5.

Технолошки испитувања на ленти и лимови со извлекување и најизменично

превиткување 11,4 11,5 11,6
-Исптитувањаната на извлекување се врши на лимови и ленти со дебелина од
0,02мм до 2мм,наменети за соработка со длабоко извлекување, како на пример
автомобилски каросерии,разни садови,авионски облоги..Ова испитување се врши
по модифицираниот ериксенов метод.Епруветата е рамна лента со така избрана
ширина и должина,центрите на отпечатоците да бидат одалечени од рабовите
45мм,а мегусебно одалечени најмногу по 90мм.Епруветата (1)премачкана од
двете страни со тенок слој мазиво се поставува и се стегнува мегу прстенастата
стега(2) и матицата(3) со сила од околку 10КН на ериксеновиот уред.
(сл11,4).Потоа на епруветата се дејствува со втиснувачот(4) без удари,со брзина
од 5до20мм/мин.Втиснувањето се врши се додека не се појави
пукнатината.Брзината на втиснувањето по постепено се намалува кон долната
граница за да може моментот на почетокот на разорувањето точно да се
одреди.Како почеток на разорувањето на матаријалот се зема појавата на
доволна отворена пукнатика низ целата дебелина така што низ неа неможе да
помине светлост.Тогаш втиснувачот престанува и се прочитува длавочината на
втиснување к со точнот од 0,1мм.Оваа длабочина изразена во мм го дава
индексот на длабочината на излвекување IE на епруветата.
Испитувањето на лимови и ленти со превиткување се врши на лимови и ленти со
дебелина под 3мм.Епруветата има правоаголен напречен пресек со ширина од
15мм до 20мм за лимови а за ленти со ширина помала од 20мм се испитуваат со
ширина во која се испорачуваат.Дебелината на епруветата е еднаква на
дебелината на лимот.Површината на епруветата треба да остане
непроменета.Ова испитување се состои од повеке кратно превиткување на
епруветата до 90* од почетната положба,најизменично на едната па на другата
страна,до пропишаниот број превиткувања или до кршење.Едно превиткување сее
состои од превиткување на епруветата во било која насока за агол од 90* и
нејзино веаканје во почетната положба (11,5)Бројот на превиткувања се
заокружува на 0,5 при што не се брои последната половина на превиткувањето во
кое се случило кршењето.Уредот на испитување е прикажан на сл11,6.Радиусот
на цилиндрите треба да ги има некој од овие вредности во мм:1/2,5/5/7,5 и
10.Испитувањето се врши на собна температура.Брзината на превиткување не
треба да биде преголема со цел да не се загрее епруветата. Цртај сл 11,5 и 11,6
6.Технолошки испитувања на цевки со сплескување со проширување и разбивање
11,7 11,8 11,9 11,10
Епруветата е издвоено парче од цевката.Должината на епруветата изнесува
1,5пати од надворешниот пречник на цевката при што треба да биде поголема од
10мм а помала од 100мм.Испитувањето се состои од сплескување на епруветата
или на крајот од цевката во правец нормален на надолжната оска на
цевката.Испитувањето се врши се додека растојанието мегу плочките на
пресата,мерено под оптоварување во правец на сплескувањето не достигне
вредност пропишана со стандардот на производот . сл11,7 двете епрувети ги
ццрташ

Испитувањето се врши на температура на околната,но не помала од 10*Ц,доколку

не е одредено на друг начин.Брзината на сплескување не смее да биде поголема
од 25мм/мин. Сл 11,8 11,9 11,10 цртај

Ова испитување се состои бо проширување на цевките во ладна состојба,со

цилиндричен втиснувач чиј врв може да биде заоблен или конусен.
Проширувањето се врши на собна температура со помош на преса или чекан до
длабочина поголема од 30мм односно до појава на пукнатина(11,8).Обликувањето
на прирабникот се изведува во две фази.Во првата фаза се врши втерување на
конусен втиснувач со алфа =90*.Потоа овој втиснувач се заменува со друг како на
сл 11,9 и се продолжува со проширувањето.Брзината на продирање не смее да
биде поголема од 500мм/мин.Крајот на цевката,или крајот на епруветата исечена
од цевката се проширува со конусен втиснувач на сл 11,10.Исптиувањето се врши
се додека најголемиот пречник на проширената цевка не достигне вредност х
пропишана во стандардот на производот.Должината на епруветата не смеее да
биде помала од 50мм,а конусот втиснувач е со агол 30*,45*,60*,120*, и брзината
на втиснување не смее да биде поголема од 50мм/мин.

Ова испитување се состои во збивање на епруветата во правец на оската во

ладна состојба.Збивањето се врши на преса помегу две рамнини и паралелни
почи, се додека должината не се намали на пропижаната вредност.Брзината со
која се движи пресата е во границите од 5 до 20мм/мин.

7.Технолошко испитување на жици со увртување и свиткување.

Ова испитување се користи за одредување на способноста за жиците за
увртување, а и за проверување на квалитетот на жиците.Испитувањето се состои
во увртување на епруветата,постојано во иста насока околу сопствената оска,до
кршење или до пропишаниот број увртување ,без свиткување или друго
напрегање,освен затегнувањето,кое не смее да биде поголемо од 0,02 за челик
односно 0,05 за другите метали.Брзината на едно увртување е константна и за
едно увртување се смета вртење од 360*.Ако при испитувањето се постигне
пропишаниот број увртувања,се смета за задоволително,ако кршењето настанало
пред пропишаниот број на одалеченост од челусите помала од 2do(челик)
односно 4do(алуминиум и негови легури) испитувањето не е важечко и треба да
се повтори. Цртај сл 11,12
Испитувањето се врши на жица со дебелина од 0,3 до 0,5мм.Епруветата е парче
жица со доволна должиа да може да се постави во челусите,на уредот на
испитување.Треба да има слободна должина l0, и се препорачува пред
испитувањето да се премачка со бела боја за да може правилноста на увртувања
да биде видлива.Ова испитување се користи за одредување на способноста на
жиците за најизменично превиткување.Се испитуваат жизи со дебелина од0,3 и
поголема,со кружен или произволен напречен пресек. И испитувањето на жици со
превиткување се состои од повеке кратно превиткување на епруветата од
правобитната положба најизменично на едната па на другата страна до кршење
или до пропишаниот број превиткувања.Епруветата-жицата треба да биде права,а
доколку е потребно исправвање тоа тереба да се изврши рачно или со чекан чиј
материјал е помек,од материјалот на епруветата.Уредот за испитување е сличен
со уредот за испитување на лимови и ленти практично разликата е само во
водилката.цртај сл 11,14
8.Исптивање со ренгенски Х зраци сл 12,2 12,1
Ренгенските зраци настапуваат во просторот на електронската обвивка на
атомот,како последица на упагането на брзи електорни.Како извор на ренгенски
зраци се користи ренгенска цевка која е составена од катода и анода.Катодата
под дејство на струја со висок напон се затоплува и емитува електорни со мала
енергија.Тие се забрзуваат во ел,поле мегу катодата и анодата и со поголема
кинетичка енергија удираат во анодата.Кинетичката енергија по ударот,во
најголем дел се претвоора во топлина поради што се врши ладење во анодата, а
само мал дел од енергијата на електорните се претвора во електромагнетни
бранови,тн ренгенски или х зраци.Тие се одликуваат со мала брановита должина
ламбда во мм за ренгенските зраци може да се користи следнава формула/
ламбда=13,345 врз U по 10 на-7 каде што U е ел напон во КВ.Јачината на стујата
во ренгенската цевка влијае на интензитетот на х зраците,додека напонот вијае и
на интензитетот и на брановита должина на зраците.Под интензитет се
подразбира вкупната енергија што во единица време минува низ еднициа
површина.Излезниот интензитет I на х зраците е функција од влезниот интензитет
I0,дебелината на материјалот d и линеарниот апсорционен коефициен м: I=I0l на -
ND каде што “e” е е основен природен логоритам.Материјалите со поголема
атомска маса повеке апсорбиараат отколку материјалите со помала маса.Ова
особина го овозможува дефектоскопските испитувања со х и гама зраци.Така при
поминување на х зраците низ хомогениот дел без грешка ке настанат поголеми
апсорбации,а при поминување на нехомогениот дел со гешка ке настанат помали
апсорбација во однос на хомогениот материјал. Цртај сл 12,2
Интензитетот на зраците во делот со грешката ке изнесува I1=I0l –[ni1(d-a)-ni2a]
каде што ни 1- аосорционен коефициен на основиот материјал,ни 2 -апсорционен
коефициен на мтаријалот на грешката,а-дебелината на грешката.Ако грешката е
исполнета со воздух кој слабо,апсорбира ренгенски зраци,тогаш ни2 е приближно
нуча и може да се напише поедноставен приближен израз : I1=I0 e-ni(d-a)
цртај 12,1

9.Предности и недостатоци на испитување на гама зраци во однос на х зраци (сл

12.25).

Предности:
 Испитувањто не е поврзано со извор на електрична струја и е погодно за
теренска работа.
 Помала маса и големана на дефектоскопите во однос на ренгенските уреди
 Погодно за панорамско прозрацување
 Можност за прозрацување на поголеми дебелини.

Недостатоци:
 Поопасна работа за операторите, бидејќи има непрекинато зрачење на
изотопот,
 Времето на прозрачување најчесто е подолго,а и постојано се
зголемува,бидејќи активноста на изотопот се намалува,
 Изотопот емитува зраци со одреден интензитет,што ја огрАаничува
примената во поглед на дебелината,додека кај ренген апаратот може да се
менува интензитетот и брановата должина на зраците,
  Послаб контраст и квалитет на радиограмот.

10.Испитување со ултразвук-имплусен ехо метод (сл.12.11 12.12 12.13).

-Ехо методот е најприменуван метод,со кој може да се определи видот,положбата
и големината на грешката.Се користи и за откривање на двослојност и мерење
дебелина.Овој медот користи само една ултразвучна главата и таа е и
предавател и приемник.Кога генераторот на имплуси во еднавки временски
интервали произведува ел. имплуси кои го пробудуваат вибраторот да испраќа
имплуси во инспитуваниот дел.Рефлектинииот имплус односно ехото по некое
време се враќа во ултразвучната глава која сега е се претвара во приемник, ел.
имплус и се регистрира на екранот на катодниот осцилескоп.На осцилескотот се
регистрира времето и напонот.Почетниот имплус кога е испратен се гледа на
почетокот на екранот а одбиените имплуси се гледаат по одредено време
надесно.Ако го означиме ехото од задната страна како крајно тогаш ехото кое
лежи меѓу почетното и крајното е ехото од грешката.Ако е позната дебелината на
парчето може да се одреди длабочината на грешката со притискање на посебно
копче за баждарење.Постојат 3 вида глави:
-Нормални ултразвучни глави-испраќа и прима бранови нормални на својата
челна површина.Сосотавена е од куќиште кое служи за механичка јакост и
заштита на пиезоелктричната плочка,блок за придушување служи за извесно да
го придуши слободното осцилирање на плочката и да ги асорбира приемните
бранови,заштитна фолија на долната страна која од вода и абење.Една
електрода оди до плочката,др до кучиштето и се поврзани со метална пружина.
-Коси глави или трансверзални- кај нив пиезоелектричната плочка не е во допир
со парчето.Во косите глави има вградено клин од плексистакло, тој обезбедува
определен агол на брановите, при што лонгитудалните бранови се одбиваат и
елименираат а остануваат само трансверзалните.Се изработуваат со агли од 35
до 80о.
-Специјални глави.
11.Магнетни испитувања (сл 12.21 12.22 12.23)
Овие испитувања се корисни за откривање на пукнатини на површината и под
површината.Се базира на промената на магнентанат пропустливост..Магнетното
поле на парчето се воспоставува со постојани магнети,електромагнети или со
диркетни пропуштање на ел.струја низ парчето.Линиите на магнетното поле кои
поминувааат во хомоген материјал се рамномерни.Кога има грешка доаѓа до до
скршнување на магнетните линии и нивно згуснување околу грешката.Бидејќи
линиите не се видливи се користи феромагнетен прашок растворен во
масло,петролеум или алхохол.Кај понепристапни места се користи и
флуросцентни магнетни суспензии.Ферографскиот метод користи фермагнетни
честици кои се групираат околу грешките.Со ова испитување се откриваат
површински грешки или внатрешни грешки најмногу до 10мм.За наоѓањето на
грешката правецот на магнетните лиини мора да биде ист со правецот на
грешката.Металите можат да се поделата на магнетни и немагнетни.Магнетни се
железото,никелот и кобалтот и се нарекуваат феромагнети.За создавање на
магнетно поле на феромагнентните материјали се користо истонасочна или
наизменична струја со мал напон и голема јачина.Може да биде кружна или
лонгитудинална.При откривање на грешки важна улога има и изборот на
феромагнетниот прашок,неговата гранулација.Површината на парчето треба да
биде исчиостена од нечистотии и прашина. Во одредени случаи се бара да биде
необоена и фино машински обработена.
12.Пенетрантски испитувања
Се користи за откривање на површински грешки,невидливи со голо око.Се
откриваат пукнатини кои настанале во процесот на производство,како последица
на технолошки постапки или при експлоатација.Методот се базира на способнот
на некои течности да навлеваат во мнoгу мали пукнатини.течноста ја исполува
пукнатината на грешката и јасно го оцртува обликот и големината.Се откриваат
пукнатини со широцина над 0.01мм и длабочина над 0.03мм.Постојат неколку
вида пенетрантски течности:обоени,луминисцентни и
флуресцентни.Луминисценција е особина на течности да емитираат светлина со
поголема бранова должина кога ќе се озрачат со инфрацрвени зраци,а
флуресцентните имаа особина да апсобриаат енергија од зрачењето со бранова
должина во ултравиолетовата област и емитриаат светлина со бранова должина
од видлив спектар.Обоените течности се лесно видливи во обична бела
боја.Површината на парчето предходно се исчистува и за таа цел се користат
растворувачи и одмастувачи.Класични пенетрански мешавини: петролеј 50%,
бензин 25% трансформаторски масло 25% и флуресцентска боја 100г/л.
Бензол 90% трансформаторско масо 10% и боја 10г/л.
Потоа се чисти парчето,најчесто под вода.Со тоа бојата која навлегла не
испаѓа.По сушењето се нанесува развивач кој ја отстранува течноста и и се
создава јасен контраст.По неколку мин на местата со грешки се јавува обоени
линии, а кај луминисцентните и флуресцентните пентрати по осветлувањето
јасно се оцртуваат местата на грешките.
13. Прецизно леење

Изработката на одливки на прецизно леење се состои во тоа што прво се

изработуваат модули на одливката. По спојување на модулот на одливката и
вливниот систем се врши обложување со песочна мешавина. Постојат четри фази
на прецизно леење кои се прикажани на слика 1.5
Прецизно леење се употребува за масовно производство на одливки, за леење на
помали серии, врз база на водено стакло и врз база на графит. Основни
матрејали за изработка на кокилите се сивиот лив и челикот. Температурата на
металот што се излива во кокилата се одржува во релативно тесни граници.
Пониската температура на леењето предизвикува недоволно исполнување на
калапот и порозност, а повисоката температура на леењето предизвикува
поголемо собирање, кривење и демензионална неточност.
14. Леење под притисок

Кај леењето под притисок растопениот метал под притисок се доведува во

метален калап. Притисокот се одржува се додека не зацврсти металот во калапот.
Бидејќи течниот метал влегува со голема брзина и под притисок може да се
излеат сложени делови. Со леењето под притисок се произведуваат одливки со
најсложени облици и тенки ѕидови. Леењето под притисок се применува за
добивање на одливки со најразлична конфигурација. При леењето под притисок
кога кокилата ќе се затвори течниот метал прво се влива во комората за
впрскување која може да биде ладна или загреана. Леењето под притисок може
да се врши со машина со топла комора и машини со ладна комора. Кај машините
со топла комора има подобро полнење на калапот со метал. Клипот во комората
за впрскување има притисок од 15MPa. Тие се користат за легури чија
температура не поминува 500 степени целзиусови.(слика 1.6). Машините со ладна
комора имаат поповолни експлоатациони услови поради што можат да се
овстварат поголеми притисоци кои се движат до 700MPa. (слика 1.7).
15. Типови електрохемиска корозија

Постојат повеќе типови на електрохемиска корозија. Рамномерната површинска

корозија се јавува кога металот е хомоген и кога не постојат изразени анодни и
катодни места на површината. Овој облик е реток бидејќи таквите матрејали се
поретки.
-Селективна корозија настанува поради хетерогеноста на цврстата фаза. Таа
настанува поради разликата во потенцијалот. Решение за овој вид на корозија е
одбегнување на короденти што го предизвикуваат овој вид корозија.
-Интеркристалната корозија настанува по должината на границите на кристалните
зрна на металите. Тесните гранични зони на кристалните зрна на металот брзо се
растварат поради што помеѓу одделните зрна слабее меѓусебната врска. Јакоста
на таквиот метал брзо паѓа. Осетливоста на интеркристалната корозија може да
се намали со намалување на содржината на кислород. (слика 3.7)

-Транскристалната корозија е слична на интеркристалната корозија по тоа што

напредува. Исто така во вид на тенки канали во внатрешноста на зрната при што
послабите места не лежат по границите туку во внатрешноста на границите туку
во внатрешноста на границите.
-Напонската корозија настанува поради разликата во потенцијалот меѓу различни
делови од решетката а под влијание на нерамномерната напонска напонска
распределба. Напонската корозија настанува на места само каде дејствуваат
затегнувачки напони. Напонската корозија при стаично оптоварување
предизвикува појава на крто напукнување. За формирање на напонската корозија
многу е битно присуството на оксидирачки раствори.
-Дупчеста корозија- каректеристично за овој вид е тоа што најголемиот дел од
површината на металот не подлегнува на корозија односно е превлечена со
пасивен слој. Пасивната состојба на металот може да биде нарушена на локални
места каде што е нарушена структурата на оксидот. Наклоноста на челиците кон
дупчестата корозија зависи од хемискиот состав и од електролитот. Решенија за
дупчестата корозија се примена на бронза, месинг и монел.

16. Спречување на корозија на металите

Проблемот за спречување корозија е многу сложен бидејќи истовремено

дејствуваат бројни фактори. Основни приципи за спречување корозија се:
правилен избор на материјалот, примена на соодветна термичка обработка,
контрола на електролитот и правилно конструктивно обликување. Отпорноста
према корозија се постигнува со висока чистота на металот и правилно легирање.
Легирачките елементи ја зголемуваат корозивната отпорност на повеќе начини.
Термичките постапки како средство за промена на структурата се погодни во
одредени случаи за зголемување на антикорозивноста. Контрола на електролитот
- важни параметри за електролитот при корозијата се: температурата, брзината и
неговата концентрација. Агресивноста на една површина може да се намали дури
и да се елеминира. Во практика најмногу се користат следниве постапки:
неутрализирање на киселините, отстранување на кислород, отстранување на
растворените соли, сушење на воздухот и додавање хемисти соединенија.
Неутрализирањето на киселините се врши со варно млеко и со натриум
хидроксид. За отстранување на кислород од водата се користат деаратори.
Обликување - корозијата може да се намали па и да се спречи ако се изврши
правилно обликување на деловите на конструкциите односно ако се сведе на
минимум контактот со корозивните средства.