TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG HÀ NỘI

----------------------------------------

Khoa Cơ khí
BỘ MÔN ĐIỆN KĨ THUẬT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: BỘ ĐIỀU KHIỂN

KHẢ TRÌNH VÀ TỰ ĐỘNG HÓA
Giảng viên hướng dẫn:
Lớp: 66MEC1
Sinh viên thực hiện: Bùi Xuân Thành
MSSV: 0243966

Hà Nội 2023
 MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU .................................................................................................................3
CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CÂN TRỘN HÓA CHẤT .....................4
1.1 Tổng quan về hệ thống ..........................................................................................4
1.1.1 Các đặc tính của hệ thống cân trộn hóa chất trong công nghiệp ........................4
1.1.2 Các nguyên tắc thiết kế của hệ thống cân trộn hóa chất.....................................5
1.1.3 Hệ thống cân trộn hóa chất tự động được chia thành các phần sau đây.............5
1.2. Sơ lược về hệ thống cân trộn hóa chất. ................................................................6
1.2.1 Các thiết bị trong hệ thống : ...........................................................................6
1.2.2 Nguyên lý hoạt động. .....................................................................................6
1.3 Yêu cầu thiết kế của hệ thống................................................................................7
CHƯƠNG II LỰA CHỌN THIẾT BỊ HỆ THỐNG .......................................................8
2.1 Giới thiệu PLC .......................................................................................................8
2.1.1 Cấu trúc của PLC..........................................................................................10
2.1.2 Nguyên lý hoạt động của PLC .....................................................................10
2.1.3 Bộ nhớ- PLC .................................................................................................11
2.1.4 Lựa chọn PLC cho hệ thống .........................................................................12
2.2 Lựa chọn các thiết bị khác ...................................................................................18
2.2.1 MCCB...........................................................................................................18
2.2.2 Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC ......................................................................19
Giới thiệu bộ đổi nguồn 220V sang 24V-5A (DC) (tổ ong) .....................................19
2.2.3 Nút nhấn ......................................................................................................20
2.2.4 Van đóng mở hóa chất ..................................................................................21
2.2.5 Cảm biến đóng mở van .................................................................................22
2.2.6 Động cơ khuấy trộn hóa chất ........................................................................24
2.2.7 Relay trung gian ...........................................................................................25
2.2.8 Contactor ......................................................................................................26
2.2.9 Rơ le nhiệt ....................................................................................................27
2.2.10 Cân điện tử loadcell ....................................................................................28
2.2.11 Màn hình cảm ứng HMI MITSUBISHI GOT2000 mã GT2705-VTBD ...29
CHƯƠNG III THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ................................................31
3.1 Trình bày sơ đồ khối của hệ thống ......................................................................31
3.2 Xây dựng Chương trình điều khiển .....................................................................32
3.2.1 Xây dựng lưu dồ thuật toán ..........................................................................32
1
 3.2.2 Phân cổng INPUT/OUTput ..........................................................................34
3.2.3 Chương trình điều khiển PLC ......................................................................35
KẾT LUẬN ...................................................................................................................55

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1-1 Ứng dụng hệ thống cân trộn trong công nghiệp..............................................4
Hình 2-2 Sơ lược về hệ thống cân trộn hóa ...................................................................6
Hình 3-1 Cấu tạo PLC ....................................................................................................8
Hình 4-1 Hệ thống PLC trong tự động hóa ....................................................................9
Hình 5-2 PLC Siemens .................................................................................................13
Hình 6-3 PLC S7-200 ...................................................................................................14
Hình 7-4 PLC Mitshbishi .............................................................................................15
Hình 2-5 PLC FX3U-32MR/ES-A ...............................................................................18
Hình 8-7 MCCB ...........................................................................................................18
Hình 9-8 Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC .......................................................................19
Hình 10-9 Nút nhấn ......................................................................................................20
Hình 11-10 Van đóng mở hóa chất ..............................................................................21
Hình 12-11 Cảm biến đóng mở van hóa chất ...............................................................22
Hình 13-12 Động cơ khuấy trộn ...................................................................................24
Hình 14-13 Relay trung gian ........................................................................................25
Hình 15-14 Contactor ...................................................................................................26
Hình 16-15 Rơ le nhiệt .................................................................................................27
Hình 17-16 Cân điện tử loadcell ..................................................................................28
Hình 18-17 HMI GOT 2000 .........................................................................................29
Hình 19-18 Thiết kế màn hình HMI - GOT2000 .........................................................30
Hình 20-1 Sơ đồ khối của hệ thống ..............................................................................31
Hình 21-2 Lưu đồ thuật toán ........................................................................................32
Hình 22-3 Bản vẽ thiết kế mạch lực và điều khiển ......................................................44

2
 LỜI MỞ ĐẦU

Nền công nghiệp thế giới đang trên đà phát triển ngày càng cao với tốc độ
chóng mặt. Trong đó vấn đề tự động điều khiển được đặt lên hàng đầu trong quá
trình nghiên cứu cũng như ứng dụng công nghệ mới vào trong sản xuất đời sống
thay thế sức lao động con người. Nó đòi hỏi khả năng xử lý, mức độ hoàn hảo, sự
tiện nghi, sự chính xác, tiết kiệm thời gian của hệ thống ngày một cao hơn, để có
thể đáp ứng được nhu cầu về số lượng, chất lượng, thẩm mỹ ngày càng cao của
xã hội.
Ngành tự động hóa đã hỗ trợ và thay thế con người trong nhiều lĩnh vực từ kinh
tế, y tế, giáo dục, quốc phòng đến nhiều lĩnh vực khác như hàng không, vũ trụ.
Với sự đòi hỏi của con người những nhà nghiên cứu không dừng lại ở đó, nhiều
thiết bị, phần mềm ra đời chuyên phục vụ cho ngành công nghiệp, tính năng ưu
việt luôn được nâng cao. Một trong những thiết bị phải kể đến đó là bộ PLC. Với
khả năng ứng dụng và nhiều ưu điểm nổi bật, PLC ngày càng thâm nhập sâu rộng
trong nền sản xuất. Nhận được tầm quan trọng đó, nên chúng ta cần nghiên cứu,
tìm hiểu về PLC, nhằm góp phần vào công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước.
Trong công nghiệp hóa chất, việc trộn lẫn các hóa chất lỏng là một công đoạn
quan trọng, góp phần tạo ra các sản phẩm hóa chất có chất lượng cao, đáp ứng
yêu cầu của thị trường. Để đảm bảo chất lượng của sản phẩm, cần đảm bảo độ
đồng nhất của hỗn hợp hóa chất sau khi trộn.

LỜI CẢM ƠN
Chúng em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến giảng viên Nguyễn Danh Giang
đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo tận tình cho chúng em trong suốt quá trình thực
hiện đồ án này.
Tuy đã có nhiều cố gắng trong quá trình thực hiện, nghiên cứu đồ án nhưng sẽ
không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng em kính mong nhận được sự đóng góp
ý kiến của các thầy, cô để cho đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn.

3
 CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CÂN TRỘN HÓA CHẤT
1.1 Tổng quan về hệ thống
Máy trộn là một thiết bị dùng để trộn hỗn hợp nhiều loại nguyên nhiên, vật liệu thành
một hợp chất đồng nhất. Trong đó độ đồng đều của sản phẩm sau khi trộn là một trong
những chỉ tiêu cơ bản để đánh gái chất lượng và hiệu quả.
Hệ thống cân trộn hóa chất dạng lỏng được thiết kế theo dõi liên tục quá trình định
lượng. Nó được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp như: Hóa chất, Sơn, Rượu -
Bia - Nước giải khát, Vải sợi, Chế biến thực phẩm, Hóa dầu, ..
1.1.1 Các đặc tính của hệ thống cân trộn hóa chất trong công nghiệp
1. Điều kiện làm việc ẩm ướt
2. Tỷ lệ của từng thành phần vật liệu là khác nhau
3. Yêu cầu cao về tốc độ và độ chính xác của chức năng cấp liệu
4. Công thức pha trộn thường được điều chỉnh tùy vào nhu cầu
Hệ thống cân trộn hóa chất với khả năng giám sát tự động hóa cao loại trừ được một
số nhược điểm của hệ thống cân trộn hóa chất thủ công như: Độ chính xác, thiếu ổn định
về chất lượng và chức năng quản lý, thống kê. Hệ thống này kết nối với mạng thông
tin quản lý của nhà máy. Dữ liệu được truyền tức thời đáp ứng việc sao lưu, phân
tích, thống kê trong cơ sở dữ liệu và in ấn các báo cáo.
Để tối ưu hóa năng suất, đây là một phương pháp hiệu quả nhất bao gồm việc cải
tiến công nghệ và độ chính xác của quá trình.

Hình 1 Ứng dụng hệ thống cân trộn trong công nghiệp

4
1.1.2 Các nguyên tắc thiết kế của hệ thống cân trộn hóa chất
1. Độ tin cậy cao
2. Đo lường và điều khiển chính xác đảm để đảm bảo chất lượng sản phẩm
3. Vận hành dễ dàng, màn hình điều khiển hiển thị dễ hiểu
4. Sự lựa chọn tối ưu khi thực hiện các quá trình đa nhiệm
5. Có khả năng kết nối dữ liệu quan mạng LAN
6. Chức năng dừng khẩn cấp và vận hành bằng tay được cài đặt phù hợp và an toàn
7. Sự tương thích cao giữa phần mềm và phần cứng tạo ra các hệ thống linh hoạt,
đáp ứng đa dạng nhu cầu khác nhau của khách hàng
1.1.3 Hệ thống cân trộn hóa chất tự động được chia thành các phần sau đây
1.1.3.1 Phần cấp liệu
Phần cấp liệu có chức năng cấp và bổ xung nguyên liệu từ thùng chứa đến các thiết
bị đo, các máy móc, thiết bị cấp liệu được lựa chọn phụ thuộc vào các loại nguyên liệu
khác nhau, một số dạng thiết bị cấp liệu như: Bộ cấp liệu dạng rung điện từ, trục vít,
valve điện từ, các loại bơm khác nhau,...
1.1.3.2 Phần cân định lượng
Nguyên liệu được định lượng bằng cách cân. Hệ thống cân bao gồm các bộ phận cơ
bản: Cảm biến (Loadcell), hộp đấu nối tín hiệu, màn hình đo và chỉ thị, bên cạnh đó
được cài đặt các chức năng chỉnh chuẩn và chỉnh 0 giá trị đo.
Loadcell hay còn được gọi là cảm biến trọng tải, thiết bị này được dùng để chuyển
đổi lực mô-men xoắn hoặc trọng lượng thành tín hiệu điện.
Cảm biến loadcell thường được ứng dụng trong các loại cân điện tử như: cân bàn, cân
điện tử công nghiệp, cân treo, cân kỹ thuật, cân băng tải...
1.1.3.3 Phần khuấy trộn
Chức năng đảo trộn của máy giúp đẩy nhanh sự hòa tan của các nguyên liệu trong
nước cũng như sự đồng đều giữa các chất với nhau.
Về cơ bản thì máy khuấy trộn chất lỏng chia là hai loại chính là máy khuấy trộn có
gia nhiệt và máy khuấy trộn không gia nhiệt.
– Máy khuấy trộn không gia nhiệt: Với loại máy này thì bồn khuấy trộn của máy có
cấu tạo một lớp. Bồn có một motor và trục cánh khuấy để khuấy trộn và đảo đều dung
dịch.
– Máy khuấy trộn có gia nhiệt: Phần bồn chứa có cấu tạo 2 lớp, có thêm một lớp gia
nhiệt. Dung môi dùng để gia nhiệt có thể là nước hoặc dầu.
– Các loại cánh khuấy: Cánh khuấy tua bin, mái chèo, chân vịt, khuấy mỏ neo,… tùy
thuộc vào loại hóa chất độ nhớt, độ đặc sệt mà lựa chọn loại cánh khuấy phù hợp.
5
1.1.3.4 Thiết bị xả nguyên liệu
Một số dạng phổ biến:
Cơ cấu lưỡi xả đóng mở bằng van điện từ
Valve điện từ hai hoặc nhiều ngả, trục vít, một số loại bơm.
Mọi thiết bị phải được thiết kế và lựa chọn theo các điều kiện quy trình kỹ thuật và
đặc tính kỹ thuật của nguyên liệu.
1.1.3.5 Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển tự động hóa quá trình cấp liệu tự động có một số dạng phổ
biến: PLC, SCADA, PC-Based Control, DCS được tích hợp bởi một số hãng nổi tiếng
như Rockwell Automation, Siemens, ABB, Mitsubishi, Omron, Endress, Hauser...đáp
ứng việc điều khiển, đo lường ổn định, chính xác, khả năng truyền thông, cập nhật, lưu
trữ, phân tích dữ liệu., in ấn báo cáo.
1.2. Sơ lược về hệ thống cân trộn hóa chất.
1.2.1 Các thiết bị trong hệ thống :

Hình 2-2 Sơ lược về hệ thống cân trộn hóa

(V1): van 1 (S1,S3,S5,S7): báo van mở hết Tank 1: bình chứa 1
(V2): van 2 (S2,S4,S6,S8): báo van đóng hết Tank 2: bình chứa 2
(V3): van 3 Loadcell: đồng hồ cân Tank 3: bình chứa 3
(V4): van 4 (M1): động cơ khuấy Tank 4: bình chứa 4
1.2.2 Nguyên lý hoạt động.
Thiết kế hệ thống dùng PLC để điều khiển.
Cung cấp nhiện liệu vào 3 tank sau đó ấn nút Start để bắt đầu quá trình.

6
 Đầu tiên, tín hiệu S1 nhận tín hiệu để báo mở hết van V1 chảy vào tank 4 và thông
qua cảm biến Loadcell (đồng hồ cân) để đo hóa chất ở tank 1 chảy vào tank 4 đủ 300kg
thì nó sẽ thông báo lên cảm biến S2 để báo đóng hết van 1.
Tiếp theo, đối với tank 2 quá trình giống như đối với tank 1, khi van tank 1 đóng thì
sẽ mở van tank 2 qua cảm biến báo mở hết van 2 (S3) chảy vào tank 4 và khi đủ 300kg
thì sẽ báo đóng hết van 2 (S4).
Sau đó, tương tự đối với tank 3, khi đóng van 2 khi cân đủ thì sẽ mở hết van 3 thông
qua cảm biến S5 đến khi đủ 450kg thì van 3 sẽ khóa lại thông qua cảm biến S6. Sau khi
cân đủ nguyên liệu, động cơ khuấy M1 ở tank 4 sẽ chạy trong 120s.
Hết 120s van 4 mở để xả chất lỏng ra ngoài thông qua cảm biến S7. V4 xả đến khi
trong tank ko còn chất lỏng nữa. Khi xả hết van 4 đóng lại qua cảm biến S8 đồng thời
động cơ khuấy M1 dừng.
1.3 Yêu cầu thiết kế của hệ thống.
- Khởi động hệ thống bằng nút Start, dừng hệ thống bằng nút Stop
- Hóa chất được cân và trộn ở tank 4 bởi hệ thống loadcell và động cơ khuấy M1.
Đồng hồ cân truyền tín hiệu analog về PLC.
- Trước khi trộn, người vận hành đặt tỷ lệ phối trộn các loại hóa chất như sau. Hóa
chất ở tank 1 300kg, Hóa chất ở tank 2 300kg, Hóa chất ở tank 3 450kg. Tỷ lệ này có
thể thay đổi được ở các lần trộn sau.
- Sau khi cân đủ, động cơ khuấy M1 chạy trong vòng 120s. Hết 120s van 4 mở để xả
chất lỏng ra ngoài. V4 xả đến khi trong tanh ko còn chất lỏng nữa. Khi xả hết van 4 đóng
lại đồng thời động cơ khuấy M1 dừng.
- Van V1, V2, V3, V4 để xả hóa chất ở các tank.
- Các cảm biên S1,S3,S5,S7 báo van mở hết. Các cảm biên S2,S4,S6,S8 báo van đóng
hết.

7
 CHƯƠNG II LỰA CHỌN THIẾT BỊ HỆ THỐNG
2.1 Giới thiệu PLC
PLC viết tắt của Programmable Logic Controller, là thiết bị điều khiển lập trình
được (khả trình) cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua
một ngôn ngữ lập trình. Người sử dụng có thể lập trình để thực hiện một loạt trình tự
các sự kiện. Các sự kiện này được kích hoạt bởi tác nhân kích thích (ngõ vào) tác động
vào PLC hoặc qua các hoạt động có trễ như thời gian định thì hay các sự kiện được đếm.
PLC dùng để thay thế các mạch relay (rơ le) trong thực tế. PLC hoạt động theo phương
thức quét các trạng thái trên đầu ra và đầu vào. Khi có sự thay đổi ở đầu vào thì đầu ra
sẽ thay đổi theo. Ngôn ngữ lập trình của PLC có thể là Ladder hay State Logic. Hiện nay
có nhiều hãng sản xuất ra PLC như Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi Electric, General…
Một khi thiết bị được điều khiển, nó bật ON hay OFF thiết bị điều khiển bên ngoài
được gọi là thiết bị vật lý. Một bộ điều khiển lập trình sẽ liên tục “lặp” trong chương
trình do “người sử dụng lập ra” chờ tín hiệu ở ngõ vào và xuất tín hiệu ở ngõ ra tại các
thời điểm đã lập trình.

Hình 3-1 Cấu tạo PLC

Để khắc phục những nhược điểm của bộ điều khiển dùng dây nối (bộ điều khiển bằng
Relay) người ta đã chế tạo ra bộ PLC nhằm thỏa mãn các yêu cầu sau:
• Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ học.
• Gọn nhẹ, dễ dàng bảo quản, sửa chữa.
• Hoàn toàn tin cậy trong môi trường công nghiệp.
8
 • Giá cả cá thể cạnh tranh được.
• PLC hiện nay được chế tạo và cải tiến Gọn nhẹ để người dùng có thể dễ dàng
bảo quản và sửa chữa.
• Các PLC đời mới hiện nay có các Dung lượng bộ nhớ lớn để có thể chứa được
những chương trình phức tạp nhiều đầu In và Out.
• PLC hiện nay được cải tiến qua nhiều năm nên có thể hoàn toàn tin cậy trong
môi trường tủ bảng điện công nghiệp.
• Giao tiếp được với các thiết bị thông minh khác như: máy tính, nối mạng, các
môi Modul mở rộng đáp ứng được cuộc cách mạng công nghiệp 4.0. Do có sử
cải tiến nhỉ gọn Nên giá bán của PLC rất tốt để có cơ hội cho các doanh nghiệp
nhỏ có thể tiếp cận một cách dễ dàng.

Hình 4-1 Hệ thống PLC trong tự động hóa

Các thiết kế đầu tiên là nhằm thay thế cho các phần cứng Relay dây nối và các Logic
thời gian. Tuy nhiên, bên cạnh đó việc đòi hỏi tăng cường dung lượng nhớ và tính dễ
dàng cho PLC mà vẫn bảo đảm tốc độ xử lý cũng như giá cả,… Chính điều này đã gây
ra sự quan tâm sâu sắc đến việc sử dụng PLC trong công nghiệp. Các tập lệnh nhanh
chóng đi từ các lệnh logic đơn giản đến các lệnh đếm, định thời, thanh ghi dịch,… Sau
đó là các chức năng làm toán trên các máy lớn,… Sự phát triển các máy tính dẫn đến
các bộ PLC có dung lượng lớn, số lượng I / O nhiều hơn.
Trong PLC, phần cứng CPU và chương trình là đơn vị cơ bản cho quá trình điều
khiển hoặc xử lý hệ thống. Chức năng mà bộ điều khiển cần thực hiện sẽ được xác định
bởi một chương trình. Chương trình này được nạp sẵn vào bộ nhớ của PLC, PLC sẽ thực
hiện việc điều khiển dựa vào chương trình này. Như vậy nếu muốn thay đổi hay mở
rộng chức năng của quy trình công nghệ, ta chỉ cần thay đổi chương trình bên trong bộ
9
nhớ của PLC. Việc thay đổi hay mở rộng chức năng sẽ được thực hiện một cách dễ dàng
mà không cần một sự can thiệp vật lý nào so với sử dụng các bộ dây nối hay Relay.
2.1.1 Cấu trúc của PLC
Tất cả các PLC đều có thành phần chính là: Một bộ nhớ chương trình RAM bên trong
(có thể mở rộng thêm một số bộ nhớ ngoài EPROM). Một bộ vi xử lý có cổng giao tiếp
dùng cho việc ghép nối với PLC. Các Modul vào /ra.
Bên cạnh đó, một bộ PLC hoàn chỉnh còn đi kèm thêm một đơn vị lập trình bằng tay
hay bằng máy tính. Hầu hết các đơn vị lập trình đơn giản đều có đủ RAM để chứa đựng
chương trình dưới dạng hoàn thiện hay bổ sung. Nếu đơn vị lập trình là đơn vị xách tay,
RAM thường là loại CMOS có pin dự phòng, chỉ khi nào chương trình đã được kiểm tra
và sẵn sàng sử dụng thì nó mới truyền sang bộ nhớ PLC. Đối với các PLC lớn thường
lập trình trên máy tính nhằm hỗ trợ cho việc viết, đọc và kiểm tra chương trình. Các đơn
vị lập trình nối với PLC qua cổng RS232, RS422, RS485,…
2.1.2 Nguyên lý hoạt động của PLC
CPU điều khiển các hoạt động bên trong PLC. Bộ xử lý sẽ đọc và kiểm tra chương
trình được chứa trong bộ nhớ, sau đó sẽ thực hiện thứ tự từng lệnh trong chương trình,
sẽ đóng hay ngắt các đầu ra. Các trạng thái ngõ ra ấy được phát tới các thiết bị liên kết
để thực thi. Và toàn bộ các hoạt động thực thi đó đều phụ thuộc vào chương trình điều
khiển được giữ trong bộ nhớ.
Hệ thống Bus là tuyến dùng để truyền tín hiệu, hệ thống gồm nhiều đường tín hiệu
song song:
• Address Bus: Bus địa chỉ dùng để truyền địa chỉ đến các Modul khác nhau.
• Data Bus: Bus dùng để truyền dữ liệu.
• Control Bus: Bus điều khiển dùng để truyền các tín hiệu định thì và điểu khiển
đồng bộ các hoạt động trong PLC.
Trong PLC các số liệu được trao đổi giữa bộ vi xử lý và các modul vào ra thông qua
Data Bus. Address Bus và Data Bus gồm 8 đường, ở cùng thời điểm cho phép truyền 8
bit của 1 byte một cách đồng thời hay song song.
Nếu một Modul đầu vào nhận được địa chỉ của nó trên Address Bus, nó sẽ chuyển tất
cả trạnh thái đầu vào của nó vào Data Bus. Nếu một địa chỉ byte của 8 đầu ra xuất hiện
trên Address Bus, modul đầu ra tương ứng sẽ nhận được dữ liệu từ Data bus. Control
Bus sẽ chuyển các tín hiệu điều khiển vào theo dõi chu trình hoạt động của PLC. Các
địa chỉ và số liệu được chuyển lên các Bus tương ứng trong một thời gian hạn chế.

10
 Hệ thống Bus sẽ làm nhiệm vụ trao đổi thông tin giữa CPU, bộ nhớ và I/O. Bên cạch
đó, CPU được cung cấp một xung Clock có tần số từ 1¸8 MHZ. Xung này quyết định
tốc độ hoạt động của PLC và cung cấp các yếu tố về định thời, đồng hồ của hệ thống.
2.1.3 Bộ nhớ- PLC
PLC thường yêu cầu bộ nhớ trong các trường hợp: Làm bộ định thời cho các kênh
trạng thái I/O. Làm bộ đệm trạng thái các chức năng trong PLC như định thời, đếm, ghi
các Relay.
Mỗi lệnh của chương trình có một vị trí riêng trong bộ nhớ, tất cả mọi vị trí trong bộ
nhớ đều được đánh số, những số này chính là địa chỉ trong bộ nhớ. Địa chỉ của từng ô
nhớ sẽ được trỏ đến bởi một bộ đếm địa chỉ ở bên trong bộ vi xử lý. Bộ vi xử lý sẽ giá
trị trong bộ đếm này lên một trước khi xử lý lệnh tiếp theo. Với một địa chỉ mới, nội
dung của ô nhớ tương ứng sẽ xuất hiện ở đầu ra, quá trình này được gọi là quá trình đọc.
Bộ nhớ bên trong PLC được tạo bởi các vi mạch bán dẫn, mỗi vi mạch này có khả
năng chứa 2.000 – 16.000 dòng lệnh, tùy theo loại vi mạch. Trong PLC các bộ nhớ như
RAM, EPROM đều được sử dụng.
• RAM (Random Access Memory) có thể nạp chương trình, thay đổi hay xóa
bỏ nội dung bất kỳ lúc nào. Nội dung của RAM sẽ bị mất nếu nguồn điện nuôi
bị mất. Để tránh tình trạng này các PLC đều được trang bị một pin khô, có khả
năng cung cấp năng lượng dự trữ cho RAM từ vài tháng đến vài năm. Trong
thực tế RAM được dùng để khởi tạo và kiểm tra chương trình. Khuynh hướng
hiện nay dùng CMOS-RAM nhờ khả năng tiêu thụ thấp và tuổi thọ lớn.
• EPROM (Electrically Programmable Read Only Memory) là bộ nhớ mà người
sử dụng bình thường chỉ có thể đọc chứ không ghi nội dung vào được. Nội
dung của EPROM không bị mất khi mất nguồn, nó được gắn sẵn trong máy,
đã được nhà sản xuất nạp và chứa hệ điều hành sẵn. Nếu người sử dụng không
muốn mở rộng bộ nhớ thì chỉ dùng thêm EPROM gắn bên trong PLC. Trên
PG (Programer) có sẵn chỗ ghi và xóa EPROM.
• EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory) liên kết
với những truy xuất linh động của RAM và có tính ổn định. Nội dung của nó
có thể được xóa và lập trình lại, tuy nhiên số lần lưu sửa nội dung là có giới
hạn.
• Môi trường ghi dữ liệu thứ tư là đĩa cứng hoặc đĩa mềm, được sử dụng trong
máy lập trình. Đĩa cứng hoặc đĩa mềm có dung lượng lớn nên thường được
dùng để lưu những chương trình lớn trong một thời gian dài.

11
 Kích thước bộ nhớ:
• Các PLC loại nhỏ có thể chứa từ 300 -1.000 dòng lệnh tùy vào công nghệ chế
tạo.
• Các PLC loại lớn có kích thước từ 1K – 16K, có khả năng chứa từ 2.000 -
16.000 dòng lệnh.
Ngoài ra còn cho phép gắn thêm bộ nhớ mở rộng như RAM, EPROM.
Các ngõ vào ra I / O
Các đường tín hiệu từ bộ cảm biến được nối vào các Modul (các đầu vào của PLC),
các cơ cấu chấp hành được nối với các Modul ra (các đầu ra của PLC). Hầu hết các PLC
có điện áp hoạt động bên trong là 5V, tín hiệu xử lý là 12/24VDC hoặc 100/240VAC.
Mỗi đơn vị I/O có duy nhất một địa chỉ, các hiển thị trạng thái của các kênh I/O được
cung cấp bởi các đèn LED trên LC, điều này làm cho việc kiểm tra hoạt động nhập xuất
trở nên dễ dàng và đơn giản hơn.
Bộ xử lý đọc và xác định các trạng thái đầu vào (ON, OFF) để thực hiện việc đóng
hay ngắt mạch ở đầu ra.
2.1.4 Lựa chọn PLC cho hệ thống
PLC Siemens
PLC Siemens được sản xuất nhiều dòng sản phẩm khác nhau, phục vụ tốt cho nhu
cầu nhà máy. Để khắc phục những nhược điểm của bộ điều khiển dùng dây nối (bộ điều
khiển bằng rơ-le, relay), tập đoàn Siemens đã chế tạo ra bộ PLC Siemens nhằm thỏa
mãn các yêu cầu sau:
Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ học.
Gọn nhẹ, dễ dàng bảo quản, sửa chữa.
Dung lượng bộ nhớ lớn để có thể chứa được những chương trình phức tạp.
Hoàn toàn tin cậy trong môi trường công nghiệp.
Giao tiếp được với các thiết bị thông minh khác như: máy tính, nối mạng, các môi
Module mở rộng.
Giá cả cạnh tranh.

12
 Hình 5-2 PLC Siemens
PLC Siemens
Các dòng PLC phổ biến thuộc Siemens:
• Sử dụng PLC S7-200 để điều khiển máy trộn hóa chất
• PLC Siemens S7 – 300 – Hệ thống mô đun PLC nhỏ cho dải đặc tính làm việc
nhỏ đến trung bình.
• PLC Siemens S7 – 400 được thiết kế cho các giải pháp tích hợp hệ thống trong
các nhà máy sản xuất và tự động hoá.
• PLC Siemens S7 – 300 – Hệ thống mô đun PLC nhỏ cho dải đặc tính làm việc
nhỏ đến trung bình.
• PLC Siemens S7 – 1200 – Bộ điều khiển gọn nhẹ có dải hiệu suất từ thấp đến
trung bình.
• PLC Siemens S7 – 1500 với nhiều tính năng cải tiến cho sự tối ưu hóa hoạt động,
dễ dàng sử dụng trong hoạt động.
PLC S7-200 là một trong những dòng sản phẩm tiêu biểu của Siemens trong lĩnh vực
điều khiển tự động hoá công nghiệp. Với nhiều ưu điểm vượt trội, nó đã trở thành một
giải pháp được tin dùng trong việc thực hiện các nhiệm vụ điều khiển và giám sát trong
môi trường công nghiệp.

13
 Hình 6-3 PLC S7-200
Đặc điểm của PLC S7-200
PLC S7-200 được thiết kế với những tính năng và thông số kỹ thuật vượt trội để đáp
ứng các yêu cầu đa dạng của công nghiệp. Một số đặc điểm quan trọng của nó bao gồm:
• Kích thước nhỏ gọn: Với kích thước nhỏ, PLC S7-200 dễ dàng lắp đặt và tiết
kiệm không gian.
• Độ tin cậy cao: Với mức độ kiểm định chặt chẽ và chất lượng đáng tin cậy,
PLC S7-200 hoạt động ổn định trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt.
• Hiệu suất xử lý: Bộ xử lý mạnh mẽ của PLC S7-200 cho phép xử lý nhanh
chóng các tác vụ phức tạp và đáp ứng yêu cầu thời gian thực.
• Giao diện người dùng thân thiện: PLC S7-200 được trang bị giao diện người
dùng dễ sử dụng, giúp người dùng cấu hình và lập trình một cách nhanh chóng.

PLC Mitsubishi
Mitsubishi là một thương hiệu rất nổi tiếng đến từ Nhật Bản với nhiều sản phẩm được
sử dụng rộng rãi trong cuộc sống như điện tử điện lạnh gia dụng như tủ lạnh, máy lạnh
hay xe ô tô. Trong công nghiệp cũng vậy, Mitsubishi có rất nhiều sản phẩm được sử
dụng trong ngành điện công nghiệp tự động hóa như là thiết bị đóng cắt (khởi động từ,
CB, máy cắt không khí), thiết bị truyền động điện (biến tần, servo), thiết bị điều khiển
(plc, HMI).

14
 Hình 7-4 PLC Mitshbishi
Các loại PLC có trên thị trường
PLC Mitsubishi FX3G
PLC Mitsubishi FX3U
PLC Mitsubishi FX5U
PLC FX3U-32MR/ES-A
Mitsubishi là thương hiệu Nhật Bản với chất lượng hàng đầu được các chuyên gia,
kỹ sư trong ngành đánh giá cao về chất lượng cũng như công nghệ bên trong thiết bị
điện công nghiệp đến từ Mitsubishi.
Bộ điều khiển lập trình PLC FX3U Mitsubishi cho phép người vận hành thực hiện
linh hoạt các hoạt động điều khiển như: Điều khiển tốc độ động cơ, thời gian hoạt động
của tải.
Cung cấp đầy đủ các tính năng của mạch rơ le, PLC FX3U có thể điều chỉnh chính
xác thời gian hoạt động cho nhiều tải bằng thao tác lập trình các thuật toán điều khiển
logic thông qua ngôn ngữ lập trình của PLC FX3U.
Trong PLC FX3U, CPU và chương trình là đơn vị cơ bản cho quá trình xử lý và điều
khiển hệ thống. Chức năng của bộ điều khiển lập trình cần thực hiện sẽ được xác định
làm việc theo chương trình đã được nạp vào bộ điều khiển lập trình PLC. Với tính năng
này, người vận hành có thể thay đổi các quá trình làm việc của 1 dây chuyền sản xuất
hoặc mở rộng chức năng của quy trình sản xuất bằng cách thay đổi chương trình cho
PLC. Sự thay đổi hay mở rộng các chức năng này sẽ được thực hiện một cách dễ dàng
mà không cần có sự can thiệp vật lý nào so với sử dụng các bộ thay đổi dây nối hay rơ
le.
15
 Với bộ điều khiển lập trình PLC FX3U:
- Thiết kế nhỏ gọn: Các công nghệ hiện đại về kỹ thuật điều khiển lập trình, các link
kiện, vi xử lý được sắp xếp gọn gàng trong bộ khung nhỏ gọn.
- Tốc độ xử lý nhanh, hiệu suất cao, tính năng mở rộng tốt.
- Bộ nhớ lớn, dễ dàng ghi vào/đọc từ bộ nhớ.
- Tuổi thọ cao, tiết kiệm được chi phí bảo hành sửa chữa đáng kể.
Mitsubishi luôn biết cách làm hài lòng các khách hàng của mình bằng những dòng
thiết bị điện cao cấp, bộ điều khiển lập trình PLC FX3U mang đến những giải pháp vô
cùng thông minh về công nghệ điều khiển cũng như các giải pháp tiết kiệm năng lượng
hiệu quả, tiết kiệm không gian cho tủ điện của bạn.

Hình 2-5 PLC FX3U-32MR/ES-A

So sánh 2 loại PLC S7-200 và FX3U-32MR/ES-A

Sản phẩm S7-200 FX3U-32MR/ES-A

Hãng sản xuất Siemens Mitsubishi

Kích thước 96x96x52 mm 100x100x72 mm

Trọng lượng 0,6 kg 0,4 kg

Điện áp kích hoạt 24 VDC 24 VDC

Dòng điện tiêu thụ 2,5 A 3,2 A

Bộ nhớ 64 KB 64 KB

16
 Số đầu vào 24 16

Số đầu ra 16 16

Ngôn ngữ lập trình LAD, FBD, STL, SFC LAD, FBD, ST

Số đầu ra 16 16

Giá thành Cao Thấp

Sau khi tham khảo thị trường Việt Nam nhóm chọn PLC FX3U-32MR/ES-A của hãng
Mitsubishi để thực hiện điều khiển hệ thống vì những lý do sau. Hãng Mitsubishi được
sử dụng rất nhiều trong nước đặc biết là chất lượng cao, được sản xuất theo tiêu chuẩn
chất lượng cao, đảm bảo độ bền và độ tin cậy cao. Hiệu suất cao, đáp ứng được các ứng
dụng điều khiển tự động đòi hỏi thời gian thực. Dễ sử dụng Mitsubishi được trang bị
giao diện người dùng thân thiện, dễ sử dụng, giúp lập trình viên dễ dàng tạo và sửa đổi
chương trình điều khiển, sửa chữa dễ dàng giá thành hợp lý là điều quan trọng nhất để
lựa chọn một sản phẩm PLC, hãng Mitsubishi có giá thành rẻ hơn lên được chọn và vẫn
đảm bảo các chức năng điều khiển cho hệ thống.

17
2.2 Lựa chọn các thiết bị khác
2.2.1 MCCB

Hình 8-7 MCCB

Khái niệm MCCB: MCCB là viết tắt của Molded Case Circuit Breaker. Đây là một
loại cầu dao tự động dạng khối được sử dụng để đóng ngắt các dòng điện từ 1 pha, 2
pha đến 3 pha khi có các sự cố như quá tải, ngắn mạch và mạch điện bị sụt áp.
Thông số MCCB:
Thương hiệu: Panasonic
Mã sản phẩm: BBC31502YHVS
Xuất xứ Nhật Bản.
Loại Aptomat Khối, Aptomat Panasonic, Cầu dao Panasonic, CB Khối, CB Panasonic,
MCCB
Loại CB Aptomat khối Panasonic, Át khối Panasonic, CB khối Panasonic, MCCB
Panasonic
Loại MCCB Aptomat khối 3 pha, CB khối 3 pha, MCCB 3 pha, MCCB 3P
Số pha 3 pha
Số cực 3P
Dòng cắt danh định 25kA
Màu sắc Màu trắng
Kích thước N/A, khối lượng N/A, tiêu chuẩn IEC 60947-2, RoHS

18
2.2.2 Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC

Hình 9-8 Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC

Khái niệm: Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC là một thiết bị điện tử chuyển đổi điện áp xoay
chiều (AC) thành điện áp một chiều (DC). Bộ chuyển đổi nguồn AC/DC thường được
sử dụng để cung cấp nguồn điện cho các thiết bị điện tử, chẳng hạn như máy tính, điện
thoại, và thiết bị gia dụng.
Giới thiệu bộ đổi nguồn 220V sang 24V-5A (DC) (tổ ong)
- Độ ổn định điện áp cao
- Thiết kế thông minh, dễ dàng sử dụng
- Kích thước nhỏ gọn, không cồng kềnh
- Vỏ kim loại, tản nhiệt tốt
- Đầu vào: 220V, 50Hz
- Đầu ra: 24V
- Max Amp: 5A

19
2.2.3 Nút nhấn

Hình 10-9 Nút nhấn

Nút nhấn giữ A30NL-MGA-TAA-P002-AA Omron

• Loại: Có đèn
• Màu sắc: Xanh dương trong suốt
• Đèn Led: Led xanh dương điện áp đặt 6 VAC/DC
• Đường kính: 30-mm
• Hình dạng nút nhấn: Full guard
• Tiếp điểm: 1NC
• Vật liệu: Mạ kim loại
• Kiểu đấu nối: Khối đầu cuối Push-In Plus
• Cấp bảo vệ: IP66
• Trọng lượng: Khoảng 75g
• Xuất xứ: Taiwan

20
2.2.4 Van đóng mở hóa chất

Hình 11-10 Van đóng mở hóa chất

Kích cỡ van: DN8 – DN50
Môi trường sử dụng: Các loại hóa chất, chất lỏng, chất khí…
Nhiệt độ làm việc: Max 165 độ C
Áp lực làm việc: Chịu được các áp suất 10 bar, 16 bar, 20 bar.
Kiểu kết nối: Lắp ren
Dạng van: Có 2 dạng là thường đóng hoặc thường mở
Điện áp: 12v, 24v, 110v, 220v
Thương hiệu: ODE
Xuất xứ: Italya

21
2.2.5 Cảm biến đóng mở van

Hình 12-11 Cảm biến đóng mở van hóa chất

Thông số kỹ thuật chi tiết của cảm biến từ tính SMC D-M9P:

Thông số Giá trị

Loại cảm biến Cảm biến từ tính

Ngõ ra PNP, NO

Điện áp hoạt động 4.5-24VDC

Dòng điện tiêu thụ 40mA

Khoảng cách hoạt động 10mm

Kích thước 12mm x 12mm x 40mm

Nhiệt độ hoạt động -10°C ~ 60°C

Độ ẩm hoạt động 35% ~ 85%

Cấp bảo vệ IP65

22
Cấu tạo của cảm biến từ tính SMC D-M9P bao gồm các thành phần chính sau:
Nam châm vĩnh cửu: Tạo ra từ trường.
Bộ cảm biến: Phát hiện sự thay đổi của từ trường và tạo ra tín hiệu điện.
Đầu ra tín hiệu: Cung cấp tín hiệu điện cho các thiết bị khác.
Dưới đây là mô tả chi tiết về cấu tạo của cảm biến từ tính SMC D-M9P:
Nam châm vĩnh cửu
Nam châm vĩnh cửu là thành phần chính của cảm biến từ tính SMC D-M9P. Nam
châm này tạo ra từ trường xung quanh nó. Khi trục piston của xi lanh đi qua cảm biến,
từ trường này sẽ bị thay đổi.
Bộ cảm biến
Bộ cảm biến là thành phần phát hiện sự thay đổi của từ trường. Bộ cảm biến này
thường sử dụng một cuộn dây điện. Khi từ trường thay đổi, cuộn dây điện sẽ tạo ra một
dòng điện. Dòng điện này được gọi là tín hiệu điện.
Đầu ra tín hiệu
Đầu ra tín hiệu là thành phần cung cấp tín hiệu điện cho các thiết bị khác. Đầu ra
tín hiệu có thể là dạng tiếp điểm hoặc dạng tín hiệu điện.
Cảm biến từ tính SMC D-M9P có hai loại đầu ra tín hiệu:
Ngõ ra tiếp điểm: Có hai trạng thái là ON và OFF. Ngõ ra ON khi từ trường thay
đổi và ngõ ra OFF khi từ trường không thay đổi.
Ngõ ra tín hiệu điện: Có thể là dạng PNP hoặc NPN. Ngõ ra PNP sẽ bật khi từ
trường thay đổi và ngõ ra NPN sẽ tắt khi từ trường thay đổi.

23
2.2.6 Động cơ khuấy trộn hóa chất

Hình 13-12 Động cơ khuấy trộn

Model PF32-1500-25S3

Công suất, điện áp 1.5kW / 3pha/380V/50Hz

Độ dài trục 1.2 mét

Đường kính khuấy 0.50 mét

Số cánh/tầng cánh 2/2

Số vòng quay 0-300 vòng/phút

Xuất xứ Taiwan

24
2.2.7 Relay trung gian

Hình 14-13 Relay trung gian

MY4Z AC200/220:
• Loại: Relay trung gian
• Số Chân: 14 chân, 4 cặp tiếp điểm, không có đèn
• Chịu tải: 3A
• Đế: PYF14A-N
• Điện áp điệu khiển: AC200/220
• Xuất xứ: Omron – Japan

25
2.2.8 Contactor

Hình 15-14 Contactor

Khởi động từ LC1E1210U5 Schneider:

• Loại thiết bị: Khởi động từ loại E
• Dòng: LC1E
• Điện áp làm việc định mức Ue: 690V
• Điện áp cách điện định mức Ui: 690V
• Điện áp chịu xung định mức Uimp: 6kV
• Dòng định mức In: 12A
• Công suất động cơ: 5.5kW
• Điện áp cuộn hút định mức: 240VAC 50Hz
• Số cực: 3P
• Tiếp điểm phụ: 1NO
• Trọng lượng: 0.3kg
• Xuất xứ: India

26
2.2.9 Rơ le nhiệt

Hình 16-15 Rơ le nhiệt

Khái niệm Rơ le nhiệt: Rơ le nhiệt là một thiết bị điện dùng để bảo vệ động cơ và mạch
điện khỏi bị quá tải, thường dùng kèm với Contactor (Khởi động từ). Rơ le nhiệt có chức
năng tự động đóng cắt tiếp điểm nhờ sự co dãn vì nhiệt của các thanh kim loại.
Thông số kĩ thuật:
– Mã sản phẩm: LRD16
– Điện áp chịu xung định mức: 6kV
– Số cực: 3P
– Tần số: 0-400Hz
– Dải dòng điện: 12A
– Relay nhiệt Tesys loại D, Class 10A với đầu kết nối bắt vít

27
2.2.10 Cân điện tử loadcell

Hình 17-16 Cân điện tử loadcell

Số lượng cân Loadcell 4 cái được đặt dưới 4 trụ của bình trộn tổng hóa chất giải thích:
∑ Loadcell = 2000 (kg), ∑ 𝐵ì + 𝐻ó𝑎 𝑐ℎấ𝑡 = 1500 (𝑘𝑔)
Trong đó: Tổng khối lượng cần cân để trộn hóa chất là 1050kg, vỏ bình chứa hóa
chất năng 400kg, các thiết bị khác.
Thông số kỹ thuật của LOADCELL SBC METTLER TOLEDO:

Thông số Đơn vị Giá trị

Số lượng 4

Mức tải tối đa kg 2000

Model cơ bản SBC-0.5

Hãng sản xuất Mettler Toledo (Mỹ
ld Thụy Sĩ)

Điện áp biến đổi mV/V 2 ± 0.002

Sai số lặp lại %R. O ≤ 0.01

Độ trễ %R. O ≤ 0.02

28
2.2.11 Màn hình cảm ứng HMI MITSUBISHI GOT2000 mã GT2705-VTBD
- Mã hiệu: GT2705-VTBD
- Kích thước màn hình: 5,7inch

- Độ phân giải màn hình: VGA 640 x 480

- Kiểu màn hình: TFT LCD

- Màu sắc hiển thị: 65.536 màu

- Độ sáng màn hình: 32 cấp điều chỉnh

- Nguồn cấp: 24 VDC (+25%, -20%)

- Bộ nhớ trong (ROM): 32 MB

- Bộ nhớ hoạt động (RAM): 80 MB

- Cổng truyền thông: Ethernet, RS-232, RS-422/485

- Cổng USB: USB host (USB-A) 1 kênh, USB device (USB Mini-B) 1 kênh

- Khả năng kết nối: PLC, servo, biến tần, cảm biến, robot, CNC,…

- Tiêu chuẩn: IP67F (mặt trước), IP2X (bên trong bảng điều khiển)

- CE, UL, cUL, KC, ABS, BV, DNV, GL, LR, NK, RINA.

Hình 18-17 HMI GOT 2000

29
Thiết kế màn hình HMI - GOT 2000

Hình 19-18 Thiết kế màn hình HMI - GOT2000

Màn hình điều khiển Home có 3 ô điều khiển: Auto, Manual, Maintaince.
➢ Auto: Chế độ làm việc tự động
Trên nền tảng data có trước đã lập trình trên PLC đặt các công thức bằng nút “Tỷ
lệ” trên màn hình, bấm nút “Start” máy bắt đầu hoạt động theo tỷ lệ đã chọn. Bấm
“Stop” để dừng hoạt động.
➢ Manual: Chế độ làm việc điều khiển bằng tay
Người dùng nhập số liệu tỷ lệ nguyên liệu muốn chọn vào các số liệu tương ứng
Tank 1, Tank 2, Tank 3 hiện thị trên màn hình Manual. Bám “Start” để máy bắt đầu
hoạt động theo tỷ lệ đã chọn. Bấm “Stop” để máy dừng hoạt động
➢ Maintaince: Màn hình báo lỗi các van điều khiển

30
CHƯƠNG III THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
3.1 Trình bày sơ đồ khối của hệ thống

Hình 20-1 Sơ đồ khối của hệ thống

31
3.2 Xây dựng Chương trình điều khiển
3.2.1 Xây dựng lưu dồ thuật toán

Hình 21-2 Lưu đồ thuật toán

32
 Nhấn nút start hệ thống kiểm tra, tính toán khối lượng nguyên vật liệu thông qua HMI
và PLC
 Khi hệ thống sãn sàng các van đều đóng, động cơ dừng mở van 1 xả hóa chất ở tank
1 vào tank 4
- Nếu có tín hiệu van 1 mở mà cảm biến X004 (S1) chưa ON lên thì dừng hệ thống
và báo lỗi van 1.
 Cân đủ hóa chất 1 đóng van 1 mở van 2 xả hóa chất từ tank 2 vào tank 4
- Nếu có tín hiệu van 1 đóng mà cảm biến X005 (S2) chưa ON lên sau 10s thì dừng
hệ thống, báo lỗi van 1
- Đồng thời có tín hiệu mở van 2 mà cảm biến X006 (S3) chưa ON lên sau 10s
dừng hệ thống, báo lỗi van 2
-Nếu cả 2 cảm biến đều lỗi báo lỗi cả 2 van
 Cân đủ hóa chất 2 đóng van 2 mở van 3 xả hóa chất từ tank 3 vào tank 4
- Nếu có tín hiệu van 2 đóng mà cảm biến X007 (S4) chưa ON lên sau 10s thì dừng
hệ thống, báo lỗi van 2
- Đồng thời có tín hiệu mở van 3 mà cảm biến X010 (S5) chưa ON lến sau 10s
dừng hệ thống, báo lỗi van 3
- Nếu cả 2 cảm biến đều lỗi báo lỗi cả 2 van
 Sau khi cân đủ hóa chất đóng van 3 đồng thời mở động cơ khuấy M1
- Nếu có tín hiệu van 3 đóng mà cảm biến X011 (S6) chưa ON lên sau 10s thì dừng
hệ thống, báo lỗi van 3
- Đồng thời có tín hiệu mở van 4 mà cảm biến X012 (S7) chưa ON lên sau 10s
dừng hệ thống, báo lỗi van 4
- Nếu cả 2 cảm biến đều lỗi báo lỗi cả 2 van
 Động cơ khuấy M1 chạy trong 120s để trộn hóa chất. Hết 120s động cơ M1 dừng và
mở van 4 xả hóa chất.
- Nếu có tín hiệu đóng van 4 mà cảm biển X0113 (S8) chưa ON lên sau 10s thì
dừng hệ thống, báo lỗi van 4
 Qua van 4 đưa sản phẩm ra ngoài khi đủ số lượng sản phẩm đã đặt ngắt hệ thống và
báo đủ số lượng

33
3.2.2 Phân cổng INPUT/OUTput
Device Comment Note
X000 Start Khởi động
X001 Stop Dừng
X002 Đặt lại số sản phẩm Đặt lại số sản phẩm

X003 Chon ty le 2 Chọn tỷ lệ

X004 S1 Cảm biến S1
X005 S2 (D1) Cảm biến S2

X006 S3 Cảm biến S3

X007 S4 (D2) Cảm biến S4

X010 S5 Cảm biến S5

X011 S6 (D3) Cảm biến S6

X012 S7 Cảm biến S7
X013 S8 (D4) Cảm biến S8

Y000 V1 Van 1

Y001 V2 Van 2

Y002 V3 Van 3

Y003 V4 Van 4

Y004 M1 Điều khiển động cơ M1

Y010 Loi V1 Báo lỗi van 1

Y011 Loi V2 Báo lỗi van 2

Y012 Loi V3 Báo lỗi van 3

Y013 Loi V4 Báo lỗi van 4

M2 V1 Biến trung gian điều khiển van 1

M3 V2 Biến trung gian điều khiển van 2
M4 V3 Biến trung gian điều khiển van 3

M5 V4 Biến trung gian điều khiển van 4

34
 M6 xả hết DV4 Biến trung gian điều khiển cảm
biến khi van 4 xả hết

M7 Dừng động cơ M1 và đóng Biến trung gian điều khiển đồng

V4 thời M1 và V4 đóng cùng lúc
M40 Dừng hệ thống Biến trung gian dừng hệ thống
T200 ON M1 120s Thời gian chạy M1 120s
3.2.3 Chương trình điều khiển PLC
⁕Net work 0 :

- Nhấn X0 (start) -> M0 (biến trung gian) ON -> Dùng tiếp điẻm LD M0 (thường mở)
để duy trì cho X0
- Nhấn X1 (stop) -> M0 OFF
- Các cảm biến S2, S4, S6, S8 là các tiếp điểm NC (thường đóng) khi có lỗi -> M0 OFF
- Các cảm biến đảm bảo tất cả các van và hệ thống đều đóng khi bắt đầu
⁕Net work 9:

- Khi M0 ON -> Cộng giá trí D52 với giá trí D50 và nhập vào D30, đồng thòi cộng giá
trị D30 và D54 nhập vào D31

35
⁕Net work 24:

Biến D0 là giá trị cân của Loadcell

- So sánh giá trị D0 với các giá trị theo công thức.
- Khi biến trung gian M0 ON -> M2, M3, M4 (trung gian điều khiển V1, V2, V3) ON,
theo điều kiện.
- Khi D0 ≥ 0, D0 < D50 => [>= D0 k0 ], [< D0 D50 ] ON-> M2 (Van 1) ON
- Khi D0 ≥ D50, D0 < D30 => [>= D0 D50 ], [< D0 D30 ] ON-> M3 (Van 2) ON
- Khi D0 ≥ D30, D0 < D31 => [>= D0 D30 ], [< D0 D31 ] ON-> M4 (Van 3) ON
⁕Net work 61:

- So sánh giá trị D0 với D31

Khi D0 ≥ D31=> [>= D0 D31 ] ON => M5 (Van 4) ON
⁕Net work 67:

- M0, M2 ON => Y000 (Van 1) ON

- M0, M3 ON => Y001 (Van 2) ON
36
- M0, M4 ON => Y002 (Van 3) ON
- Tiếp điểm thường đóng NC M40 khi có lõi khóa tất cả các van
⁕Net work 78:

- M0, M5 ON => Y004 (động cơ M1) ON, đồng thời T200 đểm đủ 120s => T200 ON
=> Y003 (Van 4) ON
- Tiếp điểm thường đóng NC M7 ON khóa Van 4 và tắt động cơ M1
- Tiếp điểm thường đóng NC M40 ON khi có lỗi khóa van 4 và tắt động cơ M1
⁕Net work 91 và 94:

- Khi cảm biến X012, X0013 ON => M6 (biến trung gian xả hết Van 4) ON
- M6 ON, D0=0 ([=D0 K0 ]) ON => M7 (biến trung gian đóng động cơ M1) ON

37
⁕Net work 101, 107,114:

- M0, M2 ON => M20 (biến trung gian) ON

- M0, M2 có sườn xuống ON => M21 (biến trung gian) ON
- M0, M20 hoặc M21 ON => T1 bắt đầu đếm, khi đếm đủ 100s => M51 ON và Y010
(đèn báo lỗi van 1) ON
- X004 (cảm biến S1) van 1 mở => M20 OFF
- X005 (cảm biến S2) van 1 đóng => M21 OFF
- M20, M21 OFF van 1 hoạt động bình thường không xảy ra lỗi

38
⁕Net work 124, 131, 138:

- M0, M3 ON => M22 (biến trung gian) ON

- M0, M3 có sườn xuống ON => M23 (biến trung gian) ON
- M0, M22 hoặc M23 ON => T1 bắt đầu đếm, khi đếm đủ 100s => M50 ON và Y011
(đèn báo lỗi van 2) ON
- X006 (cảm biến S3) van 2 mở => M22 OFF
- X007 (cảm biến S4) van 2 đóng => M23 OFF
- M22, M23 OFF van 2 hoạt động bình thường không xảy ra lỗi

39
⁕Net work 148, 155, 162:

- M0, M4 ON => M24 (biến trung gian) ON

- M0, M4 có sườn xuống ON => M25 (biến trung gian) ON
- M0, M24 hoặc M25 ON => T1 bắt đầu đếm, khi đếm đủ 100s => M52 ON và Y012
(đèn báo lỗi van 3) ON
- X010 (cảm biến S5) van 3 mở => M24 OFF
- X011 (cảm biến S6) van 3 đóng => M25 OFF
- M24, M25 OFF van 3 hoạt động bình thường không xảy ra lỗi

40
⁕Net work 175, 182, 189:

- M0, M5 ON => M26 (biến trung gian) ON

- M0, M5 có sườn xuống ON => M27 (biến trung gian) ON
- M0, M26 hoặc M27 ON => T4 bắt đầu đếm, khi đếm đủ 100s => M53 ON và Y013
(đèn báo lỗi van 4) ON
- X012 (cảm biến S5) van 4 mở => M26 OFF
- X013 (cảm biến S6) van 4 đóng => M27 OFF
- M26, M27 OFF van 4 hoạt động bình thường không xảy ra lỗi

41
⁕Net work 199:

- M50 hoặc các biến trung gian M51, M52, M53, M54 ON khi có lỗi
- Khi M50 hoặc các biến trung gian M51, M52, M53, M54 ON => M40 ON đóng toàn
bộ hệ thống
⁕Net work 205, 210, 212, 215:

- Khi có sườn lên Y003 (tín hiệu mở van 4) ON => C0 đếm lên 1 lần
- Khi C0 đếm đến gái trị D60 => tiếp điểm C0 ON
- C0 ON => M54 (biến trung gian) ON dừng hệ thống
- X002 ON đặt lại giá trị đếm về 0

42
⁕Net work 215,219,221:

Khi có tín hiệu M1 ON (M1 được điều khiển trên HMI) M100 ON => M101 ON.
Lệnh MC MCR nhằm tách khối điều khiển điểm đẩu là MC và điểm kết thúc là MCR.
⁕Net work 223:

Khi M101 ON gán các giá trị K3, K5, K6 vào lần lượt D50, D52, D54 đặt công thức,
tỷ lệ auto cho máy trộn hóa chất.

43
⁕Net work 239, 272:

M8000 luôn ON
➢ Lệnh 1: Nạp bit 0 của thanh ghi k17 trong module về 0 để lựa chọn kênh CH1 sử
dụng.
➢ Lệnh 2: Nạp bit 1 của thanh ghi k17 trong module lên 1 để kích hoạt quá trình
chuyển đổi tín hiệu analog từ ngõ vào thành gái trị số.
➢ Lệnh 3: Lấy giá trị số đã chuyển đổi từ thanh ghi 0 và 1 của module FX2N-2AD
lưu vào thanh ghi ghép từ M1000.
➢ Lệnh 4: Lấy giá trị số đã lưu vào thanh ghi ghép từ M1000 đến M1015 sang thanh
ghi D0.
Như vậy giá trị số từ kênh CH1 của module FX2N-2AD đã đọc lên và lưu vào thanh
ghi D0 của PLC.

3.3 Thiết kế mạch lực và mạch điều khiển

(Bản vẽ được xây dựng trên phần mềm EPLAN Electric P8 2.9 SP)
Hình 22-3 Bản vẽ thiết kế mạch lực và điều khiển

44