1 基本原理

氮氧传感器是柴油发动机的选择性催化还原系统（SCR 系统）的重要零部
件。如图 1-1 所示，在 SCR 系统中，氮氧传感器安装在 SCR 催化器的后端，主
要用于检测柴油发动机尾气经过 SCR 催化反应后 NOx 的浓度，并将 NOx 的浓
度反馈至控制器，控制器通过该信号来控制电磁阀开关，来控制尿素的喷射
量，最后再通过式（1-1）的化学反应，减少 NOx 的浓度，从而实现对 NOx 闭
环控制。

在如图 1.2 所示的汽车先进尾气处理系统框架中，NOx 传感器设备根据安

放的位置不同，分为前氧传感器和后氧传感器。
前氧传感器输出氧浓度信号，解码为空燃比信号，用于闭环的控制 TWC
催化器的气氛工作环境。
后氧传感器输出 NOx 信号，监测 TWC 净化后的尾气中 NOx 含量是否符合国
家排放标准，同时反馈精确的 NOx 信号到汽车排放系统中相应的电控单元，提
高燃料燃烧效率以及 TWC 催化器的净化效率。
 氮氧传感器控制系统的检测精度，一方面取决于氮氧传感器探头的性能，
包括加热器的性能、内部陶瓷腔体的阻抗特性、气体扩散通道能力以及 ZrO2 基
体的氧离子穿透能力；另一方面还取决于与氮氧传感器匹配使用的控制器的控
制效果，包括温度控制的精度和抗干扰能力以及多泵单元控制的动态响应速
度、精度和信号的检测精度。

2 硬件连接

集成结构上，氮氧传感器有 8 根引脚，如图 2.11 所示与相应的控制系统连

接后，控制系统通过 P+、P-等 5 根引线对传感器的多级泵单元进行控制，通过
H+等 3 根引线对传感器的加热器进行控制。

具体的，氮氧传感器的物理结构如图 2.12 所示，主要包括：第一扩散通道

（狭缝扩散）、第一气体腔室、第二扩散通道（狭缝扩散）、第二气体腔室、
空气参考腔室、主泵单元、副泵单元、测量泵单元、3 个 Nernst 电压感应单元
和加热单元。其中，每个泵单元及相应的 Nernst 感应单元构成一组双电池单
元，其工作原理与第 5 代氧传感器相同，都是基于 Nernst 原理和极限电流原
理。NOx 传感器共有 3 组结构类似的双电池单元，其具体构成如下：
主泵单元由公共电极 P+、负电极 P-组成，主泵的 Nernst 感应单元由 P-和
Ref 参考电极组成；
副泵单元由公共电极 P+、负电极 M1 组成，副泵的 Nernst 感应单元由 M1
和 Ref 参考电极组成；
测量泵单元由公共电极 P+、负电极 M2 组成，测量泵的 Nernst 感应单元由
M2 和 Ref 参考电极组成。
这 3 组单元通过腔室中气体流通形成耦合关系，其原理复杂 控制难度较
大。
 NOx 传感器的功能图解分析如图 2.13 所示。

分析图 5.16 和图 5.17 可知，德国大陆电子 Continental 的控制器采用

的双闭环和专家控制策略，该方法是从海量的基于传感器的测试数据中获取，
体现了大陆电子深厚的技术底蕴。但相比而言，国内的 NOx 传感器生产制造与
控制设备的开发都相对落后，还有很多测试需要进行，本项目所获取的数据也
远没有 Continental 的多，故只能基于现有数据进行相关研发，并不断探索更
深层次的理论知识。

3 功能描述

汽车尾气主要包含 HC、CO、H2、NOx 等物质，经过第一尾气扩散通道扩

散到第一气体腔室，其中的 HC、CO、H2 在主泵单元的内电极（P-电极）的催
化作用下被氧化，并在主泵电压 Vp0 的作用下，根据尾气中氧浓度选择泵入或
泵出氧气，最终将第一气体腔室中的氧浓度控制在一个较低但相对固定的水平
（浓度水平在 ppm 级别，即百万分之一），此时在 P+电极和 P-电极之间会形成
极限电流 Ip0，该电流的大小和方向能准确反映尾气中氧含量的大小，换算为
空燃比后，即可实现第 5 代氧传感器的功能。
 经过主泵作用，第一气体腔室中的气体主要包含 NOx 和较少量的氧，经由
第二扩散通道扩散到第二气体腔室。扩散到第二气体腔室中的 NO2 在 M1 电极
上催化分解形成 NO 和 O2。扩散气体中原有的较少量的氧和 NO2 分解的氧，在
副泵单元的泵电压 Vp1 的作用下被泵出第二气体腔室，形成泵电流 Ip1，且该
电流主要由第一气体腔室中的氧浓度和第二扩散通道的扩散能力决定。
同时，参考电极 Ref 和测量电极 M1 之间形成的 Nernst 电压 V1，反映了第
二气体腔室中氧浓度大小。经过副泵作用，剩余气体中残留极少量的
O2（10−3ppm 级别）和 NO。在极低氧浓度环境下，NO 气体的化学平衡被打
破，扩散到测量泵的 M2 催化电极上，分解为 N2 和 O2。最后，在测量泵的泵电
压 Vp2 的作用下，分解产生的氧被泵出，形成极限电流 Ip2，且 Ip2 的大小与
NOx 浓度成正比。同时，参考电极 Ref 和测量电极 M2 之间形成的 Nernst 电压
V2。

参考电极 Ref 与主泵 P-电极、副泵 M1 电极和测量泵 M2 电极形成的 Nernst

电压 V0、V1、V2 不仅反映了当前腔的氧浓度状态，还是建立泵电流 Ip0、Ip1
和 Ip2 与氧浓度关系模型识别的重要基准参数。类似第五代传感器的氧浓度检
测机理，精确测量泵电流 Ip0、Ip1 和 Ip2，并进行准确的参数转换，即能完成尾
气中氧和 NOx 含量的测量功能。
Ip0 对应尾气中氧浓度信号；Ip1 为第一、第二气体腔室中气氛环境的控
制，是两个腔室氧浓度精确测量的基础；Ip2 对应 NOx 分解氧的浓度，通过数
学模型的换算，即可得到 NOx 的准确浓度。
同时，通过对工作流程中气体流向分析不难发现，第一气体腔室中气氛浓
度对第二腔室的两个泵单元的气氛浓度有较强的影响。由于两个腔室是连通
的，第二腔室气氛浓度变化对第一气体腔室中气氛也会产生一定影响。同时，
第二腔室内部，M1 和 M2 两个电极的气体流动也是相互作用的，由此分析可
知，三个泵单元的控制具有较强的耦合性，有一方发生扰动，都有可能对其他
腔室产生影响，降低传感器的工作稳定性和测量精度。
需要注意，NOx 传感器的测量较高的精度要求其氧化锆基体的工作性能必
须稳定地保持在最佳状态，而氧化锆基体的活性主要受温度影响，故传感器的
加热装置及其控制必须要稳定可靠。实际上，NOx 传感器使用如图 2.13 所示的
内置加热元件，在传感器内部呈平面状，能有效实现上层陶瓷敏感元件工作所
需的均匀的温度场分布。

NOx 传感器的控制主要包括两个方面，一是传感器工作条件的控制，二是
传感器三个泵单元的控制。由于 NOx 传感器属于精密的陶瓷材料，这些材料的
最佳工作温度在 800℃，只有当传感器的工作温度准确控制在 800℃后，传感
器的泵单元才开始工作。并且温度的偏差对传感器的 Nernst 电压也会产生一定
影响，造成测量误差。

3.1 加热器原理

氮氧传感器采用的是精密陶瓷材料，内部空间极为有限，其加热材料为特
制 Pt 电阻丝。不同于工业上常用的 Pt100，该 Pt 电阻的冷态电阻只有几欧
姆。氮氧传感 器中 Pt 加热电极的温度与阻值关系如式（4-1）所示。

其中，R0 为冷态 Pt 电极电阻， Rt 为在温度为 t 时实际测得的电阻值，α

和 β 为 Pt 的温度系数，由联德公司生产标定后提供。
通过对特制 Pt 电极进行试验，发现 Pt 电极加热到目标温度 800℃时的电
阻值与其冷态时的电阻常存在一个稳定的比例关系，如式（4-2）所示。

其中，ω 经过大量实验测试定值为 3.58。由此，加热器的目标明确为控制

Pt 电极加热到电阻为冷态电阻的 3.58 倍，即达到 NOx 传感器的正常工作温
度。

作为基准的冷态电阻采用如图 4.1 所示的三线法测量，计算公式如式（4-

3）所示。H+、Tmp、H-分别对应氮氧传感器的三根加热器引线，实际传感器
制造时， 加热器两端的引线均设计为 RL1，RL2 表示 Tmp 引线本身的电
阻，RH 则表示加热 Pt 电极的阻值。
 采用上述方法采集的实时 Pt 电极的电阻将作为温度控制的反馈量，而最终
800℃ 时的电阻将作为目标值。实际的控制量则是其两端的加热电压。

3.2 加热算法研究

接受外界电压后，Pt 电极加热，使氮氧传感器内部温度达到指定数值后，
散热与发热的过程达到一种动态平衡，使传感器内部温度满足最佳的工作条
件。温度控制获取的直接数据是加热器的实时内阻，内阻加热的直接控制量是
加热器的平均加热功率，其主要有调节加热电压大小和和调节 PWM 控制通断
时间两种控制加热功率的方式。实际应用中 PWM 控制精度高，硬件易于实
现，方便操作，故本文采用 PWM 控制加热的方式，温度控制的结构框图如图
4.2 所示。

冷启动阶段，传感器的敏感基片材料存在温度场分布，若加热器温度上升
过快，可能会造成传感器陶瓷材料破裂，故而 Pt 电极的加热控制需要有梯度跟
踪。由此可尽量减少热振对 NOx 传感器氧化锆基片的损伤。
根据实际传感器加热实验数据结果分析，拟采用的加热曲线如图 4.3 所
示，具体解释如下：
阶段 1：R/R800 由 27.9%以每 140ms 增加 0.4%的速率增大到 62.5%。初始阶
段，Pt 加热电阻较小，大概在 2~3 欧姆，可使用较小占空比加热。
阶段 2：R/R800 由 62.5%以每 250ms 增加 0.4%的速率增大到 81.25%。Pt 电
极电阻初始电阻小加热较快，为防止过量的温度增长速率导致陶瓷材料的破
坏，适当降低增长速率较慢，但由于加热电阻比初始状态增加的较多，加热的
占空比相较阶段 1 的占空比要相对大。
 阶段 3：R/R800 由 81.25%以每 450ms 增加 0.4%的速率增大到 93.75%。Pt 电
极电阻变化极小，实际增长只有 0.6 欧姆左右，需用更小增长速率对加热电极
进行精准控制。
阶段 4：R/R800 由 93.75%以每 1700ms 增加 0.4%的速率增大到 100%，达到
目标值。在 R/R800 达到 93.75%后，温度已经十分接近最佳工作温度 800℃。故
在此阶段开始时，NOx 传感器的泵单元就可以开始工作，节省测试系统最终稳
定的时间。

以上四个阶段都需要对温度进行跟踪，即对电阻值进行跟踪，以保证温度
梯度不会过高，从而避免损坏传感器基片。
温度控制器控制算法工作流程如下：实时电阻值变化作为扰动，输入到前
馈控制器。电阻的实时误差作为 PID 调节的输入。具体的，当 e>0.2 时，实际
值与设定值偏差较大，设置 PWM 的占空比为 1；当偏差 0.05<|e|<0.2 时，偏差
较小，占空比采用较快的 PID 控制输出；当偏差 0<|e|<0.05 时，采用更精细的
PID 控制输出；当偏差 e<-0.2 时，温度超调过大，需要停止加热，占空比设置
为 0。当实时电阻与参考电阻 Rt-800 的比值大于 93.75%时，开启泵单元工作使
能。

3.3 氮氧传感器加热控制算法模型

虽然氮氧传感器的加热环境比较复杂，单从热量平衡原理建立控制模型比
较繁琐，但实际中，加热器两端的电压值与温度来一一对应。为了使传感器快
速达到稳定的工作温度，通常采用如图 3-10 的方式来进行加热。
图中的加热过程分为三个阶段
（1）冷启动阶段Ⅰ，该阶段也属于预热阶段。通常柴油发动机刚启动时，氮氧
传感器温度为常温状态，若在寒冷的环境中，用过高的电压加热，易使加热器
断裂，通常采用逐渐加大的电压来进行预热。
（2）快速加热阶段Ⅱ，该阶段直接采用 12V 的电压值进行加热，使传感器快
速到达最佳温度。
（3）温度控制阶段Ⅲ，该阶段主要是应用 PID 调节器来调节 PWM 占空比，
从而调节加热电压，使传感器稳定在最佳工作温度。在温度控制阶段中，PID
调节为控制加热的核心。因此，找到最佳的 PID 调节参数，需要先弄清加热电
压与温度的关系以及 PT 电阻阻值与温度的关系。

3.4 加热模型关系的建立

传感器的工作温度与 PT 热电阻的阻值以及加热电流的关系表如下：

将传感器的工作温度与 PT 热电阻进行线性拟合，得到温度与电阻的关系图，如
图 3-11 所示：
 通过线性拟合得到，Rh 阻值和传感器温度的关系式为：

T136.11R569.97
当传感器达到最佳稳定温度 800℃时，Rh 的阻值为 10.065Ω。在加热过程
中，需要同时进行 PT 热电阻阻值的检测，并控制加热电压值，使 Rh 的值稳
定在 10.065Ω 左右。
再将传感器的工作温度与 PT 铂热电阻的阻值以及加热电流进行曲线拟合，
得到温度与加热电压的关系图，如图 3-13 所示：
为了使数据尽量靠近拟合曲线，采用了 3 次多项式进行拟合。得到温度与
加热电压的关系式为：

T  7.49v3 137.11v2 708.09v 1560.12

4 氮氧传感器的泵单元控制

前述章节对 NOx 传感器的工作原理进行较详细的分析，其工作流程大致

为：
经过第一尾气扩散通道扩散到第一气体腔室，其中的 HC、CO、H2 在主泵单元
的内电极（P-电极）的催化作用下被氧化，并在主泵电压 Vp0 的作用下，根据
尾气中氧浓度选择泵入或泵出氧气，最终将第一气体腔室中的氧浓度控制在一
个较低但相对固定的水平（浓度水平在 ppm 级别，即百万分之一），此时在 P+
电极和 P-电极之间会形成极限电流 Ip0，该电流的大小和方向能准确反映尾气
中氧含量的大小。O2[%]=0.007147*Ip0[uA]+0.1655
经过主泵作用，第一气体腔室中的气体主要包含 NOx 和较少量的氧，经由
第二扩散通道扩散到第二气体腔室。扩散到第二气体腔室中的 NO2 在 M1 电极
上催化分解形成 NO 和 O2。扩散气体中原有的较少量的氧和 NO2 分解的氧，在
副泵单元的泵电压 Vp1 的作用下被泵出第二气体腔室，形成泵电流 Ip1，且该
电流主要由第一气体腔室中的氧浓度和第二扩散通道的扩散能力决定。同时，
参考电极 Ref 和测量电极 M1 之间形成的 Nernst 电压 V1，反映了第二气体腔室
中氧浓度大小。经过副泵作用，剩余气体中残留极少量的 O2（10−3ppm 级别）
和 NO。在极低氧浓度环境下，NO 气体的化学平衡被打破，扩散到测量泵的
M2 催化电极上，分解为 N2 和 O2。最后，在测量泵的泵电压 Vp2 的作用下，分
解产生的氧被泵出，形成极限电流 Ip2，且 Ip2 的大小与 NOx 浓度成正比。同
时，参考电极 Ref 和测量电极 M2 之间形成的 Nernst 电压 V2。第二腔室气氛氧
浓度的大小决定了副泵的工作电压和测量泵的工作条件，但该处的氧浓度又同
时取决于第一气体腔室中气氛经过泵电压作用后的残留氧浓度大小。故而，三
个泵单元之间通过流通的气氛浓度建立起了某种联系。其中，每个腔室的气氛
浓度可以通过电池单元的 Nernst 电压和泵电流这两个方面表现。前者是氧浓度
的粗略体现，后者是氧浓度的精确测量，根据前述原理，泵电流-气氛浓度信息
的模型是在 Nernst 电压的基础上建立的。故本文中将选取 Nernst 电压
V0、V1、V2 作为基准，并在此基准上，以泵电流 Ip 作为气氛氧浓度的辨识参
数的输入。

4.1 主泵单元

测试气体为 O2 和 N2 混合气，调节氧浓度范围在 1%至 9%，流量

为 0.675L/min。 在只有主泵工作时，测量其泵电压 Vp0-泵电流 Ip0 曲线，如图
5.8 所示。其氧浓度-极限电流 Ip0 的关系曲线如图 5.9 所示。
O2[%]=0.007147*Ip0[uA]+0.1655

4.2 副泵单元

测试气体仍采用 O2 和 N2 混合气，由于实际应用时第二腔室副泵的氧浓度
是 ppm 级别，此处模拟调节氧浓度范围在 1000ppm 至 9000ppm，流量为
0.675L/min。在只有副泵单元工作时，测量其泵电压 Vp1-泵电流 Ip1 曲线，如
图 5.10 所示。其氧浓度-极限电流 Ip1 的关系曲线如图 5.11 所示。
 分析图 5.10 可知，位于第二气体腔室的副泵的泵氧目标与主泵不同—“将
第二气体腔室的氧浓度调节到 10−3ppm 级别”，且流入第二腔室的尾气氧含量
本身比较小，故副泵的极限电流较小，较为精细。O2[ppm]=190.4*Ip1[uA]
+10.88

4.3 测量泵单元

与前述实验不同，此处测试气体采用 NO 和 N2 混合气，调节 NO 浓度范围

在 0ppm 至 2000ppm，流量为 0.675L/min。在只有测量泵单元工作时，测量其泵
电压 Vp2-泵电流 Ip1 曲线，如图 5.12 所示。其 NO 浓度-极限电流 Ip2 的关系曲
线如图 5.12 所示。

分析图 5.12 可知，位于第二气体腔室的测量泵单元具有范围更广的极限电

流平台，易于施加较小变化率的泵电压进行控制，氧测量测量更稳定准确。在
极低氧浓度条件下，NO 分解为 O2 和 N2，O2 被泵出从而产生泵电流。故通过测
量泵电流即可反推 NO 浓度。NO[ppm]=449.5*Ip2[uA]-564.1
氮氧传感器从冷却状态到正常的工作状态时，其电路中的电流会随着时间不断地上升。当
电流的值稳定在 0．5A 左右时，表示氮氧传感器已经进入正常的工作状态。
当传感器探头接在尾气排气管中，公共电极与参考电极产生能斯特电压 Vλ，该电压为
氮氧化物传感器的二进制 λ 信号（λ 为过量空气系数，λ=实际空燃比/ 理论空燃比，该
值是通过氧气浓度来表征的，通常 λ=1 表示理论混合气；λ>1 表示氧贫乏；λ<1 表示氧
富余，后两者均是相对与 λ=1 氧浓度是高或者低，可能斯特电压来判断）。当尾气进入第
一腔室，主泵电极与参考电极产生能斯特电压 V0，该电压值能反映第一腔室内氧浓度的大
小，并调节主泵电极两端施加的电压值，通过外加电压，将第一腔室的氧气泵出或泵入，
使第一腔室的气体浓度稳定在一个很低的浓度，此时测得的泵电流 IP0 即可表示尾气中氧
含量（线性 λ 信号）的大小，且 NOX 中的 NO2 分解成 NO 和 O2。尾气通过第一个腔室
后含有 ppm 级别的 O2 和 NO，进入第二腔室，辅助泵与参考电极同样产生能斯特电压
V1，同理该值也能调节施加在辅助泵两端的电压，并将氧气调节至约为 0ppm，使第二腔室
内的氧气全部泵出，形成泵电流 IP1。此时平衡状态 2NO→N2+O2 被打破，NO 经催化被还
原成 N2 和 O2，通过测量泵将还原的 O2 完全泵出腔室，形成泵电流 IP2，即得到尾气中
氮氧化物的浓度（NOX 浓度信号）。第二层陶瓷下面引出的是钳位电极，目的是用作电势
参考点，将其接地或接虚拟地。
在实际应用时，探头被安装在汽车的尾气排气管中，陶瓷芯片会将尾气中的 NOx 浓度
值以电压的形式反馈到电控单元中。电控单元控制传感器探头的加热温度，并经过一系列
信号调理，最后确定泵中 NOx 浓度、线性 λ 信号、二进制 λ 信号。电控单元通过 CAN
总线通讯，将测量气体的数值实时发送给汽车总控制中心（ECU），为 SCR 喷射量提供依
据，以减少 NOx 的排放。
氮氧传感器是可测量柴油发动机尾气中氮氧化物（NO 和 NO2 等氮氧化物的混合物）
的浓度、氧气的浓度和空燃比。它可用于柴油发动机的 SCR 系统中，并实现对尾气中
NOx 浓度的闭环控制，并具有柴油发动机的车载诊断功能（OBD），其技术参数如下
[23]：
（1）三种输出信号：NOx 浓度、二进制 、线性 （O2 浓度）
（2）测量范围：NOx:0-2000ppm，测量精度：  10ppm
（3）线性  ：0.75 to air
（4）二进制  ：>0.75V at  =0.9；<0.2V at  =1.1
（5）供电电压：24V 或 12V
（6）数据接口：CAN2.0
（7）通信协议：SAE-J-1939
（8）适用气体温度：100-800℃
（9）测量 NOx 浓度的响应时间：<100 秒

5 电流型氮氧传感器控制

5.1 电压定值反馈控制

电流型氮氧传感器控制单元的开发大多数采用电压定值反馈，其基本原理是预先设定
主泵负极与参考电极的电压值 VR0、辅助泵负极与参考电极的电压值 VR1，将它们作为基准
电压，然后再将实测的电压值 V0、V1 与其进行比较，从而来分别改变施加在主泵和辅助泵
上的电压值。当尾气扩散至腔室内，根据尾气中氧浓度的大小来调节施加在泵电极两端的
电压值，从而调节泵电流大小，使腔室尾气中的氧气泵入或泵出，将 V0 和 V1 的值最终稳
定在预设值 VR0 和 VR1。
 如图 2-8 所示：设定 V0 的值为 300mV，对于该设定电压值，所对应的氧气浓度约为
1ppm。尾气进入第一腔室内，如果氧气浓度大于 1ppm，则实际电压值会大于 300mV，因
此，施加在泵电极正负两端的电压也会相应的增大，从而提高第一氧泵的泵氧能力，使第
一腔室内氧气往外泵，进而使腔室内的氧气浓度降至 1ppm，同时 V0 的值稳定在 300mV。
同理，当氧气浓度小于 1ppm，则实 际电压值小于 300mV，施加在泵电极两端的电压会相
应降低以减少其泵氧能力，使外部的氧气向第一腔室内扩散，从而使腔室内氧气浓度增加
至 1ppm，使 V0 的值也稳定在 300mV。
与 V0 类似，设定 V1 的值为 400mV，所对应氧气的浓度约为 0.01ppm。当尾气进入
第二腔室内，氧气浓度大于 0.01ppm，那么实际电压值会大于 400mV，施加的电压也会相
应的增大，从而提高辅助泵的泵氧能力，使第二腔室内氧气往外泵，进而使腔室内的氧气
浓度降至 0.01ppm，同时 V1 的值稳定在 400mV。同理，当氧气浓度小于 0.01ppm，那么
实际电压值小于 400mV，这时辅助泵会出现反泵的现象，使外部的氧气泵入第二腔室内，
使第二腔室内氧气浓度上升至 0.01ppm，V1 的值也稳定在 400mV。具体的控制流程如图
2-9 所示：

5.2 电流定值反馈控制

电压定值反馈控制中，首先设定 V0 的值，相当于限制了主泵的泵氧能力，如果当尾
气中的氧气浓度升高时，主泵很难将尾气中的氧气残余量泵到规定的浓度范围内，这样会
导致少量的氧气进入了第二腔室内。同时，第二腔室的辅 助泵也由于泵氧能力的限制，没
有将氧气的残余量完全泵出腔室外，因此，第二腔室的测量极测量的氧气会包括从第一腔
室渗入的部分氧气，这样就会引起 传感器的测量误差。
为了解决测量误差随氧浓度变化的问题，对“电压定值反馈控制”进行改进，让第一
腔室中设定的 V0 值随着氧气浓度变化作出相应的调整，目的是为了不限制主泵的泵氧能
力。因此，需要选择一个参数作为控制对象，在“电流定值反 馈控制”中，选取第二腔室
中的辅助泵的泵电流 IP1 作为控制对象，预先设定 IP1 为一个恒定的值，通过不断调整
V0 的值来使 IP1 的实际值稳定在预设值。
 如图 2-10 所示：预先设定 IP1 的值，当第一腔室的氧气浓度升高时，IP1 的实际值
会大于预设值，此时将 IP1 的实际值反馈到第一腔室的主泵，调整 V0 值，使 V0 值增
大，增加主泵的泵氧能力，使氧气泵出腔室，使腔室中的氧气浓度降低。 当第一腔室的氧
气扩散到第二腔室中，IP1 的值也会相应降低，并最终稳定在预 设值。同时将辅助泵的泵
电压 V1 增加到 450mV，增大了其泵氧能力，进一步让 氧气泵出，减小了腔室中的氧气对
测量极极化的影响。

同理，尾气浓度降低时，IP1 的实际值会小于预设值，此时将 IP1 的实际值反馈到第一腔

室的主泵，调整 V0 值，使 V0 值减小，减弱主泵的泵氧能力，使外部的氧气扩散进入腔
室，使腔室中的氧气浓度升高。当第一腔室的氧气扩散到第二腔室中，IP1 的值也会相应
升高，最终稳定在 IP1 的预设值。具体的控制流程如图 2-11 所示：
5.3 加热原理与控制策略的研究

ZrO2 氧敏感元件是需要在高温下来才能进行电离，且电离程度与温度有密切的关系，
在 700℃-800℃，ZrO2 电离程度最大，且最稳定。因此氮氧传感器需要加热至最佳稳定温
度。
氮氧传感器的加热器采用的是 PT 热电阻，其加热器的制作原理：将 PT 浆料按照设
计的图案印制在 ZrO2 陶瓷芯片上，经过 1500℃的高温共烧，加热电极与 ZrO2 基材紧密
结合，热膨胀系数和收缩率与 ZrO2 基材相匹配。因此，氮氧传感器的加热器加热效率
高，性能稳定性好。
同时，PT 热电阻的两端电阻值与温度有很好的线性关系，因此可以通过氮氧传感器加
热器的两端电阻来直接反应传感器的探头的温度大小。
实际中，氮氧传感器的加热环境比较复杂，其特点有：
（1）单向升温性，传感器的加热是通过 PT 热电阻来进行加热，一旦温度超过了固定
的范围，降温只能依靠自然冷却。
（2）温度保持特性。传感器的氧敏感件本身会进行散热，温度越高，散热越快，散出
的热量又是通过施加电压来加热。因此，对于不同的温度下，需要施加不同的加热电压，
来保持温度。
（3）柴油机的尾气环境比较复杂，尾气的温度也会随时变化，氮氧传感器暴露在尾气
中，其散热特性也会随着尾气温度变化而变化，一旦尾气温度升高，传感器不宜散热，施
加的加热电压也会相应降低。因此，实际的加热过程存在着很多不定因素的影响。
基于上述的加热特点，传感器的加热控制采用单片机 PWM 来调节加热电压，且加热
的 PT 热电阻的阻值 Rh 与温度有良好的线性关系，温度的信号能通过阻值检测电路中的电
压信号反应出来。因此，实际的加热控制电路，是通过温度的反馈来调节 PWM 的占空
比。
当单片机输出的 PWM 为高电平时，开始加热；PWM 为低时，停止加热。因
此 PWM 的占空比决定加热电压的大小。如图 2-12 所示，通过 PT 热电阻在最佳
温度 800℃下的阻值来判断控制温度，通过比较最佳温度下的阻值和实测阻
值，得到偏差并用 PID 调节器来调节加热 PWM 占空比，调节加热电压，消除 Rh
的偏差值，使传感器的温度稳定在最佳的工作温度的范围内。

6 功能需求

从控制单元的需求来看，软件的设计应实现以下几个功能：
（1）采集 3 个输出信号，分别是：
1) 参考电极与公共电极的电压差 Vλ（该电压值为二进制 λ 信号，需
要直接采集参考电极和公共电极的电压差值）；
2) 放大后的 UA0 电压值（该电压值为线性 λ 信号或氧气浓度）；
3) 放大后的 UA2 电压值（该值为反映 NOX 浓度的信号）。
（2）PWM 加热控制，其中包括：
1) 加热和检测的模式转换；
2) Rh 的测量，还包括测量时的电压信号 AD0 和 AD1 的采集；
3) PID 调节 PWM 脉冲占空比。
（3）将采集到信号通过 CAN 总线通信模块发送给 ECU。