Обработка со ултразвук

Примципи на работа и основни операции

Ултразвучната обработка се врши со абразивни зрнца со остри рабови преку кои се пренесуваат
ударите од еден вибрирачки алат кој вибрира во надолжен правец со висока ( надзучна)
фреквенција од 20 ÷ 30 kHz и амплитуда од 0,01 ÷ 0,1 mm. При обработката алатот се наоѓа под
определен притисок ( P) кон обработуваното парче.

Абразивните зрнца добиваат енергија од вибрирачкиот алат и под неговото ударно дејство се
дробат и се набиваат во материјалот, симнувајќи ситни честички од обработуваната површина.

Најголемото количество на материјал се симнува од крт ком, па затоа овој метод е најпогоден за
обработка на крти и тврди материјали, како што се: тврдите метали на база на WC, стаклото,
ќерамиката, германиумот, кварцот и сл., а во извесни случаеви и челиците и други метали и
легури.

Обработката на жилавите материјали се врши како резултат на ојакнувањето на материјалот од

повторните удари, при што материјалот локално станува крт. Бидејќи електроспроводничките
материјали често поекономичмо може да се обработуваат со други неконвенционални методи
( со електроерозија, електрохемиски), овој метод најширока примена има за обработката на
неметалите.

Бидејќи удари на зрнцата имаме и по челната површина на алатот, во процесот на обработката

имаме трошење и на алатот. Затоа, алатот се прави од жилави материјали што се одликуваат со
поголема отпорност на ултразвучно симнување на материјалот (абење).

Ултразвучната обработка најефикасно се врши во течна средина, притоа ширењето на

ултразвучните бранови низ течноста овозможува поинтезивно пренесување на абразивните зрнца
под алатот и замена на затапените зрнца со нови. За поинтезивна замена на абразивните зрнца,
течната абразивна суспензија често се подава принудно со притисок или смукање.

Во зависнот од машинската алатка, со ултразвук може да се вршат операциите: дупчење, глодање,

гравирање, полирање и др.

Бидејќи добиените гравури претставуваат репродукција на алатот, што во процесот на

обработката ппостојано навлегува во обратуваното парче, поради неговото абење, обработката
често треба да се врши последователно со повеќе алати.

Машина алатка и алат

Основни органи
Првиот патент на ултразвучна машина датира од 1945 година ( Англија). До денеска создадени се
низа универзални и специјални машини со силина од 0,1 ÷ 7,5 kW.

Главните органи специфични за ултразвучните машини се: осцилаторниот систем, генераторот на

електрични импулси и системот на циркулација на абразивната суспензија.
Осцилаторниот систем се состои од трансформаторот, меѓуелементот, носачот на алат или
концентраторот и алатот.

Трансформаторот
Главниот елемент на ултразвучната обработка е трансформаторот, којшто се користи за
претворање на електричната енергија во механичка. Обично се користат на магнетострикциските
или пиезоелектричните трансформатори.

Пиезоелектричните трансоматори, кои користат ќерамика или природни кристали, како на

пример кварц, се користат, главно, за мали силини, за апаратури за ултразвучно испитување во
дефектоскопијата или за ултразвучно чистење.

Магнетострикциските трансформатори се користат за обработка на металите со симнување на

материјал, па затоа и трансформаторот при машината за обработка со ултразвук често се нарекува
‘’магнетостриктор’’.

Магнетострикцискиот трансформатор претставува пакет од лимови (јадро) од магнетострикциски

материјал (материјал, којшто поставен во магнетното поле ги менувасвоите димензии), околу кого
имаме бакарни намотки.

Трансфоматорот, всушност, претставува претворувач на електричните во механички осцилации. За

овој процес интересни се само осцилациите во надожен правец.

Ефектот на магнетострикцијата во овој или оној степен својствен е за сите феромагнетни

материјали. Магентострикцискиот ефект, во зависност од металот, може да биде позитивен или
негативен т.е. со наголемувањето на јачината на магнетното поле да предизвика ширење на
материјалот, каков што имаме случај при железо – алуминската легура или собирање, каков што е
случај со никелот. Големината на магнетострикциските деформации зависи од видот на
материјалот, претходната магнетичност и температура.

Капацитетот на магнетострикторот се карактеризира со коефициент на магнетострикциско

издолжување (скиснување), на должината на јадрото.

Најдобри магнетострикциски својства имаат, чистиот никел и легурата Пермандур ( 49% Co + 49%
λλМагентострикцискиот претворувач, може да се набљудува како двоен систем, при кој на влеот
Type equation here .имаме електро енергија, а на излезот – механичка.
Процесот на претворањето на енергијата се карактеризира со два последователни степена:
електромагнетен и магнетомеханички. Променливиот напон во намотката создава
магнетизирачка струја, која предизвикува промена на магнетната состојба на материјалот на
јадрото – предизвикува променлива индукција (прв степен). Јадрото во променливото магнетно
поле под дејство на периодичното магнетизирање ги менувасвоите димензии т.е. се издолжува
или скусува (вториот степен).

Ефектот на овие појави е ‘’квадратен’’ т.е. фреквенцијата на јадрото е двапати поголема од

фрекенцијата на возбудувачкото електромагнетно поле, бидејќи за секоја полупериода, јадрото
врши полн циклус на издолжување – скусување.
За да се спречи појавата на удвоена фреквенција на јадрото и за да се добијат поголеми
деформации во материјалот на јадрото, се воведува и постојано магнетно поле со интезитет H 0.
При ова имаме линеарни ефекти на магнетострикцијата т.е. ефектот станува зависен од
предзнакот на полето и јадрото вибрира со фреквенција на возбудата. Со ова се добиваат
синусоидални осцилации на механичките осцилации на јадрото со наголемена амплитуда.

Постојаното магнетно поле се создава со пуштање на истонасочна струја низ поларизирачките

намотки, било со постијани магнети.

Амплитудата на механичките осцилации на различните точки долж магнетосрикциското јадро се

менува. Доколку издолжувањето се одигрува околу средината на јадрото, максималните
амплитуди на издолжувањето ќе бидат на растојание од ¼ λ од таа точка. Затоа максималното
издолжување на јадрото во двете насоки изнесува ½ λ, каде што е λ брановата должина на
простирањето на бранот низ материјалот на јадрото:

1
∗√ E
C f
λ= =
f p
каде што се: c - брзина на звукот на материјалот (m/s)

f – фреквенција на магнетното поле (1/s)

E – Јунгов модул на материјалот (MPa)

p – густина на материјалот (kg/m 3)

Резонантната фреквенција изнесува:

1
∗√ E
2l
f t=
p
Каде што е: l – должина на магнетострикциското јадро.

Во текот на работата магнетострикциското јадро се загрева, а со тоа опаѓа магнетострикцискиот

ефект. Така на пример со загревањето на никелот на 100% магнетострикцискиот ефект опаѓа
10÷12%, а при загревање на 200 степени – за 30 ÷ 40%, додека при загревањето на точката Кири
(353C 0), магнетострикцискиот ефект паѓа на нула. Затоа јадрото треба да се лади.

Пермандурот, магнетострикциските својства ги сочувува до 700 C 0. Затоа овој материјал се

применува при инсталации кои не што не може да се ладат.

Концентратори
Концентраторот игра важна улога во вибрирачкиот систем на инсталациите (машините) за
ултразвучна обработка. Тој има за цел, амплитудата на механичките осцилации на
магнетострикторот, која и при резонантните вибрации не е поголема од 5 ÷ 10 µm, да ја засили на
бредности нужни за обработка со ултразвук (30 ÷ 100 µm). Според тоа, концентраторот
претставува засилувач на амплитудата на механичките вибрации.
Од конструктивен аспект тој претставува стап со променлув напречен пресек.

Според обликот концентраторите може да бидат: конусни, степенести, експоненцијални и

катоидални т.е. напречниот пресек вдолж оската да им се менува по конус, степенест цилиндар,
експоненцијална крива или катоида.

Работата на концентраторот се базира врз константноста на потенцијалната енергија од

еластичните деформации во материјалот предизвикани од механичките осцилации. На горниот
крај ( на местото на контактот со магнетострикторот) концентраторот вибрира со иста амплитуда
како и долниот крај на магнетострикторот. Потенцијалната енергија од еластичните деформации
на елементарен волумен со пречник D 0 и височина ∆ D , ќе изнесува

E0 =c∗A D 0∗∆ D 0

а на долниот крај:

E0 =c∗A D 1∗∆ D 1

Каде што A D 0 и ∆ D 0 се површината на напречниот пресек на концентраторот и амплитуда на

механичките осцилации ( надолжната деформација на стапот) на горниот дел, а A D 1 и ∆ D 1 – на
долниот дел.

Од условот на еднаквост на потенцијалната енергија долж концентраторот, за степенестиот

концентратор каде имаме само два напречни пресека , имаме:

c∗A 0∗∆ D 0=c∗A 1∗∆ D 1

а одовде:

A0
∆D1= ∗∆
A1 D0

т.е. апмлитудата на делот од концентраторот со пречник D 0 изнесува ∆ D 0, а на делот со пречник

D 1 изнесува ∆ D 1 .

Односот помеѓу амплитудите на механичките осцилации k =∆ D 1 /∆ D 0се вика коефициент на

засилување на концентраторот и претставува негова важна карактеристика.

Коефициентот на засилување на концентраторот зависи од односот на почетниот и крајниот

пречник ( напречен пречник) и карактерот на промената на напречниот пресек долж телото на
концентраторот.

Од сите наведени концентратори, во практиката најширока примена нашле степенестиот и

експоненцијалниот. Во многу случаи, степенестиот е подобар од експоненцијалниот, бидејќи има
погоелм коефициент на засилување (k) и полесно се изработува. Покрај тоа, при обработката на
отвори со поголем пречник и отвори си сложена форма, може да се применат различни
модификации на степенстиот концентратор, коишто тешко би се извеле со експоненцијалниот.
Основен недостаток на степенестите концентратори е тоа што местата на преодот од еден кон
друг степен има голема концентрација на напоните, па при поголемите апмплитуди може да
дојде и до кршење на концентраторот. Затоа, при обработка на мали отвори, предимство имаат
експоненцијалните.

Материјалот од којшто се изработуваат концентраторите, треба да се одликува со голем модул на

еластичност и голема јакост и жилавост. Покрај тоа, материјалот треба да се одликува и со мали
загуби на звучната енергија. Најмали загуби на звучната енергија покажуваат алуминските
концентратори. Меѓутоа, овој материјал не се одликува со голема јакост на замор. Затоа денес
концентраторите најчесто се изработуваат од нисколегирани челици и од алуминиумската бронза.
10% алуминиум (hidurax), која се одликува со висока отпорност на замор.

Искуствата покажале дека максималната амплитуда на алатот при која челичните концентратори
може подолго да работат, не треба да премина 60 µm , при што при работа во куси временски
периоди може да поднесат и амплитуди од 80 ÷ 85 µm.

Концентраторот цврсто се врзува непосредно за челната површина на магнетострикциското јадро

или преку определен преоден елемент со константен пресек.

При соединувањето на концентраторот со преодниот елемент или со јадрото на

магнетострикторот треба да се обезбеди компактен акустичен контакт т.е. елементите се
соединуваат со определен реднапон кој на местото на спојот содава еластични деформации на
обата елемента. Само на овој начин може да се изврши пренос на механичките осцилации од
едниот на другиот елемент без загуби.

Акустичен алат
Материјали
Од физичко-механичките својства на алатот зависат неговата трајност и производност. Бидејќи со
ултразвучна обработка најдодобро се обработуваат кртите материјали, тогаш е очевидно дека
материјалот за алат треба да биде жилав и тврд, при што од аспект на неговата отпорност на
абење тврдоста има поголемо значење од жилавоста. Алатите изработени од жилави но меки
материјали не покажуваат добра отпорност на абење.

Абењето на алатот обично се карактеризира со неговото процентуално излижување во однос на

симнатиот материјал од обработуваното парче.

Според експериментите на Межуев при обработката на ќерамиката со абразивен прашок од

боров карбид, при алатите од ТМ на база на WC, релативното абење на алатот изнесувало само
1,2%, а за алатите од некален челик – 3%, додека за месинг – 15% и алуминиум – 2-%.
Испитувањата на влијанието на термичката обработка (калено-некалено) при челиците врз
отпорноста на абење, покажале дека практично со калењето отпорноста на абење многу малку се
зголемува. Меѓутоа, со наголемувањето на тврдоста на алатот произведителноста на обработката
може значително да се наголеми ( 1,5 ÷ 2 пати ). При тремичката обработка на алатот, во него се
внесуваат заостанати напони, кои во процесот на обработката може да доведат до извесна негова
деформација, затоа при прецизна обработка, попогодно е да се користат алати од некален челик.
Меѓутоа, кога акатит и концентраторот се изработени исцело, за да се намали загубата во
вибрирачкиот систем, тој треба да се изработи од челици со поголеми содржини на јаглерод.
Алати за дупчење на отвори со мал пречник се изработуваат од алатен челик.

При обработката на стакло и полуспроводнички материјали, и други тврди минерали, имаме

релативно мало издожување, особено при алатите од ТМ. Но изработката на алати од ТМ е
релативно сложена.

Доколку со алатот треба да се иразботи мал број на предмети, најчесто алатот и концентраторот
претставуваат една целина ( особено при изработката на мали отвори). Доколку, пак, треба да се
изработат поголем број на отвори, при што се нужни повеќе алати, тие се изработуваат како
изменливи и за концентраторот се прицврстуваат на определн начин кој обезбедува цврст спој.

Алатите како изменливи, во практиката нашле примана само за машините со релативно мала
силина ( до 500W) при обработката на стакло или ќерамика при релативно мала точност на
обработените површини. При пренос на големи силини, местото на спојот на алатот со
концентраторот претставува слаба точка во вибрирачкиот систем, каде што доаѓа до лом.

Алатот за концентраторот најчесто се прицврстувасо помош на навојни врски, шри што навој
помал од М5 не е препорачлив, бидејќи често доаѓа до кршење на држачот на алатот. Подобри
резултати може да се отсварат со дополнително лемење на спојот со мек лем, но ова ја усложнува
изработката и замената на алатот.

При пренос на многу мали силини, може да се користи само спојот со конус со или без
дополнително меко лемење. При алатите за дупчење на мали отвори (d = 3 ÷ 5) се користат и
споеви со еластична гилза иако при ваквиот спој имаме пораст на енергетските загуби на триење.
Еластичните гилзи особено се погодни при дупчење со алат во вид на игла, бидејќи овозможува
нејзино лесно поставување и измена.

Видови алати
Сите видови алати со ултразвучна обработка може да се поделат во две главни групи:

- алати за обработка на проодни отвори

- алати за обработка на слпи отвори и надворешни и внатрешни површини.

Алатите за проодни отвори треба да имаат точна обработена контура усогласена со

обработуваната контура на отворот. По конструкцијата тие можат да бидат полни или шупливи.
Притоа важнои е да се одбележи дека абењето на алатот по челната површина не влијае врз
точноста на обработката.

Овие алати можеме да ги поделиме на повеќе подгрупи:

- алати за дупчење на многу мали отвори ( d = 0.5 ÷ 3 mm)

- алати за дупчење на мали отвори ( d = 3 ÷ 20 mm)

- изработка на отоври со пречник d = 20 ÷ 100 mm;

- изработка на правоаголни отвори и

- изработка на профилни отвори со сложена форма.

За дупчење на многу мали отвори како алат се користат експоненцијалните и конусните

концентратори.

За дупчење на отоври со пречник од 3 ÷ 20 mm, најчесто се користат степенести концентратори со

соодветна конструкција на долниот дел.

За изработката на отоври со поголем пречник ( 20 ÷ 100 mm) се користат шупливи алати

(концентратори) кои претставуваат посебен вид на степенестите концентратори. Горниот дел е со
четврт бранова должина, тоа е полн цилиндар.

За обработка на правоаглони отвори со страници од 20 ÷ 60 mm истотака се користат степенести

концентратори со соодветна форма. При големи односи на страниците (тесни правоаголници),
попогодно е да се користат полни степенести концентратори со соодветна форма.

Изработката на жлебови се врши со алати со определена конфигурација во зависност од

димензиите на жлебот.

При изработката на отоври со произволна форма се применуваат концентратори со соодветна

форма на алатот или со алат концентратор, (алат кој по целата должина на потесниот дел
изработен е изработен со напречниот пресек на отворот. Доколку треба да се издупчи поголем
број отвори, често се користат збирни алати составени од повеќе поединечни.

Алатите кои се користат и за просечување на предемети со определена форма во различни плочи

од крти материјали, при што се изработуваат со релативно тенки ѕидови. Тенкоѕидните алати во
овој случај не треба да имаат внатерешни и надворешни рисеви, кои може да доведат до кршење
на алатот. Затоа работните алати треба да бидат мазни. Дебелината на ѕидовите при овие алати не
смее да биде помала од 5 пати од пречникот на абразивот. Во спротивно доаѓа до нивно многу
брзо излижување. Затоа, дебелината на ѕидовите не смее да биде помала од 0,5 ÷ 0,8 mm со
исклучок на просечувањето на предмети од скапи материјали, за да не се губи од материјало.

Алатите со слепи отвори и странични површини имаат посебна форма, а често пати и посебни
услови на работа.

Симнувањето на рабовите при кружните отвори се врши со степенест концентратор со конусен

алат, при што алатот се користи за помали отвори.