Phần 1: Tổng quan công ty

1.1.Qúa trình xây dựng công ty

Công ty cổ phần sản xuất soda Chu Lai khởi công xây dựng năm
30/4/2010 tại Khu kinh tế mở Chu Lai, Xã Tam Hiệp - Núi Thành - Quảng Nam -
Việt Nam trên diện tích 60 ha với 39 hạng mục công trình, trong đó, diện tích
nhà máy chính chiếm 40 ha, diện tích xử lý bãi thải rắn, cây xanh chiếm 20 ha.
Tổng vốn đầu tư 120 triệu USD, với công suất thiết kế 200 nghìn tấn/năm với sản
phẩm chính là sô đa nặng và sô đa nhẹ.
Nhà máy do Công ty TNHH xây dựng công trình Thiên Thần Trung Quốc xây
dựng. Thời gian thực hiện dự án là 20 tháng, bắt đầu chạy ra sản phẩm 7/2015.
Nhà máy gồm có 3 xưởng chính là:
- Xưởng sản xuất chính ( khu muối, vôi, chưng cất hấp thụ, cacbonat hóa, nung
soda)
- Xưởng phụ trợ (nén khí, sản xuất nước khử ion và nhiệt điện)
- Khu xử lý nước thải.
1.2. Sản phẩm của công ty và nguyên liệu sản xuất
1.2.1. Sản phẩm của công ty
Nhà máy chạy 100% công suất theo thiết kế là 200 tấn/năm với sản phẩm là soda
(nhẹ và nặng), yêu cầu sản phẩm nào nhiều hơn thì chạy theo sản phẩm đó.
Thường soda nặng được sản xuất nhiều hơn chiếm 2/3 tổng lượng soda.
Tiêu chuẩn sản phẩm: Na2CO3 màu trắng, H2O ≤ 18%.
Soda nhẹ:
Tỉ trọng : 510 – 530 kg/m3
Na2CO3 ≥ 99.4%wt
Fe2O3 ≤ 0.003%
Chất không tan ≤ 0.004%
Cỡ hạt : 0.06 – 0.07 mm.
Soda nặng:
Tỉ trọng : 1000 - 1100 kg/m3
Na2CO3 ≥ 99.4%wt
Fe2O3 ≤ 0.003%
Chất không tan ≤ 0.004%
 Cỡ hạt : 0.2 – 1 mm.
1.2.2. Nguyên liệu sản xuất:
Đá vôi:
- CaCO3 ≥ 93%wt
- MgCO3 ≤ 3%
- SiO2 ≤ 2.5%
- Cỡ hạt: 50 – 150 mm
Than đá:
- Cacbon ≥ 80%wt
- Cỡ hạt: 20 – 50
Muối thô NaCl: 95%wt
Dung dịch ammoniac NH3 ≥ 99%wt
Chất trợ lắng: PAM
Chất chống gỉ: Na2S
Nước khử ion.
1.3.Quy trình sản xuất của công ty
Công nghệ sản xuất của công ty theo phương pháp Solvay, phương pháp
được sử dụng rộng rãi trên thế giới.
Quy trình sản xuất gồm 7 công đoạn chính:
- Nung vôi và tôi vôi, tinh chế khí lò vôi;
- Hòa tan và làm sạch dung dịch NaCl bão hòa;
- Amon hóa nước muối bão hòa;
- Cacbonat hóa dung dịch nước muối amoni;
- Lọc rửa NaHCO3;
- Nhiệt giải NaHCO3;
- Tái sinh NH3;
Trước tiên, muối thô được hòa tan trong nước tạo thành nước muối thô bão hòa,
sau đó sử dụng phương pháp đá vôi – kiềm thu được nước muối tinh. Nước muối
tinh được đưa vào công đoạn hấp thu để hấp thu amoniac hình thành nước muối
amoniac, tiếp đến được đưa vào công đoạn cacbon hóa. Sau khi nước muối
amoniac phản ứng với CO2 tạo thành chất huyền phù kết tinh NaHCO 3, qua lọc
phân ly hình thành chất kết tủa NaHCO 3, sau đó được đưa vào công đoạn sôđa
nhẹ. Lọc dung dịch gốc đưa đến hệ thống chưng cất, amoniac sau khi phản ứng
với sữa vôi được chưng cất ra từ dung dịch gốc, sau khi làm mát được đưa vào hệ
thống hấp thu để sử dụng tuần hoàn. Khí thải có CaCl 2 xả ra từ đáy tháp được
đưa đến bể chứa nước thải ở khu vực bên ngoài.
Bánh lọc tại công đoạn sôđa nhẹ bị bốc hơi gia nhiệt phân giải thành sôđa nhẹ và
khí lò. Sôđa nhẹ có thể được làm mát và đóng gói để tạo thành sản phẩm cuối
cùng, hoặc được đưa đến công đoạn sôđa nặng thông qua phương pháp thủy hợp
thể rắn và nung khô, sau đó đóng gói sản xuất thành sản phẩm bột nặng cuối
cùng.
Trong quá trình chưng cất anmoniac và tinh chế nước muối sẽ tiêu hao sữa
vôi, sữa vôi được điều chế dự phòng trong công đoạn vôi. Đá vôi sau khi nung
phân giải thành khí lò và vôi sống, vôi sống phản ứng với nước trong máy hòa
bột tạo thành sữa vôi, được đưa đến công đoạn chưng cất và công đoạn nước
muối.
Khí lò chứa khoảng 40% CO2 và khí lò chứa 90% CO2 sau khi nén tại công
đoạn nén được đưa đến công đoạn cacbon hóa.
Nhà máy của hợp đồng này được tạo thành từ các công đoạn sau: công đoạn
nước muối, công đoạn vôi, công đoạn chưng cất hấp thu, công đoạn cacbon hóa
(bao gồm cacbon hóa và lọc), công đoạn bột nhẹ, công đoạn bột nặng, công đoạn
nén, công đoạn tích trữ vận chuyển nguyên vật liệu, công đoạn đóng gói sản
phẩm.
 Phần 2: Quy trình công nghệ sản xuất
2.1. Công đoạn nung vôi và tôi vôi
2.1.1.Nhiệm vụ
- Điều chế ra sữa vôi Ca(OH)2 hoạt tính nồng độ 150tt cung cấp cho công đoạn
làm sạch nước muối và tái sinh NH3.
- Tạo ra CO2 sạch cung cấp cho công đoạn cacbonat hóa.
CaCO3 → CaO + CO2 , 900-1100oC
CaO + H2O → Ca(OH)2 , 50-60oC
- Hiệu quả phân giải đá vôi phải cao 98%, xử lý tốt lượng bụi phát sinh trong quá
trình nung vôi.
Mẫu vôi chín có CaO ≥ 70%wt, CaCO3 < 20%wt, hiệu suất phân giải >80%;
Thu được sữa vôi sạch, có nồng độ ≥ 140tt;
Thu được CO2 nguội và sạch, hàm lượng bụi < 150mg/m3.

2.1.1.2.Yêu cầu nguyên liệu

Đá vôi:
- CaCO3 ≥ 95%wt
- MgCO3 ≤ 3%
- SiO2 ≤ 2.5%
- Cỡ hạt: 50 – 150 mm
Than cốc:
- Cacbon ≥ 80%wt
- Tro ≤ 10%wt
- Chất dễ bay hơi ≤ 8%wt
- S ≤ 1%wt
- Nhiệt trị ≥ 6214cal/kg
- Nhiệt độ nóng chảy ≥ 1380oC
- Cỡ hạt: 20 – 50 mm
2.1.1.3.Yêu cầu sản phẩm
 Mẫu vôi chín có CaO ≥ 70%wt, CaCO3 < 20%wt, hiệu suất phân giải >80%;
 Thu được sữa vôi sạch, có nồng độ ≥ 140tt;
 Thu được CO2 nguội và sạch, hàm lượng bụi < 150mg/m3.
2.1.2.Dây chuyền công nghệ sản xuất
Thuyết minh dây chuyền
Nguyên liệu đá vôi và than cốc từ kho chứa được băng tải đưa lên phễu đá
vôi (V0201AB) và phễu than cốc (V0202AB), sau đó được đưa vào cân định
lượng bằng máy cấp liệu đá vôi (M0201A/B) và máy cấp liệu than cốc
(M0202A/B), thường 1 tấn đá vôi cần 78kg than, hỗn hợp được nâng chuyển vào
trong lò vôi bằng máy tời. Không khí được đưa vào đáy lò vôi bằng quạt gió
(C0201A/B). Đá vôi sau khi được nung trong lò tạo thành vôi và khí lò, vôi được
đưa ra từ đáy lò bằng guồng và được gầu nâng (L0201A/B) đưa đến phễu đá vôi
(V0203A/B), khí lò từ phần đỉnh lò vôi được đưa đến hệ thống làm sạch khí lò.
Vôi được đưa qua máy cấp liệu vôi (M0203A/B), sau khi định lượng cấp
liệu thì được đổ vào máy hòa bột (R0201A/B), nước từ V0207 khi được gia nhiệt
đến 600C và kiểm soát lưu lượng rồi đưa vào máy hòa bột cùng với vôi. Vôi và
nước hòa bột phản ứng tạo thành sữa vôi, sữa vôi sau đó qua sàng quay
(X0201AB). Đá vôi không hòa tan trong máy hòa bột được đưa đến máng
(X0206) bằng băng tải (L0202) và thải ra ngoài. Sữa vôi đưa vào sàng quay, sau
khi sàng lọc đi tạp chất thì được đưa vào bể sữa vôi (V0204A/B), rồi được bơm
chuyển đến công đoạn chưng cất hấp thu và công đoạn nước muối bằng bơm sữa
vôi (P0201A/B). Tạp chất dạng hạt nhỏ được sàng ra đi qua băng tải đá thải
(L0203), cuối cùng được chở ra ngoài nhà máy bằng xe ô tô.
Khí lò vôi có nhiệt độ khoảng 140 - 200 0C thoát ra từ đỉnh lò được đưa
qua xyclon tách bụi (X0202A/B) tách các hạt bụi to, sau đó được đưa qua tháp
rửa khí lò (T0201A/B) loại bỏ bụi thêm một lần nữa đồng thời làm mát khí lò đến
40 - 500C. Tháp rửa khí cuối (T0202 A/B) có lớp than hoạt tính cao 3m sẽ tách S
trong khí lò và loại hết các hạt bụi nhỏ còn lại. Nước rửa làm mát khí xuống dưới
40oC. Khí sua làm sạch và làm mát được qua xyclon tách bọt X0305 loại hết
nước có trong khí rồi đưa sang khu nén khí.
2.1.3.Yêu cầu công nghệ
2.1.4.Phân tích số liệu thực tế và đánh giá
2.1.5.Các thiết bị chính
2.1.5.1.Lò nung vôi
Cấu tạo lò nung
Có 2 lò nung vôi
Q = 360 tấn/ngày/lò
Kích thước: ∅ 4800× ∅ 7200×37000mm
V = 449m3
Nhiệt độ làm việc: 1250oC
a) Cấu tạo đáy lò
Đáy lò có 2 quạt gió cung cấp gió cho lò nung
Có roto làm quay đáy lò để phân phối gió, tốc độ quay 1500rpm.
Bộ phận guồng gạt vôi vận chuyển vôi ra băng tải gầu.
b) Cấu tạo nắp lò vôi
Nắp lò vôi có phễu chứa dạng nón, 2 đầu phễu có nắp kín dạng nón khôn cho khí
lọt ra ngoài. Phối liệu ban đầu đưa vào nón A, A mở phối liệu vào phễu chứa B
đóng, sau khi phối liệu đầy thì A đóng lại đồng thời nắp B sẽ mở ra cho phối liệu
vào bên trong lò.
2.1.5.2.Máy hòa vôi
Kích thước: ∅ 1200×6237mm
Nhiệt độ làm việc: 105oC
Tốc độ quay: 18rpm
2.1.5.3.Hệ thống rửa khí CO2
2.2. Công đoạn hòa tan và làm sạch dung dịch muối bão hòa
2.2.1.Nhiệm vụ, yêu cầu nguyên liệu và sản phẩm
2.2.1.1.Nhiệm vụ
Hòa tan muối NaCl bão hòa
Tinh chế nước muối sẽ loại bỏ đi tạp chất của Ca2+ và Mg2+ đảm bảo chất lượng
sản phẩm của sôđa. Ca2+ và Mg2+ trong nước muối đóng cặn bên trong tháp và
đường ống, làm tắc đường ống, giảm công suất thiết bị, chu kì vận hành bị rút
ngắn, phải loại bỏ và làm sạch mới có thể đảm bảo sản xuất vận hành bình
thường. Tạp chất trong nước muối theo đến các công đoạn khác gây ra thất thoát
amoniac.
2.2.1.2.Yêu cầu sản phẩm
Nước muối tinh bão hòa nồng độ ≥ 105.5Ti
Độ đục ≤ 50PPm
Hàm lượng Mg2+ ≤ 0.033Ti
Hàm lượng Ca2+ ≤ 0.015Ti
2.2.2.Phương pháp hòa tan, làm sạch tạp chất khỏi NaCl bão hòa
Phương pháp sử dụng là phương pháp sữa vôi – soda:
Do nước muối thô có lượng Ca 2+ > Mg2+ nên cần phải trộn sữa vôi và soda với
nhau trước để kiềm hóa tạo kết tủa CaCO3 đóng vai trò trung tâm hấp phụ và
mầm kết tinh, đồng thời tạo ra xút có độ phân ly cao hơn sữa vôi. Do đó khả
năng tạo kết tủa Mg(OH)2 dễ dàng bám trên bề mặt CaCO3.
2NaHCO3 + Ca(OH)2 = Na2CO3 + CaCO3 + H2O
Na2CO3 + Ca(OH)2 = 2NaOH + CaCO3
Ca2+ + CO32-= CaCO3
Mg2+ + OH- = Mg(OH)2
Nhiệt độ phản ứng: nhiệt độ thường.
2.2.3.Dây chuyền công nghệ sản xuất
Thuyết minh dây chuyền
Muối thô tại bãi muối được đưa vào bể muối (V0101AB) bằng xe ủi, hòa
tan với nước tạp thành nước muối thô bảo hòa. Nước muối thô từ bể hòa muối
được đưa vào bể nước muối thô (V0112), rồi bơm chuyển đến bể phản ứng
(R0101AB).
Dung dịch sôđa từ công đoạn bột nặng được cho tiến hành phản ứng kiềm
hóa với sữa vôi từ công đoạn vôi tại bể kiềm hóa (R0102AB), nhiệt độ dung dịch
kiềm hóa là 800, dung dịch kiềm hóa từ bể kiềm hóa (R0102AB) và nước muối
thô từ bể nước muối (V0112) đồng thời được đưa vào bể phản ứng (R0101AB)
tiến hành phản ứng, tạo thành kết tủa Mg(OH)2 và CaCO3, để phản ứng được tiến
hành triệt để, đảm bảo đủ thời gian dừng, lượng dư Na 2CO3 0.25tt, lượng bột dư
0.05tt. Dung dịch huyền phù tràn ra trên miệng bể phản ứng (R0101AB) và tự
chảy vào máng uốn khúc (V0107), đồng thời hòa vào chất trợ lắng trong bể chứa
chất trợ lắng (V0110), dung dịch sau đó tự đưa vào trong ống trung tâm của bể
lọc gạn (V0102AB), tiến hành lọc gạn, dung dịch lắng trong chảy tràn trên
miệng bể chính là nước muối tinh. Bùn muối xả ra từ dưới đáy bể gạn lọc
(V0102AB) được đưa vào bể chứa bùn muối (V0106), và dùng bơm bơm bùn
đến ống trung tâm trên phần nóc bể rửa bùn 3 tầng (V0105), nước biển ấm của
công đoạn cácbon hóa được đưa vào trong bể cấp phối phía trên của bể rửa bùn 3
tầng (V0105), sau đó đưa vào ống trung tâm ở tầng đáy của bể rửa bùn 3 tầng
(V0105), bùn muối và nước rửa được tiến hành rửa ngược chiều 3 lần trong bể,
để thu hồi NaCl. Nước muối loãng chảy ra từ phía trên bể rửa 3 tầng (V0105),
chảy vào bể nước tạp (V0104) sau khi hòa vào nước biển ấm từ công đoạn
cácbon hóa, dùng bơm nước tạp (P0106AB) bơm đến bể hòa muối (V0101AB)
để hòa muối. Bùn thải từ đáy bể rửa bùn 3 tầng (V0105) được đưa vào bể bùn
thải (V0109), dùng bơm bùn thải (P0110) bơm xả đến bể nước thải hấp thu, sau
đó được chuyển đến bãi thải bằng hệ thống đường ống nước thải.
Nước muối tinh chảy tràn ra trên bể gạn lọc (V0102AB) được đưa vào bể
nước muối tinh (V0103), dùng bơm nước muối tinh (P0101AB) bơm đến công
đoạn cacbon hóa.
 Đổ chất trợ lắng vào trong bể cấp phối chất trợ lắng (V0111) và lấy nước
muối tinh từ bể nước muối tinh (V0103) làm dung dịch hòa tan chất kết tủa, dùng
bơm (P0105) bơm đến bể chứa chất trợ lắng (V0110).
2.3.4.Yêu cầu công nghệ
2.2.5.Phân tích số liệu thực tế
2.3.Công đoạn amon hóa
2.3.1.Nhiệm vụ, yêu cầu sản phẩm
2.3.1.1.Nhiệm vụ
Hấp thụ toàn bộ khí amoniac từ khu vực tái sinh
Chuẩn bị nước muối có nồng độ amoni xác định đảm bảo để đem cacbonat hóa
NH3 + H2O ↔ NH4OH + Q
CO2 + NH3 → NH4COONH2 + Q
NH4COONH2 + H2O → NH4HCO3 + NH3 + Q
NH4HCO3 + NH3 → (NH4)2CO3 + Q
2.3.1.2.Yêu cầu sản phẩm
Nước muối amoniac từ tháp hấp thu amoniac gồm NaCl 89~91tt, amoniac phân
ly 100~104tt (tỷ lệ muối amoniac 1.11~1.15)
Amoniac tự do (Free) FNH3 100 - 106tt
Tổng nồng độ Cl- (Total) TCl- ≥90.5tt
Độ đục ≤ 80mg
2.3.2.Dây chuyền công nghệ sản xuất
Thuyết minh dây chuyền
Nước muối loãng được đưa đến từ công đoạn cacbon hóa và tháp chưng cất
hấp thu amoniac sạch (T0303) được đưa vào từ đỉnh tháp hấp thu amoniac
(T0302), tiếp xúc ngược chiều với khí amoniac dâng lên để hấp thu khí amoniac
và CO2 trong đó. 8 thùng nước làm mát trong ống nước làm mát được lắp ở phần
giữa tháp hấp thu amoniac, nước làm mát tuần hoàn trong đó được tiến hành làm
mát đối với nước muối amoniac bên trong tháp, để kiểm soát nhiệt độ nước muối
amoniac chảy ra thấp hơn 700.
Nước muối amoniac từ tháp hấp thu amoniac gồm NaCl 89~91tt, amoniac
phân ly 100~104tt (tỷ lệ muối amoniac 1.11~1.15), đi vào bể nước muối amoniac
(V0304). Sau đó đưa đến máy làm mát nước muối amoniac (E0301A/B) bằng
bơm nước muối amoniac nóng (P0302A/B), sau khi giảm nhiệt đến 40 0C thì
được đưa vào bể chứa nước muối amoniac lạnh phía dưới tháp hấp thu. Nước
muối amoniac lạnh cuối cùng đưa đến công đoạn cacbon hóa để điều chế sôđa
bằng bơm nước muối amoniac (P0301A/B). Một lượng ít vật kết tủa hình thành
dưới đáy bể nước muối amoniac được xả ra gián đoạn.
Khí amoniac từ tháp chưng cất amoniac (nhiệt độ là 62 0) và amoniac dung
dịch được bổ sung từ bể dung dịch amoniac (V0301A/B) đều được đưa vào từ
đáy tháp hấp thu amoniac, trong quá trình dâng lên cao được hấp thu thành nước
muối amoniac. Khí đuôi tháp hấp thu amoniac được đưa đến tháp hấp thu làm
sạch amoniac, tiếp xúc ngược chiều với nước muối tinh từ công đoạn cacbon hóa
để rửa sạch khí amoniac và CO 2 dư thừa trong đó. Nước muối amoniac loãng
chảy ra từ tháp hấp thu làm sạch amoniac tự chảy vào tháp hấp thu amoniac
(T0302); khí đuôi ở đỉnh tháp được chuyển đến công đoạn nén bằng bơm chân
không (P0306).
Quá trình hấp thu amoniac được thao tác trong điều kiện chân không, áp lực
đầu vào cho phép của thể khí ở tháp hấp thu amoniac là 40mmHg. Để giảm thiểu
và tránh thất thoát, rò rỉ khí amoniac ra ngoài, dùng ống chân không xả khí trong
bể nước muối amoniac (V0304) dẫn vào tháp hấp thu amoniac để đảm bảo không
khí ở phía trên trong các bể chứa nói trên có độ chân không thấp.
Dung dịch Natri sunfat được đưa vào từ đáy tháp hấp thu amoniac để bảo
đảm nồng độ S2- trong nước muối là 0.01~0.02 tt. Điều này có lợi cho chất lượng
màu sắc sản phẩm sôđa, đồng thời giảm hiện tượng tắc nghẽn và ăn mòn đường
ống.
Natri sunfat thể rắn được đưa vào bể hòa tan natri sunfat (V0302) hòa tan
trong nước tạo thành dung dịch natri sunfat, dung dịch đã được điều chế được
đưa vào bể dung dịch hòa tan Natri sunfat (V0303) bằng bơm dung dịch hòa tan
Natri sunfat (P0303), sau đó tự chảy vào tháp hấp thu amoniac.
Bơm các nguồn đến từ bên ngoài nhà xưởng vào bể rửa axit (V0306), dùng
nước dung dịch pha loãng là muối axit loãng 5%~8% (wt). Dùng bơm rửa axit
(P0307) để đưa muối axit loãng đến bộ trao đổi nhiệt dạng tấm và máy làm mát
ngưng tụ khí amoniac (E0303A/B) để tiến hành rửa sạch đường ống trao đổi
nhiệt, dung dịch sau khi rửa được đưa về bể rửa axit (V0306). Sau khi rửa axit
máy trao đổi nhiệt được phục hồi hiệu suất trao đổi nhiệt của nó. Dung dịch axit
thải sau khi tận dụng sử dụng tuần hoàn được xả vào cống.
2.3.3.Yêu cầu công nghệ
2.3.4.Phân tích số liệu thực tế
2.3.5.Các thiết bị chính
2.3.5.1.Tháp amon hóa
2.3.5.2.Thiết bị làm mát dung dịch nước muối amoni
2.3.5.3.Tháp rửa khí đuôi
2.4.Công đoạn cacbonat hóa, lọc rửa sản phẩm
2.4.1.Nhiệm vụ, yêu cầu sản phẩm
2.4.1.1.Nhiệm vụ
Cacbonat hóa nước muối amoni, sản sinh ra kết tinh natri bicacbonat. Phản ứng
hóa học chính là:
NH4OH+CO2NH4HCO3
CO2 + NH3 → NH4COONH2 + Q
NH4COONH2 + H2O → NH4HCO3 + NH3 + Q
NaCl+NH4HCO3NaHCO3+NH4Cl
2.4.1.1.Yêu cầu sản phẩm
Amoniac tự do (Free) FNH3 20 – 29tt
Tổng nồng độ Cl- (Total) TCl- 97 – 100tt
Amoniac liên kết (Connective) CNH3 70 – 78tt
Nồng độ CO2 39 – 46tt
Tỷ lệ chuyển hóa 73 – 75%
Thời gian kết tinh ≤ 200s
Tỷ lệ lắng 30 – 45%
2.4.2.Dây chuyền công nghệ sản xuất
Thuyết minh dây chuyền
Nước muối amoniac của công đoạn chưng cất hấp thu đi vào đỉnh tháp
cacbon hóa (T0401A ~ D) (lúc này là tháp rửa sạch), tại đây tiếp xúc ngược
chiều với khí rửa sạch có chứa CO2 40% từ công đoạn nén đoạn đáy tháp cacbon
hóa, vừa hấp thu CO2, vừa dung giải cặn NaHCO3 bám trên ống nước làm mát và
vách tháp. Hàm lượng CO2 trong nước muối amoniac vì vậy mà tăng dần lên,
dung dịch chảy ra từ vòng đáy là nước trung hòa, nhiệt độ khoảng 45 0, hàm
lượng CO2 khoảng 55~60tt.
Nước trung hòa được bơm đến bằng bơm nước trung hòa (P0401 AB) lần
lượt đưa vào đỉnh tháp cacbon hóa (T0401A~D) (lúc này là tháp điều chế sôđa).
Khí đoạn giữa có CO2 40% và khí đoạn dưới có hàm lượng CO2 80% từ công
đoạn nén lần lượt đi vào phần giữa và phần dưới của tháp cacbon hóa
(T0401A~D). Trong quá trình tự chảy từ trên xuống dưới trong tháp cacbon hóa
(T0401A~D), nước trung hòa tiếp xúc ngược chiều với khí dâng lên, dần dần hấp
thu CO2 trong thể khí, sau khi đã bão hòa thì phân ly khỏi kết tinh NaHCO 3, đồng
thời nhiệt độ dần dần lên đến 60~68 0C, ở phía dưới tháp có thiết kế bể nước làm
mát dạng ống, dùng nước làm mát tuần hoàn lấy đi nhiệt phản ứng. Trong quá
trình dung dịch chảy xuống trong tháp tiếp tục hấp thu CO 2, đồng thời làm cho
kết tinh NaHCO3 lớn dần. Khi dung dịch huyền phù trong tháp đi đến đáy tháp,
được làm mát đến khoảng 300.
Chất huyền phù đi ra từ tháp cacbon hóa (T0401A~D) được đưa vào bể xuất
kiềm (V0402). Tháp cacbon hóa (T0401A~D) điều chế kiềm 72 tiếng thì chuyển
sang tháp rửa sạch, rửa sạch 24 tiếng.
Khí đuôi cacbon hóa từ tháp cacbon hóa (T0401A~D) đi vào đáy tháp rửa
sạch khí đuôi cacbon hóa (T0402), nước muối tinh từ công đoạn nước muối đi
vào đỉnh tháp rửa sạch khí thải cacbon hóa (T0402), chảy xuống phía dưới tháp
và tiếp xúc ngược chiều với khí đuôi cacbon hóa dâng lên từ đáy tháp, hấp thu
NH3 và CO2 trong khí đuôi cacbon hóa. Nước muối amoniac loãng đến từ đáy
tháp rửa sạch khí đuôi cacbon hóa (T0402), được đưa đến công đoạn hấp thu
amoniac bằng bơm nước muối amoniac loãng (P0402AB). Khí đuôi rửa sạch đạt
tiêu chuẩn đi ra từ đỉnh tháp rửa sạch khí đuôi cacbon hóa (T0402) được xả thải
vào không khí.
 Công đoạn lọc:
Để làm cho kết tinh NaHCO3 phân ly với thể dung dịch trong dung dịch
xuất kiềm từ tháp cacbon hóa, công đoạn này phải lắp các thiết bị như máy lọc,
máy phân ly… để hoàn thành nhiệm vụ phân ly kết tinh NaHCO 3 với dung dịch
gốc.
Dung dịch huyền phù từ bể xuất kiềm đi vào bể dung dịch kiềm của máy lọc
kiềm, phần trống quay trong bể chìm trong dung dịch huyền phù trong bể dung
dịch kiềm, được hút thông qua hệ thống chân không, dung dịch trong dung dịch
huyền phù được đưa vào trong trống quay qua lưới lọc, kết tinh NaHCO 3 huyền
phù bị cách ly trên lưới lọc.
Dung dịch (dung dịch gốc) trong trống quay được hút vào trong máy phân
ly (V0401A~D), tiến hành phân ly thể khí và dung dịch, dung dịch gốc lạnh từ
phần đáy đi vào bể dung dịch gốc lạnh (V0405AB), sau đó được đưa đến công
đoạn chưng cất hấp thu bằng bơm dung dịch gốc lạnh (P0403AB). Khí đuôi lọc
có chứa lượng nhỏ NH3 và CO2 từ đỉnh máy phân ly (V0401A~D) được đưa vào
đáy tháp lọc sạch amoniac (T0402), tiếp xúc ngược chiều với nước khử muối
được đưa vào từ đỉnh tháp, rửa sạch NH3 và CO2 trong thể khí. Nước rửa sạch
amoniac có NH3 và CO2 từ đáy tháp được đưa đến công đoạn bột nhẹ. Khí đuôi
làm sạch amoniac từ đỉnh tháp sau khi được bơm hút ra ngoài bằng bơm chân
không (P0405AB) thì được xả thải vào không khí.
Bánh lọc sôđa bicacbonat bị hút bám trên lưới lọc trống quay của máy lọc
kiềm (M0401AB), còn gọi là sôđa nặng, dùng nước rửa ở bể nước tự rửa
(V0403) để rửa bỏ NaCl trong bánh lọc soda bicacbonat. Tại khu vực sấy khô
khử nước sau khi tiến hành khử nước trong bánh lọc một lần nữa, thì dùng dao
cạo bánh lọc có thủy phần 18%, và được đưa đến công đoạn bột nhẹ bằng băng
chuyền (L0501).
Khi kiểm tra sửa chữa máy lọc kiềm (M0401AB), dung dịch kiềm trong
máy được xả vào trong bể Magma (V0406), sau đó bơm đến bể xuất kiềm
(V0402) bằng bơm dung dịch kiềm (P0404).
2.4.3.Yêu cầu công nghệ
2.4.4.Phân tích số liệu thực tế
2.4.5.Các thiết bị chính
2.4.5.1.Tháp cacbonat hóa
2.4.5.2.Tháp rửa khí đuôi
2.4.5.3.Thiết bị lọc rửa
 2.6.Công đoạn nhiệt giải NaHCO3
2.6.1.Nhiệm vụ, yêu cầu sản phẩm
Phân giải NaHCO3 sản xuất soda nhẹ.
Cho soda nhẹ ngậm nước sau đó khử nước trong kiềm Na 2CO3.H2O tạo soda
nặng.
2.6.1.2.Yêu cầu sản phẩm
Na2CO3 màu trắng, H2O ≤ 18%.
Soda nhẹ:
- Tỉ trọng : 510 – 530 kg/m3
- Na2CO3 ≥ 99.4%wt
- Fe2O3 ≤ 0.003%
- Chất không tan ≤ 0.004%
- Cỡ hạt : 0.06 – 0.07 mm.
Soda nặng:
- Tỉ trọng : 1000 - 1100 kg/m3
- Na2CO3 ≥ 99.4%wt
- Fe2O3 ≤ 0.003%
- Chất không tan ≤ 0.004%
- Cỡ hạt : 0.2 – 1 mm.

2.6.2.Dây chuyền công nghệ sản xuất

Công đoạn bột nhẹ
Nhiệm vụ của công đoạn bột nhẹ là phân giải gia nhiệt Sôđa nặng ướt, điều
chế thành sôđa nhẹ, sôđa nhẹ là sản phẩm đưa đến công đoạn bột nặng.
Phản ứng phân giải nhiệt sôđa nặng ướt như sau:
2NaHCO3(S) Na2CO3(S) + CO2(G) + H2O(G)
NH4HCO3(S) NH3(G) + CO2(G) + H2O(G)
Miêu tả sơ lược quy trình này như sau:
Sôđa nặng từ công đoạn cacbon hóa được đưa vào lò nung sôđa nhẹ
(R0501AB) bằng bộ phận nạp liệu dạng sao (M0501AB). Trong lò nung sôđa
nhẹ (R0501AB) có ống gia nhiệt dạng 3 lớp ống gia nhiệt, gián tiếp gia nhiệt
bằng hơi quá nhiệt 3.2Mpa (nhiệt độ 2800), sôđa nặng bị nhiệt giải thành sôđa
nhẹ. Sôđa nhẹ nung ở nhiệt độ cao được đưa về đầu lò từ phía đuôi lò, trong đó
¾ là sôđa hồi lưu được đưa vào bằng tải xoắn ốc (L0504AB). ¼ sôđa nhẹ còn lại
là sản phẩm được đưa đến công đoạn bột nặng bằng băng tải tổng hợp
(L0506AB).
Hơi quá nhiệt trong ống trao đổi nhiệt bị ngưng tụ thành nước, sau đó được
đưa đến bể nước ngưng tụ (V0501AB), tiếp theo từ bể nước ngưng tụ
(V0501AB) được giảm áp bằng máy giảm áp điều tiết mực dung dịch bể nước
ngưng tụ và đưa vào bể bốc hơi (V0502). Hơi 0.4Mpa sản sinh ra trong bể bốc
hơi (V0502) được đưa vào hệ thống đường ống hơi thấp áp. Nước ngưng tụ sau
khi bốc hơi được đưa vào lò hơi.
Khí lò sản sinh khi phân giải sôđa nặng mang theo một lượng lớn bụi sôđa,
trước tiên phân ly phần lớn bụi sôđa trong khí lò bằng máy lọc bụi khí lò
(X0501AB) và đưa đến băng tải xoắn ốc sôđa phản hồi (L0504AB). Khí lò từ
đỉnh máy lọc bụi khí lò (X0501AB), sau khi loại bỏ bụi tại tháp dung dịch kiềm
nóng (T0503AB), thì được đưa vào ống khí lò tổng. Tháp dung dịch kiềm nóng
(T0503AB) là tháp nhồi liệu, dùng để khử bụi rửa sạch khí lò. Dung dịch rửa
cũng là dung dịch kiềm nóng đến từ bể kiềm nóng (V0504), được bơm đến đỉnh
tháp dung dịch kiềm nóng (T0503AB) bằng bơm dung dịch (P0503AB), tại đây
tiếp xúc ngược chiều với khí lò và tiến hành rửa khí lò. Phần lớn dung dịch kiềm
nóng được tiến hành tuần hoàn, một lượng nhỏ được đưa đến công đoạn bột nặng
kiềm hóa. Khí lò trong ống tổng phải được phun ướt qua dung dịch kiềm nóng,
để tránh đóng cặn bụi sôđa.
Khí lò sau khi phân phối qua ống tổng được đưa vào đỉnh tháp ngưng tụ khí
lò (T0501AB), tháp này là tháp ngưng tụ dạng ống vân xoắn ốc. Khí lò đi trong
tháp đi vào trong đường ống, nước làm mát đi vào trong ống và tiến hành trao đổi
nhiệt. Dung dịch ngưng tụ khí lò được ngưng tụ được chyển đến công đoạn
cácbon hóa bằng bơm dung dịch ngưng tụ (P0501AB). Khí lò sau khi ngưng tụ
làm mát đến 450 thì đi ra khỏi tháp từ phía dưới tháp, rồi đi vào tháp rửa khí lò
(T0502), đi vào trong tháp từ phía dưới tháp. Nước rửa lọc sạch amoniac từ công
đoạn cácbon hóa đi vào trong tháp từ bên dưới tháp và tiếp xúc ngược chiều với
khí lò trong tháp, để rửa sạch khí amoniac trong khí lò và làm mát một lần nữa.
Khí lò sau khi giảm nhiệt và làm sạch amoniac thì được đưa đến công đoạn nén.
Dung dịch rửa ra khỏi tháp từ đáy tháp, và được chuyển đến công đoạn cácbon
hóa bằng bơm dung dịch (P0502AB) để làm nước lọc rửa.
Công đoạn bột nặng
Sôđa nhẹ có nhiệt độ cao là 170~1900C đến từ công đoạn bột nhẹ được đưa
đến phễu bột nhẹ (V0601A~F) bằng máy nâng gầu (L0601AB), sôđa nhiệt độ
cao trong phễu liệu được đưa vào máy thủy hợp (R0601) thông qua băng tải xoắn
ốc cấp liệu (L0603) của máy thủy hợp, trong máy thủy hợp (R0601), sôđa nhiệt
độ cao được tiến hành phản ứng thủy hợp với một lượng nước khử muối nhất
định được đưa vào công đoạn và một phần nước ngưng tụ của công đoạn này, sản
sinh ra kết tinh kiềm 1 nước, phương trình phản ứng như sau:
Na2CO3(S)+H2O(l)= Na2CO3·H2O(S)
Kiềm 1 nước sản sinh ra được đưa vào lò nung bột nặng (R0602) bằng băng
tải xoắn ốc cấp liệu phía trước lò nung bột nặng để tiến hành nung khô, sản phẩm
thu được là sôđa nặng.
Sôđa nặng đến từ đầu lò lò nung (R0602), qua máy cấp liệu dạng sao
(M0601) và băng tải xoắn ốc (L0602), được nâng lên tầng làm mát sôđa nặng
(F0601) bằng máy nâng gầu (L0604), sôđa nặng sau khi làm mát được đến sàng
sôđa nặng (M0602); sàng sôđa nặng có 3 lớp lưới sàng, các vật liệu đạt tiêu
chuẩn sàng ra được đưa vào tầng làm mát sôđa nặng (F0601), sau khi giảm nhiệt
đến 800 thì được đưa đi đóng gói, các vật liệu loại hạt to và vừa còn lại trên sàng
lần lượt được đưa vào máy nghiền bột nặng (M0603), sau khi nghiền vụn thì đưa
ngược về máy nâng gầu (L0604), và lại đưa vào tầng làm mát sôđa (F0601) để
tiến hành phân ly lần 2.
Không khí làm mát cần cho tầng làm mát sôđa nặng (F0601) được cung cấp
từ quạt gió tầng làm mát (C0602), khí đuôi làm mát sôđa sau khi loại bỏ bụi bằng
máy phân ly gió xoáy (X0601) và máy lọc bụi dạng túi (X0602), và được xả thải
vào không khí bằng quạt gió máy lọc bụi (C0603), bụi kiềm được đưa vào phễu
kiềm hóa (V0606).
Xử lý khí lò:
Khí từ bể xuất khí đoạn đầu lò nung bột nặng (R0602) là gồm hơi nước
chưng cất có lượng bụi sôđa lớn, đi vào tháp ngưng tụ khí lò (T0601) dưới tác
dụng của quạt dẫn gió khí lò (C0601) , tiến hành trao đổi nhiệt với nước tuần
hoàn, phần lớn hơi nước chưng cất trong đó bị ngưng tụ lại, do bơm nước ngưng
tụ (P0602AB) đưa đến máy thủy hợp (R0601), một lượng nhỏ khí chưng cất và
khí không ngưng tụ được thải đến bể khử sương (V0605) bằng quạt dẫn gió khí
lò (C0601), sau khi thu hồi một phần nước ngưng tụ thì xả thải vào không khí.
Gián tiếp gia nhiệt hơi nước bão hòa 1.4Mpa sử dụng cho lò nung bột nặng
(R0602), gia nhiệt hơi nước được đưa vào bằng trục hơi khí đuôi, và được đưa
đến ống vây từ phòng cấp phối khí, hơi nước trong ống được ngưng tụ thành
nước, sau đó được thải đến bể nước tạp (V0602) bằng đường nước ngưng tụ của
trục hơi, tiếp đó thông qua van điều tiết mực dung dịch của bể nước tạp (X0603)
để giảm áp và đưa đến bể bốc hơi (V0603), trong bể bốc hơi (V0603) sản sinh
hơi nước 0.4Mpa và đi vào hệ thống đường ống hơi nước thấp áp, nước ngưng tụ
sau khi bốc hơi được đưa đến ống nước ngưng tụ tổng.
Khi hệ thống bột nặng xảy ra sự cố không thể vận hành bình thường hoặc
thị trường cần sản phẩm bột nhẹ, có thể khởi động công đoạn làm mát sôđa nhẹ.
Bột nhẹ nóng đến từ công đoạn bột nhẹ đi vào máy làm mát sôđa nhẹ
(E0601), gián tiếp trao đổi nhiệt với nước làm mát trong máy, làm cho nhiệt độ
đạt đến dưới 800 và đưa đến công đoạn đóng gói.
2.6.3.Yêu cầu công nghệ
2.6.4.Phân tích số liệu thực tế
2.6.5.Các thiết bị chính
2.6.5.1.Lò nung soda nặng
2.6.5.1.Lò nung soda nhẹ
2.7.Công đoạn tái sinh NH3
2.7.1.Nhiệm vụ, chỉ tiêu công nghệ
2.7.1.1.Nhiệm vụ
Thu hồi dung dịch từ tháp rửa khí, khu lọc rửa NaHCO 3 gia nhiệt chưng cất thu
hồi NH3
2.7.1.2.Chỉ tiêu công nghệ

2.7.2.Phương pháp tái sinh

2.7.3.Dây chuyền công nghệ
 Dung dịch gốc được xử lý trong hệ thống chưng cất anmoniac gồm có 2 loại
muối amoni: ammoni carbonnac, bicarbonnac và ammonium chloride, loại đầu
tiên gia nhiệt dự phòng tại tháp chưng cất anmoniac phân giải giải phóng ra khí
amoniac, loại sau phản ứng với sữa vôi trong bể hòa vôi dự phòng của đoạn
chưng cất trong tháp chưng cất amoniac giải phóng ra khí amoniac. Phương trình
phản ứng chính như sau:
(NH4)2CO3 2NH3 + CO2 + H2O
NH4HCO3 NH3 + CO2 + H2O
2NH4Cl + Ca(OH)2 2NH3 + CaCl2 + 2H2O
Nhiệm vụ của hệ thống hấp thu là trong tháp hấp thu amoniac dùng nước
muối tinh chưng cất hấp thu khí amoniac và CO 2 thu được trong tháp hấp thu
amoniac, để điều chế sẵn nước muối amoniac đạt tiêu chuẩn nhằm cung cấp cho
công đoạn cacbon hóa sử dụng. Amoniac được sử dụng tuần hoàn trong quá trình
sản xuất sôđa. Phương trình phản ứng chính như sau:
2NaCl + 2NH3 + CO2 + H2O 2NH4Cl +
Na2CO3
Miêu tả sơ lược quá trình này như sau:
(1) Hệ thống chưng cất amoniac
Dung dịch gốc lạnh từ công đoạn cacbon hóa sau khi trao đổi nhiệt với khí
amoniac từ đỉnh tháp chưng cất amoniac trở thành dung dịch gốc nóng. Dung
dịch gốc nóng tự chảy vào vòng đỉnh tháp ở đoạn tháp tiền nhiệt của tháp chưng
cất amoniac (T0301A/B/C), sau khi sau khi truyền nhiệt truyền chất với khí hỗn
hợp hơi nước bay lên từ công đoạn chưng cất, phần lớn CO 2 trong dung dịch gốc
và amoniac phân ly được chưng cất trở thành dung dịch gốc nóng. Dung dịch gốc
nóng rời khỏi phần đáy đoạn tiền nhiệt của tháp chưng cất amoniac được vào đáy
bể bột (R0301A/B/C).
Sữa vôi ở công đoạn vôi sau khi qua đầu phân phối đưa vào đáy bể vôi,
phản ứng với dung dịch gốc nóng trong điều kiện trộn. Khí sản xuất từ cửa xả
nóc bể vôi đi vào vòng trống giữa đoạn tiền nhiệt và chưng cất. Dung dịch gốc
dự phòng sản sinh từ phản ứng từ phía trên bể vôi chảy tràn vào vòng đỉnh đoạn
chưng cất; dung dịch gốc dự phòng có chứa sỏi chảy ra từ đáy bể vôi được đưa
vào từ khu vực trên tháp chưng cất amoniac.
 Dung dịch gốc dự phòng được lưu chuyển từ trên xuống dưới trong đoạn
chưng cất, tiếp xúc ngược chiều với hơi nước thấp áp đi lên từ đáy tháp, chưng
cất ra toàn bộ khí amoniac và CO2 trong đó; nước thải chảy ra từ đáy tháp có hàm
lượng amoniac thấp hơn 0.047tt, qua bể nước thải V0309 xả thải đến bãi thải bên
ngoài nhà máy.
Khí amoniac từ nóc tháp chưng cất chia thành 2 phần đi vào 2 tổ máy làm
mát ngưng tụ khí amoniac (E0303A/B) và (E0304A/B), lần lượt trao đổi nhiệt
với dung dịch gốc lạnh và nước biển sạch từ công đoạn cacbon hóa. Chất hỗn
hợp khí và dung dịch sau khi làm mát và ra khỏi máy làm mát khí amioniac có
nhiệt độ là 62oC, tiếp tục đi vào máy phân ly khí amoniac (V0307A/B) để tiến
hành phân ly khí và dung dịch.
Khí amoniac đi vào hệ thống hấp thu amoniac. Dung dịch ngưng tụ được
bơm chuyển đến nóc khu chưng cất tinh chế tháp chưng cất amoniac bằng bơm
dung dịch ngưng tụ (P0305 A/B), sau khi tiếp xúc trao đổi nhiệt với khí từ công
đoạn tiền nhiệt thì đi vào đoạn tiền nhiệt, làm cho thể khí được làm mát và cô
đặc.
2.7.4.Phân tích số liệu thực tế
2.7.5.Các thiết bị chính
2.7.5.1.Thiết bị chưng phân giải NH3
2.7.5.2.Thùng vôi phản ứng
2.7.5.3.Thiết bị làm lạnh NH3
2.8. Công đoạn nén khí
Công đoạn này sẽ nén khí lò từ công đoạn bột nhẹ, khí đuôi làm sạch
amoniac của công đoạn chưng cất hấp thu và khí lò từ công đoạn vôi đến một áp
lực nhất định, sau khi làm mát bằng máy làm mát khí lò nung (E0701) và máy
làm mát khí lò hơi (E0702A/B) thì lần lượt được đưa đến công đoạn cácbon hóa.
Trong khu vực nén khí, sau khi khí sạch được nén đến 0.75Mpa bằng máy
nén khí (C0704A/B) thì được được vào hệ thống đường ống khí nén.
Quy trình công nghệ như sau:
Khí lò công đoạn bột nhẹ, khí đuôi làm sạch amoniac công đoạn chưng cất
hấp thu đi vào máy phân ly khí và nước khí lò (V0701), do nhiệt độ giảm thấp
nước ngưng tụ bị loại bỏ đi, sau khi trộn với một phần ít khí lò đi vào máy nén
khí khí lò (C0701). Khí lò bị nén đến áp lực 0.36~0.38 MpaG và có nhiệt độ 96 0,
được đưa vào máy làm mát khí lò (E0701), được làm mát gián tiếp bằng nước
làm mát 300. Khí lò 400 sau khi làm mát được đưa đến công đoạn cácbon hóa.
Phần lớn khí lò từ công đoạn vôi đi vào máy nén khí lò (C0702A/B), khí lò được
nén đến áp lực 0.36~0.38 MpaG và có nhiệt độ 96 0 được đưa vào máy làm mát
khí lò (E0702A/B), được làm mát gián tiếp bằng nước làm mát 30 0. Khí lò 400
sau khi được làm mát thì được đưa đến công đoạn cácbon hóa.
Sử dụng máy nén khí trục vít làm máy nén khí khí lò nung (C0701) và máy
nén khí khí lò hơi (C0702A/B). Nhiệt độ khí nén được kiểm soát bơm phun bên
trong nước khử muối có khống chế tốc độ lưu chuyển tự động.
Trong hệ thống khí nén, không khí sạch được đưa vào máy nén tiến hành
nén từ cửa hút vào của máy nén khí (C0704A/B), làm cho áp lực tăng đến
0.75Mpa, khí nén được lọc qua bể khí nén (V0708) và máy lọc (V0709), loại bỏ
hàm lượng dầu trong khí nén, sau đó được đưa vào máy sấy khô hấp thu nhiệt
(M0701), đạt đến khí nén máy đo cần dùng (áp lực dưới điểm sương là -15 0C ),
sau khi được lọc bằng máy lọc bụi (V0705), thì được đưa vào bể chứa khí máy
đo (V0703), sau đó được đưa đến hệ thống đường ống khí nén toàn nhà máy.