
Member States relating to personal protective equipment (89/686/EEC), Official Journal
of European Communities 30.12.89.
28. DeMars K A, Henderson W P and Lui M (2002), `Thermal measurements for
firefighters' protective clothing', in Gritzo L A and Alvares N J, Thermal Measurements:
The Foundation of Fire Standards, ASTMSTP 1427, American Society for testing and
Materials, West Conshohocken, PA
540
29. Krasny J F, Rockett J A, and Huang D (1988), `Protecting fire-fighters exposed in
room fires: comparison of results of bench scale test for thermal protection and
conditions during room flashover', Fire Technology, 24 (Feb), 5 -19
30. Eaton P, Healey M and Sorensen N (2006), À new facility for testing the fire
protective performance of ensembles of PPE' in Proceedings of the 3rd European
Conference on Protective Clothing (ECPC) and NOKOBETEF 8, May 10 - 12; Gnydia.
[CD-ROM] Gdynia.
31. Havenith G and Heus H (2004), À test battery related to ergonomics of protective
clothing', Applied Ergonomics, 25, 3 - 20.
32. Stull J O (2005), Èffect of moisture on firefighter protective clothing thermal
insulation' in: Proceedings of Fourth NRIFD Symposium ± International Symposium on
Protective Clothing for Fire Fighing Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties, National
Research Institute of Fire and Disaster Mitaka, Tokyo, Japan, March 9±11, 2005; 49±65.
33. Stull O J (1997), `Comparison of conductive heat resistance and radiant heat
resistance with thermal protective performance of firefighter protective clothing' in Stull J
O and Schope A D, Performance of protective clothing: Sixth volume, ASTM STP 1273,
American Society for Testing and Materials, 248 - 268.
34. Prasad K, Twilley W and Lawson J R (2002), `Thermal Performance of Firefighters'
Protective Clothing 1. Numerical Study of Transit Heat and Water Vapour transfer',
NISTIR 688, 32 p. http://www.fire.nist.gov/bfrlpubs/fire02/PDF/f02077.pdf.
35. Lawson L K., Crown E M, Ackerman M Y and Dale J D (2004), Moisture Effects in
Heat Transfer through Clothing Systems for Wildlands Firefighters, International Journal
of Occupational Safety and Ergonomics (JOSE), 10 (3).
36. Veghte J H (1984), Èffect of moisture on the burn potential in firefighters' gloves',
Fire Technology, 23 (4) 313 - 322.
37. Makinen H, Smolander J and Vuorinen H (1988), `Simulation of the Effect of
moisture Content in Underwear and on the Skin Surface on Steam burns of FireFighters,
in Mansdorf S Z, Sager R, Nielsen A P, Performance of Protective Clothing: Second
Symposium, ASTM STP 989, American Society for Testing and Materials, Philadelphia,
415 - 421.
38. Crown E M, Lawson L K, Dale J D and Ackerman M Y (2005), Moisture effects in
heat transfer clothing systems: implications for performance standards' in Proceedings of
Fourth NRIFD Symposium ± International Symposium on Protective Clothing for
Firefighting Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties, National Research Institute of Fire and
Disaster Mitaka, Tokyo, Japan, March 9 -11, 35 - 47.
541
39. Barker R L, Guerth-Schacher C, Grimes R V and Hamouda H (2006), Èffects of
moisture on the thermal protective performance of firefighter protective clothing in low-
level radiant heat exposures', Textile Research Journal, 76, 27 http://
trj.sagepub.com/cgi/content/abstract/76/1/27.
40. Keiser C, Becker C and Rossi R (2006), Ànalysis of the distribution of sweat in 488
Advances in fire retardant materials firefighters' protective clothing layers' in Protective
clothing - towards balanced protection. Proceedings of the 3rd European Conference on
Protective Clothing (ECPC) and NOKOBETEF 8, May 10±12, Gnydia. [CD-ROM]
Gdynia.
41. Eni E U (2005), Developing test procedures for measuring stored thermal energy in
firefighters protective clothing. Thesis submitted to the Graduate Faculty of North
Carolina State University, Textile Engineering, Raleigh 2000.
http://www.lib.ncsu.edu/theses/available/etd-07262005-165310/.
42. Holme Ian (2005), `Nanotechnologies for Textiles, Clothing and Footwear'. Textiles
Magazine 32 (1) 7 -11.
43. Veerle Herrygers Veerle (2005), Ùse of bicomponent yarns & fibres: current
possibilities for innovation. 3th International Avantex-Symposium, Frankfurt 6±8 June
2005.
44. HoÈcker Hartwig (2002), `Plasma treatment of textile fibers', Pure Appl. Chem., 74
(3) 423 - 427.
45. http://www.tut.fi/units/ms/teva/projects/intelligenttextiles/index3.htm.
46. www.hydroweave.com.
47. Stull J O (2000), Special Radiant Testing of HydroweaveTM Material to Determine
Potential for Steam Release. Prepared for: Scott Bumbarger: AquaTex Industries 307
Wynn Drive NW Huntsville, AL 35805.
48. Stresse H, John L and Kaminorz Y (2005), `Micro system technologies for smart
textiles' in Avantex-symposium 6.-8.6.2005, Messe Frankfurt, Frankfurt am Main, [CD-
ROM].
49. Linz T, Kallmayer C (2005), Ìntegration of microeletrinics into textiles' in
Avantexsymposium 6.-8.6.2005, Messe Frankfurt, Frankfurt am Main, [CD-ROM].
50. TNO Magazine, December 2006.
51. Karki S, Honkala M, Cluitmans L, CoÈmert A, HaÈnnikaÈinen J, Mattila J, Peltonen
P, Piipponen K, Tieranta T, VaÈaÈtaÈnen A, Hyttinen J, Lekkala J, Sepponen R,Vanhala
J and Mattila H (2005), `Smart clothing for firefighters' in Talvenmaa P, International
542
Scientific Conference Ìntelligent Ambience and Well-Being', 19±20 September,
Tampere, Finland, Tampere University of Technology, Sinitaival 6, FI-33720
TAMPERE, Finland.
17.8. Phụ lục: Các tiêu chuẩn
European Committee on Standardization (CEN) – Tiêu chuẩn CEN
EN 469 (2005) `Protective clothing for firefighters ± Performance requirements for
protective clothing for fire-fighting', European Committee for Standardization, Rue de
Stassart 36, B-1050 Bruxelles.
EN (702) 1994 `Protective clothing ± Protection against heat and flame ± test methods:
Determination of the contact heat transmission through protective clothing or its
materials', European Committee for Standardization, Rue de Stassart 36, B-1050
Bruxelles.
EN 1486 (2007), `Protective clothing for firefighters. Test methods and requirements for
reflective clothing for specialized firefighting', European Committee for Standardization,
Rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles.
EN 15614 (2007), `Protective clothing for firefighters ± Laboratory test methods and
performance requirements for wildland clothing.' Firefighters' protective clothing 48
EN 13911 (2004), `Protective clothing for firefighters ± Requirements and test methods
for fire hoods for firefighters' European Committee for Standardization, Rue de Stassart
36, B-1050 Bruxelles.
International Standards Organization (ISO) – Tiêu chuẩn ISO
ISO 3146 (2000), `Plastics ± Determination of melting behaviour (melting temperature or
melting range) of semi-crystalline polymers by capillary tube and polarizing-microscope
methods'. International Organization for Standardization.
ISO 6942 (2002), `Clothing for protection against heat and fire - Evaluation of thermal
behaviour of materials and material assemblies when exposed to a source of radiant heat',
International Organization for Standardization.
ISO 9151 (1995), `Protective clothing against heat and flame - Determination of heat
transmission on exposure to flame', International Organization for Standardization.
ISO 11613 (1999), `Protective clothing for firefighters - Laboratory test methods and
performance requirements', International Organization for Standardization.
ISO 12127 (1996) `Clothing for protection against heat and flame - Determination of
contact heat transmission through protective clothing or constituent materials',
543
ISO 15025 (2000), `Protective clothing - Protection against heat and flame - Method of
test for limited flame spread', International Organization for Standardization.
ISO 17492 (2002), `Clothing for protection against heat and flame ± Determination of
heat transmission on exposure to both flame and radiant heat', International Organization
for Standardization.
ISO 13506 (2008), `Protective clothing against heat and flame - Test method for
complete garments - prediction of burn injury using an instrumented manikin',
ISO/FDIS 15384 (2005), `Protective clothing for firefighters - Laboratory test methods
and performance requirements for wildland clothing' International Organization for
Standardization.
ISO 15538 (2001), `Protective clothing for firefighters - Laboratory test methods and
performance requirements for protective clothing with a reflective outer surface',
ISO 17493 (2000), `Clothing and equipment for protection against heat - test method for
convective heat resistance using a hot air circulating oven', International Organization for
Standardization.
ISO/DIS 22488 (2003), `Ship and marine technology ± Shipboard fire-fighters' outfits
(protective clothing, gloves, boots and helmet)', International Organization for
Standardization. 490
Advances in fire retardant materials National Fire Protection Association (NFPA)
NFPA 1971 (2000), `Standard on Protective Ensemble for Structural Firefighting', 2000
edition, National Fire Protection Association, 1 Batterymarch Park, PO Box 9101,
Quincy, MA 02269-9101.
NFPA 1976 (2000) `Standard on Protective Ensemble for Proximity Firefighting', 2000
edition. National Fire Protection Association, 1 Batterymarch Park, PO Box 9101,
Quincy, MA 02269-9101.
NFPA 1977 (1998), `Protective clothing and equipment for wildland firefighting', 1998
edition. National Fire Protection Association, 1 Batterymarch Park, PO Box 9101,
Quincy, MA 02269-9101.
544
18. Chống cháy cho vải quân dụng
S N A Z A R E´ , Đại học Bolton, Vương quốc Anh

Tóm tắt: Vật liệu dệt may và vật liệu composite của chúng được sử dụng rộng rãi trong
việc bảo vệ quân nhân khỏi các nguy cơ cháy. Chương này trước tiên thảo luận về các
nguy cơ cháy khác nhau và các loại thương tích do bỏng trong môi trường quân sự, sau
đó là các giải pháp chống cháy hiện có cho quần áo quân sự. Các yêu cầu về tính năng và
phương pháp thử tiêu chuẩn đối với hàng dệt may chống cháy được sử dụng cho các ứng
dụng quần áo và không phải quần áo cũng được thảo luận.
Từ khóa: nguy cơ cháy, chống chớp cháy, quần áo quân đội, thương tích do bỏng, vải
dệt chống cháy, tiêu chuẩn dễ cháy.
Quân đội là một trong những tổ chức tiêu thụ nguyên liệu dệt khó tính nhất với những
yêu cầu quan trọng nhất. Vì các lực lượng quân sự phải chịu những môi trường không thể
đoán trước trong thời gian rất ngắn, các yêu cầu chung đối với hàng dệt may bảo vệ quân
sự rất đa dạng và quan trọng. Trong khi yêu cầu quan trọng nhất là giữ an toàn cho các
quân nhân lực lượng vũ trang, các loại vải dệt được sử dụng trong các ứng dụng quân sự
bắt buộc phải đáp ứng các đặc tính vật lý, môi trường, ngụy trang và chống cháy nhất
định. Con đường duy nhất để đạt được những yêu cầu quan trọng đó là tiếp tục nghiên
cứu và phát triển khoa học, chủ yếu được thúc đẩy bởi tính chất thay đổi của các cuộc
chiến tranh và đặc biệt là bởi các yêu cầu tức thời của những người lính trên chiến
trường, chẳng hạn. Quân đội Anh đang thực hiện một dự án quan trọng về phát triển quần
áo cho quân nhân như Trang bị Nhân sự và Quần áo Hoạt động Thông thường (PECOC).
Một trong những tổ chức chính dành riêng cho việc nghiên cứu và phát triển hàng dệt
may bảo vệ cho binh lính là Trung tâm Quân nhân Natick của Quân đội Hoa Kỳ (NSC) ở
Natick, Massachusetts. Để cải thiện hiệu suất, các quốc gia như Pháp, Đức, Hà Lan, Thụy
Điển và Nga cũng đang hướng tới việc hiện đại hóa trang phục và thiết bị sử dụng cho
các lực lượng vũ trang của họ.
Trang phục quân sự đã trải qua những thay đổi đáng kể trong hai thế kỷ qua. Những bộ
quân phục buồn tẻ nhưng tiện dụng ngày nay tương phản rõ rệt với những bộ quần áo có
tính trang trí cao nhưng không tính thực tế được mặc trong chiến đấu vào thế kỷ 18 và 19.
Những thay đổi trong cách ăn mặc chiến đấu kể từ khi con người tham gia chiến tranh đã
được thúc đẩy bởi những thay đổi trong cách thức chiến tranh diễn ra. Kể từ sau Chiến
tranh thế giới thứ hai, những cải tiến trong công nghệ vải đã dẫn đến những thay đổi đáng
kể trong trang phục của quân nhân. Những tiến bộ trong công nghệ chế tạo không đủ khả
năng để thách thức những thách thức do những phát triển đạt được trong chế tạo vũ khí.
545
Các dịch vụ vũ trang giải quyết sự mất cân bằng này bằng cách phát triển quân phục cải
thiện hiệu suất và sự thoải mái của quân nhân, đồng thời giúp cứu sống họ trong khi
chiến đấu. Mặc dù ngân sách quân sự đang bị áp lực, nhưng nỗi sợ hãi về phản ứng của
công chúng đối với thương vong trong chiến tranh đã thúc đẩy đầu tư mạnh mẽ vào quần
áo và thiết bị, những thứ có khả năng tăng cơ hội sống sót của từng quân nhân và phụ nữ.
Những tiến bộ về vật liệu đã cải thiện tính năng của trang phục quân sự đồng thời mang
lại mức độ bảo vệ cao.
Các tình huống cháy nghiêm trọng đặc biệt có thể xảy ra đối với các phương tiện chiến
đấu trên bộ, trên không hoặc trên biển và việc triển khai các phương tiện bọc thép kể từ
Chiến tranh thế giới thứ nhất đã khiến các quân nhân phải đối mặt với những nguy cơ
cháy nổ do nhiên liệu, chất lỏng thủy lực và đạn dược gây ra. Các nghiên cứu thống kê về
thương vong của thành viên đoàn xe bọc thép trong Chiến tranh thế giới thứ hai cho thấy
thương tích do bỏng chiếm khoảng 25% thương vong của các thành viên. [1] Kể từ đó, số
lượng lớn thương vong do bỏng là ở chiến tranh Việt Nam, trong các cuộc Chiến tranh Ả
Rập / Israel và trong cuộc xung đột Quần đảo Falkland, nguyên nhân chủ yếu do bom
hoặc tên lửa dẫn đường. Những tiến bộ công nghệ đã làm tăng khả năng sát thương và độ
chính xác của những loại vũ khí này, dẫn đến tỷ lệ thương tật do nổ và vết thương bỏng
do cháy gây ra cao. Các phương tiện bọc thép, tàu và máy bay quân sự có chung nguy cơ
gây nổ cao xâm nhập vào một không gian hạn chế, với khả năng gây nổ thêm nhiên liệu
và chất nổ được lưu trữ gần đó. Ngoài các loại đạn thông thường, các thiết bị gây bỏng có
phạm vi từ bom nhỏ, bom chế cho đến vũ khí gây cháy thông thường đã được sửa đổi cải
tiến, chẳng hạn như lựu đạn pháo tích điện lớn đến thùng nhiên liệu có ngòi nổ. Tuy
nhiên, chiến tranh hiện đại trên bộ thường diễn ra trong môi trường đô thị khác biệt đáng
kể so với chiến trường mở thông thường. Điều này thường dẫn đến thiệt hại lớn về tài sản
của người dân. Trong cuộc chiến chống khủng bố hiện nay ở Iraq và Afghanistan, nơi các
lực lượng này chủ yếu hoạt động trên bộ, thương tích do bỏng đang trở thành nguyên
nhân cực kỳ phổ biến gây tử vong cho các binh sĩ khi họ phải chịu cuộc tấn công không
thể đoán trước bằng các thiết bị nổ gây cháy thông thường và ngẫu nhiên. Để giải quyết
vấn đề này, hiện nay các nghiên cứu đang hướng tới việc phát triển đồng phục chống
cháy nhẹ, chi phí thấp cho lính bộ binh bên cạnh áo giáp linh hoạt.
Các liệt kê chi tiết về quần áo bảo hộ [2] nói chung và những phát triển gần đây về quần áo
quân sự [3] nói riêng, có sẵn và đặc biệt liên quan là các phương pháp tiếp cận mới trong
chống cháy của hàng dệt may, được Bourbigot đề cập trong Chương 2. Tuy nhiên,
chương này tập trung vào tỷ lệ cụ thể nguy cơ cháy nổ và loại bảo vệ chống cháy / bắt
cháy cần thiết từ vật liệu dệt may trong môi trường quân sự. Những phát triển gần đây về
quân phục chiến đấu, đặc biệt là về phòng cháy chữa cháy, cũng đã được giải quyết.
546
18.2. Các nguy cơ cháy
Các mối đe dọa từ ngọn lửa và bức xạ nhiệt là những mối nguy hiểm mà binh lính thường
xuyên phải đối mặt trên chiến trường, kinh nghiệm của lính hải quân khi bị tấn công tên
lửa trong khu vực hạn chế của tàu hải quân và kinh nghiệm của lính không quân khi bị
tấn công bằng máy bay ở độ cao lớn hoặc trên trực thăng gần độ cao mặt đất nơi gặp phải
môi trường đặc biệt nguy hiểm ở nơi hạn chế hơn như buồng lái. Crown và các cộng sự [4]
gần đây đã xem xét các nguy cơ cháy liên quan đến máy bay quân sự và máy bay trực
thăng, nêu bật sự khó khăn trong việc thoát hiểm của máy bay bay ở độ cao lớn. Ngoài
các cuộc tấn công bằng tên lửa, các nguy cơ cháy máy bay bao gồm cháy trong quá trình
bay, cất cánh, hạ cánh, tiếp nhiên liệu và cháy sau tai nạn. Các vụ cháy sau tai nạn do vỡ
bình nhiên liệu cũng thường xảy ra trong lĩnh vực hàng không. Hơn nữa, các đám cháy
hàng không quân sự khốc liệt hơn các đám cháy hàng không dân dụng, chủ yếu là do
nhiên liệu được sử dụng có công thức đặc biệt để đáp ứng các nhu cầu hoạt động cụ thể.
Ví dụ, nhiên liệu rắn được sử dụng trong tên lửa bao gồm hydrocacbon tinh khiết hoặc
hỗn hợp của một số hydrocacbon.[5] Cháy thảm khốc cũng có thể xảy ra trong môi trường
hàng không do các thiết bị không thể sử dụng được hoặc chưa được kiểm tra được bổ
sung trong lúc cấp bách của các cuộc xung đột quân sự.
Môi trường tàu ngầm là một vấn đề đặc biệt nguy hiểm trong hải quân vì sự an toàn của
tàu dựa vào hệ thống lọc không khí chu trình khép kín. Khi đám cháy bùng phát, khói và
khí độc có thể lấn át hệ thống lọc không khí dẫn đến tử vong do hít phải khí độc và khói.
Nguy cơ này có nguyên nhân tổng hợp bởi quần áo và hàng dệt may trong kho chứa. Việc
quần áo của thủy thủ đoàn bắt cháy cũng là một vấn đề lớn bên trong tàu ngầm vì ngọn
lửa có thể lan rất nhanh trong một khoang kín. Ví dụ, vào ngày 18 tháng 6 năm 1984, một
đám cháy đã xảy ra trong một tàu ngầm K-131 của Nga, nguyên nhân của vụ cháy được
báo cáo là do sự bốc cháy quần áo của một trong các thành viên của thủy thủ đoàn khi
đang làm việc trên một số thiết bị điện. Đám cháy lan sang khoang bên cạnh và khiến 13
thành viên của thủy thủ đoàn tử vong.[6]
Để bảo vệ khỏi ngọn lửa và nhiệt độ cao, thông thường cần phải xác định bản chất của
các mối nguy hiểm, xác suất xảy ra và nguy cơ ảnh hưởng đến tính mạng. Tuy nhiên, việc
xác định và định nghĩa các nguy cơ bắt cháy / cháy như vậy rất phức tạp. Mặc dù các
nguy cơ cháy nổ có thể được xác định một cách đơn giản bằng nhiệt độ bắt cháy hoặc
nhiệt độ tự bốc cháy của vải, nhưng giá trị nhiệt độ này không thể cung cấp số liệu về tỷ
lệ nhiệt năng đầu vào mà hệ thống quần áo phải chịu. [7] Do đó, Ấn bản Quần áo Chiến
đấu của Đồng minh NATO [8] (ACCP) đã xác định các nguy cơ cháy chính về tốc độ
thông lượng nhiệt từ các nguồn khác nhau như:
1. Đốt nhiên liệu 150 kW / m2 Thời gian thoát hợp lý 7-12 giây
2. Đạn nổ 200 kW / m2 5 giây trước khi khả năng sống sót
là không thể
3. Sự xuyên phá của đầu 500–560 kW / m2 Thời gian tối đa của sự kiện là 0,3 s
547
đạn
4. Xung nhiệt hạt nhân 600–1300 kW / m2 Thời gian thoát ít hơn 0,1 s
Mức độ thông lượng nhiệt của những mối nguy hiểm như vậy khác nhau và phụ thuộc
vào loại vũ khí. Phân tích mối đe dọa [9] đã chỉ ra rằng phần lớn các mối nguy hiểm về
cháy trên chiến trường là ở gần mức cháy với thông lượng nhiệt nằm trong khoảng từ 2
đến 100 kW/m2. Đơn vị thử nghiệm Phòng cháy của Bộ Nội vụ Vương quốc Anh đã
nghiên cứu 10 đặc tính bảo vệ của quần áo lính chữa cháy trong trường hợp xấu nhất, đó
là nhiệt độ môi trường vượt quá 235 ºC và thông lượng lớn hơn 10 kW/m 2. Tình trạng
này được coi là đe dọa đến tính mạng và vượt quá giới hạn khả năng hoạt động của lính
chữa cháy được bảo vệ và trong tình huống quân sự, thương tích chắc chắn xảy ra và rất
có thể xảy ra tử vong nếu thời gian tiếp xúc kéo dài.
Các nguy cơ cháy nổ trong môi trường quân sự được định nghĩa dưới đây:
• Phát nổ (còn gọi là nổ siêu thanh hay kích nổ - Detonation): Đây là kết quả của việc vũ
khí cháy va chạm với nhiên liệu nổ, đặc biệt là khi được cất giữ trong trong các bồn chứa.
Sự hạn chế của mặt không gian thể tích của phản ứng dẫn đến việc tăng áp suất kéo theo
tốc độ phản ứng và nhiệt độ cũng tăng theo và dẫn đến phát nổ.
• Cháy cận âm (còn được gọi là nổ cận âm, một số tài liệu còn gọi là cháy hóa hơi –
Deflagration): Việc không kích nổ được hỗn hợp chất cháy - không khí có thể tạo ra một
lượng lớn nhiệt do quá trình cháy rất nhanh của chất cháy. Sự tỏa nhiệt này thúc đẩy sự
hóa hơi của chất cháy xảy ra trên bề mặt chất cháy thúc đẩy phản ứng cháy tiến về phía
phần vật liệu không phản ứng cháy, chất cháy dạng này thường thường là xăng hoặc các
dung môi hữu cơ dễ cháy khác, phản ứng cháy loại này thường di chuyển dọc theo bề mặt
chất cháy với vận tốc cận âm. Đây là một phản ứng hóa học với tốc độ nhanh, trong đó
nhiệt lượng tỏa ra đủ để duy trì phản ứng tiếp tục và được tăng tốc phản ứng mà không
cần cung cấp thêm nhiệt từ các nguồn khác. Trong một nguy cơ cháy như vậy, nạn nhân
phải tiếp xúc với năng lượng nhiệt đáng kể là sự kết hợp của năng lượng bức xạ và năng
lượng đối lưu. Một vụ cháy cận âm xảy ra trong một không gian kín có thể trở thành một
vụ phát nổ thực sự.
• Nổ: Sự nổ của chất nổ kèm theo cháy trong không khí dẫn đến hình thành quả cầu lửa
và tạo thành các sản phẩm cháy có nhiệt độ cao. Quả cầu lửa cháy với ngọn lửa màu cam
có thể đạt nhiệt độ lên tới 1100 ºC. Mặc dù có thể đoán trước được đường kính của những
quả cầu lửa như vậy, nhưng không khí nóng xung quanh chúng có thể chảy ra bên ngoài,
do đó làm tăng tỷ lệ đối lưu, nhiệt gây bỏng bên ngoài quả cầu lửa.
• Flashover: Đây có thể được định nghĩa là điểm mà tất cả các vật liệu dễ cháy đã bốc
cháy trong giới hạn của vùng cháy. Tại thời điểm này, ngọn lửa thường đạt trạng thái ổn
định và năng lượng phát ra tối đa thường được định nghĩa là tốc độ tỏa nhiệt cực đại.
548
Flashovers có cả thành phần đối lưu và bức xạ, thời gian và cường độ của thông lượng
nhiệt xác định mức độ tổn thương do bỏng.
Việc triển khai quân cũng khiến binh lính bị thương do tai nạn không liên quan đến chiến
đấu. Điều này thường liên quan đến tai nạn giao thông đường bộ, hút thuốc và sử dụng
ngọn lửa không được bảo vệ để thắp sáng, nấu nướng và sưởi ấm trong môi trường quân
sự nguy hiểm, [11] bất kỳ yếu tố nào trong số đó có thể dẫn đến môi trường nguy hiểm về
nhiệt khác nhau về chủng loại, lượng và thời gian tỏa nhiệt. Đối với các mối nguy hiểm
liên quan đến hàng dệt may nói riêng, quần áo trong khi che chắn cho người mặc khỏi
bức xạ nhiệt, cũng có thể bắt lửa gây bỏng toàn bộ, đặc biệt là do truyền nhiệt và đối lưu
nhiệt.[11] Các nguy cơ cháy liên quan đến quần áo được coi là nghiêm trọng, vì phạm vi
nhiệt độ ngọn lửa của vật liệu dệt may điển hình từ 600 đến 1000 ºC [12] gây thương tích
bỏng ở mức độ cao hơn và có thể gây tử vong hoặc tàn tật vĩnh viễn người mặc. Bởi sự
đối lưu mang theo ngọn lửa và sản phẩm cháy theo chiều thẳng đứng lên trên, hiện tượng
này còn gọi là “hiệu ứng ống khói”, nó làm tăng tỷ lệ chấn thương bỏng ở thắt lưng, dưới
cánh tay và quanh cổ, quanh mặt và đầu.
18.3. Thương tích do bỏng quân sự
Thông thường, các vết thương do bỏng chiếm 5–20% thương vong trong chiến tranh
thông thường. Một phân tích thống kê [13] về vết bỏng do các vụ nổ chiến đấu trong cuộc
chiến đang diễn ra ở Iraq và Afghanistan (tháng 4 năm 2003 - tháng 4 năm 2005) đã chỉ
ra rằng vết thương bỏng vẫn là một mối đe dọa dai dẳng trong môi trường quân sự. Tỷ lệ
phần trăm nguyên nhân thương tích do bỏng trong số thương vong bị bỏng trong các vụ
nổ ở Iraq và Afghanistan được trình bày trong Hình 18.1. Có thể thấy rằng việc kích nổ
các thiết bị tự chế gây ra phần lớn các vết thương do bỏng, trong khi những trường hợp
do vũ khí thông thường gây ra thì ít gặp hơn.
549
Hình 18.1. Tỷ lệ phần trăm do các nguyên nhân khác nhau góp phần gây ra thương tích
do bỏng ở Iraq và Afghanistan.[13] Lưu ý: IED là một thiết bị nổ ngẫu nhiên.
Bỏng bởi nhiệt bức xạ và đối lưu là nguyên nhân gây thương tích trong các nguy cơ cháy
quân sự. Chấn thương bỏng trong môi trường quân đội được chia thành bốn nhóm:
1. Bỏng liên quan đến chiến đấu trực tiếp do vũ khí;
2. Bỏng liên quan đến chiến đấu do đốt cháy nhiên liệu, chất nổ, thuốc phóng và quần áo;
3. Thương tật do tai nạn kiểu công nghiệp do làm việc với phương tiện, nhiên liệu, chất
lỏng nóng và thiết bị điện;
4. Tai nạn thương tích khi thi hành công vụ.
Các sự cố bỏng liên quan đến chiến đấu được ghi nhận và ghi chép đầy đủ. Các vụ bỏng
do tai nạn liên quan đến việc xử lý nhiên liệu, dầu, đạn dược và các vật liệu dễ cháy khác
trong quá trình triển khai và huấn luyện trong thời bình thường không thu hút nhiều sự
chú ý của giới truyền thông. Pruitt và cộng sự đã báo cáo có 13 047 trường hợp bị bỏng
trong quân đội, trong đó khoảng một nửa số ca bỏng là do tai nạn (54%) và phần còn lại
(46%) liên quan đến chiến đấu. Một nghiên cứu gần đây về bỏng do chiến đấu và phi
chiến đấu từ các hoạt động quân sự đang diễn ra của Mỹ [15] cho thấy bỏng do chiến đấu
có tỷ lệ bỏng độ 3 cao hơn (8 - 16%) so với bỏng không do chiến đấu (5 - 12%). Tuy
nhiên, sự phân bố về mặt giải phẫu của các vết bỏng là tương tự nhau giữa thương vong
trong chiến đấu và không tham chiến với tay và mặt là những khu vực thường xuyên bị
ảnh hưởng nhất ở cả hai nhóm. Mô hình thương tích bỏng của những người thương vong
bị bỏng trong các vụ nổ, cũng như diện tích bề mặt cơ thể có nguy cơ cao, được thể hiện
trong Hình 18.2. Sự phân bố các vết thương do bỏng, trong Hình 18.2, chỉ ra rằng các
khu vực được che phủ bởi đồng phục và thiết bị bảo hộ cá nhân ít bị bỏng hơn. Hơn nữa,
bỏng của những người lính bị thương chủ yếu xảy ra trên vùng da tiếp xúc với lửa chớp. [1]
Shafir và các cộng sự [16] đã phân tích sự phân bố bỏng giữa những người lính xe tăng bị
bỏng và báo cáo rằng những người lính xe tăng sử dụng áo khoác chống cháy, các vết
thương do bị bỏng của họ hầu hết xảy ra ở cánh tay. Họ quan sát thấy rằng 2,5% bị bỏng
tay mặc dù đeo găng tay Nomex aramid, trong khi 25% bị bỏng tay do tiếp xúc với bàn
tay. Nhìn chung, các khu vực có nguy cơ cao bao gồm bàn tay, cánh tay, cổ, đầu và bộ
phận sinh dục. Không thể tránh khỏi bỏng tay và mặt trừ khi sử dụng găng tay chống
cháy và mũ trùm đầu. Những vết bỏng như vậy có thể gây ra những hậu quả về bệnh tật
và chức năng lâu dài đáng kể.[17] Các yếu tố chính ảnh hưởng đến vết thương bỏng là: [18]
1. cường độ dòng nhiệt tới và cách nó thay đổi trong quá trình tiếp xúc;
2. thời gian tiếp xúc (bao gồm cả thời gian để nhiệt độ của quần áo giảm xuống dưới mức
gây thương tích sau khi loại bỏ nguồn nhiệt);
550
3. mức độ và hiệu quả của cách nhiệt giữa nguồn nhiệt và da;
4. mức độ xuống cấp của vật liệu may mặc trong quá trình tiếp xúc;
5. ngưng tụ trên da của bất kỳ sản phẩm hơi hoặc nhiệt phân nào thoát ra khi nhiệt độ của
vải tăng lên.
Hình 18.2. Phân bổ thương vong do bỏng giữa các thương vong trong chiến đấu và phi
chiến đấu ở Iraq và Afghanistan.[15]
Một nghiên cứu riêng biệt [17] cho thấy rằng hầu hết các vết bỏng nghiêm trọng thường
liên quan đến việc quần áo bị bắt cháy và thường dẫn đến vết thương bỏng nghiêm trọng
hơn so với trường hợp không mặc quần áo, đặc biệt khi ngọn lửa ban đầu nhỏ hoặc trong
thời gian ngắn. Trong trường hợp quần áo được mặc gần da, quần áo bị bắt lửa dẫn đến
tổng diện tích bề mặt cơ thể (TBSA) bị bỏng cao hơn, làm tăng độ dày toàn bộ da (hoặc
bỏng độ 3), do đó dẫn đến tỷ lệ tử vong cao hơn gần như gấp bốn lần nạn nhân bị bỏng
liên quan đến cháy khác với đám cháy may mặc. Việc quần áo bị nhiễm bẩn bởi nhiên
liệu lỏng, dầu hoặc chất lỏng dễ cháy cũng là một vấn đề lớn vì nó làm tăng nguy cơ quần
áo bốc cháy khi tiếp xúc với lửa hoặc chớp cháy.
551
Trong lịch sử, các số liệu thống kê về thương tích do bỏng của quân đội đã chỉ ra rằng
mức độ bỏng của các binh lính được xác định bởi chất lượng quần áo mà họ mặc vào thời
điểm xảy ra vụ tấn công. Ví dụ, cuộc tấn công của Nhật Bản vào Trân Châu Cảng năm
1941 dẫn đến thương vong khoảng 60% bị bỏng với một số người đàn ông bị thương tới
80% diện tích bề mặt cơ thể. Hầu hết các vết bỏng đều lan rộng và bề ngoài và những
người có ít quần áo nhất sẽ bị bỏng rộng nhất. Mối tương quan giữa số lượng bề mặt cơ
thể không được che phủ và số lượng bề mặt cơ thể bị ảnh hưởng rất cao. Tất cả các bác sĩ
báo cáo về các trường hợp bỏng ở Trân Châu Cảng đều nhận xét về sự bảo vệ mà quần áo
mang lại để chống lại hiện tượng chớp cháy.[19]
Thương tích do bỏng trong quân đội có ảnh hưởng rộng lớn từ thương bình đến tình trạng
chung của các hoạt động quân sự. Trong một tình huống chiến đấu, việc mất một người
lính cụ thể từ đơn vị của anh ta có thể gây nguy hiểm cho nhiệm vụ của họ và với một số
lượng lớn nạn nhân bị bỏng, nhiệm vụ chiến đấu thất bại là điều chắc chắn. Tùy thuộc
vào vị trí giải phẫu, ngay cả một vết bỏng nhẹ cũng có thể khiến binh sĩ tàn tật nghiêm
trọng, do đó khiến họ không hoạt động được cùng với đơn vị của mình. Việc chăm sóc
vết bỏng trên diện rộng và phức tạp rất cần thiết nếu nam / nữ chiến sĩ muốn sống sót và
duy trì hiệu quả chiến đấu.[17] Hơn nữa, thời gian nằm viện dài ngày và thời gian vắng mặt
trong thời gian dài của chiến sĩ có thể là gánh nặng lớn đối với các cơ sở y tế và quân
nhân.
18.4. Quần áo bảo hộ cho quân nhân
Dệt may và vật liệu composite của chúng được sử dụng rộng rãi trong việc bảo vệ quân
nhân khỏi cháy. Quần áo có thể là rào cản đối với một số loại bỏng do đặc tính tự chống
cháy hoặc do khả năng giữ không khí cách nhiệt giữa các lớp quần áo. Các đặc tính cách
nhiệt của vải dệt và khả năng giữ các túi khí bên trong sợi và cấu trúc của vải làm cho nó
trở thành vật liệu rào cản lý tưởng để bảo vệ da khỏi nhiệt độ cao và ngọn lửa. Tuy nhiên,
việc các mặt hàng quần áo bị bắt cháy có thể làm trầm trọng thêm chấn thương. Sự bốc
cháy không thể kiểm soát và không thể đoán trước của vải thường xảy ra khi vải phải
chịu nhiệt cường độ cao trong thời gian ngắn. Vải trải qua quá trình nhiệt phân ban đầu
với việc tạo ra các sản phẩm dễ bay hơi và không bay hơi. Khi các sản phẩm phân hủy bị
oxy hóa, nhiệt lượng được tạo ra nhiều hơn, ngoài ra nhiệt lượng được cung cấp sẽ truyền
đến da gây bỏng nặng.
Quần áo có thể được thiết kế để cách nhiệt rất hiệu quả với điều kiện các đặc tính cần
thiết không làm giảm hiệu quả quân sự trong các môi trường khác nhau. Tuy nhiên, rất
khó để cân bằng giữa sự thoải mái, độ bền và khả năng chống bỏng trong thiết kế của
quần áo quân sự. Khả năng bảo hộ cách nhiệt được cung cấp bởi một bộ quần áo sẽ được
xác định bởi một số yếu tố như:
• màu sắc và độ phản xạ,
• thành phần,
552
• đặc tính tự chống cháy,
• dẫn nhiệt,
• dễ bắt lửa và dễ cháy,
• nhiễm bẩn với các vật liệu dễ cháy như dầu và quan trọng nhất là
• bẫy không khí bên trong hoặc giữa các lớp.
Từ quan điểm nhiệt động lực học, đặc tính bảo vệ của vải là một hàm của nhiệt lượng và
cường độ nhiệt được cung cấp và tạo ra sau đó, diện tích mà nhiệt có hiệu quả và hệ số
truyền nhiệt.[20] Tuy nhiên, tùy thuộc vào hệ số truyền nhiệt của các sợi, bản chất sợi và
cấu trúc dệt của vải góp phần làm tính chất dẫn nhiệt của vải kém. Để làm quần áo bảo
hộ, cần hạn chế lượng nhiệt cung cấp cho nó, thứ hai là vải không được hỗ trợ lan rộng
vùng cháy và cuối cùng để quần áo được bảo vệ hoàn toàn, vải phải chống lại sự truyền
nhiệt vào cơ thể hoặc bất kỳ vật liệu dễ cháy nào ở gần.
Quần áo chống cháy hiện đang được sử dụng trong nhiều lực lượng vũ trang được làm
bằng vật liệu aramid một lớp (ví dụ: Nomex, DuPont). Bản thân vật liệu không duy trì
ngọn lửa một khi nguồn đánh lửa bị loại bỏ và khó cháy trong điều kiện tiếp xúc với ngọn
lửa liên tục; do đó nó không góp phần đáng kể vào mức độ nghiêm trọng của chấn
thương bỏng do cháy quần áo. Tuy nhiên, do giá thành cao của những vật liệu này và các
vật liệu tương tự, chúng chỉ được sử dụng cho các ứng dụng chuyên dụng như quần áo
bảo hộ cho lính xe tăng hoặc để bảo vệ các nhân viên phục vụ tham gia vào các hoạt động
quân sự có khả năng xảy ra cháy nổ thảm khốc. Các phương pháp xử lý chống cháy với
chi phí thấp, hiệu suất thấp hơn được áp dụng cho các loại sợi thông thường hơn làm lớp
hoàn thiện, sợi tổng hợp và tái sinh đã được biến tính chống cháy, sử dụng hỗn hợp sợi và
thay đổi cấu trúc vải và / hoặc cấu hình may mặc thường được ưu tiên hơn.
18.5. Các giải pháp chống cháy hiện có dành cho quân phục
Đồ bảo hộ chống cháy xuất hiện trước Chiến Tranh Thế Giới lần thứ 2. Các phương pháp
xử lý chống cháy có sẵn trong thời kỳ này chỉ là các phương pháp xử lý tạm thời hoặc
không bền bằng cách sử dụng kết hợp nhiều loại muối ammonium của acid sulfuric,
hydrochloric hoặc phosphoric để tăng khả năng chống cháy cho các loại vải. Sợi chống
cháy tổng hợp được phát triển từ những năm 1950 trở đi và các loại vải chống cháy hiệu
suất cao bao gồm các sợi tự chống cháy như meta- và para-aramids, polybenzimidazole
(PBI), semi carbon (acrylic oxy hóa) và phenolic (novaloid) xuất hiện từ năm 1960 trở đi.
Một số vật liệu chống cháy thông dụng được sử dụng trong quần áo quân sự được thảo
luận theo bối cảnh với các đặc tính và ứng dụng cụ thể của chúng.
18.5.1. Xử lý chống cháy bền cho sợi 100% cotton
Sợi cotton rất phổ biến trong các loại vải may mặc do giá thành rẻ và đặc tính thoải mái
khi mặc. Hai phương pháp xử lý chống cháy chính được sử dụng rộng rãi cho sợi cotton
bao gồm: Quy trình Proban (Rhodia, trước đây là Albright và Wilson) và Pyrovatex
(Ciba) được mô tả chi tiết ở những phần khác. Trong khi Proban tạo thành một polymer
553
không hòa tan trong khoảng trống của sợi và các kẽ của sợi cotton được giữ cơ học trong
sợi cellulose và sợi, thì quá trình Pyrovatex tạo liên kết hóa học giữa chất chống cháy với
sợi cellulose. Quy trình Proban sử dụng phosphorus có chứa tetrakis (hydroxymethyl)
phosphonium chloride (THPC) được phản ứng với urea. Sản phẩm phản ứng được đệm
lên vải cotton và sấy khô. Sau đó, vải được phản ứng với ammonia và cuối cùng được
oxy hóa bằng hydrogen peroxide. Quy trình Pyrovatex bao gồm việc sử dụng chất chống
cháy với một loại nhựa liên kết chéo và đóng rắn vải ở nhiệt độ cao 160 °C. Ví dụ về các
loại vải cotton chống cháy có sẵn trên thị trường sử dụng các phương pháp xử lý chống
cháy bền đã nói ở trên được mô tả dưới đây.
Proban
Đây là ví dụ đầu tiên và chính về việc sử dụng THPC-ngưng tụ / quá trình xử lý
ammonia. Vải cotton hoặc polycotton đã qua xử lý proban được sử dụng làm quần áo làm
việc bình thường cho các lính Hải quân Hoàng gia. Do nguy cơ cháy trên tàu chiến luôn
hiện hữu, ngay cả trong thời bình, các binh lính Hải quân Hoàng gia Anh vẫn sử dụng
quần áo chống cháy. Trong các hoạt động quân sự, khi nguy cơ xảy ra chớp nhoáng, nổ
và cháy do vũ khí gia tăng, các binh lính Hải quân Hoàng gia Anh mặc Trang phục Hành
động (AD) bao gồm Áo khoác Hành động làm bằng cotton chống cháy hai lớp được xử lý
Proban, mũ trùm đầu chống cháy và găng tay. Vải thành phẩm Proban vẫn giữ được đặc
tính chống cháy trong suốt thời gian sử dụng của quần áo. Vải có đặc tính chống cháy từ
polymer được nhúng vào vải mà chỉ có thể bị loại bỏ bởi các tác nhân oxy hóa mạnh. Khi
tiếp xúc với ngọn lửa, các loại vải Proban tạo thành một lớp tro than cách nhiệt giữ
nguyên vị trí và giúp bảo vệ người mặc. Những loại vải này không cháy, không có tàn
dư, không nóng chảy và ngọn lửa không lan ra ngoài khu vực cháy.
Indura
Đây cũng là loại vải 100% cotton được xử lý Proban. Các loại vải cotton thành phẩm có
chứa phosphonium chống cháy đặc biệt như vậy đã được sử dụng cho đồng phục bay của
NASA để sử dụng trong các bầu khí quyển tăng cường oxygen.
Antiflame
Đây là một ví dụ của sợi 100% cotton được xử lý Pyrovatex. Vải được xử lý bằng chất
chống cháy dialkylphosphonamide sau đó là xử lý nhiệt. Chất chống cháy liên kết hóa
học đảm bảo khả năng chống cháy trong vô số chu kỳ giặt miễn là tuân thủ các hướng
dẫn giặt và bảo dưỡng.
18.5.2. Hỗn hợp cotton chống cháy bền
Trong quá khứ, quân phục ở Mỹ được làm từ loại vải được gọi là Battledress Uniform
(BDU), về cơ bản là vải đan chéo nylon / cotton (50/50). Ban đầu, vải không có khả năng
chống cháy do không có các biện pháp xử lý thích hợp. Khó có khả năng chống cháy bền
554
cho các loại vải chứa nylon và nylon do khả năng phản ứng thấp và sự thâm nhập kém
của dung dịch hoàn thiện vào sợi. Sợi nylon chống cháy trong giai đoạn tạo sợi sử dụng
các chất phụ gia chống cháy như các hợp chất aliphatic/aromatic hữu cơ và halogen hóa
là không thể thực hiện được do khả năng phản ứng của polymer nóng chảy đối với các
chất phụ gia này gặp phải trong quá trình kéo sợi. Hoàn thiện vải nylon bằng chất chống
cháy là một cách tiếp cận khác nhưng nó chưa được khai thác thương mại vì độ bền kém.
Một số bằng sáng chế đã được nộp về phương pháp xử lý chống cháy của hỗn hợp
nylon / cotton. Nghiên cứu gần đây về khả năng chống cháy của vải BDU cho thấy việc
sử dụng sản phẩm melamine-formaldehyde thương mại với trimethylolmelamine kết hợp
với sản phẩm thương mại Fyroltex HP ( Akzo) dựa trên các loại phosphate-phosphinate
oligomeric mang lại hiệu suất chống cháy và độ bền giặt cao ở mức độ cao. Đối với hỗn
hợp cotton chống cháy bền, cotton phải chiếm đa số (> 50%) và vì vậy cotton bền chống
cháy ( ví dụ, Proban / Indura) hoàn thiện có thể được hoặc nó là một số ít (<50%) với một
sợi tự chống cháy ví dụ modacrylic (acrylic biến tính). Một số hỗn hợp cotton thương mại
với các phương pháp xử lý chống cháy bền được sử dụng trong quân phục được thảo luận
dưới đây.
Indura Ultra Soft
Những loại vải này được làm bằng sợi dọc 75% cotton / 25% nylon và sợi ngang 100%
cotton, do đó tạo ra sự pha trộn tổng thể của 88% cotton và 12% nylon. Các loại vải được
hoàn thiện bằng quy trình xử lý ammonia và được thiết kế để tăng khả năng chống mài
mòn và đảm bảo khả năng chống cháy và cho tuổi thọ của quần áo cao. Hỗn hợp nylon
được hấp thụ hoàn toàn bởi phần lớn sợi cotton khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt. Nhờ
đó nylon không bị nóng chảy hoặc tiếp xúc với da dẫn đến bỏng.
Hỗn hợp Bông và Polyester (tỉ lệ 65:35)
Điều này cung cấp khả năng bảo vệ hạn chế khỏi ngọn lửa và được sử dụng trong quân
phục nơi người mặc không tiếp xúc với nguy cơ cháy nổ nghiêm trọng.
Valzon
Đây là sự pha trộn của 60% sợi acrylic chống cháy và 40% cotton. Sợi acrylic chống
cháy được xử lý bằng chất chống cháy trong quá trình tạo sợi. Cotton không được xử lý
để chống cháy nhưng tạo ra các đặc tính tự dập tắt của nó khi có sợi acrylic chống cháy.
18.5.3. Tổng hợp vật liệu tự chống cháy
Nhóm sợi này đã được xem xét toàn diện ở những phần khác, nhưng các đặc điểm nổi bật
của các ví dụ quan trọng hơn được trình bày dưới đây.
Nomex (Du Pont)
555
Đây là một loại vải tự chống cháy có chất hóa học meta-aramid và chủ yếu được sử dụng
trong các hệ thống quần áo quân sự để bảo vệ khỏi nhiệt độ cao và lửa. Các loại vải poly
(meta-aramid) tương tự được sử dụng trong quần áo bảo hộ của lữ đoàn xe tăng, áo và
quần của thủy thủ tàu ngầm, áo khoác ngoài của phi hành đoàn, quần chống G của phi
hành đoàn, áo bảo hộ phi hành đoàn, áo khoác phi hành đoàn ngâm nước và bộ quần áo
xử lý vật liệu nổ. Nomex có tính ổn định nhiệt tốt và không bị nóng chảy khi sợi phân
hủy trong khoảng 370-430 oC. Khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt cao, sợi Nomex hợp
nhất và dày lên, do đó ngăn da tiếp xúc với thông lượng nhiệt tới và do đó nó hạn chế
bỏng da độ hai và độ ba. Một trong những cách hiệu quả nhất để giảm tỷ lệ bỏng da đó là
đảm bảo rằng hàng rào quần áo bảo vệ giữa nguồn nhiệt và da vẫn còn nguyên vẹn trong
quá trình tiếp xúc. Điều này được gọi là “bảo vệ không phá vỡ” hoặc, “chống vỡ mở”. Vì
lý do này, Nomex thường được pha trộn với para-aramid Kevlar (Du Pont). Khả năng
chịu nhiệt độ cao hơn và độ bền của sợi para-aramid cho phép các loại vải phồng nở này
vẫn còn nguyên vẹn. Hỗn hợp thương mại chính là Nomex IIIA, là sự pha trộn của 93%
Nomex, 5% Kevlar và 2% sợi tiêu tán tĩnh. Quần áo làm bằng Nomex IIIA vốn có khả
năng tự chống cháy, cực kỳ bền và có thể hoạt động tốt trong nhiều năm trong các ứng
dụng quân sự, nơi có thể đòi hỏi hạn sử dụng cao của nó. Sự hiện diện của 5% Kevlar
cung cấp khả năng bảo vệ bổ sung cả về khả năng chống cháy và chống phân mảnh. Bao
gồm các sợi chống tĩnh điện độc quyền cung cấp các đặc tính chống tĩnh điện vĩnh viễn.
Để có các đặc tính thoải mái và hiệu quả hơn về chi phí, Nomex có thể được pha trộn với
len là sợi chống cháy tự nhiên hoặc viscose chống cháy tổng hợp. Nomex pha với viscose
chống cháy (35% Nomex / 65% viscose chống cháy) cũng được sử dụng rộng rãi trong
quân phục.
Kermel
Đây là một loại sợi polyamide-imide được sử dụng trong quần áo bảo hộ cách nhiệt và
chống cháy và có các đặc tính tương đương ở nhiều khía cạnh so với sợi poly (meta-
aramid). Vải 100% Kermel thường được sử dụng ở những nơi yêu cầu khả năng chống
chịu các thiệt hại vật chất cao như trong khi chữa cháy. Vải Kermel 100% làm từ sợi kim
loại dài đặc biệt thích hợp cho lớp ngoài của trang phục nhiều lớp. Vải không bị bắt cháy
hoặc chảy và duy trì các đặc tính hóa học của nó trong môi trường nhiệt độ cao. Vì những
lý do này, vải chống cháy được làm từ hỗn hợp sợi Kermel phù hợp cho quân phục chiến
đấu nói chung trên toàn cầu. Do tính dẻo dai và mềm mại của nó, sợi Kermel cho phép
sản xuất các loại vải dệt kim chống cháy chất lượng cao góp phần nâng cao khả năng bảo
vệ chống lại các nguy hiểm nhiệt. Kermel cũng cung cấp một loạt các lựa chọn vải dệt
kim bao gồm cả đồ lót. Để ngăn chặn sự bắt lửa do tia lửa, Kermel có thể được pha trộn
với 1% sợi chống tĩnh điện.
Khi được pha trộn với sợi viscose chống cháy, hỗn hợp Viscose Kermel chống cháy cung
cấp khả năng bảo vệ tốt chống lại các nguy cơ liên quan đến hồ quang điện. Hỗn hợp này
556
vốn không cháy, chống tĩnh điện và bền, mang lại sự bảo vệ lâu dài. Tùy thuộc vào mục
đích sử dụng cuối cùng và yêu cầu cụ thể, tỷ lệ pha trộn có thể thay đổi. Ví dụ về sự pha
trộn như vậy là Kermel VMC40 (40% kermel, 60% viscose chống cháy) mà Quân đội
Pháp đã chọn làm một phần của Chương trình Giải pháp cho Người lính Tương lai của
mình. Ngoài ra, vải Kermel V50 được làm từ 50% Kermel và 50% viscose chống cháy
được thiết kế đặc biệt để sản xuất trang phục ngụy trang. Cải thiện sự thoải mái nhờ sự
linh hoạt và mềm mại của sự pha trộn, Kermel V50 được cho là lý tưởng cho các tình
huống chiến đấu trên sa mạc. Ngoài sự thoải mái về mặt sinh lý, vải còn đảm bảo khả
năng bảo vệ chống lại sự tiếp xúc với nhiệt và các tia lửa. Để tăng khả năng chống cháy,
hàm lượng Kermel trong hỗn hợp có thể được tăng lên đến 70%. Kermel V70 (70%
Kermel: 30% FR viscose) đã giảm trọng lượng so với Kermel V50 và có sự cân bằng tốt
hơn giữa sự thoải mái và khả năng chống cháy.
Một loại sợi có khả năng chống cháy và chịu nhiệt rất cao, đồng thời có mức độ hút ẩm
và độ thoải mái rất cao là poly (benzimidazole). Tuy nhiên, nó đắt tiền và có màu nâu
kim loại hoặc màu đồng. Khi được pha trộn với para-aramid Kevlar, nó tạo ra một sản
phẩm mang thương hiệu PBI Gold hiệu suất cao, hiệu quả hơn về chi phí. PBI Gold là
một loại vải pha trộn 60% Kevlar aramid và 40% poly (benzimidazole) (PBI) (Celanese)
có đặc tính chống cháy vốn có nên không thể bị phân hủy khi giặt. Vải không bắt lửa và
không chảy. Nó có tính ổn định nhiệt tuyệt vời và giữ được tính toàn vẹn và độ dẻo dai
của sợi khi tiếp xúc với ngọn lửa. Nó được sử dụng trong thiết bị bảo hộ cho lính chữa
cháy chuyên nghiệp và bộ đồ bay của lực lượng không quân. Khi được thử nghiệm về
khả năng bảo vệ con người trong các vụ cháy do tai nạn máy bay mô phỏng, bộ quần áo
bay làm từ vải PBI Gold dẫn đến bị bỏng dưới 10% diện tích bề mặt cơ thể (BSA).
Nhóm chung chung cuối cùng là các sợi novoloid, được Kynol (Kynol, Nhật Bản) định
hình đơn lẻ hoặc kết hợp với các loại sợi và vật liệu khác được sử dụng trong quần áo bảo
hộ để bảo vệ khỏi nguy cơ cháy hoặc cháy nổ cấp tính, cũng như bảo hộ cách nhiệt khỏi
sự tỏa nhiệt dữ dội. Khi tiếp xúc với ngọn lửa, Kynol không nóng chảy ở bất kỳ nhiệt độ
nào mà biến dạng dần dần cho đến khi bị cacbon hóa hoàn toàn. Nhờ đặc tính không
nóng chảy, vật liệu cháy vẫn giữ được tính toàn vẹn của nó như một rào cản, do đó nó
cách nhiệt khỏi da người dùng. Tuy nhiên, giống như PBI, nó có màu nâu kim loại nên
thường được ưu tiên sử dụng trong các tấm lót hoặc làm rào cản.
18.5.4. Thiết kế và cấu trúc vải
Mặc dù sử dụng các sợi tự chống cháy, quần áo quân sự vẫn có thể không vượt qua các
bài thử nghiệm về ngọn lửa / nhiệt được chỉ định. Các đặc tính của vải không chỉ bắt
nguồn từ loại sợi mà còn do cấu tạo của vải. Ví dụ, các nhà nghiên cứu tại Trung tâm
Người Lính Natick của Quân đội Hoa Kỳ đã so sánh vải đan liên động Nomex (9-10
oz/yd2) với vải đan Nomex Simplex. Họ phát hiện ra rằng mặc dù dệt kim liên động có độ
thoáng hơn đan đơn giản, nhưng các đặc tính truyền nhiệt được xác định bằng cách đo
557
điện trở nhiệt của vải dệt kim liên động không tốt bằng dệt kim đơn giản. Hơn nữa, đan
khóa liên động có các đặc điểm kéo giãn khác nhau không đáp ứng các yêu cầu quân sự
Quần áo chống cháy một lớp thiếu các đặc tính cách nhiệt về khả năng hút không khí tối
đa và các đặc tính cách nhiệt có thể so sánh với các đặc tính của quần áo cotton thông
thường. Do đó, khi quần áo chống cháy bị cháy và quần áo bị ép vào da, ngọn lửa cục bộ
hoặc vết thương bỏng do tiếp xúc sẽ xảy ra. Do đó, quần áo chống cháy một lớp không
ngăn được tổn thương do nhiệt cục bộ và vì vậy vật liệu composite nhiều lớp cuốn không
khí được ưu tiên hơn. Hầu hết các loại quần áo chống cháy được thiết kế gần đây đều có
hệ thống phân tán không khí được khâu bên trong chúng để khi luồng lửa trực tiếp chạm
vào quần áo chống cháy nhiều lớp, không khí nóng nở ra tách quần áo ra khỏi bề mặt da
do đó làm giảm đáng kể mức độ thương tích do bỏng. Lý tưởng nhất là hệ thống quần áo
chỉ kích hoạt khả năng cách nhiệt khi cần thiết ví dụ như khi bị thử thách nhiệt độ bởi
ngọn lửa và nhiệt, và trong các trường hợp bình thường nó cung cấp cách nhiệt tối thiểu
để phù hợp với các yêu cầu thoải mái khi mặc. Yêu cầu này có thể đạt được bằng cách
tạo ra một khe hở không khí mở rộng giữa hai lớp vải bất cứ khi nào thử thách xảy ra. Lò
xo bảo vệ có thể được lắp vào bất kỳ bộ quần áo có chứa lớp vải kép nào, chẳng hạn như
trong Áo khoác hành động của Hải quân Hoàng gia, bằng cách gắn một đầu của lò xo bảo
vệ vào vải bên trong (xem Hình 18.3) và đầu kia vào vải bên ngoài. Chương trình nghiên
cứu tại Cơ quan Quần áo và Dệt may Quốc phòng, Bộ phận Khoa học và Công nghệ đã
phát triển một thử nghiệm nhiệt lượng kế hình nón để xác định thời điểm mà một cá nhân
mặc quần áo lắp ráp có và không có lò xo SMA sẽ bị bỏng độ hai khi tiếp xúc với dải
thông lượng nhiệt. Hơn nữa, một đĩa dẫn nhiệt có thể được gắn vào đầu bên ngoài của lò
xo để tăng khả năng truyền dẫn năng lượng nhiệt nhằm mục đích kích hoạt thanh hợp
kim nhớ hình dạng (shape memory alloy - là một hợp kim có thể bị biến dạng khi lạnh
nhưng khi bị nung nóng, nó sẽ trở về hình dạng ban đầu như trước khi bị biến dạng
("nhớ")) và một đĩa cách nhiệt thứ hai được gắn vào đầu bên trong của lò xo để cải thiện
khả năng chống cháy. Một hệ thống như vậy sẽ tỏ ra hiệu quả trong việc ngăn ngừa bỏng
cục bộ.
Tăng cường khả năng bảo vệ cũng có thể đạt được bằng cách tăng số lượng lớp và không
khí bị cuốn vào giữa chúng. Trong cấu hình phân lớp, vải vỏ ngoài phải có khả năng bảo
vệ bức xạ cao, đủ độ bền sau khi tiếp xúc với nhiệt, có khả năng chiu mài mòn và phải có
khối lượng nhẹ. Cấu trúc ba chiều như trong vải đệm [36] là vật liệu lý tưởng được sử dụng
ở trạng thái không nén bình thường làm vật liệu lót. Các vật liệu đệm này cung cấp khả
năng bảo hộ cách nhiệt cao khi ở trạng thái không nén, nhưng cách nhiệt thấp hơn khi
nén.Tuy nhiên, chi phí cao liên quan đến các loại vải như vậy đã hạn chế việc sử dụng
chúng làm vật liệu lót và vì vậy áo khoác bằng vải sợi thoải mái thường cung cấp đủ khả
năng bảo hộ cách nhiệt với mức giá thành kinh tế hơn.
558
Winterhalter và cộng sự đã nghiên cứu giới hạn phơi nhiễm an toàn cho các cấu hình
quần áo khác nhau và nhận thấy rằng những loại có số lớp cao hơn sẽ cho giới hạn thời
gian phơi nhiễm an toàn cao hơn. Giới hạn phơi nhiễm an toàn đối với các loại quần áo
chống cháy khác nhau của quân đội được nêu trong Bảng 18.1. Cấu hình quần áo với bốn
lớp này cho phép giới hạn phơi nhiễm an toàn là 10 giây với chỉ 20% diện tích bề mặt cơ
thể bị bỏng độ một hoặc độ hai. Tuy nhiên, số lượng lớp quần áo tăng lên sẽ làm tăng tải
nhiệt lên người mặc và căng thẳng nhiệt do đó làm giảm khả năng thực hiện nhiệm vụ
hiệu quả.của người mặc đáng kể.
Hình 18.3. Cụm lò xo bảo vệ trong một bộ quần áo vải kép.[35]

Bảng 18.1. Các giới hạn tiếp xúc an toàn đối với quần áo chống cháy trong quân đội sử
dụng các công cụ hình nộm (ASTM F 1930) [37]
Cấu hình →
Lớp ↓ 1 2 3 4
1 Áo phông, Quần lót dài Quần lót dài Quần lót dài
quần lót cotton Nomex Nomex
2 Bộ đồ toàn thân Bộ đồ toàn thân Bộ đồ toàn thân Bộ đồ toàn thân
(áo liền quần) (áo liền quần) (áo liền quần) (áo liền quần)
(Nomex) (Nomex) (Nomex) (Nomex)
3 Áo khoác ngoài Quần yếm
(Nomex) (Nomex)
4 Áo khoác ngoài
559
(Nomex)
% bỏng cơ thể Nhỏ hơn 20% Nhỏ hơn 20% Nhỏ hơn 20% Nhỏ hơn 20%
trong 3s trong 4s trong 6s trong 10s
18.5.5. Vải không dệt

Vải composite không dệt cũng đang được xem xét để kết hợp trong quân phục, nơi trú ẩn
nặng, lều trại và các ứng dụng trang bị khi yêu cầu các đặc tính chống cháy được nâng
cao, độ bền cao, mềm mại, cải thiện khả năng chống mài mòn và các đặc tính liên quan
khác. Vải Composite không dệt bao gồm lớp bên ngoài của sợi không dệt, màng bán
thấm hoặc chất phụ gia có tác dụng chống cháy cho vải composite và lớp bên trong của
sợi không dệt tiếp xúc với da thường hút ẩm để tạo sự thoải mái cho người mặc. Ví dụ,
loại vải may mặc không dệt chống cháy được phát triển bởi United States Marine Crops
(USMC) có khả năng tự dập lửa, không nhỏ giọt và tạo thành tro than khi chịu tác động
của nhiệt / ngọn lửa. Các loại sợi được thăm dò ở giai đoạn thử nghiệm bao gồm
polyester chủ yếu với nylon - 6 chống cháy, nylon - 6,6 và tơ viscose nhân tạo. Vải không
dệt có thể có lợi thế hơn vải dệt thoi ở chỗ chúng có thể bao gồm các sợi riêng lẻ mịn
hơn, cung cấp các đặc tính cách nhiệt, lọc và rào cản tốt hơn so với các sợi thô hơn và sợi
xoắn có trong vải dệt thoi góp phần tạo ra các đặc tính cách nhiệt và rào cản kém. Vải
không dệt bền có lợi thế hơn so với vải dệt thoi là có thể tích hợp hỗn hợp các loại sợi
khác nhau để mang lại khả năng chống cháy và nhiệt, khả năng thấm hút nước hoặc
chống thấm và các đặc tính kháng khuẩn trong cách sử dụng hiệu quả về chi phí. [38]
18.6. Hàng dệt may chống cháy: ứng dụng quân sự
18.6.1. Ứng dụng không phải quần áo
Với sự tiến bộ trong kỹ thuật dệt, một loạt các đặc tính có thể được đồng hóa trong các
cấu trúc dệt. Do đặc tính nhẹ và khối lượng riêng thấp, vải chống cháy đã được sử dụng
rộng rãi trong các mặt hàng không phải quần áo như lều, nơi trú ẩn, phao bơm hơi, vỏ
bọc, lưới, vật dụng vận chuyển hàng hóa và hệ thống đồ ngủ. Chăn tàu thủy dùng trong
hải quân phải có khả năng chống cháy và không được chảy hoặc nhỏ giọt khi tiếp xúc với
ngọn lửa. Rèm bên hông xe Jeep, vải thùng xe tải và vải trùm kho chứa quân sự có thể
thu gọn có thể chứa tới 800 000 lít nhiên liệu cũng là những ví dụ về các ứng dụng mà
đặc tính chống cháy của vải là yếu tố cần thiết. Vật liệu dệt chống cháy được ứng dụng
rộng rãi trong các lực lượng vũ trang dưới dạng dệt thoi, dệt kim, không dệt, tráng, ép và
các dạng composite khác. Hầu hết tất cả các chi nhánh của lực lượng vũ trang sử dụng vải
trùm khung để làm không gian kho hút ẩm cho thiết bị quân sự cũng như quân nhân (xem
Hình 18.4 và 18.5). Các loại vải tổng hợp phủ vinyl sử dụng sợi nylon hoặc polyester làm
vải nền và sợi thủy tinh phủ PTFE (Teflon) là vật liệu dệt chủ yếu được sử dụng trong các
cấu trúc màng căng và được hỗ trợ bằng không khí. Rất gần đây, vải lều quân sự phục vụ
chung đã được làm bằng vải cơ bản polyester / lõi cotton - spun phủ hỗn hợp nhựa
polyvinyl chloride, oxide antimony để ức chế ngọn lửa tổng hợp và pentachlorophenyl
560
laurate (PCPL) làm chất chống mục nát. [39] PCPL có các tác động có hại đối với môi
trường nên vật liệu làm lều trong tương lai sẽ được làm từ 100% vải phủ polyester không
yêu cầu chống mục nát, mặc dù tất nhiên, việc sử dụng oxide antimony vẫn có thể bị nghi
ngờ vì lý do môi trường.
Mối quan tâm hàng đầu, đối với các vật liệu dệt được sử dụng trong các cấu trúc màng
như vậy, là đặc tính chống cháy của các loại vải được sử dụng. Ví dụ, ở Mỹ, các cơ quan
quy chuẩn xây dựng đã nêu bốn tiêu chuẩn cơ bản để đánh giá các đặc tính hoạt động của
đám cháy và những tiêu chuẩn này đã được các hiệp hội phòng cháy chữa cháy quân đội
chấp nhận rộng rãi:
1. NFPA-701: 'Vải, màng chịu lửa', Bao gồm Phương pháp Tiêu chuẩn Liên bang 5903,
và Thử nghiệm của Cảnh sát Phòng cháy Chữa cháy Tiểu bang California;
2. ASTM E 84: ‘Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn đối với đặc tính cháy bề mặt của vật
liệu xây dựng’, liên quan đến thử nghiệm đường hầm ngang;
3. ASTM E 108: ‘Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn về thử nghiệm cháy của lớp phủ
mái’;
4. ASTM E 136: ‘Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn cho hành vi của vật liệu trong lò
ống đứng ở 750 ºC’.
Hình 18.4. Hệ thống lều đa năng. (Ảnh: Seaman Corporation.)
561
Hình 18.5. Kho chứa cảnh báo đầu tiên hút ẩm của NATO. (Ảnh: Seaman Corporation.)
Theo quan sát thực tế, vải dệt cháy mạnh theo hướng thẳng đứng, các loại vải trùm trên
khung bắt buộc phải vượt qua bài kiểm nghiệm tính dễ cháy ở vị trí thẳng đứng như đối
với các khu vực tường của tòa nhà. Trong phương pháp thử nghiệm NFPA-701, ngọn lửa
từ đầu đốt Bunsen được áp dụng cho mẫu thử 25,4 × 6,9 cm trong 12s. Để vải vượt qua
thử nghiệm, ngọn lửa phải tự tắt trong vòng 2s sau khi loại bỏ ngọn lửa đốt cưỡng bức.
Thử nghiệm đường hầm ASTM E 84 đánh giá khả năng bắt cháy của vải màng ở mặt
dưới khi ở vị trí nằm ngang, mô phỏng vị trí của vải ở khu vực mái, đối với sự lan truyền
ngọn lửa và hình thành khói trong thời gian tiếp xúc với lửa trong 10 phút. Hơn nữa, các
căn cứ quân sự thường nằm ở những khu vực biệt lập, nơi gió có thể có tác động đáng kể
trong việc lan truyền các đám cháy nhỏ, phương pháp thử nghiệm ASTM E 108 đánh giá
tính dễ cháy của vải màng và khả năng chống lại sự xâm nhập của lửa trên bề mặt bên
ngoài. Vải sử dụng làm màng căng cũng cần được phân loại là vật liệu khó cháy theo
phương pháp thử nghiệm ASTM E 136 đo độ cháy, sự tăng nhiệt độ và giảm trọng lượng.
Một nghiên cứu có hệ thống [40] về các tình huống cháy thực tế liên quan đến vải màng đã
chỉ ra rằng vải màng đáp ứng NFPA 701 không hỗ trợ quá trình đốt cháy cũng như không
lan truyền ngọn lửa. Hơn nữa, do khả năng bị phá hủy và rách ra, chúng gây ra sự thoát
khói và khí nguy hiểm và nhanh chóng tản nhiệt ra khỏi khu vực cháy. Điều này giúp
giảm thiểu thiệt hại về cấu trúc và cung cấp khả năng tiếp cận dễ dàng và nhanh chóng
cho các chiến sĩ chữa cháy.
18.6.2 Ứng dụng quần áo
Sau cuộc chiến giữa Lebanon và Israel năm 1982, các sĩ quan kíp lái xe tăng và phi công
thuộc tất cả các cơ quan trong quân đội bắt buộc phải mặc quần áo chống cháy. Quần áo
chống cháy giúp kíp lái xe tăng và phi công có nhiều thời gian hơn để thoát ra ngoài với
mức độ thương tích giảm khi các phương tiện này bốc cháy. Do tính chất thay đổi của
chiến tranh, như đã đề cập trước đó, bộ binh lục quân cũng cần có quần áo chống cháy
trong quân phục của họ. Kíp lái xe tăng và phi công của Quân đội Hoa Kỳ mặc quần áo
bảo hộ pha trộn aramid; tuy nhiên, những vật liệu như vậy quá đắt để cấp phát cho lính
bộ binh. Việc sử dụng các thiết bị nổ ngẫu nhiên (IED) trong Chiến tranh Iraq đã buộc chỉ
huy Lực lượng Viễn chinh Thủy quân Lục chiến Hoa Kỳ tại Iraq cấm mặc áo lót bằng
polyester và nylon ngay cả khi tiến hành các hoạt động nhân sự bên ngoài căn cứ quân sự
vì những loại quần áo này nóng chảy khi bắt lửa và gây ra vết thương bỏng nghiêm trọng.
[41]
Thủy thủ phục vụ trên tàu hải quân lý tưởng nhất là mặc đồng phục tiện ích chống cháy
vì họ chắc chắn phải đối mặt với nguy cơ cháy lớn trên tàu. Thứ nhất, vì đám cháy trong
các khoang nhỏ của các đồ thủ công như vậy thường nóng hơn các đám cháy khác [42] và
thứ hai là không có nơi nào để thoát khỏi đám cháy bùng phát trên một con tàu biển. Ở
Anh, quần áo bình thường của Hải quân Hoàng gia Anh, kể cả trong thời bình, được làm
562
từ cotton chống cháy được xử lý Proban hoặc vải pha polyester / cotton. Các máy bay
chữa cháy của Hải quân Hoàng gia Anh được cung cấp một chiếc mũ trùm hai lớp mới
được phát triển làm từ 20: 80% polybenzimidizole và viscose chống cháy vĩnh viễn. Đối
với các hoạt động quân sự cụ thể, một loạt các loại đồ lót chống cháy được sử dụng bao
gồm, mũ trùm kín đầu và mặt, mũ bảo hiểm, đồ lót dài, áo cổ rùa, găng tay và tất. Một số
hệ thống quần áo yêu cầu khả năng chống cháy được mô tả trong phần bên dưới.
18.7. Các loại quần áo quân sự
Ngày nay, các quân nhân được trang bị hệ thống quần áo được thiết kế để chống lại một
số mối nguy hiểm bao gồm nhiệt và lửa. Ví dụ về những điều này được trình bày dưới
đây.
Hệ thống bảo vệ đa khí hậu[43]
Hệ thống quần áo này được phát triển bởi Trung tâm Tác chiến Hàng không Hải quân
Hoa Kỳ (NAWC) nhằm nâng cao sự an toàn, thoải mái và hiệu suất hoạt động của phi
công và phi hành đoàn. Hệ thống may mặc mô-đun này được làm bằng vật liệu được phát
triển đặc biệt để cung cấp khả năng chống cháy, quản lý độ ẩm, cách nhiệt và bảo vệ gió
và nước. Hệ thống bảo vệ đa khí hậu (MCPS) sử dụng bảy sản phẩm may mặc trong năm
lớp như thể hiện trong Hình 18.6. Quần áo được làm từ các loại vải chống cháy được
thiết kế đặc biệt cho ứng dụng này. Vì lớp này nằm cạnh lớp da nên vải phải thoáng khí
và mềm dẻo. Để thích ứng với những đặc tính này, vải thường là một cấu trúc composite.
Vải composite được thiết kế theo nhiều cách khác nhau để đạt được mức độ an toàn và
thoải mái mong muốn. Ví dụ, vải GORE-TEX ® được chế tạo bằng cách ép một lớp
màng có độ thoáng khí cao với vải Nomex chống cháy. Màng được làm bằng ePTFE tích
hợp với chất oleophobic cho phép hơi ẩm đi qua, nhưng tạo ra một rào cản vật lý đối với
các chất gây ô nhiễm như dầu, mỹ phẩm, chất đuổi côn trùng và các loại thực phẩm. Các
loại vải Polartec ® được sử dụng cho các ứng dụng tương tự sử dụng cách tiếp cận khác
nhau để đạt được khả năng chống cháy bền và quản lý độ ẩm vượt trội. Vải Polartec ®
bao gồm một lớp nylon bền bên ngoài có khả năng chống gió và mài mòn. Lớp bên trong
chống cháy được làm từ vải Nomex có khả năng chống cháy và ngăn nỏng chảy hoặc
nóng chảy nhỏ giọt cạnh da đồng thời giữ cho người mặc khô ráo, ấm áp và thoải mái.
563
Hình 18.6. Các lớp may mặc khác nhau được sử dụng trong hệ thống bảo vệ đa khí hậu
(MCPS)
Lớp thứ hai và thứ ba trong MCPS chủ yếu là lớp cách nhiệt. Các sản phẩm may mặc
trong cấu hình này được làm từ các loại vải mang lại sự thoải mái về nhiệt, thoáng khí
cũng như chống cháy. Để chế tạo các loại vải như vậy, sợi có kết cấu được sử dụng và
cách dệt của vải được chọn sao cho nhiều túi khí được tạo ra bên trong cấu trúc vải để giữ
không khí có thể giữ nhiệt cơ thể. Những loại vải như vậy cung cấp độ ấm vượt trội, nhẹ
và nhanh khô.
Hàng may mặc ở lớp thứ tư và thứ năm (là lớp ngoài cùng) trong MCPS được làm từ các
loại vải có sợi Nomex chống cháy. Sợi cũng như cấu trúc vải cực kỳ chặt chẽ để có khả
năng chống gió và giữ ấm cao. Cấu trúc dạng vải nhung hoặc len của vải mang lại kết cấu
dệt kim chặt chẽ mang lại khả năng chống gió và độ ấm cao. Các sợi xơ ở mặt trong của
vải hút không khí và giữ nhiệt cho cơ thể. Loại vải được chế tạo như vậy có độ bền cao,
không bị vón và duy trì các đặc tính cách nhiệt ngay cả sau khi giặt nhiều lần.
Thiết bị được thiết lập kháng ngọn lửa [44]
Mục đích chính của Thiết bị được thiết lập kháng ngọn lửa (FROG - Flame Resistant
Organisational Gear) là sản xuất quần áo giúp bảo vệ người sử dụng khỏi ngọn lửa khỏi
các thiết bị nổ ngẫu nhiên, nhiệt và các tia chớp lửa có nhiệt độ khoảng 427 ºC vào mặt,
cổ, thân trên và tứ chi trong ít nhất 4 giây. Mục đích của việc này là cung cấp một hệ
564
thống quần áo, nhưng không giới hạn ở các đồ dùng khác bao gồm: găng tay, bảo vệ mặt,
áo lót, áo sơ mi chiến đấu và quần đùi. Tính năng này nhằm tăng khả năng sống sót và
khả năng cơ động của lính thủy đánh bộ và thủy thủ hỗ trợ các hoạt động chiến đấu. Áo
phông dài tay sẽ giúp tăng khả năng bảo vệ thân người và cánh tay còn mũ trùm đầu và
mặt kín cổ sẽ tăng khả năng bảo vệ mặt và cổ. Găng tay có tính năng tăng cường bảo vệ
bàn tay và cổ tay. Bộ quần áo quân phục chiến đấu và quần được mong đợi sẽ cung cấp
hiệu suất chống cháy cao hơn so với quân phục với công dụng hiện tại và quần áo may
mặc. Các loại vải được sử dụng trong tất cả các mặt hàng này là sự pha trộn của nhiều
loại sợi chống cháy. Khi tiếp xúc với ngọn lửa trong 4 giây, các loại vải như vậy sẽ tự
cháy và không bị chảy hoặc nhỏ giọt. Thử nghiệm trong phòng thí nghiệm đã chỉ ra rằng
các lớp quần áo bên ngoài cung cấp khả năng bảo vệ đầu tiên và hiệu quả nhất chống lại
các vết thương do bỏng.
Quân phục chiến đấu
Quân phục Chiến đấu Quân đội chống cháy (ACU - Army Combat Uniform) được thiết
kế để tăng cường khả năng chống cháy mà không làm mất đi tính cơ động và thoải mái.
Hệ thống này bao gồm một Áo sơ mi chiến đấu chống cháy của quân đội (ACS - Army
Combat Shirt), có thể được mặc trực tiếp dưới áo giáp mềm dẻo, giảm nhu cầu về các lớp
bổ sung và do đó giảm căng thẳng nhiệt đồng thời tăng thêm sự thoải mái và khả năng
bảo vệ. Chiếc áo sơ mi dài tay còn có một mũ trùm đầu và mặt kín cổ, giúp tăng thêm khả
năng chống cháy cho những vùng đầu, mặt và cổ mà trước đây không được bảo vệ. Với
kính chống cháy và quần, các chiến sĩ sẽ được bảo vệ toàn thân khỏi bỏng. Quần áo
chống cháy có thể giặt được và duy trì các đặc tính bảo vệ sau nhiều lần sử dụng.
Nomex Limitedwaer dùng cho quân đội [45]
Thiết bị bảo vệ toàn thân (bbooj đồ áo liền quần) này được thiết kế để bảo vệ quân nhân
và phụ nữ khỏi nguy cơ cháy nổ. Nó là một loại quần áo nhẹ, hạn chế sử dụng, có thể
thoải mái mặc trên hầu hết các loại đồng phục và có thể được đóng gói chân không để cất
giữ nhỏ gọn và di động. Tính linh hoạt này làm cho nó trở nên lý tưởng cho các nhiệm vụ
cơ động, bộ binh hoặc bất kỳ người nào thực hiện nhiệm vụ ở nơi có nguy cơ xảy ra cháy.
Vì lớp vỏ ngoài được làm chủ yếu bằng Nomex®, nó được khẳng định là thoáng khí,
không bị chảy hoặc nhỏ giọt, khô nhanh và có thể giặt bằng máy mà không ảnh hưởng
đến khả năng chống cháy vốn có của nó. Trong các bài kiểm tra chớp lửa mô phỏng bằng
cách sử dụng DuPont’s Thermo-Man, Đồng phục Battle Dress (BDU) với áo khoác
NOMEX ® Limitedwear trên đã cho thấy mức giảm Tổng mức độ đốt cháy ảnh hưởng
đến cơ thể dự kiến gần 80% khi so sánh với việc lắp ráp BDU không có áo khoác.
Bộ đồ chữa cháy ban đầu [46]
Bộ quần áo chữa cháy mới này, do Cơ sở Nghiên cứu Dệt may và Quần áo Hải quân Hoa
Kỳ (NCTRF) phát triển, được thúc đẩy bởi yêu cầu giảm nhân lực cho thế hệ tàu Hải
565
quân mới có ít nhân viên hơn trên tàu. Với biên chế giảm, khoảng 1/3 số tàu hiện tại, Hải
quân không thể có nhiều chiến sĩ chữa cháy chuyên dụng và sẽ cần thêm nhân lực để hỗ
trợ chữa cháy. Bộ quần áo chữa cháy ban đầu đã được phát triển như một bộ quần áo
chữa cháy nhẹ và tương đối rẻ hơn, có thể dễ dàng triển khai trên toàn tàu. Trước khi
triển khai các bộ quần áo chữa cháy mới được phát triển, một loạt các vật liệu độc đáo đã
được nghiên cứu tại NCTRF.[47] Các vật liệu được tráng (phủ) nhôm, các mảnh đan ba
đầu và các vật liệu dệt may nhẹ thông thường đã được lựa chọn để làm vỏ ngoài. Các tấm
đệm thông thường với các độ dày khác nhau và vật liệu đệm ba chiều được chọn làm lớp
lót cách nhiệt. Các vật liệu này đã được đánh giá về tính năng bảo hộ cách nhiệt, chống
thương tích do bỏng trong môi trường nhiệt cũng như khi di chuyển qua đám cháy bằng
cách sử dụng máy kiểm tra tính năng bảo hộ cách nhiệt và các thiết bị đo nhiệt độ trong
lò đốt đối lưu và buồng lửa quy mô lớn tương ứng. Kết quả thử nghiệm [46] cho thấy rằng
vật liệu được tráng nhôm có khả năng bảo vệ bức xạ cao nhưng bảo hộ cách nhiệt đối lưu
thấp hơn và do đó đã bị loại. Mặc dù có hiệu suất bảo hộ cách nhiệt cao, vật liệu dệt kim
bị từ chối do độ bền dệt kim thấp. Vật liệu dệt nhẹ được chọn làm vật liệu bên ngoài cho
bộ đồ chữa cháy ban đầu vì vật liệu này có độ bền cao hơn và cường độ dư cao hơn sau
khi tiếp xúc với nhiệt. Mặc dù vật liệu đệm lót cung cấp khả năng bảo hộ cách nhiệt cao
khi ở trạng thái không nén tự nhiên, vật liệu này đã bị từ chối do giá thành cao. Lớp lót
dệt từ sợi, sợi dọc được chọn làm vật liệu lót. Bộ quần áo chữa cháy được thiết kế như
một tấm áo khoác để quần áo ít bị vướng vào khoang tàu có không gian hạn chế và nó
hạn chế không khí nóng và các loại khí có thể xâm nhập vào quần áo hai mảnh. Các nhà
thiết kế may mặc đang xem xét việc áp dụng hệ thống phản xạ xây dựng vào vỏ ngoài, để
thay thế các sọc phản chiếu gắn dọc theo cánh tay, chân và thân, do đó giảm khối lượng
và trọng lượng của bộ đồ chữa cháy.
Bộ đồ bảo hộ chống chịu môi trường khắc nghiệt và chống cháy [48]
Quân đội Hoa Kỳ hiện đang nghiên cứu bộ đồ bảo hộ chống chịu môi trường khắc nghiệt
và chống cháy, bộ đồ này sẽ cung cấp cho các kíp lái bọc thép và thành viên phi hành
đoàn hàng không một hệ thống quần áo chống cháy đa lớp, đa năng, phù hợp với mọi khí
hậu, có thể thích ứng để sử dụng trong các yêu cầu nhiệm vụ và điều kiện môi trường
khác nhau. Bộ đồ bảo hộ chống chịu môi trường khắc nghiệt và chống cháy (FREE - The
Flame Retardant Environmental Ensemble) sẽ bao gồm một lớp cơ bản, một lớp lót trung
bình, một lớp ngoài nhẹ, một lớp ngoài trung gian, một áo khoác chống chịu thời tiết
khắc nghiệt / ẩm ướt, găng tay thời tiết lạnh, mũ trùm đầu và mặt và cổ cho thời tiết nóng
và lạnh, thắt lưng rigger, và tất len. Các lớp bên ngoài sẽ bảo vệ khỏi gió và mưa cũng
như lửa.
Quần áo của kíp lái Xe chiến đấu bọc thép
Ấn phẩm Quần áo Chiến đấu của Đồng minh NATO (ACCP) [8] xác định các đặc điểm
cần thiết cho quần áo của kíp lái Xe chiến đấu bọc thép (AFV). Theo ACCP, lớp bên
566
ngoài phải có khả năng chống cháy và tự dập tắt ngọn lửa khi loại bỏ nguồn nhiệt bắt
cháy với cả ngọn lửa đối lưu / bức xạ lên đến 200 kJ/m 2 và nhiệt năng bức xạ thuần túy
lên đến 600 kJ/m2. Khi tự khô, vật liệu của lớp ngoài vẫn phải nguyên vẹn với tỉ trọng
còn lại không dưới 25% tỉ trọng vật liệu ban đầu và không được co lại quá 10%. Các lớp
bên dưới phải có độ dày đáng kể và phải bao phủ toàn bộ cơ thể và các chi. Vật liệu dệt
tiếp xúc với da không được là vật liệu nhiệt dẻo hoặc chứa các thành phần nhựa nhiệt
dẻo. Hơn nữa, sự tương thích giữa các mặt hàng quần áo sẽ ngăn ngừa sự phơi nhiễm
hoặc giảm khả năng bảo vệ cổ, cổ tay, mắt cá chân và chi dưới. Thêm vào đó, hệ thống
quần áo phải cung cấp sự thoải mái trong điều kiện mùa hè ở Châu Âu. Hiệp định Tiêu
chuẩn NATO (STANAG) trong hướng dẫn về trang phục và quần áo bảo hộ chỉ quy định
rằng trong các hạng mục của hệ thống quần áo chiến đấu, đặc biệt là lớp bên ngoài không
được dễ bắt cháy và cũng không được lan truyền ngọn lửa dễ dàng.
18.8. Các tiêu chuẩn và phương pháp thử nghiệm
Các tiêu chuẩn về tính dễ cháy cho hàng dệt may quân sự không được xác định rõ ràng và
các nhà cung cấp thương mại khác nhau cho các quân đội khác nhau trên toàn cầu sử
dụng các tiêu chuẩn và phương pháp thử nghiệm khác nhau để chỉ định sản phẩm của họ.
Các trung tâm nghiên cứu và phát triển ở Mỹ, Anh và các quốc gia phát triển khác tham
gia vào việc phát triển quần áo chống cháy cải tiến và hàng dệt may không phải quần áo
cho các ứng dụng quân sự có quy trình thử nghiệm riêng của họ. Ví dụ: các nhà cung cấp
cho Quân đội Hoa Kỳ sử dụng các tiêu chuẩn ASTM, ISO hoặc NFPA để chỉ định sản
phẩm của họ trong khi ở Vương quốc Anh và Liên minh Châu Âu, các tiêu chuẩn hài hòa
như BS EN hoặc BS EN ISO đang được sử dụng. Vì các tiêu chuẩn quân sự chính xác để
đánh giá khả năng chống cháy của hàng dệt may chống cháy không được quy định rõ
ràng, nên hầu hết các phương pháp thử nghiệm được sử dụng để đo khả năng chịu lửa
thường là các phương pháp được quy định bởi các tiêu chuẩn về tính dễ cháy quy định
các yêu cầu về tính năng của quần áo bảo hộ cho lính chữa cháy. Các phương pháp thử
nghiệm đối với quần áo bảo hộ nói chung chủ yếu dựa trên việc đánh giá độ bền của vải
khi thử nghiệm ở dạng hình học cụ thể (ví dụ: nằm ngang, 45º hoặc thẳng đứng) và chịu
một nguồn bắt lửa nhỏ, thường là ngọn lửa khí nhỏ. đến mép dưới hoặc mặt sát mép của
mẫu. Các thông số được đo bao gồm, thời gian ghi nhận, tốc độ lan truyền ngọn lửa, ngọn
lửa cháy sau và sự lan truyền ngọn lửa sau một thời gian bắt cháy quy định (ví dụ, 10
giây), mức độ hư hỏng / cháy hoặc chiều dài vải bị cháy hoặc sự kết hợp của các yếu tố
này.
Một số tiêu chuẩn về quần áo bảo hộ được tóm tắt ngắn gọn trong Bảng 18.2, trong khi
các thử nghiệm bắt buộc đối với NFPA 2112 được mô tả trong Bảng 18.3. Các yêu cầu
đánh giá tính chất hoặc hiệu suất khác đối với các loại vải được sử dụng trong quần áo
bảo hộ bao gồm trọng lượng vải (ASTM D 3776), độ bền kéo (phương pháp Grab:
ASTM D 5034), độ bền xé (phương pháp Elmendorf: ASTM D 1424), độ bền đứt của vật
liệu (ASTM D 3787 ), độ co rút khi giặt (AATCC 135), hiệu quả đường may (ASTM D
567
1683), v.v. Ở Anh và EU, các tiêu chuẩn ISO được sử dụng để thử nghiệm tương tự. Đối
với quần áo của lính chữa cháy nói riêng, độ bền kéo (ISO 5081) phải ≥ 450 N trong khi
độ bền xé (ISO 467 / A2) phải ≥ 25 N. Các thay đổi về kích thước khi thử nghiệm theo
ISO 5077 phải ≤ 3%. Hiệu quả đường may của quần áo được kiểm tra bằng phương pháp
thử nghiệm trên tấm nóng (EN ISO 3146) và đường may không được nóng chảy ở nhiệt
độ nhỏ hơn 260 ± 5 ºC. Mặc dù các yêu cầu về tính dễ cháy và quy trình thử nghiệm đối
với quần áo bảo hộ nói chung đã được xem xét và báo cáo rộng rãi. [12,49,50] và nằm ngoài
phạm vi của chương này, các phương pháp thử nghiệm đối với cháy nổ và dòng nhiệt cao
phổ biến hơn trong môi trường quân sự sẽ được thảo luận phía dưới.
Đặc biệt, các phương pháp kiểm tra tính dễ cháy đối với quần áo bảo hộ và quân phục
chuyên dụng trong một môi trường quân sự hoặc tình huống cháy xác định rất phức tạp.
Thử nghiệm quần áo chiến đấu được sử dụng trong Ấn phẩm Quần áo Chiến đấu của
Đồng minh Châu Âu (ACCP-2) [8] đã được tiêu chuẩn hóa thông qua NATO. Nó yêu cầu
quần áo chiến đấu phải được thử nghiệm trong “tình huống xấu nhất” với tải nhiệt nhất
định được xác định trong ACCP-2. Khả năng chống cháy tổng thể được xác định trong
các điều kiện thực tế khi tiếp xúc với lửa thực tế có thể được thực hiện bằng cách sử dụng
một hình nộm cung cấp thông tin liên quan đến khả năng chống cháy của một hệ thống
quần áo hoàn chỉnh để chống lại dòng nhiệt và bảo vệ các khu vực của trọng yếu của thân
người khỏi thương tích bỏng cấp độ một, hai hoặc ba. Khả năng chống truyền nhiệt của
ngọn lửa đối lưu, năng lượng bức xạ hoặc các nguồn năng lượng plasma được định lượng
theo chỉ số bảo hộ cách nhiệt (TPI) thường liên quan đến thời gian thực hiện đối với mẫu
da bên dưới có hoặc không có khe hở không khí cách nhiệt để đạt được nhiệt độ hoặc
điều kiện năng lượng tối thiểu, đủ để tạo ra một vết bỏng độ hai. Khía cạnh quan trọng
nhất của thử nghiệm quần áo quân sự là đánh giá khả năng bảo vệ chống thương tích do
bỏng và các đặc tính nhiệt của hệ thống quần áo. Đánh giá tổn thương bỏng da và mô
hình hóa tiếp theo đã được nghiên cứu rộng rãi [51–53] và gần đây đã được Song xem xét
lại.[54] Liên quan nhiều hơn đến chương này là nguy hiểm do nhiệt và mô phỏng trong
phòng thí nghiệm của nó.
18.8.1. Thử nghiệm quy mô nhỏ
Trước khi thử nghiệm hàng may mặc trên quy mô lớn và toàn diện bằng cách sử dụng
hình nộm, các vật liệu được thử nghiệm về đặc tính dễ cháy bằng cách sử dụng một loạt
các thiết bị thử nghiệm trên quy mô nhỏ.
568
Bảng 18.2. Các tiêu chuẩn và yêu cầu về tính năng đối với quần áo bảo hộ [12]
Mã tiêu chuẩn Tên tiêu chuẩn Chi tiết đo Hiệu xuất yêu cầu
thử nghiệm
ISO 2801:1998 Quần áo bảo vệ chống lại nhiệt và ngọn lửa - khuyến - -
nghị chung để lựa chọn, chăm sóc và sử dụng quần áo
bảo hộ
BS EN ISO 6942:2002 Quần áo bảo hộ - bảo vệ chống nhiệt và chống cháy Truyền nhiệt RHTI*24 ≥ 22 s
ở 40 kW/m2 Phương pháp thử: Đánh giá vật liệu thông thường và vật (bức xạ)
liệu compsite khi tiếp xúc với nguồn phát ra bức xạ
ISO 9151:1995 Quần áo bảo hộ chống nhiệt và ngọn lửa - Xác định sự Truyền nhiệt RHTI*24 ≥ 13 s
BS EN 367:1992 truyền nhiệt khi tiếp xúc với ngọn lửa (bức xạ)
ISO11612:1998 Quần áo bảo vệ chống nhiệt và ngọn lửa - phương pháp Cách nhiệt Không nóng chảy,
BS EN 469:2005 thử nghiệm và yêu cầu tính năng đối với quần áo bảo hộ bắt cháy nhỏ giọt
cách nhiệt
ISO/DIS 12127:1996 Quần áo bảo vệ chống nhiệt và ngọn lửa - Xác định sự Truyền nhiệt Do nhà sản xuất /
(BS EN 702:1995) truyền nhiệt tiếp xúc qua quần áo bảo hộ hoặc vật liệu tiếp xúc, khách hàng xác
cấu thành Hình nộm (tùy định)
chọn)
ISO 17492:2003 Quần áo bảo hộ cách nhiệt và ngọn lửa - Xác định sự - -
Cor 1:2004 truyền nhiệt khi tiếp xúc với cả ngọn lửa và nhiệt bức xạ
BS EN ISO 15025:2002 Quần áo bảo hộ - bảo hộ cách nhiệt và ngọn lửa - Ngọn lửa lan Không có ngọn lửa
phương pháp thử nghiệm cho ngọn lửa lan truyền hạn rộng kéo dài đến đỉnh
chế hoặc mép, không
hình thành lỗ và
thời gian bắt lửa và
phát triển ngọn lửa
sau ≤ 2 s
ISO 17493:2000 Quần áo và thiết bị bảo hộ cách nhiệt - phương pháp thử - -
ISO 5081 sau đó khả năng chịu nhiệt đối lưu sử dụng lò luân chuyển
BS EN ISO 6942 không khí nóng
569
Phương pháp A ở 10 Xác định độ bền đứt và độ giãn dài khi đứt của vải dệt Cường độ dư Độ bền kéo ≥ 450
kW/m2 thoi (trừ vải thun dệt thoi) N
NFPA 2112 Tiêu chuẩn về quần áo chống cháy để bảo vệ công nhân - -
chống lại chớp lửa
ASTM F 1930, Phương pháp thử nghiệm để đánh giá quần áo chống Dự đoán chấn -
ISO/DIS 13506 cháy để bảo vệ chống lại chớp lửa (chớp cháy) với mô thương bỏng
phỏng chớp lửa áp dụng trên công cụ hình nộm
Lưu ý: * RHTI = Chỉ số truyền nhiệt bức xạ và ** HTI = Chỉ số truyền nhiệt.
Bảng 18.3. Các phương pháp thử nghiệm và yêu cầu tính năng đối với quần áo chống cháy đáp ứng các yêu cầu của NFPA
2112
Tính chất Phương pháp thử nghiệm Phạm vi áp dụng của Hiệu suất yêu cầu
thử nghiệm phương pháp thử
nghiệm
Hiệu suất Mẫu thử kích thước 152 × 152 mm được Thử nghiệm này được sử Xếp hạng TPP từ: 3 trở lên khi
bảo hộ cách tiếp xúc với nguồn nhiệt và ngọn lửa với dụng để đo khả năng thử nghiệm ở chế độ ‘tiếp xúc’,
nhiệt thông lượng nhiệt 84 kW / m2. Nhiệt lượng cách nhiệt của vật liệu mô phỏng sự tiếp xúc trực tiếp
truyền qua mẫu được đo bằng nhiệt lượng may mặc. Thử nghiệm với da và từ 6 trở lên khi được
kế đồng. Thử nghiệm đo thời gian cần thiết TPP sử dụng thông đo bằng ‘khoảng cách’, mô
để truyền lượng nhiệt đủ để gây bỏng độ lượng nhiệt tiếp xúc đại phỏng khoảng trống của không
hai. Thời gian này nhân với thông lượng diện cho môi trường khí là 6,35 mm giữa da và vật
nhiệt tới sẽ cho ra xếp hạng TPP. cháy nhanh. liệu may mặc.
Chống cháy Mẫu 76 × 30 mm được giữ thẳng đứng trên Thử nghiệm này được sử Thời gian cháy sau ≤ 2 giây
(kháng lửa) ngọn lửa nhỏ trong 12 s. Thời gian cháy dụng để xác định tính dễ Chiều dài tro than ≤ 102 mm
sau, chiều dài tro than và độ dài của vết rách bắt cháy và dễ lan truyền Không nóng chảy hoặc nhỏ giọt
dọc theo đường đốt được đo và ghi lại. Sự ngọn lửa.
nóng chảy và nhỏ giọt cũng được quan sát
thấy.
570
Chống co Mẫu vải 381 mm2 được treo trong tủ sấy Thử nghiệm đo khả năng Co ngót ≤ 10%
ngót bởi luân chuyển không khí cưỡng bức ở 260 ºC chống co rút của vải khi
nhiệt trong 5 phút để xác định lượng co rút. Các tiếp xúc với nhiệt vì đặc
mẫu vật được kiểm tra để tìm bằng chứng tính này được coi là quan
về sự nóng chảy, nhỏ giọt, tách lớp hoặc bắt trọng trong việc giảm
cháy. thiểu ảnh hưởng của
cháy
Chống nhiệt Giống như trên Thử nghiệm đo lường Mẫu thử không được nóng
cách các loại vải may chảy, bắt lửa hoặc tách rời khi
mặc và các thành phần tiếp xúc với nhiệt.
tương tác với nhiệt độ
cao có thể xảy ra khi
cháy nổ.
Thử nghiệ Bộ đồ toàn thân tiêu chuẩn mặc trên một Thử nghiệm này cung Đánh giá mức độ bỏng của cơ
hình nộm hình nộm có mặc quần áo lót bằng vải cấp đánh giá tổng thể về thể ≤ 50%. Mức độ bỏng của cơ
cotton chịu nhiệt và tiếp xúc với ngọn lửa cách vải hoạt động trong thể thấp hơn cho thấy sự bảo vệ
với thông lượng nhiệt trung bình 84 kW/m 2 một thiết kế tổng thể tốt hơn của vải.
trong 3 giây. Các cảm biến được gắn trên da được tiêu chuẩn hóa.
của hình nộm dự đoán khả năng xảy ra bỏng
độ 2 hoặc độ 3. Phần trăm cơ thể bị bỏng độ
2 hoặc độ 3 được xác định bằng cách sử
dụng chương trình máy tính.
Kháng nóng Thử nghiệm bao gồm việc ngâm chỉ được Đo nhiệt độ nóng chảy Chỉ không đạt thử nghiệm nếu
chảy sử dụng để khâu quần áo chống cháy trong của sợi chỉ may được sử nhiệt độ nóng chảy < 260 ºC
dung môi hữu cơ để chiết xuất các chất có dụng trong quần áo
thể gây cản trở với sự nóng chảy của sợi. chống cháy.
Nhiệt độ nóng chảy được xác định bằng
cách đốt nóng sợi từ từ.
Tính dễ đọc Nhãn hiệu của mẫu chứa thông tin sản phẩm Yêu cầu này kiểm tra độ Nhãn phải nhận thấy rõ ràng từ
của nhãn phải trải qua 100 chu kỳ giặt / sấy và sau đó bền của nhãn. khoảng cách 0,3 mét.
được kiểm tra khả năng dễ đọc.
571
Thử nghiệm với ngọn lửa thẳng đứng
Thiết bị đo độ bền ngọn lửa của vải dệt theo hướng thẳng đứng khi chịu ngọn lửa
propan / butan trong một khoảng thời gian xác định, thường là 10–12 s (xem Bảng 18.3).
Nó cũng đo lường sau ngọn lửa, ánh sáng rực rỡ và đặc điểm than của vật liệu. Cũng có
thể quan sát thấy hiện tượng chảy và nhỏ giọt. Tiêu chuẩn BS EN ISO 15025: 2002 (xem
Bảng 18.2), ASTM D 6413 và NFPA 2112 (Bảng 18.3) cho hàng may mặc chống cháy
sử dụng loại phương pháp thử nghiệm quy mô bàn để đo tính chất lan truyền ngọn lửa
của vải.
Thiết bị thử nghiệm hiệu suất nhiệt
Thiết bị này được sử dụng để đánh giá hiệu suất bảo vệ chống lại ngọn lửa và nhiệt ở
thông lượng nhiệt mô phỏng ngọn lửa trên chiến trường và các nguy hiểm nhiệt khác.
Thiết bị thử nghiệm thông số cháy di động này là hệ thống quy mô nhỏ gọn tiên tiến nhất
và hoàn toàn tự động. Nó có thể đốt vải ở nhiều góc độ và ở mức thông lượng nhiệt xác
định, thời gian cháy và khoảng cách không khí giữa vải và da được điều khiển bằng máy
tính. Thiết bị đo nhiệt độ da và dự đoán mức độ tổn thương bỏng gần như ngay lập tức.
Phương pháp thử được mô tả (trong Bảng 18.3) trong tiêu chuẩn ASTM F 1939 yêu cầu
mẫu (127 × 178 mm) tiếp xúc với thông lượng nhiệt của ngọn lửa chớp cháy (84 kW/m 2)
trong khoảng thời gian cụ thể. Hiệu suất được đo bằng cách sử dụng cảm biến trên da có
thể dự đoán sự thay đổi nhiệt độ và vết thương bỏng trên bề mặt da người do nhiệt xuyên
qua mẫu vải. Đối với các loại vải được sử dụng trong quần áo chống cháy, yêu cầu tính
năng bảo vệ chống nhiệt (TPP) từ 3 trở lên khi thử nghiệm trong điều kiện 'tiếp xúc', mô
phỏng sự tiếp xúc trực tiếp với da, trong khi TPP từ 6 trở lên được yêu cầu khi thử
nghiệm trong điều kiện “tách rời nhau”, mô phỏng khoảng trống không khí dày 6,35 mm
giữa da và vật liệu may mặc. Thiết lập thí nghiệm quy mô nhỏ tương tự được sử dụng cho
các phương pháp thử nghiệm được mô tả trong EN ISO 6942 và EN 367: 1992 (xem
Bảng 18.2) để đo chỉ số truyền nhiệt bức xạ (RHTI) và chỉ số truyền nhiệt đối lưu (HTI)
tương ứng. Giá trị RHTI trong 22s và giá trị HTI trong 13s là các giá trị bắt buộc thử
nghiệm đối với vật liệu được sử dụng trong quần áo bảo hộ.
Lò đốt
Trong một số phòng thí nghiệm nghiên cứu, các quá trình nhiệt và các sản phẩm phụ của
quá trình đốt cháy cũng được đánh giá bằng cách sử dụng lò đốt hơi, lò ống giọt và máy
đo độ ẩm.[55] Khí cháy từ quá trình đốt vải quân sự có thể được phân tích để xác định bất
kỳ loài độc hại nào có mặt bằng máy sắc ký khí / khối phổ (GC – MS) và các thiết bị
phân tích khác.
18.8.2. Kiểm tra quy mô lớn toàn diện
Trong nhiều năm, quân đội đã sử dụng hố lửa ngoài trời để kiểm tra và đánh giá các hệ
thống quần áo bảo hộ chống cháy phát triển. Tuy nhiên, các thiết bị ngoài trời không
572
đáng tin cậy lắm, vì việc sử dụng chúng phụ thuộc vào điều kiện thời tiết hiện có và hơn
nữa, rất khó để duy trì điều kiện thí nghiệm liên tục. Một thử nghiệm quy mô lớn toàn
diện đối với quần áo chống cháy ban đầu sử dụng một chiếc áo khoác nam được mặc đầy
đủ tiếp xúc với đám cháy nhiên liệu lộ thiên. Ngày nay, quân đội sử dụng một loại vũ khí
công cụ tiên tiến và một buồng kiểm soát môi trường. Hố lửa propane thường được sử
dụng để kiểm tra lều thử nghiệm, lò sưởi cố định hoặc di động để xác định ảnh hưởng của
đám cháy chớp lên hệ thống quần áo. Propane là nhiên liệu tiêu chuẩn công nghiệp và an
toàn với môi trường.
Hình nộm được trang bị [100–122] cảm biến thông lượng nhiệt riêng lẻ được phân bổ trên bề
mặt của cơ thể. Trang phục thử nghiệm được mặc trên hình nộm ở điều kiện nhiệt độ môi
trường xung quanh và tiếp xúc với mô phỏng lửa chớp với thông lượng nhiệt, thời gian
và sự phân bố ngọn lửa được kiểm soát. Các cảm biến đo thông lượng nhiệt tới trong và
sau khi tiếp xúc. Nhiệt độ thay đổi của mô người ở hai độ dày da, một đại diện cho điểm
tổn thương bỏng độ hai và một điểm tổn thương bỏng độ ba khác được tính toán. [56] Hệ
thống thu thập dữ liệu máy tính cũng tính toán thông lượng nhiệt bề mặt, lịch sử phân bố
nhiệt độ da và dự đoán tổn thương bỏng da cho từng vị trí cảm biến.
Trong ISO / DIS 13506 (xem Bảng 18.2), phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn đối với
quần áo bảo hộ, một người mặc quần áo bảo hộ lao động phải tiếp xúc hoàn toàn với
ngọn lửa đốt bằng khí khoảng 800 ºC và thông lượng nhiệt khoảng 80 kW / m 2 trong 8s.
Phương pháp hình nộm trong ASTM F 1930 yêu cầu nguồn nhiệt tiếp xúc với hình nộm
đã được mặc quần áo hoàn chỉnh với thông lượng nhiệt 84 kW /m 2 trong 3s. Theo tiêu
chuẩn NFPA 2112 (xem Bảng 18.3), yêu cầu về hiệu suất đối với vật liệu được sử dụng
trong quần áo chống cháy là chỉ số đốt cháy cơ thể phải là 50% khi thử nghiệm theo tiêu
chuẩn ASTM F 1930. Phương pháp thử nghiệm ASTM F 1930 đang được khuyến nghị
áp dụng như là tiêu chuẩn quân sự mới để đánh giá các vật liệu và hệ thống quần áo bảo
vệ chống cháy quân sự.
Tế bào laser carbon dioxide
Chất liệu quân phục có thể được đánh giá về khả năng bảo vệ khỏi ngọn lửa, tia laser và
bức xạ nhiệt bằng cách sử dụng tia laser carbon dioxide. Năng lượng liên quan đến loại
tia laser này bị hấp thụ bởi hầu hết các vật liệu dẫn đến hiện tượng nóng lên nhanh chóng.
Khả năng tập trung chùm tia laze vào một khu vực nhỏ với cường độ và thời lượng được
kiểm soát cung cấp một phương pháp gia nhiệt cục bộ cho vật liệu.
18.9. Tiêu chuẩn hiệu suất và yêu cầu về độ bền
Chất liệu bảo hộ được sử dụng để sản xuất trang phục chiến đấu phải có khả năng bảo vệ
người mặc trong điều kiện môi trường khắc nghiệt nhất và quan trọng hơn, trang phục
chiến đấu của quân đội phải hoạt động và hoạt động hiệu quả ngay cả sau nhiều ngày,
nhiều tuần sử dụng liên tục. Hơn nữa, độ bền đối với việc giặt lại nhiều lần rất quan trọng
573
bên cạnh khả năng chống nhăn. Tất cả những yêu cầu này tạo ra những thách thức đáng
kể trong việc lựa chọn loại sợi, kích thước sợi, lựa chọn thuốc nhuộm, thiết kế kỹ thuật
vật liệu và hoàn thiện chức năng. Thông thường, các hóa chất và các bước xử lý khác
nhau cần được kết hợp trong quá trình sản xuất quần áo quân sự để đáp ứng các yêu cầu
nghiêm ngặt của quân đội. Điều này đặt ra một thách thức đáng kể khi các đặc tính hóa
học và hiệu suất khác nhau cạnh tranh với nhau.
Hiệu suất xử lý chất chống cháy trong các điều kiện sử dụng cũng quan trọng không kém
hiệu quả ban đầu của chất chống cháy khi thử nghiệm trong nhà. Điều này đặc biệt đúng
đối với hàng dệt may quân sự chịu nhiều điều kiện khí hậu khác nhau. Đối với thời gian
tiếp xúc kéo dài, độ bền của các phương pháp xử lý chống cháy có ý nghĩa quan trọng. Ví
dụ, các phương pháp xử lý chống cháy tạm thời hòa tan trong nước thích hợp cho các loại
vải được sử dụng trong nhà và không bị rửa trôi bởi hơi ẩm hoặc dung dịch nước. Tiếp
xúc lâu dài với không khí ẩm gây ra sự di chuyển của chất chống cháy và mất khả năng
chống cháy đáng kể.
Đối với hàng dệt may dùng trong đồng phục hàng hải hoặc các ứng dụng hàng hải khác,
cần phải đánh giá đầy đủ hơn về độ bền của quá trình xử lý chống cháy. Chúng bao gồm
đo điện trở của chất chống cháy khi tiếp xúc với nước biển, mồ hôi và điều kiện khí hậu
do thời tiết biến đổi hoặc bằng cách bảo quản thực tế trong nhà và ngoài trời. Vải cũng có
thể mất khả năng xử lý chống cháy bằng cách trao đổi ion khi tiếp xúc với nước khoáng
hoặc nước biển có chứa khoáng chất. Đồng phục chiến trường đòi hỏi phải giặt nhiều lần
và khắc nghiệt. Đồng phục được giặt bằng cách sử dụng các phương pháp thương mại
trong đó tro soda được sử dụng với dung dịch xà phòng làm suy giảm nghiêm trọng bất
kỳ phương pháp xử lý chống cháy bền nào.
House và Squire [22] đã nghiên cứu hiệu quả của việc xử lý Proban đối với quần áo đã qua
sử dụng và nhận thấy rằng quần áo đã qua sử dụng giúp bảo vệ tốt hơn do những thay đổi
vật lý của vật liệu trong quá trình mặc. Họ đề xuất rằng khi quần áo được mặc, các lớp
vật liệu và các sợi trong cấu trúc vải cọ xát với nhau để tăng độ dày của các lớp và do đó
lượng không khí bị giữ lại bên trong chúng tăng lên. Dự kiến rằng các lớp vật liệu có độ
“nhốt”' tăng lên do tác động cọ xát làm không khí bị cuốn vào trong các lớp vải sẽ tăng
khả năng cách nhiệt và bảo vệ chống cháy cho đến khi quần áo bắt cháy.
Quần áo chống cháy vẫn là lĩnh vực được quan tâm nhất của quân nhân. Thực tế là mối
đe dọa từ bỏng khó có thể giảm bớt và những phát triển mới về vũ khí tìm cách khai thác
lỗ hổng này, nghiên cứu và phát triển liên tục được hướng tới để tìm kiếm giải pháp cho
các tình huống quân sự mới. Đặc biệt, quân đội Hoa Kỳ đang tiến hành các hành động
lớn để cung cấp mức độ hiệu quả nhất của việc bảo vệ cháy. Họ đang xem xét các loại vải
chống cháy cho hàng may mặc lớp cơ bản cho đến toàn bộ quân phục chiến đấu. Bất kỳ
sự phát triển mới nào có cơ hội tốt trở thành vấn đề tiêu chuẩn đều là vấn đề khi tiếp xúc
574
với ngọn lửa; nó sẽ không cháy trong ngọn lửa hoặc tự tắt sau khi ngọn lửa được loại bỏ
và cũng sẽ phát huy tất cả các phẩm chất kỹ thuật như tính chất kháng khuẩn, khử ẩm và
chống tĩnh điện.
Ví dụ, tại Trung tâm Kỹ thuật và Phát triển Nghiên cứu Quân nhân Natick, có mối quan
tâm cụ thể đến việc phát triển một loại sợi đàn hồi chống cháy có thể được dệt thành áo
lót và ngăn ẩm.[57] Với những tiến bộ trong phát triển và khai thác sợi hai hoặc ba thành
phần, có tạo ra sợi kết hợp một số đặc tính mong muốn. Ví dụ, một sợi trong suốt với các
chất phụ gia hoặc các thành phần phụ thích hợp có thể cảm nhận và phản ứng với sự thay
đổi hóa học hoặc vật lý bằng cách gửi một tin nhắn điện tử, thông báo cho người dùng về
tình huống nguy hiểm. Ngoài ra, hình học mặt cắt ngang mới có thể cải thiện hiệu suất
của sợi hai hoặc ba thành phần sử dụng cho các ứng dụng cụ thể. Nỗ lực nghiên cứu là
điều cần thiết để khám phá các vấn đề cơ bản hơn như phân tách các polymer khác nhau
có thể được sử dụng trong việc phát triển sợi đa chức năng, việc sử dụng chất tương hợp
để tạo điều kiện phân tán các chất phụ gia trong các polymer tạo sợi khác nhau và việc sử
dụng các chất phụ gia 'di cư' (ví dụ: khoáng sét nano) để sửa đổi các khu vực mong muốn
của sợi.
Vật liệu không dệt là vật liệu tiềm năng để sử dụng cho quần áo chiến đấu cũng đang
được xem xét dựa trên việc tăng hiệu quả chi phí và dễ dàng trộn sợi. Tuy nhiên, một
trong những đặc điểm quan trọng cần thiết cho mục đích quân dụng là khả năng chống
mài mòn, và sản phẩm không dệt không tốt về mặt này. Hơn nữa, các nỗ lực đang được
tiến hành để phát triển và cải thiện hiệu suất của vật liệu dệt thông qua công nghệ nano.
So sánh khả năng hiện tại so với yêu cầu chiến trường cho thấy sự quan tâm đến các lĩnh
vực chính sau đây của kiến thức khoa học và khả năng công nghệ:
1. Sợi mới, chi phí thấp cho các ứng dụng quần áo (cấu trúc vải dệt thoi, vải không dệt,
dệt kim và vải dệt thoi) có khả năng chống cháy và nhiệt mà không có đặc tính nhỏ giọt.
2. Cải tiến đối với các loại sợi hiện có, ví dụ: kết hợp các hóa chất chống cháy mới, chất
dập tắt đám cháy hoặc chất độn than vào các loại sợi thông thường giá rẻ.
3. Các khái niệm và cách tiếp cận mới để tích hợp khả năng bảo vệ vào vật liệu và hệ
thống quần áo. Các khái niệm như vậy nên tích hợp khả năng bảo vệ chống cháy và nhiệt
với các khả năng bảo vệ khác như bảo vệ môi trường, quản lý chữ ký nhiệt và tản tĩnh
điện mà không làm tăng trọng lượng đáng kể.
4. Phát triển phương pháp chống cháy mới, lớp phủ và màng có khả năng thấm hơi ẩm,
nhẹ và tương thích về mặt hóa học với nhiều loại vật liệu nền.
5. Thử nghiệm các phương pháp luận và thiết bị đo hỗ trợ để mô tả và đánh giá khả năng
cháy nóng chảy của vải làm từ sợi nhựa nhiệt dẻo trong các cấu hình phân lớp ở quy mô
nhỏ hoặc hệ thống hình nộm được trang bị đầy đủ.
575
Quần áo và thiết bị hỗ trợ sự sống chỉ có hiệu quả nếu được mặc theo cách mà chúng
được thiết kế. Hậu quả về sức khỏe của bất kỳ người lính nào vi phạm quy định về trang
phục đều phải trả giá đắt về tính mạng và chi phí phục hồi sau chấn thương. Một chương
trình chủ động tập trung vào việc giáo dục chỉ huy, cán bộ và chiến sĩ về sự nguy hiểm
của việc mặc trang phục không bảo vệ được họ trong trường hợp cháy, là chìa khóa để
phòng ngừa chấn thương do nhiệt. Rõ ràng, mục tiêu nghiên cứu cuối cùng sẽ là tạo ra
loại vải dệt chống cháy đòi hỏi sự bảo dưỡng tối thiểu và do đó duy trì hiệu suất của
chúng trong thời gian đáng kể trong điều kiện chiến trường gian khổ.
Websites
Có một số trang web thương mại và chính phủ cung cấp thông tin có giá trị về các loại
vải chống cháy và hệ thống quần áo dùng trong quân đội.
 www.kermel.com
 www.bulwark.com
 www.natick.army.mil
 http://stinet.dtic.mil/
 http://www.dstl.gov.uk/
 www.patentstorm.us
 www.defenselink.mil
 https://www.peosoldier.army.mil/
Các tổ chức tích cực phát triển quần áo và thiết bị bảo hộ
1. Phòng thí nghiệm Khoa học và Công nghệ Quốc phòng (DSTL): www.dstl.gov.uk
2. Hiệp hội Quần áo Bảo hộ Châu Âu: www.es-pc.org,
3. Trung tâm RD&E của Quân đội Hoa Kỳ Natick Soldier, www.natick.army.mil
4. Hệ thống hỗ trợ thiết bị chiến đấu: http://www.marcorsyscom.usmc.mil
5. Cơ sở Nghiên cứu Quốc phòng Na Uy (FFI): http://www.mil.no/felles/ffi
6. Cơ quan nghiên cứu khoa học và công nghệ vật liệu Châu Âu (EMPA)
http://www.empa.ch
7. Cơ sở Nghiên cứu Trang bị và Quần áo Bảo hộ (PCERF):
http://www.hecol.ualberta.ca/PCERF/index.html
1. Dougherty P. J. (1990), ‘Armoured Vehicle Crew Causalties’, Military Medicine, 155,
471–420.
2. Scott R. A. (2005), Textiles for protection, Ed. Scott R. A., Woodhead Publishing,
Cambridge.
576
3. Anon. (2005), Report Summary: ‘Developments in Military Clothing’, Technical
Textile Markets, 62, 3rd quarter.
4. Crown E. M. and Capjack L. (2005), ‘Flight suits for military aviators’, Chapter 24, in
Textiles for Protection, Ed. Scott R. A., Woodhead Publishing, Cambridge, 678–698.
5. Sochet I. and Gillard P. (2002), ‘Flammability of kerosene in civil and military
aviation’, Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 1, 335–345.
6. Nilsen T., Kudrik I. and Nikitin A. (1997), The Russian northern fleet nuclear
submarine accidents Bellona, Report nr. 2:96.
7. Elton S. (1996), ‘UK Research into Protection from Flame and Intense Heat for
Military Personnel’, Fire and Materials, 20, 6, 293–295.
8. NATO (1992, June), Protection from flame and heat resistance provided by AFV
crewman’s clothing. NATO Allied Combat Clothing Publication ACCP- 2 (Edition 1)
prepared by Sub-Group B on Materials, Mechanical Parts and General Engineering
Working Group 5 on Combat Clothing and Personal Equipment; AC/ 301-N/1.
9. Kim I. Y. (2000, August), Battlefield flame/thermal threats or hazards and thermal
performance criteria. Natick Technical Report/TR-00/015L. US Army Soldier and
Biological Chemical Command, Soldier Systems Centre: Natick, MA 01760-5020.
10. Foster J. A. and Roberts G. V. (1994), ‘An Instrument Package to Measure the Fire
Fighting Environment: The Development and Results’ FRDG Publication Number 4/93,
Home Office Fire Research & Experimental Unit.
11. McLean A. D. (2001), ‘Burns and Military Clothing’, Journal of Royal Army Medical
Corps, 147, 97–106.
12. Horrocks A. R. (2005), ‘Thermal (heat and fire) protection’, Chapter 15, in Textiles
for protection, Ed. Scott RA, Woodhead Publishing, Cambridge, 398–440.
13. Kauvar D. S., Wolf S. E., Wade C. E., Cancio L. C., Renz E. M. and Holcomb J. B.
(2006), ‘Burns sustained in combat explosions in operations Iraqi and enduring freedom
(OIF/OEF explosion burns)’, Burns, 32, 853–857.
14. Pruitt Jr. B A., Goodwin C. W. and Mason Jr. A. D. (2002), ‘Epidemiological,
demographic and outcome characteristics of burn injury’, in Total Burn Care. 2 nd edn. Ed.
Herndon D.N., Philadelphia: WB Saunders, 19.
15. Kauvar D. S., Cancio L. C., Wolf S. E., Wade C. E. and Holcomb J. B. (2006),
‘Comparison of combat and non-combat burns from ongoing US military operations’,
Journal of Surgical Research, 132, 195–200.
577
16. Shafir R., Nili E. and Kedem R. (1984), ‘Burn Injury and Prevention in the Lebanon
War’, Israeli Journal of Medicine Science, 20, 311–313.
17. Baycar R.S., Aker F. and Serowski A. (1983), ‘Burn casualties in combat: Need for
protective garments’, Military Medicine, 148, 281–282.
18. Rossi R. (2003), ‘Fire fighting and its influence on the body’, Ergonomics, 46, 10,
1017–1033.
19. Anon. (1946), ‘Pearl Harbour Navy Medical Acthiết bị vô tuyến truyền hìnhties’, The
United States Navy Medical Department at War, 1941–1945. vol.1, parts 1–2
(Washington: The Bureau: 1–31.) http://www.history.navy.mil/faqs/faq66-5.htm.
20. Coppick S., Church J. M. and Little R. W. (1950), ‘Thermal behaviour of fabrics at
flaming temperatures’, Industrial and Engineering Chemistry, 42, 3, 415–418.
21. Hall M. E. (2000), Finishing of technical textiles, in Handbook of Technical textiles,
Ed. Horrocks A. R. and Anand S. C., Woodhead Publishing, Cambridge, 152–172.
22. House J. R. and Squire J. D. (2004), ‘Effectiveness of proban flame retardant in used
clothing’, International Journal of Clothing Science and Technology, 16, 361–367.
23. Dawn F.S. and Morton G.P. (1979), ‘Cotton protective apparel for the space shuttle’,
Text. Research Journal, 49 (4), 197–201.
24. Lunsford C. C., Riggins P. H. and Stanhope M. T. (2005), US Patent 6867154.
25. John H. H. (1989), ‘Flame-resistant nylon.cotton fabric and process for production
thereof’. US Patent 4812144.
26. Fleming G. R. and Green J. R. (1995), ‘Long wear life flame-retardant cotton blend
fabrics’, US Patent 5468545.
27. Holme I. (2000), ‘Finishes for protective and military textiles’, Technical Fabrics, 59,
11.
28. Yang H. and Yang C. Q. (2005), ‘Durable flame retardant finishing of the nylon/
cotton blend fabric using a hydroxyl-functional organophosphorous oligomer’, Polym.
Degrad. Stab., 88, 363–370.
29. http://www.worldsecurity-index.com/newsdet.php?id=1554.
30. Schulman, S. S. and Robert M. (1970, November), ‘Nonflammable PBI fabrics for
prototype air force flight suits’, Accession Number: AD0880047.
31. Shishoo R. (2002), ‘Recent developments in materials for use in protective clothing’,
International Journal of Clothing Science and Technology, 14, 3, 201–215.
578
32. Test data for Nomex and Kevlar: http://www2.dupont.com/Personal_Protection/
en_HK/tech_info/kevlar_thermaltestdata.html.
33. Gomes C. A. (2006), ‘Fabrics in the Military: material demands’, Industrial Fabric
Products Review, 91 (7), 48–53.
34. Salmon A. Y., Breiterman S., Chaouat M., BenBassat H. and Eldad A. (2003), ‘Flame
burn protection: Assessment of a new, aircooled fireproof garment’, Military Medicine,
168, 8, 595–599.
35. Congalton D. (1999), ‘Shape memory alloys for use in thermally activated clothing,
protection against flame and heat’, Fire and Materials, 23, 223–226.
36. Anand, S.C. (2006), Knitted three-dimensional structures for technical textiles
applications. Proceedings of the International Conference on Technical Textiles, IIT,
New Delhi, November 11–12.
37. Winterhalter C. A., Lomba R. and Tucker D. (2004), ‘Novel approach to soldier
flame protection’, in International Soldier Systems Conference and Exhibition,
https://www.dtic.mil.
38. Szczesuil S. (2004), Development of nonwoven fabrics for military applications,
http://www.acq.osd.mil/osbp/sbir/.
39. Scott R. A. (2000), Textiles in defence, in Handbook of Technical Textiles, Ed.
Horrocks A. R. and Anand S. C., Woodhead Publishing, Cambridge, 425–460.
40. Seaman R. N. (1984), ‘Fire performance history of flame-retardant membrane
structures’, Building Standards, 53, 1, 13–17.
41. Anon. (2006), ‘The Iraq factor in textile technology’, World Sports Activewear, 12
(6), 10–14.
42. https://www.natick.army.mil.
43. https://www.polartec.com.
44. https://www.marcorsyscom.usmc.mil.
45. https://www2.dupont.com.
46. https://www.navy-nex.com/command/nctrf/nctrf-index.html.
47. https://www.dtic.mil.
48. https://www.peosoldier.army.mil/highlights/coverall.asp.
579
49. Bajaj P. (2000), ‘Heat and flame protection’, Chapter 10 in Handbook of Technical
Textiles, Eds. Horrocks A. R. and Anand S. C., Woodhead Publishing, Cambridge, 223–
263.
50. Haase J. (2005), ‘Standards for protective textiles’, Chapter 2 in Textiles for
protection, Ed. Scott R. A., Woodhead Publishing, Cambridge, 31–59.
51. Mehta A. K. and Wong F. (1973), Measurement of flammability and burn potential of
fabrics, Report from Fuel Research Laboratory, Massachusetts Institute of Technology,
Cambridge, MA.
52. Henriques Jr. F. C. (1947), ‘Studies of thermal injuries V. The predictability and the
significance of thermally induced rate processes leading to irreversible epidermal injury’,
Archives of Pathology, 43, 703–713.
53. Stoll A. M. and Greene L. C. (1959), ‘Relationship between pain and tissue damage
due to thermal radiation’, Journal of Applied Pathology, 14, 373–382.
54. Song G. (2005) ‘Modelling thermal burn injury protection’, Chapter 11 in Textiles for
protection, Ed. Scott R. A., Woodhead Publishing, Cambridge, 261–292.
55. Biberdorf C. (2004, July–August), ‘Burn to learn: military thermal, flame testing
consolidated in future on-site facility’, The Warrior, 6–7.
56. Song G. (2007), ‘Clothing air gap layers and thermal protective performance in single
layer garment’, Journal of Industrial Textiles, 36 (3), 193–205.
57. Anon. (2007, June), ‘Future Warrior Technology Integration’, US Army Natick
Soldier Research Development and Engineering Centre.
580
19. Vật liệu chống cháy ứng dụng trong hàng hải và hải quân
U S O R A T H I A, Trung tâm Tác chiến Bề mặt, Hải quân Hoa Kỳ

Tóm tắt: Tàu hải quân và tàu hàng hải sử dụng cả vật liệu và thành phần không cháy và
dễ bắt cháy. Một xu hướng gần đây là sử dụng nhựa gia cố sợi (FRP). Công nghệ vật liệu,
ở một khía cạnh nào đó, đang thúc đẩy thế hệ tiếp theo của tàu hải quân và hàng hải có
trọng lượng nhẹ và di chuyển nhanh. Việc sử dụng nhựa và vật liệu polymer composite
trong các tàu hàng hải và hải quân cũng đặt ra vấn đề về tính dễ bị tổn thương vốn có của
nhựa đối với các mối nguy hiểm cháy thường gặp trong các hoạt động hàng hải. Chương
này sẽ xem xét các mối nguy hiểm tiềm ẩn về cháy, các quy định về an toàn cháy nổ, các
phương pháp thử nghiệm cháy liên quan và các phương pháp tiếp cận vật liệu chống cháy
và chống cháy. Chương này cũng cung cấp dữ liệu về tính dễ cháy của một số vật liệu
polymer composite thông thường và tiên tiến bao gồm khả năng lan truyền ngọn lửa, tạo
khói, tốc độ tỏa nhiệt, khả năng chống cháy và tính toàn vẹn của cấu trúc vật liệu.
Từ khóa: nhựa gia cố sợi (FRP), kháng lửa, chống cháy lan, tạo khói, chống cháy.
19.1 Giới thiệu
Các tàu hải quân và tàu hàng hải sử dụng cả vật liệu và thành phần kim loại không cháy
(thép, nhôm), dễ cháy và kết hợp cả hai loại vật liệu nói trên. Ví dụ về vật liệu dễ cháy
bao gồm polyetylene và polyvinyl chloride trong ống, ống dẫn và dây cáp điện; xốp
polyurethane hoặc neoprene cho nệm và các lớp cách nhiệt hoặc lớp cách âm; polyurea
hoặc epoxy gốc sơn không trượt và sơn; và hàng dệt may trong đồ nội thất và đồ giường
ngủ, v.v ... Một xu hướng gần đây là sử dụng chất dẻo gia cố bằng sợi polyester hoặc
vinyl ester (FRP), còn được gọi là vật liệu polymer composite, mang lại lợi thế hơn các
vật liệu truyền thống về độ bền - tỷ lệ trọng lượng, chống ăn mòn, ít phải bảo trì và kéo
dài tuổi thọ. Công nghệ vật liệu, ở một khía cạnh nào đó, đang thúc đẩy thế hệ tiếp theo
của tàu hải quân và hàng hải trọng lượng nhẹ, di chuyển nhanh và có thể điều khiển được.
Một mối quan tâm đáng kể trong bất kỳ ứng dụng nào của nhựa và vật liệu polymer
composite trong không gian hạn chế chiếm đóng của các tàu hàng hải và hải quân là khả
năng ngọn lửa ngẫu nhiên (hoặc cố ý) có thể gây cháy cho các vật liệu dễ cháy. [1] Sau khi
đốt cháy vật liệu dễ cháy, ngọn lửa và cháy có thể lan rộng, phát thải khói và khí cháy
độc hại, tỏa nhiệt và bị giảm đáng kể các đặc tính cấu trúc của vật liệu.
Lưu ý: Các quan điểm kỹ thuật được trình bày trong chương này là ý kiến của các tác giả đóng góp, và
không đại diện cho bất kỳ quan điểm nào từ các cấp chỉ hủy trong lực lượng Hải quân Hoa Kỳ
581
Để đảm bảo mức độ an toàn phòng cháy trên tàu, các cơ quan quản lý hàng hải và hải
quân đều có các yêu cầu cụ thể về hiệu suất chống cháy đối với việc sử dụng chất dẻo và
vật liệu nhựa chống cháy. Chương này sẽ xem xét các mối đe dọa tiềm ẩn về cháy, các
quy định về an toàn cháy nổ, các phương pháp thử cháy liên quan và các phương pháp
tiếp cận vật liệu chống cháy và chống cháy. Chương này cũng cung cấp dữ liệu về tính dễ
cháy của một số vật liệu polymer composite thông thường và tiên tiến bao gồm khả năng
lan truyền ngọn lửa, tạo khói, tốc độ tỏa nhiệt, khả năng chống cháy và tính toàn vẹn của
cấu trúc. Các nguồn thông tin bổ sung được cung cấp cho người đọc để khám phá thêm
các chủ đề liên quan.
19.2 Mối đe dọa cháy
Cháy là mối nguy hiểm nghiêm trọng đối với tàu, các đơn vị xa bờ và tàu cao tốc. Chúng
xếp ở vị trí thứ ba về chi phí đối với các công ty bảo hiểm, sau các vụ va chạm và mắc
cạn.[2] Đánh giá cơ sở dữ liệu của Trung tâm An toàn Hải quân Hoa Kỳ cho các tàu hải
quân trong giai đoạn từ 1983–1987[3] chỉ ra rằng: phần lớn các vụ cháy tàu thủy xảy ra
trong không gian kỹ thuật (47%), tiếp theo là không gian cung cấp (16%), không gian
sinh sống (11%) và không gian trống (8%). Dữ liệu cũng chỉ ra rằng phần lớn các vụ
cháy xảy ra tại các xưởng đóng tàu, sau đó là các vụ cháy trên biển và trong cảng.
Một mối quan tâm đáng kể trong việc ứng dụng nhựa và vật liệu polymer composite trên
tàu là khả năng một ngọn lửa ngẫu nhiên (hoặc cố ý) có thể đốt cháy vật liệu dễ cháy.
Điều này có thể dẫn đến sự lan truyền ngọn lửa trên bề mặt nhựa, đồng thời tỏa nhiệt và
tạo ra khói độc tiềm ẩn. Nếu đám cháy này nằm trong khoang chứa các bề mặt tiếp xúc
lớn của vật liệu dễ cháy như vật liệu cách nhiệt hoặc dây cáp, đám cháy ngẫu nhiên cục
bộ có thể trở thành đám cháy lớn hơn liên quan đến vật liệu cách điện hoặc dây cáp, lúc
này chúng trở thành nhiên liệu cho đám cháy ngày càng phát triển lớn hơn. Các điều kiện
nguy hiểm trong các tàu du lịch nhỏ và tàu chở khách có thể nhanh chóng trở nên nghiêm
trọng đến mức không thể xử lý được trong trường hợp xảy ra cháy trừ khi được kiểm soát
trong giai đoạn đầu của sự phát triển đám cháy. Trần nhà tương đối thấp với các tuyến
dịch vụ bị che khuất, mật độ tải trọng cháy cao và hành lang dài và hẹp là một số yếu tố
ảnh hưởng đến sự phát triển của đám cháy và khả năng sống sót của những người trên tàu
và thủy thủ. Trong không gian kín và hạn chế, chẳng hạn như trong tàu thủy, ngọn lửa
ngày càng lớn có thể dẫn đến tình trạng 'Flashover'. ‘Flashover’ là một thuật ngữ được sử
dụng để chỉ điểm xảy ra cháy khi nhiệt độ bên trong ở các vùng phía trên của khoang
tăng lên đến mức năng lượng bức xạ từ lớp nóng bên trên khiến tất cả các vật liệu dễ cháy
trong khoang tự bốc cháy. Thông thường, giá trị này là 600 ºC. Nếu kết cấu tàu được xây
dựng từ nhựa gia cố sợi (polymer composite) và nếu thành phần composite bị ảnh hưởng
là một phần của kết cấu quan trọng chính, thì kết cấu có thể sụp đổ khi tiếp xúc với lửa. [
4,5]
Để đảm bảo mức độ an toàn phòng cháy trên tàu, các cơ quan quản lý hàng hải và hải
quân đều có các yêu cầu cụ thể về hiệu suất chống cháy đối với việc sử dụng các vật liệu
đó.
582
19.3. Các quy định về an toàn cháy nổ
19.3.1 Tàu biển
Các yêu cầu về hoạt động chữa cháy của tàu hàng hải trong vùng biển quốc tế được quy
định trong Công ước Quốc tế về An toàn Sinh mạng trên Biển. [6] An toàn Sinh mạng trên
Biển (SOLAS) là sự tổng hợp của một số Công ước Quốc tế và có các điều khoản chi tiết
về việc sử dụng các vật liệu trong Các bộ phận chống cháy, vách ngăn bên trong, tấm ốp
trần và tấm ốp tường.[7] Tổ chức Hàng hải Quốc tế (www.imo.org) là tổ chức an toàn hàng
hải của Liên hợp quốc (LHQ hay UN) và là cơ quan quản lý chính đối với tất cả các hoạt
động vận chuyển thương mại trong vùng biển quốc tế.
Công ước SOLAS 1974 đã được sửa đổi nhiều lần thông qua các nghị quyết do Ủy ban
An toàn Hàng hải IMO (MSC) thông qua. Để ghi nhận sự phát triển của tàu thủy cao tốc,
IMO theo nghị quyết MSC.97 (73) đã thông qua Bộ luật quốc tế về an toàn cho tàu thủy
cao tốc (HSC 2000). [8] Bộ luật này cho phép sử dụng các vật liệu đóng tàu không thông
thường, được định nghĩa là “hạn chế cháy”, trong các khu vực chống cháy. Theo Nghị
quyết MSC.101 (73), Ủy ban An toàn Hàng hải đã bổ sung các thử nghiệm đối với các
vật liệu hạn chế cháy và các bộ phận chống cháy của tàu cao tốc. Vật liệu hạn chế cháy
được định nghĩa là vật liệu có đặc tính lan truyền ngọn lửa thấp, tốc độ tỏa nhiệt và phát
thải khói hạn chế. Tất cả các yêu cầu này được kết hợp thành một phiên bản hợp nhất duy
nhất của SOLAS vào năm 2004.[6]
Việc phân chia tàu theo ranh giới nhiệt và cấu trúc và hạn chế sử dụng vật liệu dễ cháy là
những nguyên tắc quan trọng làm cơ sở cho các quy định trong SOLAS. Trong những
năm qua, một số quy trình thử nghiệm cháy và các hướng dẫn liên quan đã được Ủy ban
An toàn Hàng hải xây dựng và được Hội đồng Tổ chức Hàng hải Quốc tế (IMO) thông
qua. Các quy trình thử nghiệm cháy này đã được IMO công bố như một phần của nghị
quyết của Hội đồng và được biên soạn trong Quy trình thử nghiệm cháy (FTP) [7] của nó
để các nhà thiết kế tàu, nhà sản xuất vật liệu, nhà khảo sát của các hiệp hội phân loại và
Chính quyền tham khảo. Mã FTP [7] cung cấp các yêu cầu quốc tế về quy trình thử
nghiệm trong phòng thí nghiệm, phê duyệt kiểu loại và thử nghiệm cháy đối với:
 Phần 1 - Thử nghiệm không cháy: khi vật liệu được yêu cầu là không cháy, vật
liệu đó phải được kiểm tra xác nhận theo các quy trình thử nghiệm trong tiêu
chuẩn ISO 1182.[9]
 Phần 2 - Thử nghiệm khói và độc tính: khi vật liệu được yêu cầu không có khả
năng tạo ra quá nhiều khói và các sản phẩm độc hại hoặc không làm phát sinh các
nguy cơ độc hại ở nhiệt độ cao, vật liệu phải tuân theo phần này và được thử
nghiệm phù hợp với ISO 5659, Phần 2.[10]
 Phần 3 - Thử nghiệm đối với các phân chia loại 'A', 'B' và 'F': trong đó các sản
phẩm như sàn (phần trên đầu), vách ngăn, trần, lớp lót, cửa sổ, bộ giảm chấn cháy,
583
sự xuyên qua đường ống và dây cáp được yêu cầu. Các phân chia lớp 'A', 'B' hoặc
'F', chúng phải tuân theo phần này và được kiểm tra theo yêu cầu A.754 (18). [11]
 Phần 4 - Thử nghiệm đối với hệ thống kiểm soát cửa chống cháy: trong trường
hợp cần có hệ thống kiểm soát cửa chống cháy để có thể hoạt động trong trường
hợp xảy ra cháy, hệ thống phải tuân theo phần này và được thử nghiệm theo quy
trình thử nghiệm được trình bày trong phụ lục của phần này.
 Phần 5 - Thử nghiệm tính dễ cháy bề mặt: trong trường hợp sản phẩm được yêu
cầu có bề mặt có đặc tính lan truyền ngọn lửa thấp, sản phẩm phải tuân thủ phần
này và được thử nghiệm theo quy định A.653 (16). [12]
 Phần 6 - Thử nghiệm đối với lớp phủ boong sơ cấp: khi các lớp phủ boong sơ cấp
được yêu cầu không dễ bắt cháy, chúng phải tuân theo phần này và được thử
nghiệm theo quy định A.687 (17). [13]
 Phần 7 - Thử nghiệm đối với hàng dệt may và màng được nâng đỡ theo chiều dọc:
khi màn, rèm và các vật liệu dệt khác được yêu cầu có chất lượng chịu được sự lan
truyền của ngọn lửa không thua kém so với len có khối lượng 0,8 kg / m 2, chúng
phải tuân theo điều này một phần và được thử nghiệm theo quy định A.563 (14).
[14]
 Phần 8 - Thử nghiệm đối với đồ nội thất bọc nệm: khi đồ nội thất bọc nệm được
yêu cầu có chất lượng chống bắt cháy và lan truyền ngọn lửa, đồ nội thất bọc nệm
phải tuân theo phần này và được thử nghiệm theo quy định A.652 (16). [15]
 Phần 9 - Thử nghiệm đối với các thành phần của lớp đệm: khi các thành phần của
lớp lót được yêu cầu phải có các tính chất về khả năng chống bắt cháy và lan
truyền ngọn lửa, các thành phần của lớp lót phải tuân theo phần này và được thử
theo quy định A.688 (17). [16]
 Phần 10 - Thử nghiệm đối với vật liệu hạn chế cháy cho tàu thủy cao tốc: vật liệu
bề mặt trên vách ngăn, lớp lót tường và trần bao gồm kết cấu đỡ, đồ nội thất và các
thành phần kết cấu hoặc nội thất khác được yêu cầu là vật liệu hạn chế cháy phải
được thử nghiệm và đánh giá phù hợp với các quy trình thử nghiệm cháy được quy
định trong nghị quyết MSC.40 (64) [17] được sửa đổi bởi nghị quyết MSC.90 (71).
[18]
 Phần 11 - Thử nghiệm các bộ phận chịu lửa của tàu thủy cao tốc: các bộ phận
chịu lửa của tàu thủy cao tốc phải được thử nghiệm và đánh giá phù hợp với các
quy trình thử nghiệm cháy được quy định trong nghị quyết MSC.45 (65). [19] Các
công trình như vậy bao gồm vách ngăn, sàn, trần, lớp lót và cửa chống cháy. Vật
liệu được sử dụng trong các bộ phận chịu lửa phải không cháy hoặc hạn chế cháy
như đã được xác minh theo Phần 1 hoặc Phần 10.
Tất cả các tàu hoạt động trong vùng biển Hoa Kỳ đều nằm trong tầm kiểm soát của Lực
lượng Bảo vệ Bờ biển Hoa Kỳ. Các yêu cầu đối với các tàu gắn cờ Hoa Kỳ được thiết lập
theo Mục 46 của Bộ luật Quy định Liên bang Hoa Kỳ. Lực lượng Bảo vệ Bờ biển Hoa
584
Kỳ (http://www.uscg.mil) có trách nhiệm củng cố các yêu cầu của Bộ luật HSC SOLAS
và IMO. Các yêu cầu của Lực lượng Bảo vệ Bờ biển Hoa Kỳ được công bố
(www.uscg.mil/hq/g-m/mse4) trong nhiều văn bản được gọi là Thông tư về Điều hướng
và Kiểm tra Tàu (NVIC).
19.3.2. Tàu hải quân
Cơ quan quản lý chính về khả năng chữa cháy của vật liệu trong các tàu thủy và tàu ngầm
của Hải quân Hoa Kỳ là Bộ Tư lệnh Hệ thống Biển Hải quân (NAVSEA), còn được gọi
là Cơ quan Kỹ thuật Hải quân (NTA). Năm 2004, Cục Hàng hải Hoa Kỳ (ABS) và Hải
quân Hoa Kỳ chính thức hóa quan hệ đối tác chiến lược đã được thiết lập thông qua Thỏa
thuận hợp tác. Hướng dẫn ABS về Xây dựng và Phân loại Tàu Hải quân, xuất bản năm
2004, hiện được sử dụng cho hầu hết các thiết kế mới của tàu hải quân.
MIL-STD-162320 cung cấp các yêu cầu về hiệu suất chống cháy và các thông số kỹ thuật
đã được phê duyệt cho các loại vật liệu hoàn thiện nội thất và đồ đạc khác nhau để sử
dụng trên các tàu nổi và tàu ngầm của hải quân. Tiêu chuẩn tiêu chí thiết kế này áp dụng
cho các vật liệu làm vỏ bọc vách ngăn, vỏ bọc trên cao, đồ nội thất, màn và rèm, lớp phủ
boong, vật liệu cách nhiệt và giường.
19.3.3. Các quy định về hiệu suất chống cháy đối với vật liệu composite
Sử dụng vật liệu polymer composite, còn được gọi là nhựa gia cố sợi (FRP), cho các ứng
dụng kết cấu trong cả tàu hàng hải và tàu hải quân là một xu hướng gần đây và đang phát
triển. Mã số quy định [8] của tàu cao tốc cho phép sử dụng vật liệu polymer composite hạn
chế cháy [18] cho các bộ phận chịu lửa.[18,19] Hải quân Hoa Kỳ cũng cho phép sử dụng vật
liệu polymer composite để xây dựng bên trên các tàu nổi khi chúng đáp ứng các yêu cầu
về hiệu suất chống cháy của Thiết kế NAVSEA trong Bảng dữ liệu DDS-078-121 được
tóm tắt trong Bảng 19.1. Bảng dữ liệu thiết kế này cung cấp các yêu cầu về tính năng và
phương pháp thử nghiệm đối với khả năng bắt lửa trên bề mặt, tạo khói, độc tính của khí
cháy, khả năng chống cháy và tính toàn vẹn của cấu trúc khi cháy. Việc sử dụng vật liệu
polymer composite trong tàu ngầm chịu sự điều chỉnh của MIL-STD-2031. [22] Tiêu chuẩn
quân sự này, cùng với các yêu cầu khác, cung cấp các tiêu chí chấp nhận cho tốc độ tỏa
nhiệt được đo bằng nhiệt lượng kế hình nón ở bốn mức thông lượng nhiệt tới khác nhau,
từ 25 đến 100 kW/m2.
Bảng 19.1. Tóm tắt các yêu cầu về hiệu suất chống cháy đối với cấu trúc mặt trên bằng
composite (DDS-078-1) [21]
Loại thử nghiệm Phương pháp thử nghiệm Tiêu chí
Bề mặt dễ cháy ASTM E-84, ‘Phương pháp • Ứng dụng nội thất: Chỉ số lan
thử tiêu chuẩn cho các đặc truyền ngọn lửa: tối đa 25
tính cháy bề mặt của vật liệu Chỉ số phát triển khói: tối đa 50
xây dựng’. • Ứng dụng ngoại thất: Chỉ số lan
truyền ngọn lửa: tối đa 25
585
Phát triển đám ISO 9705 ‘Thử nghiệm • Tốc độ giải phóng nhiệt cực đại
cháy cháy-Thử nghiệm quy mô ròng nhỏ hơn 500kW
lớn toàn diện trong phòng • Tốc độ giải phóng nhiệt trung bình
cho các sản phẩm bề mặt’ ròng cho thử nghiệm dưới 100kW
Phụ lục A, ngọn lửa nguồn • Ngọn lửa lan truyền không được
nhiệt bắt cháy tiêu chuẩn cao hơn 0,5 m so với mặt sàn trừ
100 kW trong 10 phút và khu vực cách 1,2 m từ góc có nguồn
300kW trong 10 phút nhiệt bắt cháy
Phát thải khói ISO 9705; 100 kW trong 10 • Tốc độ tạo khói cao nhất nhỏ hơn
phút và 300 kW trong 10 8,3 m2 / s
phút • Kiểm tra tốc độ tạo khói trung
bình nhỏ hơn 1,4 m2 / s
Khói độc ASTM E662, Mật độ quang • CO: 600 ppm (lớn nhất);
học riêng của khói do vật HCl: 30 ppm (lớn nhất);
liệu rắn tạo ra. HCN: 30 ppm (lớn nhất)
(Chế độ cháy và không • Chỉ số IDLH của khí cháy IIDLH < 1
cháy)
Khả năng chống • UL 1709 tiếp xúc với ngọn • Không được có ngọn lửa, khói
cháy và tính toàn lửa trong 30 phút sử dụng hoặc khí nóng đi qua trên mặt không
vẹn của cấu trúc Phụ lục A của MIL-PRF- tiếp xúc
dưới tác động 32161. • Nhiệt độ tăng trung bình trên bề
của ngọn lửa • Kiểm tra dòng ống áp dụng mặt không phơi sáng không quá 139
• Tải trọng thử nghiệm cháy ºC
tối đa • Nhiệt độ tăng cao nhất trên bề mặt
• Hệ thống phòng cháy chữa không phơi sáng không quá 180 ºC
cháy thụ động phải được gắn • Tính toàn vẹn của cấu trúc khi
để có thể tồn tại trong đám chịu lửa (chịu tải):
cháy và các tải trọng khác. • Không bị sụp đổ hoặc vỡ cấu trúc
trong 30 phút
19.4. Các phương pháp giảm khả năng cháy

Tất cả các polymer hữu cơ sẽ cháy khi tiếp xúc với nhiệt lượng trong một thời gian đủ
dài. Các thuật ngữ chịu lửa, chịu cháy, chống cháy, an toàn cháy, v.v., thể hiện mức độ
kháng của vật liệu đối với nguồn gây cháy ở mức độ nghiêm trọng cụ thể. [23] Các phương
pháp cải thiện đặc tính dễ cháy của vật liệu polymer bao gồm biến đổi phân tử của chính
cấu trúc hóa học, sự kết hợp của chất chống cháy và phụ gia, và việc sử dụng các lớp phủ
phồng nở hoặc lớp cách nhiệt chống cháy làm lớp bảo vệ.
19.4.1. Thay đổi cấu trúc hóa học
Một polymer no (đã bão hòa hydrogen và không có liên kết bội) mạch thẳng đơn giản,
chẳng hạn như polyetylene, bao gồm carbon và hydrogen. Liên kết hóa học trong phân tử
này yếu và bị đứt khi tiếp xúc với nguồn nhiệt bắt cháy nhỏ. Polymer này nóng chảy và
586
cháy với tốc độ tỏa nhiệt cao. Tuy nhiên, một polymer phenol có cấu trúc thơm là sản
phẩm của phản ứng trùng ngưng giữa phenol và fomandehyde. Polymer tạo thành có khả
năng lan truyền ngọn lửa thấp, khả năng tạo khói và tốc độ tỏa nhiệt thấp. Sự khác biệt
chính giữa hai polymer trên là: polyetylene có cấu trúc no và mạch thẳng, trong khi
phenoliccó cấu trúc thơm và chứa các liên kết chéo. Do đó, tính chất hóa học của
polymer cơ bản và hình thái của nó ở một mức độ lớn chi phối các đặc tính dễ cháy của
polymer.
Bảng 19.2 tóm tắt dữ liệu giải phóng nhiệt đo bằng nhiệt lượng kế hình nón ASTM E
135424 từ một số polymer có cấu trúc hóa học khác nhau ở thông lượng nhiệt tới là 50
kW/m2. Thông lượng nhiệt tới này ở chế độ bắt lửa mô phỏng ngọn lửa phát triển hoàn
toàn trên các bề mặt tiếp xúc của mẫu thử. Tất cả dữ liệu thể hiện trong Bảng 19.2 là từ
các mảng nhựa không có cốt sợi. Cả polyetylene và polyurea đều có các liên kết hóa học
nhanh chóng phân hủy với tốc độ tỏa nhiệt cao. Trong trường hợp của vinyl ester, sự thay
đổi cấu trúc hóa học bằng bromine làm giảm tỷ lệ tỏa nhiệt tới 72% nhưng tăng diện tích
tắt riêng (tạo khói) lên 84%. Polymer Epoxy và phenol được sử dụng rộng rãi trong các
ứng dụng chế tạo máy bay với nhựa epoxy chủ yếu được sử dụng trong các ứng dụng kết
cấu bên ngoài và phenol trong các ứng dụng cabin nội thất. Nhựa phenolic có khả năng
lan truyền ngọn lửa thấp, tạo khói ít, tốc độ tỏa nhiệt thấp và có thể là loại nhựa tiết kiệm
chi phí nhất cho các ứng dụng nội thất phi kết cấu.
Bảng 19.2. Ảnh hưởng của thành phần polymer đến tốc độ tỏa nhiệt ở 50 kW/m2 [25–29]
Polymer Độ Thời gian PHRR AHRR ASEA
dày bắt cháy (kW/m ) (300s) (kW/m2)
2
(mm) (s) (m2/kg)

Polyethylene (1525)* 25 10 1719 596 421
Polyurea (1487) 16 34 1393 198 284
Vinyl ester 6 82 1197 N/A 1015
Vinyl ester Bromine hóa 6 42 332 212 1864
Epoxy (1543) 6 101 724 292 804
Phenolic (1555) 6 487 104 81 43
Silicone 6 259 74 48 NA
Phthalonitrile 6 NI 0 0 0
Bisphenol – C gốc cyanate ester 6 NI 0 0 0
FireQuench PM 1287.2 (POSS) 6 58 117 99 161
PHRR: tốc độ tỏa nhiệt cực đại;
AHRR (300s): tốc độ tỏa nhiệt trung bình ở 300 giây;
ASEA: diện tích tắt cụ thể trung bình (khói);
NI: không đánh lửa (Not Ignition); NA: không có.
* Các số trong ngoặc đơn thể hiện số chỉ định do phòng thí nghiệm thử nghiệm gán cho vật liệu.
587
Các loại nhựa được mô tả ở trên có sẵn trên thị trường và không nhất thiết phải yêu cầu
nhiệt độ hoặc áp suất cao để đóng rắn. Các ứng dụng của chúng trên máy bay đòi hỏi hiệu
suất kết cấu ở nhiệt độ cao cần nhựa có nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh cao. Những loại
nhựa như vậy, nhờ nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh cao, có độ ổn định nhiệt cao và hiệu
suất cháy vốn có được cải thiện. Nhựa bisphenol - C gốc cyanate [25,26] và phthalonitrile [27]
có độ ổn định nhiệt cao và không bắt lửa ở thông lượng nhiệt tới 50 kW/m 2. Khi nhựa
ester cyanate gốc phthalonitrile và bisphenol - C đóng rắn, chúng tạo thành một mạng
lưới triazin với các vòng benzene trong cấu trúc mạch chính, rất bền chống cháy. [28]
Trong những năm gần đây, một số nghiên cứu đã được thực hiện trên silsesquioxan đa
diện hoặc (POSS). Công nghệ POSS, được phát triển bởi Hybrid Plastics, Inc. có một
tính năng độc đáo ở chỗ nó là chất trung gian lai giữa silica và silicone. [29] Mỗi phân tử
POSS chứa các nhóm chức phản ứng liên kết cộng hóa trị thích hợp cho quá trình trùng
hợp hoặc ghép các monome POSS vào chuỗi polymer. Kết quả là, công nghệ này là cầu
nối trung gian giữa nhựa gốc hydrocarbon và ceramic. Phần hữu cơ của phân tử POSS
cung cấp khả năng tương thích với các loại nhựa hiện có, do đó cho phép dễ dàng kết hợp
chúng vào các loại nhựa thông thường. FireQuench PM 1287 là một loại nhựa
nanocomposite hỗn hợp chống cháy dựa trên công nghệ POSS với tỷ lệ thoát nhiệt và
khói thấp như trong Bảng 19.2.
19.4.2. Chất chống cháy/kháng lửa
Chất chống cháy là chất khi được thêm vào vật liệu dễ cháy sẽ làm giảm sự lan truyền
ngọn lửa của vật liệu tạo thành khi tiếp xúc với lửa. Các thuật ngữ chống cháy hoặc
kháng lửa được sử dụng thay thế cho nhau trong chương này.
Nói chung, chất chống cháy hoạt động phản ứng trong pha khí hoặc pha rắn (ngưng tụ).
Trong pha khí, chất chống cháy hoạt động như chất thu hồi gốc tự do. Chúng liên kết với
các gốc tự do sinh ra từ ngọn lửa và do đó làm chậm quá trình động học của chuỗi phản
ứng đốt cháy. Một ví dụ về chất chống cháy pha khí là vinyl ester đã bromine hóa. Chất
chống cháy ở pha rắn thúc đẩy sự biến dạng hoặc liên kết chéo trong polymer để tạo
thành hàng rào khuếch tán nhiệt / khí. Một ví dụ là nhóm chất chống cháy dựa trên
phosphorus thường thúc đẩy sự hình thành tro than.[30]
Chất chống cháy thường là các hợp chất halogen, phosphorus, nitrogen, antimony, hoặc
boron. Trong một số trường hợp cụ thể, chúng có thể được sử dụng kết hợp với tác dụng
phối hợp. Các hợp chất của chlorine, bromine và phosphorus thường được sử dụng nhiều
nhất trong các ứng dụng chống cháy cho vật liệu polymer. Chất chống cháy có thể được
kết hợp trong chuỗi phân tử, như trường hợp điển hình là đối với các ester vinyl được
bromine hóa, hoặc được trộn vật lý trong polymer số lượng lớn như trường hợp của
alumina trihydrate trong nhựa polyester hoặc acrylic.
588
Một xu hướng gần đây là việc sử dụng các khoáng sét nano để giảm tốc độ giải phóng
nhiệt của vật liệu cao phân tử. Các hạt khoáng sét đang thu hút sự quan tâm đặc biệt do
hiệu suất cao của chúng ở tải trọng chất độn thấp, khả năng trộn hóa học phong phú, diện
tích bề mặt cao, độ bền và độ cứng cao, tỷ lệ co ngót của các hạt riêng lẻ cao, phong phú
trong tự nhiên và chi phí thấp.[31–33] Phổ biến nhất khoáng sét được sử dụng trong polymer
nanocomposite là nhóm smectite của khoáng montmorillonit. Cấu trúc phân lớp của các
hạt khoáng sét cho phép chúng được biến đổi về mặt hóa học. Biến đổi bề mặt của
khoáng sét là một bước quan trọng để đạt được hiệu suất và phân tán của chúng trong
polymer nanocomposite.
Bảng 19.3 tóm tắt dữ liệu tốc độ tỏa nhiệt đo bằng nhiệt lượng kế hình nón [24] ở thông
lượng nhiệt tới 50 kW/m2 thu được từ các chất chống cháy khác nhau được nghiên cứu
kết hợp với polyurea và vinyl ester. Nhựa vinyl ester là hệ thống nhựa nhị phân có chứa
monome dimethacrylate mà từ đó vật liệu được đóng rắn sẽ đạt được hầu hết các đặc tính
của nó và monome phản ứng như styrene hoạt động như một chất pha loãng phản ứng và
cũng tham gia vào phản ứng tạo liên kết chéo. Chúng được sử dụng rộng rãi trong các
ứng dụng của chất dẻo gia cố bằng sợi sử dụng cho tàu thuyền, bồn chứa hóa chất, đường
ống, ... Các Polyurea được tổng hợp từ một diisocyanate và một phân đoạn polymer mềm
có nhóm chức amino được gọi là polyether hoặc polyester. Các Polyurea có một tập hợp
các đặc tính hấp dẫn bao gồm độ giãn dài cao, dễ đứt gãy, độ dẻo cao ở tốc độ biến dạng
cao, độ dẻo dai, độ bền, v.v. Chúng được sử dụng rộng rãi làm lớp lót, lớp phủ và gạch
lát. Mặc dù có các đặc tính cơ học tuyệt vời, cả hai ester vinyl và polyurea đều bị hạn chế
trong một số ứng dụng do tương tác tương đối cao với lửa như dễ bắt cháy, cháy lan, tạo
khói, độc tính của khí cháy và tốc độ tỏa nhiệt.
Một số chất phụ gia chống cháy đã được nghiên cứu kết hợp với vinyl ester và polyurea.
[34–36]
Chúng bao gồm khoáng sét nano (ví dụ như Cloisite15A, Southern Clay Products,
USA), phosphorus có chứa tricresylphosphate (TCP) và resorcinol di-phosphate (RDP),
khoáng chất chẳng hạn như aluminium trihydrate (ATH), ester phosphonate chlorine hóa
(Antiblaze 78), ester alkyl aryl phosphate (Santicizer 2158), ammonium polyphosphate
(APP), bis pentaerythritol diphosphite (Doverphos), phosphonate độc quyền (Fyrol PMP)
và pentaerythritol (PER ).
Kết quả trong Bảng 19.3 từ nghiên cứu chất chống cháy cho vinyl ester chỉ ra rằng vinyl
ester được bromine hóa có tốc độ giải phóng nhiệt cực đại giảm hơn 60%. Tuy nhiên,
điều này đã đạt được kèm với mức tăng 87% lượng khói. Cả RDP và TCP, khi kết hợp
với 6% khoáng sét nano, cũng làm giảm tốc độ giải phóng nhiệt, nhưng ở nồng độ nào đó
đã gây ra độ nhớt của nhựa quá cao để chế biến thành nhựa gia cố sợi bằng các phương
pháp ưa thích như đúc truyền nhựa.
Các kết quả từ nghiên cứu chất chống cháy với polyurea chỉ ra rằng ammonium
polyphosphate (APP) có hiệu quả nhất trong việc giảm tốc độ giải phóng nhiệt của
589
polyurea. Tất cả các mẫu trong Bảng 19.3 với polyurea được thử nghiệm ở độ dày 5 mm.
Đối với APP, tốc độ tỏa nhiệt cực đại giảm từ 2538 xuống khoảng 700 kW/m 2 ở tải trọng
thấp (~ 4%), giảm xuống 300–350 kW/m2 ở 16–20% APP. Có sự thay đổi song song giữa
tốc độ mất mát khối lượng và tổng nhiệt lượng tỏa ra, trong khi thời gian bắt cháy và diện
tích tắt cụ thể trung bình (khói) sinh ra không đổi.
Bảng 19.3. Tóm tắt dữ liệu thử nghiệm tốc độ tỏa nhiệt (ASTM E 1354) về các nghiên
cứu chống cháy với vinyl ester và polyurea ở 50 kW/m2 [34–36]
Vật liệu Tig (s) PHRR, (kW/m2) ASEA, (m2/kg)
PVE nguyên chất 82 1197 1015
PVE Bromine hóa 76 460 1900
PVE+6%15A+5%RDP 68 856 931
PVE+6%15A+10%RDP 74 643 1003
PVE+6%15A+15%RDP 56 512 1044
PVE+6%15A+30%RDP 81 535 1238
PVE+6%15A+15%TCP 44 670 976
PVE+6%15A+30%TCP 29 299 1350
PVE+6%15A+40%TCP 38 397 1721
Pure PU (1520) 15 1652 548
PU + 2% khoáng sét (1521) 13 1221 498
PU + 4% khoáng sét (1522) 12 719 547
PU + 8% khoáng sét (1523) 14 647 527
PU nguyên chất 19 ± 1 2538 426 ± 19
PU + ATH (12%) 17 1479 481
PU + ATH (8%) 18 1519 435
PU + Antiblaze 78 (12%) 20 ± 3 1190 639 ± 11
PU + Antiblaze 78 (8%) 22 ± 4 1169 607 ± 14
PU + Santicizer 2158 (4%) NA 1470 318
PU + Santicizer 2158 (8%) NA 1372 550
PU + Santicizer 2158 (10%) NA 1139 530
PU + APP (20%) 16 ± 1 306 ± 44 519 ± 13
PU + APP (16%) 14 ± 1 344 ± 62 490 ± 77
PU + APP (12%) 16 ± 1 537 ± 78 688 ± 66
PU + APP (8%) 15 ± 1 712 ± 51 543 ± 28
PU + APP (6%) 16 ± 5 746 ± 59 438 ± 18
PU + APP (4%) 15 ± 1 686 ± 28 422 ± 18
PU + Doverphos (20%) 20 ± 2 802 ± 33 694 ± 5
PU + Doverphos (16%) 19 ± 4 1040 ± 36 633 ± 26
PU + Doverphos (12%) 19 ± 2 874 ± 51 730 ± 22
PU + Doverphos (8%) 19 ± 1 1255 ± 172 616 ± 49
PU + Doverphos (6%) 20 ± 4 1342 ± 225 553 ± 80
PU + Doverphos (4%) 17 ± 1 1087 ± 123 403 ± 73
590
PU + Doverphos (2%) 17 ± 1 1123 ± 81 474 ± 33
PU + Fyrol PMP (12%) 20 ± 0 929 ± 0 428 ± 0
PU + PER (2%) + APP (6%) 18 ± 2 721 ± 54 443 ± 6
PU + PER (3%) + APP (9%) 18 ± 1 524 ± 56 491 ± 12
PU + PER (5%) + APP (15%) 18 ± 1 492 ± 113 467 ± 78
PVE: poly vinyl ester;
PU: polyurea;
IC: Lớp phủ bên ngoài;
Tig: thời gian bắt cháy;
PHRR: tốc độ tỏa nhiệt cực đại;
NI: không bắt cháy
19.4.3. Giảm khả năng bắt cháy bằng cách sử dụng các lớp phủ phồng nở
Lớp phủ phồng nở được pha chế để tạo ra hệ sinh khí (tức là phồng lên) khi tiếp xúc với
ngọn lửa trực tiếp và nhiệt độ cao. Sự phồng nở đòi hỏi phải có một hợp chất có chứa
carbon (tạo tro than) như polyol, chất xúc tác hoặc nguồn acid như phosphate và một chất
tạo bọt khí (chất sinh khí) như hợp chất chứa nguyên tử nitrogen. [30] Lớp tro than phồng
nở trên bề mặt được hình thành bởi sự giải phóng khí của hợp chất chứa nitrogen và sự
carbon hóa của hợp chất chứa carbon sẽ cách ly chất nền khỏi ngọn lửa, nhiệt và oxygen.
Các lớp phủ phồng nở thương mại chứa khoảng 20% polymer làm chất kết dính.
Bản thân độ xốp của tro than được tạo ra trong quá trình phồng nở có thể đóng một vai
trò quan trọng trong quá trình đốt cháy. Tro than dễ vỡ có thể bị thổi bay hoặc rơi ra khỏi
bề mặt trong các đám cháy hỗn loạn lớn làm lộ bề mặt bên dưới dễ bị tác động bởi ngọn
lửa trực tiếp.
Trong một số nghiên cứu gần đây, các lớp phủ phồng nở đã được đánh giá trên các chất
nền dễ bắt cháy như polyurea [36] và chất dẻo gia cố bằng sợi. [37] Các lớp phủ phồng nở
được sử dụng phủ trên bề mặt tiếp xúc của các tấm phẳng polyurea dày 16 mm và được
bảo dưỡng trong 24 giờ trước khi thử nghiệm đốt trong nhiệt lượng kế hình nón phù hợp
với với ASTM E 1354.[24] Kết quả thử nghiệm được thể hiện trong Bảng 19.4. Lớp phủ
phồng nở dày 6 mm trên 16 mm polyurea (# 1499), giảm tốc độ tỏa nhiệt cực đại từ 1393
xuống 103 kW / m2 (giảm 93%). Trong một số trường hợp, lớp phủ phồng nở có hiện
tượng bóc tách (trở nên lỏng lẻo hoặc rơi ra) khỏi chất nền.
Trong một ví dụ khác, sáu lớp phủ phồng nở khác nhau đã được chọn và thử nghiệm trên
nền composite polymer xếp lớp dạng bánh sandwich. [37] Composite xếp lớp dạng bánh
sandwich bao gồm sợi thủy tinh gia cường dày 6 mm, các tấm mặt bằng nhựa vinyl ester
bromine hóa và lõi gỗ balsa dày 76 mm. Các lớp phủ được xác định là A, E, G, I, J và O
và được áp dụng ở độ dày khuyến nghị của nhà sản xuất. Các lớp phủ A, E, G và I được
sơn ở độ dày 1,3 mm và lớp phủ J ở độ dày 5 mm. Các mẫu composite GRP được phủ
được thử nghiệm trong nhiệt lượng kế hình nón và các kết quả thử nghiệm được tóm tắt
591
trong Bảng 19.4. Thông lượng nhiệt dưới 50 kW / m2, như được định nghĩa trong ASTM
E 1354, chỉ các lớp phủ A và I mới ngăn chặn sự bắt lửa của nền hỗn hợp polyme. Trong
cùng một nghiên cứu, người ta cũng phát hiện ra rằng việc sử dụng các lớp phủ phồng nở
làm vỏ bảo vệ chống cháy không có hiệu quả đáng tin cậy trong việc bảo vệ chống cháy
trong 30 phút vì các công nghệ phồng nở hiện tại chưa được chứng minh là đáng tin cậy
trong môi trường tác chiến hải quân. Trong một số tình huống, chúng có xu hướng rơi
rụng sớm khỏi chất nền.
Bảng 19.4. Ảnh hưởng của lớp phủ phồng nở đến tốc độ tỏa nhiệt ở 50 kW / m2 [36,37]
Vật liệu Độ dày của lớp phủ Tig PHRR ASEA
phồng nở (IC) (mm) (kW/m2) (m2/kg)
Polyurea (1487) (16 mm) 0 34 1393 284
PU+IC-Trắng (1505) 1,3 684 828 444
PU + IC-Đỏ (1498) 11 21 124 137
PU + IC-Xám (1499) 6 22 103 142
GRP (88 mm) 0 82 238 794
GRP + IC-A 1,3 NI 13 219
GRP + IC-E 1,3 22 69 59
GRP + IC-G 1,3 17 78 184
GRP + IC-I 1,3 NI 15 1
GRP + IC-J 5 60 135 168
GRP + IC-O 1,3 23 158 460
PU: polyurea;
GRP: Nhựa gia cố bằng thủy tinh (GRP) dày 88 mm bao gồm tấm mặt thủy tinh / vinyl ester 6 mm với
lõi gỗ balsa dày 76 mm.
IC: Lớp phủ bên ngoài;
Tig : thời gian bắt cháy;
PHRR: tốc độ tỏa nhiệt đỉnh;
NI: không bắt cháy
19.5. Chất dẻo (nhựa) gia cố bằng sợi

Một xu hướng gần đây trong việc ứng dụng các vật liệu để đóng tàu hàng hải và hải quân
là sử dụng vật liệu polymer composite, còn được gọi là nhựa gia cố sợi (FRP), hoặc nhựa
gia cố bằng sợi thủy tinh (GRP), hoặc nhựa gia cố bằng sợi carbon (CFRP). Các FRP
mang lại những lợi thế vốn có so với các vật liệu thông thường, chẳng hạn như thép hoặc
nhôm, liên quan đến tỷ lệ độ bền trên trọng lượng cao, khả năng chống ăn mòn, kéo dài
tuổi thọ và giảm dấu hiệu của sự phá hủy. Thế hệ tiếp theo của tàu hải quân và hàng hải
trọng lượng nhẹ, di chuyển nhanh và có thể điều khiển được.
592
Được giới thiệu vào những năm 1960, nhựa gia cố bằng sợi đã phát triển như những chất
thay thế tiềm năng cho gỗ và kim loại, trong đó trọng lượng là một yếu tố quan trọng cần
cân nhắc. Vì trọng lượng là yếu tố cần được cân nhắc kỹ lưỡng trong thiết kế máy bay,
việc sử dụng vật liệu polymer composite gia cố bằng sợi thủy tinh và carbon liên tục cho
nội thất cabin máy bay, cũng như các cấu trúc thứ cấp khác, đã phát triển cùng với sự
phát triển đồng thời trong quy trình công nghệ.[42]
Chất dẻo gia cố bằng sợi, hoặc vật liệu polymer composite là vật liệu được thiết kế trong
đó thành phần chính là chất gia cố dạng sợi có độ bền cao (lên đến 70% trọng lượng) và
thành phần phụ là chất kết dính nhựa hữu cơ, thường được gọi là nhựa nền. Polymer nhiệt
rắn bao gồm phần lớn nhựa composite và chủ yếu bao gồm các họ hóa học bao gồm
polyester (PE), vinyl ester (VE), epoxy (EP), bismaleimide (BMI), phenolic (PH),
cyanate ester (CE), silicon (SI), polyimit (PI), và phthalonitriles (PN), v.v ... Các polymer
nhiệt rắn liên kết chéo và không có biểu hiện nóng chảy hoặc nhỏ giọt khi tiếp xúc với
nhiệt độ cao do cháy. Nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật nhiệt độ cao được sử dụng trong các ứng
dụng quân sự bao gồm polyetherimide (PEI), polyphenylene sulfide (PPS), polyether
sulfone (PES), polyaryl sulfone (PAS), polyether ether ketone (PEEK) và polyether
ketone ketone (PEKK), v.v. [43,44]
Sợi gia cố bao gồm thủy tinh E và S, aramid (Kevlar), cacbon, thạch anh, polyetylen
(Spectra), phenylene benzobisoxazole (PBO), boron, v.v. Những sợi này được sử dụng
một mình hoặc như sợi lai ở dạng sợi dệt, vải, băng một chiều, bó (dây kéo) hoặc cắt nhỏ
theo các độ dài khác nhau.[45]
Vật liệu polymer composite có thể được chế tạo dưới dạng tấm mỏng (tấm đơn) hoặc kết
cấu xếp lớp dạng bánh sandwich. Việc sử dụng vật liệu composite xếp lớp dạng bánh
sandwich đã phát triển trong các ứng dụng hải quân. Một composite xếp lớp dạng bánh
sandwich điển hình cho các ứng dụng hải quân bao gồm một lõi dày tỉ trọng thấp, chẳng
hạn như gỗ balsa hoặc xốp poly vinyl cholride (PVC), được kẹp giữa hai tấm mặt mỏng
bao gồm nhựa gia cố bằng sợi (polymer composite). Nó là một loại kết cấu lớp ngoài ứng
suất trong đó các mặt ngoài chống lại gần như tất cả các tải trọng tác dụng theo chiều dọc
(trong mặt phẳng) và moment uốn theo chiều dọc. Các mặt đứng có khoảng cách mỏng
cung cấp gần như tất cả độ cứng uốn cong cho công trình. Các không gian cốt lõi giữa
các mặt ngoài truyền lực cắt giữa chúng và cung cấp độ cứng chống cắt của kết cấu xếp
lớp dạng bánh sandwich. Bằng cách lựa chọn vật liệu thích hợp cho mặt ngoài và lõi, có
thể đạt được các công trình xây dựng với tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng cao. Thiết kế
composite xếp lớp dạng bánh sandwich tương tự như chùm chữ I, trong đó các mặt phía
mang tải trọng nén và căng trực tiếp, cũng như các mặt ngoài và mạng chịu tải trọng cắt,
cũng như lớp lõi. Polymer composite xếp lớp dạng bánh sandwich trong các ứng dụng hải
quân bao gồm hệ thống cột buồm / cảm biến tiên tiến (AEM / S) trên tàu đổ bộ đổ bộ
593
LPD-17,[40,48] của Hải quân Hoa Kỳ trên boong tàu khu trục Hải quân Hoa Kỳ
(www.ddg1000.com) và tàu hộ tống lớp tàng hình Visby của Thụy Điển.[49]
Cấu trúc polymer composite ở phần nổi trên các tàu Hải quân Hoa Kỳ thường bao gồm
cấu trúc xếp lớp dạng bánh sandwich với lõi balsa và các tấm mặt nhựa vinyl ester được
gia cố bằng sợi thủy tinh. Vật liệu thân tàu trong các công trình Visby Class bao gồm lõi
PVC với sợi carbon và vinyl được cán mỏng. [49] Các thành phần và cấu trúc composite
được chế tạo bằng cách ngâm tẩm cốt sợi với nhựa lỏng bằng cách sử dụng các quy trình
khác nhau, bao gồm truyền các dạng sẵn trong khuôn kín, cuộn dạng dây tóc, ép đùn, cán
thảm sợi, vải hoặc băng, v.v. Một phương pháp sản xuất composite được gọi là SCRIMP
(Quy trình đúc nhựa composite Seemann), được trình bày trong Hình 19.1, đã được sử
dụng để chế tạo cấu trúc LPD-17 AEM / S
Vật liệu polymer composite được gia cố bằng sợi gây ra những lo ngại về an toàn cháy nổ
do tính dễ bắt cháy của các thành phần polymer hữu cơ. Nếu ngọn lửa không được kiểm
soát, vật liệu polymer composite có thể mất tính toàn vẹn cấu trúc và sụp đổ khi chịu tải
trọng. Một ví dụ gần đây là vụ cháy xảy ra trên tàu quét mìn của Na Uy, Orkla, dẫn đến
thiệt hại toàn bộ về con tàu (không có thiệt hại về con mạng).[50]
Hình 19.1. Phác thảo phương pháp chế tạo polymer composite bằng SCRIMP.
19.6. Hiệu suất cháy và các phương pháp thử nghiệm đối với chất dẻo gia cố bằng
sợi
Các tàu hàng hải và hải quân được xây dựng với các mục tiêu an toàn cháy nổ bao gồm
ngăn chặn, kiểm soát và ngăn chặn đám cháy hoặc nổ ở khoang xuất phát và cung cấp các
phương tiện ra vào và thoát hiểm đầy đủ và dễ tiếp cận cho hành khách và thủy thủ đoàn.
Để thực hiện những mục tiêu này, con tàu thường được chia thành các ranh giới chịu lửa
và cấu trúc theo chiều ngang và dọc chính với các phân khu chịu lửa. Để sử dụng hoàn
toàn vật liệu polymer composite trong đóng tàu, chúng phải có khả năng đủ tiêu chuẩn
làm bộ phận chịu lửa. Khả năng chống cháy là khả năng của công trình chịu được lửa,
594
giữ được tính toàn vẹn của kết cấu và ngăn cháy lan sang các khoang liền kề trong một
khoảng thời gian. Khi được áp dụng cho các yếu tố đóng tàu, các bộ phận chống cháy
như vậy được gọi là các vách ngăn và boong (chi tiết) loại ‘A’. Như đã đề cập trước đây,
HSCC [8] cho phép sử dụng vật liệu polymer composite trong tàu hàng hải làm bộ phận
chống cháy khi chúng được xây dựng bằng vật liệu hạn chế cháy. Vật liệu hạn chế cháy
đạt tiêu chuẩn quốc tế phù hợp với Nghị quyết MSC.40 (64) [17] được sửa đổi bởi MSC.90
(71).[18] Hạn chế cháy là thước đo khả năng của cấu trúc polymer composite chịu được
đám cháy đang gia tăng trong khoảng thời gian 20 phút mà không đạt đến ngưỡng giới
hạn tốc độ tỏa nhiệt và sinh khói. Các vật liệu đủ tiêu chuẩn hạn chế cháy được coi là có
khả năng lan truyền ngọn lửa thấp, ít khói và tỷ lệ tỏa nhiệt thấp.
Đặc tính chống cháy của hệ polymer composite có thể được chia thành nhiều loại, bao
gồm các loại sau:
1. Sự lan truyền ngọn lửa (giảm thiểu sự bắt cháyvà cháy lan trong khoang).
2. Khói và độc tính (khả năng hiển thị, khả năng tiếp cận).
3. Giải phóng nhiệt (sự phát triển của đám cháy, giảm thiểu nguy cơ đối với người
thoát ra khỏi đám cháy hoặc khả năng chữa cháy của họ).
4. Khả năng chống cháy (ngăn đám cháy đến các không gian và hoặc khu vực được
chỉ định).
5. Tính toàn vẹn của kết cấu khi chịu lửa (giảm nguy cơ sụp đổ kết cấu).
Đó là sự kết hợp và tổng thể của các đặc tính hoạt động như vậy đảm bảo an toàn cháy
của các hệ thống composite phải hoạt động trong hầu hết các môi trường có mối đe dọa
cháy thù địch.
19.6.1. Sự lan truyền ngọn lửa
Sự lan truyền ngọn lửa xác định hành vi cháy tương đối của vật liệu xây dựng dọc theo bề
mặt tiếp xúc. Phương pháp thử tiêu chuẩn ASTM E-84 được sử dụng để xác định các đặc
tính cháy bề mặt của vật liệu xây dựng [51] thường là phương pháp thử nghiệm được lựa
chọn trong hầu hết các mã tiêu chuẩn của Hoa Kỳ như NFPA 301 – Mã tiêu chuẩn an
toàn đến sinh mạng khi cháy trên tàu vận tải hàng hóa. [52] Đây cũng là phương pháp thử
nghiệm được lựa chọn trong tiêu chuẩn MIL-STD-1623 của Hải quân Hoa Kỳ, Yêu cầu
về hiệu suất chống cháy và Thông số kỹ thuật được phê duyệt cho Vật liệu hoàn thiện nội
thất và đồ đạc.[20] Phương pháp thử quy mô nhỏ khác đối với sự lan truyền ngọn lửa bề
mặt bao gồm ASTM E 162 - Tính dễ cháy bề mặt của vật liệu sử dụng một nguồn năng
lượng nhiệt bức xạ, [53] và quyết định IMO A.653 (16) - Tính dễ cháy bề mặt của vật liệu
hoàn thiện vách ngăn, trần và boong. [12] Vật liệu đáp ứng các yêu cầu của Nghị quyết
A.653 (16) được coi là có khả năng lan truyền ngọn lửa thấp.
Phương pháp thử nghiệm ASTM E 8451 cho thấy một mẫu vật dài 7,32 m (24 feet) rộng
508 mm (20 inch) Trong Đường hầm Steiner với luồng không khí được kiểm soát và mức
595
độ tiếp xúc với ngọn lửa được điều chỉnh để ngọn lửa lan rộng dọc theo toàn bộ chiều dài
của mẫu gỗ sồi đỏ trong năm phút rưỡi. Chỉ số lan truyền ngọn lửa và dữ liệu thử nghiệm
vật liệu chỉ số phát triển khói được báo cáo trên cơ sở quy trình hiệu chuẩn đặt từng chỉ
số của ván xi măng và gỗ sồi đỏ lần lượt là 0 và 100. Thử nghiệm này đã được chấp nhận
rộng rãi để sử dụng bởi các cơ quan quản lý xây dựng để điều chỉnh việc sử dụng vật liệu
hoàn thiện nội thất. Tuy nhiên, thử nghiệm này đã bị phát hiện là sai lệch đối với các vật
liệu không bám vào trần của đường hầm Steiner trong quá trình thử nghiệm cháy. Bảng
19.5 cung cấp dữ liệu về sự lan truyền ngọn lửa và các chỉ số phát triển khói của một số
vật liệu composite polymer khi được thử nghiệm theo tiêu chuẩn ASTM E 84. [54]
ASTM E 16253 là một thử nghiệm quy mô nhỏ đối với sự lan truyền ngọn lửa. Nó sử
dụng một mẫu thử nghiệm có kích thước danh nghĩa là 152 × 457 mm (6 × 18 in.) được
đặt trước bảng bức xạ nhiệt 305 × 457 mm (12 × 18 in.). Bảng bức xạ bao gồm vật liệu
chịu lửa xốp và có khả năng hoạt động lên đến 815 ºC (1500 ºF). Một ngọn lửa nhỏ dài
khoảng 50,8 mm (2 inch) được đưa vào tâm trên cùng của mẫu khi bắt đầu thử nghiệm.
Thử nghiệm hoàn thành khi mặt trước ngọn lửa đã đi được 381 mm (15 inch) hoặc sau
thời gian tiếp xúc với ngọn lửa trong 15 phút. Một yếu tố bắt nguồn từ tốc độ phát triển
của mặt trước ngọn lửa và một yếu tố khác liên quan đến tốc độ giải phóng nhiệt của vật
liệu được thử nghiệm được kết hợp để cung cấp chỉ số lan truyền ngọn lửa (FSI). Tiêu
chuẩn đáp ứng thử nghiệm cháy này được sử dụng cho mục đích nghiên cứu và phát
triển. Nó không nhằm mục đích sử dụng làm cơ sở xếp hạng cho các mục đích xây dựng.
Bảng 19.6 cung cấp dữ liệu về chỉ số lan truyền ngọn lửa ASTM E 162 của một số vật
liệu polymer composite. [43,44,55]
Bảng 19.5. Tóm tắt kết quả thử nghiệm ASTM E 8454
Vật liệu Chỉ số Chỉ số phát
cháy lan triển khói
Yêu cầu DDS-078-1 25 50
Gỗ sồi đỏ 100 100
Thủy tinh / vinyl ester / lõi balsa (không được bảo vệ, không 20 750
có sơn)
Thủy tinh / vinyl ester / lõi balsa với F150 / sơn silicone 20 750
alkyd)
Vật liệu ceramic chịu nhiệt chống cháy Structogard FB 10 30
Thủy tinh / vinylester / balsacore / Structogard FB 10 30
Carbon / vinylester / Lõi gỗ balsa 25 630
Composite rắn thủy tinh / vinyl este (không có lõi balsa) 15 1100
Mã tiêu chuẩn nghề nghiệp tốc độ cao [8] sử dụng quyết định A.653 (16) [12] để đánh giá
các đặc tính dễ cháy bề mặt của vật liệu composite polymer. Nó sử dụng các mẫu thử
596
kích thước 155 × 800 mm theo hướng thẳng đứng. Các mẫu thử được tiếp xúc với trường
thông lượng bức xạ phân cấp được cung cấp bởi một bảng bức xạ đốt bằng khí. Các kết
quả thí nghiệm được cung cấp về thông lượng tới hạn khi tự tắt, nhiệt để duy trì cháy,
tổng lượng nhiệt tỏa ra và tốc độ giải phóng nhiệt cực đại. Thông lượng tới hạn khi dập
tắt là mức thông lượng tại bề mặt mẫu thử tương ứng với khoảng cách ngọn lửa tiến tới
xa nhất và tự tắt tiếp theo trên đường tâm của mẫu đang cháy. Nhiệt để duy trì sự cháy là
sản phẩm của thời gian từ khi tiếp xúc với mẫu ban đầu cho đến khi xuất hiện ngọn lửa
mặt trước và mức thông lượng tới tại cùng vị trí đó như được đo bằng mẫu giả trong quá
trình hiệu chuẩn. Tổng lượng nhiệt giải phóng được tính bằng tích phân phần dương của
tốc độ tỏa nhiệt trong thời gian thử nghiệm. Tốc độ toả nhiệt đỉnh là tốc độ toả nhiệt lớn
nhất trong thời gian thử nghiệm. Quyết định A.653 (16) [12] về tiêu chí chấp nhận và kết
quả thử nghiệm đối với một số vật liệu polymer composite được thể hiện trong Bảng
19.7.[56] Các vật liệu cho giá trị trung bình đối với tất cả các tiêu chí về tính dễ cháy bề
mặt không vượt quá giá trị được liệt kê trong Bảng 19.7 được coi là đáp ứng các quy định
của HSCC đối với ngọn lửa lan tỏa thấp.
Bảng 19.6. ASTM E 162 chỉ số lan truyền ngọn lửa (FSI) cho vật liệu polymer composite
[43,44,55]
Composite FSI
Gỗ sồi đỏ 100
Carbon/Vinyl ester (1478) 11
Glass (Gl)/Vinyl ester (VE), không chống cháy, 1087 156
Gl/Vinyl ester, chống cháy (1031) 27
Gl/Vinyl ester, chống cháy (1259) 15
Gl/VE Composite xếp lớp dạng sandwich (1257) 24
Gl/Epoxy (1066) 43
Gl/Epoxy (1067) 12
Gl/Epoxy (1089) 11
Gl/Epoxy (1091) 11
Gl/Epoxy (1092) 23
Graphite (Gr)/biến tính bằng bismaleimide (1095) 13
Gl/Bismaleimide (1096) 17
Gr/Bismaleimide (1097) 12
Gr/Bismaleimide (1098) 3
Gl/Phenolic (1099) 1
597
Gr/Phenolic (1102) 6
PE/Phenolic (1073) 48
Aramid/Phenolic (1074) 30
Gl/PMR-15 (1105) 2
Gl/Silicone 2
Gl/J-2 (1077) 13
Gl/Polyphenylene sulfide (PPS) (1069) 7
Gr/ Polyphenylene sulfide (PPS) (1083) 3
Gl/ Polyphenylene sulfide (PPS) (1084) 8
Gr/ Polyphenylene sulfide (PPS) (1085) 3
Gr/Poly aryl sulfone (PAS) (1081) 9
Gr/Poly ether ether ketone (PEEK) (1086) 3
19.6.2. Tạo khói và khí cháy

Chất dẻo gia cố bằng sợi hoặc vật liệu polymer composite tạo ra khói và khí cháy khi
chúng bị cháy. Khói là sự kết hợp của các hạt rắn và lỏng trong không khí và khí được
tạo ra khi vật liệu trải qua quá trình nhiệt phân hoặc cháy. Khói làm ảnh hưởng đến tầm
nhìn và cản trở khả năng thoát hiểm của người ngồi trên xe và các chiến sĩ chữa cháy
trong việc xác định vị trí và dập tắt đám cháy.
Việc phát sinh khói của vật liệu xây dựng dễ cháy thường được đo trong các thử nghiệm
quy mô nhỏ, chẳng hạn như ASTM E 66257 hoặc ISO 5659 Phần 2,10 hoặc các thử
nghiệm quy mô lớn đầy đủ, chẳng hạn như ASTM E 8451 hoặc ISO 9705. [58] Thử nghiệm
ASTM E 84 quy mô lớn đầy đủ là được sử dụng rộng rãi cho xây dựng và vật liệu xây
dựng. Các thử nghiệm mật độ khói quy mô nhỏ trong của buồng chứa theo tiêu chuẩn
ASTM E 662 hoặc ISO 5659 được sử dụng rộng rãi để xác định đặc tính về mật độ khói
của vật liệu cũng như các sản phẩm cháy từ cả hai chế độ gồm: có ngọn lửa (thử nghiệm
bắt cháy) và không ngọn lửa (cháy âm ỉ). Cả hai thử nghiệm quy mô nhỏ đều được tiến
hành trong một buồng kín có thể tích cố định và sự suy giảm ánh sáng được ghi lại trên
một chiều dài đường quang học đã biết. Trong thử nghiệm ASTM E 662, một mẫu hình
vuông có chiều dài cạnh 75 mm được đặt theo hướng thẳng đứng phải chịu thông lượng
nhiệt bức xạ 25 kW / m2 ở chế độ sử dụng ngọn lửa mồi (bắt cháy) hoặc không bắt cháy.
Trong thử nghiệm ISO 5659, một mẫu hình vuông vuông có chiều dài cạnh 75 mm theo
hướng nằm ngang chịu bức xạ 25 kW/m2 ở chế độ sử dụng ngọn lửa mồi (bắt cháy) hoặc
không bắt cháy và bức xạ 50 kW/m 2 khi không có ngọn lửa mồi. Các phép đo truyền ánh
sáng qua khói trong buồng cung cấp các giá trị mật độ quang học cụ thể (Ds). Khả năng
nhìn thấy qua khói có quan hệ tỉ lệ nghịch với mật độ quang học cụ thể này. Nói một cách
đơn giản, buồng được hiệu chỉnh để truyền ánh sáng ban đầu là 100%, tức là không có
598
khói. Khi mẫu được làm nóng bằng thông lượng bức xạ 25 kW/m 2, ở chế độ không bắt
cháy hoặc có cháy, lượng ánh sáng truyền đi dưới dạng một phần nhỏ của ánh sáng ban
đầu được sử dụng để tính mật độ quang học cụ thể. Mật độ quang học tối đa (Dm) trong
suốt thời gian thử nghiệm được sử dụng để xác định các vật liệu có khả năng sinh khói
tương đối cao.
Bảng 19.7. Kết quả thử nghiệm tính dễ cháy bề mặt theo Quyết định IMO A.653 (16) đối
với vật liệu polymer composite [56]
Vật liệu CFE Qsb Qt qp
(kW/m ) (MJ/m ) (MJ)
2 2
(kW)
Yêu cầu IMO đối với tấm lót vách ngăn, tường ≥ 20 ≥1,5
và trần
Thủy tinh / Vinyl ester, 12 mm (1209) 16,5 NA NA NA
Thủy tinh / Vật liệu composite xếp lớp dạng 12,4 4,27
sandwich với lõi VE balsa, 88 mm (1257)
Vật liệu composite xếp lớp dạng sandwich với 32 NA NA NA
tấm lót thấm nước, dày 88 mm (1274)
Phenolic chống cháy, USCG ID số 1 42 NA NA NA
Vật liệu hạn chế cháy, USCG ID số 2 69 NA NA NA
Polyester chống cháy, USCG ID số 3 23,16 4,33 1,04 1,83
Vinyl ester chống cháy, USCG ID số 4 23,16 4,54 1,21 2,47
Epoxy chống cháy, USCG ID số 5 39,84 8,09 0,04 0,31
Epoxy phủ chống cháy, USCG ID số 6 40 NA NA NA
Lớp phủ tường dệt, USCG ID số 7 19 NA NA NA
Polyester, USCG ID số 8 11,65 2,10 2,00 6,11
Acrylic biến tính chống cháy, USCG ID số 9 17,69 5,09 1,18 2,62
CFE: Thông lượng nhiệt tới hạn khi dập tắt;
Qsb: Nhiệt để duy trì sự cháy;
Qt: Tổng lượng nhiệt giải phóng;
qp: Tốc độ tỏa nhiệt cực đại;
USCG: Cảnh sát biển Hoa Kỳ (còn gọi là lực lượng bảo vệ bờ biển Hoa Ký);
NA: không có
Khí cháy phổ biến nhất được tạo ra từ quá trình phân hủy và đốt cháy polymer composite
bao gồm carbon monoxide (CO) và carbon dioxide (CO 2). Ngoài ra, vật liệu chứa
nitrogen có thể tạo ra hydrogen cyanide (HCN) và oxide nitrogen, vật liệu chứa sulfur
(lưu huỳnh) có thể tạo ra oxide sulfur và sulfur, và vật liệu chứa chlorine có thể tạo ra
hydrogen chloride (HCl). Các khí khác cũng có thể được tạo ra tùy thuộc vào tính chất
599
hóa học của nhựa polymer được sử dụng trong một vật liệu composite nhất định. Khi
thực hiện các phép đo độc tính, các khí cháy được phân tích và nồng độ của chúng được
đo bằng ống so màu hoặc bằng các phương tiện phân tích khác như máy sắc ký khí hoặc
máy quang phổ hồng ngoại biến đổi Fourier (FTIR).[59]
Một số cơ quan quản lý đã quy định giới hạn nồng độ khí ở các điều kiện thử nghiệm cụ
thể. Ủy ban về Độc chất khi cháy của Viện Hàn lâm Khoa học Quốc gia Hoa Kỳ đã kết
luận rằng: Cơ sở để đánh giá hoặc điều chỉnh tính năng của vật liệu trong đám cháy, dữ
liệu về độc tính của sản phẩm cháy chỉ được sử dụng trong bối cảnh đánh giá nguy cơ
xảy ra cháy.[60] Ủy ban tin rằng độc tính của khói cần thiết hiện có được tốt nhất bằng các
phương pháp tiếp xúc với động vật nhằm mục đích dự đoán nguy cơ cháy của các vật liệu
khác nhau.
Bảng 19.8 thống kê các dữ liệu về mật độ khói và nồng độ của khí cháy được xác định
thông qua phương pháp ống so màu Draeger ở chế độ bắt cháy trong quá trình thử
nghiệm độ che khuất của êkhói (ASTM E 662) đối với một số vật liệu composite
polymer.[44] Vật liệu polymer composite dựa trên vinyl ester bromine hóa có giá trị mật độ
khói cao trong khi vật liệu composite phenolic được gia cố bằng thủy tinh hoặc than chì
có giá trị khói thấp. Điều này cũng đúng đối với tất cả các loại nhựa nhiệt dẻo tiên tiến có
mật độ khói tối đa thấp. Các tấm nhựa nhiệt dẻo được đánh giá trong nghiên cứu này nở
ra hoặc sủi bọt nhẹ ở giữa trong quá trình thử nghiệm mật độ khói, có lẽ là do các khí
thoát ra qua mặt trước được làm mềm khi tiếp xúc với lửa.
Bảng 19.8. Dữ liệu thử nghiệm tạo khói và khí cháy ASTM E 662 (chế độ cháy) cho vật
liệu composite polymer [43,44]
Vật liệu composite Ds Dm CO CO2 HCN HCl
(300s (ppm) % thể ppm ppm
) tích
Gl/Vinyl ester (1031) 463 576 230 0,3 ND ND
Gl/Vinyl ester (1087) 310 325 298 1.5 1 0,5
Gl/Vinyl ester (1167) 103 173 300 2,0 2 ND
Gl/Vinyl ester (1168) 503 593 800 0,5 2 TR
Gl/Vinyl ester (1169) 154 217 200 2,0 TR ND
Gl/Vinyl ester (1170) 185 197 300 2,0 TR ND
Gl/Vinyl ester (1259) NA 191 180 NA ND ND
Carbon/Vinyl ester (1478) NA 214 1041 1,6 ND ND
Gl/VE/khoáng sét nano (0%) (1279) NA 736 750 0,5 TR TR
Gl/VE/khoáng sét nano (1%) (1276) NA 624 300 0,5 TR ND
Gl/VE/composite lõi gỗ balsa (1257) 550 900 2900 0,6 2 TR
600
Lõi gỗ balsa (1213) NA 67 700 1,0 5 ND
Xốp PVC (1214) NA 410 190 0.3 20 > 10
Xốp Polyimide (1428) NA 33 97 0.6 TR TR
Gl/Polyurethane (1130) NA 615 200 0,5 2 ND
Gr/Polyurethane NA 471 250 0,5 5 ND
Gl/Modar 11 109 400 0,5 5 ND
Gl/Modar với chất độn (1176) NA 191 600 2,0 10 TR
Gl/Epoxy (1089) 56 165 283 1,5 5 ND
Gl/Epoxy (1066) 2 408 200 2,0 5 2
Gl/Epoxy (1067) 16 456 250 1,0 2 ND
Gl/Epoxy (1071) 17 348 80 0,5 3 1
Gl/Epoxy (1090) 96 155 50 0,2 ND ND
Gr/Epoxy (1091) 75 191 115 0,9 15 TR
Gr/Epoxy (1092) 66 210 313 2,0 1 0,5
Gr/Epoxy (1093) 3 353 160 0,5 2 1,5
Gr/Epoxy (1094) 1 301 300 0,6 2 1
Gl/Cyanate ester (CE) (1046) 4 84 NA NA NA NA
Gr/Bismaleimide (BMI) (1095) 24 158 30 0,3 1 ND
Gr/BMI (1097) 6 171 175 0,8 3 ND
Gr/BMI (1098) 9 117 10 TR TR 1
Gl/BMI (1096) 34 127 300 0,1 7 TR
Gl/Phenolic (1100) 4 18 300 1,0 1 1
Gl/Phenolic (1099) 4 43 50 TR TR ND
Gl/Phenolic (1101) 1 23 300 1,0 1 1
Gl/Phenolic (1014) 1 1 300 1,0 TR ND
Gl/Phenolic (1015) 1 3 190 1,0 TR TR
Gl/Phenolic (1017) 1 4 200 1,0 ND ND
Gl/Phenolic (1018) 1 1 200 1,0 TR ND
Gr/Phenolic (1102) 1 24 115 0,5 1 1
Gr/Phenolic (1103) 40 138 100 0,1 1 ND
Gr/Phenolic (1104) 1 4 600 1,0 2 ND
PE/Phenolic (1073) 1 241 700 2,0 2 ND
Aramid/Phenolic (1074) 2 62 700 1,5 2 ND
Gl/PMR-15 (1105) 1 15 200 1,0 TR 2
Gl/Phthalonitrile (PN) (1136) 1 5 60 0,5 TR ND
Gl/Silicone (1116) 1 2 50 0,5 TR TR
Gl/J-2 (1077) NA 328 180 1,0 10 ND
Gl/Polyphenylene sulfide (PPS) 8 87 70 0,5 2 0,5
(1069)
Gr/PPS (1083) 2 32 100 0,5 1 ND
Gl/PPS (1084) 4 54 100 1,0 TR TR
601
Gr/PPS (1085) 1 26 100 1,0 TR TR
Gr/Poly aryl sulfone (PAS) (1081) 2 3 55 0,1 TR ND
Gr/Poly ether sulfone (PES) (1078) 1 5 110 1,0 1 1
Gr/Poly ether ether ketone (PEEK) 1 1 TR TR ND ND
(1086)
Gl/Poly ether ketone ketone (PEKK) 1 4 200 1,0 ND TR
(1079)
Ds (300s): mật độ quang riêng ở thời điểm 300 giây; Dm: mật độ quang riêng lớn nhất; ND: không
phát hiện; TR: dấu vết; NA: không có; Gl: thủy tinh; Gr: Than chì; PE: poly ethylene.
19.6.3. Tốc độ tỏa nhiệt

Sự tỏa nhiệt được định nghĩa là nhiệt sinh ra trong đám cháy do một polymer composite
đang bị đốt cháy bởi các phản ứng hóa học khác nhau xảy ra trong một trọng lượng hoặc
thể tích nhất định của vật liệu. Những yếu tố góp phần chính là những phản ứng trong đó
CO và CO2 được tạo ra và oxygen được tiêu thụ. [61] Tốc độ đốt cháy vật liệu bị ảnh hưởng
bởi cường độ của nguồn nhiệt bắt cháy. Các mức độ khác nhau của thông lượng nhiệt tới
có thể mô phỏng các tình huống cháy trong đó vật liệu composite tự cháy hoặc trong đó
nó có thể ở gần vật liệu cháy khác. Dữ liệu về tốc độ tỏa nhiệt cung cấp thông tin đánh
giá nguy cơ cháy tương đối cho vật liệu. [62] Vật liệu có tốc độ toả nhiệt thấp trên một đơn
vị trọng lượng hoặc thể tích sẽ ít gây thiệt hại cho môi trường xung quanh hơn những vật
liệu có tốc độ toả nhiệt cao. Tốc độ tỏa nhiệt, đặc biệt là giá trị tốc độ tỏa nhiệt cực đại, là
đặc tính cơ bản xác định kích thước, sự tăng trưởng và yêu cầu ngăn chặn của môi trường
cháy.[61]
Tốc độ tỏa nhiệt của vật liệu, được sử dụng phổ biến với bề mặt tiếp xúc như vật liệu lót
hoặc vật liệu cách nhiệt, thường được đo trong thử nghiệm trong phòng quy mô toàn
diện, chẳng hạn như trong thử nghiệm theo ISO 9705. [58] Vật liệu được sử dụng trong các
bộ phận nhỏ hoặc đồ nội thất thường có được kiểm nghiệm với quy mô nhỏ trong nhiệt
lượng kế hình nón tiêu thụ oxygengen theo ASTM E 1354[24] hoặc ISO 5660 [63].
ASTM E 1354[24] và ISO 5660[63] là hai phương pháp thử nghiệm sử dụng nhiệt lượng kế
hình nón được rộng rãi nhất, bao gồm việc đo lường phản ứng của vật liệu tiếp xúc với
mức độ phát nhiệt bức xạ được kiểm soát. Có thể sử dụng thông lượng nhiệt riêng 25, 50,
75 hoặc 100 kW/m2. Các mức thông lượng nhiệt này lần lượt tương ứng với đám cháy
loại A nhỏ (xem Phần 19.6.5), đám cháy thùng rác lớn, đám cháy lớn và đám cháy vũng
dầu.[62] Một mẫu kích thước 100 × 100 mm được đặt bên dưới bộ gia nhiệt hình nón cung
cấp một bức xạ đồng đều trên bề mặt mẫu. Một thiết bị bắt cháy cách bề mặt mẫu 12,5
mm được sử dụng để bắt đầu đốt bất kỳ hỗn hợp khí dễ cháy nào do mẫu tạo ra. Khối
lượng mẫu được theo dõi liên tục bằng cách sử dụng cảm biến lực và khí thải từ mẫu
được thu gom trong tủ hút phía trên bộ gia nhiệt. Trong ống dẫn phía hạ lưu của máy thu
khí, tốc độ dòng chảy, độ che khuất của khói và nồng độ O 2, CO2 và CO được đo liên tục.
602
Khi mẫu bốc cháy, việc đốt cháy mẫu làm giảm nồng độ oxygen trong khí thải được thu
gom bởi tủ hút. Sự giảm nồng độ oxygen này đã được chứng minh là tương quan với tốc
độ tỏa nhiệt của vật liệu, 13,1 MJ/kg O2 tiêu thụ. Đây được gọi là nguyên tắc tiêu thụ
oxygen. Sử dụng nguyên tắc này, tốc độ tỏa nhiệt trên một đơn vị diện tích của mẫu được
xác định theo thời gian bằng cách sử dụng các phép đo tốc độ dòng khối và sự suy giảm
oxygen trong dòng khí. Độ che khuất của khói được đo trong hệ thống dòng chảy bằng
máy đo quang laze và kết quả được tính dưới dạng diện tích tắt cụ thể trung (ASEA).
Phương pháp thử nghiệm này thu được nhiều dữ liệu bao gồm thời gian bắt cháy, tỷ lệ
mất mát khối lượng, tỷ lệ tỏa nhiệt tại các khoảng thời gian khác nhau, tổng nhiệt lượng
tỏa ra, nhiệt hiệu quả của quá trình cháy, sự phát triển khói có thể nhìn thấy, v.v. Những
giá trị này ngày càng trở nên quan trọng trong việc xác định sự phát triển của đám cháy
từ các vật liệu cháy và cần thiết trong các mô hình đám cháy khác nhau để dự đoán điều
kiện nhiệt trong các khoang. Vì lý do này, phương pháp thử nghiệm sử dụng nhiệt lượng
kế hình nón hiện nay đã trở thành phương pháp thử nghiệm quy mô nhỏ được sử dụng
rộng rãi nhất để xác định các đặc tính dễ cháy của vật liệu dễ cháy. Bảng 19.9 cung cấp
thời gian bắt cháy, tốc độ giải phóng nhiệt cao nhất và trung bình, tổng lượng nhiệt tỏa ra
và diện tích tắt cụ thể cho các vật liệu composite polymer khác nhau ở các thông lượng
nhiệt khác nhau.[44,64–67].
19.6.4. Thử nghiệm trong phòng quy mô lớn đấy đủ (ISO 9705)
Sự phát triển của đám cháy trong phòng phụ thuộc vào tốc độ ngọn lửa nguồn khởi đầu
đốt cháy các vật liệu và các vật dụng dễ bắt lửa khác trong phòng và tốc độ tỏa nhiệt của
các vật bắt cháy. Để chữa cháy hiệu quả, đám cháy không được đạt đến tình trạng
flashover trước khi bắt đầu các quy trình dập lửa. Flashover là tình trạng chắc chắn sẽ bắt
lửa tất cả các vật dụng dễ bắt lửa trong phòng, “nhấn chìm ăn phòng trong ngọn lửa”.
Khi hiện tượng này xảy ra, khả năng chữa cháy của lực lượng chữa cháy sẽ giảm đi đáng
kể.
Đối với hầu hết các ứng dụng nội thất của vật liệu polymer composite có bề mặt tiếp xúc
lớn, khả năng gây cháy lan và phát triển ngọn lửa phải là vấn đề đầu tiên cần được giải
quyết đối với môi trường sống. Trong các thử nghiệm quy mô nhỏ, khả năng phát triển
của đám cháy được đo bằng tốc độ tỏa nhiệt trong các phương pháp ASTM E 1354 [24]
hoặc ISO 5660, [63] bằng cách sử dụng nhiệt lượng kế hình nón, như mô tả ở trên. Trong
điều kiện quy mô lớn, khả năng phát triển của đám cháy được đo bằng ISO 9705, [58] ‘Thử
nghiệm quy mô lớn toàn diện trong phòng cho các sản phẩm bề mặt’.
Bộ luật dành cho việc chế tạo các phương tiện tốc độ cao [8] yêu cầu vật liệu polymer
composite được sử dụng trong các bộ phận chống cháy (vách ngăn và sàn) để hạn chế
cháy. Quyết định MSC.40 (64), [17] được sửa đổi bởi Nghị quyết MSC.90 (71) [18] được sử
dụng để tạo đủ điều kiện cho vật liệu chống cháy bằng cách thử nghiệm theo ISO 9705. [58]
Thử nghiệm phòng / góc ISO 9705 với kích thước phòng rộng 2,44 m (8 feet.), sâu 3,66
603
m (12 feet.) và cao 2,44 m (8 feet.) được xây dựng bằng vật liệu không cháy với cửa cao
2,0 m (6,5 feet) và rộng 0,8 m (2,6 feet.). Vỏ bọc cung cấp hiệu ứng phản hồi nhiệt tăng
cường, do tích tụ khói nóng khi không có tiếp xúc với ngọn lửa trần. Một đầu đốt propane
được đặt trên sàn nhà ở góc sau của căn phòng. Quy trình thử nghiệm yêu cầu nguồn
nhiệt bắt cháy có công suất phát nhiệt 100 kW trong 10 phút và sau đó là công suất phát
nhiệt 300 kW trong 10 phút tiếp theo. Sản phẩm được gắn cả trên tường và trần của
phòng thử nghiệm. Thiết bị đo tốc độ tỏa nhiệt, tốc độ tạo khói và nồng độ khí cháy được
lắp đặt trong ống xả. Căn phòng cũng có một máy đo thông lượng nhiệt đặt ở trung tâm
của sàn. Sơ đồ bố trí thử nghiệm ISO 9705 được thể hiện trong Hình 19.2. Vật liệu bề
mặt hoặc lớp lót được coi là "hạn chế cháy" nếu trong thời gian thử nghiệm là 20 phút
theo tiêu chuẩn thử nghiệm phòng / góc ISO 9705, các tiêu chí sau được liệt kê dưới đây
được đáp ứng.
Hình 19.2. Sơ đồ của thử nghiệm cháy / góc phòng quy mô lớn đầy đủ ISO 9705.[54]
1. Thời gian trung bình của tốc độ tỏa nhiệt (HRR), không bao gồm HRR từ nguồn
nhiệt bắt cháy, không vượt quá 100 kW;
2. HRR tối đa, không bao gồm HRR từ nguồn đánh lửa, không vượt quá trung bình
500 kW trong khoảng thời gian 30 s bất kỳ trong quá trình thử nghiệm;
3. Tốc độ sinh khói trung bình theo thời gian không vượt quá 1,4 m2/s;
4. Giá trị lớn nhất của tốc độ tạo khói không vượt quá 8,3 m 2/s tính trung bình trong
bất kỳ khoảng thời gian nào là 60 s trong quá trình thử nghiệm;
604
5. Ngọn lửa lan truyền không được tiếp cận sâu hơn tới các bức tường của phòng thử
nghiệm cách sàn quá 0,5 m (1,6 feet). Ngoại trừ khu vực cách góc nơi đặt nguồn
nhiệt bắt cháy trong vòng 1,2 m (3,9 feet.);
6. Không có giọt lửa hoặc mảnh vụn nào của mẫu thử nghiệm có thể lọt xuống sàn
của phòng thử nghiệm bên ngoài khu vực cách góc nơi đặt nguồn nhiệt bắt cháy
trong vòng bán kính 1,2 m.
605
Bảng 19.9. Tốc độ giải phóng nhiệt trong ASTM E 1354 của vật liệu composite polymer [44,63–67]
Hệ vật liệu Độ chiếu xạ WL Tig PHRR AHRR THR ASEA
(kW/m2) (%) (s) (kW/m2) (kW/m2) (MJ/m2) (m2/kg)
Ván ép Douglas Fir 25 74 306 188 90 69,2 98
50 82 22 314 98 76,5 75
75 87 8 335 157 84,8 141
Gỗ trầm (1502) 25 80 64 107 39 65 47
50 83 14 186 117 124 62
75 87 5 254 156 119 45
Cây dương vàng (1503) 25 83 114 139 82 131 137
50 84 16 187 117 132 237
75 84 6 274 177 152 -
Tấm đá (tấm thạch cao) (1290) 25 15 NI 13 3 3 39
50 12 34 77 10 3 4
75 14 13 96 10 3 2
100 16 6 149 12 4 12
Nhựa vinyl ester, bromine hóa, (không có sợi) (1483) 25 – 180 176 126 81 1656
50 – 40 335 206 78 1381
75 – 21 409 231 77 1997
Thủy tinh / Vinyl ester (VE) (1031) 25 14 278 75 29 11 1185
50 26 74 119 78 25 1721
75 29 34 139 80 27 1791
100 28 18 166 – 22 1899
Thủy tinh / VE (1087) 25 36 281 377 180 55 1188
75 34 22 499 220 68 1218
100 33 11 557 – 64 1466
Thủy tinh / VE (1167) 25 – 320 308 180 64 8536
50 – 85 276 184 59 999
75 – 42 281 190 59 986
Thủy tinh / VE (1168) 25 – 214 147 92 29 1341
606
50 – 52 152 86 28 1524
75 – 29 217 108 33 1569
Thủy tinh / VE (1169) 25 – 302 342 211 68 796
50 – 85 302 198 62 815
75 – 42 303 203 63 872
Thủy tinh / VE (1170) 25 – 259 356 190 58 872
50 – 75 348 179 55 914
75 – 36 432 202 61 1027
Thủy tinh / VE / khoáng sét nano, 1%, 1276 25 19 257 122 – 23 1050
50 24 80 141 – 30 1225
75 25 36 175 – 27 1685
Thủy tinh / VE / khoáng sét nano, 3%, 1277 25 22 262 132 105 32 1798
50 26 67 143 106 33 1324
75 26 35 159 – 29 1688
50 25 73 134 100 31 1319
75 23 30 153 – 23 1664
50 28 68 166 – 30 1229
75 29 33 211 – 28 1765
Vinyl Ester / carbon (1478) 25 – 457 285 140 147 1895
50 – 145 366 145 153 850
75 – 27 459 172 154 941
Gl / VE / Composite xếp lớp dạng Sandwich lõi balsa 25 15 306 121 58 121,1 953
(1257) 50 18 70 126 93 126,0 933
75 23 28 150 99 149,7 1063
Thủy tinh / polyurethane (1130) 25 19 179 184 79 97 986
50 22 29 209 93 98 206
75 23 13 466 146 123 282
Graphite / polyurethane (1131) 25 29 189 189 92 88 830
607
50 35 21 293 134 87 299
75 39 10 183 156 87 577
Thủy tinh/Modar (1161) 25 – 421 149 156 58,2 435
50 – 119 160 85 64,3 100
75 – 61 181 91 67,0 126
535 39 105 161
Thủy tinh/epoxy (1089) 25 – 10 470
50 – 30 580
75 – 28 728
100 – 24 541
Thủy tinh/epoxy (1066) 25 52 1096
50 48 1055
75 48 1169
100 46 1235
Thủy tinh/epoxy (1067) 25 41 1148
50 39 1061
75 43 1109
100 32 1293
Thủy tinh/epoxy (1040) 25 - -
50 29 566
75 38 605
100 47 592
1356
Thủy tinh/epoxy (1071) 25 1 1757
50 3 1553
75 30 1310
100 34 2690
Thủy tinh/epoxy (1006) 25 28 1753
50 39 1917
75 35 1954
100 41 1119
608
Thủy tinh/epoxy (1070) 25 45 1539
50 49 1440
75 43 1640
100 36 1162
Thủy tinh/epoxy (1003) 25 36 1683
50 43 1341
75 41 1535
100 37 643
609
Bảng 19.10 tóm tắt các kết quả thử nghiệm phòng / góc theo tiêu chuẩn ISO 9705 từ một
số vật liệu composite polymer.[56,68–73] Kết quả thử nghiệm tốc độ tỏa nhiệt từ composite
xếp lớp dạng sandwich (1257) có chứa lõi balsa tương tự như kết quả của ván ép. Trong
khi hầu hết các vật liệu polymer composite không có lớp phủ bảo vệ không đạt tiêu chí
thử nghiệm thì vật liệu composite phenolic được cải tiến bằng chất chống cháy đã vượt
qua tất cả các tiêu chí của thử nghiệm này. Vật liệu composite cách nhiệt chống cháy
cũng đã vượt qua tất cả các tiêu chí thử nghiệm. Đối với cả cấu trúc polymer composite
chịu tải và không chịu tải, Hải quân Hoa Kỳ chấp nhận sử dụng vật liệu cách nhiệt như
một lớp bảo vệ bên ngoài các cấu trúc polymer composite dễ cháy, chẳng hạn như các
ester vinyl được bromine hóa với lõi balsa. Hải quân Hoa Kỳ chấp nhận thông lệ này vì
dự kiến rằng việc kiểm soát cấu hình boong tàu hải quân sẽ đảm bảo sự hiện diện của lớp
vỏ bảo vệ trong suốt tuổi thọ của con tàu.
19.6.5. Khả năng chống cháy và tính toàn vẹn của cấu trúc
Khả năng chống cháy của vách ngăn và boong (mái che) là khả năng chịu lửa, giữ được
tính toàn vẹn của cấu trúc và ngăn cháy lan sang khu vực liền kề trong một khoảng thời
gian. Chúng hạn chế sự lan truyền của đám cháy bằng cách chứa nó trong những không
gian hoặc khu vực được chỉ định và ngăn chặn sự sụp đổ của cấu trúc.
Hình 19.3. Ảnh hưởng của lão hóa ở nhiệt độ đẳng nhiệt cao lên mô đun uốn còn lại của
hỗn hợp polymer thủy tinh / vinyl ester.[74]
Vật liệu polymer composite bao gồm vật liệu gia cố dạng sợi với chất kết dính nhựa. Bản
chất nhớt của nhựa được sử dụng trong sản xuất vật liệu polymer composite khiến chúng
vốn dĩ rất dễ bị suy giảm các tính chất cơ học ở nhiệt độ cao do cháy. Như thể hiện trong
Hình 19.3, mô đun uốn của composite este vinyl cốt sợi thủy tinh giảm đáng kể trong quá
trình lão hóa đẳng nhiệt trong khoảng 121–149 ºC (250–300 ºF) tương ứng với nhiệt độ
chuyển tiếp thủy tinh của nó. [74–76] Bản chất hóa học vốn có và sự phức tạp của vật liệu
cao phân tử không cho phép dễ dàng phân tích dự đoán về đặc tính cấu trúc của chúng
khi tiếp xúc với thông lượng nhiệt cao từ nguồn nhiệt. Chúng đốt cháy, phát tán ngọn lửa,
610
tạo ra khói và khí, tỏa nhiệt, phân hủy hóa học, tạo tro than, giảm trọng lượng và bị giảm
các đặc tính cấu trúc cơ học. Do đó, các bộ phận chịu lửa, dựa trên polymer composite
thường được thử nghiệm cháy với tải trọng kết cấu để đảm bảo tính toàn vẹn của kết cấu
dưới tải trọng thiết kế.
Phân hạng A của Tổ chức Hàng hải Quốc tế (IMO)
Nói chung, IMO phân loại các bộ phận 'A' là các bộ phận được tạo thành bởi các vách
ngăn và sàn (phía trên đầu) tuân thủ các điều sau:
• được xây dựng bằng thép hoặc vật liệu tương đương khác;
• chúng phải được làm cứng một cách thích hợp;
• chúng phải được kết cấu sao cho có khả năng ngăn khói và ngọn lửa đi qua khi kết
thúc thử nghiệm cháy tiêu chuẩn kéo dài một giờ;
• chúng phải được cách nhiệt bằng vật liệu không cháy đã được phê duyệt sao cho
nhiệt độ trung bình của mặt không tiếp xúc với nguồn nhiệt sẽ không tăng quá 139
ºC so với nhiệt độ ban đầu, cũng như nhiệt độ tại bất kỳ điểm nào, kể cả bất kỳ
mối nối nào, sẽ tăng hơn 180 ºC trên nhiệt độ ban đầu, trong khoảng thời gian
được liệt kê dưới đây:
 Lớp A-60 60 phút
 Lớp A-0 0 phút.
Hình 19.4. So sánh các đường cong cháy ASTM E 119 (Class A), IMO và N-Class (UL-
1709, Class B ).[81]
Khả năng chịu lửa của một bộ phận được xác định bằng cách thử nghiệm theo Quyết định
A. 754 (18), Khuyến nghị về Kiểm tra khả năng chống cháy cho các Bộ phận cấp 'A', 'B',
và 'F'.[11] Nó được áp dụng cho các tàu buôn có các sản phẩm như vách ngăn, boong, mái
611
che, cửa ra vào, trần nhà, lớp lót, cửa sổ, bộ giảm chấn lửa, sự xuyên thủng đường ống và
dây cáp. Nó sử dụng đường cong cháy nhiệt độ theo thời gian IMO tiêu chuẩn theo mã
FTP [7], tương tự như đường cong cháy ASTM E 119 [77] thường được sử dụng trong xây
dựng tòa nhà. Các đường cong cháy này được thể hiện trong Hình 19.4.
Bộ phận chống cháy trong tàu thủy cao tốc
Để sử dụng trong các công trình chế tạo tàu thủy cao tốc, khả năng chống cháy của các
bộ phận chống cháy dựa trên polymer composite được xác định theo Nghị quyết MSC.45
(65) 19, nói chung, sử dụng quy trình thử nghiệm IMO A.754 (18) [11].Thử nghiệm phải
tiếp tục trong thời gian tối thiểu 30 phút đối với bộ phận chịu lửa 30 hoặc 60 phút đối với
bộ phận chịu lửa 60. Ngoài ra, Nghị quyết MSC.45 (65) [19] yêu cầu rằng các vạch chia
chịu tải của vật liệu polymer composite phải được thử nghiệm với tải trọng tĩnh quy định
và chúng phải duy trì khả năng chịu tải trong thời hạn phân loại. Nó cũng cung cấp mức
tải tĩnh cho vách ngăn và boong (phía trên đầu), đồng thời cung cấp các tiêu chí hoạt
động về khả năng chịu tải.
Phân chia lớp N của Hải quân
Để phân loại ranh giới chịu lửa, Hải quân Hoa Kỳ đã giới thiệu hệ thống Phân chia lớp N.
Hệ thống Phân chia lớp N của Hải quân để phân loại ranh giới chịu lửa tương tự như hệ
thống IMO thương mại của các phân chia lớp A được làm bằng vật liệu khó cháy. Thử
nghiệm khả năng chịu lửa cho phân chia lớp A được thực hiện theo Nghị quyết A.754
(18) [11] sử dụng đường cong cháy nhiệt độ - thời gian tiêu chuẩn IMO. Đường cong cháy
IMO tương tự như đường cong cháy ASTM E 119 [77]. Phân chia lớp N của Hải quân
Hoa Kỳ được thiết kế để bảo vệ chống lại sự cố kết cấu và ngăn chặn sự di chuyển của
ngọn lửa và khí nóng khi tiếp xúc với đường cong lửa hydrocarbon bốc lên nhanh (Loại
B) UL-1709[78],, sau khi thử nghiệm va chạm theo MIL-S-901. [79] Thử nghiệm va đập
trước khi thử nghiệm khả năng chống cháy đảm bảo khả năng tồn tại của các vật liệu
chống cháy thụ động và các phương pháp gắn kết của chúng trong môi trường chiến đấu.
Hải quân Hoa Kỳ trước đây đã sử dụng đường cong cháy phù hợp với phương pháp thử
nghiệm ASTM E 119 [77] cho tất cả các vách ngăn vùng cháy. Năm 1993, Phòng thí
nghiệm Nghiên cứu Hải quân (NRL) đã thực hiện các thử nghiệm cháy sau flashover
trên tàu USS Shadwell. [80] Trước đây, kết quả chỉ ra rằng đường cong cháy của UL-1709
[78]
gần đúng hơn với các điều kiện nhiệt trong khoang tàu trong vụ cháy sau flashover.
Đường cong cháy của bể chứa hydrocarbon lớp N [78] sử dụng các yêu cầu về nhiệt độ và
thông lượng nhiệt khắc nghiệt hơn như thể hiện trong Hình 19.4. Tiếp xúc với đám cháy
bể chứa hydrocarbon cung cấp tổng thông lượng nhiệt trung bình là 204 16 kW/m 2
(65.000 ±5.000 BTU / h-ft2) và nhiệt độ trung bình là 1.093 ±111 ºC (2.000 ± 200 ºF).
Thời gian thử nghiệm cháy tối thiểu đối với thử nghiệm chịu lửa lớp N là 30 phút. Ngoài
yêu cầu không cho ngọn lửa đi qua bề mặt không tiếp xúc, các vạch chia lớp N cũng
612
được thiết kế để ngăn chặn sự gia tăng nhiệt độ quá mức tương tự như các vạch chia Lớp
‘A’ của IMO. Mức tăng nhiệt độ mặt không tiếp xúc trung bình không được quá 140 ºC
và mức tăng nhiệt độ được ghi lại bởi bất kỳ cặp nhiệt độ mặt nào không tiếp xúc riêng lẻ
không được quá 180 ºC trong các khoảng thời gian được đưa ra dưới đây cho mỗi phân
loại:
• Lớp N-60 là 60 phút
• Lớp N-30 là 30 phút
• Lớp N-0 là 0 phút (không có yêu cầu tăng nhiệt độ bề mặt không tiếp xúc).
Thử nghiệm khả năng chịu lửa đối với phân loại lớp N cũng tương tự, nhưng có ngoại lệ,
theo Nghị quyết A.754 (18) [11] với đường cong cháy nhiệt độ - thời gian tiêu chuẩn IMO
được thay thế bằng đường cong cháy lớp N được trình bày trong Hình 19.4. Phương pháp
thử bao gồm việc gắn kết cấu kiện trong khung hạn chế chịu lực. Mẫu thử được đưa vào
lò và hoạt động như một mặt của lò và có thể được lắp theo hướng thẳng đứng (vách
ngăn) hoặc nằm ngang (boong). Mẫu thử phải chịu môi trường lò nung nóng trong thời
gian mong muốn. Nếu không đạt được tiêu chí điểm cuối trước khi kết thúc giai đoạn thử
nghiệm, thì cụm lắp ráp được đánh giá là chấp nhận được đối với giai đoạn thử nghiệm,
ví dụ: 30 hoặc 60 phút. Mẫu có thể được thử nghiệm kết cấu có tải hoặc không tải.
Phân loại chống cháy cho Polymer composite xếp lớp dạng Sandwich (lớp N)
Vật liệu Polymer composite xếp lớp dạng Sandwich được mô tả ngắn gọn trong Phần
19.5. Bảng 19.11 cung cấp tóm tắt các ký hiệu vật liệu cho vật liệu Polymer composite
xếp lớp dạng Sandwich được đánh giá trong các thử nghiệm chống cháy. [81] Các thử
nghiệm chống cháy quy mô lớn được thực hiện trong các lò đứng (vách ngăn) và lò
ngang (boong, trên cao) của Viện nghiên cứu SouthWest (SWRI) bằng cách sử dụng UL
-1709 (lớp N) đường cong cháy. Dụng cụ đo bao gồm các cặp nhiệt điện và đồng hồ đo
độ võng được đặt ở các vị trí khác nhau trong mẫu thử. Tải trọng được áp dụng cho cụm
bằng cách sử dụng kích thủy lực. Sau thử nghiệm cháy 30 phút, thử nghiệm dòng ống
được tiến hành như mô tả trong Nghị quyết A.754 (18), phụ lục A.I.
Bảng 19.11. Mô tả mẫu thử cho các thử nghiệm chịu lửa của vật liệu polymer composite
[54,81]
ID của vật liệu Mô tả composite

Vật liệu A Tấm vách ngăn, tấm phủ carbon / vinyl ester (bromine hóa) (7,2
mm) với lõi balsa (50 mm), không cách nhiệt, tải trọng 7.120 kg /
m (4.780 b / feet) đã được áp dụng.
Vật liệu B Tấm vách ngăn, tấm phủ carbon / vinyl ester (được bromine hóa)
(6mm) với lõi balsa (76 mm), Structogard dày 16 mm, tải trọng
5.500 kg / m (3.700 lb / feet) đã được áp dụng.
Vật liệu C Tấm ván sàn (trên cao), các tấm phủ carbon / vinyl ester (được
613
bromine hóa) (5,3 mm) với lõi balsa (76 mm), Structogard 16 mm,
tải trọng 1.221 kg / m2 (250 lb / feet2) đã được áp dụng.
Vật liệu E Vách ngăn, tấm mặt bằng thủy tinh vinyl este (được bromine hóa)
(6 mm) với lõi balsa (76 mm), 32 mm Structogard, tải trọng 9.000
(kg / m) 6.000 lb / feet đã được áp dụng.
Vật liệu F Vách ngăn, tấm mặt bằng thủy tinh vinyl ester (bromine hóa) (6
mm) với lõi balsa (76 mm), không cách nhiệt; tải trọng 9.000 kg /
m (6.000lb / tấn) đã được áp dụng.
Vật liệu G Tấm ván sàn (trên cao), các tấm mặt bằng thủy tinh vinyl ester
(được bromine hóa) (6mm) với lõi balsa (76 mm), Structogard 32
mm, tải trọng 871 kg / m2 (180 lb / feet2) đã được áp dụng.
Hình 19.5 cho thấy các vị trí của cặp nhiệt điện ở mặt phân cách giữa tấm mặt và lõi
balsa ở mặt tiếp xúc với cháy (lửa), tâm của lõi balsa và mặt phân cách giữa tấm mặt và
lõi balsa ở mặt không tiếp xúc (lạnh). Hình 19.6 cho thấy nhiệt độ tại tấm mặt tiếp xúc
với bề mặt của balsa trong các thử nghiệm cháy quy mô lớn bằng cách sử dụng tiếp xúc
lửa UL 1709 (lớp N). Nhiệt độ tại mặt phân cách này cao hơn nhiệt độ chuyển tiếp của
thủy tinh là 149 ºC (300 ºF) đối với tất cả các vật liệu composite được thể hiện trong hình
này.
Hình 19.5. Vị trí của cặp nhiệt điện trong cấu trúc vật liệu composite xếp lớp dạng
sandwich.
Hình 19.7 cho thấy nhiệt độ ở trung tâm lõi balsa trong các thử nghiệm cháy ở quy mô
lớn bằng cách sử dụng tiếp xúc cháy UL 1709 (lớp N). Tất cả vật liệu composite, ngoại
trừ Vật liệu F, đều ở hoặc dưới 93 ºC (200 ºF). Nhiệt độ ở trung tâm của lõi balsa đối với
Vật liệu F (được gia cố bằng thủy tinh, composite xếp lớp dạng sandwich không cách
nhiệt) cao hơn đáng kể. Có thể là lớp composite ngoài được gia cố bằng thủy tinh, cũng
như một phần của lõi balsa, đã bị phân hủy nhiệt và rơi ra và ngọn lửa đã xâm nhập vào
một phần nào đó của lõi balsa.
614
Hình 19.6. Nhiệt độ tại mặt phân cách giữa tấm mặt và lõi balsa tiếp xúc với cháy đối với
vật liệu composite đã chọn.
Hình 19.7. Nhiệt độ tại tâm của lõi balsa đối với vật liệu composite đã chọn.
Hình 19.8 cho thấy nhiệt độ tại bề mặt không tiếp xúc với cháy của mặt phân cách giữa
tấm mặt và lõi balsa trong các thử nghiệm cháy quy mô lớn sử dụng tiếp xúc lửa UL
1709 (lớp N). Nhiệt độ tại vị trí này bằng hoặc dưới 93 ºC (200 ºF) đối với tất cả các vật
liệu composite. Nhiệt độ cao nhất được ghi lại ở mặt phân cách giữa tấm mặt và lõi balsa
không được tiếp xúc với cháy là của Vật liệu F, nhiệt độ này có thể đã làm mất tấm bề
mặt tiếp xúc với lửa trong quá trình thử nghiệm. Tuy nhiên, vì không có vật liệu
composite nào bị sụp đổ trong quá trình thử nghiệm lửa, điều này có thể cho thấy rằng
615
tấm mặt không tiếp xúcvới cháy của Vật liệu F vẫn giữ được hầu hết khả năng chịu tải
của kết cấu và bản thân nó đủ mạnh để chịu tải kết cấu mà không bị vênh hoặc sụp đổ.
Hình 19.8. Nhiệt độ ở mặt phân cách giữa tấm mặt và lõi balsa không tiếp xúc với cháy
đối với vật liệu composite đã chọn.
Hình 19.9 cho thấy gradient nhiệt độ thông qua độ dày của thử nghiệm polymer
composite xếp lớp dạng sandwich trong quá trình thử nghiệm cháy. Vào cuối thời gian
thử nghiệm 30 phút, có một gradient nhiệt lớn giữa tấm mặt tiếp xúc (400 ºC) và tấm mặt
không tiếp xúc (35 ºC). Do đó, vật liệu polymer composite xếp lớp dạng sandwich cần
được làm lạnh để ngăn chặn sự tái bắt cháy hoặc bắt cháy trở lại trong quá trình chữa
cháy.
19.7. Tóm lược
Do có những lợi thế vốn có về trọng lượng nhẹ, chống ăn mòn và kéo dài tuổi thọ, nhựa
và vật liệu polymer composite đang được sử dụng trong nhiều ứng dụng hàng hải và hải
quân thay thế vật liệu truyền thống là thép và nhôm. Những thuộc tính này cũng rất được
mong đợi trong các phương thức vận tải khác như hàng không thương mại, phương tiện
vận tải khối lượng lớn trên mặt nước và cơ sở hạ tầng. Công nghệ vật liệu tiên tiến đang
thúc đẩy thế hệ tàu hải quân di chuyển nhanh và có thể điều khiển tiếp theo của các tác
giả. Việc sử dụng mở rộng nhựa và vật liệu composite polyme trong không gian hạn chế
của các tàu hàng hải và hải quân cũng đặt ra vấn đề về tính dễ bị tổn thương vốn có của
nhựa đối với các mối đe dọa cháy thường thấy trong các hoạt động hàng hải.
616
Hình 19.9. Biên dạng nhiệt độ thông qua độ dày của vật liệu composite xếp lớp dạng
sandwich (vách ngăn)
Các yêu cầu về cháy nổ và an toàn của tàu thuyền hoạt động trong vùng biển quốc tế
được quy định trong Công ước Quốc tế về An toàn sinh mạng trên biển (SOLAS 2004)
và trong Bộ luật Quốc tế về An toàn cho Tàu cao tốc của Tổ chức Hàng hải Quốc tế
(HSC Code). Các phương pháp thử nghiệm và tiêu chí chấp nhận có liên quan được công
bố trong Bộ quy trình thử nghiệm cháy (FTP Code). [7] Quy trình thử nghiệm cháy bao
gồm tính năng chống cháy cũng như tính không cháy (Phần 1), khói và độc tính (Phần 2),
các bộ phận chịu lửa (Phần 3), thử nghiệm đối với hệ thống kiểm soát cửa chống cháy
(Phần 4), tính dễ cháy trên bề mặt (Phần 5), lớp phủ boong chính (Phần 6), hàng dệt may
và màng (Phần 7), đồ nội thất bọc (Phần 8), các bộ phận của giường ngủ (Phần 9) , vật
liệu hạn chế lửa cho tàu cao tốc (Phần 10) và các bộ phận chống cháy trong tàu cao tốc
(Phần 11).
Có một số cách tiếp cận để cải thiện khả năng chống cháy của nhựa và vật liệu polymer
composite. Chúng bao gồm chất chống cháy, phụ gia phồng nở trong phần lớn polymer,
và lớp phủ phồng nở hoặc lớp phủ bảo vệ cách nhiệt chống cháy. Nói chung, khi muốn
bảo vệ chống cháy đối với nguồn bắt lửa nhỏ, chẳng hạn như thuốc lá hoặc tia lửa điện,
thì việc sửa đổi bằng chất chống cháy có thể phù hợp trong thời gian tiếp xúc ngắn. Khi
muốn bảo vệ chống cháy đối với đám cháy lớn, chẳng hạn như đám cháy đã phát triển
hoàn toàn trong một khoang, có thể yêu cầu cách nhiệt chống cháy để bảo vệ sự tham gia
của polymer composite và tính toàn vẹn cấu trúc của các bộ phận chịu lửa trong khoảng
thời gian 30 - 60 phút. Bất kỳ lớp phủ bảo vệ nào được sử dụng để bảo vệ composite
polymer trước mối đe dọa cháy lớn cũng phải có khả năng duy trì trên hệ thống
composite sau sự kiện va chạm và trong sự kiện cháy trên tàu hải quân. Các lớp phủ bảo
vệ này cũng phải được kiểm tra về hiệu quả và độ bền lâu dài của chúng.
617
Các polymer mới có độ ổn định nhiệt cao đang được phát triển và một số trong số chúng
đã có mặt trên thị trường. Tuy nhiên, một số polymer tiên tiến này có giá thành cao hoặc
rất cao nếu sử dụng trong các tàu hàng hải do yêu cầu xử lý ở nhiệt độ cao. Những vật
liệu như vậy phù hợp hơn để sử dụng trong ngành công nghiệp máy bay, nơi đặc tính cấu
trúc ở nhiệt độ cao quan trọng hơn, ví dụ như trong các tình huống như mép trước của
máy bay chuyển động nhanh.
 www.astm.org
• www.bfrl.nist.gov
• www.dt.navy.mil
• www.faa.gov
• www.iafss.org
• www.imo.org
• www.nfpa.org
• www.sfpe.org
• www.swri.org
• www.uscg.mil
• www.uscg.mil/hq/g-m/mse4
• www.usfa.fema.gov
• ASTM E603-98, Standard Guide for Room Fire Experiments, ASTM Fire
Standards, American Society for Testing and Materials, Conshohocken,
PA.
• Handbook of Fire Protection Engineering, Second Edition, National Fire
Protection Association, Quincy, MA, 1995.
• Federal Railroad Administration, Guidelines for Selecting Materials to
Improve Their Fire Safety Characteristics, Federal Register, 49:162, 1984.
• Urban Mass Transportation Administration, Recommended Fire Safety
Practices for Rail Transit Materials Selection, Federal Register,
49:158,1984.
• W. Hathaway, Fire Safety in Mass Transit Vehicle Materials, Proc. 36 th
International SAMPE Symposium, 1900 (1991).
• R.D. Peacock, R.W. Bukowski, W.W. Jones, P.A. Reneke, V. Babrauskas,
566 Advances in fire retardant materials and J.E. Brown, Fire Safety of
Passenger Trains, NIST TN 1406, National Institute of Standards and
Technology, 1994.
• National Railroad Passenger Corporation, Specification for Flammability,
Smoke Emissions and Toxicity, Amtrak Specification No. 352, 1991.
• B.C. Levin, A.J. Fowell, M.M. Birky, M. Paabo, A. Stolte, and D. Malek,
Further Development of a Test Method for the Assessment of the Acute
618
Inhalation Toxicity of Combustion Products, NBISR 82-2532, National
Bureau of Standards, 15, 1982.
• R.G. Hill, T.I. Eklund, and C.P. Sarkos, Aircraft Interior Panel Test Criteria
Derived from Full-Scale Fire Tests, Federal Aviation Administration, DOT/
FAA/CT-85/23, 1985.
• C.P. Sarkos and R.G. Hill, Heat Exposure and Burning Behavior of Cabin
Materials During an Aircraft Post-crash Fuel Fire, National Materials
Advisory Board, National Research Council, NMAB Report 477-2,
National Academy Press, 25, 1995.
• D. A. Nollen, Flammability Regulations Affecting Advanced Composite
Materials, J. Fire Sciences, 8, 227–238 (1990).
• R. E. Lyon, Fire-Safe Aircraft Cabin Materials, Fire and Polymers II, G. L.
Nelson ed. American Chemical Society Symposium Series 599, 618 (1995).
• National Materials Advisory Board, Fire and Smoke Resistant Interior
Materials for Commercial Transport Aircraft, National Research Council,
NMAB Report 477-1, National Academy Press, 1995
• V. Wigotsky, Plastics Engineering, Volume 44, Number 7, July 1988.
• S. Goodman, Handbook of Thermoset Plastics, Noyes Publications, 1986.
• D.B. Miracle and S.L. Donaldson, ASM Handbook, Volume 21,
Composites, ASM International, Metals Park, Ohio.
• A. Knop, L.A. Pilato, Phenolic Resins Chemistry, Applications and
Performance, Springer-Verlag, Printed in Germany, 1985, ISBN 3-540-
15039-0.
• B. Karlsson, J. G. Quintiere, Enclosure Fire Dynamics, CRC Press, ISBN
0- 8493-1300-7.
• IMO, MSC Circular 732, Interim Guidelines on the Test Procedure for
Demonstrating the Equivalence of Composite Materials to Steel Under the
Provisions of the 1974 SOLAS Convention, 28 June 1996.
1. Usman Sorathia, Richard Lyon, Richard G. Gann, and Louis Gritzo, Materials and Fire
Threat, Fire Technology, 33 (3), 260–275 (1997).
2. T. Herzberg, SP Technical Research Institute of Sweden, BrandPosten No. 35, 2007,
Pg. 8.
3. Naval Safety Center Database, 1983–87, Norfolk, VA.
4. T. Ohlemiller and T. Cleary. Upward Flame Spread on Composite Materials. Chapter
28 in Fire and Polymers II – Materials And Tests for Hazard Prevention, G. L. Nelson,
Editor, American Chemical Society, Washington DC (1995).
619
5. U. Sorathia, R E. Lyon, T. Ohlemiller, and A. Grenier. A Review of Fire Test Methods
and Criteria for Composites. Society of Advanced Materials and Process Engineering
(SAMPE) Journal, Vol. 33, No. 4, (July/August 1997), 23–31.
6. SOLAS, Consolidated Edition, 2004, consolidated text of the International Convention
for the Safety of Life at Sea, 1974, and its Protocol of 1978: articles, annexes and
certificates.
7. Fire Test Procedure (FTP) Code, International Code for Application of Fire Test
Procedures, Resolution MSC.61 (67), International Maritime Organization, London
(1998).
8. 2000 HSC Code, International Code of Safety for High Speed Craft, 2000, Resolution
MSC.97(73), International Maritime Organization, London (2001).
9. ISO 1182:2002, Reaction to fire tests for building products – Non-combustibility test,
ISO copyright office, Case postale 56, CH-1211 Geneva 20 (www.iso.ch).
10. ISO 5659-2:1994, Determination of optical density by a single chamber test, ISO
copyright office, Case postale 56, CH-1211 Geneva 20 (www.iso.ch).
11. Resolution A.754(18), Recommendation on Fire Resistance Tests for ‘A’,‘B’ and‘F’
Class Division, Fire Test Procedures Code, International Maritime Organization, London
(1998), www.imo.org.
12. Resolution A.653(16), Recommendation on Improved Fire Test Procedures for
Surface Flammability of Bulkhead, Ceiling and Deck Finish Materials, Fire Test
Procedures Code , International Maritime Organization, London (1998), www.imo.org.
13. Resolution A.687, Fire Test Procedures for Ignitability of Primary Deck Coverings,
Fire Test Procedures Code, International Maritime Organization, London (1998),
www.imo.org.
14. Resolution A.563(14), Recommendation on Test Method for Determining the
Resistance to Flame of Vertically Supported Textiles and Films, Fire Test Procedures
Code, International Maritime Organization, London (1998), www.imo.org.
15. Resolution A.652(16), Recommendation on Fire Test Procedures for Upholstered
Furniture, Fire Test Procedures Code, International Maritime Organization, London
(1998), www.imo.org.
16. Resolution A.688(17), Fire Test Procedures for Ignitability of Bedding Components,
www.imo.org.
620
17. Resolution MSC.40(64), Standard for Qualifying Marine Materials for High Speed
Craft as Fire-Restricting Materials, Fire Test Procedures Code, International Maritime
Organization, London (1998), www.imo.org.
18. Resolution MSC.90(71), Amendment to the Standard for Qualifying Marine
Materials for High Speed Craft as Fire Restricting Materials (Resolution MSC.40(64)).
www.imo.org.
19. Resolution MSC.45 (65), Test Procedures for Fire Resisting Divisions of High Speed
Craft, Fire Test Procedures Code, International Maritime Organization, London (1998),
www.imo.org.
20. MIL-STD-1623, Fire Performance Requirements and Approved Specifications for
Interior Finish Materials and Furnishings (2006) (http://assist.daps.dla.mil/quicksearch).
21. NAVSEA Design Data Sheet DDS-078-1, Composite Materials, Surface Ships,
Topside Structural and Other Topside Applications-Fire Performance Requirements,
(August 2004), Department of Defense Resource Center (http://www.dodsbir.net).
22. MIL-STD-2031 (SH), Fire and Toxicity Test Methods and Qualification Procedure
for Composite Material Systems Used in Hull, Machinery, and Structural Applications
Inside Naval Submarines, February (1991).
23. Fire Safety Aspects of Polymeric Materials, Volume I, Materials: State of the Art; A
report by National Materials Advisory Board, National Academy of Sciences, Technomic
Publishing Co., Inc. (1977), ISBN 0-87762-222-1.
24. ASTM E 1354, Standard Test Method for Heat and Visible Smoke Release Rate for
Materials and Products Using an Oxygen Consumption Calorimeter. ASTM Fire
Standards, American Society for Testing and Materials, West Conshohocken, PA.
(www.astm.org)
25. R. E. Lyon, R. Walters, and S. Gandhi. Combustibility of Cyanate Esters. Federal
Aviation Administration, Final Report, DOT/FAA/AR-02/44 (June 2002).
26. R. N. Walters. Fire Resistant Cyanate Ester-Epoxy Blends. Federal Aviation
Administration, Final Report, DOT/FAA/AR-02/53, (May 2002).
27. T.M. Keller and T.R. Price. Amine-Cured Bisphenol-Linked Phthalonitrile Resins. J.
Macrmol. Sci.-Chem., A18, 931 (1982).
28. U. Sorathia and I. Perez. Navy R & D Programs: Materials Technology for Fire
Safety of Composite Structures. In Proceedings of the Society of Advanced Materials and
Process Engineering, Long Beach, CA (May 1–5 2005) (www.sampe.org).
621
29. J. D. Lichtenhan. Reduced Flammability Vinyl Ester Resin Containing No Halogen
for use in Large Composite Ship Surface Structures via Nanocomposite Technology,
Hybrid Plastics Inc. (www.hybridplastics.com).
30. A. F. Grand and C. A. Wilkie, editors. Fire Retardancy of Polymeric Materials.
Marcel Dekker Inc. (2000), ISBN 0-8247-8879-6 (www.dekker.com).
31. A. B. Morgan, J. W. Gilman, T. Kashiwaga, and C. L. Jackson. Flammability of
Polymer Clay Nanocomposites. In Proceedings of the Fire Retardant Chemical
Association, Washington D.C. (March 12–15, 2000).
32. A. El Harrak, G. Carrot, J. Oberdisse, E. Baron and F. Boue, Macromolecules, 37,
6376-6384 (2004).
33. A. Shabeer, K. Chandrashekhara, T. Schuman, N. Phan and T. Nguyen, Mechanical
Thermal and Flammability Properties of Pultruded Soy-Based Nanocomposites. In
Proceedings of the Society of Advanced Materials and Process Engineering, Baltimore,
Maryland (June 3–7, 2007).
34. M.C. Costache, E.M. Kanugh, U. Sorathia and C. A. Wilkie, Fire Retardancy of
Polyureas, Journal of Fire Sciences, 24 (6), 433–444 (2006).
35. G. Chigwada and C. A. Wilkie. Enhanced Fire Retardancy of Vinyl Ester Resins by
Combinations of Additives. Department of Chemistry, Marquette University, PO Box
1881, Milwaukee, WI 53201.
36. U. Sorathia, T. Gracik, C. Beck. Flame Retardancy of Polyurea for Naval
Applications. In Proceedings of the 18th Annual BCC Conference on Flame Retardancy
(May 21–23 2007), Stamford, CT.
37. U. Sorathia, T. Gracik, J. Ness, A. Durkin, F. Williams, M. Hunstad, and F. Berry.
Evaluation of Intumescent Coatings for Shipboard Fire Protection. J. Fire Sci., 21 (6),
423–450 (2003).
38. J. E.Gagorik, J. A. Corrado, and R. W. Kornbau. An Overview of Composite
Developments for Naval Surface Combatants. In Proceedings of the 36 th International
SAMPE Symposium and Exhibition, Volume 36 (April 1991).
39. J. E. Beach and J. L. Cavallaro. Structures and Materials: An Overview. Naval
Surface Warfare Center Carderock Division Technical Digest (December 2001).
40. E. T. Camponeschi Jr. and K. M. Wilson. The Advanced Enclosed Mast Sensor
System: Changing U.S. Navy Ship Topsides for the 21st Century. Naval Surface Warfare
Center Carderock Division Technical Digest (December 2001).
622
41. Marine Composites, Second Edition, Eric Greene Associates, ISBN 0-9673692-0-7,
www.marinecomposites.com.
42. National Research Council. New Materials for Next Generation Commercial
Transport. NMAB-476, National Materials Advisory Board, National Academy Press
(1996).
43. U. Sorathia, T. Dapp and C. Beck. Fire Performance of Composites. Mater. Eng., 109
(9), 10–12 (1992).
44. U. Sorathia and C. P. Beck. Fire-Screening Results of Polymers and Composites. In
Proceedings of Improved Fire and Smoke Resistant Materials For Commercial Aircraft
Interiors, National Research Council, Publication NMAB-477-2, National Academy
Press, Washington, DC (1995).
45. L. English, editor. Part I, The Basics; Part II, Reinforcements; Part III, Matrix Resins.
Mater. Eng., 4 (9) (1987).
46. MIL-HDBK-23A, Structural SandwichComposites, Department of Defense,
Washington, DC (2002).
47. MIL-HDBK-17-3F, Composite Materials Handbook, Volume 3: Polymer Matrix
Composites Materials Usage, Design, and Analysis, June 2002, Department of Defense,
Washington, DC (2002).
48. (http://www.fas.org/man/dod-101/sys/ship/lpd-17.htm).
49. (http://www.naval-technology.com/projects/visby).
50. http://www.mil.no/multimedia/archive/00027/Orkla_report_27673a.pdf, Report from
the Technical Expert Group submitted to The Norwegian Defense Logistics organization
(25 September 2003).
51. ASTM E 84, Standard Test Method for Surface Burning Characteristics of Building
Materials. ASTM Fire Standards, American Society for Testing and Materials, West
Conshohocken, PA.
52. NFPA 301, Safety to Life from Fire on Merchant Vessels. National Fire Protection
Association, Quincy, MA (2001).
53. ASTM E 162, Standard Test Method for Surface Flammability of Materials Using a
Radiant Heat Energy Source. 1997 Annual Book of ASTM Standards, Vol. 04.01:
(1997).
623
54. U. Sorathia, T. Gracik, C. Beck and A. Le. Fire Performance of Glass Reinforced
SandwichComposite for Naval Applications. In Proceedings of the SAMPE, Long Beach,
CA (April 30–May 4, 2006).
55. U. Sorathia. Fire Performance of Composites in Marine Applications. In Proceedings
of the SAMPE, Long Beach, CA (May 23-27, 1999).
56. A.T. Grenier, M.L. Janssens and L.Nash. Developing Cone Calorimeter Acceptance
Criteria for Materials Used in High Speed Craft. Fire Mater., 24, 29–35 (2000).
57. ASTM E 662-93, Standard Test Method for Specific Optical Density of Smoke
Generated by Solid Materials. ASTM Fire Standards, American Society for Testing and
Materials, West Conshohocken, PA.
58. ISO 9705, Fire Tests – Full-Scale Room Test for Surface Products. International
Organization for Standards, Geneva, Switzerland, (1993).
59. ISO/DIS 19702, Toxicity testing of fire effluents – Guide for analysis of gases and
vapours in fire effluents using FTIR gas analysis. International Organization for
Standards, Geneva, Switzerland (2004).
60. Fire & Smoke, Understanding the Hazards. Committee on Fire Toxicology, National
Research Council, National Academy Press, Washington, DC (1986).
61. A. Tewarson. Generation of Heat and Chemical Compounds in Fires. Fire Protection
Handbook, Society of the Fire Protection Engineering, J.P. Dinenno, editor (1988).
62. R. A. DeMarco. Composite Applications at Sea: Fire Related Issues. In Proceedings
of the 36th International SAMPE Symposium (April 15–18, 1991) (www.sampe.org).
63. ISO 5660, Reaction to fire tests – Heat release, smoke production and mass loss rate,
Part 1: Heat release rate (cone calorimeter method). ISO copyright office, Case postale
56, CH-1211 Geneva 20 (www.iso.ch).
64. D. P. Macaione and A. Tewarson. Flammability Characteristics of Composite
Materials. ACS symposium series 425, Washington, DC, 542–565 (1990).
65. J. E. Brown, E. Braun and W. H. Twilley. Cone Calorimeter Evaluation of the
Flammability of Composite Materials. NBSIR 88-3733, NIST, Gaithersburg, MD (March
1988).
66. J. H. Koo, B. Muskopf, U. Sorathia, P. Van Dine, B. Spencer and S. Venumbaka.
Characterization of Fire Safe Polymer Matrix Composites for Marine Applications. In
Proceedings of SAMPE 2001, Long Beach, CA (May 6–10 2001).
624
67. R. N. Walters and R. E. Lyon. Flammability of Polymer Composites. In Proceedings
of SAMPE 2007, Baltimore, MD (June 3–7 2007).
68. M. L. Janssens, A. Garabedian and W. Gray. Establishment of International Standards
Organization (ISO) 5660 Acceptance Criteria for Fire Restricting Materials on High
Speed Craft. United States Coast Guard Report, CG-D-22-98 (1998).
69. Janssens, M. L. and A. L. Orvis, Fire, Smoke, and Toxicity of Composites on High
Speed Craft, Technical Report to DOT: US Coast Guard R&D Center, Report No. CT
CG-D-27-98, Southwest Research Institute (October 1998).
70. C. L. Beyler, S. P. Hunt, B. Y. Lattimer, N. Iqbal, C. Lautenberger, N. Dembsey, J.
Barnett, M. Janssens, S. Dillon and A. Grenier. Prediction of ISO 9705 Room/Corner
Test Results. USCG Report, CG-D-22-99, Vol I and II (November 1999).
71. B. Y. Lattimer and U. Sorathia. Thermal Characteristics of Fires in a Noncombustible
Corner. Fire Safety J., 38, 709–745 (2003).
72. B. Y. Lattimer and U. Sorathia. Thermal Characteristics of Fires in a Combustible
Corner. Fire Safety J., 38, 747–770 (2003).
73. B. Y. Lattimer, S. P. Hunt, M. Wright and U. Sorathia. Modeling Fire Growth in a
Combustible Corner. Fire Safety J., 38, 771–796 (2003).
74. C. A. Harper, editor-in-chief. Handbook of Building Materials for Fire Protection,
McGraw-Hill, ISBN 0-07-138891-5, pp. 9–56 (2004).
75. U. Sorathia and T. Dapp. Structural Performance of Glass/Vinyl Ester Composites at
Elevated Temperatures. SAMPE Journal, 33 (4), pp. 53–58 (July/August 1997).
76. U. Sorathia, C. Beck and T. Dapp. Residual Strength of Composites during and after
Fire Exposure. J. Fire Sci., 11 (3), pp. 255–270 (1993).
77. ASTM E119-98, Standard Test Methods for Fire Tests of Building Construction and
Materials. American Society for Testing and Materials, Vol. 4.07 Building Seals and
Sealants; Fire Standards; Dimension Stone, Conshohocken, PA, (1999).
78. UL 1709, Rapid Rise Fire Tests of Protection Materials for Structural Steel.
Underwriters Laboratories, Inc., Northbrook, IL (1991).
79. MIL-S-901, Military Specification, Shock Tests, H.I. (High Impact) Shipboard
Machinery, Equipment and Systems, Requirements for.
80. Darwin, R.L., Leonard, J.T., and Scheffey, J.L., Fire Spread by Heat Transmission
Through Steel Bulkheads and Decks, Proceedings of IMAS 94, Fire Safety on Ships,
625
London, England, Institute of Marine Engineers, ISBN 0-907206-57-3, Ppr 6, p 71 (May
1994).
81. U. Sorathia. Fire Resistant Divisions in U.S. Naval Ships. In Proceedings of SAMPE
2007, Baltimore, MD (June 3–7 2007) (www.sampe.org).
626
20. Vật liệu giảm khả năng cháy trong ngành hàng không và vũ trụ
R E L Y O N, Cục Quản lý Hàng không Liên bang, Hoa Kỳ

Tóm tắt: Chương này xem xét lịch sử của các quy định về cháy máy bay, các loại vật
liệu được sử dụng trong các loại máy bay vận tải, vị trí của chúng trong thân máy bay,
các phương pháp thử và các yêu cầu về tính dễ cháy của chúng.
Từ khóa: máy bay, cháy, dễ cháy, nhựa, quy định.
An toàn cháy nổ được thiết kế cho máy bay vận tải để ngăn ngừa sự cố cháy nổ trong các
chuyến bay và giảm thiểu các vụ cháy xảy ra sau tai nạn, chiếm khoảng 20% số người
chết từ các tai nạn máy bay. Trước khi máy bay có thể chở khách, nhà sản suất phải đáp
ứng các tiêu chí đủ điều kiện bay do các cơ quan quản lý chứng nhận thiết kế máy bay
thiết lập. Ngoài các yêu cầu chứng nhận, các nhà sản xuất có thể áp đặt các tiêu chí an
toàn bổ sung vượt ra ngoài các yêu cầu quy định. Các cơ quan quản lý sẽ cấp chứng chỉ
cho một thiết kế cụ thể (ví dụ : Dòng Boeng 747-100) nếu thiết kế tuân thủ các quy định,
bao gồm các yêu cầu về khả năng chống cháy (tính dễ cháy) cho tất cả các bộ phận được
sử dụng để xây dựng khung máy bay, hệ thống phát điện và nội thất cabin. Một chiếc
máy bay có vật liệu hoặc thiết kế mới lạ không được mô tả trước đó, trong khi các quy
định đã được ban hành có thể có thể được chứng nhận trong điều kiện đặc biệt nếu nhà
sản xuất chứng minh được mức độ an toàn tương đương với các yêu cầu chứng nhận hiện
có. Sau khi máy bay được chứng nhận, những thay đổi trong cấu trúc của vật liệu và
thành phần của cabinchỉ có thể được thực hiện khi có sự chấp thuận của cơ quan quản lý,
cơ quan chức năng và chỉ khi vật liệu/thành phần đáp ứng các tiêu chuẩn về hiệu suất
chống cháy tối thiểu cho thiết kế. Cục Hàng không Liên bang (FAA) tại Hoa Kỳ và các
đối tác châu Âu, Cơ quan An toàn Hàng không Châu Âu (EASA) là hai trong số các cơ
quan quản lý chứng nhận mức độ tin cậy hàng không của máy bay ngoài các quốc gia
đăng ký riêng lẻ. Các nhà sản xuất loại máy bay vận tải ( >20 hành khách) đang phục vụ
trên toàn thế giới bao gồm Boeing, Airbus Industries, Embraer và Bombardier. Các Hiệp
định An toàn Hàng không song phương được sử dụng để tạo điều kiện thuận lợi cho việc
phê duyệt giữa các quốc gia để máy bay có thể được chứng nhận và bán bên ngoài quốc
gia sản xuất chúng.
Một khi máy bay được sản xuất, chứng nhận và bán cho các hãng hàng không, các hãng
hàng không - chủ sỡ hữu các máy bay đó sẽ có trách nhiệm trong việc đảm bảo hoạt động
an toàn cho máy bay của họ phù hợp với tiêu chuẩn bay và bảo dưỡng được áp đặt và
giám sát bởi các cơ quản lý địa phương (ví dụ: FAA, EASA) hợp tác với Tổ chức Hàng
không dân dụng Quốc tế (ICAO) và các cơ quan hàng không của Canada, Brazil, Isarael,
627
Trung Quốc và Nga. Các nhà quản lý hàng không đảm bảo tiếp tục đáng tin cậy thông
qua các sắp xếp làm việc nhằm mục đích hài hòa tiêu chuẩn và thúc đẩy thực hành tốt
nhất về an toàn hàng không trên toàn thế giới. Các thay đổi bắt buộc đối với vật liệu và
thành phần cấu tạo của máy bay đang sử dụng có thể được yêu cầu nếu tình trạng không
an toàn được xác định bởi các cơ quan quản lý. Trong trường hợp này, cơ quan quản lý
ban hành Chỉ thị về độ tin cậy hàng không quy định nâng cấp hoặc thay thế an toàn cháy
nổ theo lịch trình quy định. Vật liệu và các thành phần của máy bay đang phục vụ chỉ có
thể được thay đổi một cách tự do nếu người khai thác hoặc nhà sản xuất chứng minh mức
độ an toàn tương đương với thiết kế. Đối với các nhà sản xuất, các nhà khai thác hàng
không thường áp đặt thêm các tiêu chí an toàn nội bộ vượt quá các yêu cầu quy định. Các
phần sau đây mô tả lịch sử của các quy định về cháy máy bay, các các loại vật liệu được
sử dụng trong các loại máy bay vận tải và vị trí của chúng trong thân máy bay, cũng như
các phương pháp thử nghiệm và các yêu cầu đối với khả năng chịu lửa của vật liệu
khoang máy bay.
20.2. Lịch sử các quy định về cháy máy bay
Các quy định về phòng cháy chữa cháy máy bay bao gồm nhiều khía cạnh của máy bay
cũng như nhiều các loại máy bay bao gồm máy bay nhỏ, máy bay lớn, máy bay kết hợp
không gian chở khách và hàng hóa, máy bay trực thăng, v.v. Ở Hoa Kỳ, các quy tắc quản
lý hàng không và vũ trụ được hệ thống hóa trong Tiêu đề 14 của bộ luật Quy định Liên
bang (14 CRF).[3] Phần 1 đến 59 của chương 1 trong 14 CRF đưa ra định nghĩa các quy
tắc và trách nhiệm của cơ quan quản lý hàng không Hoa Kỳ, Cục Hàng không Liên bang
(FAA). Phần 1 đến 59 của 14 CRF thường được gọi là Quy định Hàng không Liên bang
(FAR). Các tiêu chuẩn về độ tin cậy cho hạng mục máy bay chở hàng hóa và máy bay
vận tải hành khách là đối tượng của 14 CRF phần 23, trong khi Tiêu chuẩn về Khả năng
Hàng không đối với Máy bay Hạng mục Vận tải là đối tượng của 14 CFR Phần 25. Các
đoạn trong 14 CFR Phần 25 chi phối tính dễ cháy của vật liệu trong các loại máy bay vận
tải là Đoạn 853 (Nội thất khoang), 855 (Khoang hàng hóa hoặc hành lý), 856 (Cách
nhiệt / cách âm), và 869 (Hệ thống dây điện), và những điều này sẽ được đề cập đến
trong các phần tiếp theo là FAR Phần 25.853 hoặc Mục (§) 25.853, v.v. Định nghĩa xa
hơn, tiêu chí kiểm tra và hướng dẫn để thể hiện sự tuân thủ với §25.853, §25.855,
§25.856, và §25.869 được đưa ra trong phụ lục F của 14 CRF 25 và Sổ Tay Vật Liệu Thử
nghiệm cháy,[5] đây là tài liệu được FAA cập nhật định kỳ để phản ánh các phương pháp
tốt nhất. Các quy định về phòng cháy này được bắt nguồn từ nghiên cứu và nghiên cứu và
sự phát triển chủ yếu do Cục Hàng không Liên bang thực hiện (FAA) đề phòng hoặc ứng
phó với các sự cố và tai nạn máy bay. Vì các tiêu chuẩn chống cháy của Hoa Kỳ được sử
sụng trên toàn thế giới và thường được tham khảo, thảo luận về các quy định phòng cháy
sẽ tập trung vào lịch sử của FARs như được phác thảo bởi Peterson. [7]
Vào năm 1945, các yêu cầu về hiệu suất chữa cháy theo quy định đầu tiên bao gồm
chứng nhận thiết kế máy bay hạng mục vận tải ở Hoa Kỳ được giới thiệu là Quy định
628
hàng không dân dụng 4b (CAR 4b) của Cơ quan Hàng không dân dụng Hoa Kỳ (CAA).
Máy bay phản lực vận tải đầu tiên do Boeing sản xuất (707, 727) và McDonnell Douglas
(DC-8, DC-9) đã được chứng nhận CAR 4b.
Năm 1965, Bộ Giao thông vận tải Hoa Kỳ (DOT) được thành lập và sau đó sáp nhập tổ
chức CAA lại trở thành một phần của DOT với tư cách là Cục Quản lý Hàng không Liên
bang (FAA). Đồng thời, các CAR hiện có đã được cấp lại không thay đổi như các phần
của FAR, với CAR 4b trở thành FAR phần 25. FAA đã định kỳ đưa ra các yêu cầu quy
định mới thông qua sửa đổi FAR Phần 25 hoặc Điều kiện Đặc biệt. Một số trong số này
đã được ban hành, đã áp đặt các yêu cầu nghiêm ngặt hơn về khả năng cháy đối với đồ
đạc bên trong cabin. Các sửa đổi Phần 25 này chỉ có hiệu lực đối với thiết kế và không
ảnh hưởng trực tiếp đến các máy bay đang được sản xuất theo thiết kế. Cơ chế được FAA
sử dụng để bắt buộc các thay đổi đối với các máy bay hiện có và/ hoặc được sản xuất mới
được chế tạo theo thiết kế hiện có là để sửa đổi FAR Phần 121, bao gồm những yêu cầu
nào mà máy bay phải đáp ứng, ngoài cơ sở chứng nhận Phần 25, trước khi các hãng hàng
không có thể vận hành nó trong Dịch vụ hành khách. Bao gồm trong các yêu cầu của
CAR 4b và FAR Phần 25. Vấn đề ban đầu là cho mỗi khoang được sử dụng bởi phi hành
đoàn hoặc hành khách, vật liệu ít nhất phải có khả năng chống cháy, có nghĩa là kết cấu,
khi được kiểm tra theo chiều ngang bằng đầu đốt Bunsen với thời gian bắt cháy là 15s, sẽ
có tốc độ đốt cháy nhỏ hơn 508 mm (20 inch) mỗi phút. Những vật liệu khu vực lớn bao
gồm lớp lót vách, trần và lớp bọc của vải bọc, sàn và đồ nội thất được tuân theo một tiêu
chuẩn cao hơn về khả năng chống cháy, làm giảm tốc độ cháy tối đa xuống 102 mm (4
inch) mỗi phút trong thử nghiệm đầu đốt Bunsen ngang 15 giây. Giá để khăn, giấy hoặc
rác thải được yêu cầu phải có khả năng chống cháy, có nghĩa là việc xây dựng thử
nghiệm, khi được thử nghiệm đốt cháy mẫu ở góc 45 độ so với phương ngang bằng đầu
đốt Bunsen với thời gian bắt cháy là 30 giây, không cho phép ngọn lửa xâm lấn, tự dập
tắt trong vòng chưa đầy 125 giây và ngọn lửa phát triển trong vòng chưa đầy 10 giây sau
khi loại bỏ đầu đốt Bunsen.
Năm 1967, FAA đưa ra Bản sửa đổi 15 cho FAR Phần 25 (FAR 25-15) để giảm khả năng
bắt cháy của vật liệu trên máy bay. Bản sửa đổi 25-15 đã áp đặt yêu cầu nghiêm ngặt hơn
của thử nghiệm đầu đốt Bunsen thẳng đứng có thời gian bắt cháy là 12 giây và phụ lục F
được giới thiệu, mô tả về hầu hết các quy trình thử nghiệm được sử dụng để chứng minh
sự tuân thủ với các yêu cầu về tính dễ cháy trong FAR Phần 25. Bản sửa đổi thử nghiệm
25-15 với đầu đốt Bunsen đặt theo chiều dọc áp dụng cho các tấm tường và trần nội thất,
rèm, kết cấu sàn, giá để hành lý, vách ngăn, hệ thống cách nhiệt và tráng vải bọc cách
nhiệt. Bản sửa đổi 25-15 quy định chiều dài tro than là 20 cm (8 inch) với thử nghiệm đốt
dọc bằng đầu đốt Bunsen trong 12 giây và sửa đổi tiêu chí chấp nhận cho thử nghiệm đầu
đốt Bunsen ngang để cho phép chiều dài tro than tối đa khi cháy là 10 cm ( 4 inch). FAR
Phần 121 đã không được sửa đổi để yêu cầu bất kỳ thay đổi đối với máy bay hiện có hoặc
máy bay mới sản xuất khi FAR Phần 25-15 được công bố.
629
Năm 1972, FAA đưa ra Bản sửa đổi 32 cho FAR Phần 25 (Bản sửa đổi 25-32), được phát
triển bởi Hiệp hội Công nghiệp Hàng không vũ trụ (AIA - Aerospace Industries
Association) tại Chương trình Crashworthiness năm 1966 - 1967 của họ. FAR Phần 25-
32 thay thế FAR 25-15 cho các thiết kế mới và vẫn được yêu cầu để chứng nhận các thiết
kế mới (xem Mục 20.4, Phương pháp Thử nghiệm cháy đối với Vật liệu Máy bay). Bản
sửa đổi 32 đã thêm một yêu cầu đối với khả năng không bắt cháy của dây điện là 30 giây
khi sử dụng thử nghiệm đầu đốt Bunsen với hướng đốt là 60 độ và nâng cấp yêu cầu đối
với vật liệu nội thất có diện tích lớn (tấm trần và tường, vật liệu ngăn xếp, vách ngăn, kết
cấu nhà kho, tường tủ lớn và sàn kết cấu) lên thử nghiệm đầu đốt Bunsen thẳng đứng với
thời gian đốt 60 s (xem 60VBB đối với tiêu chí hiệu suất). Thử nghiệm với đầu đốt
Bunsen thẳng đứng đốt trong 12 s của FAR 25-15, được sửa đổi để bao gồm thời gian
cháy của mẫu và nhỏ giọt, được giữ lại đối với các vật liệu có diện tích lớn không được
quy định cụ thể trong quy tắc 60 giây mới, ví dụ: tấm trải sàn, hàng dệt may, tấm lót hàng
hóa, khay ghế, ống dẫn khí, chăn cách nhiệt, tấm trong suốt, bộ phận nhựa đúc nhiệt, ống
dẫn điện. Tất cả các vật liệu không được kiểm tra bằng đầu dốt Bunsen thẳng đứng với
thời gian đốt 12 s hoặc 60 s đều đã được thử nghiệm trong thử nghiệm đốt bằng đầu đốt
Bunsen ngang với thời gian đốt 15 giây của FAR 1965 Phần 25 ấn bản gốc. Máy bay
Boeing 747 được chứng nhận vào năm 1969 với các điều kiện đặc biệt tương đương với
FAR 25-32, trong khi McDonnell Douglas DC-10 và Lockheed L-1011 đã được chứng
nhận FAR Phần 25-32 vào năm 1972. FAR Phần 121 không được sửa đổi để yêu cầu bất
kỳ thay đổi nào trong máy bay hiện có hoặc máy bay mới được sản xuất khi FAR 25-32
có hiệu lực.
Vào đầu những năm 1970, FAA đã đề xuất các hoạt động xây dựng quy tắc liên quan đến
khói và khí thải độc hại do cháy vật liệu trong cabin, điều này sẽ sửa đổi FAR Phần 25 và
121. Mặc dù những đề xuất này đã bị rút lại vào năm 1978 do Uỷ ban Hàng không Đặc
biệt khuyến nghị và ủng hộ cách tiếp cận có hệ thống hơn nhằm giảm thiểu cháy nổ
(SAFER), các nhà sản xuất máy bay đã phát triển các tiêu chí chấp nhận nội bộ về phát
thải khói và khí độc của những vật liệu cabin lớn. Các tiêu chí tự nguyện của các nhà sản
xuất này là nhằm cung cấp hướng dẫn cho các nhà cung cấp vật liệu trong việc phát triển
vật liệu cabin và vẫn còn hiệu lực. Các nguyên tắc nội bộ này thay đổi theo nhà sản xuất
nhưng vượt ra ngoài những đề xuất của FAA. Các tiêu chí của Boeing đa dạng với các
loại máy bay. Airbus Industries đơn phương thiết lập các yêu cầu vào năm 1978 tương tự
như hướng dẫn của Boeing. Công ty máy bay McDonnell Douglas đưa ra các tiêu chí
phát thải khói và khí độc khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng của vật liệu.
Năm 1984, FAA đưa ra Bản sửa đổi 59 cho FAR Phần 25 (FAR-25) để giảm mức độ mà
đệm ghế, thường được làm bằng xốp polyurethane, có thể tham gia vào một vụ cháy
cabin. Bản sửa đổi 25-59 đã thêm một yêu cầu vào FAR 25 rằng đệm ghế, trừ đệm trên
ghế của thành viên phi hành đoàn, phải vượt qua một thử nghiệm đốt dầu. FAR Phần 121
630
đã được sửa đổi (FAR 121-184) để yêu cầu trang bị thêm tất cả các ghế hành khách phải
tuân thủ FAR 25-59 vào năm 1987.
Năm 1986, FAA đưa ra Bản sửa đổi 60 cho FAR Phần 25 (FAR 25-60) để ngăn chặn
đám cháy hàng hóa trong khoang hàng hóa bằng cách áp dụng thử nghiệm đốt dầu cho sự
xâm nhập của ngọn lửa vào lớp lót ngăn loại C và D. Cũng trong năm 1986, FAA đưa ra
Bản sửa đổi 61 cho FAR Phần 25 (FAR 25-61) để giảm khả năng bắt cháy của vách ngăn
cabin hành khách, trần và khu vực lót cabin trong một vụ cháy sau vụ tai nạn, lửa được
cấp nhiên liệu để tăng thời gian cho hành khách thoát khỏi chiếc máy bay đang bốc cháy.
Bản sửa đổi 25-61 đã bổ sung yêu cầu thoát nhiệt cho FAR 25 đối với trần và tấm vách
bên trong, vách ngăn và bề mặt bên ngoài của gian bếp, tủ lớn và ngăn xếp. FAR Phần
121 được sửa đổi (FAR 121-189) đồng thời với Bản sửa đổi 25-61 và yêu cầu tất cả các
máy bay được sản xuất sau ngày 20 tháng 8 năm 1990 phải tuân thủ Bản sửa đổi 25-61
Năm 1988, FAA đưa ra Bản sửa đổi 66 cho FAR Phần 25 (Bản sửa đổi 25-66) đã làm rõ
các yêu cầu giả phóng nhiệt của FAR 25-61 và thêm yêu cầu về khói đối với những vật
liệu có thể làm giảm khói thải ra trong vụ cháy sau tai nạn. FAR Phần 121 đã được sửa
đổi (FAR 121-198) đồng thời với FAR 25-66 và yêu cầu tất cả các máy bay được sản
xuất sau ngày 20 tháng 8 1990 tuân thủ FAR 25-66.
Năm 1991, FAA đưa ra Bản sửa đổi 202 cho FAR Phần 121 (FAR 121-202) và Sửa đổi
31 cho Phần 135 (FAR 135-31) để yêu cầu một thử nghiệm sự xâm nhập của ngọn lửa
khi đốt dầu, theo FAR 25-60, đối với lớp lót hàng hóa loại C và D không được xây dựng
bằng sợi thủy tinh hoặc nhôm.
Năm 2003, FAA đã đưa ra Bản sửa đổi 111 cho FAR Phần 25 (FAR 25-111) để bổ sung
các yêu cầu mới về hiệu suất chống cháy đối với sự lan truyền ngọn lửa và sự xâm nhập
của ngọn lửa đối với vật liệu cách nhiệt / cách âm. FAR các phần 91, 121, 125, 135 đã
được sửa đổi đồng thời để phản ánh các yêu cầu mới. Máy bay mới sản xuất và thay thế
vật liệu trên máy bay đang phục vụ được yêu cầu tuân thủ yêu cầu về sự lan truyền ngọn
lửa trước ngày 2 tháng 9 năm 2005. Những máy bay mới được sản xuất được yêu cầu
phải đáp ứng yêu cầu về xâm nhập ngọn lửa ( cháy xuyên qua) vào Ngày 2 tháng 9 năm
2009. Hình 20.1 là tiến trình nâng cấp các quy định của FAA cho vật liệu dễ cháy.
631
Hình 20.1. Thời gian của các quy định về tính dễ cháy của máy bay
20.3. Vật liệu sử dụng trong máy bay thương mại
Nội thất bên trong cabin phải đáp ứng được các yêu cầu về sản xuất cơ bản và các yêu
cầu chức năng của các nhà sản xuất máy bay cũng như khả năng phục vụ và yêu cầu thẩm
mỹ của các nhà khai thác hàng không. [4] Họ cũng phải đáp ứng được các yêu cầu an toàn
cháy được quy định trong quy trình chứng nhận máy bay. [3] Vật liệu được sử dụng trong
các loại máy bay vận tải gần như giống nhau bất kể loại máy bay nào. Các quy định Hàng
không Liên bang khác nhau (FAR) chủ yếu đề cập đến FAR Phần 25 đối với các yêu cầu
về tính dễ cháy. Để đơn giản, cuộc thảo luận này sẽ chỉ đề cập đến FAR Phần 25. Vật liệu
làm cabin dễ cháy được bao phủ bởi FAR Phần 25 có trọng lượng khoảng 3000 kg đối
với máy bay thân hẹp đến hơn 7.000 kg đối với máy bay thân rộng như trong Bảng 20.1.
[9]
Sự phân bố của trọng lượng các vật liệu chính cho một máy bay thân rộng được thể
hiện trong hình 20.2. Vì nhiệt đốt cháy các vật liệu này gần giống nhau ở khoảng 20
MJ/kg, Hình 20.2 cũng thể hiện sự phân bố của tải trọng cháy. Toàn bộ tải trọng cháy đặc
trưng bởi khối lượng vật liệu trong bảng 20.1 là theo thứ tự (7600kg)(20MJ/kg)=152000
MJ, xấp xỉ nhiệt đốt cháy là 1000 gallon của nhiên liệu máy bay, hoặc khoảng 2% sức
chứa nhiên liệu của một máy bay thân rộng.
Cấu tạo của các thành phần khoang máy bay chính dưới đây là bản cập nhật của tài liệu
tham khảo số 5 và sự phân loại vật liệu theo ứng dụng trong Bảng 20.2 là bản cập nhật
của tài liệu tham khảo số 10.
Thành phần Trọng lượng (kg) Thành phần Trọng lượng (kg)
Chỗ ngồi 1500 Lớp vải lót 500
Cách âm 400 Cách điện 500
Tấm trang trí 1600 Cửa sổ 200
Vải dệt 900 Phần nhỏ và cao su 500
632
Ống dẫn khí 500 Phương tiện an toàn 1000
Bảng 20.1 Vật liệu dễ cháy trong máy bay thương mại thân rộng
Hình 20.2 Phân bố vật liệu dễ cháy trong

các loại máy bay vận tải thân rộng theo
trọng lượng.
Ghế máy bay

Ghế máy bay được làm từ nhiều loại vật liệu phi kim. Các thành phần này có thể được
nhóm lại thành năm vùng cơ bản: đệm cao su xốp, vải bọc, lớp ngăn cháy, đường gờ
nhựa và khung. Bộ phận phi kim nhỏ của ghế phải đáp ứng FAR 25.853(b). Một điều
kiện đặc biệt đang chờ xử lý cho các thành phần diện tích lớn là chúng cũng đáp ứng các
yêu cầu thoát nhiệt và khói của FAR 25.853(a) và (a-1) như được miêu tả ở Phụ lục F
Phần IV và V. Các đệm ghế, bao gồm cao su xốp, vải bọc, và (tùy chọn), một bộ phận
ngăn, cũng phải đáp ứng FAR 25.853(C). Ghế máy bay bao gồm nhiều bộ phận làm bằng
nhựa đúc để chế tạo các vật dụng đi kèm với ghế chẳng hạn như phần trang trí, vải trang
trí, khay đựng thức ăn, thiết bị viễn thông (âm thanh/video/ điện thoại) và thanh tì tay.
Nhựa nhiệt dẻo chịu nhiệt hoặc chống cháy (polycarbonate, polyvinylchloride/ hỗn hợp
acrylic, v.v) thường được sử dụng cho những mục đích này. Hầu hết các khung ghế được
làm bằng nhôm; tuy nhiên, một số các nhà sản xuất đã giới thiệu khung composite carbon
để giảm trọng lượng và khung hợp kim kim nhẹ cũng đang được xem xét.
Vật liệu cách nhiệt cách âm
Toàn bộ phần điều áp của máy bay thường được lót bằng vật liệu cách nhiệt/ cách âm,
cho đến nay vật liệu này chiếm thể tích lớn nhất (nhưng không phải trọng lượng lớn nhất)
trong toàn bộ vật liệu phi kim có trong máy bay. Các yêu cầu về cách thanh thường khắt
khe hơn so đối với lớp cách nhiệt và chi phối số lượng của vật liệu cách nhiệt được sử
dụng. Cấu tạo của tấm cách nhiệt thường bao gồm một lớp sợi thủy tinh tỉ trọng thấp
được bao quanh bởi một lớp vỏ bảo vệ. Trong một số ứng dụng, khi vật liệu cách nhiệt
bao gồm xốp hoặc nỉ, thì không sử dụng một nắp riêng biệt. Các tấm cách nhiệt được sử
dụng để giữ lớp cách nhiệt tại chỗ và tránh các chất gây ô nhiễm như bụi và chất lỏng,
đặc biệt là nước. Màng nhựa rất mỏng (0,013 đến 0,05 mm) bằng polyimide, polyvinyl
633
floride hoặc poly (aryletherketones) được gia cố bằng sợi nylon hoặc polyester được sử
dụng rộng rãi do trọng lượng thấp và khả năng chống rách tốt. Ở những khu vực có thể bị
lạm dụng, các loại vải tráng nhẹ, chống mài mòn như nylon tráng vinyl và sợi thủy tinh
phủ vinyl được sử dụng. Các khu vực chịu nhiệt độ cao hơn cần sử dụng các lớp phủ
bằng sợi thủy tinh, sợi thủy tinh phủ kim loại hoặc gốm phủ silicone. Lớp cách nhiệt
được lắp đặt bằng cách sử dụng nhiều loại phụ kiện khác nhau, bao gồm dây buộc bằng
poly (phenylenesulphide) (PPS), dây buộc nylon, chốt và băng nối.
Tấm nội thất
Mặc dù một số tấm dát mỏng nguyên khối đã được sử dụng, hầu hết các tấm trong nội
thất máy bay của máy bay mới sản xuất có cấu trúc xếp lớp dạng bánh sandwich có tỷ lệ
độ cứng trên trọng lượng cao. Những tấm này thuường được chế tạo bằng các tấm nhựa
nhiệt rắn gia cố bằng sợi thủy tinh hoặc vải carbon được liên kết dính chặt với một tấm
vật liệu lõi có bề mặt dạng kim tự tháp (ví dụ: tổ ong bằng giấy Nomex hoặc Kevlar, Du
Pont), và được phủ bằng một lớp màng hoặc sơn bề mặt nhựa nhiệt dẻo nhiều lớp, trang
trí phải bền màu và dễ làm sạch. Những tấm này được sử dụng cho trần nhà, gian bếp,
nhà vệ sinh, vách ngăn, giá để hành lý, sàn nhà, vách ngăn và tủ đựng quần áo. Tất cả các
tấm sử dụng cho các ứng dụng này phải đáp ứng FAR 25.853(a) và (a-1) như chúng được
sử dụng trong máy bay.
Bảng 20.2 Vật liệu sử dụng theo ứng dụng trong khoang máy bay lớn
Ứng dụng Vật liệu
Sàn hoặc lớp trải sàn • Epoxy / phenolic được gia cố bằng thủy tinh / carbon trên
vật liệu dạng tổ ong bằng sợi aramid với nắp ghế urethane linh
hoạt và dải cạnh bằng bọt urethane
• Màng Mylar trên các tấm sàn gian bếp và lối vào
• Thảm len hoặc nylon được gắn với sàn bằng băng keo hai
mặt có lớp lót nỉ có bề mặt hình kim tự tháp tùy chọn
• Thảm phòng bếp PVC
Tấm bên dưới Sợi thủy tinh / phenolic được gia cố bằng carbon với màng
nhựa nhiệt dẻo nhiều lớp có lớp ngoài trang trí PVF
Tấm bên trên Sợi thủy tinh / phenolic được gia cố bằng carbon với màng
nhựa nhiệt dẻo nhiều lớp có lớp ngoài trang trí PVF
Bọc đèn Polycarbonate
Ngăn chứa đồ trên cao Sợi thủy tinh / phenolic được gia cố bằng carbon với màng
nhựa nhiệt dẻo nhiều lớp có lớp ngoài trang trí PVF, mép làm
bằng xốp uretan
Chất độn khoảng cách Silicone hoặc urethane
Ghế hành khách • Bọc bằng len, len / nylon hoặc da
• Đệm mút urethane
• Lớp ngăn cháy polybenzimidazole hoặc sợi aramid
634
• Xốp tuyển nổi polyurethane
• Khay ghế nhựa nhiệt dẻo và thiết bị viễn thông
Ghế tiếp viên • Bọc bằng len, len / nylon hoặc da
• Đệm mút urethane
• Polybenzimidazole hoặc lớp chống cháy sợi aramid
• Bọt tuyển nổi polyetylen
Phân vùng Sợi thủy tinh / carbon phenolic với màng nhiều lớp nhựa nhiệt
dẻo trang trí với lớp ngoài PVF hoặc sợi len / sợi aramid hoặc
da
Thùng đựng đồ Thủy tinh / carbon phenolic nổi lên với màng nhiều lớp nhựa
nhiệt dẻo trang trí với lớp ngoài PVF, lớp lót bên trong bằng
len (không thường xuyên)
Biển chỉ dẫn Polyvinylchloride hoặc polyurethane
Vật liệu cách nhiệt Đánh bóng bằng sợi thủy tinh với chất kết dính phenolic và
PVF hoặc vỏ polyimide, hoặc polyvinylchloride tạo bọt, cao
su nitrile, polyetylen hoặc polyimide.
Cửa sổ • Tấm bên ngoài bằng acrylic kéo căng (Thủy tinh hữu cơ -
polymethylmethacrylate)
• Tấm bên trong đúc acrylic bằng
• Tấm che bụi bằng polycarbonate hoặc acrylic
Đơn vị phục vụ hành Nhựa nhiệt dẻo chịu nhiệt đúc (PEI, PPSU, PEKK) hoặc
khách nhôm hoặc thủy tinh / carbon gia cường phenolic
Ống mềm Silicone, nylon, or urethane
Ống dẫn khí • Phenolic, epoxy, cyanate ester hoặc polyester được gia cố
bằng thủy tinh trên xốp poly (isocyanurat) (ống dẫn lớn)
• Nylon chống cháy, silicone được gia cố bằng thủy tinh, sợi
aramid được cảm nhận trên xốppolyimide
• Polyetherimide và polyetherimide được gia cố bằng sợi
Hàng dệt may

Vải dệt trang trí cũng được sử dụng để phủ các tấm nội thất trên các bề mặt đối diện với
hành khách trên gian bếp, nhà vệ sinh, tủ đựng quần áo và vách ngăn.Thảm chủ yếu trang
trí len sang trọng, được chần bằng tay, thường được sử dụng trên các bề mặt vật liệu phía
trên. Thảm nhẹ hoặc kết cấu rãnh thường phổ biến trên các bề mặt tấm vật liệu ở vị trí
thấp hơn. Nhiều loại vật liệu và phương pháp được sử dụng để làm thảm trang trí. Nhiều
loại vật liệu và phương pháp được sử dụng để làm thảm trang trí. Loại vải dệt bề mặt
dưới, wainscoting, thường được chế tạo từ len đã qua xử lý với lớp nền rất nhẹ hoặc
không có lớp nền. Với quy định thoát nhiệt, hầu hết các tấm thảm trang trí và lớp sơn phủ
này không còn được áp dụng nữa. Thảm trang trí và các loại vải dệt kim được làm từ sợi
tổng hợp và kết hợp len / sợi tổng hợp được sản xuất để đáp ứng các yêu cầu thoát nhiệt.
635
Các tấm rèm được sử dụng để ngăn các bộ phận của máy bay như gian bếp và để ngăn
cách các hạng dịch vụ hành khách. Vải dệt kim thường là len hoặc vải polyester đã được
xử lý bằng chất chống cháy. Tấm trải sàn là vinyl hoặc thảm tùy thuộc vào vị trí trong
máy bay. Tất cả các tấm trải sàn phải đáp ứng FAR 25.853 (b). Thảm trải hầu hết sàn
cabin, kể cả lối đi và gầm ghế. Hầu hết các máy bay đều có sợi len hoặc sợi nylon có mặt
sau bằng polyester, polypropylene, bông hoặc sợi thủy tinh và lớp phủ chống cháy. Sợi
len bề mặt được xử lý bằng chất chống cháy. Thảm nylon phải có lớp phủ sau chống cháy
cao, lớp phủ phía sau chống cháy. Thảm lót nỉ được sử dụng trong một số máy bay để
giảm tiếng ồn. Các khu vực có khả năng bị tràn chất lỏng, chẳng hạn như gian bếp và nhà
vệ sinh, hãy sử dụng tấm trải sàn bằng nhựa thường làm bằng vinyl với lớp nền vải gia
cường và bề mặt chống trơn trượt.
Ống dẫn khí phi kim
Do một chiếc máy bay tương đối nhỏ gọn, phần lớn ống dẫn điều hòa không khí phải
được định tuyến xung quanh nhiều bộ phận khác nhau. Điều này dẫn đến một số hình
dạng rất phức tạp. Ống dẫn phi kim loại được sử dụng để tạo ra các bộ phận phức tạp
này. Có ba loại cấu tạo ống phi kim cơ bản: nhựa nhiệt rắn cốt sợi, nhựa nhiệt dẻo và bọt
nhựa nhiệt rắn cứng. Tất cả các ống dẫn khí của điều hòa nhiệt độ phải đáp ứng FAR
25.853 (b). Nhựa gia cố sợi được sử dụng trong ống dẫn bao gồm sợi thủy tinh dệt với hệ
thống nhựa nhiệt rắn polyester, epoxy, cyanate hoặc phenolic. Một số polyamide / epoxy
thơm cũng được sử dụng. Các ống dẫn được làm từ những vật liệu này thường được phủ
bên ngoài sau khi đóng rắn một lớp nhựa polyester hoặc nhựa epoxy để bịt kín chống rò
rỉ. Sợi thủy tinh tẩm cao su silicone là tiêu chuẩn công nghiệp cho các đầu ống vì tính
linh hoạt, chịu lực, độ thoáng khí thấp và khả năng chống cháy tốt. Ống nhựa nhiệt dẻo
thường được làm bằng polycarbonate hoặc poly (etherimide) được tạo chân không. Các
ống dẫn bằng nhựa nhiệt dẻo không mạnh hoặc bền như nhựa gia cố bằng sợi; tuy nhiên,
các ống dẫn bằng nhựa nhiệt dẻo có chi phí chế tạo ít hơn nhiều. Ống dẫn bọt polyimide
hoặc poly (isocyanurat) được sử dụng cho các ống dẫn lớn hơn với hình dạng phức tạp và
có ưu điểm là không yêu cầu cách nhiệt bổ sung. Ống dẫn sử dụng vật liệu xốp bọt phổ
biến vì chúng có trọng riêng lượng thấp.
Lớp Lót
Sản phẩm dạng tấm được sử dụng để che phủ các khu vực cần độ bền và độ mềm dẻo
trong một hình dạng đường viền; Ngoài ra, lớp lót làm tăng tính thẩm mỹ bề mặt và bảo
vệ các cụm sau lớp lót. Các khu vực như cửa thoát hiểm, sàn đáp, thành bên cabin, khung
cửa và hầm hàng sử dụng các lớp lót chế tạo từ nhựa nhiệt rắn gia cố hoặc nhựa nhiệt
dẻo. Lớp lót trang trí vách ngăn làm bằng nhôm định hình được sử dụng trong một số
máy bay. Tùy thuộc vào ứng dụng, các lớp lót phải đáp ứng FAR 25.853(a), (a-1) hoặc
(b) hoặc FAR 25.855(a) hoặc (a-1), hoặc kết hợp. Tấm lót chịu được tải trọng hành khách
và xe thực phẩm. Những tiến bộ trong vật liệu chống cháy sử dụng trong lĩnh vực giao
636
thông thường được sản xuất từ nhựa gia cố bằng vải. Tính linh hoạt, khả năng chống va
đập, độ bền cao, trọng lượng thấp làm cho chúng trở nên lý tưởng và chúng thường được
sử dụng cho tấm va đập bên dưới thấp hơn. Các tấm lót hàng hóa bắt buộc phải đáp ứng
FAR 25.853(a) và (a-1) thường được chế tạo từ nhựa gia cường sợi thủy tinh vì khả năng
chống cháy và chống va đập. Lớp lót ít bị lạm dụng hơn và không yêu cầu độ bền cao
được chế tạo từ nhựa nhiệt dẻo vì ít tốn kém có thể sử dụng các phương pháp chế tạo.
Các thành bên của sàn máy bay, tấm lót cửa trên, trạm tiếp viên và nắp đậy là những ứng
dụng điển hình cho nhựa chân không, chịu nhiệt và áp suất (nhiệt định hình) như ABS,
polycarbonate, poly (etherimide), poly (phenylsulphone) và hỗn hợp polyvinyl clorua /
acrylic. Trong nhiều ứng dụng, nhựa nhiệt dẻo có sắc tố và kết cấu và không yêu cầu bất
kỳ lớp phủ trang trí nào.
Thành phần điện tử
Dây và cáp cách điện bao gồm nhựa nhiệt rắn và nhựa nhiệt dẻo chiếm một lượng nhỏ vật
liệu phi kim trong máy bay (Xem hình 20.2). Đối với các ứng dụng dây và cáp thông
thường bên trong vỏ áp lực, phần lớn dây nối dây hiệu suất cao đang được sử dụng ngày
nay bao gồm poly (ethylene-tetrafluoroethylene) liên kết bức xạ (ETFE) và cấu trúc hỗn
hợp poly (tetrafluoroethylene) (PTFE) quấn quanh ruột dẫn, lớp giữa được bọc bằng
màng polyimide chịu nhiệt và lớp vỏ ngoài bằng PTFE để chống mài mòn. Ở một số khu
vực, polyamide thơm bện được sử dụng để bọc cáp bộ cấp nguồn để chống mài mòn. Đối
với các khu vực nhiệt độ và nhiên liệu cao hơn, hầu như chỉ được sử dụng PTFE. Khi
nhiệt độ rất cao hoặc khả năng chống cháy là yêu cầu bắt buộc, thường sử dụng PTFE
làm chất độn. Trước đây, amiăng đã được sử dụng làm chất độn, nhưng đã được thay thế
bằng các loại sợi độc quyền. Để chịu được các yêu cầu nhiệt độ cao của vùng cháy, dây
đồng mạ niken dày được sử dụng để đảm bảo hoạt động liên tục của thiết bị điện. Tất cả
các dây cách điện trong máy bay phải đáp ứng FAR 25.1713 (c) (trước đây là FAR
25.869 (a) và FAR 25.1359 (d)), và những cách điện nằm trong vùng cháy cũng phải đáp
ứng FAR 25.1713 (b). Ống dẫn và ống các loại khác nhau được sử dụng cho dây dẫn điện
và các bộ phận. Ống co nhiệt dẻo poly (vinyl florua) và polyolefin, bện bằng sợi thủy tinh
tẩm cao su silicone, và ống nylon ép đùn và phức tạp là các tiêu chuẩn công nghiệp. Hầu
hết các đầu nối trong máy bay đều được làm bằng Bakelite với chất liệu silicon hoặc chất
điện môi cứng, không có yêu cầu về khả năng đốt cháy FAR cụ thể. Tuy nhiên, các đầu
nối nằm trong tường ngăn cháy phải chống cháy và được làm bằng thép không gỉ hoặc
vật liệu carbon thấp để đáp ứng các yêu cầu về cháy nổ.
Các cửa sổ
Hiện tại, tất cả các cửa sổ máy bay đều được chế tạo từ nhựa nhiệt dẻo poly
(metylmethacrylate) (hoặc acrylic kéo dài) định hướng hai trục. Vật liệu giảm khả năng
cháy trong hàng không vũ trụ. Acrylic kéo dài có độ thấu quang tốt, độ bền tốt, trọng
lượng thấp và khả năng chống dung môi cần thiết để đáp ứng các thông số kỹ thuật phục
637
vụ cho các cửa sổ máy bay điều áp trong cabin. Tất cả các cửa sổ phải đáp ứng các yêu
cầu về tính dễ cháy của FAR 25.853 (b-2). Các tấm che bụi trong suốt thông với nội thất
cabin được sử dụng để bảo vệ cửa sổ và được làm từ nhựa nhiệt dẻo polycarbonate hoặc
acrylic cứng đã được phủ cứng để chống trầy xước. Các tấm che bụi trong suốt phải đáp
ứng FAR 25.853 (a-1).
Bộ phận nhỏ
Ngoại trừ dây dẫn điện, cáp cách điện và các bộ phận nhỏ như núm vặn, tay cầm, con lăn,
dây buộc, kẹp, long đen, dải chà và ròng rọc không góp phần đáng kể vào sự lan truyền
của đám cháy, tất cả các bộ phận / vật liệu không được xác định trong FAR 25.853(a),
(b), (b-1) hoặc (b-2) không được có tốc độ cháy lớn hơn 10 cm mỗi phút khi được thử
nghiệm theo chiều ngang theo FAR 25.853(b-3).
Hình 20.3 cho thấy tính dễ cháy (như khả năng tỏa nhiệt trung bình) của hàng hóa
Polymer, Polymer kỹ thuật và chịu nhiệt so với tính dễ cháy của công thức vật liệu nhựa
rắn được sử dụng trong nội thất ô tô, thiết bị điện tử dân dụng, [12] nội thất toa xe lửa,[13]
khoang trên cao của máy bay (khu vực ẩn), và đồ đạc bên trong khoang máy bay được do
lường cho mục đích thương mại các mẫu trong một thử nghiệm tiêu chuẩn hóa. Khả năng
tỏa nhiệt của vật liệu làm toa xe lửa được ước tính từ tài liệu tham khảo số 13 sử dụng các
tương quan thực nghiệm.[15]
Hình 20.3.Tính dễ cháy trung bình của Polymer và các sản phẩm nhựa được sử dụng
trong các ứng dụng. Số lượng vật liệu được kiểm tra được tính trong ngoặc đơn. Thanh
lỗi là độ lệch chuẩn.
638
Rõ ràng từ Hình 20.3 cho thấy rằng vật liệu được sử dụng trong nội thất khoang máy bay
trung bình ít bắt lửa hơn so với vật liệu được sử dụng trong toa xe lửa và vật liệu khoang
máy bay ít bắt lửa hơn đáng kể so với chất dẻo được sử dụng cho thiết bị điện tử dân
dụng và nội thất ô tô. Tính dễ cháy của các vật liệu trong hình 20.3 phản ánh mức độ
nghiêm trọng của các yêu cầu đối với từng ứng dụng, ví dụ: một thử nghiệm đốt bằng đầu
đốt Bunsen nằm ngang cho ô tô, [16] đốt bằng một đầu đốt Bunsen thẳng đứng trong 10
giây cho thiết bị điện tử, [17] khói [18] và lan truyền ngọn lửa [19] dưới nhiệt bức xạ cho toa
tàu.[20] Các phương pháp thử nghiệm đối với vật liệu bên trong và phần đầu của máy bay
[3,5]
được thảo luận trong phần sau.
20.4. Phương pháp thử nghiệm cháy đối với vật liệu máy bay
20.4.1. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen thẳng đứng (BB) cho vật liệu trong
cabin và vật liệu ngăn hàng hóa
Phương pháp thử nghiệm này, được chỉ ra trong hình 20.4, nhằm mục đích sử dụng để
xác định khả năng chống cháy của vật liệu khi nghiệm theo thử nghiệm ngọn lửa thẳng
đứng trong 12 giây và 60 giây được quy định trong Quy định Hàng không liên bang
(FAR) 25.853 và FAR 25.855. Trong thử nghiệm này, một đầu đốt Bunsen hoặc Tirrill có
đường kính 10 mm có ngọn lửa methane 38 mm hoặc ngọn lửa khí dễ cháy tương tự được
áp dụng cho mép dưới của mẫu thử với kích thước chiều rộng 75 mm x chiều cao 305
mm được kẹp để lộ ra 51 mm chiều rộng và trong ngăn tủ không có thông gió.
Hình 20.4.Đầu đốt Bunsen dọc

(Ảnh do tổ chức govmark cung cấp)
Mẫu thử được đặt trong ngọn lửa sao cho đáy mẫu cao hơn đỉnh của đầu đốt là 19 mm
khi bắt đầu thử nghiệm và tiếp xúc với ngọn lửa trong 12 hoặc 60 giây, tùy theo yêu cầu.
639
Ít nhất ba mẫu thử được thử nghiệm cho mỗi lần xác định. Các giá trị riêng và giá trị
trung bình được báo cáo tương ứng với thời gian bắt cháy (trên danh nghĩa là 12 hoặc 60
giây), thời gian cháy của mẫu sau khi loại bỏ đầu đốt, thời gian ngọn lửa nhỏ giọt (nếu
có) và độ dài cháy được báo cáo. Các yêu cầu là thời gian cháy trung bình của tất cả các
mẫu được thử nghiệm không vượt quá 5 giây đối với thử nghiệm tiếp xúc thẳng đứng
trong 12 hoặc 60 giây và thời gian nhỏ giọt trung bình không quá 3 giây đối với thử
nghiệm tiếp xúc ngọn lửa trong thời gian 60 giây, hoặc 5 giây đối với thử nghiệm đốt
trong 12 giây. Chiều dài đốt cháy trung bình của tất cả các mẫu thử nghiệm không được
vượt quá 152 mm (6 inch) Đối với thời gian tiếp xúc ngọn lửa trong 60 giây hoặc 203
mm (8 inch) Đối với thời gian tiếp xúc trong 12 giây.
Vật liệu bị ảnh hưởng (tiếp xúc 60 giây): Tấm trần bên trong, tấm tường, vách ngăn, kết
cấu gian bếp, vách tủ lớn, kết cấu sàn, ngăn xếp và giá đỡ.
Vật liệu bị ảnh hưởng (tiếp xúc 12 giây): Vật liệu trải sàn, hàng dệt may bao gồm rèm
xếp nếp và vải bọc, đệm ghế, đệm, vải tráng da, khay và đồ nội thất gian bếp, ống cách
điện, cách nhiệt, cách âm và lớp phủ cách nhiệt, ống dẫn không khí, lớp phủ mối nối và
cạnh, lớp lót loại B và E khoang chứa hàng hóa hoặc hành lý, tấm sàn của khoang hàng
hóa loại B, C hoặc E hoặc khoang hành lý, chăn cách nhiệt, vỏ hàng hóa hoặc vật liệu
trong suốt, các bộ phận làm từ nhựa đúc và tạo hình nhiệt, khớp nối ống dẫn khí, dải
trang trí.
20.4.2. Thử nghiệm đầu đốt Bunsen 45 độ (45BB) cho lớp lót ngăn hàng hóa và ngăn
chứa chất thải nguyên vật liệu
Thử nghiệm này được biểu diễn trong hình 20.5 và được sử dụng để xác định sức bền của
vật liệu đối với sự xâm nhập của ngọn lửa và sự làn truyền ngọn lửa khi được thử nghiệm
đốt bằng đầu đốt Bunsen trong 30 giây với góc nghiêng 45 o được chỉ định trong FAR
Phần 25. Trong thử nghiệm, một đầu đốt Bunsen hoặc Tirrill đường kính 10 mm có với
chiều dài ngọn lửa methane là 38 mm hoặc ngọn lửa khí dễ cháy tương tự được đốt trong
30 giây vào chính tâm của bề mặt đáy của mẫu hình vuông được kẹp để lộ ra 203 mm bề
mặt rộng 203 mm được định hướng ở 45 độ so với phương ngang trong một buồng không
có thông gió.
640
20.5. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen với góc nghiêng 45o
(Ảnh của tổ chức govmark)
trung bình được báo cáo tương ứng với thời gian bắt cháy của mẫu sau khi loại bỏ đầu
đốt, thời gian lan truyền cháy và sự xâm nhập của ngọn lửa có xảy ra hay không đều
được báo cáo. Các yêu cầu được đưa ra là thời gian cháy trung bình đối với tất cả các
mẫu thử nghiệm không vượt quá 15 giây để đầu đốt Bunsen không thâm nhập vào bất kỳ
mẫu thử nào đã thử nghiệm và thời lan truyền cháy trung bình không quá 10 giây. Vật
liệu bị ảnh hưởng bao gồm: lớp lót của khoang hành lý loại B và E, tấm sàn của khoang
chứa hàng hóa hoặc hành lý loại B, C hoặc E không bị chiếm dụng bởi phi hành đoàn
hoặc hành khách.
20.4.3.Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen nằm ngang cho cabin, ngăn hàng hóa
và các vật liệu khác
Phương pháp thử nghiệm này (xem Hình 20.6) nhằm mục đích sử dụng để xác định sức
bền của vật liệu khi thử nghiệm đốt cháy bằng đầu đốt Bunsen trong 15 giây được quy
định trong FAR 25.853. Trong thử nghiệm này, một đầu đốt Bunsen có đường kính 10
mm hoặc hoặc đầu đốt Tirrill có ngọn lửa methane dài 38mm hoặc ngọn lửa khí dễ cháy
tương tự đốt trong 15 giây đối với cạnh dưới cùng của mẫu hình chữ nhật được kẹp vào
để lộ bề mặt ngang rộng 51 mm x dài 305 mm trong tủ không có thông gió. Ít nhất ba
mẫu thử được thử nghiệm cho mỗi lần xác định. Các giá trị riêng và giá trị trung bình
được báo cáo. Các yêu cầu đặt ra là tốc độ cháy trung bình cho tất cả các mẫu được thử
nghiệm không vượt quá 6,3 cm/phút (FAR 25.853(b-2) hoặc 10cm/phút (Phần CFR 14
25,853 (b-3).
641
20.6. Thử nghiệm đốt cháy bằng đầu đốt Bunsen ngang
(Ảnh của tổ chức govmark)
Vật liệu bị ảnh hưởng: cửa sổ và biển báo hiệu bằng nhựa trong suốt, các bộ phận được
xây dựng trong toàn bộ hoặc một phần của vật liệu đàn hồi, cụm thiết bị có ánh sáng
cạnh, dây an toàn, dây nịt, dây buộc hàng hóa và hành lý kể cả thùng, pallet, v.v được sử
dụng trong khoang hành khách hoặc phi hành đoàn.
20.4.4. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen với góc nghiêng 60o cho dây điện (60BB)
Phương pháp thử nghiệm này (Hình 20.7) được sử dụng nhằm mục đích xác định sức bền
của dây điện với ngọn lửa khi thử nghiệm theo thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen
trong 30 giây với góc nghiêng 60 o được quy định trong FAR 25.869. Trong thử nghiệm,
một đầu đốt Bunsen hoặc đầu đốt Tirrill có đường kính Bunsen hoặc đầu đốt Tirrill cháy
bằng khí methane có chiều dài ngọn lửa là 38 mm hoặc ngọn lửa khí dễ cháy tương tự
được đưa vào đoạn trung tâm của mẫu dây được định hướng 60 o trong trong 30 giây ở so
với phương ngang. Một đầu được kẹp vào bề mặt nằm ngang trong khi đầu kia đi qua
ròng rọc và được gắn với một quả nặng tự do, khối lượng của nó phụ thuộc vào dây dẫn.
trung bình được báo cáo sau khi loại bỏ đầu đốt, thời gian ngọn lửa nhỏ giọt (nếu bất kỳ)
và độ dài vết cháy được báo cáo. Yêu cầu đặt ra là thời gian cháy trung bình không quá
30 giây, thời gian nhỏ giọt trung bình không quá 3 giây và chiều dài vết cháy trung bình
không vượt quá 76 mm.
642
Hình 20.7. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt Bunsen với góc nghiêng 60o (và 45o)
(Ảnh của tổ chức govmark).
20.4.5. Thử nghiệm tốc độ tỏa nhiệt đối với vật liệu trong cabin
Phương pháp thử nghiệm này được thiết kế để sử dụng trong việc xác định tốc độ tỏa
nhiệt để hiển thị sự tuân thủ các yêu cầu của FAR 25.853. Giải phóng nhiệt là một công
cụ đo nhiệt năng tỏa ra khi vật liệu bị đốt cháy. Nó được thể hiện trong điều kiện giá trị
năng lượng trên một đơn vị diện tích (J/m2 hoặc kW.phút/m2). Tốc độ tỏa nhiệt là một giá
trị đo tốc độ nhiệt năng tỏa ra vật liệu khi bị đốt cháy. Nó được biểu thị bằng công suất
trên một đơn vị diện tích (kW/m2). Tốc độ giải phóng nhiệt tối đa khi vật liệu cháy mạnh
nhất. Nó đã cho thấy được rằng tốc độ tỏa nhiệt lớn nhất và tổng nhiệt tỏa ra khi đốt vật
liệu trong khoang máy bay là yếu tố dự báo thời gian có thể thoát hiểm trong tình huống
của một vụ cháy xảy ra sau tai nạn. Thiết bị dùng để đo tốc độ tỏa nhiệt, đôi khi được gọi
là nhiệt lượng kế của Đại học Bang Ohio, được sử dụng để đo tốc độ tỏa nhiệt có một
buồng thử nghiệm sâu khoảng 20 cm, rộng 40 cm, cao 80 cm được chế tạo bằng thép
không gỉ dày 0,6 mm và được phủ bằng tấm cách nhiệt bằng khoáng chất dày 2,5 cm
(xem Hình 20.8). Không khí nén ở nhiệt độ môi trường được đưa vào buồng thử nghiệm
với tốc độ 0,04 m3 /s.
Các tấm đo nhiệt đặt tại các cổng vào và ra của không khí của buồng thử nghiệm đo mức
tăng enthanpy của dòng không khí do đốt cháy mẫu và được sử dụng để tính toán tốc độ
tỏa nhiệt sau khi hiệu chuẩn bằng đo lường ngọn lửa methane. Một mẫu thử hình vuông
15 cm có độ dày được sử dụng trong máy bay được thử nghiệm theo hướng thẳng đứng
dưới tác dụng bức xạ nhiệt 35 kW / m 2 được cung cấp bởi các thanh gia nhiệt silicon
carbide. Ngọn lửa mồi methane được sử dụng để bắt cháy mẫu và đốt cháy các khí sinh ra
trước khi bắt cháy. Tốc độ tỏa nhiệt được đo trong suốt thời gian thử nghiệm và bao gồm
643
thời gian bắt cháy và sự tham gia của ngọn lửa lan dần dần trên bề mặt. Ít nhất ba mẫu
của mỗi vật liệu được thử nghiệm. Yêu cầu đặt ra là tốc độ tỏa nhiệt tối đa trung bình
trong năm phút thử nghiệm không vượt quá 65 kW / m 2 và nhiệt lượng trung bình tỏa ra
trong hai phút đầu tiên của thử nghiệm không vượt quá 65 kW.phút/m2 (3,9 MJ /m2) .
Vật liệu bị ảnh hưởng: trần nội thất và tấm tường ngoài thấu kính chiếu sáng và cửa sổ,
vách ngăn mà không phải là tấm trong suốt cần để nâng cao độ an toàn cabin, cấu trúc
gian bếp, xe xếp hàng, tủ lớn và các ngăn kho chứa hàng.
Hình 20.8. Thiết bị đo tốc độ giải phóng nhiệt

(Ảnh của công nghệ thử nghiệm cháy)
20.4.6. Thử nghiệm khói đối với vật liệu trong cabin
Phương pháp thử nghiệm này được sử dụng để xác định các đặc tính tạo khói của vật liệu
nội thất khoang hành khách máy bay để chứng minh sự tuân thủ yêu cầu của FAR
25.853. Đại lượng đo được là mật độ quang học, cụ thể là thước đo không thứ nguyên về
lượng khói được tạo ra được tạo ra trên mỗi đơn vị diện tích của một vật liệu khi nó bị
đốt cháy. Buồng thử nghiệm được biểu diễn trong Hình 20.9 là một hình hộp vuông có
góc cạnh với kích thước bên trong rộng 91 cm x sâu 61 cm cao 91 cm, có giá đỡ đầu,
nguồn nhiệt bức xạ và hệ thống trắc quang có khả năng phát hiện các giá trị truyền ánh
sáng xuống 1 % với độ chính xác 0,03%. Trong một thử nghiệm, một mẫu vuông 65 mm
có độ dày được sử dụng trong khoang máy bay tiếp xúc với ngọn lửa mồi và năng lượng
644
bức xạ 25 kW /m2 để bắt cháy và cháy. Ít nhất ba mẫu thử được thử nghiệm cho mỗi vật
liệu. Yêu cầu đặt ra là mật độ quang riêng trung bình tối đa được đo trong thời gian bốn
phút thử nghiệm không vượt quá 200, tương ứng với 3% ánh sáng truyền qua buồng thử
nghiệm.
Hình 20.9. Thử nghiệm khói đối với vật liệu tron cabin
(Ảnh của công nghệ thử nghiệm cháy)
Vật liệu bị ảnh hưởng: trần nội thất và tấm tường ngoài thấu kính chiếu sáng và cửa sổ,
vách ngăn mà không phải là tấm trong suốt cần để nâng cao độ an toàn cho cabin, cấu
trúc gian bếp, xe xếp hàng, tủ lớn và các ngăn kho chứa hàng.
20.4.7. Thử nghiệm đốt dầu cho đệm ghế
Phương pháp thử nghiệm này đánh giá khả năng chống cháy và các đặc điểm hụt khối
của đệm ghế máy bay tiếp xúc với ngọn lửa trần cường độ cao để thể hiện sự tuân thủ với
các yêu cầu của FAR 25.853. Thử nghiệm được chỉ ra trong Hình 20.10, một ghế ngồi
lưng (dọc) và đệm đáy ghế (ngang) đại diện cho các sản phẩm sản xuất được sử dụng trên
ghế máy bay liên quan đến vật liệu và kết cấu được gắn bằng dây vào khung ghế thép và
645
tiếp xúc với ngọn lửa trong 2 phút bằng một đầu đốt dầu hỏa hoặc dầu nhiên liệu được
hiệu chuẩn để tạo ra thông lượng nhiệt là 120 kW/ m 2 tại mặt ngồi. Sự hụt khối của bộ
đệm trong quá trình thử nghiệm được xác định bằng cách cân đệm trước và sau khi thử
nghiệm, chiều dài vết cháy được đo dọc theo bề mặt trên và dưới theo phương thẳng
đứng và phương ngang đệm. Ít nhất ba bộ đệm được thử nghiệm cho mỗi lần thử nghiệm.
Các yêu cầu về độ hụt khối trung bình cho bộ đệm là không vượt quá 10% và không phải
là từng mẫu cũng như chiều dài vết cháy trung bình của đệm không vượt quá 43 cm.
Vật liệu bị ảnh hưởng: đệm ghế trong khoang hành khách và một số cấu trúc ghế khối
lượng nhỏ.
Hình 20.10. Thử nghiệm dầu đốt cho đệm ghế

20.4.8. Thử nghiệm đốt dầu cho khoang hàng hóa
Phương pháp thử nghiệm này đánh giá khả năng chống sự xâm nhập của ngọn lửa. Vật
liệu lót khoang hàng hóa máy bay sử dụng ngọn lửa trần nhiệt độ cao để thể hiện sự tuân
thủ các yêu cầu của FAR 25.855. Trong thử nghiệm (xem Hình 20.11), một đầu đốt dầu
hỏa hoặc dầu nhiên liệu được hiệu chuẩn đến thông lượng nhiệt 91 kW / m 2 tại bề mặt
mẫu thử tác động lên một mẫu tấm lót thành khoang hàng hoặc trần có kích thước 61 cm
x 41 cm và được lắp vào một khung thép theo hướng (dọc hoặc ngang) mà nó sẽ được sử
dụng trong máy bay. Ít nhất ba mẫu thử được thử nghiệm cho mỗi vật liệu. Yêu cầu là
không có mẫu nào cho phép ngọn lửa xuyên qua bề dày hoặc biểu hiện nhiệt độ ở khoảng
cách 10 cm tính từ bề mặt phía sau vượt quá 204 ºC (400 ºF).
646
Hình 20.11. Thử nghiệm đầu đốt cho khoang hàng
Vật liệu bị ảnh hưởng: tấm lót trần và thành bên của khoang hành lý hoặc hàng hóa Loại
C.
20.4.9. Thử nghiệm bằng bức xạ đối với sự lan truyền ngọn lửa của vật liệu cách
nhiệt / cách âm.
Phương pháp thử này được trình bày trong hình 20.12 đánh giá tính dễ cháy và đặc điệm
lan truyền ngọn lửa của vật liệu cách nhiệt / cách âm khi tiếp xúc với cả hai một nguồn
nhiệt bức xạ và một ngọn lửa để thể hiện sự tuân thủ FAR 25.856 (a). Trong thử nghiệm,
một mẫu thử (rộng 31,8 cm, dài 58,4 cm) được đặt bên trong buồng thử nghiệm (dài 1,4
m, rộng 0,5 m, cao 0,76 m) theo phương ngang ở vị trí bên dưới bảng điều khiển (kích
thước 32,7 cm x 47 cm nghiêng một góc khoảng 20o so với phương ngang) được đốt nóng
bằng khí hoặc đốt nóng bằng điện hoặc khí và được hiệu chỉnh để cung cấp một gradient
thông lượng bức xạ nhiệt. Thông lượng nhiệt giảm từ giá trị tối đa là 17 kW/m 2 tại mép
dẫn đến 16 kW/m2 tại khoảng cách 10 cm dọc theo chiều dài mẫu. Cạnh của mẫu được
bắt cháy trong 15 giây bằng cách sử dụng đầu đốt propane, sau đó đầu đốt được lấy ra và
sự lan truyền ngọn lửa và thời gian bùng cháy được đo trong tối thiểu ba lần kiểm tra lặp
lại. Yêu cầu đặt ra là ngọn lửa không được lan rộng hơn 5,1 cm dọc theo chiều dài mẫu
(tức là thông lượng nhiệt tới hạn đối với sự lan truyền ngọn lửa là khoảng 17 kW/m 2) và
thời gian cháy sau khi loại bỏ đầu đốt không quá 3 giây cho bất kỳ mẫu vật nào.
Vật liệu bị ảnh hưởng: Vật liệu cách nhiệt / cách âm trong thân của loại máy bay vận tải
647
Hình 20.12. Thử nghiệm bảng bức xạ đối với sự lan truyền ngọn lửa của vật liệu cách
nhiệt / cách âm (ảnh cung cấp của công nghệ thử nghiệm cháy).
648
20.4.10. Thử nghiệm đốt dầu để đốt cháy xuyên qua để xác định độ bền của vật liệu
cách âm/ cách nhiệt
Phương pháp thử nghiệm này đánh giá độ bền của vật liệu cách nhiệt/ cách âm khi tiếp
xúc với ngọn lửa trần cường độ cao thể hiện sự tuân thủ FAR 25.856 (b) Phụ lục F, Phần
VII.
Hình 20.13. Thử nghiệm đốt bằng đầu đốt dầu đo khả năng chống cháy của vật liệu cách
nhiệt / cách âm.
Hình 20.14. Thử nghiệm cháy theo vị trí khoang máy bay.
649
Trong thử nghiệm được hiển thị trong hình 20.13, hai mẫu vật liệu cách nhiệt / cách âm
(kích thước 81 cm x 91 cm) được gắn cạnh nhau trong một khung thép và tiếp xúc với
một lò đốt dầu hỏa hoặc dầu nhiên liệu được hiệu chuẩn với thông lượng nhiệt 180
kW/m2 tại bề mặt mẫu. Thời gian để ngọn lửa xâm nhập (nếu có) và thông lượng nhiệt
phía sau mẫu được đo và ghi lại. Ít nhất ba bộ mẫu được thử nghiệm cho mỗi vật liệu.
Yêu cầu đặt ra là không mẫu nào cho phép ngọn lửa xuyên qua bề dày trong bốn phút
hoặc ghi nhận thông lượng nhiệt lớn hơn 23 kW/m 2 ở khoảng cách 31 cm phía sau mặt
mẫu.
Vật liệu bị ảnh hưởng: Vật liệu cách nhiệt / cách âm ở nửa dưới của thân máy bay vận tải
Các sáng kiến sau đây đang được tiến hành tại Cơ quan Hàng không Liên bang Hoa Kỳ
để giải quyết hoặc nâng cấp tài liệu về an toàn cháy nổ trên máy bay.
20.5.1. Yêu cầu nâng cấp đối với vật liệu ở nơi không có người sử dụng
Chương trình này được thành lập để giải quyết các bộ phận được lắp đặt bên trong thân
điều áp của máy bay ở những khu vực mà hành khách và phi hành đoàn không thể nhìn
thấy hoặc dễ dàng tiếp cận. Các thủ tục kiểm tra cháy và tiêu chí chấp nhận cho những
“vật liệu ẩn” đang được xem xét để xác định xem liệu các yêu cầu nghiêm ngặt hơn có
cần thiết.
20.5.2. Khoang máy bay chống cháy
Năm 1995, một chương trình nghiên cứu cháy tầm xa đã được khởi xướng để phát triển
một loại vật chống cháy khoang máy bay. Vật liệu siêu chống cháy chống bắt cháy và
cháy trong chuyến bay và trong một vụ tai nạn, ngọn lửa nạp nhiên liệu được xác định là
một phương tiện để đạt được mục tiêu này. Nghiên cứu cơ bản về bản chất và tìm cách
hiểu quá trình cháy chất rắn ở cấp độ phân tử. Ứng dụng cho vật liệu siêu chống cháy
trong hàng không thương mại bao gồm nhựa nhiệt dẻo cho các bộ phận ghế ngồi và vật
liệu trong suốt, nhựa nhiệt rắn cho các tấm tường composite và ống dẫn khí, sợi dệt cho
thảm và vải ghế, và cao su cho ghế đệm xốp, ống mềm và chất bịt kín.
20.5.3. Điều kiện đặc biệt đối với thân máy bay polymer composite
Ngành công nghiệp hiện đang tìm kiếm chứng nhận cho loại máy bay vận tải thiết kế mới
có thân máy bay được xây dựng phần lớn bằng vật liệu composite epoxy gia cố bằng sợi
carbon. Các cấu trúc composite này rất khó bắt lửa và có xu hướng cháy chậm [22] vì
thành phần dễ cháy nhỏ hơn 24% khối lượng hỗn hợp sau khi epoxy cháy được tính đến.
Không có yêu cầu về khả năng chống cháy đối với thân máy bay vì chúng theo truyền
thống được chế tạo bằng nhôm, không cháy trong điều kiện bình thường. Do đó, máy bay
thân bằng composite sẽ cần được chứng nhận theo Điều kiện Đặc biệt sau khi chứng
minh mức độ an toàn tương đương.
650
Tác giả biết ơn Jim Peterson của Boeing, và Jeff Gardlin, Gus Sarkos, Pat Cahill và John
Reinhardt của FAA vì sự giúp đỡ của họ với bản thảo, và Richard Walters về tất cả các
phép đo công suất tỏa nhiệt. Một số thiết bị, dụng cụ, vật liệu và công ty thương mại
được xác định trong bài viết này để chỉ rõ đầy đủ quy trình thử nghiệm. Điều này không
bao hàm sự chứng thực hoặc khuyến nghị của Cục Hàng không Liên bang Hoa Kỳ.
20.7.Tài liệu tham khảo
1. Final Report to President Clinton of the White House Commission on Aviation Safety
and Security, February 12, 1997.
2. C.P. Sarkos, An Overview of Twenty Years of R&D to Improve Aircraft Fire Safety,
Fire Protection Engineering, 5, 4–16 2000.
3. United States Code of Federal Regulations, Title 14: Aeronautics and Space, Volume
1, Chapter I: Federal Aviation Administration, Parts 1–49, 2007.
4. J.M. Peterson and S.E. Campbell, Regulatory and Industry Requirements for Fire Safe
Aircraft Interior Materials: Materials and Process Affordability – Keys to the Future,
Proceedings of the 43rd International SAMPE Symposium and Exhibition, Anaheim, CA,
May 31–June 4, pp. 1594–1599, 1998.
5. Aircraft Material Fire Test Handbook, Federal Aviation Administration, Report
DOT/FAA/AR-00/12, April 2000.
6. W.T. Westfield, The Role of Research and Development on Safety Regulation, Federal
Aviation Administration Final Report DOT/FAA/AR-95/84, October 1995.
7. J.M. Peterson, Flammability Tests for Aircraft, in Flammability Testing of Materials
Used in Construction, Transport and Mining, V.B. Apte, Ed., Woodhead Publishing Ltd.,
Cambridge, England, 2006, pp. 275–301.
8. J. Troitzsch, International Plastics Flammability Handbook, 2nd Edition, Hanser
Publishers, Munich, Germany, 1990.
9. Fire Safety Aspects of Polymeric Material, Volume 6, Aircraft: Civil and Military,
National Materials Advisory Board, Publication NMAB 318-6, Washington, D.C., 1977,
p. 68.
10. Fire- and Smoke-Resistant Interior Materials for Commercial Transport Aircraft,
National Materials Advisory Board Report, NMAB-477-1, National Academy Press,
Washington, DC 1995.
11. R.E. Lyon and R.N. Walters, Flammability of Automotive Plastics, Society of
Automotive Engineers (SAE) World Congress, Detroit, MI, April 3–6, 2006.
651
12. A.B. Morgan, Micro Combustion Calorimeter Measurements on Flame Retardant
Polymeric Materials, Proceedings of the Society for the Advancement of Materials and
Process Engineering (SAMPE) Technical Conference, Cincinnati, OH, October 29–
November 1, 2007.
13. R.D. Peacock and R.W. Bukowski, Flammability Tests for Railway Passenger Cars,
in Flammability Testing of Materials Used in Construction, Transport and Mining, V.B.
Apte, Ed., Woodhead Publishing Ltd., Cambridge, England, 2006, pp. 336– 360.
14. Standard Test Method for Determining Flammability Characteristics of Plastics and
Other Solid Materials Using Microscale Combustion Calorimetry, ASTM D 7309- 07,
American Society for Testing and Materials (International), West Conshohocken, PA,
2007.
15. R.E. Lyon, R.N. Walters and S.I. Stoliarov, Screening Flame Retardants for Plastics
Using Microscale Combustion Calorimetry, Polymer Engineering & Science, 47, 1501–
1510 (2007).
16. U.S. Code of Federal Regulations, Title 49: Transportation, Volume 6, Chapter V,
National Highway Traffic Safety Administration, Part 571 Federal Motor Vehicle Safety
Standards, Standard 302, Flammability of Interior Materials (FMVSS 302), October 1,
2003.
17. Flammability of Plastic Materials, UL 94 Section 3 (Vertical: V-0/1/2), Underwriters
Laboratories, Northbrook, IL, 1991.
18. Standard Test Method for Specific Optical Density of Smoke Generated by Solid
Materials, ASTM E 662, American Society for Testing and Materials (International),
West Conshohocken, PA, 2006.
19. Standard Test Method for Surface Flammability of Materials Using a Radiant Heat
Energy Source, ASTM E 162, American Society for Testing and Materials
(International), West Conshohocken, PA, 2006.
20. U.S. Code of Federal Regulations, Title 49: Transportation, Volume 4, Chapter II,
Federal Railroad Administration, Part 238 Passenger Equipment Safety Standards,
Standard 103, Fire Safety (FRA 238.103), October 1, 2006.
21. R.E. Lyon, Advanced Fire Safe Aircraft Materials Research Program, Final Report
DOT/FAA/AR-95/98, January 1996.
22. J.G. Quintiere, R.N. Walters and S. Crowley, Flammability Properties of Aircraft
Carbon Fibre Structural Composites, Final Report DOT/FAA/AR-07/57, Federal
Aviation Administration, October 2007.
652

Những Tiến Bộ Trong Vật Liệu Chông Cháy

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Những Tiến Bộ Trong Vật Liệu Chông Cháy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG AN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PCCC

Tài liệu biên dịch

A R H O R R O C K S và D P R I C E , Đại học Bolton, Vương quốc Anh

S B O U R B I G O T, Trường Hóa học Quốc gia Lille (ENSCL), Pháp

Quần áo trên người (không phải quần 96 21 58 38 3 32

Hình 2.10 Vải dệt kim PP (a) và PP / MWCNT (b)

S V L E V C H I K, Supresta LLC, Hoa Kỳ

3.1. Giới thiệu

Y - Z W A N G, Đại học Tứ Xuyên, Trung Quốc

Hình 4.1. Cấu trúc của kim loại-OSA và CA

Hình 4.2. Cấu trúc của chelate cao phân tử

Azocyclohexane 4,4’-bis(cyclohexylazocyclohexyl) methane

Hình 4.3. Cấu trúc của azocyclohexane và 4,40-bis(cyclohexylazocyclohexyl) methane.

Hình 4.4. Cấu trúc của polymer triazin

(a) PSPPP (b) PSTPP

Hình 4.10. Cấu trúc của CEPP, CEMP và DDP

(a) Dopotriol (b) HMMM

bis (benzo-1,3,2-dioxaborolanyl) oxide bis (4,4,5,5-tetrametyl-1,3,2-

4.13. Cấu trúc của monomer chống cháy có chứa boron.

C A W I L K I E, Đại học Marquette, Hoa Kỳ

M2HT2 M2BHT MTEtOH2

5.3.3. 3D Nanocomposites (hình cầu / chất keo)

Hình 5.5. Các hình thái có thể có cho nanocomposite

A R H O R R O C K S, Đại học Bolton, Vương quốc Anh

Cloisite 125 31,5 1,66 PLA, EVA,

Cloisite 95 18,6 1,87 PLA,

Cloisite 90 18,5 1,98 EVA,

Sản phẩm của Sud-chemie AG

6.3.3. Lớp phủ

A R H O R R O C K S, Đại học Bolton, Vương quốc Anh

7.2.1 Sử dụng phụ gia

Dedecachloropenta- Great Lakes BA-59; 59% Br

7.8. Tài liệu tham khảo

Hình 9.1. Danh mục tái chế nhựa

Oxy hóa một phần

9.4. Khả năng tái chế của polymer chống cháy

M L J A N S S E N S, Viện Nghiên cứu Tây Nam, Hoa Kỳ

Đây là định nghĩa được sử dụng trong cuốn sách này.

D 378 Dây đai cao su phẳng 13 × 150 mm 45º 60 s

D 470 Vỏ cách điện dây điện 250 mm Ngang 30 s

D 777 Giấy và bìa 70 × 210 mm Theo chiều dọc 12 s

10.2.2. Ví dụ 1: Thử nghiệm đốt cháy thẳng đứng UL 94 20 mm

Hình 10.1. Thử nghiệm đốt thẳng

Hình 10.2. Thử nghiệm FMVSS 302

T R H U L L, Đại học Trung tâm Lancashire, Vương quốc Anh

Hình 11.1. Lĩnh vực thử nghiệm cháy.

Hình 11.2. Các giai đoạn trong đám cháy

Năng suất CO điển hình g / g

11.4.2. Tính dễ bốc hơi trong nhiệt lượng kế hình nón

Hình 11.5. Thử nghiệm đốt ngang để phân loại 94 HB.

Hình 11.6. Thiết bị thử nghiệm LOI

Hình 11.12. Sơ đồ thử nghiệm độc tính ASTM E 1678.

J T R O I T Z S C H, Dịch vụ Bảo vệ Môi trường và Phòng cháy chữa cháy, Đức

Hình 12.1. Nhãn CE

PCS ≤ 4,0 MJ.m-2 (3); và

Các định nghĩa

Hình 12.3. Sơ đồ của thử nghiệm Phòng / Góc EN 14390

Hình 12.5. Biểu diễn đồ thị của chỉ số FIGRA.

Hình 12.6. Thử nghiệm ngọn lửa nhỏ ISO EN 11925-2.

Thử nghiệm lớp phủ sàn EN ISO 9239-1

Vị trí mẫu Chiều ngang.

Thử nghiệm tính dễ cháy theo IEC 60695-11-20 (cũng UL 94-5V)

Hình 12.12.Thử nghiệm độ bền đối với vật liệu