‫ﻓﺼﻞ اول‬

‫ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬

‫‪ -1-1‬ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬

‫در ﭼﻨﺪ دﻫﻪ اﺧﻴﺮ ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻬﺎي ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ در ﺻﻨﻌﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻃﻮل اﻳﻦ ﻣﺪت ﻛﻮره ﻫﺎي‬
‫ﺑﺰرﮔﻲ ﻃﺮاﺣﻲ و ﻧﺼﺐ ﮔﺮدﻳﺪه اﻧﺪ ﻛﻪ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻛﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ ﺗﺮﻳﻦ ﺗﻜﻨﻴﻜﻬﺎ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬
‫ﻣﻴﮕﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬ﻫﻤﺰﻣﺎن داراي ﻇﺮﻓﻴﺖ و ﺑﺎزده ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻧﻴﺰ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻛﻮره ﻫﺎي ﺳﻴﻤﺎن‬
‫ﺑﻪ ﺣﺪود ‪ 4000‬ﺗﻦ در روز رﺳﻴﺪه اﺳﺖ و در ﻣﻮاردي ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺎي ﺗﺎ ‪ 10000‬ﺗﻦ در روز ﻧﻴﺰ در‬
‫ﺣﺎل ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻣﻴﺒﺎﺷﻨﺪ‪ .‬از ﺿﺮورﺗﻬﺎي اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻢ اﻛﻨﻮن‬
‫ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره ﻫﺎ ‪ 4/5‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻇﺮﻓﻴﺖ و ﻗﻄﺮ ﻛﻮره ﻣﺘﺮادف ﺑﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‪،‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ روي آﺟﺮ ﻧﺴﻮز ﻧﺼﺐ ﺷﺪه در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻮاﻣﻞ ﺿﺮورت دﻗﺖ‬
‫در اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع آﺟﺮ ﺑﺮاي ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره و ﭘﻴﺸﮕﺮﻣﻜﻦ و ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻬﺎ را ﺗﺄﻛﻴﺪ ﻣﻴﻨﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ اﻳﻦ‬
‫ﺿﺮورت و ﺗﺄﻛﻴﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻫﻤﻮاره ﺑﺪﻧﺒﺎل ﺳﺎﺧﺘﻦ و ﻳﺎﻓﺘﻦ آﺟﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﻛﻪ آﻣﺎر و ارﻗﺎم ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره ﺑﺮاي ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ارﻗﺎم ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ و ﭼﺸﻤﮕﻴﺮي اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ ﻣﻴﺰان ﺑﺮاي ﺗﺤﻘﻴﻖ در ﺟﻬﺖ‬
‫ﻳﺎﻓﺘﻦ آﺟﺮ ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﺷﻮد ارزش وﻳﮋه ﺧﻮد را دارد‪ .‬دﻻﻳﻞ اﻳﻨﻜﻪ ﭼﺮا ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ را‬
‫ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻣﻴﻜﻨﻴﻢ در ﺟﺪول )‪ (1-1‬درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺷﻜﻞ ﻫﺎي) ‪ ( 1- 1‬اﻟﻲ) ‪ (1- 7‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن و ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﺴﻮزﻛﺎري آن ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ در ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﻴﻤﺎن اﻋﻤﺎل زﻳﺮ ﺻﻮرت ﻣﻴﮕﻴﺮد‪:‬‬
‫ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن و ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻣﻮاد ورودي ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬
‫ﺗﻜﻠﻴﺲ )‪ (Calcining‬ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺳﻨﮓ آﻫﻚ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻮاد ﺑﻪ آﻫﻚ‬
‫ﭘﺨﺘﻦ ﻣﻮاد و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫اﻋﻤﺎل ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن‪ ،‬ﮔﺮم )داغ( ﻛﺮدن و ﺑﺨﺸﻲ از ﻋﻤﻞ ﺗﻜﻠﻴﺲ )‪ (Calcining‬در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ‬
‫)‪ (Preheater Zone‬ﻛﻪ ﻣﺘﺸﻜﻞ از ﻳﻚ ﺳﺮي ﺳﻴﻜﻠﻮن ﺣﺮارﺗﻲ اﺳﺖ ﺻﻮرت ﻣﻴﮕﻴﺮد‪.‬‬
‫در آﻧﻬﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز و ﻣﻮاد ﺧﺎم ﺑﺼﻮرت ﻣﺨﺎﻟﻒ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ و در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ ﻃﻮﻓﺎﻧﻲ )ﮔﺮدﺑﺎدي( ) ‪Floodized‬‬
‫‪ (Bed‬اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﻴﻦ ﻓﺎز ﺟﺎﻣﺪ و ﻓﺎز ﮔﺎز ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻴ‪Ĥ‬ﻳﺪ و ﺳﭙﺲ از ﻫﻢ ﺟﺪا ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻧﺘﻬﺎي اﻳﻦ‬

‫‪١‬‬
‫ﻗﺴﻤﺖ از ﺳﻴﺴﺘﻢ )ﻗﺒﻞ از ﻛﻮره( درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺣﺪود ‪ 900‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻴﺮﺳﺪ و ﺣﺪود ‪30‬‬
‫درﺻﺪ آن ﺗﻜﻠﻴﺲ ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬در ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﻫﺎي داراي ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ )‪ (Calciner‬ﻣﻮاد ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ﻛﻮره از‬
‫ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ ﻋﺒﻮر ﻣﻴﻜﻨﺪ و در آﻧﻬﺎ درﺻﺪ ﻛﻠﺴﻴﻨﺎﺳﻴﻮن ﺑﻴﺶ از ‪ 90‬درﺻﺪ اﺳﺖ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از‬
‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺗﻨﺰل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﺳﭙﺲ از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﺮج ﺧﻨﻚ ﻛﻦ راﻫﻲ آﺳﻴﺎب ﻣﻮاد‬
‫ﻳﺎ دودﻛﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ)‪(1-1‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ – (1-1‬ﺗﻐﻴﻴﺮات درﺟﻪ ﺣﺮارت در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬

‫‪٢‬‬
 ‫ﺟﺪول )‪ -(1-1‬ﭼﺮا ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن را ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ؟‬

‫اﺧﺘﻼف زﻳﺎد ﺑﻴﻦ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ و ﻣﺤﻴﻂ اﻃﺮاف و اﻣﻜﺎن اﺗﻼف ﺣﺮارت ﻛﻪ دﻗﻴﻘﺎ ﺑﻪ ﻣﻔﻬﻮم‬
‫اﺗﻼف اﻧﺮژي و ﭘﻮل اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ از ﺟﻨﺲ آﻫﻦ و ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﺤﻤﻞ درﺟﺎت ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ را ﻧﺪارد و ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺧﻮد را‬
‫در اﺛﺮ ﺣﺮارت از دﺳﺖ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻻت و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﻧﻈﻴﺮ ﻏﻠﻄﻚ ﻫﺎ‪ ،‬ﻳﺎﺗﺎﻗﺎﻧﻬﺎ‪ ،‬دﻧﺪه اﺻﻠﻲ ﻛﻮره‪ ،‬اﺑﺰارﻫﺎي ﺳﻨﺠﺶ‪،‬‬
‫ﻓﻦ ﻫﺎ ﺑﻪ درﺟﺎت ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﺣﺴﺎس ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻌﻠﺖ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ اﻣﻜﺎن ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻮاد و ﮔﺎز ﺑﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره و ﺳﺎﻳﺮ ﻗﺴﺘﻤﻬﺎ وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻣﻴﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﻦ ﮔﺎز و‬
‫ﻣﻮاد ﺑﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﻳﻚ ﺳﭙﺮ ﺣﻔﺎﻇﺘﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ در ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺣﺮارت در ﺧﻮد ذﺧﻴﺮه ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ و ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﻳﻚ ﺟﺒﺮان ﻛﻨﻨﺪه )‪ (Compensator‬و ﻣﺨﺰن ﺣﺮارﺗﻲ از ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬
‫ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻴﺸﻮد و ﺳﻄﻮح ﻧﺎﺻﺎف و داراي اﺻﻄﻜﺎك ﺑﻴﺸﺘﺮي را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد ﻛﻪ‬
‫اﻳﻦ اﺻﻄﻜﺎك ﺑﺎﻋﺚ ﺣﺮﻛﺖ آﺑﺸﺎري ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮاد‪ ،‬ﺗﻮﻗﻒ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺗﺮ آﻧﻬﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز و ﺣﺮارت ﻣﻴﺸﻮد‬
‫و ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻴﻦ ﻣﻮاد و ﺷﻌﻠﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري واﺳﻄﻪ اي ﺑﺮاي ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﻴﻦ ﮔﺎز‪ ،‬ﺷﻌﻠﻪ و ﻣﻮاد اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ در ﻣﺠﺎور ﺷﻌﻠﻪ‬
‫و ﮔﺎز اﺳﺖ ﺣﺮارت را از ﮔﺎز و ﺷﻌﻠﻪ ﻣﻴﮕﻴﺮد و ﭘﺲ از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ در زﻳﺮ ﻣﻮاد و ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺣﺮارت را ﺑﻪ‬
‫ﻣﻮاد ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪٣‬‬
 ‫ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ‬

‫‪21‬‬ ‫‪22‬‬
‫‪23‬‬ ‫‪24‬‬ ‫‪25‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-2‬ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬

‫‪٤‬‬
 ‫‪Maxial 42‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-3‬ﺟﻨﺲ ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬

‫‪٥‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﻫﺎي)‪(1-2‬و)‪ (1-3‬ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻴﺪ در ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ از آﺟﺮﻫﺎي اﻟﻮﻣﻴﻦ‪-‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻲ )ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ(‬
‫ﻛﻪ درﺻﺪ اﻛﺴﻴﺪ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم آﻧﻬﺎ از ﺑﺎﻻ ﺗﺎ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و در ﺣﺪود ‪ 40-20‬درﺻﺪ اﻛﺴﻴﺪ‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم دارﻧﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارت دو ﻻﻳﻪ آزﺑﺴﺖ و ﻳﺎ ﻓﻴﺒﺮﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ و‬
‫آﺟﺮ ﭘﻮك در زﻳﺮ آﺟﺮﻫﺎي اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻌﻨﻮان ﻋﺎﻳﻖ ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻴﺸﻮد )ﺷﻜﻞ ‪ .(2‬ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ‪ 4‬و ‪ 5‬ﻧﺸﺎن‬
‫دﻫﻨﺪه ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻳﻲ از ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻜﻠﻴﺲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺟﺪا ﺷﺪن ‪ CO2‬از ﻛﺮﺑﻨﺎت ﻛﻠﺴﻴﻢ و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺳﻨﮓ آﻫﻚ ﺑﻪ آﻫﻚ‪ .‬اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻛﻮره ﻛﻪ‬
‫ﻃﻮل آن ﺣﺪوداً ﺑﻴﻦ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 5‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬از اﺑﺘﺪاي ورودي ﻛﻮره ﺷﺮوع ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻛﻮره ﻫﺎي‬
‫داراي ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ ﺑﺨﺶ ﻋﻤﺪه ﺗﻜﻠﻴﺲ در ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ ﺻﻮرت ﻣﻴﮕﻴﺮد و در اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه و ﺑﺨﺶ اﺑﺘﺪاﺋﻲ ﻛﻮره از‬
‫آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻦ‪-‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻲ ﺑﺎ ‪ 50-30‬درﺻﺪ اﻛﺴﻴﺪ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف‬
‫ﺣﺮارت از ﻧﻮﻋﻲ آﺟﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ آن ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي‬
‫اوﻟﻴﻪ ﻛﻮره ﺑﺼﻮرت دو ﻻﻳﻪ آﺟﺮﭼﻴﻨﻲ ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﻻﻳﻪ زﻳﺮ آﺟﺮ ﻋﺎﻳﻖ )ﭘﻮك( و ﻻﻳﻪ رو آﺟﺮ آﻟﻮﻣﻴﻦ‪-‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺪود ‪ 1100-1000‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﭘﺨﺖ ﺟﺪﻳﺪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺎﻻﺳﺖ‪ ،‬دور ﻛﻮره ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ و در ﻣﻮاردي ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻛﻪ ﺣﺎوي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺰاﺣﻢ ﻫﻤﭽﻮن ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻻزم اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻨﻮع آﺟﺮﻫﺎي ﺑﻜﺎر‬
‫رﻓﺘﻪ در ﻛﻮره ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺑﺪﻳﻨﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺘﻮان ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪ -‬ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ -‬ﺣﺮارﺗﻲ ﻻزم را در ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري‬
‫ﻓﺮاﻫﻢ ﻛﺮد‪ .‬ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره ﻛﻪ در واﻗﻊ ﻣﻨﺎﻃﻖ اﺳﺘﻔﺎده از آﺟﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﻫﻤﺎن ﻣﻨﺎﻃﻖ اﺳﺖ‪ ،‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺎرف ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ ﻛﺮده اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 6‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ‬
‫ﻧﻤﺎﺋﻴﺪ‪.‬‬

‫‪٦‬‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-4‬ﺳﻴﻜﻠﻮن ﭘﺎﺋﻴﻦ ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ و ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺳﻘﻒ‬
‫آ‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-5‬اﻧﺘﻬﺎي‪٧‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ و ورودي‬

‫ﻗﺒﻞ از ﭘﺸﺖ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻣﻨﻄﻘﻪ اي وﺟﻮد دارد ﺑﻨﺎم ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻳﻤﻨﻲ )‪ .(Safety Zone‬اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺮاي‬
‫ﻛﻮره ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ داراي ﻣﻜﻨﺪه ﻫﺎي ﻗﻮي ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﻜﺶ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در داﺧﻞ ﻛﻮره ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬
‫ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻃﻮل اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺪودا ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 3‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ از آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ داراي ﺣﺪود‬
‫‪ 70-50‬درﺻﺪ آﻟﻮﻣﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻳﻤﻨﻲ ﺣﺪودا ‪ 1200-1100‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ)‪(1-7‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-6‬ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺑﺘﺪا ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻮره دوار‬

‫‪٨‬‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-7‬آﺟﺮﻫﺎي ﻧﺴﻮز ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ورودي‪ ،‬ﻛﻠﺴﻴﻨﺎﺳﻴﻮن و اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﺎ‬
‫آﺟﺮﻫﺎي ﺣﺎوي ‪ Al2O3‬ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-8‬ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪٩‬‬
 ‫ﻋﻤﻞ ﭘﺨﺘﻦ در ﺳﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ -1‬ﺑﺎﻻي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‪ -2 ،‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ و ‪ -3‬ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﺻﻮرت ﻣﻴﮕﻴﺮد‪:‬‬
‫ﺑﺎﻻي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﺮزخ )‪ (Transition Zone‬ﻣﻨﻄﻘﻪ اي اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﻧﻮﺳﺎن درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫زﻳﺎد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺷﺮوع ﺗﺮﻛﻴﺐ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻓﺎزﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻧﻮاع‬
‫ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ روي آﺟﺮ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﻪ دﻳﮕﺮ اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ اﺻﻮﻻ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺷﺶ )‪ (Coating‬ﭼﻨﺪان ﺑﺎ ﺛﺒﺎت و ﭘﺎﻳﺪار ﻧﻤﻴﺒﺎﺷﺪ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺣﺪودا ‪-1200‬‬
‫‪ 1300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ وﻃﻮل اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻌﺎدل ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 3‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫ﺷﻜﻞ)‪.(1-8‬‬
‫ﺑﺪﻟﻴﻞ وﺟﻮد ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﻮق و ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺗﺠﺎرب ﺣﺎﺻﻠﻪ از ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ اﻧﻮاع آﺟﺮﻫﺎ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ در ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﺑﺎﻻي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ از آﺟﺮﻫﺎي اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ و آﺟﺮﻫﺎي ﻣﻨﻴﺰﻳﺖ‪-‬ﻛﺮوﻣﻴﺖ ﺟﻬﺖ ﻧﺴﻮزﻛﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻛﻮره ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﭘﺎﻳﺪار ﻧﻤﻴﺒﺎﺷﺪ‪ ،‬از اﻳﻦ رو ﻣﺸﺨﺼﻪ اﻟﺰاﻣﻲ آﺟﺮﻫﺎي‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻢ آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ )‪ (Burning Zone‬ﮔﺮﻣﺘﺮﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ در ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻣﺎ در ﻣﺠﺎورت ﺷﻌﻠﻪ ﻗﺮار‬
‫دارد‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻛﺎﻣﻼً ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻓﺎزﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫را ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻃﻮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﺣﺪودا ‪ 4‬ﺗﺎ ‪ 6‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره و درﺟﻪ ﺣﺮارت آن ‪ 1450-1300‬درﺟﻪ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﭘﺎﻳﺪار اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ از آﺟﺮﻫﺎي اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ و ﻳﺎ‬
‫ﻣﻨﻴﺰﻳﺖ‪-‬ﻛﺮوﻣﻴﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ)‪(1-8‬‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎ آﺟﺮﻧﺴﻮزﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺣﺪود ‪ 85-75‬درﺻﺪ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ دارﻧﺪ و از ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻧﺴﻮزﻧﺪﮔﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻓﻮق اﻟﻌﺎده اي ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع آﺟﺮﻫﺎ درﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ‬
‫آﺟﺮ آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ داراي ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ در ﺷﺮوع ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره اﺗﻼف ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ وﻟﻲ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺷﺪﻳﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع آﺟﺮﻫﺎ ﺑﺎ ﻓﺎز ﻣﺎﻳﻊ ﺣﺎﺻﻠﻪ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻗﺸﺮي از ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ﺑﻨﺎم ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ روي آﺟﺮ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ روي آﺟﺮ ﻣﻨﻴﺰﻳﺘﻲ ﻋﻤﻼ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ آن و در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺎﻳﺶ و اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬ﻣﻀﺎﻓﺎ اﻳﻨﻜﻪ وﺟﻮد ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ اﺛﺮات ﻣﻨﻔﻲ‬
‫ﻣﺠﺎورت ﺑﺎ ﺷﻌﻠﻪ‪ ،‬ﻧﻘﺼﺎن ﻗﺪرت ﻧﻔﻮذ ﺳﻴﻠﻴﻜﺎﺗﻬﺎ وﻗﻠﻴﺎﺋﻴﻬﺎ در آﺟﺮ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ و ﺗﺸﻌﺸﻊ ﺣﺮارﺗﻲ‬
‫ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻛﻮره ﻣﻴﮕﺮدد‪ .‬در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ از آﺟﺮﻫﺎي دوﻟﻮﻣﻴﺘﻲ )‪ (Dolomite‬ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺑﺨﺶ ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ از آﺟﺮﻫﺎي ﻣﻨﻴﺰﻳﺘﻲ و ﻳﺎ اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻋﻤﻮﻣﺎً در اﻳﺮان ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻋﺪم‬
‫وﺟﻮد ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي اﺳﺘﻔﺎه از آﺟﺮﻫﺎي ﻣﻨﻴﺰﻳﺖ‪-‬ﻛﺮوﻣﻴﺘﻲ‪ ،‬در ﺳﺮاﺳﺮ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﺎﻻ‪ ،‬وﺳﻂ و ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‬
‫از آﺟﺮ ﻣﻨﻴﺰﻳﺖ‪-‬ﻛﺮوﻣﻴﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﺧﻴﺮا اﺳﺘﻔﺎده از آﺟﺮﻫﺎي اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ در ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﺑﺎﻻي ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‬
‫روﺑﻪ رﺷﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﺷﻜﻞ)‪(10-8‬‬

‫‪١٠‬‬
‫ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ در دو ﻗﺴﻤﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ در داﺧﻞ ﻛﻮره و ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻌﺪ از ﺧﺮوج ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ازﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﻨﻚ ﻛﻦ )‪ ،(Cooling Zone‬ﻗﺴﻤﺖ دﻳﮕﺮ در داﺧﻞ ﺧﻨﻚ ﻛﻦ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ﺷﻜﻞ)‪.(1-9‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-9‬ﺧﻨﻚ ﻛﻦ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‪ ،‬درب ﻛﻮره‪ ،‬ﻣﺸﻌﻞ و ﻛﺎﻧﺎل ﻫﻮاي‬

‫ﺳﻮم‬

‫ﻫﺪف اﺻﻠﻲ از ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت ﻣﻮﺟﻮد در ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﻞ ﺳﺮد ﻛﺮدن در ﻛﻮره ﻫﺎي‬
‫ﺳﻴﻤﺎن ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺳﺮﻳﻊ اﺳﺖ و ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﻓﺎزﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻓﺮﺻﺖ ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﻓﺎزﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺒﻞ از ﺗﺮﻛﻴﺐ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﺪم ﺑﺮﮔﺸﺖ اﺛﺮات ﻣﺜﺒﺘﻲ روي ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﺣﺎﺻﻠﻪ دارد‪ .‬ﺑﺨﺸﻲ‬
‫از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻪ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ در ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺷﻌﻠﻪ ﻗﺮار دارد ﻣﻮﺳﻮم ﺑﻪ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻳﺎ ) ‪Lower‬‬
‫‪ (Transition Zone‬ﻫﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺟﺮﻳﺎن داﻧﻪ ﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ در ﻗﺴﻤﺖ ﺧﻨﻚ ﻛﻦ ﻛﻮره و ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺪاوم و ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻫﻮاي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‬
‫اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﻤﻮاره در ﻣﻌﺮض ﺳﺎﻳﺶ و ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻨﺮو از آﺟﺮﻫﺎﻳﻲ ﺟﻬﺖ اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻴﺸﻮد ﻛﻪ ﺣﺪوداً داراي ‪ 85-80‬درﺻﺪ آﻟﻮﻣﻴﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ آﺟﺮﻫﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻻزم در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و‬
‫ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ را دارﻧﺪ‪) .‬ﺷﻜﻞ ‪(9‬‬

‫‪١١‬‬
‫در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎﻳﻲ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻮره از ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز) ﻋﻼوه ﺑﺮ آﺟﺮﻧﺴﻮز( ﻧﻈﻴﺮ ﺑﺘﻮن ﻧﺴﻮز ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﺪاول)‪ (1-2‬اﻟﻲ)‪(1-6‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎي اﻋﻤﺎﻟﻲ روي ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻛﻮره ﻣﺘﺸﻜﻞ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﺮآﻳﻨﺪ‪ ،‬راﻫﺒﺮي ﻛﻮره و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﻮره داراي اﺛﺮات ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻋﻤﺪه ﻣﺆﺛﺮ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ﺷﻌﻠﻪ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺧﻮراك ﻛﻮره‪ ،‬وﺿﻌﻴﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﻣﺪاوم ﻧﺎﺷﻲ از ﭼﺮﺧﺶ ﺑﺪﻧﻪ‪.‬‬
‫ﮔﺰارش ﻣﻔﺼﻞ ﺗﻌﻮﻳﺾ و ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻣﻮادﻧﺴﻮز از ﺟﻨﺒﻪ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﻴﺪن ﻫﺰﻳﻨﻪ و ﺗﻮﻗﻔﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﺘﻌﺎرف اﮔﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ آﺟﺮﻫﺎي ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ از اﺑﺘﺪاي ورودي ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره ﻛﻤﺘﺮ از ‪10‬‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﺋﻂ ﻛﺎري ﻛﻮره ﻣﻴﺒﺎﻳﺪ ﻋﻮض ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬راه ﺳﺎده اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﻬﻨﮕﺎم ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ آﺟﺮ ﻣﺘﻪ زده ﺷﻮد و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬در ﺑﺨﺶ آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ و ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ‬
‫ﻓﻮاﺻﻞ ﻣﺘﻪ زدن ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻨﻜﻪ ﻛﺠﺎي ﻛﻮره و ﭼﻪ ﻧﻘﺎﻃﻲ ﻣﺘﻪ زده ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺷﺮاﺋﻂ و‬
‫وﺿﻌﻴﺖ آن دارد و ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﺎر دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻳﺎ دﺳﺘﮕﺎه ﺧﺎﺻﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬در ﻣﻮﻗﻊ ورود ﺑﻪ ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺪ‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ و اداﻣﻪ آن ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺶ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ دار ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﭘﺎﻳﺎن آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﺳﻮﺧﺖ‪ ،‬ﺧﻮراك و ﺷﺮاﺋﻂ ﭘﺨﺖ روي ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ اﺛﺮ ﻣﻴﮕﺬارد‪ .‬ﺑﻬﻨﮕﺎم ﻛﺎر ﻛﻮره ﻣﻲ‬
‫ﺗﻮان ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ و وﺿﻌﻴﺖ ﻣﻮادﻧﺴﻮز را ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺘﮕﺎه اﺳﻜﺎﻧﺮ )‪ (Scaner‬ﺑﺪﻧﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻛﻮره ﺑﻮﻳﮋه زﻳﺮ رﻳﻨﮕﻬﺎ ﻣﻴﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﭼﺸﻢ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺑﺪﻳﻨﻮﺳﻴﻠﻪ از وﺟﻮد ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﭘﻨﻬﺎن ﺳﺮخ ﻛﻪ زﻳﺎن آور‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ آﮔﺎه ﺷﺪ‪.‬‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺨﺸﻬﺎﻳﻲ از ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﻛﻪ ﮔﺮم ﻫﺴﺘﻨﺪ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻗﺮار دادن ﭼﻨﺪ ﻓﻦ ﺛﺎﺑﺖ ﻳﺎ ﻣﺘﺤﺮك ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻛﺮد‪ .‬وﺟﻮد ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﺳﺮخ ﻋﻼﻣﺖ ﺧﻄﺮ اﺳﺖ و ﻧﺒﺎﻳﺪ اداﻣﻪ ﭘﻴﺪا ﻛﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻟﻜﻪ ﺑﺼﻮرت ﻗﺮﻣﺰ ﺗﻴﺮه و در ﻣﻨﻄﻘﻪ‬
‫ﭘﺨﺖ اﺳﺖ اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ روي آن و اداﻣﻪ ﻛﺎر وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻟﻜﻪ روﺷﻦ و ﻛﻮﭼﻚ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻛﻨﻨﺪه اﻓﺘﺎدن ﻳﻚ ﻳﺎ دو آﺟﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺗﻮﻗﻒ ‪ 5-2‬دﻗﻴﻘﻪ اي اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻛﻮره در زﻳﺮ ﺑﺎر و‬
‫دﻣﻴﺪن ﻫﻮا از ﺑﻴﺮون ﺑﺮ روي آن ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ اﻳﺠﺎد ﻛﺮد‪ .‬ﺷﺮط اﻧﺠﺎم اﻳﻦ ﻛﺎر اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻳﻌﺎ ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ زﻣﺎن ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺷﻮد ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺑﺪﻧﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﻟﻜﻪ ﻫﺎي ﺳﺮخ در‬
‫ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﺑﺠﺰ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻮﻗﺘﺎ ﺑﺎ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻳﻚ ﺟﻌﺒﻪ ﻓﻠﺰي در ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﻲ و ﭘﺮ ﻛﺮدن ﺟﻌﺒﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺘﻦ‬
‫ﻧﺴﻮز‪ ،‬ﻛﺎر را اداﻣﻪ داد و در اوﻟﻴﻦ ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره ﻣﺤﻞ ﻟﻜﻪ را ﺗﻌﻤﻴﺮ اﺳﺎﺳﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪١٢‬‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (1-10‬اﻧﻮاع آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره‬

‫ﺟﺪول )‪ (1-2‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ اﻧﻮاع آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﻛﻮره‬

‫‪١٣‬‬
 ‫ﺟﺪول )‪ (1-3‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻧﻮاع آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬

‫ﺟﺪول )‪ (1-4‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻧﻮاع آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬

‫‪١٤‬‬
‫ﺟﺪول )‪ (1-5‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻧﻮاع ﺟﺮم ﻫﺎي ﻧﺴﻮز ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬

‫ﺟﺪول )‪ (1-6‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻧﻮاع ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‬

‫‪١٥‬‬
 ‫‪ -1-2‬ﺗﺠﺮﺑﻪ اي از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺳﺮﻳﻊ آﺟﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫ﻳﻜﻲ از ﻣﻮﻫﺒﺖ ﻫﺎي زﻧﺪﮔﻲ ﻛﺎري اﻳﻨﺠﺎﻧﺐ ﻛﺎر در واﺣﺪ ﻳﻚ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﺳﻴﻤﺎن دورود ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻴﺮوي‬
‫ﺟﻮاﻧﻲ‪ ،‬ﺷﻮق ﺑﻪ ﻛﺎر و ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺴﺎﻋﺪ ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺎر ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺪوﺧﺘﻦ ﻛﻮﻟﻪ ﺑﺎري ارزﺷﻤﻨﺪ از ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺷﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻮاره‬
‫در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي زﻧﺪﮔﻲ ﻛﺎري‪ ،‬ﺧﻮد را ﻣﺪﻳﻮن اﻳﻦ ﺗﺠﺎرب ﻣﻲ داﻧﻢ‪ .‬در اﻳﻦ واﺣﺪ ﺳﻪ ﻛﻮره ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺮ وﺟﻮد‬
‫دارد ﻛﻪ ﻫﺮ ﺳﻪ داراي آﺳﻴﺎﻫﺎ‪ ،‬ﺳﻴﻠﻮﻫﺎي ﻣﻮاد و ﺣﻮض ﻣﺨﻠﻮط ﻣﺸﺘﺮك ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺟﺎﻟﺐ اﻳﻨﻜﻪ دوﺗﺎ از ﻛﻮره ﻫﺎ‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ دوﻗﻮﻟﻮﻫﺎي ﺑﻪ ﻫﻢ ﭼﺴﺒﻴﺪه داراي دودﻛﺶ ﻣﺸﺘﺮك ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ دو ﻛﻮره ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺧﺮﻳﺪاري و ﻧﺼﺐ‬
‫ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬داراي اﺑﻌﺎد و اﻧﺪازه ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از اﻳﻦ ﻣﻘﺪﻣﻪ اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻫﻴﭽﮕﺎه رﻓﺘﺎر اﻳﻦ دو ﻛﻮره ﻛﻪ در ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 20‬ﻣﺘﺮي ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻫﻢ ﻗﺮار داﺷﺘﻨﺪ‬
‫ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﻢ ﻧﺒﻮد‪ .‬ﻫﺮ ﻳﻚ ﻗﻠﻖ ﺧﺎص ﺧﻮد را داﺷﺘﻨﺪ و ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺷﺨﺼﻴﺖ ﻛﺎري ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ از ﺧﻮد ﺑﺮوز‬
‫ﻣﻲ دادﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ دو ﻛﻮره ﺗﻔﺎوت در رﻓﺘﺎر داﺷﺘﻨﺪ وﻟﻲ ﻫﺮ دو ﺛﺒﺎت ﻛﺎري ﺧﺎص ﺧﻮد را داﺷﺘﻨﺪ‪ ،‬درﺳﺖ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ‬
‫دو اﻧﺴﺎن‪.‬‬

‫ﺷﺮح ﺗﺠﺮﺑﻪ‬
‫در ﻳﻜﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺳﻴﻤﺎن اﻳﺮان ﻣﺸﻜﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺳﺮﻳﻊ آﺟﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﭘﻴﺶ آﻣﺪه ﺑﻮد‪ .‬اﻳﻨﺠﺎﻧﺐ ﻃﺮف‬
‫ﻣﺸﻮرت ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻢ و در ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ ﭘﺲ از ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره و ﻗﺒﻞ از اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﺨﻠﻴﻪ و آﻣﺎده ﺳﺎزي‬
‫ﺑﺮاي ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺟﺪﻳﺪ از آن ﺑﺎزدﻳﺪ ﻛﺮدم‪.‬‬
‫ﺑﺮ اﺳﺎس اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻮﺟﻮد آﺟﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﺨﺶ دوم از ﻳﻚ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺨﺶ اول آن ﺣﺪود ‪150‬‬
‫روز ﻋﻤﺮ ﻛﺎري داﺷﺘﻪ وﻟﻲ ﺑﺨﺶ دوم در ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 40‬روز ﻓﺮﺳﻮده ﺷﺪه ﺑﻮد‪ .‬در ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻳﻲ از ﻛﻮره ﻧﻈﻴﺮ‬
‫ﭘﺸﺖ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻫﻨﻮز آﺟﺮﻫﺎي ﺑﺨﺶ اول ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ در ﻛﻮره ﻣﻮﺟﻮد و ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻮد‪.‬‬
‫در وﻫﻠﻪ اول اﻳﻦ ﺳﺆال ﭘﻴﺶ ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﭼﻄﻮر ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ آﺟﺮ ﻳﻚ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ در دو ﻧﻮﺑﺖ ﭼﻨﻴﻦ ﻋﻤﺮ‬
‫ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ؟ اﺣﺘﻤﺎﻻ ﻣﺸﻜﻞ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ آﺟﺮ ﻧﻴﺴﺖ و ﻋﻠﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺳﺮﻳﻊ در راﻫﺒﺮي ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺿﻤﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از آﺟﺮﻫﺎي ﻛﺎر ﻛﺮده ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﺟﺮﻫﺎي ﻛﺎر ﻧﻜﺮده )ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫اﻧﺒﺎر( اﻗﺪام ﺑﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﺑﺮﺧﻲ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪١٦‬‬
 ‫ﺷﺮح ﻣﺸﺎﻫﺪات‬
‫ﻛﻮره ﻣﻮرد ﺑﺎزدﻳﺪ‪ ،‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺧﻴﻠﻲ از ﻛﻮره ﻫﺎ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت رﻓﺘﺎري ﺧﺎص ﺧﻮد را دارد‪ .‬ازﺟﻤﻠﻪ اﻳﻨﻜﻪ آﻫﻚ آزاد‬
‫ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺧﺮوﺟﻲ از اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﻤﻮاره ﻛﻤﺘﺮ از ﻧﻴﻢ درﺻﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﺎ آﻧﺠﺎﺋﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﻮاره اﻳﻦ ﺗﺼﻮر ﭘﻴﺶ ﻣﻲ آﻳﺪ‬
‫ﻛﻪ ﺣﺮارت زﻳﺎدي ﺑﻪ ﻛﻮره اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﭼﻨﻴﻦ ﻧﻴﺴﺖ و در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻮارد اﻳﻨﺠﺎﻧﺐ ﺷﺎﻫﺪ ﻛﺎر‬
‫ﺑﺴﻴﺎر آرام و راﺣﺖ اﻳﻦ ﻛﻮره ﺑﻮده ام‪ ،‬در ﻫﻤﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻂ آﻫﻚ آزاد ‪ 0/2‬درﺻﺪ ﻫﻢ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﻮره ﻫﺎي دﻳﮕﺮ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ آﻫﻚ آزاد ‪ 0/5‬درﺻﺪ ﻣﺘﺮادف ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﺑﺎر ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد اﺳﺖ‬
‫وﻟﻲ در ﻣﻮرد اﻳﻦ ﻛﻮره ﭼﻨﻴﻦ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﻲ ﻋﻤﻠﻜﺮد روزﻫﺎ و ﻫﻔﺘﻪ ﻫﺎي ﮔﺬﺷﺘﻪ اﻳﻦ ﻛﻮره ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ آﻫﻚ آزاد ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 2‬درﺻﺪ‬
‫ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻀﺎﻓﺎً اﻳﻨﻜﻪ در ﻃﻮل ﻳﻚ ﻫﻔﺘﻪ ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻮارد ﻋﺪﻳﺪه اي از ﺧﺎك ﻛﺮدن وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﻲ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪ ﻛﻪ از ﻫﻤﺎن اﺑﺘﺪاي راه اﻧﺪازي درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﺣﺪود ‪ 100‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﺣﺪ ﻣﺘﻌﺎرف ﺑﻮده اﺳﺖ و ﻫﻴﭽﮕﺎه درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﺑﻪ ﺣﺪ ﻧﺮﻣﺎل ﻧﺮﺳﻴﺪه اﺳﺖ و در ﻣﻮاردي ﺧﺮﻣﺎﻳﻲ رﻧﮓ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﻪ ﻣﻔﻬﻮم اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﺿﻌﻴﻒ و ﻧﺎﭼﻴﺰ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻛﻮره در ﻳﻚ ﻣﺎه اول ﭘﺲ از راه اﻧﺪازي ﭼﻨﺪان ﺗﻮﻗﻔﻲ ﻧﺪاﺷﺘﻪ وﻟﻲ از ﺣﺪود ‪ 10‬روز ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻮارد‬
‫ﻣﻜﺮري ﺗﻮﻗﻒ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﺷﻜﺎﻻت ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﻮره وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﻣﻮﻗﻊ ﺑﺎزدﻳﺪ از داﺧﻞ ﻛﻮره ﺑﻪ ﻧﺪرت ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﺷﺪ‪ ،‬ﻓﻘﻂ ﻣﻘﺪار ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﻲ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﺿﻌﻴﻒ در‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ ‪ 18-14‬ﻣﺘﺮي وﺟﻮد داﺷﺖ‪.‬‬
‫از دو روز ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺑﺎﻻرﻓﺘﻪ ﺑﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺳﺮخ ﺷﺪن ﺑﺪﻧﻪ ﺷﺪه‬
‫ﺑﻮد‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ آﺟﺮ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺮخ ﺷﺪﮔﻲ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ‪ 5‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ ﮔﺰارﺷﺎت روزاﻧﻪ‪ ،‬آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺧﻮراك ﻛﻮره‪ ،‬در روز ﺗﻮﻗﻒ و ﭼﻨﺪ روز ﻗﺒﻞ از آن ﻳﺎدداﺷﺖ ﺷﺪ‪.‬‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰﻫﺎ در ﺟﺪول )‪ (1-7‬درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻛﻢ و ﻛﻴﻒ ارﻗﺎم ﺗﺎ ﺣﺪودي ﮔﻮﻳﺎي دﻳﺮﭘﺰ ﺑﻮدن ﻣﻮاد اﺳﺖ وﻟﻲ ﻧﻪ‬
‫آﻧﭽﻨﺎن ﻛﻪ اﻳﺠﺎد ﺑﺠﺮان ﺑﻜﻨﺪ‪.‬‬

‫‪١٧‬‬
 ‫آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه‬ ‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬
‫ﺗﺎرﻳﺦ ﻧﻤﻮﻧﻪ‬ ‫روز ﺗﻮﻗﻒ‬ ‫‪ 3‬روز ﻗﺒﻞ‬ ‫‪ 4‬روز ﻗﺒﻞ‬ ‫‪ 5‬روز ﻗﺒﻞ‬
‫‪SiO2‬‬ ‫‪21.76‬‬ ‫‪21.34‬‬ ‫‪21.62‬‬ ‫‪21.91‬‬
‫‪Al2O3‬‬ ‫‪5.44‬‬ ‫‪5.44‬‬ ‫‪5.41‬‬ ‫‪5.54‬‬
‫‪Fe2O3‬‬ ‫‪2.93‬‬ ‫‪2.87‬‬ ‫‪2.9‬‬ ‫‪2.94‬‬
‫‪CaO‬‬ ‫‪64.04‬‬ ‫‪64.56‬‬ ‫‪64.17‬‬ ‫‪63.88‬‬
‫‪MgO‬‬ ‫‪3.15‬‬ ‫‪3.11‬‬ ‫‪3.09‬‬ ‫‪3.1‬‬
‫‪SO3‬‬ ‫‪0.14‬‬ ‫‪0.15‬‬ ‫‪0.14‬‬ ‫‪0.14‬‬
‫‪K2O‬‬ ‫‪0.95‬‬ ‫‪0.97‬‬ ‫‪0.97‬‬ ‫‪0.99‬‬
‫‪Na2O‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪0.42‬‬ ‫‪0.43‬‬ ‫‪0.43‬‬
‫‪Total‬‬ ‫‪98.81‬‬ ‫‪98.86‬‬ ‫‪98.73‬‬ ‫‪98.93‬‬
‫‪C3S‬‬ ‫‪54.20‬‬ ‫‪59.56‬‬ ‫‪56.03‬‬ ‫‪51.72‬‬
‫‪C2S‬‬ ‫‪21.52‬‬ ‫‪16.27‬‬ ‫‪19.74‬‬ ‫‪23.82‬‬
‫‪C4AF‬‬ ‫‪8.92‬‬ ‫‪8.73‬‬ ‫‪8.82‬‬ ‫‪8.95‬‬
‫‪C3A‬‬ ‫‪9.46‬‬ ‫‪9.56‬‬ ‫‪9.43‬‬ ‫‪9.71‬‬
‫‪L.S.F‬‬ ‫‪92.72‬‬ ‫‪95.14‬‬ ‫‪93.51‬‬ ‫‪91.77‬‬
‫‪SM‬‬ ‫‪2.60‬‬ ‫‪2.57‬‬ ‫‪2.60‬‬ ‫‪2.58‬‬
‫‪AM‬‬ ‫‪1.86‬‬ ‫‪1.90‬‬ ‫‪1.87‬‬ ‫‪1.88‬‬
‫‪LP‬‬ ‫‪25.84‬‬ ‫‪25.75‬‬ ‫‪25.14‬‬ ‫‪26.23‬‬
‫‪Total Alkali‬‬ ‫‪1.03‬‬ ‫‪1.06‬‬ ‫‪1.07‬‬ ‫‪1.08‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -1-7‬آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺧﻮراك ﻛﻮره ﻧﻘﻞ از ﮔﺰارﺷﺎت روزاﻧﻪ‬

‫‪١٨‬‬
 ‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬
‫ﻣﻬﻨﺪس ﺑﻬﺮه ﺑﺮدار ﻣﺼﺮ ﺑﺮ اﻳﻦ ﺑﻮد ﻛﻪ آﺟﺮ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﮔﻴﺮي ﻧﺪارد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﻤﺪه ﻣﺸﻜﻼت از ﻫﻤﻴﻦ‬
‫ﺟﺎ ﻧﺎﺷﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ ادﻋﺎ در ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﺑﻮد ﻛﻪ ﺑﺨﺸﻲ از اﻳﻦ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮب ﻋﻤﻞ ﻛﺮده ﺑﻮد و‬
‫ﻫﻨﻮز در ﻛﻮره ﺑﻮد و ﻣﻄﻤﺌﻨﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺎه دﻳﮕﺮ از ﻋﻤﺮ آن ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه ﺑﻮد‪ .‬ﺗﺼﻮر اﻳﻨﻜﻪ دو ﺑﺨﺶ از ﻳﻚ ﻣﺤﻤﻮﻟﻪ‬
‫اﻳﻨﭽﻨﻴﻦ اﺧﺘﻼف ﻓﺎﺣﺸﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺳﺎده ﻧﺒﻮد‪.‬‬
‫از ﺟﻤﻠﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري ﻫﺎ‪ ،‬ﻳﻚ ﻧﻤﻮﻧﻪ از ﺧﻮراك ﻛﻮره از ﻣﺤﻞ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﻮره ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﺷﺪ و ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻫﻤﺎن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ و ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻣﻮرد اﻋﺘﻤﺎد داده ﺷﺪ و ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﺳﻮم ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺷﺎﻫﺪ ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻪ ﺷﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ آﻧﺎﻟﻴﺰ اﻳﻦ دو آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه در ﺟﺪول ‪ 8‬درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه‬ ‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬ ‫ﻣﺮﺟﻊ‬

‫ﺗﺎرﻳﺦ ﻧﻤﻮﻧﻪ‬ ‫روز ﺑﺎزدﻳﺪ‬ ‫روز ﺑﺎزدﻳﺪ‬
‫‪SiO2‬‬ ‫‪22.34‬‬ ‫‪21.36‬‬
‫‪Al2O3‬‬ ‫‪5.53‬‬ ‫‪5‬‬
‫‪Fe2O3‬‬ ‫‪3.36‬‬ ‫‪3.14‬‬
‫‪CaO‬‬ ‫‪64.64‬‬ ‫‪65.7‬‬
‫‪MgO‬‬ ‫‪2.03‬‬ ‫‪2.23‬‬
‫‪SO3‬‬ ‫‪0.33‬‬ ‫‪0.47‬‬
‫‪K2O‬‬ ‫‪0.97‬‬ ‫‪0.98‬‬
‫‪Na2O‬‬ ‫‪0.26‬‬ ‫‪0.14‬‬
‫‪Total‬‬ ‫‪99.46‬‬ ‫‪99.02‬‬
‫‪C3S‬‬ ‫‪50.47‬‬ ‫‪65.71‬‬
‫‪C2S‬‬ ‫‪26.00‬‬ ‫‪11.70‬‬
‫‪C4AF‬‬ ‫‪10.22‬‬ ‫‪9.56‬‬
‫‪C3A‬‬ ‫‪8.97‬‬ ‫‪7.94‬‬
‫‪L.S.F‬‬ ‫‪90.73‬‬ ‫‪96.84‬‬
‫‪SM‬‬ ‫‪2.51‬‬ ‫‪2.62‬‬
‫‪AM‬‬ ‫‪1.65‬‬ ‫‪1.59‬‬
‫‪LP‬‬ ‫‪26.64‬‬ ‫‪24.78‬‬
‫‪Total Alkali‬‬ ‫‪0.90‬‬ ‫‪0.78‬‬
‫ﺟﺪول ‪ -10-8‬آﻧﺎﻟﻴﺰ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺧﻮراك ﻛﻮره‬

‫‪١٩‬‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ارﻗﺎم ﻣﻨﺪرج در ﺟﺪول )‪ (1-8‬ﮔﻮﻳﺎي ﻳﻚ ﺣﻘﻴﻘﺖ ﺗﺄﺳﻒ ﺑﺎر اﺳﺖ و آن اﻳﻨﻜﻪ ‪ LSF‬ﺧﻮراك ﻛﻮره‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﺪه در آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ‪ 6/11‬واﺣﺪ ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻘﺪار واﻗﻌﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ اﮔﺮ ﺑﻪ ارﻗﺎم ﻣﻨﺪرج‬
‫در ﺟﺪول )‪ (1-7‬ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺷﻮد وﻣﻘﺪار ﺗﻔﺎوت را ﺑﻪ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ‪ LSF‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﻨﻴﻢ ارﻗﺎم زﻳﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫در روز ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻘﺪار ‪ LSF‬واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺶ از ‪98‬‬
‫ﺳﻪ روز ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻘﺪار ‪ LSF‬واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺶ از ‪101‬‬
‫ﭼﻬﺎر روز ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻘﺪار ‪ LSF‬واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺶ از ‪99‬‬
‫ﭘﻨﺞ روز ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻘﺪار ‪ LSF‬واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺶ از ‪97‬‬
‫ارﻗﺎم ﻓﻮق ﻗﻮي ﺗﺮ از ﻫﺮ اﺳﺘﺪﻻﻟﻲ ﮔﻮﻳﺎي واﻗﻌﻴﺖ ﺧﻄﺎ در ﻛﺎر آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﻫﻔﺘﻪ ﻫﺎي ﻗﺒﻞ ﻣﻌﻠﻮم ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺣﺪاﻗﻞ دو ﻣﺎه ﭼﻨﻴﻦ ﺧﻄﺎﻳﻲ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ در واﻗﻊ ﺑﺨﺶ‬
‫اول آﺟﺮﻫﺎي ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻧﻴﺰ از اﻳﻦ ﺧﻄﺎ ﻣﺼﻮن ﻧﺒﻮده و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ آﺟﺮﻫﺎ ﻓﺮﺻﺖ اﺗﻤﺎم ﻋﻤﺮ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺧﻮد را‬
‫ﻧﺪاﺷﺘﻪ اﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪﻣﻪ اﻳﻦ ﻧﻮﺷﺘﻪ در ﻣﻮرد ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت رﻓﺘﺎري ﺧﺎص ﻫﺮ ﻛﻮره اﻳﻦ ﺳﺆال ﭘﻴﺶ ﻣﻴ‪Ĥ‬ﻳﺪ ﻛﻪ ﭼﺮا‬
‫زودﺗﺮ از اﻳﻦ ﺑﻪ ﻓﻜﺮ ﭼﺎره ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﻮره ﻧﺒﻮده اﻧﺪ؟ ﻛﻮره اي ﻛﻪ از ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻫﺎي رﻓﺘﺎري ﺧﺎص آن ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻣﺪاوم ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﺎ آﻫﻚ آزاد ﻛﻤﺘﺮ از ﻧﻴﻢ درﺻﺪ اﺳﺖ و ﻣﺪﺗﻬﺎ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﺎ آﻫﻚ آزاد ‪ 2‬درﺻﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﻜﺮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻜﺮرا ﻛﻮره ﻧﺎﻣﺘﻌﺎدل ﻣﻴﺸﺪه و ﺧﺎك ﻣﻴﻜﺮده اﺳﺖ‪ .‬ﻛﻮره اي ﻛﻪ در ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ‪ 25‬ﺳﺎﻟﻪ‬
‫ﺧﻮد ﺑﺎ ﭘﺪﻳﺪه اي ﺑﻨﺎم ﺧﺎك ﻛﺮدن ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪٢٠‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ دوم‬

‫ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬

‫‪ -2-1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻜﺮراً ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﻓﻌﻞ واﻧﻔﻌﺎﻻت ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ – ﺣﺮارﺗﻲ‬
‫ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺷﻜﻞ و ﻃﺮح ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻣﺘﻔﺎوت وﮔﻮﻧﺎﮔﻮﻧﻲ ﺑﻪ آﺟﺮ اﻋﻤﺎل ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺑﺨﺸﻲ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺻﺮﻓﺎً ﻋﻤﻞ ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن و رﻃﻮﺑﺖ ﮔﻴﺮي ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ,‬در ﺑﺨﺸﻲ از ﺳﻴﺴﺘﻢ در‬
‫ﻣﺠﺎورت اﻧﺒﻮﻫﻲ از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻛﻠﺮ‪ ,‬ﺳﻮﻟﻔﻮر‪ ,‬ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻋﻤﻞ ﺗﻜﻠﻴﺲ و اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺿﻤﻦ وﺟﻮد‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻋﺪﻳﺪه ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ‪ ,‬ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﻳﻊ ﮔﺎز و ﻣﻮاد آﻧﭽﻨﺎن ﺳﺎﻳﺸﻲ را ﺑﺮ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﺎري )آﺟﺮ ﻳﺎ ﺑﺘﻦ‬
‫ﻧﺴﻮز( اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﻧﺎﭼﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻦ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﻓﺮﺳﻮده ﺷﺪن ﺑﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫از اﺑﺘﺪا ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻮره ﻋﻼوه ﺑﺮ اﺛﺮات ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺣﺮارت و واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ,‬ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻮره‬
‫ﺑﺎﻋﺚ اﻋﻤﺎل ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺘﻔﺎوت روي ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﻫﺮﭼﻪ ﺑﻪ ﺷﻌﻠﻪ ﻧﺰدﻳﻚ ﻣﻲ ﺷﻮﻳﻢ ﭘﺪﻳﺪه اي ﺑﻨﺎم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ و رﻳﺰش ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ اﺛﺮات ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﺧﻮد‬
‫روي آﺟﺮ ﻧﺴﻮز را دارد‪ .‬ﺑﺨﺸﻲ از ﻣﻮاد ذوب ﻣﻲﺷﻮد‪ ,‬ﺑﺨﺸﻲ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻓﺎزﻫﺎي ﻣﺎﻳﻊ و ﮔﺎزي ﺣﺎﺻﻠﻪ‬
‫ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻣﻮاد ﻣﻮﺟﻮد در ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از اﺣﺘﺮاق ﺑﻪ داﺧﻞ آﺟﺮ ﻧﺴﻮز ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺗﺎ آﻧﺠﺎ ﭘﻴﺶ ﻣﻴﺮوﻧﺪ‬
‫ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻊ و ﺳﭙﺲ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﻮﻧﺪ و در آﺟﺮ ﺟﺎﮔﻴﺮ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬اﻳﻦ ﺟﺎي ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻳﻌﻨﻲ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﺑﺎﻓﺖ اﺻﻠﻲ آﺟﺮ‪,‬‬
‫ﻳﻌﻨﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ و اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر از درون ﺑﻪ آﺟﺮ‪ ,‬ﻳﻌﻨﻲ ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن ﻻﻳﻪ ﻫﺎﺋﻲ از ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ در آﺟﺮ ﻛﻪ‬
‫ﻓﺎﻗﺪ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺣﺮارﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻳﻌﻨﻲ ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻔﻲ ﻛﻪ ﻫﺮ آن‬
‫اﻣﻜﺎن ﺷﻜﺴﺘﻦ آﺟﺮ از آن ﻧﻘﺎط وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫‪٢١‬‬
‫ﺷﻜﻞ)‪-(2-1‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ ‪،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻮﺛﺮ روي آﺟﺮ ﻛﻮره‬

‫‪٢٢‬‬
‫ﺑﻪ اﻧﺘﻬﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره ﻣﻴﺮﺳﻴﻢ ﺟﺎﺋﻴﻜﻪ از ﻳﻚ ﺳﻮ آﺟﺮ در ﻣﻌﺮض ﺣﺮارت ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮداغ‬
‫اﺳﺖ و از ﺳﻮﺋﻲ در ﻣﻌﺮض ﻫﻮاي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ ورودي از ﻛﻮره ﻛﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت آن ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﺘﺮ از درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫ﻛﻠﻴﻨﻜﺮاﺳﺖ‪ ,‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺎر ﺑﻪ اﻳﻨﺠﺎ ﺧﺘﻢ ﻧﻤﻲﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮاﺛﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ ﺷﺪﻳﺪي روي‬
‫ﺳﻄﺢ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز دارﻧﺪ و ﻣﻜﻤﻞ اﺛﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ آﻧﻬﺎ ذرات ﻧﺮﻣﻪ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮاي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﺳﻤﺒﺎده روي ﺳﻄﺢ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ)‪ (2-1‬آﻧﭽﻪ را ﻛﻪ در ﺳﻄﻮر ﻗﺒﻞ ﺑﻴﺎن ﺷﺪ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ و ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﺪ اﻳﻦ ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻪ‬
‫ﺳﻪ ﮔﺮوه اﺻﻠﻲ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ‪ ,‬ﻋﻮاﻣﻞ ﺣﺮارﺗﻲ و ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﺿﺮﺑﻪ ﻧﺎﺷﻲ از اﻓﺘﺎدن ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ‪ ,‬ﻛﻨﺪه ﺷﺪن ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ‪ ,‬ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻮره و اﻋﻤﺎل ﺗﻨﺶ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره در ﺣﻴﻦ ﭼﺮﺧﺶ و ﺑﺎﻻﺧﺮه ﺗﻮﻗﻔﺎت ﻛﻮره اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺣﺮارﺗﻲ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﺗﻐﻴﻴﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز در اﺛﺮ ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻮره‪ ,‬راﻫﺒﺮي ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻛﻮره و اﻓﺖ‬
‫و ﺧﻴﺰﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﻛﺎر ﻏﻴﺮ ﭘﺎﻳﺪار ﻛﻮره‪ ,‬رﻳﺰش ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ و ﻣﻮاﺟﻪ ﺷﺪن ﻻﻳﻪ زﻳﺮ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﺑﺎ در ﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﺑﺎﻻﺗﺮ و ﺗﻐﻴﻴﺮات درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺷﻌﻠﻪ‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺤﻴﻂ و اﺗﻤﺴﻔﺮ اﻛﺴﻴﺪﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎء ﻛﻮره و‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ روي ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻣﺘﺸﻜﻞ از اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺖ‪ ,‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﮔﺎزي ﺷﻜﻞ و ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ داﺧﻞ آﺟﺮ ‪ ,‬ﺗﺮﻛﻴﺐ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﺟﺰاء آﺟﺮ‪,‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺣﺠﻢ ﻣﻮاد ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده در آﺟﺮ و ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از اﺛﺮات ﺷﻌﻠﻪ ‪.‬‬

‫‪٢٣‬‬
‫ﺷﻜﻞ)‪ (2-2‬ﺑﻮﺿﻮح ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ در داﺧﻞ آﺟﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن و اﻧﺠﻤﺎد و رﺳﻮب‬
‫آﻧﻬﺎ در ﻋﻤﻖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آﺟﺮ و ﺑﺎﻻﺧﺮه ﺗﺮﻛﻴﺐ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﺟﺰاء آﺟﺮ و اﻳﺠﺎد ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﺸﻜﻞ از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫ﺟﺪﻳﺪ و رﺳﻮب آﻧﻬﺎ در ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪٢٤‬‬
 ‫‪ -2-2‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣ‪Ĥ‬ﺧﺬ ﻛﻤﭙﺎﻧﻲ ‪ RHI‬در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ ﻧﺴﻮز ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﺼﺮﻓﻲ در‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن اراﺋﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي زﻳﺎدي از آﺟﺮﻫﺎي ﻣﺼﺮف ﺷﺪه در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره‬
‫ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﻤﺎن ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ و از آﻧﻬﺎ ﻣﻘﺎﻃﻌﻲ ﺑﺮاي ﺑﺮرﺳﻲ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬
‫آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان در زﻣﻴﻨﻪ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ اﻃﻼﻋﺎت ﺟﺎﻟﺒﻲ ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺣﺎوي اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ و ﻇﺎﻫﺮي آﺟﺮﻫﺎي ‪(Macroscopical‬‬
‫)‪ Diagnosis‬ﻛﺎرﻛﺮده و ﻓﺮﺳﻮده ﺷﺪه ﻧﺎﺷﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺎر ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﻛﻮره ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫ﺳﻬﻮﻟﺖ و اﺣﺘﺮاز از ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻓﻘﻂ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺎرف ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﻋﻮاﻣﻞ و ﭘﺪﻳﺪه‬
‫ﻫﺎي ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ اي وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﺗﺎ از ﻋﻮاﻣﻞ اﺷﺎره ﺷﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﺴﻠﻤﺎً ﺑﺮرﺳﻲ آﻧﻬﺎ‬
‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﺧﻮد را دارد ‪ .‬ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻫﺮ ﻳﻚ از ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ روي آﺟﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻤﺎم ﺷﺮاﻳﻂ ﺣﺎﻛﻢ‬
‫ﺑﺮ راﻫﺒﺮي ﻛﻮره را ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار دارد‪.‬‬
‫ﺷﺮط ﻻزﻣﻪ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم و ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﺎﻣﻞ و ﺣﺎوي ﻻﻳﻪ‬
‫روﺋﻲ و داغ آﺟﺮ ﺑﺎﺷﺪ )آﺟﺮ ﺳﺮﺷﻜﻦ ﻧﺸﺪه ﺑﺎﺷﺪ( ‪ .‬ﺑﺨﺶ ﺳﺮﺷﻜﻦ ﺷﺪه ﺑﺎﻻﺋﻲ آﺟﺮ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺨﺶ‬
‫ﺳﺮﺷﻜﻦ ﺷﺪه ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ آﺟﺮ ﻫﻴﭽﻜﺪام ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﺋﻲ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻇﺎﻫﺮي ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ‬
‫ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ آﺟﺮ ﺑﺎﻳﺪ از ﻣﺤﻞ و ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺤﻞ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻓﺮﺳﻮده ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫زﻳﺎد داغ ﺷﺪن آﺟﺮ‬

‫ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻛﻪ در ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن ﻧﻘﺶ ﻋﻤﺪه اي دارد‪ ,‬زﻳﺎد داﻏﻞ ﺷﺪن آﺟﺮ ﻳﺎ‬
‫ﺑﻌﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮدر داﺧﻞ آﺟﺮ و اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻤﻴﺎﺋﻲ ﺣﺮارﺗﻲ در ﺑﺎﻓﺖ داﺧﻠﻲ آﺟﺮ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ )‪ (Thermo- Chemical Clinker Melt Infiltration‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﻣﺬاب در ﺣﺪود ﭼﻨﺪ‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ در داﺧﻞ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ وﻟﻲ در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻧﻔﻮذ ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮي ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮدر آﺟﺮ ﻣﻼﺣﻈﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ,‬ﺻﺮﻓﺎً ﻧﺎﺷﻲ از زﻳﺎد داغ ﺷﺪن آﺟﺮ و داغ ﻛﺎرﻛﺮدن ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮﺧﻼف ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ ﻛﻪ ﻗﺎدر ﺑﻪ‬
‫ﻧﻔﻮذ ﺗﺎ ﺳﻄﺢ ﺳﺮد )ﭘﺸﺖ آﺟﺮ( ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ,‬ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﺻﺮﻓﺎً در داﺧﻞ ﺳﻄﺢ روﺋﻲ و داغ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ‬

‫‪٢٥‬‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮو ارﺗﻔﺎع )ﺿﺨﺎﻣﺖ ( ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪن آﺟﺮ اﻣﻜﺎن ارزﻳﺎﺑﻲ ﺷﺪت داغ ﻛﺎرﻛﺮدن ﻛﻮره‬
‫و زﻳﺎد داغ ﺷﺪن )‪ (Overheat‬آﺟﺮ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮدر آﺟﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺮﺷﺪن ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج آﺟﺮ ‪ ,‬ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ وزن ﻣﺨﺼﻮص ‪ ,‬ﻓﺸﺮدﮔﻲ ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ و‬
‫ﺧﻮرده ﺷﺪن )‪ (Corrosion‬و ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪن ﺑﺎﻓﺖ اﺻﻠﻲ آﺟﺮ ) ‪ (Matrix‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در اﺛﺮ اﻳﻦ ﻧﻔﻮذ داﻧﻪ ﻫﺎي رﻳﺰ ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺟﻤﻊ ﺷﺪه و ﺗﺸﻜﻴﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي درﺷﺘﺮي را ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ‪ .‬ورﻗﻪ‬
‫ﻫﺎي آﻫﻨﻲ ﺑﻴﻦ آﺟﺮﻫﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎً اﻛﺴﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻮاردي ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﺑﺪاﺧﻞ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻧﻜﺮده اﺳﺖ وﻟﻲ در اﺛﺮ ﺣﺮارت زﻳﺎد ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ از‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺘﺸﻜﻠﻪ آﺟﺮ ذوب ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪(Dry Overheating) .‬‬
‫ﺑﺨﺎﻃﺮ ﭘﺮﺷﺪن ﺣﻔﺮه ﻫﺎي آﺟﺮ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻮاد ﺷﻴﺸﻪ اي ﺟﺎ ﻣﺪ ﺣﺎﺻﻞ از ﻧﻔﻮذ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﻣﺬاب‪ ,‬و ﻳﺎ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪن‬
‫اﺟﺰاء ذوب ﺷﺪه آﺟﺮ در ﺣﺎﻟﺖ )‪ , (Dry Over heating‬اﻧﻌﻄﺎف ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آﺟﺮ ﺑﺸﺪت ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺎﺻﻞ ﭼﻨﻴﻦ اﺛﺮي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺗﺮك ﻫﺎﺋﻲ )‪ (Cracks‬در ﻻﻳﻪﻫﺎ و ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﻔﻮذ و ﻳﺎ ﺳﻄﺢ داﺧﻞ آﺟﺮ اﺳﺖ‬
‫ﻛﻪ ﺑﺪﻧﺒﺎل آن در ﺳﻄﺢ ﻣﺸﺘﺮك ﺑﻴﻦ ﺑﺨﺶ ﺳﺎﻟﻢ و ﺑﺨﺸﻲ ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ )‪ (Infiltrated‬و ﺑﻤﻮازات‬
‫ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ ﺗﺮك ﺷﺪﻳﺪﺗﺮ ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﭙﺲ آﺟﺮ ﺳﺮﺷﻜﻦ )‪ (Spalling‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﻫﺎي)‪ ( 2-3‬اﻟﻲ)‪ (2-6‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از ﻋﺎﻣﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ زﻳﺎد داغ ﺷﺪن آﺟﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪:‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ -(2-3‬ﻣﻘﻄﻊ اﻳﻦ آﺟﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ در ﺳﺮ آﺟﺮ ﻻﻳﻪ ﺿﺨﻴﻤﻲ از ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ‪(Clinker‬‬
‫)‪ Coating‬وﺟﻮد دارد و ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ )‪ (Hot face zone‬در اﺛﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ و ﺗﺸﻜﻴﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي درﺷﺘﺮ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺑﺎﻓﺖ داده اﺳﺖ و در ﻣﺮز ﺑﻴﻦ ﺑﺨﺶ ﺳﺎﻟﻢ و زﻳﺮﻳﻦ آﺟﺮ و ﺑﺨﺶ ﻣﻮرد ﻧﻔﻮذ ﺗﺮك ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‬
‫)ﻣﺤﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻠﺶ ﻫﺎي آﺑﻲ رﻧﮓ( ﺟﺰﺋﻴﺎت ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻋﻜﺲ ﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ دﻳﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪٢٦‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪(٢-٣‬‬

‫‪٢٧‬‬
 ‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-4‬ﻧﻤﻮﻧﻪ دﻳﮕﺮي از زﻳﺎد داغ ﺷﺪن آﺟﺮ ‪ ,‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ در اﺛﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﻠﻨﻴﻜﺮ ﻣﺬاب‬

‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-5‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از آﺟﺮ اﺳﭙﻨﻴﻠﻲ‪ ,‬در ﺳﺮ اﻳﻦ ﻣﻘﻄﻊ از آﺟﺮ اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﺑﺴﻴﺎر ﻓﺸﺮده ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ را‬
‫ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﺑﺨﺸﻲ از اﻳﻦ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﺑﺪاﺧﻞ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ و ﺑﺎﻋﺚ ﻓﺸﺮده ﺷﺪن ﺳﻄﺢ داﺧﻞ آﺟﺮ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺪﻧﺒﺎل آن ﺣﻔﺮه ﻫﺎي درﺷﺖ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺠﻤﻊ ذرات رﻳﺰ آﺟﺮ و ﭼﺴﺒﻴﺪن آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ را‬
‫ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻴﻜﻨﻨﺪ‪) .‬ﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ ﻫﺎ(‬

‫‪٢٨‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪(2-5‬‬

‫‪٢٩‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-6‬اﻳﻦ ﻋﻜﺲ ﺑﺨﺶ ﺟﺪا ﺷﺪه ﺑﺎﻻي آﺟﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺛﺮ زﻳﺎد داغ ﺷﺪن آﺟﺮ و ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب‬
‫ﻛﻠﻴﻨﻜﺮﺑﺪاﺧﻞ آﺟﺮ ﺑﺎﻓﺖ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن آﺟﺮ دﮔﺮﮔﻮن )‪ (degeneration‬ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮك ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ‬
‫و در ﺟﻮار آﻧﻬﺎ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي درﺷﺖ و ﺑﺎﻻﺧﺮه ﺣﻞ ﺷﺪن داﻧﻪ ﻫﺎي ﻫﺮﺳﻴﻨﻴﺖ )‪ (Hercynite‬را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪٣٠‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-7‬در اﻳﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﭼﺴﺒﻴﺪه ﺑﻪ ﺳﺮ آﺟﺮ را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬در ﻣﺠﺎورت ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﻮرد ﻧﻔﻮذ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ و ﺷﺪﻳﺪ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺷﺪه )‪ (Densified‬را ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻴﺪ در ﭘﺎﺋﻴﻦ اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﭘﺎﺋﻴﻦ‬
‫ﺑﻮدن درﺟﻪ ﺣﺮارت و ﻋﺪم اﻣﻜﺎن ﻧﻔﻮذ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﻣﺬاب ﺑﺎﻓﺖ ﻃﺒﻴﻌﻲ و اﺻﻠﻲ آﺟﺮ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪٣١‬‬
‫ﻋﻜﺲ)‪ (2-8‬ﻋﻜﺲ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از آﺟﺮ ﻣﻨﻴﺰﻳﺖ – ﻛﺮوﻣﻴﺘﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺑﺎﻻي ﻣﻨﻄﻘﻪ‬
‫ﭘﺨﺖ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﻤﻘﺪار زﻳﺎدي در آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻌﻼوه‬
‫ﺗﺮك ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در آﺟﺮ ﻫﻢ دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ )ﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ ﻫﺎ( ‪ .‬ﻋﻜﺲ ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﻮره اﺳﺖ‬
‫و اﺻﻮﻻً ﻋﺎﻣﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺗﺮك ﺑﺰرگ واﻗﻊ در ﭘﺎﺋﻴﻦ آﺟﺮ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻫﻤﺰﻣﺎن‬
‫ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ ﺑﺪاﺧﻞ آﺟﺮ و اﻧﺠﻤﺎد آﻧﻬﺎ در ﺑﺨﺶ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ آﺟﺮ و ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺑﺎ اﺟﺰاء آﺟﺮ‬
‫)‪ (Alkali salt corresion‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬در ﺑﺎﻻي ﻋﻜﺲ ﺑﺰرﮔﺘﺮ‪ ,‬ﻛﻮﺗﻴﻨﮓ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﻓﺸﺮده اي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ‬
‫ﻣﻮﻳﺪ داغ ﻛﺎرﻛﺮدن ﻛﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪٣٢‬‬
 ‫ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ‬
‫در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺣﻀﻮر ﻣﻨﺒﻌﻲ ﺑﺮاي ﻋﺮﺿﻪ زﻳﺎد‬
‫‪ Cl , K2O , Na2O‬و ‪ SO3‬و ﻳﺎ ﺑﻌﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ NaCl , KCl‬و ‪ Na2SO4‬وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻧﻔﻮذ‬
‫اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻣﻮاد در آﺟﺮ ﻧﺴﻮز ‪ ,‬ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺷﺪن ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن داﺧﻠﻲ آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﺗﺮاﻛﻢ ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي‬
‫ﺳﺮد آﺟﺮ ﻫﻢ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ اداﻣﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻧﺠﻤﺎد ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﻣﺬاب آﻧﻘﺪر ﺑﺎﻻﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً در‬
‫ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻﺋﻲ آﺟﺮ )ﺳﻄﺢ داغ( ﻣﻨﺠﻤﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬وﻟﻲ درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻧﺠﻤﺎد ‪ /‬ﺗﺼﻌﻴﺪ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺑﺎﻻﺗﺮ‬
‫از ‪ 600 ْ C‬اﺳﺖ و ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﻣﻴﺘﻮاﻧﻨﺪ ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي زﻳﺮﻳﻦ آﺟﺮ )ﺳﻄﺢ ﺳﺮد( ﻧﻔﻮذ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻘﻄﻊ‬
‫آﺟﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و اﻋﻤﺎق ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ را ﺗﺸﺨﻴﺺ داد‪.‬‬
‫ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ در آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ )ﻣﻨﻴﺰﻳﺘﻲ – ﻛﺮﻣﻴﺘﻲ ﻳﺎ اﺳﭙﻴﻞ ﻣﻨﻴﺰي( ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺑﺎﻓﺖ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن‬
‫اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ آﺟﺮﻫﺎ و ﻓﺮﺳﻮدﮔﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از دﻳﺪ ﻇﺎﻫﺮي و ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﺷﻜﻨﻨﺪه )‪ (Crumbly‬ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺮك ﻫﺎي ﻛﻢ و ﺑﻴﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً در ﺣﺎﻟﺖ ﺣﻀﻮر ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﺳﻴﺪي )ﻋﻤﻼً ‪ Cl‬و ‪ ( SO3‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ )ﻋﻤﺪﺗﺎً ‪ K2O‬و ‪ , ( Na2O‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎﺋﻲ‬
‫ﺑﻴﻦ ﻣﻮاد اﺳﻴﺪي و ﻓﺎزﻫﺎي ‪ CaO‬ﻣﻮﺟﻮد در آﺟﺮ و ‪ MgO‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺣﺎﺻﻞ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ درون آﺟﺮ و ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺤﺖ‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎﺻﻲ ﺣﻀﻮر زﻳﺎد ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﻴﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻬﺎﺟﻢ ﺑﻪ ﻛﺮوﻣﻴﺖ ﻣﻮﺟﻮد در آﺟﺮ و ﺧﻮردﮔﻲ آن ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺛﻤﺮه ﻣﺨﺮب دﻳﮕﺮ ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ اﻣﻜﺎن ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ و ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ از آﺟﺮ در اﺛﺮ ﺣﻀﻮر اﻣﻼح ﻣﺬاب و‬
‫داغ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺎﻫﻴﺖ ﻳﺎﻓﺘﻪ آﺟﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮك و ﻳﺎ ﺳﺮﺷﻜﻦ‬
‫ﺷﺪن آﺟﺮ را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻛﺮد‪.‬‬
‫وﻗﺘﻴﻜﻪ ﺑﺎﻓﺖ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن آﺟﺮ ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ ,‬ﺗﻨﺶ ﻧﺎﺷﻲ از ﭼﺮﺧﺶ ﻣﺘﻌﺎرف ﻛﻮره ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﺗﺮك )‪ (Crack Formation‬در آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﮔﺮ در ﻣﺤﻞ ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ورﻗﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ,‬اﻳﻦ اﻣﻼح ﺑﺎ ﻓﻮﻻد ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫ﺻﻮرت ﻇﺎﻫﺮي آﻧﻬﺎ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪٣٣‬‬
‫در ﻋﻜﺴﻬﺎي )‪ (2-9‬اﻟﻲ ‪ (2-13‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﺋﻲ از ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از آﻧﻬﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﺳﺮد آﺟﺮ در دﺳﺘﺮس ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺗﺮك ﻣﻮﺟﻮد در اﻧﺘﻬﺎي ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ آﺟﺮ ﻣﻮﺟﻮد ‪ ,‬اﻳﻦ‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﺳﺮﺷﻜﻦ و از آﺟﺮ اﺻﻠﻲ ﺟﺪا ﺷﺪه اﺳﺖ )ﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ ﻫﺎ(‪ .‬در ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد اﺷﺎره ﻓﻠﺶ ﻫﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي‬
‫اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي در آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﻧﺪ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬درﺻﺪ ‪ SO3‬دراﻳﻦ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎ ‪50‬‬
‫درﺻﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ اﻏﻠﺐ ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ وﺟﻮد دارد‪ ,‬ﻣﻨﻄﻘﻪ داغ و ﺳﺮد آﺟﺮ ﻣﻤﻠﻮ از ﺗﺮك‬
‫ﻫﺎي ﻋﺪﻳﺪه و ﺑﺴﻴﺎر ﺷﻜﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ )‪(2-9‬‬

‫‪٣٤‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-10‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺷﺪه آﺟﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺤﻞ ﺗﺮك )‪ (1‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻣﻼح‬
‫ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﻗﻬﻮه اي روﺷﻦ )‪ (2‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه رﺳﻮب ﻧﺮﻣﻪ و ﻏﺒﺎر ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺗﻪ ﻧﺸﻴﻦ ﺷﺪه‬
‫در آﺟﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-10‬‬

‫‪٣٥‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-11‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه آﺟﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺑﻤﻘﺪار زﻳﺎدي در آن ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﻧﺪ و ﺣﻔﺮه‬
‫ﻫﺎﺋﻲ در داﺧﻞ آﺟﺮ را ﭘﺮ ﻛﺮده اﻧﺪ‪ .‬ﻣﻨﻄﻘﻪ داغ و ﺳﺮ آﺟﺮ در دﺳﺘﺮس ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ )‪(2-11‬‬

‫‪٣٦‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-12‬ﻣﻘﻄﻌﻲ از آﺟﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺗﺮك ﻣﻮازي ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻣﻼح‬
‫ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺗﺎ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺳﺮد آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﻧﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﺮك ﭘﻮﺷﻴﺪه از‬
‫ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي ﺳﻔﻴﺪ رﻧﮓ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ اﺳﺖ )ﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ(‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-12‬‬

‫‪٣٧‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-13‬اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ زﻳﺎدي در آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ‪ .‬ﺷﺪت ﻧﻔﻮذ ﺗﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺮد آﺟﺮ اداﻣﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ و‬
‫ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ را ﺑﺴﻴﺎر ﺷﻜﻨﻨﺪه ﻛﺮده اﺳﺖ و ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺗﺮك ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه اﻳﻦ ﺑﺨﺶ از آﺟﺮ ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻔﻮذ زﻳﺎد اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي آﺟﺮ را ﺑﻤﻘﺪار زﻳﺎد ﻛﺎﻫﺶ داده اﺳﺖ و ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺘﻘﺎل‬
‫ﺣﺮارت آﺟﺮ را اﻓﺰاﻳﺶ داده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺑﺨﺶ دﻳﮕﺮ ﻋﻜﺲ ﻧﻤﻮﻧﻪ اي ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ از ﻋﻤﻖ ﺣﺪود ‪ 8‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺳﻄﺢ داغ اﻳﻦ آﺟﺮ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻴﺘﻮان درﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ ﻫﺎي ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺷﺪﻳﺪ اﺗﺼﺎﻻت ﺑﻴﻦ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﺸﻜﻠﻪ آﺟﺮ در اﺛﺮ ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ و‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮﻛﻴﺐ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﺎ اﺟﺰاء آﺟﺮ و ﻣﺘﻌﺎﻗﺐ آن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮك را ‪ ,‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ )‪(2-13‬‬

‫‪٣٨‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-14‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻧﻔﻮذ ﻓﻮق اﻟﻌﺎده اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ در آﺟﺮ و ﺗﺮاﻛﻢ ﺑﺨﺶ ﻣﻴﺎﻧﻲ آﺟﺮ )ﺑﺨﺶ روﺷﻨﺘﺮ‬
‫ﻋﻜﺲ ( اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ داراي ﺑﺎﻓﺘﻲ ﺷﻜﻨﻨﺪه و ﺷﺪﻳﺪاً ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ از اﻳﻦ ﺑﺨﺶ‬
‫ﻋﺒﻮر ﻛﺮده اﻧﺪ و در اﺛﺮ ﻋﺒﻮر آﻧﻬﺎ اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آﺟﺮ ﺑﺸﺪت ﺳﺴﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﺗﻜﺮار ﻣﺘﻨﺎوب اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺳﺮﻳﻊ آﺟﺮ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در ﻋﻜﺲ دوم ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ )‪(2-14‬‬

‫‪٣٩‬‬
 ‫ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻧﺎﺷﻲ از اﺣﻴﺎء‬
‫ﭘﺪﻳﺪه اﺣﻴﺎء – واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ‪ – Redox‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺑﻼ اﺳﺘﺜﻨﺎء و ﺑﻤﻘﺪار زﻳﺎدي در آﺟﺮﻫﺎي ﻧﺴﻮزي ﻛﻪ ﻣﺘﺸﻜﻞ از‬
‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻏﻨﻲ از اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻴ‪Ĥ‬ﻳﺪ‪ .‬ﺧﺼﻮﺻﺎً در ﻛﻮره ﻫﺎﺋﻲ ﻛﻪ در آﻧﻬﺎ از دوررﻳﺰﻫﺎي‬
‫ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﻳﺎ داﻧﻪ ﻫﺎي درﺷﺖ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ ﺑﻌﻨﻮان ﺳﻮﺧﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻣﺎﻫﻴﺖ اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﺳﻮﺧﺖ‬
‫ﻫﺎ و ﺗﺎﺧﻴﺮ در آﺗﺶ ﮔﺮﻓﺘﻦ آﻧﻬﺎ اﻣﻜﺎن ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﭘﺪﻳﺪه اﺣﻴﺎء وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ اﺣﻴﺎء وﺟﻮد دارد‬
‫ﺷﻜﻞ ﻇﺎﻫﺮي آﺟﺮ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﺑﺮاق و روﺷﻦ ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ و ﻣﻮازي ﺑﺎ آن‪ ,‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺣﻴﺎء ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫ﻳﻚ ﭘﺪﻳﺪه ﻣﻮﺿﻌﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﻓﺸﺎر ﺟﺰﺋﻲ اﻛﺴﻴﮋن ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎﺷﺪ )ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻂ اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ(‬
‫در اﻳﻦ ﺻﻮرت اﺟﺰا ﻣﺘﺸﻜﻠﻪ آﺟﺮ ﻛﻪ ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ )ﻣﺜﻼً ﻓﺮﻳﺖ ﻫﺎ( اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻛﺴﻴﺪ ﺳﻪ‬
‫ﻇﺮﻓﻴﺘﻲ آﻫﻦ ‪ Fe2O3‬ﻣﻮﺟﻮد و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ‪ MgO‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ اﻛﺴﻴﺪ دو ﻇﺮﻓﻴﺘﻲ آﻫﻦ ‪ FeO‬ﻣﻴﺸﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﺒﺪﻳﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮﻳﻚ ﺑﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮو‪ ,‬اﺟﺰاء آﺟﺮ ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮﻳﻚ ﻣﺴﺘﻌﺪ و آﻣﺎده ﺗﻬﺎﺟﻢ ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ –‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ )‪ (Chemothernal‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﺰﻣﺎن و در ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﺎ ﭘﺪﻳﺪه ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ در آﺟﺮ و ﻣﺘﻌﺎﻗﺐ‬
‫آن ﺗﻀﻌﻴﻒ ﺑﺎﻧﺪﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آﺟﺮ‪ ,‬ﺣﺎﺻﻞ ﻛﺎر ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺷﻜﻨﻨﺪه آﺟﺮ اﺳﺖ ﻋﻜﺲ)‪(10-25‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-15‬‬

‫‪٤٠‬‬
 ‫ﻋﻜﺲ ﻫﺎي)‪(2-16‬و)‪ (2-17‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺣﺎﻻت دﻳﮕﺮي از ﭘﺪﻳﺪه ردوﻛﺲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-16‬ﺳﻄﺢ داغ و ﺑﺎﻓﺖ ﺑﺎﻻﺋﻲ آﺟﺮ در اﺛﺮ ﺷﺮاﻳﻂ اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه روﺷﻦ و درﺧﺸﺎن اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﺑﺨﺶ ﻣﻴﺎﻧﻲ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ‪ .‬در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﺳﺮد آﺟﺮ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن و ﺑﺎﻓﺖ اﺻﻠﻲ آﺟﺮ ﺣﻔﻆ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-16‬‬

‫‪٤١‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-17‬ﺑﺎﻓﺖ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻﺋﻲ و داغ آﺟﺮ در اﺛﺮوﺟﻮد ﺷﺮاﻳﻂ اﺣﻴﺎ روﺷﻦ و درﺧﺸﺎن‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻴﺎﻧﻲ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺑﺨﺶ ﭘﺎﺋﻴﻦ و ﺳﺮد آﺟﺮ ﺑﺎﻓﺖ و‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن اﺻﻠﻲ آﺟﺮ ﺳﺎﻟﻢ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-17‬‬

‫‪٤٢‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-18‬اﻳﻦ ﻋﻜﺲ ﻣﻘﻄﻌﻲ از آﺟﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺨﺶ ﺑﺎﻻﺋﻲ و داغ آن ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ‬
‫اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آﺟﺮ و ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﺷﻜﻨﻨﺪه در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻻﻳﻪ ﻧﺎزك و‬
‫ﻛﻮﭼﻚ روي آﺟﺮ ﺣﺎﺻﻞ وﺟﻮد اﺗﻤﺴﻔﺮ اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺎﺧﻴﺮ در ﺳﻮﺧﺘﻦ و ﻳﺎ اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﻗﺺ ﻣﻮاد‬
‫ﺳﻮﺧﺘﻨﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﺎﻣﻞ ﻓﺮﺳﺎﻳﻨﺪه دﻳﮕﺮ ﻣﻮﺟﻮد در اﻳﻦ آﺟﺮ ﻧﻔﻮذ ﺷﺪﻳﺪ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ و رﺳﻴﺪن آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺑﺨﺶ‬
‫ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ و ﺳﺮد آﺟﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺑﺼﻮرت ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺗﺮ ﺷﺪن ﺑﺎﻓﺖ آﺟﺮ ﻧﻤﻮد ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﺳﺖ و ﺗﺎ ‪20‬‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮي ﺳﻄﺢ ﺳﺮد آﺟﺮ اداﻣﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-17‬‬

‫‪٤٣‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-18‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻳﻚ ﻧﻮع آﺟﺮ ﻣﻨﻴﺰي ﻛﺮوﻣﻴﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻋﻼﺋﻢ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻧﺎﺷﻲ‬
‫از وﺟﻮد ﻣﺤﻴﻂ و اﺗﻤﺴﻔﺮ اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺷﻔﺎف ‪ (Brightened Zone 2) 2‬در اﺛﺮ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ )‪ (Ferrite‬ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﺎزﻫﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫دﻫﻨﺪه اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آﺟﺮ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﻛﻪ ﻫﻤﻮاره ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ روﺷﻦ ﺷﺪن ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﭘﺪﻳﺪه اﺣﻴﺎء )‪ , (Redox‬اﻳﻦ آﺟﺮ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻧﻔﻮد ﺷﺪﻳﺪ ﻛﻠﺮورﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ‪(Infiltration of‬‬
‫)‪ Alkali Chlorides‬اﺳﺖ )ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪.(3‬‬
‫ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ )ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ (1‬ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻋﺒﻮر ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻓﺮّار و واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﺷﻜﻨﻨﺪه و‬
‫ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-18‬‬

‫‪٤٤‬‬
 ‫ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻻﻳﻪ آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ داﺧﻞ ﻛﻮره ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺳﺖ‪ .‬در ﻋﻜﺲ ﻫﺎي)‪ (2-19‬اﻟﻲ )‪(2-25‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﺋﻲ از وﺿﻌﻴﺖ ﻇﺎﻫﺮي آﺟﺮﻫﺎي ﻣﺘﺎﺛﺮ از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪهاﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪(2-19‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از آﺟﺮ اﺳﭙﻴﻨﻞ ﻣﻨﻴﺰي اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﺗﺮﻛﻬﺎﺋﻲ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ و ﻳﺎ ﺑﺎ زاوﻳﻪ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ داغ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ )ﻣﺤﻞ ﻓﻠﺶ ﻫﺎ( ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺳﻄﺢ ﺳﺮد آﺟﺮ )ﺗﻪ آﺟﺮ ( ﺗﺮك ﻫﺎي‬
‫ﻋﺮﻳﺾ ﺗﺮي دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﺑﻴﻦ ﻻﻳﻪ آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ و ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره اﺳﺖ‪ .‬وﺟﻮد‬
‫اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﺗﺮك ﻫﺎي ﺟﺪي را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻌﻨﻮان ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر و ﺑﺎر ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ زﻳﺎد ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫وﺿﻌﻴﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﺑﻬﻤﺮاه ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ﺗﻮﺟﻴﻪ و ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺮش اﻳﻦ آﺟﺮ ﺗﺮك ﻫﺎي ﻋﻤﻮدي ﻳﺎ زاوﻳﻪ دار ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ داغ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ‪ .‬ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﻧﺸﺎﻧﻪ از ﺗﻬﺎﺟﻢ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ و ﻳﺎ ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ )ﻋﻜﺲ ﭘﺎﺋﻴﻦ ( ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺗﺮك ﻫﺎي ﺑﺰرگ و ﺳﻨﮕﻴﻦ و در ﻣﻮاردي ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ داﻧﻪ‬
‫ﻫﺎي ﺳﻨﮕﻴﻦ داﺧﻞ آﺟﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ )‪(2-19‬‬

‫‪٤٥‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-20‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺗﺮك ﻋﻤﻮدي در ﺑﺎﻻي آﺟﺮ و ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ آﺳﻴﺐ دﻳﺪه و ﮔﺮد ﺷﺪه ﺳﻄﺢ‬
‫ﺳﺮد آﺟﺮ در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﺎري اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-20‬‬

‫‪٤٦‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره) ‪ (2-21‬آﺳﻴﺐ وارده ﺑﻪ آﺟﺮ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻨﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﺣﺮارﺗﻲ(‪ .‬دراﻳﻦ ﻋﻜﺲ ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﻧﻔﻮذ‬
‫ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ در ﺑﺎﻓﺖ اﺻﻠﻲ آﺟﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره) ‪(2-21‬‬

‫‪٤٧‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-22‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﭘﺪﻳﺪه ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﺘﻌﺎرف ﻧﺎﺷﻲ از وﺟﻮد اواﻟﻴﺘﻲ )‪ (Ovality‬اﺿﺎﻓﻲ در‬
‫ﻣﺤﻞ ﭘﺎﻳﻪ ﻛﻮره اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮﺧﻲ از اﻳﻦ آﺟﺮ ﻫﺎ ﺗﺎ ‪ 50‬درﺻﺪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺧﻮد را از دﺳﺖ دادهاﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره) ‪(2-21‬‬

‫‪٤٨‬‬
‫در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻮارد اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ از ﻛﻮره )ﺧﺼﻮﺻﺎً روي ﭘﺎﻳﻪ ﻫﺎ( ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺠﺎور ﺑﺨﺶ ﻫﺎي آﺳﻴﺐ دﻳﺪه ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺳﺎﻟﻢ و ﺑﻲ ﻋﻴﺐ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﺑﻴﻀﻮي ﺑﻮدن ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره )‪ (Kiln Shell Ovality‬از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮد )ﻣﻘﺪار ﺣﺪاﻛﺜﺮ در ﺻﺪ‬
‫ﻣﻮرد ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﺴﺎوي ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ از ﻳﻜﺪﻫﻢ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره)‪ (D‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ( در اﺛﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺿﺎﻓﻲ‬
‫ﻋﻤﺮ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺧﺼﻮﺻﺎً اﻳﻨﻜﻪ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺳﺮ آﺟﺮ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ رﻳﻨﮓ و ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره )‪ (Clearance‬زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ‪ ,‬ﺗﻨﺶ و ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ روي آﺟﺮ‬
‫ﺑﺨﺼﻮص ﺑﻬﻨﮕﺎم ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻳﺎ ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻛﻮره زﻳﺎد ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪.‬‬
‫در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ اواﻟﻴﺘﻪ ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ﺷﻮد )ﺑﻴﺸﺘﺮ از‪ , ( %0/7‬ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﻋﻤﺎﻟﻲ ﺑﻪ آﺟﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ از‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﺸﺎري آﺟﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ اواﻟﻴﺘﻪ ﺑﻪ ارﻗﺎم ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 1‬درﺻﺪ ﺑﺮﺳﺪ ﺣﺎﺻﻞ ﻛﺎر اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ آﺟﺮ در ﻓﺎﺻﻠﻪ‬
‫زﻣﺎﻧﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ ﻣﺘﻼﺷﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻨﻬﺎ ﭼﺎره ﻛﺎر ﻛﺎﻫﺶ اواﻟﻴﺘﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره و اﺻﻼح ﻓﺎﺻﻠﻪ‬
‫)‪ (Clearance‬در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﻌﻴﻮب اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻫﺮ ﺳﺎﻟﻪ اواﻟﻴﺘﻪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﻮد و در ﺻﻮرت ﻧﻴﺎز ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ رﻳﻨﮓ و ﺑﺪﻧﻪ را ﺑﺎ ورق‬
‫ﮔﺬاري )‪ (Shimming‬اﺻﻼح ﻛﺮد‪.‬‬
‫در ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ از ﻛﻮره ﻛﻪ از ﺟﻨﺒﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺸﻜﻞ دارﻧﺪ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد از آﺟﺮ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ VDZ‬ﺑﺠﺎي‬
‫آﺟﺮ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ISO‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬اﺑﻌﺎد آﺟﺮﻫﺎي ‪ VDZ‬ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ ﻛﺎر در ﻫﺮ رﻳﻨﮓ ﺗﻌﺪاد‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي آﺟﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ درز اﻧﺒﺴﺎﻃﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي وﺟﻮد دارد و اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي رﻳﻨﮓ آﺟﺮ و در‬
‫ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻧﻌﻄﺎف ﺑﻴﺸﺘﺮ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ‬
‫آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﻣﻼت ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد و ﻣﺘﺮاژ آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ ﺑﺎﻣﻼت ﺑﺎﻧﺪازه ﻳﻚ ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﻛﻮره ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪٤٩‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-23‬ﭼﺮﺧﻴﺪن آﺟﺮ و ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ ﺷﺪن ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﺮﺧﺶ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻮﺿﻊ ﻫﺮ‬
‫ﻳﻚ از آﺟﺮﻫﺎ در ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻘﺮار ﺧﻮد و رﻳﻨﮕﻲ ﻛﻪ در آن ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ ,‬ﺑﺎﻋﺚ آﺳﻴﺐ دﻳﺪﮔﻲ ﺟﺪي ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮز‬
‫ﻛﺎري و اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻓﺸﺎر ﺑﺮﺷﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﻼوه ﺳﻄﺢ ﺳﺮد آﺟﺮ در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻻﻳﻪ‬
‫ﻧﺴﻮز ﻛﺎري ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره آﺳﻴﺐ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﺪ و ﺑﻮﺿﻮح ﻣﻴﺘﻮان ﺧﺮاﺷﻴﺪﮔﻲ ﺗﻪ آﺟﺮ را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-23‬‬

‫دﻻﻳﻞ ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن اﻳﻨﭽﻨﻴﻦ ﺣﺎﻟﺘﻲ از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻛﻮره اﺳﺖ ‪ .‬ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮﻛﻴﺐ اﺛﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﻟﻖ ﭼﻴﺪن آﺟﺮ‪ ,‬ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن اواﻟﻴﺘﻪ ﻛﻮره و ﻳﺎ‬
‫اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﺮد و ﮔﺮم ﺷﺪن ﻫﺎي ﻣﻜﺮر ﻛﻮره ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي اﺣﺘﺰاز اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ ﺷﺪﻳﺪاً ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد از دﺳﺘﮕﺎه آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ ‪ RHI‬ﻣﻮﺳﻮم ﺑﻪ ‪DAT‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ ﺑﺪﻳﻨﻮﺳﻴﻠﻪ از ﻣﺤﻜﻢ ﭼﻴﺪن آﺟﺮ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ‪ .‬ﺑﻌﻼوه ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻗﻔﺎت ﻛﻮره ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﺑﺪﻳﻨﻮﺳﻴﻠﻪ از اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻫﺎي ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪٥٠‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-24‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺣﺎﻟﺘﻲ از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ در آن ﺳﺮ آﺟﺮ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺑﺎﻟﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫)‪ (Pillow shape‬و ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ ﻣﺤﺪب ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ ﭘﺪﻳﺪه اي در ﻫﺮ ﻳﻚ از آﺟﺮﻫﺎ ﻳﺎ در آﺟﺮﻫﺎي‬
‫ﻳﻚ رﻳﻨﮓ و ﻳﺎ در ﻣﻨﻄﻘﻪ اي از ﻛﻮره ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺸﺎﻫﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ وﺟﻮد ﻓﺸﺎر ﻣﺤﻮري )‪(Axial Pressure‬‬
‫اﺿﺎﻓﻲ ‪ ,‬آﺟﺮﻫﺎ در ﺟﻬﺖ ﻣﺤﻮر ﻛﻮره ﺳﺮﺷﻜﻦ ﻣﻴﺸﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫دﻟﻴﻞ ﭼﻨﻴﻦ ﭘﺪﻳﺪه اي اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ درز اﻧﺒﺴﺎط ﻃﻮﻟﻲ ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﻣﻨﺒﺴﻂ ﺷﺪن آﺟﺮ ﺑﻬﻨﮕﺎم ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره‬
‫ﻣﻨﻈﻮر ﻧﺸﺪه اﺳﺖ ‪ ,‬ﻣﺜﻞ اﻳﻨﻜﻪ آﺟﺮ ﭼﻴﻨﻲ ﺑﺪون ﻣﻘﻮا اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره ﺳﺮﻳﻊ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ﻧﻴﺰ اﻣﻜﺎن ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﭼﻨﻴﻦ ﭘﺪﻳﺪه اي وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-24‬‬

‫‪٥١‬‬
 ‫‪ -2-3‬ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ‬
‫آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ و ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ‪ ,‬ﺑﺠﺰ ﻣﻨﻄﻘﻪ آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻛﺎرﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬
‫در ﻛﻮره ﺳﻴﻤﺎن ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﺮﻳﻊ ﺳﺮد ﻛﺮدن ‪ ,‬ﺳﺮﻳﻊ‬
‫ﮔﺮم ﻛﺮدن و اواﻟﻴﺘﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‪ ,‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻜﺲ ﻫﺎي )‪ (2-3‬اﻟﻲ )‪ (2-6‬در ﻣﻮرد اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ‬
‫آﺟﺮﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺻﺎدق اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺣﺮارﺗﻲ روي آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻳﻤﻨﻲ ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﻨﻚ ﻛﻦ و آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﻠﺴﻴﻨﺎﺳﻴﻮن ﻛﻮره ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از اﻓﺰاﻳﺶ زﻳﺎد در ﺟﻪ ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻛﻪ در اﺛﺮ آن ﺑﻴﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫ﺧﻮراك ﻛﻮره ﻳﺎ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﺎ اﺟﺰا ﻣﺘﺸﻜﻠﻪ آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ و ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ واﻛﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﺣﺎﺻﻞ‬
‫آن ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪن ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺟﺪﻳﺪ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ﻳﻮﺗﻜﺘﻴﻚ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺨﺶ ﻋﻤﺪه اي از آﺟﺮ در‬
‫ﻣﻮاد ﺟﺎري روي آن ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﮔﻮدال ﻫﺎﺋﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﭼﻨﻴﻦ ﭘﺪﻳﺪه اي ﺑﺮاي آﺟﺮﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺣﺮارﺗﻲ زﻳﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ ﺑﻴﻦ ‪ 1200‬ﺗﺎ ‪ 1150‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬
‫آﺟﺮﻫﺎي داراي ‪ 50-60‬درﺻﺪ آﻟﻮﻣﻴﻦ ‪ 1250‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬
‫آﺟﺮﻫﺎي داراي ‪ 70-80‬درﺻﺪ آﻟﻮﻣﻴﻦ ﺑﻴﻦ ‪ 1350‬ﺗﺎ ‪ 1300‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬
‫در ﻛﻮره ﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ ﻛﻪ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻋﻤﻮﻣﺎً ﻛﻮره در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ,‬ﻋﻤﻮﻣﺎً‬
‫ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺨﺸﻬﺎﺋﻲ از ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻳﻤﻨﻲ و ﺧﻨﻚ ﻛﻦ داﺧﻞ ﻛﻮره ﺑﺎ آﺟﺮﻫﺎي اﺳﭙﻴﻨﻠﻲ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﭘﺪﻳﺪه ﮔﻮدال ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از واﻛﻨﺶ ﻳﻮﺗﻜﺘﻴﻚ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﭘﺪﻳﺪه دﻳﮕﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺸﻲ در ﻣﻮرد اﻳﻦ آﺟﺮﻫﺎ ﻣﺠﺎورت آﻧﻬﺎ ﺑﺎ رﻳﻨﮓ ﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه اﺳﺖ‪(Retaining .‬‬
‫)‪ . Ring‬دراﺛﺮ اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر از ﺟﻬﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﺮ روي آﺟﺮ ‪,‬ﺑﺨﺶ ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ آن ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ رﻳﻨﮓ اﺳﺖ ﺗﺤﺖ‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻧﻴﺮوي ﺑﺮﺷﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻤﺪه ﺗﺮﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫اﺛﺮات ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ روي آﻧﻬﺎ اﺳﺖ ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ در ﺻﻔﺤﺎت ﺑﻌﺪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﮔﻮﻳﺎﺗﺮ در اﻳﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺤﺚ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪٥٢‬‬
 ‫‪-2-4‬ﺳﻴﻜﻞ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن‬
‫ﻣﻮاد ﺧﺎم ﺳﻴﻤﺎن ﺑﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺣﺪود ‪ 50 ْ C‬وارد ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺎ ﻃﻲ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻴﻜﻠﻮن‬
‫ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ‪ ,‬ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ و ﻛﻮره ﺗﺎ ‪ 1450ْ C‬ﺣﺮارت ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻨﺪ و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ از ﺧﻨﻚ‬
‫ﻛﻦ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺑﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت ‪ 100ْ C‬ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻏﻠﺐ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﻤﺎن داراي ﻧﻘﻄﻪ ذوب‬
‫ﻛﻤﺘﺮ از در ﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻔﻬﻮم اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه اﻳﻨﺴﺖ ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻗﺒﻞ از رﺳﻴﺪن ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺨﺖ ‪ ,‬ذوب و ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ازداﺧﻞ ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﺧﺎرج ﺷﺪه و وارد ﻓﺎز ﮔﺎزي ﻛﻪ ﻫﻤﺎن ﮔﺎزﻫﺎي‬
‫ﺟﺎري در ﻛﻮره و ﺑﺴﻤﺖ ﻋﻘﺐ ﻛﻮره اﺳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﺑﻌﺪ ﺑﺘﺪرﻳﺞ درﺟﻪ ﺣﺮارت آﻧﻬﺎ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﻣﺠﺪداً ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪ ﻣﻴﻌﺎن و اﻧﺠﻤﺎد ﺧﻮد ﻣﻴﺮﺳﻨﺪ و ﻣﺠﺪداً وارد ﻣﻮاد ﺧﺎم ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ دور و ﺳﻴﻜﻞ‬
‫در ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﻫﻤﻮاره اداﻣﻪ دارد‪.‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﻫﺎي )‪ (2-25‬اﻟﻲ )‪ (2-29‬ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ اﻳﻦ ﺳﻴﻜﻞ ﻫﺎ را ﻧﺸﺎن ﻣﻴﺪﻫﻨﺪ ‪.‬‬

‫‪٥٣‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪ (2-24‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﮔﺮدش و ﺳﻴﻜﻞ ﻛﻠﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﻛﻠﺮ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻫﺎ و ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻓﺮّارﺗﺮ اﺳﺖ و ﺑﻬﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻﺋﻲ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻧﻴﺰ دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-25‬‬

‫ﻣﻨﺒﻊ ورود ﻛﻠﺮ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻣﻮاد ﺧﺎم ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺮاي ﺗﻬﻴﻪ ﺧﻮارك ﻛﻮره اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﻣﻘﺪار درﺻﺪ ﻛﻠﺮ‪ 0/05‬ﺗﺎ ‪ 0/06‬ﻳﺎ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﻌﺒﻴﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺟﺪاﺳﺎزي ﻛﻠﺮ و ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎي ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره )‪ (Alkali Bypass‬ﻻزم‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪٥٤‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪ (2-26‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺳﻴﻜﻞ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن اﺳﺖ‪ .‬ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﻮﻟﻔﺎت‬
‫ﻫﺎ ﻓﺮار ﺗﺮﻧﺪ و ﺗﺎ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﺎﻻﺗﺮي از ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﺑﺎﻻ ﻣﻴﺮوﻧﺪ و در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮي ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ‪ ,‬ﺑﻴﺶ از ﻫﺮ آﺟﺮي ﺑﻪ آﺟﺮﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ آﺳﻴﺐ ﻣﻴﺮﺳﺎﻧﻨﺪ و ﭘﺪﻳﺪه ﻣﻮﺳﻮم‬
‫ﺑﻪ ﺷﻜﻔﺘﮕﻲ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ )‪ (Alkali Bursting‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻫﺎﺋﻲ در‬
‫ﺑﺨﺶ ﻫﺎي اﻧﺘﻬﺎﺋﻲ ﻛﻮره )‪ (Riser duct‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻗﺒﻠﻲ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻛﺮدﻳﺪ اﺛﺮات‬
‫ﺳﻮء زﻳﺎدي روي آﺟﺮﻫﺎي ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻧﻴﺰ دارﻧﺪ و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻀﻌﻴﻒ اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ اﻳﻦ آﺟﺮﻫﺎ و ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻛﺮوﻣﻴﺖ‬
‫ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-26‬‬

‫‪٥٥‬‬
‫ﻋﻜﺲ )‪(2-27‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺳﻴﻜﻞ ﺳﻮﻟﻔﻮر در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن اﺳﺖ‪ .‬ﮔﺮﭼﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﮔﻮﮔﺮد داراي‬
‫ﻓﺮّارﻳﺖ ﻛﻤﺘﺮي در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﻫﺎ وﻛﻠﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ وﻟﻲ داراي اﺛﺮات ﺳﻮء ﺟﺪي روي آﺟﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﻃﻖ‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ و ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت از ﻳﻚ ﺳﻮء اﺗﺼﺎﻻت ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آﺟﺮﻫﺎ را‬
‫ﺗﻀﻌﻴﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و از ﺳﻮي دﻳﮕﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻫﺎي ﭘﺮ دردﺳﺮ و ﺧﻄﺮﻧﺎك در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره‪,‬‬
‫ﻛﻠﺴﺎﻳﻨﺮ و ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ ﺷﻤﺎره )‪(2-27‬‬

‫‪٥٦‬‬
 ‫ﺷﻜﻔﺘﮕﻲ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ‬
‫در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ‪ Cl , K2O , Na2O‬و ‪ SO3‬و از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻮادي ﻧﻈﻴﺮ ‪ NaCl‬و ‪Na2SO4‬‬
‫ﺑﻤﻘﺪار زﻳﺎد در ﺧﻮراك ﻛﻮره وﺟﻮد دارد‪ ,‬ﭘﺪﻳﺪه ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﺋﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮد ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫آﺟﺮﻫﺎي ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ‪ ,‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ و ﻣﻨﻴﺰﻳﺘﻲ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ آﺟﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮاﻛﻢ ﺑﺎﻓﺖ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻳﻦ ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺳﺮد و زﻳﺮﻳﻦ آﺟﺮ ﻧﻴﺰ اداﻣﻪ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﻴﺰان ﻧﻔﻮذ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻴﻌﺎن و ﺗﺼﻌﻴﺪ آﻧﻬﺎ دارد ﻛﻪ‬
‫ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 600 ْ C‬اﺳﺖ )ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﻔﻮذ ﻣﺬاب ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ ﺗﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮي ﺳﻄﺢ داغ آﺟﺮ اﺳﺖ( ﺑﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻣﻘﻄﻊ آﺟﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺨﻮﺑﻲ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﻔﻮذ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ در ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آﺟﺮ را ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪٥٧‬‬
‫ﻋﻜﺲ)‪(2-28‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﻮﻳﺎﺋﻲ از ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ آﺟﺮ آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ دﻳﻮاره ﺧﻨﻚ ﻛﻦ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ در آن اﻣﻼح ﻗﻠﻴﺎﺋﻲ‬
‫ﺑﺎ اﺟﺰا آﺟﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ داراي ﺣﺠﻢ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻫﻤﻴﻦ ﺣﺠﻢ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺷﻜﻔﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﺑﻪ‬
‫ﺗﻌﺒﻴﺮ دﻳﮕﺮ اﻧﻔﺠﺎر آرام آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(10-38‬‬

‫‪٥٨‬‬
‫در ﻋﻜﺲ)‪ (2-29‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ‪ Na2O‬ﺑﺎ ﻣﻮﻻﻳﺖ ﻣﻮﺟﻮد در آﺟﺮ آﻟﻮﻣﻴﻨﻲ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻮﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ﻣﻮﺟﻮد در آﺟﺮ ﺷﺎﻣﻮﺗﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ‪ ,‬ﺣﺠﻢ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﺗﺎ ﺣﺪ ‪ %36‬در اﺛﺮ اﻳﺠﺎد ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺟﺪﻳﺪ ﻧﻔﻠﻴﻦ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻴﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻴﻦ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﺣﺠﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﺷﻜﻔﺘﮕﻲ آﺟﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-29‬‬

‫‪٥٩‬‬
 ‫‪ -2-5‬ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬
‫از ﺟﻤﻠﻪ ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻛﻪ ﺑﻨﻮﻋﻲ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﺳﻴﻤﺎن اﺳﺖ‪ ,‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻛﻮره اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺧﺮاﺑﻲ و ﻓﺮﺳﻮدﮔﻲ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره و ﺳﺎﻳﺮ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺨﺖ ﻛﻪ درزﻳﺮ ﻻﻳﻪ ﻧﺴﻮزﻛﺎري ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻣﻮﺿﻮﻋﻲ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ روز ﺑﻪ روز ﺟﺪي ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﺳﺎﻟﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﺻﺮف ﺗﻌﻮﻳﺾ و ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﻫﺎ‬
‫در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ دﻧﻴﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﺼﻮﺻﺎً در ﻛﺸﻮرﻫﺎﺋﻴﻜﻪ از ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎي ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ و ﺿﺎﻳﻌﺎت ﺳﺎﻳﺮ ﺻﻨﺎﻳﻊ‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﻴﻤﺎن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺟﺪي ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬زﻳﺮا ﻛﻪ در اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻣﻮاد و ﺳﻮﺧﺘﻬﺎ‪ ,‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت‬
‫ﻛﻠﺮ‪ ,‬ﻗﻠﻴﺎﺋﻲﻫﺎ و ﺳﻮﻟﻔﻮرﻫﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮﺧﻲ ﻓﻠﺰات ﻣﻬﺎﺟﻢ ﺑﻪ آﺟﺮ زﻳﺎد اﺳﺖ‪ .‬اﺛﺮ دﻳﮕﺮ وﺟﻮد اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻣﻮاد‬
‫اﻳﺠﺎد اﺧﺘﻼل در ﺛﺒﺎت ﻛﺎري ﻛﻮره و ﺗﻼﻃﻢ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻠﻴﻨﻜﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺧﻮد ﻣﻨﺒﻊ ﺑﺴﻴﺎري از‬
‫ﭘﺪﻳﺪه ﻫﺎي ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز و ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره اﺳﺖ ‪ .‬ﻋﻜﺲ)‪. (2-20‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-20‬‬

‫‪٦٠‬‬
‫در ﻋﻜﺲ )‪ (2-21‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ‪ ,‬راه ﻫﺎي ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ و ﭘﻴﺶ ﮔﻴﺮي از آن و آﺟﺮﻫﺎي‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﭼﻨﻴﻦ ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﻜﺲ)‪(2-21‬‬

‫‪٦١‬‬
٦٢