BÃ I Giáº NG Há - C Pháº N PLC BP

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
TRƯỜNG CƠ KHÍ
KHOA CƠ ĐIỆN TỬ
---*****---
BÀI GIẢNG
PLC VÀ MẠNG CÔNG NGHIỆP
Mã học phần: ME 4501
TS. Nhã Tường Linh
Hà nội, 2022
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ ĐIỀU KHIỂN LÔ GÍC .......................................................... 4
1.1. Các khái niệm cơ bản ............................................................................................................. 4
1.2. Điều khiển lô gíc...................................................................................................................... 5
1.3. Đại số Boole ............................................................................................................................. 6
1.4. Hàm lô gic dạng chính tắc và tối thiểu hóa hàm lô gic....................................................... 10
1.5. Các phương pháp biểu diễn hàm lô gíc ............................................................................... 15
CHƯƠNG 2. LÔ GÍC CỨNG VÀ SỰ PHÁT TRIỂN CỦA PLC ........................................... 19
2.1. Các phần tử lô gic cứng......................................................................................................... 19
2.2. Mạch lô gíc cứng ................................................................................................................... 22
2.3. Lịch sử ra đời của PLC ......................................................................................................... 27
2.4. Ưu nhược điểm của PLC ..................................................................................................... 28
2.5. Phân loại PLC ........................................................................................................................ 28
2.6. Hệ thống điều khiển công nghiệp ......................................................................................... 30
CHƯƠNG 3. CẤU TRÚC VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA PLC ............................... 37
3.1. Các phần tử cơ bản trong PLC ............................................................................................ 37
3.2. Cấu trúc và hoạt động của các Accu và các bộ nhớ ........................................................... 40
3.3. Cách ghi địa chỉ trong PLC .................................................................................................. 42
3.4. Cấu trúc cấu trình điều khiển .............................................................................................. 43
3.5. Các ngôn ngữ lập trình PLC ................................................................................................ 45
CHƯƠNG 4. CÁC MÔ ĐUN VÀO RA ...................................................................................... 52
4.1. Mô đun đầu vào số DI (Digital Input) ................................................................................. 52
4.2. Mô đun đầu vào tương tự. .................................................................................................... 53
4.3. Mô đun đầu ra số ................................................................................................................... 57
4.4. Mô đun đầu ra analog ........................................................................................................... 58
4.5. Mô đun kết nối mạng ............................................................................................................ 59
4.6. Mô đun kết nối với can nhiệt ................................................................................................ 60
4.7. Mô đun điều khiển động cơ bước......................................................................................... 62
CHƯƠNG 5. CẤU TRÚC VÀ HOẠT ĐỘNG CỦA BỘ NHỚ PLC ....................................... 64
5.1. Cấu trúc và các hoạt động của bộ nhớ PLC ....................................................................... 64
5.2. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC 5 Allen Bradley .................................................. 67
5.3. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC S7 300 .................................................................. 76
CHƯƠNG 6. MẠNG CÔNG NGHIỆP VÀ GIAO THỨC KẾT NỐI .................................... 97
6.1. Cơ sở truyền thông ................................................................................................................ 97
6.2. Kỹ thuật dồn kênh, tách kênh .............................................................................................. 98
6.3. Kiểm tra lỗi truyền thông ................................................................................................... 100
PLC & Mạng Công Nghiệp 2

6.4. Cấu trúc mạng truyền thông PLC ..................................................................................... 101
6.5. Cấu trúc mạng chuẩn .......................................................................................................... 106
6.6. Các chuẩn phần cứng nối tiếp ............................................................................................ 107
6.7. Mô đun truyền thông .......................................................................................................... 109
CHƯƠNG 7. CÁC ỨNG DỤNG CÔNG NGHIỆP CỦA PLC .............................................. 115
7.1. Điều khiển mô đun của trạm sản xuất linh hoạt .............................................................. 115
7.2. Lập trình điều khiển bãi đỗ xe tự động ............................................................................. 116
7.3. Điều khiển trạm rửa xe tự động ......................................................................................... 117
7.4. Điều khiển hệ thống lò hơi .................................................... Error! Bookmark not defined.

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ ĐIỀU KHIỂN LÔ GÍC
(6 tiết)
1.1. Các khái niệm cơ bản
Điều khiển: Điều khiển được hiểu là quá trình thu thập, xử lý thông tin và tác động đến hệ
thống nhằm đáp ứng với mục đích đã định trước.
- Điều khiển là tác động có mục đích lên đối tượng điều khiển nhằm đạt được các giá trị yêu
cầu của các đại lượng ra của đối tượng điều khiển
- Trong các hệ thống kỹ thuật, điều khiển có thể được thể hiện bằng một trong hai dạng:
điều khiển mạch hở và điều khiển trong mạch phản hồi.
Ví dụ: Lái xe giữ vận tốc ổn định ở 45km/h.
- Quan sát đồng hồ tốc độ => thu thập thông tin
- Bộ não điều khiển: Nếu v < 45km/h, tăng tốc, nếu v>45km/h, giảm tốc => Xử lý
thông tin
- Giảm ga hoặc tăng ga => tác động vào hệ thống
Kết quả là xe chạy với vận tốc “gần” bằng 45km/h
Hệ thống điều khiển: hệ thống điều khiển được hiểu là một tập hợp sắp xếp trật tự các phần
tử vật lý theo một thể, để nó có thể tự điều chỉnh, định hướng và thực thi tác vụ cho riêng bản
thân nó hoặc cho các hệ thống khác.
Hình 1.1. Các thành phần của hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển thường được phân thành hai dạng:
- Hệ thống điều khiển vòng hở (open-loop): là hệ thống có tác động điều khiển độc lập với tín
hiệu ngõ ra.
- Hệ thống điều khiển vòng kín (closed-loop): là hệ thống có tác động điều khiển phụ thuộc
vào tín hiệu ngõ ra. Hệ thống điều khiển vòng kín còn được gọi là hệ thống điều khiển hồi
tiếp (feedback control systems).
- Bộ điều khiển là thiết bị thu thập, xử lý thông tin và tác động lên hệ thống để đáp ứng các
hoạt động của hệ thống theo yêu cầu. Ví dụ: bộ điều khiển PID, bộ điều khiển PLC,…

- Điều khiển tự động là quá trình điều khiển mà không cần sự tác động của con người.
Hình 1.2. Hệ thống điều khiển nhiệt độ lò hơi tự động

1.2. Điều khiển lô gíc
1.2.1. Các ví dụ về điều khiển lô gíc
Hình 1.1.Hệ thống nông nghiệp thông minh Hình 1.2. Hệ thổng cửa thông minh
(trồng rau thủy canh)
Hình 1.3. Dây truyền sản xuất và lắp ráp ô tô Hình 1.4. Bãi đỗ xe thông minh
1.2.1. Điều khiển lô gíc giải quyết các vấn đề sau:
- Hệ thống có các chế độ làm việc khác nhau, tuân theo lệnh điều khiển từ bên ngoài.
- Chuyển từ chế độ này sang chế độ khác theo một trình tự, điều kiện xác định
- Đảm bảo trình tự thời gian và sự tương tác giữa các bộ phận
- Phản ứng tức thời trước một số sự kiện
1.2.2. Các lĩnh vực nghiên cứu của điều khiển lô gíc
- Khoa học máy tính (Computer Science)
- Lập trình (Programming)
- Mô phỏng (Simulation)
- Truyền thông (Communication)
- Các hệ thống điều khiển công nghiệp (Industrial system control)
1.3. Đại số Boole
Logic hai trạng thái
- Trong cuộc sống hàng ngày những sự vật hiện tượng đập vào mắt chúng ta như: có/không;
thiếu/đủ; còn/hết; trong/đục; nhanh/chậm...hai trạng thái này đối lập nhau hoàn toàn.
Trong kỹ thuật (đặc biệt kỹ thuật điện - điều khiển) => khái niệm về lô gíc hai trạng thái: đóng
/cắt; bật /tắt; start /stop…
- Trong toán học để lượng hoá hai trạng thái đối lập của sự vật hay hiện tượng người ta dùng
hai giá trị 0 &1 gọi là hai giá trị lô gíc.
- Các nhà khoa học chỉ xây dựng các “hàm” và “biến” trên hai giá trị 0 &1 này
- Cơ sở toán học để tính toán các hàm và biến lô gíc gọi là đại số lô gíc hay đại số Boole
- Các nhà bác học đã xây dựng các cơ sở toán học để tính toán các hàm và các biến chỉ lấy
hai giá trị 0 và 1. Hàm và biến đó được gọi là hàm và biến lô gíc => cơ sở toán học để tính
toán hàm và biến lô gíc gọi là đại số lô gíc hay đại số Boole ( tên của nhà toán học có công
đầu trong việc xây dựng lên công cụ toán học này).
- Đại số Boole là công cụ toán học để phân tích và tổng hợp các hệ thống thiết bị và mạch số
Hàm logic
- Biến lô gíc x[0,1];
- Hàm lô gíc f(x1, x2, x3,…,xn)[0, 1]
Hàm lô gíc một biến y = f(x)
Với biến x nhận hai giá trị 0 hoặc 1, nên hàm y có 4 khả năng như bảng 1.1 dưới đây:
Bảng 1.1
Trong các hàm trên y0 và y3 là các hàm có giá trị không đổi nên ít được quan tâm, thường chỉ
xét y1 và y2
Hàm lô gíc hai biến y = f(x1 ,x2 )
Với hai biến lô gíc x1 và x2 mỗi biến nhận hai giá trị 0 hoặc 1, như vậy có 16 tổ hợp lô gíc
tạo thành 16 hàm. Thể hiện trong bảng 1.2.
Bảng 1.2

Ta thấy rằng: các hàm đối xứng nhau qua trục (y7 và y8 ) nghĩa là y0 = y15; y2 = y14; y3 = y13
Hàm lô gíc n biến: y = f(x1, x2,x3,..,xn)
1 biến nhận 21 giá trị → n biến nhận 2n giá trị; mà một tổ hợp nhận 2 giá trị
 Hàm n biến có tất cả 22 tổ hợp hàm lô gíc

n
Ví dụ: hàm 1 biến => có 4 hàm; hàm 2 biến => có 16 hàm; hàm 3 biến => có 256 hàm
 Khả năng tạo hàm rất lớn nếu số biến tăng
Tuy nhiên, tất cả các khả năng đều được thể hiện qua ba hàm chính:
+ Tổng lô gíc
+ Nghịch đảo lô gíc

+ Tích lô gíc
Các tính chất cơ bản của đại số Boole
Quan hệ giữa các số: Quan hệ giữa biến và hằng số:
0 .0 = 0 x.0 = 0
0 .1 = 0 x .1 = x
1 .0 = 0 x+1 = 1
0 +0 = 0 x +0 = x
0 +1 = 1 x.x = 0
1 +0 = 1 x + x =1
1 +1 = 1 x.x = x
0=1 x+x=x
1=0 x ( y +x) = x
x + x .y= x
x. y + x. y = x
x + x. y = x + y
Tính chất của đại số lô gíc được thể hiện ở bốn luật cơ bản là: luật hoán vị, luật kết
hợp, luật phân phối và luật nghịch đảo.
- Tính giao hoán: x + y = y + x; x.y = y.x
- Tính kết hợp: x + y + z = (x + y) + z = x + (y + z)
- Tính phân phối: x(y + z) = xy + xz; x + yz = (x + y)(x + z)
Ta cũng có thể kiểm chứng luật phân phối theo bảng 1.4.
Bảng 1.4
- Luật nghịch đảo De Morgan:

Ta cũng có thể minh họa tính đúng đắn của luật nghịc đảo theo bảng 1.5.
Bảng 1.5
1.4. Hàm lô gic dạng chính tắc và tối thiểu hóa hàm lô gic
1.4.1.Hàm lô gíc chính tắc
- Dạng tổng của tích (dạng tuyển): Mỗi hàm được biểu diễn bằng tổng các toán hạng, mỗi
toán hạng là tích của các biến
F(x,y,z)=xyz+x y+x z
-Chuẩn tắc tuyển: Là hàm dạng tuyển mà mỗi toán hạng là tích đầy đủ các biến
F = xyz + x y z + xyz
- Dạng tích của các tổng (dạng hội): Hàm được biểu diễn dưới dạng tích các toán hạng,
mỗi toán hạng là tổng của các biến
F(x, y, z) = (x + y + z)(x + y)(x + y + z)
- Chuẩn tắc hội: Là hàm dạng hội mà mỗi toán hạng là tổng đầy đủ các biến
F = (x + y+ z)(x + y+ z )( x + y + z)( x + y+ z )( x + y + z)
- Bảng so sánh
Chuẩn tắc tuyển Chuẩn tắc hội

Σ Π
Tổng của các tích Tích của các tổng
Xét đến các giá trị 1 Xét đến các giá trị 0
Biến X=0 ghi 𝑋̅ Biến X=0 ghi X
Biến X=1 ghi X Biến X=1 ghi 𝑋̅
1.4.2. Tối thiểu hóa hàm lô gíc

- Mỗi hàm lô gíc có thể được biểu diễn bằng các biểu thức lô gíc khác nhau, mỗi biểu thức
này sẽ tương ứng với một mạch điện thực hiện chức năng của hàm. Biểu thức đơn giản thì
hàm sẽ đơn giản.
- Một biểu thức gọi là tối giản nếu nó có số lượng số hạng ít nhất và số biến ít nhất.
- Có 2 phương pháp tối thiểu hóa thông dụng: Tối thiểu bằng biến đổi đại số và tối thiểu bằng
dán bìa Karnaugh.
- Tối thiểu hóa mang ý nghĩa kính tế và kỹ thuật lớn, đặc biệt là khi tổng hợp các mạch lô gíc
phức tạp
- Khi chọn được một sơ đồ tối giản sẽ có số biến thiết bị cũng như các thiết bị kết nối tối giản
=> giảm được chi phí vật tư cũn như giảm đáng kể xác suất hỏng hóc do số phần tử lớn.
1.4.3. Tối thiểu bằng biến đổi đại số
- Phương pháp này sử dụng các tiên đề và tính chất của đại số Boole.
Ví dụ 1. Tối thiểu hàm lô gíc
Ví dụ 2: Tối thiểu hàm lô gíc y = abc + abc + abc + abc

Dựa và tính chất đại số Boole: abc + abc + …+ abc = abc
Nên ta có
y = abc + abc + abc + abc =

= abc + abc + abc + abc + abc + abc =
= bc ( a + a ) + ac ( b + b ) + ab ( c + c ) =
= bc + ac + ab = c ( a + b ) + ab
Từ hai ví dụ trên ta thấy rằng do tính trực quan của phương pháp nên nhiều khi kết quả
đưa ra vẫn không biết rõ là đã tối thiểu hay chưa, như vậy đây không phải là phương pháp
chặt chẽ để cho phép tự động hoá quá trình tối thiểu hoá hàm lô gíc.
1.4.4. Tối thiểu hóa hàm lô gíc dùng thuật toán.
Thường dùng nhất là các phương pháp: bảng Karnaugh và Quine Mc. Cluskey
Phương pháp dùng bìa Karnaugh
Đối với hàm dạng chuẩn tắc tổng, phương pháp này được tiến hành theo các bước sau:
• Bước 1. Biểu diễn hàm dưới dạng bảng Karnaugh;
• Bước 2. Xác định các tích cực tiểu của hàm; Tích cực tiểu được tìm bằng cách dán 2k ô đánh
dấu 1 hoặc X với k tối đa. Các ô này kề nhau hoặc đối xứng nhau trên bảng Karnaugh.
• Bước 3. Tìm phủ tối thiểu.
Chọn 1 số ít nhất các nhóm tích cực tiểu sao cho phủ được hết các đỉnh 1 của hàm.
Ví dụ 3. Tối thiểu hóa các hàm lô gíc
a) f = xy + xy + x y
Bảng trạng thái Bìa Karnaugh
x y f
0 0 0 x y 0 1
0 1 1 0 0 1
1 0 1 1 1 1
1 1 1
Hàm tối thiểu là: f(x,y) = x+y
b) 𝑓(𝑥, 𝑦, 𝑧) = 𝑥. 𝑦. 𝑧 + 𝑥̅ . 𝑦̅. 𝑧̅ + 𝑥̅ . 𝑦. 𝑧̅ + 𝑥. 𝑦. 𝑧̅ + 𝑥. 𝑦̅. 𝑧
Bảng trạng thái Bìa Karnaugh
x y z f
0 0 0 1
00 01 11 10
0 0 1 0
0 1 0 1 0 1 0 0 1
0 1 1 0
1 0 0 0 1 0 1 1 1
1 0 1 1
Hàm tối thiểu: f = xz + xz + yz
1 1 0 1
1 1 1 1
Tối thiểu hóa hàm dạng chuẩn tắc hội tương tự như tối thiểu hóa hàm chuẩn tắc tổng, chỉ khác:
• Thay các đỉnh 1 bởi đỉnh 0;
• Thay tổng các tích bằng tích các tổng
Phương pháp Quine Mc. Cluskey
Phương pháp Quine Mc. Clusky: Phương pháp này được W.V. Quine và E.J. McCluskey
phát triển vào những năm 1950, là phương pháp tổng quát cho phép tối thiểu hóa mọi hàm lô
gíc có số lượng lớn biến.

+ Đỉnh: là một tích chứa đầy đủ các biến của hàm, đỉnh 1 là đỉnh tại đó giá trị của hàm bằng
1, đỉnh 0 tại điểm hàm có giá trị 0, đỉnh không xác định mà tại đó hàm có thể lấy giá trị
bằng 0 hoặc 1
+ Tích cực tiểu: là tích có số biến là cực tiểu để hàm có giá trị bằng 1 hoặc không xác định.
+ Tích quan trọng: là tích cực tiểu mà giá trị hàm chỉ duy nhất bằng 1 ở tích này.
Bước 1. Ghi các tổ hợp biến theo các mã nhị phân (biến đảo = 0)
Bước 2. Nhóm các tổ hợp biến theo số chữ số 1 theo biến nhị phân, nhóm i gồm i chữ số 1.
Bước 3. Nhóm các tổ hợp biến nhóm i với nhóm i+1 nếu chúng chỉ khác nhau 1 bit ở cùng
một vị trí
(Đánh dấu “-”với các tổ hợp biến mới hình thành, dấu “*” với các tổ hợp biến đã ghép, dấu
“” với các tổ hợp biến không thể ghép)
Bước 4. Lặp lại bước 2 cho đến khi không thể ghép được.
Bước 5. Lập bảng phủ tối thiểu: chọn các tổ hợp không thể ghép tối thiểu để phủ hết số tổ hợp
ban đầu.
Bước 6. Hàm tối thiểu bẳng tổng các tích tương ứng với các tổ hợp không thể ghép được lựa
chọn trong bảng phủ tối thiểu.
Ví dụ: Tổng hợp hàm theo phương pháp Quine Mc.Clusky
f (x, y, z) = xyz + xyz + xyz + xyz + xyz
Bước 1+ 2: Ghi các tổ hợp biến theo mã nhị phân và phân nhóm
Nhóm Tổi hợp biến 1 Tổ hợp biến 2 Tổ hợp biến 2
0 000* -00 -0-
00- -0-
1 100* 10-
001* -01
2 101* 1-1 
3 111*
Bước 3+4. Nhóm các tổ hợp biến

Bước 5. Lập bảng phủ
000 001 100 101 111
-0- x x x x
1-1 x x
Bước 6. Tổng hợp hàm tối thiểu f (x, y, z) = y + xz
Ví dụ 2. Tổng hợp hàm dưới đây
f (a, b,c,d) = abcd + abcd + abcd + abcd + abcd + abcd + abcd + abcd + abcd + abcd
Bảng tổng hợp
Nhóm Tổi hợp biến 1 Tổ hợp biến 2 Tổ hợp biến 2

0 0000 0-00
-000
1 0100 010- 01--
1000 01-0 01--
100-
10-0
2 0101 011-
0110 01-1 -1-1
1001 -101 -1-1
1010 1-01
3 0111 -111
1101 11-1
4 1111
Lập bảng phủ:

0000 0100 0101 0110 0111 1000 1001 1010 1101 1111
0-00 x x
-000 x x
100- x x
10-0 x x
1-01 x x
01-- x x x x
-1-1 x x x x
Hàm tối thiểu là f (a, b,c,d) = acd + abc + abd + ab + bd
1.5. Các phương pháp biểu diễn hàm lô gíc

Để biểu diễn hàm lô gíc, ta có thể biểu diễn bằng 4 cách: biểu diễn bằng bảng trạng thái,
biểu diễn bằng phương pháp hình học, biểu diễn bằng biểu thức đại số, biểu diễn bằng bảng
Karnaugh (bìa Các nô).
1.5.1. Phương pháp biểu diễn bằng bảng trạng thái
Để biểu diễn hàm lô gíc n biến thì bảng trạng thái phải bao gồm n+1 cột (n cột cho tương
ứng với n biến và một cột cho giá trị hàm) và 2n hàm tương ứng với 2n tổ hợp biến.
Ví dụ: Đối với hàm ba biến f(x1, x2, x3), ta có bảng trạng thái như sau:
Ta nhận thấy rằng phương pháp này lad dễ nhìn, ít nhầm lẫn. Tuy nhiên phù hợp với các hàm
có số biến nhỏ, vì với số biến lớn bảng sẽ cồng kềnh.
Bảng 1.6
Tổ hợp biến x1 x2 x3 f
0 0 1 0 1
1 0 1 1 0
2 0 0 0 1
3 0 0 1 0
4 1 1 1 0
5 1 1 0 1
6 1 0 0 0
7 1 0 1 0

1.5.2. Phương pháp biểu diễn bằng hình học
Với phương pháp hình học hàm n biến được biểu diễn trong không gian n chiều, mỗi tổ
hợp biến được biểu diễn thành một điểm trong không gian. Phương pháp này rất phức tạp
khi số biến lớn nên thường ít dùng.
1.5.3. Phương pháp biểu diễn bằng biểu thức đại số.
Với bất kỳ hàm lô gíc n biến nào cũng có thể được biểu diễn dưới dạng hàm tổng chuẩn
đầy đủ hay hàm tích chuẩn đầy đủ của các biến.
Hàm tổng chuẩn đầy đủ:
- Hàm tổng chuẩn đầy đủ chỉ quan tâm đến tổ hợp biến mà hàm có giá trị bằng 1. Số lần hàm
bằng 1 sẽ chính là số tích của các tổ hợp biến
- Trong mỗi tích, các biến có giá trị bằng 1 được giữ nguyên, còn các biến có giá trị bằng 0
thì được lấy giá trị đảo; nghĩa là nếu xi =1 thì trong biểu thức tích sẽ được viết là xi , còn nếu
xi = 0 thì trong biểu thức tích được viết là x i . Các tích này còn gọi là các Mintec và ký hiệu
là m.
- Hàm tổng chuẩn đầy đủ sẽ là tổng của các tích đó.
Ví dụ: Với hàm 3 biến thể hiện trên bảng 1.6 được biểu diễn dưới dạng tổng chuẩn đầy đủ là:
f = x1 x2 x 3 + x1 x 2 x 3 + x1 x2 x 3 = m0 + m2 + m5
Hàm tích chuẩn đầy đủ:
- Hàm tích chuẩn đầy đủ chỉ quan tâm đến tổ hợp biến mà hàm có giá trị bằng 0. Số lần hàm
bằng không sẽ chính là số tổng của các tổ hợp biến.
- Trong mỗi tổng các biến có giá trị 0 được giữ nguyên, còn các biến có giá trị 1 được lấy
đảo; nghĩa là nếu xi = 0 thì trong biểu thức tổng sẽ được viết là xi , còn nếu xi =1 thì trong
biểu thức tổng được viết bằng xi . Các tổng cơ bản còn được gọi tên là các Maxtec ký hiệu M.
- Hàm tích chuẩn đầu đủ sẽ là tích của các tổng đó.
Ví dụ: Với hàm 3 biến trên bảng 1.6, biểu diễn dưới dạng chuẩn đầy đủ là
f = ( x1 + x 2 + x 3 )( x1 + x2 + x 3 )( x1 + x 2 + x 3 )( x1 + x2 + x3 )( x1 + x2 + x 3 )
= M1 + M 3 + M 4 + M 6 + M 7
1.5.4. Phương pháp biểu diễn bằng bìa Karnaugh.
- Bìa Karnaugh là một công cụ dùng để đơn giản hóa các biểu thức trong đại số Boole.

- Bìa Karnaugh là một bảng biểu diễn trạng thái của các tổ hợp biến. Với một hàm có n biến
sẽ có 2n ô tương ứng với số tổ hợp biến trạng thái. Đánh số thứ tự các ô trong bảng tương ứng
với giá trị của tổ hợp biến.
- Giá trị các biến được sắp xếp theo thứ tự mạch vòng. Các ô cạnh nhau hoặc đối xứng nhau
chỉ cho phép khác nhau về giá trị của một biến.
- Trong các ô ghi giá trị của hàm tương ứng với giá trị của tổ hợp biến đó.
- Bìa Karnaugh phù hợp nhất trong khoảng từ 2 đến 6 biến,
Biểu diễn bằng bìa Karnaugh
Hàm một biến Hàm ba biến Hàm bốn biến
Hàm 5 biến Hàm 6 biến
Ví dụ1: Hình 1.2 là bảng Karnaugh của hàm hai biến

Hình 1.2. Bảng Karnaugh cho hàm 2 biến; Ví dụ: y=1,2 và N=3
Hình 1.3. Bảng Karnaugh cho hàm3 biến; Ví dụ: y=1,3,5 và N=2,4,7
Bài tập chương 1.
Bài tập 1. Lập bìa Karnaugh cho hàm logic sau
a) f (a, b,c,d) = f (3, 4,5,6,7,10,11,14,15)
b) f (a, b,c,d) = f (6,7,14,15)
Bài 1. Tối thiểu hóa các hàm lô gíc sau bằng bìa Karnaugh:
a. f (a, b,c) = (0,1,6,7)
b. f(a, b,c,d) = (1,3,7,9,11,15)
c. f(a, b,c,d,e) = (0, 4,18,19, 23, 27, 28, 29,31)
Bài 2. Tối thiểu hóa các hàm lô gíc sau bằng phương pháp Quine Mc. Cluskey
a) f (a, b,c) = (2,3, 4,5)
b) f(a, b,c,d) = (0,1, 4,5,12,13)
c) f(a, b,c,d,e) = (1, 4,5,7,8,9,13,14,15)

CHƯƠNG 2. LÔ GÍC CỨNG VÀ SỰ PHÁT TRIỂN CỦA PLC
(3 tiết)
2.1. Các phần tử lô gic cứng
- Phần tử lô gíc là một mạch lô gíc có một hay nhiều đầu vào nhưng chỉ có duy nhất 1 đầu ra,
đầu ra là tổ hợp kết quả của các đầu vào.
- Nếu đầu ra không phụ thuộc vào trình tự các tổ hợp đầu vào thì ta gọi là phần tử lô gíc tổ
hợp. Phần tử lô gíc tổ hợp là một phần tử không nhớ, có nghĩa là trạng thái của đầu ra tại một
thời điểm xác định chỉ phụ thuộc vào tổ hợp các tín hiệu đầu vào mà không phụ thuộc vào
trạng thái ban đầu của mạch đó (tức là trạng thái quá khứ của nó).
- Các phần từ lô gíc được ký hiệu khác nhau, tùy thuộc vào tiêu chuẩn của nước sử dụng. Các
ký hiệu thường được sử dụng theo tiêu chuẩn ISO.
2.1.1. Các loại tiếp điểm rơ le điện từ
Cấu tạo rơ le điện :

1 - Cuộn dây nam châm điện
2 - Cần dẫn động
3 - Các tiếp điểm ngõ ra
Hình 2.1. Cấu tạo rơ le điện

* Tiếp điểm lô gíc của rơ le điện từ
Tiếp điểm NO Tiếp điểm NC
* Mạch sử dụng tiếp điểm rơ le điện từ
Mạch lô gíc AND
Mạch lô gíc OR

* Ký hiệu một số cuộn dây điện từ sử dụng trong Rơ le điện
* Phần tử phủ định (NOT):

Là phần tử có một đầu vào và một giá trị đầu ra.
Hàm biểu diễn f ( x) = x
Bảng giá trị: Ký hiệu:
x f ( x) = x
0 1
1 0
* Phần tử NHÂN (AND)

Là phần tử có hai hay nhiều tín hiệu đầu vào và một tín hiệu đầu ra. Điều kiện để có tín hiệu
ra bằng 1 là tất cả các tín hiệu vào bằng 1.
Hàm biểu diễn: f (x1 , x 2 ,...x n ) = x1x 2 ...x n
Bảng giá trị: Hàm 2 biến f (x, y) = xy Ký hiệu:
x y f (x, y) = x. y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
* Phần tử CỘNG (OR)

Là phần tử có hai hay nhiều tín hiệu đầu vào và một tín hiệu đầu ra. Điều kiện để có tín hiệu
ra bằng 1 là có tối thiểu một tín hiệu vào bằng 1.
Hàm biểu diễn: f (x1 , x 2 ,...x n ) = x1 + x 2 + ... + x n
Bảng giá trị: Hàm 2 biến f (x, y) = x + y Ký hiệu:
x y f (x, y) = x + y
0 0 0
0 1 1
1 1 1
1 0 1
* Phần tử NOR (NOT OR)

Là phần tử phủ định của phần tử OR. Giá trị đầu ra là phủ định giá trị đầu ra của phần tử OR.
Hàm biểu diễn: f (x, y) = x + y = x. y (Luật Morgan)
x y f (x, y) = x + y
0 0 1
0 1 0
1 1 0
1 0 0
* Phần tử NAND (NOT AND)

Là phần tử phủ định của phần tử AND. Giá trị đầu ra là phủ định giá trị đầu ra của phần tử
AND.
Hàm biểu diễn: f (x, y) = x.y + x + y (Luật Morgan)
x y f (x, y) = x. y
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0

2.2. Mạch lô gíc cứng
Khái niệm: Là mạch sử dụng các tiếp điểm NO hoặc NC của các công tắc hoặc rơ le để thực
hiện các chức năng điều khiển.
Tiếp điểm NO Tiếp điểm NC

Tiếp điểm mắc theo mạch AND:
Tiếp điểm mắc theo mạch OR:
2.2.1. Phân loại mạch lô gíc

Khái niệm:
Mạch lô gíc là sự kết hợp giữa các phần tử lô gíc (NOT, AND, OR, NAND, NOR …) với
nhau. Mạch lô gíc được xây dựng dựa trên các hàm lô gíc cơ bản.
Mạch lô gíc phụ thuộc vào số lượng đầu vào và cách giải quyết bằng loại mạch nào.
Phân loại mạch lô gíc theo hai loại chính: Mạch tổ hợp và mạch trình tự
Mạch tổ hợp:
- Mạch tổ hợp là mạch mà đầu ra tại bất kỳ thời điểm nào chỉ phụ thuộc vào tổ hợp các trạng
thái đầu vào tại thời điểm đó mà không phụ thuộc vào trạng thái trước đó.
Hình 2.2. Sơ đồ cấu trúc mạch tổ hợp

- Về mặt toán học, giả sử một mạch có n đầu vào với các gia trị xi (i=1,n) và m đầu ra yj
(j=1,m) => thì mạch tổ hợp được biểu diễn bởi m phương trình đại số Boole
yj = fj (x1, x2,…, xn) (2.1)

Đặc điểm của mạch tổ hợp là mạch không có phần tử nhớ và mạch hở không có phẩn hồi
(Feedback).
Các mạch tổ hợp thường gặp hiện nay:
+ Bộ mã hóa (mã hóa nhị phân, mã hóa BCD) thập phân, ưu tiên
+ Bộ giải mã (giải mã nhị phân, giải mã BCD-LED 7 đoạn) hiển thị ký tự
+ Bộ chọn kênh
+ Bộ cộng, so sánh
Ví dụ biểu diễn mạch tổ hợp:
y1 = (x1 + x2).x3
y2 = (x3 + x2).x1
Mạch trình tự (tuần tự)

- Mạch trình tự hay mạch dãy (sequential circuits) là mạch mà trong đó trạng thái của đầu ra
(tín hiệu ra) không những phụ thuộc tín hiệu vào mà còn phụ thuộc cả vào trình tự tác động
của tín hiệu vào, nghĩa là có nhớ các trạng thái. Như vậy, về mặt thiết bị thì ở mạch trình tự
không chỉ có các phần tử đóng mở mà còn có cả các phần tử nhớ.
Hình 2.3. Sơ đồ cấu trúc mạch trình tự

- Sơ đồ cấu trúc cơ bản của mạch trình tự như hình 2.2. Điểm đặc biệt ở đây là mạch có
“phản hồi” thể hiện qua các biến nội bộ (Y1, Y2 và y1, y2)
- Hoạt động của mạch trình tự được thể hiện qua sự thay đổi của các biến nội bộ x1, x2, …,
xn sẽ dẫn đến sự thay đổi của các tín hiệu ra y1, y2, …, ym. Trong quá trình làm việc, do sự
thay đổi của các tín hiệu vào X (x1, x2,…) sẽ đẫn đến thay đổi các tín hiệu ra Z (Z1, Z2, …)

và cả tín hiệu nội bộ Y(Y1, Y2,…). Sự thay đổi của Y(Y1, Y2,…) sẽ dẫn đến sự thay đổi biến
y (y1, y2, …) sau thời gian (1, 2,…). Sự thay của các biến y (y1, y2,…) lại có thể dẫn đến
sự thay đổi của các tín hiệu ra Z, kể cả Y, rồi sự thay đổi của Y lại dẫn đến sự thay đổi của
y,… Quá trình nếu cứ diễn ra liên tục như vậy sẽ làm cho mất ổn định, nghĩa là mạch không
làm việc được
Grafcet – Mạch mô tả mạch hoạt động trình tự trong công nghiệp.
- Grafcet là từ viết tắt của tiếng Pháp “Graphe fonctionnel de commande étape transition”
(chuỗi chức năng điều khiển giai đoạn - chuyển tiếp), được hợp tác soạn thảo bởi hai tổ chức
AFCET (Liên hợp Pháp về tin học, kinh tế và kỹ thuật) và ADEPA (tổ chức nhà nước về phát
triển nền sản xuất tự động hoá) tháng 11/1998.
- Mạng Grafcet đã được tiêu chuẩn hoá và được công nhận là một ngôn ngữ thích hợp cho
việc mô tả hoạt động dãy của quá trình tự động hoá trong sản xuất.
- Mạng Grafcet là một biểu đồ hình chức năng cho phép mô tả các trạng thái làm việc của hệ
thống và biểu diễn quá trình điều khiển với các trạng thái và sự chuyển đổi từ trạng thái này
sang trạng thái khác, đó là một biểu đồ hình định hướng được xác định bởi các phần tử là: tập
các trạng thái, tập các điều kiện chuyển trạng thái.
Các cấu trúc lệnh:
Cấu trúc lệnh là trình tự các bước bắt đầu từ bước 0, 1, 2,
…, n.
+ Biểu điễn các qúa trình công nghệ dưới dạng lưu đồ các
trạng thái làm việc.
+ Xây dựng các hàm lô gícs điều khiển và các hàm điều
khiển từ lưu đồ các trạng thái làm việc.
Hình 2.4. Cấu trúc của Grafcet

Trong đó:
Si: Tín hiệu ra của trạng thái thứ i
ai: tín hiệu kích thích vào chuyển chuyển tiếp ti
Si+ : Là hàm đóng trạng thái i
Si− : ngắt trạng thái i
Si+ = ai Si +1
Hàm lô gíc trạng thái i như sau:
Si− = Si +1
Ví dụ: Viết chương trình điều khiển hoạt động của máy khoan.
Mô tả: Mũi khoan được gắn trên pittong xilanh khí nén hoạt động lên xuống, ban đầu khoan
ở vị trí a0. Nhấn nút khởi động m, động cơ khoan hoạt động và xilanh chuyển động đi xuống.
Đến vị trí a1 xilanh dừng lại và đi lên. Đến vị trí a0 thì động cơ dừng lại.
Lập Grafcet và hàm điều khiển

Sơ đồ mạch điều khiển rơ le
Phân nhánh trong Grafcet

Mạch phân kỳ (Hoặc) Hàm điều khiển
Mạch hội tụ (hoặc) Hàm điều khiển
Mạch phân kỳ (VÀ) Hàm điều khiển

Mạch hội tụ (VÀ) Hàm điều khiển
2.3. Lịch sử ra đời của PLC

- Trong các hệ thống SX công nghiệp, điều khiển lô gíc đóng vai trò điều phối toàn bộ các
hoạt động của máy móc thiết bị.
- Các hệ thống điều khiển lô gíc cổ điển trước đây thường được sử dụng là các hệ thống lô gíc
cứng hay gọi là hệ thống điều khiển Rơ le.
- Sự phát triển của kỹ thuật điện tử, các hệ thống điều khiển lô gíc điều khiển Rơ le dần được
thay thế bằng các hệ thống điều khiển lô gíc khả lập trình PLC.
- PLC – Programmable Logic Controller – Bộ điều khiển lô gíc khả lập trình.
- Năm 1968 GM Hydramatic (bộ phận truyền động tự động của General Motors) đã đưa ra
yêu cầu đề xuất thay thế điện tử cho các hệ thống rơle có dây cứng, các thiết bị rời rạc, cồng
kềnh.
- PLC được sản xuất thương mại đầu tiên bởi hãng Modicon, tên gọi là Modicon 084
- Đến năm 1976 thì PLC có khả năng điều khiển các ngõ vào, ngõ ra từ xa bằng kỹ thuật
truyền thông (khoảng 200 mét).
- Thập niên 1970s: Công nghệ PLC nổi bật nhất là ĐK tuần tự theo chu kỳ và theo bit trên
nền tảng CPU: thiết bị AMD 2901 và AMD 2903.
- Thập niên 1980s: Tiêu chuẩn hóa hệ giao tiếp và giao diện tự động hóa của hãng General
Motor (MAP – Manufactoring Automation Protocal). Kích thước nhỏ gọn, có thể lập trinh
bằng biểu tượng trên máy tính cá nhân.
- Thập niên 1990s: những giao diện phần mềm có cấu trúc lệnh giảm. PLC có thể lập trình
theo sơ đồ khối (FBD), dòng lệnh trạng thái (STL), biểu đồ hình thang (LAD).
- Hiện nay các thiết bị PLC được phát triển mạnh mẽ và có tính phổ cập cao, có nhiều hãng
SX PLC: Siemens, Allen Bradley, Omron, Mitsubishi, Sneijder….

PLC là một thiết bị điều khiển đặc biệt hoạt động dựa trên bộ vi xử lý, sử dụng bộ nhớ
lập trình để lưu trữ các lệnh và thực hiện các chức năng điều khiển như: thực hiện các phép
toán lô gíc, định giờ, đếm, thực hiện các thuật toán điều khiển và quy trình công nghệ.
PLC được thiết kế cho các kỹ sư, không yêu cầu cao về kiến thức máy tính và ngôn ngữ
lập trình.
PLC tương tự máy tính, tuy nhiên máy tính được tối ưu hóa cho các tác vụ tính toán và
hiển thị còn PLC được tối ưu hóa cho các công việc điều khiển trong môi trường công nghiệp.
2.4. Ưu nhược điểm của PLC
Ưu điểm:
- Dễ dàng thay đổi chương trình theo ý muốn
- Thực hiện được các thuật toán phức tạp và độ chính xác cao.
- Mạch điện gọn nhẹ, dễ dàng trong việc bảo quản và sửa chữa.
- Cấu trúc PLC dạng module, cho phép dễ dàng thay thế, mở rộng đầu vào/ra, mở rộng chức
năng khác
- Công suất tiêu thụ của PLC rất thấp.
- Khả năng tự chuẩn đoán do đó giúp cho việc sửa chữa được nhanh chóng và dễ dàng.
- Giảm thiểu số lượng rơle và timer so với hệ điều khiển cổ điển.
- Không hạn chế số lượng tiếp điểm sử dụng trong chương trình.
- Thời gian để một chu trình điều khiển hoàn thành chỉ mất vài ms, điều này làm tăng tốc độ
và năng suất PLC.
- Chương trình điều khiển có thể được in ra giấy chỉ trong thời gian ngắn giúp thuận tiện
cho vấn đề bảo trì và sửa chữa hệ thống.
- Khả năng chống nhiễu tốt, hoàn toàn làm việc tin cậy trong môi trường công nghiệp.
- Giao tiếp được với các thiết bị thông minh khác như: Máy tính, nối mạng truyền thông với
các thiết bị khác.
Nhược điểm:
- Giá thành của PLC vẫn cao, cần phải mua thêm phần mềm chuyên dụng để lập trình.
- Đòi hỏi người sử dụng cần phải có kiến thức chuyên môn
2.5. Phân loại PLC
2.5.1. Tiêu chí chọn PLC
Tiêu chí 1: Số lượng đầu vào PLC và đầu ra PLC
Tiêu chí 2: Điều quan trọng nhất là Bộ nhớ - Dựa trên kích thước bộ nhớ của chương trình
Tiêu chí 3: Truyền thông: Kiểu giao tiếp khác nhau Giống như kết nối nối tiếp và kết nối mạng
cho phép PLC được lập trình và giao tiếp với các PLC khác.
Tiêu chí 4: Thời gian quét, tùy thuộc vào kích thước của chương trình, chương trình lớn hơn
cần thời gian quét ngắn hơn. Và, thời gian quét càng ngắn thì chi phí càng cao.
Tiêu chí 5: Số lượng mô-đun I / O Analog / Digital: Phụ thuộc vào ứng dụng. Đối với các ứng
dụng kho / ứng dụng Powerplant, có thể cần một số lượng lớn thẻ đầu vào và đầu ra.
Tiêu chí 6: Phần mềm: phần mềm lập trình và các công cụ khác quyết định sự dễ dàng của
việc lập trình và gỡ lỗi’
2.5.2. Phân loại PLC.
Có nhiều cách phân loại PLC trong thực tế. Tuy nhiên chúng ta có thể phân loại theo 2
cách:
❖ Phân loại theo hãnh sản xuất:
Trên thế giới hiện tại có rất nhiều các hãng sản xuất PLC nổi tiếng và phổ biến:
Mitsubishi, Siemen, Omron, Panasonic, Alen Bradly, …
❖ Phân loại theo phiên bản (Version):
- PLC Siemen có các dòng: S7-200, S7-300, S7-400, S7 1500, …
- PLC Mitsubishi có các dòng: Alpha, FX, FX0N, FX1N, FX2N, FX3U, FX3G, FX3S,
FX3UC, ….
- PLC Alen Bradley có các dòng: Micro850, Micro870, MicroLogix 1100, MicroLogix 1200,
SLC 500, SmartGuard 600, CompactLogix 5480, ControlLogix 5570, ControlLogix 5580, …
❖ Phân loại theo cấu trúc: Có hai kiểu cấu trúc thông dụng với các hệ thống PLC là kiểu
hộp đơn và kiểu modul nối ghép.
- Kiểu hộp đơn (Compact) thường được sử dụng cho các thiết bị điều khiển lập trình cỡ nhỏ
và được cung cấp dưới dạng nguyên chiếc hoàn chỉnh.
PLC nhỏ gọn không có khả năng mở rộng các mô-đun vì nó có số mô-đun I/O cố định và
thẻ I/O bên ngoài
- Kiểu modul ghép nối: gồm nhiều mô đun riêng cho bộ nguồn, CPU, cổng vào/ra.... được lắp
trên thanh ray. Kiểu này có thể sử dụng cho các thiết bị lập trình ở mọi kích cỡ.

Trong PLC loại rack, tất cả các thành phần của các khu vực PLC tách rời mô-đun và được
lắp ráp để tạo thành một khối bằng cách gắn các thành phần riêng lẻ trên một giá. PLC này có
thể hỗ trợ lên đến hàng nghìn I/O.
❖ Theo phạm vi số lượng I/O:
PLC Micro PLC PLC Nhỏ PLC trung bình PLC cỡ lớn PLC siêu lớn
Đặc Up to 32I/O 128 I/O 1024 I/O 2048 I/O 8192 I/O
tính VXL 8bit VXL 8 bit VXL 8 bit VXL 8 hoặc VXL 16 hoặc
Memory 1Kb Memory 2K Thay thế rơ le 16 bit 32K bit
Thay thế rơ le Lập trình LAD, Tín hiệu analog, Thay thế rơ le Memory 64K
I/O digital SL Bộ nhớ 4-8K Tín hiệu up to 1M
Timers, counter Timer, counter, Timer, counter, analog, Xử lý các
Bộ lập trình cầm realtime realtime Bộ nhớ 12- thuật toán,
tay Cổng RS 232, 32K bảng mã
network Điều khiển
Lập trình máy PID
tính Cổng RS 232,
network
Lập trình máy
tính
2.6. Hệ thống điều khiển công nghiệp
2.6.1. Định nghĩa hệ thống điều khiển
Khái niệm
Trong một số các tài liệu, danh từ hệ thống (system) được định nghĩa là tập hợp hay sắp
xếp kết nối có trật tự các phần tử vật lý theo một thể.
Danh từ điều khiển (control) thường mang ý nghĩa là điều chỉnh (regulate), hướng đến
nhắm đến (direct) và thực thi tác vụ hay một lệnh (command).
Như vậy hệ thống điều khiển được hiểu là một tập hợp sắp xếp trật tự các phần tử vật lý
theo một thể, để nó có thể tự điều chỉnh, định hướng và thực thi tác vụ cho riêng bản thân nó
hoặc cho các hệ thống khác.
Các thành phần của hệ thống điều khiển
Hình 2.5. Các thành phần của hệ thống điều khiển

Các thành phần cơ bản của hệ thống điều khiển bao gồm (xem Hình 2.6):
- Mục tiêu điều khiển (input).
- Các phần tử của hệ thống bao gồm bộ điều khiển và đối tượng điều khiển.
- Kết quả hay tín hiệu ra (output).
2.6.2. Phân loại hệ thống điều khiển
Phân loại theo tính chất của tín hiệu theo thời gian:
+ Hệ thống liên tục: tín hiệu vào, tín hiệu ra và tất cả tín hiệu trung gian truyền bên trong hệ
thống là tín hiệu liên tục. Hệ thống liên tục được mô tả bằng phương trình vi phân.
+ Hệ thống rời rạc: trong hệ thống có một điểm nào đó mà tín hiệu là rời rạc. Hệ thống rời
rạc được mô tả bằng phương trình sai phân.
Phân loại theo đặc tính tĩnh của các phần tử trong hệ thống:
+ Hệ thống tuyến tính: hệ thống được mô tả bởi phương trình vi phân / sai phân tuyến tính.
+ Hệ thống phi tuyến: hệ thống được mô tả bởi phương trình vi phân / sai phân phi tuyến.
Phân loại theo số lượng kênh trong hệ thống:
+ Hệ thống một ngõ vào – một ngõ ra SISO (Single Input – Single Output).
+ Hệ thống nhiều ngõ vào – nhiều ngõ ra MIMO (Multi Input – Multi Output).
Phân loại theo thời gian
+ Hệ thống bất biến theo thời gian: hệ số của phương trình vi phân / sai phân mô tả hệ thống
không đổi.
+ Hệ thống biến đổi theo thời gian: hệ số của phương trình vi phân / sai phân mô tả hệ thống
thay đổi theo thời gian.
Phân loại theo chiến lược điều khiển
+ Điều khiển ổn định hóa: Nếu tín hiệu chuẩn x(t) = const, ta gọi là điều khiển ổn định hóa.
+ Điều khiển theo chương trình: Tín hiệu vào x(t) là hàm thay đổi theo thời gian nhưng đã
biết trước.
+ Điều khiển theo dõi: Tín hiệu vào x(t) là hàm không biết trước theo thời gian.
Phân loại theo ảnh hưởng của nhiễu
+ Hệ thông thường: là hệ mà ảnh hưởng của nhiễu không lớn lắm và chất lượng của hệ thống
không vượt ra khỏi phạm vi cho phép
+ Hệ thích nghi: hệ có khả năng thích ứng một cách tự động những biến đổi của điều kiện
môi trường và đặc tính của đối tượng điều khiển bằng cách thay đổi tham số và cấu trúc của
thiết bị điều khiển.
2.6.3. Các dạng điều khiển cơ bản

➢ Điều khiển vòng hở (Open-loop control without feedback)
Hình 2.6. Điều khiển vòng hở

Hệ thống điều khiển vòng hở là hệ thống có tác động điều khiển (tín hiệu vào) u(t) độc
lập với tín hiệu ngõ ra y(t).
Ưu điểm: Hệ thống đơn giản, đáp ứng nhanh. Cấu trúc hệ thống gọn nhẹ, không cần cảm
biến đo
Nhược điểm: Cần mô hình đối tượng rất chính xác. Độ chính xác của phương pháp không
cao (nhiễu, tín hiệu đặt thay đổi.
Ví dụ: Máy giặt quần áo là một hệ thống điều khiển vòng hở
➢ Điều khiển vòng kín (closed-loop feedback control system)
Hình 2.7. Sơ đồ hệ thống điều khiển vòng kín

Ưu điểm: độ chính xác cao hơn nhiều so với cấu trúc vòng hở. Có khả năng kháng nhiễu, bám
theo tín hiệu đặt thay đổi. Cấu trúc bộ điều khiển đa dạng.
Nhược điểm: cần cảm biến đo chính xác đầu ra của đối tượng.
Hình 2.8. Một sơ đồ khối mô tả một hệ thống điều khiển đa biến

Ví dụ: Điều khiển xe ô tô
Hình 2.9. Điều khiển xe ô tô

2.6.4. Các hệ thống điều khiển công nghiệp
Khái niệm
Hệ thống điều khiển công nghiệp (ICS) là một thuật ngữ chung bao gồm một số loại hệ
thống điều khiển và thiết bị liên quan được sử dụng cho điều khiển quy trình công nghiệp.
Hình 2.10. Hệ thống ICS điển hình

Hệ thống điều khiển công nghiệp là tập hợp những dụng cụ, thiết bị điện tử, được dùng
ở những hệ thống cần đảm bảo tính ổn định, sự chính xác, sự chuyển đổi nhịp nhàng của một
quy trình hoặc một hoạt động sản xuất.
Một hệ thống ICS điển hình sẽ bao gồm 4 lớp (Level) với những thành phần cơ bản sau:
- Level 0: Hệ thống thiết bị trường (field device), gồm thiết bị vận hành, thiết bị giám sát, đo
lường, thiết bị thông minh.
- Level 1: Hệ thống thiết bị điều khiển và phần mềm điều khiển (control field), gồm truyền
thông công nghiệp, truyền động điện, Thiết bị đầu cuối điều khiển được từ xa (RTU - Remote
Terminal Unit), PLC, Thiết bị điện tử thông minh (IED - Intelligent Electronic Device), HMI.
- Level 2: Hệ thống thiết bị và phần mềm vận hành, giám sát, quản lý trong phạm vi nhà máy.
- Level 3: Hệ thống và phần mềm giám sát, quản lý ở mức độ doanh nghiệp, ví dụ hệ thống
ERP.
➢ Hệ thống điều lô gíc
Các hệ thống điều khiển lô gíc cho các máy móc công nghiệp được xây dựng với các bộ
điều khiển lô gíc lập trình được (PLC) hoặc các vi điều khiển. Ký hiệu của ladder lô gíc vẫn
còn được sử dụng như một ngôn ngữ lập trình
Các bộ điều khiển lô gíc có thể đáp ứng với thiết bị đóng cắt, cảm biến, rơle áp suất,.v.v.,
và có thể điều khiển và dừng các hoạt động khác nhau của máy này. Các hệ thống Lô gíc được
sử dụng cho các hoạt động cơ khí tuần tự trong nhiều ứng dụng
➢ Hệ thống điều khiển phân tán của nhà máy (DCS): Đây là một hệ thống mà quyền
điều khiển không tập trung tại một nơi, mà nó phân tán, chia quyền điều khiển đến từng hiện
trường, từng nhánh trong hệ thống. Các bộ điều khiển được phân phối thay vì tập trung
Hình 2.11. Cấu trúc của hệ thống điều khiển phân tán.

So với hệ thống điều khiển PLC, hệ thống DCS là một giải pháp tòan vẹn hơn. Chúng
bao gồm cả phần cứng, phần mềm và truyền thông cho toàn hệ thống.
Ưu điểm của hệ thống DCS là nó có khả năng xử lý các tín hiệu analog và thực hiện
chuỗi xử lý tính toán phức tạp. Không những thế, chúng còn dễ dàng được tích hợp hay mở
rộng.
➢ Hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu (SCADA): SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition) là một hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu nhằn
hỗ trợ con người trong quá trình giám sát và điều khiển từ xa.
Hình 2.12. Cấu trúc phân tầng hệ thống điều khiển SCADA.
➢ Hệ thống điều khiển lô gíc khả trình PLC:
Bài tập 1. Cho ba nút ấn A, B, C dùng để điều khiển hai động cơ M1 và M2 theo trình tự sau:
nút A điều khiển M1, nút B điều khiển M2, nút C dừng cả M1 và M2. Với điều kiện M1 chạy
trước M2.
Bài tập 2. Xây dựng mạch với chu trình làm việc như sau:

Bài tập 3: Hệ thống gồm 2 xilanh A, B hoạt động theo chu trình sau (hình 2.13)
Trong đó A+, B+ là trạng thái các xilanh đi ra, A-, B- : trạng thái xilanh đi vào
Các cảm biến đầu và cuối hành trình của 2 xilanh: a0, a1, b0, b1
Hình 2.13. Chu trình làm việc của hệ thống

CHƯƠNG 3. CẤU TRÚC VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA PLC
(6 tiết)
3.1. Các phần tử cơ bản trong PLC
Một PLC thông thường có cấu trúc bao gồm các thành phần như hình 3.1.
Hình 3.1. Cấu trúc cơ bản của PLC

3.1.1. Giao diện đầu vào - ra (Input/Output) I/O:
Đầu vào và đầu ra từ PLC là cần thiết để giám sát và điều khiển một quá trình. Cả đầu
vào và đầu ra có thể được phân loại thành hai loại cơ bản: dạng lôgic hoặc dạng liên tục. Hãy
xem xét ví dụ về một bóng đèn. Nếu nó chỉ có thể được bật hoặc tắt, đó là điều khiển lô gíc.
Nếu ánh sáng có thể được làm mờ ở các mức độ khác nhau, nó là liên tục. Các giá trị liên tục
có vẻ trực quan hơn, nhưng các giá trị lô gíc được ưa thích hơn vì chúng cho phép điều khiển
chính xác hơn và đơn giản hóa việc kiểm soát. Kết quả là hầu hết các ứng dụng điều khiển
(và PLC) sử dụng đầu vào và đầu ra lô gíc cho hầu hết các ứng dụng.
Mô đun đầu vào INPUT
- Giao diện đầu vào là nơi nhận các thông tin từ các thiết bị ngoại vi bên ngoài truyền đến bộ
xử lý. Các thiết bị ngoại vi có thể là các công tắc, cảm biến nhiệt độ, cảm biến áp suất, …
Đầu vào đến từ các cảm biến chuyển các hiện tượng vật lý thành tín hiệu điện. Các ví dụ
điển hình về cảm biến được liệt kê dưới đây theo thứ tự phổ biến tương đối.
+ Công tắc tiệm cận - sử dụng điện cảm, điện dung hoặc ánh sáng để phát hiện đối tượng lô
gíc.
+ Công tắc - cơ cấu cơ khí sẽ mở hoặc đóng các tiếp điểm điện để có tín hiệu lô gíc.
+ Chiết áp (Potentiometer) - đo các vị trí góc liên tục, sử dụng điện trở.
+ LVDT (biến áp vi sai biến đổi tuyến tính) - đo độ dịch chuyển tuyến tính liên tục sử dụng
khớp nối từ.
Mô đun đầu vào của PLC rất ít khi được cấp nguồn, vì vậy cần nguồn bên ngoài để cung
cấp cho các thiết bị đầu vào và cảm biến (Hình 3.2)
Nguồn cung cấp cho I/Os là nguồn điện
AC hoặc DC. Sourcing và sinking là hai kiểu
kết nối phổ biến đối với I/Os.
Sinking: Khi hoạt động, đầu ra cho phép
dòng điện chạy tới chân chung COM. Sử
dụng kiểu này hiệu quả nhất khi tất cả các
thiết bị có nguồn điện áp cấp khác nhau.
Cũng có thể gọi kiểu đấu nối này là NPN
(Negative – Positive – Negative)
Sourcing: khi hoạt động, dòng điện chạy từ Hình 3.2. Đấu nối phần cứng với
nguồn cấp qua thiết bị đầu ra đến chân tiếp đất. Sử dụng kiểu này
môhiệu
đun quả
đầu nhất
vào. khi tất cả các
thiết bị có nguồn điện áp cấp giống nhau. Cũng có thể gọi kiểu đấu nối này là PNP (Positive
– Negative – Positive), kiểu này phổ biến hơn NPN.
Hình 3.3. Mô đun đầu vào với mức điện áp 1 chiều
Hình 3.4. Mô đun đầu vào với mức điện áp xoay chiều

Mô đun đầu ra OUTPUT
- Tín hiệu ra có thể được cung cấp cho các contactor, solenoid, các rơ le… để điều khiển các
cơ cấu chấp hành hay các quá trình công nghiệp.
Dưới đây là danh sách ngắn các thiết bị CCCH phổ biến theo thứ tự mức độ phổ biến
tương đối.
+ Van điện từ - đầu ra lô gíc có thể chuyển dòng thủy lực hoặc khí nén.
+ Đèn - đầu ra lô gíc thường có thể được cấp nguồn trực tiếp từ bảng đầu ra PLC.
+ Bộ khởi động động cơ (Contactor) - động cơ thường tạo ra một lượng lớn dòng điện khi
khởi động, vì vậy chúng yêu cầu bộ khởi động động cơ, về cơ bản là các rơ le lớn.
+ Động cơ Servo - đầu ra liên tục từ PLC có thể điều khiển tốc độ hoặc vị trí.
Đầu ra từ PLC thường là là loại rơ le, nhưng chúng cũng có thể là điện tử trạng thái rắn
như transistor cho đầu ra DC hoặc Triac cho đầu ra AC. Đầu ra liên tục yêu cầu thẻ đầu ra
đặc biệt với bộ chuyển đổi kỹ thuật số sang tương tự.
- Các tín hiệu I/O có thể là các tín hiệu analog, tín hiệu rời rạc hay các tín hiệu lô gíc
- Mô-đun I/O được chia theo các ngăn riêng rẽ để có thể cắm các mô-đun riêng biệt. Tính
năng này làm tăng đáng kể các tùy chọn và tính linh hoạt của đơn vị. Các mô-đun được bằng
lên các giá đỡ bằng rắc cắm, và được nối với CPU.
- Tín hiệu ra có thể là tín hiệu chuyển mạch 24V, 100mA; 110V, 1A một chiều; thậm chí
240V, 1A xoay chiều tuỳ loại PLC. Tuy nhiên, với PLC cỡ lớn dải tín hiệu ra có thể thay đổi
bằng cách lựa chọn các module ra thích hợp.
3.1.2. Nguồn cung cấp
- Bộ nguồn cung cấp nguồn điện cho các mô đun của PLC. Bộ nguồn này thường sử dụng
điện áp 220VAC, 110VAC, hoặc 24 VDC.
- Với các hệ PLC nhỏ thì nguồn điện từ bộ nguồn có thể được sử dụng cho các thiết bị trên
mô đun.
- Với các hệ PLC lớn thì nguồn cung cấp cho các mô đun trên PLC có thể được lấy từ bên
ngoài.
3.1.3. Bộ điều khiển trung tâm CPU
- CPU là một khối cố định bao gồm bộ vi xử lý và bộ nhớ
- Vi xử lý có chức năng thực hiện chương trình và đưa ra các quyết định cần thiết để PLC
hoạt động và giao tiếp với các mô đun khác.

- Bộ nhớ là nơi lưu trữ chương trình điều khiển cùng với các thông tin có thể truy xuất.
- CPU có thể khác nhau về tốc độ xử lý và tùy chọn bộ nhớ lưu trữ
- CPU của hệ thống PLC có thể chứa nhiều hơn 1 bộ vi xử lý
3.1.4. Nguyên lý làm việc của PLC
- PLC thực hiện CT theo chu trình lặp, mỗi vòng lặp là một chu kỳ quét của PLC. Mỗi vòng
quét bắt đầu bằng việc đọc dữ liệu từ các ngõ vào (nút nhấn, cảm biến, …) vào vùng bộ nhớ
ảo, sau đó là giai đoạn thực hiện chương trình. Sau giai đoạn này là giai đoạn truyền thông
nội bộ và kiểm tra lỗi. Vòng quét kết thúc ở giai đoạn chuyển các nội dung đã được xử lý
trong bộ nhớ ảo tới đầu ra để điều khiển hoạt động của CCCH (rơ le, đèn báo, động cơ, van
solenoid…).
- Một vòng quét thường xảy ra với một thời gian rất ngắn, trong khoảng 1-100ms cho một
vòng đơn.
- Chu kỳ quét dài hay ngắn phụ thuộc vào độ dài của CT và mức độ giao tiếp của PLC với
thiết bị ngoại vi.
- Trong thực tế SX, các CCCH là hệ thống cơ khí nên tốc độ quét vậy hoàn toàn đáp ứng
Quét
Quét CT
đầu ra
Hình 3.2. Chu kỳ quét của PLC

3.2. Cấu trúc và hoạt động của các Accu và các bộ nhớ
3.2.1 Bit nhớ
Bộ nhớ của PLC có thể được hiển thị bằng một mảng hai chiều của các tế bào nhớ, mà
mỗi tế bào có thể chứa một bit đơn của thông tin dưới dạng là giá trị 0 hay 1

Số nhị phân đơn hay “bit” được lấy từ hai chữ đầu của từ Binary và chữ cuối của digit.
Bit là đơn vị nhỏ nhất trong bộ nhớ và chỉ chứa được thông tin dạng 1 và 0.
Bit nhớ được bật lên trạng thái ON nếu giá trị lưu trên đó là 1 và OFF nếu là lưu giá trị
0.
Một byte được định nghĩa là một nhóm nhỏ nhất của các bit mà CPU có thể xử lý được
đồng thời trong một lần. Trong các thiết bị điều khiển PLC byte có cỡ thông thường là 8 bit
và một từ có cỡ là hai byte hay 16 bit
Hình 3.3. Bit, Byte và Word

3.1.2. Thanh ghi
- Thanh ghi là bộ nhớ 16bit hay 32bit để lưu trữ tạm thời khi PLC thực hiện quá trình tính
toán.
- Thanh ghi chốt (Latch register) duy trì nội dung cho đến khi nó được chồng lên bằng nội
dung mới.
- Thanh ghi chuyên dùng (Special register).
- Thanh ghi tập tin hay thanh ghi bộ nhớ chương trình (Program memory registers).
- Thanh ghi điều chỉnh giá trị được từ biến trở bên ngoài (External adjusting register).
- Thanh ghi chỉ mục (Index register).
Chức năng
Thanh ghi dữ liệu được dùng để lưu số nguyên (xem thanh ghi số thực dưới đây). Trong một
số bộ CPU hiện nay và trước đây, có một thanh ghi đặc biệt là thanh ghi tích lũy tích lũy,
được dùng cho nhiều tính toán.
Thanh ghi địa chỉ chứa địa chỉ bộ nhớ và được dùng để truy cập bộ nhớ. Trong một số CPU,
có một thanh ghi địa chỉ đặc biệt thanh ghi chỉ mục, dù chúng thường được dùng để sửa đổi
địa chỉ hơn là chứa địa chỉ.
Giá trị của thanh ghi khi thay đổi trạng thái tác động

Hình 3.4. Trạng thái tác động ON
Hình 3.5. Trạng thái tác động OFF

3.3. Cách ghi địa chỉ trong PLC
Mục đích
Một trong các mục tiêu chính của PLC là nhận các tín hiệu đầu vào và điều khiển các
đầu ra của các thiết bị hiện trường. Muốn thực hiện được điều đó, mỗi đầu vào/ra phải có một
địa chỉ xác định trong bộ nhớ của PLC
Bộ xử lý tín hiệu sẽ lấy các giá trị của bit nhớ tương ứng với biến vào và biến ra, nơi
mà chúng được gán địa chỉ trong chương trình điều khiển của PLC, để xử lý và tạo tác động
điều khiển ra thiết bị bên ngoài.
Mỗi điểm đấu trên các mô đun vào/ra, có thể được nối dây đến thiết bị hiện trường,
chiếm 1 bit trong bộ nhớ của PLC tương ứng với miền nhớ vào hoặc miền nhớ ra.
Phần của bộ nhớ chứa địa chỉ vào/ra được gọi là miền ảnh vào và miền ảnh ra.
Đặc điểm
+ PLC có khả năng nhận biết ngõ vào/ra bằng cách gán địa chỉ
+ Địa chỉ là các chữ số, ở đó cho biết đó là ngõ
vào hoặc ngõ ra
+ Mỗi đơn vị chính của các ký hiệu I/O được
gắn với hệ sơ số 8
Cấu trúc của địa chỉ:
+ PLC Mitsubishi (họ PLC FX)
Ngõ vào: X (X000 X007, X010÷X017, …), Ngõ ra: Y (Y000÷Y007, Y0010÷Y017, …)
+ PLC Siemens
Ngõ vào: I (I0.0 I0.7, I1.0÷I1.7, …), Ngõ ra: Q (Q0.0 ÷Q0.7)
+ PLC Allen Bradly
Ngõ vào: I (I001/01  I007/07, …), Ngõ ra: O (O001/01 
Phân địa chỉ:
Hình 3.6. Phân bố địa chỉ I/O trong thanh ghi PLC
3.4. Cấu trúc cấu trình điều khiển
3.4.1. Tiêu chuẩn IEC 61131-3
- Tiêu chuẩn đầu tiên về ngôn ngữ lập trình (Phần 3) được xuất bản vào tháng 3 năm 1993 và
được chỉ định là IEC 61131‐3
- Tiêu chuẩn hiện đang được hầu hết các nhà sản xuất PLC lớn tuân theo ở mức độ lớn hơn
hoặc thấp hơn, bao gồm các ngôn ngữ lập trình khác nhau:
1. Văn bản có cấu trúc - ST 4. Danh sách hướng dẫn – IL
2. Sơ đồ khối chức năng - FBD 5. Biểu đồ chức năng tuần tự - SFC
3. Sơ đồ bậc thang – LD
3.4.2. Cấu trúc chương trình điều khiển
Cấu trúc của một chương trình điều kiển bao gồm các thành phần:
Cấu hình
- Mức cao nhất trong cấu trúc phần mềm được gọi là cấu hình và đây là ký hiệu cho hệ
thống điều khiển khả trình.
- Các hệ thống điều khiển lớn hơn có thể bao gồm mạng của một số cấu hình. Do đó, một
cấu hình cũng được định nghĩa là một giao diện truyền thông với các cấu hình khác.
- Các biến toàn cục và các biến địa chỉ trực tiếp, ví dụ, I / O, cũng có thể được khai báo ở
mức cấu hình.
Tài nguyên
Mỗi tài nguyên có thể chứa một hoặc nhiều chương trình. Trình bày trong Hình 4.1
cho thấy một cấu hình bao gồm một tài nguyên.
Nhiệm vụ
Một nhiệm vụ có thể được sử dụng để kiểm soát cách chương trình trong tài nguyên
được thực hiện. Mỗi tài nguyên có thể chứa một hoặc nhiều nhiệm vụ được khai báo.
Các biến
- Các biến được sử dụng để xác định các đối tượng dữ liệu có thể thay đổi nội dung. Đây có
thể là dữ liệu được liên kết với đầu vào và đầu ra hoặc dữ liệu trong bộ nhớ của PLC.
- Các biến phải được khai báo và người ta phải đồng thời chỉ ra loại thông tin mà biến sẽ
chứa bằng cách chỉ ra một trong một số kiểu dữ liệu đã xác định, ví dụ: BOOL, INT hoặc
WORD.
Chương trình con, hàm và khối hàm (FB)
Thông thường một chương trình sẽ chứa các lệnh gọi hàm và FB, nhưng cũng có thể
(và đơn giản) để gọi một chương trình từ một chương trình khác
Hình 3.7. Cấu hình và cấu trúc Hình 3.8. Cấu trúc của một cấu hình
của một chương trình điều khiển
khiển
3.5. Các ngôn ngữ lập trình PLC
3.5.1. Các vấn đề về lập trình
- Một PLC có thể sử dụng một cách kinh tế hay không phụ thuộc rất lớn vào thiết bị lập trình-
Hiện nay người ta có thể lập trình bằng phần mềm trên máy tính sau đó chuyển sang PLC
bằng mạch ghép nối riêng
Để lập trình người ta có thể sử dụng một trong các mô hình sau đây:
+ Mô hình dãy
+ Mô hình các chức năng
+ Mô hình biểu đồ nối dây
+ Mô hình lô gíc
- Đa số các thiết bị lưu hành trên thị trường hiện nay là dùng mô hình dãy hoặc biểu đồ nối
dây
- Những PLC hiện đại cho phép người dùng chuyển từ một phương pháp nhập này sang một
phương pháp nhập khác ngay trong quá trình nhập.
- Mỗi nhà chế tạo đều có những thiết kế và phương thức thao tác thiết bị lập trình riêng, vì thế
khi có một loại PLC mới thì phải có thời gian và cần phải được huấn luyện để làm quen với
nó.
3.5.2. Ngôn ngữ LD
Khái niệm: LD (Ladder diagram) là ngôn ngữ lập trình PLC đồ họa dạng hình thang. Là ngôn
ngữ thông dụng và đơn giản.
Cấu trúc của ngôn ngữ LD cũng tương tự như sơ đồ lô gíc cứng của mạch điện điều
khiển
Đặc điểm cấu trúc:
+ Hai thanh nguồn (Power rails):
+ Các điều kiện: gồm các tiếp điểm NO, NC
(Contacts) đại diện cho các biến lô gíc đầu
vào được nối với nhau theo dạng mạch lô
gíc (AND, OR, …)
+ Các hoạt động: gồm cuộn dây đầu ra
(Coils) đại điện cho đầu ra Hình 3.9. Cấu trúc của LD
cấu hình

+ Tạo mạch phản hồi: tên tiếp điểm trùng với tên cuộn dây
Hình 3.10. Tương tự giữa mạch rơ le và LD

Bảng ký hiệu các tiếp điểm thường gặp:
STT Tên Ký hiệu Chức năng
1 Tiếp điểm thường Khi biến có giá trị bằng 1 thì tiếp điểm này sẽ đóng lại
mở NO
2 Tiếp điểm thường Khi biến có giá trị bằng 0 thì tiếp điểm đóng lại
đóng NC
3 Tiếp điểm phát Phát hiện trạng thái của biến thay đổi từ 0 lên 1 và cho
hiện sườn lên giá trị bằng 1 tại thời điểm đó.
4 Tiếp điểm phát Phát hiện trạng thái của biến thay đổi từ 1 lên 0 và cho
hiện sườn xuống giá trị bằng 1 tại thời điểm đó.
5 Cuộn dây Trạng thái của cuộn dây được xác định từ trạng thái của
các tiếp điểm đầu vào bên trái.
6 Cuộn dây SET Trạng thái của cuộn dây được SET lên 1 khi trạng thái
đầu vào bên trái bằng 1. Nó sẽ duy trì cho đến khi có tín
hiệu RESET
7 Cuộn dây RESET Trạng thái của cuộn dây được RESET về 0 khi trạng
thái đầu vào bên trái bằng 1.
8 Kết thúc Kết thúc chương trình
Trình tự quét chương trình

Chương trình sẽ được PLC đọc và xử lý
tuần tự từ trên xuống dưới và từ trái sang
phải:
PLC sẽ quét các điều kiện trên thanh
ngang 1 được thỏa mãn thì các hoạt động
trên đó cũng được thực hiện. Lần lượt đến
các thanh ngang 2, 3, …
Hình 3.11. Trình tự thực hiện lệnh trên LD

Một số quy tắc với LD
+ Mỗi mạng LAD phải kết thúc bằng một cuộn hay một lệnh dạng hộp
+ Một nhánh không thể cho kết quả là một dòng tín hiệu theo chiều ngược lại
+ Ta không thể tạo ra một nhánh mà có thể gây nên ngắn mạch.
Tín hiệu ngược Ngắn mạch
Ưu điểm
+ Trực quan dễ lập trình, dễ hiểu: giống sơ đồ mạch điện
+ Dễ bảo dưỡng: có khả năng chẩn đoán lỗi online, từ đó định vị được lỗi lô gíc hoặc lỗi
thiết bị
Nhược điểm
+ Khó mô đun hóa
+ Hạn chế với kiếu dữ liệu có cấu trúc
Ví dụ một số mạch LD (Siemens):
Bài 1. Lô gíc AND: Động cơ: = (Nút ấn 1) AND (Nút ấn 2)
Địa chỉ: Nút ấn 1: = I0.0; Nút ấn 2: = I0.1; Động cơ: =Q0.0
Bài 2. Lô gíc OR: Động cơ: = (Nút ấn 1) OR (Nút ấn 2)

Bài 3: Mạch duy trì khởi động và dừng bơm:
PUMP:= (START OR PUMP) AND (NOT STOP)
Địa chỉ: START:= I0.0; STOPS:= I0.1; PUMP:=Q0.0
3.5.2. Ngôn ngữ lập trình FBD

Là ngôn ngữ diễn tả kết nối của các chức năng (F), khối chức năng (FB) và chương
trình dưới dạng một tập hợp các khối đồ họa được kết nối với nhau. Nó trông giống như trong
sơ đồ mạch điện tử mà chúng ta thường thấy.
Đặc điểm:
+ Chương trình gồm nhiều khối chức năng (FB)
+ Tín hiệu chạy từ đầu ra của FB này đến đầu vào của FB khác
+ Đầu ra của FB được cập nhật kết của từ tính toán các giá trị đầu vào
+ Tín hiệu chay trong FB từ trái sang phải
Cấu trúc:
Ưu điểm:
+ Trực quan và dễ dàng hơn với một số người dùng
+ Tương tự các mạch IC trong điện tử
+ Kết hợp chức năng điều khiển lô gíc và mạch duy trì
+ Có thể gộp nhiều dòng lệnh thành một khối chức năng
+ Phù hợp với các chức năng điều khiển chuyển động
Nhược điểm:
+ Hỗ trợ kém khi có một hay nhiều hành động lặp đi lặp lại trong khoảng thời gian định
trước.
+ Khó khăn trong việc khắc phục lỗi vì các khối chức năng có thể nằm bất kỳ đâu trong
chương trình.

+ Khá cồng kềnh.
Một số khối FB cơ bản trong PLC của Siemens:
3.5.3. Ngôn ngữ lập trình IL

+ Là một ngôn ngữ bậc thấp bao gồm chuỗi các câu lệnh, mỗi câu lệnh một dòng.
+ Mỗi một câu lệnh bao gồm một toán tử và một hay nhiều toán hạng
Cấu trúc:
Một số ký hiệu lệnh cơ bản:
IEC Mitsubishi OMRON Siemens Telemecanic Chú thích

61131-3
LD LD LD A L Khởi đầu với tiếp điểm
NO
LDN LDI LD NOT AN LN Khởi đầu với tiếp điểm
NC
AND AND AND A A Phần tử nối tiếp thường
mở
ANDN ANI AND AN AN Phần tử nối tiếp thường
NOT đóng
O OR OR O OR Phần tử song song thường
mở
ORN ORI OR NOT ON ON Phần tử song song thường
đóng
ST OUT = = OUT Tín hiệu đầu ra

Ưu điểm:
+ Thích hợp với các ứng dụng nhỏ
+ Tối ưu hóa bộ nhớ và tốc độ thực thi
+ Có thể mô đun hóa và tái sử dụng
Nhược điểm:
+ Là ngôn ngữ bậc thấp, khó theo dõi
+ Thanh ghi chỉ có 1 giá trị tại một thời điểm
3.5.4. Ngôn ngữ SFC
- SFC là một trong năm loại ngôn ngữ lập trình tiêu chuẩn được đề cập trong phiên bản
IEC61131-3 được công bố năm 2003.
- SFC là ngôn ngữ được phát triển từ Grafcet. Có thể mạnh trong mô tả hệ thống điều khiển
tuần tự.
- Có thể sử dụng kết hợp với các ngôn ngữ còn lại
Cấu trúc:
Theo tiêu chuẩn IEC, một chương trình SFC bao
gồm ba thành phần chính là:
• Các bước (steps)
• Các sự chuyển tiếp(transitions)
• Các tác động (actions)
Các khối của chương trình:

Ưu điểm: Thích hợp với điều khiển tuần tự, dễ theo dõi
Nhược điểm:
+ Không phải là ngôn ngữ hoàn chỉnh
+ Thời gian thực hiện một phép điều kiện đơn giản lâu hơn các ngôn ngữ khác
3.5.5. Quy trình thiết kế chương trình PLC
Để thiết kế 1 CT điều khiển cần phải thực hiện các bước sau:
Bước 1: Xác định quy trình công nghệ:
+ Trước tiên cần phải xác định các yêu cầu công nghệ của hệ thống cần điều khiển, tìm hiểu
sơ đồ công nghệ. Các thức điều khiển, vận hành và hướng khắc phục sự cố nếu có.
+ Xác định số lượng các thiết bị đầu vào và ra của hệ thống điều khiển
Bước 2: Thiết kế
+ Lựa chọn phần cứng của PLC để đáp ứng các yêu cầu điều khiển từ bước 1 bao gồm: Số
lượng I/O lô gíc, tương tự; các I/O đặc biệt (HSC, PMW); phương thức truyền thông ( thernet,
profilbus, Modbus, RS 232,…); tốc độ xử lý; dung lượng bộ nhớ
+ Phân địa chỉ tín hiệu: phân các biến I/O theo chức năng (các biến có cùng trình tự tác động,
hoặc cùng một đối tượng nên có địa chỉ gần nhau) => sơ đồ đấu dây phần cứng.
Bước 3: Lập trình điều khiển
+ Tổng hợp các hàm lô gíc => sử dụng ngôn ngữ LAD, FBD, IL
+ Viết dưới dạng Grafcet => ngôn ngữ SFC
+ Lưu đồ thuật toán => ngôn ngữ ST
Bước 4: Nạp chương trình và kiểm tra
+ Chạy CT với các tín hiệu giả lập bằng chương tình mô phỏng
+ Sửa chữa lỗi CT
Bước 5: Chạy chương trình và vận hành
+ Chạy thử từng bộ phận riêng lẻ, không tải
+ Chạy thử từng bộ phận có tải
+ Chạy thử toàn hệ thống không tải
+ Chạy thử toàn hệ thống có tải
Bước 6: Viết tài liệu hướng dẫn
+ Hướng dẫn vận hành, + Quy trình bảo trì, bảo dưỡng

CHƯƠNG 4. CÁC MÔ ĐUN VÀO RA
(6 tiết)
4.1. Mô đun đầu vào số DI (Digital Input)
- Là kênh để kết nối với các thiết bị ngoại vi có tính chất ON/OFF như: Các công tắc, các
loại cảm biến số, …
- Nguồn cung cấp cho mô đun DI là nguồn điện một chiều 24v, 5v hoặc nguồn điện xoay
chiều 110v, 220v
Đấu nối phần cứng:
Hình 4.1 thể hiện cách đấu nối các tiếp điểm lô
gíc với mô đun DI.
Để kết nối với các cảm biến dạng số thì Sourcing
(cấp dòng) và sinking (rút dòng) là hai kiểu kết nối
phổ biến đối với DI
Sinking: Khi hoạt động, đầu ra cho phép dòng
điện chạy tới chân chung COM. Sử dụng kiểu này
hiệu quả nhất khi tất cả các thiết bị có nguồn điện
áp cấp khác nhau. Kiểu đấu nối này dùng cho các
Hình 4.1. Đấu nối các tiếp điểm với DI
cảm biến PNP (Positive – Negative – Positive) (Allen Bradley)
Sourcing: khi hoạt động, dòng điện chạy từ nguồn
cấp qua thiết bị đầu ra đến chân tiếp đất. Sử dụng kiểu này hiệu quả nhất khi tất cả các thiết
bị có nguồn điện áp cấp giống nhau. Kiểu đấu nối này dùng cho các cảm biến NPN (Negative
– Positive – Negative), kiểu này phổ biến hơn Sinking.
Hình 4.2. Đấu nối kiểu Sinking và Sourcing

(Allen Bradley)

4.2. Mô đun đầu vào tương tự.
4.2.1. Đặc điểm
- Là kênh để kết nối với các thiết bị ngoại vi với tín hiệu vào có tính chất tương tự như: các
loại cảm nhiệt, cảm biến ánh sáng, áp suất, …
- Là một bộ chuyển đổi giá trị tương tự sang giá trị số A/D
- Hiện nay trên plc tích hợp 2 dạng ngõ vào ra analog phổ biến như sau:
+ 0-10V: đọc điện áp analog từ 0-10V.
+ 4-20mA: đọc dòng điện 4-20 mV.
- Dạng đọc tín hiệu 4-20mA được sử dụng trong thực tế nhiều hơn nhờ khả năng kéo dây
đi xa mà tín hiệu vẫn không bị suy yếu
4.2.2. Phân loại
- Mô đun đơn cực (Unipolar): có thể chấp nhận tín hiệu đầu vào chỉ thay đổi theo giá trị
dương.
Ví dụ giá trị điện áp ra của thiết bị từ 0-10V thì sử dụng mô đun đơn cực.
- Mô đun lưỡng cực (Bipolar): Tín hiệu lưỡng cực dao động giữa giá trị âm lớn nhất và giá
trị dương lớn nhất.
Ví dụ: Thiết bị có điện áp đầu ra ±10V thì sử dụng mô đun lưỡng cực
4.2.3. Xử lý tín hiệu vào analog
Hình 4.3. Trình tự xử lý tín hiệu vào analog trong PLC

Trình tự xử lý:
- Đo một đại lượng thực tế cần đo đếm (nhiệt độ, áp suất, mức, …) bằng thiết bị đo tương ứng
- Thiết bị đo này chuyển giá trị đại lượng đo thành tín hiệu đầu ra dạng tương tự (dòng điện, điện
áp).
- Tín hiệu tương tự này được đưa vào module Analog input của PLC để biến đổi thành giá trị số.

- Người lập trình phải quy đổi tín hiệu số này về khung giá trị của đại lượng cần đo.
Cách chuyển đổi tín hiệu:
(a) (b)
Hình 4.4. Đồ thị quan hệ giữa các giá trị
- Chuyển đổi giá trị theo ánh xạ tỷ lệ (chuẩn hóa các tín hiệu đầu vào) (hình 4.3 a)
Giá trị tín hiệu đưa vào là tín hiệu tương tự dạng điện áp (0-10 V) hoặc dòng điện (4-20 mA),
tương ứng với dải giá trị số bên trong PLC có thể đọc mà dải (MIN, MAX)
Khi đó cần phải chuyển đổi tín hiệu đầu vào theo một tỷ lệ. Giá trị đó là OUT và nằm trong
khoảng [0,1]:
OUT = (VALUE-MIN)/(MAX-MIN)
- Chuyển đổi giá trị số sang giá trị thực của thiết bị đo (hình 4.3 b):
Giá trị thực của thiết bị đo được hiển thị thông qua phép ánh xạ tỷ lệ đầu ra. Các giá trị MIN,
MAX là giá trị giới hạn của thiết bị đo.
Đầu ra OUT được tính theo công thức:
OUT = VALUE*(MAX - MIN) + MIN
Ví dụ Xử lý tín hiệu đo của cảm biến nhiệt độ:
Khoảng giá trị nhiệt độ của cảm biến nhiệt là 0 – 2000C, giá trị chuyển đổi điện áp tương
ứng của cảm biến là 0 – 10V
Sử dụng mô-đun đầu vào analog PLC S7-1200 Siemens.
Đầu vào analog sẽ chuyển đổi giá trị 0-10V sang giá trị số tương ứng 0 – 27648 và
lưu dưới dạng dữ liệu Word và sử dụng hàm NOMR_X. Để đọc được giá trị nhiệt độ của
cảm biến từ PLC cần chuyển đổi giá trị số đã chuyển đổi tỷ lệ sang giá trị analog bằng hàm
SCALE_X.
Việc chuyển đổi này được thực hiện bằng chương trình LD sử dụng hàm NORM_X
và hàm SCALE_X sau:

Hình 4.5. Chương trình xử lý tín hiệu đầu vào tương tự (TIA Portal Siemens)
4.2.4. Đấu nối phần cứng
- Trước khi làm việc với các mô-đun analog, cần thiết phải đọc tài liệu kỹ thuật để biết loại
tín hiệu cần xử lý là dạng dòng điện hay điện áp. Việc này sẽ quyết định việc đấu nối dây cho
phần cứng.
- Việc đấu nối phần cứng giữa mô-đun đầu vào tương tự với các thiết bị ngoại vi được phân
thành 2 dạng phổ biến nhất:
+ Đấu nối kiểu điện áp (hình 4.6a): Sử dụng tín hiệu điện áp cho một tín hiệu tương tự là
khá phổ biến, việc đấu dây cũng đơn giản vì chỉ cần 2 dây: A+ (hoặc AIN) và A- (hoặc
AGND) để đảm bảo luôn có thể đo được hiệu điện thế giữa hai điểm.
A+ để đấu với tín hiệu của đầu vào tương tự
A- để đấu với đất hoặc dây tin chiếu của đầu vào tương tự
Đối với cách đấu kiểu điện áp thường xảy ra sự sụt áp nếu dây dẫn dài, điện áp tại mô-đun
đầu vào khác với điện áp cấp.
+ Đấu kiểu dòng điện (hình 4.6b): Dòng điện của tín hiệu analog thường sử dụng dạng nằm
trong khoảng 0-20 mA (nếu nhỏ hơn sẽ khó đo lường, cao hơn sẽ gây nguy hiểm)
(b)
(a)
Hình 4.6. Đấu nối kiểu dòng điện (a) và điện áp (b)
Ví dụ: Đấu nối với mô đun analog PLC Siemens (hình 4.7)
+ Đấu với thiết bị 2 dây (hình 4.7a): là kiểu đấu đơn giản nhất. Cực dương “+” của nguồn
đấu với đàu “+” của thiết bị, dây còn lại của thiết vị được đấu với chân “+” của mô-đun
analog. Âm nguồn được đấu với chân chân 0V của mô-đun analog.

(b) (c)
(a)
Hình 4.7. Đấu nối thiết bị 2 dây (a), 3 dây (b), 4 dây (c) trên S7-1200
+ Đấu với thiết bị 3 dây (hình 4.7b): Dương nguồn của PLC đấu với dây dương của thiết bị,
âm nguồn nối với dây âm của thiết bị và chân âm của mô-đun đầu vào. Đầu ra của thiết bị
được đấu với châm dương của mô đun đầu vào.
Hình 4.8. Đấu nối can nhiệt đầu ra điện áp (PLC Allen Bradley)
Cặp nhiệt tiếp đất
Cặp nhiệt không

tiếp đất
Hình 4.9. Đấu nối cặp nhiệt nối đất và không nối đất (Rockwell Micrologix)

4.3. Mô đun đầu ra số
Đặc điểm
Là kênh để kết nối với các thiết bị đầu ra số,
Tín hiệu ra có thể được cung cấp cho các contactor, solenoid, các rơ le… để điều khiển
các cơ cấu chấp hành hay các quá trình công nghiệp
Đầu ra số của PLC thường là là loại rơ le, nhưng chúng cũng có thể là điện tử trạng thái
rắn như transistor cho đầu ra DC hoặc Triac cho đầu ra AC
Cũng tương tự như các mô đun đầu vào, đầu ra cũng rất ít khi được cấp nguồn mà nó hoạt
động giống như công tắc
Đấu nối phần cứng
+ Đấu nối dạng sinking
Hình 4.10. Sơ đồ đấu nối mô đun OUTPUT với

thiết bị đầu ra (Sinking)
+ Đấu nối kiểu Sourcing
Hình 4.11. Sơ đồ đấu nối mô đun OUTPUT với

thiết bị đầu ra (Sourcing)

4.4. Mô đun đầu ra analog
Mô đun ra tương tự nhận dữ liệu từ bộ xử lý trung tâm của PLC. Dữ liệu được truyền tỉ
lệ với điện áp hay dòng điện để điều khiển thiết bị tương tự bên ngoài như : Biến tần, van điều
khiển vị trí, …
Dữ liệu số đi qua bộ chuyển đổi tín hiêu D/A và gửi đi dưới dạng tín hiệu tương tự bao
gồm:
+ Tín hiệu điện áp: ± 5V; ±10 V; 0  5 V; 0  10 V
+ Tín hiệu dòng điện: 4  20 mA; 0  20mA
Đối với đầu ra điện áp, bị giới hạn dòng điện mà mô-đun có thể cung cấp. Do đó, tải
được kết nối với đầu ra phải có điện trở đầu vào lớn hơn giới hạn tối thiểu được khuyến cáo
cho mô-đun được đề cập. Nếu không, mô-đun sẽ không thể duy trì điện áp đầu ra.
Xử lý tín hiệu đầu ra tương tự
Hình 4.12. Quy trình xử lý tín hiệu analog trong PLC
Quy trình này ngược với quy trình xử lý tín hiệu đầu vào analog. Tín hiệu số sau khi
được CPU xử lý, cần phải chuyển đổi thành tín hiệu tương tự thông qua bộ chuyển đổi DAC.
Đầu ra có thể là tín hiệu điện áp hoặc tín hiệu dòng điện.
Đấu nối phần cứng
Mô đun analog được đấu nối với tải ở đầu ra

Hình 4.13. Đấu nối tải với mô đun analog
Đối với đầu ra kiểu điện áp, dòng điện mà mô đun cung cấp bị giới hạn.
=> Các tải đầu ra phải có điện trở đầu vào lớn hơn điện trở tối thiểu cho phép của mô đun.
Ngược lại, mô đun không thể duy trì điện áp đầu ra.
4.5. Mô đun kết nối mạng
Mô đun kết nối mạng có chức năng kết
nối các thiết bị ngoại vi với PLC, và có thể giao
tiếp, truyền thông với nhau thông qua các cổng
kết nối.
- Các mô-đun truyền thông nối tiếp được sử
dụng để thiết lập kết nối điểm-điểm với các
thiết bị thông minh khác để trao đổi dữ liệu.
- Dùng kết nối với máy tính, trạm điều hành, hệ
thống điều khiển quá trình và các PLC khác
- Mô-đun giao tiếp cho phép người dùng kết nối
PLC với các mạng cục bộ tốc độ cao có thể
khác với giao tiếp mạng được cung cấp với
PLC Hình 4.14. Kết nối PLC với các
thiết bị ngoại vi
Cổng nối tiếp (Serial Port)
- Là một trong những cổng kết nối bên ngoài phổ biến nhất của máy tính. Các cổng này hoạt
động theo nguyên lý nối tiếp
- Các cổng này thường gọi là cổng COM, RS232, RS422, RS485
- Số chân kết nối thường là 9 (DB9) hoặc 25(DB25)
25
châ
n
9
châ
n
Hình 4.14. Các cổng giao tiếp COM

Cổng USB (Universal Serial Bus)
Hình 4.14. Các cổng giao tiếp USB

Cổng ethernet
Cổng kết
nối
Đầu kết nối
4.6. Mô đun kết nối với can nhiệt
Dây A
Điểm nối
Dây B
Hình 4.14. Cấu trúc của cặp nhiệt điện

Phân loại cặp nhiệt điện
Cặp nhiệt điện loại K (Niken-Crom / Niken-Alumel)
Là cặp nhiệt điện phổ biến nhất. Tính chính xác, độ tin cậy cao, giá thành thấp, có phạm vi
cảm nhận nhiệt độ khá rộng.
• Phạm vi nhiệt độ: loại 270°C đến 1260°C
Cặp nhiệt điện loại J (Sắt / Constantan)
Loại J cũng khá phổ biến. Có độ tin cậy, tính chính xác và giá thành tương đương với loại
K. Nhưng lại có phạm vi nhiệt độ và tuổi thọ thấp hơn loại K.
• Phạm vi nhiệt độ: -210°C đến 760°C
Cặp nhiệt điện thermocouple loại T (Đồng / Constantan)
Đây là cảm biến nhiệt độ thermocouple rất ổn định và thường được sử dụng trong các ứng
dụng nhiệt độ cực thấp như đông lạnh hoặc hệ thống làm lạnh.
Phạm vi nhiệt độ: -270°C đến 370°C
Cảm biến nhiệt độ thermocouple loại E (Niken-Crom / Constantan)
Loại E là loại có độ cảm nhận nhiệt mạnh hơn & độ chính xác cao hơn loại K, loại J ở dải
nhiệt độ từ 537°C trở xuống.
Cặp nhiệt điện thermocouple loại N (Nicrosil / Nisil)
Có cùng độ chính xác và giới hạn nhiệt độ như loại K nhưng có giá thành sản phẩm đắt hơn
một chút.
Thermocouple loại S (Bạch kim Rhodium – 10% / Bạch kim)
Thermocouple loại S được sử dụng trong các ứng dụng nhiệt độ rất cao. Dễ dàng thấy cặp
nhiệt điện thermocouple loại S trong các ngành công nghiệp như: ngành sinh học, dược
phẩm…
Phạm vi nhiệt độ: -50°C đến 1480°C
Can nhiệt loại R (Platinum Rhodium -13% / Bạch kim)
Cặp nhiệt điện loại R được sử dụng trong các ứng dụng có nhiệt độ rất cao. Do có tỷ lệ
Rhodium cao hơn can nhiệt S nên giá thành cũng đắt hơn.
Cặp nhiệt điện loại B (Platinum Rhodium – 30% / Platinum Rhodium – 6%)

Cặp nhiệt điện loại B có giới hạn nhiệt độ cao nhất trong tất cả các cặp nhiệt điện. Cho nên
can nhiệt loại B được dùng trong ứng dụng có nhiệt độ cực cao là do nó duy trì được mức
độ chính xác và ổn định cao ở nhiệt độ rất cao.
• Phạm vi nhiệt độ: 0°C đến 1700°C
Kết nối với can nhiệt
Hình 4.15. Sơ đồ đấu nối mô đun AI với can nhiệt
Cặp nhiệt tiếp đất
Cặp nhiệt không tiếp đất
Hình 4.16. Đấu nối can nhiệt nối đất và không nối đất
(Rockwell Micrologix)
4.7. Mô đun điều khiển động cơ bước
Động cơ bước là một động cơ đồng bộ dùng để biến đổi các tín hiệu điều khiển dưới dạng
các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc quay hoặc các chuyển động của
roto và có khả năng cố định roto vào những vị trí cần thiết.

Hình 4.17. Cấu tạo động cơ bước
Để điều khiển động cơ bước thông qua PLC, thì cần phải có một bộ kết nối trung gian giữa
chúng, đó chính là Driver của động cơ bước. Driver có chức năng định hướng chiều quay và
xung điều khiển động cơ bước
Hình 4.18. Kết nối PLC với động cơ bước thông qua bộ driver

CHƯƠNG 5. CẤU TRÚC VÀ HOẠT ĐỘNG CỦA BỘ NHỚ PLC
(6 tiết)
5.1. Cấu trúc và các hoạt động của bộ nhớ PLC
5.1.1. Khái niệm
- Bộ nhớ là nơi lưu trữ chương trình điều khiển cùng với các thông tin có thể truy xuất.
- Bộ nhớ của PLC có thể được hiển thị bằng một mảng hai chiều của các tế bào nhớ, mà mỗi
tế bào có thể chứa một Bit đơn của thông tin dưới dạng là giá trị 0 hay 1.
- Một byte được định nghĩa là một nhóm nhỏ nhất của các bit mà CPU có thể xử lý được đồng
thời trong một lần.
- Các bộ nhớ được yêu cầu trong các trường hợp: làm bộ định thời gian cho các của kênh
trạng thái I/O, làm bộ đệm trạng thái các chức năng trong PLC như định thời, đếm, ghi các rơ
le.
- Mỗi lệnh của chương trình có một vị trí riêng trong bộ nhớ và được đánh số, nó chính là địa
chỉ của bộ nhớ.
- Địa chỉ của từng ô nhớ sẽ được trỏ đến bởi một bộ đếm địa chỉ ở bên trong vi xử lý
5.1.2. Vùng nhớ dữ liệu và cách truy cập:
- Bộ nhớ của PLC được cấu tạo từ các vi mạch bán dẫn, mỗi vi mạch có thể chứa từ 2000 –
16000 dòng lệnh. Bộ nhớ bao gồm:
+ ROM (Read Only Memory): Đây là loại bộ nhớ chỉ nạp được một lần và không thay đổi
được nên ít được người dùng lựa chọn.
+ RAM (Random Access Memory): có thể nạp chương trình, thay đổi hay xóa bỏ nội dung
bất kỳ lúc nào. Nội dung trên RAM bị mất khi nguồn nuôi bị mất. Có thể khắc phục nhược
điểm này bằng cách dùng Pin.
+ EPROM: Tương tự như ROM, nguồn nuôi cho EPROM không cần dùng Pin. Tuy nhiên,
có thể xóa nội dung bằng cách chiếu tia cực tím vào một xửa sổ nhỏ trên EPROM và sau đó
nạp lại nội dung bằng máy nạp.
+ EEPROM: kết hợp hai ưu điểm của RAM và EPROM, loại này có thể xóa và nạp bằng tín
hiệu điện. Tuy nhiên số lần nạp cũng có giới hạn.
5.1.3. Cấu trúc bộ nhớ
Cấu trúc thanh ghi

Hình 5.1. Bit, Byte và Word trong bộ nhớ

1 đoạn thanh ghi = 1 byte (B) = 8 bit
1 word (W) = 2 byte = 16 bit
1 Doubleword (DW) = 2 Word = 4 byte = 32 bit
Các kiểu dữ liệu
Bảng 5.1. Các kiểu dữ liệu trong bộ nhớ PLC

5.1.4. Các vùng nhớ
Vùng nhớ chứa chương trình ứng dụng:
+ OBx (Organization Block): chứa chương trình chính.
OB1 Khối tổ chức chính, mặc định, thực thi vòng lặp
OB10 Được thực hiện khi có tín hiệu thời gian ngắt
OB 20 Được thực hiện sau một khoảng thời gian đặt trước
OB 35 Khối ngắt theo chu kỳ định trước
OB 40 Được thực hiện khi tín hiệu ngắt cứng ở ngõ vào
+ FC (Function): Chứa chương trình chính được tổ chức thành hàm và có khả năng trao đổi
dữ liệu với bất kỳ 1 khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này phải được xây dựng thành
một khối liệu riêng.
+ FB (function Block): chứa chương trình chính được tổ chức thành hàm và có khả năng trao
đổi dữ liệu với bất kỳ 1 khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này phải được xây dựng
thành 1 khối dữ liệu riêng.
Vùng chứa tham số hệ số điều hành
+ I (process image input): Miền dữ liệu các cổng vào số, trước khi bắt đầu thực hiện chương
trình, PLC sẽ đọc giá trị lô gíc của tất cả các cổng đầu vào và cất chúng trong 1 vùng nhớ I.
Thông thường chương trình ứng dụng không đọc trực tiếp trạng thái lô gíc của cổng vào số
mà chỉ lấy dữ liệu của tổng và từ bộ đệm I.
+ Q (process Image Output): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng ra số. Kết thúc giai đoạn thực
hiện chương trình, PLC sẽ chuyển giá trị lô gíc của bộ đệm Q tới các cổng ra số. Thông thường
chương trình không trực tiếp gần giá trị tới tận cổng ra mà chỉ chuyển chúng tới bộ đệm Q.
+ M (Memory): Miền các biến cờ. Do vùng nhớ này không mất sau mỗi chu kỳ quét nên
chương trình ứng dụng sẽ sử dụng vùng nhớ này để lưu các tham số cần thiết. Nó có thể truy
cập theo bit (M), byte (MB), theo từ (MW), hay từ kép (MD)
+ T (Timer): Miền nhớ phục vụ bộ thời gian bao gồm việc lưu trữ giá trị thời gian đặt trước,
giá trị đến thời gian tức thời cũng như giá trị lô gíc đầu ra của bộ thời gian.
+ C (Counter): Miền nhớ phục vụ bộ đếm bao gồm việc lưu trữ giá trị đặt trước, giá trị đến
tức thời và giá trị lô gíc đầu ra của bộ đệm.

+ PI: Miền địa chỉ cổng vào của các module tương tự. Các giá trị tương tự tại cổng vào của
module tương tự sẽ được module đọc và chuyển tự động theo địa chỉ. Chương trình ứng dụng
có thể truy cập miền nhớ PI theo Byte, từng từ PIW hoặc PID.
+ PQ: Miền địa chỉ cổng ra cho các module tương tự. Các giá trị theo những những địa chỉ
này sẽ được module tương tự chuyển tới các cổng ra tương tự. Chương trình ứng dụng có thể
truy nhập miền nhớ PQ theo Byte (PQB) từng từ (PQW) hoặc theo từng từ kép (PQD).
Vùng chứa dữ liệu
+ DB (Data Block): Miền chứa dữ liệu được tổ chức thành khối. Kích thước cũng như số
lượng khối do người sử dụng quy định, Phù hợp với từng bài toán điều khiển. Chương trình
có thể truy nhập miền này theo theo từng bit (DBX), byte (DBB), từ (DBW) hoặc từ kép
(DBD).
+ L (local data block): Miền dữ liệu địa phương, được các khối chương trình OB, FC, FB tổ
chức và sử dụng cho các biến nháp tức thời và trao đổi dữ liệu của biến hình thức với khối
lượng chương trình gọi nó. Toàn bộ vùng nhớ sẽ bị xóa sau khi khối khối lượng thực hiện
xong. Có thể truy nhập theo từng bit (L), byte (LB), từ (LW), hoặc từ kép (LD).
5.2. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC 5 Allen Bradley
5.2.1. Tổ chức bộ nhớ
Tổ chức bộ nhớ được biểu diễn trên hình 5.2.
Biểu đồ này cung cấp biểu đồ địa chỉ nhớ trong bảng
dữ liệu của PLC – 5.
Hình 5.2. Tổ chức bộ nhớ PLC-5

Định dạng chung cho địa chỉ Bit lô gíc:
Ký hiệu các tiếp điểm Vào/Ra lô gíc:
Tên Bit Ký hiệu Ghi chú

Tiếp điểm thường mở NO Nếu ON thì trạng thái bit là 1
Nếu OFF thì trạng thái bit là 0
Tiếp điểm thường mở NC Nếu ON thì trạng thái bit là 0
Nếu OFF thì trạng thái bit là 1
Cuộn dây đầu ra Nếu điều kiện đầu vào đúng thì Bit ON
Ngược lại Bit OFF
Cuộn dây SET trạng thái Nếu điều kiện đầu vào đúng thì Bit ON
và giữ ở trạng thái ON.
Cuộn dây RESET trạng Nếu điều kiện đầu vào đúng thì Bit OFF
thái và giữ ở trạng thái OFF.
Định dạng và cấu trúc các bộ định thời gian:

Địa chỉ bộ định thời gian Timer
Số thứ tự của cấu trúc (0-999)
Số thứ tự của tên tệp (3-999)
Tên tệp Timer
Cấu trúc:
Bộ định thời gian Timer của PLC-5 được chia ba loại:
+ Bộ định thời mở trễ TON
+ Bộ định thời ngắt trễ TOF
+ Bộ định thời gian có nhớ RTO
Hình 5.3. Khối cấu trúc lệnh của bộ định thời gian TON, TOF, RTO
Hình 5.4. Tổ chức vùng nhớ của bộ định thời

Các thông số của bộ định thời gian:
+ TIMER ON (OF) DELAY: Tên bộ định htowif mở trễ (ON) hoặc ngắt trễ (OFF)
+ Timer: tệp chứa bộ định thời
+ Time base: thời gian cơ sở (độ phân giải) của bộ định thời miligiây (ms) hoặc giây (s).
+ Preset: giá trị đặt của bộ định thời (0 – 32,768)
+ Accum: Giá trị thời gian tức thời (0 – 32,768)
+ TT: Bit bộ định thời, bit này ON khi tín hiệu vào ON
+ EN (Enable value): Bit ra của bộ định thời, EN = 1 khi Bit vào =1 và ngược lại.
+ DN (Done value): Bít đầu ra của bộ định thời gian, DN = 1 khi giá trị của Accum = Preset.
Bộ định thời gian mở đóng trễ TON:
Được sử dụng để làm chậm sự suất hiện của tín hiệu điều khiển dẫn đến làm mở chậm tín hiệu
điều khiển đầu ra.
Ví dụ: Sử dụng bộ định thời gian TON để điều khiển động cơ.

Khi tín hiệu đầu vào được tác động, bít I:012/10 được set lên 1 => timer T4:0 được
khích hoạt => tiếp điểm T4:0/TT đóng => cuộn dây đầu ra O:013/01 được cấp nguồn và đèn
báo sẽ sáng.
Từ khi I:012/10 =1 thời gian trong bộ định thời bắt đầu đếm và được hiển thị trong giá
trị của Accum. Đến khi giá trị trong Accum = giá trị trong Preset (180s) thì cuộn dây đầu ra
O:013/02 được cấp nguồn và động cơ khởi động.
Hình 5.5. Chương trình LD sử dụng Timer TON

Bộ định thời gian mở đóng trễ TOF:
Được sử dụng để làm chậm sự suất hiện của tín hiệu điều khiển dẫn đến làm ngắt chậm
tín hiệu điều khiển đầu ra.
Ví dụ: Dùng TOF điều khiển ngắt động cơ sau 180 s làm việc
Bộ định thời gian có nhớ RTO

Là bộ định thời gian mở trễ có nhớ, thời gian sẽ được đếm khi cấp tín hiệu đầu vào cho
bộ định thời. Nếu tín hiệu đầu vào đột ngắt, thì giá trị Accum sẽ được bộ nhớ lưu lại, và khi

cấp lại tín hiệu đầu vào thì bộ nhớ tiếp tục đếm từ giá trị được lưu trước đó. Khí giá trị Accum
bằng với giá rị đặt Preset thì sẽ có tín hiệu đầu ra DN
Cấu trúc và định dạng của bộ đếm COUNTER
Cấu trúc địa chỉ của bộ đếm:
Vị trí của Counter trong tệp (0-999)
Số thứ tự của tên tệp chứa counter

(3-999)
Tên tệp Counter (3-999)
Cấu trúc bộ nhớ của Counter

Tổ chức bộ nhớ của counter cũng giống như Timer, các giá trị của bộ đếm được chứa trong
ba thanh ghi 16 Bit.
Hình 5.5. Tổ chức vùng nhớ của bộ đếm Counter

Bộ đếm sử dụng trong PLC-5 có 3 loại:
+ Bộ đếm tăng CTU (Counter Up)
+ Bộ đếm giảm CTD (Counter Down)
+ Bộ đến hỗn hợp CTUD (Counter Up/Down)
Bộ đếm tăng CTU (Counter Up):
Đếm số lần thay đổi trạng thái của tín hiệu
đầu vào. Mỗi lần thay đổi thì giá trị đếm được
tăng lên 1.
Giá trị đếm của bộ đếm là giá trị nguyên, và nằm trong khoảng -32,768  32,767.

Ví dụ: Chương trình LD sử dụng bộ đếm CTU
Sử dụng bộ đếm CTU C5:0 để đếm sản phẩm qua băng tải 4 sản phẩm).
+ Giá trị đếm Accum = giá trị Preset thì tiếp điểm ra (DN) sẽ đóng.
+ Giá trị đếm Accum > 32,767 (tràn bộ đếm) tiếp điểm (OV) sẽ đóng.
Bộ đếm giảm CTD (Counter Down)
Đếm số lần thay đổi trạng thái của tín hiệu đầu vào.
Mỗi lần thay đổi thì giá trị đếm được giảm lên 1.
Giá trị đếm của bộ đếm là giá trị nguyên, và nằm
trong khoảng -32,768  32,767.
Bộ đếm sẽ tràn nếu giá trị đếm nhỏ hơn -32,768
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm CTD

5.2.2. Các phép toán số học
* Các lệnh so sánh số học: dùng để so sánh các số có cùng kiểu dữ liệu trong điều khiển
PLC.
Các phép so sánh được thể hiện ở bảng 5.1.
Toán tử Mô tả Lệnh
= Bằng nhau If A = B, then…
<> Khác nhau If A < > B, then…
< Nhỏ hơn If A < B, then…
<= Nhỏ hơn hoặc bằng If A < = B, then…
> Lớn hơn If A > B, then…
>= Lớn hơn hoặc bằng If A > = B, then…
Các phép toán trong PLC

Toán tử Mô tả Lệnh
+ Phép cộng 2+3
- Phép trừ 5-3
* Phép nhân 3*2
 Phép chia 63
- Dấu âm -N7:0
SQR Bình phương SQR N7:0
** Số mũ 10**3
Các phép chuyển đổi
+ FRD: chuyển đổi dữ liệu dạng BCD sang cơ số 2 (binary). Ví dụ FRD N7:0
+ TOD: chuyển đổi dữ liệu cơ số 2 sang BCD. Ví dụ TOD N7:0
Các lệnh số học:
+ Lệnh so sánh CPM
Mô tả: nếu tổng giá trị trong N7:0 và N7:1 lớn hơn tổng N7:2 và N7:3 thì tín hiệu đầu ra
O:013/01 có.

+ Lệnh so sánh bằng EQU
Mô tả: Nếu giá trị tại N7:5 bằng N7:10 thì có tín hiệu ra O:013/01
+ Lệnh so sánh không bằng nhau NQE
+ Lệnh lớn hơn hoặc bằng GEQ
+ Lệnh so sánh lớn hơn GRT:
+ Lệnh nhỏ hơn hoặc bằng LEQ:
+ Lệnh so sánh nhỏ hơn LES
+ Lệnh điều kiện giới hạn LIM:

Các giá trị nằm trong giới hạn -32,768 đến +32,767. Nếu giá trị N7:10  N7:15 N7:20
thì có tín hiệu ra O:013/01.
* Các phép toán lô gíc:
+ Phép phủ định NOT:
Lệnh LD:
Kết quả:
+ Phép toán AND

Lệnh LD:
Nếu đầu vào trên thanh ghi 12, bit 10 có tín hiệu, bộ xử lý sẽ thực hiện phép tính
AND giữa nguồn A N9:3 và nguồn B N10:4, kết quả được đưa vào N12:3.
Kết quả:
+ Phép toán OR
Lệnh LD:

Kết quả:
+ Phép toán XOR

Lệnh LD:
Kết quả:
5.3. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC S7 300

5.3.1. Tổ chức vùng nhớ của S7 300
* Vùng chứa chương trình ứng dụng: Vùng chứa chương trình được chia thành 3 miền
- OB (Organization block): Miền chứa chương trình tổ chức.
- FC (Function): Miền chứa chương trình con, được tổ chức thành hàm và có biến hình thức
để trao đổi dữ liệu.

- FB (Function block): Miền chứa chương trình con, được tổ chức thành hàm và có khả năng
trao đổi dữ liệu với bất cứ 1 khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này phải được xây dựng
thành một khối dữ liệu riêng (Data Block khối DB).
* Vùng chứa tham số của hệ điều hành: Chia thành 7 miền khác nhau.
- I (Process image input): Miền dữ liệu các cổng vào số, trước khi bắt đầu thực hiện chương
trình, PLC sẽ đọc giá trị lô gíc của tất cả các cổng đầu vào và cất giữ chúng trong vùng nhớ I.
Thông thường chương trình ứng dụng không đọc trực tiếp trạng thái lô gíc của cổng vào số
mà chỉ lấy dữ liệu của cổng vào từ bộ đệm I.
- Q (Process Image Output): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng ra số. Kết thúc giai đoạn thực hiện
chương trình, PLC sẽ chuyển giá trị lô gíc của bộ đệm Q tới các cổng ra số. Thông thường
chương trình không trực tiếp gán giá trị tới tận cổng ra mà chỉ chuyển chúng tới bộ đệm Q.
- M (Miền các biến cờ): Chương trình ứng dụng sử dụng những biến này để lưu giữ các tham
số cần thiết và có thể truy nhập nó theo Bit, Byte, Word hay Double Word.
- T (Timer): Miền nhớ phục vụ bộ thời gian (Timer) bao gồm việc lưu trữ giá trị thời gian đặt
trước (PV - Preset Value), giá trị đếm thời gian tức thời (CV – Current Value) cũng như giá
trị Lô gíc đầu ra của bộ thời gian.
- C (Counter): Miền nhớ phục vụ bộ đếm bao gồm việc lưu trữ giá trị đặt trước (PV- Preset
Value), giá trị đếm tức thời (CV - Current Value) và giá trị lô gíc đầu ra của bộ đệm.
- PI: Miền địa chỉ cổng vào của các Modul tương tự (I/O External input). Các giá trị tương tự
tại cổng vào của modul tương tự sẽ được module đọc và chuyển tự động theo những địa chỉ.
Chương trình ứng dụng có thể truy cập miền nhớ PI theo từng Byte (PIB), từng từ PIW hoặc
từng từ kép PID.
- PQ: Miền địa chỉ cổng ra cho các module tương tự (I/O External Output). Các giá trị theo
những địa chỉ này sẽ được module tương tự chuyển tới các cổng ra tượng tự. Chương trình
ứng dụng có thể truy nhập miền nhớ PQ theo từng Byte (PQB), từng Word (PQW) hoặc theo
từng Double Word (PQD).
* Vùng chứa các khối dữ liệu: được chia làm 2 loại:
- DB (Data Block): Miền chứa dữ liệu được tổ chức thành khối. Kích thước cũng như số lượng
khối do người sử dụng quy định, phù hợp với từng bài toán điều khiển. Chương trình có thể
truy nhập miền này theo từng bit (DBX), Byte (DBB), Word (DBW) hoặc Double Word
(DBD).

- L (Local data block): Miền dữ liệu địa phương, được các khối chương trình OB, FC, FB tổ
chức và sử dụng cho các biến nháp tức thời và trao đổi dữ liệu của biến hình thức với những
khối chương trình gọi nó. Nội dung của một khối dữ liệu trong miền nhớ này sẽ bị xoá khi kết
thúc chương trình tương ứng trong OB, FC, FB. Miền này có thể được truy nhập từ chương
trình theo bit (L), byte (LB), Word (LW) hoặc Double Word (LD)
5.3.2. Cách truy cập địa chỉ
Địa chỉ ô nhớ trong Step7-300 gồm hai phần: phần chữ và phần số.
- Phần chữ chỉ vị trí và kích thước của ô nhớ. Chúng có thể là:
M: Chỉ ô nhớ trong miền các biến cờ có kích thước 1 bit
MB: Chỉ ô nhớ trong miền các biến cờ có kích thước 1 byte (8bit)
MW: Chỉ ô nhớ trong miền các biến cờ có kích thước 2 byte (16bit)
MD: Chỉ ô nhớ trong miền các biến cờ có kích thước 4 byte (32 bit):
Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng vào số có kích thước 1 bit
IB: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng vào số có kích thước 1 byte
IW: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng vào số có kích thước 1 Word
ID: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng vào số có kích thước 1 Dword
Q: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng ra số có kích thước 1 bit
QB: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng ra số có kích thước 1 byte
QW: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng ra số có kích thước 1 Word
QD: Chỉ ô nhớ trong miền bộ đệm cổng ra số có kích thước 1 Dword
PIB: Chỉ ô nhớ có kích thước 1byte thuộc vùng peripheral input.
PIW: Chỉ ô nhớ có kích thước 2byte thuộc vùng peripheral input.
PID: Chỉ ô nhớ có kích thước 2 từ thuộc vùng peripheral input.
PQB: Chỉ ô nhớ có kích thước 1byte thuộc vùng peripheral output.
PQW: Chỉ ô nhớ có kích thước 2byte thuộc vùng peripheral output.
PQD: Chỉ ô nhớ có kích thước 2 từ thuộc vùng peripheral output.
- Phần số
Chỉ địa chỉ của byte hoặc bit trong miền nhớ đã xác định. Nếu ô nhớ đã được xác định thông
qua phần chữ là có kích thước 1bit thì phần số sẽ gồm địa chỉ của byte và số thứ tự của bit
trong byte đó được tách với nhau bằng dấu chấm.
5.3.3. Cấu trúc chương trình

Có 2 dạng cấu trúc chương trình sau:
- Lập trình tuyến tính: Toàn bộ chương trình điều khiển nằm trong một khối trong bộ nhớ.
Loại hình cấu trúc tuyến tính này phù hợp với nhũng bài toán tự động nhỏ, không phức tạp.
Khối được chọn phải là khối OB1, là khối mà PLC luôn quét và thực hiện các lệnh trong nó
thường xuyên, từ lệnh đầu tiên đến lệnh cuối cùng và quay lại lệnh đầu tiên. 
- Lập trình có cấu trúc: Chương trình được chia thành những phần nhỏ với từng nhiệm vụ
riêng và các phần này nằm trong những khối chương trình khác nhau. Loại hình cấu trúc này
phù hợp với những bài toán điều khiển nhiều nhiệm vụ và phức tạp.
PLC S7 – 300 có 4 loại khối cơc bản sau:
- Loại khối OB (Organization block): (Organization block): khối tổ chức và quản lý chương
trình điều khiển. Có các loại khối OB có chức năng khác nhau như: OB1, OB35, OB40, OB1,
OB35, OB40, …
- Loại khối FC (Program block): (Program block): khối chương trình với những chức năng
riêng giống như một chương trình con hoặc một hàm. Một chương trình ứng dụng có thể có
nhiều khối FC.
- Loại khối FB (Function block): (Function block): là loại khối FC đặc biệt có khả năng trao
đổi một lượng dữ liệu lớn với các khối chương trình khác nhau.
- Loại khối DB (Data block): (Data block): khối chứa các dữ liệu cần thiết để thực hiện chương
trình. Các tham số của khối do người dùng tự đặt.
Chương trình trong các khối được liên kết với nhau bằng các lệnh gọi khối, chuyển khối. S7
– 300 cho phép gọi chương trình con lồng nhau.
5.3.4. Thanh ghi trạng thái
Khi thực hiện lệnh, CPU sẽ ghi lại trạng thái của phép tính trung gian cũng như ghi lại
kết quả vào 1 thanh ghi đặc biệt 16 bit, gọi là thanh ghi trạng thái. Tuy nhiên chỉ có 9 bit thấp
của thanh ghi này được sử dụng, có cấu trúc như sau:
- FC: FC=0 khi dãy lệnh lô gíc tiếp điểm vừa được kết thúc, ngược lại FC = 1
- RLO: kết quả tức thời của phép tính lô gíc vừa được thực hiện
- STA: Có giá trị lô gíc của tiếp điểm được chỉ định trong lệnh

- OR: ghi lại giá trị của phép tính VÀ cuối cùng được thực hiện để thực hiện phép tính
HOẶC (V) sau đó.
- OS (Stored overflow bit): ghi giá trị bit bị tràn.
- OV (Overflow Bit): ghi giá trị bit bị tràn.
- CC0 và CC1 (Condition code): hai bit báo trạng thái của kết quả phép tính với số nguyên,
số thực, dịch chuyển hoặc phép tính lô gíc trong ACCU.
- BR (Binary Result bit): bit trạng thái cho phép liên kết giữa hai ngôn ngữ STL và LAD. Cho
phép người lập trình viết một khối chương trình FB hoặc FC bằng STL, nhưng có thể gọi và
sử dụng chúng trong chương trình khác viết bằng LAD. Để có mối liên kết này, cần phải kết
thúc trong chương trình trong FB, FC bằng lệnh ghi giá trị vào BR: 1 nếu chương trình không
có lỗi, 0 nếu chương trình có lỗi.
5.3.5. Các nhóm lệnh lô gíc
* Nhóm lệnh Input/Output (I/Q).
Cấu trúc: Tên lệnh <Toán hạng>
Ví dụ: L % I0.0
= %Q0.0
Các nhóm lệnh cơ bản:
A AND ON OR NOT
AN AND NOT X Ex OR
O OR XN Ex OR NOT
- Lệnh gán: cấu trúc = <toán hạng>
Toán hạng là các địa chỉ: I, Q, M, L, D
Ý nghĩa: thực hiện gán giá trị lô gíc của RLO tới ô nhớ có địa chỉ được thể hiện trong toán
hạng. Lệnh tác động vào thanh ghi trạng thái (ký hiệu – chỉ nội dung Bit không bị thay đổi,
x chỉ nội dung thay đổi theo lệnh).
BR CC1 CC0 OV OS OR STA RLO FC
- - - - - - - x 1

Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0
LAD STL
A %I0.0 //Đọc nội dung I0.0 vào RLO
= %Q0.0 // Đưa kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính AND: Cấu trúc A <toán hạng>
Toán hạng là các địa chỉ: I, Q, M, L, D, T, C
Ý nghĩa: nếu FC = 0 thực hiện gán giá trị lô gíc của RLO. Ngược lại, lệnh sẽ thực hiện phép
toán AND giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 AND I0.1
LAD STL
O %I0.1 // AND với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính OR: Cấu trúc O <toán hạng>
toán AND giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 OR I0.1
LAD STL
O %I0.1 // OR với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính AND NOT: Cấu trúc AN <toán hạng>

toán AND NOT giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 AND NOT I0.1
LAD STL
AN %I0.1 // AND NOT với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính AND NOT: Cấu trúc AN <toán hạng>
toán OR NOT giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 AND NOT I0.1
LAD STL
ON %I0.1 // OR NOT với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
5.3.6. Rơ le thời gian

- Rơ le thời gian được sử dụng để làm chậm đóng hoặc mở tiếp điểm để điều khiển mạch.
- Trong thời gian chuyển mạch của rơ le, thời gian trễ có thể từ vài giây đến vài giờ tùy theo
yêu cầu của bài toán đặt ra.
Rơ le thời gian có thể bao gồm:
+ Rơ le thời gian dạng cơ khí
+ Rơ le thời gian dạng khí nén
+ Rơ le thời gian gian dùng mạch điện tử (sử dụng các linh kiện bán dẫn tạo thời gian trễ.
Phân loại: Khi thiết kế mạch điều khiển thì có hai loại rơ le thời gian thường được sử dụng:
+ Rơ le thời gian tác động đóng trễ ( ON delay relay timer): TON
INPUT
OUTPUT
Khi cấp tín hiệu vào cho INPUT thì sau một khoảng thời gian t đặt trước tín hiệu ra
OUTPUT sẽ xuất hiện. Khi ngắt tín hiệu vào thì tín hiệu ra sẽ về trạng thái ban đầu.
Ký hiệu:
Tiếp điểm thường mở đóng Tiếp điểm thường đóng mở
trễ trễ
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường hở đóng trễ trên TON
Khi tác động tiếp điểm S, cuộn dây rơ le TD thời gian hoạt động, sau khoảng thời gian t
= 10s tiếp điểm thưởng mở TD1 của TD đóng và đèn L1 sẽ sáng. Sau đó ngắt tiếp điểm S thì
đèn L1 sẽ tắt.
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường đóng của TON

Khi chưa tác động tiếp điểm S, đèn L1 sáng. Sau khi tác động vào tiếp điểm S, cuộn dây
rơ le TD thời gian hoạt động, sau khoảng thời gian t = 10s tiếp điểm thưởng đóng TD1 của
TD sẽ mở và đèn L1 tắt. Sau đó ngắt tiếp điểm S thì đèn L1 sẽ sáng.
+ Rơ le thời gian tác động ngắt trễ (OFF delay relay timer): TOFF
INPUT
OUTPUT
Khi cấp tín hiệu vào cho rơ le thì các tiếp điểm đầu ra chuyển trạng thái. Khi ngắt tín hiệu
vào thì sau một khoảng thời gian t đặt trước tín hiệu ra sẽ ngắt.
Ký hiệu:
Tiếp điểm thường hở đóng Tiếp điểm thường đóng mở
trễ trễ
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường mở trên TOF
Ban đầu tiếp điểm S mở, cuộn dây của TOFF chưa được cấp điện, tiếp điểm TD1 mở,
đèn chưa sáng.
Khi tiếp điểm S đóng, cuộn dây TOFF sẽ được cấp điện và tiếp điểm TD1 sẽ đóng và đèn
L1 sáng.
Ngắt tiếp điểm S, thì cuộn dây TOFF sẽ không được cấp điện nhưng tiếp điểm TD1 sẽ
mở sau thời gian đặt t = 10s và đèn sẽ tắt.
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường đóng trên TOFF

Ban đầu tiếp điểm S mở, cuộn dây của TOFF chưa được cấp điện, tiếp điểm TD1 đóng,
đèn sáng.
Khi tiếp điểm S đóng, cuộn dây TOFF sẽ được cấp điện và tiếp điểm TD1 sẽ mở và đèn
L1 tắt.
Ngắt tiếp điểm S, thì cuộn dây TOFF sẽ không được cấp điện nhưng tiếp điểm TD1 sẽ
đóng sau thời gian đặt t = 10s và đèn lại sáng.
5.3.7. Bộ định thời trong PLC
Bộ định thời PLC là các lệnh cung cấp các chức năng tương tự như trên rơle định thời
cơ khí và điện tử TON, TOFF.
Tất cả các bộ định thời PLC đều là lệnh đầu ra. Bộ định thời PLC cung cấp một số ưu
điểm so với các bộ định thời cơ và điện tử tương ứng. Chúng bao gồm các đặc điểm sau:
• Toàn bộ chức năng định thời xảy ra bên trong bộ điều khiển.
• Cài đặt thời gian có thể dễ dàng thay đổi.
• Số lượng bộ định thời được sử dụng trong một mạch có thể được tăng hoặc giảm thông qua
việc sử dụng các thay đổi lập trình hơn là thay đổi dây dẫn.
• Độ chính xác và độ lặp lại của bộ hẹn giờ là cực kỳ cao vì độ trễ thời gian được tạo ra trong
bộ xử lý PLC.
Trong PLC có 3 loại bộ định thời gian:
+ Bộ định thời gian đóng trễ (TON): Đếm khoảng thời gian cơ sở (time-based) khi điều kiện
đầu vào là True
+ Bộ định thời gian ngắt trễ (TOFF): Đếm khoảng thời gian dựa trên thời gian cơ sở khi lệnh
chuyển từ điều kiện đúng (True) sang điều kiện sai (False).
+ Bộ định thời gian có nhớ (RTO) Đếm thời gian dựa trên thời gian cơ sở khi lệnh là đúng
(True) và lưu lại giá trị thời gian đã tích lũy khi lệnh sai (False) hoặc khi mất nguồn.
RES (Reset) - Đặt lại giá trị tích lũy của bộ định thời về giá trị 0.
Các đại lượng của bộ đinh thời:
+ Thời gian cơ sở (time – base) là thời gian nhỏ nhất của Timer khi xảy ra một sự kiện. Thời
gian trễ của Timer là tổng thời gian cơ sở. Thời gian cơ sở thường gặp trong PLC: 1ms; 10ms;
100ms.
+ Giá trị đặt PV (Preset Value): là giá trị đặt trước cho bộ định thời.
Để tính thời gian trễ của bộ định thời, ta sử dụng công thức:
T = PVx time base
Ví dụ: Thời gian trễ của bộ định thời khi PV = 50 và time base = 100ms là
T = 50x100 = 5000 ms = 5s
+ Giá trị tích lũy (Accumulated Value): Là thời gian trôi qua kể từ khi tác động vào bộ định
thời, chính là số thời gian sơ sở đã diễn ra.
Bộ định thời tạo xung TP: Một xung rộng bằng chính thời gian đặt PT sẽ được tạo ra khi
tín hiệu vào thỏa mãn True
+ IN: INPUT; Bool (I, Q, M, D, L)
+ PT: thời gian đặt. (I, Q, M, D, L)
+ ET: thời gian đếm hiện tại (I, Q, M, D, L)
+ Q: Output =1 khi PT đúng (I, Q, M, D, L)
Biểu đồ thời gian của bộ định thời TP

+ Bộ định thời gian TON

Biểu đồ thời gian của TON:
Ví dụ: Điều khiển hai động cơ theo yêu cầu sau: Ấn nút START để khởi động ĐC1 hoạt động
trong 10s sau đó ĐC2 hoạt động. Ấn nút STOP thì dừng cả hai động cơ.
Chương trình điều khiển như sau:
Network 1

Network 2
+ Bộ định thời gian TOF

Biểu đồ thời gian của TOF:
Ví dụ: Điều khiển hai động cơ theo yêu cầu sau: Ấn nút START để khởi động ĐC1 và ĐC2.
Nhấn nút STOP để dừng ĐC1, sau đó ĐC 2 sẽ dừng sau 10s
Chương trình điều khiển như sau:
Network 1:

Network 2
+ Bộ định thời gian TONR

+ R: Reset timer
5.3.8. Bộ đếm trong PLC (Counter):

Chức năng
- Bộ đếm được sử dụng để theo dõi và đếm sự di chuyển của đối tượng qua một điểm cố định.
- PLC của tất cả các hãng đều cung cấp một số lệnh bộ đếm, là một khối chức năng điều khiển
- Bộ đếm là một khối chức năng, có một số đặc tính tương đồng với bộ định thời
- Bộ đếm có một biến đầu vào và chứa số lượng xung mong muốn sẽ được đếm, một biến đầu
ra chứa giá trị hiện tại của bộ đếm. Một trạng thái lô gíc sẽ chuyển từ Fasle (0) sang True (1)
khi đạt đến số lượng mong muốn.
Ứng dụng của bộ đếm trong công nghiệp

Thông số cơ bản của bộ đếm
- Có 3 bộ đếm được xây dựng trong PLC: Bộ đếm lên (Counter UP) CTU; Bộ đếm xuống
(Counter Down) CTD và Bộ đếm lên -xuống (Counter UP/DOWN) CTUD.
Bộ đếm lên CTU
Thông số Tên Đặc tính

CU Đếm lên Là các xung cạnh lên của tín hiệu vào
PV Giá trị đặt Là số nguyên chứa giá trị đặt
CV Giá trị hiện tại Là số nguyên chứa giá trị hiện tại của xung cạnh lên đầu vào
R Xóa giá trị đếm Đưa bộ đếm vè trạng thái ban đầu
Q Đầu ra Trạng thái TRUE được xác lập khi PV=CV
Bộ đếm xuống CTD

CD Đếm xuống Là các xung cạnh lên của tín hiệu vào
LD Load Đặt lại bộ đếm để PV = CV khi LD là TRUE
Q Đầu ra Trạng thái TRUE được xác lập khi CV = 0

Bộ đếm lên/ xuống CTUD

CD Đếm xuống Là các xung cạnh lên của tín hiệu vào
LD Load Đặt lại bộ đếm để PV = CV khi LD là TRUE
R Xóa giá trị đếm Đưa bộ đếm vè trạng thái ban đầu
QU Đầu ra Sẽ on lên 1 khi giá trị đếm bằng PV
QD Đầu ra Sẽ on lên 1 khi giá trị đếm bằng 0
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm CTU để đếm sản phẩm qua băng tải thông qua cảm biến quang (Bit
M0.0) trên PLC S7 _1200

Bộ đếm tốc độ cao HSC (Hight Speed Counter)
- Thông thường bộ đếm bị giới hạn bở tốc độ quét của vi xử lý. Khi tần số của tín hiệu đầu
vào cao hơn thời gian quét cần phải sử dụng bộ đếm tốc độ cao (HSC).
- Các PLC đều cung cấp tính năng đếm tốc độ cao.
- Ứng dụng trong việc đếm số vòng quay với Encoder
Khối HSC trong PLC S7 1200 của SIEMENS
EN: chân kích hoạt HSC. Nối trực tiếp với nguồn hoặc tín hiệu đầu vào
HSC: là giá trị quy định của bộ HSC (tùy thuộc vào từng HSC)
DIR: chọn chiều đếm lên hay đếm xuống
CV: là chân khi chuyển từ 0 lên 1 thì giá trị bộ đếm sẽ chuyển về giá trị ở chân NEW_CV
RV: là chân khi chuyển từ 1 về 0 thì giá trị bộ đếm sẽ chuyển về giá trị ở chân NEW_RV
PERIOD và NEW_PERIOD dùng trong trường hợp ở các chế độ đọc tần số
5.3.9. Các lệnh so sánh trong PLC
Các kiểu dữ liệu
- Khối so sánh được sử dụng để so sánh hai giá trị
- Lệnh so sánh được thực hiện với hai giá trị có cùng kiểu dữ liệu. Nếu điều kiện so sánh
thỏa mãn thì ngõ ra sẽ được Set lên mức 1 (True).
- Các kiểu dữ liệu so sánh được thể hiện ở bảng dưới đây.

Kiểu dữ liệu Ký hiệu Size Độ rộng
Boolean Bool 1 bit 0 và 1
Byte Byte 8 bit 16#00 đến 16#FF
Word Word 16 bit 16#0000 đến 16#FFFF
Dword Dword 32 bit
Short Integer SInt 8 bit -128 đến 127
Integer Int 16 bit -32.768 đến 37.767
Double Integer DInt 32 bit -2.147.483.648 đến 2.147.483.647
Unsigned short Integer USInt 8 bit 0 đến 255
Unsigned Integer UInt 16 bit 0 đến 65.535
Unsigned double Integer UDInt 32 bit 0 đến 4.294.967.295
Real or floating point Real 32 bit
Long real LReal 64 bit
Character string String 0 đến 254 byte
Character Char 8 bit 16 #00 đến 16#FF
Time Time 32 bit
Date and long time DTL 12 byte
Cú pháp lệnh so sánh
• = ngõ ra được kích hoạt nếu IN1=IN2

• <> ngõ ra được kích hoạt nếu IN1#IN2
• >= ngõ ra được kích hoạt nếu IN1 lớn hơn hoặc bằng IN2
• <= ngõ ra được kích hoạt nếu IN1 nhỏ hơn hoặc bằng IN2
• > ngõ ra được kích hoạt nếu IN1 lớn hơn IN2
• < ngõ ra được kích hoạt nếu IN1 nhỏ hơn IN2
Một số lệnh toán học.
+ Lệnh tính toán:

Lệnh Cộng Thực hiện phép tính
OUT = IN1 + IN2
OUT = IN1 - IN2
OUT = IN1 * IN2
Tham số IN1 và IN2 phải cùng kiểu dữ liệu:
SInt, Int, Dint, USInt, UInt, UDInt, Real,
LReal, Constant
Tham số OUT có kiểu dữ liệu: SInt, Int,
Lệnh Trừ
Dint, USInt, UInt, UDInt, Real, Lreal
Tham số ENO = 1 nếu không có lỗi xảy ra
trong quá trình thực thi. Ngược lại ENO = 0
khi có lỗi. Một số lỗi xảy ra khi thực hiện
lệnh này:
-Kết quả toán học nằm ngoài phạm vi của
kiểu dữ liệu.
Lệnh Nhân -Chia cho 0 (IN2 = 0) -Real/LReal: Nếu một
trong những giá trị đầu vào là NaN sau đó
được trả về NaN.
-ADD Real/LReal: Nếu cả hai giá trị IN là
INF có dấu khác nhau, đây là một khai báo
không hợp lệ và được trả về NaN
-SUB Real/LReal: Nếu cả hai giá trị IN là
INF cùng dấu, đây là một khai báo không
Lệnh Chia
hợp lệ và được trả về NaN
-MUL Real/LReal: Nếu một trong 2 giá trị
là 0 hoặc là INF, đây là khai báo không hợp
lệ và được trả về NaN.
-DIV Real/LReal: Nếu cả hai giá trị IN bằng
không hoặc INF, đây là khai báo không hợp
lệ và được trả về NaN.

+ Lệnh chia lấy phần dư MOD:
Lệnh Modulo sẽ lấy phần dư của phép toán.
Giá trị ngõ vào IN1 chia cho IN2 và giá trị
phần dư sẽ được lưu vào OUT
Kiểu dữ liệu:
IN1: sint, int, dint, usint, uint, udint, constant
IN2: sint, int, dint, usint, uint, udint, constant
OUT: sint, int, dint, usint, uint, udint
+ Lệnh di chuyển MOVE

Lệnh di chuyển Sao chép một phần tử dữ liệu được lưu trữ
tại một địa chỉ xác định đến một địa chỉ mới.
Kiểu dữ liệu:
Địa chỉ nguồn IN1: sint, int, dint, usint, uint,
udint, constant
Địa chỉ đích OUT: sint, int, dint, usint, uint,
udint
Lệnh di chuyển có ngắt
MOVE_BLK: di chuyển có thể ngắt mà sao

chép một khối các phần tử dữ liệu đến một
địa chỉ mới
Lệnh di chuyển không ngắt
UMOVE_BLK: di chuyển không ngắt được

mà sao chép một khối các phần tử dữ liệu
đến một địa chỉ mới

+ Các lệnh định tỷ lệ và chuẩn hóa:

Lệnh định tỷ lệ SCALE_X Lệnh SCALE_X định tỷ lệ của thông số số
thực được chuẩn hóa VALUE, với (0,0 <=
VALUE <= 1,0) thành kiểu dữ liệu và phạm
vi giá trị được xác định bởi các thông số
MIN và MAX: OUT = VALUE (MAX –
MIN) + MIN
Đối với lệnh SCALE_X, các thông số MIN,
MAX và OUT phải là kiểu dữ liệu giống
nhau.
Lệnh chuẩn hóa thông số Lệnh NORM_X làm chuẩn hóa thông số
VALUE bên trong phạm vi giá trị được xác
định bởi các thông số MIN và MAX: OUT =
(VALUE – MIN) / (MAX – MIN) với (0,0
<= OUT <= 1,0)
Đối với lệnh NORM X, các thông số MIN,

VALUE và MAX phải là kiểu dữ liệu giống
nhau.

CHƯƠNG 6. MẠNG CÔNG NGHIỆP VÀ GIAO THỨC KẾT NỐI
(3 tiết)
6.1. Cơ sở truyền thông
6.1.1. Thông tin và dữ liệu
Thông tin được hiểu như là sự thông báo, trao đổi, giải thích về một đối tượng nào đó và
thường được thể hiện dưới dạng các tín hiệu như chữ số, chữ viết, âm thanh, dòng điện...
Dữ liệu là thông tin đã được đưa vào máy tính. Dữ liệu sau khi tập hợp lại và xử lí sẽ cho
ta thông tin
Đơn vị cơ bản đo thông tin là bit (Binary digit). Bit là dung lượng nhỏ nhất tại mỗi thời
điểm có thể ghi được hoặc là kí hiệu 0 hoặc là kí hiệu 1. Hai kí hiệu này dùng để biểu diễn
thông tin trong máy tính.
Các đơn vị thông tin được chuyển đổi theo bảng 6.1
Bảng 6.1.
1 byte =8 bit
1 kilôbai (kB) = 1024 byte = 210 byte
1 mêgabai (MB) = 1024 kB = 210 kB
1 gigabai (GB) = 1024 MB = 210 MB
1 têrabai (TB) = 1024 GB = 210 GB
1 pêtabai (PB) = 1024 TB = 210 TB
6.1.2. Hệ thống truyền tin
Truyền tin (Transaction) là sự dịch chuuyển thông tin từ điểm này tới điểm khác trong
một môi trường xác định. Hai điểm này gọi là điểm nguồn (Infomation source) và điểm nhận
tin (Infomation destination). Môi trường truyền tin (Transmission media) còn được gọi
là kênh tin (Channel).
Có thể phân hệ thống truyền tin thành 2 loại:
+ Hệ thống truyền tin liên tục
+ Hệ thống truyền tin rời rạc
Nguồn tin Kênh tin Nhận tin
Hình 6.1. Sơ đồ chức năng hệ thống thông tin

Nguồn tin:
Kênh tin có thể được hiểu là một môi trường để hình thành tín hiệu mang tin và truyền
tín hiệu mang tin. Trong kênh diễn ra sự làn truyền của tín hiệu mang tin và chịu tác động của
tạp nhiễu. Khi tín hiệu đi qua các môi trường khác nhau, ngoài sự biến đổi về mặt năng lượng,
dạng của tín hiệu cũng bị thay đổi do tác động của tạp nhiễu tồn tại trong các môi trường vật
lý hoặc do phương thức truyền lan.
Nhận tin là đầu cuối của hệ thống truyền tin. Bộ xử lý thông tin có thể là người , có thể
là thiết bị. Nếu bộ phận xử lý thông tin là thiết bị tự động thì chúng ta có một hệ thống truyền
tin tự động.
6.2. Kỹ thuật dồn kênh, tách kênh

6.2.1. Khái niệm
Trong viễn thông, dồn kênh hay ghép kênh là quá trình ghép nhiều tín hiệu (hoặc chuỗi
dữ liệu) thành một tín hiệu (hoặc chuỗi dữ liệu) để truyền đi xa nhằm tiết kiệm tài nguyên.
Thiết bị thực hiện việc này gọi là bộ ghép kênh, ở đầu thu bộ tách kênh thực hiện việc tách
các kênh này ra và phân đến đúng đầu nhận.
Ví dụ: trong mỗi 125 µs, 30 mẫu thoại của 30 cuộc gọi điện thoại khác nhau được ghép
theo một trật tự thành một khung và truyền đi, ở đầu nhận, các mẫu thoại sẽ tách được ra và
đưa đến đúng người nghe.
Mục đích của ghép kênh là tăng hiệu suất sử dụng môi trường truyền dẫn => tăng dung
lượng truyền dẫn của hệ thống.
Một đường truyền liên kết 4 kênh

DEMUX
MUX
Hình 6.2. Đường truyền liên kết 4 kênh

Việc ghép kênh và tách kênh được thực hiện bằng bộ ghép kênh (Multiplexing)và bộ
tách kênh (Demultiplexing). Hai bộ này hoạt động theo chu trình ngược nhau.
6.2.2. Phân loại

Hai dạng ghép kênh cơ bản là ghép kênh phân chia thời gian (TDM) và ghép kênh
phân chia tần số (FDM).
Trong thông tin quang, ghép kênh phân chia bước sóng (WDM) cũng chính là ghép
kênh phân chia tần số.
+ Ghép kênh phân chia theo thời gian (TDM): là phương thức truyền các tín hiệu khác nhau
qua cùng một kênh băng thông rộng với cùng tần số nhưng tại các thời điểm khác nhau.
Ví dụ: Các phần tín hiệu 1, 2, 3 và 4 sẽ lần lượt chiếm dữ các đường truyền
Hình 6.3. Kỹ thuật ghép kênh TDM

+ Ghép kênh phân chia theo tần số FDM: truyền đồng thời các tín hiệu khác nhau qua cùng
một kênh băng rộng bằng cách sử dụng các sóng mang tần số khác nhau.
Băng thông của đường truyền liên kết lới hơn băng thông hợp thành của các tín hiệu
được truyền đi.
Giữa mỗi kênh có một khoảng băng thông không được sử dụng để đảm bảo các tin
hiệu không chồng lên nhau.
Hình 6.4. Kỹ thuật ghép kênh FDM

FDM thích hợp cho tín hiệu tương tự → chịu nhiễu lớn.
Các hệ thống ứng dụng FDM: phát thanh truyền hình, truyền hình cáp, hệ thống điện
thoại di động,…

6.3. Kiểm tra lỗi truyền thông
Khi truyền thông tin giữa hai thiết bị phát - thu, thông tin bị sai lệch, tức là thông tin
nhận được không giống với thông tin gửi đi. Trong các hệ thống truyền thông và đặc biệt là
PLC buộc phải có bộ phận kiểm tra lỗi. Các phương pháp kiểm tra lỗi thường dùng trong hệ
thống PLC: kiểm tra bằng phản hồi (Echo Check), VRC (Vertical Redundancy Check), LRC
(Longitudinal Redundancy Check) và CRC (Cyclical Redundancy Check).
+ Kiểm tra bằng phản hồi (Echo Check): Là một kỹ thuật kiểm tra độ chính xác của tín hiệu
đã truyền đi, bằng cách truyền lại tín hiệu đó một lần nữa, rồi so sánh giữa tín hiệu gốc với
tín hiệu phản hồi.
Hình 6.5. Phương pháp kiểm tra bằng phản hồi

Phương pháp này được sử dụng khi ta dùng đường truyền hai chiều. Máy thu tín hiệu
ở trạm 2 sẽ gửi về trạm 1 tất cả các ký tự thu được (hình 6.5). Trên trạm 1 tín hiệu phản hồi
được so sánh với tín hiệu được truyền đi. Nếu có lỗi, thông tin lại được truyền lại cho đến khi
nào thông tin trạm 2 nhận được không có lỗi.
+ Kiểm tra dự phòng dọc VRC
Dữ liệu hay thông tin được truyền là một chuỗi các ký tự được mã hóa đưới dạng các chuỗi
bit. Mỗi chuổi bit truyền đi ta thêm vào một bit (còn gọi là bit chẵn - parity bit). Bit này lấy
giá trị là “0” nếu số lượng các bit bằng “1” trong chuỗi là chẳn, và ngược lại. Phía nhận tín
hiệu căn cứ vào đấy để biết thông tin nhận được có lỗi hay không. Nhược điểm của phương
pháp này là không định vị được lỗi, nên bit lỗi không thể tự sửa được mà phải truyền lại. Mặt
khác khi có hai bit truyền bị lỗi thì phương pháp này cũng không phát hiện được.Trong mỗi
byte ta sử dụng 7 bit để truyền thông tin (sử dụng mã ASCII) và 1 bit để dùng làm bit kiểm
tra chẳn lẻ (parity bit).
Bảng 6.1. Phương pháp kiểm tra VRC - LRC

Vị trí bit Khối ký tự truyền đi LRC
trong ký tự 
A S C I I
1 1 1 1 1 1 1
2 0 0 0 0 0 0
3 0 1 0 0 0 1
4 0 0 0 1 1 0
5 0 0 0 0 0 0
6 0 1 1 0 0 0
7 1 1 1 1 1 1
VRC → 0 0 1 1 1 1
+ Phương pháp RLC
Phương pháp này nhằm khắc phục các nhược điểm của phương pháp VRC. Phương pháp này
kiểm tra parity bit cho từng khối các ký tự. Kết hợp cả hai phương pháp VRC và LRC, ta có
thể xác định được chính xác vị trí bit lỗi và có thể tự sửa lỗi mà không cần phải truyền lại
thông tin. Trên bảng 6.1 là minh họa cho hai phương pháp kiểm tra lỗi này.
+ Phương pháp CRC
Phương pháp này còn được gọi là phương pháp kiểm tra vòng. Thông tin được gửi đi, được
dịch chuyển quay vòng qua một bộ ghi (Register). Ký tự kiểm tra là ký tự cuối cùng trong
mỗi khối ký tự… Bên truyền tín hiệu tính giá trị của ký tự kiểm tra từ dữ liệu được truyền đi.
Bên nhận thông tin cũng tính giá trị của ký tự kiểm tra dựa trên dữ liệu nhận được và so sánh
với dữ liệu kiểm tra được truyền tới. Nếu hai ký tự này bằng nhau, thì dữ liệu nhận được là
đúng. Còn ngược lại, bên nhận sẽ yêu cầu truyền lại khối dữ liệu, cho đến khi không còn lỗi
xuất hiện. Phương pháp này là phương pháp phát hiện lỗi rất chính xác trong truyền dữ liệu.
Đây là phương pháp được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống PLC.
6.4. Cấu trúc mạng truyền thông PLC
6.4.1. Khái niệm về TTCN
Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp, đòi hỏi phải có sự cải tiến
và áp dụng công nghệ mới vào trong quá trình sản xuất nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất. Một
trong những giải pháp tốt nhất, đó là áp dụng quy trình tự động hóa vào sản xuất. Các dây
chuyền sản xuất không thể hoạt động độc lập mà cần phải có sự liên kết với nhau tạo nên một
mô hình thống nhất. Sự kết nối các thiết bị công nghiệp đó với nhau tạo thành một hệ thống
mạng và được gọi là mạng công nghiệp.
Truyền thông dữ liệu là việc chuyển đổi và truyền thông tin, thường ở định dạng kỹ thuật
số, từ máy phát đến máy thu thông qua một liên kết (đồng, cáp đồng trục, cáp quang hoặc

không dây). Mạng Truyền thông Công nghiệp được thiết kế và xây dựng để xử lý kiểm soỏt
thời gian thực và tớnh toàn vẹn của dữ liệu khi được lắp đặt trong các nhà máy lớn có khả
năng hoạt động trong môi trường khắc nghiệt.
Mạng công nghiệp hay mạng truyền thông công nghiệp là một khái niệm chỉ các hệ thống
mạng truyền thông số, truyền bit nối tiếp, được sử dụng để ghép nối các thiết bị công nghiệp.
Mạng công nghiệp thực chất là một dạng đặc biệt của mạng máy tính, có thể so sánh với
mạng máy tính thông thường ở những điểm giống nhau và khác nhau như sau.
Cỏc vớ dụ về mạng truyền thụng cụng nghiệp bao gồm Ethernet, DeviceNet, Modbus,
ControlNet, v.v.
6.4.2. Vai trò của mạng TTCN
Một mạng truyền thông công nghiệp là một xương sống cho kiến trúc của bất kỳ hệ
thống tự động hóa vì nó đã cung cấp một phương tiện mạnh mẽ của trao đổi dữ liệu, khả năng
kiểm soát dữ liệu và linh hoạt trong việc kết nối thiết bị khác nhau. Với việc sử dụng các
mạng truyền thông kỹ thuật số độc quyền trong các ngành công nghiệp trong thập kỷ qua đã
giúp cải thiện độ chính xác và tính toàn vẹn của tín hiệu kỹ thuật số đầu cuối.
Các mạng này, có thể là LAN (Mạng cục bộ, được sử dụng trong một khu vực hạn chế)
hoặc WAN (Mạng diện rộng được sử dụng làm hệ thống toàn cầu) được kích hoạt để giao
tiếp lượng lớn dữ liệu bằng cách sử dụng một số kênh giới hạn. Mạng công nghiệp cũng dẫn
đến việc triển khai các giao thức truyền thông khác nhau giữa bộ điều khiển kỹ thuật số, thiết
bị hiện trường, các công cụ phần mềm liên quan đến tự động hóa khác nhau và cả với các hệ
thống bên ngoài.
Khi các hệ thống tự động hóa công nghiệp trở nên phức tạp và lớn với số lượng thiết bị
tự động hóa nhiều hơn trên tầng điều khiển. Hiện nay, xu hướng hướng tới các tiêu chuẩn Kết
nối Hệ thống Mở (OSI) cho phép kết nối và giao tiếp bất kỳ cặp thiết bị tự động hóa nào một
cách đáng tin cậy bất kể nhà sản xuất.

Hình 6.6. Mô hình hệ thống mạng truyền thông công nghiệp

Với những tiến bộ trong công nghệ kỹ thuật số, công nghệ Fieldbus hiện đang thống trị
lĩnh vực tự động hóa vì nó cung cấp phương tiện truyền thông đa nền mang lại hiệu quả về
chi phí và tiết kiệm
Mạng truyền thông công nghiệp đóng một vai trò quan trọng trong hệ thống điều khiển công
nghiệp ngày nay.
Ba cơ chế điều khiển quan trọng được sử dụng trong lĩnh vực tự động hóa công nghiệp
bao gồm Bộ điều khiển Lô gíc Lập trình (PLC) , Điều khiển Giám sát và Thu thập Dữ liệu
(SCADA) và Hệ thống Điều khiển Phân tán (DCS)
6.4.3. Cấu trúc mạng truyền thông của PLC
+ Mạng hình sao (Star Topology network)
Mạng này được cấu tạo bởi một trạm trung
Trạm 2
Trạm 1
tâm kết nối trực tiếp đến các trạm con (hình 6.8).
Thông thường chỉ một trạm con được trao đổi thông
tin với trạm trung tâm trong mỗi thời điểm. Trạm Trạm 7 Trạm 3
Trạm
trung tâm có thể được phép truyền nhiều thông tin TT
đồng thời đến nhiều trạm con. Hệ thống này có tính

Trạm 6
bảo mật cao, bởi vì cổng truy cập vào mạng được Trạm 4
điều khiển bởi trạm trung tâm. Mặt khác, ta có thể Trạm 5
gán trạng thái ưu tiên cho một trạm con nào đó nếu Hình 6.7. Cấu trúc mạng hình sao
cần thiết.

+ Mạng BUS
Hình 6.8. Các mức trong mạng công nghiệp

Mạng dọc thường được sử dụng trong công nghiệp sản xuất và / hoặc công nghiệp chế biến
nơi trao đổi dữ liệu hai chiều giữa các thiết bị cấp hiện trường và cơ sở hạ tầng cấp quản lý
hoạt động.
Mức trường thiết bị (Lớp 1)- Device level
- Đây là cấp thấp nhất, bao gồm các thiết bị hiện trường như cảm biến và cơ cấu chấp hành
quá trình và máy móc.
- Nhiệm vụ của cấp này là chuyển thông tin giữa các thiết bị này và PLC. Việc truyền thông
tin có thể là kỹ thuật số, analog hoặc hybrid. Các giá trị đo có thể nhanh hoặc chậm tuỳ thuộc
thiết bị.
- Các mạng này bao gồm các cáp song song, đa dây làm phương tiện truyền dẫn. Các tiêu
chuẩn giao thức truyền thông nối tiếp phổ biến được sử dụng ở cấp độ này bao gồm RS232,
RS422 và RS485.
- Ngày nay, công nghệ fieldbus là mạng truyền thông tinh vi nhất được sử dụng ở cấp cục bộ.
Vì nó tạo điều kiện kiểm soát phân tán giữa các thiết bị và các bộ điều khiển trường thông
minh khác.
- Đây là một hệ thống truyền thông hai chiều. Các loại bus trường khác nhau bao gồm HART,
ControlNet, DeviceNet, CAN Bus, Profibus và Foundation Field Bus.
Mức điều khiển (Lớp 2)- Control level

- Cấp độ này bao gồm các bộ điều khiển công nghiệp như PLC, bộ điều khiển phân tán và hệ
thống máy tính. Các nhiệm vụ của cấp độ này bao gồm cấu hình các thiết bị tự động hóa, tải
dữ liệu chương trình và xử lý dữ liệu biến số, điều chỉnh biến đặt, kiểm soát giám sát, hiển thị
dữ liệu biến trên HMI, lưu trữ lịch sử, …
Vì vậy, cấp độ này yêu cầu các đặc điểm như:
+ Thời gian đáp ứng ngắn
+ Truyền tốc độ cao
+ Độ dài dữ liệu ngắn
+ Đồng bộ hóa máy
+ Truyền liên tục…
- Mạng cục bộ (LAN) được sử dụng rộng rãi như mạng truyền thông ở cấp độ này.
Ethernet với giao thức TCP/IP chủ yếu được sử dụng làm mạng cấp điều khiển để kết nối các
đơn vị điều khiển với máy tính.
- Ngoài ra, mạng này hoạt động như một bus điều khiển để phối hợp và đồng bộ hóa giữa các
đơn vị điều khiển khác nhau. Một số bus trường cũng được sử dụng ở cấp độ này như các bus
điều khiển như Profibus và ControlNet.
Mức thông tin (Lớp 3) – Information level
- Cấp độ này nằm ở trên cùng của các hệ thống tự động hóa công nghiệp thu thập thông tin từ
cấp độ thấp hơn trực tiếp của nó (Cấp độ điều khiển - Lớp 2)
- Thông thường, nó xử lý khối lượng lớn dữ liệu không nhạy cảm về thời gian. Kiến trúc mạng
chung ở cấp độ này là mạng LAN Ethernet phù hợp với quy mô lớn của các mạng này và
phạm vi của chúng (quy hoạch nhà máy và trao đổi thông tin quản lý).
- Người ta thường kết nối các loại mạng này với các mạng công nghiệp khác bằng cổng.

Hình 6.9. Cấu trúc mạng công nghiệp

6.4.4. Các giao thức truyền thông (Communication Protocol)
Giao thức truyền thông là tập hợp tất cả các qui định, qui tắc để định rõ định dạng
thông tin và điều khiển quá trình truyền tin giữa hai thiết bị truyền thông. Mỗi giao thức đều
phải có hai chức năng chính là xác lập điều kiện kết nối với đường truyền và các qui tắc của
đường truyền.
Việc xác lập điều kiện kết nối với đường truyền do một mạch lô gíc thực hiện. Mạch
này có nhiệm vụ đảm bảo sẵn sàng truyền dữ liệu lên đường truyền.
6.5. Cấu trúc mạng chuẩn
Để máy tính hay PLC có thể truền thông tin lên mạng hay lấy thông tin từ trên mạng
xuống chỉ có thể thực hiện được khi ta có các qui định điều khiển cả phần cứng lẫn phần mềm
chung. Theo Tổ chức Tiêu chuẩn quốc tế ISO, thì cần thiết phải có một số tiêu chuẩn chung
điều khiển quá trình trao đổi thông tin giữa các mạng, ngay bên trong mạng và vượt qua các
biên giới các quốc gia.
Mô hình kết nối các hệ thống mở OSI (Open Systems Interconection)
Việc nghiên cứu về OSI được bắt đầu tại ISO vào năm 1971 với các mục tiêu nhằm
nối kết các sản phẩm của các hãng sản xuất khác
Hai hệ thống, dù có khác nhau đều có thể truyền thông với nhau một các hiệu quả
nếu chúng đảm bảo những điều kiện chung sau đây:
+ Chúng cài đặt cùng một tập các chức năng truyền thông.
+ Các chức năng đó được tổ chức thành cùng một tập các tầng. các tầng đồng mức phải
cung cấp các chức năng như nhau.
+ Các tầng đồng mức khi trao đổi với nhau sử dụng chung một giao thức
Mô hình OSI tách các mặt khác nhau của một mạng máy tính thành bảy tầng theo
mô hình phân tầng
Hình 6.10. Mô hình 7 tầng OSI

6.6. Các chuẩn phần cứng nối tiếp
Các chuẩn phần cứng nối tiếp được thực hiện sao cho có sự tương thích về điện và cơ
giữa hai thiết bị truyền thông. Các cổng vào và các giắc cắm phải thích hợp về kích thước, về
hình dạng và về bố trí các chân. Mạch truyền và mạch nhận phải thống nhất về việc tín hiệu
được tạo ra và trình diễn như thế nào.
Các yêu cầu của truyền thông đã được sử dụng bởi các giao diện chuẩn như RS232, RS-
422, RS-485 và mạch kín với dòng 20mA.
Chuẩn RS 232:
- RS ở đây là từ viết tắt của “Recommended Standard”, tức là các “tiêu chuẩn khuyến nghị”.
- RS232 là một cổng giao tiếp nối tiếp và là một trong những chuẩn truyền thông công nghiệp,
truyền dữ liệu theo hình thức nối tiếp.
- Những năm về trước cổng RS232 được sử dụng phổ biến nhất với những tên gọi khác như:
DB9 hay COM.
- Tốc độ truyền của cổng RS232 được dùng phổ biến như: 9600, 14400, 28800 và 33600.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
Hình 6.11. RS 232 – DB 9

Chân 1: Data Carrier Detect (DCD): Phát tín hiệu mang dữ liệu
Chân 2: Receive Data (RxD): Nhận dữ liệu
Chân 3: Transmit Data (TxD) : Truyền dữ liệu
Chân 4: Data Termial Ready (DTR): Đầu cuối dữ liệu sẵn sàng được kích hoạt bởi bộ phận
khi muốn truyền dữ liệu
Chân 5: Singal Ground (SG) : Mass của tín hiệu
Chân 6: Data Set Ready (DSR): Dữ liệu sẵn sàng, được kích hoạt bởi bộ truyền khi nó sẵn
sàng nhận dữ liệu
Chân 7: Request to Send yêu cầu gửi, bộ truyền đặt đường này lên mức hoạt động khi sẵn
sàng truyền dữ liệu
Chân 8: Clear To Send (CTS): Xóa để gửi, bộ nhận đặt đường này lên mức kích hoạt động để
thông báo cho bộ truyền là nó sẵn sàng nhận tín hiệu
Chân 9: Ring Indicate (RI): Báo chuông cho biết là bộ nhận đang nhận tín hiệu rung chuông
Ưu điểm của RS232

+ RS232 phổ biến, dễ kiếm, chi phí rẻ.
+ Giao tiếp đơn giản, hỗ trợ và tương thích với nhiều thiết bị
+ Khả năng chống nhiễu tốt và tốc độ truyền khá nhanh
+ Có thể cấp nguồn cho thiết bị thông qua cổng RS232
+ Dễ dàng tháo, lắp
Nhược điểm RS232
+ Tốc độ truyền dữ liệu có thể ở mức 20 kb/s, như vậy khá chậm so với các công nghệ mà
con người đang sử dụng hiện nay.
+ Chiều dài cáp tối đa là 15 mét, nếu dài hơn sẽ gây ra hiện tượng điện trở dây và sụt điện áp
nên thường không được sử dụng với khoảng cách xa.
Chuẩn RS 422:
- RS422 là một chuẩn truyền thông truyền dữ liệu theo phương thức nối tiếp. Tín hiệu được
truyền trên 2 dây và tốc độ truyền phụ thuộc vào khoảng cách truyền.
- Với chiều dài đường truyền là 40 feet (12m) thì tốc độ truyền tối đa là 10 Mbits/s, 400 feet
(122m) là 1 Mbits/s và 4000 feet (1219m) là 100 kbits/s
- Mỗi một đầu ra có thể kết nối và truyền dữ liệu lên tới 10 đầu nhận. Tuy nhiên, chuẩn truyền
thông công nghiệp RS422 gần như thời gian sau đã bị thay thế hoàn toàn.
Chuẩn RS 485:
- RS485 là một phiên bản nâng cấp của RS422, điểm khách biệt là RS485 cho phép kết nối
và truyền dữ liệu với tối đa 32 cặp thu phát trên đường truyền cùng một lúc.
- Tương tự với RS422, tốc độ truyền dữ liệu của RS485 cũng phụ thuộc và tỷ lệ với khoảng
cách.
- Với chiều dài đường truyền là 40 feet (12m) thì tốc độ truyền tối đa là 10 Mbits/s, 400 feet
(122m) là 1 Mbits/s và 4000 feet (1219m) là 100 kbits/s.
6.7. Mô đun truyền thông
6.7.1. Các mạng TTCN thường dùng
Trong công nghiệp tồn tại nhiều mạng truyền thông khác nhau được thiết kế để kết nối
các thiết bị trường công nghiệp và các mô đun I/O với nhau. Chúng được mô tả dựa trên các
giao thức nhất định. Giao thức là một tập hợp các quy tắc được sử dụng trong giao tiếp giữa
hai hoặc nhiều thiết bị. Dựa trên các giao thức này, các mạng truyền thông được phân thành
nhiều loại. Một số tiêu chuẩn truyền thông công nghiệp phổ biến và phổ biến được giới thiệu
bên dưới đây. Chúng ta cùng tìm hiểu và thảo luận nhé!
Truyền thông nối tiếp

Giao tiếp nối tiếp là hệ thống giao tiếp cơ bản được sử dụng cho mọi bộ điều khiển như
PLC. Giao tiếp này được thực hiện bằng cách sử dụng các tiêu chuẩn giao thức như RS232,
RS422 và RS485. Từ viết tắt RS là viết tắt của Tiêu chuẩn khuyến nghị, chỉ định các đặc điểm
giao tiếp nối tiếp về các tính năng điện, cơ và chức năng.
Hình 7.3. Mạng truyền thông nối tiếp

Các giao diện giao tiếp nối tiếp được tích hợp vào CPU hoặc mô đun xử lý (PLC) hoặc
nó có thể là một mô đun giao tiếp riêng. Các giao diện RS này chủ yếu được sử dụng để truyền
dữ liệu ở tốc độ dữ liệu cao giữa PLC và thiết bị từ xa. Ví dụ như: các đầu đọc mã vạch, thiết
bị vận hành và hệ thống camera…
Giao tiếp nối tiếp RS-232 được thiết kế để hỗ trợ một máy phát và một máy thu. Ví dụ
như giao tiếp giữa một bộ điều khiển và một máy tính. Chiều dài cáp tối đa có thể lên tới 15
mét. Các chuẩn giao tiếp nối tiếp RS 422 (1Tx, 10 Rx) và RS485 (32Tx, 32 Rx) được thiết kế
để giao tiếp giữa một máy tính và nhiều bộ điều khiển. Các tiêu chuẩn này được giới hạn ở
chiều dài 500m (trong trường hợp RS422) và 200m (trong trường hợp RS485).
Chuẩn truyền thông HART (Highway Addressable Remote Transducer)
- Khái niệm: HART là một giao thức mạng điều khiển quá trình mở, có thể truyền tín hiệu
truyền thông kỹ thuật số trên cùng một đường truyền với các tín hiệu 4-20mA.
- HART là một giao thức truyền thông hai chiều cung cấp truy cập dữ liệu giữa các thiết bị
hiện trường thông minh và hệ thống máy chủ. Một máy chủ có thể là một thiết bị cầm tay hay
một PC được cài phần mềm ứng dụng để kiểm soát một nhà máy xử lý, quản lý thiết bị, an
toàn hoặc hệ thống khác.
Cơ chế giao tiếp

- HART là giao thức truyền thông dạng chủ/tớ (Master/Slaver), nghĩa là thiết bị tại hiện trường
(slaver) chỉ có thể giao tiếp với Master.
- HART có thể được sử dụng trong các chế độ truyền thông khác nhau để truyền tải thông tin
từ các cảm biến thông minh tới hệ thống điều khiển/giám sát trung tâm.
- HART cung cấp tới hai Master (sơ cấp và thứ cấp). Điều này cho phép Master thứ cấp như
thiết bị cầm tay được sử dụng mà không can thiệp tới thông tin liên lạc đến / đi của Master sơ
cấp (hệ thống điều khiển / giám sát).
- Ứng dụng thường gặp nhất của HART là chế độ giao tiếp Master/slaver đồng thời với việc
truyền tải tín hiệu 4-20 mA.
Hình 6.4. Mạng truyền thông HART

Ưu điểm:
- Giao thức HART được xây dựng dựa trên nguyên tắc phát huy tính ưu việt của tín hiệu dòng
4-20mA cho các cảm biến chuyển đổi đo lường thông minh.
- Giao thức HART cho phép giữ lại tính ưu việt của tín hiệu dòng 4-20mA, đồng thời cho
phép khả năng giao tiếp tín hiệu số hai chiều mà không làm ảnh hưởng đến các tính năng đo
lường của tín hiệu 4-20mA.
- HART là giải pháp công nghệ không có rủi ro, đối với việc vận hành và bảo dưỡng là rất dễ
dàng, mọi sự lo lắng về việc đảm bảo giữ cho hệ thống hoạt động bình thường trong khoảng
thời gian bảo dưỡng là không cần thiết vì trong suốt quá trình đó tín hiệu 4-20 mA vẫn được
duy trì liên tục, không có việc tháo/lắp lại thiết bị.
Nhược điểm:

Trong nhiều trường hợp, hầu hết các ứng dụng không thể trang bị thêm hệ thống tự động
hóa hiện có của họ với 1 hệ thống mà có thể chấp nhận các dữ liệu kỹ thuật số được cung cấp
bởi giao thức HART.
Ứng dụng:
Do có tính chống nhiễu cao và không bị biến đổi khi truyền trên một khoảng cách dài so
với tín hiệu đo lường dạng áp: 0-5VDC, 0-10 VDC, nên tín hiệu dòng 4-20mA đã được chấp
nhận và sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
Mạng truyền thông công nghiệp DeviceNet
Đây là một mạng bus hệ thống mở được phát triển dựa trên công nghệ CAN. Nó được
thiết kế để kết nối các thiết bị cấp chấp hành (như cảm biến, công tắc, đầu đọc mã vạch, màn
hình bảng điều khiển, …) với bộ điều khiển cấp cao hơn (như PLC) qua nền tảng giao thức
CAN. Giao thức này có thể hỗ trợ tới 64 điểm và hỗ trợ tối đa 2048 thiết bị.
Hình 6.5. Mạng truyền thông DeviceNet

Ưu điểm của giao thức này là giảm chi phí đường dây bằng cách tích hợp tất cả các
thiết bị trên cáp bốn dây. Bao gồm cả dữ liệu và nguồn cấp. Nguồn cấp này có thể cấp trực
tiếp cho các thiết bị chấp hành luôn. Do đó nó làm giảm các điểm kết nối vật lý. Mạng này
được sử dụng phổ biến trong các ngành công nghiệp ô tô và bán dẫn.
Mạng truyền thông công nghiệp ControlNet
Đây là mạng điều khiển mở, sử dụng Giao thức công nghiệp chung (CIP) để kết hợp chức
năng của mạng ngang hàng và mạng I/O bằng cách cung cấp hiệu suất tốc độ cao. Mạng này
là sự kết hợp của (DH +) và I/O từ xa. Nó được sử dụng để truyền dữ liệu theo thời gian thực
giữa I/O hoặc bộ xử lý trên cùng một mạng.

Nó có thể giao tiếp tối đa 99 điểm với tốc độ truyền dữ liệu 5.000.000bit/s. Nó được thiết
kế để được sử dụng trên cả cấp độ thiết bị chấp hành và điều khiển của hệ thống tự động hóa
công nghiệp.
Hình 6.6. Mạng truyền thông công nghiệp ControlNet

Mạng truyền thông công nghiệp Modbus
Modbus là một giao thức hệ thống mở có thể chạy trên nhiều lớp vật lý. Nó là giao thức
được sử dụng rộng rãi nhất trong các ứng dụng điều khiển công nghiệp. Đây là một kỹ thuật
giao tiếp nối tiếp cung cấp mối quan hệ chủ/tớ để giao tiếp giữa các thiết bị được kết nối trên
mạng. Nó có thể được thực hiện trên bất kỳ cáp truyền dẫn nào, nhưng được sử dụng phổ biến
nhất với 2 loại cáp: RS232 và RS485.
Hình 6.7. Mạng truyền thông công nghiệp MODBUS

Modbus nối tiếp với RS232 hoặc RS485 (dưới dạng các lớp vật lý) tạo điều kiện kết nối
các thiết bị trên mạng Modbus với bộ điều khiển (như PLC). Nó có thể giao tiếp giữa một chủ
và lên tới 247 tớ với tốc độ truyền dữ liệu là 19,2 kbits/s.
Một phiên bản mới hơn của Modbus TCP/IP sử dụng Ethernet làm lớp vật lý tạo điều
kiện trao đổi dữ liệu giữa các PLC trong các mạng khác nhau. Không phân biệt loại mạng, nó
tạo điều kiện cho một phương thức truy cập và kiểm soát một thiết bị này bằng một thiết bị
khác.
Mạng truyền thông công nghiệp PROFIBUS
PROFIBUS (Process Field Bus) là một chuẩn cho truyền thông fieldbus trong kỹ thuật
tự động hóa và được phát triển lần đầu vào năm 1989 bởi BMBF (phòng giáo dục và nghiên
cứu Đức) và sau đó được sử dụng bởi Siemens.
Trong sản xuất, các ứng dụng tự động hóa quá trình công nghiệp và tự động hóa tòa nhà,
các mạng trường nối tiếp (serial fieldbus) có thể hoạt động như hệ thống truyền thông, trao
đổi thông tin giữa các hệ thống tự động hóa và các thiết bị hiện trường phân tán. Chuẩn này
cũng cho phép các thiết bị của nhiều nhà cung cấp khác nhau giao tiếp với nhau mà không
cần điều chỉnh giao diện đặc biệt.
PROFIBUS xác định mối quan hệ truyền thông giữa nhiều master và giữa master-slave,
với khả năng truy cập theo chu kì và không theo chu kì, tốc độ truyền tối đa lên tới 500 kbit/s
(trong một số ứng dụng có thể lên tới 1,5Mbp hay 12Mbp).
Khoảng cách bus tối đa không dùng bộ lặp (repeater) là 200m và nếu dùng bộ lặp khoảng
cách tối đa có thể đạt được là 800m. Số điểm (node) tối đa nếu không có bộ lặp là 32 và là
127 nếu có bộ lặp.

CHƯƠNG 7. CÁC ỨNG DỤNG CÔNG NGHIỆP CỦA PLC
7.1. Điều khiển mô đun của trạm sản xuất linh hoạt
Hình 7.1. Hệ thống sản xuất linh hoạt

Mô tả:
Trạm cấp phôi gia công có chức năng lưu trữ và cấp phôi cho toàn bộ hệ thống. Phôi
được chứa trong ổ đựng phôi và được đẩy ra băng tải bằng xy lanh đẩy phôi. Cảm biến quang
điện sẽ phát hiện sự có mặt của phôi trên băng tải và cấp tín hiệu cho PLC điều khiển động
cơ băng tải hoạt động, chuyển phôi đến cuối băng tải. Khi phôi đến cuối băng tải, một tín hiệu
cấp cho trạm tiếp theo được bật lên.
- Mô đun băng tải: Di chuyển phôi.
- Cơ cấu cấp phôi: Đẩy phôi ra băng tải.
- Phôi có 3 loại khác nhau: Phôi nhựa với 2 màu trắng, xanh lá cây và phôi kim loại. Ngoài
ra, có một số phôi tạo lỗi được đưa vào để phân biệt với những phôi trên.
- Xy lanh khí nén: Đẩy phôi ra băng tải.
- Van điện từ: Điều khiển xy lanh khi có tín hiệu từ PLC.
- Bộ cấp nguồn 24VDC: Cấp nguồn 24VDC cho mạch điện tử, cảm biến, van điện.
- Bộ PLC S7 300 CPU 313.
- Cảm biến quang phản xạ khuếch tán: phát hiện phôi ở cuối băng tải.
- Mạch điện tử: Bộ đệm cho đầu vào/ra PLC và điều khiển tốc độ động cơ băng tải.
- Nút ấn, khóa điện, chuyển mạch và đèn báo.
Hình 7.2. Trạm cấp phôi
Yêu cầu:
- Xác định các tín hiệu vào/ra của mô đun
- Xây dựng quy trình điều khiển và mạch đấu dây phần cứng
- Lập trình bằng ngôn ngữ LAD điều khiển trạm theo yêu cầu.
- Vận hành hệ thống.
7.2. Lập trình điều khiển bãi đỗ xe tự động
Mô tả: Một bãi đỗ (gara) có thể chứa 100 xe. Khi có xe vào thì barrier đầu vào sẽ mở nếu
trong bãi còn chỗ trống. Khi xe ra thì barrier cửa ra sẽ mở. Đèn báo đầy sẽ sáng nếu trong
bãi có đủ 100 xe.
Yêu cầu:
- Xác định các tín hiệu vào/ra của mô đun
- Xây dựng quy trình điều khiển và mạch đấu dây phần cứng
- Lập trình bằng ngôn ngữ LAD điều khiển trạm theo yêu cầu.
- Vận hành hệ thống.
Hình 7.3. Mô hình Gara đỗ xe tự động
7.3. Điều khiển trạm rửa xe tự động

Mô tả: quy trình là việc của trạm rửa xe tự động là khi xe vào băng tải thì cửa vào mở để đưa
xe vào trạm, khi xe đến vị trí rửa, bàn nâng thủy lực sẽ nâng xe lên để tiến hành rửa xe.
Quá trình rửa xe chia làm 2 giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: Bơm sẽ phun nước lần 1 trong 20s, tiếp đến là bơm bọt trong 10s, chổi lau sẽ
tiến hành làm sạch xe.
+ Giai đoạn 2: Bơm sẽ phun nước làm sạch lần 2 trong 20s, quạt sấy sẽ tiến hành sấy khô
trong 20s.
Sau khi xe được làm sạch, bàn nâng thủy lực sẽ hạ xe xuống băng tải và băng tải tiến hành
đưa xe ra đến cửa ra của trạm. Cửa ra mở khi xe đến vị trí cảm biến ra, sau khi xe ra khỏi trạm
thì cửa vào tiếp tục cho phép xe tiếp theo vào rửa.
Yêu cầu:
+ Liệt kê các đầu vào, đầu ra của hệ thống
+ Viết sơ đồ tuần tự hoạt động cho hệ thống
+ Lập trình PLC điều khiển hệ thống
+ Mô phỏng hệ thống trên WinCC

BÃ I Giáº NG Há - C Pháº N PLC BP

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BÃ I Giáº NG Há - C Pháº N PLC BP

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

PLC & Mạng Công Nghiệp 2

PLC & Mạng Công Nghiệp 3

Hình 1.1. Các thành phần của hệ thống điều khiển

PLC & Mạng Công Nghiệp 4

Hình 1.2. Hệ thống điều khiển nhiệt độ lò hơi tự động

PLC & Mạng Công Nghiệp 7

 Hàm n biến có tất cả 22 tổ hợp hàm lô gíc

PLC & Mạng Công Nghiệp 8

- Luật nghịch đảo De Morgan:

PLC & Mạng Công Nghiệp 9

Chuẩn tắc tuyển Chuẩn tắc hội

PLC & Mạng Công Nghiệp 10

Ví dụ 2: Tối thiểu hàm lô gíc y = abc + abc + abc + abc

y = abc + abc + abc + abc =

PLC & Mạng Công Nghiệp 12

Bước 3+4. Nhóm các tổ hợp biến

PLC & Mạng Công Nghiệp 13

Nhóm Tổi hợp biến 1 Tổ hợp biến 2 Tổ hợp biến 2

PLC & Mạng Công Nghiệp 14

1.5. Các phương pháp biểu diễn hàm lô gíc

PLC & Mạng Công Nghiệp 15

PLC & Mạng Công Nghiệp 16

Hàm một biến Hàm ba biến Hàm bốn biến

Hàm 5 biến Hàm 6 biến

Ví dụ1: Hình 1.2 là bảng Karnaugh của hàm hai biến

PLC & Mạng Công Nghiệp 17

PLC & Mạng Công Nghiệp 18

Cấu tạo rơ le điện :

Hình 2.1. Cấu tạo rơ le điện

Tiếp điểm NO Tiếp điểm NC

* Mạch sử dụng tiếp điểm rơ le điện từ

Mạch lô gíc AND

PLC & Mạng Công Nghiệp 19

* Phần tử phủ định (NOT):

* Phần tử NHÂN (AND)

* Phần tử CỘNG (OR)

* Phần tử NOR (NOT OR)

* Phần tử NAND (NOT AND)

PLC & Mạng Công Nghiệp 21

Tiếp điểm NO Tiếp điểm NC

Tiếp điểm mắc theo mạch OR:

2.2.1. Phân loại mạch lô gíc

Hình 2.2. Sơ đồ cấu trúc mạch tổ hợp

PLC & Mạng Công Nghiệp 22

Mạch trình tự (tuần tự)

Hình 2.3. Sơ đồ cấu trúc mạch trình tự

PLC & Mạng Công Nghiệp 23

Hình 2.4. Cấu trúc của Grafcet

PLC & Mạng Công Nghiệp 24

Si− : ngắt trạng thái i

Lập Grafcet và hàm điều khiển

PLC & Mạng Công Nghiệp 25

Phân nhánh trong Grafcet

Mạch hội tụ (hoặc) Hàm điều khiển

Mạch phân kỳ (VÀ) Hàm điều khiển

PLC & Mạng Công Nghiệp 26

2.3. Lịch sử ra đời của PLC

PLC & Mạng Công Nghiệp 27

PLC & Mạng Công Nghiệp 29

Hình 2.5. Các thành phần của hệ thống điều khiển

PLC & Mạng Công Nghiệp 31

Hình 2.6. Điều khiển vòng hở