Thuyet Minh DA CTMNguyen Ban Chinh Thuc 1 Ä Ă Chuyá ƑN Ä Á - I

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY GVHD: TS.
Lê Cung
PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN

PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
1. Chọn công suất động cơ điện

a- Tính toán công suất cần thiết của động cơ điện:
Công suất của động cơ Nđc lấy theo dãy số tiêu chuẩn quy định cho từng loại
động cơ. Để tính Nđc ta xác định một số công suất sau:
Công suất trên băng tải:
2200  0.90
= 1.98 kW 
Pv
N= =
1000 1000
Trong đó:
P: Lực kéo băng tải
V: Vận tốc băng tải
Công suất truyền động chung cho cả hệ thống:
 =  đ . br2 . ôl4 . kn
Với: -  đ = 0.96 hiệu suất bộ truyền đai
-  br = 0.98 hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (2 cặp)
-  ôl = 0.99 hiệu suất một cặp ổ lăn (4 cặp)
-  kn = 1 hiệu suất khớp nối
  =  đ . br2 . ôl4 . kn = 0,96.0,98 2.0,99 4.1 = 0,87 kW 
Vậy công suất cần thiết của động cơ điện là:
N ct =
N
=
1,98
 
= 2,28 kW
 0,9
b- Chọn công suất động cơ điện (Nđc):
Nguyên tắc: Động cơ điện cần chọn sao cho có thể lợi dụng được toàn bộ công
suất động cơ. Khi làm việc nó phải thỏa mãn ba điều kiện:
- Động cơ không phát nóng quá nhiệt độ cho phép
- Có khả năng quá tải trong thời gian ngắn
- Có momen mở máy đủ lớn để thắng momen cản ban đầu của phụ tải khi khởi
động.
Thường chọn động cơ theo điều kiện nhiệt độ, rồi kiểm tra điều kiện quá tải và
momen mở máy.
Gọi: Nđc là công suất định mức hay công suất danh nghĩa của động cơ điện.
Tra bảng trang 320-336 sách TKCTM, chọn động cơ điện có công suất định mức
Nđc lớn hơn hay bằng công suất cần thiết Nct nên trong bảng 2P trang 322 sách
SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY GVHD: TS. Lê Cung
TKCTM ta chọn động cơ điện che kín có quạt gió loại AO2(A0Л2) có công suất động
cơ Nđc = 3.0 kW
 Kiểm tra điều kiện mở máy:
Momen mở máy Mm của động cơ điện phải lớn hơn momen cản ban đầu của
phụ tải (Momen cản ban đầu của phụ tải cho trên đồ thị thay đổi tải trọng theo thời
gian t, với Mmm = 1.4M)
M m M mm
Ta có:  = 1.4
M đm M
Mm M
Với: = 1.7  mm = 1.4
M đm M
 Thỏa mãn điều kiện
2. Chọn số vòng quay của động cơ.
Tra trong bảng trang 320-336[1] loại động cơ che kín có quạt gió loại A02(A0Л2),
có công suất định mức 3.0 kW với các số vòng quay gồm 2880 vg/ph; 1430 vg/ph;
960 vg/ph; 720 vg/ph.
Nếu chọn số vòng quay nđc càng lớn thì kích thước khuôn khổ, trọng lượng, giá
thành động cơ càng giảm (vì số đôi cực càng giảm), hiệu suất và hệ số công suất
(cosφ) càng tăng. Vì vậy, người sử dụng mong muốn dùng động cơ có số vòng quay
cao. Nhưng nếu chọn số vòng quay nđc lớn thì yêu cầu giảm tốc nhiều hơn (Tỷ số
truyền động chung ichung của HGT sẽ lớn) nên kích thước, giá thành của các bộ truyền
tăng lên.
Do đó, từ các điều kiện trên ta chọn động cơ điện kí hiệu A02(A0Л2) 32-4 có:
Công suất động cơ Nđc= 3,0 kW
Số vòng quay động cơ nđc = 1430 (vg/ph)
Hiệu suất động cơ ηđc = 83,5%
Khối lượng động cơ m = 39 (kg)
Động cơ này giá thành không đắt lắm và tỷ số truyền động chung có thể phân phối
hợp lý cho các bộ truyền trong hệ thống dẫn động.
CHƯƠNG 2: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Phân phối tỷ số truyền chung.
a- Tỷ số truyền động chung của hệ thống.
nđc
Ta có: ichung =
nlv
Trong đó: nđc Số vòng quay của động cơ
nlv Số vòng quay của tang
60.1000.v
Mà: nlv = (vg / ph)
 .D
Với : D = 280(mm) Đường kính của tang
v = 0,90(m/s) Vận tốc băng tải.

60.1000.0,9
 nlv =  61(vg / ph)
3,14.280
nđc 1430
Vậy: ichung = = = 23,44(vg / ph)
nlv 61
Mặt khác: ichung = ingoài .ihộp
Với ingoài : Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài HGT (ingoài = iđai)
ihộp : Tỷ số truyền của các bộ truyền trong HGT
Ta lại có: ihộp = in . ic
Với in : Tỷ số truyền của cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh
ic : Tỷ số truyền của cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm
b- Nguyên tắc phân phối tỷ số truyền.
Việc phân phối ichung cho các bộ truyền trong HGT dựa trên các nguyên tắc sau:
- Bảo đảm khuôn khổ và trọng lượng của HGT là nhỏ nhất
- Bảo đảm điều kiện bôi trơn là tốt nhất.
Để bôi trơn các bộ truyền bên trong HGT, chúng ta có thể dùng phương pháp bôi
trơn ngâm dầu: Các bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và cấp chậm được ngâm trong
dầu chứa trong HGT.
c- Phân phối tỷ số truyền.
Ta chọn trước ingoài = iđai = 2
ichung 23,44
 ihop = = = 11,72
ingoài 2
Để tạo điều kiện bôi trơn các bộ phận truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng
phương pháp ngâm dầu như nhau, ta lấy:
in = ic = ihop = 11,72 = 3,42
2. Tính số vòng quay và công suất trên các trục.
a. Số vòng quay trên các trục
Trục động cơ: nđc = 1430 (vg/ph)
nđc 1430
Trục I (trục vào): n1 = = = 715 (vg/ph)
iđai 2
n1 715
Trục II (trục trung gian): n2 = = = 209,06 (vg/ph)
in 3,42
n2 209,06
Trục III (trục ra): n3 = = = 61,13 (vg/ph)
ic 3,42
b. Công suất trên đầu vào các trục.
Trục động cơ: Nđc= 3,0 kW
Trục I: N1=Nđc.ηI = Nđc .ηđ = 3.0,96 = 2,88 (kW)
Trục II: N2 = N1 .ηbr .ηôl = 2,88.0,97.0,99=2,77 (kW)
Trục III: N3 = N2 .ηbr .ηôl = 2,77. 0,97.0,99 = 2,66 (kW)

c. Momen xoắn trên các trục.

N đc 3
Trục động cơ: Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 20034,97 (N.mm)
nđc 1430
N1 2,88
Trục I: Mx1 = 9,55.106. = 9,55.106. = 38467,13 (N.mm)
n1 715
N2 2,77
Trục II: Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 126535,44 (N.mm)
n2 209,06
N3 2,66
Trục III: Mx = 9,55.106. = 9,55.106. = 415557,01 (N.mm)
n3 61,13
Bảng hệ thống số liệu tính được.
Trục
Động cơ I II III
Thông số
i iđai=2 in = ic = 3,42
n (vg/ph) 1430 715 209,06 61,13
N (kW) 3 2,88 2,77 2,66

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT
1. Chọn loại đai.
Ta chọn loại đai vải cao su. Vì loại này có sức bền và tính đàn hồi cao, ít bị ảnh
hưởng của nhiệt độ và độ ẩm.
2. Đường kính bánh đai.
a. Đường kính bánh đai nhỏ:
Áp dụng công thức:
N1 3
D1 = (1100  1300)3 = (1100  1300)3 = 140,82  166,42 (mm)
n1 1430
Chọn D1 theo tiêu chuẩn theo bảng 5-1 trang 85 sách TKCTM D1 = 160(mm)
Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện.
D1n1 3,14.1430.160
v= = = 11,97 (m/s)
60.1000 60.1000
 v  vmax = (25  30) (m/s)
b. Đường kính bánh đai lớn:
Lấy ξ = 0.01
n 572
Áp dụng công thức: D2 = 1 D1 (1 −  ) = (1 − 0,01).160 = 316,8(mm)
n2 188,34
Chọn D2 theo tiêu chuẩn theo bảng 5-1 trang 85 sách TKCTM D2 = 280 (mm)
Số vòng quay thực n2 trong 1 phút của bánh bị dẫn:
D1 160
n2' = (1 −  ) n1 = (1 − 0,01).1430. = 808,97 (vg/ph)
D2 280
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu
n2' − n2 808,97 − 715
n = = = 13,14%  5%
n2 715
Do n2' chênh lệch quá nhiều so với n2 nên ta phải chọn lại D2
Ta chọn D2 = 305 (mm)
Tính lại số vòng quay thực n2 trong 1 phút của bánh bị dẫn:
D 160
n2' = (1 −  ) 1 n1 = (1 − 0,01).1430. = 742,66 (vg/ph)
D2 305
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu:
n2' − n2 742,66 − 715
n = = = 3,87%
n2 715
Sai số ∆n nằm trong phạm vi cho phép (3-5%)

3. Khảng cách trục A và chiều dài đai L.

a. Khoảng cách trục A:
Chiều dài tối thiểu Lmin của đai.
Lấy umax=4
v 11,97
Lmin = = = 2,9925 (m) = 2992,5(mm)
u max 4
Chọn Lmin=3000 (mm)
Tính khoảng cách trục đai A
Áp dụng CT 5-2, T83-TKCTM
2 L −  ( D2 + D1 ) + 2 L −  ( D2 + D1 )2 − 8( D2 − D1 ) 2
A=
8
2.3000 − 3,14(305 + 160) + 2.3000 − 3,14(305 + 160)2 − 8(305 − 160) 2
A=  1133 (mm)
8
Chọn A=1133(mm)
Kiểm nghiệm điều kiện 5-10,Tr86-TKCTM
A  2(D1 + D2 )  1133  2(160 + 305) = 930
=>Thỏa mãn điều kiện
=> Chọn A = 1133 (mm)
Tùy theo cách nối đai, thêm vào chiều dài đai tìm được trên một khoảng 100 -
400(mm)
4. Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ.
Góc ôm α1 trên bánh nhỏ được tính theo CT (5-53), Tr83 – TKCTM
D2 − D1 305 − 160
1 = 180 − .57 = 180 − 57  173
A 1133
Ta thấy α1 = 1730 >1500 => thỏa mãn điều kiện
5. Định tiết diện đai.
 1
Chiều dày đai δ được chọn theo tỷ số  ( bảng 5-2,Tr 83 – TKCTM, đối với
D1 40
đai vải cao su)
D1 160
Vậy:  = = 4 (mm)
40 40
Theo bảng 5-3, Tr 87–TKCTM, chọn đai vải cao su loại A có chiều dày δ =3(mm)
Lấy ứng suất căng ban đầu σo = 1,8(N/mm), theo trị số:
D1 160
= = 53,3
 3
Tra bảng (5-5), tr 89 – TKCTM, ta có [σP]o = 2,3(N/mm2)
Tra bảng (5-6), (5-7), (5-8), (5-9), tr 89 – 91, TKCTM ta có các hệ số sau:
Ct = 0.8 Cv = 0.98
Cα = 1 Cb = 1

Tính chiều rộng b của đai theo công thức (5-13), tr 86 – TKCTM
1000 N 1000.3
b = = 46,33 (mm)
v [ P ]o Ct C C v Cb 11,97.3.2,3.0,8.1.0,98.1
Tra bảng (5-4), tr91 – TKCTM ta chọn chiều rộng đai b = 50(mm)
6. Định chiều rộng B của bánh đai.
Tra bảng (5-10), tr 91 – TKCTM, ta chọn được B = 60(mm)
7. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục.
Lực căng So tính theo công thức:
So = σoδb = 1,8.3.50 = 270 (N)
Lực tác dụng lên trục:
 180
R = 3S o sin 1 = 3.270. sin = 810 (N)
2 2
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.
Bánh nhỏ: - thép 45 thường hóa(C45)
- σbk3 = 600 (N/mm2)
- σch3 = 300 (N/mm2)
- HB = 220
- Phôi rèn, giả sử đường kính < 100(mm)
Bánh lớn: - thép 35 thường hóa(C35)
- σbk4 = 500 (N/mm2)
- σch4 = 260 (N/mm2)
- HB = 190
- Phôi rèn, giả sử đường kính 100  300(mm)
2. Định ứng suất cho phép.
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
+ Số chu kì tương đương:
3
 Mi 
N tđ 4 = 60u    ni Ti CT (3-4), tr 42 – TKCTM
 M max 
Trong đó: u – Số lần ăn khớp của bánh răng khi bánh răng quay một vòng.
Mi, ni, Ti – momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ
bánh răng làm việc ở chế độ i.
Mmax – momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng
- Bánh răng lớn:
=> N tđ 4 = 60.1.61,13.5,5.310.16.(13.4 + 0,6 3.4) = 486,68.10 6  N  = 10 7 (bảng 3-9)
- Bánh răng nhỏ:
N tđ 3 = ic .N tđ 4 = 3,42.486,68.10 6 = 1664,45.10 6  N  = 10 7
Do đó, hệ số chu kỳ ứng suất của cả 2 bánh là: k N' = 1

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép:

 tx =  Notx k Nt (CT 3-1, T38-TKCTM)
Trong đó: [σ]tx - Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ]Notx - Ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài
Tra bảng 3-9, T43- TKCTM ta có [σ]Notx = 2,6HB
 tx4 =  Notx k Nt = 2,6 HB4 .k Nt = 2,6.190.1 = 494 (N/mm2)
 tx3 =  Notx k Nt = 2,6 HB3 .k Nt = 2,6.220.1 = 572 (N/mm2)
Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép là [ ]tx = 494 (N/mm2)
b. Ứng suất uốn cho phép.
+ Số chu kì tương đương:
m
 Mi 
N tđ 4 = 60u    ni Ti
 M max 
Trong đó: m – bậc đường cong mỏi uốn, lấy m ≈ 6
u – Số lần ăn khớp của bánh răng khi bánh răng quay một vòng.
Mi, ni, Ti – momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng
số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i.
Mmax – momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng
N tđ 4 = 60.1.61,13.5,5.310.16.(16.4 + 0,6 6.4) = 418,9.10 6  N   5.10 6 (bảng 3-9)
N tđ 3 = ic .N tđ 4 = 3.42.418,9.10 6 = 1432,65.10 6  N   5.10 6
Do đó, hệ số chu kỳ ứng suất của cả 2 bánh là: k N" = 1
+ Ứng suất uốn cho phép:
Do răng làm việc một chiều và chịu ứng suất thay đổi mạch động nên ta áp dụng
công thức:
 .k '' (1,4  1,6). −1 .k N''
[ ]u = o N = (CT 3-5, T44 – TKCTM)
n.K  n.K 
Trong đó: σo và σ-1 – Giới hạn mỏi uốn trong chu kì mạch động và
trong chu kì đối xứng. Lấy σ-1 = 0,4 σbk
k N - Hệ số chu kỳ ứng suất
''
n - Hệ số an toàn. Lấy n = 1,5

Kσ – Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng. Lấy Kσ = 1,8
Giới hạn mỏi uốn của thép 45 là: σ-1 = 0,45.σ*bk3 = 0,45.600 = 270 (N/mm2)
Giới hạn mỏi uốn của thép 35 là: σ-1 = 0,45.σ*bk4 = 0,45.500 = 225 (N/mm2)


1,5. −1 k N" 1,5.270.1
[ ]u 3 = = = 150 (N/mm2)
nK  1,5.1,8
1,5. −1 k N" 1,5.225.1
[ ]u 4 = = = 125 (N/mm2)
nK  1,5.1,8
3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K Chọn K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ψA = 0,4
5. Tính khoảng cách trục A
2
 1,05.106  KN
A  (i + 1)3   (CT 3-9, tr 45-TKCTM)
 [ ]tx i   A n2
Trong đó: i – Tỷ số truyền i = ic = 3,42
[σ]tx - Ứng suất tiếp xúc cho phép
n2 – Số vòng quay trong một phút của bánh bị dẫn
N – Công suất của bộ truyền
2
 1,05.10 6  1,3.2,77
 A  (3,42 + 1)3   = 170 (mm)
 494.3,42  0,4.61,13
Lấy A = 170 (mm)
6. Vận tốc vòng v của bánh răng và cấp chính xác chế tạo bánh răng.
+ Vận tốc vòng của bánh răng trụ: (CT 3-17, T46 – TKCTM)
2An1 2.3,14.170.209,06
v= = = 0,84 (m/s)
60.1000(i + 1) 60.1000(3,42 + 1)
Với vận tốc này theo bảng 3-11, T46 – TKCTM ta chọn được cấp chính xác chế
tạo bánh răng là cấp 9
7. Định chính xác hệ số tải trọng K
+ Chiều rộng bánh răng
b = ψA.A = 0,4.170 = 68 (mm)
Lấy b = 68(mm)
+ Đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ:
2. A 2.170
d1 = = = 76,92 (mm)
i + 1 3,42 + 1
b 68
Do đó  D = = = 0,884
d1 76,92
Với ψD = 0,884 tra bảng 3-12, T47 – TKCTM ta được: Ktt bảng = 1,071
+ Hệ số tập trung tải trọng thực tế
K tt bang + 1 1,071 + 1
K tt = = = 1,0355
2 2

+ Hệ số tải trọng K:
K = Ktt.Kđ (CT 3-19, T47 – TKCTM)
Trong đó: Kđ Hệ số tải trọng động, tra bảng 3-13, T48–TKCTM ta có Kđ=1,1
 K = K tt .K đ = 1,0355.1,1 = 1,14
Ta thấy K = 1,14 khác xa so với K=1,3 hơn 5% nên ta phải tính lại khoảng cách
trục A theo CT 3-21, T49 – TKCTM
K 1,14
A = Asobo 3 = 1703  163 (mm)
K sobo 1,3
Vậy lấy chính xác khoảng cách trục A=163(mm)
8. Xác định modun, số răng và chiều rộng bánh răng
+ Modun pháp:
mn = m = (0,01  0,02) A = (0,01  0,02).163 = 1,63  3,26
Tra bảng 3-1, T34 – TKCTM ta lấy m = 2
+ Số răng bánh nhỏ:
2A 2.163
Z1 = =  37 (răng)
m(i + 1) 2(3,42 + 1)
Lấy Z1 = 37 (răng)
+ Số răng bánh lớn:
Z 2 = iZ1 = 3,42.37  126 (răng)
Lấy Z2 = 126 (răng)
+ Chiều rộng bánh răng:
b =  A .A = 0,4.163 = 65,2 (mm)
Chọn b = 65(mm)
Chọn chiều rộng b của bánh răng nhỏ lớn hơn của bánh răng lớn khoảng 5  10mm
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.
+ Tra bảng 3-18, T52 – TKCTM ta có:
- Hệ số dạng răng của bánh răng bánh nhỏ: y3 = 0,476
- Hệ số dạng răng của bánh răng bánh lớn: y4 = 0,517
+ Sức bền uốn của bánh răng:
19,1.10 6 KN
u =  [ ]u (CT 3-33, T51 – TKCTM)
ym 2 Znb
Với: m – Môđun pháp của bánh răng thẳng.
y,z,n – Hệ số dạng răng, số răng và số vòng quay trong một phút của
bánh răng đang tính.
N – Công suất của bộ truyền.
K,b – Hệ số tải trọng, chiều rộng bánh răng.
[σ] - Ứng suất sinh ra tại chân răng.
[σ]u - Ứng suất uốn cho phép.

19,1.10 6.1,3.2,77
- Bánh nhỏ:  u 3 = = 71,85 (N/mm2)
0,476.2 2.37.209,06.65
 u 3  [ ]u 3 = 150( N / mm 2 )
y3 0,476
- Bánh lớn:  u 4 =  u 3 = 71,85 = 66,15 (N/mm2)
y4 0,517
 u 4  [ ]u 4 = 125( N / mm 2 )
10. Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn.
Trường hợp bánh răng chịu quá tải đột ngột với hệ số quá tải:
M qt
K qt = = 1,4
M
Với: Mqt – Mô men xoắn quá tải
M – Mô men xoắn danh nghĩa
+ Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[σ]txqt ≈ 2,5[σ]Notx (CT 3-43, T53 – TKCTM)
[σ]txqt3 = 2,5.2,6.HB3 = 2,5.2,6.220 = 1430 (N/mm2)
[σ]txqt4 = 2,5.2,6.HB4 = 2,5.2,6.190 = 1235 (N/mm2)
+ Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[σ]uqt = 0,8.σch (CT 3-46, T53 – TKCTM)
[σ]uqt3 = 0,8.σch3 = 0,8.300 = 240 (N/mm2)
[σ]uqt4 = 0,8.σch4 = 0,8.260 = 208 (N/mm2)
+ Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc lớn nhất khi quá tải:
 txqt =  tx K qt  [ ]txqt (CT 3-41, T53 – TKCTM)
Trong đó: σtx- Ứng suất tiếp xúc.
[σ]txqt - Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.
- Ứng suất tiếp xúc:
1,05.10 6 (i + 1) 3 kN
 tx =  [ tx ] (CT 3-13, T45 – TKCTM)
A.i b.n2
1,05.10 6 (3,42 + 1) 3 .1,3.2,77

  tx = = 526.78 (N/mm2)
163.3,42 65.61,13
  txqt =  tx K qt = 526,78. 1,4 = 623,29 (N/mm2)
Ta thấy σtxqt < [σ]txqt4 = 1235(N/mm2)
+ Kiểm nghiệm sức bền uốn:
 uqt =  u K qt  [ ]uqt (CT 3-42, T53 – TKCTM)
Trong đó: σu- Ứng suất uốn.

[σ]uqt - Ứng suất uốn cho phép khi quá tải.

σuqt3 = σu3Kqt = 71,85.1,4 = 100,59(N/mm2) < [σ]uqt3 = 240 (N/mm2)
σuqt4 = σu4Kqt =66,15.1,4 = 92,61 (N/mm2) < [σ]uqt4 = 208 (N/mm2)
11. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.
+ Modun pháp: m = 2 (mm)
+ Số răng: Z1 = 37 (răng)
Z2 = 126 (răng)
+ Góc ăn khớp: αn = 20o
+ Đường kính vòng chia (vòng lăn):
d1 = m.Z1 = 2.37 = 74 (mm)
d2 = m.Z2 = 2.126 = 252(mm)
+ Khoảng cách trục
d1 + d 2 74 + 252
A= = = 163 (mm)
2 2
- Bánh lớn: b = 65 (mm)
- Bánh nhỏ: b = 70 (mm)
+ Đường kính vòng đỉnh răng
De1 = d1 + 2m = 74 + 2.2 = 78 (mm)
De 2 = d 2 + 2m = 252 + 2.2 = 256 (mm)
+ Đường kính vòng tròn chân răng:
Di1 = d1 − 2,5m = 74 − 2,5.2 = 69 (mm)
Di 2 = d 2 − 2,5m = 252 − 2,5.2 = 247 (mm)
12. Tính lực tác dụng lên trục.
+ Lực vòng:
2M x
P= (CT 3-49, T54-TKCTM)
d
9,55.10 6 N
Trong đó: M x = (CT3-53, T55-TKCTM)
n
2.9,55.10 6.N 2.9,55.10 6.2,77
P= = = 3419,88 (N)
d1 n 74.209,06
+ Lực hướng tâm:
Pr = P. tan  = 3419,88. tan 20 = 1244,73 (N)
III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH
Mục 1,2,3,5 ta chọn giống như bộ truyền bánh răng cấp chậm
Lấy khoảng cách trục: A = 163 (mm)

4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

Từ CT 3-9, tr 45-TKCTM
2
 1,05.10 6  KN
A  (i + 1)3  
 [ ]tx i   A n2
2 2
 1,05.10 6  KN  1,05.10 6  1,3.2,88
  A  (i + 1) 
3
 3 = (3,42 + 1) 3   = 0,14
 [ ]tx i
3
 A n 2  494.3, 42  163 .209,06
Vậy lấy ψA = 0,25
=> Chiều rộng bánh răng: b = ψA.A =0,25.163 = 40,75 (mm)
Lấy b = 42 mm
6. Vận tốc vòng v của bánh răng và cấp chính xác chế tạo bánh răng.
+ Vận tốc vòng của bánh răng trụ:
2An1 2.3,14.163.715
v= = = 2,76 (m/s)
60.1000(i + 1) 60.1000(3,42 + 1)
+ Với vận tốc này theo bảng 3-11, T46 – TKCTM ta chọn được cấp
chính xác chế tạo bánh răng là cấp 9
Mục 7,8,9,10 ta lấy giống như bộ truyền bánh răng cấp chậm
11. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.
+ Modun pháp: m = 2 (mm)
+ Số răng: Z1 = 37 (răng)
Z2 = 126 (răng)
+ Góc ăn khớp: αn = 20o
+ Đường kính vòng chia (vòng lăn):
d1 = m.Z1 = 2.37 = 74 (mm)
d2 = m.Z2 = 2.126 = 252(mm)
+ Khoảng cách trục
d1 + d 2 74 + 252
A= = = 163 (mm)
2 2
- Bánh răng lớn: b = 42 (mm)
- Bánh răng nhỏ: b = 48 (mm)
+ Đường kính vòng đỉnh răng
De1 = d1 + 2m = 74 + 2.2 = 78 (mm)
De 2 = d 2 + 2m = 252 + 2.2 = 256 (mm)
+ Đường kính vòng tròn chân răng:
Di1 = d1 − 2,5m = 74 − 2,5.2 = 69 (mm)
Di 2 = d 2 − 2,5m = 252 − 2,5.2 = 247 (mm)

12. Tính lực tác dụng lên trục.

+ Lực vòng:
2M x
P= (CT 3-49, T54-TKCTM)
d
9,55.10 6 N
Trong đó: M x = (CT 3-53, T55-TKCTM)
n
2.9,55.10 6.N 2.9,55.10 6.2,88
P= = = 1039,65 (N)
d1 n 74.715
+ Lực hướng tâm:
Pr = P. tan  = 1039,65. tan 20 = 378,4 (N)
CHƯƠNG 2: BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC BẰNG PHƯƠNG PHÁP

NGÂM DẦU
+ Mức dầu thấp nhất: Ngập hết chiều cao chân răng của bánh răng nhỏ nhất trong
hai bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và cấp chậm.
+ Mức dầu cao nhất: Không vượt quá 1/3 ÷ 1/6 bán kính lớn nhất
h = 2,25.m = 2,25.2 = 4,5 (mm)
De 2 256
h + 10  = = 32 (mm)
4 4.2
=> Thỏa mãn điều kiện

PHẦN 3: THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH THEN

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu.
Vật liệu làm trục là thép 45 thường hóa
2. Tính sức bền trục.
a. Tính sơ bộ dường kính trục:
Đường kính sơ bộ của trục được tính theo công thức :
N
d  C.3 (CT7-2, T114-TKCTM)
n
Trong đó: d – Đường kính trục
N – Công suất truyền
n – Số vòng quay trong một phút của trục
C – Hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép, đối với đầu
trục vào và trục truyền chung có thể lấy C = 120
+ Trục I:
N1 = 2,88 (kW)
n1 = 715 (vg/ph)
2,88
 d1  120.3 = 19,1 (mm)
715
+ Trục II:
N2 = 2,77 (kW)
n2 = 209,06 (vg/ph)
2,77
 d 2  120.3 = 28,4 (mm)
209,06
+ Trục III:
N3 = 2,66 (kW)
n3 = 61,13 (vg/ph)
2,66
 d 3  120.3 = 42,21 (mm)
61,13
Để chuẩn bị cho bước tính gần đúng trong ba trị số d1,d2,d3 ta lấy d2 = 30 (mm) để
chọn loại ổ bi đỡ cỡ trung tra bảng 14P, T339 - TKCTM ta có được chiều rộng của ổ
B=19mm
b. Tính gần đúng đường kính các đoạn trục:
Để tính gần đúng trục ta xét tác dụng đồng thời cả mô men uốn và mô men xoắn
đến sức bền trục. Trị số momen xoắn đã biết, chỉ cần tính momen uốn.
Để tính chiều dài các trục ta chọn các kích thước như sau:
+ Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành trong của hộp a=10mm
+ Khe hở giữa trục I và trục III là c=10mm

+ Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp l2=10mm

+ Chiều cao của nắp và đầu bulông l3=20mm
+ Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết quay ngoài hộp l4=10mm
+ Bề rộng ổ bi : B=19mm
+ Chiều rộng của bánh răng: b1=42mm ,b2=65mm
+ Chiều rộng bánh đai(lấy theo chiều dài mayơ) lđ = 1,4d = 1,4.30 = 42 mm
+ Chiều dài mayơ của khớp nối : lkn=1,4d=42mm
+ Bề rộng bánh đai: Bđ = 60mm
Từ các kích thước dã chọn ta có:
- Trục I:
B b 19 42
l13 = + l 2 + a + 1 = + 10 + 10 + = 50,5mm
2 2 2 2
l11 = 2l13 = 2.50,5 = 101mm
B l 19 42
l12 = + l 4 + l3 + đ = + 10 + 20 + = 60,5mm
2 2 2 2
- Trục II:
b1 B 42 19
l 22 = + a + l2 + = + 10 + 10 + = 50,5mm
2 2 2 2
l 23 = l11 + l32 + c + B = 101 + 62 + 10 + 19 = 192mm
l 21 = l 23 + l32 = 192 + 62 = 254mm
- Trục III:
B b 19 65
l32 = + l 2 + a + 2 = + 10 + 10 + = 62mm
2 2 2 2
l31 = 2l32 = 2.62 = 124mm
l kn B 42 19
lC 33 = + l 4 + l3 + = + 10 + 20 + = 60,5mm
2 2 2 2
l33 = l31 + lC 33 = 124 + 60,5 = 184,5mm
Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên các trục:

❖ Trục I:
- Ở đây: P1 = 1039,65 (N) l12 = 60,5 (mm)
Pr1 = 378,4 (N) l13 = 50,5 (mm)
Rđ = 810 (N) d1 = 74 (mm)
Sơ đồ lực trục 1:
- Tính phản lực ở các gối đỡ trục:

 mAy = Rđ .l12 − Pr1.l13 − RBy 2l13 = 0
Rđ .l12 − Pr1 .l13 810.60,5 − 378,4.50,5
 RBy = = = 296 (N)
2l13 2.50,5
R Ay = Rđ + P r1 + RBy = 810 + 378,4 + 296 = 1484,4 (N)
m Ax = RBx 2.l13 − P1 .l13 = 0

P1 .l13 1039,65.50,5
 RBx = = = 519,825 (N)
2l13 2.50,5
R Ax = P1 − RBx = 1039,65 − 519,825 = 519,825 (N)
+ Tính mômen ở những tiết diện nguy hiểm.
- Ở tiết diện n-n:
Mu n-n = Rđ.l12 = 810.60,5 = 49005 (Nmm)
- Ở tiết diện m-m:
Mu m-m = M uy2 + M ux2
Trong đó:
Muy = RBy.l13 = 296.50,5 = 14958 (Nmm)
Mux = RBx.l13 = 519,825.50,5 = 26251,16 (Nmm)
=> Mu m-m = 14958 2 + 26251,16 2 = 30213,66 (Nmm)
+ Tính đường kính trục ở tiết diện n-n và m-m:
M tđ
d 3 , mm (CT7-3, T117-TKCTM)
0,1.[ ]
Với: Mtđ – Mômen tương đương
M tđ = M u2 + 0,75M x2 (CT7-4, T117 – TKCTM)
Mu, Mx – Mômen uốn và xoắn ở tiết diện tính toán
[σ] - Ứng suất cho phép

- Đường kính trục ở tiết diện n-n:

M tđ = M u2 + 0,75M x2 = 490052 + 0,75.38467,132 = 59256,06 (Nmm)
Tra bảng 7-2, T119 – TKCTM ta chọn sơ bộ d = 30mm nên ta
chọn được [σ] = 63(N/m2)
59256,06
d n−n  3 = 21,11mm
0,1.63
- Đường kính trục ở tiết diện m-m:
M tđ = M u2 + 0,75M x2 = 30213,66 2 + 0,75.38467,132 = 44973,94 (Nmm)
44973,94
 d m−m  3 = 19,25mm
0,1.63
Đường kính ở tiết diện n-n lấy bẳng dn-n = 25mm (ngõng trục lắp ổ)
Đường kính ở tiết diện m-m lấy bằng dm-m = 30mm,lớn hơn giá trị tính được
vì trục có rãnh then
Đường kính lắp bánh đai dđ = 20 mm
❖ Trục II:
- Ở đây: P2 = P1 =1039,65 N P3 =3419,88 N
Pr2 = Pr1 = 378,4 m Pr3 = 1244,73 N
l22 = 50,5 mm l21 = 254mm
l23 = 192 mm
- Sơ đồ lực trục 2:

 mCy = Pr 2 .l22 + Pr 3 .l23 − RDyl21 = 0
Pr 2 .l 22 + Pr 3 .l 23 378,4.50,5 + 1244,73.192
 RDy = = = 1016,13 (N)
l 21 254
RCy = Pr 2 + P r 3 − RDy = 378,4 + 1244,73 − 1016,13 = 607 (N)
m Cx = RDxl 21 + P2 .l22 − P3l23 = 0

P3 .l 23 − P2 l 22 3419,88.192 − 1039,65.50,5
 RDx = = = 2432,83 (N)
l 21 254
RCx = P 3 − P2 − RDx = 3419,88 − 1039,65 − 2432,83 = −52,6 (N)


Mômen uốn tổng cộng:
M u = M uy2 + M ux2
- Ở tiết diện e-e:
Mu e-e = M uy2 + M ux2
Trong đó:
Muy = RCy.l22 = 607.50,5 = 30653,5 Nmm
Mux = - RCx.l22 = 52,6.50,5 = 2626,3 Nmm
=> Mu e-e = 30653,5 2 + 2626,32 = 30765,8 (Nmm)
- Ở tiết diện i-i:
Mu i-i = M uy2 + M ux2
Trong đó:
Muy = RDy.(l21 – l23) = 1016,13.62 = 63000,06 (Nmm)
Mux = - RDx. (l21 – l23) = - 2432,83.62 = - 150835,46 (Nmm)
=> Mu i-i = 63000,06 2 + 150835,46 2 = 163463,58 (Nmm)
+ Tính đường kính trục ở tiết diện e-e và i-i:
M tđ
d 3 , mm (CT7-3, T117-TKCTM)
0,1.[ ]
- Đường kính trục ở tiết diện e-e:
M tđ = M u2 + 0,75M x2 = 30765,82 + 0,75.126535,44 2 = 113819,8 (Nmm)
113819,8
d e −e  3 = 26,24mm
0,1.63
- Đường kính trục ở tiết diện i-i:
M tđ = M u2 + 0,75M x2 = 163463,582 + 0,75.126535,44 2 = 196796,23 (Nmm)
196796,23
 d i −i  3 = 31,49mm
0,1.63
Vì trục có rãnh then nên ta chọn:
Đường kính ở tiết diện e-e: de-e = 35mm,
Đường kính ở tiết diện i-i: di-i = 38mm,
Đường kính ngõng trục lắp ổ lăn: dol = 30 mm

❖ Trục III:
- Ở đây: P4 = P3 =3419,88 N
Pr4 = Pr3 = 1244,73 m
l32 = 62 mm
l31 = 124 mm
- Sơ đồ lực trục III:

 mEy = Pr 4 .l32 − RFyl31 = 0
Pr 4 .l32 1244,73.62
 RFy = = = 622,365 (N)
l31 124
REy = P r 4 − RFy = 1244,73 − 622,365 = 622,365 (N)
m Ex = P4 .l32 − RFxl31 = 0
P4 .l32 3419,88.62
 RFx = = = 1709,94 (N)
l31 124
REx = P 4 − RFx = 3419,88 − 1709,94 = 1709,94 (N)
Mômen uốn tổng cộng:
M u = M uy2 + M ux2
- Ở tiết diện k-k:
Mu k-k = M uy2 + M ux2
Trong đó:
Muy = - REy.l32 = - 622,365.62 = - 38586,63 Nmm
Mux = REx.l32 = 1709,94.62 = 106016,28 Nmm
=> Mu k-k = 38586,63 2 + 106016,28 2 = 112820,12 (Nmm)

+ Tính đường kính trục ở tiết diện k-k:

M tđ
d 3 , mm (CT7-3, T117-TKCTM)
0,1.[ ]
- Đường kính trục ở tiết diện k-k:
M tđ = M u2 + 0,75M x2 = 112820,12 2 + 0,75.415557,012 = 377152,62 (Nmm)
377152,62
d k −k  3 = 39,12mm
0,1.63
Vì trục có rãnh then nên ta chọn đường kính ở tiết diện k-k: dk-k = 48mm,
đường kính ngõng trục lắp ổ lăn lấy bằng 45mm. Đường kính ngõng trục đầu ra lấy
bằng 40mm
c. Tính chính xác trục.
Tính chính xác trục theo CT7-5, T120 – TKCTM
n .n
n=  [ n]
n2 + n2
Trong đó:
n hệ số an toàn chỉ tính riêng ứng suất pháp:
 −1
n =
K
 a +   m
 
n hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:
 −1
n =
K
 a +  m
 
Trong các công thức trên:

-1 và  -1 giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
Có thể lấy gần đúng:
-1 = 0,4b=0,4.600=240 N/mm2;
 -1 = 0,2b=0,2.600=120 N/mm2
a vaì  a: biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện của trục:
 -  min
 a = max
2

 max −  min
a =
2
m và  m: trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp là thành phần không
đổi trong chu kỳ ứng suất:
 +  min
 m = max
2
 max +  min
m =
2
- Vì trục quay nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
Mu
a = max = min=
W
m = 0
- Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ mạch động :
 M
 a =  m = max = x
2 2W
- Trong các công thức W, W0 là mômen chống uốn và mômen chống xoắn của tiết
diện trục.
ψσ, ψτ: hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền
mỏi.đối với thép các bon trung bình : ψσ = 0,1; ψτ = 0,05.
- Không dùng phương pháp tăng bền nên hệ số tăng bền : = 1
-  ,  : hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi.
- kσ và kτ : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.
- [n]: Hệ số an toàn cho phép, trong điều kiện bình thường lấy [n]=2
❖ Xét trục I:
+ Tiến hành chính xác tại tiết diện m-m:dmm = 30mm
- Chọn hệ số kσ, kτ,  và .
+ Tra bảng 7-4, T123 – TKCTM lấy :  = 0,88; τ = 0,77.
+ Tra bảng 7-8, T127 – TKCTM lấy : kσ = 1,63; kτ = 1,5.
- Tỉ số:
k 1,63
= = 1,85
  0,88
k 1,5
= = 1,95
 0,77
- Tra bảng 7-3b, T122 – TKCTM ta có:
W = 2320 (mm3)
Wo = 4970 (mm3)
- Ta có: Mu = 30213,66 (Nmm); Mx = 38467,13 (Nmm2)
M u 30213,66
a = = = 13,02 (N/mm2)
W 2320

M x 38467,13
m =a = = = 3,87 (N/mm2)
2Wo 2.4970
- Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp ta chọn T3 áp suất sinh ra trên
bề mặt ghép ≥ 30 (N/mm2), tra bảng 7-10, T128 – TKCTM ta có:
k
= 2,4

k k
 = 1 + 0,6( − 1) = 1 + 0,6(2,4 − 1) = 1,84
 
- Thay các giá trị tìm được vào công thức tính nσ và nτ ta được:
 −1 240
n = = = 7,68
K 2,4.13,02 + 0,1.0
 a +   m
 
 −1 120
n = = = 16,41
K 1,84.3,87 + 0,05.3,87
 a +  m
 
n .n 7,68.16,41
n= = = 7  [n] = 1,5  2,5
n2 + n2 7,68 2 + 16,412
Vậy thỏa mãn điều kiện.

❖ Xét trục II:
+ Tiến hành chính xác tại tiết diện e-e:de-e = 35mm
k 1,63
- Tỉ số: = = 1,90
 0,86
k 1,5
= =2
 0,75
W = 3660 (mm3)
Wo = 7870 (mm3)
- Ta có: Mu = 30765,8 (Nmm); Mx = 126535,44 (Nmm2)
M 30765,8
a = u = = 8,41 (N/mm2)
W 3660
M 126535,44
m =a = x = = 8,04 (N/mm2)
2Wo 2.7870
Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp ta chọn T3 áp suất sinh ra trên bề
mặt ghép ≥ 30 (N/mm2), tra bảng 7-10, T128 – TKCTM ta có:

k
= 2,4

k k
 = 1 + 0,6( − 1) = 1 + 0,6(2,6 − 1) = 1,84
 
Thay các giá trị tìm được vào công thức tính nσ và nτ ta được:
 −1 240
n = = = 11,89
K 2,4.8,41 + 0,1.0
 a +   m
 
 −1 120
n = = = 7,9
K 1,84.8,04 + 0,05.8,04
 a +  m
 
n .n 11,89.7,9
n= = = 6,58  [n] = 1,5  2,5
n2 + n2 11,89 2 + 7,9 2

+ Tiến hành chính xác tại tiết diện i-i:di-i = 38mm
k 1,63
- Tỉ số: = = 1,92
 0,85
k 1,5
= = 2,05
 0,73
W = 4660 (mm3)
Wo = 10040 (mm3)
- Ta có: Mu = 163463,79 (Nmm); Mx = 126535,44 (Nmm2)
M 163463,79
a = u = = 35,09 (N/mm2)
W 4660
M 126535,44
m =a = x = = 6,3 (N/mm2)
2Wo 2.10040
- Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp ta chọn T 3 áp suất sinh ra trên bề
k
= 2,6

k k
 = 1 + 0,6( − 1) = 1 + 0,6(2,6 − 1) = 1,96
 

 −1 240
n = = = 2,63
K 2,6.35,09 + 0,1.0
 a +   m
 
 −1 120
n = = = 11,5
K 1,96.6,3 + 0,05.6,3
 a +  m
 
n .n 2,63.11,5
n= = = 2,56  [n] = 1,5  2,5
n2 + n2 2,632 + 11,5 2

❖ Xét trục III:
+ Tiến hành chính xác tại tiết diện k-k:dk-k = 48 mm
- Tỉ số:
k 1,63
= = 1,99
  0,82
k 1,5
= = 2,14
 0,70
W = 9620 (mm3)
Wo = 20500 (mm3)
- Ta có: Mu = 112820,12 (Nmm); Mx = 415557,01 (Nmm)
M 112820,12
a = u = = 11,28 (N/mm2)
W 9620
M 415557,01
m =a = x = = 10,14 (N/mm2)
2Wo 2.20500
- Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp ta chọn T 3 áp suất sinh ra trên bề
k
= 2,8

k k
 = 1 + 0,6( − 1) = 1 + 0,6(2,8 − 1) = 2,08
 
 −1 240
n = = = 7,60
K 2,8.11,28 + 0,1.0
 a +   m
 

 −1 120
n = = = 5,56
K 2,08.10,14 + 0,05.10,14
 a +  m
 
n .n 7,6.5,56
n= = = 4,49  [n] = 1,5  2,5
n + n
2 2
7,6 2 + 5,56 2
d. Kiểm nghiệm trục khi quá tải đột ngột.

Khi quá tải đột ngột trục có thể bị gãy hoặc biến dạng dẻo quá lớn. Điều kiện đảm
bảo trục làm việc bình thường:
 tđ =  2 + 3 2  [ ]  0,8 ch (CT 7-8, T129 - TKCTM)
Tra bảng 3-6, TKCTM ta có σch = 300 (N/mm2)
 [ ]  0,8.300 = 240 (N/mm2)
M u max
Trong đó: = , M u max = M u K qt
0,1d 3
M x max
= ; M x max = M x K qt
0,2d 3
Mu max – Mômen uốn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá tải;
Mx max – Mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá tải;
σch - Giới hạn chảy của vật liệu trục.
Lấy Kqt = 1,3
Tiết diện m-m e-e i-i k-k
Đường
30 35 38 48
kính
Mu max 34448,87 35078,41 183760,94 128634,7
Mx max 43859,28 144272,6 144272,6 473807,89
σ 12,76 8,18 33,49 11,63
τ 8,12 16,82 13,15 21,42
σtđ 18,99 30,26 40,5 38,88
Ta thấy tất cả các giá trị σtđ tại các tiết diện đều < [σ] ≈ 240 (N/mm2).
Vậy đã đảm bảo điều kiện trục làm việc bình thường.
e, Kiểm nghiệm điều kiện độ cứng
Ta thấy n tại các tiết diện đều ≥ 2,5 nên ta không cần kiểm nghiệm độ cứng của
trục.
3. Kết cấu trục.
Hình dạng cấu tạo trục được xác đinh:
+ Vị trí và số lượng các chi tiết lắp trên nó.
+ Các kiểu lắp và phương pháp cố định các chi tiết trên trục
+ Kết cấu, loại và kích thước của ổ trục
+ Công nghệ chế tạo trục.

- Bán kính góc lượn của phần trục mang chi tiết máy. Bảng 7-15, TKCTM
Đường kính
d 30 35 38 48
trục
Bán kính góc r 1,5 2 2 2,5
lượn r1 = S 2 2,5 2,5 3
- Độ vát của các phần trục (không dùng cho chi tiết cắt ren)
Tra bảng 7-17, T135 – TKCTM ta chọn được:
Đường kính trục c a α
22 1,5 2
30 1,5 2 30o
40 2 3
CHƯƠNG II – TÍNH TOÁN MỐI GHÉP THEN

Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến hoặc truyền mômen xoắn từ bánh răng
đến trục hoặc ngược lại ta cần dùng then.
Chọn loại then bằng, tiết diện theo đường kính trục, chiều dài:
l = (0,80,9) lm b
lm:chiều dài mayơ t1

k
h
Sau đó kiểm nghiệm sức bền dập và sức bền t
cắt.
d
❖ Điều kiện bền dập trên mặt cạnh làm việc của then:
2M x
d  [ ]d (N/mm2) (CT 7-11, T139 – TKCTM)
dkl
❖ Đối với then bằng, khi kiểm nghiệm sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và
2M x
then: d  [ ]d (N/mm2)
dtl
❖ Điều kiện bền cắt của then:
2M x
c =  [ ]c (CT 7-12, T139 – TKCTM)
dbl
Trong đó: Mx – Mô men xoắn cần truyền.
d - Đường kính trục.
l - Chiều dài then.
b - Chiều rộng then.
k, t - Biểu thị phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayơ
σd,τc - Ứng suất dập và cắt thực tế.
[σ]d, [τ]c - Ứng suất dập và cắt cho phép.

+ Tính toán then cho trục I:

+ Tại tiết diện m-m:
- Đường kính trục lắp bánh răng: d1 = 30 mm
- Tra bảng 7-23, T143 – TKCTM ta có kích thước của then:
b = 8 mm h = 7 mm
t = 4 mm k = 3,5 mm
t1 = 3,1 mm
- Chiều dài mayơ: lm = (1,2÷1,5)d1 chọn lm = 1,5.30 = 45 (mm)
- Chiều dài then: l = (0,8÷0,9)lm = (0,8÷0,9).45 = 36 ÷ 40,5 (mm)
Chọn l = 36(mm), Mx = 38467,13 (Nmm)
- Kiểm nghiệm sức bền dập:
2M x 2.38467,13
d = = = 20,35( Nmm 2 )
dkl 30.3,5.36
Tra bảng 7-20, T142 – TKCTM ta chọn [σ]d = 100 (N/mm2)
Ta thấy σd < [σ]d => thỏa mãn điều kiện bền.
- Kiểm nghiệm sức bền cắt:
2M x 2.38467,13
c = = = 8,9( Nmm2 )
dbl 30.8.36
Tra bảng 7-21, T142 – TKCTM ta chọn [τ]d = 87 (N/mm2)
Ta thấy τd < [τ]d => thỏa mãn điều kiện cắt.
+ Tính toán then cho trục II:
+ Tại tiết diện e-e:
b = 10 mm h = 8 mm
t = 4,5 mm k = 4,2 mm
t1 = 3,6 mm
- Chiều dài mayơ: lm = (1,2÷1,5)d1 chọn lm = 1,4.35 = 49 (mm)
- Chiều dài then: l = (0,8÷0,9)lm = (0,8÷0,9).49 = 39,2 ÷ 44,1 (mm)
Chọn l = 40(mm), Mx = 126535,44 (Nmm)
2M x 2.126535,44
d = = = 43,04( Nmm 2 )
dkl 35.4,2.40
Ta thấy σd < [σ]d => thỏa mãn điều kiền bền.
2M x 2.126535,44
c = = = 18,08( Nmm2 )
dbl 35.10.40

+ Tại tiết diện i-i:

b = 12 mm h = 8 mm
t = 4,5 mm k = 4,4 mm
t1 = 3,6 mm
- Chiều dài mayơ: lm = (1,2÷1,5)d1 chọn lm = 1,4.38 = 53,2 (mm)
- Chiều dài then: l = (0,8÷0,9)lm = (0,8÷0,9).53,2 = 42,56 ÷ 47,88 (mm)
Chọn l = 45 (mm), Mx = 126535,44 (Nmm)
2M x 2.126535,44
d = = = 33,64( Nmm 2 )
dkl 38.4,4.45
2M x 2.126535,44
c = = = 12,33( Nmm2 )
dbl 38.12.45
+ Tính toán then cho trục III:
+ Tại tiết diện k-k:
- Tra bangr 7-23, T143 – TKCTM ta có kích thước của then:
b = 14 mm h = 9 mm
t = 5 mm k = 5 mm
t1 = 4,1 mm
- Chiều dài mayơ: lm = (1,2÷1,5)d1 chọn lm = 1,3.48 = 62,4 (mm)
- Chiều dài then: l = (0,8÷0,9)lm = (0,8÷0,9).62,4 = 49,92 ÷ 56,16 (mm)
Chọn l = 50(mm), Mx = 415557,01 (Nmm)
2M x 2.415557,01
d = = = 69,26( Nmm2 )
dkl 48.5.50
2M x 2.415557,01
c = = = 24,74( Nmm2 )
dbl 48.14.50

PHẦN 4: THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC

I. CHỌN Ổ LĂN.
1. Chọn loại ổ lăn
Do cả ba trục chỉ chịu lực hướng tâm và lực vòng nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy.
2. Tính chọn kích thước ổ lăn theo khả năng tải động:
- Hệ số khả năng làm việc:
C = Q(nh)0,3 (CT 8-1, T158 – TKCTM)
Trong đó: Q – tải trọng tương đương.
n - số vòng quay của ổ.
h - thời gian phục vụ.
Với: Q = (KvR + mA)KnKt
R – Tải trọng hướng tâm,
A – Tải trọng dọc trục, A = 0
m – Hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm
Tra bảng 8-2, T161 – TKCTM ta có m = 1,5
Kt – Hệ số tải trọng động,
Tra bảng 8-3, T162 – TKCTM ta có Kt = 1
Kn – Hệ số nhiệt độ,
Tra bảng 8-4, T162 – TKCTM ta chọn Kn = 1
Kv – Hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay,
Tra bảng 8-5, T162 – TKCTM ta chọn Kv = 1
=> Q = KvRKnKt = R
❖ Trục I:
+ Sơ đồ chọn ổ cho trục I:
- Số vòng quay: n = 715 (vg/ph)

- Thời gian phục vụ: h = 27280 (giờ)
R A = R Ax
2
+ R Ay
2
= 519,825 2 + 1484,4 2 = 1572,79 (N)
RB = RBx
2
+ RBy
2
= 519,825 2 + 296 2 = 598,19 (N)
- Tính cho gối đỡ A vì có lực RA lớn.
Ở đây A = 0 nên Q = RA = 1572,79 (N) = 157,279 daN
=> C = RA(nh)0,3 = 157,279.(715.27280)0,3 = 24194,46

Tra bảng 14P – TKCTM, ứng với d = 25mm chọn ổ bi đỡ ký hiệu 305 (loại cỡ
trung) có Cbảng = 27000, đường kính ngoài D = 62mm, chiều rộng B = 17mm
❖ Trục II:
+ Sơ đồ chọn ổ cho trục II:
- Số vòng quay: n = 209,06 (vg/ph)

RC = RCx
2
+ RCy
2
= 52,6 2 + 607 2 = 609,27 (N)
RD = RDx
2
+ RDy
2
= 2432,832 + 1016,132 = 2636,51 (N)
- Tính cho gối đỡ D vì có lực RD lớn.
Ở đây A = 0 nên Q = RD = 2636,51 (N) = 263,651 daN
=> C = RD(nh)0,3 = 263,651.(209,06.27280)0,3 = 28045,55
trung) có Cbảng = 33000, đường kính ngoài D = 72mm, chiều rộng B = 19mm
❖ Trục III:
+ Sơ đồ chọn ổ cho trục III:
- Số vòng quay: n = 61,13 (vg/ph)

RE = RF = REx
2
+ REy
2
= 1709,94 2 + 622,365 2 = 1819,68 (N)
- Tính cho 1 trong 2 gối đỡ vì có lực RE = RF
Ở đây A = 0 nên Q = RE = 1819,68 (N) = 181,968 daN
=> C = RE(nh)0,3 = 181,968.(61,13.27280)0,3 = 13385,19
đặc biệt nhẹ) có Cbảng = 25000, đường kính ngoài D = 75mm, chiều rộng B =
16mm

II. CÁC PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH Ổ TRÊN TRỤC VÀ TRONG VỎ HỘP.

1. Cố định ở trên trục.
Do cả 3 trục đều chịu lực dọc trục nhỏ nên ta có thể dùng kiểu lắp có độ dôi để cố
định vòng trong của ổ vào trục mà không cần chi tiết phụ.
2. Cố định ổ trong vỏ hộp.
Đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt tì của nắp ổ và vai lỗ trong vỏ hộp.
III. CHỌN KIỂU LẮP VÀ CẤU TẠO CHỖ LẮP Ổ.
+ Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ, vào vỏ hộp theo hệ trục.
+ Vòng trong chịu tải trọng tuần hoàn ,vòng ngoài chịu tải trọng cục bộ.
Ta có các kiểu lắp:
- Vòng trong của các ổ lắp trên trục theo kiểu : T2ô
- Vòng ngoài của ổ lắp trong vỏ hộp theo kiểu : L1ô
IV. NẮP Ổ VÀ ỐNG LÓT.
1. Ống lót.
+ Được làm bằng Gang GX15-32, lấy chiều dày δ = cd với d là đường kính lỗ ống
lót, c là hệ số tùy theo đường kính lỗ.
+ Tra bảng 8-26, TKCTM ta chọn c = 0,15 ÷ 0,2
2. Nắp ổ.
+ Được chế tạo bằng Gang GX15-32.
+Có hai loại nắp ổ: nắp ổ kín và nắp ổ thủng để lắp trục xuyên qua.
+ Đối với nắp ổ kín lấy bề mặt có đường kính D làm chuẩn định tam theo kiểu lắp
L1ô , L3ô
+ Bề mặt tiếp xúc của nắp với đầu vít kẹp chặt cần được gia công độ nhẵn ≥ ∆3
+ Kích thước chỗ lắp nắp tra bảng 10-10b, T270 – TKCTM
+ Các tâm lỗ lắp vít lấy cách mép lỗ một khoảng bằng (0,8 1)d3;
d3:đường kính vít.
+ Đường kính ngoài của bích Db = D + 4,4d3
+ Chiều dày nắp lấy bằng (0,7  0,8) chiều dày vỏ hộp.
+ Chiều dày của thành bằng (0,5  0,6) chiều dày vỏ hộp
+ Trị số d3 và số bu lông lấy theo bảng 10-10b, T270 – TKCTM
- Trục I: d3 = 6; DbI =62 + 4,4.6 = 84,4 [mm] số lượng bulông 4
- Trục II: d3 = 8; DbII =72 + 4,4.8 = 107,2 [mm] số lượng bulông 6
- Trục III :d3 = 8; DbIII =75 + 4,4.8 = 110,2 [mm] số lượng bulông 6
V. BÔI TRƠN Ổ LĂN.
+ Bộ phận ổ lăn được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bé nên dầu không thể
bắn tóe lên được.
+ Mỡ dùng bôi trơn chọn trong bảng 8-28, T198 – TKCTM với nhiệt độ làm việc
của ổ 60 ÷ 100ºC, số vòng quay dưới 1500 vg/ph nên ta chọn Mỡ T
+ Lượng mỡ cho vào lần đầu trong bộ phận ổ theo quy định:
- Số vòng quay nhỏ và trung bình, mỡ lấp đầu dưới 2/3 thể tích rỗng của bộ phận ổ.

- Số vòng quay lớn: dưới 1/3 ÷ 1/2 thể tích trên.

VI. CHE KÍN Ổ LĂN.
+ Để che kín các đầu trục ra, vào tránh sự xâm nhập của bụi, tạp chất, ngăn mỡ tràn
ra người ta dùng vòng phớt.
+ Tra bảng 8-29, T203 – TKCTM ta chọn được:
+Trục I : d = 25 mm
D = 38 mm, d1 = 26mm,d2 = 24mm
a = 6 mm, b = 4,3 mm; so = 9 mm
+ Trục III: d = 45 mm
D = 64 mm; d1 = 46 mm, d2 = 44mm
a = 9 mm; b = 6,5 mm ; so = 12mm

PHẦN 5: TÍNH CHỌN NỐI TRỤC

I. CHỌN LOẠI KHỚP NỐI.
+ Do chịu tải va đập nên ta chọn loại khớp nối là nối trục đàn hồi vì có các ưu điểm :
- Cấu tạo đơn giản,
- Dễ chế tạo và giá rẻ,
- Giảm va đập và chấn động.
+ Vật liệu làm nối trục: Gang GX 21 – 40
+ Vật liệu làm chốt: Thép 45 thường hóa
+ Khớp nối được tính theo mômen tính:
KN
M t = KMx = 9,55.10 6. (CT 9-1, T221 – TKCTM)
n
Trong đó: Mt – Mô men xoắn tính,
Mx – Mô men xoắn danh nghĩa.
Mx = 415557,01 Nmm = 415,56 Nm
K – Hệ số tải trọng động.
Tra bảng 9-1, TKCTM ta có K = 1,2÷1,5. Chọn K = 1,2
 M t = 1,2.415557,01 = 498,67.10 3 (N.mm) = 498,67Nm
+ Tra bảng 9-11, TKCTM ta chọn được các kính thước chủ yếu của nối ghép trục:
- Với d = 40 mm; D = 170 mm; do = 36 mm; l = 112(mm); c = 6 mm;
Do = D – do – (10 ÷ 20) = 170 – 36 – 10 = 124 (mm)
- Kích thước chốt dc = 18 mm ;lc = 42 mm, Ren M 12; Số chốt Z = 6
- Vòng đàn hồi: Đường kính ngoài 35 mm; lv = 36 mm ; nmax =3350 (vg/ph)
II. KIỂM NGHIỆM SỨC BỀN.
1. Kiểm tra điều kiện bền dập của vòng đàn hồi.
2.K .M x
d =  [ ]d (CT 9-22, T235 – TKCTM)
Z .Do .lv .d c
Trong đó: Do : Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt.
do : Đường kính lỗ lắp chốt bọc vòng đàn hồi ;
dc : Đường kính chốt ;
lv : Chiều dài toàn bộ của vòng đàn hồi ;
[σ]d : Ứng suất dập cho phép của vòng cao su,
Lấy [σ]d = (2 ÷ 3) N/mm2
2.K .M x 2.1,2.415557,01
d = = = 2,07 (N/mm2)
Z .Do .lv .d c 6.124.36.18
Ta thấy σd = 2,07(N/mm2) nằn trong khoảng [σ]d = (2 ÷ 3) N/mm2
2. Kiểm tra điều kiện bền uốn của chốt.

K .M x .lc
u =  [ ]u (CT 9-23, T235 – TKCTM)
0,1.Z .d c3 .Do
Trong đó: lc : Chiều dài chốt.
[σ]u: Ứng suất uốn cho phép của chốt,
Lấy [σ]u = (60 ÷80) (N/mm2)
K .M x .lc 1,2.415557,01.42
u = 3
= = 48,27 (N/mm2)
0,1.Z .d c .Do 0,1.6.183.124
Ta thấy σu ≤ [σ]u => thỏa mãn điều kiện

PHẦN 6: THIẾT KẾ CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ

CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC, BÔI TRƠN VÀ
LẮP HỘP GIẢM TỐC
I. CẤU TẠO VỎ HỘP.
+ Vỏ máy được đúc bằng Gang Xám.
+ Mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua các đường tâm trục và song song
với mặt đế. Nhờ đó việc lắp ghép được dễ dàng và thuận tiện hơn.
+ Các kích thước cơ bản của hộp:
- Chiều dày thành thân hộp: δ = 0,025A + 3 = 7,1 mm
Lấy δ = 8 mm
- Chiều dày thành nắp hộp: δ1 = 0,04A + 3 = 9,52mm
- Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp: b = 1,5δ = 12 mm
- Chiều dày mặt bích trên của nắp hộp: b1 = 1,5δ1 = 14,28 mm
- Chiều dày mặt đế:
Không có phần lồi: p = 2,35δ = 18,8 mm
Có phần lồi: p1 = 1,5δ = 12 mm
P2 = 2,5.δ = 20 mm
- Chiều dày gân ở thân hộp: m = (0,85 ÷ 1)δ mm
Lấy m = 0,9.8 = 7,2 mm
- Chiều dày gân ở nắp hộp: m1 = (0,85 ÷ 1)δ mm
Lấy m1 = 0,9.9,52 = 8,568 mm
- Đường kính bulông nền: dn = 0,036A + 12 = 17,868 mm
Tra bảng 10-13, T269 – TKCTM lấy dn = 20 mm
- Đường kính các bulông:
+ Ở cạnh ổ: d1 = 0,7dn = 14 mm
+ Ghép các mặt bích nắp và thân: d2 = (0,5 ÷ 0,6)dn mm
Lấy d2 = 0,5.20 = 10 mm
+ Ghép ở nắp ổ: d3 = (0,4 ÷ 0,5)dn mm
Lấy d3 = 0,4.20 = 8 mm
+ Ghép nắp của thăm dầu: d4 = (0,3 ÷ 0,4)dn mm
Lấy d4 = 0,4.20 = 8 mm
- Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ đến tâm bulông: C1 ≈ 1,2d + (5 ÷8) mm
+ Bulông nền dn: C1n = 1,2dn + 6 = 30 mm
+ Bulông cạnh ổ d1: C11 = 1,2d1 + 6 = 22,8 mm
+ Bulông d2: C12 = 1,2d2 + 6 = 18 mm
- Chiều rộng mặt bích K,(không kể chiều dày thân hoặc nắp hộp)
K = C1 + C2 ; C2 = 1,3d

+ C2n = 1,3dn = 26 => Kn = C1n + C2n = 56 mm

+ C21 = 1,3d1 = 18,2 => K1 = C11 + C21 = 41 mm
+ C22 = 1,3d2 = 13 => K2 = C12 + C22 = 31 mm
- Kích thước phần lồi: Rδ = C2 ; r1 = 0,2C2 .
- Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ đến tâm bulông d1: e = (1 ÷ 1,2)d1 mm
Lấy e = 1,2d1 = 16,8 mm
- Chiều rộng mặt bích chỗ lắp ổ: l1 = C1 + Rδ + (2 ÷ 3) mm = K1 + (2÷ 3) mm
l1 = K1 + 2 = 43 mm
- Đường kính bu lông vòng d: Có A = 163 mm
Tra bảng 10-11b, TKCTM có trọng lượng 180 kG
Tra bảng 10-11a, TKCTM chọn M 12
Khối lượng 1 vít : 0,178 kG
L+B
- Số lượng bu lông nền : n=
200
Chọn sơ bộ L = 441 mm; B = 250 mm
L + B 441 + 250
n= = 3
250 250
Lấy n = 6.
II. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC:

+ Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt
và đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần phỉa bôi trơn liên tục các bộ truyền trong
hộp giảm tốc.
+ Việc chọn hợp lý loại dầu, độ nhớt và hệ thống bôi trơn sẽ làm tăng tuổi thọ cảu
bộ truyền tức là nâng cao thời gian sử dụng máy.

Thuyet Minh DA CTMNguyen Ban Chinh Thuc 1 Ä Ă Chuyá ƑN Ä Á - I

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyet Minh DA CTMNguyen Ban Chinh Thuc 1 Ä Ă Chuyá ƑN Ä Á - I

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY GVHD: TS.

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN

1. Chọn công suất động cơ điện

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 1

CHƯƠNG 2: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 2

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 3

c. Momen xoắn trên các trục.

Bảng hệ thống số liệu tính được.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 4

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 5

3. Khảng cách trục A và chiều dài đai L.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 6

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 7

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép:

n - Hệ số an toàn. Lấy n = 1,5

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 8

- Bánh răng nhỏ:

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 9

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 10

1,05.10 6 (3,42 + 1) 3 .1,3.2,77

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 11

[σ]uqt - Ứng suất uốn cho phép khi quá tải.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 12

4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 13

12. Tính lực tác dụng lên trục.

CHƯƠNG 2: BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC BẰNG PHƯƠNG PHÁP

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 14

PHẦN 3: THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH THEN

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 15

+ Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp l2=10mm

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 16

- Tính phản lực ở các gối đỡ trục:

m Ax = RBx 2.l13 − P1 .l13 = 0

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 17

- Đường kính trục ở tiết diện n-n:

- Tính phản lực ở các gối đỡ trục:

m Cx = RDxl 21 + P2 .l22 − P3l23 = 0

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 18

+ Tính mômen ở những tiết diện nguy hiểm.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 19

- Tính phản lực ở các gối đỡ trục:

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 20

+ Tính đường kính trục ở tiết diện k-k:

Trong các công thức trên:

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 21

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 22

Vậy thỏa mãn điều kiện.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 23

Vậy thỏa mãn điều kiện.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 24

Vậy thỏa mãn điều kiện.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 25

d. Kiểm nghiệm trục khi quá tải đột ngột.

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 26

CHƯƠNG II – TÍNH TOÁN MỐI GHÉP THEN

lm:chiều dài mayơ t1

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 27

+ Tính toán then cho trục I:

SVTH: Nguyễn Đình Nguyên_Lớp 08C1C Trang: 28