‫دانشگاه گیالن‬

‫دانشکده فنی‬
‫گروه مهندسی مکانیک‬

‫گزارش کارآموزی‬

‫استاد راهنما‪:‬‬
‫دکتر جمالی‬

‫دانشجو‪:‬‬
‫سعیده امین الهی‬

‫تابستان ‪96‬‬

‫شرکت پارس خزر‬

‫فهرست مطالب‬

‫چکيده ‪3................................................................................................................‬‬

‫فصل اول ‪4.......................................................................................................................‬‬

 ‫‪ -1-1‬مقدمه ‪4.........................................................................................................‬‬
‫‪ -1-2‬مطالب قابل ارائه در فصل اول ‪4..........................................................................‬‬

‫فصل دوم‪ :‬کارهاي انجام شده در دوره کارآموزي ‪6.....................................................................‬‬

‫‪-2-1‬مقدمه ‪6..........................................................................................................‬‬
‫‪-2-2‬واحد تاسیسات‪6.............................................................................................. :‬‬
‫‪ -2-3‬تکمیل ‪14.......................................................................................................‬‬
‫‪ -2-4‬ساخت ‪17......................................................................................................‬‬
‫‪-2-5‬واحد كنترل كيفي ‪28..........................................................................................‬‬

‫فصل سوم‪ :‬ارائه يك موضوع خاص ‪32....................................................................................‬‬

‫‪ -3-1‬مقدمه ‪32.......................................................................................................‬‬
‫‪ -3-2‬کارگاه قالبسازی ‪32..........................................................................................‬‬

‫مراجع ‪42........................................................................................................................‬‬

‫چکيده‬
‫متن حاضر گزارش کارآموزی واحد صنعتی پارس خزر می باشد‪.‬این کارخانه در شهر رشت قرار دارد و‬
‫در زمینه تولید لوازم خانگی فعالیت میکند‪.‬‬
‫در این گزارش ابتدا به معرفی کام‪VV‬ل ش‪VV‬رکت ص‪VV‬نعتی پ‪VV‬ارس خ‪VV‬زرمی پ‪VV‬ردازیم و س‪VV‬پس باواح‪VV‬دهای اص‪VV‬لی‬
‫شرکت آشنا می شویم‪.‬در فصل دوم به فعالیتهای انجام ش‪VV‬ده در کارخان‪VV‬ه می پ‪VV‬ردازیم ب‪VV‬ا واح‪VV‬د تاسیس‪VV‬ات ‪ ،‬تکمی‪VV‬ل ‪،‬‬
‫ساخت و قالبسازی آشنا میشویم‪.‬‬
 ‫فصل اول‬

‫‪ -1-1‬مقدمه‬
‫در این فصل توضیحات مختصری در مورد شرکت پارس خزر و بخش های مختلف آن که مورد بازدید ق‪VV‬رار‬
‫گرفت و همچنین محصوالت این کارخانه ارائه می شود ‪.‬‬

‫‪ -1-2‬مطالب قابل ارائه در فصل اول‬

‫شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن ماه سال ‪ 1347‬شمسی با مشارکت و همک‪VV‬اری ف‪V‬نی کارخان‪VV‬ه توش‪V‬یبای‬
‫ژاپن با نام << پارس توشیبا >> تاس‪VV‬یس و در اس‪VV‬فند م‪VV‬اه س‪VV‬ال ‪ 1348‬بهره‪VV‬برداری از آن آغ‪VV‬از گردید و در ح‪VV‬ال‬
‫حاضر با نام << شرکت صنعتی پارس خزر>> به صورت سهامی عام به فعالیت خ‪VV‬ود ادام‪VV‬ه می ده‪VV‬د‪.‬این ش‪VV‬رکت‬
‫بزرگترین تولید کننده لوازم خانگی برقی در ایران می باشد‪.‬دقت در مراحل تولی‪V‬د و سیس‪V‬تم اطمین‪V‬ان کن‪V‬ترل کیفی ‪،‬‬
‫محصوالت پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخوردار ساخته که ب‪VV‬رای مص‪VV‬رف کنن‪VV‬ده اعتم‪VV‬اد ب‪VV‬ه ارمغ‪VV‬ان می‬
‫آورد‪.‬این شرکت تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های ‪ CE ISO 9002‬اتحادیه اروپا ‪ TUV‬ات‪VV‬ریش و ‪ISIRI‬‬
‫ایران گردد ‪.‬‬
‫بخش هاي مهم كارخانه كه مورد بازديد كارآموزان قرار مي گيرند عبارتند از ‪:‬‬
‫مهندسي و تحقيقات كه به كار طراحي قطعات مي پردازند همچنين اين گروه در صدد است كه با تحقيقات‬ ‫‪-‬‬
‫وسيع راههاي بهينه سازي محصول را بيابد و آنها را به كار گيرد تا محصوالت با مصرف انرژي كمتر‬
‫كارآيي بيشتري داشته باشند‪.‬‬
‫كيفيت جامع كه به كنترل كيفيت محصوالت مي پردازد تا بدون نقص باشند‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫برنامه ريزي و مواد به بررسي ميزان توليد ساالنه‪ ،‬ماهانه مي پردازد و اينكه ميزان مواد مورد نياز در‬ ‫‪-‬‬
‫اين مدت چقدر بايد باشد‪.‬‬
‫خدمات فني كه از بخش هاي تعميرات اوليه (‪ )PM‬و تاسيسات تشكيل شده است‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫تاسيسات هم از زير مجموعه هاي كمپرسورخانه‪ ،‬برودت‪ ،‬ديگ بخار‪ ،‬سيستم انتقال آب‪ ،‬پست برق و‬ ‫‪-‬‬
‫نيروگاه تشكيل شده است‪ .‬در واقع تاسيسات به طرق مختلف انرژي مورد نياز قسمت هاي مختلف كارخانه‬
‫را مهيا مي كند و به آنها مي رساند‪.‬‬
‫قالبسازي ‪ :‬براي ساخت قطعات مختلف در بخش ساخت‪ ،‬نياز به قالبهاي اوليه قطعه است كه بنا بر طرح‬ ‫‪-‬‬
‫اوليه قطعه تهيه مي شوند‪ .‬قسمت قالبسازي به ساخت و تعمير قالبهاي بخش ساخت مي پردازد‪.‬‬
‫ساخت ‪ :‬قطعات مختلف در اين قسمت ساخته مي شوند هر قطعه بنا به نوع آن يا در قسمت گارد و‬ ‫‪-‬‬
‫پرسكاري ساخته مي شود يا در قسمت ريخته كاري يا تراشكاري‪.‬‬
‫تكميل ‪ :‬اين بخش از زير مجموعه هاي صافكاري و آبكاري‪ ،‬آلومايت و تفلون تشكيل شده است‪ .‬ظرف‬ ‫‪-‬‬
‫خارجي پلوپز بعد از صافكاري به بخش آبكاري مي رود و با مواد خاصي پوشش داده مي شود‪ .‬در مورد‬
‫قفسه داخلي تستر نيز اين گونه است كه در بخش آبكاري پوششي روي آن انجام مي شود‪ .‬ظرف داخلي‬
‫پلوپز در آلومايت شستشو مي شود‪ ،‬تميز مي شود و در بخش تفلون پوششي از تفلون روي آن ايجاد مي‬
‫شود‪.‬‬
‫مونتاژ ‪ :‬در اين قسمت‪ ،‬قطعات مختلف روي هم سوار مي شوند كه به جز پلوپز و تستر بقيه ي‬ ‫‪-‬‬
‫محصوالت در بخش وابسته خزر پالستيك مونتاژ مي شوند‪.‬‬

‫فصل دوم‬

‫کارهاي انجام شده در دوره کارآموزي‬

‫‪-2-1‬مقدمه‬
‫در این فصل به شرح دقیق قسمت های کارخانه که ار آن ها بازدید به عمل آمد می پردازیم ‪.‬‬

‫‪-2-2‬واحد تاسیسات‪:‬‬
‫که از چهار قسمت تشکیل شده‪:‬‬
‫‪ .1‬چاه و لوله کشی مربوط‬
 ‫‪ .2‬دیگ بخار‬
‫‪ .3‬کمپرسورخانه‬
‫‪ .4‬نیروگاه‬

‫‪ -2-2-1‬چاه و لوله کشی مربوط‬

‫از آنجا که تنها سیستم لوله کشی متصل به آب شهر‪ ٬‬سیستم آب آشامیدنی است بقی‪VV‬ه آب م‪VV‬ورد نی‪VV‬از کارخان‪VV‬ه توس‪VV‬ط‬
‫چاه تامین می شود‪ .‬در این کارخانه دو چاه عمیق وجود دارد‪ .‬آب توسط پمپ شناوری که داخل چاه هست به س‪VV‬طح‬
‫زمین آورده می شود‪ ٬‬سپس توسط لوله هایی به حوضی فرستاده می شود تا ضمن ته نشین شدن مواد جام‪VV‬د موج‪VV‬ود‬
‫در آن گاز موجود در آب نیز از آن جدا شود‪ .‬مقداری نیز آب برگشتی از کارخانه که ق‪V‬ابلیت اس‪V‬تفاده مج‪V‬دد را دارد‬
‫به حوض ریخته می شود‪ .‬سپس آب توسط پمپ های گریز از مرکز به مخزن هوایی فرستاده می شوند تا آب توسط‬
‫لوله هایی به قسمت های مختلف کارخانه فرستاده شود‪.‬‬
‫‪ -2-2-2‬دیگ بخار ‪:‬‬
‫اگر چه نام این بخش دیگ بخ‪V‬ار اس‪V‬ت ام‪V‬ا تهی‪V‬ه ه‪V‬وای فش‪V‬رده ی م‪VV‬ورد نی‪VV‬از بخش ه‪V‬ای مختل‪V‬ف ش‪V‬رکت ‪ ٬‬تعم‪V‬یر‬
‫لیفتراک ها و تصفیه آب نیز به عهده این واحد است ‪ .‬دیگ بخار اساسا یک مبدل حرارتی است و ب‪VV‬ه وس‪VV‬یله انتق‪VV‬ال‬
‫گرما به آب مایع ‪ ٬‬بخار مافوق گرم تولید می کند ‪ .‬دیگ بخار شامل یک کوره که شعله حاص‪VV‬ل از ک‪VV‬وره در داخ‪VV‬ل‬
‫لوله های بسیار زیادی که آب مایع آنها را احاطه کرده به جریان در می آید و انتقال گرما از شعله به آب از طریق‬
‫جداره لوله ها باعث می شود که آب گرم شده و تبدیل ب‪VV‬ه بخ‪VV‬ار گ‪VV‬ردد ‪ .‬بخ‪VV‬ار جم‪VV‬ع ش‪VV‬ده از هم‪VV‬ه دیگ ه‪VV‬ا ب‪VV‬ه یک‬
‫کلکتور وارد می شود و از آنجا به واحد های مختلف از جمله آبکاری ‪ ٬‬تفل‪VV‬ون ‪ ٬‬آلوم‪V‬ایت ‪ ٬‬پالس‪V‬توفوم و ‪ ...‬توزیع‬
‫می شود ‪ .‬در این کارخانه مجموعا ‪ 5‬دیگ بخار وجود دارد که ‪ 4‬عدد از آن ها با ظرفیت ‪ 5‬تن و یکی از آنها ‪2.5‬‬
‫تن می باشد‪ .‬الزم به ذکر است که کلیه دیگ های بخار ش‪V‬رکت ‪ ٬‬س‪V‬اخت کارخان‪V‬ه ماش‪V‬ین س‪V‬ازی اراک می باش‪V‬د و‬
‫دارای عمر نسبتا زیادی بوده و به واسطه نگهداری وبازدید و تعمیر های منظم ‪ ٬‬این دستگاه ها قابل استفاده هستند‬
‫‪ .‬بخار تهیه شده با دو سیستم ‪ Fire Tube‬و ‪ Water Tube‬تامین می شود‪.‬‬
‫‪ : Fire tube‬از چند لوله که داخل لوله محصول احتراق و خارج آن آب وجود دارد تشکیل می شود ‪.‬‬
‫‪ :Water tube‬متشکل از چندین لوله که داخل لوله محصول آب و خارج آن بخار وجود دارد ‪.‬‬
 ‫هر ‪ 4‬دیگ بخار این کارخانه از نوع ‪ Fire Tube‬هستند ‪.‬‬
‫( نمایی از دیگ بخار و سیتم انتقال بخار )‬

‫آب رساني براي ديگ بخار‪:‬‬

‫سيال اصلي استفاده شده در ديگهاي بخار آب است بايد اين سيال طي مراحلي آم‪VV‬اده و وارد دي‪VV‬گ ش‪VV‬ود‪ .‬قس‪VV‬مت‌هاي‬
‫اصلي آب‌رساني عبارتند از‪:‬‬

‫‪.1‬منبع آب صنعتي مانند چاه عميق‪:‬‬

‫آبی که در این قسمت استفاده می شود از چاهی ب‪VV‬یرون کش‪VV‬یده می ش‪VV‬ود و ب‪VV‬ه داخ‪VV‬ل حوض‪VV‬چه ای ریخت‪V‬ه میش‪VV‬ود‪ .‬و‬
‫مقداری از آب هم آب بازگشتی از کارخانه است‪ .‬این آب تصفیه نشده است و ممکن است دارای سختی باالیی باشد‪.‬‬
‫سختی آب تغذیه دیگ باعث ایجاد رسوب در سطح داخلی دیگ میشود و این رسوب یک ع‪VV‬ایق اس‪VV‬ت یع‪VV‬نی ب‪VV‬اعث‬
‫کاهش ضریب انتقال حرارت دیگ می شود بدین ترتیب که مشعل باید ک‪V‬ار بیش‪V‬تری را انج‪VV‬ام ده‪V‬د و این ب‪V‬ه مع‪V‬نی‬
‫مصرف سوخت بیشتر است‪ .‬ب‪V‬ه عالوه پاکس‪VV‬ازی آن عالوه ب‪V‬ر هزین‪VV‬ه ب‪VV‬ر ب‪VV‬ودن خ‪VV‬ط تولی‪VV‬د را هم متوق‪VV‬ف می کن‪VV‬د‪.‬‬
‫بنابراین آب قبل از ورود به دیگ باید تصفیه و سختی گیری ش‪V‬ودکه توس‪V‬ط فیل‪V‬تر ش‪V‬نی و س‪V‬ختی گ‪V‬یر ص‪V‬ورت می‬
‫گیرد‪ .‬به عمل سختی گیری آب سبک کردن آب می گویند‪.‬‬
‫سختی آب ‪ ٬‬دائم یا موقت است‪ .‬سختی موقت با جوشاندن آب برط‪VV‬رف می ش‪VV‬ود ولی س‪VV‬ختی دائم ب‪VV‬ا مص‪VV‬رف م‪VV‬واد‬
‫شیمیایی مختلف ممکن است حذف یا کم شود‪.‬‬
‫‪ .2‬فيلتر شني‪:‬‬
‫فیلتر شنی یک مخزن فلزی است که ذرات جامد معلق در آب را جمع‌آوري مي‌كند ك‪VV‬ه از طبق‪VV‬ات ش‪VV‬ني‪ ،‬سيليس‪VV‬ي و‬
‫سنگي تشكيل شده است‪ .‬آب ورودی به فیلتر از قسمت باالیی وارد شده و با عبور از بستر ش‪VV‬نی‪ ٬‬ذرات معل‪V‬ق خ‪V‬ود‬
‫را از دست داده و تصفیه می شود اما هنوز دارای سختی باالیی است و باید سختی گیری شود‪.‬‬
‫‪ .3‬سختي گير‪:‬‬
‫سختي گيري براي جدا كردن دو عنصر كلسيم و منيزيم بك‪V‬ار م‪VV‬يرود‪ .‬اگ‪VV‬ر اين دو عنص‪VV‬ر از آب ج‪VV‬دا نش‪VV‬وند هم‪VV‬ان‬
‫اتفاقي در ديگ بخار مي‌افتد كه در كتري رخ مي‌دهد‪.‬‬
‫اين بخش از دو مخزن تشكيل مي‌شود‪ ٬‬مخازن سختی گیر از ورق ف‪VV‬والدی ب‪VV‬ا جوش‪VV‬کاری تحت فش‪VV‬ار ب‪VV‬ا س‪VV‬ر و ت‪VV‬ه‬
‫محدب پرس ش‪VV‬ده طب‪V‬ق اس‪VV‬تاندارد ‪ ASME‬س‪VV‬اخته می ش‪VV‬وند و ب‪V‬ه منظورجلوگ‪VV‬یری از هرگون‪VV‬ه خورن‪VV‬دگی پس از‬
‫زنگ زدایی کامل از داخل با دو رویه لعاب ض‪V‬د خورن‪V‬ده (اپوکس‪V‬ی مخص‪V‬وص فل‪V‬ز) و از خ‪V‬ارج ب‪V‬ا ض‪V‬د زن‪V‬گ و‬
‫رنگ صنعتی پوشش می گیرند‪ .‬مخزن اول شامل بافت رزين سه‌بعدي بوده كه با منيزيم تركيب ش‪VV‬ده ‪ RMg‬بوج‪VV‬ود‬
‫مي‌آورد در نتيجه سختي آب از بين مي‌رود ولي نمي‌توان آن را به فاضالب هدايت كرد چون رزين از دست خواهد‬
‫رفت‪ .‬پس از مخزن دوم به عنوان مخزن احيا استفاده مي كنيم در اين مخزن آب‌نمك وجود دارد‪.‬‬
 ‫واكنشها به صورت زير انجام مي‌شود‪:‬‬
‫‪MgSO4 + R→ RMg+ SO4‬‬ ‫واکنش سختی گیری‪:‬‬
‫‪NaCl+ RMg+ SO 4 →RNa + MgCl 2‬‬ ‫واکنش احیاء رزین‪:‬‬

‫اکنون ‪ MgCl 2‬وارد فاضالب شده و ‪ RNa‬مجددا با سولفات منيزيم تر كيب شده و توليد ‪ RMg‬مي‌نماي‪VV‬د ك‪VV‬ه ب‪VV‬ا‬
‫انجام چرخه‌اي از اين واكنش‌ها رزين مجددا احيا شده و ‪ MgCl 2‬از چرخه خارج مي‌شود‪.‬‬
‫در کارخانه دو تانک با ظرفیت ‪ 1.9‬متر مکعب ( قطر ‪ 110‬سانتی متر و طول ‪ 200‬س‪VV‬انتی م‪VV‬تر ) وج‪VV‬ود دارد ک‪VV‬ه‬
‫در هر تانک ‪ 1.2‬متر مکعب رزین است ‪ .‬یکی از تانک ها در مدار است و کار می کند و دیگری احیاء شده آم‪VV‬اده‬
‫به کار است‪ .‬اپراتور شیفت در ساعات معینی ّآب را تست می کند و میزان اشباع ب‪VV‬ودن رزین را بررس‪VV‬ی می کن‪VV‬د‪.‬‬
‫بدین ترتیب که شیر مخصوص را باز می کند تا آب به مدت چند دقیقه خارج شود‪ ٬‬س‪VV‬پس در پیمان‪VV‬ه مخص‪VV‬وص ب‪VV‬ه‬
‫مقدار معینی آب می ریزد و قرصی را به داخل آب می اندازد اگ‪VV‬ر رن‪VV‬گ آب بنفش ش‪VV‬د آب ن‪VV‬رم است‪ ٬‬در غ‪VV‬یر این‬
‫صورت قطره مخصوصی را به داخل آب می چکانند اگر با یکی دو قطره رنگ آب به بنفش نزدیک شد هن‪VV‬وز آب‬
‫خیلی سخت نشده وگرنه باید رزین را احیاء کرد‪ .‬برای این کار مخزن رزرو در مدار قرار می گیرد‪ .‬معموال سالی‬
‫یک بار رزین را از مخزن خارج می کنند و شستشو می دهند‪.‬‬

‫انتقال آب به دیگ بخار‬

‫اكنون سختي آب گرفته شده و آب باید به دیگ بخار انتقال داده شود اما به دلیل اتالفات موجود در انشعابات و‬
‫زانویی ها فشار آب کاهش یافته است‪ .‬برای افزایش فشار آب از پمپ استفاده می کنند‪ .‬ولي آب براي وارد شدن‬
‫به داخل ديگ هنوز مشكالتي دارد‪:‬‬
‫‪ .1‬اكسيژن محلول در آب كه باعث اكسيد شدن خط لوله مي‌شود‪.‬‬
‫‪ .2‬دماي پايين آب كه به ديگ بخار كه در دماي باال است شك وارد مي‌كند‪.‬‬
‫برای رفع این مشکالت آب توسط پمپ به دی اریتور می رود‪ .‬وقتی حجم آب در دی اریتور به مقدار مینیمم باشد‬
‫حجم هوای تانک حد اکثر بوده و فشار هوا مینیمم است در این حالت سوئیچ در حال روشن قرار می گیرد و پمپ‬
‫شروع به کار می کند تا زمانی که حجم آب داخل تانک حد اکثر شده و هوای موجود دارای بیشترین فشار باشد‬
‫در این لحظه سوئیچ در حالت خاموش قرار می گیرد‪ .‬دی اریتور با گرم کردن آب موجب خارج شدن گاز های‬
‫موجود در آب می شود‪ ٬‬به اضافه اینکه با پیش گرم کردن آب عالوه بر این که مانع ایجاد شوک در دیگ بخار‬
‫می شود باعث افزایش راندمان دیگ نیز خواهد شد‪ .‬انرژی حرارتی مصرفی در این مرحله ازقسمتی از بخار آب‬
‫دیگ حاصل می شود‪.‬‬

‫زیر آب زدن دیگ‬

‫ممکن است همواره مقداری آب سخت وارد دیگ شود در نتیجه مقداری رسوب در دیگ تشکیل می شود اما چون‬
‫مقدار آن کم است به صورت شناور در دیگ می ماند و هنگامی که مشعل خاموش می شود این رسوبات ته نشین‬
‫می شوند که باید تخلیه شوند‪ .‬معموال دیگ ها را با شیب حدود ‪ 2‬درجه روی پایه بتونی نصب می کنند به طوری‬
‫که جایی که در عقب دیگ قرار می گیرد در پایین ترین سطح است‪ .‬به این ترتیب رسوبات در ته دیگ ته نشین‬
‫می شوند که به راحتی توسط شیر تخلیه در مدت کوتاهی خارج می شوند‪.‬به این عمل زیر آب زدن دیگ گویند‪.‬‬
‫همچنین برای از بین بردن رسوبات ‪ ٬‬اسیدی ضدخورنده را از راه ورودی آب وارد دیگ می کنند و از طرف‬
‫خروجی آن را خارج می کنند‪ ٬‬این اسید بدون آسیب رساندن به قطعات درون دیگ رسوبات را پاک می کند‪ .‬پس‬
‫از اینکه اسید خروجی با باز خنثی شد به فاضالب فرستاده می شود‪.‬‬

‫مشخصات دیگ بخار‬

‫دیگ از دو استوانه تشکیل شده که یکی درون دیگری قرار‬
‫گرفته است‪ .‬در استوانه کوچک تعداد زیادی لوله است که‬
‫اصطالحا به آن پاس یک گفته می شود در این محدوده شعله‬
‫وجود دارد‪ .‬سپس لوله وارد مسیر دیگری می شوند که‬
‫مقابل استوانه اول ولی کوتاهتر است‪ .‬این قسمت پاس دو نام‬
‫دارد و در این محدوده دود وجود دارد‪ .‬سپس لوله ها از‬
‫باالی استوانه کوچکتر به سمت ابتدای دیگ می روند و در‬
‫انتهای دیگ به لوله خروجی می رسند‪.‬‬
‫آب تا ارتفاع معینی در اطراف دیگ کوچک قرار دارد و‬
‫توسط شعله و دود های داغ‪ ٬‬گرم می شود و بخار تولید شده‬
‫توسط لوله های مربوطه به کلکتور می رود‪.‬‬
‫در کنار دیگ مخزنی وجود دارد که آب داخل آن همسطح آب داخل دیگ است‪ .‬روی این مخزن شیر کنترلی‬
‫مغناطیسی نصب شده است و جسم شناوری درون مخزن وجود دارد‪ .‬هنگامی که جسم شناور در پایین ترین حد‬
‫قرار گرفته است ( به این معنی که سطح آب دیگ در پایینترین حد و فشار بخار تولیدی حداکثر است) قطعه‬
‫مغناطیسی به پمپ فرمان روشن شدن را می دهد و به این ترتیب سطح آب دیگ باال می رود‪ .‬و کار پمپ تا باال‬
‫رفتن سطح آب تا حد معینی ادامه می یابد‪.‬‬
‫اپراتور از طریق لوله شیشه ای نصب شده روی دیگ بخار می تواند سطح آب داخل دیگ را کنترل کند‪ .‬ممکن‬
‫است پمپ درست کار نکند و سطح آب از حد معین بیشتر شود که موجب آسیب رساندن به قطعات پمپ می شود‪٬‬‬
‫یا حتی آب از باالی دیگ سرریز کند‪ .‬همینطوربه موقع روشن نشدن پمپموجب کم شدن سطح آب و به دنبال آن‬
‫افزایش فشار بخار می شود که ممکن است باعث انفجار شود‪ .‬دو سوئیچ اطمینان نیز تعبیه شده تا در مواقعی که‬
‫فشار دیگ باال یا پایین تر از حد مجاز باشد دیگ را خاموش می کند‪.‬‬
 ‫سوخت مشعل ها‬
‫سوخت مصرفی مشعل ها گاز است‪ .‬لوله گاز شهري با‬
‫يك كليد قطع و وصل اصلي وارد مدار ديگ بخار‬
‫مي‌شود‪ .‬بعد از اين كليد مانومتر فشار خط را نشان‬
‫مي‌دهد كه حدود ‪ 5/2‬بار است اما اين فشار براي مشعل‬
‫خيلي زياد و خطرناك است‪ ،‬پس بايد از رگالتور كه‬
‫فشار شكن است استفاده‌كنيم ‪ .‬همچنين قبل از رگالتور‬
‫از يك فيلتر براي مواد جامد معلق در گاز استفاده‬
‫مي‌كنيم سپس گاز وارد رگالتور مي‌شود‪ .‬با استفاده از‬
‫مانومتر مي‌توان دريافت فشار گاز بعد از رگالتور به‬
‫‪ 25‬ميلي بار كاهش يافته است‪ .‬گاز فشار پايين بعد از‬
‫عبور از‬
‫يك سوپاپ اطمينان وارد دو شير برقي مي‌شود كه مستقيما توسط مشعل هدايت مي‌شوند‪ .‬شير برقي شماره يك به‬
‫صورت تك‌ضرب فقط حالت روشن و خاموش دارد كه يا گاز را قطع ميكند يا وصل‪ ،‬اما شير شماره دو به‬
‫صورت تدريجي مي‌تواند ميزان گاز عبوري را كم و زياد كند‪ .‬اين گاز مستقيما وارد مشعل مي‌شود‪.‬‬
‫لوله اصلی گاز بسته است‪ ٬‬پس از روشن شدن شعله توسط پیلوت و جرقه زن چشم الکترونیکی دستور باز شدن‬
‫لوله اصلی گاز را می دهد‪ .‬شیر هوا نیز به طور اتوماتیک باز می شود‪ .‬هوا توسط یک موتور از اتمسفر گرفته‬
‫و فشرده می شود‪ .‬برای خاموش کردن ابتدا شیر اصلی و سپس شیر هوا بسته می شود‪ .‬گاز موجود در ورودی‬
‫نیز با یک لوله کوچک خارج می شود زیرا ماندن گاز در ورودی هنگام روشن کردن بعدی موجب بروز انفجار‬
‫می شود‪.‬‬
‫از مازوت هم استفاده می شود اما مازوت برای استفاده مشعل غلیظ است‪ ٬‬بنابر این قبل از تزریق مازوت به‬
‫مشعل آن را توسط گرمای تولیدی بخار آب پیش گرم می کنند تا رقیق شود‪ .‬گرم کن ثانویه روی مشعل قرار دارد‬
‫که به صورت هیتر برقی عمل می کند‪.‬‬
‫در ديگهاي بخار معموال از مشعل‌هاي دو مرحله‌اي استفاده مي‌كنند‪ .‬يك سروو موتور ميزان گاز و هواي ورودي‬
‫را تنظيم كرده و وارد محفظه تخليط مي‌نمايد‪ .‬در خروجي اين محفظه دو الكترود با فاصله وجود دارند كه با‬
‫عبور جرياني حدود ‪ 1‬الي ‪ 10‬ميكروآمپري ايجاد جرقه مي‌نمايد تا شعله تشكيل شود‪ .‬اما اگر اين جرقه تحت هر‬
‫شرایطي نتواند شعله ايجاد كند سنسور نوري(سلول ‪ )UV‬كه در مدار وجود دارد مشعل را ريست مي‌نمايد چون‬
‫در غير اينصورت گاز در محفظه جمع مي‌شود كه بسيار خطرناك است‪ .‬اين مشعل‌ها با يك رله هوشمند كار‬
‫ميكنند كه تمامي قسمتهاي مشعل را تحت كنترل دارد و هر مرحله از كار مشعل (مانند فن تنها‪ ،‬جرقه‪ ،‬شعله‬
‫كامل‪ ،‬ريست و ‪ ). . .‬را با رنگ‌هاي مختلف نشان مي‌دهد‪ .‬در هنگام روشن شدن فن مشعل به مدت ‪ 40‬ثانيه كار‬
‫ميكند تا گازهاي سوخته نشده كه در محفظه باقيمانده كامال خارج كند سپس گاز نيز وارد شده و مشعل جرقه ميزند‬
‫تا شعله تشكيل شود‪.‬‬

‫‪ -2-2-3‬کمپرسورخانه‬
‫کمپرسور برای فشردن هوا مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬در حقیقت کمپرسورها وسایلی هستند که با صرف‬
‫انرﮊی مکانیکی فراوانی‪ ،‬هوا را با سرعت به درون خود مکیده و سپس آنرا فشرده می سازند‪ .‬در اثر این‬
 ‫عملیات‪ ،‬دمای هوایی که فشرده می‌شود (فشار آن افزایش می‌یابد) نیز افزایش می‌یابد‪ .‬معموالً هوای پر فشار‬
‫خروجی از کمپرسور ها را از یک سیستم خنک کننده عبور می‌دهند تا دمای آن دوباره به حد معمولی باز گردد‪.‬‬
‫كمپرسورها را برحسب نياز در اندازه هاي مختلفي مي سازند و با توجه به نحوة كاركرد به سه نوع پيستوني ‪،‬‬
‫دوار و گريز از مركز تقسيم مي شوند ‪.‬‬
‫از آنجایی که هوا نسبت به مایعات از تراکم پذیری بیشتری برخوردار است کمپرسور در مقایسه با پمپ حجیم تر‬
‫و مصرف انرژی آن بیشتر است‪.‬‬

‫در این کارخانه از هوای فشرده در کارگاه رنگریزی برای پاشش پودر‪ ٬‬در کارگاه تفلون برای دستگاه س‪VV‬ند بالست‬
‫‪ ٬‬در کارگاه ریخته گری برای خنک کردن قالب استفاده می شود‪ .‬از مصارف دیگر هوای فشرده می توان ب‪VV‬ه نقش‬
‫آن در تینر کردن و براده زدایی قسمت های مختلف اشاره کرد‪ .‬در قسمت هایی مثل مونتاژ و سیم پیچ‪ ٬‬قطعات باید‬
‫عاری از هر گونه گرد و غبار و براده باشند به همین دلی‪VV‬ل قطع‪VV‬ات مختل‪VV‬ف باید ب‪VV‬اد گرفت‪VV‬ه ش‪VV‬وند و س‪VV‬پس مونت‪VV‬اژ‬
‫گردند‪ .‬جهت تسریع در عمل مونت‪V‬اژ معم‪VV‬وال از آچ‪V‬ار ه‪V‬ای پنوم‪V‬اتیکی اس‪V‬تفاده می ش‪VV‬ود‪ .‬از جمل‪V‬ه این آچاره‪V‬ا پیچ‬
‫گوشتی پنوماتیکی است‪ ٬‬که این مساله با توجه به تعداد زیاد پیچ بر روی برخی محصوالت اهمیت آن را نش‪VV‬ان می‬
‫دهند‬

‫‪ -2-3‬تکمیل‬
‫واحد تکمیل شامل واحد آبکاری‪ ٬‬رنگریزی و تفلون است‪:‬‬

‫‪ -2-3-1‬واحد آبکاری‬
‫واحد آبکاری شامل کارگاه های صافکاری آهنی‪ ٬‬آبکاری و آلومایت می باشد‪.‬‬

‫کارگاه صافکاری آهنی‬

‫در این کارگاه‪ ٬‬پرداخت کاری بدنه انواع پلوپز‪ ٬‬لوله پنکه و‪ ...‬صورت می گیرد‪. .‬به این ترتیب که به وسیله ی‬
‫دو دستگاه سنگ سنباده که دارای چهار سنباده گیر است چهار قسمت از بدنه ی پلوپز سنباده زده می شود‪.‬بعد از‬
‫این کار به وسیله ی بافت های مخصوص که روی دستگاه تمام اتوماتیک نصب شده است‪ .‬صافکاری و پرداخت‬
‫کاری انجام می شود‪.‬‬
‫کارگاه آبکاری‪:‬‬
‫بخش آبکاری کارخانه در واقع کار پوشش دادن بدنه پلوپز و محور پنکه ها و ‪ ...‬را به وسیله نیکل و کروم انجام‬
‫می دهد ‪ .‬داخل کارگاه آبکاری دو خط آبکاری وجود دارد که یکی نسبت به دیگری قدیمی تر است و در حال‬
‫حاضر مورد استفاده قرار نمی گیرد ‪ .‬خط آبکاری از ‪ 27‬وان هم اندازه تشکیل شده است ‪ .‬دو عدد گوبی باالی‬
‫این وان ها در حال حرکت هستند و در واقع کار حمل و نقل شابلون ها را انجام می دهند‪ .‬تنظیم گوبی ها به شکلی‬
‫است که تمام کارآنها به طور خودکار و اتوماتیک و از روی برنامه زمان بندی شده انجام می شود ‪ .‬شانزده وان‬
‫اول تحت کار گوبی شماره یک و بقیه آنها نیز متعلق به وان شماره دوم می باشند ‪.‬در زیر عملیات اجرایی در‬
‫وان های الین آبکاری به اختصار توضیح داده می شود ‪:‬‬
 ‫خط شماره ‪ 1‬و ‪: 2‬کار آوردن و بردن شابلون ها در اینجا صورت می گیرد ‪.‬‬
‫خط شماره ‪: 3‬داخل وان شماره ‪ 3‬مواد کروم گیر وجود دارند ‪ .‬علت این کار این است که قطعاتی که قبال کروم‬
‫دار شده اند ‪ ٬‬مقداری از کروم به شابلون چسبیده و برای اینکه دوباره بخواهند کار را از اول روی قطعات دیگر‬
‫شروع کنند ‪ ٬‬الزم است شابلون ها کروم زدایی شوند ‪.‬‬
‫این مواد کروم گیر محلول ‪ NaOH‬می باشند ‪ .‬حال باید قطعات روغن زدایی گردند و روغن زدایی آنها طی‬
‫مراحل زیر صورت می گیرد ‪:‬‬
‫در وان چهارم قطعات را وارد آب می کنند تا مدت نسبتا کوتاهی در آنجا بمانند ‪ .‬سپس وارد وان شماره ‪ 5‬شده که‬
‫در آنجا مقداری مواد چربی گیر همراه با آب است که درجه حرارتش در حدود ˚‪ C80‬می باشد ‪ .‬الزم به ذکر‬
‫است که این مواد دارای سرریز نمی باشند ‪ .‬در مراحل بعد قطعات برای شست و شو وارد وان شماره ‪ 6‬و سپس‬
‫شماره ‪ 7‬می گردند که هر دوی آنها حاوی آب بوده که دارای سرریز نیز می باشند یعنی آب در هر لحظه در حال‬
‫عوض شدن است ‪.‬‬
‫در وان ‪ 8‬چربی گیری با جریان برق و ایجاد قطب های مثبت و منفی صورت می گیرد ‪ .‬موارد مورد استفاده در‬
‫این وان عبارتند از ‪60322 KN KN 183021٬ KN 183022٬ ٬ KN 183011‬‬
‫(این مشخصات در واقع مشخصات تجاری هستند ‪).‬‬

‫در وان های ‪ 9‬و ‪ 10‬به ترتیب عمل شست وشو با آب صورت می گیرد که حاوی سرریز نیز می باشند ‪ .‬وان‬
‫شماره ‪ 11‬حاوی اسید سولفوریک ‪ ٪10‬می باشد که قطعات مدتی در این محصول قرار می گیرند و بعد از آن به‬
‫وان شماره ‪ 12‬جهت شست وشوی مجدد با آب انتقال می یابند ‪ .‬در وان های ‪ 13‬و ‪ 14‬سطح بیرونی قطعات به‬
‫وسیله نیکل نیمه براق پوشانده می شود ‪.‬‬
‫موارد مورد استفاده ‪:‬سولفات نیکل ‪ ٬‬کلرو نیکل و اسید بوریک است که نیکل قطب آند می باشد ‪ .‬در وان شماره‬
‫‪ 13‬دو نوع ماده براق کننده اضافه می شوند که عبارتند از ‪:‬‬
‫‪ ٬ KN 7594 ٬ KN 616041‬مدت آبکاری در وان های ‪ 13‬و ‪ 14‬روی هم رفته ‪ 25‬دقیقه طول می کش‪V‬د و‬
‫شدت جریان برابر ‪ 300‬تا ‪ 400‬آمپر است ‪.‬‬
‫حرکت بوگی در یک رفت و برگشت ‪ 5/12‬دقیقه و زمان آبکاری کامل ‪ 5/2‬س‪VV‬اعت ب‪V‬رای ه‪V‬ر قطع‪V‬ه ب‪V‬ه ط‪V‬ول می‬
‫انجامد ‪.‬‬
‫در وان های ‪ 15‬و ‪ 16‬نیکل براق روی بدنه آبکاری می شود ‪ .‬تنها تفاوت م‪V‬واد این وانه‪V‬ا ب‪V‬ا وان ‪ 14‬این اس‪V‬ت ک‪V‬ه‬
‫شدت جریان ایجاد شده ‪ 900-100‬آمپر می باشد و مواد شیمیایی عبارتند از ‪:‬‬
‫‪ KN 12500‬براق کننده ‪ KN 621021 ٬‬نرم کننده و ‪ KN 672041‬کف کننده ‪ .‬در وان های ‪ 17‬و ‪ 18‬و ‪19‬‬
‫عمل شست وشو با آب صورت نمی گیرد که وان شماره ‪ 17‬فاقد سرریز می باشد ‪.‬‬
‫از وان های ‪ 15‬و ‪ 16‬به بعد گوبی دوم وارد عمل شده و طبق برنامه کار خود را انجام می دهد‪.‬‬
‫در وان ‪ 21‬آب گرم با درصد پایین وجود دارد و در وان ‪ 22‬مواد کروم ان‪V‬دود هس‪V‬تند ک‪V‬ه آن‪V‬د آن س‪V‬رب می باش‪V‬د و‬
‫قطعات به مدت ‪ 5/1‬دقیقه در آن باقی می مانند که البته شدت جریان حدود ‪ 4500‬آمپر است ‪ .‬در ادامه کار قطع‪VV‬ات‬
‫در وان ‪ 23‬وارد آب گرم شده و به همین ترتیب در وان ‪ 24‬و‪ 25‬نیز آب گرم قاب‪VV‬ل تص‪VV‬فیه وج‪VV‬ود دارد ‪ .‬ج‪VV‬ای وان‬
‫شماره ‪ 26‬جهت خشک کردن قطعات خالی می باشد و سپس در پایان کار در وان ‪ 27‬خشک شده و از خ‪VV‬ط خ‪VV‬ارج‬
 ‫می گردند ‪.‬‬
‫آلومایت‬
‫وظیفه ی این قسمت اماده کردن دیگ پلوپز برای تفلون کردن است که در ابتدا دیگ را شستشو می دهند سپس‬
‫دیگ را داخل محلول سود قرار می دهند و با اب اغشته می کنند و به مدت ‪ 45‬دقیقه نیز در داخل اسید‬
‫سولفوریک ازمایشگاهی قرار می دهند و سپس دیگ را خشک می کنند ‪.‬به این ترتیب دیگ تمیز و اماده برای‬
‫تفلون کاری است‪.‬‬

‫‪ -2-3-2‬تفلون‬
‫قسمت داخلی پلوپز باید تفلون کاری شود که این کار پس از سندبالست کاری (آماده سازی بدنه با پاشش اکسید‬
‫آلومینیوم به منظور ایجاد سطحی مطلوب برای بهتر نشستن مواد تفلون) و آستری کاری با عبور این ظروف‬
‫داخل محفظه ای و با پاشش مواد تفلون صورت می گیرد‪ .‬در شیفت بعدی کار رویه گذاری روی دیگ انجام می‬
‫گردد که دیگ های آستر شده را روی ریل سوار می کنند و توسط انژکتور مواد از داخل مخزن به دیگ پاشیده‬
‫می شود و مرحله ی تفلون کردن دیگ تمام می شود‪ .‬سپس از داخل کوره در دمای ‪ 420‬درجه ی سانتی گراد‬
‫عبور می دهند تا خشک شود و پس از بازرسی دیگ آماده برای ارسال به قسمت مونتاژ می شود‪.‬‬

‫‪ -2-3-3‬رنگریزی‬
‫دراین واحد ابتدا قطعات ساخته شده در واحدهای قبلی‬
‫روی ریل قرار می گیرند ویک دور کامل می زنند ابتدا‬
‫داخل اتاقکی می روند که در آنجا بخار تولید شده در‬
‫قسمت دیگ بخار به انضمام چربی گیر آهن توسط یک‬
‫نازل با سرعت زیاد به سطح آنها پاشیده می شود سپس دو‬
‫مرحله آبکشی انجام می شود‪ .‬پس از صافکاری آلومینیمی‬
‫وبارل که منظور ایجاد سطح براق صورت می گیرد‪ ٬‬به‬
‫خشک کن با دمای ‪ 110‬درجه سانتی گراد هدایت می‬
‫شوند‪.‬‬
‫در قسمت رنگریزی از رنگ پوردی استفاده می شود که‬
‫توسط پیوند شیمیایی وبا جریان برق با فلز تماس می‬
‫نمایند‪ .‬در این روش قطعات نول می باشند وپیستوله ورنگ فاز می باشد‪ .‬تنظیم ولتاژ به صورت دستی انجام می‬
‫شود‪ .‬سپس قطعات رنگ شده به داخل خشک کن می روند وبعد از خشک شدن به واحد مونتاژ فرستاده می شوند‪.‬‬

‫‪ -2-4‬ساخت‬
‫قسمت ساخت وظيفه ي توليد قطعات را دارد‪ .‬اين قسمت به توليد قطعاتي مثل ظرف داخلي و خارجي پلوپز‪ ،‬قسمت‬
‫هايي از پنكه‪ ،‬تيغه ي چرخ گوشت و پوشش خارجي بخاري مي پردازد‪ .‬براي ساخت اين قطعات‪ ،‬بخش ساخت از‬
‫چندين زيرمجموعه تشكيل شده است‪.‬‬

‫مدير ساخت‬

‫تراشكاري‬ ‫ريخته‬ ‫رنگريزي‬ ‫گارد‬ ‫پرس‬

‫گري‬

‫‪ -2-4-1‬كارگاه گارد‬
‫كارگاه گارد توليد كننده حفاظ پنكه مي باشد‪ .‬در اين كارگاه دو نوع حفاظ براي انواع مدل پنكه توليد مي شود‪ .‬يك‬
‫نوع حفاظ مفتولي و ديگري حفاظ مشبك مي باشد‪.‬‬
‫فرآيند توليد در كارگاه گارد به شرح زير است ‪:‬‬
‫مشبك سازي ورق‬ ‫‪-‬‬
‫فرم دهي مفتول به شكل رينگ بزرگ و ميدل رينگ‬ ‫‪-‬‬
‫خمكاري و فرم دهي ورق مشبك و مفتول‬ ‫‪-‬‬
‫اتصال قطعات مختلف گارد پنكه به روش جوشكاري مقاومتي‬ ‫‪-‬‬
‫توليد هندل ريرگارد (گارد عقب) به روش خمكاري مفتول‬ ‫‪-‬‬

‫عمليات تعمير و نگهداري داخلي در كارگاه‬

‫در هر دستگاه جوش بايد روزانه الكترودها سوهانكاري و يا تعويض شود همچنين قطعاتي نظير راهنماي هدايت‬
‫مفتول به دستگاه و قطعات فرسودني ديگري كه در دستگاه قرار دارد توسط مسئولين كارگاه تعويض مي شود‪.‬‬
‫تعميرات كلي دستگاهها به عهدة بخش تعمير و نگهداري مي باشد‪.‬‬
‫ارتباط كارگاه با كارگاههاي ديگر‬
‫قطعات گارد ساپورتر و اسمال رينگ در كارگاه پرس توليد و به كارگاه گارد ارسال مي شود‪.‬‬
‫پس از جوشكاري قطعات توليد شده در كارگاه گارد به قطعات فوق‪ ،‬گارد پنكه توليد شده به كارگاه رنگريزي‬
‫ارسال مي گردد‪ .‬پس به طور خالصه مي توان ارتباط كارگاه را با ساير كارگاهها به شكل زير نمايش داد ‪:‬‬
‫ورودي ‪ :‬كارگاه پرس‬
‫خروجي ‪ :‬كارگاه بوند و رنگريزي‬
 ‫مراحل كنترل كيفي در كارگاه‬
‫اپراتور در دستگاه قطعه توليد شده را بازرسي و به مرحله بعدي ارسال مي كند بدين ترتيب تا حد بسيار زيادي از‬
‫ارسال قطعة معيوب به مرحلة بعدي جلوگيري مي شود‪.‬‬
‫در نهايت بازرس داخلي‪ ،‬گاردهاي توليدي را بررسي و در صورت مشاهده عيب‪ ،‬قطعه را جهت تعمير كنار مي‬
‫گذارد‪ .‬پس از بررسي قطعات توليدي توسط بازرس داخلي‪ ،‬برگ دعوت به بازرسي براي بخش كنترل كيفيت‬
‫ارسال مي شود و نمايندة امور كنترل كيفي پس از بازرسي قطعات‪ ،‬مجوز ارسال قطعه را صادر مي نمايد‪.‬‬
‫براي بهبود وضعيت توليد و بهره وري بهتر‪ ،‬كارگاه گارد به زير مجموعه هايي تقسيم شده است كه اين امر‬
‫موجب تقسيم وظايف افراد در كارگاه شده و طبيعتا ً هر فري در راستاي وظايف شغلي خود و در چارچوب‬
‫مسئوليت خويش به انجام وظيفه مشغول است‪.‬‬
‫‪ -2-4-2‬كارگاه پرس‬
‫كارگاه پرس همانطوري كه از نام آن پيدا است كارگاهي است كه ماشين آالت پرس در انواع مختلف در آن وجود‬
‫دارد و كليه قطعات فلزي كه از تغيير شكل انواع ورقهاي فلزي طي پروسه هاي مختلف شكل دادن فلزات به دست‬
‫مي آيند‪ ،‬در اين كارگاه توليد مي شوند‪ .‬در اين كارگاه قطعات فلزي مربوط به انواع پنكه‪ ،‬پلوپز و بخاري توليد مي‬
‫شود‪.‬‬
‫پروسه هاي شكل دادن فلزات كه در اين كارگاه انجام مي گيرد عبارتند از ‪:‬‬
‫‪ -1‬گرده زني‬
‫‪ -2‬كشش عميق‬
‫‪ -3‬كشش‬
‫‪ -4‬آرايش دور لبه‬
‫‪ -5‬سوراخكاري‬
‫‪ -6‬خم كاري‬
‫‪ -7‬نوعي خم كاري لبه است‬
‫پروسه هاي ذكر شده توسط پرسها كه ماشينها و اعمال نيرو و فشار هستند توسط قالبها و فلزي بر روي انواع‬
‫ورقهاي فلزي اجرا مي شوند‪.‬‬

‫منبع نيرو‬
‫پرسها از نظر نوع منبع نيرو به دو دسته تقسيم مي شوند ‪:‬‬
‫‪-1‬پرسهاي هيدروليك ‪ :‬كه نيروي آنها توسط سيستم هيدروليك تامين مي شود‪.‬‬
‫‪-2‬پرسهاي مكانيكي ‪ :‬كه نيروي آنها توسط يك الكتروموتور تامين مي شود‪.‬‬
‫مقايسه عملكرد پرسهاي هيدروليك و مكانيكي نتايج زير را در بر دارد ‪:‬‬
‫الف ـ نيروي اعمالي توسط پرس هيدروليك در حين اعمال ضربه ثابت است‪ .‬در پرس مكانيكي نيرو با توجه به‬
 ‫مكان بالشتك افزايش مي يابد‪ ،‬منظور ارتفاع عملكرد بالشتك است‪.‬‬
‫ب ـ طول كورس در پرسهاي هيدروليك به راحتي تنظيم و كنترل مي شود‪ ،‬در پرسهاي مكانيكي طول ضربه‬
‫توسط دسته محور ثابت مي باشد‪.‬‬
‫ج ـ سرعت پرسهاي هيدروليك در يك محدوده وسيع قابل تنظيم است در صورتي كه سرعت پرسهاي مكانيكي به‬
‫وسيله نوع مولد نيرو (الكتروموتور و فاليويل) محدود مي شود‪.‬‬
‫د ـ به پرس هيدروليك نمي توان بيش از حد بار داد‪ ،‬به عبارت ديگر بيش بار شده و يك نيروي از پيش تنظيم شده‬
‫را اعمال مي كنند و حركت بالشتك وقتي به آن نيرو دست يافت متوقف مي شود‪.‬‬
‫ولي يك پرس مكانيكي ممكن است بيش بار كند كه باعث آسيب ديدن پرس شود اگر پرس به سيستم جلوگيري از‬
‫بيش بار مجهز نباشد‪.‬‬
‫‍ه ـ سيستم عملكرد پرس مكانيكي سريع تر است و براي توليد باال بهتر از پرسهاي هيدروليك است‪.‬‬
‫و ـ با توجه به تقويت انرژي در فاليويل پرسهاي مكانيكي مي توان از موتور كوچكتري استفاده كرد‪ .‬در مقام‬
‫مقايسه در يك عملكرد مشابه اندازه يك موتور در پرس هيدروليك ممكن است ‪ 5/2‬برابر بزرگتر از موتور مشابه‬
‫در پرس مكانيكي باشد‪.‬‬
‫ز ـ سرعت رام در پرسهاي مكانيكي باالتر است در عملياتي نظير گرده زني و سوراخكاري اين نوع پرس بسيار‬
‫مفيد است‪ .‬عمليات گرده زني و سوراخكاري را در پرسهاي هيدروليك مي توان انجام داد ولي شوك حاصل از‬
‫عملكرد سنبه هنگام سوراخكاري ورق فلزي ممكن‪ V‬است باعث آسيب ديدن سيستم هيدروليك شود‪.‬‬

‫پرسها ي هيدروليك‬
‫در پرسها ي هيدروليك فشار هيدروليك كه بر يك يا چند پيستون وارد مي شود تامين كننده نيروي پرس است‪ .‬اكثر‬
‫پرسهاي هيدروليك داراي حجم متغير‪ ،‬فشار متغير و يك پمپ متمركز براي پيستون هستند كه اين باعث مي شود‬
‫كه سرعت باز و بسته شدن بالشتك پرس سريع و در حين حال سرعت عملكرد آرام در فشار باال و شكل دادن‬
‫باشند‪.‬‬
‫پمپ و ساير اجزاي هيدروليك معموالً در يك محفظه بسته در تاج پرس قرار دارند‪ .‬البته در انواع ديگر ممكن است‬
‫اين اجزا در بستر پرس و يا در كنار پرس قرار گيرند‪ .‬معموالً محل اين اجزا براي سرويسهاي دوره اي مهم مي‬
‫باشد‪.‬‬
‫تناژ اعمالي توسط پرس وابسته به قطر پيستون هيدروليك در ماكزيمم فشار اعمالي است‪ .‬طول كورس در پرسهاي‬
‫هيدروليك معموالً بلندتر از پرسهاي مكانيكي است و فشار در امتداد طول كورس ثابت است‪.‬‬
‫پرسهاي هيدروليك طول كورس قابل تنظيم دارند‪ .‬اكوموالتور يا پمپها و يا حجم باال ايجاد يك حركت سريع براي‬
‫باز و بسته شدن بالشتك مي كنند‪ .‬پمپهاي فشار باال ايجاد يك نيروي كار در سرعت پايين مي نمايند‪ .‬معموالً تمامي‬
‫بالشتك ها با يك سيستم پمپ عمل مي كنند‪ .‬ارتباط هر عمل با ديگري و يا تقاطع اعمال و همچنين زمان بندي‬
‫اجراي اعمال وابسته به شيرها ي كنترلي هستند‪.‬‬
‫پرسهاي مكانيكي ‪:‬‬
‫در پرسهاي مكانيكي منبع نيرو الكتروموتور مي باشد و يك فاليويل منبع اصلي انرژي مي باشد كه آن را به وسيله‬
‫ميل لنگ‪ ،‬چرخ دنده ها‪ ،‬محورها با اتصاالت در حين كار به بالشتكها اعمال مي كند‪.‬‬
‫در حين عمل فاليويل به صورت پيوسته كار مي كند و وقتي كه تكمه مربوط فشار داده مي شود فاليويل با كالچ‬
‫درگير شده كورس عمل مي كند‪ .‬در برخي پرسها ي مكانيكي بزرگ الكتروموتور مستقيما ً به شافت پرس متصل‬
‫است بنابراين فاليويل و كالچ حذف مي شوند‪.‬‬
‫دو نوع اصلي منبع محركه براي انتقال نيروي گرد شي فاليويل به شافت اصلي پرس وجود دارد ‪:‬‬
‫‪ -‬منبع محركه بدون چرخ دنده‬
‫‪ -‬منبه محركه با چرخ دنده‬
‫در اين نوع پرس فاليويل مستقيما ً به شافت متصل است و سرعت گردش آن در دقيقه سرعت بالشتك را كنترل مي‬
‫كند سرعت پرس در اين نوع باال است و در محدوده ‪ 60‬تا ‪ 1000‬ضربه در دقيقه مي باشد‪ .‬شافت اصلي مي تواند‬
‫يك ميل لنگ يا محور را در بر گيرد‪.‬‬
‫انرژي خيره شده در فاليويل بايد به ميزان كافي براي تخمين اين موضوع باشد كه كاهش سرعت فاليويل بيشتر از‬
‫ده درصد در هر ضربه نباشد‪ .‬اگر انرژي فاليويل به ميزان كافي براي اين كاهش حداقل در سرعت نباشد بايد از‬
‫پرس با منبع محركه چرخ دنده دار استفاده كرد‪.‬‬

‫قالبهاي مورد استفاده در كارگاه‬

‫در كارگاه پرس پروسه هاي مختلف شكل دادن فلزات انجام مي گيرد كه متناسب با نوع فرآيند قالب مورد نظر تهيه‬
‫شده است در زير مختصري دراين مورد آورده شده است ‪:‬‬
‫‪.1‬گرده زني‬
‫در اين فرآيند قطعه اي با شكل معين از ورق تخت به منظور آماده سازي آن براي عمليات بعدي به دست مي آيد‪.‬‬
‫با توجه به اينكه عمليات بعدي كه بر روي قطعه انجام مي شود‪ ،‬يا فرم دهي و يا كشش است بايد پيشنيازهايي را‬
‫در رابطه با توليد گرده در نظر گرفت‪.‬‬
‫اگر گرده براي عمليات كشش در نظر گرفته شود با توجه به اينكه فلز در حين كشش جاري مي شود خم بر مي‬
‫دارد و گاهي كش مي آيد بايد در حين كشش پيرامون گرده را محكم نگه داشت تا مانع چين خوردگي و پارگي شود‬
‫به همين دليل ابعاد گرده را بايد با در نظر گرفتن موارد فوق محاسبه نمود و طبيعتا ً ميزاني براي آرايش دور لبه به‬
‫عنوان دور ريز بايد در نظر گرفت‪.‬‬
‫اگر گرده براي عمليات فرم دهي در نظر گرفته شود با توجه به اينكه تغيير شكل اغلب به سطح همجوار خط خمش‬
‫محدود مي شود قطعه معموالً بدون جاري شدن يا كش آمدن فلز شكل مي گيرد بنابراين در بيشتر قطعات فرم مي‬
‫توان گرده را طوري طراحي كرد كه با خم شدن بدون احتياج به قالب آرايش قطعه شكل را به خود بگيرد‪.‬‬
‫در كارگاه پرس عمليات گرده زني به سه روش انجام مي گيرد ‪:‬‬
‫الف ) دستگاه قيچي‬
 ‫ب) دستگاه گرده بر‬
‫ج) قالب گرده زني‬
‫الف) دستگاه قيچي‬
‫براي توليد گرده مستطيلي از دستگاه قيچي استفاده مي شود‪ .‬سرعت كار با دستگاه قيچي باال است‪ .‬از مزاياي گرده‬
‫مستطيلي آن است كه نياز به قالب ندارد ولي دورريز مواد در اين نوع گرده زياد است‪.‬‬
‫ب) دستگاه گرده بر‬
‫براي توليد گرده دايره اي شكل براي عمليات كشش استفاده مي شود‪.‬‬

‫ج) قالب گرده زني‬

‫براي توليد گرده دايره اي شكل استفاده مي شود‪ .‬ظرفيت توليد با قالب باالتر از ظرفيت توليد با دستگاه گرده بر‬
‫است و كيفيت لبه برش نيز بهتر است‪.‬‬
‫در گرده زني ماتريس درست به اندازه گرده درست مي شود و لقي الزم از اندازه سنبه كم مي شود‪.‬‬
‫لقي بايد به اندازه اي كم باشد كه از برش دوم جلوگيري كند و آنقدر زياد نباشد كه پليسه و تغيير شكل لبه ها به‬
‫وجود آيد‪ .‬مقدار لقي بر ميزان فشار الزم براي گرده زني نيز تاثير مي گذارد‪.‬‬
‫معموالً هر چه لقي بيشتر باشد فشار كمتري الزم است براي آنكه لبه هاي گرده بهترين كيفيت را داشته باشند‪ ،‬قالب‬
‫پس از تعدادي توليد بايد سنگ زده شود‪.‬‬
‫‪ .2‬كشش و كشش عميق‬
‫كشش عميق يعني گود كردن عمق از يك قطعه فلزي در محدوده تغيير شكل پالستيك آن به نحوي كه عمق‬
‫گودي يا ارتفاع قطعه برابر يا بيشتر از حداقل قطر دهانه قطعه باشد‪.‬‬
‫در فرآيند كشش سختي و استحكام حاصل از كار باعث بهبود خواص مكانيكي قطعه مي شود‪.‬‬
‫براي اينكه ورق فلزي مصرفي در عمليات كشش به خوبي كشيده شود بايد به درستي آماده سازي شود‬
‫روشهاي آماده سازي به روش زير است ‪:‬‬
‫الف) تابانيدن‬
‫عمليات حرارتي تابانيدن در سه مرحله بازيابي‪ ،‬تبلور مجدد و رشد دانه بندي براي حذف تاثيرات سخت‬
‫شدگي‪ ،‬ترميم ساختار بلوري به هم ريخته و حذف تنشهاي باقيمانده كه در اثر نورد حاصل مي شود در كارخانه‬
‫توليد كننده ورق صورت مي گيرد‪.‬‬
‫ب) روانكاري‬
‫روان كننده كه همان خمير كشش است با كاهش اصطكاك ميان ابزار و فلز‪ ،‬كشش را تسهيل مي كند‪ .‬يكي‬
‫از اهداف روانكاري كاستن از ميزان فرسايش ابزارها (قالب به خاطر اصطكاك) است‪.‬‬
‫در انتخاب روان كننده بايد دقت كرد كه مناسب كار مورد نظر باشد‪.‬‬
 ‫برخي روان كننده ها ممكن است بعضي از فلزات را كدر و يا خراب كنند يعني موجب خوردگي و زنگ زدگي‬
‫قطعه و قالب شود‪.‬‬
‫عمل روانكاري در كارگاه پرس در حين عمليات كشش انجام مي شود‪.‬‬
‫در كارگاه پرس قالبهاي كششي از نوع قالبهاي معكوس هستند‪ .‬ماتريس به بالشتك باال بسته مي شود و ورق گير و‬
‫سنبه بر روي ميز پرس قرار مي گيرند‪.‬‬
‫سنبه در حين عمل ثابت است و ورق كه بين ورق گير و ماتريس درگير است بر روي سنبه كشيده مي شود و شكل‬
‫سنبه را به خود مي گيرد‪.‬‬
‫علت انتخاب قالبهاي كششي معكوس براي كارگاه پرس به اين علت است كه پرس هاي موجود تك بالشتكي مي‬
‫باشند‪.‬‬
‫‪ .3‬آرايش دور لبه‬
‫در بسياري از قطعات پرسي به منظور نگه داشتن ورق در عمليات شكل دهي‪ ،‬يك حاشيه فلزي اضافه در‬
‫نظر گرفته مي شود كه در عمليات آرايش اين فلز اضافي برداشته مي شود‪.‬‬
‫عمل آرايش براي تمام قطعات كششي استفاده مي شود‪.‬‬
‫قالبهاي آرايش در كارگاه پرس از نوع قالبهاي آرايش معمولي‪ V‬با تخت مي باشند‪.‬‬
‫قالب دو ابزار برنده متقابل دارد و تقريبا ً شبيه قيچي كيوتين عمل مي كند‪ .‬آرايش تخت به خاطر وجود لقي كافي‬
‫ميان سنبه و ماتريس‪ ،‬پليسه كوچكي در پيرامون لبه برش ايجاد مي كند‪.‬‬
‫در شكل زير نمونه اي از قالبهاي آرايش تخت مشاهده مي شود‪.‬‬
‫قالبهاي آرايش دور لبه بسته به ابعاد آنها هم بر روي پرسهاي ‪ C‬شكل و هم بر روي پرسهاي دروازه بسته‬
‫مي شوند‪ .‬تنظيم پرسهاي ‪ C‬شكل در اين عمليات مهم است چون به خاطر شكل بدنه پرس در بارهاي سنگين ممكن‬
‫است دهانه باز شود همراستايش سنبه و ماتريس از بين برود كه اين امر موجب آسيب ديدن قالب مي شود‪.‬‬
‫پرسهاي دروازه اي براي عمليات آراش دور لبه مناسبترند‪.‬‬
‫در كارگاه پرس قالبهاي تلفيقي كه هم آرايش و هم سوراخكاري را انجام مي دهند نيز وجود دارند‪ .‬اين امر موجب‬
‫افزايش سرعت توليد به خاطر كاهش مراحل توليد مي شود‪.‬‬

‫‪ . 4‬سوراخكاري‬
‫سوراخكاري يكي از عمليات تكميلي بر روي قطعات پرس شده مي باشد‪ .‬هرچند سوراخكاري يكي از‬
‫ساده ترين عمليات پرس كاري است ولي به منظور جلوگيري از آسيب ديدگي قالب بايد با دقت انجام گيرد‪.‬‬
‫در كارگاه پرس بر حسب نوع سوراخ مورد نياز از سه نوع سنبه استفاده مي شود‪ .‬شكل سنبه در نوع سوراخ ايجاد‬
‫شده موثر است ‪.‬‬
‫سنبه ها معموالً در كفشك باالي قالب و در مجموعه اي به نام سنبه گير قرار دارند‪.‬‬
‫در كفشك پايين قالب ماتريس سوراخكاري قرار دارد‪ ،‬بوش ماتريس استوانه فوالدي سخت شده اي است كه داراي‬
 ‫سوراخ مناسب مي باشد‪ .‬سوراخ بوش ماتريس هم شكل سنبه است‪.‬‬
‫جز‪ ،‬ديگري كه در قالب وجود دارد ورق گير است‪ .‬پس از فرو روي سنبه در فلز و ايجاد سوراخ سنبه بايد از‬
‫سوراخ خارج شود‪ .‬به خاطر كشساني ورق فلزي ك در ابتداي سوراخكاري فشرده شده است تمايل به انبساط و‬
‫گرفتن سطح سنبه دارد‪ .‬اين گيرش موجب مي شود كه قطعه همراه سنبه از جا بلند شود و يا حتي باعث شكسته‬
‫شدن سنبه شود‪ ،‬ورقگير باعث جلوگيري از بروز چنين مسئله اي مي شود‪.‬‬
‫ورق گير اگر جزيي از سنبه باشد به آن ورق گير فنري مي گويند كه در شروع عمليات ابتدا ورق گير به‬
‫ورق فشرده شده سپس سنبه ورق را سوراخ مي كند و در برگشت ابتدا سنبه از سوراخ خارج شده و سپس ورق‬
‫گير ورق را رها مي كند‪.‬‬
‫اگر ورق گير جزئي از ماتريس باشد به آن ورق گير ثابت مي گويند كه در جاي خود محكم است و در حين عمل‬
‫حركت نمي كند‪.‬‬
‫‪ .5‬خم كاري‬
‫عمليات خم كاري در كارگاه پرس به دو صورت خم كردن و لبه دادن صورت مي گيرد‪.‬‬
‫لبه دادن مشابه خم كردن است با اين تفاوت كه فلز خم شده در مقايسه با اندازه كل قطعه كوچك است‪ .‬قالبهاي‬
‫خمكاري موجود در كارگاه پرس در سه نوع ‪ V‬شكل (جناغي( ‪ L‬شكل يا گونيايي و ‪ U‬شكل مي باشند‪ .‬شكل زير‬
‫انواع اين قالبها و خمهايي كه ايجاد مي كنند نشان مي دهد‪.‬‬

‫‪ .6‬قالبهاي مرحله اي‬

‫در طراحي بعضي از قالبها تمام عملياتي كه براي تكميل يك قطعه الزم است در چندين ايستگاه كاري در‬
‫يك قالب گنجانده مي شوند‪ .‬در هر ايستگاه يك يا چند عمل بر روي قطعه انجام مي شود قطعه ضمن پيشروي تا‬
‫مرحله تكميل در هر ايستگاه مستقر و سرانجام در مرحله نهايي از نوار جدا مي شود‪.‬‬
‫عملياتي كه در يك قالب مرحله اي انجام مي شود در قالبهاي جداگانه و با به كارگيري چندين پرس انجام مي شود‬
‫كه اين امر مستلزم جابجايي متعدد قطعات در كارگاه است‪.‬‬
‫استفاده از اين نوع قالبها كم و بيش محدود به قطعات كوچك مي باشد‪.‬‬
‫مزاياي اين نوع قالبها در افزايش بهره وري و افزايش حجم توليد است و معايب آن نيز هزينه باالي ساخت اين‬
‫نوع قالبها و محدوديت در انتخاب نوع پرس مي باشد‪.‬‬
‫پرسهاي مناسب قالب مرحله اي بدين گونه است ‪:‬‬
‫در انتخاب پرس براي قالبهاي مرحله بايد به حجم توليد‪ ،‬اندازه قطعه‪ ،‬فشار كار و دشواري نسبي توليد قطعه مورد‬
‫نظر توجه داشت‪.‬‬
‫از پرسهاي ‪ C‬شكل به خاطر محدوديت فشار بيشتر براي ساخت قطعات كوچك استفاده مي شود براي‬
‫كارهاي مرحله اي كه نياز به فشار خيلي باالودقت استثنايي باشد معموالً از پرسهاي دروازه اي استفاده مي شود‬
‫اين پرسها غالبا ً از نظر تناژ بر پرسهاي ‪ C‬شكل برتري دارند‪.‬‬
‫با توجه به شرح پروسه هاي شكل دادن و قالبهاي آنها ذكر نكات زير ضروري مي باشد ‪:‬‬
 ‫در كارگاه پرس حدود چهارصد قالب مربوط به پروسه هاي فوق موجود است‪.‬‬
‫مراحل توليد قطعات توليدي در كارگاه ممكن است شامل كليه پروسه ها و يا تعدادي از آنها باشد‪ .‬به عنوان مثال‬
‫براي توليد بدنه پلوپز پروسه هاي گرده زني‪ ،‬كشش‪ ،‬آرايش دور لبه و سوراخكاري انجام مي گيرد‪.‬‬
‫با توجه به انواع پرسهاي موجود و روشهاي شكل دادن براي بستن يك قالب بر روي يك پرس بايد موارد زير در‬
‫نظر گرفته شوند ‪:‬‬
‫‪ -‬ابعاد كفشك قالب با ابعاد بالشتك و ميز پرس مناسب باشد‪.‬‬
‫‪ -‬ارتفاع قالب متناسب با طول كورس پرس باشد‪.‬‬
‫‪ -‬نيروي الزم براي شكل دادن متناسب با تناژ پرس باشد‪.‬‬
‫به عنوان مثال ممكن است نيروي الزم براي شكل دادن قطعه اي ‪ 50‬تن باشد ولي ابعاد قطعه و ارتفاع آن و‬
‫متناسب با آن ابعاد قالب و ارتفاع قالب طوري باشد كه قالب بر روي پرس صد تن و يا دويست تن بسته شود‪.‬‬
‫د ـ عمليات تعمير و نگه داري داخلي در كارگاه‬
‫كليه عمليات تعمير و سرويسهاي اساسي ماشين آالت نظير تعويض روغن و بازرسي قطعات دستگاه توسط بخش‬
‫تعمير و نگه داري انجام مي شود‪.‬‬
‫‪ -2-4-3‬كارگاه ريخته گري و تراشكاري‬
‫واحد ريخته گري زير مجموعه ي بخش ساخت شركت مي باشد كه وظيفه ي توليد قطعات ريخته گري و‬
‫تكميل اوليه آن را بر عهده دارد و تكميل اين قطعات در تراشكاري و صافكاري انجام مي شود‪.‬‬
‫به كارگاه ريخته گري‪ ،‬ريخته گري تحت فشار هم مي گويند‪ .‬سيستم تزريق در اين كارگاه همگي افقي است و‬
‫دستگاهها با تناژ ‪ 80‬الي ‪ 800‬موجود مي باشد‪.‬‬
‫مواد مورد داستفاده در كارگاه ريخته گري از آلومينيوم خالص و آلياژي مي باشند‪ .‬ابتدا عمليات ذوب در‬
‫كوره اي جداگانه انجام مي شود كه كوره توسط مشعل گازي (در بخش خدمات فني توضيح داده شده است) حرارت‬
‫را دريافت مي كند‪ .‬در نتيجه آلومينيوم به طور غير مستقيم ذوب مي شود‪.‬‬
‫قالب هاي ريخته گري بايد در برابر حرارت و سايش مقاوم باشند‪ .‬قالب هاي مورد نياز اين بخش در واحد‬
‫قالبسازي شركت و يا خارج از شركت ساخته مي شود و پس از طي مراحل آزمايش و تائيد‪ ،‬مورد استفاده قرار‬
‫مي گيرد‪.‬‬
‫عمليات تعمير و نگهداري ماشين آالت به وسيله قسمت تعمير و نگهداري انجام مي شود‪.‬‬
‫عمليات تزريق به اين صورت انجام مي پذيرد كه داخل فضاي خالي قالب تزريق فلز مذاب صورت مي گيرد‪.‬‬
‫قطعات توليدي در كارگاه توسط بازرسين داخلي كنترل مي شود كه اين كار در هنگام توليد و جداسازي راهگاه از‬
‫قطعه صورت مي پذيرد‪ .‬قطعات كنترل شده جهت ارسال به كارگاههاي ديگر توسط بازرس واحد كنترل كيفي‬
‫كنترل شده و پس از تائيد به كارگاههاي مربوطه ارسال مي گردد‪.‬‬
‫با توجه به نوع قطعات توليدي در واحد ريخته گري‪ ،‬عمليات مختلفي در واحد تراشكاري و سوهانكاري انجام مي‬
‫شود‪ ،‬مثل صافكاري‪ ،‬بارل و روتراشي‪.‬‬
‫بعد از سوهانكاري توسط دستگاه خاصي ‪ ،‬قطعات وارد مرحله تراشكاري مي شوند‪ .‬يكي از ماشين هاي‬
‫تراش كه نيمه اتومات است عمليات پرداختكاري را انجام مي دهد‪ .‬دي دستگاه تراش ديگري‪ ،‬شيار داخلي ورزوه‬
‫در استوانه ي متصل به قسمت مارپيچ چرخ گوشت ايجاد مي شود و در مرحله ي بعد شيار داخلي براي كاپ چرخ‬
‫گوشت ايجاد مي شود‪ .‬عمليات صافكاري آلومينيوم با دستگاههاي خاص جهت از بين بردن پوسته ي اضافي و‬
‫ناهمواري هاي سطح انجام مي شود در مرحله ي بعد قطعات در دستگاه بارل قرار مي گيرند تا كامالً سطحي‬
‫صيقلي داشته باشند‪ .‬در اين دستگاه كه يك مخزن چرخشي دارد‪ ،‬ساچمه هاي زياد به همراه مواد شوينده قرار مي‬
‫دهند و قطعات هم داخل مخزن قرار مي گيرند و با حركت چرخشي و برخورد ساچمه ها و مواد شوينده به‬
‫قطعات‪ ،‬قطعاتي صيقلي خواهيم داشت‪.‬‬
‫‪ -2-4-4‬كارگاه رنگريزي‬
‫گارد پنكه‪ ،‬همچنين ديگ پلو‪.‬پز در صورت نياز به رنگريزي‪ ،‬در اين قسمت مي روند‪ .‬قطعاتي كه مي‬
‫خواهند رنگ آميزي شوند ابتدا بايد از وجود هر گونه آلودگي روغن‪ ،‬رنگ‪ ،‬گرد و غبار و ‪ ...‬پاك سازي شوند تا‬
‫اليه رنگ بتواند چسبندگي مناسب به قطعه داشته باشد‪ .‬در واقع ابتدا توسط چربي گير و آب گرم ‪ 80‬درجه‬
‫سانتيگراد‪ ،‬قطعات كامالً شستشو مي شوند‪ .‬براي اين كار روي تيغه هايي آويزان مي شوند و وارد محفظه اي برده‬
‫مي شوند‪ .‬در اين محفظه كامالً شستشو داده مي شوند‪.‬‬
‫مرحله ي آب كشي دو گونه است ‪ :‬ابتدا آبكشي گرم و بعد آبكشي سرد‪ .‬بعد از اين مراحل قطعات را در‬
‫واني فرو مي برند كه در آن فسفات روي قرار دارد‪ .‬فسفات روي ضد زنگ بودن را تامين مي كند‪ .‬سپس با آب‬
‫گرم و آب سرد قطعات دوباره شستشو مي شوند‪ .‬سپس روي همان تيغه هاي آويزان به جايگاهي انتقال داده مي‬
‫شوندو رنگ به طور كامل روي آنها پاشيده مي شود‪ .‬براي خشك كردن‪ ،‬قطعات به داخل كوره هايي منتقل مي‬
‫شوند تا رنگ كامالً بپزد بعد از خروج از كوره‪ ،‬توسط اپراتور و مسئولين كيفي‪ ،‬سطح قطعه كامالً آزمايش مي‬
‫شود تا عاري از عيب باشد‪ .‬به طور خالصه مي توان مراحل كار را اين گونه نشان داد ‪:‬‬
‫كوره خشك كن → رنگريزي → آبكشي → فسفات روي → شست و شو → چربي گير‬

‫‪-2-5‬واحد كنترل كيفي‬

‫اين واحد از يك مدير واحد و پنج بخش شامل آزمايشگاه تائيد نمونه اي (اكروديته) بازرسي دريافت (اقالم‬
‫ورودي)‪ ،‬بازرسي در حين فرآيند و كنترل نهائي‪ ،‬آزمايشگاه مميزي محصول‪ ،‬كاليبراسيون تشكيل يافته است‪.‬‬
‫فعاليت هاي هر بخش ‪:‬‬
‫‪) 1‬آزمايشگاه تائيد نمونه اي (اكروديته) ‪:‬‬
‫‪ -‬اين آزمايشگاه در زمينه گسترده اي فعاليت مي كند‪ .‬اهم فعاليت ها و قابليت هاي اين آزمايشگاه شامل ‪:‬‬
‫‪ -‬تائيد نمونه اي اقالم و محصوالت مطابق با نقشه ها‪ /‬طرح هاي كيفي‬
‫‪ -‬تائيد قابليت هاي جديد‪ ،‬قالبهاي تعميري به روش اندازه گيري دقيق قطعاتي كه به عنوان نمونه از آنها توليد مي‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ -‬فعاليتهاي ارزيابي بهبود روشها‪ ،‬تغيير طرح هاي مهندسي مجدد در زمينه هاي مواد اوليه بسته بندي‪ ،‬محصول و‬
‫‪......‬‬
‫‪ -‬فعاليت هاي تائيد و تصديق قطعات‪ ،‬مواد‪ ،‬قطعات مونتاژ شده‪ ،‬محصوالت در دست طراحي و يا توسعه اي‪.‬‬
 ‫‪ -‬فعاليتهاي ارزيابي مواد اوليه‪ ،‬محصوالت ارسال شده از ارگانها و شركت هاي هم خانواده‪.‬‬
‫به طور كلي انواع خدماتي كه توسط آزمايشگاه اكروديته كه بالفعل ارائه مي شود به شرح ذيل خالصه مي گردد ‪:‬‬
‫‪ -‬آزمون چسبندگي روكش رنگها‬
‫‪ -‬آزمون چسبندگي روكشهاي نچسب شامل پلي تترافلوئوراتين‬
‫‪ -‬آزمون چسبندگي روكشهاي آبكاري‬
‫‪ -‬آزمون انواع الكتروموتورهاي يونيورسال‬
‫‪ -‬آزمون انواع الكتروموتورها با عملكرد خالء‬
‫‪ -‬آزمون انواع وسايل خانگي سبك‬
‫‪ -‬اندازه گيري نقطه تسليم انواع ميله گردها‬
‫‪ -‬اندازه گيري كارائي انواع الكتروموتورها‬
‫‪ -‬اندازه گيري مقاومت به خوردگي فلزات و آلياژها‬
‫‪ -‬اندازه گيري تحمل شوكهاي حرارتي قطعات و تعيين نقاط دفرمگي آنها‬
‫‪ -‬آزمون مربوط به استحكام بسته بندي ها‬
‫‪................ -‬‬
‫‪ )2‬بازرسي دريافت (اقالم ورودي)‬
‫فعاليت هاي اين بخش در زمينه تائيد محموله هائي است كه قبالً مراحل تائيد نمونه اي را گذرانيده و اجازه خريد‬
‫انبوه گرفته اند‪ .‬اين بخش محموله هاي ورودي را مطابق با نقشه ها ‪ /‬طرح هاي كيفيت و معيارهاي پذيرش‬
‫ارزيابي و تائيد مي نمايند‪.‬‬
‫اين اقالم شامل ‪ :‬انواع مواد اوليه و بسته بندي‪ ،‬قطعات و قطعات مونتاژ شده‪ ،‬دستگاههاي مونتاژ شده‪ ،‬محصوالت‬
‫خريداري شده مي باشد‪.‬‬
‫اين بخش فهرست ارزيابي پيمانكاران فرعي را تهيه و طبقه بندي پيمانكاران فرعي را از نظر قرار گرفتن در‬
‫ليست سياه و سفيد مهيا مي كند‪.‬‬
‫‪ )3‬بازرسي در حين فرآيند و كنترل نهائي‬
‫اين بخش در انتهاي فرآيند هر كارگاه داراي ايستگاه بازرسي مي باشد كه اقالم آماده شده و كنترل كمي و كيفي شده‬
‫آن كارگاه را مطابق با نقشه ها ‪ /‬طرح هاي كيفيت و معيارهاي پذيرش مورد بررسي شامل بازرسي ‪ /‬اندازه گيري‬
‫آزمايش قرار داده و اجازه ترخيص به كارگاه بعدي را با تكميل اسناد مربوطه مي دهد‪.‬‬
‫بررسي كيفي اقالم عمدتا ً به روش نمونه برداري صورت مي گيرد ولي بعضي از اقالم با توجه به ويژگي كيفي‬
‫خاص خود مورد بازرسي صد در صد قرار مي گيرند‪.‬‬
‫‪ )4‬فعاليت هاي كنترل نهائي محصول‬
‫اين فعاليت ها در انتهاي خطوط مونتاژ و آنجا كه محصوالت تكميل شده آماده بسته بندي مي باشند انجام‬
‫مي گيرد‪ .‬در اين مراحل هر محصول مطابق با چك ليست هاي كنترل نهائي مورد بررسي و آزمايش صد در صد‬
‫قرار گرفته و در صورت تطبيق با مشخصه هاي چك ليست اجازه بسته بندي مي گيرند‪.‬‬
‫توضيح ‪ :‬موارد كنترلي كه در چك ليست هاي كنترل نهائي در نظر گرفته شده عمدتا ً از ديدگاه مصرف توسط‬
‫مشتري لحاظ مي گردد‪.‬‬
 ‫‪ )5‬آزمايشگاه مميزي محصول‬
‫اين آزمايشگاه از محصوالت كنترل نهائي گرديده و يا بسته بندي شده در ساعت هاي مختلف نمونه برداري نموده‬
‫و هر يك را مطابق با چك ليست هاي مربوطه كه از بسته بندي‪ ،‬اقالم بسته بندي شده‪ ،‬اجزاء متشكله‪ ،‬عملكرد و‬
‫تمامي مواردي كه در طرح كيفيت محصول تمام شده در نظر گرفته شده است‪ ،‬مورد بررسي شامل بازرسي‪،‬‬
‫آزمايش‪ ،‬اندازه گيري قرار داده و اشكاالت مالحظه شده را به طور روزانه به واحدهاي ذيربط جهت انجام اقدام‬
‫اصالحي‪ /‬پيشگيرانه و به طور هفتگي به صورت فرم هاي درصد مرغوبيت براي مديريت ارشد تسليم مي كند تا‬
‫ضمن اطالع و در صورت لزوم و يا اهميت موضوع صدور دستورات اكيد جهت حذف علل بالقوه نقائص داده‬
‫شود‪.‬‬

‫‪ -2-6‬بخش مونتاژ‬
‫بخش مونتاژ مسئوليت جمع كردن قطعات روي هم را دارد و محصول را براي ورود به بازار مصرف‬
‫آماده مي كند‪ .‬شركت صنعتي پارس خزر داراي بخش وابسته ي خزر پالستيك هم هست كه تمام قطعات غير فلزي‬
‫در اين بخش وابسته ساخته مي شوند و مونتاژ محصوالتي كه تماما ً فلزي نيستند در اين بخش وابسته انجام مي‬
‫شود‪ .‬در شركت صنعتي پارس خزر تنها مونتاژ پلوپز به طور كامل انجام مي شود‪.‬‬
‫نحوه ي مونتاژ پلوپز تيان در اين بخش به طور كامل شرح داده شد‪ .‬در ابتداي خط مونتاژ هيترپليت كه از‬
‫جنس آلومينيوم است و المنتي كه در داخل آن قرار داده شده است‪ ،‬داخل بدنه قرار مي گيرند در مرحله بعد تايمر‬
‫پلوپز كه از ژاپن وارد مي شود روي آن قرار داده مي شود‪ .‬سپس سه عدد ليدواير «سيم» و المپ لحيم كاري مي‬
‫شود‪ .‬در مرحله چهارم تايمر كاور كه از جنس پالستيك است بر روي تايمر بسته مي شود‪ .‬مرحله ي پنجم چسباندن‬
‫انديكاتور «مارك» و زدن داپل بر روي تايمر است و رشته سيم در داخل دارينش «ماكاروني» قرار مي گيرند و‬
‫تايمر كاور آماده بر روي بدنه پلوپز مونتاژ مي شود‪ .‬مرحله ي ششم مونتاژ درجه حرارت هيترپليت است و‬
‫چسباندن دكورشن پليت «مارك پارس خزر» و المپ كاور است‪ .‬مرحله ي هفتم آماده سازي ترمينال باكس يعني‬
‫دوشاخه ي پلوپز است به وسيله ي ميله ي نگهدارنده به نام استيفنر بر روي بدنه‪ .‬مرحله ي هشتم مونتاژ هيترپليت‬
‫و شيدكاور بر روي بدنه است‪ .‬مرحله ي نهم مونتاژ كارلينك هندل يعني همان دستگيره است بر روي بدنه در‬
‫مرحله ي دهم سيم كشي داخلي پلوپز مونتاژ مي شود يعني ليدواير يا سيم سفيد به پله اول درجه حرارت و ليد واير‬
‫قرمز به پله دوم درجه حرارت و برگشت از پله دوم به ليدواير قرمز كوتاه به هيتر پليت و برگشت از هيتر پليت به‬
‫دو شاخه در مرحله ي يازدهم از پلوپزهاي مونتاژ شده بازرسي داخلي به عمل مي آيد‪ .‬سپس در مرحله ي آخر در‬
‫قسمت كنترل كيفي آزمايشي به عمل مي آيد تا ميزان حرارت قابل تحمل پلوپز و شكل ظاهري آن بررسي شود‪.‬‬
‫در انتها پلوپز همراه با كارت گارانتي در داخل جعبه ها قرار داده مي شود و به قسمت انبار برده مي شود‪.‬‬

‫فصل سوم‬

‫ارائه يك موضوع خاص‬

 ‫‪ -3-1‬مقدمه‬
‫در این فصل توضیحات بیشتری در رابطه با واحد قالبسازی ارائه می نمائیم ‪.‬‬
‫‪ -3-2‬کارگاه قالبسازی‬
‫در كارگاه قالبسازي‪ ،‬براي ساخت انواع قالب ها‪ ،‬ابتدا بايد طرح مناسبي از قالب تهيه شود‪ .‬هر قالب از‬
‫دو بخش اصلي تشكيل شده است‪ ،‬سمبه و ماتريس‪.‬‬

‫هر قطعه ابعاد داخلي و خارجي دارد‪ .‬سمبه دقيقا ً مطابق با ابعاد داخلي ساخته مي شود‪ .‬ماتريس با ابعادي‬
‫كمي بيش از اندازه هاي خارجي ساخته مي شود و تفاوت بين ابعاد داخلي و خارجي همان ضخامت قطعه است‬
‫ميزاني هم براي لقي در نظر گرفته مي شود‪ .‬لقي بايد در حد كامالً مناسبي در نظر گرفته شود‪ .‬لقي مناسب تاثير‬
‫زيادي در عمر قالب دارد‪ .‬لقي بيش از حد مناسب باعث مي شودپليسه در سطح قطعه ايجاد شود چون قطعه به‬
‫اندازه كافي كشيده نشده است يا در آن پارگي ايجاد نشده است‪ .‬يعني لقي بيش از اندازه باعث عدم كيفيت مطلوب‬
‫براي محصول خواهد شد‪ .‬اگر لقي از حد مورد نظر كمتر باشد باعث ساييده شدن سطح قالب مي شود در نتيجه‬
‫عمر قالب را به شدت كاهش مي دهد‪.‬‬

‫لقي مناسب بر حسب ضخامت و نوع ماده تغيير مي كند‪ .‬ضمن اينكه لقي بر حسب درصد ضخامت ورق بيان مي‬
‫شود‪ .‬بايد مشخص شود كه منظور از آن لقي در هر طرف است يا لقي تمام قطر (لقي كل)‪ .‬در مورد اينكه بهترين‬
‫مقدار لقي چگونه به دست مي آيد‪ ،‬نظريات مختلفي وجود دارد‪ .‬از راه آزمون و خطا لقي هاي مناسب را بهتر از‬
‫همه مي توان پيدا كرد‪ .‬فرمول يا جدولي كه بتواند لقي دقيق را ارائه دهد در دست نيست‪ .‬اما مقادير نسبي براي‬
‫آنها در جداولي آمده است‪ .‬بايد اين موضوع را هم در نظر گرفت كه در مواردي مثل قالب هاي ريخته گري مواد‬
‫انبساط طبيعي هم خواهند داشت در نتيجه اين مورد هم در تعيين اندازه لقي بايد لحاظ كرد‪.‬‬

‫در قسمت ساخت قالب هاي بخش پرس در كارگاه قالبسازي‪ ،‬از جدول زير استفاده مي شود كه بر اساس آن ميزان‬
‫لقي را در نظر مي گيرند ‪:‬‬

‫جدول (‪ )1-3‬تولرانس برش ورق‬

 ‫ضخامت ورق‬ ‫فوالد نورد شده نرم برنج‬ ‫فوالد نورد شده‬ ‫‪Al‬‬
‫‪0.25‬‬ ‫‪0.01‬‬ ‫‪0.015‬‬ ‫‪0.02‬‬ ‫‪0.02‬‬

‫‪0.5‬‬ ‫‪0.025‬‬ ‫‪0.03‬‬ ‫‪0.035‬‬ ‫‪0.05‬‬

‫‪0.75‬‬ ‫‪0.04‬‬ ‫‪0.045‬‬ ‫‪0.05‬‬ ‫‪0.0t‬‬

‫‪1‬‬ ‫‪0.05‬‬ ‫‪0.06‬‬ ‫‪0.07‬‬ ‫‪0.1‬‬

‫‪1.25‬‬ ‫‪0.06‬‬ ‫‪0.075‬‬ ‫‪0.09‬‬ ‫‪0.12‬‬

‫‪1.5‬‬ ‫‪0.075‬‬ ‫‪0.09‬‬ ‫‪0.1‬‬ ‫‪0.15‬‬

‫‪1.75‬‬ ‫‪0.09‬‬ ‫‪0.1‬‬ ‫‪0.12‬‬ ‫‪0.17‬‬

‫‪2‬‬ ‫‪0.1‬‬ ‫‪0.12‬‬ ‫‪0.14‬‬ ‫‪0.2‬‬

‫‪2.25‬‬ ‫‪0.11‬‬ ‫‪0.14‬‬ ‫‪0.16‬‬ ‫‪0.22‬‬

‫‪2.5‬‬ ‫‪0.13‬‬ ‫‪0.15‬‬ ‫‪0.18‬‬ ‫‪0.25‬‬

‫بنابراين در طراحي قالب همه ي اين موارد در نظر گرفته مي شود‪ .‬در قسمت طراحي مهندسي شركت صنعتي‪،‬‬
‫طرح قطعه كشيده مي شود و به بخش طراحي قالبسازي ارسال مي شود‪.‬‬

‫در بخش طراحي قالبسازي با در نظر گرفتن مواردي طرح آماده مي شود از جمله ‪ :‬ابعاد سنبه دقيقا ً برابر ابعاد‬
‫داخلي قطعه است و ماتريس با در نظر گرفتن ابعاد خارجي قطعه به اضافه ي لقي طراحي مي شود‪ .‬آبراهها‪ ،‬جاي‬
‫ميل راهنما و بوش راهنما كه وظيفه ي آنها اين است كه سنبه و ماتريس را دقيقا ً روي هم هدايت كنند و در واقع‬
‫وقتي قالب قرار است كه در كارگاه ريخته گري يا پرس مورد استفاده قرار گيرد همراه با تجهيزات ديگري خواهد‬
‫بود‪ .‬سنبه و ماتريس بايد روي كفشك قرار گيرند از طرفي ميل راهنما و بوش راهنما براي قرار دادن دقيق سنبه و‬
‫ماتريس روي هم استفاده مي شوند‪ .‬از طرفي روي سنبه ورق گير قرار مي گيرد تا ورق روي سنبه حركت نكند و‬
‫از طرفي وسيله ي به اسم قرار در چند طرف ورق‬
‫مي گذارند تا كامالً ورق بي حركت بماند‪ .‬ورق گيربافنربه سنبه مرتبط مي شود‪ .‬وسيله ديگري به اسم صفحه پران‬
‫هم وجود دارد كه بعد از انقباض قطعه را از سنبه جدا مي كند‪.‬‬

‫همه ي اين موارد در طراحي قالب ها مورد استفاده است‪ .‬با توجه به اين موارد قالب طراحي مي شود و به بخش‬
‫قالبسازي داده مي شود‪ .‬قالب هايي كه ساخته مي شوند انواع مختلفي دارند ‪ :‬قالب خم‪ ،‬برش‪ ،‬سوراخكاري مركب‪،‬‬
‫فرم و قالب ريخته گري كه در شكل ها ديده مي شوند‪.‬‬

‫‪ -3-1‬تعريف دايكاست يا ريخته گري تحت فشار ‪:‬‬

‫عبارت است از روش توليد قطعه از طريق تزريق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب‪.‬‬

‫‪ 3-1-1‬قالب هاي دايكاست ‪:‬‬

‫قالب هاي دايكاست از دو قسمت يا دو كفة اصلي تشكيل شده اند كه عبارتند از قسمت ثابت قالب و ديگري‬
‫قسمت پران يا متحرك قالب‪ ،‬اين دو كفه در صفحة جوايش قالب روي يكديگر مي نشينند‪ .‬بوش تزريق (نازل) در‬
‫قسمت ثابت قالب تعبيه مي شود‪ .‬كه به قسمت ثابت دستگاه بسته مي شود‪.‬‬

‫‪ 3-1-2‬اجزاء قالب هاي دايكاست ‪:‬‬

‫‪ 3-1-2-1‬ماهيچه ها يا نرگي قالب ‪:‬‬

‫اين قسمت ها حفره ها و يا تورفتگيها را در قطعه به وجود مي آورند‪.‬‬

‫‪ 3-1-2-2‬كشوييها ‪:‬‬

‫كشوييها از قسمت هاي متحرك يك قالب هستند و زماني كه وجود شيارها و يا سوراخهاي جانبي در قطعه اجتناب‬
‫ناپذير باشد مورد استفاده قرار مي گيرند‪.‬‬

‫‪ 3-1-2-3‬راهها و گلوييهاي تزريق ‪:‬‬

‫مواد مذاب كه از بوش تزريق وارد مي شود از طريق راهگاهها به سمت حفره ها رانده مي شود‪.‬‬
‫‪1‬‬
‫‪ 3-1-2-4‬راههاي خروج هواي داخل حفره‬

‫اين راهها در واقع مجاري خروج هواي داخل حفره مي باشند‪.‬‬

‫‪Vent-1‬‬ ‫‪1‬راه خروج هوا داخل حفره‬

 ‫‪ 3-1-2-5‬خنك كردن قالب ‪:‬‬

‫با تكرار عمل تزريق‪ ،‬قالب بيش از حد گرم مي شود به همين دليل قالب را بايد با گرداندن آب در اطراف حفره ها‬
‫در محل تزريق خنك كرد‪ .‬عمل خنك كردن توسط سيستم آبگرد قالب صورت مي گيرد‪.‬‬

‫‪ 3‬ـ‪ 2‬قالب هاي پرس‬

‫‪ 3-2-1‬قالبهاي برش ‪:‬‬

‫به كمك قالب هاي برش قطعات از نوار و تسمه هاي فلزي ساخته مي شوند‪ .‬در قالب هاي فلزي دو قسمت كلي و‬
‫متمايز به نام سنبه و ماتريس وجود دارد و هر كدام از اين دو قسمت متعلقاتي دارد‪ .‬دقت در ابعاد سنبه و ماتريس و‬
‫صافي لبه هاي قطعه از مشخصات اين قالب هاست‪.‬‬

‫قالب هاي مركب ‪:‬‬ ‫‪3-2-1‬‬

‫قالب هايي هستند كه عمل برش و سوراخكاري را همزمان صورت مي دهند‪.‬‬

‫‪ 3-2-3‬قالبهاي خم ‪:‬‬

‫قالبهاي خم براي ايجاد خميدگي در يك قالب به كار مي روند‪ .‬واضح است كه لقي بين سنبه و ماتريس در اينجا‬
‫تقريبا ً برابر ضخامت قطعه است‪.‬‬

‫‪ 3-2-4‬قالبهاي فرم ‪:‬‬

‫قالبهاي فرم شباهت زيادي به قالبهاي خم دارند با اين تفاوت كه خط فرم در اين نوع قالبها به جاي خط مستقيم‬
‫منحني الشكل است‪.‬‬

‫‪ 3-2-5‬قالبهاي كشش ‪:‬‬

‫تفاوتي كه اين قالبها با قالبهاي فرم دارند در اين است كه تغييرات و جابجايي مولكولي بيشتري در ورق صورت‬
‫مي گيرد‪.‬‬

‫پس از تهيه طرح قالب‪ ،‬طرح به كنترل كيفي ارجاع داده مي شود تا اندازه ها با اندازه هاي قطعه تطابق داده مي‬
‫شود‪ .‬سپس به قالبسازي بر مي گردد‪ .‬تا قالب ساخته شود‪ .‬پس از ساخت قالب چند نمونه از آن به كنترل كيفي داده‬
‫مي شود تا دوباره ابعاد بر هم منطبق باشند‪ .‬و اگر اين بار هم تائيد شد قالبها ساخته مي شوند‪ .‬تعداد اين قالب ها با‬
‫توجه به مقاديري كه از بخش برنامه ريزي محصول ارسال مي شود‪ ،‬تعيين مي شود سپس توليد مي گردند‪.‬‬

‫نمونه اي از جدول اندازه گيري مربوط به كنترل كيفي در اينجا آورده شده است ‪:‬‬

‫بسمه تعالي‬
 ‫شركت صنعتي پارس خزر (سهامي عام)‬
‫جدول اندازه گيري دقيق قطعات‬
‫‪QC-FO-02-01‬‬
‫تاريخ‬ ‫تعداد‬ ‫شماره رسيد‬ ‫سازنده‬ ‫شماره نقشه‬ ‫مدل‬ ‫نام قطعه‬
‫خريد‬

‫نتيجه‬ ‫كنترل كيفيت‬ ‫كارگاه توليد كننده‬ ‫نقاط مورد‬ ‫رديف‬

‫اندازه‬ ‫بررسي‬
‫گيري‬ ‫‪4‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪2‬‬ ‫اندازه استاندارد ‪1‬‬
 ‫قضاوت‬ ‫تاريخ قضاوت نهايي‬ ‫امضاء مير كنترل كيفيت‬ ‫امضاء رئيس قسمت‬
‫نهايي‬

‫توضيحات ‪:‬‬

‫‪ )3-3‬كاربرد دستگاهها‬

‫‪ 70‬درصد ظرفيت كارگاه جهت تعميرات قالبهاي پرس‪ ،‬دايكاست و ساخت قطعات يدكي صرف مي شود‪.‬‬

‫‪ 30‬درصد باقيمانده ظرفيت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهاي نو مي گردد‪.‬‬

‫طراحي قالبها در قسمت طراحي با كمك نرم افزار ‪ CAD14‬انجام مي پذيرد‪.‬‬

‫‪ )3-3-1‬دستگاههاي موجود در قسمت قالبسازي ‪:‬‬

‫يك دستگاه‬ ‫‪ -1‬اره لنگ‬

‫‪ 2‬دستگاه‬ ‫‪ -2‬صفحه تراش‬

‫‪ 3‬دستگاه‬ ‫‪ -3‬دستگاه سنگ زني‬

‫‪ 1‬دستگاه‬ ‫‪ -4‬سنگ محور‬

‫‪ 7‬دستگاه‬ ‫‪ -5‬فرز‬

‫‪ 9‬دستگاه‬ ‫‪ -6‬تراش‬

‫‪ 2‬دستگاه‬ ‫‪ -7‬اسپارك‬

‫‪ 2‬دستگاه‬ ‫‪ -8‬دريل‬

‫‪ )3-3-2‬عملكرد دستگاهها‬

‫هر يك از دستگاههاي موجود در بخش قالبسازي‪ ،‬وظيفه ي انجام كار خاصي روي قالب مورد نظر دارند‪.‬‬
‫در ابتدا شمش هاي فوالدي در انواع مختلف‪ ،‬براي اينكه از هم متمايز شوند‪ ،‬توسط سنگ تروز آزمايش مي شوند‪.‬‬
‫با استفاده از سنگ تروز جرقه هاي روي شمش زده مي شود‪ .‬با توجه به رنگ جرقه نوع فوالد مشخص مي شود‪.‬‬
‫سپس براي اينكه صفحه هاي فوالدي را به اندازه هاي كوچكتر و دلخواه در آورند‪ ،‬از دستگاه اره لنگ استفاده مي‬
‫كنند‪ ،‬صفحه تراش و دستگاه براده برداري هم براي آماده كردن سطح صفحه ي فوالدي است تا شكل الزم براي‬
 ‫قالب روي صفحه به خوبي در آيد‪ .‬ورقه هاي فوالدي بعد از بريدن با آب و صابون شست و شو و خنك مي شوند‪.‬‬

‫سمبه و ماتريس پس از استفاده در مدتي مشخص به كارگاه قالبسازي جهت سنگ زني آورده مي شوند‪.‬‬

‫براي سوراخكاري در داخل شمش مربوط به قالب دستگاههاي مختلفي در كارگاه وجود دارد‪ .‬اگر‬
‫سوراخكاري بدون دقت باشد و اندازه سوراخ اصال مهم نباشد از دستگاه دريل استفاده مي شود‪ .‬مثل راه آبها‪ ،‬اگر‬
‫دقتي باالتر الزم باشد از دستگاه فرز استفاده مي شود‪ .‬دستگاه فرز دستگاهي است كه عمليات بغل تراشي‪،‬‬
‫روتراشي و شيارزدن را انجام مي دهد و نكته ي مهم اين است كه مكانيزم حركت آن خطي است‪ .‬البته معموالً بعد‬
‫از دستگاه فرز بايد قطعه به بخش اسپارك برده شود تا شكل دقيق حفره ايجاد شود‪ .‬معموالً در حالت هاي استوانه‬
‫اي و مخروطي از دستگاه تراش استفاده مي شود‪ .‬مكانيزم حركت در دستگاه تراش‪ ،‬مكانيزم چرخشي است‪ .‬اگر‬
‫دقت سوراخ بسيار باال باشد از جيك برينگ استفاده مي شود مثل سيلندر مربوط به قالب ريخته گري‪.‬‬

‫دستگاه فرز عمليات سوراخكاري و شيارتراشي را انجام مي دهد و مكانيزم حركت در آن خطي است‪ .‬در دستگاه‬
‫فرز كار متحرك است و تيغه ي عمل كننده ثابت است و حركت در راستاي سه محور عمود بر هم مي تواند باشد‪.‬‬
‫اما دستگاه تراش كه مكانيزم حركت آن چرخشي است معموال در مورد مخروط ها و استوانه ها استفاده مي شود و‬
‫در آن كار ثابت است و تيغه ي متحرك كار تراش را انجام مي دهد‪ .‬وقتي قطعه اي تحت عمليات فرز و تراش‬
‫قرار مي گيرد‪ ،‬ممكن‪ V‬است به علت شكل پيچيده ي كار ابعاد به طور دقيق در نيايند براي اينكه ابعاد به حد دقيق‬
‫خود برسند از دستگاه اسپارك استفاده مي شود‪.‬‬

‫در دستگاه اسپارك با استفاده از الكترودهاي مسي كه به شكلي هستند كه مي خواهيم روي قطعه ايجاد شود‪ ،‬و با‬
‫استفاده از قوس الكتريكي شكل مورد نظر را ايجاد مي كنند‪ .‬براي اينكه به طور دقيق شكل مورد نظر ايجاد شود از‬
‫ابزار اندازه گيري بسيار دقيق استفاده مي شود‪ .‬همچنين براي اينكه از ايجاد جرقه جلوگيري شود از نفت بين قطعه‬
‫و الكترود استفاده مي كنند‪ .‬براي تعمير و ساخت انواع قالبها از اين دستگاهها استفاده مي شود‪.‬‬

‫‪ ) 3-4‬مواد مصرفي در قسمت قالبسازي ‪:‬‬

‫فوالدهاي پر آلياژ سردكار مشابه ‪ S.P.K‬براي سنبه و ماتريس قالبهاي برش‬

‫فوالدهاي كم آلياژ سردكار مشابه ‪ MS 60‬براي ساير قطعات قالبهاي برش‬

‫فوالدهاي گرم كار مشابه ‪ USU‬براي سنبه و ماتريس قالبهاي دايكاست‬

‫فوالدهاي آلياژي مشابه ‪ VCN 200‬براي سنبه و ماتريس قالبهاي پالستيك و قالبهاي كششي‬

‫فوالدهاي آلياژي مشابه ‪ VCL 140‬براي سنبه هاي پران و پين برگشت در قالبها‬

‫فوالدهاي آلياژي مشابه ‪ K 450‬براي سنبه و ماتريس قالبهاي پالستيك‬

 ‫آهن با كد ‪ St 37‬براي صفحات قالب‬

‫چدن خاكستري براي بعضي از قطعات قالب‬

‫مس با مقاطع مختلف براي ساخت الكترودهاي اسپارك‬

‫اگرچه ساخت قالب در درجه اول به قلمرو طراحان قالب و قالب زدن مربوط مي شود‪ ،‬ولي برخي عوامل‬
‫مهم وجود دارند كه مهندس توليد بايد با آنها آشنايي داشته باشد‪ .‬براي تامين ايمني و جلوگيري از شكستن لبه هاي‬
‫كششي در جريان كار‪ ،‬رعايت برخي از استانداردها براي استحكام ساختار آنها الزم است‪ .‬بسته به نوع قطعه اي‬
‫كه ساخته مي شود و نوع ورقي كه تحت كشش قرار مي گيرد‪ ،‬تفاوت هايي در اندازه يك سنبه و ماتريس مي تواند‬
‫وجود داشته باشد‪.‬‬

‫هميشه بايد دقت كرد تا قالبي كه ساخته مي شود در مقابل نيروي مكانيكي وارد در طي عمليات استحكام‬
‫كافي را داشته باشد‪ .‬در ساخت قالب بايد آنچه كه الزمه ي نگهداري قالب در جريان توليد است نيز توجه شود‪.‬‬
‫برخي پيش بيني ها براي تسهيل نگهداري و تعمير قالب الزم است‪ .‬براي بستن قالب جرثقيل به منظور حمل قالب‬
‫از پرس سوراخهاي قالويز شده اي بايد تعبيه كرد‪ .‬براي جا به جايي مناسب قالب به وسيله جرثقيل بايد شيار‬
‫زنجير در نظر گرفت‪.‬‬
 ‫مراجع‬
‫[‪ ] 1‬توضیحات و مستندات مهندسان ‪ ،‬مسئوالن فنی بخش های مختلف و کارگران زحمتکش کارخانه ‪.‬‬
‫[‪ ]2‬مشاهدات شخصی‬