Bản Giao Nhiệm Vụ BT-Tiểu Luận -HK 2- 2020-2021

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH CN T.Phẩm TPHCM Độc Lập-Tự Do-Hạnh Phúc
KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
TIỂU LUẬN MÔN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO 1

I . NỘI DUNG THỰC HIỆN
STT Nội dung công việc Thang điểm Ghi chú

Thiết kế các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Thiết kế bản vẽ chi tiết đúng theo yêu cầu kỹ thuật gồm có: 2,0
- Độ chính xác về kích thước
Chương
1 - Độ chính xác về vị trí tương quan
2, 3
- Độ chính xác về hình dáng hình học
- Độ nhám bề mặt
- Chuẩn để định vị chi tiết khi gia công, kiểm tra
Xác định đường lối công nghệ
- Phân tích chi tiết gia công, chọn phương pháp thiết kế quy 1.0
2 Chương
trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí. 1, 2, 3
- Lập 2 phương án gia công chi tiết 1,0
Thiết kế nguyên công
- Vẽ sơ đồ chuỗi kích thước công nghệ của chi tiết xác định các 2,0
khâu thành phần Chương
3
- Lập sơ đồ gá đặt (vẽ sơ đồ gá đặt, cho từng nguyên công) 1, 2, 3,5,6
- Chọn máy, đồ gá để gia công
- Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo và dung dịch trơn nguội.
4 Tính toán thiết kế đồ gá (tính toán sai số chế tạo đồ gá..). 1,0 Chương 5
Chọn phôi và các phương pháp gia công chuẩn bị phôi Chương 7
- Chọn vật liệu chế tạo phôi
- Chọn phương pháp chế tạo phôi theo sản lượng 100000 sản
5 phẩm/năm 1,0
- Xác định lượng dư và dung sai phôi của các bề mặt gia công
của chi tiết (bằng phương pháp tra bảng trong sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập 1)
Xác định lượng dư gia công
- Dùng phương pháp tính toán, phân tích xác định lượng dư cho
2 bề mặt gia công (một bề mặt gia công mặt trong (lỗ hoặc 1.0
rãnh) và một bề mặt gia công mặt ngoài (mặt trụ ngoài hoặc Chương
6
mặt phẳng) 1,3,5,8
- Dùng phương pháp tra bảng xác định lượng dư gia công cho
các bề mặt cần gia công còn lại (trong sổ tay công nghệ chế tạo 1,0
máy tập 1).
IV. Ngày giao nhiện vụ 25/05/2021

V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ 15/06/2021
Giảng viên hướng dẫn
Tên đề tài số 46: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Gối đỡ
Yêu cầu: Thiết lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ gia công sản phẩm.
Nhóm gồm có:

STT Họ và tên Mã số sinh viên Lớp Đề số Ghi chú
Tên đề tài số 47: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Yêu cầu: Thiết lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ gia công sản phẩm
Nhóm gồm có:

(Kích thước tăng lên 2 lần so với hình vẽ của đề bài)

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Tên đề tài số 68: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: 3 lỗ Ø6
Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:
I . NỘI DUNG THỰC HIỆN
BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
TIỂU LUẬN
MÔN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO 1
GVHD: ĐẶNG VĂN HẢI

SVTH: Đề tài số 100
STT Họ và tên Mã số sinh viên Lớp Ghi chú

1 Nguyễn Văn A.....
2 Trần Minh G.......
Khóa học: 2020- 2021
1. Thiết kế các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

2. Xác định đường lối công nghệ (đúng theo đề được giao)
2.1. Phân tích chi tiết gia công, chọn phương pháp thiết kế quy trình công nghệ chế tạo
chi tiết cơ khí.
.........................................
2.2. Lập 2 phương án gia công chi tiết
Phương án 1:
Dụng cụ Cấp chính
STT Tên nguyên công Độ nhám (Rz)
cắt xác
Phay mặt phẳng A BK8 32 – 10
12 – 10
1 P6M5
Khoan khoét doa 2 lỗ 10H7 BK8 32 –10 – 3,2
12 - 9 - 7
P6M5
Phay mặt phẳng song song với BK8 32 – 10
2 12 – 10
mặt phẳng A P6M5
3 Phay rãnh R10±0.1mm BK8 10 5
Khoan-khoét bậc 6 lỗ 14-6mm BK8 40
4 12
P6M5
Kiểm tra: Độ song của mặt 3,2
Dụng cụ
5 phẳng, độ chính xác về kích 7
đo
thước, độ nhám…
*Tra trong sổ tay CNCTM1 bảng 3-83; 3-84; 3-87; 3-89)
Phương án 2:
Dụng Cấp chính Độ nhám
STT Tên nguyên công
cụ cắt xác (Rz)
1
2
3
4
5
3. Thiết kế nguyên công
3.1. Vẽ sơ đồ chuỗi kích thước công nghệ của chi tiết xác định các khâu thành phần
3.1.1. Vẽ sơ đồ chuỗi
...................
3.1.2. Giải bài toán chuỗi
.......................
3.2. Lập sơ đồ gá đặt (vẽ sơ đồ gá đặt, cho từng nguyên công)
Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng ????. Sản
lượng 1000.000 sản phẩm/năm. Vật liệu gia công gang hoặc thep tùy theo dạng chi tiết
và điều kiện làm việc (điều kiện sản xuất tự chọn).
Sau khi phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ta
xác định dạng sản xuất là hàng khối. Thứ tự các nguyên công được xác định như sau:
Nguyên công 1. Phay mặt phẳng đáy thứ nhất
+ Định vị: - Chi tiết được định vị ở mặt đáy không chế 3 bậc tự do: Toz; Qoy; Qox.
- Khối V ngắn không chế 2 bậc tự do: Tox; Toy
+ Kẹp chặt: Dùng khối V di động để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ phải sang
trái. Phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước
+ Chọn máy: Máy phay ngang 678M công suất máy N=2,8kW
+ Chọn dụng cụ cắt: Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng
( chọn vật liệu lưỡi cắt theo bảng 4.2 và 4.3 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy 1)
+ Dụng cụ đo: Thước cặp, đồng hồ so...
+ Dung dịch tưới nguội: Dung dịch trơn nguội Emunxi
Nguyên công 2 Phay mặt phẳng thứ hai song song với mặt đáy
+ Định vị: - Chi tiết được định vị ở mặt phẳng (đã gia công ở nguyên công 1) khống chế
3 bậc tự do: Toz; Qoy; Qox.
- Khối 2 chốt tỳ khía nhám tương đương với khối V ngắn khống chế 2 bậc tự
do: Tox; Toy
+ Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ trên xuống dưới.
Phương của lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị
+ Chọn máy: Máy phay ngang 678M công suất máy N=2,8kW
+ Chọn dụng cụ cắt: Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng
( chọn vật liệu lưỡi cắt theo bảng 4.2 và 4.3 tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy 1)
+ Dụng cụ đo: Thước cặp, đồng hồ so...
+ Dung dịch tưới nguội: Dung dịch trơn nguội Emunxi
Nguyên công 3
...............
Nguyên công n
4. Tính toán thiết kế đồ gá
4.1. Tính toán sai số do nhiệt trong quá trình gia công
(Chứng minh vào thực tế của đề tài của bài tập nhón Ví dụ này để tham khảo)
Trên máy khoan đứng 3 trục chính có bàn quay ba vị trí (một vị trí cấp phôi),
người ta khoét và doa lỗ ống gang với đường kính ngoài chi tiết D=50mm, chiều dài
L=60mm và đường kính lỗ d =30H6=30+0,016mm.
Anh (chị) hãy xác định lượng giảm của đường kính lỗ sau khi chi tiết được làm
nguội tới nhiệt độ của môi trường. Số vòng quay của trục chính n=250vg/ph, lượng
chạy dao s=0,8mm/vg, công suất trục chính N=1,5kW (2,0 HP). Chọn tỉ trọng của gang
=7600kG/m3, Nhiệt dung của vật liệu chi tiết C=440J/kg.độ, Biết hệ số dãn dài của vật
liệu =0,000012mm/oC, nhiệt được truyền vào chi tiết khoảng 50%, 1kCal=4,18kJ.
Giải
 Nhiệt lượng Q (kCal) tỏa ra khi khoét bằng Q, kCal
 Thời gian gia công cơ bản to được tính như sau:

to - Thời gian gia công cơ bản khi khoét, phút.
Khi đó Q bằng:
Giả sử nhiệt được truyền vào chi tiết khoảng 50 %

Q' = 0,5×Q =0,5×6,323 = 3,1615kCal
Thể tích của chi tiết V
Biết tỷ trọng của gang  = 7600 kg/m3

Nhiệt dung C = 440 J/kg.độ
Ta xác định được nhiệt độ nung nóng của chi tiết là:
Nếu bỏ qua nhiệt độ nung nóng chi tiết khi doa thì sai số đường kính d sẽ là:
Hệ số dãn dài vật liệu  = 0,000012mm/oC
Giá trị 0,0189 mm tương ứng với dung sai của lỗ d=30mm của độ chính xác cấp >
H6
Do vậy cần giảm sai số gia công ta phải làm nguội chi tiết trước khi doa
Để khắc phục biến dạng nhiệt của chi tiết gia công người ta dùng các biện pháp sau
đây:
- Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công theo chế độ hợp lý.
- Gia công chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao trong phân xưởng riêng.
Trước khi gia công cho máy chạy không tải một thời gian để cân bằng nhiệt.
4.2. Tính toán sai số tổng cộng trong quá trình gia công
Ví dụ: Anh (chị) hãy xác định độ chính xác khi tiện tinh mặt trụ 30+0,1mm, chiều dài
gia công trên máy tiện có tính cả chiều ăn dao và thoát dao là L=110mm, số lượng chi
tiết n=60 chi tiết. Vật liệu chi tiết thép 45, dùng dao tiện hợp kim cứng T30K4, biết
U0=4m/km, lượng dư gia công t=0,5mm (lượng dư một phía), lượng chạy dao
s=0,15mm/vòng. Biết sai số ngẫu nhiên Δn đối với kích thước 30mm khi độ cứng vững
của máy 1000kG/mm và lực cắt Py=6kG, Δn=26m và tổng sai số điều chỉnh máy, sai
số điều chỉnh dụng cụ cắt, sai số đo là Δ đ =45m. Chi tiết gá trên 2 mũi chống tâm khi
tiện sai số gá đặt Δgd= 0
Bài giải
Sai số tổng cộng được xác định theo công thức:
1, Sai số do mòn dao gây ra.

 Chiều dài đường cắt LD:
 Vật liệu dao tiện T30K4: có U0= 4 m/km; V = 150 m/phút.

 Độ mòn của dao khi tiện Δm, µm
2. Sai số ngẫu nhiên đối với kích thước  30mm khi độ cứng vững của máy 1000
kG/mm và lực cắt Py = 6 kG, Δn = 26 m
3. Sai số điều chỉnh máy Δđ= 45m
4. Khi gá chi tiết trên 2 mũi chống tâm thì sai số gá đặt gd = 0
Vậy sai số tổng cộng là:
Kết luận: So sánh với dung sai kích thước cho phép  30+0,1, thì ta thấy độ chính xác gia
công được bảo đảm bởi vì ΔΣ < δ cho phép
4.3. Tính toán xác định thành phẩm phế phẩm theo phương pháp xác xuất thống
kê
Ví dụ: Giả sử khi gia công có sai số điều chỉnh máy, cho nên kích thước phân bố
không đối xứng (như hình 2). Giả sử rằng lượng dịch chuyển giữa tâm phân bố và tâm
sai là H=0,025mm.
Anh (chị) hãy xác định số chi tiết thành phẩm và phế phẩm của loạt 5000 chi tiết,
biết = 0,2mm; =0,05mm.
Hình 2. Sơ đồ tính phần trăm phế phẩm khi phân bố không đối xứng
của tâm phân bố và tâm dung sai
BẢNG 1-1: Giá trị hàm z
Z z Z z Z z Z z Z z
0.10 0.0398 0.90 0.3159 1.70 0.4554 2.50 0.4938 3.60 0.499841
0.20 0.0793 1.00 0.3413 1.80 0.4641 2.60 0.4953 3.80 0.499928
0.30 0.1179 1.10 0.3643 1.90 0.4713 2.70 0.4965 4.00 0.499968
0.40 0.1554 1.20 0.3849 2.00 0.4772 2.80 0.4974 4.50 0.499997
0.50 0.1915 1.30 0.4032 2.10 0.4821 2.90 0.4981 5.00 0.49999997
0.60 0.2257 1.40 0.4192 2.20 0.4861 3.00 0.49865 - -
0.70 0.2580 1.50 0.4332 2.30 0.4893 3.20 0.4993 - -
0.80 0.2881 1.60 0.4452 2.40 0.4918 3.40 0.49966 - -
Giải
Số lượng sản phẩm: 5000;  = 0,2 mm;  = 0,05 mm, H=0,025mm.
 Xác định số chi tiết thành phẩm và phế phẩm
Theo quy luật phân bố chuẩn ta có trường phân bố bằng 6.
Ta có : 6 = 6 0,05= 0,3 > do đó có khả năng xuất hiện phế phẩm.
Xác định số chi tiết thành phẩm theo diện tích F1.
Theo bảng 1.1 khi ZA =2,5 có (zA) = 0,4938. Diện tích F này ứng với 49,38% chi tiết
thành phẩm và 0,62% (16 chi tiết phế phẩm và được tính cho 50% chi tiết trong loạt có
nghĩa là 2484 chi tiết thành phẩm.
Xác định số chi tiết thành phẩm theo diện tích F2.
Theo bảng 1.1 khi ZB =1,5 có (zB) = 0,4332. Diện tích F này ứng với 43,32% chi tiết
thành phẩm và 6,68 % (167chi tiết phế phẩm và được tính cho 50% chi tiết trong loạt có
nghĩa là 2333 chi tiết thành phẩm.
Tổng số chi tiết thành phẩm là:
49,38 + 43,32 = 92,7 % hay 4635 chi tiết thành phẩm.
Tổng số chi tiết phế phẩm là:
0,62 + 6,68 = 7,3 % hay 365 chi tiết phế phẩm
4.4. Tính toán sai số chế tạo đồ gá
(Chứng minh vào thực tế của đề tài của bài tập nhón: Ví dụ này để tham khảo)
Ví dụ: Công ty A sản xuất chi tiết dạng hộp, vật liệu gang xám 240HB, số lượng sản
phẩm là 12000 chiếc/năm (phôi đúc trong khuôn kim loại, dung sai kích thước của phôi
CCX16, δphôi=2200m, sai lệch cho phép kích thước đúc là 0,8 mm.
Chọn chuẩn thô để gia công phay thô và tinh mặt phẳng A cấp chính xác cấp 10 có
dung sai δmp= 70m và khoan - doa lỗ ϕ10H7=ϕ10+0,015 mm. Phôi được gá trên mặt
phẳng và khối V ngắn và khối V di động có sai số chuẩn ε c=0, sai số kẹp chặt trên khối
V dài εkc=100µm.
Khi khoét - doa lỗ ϕ50H7mm dùng chốt trụ ngắn ϕ10H7= ϕ10+0,015 mm và chốt trám
để định vị, dung sai chốt trụ ngắn ϕ10g6= mm. Sai số kẹp εkc=0µm (do kẹp chặt
vuông góc với bề mặt định vị), sai số điều chỉnh εdc= 30µm, sai số mòn do gá biết
N=12000 sản phẩm và hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị =0,18
Anh (chị) hãy tính sai số gá đặt chi tiết khi gia công phay và khoét doa (chuẩn thô
và chuẩn tinh)
2. Tính sai số gá đặt chi tiết

a) Chuẩn thô  gd   c2   kc2   dg2
Ta có: - Sai số chuẩn εc =0;
- Sai số kẹp chặt mặt phẳng được gá trên chốt tỳ và kẹp chặt bằng ren vít
εkc=100µm = 0,1mm.
1 1
- Sai số gá đặt  gd    =0,2×2,200=0,44 mm
3 5
b) Chuẩn tinh: Khi khoét doa lỗ ϕ50H9 dùng mặt phẳng có sai số về vị trí chốt
trụ ngắn ϕ10H7/g6 và chốt trám để định vị
 gd   c2   kc2   ct2   m2   dc2
Ta có: - Sai số chuẩn
- Sai số kẹp chặt mặt phẳng được gá trên chốt tỳ và kẹp chặt bằng khi nén ε kc= 0µm.
- Sai số đồ gá từ mặt phẳng chuẩn tới tâm lỗ được phay tinh cấp chính xác cấp 10 có
dung sai δmp= 70m
- Sai số điều chỉnh:

- Sai số mòn:
- Sai số chế tạo đồ gá ≤
5. Chọn phôi và các phương pháp gia công chuẩn bị phôi
5.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi và phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Mức độ tính công nghệ của chi tiết máy chịu ảnh hưởng bởi các nhân tố chính như
sau:
– Sự đơn giản và hợp lý của kết cấu.
– Chọn vật liệu ban đầu và phương pháp tạo phôi.
– Độ chính xác và độ nhám bề mặt gia công.
– Cách ghi kích thước và chọn dung sai.
– Khối lượng lao động để sản xuất ra chi tiết và lắp ráp (phụ thuộc vào hình dáng
hình học chi tiết máy).
– Mức độ tiêu chuẩn hóa, điển hình hóa và thống nhất hóa các chi tiết máy.
– Loại dao cụ và dụng cụ cần thiết cho sản xuất.
5.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi theo sản lượng 100000 sản phẩm/năm
Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế, nhà công
nghệ phải xác định được kích thước của phôi và chọn loại phôi thích hợp. Kích thước
của phôi được tính toán theo lượng dư gia công, còn chọn loại phôi thì phải căn cứ vào
các yếu tố sau:
– Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần phải có theo yêu cầu thiết kế.
– Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
– Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất.
– Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sẽ sản xuất nó.
Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững các yêu cầu thiết kế, mà còn
phải am hiểu kỹ về đặc tính các loại vật liệu và các loại phôi, nắm vững phạm vi công
dụng của từng loại phôi.
Chọn phôi hợp lý không những đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi tiết mà
còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho
quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tồn về vật liệu cũng như chi phí gia công
giảm đi.
Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc
Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng, kích
thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích thước
theo yêu cầu.
Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo
bằng phương pháp đúc.
1. Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc
Phương pháp tạo phôi bằng đúc có các ưu điểm sau:
– Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.
– Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc không chế tạo được.
– Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao
hay thấp.
– Ngoài ra, đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá
thành thấp và đáp ứng được tính chất linh hoạt trong sản xuất.
Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và
để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại.
Tạo phôi bằng phôi đúc có ý nghĩa rất lớn trong công nghiệp chế tạo máy. Hầu như
không có ngành chế tạo thiết bị nào là không dùng các chi tiết hay các phôi được chế
tạo bằng phương pháp đúc.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại
Đúc trong khuôn kim loại có các ưu, nhược điểm sau:
– Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.
– Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.
– Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao.
– Khối lượng vật đúc hạn chế, khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp
và có thành mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng. Cho nên, sau khi đúc thường
phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo.
Ngoài ra, người ta còn dùng các phương pháp đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫu
chảy, đúc chân không, đúc ly tâm… để tạo phôi.
5.3. Xác định lượng dư và dung sai phôi của các bề mặt gia công của chi tiết (bằng
phương pháp tra bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
6. Xác định lượng dư gia công

6.1. Dùng phương pháp tính toán, phân tích xác định lượng dư cho 2 bề mặt gia công
(một bề mặt gia công mặt trong (lỗ hoặc rãnh) và một bề mặt gia công mặt ngoài (mặt
trụ ngoài hoặc mặt phẳng)
Nguyên công 1
Ví dụ 1: Công ty A sản xuất chi tiết dạng hộp vật liệu thép 20, với số lượng sản
phẩm trong một năm theo kế hoạch là 50000 chiếc. Phôi được chế tạo bằng phương
pháp đúc trong khuôn kim loại, dung sai kích thước của phôi IT16, δ phôi=2200 m, khối
lượng của phôi m=2,0kg. Lỗ 50 mm cần được gia công đạt cấp chính xác cấp lỗ
50H9 ( ).
Các bước công nghệ công ty đã chọn để gia công lỗ 50H9 ( ) là: Khoét
thô CCX11, khoét tinh CCX 10, mài tinh CCX 9 (lỗ được đúc có sẵn trong quá trình tạo
phôi)
Dùng phương pháp phân tích. Tính lượng dư tổng cộng để gia công mặt lỗ (
).
*Tra trong sổ tay CNCTM1 bảng (3-60 đến 381); 3-83; 3-84; 3-87; 3-89)
Giải
Tính lượng dư tổng cộng để gia công mặt lỗ 50H9 ( ).
1. Lập bảng và ghi trình tự các bước công nghệ.
Phôi CCX 16 Rza = 200 m, Ta = 300 m
Khoét thô CCX 11 Rza-1 = 50 m, Ta-1 = 50 m
Khoét tinh CCX 10 Rza-2 = 40 m, Ta-2 = 40 m
Mài tinh CCX 9 Rza-3 = 5 m, Ta-3 = 10 m
2.Tính sai lệch không gian của phôi:
Ta có: Sai lệch vị trí của phôi x = 2,5 mm
Sai lệch khoảng cách lỗ với chuẩn công nghệ ch = 1,2 mm
2773 m
3. Tính các sai lệch còn lại của nguyên công:
Sau khi khoét thô: 1 = 0,06 p= 0,06 2773 = 166,4 m
Sau khi khoét tinh: 2 = 0,05 Sp= 0,05 166,4  8.3 m
4. Tính sai số gá đặt
Sai số gá đặt
m
Các bước tiếp theo khoét tinh ta có

b2 = 0,06 b1 + 0 =0,06 580 +50 = 85 m
Sai số gá đặt bổ sung đối với các bước công nghệ nguyên công mài sai số gá đặt chỉ
lấy bằng b3 chỉ lấy bằng 0 có nghĩa là b3=50
5. Tính lượng dư nhỏ nhất
Khoét thô:
2Zbmin=2(Rza+Ta+ =6666,2m
Khoét tinh: 2Zbmin = = 573,5m
Mài tinh: 2Zbmin = =261,4m
6. Ghi kích thước lớn nhất theo bản vẽ vào cột “kích thước tính toán” (ghi vào cột số
7) ta có:
- Mài tinh d4 = 50,074 mm.
- Khoét tinh d2= 50,074 – 0.261 = 49,813mm.
- Khoét thô d1 = 49,813 – 0,5735 = 49,239 mm.
- Phôi dp = 49,239 - 6,6662= 42,573 mm.
7. Tra dung sai của các nguyên công theo sổ tay CNCTM (tra bảng 3-91)
Phôi CCX 16: p = 2200m
Khoét thô CCX 11: khoét thô =190m
Khoét tinh CCX 10: khoét tinh =120m
Mài tinh CCX 9: mài thô = 74m
8. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy 2
chữ số sau dấu phẩy (cột số 9)
- dmax phôi = 42,57 mm
- dmax khoét thô = 49,24 mm
- dmax khoét tinh = 49,81 mm
- dmax mài = 50,074 mm
9. Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất (ghi vào cột 9)
- Mài d3 = 50,074 – 0,074= 50,00mm.
- Khoét tinh d2= 49,81 – 0,120= 49,69 mm.
- Khoét thô d1 = 49,24 – 0,190 = 49,05 mm.
- Phôi dp = 42,57 – 2,2 = 40,37 mm.
10. Xác định lượng dư giới hạn
2Zbmin là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công
2Zbmax là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai nguyên công
như vậy ta có:
- Mài: 2Zbmin= 50,074 – 49, 81= 0,261 mm = 260,7 m
2Zbmax= 50,00– 49,69 = 0,307 mm = 306,7 m
- Khoét tinh: 2Zbmin = 49,81 – 49,24 = 0,574 mm = 573,5 m
2Zbmax = 49,69 – 49,05 = 0,644 mm = 643,5 m
- Khoét thô: 2Zbmin= 49,24 – 42,57 = 6,6662 mm = 6666,2 m
2Zbmax= 49,05 – 40,37 =8,6762 mm = 8676,2 m
11. Xác định lượng dư tổng cộng
2Z0max= 306,7 +643,5 +8676,2= 9627,1 m
2Z0min= 260,7 + 573,5 + 6666,2 = 7501,1m
12- Kiểm tra phép tính
Phép tính được thực hiện đúng khi
2Z0max -2Z0min = p - ct
9627,1 – 7501,1= 2200 –74 = 2126m
Ví dụ 2
Tính lượng dư gia công và các kích thước giới hạn trung gian của mặt trụ Ф0m6
của trục răng chủ động (hình 8.9). Tra lượng dư cho các mặt còn lại. Phôi dập, độ chính
xác nâng cao, khối lượng phôi 11,3kg, vật liệu phôi thép C45.
Quy trình công nghệ gia công mặt trụ Ф60m6 gồm các bước tiện thô, tiện tinh,
mài thô và mài tinh. Khi tiện và mài, chi tiết được gá trên hai mũi tâm.
Hình 8.9 Trục răng và sơ đồ gá đặt khi gia công

Cũng như ví dụ 1, phải lập bảng để ghi các bước công nghệ và các thành phần của
lượng dư.
Tra trong sổ tay CNCTM1 bảng (3-60 đến 381); 3-83; 3-84; 3-87; 3-89)
Vì chi tiết khi gia công được gá trên hai mũi tâm, nên sai số gá đặt theo phương
hướng kính trong trường hợp này có thể coi bằng không (gđ = 0). Như vậy, trong công
thức tính Z mini không còn sai số gá đặt.
Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau:
ở đây: 𝜌cv – độ cong vênh của phôi, 𝜌cv = Δkl = 0,14mm (Δk – độ cong đơn vị trên
1mm chiều dài, còn l là chiều dài mặt gia công và l = 138mm
𝜌lk – độ lệch giữa hai nửa của khuôn dập so với tâm danh nghĩa của phôi,
giá trị 𝜌lk phụ thuộc vào trọng lượng và được lấy bằng 1mm
𝜌lt – sai lệch do tạo lỗ tâm, 𝜌lt được tính theo công thức sau:
với: Tph – dung sai của đường kính mặt chuẩn phôi dùng để gia công lỗ tâm [mm]
0,25 – sai số do điều chỉnh máy khi khoan lỗ tâm
Với phôi dập có độ chính xác nâng cao, nhóm vật liệu thép M1, độ phức tạp C2
thì Tph = 3mm. Như vậy, ta có:
Do đó, sai lệch không gian của phôi 𝜌ph sẽ là:
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô:
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh:
𝜌2 = 0,04𝜌ph = 0,04.1820 = 73µm
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài thô:
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau:
Như vậy, ta có:

– Tiện thô: 2Z min1 = 2(150 + 250 + 1820) = 2.2220µm
– Tiện tinh: 2Z min 2 = 2(50 + 50 + 109) = 2.209µm

– Mài thô: 2Z min3 = 2(30 + 30 + 73) = 2.133µm
– Mài tinh: 2Z min 4 = 2(10 + 20 + 36) = 2.66µm

Cột kích thước tính toán được xác định như sau: ghi kích thước của chi tiết (kích
thước nhỏ nhất theo bản vẽ) vào ô cuối cùng. Các kích thước khác hình thành bằng cách
lấy kích thước tính toán của bước ngay sau nó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất.
Như vậy, ta có:
– Mài thô: dt3 = 60,01 + 2.66 = 60,142  60,14mm
– Tiện tinh: dt2 = 60,088 + 2.133 = 60,406  60,41mm
– Tiện thô: dt1 = 60,296 + 2.209 = 60,828  60,83mm
– Phôi: dtph = 60,714 + 2.2220 = 65,274  65,27mm
Dung sai của các nguyên công có được bằng cách tra bảng trong sổ tay.
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán
theo hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng. Ví dụ, dung sai T = 20µm =
0,020mm có hai chữ số sau dấu phẩy là có nghĩa (đến chữ số 2, số 0 sau số 2 là không
có nghĩa).
Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ
nhất dmin với dung sai T:
– Mài tinh: d max4 = 60,01 + 0,02 = 60,03mm
– Mài thô: d max3 = 60,14 + 0,03 = 60,17mm
– Tiện tinh: d max2 = 60,41 + 0,12 = 60,53mm
– Tiện thô: d max1 = 60,9 + 0,4 = 61,3mm
– Phôi: dmax ph = 65,3 + 3,0 = 68,3mm
Xác định lượng dư giới hạn với:
– hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
– hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Ta có:
– Mài tinh: 2Z max4 = 60,17 – 60,03 = 0,14mm = 140µm
2Z min 4 = 60,14 – 60,01 = 0,13mm = 130µm
– Mài thô: 2Z max3 = 60,53 – 60,17 = 0,36mm = 360µm
2Z min3 = 60,41 – 60,14 = 0,27mm = 270µm

– Tiện tinh: 2Z max2 = 61,3 – 60,12 = 0,77mm = 770µm
2Z min 2 = 60,9 – 60,41 = 0,49mm = 490µm
– Tiện thô: 2Z max1 = 68,3 – 61,3 = 7,0mm = 7000µm
2Zmin1 = 65,3 – 60,9 = 4,4mm = 4400µm

Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian lớn nhất, còn lượng
dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian nhỏ nhất:
Bảng 8.17 Tính lượng dư gia công các kích thước

giới hạn trung gian của mặt trụ Ф60m6
Lượng Kích Kích thước Lượng dư
Các yếu tố tạo thành
dư tính thước Dung giới hạn giới hạn
Bước công lượng dư [µm]
toán tính sai T [mm] [mm]
nghệ toán d [µm]
2Zmin
Rzi Ti 𝜌i đgi [mm] Rzi Ti 𝜌i đgi
[µm]
Phôi 150 250 1820 0 – 65,27 3000 65,3 68,3 – –
Tiện thô 50 50 109 0 2.2220 60,83 400 60,9 61,3 4400 7000
Tiện tinh 30 30 73 0 2.209 60,41 120 60,41 60,53 490 770
Mài thô 10 20 36 0 2.133 60,14 30 60,14 60,17 270 360
Mài tinh 5 15 – 0 2.66 60,01 20 60,01 60,03 130 140
Tổng cộng Zi 5290 8270
Lượng dư danh nghĩa Zdn0 được xác định như sau:
trong đó: 700 – giới hạn dưới của dung sai phôi
20 – giới hạn dưới của dung sai chi tiết
Kích thước danh nghĩa của đường kính:
Kiểm tra phép tính:

6.2. Dùng phương pháp tra bảng xác định lượng dư gia công cho các bề mặt cần gia
công còn lại (trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).
Nguyên công 2
Cấp Dung Kích thước

Tên nguyên Độ nhám Lượng dư tra Tài liệu tham
STT chính sai trung gian
công (Rzm) (2Zi-mm) khảo
xác(IT) (m) (mm)
B3-132
1 Phôi IT 16 200 2200 36,4
STCNCTM1
2 Khoét thô IT 11 50 160 2,4 38
3 Khoét tinh IT 10 25 100 1,7 39,7
4 Doa thô IT 8 10 39 0,23 39,93
Doa tinh
5 IT 7 3.2 25 0,07 40
mỏng
Nguyên công n

Bản Giao Nhiệm Vụ BT-Tiểu Luận -HK 2- 2020-2021

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Giao Nhiệm Vụ BT-Tiểu Luận -HK 2- 2020-2021

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH CN T.Phẩm TPHCM Độc Lập-Tự Do-Hạnh Phúc

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

TIỂU LUẬN MÔN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO 1

STT Nội dung công việc Thang điểm Ghi chú

IV. Ngày giao nhiện vụ 25/05/2021

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

(Kích thước tăng lên 2 lần so với hình vẽ của đề bài)

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

(Kích thước tăng lên 2 lần so với hình vẽ của đề bài)

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

Nhóm gồm có:

I . NỘI DUNG THỰC HIỆN

GVHD: ĐẶNG VĂN HẢI

STT Họ và tên Mã số sinh viên Lớp Ghi chú

Khóa học: 2020- 2021

1. Thiết kế các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

 Thời gian gia công cơ bản to được tính như sau:

Giả sử nhiệt được truyền vào chi tiết khoảng 50 %

Biết tỷ trọng của gang  = 7600 kg/m3

1, Sai số do mòn dao gây ra.

 Vật liệu dao tiện T30K4: có U0= 4 m/km; V = 150 m/phút.

2. Tính sai số gá đặt chi tiết

- Sai số điều chỉnh:

6. Xác định lượng dư gia công

Các bước tiếp theo khoét tinh ta có

Hình 8.9 Trục răng và sơ đồ gá đặt khi gia công

Do đó, sai lệch không gian của phôi 𝜌ph sẽ là:

Như vậy, ta có:

– Tiện tinh: 2Z min 2 = 2(50 + 50 + 109) = 2.209µm

– Mài tinh: 2Z min 4 = 2(10 + 20 + 36) = 2.66µm

– Tiện tinh: dt2 = 60,088 + 2.133 = 60,406  60,41mm

– Tiện thô: dt1 = 60,296 + 2.209 = 60,828  60,83mm

– Phôi: dtph = 60,714 + 2.2220 = 65,274  65,27mm

– Mài thô: d max3 = 60,14 + 0,03 = 60,17mm

– Tiện tinh: d max2 = 60,41 + 0,12 = 60,53mm

– Tiện thô: d max1 = 60,9 + 0,4 = 61,3mm

– Phôi: dmax ph = 65,3 + 3,0 = 68,3mm

Xác định lượng dư giới hạn với:

– hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.