HỌC VIỆN KỸ THUẬT QUÂN SỰ

VŨ ĐÌNH QUANG
KHÓA 16
HỆ ĐÀO TẠO: DÂN SỰ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

CHUYÊN NGÀNH: KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT DÂY

CHUYỀN TRỘN HÓA CHẤT ỨNG DỤNG MẠNG SCADA

NĂM 2023
 HỌC VIỆN KỸ THUẬT QUÂN SỰ

VŨ ĐÌNH QUANG
KHÓA 16
HỆ ĐÀO TẠO: DÂN SỰ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

CHUYÊN NGÀNH: KỸ THUẬT ĐIỀU KHIỂN VÀ TỰ ĐỘNG HÓA

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT DÂY

CHUYỀN TRỘN HÓA CHẤT ỨNG DỤNG MẠNG SCADA

Cán bộ hướng dẫn khoa học: GV. ThS Lương Thị Thanh Hà

NĂM 2023
 MỤC LỤC
1. LỜI NÓI ĐẦU............................................................................................3
2. CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ MẠNG SCADA VÀ CÁC PHẦN MỀM
THIẾT KẾ HỆ THỐNG.............................................................................5
1. Giới thiệu chung về các loại máy trộn hóa chất.............................................5
1.1 Công dụng và phận loại................................................................................5
2. Mạng SCADA................................................................................................7
3. Các chuẩn kết nối, truyền thông mạng SCADA:.........................................10
3.1 Khái niệm................................................................................................10
3.2 Vai trò của mạng truyền thông................................................................10
3.3 Giao thức Modbus...................................................................................10
3.4 Giao thức CC-link...................................................................................12
3.5 FX3U-16CCL-M.....................................................................................14
3.6 Remote I/O AJ65SBTB1-16DT..............................................................15
3.7 Chuẩn dữ liệu RS-485.............................................................................16
3.8 Truyền thông CC-link.............................................................................18
4. Phần mềm TIA Portal, Win CC và các phần mềm khác..............................21
4.1 Giới thiệu về phần mềm TIA portal tích hợp WINCC...........................21
4.2 Giới thiệu về phần mềm GX Works2.....................................................23
4.3 OPC.........................................................................................................24
4.4 Webserver giám sát và điều khiển qua INTERNET...............................27
5. Kết luận chương 1........................................................................................28
3. CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TRỘN HÓA
CHẤT........................................................................................................29
1. Chọn thiết bị trong hệ thống.........................................................................29
1.1 PLC-Programmable Logic Controllers...................................................29
1.2 Các thiết bị hiển thị.................................................................................38
1.3 Các thiết bị chấp hành.............................................................................41
1.4 Các thiết bị cảm biến, bảo vệ..................................................................54
2. Xây dựng sơ đồ kết nối hệ thống giám sát điều khiển hệ thống trộn hóa chất
..........................................................................................................................59
3. Kết luận chương 2........................................................................................60
 4. CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT HỆ
THỐNG TRỘN HÓA CHẤT...................................................................61
1. Thiết kế quy trình giám sát điều khiển hệ thống trộn xuất hóa chất............61
1.1 Quy trình điều khiển trộn hóa chất..........................................................61
1.2 Quy trình điều khiển chiết hóa chất........................................................62
1.3 Lưu đồ thuật toán chương trình...............................................................64
2. Thiết kế hệ thống..........................................................................................66
2.1 Sử dụng WinCC thiết kế, mô phỏng hệ thống........................................66
2.2 Quá trình thiết kế mô phỏng...................................................................66
3. Kết luận chương 3........................................................................................77
5. KẾT LUẬN...............................................................................................79
6. TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................80

3
 LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay trong công cuộc công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước yêu cầu
về tự động hóa ngày càng cao trong đời sống sinh hoạt sản xuất ( yêu cầu điều
khiển tự động linh hoạt tiện lợi, gọn nhẹ ). Măt khác nhờ công nghệ thông tin
công nghệ điện tử phát triển nhanh chóng làm xuất hiện thiết bị tự động hóa hiện
đại.

Ứng dụng công nghệ tự động hóa vào quá trình sản xuất là nhu cầu tất yếu
của hầu hết các quốc gia trong đó có Việt Nam, một nước đang trên đường phát
triển và hội nhập cùng thế giới. Ngành tự động hóa cũng không ngừng phát triển
để đáp ứng nhu cầu của sản xuất. Tự động hóa trong quá trình sản xuất đã và
đang được ứng dụng rộng rãi vào nhiều lĩnh vực, nhiều ngành nghề góp phần
không nhỏ vào sự phát triển của đất nước. Trong thời đại công nghiệp hóa 4.0,
dây chuyền sản xuất trong các nhà máy công nghiệp ngày càng cải tiến để sản
phẩm ngày càng phù hợp với nhu cầu của thị trường. Bên cạnh đó chi phí vật tư
linh kiện sản xuất cũng là mối quan tâm đặc biệt của các doanh nghiệp Việt
Nam (trung và nhỏ). Điều đó đặt ra bài toán kinh tế cho doanh nghiệp là sau một
thời gian dài sử dụng thì điều tất yếu xảy ra là một số linh kiện hư hỏng. Do đó,
các doanh nghiệp có thể vận dụng những thiết bị có sẵn tại doanh nghiệp hoặc
dùng những thiết bị có giá thành hợp lý, có thể khác hãng thiết bị mà trước đây
sử dụng. Đảm bảo nhu cầu làm việc liên tục của dây chuyền nhà máy.

Từ những kiến thức đã học về kỹ thuật điều khiển và tự động hóa, với
mong muốn tìm hiểu sâu hơn về kiến thức học tập tại Học viện Kỹ thuật Quân
sự, tôi lựa chọn đề tài: “Thiết kế hệ thống điều khiển giám sát dây chuyền
trộn hóa chất ứng dụng mạng SCADA” làm đồ án tốt nghiệp đại học của
mình. Nội dung đồ án gồm 3 chương:

Chương 1: Tổng quan về mạng SCADA và các phần mềm thiết kế hệ thống.

Chương 2: Xây dựng hệ thống điều khiển trộn hóa chất.

4
Chương 3: Thiết kế hệ thống điều khiển giám sát Hệ thống trộn hóa chất.

5
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ MẠNG SCADA VÀ CÁC PHẦN MỀM
THIẾT KẾ HỆ THỐNG
1. Giới thiệu chung về các loại máy trộn hóa chất
1.1 Công dụng và phận loại
Máy trộn là một thiết bị dùng để trộn hỗn hợp nhiều loại nguyên nhiên, vật
liệu thành một hợp chất đồng nhất. Trong đó độ đồng đều của sản phẩm sau khi
trộn là một trong những chỉ tiêu cơ bản để đánh giá chất lượng và hiệu quả của
máy trộn đó.

A) Công dụng
Các hệ thống pha trộn dung dịch là thiết bị dùng để trộn hỗn hợp nhiều
loại nguyên liệu, vật liệu, dung dịch, hóa chất thành một hợp chất đồng nhất.
Trong đó độ đồng đều của sản phẩm sau khi trộn là một trong những chỉ tiêu cơ
bản để đánh giá chất lượng và hiệu quả của hệ thồng pha trộn.
Trong dây truyền sản suất các loại bột hỗn hợp, trộn các loại hóa chất hay
trong dược phẩm cũng như đây xựng, đặc biệt là trong các dây truyền của các xí
nghiệp chề biến thức ăn, nước uống tổng hợp công nghiệp thường xử dụng nhiều
các hệ thống pha trộn, máy trộn dung dịch hỗn hợp đề thu được sản phẩm hỗn
hợp nhiều thành phần có tỷ lệ nhất định được trộn lẫn với nhau và phân bồ đều.
Các thành phần này được định lượng chính xác ngay từ ban đầu nhưng nếu
không được đưa qua các mày trộn làm việc có hiệu quả chính xác thì chưa chắc
các sản phẩm sau khi trộn chứa các thành phần như yêu cầu.
Quá trình pha trộn chỉ kết thúc và có hiệu quả khi các mẫu kiểm tra đều có
tỷ lệ các thành phần đưa vào trộn theo công thức định trước. Nhưng trong thực
tế
đối với nhiều loại sản phẩm còn phụ thuộc độ lớn của các hạt pha trộn, độ ẩm và
các cơ tính của các loại nguyên liệu khi trộn. Do đó quá trình trộn chưa, không
thể đạt được mức đồng đều tuyệt đồi.
B) Phân loại máy khuấy trộn

6
 Máy khuấy trộn có nhiều loại nhiều kiểu, và được phân loại theo nhiều
phương pháp khác nhau.

a) Máy trộn ngang

Là loại máy trộn có cánh một trục nằm dọc và hai trục nằm ngang làm
việc liên tục hoặc chu kỳ. Các loại máy trộn này có thể trộn tạo nên vật liệu hỗn
hợp từ nhiều thành phần, cũng như tạo ra nguyên liệu đồng nhất ở thể khô và
thể dẻo.Việc tạo ẩm có thể tiến hành bằng nước hoặc hơi nước có áp lực thấp.
Có thể nâng cao chất lượng sản phẩm khi dùng hơi nước có áp lực thấp và khi
được ngưng tụ sẽ làm ẩm nó. Năng suất được coi là thông số chính của máy.
Các loại máy trộn có trục nằm ngang của ( Liên xô cũ ) có năng suất: 3, 5, 7, 18,
và 35 m3 với đường kính tương ứng của cánh trộn là 350, 600, 750 mm.

b) Máy trộn đứng

Thường là loại máy trộn hành tinh hay máy trộn cánh quạt:
Đối với máy trộn hành tinh ( hình 1.2 ) được đặt trong bể tròn hay bể vuông.
Nguyên liệu được nhào trộn bởi khung lược, dẫn động bởi các trục đặt ở ổ
của giá treo. Trên trục có mang khung lược, lắp cố định các bánh răng 2 trục
này được dẫn động từ động cơ.

7
 Hình 1. 1 Máy trộn hành tinh dung trong ngành dược phẩm

C) Hệ thống pha trộn hóa chất

Trong nền công nghiệp hiện đại ngành hóa giữ một vài trò quan trọng và
ngày càng được tự động hóa cao. Các loại máy trộn trong các ngành dược
phẩm là công nghệ hóa chết được sử dụng rộng dãi và ngày càng được nâng
cao tính tự động hóa.

Hình 1. 2 Mô hình nguyên lý máy trộn

2. Mạng SCADA
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition = hệ thông giám
sát, điều khiển và thu thập dữ liệu) là hệ thống cho phép người điều hành
giám sát và điều khiển các quá trình mà chúng được phân bô" trong các
nơi ở xa.
Có nhiều quá trình sử dụng hệ thông SCADA như: thủy điện, các
khâu xử lý và phân phôi nước , khí tự nhiên, v.v...Các hệ thông SCADA
cho phép các nơi xa liên lạc với phương tiện điều khiển và cung cấp dữ
liệu điều khiển cần thiết cho các quá trình điều khiển. Khi khoảng cách
đến các nơi xa tăng thì càng khó truy cập hơn, khi đó SCADA trở thành
8
sự chọn tốt nhất cho người điều hành để điều chỉnh và quan sát. Khoảng
cách và sự ở xa là hai yếu tô" chính để cài đặt các hệ thông SCAD A .
Các hệ thông SCADA hiện đại có nhiều đặc tính tiên tiến như: kiến
trúc phân bô", cơ sở dữ liệu phân bô", giao tiếp đồ họa với người sử dụng
(GUI = Graphic User Interface), các đơn vị đo lường từ xa thông minh
v.v...
Hệ SCADA thường được dùng để chỉ tất cả các hệ thông máy tính
được thiết kế để thực hiện các chức năng sau:
-Thu thập dữ liệu từ các thiết bị công nghiệp hoặc các cảm biến/
chuyển đổi năng lượng.
-Xử lý và thực hiện các phép tính trên dữ liệu thu thập được.
-Hiển thị dữ liệu thu thập và dữ liệu được suy ra.
-Nhận lệnh từ người điều hành và thực hiện gởi các lệnh điều khiển
đến các thiết bị của nhà máy.
-Xử lý các lệnh điều khiển tự động hoặc bằng tay đúng lúc và tin cậy.
Để đảm bảo khả năng hoạt động và vận hành. Hệ thống SCADA đều cần
phải có thành phần chính sau:
- Trạm điều khiển giám sát trung tâm: Là một hay nhiều máy chủ trung
tâm (Central Host Computer Server).
+ Giao diện người – máy HMI (Human – Machine Interface): Là các thiết
bị hiển thị quá trình xử lý dữ liệu để người vận hành điều khiển các quá trình
hoạt động của hệ thống.

9
 Hình 1. 1 Nguyên lý hoạt động hệ thống SCADA
- Trạm thu thập dữ liệu trung gian: Là các khối thiết bị vào ra đầu cuối từ
xa RTU (Remote Terminal Units) hoặc là các khối điều khiển logic khả trình
PLC (Programmable Logic Controllers) có chức năng giao tiếp với các thiết bị
chấp hành (cảm biến cấp trường, các hộp điều khiển đóng cắt và các van chấp
hành…).
- Hệ thống truyền thông: Bao gồm các mạng truyền thông công nghiệp, các
thiết bị viễn thông và các thiết bị chuyển đổi dồn kênh có chức năng truyền dữ
liệu cấp trường đến các khối điều khiển và máy chủ.
+ Toàn bộ các thiết bị được kết nối thông qua một hệ thống mạng cục bộ
LAN. Hệ thống SCADA tại trung tâm sẽ kết nối với các RTU ở các trạm biến áp
sử dụng giao thức truyền tin IEC 870-5-101 master. Đồng thời kết nối với Hệ
thống SCADA /EMS của Trung tâm điều độ hệ thống điện quốc gia bằng giao
thức ICCP.
Mô hình hệ thống SCADA hoạt động thế nào?
Hệ thống SCADA là điểm gặp gỡ và kết nối giữa IT và OT. Khái niệm cơ
bản thực sự của SCADA là về trao đổi thông tin và khả năng kiểm soát (giám sát
và điều khiển). Đặc biệt là cách bạn thường thấy các hệ thống SCADA được sử
dụng.
Hệ thống SCADA về mặt vật lý sẽ giống như một màn hình. Thường sẽ có
nhiều màn hình trong đó người vận hành có thể vừa điều khiển vừa giám sát tất

10
cả các thành phần liên quan trong một hệ thống, máy móc hoặc thậm chí toàn bộ
nhà máy. Điều này có thể dễ được hình dung với ví dụ: một P&ID (sơ đồ đường
ống và các thiết bị đo đạc). Điều quan trọng nhất là người vận hành hiểu các
phần khác nhau của hệ thống SCADA và những gì họ cần làm là điều khiển hay
giám sát.
Tất cả các màn hình này về cơ bản là giao diện HMI (human-machine
interfaces “giao diện người máy”). Chúng là giao diện giữa người vận hành và
máy móc. Quay lại như những ngày sơ khai, một HMI thực sự chỉ là một loạt
các nút nhấn và tín hiệu đèn điều khiển. Nhưng bây giờ, với những hệ thống
hiện đại, tân tiến, bạn sẽ thấy thường có màn hình cảm ứng ở máy hoặc trong
phòng điều khiển.
3. Các chuẩn kết nối, truyền thông mạng SCADA:
3.1 Khái niệm
Truyền thông chỉ các hệ thống mạng truyền thông số, truyền bit nối tiếp,
được sử dụng để ghép nối các thiết bị công nghiệp. Các hệ thống truyền thông
công nghiệp phổ biến hiện nay cho phép liên kết mạng ở nhiều mức khác nhau,
từ các cảm biến, cơ cấu chấp hành dưới cấp trường cho đến các máy tính điều
khiển, thiết bị quan sát, máy tính điều khiển giám sát và máy tính cấp điều hành
xí nghiệp, quản lý công ty.

3.2 Vai trò của mạng truyền thông

Sử dụng mạng truyền thông công nghiệp để thay thế cách nối điểm- điểm
cổ điển giữa các thiết bị công nghiệp mang lại hàng loạt những lợi ích như sau:

 Đơn giản hóa cấu trúc liên kết của các thiết bị công nghiệp.

 Tiết kiệm dây nối và công thiết kế, lắp đặt hệ thống.

 Nâng cao độ tin cậy và độ chính xác của thông tin.

 Nâng cao độ linh hoạt, tính năng mở của hệ thống.

 Mở ra nhiều chức năng và khả năng ứng dụng mới của hệ thống.

11
3.3 Giao thức Modbus
Modbus là gì ?

Modbus do Modicon (hiện nay thuộc Schneider Electric) phát triển năm
1979, là một phương tiện truyền thông với nhiều thiết bị thông qua một cặp dây
xoắn đơn. Ban đầu, nó hoạt động trên RS232, nhưng sau đó nó sử dụng cho cả
RS485 để đạt tốc độ cao hơn, khoảng cách dài hơn và nhiều slave trên một bus
truyền. MODBUS đã nhanh chóng trở thành tiêu chuẩn thông dụng trong ngành
tự động hóa.

Modbus là một hệ thống “Master - Slave”, Master được kết nối với một hay
nhiều Slave. Master thường là một PLC, PC, DCS, hay RTU. Slave Modbus
RTU thường là các thiết bị hiện trường. Khi một Master Modbus RTU muốn có
thông tin từ thiết bị Slave, Master sẽ gửi một thông điệp về dữ liệu cần, tóm tắt
dò lỗi tới địa chỉ thiết bị Slave. Mọi thiết bị khác trên mạng sẽ nhận thông điệp
này nhưng chỉ có thiết bị nào được chỉ định mới có phản ứng. Các thiết bị Slave
trên mạng Modbus không thể tạo ra kết nối, chúng chỉ có thể phản ứng. Nói
cách khác, Slave sẽ gửi data về cho Master chỉ khi Master có yêu cầu.

Ba phiên bản MODBUS phổ biến nhất được sử dụng ngày nay là:

 MODBUS ASCII.

 MODBUS RTU.

 MODBUS/TCP.

Định dạng gói tin của RTU

Định dạng gói tin của RTU cho phép truyền các byte đầy đủ toàn bộ dải giá
trị của byte từ 0-255. Không có ký tự bắt đầu hoặc kết thúc để chỉ ra việc bắt
đầu hoặc kết thúc gói tin.

12
 Việc kết thúc gói tin được báo bởi thời gian trễ tương đương với thời gian
truyền 3 byte trên giao thức truyền thông mà không có bất kỳ dữ liệu nào được
truyền đi.

Device Address Function Code Data CRC

 Device Address – địa chỉ của Slave: chiếm 1 byte với tầm giá trị từ 1 đến
247. Địa chỉ Broadcast hay master là 0.

 Function Code – mã chức năng: chiếm 1 byte với tầm giá trị từ 1 đến 127
để miêu tả cho các mã chức năng cơ bản hay mở rộng. Mã chức năng được gửi
từ master tới slave để slave thực hiện các yêu cầu master chỉ định.

 Data – dữ liệu: kích thước dữ liệu từ 0 – N byte chứa các thông tin được
yêu cầu theo mã chức năng.

 CRC- Cyclic Redundancy Check hay Error check- kiểm tra mã lỗi truyền
thông: chiếm 2 byte với giá trị được tính toán từ các byte của gói tin. Giá trị này
có thể được tính trên cả master và slave để xác minh độ tin cậy rằng dữ liệu
được truyền và nhận chính xác.

Nếu 1 gói tin của modbus RTU được trình bày với dạng hexa như sau:

01 04 02 FF FF B880
Thì mã CRC trả về là 80B8, do byte chức bit mang trọng số thấp sẽ được
truyền đi trước.

3.4 Giao thức CC-link

CC-link là gì ?

CC-Link là 1 mạng lưới Fieldbus xử lý cả hai chu kỳ dữ liệu I/O dữ liệu và

các dữ liệu tham số mạch hở với tốc độ cao lên tới 10M. CC-Link được phát
triển bởi Mitsubishi và ngày nay được quản lý bởi CC-Link Partner Association

13
(CLPA). CC-Link là 1 mạng phổ biến ở Châu Á. Hơn nữa, nó được sử dụng cho
các ứng dụng chú trọng thời gian dựa trên công nghệ tự động của Mitsubishi.

CC-Link cho mạng truyền thông tốc độ cao giữa các bộ điều khiển và thiết
bị trường thông minh như I/O, cảm biến và bộ truyền động trong các mạng lưới
với hơn 65 trạm, nó cung cấp khả năng truyền thông thật sự mà không cần lặp
lại. Được hỗ trợ bởi mật độ rộng của thiết bị tự động từ nhiều nhà máy, CC-Link
cung cấp yếu tố truyền thông cho sản xuất tích hợp và hiệu quả hoặc quá trình
cơ sở thông qua cáp đơn. Sự đáp ứng thời gian nhanh là kết quả của các giao
thức đơn giản và hiệu quả cao. CC-Link bao hàm nhiều đặc tính cấp cao như
tính năng stand-by master, tháo gỡ và tự động trở về chức năng Slave cũng như
tự động khôi phục từ các tính năng lỗi truyền thông. Có khả năng kết nối tương
tác với nhiều thiết bị có hỗ trợ tương tác.

+ Các khối I/O.

+ Màn hình cảm ứng HMI.

+ Cụm van điện từ.

+ Driver Servo.

+ Máy tính …

- Cấu trúc của CC-Link:

Thành phần cơ bản:

Có tổng cộng 4 loại trạm trong hệ thống CC-Link:

 Trạm chủ là trạm mà module chủ và cục bộ được gắn kết trên các đơn vị
cơ sở và điều khiển toàn bộ hệ thống CC-Link.
 Trạm cục bộ là trạm mà module chủ và cục bộ được gắn kết với đơn vị cơ
sở và giao tiếp với trạm chủ và các trạm cục bộ khác. Các module có thể

14
 chia sẻ với module chủ. (Việc lựa chọn trạm chủ và cục bộ phụ thuộc vào
cài đặt tham số mạng).
 Trạm từ xa tương ứng với một module I/O hoặc một module chức năng
đặc biệt và thường thực thi đầu vào và đầu ra. Bên cạnh đó, các thiết bị
khác (biến tần, bộ hiển thị, cảm biến, vv...). Hơn nữa, trạm này cũng được
chia thành một trạm I/O từ xa (tương ứng với một module I/O) và một
trạm thiết bị từ xa (tương ứng với một module chức năng đặc biệt biến
tần, bộ hiển thị, cảm biến, vv.
 Trạm thiết bị thông minh là trạm (module giao diện RS-232C, module
định vị trí, bộ hiển thị, vv...) có thể thực thi truyền thông dữ liệu sử dụng
truyền tức thời.

Hình 1. 2 Hệ thống CC-Link cơ bản

3.5 FX3U-16CCL-M
Khối chính CC-Link FX3U-16CCL-M là một khối chức năng đặc biệt chỉ
định một FX3G / FX3U / FX3GC / FX3UC Series PLC là trạm chủ (master
station) của hệ thống CC-Link. Chỉ một đơn vị FX3U-16CCL-M có thể được kết
nối với một đơn vị chính bộ điều khiển logic lập trình duy nhất.

15
 Hình 1. 3 FX3U-16CCL-M
3.6 Remote I/O AJ65SBTB1-16DT

Hình 1. 4 AJ65SBTB1-16DT
A) Chức năng

Kết nối với mạng CC-Link thông qua module CC-Link Master
QJ61BT11N hoặc FX3U-16CCL-M ... tạo thành một CC-Link Remote Station.

16
 Kết nối với CC-Link Master với tổng chiều dài chiều dài tối đa 1,2 Km tại
tốc độ truyền 156 kbps. Khoảng cách kết nối có thể lên đến 13.2 Km khi sử
dụng thêm bộ T-branch Repeater.

B) Sơ đồ đấu dây

- Các loại mạng CC-Link:

 CC-Link IE: Là một chuẩn mới với công suất cao 1Gbs Ethernet, trong
công nghiệp sử dụng đường truyền cáp quang.
 CC-Link Safety: Mạng an toàn mở, sử dụng trong hệ thống cấu trúc đòi
hỏi độ an toàn cao.
 CC-Link LT: CC-Link/LT bổ sung cho hệ thống CC-Link Fieldbus với
phiên bản tối ưu hóa cho truyền thông I/O cấp thấp.
 Mạng CC-Link: Mạng chuẩn thiết bị trường với công suất lên tới
10Mbps.

Hình 1. 5 Sơ đồ đấu dây AJ65SBTB1-16DT

- Đặc điểm của mạng CCLINK:

17
  Tốc độ cao, công suất truyền tải dữ liệu lớn (10Mbps), có thể truyền
thông dữ liệu bit và word.
 Khoảng cách cho phép của CC-link hỗ trợ lên đến 1,2km (156Kbps), tăng
thêm bằng cách sử dụng T-branch và module quang lặp lại (Optical
repeater module).
 Giao tiếp giữa những bộ điều khiển phân tán: CC-link sử dụng chu kỳ
truyền ổn định cao, cho bởi giao thức N:N giữa các bộ điều khiển.
 Đa dạng các sản phẩm được cung cấp từ đối tác của nhà sản xuất ( hơn
450 loại sản phẩm hỗ trợ từ hơn 400 công ty trên toàn thế giới).
 Thời gian truyền thông mạng cố định.

3.7 Chuẩn dữ liệu RS-485

Tiêu chuẩn RS-485 là 1 trong những tiêu chuẩn giao tiếp linh hoạt nhất của
EIA. Nó là tiêu chuẩn mở rộng của RS-422 và cho phép nhiều thiết bị truyền và
nhận cùng hoạt động trên 1 đường dây với cùng khoảng cách và tốc độ truyền.
Tiêu chuẩn RS-485 cho phép kết nối trên 2 dây và dữ liệu đáng tin cậy.

 Khoảng cách lên đến 1200m.

 Tốc độ lên đến 10 Mbps.
 Lên tới 32 thiết bị truyền.
 Lên tới 32 thiết bị nhận.

Khoảng cách tối đa và tốc độ truyền tối đa có thể không đạt được tại cùng 1
thời điểm. Với cặp dây xoắn để đạt khoảng cách 1200m thì tốc độ truyền
90Kbps. Tốc độ truyền đạt tới 10Mbps thì khoảng cách nhỏ hơn 6m. Đồng thời
để đảm bảo tốc độ truyền tốt nhất thì thiết bị đầu nối nên có điện trở 120Ω.

Theo tiêu chuẩn RS-485 có thể có 32 bộ thu phát “chuẩn” trên đường
mạng. Tuy nhiên 1 số nhà sản xuất cung cấp các bộ thu phát ½ hoặc ¼ thiết bị
chuẩn, cho nên số lượng điểm kết nối lên tới 64 hoặc 128.

18
 Hai dây dẫn tạo thành bus tín hiệu được gọi là A và B trong đặc tả kỹ thuật.
Dây dẫn A còn được gọi là A-, TxA và Tx+. Dây dẫn B cũng tương tự được gọi
là B+, TxB và Tx-. Mặc dù điều này có thể khá khó hiểu nhưng việc xác định
dây A và B thì không hề khó khăn. Trong trạng thái MARK hoặc OFF thì điện
áp âm trên dây A nhỏ hơn điện áp âm trên dây B.

Việc truyền dữ liệu được thực hiện trên 2 dây A và B với phương pháp lấy
vi sai cân bằng tương tự giống như RS-422.

- Nếu vi sai giữa 2 dây từ -6V đến -1,5V thì sẽ có trạng thái là 1.

- Nếu vi sai giữa 2 dây từ +1.5V đến +6V thì nó sẽ có trạng thái 0.

Để tăng cường hiệu quả trong truyền thông hơn thì RS-485 được hỗ trợ với
3 trạng thái hoạt động:

- Logic mức 1.

- Logic mức 0.

- Trở kháng cao ( high – impedance).

Trong trở kháng cao hầu như không có dòng trên đường dây dẫn. Trạng
thái này được gọi là trạng thái ngắt và có thể được khởi động lại bằng 1 tín hiệu
của chân điều khiển trên mạch tích hợp.

Chế độ hoạt động ba trạng thái cho phép một kết nối mạng đa điểm lên tới
32 bộ phát hoạt động trên cùng đường dây, trong đó chỉ có 1 thiết bị ở trạng thái
tích cực tại 1 thời điểm. Mỗi thiết bị đầu cuối trong 1 hệ thống mạng đa điểm
được cấp cho 1 địa chỉ để tránh xung đột các thiết bị khác trong cùng hệ thống.

3.8 Truyền thông CC-link

A) CC-link
- CC-Link (Hệ liên kết điều khiển và liên lạc) là một hệ thống liên kết dữ
liệu có nhiệm vụ cấu hình cho một hệ thống phân tán bằng phương pháp dẫn dây
tối ưu và tiết kiệm chi phí.
19
 - Cách kết nối và cấu hình cho từng phần.

Hình 1. 6 Kết nối remote I/O với hệ thống

B) Các phiên bản CC Link
Có hai phiên bản CC-Link khác nhau: Ver.1 và Ver.2.

a) Định nghĩa của Ver. 1.00 và Ver. 1.10

Ver 1.10 là phiên bản trong đó chiều dài cáp từ trạm đến trạm được cải
thiện từ 20 cm trở lên. Ngược lại, phiên bản cũ hơn được định nghĩa là Ver 1.00.
Chiều dài cáp từ trạm đến trạm phải từ 20 cm trở lên khi đáp ứng các điều kiện
sau:

 Tất cả các module cấu thành hệ thống CC-Link là Ver 1.10.

 Tất cả các cáp liên kết dữ liệu là CC-Link Ver 1.10, cáp tương thích với
ver1.10.

b) Định nghĩa của Ver. 2

Các đơn vị hỗ trợ truyền tuần hoàn mở rộng được xác định là Ver. 2.

Lưu ý rằng các thông số kỹ thuật của cáp vẫn giống như Ver. 1.10.

C) Cách đấu dây CC link

20
  Cáp chuyên dụng CC-Link Ver.1.10 không thể sử dụng cùng lúc cáp
chuyên dụng CC-Link tương thích và cáp hiệu suất cao dành riêng CC-
Link.

Hình 1. 7 Kết nối dây với module AJ65BTB2-16D

Nếu được sử dụng cùng nhau, truyền dữ liệu bình thường không thể được
đảm bảo.

 Cáp có thể được kết nối mà không liên quan đến số trạm.
 Cáp chuyên dụng CC-Link được bảo vệ phải được kết nối với các đầu nối
[SLD] và "[] hoặc [FG]" trong mỗi tiếp điểm đầu cuối đơn vị, và cả hai
đầu phải có nối đất loại D. Các đầu cuối [SLD] và "[] hoặc [FG]" được kết
nối với nhau bên trong thiết bị.
 Kết nối "điện trở đầu cuối" được cung cấp với FX3U-16CCL-M ở cả hai
đầu của hệ thống CC-Link.

Kết nối các điện trở đầu cuối giữa [DA] và [DB].

 Trong hệ thống CC-Link, điện trở đầu cuối được kết nối khác nhau tùy
thuộc vào cáp được sử dụng.

21
 Hình 1. 8 Kết nối cáp với đầu điện trở
 FX3U-16CCL-M có thể được kết nối bên cạnh cả hai đầu.
 Không cho phép kết nối sao.

Hình 1. 9 Kết nối dây dẫn CClink

Trong hệ thống CC-Link, khoảng cách truyền tối đa và chiều dài cáp giữa
các trạm có thể là thiết lập khác nhau tùy thuộc vào tốc độ truyền.

D) Kết nối với PLC

- FX3U-16CCL-M kết nối với PLC thông qua cáp mở rộng.
- FX3U-16CCL-M được xử lý như một khối mở rộng đặc biệt của PLC. Số
đơn vị của FX3U-16CCLM được tự động gán số 0 cho đến số 7. Bắt đầu từ đơn
vị chức năng đặc biệt/khối gần nhất với bộ phận chính của PLC.
- Chỉ có thể kết nối một đơn vị FX3U-16CCL-M với PLC FX3G / FX3U /
FX3GC / FX3UC.

22
 Hình 1. 10 Kết nối giữa PLC và trạm chủ
4. Phần mềm TIA Portal, Win CC và các phần mềm khác
4.1 Giới thiệu về phần mềm TIA portal tích hợp WINCC
TIA PORTAL– cái tên rất quen thuộc trong lĩnh vực tự động hóa. Đúng
như tên gọi TIA Portal: Total Intergrated Automation Portal, là phần mềm cơ sở
tích hợp tất cả các phần mềm cấu hình, lập trình cho các hệ tự động hóa và
truyền động điện: PLC, HMI, Inverter của Siemens. Được thiết kế giao diện
thân thiện với người sử dụng. TIA PORTAL thích hợp cho cả những người mới
lẫn cho những người có nhiều kinh nghiệm trong lập trình tự động.

Hình 1. 11 Chương trình TIA Portal

23
Chương trình TIA Portal:
- Ưu điểm: Tích hợp tất cả trong một phần mềm, 1 giao diện, tạo ra sự nhất
quán trong việc cấu hình hệ thống.
- Nhược điểm: dung lượng phần mềm lớn, yêu cầu cấu hình máy tính cao.
Các gói phần mềm có trong TIA Portal:
- SIMATIC STEP7 Professional và SIMATIC STEP7 PLCSIM: dùng để
lập trình và mô phỏng PLC S7-1200, S7-1500, S7-300, S7-400 ...
- SIMATIC WinCC Professional: Lập trình giao diện HMI và giao diện
SCADA.
- SIMATIC Start Driver: Cấu hình biến tần Siemens.
Sử dụng một trong các hệ điều hành sau:
Windows 7 Home Premium/Professional/Enterprise/Ultimate SP 1 (32 Bit)
Windows 7 Home Premium/ Professional/Enterprise/Ultimate SP1 (64 Bit)
Windows 8.1
Windows 8.1 Professional/Enterprise
Windows 10 (đối với bản V13 Sp2 trở lên)
Cấu hình tốt nhất để chạy TIA Portal: Processor: Core i5-3320M, 3.3 GHz
RAM: 16 GB Screen resolution: 1920 x 1080 px HDD: SSD với ít nhất 50GB
bộ nhớ trống.
4.2 Giới thiệu về phần mềm GX Works2
GX Works2 là một phần mềm trong danh mục Kinh doanh được phát triển
bởi Mitsubishi Electric CORPORATION. GX Works2 sử dụng ngôn ngữ lập
trình quốc tế hóa bao gồm ngôn ngữ sơ đồ chức năng trình tự (SFC), danh sách
lệnh, logic dạng thang, sơ đồ khối chức năng và văn bản có cấu trúc. Các
chương trình được phát triển bằng máy tính cá nhân, được ghi vào bộ điều khiển
khả trình CPU qua một USB, cáp Ethernet hoặc cáp nối tiếp. Module CPU có
thể lặp lại nhiều lần sẽ rất cần thiết để thích ứng với bất kỳ thay đổi cho việc
điều khiển mong muốn.

24
 Ngoài khả năng sử dụng tinh vi, phần mềm lập trình GX Works2 khai thác
ý tưởng chủ đạo toàn cầu về “phân đoạn” và “xây dựng cấu trúc” để cải thiện cơ
bản hiệu quả lập trình. Tất cả các tính năng mới cần thiết cho PLC bao gồm
chức năng cấu hình của module chức năng thông minh và chức năng mô phỏng
được tích hợp trong 1 gói duy nhất. GX works2 cho phép người sử dụng dễ dàng
khai thác đầy đủ các CPU và các module có chức năng và hiệu suất cao. Các cập
nhật mới có sẵn để tải về từ trang web của Mitsubishi FA, vì vậy người sử dụng
có thể sử dụng những chức năng mới nhất để hỗ trợ lập trình. GX works2 phù
hợp với tiêu chuẩn quốc tế (IEC 61131- 3UIS B3503) về công cụ kĩ thuật và lập
trình toàn cầu.

Hình 1. 14 Giao diện chương trình GX Works 2

Một vài chức năng chính của GX Works2 được liệt kê dưới đây:
- Quản lý bộ nhớ và tập tin.
- Phát triển các chương trình điều khiển lập trình.
- Quản lý tài liệu chương trình.
- Đọc ghi dữ liệu (đặc biệt là các chương trình đến từ mô đun CPU).
+ Phần mềm giả lập về phần cứng PLC.
+ Cưỡng bức bật hoặc tắt I/O.
25
 + Giám sát I/O và trạng thái bộ nhớ.
4.3 OPC
Khái niệm
OPC được viết tắt từ OLE for Process Control, OPC là 1 chuẩn giao tiếp,
dạng như 1 phần sụn (firmware) để giao tiếp giữa phần cứng và phần mềm.

OPC được thực hiện trong các cặp client / server. Máy chủ OPC là một
chương trình phần mềm chuyển đổi giữa giao thức truyền thông phần cứng được
PLC sử dụng thành ra giao thức OPC. Phần mềm máy khách OPC là bất kỳ
chương trình nào mà cần kết nối với phần cứng, chẳng hạn như là HMI. Máy
khách OPC sử dụng máy chủ OPC để lấy được dữ liệu từ hay gửi các lệnh tới
phần cứng.
Giá trị của OPC là nó là một tiêu chuẩn mở, có nghĩa là chi phí sẽ thấp hơn
cho các nhà sản xuất và nhiều tùy chọn hơn cho người dùng. Các nhà sản xuất
phần cứng chỉ cần phải cung cấp một máy chủ OPC duy nhất cho các thiết bị
của họ để giao tiếp với bất kỳ một máy khách OPC nào.

Hình 1. 15 Kết nối các thiết bị qua OPC

Phần mềm KEPServerEX
26
 KEPServerEX là nền tảng kết nối hàng đầu của ngành công nghiệp kỹ
thuật, cung cấp một nguồn dữ liệu tự động hóa công nghiệp cho tất cả các ứng
dụng của bạn. Thiết kế nền tảng cho phép người dùng kết nối, quản lý, theo dõi
và kiểm soát các thiết bị tự động hóa và ứng dụng phần mềm đa dạng thông qua
một giao diện trực quan. KEPServerEX thúc đẩy OPC (tiêu chuẩn của ngành
công nghiệp tự động cho khả năng tương tác) và ITCentric communication
protocols - các giao thức truyền thông trung tâm (như SNMP, ODBC, và các
dịch vụ web) để cung cấp cho người dùng một nguồn cung cấp dữ liệu duy nhất
cho công nghiệp. Nền tảng này được phát triển và thử nghiệm để đáp ứng yêu
cầu của khách hàng, độ tin cậy cao và kể cả yêu cầu dễ sử dụng.

Hình 1. 16 KEPserverEX
KEPServerEX cung cấp khả năng kết nối, khả năng sử dụng và hiệu suất
theo yêu cầu của các doanh nghiệp hiện đại - mang lại lợi ích cạnh tranh có thể
được trải nghiệm trải rộng khắp từ sàn nhà máy đến CNTT cho phòng họp.
27
 Tích hợp giao diện với những lĩnh vực lớn như là PLC, CNC, bộ điều khiển
robot, máy đúc khuôn trên toàn thế giới. Bạn có thể tạo trình điều khiển của
riêng bạn với bộ công cụ phát triển.

Các máy chủ OPC chính như: OMRON, KEYENCE, KOYO, Toshiba,
JTEKT, Panasonic, FANUC, Fuji Electric, Mitsubishi Electric, Yaskawa
Electric, Yokogawa Electric, WAGO, BACnet / IP, Beckhoff, DDE, DNP 3,
GE, IDEC, Modbus, Rockwell, Siemens vv...

Hình 1. 17 Khả năng kết nối của Kepserverex

4.4 Webserver giám sát và điều khiển qua INTERNET
Khái niệm
- Là một tính năng mới cho phép điều khiển và giám hoạt động PLC qua
qua một trình duyệt web.
- Lập trình thông qua Visual Studio Code, Microsoft Frontpage, Notepad++
- Truy cập thông qua trình duyệt Internet explorer, Chrome, Cốc cốc...
Quy trình hoạt động
Khi nhập URL trên trình duyệt của nó sẽ tiến hành các bước sau để gửi lại
phản hồi trở lại:
- Trình duyệt phân giải tên miền thành địa chỉ IP: Trình duyệt web trước
tiên cần phải xác định địa chỉ IP nào mà tên miền trỏ về. Trình duyệt sẽ yêu cầu
28
thông tin từ một hoặc nhiều máy chủ DNS (thông qua internet). Máy chủ DNS
sẽ cho trình duyệt biết địa chỉ IP nào tên miền sẽ trỏ đến cũng là nơi đặt trang
web. Lúc này trình duyệt web đã biết địa chỉ IP của trang web, nó có thể yêu cầu
URL đầy đủ từ webserver.
- Webserver gửi lại client Trang được yêu cầu: Web server phản hồi bằng
cách gửi lại những thông tin client yêu cầu… Nếu trang không tồn tại hoặc có
lỗi khác xảy ra, nó sẽ gửi lại thông báo lỗi thích hợp.
- Trình duyệt hiển thị trang web: Trình duyệt web nhận lại được các tập tin
html css (nhiều file khác)… và render hiển thị trang theo yêu cầu.

Hình 1. 12 Webserver
5. Kết luận chương 1
Nội dung của chương 1 đã nghiên cứu qua về Mạng SCADA. Khái niệm
về mạng SCADA, ứng dụng của nó được dùng trong thực tiễn, chuẩn giao tiếp
có trong một mạng SCADA. Nghiên cứu là về cách phần mềm có thể sử dụng để
tiến hành mô phỏng Hệ thống giám sát điều khiển hệ thống trộn hóa chất. Qua
quá trình nghiên cứu thấy được:
- Có thể mô phỏng, code trực tiếp trên phần mềm TIA Portal tích hợp
WinCC.

29
 - Phần mềm TIA Portal cũng tích hợp sẵn Webserver để tiến hành điều
khiển hệ thống qua trình duyệt Web.
- Do điều kiện không cho phép sử dụng được 2 PLC thật nên không thể
tiến hành kết nối OPC vì vậy, chỉ tiến hành mô phỏng hệ thống trộn hóa chất với
một PLC s7 1200 qua phần mềm mô phỏng TIA Portal.
Chương tiếp theo tiến hành đi vào xây dựng hệ thống giám sát điều khiển
hệ thống trộn, chiết hóa chất cụ thể với một PLC.

30
CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TRỘN HÓA CHẤT
1. Chọn thiết bị trong hệ thống
1.1 PLC-Programmable Logic Controllers
A) Cấu trúc chung của PLC
PLC được nhiều hãng chế tạo, và mỗi hãng có nhiều họ khác nhau, và có
nhiều phiên bản (version) trong mỗi họ, chúng khác nhau về tính năng và giá
thành, phù hợp với mức độ bài toán đơn giản hay phức tạp. Ngoài ra còn có các
bộ ghép nối mở rộng cho phép liên kết nhiều bộ PLC nhỏ (thành mạng PLC) để
thực hiện các chức năng phức tạp, hay giao tiếp với máy tính để tạo thành một
mạng tích hợp, thực hiện việc theo dõi, kiểm tra, điều khiển một quá trình công
nghệ phức tạp hay toàn bộ một phân xưởng sản xuất. Mặc dù vậy, một hệ thống
điều khiển dùng bất kỳ loại PLC nào cũng đều có cấu trúc như hình 1.14.

Chương trình của các PLC thường có cấu trúc, gồm có chương trình chính
(main program), các chương trình con (subroutine) và chương trình ngắt
(interrupt). Nhờ đó cấu trúc của chương trình trở nên dễ đọc và rõ ràng hơn.
Chương trình PLC được thực thi theo các chu kỳ quét liên tục. Chương trình
PLC thực thi là một phần của một quá trình lặp lại: chu kỳ quét. Chu kỳ quét của
PLC bắt đầu với việc CPU đọc trạng thái của các ngõ vào. Chương trình ứng
dụng được thực hiện sử dụng trạng thái của các đầu vào này.

31
 Hình 2. 1 Cấu trúc PLC
Khi chương trình này thực hiện xong thì CPU sẽ bắt đầu quá trình tự chẩn
đoán và các tác vụ giao tiếp. Chu kỳ quét kết thúc bởi việc cập nhật các ngõ ra,
sau đó lại lặp lại từ đầu. Thời gian thực hiện chu kỳ quét phụ thuộc vào kích
thước của chương trình, số lượng các ngõ vào/ra cần được giám sát của PLC và
vào số lượng yêu cầu giao tiếp.

B) Vai trò của PLC

PLC được xem như trái tim trong một hệ thống điều khiển đơn lẻ với
chương trình điều khiển được chứa trong bộ nhớ của PLC, PC thường xuyên
kiểm tra trạng thái của hệ thống thông qua các tín hiệu hồi tiếp từ thiết bị nhập
để từ đó có thể đưa ra những tín hiệu điều khiển tương ứng với thiết bị xuất.
PLC có thể được sử dụng cho những yêu cầu điều khiển dơn giản và được lập đi
lập lại theo chu kỳ, hoặc liên kết với máy tính chủ khác hoặc máy tính chủ thông
qua một kiểu hệ thống mạng truyền thông để thực hiện các quá trình xử lý phức
tạp.

Tín hiệu vào: mức độ thông minh của một hệ thống điều khiển phụ thuộc
chủ yếu vào khả năng của PLC để đọc được các dữ liệu khác nhau từ cảm biến
32
cũng như các thiết bị nhập bằng tay. Tiêu biểu cho các thiết bị nhập bằng tay
như: nút ấn, bàn phím và chuyển mạch. Mặt khác để đo, kiểm tra chuyển động,
áp suất lưu lượng chất lỏng… PLC phải nhận các tín hiệu từ các cảm biến. Ví
dụ: tiếp điểm hành trình, cảm biến quang điện…tín hiệu đưa vào PLC có thể là
tín hiệu số (Digital) hoặc tín hiệu tương tự (Analog) các tín hiệu này được giao
tiếp với PLC thông qua các modul nhận tín hiệu vào khác nhau khác nhau DI
(vào số) hoặc AI (vào tương tự)…

Một số ưu điểm của PLC

Sự ra đời của hệ điều khiển PLC đã làm thay đổi hẳn hệ thống điều khiển
cũng như các quan niệm thiết kế về chúng, hệ điều khiển dùng PLC có nhiều ưu
điểm như sau:

- Giảm 80% số lượng dây nối.

- Công suất tiêu thụ PLC rất thấp.

- Có chức năng tự chuẩn đoán do đó giúp cho công tác sửa chữa được
nhanh chóng và dễ dàng.

- Chức năng điều khiển thay đổi dễ dàng băng thiết bị lập trình (máy tính,
màn hình) mà không cần thay đổi phần cứng nếu không có yêu cầu thêm bớt các
thiết bị xuất nhập.

- Số lượng Rơle và Timer ít hơn nhiều so với hệ cổ điển.

- Số lượng tiếp điểm trong chương trình sử dụng không hạn chế.

- Thời gian hoàn thành một chu trình điều khiển rất nhanh (vài ms) dẫn đến
tăng cao quá trình sản xuất.

- Chi phí lắp đặt thấp.

- Độ tin cậy cao.

33
 - Chương trình điều khiển có thể in ra giấy chỉ trong vài phút giúp thuận
tiện cho vấn đề bảo trì và sửa chữa hệ thống.

Ứng dụng của PLC

PLC được sử dụng khá rộng rãi trong các ngành: Công nghiệp, máy công
nghiệp, thiết bị y tế, ôtô (xe hơi, cần cẩu), điều khiển đèn giao thông, dây
chuyền nhà máy, công nghệ chế biến thực phẩm…

Hình 2. 2 Một số ứng dụng của PLC

C) PLC Siemens S7-1200
a) Giới thiệu

PLC S7-1200 là những kết hợp I/O và các lựa chọn cấp nguồn, bao gồm 9
module các bộ cấp nguồn cả VAC – hoặc VDC - các bộ nguồn với sự kết hợp
I/O DC hoặc Relay. Các module tín hiệu để mở rộng I/O và các module giao
tiếp dễ dàng kết nối với các mặt của bộ điều khiển. Tất cả các phần cứng

34
Simatic S7-1200 có thể được gắn trên DIN rail tiêu chuẩn hay trực tiếp trên
bảng điều khiển, giảm được không gian và chí phí lắp đặt.

Các module tín hiệu có trong các model đầu vào, đầu ra và kết hợp loại 8,
16, và 32 điểm hỗ trợ các tín hiệu I/O DC, relay và analog. Bên cạnh đó, bảng
tín hiệu tiên tiến có trong I/O số 4 kênh hay I/O analog 1 kênh gắn đằng trước
bộ điều khiển S7-1200 cho phép nâng cấp I/O mà không cần thêm không gian.
Thiết kế có thể mở rộng này giúp điều chỉnh các ứng dụng từ 10_I/O đến tối đa
284_I/O, với khả năng tương thích chương trình người sử dụng nhằm tránh phải
lập trình lại khi chuyển đổi sang một bộ điều khiển lớn hơn. Các đặc điểm khác:
bộ nhớ 50 KB với giới hạn giữa dữ liệu người sử dụng và dữ liệu chương trình,
một đồng hồ thời gian thực, 16 vòng lặp PID với khả năng điều chỉnh tự động,
cho phép bộ điều khiển xác định thông số vòng lặp gần tối ưu cho hầu hết các
ứng dụng điều khiển quá trình thông dụng. Simatic S7-1200 cũng có một cổng
giao tiếp Ethernet 10/100Mbit tích hợp với hỗ trợ giao thức Profinet cho lập
trình, kết nối HMI /SCADA hay nối mạng PLC với PLC.

b) Đặc điểm của PLC S7 1200

+ PLC S7-1200 gồm các board:

1 cổng tín hiệu ra analog 12 bit (+- 10VDC, 0-20mA).

2 cổng tín hiệu vào + 2 cổng tín hiệu ra số, 0.5A.

+ Module mở rộng tín hiệu vào/ra Các module mở rộng tín hiệu vào/ra sẽ
được gắn trực tiếp vào phía bên phải của CPU. Với dải rộng các loại module tín
hiệu vào/ra số và analog giúp linh hoạt trong việc sử dụng S7-1200.

+ Module truyền thông.

Bên cạnh truyền thông ethernet được tích hợp sẵn, CPU S7-1200 còn có
thể mở rộng thêm được 3 module truyền thông khác nhau. Điều đó giúp cho việc
kết nối được linh hoạt, nhanh chóng hơn.

35
 + Giao tiếp

PLC Siemens S7-1200 hỗ trợ các kết nối Profibus và kết nối PTP (point to
point).

Giao tiếp PROFINET với:

 Các thiết bị lập trình.

 Thiết bị HMI.

 Các bộ điều khiển SIMATIC khác + Hỗ trợ các giao thức kết nối.

 TCP/IP.

 SIO-on-TCP.

 Giao tiếp với S7.

c) Các dòng PLC S7-1200

Đặc trưng CPU 1211C CPU 1212C CPU 1214C

Kích thước (mm) 90 x 100 x 75 110 x 100 x 75

Bộ nhớ người dùng

Bộ nhớ làm việc 25 Kbytes 50 Kbytes

Bộ nhớ tải 1 Mbytes 2 Mbytes

Bộ nhớ sự kiện 2 Kbytes 2 Kbytes

Phân vùng I/O 6 Inputs/4 Outputs 8 Inputs/6 Outputs 14 Inputs/10

Digital I/O Outputs
2 inputs 2 inputs
Analog I 2 inputs

Tốc độ xử lý ảnh 1024 bytes (inputs) And 1024 bytes (outputs)

Module mở rộng None 2 8

36
Mạch tín hiệu 1

Modul giao tiếp 3(left – side expansion)

Bộ đếm tốc độ cao 3 4 6

Trạng thái đơn 3 – 100 kHz 3 – 100 kHz 3 – 100 kHz

1 – 30 kHz 3 – 30 kHz

Trạng thái đôi 3 – 80 kHz 3 – 80 kHz 3 – 80 kHz

1 – 20 kHz 3 – 20 kHz

Thẻ nhớ Thẻ nhớ simatic (tùy chọn)

Thời gian lưu trữ 240 h

khi mất điện

Hình 2. 3 PLC S7- 1200

Ưu điểm S7 1200
37
 - Kích thước nhỏ gọn.

- Khả năng mở rộng mạnh mẽ.

- Đa dạng phương thức truyền thông.

- Hỗ trợ cả tính năng Safety trên các CPU dòng F.

- Chứa đựng nhiều tính năng cao cấp như: Điều khiển vòng kín, bộ đếm tốc
độ cao HSC, phát xung đầu ra PTO/PWM.

- Sử dụng Cổng lập trình qua cáp mạng…

D) Module mở rộng PLC S7–1200.

PLC S7-1200 có thể mở rộng các module tín hiệu và các module gắn
ngoài để mở rộng chức năng của CPU. Ngoài ra, có thể cài đặt thêm các module
truyền thông để hỗ trợ giao thức truyền thông khác.
Khả năng mở rộng của từng loại CPU tùy thuộc vào các đặc tính, thông số
và quy định của nhà sản xuất.
S7-1200 có các loại module mở rộng sau: Signal board (SB), Signal
module (SM), Communication module (CP).
- Signal board: được kết nối trực tiếp với mặt trước của CPU. Chúng thường
được sử dụng khi không gian bị hạn chế hoặc nếu chỉ cần thêm một số lượng
nhỏ đầu vào/đầu ra của CPU.
 Mỗi CPU S7-1200 có thể mở rộng I/O bởi một Signal Board.

 Sử dụng Signal board không làm tăng không gian lắp đặt cần thiết
cho bộ điều khiển.

 I/O có thể mở rộng bao gồm: DI, DO, AI, AO hoặc hỗn hợp.

38
 Hình 2. 4 Module Signal Board SB 1223
- Signal module (SM): được kết nối vào phía bên phải của CPU. Chúng là các
module tín hiệu thêm vào PLC để mở rộng và sử dụng thêm các đầu vào/ra
(số/tương tự) ngoài các đầu vào, đầu ra được tích hợp sẵn.
 Có thể sử dụng Signal module với tất cả các CPU SIMATIC S7-1200
ngoại trừ CPU 1211C
 Có sẵn các mô-đun với 8, 16 và 32 kênh đầu vào/đầu ra.
 Cấu hình với TIA Portal cực kỳ đơn giản.

Hình 2. 5 Kết nối Signal module với CPU

- Communication module (CP):
Họ PLC S7-1200 cung cấp các module truyền thông (CM) dành cho các tính
39
năng bổ sung vào hệ thống. Có 2 module truyền thông: RS232 và RS485.
 CPU hỗ trợ tối đa 3 module truyền thông
 Mỗi CM kết nối vào phía bên trái của CPU (hay về phía bên trái
của một CM khác)

Hình 2. 6 Kết nối Communication module với CPU

1.2 Các thiết bị hiển thị
A) Human Machine Interface-HMI
Khái niệm: HMI là từ viết tắt của Human Machine Interface, nghĩa là thiết
bị giao tiếp giữa người điều hành và máy móc thiết bị. Nói một cách chính xác,
bất cứ cách nào mà con người “giao tiếp” với một máy móc qua nó.
Cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 đang diễn ra mạnh mẽ ở tất cả các lĩnh vực và
tất các khu vực trên thế giới. HMI là một thiết bị không thể thiếu góp phần đẩy
nhanh quá trình tự động hóa các công đoạn cũng như các quy trình sản xuất
phức tạp và khó đòi hỏi độ chính xác cao. Vì vậy HMI được ứng dụng ở hầu hết
các công đoạn sản xuất trong các lĩnh vực. Ví dụ như dầu khí, điện tử, sản xuất
thép, dệt may, ngành điện, ngành nước, ô tô, xe máy…1 màn hình giao diện thì
đó là một HMI.

40
 Hình 2. 7 HMI
Các ưu điểm của HMI:

- Linh hoạt, dễ thay đổi bổ sung thông tin cần thiết.

- Đơn giản của hệ thống, dễ mở rộng, dễ vận hành và sửa chữa.

- Tính “Mở”: có khả năng kết nối mạnh, kết nối nhiều loại thiết bị và
nhiều loại giao thức, IOT.

- Khả năng lưu trữ cao.

- Đầy đủ, kịp thời và chính xác của thông tin.

- Điều khiển, quản lý từ xa.

B)Các thiết bị cảnh báo

a) Led:
Là một thiết bị có chức năng thông báo cho người lao động biết được sự cố
hoặc những tín hiệu cần thông báo trong quá trình hoạt động của các dây chuyền
sản xuất, hệ thống tự động hóa xảy ra vấn đề bất thường. Khi đó, đèn báo sẽ
sáng và nháy cùng với tiếng chuông báo động, người lao động sẽ biết và tìm
cách khắc phục, lường trước được vụ việc.Ngoài ra, còn báo pha điện, báo tín
hiệu ON, OFF của nguồn thiết bị (trạng thái hoạt động của thiết bị màu xanh
41
chạy, màu đỏ dừng....). Màu sắc của đèn báo và ý nghĩa của nó. Đèn led thường
được cấp điện áp 24V một chiều.

Hình 2. 8 LED cảnh báo

b) Còi, chuông:

Trong một hệ thống dây chuyền sản xuất công nghiệp, chắn chắc sẽ có một
vài phát sinh lỗi hay sự cố xảy ra mà chúng ta không mong muốn. Chẳng hạn
máy móc hư hỏng, sản phẩm lỗi, cháy nổ,… Nhẹ thì ít gây hậu quả, nhưng nếu
vấn đề lớn thì có thể gây ảnh hưởng nghiêm trọng đối với tài sản, uy tín công ty
hay cả tính mạng con người (nếu có hỏa hoạn). Vì vậy, còi hú sẽ là thiết bị cần
thiết và có vai trò quan trọng. Nó có nhiệm vụ phát ra âm thanh để báo cáo
những sự cố hoặc các lỗi sai sót. Nhờ đó, bộ phận quản lý đề ra các biện pháp
xử lý kịp thời.

42
 Hình 2. 9 Còi công nghiệp
1.3 Các thiết bị chấp hành
A) Biến tầnn
a) Khái niệm

Biến tần là thiết bị dùng để chuyển đổi điện áp hoặc dòng điện xoay chiều ở
đầu vào từ một tần số này thành điện áp hoặc dòng điện có một tần số khác ở
đầu ra. Biến tần thường được sử dụng để điều khiển vận tốc động cơ xoay chiều
theo phương pháp điều khiển tần số, tức là tần số điện lưới thông dụng là 50Hz
sẽ có thể thay đổi thành những tần số khác thông thường đầu ra của biến tần
3pha 380v có điện áp từ 0 -380v và tần số từ 0-400hz.

43
 Hình 2. 10 Sơ đồ cấu tạo biến tần
b) Nguyên lý hoạt động của biến tần
Trước tiên, biến tần chuyển đổi điện xoay chiều vào thành điện áp một
chiều sử dụng bộ chỉnh lưu (chuyển đổi điện xoay chiều vào thành một chiều).
Điện đầu vào có thể là một pha hoặc ba pha, nhưng nó sẽ ở mức điện áp và tần
số cố định.
Tiếp theo, điện áp một chiều được tạo ra sẽ được trữ trong giàn tụ điện (Tụ
điện là bộ phận điện thụ động được dùng để trữ năng lượng trong một trường
điện). Điện áp một chiều này ở mức rất cao.
Cuối cùng, thông qua trình tự kích hoạt thích hợp bộ biến đổi IGBT (IGBT
là từ viết tắt của Tranzito lưỡng cực có cổng cách điện hoạt động giống như một
công tắc bật và tắt cực nhanh để tạo dạng sóng đầu ra của biến tần) của biến tần
sẽ tạo ra một điện áp xoay chiều ba pha. Điện áp và tần số đầu ra biến thiên và
thay đổi khi cần tăng hoặc giảm tốc độ của động cơ.
c) Biến tần Mitsubishi FR-D720
Mitsubishi là thương hiệu nổi tiếng toàn cầu chuyên phân phối về thiết bị
điện. Một trong số những dòng sản phẩm được ưa thích sử dụng thị trường Việt
Nam chính là dòng biến tần FR-D720 Mitsubishi.

44
* Đặc điểm
- Biến tần FR-D720 có hệ thống làm mát: Self-cooling, Forced air cooling.
- Nhỏ gọn nhưng được trang bị tính năng và hiệu suất ở mức cao nhất.
- Dễ sử dụng và tiết kiệm điện năng.
- Có bộ kiểm tra hoạt động với chức năng đảm bảo an toàn khi làm việc.
- Thiết kế tuổi thọ cao với khả năng tự tìm lỗi.
- Có chức năng mật khẩu.
- Dễ dàng thay thế quạt làm mát.
- Điện trở phanh có thể kết nối.
- Chức năng bảo vệ và quá tải với hệ thống kiểm tra sự cố phase cho cả đầu
vào và ra đảm bảo hoạt động không xảy ra hỏng hóc.
- Thân thiện với môi trường và an toàn.

Hình 2. 11 Biến tần FR-D720 Mitsubishi

 Chức năng chính:
+ Thiết lập tần số tối đa và tối thiểu, hoạt động đa tốc độ, mô hình tăng /
giảm tốc, bảo vệ nhiệt, tăng giảm tốc độ kích thích từ tính, xoay màn hình, tự

45
động khởi động lại sau khi mất điện, thiết lập từ xa, lựa chọn chế độ hoạt động
thử lại, bù trượt, mất kiểm soát, mô-men xoắn.
+ Tích hợp sẵn bộ điều khiển PID, Modbus TU.
 Hỗ trợ các chuẩn truyền thông:
+ RS 485.
+ Kết nối PU.
B) Relay- Rơ le trung gian
Khái niệm: Rơ le trung gian được cấu tạo từ nam châm điện và hệ thống các
tiếp đểm đóng/mở, với thiết kế nhỏ gọn, dễ lắp đặt thay thế.

Hình 2. 12 Rơ le trung gian

Nguyên lý làm việc: Khi có dòng điện chạy qua rơ le, dòng điện sẽ chạy qua
cuộn dây bên trong và tạo ra 1 từ trường hút. Từ trường này sẽ tác động lên 1
đòn bẩy bên trong làm đóng/mở các tiếp điểm và như thế sẽ làm thay đổi trạng
thái role

46
 Hình 2. 13 Cấu tạo Rơ le trung gian
C) Động cơ điện 1 chiều
Cho đến nay động cơ điện một chiều vẫn chiếm một vị trí quan trọng
trong hệ điều chỉnh tự động truyền động điện, nó được sử dụng rộng trong hệ
thống đòi hỏi có độ chính xác cao vùng điều chỉnh rộng và quy luật điều chỉnh
phức tạp. Cùng với sự tiến bộ của văn minh nhân loại chúng ta có thể chứng
kiến sự phát triển rầm rộ kể cả về qui mô lẫn trình độ của nền sản xuất hiện đại.
Trong sự phát triển đó ta cũng có thể rễ ràng nhận ra và khẳng định rằng điện
năng và máy tiêu thụ điện năng đóng vai trò quan trọng không thể thiếu được.
Không một quốc gia nào, một nền sản xuất nào không sử dụng điện và máy
điện.
Động cơ điện nói chung và động cơ điện một chiều nói riêng là thiết bị
điện từ quay, làm việc theo nguyên lý điện từ, khi đặt vào trong từ trường một
dây dẫn và cho dòng điện chạy qua dây dẫn thì trường sẽ tác dụng một lực từ
vào dòng điện ( vào dây dẫn ) và làm dây dẫn chuyển động. Động cơ điện biến
đổi điện năng thành cơ năng .
Cấu tạo gồm 2 phần : - Phần đứng yên (phần tĩnh)
- Phần động (phần quay)
-Ưu điểm của động cơ một chiều:
47
 Do tính ưu việt của hệ thống điện xoay chiều: để sản xuất , để truyền tải...,
cả máy phát và động cơ điện xoay chiều đều có cấu tạo đơn giản và công suất
lớn, dễ vận hành... mà máy điện ( động cơ điện ) xoay chiều ngày càng được sử
dụng rộng rãi và phổ biến . Tuy nhiên động cơ điện một chiều vẫn giữ một vị trí
nhất định như trong công nghiệp giao thông vận tải , và nói chung ở các thiết bị
cần điều khiển tốc độ quay liên tục trong phạm vi rộng ( như trong máy cán
thép, máy công cụ lớn, đầu máy điện...) . Mặc dù so với động cơ không đồng bộ
để chế tạo động cơ điện một chiều cùng cỡ thì giá thành đắt hơn do sử dụng
nhiều kim loại màu hơn, chế tạo bảo quản cổ góp phức tạp hơn ... nhưng do
những ưu điểm của nó mà máy điện một chiều vẫn không thể thiếu trong nền
sản xuất hiện đại.
-Ưu điểm của động cơ điện một chiều là có thể dùng làm động cơ điện hay
máy phát điện trong những điều kiện làm việc khác nhau. Song ưu điểm lớn
nhất của động cơ điện một chiều là điều chỉnh tốc độ và khả năng quá tải. Nếu
như bản thân động cơ không đồng bộ không thể đáp ứng được hoặc nếu đáp
ứng được thì phải chi phí các thiết bị biến đổi đi kèm ( như bộ biến
tần ....) rất đắt tiền thì động cơ điện một chiều không những có thể điều chỉnh
rộng và chính xác mà cấu trúc mạch lực, mạch điều khiển đơn giản hơn đồng
thời lại đạt chất lượng cao.
-Công suất lớn nhất của động cơ điện một chiều vào khoảng 100000kw
điện áp vào khoảng vài trăm cho đến 1000v. Hướng phát triển là cải tiến tính
nâng vật liệu, nâng cao chỉ tiêu kinh tế của động cơ và chế tạo những máy công
suất lớn hơn đó là cả một vấn đề rộng lớn và phức tạp vì vậy với vốn kiến thức
còn hạn hẹp của mình trong phạm vi đề tài này em không thể đề cập nhiều vấn
đề lớn mà chỉ đề cập tới vấn đề thiết kế bộ điều chỉnh tốc độ có đảo chiều của
động cơ một chiều kích từ độc lập.
* Cấu tạo của động cơ điện một chiều.
Động cơ điện một chiều có thể phân thành hai phần chính : phần tĩnh và
phần động .
48
 -Phần tĩnh hay stato ( hay còn gọi là phần kích từ động cơ, là bộ phận
sinh ra từ trường )
Gồm có mạch từ và dây cuốn kích thích lồng ngoài mạch từ ( nếu động cơ
được kích từ băng nam châm điện ) .
-mạch từ được làm băng sắt từ ( thép đúc , thép đặc )
-Dây quấn kích thích hay còn gọi là dây quấn kích từ được làm bằng dây
điện từ ( êmay ). Các cuộn dây điện từ nay được nối tiếp vơi nhau.
-Cực từ chính :
Là bộ phận sinh ra từ trường gồm có lõi sắt cực từ và dây quấn kích từ
lồng ngoài lõi sắt cực từ . Lõi sắt cực từ làm bằng những lá thép kỹ thuật điện
hay thép cacbon dày 0,5 đến 1mm ép lại và tán chặt. Trong động cơ điện nhỏ
có thể dùng thép khối. Cực từ được gắn chặt vào vỏ máy nhờ các bulông. Dây
quấn kích từ được quấn bằng dây đồng bọc cách điện và mỗi cuộn dây đều
được bọc cách điện kỹ thành một khối tẩm sơn cách điện trước khi đặt trên các
cực từ. Các cuộn dây kích từ được đặt trên các cực từ này được nối tiếp với
nhau.
-Cực từ phụ :
Cực từ phụ được đặt trên các cực từ chính và dùng để cải thiện đổi chiều.
Lõi thép của cực từ phụ thường làm bằng thép khối và trên thân cực từ phụ có
đặt dây quấn mà cấu tạo giống như dây quấn cực từ chính. Cực từ phụ được gắn
vào vỏ máy nhờ những bulông.
-Gông từ :
Gông từ dùng làm mạch từ nối liền các cực từ , đồng thời làm vỏ máy .
Trong động cơ điện nhỏ và vừa thường dùng thép dày uốn và hàn lại. Trong
máy điện lớn thường dùng thép đúc. Có khi trong động cơ điện nhỏ dùng gang
làm vỏ máy.
Các bộ phận khác.
Bao gồm:
+ Nắp máy : Để bảo vệ máy khỏi những vật ngoài rơi vào làm hư hỏng
49
dây quấn và an toàn cho người khỏi chạm vào điện . Trong máy điện nhỏ và
vừa nắp máy còn có tác dụng làm giá đỡ ổ bi. Trong trường hợp này nắp máy
thường làm bằng gang.
+ Cơ cấu chổi than : để đưa dòng điện từ phần quay ra ngoài. Cơ cấu
chổi than bao gồm có chổi than đặt trong hộp chổi than nhờ một lò xo tì chặy
lên cổ góp. Hộp chổi than được cố định trên giá chổi than và cách điện với giá.
Giá chổi than có thể quay được để điều chỉnh vị trí chổi than cho đúng chỗ. Sau
khi điều chỉnh xong thì dùng vít cố định lại.
-Phần quay hay rôto.
Bao gồm những bộ phận chính sau :
Là phần sinh ra suất điện động. Gồm có mạch từ được làm bằng vật liệu
sắt từ ( lá thép kĩ thuật ) xếp lại với nhau. Trên mạch từ có cả rãnh để lồng dây
quấn phần ứng ( làm bằng dây điện từ ) . Cuộn dây phần ứng gồm nhiều bối
dây nối với nhau theo một quy luật nhất định. Mỗi bối dây gồm nhiều vòng dây
các đầu dây của bối dây được nối với các phiến đồng gọi là phiến góp. Các
phiến góp đó được ghép cách điện với nhau và cách điện với trục gọi là cổ góp
hay vành góp. Tỳ trên cổ góp là cặp chổi than làm bằng than graphit và được
ghép sát vào thành cổ góp nhờ lò xo .
-Lõi sắt phần ứng :
Dùng để dẫn từ. Thường dùng những tấm thép kỹ thuật điện dày 0,5mm
phủ cách điện mỏng ở hai mặt rồi ép chặt lại để giảm tổn hao do dòng điện
xoáy gây nên. Trên lá thép có dập hình dạng rãnh để sau khi ép lại thì đặt dây
quấn vào. Trong những động cơ trung bình trở lên người ta còn dập những lỗ
thông gió để khi ép lại thành lõi sắt có thể tạo được những lỗ thông gió dọc trục
.
Trong những động cơ điện lớn hơn thì lõi sắt thường chia thành những
đoạn nhỏ, giữa những đoạn ấy có để một khe hở gọi là khe hở thông gió. Khi
máy làm việc gió thổi qua các khe hở làm nguội dây quấn và lõi sắt. Trong
động cơ điện một chiều nhỏ, lõi sắt phần ứng được ép trực tiếp vào trục. Trong
50
động cơ điện lớn, giữa trục và lõi sắt có đặt giá rôto. Dùng giá rôto có thể tiết
kiệm thép kỹ thuật điện và giảm nhẹ trọng lượng rôto .
-Dây quấn phần ứng :
Dây quấn phần ứng là phần phát sinh ra suất điện động và có dòng điện
chạy qua. Dây quấn phần ứng thường làm bằng dây đồng có bọc cách điện.
Trong máy điện nhỏ có công suất dưới vài kw thường dùng dây có tiết diện tròn.
Trong máy điện vừa và lớn thường dùng dây tiết diện chữ nhật. Dây quấn được
cách điện cẩn thận với rãnh của lõi thép. Để tránh khi quay bị văng ra do lực li
tâm, ở miệng rãnh có dùng nêm để đè chặt hoặc đai chặt dây quấn. Nêm có làm
bằng tre, gỗ hay bakelit.
-Cổ góp :
Dùng để đổi chiều dòng điẹn xoay chiều thành một chiều. Cổ góp gồm
nhiều phiến đồng có được mạ cách điện với nhau bằng lớp mica dày từ 0,4 đến
1,2mm và hợp thành một hình trục tròn. Hai đầu trục tròn dùng hai hình ốp
hình chữ V ép chặt lại. Giữa vành ốp và trụ tròn cũng cách điện bằng mica.
Đuôi vành góp có cao lên một ít để hàn các đầu dây của các phần tử dây quấn
và các phiến góp được dễ dàng.
-Nguyên lý làm việc của động cơ điện một
chiều Động cơ điện phải có hai nguồn năng lượng.
-Nguồn kích từ cấp vào cuộn kích từ để sinh ra từ thông kích từ
-Nguồn phần ứng được đưa vào hai chổi than để đưa vào hai cổ góp của
phần ứng.

Khi cho điện áp một chiều vào hai có điện trong dây quấn phần ứng có
điện. Các thanh dẫn co dòng điện nằm trong từ trường sẽ chịu lực tác dụng làm
rôto quay. Chiều của lực được xác định bằng qui tắc bàn tay trái. Khi phần ứng
quay được nửa vòng, vị trí các thanh dẫn đổi chỗ cho nhau. Do có phiến góp
nhiều dòng điện giữ nguyên làm cho chiều lực từ tác dụng không thay đổi.

Khi quay các thanh dẫn cắt từ trường sẽ cảm ứng với suất điện động Eư

51
chiều của suất điện động được xác định theo qui tắc bàn tay phải, ở động cơ
chiếu sđđ Eư ngược chiều dòng điện Iư nên Eư được gọi là sứ phản điện động
Phương trình cân bằng điện áp :

di
U Eu R u Iu Iu
dt

-Đặc tính cơ của động cơ điện một chiều :

Đặc tính cơ của động cơ điện một chiều là quan hệ giữa tốc độ quay và
mômen quay của động cơ :
W = f(M) hoặc n = f(M)
trong đó : W - tốc độ góc(rad/s)
n - tốc độ quay (v/ph) M – momen(Nm)
Có hai loại đặc tính cơ : đặc tính cơ tự nhiên và đặc tính cơ nhân tạo :

Hình 2. 14 Đặc tính cơ tự nhiên

52
 Hình 2. 15 Đặc tính cơ nhận tạo

D) Giới thiệu về động cơ bơm

Bơm là máy thủy lực dùng để hút và đẩy chất lỏng từ nơi này đến nơi
khác. Chất lỏng dịch chuyển trong đường ống nên bơm phải tăng áp suất
chất lỏng ở đầu đường ống để thắng lực trên đường ống và thắng hiệu suất ở
2 đầu đường ống. Năng lượng bơm cấp cho chất lỏng lấy từ động cơ điện
hoặc từ các nguồn động lực khác ( máy nổ, máy hơi nước…)
Điều kiện làm việc của bơm rất khác nhau ( trong nhà, ngoài trời, độ
ẩm, nhiệt độ…) và bơm phải chịu được tính chất lý hóa của chất lỏng cần
vận chuyển.
Thông số kỹ thuật của một số loại bơm hóa chất:

Hình 2. 16 Bơm hóa chất Series TMR-ZMR

Bơm ly tâm dẫn động từ hoặc phớt cơ khí hiệu Argal-Italia

Đặc tính kỹ thuật

- Lưu lượng tới: 48m3/h
53
 - Cột áp tới: 45mH20
- Vật liệu: GFR/PP, CFF/E-CTFE
- Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn: 60oC
- Chất bơm: Hóa chất
- Motor: (0,55-7,5)Kw, 3Pha 380V, 1Pha 220V, IP55
Số vòng quay: 2900 vòng/phút

Hình 2. 17 Bơm hóa chất Series TMB

Bơm ly tâm dẫn động từ hiệu Argal-Ý
Đặc tính kỹ thuật
- Lưu lượng tới: 4,2m3/h
- Cột áp tới: mH20
- Vật liệu: GFR, PP
- Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn: 60oC
- Chất bơm: Hóa chất
- Motor: (0,3-0,55)Kw, 3Pha 380V, 1Pha 220V, IP55
- Số vòng quay: 2900 vòng/phút

Hình 2. 18 Bơm hóa chất Series ZMA-ZGA-ZM

Bơm ly tâm hóa chất dẫn động từ hoặc phớt cơ khí loại tự mồi hiệu Argal-
Italia

54
Đặc tính kỹ thuật
- Lưu lượng tới: 60m3/h
- Cột áp tới: 50mH20
- Vật liệu: PP, PVC, PVDF
- Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn: 60oC
- Chất bơm: Hóa chất
- Motor: (0,75-11)Kw, 3Pha 380V, 1Pha 220V, IP55
-Số vòng quay: 2900, 1450 vòng/phút

Hình 2. 19 Bơm hóa chất ZGE

Bơm ly tâm hóa chất kiểu làm kín bằng phớt cơ khí hiệu Argal-
Italia
Đặc tính kỹ thuật
- Lưu lượng tới: 1000m3/
- Cột áp tới: 100mH20
- Vật liệu: PP, PVDF, PVC, PE HMV
- Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn: 60oC
- Chất bơm: Hóa chất
- Motor: (0,55-300)Kw, 3Pha 380V, 1Pha 220V, IP55
-Số vòng quay: 2900, 1450 vòng/phút

55
 Hình 2. 20 Bơm hóa chất Series TMF-TGF-ZMF-ZGF
Bơm ly tâm dẫn động từ hoặc phớt cơ khí hiệu Argal-Italia
Đặc tính kỹ thuật
- Lưu lượng tới: 90m3/h
- Cột áp tới: 40mH20
- Vật liệu: PP, E-CTFE
- Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn: 60oC
- Chất bơm: Hóa chất
- Motor: (0,55-15)Kw, 3Pha 380V, 1Pha 220V, IP55
- Số vòng quay: 2900, 1450 vòng/phút
1.4 Các thiết bị cảm biến, bảo vệ
A) Cảm biến
a) Khái niệm
Cảm biến là thiết bị điện tử cảm nhận những trạng thái hay quá trình vật lý
hay hóa học ở môi trường cần khảo sát, và biến đổi thành tín hiệu điện để thu
thập thông tin về trạng thái hay quá trình đó.
b) Thiết kế và lắp đặt
Đối với hệ thống trộn hóa chất này, sử dụng 3 loại cảm biến: cảm biến tiệm
cận, cảm biến lưu lượng dòng chảy, cảm biến đo mức nước.
- Cảm biến lưu lượng dòng chảy:
+ Vị trí: đặt trên đường ống dẫn hóa chất từ máy bơm vào bể chứa.
+ Nhiệm vụ: Để đo thể tích nước đã chảy qua ống dẫn trong một khoảng
thời gian.
- Cảm biến mức:
+ Vị trí: Đặt ở vị trí đáy, cận trên bể chứa hóa chất.
+ Nhiệm vụ: Đo mức chất lỏng có trong bể, xử lí và truyền tín hiệu để điều
khiển động cơ trộn và máy bơm hóa chất.
- Cảm tiệm cận:
+ Vị trí: Đặt ở vị trí cửa trạm xả hóa chất.

56
 + Nhiệm vụ: Nhận biết, thông báo khi có xe vào lấy hóa chất.
c) Tính chọn thiết bị
Chọn cảm biến lưu lượng:
 Với chất lưu là hóa chất, ống kim loại cứng, cảm biến lưu lượng cho phép
hiển thị trực tiếp lưu lượng chất lỏng qua đường ống vào bể trên màn hình của
cảm biến.
 Cảm biến lưu lượng hiện nay tích hợp các lớp như PTFE, Hastelloy,
Tantalum, Titanium hay Platinum giúp thiết bị không bị ăn mòn trong khi đo lưu
lượng các dòng chảy dạng axit, hóa chất có tính ăn mòn cao như Axit HCL, Axit
H2SO4, Khí HF…
 Cảm biến loại này thường được lắp đặt bên ngoài đường ống dẫn chất
lỏng nên rất dễ bảo trì và vận hành.

Hình 2. 21 Cảm biến lưu lượng

Chọn cảm biến đo mức trong bể chứa:
 Các bồn chứa trong dự án được gắn cảm biến mức ở cận trên và cận dưới
để tạo các tín hiệu khởi động, dừng bình thường, dừng khẩn cấp,… cho hệ thống
các bơm, động cơ hoặc van.
 Dải đo độ cao cột chất lỏng rộng. Nhiệt độ chịu đựng lớn từ -40 đến 100.

57
  Sai số của cảm biến thấp.

Hình 2. 22 Cảm biến mực nước

Chọn cảm tiệm cận:
 Cảm biến tiệm cận có thể phát hiện vật thể từ xa, đo lường khoảng cách
hoặc tốc độ di chuyển của đối tượng,... Khi có xe vào vị trí sẵn sàng nhận hóa
chất, cảm biến sẽ gửi tín hiệu tới hệ thống máy tính thông báo tình trạng làm
việc cho phép xả hóa chất.
 Thời gian đáp ứng nhanh, tuổi thọ cao.
 Tính chính xác cao, khả năng chống nhiễu.

Hình 2. 23 Cảm biến tiệm cận

B) Công tắc tơ
a) Khái niệm
Công tắc tơ (Contactor) là khí cụ điện dùng để đóng, ngắt thường xuyên
các mạch điện động lực, từ xa, bằng tay (qua hệ thống nút bấm) hoặc tự động.
Việc đóng cắt công tắc tơ có tiếp điểm có thể được thực hiện bằng nam châm
58
điện, thủy lực hay khí nén. Thông thường ta gặp loại đóng cắt bằng nam châm
điện.
Những năm gần đây người ta đã chế tạo loại công tắc tơ không tiếp điểm,
việc đóng ngắt công tắc tơ loại này được thực hiện bằng cách cho các xung điện
để khóa hoặc mở các van bán dẫn (thyristor, triac). Công tắc tơ có tần số đóng
cắt lớn, có thể tới 1800 lần trong một giờ.
b) Nguyên lý hoạt động
Khi cấp nguồn điện bằng giá trị điện áp định mức của Công tắc tơ vào hai
đầu của cuộn dây quấn trên phần lõi từ cố định thì lực từ tạo ra hút phần lõi từ di
động hình thành mạch từ kín (lực từ lớn hơn phản lực của lò xo), contactor ở
trạng thái hoạt động. Lúc này nhờ vào bộ phận liên động về cơ giữa lõi từ di
động và hệ thống tiếp điểm làm cho tiếp điểm chính đóng lại, tiếp điểm phụ
chuyển đổi trạng thái (thường đóng sẽ mở ra, thường hở sẽ đóng lại) và duy trì
trạng thái này.
Khi ngưng cấp nguồn cho cuộn dây thì công tắc tơ ở trạng thái nghỉ, các
tiếp điểm trở về trạng thái ban đầu.
c) Ưu nhược điểm
Kích thước nhỏ gọn có thể tận dụng khoảng không gian hẹp để lắp đặt và
thao tác mà cầu dao không thực hiện được. Điều khiển đóng cắt từ xa có vỏ
ngăn hồ quang phóng ra bên ngoài nên an toàn tuyệt đối cho người thao tác với
hệ thống điện, thời gian đóng cắt nhanh, vì những ưu điểm trên công tác tơ được
sử dụng rộng rãi điều khiển đóng cắt trong mạch điện hạ áp đặc biệt sử dụng
nhiều trong các nhà máy công nghiệp.
Tuổi thọ công tắc tơ được tính bằng số lần đóng cắt, sau số lần đóng cắt ấy,
contactor sẽ không dùng tiếp được nữa.

59
 Hình 2. 24 Công tắc tơ
C) Rơle bảo vệ
a) Khái niệm
Rơle bảo vệ (relay bảo vệ) là các thiết bị điện từ, dựa trên hoạt động của
cuộn dây điện từ tác động lên các bộ phận truyền động để phát hiện các hoạt
động bất thường như: quá dòng, quá áp, dòng công suất ngược hoặc quá thấp tần
số.
b) Nguyên lý hoạt động
Khi có dòng điện chạy qua relay, dòng điện này sẽ chạy qua cuộn dây bên
trong và tạo ra một từ trường hút. Từ trường hút này tác động lên một đòn bẩy
bên trong làm đóng hoặc mở các tiếp điểm điện và như thế sẽ làm thay đổi trạng
thái của relay. Số tiếp điểm điện bị thay đổi có thể là 1 hoặc nhiều, tùy vào thiết
kế.
Relay có 2 mạch hoạt động độc lập. Một mạch điều khiển cuộn dây của
relay ở trạng thái ON hay OFF. Một mạch kiểm soát dòng điện dựa vào trạng
thái ON hay OFF của relay. Dòng chạy qua cuộn dây để điều khiển relay ON
hay OFF thường vào khoảng 30mA với điện áp 12V hoặc có thể lên tới 100mA.
Hầu hết các con chip đều không thể cung cấp dòng này. Lúc này ta cần có một
BJT để khuếch đại dòng nhỏ ở ngõ ra IC thành dòng lớn hơn phục vụ cho relay.
60
c) Ưu, nhược điểm
Ưu điểm: Relay cấu tạo đơn giản, giá thành rẻ, dễ thay thế. Tuối thọ của
relay phụ thuộc vào số lần đóng mở, cặp tiếp điểm sẽ bị oxi hóa theo thời gian.
Nhược điểm: Thời gian đóng mở chậm.
2. Xây dựng sơ đồ kết nối hệ thống giám sát điều khiển hệ thống trộn hóa
chất
Sơ đồ kết nối của hệ thống được trình bày trên hình 3.1 trong đó:
- Hệ thống điều khiển gồm PLC, HMI được kết nối với nhau qua chuẩn
ethernet.
+ PLC điều khiển biến tần biến đổi tần số của dòng điện từ đó điều khiển
tốc độ quay của động cơ trộn.
+ Các đầu vào của PLC gồm có: Các cảm biến cảnh báo mức dưới, trên.
+ PLC dùng để điều khiển đóng mở các van, các bơm A, B, các quá trình
trộn, chiết hóa chất theo phần mềm đã lập trình.
- Bơm A, B cung cấp hóa chất vào bình trộn hóa chất theo lượng định sẵn.
- Khi có tác động của cảm biến mức trên nghĩa là bình trộn đã đầy tiến
hành khuấy và mở van xả, chuyển hóa chất vào bình chiết hóa chất và tiến hành
quá trình chiết hóa chất ra xe bồn.
Quy trình giám sát và điều khiển được trình bày chi tiết ở chương 3.

Hình 2. 26 Giao diện SCADA của hệ thống

61
3. Kết luận chương 2
Qua chương hai, đã xây dựng được sơ đồ hệ thống của một hệ thống trộn
sử dụng PLC. Tìm hiểu, chọn lựa các thiết bị sử dụng trong hệ thống như biến
tần, relay, HMI, các cảm biến, các loại động cơ bơm, trộn.
Chương tiếp theo là đi vào thiết kế một hệ thống điều khiển giám sát hệ
thống cụ thể và tiến hành thiết kế, mô phỏng thông qua phần mềm TIA Portal
tích hợp Win CC.

62
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT HỆ
THỐNG TRỘN HÓA CHẤT
1. Thiết kế quy trình giám sát điều khiển hệ thống trộn xuất hóa chất
1.1 Quy trình điều khiển trộn hóa chất

Hình 3. 1 Sơ khối chức năng hệ thống

Chương trình PLC điều khiển trộn hóa chất từ 2 bồn nguyên liệu đưa vào
bồn trộn theo tỉ lệ được cài đặt trước. Trong quá trình bơm nhiên liệu vào bồn
trộn hệ thống phần mềm SCADA sẽ giám sát và đưa ra cảnh báo khi cần thiết,
các thông số của bồn trộn sẽ hiển thị lên màn hình máy tính để người vận hành
dễ dàng quan sát. Việc thay đổi giá trị cài đặt lượng nhiên liệu sẽ được thực hiện
trực tiếp trên màn hình máy tính thông qua phần mềm WinCC.

- Khởi động hệ thống bằng nút Start, dừng hệ thống bằng nút Stop.

- Hai hóa chất cùng được bơm vào bình trộn nhờ hai bơm A và B.

- Hai cảm biến đo lưu lượng dòng chảy dùng để báo trạng thái chất lỏng
(hóa chất) chảy vào bình. Nếu sau khi khởi động 2 bơm sau 2s mà một trong hai

63
cảm biến này không phát hiện có chất lỏng chảy vào bình thì lập tức dừng
chương trình và báo đèn sự cố máy bơm ra bên ngoài.

- Một cảm biến mức báo bình chứa đã đầy và dừng cả hai máy bơm.

- Cảm biến trên báo bình trộn đầy bắt đầu cho phép động cơ trộn hoạt động
theo cấp tốc độ, thời gian khuấy mỗi chiều đã cài đặt sẵn trên wincc. Sau thời
gian khuấy được cài, động cơ sẽ đảo chiều bắt đầu quay nghịch, cuối cùng dừng
trộn sau khi hết thời gian đã cài đặt.

- Sau khi chất lỏng trong bình trộn đã đều (động cơ trộn ngừng hoạt động).
Chất lỏng trong bình được xả ra ngoài nhờ van xả. Khi chất lỏng đã xả hết cảm
biến tác động và khóa van xả lại.

- Quá trình tự động lặp lại theo chu trình đã mô tả ở trên. Nếu chu trình
đang thực hiện mà nhấn nút dừng thì hệ thống sẽ thực hiện hết chu trình mới
dừng lại. Hoặc khi chất lỏng ở bình chứa đến mức cài đặt trong chương trình hệ
thống quá trình trộn cũng dừng lại.

1.2 Quy trình điều khiển chiết hóa chất

- Khi quá trình trộn diễn ra hoàn tất sẽ chuyển qua giai đoạn chiết rót và
cho ra xe bồn.

- Cảm biến đo mức thông báo bình chứa đã đủ, cho xe vào nhận hóa chất.

- Khi có xe đang nhận hóa chất hệ thống sẽ thông báo đèn nhằm tránh xe
khác cùng vào. Trường hợp xe không thấy tín hiệu đèn cảm biến sẽ phát tín hiệu
cho hệ thống nhằm thông báo cho xe.

- Khi cảm biến nhận biết mức bình chứa dưới 40% sẽ tiếp tục quá trình
trộn, vẫn tiếp tục cho xe vào

- Khi cảm biến mức dưới báo bình chứa còn ít hóa chất (dưới 5%) sẽ ngừng
cho xe vào nhận và tiếp tục chạy quá trình trộn.

64
 - Quy trình hoạt động cứ lặp lại cho đến khi cho dừng hệ thống hoặc cảm
biến mức dưới báo bình còn ít hóa chất và dừng quá trình chiết.

65
1.3 Lưu đồ thuật toán chương trình

Hình 3. 2 Lưu đồ thuật toán quá trình trộn tự động

66
Hình 3. 3 Lưu đồ thuật toán quá trình chiết hóa chất tự động

67
2. Thiết kế hệ thống
2.1 Sử dụng WinCC thiết kế, mô phỏng hệ thống
Đồ án sử dụng phần mềm TIA PORTAL tích hợp WinCC để thiết kế hệ
thống trộn chiết hóa chất đã được xây dựng:

Hình 3. 4 Giao diện thiết kế mô phỏng hệ thống bằng TIA Portal

- Các thành phần thay thế cho thiết bị thực tế:

STT Thiết bị ngoài thực tế Thiết bị dùng trong mô phỏng

1 Cảm biến lưu lượng Xung clock 1 giây
2 Cảm biến mức nước Xung clock 1 giây + bộ đếm
3 Cảm biến tiệm cận Tiếp điểm thường hở
4 Cảm biến hồng ngoại Tiếp điểm thường hở
2.2 Quá trình thiết kế mô phỏng
a) Mô tả giao diện của hệ thống mô phỏng

68
 Hình 3. 5 Giao diện khởi động hệ thống

Hình 3. 6 Giao diện của hệ thống mô phỏng

69
Chức năng chỉnh của các thành phần trong hệ thống mô phỏng:
- Bảng điều khiển: Bảng điều
khiển ở bên trái màn hình wincc,
giúp người điều khiển chọn chế độ
thủ công hoặc tự động, cài đặt
được thời gian khuấy của động cơ,
lưu lượng van A và lưu lượng van
B, dừng và dừng khẩn cấp hệ
thống.

Hình 3. 7 Bảng điều khiển

- Bảng giám sát: Bảng giám
sát ở phía bên phải màn hình
wincc, giúp người điều khiển có
thể giám sát được các thông số hệ
thống: Lưu lượng van A, van B,
dung lượng bể trộn, dung lượng bể
chứa và các đèn cảnh báo xe được
vào, đèn cảnh báo khi hệ thống xảy
ra lỗi.

Hình 3. 8 Bảng giám sát

- Bồn A, B chứa hóa chất cần
trộn.

70
 Hình 3. 9 Mô hình bồn A, B
- Van A, B, Van xả 1,2 được điều
khiển đóng mở bởi PLC.

Hình 3. 10 Van A, B, 1, 2

- Bình trộn sử dụng để chứa hóa

chất lúc trộn có giao diện thang đo
phù hợp với yêu cầu trộn, kết nối với
van xả 1 truyền hóa chất xuống bồn
chứa hóa chất sau khi trộn. Hình 3. 11Mô hình trộn hóa chất có
thang đo

- Động cơ trộn thay đổi thời gian,

chiều trộn hóa chất theo thông số đã
cài ở bảng điều khiển.

Hình 3. 12Mô hình động cơ trộn

- Bồn chứa hóa chất có thang đo

dùng để chứa hóa chất sau quá trình
trộn và kết nối van xả 2 truyền hóa
chất ra xe bồn ở quá trình chiết.

Hình 3. 13 Mô hình bồn chứa hóa

chất có thang đo

71
 - Bảng điều khiển bằng tay: Giúp
người sử dụng khi chọn chế độ bằng
tay có thể tự điều chỉnh hoạt động của
hệ thống như bơm, khuấy, xả, chiết
theo đúng ý.

Hình 3. 14 Bảng điều khiển bằng tay

Hình 3. 15 Bảng cảnh báo lỗi

Bảng báo lỗi: Bảng hiển thị thời gian và lỗi của hệ thống.
b) Mô phỏng quá trình trộn tự động

72
 Hình 3. 16 Màn hình báo lỗi khi không cài đặt thời gian khuấy
- Ở giai đoạn đầu khi chưa có các thao tác điều khiển, mọi thông số hiển thị
ở bảng điều khiển và bảng giám sát đều ở mức 0, các đèn báo đều ở trạng thái
tắt.
- Cần cài đặt thời gian khuấy mỗi chiều của động cơ, lưu lượng hóa chất
mỗi bơm trước khi nhấn khởi động. Nếu không bảng trạng thái sẽ hiểu thị lỗi.
- Ấn vào các phím start, stop ở phần điều khiển hệ thống để chạy và dừng
hệ thống.

Hình 3. 17 Bắt đầu bơm hóa chất vào bình trộn từ 2 bơm
- Chọn lưu lượng chất cần trộn, ở đây tôi chọn chất A là 5 m3/s, chất B là 5
m3/s và thời gian mỗi chiều khuấy là 5s sau đó ấn Start để chạy quá trình trộn.

- Ấn Stop để dừng hệ thống sau khi hoàn thành quá trình đang dang dở
hoặc tự động dừng theo chương trình.

73
 Hình 3. 18 Khởi động động cơ trộn

- Khi lượng hóa chất trong bể lên trên mức 95% thì đảo động cơ được khởi
động, chạy, đảo chiều theo đúng thời gian cài đặt ban đầu rồi bắt đầu mở van xả.

Hình 3. 19 Van xả bồn trộn mở để chuyển hóa chất vào bồn chứa

74
c) Mô phỏng quá trình chiết hóa chất tự động

Chiết hóa chất:

- Khi bình chứa trên 80% lượng hóa chất thì bắt đầu cho xe vào lấy hóa
chất.

- Nếu bình chứa có mức hóa chất trên 80% thì dừng quá trình trộn (vẫn tiếp
tục mẻ đang trộn dở).

Hình 3. 20 Xe bắt đầu vào khi bình chứa trên 80%

75
 Hình 3. 21 Quá trình trộn tiếp tục
- Nếu bình chứa giảm xuống mức dưới 40% tiếp tục quá trình trộn.

Hình 3. 22 Hệ thống ngừng quá trình chiết

- Nếu bình chứa giảm xuống dưới mức 5% thì ngừng quá trình chiết, không
cho xe vào lấy hóa chất nữa.

76
d) Điều khiển hệ thống thủ công

Hình 3. 23 Điều khiển hệ thống chế độ thủ công

- Sau khi cài đặt các thông số lưu lượng van A, B, thời gian khuấy mỗi
chiều và chọn chế độ thủ công, ta có thể điều khiển hệ thống ở chế độ thủ công
thông qua “Bảng điều khiển bằng tay”.
- Ở chế độ này ta có thể hoàn toàn điều khiển bơm, van xả, van chiết, motor
trộn hoàn toàn thủ công.
- Chế độ này phù hợp khi cần chiết, trộn một lượng hóa chất nhỏ, không
cần đến cả một quá trình.
e) Điều khiển hệ thống qua Webserver Watch tables:

77
 Hình 3. 24 Tab Properties của PLC

Hình 3. 25 Tab Watch and Forces Table của PLC

- Để sử dụng tính năng Webserver, truy cập vào Properties của PLC chọn
đến mục Web server và active module Web server.

- Sau khi bật được tính năng Webserver lên, chạy chương trình mô phỏng
như bình thường với PLCSim advanced. Tiếp theo mở trình duyệt Web truy cập
địa chỉ IP của PLC và vào Watch Tables.

- Tiến hành điều khiển hệ thống bằng cách điều chỉnh các thông số trên
Bảng Watch Tables.

78
 - Nhờ sử dụng tính năng Webserver Watch tables của các dòng PLC
siemens từ dòng s7 1200 trở lên, ta có thể điều khiển, quan sát các tham số hệ
thống thông qua phần mềm trình duyệt web của laptop, điện thoại,… khi kết nối
chung vào một mạng LAN với PLC.

Hình 3. 26 Điều khiển hệ thống qua Webserver

3. Kết luận chương 3
- Ưu điểm:
+ Mô hình được xây dựng hoàn thiện theo như ý tưởng thiết kế ban đầu.
+ Chương trình điều khiển hệ thống chạy đúng theo quy trình điều khiển,
lưu đồ thuật toán đã xây dựng.
+ Giao diện người dùng hiển thị đầy đủ các thông số, trạng thái của hệ
thống giúp cho việc điều khiển, giám sát được thuận tiện hơn.
+ Hệ thống Webserver thuận tiện cho việc lưu trữ, giám sát quy trình điều
khiển trộn hóa chất.
- Nhược điểm:
+ Không mô phỏng được hệ thống nhiều PLC vì đòi hỏi phần cứng máy
tính mạnh.

79
 KẾT LUẬN
Sau thời gian nghiên cứu, thiết kế hệ thống, tuy gặp không ít khó khăn trở
ngại khi thực hiện đề tài nhưng nhờ có sự giúp đỡ của cô giáo hướng dẫn và
thầy cô bộ môn nên tôi đã đạt được những kết quả như sau:

 Tìm hiểu được về hệ thống SCADA ứng dụng trong điều khiển công
nghiệp, phần mềm TIA Portal để mô phỏng một hệ thống SCADA. Tìm
hiểu được các thành phần của một hệ thống SCADA như PLC, hệ thống
truyền thông công nghiệp như OPC, KEPserverex
 Áp dụng hệ thống SCADA xây dựng một mô hình giám sát điều khiển
trộn và chiết xuất hóa chất, ứng dụng phần mềm TIA Portal tích hợp
WinCC để mô phỏng mô hình.

80
 Trải qua quá trình tìm hiểu với sự hướng dẫn tận tình các của cô giáo tôi đã
hoàn thành đồ án đúng thời hạn. Bên cạnh đó, do trình độ chuyên môn, trình độ
tiếng Anh còn hạn chế, đồ án không thể tránh khỏi những sai sót về chuyên môn
dịch thuật, tính logic về hình thức. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp từ các
thầy cô, đồng nghiệp để đồ án tôi được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng tôi xin chân thành cảm ơn cô giáo Ths. Lương Thị Thanh Hà và
các thầy cô trong khoa Kỹ thuật Điều khiển đã tận tình giảng dạy, hướng dẫn và
giúp đỡ tôi trong quá trình học tập, rèn luyện đạo đức tại Học viện cũng như để
hoàn thành đồ án này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

* Tiếng Việt:
[1] Vũ Gia Hanh, Máy điện tập 2, “Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật”
[2] Ths. Nguyễn Thị Hồng Loan, “Giáo trình khí cụ điện”, Xuất bản tại Trường
cao đẳng kinh tế kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
[3] Hoàng Minh Sơn, “Mạng truyền thông công nghiệp”, Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật
[4] Đặng Văn Đào,Trần Khánh Hà, Nguyễn Hồng Thanh (1998), “Giáo trình
Máy Điện”. Nhà xuất bản và khoa học - kỹ thuật
[5] Nguyễn Văn Hòa, Bùi Đăng Thành, Hoàng Sỹ Hồng (1996), “Giáo trình Đo
lường điện và Cảm biến đo lường”. Nhà xuất bản giáo dục.

81
* Tiếng Anh:
[6] “Guide to Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) and
Industrial Control Systems Security” by Keith Stouffer, Joe Falco, Karen Kent
[7] “SIMATIC’s Manual” by Siemens Industry inc

Code lập trình PLC:

Chương trình chính:

Network 1: Gọi chương trình con Auto.

Hình 3. 27 Main Network 1

Network 2: Gọi chương trình con Manual.

82
 Hình 3. 28 Main Network 2
Network 3: Giữ nút tự động khi nhấn nút trên màn hình điều khiển.

Hình 3. 1 Main Network 3

Network 4: Giữ nút thủ công khi nhấn nút trên màn hình điều khiển.

Hình 3. 30 Main Network 4

Chương trình con Auto:

83
Network 1: Khởi động hệ thống khi nhấn start.

Hình 3. 31 Auto Network 1

Network 2: Dừng hệ thống khi kết thúc mẻ trộn hóa chất.

Hình 3. 32 Auto Network 2

Network 3: Kết thúc mẻ cuối khi ấn stop.

Hình 3. 33 Auto Network 3

Network 4: Khởi động lần đầu xóa mức trong bồn khuấy.

84
 Hình 3. 34 Auto Network 4
Network 5: Mở van A trong 10s khi bắt đầu hệ thống

Hình 3. 35 Auto Network 5

Network 6: Chạy bơm khi van A mở xong, bơm vào bồn trộn.

85
 Hình 3. 36 Auto Network 6
Network 7: Mở van B trong 10s khi bắt đầu hệ thống

Hình 3. 37 Auto Network 7

86
Network 8: Chạy bơm khi van A mở xong, bơm vào bồn trộn.

Hình 3. 38 Auto Network 8

87
Network 9: Cho phép khuấy khi bể trộn trên 95%

Hình 3. 39 Auto Network 9

Network 10: Tính số mẻ đã khuấy.

Hình 3. 40 Auto Network 10

88
Network 11: Tạo hiệu ứng động cơ khuấy thuận

Hình 3. 41 Auto Network 11

Network 12: Tạo hiệu ứng động cơ khuấy ngược

Hình 3. 42 Auto Network 12

89
Network 13: Mở van khi hoàn thành quá trình khuấy và chuyển hóa chất vào
bồn chứa.

Hình 3. 43 Auto Network 13

Network 14: Báo mức đầy bồn cho phép xe vào khi bồn chứa đầy hơn 80%

90
 Hình 3. 44Auto Network 14

Network 15: Bồn chứa cạn dưới 5% không cho xe vào lấy.

Hình 3. 45 Auto Network 15

Network 16: Bồn chứa đạt 80% thì dừng khuấy, vẫn cho khuấy nốt mẻ đang
khuấy.

91
 Hình 3. 46 Auto Network 16
Network 17: Tiếp tục khuấy khi bồn xuống dưới 40%

Hình 3. 47 Auto Network 17

Network 18: Cho xe vào khi bồn đạt 80% (ở Network 14).

Hình 3. 48 Auto Network 18

Network 19: Tạo hiệu ứng xe chuyển động đi vào.

92
 Hình 3. 49 Auto Network 19

Network 20: Chờ xe lấy dung dịch trong 5s, mỗi 500ms trừ 1,2% dung lượng
bồn chứa.

93
 Hình 3. 50 Auto Network 20

Network 21: Mở van rót khi xe vào vị trí.

Hình 3. 51 Auto Network 21

Network 22: Tạo hiệu ứng xe đi ra lấy dung dịch.

Hình 3. 52 Auto Network 22

94
Network 23: Xe ra xong chờ 3s để xe kế tiếp vào.

Hình 3. 53 Auto Network 23

Network 24: Bơm A chạy 2s chưa có lưu lượng sẽ báo lỗi.

95
 Hình 3. 54 Auto Network 24
Network 25: Bơm B chạy 2s chưa có lưu lượng sẽ báo lỗi.

Hình 3. 55 Auto Network 25

96
Network 26: Chưa cài thời gian khuấy sẽ báo lỗi.

Hình 3. 56 Auto Network 26

Network 27: Tính dung lượng bồn chứa

Hình 3. 57 Auto Network 27

97
Network 28: Đèn báo lỗi hệ thống

Hình 3. 58 Auto Network 28

Chương trình con thủ công:
Network 1: Khởi động khuấy

Hình 3. 59 Manual Network 1

Network 2: Khởi động hệ thống

98
 Hình 3. 60 Manual Network 2

Network 3: Khởi động chiết

Hình 3. 61 Manual Network 3

Network 4: Khởi động bơm

Hình 3. 62 Manual Network 4

99
Network 5: Khởi động xả

Hình 3. 63 Manual Network 5

Network 6: Mở Van A sau 10s

Hình 3. 64 Manual Network 6

100
Network 7: Chạy bơm A khi van mở xong

Hình 3. 65 Manual Network 7

Network 8: Mở van B sau 10s

Hình 3. 66 Manual Network 8

101
Network 9: Mở bơm B sau khi mở van B

Hình 3. 67 Manual Network 11

102
Network 10: Hoạt động khuấy

Hình 3. 68 Manual Network 10

Network 11: Tính số mẻ khuấy

Hình 3. 69 Manual Network 11

103
Network 12: Tạo hiệu ứng khuấy thuận.

Hình 3. 70 Manual Network 12

Network 13: Tạo hiệu ứng khuấy nghịch

Hình 3. 71 Manual Network 13

104
Network 14: Mở van xả

Hình 3. 72 Manual Network 14

Network 15: Bình đạt 95% không cho xả

Hình 3. 73 Manual Network 15

105
Network 16: Dưới 95% cho phép xả tiếp

Hình 3. 74 Manual Network 16

Network 17: Dưới 5% không cho chiết

Hình 3. 75 Manual Network 17

Network 18: Chiết dung dịch

Hình 3. 76 Manual Network 18

106
Network 19: Bơm A chạy 2s không có lưu lượng sẽ báo lỗi

Hình 3. 77 Manual Network 19

Network 20: Bơm B chạy 2s không có lưu lượng sẽ báo lỗi

Hình 3. 78 Manual Network 20

107
Network 21: Chưa cài thời gian khuấy sẽ báo lỗi

Hình 3. 79 Manual Network 21

Network 22: Tính dung lượng Tank 2.

Hình 3. 80 Manual Network 22

108
Network 23: Đèn báo lỗi

Hình 3. 81 Manual Network 23

109