Thesis

Технически университет – София
Катедра : Текстилна техника
Дипломна работа :
Тема : Изследване на скоростта на омокряне и на

влагопренос в нетъкани структури
На Йорданка Цветанова Цанова

Ф. ЕМФ ; спец.ТТТ; Курс 4 ; гр.16 ; ф.н. 071208031
Ръководител :
/ доц. Кръстева /
1
• Увод :..................................................................................................................................................3
• Използвани материали и методи за получаване на нетъкани текстилни материали :................5
1. Материали.....................................................................................................................................5
1.1. вискозни влакна.........................................................................................................................5
1.2. полиамидни влакна (ПА) –........................................................................................................9
1.3. полиестерни влакна (ПЕТ, ПЕС)...............................................................................................14
1.4. полиакрилнитрилни влакна (ПАН) -.......................................................................................17
1.5. полиетиленови влакна (ПЕ) –..................................................................................................19
1.6. полипропиленови влакна (ПП) -.............................................................................................20
2. Методи :......................................................................................................................................22
2.1. иглонабиване –........................................................................................................................22
2.2. прошивно плетачни технологии –..........................................................................................23
2.3. изкуствен кожух –....................................................................................................................24
2.4. тъфтинг -...................................................................................................................................24
2.5. получаване на НТМ по метода на горещо пресоване –........................................................25
2.6. получаване на ватка хидродинамично –...............................................................................25
2.7. получаване на ватка и НТ директно от стопилка –................................................................25
2.8. електрофлокиране –................................................................................................................26
2.9. комбинирани методи –...........................................................................................................26
• Литературно проучване и изследвания по проблема :.................................................................26
1.......................................................................................................................................................26
2.......................................................................................................................................................29
• Експериментална част :...................................................................................................................32
1.......................................................................................................................................................33
2.......................................................................................................................................................35
2.1. лице - опако :............................................................................................................................38
2.2. опако – лице :...........................................................................................................................39
3.......................................................................................................................................................40
4.......................................................................................................................................................40
5.......................................................................................................................................................42
• Диаграми :........................................................................................................................................44
1.......................................................................................................................................................44
2.......................................................................................................................................................45
3.......................................................................................................................................................47
4.......................................................................................................................................................49
• Източници :......................................................................................................................................54
2
• Увод :
Нетъкан текстил е текстил, произведен чрез свързване на щапелни влакна
или непрекъснати филаменти или нишки, чрез механична или физико-
механична технологии или комбинация от тях. Механичната обработка може да
бъде сплитане заедно на влакна (чрез иглонабиване, свързване чрез
прошиване на нишки, предени от стопилка, мокроваткообразуване) или
преплитане чрез свързване на система от нишки (чрез технологиите арахне или
мали). При физико-механичната технология се използват течни свързващи
агенти (спрей, импрегнация, система за импрегниране на нишки, печатане),
твърди свързващи агенти (за смесване на влакната по повърхността,
пулверизиране, вмъкване на слоеве от влакна) и физични (свиване чрез
нагряване, стопяване, спояване) или химични (свиване чрез химична
обработка, набъбване, разтваряне на повърхността) дейности. Нетъканият
текстил може да се получи и чрез комбинация на механична, химична или
физична обработка. Той не включва текстилни продукти, произведени чрез
тъкане, плетене, бродиране или затепване. Продуктите, които се получават
могат да бъдат за продължително или еднократно използване, с голям
диапазон на площните маси, състави и структури. Нетъкания текстил е
границата между текстила и композитните материали. Приложенията на
нетъканите текстилни материали са много : за почистване, за конфекция, за
обувната промишленост, за автомобилостроенето, за хигиена, за агротекстил,
за медицината, за филтри, за изолации, за работни облекла, за геотекстили, за
подови покрития. Нетъканите текстилни изделия са сравнително сложни
материали, могат да бъдат силно анизотропни, но и изотропни в две или три
направления, което ги прави разнородни по свойства и структура. Възможни са
сложни взаимодействия между няколко слоя нетъкан текстил от различни
видове влакна, с различна структура и геометрия, както и взаимодействие
между две различни по характер фази – влакна и свързвател.
Има различни класификации на нетъканите текстилни материали :
Класификация по ориентацията на влакната (по структура) – по посока на
машината (поне 60% от влакната да е по посока на движение на материала –
MD) , по широчина на машината (CD), кръстосано и хаотично; Класификация по
вида на влакната, които се използват – памук, вълна, вискоза, полиестер, ПАН,
полиамид и други; Класификация в зависимост от периода на използване
3
(еднократна или многократна употреба); Класификация в зависимост от
дължината на влакната, които се използват – делят се на ватки от влакна с
ограничена дължина (могат да бъдат от части от сантиметъра до безкрайно
дълги филаменти) или могат да бъдат ватки от прежди; Класификация в
зависимост от метода на производство – сух, мокър, от стопилка, комбинирани
методи (тъфтинг), електрофлокиране и други; Класификация в зависимост от
методите за свързване – механично, химично, термично; Класификация в
зависимост от площната маса – под 25 гр/м , от 25 до 70 гр/м , от 70 до 2000
гр/м , над 2000 гр/м .
Предимствата на нетъкания текстил са : бързо и лесно вкарване на нови
технологии и продукти; няма ограничения в дължината на влакната; няма
ограничения във вида на влакната; на една и съща инсталация се обработват
органични и неорганични влакна и смеси; възможност за използване на
модифицирани материали на повечето инсталации; лесно се получават
многослойни структури; при един и същ процес се използват влакна с различна
щапелна дължина и различни физико-химични свойства; лесно се създават
непрекъснати линии за производство; много лесно работи с отпадъчни
текстилни материали (с регенерирани влакна, но и с напълно отпадъчни);
отделяне на малко количество отпадък и други. Геометричните свойства на
влакнат влияят върху качеството на нетъканите текстилни материали,
например : има значение дължината и напречното сечение, като влиянието има
се определя от метода на заздравяване (при механичните методи с
увеличаване на дължината здравината расте, а при физико-химичните методи
здравината не зависи от дължината). Финността на влакната и тяхната
равномерност води до получаване на изделия с по-малка дебелина и по-голяма
равномерност. Къдравината, пък, винаги се взима в предвид при методите,
които са свързани със заздравяването или получаването на нетъкан текстил
чрез утъняване. Има значение дали влакната са багрени. Причината за
влиянието на този показател е атхезионната здравина между влакната и
свързватели или кохезионната здравина между влакната. Някои други
своиства, които са от значение са : електростатично натоварване, действие на
микроорганизми, устойчивост на окислители, поведение при действие на
киселини, устойчивост на топлина и други.
4
• Използвани материали и методи за получаване на нетъкани
текстилни материали :
1. Материали : за получаване на нетъкани текстилни материали се
използват всякакъв вид влакна, но някои от по-често използваните са :
1.1. вискозни влакна – методите за получаването има непрекъснато се
модифицират и усъвършенстват. Те все още се произвеждат в големи
количества в световен мащаб. Това се дължи на ниската им цена,
достъпността на изходните суровини, химикали и непрекъснатото
подобряване на свойствата им. Като суровина за производството се
използва природна целулоза с бруто формула (C H O ) , влизащ в
състава на дървесината, сламата, памучния пух и тръстиката. Най-често се
използва целулоза от борова дървесина (1м дървесина – 200 кг целулоза
– 160 кг вискозни влакна). За получаване на чиста целулоза, необходима за
получаване на вискозна коприна и вискозни щапелни влакна е нужно
първоначално от дървесината да се отстранят лигнинът и свързващите
вещества. За тази цел смляната дървесина се нагрява под налягане в
апарати с обем от няколкостотин кубически метра, с разтвор на калциев
хидросулфит Ca(HSO ) (сулфитна варка) или с алкален разтвор на
натриева основа (NaOH)-18%-н и натриев сулфид (Na S) (сулфатна варка).
При това лигнинът преминава в разтвора, а целулозата не се разтваря и се
пречиства, избелва и накрая обезводнява.
Първият етап от получаването на вискозни влакна е обработката на
дървесната целулоза с разтвор на натриева основа, при което в реактора се
образува разтворима във вода алкалицелулоза :
Cel – OH + NaOH → Cel – O – Na + H O
Cel – OH + NaOH → [Cel – OH · NaOH]
Алкалицелулозата след филтриране се прехвърля в друг реактор и при
непрекъснато разбъркване се обработва със серовъглерод, в резултат на
което се получава целулозен ксантогенат :
Cel – ONa + CS → Cel – O – C – SNa
‖
S
Следва разтваряне на ксантогената в разреден разтвор на натриева
основа, в резултат на което се получава вискозен предилен разтвор –
5
вискоза. Полученият разтвор се филтрува и се оставя да зрее в
продължение на 20 – 40 часа. През този период протичат редица
химични и физични процеси – частично осапунване на ксантогенатните
групи и деструкция на макромолекулите, в резултат на което се
облекчава следващото овлакняване. Овлакняването се извършва като
вискозният разтвор се прекарва под налягане през филери и получените
струйки се обработват в предилни вани, които ги превръщат в нишки от
регенерирана целулоза (хидратцелулоза). Филерите имат от 10 – 15 до
20 000 – 40 000 отвора с диаметър 0,04 – 0,1 мм. Утаителната баня
съдържа сярна киселина, натриев сулфат и цинков сулфат :
S S
‖ H SO ‖ H SO
Cel – O – C – S-Na ---------- Cel – O – C – S-H ---------- Cel – OH + CS
Температурата на овлакняване е 40 – 60°С. Задачата на тази баня е
посредством коагулация да преобразува вискозните струйки от натриево–
целулозен ксентогенат в гелообразни влакна, при което разтворимият
ксантогенат се превръща в неразтворима хидратна целулоза (реакционно
предене). Пътят, който влакната изминават и коагулират е 25 до 80 см.
Получените нишки се подлагат на допълнителни операции с цел да се
отстранят нежеланите примеси в тях и да им се придадат необходимите
качества в зависимост от предназначението им и следващата текстилна
обработка. По този начин се получават вискозна коприна, кордна коприна и
щапелни влакна. При изготвянето на щапелни влакна няколко нишки се
събират в кабел, който преди окончателната обработка или сушене се
нарязва на определена дължина. Щапелните влакна, предназначени за
обработка с вълна, се нарязват на дължина 70 – 120 мм, а тези за смеси с
памук – до 40 мм. Добавки в течна и твърда форма могат да се правят в
предилния разтвор за матиране или оцветяване в маса. Например титанов
диоксид с размер на частиците 0,5 – 0,8 мм и концентрация 0,01 – 3,0% се
добавя за намаляване на изкуствения блясък на влакната.
Овлакняването на целулозния ксантогенат е най-важният процес при
получаване на вискозни влакна. При него не само се образуват влакната, но
се поставя основата на молекулната им и надмолекулна структура.
6
Обикновенните вискозни влакна се характеризират с голяма нееднородност
по напречно сечение. Външната част или обвивката е по-здрава 3 – 4 пъти
от сърцевината. Тя заема 35 – 50% от общата повърхност на напречното
сечение. За изравняване на свойствата по напречно сечение на влакната в
овлакнителната баня се добавят модификатори, с което се постига
производство на ново влакно – кордна коприна с повишена здравина. За
разлика от обикновените вискозни влакна с неравномерно назъбена форма
на напречното сечение, а високоздравите типове вискозни влакна и т.нар.
модални влакна имат по-равномерно напречно сечение, а зоната на
мантията е по-развита. При получаване на високотехнологични вискозни
влакна освен модификатори може да се използва и двубанно овлакняване,
като първата баня е утаителна, а втората регенеративна.
Изтеглянето на влакната се извършва при дюзите (дюзово изтегляне) и
след като напуснат предилната баня, но преди да постъпят върху бобините
или предилните центрофуги. При класическия метод на овлакняване,
дюзното изтегляне е 18 – 20%. Изтеглянето при получаване на кордна
коприна след овлакнителната баня е 100 – 140%.
Влакната от стандартна вискозна коприна са гладки и прави, но могат да
бъдат и накъдрени, но не до степен, която се постига при памука.
Повърхността им се характеризира с надлъжни канали, които се появяват
поради свиване на обема на влакното по време на коагулацията. Те
придават характерна особеност на повърхността на вискозните влакна.
Диаметърът им може да бъде изменян в широки граници. Произвеждат се в
широк интервал на линейни плътности. Типични стойности на щапелните
влакна са 1,3; 1,5; 1,7; 3,3; 5,0; 9,0; 17,0; 40 и 56 dtex, а щапелните дължини
варират от 32 до 200 мм. Здравината на опън за нормалната вискозна
коприна е от 18 до 23 cN/tex в сухо състояние и от 9 до 13,2 cN/tex в мокро
състояние. Удължението е от 17 до 25% в сухо състояние, а в мокро 23 –
32%.
Памукът и другите влакна от естествена целулоза се характеризират с
ниска еластичност. Това в по-голяма степен важи и за вискозната коприна.
Еластичната деформация е не повече от 2%. При удължение 1% степента
на възстановяване е 67%, при 2% - 60%, при 3% - 38%, при 5% - 32% и при
10% - 23%.
7
Стандартните вискозни влакна са меки. Средната твърдост е 98 cN/tex, а
началният модул – 447 cN/tex. Относителното им тегло е 1,50 – 1,52 гр/м .
Средната степен на полимеризация на хидратната целулоза в
обикновената коприна и щапелните влакна е 300 – 350, в кордната коприна
350 – 400, за високоздравата коприна 500 – 700, а в полинозните влакна 450
– 800. Свиваемостта на стандартните влакна е значителна. При нагряване
във водни разтвори те се свиват 12 – 15%, докато памучните само 3 – 5%.
Свиването при вискозните влакна е прогресивно и се увеличава при
повтаряне на обработката. Това се обяснява с тяхната структура и ниската
плътност на опаковката. От друга страна това увеличава възможността за
влагопоемане до 18%. Степента на пространствена подреденост (степен на
кристалност) е 30 – 35%, степента на ориентация на структурните елементи
70 – 80% и степента на асиметрия на елементите (съотношение на дължина
към ширина) е 4,5 – 5,0. Аморфните области на стандартните влакна са
достъпни за влагата. Това и ниската степен на полимеризация обясняват
гореспоменатите свойства – нисък модул, ниска здравина и висока
свиваемост в мокро състояние.
Филаментните коприни са лъскави, полуматирани и матирани, както и
багрени в маса, като устойчивостта на обагрянето е изключително висока.
Линейната плътност се движи от 67 до 660 dtex – фини, 3,5 – 4,5 dtex –
средни и 5,5 dtex – груби. Пресукването е в зависимост от областта на
приложение : могат да бъдат частично неусукани с 40 – 85 сука на м ,
стандартно пресукани – 75 до 150 сука на м , които скробвани могат да се
използват и като основа. Нормално пресуканите коприни за основа са със
180 – 300 сука на м . Високопресукани прежди се произвеждат с 600 –
1200 сука на м , а креповите прежди са с 1300 – 2500 S/Z сука на м .
Здравината до скъсване на вискозната стандартна коприна е 12 – 18 cN/tex
в сухо състояние , а в мокро е 55 – 65% от сухата. Удължението в сухо
състояние е 15 – 30%, а в мокро 19 – 34%.
Най-разпространените стандартни вискозни щапелни влакна са В-тип за
памучно предене, W-тип за щрайхгарно и камгарно предене, и Т-тип за
подови покрития.
Памучният тип влакна (В-тип) обикновено са с линейна плътност 1,3 – 1,7
dtex и дължина 30 – 40 мм. Здравината до скъсване в сухо състояние е 22 –
8
28 cN/tex, (при памука тя е 25 – 40 cN/tex), а в мокро състояние
относителната здравина е 55 – 65% (за памука 110 – 112%). Удължението в
сухо състояние е 15 – 19% (памук 7 – 10%), а в мокро – 19 – 25%.
Влагопоемането при нормални условия е 11 – 14% (памук 7,5 – 8,5%).
Набъбването в гореща вода е 85 – 100% (памук 45%).
Вълненият тип влакна (W-тип) са с линейна плътност 3,3 – 13 dtex и
съответстват на вълна, качество АА и с 3,6 – 4,4 до 10 – 15 dtex. Дължината
за смеси с щрайхгарна вълна в 60 – 80 мм, а за камгарни смеси 100 – 150
мм. Здравината на този тип влакно в сухо състояние е 18 – 20 cN/tex (вълна
10 – 15 cN/tex), намалението в мокро състояние е до 55 – 65% (овча вълна
78 – 92%). Удължението се движи в сухо състояние около 20 – 24% (вълна
35 – 40%). Влагопоемането е 12 – 14% (вълна 14 – 16%).
Т-тип влакната са с линейна плътност 4,4 – 28 dtex и са към класа на
грубите вълни, предназначени за килими. Дължината има е 80 – 200 мм.
Произвеждат се с кръгло и профилно напречно сечение. Използват се за
получаване на трикомпонентни смеси и за ефектни прежди.
1.2. полиамидни влакна (ПА) – те са първите синтетични влакна, които се
произвеждат при промишлени условия след синтеза им през 1934 – 1935г.
От общата част 60% се падат на производството на ПА 6 и 38% на ПА 6,6 ,
но делът на тези влакна нараства постепенно поради интереса към
текстилните изделия с техническо приложение.
Полиамидните влакна се получават от полимери, при които отделните
звена на макромолекулата са свързани помежду си с амидни групи.
Съотношението между броя на метиленовите и амидните групи в
макромолекулата на различните полиамиди може да бъде доста различно.
Това са полимери с регулярен строеж.
Всички полиамидни влакна се формират от стопилка. Технологичният
процес включва три основни етапа : синтез на полимера; формуване на
влакна; изтегляне, придаване на предварителен сук и допълнителна
обработка. В зависимост от химичния строеж и свойства на полиамидите,
броят и последователността на операциите на всеки етап от технологичния
процес може да бъдат различни.
Изходният продукт за получаване на влакна от ПА 6 е капролактам. Чрез
полимеризация от това циклично съединение се получава линеен полимер.
9
Характерна особеност на реакцията на полимеризация на капролактама е
възможността за извършване на постепенна хидролиза. Температурата на
полимеризация се движи в границите 250 - 260°С.
Количеството вода в системата играе особено важна роля, поради което
полимеризацията се провежда в азотна атмосфера. Използваният азот с
повишаване на температурата на процеса трябва да бъде по-чист. Като
катализатори на процеса могат да бъдат използвани минерални киселини,
основи, алкални метали, амини. При стапянето преди формуване се
използват стабилизатори, с добавка на които, се избягва допълнителна
поликондензация, повишава се молекулното тегло на полимера и съответно
вискозитета на стопилката. За блокиране на крайните аминогрупи се
добавят органични киселини (оцетна, адипинова, салицилова), които
образуват заместени амиди и става възможно регулирането на молекулното
тегло на поликапролактама. Полимеризацията се води винаги в отсъствие
на разтворители, в атмосфера на инертен газ (обикновено азот, внимателно
очистен от кислород). Възможно е периодично и непрекъснато провеждане
на процеса на полимеризация.
За получаване на ПА 6,6 се използват полихексаметилен-диамин H N(CH
) NH и адипинова киселина HOOC(CH ) COOH, които
поликондензират. Реакцията е обратима и колкото по-пълно се отделя
водата от системата, толкова по-високо е молекулното тегло на полимера.
Чрез увеличаване времетраенето на реакцията и температурата може да се
регулира молекулното тегло на полимера и скоростта на процеса. Синтезът
протича в два етапа : първо се получава т.нар. АХ сол, (-H N(CH ) NH
.HOOC(CH ) COOH, която се пречиства и след това в атмосфера на азот
протича полимеризацията.
Полиамидните влакна имат редица общи свойства, най-вече ПА 6 и ПА
6,6. Топят се без разлагане, разтварят се в едни и същи органични
разтворители – фенол, крезол, 4-5 N разтвори на минерални киселини и
мравчена киселина. Влакната са с голяма здравина и еластичност.
Молекулното тегло на ПА оказва съществено влияние върху
провеждането на отделните етапи от технологичния процес на получаване
на влакната и в частност на една от най-важните операции – изтеглянето.
Например поликапролактам с молекулно тегло 10 000 не може да бъде
10
изтеглен повече от 300 – 400%, което е необходимо за получаване на
влакна с достатъчна здравина. Оптималното молекулно тегло за тези
полимери е 15 000 – 20 000. За получаване на високоизтеглена кордна
нишка с голяма здравина, е нужно молекулното тегло да бъде 25 000 –
28 000. При по-нататъчно повишаване на теглото способността на
полиамидите към изтегляне се влошава. Установено е, че поликаплоамид с
молекулно тегло над 100 000 вече не се топи.
Полиамидите са доста полидисперсни. При средна степен на
полимеризация от 102 могат да бъдат установени фракции от 58 до 382
единици. Полиамидите от двата типа лесно кристализират.
Основните разлики между тях се свеждат до следното : различна
термостабилност (ПА 6 не се разлага и не деструктира при продължително
нагряване при температурите на формуване на влакната, а полиамиди от
типа 6,6 при тези условия започват да се разлагат с отделяне на CO и NH
); притежават различна разтворимост в концентрирани киселини (ПА 6 се
разтваря при 20°С в 4,2 N HCl, докато ПА 6,6 – само при нагряване);
температурата на топене (на ПА 6,6 е с 40°С по-висока от тази на ПА 6,
което определя и различните режими на получаване на полиамида и
неговото изтегляне до влакна.
Формуването може да се осъществи както от разтвор, така и от стопилка.
Най-често за тези два класически типа полиамиди, при които температурата
на топене е много по-ниска от температурата на разлагане, се прилага
формуване на влакна от стопилка. Гранулите от полимера се зареждат в
бункер, подават се към предилната решетка, в горната част на която се
стапят (255°С за ПА 6,6 и 260 - 270°С за ПА 6). Процесът на формуване за
двата вида полиамид се различава малко, което се определя от разликата в
термостабилността и хигроскопичността им (влагопоемането при ПА 6 е
4,3%, а при ПА 6,6 е 4,0 – 4,5%). След филтруване през филера стопилката
се подава в предилната шахта с височина 3 – 5 метра. Охлаждането се
извършва при обдухване със студен въздух. При скорост на формиране 600
м/мин и височина на шахтата 5 м времето за престой е около 0,5 сек.
Нишката, която излиза от шахтата почти не съдържа влага (не повече от 0,1
– 0,2%). За да се избегне силното наелектризиране при бобинирането, както
и деформацията след овлажняване, на изхода на шахтата е поставена вана
11
за омасляване. Влажността на нишката след това е 4 – 5% за ПА 6 и 3 – 4%
за ПА 6,6. Равновестната влажност зависи от съдържанието на
нискомолекулните фракции във влакната. Като омаслители наи-често се
използват минерални масла.
Скоростта на формуване се движи в широки граници от 500 до 1200 м/мин,
но са възможни и скорости от 4000 – 5000 м/мин. Формуваното на
предилната машина полиамидно влакно не може все още да се използва.
След допълнителна обработка, която включва : изтегляне на влакната,
пресукване, пренавиване, пране. При получаване на ПА 6,6 се добавя
устройство за термично изтегляне и парова камера за фиксиране на
структурата на изтеглената нишка.
При производство на полиамидни щапелни влакна се използват по-голям
брой дюзи, с по-голям диаметър (90 – 200мм), докато при формуването на
коприна те са 50 мм. При технологичния процес кабелчетата от няколко
предилни места се обединяват. Скоростта на предене е по-малка – от 400
до 500 м/мин и получаваното влакно се изтегля 3 – 3,5 пъти. Възможно е и
производство на моновлакно с голяма линейна маса, което да се използва
за четки, рибарски корди и други. Изтеглянето в този случай е 3,5 – 4 пъти.
То също се подлага допълнително на термофиксация. При диаметър на
нишката 0,5 мм натоварването до скъсване е 27 – 40 кг/мм , а удължението
35%.
Полиамидните влакна притежават редица ценни свойства : голяма
здравина до скъсване; еластичност; висока устойчивост на претриване.
Наред с тях, обаче, имат и редица недостатъци. Най-вече това е гладката
им блестяща повърхност, ниска хигроскопичност и ниски топлозащитни
свойства. Поради това се произвеждат и текстурирани (високообемни)
нишки, които имат добра разтегливост, способност да се възстановяват
бързо след деформация, добри топлозащитни и други потребителски
свойства. Един от методите за получаване на обемни прежди е този за
придаване на действителен и лъжлив сук и следваща термообработка.
Особено качество на ПА влакната е тяхната устойчивост на многократна
деформация. По този показател те превъзхождат всички природни и
класически химични влакна. Тази устойчивост значително се променя в
зависимост от молекулното тегло и от химическия строеж на полиамида.
12
При повишаване на молекулното тегло от 10 000, 15 000 и 18 000 броят на
циклите на многократна деформация се увеличава съответно от 500, 1000 и
6000.
ПА имат висока устойчивост на претриване, като превъзхождат по този
показател останалите влакна. Ако тя се приема за 100% при ПА, то за
памука е 10%, при вълната – 5%, а за вискозните влакна – 2%.
Термоустойчивостта на ПА влакната, ако те не са модифицирани, е ниска.
Например след нагряване за 5 часа при температура 140°С, здравината
определена при нормална температура, пада с 40%, а удължението – 70%.
Недостатъчно висока в светлоустойчивостта, особено на матираното с
титанов двуокис полиамидно влакно. Това се дължи на сравнително лесното
протичане на окислителна и фотохимична деструкция. Полиамидните
влакна са устойчиви на микроорганизми и на голяма част химически
реагенти, в частност основи. Неустойчиви са на действие на минерални
киселини и окислители. В ставнение с други синтетични влакна ПА влакната
имат сравнително нисък модул на еластичност. Поради гладката си
повърхност имат лоша сцепляемост с другите влакна. Поради високата има
здравина, най-вече при претриване, се появява твърде неприятният ефект
„пилинг”. ПА влакната имат неприятен опип и недостатъчна
хигроскопичност, което влошава хигиенните свойства на изделията от тях.
Най-интересна съвременна възможност за отстраняване на гладкостта е
формуването на профилни влакна. Механичните има свойства, освен
удължението не се променят значително. Профилните влакна имат понижен
блясък и не се налага допълнително матиране. Възможни са триъгълни,
петоъгълни, плоски и звездообразни профили. Особено значение в областта
на спортните артикули имат леките и фини тъкани от триъгълни ПА влакна с
опип подобен на този на естествената коприна.
1.3. полиестерни влакна (ПЕТ, ПЕС) – работата по получаване на
полиестерни влакна започва в края на 20-те години на миналия век и
завършва окончателно през 1946 – 1947г. Това са най-масовите влакна, но
от 1996г. делът на тяхното производство намалява, за сметка на това на
полиолефиновите влакна, в частност полипропилен. Полиестерните влакна
запазват своето значение при производството на нетъкани текстилни
материали.
13
Полиестерите се получават по процеса на поликондензация на
дикарбонови киселини с диоли. Използването на ароматни дикарбонови
киселини със симетричен строеж е задължително условие за получаване на
високотопими полимери, от които могат да се получават здрави нишки. При
използване на ароматни дикарбонови киселини в орто- и метаположение се
получават нискотопими, некристализиращи полимери, от които не могат да
се получат влакна с висока здравина.
Важните изходни вещества при получаването на полиестери са
терефтаноловата киселина C H (COOH) и етиленгликол HO-(CH) -OH.
Изходните вещества са в еквимолекулярни количества.
От всички предложени методи най-голямо приложение е получил този, при
който се извършва преестерификация на диметиловия естер на
терефталовата киселина и следваща поликондензация на дигликоловия
естер на същата киселина. Реакцията трябва да бъде доведена докрай, тъй
като в присъствие на малко количество на диметилов естер на
терефталовата киселина в реакционната смес при следващата реакция на
поликондензация се получава продукт с намалено молекулно тегло.
Времетраенето на процеса е 2 – 3 часа в присъствие на катализатори –
кадмиев, оловен и кобалтов ацетат. Технологичният процес включва
следните етапи : стапяне или разтваряне на диметиловия естер на
терефталовата киселина в етиленгликол; преестерификация на
диметиловия естер на терефталовата киселина – получаване на дигликолов
естер на терефталовата киселина и нискомолекулни полиестери;
филтруване на получената смес; поликондензация; получаване на твърд
високомолекулен полиестер във вид на лента, нишка или блок;
раздробяване; сушене на гранулата.
Най-ефективен е непрекъснатият метод на формуване. То се извършва по
същата технологична схема и на същите предилни машини, както и
полиамидните влакна. Съществуващите различия са : вискозитета на
стопилката е 2000 – 2500 Ра, което е два пъти повече от този на
поликапролактама. Използваните облакнителни глави поради тази причина
са със значително по-големи размери на отворите – 0,55 мм, вместо 0,25
мм. При получаване на щапелни влакна, към филера се подава значително
по-голямо количество стопилка, отколкото при формуването на
14
непрекъснати нишки, поради което се използва по-голямо количество
предилни места. Формуването се извършва при температура 290 – 300°С,
интервал, който трябва да се спазва особено стриктно поради
чуствителността на полимера към термодеструкция. При формуването се
получава нишка с аморфна структура. Кристализацията се извършва при
следващото изтегляне, като температурата в предилната шахта до голяма
степен влияе върху този процес. Тъй като хидрофилността на
свежоформуваното полиестерно влакно е по-ниска от тази на
полиамидното, удължение на нишката върху бобината в резултат на
овлажняване почти не протича. Получаваните влакна имат неравномерна
структура. Повърхностният слой е по-ориентиран, отколкото сърцевината и
набъбва по-малко. Изтеглянето на нишката трябва да се извършва при
температура по-висока от температурата на встъкляване на аморфния
полимер (67°С) и по-ниска от температурата на кристализация (90°С).
Схемата на получаване на щапелни влакна се състои от следните
операции : съединяване на отделните нишки в кабел, непосредствено след
формуването; изтегляне на кабела, което се извършва двустадийно. Следва
механично накъдряне и нарязване (щапелиране) на машини, еднакви за
производството на различните типове химични влакна.
Отпадъците от получаването на полиестерните влакна в момента се
регенерират напълно, като методът, по който това става, зависи от кой етап
от процеса са изолирани.
Полиестерните влакна се използват като щапелни в памучното,
камгарното и ленено-конопени предачества, в смес с натуралните влакна и
по-рядко в чист вид. По правило полиестерните влакна повишават
предилната способност, както и здравината, разтегливостта и устойчивостта
към претриване на изделието. Освен това широко приложение имат и
полиестерните коприни, текстурирани или гладки. Гамата на използване на
тези влакна и коприни е много широко – за горно облекло, за битови
текстили, за технически изделия и ватки за нетъкани изделия.
Стандартните полиестерни влакна или филаменти са с кръгло сечение.
Както повечето синтетични влакна могат да бъдат и с друг профил със
специална форма или кухи. Кухите влакна подобряват хигиенните свойства
на изделията.
15
По дължина полиестерните влакна са гладки, но понякога се забелязват
пигментни частици, прибавени за матиране на повърхността им. Върху
здравината и разтегливостта до скъсване може да се влияе чрез различната
степен на изтегляне. От един и същ полимер е възможно получаване на
влакна с нормална (средна) здравина и разтегливост, както и с повишена
здравина и намалена разтегливост.
При горене полиестерните влакна се топят с образуване на топче с
кафеникав цвят и отделяне на характерна миризма. Температурата на
самозапалване е около 510°С.
При нормални условия полиестерните влакна имат добра устойчивост
спрямо разредени минерални и органични киселини. Сравнително добра е и
устойчивостта им към разредени основи, докато концентрирани разяждат
повърхността им. Висока е устойчивостта към окислители и редуктори при
избелване и обичайните органични разтворители, използвани за химическо
чистене.
Като общи недостатъци на всички видове полиестерни влакна могат да се
изтъкнат : силното им наелектризиране, което причинява бързо
замърсяване; влошен влаготранспорт, включително на пот, което създава
дискомфорт при носене на изделията (влагопоемането е 0,4%); повишена
склонност към пилингообразуване при щапелните влакна; трудно багрене;
повишен афинитет към мазнини. Част от споменатите по-горе недостатъци
могат в по-голяма или малка степен да се избегнат при специалните типове
влакна, например : модификация на способноста към кристализация;
багрене при ниска температура; модификация на механичните свойства
(модул, здравина, еластичност, свиваемост).
1.4. полиакрилнитрилни влакна (ПАН) - към ПАН влакната спадат всички
синтетично получени влакна от хомополимер – акрилнитрил или от
съполимери, в които наи-малко 85% е акрилнитрилът, а 15% е друг
мономер, като винилацетат, винилпиридин, метилметакрилат, акриламид и
други. Последните допринасят за облекчаване на разтворимостта на
полимера и подобряване на багрилната способност на влакната.
Полимерът се синтезира в разтвор на диметилформамид (ДМФ) до
полиакрилнитрил с молекулно тегло от 60 000 до 100 000, което означава
макромолекулни вериги с 1200 до 2000 елементарни звена.
16
Тъй като точката на топене на ПАН лежи над точката на разлагане на
полимера, преденето му от стопилка е невъзможно. Извършва се от горещ
разтвор на ДМФ. Използват се сух и мокър метод за предене. Сухият метод
се състои в изпарение на разтворителя в горещ въздушен поток, а мокрият в
коагулация на полимера във водна баня.
Полиакрилнитрилните влакна могат да бъдат получени под няколко форми
– филаментни прежди копринен тип (рядко) и щапелни влакна вълнен и
памучен тип. Линейната плътност на тези влакна се движи в границите 1,12
– 1,18 гр/см , т.е. тя е много близка до тази на вълната и естествената
коприна. Тези влакна не се топят, тъй като се разлагат с карбонизиране при
температура, по-ниска от температурата на топене. Температурата на
омекване е в интервал 235 - 325°С.
Класическите ПАН влакна са преобладаващо аморфни, поради което е
възможно провеждане на багрене на студено. Това позволява също така
формиране на ефекти чрез влаготоплинна обработка от типа на чупки,
плисета, рисунки с различен блясък (върху плюш от ПАН за имитация на
дивечова кожа). За получаване на стабилност на размерите се прилага
пране при опъване с последващо сушене при температура 110°С. По
физикомеханични показатели полиакрилните влакна стоят по-ниско от
полиамидните и полиестерните. Здравината до скъсване на ПАН влакната е
40 – 45 cN/tex, а удължението е 15 – 20%. В мокро състояние здравината им
е 80 – 95% от тази в сухо. Еластичността им е по-ниска от тази на
полиамидните влакна, но превишава ацетатните и вискозните.
Особеното сечение на полиакрилните влакна и способността им да се
обемират позволява да се получат изделия, които да задържат значително
количество въздух в себе си, което ги прави добри топлоизолатори.
Под микроскоп ПАН влакната се различават лесно по тяхната пореста
повърхност. Профилът на напречното сечение може да бъде T, V, Y, но най-
често е бъбрековидно или сечение във вид на кучешки кокал в зависимост
от състава на овлакнителната баня и вида на съполимера. При някои от
съполимеризатите може да бъде кръгъл и гладък.
Предимство на тези влакна е добрият опип, вълненоподобен вид, много
високата обемна еластичност и ниската топлопроводност. Полученото
връхно облекло спокойно може да бъде означено с етикет „леко, топло,
17
меко”. Това се дължи до голяма степен на възможността да се придаде на
преждите голяма къдравина и обемност, в някои случаи по-голяма от тази
на вълната. Полиакрилните влакна имат особено висока светоустойчивост и
устойчивост на атмосверни влияния. По този показател те превишават
всички природни и химически влакна.
Към един от недостатъците на ПАН влакната спада тяхната по-ниска
устойчивост на претриване. Способността им да се наелектризират води до
трудности при тяхната преработка, но ги прави особено подходящи за
електроизолатори.
Изделията от полиакрилни влакна са устойчиви на действието на
окислители (избелващи средства, калиев перманганат, водороден прекис) и
на минерални киселини със средни концентрации (разтварят се на студено в
концентрирана сярна и концентрирана солна киселина). Устойчивостта им
на действие на основи е близка до тази на полиамидите. При действие на
тези вещества протича осапунване на нитрилните групи, съпроводено с
деструкция на макромолекулите. Следователно по химическа устойчивост
полиакрилните отстъпват на другите карбоверижни влакна. Неразтворими
са в обикновените органични разтворители, като хлороформ, ацетон, оцетна
и мравчена киселини, фенол, но се разтварят в диметилформамид и
бутирацетон.
Към специфичните недостатъци на изделията от полиакрилни влакна
спадат тяхната лесна замърсяемост, способността да задържат пот и
съответно миризма, нестабилност на размерите, пилингообразуване, силно
наелектризиране, намалена устойчивост на основи и не на последно място
трудности при багренето, което се изразява в прошарване и разнотоние.
Към недостатъците се отнасят също така горимостта им и токсичността на
газовете, които се отделят при процеса, поради което е забранено те да
бъдат изгаряни в обикновени горивни инсталации. Готовите изделия от
класически ПАН влакна при експлоатация трябва да се перат при ниска
температура на ръка и да се гладят с помощта на съпътстващ материал при
температура 140 - 150°С.
1.5. полиетиленови влакна (ПЕ) – полиетилен с линеен строеж, способен
да се овлакни може да бъде получен при полимеризация на етилен, получен
от петрол при ниско и високо налягане. Полиетилен високо налягане се
18
получава при температура 150 - 250°С и налягане 1500 bar с помощта на
кисели катализатори. При метода на ниско налягане се използват
катализатори на основа алуминиеви органични съединения или
титантетрахлорид. Полученият полимер под високо налягане има по-ниска
температура на топене, овлакнява се от стопилка до груби монофиламенти,
които могат да се изтеглят на студено до 650%. Здравината на тези влакна е
малка, поради това интересът е насочен главно към полимера, получен при
ниско налягане.
Полиетиленовите влакна се означават като ПЕ ниска и висока
плътност. Влакната с ниска плътност, получени при високо налягане и
температура, имат най-малко 30 разклонения на всеки 1000 въглеродни
атома. Влакната с висока плътност са получени при ниска температура и
налягане, и имат не повече от 4 – 5 разклонения на 1000 въглеродни атома.
Влагопоемането е 0,1%, следователно са абсолютно хидрофобни. ПЕ
влакна не потъват във вода и не набъбват. Не губят от здравината си в
мокро състояние. Много еластични са и са добри електроизолатори.
Устойчиви са на действието на киселини и основи, а при стайна температура
са неразтворими в органични разтворители. По химическа устойчивост
превъзхождат всички синтетични влакна, с изключение на
тетрафлуоретиленовите и керамичните. Имат ниска температура на топене
125 - 135°С. Свиват се 20% при температура 65°С и 40% при 90°С.
Полиетиленът се багри в стопилка. Напълно са устойчиви на действие на
микроорганизми и не се атакуват от инсекти. Високата им устойчивост на
ниски температури прави възможно производството на изделия, приложими
при -10°С продължително време. Филтърните среди от полиетилен
издържат на високо налягане и се характеризират с дименсионална
стабилност. Поради това се използват за производство на филтри,
риболовни мрежи, пригодни за арктическите области, транспортни опаковки,
армировка за композиционни материали.
Подобрението на механичните свойства на полимера се извършва по
средством изтегляне и ориентация на макромолекулите. ПЕ висока плътност
е много удачен в това отношение, тъй като притежава най-високите
теоритични здравини и модул. Гъвкавите вериги проявяват склонност да се
нагъват при свиване, ето защо изтеглянето е необходимо, за да се използва
19
напълно потенциалната здравина на ковалентно свързаните във веригата
атоми.
От полиетилен ниска плътност се произвеждат монофиламенти, корда и
фоло. ПЕ корда с кръгло сечение и диаметър 0,15 до 1,5 мм и със средна
здравина 38 – 44 cN/tex се използва за автотапицерии, горна тъкан за
шапки, ръкавици, обувки, защитно облекло и устойчиви на химикали
филтърни платна, както и за технически цели – електроизолации, кабелни
оплетки и други. От ПЕ корди с висока якост – 55 – 63 cN/tex се произвеждат
висококачествени и устойчиви на студ въжета за морски такелаж, тъкани за
транспортни опаковки, спирачни въжета за самолети, леки рибарски мрежи.
Произвежда се и корда с профилно сечение. В текстилния сектор
монофиламентите се използват оцветени в 15 – 20 разцветки. От тях се
правят подплънки и подлепващи материали. Предлагат се и ПЕ фолиа с
тегло 14 – 185 гр/м . Те намират приложение за каширане в текстилната
промишленост, електроизолации, както и за опаковки. За тази цел са
подходящи меките, разтегливи, водо- и прахонепропускливи фолиа, които не
променят вкуса и мириса на храната.
1.6. полипропиленови влакна (ПП) - от пропилен (CH =CHR) чрез
полимеризация се получава изотактичен полимер, който може да се овлакни
от стопилка. Този тип пространствена модификация определя и основните
физикомеханични свойства на влакната. От полипропилен се произвеждат
текстурирани нишки, моновлакна и щапел.
За повишаване на здравината свежоформираната нишка се подлага на
изтегляне 6 – 7 пъти в среда на водна пара. За фиксиране на сука,
стабилизиране на размерите и допълнително повишаване на здравината
нишките се подлагат на влаготоплинна обработка. Полипропиленовите
влакна имат плътност 0,87 – 0,94 гр/см , следователно са по-леки от
водата. Не поемат влага и не променят здравината си в мокро състояние.
Багрят се в маса и имат същото поведение спрямо химически агенти, както
полиетиленовите продукти. Това, което ги прави по-добри е по-високата
температура на топене – 165 - 170°С. Те могат да бъдат с по-малка линейна
плътност от ПЕ влакната. Чрез изтегляне също се получават високоздрави
влакна. Здравината им е 63 – 72 cN/tex и поради особената им лекота
намират голямо приложение в текстилния сектор. Прилагат се с успех за
20
технически текстил (работни облекла, химически устойчиви филтри,
електроизолатори), както и за подови покрития, получени по методите на
иглонабиване и тъфтинг. Като монофиламент се използват в чорапената
промишленост и като текстурирани прежди за тъкани.
Полипропиленовите влакна имат гладка повърхност и са с восъчен опип.
Често се получават с кръгло сечение, но могат да се произведат и с други
сечения в зависимост от приложението им. Диаметърът им е между 0,02 и
0,5 мм, но за производство на кабели се произвеждат и по-груби
монофиламенти. Бързата релаксация след 10% удължение е 90%.
Началният модул на еластичност при 10% удължение е 263 – 795 cN/tex – за
мнохофиламентните прежди и 221 – 353 cN/tex за щапелните влакна. Тези
влакна се произвеждат и с тридименсионална къдравина, подходящи за
получаване на обемни вати по метода на иглонабиване. Стабилността на
къдравината е задоволителна, но е по-ниска от тази, която се получава при
полиамидните и полиестерните влакна. Устойчивостта на многократно
огъване е много добра. Полипропиленовите влакна не адсорбират вода и
влагопоемането е толкова незначително, че не се отразява върху
физикомеханичните им свойства. Температурата на размекване на
полипропиленовите влакна е 150°С, а на топене 160 - 170°С. Тези
температурни области са специфични за всеки търговски продукт,
определят се от природата на полимера, степента на кристалност и вида на
модификацията след овлакняване. Полипропиленовите влакна запазват
гъвкавостта си при -70°С и даже при по-ниски температури, което прави
особено интересни за приложение в такива температурни интервали. При
повишена температура поведението на полипропиленовите влакна е по-
добро от това на полиетиленовите. В гореща вода монофиламентите се
свиват 15% след 20 минутен престой, а щапелните влакна при същите
условия се свиват от 1 до 10%. Поставени в пламък влакната се стапят и
свиват, като самозагасват. Не горят и могат да се модифицират така,че да
станат и незапалими. Полипропиленовите влакна са добри термоизолатори.
Деструкцията на полипропиленовите влакна се ускорява от присъствието
на кислород, светлина и температура. Багрят се в маса. Устойчивостта на
тези влакна на действие на киселини и основи е както при полиетиленовите.
Същото е и при действието на органични разтворители. Не е познат
21
разтворител, който да разтваря полипропилена при стайна температура.
Тези влакна са идеални електроизолатори, като адсорбцията на вода не
променя техните свойства. Полипропиленът има относително голям
коефициент на триене, в частност спрямо метали и порцелан.
Специфичните предимства на ПП влакна могат да се обобщят така : имат
ниско специфично тегло, висока здравина, висока устойчивост на киселини и
основи, висока устойчивост на претриване, ниска термопроводност, лесно
отстраняване на замърсявания, дължащо се на ниската степен на
натрупване на статично електричество и хидрофобността им. Поради това
се използват за : подови покрития на база нетъкан текстил, за много здрави
технически продукти, кабели, за пакетиране, нетъкан текстил от стопилка,
спортно облекло и бельо, платна в строителното инженерство.
2. Методи :
2.1. иглонабиване – при този метод се получава филц от влакна, които не
могат да бъдат затепани. Най-много се използват синтетични влакна (най-често
това са полиестер и полипропилен). Причината за това е по-голямата здравина
на тези влакна при напречно натоварване, а също и по-ниската им цена. На
последък се използват много арамидни влакна.
Принципът на процеса е в заплитането на влакна в резултат на провеждане
или пробождане напречно на настила или ватката с игли със специфична
конфигурация. Иглите се разделят на два вида : заздравяващи и десениращи,
съответно може да се получи гладък филц или различни десени. Работната
зона се определя от плоча, която носи иглите и се нарича иглена плоча. Иглите
преминават през две плочи, които са перфорирани и разстоянието между тях
определя дебелината на работната зона. Горната плоча се нарича
отблъскваща, а долната – опорна. При преминаването на иглите зъбчетата им
отнасят влакна от горния слой на настила към изхода на иглата и при
връщането наобратно се осигурява заплитане на влакната. За получаване на
равномерно изделие от особено значеие е равномерността на настила, който
се подава в зоната на иглонабиване. Равномерността се определя и от
конструкцията на въвеждащото в зоната на иглонабиване устройство. Първият
модул – предварително иглонабиване , има за цел допълнително да уплътни
ватката за окончателното иглонабиване. При този процес се увеличава
плътността, но се променят и геометричните размери на настила (той се свива).
22
Има различни начини за въвеждане на влакната в зоната на иглонабиване,
които се определят от твърдостта им и способността им да релаксират.
Заздравяващите игли могат да бъдат : финни , средни и груби, а
десениращите : виличкови, лъжичкови и лууп.
За да се повиши равномерността на изделието и да се получи иглонабит
материал с по-малка площна маса са разработени машини с въздушни струи.
Така могат да се получат изделия с двойна плюшена повърхност. Вместо игли в
иглената плоча се закрепват дюзи и през тях се подава въздух под налягане.
Друг начин е замяната на иглите с водни струи. С такъв текстил са
стабилизирани пистите на летището.
2.2. прошивно плетачни технологии – това са технологии, които използват
елементи от трикотажа и тъкането, за да се получи нетъкан текстил. Тези
технологии са два вида : немската Мали и чешката Ара. Те пък имат
различни подвидове като двата основни са влакнопрошивни технологии –
прошиване само на ватката или на ватката с някакво носещо изделие,
(Малифлийз и Арабева) или нишкопрошивни технологии – прошиване на
ватката с отделна нишка (Маливат и Арахне). Когато има прошиване на
носещо изделие с влакна от ватка Мали технологията е Волтекс, а когато
има прошиване на настил от нишки с прошивна нишка – Малимо. Когато
имаме прошиване на някакво вече готово изделие (може тъкан или Малимо)
и прошивната нишка изпълнява функция и на плюшена нишка това е
технология Малипол, а когато има пришиване на плюшена нишка към
някакво готово издели (получава се плюшена повърхност) технологията е
Шуспол.
Когато има прошивни нишки, прошиването става чрез затворена
верижка, трико и сукно, а може да се комбинира и верижка и трико.
При Мали основна технология е Малимо, а при Ара – Арахне. При Малимо
има две или три системи нишки. Първата и основна система са вътъчните
нишки , втората това са прошивните нишки, които консолидират вътъчните.
Получават се изделия стабилни по дължина. За стабилност по широчина и
за десениране се въвежда трета система нишки – основни нишки, които
могат да бъдат подавани с опъване, свободно или с отместване сукно или
атлаз. ВН и ОН не се преплитат, те се свързват посредством прошивната
нишка. При Арахне изделието, което се прошива може да бъде ватка или
23
карказ и се подава отгоре на долу. Готовото изделие се навива на кросно в
горната част на машината и поради тази причина машините за тази
технология са с по-малки габарити.
2.3. изкуствен кожух – създаден е на база на кръглоплетачните машини.
Изплитащата система е като при тях. Иглите са езичкови. Разположени са
по диаметъра на машината в иглени легла. В процеса на изплитане
(задължително затворена верижка) в работната зона на иглата се въвежда
снопче от влакна, които се задържат в бримката на плетката. За да стане
възможно това към изплитащата система се въвеждат дарачета, чрез които
подаваната лента се подава в зоната на изплитане. Това, което се получава
са имитации на овча кожа, одеала и други. Влакната, които се използват за
развласената повърхност са вълна или ПАН.
2.4. тъфтинг - тя е комбинирана технология, по която най-често се
получават подови покрития, одеала и стенни покрития. Изделията се
характеризират с примкова повърхност. Тази технология спада към
комбинираните технологии, т.е. има получаване на изделие механично чрез
прошиване, което няма достатъчно здравина и във втория етап става
заздравяване на опъковата страна чрез промазване. Технологията е
англииска и за това класа се дава в инчове и то с дроби : 3/16; 5/32; 1/8 и
т.н., което означава брой игли/част от инча. Класа е свързан с линейната
плътност на преждата за примковата повърхност, която е груба и по-често
се нарича кабелчета. Работната широчина на машината достига 6 метра, но
върху една машина могат едновременно да се получават няколко по-тесни
изделия. Изделието, което се прошива се нарича каркас. Той обикновено е
тъкан с малка гъстина, съобразена с класа на машината, така че да не се
намали здравината при пробождането с иглите. Когато изделието е по-
качествено каркаса е от юта.
2.5. получаване на НТМ по метода на горещо пресоване – важи и за НТМ
получени по метода на термообработка. Разликата е, че при първия метод
има прилагане на натиск при повишена температура и се получават изделия
с по-малка дебелина и по-голяма плътност. При втория метод се получават
обемни ватки (няма натиск). И двата метода се състоят в термообработка в
долната точка на интервала на топене на свързвателя. За метода са
характерни няколко варианта : прилагане на свързвател различен от
24
химическата структура на влакната; без прилагане на свързвател; с
прилагане на помощни елементи. В зависимост от вида и формата на
свързвателя може да бъде получено равномерно заздравен НТМ,
двустранно заздравен НТМ и послойно заздравен НТМ.
2.6. получаване на ватка хидродинамично – това е метод за получаване
на ватка от много къси влакна, които не могат да се използват по стандартни
методи за получаване на ватка. Най-често тези влакна са отпадъци от
стандартни текстилни технологии като получаване на НТ от регенерирани
влакна, отпадък от фините филтри, отпадък от стригане на тъкани и килими
и други. Метода има три етапа : омокряне на свързвателя, той набъбва и се
разтваря, заедно с това се омокрят и влакната , и се смесват; формиране на
самата влакнеста маса; сушене. По този метод се получават филтри,
изолации, 3D-структури и други.
2.7. получаване на ватка и НТ директно от стопилка – има два метода :
спънбондет (СБ) и мелблонд (МБ). И при двата метода отпадът всички етапи
между заводите за получаване на химични влакна и крайното изделие. Това
са методи, които се прилагат в самия завод.
Етапите при СБ са : получаване на гранули от полимер; екструдиране на
полимера в нагрети шлепови устройства наречени екструдери; след това
попада в изтеглителната глава и става изтеглянето. Изтеглителната глава
се нарича филер. Той представлява нагрята плоча с перфорация, размерът
на която заедно с височината на овлакнителната шахта определя линейната
плътност на получените филаменти. Височината на шахтата зависи от
полимера, който се подлага на овлакняване.
При МБ метода получаването на настил директно от стопилка е от
микровлакна. Подават се гранулите на полимера (той е термопластичен) в
екструдери. Има овлакнителна глава. Овлакняването в нея се извършва
като отново с дозираща помпа полимера се подава към дюзите. Разликата
от СБ метода е, че тук продуктите са предимно обемни, но могат да се
получат и термопресовани.
2.8. електрофлокиране – това е технология, при която НТ изделие се
получава при нанасяне на много къси влакна върху някакъв носещ
материал. Т.е. това е комбиниран метод от 3 структурни елемента : влакна,
подложка и свързвател. Основно изискване към подложката е тя да има
25
гладка повърхност, поради което тъканта трябва да бъде от копринени
филаменти с голяма гъстина и голям сук. Свързвателя е паста съдържаща
някакъв вид пълнител, сгъстител, който трябва да поеме късите влакна и да
ги задържи вертикално. Влакната са обикновено до 5 мм.
Електрофлокирането е отделено от останалите комбинирани методи, тъй
като се извършва в електрополе.
2.9. комбинирани методи – те във всички случаи използват носещ елемент.
Обикновено той е тъкан или някаква гъвкава пластмаса и върху него е нанесен
термопластичен свързвател. Възможно е самият носещ елемент да е от
термопластични влакна, но в този случай материала трябва да е получен чрез
свързване на каландер с гладки валове. И в третият случай носителят може да
е система от нишки, върху която е нанесен еластомерен свързвател. Могат да
бъдат получени комбинации от всички видове НТМ с ламинирани или
приложени нишки, ватка или готови други изделия.
• Литературно проучване и изследвания по проблема :
1. В списание „Текстил и облекло” от 2011 година за месец ноември има

публикувана статия на проф. Маргарита Незнакомова със заглавие
„Изследване на преноса на влага през иглонабити модифицирани и
немодифицирани НТМ” . В статията се обяснява работата по изследването на
преноса на вода и пара в иглонабити немодифицирани и модифицирани с
епоксиимин материали от 100% полиестерни влакна, чрез определяне на
капилярна активност и влагоотделяне. В експерименталната част пробите се
напояват за 15 мин. в 70%-тен разтвор от полимера, след което се изстискват
на фулар, при натоварване на горния вал : 0,9 кг; 1,3 кг; 1,8 кг. Престояват 48
часа при стайна температура 20°С и влажност на въздуха 40%, след което се
сушат при 110°С в продължение на 30 мин и кондензират при температура
150°С за 15 мин. Капилярната активност се измерва тегловно с проби с размер
3Х9 см. Пробите са изрязани с еталон, за да се намали разликата в теглото
между успоредните измервания.
На същите проби е определена дебелината и влагоотделянето на апарат
Sartorius MA-30 след престояване 24 часа при влажност на въздуха 100% в
ексикатор. Вижда се, че масата на нетъкания текстил леко се различава в трите
направления при площна маса 300 g/mI , тъй като условията на иглонабиване
26
са едни и същи. Докато за 800 g/mI и линейна плътност на влакната 6,7 dtex
разликите са значими. След напояване със свързвател масата нараства и това
нарастване зависи от степента на изстискване, площната маса на материала и
направлението, в което са изрязани пробите. При една и съща площна маса, но
при използване на влакна с по-висока линейна плътност, нетъканият текстил
задържа по-малко количество сухо вещество и абсолютната маса нараства в
по-малка степен. Установява се оптимално поемане на активна субстанция при
налягане на горния вал от 1,3 кг.
Количеството нанесено сухо вещество е най-голямо при материала с най-
висока площна маса, а при тези с еднаква – от нетъкания текстил получен от
по-фини влакна. Това съответства на основното правило при физико-химичното
заздравяване, че при по-развита повърхност на влакната в единица обем,
количеството на поетия свързвател е по-голямо. Той обвива както влакната,
така и отчасти затваря порите между тях.
Данните за коефициента на въздухопропускливост показват, че
полиепоксидът образуван в изследваните материали, при използване на по-
фини влакна в по-голяма степен покрива свободните пространства между тях.
Измерването на капилярната активност показва разлики както в трите
направления, така и при трите необработени материала. Най-голямо
равновесно количество оцветен разтвор поема нетъкания текстил, който е с
най-голяма площна маса. И в трите материала покачването на течността е най-
малко в направление 45 градуса. Най-равномерно е при материал с площна
маса 800 g/ml. Това показва, че разпределението на свързвателя в този случай
трябва да в най-равномерно. Това изпитване е много показателно за
поведението на НТМ, както при различна модификация, така и при промяна на
условията на получаване, плътността и ориентацията на влакната.
След нанасяне на епоксида и неговата поликондензация върху повърхността
на влакната и отчасти в междувлакнестото пространство се променя
характерът на капилярите. Това става след термообработката и образуването
на филм, с което се променя и капилярната активност на изследваните проби.
Количеството издигнала се вертикално течност, която е оцветена с катионно
багрило, нараства след повърхностната модификация. Това показва, че
характерът на повърхността се промена и става положително натоварена в
резултат на наличието на голям брой аминогрупи, дължащи се на
27
полиетиленимина. Багрилото, с което се оцветява водата при теста за
капилярна активност е катионно, поради което няма взаимодействие с вече
модифицираната повърхност на влакната.Количеството поета вода е повече
при материала от по-фини влакна, което отново доказва, че по-голямо
количество свързвател е задържан именно от пробите от влакна с линейна
плътност 3,7 dtex. Следователно резултатите от нарастването на абсолютната
маса се потвърждават и от определената капилярактивност.
Преносът на влага в напречно направление се описва чрез влагоотделянето,
като пробата се нагрява с източник на ИЧ светлина. Първоначално се изпарява
водата от повърхността, след което в резултат на дифузия влагата от долните
слоеве на материала се придвижват към повърхността, след което също се
изпарява. Това се отразява върху характера на кривите на влагоотделяне. Този
метод отразява по-точно отделянето на влага при термоизолациите и
илюстрира потока както на влагата, така и на топлината през материала.
След модификация престоялите 24 часа при 100% влажност проби поемат
значително по-голямо количество влага в сравнение с необработените.
Равновесието при всички модифицирани материали се установява след 3-тата
минута, докато при необработените това става още след 1,5-тата минута. Най-
бавно отдава влага най-тежкия материал, но след модификация разликата се
намалява. Следователно при използване на изследваните три вида иглонабит
текстил като изолация трябва да се има в пред вид, че нанасянето на
епоксиимин, който втвърдява и стабилизира формата на НТМ, се поема и
задържа по-голямо количество влага, което при нагряване след това се отделя
със скорост не много по-различна от тази при незаздравения текстил.
Заключението от изследването е , че в резултат на модификация с полиимини,
нетъканите иглонабити изделия променят капилярната си активност и
количеството поета влага.
Двата използвани метода за изпитване са показатели за преноса на вода и
влага в материала. Те могат да бъдат използвани едновременно, както за
определяне степента на модификация на текстила, така и като оценка на
степента на модифициране на материалите.
Показано е,че преносът на влага през материала зависи от структурата му и
типа на използвания свързвател. Получените резултати са специфични за
28
всеки от изследваните случаи и зависят силно от химическата природа на
модификатора, нанесен върху повурхността на влакната.
За да се получи правилна картина за възможността за използване на
получените материали за термоизолации, трябва да се проведе допълнително
изследване на термопреноса през материалите при различно влагосъдържание
в тях.
2. Друго публикувано изследване в същото списание, но от октомври 2004
година на доц. д-р инж. Стефка Велева и инж. Весела Ангелова, от Химико-
технологичен и металургичен университет – гр.София, е на тема
„ Полиакрилонитрилни влакна с повишена абсорбционна способност „:
В последните години се засили интересът към суперабсорбентите на база
текстилни материали, като сорбиращи, изолиращи, превързочни и санитарни
средства. Относно получаването им в специалната и патентната литература се
описват основно няколко направления на работа : модификация на текстилни
материали и изделия от тях преди всичко на база на целулозни и
полиакрилонитрилни влакнести материали; повърхностна обработка на
текстилни изделия с подбрани мономерни състави и условия за протичане на
тяхната съполимеризация или съполикондензация до получаване на
полимерни филми с високи сорбционни свойства; апретиране на текстилните
изделия с подходящи набъбващи съставки. Изключително благоприятни
възможности в тези направления предлага химичната модификация на
полиакрилонитрилните влакна (ПАН).
Разгледани са резултатите от разработването на метод за получаване на
ПАН влакна с повишена абсорбционна способност чрез повърхностна
обработка в условия на алкална хидролиза. Новите модифицирани ПАН влакна
са изследвани физико-химично по отношение кинетика на нарастване на
водопоглъщането в зависимост от параметрите на получаването им. На част от
образците е изучена термодинамиката на сорбция при водопоглъщане и
водозадържане.
Използвани са ПАН влакна с относителна линейна плътност 10dtex,
доставени от „Нефтохим – Бургас” АД. Влакната предварително са обработени
за отстраняване на отложените при получаването им омаслители, антистатици
и други препарати. При алкалната хидролиза на ПАН влакната е използвана
натриева основа ч.з.а. и 36% формалдехид.
29
При периодичния метод експериментите са проведени в затворена
автоклавна система на лабораторен апарат Ahiba-Polimat, Швейцария.
Модифицираните ПАН влакна са охарактеризирани по следните методики :
ˠ водопоглъщане – съгласно БДС 9575-72;
ˠ водозадържане – съгласно утвърден метод, състоящ се в претегляне на 0,5 g
влакна върху метална мрежичка, поставена на часовниково стъкло. След това
влакната (самостоятелно) се потапят във вода в продължение на 10 min, след
което се изваждат с пинсета и се поставят в епруветки, които се центрофугират
при 1000 min в пеодължение на 2 min. По-нататък пробите се изваждат от
епруветките и се претеглят с мрежичката и часовниковото стъкло.
Водозадържането се изчислява по формулата :
W =[(m -m )/m ] * 100%
където : m е масата на центофугираните ПАН влакна, [g]; m - сухата маса

на пробата, [g].
При разработване на метода са използвани две постановки за провеждане на
алкалната хидролиза на ПАН влакната :
1 постановка : алкална хидролиза чрез напояване при стайна температура с
разтвори на натриева основа и следваща термична обработка с наситена пара
или горещ въздух;
2 постановка : алкална хидролиза по периодичен метод в затворена автоклавна
система при висок модул, различни температури и времетраене.
▪ Алкална хидролиза чрез напояване и термична обработка : модификацията
включва следните етапи – напояване на ПАН влакната при стайна температура
с водни разтвори на 0,6 и 1,5% натриева основа при модул на банята М = 1 : 50
в продължение на 10 min; изтискване до степен 100% ; термообработка с
наситена пара или горещ въздух при 150-152 и продължителност 10, 20, 30,
40 и 60 min.
Оптимални резултати по отношение на водопоглъщането при обработка с
0,6% натриева основа се получават чрез термична обработка с горещ въздух и
продължителност 30 min, а при 1,5% натриева основа съответно с пара и
продължителност 40 min.
30
Установената зависимост на водопоглъщането от концентрацията на
натриева основа при двата метода се дължи несъмнено на факта, че
обработката с наситена пара води до разреждане на концентацията на
натриевата основа във влакната, доката при обработката с горещ въздух
протича обратния процес. При тази постановка на модификация са получени
ПАН образци с умерено повишена обсорбционна способност ( увеличението на
водопоглъщането на оптималните образци по отношение на изходните ПАН
влакна е 14,5% с наситена пара и 16,5% с горещ въздух ).
▪ Алкална хидролиза по периодичен метод в автоклавна система : проведени
са експерименти с ПАН влакна при температура 110 , продължителност 3h, с
модул от 1:20 до 1:100. Концентрацията на натриева основа в обработващия
разтвор е от 0,5 до 2,5% (0,5% спрямо ПАН влакната), концентрацията на
формалдехид е от 0,2 до 1% в разтвора и степен на запълване на работния
обем от 350 ml съответно с 2, 3, 4 g ПАН влакна.
▪ С цел по-задълбочено изучаване на получените ПАН влакна с повишена
абсорбционна способност е проведено термодинамично изследване на водната
сорбция при водопоглъщането и водозадържането на избрани проби.
Равновесните изследвания са осъществени при температури 20 и 50 с два
образеца модифицирани ПАН влакна с различна изходна абсорбционна
способност, които са сравнени с немодифицираните ПАН влакна.
Изводите са : отрицателните и невисоки стойности за промяна на енталпията
при водопоглъщането и водозадържането на модифицираните ПАН влакна са
указание за екзотермична физична адсорбция. Междумолекулните
взаимодействия между водните молекули и ПАН влакната са по-силни при
проба 1 ( отличаваща се с най-голямо водопоглъщане и водозадържане) в
сравнение с проба 2 и немодифицираните ПАН влакна (нулева проба); данните
за изменението на свободната енергия на Гибс при процеса на водопоглъщане
са близки, което говори,че няма съществени различия в сродството на водата
към модифицираните и немодифицираните ПАН влакна. При процеса на
водозадържането обаче има значими различия, т.е. съществува по-голямо
сродство между модифицираните ПАН влакна и водата; от анализа на
стойностите за промяна на ентропията при водозадържането може да се
направи извода, че се установяват по-благоприятни промени в структурата на
модифицираните ПАН влакна спрямо свързаната вода, за разлика от това при
31
водопоглъщането. Следователно, модифициращата обработка на ПАН
влакната е оказала влияние предимно върху параметрите на водозадържането
(увеличение повече от 10 пъти), докато водопоглъщането е нараснало не
повече от 1,5 пъти.
Заключение : Разработен е метод за алкална хидролиза на ПАН влакна чрез
напояване с разтвори на натриева основа и следваща термична обработка, при
което се постига умерена водопоглъщаща способност. Оптимални резултати се
получават при 1,5% натриева основа, с наситена пара 101 -102 за 30
min.Установена е възможност за получаване на суперабсорбентни ПАН влакна
чрез алкална хидролиза с едновременно омрежване в затворена автоклавна
система. С вариране на съответните параметри на процеса са получени ПАН
влакна с висока адсорбционна способност, изменяща се в широки граници :
1103-2700% , водозадържане 396-973%, при изходните влакна съответно
1520% и 117%. Проведените термодинамични изследвания показват, че
модификацията на ПАН влакната чрез алкална хидролиза води до повишена
физична абсорбция и по-силни междумолекулни взаимодействия между
водните молекули и модифицираните влакна, увеличено сродство към водата и
благоприятни промени във влакнестата структура по отношение на свързаната
вода.
• Експериментална част :
В изследването използваме пет различни вида нетъкани текстилни

материали : материал 1 – НТМ от полиетиленови влакна силиконизиран ;
материал 2 – НТМ от полиакрилнитрилни влакна получени чрез технологията
Малифлийс ; материал 3 – НТМ от полиамидни влакна (ПА6) получени по
метода на иглонабиване ; материал 4 – НТМ от полиетиленови влакна получен
чрез иглонабиване ; материал 5 – НТМ от полипропиленови влакна получен
чрез иглонабиване.
Първоначално измерваме дебелината и въздухопропускливостта на 5-те вида
изделия без да нарушаваме целостта им.
1. Дебелината на площното изделие е разстоянието между две успоредно
разполижени плоскости, допрени до лицевата и опъковата страна при
определено натоварване. Бележи се с δ и се измерва в мм. Правят се минимум
10 измервания по диагонал на пробата, за да се елиминира влиянието на
32
неравномерността по дължина и по широчина. За различните площни изделия
се стандартизира площта на измерване и налягането. Площта на измерване се
променя от 50 до 5000 мм , а налягането от 0,05 до 2500 kPa. Отчитането
става 30 сек. След натоварването, като средноаритметичната стойност се
изчислява с точност до 0,01 мм при дебелини до 10 мм и с точност до 0,1 мм
при дебелини над 10 мм.
Измерването на дебелината става с дебеломери ( микрометри ), като на фиг.
23.1 е показана схема на механичен дебеломер.
Измерваният плат се поставя между плоскостите 1 и 2. Долната плоскост 2 е

закрепена неподвижно към статива на уреда, а горната 1 е подвижна и чрез
вретеното 3 измества стрелката 4, която показва стойността на дебелината
върху скалата 5. Завъртането на стрелката става от рейката 6 чрез сектора 7-8
и зъбното колело 9. Пружината 10 е захваната към корпуса и притиска
плоскостта 1 към неподвижната плоскост 2. Повдигането на плоскостта 1 става
чрез палеца 11.
Преди работа с помощта на винт, свързан със скалата, тя се завърта, докато
стрелката застане срещу нулата. Точността на уреда се проверява с шаблон.
Дебелината е важно свойство, което определя порьозността на изделието и
оттам топлозащитните свойства, водо- , въздухо- и паропропускливостта.
Освен това дебелината влияе на драпируемостта, разходите на шевен конец,
резервите при конструиране на облекло, броя катове при серийно кроене и др.
33
Резултати :
Проба1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебелина
при 0,1
kPa,mm
10.01 6.88 7.67 8.25 10.25 10.07 9.37 6.82 8.35 8.16
Дебелина
при 1
kPa,mm
4.12 2.67 2.73 3.14 4.35 4.33 3.9 2.54 2.88 2.76
Проба 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебелина
при 0,1
kPa,mm
3.16 3.19 3.34 3.5 3.11 3.22 3.27 3.28 3.69 4.9
Дебелина
при 1
kPa,mm
2.55 2.58 2.61 2.68 2.61 2.55 2.6 2.68 2.54 2.47
Проба 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебелина
при 0,1
kPa,mm
10.78 11.31 12.95 11.21 10.48 12.01 12.95 10.23 11.57 12.59
Дебелина
при 1
kPa,mm
8.75 8.29 8.04 8.2 8.42 8.27 8.23 8.7 8.17 8.26
Проба 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
34
Дебелина
при 0,1
kPa,mm
5.35 5.24 5.81 6.06 6.7 5.44 6.75 6.2 5.14 6.06
Дебелина
при 1
kPa,mm
3.89 3.9 3.89 3.93 3.78 3.93 3.97 4.27 4.11 3.88
Проба 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебелина
при 0,1
kPa,mm
7.35 7.64 8.29 8.13 6.97 6.91 7.05 6.45 7.54 7.93
Дебелина
при 1
kPa,mm
5.24 5.27 5.13 4.93 4.87 5.27 5.16 5.21 5.46 5.1
2. Въздухопропускливостта е основно хигиенно и топлоизолационно

свойство на текстилните материали. Тя е важен показател както за
изделията за облекло, така и за техническите изделия като парашути,
корабни и палатъчни платна, въздушни филтри и др. Определя се от
тяхната структура и главно от порьозността им.
Въздухопропускливостта се оценява чрез коефициента на
въздухопропускливост В [m /m .s], който показва количеството въздух V
в [m ], преминало през проба с площ S = 1m за време t = 1s при
постоянна разлика в налягането Δр от двете страни на изпитваната проба :
(28.1) В = Q / ( 360*S ) ; [ m/s ] ,
където Q е дебитът на въздуха, преминаващ през пробата в [dm /h]; S –

площта в [cm ].
Разликата в налягането може да се осъществи чрез вентилатор,
центробежна помпа или изтичане на вода.
35
На фиг. 28.1 е показана схема на уреда FF-12 на унгарската фирма
Metrimpex :
Системата, разреждаща въздуха, се състои от вентилатор 1, иглен клапан 2,

съединителни тръби 3, кранчета 4, ротаметрични тръби 6, 7, 8 и 9 с различен
обхват на измерване на дебита на въздуха, определян от нивото на
поплавъците 5 в dm /h, микроманометър 10, определящ налягането в [mm
воден стълб] или в [Pa] и резервоар с оцветена дестилирана вода 12.
Правят се минимум 10 измервания по диагонал на плата, като пробата не се
изрязва. Разликата в налягането се избира в зависимост от вида на изделието
и предназна4ението му, като стандартизираните стойности са :
20 Pa (2 mm H O) – за плетени платове;
50 Pa (5 mm H O) – за парашути;
100 Pa (10 mm H O) – за тъкани и нетъкани изделия за облекло;
200 Pa (20 mm H O) – за филтри и технически текстил.
За да се отчете дебитът въздух, преминаващ през пробата, манометърът 10
трябва да показва разликата в налягането, съответстваща на предписаната по
стандарт. Установяването на подходящата ротаметрична тръба се извършва
чрез последователното им отваряне, като в даден момент може да бъде
отворена само една от тях.
36
В индекс винаги се посочва разликата в налягането, при което е работено,
тъй като коефициентът на въздъхопропускливост зависи линейно от тази
разлика.
Резултати :
37
2.1. лице - опако :
Проба 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h
Въздухопропускливост, m/s 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Проба 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1100 1000 1800 1500 1600 1600 2300 2200 2100 2100
Въздухопропускливост, m/s 0.305556 0.277778 0.5 0.416667 0.444444 0.444444 0.638889 0.611111 0.583333 0.583333
Проба 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1600 1700 1500 1550 1650 1600 1600 1600 1600 1500
Проба 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1900 2100 1850 1900 1800 2200 2200 2000 2100 2200
Проба 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1300 1500 1400 1300 1100 1350 1500 1500 1400 1300
38
2.2. опако – лице :
Проба 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h
Въздухопропускливост, m/s 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Проба 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 2400 2400 1950 2300 2100 2150 2200 2300 2500 2400
Проба 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1800 1700 1600 1650 1500 1750 1500 1400 1500 1600
Проба 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 2200 2000 2300 2300 2300 2200 2100 2200 2300 2200
Проба 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дебит, l/h 1600 1300 1400 1400 1500 1300 1500 1500 1600 1500
39
При проба 1 и в двете таблици са отчетени нули, поради невъзможност за
отчитане от уреда, за това приемаме, че въздухопропускливостта за първия
вид материал е над 3,5 m/s.
След измерване на дебелината и въздухопропускливостта от всеки от петте
вида материал се изрязват по десет броя проби с приблизителни размери 8 cm
X 8 cm, след което измерваме дължината, широчината и масата на всяка проба
и пресмятаме площната маса.
3. Дължината и широчината се измерват по един и същ начин. Правят се по
три измервания напречно и надлъжно на всяка изрязана проба от петте вида
материал. Измерванията се правят на 5 mm от краищата и в средата на
пробите.
4. Измерва се масата на всяка една проба от петте вида материал, чрез
използването на електронна везна.
След направените измервания се изчислява площната маса на всяка проба.
Тя е основна характеристика на площните изделия.
(23.4) m =m /(L *W ) ; [g/m ] ,
където m е масата на пробата [g], L - дължина на пробата [m] и W -

широчина на пробата [m].
Площната маса е важна характеристика при изследването на всеки вид
текстил, защото помага за по-лесно сравняване на проби от различен
материал, получени по различни методи и др. Например от досега направените
измервания можем да заключим , че първият вид материал, който е с най-
висока въздухопропускливост и най-рехава на вид структура е и с най-малката
площна маса :
40
Проба 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дължина на пробата, cm 8.1 7.97 7.94 8.07 7.87 8.04 7.97 7.87 7.97 7.97
Широчина на пробата, cm 8.17 8.17 8.04 8 8 8.1 8.04 8.04 8.14 8.14
Маса на пробата, g 0.691 0.767 0.687 0.691 0.664 0.663 0.638 0.605 0.635 0.652
Площна маса, g/m2 69.69716 78.62472 69.56524 68.50062 67.49682 66.79478 64.36035 61.80686 64.85445 66.59072
Проба 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Широчина на пробата, cm 8.07 8.1 7.9 8.04 8.04 8.14 8 8.04 7.94 8.04
Маса на пробата, g 1.61 1.793 1.595 1.614 1.555 1.531 1.614 1.658 1.812 1.719
Площна маса, g/m2 158.4476 177.7638 154.7973 158.8318 151.7257 156.3656 159.4074 170.9015 176.0989 169.1647
Проба 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Широчина на пробата, cm 8.3 8.4 7.94 8.24 8.07 8.2 8.04 8.04 8.17 8.37
Маса на пробата, g 5.832 6.17 5.53 5.618 5.775 5.725 5.732 5.565 6.014 5.929
Площна маса, g/m2 597.6 626.6989 537.4321 580.8321 572.5338 591.2469 559.2874 542.9927 584.9331 609.6527
Проба 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дължина на пробата, cm 8 7.84 8.04 8.07 8.17 8 7.94 8 8.14 8.07
Широчина на пробата, cm 8.1 7.97 8.07 8.04 8.14 8.04 8 8 8.04 8.1
Маса на пробата, g 3.348 3.304 3.381 3.5 3.547 3.341 3.426 3.323 3.433 3.552
Площна маса, g/m2 338.985 335.8786 339.3616 348.6989 353.3976 335.7705 345.1889 332.3 339.0826 356.5204
Проба 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Дължина на пробата, cm 8.17 8.3 8 8 8.07 8.24 7.97 8 7.97 8.17
Широчина на пробата, cm 8.17 8.17 8.17 8.34 7.97 7.97 8.04 8.17 7.9 7.97
Маса на пробата, g 3.862 3.842 3.508 3.718 3.364 3.676 3.286 3.444 3.37 3.556
Площна маса, g/m2 386.2 378.1824 358.2545 387.6015 332.2315 355.5549 331.4861 351.7185 334.0402 346.895
41
5. Накрая правим измервания за омокрянето с помощта на специален уред :
Moisture Management Tester (ММТ) :
Уредът има горен и долен датчик за отчитане концентрация на влага.

Пробата се държи равно под фиксиран натиск между сензорите, докато
стандартна тестова течност (дестилирана вода) се изсипва върху нея.
Електрическото съпротивление се променя между горния и долния сензор, и
това се отчита динамично на компютър. Уредът разрешава измерването на
следните индекси :
ˠ Време за омокряне на горна и на долна повърхност ;
ˠ Време за абсорбиране на горна и долна повърхност ;
ˠ Максимален радиус на омокряне на горна и долна повърхност ;
ˠ Време за разпространение на горна и долна повърхност ;
ˠ Общ капацитет на влаготранспорт ;
ˠ Сумарен индекс на еднопосочен транспорт.
42
ПЕ сили-
Състав конизиран ПАН ПA6 ПЕ ПП
Технология … Малифлийс Иглонабито Иглонабито Иглонабито
Площна маса, g/m2 70.776912 160.313236 583.0193769 343.2643151 368.4939768
Дебелина при 0,1 kPa, mm 8.583 3.466 11.608 5.875 7.426
Дебелина при 1 kPa, mm 3.342 2.587 8.333 3.955 5.164
Абсолютна компресия, mm 5.241 0.879 3.275 1.92 2.262
Относителна компресия, % 61.062566 25.36064628 28.21330117 32.68085106 30.46054403
Плътност на тъканта, g/cm3 0.0082462 0.046253098 0.050225653 0.058427969 0.049622135
Плътност на влакната, g/cm3 1.16 1.14 0.95 0.9
Порестост, % #DIV/0! 96.01266401 95.59424099 93.84968752 94.48642941
Еквивалентна дебелина на въздушния слой, mm #DIV/0! 3.327798934 11.09657949 5.513669142 7.016562248
Въздухопропускливост, m/s лице-опако над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
Време за омокряне на горната повърхност, s 18.9936 11.4064 100 100 25.2564
Време за омокряне на долната повърхност, s 98.4124 3.5602 31.4814 39 10.575
Скорост на водопоглъщане на горната повърхност, %/s 187.803 9.205 0 0 18.27722
Скорост на водопоглъщане на долната повърхност, %/s 0.2202 7.7167 22.5257 37.6474 21.6863
Скорост на омокряне на долната повърхност, mm/s 0.1122 4.4499 0.7666 0.1743 1.2868
Скорост на омокряне на горната повърхност, mm/s 0.356 0.9379 0 0.015 0.6387
Сумарен индекс на еднопосочен транспорт, mm^2/s 700.055 1860.9973 561.0959 338.032 574.6508
Общ капацитет на влаготранспорт, - 0.35 0.751 0.5447 0.3927 0.5376
Въздухопропускливост, m/s опако-лице над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
Време за омокряне на горната повърхност, s 13.5 3.3372 87.2146 100 22.33116
Време за омокряне на долната повърхност, s 40.8564 7.7624 100 38.325 10.5374
Скорост на водопоглъщане на горната повърхност, %/s 182.754 26.1771 7.9537 0 25.0248
Скорост на водопоглъщане на долната повърхност, %/s 3.0875 19.7033 0 31.1998 24.8209
Скорост на омокряне на долната повърхност, mm/s 0.3072 1.4107 0 0.48258 1.0937
Скорост на омокряне на горната повърхност, mm/s 0.3838 4.5614 0 0.0165 0.4165
Сумарен индекс на еднопосочен транспорт,mm^2/s 946.6703 296.6206 14.0228 453.8828 692.86
Общ капацитет на влаготранспорт, - 0.5 0.3088 0.0711 0.2593 0.5516
43
• Диаграми :
1. Диаграми на площна маса; порестост; дебелина и въздухопропускливост :
Площна маса
700
Площна маса g/m^2
600
500
400
Series1
300
200
100
0
1 2 3 4 5
Проба
Порестост
120
100
Порестост %
80
60 Series1
40
20
0
1 2 3 4 5
Проба
Дебелина
14
12
Дебелина mm
10
8 при 0,1 kPa
6 при 1 kPa
4
2
0
1 2 3 4 5
Проба
44
Въздухопропускливост
0.7
Въздухопропускливост
0.6
0.5
0.4 лице-опако
m/s
0.3 опако-лице
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5
Проба
Извод: От диаграмите се вижда, че порестостта на материалите е сравнително

еднаква. Дебелината при 0,1 kPa и 1 kPa се променя в почти еднакви граници с
изключение на първия вид материал, при който разликата е почти двойна.
2. Диаграми на омокрянето, влаготранспорта и водопоглъщането :
Време за омокряне
120
Време за омокряне s
100
80 горна повърхност, лице-опако

долна повърхност, лице-опако
60
горна повърхност, опако-лице
40 долна повърхност, опако-лице
20
0
1 2 3 4 5
Проба
Скорост на водопоглъщане
200
водопоглъщане %/s
150
горна повърхност, лице-опако
Скорост на

100
долна повърхност, опако-лице
50
0
1 2 3 4 5
Проба
45
Скорост на омокряне
5
4
mm/s
2 долна повърхност, опако-лице

1
0
1 2 3 4 5
Проба
Сумарен индекс на еднопосочен транспорт
2000
еднопосочен транспорт
Сумарен индекст на
1500
mm^2/s
лице-опако
1000
опако-лице
500
0
1 2 3 4 5
Проба
Общ капацитет на влаготранспорт
0.8
0.7
Общ капацитет на
влаготранспорт
0.6
0.5
лице-опако
0.4
опако-лице
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5
Проба
46
Извод : Времето за омокряне при различните видове материал варира в доста
големи граници в зависимост от различните повърхности, с изключение на
материал 2, при който данните са сравнително еднакви.
Скоростта на водопоглъщане за горната повърхност при материали 3 и 4 е
най-бърза. Най-много време е отнело за горните повърхности лице-опако и
опако-лице на материал 1. При другите видове материали данните за всички
повърхности са сравнително еднакви.
Скоростта на омокряне е най-голяма при материал 2 и по-точно при неговите
долна повърхност, лице-опако и горна повърхност, опако-лице.
Сумарния индекс на еднопосочен транспорт е най-голям при втория вид
материал и при него разликата между повърхностите лице-опако и опако-лице
е най-голяма.
От диаграмата се вижда, че общият капацитет на влаготранспорт е
приблизително еднакъв единствено при материал 5 и за двете му повърхности.
При проби 1 и 4 варира в малки, а при 2 и 3 в големи граници.
3. Сравняване параметрите на процеса на омокряне с порестостта :
Време за омокряне, s

100
80 долна повърхност, лице-
60 опако
40 горна повърхност, опако-лице
20
0 долна повърхност, опако-
лице
0 64 41 88 29
1 26 9 42 4 96 8 64
.0 .5 .8 .4
96 95 93 94
47
200
водопоглъщане, %/s
150
Скорост на
долна повърхност, лице-

опако
100
50
долна повърхност, опако-
лице
0
0 96.012664 95.594241 93.849688 94.486429
5
долна повърхност, лице-
4 опако
3
mm/s
2 долна повърхност, опако-

лице
1 горна повърхност, опако-лице
0
0 96.012664 95.594241 93.849688 94.486429
2000
Сумарен индекс на
1500
mm^2/s
лице-опако
1000
опако-лице
500
0
0 96.01266401 95.59424099 93.84968752 94.48642941
48
0.8
0.7
0.6
0.5
лице-опако
0.4
опако-лице
0.3
0.2
0.1
0
0 96.01266401 95.59424099 93.84968752 94.48642941
Извод : При сравняване на порестостта с времето за омокряне се отчита ясна

зависимост единствено при материал 2, който е с най-висока порестост и най-
кратко време за омокряне. При останалите материали времената за омокряне
на различните повърхности се различават значително, а при материал 5,
въпреки, че е със среден процент на порестостта, времето за омокряне на
всичките му повърхности е почти еднакво и сравнително малко.
Скоростта на водопоглъщане е малка и приблизително близка при всички
материали с изключение на първия, при който има голяма разлика между
горните и долните му повърхности.
При скоростта на омокряне големи разлики в резултатите има единствено при
материал 2, най-вече при долната повърхност, лице-опако и горната
повърхност, опако-лице.
При сумарния индекс на еднопосочен транспорт се забелязва зависимост, при
която при по-голям процент на порестостта има по-големи разлики между
повърхностите лице-опако и опако-лице. Същото се забелязва и при общия
капацитет на влаготранспорт.
4. Сравняване параметрите на процеса на омокряне с въздухопропускливостта:

ˠ лице-опако –
49
120
100
80
горна повърхност
60
долна повърхност
40
20
0
над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
Въздухопропускливост m/s
200
водопоглъщанe %/s
150
Скорост на
100
50
0
над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
5
3 долна повърхност
mm/s
2 горна повърхност
0
над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
50
еднопосочен транспорт 2000

1500
mm^2/s
1000 Series1
500
0
над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4 Series1
0.3
0.2
0.1
0
над 3.5 0.480555556 0.441666667 0.5625 0.379166667
ˠ опако-лице –
120
100
80
60
40
20
0
над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
51
водопоглъщане %/s 200
150
Скорост на
100
50
0
над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
5
3 долна повърхност
mm/s
2 горна повърхност
0
над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
1000
800
mm^2/s
600
Series1
400
200
0
над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
52
0.6
0.5
0.4
0.3 Series1
0.2
0.1
0
над 3.5 0.630555556 0.444444444 0.613888889 0.405555556
Извод : Времето за омокряне е приблизително еднакво и най-малко

единствено при материали 2 и 5 за всичките им повърхности. При останалите
материали има големи разлики.
Скоростта на водопоглъщане почти не се различава и в двете диаграми, и
всички материали реагират почти еднакво в направленията лице-опако и опако-
лице.
При скоростта на омокряне също се забелязва, че материалите реагират
еднакво в направленията лице-опако и опако-лице, като най-голяма в скоростта
при материал 2.
При диаграмите на сумарния индекс на еднопосочен транспорт и общия
капацитет на влаготранспорт се вижда, че и петте вида материал реагират
доста различно в различните повърхности, което не позволява отчитане на
каквато и да е зависимост спрямо въздухопропускливостта им.
Заключение : По отношение на омокрянето изследваните НТМ реагират доста

разностранно, което не позволява отчитането на ясна зависимост между
параметрите на процеса и тяхната порестост и въсдухопропускливост. За да се
постигне това са необходими допълнителни изследвания, както и включването
на допълнителни видове материал, по възможност с по-големи вариации в
параметрите на порестостта и въздухопропускливостта, за да може да се
отчетат по-лесно различията в процеса на омокрянето, ако има такива.
53
• Източници :
ˠ Учебник по Текстилно материалознание, проф. Маргарита Незнакомова;

ˠ Лекции по Нетъкан текстил, проф. Маргарита Незнакомова;
ˠ Лекции по Текстилни изпитвания и анализ, доц. д-р Диана Кръстева;
ˠ Ръководство за лабораторни упражнения по Текстилни изпитвания и анализ,
доц. д-р Диана Кръстева;
ˠ Статии от списание Текстил и облекло;
ˠ Интернет.
54

Thesis

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thesis

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Технически университет – София

Катедра : Текстилна техника

Тема : Изследване на скоростта на омокряне и на

На Йорданка Цветанова Цанова

1. В списание „Текстил и облекло” от 2011 година за месец ноември има

W =[(m -m )/m ] * 100%

където : m е масата на центофугираните ПАН влакна, [g]; m - сухата маса

В изследването използваме пет различни вида нетъкани текстилни

Измерваният плат се поставя между плоскостите 1 и 2. Долната плоскост 2 е

2. Въздухопропускливостта е основно хигиенно и топлоизолационно

(28.1) В = Q / ( 360*S ) ; [ m/s ] ,

където Q е дебитът на въздуха, преминаващ през пробата в [dm /h]; S –

Системата, разреждаща въздуха, се състои от вентилатор 1, иглен клапан 2,

(23.4) m =m /(L *W ) ; [g/m ] ,

където m е масата на пробата [g], L - дължина на пробата [m] и W -

Уредът има горен и долен датчик за отчитане концентрация на влага.

1. Диаграми на площна маса; порестост; дебелина и въздухопропускливост :

Извод: От диаграмите се вижда, че порестостта на материалите е сравнително

80 горна повърхност, лице-опако

долна повърхност, лице-опако

2 долна повърхност, опако-лице

Сумарен индекс на еднопосочен транспорт

Общ капацитет на влаготранспорт

3. Сравняване параметрите на процеса на омокряне с порестостта :

120 горна повърхност, лице-опако

долна повърхност, лице-

2 долна повърхност, опако-

Сумарен индекс на еднопосочен транспорт

Извод : При сравняване на порестостта с времето за омокряне се отчита ясна

4. Сравняване параметрите на процеса на омокряне с въздухопропускливостта:

еднопосочен транспорт 2000

Общ капацитет на влаготранспорт

водопоглъщане %/s 200

Сумарен индекс на еднопосочен транспорт

Извод : Времето за омокряне е приблизително еднакво и най-малко

Заключение : По отношение на омокрянето изследваните НТМ реагират доста

ˠ Учебник по Текстилно материалознание, проф. Маргарита Незнакомова;

You might also like