‫ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻫﺎي ﻗﺎﻟﺒﺴﺎزي‬

‫ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﺰرﯾﻖ از ﭼﻨﺪ روش و ﯾﺎ ﺗﺮﮐﯿﺐ آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮐﺎوﯾﺘﻬﺎي ﻓﻮﻻد ‪،‬ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﮔﺮاﻧﺘﺮ از ﮐﺎوﯾﺘﻬﺎي ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه از ﻣﻮاد دﯾﮕﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬ﻋﻠﯽ رﻏﻢ اﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع ‪،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﻓﻮﻻد ﺑﺮ دﯾﮕﺮ ﻣﻮاد ﺗﺮﺟﯿﺢ داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﻮﺿﯿﺢ اﯾﻦ ﺗﻀﺎد ﻇﺎﻫﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻓﻮﻻد ي ﺑﯿﺸﺘﺮ‬
‫از ﺑﻘﯿﻪ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي اﺿﺎﻓﯽ ﺳﺎﺧﺖ ﮐﺎوﯾﺘﯽ ﻓﻘﻂ ﻗﺴﻤﺘﯽ از ﻫﺰﯾﻨﻪ ﮐﻞ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫آﻣﺎده ﺷﺪن ﺣﻔﺮه ﻗﺎﺑﻠﻬﺎي ﮐﻪ ﺑﺎ روﮐﺶ ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻧﯿﮑﯽ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ روش ﻫﺎي دﯾﮕﺮ ‪،‬ﮐﻪ در‬
‫ﮐﺎرﮔﺎه اﻧﺠﺎم ﻧﻤﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺳﺎﻋﺖ ﮐﺎري اﺿﺎﻓﻪ ﻻزم دارد‪ .‬اﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺧﻮﺷﺎﯾﻨﺪ ﻧﯿﺴﺖ ‪.‬ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻐﺮﯾﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ روﮐﺶ‬
‫ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﺘﯽ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻫﻔﺘﻪ ﻫﺎ و ﺑﻠﮑﻪ ﻣﺎﻫﻬﺎ ﻃﻮل ﻣﯽ ﮐﺸﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺳﺎزي ﻣﯽ ﺗﻮان ﮐﺎوﯾﺘﯽ را از ﺧﻨﺲ‬
‫ﻓﻮﻻد ﮔﺮم ﮐﺎر ﺳﺎﺧﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﯽ ﺗﻮان آﻧﺮا ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﺗﻮﻟﯿﺪ ‪،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ﺑﻬﺘﺮ را‬
‫ﺗﻮﺟﯿﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ ،‬ﭼﺮا ﮐﻪ ﻫﺰرﯾﻨﻪ ﻣﻮاد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻓﻘﻂ ‪ 10-20%‬از ﮐﻞ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﺎﻟﺐ را ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻠﯿﺮﻏﻢ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻣﺪرن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي‪،‬ﻃﺮاﺣﯽ و ﺗﻮﻟﯿﺪ‪،‬ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺴﺘﻠﺰم اﺳﺘﻔﺎده از اﺳﺘﺎد ﮐﺎر ﻫﺎي ﻣﺎﻫﺮ و‬
‫ﺷﺎﯾﺴﺘﻪ‪،‬ﮐﻪ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺗﻌﺪاد آﻧﻬﺎ ﮐﻢ اﺳﺖ‪، .‬ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﮔﻠﻮﮔﺎه اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫روﺷﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺟﺪﯾﺪ‪،‬ﻓﻘﻂ در ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﻣﺪرن ﻗﺎﻟﺒﺴﺎزي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺑﺰارﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮل ﻋﺪدي وﺟﻮد‬
‫دارﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﮐﻤﮏ اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﮐﺎري اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﺷﺪه و ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﮐﺎر اﻧﺴﺎﻧﯽ ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬و ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺗﻌﺪاد ﺿﺎﯾﻌﺎت‬
‫ﮐﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد‪) .‬ﻣﺜﻼً‪( EDM‬‬

‫‪ 1-2‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬
‫در ﺑﺴﯿﺎري از ﻣﻮارد ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﻄﺤﯽ ﯾﺎ ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻣﺎده ﻣﺼﺮﻓﯽ ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎﯾﯽ ﺑﺮاي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري‬
‫اﯾﺠﺎد ﻣﯿﮑﻨﺪ‪ .‬ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎي ﺑﺴﯿﺎر ﺟﺪﯾﺪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي و ﮐﺎرﺑﺮد ﻓﻮﻻد ﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص و آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻏﯿﺮ آﻫﻨﯽ ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ و ﮐﺎوﯾﺘﻬﺎي رﯾﺨﺘﮕﯽ را در اﺑﻌﺎد ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻤﮑﻦ ﻣﯽ ﺳﺎزد‪.‬‬
‫‪ 1-1-2‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬
‫ﺳﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي وﺟﻮد دارﻧﺪ‪،‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻣﺎﺳﻪ ‪،‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﺳﺮاﻣﯿﮏ و رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر‪.‬‬
‫ﮐﺎرﺑﺮد آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻠﯽ ﭼﻮن اﺑﻌﺎد ﻗﺎﻟﺐ ‪،‬ﺗﻠﺮاﻧﺴﻬﺎي اﺑﻌﺎدي‪،‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز و ﮐﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﻣﻄﻠﻮب‬
‫ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪.‬‬
‫‪ 2-1-2‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻣﺎﺳﻪ‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺑﺰرگ ﮐﻪ ﻫﺮ ﻧﻤﯿﻨﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺎ ‪ 3‬ﺗﻦ وزن دارد )‪ (2‬و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ‬
‫ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺻﺤﺖ اﺑﻌﺎدي و ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ وﯾﮋه ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز از اﺑﺘﺪا ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري اﺿﺎﻓﯽ ﺑﺮاي آﻧﻬﺎ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ رود )‪.(3،2‬اﺑﺘﺪا ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﯾﮏ ﻣﺪل اﺻﻠﯽ ﻣﺜﺒﺖ‪،‬ﻣﺪل ﻣﻨﻔﯽ ﮐﻪ در آن اﺑﻌﺎد اﺿﺎﻓﯽ ﮐﻪ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﺧﺎرﺟﯽ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ﺗﻬﯿﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﮔﻮﺷﺖ اﺿﺎﻓﯽ‪،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﺑﺎ اﯾﺠﺎد‬
‫ﯾﮏ ﺷﯿﺐ ‪ 5 c‬ﺗﺎ ‪ 5) 1‬ﺗﺎ ‪ ( 2‬ﺑﺮ دﯾﻮار ﺧﺎرﺟﯽ ‪،‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد ﻣﺪي ﻣﻨﻔﯽ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ﺑﺮاي ﺷﮑﻞ دﻫﯽ‬
‫ﻣﺎﺳﻪ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ رود و ﭘﺲ از ﻓﺸﺮده ﺷﺪن ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻣﺎﺳﻪ از آن ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﭘﯿﺶ از ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮي ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎﺳﻪ‬
‫اي ﺑﺎ ﺻﯿﻘﻞ دادن ﺻﺎف ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺻﯿﻘﻞ دادن اﯾﻦ ﺳﻄﺢ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي )ﻗﺎﻟﺐ(ﻣﻮﺛﺮ‬
‫اﺳﺖ‪.‬ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎﺳﻪ اي در ﻫﻨﮕﺎم ﺧﺎرج ﮐﺮدن ﻣﺤﺼﻮل رﯾﺨﺘﮕﯽ از ﺑﯿﻦ ﻣﯽ رود‪.‬اﯾﻦ ﻗﺎﻟﺐ از ﺷﻦ ﮐﺮم –اُر ‪ ،‬ﺳﯿﻠﯿﮑﺎت‬
‫زﯾﺮ ﮐﻮﻧﯿﻢ ﯾﺎ ﮐﻮارﺗﺰ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻋﻮاﻣﻞ اﺗﺼﺎل ﺑﺎ ﭘﺎﯾﻪ ﺷﯿﺸﻪ ﻣﺎﯾﻊ ‪ ،‬روﻏﻦ ﯾﺎ رزﯾﻨﻬﺎﯾﯽ ﻋﻤﻞ آوري ﺳﺮد ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد ) ‪ . ( 4 ، 6‬اﯾﻦ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ رﯾﺨﺘﮕﯽ واﮐﻨﺸﯽ اﻧﺠﺎم ﻧﻤﯽ دﻫﺪ ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه از ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎي ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي‬
‫و ﺣﺒﺎب ﮐﻪ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﺎﻟﺐ را ﺧﺮاب ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺪل و ﺟﻨﺲ آن ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎﺳﻪ‬
‫اي و ﻓﺮاﯾﻨﺪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ‪ ،‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ‪ ،‬دﻗﺖ اﺑﻌﺎدي و ﺷﮑﻠﯽ را در رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬از آﻧﺠﺎ‬
‫ﮐﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﻣﺤﺼﻮل در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﺰرﯾﻖ ‪ ،‬اﯾﻦ ﺳﻪ ﺧﺎﺻﯿﺖ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد ﮐﻪ از رزﯾﻦ اﭘﻮﮐﺴﯽ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪل اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ‪ .‬در ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪل ‪ ،‬اﺿﺎﻓﻪ اﺑﻌﺎدي ﺑﺮاي اﻧﻘﺒﺎض ﺑﺎﯾﺪ در‬
 ‫ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﻌﯿﯿﻦ اﻧﻘﺒﺎض ﮐﻠﯽ ‪ ،‬ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺑﻌﺎدي ﻓﻠﺰ رﯾﺨﺘﮕﯽ ﮐﻪ ﺣﺎﺻﻞ از اﻧﺠﺎم و ﺳﺮد ﺷﺪن اﺳﺖ و‬
‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﻧﻘﺒﺎض ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﮐﻪ در ﻗﺎﻟﺐ رﯾﺨﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎﯾﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪.‬‬
‫اﻣﺘﯿﺎز ﺑﺰرﮔﯽ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي رﯾﺨﺘﮕﯽ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﭘﺲ از رﯾﺨﺘﮕﯽ آﻣﺎده اﺳﺖ ‪ .‬ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺿﺎﻓﯽ ‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً‬
‫در ﺻﻮرت ﯾﮑﯽ ﮐﺮدن ﺳﯿﺴﺘﻢ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﯾﮏ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻟﻮﻟﻪ ﮐﺸﯽ ﭘﯿﺶ ﺳﺎﺧﺘﻪ ‪ ،‬ﮐﻤﺘﺮ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ 3-1-2‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي دﻗﯿﻖ – رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﺳﺮاﻣﯿﮏ‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﯾﺎ ﮐﺎوﯾﺘﻬﺎي ﻣﻐﺰي ﮐﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺎ ﺳﻄﺢ دﻗﯿﻖ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻪ‬
‫ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﻄﺤﯽ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭼﻮب ‪ ،‬ﭼﺮم و ﻣﻨﺴﻮﺟﺎت اﺳﺖ‪ .‬از ﻣﺪل اﺻﻠﯽ ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﯾﮏ ﻣﺪل ﻃﺒﯿﻌﯽ ‪ ،‬ﻣﺪل ﻣﻨﻔﯽ ‪ ،‬ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ ،‬ﮐﻪ اﯾﻦ ﻣﺪل اﻏﻠﺐ از ﺟﻨﺲ ﻻﺳﺘﯿﮏ ﺳﯿﻠﯿﺲ دار ﻋﻤﻞ آوري‬
‫ﺳﺮد ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬از اﯾﻦ ﻣﺪل ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺮاﻣﯿﮏ رﯾﺨﺘﮕﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﯾﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﯾﮏ‬
‫ﺻﻔﺤﻪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﮐﻪ در ﺟﻌﺒﻪ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ ،‬و ﺳﺮاﻣﯿﮏ ﻣﺎﯾﻊ داﺧﻞ آن رﯾﺨﺘﻪ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬
‫اﻧﺪازه ﻣﺪل و ﺻﺤﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﻣﺤﺼﻮل ﮐﻪ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺧﺼﻮص ﻧﻮع ﻋﺎﻣﻞ اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﯽ ‪ ،‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ ﻓﺮق ﮐﻤﯽ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬ﻣﻌﺮوﻓﺘﺮﯾﻦ آﻧﻬﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ‪ unicast‬و ‪ show‬ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺐ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺳﺮاﻣﯿﮏ ﻣﺎﯾﻊ ‪ ،‬اﻏﻠﺐ از داﻧﻪ ﻫﺎي زﯾﺮﮐﻮﻧﯿﻢ ﮐﻪ ﮐﺎﻣﻼً ﻣﺴﻄﺢ ﺷﺪه اﻧﺪ و ﻋﺎﻣﻞ اﺗﺼﺎل ﻣﺎﯾﻊ‬
‫) رزﯾﻦ ﺳﺨﺘﯽ ﭘﺬﯾﺮ ( اﺳﺖ ‪ .‬ﭘﺲ از ﻋﻤﻞ آوري ‪ ،‬ﻣﺪل در داﺧﻞ ﯾﮏ ﺣﻤﺎم ﺳﺨﺖ ﮔﺮداﻧﯽ ﻏﻮﻃﻪ ور ﺷﺪه و ﯾﺎ‬
‫ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ آن ﺧﯿﺴﺎﻧﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﭘﺎﯾﺪار ﺳﺎزي ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ اﺗﺼﺎل و ﻣﺎده ﺳﺨﺖ ﮐﻦ ﺑﺎ‬
‫ﺳﻮزاﻧﺪن آﻧﻬﺎ از ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ و ﻣﺪل ﺑﺮاي ﭼﻨﺪﯾﻦ ﺳﺎﻋﺖ در داﺧﻞ ﮐﻮره ﭘﺨﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ) ‪، ( 2 ، 7‬‬
‫ﺳﭙﺲ ﻣﺪل ﺑﺮاي رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي آﻣﺎده اﺳﺖ ‪ .‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﻣﺸﺎﺑﻪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻣﺎﺳﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ 4-1-2‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ) داﯾﮑﺎﺳﺖ (‬
‫در رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﺳﺮاﻣﯿﮏ و ﻣﺎﺳﻪ ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب در داﺧﻞ ﯾﮏ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز و ﺑﺪون ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻓﺸﺎر ﺧﺎرﺟﯽ ﻣﻨﺠﻤﺪ‬
‫ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬در رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ‪ ،‬ﻣﻮاد ﻣﺬاب ﺗﺎ ﭘﺎﯾﺎن اﻧﺠﻤﺎد ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺧﺎرﺟﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰات‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ ﻻزم اﺳﺖ ‪ .‬از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ در اﯾﻦ روش ﻧﯿﺎزي ﺑﻪ ﻣﺪﻟﻬﺎي ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﻧﯿﺴﺖ و زﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻤﺘﺮ اﺳﺖ‬
‫‪ ،‬ﻗﺴﻤﺘﯽ از ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي اﺿﺎﻓﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻓﻮﻻدي و ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻫﯿﺪروﻟﯿﮏ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﯾﺠﺎده‬
‫ﺷﺪه اﻧﺪ ﺟﺒﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﺮ ﺧﻼف رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﮐﻪ ﻋﻤﻼً ﻫﻤﻪ ﻧﻮع اﺑﻌﺎدي را ﻣﯽ ﺗﻮان در آن ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﮐﺮد ‪ ،‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺑﻌﺎد ﺑﻪ ﻗﺪرﺗﯽ ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ درﺳﺘﯽ ﺗﺠﻬﯿﺰات دادﻣﺤﺪود ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﺑﻌﺎد رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬
‫ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﺗﺎ ﻣﺴﺎﺣﺖ ‪ (3) 1000 cm‬ﻣﺤﺪود ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ‪ ،‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﯾﺎ‬
‫ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻣﻐﺰي ﮐﻮﭼﮑﺘﺮ ﮐﻪ در آﻧﻬﺎ ﺗﻠﺮاﻧﺲ دﻗﯿﻖ و ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫اﺳﺖ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ ﭘﯿﺶ از اﯾﻦ ذﮐﺮ ﺷﺪه رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﮐﻪ از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد ﮔﺮﻣﮑﺎر‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﻓﻮﻻد ﻫﻮا ﺳﺨﺖ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد ) ‪ . ( 8‬در ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪل ﺑﺎﯾﺪ ﯾﮏ‬
‫ﺷﯿﺐ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ ، o ،5‬ﺗﺮﺟﯿﺤﺎً ‪ 1‬ﯾﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ ‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ‪ .‬اﻧﻘﺒﺎض ﻗﺎﻟﺐ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ‬
‫ﻣﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺧﻮاﻫﻨﺪ رﻓﺖ ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﮔﻮﺷﺖ اﺿﺎﻓﻪ ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻣﻐﺰي ﺑﺮاي ﺟﺎزﻧﯽ آن‬
‫در ﭘﺎﯾﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﯾﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪ .‬اﯾﻦ ﮔﻮﺷﺖ اﺿﺎﻓﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎﯾﺪ ‪ 5 mm‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻣﺪل ‪ ،‬ﻣﺪل ﻣﺜﺒﺖ ﺑﺮاي ﻣﺎﺗﺮﯾﺴﻬﺎ و ﻣﺪل ﻣﻨﻔﯽ ﺑﺮاي ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻫﺎ ‪ ،‬آﻧﺮا داﺧﻞ ﯾﮏ ﭘﺎﯾﻪ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﯾﺎ ﮐﺎوﯾﺘﯽ ﻣﻐﺰي اﺧﯿﺮ ‪ ،‬ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﮔﻮﺷﺖ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻗﺮار ﻣﯽ دﻫﻨﺪ و ﺳﭙﺲ روي ﻣﯿﺰ ﯾﮏ‬
‫ﭘﺮس ﻫﯿﺪروﻟﯿﮏ ﻧﺼﺐ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ‪ .‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﭘﺮﺷﺪه و ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻫﯿﺪروﻟﯿﮏ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺗﺎ‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ﻓﻠﺰ ﺣﻔﻆ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل رﯾﺨﺘﮕﯽ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ‪ ،‬ﻇﺮﯾﻒ و ﺑﺪون ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﻪ‬
‫دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻣﺤﺼﻮل از داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﯾﻦ ﮐﺎر ﺑﺎ ﯾﮏ ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮدي ﺳﺎده و ﯾﺎﺣﺮﮐﺖ‬
‫ﭼﺮﺧﺸﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺣﺮﮐﺖ اﺧﯿﺮ ﺳﺎﺧﺖ ﮐﺎوﯾﺘﻬﺎي ﻣﻐﺰي ﺑﺮاي ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﭘﯿﭻ ﯾﺎ ﭼﺮﺧﻨﺪه ﻫﺎي ﺣﻠﺰوﻧﯽ‬
‫ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ را ﻣﻤﮑﻦ ﻣﯽ ﺳﺎزد ‪.‬‬
‫ﺑﺮ ﺧﻼف رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ‪ ،‬در رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﺒﺎدل ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ در ﺣﯿﻦ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬
‫وﺟﻮد ﻧﺪارد ‪.‬‬
‫‪ 2-2‬ﭘﺎﺷﺶ ﻓﻠﺰ‬
‫ﭘﺎﺷﺶ ﻓﻠﺰ ‪ ،‬روش ﮐﻢ ﻫﺰﯾﻨﻪ و ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﺳﺮﯾﻊ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ از ﯾﮏ ﻣﺪل ﺑﺎ ﺟﻨﺲ دﻟﺨﻮاه اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫اﯾﻦ روش ﺻﺤﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎد اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﺪﻟﺴﺎزي و ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي در ﺳﺮي ﻫﺎي‬
‫ﮐﻮﭼﮏ در ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ‪ .‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ آﻟﯿﺎژﻫﺎي ذوب ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﯿﺴﻤﻮت – ﻗﻠﻊ‬
‫ذوب ﺷﺪه و ﺑﺮ روي ﯾﮏ ﻣﺪل ﭘﺎﺷﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬اﯾﻦ ﻣﺪل ﺑﺎ ﯾﮏ ﻋﺎﻣﻞ ﺟﺪاﯾﺶ از ﻗﺎﻟﺐ آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺷﺪه اﺳﺖ‬
‫) ﺷﮑﻞ ‪ . ( 8‬ﻗﻄﺮات ﻓﻠﺰي ﺑﻪ ﻣﺤﺾ ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﺪل ﺳﺮد ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺎ اداﻣﻪ ﭘﺎﺷﺶ ﯾﮏ ﻻﯾﻪ ﺑﺪون‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻓﺸﺮده اي ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﺳﺘﺤﮑﺎم ﭘﻮﺳﺘﻪ ﮐﻪ ﺑﻪ آن ﻣﺎﺳﮏ ﻫﻢ ﻣﯽ ﮔﻮﯾﻨﺪ – ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬
‫ﮐﺎرﺑﺮد آن ‪ ،‬ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ زﯾﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﺰرﯾﻖ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻋﻤﻮﻣﺎً ‪ 4-5 mm‬اﺳﺖ ) ‪ . ( 10‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﺤﺾ اﯾﻨﮑﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﺎﯾﺪار ﺷﺪ ‪ ،‬از ﻣﺪل ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮد ) ﺑﺎ ﺷﯿﺐ ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ‪ ( 2‬و داﺧﻞ ﻗﺎب ﻓﻠﺰي ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‬
‫‪ .‬ﻗﺎب ﻧﯿﺮوي ﮔﯿﺮﻧﺪه و ﻧﯿﺮوﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ را ﺗﺤﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ و ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ آن‬
‫ﻣﯽﺗﻮان اﺟﺰاء راﻫﻨﻤﺎ را ﺑﺮاي ﺗﺜﺒﯿﺖ ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﺑﺪون ﺟﺎﺑﻪ ﺟﺎﯾﯽ ‪ ،‬در ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮑﭙﺎرﭼﻪ ﮐﺮد ‪ .‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﺒﺎدﻟﻪ ﮔﺮﻣﺎ‬
‫ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻟﻮﻟﻪ ﮐﺸﯽ در داﺧﻞ ﻗﺎب ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺗﻤﺎم ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ درون ﯾﮏ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ از ﺟﻨﺲ آﻟﯿﺎژ‬
‫ذوب ﭘﺎﯾﯿﻦ ‪ ،‬رزﯾﻦ اﭘﻮﮐﺴﯽ اﺻﻼح ﺷﺪه ﺑﺎ ﭘﻮدر آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﯾﺎ ﺑﺘﻮن ‪ ،‬ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ‪.‬‬
‫آﻟﯿﺎژﻫﺎي ذوب ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﺪوده ﯾﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب در ﯾﮏ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﮔﺮم ﻣﯽ ﺷﻮد و‬
‫ﯾﺎ در ﻗﻮس ﯾﮏ اﻓﺸﺎﻧﻪ ﻓﻠﺰ ذوب ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺬاب ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ) ‪ ( 200-600kpa‬ﻣﻨﺘﺸﺮﺷﺪه و ﺑﺮ‬
 ‫روي ﻣﺪل ﭘﺎﺷﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺗﻮﺻﯿﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﻋﻤﻞ در ﯾﮏ اﺗﺎﻗﮏ ﭘﺎﺷﺶ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ‬
‫ﻣﺤﻞ ﮐﺎر ﻋﺎري از ﻏﺒﺎر ﻓﻠﺰي و ﺗﻤﯿﺰ اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ از ﻣﺎده ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪه ﺑﺪون آﻟﻮده ﮐﺮدن آن ﻣﯽ ﺗﻮان ﻣﺠﺪداً‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪.‬‬
‫در ﺣﯿﻦ ﭘﺎﺷﺶ ‪،‬ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮد ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻣﺪل ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ دﻣﺎي آن از‬
‫‪ 200-400 c‬ﺑﻪ ‪ 40-50 c‬ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬از اﯾﻦ رو ﻣﻔﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺮاي ﺟﻨﺲ ﻣﺪل ﻣﻄﺮح‬
‫ﻧﯿﺴﺖ‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﮔﭻ ‪،‬رزﯾﻦ رﯾﺨﺘﮕﯽ ‪،‬ﻻﺳﺘﯿﮏ ﺳﯿﻠﯿﺲ دار‪،‬ﭼﻮب‪،‬ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﻬﺎي ﺳﺨﺘﯽ ﭘﺬﯾﺮ و ﭼﺮم ﻣﺼﻨﻮﻋﯽ را‬
‫ﻣﯽﺗﻮان ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮد‪.‬‬
‫ﭘﺲ از اﯾﻨﮑﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻗﺎﻟﺐ در داﺧﻞ ﻗﺎب ﻓﻠﺰي ﻧﺼﺐ ﺷﺪ و در ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪،‬اﯾﻦ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﮐﻪ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ‬
‫ﭘﺎﺷﺶ ﻓﻠﺰ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪدر ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﻓﺸﺎر ﺗﺎ ‪ (10-13) 40 MPa‬را ﺗﺤﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ‪.‬اﻧﺪازه ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﺗﺎ ﻣﺴﺎﺣﺖ ‪ 0,6m‬ﺳﻄﺢ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﺷﺪه اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻗﺎﻟﺐ ‪،‬ﻃﺮاﺣﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و ﺷﺮاﯾﻂ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪.‬ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎي ﺳﺎده ﺗﺎ ‪ 2000‬ﺿﺮب ﻫﻢ ﻣﯽ رﺳﺪ‪.‬‬
‫‪ 3-2‬روﮐﺶ ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ‬
‫ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻐﺰي دﻟﺨﻮاه را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ روﮐﺶ ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﻓﻠﺰ ﺑﺮ روي ﯾﮏ ﻣﺪل ﺳﺎﺧﺖ ‪.‬ﭘﺲ از ﺟﺪا ﮐﺮدن‬
‫ﻣﺪل ‪،‬روﮐﺶ رﺳﻮﺑﯽ ﯾﮏ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺧﻮد ﻧﮕﻬﺪار ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ دﻫﺪ و اﯾﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻣﺴﺘﺤﮑﻢ ﺷﺪه‬
‫و آﻧﺮا ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ راﺣﺘﯽ داﺧﻞ ﺻﻔﺤﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار داد ﻃﻮري ﮐﻪ ﮐﺎﻣﻼً ﺣﻔﻆ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪل ‪،‬آﻧﺮا ﺑﺎﯾﺪ ازﭘﯿﺶ آﻣﺎده ﺳﺎزي ﮐﺮد ‪ .‬ﺳﭙﺲ آﻧﺮا در ﯾﮏ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﯽ ﻧﻤﮏ‬
‫ﻓﻠﺰي‪،‬اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺖ‪،‬ﻏﻮﻃﻪ ور ﮐﺮده و ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﯽ ﯾﮏ ﻣﻨﺒﻊ ‪ ) DC‬ﮐﺎﺗﺪ(وﺻﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬در ﯾﮏ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺸﺨﺺ‬
‫از ﮐﺎﺗﺪ آﻧﺪوﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﻣﻨﺒﻊ اﻧﺮژي ﻣﺘﺼﻞ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬ﺟﻨﺲ آﻧﺪﻫﺎ از ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺮ‬
‫روي ﻣﺪل روﮐﺶ رﺳﻮﺑﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﺟﺮﯾﺎن در اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﮐﻪ ﺣﺎوي ﻧﻤﮏ ﻓﻠﺰ رﺳﻮب ﺷﻮﻧﺪه اﺳﺖ اﯾﺠﺎد ﺷﻮد‪،‬ﻓﻠﺰ‬
‫آﻧﺪ ﺣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰي در اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺖ ﺑﻪ ﺳﻮي ﮐﺎﺗﺪﺣﺮﮐﺖ ﮐﺮده و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﻠﺰ ﺑﺮ روي‬
‫ﻣﺪل رﺳﻮب ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎً ﻣﺪل را ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري ‪ ،‬رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﯾﺎ ورﻗﻪ ﭘﻮﺷﺎﻧﯽ ﻣﯽ ﺳﺎزﻧﺪ‪ .‬ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ ﻣﺪل ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺗﻌﺪاد دﻓﻌﺎت‬
‫اﺳﺘﻔﺎده و ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ﺟﺪا ﺳﺎزي آن )ﻣﺨﺮب ‪،‬ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ‪،‬ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ( ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯿﺸﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻢ ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي و ﻫﻢ ﻣﻮار ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﺪﻟﻬﺎي ﻓﻠﺰي ﻗﺒﻞ از ﻏﻮﻃﻪ وري در ﺣﻤﺎم ‪،‬ﺑﺎﯾﺪ ﮔﺮﯾﺲ‬
‫زداﯾﯽ و ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﺟﺪاﯾﯽ ﭘﻮﺷﺶ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬ﻣﺪﻟﻬﺎي ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي ﺑﺎﯾﺪ رﺳﺎﻧﺎي اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺷﻮﻧﺪ اﯾﻦ ﮐﺎر ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫از ﯾﮏ ﻻﯾﻪ ﻧﻘﺮه ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﺣﯿﺎء ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻄﺢ ﻣﺪل اﺑﺘﺪا در ﻣﺤﻠﻮل ﺣﺴﺎس ﮐﻨﻨﺪه‬
‫ﭼﺮﺑﯽ زداﯾﯽ ) ﯾﺎ ﺧﻨﺜﯽ( ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺑﺎ ﻧﯿﺘﺮات ﻧﻘﺮه و ﯾﮏ ﻣﺤﻠﻮل اﺣﯿﺎء ﮐﻨﻨﺪه آﻣﺎده‬
‫ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ واﮐﻨﺶ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ‪.‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻧﯿﺘﺮات ﻧﻘﺮه و ﯾﮏ ﻣﺤﻠﻮل اﺣﯿﺎ ﮐﻨﻨﺪه آﻣﺎده‬
‫ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ واﮐﻨﺶ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻧﯿﺘﺮات ﻧﻘﺮه ﺑﻪ ﻻﯾﻪ ﻓﺸﺮده ﻧﻘﺮه اﺣﯿﺎء ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮐﻪ اﯾﻦ ﻻﯾﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻋﺎﻣﻞ ﺟﺪاﯾﯽ ﻧﯿﺰ در ﺳﻄﺢ ﻏﯿﺮ ﻓﻠﺰي ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫در ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪﻟﻬﺎ ﻣﺮاﻗﺒﺖ زﯾﺎدي ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﯾﺪ و ﻧﯿﺎز ﺑﺎ اﺳﺘﺎد ﮐﺎرﻫﺎي وﯾﮋه اي اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ‪0‬ﺣﺪود ‪ (60‬ﮐﻪ ﻣﺪل در ﺣﻤﺎم ﺗﺤﺖ آن ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎﺻﯽ داﺷﺖ ‪.‬اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺎﺻﻞ‬
‫ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﯿﯿﺮات اﺑﻌﺎدي و ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ و اﺑﻌﺎدي ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻬﺘﺮ از ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺪﻟﯿﮑﻪ از‬
‫آن ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯿﺸﻮد ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﺗﻮزﯾﻊ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ روﮐﺶ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺑﺮ اﺛﺮ ﻃﺮاﺣﯽ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻣﺪل)ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎ و ﻟﺒﻪ‬
‫ﻫﺎي ﺗﯿﺰ( ﺑﺎ ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ آﻧﺪﻫﺎ ﺑﻮﺟﻮد آﯾﺪ‪ .‬ﮔﺎﻫﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري واﺳﻄﻪ‪)،‬ﻣﺜﻞ ﻓﺮزﮐﺎري(ﺿﺮوري اﺳﺖ‪.‬‬
‫روﺷﻬﺎي رﻓﻊ اﯾﻦ ﻣﺸﮑﻼت ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻃﺮح ﻣﺪل ‪،‬ﺗﺼﺤﯿﺢ آراﯾﺸﺂﻧﺪﻫﺎ و در ﻧﻬﺎﯾﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﮐﺎﺗﺪﻫﺎي ﮐﻤﮑﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﺑﺘﺪا ﯾﮏ ﻻﯾﻪ ﺳﺨﺖ از ﺟﻨﺲ آﻟﯿﺎژ ﮐﺒﺎﻟﺖ ﻧﯿﮑﻞ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ‪ 5mm‬ﺑﺮ روي ﻣﺪل‪،‬روﮐﺶ ﮐﺎري‬
‫اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد اﺑﻌﺎد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﯾﺎ ﻧﻐﺰي ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻻزم ﺑﺮاي آن ﺗﻬﯿﻪ ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬در اﯾﻦ‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﺒﺎدل ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ را ﻧﯿﺰ داﺧﻞ ﮐﺮد‪ .‬ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻮاد و روﺷﻬﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﺑﻪ ﺷﺮح‬
‫زﯾﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫روﮐﺶ ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ روي‬ ‫‪-‬‬
‫رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي رزﯾﻦ اﭘﻮﮐﺴﯽ‬ ‫‪-‬‬
‫رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي آﻟﯿﺎژﻫﺎي ذوب ﭘﺎﺋﯿﻦ )ﻣﺜﻼً ﻓﻠﺰ ﺣﺮوف رﯾﺰي(‬ ‫‪-‬‬
‫ﭘﺎ ﺷﺶ ﻓﻠﺰ‬ ‫‪-‬‬
‫رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﺳﺮاﻣﯿﮏ و‬ ‫‪-‬‬
‫ﺟﺎزﻧﯽ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻓﻮﻻدي‬ ‫‪-‬‬
‫ﻧﻮع ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﺑﻪ ﺑﺎري ﮐﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺤﺖ آن ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد و ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪.‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ‬
‫ﺷﺪه‪،‬ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻐﺰي ﮐﻪ در آﺧﺮ ﮐﺎر ﺗﺎ اﻧﺪازه ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻣﯿﺸﻮدﻓﺎز ﻣﺪل ﺟﺪا و داﺧﻞ ﺻﻔﺤﻪ‬
‫ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺟﺎ زده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻣﺘﯿﺎزﻫﺎي روﮐﺶ ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ﺗﻮﻟﯿﺪ دﻗﯿﻖ ﺳﻄﻮح ﺑﺎﻓﺖ دار‪،‬ﺣﺘﯽ در ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺑﺴﯿﺎر‬
‫ﻋﻤﯿﻖ و ﺑﺎرﯾﮏ‪،‬ﺻﺤﺖ اﺑﻌﺎدي و اﻣﮑﺎن ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﺘﻌﺪد ﺑﺎ ﯾﮏ ﻣﺪل اﺻﻠﯽ‪ ،‬اﺗﻼف زﻣﺎن‬
‫ﻧﮑﺘﻪ ﻣﻨﻔﯽ اﯾﻦ روش اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 4-2‬ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ‬
‫ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺳﺮد‪،‬ﺗﮑﻨﯿﮑﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در آن ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ و ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﺑﺪون ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﯾﮏ‬
‫ﺳﻨﺒﻪ ﺳﺨﺘﮑﺎري و ﭘﺮداﺧﺖ ﺷﺪه ﮐﻪ ﺷﮑﻞ ﺧﺎرﺟﯽ ﻗﻄﻌﻪ ‪،‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي را داردﻓﺒﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﮐﻤﯽ‬
‫)‪ ( 0. 1-10 min/mm‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﯾﮏ ﻣﺎده ﺧﺎم از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد ﻧﺮم ﭘﺨﺖ ﺷﺪه ﻓﺸﺎر داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻨﺒﻪ‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾﮏ ﻣﺪل ﻣﻨﻔﯽ در ﻗﻄﻌﻪ ﺧﺎم اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﮐﺎر آراﯾﯽ اﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺑﺎ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻓﺸﺎر ﻣﺠﺎز ﺳﻨﺒﻪ‬
‫ﮐﻪ در ﺣﺪود ‪ 3000 MPa‬اﺳﺖ و اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺗﺴﻠﯿﻢ ﻣﺎده ﺧﺎم ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ ﻣﺤﺪود ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ‬
‫ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺳﺮد در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﭘﺨﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﭘﺎﯾﯿﻦ ‪ 600 MPa‬اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺗﺴﻠﯿﻢ ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه در ﻓﺮﯾﺖ‪،‬ﺑﻪ ﻣﻘﺪار و ﺗﻮزﯾﻊ ﮐﺎرﺑﯿﺪ درون آن ﺑﺴﺘﮕﯽ‬
‫دارد‪. .‬اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ﺑﺮاي ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺳﺮد ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺳﺨﺘﯽ آﻧﻬﺎ ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ)ﺳﺨﺘﯽ ﺑﺮﯾﺘﻞ(و ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ‬
‫آﻧﻬﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﻋﻤﻖ ﺑﺪون ﺑﻌﺪ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ‪ t/d‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ‪ t‬و ﻗﻂ ﺳﻨﺒﻪ ‪ d‬در ﯾﮏ ﺳﻨﺒﻪ اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻔﻄﻊ ﺳﻨﺒﻪ ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻣﺴﺘﻄﯿﻞ ﯾﺎ ﻣﺮﺑﻊ ‪،‬اﻧﮕﺎه )‪ d =(1. 13/ A‬ﮐﻪ ‪ A‬ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﻘﻄﻊ اﺳﺖ‪. ( 17) .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻤﻖ‪،‬ﻣﺎده ﺧﺎم ﺳﺨﺘﮑﺎري ﺳﺮد ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﺳﺨﺘﮑﺎري ﺳﺮد‪،‬ﺑﺎ ﭘﺨﺖ‬
‫واﺳﻄﻪ)ﮐﺮﯾﺴﺘﺎﻟﯿﺰاﺳﯿﻮن ﻣﺠﺪد(ﺧﻨﺜﯽ ﻣﯿﺸﻮد‪.‬ﺳﭙﺲ ﻣﺠﺪدا ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺗﺎ رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﺑﺎر ﺳﻨﺒﻪ‬
‫اداﻣﻪ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ ‪.‬در ﻫﻨﮕﺎم ﭘﺨﺖ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ ﮐﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻧﺸﻮد‪،‬ﭼﺮا ﮐﻪ ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺧﻮب ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﻓﻘﻂ در‬
‫ﺳﻄﻮح ﺳﺎﻟﻢ اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن ﻣﺎده ﺧﺎم ‪ ،‬ﻣﯽ ﺗﻮان ﻋﻤﻖ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ را اﻓﺰاﯾﺶ داد ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ‬
‫ﺑﻪ ﺟﻨﺲ و دﻣﺎي ﮔﺮم ﮐﺮدن ‪ ،‬ﻋﻤﻖ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ را ﻣﯽ ﺗﻮان ‪ 20-50%‬اﻓﺰاﯾﺶ داد‪ .‬در ﻧﻬﺎﯾﺖ ‪ ،‬ﮔﻮدﯾﻬﺎ ﻫﻢ ﺟﺮﯾﺎن‬
‫ﻣﻮاد را راﺣﺖ ﺗﺮ ﮐﺮده و ﻫﻢ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻤﻖ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ) ‪. ( 17‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﻟﺒﻪ ﻣﺎده ﺧﺎم ﺑﻪ داﺧﻞ ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬در آﺧﺮ ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ اﯾﻦ ﺗﻮرﻓﺘﮕﯽ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺷﻮد و‬
‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻤﻖ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎﯾﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ‪ .‬ﺷﮑﻞ ‪ 17‬راﺑﻄﻪ ﺑﯿﻦ ﻣﻘﺪار ﺣﺮﮐﺖ ﺳﻨﺒﻪ ‪،‬‬
‫ﻋﻤﻖ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده و ﺗﻮرﻓﺘﮕﯽ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺳﻨﺒﻪ و ﻣﺎده ﺧﺎم اﻫﻤﯿﺖ ﺧﺎﺻﯽ دارد ‪ .‬ﻓﻘﻂ ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ ﺑﯽ ﻋﯿﺐ و ﻧﻘﺺ ﭘﺮداﺧﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ ‪،‬‬
‫از ﺟﺮﯾﺎن ﻣﺎده ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻧﮑﺮده و ﻣﺎﻧﻊ ﭼﺴﺒﯿﺪن ﯾﺎ ﺟﻮش ﺧﻮردن ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻣﺸﺎﺑﻬﯽ ‪ ،‬ﺑﻪ روﻏﻦ ﮐﺎري‬
‫ﮐﺎﻓﯽ ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ ‪ .‬دي ﺳﻮﻟﻔﯿﺪ ﻣﻮﻟﯿﺒﺪن ‪ ،‬رواﻧﺴﺎز ﻣﻮﺛﺮي اﺳﺖ ‪ ،‬وﻟﯽ روﻏﻦ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎر ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﮐﺎﻓﯽ ﻧﺪارد ‪ .‬ﺑﺮاي ﮐﺎﻫﺶ اﺻﻄﮑﺎك ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﻨﺒﻪ را ﭘﺲ از ﭘﺮداﺧﺖ ‪ ،‬در ﻣﺤﻠﻮل ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ ‪ ،‬آﺑﮑﺎري ﻣﺲ‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ) ‪. ( 16-18‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺳﻨﺒﻪ و ﻣﺎده ﺧﺎم ‪ ،‬اﺑﻌﺎد ﻣﺎده ﺧﺎم ﻧﯿﺰ ﺑﺮاي ﺟﺮﯾﺎن ﯾﺎﻓﺘﻦ ﻣﻮاد ﺑﺪون اﯾﺠﺎد ﺗﺮك ﻣﻬﻢ‬
‫اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺳﺮد ‪ ،‬ارﺗﻔﺎع اوﻟﯿﻪ ﻣﺎده ﺧﺎم ﻧﺒﺎﯾﺪ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 1. 5 – 2. 5‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ ﺳﻨﺒﻪ ﺑﺎﺷﺪ ) ‪– 18‬‬
‫‪ . ( 16‬ﻗﻄﺮ ﻣﺎده ﺧﺎم ‪ ،‬ﮐﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﺳﻮراخ ﺻﻔﺤﻪ ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺮﺑﻮط ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ دو ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻄﺮ‬
‫ﺳﻨﺒﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺳﺮد ‪ ،‬ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﮐﻮﭼﮏ ﺑﺎ ارﺗﻔﺎع ﮐﻢ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬اﯾﻦ‬
‫روش ‪ ،‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روﺷﻬﺎي دﯾﮕﺮ اﻣﺘﯿﺎزﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪدي دارد ‪ .‬ﺳﻨﺒﻪ ‪ ،‬ﮐﻪ ﻣﺪل ﻣﺜﺒﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻧﻬﺎﯾﯽ اﺳﺖ ‪،‬‬
‫ﺑﺴﯿﺎر اﻗﺘﺼﺎدﯾﺘﺮ از ﻣﺪﻟﻬﺎي ﻣﻨﻔﯽ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﺎ ﯾﮏ ﺳﻨﺒﻪ ‪ ،‬در ﯾﮏ زﻣﺎن ﮐﻮﺗﺎه ﻣﻐﺰﯾﻬﺎﯾﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮑﺴﺎن‬
‫و ﻣﺘﻌﺪدي ﻣﯽ ﺗﻮان ﺳﺎﺧﺖ ‪ .‬از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ ﺑﺮ ﺧﻼف ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ‪ ،‬اﻟﯿﺎف ﻣﻮاد ﻗﻄﻊ ﻧﻤﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﮐﯿﻔﯿﺖ‬
‫ﺳﻄﺤﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻬﺘﺮ وﻋﻤﺮﻣﻔﯿﺪ آن ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ ‪ .‬ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ﺳﻨﺒﻪ ﺳﺮد ‪ ،‬ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﺳﻨﺒﻪ و‬
‫ﻣﺎده ﺧﺎم و در ﻧﺘﯿﺠﻪ اﺑﻌﺎد ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ‪ .‬اﻓﺰاﯾﺶ ﻋﻤﻖ ﺳﻨﺒﻪ زﻧﯽ ﺑﺎ روﺷﻬﺎي ذﮐﺮ ﺷﺪه ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم اﺳﺖ ‪.‬‬
 ‫‪ 5-2‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري و ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺮاده ﺑﺮداري‬
‫‪ 1-5-2‬ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺮاده ﺑﺮداري ‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري‬
‫‪ 90 %‬ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮاﺷﮑﺎري ‪ ،‬ﻓﺮزﮐﺎري ‪ ،‬ﺳﻮراﺧﮑﺎري و ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺧﺎص ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻣﺤﺼﻮل را آﻣﺎده ﮐﻨﻨﺪ ﮐﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺿﺎﻓﯽ ﮐﻤﯽ ‪ ،‬اﻏﻠﺐ‬
‫ﮐﺎردﺳﺘﯽ ) ﭘﻮﻟﯿﺶ ‪ ،‬ﻟﭙﯿﻨﮓ و ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ( ﺑﺎﻗﯽ ﺑﻤﺎﻧﺪ ‪.‬‬
‫ﮐﺎرﮔﺎﻫﻬﺎي اﻣﺮوزي ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﮐﻨﺘﺮل ﻋﺪدي ) ‪ ( NC‬ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ ﺑﺮﻧﺪ ‪ ،‬اﯾﻦ ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎ دﻗﺖ ﺑﯿﺸﺘﺮي دارﻧﺪ و‬
‫ﺿﺎﯾﻌﺎت آﻧﻬﺎ ﮐﻤﺘﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻧﺘﯿﺠﻪ ﯾﮏ ﺑﺮرﺳﯽ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ‪ 25 %‬از ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ‪NC‬‬
‫و ‪ 75 %‬از روش ﮐﭙﯽ ﮐﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ‪،‬اﻟﺒﺘﻪ اﯾﻦ آﻣﺎر ﺑﺮاي ﮐﺎرﮔﺎﻫﻬﺎي ﻗﺎﻟﺒﺴﺎزي ﻣﺪرن و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺑﺰرگ ﺻﺤﺖ ﻧﺪارد ‪ .‬ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻓﻘﻂ ﺗﺎ اﺑﻌﺎد ‪ 600 Í 900 mm‬اراﺋﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺑﺰرگ ‪ ،‬ﻣﺜﻼً ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺪﻧﻪ ﺧﻮدرو ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ از ﺑﻠﻮﮐﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﻓﺮزﮐﺎري ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﯾﻨﮑﻪ زﻣﺎن از دﺳﺖ‬
‫رﻓﺘﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺟﺒﺮان ﻧﯿﺴﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﻣﺘﻨﺎع از زﯾﺎﻧﻬﺎي اﻗﺘﺼﺎدي ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺿﺎﯾﻌﺎﺗﯽ اﯾﺠﺎد ﺷﻮد ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻧﯿﺘﺮﯾﺪي ‪ ،‬ﺳﺨﺘﮑﺎري ﺳﻄﺤﯽ ‪ ،‬ﺳﺨﺘﮑﺎري ﻣﻐﺰي و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت از ﭘﯿﺶ ﺳﺨﺖ‬
‫ﺷﺪه ﺗﺎ اﺳﺘﺤﮑﺎم ‪ 1500 Mpa‬را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻣﺪرن ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﮐﺮد ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻗﺘﺼﺎدﯾﺘﺮﯾﻦ ﮐﺎر ‪،‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻓﻮﻻدﻫﺎﯾﯽ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺗﺴﻠﯿﻢ ‪ 600 – 800 Mpa‬اﺳﺖ ) ‪ . ( 18 ، 19‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺗﻨﺸﻬﺎي ﭘﺲ‬
‫ﻣﺎﻧﺪ ﻣﻮﺟﻮد را آزاد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﭘﺲ از ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري و در ﺣﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ‬
‫ﺑﻌﺪي ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺲ از ﺧﺸﻦ ﮐﺎري ‪ ،‬ﺑﺎ ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻨﺸﻬﺎ را آزاد ﮐﺮد ‪ .‬ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ ﮐﻪ در‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺟﺒﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد و اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻨﺶ دﯾﮕﺮي اﯾﺠﺎد ﻧﻤﯽ ﮐﻨﺪ ‪.‬‬
‫از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﻄﺢ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ‪ ،‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪه ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي اﺳﺖ و ﺟﺪا ﺷﺪن از ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻫﻢ ﺗﺎﺑﻊ آن اﺳﺖ ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﭘﺲ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ‪ ،‬ﻣﻐﺰﯾﻬﺎي ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺷﺪه ‪ ،‬ﺻﺎف ‪ ،‬ﺳﻨﮓ زده و ﭘﻮﻟﯿﺶ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺧﻮﺑﯽ ﺑﻪ دﺳﺖ آﯾﺪ ‪ .‬ﻧﻘﺼﻬﺎي روي ﺳﻄﺢ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺎده ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي‬
‫و ﺷﺮاﯾﻂ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮐﻢ و ﺑﯿﺶ ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﻪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬اﺧﺘﻼف ﺷﮑﻞ ﺳﻄﺢ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ از ﻃﺮح ﻫﻨﺪﺳﯽ‬
‫اﯾﺪه آل ‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﻣﻮج دار ﺑﻮدن و زﺑﺮي ‪ ،‬زﯾﺒﺎﯾﯽ ﻇﺎﻫﺮي ﻗﻄﻌﻪ را ﮐﻢ ﮐﺮده و در آن ﺷﯿﺎر اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ ،‬اﯾﻦ‬
‫ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ ﻧﯿﺮوي ﺟﺪاﯾﺶ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬‬
‫‪ 2-5-2‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﻄﺤﯽ ) ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ (‬
‫در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻮري ‪ ،‬ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﻄﺢ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ) ﺗﺨﻠﺨﻞ ‪ ،‬ﻣﻮﺟﻬﺎ ‪ ،‬زﺑﺮي ( در ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﻬﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬اﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺗﺄﺛﯿﺮ زﯾﺎدي ﺑﺮ زﻣﺎن و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﺮ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ دارد ‪ .‬اﯾﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺮ ﻧﯿﺮوي ﺟﺪاﯾﺶ و ﻣﻘﺪار رﺳﻮب ﺗﺮﻣﻮﺳﺘﻬﺎ و ﻻﺳﺘﯿﮑﻬﺎ ﻧﯿﺰ اﺛﺮ دارد ‪.‬‬
‫ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﭘﺮداﺧﺖ در ﺳﻄﺢ ﭘﺮداﺧﺖ آﯾﻨﻪ اي ﻻزم اﺳﺖ ﮐﻪ ﺧﺮوج ﻗﻄﻌﻪ از ﻗﺎﻟﺐ را راﺣﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﺑﺮ ﺧﻼف‬
‫ﻣﻮارد ﻓﻮق ‪ ،‬در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ زﯾﺒﺎﯾﯽ ﻇﺎﻫﺮي آﻧﻬﺎ ﻻزم ﻧﯿﺴﺖ ‪ ،‬از ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ آﻣﺎده ﻧﺸﺪه اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬در اﯾﻦ ﻣﻮارد ‪ ،‬ﺧﻮاص ﺟﺪاﯾﺶ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪه ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﻄﺤﯽ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ ‪ .‬ﺳﻄﻮح ﺑﺎﻓﺖ دار ﻫﻢ‬
‫ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ ﺻﻮرت ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﺑﺎﻓﺖ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪه ﺟﺪاﯾﺶ آﺳﺎن ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺖ و اﮔﺮ ﺑﺎﻓﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺷﯿﺎرﻫﺎﯾﯽ ﻣﺎﯾﻞ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺧﺮوج‬
‫ﻗﻄﻌﻪ از ﻗﺎﻟﺐ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻧﯿﺮوي ﺟﺪاﯾﺶ ﺑﯿﺸﺘﺮ از ﻧﯿﺮوي ﺟﺪاﯾﺶ در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﭘﺮداﺧﺖ ﺷﺪه اﺳﺖ ‪ .‬در اداﻣﻪ‬
‫ﺑﺮﺧﯽ از روﺷﻬﺎي ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬
‫‪ 1-2-5-2‬ﺳﻨﮓ زﻧﯽ و ﭘﻮﻟﯿﺶ ) دﺳﺘﯽ ﯾﺎ ﮐﻤﮑﯽ (‬
‫ﭘﺲ از ﺗﮑﻤﯿﻞ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﺗﺮاﺷﮑﺎري ‪ ،‬ﻓﺮزﮐﺎري ‪ EDM ،‬و ‪ ...‬ﺳﻄﺢ را ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ ﺳﻨﮓ زﻧﯽ و ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺻﺎف ﮐﺮد‬
‫ﺗﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﻻزم ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ و ﺟﺪاﯾﺶ آﺳﺎن اﯾﺠﺎد ﺷﻮد ‪ .‬اﯾﻦ ﮐﺎر ﺣﺘﯽ اﻣﺮوزه ﻧﯿﺰ اﻏﻠﺐ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫دﺳﺘﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺑﺎ ﺗﻮان اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﺑﺎدي و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﺎﻓﻮق ﺻﻮﺗﯽ ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ ) ‪-23‬‬
‫‪ . ( 21‬ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﺮاﺣﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت ‪ ،‬ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﺧﺸﻦ و دﻗﯿﻖ و ﭘﺮداﺧﺖ در ﺷﮑﻞ ‪ 19‬ﻧﻤﺎﯾﺶ داده ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﺧﺸﻦ ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰي ﺗﻤﯿﺰ و از ﻧﻈﺮ ﻫﻨﺪﺳﯽ ﺻﺤﯿﺢ ﺑﺎ زﺑﺮي‪ R < 1 µ m‬ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ‪ ،‬ﮐﻪ‬
‫آن را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ ﯾﮏ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻨﮓ زﻧﯽ دﻗﯿﻖ ﯾﺎ ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺗﻤﺎم ﮐﺮد ) ‪. ( 24‬‬
‫اﮔﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺑﺎ دﻗﺖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد و ﺑﺮﺧﯽ ﻗﻮاﻧﯿﻦ اﺑﺘﺪاﺋﯽ رﻋﺎﯾﺖ ﺷﻮﻧﺪ ﺳﻄﺤﯽ ﺑﺎ زﺑﺮي ﺑﻪ ارﺗﻔﺎع ‪01 µ m‬‬
‫‪ 0 . 001 – 0 .‬ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﭘﯿﺶ ﺷﺮط اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻋﺎري از ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر‬
‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي ﻇﺮﯾﻒ ‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ذوب ﻣﺠﺪد ﺷﺪه اﺳﺖ ) ﺑﺨﺶ ‪ . ( 8-1-1‬ﭘﺮداﺧﺖ ﮐﺎﻣﻼً اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ‪ ،‬ﺿﻌﻔﻬﺎي‬
‫زﯾﺎدي دارد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ‪ ،‬اﯾﻦ روﺷﻬﺎ ﻓﻘﻂ در ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺑﺎ روﺷﻬﺎي ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ دﺳﺘﯽ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ ‪ .‬اﯾﻦ روﺷﻬﺎ ﺑﺮاي‬
‫ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﻼﺻﻪ ﺑﯿﺎن ﺷﺪه اﻧﺪ ‪.‬‬
‫‪ 2-2-5-2‬ﭘﺮداﺧﺖ ارﺗﻌﺎﺷﯽ‬
‫ﭘﺮداﺧﺖ ارﺗﻌﺎﺷﯽ ‪ ،‬ﯾﮏ ﺣﺎﻟﺖ از روش ﺣﺮﮐﺖ ﭼﺮﺧﺸﯽ ﺳﺮﯾﻊ ﻣﺮﺳﻮم اﺳﺖ ‪ .‬ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎرﻫﺎ در داﺧﻞ ﯾﮏ ﻇﺮف‬
‫ﻗﺮار روي داﻧﻪ اي ) ‪ ، ( granulated zing‬آب ‪ ،‬آﻟﻮﻣﯿﻦ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﯿﻂ ﭘﺮداﺧﺖ و ﻋﺎﻣﻞ ﻣﺮﻃﻮب ﮐﻨﻨﺪه‬
‫ﯾﺎ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺿﺪ زﻧﮓ ﭘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺳﭙﺲ در ﻇﺮف ﺣﺮﮐﺖ ارﺗﻌﺎﺷﯽ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺑﻪ‬
‫ﺷﺪت ﻣﺨﻠﻮط و ﺑﺮ دﯾﻮارﻫﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﻓﺸﺮده ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ‪ ،‬ﯾﮏ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺎري ‪ ،‬ﮐﻪ دﯾﻮاره ﻫﺎ را ﺻﺎف ﻣﯽ‬
‫ﮐﻨﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺿﻌﻒ اﯾﻦ روش ‪ ،‬ﺳﺎﯾﺶ ﻟﺒﻪ ﻫﺎ اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﺎﯾﺪ اﯾﻦ ﻟﺒﻪ ﻫﺎ را ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﮐﺮدن ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮐﺮد )‬
‫‪ . ( 25‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ اﯾﻦ روش ‪ ،‬اﻧﺪازه و وزن ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ 3-2-5-2‬ﺳﻨﺪ ﺑﻼﺳﺖ ) ﻟﭙﯿﻨﮓ اﻓﺸﺎﻧﻪ اي (‬
‫ﺳﻨﺪ ﺑﻼﺳﺖ ﯾﮑﯽ از ﻣﻌﺮوﻓﺘﺮﯾﻦ و ﮐﺎرﺑﺮدي ﺗﺮﯾﻦ روﺷﻬﺎ اﺳﺖ ‪ .‬در اﯾﻦ روش ‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻫﻮا – آب ﮐﻪ ﺣﺎوي داﻧﻪ‬
‫ﻫﺎي ﺷﯿﺸﻪ اي اﺳﺖ ‪ ،‬ﻣﺤﯿﻂ دﻣﯿﺪن را ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻣﯽ دﻫﺪ ‪ .‬ﺳﻄﻮح ﻗﺎﻟﺐ ‪ ،‬ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ‪ 500 – 1000 kpa‬و ﺑﻪ‬
‫وﺳﯿﻠﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﮐﯿﺐ آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﮐﺎر ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻧﺎﺻﺎﻓﯿﻬﺎ از ﻗﺒﯿﻞ ﺷﯿﺎرﻫﺎ را ﺗﺴﻄﯿﺢ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺣﺎﺻﻞ ‪ ،‬ﺑﺎ ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ آﻣﺎده ﺷﺪه اﻧﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻧﯿﺴﺖ ‪ .‬ارﺗﻔﺎع زﺑﺮي ﺗﻘﺮﺑﯿﺎً ‪ 5 µ m‬اﺳﺖ ) ‪ . ( 25‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ اﯾﻦ روش ‪،‬‬
‫اﻧﺪازه و وزن ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ 4-2-5-2‬ﻟﭙﯿﻨﮓ ﻓﺸﺎري‬
‫اﯾﻦ روش ﯾﮏ ﺣﺎﻟﺖ ﻟﭙﯿﻨﮓ اﻓﺸﺎﻧﻪ اي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ اﻟﮑﺘﺮود – ﻫﻮﻧﯿﻨﮓ ﻫﻢ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ‪ .‬ﮐﺎرﺑﺮد آن ﻣﺤﺪود ﺑﻪ‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺳﻮراﺧﻬﺎ اﺳﺖ ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﮐﻪ از اﺳﻢ آن ﭘﯿﺪاﺳﺖ ‪ ،‬اﯾﻦ روش در ﺳﺎﺧﺖ اﺑﺰارﻫﺎي ﺗﺰرﯾﻖ ﭘﺮوﻓﯿﻞ ﮐﻪ‬
‫در آﻧﻬﺎ ﺳﻮراﺧﻬﺎﯾﯽ ﺑﻪ اﺷﮑﺎل ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺎ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮﯾﻦ اﻧﺪازه ﺑﺎﯾﺪ ﭘﻮﻟﯿﺶ ﺷﻮﻧﺪ ﮐﺎرﺑﺮد وﯾﮋه اي دارد ‪ .‬در اﯾﻦ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ ،‬از ﯾﮏ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﭘﺮداﺧﺖ ﺧﻤﯿﺮي ﺑﺎ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﮐﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﮐﺎرﺑﯿﺪ ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ ‪ ،‬ﮐﺎرﺑﯿﺪ ﺑﻮر و‬
‫ﯾﺎ ذرات اﻟﻤﺎس ﮐﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﺳﻮراخ اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ از آن ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﯾﻦ‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ و ﺟﻠﻮ ﺣﺮﮐﺖ داده ﻣﯽ ﺷﻮد و ارﺗﻔﺎع زﺑﺮي ﻣﺘﻮﺳﻂ ‪ R = 0. 05 µ m‬ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‬
‫) ‪ . ( 26 ، 28‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻓﻘﻂ ﯾﮏ زﻣﺎن ﮐﻮﺗﺎه ﺑﺮاي ﻧﺼﺐ و ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻻزم دارد‪.‬‬
‫‪ 5-2-5-2‬ﭘﺮداﺧﺖ اﻟﮑﺘﺮوﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ‬
‫در ﭘﺮداﺧﺖ اﻟﮑﺘﺮﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ‪ ،‬ﻻﯾﻪ ﻫﺎي روﯾﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﺻﻮرت آﻧﺪي و ﺑﺪون ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﯾﺎ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ ﺑﺮ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ) ‪ . ( 29‬ﺑﺮداﺷﺖ ﻣﺎده از ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﯿﮑﺮﺳﮑﻮﭘﯽ آﻏﺎز ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ زﻣﺎن ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻪ‬
‫آراﻣﯽ ‪ ،‬ﺳﻄﻮح ﻧﺎﺻﺎف ﺑﺰرﮔﺘﺮ را ﻧﯿﺰ ﺻﺎف و ﮔﺮد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﺑﻪ دﺳﺖ آﻣﺪه ﺻﺎف اﺳﺖ وﻟﯽ ﺗﺨﺖ ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫و ﻣﻮﺟﻬﺎي ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه روي آن ﻣﺸﺨﺺ ﻫﺴﺘﻨﺪ ) ‪ . ( 30‬ﻧﻘﺼﻬﺎي ﻓﻮﻻد ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎ و ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﺴﺎري از اﻧﻮاع ﻓﻮﻻدﻫﺎ ‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﮐﺮﺑﻨﯽ ‪ ،‬را ﻧﻤﯽ ﺗﻮان ﭘﺮداﺧﺖ اﻟﮑﺘﺮوﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﮐﺮد‬
‫) ‪. ( 25‬‬
‫‪ 6-2-5-2‬ﭘﺮداﺧﺖ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬
‫ﭘﺮداﺧﺖ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﯾﮏ روش ﺟﺪﯾﺪ و ﻣﺴﺘﻘﻞ ﻧﯿﺴﺖ ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﯾﮏ روش ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ‬
‫اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ) ﺑﺨﺶ ‪ ( 1-6-2‬اﺳﺖ و ﺳﺮﯾﻌﺎً ﭘﺲ از ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﺎﯾﺸﯽ ﻇﺮﯾﻒ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺳﺎﯾﺶ و‬
‫ﭘﺮداﺧﺖ در ﯾﮏ دﺳﺘﮕﺎه و ﺑﺎ ﯾﮏ ﺗﻨﻈﯿﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﻄﺢ ﭘﺲ از ﭘﺮداﺧﺖ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﺻﻔﯽ از ﮔﻮدﯾﻬﺎي ﺣﺎﺻﻞ از ﺗﺨﻠﯿﻪ ﮐﻪ ﻣﺘﺼﻞ و ﺑﻪ ﻫﻢ ﺑﺴﺘﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ ،‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ‪،‬‬
‫ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﯾﻨﺠﺎ ‪ ،‬اﯾﻦ ﭼﺎﻟﻪ ﻫﺎ ﻋﻤﯿﻖ و ﺑﯿﺸﺘﺮ آﻧﻬﺎ داﯾﺮوي ﻫﺴﺘﻨﺪ و اﻧﺪازه ﺗﻤﺎﻣﯽ آﻧﻬﺎ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً‬
‫ﻣﺴﺎوي اﺳﺖ ‪ .‬زﺑﺮي ﺳﻄﺢ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ روش ﭘﺮداﺧﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ‪ R= 0 . 1 – 0. 3 µ m‬و ﻗﻄﺮ‬
‫ﭼﺎﻟﻪ ﻫﺎي ﺗﺨﻠﯿﻪ ﺣﺪود ‪ 10 µ m‬اﺳﺖ ‪ .‬اﯾﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ در ﺣﺪ ﺳﻄﻮح ﺳﻨﮓ زده ﺷﺪه ﻇﺮﯾﻒ اﺳﺖ و اﻏﻠﺐ ﻧﯿﺎزﻫﺎ‬
‫در ﻗﺎﻟﺒﺴﺎزي را ﺑﺮ ﻃﺮف ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﭘﻮﻟﯿﺶ دﺳﺘﯽ ‪ ،‬ﮐﻪ در ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ ‪ ،‬دﯾﮕﺮ ﻻزم‬
‫ﻧﯿﺴﺖ ‪.‬‬
‫‪ 3-5-2‬ادﻏﺎم ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ ‪NC‬‬
‫ﯾﮑﯽ از ﮐﺎرﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ و ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺗﻬﯿﻪ داده ﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ ﺑﺮاي‬
‫اداﻣﻪ ﮐﺎر ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺑﺰارﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮل ﻋﺪدي ) ‪ ( NC‬اﺳﺖ ‪ .‬در اﯾﻨﺠﺎ ﻣﻨﻈﻮر از ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ ‪ NC‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﻓﻨﯽ و ﻫﻨﺪﺳﯽ ﺑﺮاي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮐﺎر اﺳﺖ ‪.‬‬
‫در ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﺮﺳﻮم ‪ ،‬اﯾﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮐﻠﯿﻪ ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻻزم در ﻣﺎﺷﯿﻦ ) ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺮﺷﯽ اﺑﺰار ‪ ،‬ﭘﯿﺸﺮوي ‪ ،‬ﺷﺮﻃﻬﺎ ‪ ،‬ﺗﻌﺪاد ﭼﺮﺧﺶ ‪ ،‬اﻃﻼﻋﺎت اﺿﺎﻓﯽ ( ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ‬
‫وﺳﺎﯾﻞ ﮐﭙﯽ ﮐﺎري دارﻧﺪ ‪ ،‬ﻃﺮح ﺳﻄﺢ ﻣﺪل را ﺑﺎ ﯾﮏ ﺣﺲ ﮐﻨﻨﺪه ﺗﻌﻘﯿﺐ ﮐﺮده و اﯾﻦ اﻃﻼﻋﺎت را ﺑﻪ ﺣﺮﮐﺖ اﺑﺰار‬
‫ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ‪ .‬در ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﺳﺎده ﯾﺎ ﻃﺮﺣﻬﺎي ﻗﺪﯾﻤﯽ ‪ ،‬ﺑﺎداﻣﮑﻬﺎ اﻃﻼﻋﺎت ﮐﺎري را اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ) ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﺗﺤﺮﯾﮏ ﺑﺮﮔﺸﺘﻬﺎ ‪ ،‬ﮐﻨﺘﺮل ﭘﯿﺸﺮوي ) ‪ . ( ( 33‬در ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ‪ NC‬اﻧﺘﻘﺎل اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﺪدي و ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي‬
‫ﮐﺪ ﮔﺬاري ﻣﺸﺨﺺ ) ﻣﺜﻼ�ًٌ ﺣﺎﻟﺖ ‪ ( CLDATA‬اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬دو ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت وﺟﻮد دارﻧﺪ ‪ :‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ‬
‫دﺳﺘﯽ و ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﮐﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي اﺳﺖ ‪.‬‬
‫در ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ دﺳﺘﯽ ‪ NC‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰ ﺑﺎﯾﺪ ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺘﻬﺎ و ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﺒﺪﯾﻞ در ﻣﺎﺷﯿﻦ را ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ درﺳﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ‬
‫ﮐﺮده و ﮐﺪﮔﺬاري ﻧﻤﺎﯾﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي اﯾﻦ ﮐﺎر ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي زﯾﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪:‬‬
‫‪ -‬ﺗﺸﺨﯿﺺ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﮐﺎري ‪،‬‬
‫‪ -‬ﭘﯿﺪا ﮐﺮدن اﺑﺰار ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ‪،‬‬
‫‪ -‬ﺗﻌﯿﯿﻦ داده ﻫﺎي ﻓﻨﯽ و‬
‫‪ -‬ﮐﺪ ﮔﺬاري اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻪ دﺳﺖ آﻣﺪه ﺑﺮاي ﺣﺮﮐﺖ و ﺗﺒﺪﯾﻞ ‪.‬‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﻣﺪرن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮاﺑﻊ ﮐﻤﮑﯽ و زﯾﺮ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎ ) ﻣﺜﻼً ﺗﻘﺴﯿﻢ اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎ ‪ ،‬ﭘﯿﭻ‬
‫زﻧﯽ و ﻗﻼوﯾﺰ ﮐﺮدن ‪ ،‬ﻓﺮزﮐﺎري ﮔﻮداﻟﻬﺎ ( ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺰرﮔﯽ از اﯾﻦ ﮐﺎرﻫﺎ را ﺧﻮد اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﺪ و ﮐﺎر ﻓﺮد را ﮐﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﯽ دﻫﺪ ‪ .‬ﺗﻮﺳﻌﻪ زﯾﺎد رﯾﺰ ﭘﺮدازﻧﺪه ﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮل ﮐﻨﻨﺪه ‪ ،‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ ﻣﮑﺎﻟﻤﻪ اي و ﺷﺒﯿﻪ ﺳﺎزي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮ روي‬
‫ﺻﻔﺤﻪ را اﻣﮑﺎﻧﭙﺬﯾﺮ ﺳﺎﺧﺘﻪ اﺳﺖ ‪ .‬ﻧﻤﺎﯾﺶ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺎ رﻧﮕﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و از دﯾﺪﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻔﯿﺪ اﺳﺖ ‪ .‬ادﻏﺎم‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻧﻮﯾﺴﯽ و ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪ ،‬ﮐﺎرﮔﺎﻫﻬﺎي ﮐﻮﭼﮏ را ﻫﻢ در اﺳﺘﻔﺎده از روش ‪ NC‬ﺑﺪون ﻣﺸﮑﻠﯽ‬
‫‪ ،‬ﺗﻮاﻧﺎ ﻣﯽ ﺳﺎزد و ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺳﺎزﻣﺎﻧﯽ ﺑﺰرﮔﺘﺮي ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﻋﻠﯽ رﻏﻢ اﯾﻦ ﻓﻮاﯾﺪ ‪ ،‬از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮد اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و زﻣﺎن و ﭘﻮل زﯾﺎدي ﻻزم‬
‫دارد ‪ ،‬در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺧﻄﻮط و ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺗﺮ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﯿﻪ ﻧﯿﺴﺖ ‪.‬‬
‫از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ ﺷﮑﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺑﯿﺶ از ﭘﯿﺶ ﺑﺎ ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ CAD‬ﺑﻨﺎ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ ،‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﺎﻣﻼً‬
‫ﻋﺪدي ﺑﺎ اﻓﺰودن داده ﻫﺎي ‪ NC‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ) ﺷﮑﻞ ‪. ( 21‬‬
‫ﺑﻪ اﯾﻦ ﻋﻠﻞ ‪ ،‬راه ﺣﻠﻬﺎي ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ ﮐﺎﻣﻼً ﺟﺪﯾﺪي اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ادﻏﺎم اﻣﮑﺎﻧﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ه‬
‫اﯾﺪه ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺘﻤﻊ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي ) ‪ ( CIM‬را ﻣﻤﮑﻦ ﮐﺮده اﺳﺖ ‪ .‬از ﻫﻤﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮ ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ادﻏﺎم ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻪ ﮐﻤﮏ‬
‫ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ ) ‪ ( CAD‬و ﮐﻨﺘﺮل ﻋﺪدي ﺑﻪ ﮐﻤﮏ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ ) ‪ ( 36 ) ( CAP‬ﺗﺄﮐﯿﺪ ﮐﺮد ‪ ،‬ﮐﻪ اﯾﻦ روش ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ‪ ، CAM / CAM‬ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﺑﺴﯿﺎري از ﺗﻬﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ‪ CAD‬و ‪ CAD‬اراﺋﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬‬
‫دو ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻧﺮم اﻓﺰاري ﭘﺎﯾﻪ وﺟﻮد دارﻧﺪ ‪:‬‬
‫‪ -‬داده ﻫﺎي ﻫﻨﺪﺳﯽ ﺑﺮاي ‪ ، NC‬از ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ ، CAD‬ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﯾﮏ راﺑﻄﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺷﺪه ﺑﻪ ﯾﮏ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ‪NC‬‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻞ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬
‫‪ -‬واﺣﺪ ‪ NC‬در ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ CAD‬ادﻏﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬
‫در ﺣﺎﻟﺖ اول ‪ ،‬اﭘﺮاﺗﻮر ‪ NC‬از ﺷﮑﻞ ﻫﻨﺪﺳﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﻪ در ﭘﺎﯾﺎﻧﻪ ‪ CAD‬اﺳﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪:‬‬
‫ﻃﺮﺣﻬﺎي ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﮐﺎري از ﯾﮏ ﺿﺒﻂ ﺷﺪه ﻓﺮاﺧﻮاﻧﺪه ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﯾﮏ راﺑﻂ اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ NC‬ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ‪ NC‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﮑﺎﻟﻤﻪ اي ﺑﺮ روي ﺻﻔﺤﻪ و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﯿﮏ‬
‫ﭘﯿﺶ ﻣﯽ رود ‪ .‬ﭘﺲ از اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن دﺳﺘﻮرات ﻓﻨﯽ ﻣﺜﻞ اﻧﺘﺨﺎب ﻗﺎﻟﺐ ‪ ،‬ﺗﻠﺮاﻧﺴﻬﺎ ‪ ،‬ﭘﯿﺸﺮوي و ‪ ...‬اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ‬
‫‪ NC‬را ﺑﻪ زﺑﺎن ‪ ، APT‬اﯾﻦ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻣﻘﺪار زﯾﺎدي ﻣﺴﺘﻘﻞ از ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺳﺖ ‪ ،‬ﯾﺎ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﺑﻨﺪي ‪CLADATA‬‬
‫ﻃﺒﯿﻌﯽ درﯾﺎﻓﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪ .‬ﻋﻤﻞ ﺑﻌﺪي ﭘﺮدازﻧﺪه ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﺷﺪن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﺎ ﮐﻨﺘﺮل واﻗﻌﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫‪.‬‬
‫در ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ‪ CAD‬ﮐﻪ ﺑﺎ واﺣﺪ ‪ NC‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺠﺘﻤﻊ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ ،‬ﺗﻤﺎﻣﯽ داده ﻫﺎي ﺣﺮﮐﺘﯽ ‪ ،‬ﻣﺴﺘﻘﯿﻤﺎً از‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﺳﻄﺤﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ CAD‬ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ در ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺣﺠﻢ ﺟﻬﺖ دار‬
‫‪ CAD / CAM‬ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت ‪ ) Boolean‬ﮔﻮداﻟﻬﺎ ‪ ،‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ‪ ،‬ﺳﻮراﺧﻬﺎ ( را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﺠﻢ‬
‫ﺑﺮﺷﯽ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﮐﺮد ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻘﺪار ﮐﺎر اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺳﺎﺳﯽ ﮐﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﯾﮏ ﺑﺎﻧﮏ‬
‫داده ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ در ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ‪ ،‬اﯾﻦ اﻣﺘﯿﺎز را دارد ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات در ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ دادﻫﺎ اﺛﺮ ﻣﺮﺗﺒﻄﯽ ﺑﺮ‬
‫دﯾﮕﺮ داده ﻫﺎ دارد ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺗﻤﺎﻣﯽ اﻧﺪازه ﻫﺎ ﭘﺲ از ﺗﺼﺤﯿﺢ ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﻧﻮﺳﺎزي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‬
‫‪ .‬در اﻧﺘﻘﺎل داده ﺑﯿﻦ ﺑﺨﺸﻬﺎ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ در اﻧﺘﻘﺎل ﺑﯿﻦ اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي ‪ CAD‬و ‪ NC‬از اﯾﺠﺎد ﺧﻄﺎ‬
‫ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬اﻣﺘﯿﺎز دﯾﮕﺮ ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي ﻣﺠﺘﻤﻊ ‪ CAD / CAM‬در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ :‬اﮔﺮ ﻓﻘﻂ ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺑﻌﺎد ﻗﺎﻟﺐ در ﻧﻈﺮ ﺑﺎﺷﺪ و ﺷﮑﻞ آن ﻓﺮﻗﯽ ﻧﮑﻨﺪ ) ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎده ﻣﺜﻞ‬
‫درﭘﻮﺷﻬﺎ ‪ ،‬ﮐﺎﺳﻪ ﻧﻤﺪ ﺷﻔﺖ و ‪ ( ...‬و اﺻﻮل ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ ﻫﻢ ﯾﮑﺴﺎن ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ﯾﮏ از آﻧﻬﺎ اﯾﺠﺎد ﯾﮏ ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﺟﺪﯾﺪ ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ داده ﻫﺎي ﻫﻨﺪﺳﯽ واﻗﻌﯽ ﻻزم ﻧﯿﺴﺖ ‪ .‬در ﻋﻮض ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﯾﮏ ﻓﻬﺮﺳﺖ ﺑﺮاي داده ﻫﺎي واﻗﻌﯽ اﯾﺠﺎد‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ورودي ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺖ و در ﺿﻤﻦ داده ﻫﺎي ﻓﻨﯽ ﻧﯿﺰ در آن ﻣﻮﺟﻮد‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬‬
‫داﻣﻨﻪ ﺗﻮاﺑﻊ ﯾﮏ واﺣﺪ ‪ NC‬ﺑﻪ ﺻﻮرت زﯾﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫‪ -‬ﺗﻮﻟﯿﺪي ‪ ،‬در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﺳﺎزي ﺣﺮﮐﺘﻬﺎي اﺑﺰار ‪،‬‬
‫‪ -‬ﺗﻘﺴﯿﻢ اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﻣﻘﺎﻃﻊ ‪،‬‬
‫‪ -‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺳﯿﮑﻠﻬﺎي ﺑﺰرگ ) ﺧﺸﻦ ﮐﺎري ‪ ،‬ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ ( ‪،‬‬
 ‫‪ -‬ﮐﺎر ﻧﻘﻄﻪ ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪ ) ﻣﺘﻪ ﮐﺎري ‪ ،‬ﭘﯿﭻ زﻧﯽ ‪ ،‬ﻗﻼوﯾﺰ ﮐﺮدن ‪ ،‬ﺑﺮﻗﻮزدن ( ‪،‬‬
‫‪ -‬ﻓﺮز ﮐﺎري ﺣﻔﺮه ﻫﺎ و ﺳﻄﻮح ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﯾﮏ ﻃﺮﻓﻪ ‪ ،‬دو ﻃﺮﻓﻪ ‪ ،‬ﭼﺮخ دﻧﺪه ﺣﻠﺰوﻧﯽ ‪ ،‬ﭼﺮخ دﻧﺪه ﺧﻮرﺷﯿﺪي‬
‫‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺟﺰﯾﺮه ﻫﺎ و ﻋﻤﻖ ﺑﺮاده ﺑﺮداري ‪،‬‬
‫‪ -‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﺴﯿﺮﻫﺎي ﺷﺮوع و ﭘﺎﯾﺎن ‪.‬‬
‫‪ -‬وارد ﮐﺮدن ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻓﻨﯽ ﻣﺜﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺮﺷﯽ ‪ ،‬ﻗﺪرت ﺳﺮﯾﻊ ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﭘﯿﺸﺮوي ‪ ،‬ﺗﻠﺮاﻧﺲ ‪ ،‬ارﺗﻔﺎع زﺑﺮي ‪،‬‬
‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﯿﻦ دو اﺑﺰار ‪،‬‬
‫‪ -‬ﺷﺒﯿﻪ ﺳﺎزي اﺳﺘﺎﺗﯿﮑﯽ و دﯾﻨﺎﻣﯿﮑﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻓﺮزﮐﺎري ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﭼﮏ ﮐﺮدن ﺑﺮﺧﻮردﻫﺎ و‬
‫‪ -‬ﺧﺮوج ﮐﺪﻫﺎي ‪ NC‬ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﻣﻨﺎﺳﺐ ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ ﮐﺎر ) ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ‪ ( 2 1/2 -3 D NC‬ﻣﺪوﻟﻬﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯿﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در دﺳﺖ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ) ‪. ( 37‬‬
‫ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ اوﻟﯿﻪ ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ از ﯾﮏ ﺑﻠﻮك ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ‪ ،‬ﺧﺸﻦ ﮐﺎري اﻏﻠﺐ ﺑﺎ ﺗﯿﻐﻪ ﻫﺎي‬
‫ﭘﯿﺸﺎﻧﯽ ﺗﺮاش اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﻠﻮك در ﺻﻔﺤﻪ ﺗﺮاز ﺷﺪه ﻓﺮز ﮐﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﺑﺮاي ﮐﺎر روي ﺳﻄﺢ ﺗﺮاز ﺧﺎرﺟﯽ‬
‫و ﻓﺮزﮐﺎري ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻣﻮازي ﻃﺮح ‪ ،‬ﺳﯿﮑﻠﻬﺎي ﻓﺮزﮐﺎري ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ ‪ .‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ﭼﻨﯿﻦ ﻃﺮﺣﯽ ﺑﺎ‬
‫ﻣﺪول ‪ 2 1/2 D‬ﺑﺴﯿﺎر ﺳﺎده ﺗﺮ از ﻣﺪول ‪ 3 D‬اﺳﺖ ‪ .‬ﮔﺮدﮐﺮدن ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﺗﯿﻐﭽﻪ ﻫﺎي ﭘﺮوﻓﯿﻞ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي آن ﻧﯿﺴﺖ ‪.‬‬
‫ﻣﺪول ‪ NC 3 D‬ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ آزاداﻧﻪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺷﮑﻞ ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬اﯾﻦ ﻣﺪوﻟﻬﺎ‬
‫ﻫﻨﻮز از ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺣﺠﻢ ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ CAD‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﺑﻠﮑﻪ ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت رﯾﺎﺿﯽ ﺳﻄﺢ ‪ ،‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﻮاﺑﻊ‬
‫‪ Bezier‬ﯾﺎ ‪ ، Spline‬ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ‪ .‬ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ اﻧﺤﻨﺎي ﺗﻨﺪي دارﻧﺪ ﺑﺎ اﺗﺼﺎل ﺳﻄﻮح ﺟﺰﺋﯽ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮ ) ﮐﻠﻪ‬
‫ﻫﺎ ( ﮐﻪ ﺑﺎ وارد ﮐﺮدن ﻣﺮز آﻧﻬﺎ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﻧﺪ ﺗﻘﺮﯾﺐ زده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﺗﮑﻪ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﯾﮑﺴﺎﻧﯽ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدﻧﺪ ‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﻓﺮزﮐﺎري و ﻧﻮع ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺗﯿﻐﻪ ﻓﺮز ﻓﺮم دار ) ﺳﺮﮔﺮد ‪ ،‬ﻓﺮز‬
‫اﻧﮕﺸﺘﯽ ‪ ،‬ﺗﯿﻐﻪ ﻓﺮز داﯾﺮوي ( ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﻮد ‪.‬اﮔﺮ ﺑﻌﻀﯽ از ﺳﻄﻮح ﻧﺒﺎﯾﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري ﺷﻮﻧﺪ آﻧﻬﺎ را ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﺧﻄﻮط ﺑﺴﺘﻪ ﯾﺎ ﺳﻄﻮح ﺑﺮﺧﻮرد ﺗﻌﺮﯾﻒ ﮐﺮد ﺗﺎ ﻧﺮم اﻓﺰار ‪ NC‬و در ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري از آﻧﻬﺎ ﭘﺮش ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي ﻣﺠﺘﻤﻊ ‪ CAM/CAD‬در ﺟﻬﺖ اﻧﺘﻘﺎﻟﯽ اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ و ﺳﺮﯾﻊ اﻃﻼﻋﺎت ﻓﻨﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻠﺮاﻧﺲ اﺑﻌﺎد ‪،‬ﺷﮑﻞ‬
‫و ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ و اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﻄﺤﯽ از ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ واﺣﺪ ‪ NC‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ 6-2‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬
‫اﻣﺮوزه ﻗﺎﻟﺒﺴﺎزي ﺑﺪون ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺼﻮر ﻧﯿﺴﺖ‪.‬ﺑﻪ ﮐﻤﮏ اﯾﻦ ﺗﺠﻬﯿﺰات‪،‬ﺷﮑﻠﻬﺎي ﻫﻨﺪﺳﯽ‬
‫ﭘﯿﭽﯿﺪه در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﭘﺨﺖ ‪،‬ﺑﺎزﭘﺨﺖ و ﺳﺨﺘﮑﺎري ﺷﺪه در ﯾﮏ ﻣﺮﺣﻠﻪ و ﺑﺪون ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﻨﺪ )‪.(38‬‬
‫‪ 1-6-2‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ) ‪( EDM‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﯾﮏ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد اﺳﺖ ﮐﻪ از اﺛﺮ ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬
‫ﻧﺎﭘﺎﯾﺪار و ﭘﯽ در ﭘﯽ ﮐﻪ ﺑﯿﻦ اﻟﮑﺘﺮود و ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ وﻟﺘﺎژ ‪ 20 KV‬در ﺳﯿﺎل دي اﻟﮑﺘﺮﯾﮏ )آب ﯾﺎ‬
‫ﻫﯿﺪروﮐﺮﺑﻨﻬﺎﯾﯽ ﻣﺜﻞ ﻧﻔﺘﺎ و ﻧﻔﺖ ﭼﺮاغ ) ‪ ( kerosene‬اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﻫﺮ ﺿﺮﺑﻪ ﭘﯽ در ﭘﯽ‬
‫ﺣﺠﻢ ﮐﻮﭼﮑﯽ از ﻣﺎده ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و اﻟﮑﺘﺮود ﺗﺎ دﻣﺎي ذوب ﯾﺎ ﺗﺒﺨﯿﺮ ) ‪ ( 1000-5000 C‬ﮔﺮم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺑﺎ‬
‫ﻧﯿﺮوﻫﺎي ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ و اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ از ﺳﻄﺢ ﮐﺎر ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﮐﺎر در ﻫﺮ دو اﻟﮑﺘﺮود ﭼﺎﻟﻪ ﻫﺎﯾﯽ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﮐﻪ اﻧﺪازه آﻧﻬﺎ ﺑﻪ اﻧﺮژي ﺟﺮﻗﻪ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد ‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ دو‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺸﻦ ﮐﺎري )اﻧﺮژي زﯾﺎد ﺿﺮﺑﻪ(و ﭘﺮداﺧﺖ ﺗﻤﺎﯾﺰ داده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﮐﺜﺮت ﭼﺎﻟﻪ ﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از ﺗﺨﻠﯿﻪ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﯾﺠﺎد ﺳﻄﺤﯽ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر و زﺑﺮي ﺧﺎص و ﻇﺎﻫﺮ ﻣﺎت ﻣﺸﺨﺼﯽ‪ ،‬ﺑﺪون ﻋﻼﺋﻢ ﺟﻬﺖ دار ﺣﺎﺻﻞ از ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه ﻣﻮاد ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﯾﮏ اﻓﺸﺎﻧﻪ ﺳﯿﺎل اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﺗﻤﯿﺰ‪،‬از دﻫﺎﻧﻪ اﺳﭙﺎرك ﭘﺎك ﺷﺪه و در ﻇﺮوف رﺳﻮب‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﭘﻼرﯾﺰاﺳﯿﻮن ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و اﺑﺰار ﺑﻪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﻮاد ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد و ﻃﻮري اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺣﺠﻢ‬
‫از ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺟﺪا ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻧﺪازه ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﺎ اﺳﭙﺎرك ﺣﺎﺻﻞ از اﺳﭙﺎرك ﻋﻤﻮدي ﺳﺎده ؛ﺑﺎ ﺷﮑﻞ و اﺑﻌﺎد اﻟﮑﺘﺮود ﻣﻌﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﺪ‪.‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري‬
‫ﺷﯿﺎرﻫﺎي ﻧﺪﯾﺪ ﻋﻤﻠﯽ ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬ﻣﻌﺮﻓﯽ روش ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺧﻮرﺷﯿﺪي ﮐﺎرﺑﺮد ﻫﺎي روش ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ را ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﮐﺮده اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ روش ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺣﺮﮐﺖ ﻧﺴﺒﯽ ﺑﯿﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و اﻟﮑﺘﺮود اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ‪ 3‬ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮدي‪،‬ﺧﺎرج از ﻣﺮﮐﺰ و ﭼﺮﺧﺸﯽ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ‪.‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺧﻮرﺷﯿﺪي‬
‫ﺑﻪ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻓﻀﺎﯾﯽ ﻫﻢ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ .‬اﻣﺮوزه ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻣﯽ ﺗﻮان در ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﺷﯿﺎر اﯾﺠﺎد‬
‫ﮐﺮد‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎم رﺳﺎﻧﻪ ﻫﺎي اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺧﻮب‪،‬اﮔﺮ رﺳﺎﻧﺎﯾﯽ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ ﺧﻮﺑﯽ ﻫﻢ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﻟﮑﺘﺮود ﺑﮑﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ‪.‬‬
‫در اﻏﻠﺐ ﻣﻮارد‪،‬ﻧﻘﻄﻪ ذوب اﯾﻦ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﻗﺪري ﺑﺎﻻ اﺳﺖ ﮐﻪ از ﺳﺎﯾﺶ ﺳﺮﯾﻊ اﻟﮑﺘﺮود اﺑﺰاري ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻟﮑﺘﺮود ﻫﺎي ﺑﻪ روش ﺗﺮاﺷﮑﺎري‪،‬ﺻﻔﺤﻪ ﺗﺮاﺷﯽ ﯾﺎ ﺳﻨﮓ زﻧﯽ‪،‬ﺷﮑﻞ دﻫﯽ ﺳﺮد و ﮔﺮم ﯾﺎ ﺷﺶ ﺷﻌﻠﻪ اي و ﯾﺎ روﮐﺶ‬
‫ﮐﺎري اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷﮑﻞ‪،‬دﻗﺖ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز و ﺟﻨﺲ ﻗﻄﻌﻪ روش ﺳﺎﺧﺖ را ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯿﮑﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﮐﻪ در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﺰرﯾﻖ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺳﺎﯾﺶ اﻟﮑﺘﺮود‪،‬ﺑﺮاي ﺧﺸﻦ‬
‫ﮐﺎري و ﭘﺮداﺧﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎي ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ‪،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ ﻋﻤﻮدي ‪،‬از اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪،‬‬
‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﺎ اﺳﭙﺎرك ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﭙﯽ دﻗﺖ ‪ 1 UM‬و ﮐﻤﺘﺮ و ارﺗﻔﺎع زﺑﺮي ‪ 0,1 UM‬را ﻣﯽ ﺗﻮان ﻣﺠﺪدا ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺮد‪.‬‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ روش ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ اﻏﻠﺐ ﻓﻘﻂ ﯾﮏ ﭘﺮداﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻻزم دارﻧﺪ ‪.‬اﻣﺎ در ﺑﺮﺧﯽ از ﻣﻮارد‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﻧﻮري ﯾﺎ ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اچ ﮐﺮدن ﺳﺎﺧﺘﺎردار ﻣﯽ ﺷﻮد اﯾﻦ ﭘﺮداﺧﺖ‬
‫ﮐﺎﻓﯽ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫در روش اﺳﭙﺎرك ﺳﺨﺘﺎر ﺳﻄﺤﯽ ﺑﺮ اﺛﺮ ﮔﺮﻣﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺟﺮﻗﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻدي را ذوب ﮐﺮده و‬
‫در اﯾﻦ ﺣﺎل ﻫﯿﺪرﮐﺮﺑﻨﻬﺎي ﭘﺮ ﻣﻠﮑﻮل ﺳﯿﺎل دي اﻟﮑﺘﺮﯾﮏ را ﺑﻪ اﺟﺰاء آن ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪ .‬ﮐﺮﺑﻦ آزاد ﺷﺪه در‬
‫ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺘﺸﺮ ﺷﺪه و ﺑﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨﺪه ﮐﺎرﺑﯿﺪ‪،‬ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺑﺴﯿﺎر ﺳﺨﺘﯽ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ اﯾﻦ‬
‫ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي اﺳﭙﺎرك ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ ﺗﺠﻤﻊ ﻣﺎده اﻟﮑﺘﺮود در ﻣﻨﻄﻘﻪ ذوب ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫ﺑﯿﻦ ﺳﻄﺢ روﯾﯽ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه و ﺳﺎﺧﺘﺎر اوﻟﯿﻪ ﯾﮏ ﻻﯾﻪ اﻧﺘﻘﺎﻟﯽ وﺟﻮد دارد ﻧﺘﯿﺠﻪ اﯾﻦ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر اﯾﺠﺎد ﺗﻨﺶ‬
‫ﻫﺎي ﮐﺸﺸﯽ ﭘﺲ ﻣﺎﻧﺪ ﺑﺎﻻ )‪(45‬در ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﺧﺎرﺟﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻣﯽ ﺷﻮد و در ﺑﻌﻀﯽ اوﻗﺎت‬
‫ﻣﺎﻧﻊ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﻣﺜﻼً اچ ﻓﺘﻮ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪ .‬ﻋﻠﯽ رﻏﻢ اﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع اﻣﺮوزه ﻓﺮاﯾﻨﺪ ‪EDM‬‬
‫ﺟﺎي ﺛﺎﺑﺘﯽ در روش ﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﺑﻞ دارد ‪.‬ﺑﻌﻀﯽ از ﻗﺎﻟﺐ ﻫﺎ را ﺑﻪ ﺟﺰ ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻧﻤﯽ ﺗﻮان ﺳﺎﺧﺖ‪ .‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﺻﺤﯿﺢ از اﯾﻦ روش ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ﺗﺎ ‪ 40%‬ارزاﻧﺘﺮ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﯾﻦ روش اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ اﻧﺠﺎم ﻣﯿﺸﻮد و ﺑﺴﯿﺎر دﻗﯿﻖ و ﺑﯽ اﺷﮑﺎل اﺳﺖ و ﻧﯿﺎزي ﺑﺎ ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ آن ﻧﯿﺴﺖ‪.‬اﯾﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ اﻣﺘﯿﺎز اﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮏ اﺳﺖ‪.‬ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﺪرن ﺑﺎ ﺻﻔﺤﻪ ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺘﻘﺎﺑﻞ ﭼﻬﺎر ﻣﺤﻮره ﮐﻨﺘﺮل‬
‫ﻋﺪدي ﻣﯿﺸﻮﻧﺪ و ﭘﺎﻟﺘﻬﺎي ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﻮﻧﺪه اي ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر دارﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﯽ ﺗﻮان ﭘﺎﻟﺘﻬﺎ را در ﺳﯿﺎل در‬
‫ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﻣﺤﻮر ﺣﺮﮐﺖ داد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺷﺮوع ﮐﺎر و ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري دﻗﯿﻖ ﺑﺪون ﻧﻈﺎرت اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻣﯽ ﺗﻮان‬
‫ﮐﺎر را ﺑﺪون اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪدي اداﻣﻪ داد‪.‬‬
‫‪ 2-6-2‬واﯾﺮﮐﺎت )ﺑﺮش ﺑﺎ اﺳﭙﺎرك ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﺳﯿﻤﯽ ﻣﺘﺤﺮك (‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﯾﮏ روش اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﺮاي ﺑﺮش ﺳﻮرﺧﻬﺎي ﻣﯿﺎﻧﯽ ﺑﺎ ﺷﮑﻞ دﻟﺨﻮاه اﺳﺖ‪ .‬دﯾﻮاره ﻫﺎي ﺷﮑﺎف ﻣﻤﮑﻦ‬
‫اﺳﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺻﻔﺤﻪ ﻣﺎﯾﻞ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﮐﺎراﯾﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ اﯾﻦ روش ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﮐﻮﭼﮏ ﺑﻄﻮر‬
‫ﻓﺰاﯾﻨﺪه اي ﻣﺴﺘﻘﯿﻤﺎٌ در ﺻﻔﺤﺎت ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺮﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮﺷﮑﺎري ﺑﺎ اﺳﭙﺎرك ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ اﺻﻮل ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ ‪ EDM‬اﺳﺖ‪.‬ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﯿﻪ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ﺑﺪون ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﮐﺎر‬
‫ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و اﻟﮑﺘﺮود ﺳﯿﻤﯽ ﻧﺎزك ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﺮش ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﺪدي ﮐﻨﺘﺮل‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻣﺎﻧﻨﺪ اره ﻧﻮاري ﯾﺎ ﭼﮑﺸﯽ در ﻗﻄﻌﻪ ﺣﺮﮐﺖ داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﯿﺎل دي اﻟﮑﺘﺮﯾﮏ آب ﺑﺎ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﯽ‬
‫ﭘﺎﯾﯿﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ از اﻓﺸﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﻫﻢ ﻣﺤﻮر ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﺮش ﮐﺎري وارد ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ اﯾﻦ آب در ﯾﮏ دﺳﺘﮕﺎه ﻣﺠﺰا‬
‫ﺗﻤﯿﺰ و ﺑﺎزﯾﺎﺑﯽ ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬آب اﻣﺘﯿﺎز ﻫﺎي زﯾﺎدي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﯿﺪروﮐﺮﺑﻨﻬﺎ دارد ‪ .‬ﺑﺎ آب ﻓﺎﻃﻠﻪ دﻫﺎﻧﻪ اﺳﭙﺎرك ﺑﯿﺸﺘﺮ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ اﻣﺮ ﺷﺴﺘﺸﻮ و ﮐﻞ ﻓﺮاﯾﻨﺪ را ﺑﻬﺘﺮ ﻣﯽ ﻣﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاده ﻫﺎ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬ﻫﯿﭻ ﻣﺤﺼﻮل ﺟﺎﻣﺪ ﺣﺎﺻﻞ‬
‫از ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻤﯽ اﯾﺪ و ﻫﯿﭻ ﻗﻮﺳﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺷﮑﺴﺘﻦ ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﯿﺸﮕﯿﺮي ﺳﯿﻢ ﺷﻮد ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬اﻣﺮوزه‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﺑﺮش ﮐﺎري ﺑﺎ اﺳﭙﺎرك در اﻧﻮاع دو ﻣﺤﻤﻮر و ﭼﻬﺎر ﻣﺤﻮره وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬ﻃﺮح ﭼﻬﺎر ﻣﺤﻮره ﺑﺮاي‬
‫ﺳﻮراﺧﻬﺎي ﻣﺨﺮوﻃﯽ ﺑﮑﺎر ﻣﯿﺮود‪ .‬ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻣﺪرن ﺷﮑﺎﻓﻬﺎي ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻌﻤﻮل را ﺗﺎ ارﺗﻔﺎع‬
‫ﺑﺮش ﮐﺎري ‪ 420 mm‬ﻣﯽ ﺗﻮان اﯾﺠﺎد ﮐﺮد‪ .‬ﻓﺎﺻﻠﻪ دﻫﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﺳﯿﻤﯽ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد و ﺑﺎ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬
‫ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﺳﯿﻤﯽ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 0,03- 0,3 mm‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﺳﯿﻢ ﺑﺎ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻗﺮﻗﺮه‬
‫داﺋﻤﺎً ﺟﺎﯾﮕﺰﯾﻦ ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬ﺑﺮ ﺧﻼف روش ﻣﺮﺳﻮم ‪ EDM‬اﺑﺰار ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻧﻤﯿﮑﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ روش ﺑﺮش ﮐﺎري )ﺑﺮش‬
‫ﺳﺮﯾﻊ ﯾﺎ ﺑﺮش ﻇﺮﯾﻒ ﮐﻪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺑﺮش ﮐﺎﻣﻞ‪،‬ﺑﺮﺷﮑﺎري ﻣﺠﺪد و ﺻﺎف ﮐﺮدن اﺳﺖ(ﺳﻄﻮح ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ارﺗﻔﺎع زﺑﺮي‬
‫‪ 0,3- 1,8UM‬و ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺮاده ﺑﺮداري ‪ 140 MIN/mm‬ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ‪.‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮﺷﮑﺎري ‪. EDM‬‬
‫اﯾﻦ روش ﺑﺮﺷﮑﺎري ﻧﯿﺰ ﺑﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر اﺛﺮ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ دارد و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎري در ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﯾﮏ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻻزم ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ 7-2‬ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري اﻟﮑﺘﺮوﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ )‪(ECM‬‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺪرن ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ اﺛﺮ اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺘﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺣﻞ ﺷﺪن ﻣﻮاد رﺳﺎﻧﺎ و ﻧﯿﻤﻪ رﺳﺎﻧﺎي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد اﺳﺖ‪ .‬اﻧﺤﻼل ﺑﺎ ﺗﺒﺎدل ﺑﺎر ﺑﺮﻗﯽ و ﻣﻮاد ﺑﯿﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان آﻧﺪ و اﺑﺰار ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﮐﺎﺗﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮان‬
‫ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ در اﻟﮑﺘﺮوﻟﯿﺖ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﯿﻂ ﻣﻮﺛﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﯾﻦ روش اﻣﺘﯿﺎز ﻫﺎﯾﯽ ﺗﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ‪) EDM‬ﻋﺪم ﺳﺨﺖ ﮐﺎري ﺳﻄﺢ‪،‬ﻋﺪم ﺳﺎﯾﺶ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎ و ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺮاده‬
‫ﺑﺮداري زﯾﺎد(داﺷﺘﻪ وﻟﯽ ﺿﻌﻔﻬﺎي ﺟﺪي ﻧﯿﺰ در آن وﺟﻮد دارﻧﺪ ‪.‬ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺑﺴﯿﺎر ﮔﺮان ﻫﺴﺘﻨﺪ و از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ در‬
‫ﺳﺎﺧﺖ آﻧﺪ زﻣﺎن و ﻫﺰﯾﻨﻪ زﯾﺎدي ﺻﺮف ﻣﯽ ﺷﻮد ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي ﻣﺤﺼﻮل ﻫﻢ ﺷﮑﻞ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﭼﻨﯿﻦ ﺣﺎﻟﺘﯽ ﺑﻪ ﻧﺪت در ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ ي ﺗﺮزﯾﻖ ﭘﯿﺶ ﻣﯽ آﯾﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ ﺗﻠﺮاﻧﺴﻬﺎي ﻗﺎﺑﻞ‬
‫دﺳﺘﺮﺳﯽ ‪ 5‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ﺗﻠﺮاﻧﺴﻬﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ EDM‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ 8-2‬ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ –اچ ﮐﺮدن‬
‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺳﻄﻮح ﺟﻬﺖ اﻫﺪاف ﮐﺎري ﺑﺎ ﺗﺰﺋﯿﻨﯽ ﺑﺎﻓﺖ دار ﻣﯿﺸﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮاي زﯾﺒﺎ ﺳﺎزي اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﯾﺸﯽ‬
‫و ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺮاش )ﻣﺜﻼً داﻧﻪ ﺑﻨﺪي ﭼﻮب ﯾﺎ ﭼﺮم(و ﯾﺎ ﺑﺮاي ﻟﻤﺲ ﭘﺬﯾﺮي ﺑﻬﺘﺮ اﯾﻦ ﮐﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺿﻤﻦ ﻣﯽ ﺗﻮان اﺛﺮات ﺟﺮﯾﺎن)ﺧﻄﻮط ﺟﻮﺷﮑﺎري‪،‬رﮔﻪ (را ﭘﻨﻬﺎن ﮐﺮد ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﻓﺮاﯾﻨﺪﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻗﺒﻼً ﺑﯿﺎن ﺷﺪ ‪.‬ﻋﻤﻮﻣﺎً ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ و اﻏﻠﺐ دﺳﺘﯽ ‪،‬ﻃﺮاﺣﯽ ﻫﺎﯾﯽ ﺧﻼﻓﺎﻧﻪ ﻣﻤﮑﻦ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ ‪.‬ﺗﻨﻬﺎ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﻣﮑﺎﻧﺎت ﺟﺪﯾﺪي ﺑﺮاي ﻃﺮح اﯾﺠﺎد ﮐﺮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺒﻨﺎي اﯾﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ‪،‬ﺣﻞ ﺷﺪن ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي اﺳﯿﺪي ‪،‬ﺑﺎزي و ﻧﻤﮑﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي‪،‬در ﻧﺘﯿﺠﻪ اﺧﺘﻼف‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﯿﻞ ﺑﯿﻦ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﭙﯽ ﻣﺎده ﯾﺎ ﺑﯿﻦ ﻣﺎده و ﻋﺎﻣﻞ اچ ﺣﻞ ﻣﯿﺸﻮﻧﺪ ‪.‬اﺗﻢ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ‪،‬اﻟﮑﺘﺮون ﺳﺎﻃﻊ ﻣﯽ‬
‫ﮐﻨﻨﺪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾﻮﻧﯽ از ﺷﺒﮑﻪ ﻓﻠﺰي ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﯾﻮﻧﻬﺎي آزاد در ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺣﯿﺎء ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﮐﺎﺗﯿﻮﻧﻬﺎ و اﻧﯿﻮﻧﻬﺎي‬
‫ﻣﻮﺟﻮد در ﻋﺎﻣﻞ اچ ﻣﺼﺮف ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬ﻓﻠﺰ ﺟﺪا ﺷﺪه ﺑﺮاي ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻧﻤﮏ ﻓﻠﺰي ﻏﯿﺮ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺎ آﻧﯿﻮﻧﻬﺎ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻧﻤﮏ ﺑﺎ ﺻﺎف ﮐﺮدن و ﻋﻤﻞ ﺳﺎﻧﺘﺮﯾﻔﯿﻮژ از ﻋﺎﻣﻞ اچ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺗﺮﮐﯿﺐ دﻗﯿﻖ ﻋﺎﻣﻞ اچ از اﺳﺮار ﺗﺠﺎري ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه اﺳﺖ‪.‬ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻓﻮﻻد ﻫﺎ را ﺑﺪون ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻣﻘﺪار‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي ﻣﺜﻞ ﻧﯿﮑﻞ ﯾﺎ ﮐﺮوم )ﺣﺘﯽ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن(ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ روش ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري ﯾﺎ ﺑﺎﻓﺖ دار‬
‫ﮐﺮد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ از ﻓﻠﺰات ﻏﯿﺮ آﻫﻨﯽ ﻫﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ‬
‫ﮐﺮد ‪.‬‬
 ‫ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﯾﺎ اچ ﮐﺮدن ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ و ﺷﺮاﯾﻂ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و اﻟﺒﺘﻪ‬
‫ﺑﻪ ﻋﺎﻣﻞ اچ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد ‪.‬ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﻓﻘﻂ در ﻣﻮاردي ﺣﺎﺻﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻫﻤﮕﻦ و ﺳﺎﺧﺘﺎر‬
‫ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﮐﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻇﺮﯾﻒ ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺳﻄﺢ اچ ﺷﺪه ﺑﻬﺘﺮ و ﺻﺎﻓﺘﺮ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯿﺸﻮد‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ را ﻗﺒﻞ ار اچ ﮐﺮدن ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪ .‬ﻋﻤﻖ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﻫﻤﯿﺸﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﯿﺸﺘﺮ از ﻋﻤﻖ اچ ﮐﺮدن‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ ﺻﻮرت ﻋﺎﻣﻞ اچ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺣﺮارﺗﯽ ﺷﺪه ﻧﻔﻮذ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬در اﯾﻦ ﺻﻮرت اچ‬
‫ﮐﺮدن ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﺳﺨﺘﮑﺎري ﺳﻄﺤﯽ ﻗﺒﻞ از اچ ﮐﺮدن ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﮐﺎﻓﯽ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر‬
‫ﮐﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ زﺑﺮي اوﻟﯿﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺮ ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﻄﺤﯽ ﭘﺲ از اچ ﮐﺮدن ﻣﻮﺛﺮ اﺳﺖ ‪.‬اﺛﺮات ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري‬
‫ﭘﻮﺷﯿﺪه ﻧﺸﺪه وﻟﯽ ﮐﻢ و ﺑﯿﺶ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﺎﻣﺸﺨﺺ ﺗﺮ دﯾﺪه ﻣﯿﺸﻮﻧﺪ‪.‬ﻗﺒﻞ از اچ ﮐﺮدن ﺑﺎﯾﺪ ﺳﻄﺢ را ﺑﺎ ﺳﻤﺒﺎده اي‬
‫ﺑﻪ اﻧﺪازه داﻧﻪ ‪ 240‬ﮐﺎﻣﻼً ﺻﺎف ﮐﺮد‪ .‬ﻋﻤﻖ ﻣﺠﺎز اچ ﮐﺮدن ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺑﻪ ﻋﺎﻣﻞ اچ‪،‬دﻣﺎ و ﻧﻮع ﺟﻨﺲ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد ‪.‬ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺳﺮﻋﺖ ‪ 0,01- 0,08 MM/MIN‬اﺳﺖ و ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ دﻣﺎ زﯾﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫دو روش اچ ﮐﺮدن ‪،‬اچ ﻏﻮﻃﻪ وري و اچ ﭘﺎﺷﺸﯽ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ دو روش اﻣﺘﯿﺎز و ﺿﻌﻔﻬﺎﯾﯽ دارﻧﺪ‪،‬ﺑﺎ اچ ﻏﻮﻃﻪ‬
‫وري ‪،‬ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻫﺮ اﻧﺪازه را ﻣﯽ ﺗﻮان اچ ﮐﺮد و ﺗﺠﻬﯿﺰات آن ﺳﺎده و ارزان ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬در اﯾﻦ روش دﻓﻊ ﻣﺤﺼﻮﻻت‬
‫واﮐﻨﺶ و ﺗﻌﻮﯾﺾ ﭘﺎﯾﺪار ﻋﺎﻣﻞ اچ در ﻧﺰدﯾﮑﯽ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬در اچ ﭘﺎﺷﺸﯽ ﺧﺎرج ﮐﺮدن ﻣﺤﺼﻮﻻت‬
‫واﮐﻨﺶ و ﺗﻌﻮﯾﺾ ﭘﺎﯾﺪار ﻋﺎﻣﻞ در ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ راﺣﺖ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮐﺎر ﺑﯿﺸﺘﺮي ﻻزم دارد و ﺗﺠﻬﯿﺰات‬
‫آن ﮔﺮاﻧﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬ﻋﺎﻣﻞ اچ ﻓﺸﺮده ﺷﺪه و از ﻣﯿﺎن ﻧﺎزل ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اچ ﺷﻮﻧﺪه ﭘﺎﺷﯿﺪه ﻣﯿﺸﻮد‪.‬‬
‫ﮐﻠﯿﻪ ﭘﻮﺷﺸﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ ﺗﺎ از اچ ﺷﺪن ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﻨﻨﺪ در ﻣﻮﻗﻊ ﺑﺮﺧﻮرد ﻋﺎﻣﻞ ﭘﺎﺷﯿﺪه‬
‫ﺷﺪه ﻧﺒﺎﯾﺪ از ﺑﯿﻦ رﻓﺘﻪ و ﯾﺎ ﺑﻠﻨﺪ ﺷﻮﻧﺪ ﻃﻮرﯾﮑﻪ ﻋﺎﻣﻞ در ﺳﻄﺢ زﯾﺮ آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻞ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﭼﻨﺪﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺬاري ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﺮاده ﺑﺮداري ﺷﻮﻧﺪ اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬اﯾﻦ روﺷﻬﺎ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺑﺎﻓﺖ‬
‫ﺑﺴﺘﮕﯽ دارﻧﺪ‪ .‬روﺷﻬﺎي ﭘﻮﺷﺶ ﮔﺬاري دﺳﺘﯽ ‪،‬ﺳﯿﻠﮏ اﺳﮑﺮﯾﻦ و واﺳﻄﻪ ﻫﺎي ﻓﺘﻮ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ در اﯾﻦ داﻣﻨﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﻓﺮاﯾﻨﺪ اﺧﯿﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﺑﺎ دﻗﺖ ﺑﺎﻻ ﻗﺎﺑﻞ دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ اﺳﺖ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﯾﮏ ﭘﻮﺷﺶ ﺣﺴﺎس ﺑﻪ ﻧﻮر ﮐﻪ‬
‫ﻃﺮح ﻓﯿﻠﻢ روي آن ﮐﭙﯽ ﺷﺪه اﺳﺖ ﭘﻮﺷﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻓﺖ داري ﮐﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ وﺳﯿﻠﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد در‬
‫ﺟﺰﺋﯿﺎت ﻧﯿﺰ درﺳﺖ اﺳﺖ و ﺑﻪ ﺧﻮﺑﯽ ﺑﺼﻮرت ﯾﮑﺴﺎﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﯾﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺧﺎﺻﻪ ﺑﺮاي‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﭼﻨﺪ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻣﺮوزه ﺷﺎﺑﻠﻮﻧﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ در زﻣﯿﻨﻪ ﻫﺎي ﮔﺴﺘﺮده اراﺋﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ 9-2‬ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺳﭙﺎرك ﯾﺎ اﻧﺤﻼل ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ )اچ( ﺷﺪه اﻧﺪ‬
‫ﺑﺎ ﮐﻤﮏ ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎي ﻣﺪرن ﺳﺎﺧﺖ – اﺳﭙﺎك و ﺑﻪ ﺧﺼﻮص اچ ﻓﺘﻮ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ –ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻃﺮح ﻫﺎي دﻟﺨﻮاه ﺑﺮ‬
‫ﺳﻄﻮح ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻫﺮ دو روش ﻇﺎﻫﺮ ﻣﺸﺨﺼﯽ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻗﺎﻟﺐ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪ .‬ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي اﺳﭙﺎرك ﺷﺪه ﺳﻄﺤﯽ ﺗﺨﺖ ﺑﺎ ﺣﺎﺷﯿﻪ اي‬
‫ﮐﻪ ﺑﺎ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از ﺗﺨﻠﯿﻪ ﮔﺮد ﺷﺪه دارد‪ .‬ﺳﻄﻮح اچ ﺷﺪه ﻣﺘﻔﺎوت ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪.‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻋﻤﯿﻖ ﺗﺮ اﺳﺖ و ﻟﺒﻪ‬
‫ﻫﺎي ﺗﯿﺰي دارد ‪.‬در ﻫﺮ دو ﻣﻮرد ﻣﯽ ﺗﻮان ﺳﺎﺧﺘﺎر را ﺑﺎ دﻣﯿﺪن ذرات ﺳﺨﺖ )ﮐﺎرﺑﯿﺪ ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ( ﯾﺎ ذرات ﻧﺮم‬
‫)ﺳﺎﭼﻤﻪ ﺷﯿﺸﻪ اي ( ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎري ﮐﻪ ﺧﺮﯾﺪار ﻣﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﺗﺒﺪﯾﻞ ﮐﺮد ‪.‬ﺑﺎ ذرات ﺳﺨﺖ ﺳﻄﺢ زﺑﺰ و ﺑﺎ ذرات ﻧﺮم‬
‫ﺳﻄﺢ ﺻﺎف ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﺮ ﻣﺎده ﭘﻼﺳﺘﯿﮏ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ‪،‬ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﻤﺎد و ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺜﻞ ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ و دﻣﺎي ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﺳﻄﺢ را ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﻣﺘﻔﺎوﺗﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﯾﮏ ﻗﺎﻧﻮن ﮐﻠﯽ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ ﮐﻢ ﺷﺪن وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﻣﺬاب دﻗﺖ ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬در ﻧﺘﯿﺠﻪ‬
‫ﻣﻮادي ﮐﻪ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﻣﺬاب آﻧﻬﺎ ﭘﺎﺋﯿﻦ اﺳﺖ ﺳﻄﺢ ﻗﺎﻟﺐ و ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي ﺗﯿﺰ را دﻗﯿﻘﺎً ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ‪.‬ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺣﺎﺻﻞ‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﺎت و ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺮاﺑﯽ اﺳﺖ‪.‬ﻣﻮادي ﮐﻪ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺬاب آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ‪ .‬ﮔﻮﺷﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﻗﻮس ﺑﺰرﮔﺘﺮي داﺷﺘﻪ و اﯾﻦ ﺳﻄﺢ ﺑﺮاق ﺑﻮده وﻟﯽ ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﯽ ﺣﺴﺎس اﺳﺖ ‪.‬ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺷﺪن ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻫﺎي ﻓﺮاﯾﻨﺪ‬
‫ﻣﺜﻞ دﻣﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﺰرﯾﻖ و ﻓﺸﺎر ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺠﺪد دﻗﯿﻖ ﺗﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻇﺮﯾﻒ ﺳﻄﺢ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد و ﻇﺎﻫﺮ ﮐﻠﯽ اﯾﻦ ﺳﻄﺢ ﻣﺎت ﺗﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺑﻪ اﯾﻦ ﻣﻌﻨﺎ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه و ﻣﺸﮑﻞ ﮐﻪ‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﺰرﮔﯽ دارﻧﺪ و ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ دﯾﻮاره آﻧﻬﺎ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﻣﺬاب ﺋﺎﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ در ﺗﻤﺎﻣﯽ‬
‫ﻧﻘﺎط در در ﺷﺮاﯾﻂ ﯾﮑﺴﺎﻧﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﺳﻄﺢ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫از اﯾﻦ رو اﺑﻌﺎد و ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﮔﻠﻮﺋﯽ ﺗﺰرﯾﻖ و راﻫﮕﺎه اﻫﻤﯿﺖ ﺧﺎﺻﯽ دارﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﮔﻠﻮﺋﯽ ﺗﺰرﯾﻖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﮐﻢ اﺳﺖ و در ﺳﻄﻮﺣﯽ ﮐﻪ دور از ﮔﻠﻮﯾﯽ ﺗﺰرﯾﻖ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻓﺰاﯾﺶ درﺧﺸﻨﺪﮔﯽ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻠﺖ اﯾﻦ اﻣﺮ وﺟﻮد ﻣﺬاب ﺳﺮد ﺷﺪه در ﻓﺎﺻﻠﻪ زﯾﺎد از ﮔﻠﻮﺋﯽ ﺗﺰرﯾﻖ و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﻓﺸﺎر ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد‬
‫ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺳﺎﺧﺘﺎر اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺧﺎرج ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر از ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻓﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﺜﻞ ﺷﯿﺎر ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ و ﻣﺎﻧﻊ ﺟﺪاﯾﺶ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﯿﺐ دﯾﻮاره ﻗﺎﻟﺐ در ﺣﯿﻦ اچ ﮐﺮدن ﯾﺎ اﺳﭙﺎرك ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﯿﺸﺘﺮ از ﻋﻤﻖ ﻣﺸﺨﺼﯽ ﮐﺎر ﮐﺮد‪ .‬ﺟﻬﺖ ﺑﺎﻓﺖ‬
‫ﻋﻤﻮدي ﻣﻮازي ﯾﺎ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺧﺎرج ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺣﺴﺎب ﺳﺮاﻧﮕﺸﺘﯽ ﻋﻤﻖ اچ ﮐﺮدن‬
‫ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ 0,5‬ﺷﯿﺐ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ‪ 0,02 mm‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﮔﺮ اچ ﮐﺮدن ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ ﻋﻤﻖ ﺑﺎﯾﺪ ﮐﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ و ﯾﺎ ﺷﯿﺐ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ اﮔﺮ ﻧﺘﻮان از ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد‬
‫ﺷﺪه ﺗﺒﻌﯿﺖ ﻧﻤﻮد ﭘﺲ از اﯾﺠﺎد دﻣﺎﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در دﯾﻮاره ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮي از ﺷﯿﺎر ﺑﻪ ﺑﯿﺮون ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﯽ ﺗﻮان اﺑﺘﺪا ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ را ﺧﺎرج ﮐﺮد و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺮﮐﺰ ﺟﻤﻊ ﺷﺪه و از ﺑﺎﻓﺖ‬
‫ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮد‪) .‬ﻣﺜﻼً ﺑﺪﻧﻪ ﺧﻮدﮐﺎرﻫﺎي ﺳﺎﭼﻤﻪ اي ( ﭘﯿﺶ ﺷﺮط اﯾﻦ ﮐﺎر اﯾﺠﺎد ﺷﯿﺐ ﺑﯿﺸﺘﺮ روي ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻧﺴﺒﺖ‬
‫ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 10-2‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮ ﺧﺎﻟﯽ ﺑﺎ ﺷﮑﻞ دﻟﺨﻮاد ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﻮﺳﺘﻪ –ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ذوب ﺷﺪه‬
‫ﺑﺴﯿﺎري از ﻗﻄﻌﺎت را ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻣﺮﺳﻮم ﻧﻤﯽ ﺗﻮان ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﮐﺮد ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺷﯿﺎر ﻫﺎي‬
‫ﭘﯿﭽﯿﺪه دارﻧﺪ و ﯾﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﻣﺜﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺠﺮاي ورود ﻫﻮا در ﻣﻮﺗﻮر ﻫﺎي ﮔﺎزوﺋﯿﻠﯽ اﯾﻦ ﻣﺸﮑﯽ‬
‫وﺟﻮد دارد‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﺎﻟﺒﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در آن ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﻣﻤﮑﻦ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬اﯾﻦ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺗﮑﻨﯿﮏ‬
‫ﻫﺎي ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬راه ﺣﻞ اﯾﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﻮﺳﺘﻪ و ﯾﺎ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻫﺎي ذوب‬
‫ﺷﻮﻧﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫روش ﭘﻮﺳﺘﻪ در ﻗﻄﻌﺎت ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان آﻧﻬﺎ را ﭼﻨﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﮐﺮده و ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺠﺰا و ﭘﯿﺶ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‬
‫را در ﻣﺮﺣﻠﻪ اي دﯾﮕﺮ ﺑﺎ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭼﺴﺒﺎﻧﯿﺪن و ‪ ..‬ﺑﻪ ﻫﻢ ﻣﺘﺼﻞ ﮐﺮد ﯾﺎ در ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﻣﻮاد اﻃﺮاف ﻣﺤﻞ‬
‫اﺗﺼﺎل ﺑﮑﺎر ﻣﯽ رود ‪ .‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي در اﻃﺮاف ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﮐﻪ در اﯾﻨﺠﺎ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ اﺳﺖ ‪،‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺘﻌﺪدي‬
‫ﻻزم دارد‪ .‬در اوﻟﯿﻦ ﮔﺎم دو ﻧﯿﻢ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎ ﯾﮏ ﻓﻼﻧﭻ در ﺧﻂ ﺟﺪاﯾﺶ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﯾﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻓﺮض‬
‫ﺷﺪه ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺧﻂ ﺟﺪاﯾﺶ را ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻗﺮار داد ﮐﻪ ﻣﺎﻧﻊ ﺟﺪاﯾﯽ دو ﻧﯿﻢ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺸﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ اﯾﻦ اﺟﺰاء در‬
‫ﯾﺎ ﻗﺎﻟﺐ دﯾﮕﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻣﻮاد در اﻃﺮاف ﻓﻼﻧﭽﻬﺎ رﯾﺨﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ذوب ﺷﻮﻧﺪه ﺑﻪ ﻣﻌﻨﯽ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ از ﺑﯿﻦ روﻧﺪه در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻗﺒﻠﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﻮﻣﺎً ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﺎ‬
‫رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﺗﮑﻪ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﮐﻢ و در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز در ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬ﺳﭙﺲ آﻧﻬﺎ در‬
‫ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﺰرﯾﻖ ﺟﺎ زده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ و از ﺣﺮﮐﺖ ﮐﺮدن آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺬاب ورودي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ‬
‫ﺻﻮرت ﺗﻔﺎوت در ﺿﺨﺎﻣﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎ و ﯾﺎ ﺑﺎرﮔﺬاري ﯾﮏ ﻃﺮف ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺮاب ﺷﺪن‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬ﭘﺲ از ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﻗﻄﻌﻪ و ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ از ﻗﺎﻟﺐ ﺟﺪا ﺷﺪه و داﺧﻞ ﯾﮏ وان ﮔﺮم ﺷﺪه ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ﮐﻪ در آن ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ذوب و ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ و ﻧﻘﻄﻪ ذوب آن وان آب ﮔﺮم و ﯾﺎ‬
‫روﻏﻦ ﮔﺮم ﺑﮑﺎر ﻣﯽ رود‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﺑﯿﺴﮑﻮت –ﻗﻠﻊ ﻗﻠﻊ از ﻧﻤﮏ ﻫﺎ و ﻣﻮم ﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ از ﭘﺎﯾﺎن ﮐﺎر اﯾﻦ ﻣﻮاد را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎزﯾﺎﻓﺖ ﮐﺮده و ﻣﺠﺪداً اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﮐﺎراﮔﺎﻫﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻗﺘﺼﺎدي ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ذوب ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﮔﺮان ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ .‬ﺑﺮاي ذوب ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ‬
‫ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎﻓﯽ ﯾﮏ ﮔﺮم ﮐﻦ اﻟﻘﺎﯾﯽ ﻗﺮﺗﻤﻨﺪ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ رود‪.‬‬
‫ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي از ﺟﻨﺲ آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﺑﯿﺴﻤﻮت‪-‬ﻗﻠﻊ در ﺳﺎﺧﺖ ﺑﻄﻦ و ﻗﻠﺐ ﻣﺼﻨﻮﻋﯽ ﺑﮑﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر‬
‫ﮐﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ ذوب ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﮔﺮان ﻗﯿﻤﺘﯽ ﻧﯿﺎز دارد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ اﺧﯿﺮاًﻋﻼوه ﺑﺮ آﻟﯿﺎژﻫﺎي ذوب ﭘﺎﺋﯿﻦ ﻣﻮاد‬
‫دﯾﮕﺮي ﻧﯿﺰ در ﻧﻈﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﯾﺦ ﺗﺎ ﻧﻤﮏ ﻣﻄﺮح ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﻣﻮﻣﯽ اﻃﻼح ﺷﺪه ﮐﻪ ﺗﺎ دﻣﺎي‬
‫‪ 200 c‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻃﺮح ﺟﺎﻟﺒﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 11-2‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺘﺮﯾﻮ‪-‬ﭘﻼﻧﻮﮔﺮاﻓﯽ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ و ﻣﺪل‬
‫اﻏﻠﺐ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ و ﻣﺪل ﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت دﺳﺘﯽ و ﯾﺎ ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ اﻏﻠﺐ ﺑﺮاي اﯾﻦ ﮐﺎر اﺑﺰار ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫آﻻت ﺧﺎﺻﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻌﻀﯽ اوﻗﺎت اﯾﻦ ﮐﺎر روزﻫﺎ ﻫﻔﺘﻪ ﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺎﻫﻬﺎ زﻣﺎن ﻣﯿﺒﺮد و ﺣﺘﯽ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي آن‬
‫از ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد ‪.‬ﺑﺎ اﯾﻦ روش اﺳﺘﺮﯾﻮ –ﭘﻼﺗﻮ ﮔﺮاﻓﯽ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ و ﺑﺪون‬
‫اﺑﺰار اﺿﺎﻓﯽ ﻣﺪل ﻧﻤﻮﻧﻪ و ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي را ﺑﺎ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺮد‪.‬‬
‫اﺳﺘﺮﯾﻮ ﭘﻼﺗﻮ ﮔﺮاﻓﯽ ﺗﮑﻨﻮﻟﻮژي ﺟﺪﯾﺪي ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺪل ﺑﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ و ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﻬﯿﻪ‬
‫ﺷﺪه در ‪ CAD/CAM‬اﺳﺖ اﺷﻌﻪ ﻟﯿﺰر ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺣﺴﺎس ﺑﻪ ﻧﻮر داﺧﻞ ﻣﺤﻔﻈﻪ را ﻋﻤﻞ آورده و ﺑﺪون اﺑﺰار ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﺗﻮﭘﺮ ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫اﺟﺰاء اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ اﺳﮑﻨﺮ ﻧﻮري و ﻟﯿﺰري اﺳﺖ‪ .‬ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ ﻧﻘﺸﻪ ‪ CAD‬ﻗﻄﻌﻪ را ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻌﻬﺎي‬
‫ﻣﻨﻔﺮد ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ اﺷﻌﻪ ﻟﯿﺰر ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ اﺳﮑﻨﺮ ‪ X-Y‬ﺑﺮاده ﻫﺎي اﯾﻦ ﺳﻄﻮح را روي ﺳﻄﺢ ﭘﻠﯿﻤﺮ ﻣﺎﯾﻊ ﮐﭙﯽ‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺗﺤﺖ اﺛﺮ ﺗﺸﻌﺸﻊ ‪ UV‬اﺷﻌﻪ ﻟﯿﺰر ﺑﺮ روي ﯾﮏ ﺳﮑﻮ ﻋﻤﻞ آورده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﺗﻤﺎم ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اول ﺳﮑﻮ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻘﻄﻊ از ﭘﯿﺶ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه ﭘﺎﺋﯿﻦ ﻣﯽ آﯾﺪ و ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﻘﻄﻊ ﺑﻌﺪي در ﻣﻌﺮض اﺷﻌﻪ ﻟﯿﺰر ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ‪ .‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻗﻄﻌﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎده ﻋﻤﻞ آوري ﻧﺸﺪه‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺎﯾﻊ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﯽ ﻣﺎﻧﺪ و ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت دﯾﮕﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺼﺮف اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺳﮑﻮ و ﻗﻄﻌﻪ از ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﮔﺮﻣﺎ ﺑﺎ ﯾﮏ ﺣﻼل ﺧﺸﮏ ﺷﺪه و‬
‫ﺑﺎ ﺗﺸﻌﺸﻊ ‪ UV‬ﺷﺪﯾﺪ ﺑﺎ ﮔﺮﻣﺎي ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺳﺨﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬