Chương 1 Tổng quan về công nghệ in 3D bê tông

1.1 Lịch sử nghiên cứu

Công nghệ in 3D không phải là công nghệ mới. Nó đã được phát triển từ cuối những
năm 1980 và đã được sử dụng rộng rãi để tạo ra các nguyên mẫu sản phẩm một cách
nhanh chóng. Cái mới của công nghệ này là nó không còn chỉ được các công ty lớn sử
dụng để tạo ra các nguyên mẫu sản phẩm, mà trong những năm gần đây, công nghệ in
3D đã thực sự bước vào thị trường tiêu dùng. Nhiều nhà khoa học và chuyên gia từng đặt
câu hỏi liệu công nghệ in 3D có thực sự là một công nghệ sẽ làm nên sự biến đổi lớn cho
cả thế giới
Có rất nhiều công nghệ tạo mẫu nhanh trên thế giới SLA, SLS, 3DP, LOM, FDM,…
Không chỉ ngưng ở việc tạo mẫu cho các chi tiết cơ khí đơn thuần, ngày nay công nghệ
tạo mẫu nhanh với độ chính xác cao, cấu tạo nhỏ gọn dễ sử dụng, thân thiện với người
dùng đang ngày trở nên phổ biến và hiện thực hóa mọi ý tưởng ra thực tế một cách nhanh
chóng và chính xác nhất.
Công nghệ SLA (Stereolithography Apparatus): là công nghệ sử dụng tia sáng (tia
laser, tia UV hoặc tia sáng bình thường) làm đông cứng lớp photopolymer lỏng (polymer
quang hóa - polymer đóng rắn khi có ánh sáng chiếu vào) được chứa trong bồn, từng lớp
từng lớp để hình thành nên vật thể 3D. Đây là công nghệ đầu tiên và cũng là công nghệ
đem lại độ dày layer nhỏ nhất hiện nay (độ chi tiết tốt nhất).

Hình 1.1. Công nghệ SLA

 Công nghệ J-P (Jetted Photopolymer): thật ra công nghệ này cũng giống như
công nghệ SLA nhưng thay vì nguyên liệu được chứa trong bồn thì nguyên liệu được
phun giống như máy in phun, đi kèm với đầu phun là đèn chiếu UV làm đông cứng
lớp photopolymer vừa phun ra. Vì vậy, công nghệ cho phép in nhiều loại vật liệu
trên cùng một vật thể in, mỗi bình mực in là 1 loại vật liệu.
Công nghệ FDM (Fused Deposition Modeling): sử dụng nguyên liệu đầu
vào là sợi nhựa, sau đó được nung nóng chảy ra và đầu phun kéo các sợi nhựa
chảy này theo biên dạng của mặt cắt từng layer, và đắp từng lớp layer chồng lên
nhau để tạo ra sản phẩm 3D.

Hình 1.2. Công nghệ FDM

Công nghệ LOM (Laminated Object Manufacturing): sử dụng nguyên liệu

đầu vào là các vật liệu có thể dát mỏng như giấy, gỗ … dạng cuộn hay tờ, mỗi
layer chính là mỗi tờ giấy hay lát gỗ, biên dạng layer được cắt ra bằng laser hay
dụng cụ cắt rồi dán chồng lên nhau tạo nên vật thể 3D.

Hình 1.3. Nguyên lý hoạt động công nghệ LOM

 Công nghệ 3DP (3D printing) : Công nghệ này sử dụng nguyên lý tạo lớp layer
giống như công nghệ SLS ở trên, còn phần liên kết các layer với nhau thì giống với
công nghệ máy in phun 2D bình thường. Mực in lúc này vừa là màu sắc, vừa là keo
liên kết các hạt bột với nhau. Công nghệ này có thể in được màu sắc cho vật thể
giống như máy in phun màu.

Hình 1.4. Mô tả công nghệ 3DP

Công nghệ SLS (Selective Laser Sintering): sử dụng nguyên liệu dạng bột được
chứa trong các bồn, các layer được xếp chồng lên nhau bằng các bánh lăn (roller),
vừa cuộn vừa kéo san phẳng vật liệu ra thành lớp mỏng. Biên dạng layer được
hình thành bằng cách dùng tia laser chiếu cho nóng chảy bột để bột lớp layer trên
liên kết với layer dưới.

Hình 1.5. Công nghệ SLS

1.2 Công nghệ 3D in bê tông
Công nghệ In 3D bắt đầu vượt ra ngoài khuôn khổ của các máy in để trực tiếp thực
hiện công việc tại công trường xây dựng bằng sáng kiến sử dụng robot. MX3D, một công
ty công nghệ In 3D tại Hà Lan đang tiên phong trong kỹ thuật mới này bằng việc triển
khai dự án in toàn vẹn một cây cầu bằng thép khẩu độ 15m bắc qua một kinh đào tại thủ
đô Amsterdam, tạo nên một nguyên mẫu cho phương pháp In 3D bằng các robot làm việc
tự động theo phần mềm lập trình sẵn.
Trước đây để thực hiện một cây cầu tương tự người ta phải lắp ráp từng bộ phận đã
đúc sẵn, bởi cho tới bấy giờ kỹ thuật In 3D mới chỉ sử dụng phương pháp thiêu kết từng
lớp mỏng bột kim loại bằng tia laser, cho ra những cấu kiện nhỏ bên trong máy in mà cỡ
lớn nhất thuộc thế hệ máy BAAM được dùng để chế tạo mẫu xe Strati. Cầu In 3D bằng
robot ở Amsterdam là công trình phối hợp giữa kiến trúc sư Joris Laarman, công ty công
nghệ in MX3D, công ty phần mềm Autodesk và công ty xây dựng Heijmans.
Bằng việc sử dụng các chất liệu kim loại từ sắt, thép không rỉ đến nhôm, đồng, thau,
các cánh tay robot phối hợp liên tục để in ra các kết cấu phức tạp của cây cầu một cách
dễ dàng, bắt đầu từ hai bờ tiến vào giữa cho đến khi chiếc cầu được nối liền. Các robot
ngồi làm việc ngay trên phần kết cấu vừa hoàn tất như những người thợ chuyên nghiệp
để cuối cùng cho ra cây cầu hiện đại biểu tượng cho công nghệ mới trong vòng hai tháng,
tại một thành phố cổ kính 740 năm tuổi.
In 3D để tạo nên một cây cầu hay một công trình xây dựng không còn là câu chuyện
của tiểu thuyết. Công nghệ mới đang rút ngắn thời gian, giảm bớt chi phí, tạo nên chất
lượng tốt hơn, đẹp hơn, và gần như không có chất thải của vật liệu xây dựng hay giàn
giáo. Tim Geurtjens, Giám đốc công nghệ tại MX3D nói rằng “điều khác biệt giữa công
nghệ chúng tôi với kỹ thuật truyền thống là vượt ra bên ngoài khuôn khổ của máy in, thay
vào đó những con robot sáu trục sẽ tạo nên những khả năng không giới hạn cho ngành
xây dựng.
 Hình 1.6. Căn nhà được “in” trên thế giới

Tại Mỹ, cả 1 lâu đài được in 3D bằng xi măng.

Hình 1.7. Tòa lâu đài được in bằng xi măng.

Hiện nay, các vật liệu được ứng dụng cho công nghệ in 3D khá phong phú – các loại
polymer và cao su khác nhau, bột thép, hợp kim titan, niken, nhôm, đồng, ceramic, composite
nano, composite sinh học. Phần lớn các vật liệu này được sử dụng trong chế tạo máy, hàng không
và công nghiệp ô tô, sản xuất hàng tiêu dùng và thiết bị y tế. Riêng trong xây dựng, các công nghệ
in 3D vẫn chưa được ứng dụng rộng rãi, theo đó, các vật liệu ứng dụng hiện mới đang trong giai
đoạn nghiên cứu.

Về mặt lý thuyết, công nghệ in 3D hiện nay chưa cho phép xây các tường chịu lực và các
công trình quan trọng. Xi măng thường cần một khoảng thời gian khá dài để đóng rắn nên không
thể đáp ứng các yêu cầu của việc in 3D. Hỗn hợp vật liệu cần có tính lưu biến, tức là giảm độ chảy
khi đổ và tăng độ chảy trong trạng thái nghỉ. Một giải pháp vật liệu khả thi cho việc in 3D là sử
dụng bê tông huỳnh - hỗn hợp gồm có lưu huỳnh và cốt liệu. Hỗn hợp này sẽ được nung nóng vượt
qua giới hạn chảy của lưu huỳnh. Sau khi được làm nguội, bê tông lưi huỳnh sẽ đạt cường độ
mong muốn mà không cần nhiều thời gian
Loại bê tông xi măng thông thường không đáp ứng yêu cầu về vật liệu cho máy in 3D. Để
tối ưu quy trình in 3D cần có hai điều kiện: sự cố kết của các lớp giảm nếu khoảng thời gian in
giữa hai lớp tăng; vật liệu cần đóng rắn đủ để chịu tải trọng của lớp in tiếp theo mà không bị biến
dạng. Nhu cầu bảo dưỡng các lớp in trước sẽ làm giảm tốc độ xây dựng. Việc so sánh hai hạn chế
trên dẫn đến nghịch lý trong việc tối ưu hóa tốc độ in. Quãng cách thời gian giữa hai lần in liên
tiếp phải đủ dài để đảm bảo cường độ cần thiết, song cũng phải đủ ngắn để đảm bảo sự cố kết giữa
các lớp.

1.3 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

1.3.1 Đối tượng nghiên cứu
+Chế tạo mô hình máy in 3D có thể in ra vật thể bằng hồ xây (xi măng, cát và nước) từ hầu
như tất cả các bản thiết kế trên các phần mềm vẽ, các hoa văn phức tạp hay các hình trên dữ liệu
CAD.

+Độ chính xác có thể đạt đến 0.05mm.

1.3.2 Phạm vi nghiên cứu

+Tìm hiểu nguyên lý điều khiển, thiết kế bộ phận bơm đẩy hồ xây, các cơ cấu động học.
+Thi công cơ khí, chế tạo và lắp ráp hoàn thiện mô hình máy in 3D vật liệu in là hồ vửa
xây.

+Tìm hiểu và điều khiển hệ thống mạch điện, board mạch đệm nối từ máy tính xuống hệ
thống Driver điều khiển các động cơ trục công tắc hành trình.

+Thiết kế thi công hệ thống điện, cử hành trình an toàn khi vận hành,…

+Nghiên cứu tập trung nghiên cứu thiết kế, thi công hệ thống cơ khí, tìm hiểu và hoạt
động, hệ thống điều khiển cho máy in 3D.

1.4 Phương pháp nghiên cứu

+Tìm hiểu các tài liệu và thiết kế hiện có ở trong và ngoài nước.

+Thiết kế bộ phận bơm đẩy vật liệu hồ xây, thiết kế gia công trục vít tải.
 +Tìm hiểu tỉ lệ pha trộn nguyên liệu.

+Nghiên cứu Arduino, xây dựng và phát triển hệ thống điều khiển chính xác thời gian cho
máy in 3D.

+Tiến hành thực nghiệm, đo đạc, phân tích và hiệu chỉnh cân bằng.

+Thiết kế mô hình và tính toán các thông số của khung máy bằng Solidworks.
 Chương 2 Phân tích lựa chọn thiết kế máy in 3D
trong xây dựng

2.1 Nguyên lý hoạt động và nguyên liệu in của máy in 3D xi măng

2.1.1 Cấu tạo của đầu in bê tông

Hệ thống đầu in là bộ phận kỹ thuật quan trọng nhất của máy in 3D để truyền tải
một lượng bê tông đầy đủ và nhất quán. Điều này chỉ ra rằng việc kiểm soát trong hệ
thống phân phối phải được tối ưu hóa cho việc ép đùn dựa trên các đặc tính liên quan của
vật liệu như tính chất xếp chồng và độ bền nén của chúng.

Đầu in cấu tạo bao gồm một phễu để nạp vật liệu vào, một vít khoan đùn để vận
chuyển vật liệu xuống và qua vòi phun, vòi phun định hình đầu ra đùn nguyên liệu và
một động cơ giảm tốc để dẫn động trục vít.

Ngoài ra, một máy gạt được thêm vào để khuấy động vật liệu phân bố sao cho đều
đảm bảo dòng chảy trơn tru đến và ra của vòi phun
 Hình 2.1 Đầu in của máy in 3D bê tông

Đối với hệ thống đầu ra, loại trục vít và loại cấp liệu bơm đã được thử nghiệm để
ép đùn vật liệu kết dính. Vòi phun kiểu trục vít cung cấp khả năng kiểm soát vật liệu tốt
hơn và liên tục đùn các vật liên kết dính trong kiểu bơm cấp liệu khó kiểm soát việc phân
lớp vật liệu. Do đó, máy in 3D đã sử dụng vòi phun kiểu trục vít đủ để cung cấp lực đùn
trong hệ thống đầu in

Hình 2.2 Hướng ra bê tông của hệ thống đầu in 3D

2.1.2 Nguyên lý hoạt động đầu in bê tông

Máy in 3D bằng xi măng có nguyên lý hoạt động như máy in 3D sử dụng sợi
nhựa, khác nhau ở điểm nguyên liệu vào là xi măng, cơ cấu đầu phun được thay đổi sao
cho hợp với nguyên liệu ra. Đưa vào máy in 3D qua một bộ phận gọi là đầu in (print
head). Đầu in có hình dáng như một chiếc hộp với một vòi phun. Một cơ cấu truyền động
sẽ đẩy từng phần xi măng xuống đầu in. Xi măng qua đầu in là những đường khá lớn.
Ngay khi ra ngoài không khí xi măng phải mất 1 thời gian ngắn mới khô cứng, gắn lại
với nhau tạo thành các lớp.
 Để in một ngôi nhà thì máy in phải có kích thước thật sự lớn, phải lớn
hơn với vật cần in.Vì vậy máy in 3D bằng xi măng được chia ra làm 2 loại:
Đặc điểm Ưu điểm Nhược điểm
Loại có kích thước Có thể in được cả 1 Ít tốn nhân công, tạo Phụ thuộc vào thời
cực lớn căn nhà trong 1 lượt bụi vào không khí ít tiết, vì nguyên liệu
in . hơn so với xây dựng là xi măng.
truyền thống, hoàn
thành căn nhà trong 1
lần in.
Loại có kích thước In từng bộ phận rồi Ít tốn nhân công, tạo bụi Phải chờ từng đợt
vừa ghép lại với nhau. vào không khí ít hơn so in rồi mới có thể
với xây dựng truyền ghép.
thống, không phụ thuộc
vào thời tiết, có thể in
hàng
loạt.
Hình 2.4 Máy in 3D bằng xi măng có kích thước lớn và vừa
2.1.3 Nguyên liệu in của máy in 3D bê tông
Mác bê tông là nói đến khả năng chịu nén của mẫu bê tông. Nói dễ hiểu là tỷ lệ
pha trộn cát, đá, nước để có khả năng chịu nén của mẫu bê tông. Mác càng lớn (dân thợ
hồ gọi là trộn già hơn) thì xi măng càng lớn --> cường độ nén cao. Do máy in 3D đang
thực hiện sử dụng bộ phận đẩy nguyên liệu bằng vít tải nên khả năng nén nguyên liệu
không được cao như cơ cấu khí nén, vì thế lựa chọn nguyên liệu phù hợp nhất là hồ xây
(xi măng, cát và nước). Qua thực nghiệm để tìm ra tỉ lệ pha trộn nguyên liệu phù hợp
nhất là: Mác 100 gồm: 1 xi măng: 6 cát: 1,5 nước.

Hình 2.5 Nguyên liệu đầu vào của máy

2.2 Cơ sở lý thuyết về một số cơ cấu
2.2.1 Cơ cấu truyền động cơ khí
*Cơ cấu bánh vít – trục vít

Bộ truyền bánh vít - trục vít được dùng để truyền chuyển động và tải trọng giửa
hai trục chéo nhau nhờ sự ăn khớp của các ren trên trục vít với các răng trên bánh
vít.

Hình 2.6 Bộ truyền bánh vít-trục vít.

Đánh giá bộ truyền bánh vít-trục vít:

 Ưu điểm :
+ Làm việc êm, không ồn như trong truyền động bánh răng hoặc xích.

+ Thực hiển tỷ số truyền lớn trong 1 cấp.

+ Có khả năng tự hảm.

 Nhược điểm:
+ Hiệu suất thấp, sinh nhiệt nhiều do có hiện tượng trượt dọc răng ( có
thể phải dùng biện pháp làm nguội như dùng quạt,…)
 + Cần dùng vật liệu giảm ma sát (đồng thanh ) đắt tiền để chế tạo bánh
vít.

+ Yêu cầu cao về độ chính xác lắp ghép.

Phạm vi sử dụng : Truyền động trục vít đắt tiền và phức tạp hơn truyền động
bánh răng, do đó chỉ sử dụng khi cần truyền chuyển động giửa các trục chéo
nhau,sử dụng ở các cơ cấu yêu cầu tỷ số truyền lớn, hoặc khi cần lợi dụng tính tự
hảm của bộ truyền. Mặt khác hiệu suất thấp và nguy hiểm về dính củng hạn chế khả
năng truyền công suất của biij truyền. Bộ truyền trục vít được dùng để truyền động
công suất không quá 50-60kW, làm việc trong các máy nâng chuyển, ô tô, máy cắt
kim loại. Tỷ số truyền trong khoảng 20→60, đôi khi có thể lên đến 100.

*Bộ truyền bánh răng.

Bộ truyền bánh răng thực hiện truyền chuyển động và tải động nhờ sự
ăn khớp giửa các răng trên bánh răng.

Hình 2.7 Bộ truyền động bánh răng

a) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng thẳng

b) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng nghiêng.

c) bộ truyền bánh răng trụ tròn răng chữ V.

d) bộ truyền bánh răng nón răng thẳng.

 e) bộ truyền bánh răng trụ chéo.

g) bộ truyền bánh răng nón chéo.

h) bộ truyền trục vít.

 Đánh giá truyền động bánh răng:

 Ưu điểm:
+ Khả năng tải lớn => kích thước nhỏ gọn.

+ Tỷ số truyền không thay đổi.

+ Hiệu suất cao, có thể đạt tới 0,97→0,98 trong 1 cấp.

+ Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy.

 Nhược điểm:
+ Công nghệ cắt răng phức tạp.

+ Yêu cầu cao về độ chính xác chế tạo củng như lắp ráp.

+ Có nhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn.

 Phạm vi sử dụng:
Có thể truyền cong suất nhỏ đến rất lớn (hàng chục ngàn KW ), vận tốc có
thể từ rất thấp đến rất cao(20m/s).

Truyền động bánh răng được sử dụng rộng rải trong tất cả các lỉnh vực của
ngành chế tạo máy và dụng cụ đo.

Trong các loại bộ truyền động, bộ truyền bánh răng trụ được sử dụng rộng
rãi nhất vì chế tạo và sử dụng đơn giản, làm việc tin cậy, kích thước gọn.

*Bộ truyền đai.

Bộ truyền đai thực hiện truyền chuyển động và công suất giửa các trục nhờ lực
ma sát sinh ra trên bề 2 mặt giửa
3
dây đai vá bánh đai. 1

O1 O2
 Hình 2.8 bộ truyền đai.

Đánh giá bộ truyền đai:

 Ưu điểm :
+ Kết cấu đơn giản, giá thành thấp.

+ Làm việc êm, không có tiếng ồn nhờ độ dẻo dai→ thích hợp với vận tốc
lớn.

+ Có khả năng truyền động giửa 2 trục xa nhau.

+ Đề phòng được quá tải cho máy, nhờ đai trượt trên bánh đai khi quá tải.

 Nhược điểm :
+ Kích thước lớn

+ Tỷ số truyền u khác hằng số, do sự trượt đàn hồi không tránh khỏi của
đai.

+ Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, do phải căng đai với lực căng ban đầu F0

+ Tuổi thọ đai thấp(trong khoảng từ 1000h đến 5000h ).

 Phạm vi sử dụng: Truyền động đai được dùng khi cần truyền chuyển động
giữa 2 trục cách nhau khá xa. Trong hệ truyền động cơ khí, đai thường đặt ở cấp
nhanh hay bố trí sát với động cơ nhằm đề phòng quá tải cho máy.
Truyền động đai được sử dụng để truyền công suất dưới 50kw, vận tốc tới
30m/s.

*Bộ truyền xích.

 Bộ truyền xích truyền chuyển động và công suất từ đỉa dẫn (1) sang đĩa dẫn
(2) nhờ sự ăn khớp giửa các mắt xích với các răng của đỉa xích.

2
3
1

O1 O2

Hình 2.9 bộ truyền xích đơn giản.

Đánh giá bộ truyền xích:

 Ưu điểm:
+ Có thể truyền momen xoắn và chuyển động đên 1 số trục cách nhau
tương đối xa.

+ So với bộ truyền đai, khả năng tải và hiệu suất của bộ truyền xích
cao hơn, kết cấu nhỏ gọn hơn (hiệu suất của bộ truyền xích đạt η=0.96÷0.98 )

+ Lực tác dụng lên bộ truyền xích nhỏ hơn so với trong bộ truyền đai.

+ Tỷ số truyền trung bình không đổi.

 Nhược điểm:
+ Có nhiều tiếng ồn khi làm việc do va đạp khi vào khớp, nhất là khi
đĩa xích có số răng lớn và bước xích lớn.

+ Vận tốc tức thời của xích và của đĩa bị dẫn không ổn định.

+ Bản lề mòn tương đối nhanh, do bôi trơn bề mặt khó khăn

+ Tuổi thọ đai thấp(trong khoảng từ 1000h đến 5000h ).

  Phạm vi sử dụng:
Thường được dùng để truyền chuyển động giữa các trục có khoảng cách
trung bình, từ 1 trục đến 1 số trục, để giảm tốc độ hay tăng tốc. Sử dụng phổ biến
trong các máy nông nghiệp, máy vận chuyển, Thông thường công suất truyền N<
120kW, khoảng cách trục đến 8m.
2.2.2 Lựa chọng cơ cấu truyền động

Yêu cầu của cơ cấu truyền động trong máy in xi măng 3D là phải biến
chuyển động quay của động cơ thành chuyển động tịnh tiến của đầu in. Việc lựa
chọn cơ cấu truyền động dựa vào điều kiện làm việc của máy và yêu cầu điều khiển.
Trên thực tế có nhiều cơ cấu truyền động để biến chuyển động quay thành tịnh tiến
như bánh răng – thanh răng, vít me – đai ốc và truyền động đai,…Với các yêu cầu
về độ chính xác cũng như khả năng di chuyển các đầu in, cơ cấu truyền động vít me
– đai ốc bi đã được lựa chọn trong đề tài này.

Truyền động vít me-đai ốc

Vít me là một hệ thống truyền động được gia công chính xác để biến đổi
chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến theo. Để truyền chuyển động một
cách trơn tru và chính xác, hoạt động liên tục bền bỉ trong thời gian dài cần có biện
pháp bôi trơn hợp lý. Khi trục vít xoay làm cho đai ốc chuyển động tịnh tiến, trục
vít quay được một vòng thì đai ốc sẽ chuyển động tịnh tiến được một đoạn bằng
bước vít.
 Ưu điểm: Độ chính xác cao, cơ cấu gọn nhẹ. Thường được dùng trong các
máy CNC có độ chính xác cao.

Nhược điểm: Hiệu suất truyền lực thấp, giá thành cao.

Có hai loại vitme:

- Vít me thường: Vít me và đai ốc tiếp xúc trực tiếp với nhau và trượt trên nhau
qua các mặt ren. Loại này có nhược điểm là ma sát cao do tiếp xúc mặt sinh ra ma
sát trượt, và có sai số do khe hở giữa vít me và đai ốc khi đảo chiều chuyển động.

Vitme bi: Là một hệ thống truyền động, được gia công chính xác để biến đổi
chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến. Tiếp xúc giữa trục vít và đai ốc là
một lớp bi thép để giảm tối đa lực ma sát. Giúp chuyển động một cách trơn tru và
chính xác, hoạt động liên tục bền bỉ trong thời gian dài.

Nguyên lý hoạt động: Tiếp xúc giữa vít me bi và đai ốc có 1 đường rãnh được
lắp đầy bởi những viên bi thép. Khi trục vít xoay, những viên bi lăn tròn trong mối
ren của trục vít và đai ốc. Điều này nhằm giảm ma sát của chúng. Bởi các viên bi
cuối cùng sẽ rơi ra ngoài, nên đai ốc có 1 đường ống dẫn về (đường hồi) để hứng
những viên bi khỏi rãnh của trục vít và đưa chúng trở lại phần đầu của đường bi ở
phía cuối của đai ốc. Lực đẩy của đai ốc nhẹ nhàng nhờ chuyển động lăn của những
viên bi cuộn tròn hơn là trượt.

2.3 Giới thiệu tổng quan về mạch điều khiển

2.3.1 Mạch điều khiển và hệ thống cảm biến

Vi điều khiển: Trong đề tài ta sử dụng mạch vi điều khiển với Adruino Nano.
Arduino Nano có thể sử dụng 3 vi điều khiển họ 8bit AVR là ATmega8,
ATmega168, ATmega328. Bộ não này có thể xử lí những tác vụ đơn giản như điều
khiển đèn LED nhấp nháy, xử lí tín hiệu cho xe điều khiển từ xa, làm một trạm đo
nhiệt độ - độ ẩm

Khi tiếp xúc với Arduino Nano, đó là sự tiện dụng, đơn giản, có thể lập trình
trực tiếp bằng máy tính (như UNO R3) và đặc biệt hơn cả đó là kích thước của nó.
Kích thước của Arduino Nano cực kì nhỏ chỉ tương đương đồng 2 nghìn gấp lại 2
lần thôi (1.85cm x 4.3cm), rất thích hợp cho các newbie, vì giá rẻ hơn Arduino Uno
nhưng
dùng được tất cả các thư viện của mạch này.

Hình 2.10 Adruino Nano

Thông số kỹ thuật của Adruino Nano:

Bảng Các thông số của Adruino Nano

Vi điều khiển Atmega328(họ 8bit)

Điện áp hoạt động 5V-DC

Tần số hoạt động 16MHz

Dòng tiêu thụ 30mA

Điện áp vào khuyên dùng 7-12V DC

Điện áp vào giới hạn 6-20V DC

Số chân Digital I/O 14(6 chân PWM)

 Số chân analog 8(độ phân giải 16bit)

Dòng tối đa trên mỗi chân I/O 40mA

Dòng tối đa 5V 500mA

Các thông số kĩ thuật của Arduino Nano hầu như giống hoàn arduino uno r3,
vì vậy các thư viện trên Arduino Uno đều hoạt động tốt trên Arduino Uno. Tuy
nhiên, ở Nano có một lợi thế cực kì quan trọng, nhờ đó Arduino Nano đã được ứng
dụng rất nhiều trong các dự án DIY, đó chính là kích hước của nó. Đồng thời Nano
còn số lượng chân Analog nhiều hơn Uno cùng với dùng ra tối đa của mỗi chân IO
lên đến 40mA. Nhưng, có một điểm trừ nhẹ cho Nano, đó là mạch này Nano cần
đến
2KB bộ nhớ cho bootloader (ở Uno là 0.5KB). Tuy nhiên, bạn đừng lo lắng, bạn
còn đến tận 30KB bộ nhớ flash để lập trình, để dùng hết được 30KB này.

Cổng kết nối với Adruino Nano:

Khác với Arduino uno sử dụng cổng USB type B, Nano lại sử dụng một cổng
nhỏ hơn có tên là mini-USB. Vì sử dụng cổng này nên kích thước board (vê chiều
cao) cũng giảm đi khá nhiều.

Lập trình cho Adruino Nano:

Cũng tương tự như bên Arduino uno r3, Arduino Nano sử dụng chương trình
Arduino IDE để lập trình, và ngôn ngữ lập trình cho Arduino cũng tên là Arduino
(được xây dựng trên ngôn ngữ C). Tuy nhiên, nếu muốn lập trình cho Arduino
Nano, bạn cần phải thực hiện một số thao tác trên máy tính. Sau đây, là từng bước
để có thể lập trình cho Arduino Nano.

Bước 1: Đầu tiên, bạn cần cài Driver của Arduino Nano và tải về bản
Arduino IDE mới nhất cho máy tính, các bước cài đặt hoàn toàn tương tự như
Arduino Uno R3.
 Bước 2: Trường hợp máy tính không nhận cổng COM bạn có thể cài thêm
driver CH340G cho máy tính. Sau đó, bạn cắm lại board lúc đó máy tính sẽ nhận
cổng COM kết nối với arduino nano.

Sau khi hoàn thành quá trình cài đặt, nếu muốn quay lại lập trình cho
Arduino Uno, thì bạn chỉ cần chỉnh tên board là Arduino Uno và "Serial Port" thành
cổng Serial mà con Uno của bạn đang kết nối.

Đây là những bước cơ bản, để giúp ta có thể lập trình được Adruino Uno
giúp các chân tín hiệu nhận được và giúp Robot có thể hoạt động một cách liên tục
và chính xác nhất.

Hình 2.11 Quá trình nạp chương trình

2.3.2 Cảm biến hồng ngoại
Cảm biến hồng ngoại hay còn được gọi là IR Sensor là một thiết bị điện
tử đo và phát hiện bức xạ hồng ngoại trong môi trường xung quanh. IR Sensor
phát ra các tia vô hình đối với mắt người, vì bước sóng của nó dài hơn ánh
sáng khả kiến (mặc dù nó vẫn nằm trên cùng một phổ điện từ). Bất cứ thứ gì
phát ra nhiệt (mọi thứ có nhiệt độ trên năm độ Kelvin) đều phát ra bức xạ
hồng ngoại.

Hình 2.12 Cảm biến hồng ngoại

Cảm biến hồng ngoại hoạt động bằng cách phát ra và phát hiện bức xạ hồng
ngoại. Cảm biến hồng ngoại chủ động thường cấu tạo có hai phần: diode phát sáng
(LED) và máy thu. Khi một vật thể đến gần cảm biến, ánh sáng hồng ngoại từ đèn
LED sẽ phản xạ khỏi vật thể và được người nhận phát hiện.
 Chương 3 Thiết kế, mô phỏng và đánh giá hoạt động của máy
in
3.1 Thiết kế tổng thể hệ thống
Thiết kế tổng thể của máy in 3D xi măng bao gồm 2 phần chính sau:

 Thiết lập bản vẽ, thực hiện trên phầm mềm 2D AutoCAD và 3D Solidworks
 Hoàn thành xong bản vẽ, phân tích thiết kế.

Ý tưởng: Máy in 3D xi măng với hệ thống 3 trục X,Y,Z kết hợp cùng động cơ bước tạo
độ linh hoạt cho cơ cấu

- Ưu điểm của phương pháp:

 Hình dáng thiết kế nhỏ gọn.
 Di chuyển có độ linh hoạt cao.
 Đảm bảo các thông số kĩ thuật.
- Nhược điểm của phương pháp: Thiết kế máy vẫn là dạng mini chỉ dùng những
trường hợp giới hạn.

Hình 3.1 Máy in 3D xi măng mini

 Hình 3.2 Hình chiếu của máy in 3D xi măng

-Trục Z: được kết hợp đầu nozzle phun xi măng

Hình 3.3 Trục Z của máy in 3D xi măng

 Hình 3.4 Hình chiếu của trục Z máy in 3D xi măng

- Cơ cấu thanh trượt:

Hình 3.5 Cơ cấu trượt

 Hình 3.6 Hình chiếu của cơ cấu trượt

3.2 Tính toán thiết kế hệ thống cơ khí.

3.2.1 Tính toán Chọn động cơ
Trong thực tế có nhiều loại động cơ khác nhau, mỗi loại động cơ đều có ưu nhược
điểm riêng. Cho nên khi chọn động cơ ta cần chọn loại động cơ tối ưu và phù hợp nhất.

a. Động cơ một chiều:

1. Ưu điểm:

+ Momen khởi động lớn, dễ điều khiên tốc độ và chiều, giá thành rẻ.

2. Nhược điểm:

+ Dải tốc độ điều khiển hẹp.

+ Phải có mạch nguồn riêng.

b. Động cơ xoay chiều:

3. Ưu điểm:

+ Cấp nguồn trực tiếp từ điện lưới xoay chiều.

+ Đa dạng và phong phú về chủng loại, giá thành rẻ.

4. Nhược điểm:

+ Phải có mạch cách ly giữa phần điều khiển và phần chấp hành để đảm bảo

an toàn, momen khởi động nhỏ.

+ Mạch điểu khiển tốc độ phức tạp.

b. Động cơ bước:

Hình 3.1 Động cơ bước.

5. Ưu điểm:

+ Điều khiển vị trí, tốc độ chính xác, không

cần mạch phản hồi.

+ Thường được sử dụng trong các hệ thống máy CNC.

6. Nhược điểm:

+ Giá thành cao, momen xoắn nhỏ, momen

c. Động cơ servo:

Hình 3.2: Động cơ servo

Động cơ servo được thiết kế cho những hệ thống hồi tiếp vòng kín. Tín hiệu ra của
động cơ được nối với một mạch điều khiển. Khi động cơ quay, vận tốc và vị trí sẽ được hồi
tiếp về mạch điều khiển này. Nếu có bất kỳ lí do nào ngăn cản chuyển động quay của động
cơ, cơ cấu hồi tiếp sẽ nhận thấy tín hiệu ra

chưa đạt được vị trí mong muốn. Mạch điều khiển tiếp tục chỉnh sai lệch cho động cơ đạt
được điểm chính xác.

Loại động cơ này có một số đặc điểm chung như sau:

+ Momen quán tính nhỏ.

+ Đặc điểm động học tốt.

+ Thường được tích hợp sẵn cảm biến đo tốc độ hay góc quay.

 Từ các ưu và nhược điểm trên thì ta nên chọn động cơ bước cho cơ cấu.

d, Chọn công suất động cơ động cơ

Công suất làm việc.

Trong đó:
 Là momen xoắn (Nm).

Là vận tốc quay của motor (V/s).

Do ma sát, hao mòn của các bộ truyền ta có hiệu suất chung của hệ dẫn động là:

Trong đó:

: Là hiệu suất của khớp nối.

: Là hiệu suất của ổ lăn.

Công suất làm việc trên trục động cơ:

*Chọn số vòng quay của động cơ

Số vòng quay của trục công tác:

Trong đó:

Là đường kính puly đai.

Vận tốc vòng.

Xác định số vòng quay đồng bộ nên dùng cho động cơ:

Chọn sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ là nđb=360 (v/p). Khi đó tỉ số truyền sơ
bộ của hệ thống Usb được xác định:
 Ta có Usb nằm trong khoảng .

 Vì công suất cần nhỏ và yêu cầu độ chính xác cao nên ta có thể chọn động cơ
bước NEMA 17

Thông số kỹ thuật của động cơ:

Kiểu động cơ Điện áp định mức Dòng định mức Độ phân giải

NEMA 17 4-5,5VDC 1-1,5A 1,8 độ/ bước

Hình 3.3 Động cơ bước Nema17

3.2.2 Tính toán khung máy
Các phương án đề xuất về việc chọn kiểu thép:

Bảng So sánh các loại vật liệu thiết kế khung

1 2 3

Phương án Sử dụng thép dạng Sử dụng thép hộp Sử dụng gang

 đặc, dạng tấm. Sau đó
dùng các phương
(vuông) và sau đó liên
pháp gia công như
kết bằng mối ghép hàn đúc thành khối
dập, uốn, hàn, … để
để tạo thành khung khung chịu lực
tạo ra những kết cấu
chịu lực
đặc biệt, dễ dàng tháo
lắp

Tiết kiệm chi phí, linh

Khung máy chắc hoạt trong việc cắt Chắc chắn, bền
chắn,bền, chịu được ghép, điều chỉnh, khối vững, khử
Ưu điểm lực lớn, dễ lắp ghép lượng nhẹ nhưng chịu được rung
và có độ chính xác được tải trọng lớn( so động khi sản
cao với khối lượng của xuất, chính xác
chính thanh thép)

Cần phải có các thiết Khó khăn trong việc

bị chuyên dùng như hàn để ghép khung, độ
Nhược điểm máy cắt plasma, chính xác không cao, Chi phí rất đắt
CNC, các loại máy khả năng chịu lực
dập uốn, … không được quá lớn

Sau khi xem xét các ưu nhược điểm của các phương án, nhóm đưa ra nhận xét như sau:

- Phương án 1 rất phù hợp với dạng sản xuất hang loạt, hàng khối

- Phương án 2 phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, dễ dàng tận dụng nhưng nguyên
vật liệu cũng như máy móc gia công.

- Phương án 3 thì không thực tế, hao tốn nguyên liệu, kết cấu máy nặng, khó di chuyển.

Từ các yếu tố trên, nhóm chọn phương án dùng phương án 2.

Số liệu đầu vào:.Các thanh chịu uốn phẳng thuần túy, ứng suất uốn xuất hiện ở thanh chịu
uốn phẳng được xác định theo công thức sau:

Ta sẽ tính ứng suất lớn nhất và chọn kích cỡ thép hợp lý để ứng suất giới hạn của thép
chọn lớn hơn ứng suất lớn nhất sinh ra.

Các bước tính:

Bước 1: phá vỡ liên kết và tìm phản lực liên kết và xác định trọng tâm mặt cắt ngang

Bước 2: tìm Mxmax, Jx, ykmax, ynmax

Bước 3: tìm và chọn thép

Biểu đồ momen uốn cho khung thép

Bước 1: Gọi Ra và Rb là phản lực liên kết ở hai đầu liên kết của thanh, tải trọng 50kg chia
đều cho 4 thanh chịu lực trên khung, mỗi thanh sẽ chịu tải là 12,5kg. Do chiều dài của 4
thanh chịu lực bằng nhau (4 thanh có chiều dài 470mm) nên ta sẽ để chiều dài thanh là “a”
và sau đó khi tính xong sẽ thay thế giá trị a = 470 mm vào để tính ứng suất lớn nhất.

{
Ra + Rb −F=0
Theo như mô hình tính, ta có: R . a−F . a =M =0
b a
2
 Do đó: Ra = Rb = 62,5 N

Tiếp theo ta sẽ xác định trọng tâm của mặt cắt ngang:

Mặt cắt ngang của thép

Vì mặt cắt ngang là tiết diện hình vuông cạnh “c” mm nên ta dễ dàng xác định được trọng
tâm mặt cắt nằm ngay tâm của mặt cắt là c/2

Bước 2: Khi có Ra và Rb, từ đó ta vẽ được biểu đồ Q y, Mx như hình trên và tính được
Mmax=31,25a (N.mm)

Tính momen quán tính Jx: gọi J x-ngoai, Jx-trong lần lượt là momen quán tính của tiết diện
ngoài( vuông C.C) và tiết diện trong( vuông (C-2t).(C-2t))

Jx = Jx-ngoai – Jx-trong
4 4
c (c−2 t )
Jx = − (mm4)
12 12

Từ mặt cắt ngang có sự phân bố lực được thể hiện như trên, ta thấy những điểm ở
dưới thanh sẽ chịu kéo và những điểm trên sẽ chịu nén, lực kéo lớn nhất và nén lớn nhất
được tác động ở Ymax và Ymin tương ứng. Ymax = c/2 mm,Ymin = -c/2 mm
 Phân bố lực trên mặt cắt

Bước 3: thay vào công thức ta tính được như sau:

| M max
| | |
max
k x . yk 31,25 a .(c /2)
σ max= =12. 4 (N/mm2)
Jx c −(c−2 t)4

| M max
| | |
max
n x . yn 31,25 a .(−c /2)
σ max= =12. 4 4 (N/mm2)
Jx c −(c−2 t)

Ta chọn thép vuông cạnh 25mm x 25mm và chiều dày là 1mm

Đối với 1 thanh có chiều dài a = 635mm, ta có:

k
σ max=12.
| 31,25 a .(c /2)
4
c −(c−2 t)
4| |
=12.
31,25.635 .(25/2)
4
25 −(25−2.1)
4 | 2
=4,44 (N /mm )

3.2.3 Thiết kế cơ cấu thanh trượt trục Z, Y

*Trục Y
- Thông số tính toán động cơ bước trên trục Y

+ Khối lượng tải: mt = 1kg

+ Hệ số má sát của giá dẫn hướng μ=0,12
+ Đường kính trục vitme Db =8mm=0,008m
+ Khối lượng trục vitme mb = 0,4kg
+ Bước vit pb =8mm=0,008m
+ Độ chính xác của bàn máy Δl=0,03 mm/bước
+ Khoảng cách dịch chuyển l= 8 mm
+ Hệ số an toàn Sf=3
+ Độ phân giải cần thiết của động cơ bước

+ Số vòng quay của động cơ bước

+ Momen xoắn do khối lượng tải tác dụng lên trục động cơ

+ Momen xoắn do khối lượng của tải tác dụng lên trục động cơ

+ Momen xoắn do ma sát của thanh dẫn hướng tác động lên trục động cơ:

+ Momen tổng cộng tác dụng lên trục động cơ:

+ Công suất làm việc của động cơ

*Trục Z

+ Khối lượng tải: =1,6kg

+ Hệ số má sát của giá dẫn hướng: μ=0,12
+ Đường kính trục vitme: =8mm=0,008m
+ Khối lượng trục vitme: =0,2kg
+ Bước vit: =8mm=0,008m
+ Độ chính xác của bàn máy: Δl=0,03 mm/bước
+ Khoảng cách dịch chuyển: l= mm
+ Hệ số an toàn: Sf=3
+ Độ phân giải cần thiết của động cơ bước

+ Số vòng quay của động cơ bước

+ Momen xoắn do khối lượng tải tác dụng lên trục động cơ

+ Momen quán tính do khối lượng của tải tác dụng lên trục động cơ:

+ Momen xoắn do khối lượng của tải tác dụng lên trục động cơ

+ Momen xoắn do ma sát của thanh dẫn hướng tác động lên trục động cơ:

+ Momen tổng cộng tác dụng lên trục động cơ:

+ Công suất làm việc của động cơ:

dựa trên cơ sở các thông số tính toán được, quyết định

chọn động cơ có thông số như sau:
+ Loại động cơ: NEMA 17
+ Điện áp: 12V
+ Dòng điện định mức: 1,68A
+ Góc bước: 1,8°
+ Mô men: 0,46Nm
+ Công suất: 100W
3.3 Tính toán thiết kế hệ thống điều khiển
3.3.1 Vi điều khiển Arduino

Arduino thật ra là một bo mạch vi xử lý được dùng để lập trình tương tác với các thiết
bị phần cứng như cảm biến, động cơ, đèn hoặc các thiết bị khác. Đặc điểm nổi bật của
Arduino là môi trường phát triển ứng dụng cực kỳ dễ sử dụng, với một ngôn ngữ lập trình có
thể học một cách nhanh chóng ngay cả với người ít am hiểu về điện tử và lập trình. Và điều
làm nên hiện tượng Arduino chính là mức giá rất thấp và tính chất nguồn mở từ phần cứng
tới phần mềm. Arduino Nano là sử dụng chip Atmega328. Nó có 14 chân digital I/O, 6 chân
đầu vào (input) analog, thạch anh dao động 16Mhz. Một số thông số kỹ thuật như sau:

Các thông số của Adruino Nano

Chip ATmega328

Điện áp cấp nguồn 5V

Điện áp đầu vào (input) (kiến nghị ) 7-12V

Điện áp đầu vào(giới hạn) 6-20V

Số chân Digital I/O 14 (có 6 chân điều chế độ rộng xung PWM)

Số chân Analog (Input ) 6

DC Current per I/O Pin 40 mA

DC Current for 3.3V Pin 50 mA

Flash Memory 32KB (ATmega328) với 0.5KB sử dụng

bootloader

SRAM 2 KB (ATmega328)

EEPROM 1 KB (ATmega328)

Xung nhịp 16 MHz

 Hình 3.4 Arduino Nano

USB (1):

Arduino sử dụng cáp USB để giao tiếp với máy tính. Thông qua cáp USB chúng ta có
thể Upload chương trình cho Arduino hoạt động, ngoài ra USB còn là nguồn cho Arduino.

Nguồn (2 và 3):

Khi không sử dụng USB làm nguồn thì chúng ta có thể sử dụng nguồn ngoài thông
qua jack cắm 2.1mm ( cực dương ở giửa ) hoặc có thể sử dụng 2 chân Vin và GND để cấp
nguồn cho Arduino. Bo mạch hoạt động với nguồn ngoài ở điện áptừ5–20volt. Chúng ta có
thể cấp một áp lớn hơn tuy nhiên chân 5V sẽ có mực điện áp lớn hơn 5volt. Và nếu sử dụng
nguồn lớn hơn 12 volt thì sẽ có hiện tượng nóng và làm hỏng bo mạch. Khuyết cáo các bạn
nên dùng nguồn ổn định là 5 đến dưới 12 volt.

Chân 5V và chân 3.3V (Output voltage) : các chân này dùng để lấy nguồn ra từ nguồn
mà chúng ta đã cung cấp cho Arduino. Lưu ý : không được cấp nguuồn vào các chân này sẽ
làm hỏng board mạch.

GND: chân mass.

Chip Atmega328:

Chip Atmega328 Có 32K bộ nhớ flash trong đó 0.5k sử dụng cho bootloader. Ngoài
ra còn có 2K SRAM, 1K EEPROM.

Input và Output( 4,5 và 6)

Arduino Uno có 14 chân digital với chức năng input và output sử dụng các hàm
pinMode(), digitalWrite() và digitalRead() để điều khiển các chân này tôi sẽ đề cập chúng ở
các phần sau. Cũng trên 14 chân digital này chúng ta còn một số chân chức năng đó là:
 Serial : chân 0 (Rx ), chân 1 ( Tx). Hai chân này dùng để truyền (Tx) và nhận(Rx) dữ
liêu nối tiếp TTL. Chúng ta có thể sử dụng nó để giao tiếp với cổng COM của một số thiết bị
hoặc các linh kiện có chuẩn giao tiếp nối tiếp.
PWM (pulse width modulation): các chân 3, 5, 6, 9, 10, 11 trên bo mạch có dấu “~” là các
chân PWM chúng ta có thể sử dụng nó để điều khiển tốc độ động cơ, độ sáng của đèn…

SPI : 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO), 13 (SCK), các chân này hỗ trợ giao tiếp theo
chuẩn SPI.

I2C: Arduino hỗ trợ giao tiếp theo chuẩn I2C. Các chân A4 (SDA) và A5 (SCL) cho
phép chúng tao giao tiếp giửa Arduino với các linh kiện có chuẩn giao tiếp là I2C.

3.3.2 Sơ đồ khối của phần điều khiển

- Nhiệm vụ của từng khối :

Nguồn : làm nhiệm vụ cấp nguồn làm việc cho toàn khối điều khiển

Mạch điều khiển trung tâm : Nhận tín hiệu điều khiển từ máy tính và gửi các tín
hiệu điều khiển đó xuống khối giao tiếp driver

Khối tiếp nhận driver : Nhận tín hiệu điều khiển từ mạch điều khiển trung tâm và
truyền nó xuống các cơ cấu làm việc phía dưới

Khối driver : Nhận tín hiệu điều khiển và phát tín hiệu nhị phân

Các khối chấp hành : Thực hiện nhiệm vụ đã được giao. Khối này bao gồm :

Động cơ

Đầu Phun xi măng

 Hình 3.5 Sơ đồ nguyên khối của máy in 3D xi măng

3.3.3 Thiết kế khối cấp nguồn

Mạch cấp nguồn sử dụng vi mạch ổn áp LM2596, điốt an toàn, các tụ lọc nguồn và
đèn LED dùng để báo nguồn 5V. Mức điện áp vào là 12V từ ắc quy, điện áp ra là 5V được
ổn áp cấp cho VĐK và Vcc của các cảm biến. Điện áp nguồn 12V được lấy từ ắc qui thông
qua khóa điện của xe và rơle EFI, khi bật khóa điện thì nguồn 12V được cấp cho khối cấp
nguồn. Do các thành phần, linh kiện trong sử dụng điện áp 5V nên điện áp 12V ñược dẫn
qua vi mạch ổn áp LM2596 để tạo ra điện áp 5V (4,98V). Các tụ điện được sử dụng để san
phẳng những dao động điện áp nhỏ nếu có.
 Hình 3.6 Sơ đồ nguyên lý khối cấp nguồn
3.3.4 Tính toán độ rộng xung phun xi măng cơ bản
Áp suất phía trước và sau vòi phun luôn bằng hằng số cho nên lượng nhiên liệu phun
sẽ phụ thuộc vào thời gian đóng mở vòi phun. Do đó lượng nhiên liệu phun cơ bản/chu trình
được thay đổi bằng cách thay đổi độ rộng xung phun. Thời điểm phun được điều khiển bằng
tín hiệu thời điểm G. Ở đây ta quan tâm chủ yếu đến biện pháp thay đổi độ rộng xung phun.
Độ rộng xung phun ở đây ñược thay đổi dựa trên nguyên tắc sử dụng mạch đếm lập trình
timer tùy theo chế ñộ làm việc của động cơ sẽ tính toán được lượng nhiên liệu/chu trình
tương ứng, giá trị này sẽ được tính toán chuyển đổi thành thời gian mở vòi phun và thời gian
này ñược chuyển sang số xung nhịp (giá trị ñiều khiển) của timer.

Khi có tín hiệu xung điều khiển phun G, timer sẽ bắt đầu đếm và xung phun sẽ
chuyển trạng thái sang mức cao để nâng vòi phun lên, khi giá trị đếm của timer bằng giá trị
điều khiển cũng là lúc xung phun được hạ xuống mức thấp, vòi phun được đóng lại kết thúc
quá trình phun xi măng.
 Hình 3.6 Nguyên lý điều khiển phun
3.3.5 Xây dựng bộ tham số cho máy in 3D xi măng
Để thay đổi và điều chỉnh các số liệu được sử dụng trong quá trình thí nghiệm thì
phải được điều khiển bởi máy tính. Trong phần này giới thiệu chương trình truyền
thông giao tiếp giữa PC và VXL. Giao diện sẽ nhận dữ liệu từ VXL để hiện thị các
thông số làm việc của động cơ như tốc độ, áp suất đường nạp, nhiệt độ động cơ, vị trí
đầu phun... ngoài ra dữ liệu được truyền từ máy tính xuống để hiệu chỉnh các thông số
trong quá trình thí nghiệm như lượng phun...
Quá trình nhận giá trị thể hiện trên sơ đồ. Tín hiệu được gửi từ VXL qua giao
thức cổng COM tới máy tính và máy tính sẽ nhận dữ liệu được gửi tới để xử lý.

Hình 3.7 Quá trình nhận tín hiệu

Chương trình sau khi nhận lệnh kết nối từ người sử dụng và nhận được tín hiệu gửi
tới, sẽ tiến hành quá trình quét mã. Khi quá trình quét mã diễn ra, nếu gặp mã Start
tương ứng chương trình sẽ tiến hành nhận giá trị gửi mà VXL gửi tới và lưu giá trị
nhận này, tiếp ñó khi gặp mã Stop tương ứng với mã Start ban ñầu, chương trình sẽ kết
thúc nhận giá trị nhận và dùng giá trị nhận đó để xử lý lấy dữ liệu (quy đổi giá trị nhận
từ mã nhị phân thành giá trị thực, đổi giá trị thực thành dữ liệu xuất ra màn hình giao
diện hoặc giữ ñể xử lý trong các quá trình khác).
Mỗi thông số tín hiệu cảm biến muốn hiển thị trên màn hình giao diện phần mềm
ñều ñã ñược qua quá trình xử lý của chương trình và tương ứng với các mã Start/Stop
riêng biệt. Với mỗi dữ liệu sau xử lý từ giá trị nhận về tương ứng với mã của cảm biến
nào sẽ được hiển thị tương ứng tại vị trí giá trị các cảm biến ñó trên màn hình máy
tính.
Quá trình quét mã thực hiện quét hết các mã đã định sẵn theo VXL gửi tới,
khi các mã được quét hết quá trình quét được lập lại với lượt gửi mới từ VXL
 Hình 3.7 Sơ đồ nhận và xử lý giá trị

Quá trình quét mã, xử lý, xuất dữ liệu đến giao diện là liên tục đảm bảo cho ta
luôn theo dõi sát mọi thông số các cảm biến cũng như các thông số của động cơ khi
hoạt động, từ đó rút ra các kết luận đánh giá về quá trình làm việc của động cơ hay
mối quan hệ ảnh hưởng của các thông số đầu vào đến ñộng cơ khi làm việc.
Quá trình truyền dữ liệu từ PC tới VXL được khái quát trên sơ đồ. Quá trình
hoạt động của mạch được điều khiển bởi phần mền trên máy tính. Chính vì vậy khi
lập trình VXL, ngoài lập trình cho quá trình truyền dữ liệu tới máy tính còn phải lập
trình cho quá trình nhận dữ liệu và lệnh điều khiển từ máy tính. Như vậy toàn bộ
hoạt động của mạch được ñiều khiển hoàn toàn từ máy tính.

Hình 3.8 Sơ đồ thực thi lệnh từ máy tính

*Lưu đồ thuật toán

Nguyên lý hoạt động

Máy khắc laser 2 trục ZY hoạt động dựa theo chuyển động phức hợp theo 2
phương ZY được điều khiển bằng Arduino nano thông qua chương trình phần mềm điều
khiển trên máy tính.

Cảm biến quang điện dùng để nhận biết khu vực cần phun hay không, nếu có, xi
măng được đưa đến nơi để thông qua bộ phận truyền tải Dữ liệu phun xi măng sau khi được
nạp vào phần mềm, bộ xử lý sẽ phân tích và đưa ra tín hiệu điều khiển cơ cấu chấp hành tiến
hành Phun xi măng trên bề mặt.

Bộ phận gia công bao gồm các phần chính là đầu phun xi măng, động cơ trục Z và
động cơ trục Y. Hai động cơ trục này hoạt động nhờ vào điều khiển động cơ bước. Đầu phun
được gắn trên mạch động cơ trục Z.

Sau khi đã phun xin măng xong, Một cảm biến quang điện nhận biết khu vực đã
được đưa ra. Lúc này quy trình đưa phun tiếp theo mới được bắt đầu.
3.3.6 Mạch điều khiển máy in 3D xi măng
 Chương 4 Kết luận

4.1 Kết luận

Đề tài tốt nghiệp “Thiết kế máy in 3D xi măng” về cơ bản đã được hoàn thành
những nhiệm vụ được giao. Qua đó rút ra được một số kết quả sau:
2. Nghiên cứu, tìm hiểu cơ sở lý thuyết công nghệ phun xi măng .
3. Thiết kế một số bộ phận của hệ thống:cơ cấu máy, mạch điều khiển.
4.2. Đề xuất
Đề tài vẫn còn nhiều thiếu xót như: Chưa xác định được điểm sẽ phun xi măng.
Do đó, em kiến nghị những năm sau nên cải tiến thêm trục Z và nên làm 1 đầu nhận
diện công suất thấp nữa để xác định điểm phóng của xi măng khi hoạt động để máy
có thể hoạt động tốt hơn và đa dụng hơn.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán Thiết kế Hệ thống dẫn động Cơ khí, tập 1,
NXB Giáo dục, 2006.
[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán Thiết kế Hệ thống dẫn động Cơ khí, tập 2,
NXB Giáo dục, 2006.
[3]. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở Thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia thành phố Hồ
Chí Minh, 2009.
[4]. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia Thành phố Hồ
Chí Minh, 2008.
[5]. B. Π. Bейко, M.H. Либенсон, Лазерная обработка, Лениздат. 1973.
[6]. Reza N. Jazar. Theory of Applied Robotics, Kinematics, Dynamics, and
Control.
Second Edition.
[7]. Chu Quốc Thắng. Phương pháp phần tử hữu hạn. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật,
1997.
[8]. Nguyễn Văn Phái, Trương Tích Thiện, Nguyễn Tường Long, Nguyễn Định
Giang,
Giải bài toán cơ kỹ thuật bằng chương trình ANSYS, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, 2003. [9]. www.orientalmotor.com, Technical Reference, CAD Data
Manuals.
[10]. www. Reprap.org/wiki/CoreXY.
[11]. Ngô Kiều Nhi, Trương Tích Thiện, Cơ ứng dụng, NXB Đại học Quốc gia TP.
Hồ Chí Minh, 2011.
[12]. Ngô Kiều Nhi, Trần Công Nghị, Dao động kỹ thuật, NXB Đại học Quốc gia
TP. Hồ Chí Minh, 2014.
[13]. Bai Hua Zhou, Experimental and theoretical analyses of cutting nonmetallic
materials by low power CO2-laser. S.M. MahdavianSchool of Aerospace, Mechanical
and Manufacturing Engineering, Royal Melbourne Institute of Technology University
31/10/2013.
[14] .Võ Đức Anh, 2016, Luận văn tốt nghiệp “Động lực học máy CNC bốn trục”,
Khoa Khoa học Ứng dụng - Bộ môn Cơ Kỹ thuật - Đại học Bách khoa TPHCM.
[15]. Phạm Hoàng Vũ, Xa Viết Khoa, Luận văn tốt nghiệp “Tính toán, thiết kế, chế
tạo máy in 3D”, Khoa Khoa học Ứng dụng- Bộ môn Cơ Kỹ thuật - Đại học Bách khoa
TPHCM.
[16]. Nguyễn Trọng Vinh, Luận văn tốt nghiệp “Thiết kế và chế tạo máy in 3D
CARTESIAN dạng COREXY”, Khoa Khoa học Ứng dụng - Bộ môn Cơ Kỹ thuật - Đại
học Bách khoa TPHCM.
[17]. Phan Tấn Tùng, Động lực học và điều khiển Robot, Khoa Cơ khí - Bộ môn Cơ
điện tử - Đại học Bách khoa TPHCM, 2010.