BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

DCS & SCADA

SCADA cho hệ thống phối trộn nguyện
liệu thức ăn gia súc Phú Thái (Hưng Yên)

Nhóm 5

Giảng viên hướng dẫn : TS. Đào Quý Thịnh

Sinh viên thực hiện : Lê Chí Được - 20173788

Vũ Tiến Dũng - 20173775
Đỗ Văn Liêm - 20174011
Nguyễn Thạch Hùng - 20173928

Hà Nội, 2/2022

1
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRỘN THỨC ĂN GIA SÚC....................4
1. Tổng quan hệ thống.....................................................................................................4
1.1. Giới thiệu công nghệ............................................................................................4
1.2. Cấu trúc hệ thống phối trộn nguyên liệu...............................................................5
2. Mục tiêu, yêu cầu đề tài..............................................................................................7
2.1. Mục tiêu................................................................................................................7
2.2. Yêu cầu đặt ra.......................................................................................................7
CHƯƠNG 2: PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN........................................................................9
1. Cấp giám sát vận hành................................................................................................9
2. Cấp điều khiển..........................................................................................................11
2.1. Cấp nguồn cho hệ thống.........................................................................................11
2.2. Module điều khiển PLC S7 1215C DC/DC/DC.....................................................11
2.3. Động cơ trộn..........................................................................................................13
2.4. Động cơ bơm..........................................................................................................14
2.5. Van cánh bướm......................................................................................................14
2.6. Hệ thống cân..........................................................................................................15
2.6.1. Cảm biến Loadcell...........................................................................................15
2.6.2. Đầu đọc cân điện tử XK3101...........................................................................16
2.7. Cảm biến mức........................................................................................................17
CHƯƠNG 3 : XÂY DỰNG CÁC PHẦN MỀM...............................................................19
1. Phần mềm Tia Portal V16.........................................................................................19
2. Xây dựng và quản lý CSDL......................................................................................21
3. Kết nối CSDL với TIA Portal....................................................................................21
CHƯƠNG 4: VẬN HÀNH HỆ THỐNG..........................................................................23
1. Giao diện vận hành chính..........................................................................................23
2. Thao tác trên từng giao diện......................................................................................24
2.1. HOME................................................................................................................24
2.2. SETTING...............................................................................................................26
2.3. ALARM.................................................................................................................29
2.4. REPORT................................................................................................................29
CHƯƠNG 5: PHỤ LỤC...................................................................................................31
1. Sơ đồ đấu dây cho hệ thống điều khiển.....................................................................31

2
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1: Công nghệ dây chuyền tự động chế biến thức ăn chăn nuôi..................................4
Hình 2: Cấu trúc phân cấp hệ thống....................................................................................5
Hình 3: Hệ thống phối trộn nguyên liệu..............................................................................6
Hình 4: Cấu trúc xây dựng phần mềm giám sát..................................................................9
Hình 5: Quy trình vận hành hệ thống phối trộn.................................................................10
Hình 6: DR-120-24...........................................................................................................11
Hình 7: Module PLC S7 1215C DC/DC/DC....................................................................12
Hình 8: Module mở rộng ngõ ra 16x24VDC....................................................................13
Hình 9: Động cơ trộn YE2-160-4.....................................................................................13
Hình 10: Động cơ bơm CM50-125A................................................................................14
Hình 11: Van cánh bướm..................................................................................................15
Hình 12: Loadcell.............................................................................................................15
Hình 13: Vị trí loadcell trên thùng cân..............................................................................16
Hình 14: Đầu đọc cân điện tử XK3101.............................................................................16
Hình 15: Sơ đồ kết nối dây loadcell với cân điện tử.........................................................17
Hình 16: Cảm biến mức dạng xoay...................................................................................17
Hình 17: IP tĩnh trong TIA Portal.....................................................................................19
Hình 18: IP tĩnh trong máy tính........................................................................................19

3
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG TRỘN THỨC ĂN GIA SÚC

1. Tổng quan hệ thống

1.1. Giới thiệu công nghệ

Hình 1: Công nghệ dây chuyền tự động chế biến thức ăn chăn nuôi

Các hoạt động của dây chuyền có thể được điều khiển hoàn toàn tự động và được
giám sát tại trung tâm điều khiển. Công nghệ dây chuyền tự động gồm 5 hệ thống lần lượt
như sau:
1. Hệ thống Nạp nguyên liệu: Nguyên liệu được công nhân nạp, được phân loại theo
kích cỡ xem có cần nghiền hay không. Nguyên liệu cần được nghiền sẽ được đưa
sang hệ thống nghiền liệu, nếu kích cỡ đủ nhỏ sẽ được đưa thẳng sang hệ thống
phối trộn nguyên liệu.
2. Hệ thống Nghiền nguyên liệu: Nguyên liệu sẽ được nghiền nhỏ tại đây sau đó sẽ
được chuyển đến hệ thống phối trộn nguyên liệu
3. Hệ thống Phối trộn nguyên liệu: Nguyên liệu sau khi đạt kích cỡ yêu cầu sẽ được
đưa vào các Silo chứa đã được quy định, đánh số trước. Tùy vào công thức yêu cầu
mà mỗi Silo sẽ chứa 1 loại nguyên liệu và có 1 thứ tự định trước. Hệ thống sẽ cân
lần lượt và sau đó trộn các nguyên liệu đó.
4. Hệ thống Ép viên: Các nguyên liệu sau khi được trộn lẫn vào nhau được đưa qua
dây chuyền ép viên hoặc đưa thẳng đến hệ thống đóng bao tùy vào yêu cầu đơn
hàng.
5. Hệ thống đóng bao: Các viên nguyên liệu hoặc nguyên liệu sau phối trộn sẽ được
chuyển đến hệ thống đóng bao, kết thúc dây chuyền tại đây.

4
 6. Trong 5 hệ thống trên, hệ thống số 1, 2, 4, 5 có cấu trúc và cách thức vận hành đơn
giản, sử dụng các loại máy tự động chuyên dụng; hệ thống số 3 là hệ thống có quá
trình hoạt động phức tạp so với các hệ thống còn lại, đòi hỏi phải điều khiển phối
hợp hoạt động giữa nhiều thiết bị, cách thức điều khiển các thiết bị cũng không
theo trình tự và thời gian cố định mà tùy vào công thức. Ngoài ra hệ thống số 3
cũng là hệ thống quan trọng nhất trong dây chuyền tự động chế biến thức ăn chăn
nuôi do đó hệ thống này cần được vận hành ổn định và chính xác, được giám sát
chặt chẽ trong quá trình hoạt động đồng thời cũng đảm bảo tính linh hoạt của hệ
thống khi chuyển đổi sang phối trộn những công thức khác nhau.

1.2. Cấu trúc hệ thống phối trộn nguyên liệu

a, Cấu trúc phân cấp hệ thống

Hình 2: Cấu trúc phân cấp hệ thống

Hệ thống được chia làm 3 cấp:

− Cấp vận hành giám sát vận hành: Phần mềm giám sát sẽ được cài đặt trên máy
tính, PLC và Cân điện tử sẽ được kết nối đến máy tính này. Phần mềm giám sát
với các giao diện vận hành khác nhau giúp người vận hành dễ dàng kiểm soát quá
trình cân, cài đặt các tham số, cài đặt và thao tác với các công thức cân, nguyên
liệu,ghi lại các dữ liệu của quá trình cân.
− Cấp điều khiển: Thu thập dữ liệu và thực hiện điều khiển thông qua các I/O của
PLC giúp xử lý nhanh theo thời gian thực để đáp ứng công nghệ.
− Cấp cảm biến, thiết bị chấp hành: Bao gồm các van khí nén, máy trộn, cảm biến
mức, cân,…được kết nối với cấp điều khiển thông qua tủ điện hệ thống, nhận sự
điều khiển từ cấp điều khiển cũng như đưa về các tín hiệu cho hai cấp nêu trên.
b, Thành phần hệ thống

5
 Hình 3: Hệ thống phối trộn nguyên liệu

Hệ thống phối trộn nguyên liệu bao gồm:

1. Các ống dẫn nguyên liệu từ hệ thống nghiền và nạp liệu.
2. Silo chứa nguyên liệu.
3. Cân nguyên liệu.
4. Cảm biến lưu lượng và bơm chất lỏng
5. Nơi đổ nguyên liệu thêm tay.
6. Máy trộn nguyên liệu.

Chu trình phối trộn diễn ra như sau:

Nguyên liệu được đưa vào các silo, mỗi silo chỉ chứa 1 loại nguyên liệu đã được xác
định trước tùy theo công thức được chọn từ trước. Lần lượt các Silo sẽ đươc mở theo thứ
tự trong công thức để nguyên liệu chảy xuống Cân. Hệ thống sẽ cân tự động các nguyên
liệu chảy xuống và ghi lại các giá trị cân được đó cho đến khi đủ số nguyên liệu cân thì
kết thúc 1 mẻ, nguyên liệu trong cân sẽ được đưa xuống bình trộn để trộn rồi xả và đưa
sang hệ thống tiếp theo, cứ thế lặp lại chu trình cho đủ số mẻ đã đặt trước thì kết thúc.
Thời gian trộn và xả sẽ được đặt trước khi hết thời gian đó bình trộn sẽ xả ra và nguyên
liệu sau trộn sẽ được đưa sang hệ thống ép viên hoặc đóng bao.

6
2. Mục tiêu, yêu cầu đề tài
2.1. Mục tiêu
Mục tiêu chính của đề tài sẽ là xây dựng phần mềm giúp điều khiển vận hành giám
sát hệ thống số 3: Hệ thống phối trộn nguyên liệu trong công nghệ dây chuyền tự động
chế biến thức ăn chăn nuôi. Để phục vụ cho mục đích vận hành thử nghiệm ta cần xây
dựng phần mềm mô phỏng hoạt động của cân; sử dụng phần mềm TIA Portal để mô
phỏng những tác động của các cơ cấu chấp hành lên cấp điều khiển và ngược lại.

2.2. Yêu cầu đặt ra

a. Đối với cấp giám sát
Ta cần xây dựng được phần mềm giúp giám sát vận hành hệ thống phối trộn giúp
kiểm soát vận hành hệ thống dễ dàng, đảm bảo hệ thống được vận hành trơn tru một cách
tự động. Phần mềm vận hành giám sát cho hệ thống phối trộn nguyên liệu cần đáp ứng
được các yêu cầu sau đây:
1. Xây dựng được các dữ liệu về nguyên liệu được sử dụng phối trộn, các công thức
được sử dụng phối trộn, tốc độ chảy của từng loại nguyên liệu từ silo đến cân.
2. Cập nhật được các dữ liệu mới về công thức, nguyên liệu và tốc độ chảy của
nguyên liệu.
3. Lưu trữ các dữ liệu trong suốt quá trình cân để phục vụ cho việc thống kê, tính
toán và sao lưu khôi phục.
4. Kết nối được đến cân và cấp điều khiển ổn định.
5. Kiểm soát việc đóng mở các Silo sao cho khối lượng nguyên liệu được chảy xuống
cân có sai số nhỏ so với yêu cầu.
6. Hệ thống vận hành chính xác theo đúng chu trình đã nêu; linh hoạt, dễ hiểu, thuận
tiện cho người vận hành.
b. Đối với cấp điều khiển
Cấp điều khiển cần chọn lựa thiết bị PLC phù hợp, có khả năng nhận dữ liệu từ phần
mềm giám sát thông qua Ethernet; số lượng các I/O vào ra cũng cần phải được chọn lựa
dựa trên nhu cầu nhận tín hiệu và điều khiển các thiết bị được sử dụng trong hệ thống.
c. Đối với cấp cảm biến, chấp hành
Tại cấp này có 2 yêu cầu chính như sau:
1. Xây dựng được phần mềm mô phỏng cân Phần mềm mô phỏng cân sẽ mô phỏng
quá trình thay đổi giá trị khối lượng hiển thị trên cân trong các trường hợp: mở si
lô cho nguyên liệu chảy xuống cân, đóng Silô này và mở Silô khác, xả nguyên liệu
khỏi cân đồng thời truyền các tín hiệu về giá trị cân liên tục về phần mềm giám sát.

7
2. Mô phỏng các tác động của các tín hiệu điều khiển vận hành đến các đầu vào PLC
rồi theo dõi sự thay đổi của các tín hiệu đầu ra điều khiển sẽ tác động điều khiển
lên các thiết bị chấp hành tương ứng trong hệ thống.

8
 CHƯƠNG 2: PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN

1. Cấp giám sát vận hành

Để xây dựng phần mềm giám sát đảm bảo các yêu cầu đã nói ở trên, nhóm em sử
dụng phần mềm TIA PORTAL V16 để lập trình, tạo ra các giao diện giúp giám sát, vận
hành và thao tác với dữ liệu của hệ thống. Phần mềm giám sát sẽ có 2 chức năng chính là
xây dựng, thu thập và lưu trữ được hệ thống dữ liệu cho hệ thống phối trộn và điều khiển
vận hành hệ thống.

Hình 4: Cấu trúc xây dựng phần mềm giám sát

Việc xây dựng cơ sở dữ liệu cho phần mềm sẽ được thực hiện bằng phần mềm
Microsoft SQL Server Management Studio nhằm tạo ra các dữ liệu về công thức và
nguyên liệu phối trộn, thu thập các dữ liệu về quá trình cân và phối trộn, sao lưu cơ sở dữ
liệu của hệ thống để khôi phục khi cần thiết.
Có 2 chế độ hoạt động: Chế độ điều khiển sản xuất bằng tay và chế độ điều khiển tự động.
Chế độ chạy bằng tay: các động cơ và van khí nén được điều khiển độc lập, không ảnh
hưởng đến nhau.
Chế độ sản xuất tự động: Nếu giá trị các nguyên liệu được cài đặt sẵn theo công thức,
khi ấn start hệ thống sẽ hoạt động như sau:

9
 Hình 5: Quy trình vận hành hệ thống phối trộn

 Cảm biến mức báo không có nguyên liệu ở trong thùng trộn, van khí nén ở các
thùng silo sẽ được mở nếu có nguyên liệu cần cân và theo thứ tự đánh số của silo.
 Khi đó, cân sẽ cân cộng dồn sao cho mỗi khối lượng mỗi nguyên liệu được cài đặt
đạt giá trị yêu cầu. Khi một nguyên liệu đạt giá trị yêu cầu thì van khí nén ở silo đó
sẽ đóng và bắt đầu mở van ở silo khác.
 Khi cân xong và các van ở các silo đã đóng, ta bắt đầu mở van cân và bật động cơ
bơm để cho nguyên liệu ở trên thùng cân vào thùng trộn nguyên liệu. Động cơ trộn
bắt đầu hoạt động. Máy trộn sẽ bắt đầu tính thời gian trộn do người vận hành cài
đặt.
 Sau khi trộn đủ thời gian cho phép thì cửa xả hỗn hợp sẽ được mở và nguyên liệu
sẽ được hệ thống máng tải vận chuyển đến máy đóng bao và quay lại bước đầu.
 Chu trình được lặp đi lặp lại cho đến đủ số mẻ yêu cầu thì dừng.
 Lưu lại giá trị thực tế của nguyên liệu đã được cấp: giá trị cân thực tế của nguyên
liệu sẽ được lưu lại khi nguyên liệu được cấp đủ ở các thùng cân.

10
 Lưu ý: Trên thực tế, sau mỗi lần sản xuất, nguyên liệu vẫn còn tồn đọng trong thùng
cân và quán tính khi vận chuyển nguyên liệu tới thùng cân.

2. Cấp điều khiển

2.1. Cấp nguồn cho hệ thống
Để cung cấp nguồn cho các thiết bị điện sử dụng điện một chiều 24V, ta dùng bộ nguồn
Meanwell DR-120-24.

Hình 6: DR-120-24
Thông số kỹ thuật của bộ nguồn DR- 120- 24:

- Đầu vào điện: AC 220VAC – 2.0A.

- Tần số: 50/60Hz

- Công suất đầu ra: DC 24V- 5A.

Bộ nguồn DR- 120- 24 hỗ trợ 2 cặp đầu ra 24VDC (+V +V/ -V -V) và 3 chân đầu vào bao
gồm 2 chân điện áp 220VAC 1 pha và 1 chân trung tính.

2.2. Module điều khiển PLC S7 1215C DC/DC/DC

Cấu trúc phần cứng của PLC bao gồm các phần sau: Nguồn (Power Supply), bộ xử lý trung
tâm (CPU), các đầu vào/ra (I/O), bộ nhớ (Memory) và khối truyền thông (Communication).

11
 Hình 7: Module PLC S7 1215C DC/DC/DC

Bộ lập trình điều khiển trung tâm PLC SIEMENS SIMATIC S7-1200
− CPU 1215C-6ES7215-1AG40-0XB0, compact CPU DC/DC/DC,
− tích hợp 2 cồng truyền thông giao tiếp PROFINET,
− ngõ vào/ra tích hợp ( onboard I/O): 14 DI 24VDC, 10 DO 24VDC 0.5A,
− 2 AI 0-10 VDC, 2 AO 0-20 mA
− DC nguồn cung cấp 20.4 - 28.8 VDC,
− Bộ nhớ lập trình/dữ liệu 125 KB
− Hãng sản xuất CPU 1215C: Siemens

12
 Hình 8: Module mở rộng ngõ ra 16x24VDC

Module mở rộng:
− Mã sản phẩm: 6ES7222-1BH32-0XB0
− Thông số: SIMATIC S7-1200, Digital output SM 1222, 16 DO, 24 V DC,
transistor 0.5 A

2.3. Động cơ trộn

Động cơ máy trộn có mã hiệu YE2- 160M- 4.

Hình 9: Động cơ trộn YE2-160-4

Thông số cơ bản Giá trị

13
 11 kW
Công suất
1465 vòng/phút
Tốc độ quay
380 VAC/ 3 pha
Điện áp định mức
IP55
Cấp bảo vệ
50 (Hz)
Tần số

Hệ số công suất 0,83

89,8(%)
Hiệu suất

2.4. Động cơ bơm

Hình 10: Động cơ bơm CM50-125A

− Mã hàng máy bơm 5hp 4kw: CM50-125A

− Điện áp: 3 pha 380V
− Tốc độ: 2900v/ph
− Đường kính ống hút: 76mm
− Đường kính ống xả: 60mm
− Bơm được 72 mét khối ở độ cao 16.5m
− Hệ số bảo vệ bụi, nước IP55
− Chịu nhiệt cấp F, dây đồng cao cấp

2.5. Van cánh bướm

Van cánh bướm được lắp đặt phía dưới thùng cân chứa nguyên liệu, có chức năng
cho phép xả và điều tiết nguyên liệu từ thùng cân xuống máy trộn. Van được điều khiển
đóng mở thông qua bộ khí nén.

14
 Hình 11: Van cánh bướm

Thông số kĩ thuật:
- Chất liệu: Gang, Nhựa, Inox, Thép
- Đường kính: DN50 – DN1000
- Áp suất làm việc: 16bar, 25bar
- Kiểu điều khiển: On/ Off, Tuyến tính
- Áp suất khí nén: 2 bar – 8 bar
- Thời gian đóng mở: 1s – 2s
- Kiểu kết nối: Có mặt bích, Wafer kẹp
- Nhiệt độ làm việc: -5 đến 180 độ C

2.6. Hệ thống cân

2.6.1. Cảm biến Loadcell

Hình 12: Loadcell

Thông số kĩ thuật
− Trọng lượng của Loadcell cân được: 200kg
− Tín hiệu ngõ ra: (2±0.008)mV
− Nguồn cấp vào: 24VDC
− Dây tín hiệu: 4 dây
15
 Mỗi cảm biến Loadcell (cảm biến tải) có một đầu ra độc lập. Đầu ra kết hợp được tổng
hợp dựa trên kết quả của đầu ra từng cảm biến tải - load cell. Các thiết bị đo lường hoặc
bộ hiển thị khuyếch đại tín hiệu điện đưa về, qua chuyển đổi ADC, vi xử lý với phần mềm
tích hợp sẵn thực hiện tính toán chỉnh định và đưa kết quả đọc truyền về PLC. Ta sử dụng
3 loadcell 200kg cho mỗi thùng cân để đo khối lượng.

Hình 13: Vị trí loadcell trên thùng cân

2.6.2. Đầu đọc cân điện tử XK3101

Ta sử dụng đầu đọc cân điện tử XK3101 (KM05) để đọc giá trị cân từ loadcell về (từ 0-
2mV). Cân điện tử XK3101 chuyển đổi điện áp ra 0-10V truyền về PLC.

Hình 14: Đầu đọc cân điện tử XK3101

16
 Hình 15: Sơ đồ kết nối dây loadcell với cân điện tử
Loadcell 01, 02, 03 lần lượt tương ứng với đầu ra 3 thùng cân.

2.7. Cảm biến mức

Sử dụng cảm biến mức thấp dạng xoay JB- SD- AC220V (P= 3W) để báo mức nguyên vật
liệu thấp trong các thùng/phễu.

Hình 16: Cảm biến mức dạng xoay

Thông số kĩ thuật:

− Nguồn cấp: AC220V ±10%

− Công suất tiêu thụ: 3W
− Tiếp điểm: AC250V, 3A
− Tốc độ cánh quay: 6RPM

17
 − Mô-men xoắn: 300-600 g/cm
− Nhiệt độ môi trường: 0-60 °C

Nguyên lý hoạt động: Cảm biến sử dụng điện áp 220VAC để chạy động cơ cánh quạt. Khi
trong thùng hoặc phễu không có nguyên liệu, thiết bị sẽ quay tự do, ngược lại sẽ khiến cho phần
chân vịt đứng yên thì cảm biến sẽ nhận tín hiệu và đồng thời gửi đến bộ điều khiển.

18
 CHƯƠNG 3 : XÂY DỰNG CÁC PHẦN MỀM

1. Phần mềm Tia Portal V16

Kết nối địa chỉ IP tĩnh theo hình dưới đây

Hình 17: IP tĩnh trong TIA Portal

Hình 18: IP tĩnh trong máy tính

19
STT Tên biến vào Kiểu dữ liệu Địa chỉ Chú thích

20
1 Q_Vanmo_Silo_1 Bool %Q0.0 Van mở silo 1
2 Q_Vanmo_Silo_2 Bool %Q0.1 Van mở silo 2
3 Q_Vanmo_Silo_3 Bool %Q0.2 Van mở silo 3
4 Q_Vanmo_Silo_4 Bool %Q0.3 Van mở silo 4
5 Q_Vanmo_Silo_5 Bool %Q0.4 Van mở silo 5
6 Q_Vanmo_Silo_6 Bool %Q0.5 Van mở silo 6
7 Q_Vanmo_Silo_7 Bool %Q0.6 Van mở silo 7
8 Q_Vanmo_Silo_8 Bool %Q0.7 Van mở silo 8
9 Q_Vanmo_Silo_9 Bool %Q2.0 Van mở silo 9
10 Q_Vanmo_Silo_10 Bool %Q2.1 Van mở silo 10
11 Q_Vanmo_Silo_11 Bool %Q2.2 Van mở silo 11
12 Q_Vanmo_Silo_12 Bool %Q2.3 Van mở silo 12
13 Q_Vanmo_Silo_13 Bool %Q2.4 Van mở silo 13
14 Q_Vanmo_Silo_14 Bool %Q2.5 Van mở silo 14
15 Q_Vanmo_Silo_15 Bool %Q2.6 Van mở silo 15
16 Q_Vanmo_Can_1 Bool %Q2.7 Van mở cân 1
17 Q_Vanmo_Can_2 Bool %Q3.0 Van mở cân 2
18 Q_Bom_Can_3 Bool %Q3.1 Bom mở bơm 3
19 Q_Motor_tron Bool %Q3.2 Động cơ trộn
20 Q_Van_Xa_hon_hop Bool %Q3.3 Van xả hỗn hợp
Bơm nước rửa
21 Q_Bom_nuoc_rua Bool %Q3.4 bồn
STT Tên biến vào Kiểu dữ liệu Địa chỉ Chú thích
1 I_Nutan_Start Bool %I0.0 Nút ấn Start
2 I_Nutan_Stop Bool %I0.1 Nút ấn Stop
3 I_Switch_AM Bool %I0.2 Auto/Manual
Cảm biến mức
4 cambienmucthap Bool %I0.3 thấp
Cảm biến mức
5 cambienmuccao_1 Bool %I0.4 cao
Trạng thái động
6 DC_Bom Bool %I0.5 cơ bơm
Trạng thái động
7 DC_Tron Bool %I0.6 cơ trộn
Trạng thái động
8 DC_Bomrua Bool %I0.7 cơ bơm rửa

21
2. Xây dựng và quản lý CSDL

Tạo CSDL có tên là PLC_DATA với 1 bảng cần thiết là bangSP để có thể lưu trữ dữ liệu
bangSP để ghi tên tất cả các sản phẩm mà có thể tạo của dự án, với mỗi 1 sản phẩm sẽ có 1 bảng
riêng ghi công thức

Cơ sở dữ liệu về công thức

3. Kết nối CSDL với TIA Portal

Ở dây em sử dụng ODBC Data Sources 64 bits để kết nối SSMS với Tia Portal

22
Sử dụng refer name là DUNG để kết nối

23
 CHƯƠNG 4: VẬN HÀNH HỆ THỐNG

1. Giao diện vận hành chính

Khi bắt đầu chạy chương trình, chúng ta phải đăng nhập User name và Password

Khi “đăng nhập” với tài khoản admin và mật khẩu “123456789” ta sẽ vào giao diện điều
khiển
Giao diện vận hành chính vào màn hình HOME

24
Giao diện vận hành chính bên trên gồm menu “HOME”, “SETTING”, “ALARM”,
“REPORT”
2. Thao tác trên từng giao diện
2.1. HOME

Chế độ làm việc của hệ thống: Chạy, Dừng, và chọn chế độ điều khiển tay (Manual) hoặc
chế độ tự động (Auto)

25
 Phần thêm sản phẩm có sẵn trong CSDL khi ấn “Chọn” thì sẽ hiển thị nguyên liệu
của sản phẩm đó ở bảng

Thông tin của hiển thị dữ liệu số mẻ đã trộn và thời giân trộn thực tế, Khỗi lượng mỗi mẻ
Ta cài đặt số mẻ cần thực hiện để tiến hành trộn.

26
2.2. SETTING

Ấn nút hiển thị sản phẩm để có thể xem tất cả sản phẩm ở bảng

Nhập vào tên sản phẩm ở ô chọn sản phẩm để tiến hành xem nguyên liệu của sản phẩm hoặc xóa
sản phẩm đó

27
Khi ấn “Xem sản phẩm ” nguyên liệu sẽ được hiển thị ở bảng “Danh sách nguyên liệu sản phẩm”

28
Để tiến hành xóa nguyên liệu, nhập vào tên sản phẩm và mã nguyên liệu của sản phẩm đó và ấn
nút “Xóa Nguyên Liệu” để tiến hành xóa
Để thêm nguyên liệu

Nhập vào tên sản phẩm “Tên sản phẩm” , mã của nguyên liệu (ô “Nhập mã NL”), nhập tên
nguyên liệu vào ô “Tên Nguyên Liệu”, nhập khối lượng của nguyên liệu “Khối lượng”
Cuối cùng là thêm sản phẩm mới

29
Nhập tên sản phẩm và ấn nút “Thêm sản phẩm mới”

2.3. ALARM

Giao diện Alarm hiển thị thông báo:

− Hệ thống đang chạy
− Hệ thống đã dừng
− Hoàn thành công việc
Cảnh báo:
− Tràn bình trộn
− Lỗi động cơ trộn, động cơ bơm cân 3, động cơ bơm rửa

2.4. REPORT

30
- Phần REPORT mô tả đồ thị và giá trị khối lượng cần cân mỗi mẻ và khối lưởng mẻ thực
tế theo thời gian thực.

31
 CHƯƠNG 5: PHỤ LỤC

1. Sơ đồ đấu dây cho hệ thống điều khiển

32
33