Professional Documents
Culture Documents
Báo cáo nhóm 5 - Hệ thống phối trộn nguyên liệu TAG Phú Thái
Báo cáo nhóm 5 - Hệ thống phối trộn nguyên liệu TAG Phú Thái
HÀ NỘI, 1/2022
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................... 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT........................2
1. Định nghĩa hệ thống SCADA...................................................................................2
2. Phân loại hệ thống SCADA......................................................................................2
3. Những chuẩn để đánh giá một hệ thống SCADA.....................................................3
4. Cấu trúc chung của hệ SCADA................................................................................3
5. Mô hình phân cấp chức năng....................................................................................4
5.1. Mô hình phân cấp...............................................................................................4
5.2. Chức năng, nhiệm vụ từng cấp...........................................................................6
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRỘN THỨC ĂN GIA SÚC....................7
1. Tổng quan hệ thống.....................................................................................................7
1.1. Giới thiệu công nghệ............................................................................................7
1.2. Cấu trúc hệ thống điều khiển giám sát phối trộn nguyên liệu...............................8
2. Mục tiêu, yêu cầu đề tài.............................................................................................10
2.1. Mục tiêu..............................................................................................................10
2.2. Yêu cầu đặt ra.....................................................................................................10
CHƯƠNG 3. GIẢI PHÁP THỰC HIỆN..........................................................................12
1. Lựa chọn thiết bị phần cứng......................................................................................12
1.1. Cấp nguồn cho hệ thống.........................................................................................12
1.2. Module điều khiển PLC S7 1215FC DC/DC/DC...................................................13
1.3. Động cơ trộn..........................................................................................................15
1.4. Động cơ bơm..........................................................................................................16
1.5. Van cánh bướm......................................................................................................17
1.6. Cân điện tử PT650D............................................................................................17
1.7. Cảm biến mức........................................................................................................18
2. Lựa chọn phần mềm...............................................................................................19
2.1. Phần mềm Tia Portal V16......................................................................................19
2.2. Phần mềm WinCC Advanced.............................................................................20
2.3. Hệ quản trị cơ sở dữ liệu Microsoft SQL Server................................................20
3. Thiết kế hệ thống.......................................................................................................21
3.1. Chương trình PLC..............................................................................................21
3.2. Xây dựng và quản lý CSDL................................................................................26
3. Thiết kế giao diện vận hành hệ thống.....................................................................27
CHƯƠNG 4. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG TRIỂN KHAI SẮP TỚI...................................32
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................33
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành và sâu sắc đến thầy Đào Quý Thịnh đã cung cấp cho
chúng em những kiến thức cơ bản và đầy đủ về môn học DCS, SCADA, đồng thời hướng
dẫn, giải đáp các thắc mắc để em thực hiện và hoàn thành đồ án.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến các bạn sinh viên trong nhóm đã cùng nhau thực
hiện và hoàn thiện đề tài này.
Trong quá trình thực hiện đề tài, do khả năng và kiến thức vẫn còn hạn chế, kinh nghiệm
thực tế còn chưa nhiều, đề tài vẫn không tránh những thiếu sót, em rất mong nhận được
các ý kiến đóng góp từ các thầy cô và các bạn để đề tài hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT
2
ười vận hành để xử lý kịp thời. Cũng có thể hệ sẽ phát ra tín hiệu điều khiển dừng hoạt
động của tất cả máy móc.
Hệ thống SCADA độc lập: Đây là hệ có khả năng giám sát và thu thập dữ liệu với một
bộ vi xử lý. Hệ này chỉ có thể điều khiển được một hoặc hai máy móc. Vì vậy hệ này chỉ
phù hợp với những sản xuất nhỏ, sản xuất chi tiết.
Hệ thống SCADA mạng: Đây là hệ có khả năng giám sát và thu thập dữ liệu với nhiều
bộ vi xử lý. Các máy tính giám sát được nối mạng với nhau. Hệ này có khả năng điều
khiển được nhiều nhóm máy móc, tạo nên dây chuyền sản xuất. Qua mạng truyền thông,
hệ thống được kết nối với phòng quản lý, phòng điều khiển, có thể nhận quyết định điều
khiển trực tiếp từ phòng quản lý hoặc từ phòng thiết kế. Từ phòng điều khiển có thể điều
khiển hoạt động của các thiết bị ở xa.
3. Những chuẩn để đánh giá một hệ thống SCADA
Để đánh giá một hệ thống điều khiển và giám sát SCADA ta cần phải phân tích các
đặc điểm của hệ thống theo một số các tiêu chuẩn sau:
- Khả năng hỗ trợ của công cụ phần mềm đối với việc thực hiện xây dựng các màn
hình giao diện.
- Số lượng và chất lượng của các thành phần đồ hoạ có sẵn, khả năng truy cập và
cách kết nối dữ liệu từ các quá trình kỹ thuật (trực tiếp từ các cơ cấu chấp hành,
sensor, module vào/ra qua PLC hay các hệ thống bus trường).
- Tính năng mở của hệ thống, chuẩn hoá các giao diện quá trình, khả năng hỗ trợ xây
dựng các chức năng trao đổi tin tức (Messaging), xử lý sự kiện và sự cố (Event and
Alarm), lưu trữ thông tin (Archive and History) và lập báo cáo (Reporting).
- Tính năng thời gian thực và hiệu suất trao đổi thông tin, đối với nền Windows: hỗ
trợ sử dụng mô hình phần mềm WINCC.
4. Cấu trúc chung của hệ SCADA
Trong hệ thống điều khiển giám sát, các cảm biến và cơ cấu chấp hành đóng vai trò
là giao diện giữa thiết bị điều khiển với quá trình kỹ thuật. Còn hệ thống điều khiển giám
sát đóng vai trò là giao diện giữa người và máy. Các thiết bị và các bộ phận của hệ thống
được ghép nối với nhau theo kiểu điểm-điểm (Point to Point) hoặc qua mạng truyền
thông. Tín hiệu thu được từ cảm biến có thể là tín hiệu nhị phân, tín hiệu số hoặc tương
tự. Khi xử lý trong máy tính, chúng phải được chuyển đổi cho phù hợp với các chuẩn giao
diện vào/ra của máy tính.
3
Hình 1. Cấu trúc chung của một hệ SCADA
4
Hình 2. Mô hình phân cấp hệ thống SCADA
Để sắp xếp, phân loại các chức năng tự động hoá của một hệ thống điều khiển và
giám sát người ta thường sử dụng mô hình như trên. Với loại mô hình này các chức năng
được phân thành nhiều cấp khác nhau, từ dưới lên trên. Càng ở những cấp dưới thì các
chức năng càng mang tính chất cơ bản hơn, đòi hỏi yêu cầu cao hơn về độ nhanh nhạy,
thời gian phản ứng. Một chức năng ở cấp trên được thực hiện dựa trên các chức năng ở
cấp dưới nhưng ngược lại lượng thông tin cần trao đổi và xử lý lại lớn hơn nhiều.
Việc phân cấp chức năng sẽ tiện lợi cho việc thiết kế hệ thống và lựa chọn thiết bị.
Tuỳ thuộc vào mức độ tự động hoá và cấu trúc hệ thống cụ thể mà ta có mô hình phân cấp
chức năng.
Cấp chấp hành: Các chức năng chính của cấp chấp hành là đo lường, dẫn động và
chuyển đổi tín hiệu trong trường hợp cần thiết. Thực tế, đa số các thiết bị cảm biến hay
chấp hành cũng có phần điều khiển riêng cho việc thực hiện đo lường - truyền động được
chính xác và nhanh nhạy. Các thiết bị thông minh (có bộ vi xử lý riêng) cũng có thể đảm
nhận việc xử lý và chuẩn bị thông tin trước khi đưa lên cấp trên điều khiển.
Cấp điều khiển: Nhiệm vụ chính của cấp điều khiển là nhận thông tin từ các bộ cảm
biến, xử lý các thông tin đó theo một thuật toán nhất định và truyền đạt lại kết quả xuống
các bộ chấp hành. Máy tính đảm nhận việc theo dõi các công cụ đo lường, tự thực hiện
các thao tác nhấn nút mở, đóng van, điều chỉnh cần gạt, núm xoay…Đặc tính nổi bật của
cấp điều khiển là xử lý thông tin. Cấp điều khiển và cấp chấp hành hay được gọi chung là
cấp trường (Field level) chính vì các bộ điều khiển, cảm biến và chấp hành được cài đặt
trực tiếp tại hiện trường gần kề với hệ thống kỹ thuật.
Cấp điều khiển giám sát: có chức năng giám sát và vận hành một quá trình kỹ thuật, có
nhiệm vụ hỗ trợ người sử dụng trong việc cài đặt ứng dụng, thao tác theo dõi, giám sát
5
vận hành và xử lý những tình huống bất thường. Ngoài ra trong một số trường hợp, cấp
này còn thực hiện các bài toán điều khiển cao cấp như điều khiển phối hợp, điều khiển
trình tự và điều khiển theo công thức. Việc thực hiện các chức năng ở cấp điều khiển và
giám sát thường không đòi hỏi phương tiện, thiết bị phần cứng đặc biệt ngoài máy tính
thông thường.
Thông thường người ta chỉ coi ba cấp dưới thuộc phạm vi của một hệ thống điều khiển và
giám sát. Tuy nhiên biểu thị hai cấp trên cùng (Quản lý công ty và Điều hành sản xuất) sẽ
giúp ta hiểu thêm một mô hình lý tưởng cho cấu trúc chức năng tổng thể cho các công ty
sản xuất công nghiệp. Gần đây, do nhu cầu tự động hoá tổng thể kể cả ở các cấp điều
hành sản xuất và quản lý công ty, việc tích hợp hệ thống và loại bỏ các cấp trung gian
không cần thiết trong mô hình chức năng trở nên cần thiết. Cũng vì thế, ranh giới giữa cấp
điều hành sản xuất nhiều khi không rõ ràng, hình thành xu hướng hội nhập hai cấp này
thành một cấp duy nhất gọi chung là cấp điều hành.
5.2. Chức năng, nhiệm vụ từng cấp.
Chức năng của mỗi cấp SCADA cung cấp những dịch vụ sau:
Thứ nhất: là thu thập từ xa (qua đường truyền số liệu) các số liệu về sản xuất và tổ chức
việc lưu giữ trong nhiều loại cơ sở dữ liệu (số liệu lịch sử về sản xuất, sự kiện thao tác,
báo động).
Thứ hai: là dùng các dữ liệu trên để cung cấp các dịch vụ về điều khiển, giám sát hệ sản
xuất.
Thứ ba: là hiển thị báo cáo tổng kết về quá trình sản xuất (trang màn hình, trang đồ thị,
trang sự kiện, trang báo động, trang báo cáo sản xuất).
Thứ tư: là điều khiển từ xa quá trình sản xuất (đóng cắt các máy móc thiết bị, tăng giảm
nấc phân áp).
Thứ năm: là thực hiện các dịch vụ về truyền số liệu trong hệ và ra ngoài (đọc viết số liệu
PLC/RTU (Remote Teminal Unit), gửi trả lời các bản tin yêu cầu của cấp trên về số liệu,
về thao tác hệ).
6
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRỘN THỨC ĂN GIA SÚC
Hình 3. Công nghệ dây chuyền tự động chế biến thức ăn chăn nuôi
Các hoạt động của dây chuyền có thể được điều khiển hoàn toàn tự động và được
giám sát tại trung tâm điều khiển. Công nghệ dây chuyền tự động gồm 5 hệ thống lần lượt
như sau:
1. Hệ thống Nạp nguyên liệu: Nguyên liệu được công nhân nạp, được phân loại theo
kích cỡ xem có cần nghiền hay không. Nguyên liệu cần được nghiền sẽ được đưa
sang hệ thống nghiền liệu, nếu kích cỡ đủ nhỏ sẽ được đưa thẳng sang hệ thống
phối trộn nguyên liệu.
2. Hệ thống Nghiền nguyên liệu: Nguyên liệu sẽ được nghiền nhỏ tại đây sau đó sẽ
được chuyển đến hệ thống phối trộn nguyên liệu
3. Hệ thống Phối trộn nguyên liệu: Nguyên liệu sau khi đạt kích cỡ yêu cầu sẽ được
đưa vào các Silo chứa đã được quy định, đánh số trước. Tùy vào công thức yêu cầu
mà mỗi Silo sẽ chứa 1 loại nguyên liệu và có 1 thứ tự định trước. Hệ thống sẽ cân
lần lượt và sau đó trộn các nguyên liệu đó.
4. Hệ thống Ép viên: Các nguyên liệu sau khi được trộn lẫn vào nhau được đưa qua
dây chuyền ép viên hoặc đưa thẳng đến hệ thống đóng bao tùy vào yêu cầu đơn
hàng.
5. Hệ thống đóng bao: Các viên nguyên liệu hoặc nguyên liệu sau phối trộn sẽ được
chuyển đến hệ thống đóng bao, kết thúc dây chuyền tại đây.
7
6. Trong 5 hệ thống trên, hệ thống số 1, 2, 4, 5 có cấu trúc và cách thức vận hành đơn
giản, sử dụng các loại máy tự động chuyên dụng; hệ thống số 3 là hệ thống có quá
trình hoạt động phức tạp so với các hệ thống còn lại, đòi hỏi phải điều khiển phối
hợp hoạt động giữa nhiều thiết bị, cách thức điều khiển các thiết bị cũng không
theo trình tự và thời gian cố định mà tùy vào công thức. Ngoài ra hệ thống số 3
cũng là hệ thống quan trọng nhất trong dây chuyền tự động chế biến thức ăn chăn
nuôi do đó hệ thống này cần được vận hành ổn định và chính xác, được giám sát
chặt chẽ trong quá trình hoạt động đồng thời cũng đảm bảo tính linh hoạt của hệ
thống khi chuyển đổi sang phối trộn những công thức khác nhau.
1.2. Cấu trúc hệ thống điều khiển giám sát phối trộn nguyên liệu
a, Cấu trúc phân cấp hệ thống
Xây dựng được giao diện điều khiển giám sát hệ thống với các yêu cầu sau đây:
Xây dựng cơ sở dữ liệu để lưu trữ thông tin các nguyên liệu, công thức, mẻ trộn,
xuất báo cáo theo thời gian
Giao diện điều khiển có đầy đủ các trang Vận hành, Cài đặt, Báo cáo, Cảnh báo.
Trong đó, người vận hành có quyền truy cập vào Vận hành, Báo cáo và Cảnh báo
nhưng không được Cài đặt, còn Admin thì chỉ có thể truy cập vào Cài đặt, Báo cáo
nhưng không được vận hành.
Hệ thống gồm hai máy tính, một máy vận hành và một máy truy cập lấy dữ liệu
báo cáo từ xa
Giao diện đẹp mắt, dễ nhìn, phù hợp với các tiêu chuẩn của thiết kế SCADA
Cấp điều khiển cần chọn lựa thiết bị PLC phù hợp, có khả năng nhận dữ liệu từ phần
mềm giám sát thông qua Ethernet; số lượng các I/O vào ra cũng cần phải được chọn lựa
dựa trên nhu cầu nhận tín hiệu và điều khiển các thiết bị được sử dụng trong hệ thống.
- Xây dựng được phần mềm mô phỏng cân Phần mềm mô phỏng cân sẽ mô phỏng quá
trình thay đổi giá trị khối lượng hiển thị trên cân trong các trường hợp: mở si lô cho
nguyên liệu chảy xuống cân, đóng Silô này và mở Silô khác, xả nguyên liệu khỏi cân
đồng thời truyền các tín hiệu về giá trị cân liên tục về phần mềm giám sát.
- Mô phỏng các tác động của các tín hiệu điều khiển vận hành đến các đầu vào PLC
rồi theo dõi sự thay đổi của các tín hiệu đầu ra điều khiển sẽ tác động điều khiển lên
các thiết bị chấp hành tương ứng trong hệ thống.
11
CHƯƠNG 3. GIẢI PHÁP THỰC HIỆN
Hình 6. EDR-120-24
12
Hình 7. Thông số kĩ thuật bộ nguồn EDR-120-24
Bộ nguồn EDR- 120- 24 hỗ trợ 2 cặp đầu ra 24VDC (+V +V/ -V -V) và 3 chân đầu
vào bao gồm 2 chân điện áp 220VAC 1 pha và 1 chân trung tính.
* Ưu điểm:
13
1.2. Module điều khiển PLC S7 1215FC DC/DC/DC
Cấu trúc phần cứng của PLC bao gồm các phần sau: Nguồn (Power Supply), bộ xử lý
trung tâm (CPU), các đầu vào/ra (I/O), bộ nhớ (Memory) và khối truyền thông
(Communication).
Bộ lập trình điều khiển trung tâm PLC SIEMENS SIMATIC S7-1200
− CPU 1215FC-6ES7215-1AG40-0XB0, compact CPU DC/DC/DC,
− tích hợp 2 cồng truyền thông giao tiếp PROFINET,
− ngõ vào/ra tích hợp ( onboard I/O): 14 DI 24VDC, 10 DO 24VDC 0.5A,
− 2 AI 0-10 VDC, 2 AO 0-20 mA
− DC nguồn cung cấp 20.4 - 28.8 VDC,
14
− Bộ nhớ lập trình/dữ liệu 125 KB
− Hãng sản xuất CPU 1215FC: Siemens
Module mở rộng:
− Mã sản phẩm: 6ES7222-1BH32-0XB0
− Thông số: SIMATIC S7-1200, Digital output SM 1222, 16 DO, 24 V DC,
transistor 0.5 A
*) ƯU ĐIỂM:
- Hệ số bảo vệ bụi và nước IP55, giúp hoạt động ngoài trời tốt hơn không sợ bụi bẩn,
kháng nước cao.
- Motor điện YE2-160M-4 11Kw 4P kết cấu vỏ gang bền và không lo bị gỉ sét khi
tiếp xúc với nhiều điều kiện khí hậu, mưa nắng.Thiết bị được phun lớp sơn tĩnh
điện, sơn chất lượng cao tiêu chuẩn Châu Âu tránh bị bay màu, chống gỉ sét.
- Dây quấn 100% bằng đồng, được quấn bằng hệ thống tự động hóa ưu việt giúp
động cơ hoạt động tối ưu, động cơ mát và bền.
1.4. Động cơ bơm
Giới hạn hoạt động của máy bơm nước Pentax CM 50-125A
Van cánh bướm được lắp đặt phía dưới thùng cân chứa nguyên liệu, có chức năng
cho phép xả và điều tiết nguyên liệu từ thùng cân xuống máy trộn. Van được điều khiển
đóng mở thông qua bộ khí nén.
Thông số kĩ thuật:
17
- Chất liệu: Gang, Nhựa, Inox, Thép
- Đường kính: DN50 – DN1000
- Áp suất làm việc: 16bar, 25bar
- Kiểu điều khiển: On/ Off, Tuyến tính
- Áp suất khí nén: 2 bar – 8 bar
- Thời gian đóng mở: 1s – 2s
- Kiểu kết nối: Có mặt bích, Wafer kẹp
- Nhiệt độ làm việc: -5 đến 180 độ C
- Hỗ trợ lắp đặt 4 Loadcell có tổng trở ngõ ra 350Ω, với nguồn điện cung cấp 10
VDC, 150 mA.
- Độ nhạy điện áp đầu vào từ 0.5 μV/D đến 200 μV/D.
- Vùng Zero có thể điều chỉnh với phạm vi từ 0.05 mV đến 15 mV.
- Độ phi-tuyến tính là 0.005 %F.S.D.
- Tỷ lệ chuyển đổi A/D 200 lần/giây.
- Độ phân giải nội 16,700,000.
- Cho phép cài đặt tải trọng tối đa 500 đến 100,000.
- Nguồn điện cung cấp 220VAC (50~60Hz).
18
Hình 14. Cân điện tử PT650D
Vì vậy với thiết kế như trên PT650D đã đáp ứng tốt nhất cho các yêu cầu hoạt động tại
các trạm trộn bê tông, phối trộn nguyên liệu thô
Ưu điểm:
19
Thông số kĩ thuật:
Nguyên lý hoạt động: Cảm biến sử dụng điện áp 220VAC để chạy động cơ cánh quạt.
Khi trong thùng hoặc phễu không có nguyên liệu, thiết bị sẽ quay tự do, ngược lại sẽ
khiến cho phần chân vịt đứng yên thì cảm biến sẽ nhận tín hiệu và đồng thời gửi đến bộ
điều khiển.
TIA Portal được phát triển vào năm 1996 bởi các kỹ sư của Siemens, nó cho phép người
dùng phát triển và viết các phần mềm quản lý riêng lẻ một cách nhanh chóng, trên 1 nền
tảng thống nhất. Giải pháp giảm thiểu thời gian tích hợp các ứng dụng riêng biệt để thống
nhất tạo hệ thống.
TIA Portal - Tích hợp tự động toàn diện là phần mềm cơ sở cho tất cả các phần mềm khác
phát triển: Lập trình, tích hợp cấu hình thiết bị trong dải sản phẩm. Đặc điểm TIA
Portal cho phép các phần mềm chia sẻ cùng 1 cơ sở dữ liệu, tạo nên tính thống nhất, toàn
vẹn cho hệ thống ứng dụng quản lý, vận hành.
TIA Portal tạo môi trường dễ dàng để lập trình thực hiện các thao tác:
Thiết kế giao diện kéo nhã thông tin dễ dàng, với ngôn ngữ hỗ trợ đa dạng.
Quản lý phân quyền User, Code, Project tổng quát.
Thực hiện go online và Diagnostic cho tất cả các thiết bị trong project để xác định
bệnh, lỗi hệ thống.
Tích hợp mô phỏng hệ thống.
Dễ dàng thiết lập cấu hình và liên kết giữa các thiết bị Siemens.
20
Hiện tại phần mềm TIA Portal có nhiều phiên bản như TIA Portal V14,TIA Portal
V15, TIA Portal V16 và mới nhất là TIA Portal V17. Tùy theo nhu cầu sử dụng mà người
dùng sẽ lựa chọn cài đặt TIA portal phiên bản tương ứng.
SIMATIC WinCC Runtime Advanced là phần mềm trực quan hóa hiệu suất cao dành cho
các tác vụ trực quan hóa đơn giản theo hướng máy móc. Nó có thể được sử dụng như một
giải pháp cho một người dùng dành cho tất cả các ứng dụng tự động hóa (tự động hóa sản
xuất, tự động hóa quy trình và tự động hóa tòa nhà). SIMATIC WinCC Runtime
Advanced có thể được sử dụng kết hợp với: SIMATIC Rack PC, Box PC, Panel PC; bộ
điều khiển ET 200SP; SINUMERIK PC.
SQL Server được tối ưu để có thể chạy trên môi trường cơ sở dữ liệu rất lớn (Very
Large Database Environment) lên đến Tera-Byte và có thể phục vụ cùng lúc cho hàng
ngàn user. SQL Server có thể kết hợp “ăn ý” với các server khác như Microsoft Internet
Information Server (IIS), E-Commerce Server, Proxy Server…
Việc xây dựng cơ sở dữ liệu cho phần mềm sẽ được thực hiện bằng phần mềm
Microsoft SQL Server Management Studio nhằm tạo ra các dữ liệu về công thức và
nguyên liệu phối trộn, thu thập các dữ liệu về quá trình cân và phối trộn, sao lưu cơ sở dữ
liệu của hệ thống để khôi phục khi cần thiết.
3. Thiết kế hệ thống
21
Có 2 chế độ hoạt động: Chế độ điều khiển sản xuất bằng tay và chế độ điều khiển tự động.
Chế độ chạy bằng tay: các động cơ và van khí nén được điều khiển độc lập, không ảnh
hưởng đến nhau.
Chế độ sản xuất tự động: Nếu giá trị các nguyên liệu được cài đặt sẵn theo công thức,
khi ấn start hệ thống sẽ hoạt động như sau:
Cảm biến mức báo không có nguyên liệu ở trong thùng trộn, van khí nén ở các
thùng silo sẽ được mở nếu có nguyên liệu cần cân và theo thứ tự đánh số của silo.
Khi đó, cân sẽ cân cộng dồn sao cho mỗi khối lượng mỗi nguyên liệu được cài đặt
đạt giá trị yêu cầu. Khi một nguyên liệu đạt giá trị yêu cầu thì van khí nén ở silo đó
sẽ đóng và bắt đầu mở van ở silo khác.
Khi cân xong và các van ở các silo đã đóng, ta bắt đầu mở van cân và bật động cơ
bơm để cho nguyên liệu ở trên thùng cân vào thùng trộn nguyên liệu. Động cơ trộn
22
bắt đầu hoạt động. Máy trộn sẽ bắt đầu tính thời gian trộn do người vận hành cài
đặt.
Sau khi trộn đủ thời gian cho phép thì cửa xả hỗn hợp sẽ được mở và nguyên liệu
sẽ được hệ thống máng tải vận chuyển đến máy đóng bao và quay lại bước đầu.
Chu trình được lặp đi lặp lại cho đến đủ số mẻ yêu cầu thì dừng.
Lưu lại giá trị thực tế của nguyên liệu đã được cấp: giá trị cân thực tế của nguyên
liệu sẽ được lưu lại khi nguyên liệu được cấp đủ ở các thùng cân.
Lưu ý: Trên thực tế, sau mỗi lần sản xuất, nguyên liệu vẫn còn tồn đọng trong thùng
cân và quán tính khi vận chuyển nguyên liệu tới thùng cân.
Kiểu dữ
STT Tên biến vào liệu Địa chỉ Chú thích
I_Mode Bool %I0.0 Nút bấm chọn chế độ vận
1 hành
2 I_Start Bool %I0.1 Nút bấm start
3 I_Stop Bool %I0.2 Nút bấm Stop
4 I_SW_TRON Bool %I0.3 Công tắc động cơ trộn
5 I_ReSume Bool %I0.5 Nút bấm tiếp tục
6 I_Sw_VX101 Bool %I1.0 Công tắc Van mở silo 1
7 I_Sw_VX102 Bool %I1.1 Công tắc Van mở silo 2
8 I_Sw_VX103 Bool %I1.2 Công tắc Van mở silo 3
9 I_Sw_VX104 Bool %I1.3 Công tắc Van mở silo 4
10 I_Sw_VX105 Bool %I1.4 Công tắc Van mở silo 5
11 I_Sw_VX106 Bool %I1.5 Công tắc Van mở silo 6
12 I_Sw_VX107 Bool %I1.6 Công tắc Van mở silo 7
13 I_Sw_VX108 Bool %I1.7 Công tắc Van mở silo 8
14 I_Sw_VX109 Bool %I2.0 Công tắc Van mở silo 9
15 I_Sw_VX110 Bool %I2.1 Công tắc Van mở silo 10
16 I_Sw_VX111 Bool %I2.2 Công tắc Van mở silo 11
17 I_Sw_VX112 Bool %I2.3 Công tắc Van mở silo 12
18 I_Sw_VXCân201 Bool %I2.4 Công tắc Van xả thùng cân
19 I_Sw_VXBồn_301 Bool %I2.5 Công tắc Van xả bồn trộn
23
- Danh sách các biến đầu ra:
STT Tên biến vào Kiểu dữ liệu Địa chỉ Chú thích
1 Q_lamp_Auto Bool %Q0.0 Đèn báo chế độ auto
2 Q_lamp_Manu Bool %Q0.1 Đèn báo chế độ Manu
3 Q_Lamp_Fault Bool %Q0.2 Đèn báo lỗi
4 Q_X1 Bool %Q0.3 Đầu ra van xả xilo 1
5 Q_X2 Bool %Q0.4 Đầu ra van xả xilo 2
6 Q_X3 Bool %Q0.5 Đầu ra van xả xilo 3
7 Q_X4 Bool %Q0.6 Đầu ra van xả xilo 4
8 Q_X5 Bool %Q0.7 Đầu ra van xả xilo 5
9 Q_X6 Bool %Q1.0 Đầu ra van xả xilo 6
10 Q_X7 Bool %Q1.1 Đầu ra van xả xilo 7
11 Q_X8 Bool %Q1.2 Đầu ra van xả xilo 8
12 Q_X9 Bool %Q1.3 Đầu ra van xả xilo 9
13 Q_X10 Bool %Q1.4 Đầu ra van xả xilo 10
14 Q_X11 Bool %Q1.5 Đầu ra van xả xilo 11
15 Q_X12 Bool %Q1.6 Đầu ra van xả xilo 12
16 Q_TRON Bool %Q1.7 Đầu ra động cơ trộn
17 Q_VX Bool %Q2.1 Đầu ra van xả bồn trộn
18 Q_XA_CAN Bool %Q2.2 Đầu ra van xả thùng cân
Bao gồm dòng lệnh chọn chế độ vận hành, các dòng lệnh chạy các chương trình con như
khối FC mô phỏng, khối FC Auto, khối FC Manu, khối FC output, khối FC loadcell, và
lệnh tạo xung 100ms để mô phỏng các loadcell…
24
Hình 17. Netwwork lựa chọn chế độ vận hành
25
Hình 19. Khối FC Output và Simulation
Các khối chương trình con sẽ được gắn ở phần phụ lục của báo cáo này.
26
3.2. Xây dựng và quản lý CSDL
Tạo CSDL có tên là PLC_DATA với 1 bảng cần thiết là bangSP để có thể lưu trữ dữ liệu
bangSP để ghi tên tất cả các sản phẩm mà có thể tạo của dự án, với mỗi 1 sản phẩm sẽ có
1 bảng riêng ghi công thức
Hình 22. Tạo dữ liệu cho các bảng nguyên liệu, công thức
Sử dụng ODBC Data Sources 64 bits để kết nối SSMS với Tia Portal
Khi “đăng nhập” với tài khoản admin và mật khẩu “123456” ta sẽ vào giao diện điều
khiển
Hình 24. Giao diện điều khiển giám sát ở chế độ Auto
28
Hình 25. Giao diện điều khiển giám sát ở chế độ Manu
Trong đó:
Bảng điều khiển hiển thị các công tắc chọn chế độ vận hành, các đèn báo chế độ hoạt
động, đèn báo điều kiện an toàn, đèn báo lỗi. Các nút bấm chọn chế làm việc của hệ
thống: Chạy, Dừng, Tiếp tục.
Bảng cài đặt thông số bao gồm nút bấm lựa chọn công thức, nguyên liệu, hiển thị mã
công thức, cài đặt thời gian trộn, xả bồn và số mẻ trộn
29
Hình 26. Bảng cài đặt các thông số
Thông tin của hiển thị dữ liệu số mẻ đã trộn và thời giân trộn thực tế, Khỗi lượng mỗi mẻ.
Click vào nút bấm công thức ở bảng cài đặt thông số sẽ mở ra giao diện công thức, tại đây
ta lựa chọn công thức phù hợp rồi bấm nút quay về
Ta cài đặt số mẻ cần thực hiện để tiến hành trộn. Sau đó bấm start để tiến hành trộn
30
Khi click vào nút bấm cảnh báo, giao diện cảnh báo sẽ mở ra
31
CHƯƠNG 4. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG TRIỂN KHAI SẮP TỚI
32
Phụ lục
Sơ đồ đấu dây
33
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
34