Bálint Julianna

Építőanyagok I.
F

Építőanyagok I.

Készítette:
Dr. Bálint Julianna
© Dr. Bálint Julianna, 2014
© Hungarian edition TERC Kft., 2014

ISBN 978 615 5445 23 1

Lektorálta:
Dr. Kászonyi Gábor PhD
Takács Sándor

Kiadja a TERC Kereskedelmi és Szolgáltató Kft.

Szakkönyvkiadó Üzletága, az 1795-ben alapított Magyar Könyvkiadók és
Könyvterjesztők Egyesülésének a tagja

Felelős kiadó: a kft. ügyvezető igazgatója

Felelős szerkesztő: Lévai-Kanyó Judit kiadóvezető
Kereskedelmi és marketingvezető: Augusztini-Szekeres Judit
Azonossági szám: JT-1285

Nyomtatás és kötés: Mesterprint Kft.

Felelős vezető: Szita Lajos ügyvezető igazgató

Minden jog fenntartva.

Tilos ezen kiadvány bármely részét sokszorosítani, információs rendszerben tárolni vagy
sugározni bármely formában vagy módon a kiadóval történt előzetes megállapodás nélkül; tilos
továbbá terjeszteni másféle kötésben, borítóval és tördeléssel, mint amilyen formában eredetileg
kiadásra került.

TERC Kereskedelmi és Szolgáltató Kft.

1149 Budapest, Pillangó park 9.
Tel.: 222-2402, Fax: 222-2405
E-mail: terc@terc.hu
www.terc.hu,www.terc.eu
 Tartalomjegyzék
ELŐSZÓ 4
BEVEZETÉS. AZ ÉPÍTÉSI TERMÉKEK FOGALMA ÉS SZEREPÜK
A LÉTESÍTMÉNY MINŐSÉGÉBEN 6
1. AZ ÉPÍTŐANYAGOK FOGALMA, FAJTÁI ÉS CSOPORTOSÍTÁSA 8
2. AZ ÉPÍTŐANYAGOK ÁLTALÁNOS TULAJDONSÁGAI ÉS VIZSGÁLATUK 10
2.1. Fizikai tulajdonságok 11
2.1.1. A tömegeloszlással kapcsolatos tulajdonságok 11
2.1.2. Hidrotechnikai tulajdonságok 14
2.1.3. Hőtechnikai tulajdonságok 17
2.1.4. Akusztikai (hangtechnikai) tulajdonságok 22
2.2. Az anyagok mechanikai tulajdonságai 25
2.2.1. Terhelési fajták 25
2.2.2. A statikus rövididejű vizsgálattal meghatározható anyagjellemzők 25
2.2.3. Dinamikus igénybevételek 32
2.2.4. Tartós igénybevételek 33
2.2.5. Fárasztó igénybevételek 34
2.2.6. Roncsolásmentes vizsgálatok 34
2.2.7. Alakváltozási jellemzők 35
2.2.8. Kopásállóság 40
2.3. Időállósági tulajdonságok 40
2.4. A tulajdonságok vizsgálata és a vizsgálati eredmények értékelése 41
2.4.1. A mérés 41
2.4.2. A mérés hibái 43
2.4.3. Az anyagvizsgálat eszközei 44
2.4.4. Matematikai statisztikai módszerek a vizsgálati eredmények értékelésére 45
2.4.5. A megfelelőség megítélése 49
Ellenőrző kérdések 53
3. KÖTŐANYAGOK 55
3.1 Hidraulikus kötőanyag: a cement 55
3.2. Nem hidraulikus vagy levegőn szilárduló kötőanyagok 71
3.2.1. Az építési mész 71
3.2.2. A gipsz 73
3.3. Gyengén hidraulikus kötőanyagok 75
Ellenőrző kérdések 76
4. A BETON 77
4.1. A beton meghatározása, a betonfajták csoportosítása, jelölése 77
4.2. A beton alkotóanyagai 86
4.2.1. Kötőanyagok 86
4.2.2. Adalékanyagok 86
4.2.3. Keverővíz 97
4.2.4. A beton- és habarcs adalékszerek és kiegészítő anyagok 98
4.3. A frissbeton 101
4.4. A megszilárdult beton tulajdonságai 104
4.5. A beton összetételének tervezése 118
4.5.1. Alapfogalmak 118

3
4.5.2. Alapkövetelmények a betonösszetételre 119
4.5.3. Általános szabályok a beton összetételének megválasztásához 124
4.5.4. A betonösszetétel tervezésének lépései 126
4.6. A beton készítése 130
4.7. Különleges betonok 138
4.8. A beton megfelelőségének értékelése 141
Ellenőrző kérdések 143
5. A HABARCS 144
5.1. A habarcsok csoportosítása 144
5.2. Habarcsfajták felhasználása, tulajdonságai 145
5.3. A habarcs előállítása, munkahelyi szállítása 151
5.4. A vakolatok hibái 152
Ellenőrző kérdések 153
6. MESTERSÉGES KÖVEK. BETON ÉS VASBETON TERMÉKEK 155
Ellenőrző kérdések 162
Fontosabb szabványok 162
Felhasznált szakirodalom 162

4
ELŐSZÓ

MOTTÓ

Az építőanyagok tulajdonságainak megismerése és megfelelő kihasználása, továbbá e

tulajdonságokfolyamatos javítása, sokkal jelentősebb gazdasági és műszaki előnyöket
valamint kedvezőbb használhatóságot képes létrehozni, mint az egyéb fejlesztések, például a
számítási és a tervezési módszerek tökéletesítése.

Az utóbbi néhány évben, az építőiparban dolgozó szakembereknek igen nagy kihívásokra kell
felkészülniük az építőanyagok területén:
• soha nem látott mértékben megnőtt az építési termékek hazai választéka, a tulajdonságok
módosultak, nagymértékben javultak, és ma már minden problémára megtalálható a
legmegfelelőbb megoldás a megfelelő anyag kiválasztásával. Ugyanakkor ezzel
párhuzamosan nem javult a termékek megfelelő alkalmazásához szükséges tudás,
hozzáállás, és infrastruktúra;
• az Európai Unióhoz való csatlakozás az építőiparban azt jelenti, hogy igazodnunk kell az
európai jogrendhez, honosítanunk kell, azaz át kell vennünk az európai szabványokat és a
termékek megfelelőség igazolásának módozatait.
A tantárgy célja a hallgatók felkészítése ezekre a kihívásokra: az építőiparban használt
építési termékek tulajdonságaiban való eligazodás elősegítése, továbbá a kiválasztás,
alkalmazás, karbantartás és javítás, valamint a megfelelőség értékelés szempontjainak és
módszereinek megismerése.
Alapozó tárgyról lévén szó, biztos alapot kell képeznie a szakmai tantárgyak ismereteinek
befogadásához, ezért részletesen tárgyalja az építőanyagok fizikai, mechanikai és időállósági
tulajdonságait általában, majd anyagonként részletezve. Megismertet az anyagok és termékek
vizsgálati módszereivel, a vizsgálati eredmények értékelésével, különös tekintettel a
statisztikai módszerekre, valamint az anyagok és termékek minősítésével. A vizsgálatok csak
olyan mértékben kerülnek ismertetésre, hogy az egyes tulajdonságok értelmezhetők legyenek.
A tananyag foglalkozik az építési termékek előállítási módszereivel, esetleges további
feldolgozásukkal és alakításukkal, azért, hogy az egyes tulajdonságok befolyásolása, javítása
illetve figyelembevétele a beépítés és karbantartás során, világos és érthető legyen. A hangsúly
a tulajdonságok megismerésén van, a felhasználó szemszögéből nézve, és a felhasználót
segítve. Tárgyalja továbbá az egyes termékeknél a tárolás és a szállítás feltételeit, valamint az
átvétel követelményeit.
Részletesen bemutatja az egyes termékek jellegzetes képviselőit, és megemlíti a legismertebb
márkaneveket is. Ez utóbbival azonban igen óvatosan kell bánni, és csak olyan termékek
gyártói szerepelnek, amelyek valamilyen jellegzetes tulajdonság vagy korszerű fejlesztési
eredmény hordozói.
A tananyag elsősorban a honosított európai, nemzetközi vagy a magyar szabványoknak
megfelelő jelöléseket és követelményeket ismerteti és használja. Foglalkozik továbbá a
termékek előállítása, tulajdonságai, és minőségi követelményei terén várható fejlődési
tendenciákkal.

5
Az egyes fejezetek után található kérdések a felkészülést segítik elő.
A gyors fejlődés és a változások igénylik a tananyag folyamatos karbantartását és
aktualizálását. Ez az előadásokon valósul meg, a leírtak magyarázatával, kiegészítésével, a
fontos dolgok hangsúlyozásával.
A hallgatók a jegyzetet Gyakorlati munkafüzettel együtt használják, amely egyrészt elősegíti
az önálló munkát, másrészt befűzhető lapjainak köszönhetően lehetővé teszi a változtatásokat,
módosításokat, anyaggyűjtéseket.

6
BEVEZETÉS

Az építmény emberi környezetet teremt, és így emberi igényeket elégít ki. Az igények
meghatározása egy ember esetében is bonyolult, ugyanakkor az építmény több emberre vagy
közösségre van hatással, közvetlenül vagy közvetetten. Az építmény egyúttal alkotás is, amely
a szemünk előtt valósul meg, majd elkészülve, hosszú élettartama alatt esztétikai értéket
hordoz, sok esetben magas művészi értéket képvisel. Megvalósítása és élete során formálja
ízlésünket és környezetünket, alakítja életünk minőségét. Mind eközben használóinak és
nézőinek az igénye is változik, ami függvénye lehet a társadalmi, gazdasági változásoknak,
vagy akár a divatnak is. Gondoljunk a panelos épületek erkölcsi elavulására.
Az elkészült építmény megítélése lényegesen szerteágazóbb, bonyolultabb, mint az egyéb
termékek túlnyomó többségéé. Azoknak a köre, akik véleményt alkotnak igen széles, a
közvetlen használótól az utcai járókelőig. Ezért a minőségének értékelése is bonyolultabb.
Az építmény használhatóságának, a még elfogadható használhatósági szintnek a megítélése
sokszor szubjektív, országonként valamint az építmény használójától, tulajdonosától függően
változik. (Lásd 1. ábra) Az omló vakolat, a piszkos homlokzat, kinek és mikor jelent
elfogadhatatlan használhatósági szintet?

1. ábra. Az építmény használhatóságának alakulása a tervezett élettartam függvényében

Tulajdonképpen, az építmények tervezésekor az élettartamuk megállapításából, valamint a

környezeti körülményekből kell kiindulni, és ehhez kell megválasztani azokat az anyagokat,
amelyekkel ez az élettartam, az adott környezeti körülmények ismeretében biztosítható.
Természetesen figyelembe kell venni a beruházásra rendelkezésre álló összeget, valamint azt,
hogy kevesebb, vagy több karbantartást, felújítást igénylő építmény felel -e meg az
igényeinknek.
Az építmény elvárt élettartama jelentősen meghaladja a hagyományos termékek élettartamát.

7
Az egyes szerkezetek, elemek élettartama azonban igen különböző. Gondoljunk a festések,
mázolások, tetőszigetelések, vagy a falazatok, lényegesen eltérő élettartamára. A főbb
szerkezetek akár évszázadokig megmaradnak, ez alatt az egyes épületrészek, szerkezetek
többször cserélődnek, különböző javításoknak, karbantartásnak és változtatásnak vannak
alávetve.
Az építmény létrehozásának költsége, így az ára is lényegesen, sokszor nagyságrenddel
magasabb, mint a legdrágább tartós fogyasztási vagy akár luxuscikkek ára. Ezen belül az
építőanyagok költsége mintegy 50-70 %-ot tesz ki. Az elkövetett hibák, a nem megfelelő
tulajdonságú termékek kiválasztása és nem szakszerű beépítése, a hiányos vagy nem
megfelelően elvégzett karbantartás esetén a károk igen nagyok, és csak tetemes költségekkel,
vagy egyáltalán nem javíthatók. Ez lényeges különbség az építőipar és az egyéb iparágak
között: a hibás cipőt vagy a nem működő háztartási gépet visszavihetjük javításra vagy
cserére, esetleg néhány évi használat után megjavíttathatjuk nem túl nagy költséggel. De mi
legyen a hibás épülettel? Vagy a nem megfelelő tulajdonságú beépített anyagokkal? A leváló
festéket vagy vakolatot nem lehet visszavinni, a szétfagyott burkolat csak igen nagy költséggel
szedhető fel és készíthető újra, a rossz minőségben elkészített beton utólag nem javítható, az
egész szerkezetet kell kicserélni, megerősíteni vagy esetleg lebontani.
A javítások, utólagos változtatások általában nehezen és nagy költségek mellett valósíthatók
meg. Ha az építmény nem az, amit a megrendelő akart, nem lehet visszavinni és kicserélni.
Pedig a kiválasztás és megrendelés, sokszor csak tervrajzok vagy makettek alapján történik.
Az építési termék a beépítés folyamán az építmény alkotórészévé válik ezért tulajdonságaival
befolyásolja vagy meghatározza az építmény tulajdonságait.
Az Európai Unió jogrendje szerint állami feladat annak biztosítása, hogy az egyes országok
területén folyó magas- és mélyépítési munkák tervezése és kivitelezése olyan legyen, hogy a
megvalósított építmény megfeleljen az un. alapvető követelményeknek, azaz a szilárdság és
stabilitás, a tűzbiztonság, a higiénia, az egészség- és környezetvédelem, a biztonságos
használat (csúszás, elesés, ütközés, égés, áramütés, robbanás veszélye), a zaj és rezgés elleni
védelem, valamint az energiatakarékosság és hőszigetelés követelményének. Az építőipar
számára legalapvetőbb előírásokat az Építési Termék Direktíva tartalmazza, és a benne
foglaltak érvényesítése a tagországok számára kötelező.
Ezeknek az építményre előírt ún. funkcionális, vagy alapvető követelményeknek a teljesülését
csak az őt alkotó, beépítésre kerülő építési termékeken vagy szerkezeteken lehet
megállapítani. Ugyanis nem lehet megállapítani egy építmény szilárdságát, de meg lehet mérni
az alkotó anyagok, beton, tégla stb. szilárdságát. Csak nehezen és költségesen lehet megmérni
egy tető vízzáróságát, de viszonylag egyszerűen meg lehet mérni a tetőcserép vízzárási
tulajdonságait.
Ezeken a kérdéseken kell elgondolkodnunk, mielőtt belekezdünk az építőanyagokkal
kapcsolatos tudnivalók részletes tárgyalásába.

8
1. AZ ÉPÍTŐANYAGOK FOGALMA, FAJTÁI ÉS CSOPORTOSÍTÁSA

Az eredet és a felhasználás szempontjai szerint létezik:

• Anyag: amiből valami van ill. felhasználásra, feldolgozásra való, pl. agyag, kő, stb.
✓
• Építőanyag: olyan anyag, amely építőipari célokra kerül felhasználásra
• Nyersanyag: ipari feldolgozásra, megmunkálásra alkalmazott anyag, pl. a mész gyártás
nyersanyaga a mészkő, a vasgyártás nyersanyaga a vasérc
• Alapanyag: többféle értelemben használható. Lehet az ipari termelés alapját jelentő
nélkülözhetetlen anyag, nyersanyag (pl. szén, vas, olaj), vagy a termék legfontosabb
alkotórészeként (pl. a beton alkotórészei ill. alapanyagai a cement, a víz és az adalékanyag)
értelmezhető.
• Termék: az egyik értelmezés szerint természeti, általában vegyi folyamat következtében
létrejött anyag, pl. égési termék. A másik értelmezés szerint emberi munkának valamely
szükséglet kielégítésére alkalmas eredménye. Utóbbin az anyagokból, pl. agyagból
előállított, beépítésre kész téglákat, burkolólapokat értjük.
• Késztermék: fogyasztásra, felhasználásra, beépítésre késztermék. Pl. a falazótéglákat, a
burkolólapokat késztermék formájában vásároljuk és építjük be.
• Félkész termék: további feldolgozásra alkalmasan elkészített termék. Pl. a betonacélokból
hegesztéssel készítjük el a vasbeton elemek hegesztett vasalását, a készterméket.
• Melléktermék (használatos a hulladék kifejezés is): valaminek a gyártásakor keletkező
egyéb célra hasznosítható anyag, pl. az erőművekben keletkező pernye, amit a cement
előállításához is használnak.
Az építményekre vonatkozó lényeges követelményeket megfogalmazó Építési Termék
Direktíva minden olyan anyagot és szerkezetet, amelyik az építménybe tartósan beépítésre
kerül, építési terméknek nevez. Ez tágabb a hagyományosan építőanyagoknak és
termékeknek nevezett körnél, mert például a felvonók, klímaberendezések stb. is
beletartoznak.
A tananyag a hagyományos értelemben vett építőanyagokat és termékeket tárgyalja.
Az építőanyagokat különböző szempontok szerint csoportosíthatjuk.

Előfordulásuk és előállításuk szerint lehetnek

• természetes építőanyagok, amelyeket a természetben található eredeti összetételüket és
állapotukat megtartva, több - kevesebb alakító munka után építünk be. Ilyenek a fa, a kő, a
növényi rostok, az agyag stb.
• mesterséges építőanyagokat, amelyeket a természetben található anyagokból, azok
összetételét, állapotát, külső megjelenését és tulajdonságait jelentősen megváltoztatva,
általában energia befektetése útján állítanak elő. Ilyenek a cement, a gipsz, a mész, a
fémek, a beton, az égetett agyag, a műanyagok stb.

A kémiai alaptulajdonságok alapján megkülönböztetünk:

9
• szerves építőanyagokat: fa, parafa, növényi rost, műanyagok, stb.,
• szervetlen építőanyagokat: kő, fémek, beton, üveg, stb.

A fizikai tulajdonságok alapján sokféle csoportosítás létezik. így például a halmazállapot

szerint léteznek:
• szilárd anyagok: pl. beton, tégla, burkolólap stb.;
• folyékony anyagok: pl. beton adalékszerek, festékek stb.;
A pórustartalom szerint lehetnek:
• porózus anyagok: pl. kerámia falazó elemek, polisztirol hab stb.;
• tömör anyagok: pl. acél, üveg stb.;

Az anyagoknak a teherhordásban viselt szerepe szerint megkülönböztetünk:

• teherviselő, vagy szerkezeti anyagokat, pl. acél, beton stb.;
• egyéb anyagokat, pl. hő-, hang-, vízszigetelő stb. anyagokat.

Az építőanyagaink felépítése szerint megkülönböztetünk:

• egynemű -homogén- anyagokat, mint pl. a fémek, a kő stb.;
• összetett anyagokat, mint pl. a beton és a habarcs stb.;
• szemcsés anyagokat, mint pl. a homok, kavics stb.
• szál-, és rosterősítésű anyagokat, amelyek egyik legrégebbi képviselője az acéllal erősített
ún. vasbeton, míg újabb képviselői az üveg-, műanyag-, vagy szénszálakkal erősített,
illetve a vágott acél, üveg vagy műanyag szálakat tartalmazó anyagok;
• szálakból és rostokból készített anyagokat, mint pl. az ásványgyapotból, üveggyapotból
készített hő-, és hangszigetelő anyagokat;
• rétegelt anyagkombinációkat, mint pl. a rétegelt lemezeket, amelyeket fafumérok
összeragasztása által nyernek.

10
2. AZ ÉPÍTŐANYAGOK ÁLTALÁNOS TULAJDONSÁGAI ÉS AZOK
VIZSGÁLATA

Általános tulajdonságoknak azokat a tulajdonságokat nevezzük, amelyek az építőanyagok

nagy részének egyaránt jellemzői.
Az általános tulajdonságokat az alábbi csoportokba soroljuk:
• kémiai tulajdonságok,
• fizikai tulajdonságok,
• mechanikai tulajdonságok,
• alakváltozási tulajdonságok,
• időállósági tulajdonságok.
A kémiai tulajdonságokat a Kémia c. tantárgy ismerteti részletesen, ezért a továbbiakban
ezeket nem ismételjük, de az egyes anyagok tárgyalásánál utalunk az adott anyag
viselkedésére, pl. korróziós hatások esetén.

2.1. Fizikai tulajdonságok

2.1.1. A tömegeloszlással kapcsolatos tulajdonságok

Sűrűség (p)
Sűrűség alatt a kiszárított anyag tömegének (M), valamint tömör, üreg és pórusmentes
térfogatának (V) a hányadosát értjük. Tehát
M

A sűrűség Sí egysége a kg/m3.

Szabályos alakú tömör anyagok - például fémek- tömege mérlegen, térfogata, pedig a
hosszmérés eszközeivel mérhető és az ismert összefüggésekkel számítható.
Folyadékok sűrűségének mérése areométerrel történhet. Az areométer az Archimedes-féle
törvény alapján működik, azaz a készülék annál kevésbé mélyre süllyed, minél nagyobb a
folyadék sűrűsége.
Porózus anyagok térfogatát porított állapotban, piknométerben, vagy Le Chatelier-Candlot
készülékben mérhetjük meg.
Ha a vizsgált anyag a vízzel reakcióba lép - pl. cement esetén - a vizsgálathoz olyan
folyadékot kell használni, amelyben ez a reakció nem következik be (pl. terpentin, alkohol,
petróleum).
A sűrűségmérés eszközei a 2.1. ábrán láthatók.

11
 2.1. ábra. A sűrűségmérés eszközei
a) areométer; b) piknométer; c) Le Chatelier-Candlot készülék

Testsűrűség (pt)
A testsűrűség a test tömegének (Mt) és térfogatának, (Vt), azaz pórusokkal együtt mért
térfogatának a hányadosa. Tehát
Mt
P1=^

A testsűrűség Sí egysége a kg/m3.

A tömör anyagok testsűrűsége sűrűségükkel egyenlő. Porózus anyagok testsűrűsége a pórusok
mennyiségétől függ.
A szabálytalan alakú próbatestek testtérfogata Arkhimédész-mérlegen határozható meg. (2.2.
ábra).

Ha az anyagok vízfelvétele 0,5%-nál nagyobb, akkor a vizsgálat előtt vízzel telítik, vagy a
próbatest felületét vízhatlan réteggel, például paraffinnal vonják be.
Halmazsűrűség (ph)
Valamely szemcsés vagy darabos anyag tömegének, (Mh) és a belőle képzett halmaz
térfogatának (Vh) hányadosa. Tehát

12
A halmazsűrűséget szabványos mérőedényben határozzuk meg, általában lazán beszórt
állapotban.
A szemcsés anyagok, pl. homok, homokoskavics halmazsűrűsége a szemcsék átmérőjétől,
nedvességtartalmától, és a betöltés viszonyaitól függ.

A tömörség (T) a természetes állapotú kiszárított anyag vagy halmaz térfogategységében lévő
anyag részaránya.
A porozitás (P) az egységnyi térfogatú, kiszárított anyag vagy halmaz térfogategységében
lévő pórusok mennyisége.

——levegő V, Pt=Vp/V és V = Vp + Vt
o o
OoV *
O oo anyag Vt Tt=Vt/V és Pt + Tt= 1

A tömörség kifejezhető a testsűrűség vagy halmazsűrűség és a sűrűség hányadosaként:

P‘
A testtömörség: Tt = —
P

A halmaztömörség: Th = —
P
A teljesen tömör anyagok tömörsége 1, a porózus anyagok tömörsége a pórusok
mennyiségétől függően változó, és 1-nél kisebb.

A testporozitás: pt = l-Tt=l- —
P

A halmazporozitás: ph=l-Th=l- —
P
A halmazporozitásban tehát az anyagban lévő pórusok és a szemcsék közötti hézagok is benne
vannak.
A teljesen tömör anyagok testporozitása 0, a porózus anyagoké a pórusok mennyiségétől
függően 0-nál nagyobb, és megközelítheti az 1-et.
A porozitás helyett a gyakorlatban inkább a pórustartalmat, a porozitás %-ban kifejezett
értékét használják. Eszerint egy anyag pórustartalma: pt % = (1- Tt ) ■ 100
Az anyagban lévő pórusok lehetnek nyitottak (kapilláris pórusok) és zártak (légpórusok).
Az anyag porozitásától, valamint a pórusok fajtájától - zárt vagy nyitott pórusok - és

13
méreteitől függnek az egyéb tulajdonságai, a szilárdsága, hidrotechnikai és hőtechnikai
tulajdonságai stb.
Különböző tömegeloszlású anyagokat mutat be a 2.3. ábra.

2.3. ábra Az anyag tömegével kapcsolatos tulajdonságok

a) tömör anyag; b) porózus anyag; c) porózus szemcsékből felépített halmaz;
d) üreges porózus anyag

A fajlagos felületet cementek és más finom őrlemények őrlési finomságának

meghatározására használják. A fajlagos felületet Sí egysége: m2 / kg.

2.1.2. Hidrotechnikai tulajdonságok

Hidrotechnikai tulajdonságok alatt értjük az anyagok vízzel kapcsolatos tulajdonságait.
A szilárd anyagok tulajdonságait a pórusaikban levő víz erősen befolyásolja. Hatással van a
szilárdságra, a hő-, és hangszigetelő képességre, a fagyállóságra valamint a korrózióra.

Porózus anyagok víztartalma az a vízmennyiség, amely 100-105 °C hőmérsékleten

tömegállandóságig való szárítással eltávolítható.
A vizsgálatot úgy végzik, hogy a próbatesteket 100-105 °C-os hőmérsékletű térbe helyezik és
tömegállandóságig szárítják.
A víztartalom az alábbi összefüggés szerint határozható meg:
M-Md „
w =--------- *100%
Ma
ahol M az eredeti állapotú minta tömege, g,
Ma a kiszárított minta tömege, g.
A víztartalmat általában tömegszázalékban fejezik ki.

A vízfelvételt fokozatos víztelítéssel határozzák meg úgy, hogy a próbatestet magasságának

1/4-éig, vagy 1/3-áig 20 ± 3 °C-os hőmérsékletű vízbe állítják. A víz magasságát óránként a
magasság egynegyedével, vagy egyharmadával emelik mindaddig, amíg a víz az anyagot a
legmagasabb pontja felett kb. 10-20 mm-rel el nem lepi. A próbatestet mindaddig víz alatt
tartják, amíg a tömegállandóság be nem következik.
A vízfelvételt a kiszárított, vagy a légszáraz anyag tömegének százalékában adják meg. A

14
következő összefüggésből számolják:

wf =----------- *100%
Md
ahol Mw a vízzel telített minta tömege, g,
Mj a kiszárított minta tömege, g.
A fokozatos víztelítéssel meghatározott vízfelvétel általában kisebb, mint az anyagok
porozitása. Ezért látszólagos porozitásnak is nevezik.

A nedvességfelvétel (szorpció) (wn) a porózus anyagoknak az a tulajdonsága, hogy a

levegőből vizet vesznek fel a kapillárisaikba, illetve onnan vizet adnak le. A vízfelvétel, ill.
vízleadás mindaddig tart, amíg az egyensúlyi állapot be nem következik.
Az egyensúlyi állapothoz tartozó nedvességfelvételt egyensúlyi nedvességtartalomnak
nevezik.
Ez az egyensúlyi állapot függ a levegő hőmérsékletétől és nedvességtartalmától, ezért mindig
meg kell adni a hozzá tartozó hőmérsékletet és légnedvességet.
Ha ez az egyensúlyi nedvességtartalom 20 ± 3 °C hőmérséklethez és 65 ±5 relatív
légnedvessé-tartalomhoz tartozik, akkor légszáraz állapotnak nevezik.
Egy adott anyag nedvességleadása lassúbb a nedvesség felvételénél, tehát az egyensúlyi
nedvességtartalom attól is függ, hogy az anyag szárad-e vagy nedvesedik.
A nedvességfelvételt a száraz anyag tömegszázalékában fejezik ki és ugyanúgy határozzák
meg, mint a víztartalmat.

A vízfelszívás, a porózus anyagoknak az a tulajdonsága, hogy a vízzel közvetlenül érintkező

részeiken a kapilláris hatások folytán vizet képesek felszívni. Épületek esetében ilyen jelenség
jön létre például a talajvíz hatására.

A páradiffúzió a víz vándorlása a porózus építőanyagban, gőz állapotban.

A levegő mindig tartalmaz párát. Az a mennyiség, amit meg tud tartani anélkül, hogy telítetté
válna, rohamosan nő a hőmérséklet emelkedésével, de függ az egyéb klimatikus tényezőktől
is. Az épület belsejében pedig a nedvesség keletkezésének a sebességétől, a szellőzés
sebességétől, stb. függ.
A hőmérséklet csökkenésével a levegő páraelnyelő képessége csökken. Például a 30 °C-os
levegő 27 g vizet tud levegő kilogrammonként abszorbálni, míg a 0 °C-os levegő csak 4 g-ot.
Az a hőmérséklet, amelyen a levegő teljesen páratelítetté válik, a harmatpont.
Az abszolút nedvességtartalom az a páramennyiség, tömegegységben kifejezve, amit az adott
nedvességállapotú levegő tartalmaz, a száraz levegő egységnyi tömegére vonatkoztatva.
A relatív nedvességtartalom, a levegő nedvességtartalma a teljesen telített levegőben lévő
nedvességtartalomhoz képest.
A relatív nedvességtartalom 100%-os a harmatpontnál. Például 25 °C és 60% relatív
nedvességtartalmú levegő hűtése esetén a levegő 17 °C-nál eléri a harmatpontot. Ha tovább

15
hűtik, a levegő telítetté válik, és a nedvesség egy része kicsapódik a felületeken.
A páradiffúziót a páradiffúziós tényezővel (ö) jellemzik, amely meghatározza azt a
páramennyiséget g-ban, amely az 1 m vastag anyagnak a diffúzió irányára merőlegesen vett
keresztmetszetén, egységnyi idő alatt, egységnyi nyomás különbség hatására állandósult
állapotban áthalad. Mértékegysége kg/ms Pa.

A víz áthatolásával szembeni viselkedés szerint a következő csoportokba sorolhatjuk:

• Vízhatlan az anyag, ha adott vastagság és víznyomás esetén vizet nem enged át. Ilyen
anyagok a fémek, az üveg, egyes műanyagok, a vízszigetelő anyagok.
• Vízzáró az anyag, ha adott vastagság és víznyomás esetén csak annyi víz hatol át rajta,
amennyi a víznyomással ellentétes felületen el is tud párologni. A gyakorlatban ez a
vízmennyiség 0,1-0,4 liter/ m2 /nap. Ebbe a csoportba tartozik a porózus építőanyagaink
közül a betonok és habarcsok egy része.
• Vízáteresztő anyagok azok, amelyeken víznyomás hatására a víz a pórusokon
keresztülhatol és átfolyik. Ilyenek anyag például a szűrőbeton.

A fagyállóság a porózus építőanyagoknak az a tulajdonsága, hogy a várható élettartamuk

során a víz és fagy együttes hatására anyagtulajdonságaik lényegesen nem változnak meg.
A porózus anyagok tönkremenetelét részben a pórusokban keletkező jég 9 %-os térfogat­
növekedése miatt bekövetkező feszítő hatás, részben pedig a hőmérsékletváltozás okozta
húzófeszültségek okozzák. Éppen ezért a fagyállóság az anyag pórusainak mennyiségétől, a
pórusok milyenségétől és nagyságától függ.
A fagyállósági vizsgálat ciklikusan ismétlődő fagyasztásból és vízben való olvasztásból áll. A
vizsgálat vízzel telítéssel kezdődik, és minden ciklus legalább 4 órás -20 ± 3 °C-os fagyasztó
térben való tárolást, majd +20 °C hőmérsékletű térben történő felengedést jelent 4 órás vízben
tárolással. A fagyasztásból és olvasztásból álló ciklusok száma 15, 25, 50, 100 vagy 150 lehet.
A fagyállóságot, adott számú fagyasztási ciklusra, a tömegveszteség alapján és
szilárdságvizsgálattal ítélik meg.
Vizsgálat nélkül is általában fagyállónak tekinthetők azok az anyagok, amelyek vízfelvétele
0,5%-nál kisebb.

A fagy és az olvasztósók együttes hatásával szembeni ellenállás.

A fagy károsító hatása sózással együtt lényegesen nagyobb. Az utak, járdák és hidak
fagymentesítéséhez használt só hatását beton próbatestek gyorsvizsgálatával állapítják meg. A
fentiekhez hasonló fagyasztási ciklusokat alkalmazzák, de vízben való felengedés nélkül, és a
vizsgálathoz a próbatest felületére egy keret segítségével kb. 1 cm magas sóoldatot készítenek.
A károsodásokat a tömegveszteségből és a felület károsodásának mértékéből állapítják meg,
5, 10, 15 ciklus után.

16
2.1.3. Hőtechnikai tulajdonságok

A hő az anyagok molekuláinak mozgási energiája. A hőmennyiség mértékegysége a kJ. (1

cal = 4,1868 J)

A hőmérséklet az anyagok hőállapotának jellemzésére szolgál. Minél nagyobb a molekulák

mozgásának sebessége annál magasabb a hőmérséklet. Mérését hőmérőkkel végzik. Sí
egysége: K. Megengedett a °C használata.

A fajhő az a hőmennyiség, amely 1 kg tömegű anyag hőmérsékletét I°C-kal (1 K-nel) növeli.

Mértékegysége a kJ/(kg • °C) ill. kJ/(kg • K). Minél nagyobb egy anyag fajhője, annál
nagyobb hőmennyiséget tud magában tárolni.

A hőtárolás az anyagnak az a tulajdonsága, hogy a vele közölt hőmennyiséget felhalmozza -

■.Íróija- miközben a hőmérséklete emelkedik. Az anyag hőtároló képessége a fajhőjének és a
testsűrűségének a függvénye és kJ/ (m3 • K)-ben fejezik ki.

A hőtehetetlenség a hőtároló képesség és a határoló szerkezetek vastagságának a függvénye.

Amikor egy épületet először fűtenek föl egy hideg időszak után, a hő jelentős része a falak
felfűtésére fordítódik. Például egy 25 mm vastag faszerkezetű falnál ez az idő kb. 20 perc, míg
egy 200 mm-es betonfalnál kb. 3 óra, vagy egy 1 m vastag kőfalnál 3 nap.

A hő okozta alakváltozást az okozza, hogy az anyag melegítéskor kitágul, lehűléskor

összehúzódik. Ez alól kivétel például a víz, amely fagyáskor terjed ki. Valamely test
vonalmenti fajlagos hosszváltozása 1 °C hőmérsékletváltozás hatására, az anyag lineáris
hőtágulási együtthatója (a).
A hosszváltozás a következő összefüggéssel fejezhető ki:
Al = a ■ 1 • At (mm)
ahol 1 a test eredeti hossza mm-ben,
At a hőmérséklet-különbség °C-ban,
a az anyag lineáris hőtágulási együtthatója, 1/°C.
A hőtágulási együttható ismeretében megítélhetjük, hogy két anyag összeépíthető-e, és
kiszámolhatjuk, hogy mekkora hosszváltozásra kell számítanunk, hol kell tágulási (dilatációs)
hézagokkal megszakítanunk a szerkezetet.
A 2.1. táblázat néhány anyag lineáris hőtágulási együtthatóját ismerteti.

17
 2.1. táblázat
Néhány anyag lineáris hőtágulási együtthatója 20 °C-on
Anyag di = 10'6 1/°C
Ólom 28,3
Alumínium 23,9
Ón 20,5
Réz (vörös) 16,2
Sárgaréz 18,4
Öntöttvas 10
Szerkezeti acél 12
Üveg 8-9
Keményfa szálirányban 3
szálirányra merőlegesen 45
Puhafa szálirányban 4,5
szálirányra merőlegesen 80
Beton 12
Tégla 5
Epoxigyanta 50-90
Kvarc 11
Mészkő 7
Polietilén 110-180
Víz 6

A hő terjedése az anyagokban háromféleképpen jöhet létre: vezetés, áramlás és sugárzás

útján.
Hővezetés esetén a hő a szilárd anyagban részecskékről részecskékre terjed, a melegebb
részekről a hidegebbek felé. Tisztán vezetéssel terjed a hő általában a szilárd, tömör testben.
Az anyag hővezető képességét a hővezetési tényezővel (A) jellemezzük. A hővezetési tényező
az a hőmennyiség J-ban kifejezve, ami 1 m2 felületű, 1 m vastag falon állandósult hőáramban
1 másodperc alatt átvezetődik, ha a fal két oldalán a hőmérsékletkülönbség 1 °C.
Mértékegysége W/(m K). (W = J/s).
A hővezetési tényező az épületek határoló szerkezeteihez, valamint a hőszigetelésekhez
felhasznált anyagok legfontosabb jellemzője. Minél kisebb valamely anyag hővezetési
tényezője, annál jobb hőszigetelő.
A hő vezetési tényező alakulását számos tényező befolyásolja:
• minél kisebb egy anyag testsűrusége, annál kisebb a hővezetési tényező értéke. Vagy más
szóval, minél nagyobb egy anyagban a pórusok mennyisége, annál jobb a hőszigetelő
képessége. Ugyanis a szilárd alkotók hővezetési tényezője mindig lényegesen nagyobb,
mint a levegőé. A szálas hőszigetelő anyagok, például az üveggyapot, ez alól kivételek;
• adott porozitás esetén a pórusok mérete is befolyásolja a hővezetési tényező alakulását. A
pórusok méretének csökkenésével rohamosan csökken a levegő hővezető képessége,
ugyanis a pórusokban csökken a konvekciós hőátadás mértéke. Például a levegő hővezetési
tényezője 10, 5 ill. 0,6 mm-es pórusok esetén 0,066, 0,044 ill. 0,025 W7(m-K);
• a nedvességtartalom igen jelentős mértékben befolyásolja a hővezetési tényezőt. Ugyanis a

18
 víz a pórusok nagy részét kitölti, és a víz mintegy 25-ször olyan jól vezeti a hőt, mint a
levegő. A víz hővezetési tényezője 0,58 W/(m-K), míg a levegőé 0,024 W/(m-K);
• lemezes, rostos szerkezetű anyagok hővezetési tényezője nagymértékben függ a rostok és a
hőáramlás irányától. Ha a rostok és a hőáram iránya egymással párhuzamos, akkor a
hővezetési tényező 2-3-szor akkora is lehet - például fa esetében - mint amikor a hőáram
iránya a rostokra merőleges;
• a hőmérséklet változásával a hővezetési tényező értéke is megváltozik: a legtöbb
hőszigetelő anyag hővezető képessége a hőmérséklet emelkedésével nő, és csak ritkán
csökken
A 2.2. táblázat a hővezetési tényezőnek a testsűrűség és a nedvességtartalom változása
következtében létrejövő változására ad példát.
2.2. táblázat
Légszáraz testsűrűség, Nedvességtartalom, A hővezetési tényező
kg/m3 %
nedvességtartalom
százalékonkénti növekedése,
%
200 2,5 22
400 10 10,8
600 20 7,2
800 25 6,2

A hőáramlás (konvekció) során a hőt a mozgó anyagrészecskék (levegő, gázok, folyadékok)

közvetítik. Épületszerkezetek határoló felületein a hőátadás hőáramlás útján megy végbe úgy,
hogy a szilárd anyagból a levegőbe ill. fordítva hő adódik át, mégpedig a melegebb közegből a
hidegebbe. A hőátadást a hőátadási tényezővel, (ocb vagy ock , a belső vagy a külső felületekre
vonatkozó) jellemzik, mértékegysége W/(m2 K).
Hősugárzás esetén a hő elektromágneses hullámok alakjában terjed, és a melegebb testről a
sugarakat el nem nyelő közegeken keresztül jut a hidegebb testre. A szilárd anyagrészeket
elválasztó levegő eközben rendszerint nem melegszik fel, tehát nincs közvetítő közeg.
Hősugárzással terjednek a napsugarak, és részben a fűtőtestek hője. A felületek
hőmérsékletüktől és minőségüktől függően állandóan sugároznak ki és nyelnek el
hősugarakat. Például a fényes, csiszolt felületek hőelnyelő képessége kicsi, míg a fekete, matt
felületek a rájuk eső sugarak legnagyobb részét elnyelik.

A hőátbocsátási tényező (k), az a hőmennyiség, amely valamely épületszerkezet 1 m2-es

felületén 1 másodperc alatt átvezetődik, ha az épületszerkezettel két oldalt határos levegő
vagy folyadék hőmérsékletkülönbsége 1 °C. Mértékegysége W/m2 °C.
A hőátbocsátási tényező egy adott szerkezet esetén, az alábbi összefüggésből számítható:
1
k —-------------------------
1/ocb +Sdi/X, +1/oík

19
ahol aB és ocK a belső ill. a külső felületekre vonatkozó hőátadási tényező,
di a szerkezetet alkotó egyes rétegek vastagsága,
Xi a szerkezetet alkotó egyes rétegek hővezetési tényezője.
A hőátbocsátási tényező számításának elvét a 2.4. ábra mutatja be.

Tűzállóságnak nevezzük az anyagoknak azt a tulajdonságát, hogy a véletlen tűz hatására

bekövetkező, vagy a rendeltetésszerű használattal járó magas hőmérsékletet rövidebb vagy
hosszabb ideig, lényeges károsodások - nagymértékű alakváltozás, szilárdságcsökkenés, külső
megjelenés megváltozása stb.- nélkül képesek elviselni, és az emberek egészségét és
biztonságát nem veszélyeztetik (pl. ártalmas gázok kibocsátásával, megolvadt forró cseppek
hullatásával stb).
Tökéletesen tűzálló anyag nem létezik, de vannak olyan anyagok, amelyek jobban ellenállnak
a tűz hatásának, mint mások. Az építményeknél nem lehet elkerülni az olyan anyagok
használatát, amelyek éghetők, és amelyek égésekor füstgázok keletkeznek. Azonban az
anyagok tűzállósága égéskésleltető bevonatokkal javítható.
Tűzálló anyagoknak azokat az anyagokat tekintjük, amelyek 1580 °C-ot, vagy ennél
magasabb hőmérsékletet tudnak káros elváltozás nélkül elviselni.
Az egyes építőanyagok tűzzel szembeni viselkedése a következő:
• Az agyagtéglák, a mészkő és a márvány a tűznek legellenállóbb anyagok. Tűz esetén nem
égnek és nem lágyulnak meg, komolyabb károsodást nem szenvednek.
• A beton igen ellenálló a tűzzel szemben akkor, ha nem tartalmazza a szokásosan használt
kvarc tartalmú adalékanyagot. A szokásos betonok 300 °C fölött kezdenek lényegesen
veszíteni a szilárdságukból és 600 °C körül ez a károsodás jelentős. Mivel a betonok
viszonylag rossz hővezetők és nagy keresztmetszetű szerkezetek készülnek belőlük, a
károsodások tűz esetén általában csak felületiek. Ha a beton felülete eléri a 600 °C körüli
hőmérsékletet a kvarc tartalmú adalékanyag átalakulása beton leválásokat okoz.
• Az acélok olvadáspontja általában magasabb mint a tűz esetén keletkező hőmérséklet, de a
szerkezeti acélok kb. 500 °C fölött, a nagyszilárdságú acélok ennél valamivel előbb
nagyobb szilárdságcsökkenést mutatnak, és veszítenek jelentősen a teherbíró

20
 képességükből. Ezért acélvázas épületeknél, különösen ha sokemeletesek, gondoskodni
kell az acélváz tűzvédelméről. Vasbeton szerkezeteknél a betonacél védelmét a
betontakarás látja el.
• A fa már 100 °C fölötti hőmérsékleteken is túlzottan kiszárad, elveszti eredeti színét. 300
°C fölött elég. A puhafák könnyebben gyulladnak és égnek el, mint a keményfák. A fa
égése nagy mennyiségű füst és mérgező szénmonoxid keletkezésével jár együtt. Míg a kis
keresztmetszetű faszerkezetek könnyen elégnek, addig a nagy méretű szerkezeti elemek
hosszabb ideig is képesek megőrizni a teherbíró képességük jelentős részét. A bent
tartózkodók menekülésére rendelkezésre álló idő így hosszabb lehet, mint
acélszerkezetek esetén. A faanyag kis hővezető képessége a tűzállóság szempontjából is
kedvező tulajdonság. Az elszenesedett felületi réteg hőszigetelő képessége, pedig
négyszerese az eredeti faanyagénak.
• A faszármazékok, farostlemezek stb. éghető anyagok. A láng terjedési sebessége
elsősorban a testsűrűségüktől függ, és nagymértékben csökkenthető égéskésleltetőkkel való
impregnálással, vagy festékekkel való bevonással.
• A műanyagok kifejezés a termékek igen széles skáláját foglalja magába, amelyek
tűzállósága igen különböző. Mindenesetre tűz esetén a hagyományos építőanyagoktól
eltérő módon viselkednek. Azt is figyelembe kel venni, hogy néhány műanyag mérgező
gőzöket bocsát ki, mások pedig megolvadnak és szétfröcskölődnek.
Az építőanyagokat tűzvédelmi szempontból éghetőségük alapján kell értékelni. Eszerint
megkülönböztetünk:
• nem éghető anyagokat,
• nehezen éghető anyagokat és
• éghető anyagokat.
A gyakorlatban alkalmazott építőanyagok éghetőségi csoportokba való sorolását a 2.3.
táblázat tartalmazza.
2.3. táblázat
Építőanyagok éghetőségi csoportjai
A gyakrabban alkalmazott építőanyagok csoportosítása éghetőség szerint
Nem éghetők Nehezen éghetők Éghetők
Acél Aszfaltbeton Bitumen
Agyag Faanyagok égésgátlókkal Bitumenes
Azbesztcement átitatva fedéllemez
Beton Celluloid
Cement Fa
Duzzasztott perlit Gumi
Gipsz Parafa
Habarcs Polimerek
Homokos kavics
Kő
Salak
Samott
Üveg

21
Az épületszerkezeteket tűzvédelmi szempontból éghetőségük és tűzállósági határértékük
alapján kell értékelni. Az épületszerkezetek, az alkotó anyagaik éghetősége alapján, ugyancsak
nem éghető, nehezen éghető és éghető csoportokba tartoznak.
A tűzállósági határérték az az időtartam, amely a tűz megkezdődésétől a szerkezet
károsodásáig (repedés, összeomlás) vagy túlzott mértékű felmelegedéséig eltelik.
Az építmények a beépített épületszerkezetek éghetőségi csoportjaitól és a tűzállósági
határértéktől függően különböző tűzállósági fokozatba tartoznak.
A tűzállósági vizsgálatokat tűzállóság vizsgáló laboratóriumban, speciális kemencékben
végzik.
Az 2.4. táblázat néhány építőanyag hőtechnikai tulajdonságait mutatja be a tájékozódás
elősegítése céljából.
2.4. táblázat
Építőanyagok hőtechnikai jellemzői
Anyag Testsűrűség Fajhő, Hővezetési Hőátadási Páradiffúziós
Pv 3 c, tényező, X tényező, a tényező, 5,
kg/m3 kJ/(kg-K) W/(m-K) W/(m2K) 10”
kg/(ms-Pa)
Fémek

Acél 7850 0,46 58,1 123,0

Alumínium 2700 0,90 220,0 136,0
Réz(vörös) 8920 0,38 395,0 352,0
Kavicsbeton 2200 0,88 1,28 13,0 1,2

2.1.4. Akusztikai (hangtechnikai) tulajdonságok

Az építmények akusztikai tervezése során az alábbi fő igényeket kell kielégíteni:
• a lakó, ipari és középületekben fellépő zajártalmak csökkentését,
• a nagy forgalmú utak, autópályák zajának a lakónegyedek felé való terjedésének
csökkentését,
• a kulturális létesítmények, előadótermek, hangversenytermek belső akusztikájának a
biztosítását.
A zajártalmak csökkentése a civilizált életforma fontos követelménye, ezért az akusztikai
tulajdonságoknak igen fontos szerepet kell kapniuk az építőanyagok kiválasztásánál.
A hang mechanikai rezgés, amely gázban, folyadékban vagy szilárd közegben hullám
alakjában terjed. A hang terjedési sebessége levegőben 340 m/sec, vízben 1435 m/sec, de
sokkal gyorsabban terjed a szilárd anyagokban. Például acélban 2000-5000 m/sec, betonban
pedig 3000-4500 m/sec a hang terjedési sebessége.
A hanghullámok terjedésének sebességére is érvényes az összefüggés:
c = Xf
ahol c hangsebesség, m/s

22
 X hullámhossz, m
f frekvencia, Hz.
A hangfrekvencia a hang másodpercenkénti rengéseinek a száma, egysége a hertz (Hz). Az
emberi fül számára hallható hang tartomány frekvenciája 20- 16000 Hz között van, aminek 17
m-től 17 mm-ig terjedő hullámhosszak felelnek meg. A 20 Hz-nél kisebb frekvenciájú hang
az infrahang, a 16000 Hz-nél nagyobb frekvenciájú hang az ultrahang.
A hangrezgések nyomásváltozást idéznek elő a levegő nyomásában. A fülünk ezt a
nyomásváltozást észleli. A hangnyomást pascalban (Pa) mérik. Egy 3-40 év között lévő
embernél a hallhatósági küszöb 20-10"6 Pa hangnyomás és a fül megfájdul 20 Pa nyomás
fölött, (összehasonlításképpen a levegő nyomása 101325 Pa).
A hang erősségének jellemzésére szolgál a hangnyomásszint (n), mértékegysége: decibel (dB)
A 2.5. táblázat a hangnyomásszinteket adja meg különböző eredetű zajokra dB-ben.
2.5. táblázat
Különböző eredetű zajok erőssége
A zaj eredete Hangnyomásszint, dB
A hallhatóság nemzetközileg elfogadott küszöbértéke 0
Halk suttogás 10
Háttér zaj egy könyvtárban 40
Háttér zaj egy irodában, vagy halk beszéd 50
Normál beszélgetés 1 m távolságból 60
Telefon 70
Utcai forgalom 80
Diszkó 100
Légkalapács 1 m távolságból 110
Fájdalom küszöb, repülőgép felszállása 3 m távolságból 120

A hangnyomást zajmérővel mérik, amelyik egy mikrofonból, erősítőből és egy decibelben

kalibrált voltmérőből áll.
A hangosság szubjektív tulajdonság, ugyanis a fül az azonos erősségű, de különböző
magasságú (rezgésszámú) hangokat különböző erősségűnek ítéli meg.
A hangvivő közeg szerint beszélünk
• léghangról, amely a levegőben longitudinális hanghullámok formájában terjed;
• testhangról - kopogó hang, lépés hang-, amely a szilárd közegben transzverzális és
longitudinális hanghullámok formájában terjed.
Az építőanyagok akusztikai tulajdonságai szerint megkülönböztetünk
• hanggátló anyagokat, amelyek a léghangokat csillapítják;
• hangszigetelő anyagokat, amelyek a testhangokokat csillapítják.

23
Azonban mivel sem az anyagok akusztikai tulajdonságai, sem pedig a hangcsillapítás módja
között éles különbséget nem lehet tenni, ezért sokkal célszerűbb a többrétegű födémek, falak
és szerkezeti megoldások akusztikai tulajdonságainak ismeretében végzett akusztikai tervezés.
2.6. táblázat
Építőanyagok hangelnyelése
Anyagfajta Hangelnyelési tényező, ha a frekvencia, Hz
125 500 1000 2000 4000
Durva felületű beton 0,01 0,02 0,03 0,04 0,04
Fapadló 0,15 0,15 0,10 0,10 0,08
22 mm vastag parafa lapok
tömör aljzaton 0,05 0,20 0,55 0,60 0,55
9 mm vastag szőnyeg 0,09 0,30 0,60 0,75 0,80
Polisztirolhab, 25 mm vastag, a tömör
szerkezettől 50 mm légréssel elválasztva 0,10 0,55 0,20 0,10 0,15
Szórt, hangelnyelő vakolat, 12 mm
vastag 0,03 0,50 0,80 0,85 0,60
Akusztikai álmennyezet, 25 %
perforálással rendelkező acéllemezek,
porózus hangelnyelő anyaggal borítva 0,40 0,80 0,80 0,90 0,80

A léghangok elleni védekezés leghatásosabb módszere a hang elnyelése keletkezésének

helyén. A kemény és rideg anyagok visszaverik, míg a lágy és porózus anyagok elnyelik a
hangokat, és hőenergiává alakítják át. Ez az energia azonban olyan kicsi, hogy a
hőmérsékletemelkedés elhanyagolható.
Az elnyelt hang mennyiségének arányát a hangelnyelési tényező fejezi ki. Például egy, 0,8
hangelnyelési tényezőjű anyag 80% hangot nyel el, míg egy 0,03 hangelnyelési tényezőjű
csak 3%-ot. A 2.6. táblázat néhány anyag ill. szerkezet hangelnyelését mutatja be.

2.5. ábra. Összefüggés a határoló szerkezetek tömege és a hangszigetelés mértéke között

Sok hőszigetelő anyag jó hangelnyelő is egyben, mivel légpórusokat tartalmaz. A

hangszigetelő anyagok közül azonban igen sok, nem jő hőszigetelő.
A léghangok elleni hangszigetelés mértéke mindig arányos annak a határoló szerkezetnek,
födémnek, falnak a tömegével, amelyen keresztül kell haladnia. Ezt az összefüggést mutatja a
24
2.5. ábra. Ezért a régi épületek vastag falai és födéméi kiváló hangszigetelők.
A testhangok, például a lépések, ajtócsapások, a szerkezet elemein keresztül adódnak át.
Ezért a folytonos tömör szerkezetek és szerkezeti elemek megszakításával, például a födémek
"úsztatásával", azaz rugalmas anyagok közbeiktatásával a parketta és a vb. födém közé, a
testhangok terjedése csökkenthető.

2.2. Az anyagok mechanikai tulajdonságai

2.2.1. Terhelési fajták

Az építményekre és a szerkezetekre ható terhelések jellege szerint megkülönböztetünk:
• statikus és dinamikus terheket,
• rövid idejű és tartós terheket,
• egyszeri és ismétlődő (fárasztó) terheket.
Statikus rövididejű terhelésen azt értjük, amikor a teher lökésmentesen, rövid ideig és
egyszeri alkalommal hat. A statikus rövididejű vizsgálat időtartama általában néhány perc,
esetleg 1-2 óra. Az építőanyagok tulajdonságait általában statikus rövididejű vizsgálattal
határozzuk meg.
Dinamikus terhelés esetén a szerkezet a terhet lökésszerűen, ütésszerűen kapja. Például egy
védőtetőre ráesik valami.
Fárasztó terhelésnek nevezik, ha a terhelés bizonyos alsó és felső határ között állandóan
ismétlődik. Ilyen terhek fordulnak elő például a vasúti síneknél az áthaladó vonatok hatására,
vagy egy darupályán mozgó daru esetében.
A tartós teher azt jelenti, hogy a szerkezet lökésmentesen kapja a terhet, tehát statikus
teherről van szó, azonban ez a teher hosszú ideig, tartósan működik. Például az egyes
szerkezetekre ható tartós teher a saját tömegük.
Az építőanyagoknak a terhelő erőkkel szembeni viselkedését különböző anyagvizsgálatokkal
modellezik. Ezért a terhelő erők jellegének megfelelően megkülönböztetünk statikus,
dinamikus, rövididejű és tartós, valamint fárasztó vizsgálatokat.
Amennyiben a vizsgálat során a próbadarab tönkremegy, roncsolásos vizsgálatnak,
amennyiben ép marad roncsolásmentes vizsgálatnak nevezzük.
Ilyen roncsolásmentes vizsgálatok a röntgensugarak illetve az ultrahang terjedési
sebességének, valamint az elektromos ellenállás változásának és a felületi keménység
mérésének elvén alapuló eljárások. Ezek nagy előnye, hogy az anyag vagy szerkezet a
vizsgálat során ép marad, hátránya viszont, hogy a roncsolásos vizsgálatoknál kevésbé
pontosak ezért csak tájékoztató jellegűek.

2.2.2. A statikus rövididejű vizsgálattal meghatározható anyagjellemzők

A húzószilárdság
A tömör anyagok szakítóvizsgálata -húzóvizsgálata- során a kör vagy derékszögű négyszög
keresztmetszetű próbatestet szakítógépbe fogják be úgy, hogy az erő a próbapálca tengelyében

25
központosán működjön.
A próbatest egyszerű szelvényekből (pl. köracél, feszítőhuzal, négyzetacél, kör
keresztmetszetű műanyag) megmunkálás nélkül, egyszerű leszabással kialakítható. Egyéb
esetekben, pl. fémlemezek esetében a próbatestet ki kell munkálni a próbavétel során
kiválasztott termékből. A próbadarabok alakját és méreteit az 2.6. ábra mutatja be.

2.6. ábra. A próbatest alakja szakítóvizsgálathoz.

a) fémek kör és négyszög keresztmetszet esetén; b) nagy szakadónyúlású (polietilén, lágyított
PVC) műanyagok; c) kis szakadónyúlású (pl. hőre keményedő, üvegszál-erősítésű) műanyagok

A szakítóvizsgálatot és a vizsgálat során meghatározott legfontosabb jellemzők értelmezését

acél esetére ismertetjük.
A vizsgálat során felvett, felrajzolt erő-alakváltozás (F-Al), illetve a keresztmetszettől és a
mérési hossztól független feszültség-fajlagos alakváltozás (R-e) diagram alakját a 2.7. ábra
mutatja be.
A szakítódiagram tájékoztató jellegű felrajzolásához a szakítógép íróberendezését, pontos
meghatározásához a próbapálca közepén felszerelt mérőműszert, ill. a mérések alapján a
számítógép képernyőjén megjelenő diagramot használják.
A szakítóvizsgálat során a terhelő erőt fokozatosan növelik addig, amíg a próbapálca el nem
szakad. A terhelő erő és a hatására bekövetkező alakváltozás közötti összefüggést a
feszültség-nyúlási diagramban ábrázolják, ahol az ordinátán a felületegységre vonatkoztatott
terhelő erőt, más néven feszültséget, (R) az abszcisszán pedig a mérési hosszegységre jutó
megnyúlást azaz a fajlagos alakváltozást (e) szokás ábrázolni. Azaz
F A1
R = —, N/mm2 és £ = —, (mértékegység nélküli szám, vagy %-ban kifejezve)
So 1
ahol F a terhelő erő, N;

26
 So az eredeti, a szakító vizsgálatok megkezdése előtti keresztmetszeti terület, mm2
Al a feszültséghez tartozó megnyúlás, mm,
1 a nyúlásmérés alaphossza, mm.

2.7. ábra. Az acél szakítóvizsgálata

a) a próbapálca szakadás után; b) éles folyáshatárú acél R-ediagramja; c) éles
folyáshatárral nem rendelkező acél R-ediagramja

Vigyázat! A többi anyagnál a keresztmetszeti terület jelölése más, a jelenleg érvényes

szabványok szerint: A
A szakítódiagram nevezetes pontja az arányossági határ. Eddig a pontig a feszültség -
fajlagos alakváltozás diagram kezdeti szakasza egyenes, azaz az alakváltozások arányosak a
feszültségekkel. Ezt az arányosságot a Hooke törvény fejezi ki:
R = E • e,
ahol E az arányossági tényező, azaz a rugalmassági modulus.
A rugalmassági modulus (E, N/mm2) a feszültség-fajlagos alakváltozás (R-e) diagram
kezdeti egyenes szakaszának a tangense, azaz

Ae
Ez a jellemző fontos tervezési érték és általában a szokásosan használt anyagok esetében
ismert. Például melegen hengerelt szerkezeti acéloknál szilárdságtól függetlenül 205000
N/mm2.
A rugalmassági határ, (Rt) az a legnagyobb feszültség, ameddig csak rugalmas
alakváltozások következnek be, vagyis olyan alakváltozások, amelyek a terhelés
megszüntetése után megszűnnek.
A folyáshatár (ReH) az a feszültség, amelynél a próbatest a terhelés, azaz a húzóerő
27
növekedése nélkül is tovább nyúlik. Olyan anyagoknál, amelyeknél ilyen feszültségnövekedés
nélküli alakváltozás nem következik be, egyezményes folyáshatárt vagy névleges folyáshatárt
kell meghatározni. Részletesen lásd a fémek vizsgálatánál.
Ha a próbapálcát a folyási határon túl tovább terhelik, akkor további feszültségnövekedés
következik be, majd a próbapálca egy leggyengébb keresztmetszetében szűkülni, (kontrahálni)
kezd és végül elszakad.
A szakítószilárdság, vagy húzószilárdság az a legnagyobb feszültség, amelyet a próbapálca
még éppen elbír, vagy amelynél már elszakad.
„ Fmax . , , j
R m =----- N/ mm
So
ahol Fmax a szakítóerő, N
So az eredeti keresztmetszeti terület, mm2

A porózus és rideg anyagok húzószilárdságát leggyakrabban hajlítóvizsgálattal határozzák

meg. Ezt közvetett húzóvizsgálatnak is nevezik, mert a hajlításból származó húzószilárdságot
határozzák meg
A vizsgálatokhoz használt szabványos próbatestek alakját, a terhelés módját, valamint a
hajlító - húzószilárdság számításának módját a 2.8. ábra mutatja be. A próbatestek pontos
méretei anyagonként változnak, és azokat a vizsgálati szabványok tartalmazzák.

F/2 F/2 F

F/2 F/2 F/2 F/2

2.8. ábra. Hajlítóvizsgálat

Egyes termékeknél, (pl. tetőcserép, födémbéléstest) csak a hajlító törőerőt kell meghatározni.
A hajlítóvizsgálathoz hasáb alakú próbatestet készítenek, és kéttámaszú tartóként a fesztáv
közepén ható egy erővel, (központos vagy hárompontos terhelés) vagy a fesztáv harmadaiban
ható két erővel (harmadpontos, vagy négypontos terhelés) terhelik. A próbatest az első esetben
középen, a maximális nyomaték helyén, a második esetben a középső harmadában törik el. A
hajlítás hatására a hasáb felső részén nyomás, az alsó részén pedig húzás lép fel. Azt a
vonalat, amelyen a feszültség éppen előjelet vált, semleges tengelynek nevezik.
A hajlításból származó húzószilárdság, azaz a hajlító-húzószilárdság (Rn vagy Rhh) az alábbi
összefüggésből számítható:
Mmax 7
Rfl=------ , N/mm
W
ahol Mmax a legnagyobb hajlítónyomaték, amelynél a próbatest eltörik, N mm,

28
 , , Fmax 1 ... _ , Fmax 1
Mmax - — • — , íll. Mmax = ~ ?
2 3 2 2
W a keresztmetszeti modulus, mm3
Ha a próbatest magassága h, szélessége pedig b, akkor

6
A hajlító-húzószilárdság függ a próbatest méreteitől, a terhelés módjától, és a pórusok vízzel
telítettségének a mértékétől.
A porózus anyagok hajlító-húzószilárdsága a legnagyobb vízzel telített állapotban. Ennek oka
az, hogy a száradó porózus anyag zsugorodik, és az egyenlőtlen zsugorodásból származó
húzófeszültségek csökkentik a hajlító-húzószilárdságot.
Nyomószilárdság
A rideg anyagoknak (beton, kő, tégla) a nyomószilárdságához képest kicsi a húzószilárdsága.
Ezért ezeknek az anyagoknak a legfontosabb mechanikai tulajdonsága a nyomószilárdság,
főleg ezt vizsgálják, a húzószilárdságot ritkábban határozzák meg.
A nyomószilárdság (Rc vagy fc) meghatározható kockán, hengeren, hasábon ill. a hajlító
vizsgálat után maradó félhasábon. (2.9. ábra.) Ennek megfelelően kocka-, henger-, hasáb-, és
testszilárdságnak nevezik. A nyomószilárdságot minden esetben az alábbi összefüggésből
számoljuk:
Fmax
Rc= ■ ,
A
ahol Rc a nyomószilárdság, N/mm2
Fmax a központosán működő legnagyobb nyomóerő, N.
A az erőre merőleges, terhelés előtti keresztmetszeti terület, mm2.

2.9. ábra. A nyomószilárdság vizsgálatára használt próbatestek

a) hasáb; b) kocka; c) félhasáb; d) henger

Azonos anyagból készített, különböző próbatesteken meghatározott nyomószilárdságok nem

lesznek azonosak, hanem a következő tényezőktől függően alakulnak:
• a próbatest alakja és méretei,

29
• porózus anyagok esetén a próbatest vízzel telítettsége és a felületének állapota,
• a vizsgálógép paraméterei, és a törési sebesség.
Nyomás hatására a próbatest az erő irányában összenyomódik, az erőre merőlegesen pedig
kitágul. Mivel a porózus, rideg anyagok (beton, kő, habarcs) húzószilárdsága kicsi, akkor
mennek tönkre, amikor keresztirányban a nyúlásuk eléri a nyúlóképességüket, a nyúlás által
előidézett húzófeszültség pedig eléri a húzószilárdságukat.

2.10. ábra, a) A kocka és a henger törésképe, b) A magasság hatása a törésképre

A kövek és a kőszerű anyagok, (beton, habarcs) a 2.10. ábra szerint mennek tönkre. Az ábrán
látható töréskép, a kettős gúla vagy henger esetében a kettős kúp azért jön létre, mert a törőgép
nyomólapjai és a próbatest felületei közötti súrlódás meggátolja a keresztirányú nyúlást a
nyomólapok mentén. Ez a gátló hatás a próbatest közepe felé haladva egyre csökken. Ezért az
azonos alapterületű, de különböző magasságú próbatesteknek annál kisebb a szilárdsága,
minél nagyobb a magasságuk. (Lásd 2.11. ábra).
Ugyancsak csökken a keresztirányú nyúlást gátló hatás, ha a nyomólapokon csökken a
súrlódás. Például ha a próbatest felülete vizes, olajos, stb. Ha a próbatest felülete és a gép
nyomólapja közötti súrlódás csökken, akkor nemcsak a töréskép változik meg, hanem ami
lényegesebb, csökken a szilárdság.
A próbatest élhosszúsága ugyancsak hatást gyakorol a szilárdságok alakulására. Minél
nagyobb a próbatest mérete, annál kisebb a kapott szilárdság. (2.12. ábra).
Vízzel telített állapotban csökken a nyomószilárdság. Ugyanis a víz gyakorlatilag
összenyomhatatlan, tehát nyomás hatására növeli a keresztirányú nyúlást, csökkenti a
nyomószilárdságot.
Olyan anyagoknál, amelyeknek nyomás hatására igen nagy az összenyomódása, a
nyomószilárdságot az összenyomódás mértékének a függvényében adják meg. Például rideg
műanyaghabok és hőszigetelő anyagok nyomószilárdsága a 10%-os összenyomódáshoz
tartozó feszültség.

30
 a*
<150
I
a 100
13
E
50

£ Ql I. I I
04 7,0710 20 30
b, cm

2.11. ábra. A próbatest magasságának 2.12.ábra. A próbatest méretének hatása

hatása a nyomószilárdságra a nyomószilárdságra

Nyírószilárdság
Nyírófeszültségek lépnek fel terhelés hatására a fa, fém, műanyag szerkezetek ragasztott,
szegecselt, csapos és csavar kapcsolataiban. Ugyancsak nyíró-igénybevétel keletkezik -
terhelés nélkül is - két vagy több rétegű, eltérő tulajdonságú anyag rétegeinek határán, vagy ha
több, különböző hőtágulási együtthatójú rétegből álló szerkezet erőteljesen felmelegszik.
(2.13. ábra).

A terhelés
hatása

A felmelegedés
hatása
(a = hőtágulási
együttható)

Fakapcsolat Szegecskapcsolat

2.13. ábra. Nyírófeszültség keletkezésének esetei

A nyírószilárdságot a 2.14. ábra szerinti próbatesteken határozzák meg. Az elnyíródás a

nyíróerővel párhuzamos szaggatott vonallal jelölt felületen következik be. A nyírószilárdságot
az alábbi összefüggésekből számítjuk:
egyszer nyírt próbatest esetén
Fmax
R’“ A

kétszer nyírt próbatest esetén

Fmax
R.q —
q 2A

31
ahol Rq a nyírószilárdság, N/mm2,
Fmax a nyíróerő, N,
A a nyírt felület, mm2.

A nyírószilárdság vizsgálatát sokkal ritkábban végzik, mint a nyomó-, vagy húzószilárdságét.

Az egyéb szilárdságok, például a vakoló habarcsok tapadószilárdsága, vagy az acélbetétek és a
beton közötti tapadás, az adott anyagnál kerülnek ismertetésre.

Egyszer nyírt Kétszer nyírt

Fa |F

l A I

F/2 F/2

Fém Beton

2.14. ábra. A nyírószilárdság vizsgálat próbatestei

2.2.3. Dinamikus igénybevételek

Általában az anyagok lökésszerű igénybevétel esetében jóval kisebb terhelő erő mellett
mennek tönkre, mint statikus igénybevétel esetén.
A dinamikus vizsgálatok célja, hogy a szerkezeti anyagokat a különleges üzemi
körülményeknek megfelelően vizsgálják meg.
A dinamikus igénybevételek hatását leggyakrabban ütőhajlító, ritkábban ütőnyomó
vizsgálatokkal állapítják meg. Ennek során a próbatest törésére fordított ütőmunkát, illetve a
fajlagos ütőmunkát határozzák meg.
Az ütővizsgálatok közül leggyakrabban a Charpy kalapácsos ütve hajlító vizsgálatot
használják. Elsősorban acélok ridegtörési hajlamának, hegesztésre való alkalmasságának
kimutatására, valamint a hőkezelés ellenőrzésére alkalmazzák.Használják továbbá műanyagok
vizsgálatára, valamint a szálerősítéses betonok és habarcsok szívósságának kimutatására.
A Charpy kalapács ingás ütőmű, amely a H magasságban lévő kiindulási helyzetből esve a
próbatestet eltöri, majd az ellenállástól függő mértékben túllendül. Törés után a berendezésről
leolvasható a törésre fordított ütőmunka W, (J). (2.15. ábra).

32
 Leolvasóskála

2.75. ábra. Charpy vizsgálat

a) Ingás ütőmű; b) A bemetszett próbatest és megtámasztása

2.2.4. Tartós igény bevételek

A tartós igénybevételt az jellemzi, hogy a teher lökésmentesen, fokozatosan elér egy bizonyos
értéket, ami hosszú időn, éveken át működik.
Szerkezeti anyagaink nagy része a tartós igénybevételek hatására növekvő alakváltozásokat,
ún. tartós alakváltozásokat mutat, amit kúszásnak nevezünk. Állandó hosszra megfeszített
állapotban, pedig a bennük lévő eredeti feszültség csökkenése, ún. tartós feszültségváltozás
relaxáció (emyedés) jön létre. Ezek az alakváltozási-feszültségi jellemzők időben változók és
reológiai jellemzőknek nevezzük őket.
A kúszás általános jellemzésére legjobb példa egy betonhasáb nyomóerővel való terhelése. A
megterhelés pillanatában a pillanatnyi feszültség a hasábban Ro, és a keletkezett alakváltozás
e0. Ennek az adott terhelésnek a rajtahagyásakor az alakváltozások az idők folyamán tovább
nőnek. A kúszás, állandó hőmérsékletű és nedvességtartalmú térben, a 2.16.a. ábra szerint
játszódik le.
Relaxáció jön létre például a feszítőhuzalokban. A megfeszítés után a bennük lévő feszültség
a 2.16.b. ábra szerint csökken. A csökkenéssel a feszített szerkezetek méretezésénél számolni
kell.

2.16. ábra, a) Kúszás; b) Relaxáció

33
A tartós vizsgálatok feladata az, hogy segítségükkel meghatározzuk az anyagok tartós teher
okozta szilárdsági tulajdonságait és alakváltozási jellemzőit.

2.2.5. Fárasztó igénybevételek

A fárasztóvizsgálat célja a szerkezeti anyagok és szerkezetek kifáradási határának
megállapítása, különböző igénybevételek hatására. Az igénybevétel lehet húzó-, hajlító-, és
nyíró-igénybevétel.
A gyakorlatban a kifáradási határ az a feszültség, amelynél a Wöhler görbe (2.17. ábra) az
érintőt majdnem eléri, azaz amelyet az anyag elvileg végtelenszer, gyakorlatilag megadott
ismétlési számnak megfelelően elbír. Acélnál ez a szám milliós nagyságrendű.

2.17.ábra. Fárasztóvizsgálat. Wöhler görbe.

2.2.6. Roncsolásmentes vizsgálatok

A keménység a test ellenálló képessége idegen test behatolásával szemben.
A fémek keménységvizsgálatára több módszer terjedt el, és az ezek során kapott mérőszámok
egymásba közelítő pontossággal átszámíthatok. Legismertebb a Brinell keménység, amelynek
mérése során d átmérőjű golyót F erővel nyomnak a megvizsgálandó anyagba, és
tehermentesítés után megmérik a keletkezett benyomódás, di átmérőjét.
A Brinell keménység (HB) értéke a newtonban mért F terhelő erő és a benyomódási
gömbsüveg mm -ben számított felszínének a hányadosa.
A keménységvizsgálatok elterjedését az magyarázza, hogy a fémek keménysége arányos a
szakítószilárdságukkal. így a keménységvizsgálatok roncsolásmentes szilárdságvizsgálatként
alkalmazhatók.
A Poldi kalapács (2.18. ábra) kézi keménységvizsgáló eszköz, amelynek segítségével a Brinell
keménységet és a szakítószilárdságot lehet becsülni. Előnye, hogy munkahelyen is
használható, hátránya viszont, hogy pontossága kicsi.
A keménységvizsgálatok elsősorban az acél minőségének, (szakítószilárdságának) közelítő
ellenőrzésére szolgálnak. Alkalmasak továbbá a hegesztési kapcsolatok ellenőrzésére,
valamint a hegesztés melletti alapanyagban bekövetkező szerkezeti változások kimutatására.
Keménységvizsgálati módszerek használatosak a műanyagok ill. a fa keménységének
meghatározására is.
Felületi keménységet mér a betonok nyomószilárdságának becslésére használatos Schmidt
kalapács is, amelynek ismertetésére a betonok tárgyalásánál kerül sor.

34
 Ütés

Etalon

c
E
2.18. ábra. Keménységmérés. Poldi kalapács

Az ultrahang terjedési sebességének mérését alkalmazzák a betonok szilárdság becslésére,

valamint repedések és folytonossági hibák kimutatására például a hegesztési varratoknál.

2.2.7. Alakváltozási jellemzők

A különböző igénybevételek hatására az anyagokban a feszültségek mellett alakváltozások is
létrejönnek. Az anyagok végső tönkremenetele tulajdonképpen alakváltozások miatt
következik be. Vannak olyan anyagok, amelyeket az alakváltozásuk alapján tekintenek
tönkrementnek (pl. a műanyag habok, a szálas anyagokból készített hőszigetelő anyagok, vagy
a fa rostokra merőleges nyomó terhelésekor).
Az alakváltozások létrejöhetnek terhelés hatására vagy terheléstől függetlenül, mint például a
hőtágulás, a zsugorodás és duzzadás valamint a kémiai reakciók okozta alakváltozások.
Lehetnek megfordíthatok, (reverzibilis) ilyenek a rugalmas alakváltozás, a hőtágulás és a
nedvességtartalom változására bekövetkező zsugorodás és duzzadás valamint
megfordíthatatlanok (irreverzibilis) mint a maradó alakváltozás és a kémiai reakciók
következtében létrejövő alakváltozás.
A terheléstől függő alakváltozások lehetnek pillanatnyi és időben lejátszódó tartós
alakváltozások. Az alakváltozások csoportosítását a 2.7. táblázat tartalmazza.
2.7. táblázat
Az alakváltozások csoportosítása
Terheléstől függő
Terheléstől független
pillanatnyi időben lejátszódó
alakváltozás
alakváiltozás
Megfordítható pillanatnyi késleltetett hőtágulás,
(reverzibilis) rugalmas rugalmas nedvesség okozta
Megfordíthatatlan pillanatnyi maradó késleltetett maradó kémiai reakció
(irreverzibilis) okozta

35
A különböző építőanyagok R-e diagramjait mutatja be a 2.19. ábra. Az ábrából látható, hogy
az egyes anyagok szilárdsága, törési alakváltozásának nagysága, valamint a R-e diagramjának
jellege különböző.

2.19. ábra. Statikus, rövid idejű vizsgálattal meghatározott R-e diagramok

A R-e görbe jellege és a tehermentesítés ill. ismételt terhelés hatására bekövetkező

alakváltozások alapján az alábbi anyagcsoportokat különböztetjük meg:
• rugalmas anyagok,
• képlékeny anyagok,
• rugalmas-képlékeny anyagok,
• rugalmas-viszkózus anyagok.
Rugalmas anyagoknak nevezzük azokat az anyagokat, amelyek a tehermentesítés után
visszanyerik eredeti alakjukat, maradó alakváltozásuk gyakorlatilag nincs. (2.20. ábra.)

2.20. ábra. Rugalmas anyagok R-e diagramjai

Az ideálisan rugalmas anyag terhelési és tehermentesítési diagramja közel azonos. így

36
viselkedik például az öntöttvas, (lineárisan rugalmas), és a nagy szilárdságú kőanyagok.
Ugyancsak ide sorolható a kaucsuk és a gumi, (nem lineárisan rugalmas), amelyeknél a
szakadást igen nagy alakváltozások előzik meg.
Képlékeny anyagoknak nevezik azokat az anyagokat, amelyek a tehermentesítés után nem
nyerik vissza eredeti alakjukat (2.21. ábra). Ilyen anyag a valóságban nincs, de a felmelegített
bitumen és néhány hézagzáró kitt megközelítőleg ilyen anyagnak tekinthető.

2.21. ábra. Közel képlékeny anyagok R-e diagramja

Rugalmas képlékeny anyagok például a fémek, amelyek csak részben rugalmasak, R-e
görbéjüknek csak a kezdeti szakasza egyenes. (Lineárisan rugalmas). Egyes acéloknál éles
folyáshatár jelentkezik és az alakváltozások a terhelés növelése nélkül is nőnek. Más fémeknél
határozott folyáshatár nincs, az alakváltozások egyre nőnek egészen a törésig. (2.22. ábra).

2.22. ábra. Rugalmas képlékeny anyagok R-e diagramja

Rugalmas-viszkózus anyagok azok, amelyek alakváltozását részben rugalmas, részben pedig

37
a viszkózus anyagtulajdonság határozza meg. A viszkózus viselkedés időtől függő reverzibilis
alakváltozás. (2.23. ábra). A rugalmas viszkózus anyagok közé tartozik a beton és a
polimerek.

2.23. ábra. Rugalmas-viszkózus anyagok R-e diagramja

Az anyagokat törési viselkedésük alapján

• szívós és
• rideg anyagokra oszthatjuk.
Szívós anyagok azok, amelyek alakváltozása a törés előtt nagy. Ezek a nagy alakváltozások
mintegy előre jelzik az anyag minden pillanatban várható tönkremenetelét. A szívós
anyagokat főleg húzásra veszik igénybe, és a húzószilárdságukat határozzák meg. Ilyen
anyagok például az acél, a fa vagy a szálerősítésű anyagok.
Rideg anyagoknak azok amelyeknek a törési alakváltozása kicsi. Ezek az anyagok minden
előrejelzés nélkül mennek tönkre. Szilárdságuk akár nagyobb is lehet, mint a szívós anyagoké.
Ebbe a csoportba tartozik pl. a beton, a kő, és a tégla.
A rideg anyagoknál a helyi feszültségek okozta repedések tovább terjednek, és teljes
tönkremenetelt okozhatnak. Például az üveg vágásánál a végigkarcolt üveg könnyen törik a
karc mentén a helyi feszültségkoncentrációk következtében. De egy acéllemez nem törhető
ketté ilyen módon.
A rideg anyagok nyomószilárdsága lényegesen nagyobb, mint a húzószilárdsága. Például
beton, kő, és tégla esetében a húzó- és nyomószilárdság aránya kb. 1:10.
A rideg anyagokat kedvezőtlenebb törési módjuk ellenére kiterjedten alkalmazzuk, mivel
általában megfelelően nagy nyomószilárdsággal rendelkeznek és sokszor a legolcsóbb
anyagok, amelyekkel a követelmények kielégíthetők.
A szívósság az anyag tönkremeneteléhez szükséges energia, tehát az R-e görbe alatti területtel
egyenlő. Minél nagyobb a görbe alatti terület, annál szívósabb az anyag. A szívósság a
szakítóvizsgálat során felrajzolt feszültség - fajlagos alakváltozás diagramból, illetve a hajlítás
során felvett erő-lehajlás diagramból határozható meg. A szívósság értelmezését 2.24. ábra
mutatja be.

38
 R

2.24. ábra. A szívósság értelmezése

A szívósság, illetve ridegség részben anyagtulajdonság, részben bizonyos külső körülmények

befolyásolhatják. Például a szívós acél negatív hőmérsékleten rideggé válhat, és ugyancsak
rideggé válnak bizonyos műanyagok is nagy hidegben. Ridegedés következik be a fémek
hidegalakítása során is.

A rugalmassági modulus
A szerkezetek tervezésénél a rugalmassági modulus (E, N/mm2) fontos tervezési jellemző. A
rugalmassági modulust az R-e diagramból határozzák meg. (2.25. ábra). Megállapítható húzó
(acél esetében), nyomó (betonnál), vagy hajlító (fánál) vizsgálatból.

2.25. ábra. A rugalmassági modulus értelmezése

Néhány anyag rugalmassági modulusának értékét a 2.8. táblázat tartalmazza.

39
 2.8. táblázat
Rugalmassági modulusok (E) tájékoztató értékei
Anyag Rugalmassági modulus E, N/mm
Acél 205000
Alumínium 70000
Beton 15000 - 50000
Fa, rostirányban 5000 - 18000
Fa, rostokra merőlegesen 400 - 1500
Műanyagok 2-40000

2.2.8. A kopásállóság az anyagnak az a tulajdonsága, hogy meghatározott intenzitású,

mechanikus koptatás hatására a térfogata nem csökken jelentősen.
Kopásnak vannak kitéve a lépcsők, járdák, útburkolatok, padlóburkolatok, silók és vízépítési
betonok.
A kopást koptatógéppel modellezik és a keletkezett magasságcsökkenést ill.
térfogatcsökkenést tekintik a kopás mértékének. A koptatás lehet száraz vagy vizes. Vizes
koptatásnál mindig lényegesen nagyobb a magasság-csökkenés, mint száraz koptatásnál.
Mivel a valóságban egyenletes kopás ritkán jön létre - először az anyagban lévő gyengébb
részek kopnak ki - ezért több módszer létezik a nem egyenletes kopás modellezésére.
Újabban a kopásállóság jellemzésére betonutak, térburkolatok, járdák stb. esetén a koptató
vizsgálat mellett, az ütőszilárdság vizsgálatát is használják. Ugyanis úgy vélik, hogy a
járművek gumiabroncsai, a gyalogosok cipősarkai a koptató hatás mellett ütéseket is
gyakorolnak a felületre.

2.3. Időállósági tulajdonságok

Időállóság alatt az anyagoknak azt a tulajdonságát értjük, hogy használati idejük, más szóval
élettartamuk során az időjárási hatásoknak, környezeti ártalmaknak ellenállnak, használati
értékük csak kis, még elfogadható mértékben csökken.
Az időjárási hatások és környezeti ártalmak az alábbiak:
• a hőmérsékletváltozás, a szél és a napsugárzás,
• a csapadék és a fagy,
• az olvasztó sók,
• a levegőben lévő szennyező anyagok (széndioxid, szénmonoxid, kéndioxid,
nitrogénoxidok, ólomvegyületek stb.),
• a savas esők és a különböző ipari füstgázok,
• a talaj-, és szennyvizekben lévő szennyező anyagok,

40
r
• a por, a finom homok és a járművek abroncsai által okozott koptatás,
• a hő és a tűz,
• a baktériumok, gombák, zuzmók, mohák és állati kártevők, rovarok és rágcsálók.
Ezek a hatások többnyire hosszú éveken keresztül hatnak az anyagainkra, fejtik ki károsító
hatásukat és a végeredményt csak hosszú évek elteltével észleljük.
Az időállóság vizsgálatokkal az anyagok fizikai és kémiai tulajdonságainak, valamint
szilárdsági jellemzőinek fenti tényezők hatására bekövetkező változásait kell meghatározni.
Például a fagy és olvasztó sók hatását ciklikus fagyasztással só oldatban, a széndioxid és
egyéb szennyező anyagok hatását a gyakorlatban előfordulónál lényegesen nagyobb
koncentrációjú térben való tárolás után vizsgáljuk. Ezek a vizsgálatok ún. gyors vizsgálatok,
amelyekkel a tartós, több évig tartó folyamatokat modellezzük. Ezen kívül a valós
körülmények közé, például talajba, szennyvízbe, tengervízbe helyezett anyag mintákat
megvizsgáljuk, 5, 10 vagy akár 20 év eltelte után. Ezekkel a vizsgálatokkal ellenőrizhető a
gyorsvizsgálatok megfelelősége.

2.4. A tulajdonságok vizsgálata és a vizsgálati eredmények értékelése

2.4.1. A mérés
A mérés célja egy mérhető mennyiség nagyságának objektív megítélése. A mérés az a
tevékenység, amellyel egy mennyiség értékét meghatározzuk, azaz információt szerzünk a
mérendő mennyiség nagyságáról. A mérést mérőeszközök segítségével végezzük.
A mérés eredményét, a mért mennyiség értékét a mérőszám és a mértékegység szorzata fejezi
ki: a vizsgálat eredménye, pl. 22,5 mm vagy 25 N.
A kötelezően használt Sí mértékrendszer az alapegységeken kívül leszármaztatott egységeket
is használ. (2.9. táblázat)
2.9. táblázat
Az Sí mértékegységek alapegységei és leszármaztatott egységei
Alapmennyiségek Az alapegység
neve jele
Hosszúság méter m
Tömeg kilogramm kg
Idő másodperc s
Áramerősség (elektromos) amper A
Hőmérséklet (termodinamikai) kelvin K
Fényerősség kandela cd
Anyagmennyiség mól mól
Leszármaztatott mennyiségek A leszármaztatott egység
neve jele
Erő 1 kg-m/s =1 newton N
Energia, munka, hőmennyiség 1 kg-m2/s2 =1 joule J
Nyomás és feszültség 1 N/ m2 =1 pascal Pa

41
Az építőmérnöki gyakorlatban megengedett néhány nem az Sí rendszerbe tartozó
mértékegység használata. Ezek a 2.10. táblázatban találhatók.
2.10. táblázat
Használható nem Sí mértékegységek
Mértékegységek Átszámítás
Sí-egységekre
neve jele
perc min 1 min = 60 s
óra h 1 h = 3600 s
nap d 1 d = 24-3600 = 86400 s
o
szögfok 1° = 7t/l 80 rád
kilowattóra kW-h 3,6 MJ
liter 1 1 1 = 10'3 m3
tonna t 1 t= 1000 kg = Mg
bar (csak folyadékokra) bar 1 bar = 0,1 MPa
Celsius-fok °C 1°C =+273,15 K

Az egységek többszöröseinek és törtrészeinek képzésére használatos megfelelő előtagokat

(prefixumokat) a 2.11. táblázat tartalmazza.
A 2.12. táblázat a görög ABC kis-, és nagybetűinek jelölését és megnevezését tartalmazza.

2.11. táblázat
Az Sl-mértékegységek demimális szorzói és prefixumai

A demiciális szorzó (az egység szorzója) A prefixum

(Sí-prefixum,
előtag)
neve számértéke neve jele
Trillió 1 000 000 000 000 000 000= 1018 exa- E
Ezerbillió 1 000 000 000 000 000= 10t5 peta- P
Billió 1 000 000 000 000= 1012 tera- T
Milliárd 1 000 000 000= 109 giga- G
Millió 1 000 000= 106 mega- M
Ezer 1 000= 103 kilo- k
Száz 100= 102 hekto- h
Tíz 10= 10' deka- da
Tized 0,1= 10 1 deci- d
Század 0,01= 10'2 centi- c
Ezred 0,001= 10’3 milli- m
Milliomod 0,000 001= I0 6 mikro- P
Ezermilliomod 0,000 000 001= 10'9 nano- n
Billiomod 0,000 000 000 001= 10’12 piko- P
Ezerbilliomod 0,000 000 000 000 001= 10'15 femto- f
Trilliomod 0,000 000 000 000 000 001= 10 18 atto- a

42
 2.12. táblázat
A görög betűk
Kisbetűk Nagybetűk Neve Kisbetűk Nagybetűk Neve
ot A alfa V N nű
p B béta § kszi
Y r gamma 0 0 omikron
ö A delta K n Pi
£ E epszilon P p rhó
£ Z dzéta <5 s szigma
n H éta T T tau
0 6 théta T) Y üpszilon
i I ióta 0 fi
9
K K kappa X khí
X
X A lambda T pszí
V
M mű ómega
p co Q

2.4.2. A mérés hibái

Az anyagvizsgálat eredményei mérések eredményei. Minden mérési eredmény a valóságos
értéknek csak a közelítése. Az anyagvizsgálat során észlelt hibák lehetnek rendszeres vagy
speciális és véletlen jellegű hibák.
A mérés rendszeres vagy speciális hibáit elsősorban a mérőeszközök és mérési módszerek
hiányosságai okozzák. Ezek a hibák a mérési eredményt általában mindig ugyanabban az
értelemben befolyásolják, tehát az átlagértéket tolják el valamelyik irányba. Ezeket a hibákat
az okozza, hogy a műszert helytelenül állították be, vagy hibás volt a hitelesítés, ezért a
műszer rendszeresen többet vagy kevesebbet mutat. Ezek a hibák csökkenthetők a
mérőeszközök és a mérési módszer helyes megválasztásával, valamint a mérési eszközök
megfelelő ellenőrzésével, hitelesítésével, karbantartásával.
Ugyancsak idetartoznak a mérőműszerek hibás leolvasása, a mérések közbeni
figyelmetlenség, gondatlanság lelkiismeretlenség (pl. a mérési eredmények meghamisítása, a
szándékos vagy helytelen kerekítés, a mérési helyek szakszerűtlen, tudatos vagy
tájékozatlanságból eredő helytelen kiválasztása, a jegyzőkönyv vezetés hiányosságainak
önkényes pótlása stb.) által okozott hibák. Ezeket a hibákat a dolgozók megfelelő
felkészítésével, lelkiismeretességgel és ellenőrzéssel lehet és kell kiküszöbölni. Az ilyen
hibákat tartalmazó mérési eredményeket az értékelésből ki kell hagyni.
A rendszeres hibáknak lényegesen nagyobb hatása van, mint a véletlen hibáknak, ezért először
ezeket kell megtalálni és kiküszöbölni.
A véletlen hibák rendszertelenül jelentkeznek, előjelük, nagyságuk változó. Ezek a hibák
nem küszöbölhetők ki, de nagyságuk - az átlagérték körüli ingadozás mértéke (a szórás) -
csökkenthető. Előfordulásuk fő okai:
*• ha ugyanazzal a mérőműszerrel ugyanazt a mennyiséget, ugyanaz a személy egymást
követően többször megméri, akkor a mérési eredmények nem lesznek azonosak, hanem
bizonyos átlagérték körül szórnak;
• a termékek tulajdonságai (méret, szilárdság, vízfelvevő képesség stb.) nemcsak a mérés
pontosságától függnek, hanem (azonos időben gyártott, azonos minőségű terméket

43
feltételezve) az alapanyagban, a gyártás körülményeiben, s ezáltal a termék tulajdonságaiban
lévő eltérésektől is. Ezek is bizonyos átlagérték körül ingadoznak.
A véletlen hibák nem szüntethetők meg, de például a mérések számának növelésével
csökkenthetők, és a matematikai statisztika módszereivel becsülhetők.

2.4.3. Az anyagvizsgálat eszközei

Az eszközök és használatuk az anyagok és tulajdonságaik tárgyalásánál kerülnek ismertetésre,
valamint a gyakorlati foglalkozásokon ismerhetők meg olyan mértékben, hogy az anyagok
tulajdonságai és viselkedése érthető és megismerhető legyen.
Az anyagvizsgáló gépek fő részei (2.26. ábra).
• a gépkeret,
• erőkifejtő egység,
• erőmérő és kijelző,
• diagramíró,
• számítógépes vezérlés és adatfeldolgozás.
A korszerű anyagvizsgáló gépek az erő nagyságán kívül az alakváltozást, illetve a keresztfej
elmozdulását is kijelzik.

2.26. ábra. Az anyagvizsgáló gépek fő részei

A mérőeszközök ellenőrzése igen lényeges feladat. Az ellenőrzés általában több vizsgálat

összessége. Ellenőrizni lehet a gép típusát, a mérés helyességét és a mérést meghatározó
tényezőket (pl. a kezelőszemély munkáját, a hőmérsékletet, stb.). Ezek a feladatok gondosan
megtervezett és előkészített vizsgálatokat igényelnek.
Kormányrendelet sorolja fel azoknak a mérőeszközöknek a körét, amelyek kötelező
hitelesítést igényelnek. A hitelesítést csak az arra felhatalmazott szerv az Országos Mérésügyi
Hivatal végezheti
A kalibrálást a mérőeszköz használója, vagy akkreditált kalibráló laboratórium végezheti el
megfelelő időszakonként, ehhez rendszerint megfelelő berendezéseket, használati etalonokat,
44
r vagy alap mérőeszközöket használ. A kalibrálást gyakran szabványok írják elő a
mérőműszerek típusától függően. Például a roncsolásmentes vizsgálatokhoz használt Schmidt
- kalapácsot adott ütésszám után kell kalibrálni.
Az anyagvizsgáló gépek hitelesítését vagy kalibrálását el kell végeztetni:
• a gép első felállításakor,
• a gép minden áthelyezésekor, ill. újra felállításakor,
• javítás, vagy szerkezeti változtatás után,
• a gép működésében tapasztalt bizonytalanságok esetén,
• általában évente, vagy a használattól függően.
Ha az ellenőrzés során a gép hibája nagyobb, mint a megengedett, akkor a gépet meg kell
javíttatni és utána a hitelesítést el kell végeztetni.

2.4.4. Matematikai statisztikai módszerek a vizsgálati eredmények értékelésére.

Nagy számú mérési adat a matematikai statisztika módszereivel dolgozható fel. Ezért
ismerkedjünk meg néhány matematikai statisztikai alapfogalommal.
Sokaság a nagyszámú, egy vagy több azonos vizsgálható tulajdonsággal rendelkező darab.
Például a téglagyár által előállított azonos típusú üreges falazótégla.
Alapsokaságnak nevezzük a darabok összességét, amelyekre az ellenőrzés vonatkozik és
amelyből a próbát veszik. Az anyagvizsgálók és gyártók tételnek nevezik. Nagyságát a
termékszabványok írják elő: például 10 000 darab tégla, amelyek tulajdonságai elvileg
azonosak, mert azonos alapanyagokból, azonos módszerekkel és körülmények között
állították őket elő.
Próba (minta) a tételnek a vizsgálat céljára elkülönített része, amely alapján a tételt
minősítik. A próba általában több darabból áll, ezeket próbadaraboknak nevezzük.
Gyakoriságnak (n) nevezzük a mintában lévő, azonos tulajdonságú darabok számát. A
gyakoriság megállapításához a mérési eredményeket, amelyek az észlelés (mérés)
sorrendjében vannak - rendezetlen minta - növekvő sorrendbe írjuk. így az ún. rendezett
mintához jutunk. Ha összeszámoljuk, hogy hány azonos értékünk van, akkor ezek a
gyakoriságnak nevezett előfordulási számok könnyen áttekinthetővé teszik a mérési
eredményeket.
Nagyszámú minta esetén a legkisebb és a legnagyobb méréseredmény közötti tartományt 10-
20 db egyenlő hosszúságú osztályra osztjuk fel. A méréseredmények mindegyikét besoroljuk
az értékének megfelelő osztályba. Ha az i-edik osztályban n, mérési eredmény van, akkor az n,
-t az i-edik osztály gyakoriságának nevezzük.
A további feldolgozás során az osztályok középértékeit vesszük méréseredménynek, tekintet
nélkül arra, hogy az egyes osztályokba jutó mérés eredmények valódi középértéke mekkora. A
gyakoriságok összege egyenlő a minta darabszámával, n-nel.
A relatív gyakoriságot (fj) megkapjuk, ha a gyakoriságot osztjuk a próba darabszámával:

45
Ez azt jelenti, hogy nem azt nézzük, hogy egy-egy érték (pl. méret, szilárdság stb.) hányszor
fordul elő a próbában, hanem azt, hogy viszonylag milyen gyakran. A relatív gyakoriságok
összege mindig egy.
Szemléletesen ábrázolhatjuk a vizsgálati adatokat a gyakorisági, a relatív gyakorisági, és az
eloszlási hisztogramokkal. Az abszcisszán az osztályhatárok szerepelnek, az ordináta mentén
pedig az osztálygyakoriságokkal, vagy a relatív gyakoriságokkal arányos magasságú oszlopok
képezik a gyakorisági hisztogramot.
Ha az ordináta mentén a halmozott relatív gyakoriságértékeket mérjük fel, az eloszlási
hisztogramot kapjuk. (2.27. ábra).

2.27.ábra. Gyakorisági és eloszlási hisztogram

A statisztikai jellemzők az átlag, a szórás, a médián, stb. gyűjtőneve.

Az átlag (a számtani középérték) x , a próba mért értékeinek összege osztva a darabszámmal:

= - -Sxi
n n
ahol X 1, X 2, x3 Xn az egyes mért értékek
n a minta darabszáma.

46
r
A médián (M): páratlan számú minta esetében a rendezett minta középső eleme, páros számú
minta esetében a rendezett minta két középső értékének átlaga. A médián kiszámítása
egyszerű, ezért elterjedt a statisztikai minőségellenőrzési gyakorlatban.
A terjedelem: a minta legnagyobb és legkisebb értéke közötti eltérés, illetve a rendezett minta
első és utolsó tagjának különbsége:
R — x max - x mjn
A szórás (négyzetes középeltérés), s, az alábbi összefüggésből számolható:
S = V -S(Xj -xm)2
n
A szórás helyett szokásos az ún. korrigált szórás használni, amelynek képletében az n helyet
n-1 van, az alábbiak szerint:
s = V —Z (xí - xm)2
n -1
A középérték, a szórás, továbbá a terjedelem mértékegysége a méréseredményekével egyezik
meg.
A gyakorlatban a %-ban kifejezett variációs tényezőt is szokták használni.

xm
v% = — • 100 %

Ez azt mutatja, hogy kis szórás és kis középérték esetén ugyanolyan variációs tényező
kapható, mint nagy szórás és nagy középérték esetén.
A becslés az a művelet, amelynek során az elméleti eloszlás valamely jellemzőjének értékére
a próba jellemzőiből következtetnek.
A valószínűség az a szám, amely körül a relatív gyakoriság ingadozik. Ez az ingadozás annál
kisebb, minél több a mért értékek száma. A valószínűség értéke 0 és 1 közé eső szám.
A statisztikai jellemzők meghatározására a GYAKORLATI MUNKAFÜZET mutat be példát.
A relatív gyakorisági és az eloszlási hisztogramokat a relatív gyakorisági, és eloszlás­
függvényekkel szokás helyettesíteni.
A relatív gyakorisági függvény f(x) az a függvény, amelynek görbéjéhez a hisztogram alakja
egyre nagyobb valószínűséggel közeledik, ha a próbadarabok száma növekszik.
A normális vagy Gauss eloszlás az a valószínűségi eloszlás, amelynek relatív gyakorisági
függvény görbéje a Gauss haranggörbe a 2.28. ábrán látható.
A valószínűségi szint megadja a valószínűségi határok közé esés valószínűségét. Normális
eloszlás esetén az m - a és az m + c> értékek közé az összes érték 68, 27%-a, az m - 2a és az
m + 2g közé pedig 95,45%-a esik, a valószínűségi szint pedig 68,27%, ill. 95,45%.
Az építőiparban általában a normális eloszlás használata elfogadott. Az f(x) függvény
számításakor elég két jellemző ismerete, az átlagé (m) és a szórásé (a).

47
 2.28. ábra. Normális (Gauss-) sűrűségfüggvény

Az alapsokaságot általában nem tudják vizsgálni, ezért a jellemzőket a próbából becsülik. Az

átlagot (m) a próba átlagával (xm ), a szórást (a), pedig a minta korrigált szórásával (s)
becsülik.
Az építőiparban az anyagok tulajdonságait jellemző eloszlások rendszerint nem normális
eloszlások, de azzal megközelíthetők. Az anyagokkal szemben támasztott minőségi
követelmények teljesülésében bizonyos kockázatot vállalnunk kell. Ellenkező esetben az
anyag előállítása gazdaságtalan lesz. A gyakorlatban a vizsgálatokkal kapott szilárdság
eredményekből egy un. küszöbértéket (xr) számítanak. Azaz azt az értéket, amelyik alá esés
valószínűsége 5%.
Az így kapott xk -nál kisebb eredmény már csak a tervezett mértékben, legfeljebb 5%-ban
fordulhat elő. Vagyis a küszöbérték olyan érték, amelynél kisebb csak előre meghatározott,
rendszerint nem nagy valószínűséggel fordulhat elő.
Az utóbbi években bevezetett szabványok a küszöbérték teljesítését írják elő. Ilyen
minősítésnél a kockázat független a középértéktől és a szórástól. Például a 2.29. ábrán két
különböző középértékű és szórású eloszlás látható, amelyek küszöbértéke azonban azonos.
A vizsgálati eredmények alapján számított küszöbértéket, az adott tulajdonság (pl.
nyomószilárdság, húzószilárdság stb.) tapasztalati jellemző értékének nevezik.

48
 5%-os kockázathoz tartozó küszöbérték
a b

2.29. ábra. Különböző szórású (a) és különböző középértékű (b) eloszlások

2.4.5. A megfelelőség megítélése

A jogi háttér
Az EU tagországok a meglévő jogszabályok összehangolása céljából un. direktívák kiadását
határozták el. A jogszabályok, tehát a direktívák is, csak az alapvető követelményekkel
foglalkoznak. Az un. nem alapvető követelményekre szabványokat dolgoznak ki, amelyek
kapcsolódnak a direktívákhoz, harmonizálnak azokkal.
Az európai rendszer alapja tehát a biztonság előírása a jogszabályokban, és minden más
egységesítés önkéntes szabványokban való közzététele. Az önkéntesség azért fontos, hogy a
technika fejlődését ne akadályozhassa egy szabvány előírása, ha az időközben elavulttá válik.
A termékminőség ott alakul ki, ahol a terméket előállítják, tehát a tervezőnél és a gyártónál, de
befolyásolja az a társadalmi környezet is, ahol az adott cég működik.
A központi tervgazdaság keretei között az állam vállalta magára azt a feladatot, hogy a
gazdasági tervekben előirányozza az előállítható termékek mennyiségét és minőségét. A
gyártott termékekre szabványokat dolgoztatott ki és ezeket kötelezővé tette.
Magyarország tagja lett az Európai Uniónak és már az erre való felkészülés során vállalta,
hogy jog-, és szabványrendszerét, a többi tagországhoz hasonlóan, közelíti az Európai
Unióhoz. Ennek keretében jelent meg 1995-ben a törvény a nemzeti szabványosításról, amely
a kötelező szabványok rendszere helyett az önkéntes szabványok rendszerét vezette be.
A szabvány e szerint egy minta, mégpedig ismétlődő, műszaki-gazdasági feladatok optimális
megoldásnak mintája. A szabvány meghatároz minőségi osztályokat vagy fokozatokat, de a
minőség előírása a szabványban még nem biztosítja a minőséget, és a tapasztalat azt mutatta,
hogy ez a szabványok kötelezővé tételével sem volt megvalósítható.
Jogszabály írja elő, hogy a forgalomba hozott terméken vagy csomagoláson, illetve a terméket
kísérő iratban fel kell tüntetni annak legfontosabb jellemzőit, amelyekért a gyártó és a

49
forgalmazó felelősséget vállal. Ezt nevezik szállítói megfelelőség igazolásnak. A szabványok
megadják, hogy milyen adatokat kell feltüntetni ahhoz, hogy a vevő tájékozott legyen és
választhasson.
A jogrendszer tartalmazza azokat a szankciókat, amelyek a gyártót terhelik, ha a feltüntetett
adatok a szabványos vizsgálatokkal végzett ellenőrzés szerint nem felelnek meg a valóságnak.
A valótlan minőségi mutatók feltüntetésével és a tisztességtelen versennyel kapcsolatos
szankcióknak kell visszatartaniuk a gyártót a valótlan adatok feltüntetésétől.
A beépítendő termékek minőségét illetően az a döntő, hogy a gyártó és a vevő miben
állapodott meg. Ez a megállapodás lehet a szerződés, lehet a szabványra hivatkozás, de lehet
az, hogy az üzletben leemeli a polcról az árút, amelynek a jellemzői a dobozon, vagy annak
közelében fel vannak tüntetve.
Ha a szerződés nem tér ki a szükséges részletekre és vita támad a felek között, majd ez a vita
bíróság elé kerül, akkor a bíróság álláspontja az, hogy a gyártó köteles a technika mai állása
szerint teljesíteni, és azt vizsgálja, hogy e szerint teljesített -e. A technika mai állásának pedig
általában a szabványt tekintik.
A nemzetközi szabványokat a Nemzetközi Szabványosítási Szervezet - International
Organization for Standardization, ISO - adja ki.
Az európai szabványok EN jellel jelennek meg. A gyorsan fejlődő területeken ENV jelű un.
előszab ványokát adnak ki, amelyek 3 évig maradnak érvényben, utána vagy EN lesz belőlük
vagy megszűnnek.
Az európai és a nemzetközi szabványokat változatlan formában és tartalommal átveszik az
egyes tagországok és lefordítják a nemzeti nyelvre. Az ilyen szabvány jele Magyarországon
MSZ EN, MSZ ISO vagy MSZ EN ISO és a szabvány száma, majd kettősponttal elválasztva a
kiadás éve. Például: MSZ EN 197-1:2000. Ha szükséges a szabvány értelmezése és kibővítése
a nemzeti sajátságoknak és körülményeknek megfelelően, akkor úgynevezett NAD (Nemzeti
Alkalmazási Dokumentum) kiadása következik, amelyet nemzeti szabványként is
megjelentethetnek. Lényeges, hogy e nemzeti dokumentumok nem tartalmazhatnak az európai
szabvánnyal ellentétes követelményeket, megoldásokat.
Az építési törvény szerint építési célú terméket forgalomba hozni, betervezni, beépíteni csak
hazai megfelelőség igazolással lehet. A megfelelőség igazolás alapja vagy a vonatkozó
harmonizált szabvány - ha van- vagy az Építőipari Műszaki Engedély, illetve az EU területén
forgalmazni kívánt termékek esetében az Európai Műszaki Engedély.
A megfelelőséget különböző módokon lehet igazolni. Ez lehet saját vagy külső laboratórium
vizsgálati eredményein alapuló szállítói megfelelőségi nyilatkozat, vagy független külső
laboratórium vizsgálati eredményein alapuló megfelelőség tanúsítás. A módozatok annál
szigorúbbak, minél nagyobb kockázatot képvisel a termék az alapvető követelmények
teljesítésében.

A vizsgálat lépései
• a tétel kijelölése,
• a szemrevételezés,
• mintavétel (próbavétel),
• a próba előkészítése ill. próbatestek készítése,

50
 • vizsgálat,
• az eredmények értékelése.
Az alapanyagok és a termék tulajdonságait tételenként kell vizsgálni. Ugyanabba a tételbe
csak azt az anyagmennyiséget lehet besorolni, amelyen belül a vizsgált tulajdonság csak
véletlenszerű ingadozást mutat. A tételt úgy kell kijelölni, hogy abba azonos helyen, azonos
alapanyagokból, azonos eljárással készített azonos rendeltetésű olyan termékek kerüljenek,
amelyek a szemrevételezés során egyneműnek mutatkoznak.
A tétel nagyságát, darabszámát a szabványok írják elő. A tételből véletlen jellegűen kell
kiválasztani a mintát (próbát) vizsgálat céljára.
A próbavétel módját ugyancsak a szabványok írják elő úgy, hogy a véletlen jelleg biztosítva
legyen, azaz a tétel minden egyes darabjának egyenlő esélye legyen a bekerülésre.
A próbavétel véletlen jellegének biztosítása igen fontos, mivel a tétel minőségét a próba
vizsgálata alapján ítélik meg. Vannak olyan termékek, pl. a villanykörte, amelynek minden
darabját meg lehet vizsgálni (legalábbis egy, esetleg néhány, de semmiképpen sem az összes
tulajdonság megállapítására), mivel a vizsgálat során a termék nem válik használhatatlanná,
nem megy tönkre. Az építési termékeknél azonban a vizsgálat során a terméket tönkretesszük
- roncsolásos vizsgálatok- ezért néhány darabos minta vizsgálatából kell az egész előállított
vagy leszállított mennyiség minőségét megítélni.
Az átvételi eljárás, a próbavételi jegyzőkönyv
Az átvevőnek szemrevételezéssel kell meggyőződnie arról, hogy mennyiségileg rendben van-e
a szállítmány, és el kell döntenie, hogy elfogadja-e a kinyilatkoztatott minőséget.
Ha az eladó és a vevő a helyszínen nem tud megegyezni a minőség tekintetében, akkor
közösen vesznek próbát és a próbát vizsgáló intézetbe küldik minősítő vizsgálat elvégzése
céljából.
A próbát a próbavételi jegyzőkönyv teszi hitelessé, amelynek az alábbiakat kell tartalmaznia:
• a jegyzőkönyv felvételének időpontját és helyét; a próbavétel helyét és időpontját;
• a jelenlévők nevét és beosztását; a próbavevők nevét és beosztását;
• a tétel pontos megnevezését és mennyiségét;
• a tétel érkezésének időpontját, a fuvarlevél vagy szállítólevél keltét és számát;
• a szállítás, csomagolás, tárolás és őrzés módját; a szállító és a megrendelő nevét;
• a próbavétel módját, a kiválasztott elemek számát;
• a próbavételkor talált selejtes vagy törött elemek számát; a próbákra tett pecsétet vagy jelet;
• a próba csomagolási módját;
• azoknak a vizsgálatoknak a megnevezését, amelyekhez a próbát vették.
A próbatesteket vagy a próba anyagát tartalmazó edényeket úgy kell megjelölni, hogy a
jelölések alapján a próba elemei a próbavételi jegyzőkönyvvel, ill. központi laboratóriumi
vizsgálat esetén a megbízólevéllel is egyértelműen azonosíthatók legyenek. A jelölés tartós,
nehezen eltávolítható legyen, de ügyelni kell arra, hogy ne akadályozza a vizsgálatot, vagy ne
változtassa meg a vizsgálandó próbatest tulajdonságait.
A próbákat úgy kell tárolni és szállítás esetén úgy kell csomagolni, hogy tulajdonságaik ne

51
változzanak meg, a minták ne keveredjenek és ne sérüljenek.
A különböző termékek vizsgálati módszereit a szabványok tartalmazzák. A szabványok igen
részletesen rögzítik a vizsgálatok körülményeit és eljárásait. Ez azért szükséges, hogy az adott
termék, adott tulajdonságának meghatározását bármelyik arra felkészült laboratórium,
bármelyik hozzáértő dolgozója azonos módon tudja elvégezni és az eredményekből levont
következtetések is azonosak legyenek. Például, ha egy cementet Magyarországon gyártanak és
Ausztriában akarnak felhasználni, akkor a cement jellemzői azonosan értelmezhetők
legyenek mindkét országban.
A vizsgálatokat általában néhány darabos, néhány kg-os stb. próbán végezzük el. A próbának
elegendő nagynak kell lennie ahhoz, hogy a vizsgálati eredmények alapján az egész tételre
levont következtetések megbízhatóak legyenek. A próba nagyságának alsó határát a
szabványok írják elő, felső határát pedig a gazdaságosság szabja meg. (ha túl sokat vizsgálunk
nincs mit beépíteni és túlságosan költséges a vizsgálat.)
A vizsgálat olyan műszeres eljárás, amellyel a termék tulajdonságai megállapíthatók. A
vizsgálatokat a vonatkozó szabványok szerint kell elvégezni.
A vizsgálatról jegyzőkönyvet kell kiállítani, amelynek tartalmaznia kell:
• a próbákkal együtt beküldött próbavételi jegyzőkönyv adatait,
• a vizsgálat időpontját, elvégzésének módját, (pl. a szabvány számát) és eredményét,
• a vizsgálattal kapcsolatos szükséges megjegyzéseket,
• a vizsgálat elvégzőjének nevét, aláírás(oka)t, bélyegzőt.
Ha a próbavétel nem felelt meg az előírásoknak, vagy a szabványos vizsgálati körülményeket
csak részben tudták biztosítani, akkor a vizsgálat eredményeit csak közelítőnek szabad
tekinteni és a tétel nem minősíthető a vizsgálat alapján.
Ahhoz hogy a vizsgálati minta tulajdonságaiból következtetni lehessen a tétel tulajdonságaira,
a vizsgálati eredményeket a matematikai statisztika módszereivel értékelik. Ezeket a
módszereket úgy alakítják ki, hogy a gyártó és a vevő -elhasználó, beépítő- érdekei, azaz a
gazdaságosság és a biztonság szempontjai egyaránt érvényesüljenek. Ha a megítélés szabályai
olyanok, hogy megfelelő termékekből túl sokat utasítunk vissza, nagy lesz a gyártó kockázata
mert gazdaságtalan lesz a gyártás. Ha nem megfelelő termékekből túl sokat veszünk át, túl
nagy lesz az átvevő kockázata, mert a biztonság kerül veszélybe. A megfelelőségi
követelményeket úgy alakították ki, hogy általában 5 % hibás termék mellett az átvétel
valószínűsége 95-100 %-os.
A megfelelőség kimutatása abból áll, hogy összehasonlítjuk az adott termékre előírt
tulajdonságok előírt jellemző értékét a vizsgálati eredményekből statisztikai módszerekkel
meghatározott tapasztalati jellemző értékkel. A termék az adott tulajdonság szempontjából
megfelel, ha az előírt jellemző érték eléri vagy meghaladja a szabványokban rögzített
tapasztalati jellemző értéket.
A tapasztalati jellemző értéket rendszerint valamelyik matematikai statisztikai jellemző
felhasználásával határozzuk meg.
• Ritkán fordul elő (egyszerűbb esetekben), hogy az értékelést egyetlen megállapítás alapján
végzik.
• Gyakran az átlag a jellemző érték. Pl. bitumenes papírlemez szakítóerö vizsgálata során a
10 db szakítási eredmény átlaga.
52
• A legnagyobb vagy a legkisebb egyedi vizsgálati eredmény. Pl. az égetett agyagtégla
vízfelvevő képességének vizsgálata során.
• Az átlag és a legkisebb egyedi érték. Pl. az égetett agyagtégla szilárdsága az átlag és a
legkisebb egyedi érték alapján minősíthető.
• Az átlag és a terjedelem. Erre a legjellemzőbb példa a mérettűrés. Pl. a tömör tégla
méretei: 65+5; 120+6 mm és 250+10 mm.
• Az átlag és a szórás. Pl. mozaiklap esetében a hajlítószilárdság vizsgálata során a jellemző
értéket az átlag egyszeres szórással csökkentett értéke szolgáltatja.
• A küszöbérték. Termékszabványaink a szilárdságok jellemző értékének általában az 5%-
os alulmaradási valószínűséghez tartozó küszöbértéket tekintik. Sok esetben a legkisebb
értéket is előírják.

Ellenőrző kérdések
1. Mit értünk az anyagok sűrűségén, testsűrűségén és halmazsűrűségén?
2. Hogyan határozzuk meg az előbbi jellemzőket?
3. Hogyan határozzuk meg az anyagok porozitását?
4. Mi a különbség a vízfelvétel és a vízfelszívás között?
5. Mi az oka a páralecsapódásnak például a fürdőszobában?
6. Porózus anyagainkat mikor tekintjük vízzárónak?
7. Mi okozza az anyagok tönkremenetelét fagy hatására?
8. Hogyan számolhatjuk ki egy szerkezet hőtágulásának nagyságát?
9. Milyen tényezőktől függ a hővezetési tényező alakulása?
10. Melyek az éghető és a nem éghető építőanyagok?
11. Hogyan védekezhetünk a léghangok ill. a testhangok ellen?
12. Milyen terhelési fajtákat ismerünk, és melyek a jellemzőik?
13. Melyek az acél szakítódiagramjának nevezetes pontjai?
14. Hogyan határozzuk meg a hajlító- húzószilárdságot?
15. Hogyan határozzuk meg a nyomószilárdságot, és milyen tényezők befolyásolják?
16. Hogyan értelmezzük a kúszást és a relaxációt?
17. Milyen roncsolásmentes vizsgálatokat ismerünk, melyek az előnyeik és hátrányaik?
18. Milyen anyagok nevezünk rugalmasnak?
19. Mikor nevezünk egy anyagot szívósnak vagy ridegnek?
20. Mi a rugalmassági modulus?
21. Mit értünk az anyagok időállóságán?
22. Milyen mérési hibákat ismerünk, melyiket hogyan lehet csökkentetni vagy kiküszöbölni?
23. Hogyan számoljuk ki a mérési eredmények átlagát és korrigált szórását?

53
24. Miért tanácsos a szabványnak megfelelő termék előállítása akkor is, ha a szabvány nem
kötelező?
25. Melyek a vizsgálatok lépései?
26. Mit nevezünk tételnek?
27. Miért fontos a tétel helyes kijelölése és a véletlen jellegű próbavétel?
28. Mikor tekintünk egy tételt megfelelőnek?

54
3. KÖTŐANYAGOK

Az építési gyakorlatban általában azokat az anyagokat nevezzük kötőanyagoknak, amelyek

folyékony vagy pépszerű állapotból fizikai és/vagy kémiai folyamatok hatására -
meghatározott idő alatt - képesek szilárd állapotba kerülni, meghatározott szilárdságot elérni,
és ezt a szilárdság fokozni. Ezáltal alkalmasak a hozzájuk kevert szilárd anyagok
összekötésére.
Időszámításunk előtt 150 körül a rómaiak feltalálták a hidraulikus kötőanyagot, amit oltott
mészből, és un. puzzolánóból, azaz a Vezúv vulkáni hamujából készítették, amihez téglaport
vagy vulkáni tufát adagoltak. Ezzel a habarccsal számos jelentős boltívet és boltozatot
készítettek.
A rómaiak által használt kötőanyag illetve habarcs és beton teljesen feledésbe ment, majd
1796-ban az angol Parker a mész égetésével és őrlésével létrehozott kötőanyagot római
cementnek nevezte el.
A cement előállítása csak 1756-ban jutott eszébe az angol Smeaton mérnöknek, akit egy
világítótorony megépítésével bíztak meg. Itt használta az égetett mész, és agyag keverékéből
előállított hidraulikus kötőanyagot.
1824-ben Aspdin brit kőműves kikísérletezte a portlandcementet. Mész és agyag égetésével
állította elő az első mesterséges, víz alatt kötni és szilárdulni képes, hidraulikus cementet.

A szervetlen kötőanyagok lehetnek:

• hidraulikus kötőanyagok, amelyek levegőn és vízben egyaránt megszilárdulnak. Ilyen
kötőanyag a cement;
• nem hidraulikus (levegőn szilárduló) kötőanyagok, amelyek csak levegőn képesek
szilárdulni. Ebben az esetben a megszilárdult anyagot a víz oldja. Ilyen kötőanyag a mész,
és a gipsz.
Ezen kívül beszélünk a gyengén hidraulikus kötőanyagokról - ún. hidraulitok vagy
hidraulikus cementkiegészítő anyagok -, amelyek önmagukban vízzel keverve nem, vagy csak
rendkívül lassan képesek kötésre és szilárdulásra. Megfelelő gerjesztő - aktiváló - anyag, pl.
cement, vagy aktív mész jelenlétében azonban hidraulikus tulajdonságaik előtérbe kerülnek.
Ilyen anyagok a kohósalak, a pernye és a trassz.

3.1. Hidraulikus kötőanyag: a cement

A portlandcementet alkotó klinkerásványok főleg szilikátásványokból épülnek fel, míg az

aluminátcementek felépítésében az alumínium-oxid vegyületek játszanak döntő szerepet.
A portlandcementet mészkő és agyag zsugorodásig történő égetésével állítják elő. Az így
nyert portlandklinker és a kötésszabályozás (lassítás) céljából adagolt 4-5% gipszkő adja a
tiszta portlandcementet.
A hidraulikus cementkiegészítő anyagokat (pernyét, kohósalakot, trasszt stb.) tartalmazó
cementek az ún. összetett portlandcementek.
Az aluminátcementet mészkő és valamilyen nagy AI2O3 tartalmú anyag - általában bauxit -
égetésével nyerik. Többféle típusú aluminátcementet állíthatnak így elő. Ezek egy változata
volt a nálunk régebben előállított bauxitcement is. Utóbbi az évek során veszített a

55
szilárságából, így a belőle készült szerkezetek egy része - különösen, ha eredetileg is
gyengébb minőségűek voltak - megerősítésre, időszakos felülvizsgálatra szorult.

A portlandcement gyártása
A portlandcementet egy mészdús nyersanyag, a mészkő és egy mészben szegényebb, de több
kovasavat, alumínium-, és vasoxidot (SiCh, AI2O3, és Fe2O3) tartalmazó nyersanyagból, agyag
és márga keverékéből állítják elő.
A cementgyártás főbb műveletei a következők (3.1. ábra):
• a nyersanyag előkészítése,
• a klinkergyártás (a nyersanyagkeverék őrlése, homogenizálása, égetés),
• a cementgyártás (gipszkőadagolás, hidraulikus kiegészítők adagolása, őrlés).

3.1. ábra. A cementgyártás fontosabb műveletei

A nyersanyag előkészítése és a klinkerégető berendezések fajtája szerint megkülönböztetünk:

• nedves eljárásokat, valamint
• félszáraz és száraz eljárásokat.
A nedves eljárás esetén a nyersanyagkeveréket vizes őrléssel állítják elő, és a klinkerégető
forgókemencébe ún. nyersiszap formájában adagolják. A félszáraz és a száraz eljárásnál a
nyersanyagokat nyerslisztté őrlik.
Az igazán nagy fejlődést a száraz eljárásokban alkalmazott lebegtető hőcserélős rendszerek
jelentették, amelyek jó gyártási feltételeket, nagy teljesítményt és kedvező hőfelhasználást
tesznek lehetővé.

56
Ennek a rendszernek az a lényege, hogy a hőcserélőre adagolt liszt a rendszerben fokozatosan
lefelé haladva, részben egyenáramban, részben ellenáramban halad a forgókemence
füstgázaival. Ezalatt a liszt tekintélyes része „kalcinálódik” (kiég), majd ez a kalcinálás a
viszonylag rövid forgókemencében fejeződik be.
Ezen az elven működik a Humboldt-féle gyártórendszer, amelyik például Beremenden is
működik.
Az egész világon elterjedt az igen nagy teljesítményt nyújtó Dopol-rendszerű, ugyancsak
lebegtető hőcserélős klinkergyártó rendszer.
A klinkerégetés során lejátszódó folyamatok száraz- és nedveseljárás esetén azonosak. A
klinkerégető kemencékben végbemenő folyamatok: szárítás, előmelegítés, kalcinálás,
zsugorítás és hűtés.
A szárítás műveletét a kemence szárítózónájában az anyaggal szembeáramló meleg füstgázok
végzik el.
Előmelegítésnek azt az égetési szakaszt nevezzük, amely során a nyersanyag a szembeáramló
füstgázoktól felvett hő hatására 450-500 °C-ig felmelegszik és elveszti az agyagásványok
hidrátvíztartalmát. Ebben a szakaszban megy végbe a MgCCE égetése is. Az anyag
hőmérséklete az előmelegítő zónában egészen 800-900 °C-ra hévül fel.
A kalcinálás a tulajdonképpeni mészégetés folyamata. Az anyagot ebben a zónában 1200 °C-
ra hevítik. Ebben a tartományban megkezdődnek már a szilikátképződési reakciók is.
A zsugorítási zónában az anyag hőmérséklete 1450 °C-ra emelkedik, és kialakulnak a
klinkerásványok.
Az 1400-1500 °C hőmérsékletű klinker ezután a kemence hűtőzónájában majd a külső
hűtőberendezésben 80-300 °C-ra hűl le.
A különböző portlandcementeket az égető, ill. hűtő berendezésből kikerülő klinker,
valamint gipszkő és különböző hidraulikus cementkiegészítő anyagok együttes őrlésével
állítják elő.

Hogyan készül a cement?

A hejőcsabai cementgyártás folyamatának bemutatása.

Mészkőbányászat és előkészítés.
A hejőcsabai gyár a cementgyártáshoz szükséges mészkövet a Nagykőmázsai mészkőbányából
biztosítja. A mészkő jövesztése négy bányaszinten, nagyátmérőjű fúrólyukkal, több soros
robbantási technológiával történik. A lerobbantott mészkövet nagyteljesítményű
homlokrakodó dömperre rakja, ami azt a kúpos előtörőkhöz szállítja. A technológiai
rendszeren belüli szállítás gumihevederes szállítószalagon történik.
Az utántörés és osztályozás után két frakció jön létre: a cementgyártásra kerülő 0-50 mm-es
aprókő, illetve a mészgyártásra kerülő 80-120 mm-es daraboskő. A bányából a három
szakaszból álló, 6 km hosszú szalagpályán kerül be az osztályozott mészkő a cementüzemi ill.
mészüzemi tárolókba.
Agyagbányászat és előkészítés.
A gyár a cementgyártáshoz szükséges szilikáttartalmú nyersanyagot (agyagot, homokot) az 5
km-re lévő agyagbányából biztosítja. A kitermelés rakodó-jövesztőgépekkel történik, melyek
közvetlenül gépkocsira rakják a kibányászott nyersanyagot.

57
 A minőségi követelmények biztosítása a bányából egyidejűleg két szintről történő műveléssel
valósul meg. A különböző összetételű nyersanyagok keveredése az agyagtörőbe és
agyagtárolóba kerüléskor valósul meg. A beszállítás közúton történik. A kitermelést és
szállítást alvállalkozó végzi.
Nyersőrlés.
A bányákból beérkező mészkövet, agyagot, és a vásárolt vastartalmú anyagot a tárolókból
szalagokon juttatják el a nyersmalmi bunkerokba. 2 db szárítva őrlő körfolyamatos
nyersmalomba mérlegeken keresztül történik az adagolás.
A megőrölt nyersliszt homogenizáló silókba kerül egy aeropol szállító berendezés
segítségével, ahol homogenizálás történik, majd a megkevert lisztet a tároló silókba engedik.
Szén előkészítés.
A szén önürítős vasúti vagonokban érkezik. A nyersszén a szénszállító rendszeren keresztül
kerül a széntárolóba. A tárolóból a szénmalomba kerül, ahonnan por formájában jut az
égőhöz.
A szénmalom modern függőleges elrendezésű őrlési elven működik, a kemence hulladék hőjét
hasznosítva a szén kiszárítására. A szénőrlő üzem minden egyes berendezése a központi
vezérlőből működtethető, helyszíni kezelő személyzet nélkül az 5000 tonnás tárolótól az égőig
bezárólag. A szénőrlő üzem kritikus berendezéseinél folyamatos hőmérséklet, CO és oxigén
mérés történik, valamint az üzem automata védőgázrendszerrel van felszerelve, amely az
esetleges öngyulladás megakadályozását szolgálja. Ezen berendezések működése
automatikus, külső beavatkozást nem igényelnek.
Klinkertermelés.
A pneumatikus úton történő homogenizálást követően a nyersliszt 2 db 3000 t
befogadóképességű tárolósilóba kerül leürítésre. A nyersliszt aerációs csatornán,
lisztelevátoron, szalagmérlegen, valamint egy pneumatikus elven működő
szállítóberendezésen (aeropol) keresztül, a 4 fokozatból álló DOPOL rendszerű hőcserélőbe
kerül. A hőcserélő a kemencéből távozó füstgáz hőtartalmát hasznosítja a liszt
előmelegítésére. A hőcserélőből a liszt a 80 m (+25 m bolygóhűtő rész) hosszú 4,6 m
átmérőjű 3% lejtésű kemencébe kerül, melynek fordulata 0,1-2 ford/min között változtatható.
A liszt a forgás valamint a lejtés hatására folyamatosan halad előre, tovább melegszik majd a
kalcináló zónából a zsugorító zónába kerül, ahol kb. 1500 °C fokon a reakció eredményeként
klinkerré ég ki. A 2 db kemence tüzelése földgázzal, illetve szénporral történik. Könnyű,
szilárd, apró, darabolt alternatív tüzelőanyagok égetésére is van lehetőség. Az izzó klinker a
hűtőzónán keresztül 9 db bolygóhűtőbe kerül, amelyekben az intenzív hűtést az ellenáramló
szekunderlevegő végzi. A bolygóhűtőkből a klinker egy szállító rendszeren keresztül a zárt
klinkertárolóba kerül letárolásra.
A környezetvédelmi szempontok figyelembevételével mindkét kemence elektrosztatikus
portalanítóval van felszerelve.
Cementőrlés.
A klinker, a tárolóból érkezik. A kötésidő szabályzó gipszkő valamint a kohósalak és trassz
kiegészítő anyagok közúti járműveken érkeznek. A tárolókból oszlopos kotró segítségével
szállító szalagokon jutnak el a cementmalmi bunkerokba. A bunkerok alatt mérlegek
adagolják a beállításnak megfelelően meghatározott receptúra alapján a szükséges
komponenseket. A pernye vasúton érkezik, ami lefejtés után a tároló silókból mérlegelés után
jut a cementmalmokba. Az őrlést körfolyamatos malmok végzik meghatározott finomságra. A
kész cement szállító szalagon jut a cement tároló silókba.
Cementkiadás.
A cementsilókba betárolt cementet a vevők részére közúton és vasúton, ömlesztve és zsákolva
tudják szolgáltatni. A cementek zsákolását nagyteljesítményű csomagológép végzi. A zsákokba
csomagolt cementet palettázógép egységrakományba rendezi, melynek kiadása vagonokba és

58
 tehergépjárművekbe történik. Ezeket villástargonca szolgálja ki. Az ömlesztett cement
kiszállítása vasúti és közúti tartálykocsiba történik. A vevők kiszolgálására korszerű,
számítógéppel vezérelt vevőkiszolgáló rendszer áll rendelkezésre.
Központi vezérlő.
A cementgyártás minden folyamatának vezérlése innen történik. Az alapanyagot (mészkövet,
agyagot, vasoxid tartalmú anyagot) tárolókból, automata mérlegeken juttatják a nyersőrlő
malomba, melyből az automata mintavevő-berendezéssel csőposta rendszeren keresztül jut
minden fél órában a minta a gyártásközi minőség ellenőrző laboratóriumba.
A laboratóriumban röntgen spektrométer segítségével pontos oxidos elemzést végeznek,
melynek alapján változtatják az alapanyagok arányát a malomba jutó mérlegeken keresztül.
Az így előállított nyersanyag a homogenizáló silókba kerül, ahol nagyteljesítményéi
kompresszorokkal homogenizálják a mintegy 3000 tonnás adagot. A homogenizált alapanyag
a tároló silókon keresztül mérlegelve jut a kemencébe, ahol a klinkergyártás folyamata zajlik.
A klinkergyártó kemence fel van szerelve az összes olyan hőmérséklet- és nyomásmérő
műszerrel, amelyek segítségével a klinkergyártást optimális minőségben és optimális energia
felhasználással lehet végezni.
Mindkét kemence földgáztüzeléssel működik, melyek közül az egyik alkalmas széntüzeléssel
történő klinkergyártásra is, melynek üzemeltetése szintén a vezérlőből történik.
A klinkergyártás folyamatát a diszpécserek felügyelik a beépített ellenőrző műszerek
segítségével.
Szintén a központi vezérlőből történik a cementmalmok irányítása is. Az alapanyagok
adagolóbunkerba történő juttatása helyi berendezésekkel van megoldva, melyet a kezelő
személyzet működtet. Az adagolóbunkerból a cementsilóba jutásig a körfolyamatos malmok
teljes vezérlése történik még a vezérlőből. A cementmalmok szabályozását az óránkénti
mintavétel alapján végzik a diszpécserek.
Végtermék-ellenőrzés.
A cement végtermék-ellenőrzőse több lépcsőben történik.
A gyártásközi mintavétel alapján a központi laborban a röntgen spektrométer és röntgen
difraktométer segítségével a cementalkotók pontos beállítását ellenőrzik, illetve a lézer
granulométerrel történő ellenőrzéssel a cement optimális szemcseszerkezetének ellenőrzése is
folyik.

A portlandcement kötése és szilárdulása

A vízzel összekevert cementet cementpépnek nevezzük. A ke verő víz mennyisége egyrészt a
kötés és szilárdulás folyamatához, másrészt a bedolgozáshoz szükséges vízből tevődik össze.
A keverővíz és a cement tömegének aránya a víz-cement tényező, v/c.
Minél több a keverővíz, annál nagyobb a víz-cement tényező és annál könnyebben dolgozható
be a cementpép. Azonban kiszáradáskor a sok víz eltávozásával keletkező nagy mennyiségű
kapillárispórus csökkenti a cementkő szilárdságát, és növeli a zsugorodását.
A cementpép, megkeverése után 2-3 óra múlva, az igen bonyolult fizikai-kémiai folyamatok
hatására először elveszíti képlékenységét, majd szilárd állapotba megy át.
A folyamat első szakaszát, - ami nagyjából addig tart, amíg a cementpép karcolható -
kötésnek nevezzük, ami után megindul a szilárdulás. A szilárdulás évekig tartó folyamat. Az
első, intenzív szakasza mintegy 1 hónapig tart, majd ezt követi az utószilárdulásnak nevezett
további szakasz. A kötés és a szilárdulás tehát ugyanannak a folyamatnak a felhasználás
szempontjai miatt megkülönböztetett első, ill. második szakasza. (3.2. ábra)

59
 Nyomószilárdság, %

Kötés Szilárdulás Utószilárdulás

3.2. ábra. A cement kötésének és szilárdulásának alakulása az időfüggvényében

A cementégetés során keletkező klinkerásványok a víz hatására kálcium-hidroszilikátokká és

kálcium-hidroaluminátokká alakulnak át. A hidratációs folyamat során először telített vagy
túltelített kolloidális oldat keletkezik, majd a cementszemcsék felületén kocsonyaszerű anyag
jön létre, megindul a gélesedés. A gélrétegből éveken át kristályok keletkeznek. A cementpép
e folyamat hatására először megdermed, majd fokozatosan kőszerűvé válik. Ezt a követ
nevezzük cementkőnek.
A szilárdulás során nagy mennyiségű, a cement tömegére vonatkoztatva 15-20% Ca(OH)2 is
keletkezik. Ez okozza a beton 12-13 pH-értékű lúgos kémhatását, aminek nagy jelentősége
van az acélbetétek korrózió védelmében.

A cement tulajdonságai
A cement szabványos tulajdonságai a következők:
• mechanikai tulajdonságok: a 28 napos és a korai, - 2 napos - egyes cementeknél a 7 napos
szilárdság is;
• fizikai tulajdonságok: a kötési idő, az őrlésfinomság és a térfogatállóság;
• kémiai tulajdonságok: izzítási veszteség, oldhatatlan maradék, szulfát-, és kloridtartalom,
puccolános tulajdonságok stb.

60
A cementnek fenti tulajdonságokon kívül egyéb, a betonkészítés szempontjából fontos
tulajdonságai is vannak (sűrűség, zsugorodás, duzzadás, kötési hő stb.), ezek azonban nem
mindig képezik a minősítés tárgyát.
A kötési időből következtetni lehet az adott cementtel készített betonok és habarcsok
megmerevedésének várható időpontjára.
A kötési időt szabványos folyósságú pépen - cement és víz keverékén - állapítják meg. A
kötésvízigény 26-32% között változik a különböző cementeknél. Értéke elsősorban a cement
őrlésfinomságától függ. A Vicát készülék rúdjával határozzuk meg. Szabványos folyósságú a
cementpép akkor, ha a Vicát készülék rúdja a minta aljától 6 ±1 mm-re áll meg.
A kötési időt a Vicat-készülék (3.3. ábra) tűjével vizsgálják, az időket a cement vízhez való
hozzáadásától számítják A kötési idő kezdete az az időtartam, amely ahhoz szükséges, hogy a
Vicat-készülék tűje a kúpos kaucsuk gyűrűbe helyezett cementpép alja felett 4±1 mm
magasan megálljon. A kötés akkor befejezett - a kötési idő vége - ha a tű már csak legfeljebb
0,5 mm mélyen süllyed a megfordított pépbe.

3.3. ábra. A Vicát készülék

A szabványos kötésidő kezdete 75 percnél nem lehet kevesebb a 32,5 jelű, 60 percnél nem
lehet kevesebb a 42,5 jelű, és 45 percnél nem lehet kevesebb az 52,5 jelű cementeknél.
A cement kötésének kezdete általában 2-3 óra, vége pedig 5-6 óra.
A cement kötési idejét döntően befolyásolják az alábbi tényezők (3.4. ábra):
• a víz-cement tényező, víztartalom,
• a hőmérséklet,
• az őrlésfinomság, (fajlagos felület),
• a kötést és szilárdulást befolyásoló vegyszerek (kötés-, és szilárdulásgyorsítók,
kötéslassítók).

61
 Kötésvízigény, %

3.4. ábra. A cement kötésidejét befolyásoló tényezők

a) hőmérséklet; b) fajlagos felület;

Az őrlési finomságot a m /kg-ban kifejezett fajlagos felülettel vagy a szitavizsgálat során a

0,2 és 0,09 mm -es szitákon fennmaradt mennyiségekkel kell jellemezni. Cementjeink
fajlagos felülete 220-350 m2/kg között változik.
Az őrlésfinomság, azaz a fajlagos felület növelésével
• a kötésidők rövidülnek;
• a cement szilárdulása a készítést követő 1-2 napban intenzívebb. Ugyanis a
cementszemcséknek csak mintegy 20 urn vastag külső burka hidratálódik és vesz részt a
reakciókban. A szemcse belseje nem vesz részt a szilárdulásban, úgy viselkedik, mintha
inert anyag, például homok lenne. Minél finomabbra van őrölve a cement, annál teljesebb
mértékű a szemcsék részvétele a kötés és szilárdulás folyamatában. A túl finom őrlés
azonban egyrészt költséges, másrészt növeli a cement vízigényét, és ezáltal a zsugorodását;
• nő a cement hőfejlesztésének a sebessége, ami hűvösebb időben elősegíti a szilárdulást;
• fokozódik a hajlam a kiszáradásra és a nagyobb mértékű zsugorodásra. Ezért hosszabb
ideig tartó utókezelés szükséges.

A cementek kötőképességét, vagy más néven kötőerejét vagyis a szilárdságát képlékeny

habarcsból készített 40x40x160 mm-es hasábok hajlító- és nyomószilárdságával jellemezzük.
A habarcs 1 tömegrész cementből, 0,5 tömegrész vízből és 3 tömegrész szabványos (3
frakcióból összekevert) homokból áll. A hasábokat szabványos gépsoron kell előállítani
meghatározott adagolással, keveréssel és tömörítéssel, illetve vízben való tárolással.
A szilárdságokat 2 és 28 napos korban 3-3 hasábon kell meghatározni. Először a hajlító
vizsgálatot végezzük el, majd a próbatestek törés után keletkezett darabjain meghatározzuk a
nyomószilárdságot. (3.5. ábra)
A cement szabványos szilárdsága az MSZ EN 196-1 szerint meghatározott 28 napos
szilárdság, amely feleljen meg a 3.1.táblázat szerinti követelményeknek. E szerint a
cementnek három szabványos szilárdsági osztálya van: a 32,5, a 42,5 és az 52,5 osztály.

62
 -ifin

Acél
nyomó­
lemez

| 62,5 | vagy 40

a b

3.5. ábra. A cement szilárdságvizsgálata

a) hajlítóvizsgálat; b) nyomóvizsgálat

A cement kezdőszilárdsága az MSZ EN 196-1 szerint meghatározott 2 vagy 7 napos

nyomószilárdság, amely feleljen meg a 3.1.táblázat követelményeknek. A kezdőszilárdság
alapján mindegyik szabványos szilárdsági osztályon belül két további osztályt különböztetünk
meg, egy normál, jele N, és egy nagy kezdőszilárdságú osztályt, jele R. (3.1. táblázat).

3.1. táblázat
Mechanikai és fizikai követelmények mint jellemző értékek. MSZ EN 197-1:2000
Szilárdsági Nyomószilárdság Kötési idő Térfogat­
osztály N/mm2 kezdete állandóság
Kezdőszilárdság Szabványos szilárdság (tágulás)
2 napos 7 napos 28 n após perc mm
32,5 N - > 16,0 >32,5 <52,5 >75
32,5 R > 10,0 -
42,5 N > 10,0 - >42,5 <62,5 >60 < 10
42,5 R >20,0 -
52,5 N >20,0 - >52,5 - >45
52,5 R >30,0 -

Meg kell említeni, hogy 1997. december 31-ig a minőségjelzés tartalmazta a 28 napos
nyomószilárdságra utaló számjelet, valamint a kohósalak vagy pernye maximális
mennyiségét. így a 28 napos korban legalább 35 N/mm2 nyomószilárdságú, legfeljebb 20%
kohósalakot tartalmazó cement megnevezése:
350 kohósalakportlandcement 20, ill. 350 kspc 20
Vagy a 28 napos korban legalább 45 N/mm2 nyomószilárdságú, legfeljebb 10% pernyét
tartalmazó cement megnevezése:
450 pernyeportlandcement 10, ill. 450 ppc 10

63
 1998. január 1-jétől a minőségjelzés megváltozott. A CEM betűjelzést követő I-V. számok a
cementfajtákat mutatják. Az A és B betűk az egyes fajtákon belül a kiegészítőanyagok
mennyiségére utalnak. A kötőjel utáni betű: S, P, L vagy V, a kiegészítőanyag fajtája:
kohósalak, trassz, mészkő, vagy pernye. A nagy kezdőszilárdságot továbbra is az R betű
(Vigyázat, mást értenek ez alatt mint eddig!), a szulfátállóságot pedig az S betű jelenti
(Vigyázat, ez az S betű a szám után áll!). A szilárdsági osztályok pedig 32,5; 42,5 illetve 52,5;
ami N/mm2-ban értendő.
Tehát jelenleg a fenti példában szereplő cementek jelölése a következő:
CEM II /A-S 32,5 R illetve CEM II /A-V 42,5

A cement egyéb tulajdonságai

A cementkő porozitásút a kapillárispórusok (a víz-cement tényező) és a légpórusok (a
tömörítés mértéke vagy a mesterségesen bevitt pórusok) mennyisége határozza meg.
A cementkő porozitása döntően befolyásolja a cementkő, illetve a cementtel készült betonok
tulajdonságait, szilárdságát, vízzáróságát, zsugorodását, fagyállóságát, gőz- és gázáteresztő
képességét.
A kapillárispórusok a keverővíz elpárolgása után maradnak. Mivel a cement és a víz
reakciójára kb. 25 % víz fordítódik, kb. 0,25 víz-cement tényező esetén nem maradna
kapillárispórus. A víz-cement tényező növelésével a kapilláris pórusok mennyisége nő és
például 0,6-os v/c esetén már a cementkő 25%-át teszik ki. A pórusok mennyiségének
növekedésével a cementkő szilárdsága csökken, zsugorodása nő.
A légpórusok vagy a nem megfelelő tömörítés következtében keletkeznek (ezeket
zárványoknak nevezzük), vagy légpórusképző adalékszer adagolásával szándékosan hozzuk
őket létre ekkor gömbszerű légbuborékokról beszélünk. A légbuborékok átmérője 0,02-1 mm,
a zárványok több mm-esek is lehetnek. A zárványok mindig károsak, hiszen a szilárdságot
csökkentik, míg a szükséges mennyiségű légbuborék a fagyállóságot javítja, a szilárdságot
pedig alig csökkenti.
A cementkő zsugorodása két részfolyamatra bontható:
• a cement kötése és szilárdulása folyamán végbemenő vegyi reakciók hatására bekövetkező,
ún. kémiai zsugorodásra;
• a száradási zsugorodásra, ami fizikai folyamat és az okozza, hogy a cementkő
kapillárisaiból víz párolog el, azaz beáll az egyensúlyi nedvesség állapot a kapillárisvíz és
a levegő relatív nedvességtartalma között.
Vízben tárolásnál a kapillárisok vizet vesznek fel, a cementkő duzzad.
A kémiai zsugorodás irreverzibilis (megfordíthatatlan), a fizikai reverzibilis, megfordítható
folyamat.
A cementkő zsugorodásának mértékét az alábbi tényezők befolyásolják:
• a cement őrlési finomsága: minél nagyobb, annál nagyobb a zsugorodás,
• a víz-cement tényező értéke: minél nagyobb, annál nagyobb a zsugorodás,
• a környezet relatív nedvességtartalma: minél nagyobb, annál kisebb a zsugorodás,
• a cementkő elkészítését követő nedvesen tartásának időtartama: minél hosszabb, annál
kisebb a zsugorodás,

64
• a cementkő kora (a zsugorodás sebessége a készítést követő időszakban a legnagyobb,
majd fokozatosan csökken, és 1 éves korra csaknem teljesen lejátszódik,
• az adalékszerek adagolása (általában kis mértékben növelik a zsugorodást.
A víz-cement tényezőnek a zsugorodás alakulására gyakorolt hatása a 3.6. ábrán látható. A
levegő relatív nedvességtartalmának hatását a 3.7. ábra ábrázolja.

3.6. ábra. A cementkő zsugorodása a v/c 3.7. ábra. A relatív nedvességtartalom

függvényében hatása a zsugorodásra

Álkötésnek nevezik a cementpép átmeneti megdermedését néhány perccel a vízzel való

megkeverés után. Ez a megdermedés újabb keveréssel, illetve hosszabb keverési idővel
megszüntethető. A cement felhasználását, a beton-, ill. habarcskészítést általában nem
befolyásolja. Adalékszer alkalmazása esetén a cement és az adalékszer összeférhetőségét kell
ellenőrizni.
A cement csomósodása munkahelyen ellenőrizendő tulajdonság. A csomósodás arra utal,
hogy az anyaghoz nedvesség jutott. Ha az összes csomó mennyisége 15 tömegszázaléknál
több, vagy a szét nem morzsolható szemcsék mennyisége 3 tömegszázaléknál több, akkor a
cementet teljes vizsgálatra kell küldeni és annak eredményétől függően szabad felhasználni.
Ha a csomók mennyisége fenti értékeknél kisebb, akkor a cementet fel lehet használni.

Cementfajták
Nálunk az alábbi cementfajtákat állítják elő:
• tiszta portlandcementek (pc),
• kiegészítőanyagot (kohósalakot, pernyét vagy traszt) tartalmazó ún. összetett
portlandcementek és kompozit cementek,
• különleges cementek.

A cementfajták és összetételeik a 3.2. táblázatban láthatók.

65
 3.2.táblázat
Cementfajták és összetételük

Fő Cement fajták és jelölésük Fő alkotórészek és tömeg %-ok

cem Klinker Granulált Szilika­ Puccolán Pernye Mészkő
fajta kohósalak por
K S D P V L
CEM Portlandcement CEMI 95-100
I
Kohósalak­ CEM II/A-S 80-94 6-20
porti andcement CEM II/B-S 65-79 21-35
Szilikapor- CEM II/A-D 90-94 6-10
portl andcement
Puccolán- CEM II/A-P 80-94 6-20
CEM portlandcement CEM II/B-P 65-79 21-35
II Pernye- CEM II/A-V 80-94 6-20
portlandcement CEM IVB-V 65-79 21-35
Mészkő- CEM II/A-L 80-94 6-20
portlandcement CEM II/B-L 65-79 21-35
Kompozit CEM II/A-M 80-94 6-20
portlandcement CEM II/B-M 65-79 21-35
Kohósalak- CEM III/A 35-64 35-65
CEM cement CEM III/B 20-34 66-80
III CEM IIVC 5-19 81-95
CEM Puccolán- CEM IV/A 65-89 11-35
IV cement CEM IV/B 45-64 36-55
CEM Kompozit- CEM V/A 40-64 18-30 18-30
V cement CEM V/B 20-38 31-50 31-50

Tiszta, hidraulikus kiegészítőanyagot nem tartalmazó portlandcementjeink az I jelű, 52,5

és 42,5 illetve 32,5 szilárdsági osztályú cementek. Az ezekkel a cementekkel készített beton
szilárdulása kezdetben gyors, utószilárdulása kisebb mértékű. Hidegre kevésbé érzékenyek,
ezért alkalmazásuk télen előnyös.
A II jelű, kiegészítőanyagot tartalmazó ún. összetett cementeket 20% alatti, (A jelű
cementek) vagy 21-35 % (B jelű cementek) kohósalak, pernye, mészkőliszt vagy trassz
tartalommal állítják elő.
A 10% pernye- vagy a 20% kohósalak-tartalomnál nagyobb mennyiségű kiegészítőanyagot
tartalmazó cementek szilárdulása lassúbb, utószilárdulása viszont kedvezőbb, és hőfejlődése
kisebb, mint a tiszta portlandcementeké. Ezért előnyösen alkalmazhatók tömegbetonokhoz,
viszont a hűvösebb időjárásra érzékenyebbek mint a tiszta portlandcementek. Ezt a
tulajdonságukat figyelembe kell venni a kizsaluzási időknél, valamint hideg időben
körültekintően kell őket alkalmazni. A trassz tartalmú cementek vízzárósága kedvező, ezért
ilyen igények esetén használhatók.
A különleges cementek közül a szulfátálló portlandcementek a betonok szulfátkorrózióval
szembeni ellenálló képességét növelik.
A kis hőfejlesztésű portlandcementeknél a nagy kohósalak, pernye vagy trassz tartalom
csökkenti a cement hőfejlődését. Felhasználásuk leggyakrabban nagy tömegű monolitikus
betonszerkezeteknél szükséges (vízépítés, vastag falú műtárgyak, völgyzáró gátak stb.), ahol
közepes vagy nagy szilárdságú cementek alkalmazásakor túlzott hőfeszültségek léphetnek fel,

66
amelyek repedéseket és a szerkezet károsodását okoznák. Ugyancsak előnyösen használhatók
nagy nyári melegben.
A fehér- és színes portlandcementeket látszóbetonok, díszítőelemek készítéséhez
használják. A burkolatok fugázásához való használat megszűnőben van. Nagyobb
zsugorodásuk miatt hosszabb utókezelés szükséges.
Az aluminátcementeket tűzálló betonok készítéséhez használják. Az aluminátcementek igen
gyorsan szilárdulnak. Nálunk régebben, a II. világháború előtt és közvetlen utána ún.
bauxitcementet gyártottak bauxit és mészkőőrlemény körkemencében zsugorodásig történő
égetésével. E cementek alkalmazása során, azt az előnyös tulajdonságukat használták ki, hogy
már 1 napos korban elérik a 30—40 N/mm2 szilárdságot, így a szerkezetek kizsaluzási ideje
lerövidült. Hátrányuk, hogy szilárdságuk néhány évtized alatt - a készítési hőmérséklettől és a
készített beton minőségétől függően - csökkent. így a belőlük készült vasbetonszerkezetek
rendszeres ellenőrzésre, egyes esetekben pedig megerősítésre szorultak.
A Magyarországon gyártott cementek és főbb alkalmazási területeik a 3.3. táblázatban vannak
felsorolva.
3.3. táblázat
A Magyar Cementipari Szövetség Társaságai által gyártott cementfajták

Megnevezés Gyártó Társaság Alkotórészek Fontosabb jellemzők

új régi ill. gyár
Portlandcement 550 DDCM Kft. portlandcement-klinker, nagy kezdő- és végszi
CEM I 52.5 portlandcement Beremend gipszkő lárdság, nagy fajlagos
felület, jelentős hőfej
lesztés
Felhasználási területek:
C 25 - C 35 szilárdsági jelű beton, vasbeton, elő- és utófeszített betonszerkezetek: hideg időjárásban szabadban
készített szerkezetek, ipari padlóburkolatok, nagy igénybevételeknek kitett térburkolatok, f 25 - f 150
fagyállóságú beton, k 16/24 - k 6/9 kopásállóságú beton, jó minőségű vízzáró beton.

Portlandcement 450 R DDCM Kft. Vác portlandcement-klinker, nagy kezdőszilárdság

CEM I 42.5 R portlandcement gipszkő nagy fajlagos felület
jelentős hőfejlesztés
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton, elő- és utófeszített betonszerkezetek, hideg időjárásban szabadban
készített szerkezetek, ipari padlóburkolatok, nagy igénybevételeknek kitett térburkolatok, f 25 - f 150
fagyállóságú beton, k 16/24 - k 8/12 kopásállóságú beton, jó minőségű vízzáró beton.

Portlandcement 450 BÉCEM RT portlandcement- szokványos kezdőszi­

CEM I 42.5 portlandcement HCM RT klinker, gipszkő lárdság, jelentős vég­
LC Kft szilárdság
DDCM Kft,
Beremend, Vác
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton, utófeszített betonszerkezetek, ipari padlóburkolatok, nagy
igénybevételeknek kitett térburkolatok, f 25 - f 150 fagyállóságú beton, k 16/24 - k 8/12 kopásállóságú beton, jó
minőségű vízzáró beton.

Portlandcement S-54 350 HCM RT szulfátálló portlandce­ jelentős kezdőszilárd­

CEM I 32.5 R S portlandcement ment-klinker (C,A ság, jelentős
mentes), gipszkő végszilárdság, mérsé­
kelt hőfejlesztés,
kedvező szulfátállóság

67
 Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton, vasbeton, elő- és utófeszített betonszerkezetek, erős szulfáthatásnak (talajvíz:
legfeljebb 6000 mg/liter, talaj: legfeljebb 8000 mg/liter SO4-ion tartalom) kitett beton- és vasbeton szerkezetek,
jégtelenítő sózásnak kitett beton és vasbeton szerkezetek, legfeljebb f 50 fagyállóságú beton, k 16/24 - k 10/15
kopásállóságú beton, jó minőségű vízzáró beton. Kis zsugorodásé és csekély kúszású betonok.

Portlandcement S-54 350 BÉCEM RT szulfátálló portlandce- szokványos kezdő-és

CEM I 32.5 S portlandcement LCKft ment-klinker (C,A végszilárdság, mérsé­
mentes), gipszkő kelt hőfejlesztés,
kedvező szulfátállóság
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített betonszerkezetek, erős szulfáthatásnak (talajvíz:
legfeljebb 6000 mg/liter, talaj: legfeljebb 8000 mg/liter SO4-ion tartalom) kitett beton és vasbeton szerkezetek,
előregyártott beton és vasbeton szerkezetek, amelyek jégtelenítő sózás hatásának is ki vannak téve, legfeljebb
f 50 fagyállóságú beton, k 16/24 - k 10/15 kopásállóságú beton, jó minőségű vízzáró beton. Kis zsugorodású és
csekély kúszású betonok.

Portlandcement AcM 350 LC Kft korlátozott C,A-tar- szokványos szilár­

CEM I 32.5 AcM portlandcement talmú portlandcement- dulás, kedvező haj­
klin-ker, gipszkő lítószilárdság, korlá­
tozott fajlagos-felület,
kedvező filtrációs
tulajdonság
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített beton szerkezetek, szálerősítésű cement- és betonipari
termékek készítése. Forgalmi pályák (útburkolatok, repülőtéri kifutópályák, térburkolatok) készítése, korlátozott
repedéstágasságú beton és vasbeton szerkezetek előállítása, legfeljebb f 100 fagyállóságú beton, jó minőségű
vízzáró beton. Kis zsugorodású és csekély kúszású betonok.

Pernye-portland- 450 pernye- BÉCEM RT portlandcement-klinker, szokványos kezdőszi­

cement portlandcement DDCM Kft. savas jellegű pernye lárdság, jelentős
CEM II/A-V 42.5 10 Beremend (kb. 10 %-ig), gipszkő végszilárdság, mérsé­
kelt hőfejlesztés
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített beton szerkezetek, transzportbetonok készítése,
betonozás nyári időszakban, gőzöléssel szilárdított előregyártott betonelemek készítése f 25 - f 150 fagyállóságú
beton, megfelelő minőségű vízzáró beton. Sugárvédő betonok.

Pernye-portland- 350 pernye- BÉCEM RT portlandcement-klinker, kedvező kezdőszilárd­

cement port- DDCM Kft. savas jellegű pernye ság, szokványos vég­
CEM II/A-V 32.5 R landcement 10 Beremend (kb. 10 %-ig), gipszkő szilárdság, mérsékelt
LC Kft. hőfejlesztés
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített betonszerkezetek, transzportbeton készítése,
betonozás nyári időszakban. Gőzöléssel szilárdított előregyártott elemek készítése, legfeljebb f 50 fagyállóságú
beton, megfelelő minőségű, vízzáró beton. Sugárvédő betonok.

Pernye-portland- 350 BÉCEM RT portlandcement-klinker, szokványos szilárdulás

cement pernyeportland- DDCM Kft. savas jellegű pernye mérsékelt hőfejlesztés
CEM II/A-V 32.5 cement 20 Beremend (kb. 20 %-ig), gipszkő
LC Kft.
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági beton és vasbeton szerkezetek, transzportbeton készítése, betonozás nagyon meleg nyári
időben, legfeljebb f 50 fagyállóságú beton, megfelelő minőségű vízzáró beton. Sugárvédő betonok. Nagytömegű
betonszerkezetek. Hőálló betonok.

Kohósalak-port- 450 kohósalak- DDCM Kft Vác portlandcement-klinker, szokványos kezdőszi­

landcement portlandcement HCMRT kohósalak (kb. 20 %- lárdság, mérsékelt hő­
CEM II/A-S 42.5 20 ig),gipszkő fejlesztésjelentős

68
 utószilárdulás
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített beton szerkezetek, transzportbetonok készítése.
Gőzölt beton és vasbeton szerkezetek és elemek készítése, legfeljebb f 100 fagyásállóságú beton. Megfelelő
minőségű vízzáró beton. Sugárvédő betonok. Nagytömegű betonszerkezetek.

Kohósalak-port- 350 kohósalak - DDCM Kft. Vác portlandcement-klinker, kedvező kezdőszilárd­

landcement portlandcement kohósalak (kb. 20 %-ig), ság, szokványos vég­
CEM II/A-S 32.5 R 20 gipszkő szilárdság, mérsékelt
hőfejlesztés
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton és vasbeton szerkezetek, transzportbeton készítése, ellenőrzés után gyengén
agresszív szulfáthatásnak (talajvíz: legfeljebb 3000 mg/liter, talaj: legfeljebb 5000 mg/liter SO4-ion tartalom)
kitett beton és vasbeton szerkezetek készítése, transzportbetonok, betonozás nyáron. Gőzölt beton és vasbeton
elemek és szerkezetek készítése, legfeljebb f 50 fagyállóságú beton, megfelelő minőségű vízzáró beton.
Sugárvédő betonok.

Kohósalak-port- 350 kohósalak - DDCM Kft. Vác portlandcement-klinker, mérsékelt ütemű szilár­
landcement portlandcement HCM RT kohósalak (kb. 35 %-ig), dulás, kis hőfejlesztés,
CEM II/B-S 32.5 40 gipszkő jelentős utószilárdulás,
világos színárnyalat
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton és vasbeton készítése, ellenőrzés után gyengén agresszív szulfáthatásnak
(talajvíz: legfeljebb 3000 mg/liter, talaj: legfeljebb 5000 mg/liter SO4-ion tartalom) kitett beton és vasbeton
szerkezetek, gőzölt beton és vasbeton elemek és szerkezetek készítése, legfeljebb f 50 fagyállóságú beton,
megfelelő minőségű vízzáró beton. Sugárvédő betonok. Nagytömegű beton és vasbeton szerkezetek. Hőálló
betonok.

Traszportland- 450 HCM RT portlandcement-klinker, szokványos szilárdulás

cement traszportland- trassz ill. természetes mérsékelt hőfejlesztés
CEM II/A-P 42.5 cement 10 puccolán (kb. 10 %-ig), „kőzetbarát”tulajdon-
gipszkő ság, kis mészkivirágzás
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített beton szerkezetek, transzportbeton, betonozás
mérsékelt melegben is, gőzöléssel szilárdított beton és vasbeton elemek és szerkezetek, nyersbeton (látszóbeton)
felületek, víz alatti betonozás, legfeljebb f 100 fagyállóságú beton, kiváló minőségű vízzáró beton. Sugárvédő
betonok. Nagytömegű beton és vasbeton szerkezetek. Vízépítési betonok.

Traszportland- 350 HCM RT portlandcement-klinker, szokványos szilárdulás

cement traszportland- trassz ill.természetes mérsékelt hőfejlesztés
CEM II/A-P 32.5 R cement 20 puccolán (kb. 20 %-ig), „kőzetbarát” tulajdon­
gipszkő ság, kis mészkivirágzás
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton és vasbeton szerkezetek készítése, ellenőrzés után gyengén agresszív
szulfáthatásnak (talajvíz: legfeljebb 3000 mg/liter, talaj: legfeljebb 5000 mg/liter SO4-ion tartalom) kitett beton
és vasbeton szerkezetek, víz alatti betonozás, transzportbeton

Mészkőportland- 350 BÉCEM RT portlandcement-klinker, szokványos szilárdulás

cement mészkőport- őrölt mészkő (kb. 10 %- jó víztartó-képesség
CEM II/A-L 32.5 landcement 10 ig), gipszkő kedvező bedolgozható­
ság
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 szilárdsági jelű beton és vasbeton készítése, víz alatti betonozás, transzportbeton készítés, világos
megjelenésű látszóbetonok készítése, legfeljebb f 50 fagyállóságú beton, megfelelő minőségű vízzáró beton.
Sugárvédő betonok. Vízépítési betonok.,

Kompozit port- 450 kompozit- DDCM Kft. portlendcement-klinker, szokványos kezdőszi­

landcement port- Beremend pernye és őrölt mészkő lárdság, jelentős vég­
CEM II/A-M 42.5 landcement 20 (max. 20 %), gipszkő szilárdság, mérsékelt

69
 hőfejlesztés
Felhasználási területek:
C 25 - C 50 szilárdsági jelű beton, vasbeton és utófeszített beton szerkezetek, transzportbeton készítése,
betonozás nyári időszakban, gőzöléssel szilárdított betonelemek készítése,
f 25 - f 150 fagyállóságú beton, megfelelő minőségű vízzáró beton.

Kompozit-portland- 350 kompozit-port- LC Kft. portlandcement-klin- mérsékelt ütemű szilár­

cement landcement 35 ker, pernye és őrölt dulás, kedvező
CEM II/B-M 32.5 mészkő (max. 35 %) habarcstechnológia
gipszkő tulajdonságok
Felhasználási területek:
C 12 - C 40 beton és vasbeton készítése, betonozás nagy nyári melegben, víz alatti betonozás, transzportbeton
készítés, megfelelő minőségű vízzáró beton. Sugárvédő betonok.

A cementek szállítása, tárolása

A cementeket csomagolt formában (papír, műanyag stb. zsákokban, ill. konténerekben) vagy
ömlesztve (vasúti vagy közúti tartálykocsikban, ill. uszályban) szállítják.
A zsákok tartalma 50+1,0 kg.
A zsákokon vízben nem oldódó festékkel, nyomdai eljárással a következőket kell feltüntetni:
• a gyártó üzem megnevezését,
• a cement megnevezését,
• a cement minőségjelzését,
• a szabvány számát,
• a cement nettó tömegét.
A cementtel töltött zsákokon továbbá fel kell tüntetni vízben nem oldódó festékkel, jól
olvashatóan a csomagolás időpontját (napi bélyegzés), ahol az első két számjegy az évszám
utolsó két számát, a második kettő a hónapot, az utolsó kettő a napot jelöli.
A konténereket azonosítójeggyel kell ellátni. Az azonosítójegyet úgy kell láthatóan a
konténerre felerősíteni, hogy az a rendeltetésszerű töltési, szállítási, raktározási és ürítési
igénybevétel során ne szakadjon le vagy ne sérüljön. Az azonosítójegyen vízben nem oldódó
tintával vagy festékkel fel kell tüntetni az előbb felsorolt adatokat.
Ömlesztett szállítás esetén a cementet csak erre a célra rendszeresített, belül tiszta és száraz,
zárt tartályokba szabad tölteni. A tartályokba töltött cement tömegét méréssel kell
meghatározni. Minden tartályt azonosítójeggyel vagy kísérőlevéllel kell ellátni, amelyen fel
kell tüntetni az előbb felsorolt adatokat.
A zsákos cementet a nedvességtől védett helyen kell tárolni. A bontatlan, ép zsákos cement 3
hónapig tárolható.
Az ömlesztett cementet silókban tárolják. A tárolás időtartamát a szabványok rögzítik, és
maximálisan 6 hónapban adják meg.

70
Próbavétel a cement vizsgálataihoz
A próbavétel a cement csomagolási, illetve szállítási módjához igazodik. A próba
mennyiségét a szállítmány mennyisége határozza meg.
Zsákolt cement esetén a szállítmány mennyiségétől függően előírják a vizsgálathoz kiveendő
zsákok számát, valamint a zsákonként kiveendő részpróbák tömegét. Például 20 t zsákolt
cement esetén 12 zsákból kell 3-3 kg-os, összesen 36 kg-os mintát venni.
Ömlesztett cement esetén előírják a próbavételre kijelölendő szállítóeszközök számát,
valamint az egyes szállítóeszközökből kiveendő próbák tömegét. Például 20 t ömlesztett
cement esetén 3 szállítójárműből kell 10-10 kg-os, összesen 30 kg-os mintát venni.
A kivett próbákat többszöri átkeveréssel homogenizálják, majd három egyenlő részre osztják,
és légmentes csomagolásban, lezárva küldik vizsgálatra. A próbavételről jegyzőkönyvet kell
készíteni.

A cement megfelelőségének értékelése

A cement megfelelőségének értékelése statisztikai módszerekkel történik.
A megfelelőség megállapításához szükséges statisztikai jellemzők a következők:
• mechanikai, fizikai és kémiai tulajdonságok jellemző értéke és határértéke,
• a jellemző értéktől eltérő mérési eredmények elfogadható valószínűsége,
• a követelményeknek nem megfelelő vizsgálatok megengedett átvételi valószínűsége.
A cement tulajdonságainak megfelelőségét igazoló megfelelőség igazolás - ami a cementek
esetében tanúsítvány - nélküli, bizonytalan származású és ismeretlen tulajdonságokkal
rendelkező cementet megvásárolni és felhasználni tilos!

3.2. Nem hidraulikus vagy levegőn szilárduló kötőanyagok

3.2.1. Az építési mész

Az építési meszet mészkőből, vagy dolomitos mészkőből égetés útján állítják elő. Az égetett
mész az egyik legrégebben ismert, már az ókorban is alkalmazott kötőanyag. Jelentőségét
növelte annak a felismerése, hogy rejtett hidraulikus tulajdonságú anyagokat gerjeszteni képes
és így alkalmas, bár lassan szilárduló, de nagyobb szilárdságú kötőanyagok előállítására is.
Az építési módok fejlődése jelentősen csökkentette az építőipar mészigényét, és módosultak a
meszek jellemzőivel szemben támasztott igények.
A mész felhasználási területe a habarcskészítés, helyszíni vagy szárazhabarcs formájában.
Ezen kívül az egyik legjelentősebb felhasználó a gázbeton gyártás.
A hazai gyakorlatban a darabos meszekből főleg oltott termékeket -mészpép és porrá oltott
mész- állítanak elő. Az őrölt égetett meszek világszerte egyre jobban elterjednek, de nálunk
nem tudtak igazán teret hódítani.
A darabos égetett meszet mészkőből, vagy kisebb - nagyobb MgCC>3 tartalmú mészkőből a
következő reakcióegyenletek szerint állítják elő:

71
 CaCO3 + hó ----- > CaO + CO2
MgCC>3 + ho ----- > MgO + CO2
CaMg(CO3)2 + hó ----- > CaO + MgO + 2CO2

Az égetés különböző rendszerű akna, vagy forgókemencékben történik. A mész égetéséhez hő

szükséges. A mészkő égetési hőmérséklete átlagosan 900-1100°C és nagy mértékben
befolyásolja a kapott termék tulajdonságait.
A darabos égetett mészkőből, továbbá feldolgozással nyert termékek
• az őrölt mészfajták és
• az oltott mészfajták: szárazon vagy porrá oltott mész, illetve nedvesen vagy péppé oltott
mész.
Külföldön legelterjedtebb az őrölt és a szárazon vagy nedvesen oltott mész. Ezek közül
nálunk csak az utóbbiak honosodtak meg. Fejlett ipari országokban mind nagyobb hányadot
képviselnek a nagyüzemi termelésben földolgozott mésztermékek, amelyek aránya eléri az
összes mésztermelés 50-75%-át is. Magyarországon ipari előállítású mésztermékként csak a
porrá oltott mész vehető figyelembe, amelynek aránya az összes előállított mésznek 20-25%-
a.
Az őrölt mészfajtákat általában darabos meszek őrlése útján állítják elő. Az őrlemény
szemnagysága 0,2 mm alatt van. így a megnövekedett felület következtében igen nagy
reakcióképességű terméket nyernek. Ez a tárolhatóságot kedvezőtlenül befolyásolja.
Az oltással előállított mésztermékeket darabos égetett mész oltásával állítják elő. A
mészoltás hőtermelő folyamat, amelynek eredményeképpen kálciumhidroxid és
magnéziumhidroxid keletkezik. Az oltáshoz felhasznált víz mennyiségétől függően nyerhető:
• a szárazon vagy porrá oltott mész -mészhidrát- az olyan oltott mész, amelyet darabos
égetett mészből, az oltódáshoz kémiailag szükséges mennyiségű vízzel oltva nyernek, és az
eljárás során fonom por alakú, fehér színű termék keletkezik;
• a nedvesen, vagy péppé oltott mész, amelynek oltását régen az építéshelyen végezték
(vízfelesleggel).
A mészoltás kémiai folyamata az alábbi:
CaO + H2O = Ca(OH2) + hő
A folyamat közben hőmennyiség szabadul fel.

A darabos égetett mész minőségi tulajdonságai

A minőségi jelben szereplő szám az aktív CaO + MgO tartalom minimális értéke, és így 90-
es, 80-as és 70-es darabos építési mészről beszélünk. Szaporaság alatt az 1 kg darabos égetett
mészből nyert mészpép térfogatát értjük dm3-ben. A szaporaság az égetett mész kiadósságára
utal. Az oltási maradék -a meg nem oltódott szemek részaránya- a mészpép 0,63 mm-es szitán
fennmaradó része az égetett mész tömegéhez viszonyítva, %-ban.
A mész szilárdulása kémiai folyamat, amelynek során a kálcium-hidroxid a levegő
széndioxidjával mészkővé alakul vissza az alábbi egyenlet szerint:

72
 Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
A szilárduláshoz széndioxidra van szükség. A levegő azonban igen kis mennyiségben
(-0,3%) tartalmaz széndioxidot, ezért a szilárdulás igen lassú, és a hőmérséklet csökkenésével
tovább lassuló folyamat 0 °C -on gyakorlatilag megszűnik.
Az építési meszek MSZ EN 459-1 szabvány szerinti megnevezését és jelölését a 3.4. táblázat
tartalmazza.
3.4. táblázat
Az építési meszek fajtái
Megnevezés Jelölés
Kalciumos mész 90 CL 90
Kalciumos mész 80 CL 80
Kalciumos mész 70 CL 70
Dolomitos mész 85 DL 85
Dolomitos mész 80 DL 80

Az építési mészfajtákat tovább osztályozzuk a szállítási feltételeiknek megfelelően, oltatlan

mészre (Q) vagy hidratált mészre (S). Egyes esetekben a hidratált dolomitos meszek esetében
ahidratáció mértékét is jelöljük: SÍ: félig hidratált: S2: teljesen hidratált.
E szerint például:
Az oltatlan kalciumos mész 90 jelölése: EN 459-1 CL 90-Q
A hidratált kalciumos mész(oltott) 80 jelölése: EN 459-1 CL 80-S

Az építési mész kémiai követelményeit minden mészfajtára alkalmazhatóan a 3.5.táblázat

tartalmazza.
3.5.táblázat
Az építési meszek kémiai követelményei
Az építési CaO+MgO MgO CO2 SO3
mész fajtái
1. CL 90 >90 <5C <4 <2
2. CL 80 >80 <5C <7 <2
3. CL-70 >70 <5 < 12 <2
4. DL-85 >85 >30 <7 <2
5. DL-80 >80 >5 <7 <2

3.2.2. A gipsz
A gipszet a természetben található gipszkőből, ill. anhidritből állítják elő. A gipszkő fajták
általában a tengervízből származó üledékes kőzetek. Két fajtája ismert - a kálcium-szulfát-
dihidrát, vagy gipszkő (CaSO4-2H2O) és - a vízmentes kálcium-szulfát, vagy anhidrit
(CaSO4). A gipszkő kötőanyaggá történő feldolgozása hőkezeléssel történik. Ha a gipszkövet
105-180 °C hőmérsékleten égetik, akkor félhidrát gipszet kapnak az alábbi egyenlet szerint:
CaSO4-2H2O ----- > CaSO4 1/2H2O + 3/2H2O
A kapott terméket nevezzük építési gipsznek. Ez a gipsz vízfelvétellel gyorsan köt és gyorsan
szilárdul.

73
Az építészetben használatos ún. esztrich gipszet 600-1200 °C-os hőmérsékleten állítják elő.
Az esztrich gipsz lassabban köt, mint az építési gipsz. Végszilárdsága nagy, amelyet azonban
lassan ér el. 28 napos minimális szilárdsága 30 N/mm2. A félhidrát gipszet megőrölve,
timsóval, boraxszal vagy más fémsóval keverve, majd kb. 800 °C hőmérsékleten újra kiégetve
nagy szilárdságú, nagy tömörségű, ún. márványgipsz keletkezik. Ez jól csiszolható, kiváló
esztétikai megjelenésű, ezért műmárvány készítésére, belső díszítések céljaira használják fel.
A gipszfajtákat
• szilárdságuk,
• őrlési finomságuk és
• kötési idejük alapján különböztetik meg.
A vizsgálat céljára a véletlen mintavétel alapján 10-15 kg tömegű mintát kell venni.
Az őrlésfínomság alapján, amit szitavizsgálattal határoznak meg, durva, középfinom, és
finom -1, II, III, jelű - gipszfajtákat különbözetünk meg.
A kötési időt és a szilárdságot szabványos folyósságú pépen határozzák meg. A gipsz akkor
szabványos folyósságú, ha az 50 mm belső átmérőjű, 100 mm magas hengerbe betöltött, majd
annak felemelése után szétterülő péplepény átmérője 175-185 mm. Az ehhez szükséges
vízmennyiséget próbálgatással kell meghatározni.
A kötési időt a cementhez hasonló módon, Vicat-készülékkel határozzák meg. A kötési idő
alapján a 3.6. táblázat szerinti gipszfajtákat különböztetik meg.
3.6. táblázat
A gipsz megnevezése és jelölése a kötési idő alapján
A gipsz megnevezése A kötési idő jele Kötési idő, perc
kezdete vége
Gyorsan kötő A >2 <15
Közepesen kötő B >6 <30
Lassan kötő C >20 Nincs szabványosítva

A szilárdságot a szabványos konzisztenciájú (és így szabványos v/g tényezőjű) pépből

készített 4x4x16 cm méretű hasábokon kell meghatározni a víz hozzáadásától számított két
óra múlva, lassan kötő, C jelű gipsz esetén a kötés vége után két órával. A hasábon
meghatározható a hajlító-húzó szilárdság, majd a próbatestek két-két darabján a
nyomószilárdság.
A szilárdság alapján a G2-G25 szerinti osztályokat és a hozzájuk tartozó legalább 2-25
N/mm2 szilárdságokat különböztetjük meg. Pl. ha a gipsz nyomószilárdsága 6,5 N/mm2, a
kötés kezdete 5 perc, a kötés vége 20 perc, őrlésfinomsága pedig közepes akkor megnevezése
G-6 Ali.
A gipsz szilárdsága lényegesen függ a keverővíz - gipsz arányától, valamint a gipsz kapilláris
nedvességtartalmától, utóbbi növekedése erősen csökkenti a szilárdságot.
A gipsz-kötőanyaggal készített termékeket csak olyan helyekre szabad beépíteni, ahol víz
nem éri és a légnedvesség is kicsi. A gipsz a víz hozzáadása után duzzadás közben szilárdul.

74
A duzzadás az elkészítés utáni 1 órával kb. 0,32%. A gipszes habarcs kiszáradása közben
zsugorodik.
Felhasználási területe
A hazai gipszfelhasználás meghaladja a hazai termelést, ezért többféle import gipsz van
forgalomban. Az utóbbi időben az építőipari felhasználás egyre inkább terjed, mivel több
előnyös tulajdonsága van. Ezek:
• a gipszhabarcs testsűrűsége kicsi (1-1,7 kg/dm3);
• hő vezetési tényezője fele-harmada a tömör égetett agyagtégláénak;
• esztétikus megjelenésű, ezért közvetlenül tapétázható, igényes felületek kialakítására
alkalmas;
• gyorsan, 20-30 perc múlva, kizsaluzható;
• használható tűzvédelmi anyagnak.
Ugyanakkor vannak hátrányos tulajdonságai is, amelyek a következők:
• a nedves gipsz szilárdsága lényegesen kisebb a száraz gipszénél. A vízzel telített gipsz
könnyen kifagy. A gipsz vízben pórusossá válik, mert oldódik;
• kis PH értéke miatt az acélbetétek védelméről külön kell gondoskodni, ha vasalt
gipszszerkezetet készítenek;
Tűzvédelmi célokra, fémszerkezetek védelmére elsősorban előre gyártott gipsz elemeket
használnak. Hő- és hangszigetelő elemeket pórusos gipszből vagy gipsz-perlitből állítanak
elő. Gipszes habarcsokhoz, díszítőelemek, álmennyezeti elemek, idomok készítéséhez
használják. Műmárványhoz esztrich gipszet használnak.
Az ismertetett kötőanyagok közül a cement és a mész, valamint a mész és a gipsz keverhető,
de a cement a gipsszel sohasem.

3.3. Gyengén hidraulikus kötőanyagok

A gyengén hidraulikus kötőanyagok csoportjába tartozó anyagok önmagukban nem

használhatók kötőanyagként, de megfelelő aktiváló anyag adagolásával hidratációjuk és ezzel
szilárdulásuk üteme gyorsítható. Az ebbe a csoportba tartozó anyagokat főleg cement
kiegészítő anyagként, gazdasági okokból alkalmazzák.
A pernye a porszén tüzelésű erőművek kazánjainak tüzelésekor keletkezik, és a távozó
füstgázokból választják le.
Kötőanyagként felhasználható az útépítésben talajok stabilizálására és ún. sovány betonok
készítéséhez.
A kohósalak a nyersvas gyártásának a mellékterméke. A gyorsan hűtött ún. granulált
kohósalak hidraulikus tulajdonságát a cementklinker jelenlétében fejti ki.
A trassz finomra őrölt tufa.
A szilicium- dioxid szállópor -szilikapor- a vasiparban képződő melléktermék, a
cementekhez adagolva növeli a betonok szilárdságát, vízzáróságát és korróziós hatásokkal
szembeni ellenállását.

75
Ellenőrző kérdések

1. Mit értünk hidraulikus és nem hidraulikus kötőanyagon?

2. Miben különbözik egymástól a cement klinker és a cement?
3. Hogyan állapítjuk meg a cementek kötésidejét?
4. A szokásos cementeknek mikor kezdődik és mikor fejeződik be a kötése?
5. Milyen tényezők befolyásolják a cement kötésidejének alakulását?
6. Mit értünk a cement szilárdságán?
7. Hogyan jelölik a cementek minőségét?
8. Miért adagolnak a cementekhez kiegészítőanyagokat, és melyek ezek?
9. Hogyan befolyásolja a cementek tulajdonságait a kiegészítőanyag tartalom?
10. Milyen különleges cementeket ismerünk?
11. Melyek a cementek szállításának és tárolásának szabályai?
12. Mit kell feltüntetni a cementes zsákon vagy a szállítólevélen?
13. Melyek a mész felhasználási területei?
14. A mész oltása során milyen termékeket állítanak elő?
lő.Melyek a gipsz előnyös és hátrányos tulajdonságai, felhasználási területei?
16.Mennyi a gipsz átlagos kötésideje?

76
4. A BETON

4.1. A beton meghatározása, a betonfajták csoportosítása, jelölése

A beton olyan mesterséges kőszerü építőanyag, amelyet kötőanyag - általában cement­

adalékanyag - leggyakrabban homok és kavics- valamint víz keverékéből állítanak elő.
Adagolhatnak még különböző adalékszereket, esetleg szálas anyagokat is. A beton minden
esetben tartalmaz több-kevesebb levegőt is. A beton igen fontos jellemzője, hogy készítésekor
alakítható, majd a víz és cement között meginduló fizikai és kémiai folyamatok hatására
megköt, majd szilárdul és mesterséges kővé alakul.
A beton, amely korunk egyik legfontosabb építőanyaga, és az előrejelzések szerint az
elkövetkezendő években is az marad, elterjedését elsősorban annak köszönheti, hogy
• az előállításához szükséges alapanyagok szinte az egész világon rendelkezésre állnak;
• akár a beépítés helyszínén, akár előregyártva üzemszerűen készítő;
• változtatható tulajdonságokkal és változatos formában állítható elő;
• olcsó azokhoz az anyagokhoz képest, amelyek helyettesíthetik.
A betonokat különböző szempontok szerint csoportosíthatjuk.
Az adalékanyag fajtája szerint lehet:
• homokos kavics beton, amelynek adalékanyaga homokos kavics;
• zúzottkőbeton, amelynek adalékanyaga zúzottkő;
• homokbeton, amelynek adalékanyaga homok (a habarcstól abban különbözik, hogy
szerkezeti célokra készül).
Az előállítás helye szerint megkülönböztetünk:
• helyszíni betont, amelynél az alkotóanyagok kimérését és keverését az építkezés helyszínén
végzik;
• előre kevert, és az építkezés helyszínére bedolgozásra kész állapotban szállított transzport
betont;
• előre gyártott betont, ami üzemben előállított beton és vasbeton elemeket jelent.
A vasalástól függően megkülönböztetünk:
• vasalatlan és
• vasalt betont (vasbeton vagy feszített beton)
A készítés és szilárdulás állapota szerint beszélünk:
• betonkeverékről vagy friss betonkeverékről, amelyen az összekevert alapanyagok laza
halmazát értjük;
• bedolgozott friss betonról, amin a zsaluzatba vagy sablonba bedolgozott betont értjük
közvetlenül a bedolgozás utáni állapotban, amikor még a kötés jelei nem mutatkoznak;
• megszilárdult betonról, amin a szilárdulás különböző állapotában lévő betont értjük.
A betonok jelölését, összetételének és tulajdonságainak meghatározását, a megfelelőség
igazolását az MSZ EN 206-1:2002 honosított európai szabvány, és az ez alapján készült
Nemzeti Alkalmazási Dokumentum (NAD), amely MSZ 4798-1:2004 magyar szabványként
jelent meg, értelemszerű alkalmazása alapján tárgyaljuk.

77
A beton összetételének meghatározása és előírása alapján beszélünk
• tervezett betonról: amelynek szükséges tulajdonságait a gyártó számára előírják, aki felelős
azért, hogy a betont az előírt tulajdonságokkal készítse el; ebben az esetben a betont a
gyártó tervezi meg;
• előírt összetételű betonról: amelynek összetételét és az alkalmazandó alkotóanyagokat a
gyártó számára előírják, aki az előírt összetételű beton szolgáltatásáért felelős; ebben az
esetben a gyártó kizárólag az előírt alkotóanyagok és a keverési arány pontos betartásáért
felelős;
• előírt szabványos betonról: amelynek összetételét a beton alkalmazási helyén érvényes
szabvány adja meg, és legfeljebb Cl6/20 jelű. (Jelenleg nincsen rá érvényes magyar
szabvány).

A betonok jelölése és osztályozása a következő tulajdonságok szerint történik.

• a megszilárdult beton testsűrűsége,
• a megszilárdult beton nyomószilárdsági osztályának jele,
• az adalékanyag legnagyobb szemnagysága,
• a friss betonkeverék konzisztenciája.
A megszilárdult beton testsűrűsége alapján a 4.1. táblázatban látható csoportokat
különböztetjük meg:
4.1 .táblázat
A betonok csoportosítása testsűrűségük szerint
A beton jele A beton megnevezése A beton testsürüsége
kiszárított állapotban, □28
napos korban, kg/m
HC Nehézbeton >2600
C Beton, közönséges beton 2001-2600
LC Könnyübeton 800-2000

A betonok nyomószilárdsága alapján a 4.2. táblázatban feltüntetett betonosztályokat

különböztetjük meg, ahol
• a C jel azt jelenti, hogy a betont a hengerszilárdság vizsgálatával minősítik, illetve a kapott
értéket arra vezetik vissza;
• a C jel ezen kívül még azt is jelenti, hogy 2001-2600 kg/m testsűrűségű - közönséges -
betonról van szó;
• a C jel melletti szám a jellemző szilárdság.
A jellemző szilárdság az a szilárdsági érték, amely alá az értékelésbe bevont betontérfogat
valamennyi lehetséges szilárdságvizsgálati eredményéből legfeljebb 5 % esik. Más szóval, a
szilárdság 5 %-os alsó küszöb értéke.
Amennyiben követelményként adjuk meg, írjuk elő, (például a terveken), akkor a szilárdság
előírt jellemző értékének nevezzük. Jele: fck,Cyi, 150 mm átmérőjű 300 mm magasságú
próbahengeren értelmezve, illetve fCk,CUbe, 150 mm élhosszúságú próbakockán értelmezve.

78
Ha a mérési eredményekből számoljuk, akkor a szilárdság tapasztalati jellemző értékének
nevezzük. Jele: fCk,cyi,test, 150 mm átmérőjű 300 mm magasságú próbahengeren értelmezve,
illetve fCk,cube,test, 150 mm élhosszúságú próbakockán értelmezve.
A beton szilárdsági jele törtvonallal elválasztott két számjegyből áll. Mindkét számjegy
szabvány szerint készített, 28 napos korig vízben tárolt, majd vízből kivétel után 1 órán belül
megvizsgált próbatestek nyomószilárdságának jellemző értéke; a törtvonal feletti számjegy
0150x300 mm-es henger, a törtvonal alatti számjegy pedig 150 mm élhosszúságú kocka
nyomószilárdságára vonatkozik (C 12/15, C 20/25 stb.)
Magyarországon a próbakockákat szabad vegyesen, azaz, 7 napos korig vízben, utána levegőn
tárolni. A tapasztalatok szerint a vegyesen tárolt próbatestek 28 napos nyomószilárdsága
mintegy 10 %- kai nagyobb a végig vízben tárolt próbatestek nyomószilárdságánál. (4.2.
táblázat.) Ez azt jelenti, hogy, ha például valamely vegyes tárolású próbatestek
nyomószilárdságának jellemző értéke 25,5 N/mm , akkor ugyanezeket a próbatesteket végig
víz alatt tárolva a nyomószilárdság jellemző értéke 25,5 • 0,92 = 23,5 N/mm -re adódott
volna.
Amíg tehát a szóban forgó próbatestek vegyesen tárolva megfeleltek a C 25 nyomószilárdsági
osztálynak, addig végig víz alatt tárolva csak C 20 nyomószilárdsági osztályt képviselnek. Ha
tehát C 25/30 nyomószilárdsági osztályú betont akarunk készíteni, akkor vegyesen tárolt
próbatesteink nyomószilárdságának jellemző értéke legalább 25/0,92 = 27,0 N/mm2 kell
legyen.

4.2. táblázat
Nyomószilárdsági osztályok, ha a próbatesteket végig vízben, és ha vegyesen tárolták
Nyomószilárdsági A legkisebb jellemző A legkisebb jellemző A legkisebb jellemző
osztály hengerszilárdság kockaszilárdság kockaszilárdság
(A hengerszilárdság (A kockaszilárdság (A kockaszilárdság
előírt jellemző értéke) előírt jellemző értéke) előírt jellemző értéke)
(fck,cyi), N/mm2 (fck.cube), N/mm’ vegyes tárolású
próbakockák esetén
(fck.cubeH), N/mm
C8/10 8,0 10,0 11
C12/15 12,0 15,0 16
Cl 6/20 16,0 20,0 22
C20/25 20,0 25,0 27
C25/30 25,0 30,0 33
C30/37 30,0 37,0 40
C35/45 35,0 45,0 49
C40/50 40,0 50,0 54
C45/55 45,0 55,0 60
C50/60 50,0 60,0 65
C55/67 55,0 67,0 73
C60/75 60,0 75,0 82

Az 1982 előtt hatályban lévő szabvány a betonokat az átlagos nyomószilárdság 20 cm-es

élhosszúságú kockákon meghatározott értékével jelölte. Mivel régi terveken találkozunk
ezekkel a jelölésekkel, érdemes megismerni a régi és a jelenlegi szabvány szerinti
nyomószilárdsági jelű megfelelő betonokat. (4.3. táblázat.)
 4.3. táblázat
Nyomószilárdsági osztályok összehasonlítása
Nyomószilárdsági A legkisebb jellemző A legkisebb jellemző A beton 1982 előtti
osztály hengerszilárdság kockaszilárdság szabványos, vegyesen
150 mm átmérőjű, 300 150 mm élhosszúságú tárolt,
mm magas henger kocka alakú 200 mm élhosszúságú,
alakú próbatestek próbatestek kocka alakú
esetén (fck,cyi), esetén (fok,cube), próbatesteken mért
N/mm2 N/mm2 nyomószi lárdságának
előírt átlagértéke,
N/mm2
C8/10 8,0 10,0 14,0
C12/15 12,0 15,0 20,0
Cl 6/20 16,0 20,0 26,0
C20/25 20,0 25,0 32,0
C25/30 25,0 30,0 38,0
C30/37 30,0 37,0 47,0
C35/45 35,0 45,0 57,0
C40/50 40,0 50,0 64,0

Az adalékanyag legnagyobb szemnagyságát a betonok jelében fel kell tüntetni. Eszerint

megkülönböztetünk 8, 12, 16, 20, 24, 32, 48 és 64 mm maximális szemnagyságú
adalékanyagokat. (A legnagyobb szemnagyság értelmezését az adalékanyagokkal foglalkozó
fejezet tartalmazza.).
A beton konzisztenciája alapján, vizsgálati módszertől függően, a 4.4. táblázatban feltüntetett
betonokat különböztetjük meg: (A konzisztencia értelmezését a frissbetonokkal foglalkozó
fejezet tartalmazza.)
4.4. táblázat
Konzisztencia osztályok
Roskadási osztályok Terülési osztályok Vebe osztályok
Osztály Roskadás, Osztály Terülési Osztály átformálási
mm átmérő, mm idő, s
SÍ 10-40 FI <340 VO >31
S2 50-90 F2 350-410 VI 30-21
S3 100-150 F3 420-480 V2 20-11
S4 160-210 F4 490-550 V3 10-6
S5 >220 F5 560-620 V4 5-3
F6 >630

Az előző, (MSZ 4719-1982) és a jelenlegi szabvány szerinti konzisztencia osztályokat a 4.5.

táblázatban hasonlítottuk össze. Mint látható, a különbség elhanyagolható az előző és az új
konzisztencia osztályok mérőszámai között, és a fő különbség az eltérő leolvasási
pontosságokból adódik.

80
 4.5. táblázat
A betonok konzisztencia osztályai a roskadás mértéke alapján

Conzisztencia osztály
Megnevezése Jele Jele
roskadás, mm roskadás, mm
MSZ 471 9 szerint MSZ EN 206-1
szerint
Földnedves FN
<20
Kissé képlékeny KK SÍ
20-40 10-40
Képlékeny K S2
41-100 50-90
S3
100-150
Folyós F S4,
> 100 160-210
S5
>220

A betonoknak a környezeti hatásoknak is meg kell felelniük. A környezeti hatások és

károsodások a következők lehetnek:
• karbonátosodás okozta korrózió: ahol a vasalást vagy más beágyazott fémet tartalmazó
beton ki van téve levegőnek és nedvességnek;
• kloridok által okozott korrózió: amikor a vasbeton vagy más beágyazott fémet tartalmazó
beton klorid tartalmú vízzel érintkezik, beleértve a jégolvasztó sózást;
• tengervízből származó klorid okozta korrózió: amikor a vasbeton vagy más beágyazott
fémet tartalmazó beton tengervízből származó kloridnak vagy tengervízből származó sót
tartalmazó levegőnek van kitéve; (nálunk nincs);
• fagyás/olvadás okozta korrózió jégolvasztó anyaggal vagy anélkül: amikor a beton a
fagyási/olvadási ciklusok által okozott jelentős igénybevételnek van kitéve nedves
állapotban, esetleg jégolvasztó anyaggal együtt;
• kémiai korrózió: amikor a beton ki van téve a természetes talajból és talajvízből származó
anyagok kémiai korróziójának;
• koptatóhatás okozta károsodás: amikor a beton csiszoló, csúszó, gördülő, súrlódó
igénybevételnek, ütésnek vagy vízáramlás által mozgatott hordalék koptató hatásának van
kitéve;
• igénybevétel víznyomás hatására: amikor a beton ki van téve víznyomás hatásának.

A környezeti hatásokat az un. kitéti osztályok szerint csoportosítják, osztályozzák. Ezt mutatja
be a 4.6. táblázat.

81
 4.6. táblázat
A környezeti hatásoktól függő kitéti osztályok
Az osztály A környezeti hatás leírása Tájékoztató példák a kitéti osztályok
jele előfordulására
1. Nincs korróziós kockázat
XO Vasalás vagy beágyazott fém nélküli Vasalás nélküli, korróziónak ki nem tett
beton esetén: valamennyi környezeti kitöltő és kiegyenlítő beton
körülmény, kivéve azokat, ahol
fagyás/olvadás, koptatás vagy kémiai
korrózió fordul elő.
Vasbeton vagy beágyazott fémet Nagyon csekély relatív páratartalmú
tartalmazó beton esetén: nagyon száraz épületben lévő beton
2. Karbonátosodás okozta korrózió
Ahol a vasalást vagy más beágyazott fémet tartalmazó beton ki van téve levegőnek és nedvességnek,
ott a környezeti hatásokat a következők szerint kell osztályozni.
Megjegyzés: A nedvességviszonyok az acélbetéteket vagy más beágyazott fémeket takaró
betonfedésre vonatkoznak, de sok esetben fel lehet tételezni, hogy a betonfedésben lévő körülmények
a környezetet tükrözik. Ezekben az esetekben helyénvaló lehet a környezet osztályozása. Nem ez az
eset akkor, amikor a beton és a környezet között elválasztó réteg van.
XC1 Száraz vagy tartósan nedves Csekély relatív páratartalmú épületben lévő
beton. Állandó víz alatt lévő beton
XC2 Nedves, ritkán száraz Hosszú időn át vízzel érintkező
betonfelületek. Sok alap
XC3 Mérsékelt nedvesség Mérsékelt vagy nagy relatív páratartalmú
épületekben lévő beton. Esőtől védett,
szabadban lévő beton
XC4 Váltakozva nedves és száraz Víznek kitett betonfelületek, amelyek nem
tartoznak az XC2 osztályba
3. A nem a tengervízből származó kloridok által okozott korrózió
Amikor a vasbeton vagy más beágyazott fémet tartalmazó beton klorid tartalmú vízzel érintkezik,
beleértve a jégolvasztó sózást, akkor az igénybevételt a következők szerint kell osztályozni.
Megjegyzés: A nedvességviszonyokat illetően lásd e táblázat 2. szakaszát is.
XD1 Mérsékelt nedvesség A levegőből származó kloridnak kitett, de
jégolvasztó sóknak ki nem tett beton
XD2 Nedves, ritkán száraz Úszómedencék. Kloridot tartalmazó ipari
vizeknek kitett, de jégolvasztó sóknak ki
nem tett beton
XD3 Váltakozva nedves és száraz Kloridot tartalmazó permetnek kitett
hídelemek. Járdák és útburkolatok.
Autóparkolók födéméi.
NAD 4.1 .MEGJEGYZÉS: Magyarországon a fagyási/olvadási ciklusoknak és
jégolvasztó sóknak kitett betonok az XD3 környezeti osztály helyett az XF4 környezeti
osztályba kell sorolni. A betont akkor kell az XD3 környezeti osztályba sorolni, ha
fagy nem éri, de a jégolvasztó sók oldata, vagy permete (például garázsokba behordott
sóié) hatásának mégis ki van téve.
4. Tengervízből származó klorid által okozott korrózió
NAD 4.2. MEGJEGYZÉS: Magyarországon csak különleges esetben használatos környezeti osztály.
Amikor a vasbeton vagy más beágyazott fémet tartalmazó beton tengervízből származó kloridnak
vagy tengervízből származó sót tartalmazó levegőnek van kitéve, akkor a kitételt a következők szerint
kell osztályozni

82
XS1 Sós levegőnek kitéve, de nincs közvetlen Tengerparton vagy annak közelében lévő
érintkezés s tengervízzel szerkezetek
XS2 Állandóan tengervízbe merülve Tengervízben épült szerkezetek részei
XS3 Árapállyal, felcsapódással vagy Tengervízben épült szerkezetek részei
permettel érintkező zónák
5.Fagyási/olvadási korrózió jégolvasztó anyaggal vagy anélkül
Amikor a beton a fagyási/olvadási ciklusok által okozott jelentős igénybevételnek van kitéve nedves
állapotban, akkor az igénybevételt a következőképpen kell osztályozni.

nedves állapotban, akkor az igénybevételt a következőképpen kell osztályozni.

XF1 Mérsékelt víztelítettséget jégolvasztó Függőleges betonfelületek esőnek és
anyag nélkül fagynak kitéve
XF2 Mérsékelt víztelítettség jégolvasztó Útépítési szerkezetek függőleges
anyaggal betonfelületei, amelyek ki vannak téve
fagynak és a levegő által szállított
jégolvasztó anyag permetének
XF3 Nagymérvű víztel í tett ség j égolvasztó Esőnek és fagynak kitett vízszintes
anyag nélkül betonfelületek
XF4 Nagymérvű víztelítettség jégolvasztó Útburkolatok és híd pályalemezek
anyaggal vagy tengervízzel jégolvasztó anyagoknak kitéve. Jégtele-nítő
anyagok közvetlen permetének és fagynak
kitett betonfelületek. Fagynak kitett tengeri
szerkezetek a felcsapódási zónában
6. Kémiai korrózió
Amikor a beton ki van téve a természetes talajból és talajvízből származó anyagok kémiai
korróziójának, ahogyan azt a 4.7. táblázat részletezi, akkor az igénybevételt a következők szerint kell
osztályozni. A tengervíz osztályozása a földrajzi helyzettől függ, ezért a betonok felhasználási helyén
érvényes osztályozást alkalmazzák.
MEGJEGYZÉS: Egyedi vizsgálatok szükségesek az érvényes igénybevételi feltételekre akkor, ha
a határok a 4.7. táblázaton kívül esnek;
az agresszív vegyi anyagok mások;
a talaj vagy a talajvíz kémiailag szennyezett;
a 4.11. táblázat szerinti vegyi anyagok esetén nagy vízáramlás sebesség van.
XA1 Enyhén agresszív kémiai környezet a 4.7.
táblázat szerint
XA2 Mérsékelten agresszív kémiai környezet
a 4.7. táblázat szerint
XA3 Nagymértékben agresszív kémiai
környezet a 4.7. táblázat szerint

A következőkben osztályozott agresszív kémiai igénybevételek 5 °C és 25 °C közötti

hőmérsékletű természetes talajokra, talajvizekre vonatkoznak, amikor a nyugalmi
körülményeket megközelítő, elegendően lassú a vízáramlás.
Minden egyes kémiai jellemzőre a legveszélyesebb érték határozza meg az osztályt. Ha két
vagy több agresszív jellemző ugyanahhoz az osztályhoz vezet, akkor a környezeti hatást a
következő magasabb osztályba kell sorolni, hacsak az adott esetre vonatkozó egyedi vizsgálat
nem bizonyítja ezt szükségtelennek.

83
 4.7. táblázat
Kitéti osztályok a természetes talaj és talajvíz kémiai korróziót okozó jellemző értékeitől
függően
Kémiai jellemző XA1 XA2 XA3
Talajvíz
SO42', mg/1 >200 és <600 >600 és <3000 >3000 és <6000
PH <6,5 és >5,5 <5,5 és >4,5 <4,5 és >4,0
agresszív CO2 mg/1 >15 és <40 >40 és <100 >100 telítésig
NH4+, mg/1 >15 és <30 >30 és <60 >60 és <100
Mg2+, mg/1 >300 és <1000 >1000 és <3000 >3000 telítésig
Talaj
SO42', mg/kga összes >2000 és <3000c >3000cés <12000 >12000 és <24000
Savasság, ml/kg >200 Baumann Gully A gyakorlatban nem fordul elő
a A 10'5 m/s áteresztőképesség alatti agyagtalajokat alacsonyabb osztályba szabad sorolni,
b A vizsgálati módszer az SO4 sósavval való kivonását írja elő, alternatívaként vízzel való
kivonás is használható, ha a beton alkalmazásának a helyén van erre tapasztalat.
c A 3000 mg/kg határértéket 2000 mg/kg értékre kell mérsékelni, ha fennáll a szulfátionok
felhalmozódásának a kockázata a betonban a száradás és a nedvesedés ciklikus változása vagy
a kapillárisfelszívás következtében.

Az MSZ 4798-1:2004 szabvány Magyarországon még fígyelembeveendő további környezeti

illetve különleges igénybevételi osztályokat különböztet meg. (4.8. táblázat)

4.8. táblázat
Magyarországon még figyelembeveendő további környezeti illetve különleges
igénybevételi osztályok
Az A környezeti hatás leírása Tájékoztató példák a környezeti
osztály osztályok előfordulására
jele
1. Nincs korróziós kockázat
XN(H) Környezeti hatásoknak (nedvesség, Korróziónak ki nem tett kis
karbonátosodás, kloridhatás, fagyás/olvadás, szilárdságú aljzatbetonok, beton
kémiai korrózió, koptatóhatás vagy víznyomás) alaprétegek.
nem ellenálló, szilárdsági szempontból alárendelt
jelentőségű beton
XOb(H) Vasalás vagy beágyazott fém nélküli beton esetén: Vasalás nélküli, korróziónak ki nem
valamennyi környezeti körülmény, kivéve azokat, tett kitöltő és kiegyenlítő beton.
ahol nedvesség, karbonátosodás, kloridhatás,
fagyás/olvadás, kémiai korrózió, koptatóhatás vagy
víznyomás fordul elő.
XOv(H) Vasbeton vagy beágyazott fémet tartalmazó beton Legfeljebb 35% relatív
esetén: valamennyi környezeti körülmény, kivéve páratartalmú, száraz helyen lévő
azokat, ahol nedvesség, karbonátosodás, belső helyiségben vagy levegő
kloridhatás, fagyás/olvadás, kémiai korrózió, hozzájutásától teljesen elzárt, száraz
koptatóhatás vagy víznyomás fordul elő. helyen lévő vasbeton esetén.
7. Koptató íatás okozta károsodás

84
Amikor a beton csiszoló, csúszó, gördülő, súrolódó igénybevételnek, ütésnek, vagy vízáramlás által
mozgatott gördülő hordalék koptató hatásának van kitéve, akkor az ezekből származó igénybevételt a
következők szerint kell osztályozni:
XK1(H) Könnyű szemcsés anyagok koptató igénybevétele Könnyű adalékanyagok, termények,
Gyalogos forgalom, puha abroncsú kerekek stb. tárolására alkalmas silók,
koptató igénybevétele. bunkerek, tartályok; járdák, lépcsők,
garázspadozatok.
XK2(H) Gördülő igénybevétel okozta koptatóhatás nehéz Betonút, durva, nehéz szemcsés
terhek alatt. anyagok tárolói, gördülő
hordalékokkal érintkező
betonfelületek.
XK3(H) Csúsztató-gördülő igénybevétel okozta koptató Repülőtéri kifutópályák,
hatás igen nehéz terhek alatt. felszállópályák, nehézipari
szerelőcsarnokok, konténer-átrakó
állomások
XK4(H) Csúszó-gördülö igénybevétel okozta koptató hatás Nehéz tehernek és targonca
igen nehéz terhek alatt, nagy felületi pontosság és forgalomnak kitett csarnokok és
pormentesség igénye esetén. raktárak keményfelületü, pormentes
ipari padlóburkolata.
8. Igénybevétel víznyomás hatására
Amikor a beton ki van téve víznyomás hatásának, akkor az igénybevételt a következők szerint kell
osztályozni
XV 1(H) A szabványos víznyomás hatására legfeljebb 60 Kis üzemi víznyomásnak kitett,
mm vízbehatolás legalább 300 mm. vastag beton
(például pincefal, csatorna)
XV2(H) A szabványos víznyomás hatására legfeljebb 40 Kis üzemi víznyomásnak kitett,
mm vízbehatolás legfeljebb 300 mm vastag beton,
vagy nagy üzemi víznyomásnak
kitett, legalább 300 mm vastag beton
(például vízépítési szerkezet)
XV3(H) A szabványos víznyomás hatására legfeljebb 20 Nagy üzemi víznyomásnak kitett,
mm vízbehatolás legfeljebb 300 mm vastag beton
(például vasbeton mélygarázsok,
alagutak külső határoló szerkezetei,
külön szigetelőréteg nélkül

Előbbiek alapján a beton jelölése például:

beton C 16/20-XC3-32- S2- MSZ 4798-1:2004,
2
ahol C a közönséges beton jele, pt = 2001-2600 kg/m ;
16 a nyomószilárdság előírt jellemző értéke 150 mm átmérőjű és 300 mm
magasságú hengeren N/mm -ben (28 napos korban);
20 a nyomószilárdság előírt jellemző értéke 150 mm élhosszúságú kockán
N/mm -ben (28 napos korban);
XC3 a környezeti osztály: esőtől védett szabadban lévő beton;
32 az adalékanyag legnagyobb szemnagysága, mm-ben;
S2 a konzisztencia jele: a roskadás mértéke, 50-90 mm.

Az előbbi példában szereplő beton 2002 előtti jelölése:

 beton Cl6-32/KK MSZ 4719,
ahol C a közönséges beton jele, pt = 2001 -2500 kg/m ;
16 a nyomószilárdság jellemző értéke 150 mm átmérőjű és 300 mm magasságú
hengeren N/mm2-ben (28 napos korban);
32 az adalékanyag legnagyobb szemnagysága, mm-ben;
KK a konzisztencia, kissé képlékeny.

4.2. A beton alkotóanyagai

4.2.1. Kötőanyagok
A kötőanyagokat a 3. fejezet ismerteti.

4.2.2. Adalékanyagok
Az adalékanyag tömör, vagy porózus szerkezetű, természetes vagy mesterséges anyagok
halmaza, amelyet a betonban vagy habarcsban a megszilárdult kötőanyag köt össze.
Eredetük szerint
• természetes és
• mesterséges
adalékanyagokat különböztetünk meg.
A természetes adalékanyagok - a homok és a kavics - kőzetek természetes aprózódásából
keletkeznek, vagy kőzetekből aprítással nyerhetők.
A mesterséges adalékanyagok lehetnek
• ipari hulladékok (pl. kazánsalak)
• ipari hulladékból előállított anyagok (pl. kohóhabsalak, pemyekavics)
• természetes vagy mesterséges anyagokból ipari úton előállított anyagok (előbbire példa a
duzzasztott agyagkavics és a duzzasztott perlit, utóbbira a polisztirolgyöngy.)
Nálunk adalékanyagként elsősorban természetes aprózódású folyami vagy bányából származó
homokot és kavicsot használnak.
Mesterséges adalékanyagokat - duzzasztott perlitet, polisztirolgyöngyöt, duzzasztott
agyagkavicsot - jelenleg csak kis mennyiségben, alkalmaznak.
Megkülönböztetjük a
• a beton,
• a könnyübeton és
• a nehézbeton,
adalékanyagait.

A beton adalékanyagai
A C jelű beton adalékanyaga általában természetes eredetű, folyókból és bányákból kitermelt
természetes aprózódású homok, kavics és homokos kavics, ami laza törmelékes kőzet ezért
általában törés nélkül, mosás és osztályozás után, esetleg ezek nélkül is alkalmas beton és

86
habarcs készítésére. Ritkábban használatos a zúzással előállított zúzottkő, zúzalék vagy zúzott
homok.
Homoknak - jele H- nevezzük a 4 mm-nél kisebb szemnagyságú és kavicsnak - jele K- a 4
mm-nél nagyobb szemnagyságú természetes aprózódású adalékanyagot.
A homok és kavics keveréke a homokoskavics, jele HK. Az építési célú homokos kavicsot a
partról sínen vagy hemyótalpon járó kotrókkal, a vízben úszókotrókkal, bányatavakból vagy
folyókból termelik ki. A kikotort homokos kavicsot agyagrögtelenítik, majd vizesen, mosva
osztályozzák, osztályozás után víztelenítik, a nagyobb kavics szemeket megtörik, majd a
mosott, osztályozott anyagot (frakciókat) depóniákban tárolják.
Az adalékanyagok szemnagyság szerinti megnevezését a 4.9.táblázat tartalmazza.
4.9. táblázat
Az adalékanyagok szemnagyság szerinti csoportosítása
Megneve­ Szem­
Természetes aprózódású
zés nagyság, Zúzott adalékanyag
adalékanyag
mm
<0,002 agyag
Szennye­
0,002-0,02 iszap
zések
0,02-0,063 por
homok­ kőliszt
0,063-0,125
liszt
finom
Finom finom
0,125-1 homok zúzott zúzott homok
adalék- homok
homok
anyag
durva
durva
1-4 zúzott
homok
homokos homok
apró kavics apró
4-8
kavics zúzalék
zúzalék
durva
8-16
Durva durva zúzalék
vegyes
adalék­ kavics kavics apró
16-32 zúzalék
anyag zúzottkő
nagy zúzottkő
durva
>32 szemű
zúzottkő
kavics

Meg kell jegyezni, hogy a zúzott adalékanyagok szemnagyság határai nem esnek egybe a
természetes aprózódásúakéval. Pl. KZ termékosztálynál 5/8, 8/12, 12/16, stb., NZ és Z
termékosztálynál 0/5, 5/12, 12/20, stb. szemnagyságokat különböztetünk meg.
A homok, homokos kavics és kavics termékek a következők lehetnek:
Nyerstermék vagy más néven osztályozatlan termék -jele N- az olyan előkészítés (mosás,
osztályozás) nélküli anyag, amelyet bányából vagy folyamból termelnek ki, és amelynek
szemmegoszlását nem módosították. Alkalmazását a beton készítéséhez kerülni kell.
A természetes szemmegoszlású termék -jele T- mosott anyag, amelynek maximális
szemnagysága előírt. Ha a nyerstermék előírt méreten felüli szemeit leválasztják, és mossák,

87
 akkor természetes szemmegoszlású terméket homokot vagy homokos kavicsot nyernek.
Alkalmazása csak ellenőrzése és szükség szerinti javítása után lehetséges.
Előírt szemmegoszlású termék -jele E- az a rendszeresen ellenőrzött, és szükség esetén javító
adalékanyaggal kevert anyag, amelynek szemmegoszlása I. vagy II. osztályú.
Osztályozott termék -jele O- a nyerstermékből mosással, osztályozással, vagy egyéb
előkészítő művelettel, pl. aprítással előállított meghatározott szemcsecsoport - adalékanyag
frakciónak is nevezik- amiből a szükséges szemmegoszlás előállítható.
A kavicsból tört termék (homok, kavics, homokos kavics) legalább 90 tömeg % tört szemet
tartalmaz, a vegyes termék (osztályozott homok, osztályozott kavics) a természetes
aprózódású szemek mellett 10-90 tömeg % tört szemet is tartalmaz.
A természetes kőzetekből aprított zúzottköveket a szemmegoszlási követelmények alapján
különböző termékosztályokba sorolják. A lemezes szemek mennyisége szerint további
minőségeket különböztetnek meg.

A könnyűbeton adalékanyagai
A vulkáni tufáka aprítás, esetleg osztályozás után kerülnek felhasználásra. Halmazsürüségük
700-1000 kg/m között változik. Főleg helyi építőanyagként, falazó elemek, béléstestek
kémény idomok készítéséhez használják.
A kohóhabsalak a vasgyártás melléktermékeként a kohókban keletkező salakból ún.
habosítótálcákon előállított a természetben keletkező lávasalakhoz hasonló termék. Közepes
szilárdságú falazóanyagok készítéséhez használható. Jelenleg nálunk nem gyártják.
A duzzasztott agyagkavicsot olyan agyagféleségekből állítják elő, amelyek hőkezelés
hatására megduzzadnak. Az agyagot képlékeny masszává gyúrják, majd szemcsézik.
Forgókemencében, 1100-1200 °C-on duzzasztják Hűtés után osztályozzák Halmazsűrüsége
400-600 kg/m . Jó hőszigetelő képességű falazó anyagok és födém béléstestek, nagy
szilárdságú betonok készítésére alkalmas, lehetővé téve a szerkezetek 30-60 %-os
tömegcsökkentését. A nálunk beszerezhető duzzasztott agyagkavics általában osztrák
importból származik
A duzzasztott perlitet vulkáni eredetű, nagy hidrátvíz tartalmú perlit kőzetből állítják elő. A
kőzetet őrlés után álló, vagy forgókemencében 1100-1500 °C-ra hevítik. Ekkor a kötött víz
gőzzé válik és a szemcséket hirtelen megduzzasztja. A kemencéből kikerülő anyagot hütik és
osztályozzák. A hazai duzzasztott perlit 0-3 mm szemnagyságú. Igen könnyű, 60-100 kg/m3
halmazsűrüségű anyag. Pálházán állítják elő. Főleg hőszigetelő habarcsok készítéséhez
használják. Hátrányos tulajdonsága az igen nagy vízfelvétele, amelyet a külföldi gyártók
hidrofobizálással azaz víztaszítóvá tételével küszöbölnek ki.
A polisztirol gyöngyöt a hőszigetelő anyagoknál ismertetjük.

A nehézbeton adalékanyagai
Barit (sulypát). Vulkánikus eredetű kőzet. Tiszta bárium-szulfátot (BaSCU) tartalmaz.
Testsűrűsége 3,7-4,2 kg/dm3.
A magnetit és a hematit vasércek. A magnetit testsűrűsége 4,3-5,2 kg/dm , a hematité 3,5-4,5
kg/dm3.

88
A vas adalékanyag általában ipari hulladék vagy vasanyagok feldarabolásából keletkező
anyag. Testsürüsége 7,4-7,8 kg/dm3 között változik.
A limonit vasérc, leggyakrabban hematittal és magnetittal keveredve fordul elő. Testsürüsége
3,2-3,8 kg/dm3.
A bauxit testsürüsége 2,7-3,0 kg/dm3. Csak homokként adagolják, és más nehéz, durva
adalékanyagot használnak.

Az adalékanyag legfontosabb jellemzői

• Szemszerkezeti jellemzők: a szemmegoszlás, a legnagyobb szemnagyság, a
szemmegoszlási görbe jellege, a finomsági modulus, a szemalak, és a fajlagos felület.
• Szilárdsági jellemzők.
• Vízzel kapcsolatos jellemzők: a nedvességtartalom, a vízfelvétel, a látszólagos porozitás és
a vízigény.
• Térfogat és tömegjellemzők: a sűrűség, a testsürüség, a halmazsürüség, és a porozitás.
• Szennyeződések és tisztasági jellemzők: az agyag-iszaptartalom, az agyagrög tartalom, a
szerves szennyeződések és a vegyi szennyeződések.
A hazai homokokat, kavicsokat, homokos kavicsokat túlnyomóan a nagyon ellenálló, kemény
kvarc, kvarcit szemek alkotják, ezért Magyarországon a szilárdságukat, az időállóságukat, a
szemalakjukat nem szokás vizsgálni.
A kavicsból tört termékek minőségét az aprítási technológia is befolyásolja, ezért ezek
szilárdságát, szemalakját is meg kell vizsgálni.
A szemmegoszlás a különböző méretű szemnagyságok aránya az adalékhalmazban. A
szemmegoszlás vizsgálatára négyzetlyukú szitákból -lmm alatti lyukbőségek- ill. rostákból -
lmm fölötti lyukbőségek- álló sorozatot alkalmaznak. (4.1. ábra).

4.1. ábra. Szabványos szita-, ill. rostasor

A szabványos szita ill. rostsorozat tagjai a

• 0,063 - 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 mm-es sziták, és a
• 2-4-8- 16-32-63 - 125 mm-es rosták.

89
Pontosítás céljából használhatók még az ún. felezőrosták, amelyek
• 12 - 24 - 48 - 96 mm-es lyukbőségűek.
A vizsgálathoz szükséges adalékanyag mennyisége általában 10 000 g. A vizsgálat előtt ki kell
szárítani.
Az egyes szitákon fennmaradt anyag mennyiségét (FM) a teljes vizsgált anyagmennyiség
tömeg %-ában fejezzük ki. Ezután kiszámoljuk az egyes szitákon fennmaradt összes anyag
mennyiségét. (SFM)
Az áthullott anyag (EÁTH) tömeg %-át pedig a
ZFM (%) + XÁTH (%) = 100 %
összefüggésből számítjuk ki.
A vizsgálat eredményét a szemmegoszlási görbén ábrázoljuk. Az ordinátán az áthullott
tömeget (EÁTH) tüntetjük fel százalékban, az abszcisszán pedig a szabványos szita- ill.
rostasorozat tagjainak lyukbőségét ábrázoljuk, mm-ben és lg léptékben.

4.2. ábra. A finomsági modulus értelmezése

A vizsgálat eredménye egyetlen számmal, a finomsági modulussal (m) is jellemezhető. A

finomsági modulus a szemmegoszlási görbe feletti terület mérőszáma. Értékét megkapjuk, ha
a szabványos -nem felező- szitasorozat tagjain fennmaradó tömegszázalékok (EFM) összegét
osztjuk százzal, azaz

Z FM
0,063
m =---------
100

90
A finomsági modulus értelmezése a 4.2. ábrán látható.
Mindazok a szemmegoszlási görbék, amelyek finomsági modulusa azonos, (azonos
szemnagyság esetén) betontechnológiái szempontból egyenlő értékűnek tekintendők. Ez azt
jelenti, hogy belőlük - azonos összetétellel - azonos tulajdonságú betonok készíthetők.
Az adalékanyag legnagyobb szemnagysága vagy maximális szemnagysága (Dmax.) annak a
legnagyobb szabványos vagy felező szitának a lyukbősége, amelyen legfeljebb 5% anyag
marad fenn.
Értékének helyes megválasztása igen fontos a jó minőségű és tömör betonok készítéséhez. A
legnagyobb szemnagyságot mindig a lehető legnagyobbra kell választani, de be kell tartani a
következő előírásokat:
A legnagyobb szemnagyság (D) értéke nem lehet nagyobb, mint a következő három adat
közül a legkisebb:
• a szerkezetrész legkisebb méretének egyharmada,
• a névleges betonfedés kétharmada,
• az acélbetétek egymástól való legkisebb távolságának kétharmada.
Továbbá érdemes betartani, hogy a D értéke ne haladja meg
• a vízzáró betonszerkezetek legkisebb méretének 1/4 részét,
• a vízzáró vasbeton szerkezetekben a 48 mm-t,
• a feszített betonszerkezetekben a 24 mm-t.
A szemmegoszlási görbe jellege szerint megkülönböztetünk:
• folyamatos,
• lépcsős és
• egyszemcsés szemmegoszlást.
Folyamatos szemmegoszlásúnak az olyan adalékanyagot nevezik, amelyik a legnagyobb
szemnagyságig minden szemnagyságot tartalmaz.
Lépcsős szemmegoszlású az olyan adalékanyag, amelyből meghatározott szemcsoport
hiányzik. Felhasználását az szabja meg, hogy melyik szemcsenagyság hiányzik és milyen
betonokhoz használjuk. Nem hiányozhat belőle az 1 mm alatti szemcsecsoport, és vízzáró
betonokhoz nem használható.
Egyszemcsés az olyan adalékanyag, amelyik csak egy meghatározott szemcsecsoportból áll.
Speciális -zsaluzatba- öntött betonok készítésére használható, szétosztályozódásra nem
hajlamos betonkeveréket ad.
A folyamatos, lépcsős és egyszemcsés szemmegoszlások a 4.3. ábrán láthatók.

91
 Egyszemcsés görbe

4.3. ábra. Folyamatos, lépcsős és egyszemcsés szemmegoszlások

A szemmegoszlási görbe minősítését az ún. szemmegoszlási határgörbék segítségével

végzik.
Az előírások a legnagyobb szemnagyság függvényében három határgörbét adnak meg,
amelyekkel a közéjük eső szemmegoszlási görbéket I. vagy II. osztályúnak lehet minősíteni. A
görbéken kívül eső szemmegoszlás osztályon kívüli, és betonok készítésére nem alkalmas.
Szemmegoszlási határgörbék 16, 20, 24 és 32 mm legnagyobb szemnagyság esetére a 4.4.
ábrán láthatók.
Ha a finomsági modulus nem megfelelő, rendszerint túl kicsi, ami azt jelenti, hogy az
adalékanyagban igen sok a homok, ezért betonkészítésre nem alkalmas, akkor a
szemmegoszlást javítani kell. Ugyancsak javítani kell a szemmegoszlást, ha a szükséges
méreten -maximális szemnagyságon- felüli szemeket tartalmaz.
A javítás a következő módon végezhető:
• az eredeti szemmegoszlás javítása a szükséges adalékfrakcióval, rendszerint kaviccsal; a
Dmax maradhat azonos, vagy szükség esetén növelhető,
• az adalékanyag több frakcióra osztályozása és ezek megfelelő arányú keverésével,
• a méreten felüli rész kirostálásával.
Az adalékanyag szemcséinek alakját a szemtengelyek méreteinek arányával jellemezzük.
A szemek lehetnek gömbölyded, (például kavics)- és szögletes - (például a zúzott kő) -
valamint zömök, lemezes és hosszúkás szemek. A beton készítése szempontjából a zömök,
gömbölyded szemcsék a legkedvezőbbek. Ezekkel biztosítható ugyanis a legjobb
bedolgozhatóság, kis vízigény, minimális hézagtartalom, kis cementigény. A lemezes szemek
rontják a beton tömöríthetőségét, növelik a bedolgozhatósághoz szükséges vízmennyiséget.
A szemcsék felülete lehet sima, (pl. a folyami kavics) és érdes felületű (pl. a zúzott kő). Az
érdes felületű, zúzott adalékanyag a húzószilárdság szempontjából kedvező, ugyanis az érdes
felület jobb tapadást biztosít a cementkö és az adalékszemcsék között. Ezért használnak
zúzottkövet például az útbetonok készítéséhez. A 4 mm-nél kisebb szemek anyaga azonban
lehetőleg természetes eredetű legyen.

92
 a) D = 16 mm-es adalékanyag; Finomsági modulusok: A = 6,6; B = 5 6-C~48

Szemnagyság, mm (log)

b) D = 20 mm-es adalékanyag; Finomsági modulusok: A = 6,85; B = 5,75; C = 4,95

93
 c) D = 24 mm-es adalékanyag; Finomsági modulusok: A = 7,1; B = 6,0; C = 5,1

------------------------
............... -.................

. .../ /
f p /
•---------------------

C/

4}

0,0630,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 2432 44,8 100

11.2 22,4
Szemnagyság, mm (log) 31.4

d) D = 31 mm-es adalékanyag; Finomsági modulusok: A = 7,55; B = 6,35; C = 5,4

Szemnagyság, mm (log)

4.4. ábra. Szemmegoszlási határgörbék

94
Az adalékanyag fajlagos felülete a vízszükségletre jellemző érték. A benedvesítendő felület
nagysága függ a szemnagyságtól és a szemalaktól. A finom szemcsék fajlagos felülete
nagyobb, mint a nagy szemcséké, a gömbölyű szemcsék felülete kisebb, mint a szögleteseké.
Minél kisebb az adalékanyag fajlagos felülete, annál kisebb a benedvesítendő felület, és így a
bevonásához szükséges cement és vízigény.
Az előírások csak a zúzottkövek szilárdsági követelményeit írják elő. A folyami vagy a
bányákból származó homokoskavics szilárdságát bármelyik szabványos szilárdságú beton
előállítására alkalmasnak tartják.
A nedvességtartalom az adalékanyagban - a felületén vagy pórusaiban - esetenként
bennlevő, vegyileg nem kötött vízmennyiség. Az adalékanyag nedvességtartalmát a beton
készítése során figyelembe kell venni. A homok több nedvességet tart magában, mint a kavics.
Az adalékanyag halmazsűrűsége a nedvességtartalomtól függően változik.
A homokoskavics vízfelvétele elhanyagolhatóan kicsi. A zúzottköveké kőzetfajtánként
néhány tizedszázalék és néhány százalék között változik.
Az adalékanyag vízigénye alatt a felület benedvesítéséhez szükséges víz mennyiségét értjük.
A vízigény függ az adalékanyag
• fajlagos felületétől,
• nedvességtartalmától,
• vízfelvételétöl.
Az adalékanyag szennyeződései - különösen akkor, ha nagyobb mennyiségben, vagy a
szemcsékre tapadva vannak jelen - csökkentik a beton szilárdságát.
Az adalékanyagok szennyezői lehetnek
• szervetlenek: agyag, iszap, homokliszt, agyagrögök, szulfátok, kloridok stb.
• szervesek: lomb, humusz, valamint ipari szennyeződések, mint például cukor, szénpor, stb.
Az agyag, az iszap és a homokliszt mindig káros, ha nagy mennyiségben van jelen. Ugyanis
nagy fajlagos felülete következtében növeli a beton víz-, és cementigényét valamint a
szemcsék felületére tapadva rontja a cementkő és az adalékszemcse közötti tapadás, és
csökkenti a beton szilárdságát. Legkárosabb - már egészen kis mennyiségben is - az agyag,
kevésbé káros az iszap, és kis mennyiségben szükség van a homoklisztre.
Az agyagrögök minden esetben károsak, mert a nagy szilárdságú adalékszemek helyét
foglalják el a gyenge, szilárdság nélküli rögök.
Az agyag-iszap szemcsék meghatározásának legegyszerűbb, munkahelyen is könnyen
elvégezhető módszere a térfogatos ülepítő vizsgálat. (4.5. ábra).
A vizsgálat során a természetes állapotú ki nem szárított 500 cm homokot 1000 cm
ürtartalmú beosztással ellátott üveghengerbe töltjük, majd 750 cm -ig vízzel feltöltjük, és jól
összerázzuk, majd 24 órás ülepedés után leolvassuk a vizsgált adalékanyag teljes térfogatát
(V2) és a felső részben elhelyezkedő (általában más színű) agyag-iszapréteg térfogatát (Vj).
Az agyag-, és iszaptartalom térfogat %-ban

95
 i = ^--100%
v2

-100

-80
Víz ----------
60. ■ >
Agyag-iszap

Homok-----

4.5. ábra. Agyag-iszap tartalom meghatározása mérőhengerben

A homokon mért, de a teljes adalékkeveréket minősítő agyag-iszap tartalom alapján a 4.10.

táblázat szerinti adalékanyag minőségi osztályokat, illetve felhasználási területeket
különböztetik meg. Ha szükséges, meg kell határozni az egyéb tulajdonságokat is: agyagrögök
mennyisége, szerves szennyeződések, szulfát és klorid tartalom.
4.10. táblázat
Az adalékanyag agyag-iszap tartalma
Agyag-iszap tartalom, i, térf. % Felhasználási terület
max. 3 feszített vasbeton
max. 6 vasbeton
max. 10 beton
>10 nem alkalmazható

Az adalékanyag duzzadó tulajdonságokat nem mutathat nedves, vagy változóan nedves

környezetben.

Az adalékanyag szállítása és tárolása

Az adalékanyagot csak olyan szállítóeszközben szabad szállítani, amelyikben nem
szennyeződhet és idegen anyagokkal (földdel, építési törmelékkel) nem keveredhet.
Osztályozott adalékanyagot csak frakciónként elkülönítve szabad szállítani. Az adalékanyagot
úgy kell tárolni, hogy szennyező anyagokkal ne keveredhessen és minősége szétosztályozódás,
vagy összekeveredés miatt ne romoljon. Különösen ügyelni kell arra, hogy az osztályozott

96
adalékanyag-frakciókat külön, kemény aljzatú helyen tárolják, és összekeveredésüket
megakadályozzák.
Az adalékanyag vizsgálatának és a próbavételnek a következő céljai lehetnek:
• az építéshelyre vagy a betonkeverő telepre érkező, gyártói megfelelőség igazolással
rendelkező adalékanyag termékszabványban rögzített tulajdonságainak, a szemmegoszlás,
szemalak, frakció élesség stb. ellenőrzése;
• a betonösszetételben előírt tulajdonságok, a Dmax, finomsági modulus, vízfelvétel,
víztartalom, agyag-iszap tartalom stb. ellenőrzése.
Az adalékanyagból vett próba mennyisége a tervezett vizsgálatokhoz szükséges mennyiségnek
legalább a négyszerese, de legalább 50 kg legyen.
A próba vehető
• szállítószalagról,
• szállítójármű kocsi szekrényéből,
• uszályból,
• nyílt depóniából,
• bunker vagy siló ürítőnyílásából.
A próbavétel során vett részpróbákat összesítik és átlagolják. Ha a próbavétel célja a
betonösszetételben előírt tulajdonságok ellenőrzése, akkor a próbát a kimért adalékanyagnak a
keverőgép dobjába való adagolása előtt veszik. A próba mennyisége ebben az esetben egy
keverés adalékanyaga.
A próbát negyedeléssel csökkentik a vizsgálathoz szükséges mennyiségre. Ezt úgy végzik,
hogy a gondosan összekevert adalékanyagot tiszta aljzaton 10-20 cm vastag rétegben, kör
alakban eltérítik. Az elterített adalékanyagot két egymásra merőleges átmérővel négy közel
egyenlő részre osztják, majd ezek közül két egymással szemben fekvő részt eltávolítanak. A
két megmaradó részt újból összekeverik és elterítik, majd a műveletet addig ismétlik, amíg a
kívánt mennyiségű adalékanyaghoz nem jutnak.

4.2.3. Keverővíz
A lakosság ivóvíz ellátására szolgáló vízvezetéki, kút, forrás, stb. víz keverővíz céljára
megfelel, kivéve ha gyógyvíz, ásványvíz, hévíz, vagy egyéb különleges, bár iható víz. Minden
egyéb víznyeröhely vizének vizsgálatát a betonozási munkák megindítása előtt kellő időben el
kell végeztetni. Különös gondossággal kell megvizsgálni azokat a vizeket, amelyekbe ipari,
vagy mezőgazdasági szennyvíz juthat. Ugyanis keverő vízként az olajat, zsírokat, kálisót,
fenolt vagy cukrot, stb. tartalmazó vizek nem használhatók.
Meg kell vizsgáltatni a vizet, ha
• kellemetlen szagú, színezett vagy zavaros
• felrázva habzik vagy pezseg
• ismeretlen eredetű
• pH értéke kisebb 6-nál, vagy nagyobb 9-nél.

97
4.2.4. Beton- és habarcs adalékszerek és kiegészítő anyagok
A betonokhoz és a habarcsokhoz felhasználható további anyagokat adalékszerekre, kiegészítő
anyagokra és felületi kezelőszerekre osztjuk.
Adalékszereknek nevezzük a betonba a keverés alatt, vagy közvetlenül az átadás előtt kis
mennyiségben bekevert anyagokat, amelyek a friss vagy a megszilárdult beton egyes
tulajdonságait módosítják. Ezek általában folyadék alakú vegyi készítmények, amelyek
kedvező hatást fejtenek ki, ezért a korszerű betonkészítés elképzelhetetlen nélkülük. A
keverés során adagolt finomszemű (por alakú) anyagokat, amelyek ugyancsak javítják a beton
egyes tulajdonságait kiegészítő anyagoknak nevezzük. (A továbbiakban nem teszünk ilyen
megkülönböztetést és egységesen adalékszerekről beszélünk).
Megkülönböztetjük az adalékszerek
• főhatását: ezért adagolják, és mindig kedvező, (pl. képlékenyít, késlelteti vagy gyorsítja a
kötést, légbuborékokat képez stb.);
• mellékhatását: ami lehet kedvező vagy kedvezőtlen az adott esetben, (pl. egyes
adalékszerek növelik a zsugorodást, kloridos adalékszerek acél korróziót okozhatnak stb.).
Kettős főhatású az olyan adalékszer, amellyel szándékoltan kétféle főhatás érhető el, pl.
képlékenyítő és szilárdulásgyorsító. Az ilyen többhatású szereket komplex adalékszereknek is
nevezik.
Az adalékszereket főhatásuk alapján az alábbi csoportokba soroljuk: zárójelben a csoportjelek
• konzisztencia javítók: képlékenyítők és folyósítók (P és F),
• késleltetők (K),
• kötés és szilárdulás gyorsítók (S),
• fagyásgátló szerek (FG),
• légbuborékképzők (L),
• tömítőszerek (T),
• gázképzők, habképzők.
A konzisztencia javítók lehetnek képlékenyítők és folyósítók.
A képlékenyítők - plasztifíkátorok - hatása abban áll, hogy
• azonos víz-cementtényező esetén a friss beton bedolgozhatósága - vibrálhatósága,
szivattyúzhatósága-javul, vagy
• a vízmennyiség csökkentése mellett, azonos bedolgozhatóságú - konzisztenciájú-
betonkeverék nyerhető, és így nagyobb szilárdság érhető el, vagy a cementadagolás is
csökkenthető.
A vízcsökkenés mértéke általában 5-10%-os.
Mellékhatásként egyes képlékenyítő szerek légbuborékképző ill. késleltető hatásúak.
A folyósítók nagy hatékonyságú képlékenyítők, amelyek adagolásával a 38-42 cm terülésü
kiindulási beton 50-60 cm terülésü, és 20 cm-nél nagyobb kúproskadású betonná válik.
Transzportbetonhoz leggyakrabban a mixerkocsi helyszínre érkezése után keverik a
folyósítószert, mivel a szállítás és kavarás során a folyósítószer adagolású beton

98
 konzisztenciája általában romlik. Ha folyósítószer adagolásakor a konzisztenciát eredeti
értéken tartják, és a vízcement tényezőt csökkentik, akkor nagy kezdeti és későbbi
szilárdságok érhetők el.
A szilárdulásgyorsítók adagolásával a betonok és habarcsok korai szilárdsága erősen megnő.
A későbbi szilárdságok azonban általában kisebbek, mint a szilárdulásgyorsító nélküli
betonoké. Egyes anyagok a kötést is gyorsítják ezeket kötés és szilárdulásgyorsítóknak
nevezzük.
A kötés és szilárdulásgyorsítók fagyásgátlóként is használhatók. Felhasználási lehetőségeik a
következők:
• a beton kezdeti szilárdulásának gyorsítása, a kizsaluzhatóság gyorsítása céljából,
• a helyszíni és előre gyártott beton simíthatóságának előbbi megkezdése,
• téli betonozáskor a kezdeti szilárdulás gyorsítása és ezáltal a fagyveszély csökkentése.
A szilárdulásgyorsítók két fő csoportra oszthatók:
• kloridtartalmú és
• kloridmentes szerekre.
A kloridtartalmú szerek kedvezőtlen járulékos mellékhatása a beton zsugorodásának
növekedése, és az acélbetétek korróziója. A kloridos szilárdulásgyorsítók alkalmazás az
acélkorrózió fokozott veszélye miatt tilos:
• a feszített vasbeton szerkezetekben,
• a korróziónak fokozottan (például gőz vagy nedvesség váltakozó hatásának) kitett
szerkezetekben.
Egyes országokban mindenféle kloridos szer használata tilos, még betonban is!
A késleltetőszerek - kötéslassítók - a beton kötését 4-8 órával késleltetik, és a korai
szilárdulást lassítják. Kb. 7 napos kor után azonban a szilárdság eléri, majd általában
meghaladja az azonos összetételű, késleltetőszer nélküli beton szilárdságát.
A kötéslassítók főhatása, hogy a beton hosszabb ideig bedolgozható, bevibrálható marad; ez
az időtartam az eltarthatóság. Az eltarthatóság nagymértékben függ a beton és a környezet
hőmérsékletétől.
A kötéslassítók használatára a következő esetekben kerül sor:
• a betont nagy távolságra kell szállítani,
• a betonozást néhány órára meg kell szakítani, de a szerkezetbe nem készíthető
munkahézag,
• nagy tömegű, hosszú időn át készített szerkezet kötése egyszerre induljon meg,
• a hőfejlesztést lassítani szeretnék nyári melegben, nagy tömegű betonszerkezetekben,
• központi telepen kevert, közúton szállított vagy szivattyúzott habarcsnál és gépi
vakolásoknál.
A légpórusképző szerek akadályozzák a beton kapillárisainak vízzel való telítődését, ezáltal
a beton fagyállóságát nagymértékben, olvasztósó - állóságát kismértékben javítják.
Mellékhatásként javul a friss betonkeverék bedolgozhatósága és összetartó képessége.

99
A légpórusképző szerek a friss betonkeverékben a beton keverése során, kellő mennyiségű,
egyenletesen elosztott, gömb alakú átlagosan 50 pm átmérőjű pórusokat hoznak létre.
Kedvezőtlen mellékhatásuk, hogy a szilárdság némileg csökken. A légbuborékok azáltal, hogy
megszakítják a kapilláris pórusokat, megakadályozzák a beton vízzel való telítődését.
Megfagyáskor pedig lehetővé teszik, hogy a táguló jég akadálytalanul elhelyezkedjen a
pórusokban.
A vízzáróságot fokozó szereket vízzáró betonokhoz és habarcsokhoz adagolják.
Tömítőszereket és vegyszereket különböztetünk meg. Utóbbiakat gyakran száraz habarcsok
formájában hozzák forgalomba.
Tömítőszerként használt anyagok a trassz, a szilikapor, és a Resolit márkanevű termék Ez
utóbbi száraz habarcs formájában is készül.
Színezőanyagokkal a betont és habarcsot színezni lehet. E célra olyan pigmentek vehetők
számításba, amelyek a cement szilárdulás során felszabaduló mésszel nem lépnek reakcióba.
Igen fontos tulajdonságuk a színtartóság és az időállóság. Felhasználható pigmentek a korom
(fekete), a vas-oxid (sárga, vörös, barna, fekete), a króm-oxid (zöld), és a titán-oxid (fehér).
Gázképző anyagokat pórusbeton előállításához használnak. A gázképző rendszerint
alumíniumpor vagy alumíniumpaszta. A légpórus képződést a képződő hidrogéngáz okozza.
A habképzőket habbetonok előállításához használják. Habképzőként szerves anyagokat
(csirkehulladékból előállított) vagy szintetikus vegyületeket használnak.
A felületi kezelőszereket a betonok felületére alkalmazzuk, legtöbbször szórópisztolyos
felhordással.
A párazárószereket nagy felületű műtárgyak, pl. támfalak, térburkoló betonok pl. utak
repülőterek betonjának utókezelésére használják, azaz minden olyan esetben, ahol a beton
nedves utókezelése (locsolás, vízzel való elárasztás) nem lehetséges, vagy ahol a korai
repedésképzödés megakadályozása fontos. A szert a beton meghúzása ill. kizsaluzás után
szórják fel a felületre, ahol párolgást, és így a korai repedés képződést megakadályozó filmet
képez. Kb. 2 hét után ez a film a napsugárzás és a csapadék hatására eltűnik.
A víztaszító szereket csapadékvíznek kitett felületek, beton, kő, műkő, tégla és vakolt
homlokzatok, víztaszítóvá tételére szolgáló, vékony bevonatok képzésére használják.
Csökkentik az alap vízfelvételét és így a fagyásveszélyt. Általában szilikongyanta alapú
szerek, ill. több szer alkalmazásával elkészíthető bevonatrendszerek, amelyek alapozóból
valamint víztaszító és díszítő bevonatból állnak.
A korróziógátló szerek olyan felületkezelő anyagok, amelyek a beton gyenge savakkal,
cukorral, lágy és szénsavas vizekkel, valamint olajokkal szembeni védelmét biztosítják,
hosszabb vagy rövidebb ideig.
A felületi betonjavító szerek általában a régi betonfelületek javításához használt
termékcsaládok, amelyek tapadásközvetítőből amit tapadóhídnak is neveznek, - a régi és a
javítóréteg kapcsolatát biztosítja - kiegyenlítő javítóanyagból, ami az egyenetlenségek
megszüntetésére és a hiányok pótlására való, valamint a végleges felületképzés elkészítéséhez
felületképző bevonóanyagból állnak.
A formaleválasztó anyagok feladata a beton és a zsaluzat közötti kötés megakadályozása.

100
 4.3. A friss beton

A friss beton lehet friss betonkeverék és bedolgozott friss beton.

Friss betonkeverék
A friss betonkeverék a beton alapanyagainak (cement, víz, adalékanyag, esetleg adalékszer)
olyan építési célra készített keveréke, amely a kiválasztott módszerrel még tömöríthető, és
amelyet a zsaluzatba még nem dolgoztak be.
A friss betonkeverék legfontosabb jellemzői a
• a keverési arány,
• a konzisztencia,
• a stabilitás,
• az eltarthatóság.
A keverési arány az egyes alkotók tömegének aránya a cement tömegéhez viszonyítva:
p mv .ma
mc mc
ahol mc a cement tömege, kg
mv a víz tömege, kg
ma az adalékanyag tömege, kg.
Például egy lehetséges keverési arány: 1 : 0,52 : 6,5
A konzisztencia a betonkeverék mozgékonyságának, alakíthatóságának,
bedolgozhatóságának, egyszóval kezelhetőségének jellemzője. A konzisztenciát úgy kell
megválasztani, hogy a keverék - a szállítást, a tömörítési módot, a vasalás sűrűségét, a
szerkezet vastagságát stb. figyelembe véve - a lehető legtömörebbre legyen bedolgozható.
A konzisztenciát különböző szabványos mérőeszközökkel lehet megvizsgálni, és értékét a
konzisztencia mérőszámmal kell jellemezni. A legelterjedtebben használt, és legtöbb
országban szabványosított konzisztencia mérő eszköz a roskadás mérő kúp. (4.6.a. ábra)
A roskadás méröszáma (S) a kúpminta, és a kúpmintába szabványosan bedolgozott, majd
kiformázott beton legmagasabb pontja közötti magasságkülönbség mm-ben.
Az eszköz legmegbízhatóbban a 20-150 mm roskadású betonok konzisztenciájának a
mérésére használható. Olcsó, használata egyszerű, különösebb karbantartást nem igényel.
A terülés vizsgálat eszköze az ejtő asztal és egy csonka kúp. (4.6.b. és c. ábra) A csonka
kúpba szabványosan bedolgozott, majd kiformázott beton a mozgó lap ejtegetéseinek hatására
elterül. A konzisztencia mérőszáma (F) az elterült beton két egymásra merőleges átmérőjének
(di és d2) átlaga, cm-ben. Ez a módszer jól használható 35-55 cm terülésű, képlékeny és folyós
betonok konzisztenciájának vizsgálatára.
Ugyanaz a beton különféle eszközökkel ellenőrizve nem feltétlenül esik ugyanabba a
konzisztencia osztályba.

101
 0 100
Kúproskadás, mm

4.6. ábra. A konzisztencia vizsgálata

a) a kúproskadás vizsgálata; b) és c) a terülés vizsgálata

A betonkeverék stabilitásán vízmegtartó képességét értjük. A vízmegtartó képesség azt

jelenti, hogy a keverékkel végzett manipuláció során a víztartalom egyenletes eloszlású
maradjon, és vízveszteség ne következzék be.
Az összetartó képesség a keveréknek az a tulajdonsága, hogy a cementpép és az
adalékszemcsék egymástól nem különülnek el, a szilárd alkotók nem ülepednek le. A
betonkeverék stabilitását elsősorban az alapanyagok minősége és mennyisége, a
cementtartalom és az adalékanyag finomrész tartalma befolyásolják. Konzisztencia javító
anyagok adagolása ezt a tulajdonságot is javítja.
Eltarthatóságon azt a víz hozzáadásától számított időtartamot kell érteni, amelynek elteltével
a betonkeverék megőrzi az eredeti bedolgozhatóságát. Az eltarthatóságot a környezeti
körülmények, elsősorban a hőmérséklet, a cementfajta valamint a szállítás módja
befolyásolják.

Bedolgozott friss beton

A bedolgozott - azaz a zsaluzatba, sablonba betömörített - frissbeton legfontosabb jellemzői:
• a testsürüség,
• a betonösszetétel,
• a péptelítettség mértéke,
• a levegötartalom,
• a bedolgozási vagy bedöngölési tényező,
• az állékonyság vagy zöldszilárdság.

102
 . 7
Testsűrűségen az egységnyi térfogatú friss beton tömegét értjük kg/m - ben. Ezt készítési
testsürüségnek is nevezik és értéke fontos mutatója a beton megfelelő vagy nem megfelelő
tömörítésének. Értéke általában 2350-2450 kg/m3 között változik.
A betonösszetétel az egységnyi térfogatú (1 m ) bedolgozott frissbetonban lévő
alkotóanyagok tömege.
A betonösszetétel megadása pl. a következő:
cement: 300 kg/m3 CEM II/ A - S 32,5
víz 156 1/m3
adalékanyag, száraz 1950 kg/m3
A frissbeton készítési testsürüsége: 2406 kg/m3.
A beton összetételének tervezését a 4.5. fejezet tartalmazza
A betonösszetételben lévő víz és cement tömegének a hányadosát víz-cementtényezőnek (x)
nevezzük:
mv v
x = —- vagy x =—
mc c
A cementpép tartalom a cement és a víz térfogatának összege, 1/m -ben, a bedolgozott friss
betonban. Ha a cementpép kevesebb, mint amennyi a szemek teljes bevonásához és a hézagok
teljes kitöltéséhez szükséges, akkor a beton telítetlen, ha éppen elegendő, akkor telített, ha
pedig a cementpép a szükségesnél több, akkor a beton túltelített. A különböző telítettségű
betonokat a 4.7. ábra mutatja be. Az éppen telített betonnak a legnagyobb a szilárdsága és a
legkisebb a zsugorodása.

Telítetlen Telített Túltelített

4.7. ábra. A péptelítettség szemléltetése

A levegőtartalom a bedolgozott frissbetonban lévő levegő térfogata literben kifejezve, vagy a

frissbeton térfogatának arányában %-ban megadva. A bedolgozott frissbeton levegőtartalma
átlagosan 15 liter vagy 1,5 %.
A betömörített frissbeton levegőtartalma a következők miatt alakul ki:
• a beton telítetlen, légzárványok maradnak;
• a tömörítés nem megfelelő, (bizonyos mennyiségű légpórus azonban megmarad a
legmegfelelőbb tömörítés után is);
• légpórusképző adalékszer adagolásával mesterségesen hozunk létre légpórusokat, amelyek
gömb vagy közel gömb alakúak és amelyek átmérője 10 pm és 300 pm között van.

103
A bedolgozási tényező (b) a beton előállításához felhasznált adalékanyagok halmaztérfogatai
(Vhi) összegének és a belőlük készített, bedolgozott frissbeton térfogatának (Vb) a hányadosa.
V
b=s-^ Vb

ahol Vhi az egyes adalékanyagok külön-külön mért halmaztérfogatának összege

Vb a bedolgozott friss beton térfogata
A bedolgozási tényezőnek az adott dobtérfogatú keverőgépben megkeverhető beton
mennyiségének kiszámításánál van jelentősége, valamint az adott mennyiségű betonhoz
szükséges adalékanyag térfogatának megállapításához használják. Kísérleti úton lehet
meghatározni. Értéke általában 1,1-1,25 között van.
A bedolgozott friss beton szilárdsága, a zöldszilárdság, tulajdonképpen a belső súrlódáson
és a kohéziós erőkön alapuló összetartó képesség, ami lehetővé teszi a termékek bedolgozás
utáni azonnali kizsaluzhatóságát.

4.4. A megszilárdult beton

A megszilárdult beton legfontosabb tulajdonságai

• a tömegével kapcsolatos jellemzők: testsürüség, tömörség és porozitás;
• a mechanikai jellemzők: nyomószilárdság, hajlító-húzószilárdság, hasító szilárdság,
kopásállóság, alakváltozás;
• a hidrotechnikai jellemzők: víztartalom, vízfelvétel, vízzáróság;
• az alakváltozási jellemzők: zsugorodás, duzzadás és lassú alakváltozás;
• a hőtechnikai jellemzők: hővezetési tényező, hőtágulási együttható, tüzállóság;
• az akusztikai jellemzők;
• az idöállósági tulajdonságok: fagyállóság, korrózióállóság.

4.4.1. A megszilárdult beton légszáraz testsűrűségén általában a 28 napos korban mért

testsürüséget értik. Ennek értéke 2250-2350 kg/m és a beton nedvességtartalmától függ, ami
általában 5-8% között változik.

4.4.2. A beton nyomószilárdsága a próbatestbe bedolgozott beton minőségétől, a próbatest

készítésének és tárolásának körülményeitől valamint a próbatest alakjától, méreteitől és
nedvesség állapotától továbbá a vizsgálati körülményektől függ. A beton nyomószilárdsága
meghatározható:
• roncsolásos és
• roncsolásmentes
módszerekkel. Utóbbit inkább szilárdság becslésnek mondjuk.

104
A nyomószilárdságot előírt méretű és alakú próbatestek előírt módon végzett mechanikai
vizsgálatával határozták meg. A próbatestek lehetnek:
• 28 napos (esetleg 1, 3, 7, 60, 90 stb. napos) korú szabványos módon készített, kezelt és
tárolt;
• kész szerkezetből kifúrt (hengeres) próbatestek.
A szabványos próbatest a 150 mm ármérőjü és 300 mm magasságú henger, továbbá a 150 mm
élhosszúságú kocka. Előfordul még a 200 mm élhosszúságú kockák használata. Az eltérő
méretű és alakú próbatesteken rendszerint más és más szilárdsági értékeket kapunk, amelyek
egymásba ill. hengerre átszámíthatok.
A próbatestek szabványos készítése alatt azt értjük, hogy a betonkeveréket az előírt számú
döngöléssel vagy vibrálással tömörítjük, másnapig a sablonban fóliával letakarva tároljuk,
majd kizsaluzzuk. Ezután törésig 20 ±3 °C-os vízben tároljuk, (MSZ EN 206-1:2002) vagy a
hazai gyakorlat szerint 6 napig 20 ±3 °C-os vízben majd törésig 55-75% relatív páratartalmú,
20 ±3 °C-os térben tartjuk. Utóbbi esetben a próbatestek töréskor légszáraz állapotúak
legyenek, felületük szintén légszáraz állapotú, szennyeződésektől (olaj, zsír, stb.) mentes
legyen. Vitás esetben a törmelékből a nedvességtartalmat meg kell állapítani.
A légszáraz állapotban végzett nyomószilárdsági vizsgálatok, mintegy 10 %-kal nagyobb
eredményt adnak, mint a vízzel telített állapotban végzettek. A nyomószilárdság mért értéke a
felület nedvességállapotának is függvénye. Vizes felületek esetén, mintegy 20%-kal kisebb
eredményt kapunk. Az európai szabvány szerint, a törésig vizesen tárolt, vizes próbatesteket
törünk. Az így kapott szilárdságok tehát azonos beton esetén kisebb értékeket mutatnak.
A kockák törését úgy kell végezni, hogy a nyomóerő a próbatesteknek mindig a sablonnal
érintkező valamelyik felületére működjön.
A szerkezetből utólagosan kivett próbatestek általában hengerek, amelyeket magfúróval
fúrnak ki. Általában 150 mm átmérőjű hengereket vizsgálnak, de egyre terjednek a kisebb, 50,
80 és 100 mm-es hengerek is.
A bedolgozás irányával párhuzamosan kifúrt henger nyomószilárdsága a zsaluzatban készített
hengerével azonosnak tekinthető. A bedolgozás irányára merőlegesen kifúrt magminta
szilárdsága általában nagyobb, mint az avval párhuzamosan kifúrté.
A kifúrt (fűrészelt) mintákból való minősítéskor az eredményeket egynél nagyobb tényezővel
beszorozva szabad figyelembe venni, mert ez a minta nagyobb biztonsággal képviseli a
beépített betont, mint a külön vagy együtt tárolt próbatestek.
A beton nyomószilárdsága roncsolásmentes módszerekkel is meghatározható, és az utóbbi
időben ezek a vizsgálatok egyre jobban elterjedtek. Ennek oka az, hogy e vizsgálatoknak
számos előnye van, amelyek a következők:
• a szerkezet közvetlenül, megbontás, károsítás nélkül vizsgálható;
• a mérés tetszés szerint ismételhető;
• a vizsgálat olcsó, egyszerű eszközökkel végezhető.
A gyakorlatban két módszer terjedt el:
• a felületi keménységmérésen alapuló módszer, amelynek eszköze a Schmidt kalapács;
• az akusztikai impulzus (ultrahang) terjedési sebességének mérésén alapuló módszer,
amelynek eszköze a betonoszkóp.

105
A Schmidt kalapáccsal a felszínhez közeli, néhány mm vastag betonréteg keménységét
vizsgálják, és ebből következtetnek a beton szilárdságára.
A Schmidt kalapácsos vizsgálatot csak akkor szabad alkalmazni, ha
• a beton felszíne és tömege között nem várható számottevő minőségkülönbség;
• a vizsgálandó betontömeg kellően merev. Vékonyfalú, lengő szerkezetek, lemezek csak a
befogás környezetében vizsgálhatók;
• ha a beton felszíne kellően sima és egyenletes, fészek és hézagmentes;
• a beton felülete légszáraz, szennyeződés és fagyásmentes.
A méréshelyeket a szerkezeten úgy kell kijelölni, hogy azok az egész szerkezetet véletlen
jelleggel képviseljék. (Nem szabad kijelölni csak a szemmel láthatóan rossz vagy
ellenkezőleg, csak a jó minőségű részeket). Szerkezetenként 10-50 mérőhelyet célszerű
felvenni. Egy méréshelynek egy 100x100 mm-es felület tekinthető. A mérőhelyeket a
vizsgálatra elő kell készíteni. A vakolatot el kell távolítani, a felületet drótkefével, csiszolással
kell megtisztítani, simává tenni. Egy méréshelyen 10 ütést kell végezni, úgy, hogy az ütések
egymástól legalább 2 cm-re legyenek. (A mérés elve a 4.8. ábrán látható). A 10
visszapattanási érték átlaga egy mérési eredménynek felel meg. A mérési eredményeket
táblázatok segítségével számoljuk át szilárdságra.

4.8. ábra. A Schmidt kalapácsos mérés vázlata

A méréshelyeket a betonoszkópos vizsgálatnál is véletlenszerűen kell kijelölni, általában

szerkezetenként 10-50-et. A felületi egyenetlenségeket csapágyzsírral kell kiegyenlíteni. A
mérőhelyek a beton két vizsgálandó felületén egymással pontosan szemben legyenek. Egy
méréshelyen, három mérőponton három-három mérést kell végezni. A kapott terjedési idők
átlaga egy vizsgálati eredménynek felel meg. Az ultrahang terjedési idejéből a szerkezet
méretének - a terjedési útnak- az ismeretében a terjedési sebesség számolható. A terjedési
sebességekből táblázatok illetve grafikonok alapján határozható meg a szilárdság. Az
ultrahangos vizsgálat eredményét az acélbetétek és a beton repedései erősen befolyásolják.
A roncsolás mentes módszerek alkalmazási területei a következők:
• a beton minőségegyenletességének vizsgálata. Segítségével igen jól körülhatárolhatok az
egyenletes és nem egyenletes minőségű beton tartományok egy adott szerkezeten belül.

106
 • a betonszilárdság jellemző értékének becslése abban az esetben, ha a megbízható hitelesítő
görbét a szerkezet betonjából készített próbatesteken határozták meg.
• a nyomószilárdság viszonylag pontosan meghatározható olyan betonüzemben, vagy nagy
építkezésen, ahol a betonösszetétel alig változik,
• a meglévő szerkezet betonjának minősítésére, ha sem próbatest, sem pedig betonösszetétel
nem áll rendelkezésre - például régi szerkezetek esetében- és a betonszilárdság jellemző
értékét csak roncsolásmentes vizsgálattal lehet meghatározni.
A roncsolásmentes vizsgálatok alkalmazásánál az alábbi fontos szempontokat kell figyelembe
venni:
• csak rendszeresen hitelesített műszerekkel végezzünk mérést;
• a roncsolás mentes vizsgálatot egészítse ki helyszíni szemrevételezés és próbavésés,
amelyek eredményeit a vizsgálati jegyzőkönyvben tüntessük fel;
• csak kellő szakismerettel végzett vizsgálatok és értékelt vizsgálati eredmények adnak
elfogadható szilárdsági jellemzőket.

4.4.3. A beton szilárdságát befolyásoló tényezők

4.9. ábra
A beton szilárdságát befolyásoló tényezők összefoglalása

Egy adott szilárdságú beton eléréséhez a jobb minőségű cementből kevesebb, a rosszabb
minőségűből viszont több kell. (4.10.ábra).
A 4.11. ábra azt mutatja, hogy a legnagyobb szilárdságot a péptelített betonok adják. A
telítetlen betonok szilárdsága ennél lényegesen, a túltelítetté pedig valamelyest kisebb.

107
 4.10. ábra. A cementfajta és a cementmennyiség hatása a betonszilárdságra

beton beton

4.11. ábra. A beton telítettségének hatása a nyomószilárdságra

Ebből egyrészt az következik, hogy a kisszilárdságú betonokhoz célszerű kisszilárdságú

cementet használni, míg a nagyszilárdságú betonokat nagyszilárdságú cementtel kell készíteni,
másrészt pedig az, hogy a cementtartalmat csak a kismértékben túltelített beton eléréséig
érdemes növelni, mert utána már a beton szilárdsága alig, vagy egyáltalán nem nő. Nő viszont
a zsugorodása és az előállítási költsége.
A telítéshez szükséges cementpép mennyisége az adalékanyag maximális szemnagyságától
és szemmegoszlásától függ.
Az adalékanyag maximális szemnagysága a lehető legnagyobb legyen, amit a szerkezet
geometriája, (a méretei és a vasbetétek távolsága) megenged. I. osztályú adalékanyaggal -

108
 egyébként azonos összetétel mellett - nagyobb betonszilárdság érhető el.
Ha az adalékanyag finomrész tartalma nagy, szemmegoszlása II. osztályú, akkor nagyobb a
vízigénye, és az adott szilárdság eléréséhez szükséges cement mennyisége. Az ilyen
adalékanyaggal készült beton zsugorodása és kúszása nagy.
Általános elvként alkalmazható, hogy az adalékanyag szemmegoszlása olyan legyen, hogy az
adott tömörítő eszközzel megfelelően bedolgozható keverék a lehető legkisebb víz-cement
tényezővel és cementtartalommal legyen elérhető. A beton szilárdsága ebben az esetben lesz a
legnagyobb.
A betonkeverék bedolgozhatóságát az adalékanyag szemalakja is befolyásolja. Gömbölyű
szemű sima felületű adalékanyaggal készült keverék jobban bedolgozható, mint az érdes
felületű, szögletes szemű zúzott adalékanyagú.
A zúzott, érdes felületű adalékanyaggal készült beton nyomó-, és húzószilárdsága - a
cementkő és az adalékszemcsék felülete közötti jobb tapadás miatt - nagyobb, mint a
gömbölyüszemű sima felületű adalékanyaggal készült betoné, de ez némi cementtöbblettel
érhető el.
Az adalékanyag szemmegoszlásának ingadozása, finomsági modulusának szórása a
betonszilárdságok szórását jelentős értékkel növeli.
Az adalékanyag agyag-iszap szennyeződése gátolja a szemcsék és a cementkő közötti
megfelelő tapadás kialakulását, valamint növeli a finomrész tartalmat, és ezáltal csökkenti a
beton szilárdságát. (4.12. ábra)

35100

íP 90
Js 80
N
•o 70
E
£60
z
50
40
30
20
10

8 12 16
Agyag-iszap tartalom, térf.%

4.12. ábra. A beton nyomószilárdsága a homokos kavics agyag-iszap tartalmától függően

A víz-cement tényező és a nyomószilárdság összefüggése alaptörvény jellegű összefüggés,

amelyet az ún. Bolomey-Palotás féle egyenlet ír le (4.13. ábra):
Rc,m=A^-Bj

ahol A a cement fajtájától függő állandó,

B = 0,3

109
 x a víz-cementtényezö,
R c?m a beton átlagszilárdsága 28 napos korban.

4.13. ábra. A víz-cement tényező és a nyomé>szilárdság közötti összefüggés

Az egyenlet azt fejezi ki, hogy a víz-cementtényezö csökkenésekor a szilárdság no és fordítva.

A görbe maximum pontja, azaz a maximális szilárdság ott van, ahol az adott vízmennyiséggel
és a rendelkezésre álló tömörítöeszközzel a lehető legtömörebb betont érhetjük el.

4.14. ábra. Különböző cementekkel készített betonok szilárdúlás a

(x=0,5; hőmérséklet: +20°C)

Az adott konzisztenciához szükséges vízigény legcélszerűbben konzisztencia javító

adalékszerekkel (képlékenyítő ill. folyósító) csökkenthető.
A cementfajta hatását a 4.14. ábra mutatja be. Az ábrából megállapítható, hogy

110
 • minél nagyobb szilárdságú a cement, annál gyorsabb a beton szilárdulása, nagyobb a
kezdeti szilárdsága és kisebb az utószilárdulása,
• minél több a cementben a hidraulikus kiegészítöanyag, annál lassúbb a szilárdulása, kisebb
a kezdeti szilárdsága és nagyobb az utószilárdulása.
A cement kötésének folyamata, ill. a beton szilárdulása a környezeti hőmérséklet függvénye.
A hőmérsékletnek a szilárdság alakulására gyakorolt hatását a 4.15. és a 4.16. ábra mutatja be.

Cementtartalom: 450 kg/m3

A beton kora, nap (lg lépték)

4.15. ábra. A hőmérséklet hatása a beton szilárdulására

4.16. ábra. A szilárd! tlási hőmérséklet hatása a nyomószilárdságra

Ha a környezeti hőmérséklet +10°C alatti, akkor a kötési és szilárdulási folyamat lelassul,

fagypont körül pedig gyakorlatilag megáll. Meleg hatására a kötés és a szilárdulás felgyorsul,
a végszilárdság azonban kisebb lesz.

111
Minden anyagnak, így a betonnak is, tartós terhelés hatására kisebb a szilárdsága a statikus
rövididejű vizsgálattal meghatározott szilárdságánál.

4.4.4. A hajlító-húzószilárdság lényegesen függ a beton korától. így pl. fiatalkorú betonok
esetén a hajlító-húzószilárdság és a nyomószilárdság viszonya 1-2 napos korban kb. 1/8,
ugyanakkor 28 napos és későbbi korban kb. 1/10.

4.4.5. A beton és a betonacél közötti kapcsolatot az jellemzi, hogy a beton és a benne

elhelyezett betonacél együtt dolgozik. Ezt elsősorban az acélbetétek felületi kialakításától
függ, de a beton tömörsége és szilárdsága is befolyásolja.

4.4.6. A beton hőtágulását a lineáris hőtágulási együtthatóval veszik számításba. Ennek

átlagos értéke a= 10 • 10 6 / °C
A hőmérsékletváltozás hatására a szerkezetben alakváltozások, ezek meggátlása esetén pedig
feszültségek keletkeznek. A káros feszültségek mérséklésére, és az ebből eredő repedések
meggátlására a szerkezetekbe ún. dilatációs hézagokat iktatnak be. Ezeknek a hézagoknak a
tájékoztató távolsága a különböző anyagú és kialakítású szerkezetekben az alábbi:
• magasépítési vasbeton szerkezet 30 m
• alaplemezek, felépítménytől függően 15-40 m
• födémlemezek 20-30 m
A száraz állapotú homokoskavics beton hővezetési tényezője kb. X= 1,39 W / (m-K). A 300-
2000 kg/m3 testsürüségü könnyübetonoké 0,15-0,99 W/(m-K) között változik. (4.17. ábra).

200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Testsűrűség, kg/m3

4.17. ábra. Különböző betonfajták hővezetési tényezői

4.4.7. A beton alakváltozási jellemzői

A beton R - s diagramja a beton nyomószilárdságától függ. A 4.18. ábrából látható, hogy a
fiatalkorú, ill. a kisszilárdságú betonoknak igen nagy a képlékeny alakváltozási szakasza, és

112
 nagy a törési alakváltozása. Minél nagyobb a betonok szilárdsága, annál hosszabb a rugalmas
szakasz, nagyobb az E és annál kisebb a törési alakváltozásuk. Az átlagos törési
összenyomódás kb. 0,3%o.

4.18. ábra. Különböző szilárdságú betonok R - £ diagramja és rugalmassági modulusa

A beton rugalmassági modulusa fontos jellemző a szilárdságtani számításokhoz. A kezdeti

rugalmassági modulus a feszültség-alakváltozási görbe kezdeti érintőjének az iránytangense.

ahol R a feszültség,
£ei a rugalmassági alakváltozás.
A beton rugalmassági modulusa elsősorban a nyomószilárdságától függ és 15000-50000
N/mm között változik.

A beton zsugorodása és duzzadása

A környező levegő nedvességtartalmától és a tárolás körülményeitől függően, a beton
száradáskor zsugorodik, átnedvesedve duzzad. A folyamat nagy része megfordítható.
A beton zsugorodásának elsődleges oka a cementkő zsugorodása, tehát a zsugorodás mértéke
a cementkő azaz a cement-, és víztartalomtól függ. Az adalékanyag akadályozza a cementkő
zsugorodását, ezért a betonok zsugorodása kisebb mint a habarcsoké és a habarcsok
zsugorodása kisebb mint a cementkőé. (4.19. ábra).
A zsugorodás annál nagyobb, minél nagyobb a cementkő zsugorodása, minél nagyobb a
cementtartalom, minél nagyobb a víz - cementtényező, minél kisebb a levegő relatív
légnedvesség - tartalma, ill. minél vékonyabb a próbatest. A kiszáradás a beton felületén
kezdődik meg. Ezt az utókezelés, azaz a beton nedvesen tartása csökkenti. A hazai
szabványok a zsugorodás végértékére 0,4-0,5%o -et adnak meg.

113
 i Duzzadás
*' mm/m (%o)

Vízben

1 nap_ 2 nap _ 7 nap Cá aton ..

*—. 2E nap 90 lap 1i Orap 1év 5év 1

Bet< n
'
-- -_ Habarcs

1 AVAf fin
( 50% rét nedv.)

Zsugorodás
mm/m (%o)

4.19. ábra. A cementkö, habarcs és beton zsugorodása és duzzadása

A beton lassú alakváltozása

A betonok lassú alakváltozása vagy kúszása tartós terhelés hatására következik be. Tartós
terhelést jelent a szerkezet saját tömege, és a szerkezetet közvetlenül terhelő szerkezetek
tömege.
A beton teljes alakváltozása tartós terhelés hatására egy adott időpontban a következő
részekből tevődik össze:
• zsugorodás,
• alakváltozás a terhelés pillanatában,
• lassú alakváltozás vagy kúszás.
Nagysága ugyanazoktól a tényezőktől függ, mint a zsugorodásé, nevezetesen
• a beton összetételétől (cement és víztartalmától)
• a környező levegő relatív nedvességtartalmától,
továbbá
• a beton nyomószilárdságától a terhelés pillanatában, és
• a tartós terhelés nagyságától.

4.4.8. A környezeti hatásokkal szemben mutatott tulajdonságok

A kopási ellenállást a vizsgálat során lekoptatott anyag következtében létrejövő
térfogatveszteség alapján állapítják meg.
A vízzáróság meghatározását a próbatestre 75 mm átmérőjű körfelületen 72 órán át ható 0,5
MPa állandó víznyomáson kell vizsgálni. A beton vízzárósága akkor megfelelő, ha minden
egyes próbatesten a vízbehatolás mélysége környezeti osztálytól függően, legfeljebb 20, 40
vagy 60 mm.

114
 A fagy hatása a betonra azzal magyarázható, hogy a betonban lévő víz -1°C körüli
hőmérsékleten megfagy, és a jég térfogat növekedésének hatására létrejövő nyomás okozza a
beton mikrorepedéseit. Minél több a betonban lévő víz, és minél kisebb hőmérsékletre hül le a
beton, annál erősebb a fagy roncsoló hatása.
A légpórusképző adalékszerek hatására képződött légbuborékok, mintegy helyet adnak a jég
kiterjedésének. (4.20. ábra). A fagyálló betonok levegő tartalma legalább 4 térf. % legyen,
amit légbuborékképző adalékszerrel kell létrehozni.

a b

4.20. ábra. A fagy hatása a betonra

a) légpórusépzö adalékszer nélküli beton; b) légpórusképzővel készült beton

A fagy a betonra gyakorolt hatása attól is függ, hogy milyen korú volt a beton akkor, amikor a
fagy érte. Ha a kötés előtt fagy meg a beton, vagyis a fagy a betont legkésőbb 2-3 órás korban
éri, akkor a megfagyott beton szilárdnak tűnik ugyan, de a szilárdságát csak a jég adja. A
kiengedés után a betont nem szabad kizsaluzni, és a hőmérséklet emelkedésével a kötés és
szilárdulás megindul. A beton a 28 napos szilárdságát így később éri el.
Ha a beton kötés közben fagyott meg, ami kb. 3-6 órára tehető, akkor a fagy elmúltával sem
lesz már a szilárdulása tökéletes, a betonon rendszerint repedések láthatók, és ez esetben csak
a kivésett, vagy kifúrt próbatestekkel lehet meggyőződni a beton tényleges szilárdulásáról és
szilárdságáról, ami rendszerint lényegesen elmarad a fagymentesen szilárduló betonétól.
Ha a beton szilárdulás közben fagyott meg, vagyis általában 6-8 órás kor után, abban az
esetben az egymás után bekövetkező fagyás és felolvadás rendszerint csak akkor tesz kárt a
betonban, ha a szilárdsága 10-15 N/mm -nél kisebb volt az első megfagyás alkalmával.
A fagyállóságot ciklikus fagyasztással kell vizsgálni, a ciklusok száma környezeti osztálytól
függően 50 vagy 100. A tömegveszteség és szilárdságcsökenés előírt mértéke jellemzi az adott
ciklusszám esetén mutatott fagyállóságot.
A fagy- és olvasztósóállóságot sóoldatban végzett fagyasztási ciklusok számával és a
tömegveszteséggel jellemzik.
A beton karbonátosodása a levegőben lévő CO2 gáz következtében jön létre. Ezért a víz
alatti beton nem karbonátosodik.

115
A cement hidratációja során keletkező Ca(0H)2 a levegőben lévő széndioxid hatására
kálcium-karbonáttá -CaCO3- alakul. A folyamat a beton külső felületétől befelé halad, és
hatására a beton lúgossága csökken, mégpedig annál gyorsabban, minél porózusabb a beton,
így a beton pH értéke az eredeti 12,6-ról 10-re, vagy az alá is csökkenhet. Ennek
következtében, az acélbetétek korrózióvédelme csökken. (4.21. ábra).

Nem korrodált Korrodált

acélbetétek acélbetétek

Pontkorrózió kialakulásának lehetősége

I /\ l

Repedések\
> 0,3 mm Karbonátosodon zóna

4.21. ábra. A karbonátosodás hatása az acélbetét-korrózió kialakulására

Az acélbetétek védett állapotban akkor maradnak, ha a karbonátosodási folyamat, a tervezett

élettartam alatt nem éri el az acélbetéteket. A karbonátosodásnak ugyanakkor vannak előnyös
hatásai. A karbonátosodon réteg nagyobb szilárdságú és nagyobb keménységű, ami növeli a
felület kopási ellenállását.
A karbonátosodási mélység kimutatására fenolftalein indikátort használnak. Az elvágott
betonkeresztmetszet nem karbonátosodon része lilásvörös színű lesz.
Tűz hatására a beton komoly károsodásokat szenved. A hőmérséklet emelkedésével először
a beton húzószilárdsága, majd nyomószilárdsága csökken nagy mértékben. 450-500 °C
hőmérsékleten a beton húzószilárdságát gyakorlatilag teljesen elveszti, nyomószilárdsága
pedig mintegy a felére csökken. (4.22. ábra). A beton teljes tönkremenetele általában 500 °C
felett következik be, ha kvarc adalékanyaggal és közönséges cementtel készítették.

4.22. ábra. A magas hőmérséklet hatása a beton szilárdságára

116
 4.4.9. A beton korróziója és korrózió elleni védelme
A beton korróziója alatt a külső vagy belső, kémiai, fizikai-kémiai, ill. biológiai hatásokra
bekövetkező károsodását értjük.
A belső betonkorrózió független a környezeti hatásoktól. Okozói:
• a cement és az adalékanyag, azaz a cement alkália tartalma (Na2Ü, K2O) és bizonyos
adalékanyagok közti reakció (alkáli-adalék reakció),
• az instabil cementkő átkristályosodása (pl. bauxitcement),
• a cementkő és az adalékszerek (például kloridok) egymásra hatása.
A külső betonkorrózió a betonra kívülről ható anyagok, elektromos áram, vagy biológiai
hatások okozta károsodás. A külső károsodás mértéke a beton alkotóitól, a beton szerkezetétől
(tömörség, póruseloszlás stb.), az agresszív közegtől, hatásmódjától, intenzitásától és a
környezeti tényezőktől (hőmérséklet stb.) függ.
A betonra kívülről ható anyagok által okozott korróziót kémiai korróziónak nevezik. A
korróziót okozó vegyületek hatása alapján négy korrózió típust különböztetnek meg: a
lágyvizek és a sóoldatok, a savak és a lúgok, a szulfátok, valamint a szerves vegyületek által
okozott korróziót.
A sóoldatok közül a talajvizeinkben található magnéziumsók általában veszélyesek a betonra.
A főleg ipari szennyvizekben, trágyalében, műtrágyában, gázgyárakban előforduló
ammóniumsók veszélyesebbek a magnéziumsóknál.
A betont a szervetlen és szerves savak egyformán megtámadják és tönkreteszik.
Betonkorróziót okozó leggyakoribb szervetlen savak a kénsav, sósav, salétromsav, szerves
savak pedig az ecetsav, tej sav, hangyasav. Ugyancsak károsodást okoz a szénsav, (H2CO3),
ami széndioxidgáz vizes oldata.
A lúgok korróziós hatása jóval kisebb mértékű a savakénál. A kis koncentrációjú lúgos
oldatok nem károsak, csak az olyan erős lúgoldat ártalmas, mint például a tömény NaOH -
oldat.
A szulfátos korrózió jelentős térfogat-növekedése roncsoló hatást fejt ki a már megszilárdult
betonban. Az ipari szennyvizekben főleg az ammóniumszulfát, (NFL^SCU; a rézszulfát,
CuSCU; a cinkszulfát, ZnSO.4; az aluminiumszulfát, A^SO^; és a vasszulfát, FeSC>4,
Fe2(SO4)3 fordul elő.
A szerves vegyületek közül a lenolaj, ricinusolaj, vaj, állati zsírok károsan hatnak a betonra.
Az ásványi olajok és zsírok azaz a kenőzsírok, kenőolajak, petróleum akkor károsak csak, ha
a beton porózus és ezáltal átitatják.
A korrózió elleni védekezés módjai
Megkülönböztetjük a primer és a szekunder védelmet.
• A primer védelem a szerkezet készítéséhez kapcsolódik, és minden olyan összetételi,
kiviteli és technológiai előírást tartalmaz, amely a korrózióállóságot növelheti. Primer
védelem alkalmazása szükséges gyengén agresszív környezetben.
• A szekunder védelem a beton teljes elzárását, elszigetelését teszi lehetővé a károsító
agresszív környezettől. Közepesen és erősen agresszív környezetben szekunder védelem

117
 szükséges.
A beton korrózióállósága primer védelemmel az alábbiak betartásával valósítható meg:
• a cementfajta megfelelő megválasztása. Általában a kohósalak és pemyetartalmú cementek
korrózióállósága jobb. Szulfátkorrózió esetén szulfátálló cementet kell alkalmazni;
• a betonszilárdság növelése, a porozitás csökkentése képlékenyítő szerekkel;
• a beton vizzáróságának növelése;
• a szerkezet vastagságának a növelése;
• a beton maximális légpórus tartalmának előírása;
• enyhén túltelített betonok alkalmazása (jobb bedolgozhatóság, kis v/c, kis porozitás).
A szekunder korrózió védelem eljárásai
• a vízhatlanságot nem biztosító felületi réteg kialakítása: felületkezelés, gázkezelés;
• az impregnálás;
• a vízhatlanságot biztosító védőréteg kialakítása: festékbevonat, vastagbevonat, korrózióálló
burkolat, hézagmentes burkolat.

A betonfelület szennyeződései és a tisztítás módszerei •

A betonfelületek szennyeződéseit a levegőben lévő szennyező anyagok (az ipari üzemek
égéstermékei, a lakások fűtésénél keletkező égéstermékek, a jármüvei által kibocsátott
széndioxid) valamint a különböző mikroorganizmusok (a baktériumok, gombák, algák,
zuzmók és mohák) okozzák.
A mikroorganizmusok megtelepedését elősegíti a betonfelületek karbonátosodása, a
nedvesség, a 25-40 °C hőmérséklet és a fény. A szennyeződések kialakulásában szerepe van a
szélnek és az esőnek, valamint a felület kialakításának.
A felületek tisztításának módszerei a vizes eljárások, amelyek során vízzel, nyomás alatti
vizel, melegvízzel illetve gőzzel tisztítják meg a felületet, illetve a száraz eljárások, a
csiszolás és a homokfúvás.

4.5. A beton összetételének tervezése

4.5.1. Alapfogalmak
□
Betonösszetétel: az egységnyi térfogatú (lm) bedolgozott frissbetonban lévő alkotóanyagok
(víz, cement, száraz adalékanyag, adalékszer) tömege.

A betonösszetétel fajtái
A beton összetételének meghatározása és előírása alapján beszélünk (MSZ EN 206-1
2002)
• tervezett betonról: amelynek szükséges tulajdonságait a gyártó számára előírják, aki felelős
azért, hogy a betont az előírt tulajdonságokkal készítse el. A betont a gyártó tervezi meg;

118
• előírt összetételű betonról: amelynek összetételét és az alkalmazandó alkotóanyagokat a
gyártó számára előírják, aki az előírt összetételű beton szolgáltatásáért felelős;
• előírt szabványos betonról: amelynek összetételét a beton alkalmazási helyén érvényes
szabvány adja meg.

4.5.2. Alapkövetelmények a betonösszetételre az MSZ EN 206-1:2002 szabvány alapján

A tervezett és az előírt betonok összetételét és alkotóanyagait úgy kell kiválasztani, hogy
teljesüljenek a friss és a szilárd betonra előírt követelmények:
• a konzisztencia,
• a testsürüség,
• a szilárdság,
• a tartósság,
• a beágyazott fém korrózió elleni védelme.
Ha a műszaki feltételekben nem írják elő, akkor a gyártónak kell kiválasztania az
alkotóanyagok fajtáit és osztályát azok közül, amelyek az előírt környezeti körülményekre
megfelelnek.
Előírt szabványos beton esetén az összetétel a következőkre korlátozódik:
• természetes eredetű, közönséges adalékanyagra;
• por alakú kiegészítő anyagokra, feltéve, hogy ezeket nem vették figyelembe a
cementtartalom és a víz/cement tényező számításakor;
• adalékszerekre, kivéve a légbuborékképző adalékszereket.

A cement kiválasztása
A cementet azok közül kell választani, amelyek megfelelőek, a következő szempontokat is
figyelembe véve:
• a kivitelezést;
• a beton végső felhasználását;
• az érlelési feltételeket (pl. hőkezelés);
• a szerkezet méreteit (a hőfejlődést);
• a környezeti körülményeket, amelyeknek a szerkezet ki lesz téve;
• az adalékanyag esetleges reakcióképességét az alkotó anyagokból származó alkáliákkal.

Az adalékanyagok kiválasztása
Az adalékanyag fajtájának, szemeloszlásának és osztályainak, pl. lemezességének,
fagyási/olvadási ellenállásának, kopásállóságának, finomrészeinek kiválasztásakor a
következőket is figyelembe kell venni:
• a kivitelezést;
• a beton végső felhasználását;
• a környezeti körülményeket, amelyeknek a szerkezet ki lesz téve;
• a felületen megjelenő vagy a szerszámmal megmunkált betonfelület adalékanyagára
vonatkozó szükséges követelményt.
A névleges legnagyobb szemnagyság (Dmax) kiválasztásánál figyelembe kell venni, hogy
értéke nem lehet nagyobb, mint a következő három adat közül a legkisebb:

119
 • a szerkezetrész legkisebb méretének egyharmada,
• a névleges betonfedés kétharmada,
• az acélbetétek egymástól való legkisebb távolságának kétharmada.

Osztályozatlan adalékanyagot csak 12/15 vagy ennél kisebb nyomószilárdsági osztályú

betonban szabad felhasználni!
A mosóvízből és a friss betonból visszanyert adalékanyagot fel szabad használni a beton
adalékanyagaként, a következők betartása mellett:
• a visszanyert adalékanyagot osztályozatlanul a teljes adalékanyag 5 %-ánál nagyobb
mennyiségben nem szabad felhasználni.
Kivételt képez az az eset, ha azonos fajtájú az eredeti adalékanyaggal, továbbá
szétválasztották durva és finom frakciókra és megfelel az EN 12620:2000-nek. Ebben az
esetben a visszanyert adalékanyagot a teljes adalékanyag 5 %-ánál nagyobb mennyiségben is
szabad alkalmazni,
A káros alkáli-kovasav reakciót megfelelő eljárások segítségével meg kell akadályozni. Ha
az adalékanyag olyan kovasavváltozatokat tartalmaz, amelyek hajlamosak a cementből és más
forrásokból származó alkáliákkal (Na2Ü és K2O) való reakcióra, és a beton nedves
környezetnek van kitéve, akkor következhet be alkáli-kovasav reakció.
Adalékszerek alkalmazásakor a következőket kell figyelembe venni:
• egyik adalékszer teljes mennyisége se haladja meg az adalékszer gyártójának az adagolható
legnagyobb anyagmennyiségre vonatkozó ajánlását, és nem szabad, hogy 50 g
adalékszer/kg cement értéknél több legyen, kivéve, ha a nagyobb mennyiségű adagolásának
a hatását a beton teljesítőképességére és tartósságára meghatározták;.
• a 2 g/kg cement értéknél kisebb mennyiségű adalékszert csak akkor szabad felhasználni, ha
azt a keverő víz egy részében szétoszlatják;
• ha a folyadékállapotú adalékszer teljes mennyisége 3 1/m beton értéknél több, akkor annak
víztartalmát be kell számítani a víz-cement tényezőbe;
• ha egyidejűleg egynél több adalékszert alkalmazunk, akkor az adalékszerek
összeférhetőségét előzetes vizsgálattal ellenőrizni kell.
Folyós konzisztenciájú betonokat folyósító adalékszerrel kell készíteni!
A 4.11.táblázat ajánlást mutat be a betonok összetételére különböző környezeti hatások
esetén. A táblázatban található kitéti osztályok részletezése a 4.4. fejezetben található.

120
 4.11. táblázat
Ajánlott (Magyarországon előírt) határértékek a beton összetételére és tulajdonságaira
Kitéti (környezeti) osztályok
Korrózió­ Klorid okozta korrózió
nak vagy Tengervíz
a rozsdá- Karbonátosodás okozta (Magyarországon
Nem tengervízből
sodásnak korrózió csak különleges
származó klorid
nincs esetekben
kockázata használatos)
Kitéti,
XO XC1 XC2 XC3 XC4 XS1 XS2 XS3 XD1 XD2 XD3
(környezeti)
A legna­
- 0,65 0,60 0,55 0,50 0,50 0,45 0,45 0,55 0,55 0,45
gyobb v/c
Legkisebb
C20/ C25/ C30/ C30/ C30/ C35/ C35/ C30/ C30/ C35/
szilárdsági C12/15
25 30 37 37 37 45 45 37 37 45
osztály
Legkisebb
cement­
- 260 280 280 300 300 320 340 300 300 320
tartalom,
kg/m3
Legkisebb
(képzett)
- - - - - - - - - - -
levegőtar­
talom, %
Legkisebb
friss beton
- 2330 2330 2360 2370 2370 2370 2370 2370 2370 2370
testsürüség,
kg/m3
Legkisebb
szilárd beton
- 2200 2200 2250 2260 2260 2280 2270 2230 2280 2230
testsürüség,
kg/m3
Egyéb
- - - - - - - - - - -
követelmény

121
 4.11. táblázat (folytatás)
Ajánlott (Magyarországon előírt) határértékek a beton összetételére és tulajdonságaira
Kitéti (környezeti) osztályok
Fagyás-olvadás okozta korrózió Agresszív kémiai hatás
Kitéti XF2 XF3 XF4
XF1 XA1 XA2 XA3
(környezeti) Légbu ?orékképzőszerrel
A legnagyobb v/c 0,55 0,55 0,50 0,45 0,55 0,50 0,45
A legkisebb
C30/37 C25/30 C30/37 C30/37 C30/37 C30/37 C35/45
szilárdsági osztály
A legkisebb
cementtartalom, 300 300 320 340 300 320 360
kg/m3
A legkisebb
(képzett) - 4,0a 4,0a 4,0a - - -
levegötartalom, %
Legkisebb friss
beton testsürüség, 2340 2270 2280 2290 2340 2350 2350
kg/m3
Legkisebb szilárd
beton testsürüség, 2230 2160 2180 2200 2230 2240 2250
kg/m3
Egyéb A MSZ EN 12620:2003 szerinti Szulfátálló Szulfátálló cementb
követelmények kielégítő fagyás/olvadás állóságú cement13
adalékanyag
a Ha a betonban nincs mesterséges légbuborék, akkor a beton teljesítményét megfelelő módszerrel
meg kell vizsgálni olyan betonnal összehasonlítva, amelyre az adott környezeti osztály esetén a
fagyás/olvadás állóságát bebizonyították. Magyarországon ebben az esetben a NAD FI. táblázat
szerinti XF2(H), XF3(H), XF4(H) környezeti osztályok valamelyikét kell az alkalmazási területtől
függően alkalmazni.

b Ha az SO2_4 hatása eredményez XA2 és XA3 kitéti (környezeti) osztályt, akkor lényeges a
szulfátálló cement alkalmazása. Ahol a cementet a szulfátellenállás tekintetében osztályozzák, ott
mérsékelt vagy jelentős szulfátállóságú cementet kell használni az XA2 kitéti (környezeti)
osztályban (és az XA1 kitéti (környezeti) osztályban, ha ez megfelelő) és jelentős szulfátállóságú
cementet kell használni az XA3 kitéti ( környezeti) osztályban.

Magyarországon az XA1 környezeti osztályban valamennyi MSZ EN 197-1:2000 szerinti CEM II

jelű cement alkalmazható. Az XA2 környezeti osztályban az MSZ 4737-1:2002 szerinti MS jelű
mérsékelten szulfátálló portlandcementet vagy mérsékelten szulfátálló cementet, XA3 környezeti
osztályban az MSZ 4737-1:2002 szerinti S jelű, szulfátálló portlandcementet vagy szulfátálló
cementet kell alkalmazni.
 4.11.táblázat (folytatás)
Ajánlott (Magyarországon előírt) határértékek a beton összetételére és tulajdonságaira
Környezeti osztályok
A korróziónak vagy a Fagyás-olvadás okozta korrózió
rozsdásodásnak nincs kockázata
Környezeti osztály XF2(H) XF3(H) XF4(H)
XN(H) XOb(H) XOv(H)
jele Légbuborékképzőszer nélkül
A legnagyobb v/c 0,75 0,70 0,65 0,55 0,50 0,45
A legkisebb
C8/10 C12/15 Cl 6/20 C30/37 C35/45 C35/45
szilárdsági osztáy
A legkisebb
cementtartalom, 210 230 250 300 320 340
kg/m3
Legkisebb friss
beton testsürüség, - - - 2340 2350 2370
kg/m3
Legkisebb szilárd
beton testsürüség - - 2230 2240 2260
kg/m3
Egyéb CEM 52,5 szilárdsági jelű cementet MSZ EN 12620:2003 szerinti kielégítő
követelmények nem szabad alkalmazni fagyás/olvadás állóságú adalékanyag

4.11. táblázat (folytatás)

Ajánlott (Magyarországon előírt) határértékek a beton összetételére és tulajdonságaira
Környezeti osztályok
Igénybevétel koptatás hatására Igénybevétel víznyomás hatására
Környezeti
XK1(H) XK2(H) XK3(H) XK4(H) XV 1(H) XV2(H) XV3(H)
osztály jele
A legnagyobb v/c 0,50 0,45 0,40 0,35 0,60 0,55 0,50
A legkisebb
C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C25/30 C30/37 C30/37
szilárdsági osztály
A legkisebb
cementartalom 310 330 350 370 300 300 300
kg/m3
Legkisebb friss
beton testsürüség 2360 2380 2390 2400 2320 2340 2360
kg/m3
Legkisebb szilárd
beton 2250 2280 2300 2330 2190 2230 2260
testsürüség, kg/m3
Egyéb A homokos kavics, vagy zúzottkő vagy A homokos kavics
követelmények különleges adalékanyagot a szabvány 5.5.7. szemmegoszlása a szabvány
szakasz szerint kell választani. 5.5.3. szakasz szerint

123
4.5.3. Általános szabályok a beton összetételének megválasztásához

A cement fajtájának (minőségének) megválasztása a 4.12. táblázat szerint, a beton

nyomószilárdsági jelétől és a környezeti osztálytól (4.11. táblázat) függően történhet.

4.12. táblázat
A cement A beton szilárdsági jele
szilárdsági jele
MSZ C8 C12 C16 C20 C25 C30 C35 C40 C45 C50 C55
EN 197-1 10/ /15 /20 /25 /30 /37 /45 /50 /55 /60 /67
szerint
32,5 + + + + 0 0 - - - - -
42,5 - - - + + + + + + 0 0
52,5 - - - X + + + + + + +

Jelmagyarázat: + elsősorban alkalmazható,

x alkalmazható, de a beton általában telítetlen marad,
0 alkalmazható, de adalékszerrel (képlékenyítő, folyósító)
nem alkalmazható.

A vízcement-tényező legnagyobb értéke és a cementtartalom legkisebb értéke a következő

lehet:
4.13. táblázat
Igénybevétel A legnagyobb
A legkisebb
cementtartalom
v/c
kg/m3
A korróziónak vagy a rozsdásodásnak nincs nincs megkötve nincs megkötve
kockázata
Karbonátosodás okozta korrózió 05-0,65 260-300
Fagyás-olvadás okozta korrózió 0,45-0,55 300-340
Talaj és talajvíz okoza korrózió 0,45-0,55 300-360
Igénybevétel koptatás hatására 0,30-0,50 310-370
Igénybevétel víznyomás hatására 0,5-0,6 300

A vasbeton szerkezetek legkisebb cementtartalma a 4.14. táblázat szerinti lehet, ha a

korróziónak nincsen kockázata:
4.14. táblázat
Az ajánlott legkisebb cementtartalom korróziónak nem kitett vb szerkezetben
Dmax, mm
Legkisebb cementtartalom (kg/m ), cmin
I II
osztályú adalékanyag esetében
8 260 290
16 230 260
32 210 230
63 190 200
Vasalatlan betonszerkezet cementtartalma szilárdsági osztálytól függetlenül legalább 125
kg/m3.

124
Az adalékanyag finomsági modulusát a szemszerkezeti határgörbék alapján kell
megválasztani. (4.4. ábra)

A beton összetételét úgy kell meghatározni, hogy a beton átlagos nyomószilárdsága a

próbakeverés alapján elérje azt az értéket, amellyel az előírt jellemző szilárdság (a szilárdság 5
%-os alsó küszöb értéke) biztosítható. Legalább

Rm Rk,nom + k* 1,645-S

legyen.

Ahol Rm a beton átlagos nyomószilárdsága

Rk,nom = fck,cyi a beton jelében szereplő szilárdság
k ferdeségi együttható
t a próbatestek számától függő tényező, t = 1,645, ha n>40
s a beton szilárdságának szórása, ami a 4.23. ábra alapján
választandó meg.

A beton nyomószilárdságának
2
szórása, N/mm

4.23. ábra. A beton nyomószilárdságának szórása

A 4.23. ábra szerinti munkahely-jelzések:

„A” munkahely: az adalékanyag nedves osztályozással képzett legalább 3 frakció,
ebből két frakció homok; cement-, adalékanyag- és vízmérleg, adalékanyag
nedvességtartalom-vizsgálat, kényszerkeverőgép, betonkészítő
szakmunkásokkal sorozatban végzett termékkészítés, jól felszerelt üzemi
laboratórium, amely mind az alapanyagokat, mind a friss és a megszilárdult
betont naponta ellenőrzi és állandó konzisztencia vizsgálatot végez.

125
 „B” munkahely: az adalékanyag nedves osztályozással képzett 2 frakció, ebből egy
frakció homok; cement-, adalékanyag- és vízmérleg, kényszerkeverőgép, jól
begyakorolt munkásokkal sorozatban végzett betongyártás, az alapanyagokat és
a megszilárdult betont szükség szerint ellenőrzik, de állandóan vizsgálják a
konzisztenciát.
„C” munkahely: rendszeresen ellenőrzött és javító frakcióval (vagy frakciókkal a
szemmegoszlástól függően javított adalékanyag, vagy rendszeresen ellenőrzött
adalékanyag és a keverési aránynak a szemmegoszlástól függő beállítása;
cement-, és adalékanyag mérés tömeg szerint, szabadon ejtő vagy
kényszerkeverőgép, konzisztencia vizsgálat.
„D” munkahely: osztályozatlan adalékanyag, próbakeveréssel megállapított, de nem
módosított keverési arány, a konzisztencia ellenőrzése szemrevétellel.

4.15. táblázat
A szilárdság eloszlásától függő „k” tényező (ferdeségi együttható)

Átlagos nyomószilárdság 5 7 10 14 20 28 40 50 56
Rm N/mm2
k 0,77 0,81 0,87 0,92 1,00 1,08 1,19 1,27 1,31

4.16. táblázat
A próbatestek számától függő „t” tényező (Student-tényezö)

Próbatest szám 3 10 12 14 16 18 20 25 30 40 >40

(n)
Szorzótényező (t) 2,28 1,79 1,77 1,75 1,73 1,72 1,71 1,70 1,69 1,68 1,645

4.5.4. A betonösszetétel tervezésének lépései

A betonösszetételt matematikai egyenletek segítségével határozzuk meg. Az egyenletek
használatát a következők ismertetik.
1. lépés: A beton jelében szereplő szilárdságból (Rk,nom = fck,cyi) meghatározzuk az
átlagos nyomószilárdságot (Rm)
Rm Rk,nom + k't’S

A kapott érték átszámítandó 200 mm élhosszúságú kockára:

RmLl200 P'Rm

ahol p = 1,25 ha Rm < 20 N/mm2

P =1,20 ha Rm > 20 N/mm2
Tervezési érték: Rm 200 (átlagszilárdság, 200 mm élhosszúságú kockán)

126
2. lépés: A Bolomey-Palotás képletből kiszámítjuk a víz-cement tényezőt (x)

Rmi J200 = ------ Bj

ahol x=—
c

A és B, a cement minőségétől függő állandók, a 4.17. táblázat szerint

4.17. táblázat

Cementminőség A B
52,5 27,5 0,30
42,5 22,0 0,30
32,5 17,0 0,30

3.1épés: Redukált víz-cementtényező számítása:

x
h-ho-h,
4.18. táblázat

konzisztencia. h cement minőség, h0 Adalékanyag, Dmax hí

földnedves 1,00 52,5 1,00 D = 8 mm 1,07
kissé képi. 1,15 42,5 1,00 D = 16 mm 1,01
képlékeny 1,25 32,5 1,04 D = 24 mm 1,00
folyós 1,35 22,5 1,07 D = 32 mm 0,98

4.1épés: A kívánt átlagszilárdságot biztosító cementmennyiség (c) számítása:

x0 = 0,1 + —(11-m)
c
ahol c a cement mennyisége, kg/m
m az adalékanyag finomsági modulusa
A számítás akkor helyes, ha
0,9-m0 < m < 1,07- m0
ahol m0 az optimális finomsági modulus
és m0 2,66-lgDmax + 2,2 +0,0028-c

A cementmennyiség és a szükséges finomsági modulus kiszámításához két lehetőség közül

választhatunk:
1. lehetőség: Az adalékanyag szemmegoszlási határgörbéi közül kiválasztjuk a használni
kívánt görbe finomsági modulusát: pl. mA.
mA-hoz keressük a „c”értéket, azaz behelyettesítjük a 4. lépés szerinti
egyenletbe és kiszámoljuk a „c” értékét. Majd ellenőrizzük a kiválasztott
finomsági modulus helyességét.

127
2. lehetőség: Optimum keresés, a két egyenletet egyenletrendszerként oldjuk meg.

x„ = 0,1 + —(11-m)
c
m0 = 2,66 lgl 6 + 2,2 + 0,0028 c
7
ahol c a cement mennyisége, kg/m
m0 az optimális finomsági modulus
A számítás akkor helyes, ha
0,9- m0 < m < 1,07-m0
ahol m0 az optimális finomsági modulus

Figyelem! Vízzárósági igény esetén:

m0 = 0,9 (2,66 4gDmax + 2,2 + 0,0028-c)
egyenlet írandó, az enyhén telített szemmegoszlás biztosítására!

5.1épés: Ellenőrizzük, hogy a kapott cementtartalom nagyobb-e mint cmjn.

c > cmin megfelel.

ó.lépés: Kiszámítjuk a keverővíz szükséges mennyiségét.

v = ex

7.1épés: Kiszámítjuk az adalékanyag mennyiségét (SVbeton = 1000 liter).

1000 = —+vvlz+—+vleve^
Pc Pa

A légtartalom: 0,5 - 1,5 V%, tehát Vievegö= 5 -15 1

4.19. táblázat
Adalékanyagok sűrűsége
Folyami homok és kavics 2,60 - 2,65 kg/dm3

Tömött mészkő 2,60 - 2,80 kg/dm3

Bazalt 2,90 kg/dm3

Andezit 2,20 - 2,80 kg/dm3

178
 4.20. táblázat
Cementek sűrűsége
Sűrűség A cement jele

CEM I 32,5 S
3,20 g/cm3 CEM 142,5 MS
CEM H/A-V 32,5 MS

CEM IVA-S 32,5 MS

3,15 g/cm3 CEM 152,5; 42,5;
CEM 142,5 R
CEM H/A-S 42,5
3,10 g/cm3 CEM H/A-V 42,5
CEM H/A-V 32,5

3,05 g/cm3 CEM H/A-S 32,5

3,00 g/cm3 CEM IVA-V 32,5
2,90 g/cm3 CEM IH/A 32,5

8.1épés: Meghatározzuk a kiválasztott vagy meghatározott finomsági modulus (m)

eléréséhez szükséges adalékanyag-frakciók részarányát.
Ehhez az adott maximális szemnagysághoz tartozó határgörbék segítségével
leolvassuk a kiválasztott finomsági modulusú adalékanyagban lévő szükséges
frakciók - homok, kavics - %-os arányát, majd meghatározzuk a mennyiségét.
9.1épés: Az adalékanyagban lévő víz számítása az adalékanyagban lévő vizsgált,
tényleges nedvességtartalom alapján történik
lO.lépés: Korrigált adalékanyag mennyiségek
Növeljük az adagolandó adalékanyag mennyiségét a benne lévő víznek
megfelelő tömegű adalékanyaggal.
1 l.lépés: Korrigált vízmennyiség
Csökkentjük az adagolandó víz mennyiségét az adalékanyagban lévő víznek
megfelelő tömegű / térfogatú vízzel.

12.1épés: A frissbeton számított készítési testsűrűsége (ptb)

A frissbeton készítési testsürűségét az alkotóanyagainak számított tömegéből
határozzuk meg:
ptb= c + A + v (kg/m3)

129
13. lépés: Ha párolgási veszteséget is számolunk (pl. nyitott gépkocsin való
betonszállítás, nagy felületű, meleg időben történő betonozás stb.), a keverővíz
ennek megfelelően korrigálandó, azaz az elpárolgott víz mennyiségével
növeljük a keverővíz mennyiségét.

14. lépés: A betonösszetételt a jobb áttekinthetőség érdekében, táblázatos formában

célszerű megadni.
4.21. táblázat
Anyag Betonösszetétel, kg Korrigált 1 keverés, kg
megnevezés, lm3 betonösszetétel, kg
minőség lm3
Cement fajtája

Víz

I. frakció
%-ban
nedveségtartalma
ni =
Adalék II. frakció
anyag- %-ban
nedveségtartalma
ni =
III. frakció
%-ban
nedveségtartalma
n,=
Készítési testsürüség,
kg/m3

4.6. A beton készítése

A beton készítésének lépései: az alkotóanyagok adagolása, a beton keverése, munkahelyi vagy

közúti szállítása, zsaluzatba töltése, tömörítése és utókezelése.
Az alkotóanyagok adagolása
Az egy keveréshez szükséges cement mennyiségét tömegmérlegeléssel, ±2% pontossággal
kell adagolni az adalékanyagtól és a víztől elkülönítve.
Kisebb betonkészítő munkahelyen, ahol csak zsákolt cement fogadható és tárolható, a
cementet zsák szerint is lehet adagolni (egy zsák cement: 50 ±1 kg). Törekedni kell egy
keverék mennyiségének megállapításakor arra, hogy teljes zsákot, ill. ennek többszörösét
adagolják. Ha ez a keverőgép kihasználatlanságát eredményezné, akkor fél zsákkal is lehet
adagolni. A cementet nem szabad térfogat szerint adagolni.
Az adalékanyagot tömeg szerint kell adagolni ±2% pontossággal. Osztályozott homokos
kavics termékek, vagy zúzottkövek használatakor az egyes frakciókat külön-külön kell
kimérni.
Az adalékanyag frakciók kimérendő tömegének a meghatározásakor - elsősorban a

130
homokfrakcióknál - az anyag nedvességtartalmát meg kell vizsgálni, (naponta akár többször
is), és a kimérendő mennyiséget ennek függvényében kell megállapítani.
A víz adagolásának előírt pontossága ±2%. A víz adagolandó mennyiségéből az
adalékanyagban lévő víz mennyiségét le kell vonni. Ellenkező esetben a beton konzisztenciája
folyósabb, szilárdsága pedig kisebb lesz.
Az adalékszerek kimérésekor be kell tartani az adagolandó mennyiségekre vonatkozó
előírásokat. Mivel az adalékszerek mennyisége általában kicsi (0,1-1% a cement tömegére
vonatkoztatva, tehát beton m -énként 0,2-5 kg átlagosan), ezért igen fontos a pontos adagolás.
Az adalékszerből vagy meghatározott hígításu oldatot készítünk (pl. 10-30-szoros hígításban),
vagy eredeti állapotban adagoljuk a kész betonkeverékhez (pl. a konzisztencia javítókat)
általában a betonozás helyszínén.
Ügyelni kell arra, hogy vannak adalékszerek, amelyek egymással keverhetők és vannak
amelyek nem. Több adalékszert csak az előírt sorrendben szabad adagolni.
A képlékenyítöket és folyósítókat a kész beton helyszínre érkezése után célszerű a
mixerkocsiba adagolni, majd újból átkevemi.
Mind az egyes adalékszerek összeférhetőségét, mind pedig az adagolási sorrendet és az
adagolandó mennyiséget a gyártó utasítása szabja meg, amit szigorúan be kell tartani. Az
adalékszerek hatását próbakeveréssel ellenőrizni kell.
Az alkotóanyagokat úgy kell összekeverni, hogy eloszlásuk egyenletes legyen. A helytelenül
végrehajtott keverés (nem megfelelő keverőgép, a szükségesnél hosszabb vagy rövidebb ideig
tartó keverés) egyrészt csökkenti a beton átlagszilárdságát, másrészt növeli a szilárdság
szórását. A betont ma már csaknem kizárólag géppel keverik.
A betonkeverő gépek két fő típusát különböztetik meg, nevezetesen a szabadon ejtő és a
kényszerkeverőgépeket. Ezen belül mindegyik számos altípusra osztható, amelyek különböző
kapacitásúak lehetnek.
A szabadon ejtő keverőgépekben (4.24 ábra), a keverék azáltal keveredik el, hogy a dobba
szerelt lapátok az anyagot forgásuk közben egy bizonyos szakaszon magukkal viszik, majd
leejtik. Tehát a keverés gravitációs úton következik be. A szabadon ejtő keverőgép jól
használható folyós és önthető konzisztenciájú keverékekhez.

Elölnézet

4.24. ábra. Szabadon ejtő keverő

131
A szabadon ejtő keverőgépbe előbb a víz 1/3-át, majd a cementet és az adalékanyagot kell
betölteni. A keverési idő 20 % - áig tartó keverés után a maradék vízmennyiséget - a keverési
idő 20 %-a alatt - egyenletesen kell a dobba adagolni. Ezt követően a keverést a hátralévő
ideig folytatni, majd üríteni kell. Munkaidő végén, vagy munkaszünet esetén a keverőgép
dobját ki kell tisztítani. E célból a dobot durva kaviccsal és vízzel töltve néhányszor át kell
forgatni, majd üríteni.
A kényszerkeverőgépek (4.25. ábra), a szabadesésü keverőgépektől eltérően nem emelik fel
a betont, hanem lapátjaik erőteljesen megforgatják és az anyagban mozogva szinte gyúrják.
Tehát ennél a keverési rendszernél a keverés sokkal intenzívebb, mint az előzőnél és a
betonkeverék egyenletessége is sokkal jobb.
A kényszerkeverőgép dobjába először a száraz adalékanyagot és a cementet kell adagolni. A
száraz előkeverés időtartama a teljes keverési idő 20-30 %-a. Ezután egyenletesen permetezve
a keverési idő kb. 20 %-a alatt kell adagolni a vizet, majd folytatni kell a keverést, ezután
üríteni kell a gép dobját.
A szükséges keverési időt az adott keverőgép gyári utasítása szerinti legyen.

4.25. ábra. Forgótányéros kényszerkeverögép

A beton szállítása
A betonkeveréket a keverés befejeztével közvetlenül a szállítóeszközbe, ha ez nem valósítható
meg, akkor közbeiktatott tartaléktárolóba kell üríteni. Ha a keverőgépből a betont nem lehet
1,0 m-nél kisebb ejtéssel üríteni akkor függőleges ejtőcsövet kell közbeiktatni. Az ejtőcső és
az ürítőnyílás közé enyhe lejtésű csúszda is beiktatható. A csúszda dölésszögét úgy kell
beállítani, hogy azon a beton még éppen haladjon.
A megkevert betont a munkahelyen a legrövidebb időn belül és a legrövidebb útvonalon kell a
bedolgozás helyére szállítani. A szállítás közben a betonkeverék tulajdonságait (homogenitás,
víztartalom stb.) meg kell őrizni.
A munkahelyi szállításhoz a szállítóeszközöket a konzisztenciától függően kell kiválasztani.
Folyós konzisztenciájú betonkeveréket nem szabad szállítószalagon, japánerben, vagy
csillében szállítani. Konténeres szállításra csak olyan konténer használható, amelynek jó a
tömítése (a cementlé nem folyik ki a konténerből), és a beton ürítése szabályozható.

1 Tn
Szállítószalagon képlékeny vagy annál szárazabb betonkeverék szállítható, amelyet a lehető
legvastagabb rétegben kell a szalagra tölteni.
Tilos a keveréket a szalagról úgy üríteni, hogy szabadon essék, mert szétosztályozódik, ezért a
szalagvégre tölcsért és ejtőcsövet kell szerelni.
A betonszivattyú nagytömegű beton munkahelyi szállításának termelékeny módszere.
Használata csak akkor gazdaságos, ha folyamatosan üzemeltethető.
Csak az a betonkeverék szivattyúzható, amelyben elegendő a 0,25 mm-es szemcsék
mennyisége. A betonkeverék terülése 38-50 cm között legyen. Ezt a konzisztenciát
képlékenyítő és folyósító adalékszerek adagolásával kell biztosítani.
Transzportbeton az a betonkeverék, amelyet az építéshelyen kívül fekvő központi üzemből,
(transzportbeton-üzemből) szállítanak a betonozás helyére. A transzportbeton szállítására
keverő gépkocsikat (mixerkocsi, 4.26. ábra) és billenőteknős gépkocsikat használnak.
Utóbbiakban földnedves konzisztenciájú betonokat, a mixerkocsikban pedig kissé képlékeny
és képlékeny betonokat szállítanak.

Keverőspirál

4.26. ábra. Mixerkocsi keverődobja

A mixerkocsik keverődobja kavaró-, és keverőfordulattal üzemeltethető. A kavaró

fordulatszám <6 fordulat/perc, és a keverék ülepedésének megakadályozására szolgál. A
keverő fordulatszám pedig általában 10-14 fordulat percenként, és a beton keverésénél,
valamint ürítése előtti átkeverésnél alkalmazzák. Közlekedni csak lassú forgatással, azaz
kavaró járattal szabad.
A transzportbeton előnye a munkahelyi beton-előállítással szemben, hogy egyenletes
minőségű és rövid idő alatt nagy tömegű beton előállítására alkalmas.
A transzportbeton előállítható az üzemben felállított nagyteljesítményű keverőgépben, de
mixerkocsis betonszállítás esetén a mixerkocsi keverődobjában is. Ha a betont a mixerkocsi
dobjában keverik, akkor a keverődobnak a víz hozzáadása után legalább 70 fordulatot kell
végeznie keverési fordulatszámmal, a szállítás előtt, a mixerkocsi álló helyzetében.
Megérkezéskor, ürítés előtt a betont gyorsfordulattal át kell keverni.
A transzportbeton szállítási ideje függ:
• a betonkeverék hőmérsékletétől,
• a víz-cement tényezőtől,

133
• a cement szilárdsági osztályától.
A szállítási idő a szokásosan használt 32,5 jelű cement esetén, +10 C° hőmérsékleten 70-100
perc között változhat, 20 C°-on ez az érték 40-70 perc, és 30 C° -os hőmérséklet esetén csak
20-50 perc lehet, víz-cementtényezőtöl függően. 42,5 jelű cement esetén a megengedett idők
10 perccel rövidebbek. A betonok eltarthatósági ideje a szállításra engedélyezett időnél 30
perccel több. A szállítási és eltarthatósági idők kötés késleltető adalékszer adagolásával
növelhetők.
Ha a betont a megengedettnél hosszabb ideig szállították és a szemrevételezés alapján a kötés
megkezdődött, akkor a szállítmányt nem szabad felhasználni.
A transzportbeton téli szállítása esetén a beton alapanyagai közül a vizet és az adalékanyagot
úgy kell előmelegíteni, hogy a beton hőmérséklete az átadás helyén -3 °C levegő hőmérsékletig
+5°C legyen, ha pedig a levegő-hőmérséklet -3°C-nál kisebb, akkor a beton hőmérséklete
átadáskor +10°C legyen.
A beton alkotói közül először vizet kell +70°C-ig felmelegíteni és az adalékanyaggal
átkevemi, hogy a kavicsról az esetleges jeges részeket leolvassza. Utoljára a cementet
hozzáadagolni, hogy elkerülhető legyen a meleg víz káros hatása a cementre. Ha a víz
felmelegítésével nem érhető el a szükséges hőmérséklet, akkor az adalékanyag
előmelegítésére is szükség van.
A friss beton megfelelő minőségben való átadásához a beton felhasználójának meg kell
egyeznie a gyártóval az átadás napjában, idejében és ütemében, továbbá tájékoztatni kell a
gyártót a munkahelyi szállítás és bedolgozás módjáról, valamint a szállító jármű típusáról és
lényeges paramétereiről.
A beton gyártójának ugyancsak tájékoztatni kell a felhasználót és meg kell adnia :
• a cement és az adalékanyag fajtáját, származási helyét, a cement szilárdsági osztályát;
• az adalékszerek fajtáit, mennyiségét származási helyét;
• a v/c tervezett értékét;
• a betonra érvényes korábbi vizsgálatok eredményét;
• a szilárdulási ütemet.

Szállítólevél transzportbeton esetén

A gyártónak minden betonszállítmányt szállítólevél kíséretében kell átadnia a felhasználó
részére, amely nyomtatott, pecsételt vagy írott formában legalább a következő tájékoztatást
tartalmazza:
• a transzport betonüzem megnevezést;
• a szállítólevél számát;
• a gyártás napját és az adagolást, azaz a cement és a víz első érintkezésének az időpontját;
• a szállítójármű rendszámát;
• a vásárló nevét;
• a betonozás helyét és megnevezését;
• a műszaki feltételek részleteit vagy ezekre való hivatkozást, pl. az összetétel azonosítási
számát, rendelésszámot;
• a beton mennyiségét köbméterben;
• a megfelelőségi nyilatkozatot, hivatkozva a műszaki feltételekre és az MSZ EN 206-1-re;
 • a tanúsító szervezet nevét vagy cégjeiét, ha helyénvaló;
• a beton felhasználási helyre való érkezésének az időpontját;
• az ürítés kezdetének az időpontját;
• az ürítés befejezésének az időpontját.
Kiegészítésül a szállítólevélben a következő részleteket kell megadnia:
Tervezett beton esetén
• szilárdsági osztályt;
• kitéti osztályokat;
• kloridtartalom-osztály;
• konzisztencia osztályt vagy a konzisztencia tervezett értékét;
• a betonösszetétel határértékeit, ha előírták;
• a cement fajtáját és szilárdsági osztályát, ha előírták;
• az adalékszer és a kiegészítő anyag fajtáját, ha előírták;
• különleges tulajdonságokat, ha ez követelmény;
• az adalékanyag legnagyobb névleges szemnagyságát;
• könnyű-vágy nehézbeton esetén: a testsűrűség osztályt vagy a tervezett testsűrűséget.
Előírt összetételű beton esetén:
• az összetétel részleteit, pl. cementtartalom és- ha előírták.- az adalékszer fajtája;
• akár víz/cement tényezőt, akár a konzisztenciát, az osztály vagy a tervezett érték
megadásával, ahogyan előírták;
• az adalékanyag legnagyobb névleges szemnagyságát;
Előírt szabványos beton esetén a megadandó tájékoztatást a vonatkozó szabvány határozza
meg.

Zsaluzatba töltés
A betonozás megkezdése előtt a zsaluzatot ellenőrizni kell. A belső felületeket és az
acélbetéteket minden idegen anyagtól meg kell tisztítani, a tiszta zsaluzat felületét be kell
olajozni.
A betont szétosztályozódás nélkül, fészek és üregmentesen kell betölteni a zsaluzatba. Ehhez
a feladathoz kiegészítő berendezések is szükségesek lehetnek (terelőlapok, csúszdák,
ormánycsövek, stb.) Ezek kialakítását a zsaluzat alakjától és a betonszállítás körülményeitől
függően, a betonszerkezet kivitelezőjének kell megterveznie.
A betonozást folyamatosan kell végezni, azaz a munkahézagot lehetőleg el kell kerülni. Ha
egy szerkezetben a munkahézagok már a tervezéskor ismertek és elkerülhetetlenek, helyüket
és kivitelezésük módját meg kell tervezni. Ha a munkahézagokra építésszervezési okokból
van szükség, akkor erre vonatkozóan a tervező utasítását ki kell kérni, és annak megfelelően
kell eljárni.
Ha váratlan okból (pl. időjárás-változás, géphiba) szükséges a munkahézag, és a tervező
hozzájárulása - idő hiányában - nem szerezhető be, akkor a munkahézag elhelyezéséhez a
felelős műszaki vezetővel együtt kell kijelölni úgy, hogy a munkahézag ne zavarja a beton és
vasbeton szerkezet egységes működését.
Ha a cement kötése már megkezdődött (pl. a betonozást követően egy éjszaka eltelt), akkor a
felületet erős kefével kell letisztítani és esetleg véséssel fel kell durvítani. Ha ezeket
elmulasztják, akkor a betonozás folytatása előtt már csak utólagos bontással, véséssel illetve
"tapadóhíd" jellegű emulziós kezelőszerekkel lehet elősegíteni a friss beton kötését.

135
A beton tömörítése
A zsaluzatba öntött betont gondosan kell tömöríteni úgy, hogy a betontest teljes tömegében
egyenletes összetételű és a lehető legtömörebb legyen. A laza, nagy pórustartalmú
betonkeverék a tömörítés hatására válik tömör, zárványmentes vagy csak kevés pórust
tartalmazó, szilárdulása után teherhordásra is alkalmas betonná.
A betont kézzel - csömöszöléssel és döngöléssel - csak kis szilárdsági követelmény és kis
mennyiség esetén szabad tömöríteni főleg vasalatlan betonszerkezetekben. Az öntömörödő
(tömörödést biztosító adalékszerrel készített) beton kivételével, minden betont tömöríteni,
vibrálni kell.
A beton tömörítésének leggyakrabban alkalmazott gépi eszköze a vibrátor. A vibrátor
rezgésbe hozza a beton alkotóelemeit és ennek hatására levegő távozása közben a beton
tömörödik.
A vibrálás idejét a konzisztenciától és a Dmax-tól függően kell megválasztani. A túlvibrálás
szétosztályozódást eredményez, rövid vibrálás esetén a beton tömörítetlen, fészkes marad. A
merülő vibrátort egyenletes sebességgel kell a kívánt mélységig a betonkeverékbe bemeríteni,
majd onnan lassan visszahúzni. Az egyenletes tömörség érdekében a rázófejet le kell engedni
az alsó, előzőleg tömörített rétegbe is legalább 10 cm mélységbe azért, hogy egyrészt a két
réteg közötti kapcsolat kialakuljon, másrészt az előző réteg legfelső - vízben és levegőben dús
- része az ismételt vibrálás hatására tömörebbé váljék. (4.27. ábra).
Zsaluzat

4.27. ábra. Egy tűvibrátor egymást követő helyzetei

A rázófejet nem szabad egy helyben tartani, hanem mindig mozgatni kell, mert a betonból a
levegő a vibrátor palástja mentén távozik cementpépet ragadva magával, ezért az egy helyben
álló rázófej körül rövid idő alatt feldúsulhat a cementpép.
A vibrátorok bemerítési helyeit úgy kell megtervezni, hogy a hatósugárral jellemzett körök (az
a terület, amelyen belül a betonkeverék a rezgések hatására megfelelően tömörödik)
összemetsződjenek és ne maradjon tömörítetlen keresztmetszet.
Egy-egy bemerítési hely távolsága a hatósugárnak legfeljebb 1,4-szerese lehet. (4.28. ábra).
Ferde betonszerkezetek tömörítését a legmélyebb ponton kell kezdeni és fokozatosan felfelé
haladva kell folytatni.
A merülő vibrátor tömörítés közben ne érintse se a zsaluzatot, se az acélbetéteket.
A felületi vibrátorokat a beton felületén lassú, egyenletes sebességgel kell mozgatni és a
tömörítendő felület minden pontján legalább kétszer kell végigjárni. A felületi vibrátorral

136
kellően tömöríthető betonkeverék konzisztenciája földnedves-képlékeny. Az egyszerre
tömöríthető betonréteg vastagsága - a vibrátor hatómélységétől és a keverék konzisztenciájától
függően - legfeljebb 300 mm.

r - a vibrátor hatósugara
0 - a vibrátor bemerítési helye

max. 1,4 r

4.28. ábra. A vibrátor célszerű bemerítési távolsága

A beton utókezelése
A beton utókezelését locsolással, elárasztással, nedvesített homokréteg elterítésével vagy
párazáró bevonat felhordásával kell végezni.
A betonfelületet úgy kell locsolni, hogy a locsolóvíz ne mossa ki felületéből a cementrészeket.
Az utókezelést a kötés befejeződésekor kell megkezdeni, és 7 napig, vízzáró betonok esetén
14 napig kell folytatni.
Ha a betont nem tartják nedvesen, szilárdsága kisebb lesz. A szilárdságcsökkenés mértéke a
30%-ot is elérheti. A túl gyors kiszáradás következtében a felszínén zsugorodási repedések
lépnek fel. A kiszáradásra elsősorban a hőmérsékletnek, a környező levegő relatív
nedvességtartalmának és a szélnek van hatása. Ezért a betont óvni kell a szél, valamint a
napsütés kiszárító hatásától.

Betonozás hideg időben

Hidegnek nevezzük azt az időjárást, amikor a környezeti levegőhőmérséklet átlaga három
napon át legfeljebb +15 °C.
A meteorológiai előrejelzés alapján kell meghatározni a várható környezeti hőmérsékletet a
beton keverésének, bedolgozásának és a szilárdulás kezdeti szakaszának időtartamára,
általában az első három napra.
Hideg időjárás esetén az előírások a következő intézkedéseket írják elő:
• a beton alkotóanyagait meg kell óvni a lehűléstől;
• elsősorban a nagyobb szilárdságú cementek felhasználása a kedvező, mert hő fejlesztésük
és szilárdulási sebességük nagyobb;
• a nagy kohósalak, pernye és trassz tartalmú cementek szilárdulása lassúbb, mint a tiszta
portlandcementeké, alkalmazásukat kerülni kell;
• a beton készítéséhez fagyásgátló, szilárdulásgyorsító adalékszerek használandók;
• a víz-cementtényezőt minél kisebbre kell megválasztani;
• az alkotóanyagokat (adalékanyagot, cementet, vizet, adalékszert) továbbá az acélbetéteket
meg kell óvni a lehűléstől és a csapadéktól;

137
• az adalékanyagot és a vizet fel kell melegíteni, hogy a friss betonkeverék hőmérséklete a
szükséges értéket elérje; ha a keverővíz hőmérséklete 60 °C-nál nagyobb akkor a cement
adagolása előtt az adalékanyaghoz kell adagolni;
• fagytól károsodott, vagy fagyott betonkeverék bedolgozása tilos;
• az alkotóanyagok és a betonkeverék szállítóeszközeit hőszigeteléssel kell ellátni;
• a beton bedolgozása előtt a zsaluzatot és az acélbetéteket fel kell melegíteni, (pl.
gözbefúvatás);
• a bedolgozott betont célszerű azonnal hőszigetelni;
• célszerű felkészülni a bedolgozott beton utólagos melegítésére (gőzölés, kezelés meleg
levegővel);
• a beton szilárdsága megfagyás előtt lehetőleg érje el a kb. 10-15 N/mm2 szilárdságot; ha a
fagy a betont a kötés előtt éri akkor a beton a fagy elmúltával szilárdul, és ha később is, de
várhatóan eléri a tervezett szilárdságot; ha a fagy a betont kötés közben éri, a szilárdság - a
hőmérséklettől és a fagy időtartamától függően - kisebb lesz.

Betonozás meleg időben

Meleg időnek tekintjük azt az időjárást, amikor a levegő hőmérséklete legalább 4 órán át 25
°C vagy ennél magasabb.
Meleg időjárás esetén a következőket kell betartani:
• a beton alkotóanyagait meg kell óvni a felmelegedéstől;
• elsősorban a kisebb szilárdságú cementek felhasználása a kedvező, mert hőfejlesztésük és
szilárdulási sebességük kisebb;
• a nagy kohósalak, pernye és trassz tartalmú cementek szilárdulása lassúbb, höfejlődése
kisebb, ezért alkalmazásuk előnyös;
• a betonkeveréket minél gyorsabban be kell dolgozni, és az elkészült szerkezetet védeni,
esetleg hűteni (pl. vízpermettel) kell;
• a betonozást az esti, éjszakai, órákban kell végezni;
• a beton szállítására világos színű szállítójármüveket célszerű alkalmazni;
• a beton utókezelését minél előbb meg kell kezdeni.

4.7. Különleges betonok

Vízzáró beton
Csövek, víztornyok, vízmedencék építéséhez használják. Elsősorban tömör és repedés mentes
betont kell készíteni, ami alacsony víz-cementtényezővel, jó szemmegoszlással,
tömítöszerekkel, megfelelő tömörítéssel és hosszú utókezeléssel érhető el. Fontos a cement
megfelelő megválasztása is. Vízépítési betonokhoz a trassz tartalmú cementek a
legalkalmasabbak. Jó vízzáró betonok készíthetők az 52,5, 42,5, 32,5 szilárdsági jelű,
kiegészítő anyagot nem tartalmazó tiszta portlandcementekkel, és még megfelelő minőségű

1 is
vízzáró betonok készíthetők a pernyét vagy kohósalakot tartalmazó cementjeinkkel.

Könnyűbeton
Könnyűbetonnak a 2000 kg/m -nél kisebb testsürűségü betont nevezik. A könnyübetonokkal
szemben támasztott követelmények, illetve felhasználási területük szerint megkülönböztetnek:
• teherhordó könnyűbetont,
• teherhordó és hőszigetelő könnyűbetont,
• hőszigetelő könnyübetont.
A könnyűbeton fajtáit a pórusképzés módszere szerint is szokás csoportosítani. (4.29. ábra).

4.29. ábra. A könnyűbetonok fajtái

A könnyű adalékanyagos könnyűbeton, azáltal lesz könnyű, hogy könnyű adalékanyaggal

készül. A felhasznált adalékanyag fajtája és tulajdonságai, elsősorban halmazsürűsége és
önszilárdsága, meghatározzák a belőle előállítható betonok szilárdságát és testsürüségét.
Például duzzasztott perlittel csak hőszigetelő betonok, polisztirolgyöngy adalékanyaggal
hőszigetelő, valamint hőszigetelő és teherhordó betonok, duzzasztott agyagkaviccsal pedig,
teherhordó ill. teherhordó és hőszigetelő betonok készíthetők.
A szemcsehézagos könnyübeton - egyszemcsés könnyűbeton, "no fines" beton - adalékanyaga
természetes, kőzetekből zúzott vagy könnyű adalékanyag általában 10-16 mm-es
szemnagysággal. A cementpép az adalékszemcséket csak az érintkezési pontokon ragasztja
össze, a szemcsék közötti tér kitöltetlen marad. Az egyszemcsés beton nem hajlamos a
szétosztályozódásra. Jól szállítható, és akár emeletmagas zsaluzatba tölthető,
szétosztályozódás veszélye nélkül.
A sejtbeton tulajdonképpen pórusos habarcs, mivel 4 mm fölötti adalékszemcséket nem
tartalmaz. A pórusképzés módja szerint megkülönböztetünk:
• pórusbetont és
• habbetont.
A pórusbeton kötőanyaga cement és mész, adalékanyaga őrölt kvarchomok vagy pernye.

139
Utóbbi esetben régebben gázszilikátnak nevezték. A képlékeny állapotú habarcsot a
hozzákevert gázfejlesztő anyag megkeleszti. Gázfejlesztő anyagként alumíniumport vagy
alumíniumpasztát használnak, és a pórusokat a fejlődő hidrogén gáz hozza létre. A
pórusbetonból készített elemeket autoklávban kb. 180 °C hőmérsékleten és kb. 1 N/mm2 (10
bar) nyomáson szilárdítják.
Nálunk falazóelemeket, válaszfallapokat, hőszigetelő lapokat állítanak elő, 600-800 kg/m ,
utóbbiakat 300-500 kg/m3testsürüséggel. Az elemeket erre a célra kifejlesztett habarcsba kell
rakni. A kiváló hőszigetelő képességű elemek, (X = 0,22-0,23 W/m-K) furészelhetők,
vághatok. Szekrények, polcok stb. csak dübelekkel (speciális rögzítő elemekkel) erősíthetők
föl az elkészült falra.
A habbetont előre előkészített habnak a cementpéphez vagy habarcshoz keverése útján állítják
elő. A habot habképző vegyszerek vizes oldatából készítik, a hab mechanikus felverésével,
sűrített levegővel, vagy nagynyomású vízzel. A habbetont természetes úton szilárdítják. A
helyszínen készítik tetőszigetelésekhez, kislejtésü tetőkhöz.

Nehéz beton
Ott alkalmazzák, ahol a rádioaktiv anyagok felhasználása következtében keletkező sugárzási
szintet az emberre nézve veszélytelen mértékűre kell csökkenteni, például atomerőműveknél.
Nehéz adalékanyagból készítik Például a paksi atomerőmű betonjához hematit és acélsörét
adalékanyagot használtak.

Szálerősítéses beton
Az alkalmazott szálak különböző eredetűek lehetnek. Természetes eredetűek: állati szőrök,
növényi szálak (szalma, szizál stb.). Az azbesztszál egészség károsító hatása miatt 2005.
január 1. óta nem alkalmazható. A mesterségesen előállított szálak lehetnek szervetlen
anyagúak: acél, szén, üveg, kerámia és szerves anyagúak: viszkóz, nylon, poliészter, akril,
polipropilén, poliamid, kevlár, aramid, teflon.
A vágott szálakat betonba, vagy homokbetonba (Dmax=2 vagy 4 mm) keverhetik, vagy
szórással hordják fel.
Jelenleg legelterjedtebben műanyag szálakat, elsősorban polipropilén szálat és acélszálat
használnak. Az alkalmazott műanyag szálak mennyisége betonokban általában 1 kg,
homokbetonokhoz 5-10 kg, 1 m betonhoz. A szálak hossza 5-40 mm. Az acélszálak
mennyisége 25 kg 1 m betonhoz.
A szálak alkalmazásával a következő előnyök érhetők el:
• nagy adagolásoknál, habarcsokban, nő a húzó és a hajlítószilárdság,
• nő az alakváltozó képesség (szívósság),
• csökken az elemek repedésérzékenysége,
• nő az ütésállóság és a kopással szembeni ellenállás.
A szálerősítéses betonokat külföldön igen elterjedten alkalmazzák időjárásnak kitett
szerkezetekben, (útbetonok, térbetonok) a szálerősítéses homokbetonokat pedig vékony (2 cm
vastagságú) elemek - homlokzatburkolatok, erkély mellvédek - készítéséhez.
A szálerősítéses habarcsokat vízzáró vakolatokhoz, továbbá sérült beton- és kőszerkezetek

140
 javításához használják.
Nálunk főleg ipari padlók készülnek acélszál adagolásával, illetve ritkábban, egyedi tervezésű,
vékony falú elemek polipropilén szállal.

Látszóbeton
A látszóbeton esztétikus megjelenésű, vakolatlan, nyers betonfelület, amely lehet.
• a zsaluzat hű tükörképét adó betonfelület,
• adalékmintás felület,
• a sima betonfelület utólagos megmunkálásával (érdesítés, homokfúvás szemcsézés,
rovátkolás) kialakított felület,
• üvegszerüen megolvasztott betonfelület,
• színes betonfelület.

A beton vágása, bontása újrafelhasználása

A kompresszoros bontás helyett alkalmazható a fúrás, vágás, préselés, amely csendes,
pormentes, nem kelt rezgéseket, gyors, pontos. Ablakok, ajtók helyei vághatok ki nagy
pontossággal. Szerkezeti betonok vágása csak statikus terv illetve szakvélemény alapján
végezhető! Koronafúrók segítségével csővezetékek helyei alakíthatók ki. Hengerformájú
hidraulikus prések magfúró által készített furataiba helyezésével és nyomás kifejtésével a
beton szerkezetek széthasíthatok. A beton törmelék újra felhasználása megfelelő
szemnagyságra aprítása után adalékanyagként lehetséges.

4.8. A beton megfelelőségének (minőségének) értékelése

A beton vizsgálatának és megfelelőség értékelésének az a célja, hogy megállapítsák, vajon a

tervező által előírt tulajdonságokra vonatkozó követelményeket a beépített és megszilárdult
beton tulajdonságai kielégítik-e.
A megfelelőség értékelését végezheti az előállító, ez az un. saját vagy gyártásközi ellenőrzés
(amennyiben rendelkezik a szükséges eszközökkel és felkészültséggel) és/vagy a gyártótól és
a felhasználótól is független, megfelelő felkészültségű vizsgáló laboratórium.
A megfelelőség értékelése a következők alapján történik:
• az alapanyagok ellenőrzése
• a friss betonkeverék ellenőrzése
• a friss betonkeverékből a beton ill. a szerkezet előállításának helyén készített próbatestek
ellenőrzése
• ha az előzők alapján nem állapítható meg a beton megfelelősége a beépített, megszilárdult
betonból kivett próbatestek ellenőrzése.
A megfelelőség igazolásának lépései

1 ZL1
 • a tervezett beton kezdeti vizsgálata,
• gyártásközi ellenőrzés,
• a gyártásközi ellenőrzés alapvizsgálata és időszakos vizsgálata kijelölt szervezet által,
• gyártásellenőrzés tanúsítása kijelölt szervezet által,
• szállítói megfelelőségi nyilatkozat.
A gyártásközi ellenőrzés lépései
• a tétel, betoncsalád kijelölése
• a szemrevételezés
• mintavétel (próbavétel)
• a próba előkészítése ill. próbatestek készítése
• vizsgálat
• az eredmények értékelése
• minősítés

A beton tulajdonságait betoncsaládonként kell ellenőrizni. Ugyanabba a családba az azonos

szilárdsági jelűnek tervezett, azonos alapanyagokból, azonos összetételű, azonos módon
előállított betont lehet besorolni.
A megfelelőség ellenőrzéséhez szükséges mintavétel gyakoriságát a 4.22. táblázat mutatja be.

4.22.táblázat
A mintavétel legkisebb gyakorisága a megfelelőség értékeléséhez

Gyártás A mintavétel legkisebb gyakorisága

Az első 50 m3 gyártását követően a
A gyártás első beton, beton,
50 m3-ére gyártásellenőrzési gyártásellenőrzési
tanúsítással tanúsítás nélkül
Kezdeti (amíg nincs 3 minta 1/200 m3 vagy
legalább 35 vizsgálati 2/termelési hét
1/150 m3
eredmény)
vagy
Folyamatos (amikor 1/400 m3 vagy
1/termelési hét
már legalább 35 1/termelési hét
vizsgálati eredmény van)
a A mintákat a termelés során folyamatosan kell venni, és nem nagyobb gyakorisággal, mint 1
minta minden 25 m3-ből

b Amikor a szórás (a) az utolsó 15 vizsgálat eredményéből számítva 1,37 x cr-nál nagyobb,
akkor meg kell növelni a mintavétel gyakoriságát a következő 35 vizsgálat eredményre,
ahogyan az a kezdeti gyártásra van előírva.

Tanúsítás nélküli (kezdeti vizsgálat nélküli) megfelelőség igazolás az előírt szabványos

összetételű C16/20-nál nem nagyobb szilárdságú betonokra alkalmazható.
A szemrevételezés során a következőket kell megállapítani

142
 R
I

• cement: szállítólevél, tanúsítvány, zsákfelirat alapján a jele, gyártási ideje és helye továbbá
a zsákok épsége, a cement szemrevételezés általi megítélése,
• adalékanyag: szállítólevél, gyártói nyilatkozat, származási hely, szemmel látható
szennyezettség,
• adalékszer: gyártói nyilatkozat, gyári jelölés, a csomagolás épsége,
• víz: származási hely, szag, zavarosság, szín,
• a friss betonkeverék: egyenletessége, az alkotóanyagok homogén eloszlása,
konzisztenciája,
• a bedolgozott próbatestek: alakja, felülete, tömörsége,
• a kizsaluzott szilárd beton: fészek és üreg mentesség, a felületi hibák, szín és szín­
egyenletesség.
A mintavétel és a minták vizsgálatra való előkészítése ill. a próbatest készítés felelősségteljes
és szakértelmet igénylő feladat. Ugyanis a vizsgálatukkal kapott eredmények - néhány
vizsgálati eredmény!- alapján ítélik meg, hogy az egész gyártott szerkezet megfelel -e az előírt
paramétereknek.
A vizsgálati eredmények értékelése matematikai statisztikai módszerekkel történik. Ennek
során meg kell határozni a vizsgált tulajdonság ún. tapasztalati jellemző értékét, majd össze
kell hasonlítani az előírt jellemző értékkel.

Ellenőrző kérdések

1. Melyek a betonok általános és különleges tulajdonságai?

2. Hogyan csoportosítjuk a betonokat testsűrüségük szerint?
3. Hogyan jelöljük a betonokat, mit jelentenek a jelölésben szereplő betűk és számok?
4. Milyen természetes és mesterséges adalékanyagokat használunk a betonok készítéséhez?
5. Melyek az adalékanyag legfontosabb jellemzői?
6. Hogyan készül a szemmegoszlási görbe?
7. Hogyan számoljuk ki a finomsági modulust?
8. Mit értünk az adalékanyag maximális szemnagyságán és miért kell ismernünk?
9. Mi alapján minősítjük az adalékanyag szemmegoszlását?
10. Mi a különbség az I és II osztályú szemmegoszlás között?
11. Mikor és hogyan kell javítani az adalékanyag szemmegoszlását?
12. Miért kell ismernünk az adalékanyag nedvességtartalmát?
13. Milyen hatása van az adalékanyagban lévő szennyeződéseknek?
14. Hogyan állapítjuk meg az adalékanyag agyag-iszap tartalmát, mire használhatók az egyes
osztályok?
15. Hogyan veszünk próbát az adalékanyag vizsgálatához?
16. Milyen esetekben kell vizsgáltatni a keverővíz minőségét?
17. Milyen betonadalékszereket ismerünk és miért adagoljuk őket a betonokhoz?
18. Mit értünk az adalékszerek fő-, és mellékhatásán?
19. Mikor adagoljuk a képlékenyítőket és folyósítókat?
20. Mikor kell szilárdulásgyorsítókat használni?
21. Mely esetekben tilos a kloridos szilárdulásgyorsítók használata?
22. Mire valók a légpórusképző szerek?

143
23. Mit értünk a friss betonkeverék konzisztenciáján és hogyan vizsgáljuk?
24. Miért kell ismernünk a betonkeverék eltarthatóságát és milyen tényezők befolyásolják?
25. Mit értünk betonösszetétel alatt?
26. Mennyi a beton készítési testsürűség?
27. Milyen próbatesteken határozhatjuk meg a beton nyomószilárdságát?
28. Miért különböznek egymástól a magyar és az európai szabvány szerint meghatározott
betonszilárdságok?
29. Milyen roncsolásmentes vizsgálatokkal becsülhető a beton szilárdsága?
30. Melyek a roncsolásmentes módszerek végzésének legfontosabb szempontjai?
31. Az adalékanyag mely tulajdonságai és hogyan befolyásolják a beton szilárdságát?
32. Hogyan befolyásolja a víz-cementtényező a beton szilárdságát?
33. Hogyan befolyásolja a cement fajtája és mennyisége a beton szilárdságát?
34. Hogyan befolyásolja a hőmérséklet a beton szilárdságát?
35. Miben különbözik a kis-, és a nagyszilárdságú beton R - s diagramja?
36. Mitől függ a beton zsugorodása és mekkora?
37. Milyen hatása van a betonra a fagynak, a tűznek és a karbonátosodásnak?
38. Melyek a betonra ható káros, korróziót okozó vegyületek?
39. Hogyan védekezünk a korróziós hatások ellen?
40. Hogyan végezzük a betonfelületek tisztítását?
41. Melyek a beton készítésének lépései?
42. Miért kell a beton alkotóit tömeg szerint adagolni?
43. Hogyan kell a betont keverni?
44. Mit értünk transzportbeton alatt, és melyek az előnyei a munkahelyi előállítással szemben?
45. Mennyi ideig szállítható a transzportbeton és mitől függ ez az időtartam?
46. Mi a beton tömörítésének a célja és hogyan kell végezni?
47. Miért fontos a beton utókezelése?
48. Milyen fő szabályokat kell betartani téli és nyári betonozáskor?
49. Milyen különleges betonokat készíthetünk?
50. Milyen fajtái vannak a könnyübetonoknak és hova alkalmazzuk őket?
51. Melyek a betonok minőségellenőrzésének alapelvei?

144
5. A HABARCS

A habarcs kötőanyag, víz és legfeljebb 4 mm maximális szemnagyságú adalékanyag, esetleg

adalékszer keveréke, amely friss állapotban alakítható (önthető, kenhető, szórható, stb.) majd
a végbemenő fizikai és kémiai folyamatok hatására megszilárdul. A habarcs egy olyan
betonnak tekinthető, amelynek a maximális szemnagysága 4 mm.
A habarcsok adalékanyagának minőségét a kőzettani összetétel, a szem-megoszlás, a
finomrész tartalom, a testsürüség, a vízfelvétel, a kloridtartalom, a szulfáttartalom, a
szervesanyag és egyéb, a habarcs kötésidejét növelő és nyomószilárdságát csökkentő káros
anyag tartalom; továbbá szükség esetén a durva szemek szemalakja, kagylóhéj tartalma,
fagyállósága, a hajlam az alkáli-oxid — szilikát reakcióra határozza meg.

5.1. A habarcsok csoportosítása

A kötőanyagok fajtája szerint megkülönböztetünk

• mészhabarcsot, amelynek kötőanyaga kizárólag mész (mészpép, porráoltott mész vagy
őrölt égetett mész formájában);
• javított, cementes mészhabarcsot, amelyet úgy nyernek, hogy a mészhabarcshoz a
szilárdság javítása céljából cementet adagolnak kis mennyiségben, (200 kg-nál kevesebb
32,5-ös portlandcementet 1 m3 homokhoz);
• cementhabarcsot, amelynek fő kötőanyaga a cement;
• meszes cementhabarcsot, amelyhez a jobb bedolgozhatóság biztosítására kismennyiségű,
mészhidrátot, vagy oltott meszet adagolnak;
• gipszhabarcsot, amelynek kötőanyaga elsősorban a gipsz (legalább 200 kg mennyiségben 1
m3 homokhoz, kis mennyiségben meszet is tartalmaz;
• gipszes mészhabarcsot, amelynek fő kötőanyaga a mész, és kis mennyiségű gipszet
tartalmaz;
• polimer (műanyag) habarcsot, amelynek kötőanyaga csak polimer, általában epoxi vagy
poliésztergyanta, polivinilacetát vagy polimetil-metakrilát;
• polimer cementhabarcsot amelynek kötőanyaga a cement, és ezen kívül kisebb mennyiségű
polimert is tartalmaz;
• egyéb kötőanyagokkal készített habarcsot (például bitumenhabarcs, cementes
bitumenhabarcs).

A rendeltetése szerint a habarcs lehet:

• falazóhabarcs,
• vakolóhabarcs,
• ágyazóhabarcs,
• felületképző habarcs,

145
• vízzáró habarcs,
• hőszigetelő habarcs,
• sugárvédő habarcs,
• kitöltő habarcs,
• hőálló habarcs,
• kopásálló habarcs.

A felhasználás módja szerint megkülönböztethető:

• a helyszínen kevert vizes habarcs és
• a száraz habarcskeverék.

A habarcsok lehetnek tervezett habarcsok és előírt összetételű habarcsok. (A betonokhoz

hasonlóan). A tervezett habarcs összetételét a gyártó tervezi meg, a szükséges tulajdonságok
alapján. Az előírt összetételű habarcs alkotóanyagait a gyártó számára előírják.

A feldolgozás (felhordás) módja szerint beszélünk:

• kézi felhordási! habarcsról,
• gépi felhordási!: szórt (lőtt) és injektált habarcsról,
• öntött (önterülö) habarcsokról.

A habarcs rendeltetéstől függő megkívánt tulajdonságai: a testsürüség, a nyomó-, és

hajlító-húzószilárdság, a tapadószilárdság, a vízfelvétel, a fagyállóság, a vizzáróság, a
zsugorodás, a páradiffúzió és a hővezetés.
A hajlító-húzó-, és nyomószilárdságot a habarcskeverékből laboratóriumi körülmények
között elkészített és tárolt próbatesteken vizsgálják.
A tapadószilárdság szakítókészülékes vizsgálattal határozható meg, a próbatestekre
felhordott valamint beépített vakolaton. A vizsgálat során a 25-50 cm' felületű, kör alakú
vakolatrészt koronafúróval körülvágják, erre fémkorongot ragasztanak, majd ezt kézi hajtású
orsóval és dinamométerrel leszakítják. A tapadószilárdságot a szakítóerő és a felület
hányadosa adja. A tönkremenetel módjából következtetni lehet a vakolat készítése során
esetlegesen elkövetett hibákra is. Például az aljzat nem megfelelő előkészítését, vagy a
habarcs összetételének helytelen megválasztására.

5.2. Habarcsfajták felhasználása, készítése

A falazóhabarcs feladata a teherelosztás, a hézagkitöltés és az építőelemek összeragasztása.

A falazóhabarcs alapvető tulajdonsága a nyomószilárdság. Az MSZ EN 998-2:2003 szabvány
szerinti nyomószilárdsági osztályokat az 5.1. táblázat tartalmazza.

146
 5.7. táblázat
Habarcsosztályok
Osztály M1 M 2,5 M5 M 10 M 15 M20 Md
Nyomószilárdság 1 2,5 5 10 15 20 d
N/mm2
d; a gyártó által megadott nyomószilárdság, amely nagyobb, mint 25 N/mm"

A falazóhabarcs a kötőanyaga szerint lehet mészhabarcs, (kis szilárdsága és lassú szilárdulása

miatt ma már nemigen használják), javított mészhabarcs, meszes cementhabarcs és
cementhabarcs.
A habarcs összetételét az 1 m3 adalékanyaghoz - ami falazóhabarcs esetén általában homok -
adagolandó kötőanyagok mennyiségével, vagy a keverési aránnyal lehet megadni.
A falazatok készítése során fontos, hogy a habarcsréteg a falazóelemek közötti teret kitöltse,
és vastagsága emellett a lehető legkisebb legyen. Ez kb. 10-15 mm-es rétegvastagságokkal
érhető el.
Egyenlőtlen felületű, nagy méretű falazóelemek falazásakor vastagabb rétegű nagyobb
teherbírású falazóhabarcs használata szükséges. A falazóhabarcs szilárdságát a kötőanyag
mennyiségének és minőségének megválasztásával kell elérni.
A mészhabarcs szilárdulása igen lassú ezért akkor is célszerű cementet adagolni, ha szilárdság
szempontjából erre nincs szükség, de gyorsabb szilárdulás szükséges.
A habarcs szilárdsága az adalékanyag szemmegoszlásától is függ. Azonban osztályozott
adalékanyag használatára és a kedvező szemmegoszlás előállítására a nagyobb költségek miatt
csak száraz habarcsok készítésénél van lehetőség.
A falazóhabarcsok bedolgozási módja a terítés. Ez különleges követelményeket nem támaszt,
a szükséges konzisztencia könnyen beállítható. Ha azonban a habarcsot szivattyúval szállítják
a felhasználás helyére, akkor a szivattyúzhatóság javításáról gondoskodni kell. Erre a célra
konzisztencia javító anyagok és trassz vagy pernye használhatók.
A falazó cementhabarcs víztartó képességéhez viszonyítva a tégla vízfelszívása túl nagy, ezért
cementhabarccsal való falazáskor a téglákat először vízzel kell telíteni. Agresszív talajvízzel
érintkező falazatok kötőanyagául csak szulfátálló, vagy nagyobb kohósalak tartalmú
cementeket szabad használni.
A cementhabarccsal készített falakat kiszáradás ellen, különösen nyári melegben, védeni kell.
Téli építkezés esetén a falazóhabarcs megfagyhat. A cementhabarcsok szilárdulása és
szilárdságának alakulása megegyezik a betonoknál ismertetettekkel, azaz ha kötés előtt fagy
meg, akkor felengedés után zavartalanul köt és sziládul. Viszont ha kötés közben fagy meg,
akkor a már kialakult struktúra roncsolódik, és ez a szilárdság csökkenéséhez vezet.

A vakolóhabarcs feladata a falak és födémek egyenetlenségeinek kitöltése, hibáinak,

sérüléseinek az eltüntetése, a falazat védelme időjárási és egyéb hatások ellen, valamint az
esztétikus megjelenésű felületek képzése.
A belső - beltéri - vakolóhabarcsot az épületek belsejében, a külső - kültéri -

147
vakolóhabarcsot az épületek külső, időjárási hatásoknak kitett felületein alkalmazzák.
Az MSZ EN 998-1:2003 szabvány szerint a kültéri/beltéri vakolóhabarcsok típusai az
előállítási elv szerint a következők:
• Normál kültéri/beltéri vakolóhabarcs: amelynek nincsenek különleges tulajdonságai.
Jelölése GP;
• Könnyű, kültéri/beltéri vakolóhabarcs: amelynek testsűrűsége meghatározott érték
alatt van. Jelölése LW;
• Színezett, kültéri vakolóhabarcs: amelyet speciálisan színeznek. Jelölése CR;
• Egyrétegű, kültéri vakolóhabarcs: általában speciálisan színezett vakolóhabarcs,
amelyet egy rétegben alkalmaznak, és ennek a rétegnek megvan a többrétegű rendszer
minden tulajdonsága. A külső térben használt, egyrétegű vakolóhabarcs gyártásához
normál és/vagy könnyű adalékanyagokat lehet használni. Jelölése OC;
• Felújító vakolóhabarcs: amelyet vízoldható sókat tartalmazó, nedves falazatok
felújítására használnak. Ezeknek a habarcsoknak nagy a porozitása és nagy a
páraáteresztö képessége, valamint mérsékelt kapilláris hatásuk van. Jelölése R;
• Hőszigetelő vakolóhabarcs: amelynek különleges hőszigetelő tulajdonságai vannak.
Jelölése T.
A megszilárdult habarcsok tulajdonságai a nyomószilárdság, a tapadószilárdság, a kapilláris
vízfelvétel, a vízáteresztő képesség, a páradiffúziós tényező és a hőszigetelő habarcsoknál a
hővezetési tényező.
A megszilárdult habarcs tulajdonságai az 5.2. táblázat szerinti osztályokba sorolhatók.
5.2. táblázat
A megszilárdult habarcs tulajdonságainak besorolása
Tulajdonságok Kategóriák Értékek
28 napos nyomószilárdsági CSI 0,4-2,5 N/mm-
tartomány CSII 1,5-5,0 N/mm2
csín 3,5-7,5 N/mm2
CSIV >6 N/mm2
Kapilláris-vízfelvétel wo nincs meghatározva
W1 c <0,40 kg/(m2-min0,5)
W2 c <0,20 kg/(m2-min0,5)
Hővezetési tényező T1 <0,1 W/(m-K)
T2 <0,2 W/(m-K)

Például egy normál kültéri beltéri vakolóhabarcs nyomószilárdsága CSI-CSIV- ig terjedhet,

kapilláris vízfelvétele W0-W2 lehet; egy hőszigetelő habarcs nyomószilárdsága CSI vagy
CSII, kapilláris vízfelvétele Wl, hővezetési tényezője TI vagy T2 lehet.
A vakolóhabarcs szokásos kötőanyaga általában a mész és a cement kombinációja. Az alapot
a vakoláshoz elő kell készíteni. Javított habarcs alkalmazásakor szükséges a felület
kellősítése, (gúzolás). Ugyancsak szükséges a kellösítés a habarcs összetételétől függetlenül,
ha a falazat nagyobb falazóelemekből készült, és feltétlenül szükséges betonfelületek
vakolásakor. A kellősítéshez kötőanyagban dúsabb, vízzel felhígított habarcsot kell használni.
Sima felületek esetén a felületet előzőleg fel kell érdesíteni.

148
A habarcskonzisztencia megfelelő beállítása igen fontos, az alap vízelszívási sebességének a
függvényében. Ha ugyanis a habarcs több vizet tartalmaz, mint amennyit az alap gyorsan el
tud szívni, akkor a felhordás után lefolyik. Ha viszont a víztartalom túl kevés, a frissen
felhordott vakolat a vízveszteség következtében zsugorodni kezd és elválik a falazattól,
táskásodik.
A vakolóhabarcs kézi és gépi módszerrel hordható fel. A gépi felhordás vakológépekkel
történik. A vakolás során a fúvókából kijövő habarcs egyenletesen felszóródik a falazatra.
A felhordásnál igen lényeges a vakolat rétegvastagsága. 10-15 mm-nél vastagabb vakolatot
csak több rétegben szabad készíteni. A következő réteget csak az előző meghúzása után
szabad felhordani. Az alapvakolat réteget léccel kell lehúzni, így ugyanis megfelelően érdes
felületet nyerünk, amihez a következő réteg jól tapad. Az utolsó vakolatréteg célszerűen
simítóréteg legyen.
A kész vakolatot a gyors kiszáradástól, a naptól és a széltől meg kell védeni.
A felületképző habarcs a homlokzati falazat végleges felületének kialakítására szolgál.
Legelterjedtebb fajtái:
• a kőporos fröccskölés vagy dörzsölés és
• a nemesvakolat.
A kőporos fröccskölés és dörzsölés a megszilárdult, száraz homlokzati vakolatrétegre
felhordott, színes, textúrát adó bevonat. Adalékanyaga kőport, továbbá festéket tartalmaz.
A kőporos dörzsölés habarcsát a közönséges vakolathoz hasonlóan kell felhordani, és
fasimítóval elsimítani. A végleges felületet dörzsöléssel, lekaparással, karcolással stb.
alakítják ki.
A nemesvakolat színezett vakolatréteg, amellyel különböző textúrájú homlokzatok alakíthatók
ki. A felületképző habarcsok közül az egyik legtartósabb vakolat. Adalékanyaga élesszemü
kvarchomok vagy dolomitzúzalék. Kötőanyaga cement és mészhidrát. Ezenkívül festéket,
esetleg csillámot és általában víztaszító adalékszert tartalmaz.
A nemesvakolatot gyárilag keverik és 50 kg-os zsákokban hozzák forgalomba. A helyszínen
vízzel kell keverni. Felhordás után léccel simítják. Kapart és dörzsölt felülettel készül.
Az ágyazóhabarcs a burkolólapok falazatra vagy padlóra való rögzítésére szolgál. A
hagyományos eljárás szerint lapburkolatok oldalfalakra való ragasztásához meszes
cementhabarcsot használnak. A szokásos habarcsvastagság kisebb lapokhoz 20 mm, nagyobb
lapokhoz 25 mm. A burkolólapokat fektetés előtt vízzel telítik, hogy a habarcsból ne szívják
el a vizet.
A korszerű ágyazóhabarcsot száraz habarcskeverékek formájában hozzák forgalomba, amely a
cement kötőanyagon kívül polimer adalékszert is tartalmaz. Ma már csaknem kizárólag száraz
habarcsot használnak a lapburkolatok ragasztására, és a különböző márkanevű termékek
széles választéka áll rendelkezésre.
A burkolóhabarcsból időjárásnak, valamint különféle mechanikai igénybevételnek ellenálló
burkolatot -vakolatot- készítenek.
A burkolóhabarcs készítésénél a fő szempont a helyes felhordási technológia. Kizárólag
megszilárdult betonra, és legalább 1 hónapos száraz falazatra szabad felhordani. Az alapot
kellősíteni kell, és erre a habarcsot maximálisan 1 cm vastag rétegben vagy több rétegben
szabad felhordani. Igen fontos a vakolat hosszú utókezelése.

149
A burkolóhabarcs felhasználási területei a lábazatok, betonpadlók, lépcsők és időjárásnak
kitett felületek befejező rétege, továbbá a párazáró ill. a korrózióvédő bevonatok alatti
vakolatok. Korszerű változatai száraz habarcsként kerülnek forgalomba.
Vízzáró cementhabarcs vakolatot készítenek tényleges vízzárási igények esetén a
víznyomásnak kitett beton vízzáróságának fokozására, (víztorony, tározómedence stb.)
továbbá agresszív talajvíznek kitett falazatok burkolására, valamint vízzáró, saválló
burkolatok alapozó rétegeihez.
A vízzáró vakolatot több - rendszerint 3-5 - rétegben kell felhordani. Az egyes rétegek
vastagsága 7-8 mm, a cementtartalma különböző. A közönséges vízzáró vakolat általában 3
rétegből áll, és 1 m3 homokhoz kb. 600, 450 és 300 kg cementet adagolnak. A legnagyobb
cementtartalmú, legvízzáróbb réteget mindig a víznyomás felőli oldalon kell elhelyezni.
A vízzáró vakolatot csak megfelelően szilárd és térfogatálló, mozgásoktól mentes alapra
szabad felhordani. Ezért a beton alap legalább 14 napos és kellően felérdesített, a téglafalazat
pedig legalább 1 hónapos és kellően megülepedett legyen. Az alapot le kell tisztítani, és be
kell nedvesíteni.
Az alapra kellősítés után kell felhordani az egyes rétegeket. A következő réteget mindig az
előző meghúzása után, de megkötése előtt kell felhordani.
A vízzáró habarcsot kézi vagy gépi módszerekkel lehet felhordani. A gépi felhordású
torkréthabarcsot (lőtt habarcsot) tartályok, víztornyok, vízzáró vakolatainak készítésén kívül
megrongálódott beton-, tégla-, és kőszerkezetek javítására is használják. A 10 mm vastag
torkréthabarcs vízzáróság szempontjából egyenértékű a kézi erővel felhordott, 3 rétegű kb. 20
mm-es vízzáró habarccsal.
A kész vakolatot legalább 14 napig nedvesen kell tartani. Tartályokat, medencéket a vakolat
elkészítése után 3-4 nappal fel kell tölteni.
A vízzáró vakolat ma már egyre gyakrabban szárazhabarcsból készül.
Az injektált habarccsal üregeket, hézagokat töltenek ki, továbbá laza, szemcsés talajok
szilárdságának növelésére, kábelcsatornák kitöltésére használatosak.
A hőszigetelő habarcs feladata a falazatok hőszigetelő képességének a javítása.
Adalékanyaga általában duzzasztott perlit vagy polisztirolgyöngy. Testsűrüsége előírt érték, és
általában 200-850 kg/m3 28 napos korban. Hővezetési tényezője 0,06-0,29 W7(m-K).
Jelenleg többféle szárazhabarcs van forgalomba, amelyeket a gyártó útmutatása szerinti
mennyiségű vízzel kell keverni.
A bitumenes habarcs bitumen és homok keverékéből, vagy bitumenemulzió és homok
keverékéből áll. Készülhet cementadagolással vagy anélkül. A bitumenes habarcs csak
melegen dolgozható be, és lehűléskor szilárdul.
Felhasználják talajnedvesség elleni vízszintes és függőleges szigetelések, csapadékvíz elleni
szigetelések, agresszív hatások elleni védőfalazat, valamint saválló burkolatok készítésekor
ágyazó-, ill. fúgázóhabarcsként.
A bitumenemulziós habarcs előnye, hogy nincs szükség melegítésre. Felhasználási területe az
ún. hidegaszfalt padló készítése.
A gipsz és gipszes habarcsok a falazatok belső, végleges felületének a kialakítására,
álmennyezetek készítésére, csővezetékek eltakarására szolgálnak.

150
A műgyantahabarcs, polimerhabarcs kötőanyaga általában epoxi-, ill. poliésztergyanta.
Adalékanyaga kvarchomok és kvarcliszt. Ezenkívül szálas anyagokat, színezőanyagokat, stb.
tartalmazhat.
A műgyanta igen drága ezért a kívánt tulajdonságok eléréséhez szükséges lehető legkisebb
kötőanyag-tartalmú habarcsokból, a lehető legvékonyabb réteget célszerű készíteni.
A műgyantahabarcsot csak száraz anyagokból lehet készíteni, és száraz felületekre, adott
hőmérséklethatárok között szabad felhordani.
Felhasználási területei: a beton- és vasbeton szerkezetek hibáinak javítása, önterülő
padlóburkolatok készítése, vegyszerálló burkolatok ágyazó és fugázó habarcsa.

Újabban sokféle szárazhabarcs keverék van forgalomban, ezek közül a legjelentősebbeket

érdemes áttekinteni:
Rögzítőhabarcs: cementbázisú, kiváló tapadószilárdságú, könnyen feldolgozható rögzítőanyag
vakolósínek és élvédök felragasztásához, védőcsövek és süllyesztett szerelődobozok
rögzítéséhez, külső és belső felületen;
Ágyazóhabarcs: kerámia vagy kő burkoló lapok ragasztásához alkalmazzák függőleges és
vízszintes felületen, a cement kötőanyagon kívül polimer adalékszert is tartalmaz. A tömör,
kis vízfelvételű lapokat ragasztás előtt nem kell vízben áztatni.
Előfröccskölő habarcs: cementbázisú, jó tapadószilárdságú, könnyen feldolgozható gúzanyag
külső és belső felületek alapozásához, kézi és gépi felhasználásra;
Lábazatvakolat: mész-cement bázisú alapvakolat, külső és belső felületekre, kézi és gépi
felhasználásra. Kiváló alapfelületet biztosít csempeburkolatok ragasztásához.
Alapvakolat: mész-cement bázisú alapvakolat, belső és külső felületekre, kézi és gépi
felhasználásra.
Falazó-, és vakolóhabarcs: többcélú szárazhabarcs, falazáshoz, valamint kisebb belső és külső
felületek vakolat javításához.
Simítóvakolat: törtfehér színű fedővakolat külső és belső felületekre, kézi és gépi
felhasználásra.
Dörzsölt vagy kapart hatású fedővakolat: víztaszító ásványi fedővakolat külső és belső
felületekre, fehér és színes kivitelben, különféle szemszerkezettel.
Felújító vakolat: nedves, só- és fagykárosodott külső és belső falfelületek kézi és gépi
vakolására használható. Alkalmas lábazati falak és gyengébb szilárdságú falazatok
vakolatképzésére is.
Javító és ragasztóhabarcs: többcélú, szálerősítésű ásványi vakolat és ragasztóhabarcs külső és
belső felületekre. Alkalmazásával szilárd alapvakolat-réteget készíthetünk nemesvakolatok
(fedővakolatok) alá. Felhasználható különböző rendszerű homlokzatok és alapvakolatok
szakszerű javításához, felújításához, valamint hőszigetelő táblák és vakolaterősítő háló
rögzítéséhez.
Nedvszívás kiegyenlítő: erősen illetve egyenetlenül nedvszívó, valamint eltérő anyagú és
nedvszívó-képességű alapfelületek, gipsztartalmú vakolatok vakolás előtti kezelésére - az
azonos tapadás érdekében. Különösen alkalmas, pórusbeton (Ytong beton) felületekre.

151
5.3. A habarcs előállítása, munkahelyi szállítása
A habarcs előállítható
• munkahelyen, azaz a felhasználás helyszínén, vagy
• központi habarcsüzemben.
Eszerint megkülönböztetünk vizes habarcskeveréket és száraz (előkevert) habarcsot, amelyet a
felhasználás helyszínén vízzel kell készre keverni.
Magyarországon először 1978-ban, Pilisvörösváron építenek száraz habarcs üzemet. Az igazi
áttörés a 80-as, 90-es évekre tehető, amikor is újabb külföldi habarcs gyártók telepítették ide
korszerű technológiájukat.
A helyszínen kevert habarcsnak az együk legnagyobb problémája az egyenletes minőség
biztosítása, hiszen a keverő mesteren múlik az alapanyagok megfelelő arányú keverése. A
keverésből adódó hibák a kész felületen is megjelennek repedésekformájában.
A kész habarcs ezzel szemben gyári körülmények között, laboratóriumban ellenőrzött
minőségben készül. Felhasználásra készen, por alakban az összes töltő- és kötőanyagot
tartalmazza. A helyszínen csak vizet kell adagolni hozzá. A termékek raklapon fóliázva vagy
silóban kerülnek kiszállításra. A szállítás egy helyről történik. A szükséges mennyiség
pontosan meghatározható, az elkészült felület megfelelő lesz. A kész habarcs elterjedésének
egyetlen hátráltatója az ár. Az emberi munkaerő drágulásával azonban arányosan csökken a
különbség a két rendszer között. A gyárilag előre kevert habarcs esetében akár 40%-os
munkaerő megtakarítással lehet számolni. Például Ausztriában 1 m3 felillet elkészítése
hagyományos technológiával másfélszer többe kerül, mint ugyanez száraz habarccsal és gépi
technológiával megvalósítva. További előnye, hogy gyors építési ütemet tesz lehetővé.

A habarcsot kézi vagy gépi keveréssel állítják elő.

Kézi keverés csak kis mennyiségű habarcs keverésekor, vagy kisebb jelentőségű, alárendelt
munkahelyeken használható. A kézi keveréshez keveröládát használnak.
A gépi keverés általában szabadon ejtő keverőgépekkel történik. Először a vizet öntik a
keverőgép dobjába, majd ehhez adagolják a mészpépet vagy mészhidrátot, ezután a cementet
és a homokot.
Cementhabarcs készítésekor a szárazon összekevert cementet és homokot adagolják a vízbe,
vagy felváltva adagolják a cementet és a homokot.
A száraz habarcskeverék vízzel keverése kézzel és géppel is végezhető. Az egyenletes
minőség eléréséhez (azonos szín, azonos testsürűség stb.) a szükséges mennyiséget egyszerre
kell beszerezni. Felületképző habarcs esetén lehetőleg egy teljes falfelület mennyiségét
egyszerre kell megkeverni.
A habarcs munkahelyi szállítására két eljárás terjedt el:
• a pneumatikus és
• a szivattyús habarcsszállítás.
Pneumatikus habarcsszállításkor az anyag sűrített levegővel, acélcsövön továbbítható a
bedolgozás helyére. A szivattyús habarcsszállítás olcsóbb és egyszerűbb. A szivattyúk
általában maximálisan 500 m távolságra és 100 m magasságra képesek szállítani a habarcsot.
A habarcs bedolgozása kézi és gépi módszerekkel történik. Kizárólag kézi módszerrel

152
 (terítéssel) dolgozzák be a falazó-, és az ágyzóhabarcsot. Kizárólag géppel dolgozzák be az
injektált habarcsot. A vakoló és felületképzö, valamint a vízzáró habarcs felhordható kézi
(általában felcsapással) és gépi (szórással, torkrétolással) módszerekkel.
A cementhabarcsból készített vakolatokat, burkolatokat és vízzáró vakolatokat utókezelni
kell, és az elkészülésük utáni időszakban erős napnapsütéstől, széltől, kiszáradástól - a
betonokhoz hasonlóan- védeni szükséges.

5.4. A vakolatok hibái

Egy jól elkészített vakolat akár 50 évig eltarthat. A hibák jelentkezésének fő okai:
• az alap rossz előkészítése,
• a habarcs összetételének nem megfelelő megválasztása,
• a felhordás nem megfelelő minősége.
A jelentkező hibák a következők:
• elválás és feltáskásodás,
• repedezés,
• kivirágzás,
• elszíneződés és piszkolódás.
A leválások és feltáskásodások okai:
• az alap szennyezett (például por, szennyeződések, vagy a sablon ill. zsaluzat kenőanyaga,
szerves anyagok,) vagy fagyott,
• az alap nem kellően nedves,
• az alap túl sima,
• mechanikai ütések,
• túl nagyszilárdságú vakolat, túl vastag vagy túl vékony vakolatréteg.
A repedések a leggyakoribb hibák közé tartoznak. Okai sokfélék lehetnek:
• a habarcs összetételének hibái, amelyeket a túl nagy cementtartalom, a túl nagy
víztartalom, a nem megfelelő szemmegoszlású vagy az agyaggal szennyezett homok okoz;
• zsugorodásból származó repedéseket okoz a nem megfelelően nedvesített alap vagy a víz
gyors elpárolgása a felületről, valamint a második réteg túl gyors felhordása az elsőre, a
nem stabil, repedező alap, a különböző hőtágulású falazat és vakolat, továbbá a hőlökések,
(különösen sötét színű vakolat esetén, amely erős napnak, majd hirtelen lehűlésnek van
kitéve).
A kivirágzások általában csak az esztétikai megjelenést rontják. Leggyakrabban a habarcsban
vagy a falazatban lévő karbonátok, esetleg szulfátok, nitrátok vagy ezek keverékei okozzák,
amelyek vízben oldódnak, majd a víz elpárolgása után kristályos alakban maradnak a
felületen. A klasszikus megjelenése a fehér foltok, amelyek sokszor a vakolat elkészítése után
pár nappal megjelennek. Megfelelő készítményekkel eltávolíthatók.

153
Ellenőrző kérdések

1. Hogyan csoportosítjuk a habarcsokat kötőanyaguk szerint?

2. Melyek a habarcsok felhasználási területei?
3. Mi a falazóhabarcs szerepe, hogyan készül?
4. Mi a vakolóhabarcs szerepe, hogyan készül?
5. Mi a rendeltetése a többi (ágyazó, vízzáró, stb.) habarcsnak és melyek készítésük főbb
szempontjai?
6. Mi a száraz habarcs, hol használják és mi a jelentősége?
7. Milyen hibái lehetnek a vakolatoknak?

154
 6. MESTERSÉGES KÖVEK. BETON ÉS VASBETON TERMÉKEK

A mészhomok tégla finomra őrölt égetett mész vagy mészhidrát, homok és víz keveréke.
Nyomás alatti formázással és gőzérleléssel történő szilárdítással készül.
Magyarországon már 1909-ben működött mészhomoktégla gyár mely a Wekerle-telepen épülő
házak falazó elemeit állította elő a helyben kitermelt homok felhasználásával.
Tömör és üreges falazó elemeket állítanak elő, amelyek világosszürkék, ép élüek és sima
felületüek. A tömör mészhomok tégla valamivel nehezebb, hővezetési tényezője nagyobb,
tűzállósága rosszabb mint az agyag tégláénak. A vízfelvétele és leadása lassúbb az
agyagtégláénál, a habarcs ezért rosszabbul tapad a felületéhez.
Épületek teherhordó és vázkitöltö falaként használják. A falazás szabályainak megfelelően
kötésben rakják. Ügyelni kell a fugakitöltöttségre, a sorok vízszintességére.

Műkő ma már ritkán készül. Felületi műkő rétegből és megfelelően méretezett, vasalt
magbetonból áll. A műkő réteg kötőanyaga nagy szilárdságú portlandcement, adalékanyaga
fagyálló mészkő vagy keményebb kőzetek zúzaléka. Természetes színe szürke, cementálló
festékekkel színezhető. A felület megmunkálása lehet durva, kőszerü és csiszolt.
Elsősorban lábazatok, lépcsők, ablakpárkányok készültek belőle, amelyeknek jelenleg a
javításával kell foglalkozni. A javítás betonjavító anyagokkal végezhető, igen gondos munkát
igénylő, több műveletből álló folyamat.
Cementkötésű, szálerősítésű tetőfedő és burkoló anyagok

1900 -ban jelentette be Ludwig Hatschek első szabadalmát: ”műkőiapók előállítási eljárása
szálanyagokból és hidraulikus kötőanyagokból. A szabadalom lényege cementpép és szál nagy
mennyiségű vízzel való keverése. A szabadalom után az "ETERNIT” márkanevet is védetté
nyilvánították. Ma világszerte több mint 200 gyár termel a Hatschek által feltalált
technológiával. A hazai nyergesújfalui gyár 1903 óta folyamatosan üzemel. 1948-ig a
Hatschek család tulajdonában volt, ekkor államosították. 1996 -tói az Eternit Művek Hatchek
Lajos Kft. az osztrák Hatschek család tulajdonába került vissza.

Az utóbbi években a cég egyik fontos lépése volt a szennyvízkezelés megoldása, így a gyár
ipari szennyvizet nem bocsát a Dunába. További nagy beruházásokat igényelt az új,
azbesztmentes technológiára való átállás előkészítése. Az új technológia szerinti gyártásnál az
azbesztet más szálak, természetes, szerves szál-cellulóz és műanyag szálak helyettesítik. 2001
őszén megszüntették az azbesztartalmú termékek gyártását. (Az azbeszttartalmú termékek
gyártását tiltó törvény 2005. január 3-án életbe lépett életbe).
Szálcement gyűjtőnéven foglalják össze a szál és cement valamint víz keverékéből előállított
nagy húzószilárdságú és vékony falú elemeket, amelyeket elsősorban tetőfedő anyagként
használnak fel.
Hosszú évekig szinte kizárólag azbeszt szálat használtak. Az azbeszt a természetben található,
éghetetlen kristályos ásvány, amelynek jellegzetessége, hogy szálak előállítására alkalmas. Az
azbesztszál húzószilárdsága igen nagy, 50-500 N/mm" , ezért igen könnyű 13-22 kg/m" és
nagy hajlítószilárdságú elemek állíthatók elő. Azonban a levegőbe kerülő azbesztszál
egészséget károsító hatása miatt alkalmazását számos országban már évekkel ezelőtt
betiltották, és az azbesztszálat, műanyagszállal helyettesítik. Az ilyen elemek időállósága
azonban még nincs igazolva.

155
A kész elemekben az azbesztszál kötött formában van, ezért új állapotban kevésbé
veszélyesek. Más a helyzet a szórt tűzálló burkolatok esetén, ahol a felhordáskor és a
használat során is káros részecskék kerülnek a levegőbe, és a régi korrodálódott felületű
esetleg már morzsalékony termékek környezetében, ahol az azbeszt részecskék ugyancsak a
levegőbe juthatnak.
Nálunk 2001-ig főleg azbeszt szálat használtak. Különböző méretű sík és hullámlemezek,
csövekt és csőidomok, virágtartók készültek, amelyek természetes színe szürke, de cementálló
színezékekkel anyagukban szinezhetők voltak
Jelenleg azbesztmentes síkpalák, hullámpalák, homlokzatburkolók, valamint virágedények
készülnek. A tetőfedő síklemezek egyszeres fedéshez rombusz és sarkított négyzet alakúak
vagy kettősfedéshez hódfarkú, pikkely, méhsejt és tégla formájúak, világosszürke, vörös,
barna sötétszürke színűek. A hullámlemezek többféle hosszúságban, 625-2500 mm-ig
készülnek, és egyszerű gyors kivitelezést tesznek lehetővé. (6.1.ábra). A tetőfedő síklemezeket
szegekkel, illetve a hullámlemezeket csavarokkal rögzítik.

6.1. ábra. Sík- és hullámlemezek

A tetőfedő- és homlokzatburkoló- anyagokon kívül virágedények és növénytartók széles

skálája is készül.
A cég fejlesztése a felújításoknál alkalmazható, "tető a tetőn" felülfedési rendszer, ami a régi
tető bontása nélkül hőszigeteléssel ill. légréssel valósítja meg az új fedés kialakítását, valamint
a kiszellőztetett és integrált höszigetelésü kéthéjú homlokzat szerkezet, ami kellemesebb belső
klímáról gondoskodik. Az aluminium vagy favázra erősített Eternit homlokzatburkoló
rendszer megvédi az épületeket a környezeti hatásoktól, égéskésleltetést biztosít, továbbá
készíthető hőszigeteléssel vagy anélkül.

A termékek méreteinek és formáinak sokasága, a nagytáblától a kis formátumú burkolókig,

tetőfedő lemezekig, a nagy színválaszték lehetővé teszik az alkalmazást a legkülönbözőbb
területeken. A termékek előnye, hogy kivitelezésük után nem szükséges a karbantartásuk.
További előny a termékek kis tömege, ami lehetővé teszi a régi tetők felújítását az eredeti
fedélszékek változatlan felhasználásával is.
A pórusbetonból készült elemeket a 4.7. fejezetben a könnyűbetonoknál ismertettük.
Betoncserép
A betoncserép megjelenése további választék bővülést jelentett. Nálunk valamivel nagyobb
az agyagcserép felhasználás. A jó minőségű betoncserép gyártás kritikus pontja az egyenletes
és megfelelő paraméterekkel rendelkező alapanyagok biztosítása.

156
A cserepek alapanyaga a finomszemcsés beton, amelyhez színező oxidfestéket adagolnak. A
beton a keverés után sablonokba kerül, a végleges forma préseléssel alakul ki. A
felületvédelem felhordása után a cserepek a sablonokkal együtt az érlelő kemencébe kerülnek,
ahol a beton szilárdulását a hőmérséklet növelésével gyorsítják. A cserepek anyagukban
színezettek, felületükön egy homogén védőréteg található, amely színében nem tér el az
alapelem színétől. Ez a védőréteg fokozza a cserép vízzáróságát, időállóságát. A védőréteg
egyenletes kopásával a tető színe nem változik, mivel maga az anyag is teljes
keresztmetszetében színezett.
A gyártók a különböző márkaneveken forgalmazott cserepeket hódfarkú, többféle alpesi és
pannon tetőcserép elnevezésű különböző megjelenésekben állítják elő. A normál cserepeken
kívül különféle idomcserepeket, szegély, szellőző, hófogó és kiegészítőket, tartozékokat is
kínálnak. Az igen nehéz hódfarkú cserép -87 kg/m -helyett alkalmazott újabb változatok a
tetszetős megjelenés mellett jelentős tömegcsökkenést -43 -48 kg/m - is jelentenek.

6.2. ábra. Hódfarkú betoncserép

A kézi falazóblokkokat általában kétszintesnél nem magasabb lakó- és közösségi épületek
teherhordó falazataihoz és vázas épületek kitöltő falazataként, valamin válaszfalként
alkalmazzák. Könnyübetonból és közönséges kavicsbetonból egyaránt készülnek. A
könnyübeton elemek kb. 8-10, a kavicsbeton elemek 17-19 kg-osak.
A korszerű változatok az átmenő hézagok megszüntetését és a falak hőszigetelésének javítását
célozzák. Ez utóbbit nagy üregtartalommal érik el, ami viszont a falazat teherhordó képességét
csökkenti.
Szükség esetén az üregeket lezáró vékony betonfal áttörésével összefüggő vb. bordák
készíthetők, illetve az elemek un. bennmaradó zsaluzatként alkalmazhatók.
A feszített gerendákkal és béléstestekkel készülő födémszerkezet elemeit az egymástól
általában 60 cm, esetleg 30 cm tengelytávolságra elhelyezett előfeszített gerendák és a
közéjük helyezett béléstestek alkotják. ( 6.3. ábra).
A gerendák többféle fesztávra (2,4-7,8 m között) és a teherbírás függvényében különböző
vasalással készülnek. A béléstestek kavicsbetonból vagy könnyűbetonból (duzzasztott
agyagkavics, polisztirolgyöngy beton) készülnek. De alkalmazhatók vázkerámia béléstestek
is.
A nálunk készülő födémszerkezetek (különösen a lakásépítés területén) jelentős részben ezen
elemekkel készültek, ill. készülnek ma is. A szerkezetet anyagtakarékossága, gazdaságossága

157
és egyszerű kivitelezhetősége miatt alkalmazzák.

4------- -4-----------------------4 -4---------- 4-

EP13 EP15 EP17

6.3. ábra. Vasbeton födémrendszer elemei

a) gerendák; b) béléstestek

A zsaluzóelemeket elsősorban pincék, lábazatok és kisebb teherbírású falazatok készítésére

használják, a beton falszerkezetek helyszíni zsaluzásának kiküszöbölésére.
A falazat a zsaluelemekkel soronként fél vagy harmad elem eltolással készül, majd a
függőleges üregeket -a szétosztályozódás elkerülése céljából két-három soronként- a
helyszínen betonnal kitöltik. A falazat teherbírása az üregekbe helyezett vasbetétekkel
növelhető. A zsaluzóelemekből habarcs kötéssel (kibetonozás nélküli) falazat is készíthető.
A nyílásáthidalók leggyakoribb fajtái: a vb., ill. feszített vb. gerenda, a höszigetelt
nyílásáthidaló és a zsaluzóelemes nyílásáthidaló.
Egyesített falu gyűjtő-, valamint egyedi, továbbá mellékcsatomás gyűjtőkémény és szellőző
elemeket mutat be a 6.4. ábra.
A homlokzatburkolatok külső és belső épületfalak, lábazatok, kerítés lábazatok, oszlop és
mellvéd burkolatok céljára használhatók.
Az elemek sima vagy rusztikus durva felülettel, illetve iparművész által tervezett dekoratív
mintázattal készülnek. Méretük 60x60 cm-től 100x150 cm-ig terjedhet. Az elemek kb. 2 cm
vastagságúak. A kizsaluzási, szállítási stb. igénybevételek elviselésére gyakran szálerősítéses
betonból készülnek. Rögzítésük ragasztással, vagy rögzítőelemek segítségével történik.

158
 6.4. ábra. Kéményelemek
a) mellékcsatornás gyüjtökémény elemei; b) egyesített gyüjtökémény elemei

A kerítéselemek ipari jellegű illetve díszkerítésekhez alkalmazhatók. (Lásd 6.5. ábra)

A kerítésoszlopok mezőgazdasági célokra (szőlőkaró) és telekhatároló kerítésekhez, illetve
ipartelepek, anyagtelepek létesítéséhez alkalmasak.
Az előre gyártott beton járdalapokat parkokban lévő gyalogos közlekedési utak, sétányok,
kiállítási területek burkolására használják.
Az útszegély elemek az burkolatok szegélyezésére készülnek.
finn

6.5. ábra. Kerítéselemek

159
A térburkoló elemek járdák és terek díszburkolatához (6.6. ábra), a gyephézagos parkburkoló
elemek (6.7. ábra) pedig közterületi és kerti gépkocsi parkolóhelyek kialakítására,
parképítésre használhatók. Cement színben illetve anyagukban színezetten állíthatók elő.

o
o

4W

6.7. ábra. Parkburkoló elemek

A közlekedésépítési elemek közül az előre gyártott feszítettbeton hídgerendákat általában

közúti hidak, városi alul-, és felüljárók, vízépítési műtárgyak, nagyteherbírású ipari födémek,
föld alatti garázsok építésére használják.
Az I, T és U keresztmetszetű hídgerendák láthatók a 6.8. ábrán.
A vasúti vágányépítés számára feszített beton vasúti aljak és vasúti vágányépítési elemek
készülnek.
A villamosvasúti vágányépítési rendszer feszítettbeton vágánylemezekből és vasbeton
vágányközi lemezekből áll. Ezek a korszerű elemek lehetővé teszik a vonalszakaszok gyors
átépítését, és a forgalom azonnali ráengedését. Ugyanakkor zaj-, és rezgéscsökkentést is
biztosítanak. A magyar eljárást Európa számos nagyvárosa számára átvették.
Az alagútépítési vasbeton tübing elemeket mélyvezetésű metró, közúti és vasúti alagutak és
közmű alagutak építésére alkalmazzák. Ilyen elemeket használnak például a budapesti metró
építéséhez

160
 75
75

EGHTM 95 EGHTM 115

EGHT o

6.8. ábra. T, I, és U keresztmetszetű hídgerendák

A feszítettbeton vezetéktartó oszlopok a középfeszültségű szabadvezetékek tartó és feszítő

szerkezeteként alkalmazhatók.
A közvilágítás számára feszítettbeton lámpaoszlopokat és vasbeton kandeláberoszlopokat
gyártanak.
A vasúti vágányépítés számára feszített beton vasúti aljak és vasúti vágányépítési elemek
készülnek.
A villamosvasúti vágányépítési rendszer feszítettbeton vágánylemezekböl és vasbeton
vágányközi lemezekből áll. Ezek a korszerű elemek lehetővé teszik a vonalszakaszok gyors
átépítését, és a forgalom azonnali ráengedését. Ugyanakkor zaj-, és rezgéscsökkentést is
biztosítanak. A magyar eljárást Európa számos nagyvárosa számára átvették.
Az alagútépítési vasbeton tübing elemeket mélyvezetésű metró, közúti és vasúti alagutak és
közmű alagutak építésére alkalmazzák. Ilyen elemeket használnak például a budapesti metró
építéséhez

161
Ellenőrző kérdések

1. Miért nevezik mesterséges köveknek a cement kötőanyaggal készített különböző

termékeket? Ismertesse a főbb termékeket!
2. Milyen szálerösítéses cementtermékeket ismerünk?
3. Miért nem használható az azbesztcement?
4. Milyen vasbeton födém elemeket ismerünk?

Fontosabb szabványok

MSZEN 197-1:2000
MSZ EN 206-1:2002
MSZ EN 998-1:2003
MSZ EN 998-2:2003
MSZ 4798-1:2004

Felhasznált irodalom
1. Bálint, J. (1991): Építőanyagok I és II. Főiskolai Jegyzet. Budapest: YMMF.
2. Bálint, J. (1992): Építőanyagok III. Főiskolai Jegyzet. Budapest: YMMF.
3. Bálint, J. (2000): Építőanyagok. Budapest: Dinasztia Kiadó Ház Rt. ÉTK. Kft. 287 p.
4. MÉÁSZ ME-04.19:1995. Beton és vasbeton készítése. Műszaki előírás
5. Palotás, L.-Balázs, Gy.: Beton-habarcs-kerámia-műanyag. Mérnöki szerkezetek anyagtana.
3. Akadémiai Kiadó, Budapest, 1980.
6. Balázs, Gy.: Építőanyagok és kémia. Tankönyvkiadó, Bp. 1984.
7. Balázs, Gy. (szerk.): Építőanyag Praktikum. Műszaki Könyvkiadó Budapest, 1983.

162