‫مدیریت بهداشت‪ ،‬ایمنی‪ ،‬محیط زیست‬

‫مطالعات‬

‫«تعیین نیازمندیهای پایش زیست محیطی صنایع پتروشیمی»‬

‫گزارش اول‪:‬‬
‫فرآیندهای صنایع پتروشیمی‬

‫خرداد ‪8811‬‬
 ‫فرآیندهای صنایع پتروشیمی‬

‫فهرست‬
‫‪ .1‬فرآیند تولید الفین و واحدهای جانبی آن‬
‫‪ .1-1‬مقدمه‪2.....................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .1-1-1‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪3...................................................................................................... Linde‬‬
‫‪ .2-1-1‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪8..........................................................................................TPL & KTI‬‬
‫‪ .3-1-1‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪9...............................................................................Stone & Webster‬‬
‫‪ .4-1-1‬انتشارات آالینده محیط زیست واحدهای الفین‪11............................................................................................‬‬
‫‪ .2-1‬فرآیند اتیلن‪13.........................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-1-1‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪14.....................................................................................................Linde‬‬
‫‪ .2-1-2‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪15.............................................................................Stone & Webster‬‬
‫‪ .2-1-3‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪17................................................................................................Technip‬‬
‫‪ .2-1-4‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪18...............................................................................................Lummus‬‬
‫‪ .3-1‬فرآیند پلی اتیلن سبک خطی ‪21............................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-1-1‬فرآیند تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪21..................................................................Innovene‬‬
‫‪ .3-1-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪24.........................................................................Basell‬‬
‫‪ .3-1-3‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد پلی اتیلن سبک خطی‪25....................................................................‬‬
‫‪ .4-1‬فرآیند پلی اتیلن سنگین‪26.....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .4-1-1‬فرآیند تولید پلی اتیلن سنگین با دانش فنی ‪26.................................................................................Basell‬‬
‫‪ .4-1-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن سنگین با دانش فنی ‪31................................................................................Mitsui‬‬
‫‪ .4-1-3‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد پلی اتیلن سنگین‪31............................................................................‬‬
‫‪ .5-1‬فرآیند ‪ -1‬بوتن‪32....................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .5-1-1‬فرآیند تولید ‪ -1‬بوتن با دانش فنی ‪32...................................................................................................IFP‬‬
‫‪ .6-1‬فرآیند بوتادین‪35.....................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .6-1-1‬فرآیند تولید بوتادین‪35.....................................................................................................Lurgi, BASF -‬‬
‫‪ .6-1-2‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد بوتادین‪ -1 /‬بوتن‪41...........................................................................‬‬
‫‪ .7-1‬فرآیند تولید پلی پروپیلن‪42....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .7-1-1‬فرآیند تولید پلی پروپیلن با دانش فنی ‪42........................................................................................Mitsui‬‬
‫‪ .8-1‬محصوالت جانبی واحد الفین‪43............................................................................................................................‬‬
‫‪ .9-1‬فرآیند تولید اکسید اتیلن‪47....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .9-1-1‬فرآیند تولید اکسید اتیلن با دانش فنی ‪47....................................................................Scientific Design‬‬
‫‪ .11-1‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول‪51................................................................................................................................‬‬
‫‪ .11-1-1‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪52.......................................................................................Shell‬‬
‫‪ .11-1-2‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪53...............................................................Scientific Design‬‬

‫‪2‬‬
 ‫فرآیندهای صنایع پتروشیمی‬

‫‪ .11-1-3‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد اتیلن گلیکول‪54...............................................................................‬‬

‫‪ .11-1‬فرآیند تولید ‪ EDC‬و ‪55..........................................................................................................................VCM‬‬
‫‪ .11-1-1‬فرآیند تولید ‪ EDC‬و ‪ VCM‬با دانش فنی ‪ Vinnolit‬و ‪56............................................................Uhde‬‬
‫‪ .11-1-2‬فرآیند تولید پلی وینیل کلراید با دانش فنی ‪62...........................................................................vinnolite‬‬
‫‪ .11-1-3‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد ‪ VCM‬و ‪63..........................................................................PVC‬‬
‫‪ .2‬فرآیندهای تولید اوره و آمونیاک‬
‫‪ .2-1‬فرآیند تولید آمونیاک‪64.........................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-1-1‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪66......................................................................Ammonia Casale‬‬
‫‪ .2-1-2‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪68.................................................................................KELLOGG‬‬
‫‪ .2-1-3‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪71...................................................................................................ICI‬‬
‫‪ .2-2‬فرآیند اوره‪73..........................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-2-1‬فرآیند تولید اوره با دانش فنی ‪73.......................................................................................Stamicarbon‬‬
‫‪ .2-2-2‬فرآیند واحد گرانول سازی اوره به اندازه استاندارد‪78...................................................................................‬‬
‫‪ .2-3‬محصوالت جانبی واحد اوره و آمونیاک‪82.............................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-1‬اسید نیتریک‪82...............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-2‬نیترات آمونیوم‪83............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-3‬پرکلرین‪83......................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-4‬جوش شیرین‪84.............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-5‬سودااَش‪85.....................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-6‬آرگون‪86........................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-3-7‬کلر‪86.............................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-4‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد اوره و آمونیاک ‪87........................................................................................‬‬
‫‪ .2-5‬فرآیند تولید مالمین‪88.............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-5-1‬فرآیند تولید مالمین با دانش فنی ‪88.............................................................................................CNCCC‬‬
‫‪ .2-6‬فرآیند تولید سولفات آمونیوم‪89..............................................................................................................................‬‬
‫‪ .2-6-1‬فرآیند تولید سولفات آمونیوم با دانش فنی ‪91..............................................................................CNCCC‬‬
‫‪ .3‬فرآیند تولید آروماتیکها‬
‫‪ .3-1‬مقدمه‪93..................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-2‬فرآیند تولید بنزن‪94.................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-2-1‬فرآیند تولید بنزن با دانش فنی ‪95....................................................................Axens, Uhde, Sinopec‬‬
‫‪ .3-3‬فرآیند تولید پارازایلن‪111........................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-3-1‬فرآیند تولید پارازایلن با دانش فنی ‪111...........................................................Axens, Uhde, Sinopec‬‬
‫‪ .3-3-2‬فربآیند تولید پارازایلن با دانش فنی ‪111.................................................................................Axens, IFP‬‬

‫‪3‬‬
 ‫فرآیندهای صنایع پتروشیمی‬

‫‪ .3-4‬محصوالت جانبی واحد آروماتیک‪112....................................................................................................................‬‬

‫‪ .3-4-1‬برش سنگین بنزن پیرولیز‪112..........................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-4-2‬برش نفتا‪112...................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-4-3‬آروماتیکهای سنگین‪113...............................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-4-4‬برش سنگین‪113.............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-4-5‬برش پنج کربنه‪114.........................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-4-6‬رافینیت‪114.....................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .3-5‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد آروماتیک‪114................................................................................................‬‬
‫‪ .4‬متانول‬
‫‪ .4-1‬فرآیند تولید متانول‪117..............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .4-1-1‬فرآیند تولید متانول با دانش فنی ‪118....................................................................................................Lurgi‬‬
‫‪ .4-1-2‬فرآیند تولید متانول با دانش فنی ‪113...............................................................................................Topsoe‬‬
‫‪ .5‬پلیمرهای مهندسی‬
‫‪ .5-1‬فرآیند تولید بیس فنل آ‪118.......................................................................................................................................‬‬
‫‪ .5-1-1‬فرآیند تولید بیس فنل آ با دانش فنی ‪119.....................................................................................Salzgitter‬‬
‫‪ .5-1-2‬انتشارات آالینده محیط زیست واحد بیس فنل آ‪124.......................................................................................‬‬
‫‪ .5-2‬فرآیند تولید پلی کربنات‪125.....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .5-2-1‬فرآیند تولید پلی کربنات با دانش فنی ‪125.................................................................................. Salzgitter‬‬
‫‪ .5-2-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد پلی کربنات‪128.................................................................................‬‬
‫‪ .5-3‬فرآیند تولید اپوکسی رزین با دانش فنی ‪129........................................................................................ Salzgitter‬‬
‫‪ .5-3-1‬فرآیند تولید اپوکسی رزین با دانش فنی ‪129............................................................................... Salzgitter‬‬
‫‪ .5-3-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد اپوکسی رزین‪131.............................................................................‬‬
‫‪ .6‬تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫‪ .6-1‬فرآیند تولید تولوئن دی ایزوسیانات‪134...................................................................................................................‬‬
‫‪ .6-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد تولوئن دی ایزوسیانات‪138.......................................................................‬‬
‫‪ .7‬پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ .7-1‬فرآیند تولید اسید ترفتالیک خالص‪141.....................................................................................................................‬‬
‫‪ .7-1-1‬فرآیند تولید اسید ترفتالیک خالص با دانش فنی ‪ Lurgi‬و ‪143...............................................Tecnimont‬‬
‫‪ .7-1-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد اسید ترفتالیک خالص‪144.................................................................‬‬
‫‪ .7-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن ترفتاالت‪146........................................................................................................................‬‬
‫‪ .7-2-1‬فرآیند تولید پلی اتیلن ترفتاالت با دانش فنی ‪ Lurgi‬و ‪146....................................................Tecnimont‬‬
‫‪ .7-2-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد ‪151..........................................................................................PET‬‬
‫‪ .8‬فرآیندهای واحد ‪Utility‬‬

‫‪4‬‬
 ‫فرآیندهای صنایع پتروشیمی‬

‫‪ .8-1‬مقدمه‪153.................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-2‬واحد تصفیه آب‪154................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-2-1‬واحد پیش تصفیه آب خام‪155........................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-2-2‬آب اسمز معکوس (‪156.........................................................................................................................)RO‬‬
‫‪ .8-2-3‬آب بدون امالح (‪158...........................................................................................................................)DM‬‬
‫‪ .8-2-4‬تصفیه آب کندانس‪159....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-2-5‬آب آشامیدنی‪161.............................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-2-6‬آب آتش نشانی‪164.........................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-3‬واحد تولید هوا‪166..................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-3-1‬فرآیند تفکیک هوا‪166.....................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-3-1-1‬فرآیند واحد تفکیک هوا با دانش فنی ‪ Air Liquid‬و ‪167........................................Air Product‬‬
‫‪ .8-3-2‬هوای سرویس و ابزار دقیق‪169.......................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-3-2-1‬فرآیند واحد هوای سرویس و ابزار دقیق با دانش فنی ‪ Air Liquid‬و ‪171.............. Air Product‬‬
‫‪ .8-4‬طرح توسعه واحد هوا‪171.......................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-5‬نیروگاه‪172...............................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .8-6‬انتشارات آالینده محیط زیست واحدهای ‪175...........................................................................................Utility‬‬

‫‪5‬‬
 ‫اتیلن‬

‫فصل اول‪:‬‬

‫الفین‬

‫‪6‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1‬فرآیند الفین‬

‫‪ .1-1‬مقدمه‬
‫الفین سبک گروه بسیار مهمی از مواد در صنعت شیمیایی است و خووراک اولیوه بسویاری از پالسوتیکهوا‬
‫پلیمرها و فیبرهای نایلونی می باشد‪ .‬مشتقات الفین در لباس محصوالت خانگی فرش وسوایل آشوخزخانه‬
‫قطعات خودرو هواپیما کامخیوتر رنگ حالل لوازم آرایشی و دارو یافت میشود‪.‬‬
‫تولید الفین از طریق کراکینگ خوراک مصرفی انجام می گیرد که خوراک مصرفی وابسوته بوه حمول و نقول‬
‫آسان هزینههای اقتصادی نزدیکی به پاالیشگاه و غیره می تواند به شکل گاز (اتان پروپان و گاهی اوقوات‬
‫بوتان) یا مایع (محدوده کامل نفتا سبک متوسط سنگین محصول میعان گواز طبیعوی بوتوان و گازوئیول)‬
‫باشد‪ .‬در ادامه توضیح مختصری از فرآیند کراکینگ ارائه می شود‪.‬‬
‫کراکینگ فرآیندی است که هیدروکربنهای اشباع را به نمونههای اشباع نشده بسیار مطلوب تبدیل می کند‪.‬‬
‫این واکنش هیدروژنزدایی نامیده می شود و می تواند بر هر یک از انواع کراکینگ (کاتالیسوتی یوا گرموایی)‬
‫تأثیرگذار باشد‪ .‬پروپیلن از عملیاتهای پاالیش به خصوص برای گاز دورریز کراکر کاتالیسوتی سویال و از‬
‫طریق هیدروژنزدایی پروپان بازیافت میشود‪.‬‬
‫● کراکینگ کاتالیستی‪ :‬در پاالیشگاهها برای تبدیل اجزای سنگین (با نقطه جوش باال) به اجزاء اشوباع شوده‬
‫پارافینهای شاخهای نفتنها (سیکلو پارافینها) و آروماتیکهوا از کراکینوگ کاتالیسوتی اسوتفاده مویشوود‪.‬‬
‫پاالیشگاهها معموالً این محصوالت را با به کار بردن یک بستر سیال (کراکینگ کاتالیستی سیال‪ )FCC – 1‬یا‬
‫یک کراکر با کاتالیست در حال رشد به دست می آورد‪ .‬بیشتر محصوالت به حالت مایع است و این روش‬
‫برای تهیه سوختها بسیار مفید است‪ .‬غلظت الفین ها در بخوار محصوول بسویار کوت اسوت و بوه طوورکلی‬
‫بازیافت اتیلن از نظر اقتصادی جذاب نیست‪ .‬لذا در جایی که بازیافت محصول از بخوارات مود نظور باشود‬
‫بطور همزمان با کراکر بخار در یک محل انجام میشود‪.‬‬
‫● کراکینگ بخار‪ :‬تقریباً تمام اتیلن و بوتادین مورد نیاز در جهان و بیشتر پوروپیلن موورد تقاضوا از طریوق‬
‫فرآیند کراکینگ بخار تولید میشود‪ .‬در این فرآیند برای اینکه مولکولها به محصوالت الفین سبک مطلووب‬
‫«شکسته» شود هیدروکربنهای مناسب تا دماهای خیلی باال در حضور بخار گرم میشود‪.‬‬
‫صرف نظر ازدانش فنی یا خوراک اولیه کراکر ممکن است به سه بخش مجزا تجزیه شوود‪ :‬پیرولیوزت تقطیور‬
‫جزء به جزء اولیه ‪ /‬تراکتت و تقطیر جزء به جزء محصول‪.‬‬
‫در ادامه فرآیند تولید الفین و واحدهای جانبی ارائه شده که بر اساس دانش فنی آنها توضیح داده موی شوود‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪. Fluidised Catalytic Cracking‬‬

‫‪7‬‬
 ‫اتیلن‬
‫‪ .1-1-1‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪Linde‬‬

‫در این دانش فنی خوراک مصرفی می تواند اتان گاز مایع رافینیت برش سبک بوتان و پنتان باشد‬
‫‪ .1-1-1-1‬آماده سازی خوراک‪:‬‬
‫خوراک اتان حاوی ‪ 1/82‬درصد حجمی دی اکسید کربن می باشد‪ .‬به دلیل باال بوودن میوزان دی اکسوید کوربن‬
‫فرآیند شستشوی شیمیایی توسط منواتانولآمین که به عنوان حالل انتخاب شده است انجام می شود‪.‬‬
‫مخلوط سوپرهیت شده بخار و خوراک از طریق لوله به بخش تشعشع هدایت می شود‪ .‬واکنش واقعی کراکینگ‬
‫در بخش تشعشع تحت کنترل دقیق دما و فالکس حرارتی انجام می شود‪ .‬خووراک بخوش تشعشوع در قسومت‬
‫‪ Convection‬پیش گرم شده و پس از آن ‪ Steard‬جهت پایین آوردن فشار جزئی هیدروکربن مخلوط شوده‬
‫سخس سوپرهیت شده و از طریق کویلها به ناحیه تشعشعی وارد می شود‪ .‬هر بواکس تشعشوع کوورههوا شوامل‬
‫مشعلهای کف و بدنه می باشد ‪ 61‬درصد حرارت باکس توسط مشعلهای کوف و ‪ 41‬درصود موابقی توسوط‬
‫مشعلهای بدنه بدست می آید‪ .‬سوخت مشعلها در حالت عادی گاز متان می باشد‪ .‬در طی عملیات نرمال کک‪-‬‬
‫ها در لوله بخش تشعشع و در لولههای ‪ TLE‬تشکیل می شود‪ .‬با افزایش درجه حرارت دیواره بیرونی لولوههوا‬
‫در طی مراحل کراکینگ در کویلها و افزایش دمای ‪ TLE‬تا درجه حرارت ماکزیمت موی بایسوت کوک زدایوی‬
‫انجام شود‪.‬‬
‫‪ .1-1-1-2‬كک زدایی‪:‬‬
‫برای کک زدایی کوره بخار و هوا بدون حضور هیدروکربن به کویلهای فرآیند فرستاده می شود‪ .‬مخلوط بخار‬
‫و هوای کک زدایی از طریق مبدلهای خطوط انتقال به طرف دودکش فرستاده موی شوود ذرات کوک در یوک‬
‫سیکلون که از دودکش فراهت شده است جدا می شود‪ .‬به دلیل پاکسازی کامل در مبدل خطووط انتقوال نسوبت‬
‫بخار‪ /‬هوا دائماً در انتهای کوره کک زدایی در حال افزایش می باشد‪.‬‬
‫گازهای کراکینگ شده خروجی از کورهها توسط تزریق روغن به مبدلهای خطوط انتقالی خنک می شود و به‬
‫بخش تحتانی جداکننده اولیه تغذیه می شود‪ .‬گازهای شکسته شده از کورههای اتان خنک می شود و به قسومت‬
‫میانی برج جدا کننده اولیه تغذیه می شود‪.‬‬
‫در برج شستشو با آب گازهای خروجی کوره تا درجه حرارت محیط خنک می شوود‪ .‬بنوزین سونگین و بخوار‬
‫فرآیند موجود در گازهای خروجی کوره کندانس می شود و گاز شکسته شده سرد وخالص برای متراکت شودن‬
‫به بخش تراکت تغذیه می شود‪ .‬سخس جزء بنزین در جداکننده آب و بنزین از آب جدا شده و جریان ریفالکس‬
‫به برج جداساز اولیه و آب فرآیند به سیستت بخار فرآیند برای تصفیه توسط پمپ فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪8‬‬
 ‫اتیلن‬
‫جریان آب فرآیند از جداکننده آب ‪ /‬بنزین پیش گرم شده و به برج دفعی که در فشوار ‪ 8‬بوار عمول موی کنود‬
‫تغذیه می شود‪ .‬در قسمت باالیی این برج تقریباً تمام هیدروکربنها دفع شده و به برج شستشو با آب برگشوت‬
‫داده می شود‪ .‬پس از عبور از بخش دفع آب فرآیند در ته برج که عموماً به عنوان جمع کننده بخوار موی باشود‬
‫انباشت می گردد‪ .‬جهت حفظ مقدار ‪ pH‬در باالی ‪ 7‬و جلوگیری از خوردگی مقدار کمی از کاستیک از واحود‬
‫شستشو دهنده با کاستیک به برج تزریق می گردد‪.‬‬
‫گاز کراک ترک کننده به پایین برج شستشوی کاستیک خورانده می شود‪ .‬بوه منظوور اینکوه امکوان تمیوز کوردن‬
‫قسمت پایین در صورت انجام پلیمریزاسیون موجود باشد خارج کردن اجزاء اسیدی ‪ CO2‬و ‪ H2S‬بطور موثثر‬
‫در دو مرحله شستشوی کاستیک در ستون توسط واکنشهای شیمیایی زیر انجام می پذیرد‪:‬‬

‫‪2NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O‬‬

‫‪2NaOH + H2S → Na2S +2 H2O‬‬

‫کاستیک کثیف مخزن را ترک می کند و به باالی برج تصفیه کاستیک جایی که هیدروکربنهای فرار مثل بنوزین‬
‫خارج می شود فرستاده می شود‪ .‬وقتی که زمان زیادی در تانک نگه داشته می شود مقدار زیادی از پلیمرها جدا‬
‫می شود و هیدروکربنهای سنگین از کاستیک کثیف تفکیک می گردد‪ .‬پلیمرها روی سوطح کاسوتیک مصورف‬
‫شده تجمع می کند و هر چند وقت آنها از تانک خارج می شود‪ .‬گازهای شکسته شده از ایون مرحلوه در پویش‬
‫سرد کن پروپیلن سرد می شود‪.‬‬
‫‪ .1-1-1-3‬هیدروژناسیون ‪:C2‬‬
‫در ادامه فرایند واحد اتیلن سیستت هیدروژناسیون ‪ C2‬در مکانی بین جداسازی ‪ C2/C3‬و سکشن دما پایین می‬
‫باشد‪ .‬محصوالت باالیی جذب کننده ‪ C3‬که شامل تمام ‪ C2‬و اجزا سوبکتور از گواز خوام موی باشود بوسویله‬
‫هیدروژناسیون انتخابی کاتالیست به منظور استخراج استیلنها جداسازی می شود‪ .‬هیدروژناسیون استیلن در یک‬
‫سیستت داکتور با لولههای همدما صورت می گیرد‪ .‬واکنش گرمازا می باشد و حرارت توسط تبخیر متانول خارج‬
‫می شود‪ .‬متانول تبخیر شده در یک مبدل حرارتی با آب سرد کندانس می شود‪.‬‬
‫جدا كردن ‪ C2H4‬و ‪ :C2H6‬جزء ‪ C2‬از مبدل بدون استیلن بوده و به تفکیوک کننوده ‪ C2‬فرسوتاده موی شوود‪.‬‬
‫گازهای باالیی ستون در سه مرحله از کمخرسور و خنک کننده اتیلن به دسوت موی آیود و مایعوات بیشوتری در‬
‫ریبویلر ستون قبل از برگشت به برج ایجاد می شود‪.‬‬
‫گازهای کمخرس شده در جوش آور تبدیل به مایع می شود و در مبدل سرد می شود و سخس بوه سوتون تحوت‬
‫کنترل نسبت جریان برگشتی فرستاده می شود‪ .‬یک جریان میانی از اتیلن کندانس شوده گرفتوه شوده و بوه درام‬
‫جمع آوری اتیلن فرستاده می شود‪ .‬جریان مایع از اتیلن در کندانسور اتیلن گرفته موی شوود و بطوور متقابول در‬

‫‪9‬‬
 ‫اتیلن‬
‫مبدل تفکیک کننده ‪ C2‬سرد می شود و به جریان برگشتی اضافه می شود‪ .‬جریان اتیلن خروجی از باال بورج را‬
‫ترک می کند و به همراه گاز اتیلن فالش شده جمع آوری می شود‪ .‬سخس این جریان اتیلن بوه صوورت جریوان‬
‫متقابل در مبدل تفکیک کننده ‪ C2‬حرارت داده می شود و به مرحله سوم از کمخرسور اتیلن فرسوتاده موی شوود‪.‬‬
‫‪ CO2‬و ‪ H2S‬توسط سیستت شستشو با سود سوزآور که قبل از آخرین مرحله کمخرسورها قرار گرفته اسوت از‬
‫جریان زدوده می شود‪ .‬گاز شکسته شده متراکت و پس از خنک شدن بوه فرآینود بازیافوت فرسوتاده موی شوود‪.‬‬
‫قسمت بازیافت شامل اتان زدا رآکتور هیدروژناسیون ایزوترمال قسمت سرد ساز متان زدا و برج جودا کننوده‬
‫فشار پایین اتیلن می باشد‪.‬‬
‫اتیلن گازی توسط حرارت سیکل آب شستشو دهنده بیشتر گرم می شود و بوه کوورههوای کراکینوگ و تبخیور‬
‫برگشت داده می شود‪ .‬به عالوه اتیلن گازی مبدل فوق گرم موی شوود و سوخس بوه سکشون دوموین مرحلوه از‬
‫کمخرسور اتیلن فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .1-1-1-4‬سیکل ‪:C3H6‬‬
‫سیکل خنک کردن پروپیلن برای سرد کردن میان مرحلهای و تغییرات دما بین آب خنک کننده و اتویلن خنوک‬
‫کننده بهکار می رود‪.‬‬
‫برای جداسازی پروپیلن از پروپان محصول پایین برج دفع ‪ C3‬به برج ‪ C3‬که در فشار عملیاتی ‪ 20 bar‬کار می‬
‫کند وارد می شود و پروپان و مقداری ‪ C3‬موجود در محصول پروپیلن را جدا می کند‪ .‬جریوان گوازی از بواال‬
‫برج را ترک می کند و در مجاورت آب خنک کننده کندانسور ‪ C3‬کندانس می گردد‪ .‬پروپیلن مایع در رفالکوس‬
‫درام برج دفع ‪ C3‬توسط پمپ به بیرون هدایت شده و به دو جریان تقسیت می شوود‪ .‬جریوان اصولی بوه عنووان‬
‫رفالکس به باالی برج شارژ می گردد‪ .‬جریان محصول پایین قبل از ورود به کورههای کراکینوگ بوه پویش گورم‬
‫کن ‪ LPG / C4‬ارسال می شود‪.‬‬
‫‪ .1-1-1-5‬جداسازی‪:‬‬
‫محصول پایین برج پروپانزدا جهت جداسازی برش ‪ C4‬و برش بنزین سبک به برج بوتانایزر وارد موی گوردد‪.‬‬
‫هیدروکربنهای ‪ C4‬مایع در رفالکس درام بوتان زدا جمع می شود و بوسیله پمپ به بیرون فرستاده شوده و بوه‬
‫دو بخش تقسیت می شود‪ .‬جریان اول به عنوان رفالکس تحت کنترل به باالی برج شوارژ موی گوردد‪ .‬محصوول‬
‫پایین برج توسط پمپ تخلیه می شود‪ .‬این محصول پس از مخلوط شدن با برش بنزین که از برج تثبیوت کننوده‬
‫بنزین می آید به عنوان بنزین پیرولیز پس از خنک شدن در خنک کننده بنزین درحضور خنک کننوده بوا آب بوه‬
‫تانک پیرولیز ارسال می گردد‪.‬‬

‫‪10‬‬
 ‫اتیلن‬
‫کندانسهای هیدروکربنی که از درام جدا کننده آب ‪ /‬بنزین می آید با بنزین که از این درام می آید مخلوط شده‬
‫و به عنوان خوراک به برجی که در فشار ‪ 4.9 bar‬کار می کند وارد می شود‪ .‬این جریان مشترک شامل مقادیری‬
‫از ‪ C3‬و ‪ C4‬و مقدار اندکی آب می باشد‪ .‬برش ‪ C4‬و ترکیبات سبکتر در برج از جریان بنزین که شوامل ‪ C5‬و‬
‫ترکیبات سنگینتر می باشد جدا می شود‪ .‬جریان گازی باالی برج شامل ‪ C4‬و ترکیبات سبکتر می باشد که به‬
‫کمخرسور گاز کراکینگ برگشت داده می شود‪ .‬بخارهای حاصل از توربینهای میعان در کندانسوورها در حضوور‬
‫خنک کنندهها با آب کندانس می گردد‪ .‬این کندانس تحت کنترل و بوسیله پمپها کندانس توربین به مبدل پیش‬
‫گرمکن ‪ BFW‬ارسال می گردد‪.‬‬
‫همه کندانسهای مربوط به مصرف کنندههای مختلف بخار در واحد الفین در درام محصول میعوان جموع آوری‬
‫می گردد‪ .‬کندانسهای جمع شده در درام بوسیله پمپ به واحد تصوفیه مایعوات کنودانس شوده و زالل سوازی‬
‫فاضالب برای تصفیه بیشتر هدایت می شود‪ .‬به منظور دستیابی به مقودار مشوخص و الزم از‪ BFW‬محصوول‬
‫میعان جمع آوری شده از سیستت محصول میعان و آب ‪ DM‬ورودی از‪ B.L‬در واحد تصفیه محصول میعوان و‬
‫زالل سازی مایعات تصفیه می شود‪.‬‬
‫مواد شیمیایی گوناگونی در واحد ذخیره شدهاند و در قسمتهای مختلفی به کار برده می شود‪:‬‬
‫‪ -‬ممانعت کنندههای خورندگی برای لولههای مرطوب‬
‫‪ -‬ممانعت کننده پلیمری‪ :‬هدف از تزریق ممانعت کننوده پلیموری جلووگیری از تشوکیل رسووب در سوتون‬
‫کاستیک می باشد‪.‬‬
‫‪ -‬دی متیل دی سولفید (‪)DMDS‬‬
‫‪ -‬تری سدیت فسفات به هدف پایدار نمودن ‪ PH‬آب فرآیند‬
‫‪ -‬آمونیاک به هدف کنترل ‪ PH‬گاز شکسته شده‬
‫‪ -‬آنتی اکسیدانت به تانک بنزین پیرولیز جهت جلوگیری از تشکیل صمغ‬

‫‪11‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ .1-1‬فلودیاگرام فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪Linde‬‬

‫‪12‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-1-3‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪TPL-KTI‬‬

‫خوراک مصرفی‪ :‬در این دانش فنی خوراک مصرفی نفتا می باشد‪.‬‬
‫نفتا (که جزئی از تقطیر نفت سبک یا بنزین خام شناخته شده است) با هیدروکربنهای ‪ C6-C10‬که در‬
‫محدوده جوش بنزین ‪ 50-20˚C‬می جوشد توصیف میشود‪ .‬کراکینگ نفتا محدوده عریضی از محصوالت‬
‫جانبی (از پروپیلن تا نفت کوره) تولید میکند‪ .‬با مقایسه محدوده نفتای «کامل» و «سنگین» بازدههای‬
‫باالتری از آروماتیکها ایزوپارافینها و نفتنها و بازدههای کمتری از بوتادین و اتیلن حاصل می شود‪.‬‬
‫فرآیند کراکینگ نفتا به نسبت وزنی بخار سنگینتر ‪ /‬هیدروکربن (حدوداً ‪ )0.5‬برای حصول فشار جزئی‬
‫هیدروکربن مناسب در کوره کراکینگ نیاز دارد‪ .‬نسبتها وابسته به سختی کراکینگ مورد نیاز و کیفیت نفتا‬
‫ممکن است در محدوده ‪ 0.25-0.6‬به کار برده شود‪ .‬در سختی باال واکنش کراکینگ یک حلقه خروجی با‬
‫دمای ‪ 800-850˚C‬را به کار میبرد در حالی که در عملیات با سختی کمتر ممکن است در ‪ 780˚C‬انجام‬
‫شود‪ .‬از آنجا که نفتا مقادیر بزرگ بنزین پیرولیز و نفت کوره را تولید میکند سرد کردن گاز شکسته شده‬
‫قبل از اینکه گاز شکسته شده وارد برج سرد کننده ناگهانی با آب شود برای دفع نفت کوره به وجود آمده‬
‫به برج اضافهای نیاز دارد‪ .‬بنزین از بخار رقیق محصول میعان جداسازی می شود و بدین دلیل تبخیر مجدد‬
‫بخار رقیق عملی میباشد‪ .‬وقتی که برج اضافه (تقطیر جزء به جزء اولیه) با برج سرد کردن ناگهانی با آب‬
‫ترکیب شود جریان بخار باالسری تولید میکند که بیشتر بنزین و ترکیبات سبکتر جریان مایع بنزین‬
‫سنگین و جریان ته ماند نفت کوره را در برمیگیرد‪.‬‬
‫بخار با فشار پایین در سیستت سرد کردن ناگهانی نفت تولید میشود که برای خنک کردن پساب ‪ TLE‬از‬
‫حدود ‪ 400-450˚C‬به دمای ته ماند برج ‪ 135-200˚C‬استفاده می شود‪ .‬جریان آب چرخشی از برج‬
‫سرد کردن ناگهانی با آب می تواند گرمای تراز پایین برای پیش گرم کردن خوراک و دوباره جوشاندن برج‬
‫را تهیه کند‪ .‬محصوالت نفت کوره شبکه با بخار دفع میشود‪ .‬بنزین سنگین بوتان زدایی میشود و با‬
‫جریان بنزین اصلی از تهماندهای بوتان زدا ترکیب میشود‪.‬‬
‫توالی تقطیر جزء به جزء چنانچه برای خوراکهای گاز توصیف شد یکسان میباشد‪ .‬محصول جانبی مهت‬
‫پروپیلن کاربردهایی به صورت محصول با درجه شیمیایی (تقریباً ‪ 95% wt/wt‬خلوص) یا محصول با‬
‫درجه پلیمری (معموالً بیش از ‪ )99% wt/wt‬دارد‪ .‬هر دو محصول استفاده از تجهیزات تقطیر جزء به جزء‬
‫را نیاز دارند اما در مورد محصول با درجه پلیمری برای جداسازی بیشتر یک تقسیت کننده ‪ C3‬نیاز میشود‪.‬‬
‫در مجموع محصول باالسری بوتان زدا مقدار قابل مالحظهای بوتادین را دربرمیگیرد و خوراک خوبی‬
‫برای واحد استخراج میباشد‪ .‬جریان ‪ C4‬خام می تواند به طور گزینشپذیری به بوتنها هیدروژن دار شود‬

‫‪13‬‬
 ‫اتیلن‬

‫و سخس کامالً به بوتانها هیدروژن دار شود (برای بازگردانی به کراکینگ یا فروش به صورت ‪ )LPG‬و یا به‬
‫واحد استخراج بوتادین فرستاده شود‪.‬‬
‫کیفیت تولید بنزین شکسته شده (با بنزن ‪ 25-40% w/w‬و تولوئن ‪ )10-15% w/w‬معموالً در واحد‬
‫هیدروژن دار کردن برای دفع دی الفینها مانند خوراک اولیه واحدهای استخراج آروماتیک مناسب است‪.‬‬
‫متناوباً بنزین پیرولیز (‪ )pygas‬ممکن است برای بازیافت مولکولهای ‪ C5‬جهت کاربردهای تخصصی‬
‫تقطیر جزء به جزء شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-2‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪TPL-KTI‬‬

‫‪ .1-1-2‬فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪Stone & Webster‬‬

‫در این روش برای تبدیل انتخابی گازوئیل و مخلوطهای منتج شده از آنها به الفینهای ‪ C2 - C5‬برش‬
‫غنی از آروماتیکها و بنزین با اکتان باالی محصول تقطیر از کراکینگ کاتالیستی شدید ‪ )DCC(2‬استفاده‬
‫شده است ‪.‬‬

‫‪2‬‬
‫‪. Deep Catalytic Cracking‬‬

‫‪14‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ DCC‬یک فرآیند سیال است که به طور انتخابی محدوده وسیعی از خوراک را به الفینهای سبک تبدیل می‬
‫کند‪ .‬برای پروپیلن دستیابی به بازدههای باالتر از ‪ 24‬درصد وزنی با خوراکهای پارافینی امکان پذیر است‪.‬‬
‫یک واحد راکتور ‪ /‬احیاء کننده (‪ )Regenerator‬متداول از کاتالیستی با خصوصیات فیزیکی شبیه به‬
‫کاتالیست در کراکینگ کاتالیستی سیال استفاده می کند‪ .‬واحد ‪ DCC‬ممکن است در یکی از دو حالت‬
‫عملیاتی زیر عمل کند ‪:‬‬
‫پروپیلن ماکزیمت باشد (نوع ‪ )1‬یا ایزوالفینهای ماکزیمت باشد (نوع‪.)2‬‬
‫هر یک از این حاالت از کاتالیست و شرایط واکنش منحصر به فردی استفاده می کند‪ .‬نوع اول از ‪ DCC‬و‬
‫هر دو نوع کراکینگ افزایشی و بستر در شرایط عملیاتی سخت راکتور استفاده می کند‪ .‬در حالی که نوع دوم‬
‫فقط از کراکینگ نوع افزایشی شبیه پیشرفته واحد کراکینگ کاتالیستی سیال در شرایط مالیتتر استفاده می‬
‫کند‪ .‬فلودیاگرام کلی ‪ DCC‬خیلی شبیه به نوع متداول کراکینگ کاتالیستی سیال می باشد‪ .‬با این حال‬
‫نوآوریهای بوجود آمده در کاتالیست انتخاب متغیر فرآیند و دقت فرآیند باعث می شود که ‪ DCC‬در‬
‫مقایسه با کراکینگ کاتالیستی سیال (در حالت تولید الفین ماکزیمت) مقدار بیشتری الفین تولید کند ‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-3‬فلودیاگرام فرآیند تولید الفین با دانش فنی ‪Stone & Webster‬‬

‫‪ .1-1-4‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد الفین‬

‫در جدول ‪ 1-1‬آالیندههای محیط زیست واحد الفین با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها‬
‫نمایش داده شده است‪.‬‬

‫‪15‬‬
 ‫اتیلن‬
‫جدول ‪ .1-1‬انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد الفین‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫دودکش هیتر‬ ‫‪HEATER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2‬‬
‫سیکلون کک زدایی‬ ‫‪HEATER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪DUST‬‬
‫مشعل فرآیند‬ ‫‪FLARE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC- Particulate‬‬
‫مشعل گاز ترش‬ ‫‪FLARE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC- Particulate‬‬
‫مشعل تانک‬ ‫‪FLARE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC- Particulate‬‬
‫توربین‬ ‫‪TURBINE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC‬‬
‫بویلر با سوخت مایع‬ ‫‪BOILER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC-Particulate‬‬
‫نقاط نمونه گیری‬ ‫‪-‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC- Particulate‬‬
‫کورههای بازسازی‬ ‫‪FURNACE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-SO2-CO-VOC‬‬
‫عملیاتهای کک زدایی‬ ‫‪FURNACE‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NOX-CO-VOC- Particulate‬‬
‫مخزن نگهداری رافینیت‬ ‫‪TANK‬‬ ‫هوا آب و پساب‬ ‫پارامتری اندازه گیری نمی شود‬
‫زیر ریز سرد درام‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫پارامتری اندازه گیری نمی شود‬
‫سرد کردن ناگهانی با آب‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪Phenol-Hydrocarbon-SO4‬‬
‫نقاط نمونه گیری و پاشندگی‬ ‫‪-‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪COKE-OIL-TAR‬‬
‫آبگیری از لجن‬ ‫‪-‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫پلیمر‬
‫مخزن خنثی سازی کاستیک مصرفی‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪OIL/HYDROCARBON-Na2S-TSS-TDS-MEA-Phenol-TURB‬‬
‫پساب روغنی‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-CL-T_ALK-TURB-PH - SO4-OIL-Phenol‬‬
‫پساب روغنی‬ ‫‪SUMP‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-CL-T_ALK-TURB-PH - SO4-OIL-Phenol‬‬

‫‪16‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪Drain Drum‬‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪COD - BOD-TSS-TDS-MEA-H2S-TURB-OIL/HYDROCARBON‬‬

‫‪Flare Seal Drum‬‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪COD - BOD-TSS-TDS-MEA-H2S- OIL/HYDROCARBON‬‬
‫فیلتر نفت کوره‬ ‫‪FILTER‬‬ ‫آب وپساب‪-‬خاک‬ ‫پارامتری اندازهگیری نمی شود‬
‫مخزن نگهداری نفت کوره‬ ‫‪TANK‬‬ ‫آب وپساب‪-‬خاک‬ ‫پارامتری اندازهگیری نمی شود‬
‫مخزن نگهداری بنزین پیرولیز‬ ‫‪TANK‬‬ ‫آب وپساب‪-‬خاک‬ ‫‪COD - BOD-TSS-TDS-MEA-TURB-OIL/HYDROCARBON‬‬
‫زیر ریز برج خنک کننده‬ ‫‪COOLING‬‬ ‫آب وپساب‪-‬خاک‬ ‫‪PH-BOD-COD-TSS-TDS-TURB-PO4-Cl-OIL‬‬
‫کمخرسور کراکینگ‬ ‫‪COMPRES SOR‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬
‫کمخرسور اتیلن‬ ‫‪COMPRES SOR‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬
‫کمخرسور پروپیلن‬ ‫‪COMPRES SOR‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬

‫جدول ‪ .2-1‬محدوده انتشارات آالیندههای محیط زیست واحد الفین‬

‫فاکتور انتشار‬ ‫فاکتور انتشار‬ ‫فاکتور انتشار‬
‫آالینده‬ ‫آالینده‬ ‫آالینده‬
‫(‪)mg/l‬‬ ‫(‪)mg/m3‬‬ ‫(‪)kg/t Ethylene‬‬
‫‪1500-1600‬‬ ‫‪COD‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪DUST‬‬ ‫‪1.0-2.8‬‬ ‫‪NOX‬‬
‫‪30-600‬‬ ‫‪BOD‬‬ ‫‪4.5‬‬ ‫‪SO2‬‬ ‫‪0.01-3.3‬‬ ‫‪SO2‬‬
‫‪100-400‬‬ ‫‪TSS‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪CO‬‬ ‫‪0.2-1.0‬‬ ‫‪CO‬‬
‫‪200‬‬ ‫‪Phenol‬‬ ‫‪120‬‬ ‫‪NO2‬‬ ‫‪0.03-10‬‬ ‫‪VOC‬‬
‫‪0.05-1.5‬‬ ‫‪Particulates‬‬
‫‪0.0002-0.87‬‬ ‫‪Sulphate‬‬
‫‪0.067-0.04‬‬ ‫‪Thiosulphate‬‬

‫‪17‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-2‬فرآیند اتیلن‬

‫كاربرد‪ :‬از اتیلن در تهیه الیاف مصنوعی حالل نرم کننده شوینده ضدیخ و الکل استفاده می شود‪ .‬همچنین‬
‫ماده اصلی تهیه پلی اتیلن اکسید اتیلن دی کلرید اتیلن اتیلن گلیکول کلرید وینیل و استالدهید می باشد‪.‬‬
‫اتیلن ساختمان بسیار مهمی در صنعت شیمی است و محدوده مشتقات آن در شکل ‪ 4-1‬نشان داده می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-4‬کاربردهای اتیلن‬

‫‪18‬‬
 ‫اتیلن‬

‫در ادامه میزان تولید اتیلن در ایران به همراه دانش فنی آن در مجتمعهای تولید کننده در جدول ‪ 3-1‬نمایش‬
‫داده می شود و سخس فرآیندها بر اساس دانش فنی آنها توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-3‬میزان تولید و دانش فنی اتیلن در مجتمعهای ایران‬

‫اتیلن‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Lummus‬‬ ‫پتروشیمی فراورش‬ ‫‪411‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشیمی امیر کبیر‬ ‫‪521‬‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشیمی آریا ساسول‬ ‫‪1111‬‬
‫اتیلن‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشیمی جت‬ ‫‪1321‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشیمی مارون‬ ‫‪1111‬‬
‫‪ KTI‬و ‪TPL‬‬ ‫پتروشیمی تبریز‬ ‫‪136‬‬
‫‪4488‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشیمی کاویان‬ ‫‪2111‬‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشیمی خلیج فارس‬ ‫‪531‬‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشیمی مروارید‬ ‫‪511‬‬ ‫اتیلن‬
‫‪Stone &Webster‬‬ ‫پتروشیمی ایالم‬ ‫‪153‬‬
‫‪-----‬‬ ‫پتروشیمی گچساران‬ ‫‪1111‬‬
‫‪4183‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .1-2-3‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Linde‬‬

‫خوراک مصرفی‪ :‬در این دانش فنی خوراک مصرفی اتان گاز مایع رافینیت بوتان پنتان می باشد‪.‬‬
‫تولید اتیلن و پروپیلن با عیار پلیمری از کراکینگ حرارتی برشهای هیدروکربنی (از اتان تا نفتا و مواد باقی‬
‫مانده در هیدروکراکر) حاصل می شود‪.‬‬
‫محصوالت جانبی عبارتند از یک جریان ‪ C4‬غنی از بوتادین یک جریان بنزین ‪ C6-C8‬غنی از آروماتیکها‬
‫و نفت کوره‪.‬‬
‫فرآیند اتیلن تحت این دانش فنی در بخش ‪ 1-1-1‬به طور کامل تشریح شد‪.‬‬

‫‪19‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ .1-5‬فلودیاگرام فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Linde‬‬

‫‪ .1-2-2‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Stone & Webster‬‬

‫خوراک مصرفی‪ :‬در این دانش فنی خوراک مصرفی اتان برشهای سه و پنج کربنه و سنگینتر می باشد‪.‬‬
‫در این روش برای تولید اتیلن و پروپیلن با عیار پلیمری با استفاده از کراکینگ حرارتی خوراکهای پارافینی‬
‫از دو تکنولوژی اصلی زیر استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -1‬کراکینگ فوق انتخابی( ‪ )Ultra Selective Cracking) USC‬پیرولیز و سیستتهای خنک کننده‪.‬‬
‫‪ -2‬سیستت بازیافت پیشرفته (‪ )(Advanced Recovery System ) ARS‬تقطیر جزئی سرد‪.‬‬
‫این طراحیها طوری با هت ترکیب شدهاند که محدودیتهای زیست محیطی در نظر گرفته شود‪ .‬خوراک به‬
‫کورههای کراکینگ ‪ USC‬فرستاده می شود‪ .‬زدایش آالیندهها ممکن است در باالدست جریان صورت‬
‫پذیرد‪ .‬قسمتی از گرمای کراکینگ ممکن است توسط گازهای خروجی توربین گازی تامین شود‪ .‬عمل‬
‫پیرولیز در دما و زمان مورد نیاز برای خوراک خاص و همچنین مناسب برای ایجاد خصوصیات مورد نظر‬
‫در محصول انجام می شود‪ .‬خنک کردن سریع بازده الفین را باال نگه می دارد و گرمای اضافی و بخار با‬
‫فشار باال تولید می کند‪ .‬گرمای اضافی (با دمای پایینتر) در برجهای خنک کننده آب و روغن (در خنک‬
‫کننده آبی شماره ‪ )2‬در پایین دست جریان بازیافت شده و در فرآیند بازیافت مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬
‫نفت کوره پیرولیز شده و محصول تقطیر بنزین به اجزا مربوط تجزیه می شود‪ .‬سخس گاز شکسته شده (‪C4‬‬
‫و سبکتر از آن) کمخرس (در کمخرسور شماره ‪ )3‬و با سود سوز آور شسته می شود تا گازهای اسیدی خارج‬

‫‪20‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شوند و قبل از تقطیر خشک می شود‪ C2 .‬و مواد سبکتر از ‪ C4‬و مواد سنگینتر در یک پروپان زدای دو‬
‫فشاری که میزان تشکیل رسوب در آن کت است جدا می گردد (در جداکننده شماره ‪.)4‬‬
‫بخار باالی برج هیدروژنه می شود تا استیلن آن جدا شود (رآکتور شماره ‪ )5‬و سخس به سیستت ‪ARS‬‬
‫هدایت می شود (‪ ARS )6‬انرژی تبرید را با استفاده هت زمان از انتقال گرما و جرم در دستگاه‬
‫‪ Dephlegmator‬سیستت تبرید ساخت شرکت )‪ (Air Products‬و تقطیر توزیعی به کمترین حد ممکن‬
‫می رساند‪ .‬دو جریان ‪ C2‬با ترکیبات مختلف تولید می گردد‪ .‬هیدروژن و متان در باال جدا می شود‪ .‬جریان‬
‫‪ C2‬سنگینتر اتان زدائی شده (رآکتور شماره ‪ )7‬و ‪ C2‬قسمت باال از جدا کننده اتیلن‪ -‬اتان عبور می کند‬
‫(در جداکننده شماره ‪ )9‬محصول اتیلن با عیار پلیمری از باالی جداکننده اتیلن– اتان خارج شود‪ .‬جریانات‬
‫‪ C3‬با هت یکی شده و هیدروژنه می شود تا پروپادیان و متیل استیلن از آنها جدا شود (در برج شماره ‪)11‬‬
‫پروپیلن با عیار پلیمری و خلوص شیمیایی مناسب در قسمت باالی تفکیک کننده (‪C3‬‬
‫‪ )Superfractionator‬تولید می شود (برج شماره ‪ C4 .)11‬و محصوالت سنگینتر در مراحل تقطیر‬
‫بعدی جدا می گردد‪ .‬اتان و پروپان معموال برگردانده می شود‪ .‬برای تبرید از سیستتهای ‪ Cascade‬اتیلن ‪/‬‬
‫پروپیلن استفاده می گردد‪ .‬مزیتهای تکنولوژی ‪ ARS‬عبارتند از‪:‬‬
‫‪ -1‬نیازهای تبرید در دستگاه ‪ Dephlegmator‬کاهش داده می شود‬
‫‪ -2‬تقطیر اولیه و خنک کردن همزمان در دستگاه ‪ Dephlegmator‬انجام می شود‬
‫‪ -3‬محتوای متان در خوراک ورودی به متان زدا کاهش می یابد‬
‫‪ -4‬کنار گذر (‪ )by passing‬اتان زدا جزئی است‬
‫‪ -5‬کاهش تبرید مورد نیاز (حدود ‪)%75‬‬

‫شکل ‪ .1-6‬فلوداگرام تولید اتیلن با دانش فنی ‪Stone & Webster‬‬

‫‪21‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-2-1‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Technip‬‬

‫خوراک مصرفی‪ :‬در این دانش فنی خوراک مصرفی اتان برشهای سبک ترکیبات پروپان ترکیبات پنتان‬
‫میعانات گازی و آروماتیکهای سنگین می باشد‪.‬‬
‫در این روش برای تولید اتیلن و پروپیلن با عیار مناسب پلیمری برش ‪ C4‬غنی از بوتادین بنزین پیرولیز‬
‫خام غنی از آروماتیکها ‪ C6-C8‬و هیدروژن با خلوص باال از روش پیرولیز هیدروکربنها با بخار (از اتان‬
‫تا گازوئیل خالء) استفاده می شود‪.‬‬
‫در این تکنولوژی از خوراکهای گازی (اتان ‪ /‬پروپان) و مایع (‪ C4‬نفتا ‪ /‬گازوئیل) و کورههای پیرولیز و‬
‫سیستتهای جداساز پیشرفته و منحصر به فرد شرکت ‪ Technip‬استفاده می شود‪ .‬در این روش می توان‬
‫الفینها با حداقل مشکالت زیست محیطی تولید کرد‪ .‬با کنترل زمان اقامت پروفایلهای فشار جزیی و‬
‫خوراک اولیه هیدروکربن به مولکولهای کوچکتر (عمدتاً اتیلن پروپیلن و دیگر منوالفینها و دی الفینها)‬
‫شکسته می شود‪ .‬تبدیل هیدروکربنهای اشباع شده به اشباع نشده به شدت گرماگیر است و بنابراین به‬
‫انرژی ورودی باالی نیاز دارد‪ .‬بخار برای کاهش فشار جزیی مخلوط هیدروکربن و همچنین برای حداقل‬
‫شکل گیری کک تزریق می شود‪ .‬ممکن است برای حداقل شکل گیری کک و دی اکسید کربن مقادیر‬
‫بسیار کوچک دی متیل دی سولفید (‪ )DMDS‬یا دیگر افزودنیهای در برگیرنده گوگرد اضافه شود‪.‬‬
‫خوراکهای هیدروکربنی پیش گرم می شود (در این مرحله بازیافت گرما انجام می شود) و سخس توسط‬
‫بخار در یک کوره پیرولیز لولهای شکسته و در دمای‪ 815-871˚C‬خارج می شود‪ .‬مخلوط هیدروکربنی در‬
‫خروجی کوره سریعا در مبدلهای خط انتقال خنک شده و بخار فشار باال تولید می کند‪ .‬در کراکرهای مایع‬
‫گاز شکسته شده پس از خنک شدن مستقیت توسط روغن به سمت یک جداکننده اولیه جریان می یابد که‬
‫در آنجا نفت کوره از بنزین و ترکیبات سبکتر جدا می شود و سخس برای بازیافت آب (برای اینکه به‬
‫عنوان بخار رقیق کننده مورد استفاده قرار گیرد) و تولید بنزین سنگین به برج سرد کردن ناگهانی با آب می‬
‫رود‪ .‬یک کمخرسور چند مرحله ای که با یک توربین بخار کار می کند گاز خنک شده را کمخرس می کند‪.‬‬
‫مواد کندانس شده فشار پایین و فشار باال در دو دستگاه دفع کننده مستقل دفع می شوند و بدین ترتیب‬
‫بنزین متوسط تولید و قسمتی از برش ‪ C3+‬بازیافت می شود‪ .‬یک شستشو دهنده گازی قلیایی گازهای‬
‫اسیدی را شستشو می دهد‪ .‬گاز کمخرس شده که فشارش حدود ‪ 450 psig‬است خشک شده و سخس‬
‫خنک می شود‪ .‬یک سیستت دفع کننده دوتایی زدایش متان که در فشار متوسط عمل می کند و با گاز‬
‫شکسته شده می جوشد میزان تبرید مورد نیاز و همچنین سرمایه گذاری برای جداسازی متان (از باالی‬
‫برج) و برش ‪( C2+‬از پایین برج) را به حداقل می رساند‪ .‬یک جذب کننده دو ستونی بین خروجیهای‬
‫باالی متان زدای دوم قرار دارد که با صرف انرژی کمی هدر رفت اتیلن را به حداقل می رساند‪ .‬خروجی‪-‬‬

‫‪22‬‬
 ‫اتیلن‬

‫های پایین سیستتهای متان زدا (با کیفیتهای متفاوت) به سیستت اتان زدا فرستاده می شود‪ .‬این جداسازی‬
‫به صورت نسبتا کامل موجب می شود که نسبت مایع برگشتی اتان زدا کاهش یابد‪ .‬خروجی باالی اتان زدا‬
‫قبل از تفکیک کننده اتیلن که در آن اتیلن از اتان جدا می شود به طور انتخابی برای تبدیل به استیلن‬
‫هیدروژنه می شود‪ .‬اتان باقی مانده برای کراکینگ بیشتر برگردانده می شود‪ .‬مواد خروجی از پایین اتان زدا‬
‫(با کیفیتهای متفاوت) برای جداسازی برش ‪ C3‬از برشهای ‪ C4‬و سنگینتر به سیستت پروپان زدای دو‬
‫ستونه و دو فشاری منتقل می گردد‪ .‬بنابراین با مصرف کمترین انرژی کمترین مقدار رسوب و جرم بوجود‬
‫می آید‪ .‬متیل استیلن و پروپادین موجود در برش ‪ C3‬در یک رآکتور فاز مایع با عمل هیدروژناسیون به‬
‫پروپیلن تبدیل می شود‪ .‬پروپیلن با عیار پلیمری در یک تفکیک کننده ‪ C3‬از پروپان جدا می شود‪ .‬پروپان‬
‫باقی مانده ممکن است برای کراکینگ بیشتر بازگردانده و یا صادر شود‪C4 .‬ها و بنزین سبک در یک بوتان‬
‫زدا جدا می شوند‪ .‬انبساط گاز (بازیافت گرما) و دستگاههای تبرید که از اتیلن و پروپیلن استفاده می کنند‬
‫تبرید الزم را تامین می کنند‪ .‬حدود بازده اتیلن از ‪( %83‬وقتی خوراک اتان است) تا ‪( %25‬وقتی خوراک‬
‫گازوئیل است) می باشد‪ .‬بازده تا ‪ %35‬برای نفتا قابل دسترسی است‪ .‬این مقادیر برای بازده الفینها (اتیلن و‬
‫پروپیلن) وقتی که خوراک اتان باشد ‪( %84‬اتان) برای خوراک گازوئیلی ‪ %38‬و برای نفتا ‪ %49‬می باشد‪.‬‬

‫‪ .1-2-4‬فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Lummus‬‬

‫خوراک مصرفی‪ :‬در این دانش فنی خوراک مصرفی اتان بوتان پنتان پالس می باشد‪.‬‬
‫در این روش اتیلن مناسب برای تولید پلیمر (با خلوص ‪ %99.95‬حجمی) تولید می شود‪ .‬محصوالت جانبی‬
‫اصلی عبارتند از پروپیلن (با عیار شیمیایی یا عیار پلیمری) یک جریان ‪ C4‬غنی از بوتادین بنزین حرارتی‬
‫غنی از آروماتیکهای ‪ C6‬و ‪ C8‬و هیدروژن با خلوص باال‪ .‬خوراک هیدروکربنی پیش گرم شده و در‬
‫مجاورت بخار در کوره پیرولیز لولهای با زمان اقامت کوتاه شکسته می شود‪ .‬این عملیات باعث بازده باالی‬
‫الفین و همچنین مزیت مکانیکی باال می شود‪ .‬محصوالت در دمای ‪ 815-871‬درجه سانتیگراد از کوره‬
‫خارج و در مبدلهای خط انتقال سریعا خنک می شود و بخاری با فشار خیلی باال تولید می کند‪ .‬جریان‬
‫خروجی از کوره پس از خنک شدن به برج تقطیر بنزین می رود که در آنجا قسمت سنگین بنزین از‬
‫قسمت سبک جدا می شود‪ .‬جریان خروجی از کوره بیشتر سرد می شود و به صورت مستقیت و ناگهانی در‬
‫برج سرد کردن ناگهانی بازیافت شده و جریان خروجی آن وارد متانزدا می شود‪ .‬فشار عملیاتی متان زدا‬
‫حدود ‪ 111psig‬می باشد که بازده انرژی را باال می برد‪ .‬محصوالت پایین متانزدا به اتانزدا می رود‪.‬‬
‫استیلن خروجی از باالی اتانزدا یا هیدروژنه شده و یا بازیافت می شود‪ .‬جریان اتان – اتیلن تقطیر شده و‬
‫اتیلن مناسب برای تولید پلیمر بازیافت می شود‪ .‬اتانی که از پایین برج تقطیر اتیلن خارج می گردد‬

‫‪23‬‬
 ‫اتیلن‬

‫برگردانده شده و شکسته می شود تا از بین برود‪ .‬مواد پایین اتان زدا و خروجی پایین دفع کننده که به‬
‫صورت مایع درآمده پروپانزدایی می شود‪ .‬متیل استیلن و پروپادیان در پروپانزدا با استفاده از تکنولوژی‬
‫هیدروژناسیون تقطیر کاتالیستی هیدروژنه می شود‪ .‬مواد پایین پروپان زدا به جریانهای مخلوط ‪ C4‬و بنزین‬
‫سبک تقسیت می شود‪ .‬پروپیلن مناسب برای پلیمرها در یک برج تقطیر پروپیلن بازیافت می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-7‬فلودیاگرام فرآیند تولید اتیلن با دانش فنی ‪Lummus‬‬

‫حجت فاضالب الفین سبک‬

‫‪1.1-1‬‬ ‫حجت فاضالب‬ ‫اتیلن‬
‫‪1.1-1‬‬ ‫‪)kg/t product( COD‬‬ ‫اتیلن‬
‫‪-‬‬ ‫‪)g/t product( AOX‬‬ ‫اتیلن‬

‫‪24‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-3‬فرآیند پلی اتیلن سبک خطی‬

‫كاربرد‪ :‬پلی اتیلن سبک خطی در انواع گریدها در ساخت کیسههای بستهبندی فیلت پوشش حوضچههای‬
‫آب و فاضالب ظرفهای روغن شیر و آبمیوه بشکههای مواد شیمیایی کاربرد دارد‪.‬‬
‫در جدول ‪ 4-1‬میزان تولید پلی اتیلن سبک خطی در ایران و دانش فنی آن در مجتمعهای تولید کننده‬
‫نمایش داده می شود و سخس فرآیندهای تولید اتیلن بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-4‬میزان تولید و دانش فنی پلی اتیلن سبک خطی در ایران‬

‫پلی اتیلن سبك خطی‬

‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪INNOVENE‬‬ ‫پتروشیمی امیرکبیر‬ ‫‪311‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشیمی جت‬ ‫‪311‬‬
‫‪611‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Axens Basell‬‬ ‫پتروشیمی لرستان‬ ‫‪311‬‬
‫‪----‬‬ ‫پتروشیمی کازرون‬ ‫‪311‬‬
‫‪Axens Basell‬‬ ‫پتروشیمی مهاباد‬ ‫‪311‬‬
‫‪911‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .1-3-1‬فرآیند پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪Innovene‬‬

‫در این دانش فنی خوراک مصرفی اتیلن می باشد‪ .‬در ادامه مراحل فرآیند به صورت زیر توصیف می شود‪:‬‬
‫‪ .1-3-1-1‬تصفیه اتیلن‪:‬‬
‫تصفیه اتیلن به منظور دفع اکسیژن دی اکسید کربن منواکسید کربن و آب انجام می شود که شامل مراحل‬
‫زیر می باشد‪:‬‬
‫‪ -‬حذف اكسیژن و منواكسید كربن‪ :‬حذف اکسیژن از طریق واکنش زیر صورت می گیرد‪.‬‬

‫‪Cu + ½ O2 → CuO‬‬
‫‪CuO+ CO → Cu+CO2‬‬

‫‪25‬‬
 ‫اتیلن‬

‫اتیلن تأمین شده از خارج واحد ابتدا در دو مرحله پیش گرم می شود‪ .‬اکسیژن توسط واکنش اکسیداسیون‬
‫مس جدا می شود‪ Cu2O / CuO .‬که اکسید شده است می تواند با مقدار کمی از ‪ CO‬کاهش پیدا کند‬
‫بنابراین ‪ CO‬ورودی به سیستت تا میزان ‪ 1.1 ppm‬حجمی کاهش می یابد‪ .‬احیاء کاتالیست با استفاده از‬
‫نیتروژن و هیدروژن داغ تا پایان مراحل کاتالیستی صورت می گیرد‪.‬‬
‫‪ -‬حذف آب و دی اكسید كربن و تركیبات اكساینده‪ :‬پس از حذف اکسیژن و منواکسید کربن حرارت‬
‫از اتیلن داغ به منظور پیش حرارت دادن اتیلن وارد شده از خارج سایت بازیابی می شود‪ .‬اتیلن داغ سخس‬
‫در مبدل آب تا ‪ 41˚C‬خنک می شود‪ .‬عمل احیا با استفاده از نیتروژن داغ انجام می شود‪ .‬اتیلن تصفیه شده‬
‫به وسیله دو کمخرسور با حرکت رفت و برگشتی برای رسیدن به فشار مورد نیاز فشرده می شود‪ .‬سطح فشار‬
‫در کمخرسور کنترل می شود و اتیلن پس از سرد شدن به واحد پلیمریزاسیون فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .1-3-1-2‬واحد پلیمریزاسیون‬
‫در واحد پلمریزاسیون اتیلن و همومنومرها در بستر سیال راکتور به منظور تولید پودر پلیمریزه می شود و‬
‫سخس جهت غیرفعال کردن کاتالیستهای باقیمانده و حذف منومرها و هیدروکربن قبل از اینکه مستقیما‬
‫وارد واحد دانهسازی و افزایشی شود آماده می شود‪ .‬واکنش پلیمریزاسیون در بستر سیال راکتور اتفاق می‬
‫افتد‪ .‬رشد اجزا پلیمر موجود در راکتور در شرایط سیال شدن توسط گاز سیال شده نگهداری و مراقبت می‬
‫شود که شامل اتیلن همومنومر ‪ -1‬بوتن هیدروژن پنتان و مواد خنثی (اکثراً متان اتان و نیتروژن) می‬
‫باشد‪.‬‬
‫پنتان یک جز خنثی در حلقه پلیمریزاسیون است و در عمل پلیمریزاسیون نقشی ندارد هرچند بطور‬
‫غیروابسته کنترل کننده فشار جزیی مواد خنثی می باشد‪ .‬پنتان به منظور بهبود توان حرارت زدایی در حلقه‬
‫اصلی تزریق می شود‪ .‬مواد خنثی تفاوت بین مجموع فشار مواد خام و فشار کل مورد نیاز راکتور را فراهت‬
‫می آورد‪ .‬اینگونه مواد شامل نیتروژن متان بوتن الیگومرها و اتان است‪.‬‬
‫‪ .1-3-1-3‬انتقال پودر‬
‫انتقال پودر طی مراحل زیر انجام می شود‪:‬‬
‫الف‪-‬گاززدائی ستون‪ :‬کاتالیست باقیمانده مرتبط با پودر در ستون گاززدایی غیر فعال می شود‪ .‬عالوه بر این‬
‫ستون گاززدایی بطور همزمان بقایای هیدروکربن را دفع می نماید و توسط فعالیت نوارهای نیتروژن داغ که‬
‫از سراسر بستر پلیمر عبور می کند هیدروکربنهایی که توسط غیر فعال شدن کاتالیست تشکیل می شود را‬
‫از پودر دفع می کند‪.‬‬

‫‪26‬‬
 ‫اتیلن‬

‫ب‪-‬گاز تمیز و بخار غیرفعال‪ :‬نیتروژن کت فشار در حرارت دهنده غربال کننده گاز تا درجه حرارت ‪81˚C‬‬
‫توسط بخار کت فشار حرارت داده می شود‪ .‬مقدار کمی بخار به منظور کمک به واکنش غیر فعال سازی‬
‫کاتالیست در جریان رو به پایین تزریق می شود‪.‬‬
‫ج‪ -‬تخلیه گاز تمیز‪ :‬بقایای گاز تمیز شامل مقدار کمی ذرات می باشد که در فیلتر تخلیه پاکسازی می شود‪.‬‬
‫این فیلتر بطور اتوماتیک با نیتروژن آبشویی می شود‪.‬‬
‫د‪ -‬انتقال و غربال پودر‪ :‬در طی عملیات نرمال پودر تحت جاذبه از ستون گاززدایی خارج می شود‪.‬‬

‫‪ .1-3-1-4‬واحد دانه سازی و مواد افزودنی‪ :‬در واحد دانهسازی و مواد افزودنی پودر استفاده نشده از‬
‫واحد پلیمریزاسیون دریافت شده و با افزایندههایی برای دفع و دانهسازی مخلوط می شود‪ .‬دانهها بطور‬
‫خودکار از واحد دانهسازی به داخل سیلوهای هموژنیزه کننده منتقل می شود‪.‬‬
‫سپس نیتروژن خارج سایت با نیتروژن موجود در حلقه تصفیه می شود‪ .‬احیا با استفاده از نیتروژن داغ انجام‬
‫می شود‪ .‬هیدروژن و اکسیژن می تواند طبق حالت نهایی کاتالیست به نیتروژن اضافه شود‪ .‬جریان پایین‬
‫دست نیتروژن داغ تا ‪ 41˚C‬را خنک می کند‪ .‬آب و دی اکسید کربن درون تصفیه کنندهها با غربالهای‬
‫مولکولی زدوده می شود‪.‬‬
‫نیتروژن تصفیه شده چندین کاربرد دارد‪:‬‬
‫‪ -‬قسمتی به عنوان نیتروژن احیای داغ برای واحد فراهت سازی خوراک استفاده می شود‬
‫‪ -‬قسمتی دیگر به عنوان شبکههای پرفشار و کت فشار نیتروژن استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -‬نیتروژن با فشار متوسط در واحد پلیمریزاسیون واحد افزایشی و دانهسازی واحد بازیابی تخلیه و‬
‫تسهیالت معمول تامین می شود‪ .‬از این نیتروژن بطور وسیعی به عنوان گاز تمیز کننده فیلتر و گاز‬
‫پاکسازی راکتور در شروع استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -‬بخش باقیمانده تا ‪ 32/7 barg‬فشرده می شود و سخس استوانه بافر نیتروژن را تغذیه می کند‪.‬‬
‫‪ -‬قسمتی از نیتروژن فشرده شده و به عنوان شبکه پرفشار نیتروژن استفاده می شود‬
‫‪ -‬قسمت دیگر توسط زداینده ‪ O2 ,CO ,CO2 ,H2O‬در کمتر از ‪ 1/15 ppm‬آب و ‪ 1/1 ppm‬برای‬
‫دیگران خالص شده و ذخیره می گردد که سخس به عنوان نیتروژن کت فشار و پر فشار با خلوص باال‬
‫در شبکهها استفاده می شود‪.‬‬
‫شکل ‪ 1-8‬فلودیاگرامی از این دانش فنی را ارائه می دهد‪.‬‬

‫‪27‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ . 1-8‬فلودیاگرام تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪Innovene‬‬

‫‪28‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-3-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪Basell‬‬

‫این روش تهیه پلی اتیلن خطی از پلی اتیلن با دانسیته خیلی کت و تبدیلش به پلی اتیلن سبک خطی با‬
‫استفاده از تکنولوژی فاز گازی ‪ Spherilene‬و کاتالیست ساده بر پایه تیتانیت از خانواده ‪Ziegler-Natta‬‬
‫می باشد‪.‬‬
‫کاتالیست با یک هیدروکربن بی اثر سبک مخلوط شده و وارد مرحله پلیمریزاسیون اولیه (‪ )1‬می شود که در‬
‫این مرحله تحت شرایط کنترل شده مالیت پلیمریزاسیون تودهای صورت می گیرد‪ .‬در این مرحله از‬
‫پلیمریزاسیون توانایی کاتالیست به کار رفته از نظر مزایا و قابل اعتماد بودن در واکنش فاز گازی به خوبی‬
‫نشان داده می شود‪.‬‬
‫دوغاب حاصل به طور مداوم وارد اولین رآکتور فاز گاز (رآکتور شماره ‪ )3‬می شود‪ .‬گاز داخل رآکتور از‬
‫میان شبکه پخش کننده توسط کمخرسور سانتریفیوژ با سرعت باال چرخانده می شود‪ .‬حرارت ناشی از‬
‫واکنش در خنک کنندهای در چرخه گاز چرخشی (خنک کننده آبی شماره ‪ )2‬از بین می رود‪ .‬کیفیت و‬
‫سرعت پلیمر توسط ترکیب گاز سرعت خوراک منومری و زمان اقامت کنترل می شود‪ .‬محصول بطور‬
‫پیوسته از اولین رآکتور فاز گاز توسط تجهیزات خاصی وارد دومین رآکتور فاز گاز (رآکتور شماره ‪ )5‬که‬
‫هت شکل رآکتور اول است می شود‪ .‬گاز خروجی حاصل بازیابی شده و به علت پایین بودن فشار مخزن‬
‫دریافت کننده و وجود سیستت خاصی به نام ‪ )4( Lock Hopper‬هیچ گازی وارد مرحله دوم نمی شود‪.‬‬
‫بنابراین می توان در هر رآکتور فاز گاز گازی با ترکیب مستقل جمع آوری و حفظ کرد‪ .‬بدین ترتیب در‬
‫صورت نیاز می توان در مرحله اول پلیمریزاسیون به پلیمرهای مختلف اجازه رشد داد‪ .‬دما و فشار‬
‫رآکتورهای فاز گاز به طور مستقل انتخاب می شود و دیگر نیازی به کاتالیست اضافی نیست‪ .‬پلیمر به مخزن‬
‫مربوط تخلیه می شود تا گاز حاصل شده بازیابی شود (مخزن شماره ‪ )6‬سخس وارد قسمت بعد می گردد‬
‫تا منومرهای موجود آن زدوده و کاتالیستهای موجود همراه پلیمر غیرفعال شود (رآکتور شماره ‪.)7‬‬
‫هیدروکربنهای زائد از پلیمر گرفته شده و دوباره وارد واکنش می شود در حالی که پلیمر توسط سیستت‬
‫چرخه بسته نیتروژن خشک (رآکتور شماره ‪ )8‬و عاری از مواد فرار به مرحلهای می رود که ترکیبات اضافه‬
‫شونده (‪ )Additives‬مایع و جامد به آن اضافه می شود (اکستروژن شماره ‪ .)9‬دانسیته محصول را می توان‬
‫از پلی اتیلن با دانسیته خیلی کت (‪ ) >0.9 g/ml‬تا پلی اتیلن با دانسیته باال (‪ ) < 0.96 g/ml‬کنترل کرد‪.‬‬
‫شاخص ذوب (‪ )Melt Index‬می تواند در محدوده ‪ 1.11-111 g/l‬باشد‪.‬‬
‫شکل ‪ 1-9‬فلودیاگرام فرآیند تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪ Basell‬می باشد‪.‬‬

‫‪29‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ . 1-9‬فلودیاگرام تولید پلی اتیلن سبک خطی با دانش فنی ‪Basell‬‬

‫‪ .1-3-3‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد پلی اتیلن سبک خطی‬
‫در جدول ‪ 1-9‬آالیندههای محیط زیست واحد پلی اتیلن سبک خطی با مشخص کردن نقاط پارامترها و‬
‫میزان انتشار آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-1‬انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد پلی اتیلن سبک خطی‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫پساب روغنی‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD-TOC-TDS-TSS-Cl-T_ALK-TURB-PH - SO4-OIL-‬‬

‫‪SUMP‬‬
‫‪PHENOL‬‬

‫‪30‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-4‬فرآیند پلی اتیلن سنگین‬

‫كاربرد‪ :‬در لوازم خانگی فیلت قطعات صنعتی لوله بطریهای پالستیکی کابل بشکههای مواد شیمیایی و‬
‫غذایی کاربرد دارد‪ .‬جدول ‪ 1-6‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند پلی اتیلن سنگین در ایران را نمایش می‬
‫دهد سخس فرآیندهای تولید بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-6‬میزان تولید و دانش فنی پلی اتیلن سنگین در ایران‬

‫پلی اتیلن سنگین‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Mitsui‬‬ ‫پتروشيمي بسپاران‬ ‫‪06‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي مارون‬ ‫‪066‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪046‬‬ ‫پلي اتيلن سنگين‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي آرياساسول‬ ‫‪066‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪0066‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪)MCI( Mitsui‬‬ ‫پتروشيمي مهر‬ ‫‪066‬‬
‫‪)MCI( Mitsui‬‬ ‫پتروشيمي ايالم‬ ‫‪066‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي شركت پليمر كرمانشاه‬ ‫‪066‬‬
‫پلي اتيلن سنگين‬
‫‪----‬‬ ‫پتروشيمي ممسني‬ ‫‪066‬‬
‫‪----‬‬ ‫دهدشت‬ ‫‪066‬‬
‫‪----‬‬ ‫چهارمحال و بختياري‬ ‫‪066‬‬
‫‪00666‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .1-4-1‬فرآیند تولید پلی اتیلن سنگین با دانش فنی ‪Basell‬‬

‫در این دانش فنی خوراک مصرفی اتیلن می باشد‪.‬‬

‫سیستت کاتالیستی (‪ Polyethylene Hostalen GMBH –)Hostalen‬نسخه اصالح شدهای از فرآیند‬
‫پلی اتیلن سنگین می باشد که بر اساس کاتالیست ‪ ZIEGLER‬تهیه شده است‪.‬‬
‫به منظور جلوگیری از اختالط انواع کاتالیستها برای هر یک از آنها مخزن جداگانهای در نظر گرفته شده‬
‫است‪ .‬خطوط انتقال کاتالیست در رآکتور پس از انتقال کامل کاتالیست توسط هگزان شستشو گردیده و‬

‫‪31‬‬
 ‫اتیلن‬

‫محلول کاتالیست تا رسیدن به غلظت مورد نظر در مخزن ذخیره کاتالیست رقیقتر می گردد‪ .‬برای جلوگیری‬
‫از رسوب کاتالیست در هر یک از مخازن ذخیره یک همزن تعبیه گردیده است‪ .‬شرح فرآیند به صورت زیر‬
‫می باشد‪.‬‬
‫‪ .1-4-1-1‬رآكتورها‬
‫واکنش پلیمریزاسیون در دو رآکتور انجام می شود‪ .‬اتیلن کومونومر هیدروژن کاتالیست ماده فعال کننده‬
‫هگزان و مایع اصلی بازیافتی بطور مداوم از پایین رآکتور به داخل آن تغذیه می گردد و پلیمریزاسیون‬
‫بالفاصله آغاز می گردد‪ .‬نرخ تبدیل کلی (شامل تبدیل در پست رآکتور) بیشتر از ‪ %99‬در یک پاس بوده و‬
‫بنابراین مرحله بازیافت اتیلن انجام نمی شود‪ .‬بین ‪ 81‬تا ‪ 91‬درصد از حجت رآکتورها با سوسخانسیون پلی‬
‫اتیلن پر شده و کنترل سطح با اندازهگیری رادیواکتیو انجام می شود‪ .‬سوسخانسیون پلی اتیلن موجود در‬
‫هگزان تحت فشار پلیمریزاسیون رآکتورها را ترک نموده و به پست رآکتور که برای هر دو رآکتور مشترک‬
‫است منتقل می گردد‪.‬‬
‫کنترل فرآیند بر اساس پارامترهای نرخ پلیمریزاسیون وزن مولکولی متوسط توزیع وزن مولکولی و دانسیته‬
‫انجام می گیرد‪ .‬دانسیته هموپلیمر ‪ HDPE‬بستگی به شاخص جریان ذوب مواد دارد‪ .‬محصوالت دارای‬
‫دانسیته کمتر از‪ 1/941 g/cm3‬را می توان توسط فرآیند پلیمریزاسیون ‪ ZIEGLER‬به دست آورد زیرا با‬
‫افزایش غلظت کومونومر در راکتور تشکیل خمیر (‪ )WAX‬به مقدار قابل مالحظهای افزایش می یابد‪.‬‬
‫جهت کنترل سطح راکتور از سنسورهای رادیواکتیو استفاده می شود‪ .‬کلیه گازهای مازاد از پست راکتور‬
‫خارج می گردد و به منظور جلوگیری از سرریز پست راکتور به سیستت مرکزی گاز خروجی گازهای مازاد‬
‫قبل از آنکه به محفظه بازیافت بوتن وارد شود از دریافت کننده سوسخانسیون عبور داده می شود‪.‬‬
‫ترکیبات گاز مازاد بستگی به گرید پلیمر دارد و ممکن است مثالً حدود ‪ 51‬تا ‪ 61‬درصد حجت آن نیتروژن‬
‫باشد (که در نتیجه قابلیت حل شدن نیتروژن در مایع اصلی و هگزان می باشد) ‪ 5‬تا ‪ 11‬درصد هیدروژن ‪5‬‬
‫تا ‪ 15‬درصد اتیلن (اتان و اتیلن هر کدام در حدود ‪ 1/25‬تا ‪ 1/35‬درصد از مقدار کل خوراک اتیلن را شامل‬
‫می شود) و مابقی ترکیبات از بخارات هگزان تشکیل شده است‪.‬‬

‫‪ .1-4-1-2‬واحد آماده سازی پودر‬

‫این واحد شامل دو بخش به صورت زیر می باشد‪:‬‬
‫‪ -‬جداسازی پودر‪ :‬سوسخانسیون پودر از لحاظ وزنی شامل حدود ‪ 22‬تا ‪ 28‬درصد پودر ‪ HDPE‬می باشد‬
‫که توسط پمپهای تغذیه جدا کننده به رسوب دهنده که جزء قطعات بسیار اساسی و مهت تجهیزات واحد‬

‫‪32‬‬
 ‫اتیلن‬

‫پلیمریزاسیون می باشد پمپ می شود‪ .‬پودر ‪ HDPE‬از مایع اصلی توسط رسوب دهندهها جدا شده و‬
‫توسط نقالهها به خشک کن مایع انتقال می یابد‪.‬‬
‫‪ -‬خشک كردن پودر‪ :‬تمامی هگزان موجود در پودر ‪ HDPE‬پس از مرحله رسوب توسط قسمت خشک‬
‫کن پودر که شامل خشک کن مایع سیستت خشک کن نیتروژنی و برج شستشو دهنده می باشد گرفته می‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ .1-4-1-3‬واحدهای محصول فرعی‬
‫واحدهای محصول فرعی مانند هگزان شامل تقطیر و تصفیه به صورت زیر می باشد‪.‬‬
‫‪ -‬تقطیر هگزان‪ :‬مایع اصلی حاوی مقدار کمی اتیلن اتان و پروپیلن توسط پمپ از مخزن (محوطه مخازن‬
‫هگزان) به قسمت تقطیر هگزان پمپ می شود‪ .‬مهمترین کار برج تقطیر جداسازی اتیلن اتان پروپیلن و به‬
‫ویژه بوتن از هگزان است‪ .‬مواد زائد برج توسط کندانسور باالی برج هگزان کندانس شده و در مخزن جمع‬
‫آوری می گردد‪ .‬مقدار معینی هگزان در قسمت پمپ برگشت دهنده برج هگزان سرریز می شود‪.‬‬
‫‪ -‬تصفیه هگزان (جذب سطحی)‪ :‬بر اثر فعل و انفعاالت سیستت ‪ Activator‬ناخالصیهایی مانند آب‬
‫اکسیژن ‪ CO CO2‬استیلن و مواد و عوامل مخرب کاتالیست شکل می گیرد که نمی تواند جزء مراحل‬
‫تقطیر هگزان باشد‪.‬‬
‫به هر حال تمامی عوامل مخرب کاتالیست می تواند به نحو مثثری توسط جذب بر روی سیلیکات آلومینیوم‬
‫که با روش خاصی ساخته می شود از چرخه تولید حذف شود‪ .‬برج جذب کننده دوم برای خشک کردن‬
‫هگزان مرطوب که توسط پمپ تخلیه مربوط به مخزن جداکننده پمپ شده است استفاده می گردد‪ .‬بیشتر‬
‫عوامل مخرب کاتالیستها از برج جذب کنندهای که در این مرحله احیاء شده است خارج شده و همراه با‬
‫بخار توسط کندانسور احیاء تقطیر می شود‪ .‬در مرحله دوم احیاء برج جذب کننده با ترکیبی از هوا و‬
‫نیتروژن تمیز می شود‪ .‬در صورت مشاهده افزایش شدت درجه اکسیداسیون که نمایانگر خارج شدن دمای‬
‫برج از کنترل می باشد آنالیزورهای ‪ CO/CO2‬بطور اتوماتیک ورود هوا به برج را مختل می کند‪ .‬در‬
‫صورتی که هگزان کنسانتره موجود باشد مرحله هوا‪ /‬نیتروژن مربوط به احیاء نمی تواند شروع شود و فوراً‬
‫از کار باز می ایستد‪ .‬به دالیل ایمنی نمی توان این مسئله را نادیده گرفت‪.‬‬
‫جریان هوا ‪ /‬نیتروژن که برج جذب کننده را ترک می کند بدلیل وجود اکسیژن به سمت مشعل ارسال نشده‬
‫و در جو تخلیه می گردد‪ .‬مرحله آخر احیاء برج جذب کننده شستشوی برج احیاء با هگزان تقطیر شده از‬
‫طریق تانک مایع اصلی بوده و تا زمانی که آنالیزور رطوبت هگزان را زیر ‪ 5ppm‬نشان دهد ادامه می یابد‪.‬‬

‫‪33‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ .1-11‬فلودیاگرام تولید پلی اتیلن سنگین با دانش فنی ‪Basell‬‬

‫‪34‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-4-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن سنگین با دانش فنی ‪Mitsui‬‬

‫در این دانش فنی خوراک مصرفی اتیلن می باشد‪.‬‬

‫در این روش برای تولید پلی اتیلن سنگین (‪ )HDPE‬و پلی اتیلن متوسط (‪ )MDPE‬از فرآیند فشار پایین‬
‫‪ CX‬استفاده می شود‪ .‬فرآیند ‪ CX‬فاز دوغابی پلیمریزاسیون با بکار گرفتن کاتالیست با فعالیت پذیری باال‬
‫و دو سیستت رآکتور بهترین روش ساخت برای ‪ HDPE‬می باشد‪ .‬این روش دارای مزیتهایی از قبیل‬
‫کاتالیست با فعالیت پذیری باال پلیمریزاسیون در دمای متوسط و فشار پایین آغاز بکار اتوماتیک و سیستت‬
‫کنترل کیفیت محصول می باشد‪ .‬رزینهای مناسب برای کاربردهای متوعی با شرایط عملیاتی ساده و‬
‫سیستت رآکتور بدون تغییر کاتالیست تهیه کند‪ .‬همچنین فرآیند ‪ CX‬می تواند محصوالتی با تفاوت زیاد و یا‬
‫کت در جرم مولکولی تولید کند‪ .‬این تنوع با تنظیت و کنترل رآکتور بدون عوض کردن سیستت کاتالیست به‬
‫سادگی انجام می شود‪ .‬این فرآیند محدوده وسیعی از محصوالت با شاخص ذوب متفاوت را تولید می کند‬
‫سیستت کاتالیست ساده و عملیات پلیمریزاسیون آسان باعث می شود که ایجاد تغییر در محصول براحتی‬
‫انجام شود که نتیجهاش زمان اقامت کوتاه و تولید مقدار ناچیز از محصوالت ناخواسته است‪ .‬اتیلن‬
‫هیدروژن کومنومر و کاتالیست فوق العاده فعال به رآکتور (رآکتور شماره ‪ )1‬خورانده می شود و واکنش‬
‫پلیمریزاسیون تحت حالت دوغابی (‪ )Slurry‬انجام می شود‪ .‬سیستت کنترل اتوماتیک نقش بسیار موثری را‬
‫در کنترل و کیفیت محصوالت ایفا می کند‪ .‬وجود کاتالیست فوق العاده فعال باعث می شود که نیازی به‬
‫زدایش کاتالیست از محصوالت نباشد‪ .‬دوغاب خروجی از رآکتورها به سیستت جداسازی (جداساز شماره‬
‫‪ )2‬پمپ شده و کیک مرطوب پلیمر در سیستت خنک کننده (خنک کننده شماره ‪ )3‬خشک می شود و به‬
‫صورت پودر در می آید‪ .‬حدود ‪ %91‬حالل جدا شده از دوغاب بدون هیچ گونه عملیاتی مستقیما به‬
‫رآکتورها بازگردانده می شود‪ .‬پودر خشک شده در سیستت دانهسازی (دانه ساز شماره ‪ )4‬همراه مواد‬
‫افزودنی مورد نیاز به صورت قرص (‪ )Pellet‬در می آید و به انبار ذخیره ارسال می گردد‪.‬‬
‫شکل ‪ 1-11‬فلودیاگرام فرآید تولید پلی اتیلن سنگین را با دانش فنی ‪ Mitsui‬نمایش می دهد‪.‬‬

‫‪35‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل‪ .1-11‬فلودیاگرام تولید پلی اتیلن با دانش فنی ‪Mitsui‬‬

‫‪ .1-4-3‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد پلی اتیلن سنگین‬
‫در جدول ‪ 1-7‬آالیندههای محیط زیست واحد پلی اتیلن سنگین با مشخص کردن نقاط انتشار و پارامترهای‬
‫آالینده نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-7‬انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد پلی اتیلن سنگین‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫‪FLARE‬‬ ‫‪FLARE‬‬ ‫هوا‬ ‫پارامتری اندازهگیری نمی شود‬

‫‪STEAM BOILER‬‬ ‫‪BOILER‬‬ ‫هوا‪ -‬صوت‬ ‫‪CO-SO2-NOX‬‬
‫‪HEXANE WASTE‬‬ ‫‪TANK‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫هگزان‬
‫بازیافت ‪WAX‬‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫مجموعه هیدروکربنها‬

‫درین فلر‬ ‫آب و پساب خاک‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-Cl-T_ALK-TURB-PH - SO4-‬‬

‫‪DRUM‬‬
‫‪OIL-PHENOL‬‬
‫پساب روغنی‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-Cl-T_ALK-PH - SO4-OIL-‬‬
‫‪SUMP‬‬
‫‪PHENOL‬‬

‫‪36‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-5‬فرآیند ‪ -1‬بوتن‬

‫كاربرد‪ :‬در تهیه پلی بوتنها بوتادین و مالئیک انیدرید مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬
‫در ادامه میزان تولید و دانش فنی ‪ -1‬بوتن در مجتمعهای تولید کننده در ایران در جدول ‪ 1-8‬نمایش داده‬
‫می شود و فرآیند بر اساس دانش فنی بررسی می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-8‬میزان تولید و دانش فنی ‪ -1‬بوتن در ایران‬

‫‪ -8‬بوتن‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫(هزار تن در سال)‬
‫‪----‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪IFP‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪7‬‬ ‫‪ -0‬بوتن‬
‫‪IFP‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪06‬‬
‫‪007‬‬ ‫جمع‬
‫طرح ها‬
‫‪ /Axens‬نارگان‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪Axens ،Basell‬‬ ‫پتروشيمي لرستان‬ ‫‪7‬‬
‫‪ -0‬بوتن‬
‫‪Axens ،Basell‬‬ ‫پتروشيمي مهاباد‬ ‫‪7‬‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪7‬‬
‫‪000‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .1-5-1‬فرآیند تولید ‪ -1‬بوتن با دانش فنی ‪IFP‬‬

‫خوراک اصلی واحد با این دانش فنی اتیلن غنی شده است که از واحد الفین تأمین می شود‪.‬‬
‫واکنش حذف نمکهای محلول بوسیله مخلوط کردن دو کاتالیست ویژه فعال می شود‪ .‬اولی با نام ‪TEA‬‬
‫می باشد که یک ترکیب آلکیل آلومینیوم بود و دومی با نام ‪ LC2253‬که از ترکیب تیتانیوم و یک پیش‬
‫برنده (مادهای که باعث افزایش فعالیت کاتالیزگر می شود) ساخته شده است‪ .‬کاتالیست ‪ T.E.A‬پیروفوریک‬
‫(‪ )pyrophoric‬است که بطور طبیعی در حضور هوا و درجه حرارت محیطی آتش می گیرد‪ .‬بعالوه این‬
‫کاتالیست با آب آزاد بطور سریع واکنش داده و موجب تولید هیدروکسید آلومینیوم ‪ Al(OH)3‬و اتان‬
‫‪ C6H2‬می شود‪ .‬کاتالیست ‪ LC2253‬پیروفوریک نیست اگرچه بصورت خیلی باالیی نسبت به رطوبت‬
‫و یا حضور اکسیژن حساس است که منجر به تبدیل شدن به پسماندهای اکسیدهای تیتانیوم می شوند‪.‬‬

‫‪37‬‬
 ‫اتیلن‬

‫درام شستشو کلیه مواد شستشو شده را از بخش کاتالیست جمع آوری می کند‪ .‬این درام جهت اجتناب از‬
‫هرگونه اثری از آب رطوبت و اکسیژن با نیتروژن پاک می شود‪ .‬شستشوی تمام خطوط در این بخش‬
‫توسط هگزان انجام می شود‪.‬‬
‫‪ .1-5-1-1‬بخشهای واكنش و تبخیر‬
‫اتیلنی که از طریق کمخرسور تغذیه از انبار خوراک به واحد فرستاده شده با اتیلن واکنش نداده بازیافت شده‬
‫از باالی ستون بازیافت مخلوط می شود‪ .‬جریان اتیلن از طریق یک پخش کننده که موجب پیشرفت‬
‫پراکندگی اتیلن در مایع می شود وارد راکتور می شود‪ .‬واکنش بصورت گرمازا می باشد‪.‬‬
‫اتصال سرویس جانبی به توزیع کننده خوراک اتیلن جهت ایجاد تسهیالت شستشو در طول دوره خاموشی‬
‫دستگاه به دلیل حذف گاز اتیلن درون توزیع کننده و در نتیجه اجتناب از پلیمریزه شدن اتیلن در درون لوله‪-‬‬
‫های توزیع کننده به کمک واکنش دادن با مخلوط باقیمانده در راکتور فراهت می شود‪.‬‬
‫قبل از تغذیه برجهای تقطیر خروجی راکتور برای اینکه کوچکترین مقدار کاتالیستها هت حذف شود می‬
‫بایست تبخیر شود‪ .‬بخشی از تبخیر درون مبدل بوسیله کندانس شدن بخار صورت می پذیرد‪ .‬برای پایدار‬
‫کردن محصول قبل از تبخیر آمین (‪ )Amine‬خالص با کمک پمپ به خروجی راکتور تزریق می شود‪ .‬این‬
‫مسئله از هر گونه ایزومر شدن ‪ -1‬بوتن به ایزوبوتن و ‪ -2‬بوتن جلوگیری می کند‪.‬‬
‫بخش تقطیر‪ :1‬فاز مایع از درام به ستون بازیافت پمپ می شود‪ .‬یک کندانسیون جزیی از بخارات تشکیل‬
‫شده در باال در ستون کندانسور صورت می پذیرد‪ .‬جهت اجتناب از تجمع بخار غیر قابل کندانس تخلیه‬
‫خفیف بخار نیتروژن متان و اتان در انبار خوراک به فلر ضروری می باشد‪ .‬بخار (بویژه اتیلن) تحت کنترل‬
‫فشار به خط تغذیه راکتور باز می گردد‪ .‬محصول کف ستون به سمت ستون ‪ -1‬بوتن هدایت می شود‪.‬‬
‫وظیفه ستون ‪ -1‬بوتن فراهت آوردن مشخصات ترکیبات سنگین در محصول ‪ -1‬بوتن است‪ .‬محصول ‪-1‬‬
‫بوتن به صورت مایع مقطر از سر ستون بیرون کشیده شده و توسط یک پمپ بازگشتی به درام انتقال داده‬
‫می شود‪ .‬برای جلوگیری از تجمع و جمع شدن ترکیبات سبک (متان و اتان) جریان اندکی از بخارات درام‬
‫بازگشتی ستون بازیافت تحت کنترل جریان به فلر فرستاده می شود‪.‬‬
‫بخش تقطیر‪ :2‬یک آنالیزگر ‪ on line‬روی خط تغذیه پمپ بازگشتی ستون ‪ -1‬بوتن نصب می شود‪-1 .‬‬
‫بوتن ترک کننده بخش تقطیر می تواند به هر یک از درامها هدایت شود‪ .‬برش ‪ C6+‬از بخش تقطیر خارج‬
‫می شود بعد از خنک شدن به سمت درام هدایت می شود‪ .‬بخشی از این برش ‪ C6+‬برای شستشوی‬
‫تجهیزات بعد از بخش واکنش استفاده می شود‪ .‬درامهای ‪ -1‬بوتن و محصول ‪ C6+‬فشارشان بوسیله‬
‫نیتروژن یا تخلیه به فلر کنترل می شود‪.‬‬

‫‪38‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ .1-12‬فلودیاگرام فرآیند تولید ‪ -1‬بوتن با دانش فنی ‪IFP‬‬

‫‪39‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-6‬فرآیند بوتادین‬

‫كاربرد‪ :‬مهمترین کاربرد آنها در تولید االستومرهای سنتزی به خصوص الستیک استایرن بوتادین و الستیک‬
‫پلیبوتادین می باشد‪ .‬همچنین در تولید سایر کوپلیمرها مانند استایرن بوتادین آکریلونیتریل نیز به کار می‬
‫رود‪ .‬بوتادین ماده اولیه تولید ‪( HMDA‬هگزا متیلن دی آمین) است که جهت تولید نایلون ‪ 6‬و ‪ 6‬به کار‬
‫می رود‪ .‬در ادامه میزان تولید و دانش فنی بوتادین در مجتمعهای ایران در جدول ‪ 1-9‬نمایش داده می شود‬
‫و فرآیندهای تولید بوتادین بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-9‬میزان تولید و دانش فنی بوتادین در ایران‬

‫بوتادین‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫(هزار تن در سال)‬
‫‪Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪10‬‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪0061‬‬
‫بوتادين‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪001‬‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي بسپاران‬ ‫‪00‬‬
‫‪00160‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪/Lurgi -BASF‬ناموران‪،‬‬
‫پتروشيمي جم‬ ‫‪04‬‬
‫‪/Axens‬نارگان‬
‫جمع‬

‫‪ .1-6-1‬فرآیند تولید بوتادین با دانش فنی ‪Lurgi, BASF‬‬

‫در این دانش فنی خوراک مصرفی برش چهار کربنه می باشد‪.‬‬
‫جداسازی ‪3‬و‪ -1‬بوتادین از برش ‪ C4‬توسط رقیقسازی به علت تشکیل نقاط آزئوتروپ زیاد و همچنین‬
‫نقطه جوش نزدیک به هت ترکیبات غیر ممکن است‪ )NMP( N-methlypyroldone.‬که ‪ % 8.3‬آن آب‬
‫است به عنوان یک حالل انتخابی در دو مرحله جداسازی استفاده می شود‪3 .‬و‪ -1‬بوتادین به دست آمده از‬
‫این پروسه رقیقسازی در بخش تقطیر بعدی بیشتر خالص سازی می شود‪.‬‬
‫فرآیند ‪ BASF‬شامل دو مرحله مهت است ‪:‬‬
‫‪ -1‬بخش تقطیر استخراجی‬

‫‪40‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ -2‬بخش تقطیر‬
‫الف‪ -‬بخش تقطیر استخراجی‪ :‬خود این بخش به سه زیر بخش زیر تقسیت می شود‪:‬‬
‫‪ .1‬بخش تقطیر استخراجی‪І‬‬
‫‪ .2‬بخش تقطیر استخراجی‪П‬‬
‫‪ .3‬گاز زدایی‬
‫بوتانها و بوتنها که کمترین حاللیت را در‪ NMP‬دارند به عنوان محصوالت باالسری برج تقطیر در تقطیر‬
‫استخراجی اولیه جدا می شوند‪.‬‬
‫یک جریان بخار که به طور عمده شامل ‪3‬و‪ -1‬بوتادین و ‪ C4‬استیلن به مرحله دوم بخش تقطیر‬
‫استخراجی‪ П‬فرستاده می شود‪ .‬در این برج ترکیبات استیلن که قدرت حاللیت باالتری دارند توسط‬
‫حالل ‪ NMP‬تازه حذف می شوند‪.‬‬
‫بوتادین خام به عنوان محصول باالسری برج در قسمت دوم جدا می شود‪ C4 .‬استیلنها بطور کامل‬
‫جذب‪ NMP‬شده و در بخش گاززدایی استخراج می شوند‪ .‬در بخش گاززدایی حالل ‪ NMP‬به طور‬
‫کامل از هیدروکربنهای محلول جدا می شوند‪ .‬پس از گرمادهی ‪ NMP‬گرم سرد شده و به مراحل تقطیر ‪І‬‬
‫و ‪ П‬قبلی باز می گردد‪.‬‬
‫ب‪ -‬بخش تقطیر‪ :‬این بخش شامل مراحل زیر است‪:‬‬
‫‪ .1‬ستون تقطیر پروپین‬
‫‪ .2‬ستون تقطیر نهایی‬
‫بوتادین خام از ستون تقطیر استخراجی به دست آمده سخس در دو مرحله تقطیر بعدی بیشتر خالص سازی‬
‫می شود‪ .‬در اولین برج تقطیر (ستون پروپین) پروپین با مقداری ‪1‬و‪ –3‬بوتادین برای رقیق سازی به عنوان‬
‫محصول استخراج می شود‪ .‬محصول ‪1‬و‪ –3‬بوتادین به عنوان یک محصول از برج تقطیر نهایی بیرون می‬
‫آید‪.‬‬
‫‪ .1-6-1-1‬تانک ذخیره خوراک‪ /‬ظرف تبخیر كننده خوراک‪ :‬مایع جزء ‪ C4‬از ‪ B.L‬با کنترل سطح به‬
‫تانک ذخیره خوراک تغذیه می شود‪ .‬در جایی که نوسانات جریان فرآیند جبران می شود یک شیر کنترل‬
‫فشار در باالی این درام ارسال مواد خنثی را به سمت فلر در طول دوره راهاندازی ممکن می کند‪ .‬در پایین‬
‫دست این درام یک پمپ وجود دارد که برش ‪ C4‬را به درام تخریب کننده خوراک جایی که خوراک ‪ C4‬به‬
‫طور کامل تبخیر می شود انتقال می دهد‪.‬‬
‫‪ .1-6-1-2‬تقطیر استخراجی مرحله ‪:1‬‬

‫‪41‬‬
 ‫اتیلن‬

‫برش ‪ C4‬تبخیر شده به درون شستشو دهنده اصلی وارد می شود در این مسیر ‪1‬و‪ -3‬بوتادین به طور کامل‬
‫جذب می شود محصول باالی ستون که اصطالحاً رافینیت نامیده می شود شامل پروپان پروپن پروپادین‬
‫بوتان بوتن حاضر در خوراک ‪ C4‬واحد می باشد‪ .‬مقادیر اندکی از هیدروکربنهای ‪ C5‬که در رافینیت‬
‫هستند پارافینها (ایزوپنتان) است‪ .‬حالل متیل پیرولیدن (‪ )NMP‬که ‪ %83‬آب است از قسمت باالی واشر‬
‫اصلی به درون آن تغذیه می شود‪.‬‬
‫فاز بخاری که از واشر اصلی باال می رود شامل مقدار مطمئن از ‪ NMP‬است‪ .‬مطابق فشار بخار در درجه‬
‫حرارت عملیاتی حاضر در بخار ریفالکس رافینیت در سینیهای شستشو حذف می شود‪ .‬بخش گازی‬
‫رافینیت برای رقیق سازی ‪ - C4‬استیلنها استفاده می شود محصول رافینیت مایع به سمت مخزن ذخیرهای‬
‫که در پایین دست مرز واحد قرار دارد ارسال می شود‬
‫حوضچه ته نشینی (‪ :)RECTIFIER‬در قسمت باالیی حوضچه ته نشینی مواد با حاللیت کت مثل بوتن‬
‫از محلول جدا می شوند و موادی که حاللیت آنها بیشتر است توسط جریان بخار ناهمسو از رزینهای‬
‫حالل بوتادین از انتهای برج جدا می شوند و از باالی ‪ RECTIFIER‬جدا شده و از کف شستشو دهنده‬
‫به درون آن تغذیه می شوند‪.‬‬
‫بخار گاز بازیافتی از کمخرسور به کف رکتیفایر تغذیه می شود این گاز بطور عمده شامل ‪1‬و‪ -3‬بوتادین به‬
‫همراه یک مقدار از ‪ – C4‬استیلن و ‪2‬و‪ -1‬بوتادین و هیدروکربنهای ‪ C5‬می باشد‪.‬‬
‫پیش گاززدایی‪ :‬کف رکتیفایر به دو بخش تقسیت می شود‪ .‬حاللی که پر از هیدروکربنهاست از یک بخش‬
‫رکتیفایر بیرون کشیده شده و به سمت مبدل حرارتی هدایت می شود و در آنجا گرم می شود پس از آن به‬
‫درون بخش دیگر رکتیفایر ریخته می شود‪ .‬جریان حالل در مبدلهای حرارتی در جهت اجتناب از ایجاد‬
‫شوک در بخش تقطیر استخراجی ثابت نگه داشته می شود یا به کمک پیش گاز زدایی میزان قابل مالحظهای‬
‫از هیدروکربنهای محلول تبخیر می شود باقیمانده هیدروکربنها در برج گاززدایی از حالل گاززدایی شده‬
‫و بوسیله کمخرسور بازیافت گاز به سمت رکتیفایر بازگردانده می شود‪.‬‬
‫حالل پیش گاززدایی شده از بخش دوم رکتیفایر استخراج شده و توسط یک پمپ به گرم کن حالل منتقل‬
‫می شود و در آنجا با بخار فشار پایین گرم می شود (این بخار در درون واحد تولید می شود) و سخس حالل‬
‫به درون برج گاززدایی ریخته می شود‪.‬‬
‫تقطیر استخراجی دو مرحلهای‬
‫بوتانی که هنوز حاوی ‪ – C4‬استیلن از رکتیفایر بعنوان جریان جانبی گازی استخراج می شود در این ستون‬
‫بوتنین ( ونیل استیلن ) و ‪ -1‬بوتین ( اتیل استیلن ) از ‪1‬و‪ – 3‬بوتادین حذف می شود‪.‬‬

‫‪42‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ -C4‬استیلنها در ‪ NMP‬از ‪1‬و‪ -3‬بوتادین حاللتر بوده و در خالف جریان با حالل تازهای که از باالی‬
‫ستون وارد می شود حذف می شود‪ -C4 .‬استیلن جذب شده در حالل از پایین شستشودهنده بعدی بیرون‬
‫کشیده شود و با یک پمپ به رکتیفایر منتقل شوند‪.‬‬
‫‪ NMP‬بوسیله سینیهای شیب دار که در باالی نقطه تزریق حالل واقع شدهاند حذف می شود‪ .‬مقدار کمی‬
‫از بوتادین خام به عنوان جریان بازگشتی به برج استفاده می شود‪.‬‬
‫بخش گاززدایی‬
‫برج گاززدایی حالل‪ :‬حالل پیش گاززدایی شده از رکتیفایر دوباره در گرم کن گرم شده و به درون برج‬
‫گاززدایی ریخته می شود‪ .‬فشار پمپ تخلیه باید اندازه مناسبی باشد که از گاززدایی ناخواسته در گرم کن‬
‫جلوگیری کند‪.‬‬
‫هیدروکربنهای محلول در حالل به دست آمده از رکتیفایر قبل از تزریق به درون برج تقطیر استخراجی باید‬
‫بازیافت شده و سخس تزریق شود‪ .‬دیگر ناخالصیهایی چون ونیل استیلن به درون بوتادین خام و رافینیت‬
‫منتقل می شوند به عالوه حاللی که کامالً گاززدایی نشده باعث ایجاد مشکل در مبدلهای حرارتی شده که‬
‫با حالل گاززدایی شده گرم می شوند‪ .‬درجه حرارت پایین گاززدا نباید بیش از ‪ 150ºС‬بشود زیرا ممکن‬
‫است سبب ایجاد پلیمرها شود‪ .‬اگر حجت آب درون ‪ NMP‬خروجی از برج گاززدایی پایین باشد کندانس‬
‫اضافی بیشتری باید به سیستت تغذیه شود‪ .‬کندانس با آب برگشتی مخلوط می شود‪ .‬اگر حجت آب در‬
‫‪ NMP‬ترک کننده برج گاززدایی خیلی باال باشد استخراج آب پسماند به ‪ B.L‬باید افزایش داده شود‪.‬‬
‫جریان حالل به گاززدا برای کنترل بخار فراهت شده برای مبدل استفاده می شود‪.‬‬
‫شوینده استیلن‪ :‬جریان جانبی از برج گاززدا شامل آب ‪ NMP‬بوتین بوتینین ‪1‬و‪ -3‬بوتادین ‪1‬و‪-2‬‬
‫بوتادین ‪( dimer‬بوتادین) ‪VCH‬و هیدروکربنهای ‪ C5‬است‪ NMP .‬موجود در بخار تقریباً به طور‬
‫کامل با آب در واشر استیلن شسته می شود‪ .‬حجت کلی ‪ -C4‬استیلن ) ‪ -1‬بوتین ‪ +‬بوتنین ( در جریان رقیق‬
‫شده بخار ‪ - C4‬استیلن نباید از ‪ 40%WT‬بالغ شود‪ .‬استیلنها از کندانسور کندانس شده سرد شده و در‬
‫کندانسور دیگری سردتر می شوند‪.‬‬
‫جدا كننده‪ :‬کندانس به دست آمده از کندانسور به جدا کننده تزریق می شود‪ .‬در اینجا با آب فرآیند ترکیب‬
‫می شود فاز آبی جمع آوری شده در بخش اول جدا کننده جمع شده و به وسیله پمپ آب پسماند بازیافت‬
‫می شود‪ .‬بخشی از آب فرآیند که از بخش دوم جدا کننده جریان می یابد با پمپ خارج می شود و برای‬
‫تصفیه بیشتر به سمت ‪ B.L‬فرستاده می شود‪ .‬هیدروکربنهای جدا شده به طور همزمان به همراه آب‬
‫پسماند ‪ VCH‬کربنیلها بیرون کشیده می شود و با آب پسماند حذف می شوند‪.‬‬

‫‪43‬‬
 ‫اتیلن‬

‫ستون خنک كننده‪ :‬محصول حاصله از سر برج گاززدا قبل از اینکه کمخرس شود خنک شده و در رکتیفایر‬
‫بازیافت می شود‪ .‬آب و‪ NMP‬موجود در محصول باال سری کندانس می شود‪ .‬هیدروکربنها از ستون‬
‫خنک کننده بازیافت شده به رکتیفایر می روند‪.‬‬
‫برج پروپین‪ :‬بوتادین خام که در آب گیر (مایعگیر) جمع می شود به ستون تقطیر پروپین تغذیه می شود‪.‬‬
‫ستون تقطیر نهایی‪ :‬محصول کف ستون پروپین به ستون تقطیر نهایی تغذیه می شود در اینجا ترکیباتی که‬
‫فرار بودن آنها پایینتر از ‪1‬و‪ -3‬بوتادین است به عنوان محصول پایین ستون جدا می شوند در حالی که‬
‫‪1‬و‪ -3‬بوتادین هماهنگ با مشخصات محصول به عنوان یک محصول باالی ستون بیرون کشیده می شود‪.‬‬
‫جریان باالی ستون کندانس می شود‪ .‬محصول ‪1‬و‪ -3‬بوتادین جمع آوری شده در مایع گیر به خنک کننده‬
‫فرستاده می شود‪ .‬محصول پایین عمدتا شامل‪1 :‬و‪ -3‬بوتادین و ‪1‬و‪ -2‬بوتادین و هیدروکربنهای ‪ C5‬می‬
‫باشد‪ .‬بخش کوچکی از سیس‪ -2-‬بوتن و یک بوتین که در انبار خوراک وجود دارد می تواند با محصول‬
‫جانبی جدا شود‪ .‬غلظت هیدروکربنهای ‪ C5‬در محصول کف شدیداً با ترکیب خوراک ‪ C4‬در واحد‬
‫بوتادین تغییر می کند‪.‬‬
‫محصول ‪1‬و‪ -3‬بوتادین دارای ترکیب ذکر شده در جدول ‪ 1-11‬می باشد‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-11‬محصوالت ‪1‬و‪ -3‬بوتادین‬

‫محصول ‪1‬و‪ -3‬بوتادین‬

‫‪99/7 w.t‬‬ ‫‪1‬و‪ -3‬بوتادین‬
‫‪5w.t‬‬ ‫پروپین (متیل استیلن)‬
‫‪25 w.t‬‬ ‫استیلن کلی‬
‫‪15 w.t‬‬ ‫‪1‬و‪ –2‬بوتادین‬
‫‪15 w.t‬‬ ‫پروپادین‬
‫‪3 w.t‬‬ ‫‪ –N‬متیل پرولیدن‬
‫‪111 w.t‬‬ ‫دیمر‬
‫‪11 w.t‬‬ ‫ترکیب کربونیل‬
‫‪2 w.t‬‬ ‫آمونیاک‪ +‬آمینها (مانند‪)NH3‬‬

‫‪44‬‬
 ‫اتیلن‬

‫شکل ‪ .1-13‬فلودیاگرام فرآیند تولید بوتادین با دانش فنی ‪ Lurgi‬و ‪BASF‬‬

‫‪45‬‬
 ‫اتیلن‬
‫‪ .1-6-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد ‪ -1‬بوتن و بوتادین‬
‫در جدول ‪ 1-11‬آالیندههای محیط زیست واحد ‪ BD/B1‬با مشخص کردن نقاط انتشار و پارامترهای آالینده نمایش داده شده است‪.‬‬
‫جدول ‪ .1-11‬انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد ‪ -1‬بوتن و بوتادین‬

‫نام واحد‬ ‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫پساب روغنی واحد‪BD/B1‬‬ ‫‪SUMP‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD-TOC-TDS-TSS-Cl-T_ALK-TURB-PH - SO4-OIL-PHENOL‬‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫‪SOLVENT REGENERATION‬‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب خاک‬ ‫پارامتری اندازهگیری نمی شود‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫‪SPENT CATALYST‬‬ ‫‪DRUM‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫پارامتری اندازهگیری نمی شود‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫‪RECYCLE GAS‬‬ ‫‪COMPRESSOR‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫‪REGENERATION UNIT‬‬ ‫‪COMPRESSOR‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬
‫‪BD/B1‬‬ ‫‪TRANSFER PUMP‬‬ ‫‪PUMP‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬

‫جدول ‪ .1-12‬مقادیر ضایعات گازی از فرآیند ‪ -1‬بوتن‬

‫مخزن جریان برگشتی به برج بازیافت‬ ‫مخازن كاتالیست مصرف شده‬

‫تركیب‬
‫(ضایعات گازی ارسالی به فلر برحسب ‪)WT%‬‬ ‫(ضایعات گازی ارسالی به فلر بر حسب ‪)WT%‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫نیتروژن‬
‫‪1.59‬‬ ‫‪-‬‬ ‫متان‬
‫‪65.86‬‬ ‫‪1.43‬‬ ‫اتیلن‬
‫‪2.83‬‬ ‫‪1.13‬‬ ‫اتان‬
‫‪29.64‬‬ ‫‪66.45‬‬ ‫بوتن‪1 -‬‬
‫‪1.15‬‬ ‫‪27.61‬‬ ‫هگزنها‬
‫‪-‬‬ ‫‪1.92‬‬ ‫اکتنها ‪+‬‬

‫‪46‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-7‬فرآیند تولید پلی پروپیلن‪:‬‬

‫كاربرد‪ :‬پلی پروپیلن از پرمصرفترین ترموپالستها می باشد که در مواردی همچون قالب گیری تزریقی‬
‫صنایع نساجی فیلت قالب گیری بادی صنایع اتومبیل و برق و همچنین در تهیه فیبر(الیاف) بطری سرم‬
‫سرنگ لولههای تحت فشار لولههای مقاوم وسایل خانگی (بدنه یخچال ماشین لباسشویی و‪ )...‬ظروف‬
‫یکبار مصرف بسته بندی صنایع موکت و فرش کاربرد دارد‪.‬‬
‫در ادامه میزان تولید و دانش فنی تولید پلی پروپیلن در ایران در جدول ‪ 1-13‬نمایش داده می شود و سخس‬
‫فرآیند بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-13‬میزان تولید و دانش فنی پلی پروپیلن در ایران‬

‫پلی پروپیلن‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Mitsui-TOATSU‬‬ ‫پتروشيمي بسپاران‬ ‫‪16‬‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي مارون‬ ‫‪066‬‬ ‫پلي پروپيلن‬
‫‪Basell‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪701‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .1-7-1‬فرآیند تولید پلی پروپیلن با دانش فتی ‪Mitsui‬‬

‫این فرآیند به همراه ترکیبی از کاتالیزورهای پیشرفته با بازده باال نیاز به حالل و سیستت خاکسترزدا ندارد و‬
‫پلیمرهای اتاکتیک و جداسازی باقی مانده کاتالیزور را حذف می کند‪ .‬این می تواند پلی پروپیلنهای با‬
‫درجات مختلف و با کیفیت باال تولید کند‪ .‬پلیمر تولیدی در داخل رآکتور دارای دامنه محدودی از اندازه‬
‫ذرات است‪ .‬این عامل نه تنها باعث می شود شرایط عملیاتی کارخانه پایدار بماند بلکه حمل آن به صورت‬
‫پودر نیز راحتتر می شود‪ .‬در طول فرآیند پلیمریزاسیون هموپلیمر و کوپلیمر در رآکتور مخزندار یا رآکتور‬
‫حلقهای انجام می شود‪ .‬برای تولید کوپلیمر اصالح شده کوپلیمریزاسیون بعد از مرحله هموپلیمریزاسیون‬
‫در رآکتور فاز گازی انجام می شود‪ .‬پلیمر از داخل رآکتور فاز گازی تخلیه شده و به جداکننده (‪ )3‬منتقل‬
‫می گردد‪ .‬گازهای واکنش نداده که همراه پلیمر می باشد در جداکننده جدا و به سیستت بازگشت داده می‬
‫شود‪ .‬این فرآیند می تواند محدوده وسیعی از پلیمرهای پلی پروپیلن شامل هموپلیمر کوپلیمر راندوم و‬
‫کوپلیمر اصالح شده را با کیفیت باالیی تولید کند‪.‬‬

‫‪47‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-8‬محصوالت جانبی واحد الفین‪:‬‬

‫برخی محصوالت جانبی در طول فرآیند الفین تولید می شود که روش تولید آنها در فرآیندهای توصیف‬
‫شده در فصل آمده است و در اینجا میزان تولید و دانش فنی آنها در مجتمعهای ایران ذکر می گردد‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-13‬میزان تولید و دانش فنی بنزین در ایران‬

‫بنزین‬
‫توليديها‬
‫ندارد‬
‫طرحها‬

‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬

‫‪ Lurgi‬و شركت پژوهش و فناوري‬ ‫فن آوران‬ ‫‪41‬‬ ‫بنزين‬
‫‪41‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .1-14‬میزان تولید و دانش فنی بنزین پیرولیز در ایران‬

‫بنزین پیرولیز‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Lummus‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪00061‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي مارون‬ ‫‪00‬‬
‫بنزين پيروليز‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪006‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪007‬‬
‫‪700‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪ )MCI( Mitsui‬و‬
‫پتروشيمي ايالم‬ ‫‪000‬‬ ‫بنزين پيروليز‬
‫‪Stone &Webster‬‬
‫‪000‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .1-15‬میزان تولید و دانش فنی برش سبک در ایران‬

‫برش سبك‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬

‫‪48‬‬
 ‫اتیلن‬

‫)‪IFP(France‬‬
‫)‪Toray(Japan‬‬ ‫پتروشيمي برزويه (نوري)‬ ‫‪006‬‬ ‫برش سبک‬
‫)‪Uhde(Germany‬‬
‫‪006‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫جدول ‪ .1-16‬میزان تولید و دانش فنی برش سه کربنه در ایران‬

‫برش سه کربنه‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشيمي آريا ساسول‬ ‫‪06‬‬ ‫برشهاي سه كربنه و سنگين تر‬
‫‪06‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشيمي كاويان‬ ‫‪006‬‬ ‫برشهاي سه كربنه و سنگين تر‬
‫‪006‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .1-17‬میزان تولید و دانش فنی برش چهارکربنه در ایران‬

‫برش چهار کربنه‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Lummus‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪06‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪064‬‬
‫برش چهار كربنه‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪041‬‬
‫‪TPL, KTI‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪04‬‬
‫‪146‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪006‬‬
‫‪ )MCI( Mitsui‬و‬ ‫برش چهار كربنه‬
‫پتروشيمي ايالم‬ ‫‪---‬‬
‫‪Stone &Webster‬‬
‫‪006‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .1-18‬میزان تولید و دانش فنی آلفا الفین در ایران‬

‫آلفا الفین‬
‫توليديها‬

‫‪49‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬

‫‪----‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪066‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫جدول ‪ .1-19‬میزان تولید و دانش فنی نفت کوره در ایران‬

‫نفت کوره‬
‫توليدي ها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Lummus‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪0060‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي اميركبير‬ ‫‪0061‬‬ ‫نفت كوره‬
‫‪Technip‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪04‬‬
‫‪00060‬‬ ‫جمع‬
‫طرح ها‬
‫ندارد‬

‫جدول ‪ .1-21‬میزان تولید و دانش فنی ‪ ABS‬در ایران‬

‫آلکیل بنزن سولفونات‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪---‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪ABS‬‬
‫‪Samsung&CHELL‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪01‬‬
‫‪001‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪ /Lurgi -BASF‬ناموران‪،‬‬
‫پتروشيمي جم‬ ‫‪066‬‬
‫‪ /Axens‬نارگان‬
‫‪066‬‬ ‫جمع‬

‫‪50‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-9‬فرآیند تولید اكسید اتیلن‬

‫اکسید اتیلن کلید واسط شیمیایی برای ساخت بسیاری از محصوالت مهت است‪ .‬بیشتر محصول اکسید اتیلن‬
‫به گلیکولها مواد پاککننده اتیلاکسیالت اتانول آمینها گلیولاترها و ‪ polyol‬ها تبدیل میشوود‪ .‬بخوش‬
‫کوچکی از ‪ EO‬به طور مستقیت مانند عامل استریل کردن و ماده شیمیایی ضدعفونی کننوده بوا دود بوه کوار‬
‫گرفته میشود‪ .‬نموداری از موارد کاربرد اکسید اتیلن در شکل ‪ 1-14‬نمایش داده می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-14‬کاربردهای اکسید اتیلن‬

‫‪ EO‬سمی و سرطانزا است‪ .‬بخاری است که باعث سوزش شدید چشتها و دستگاه تنفسی مویشوود‪ .‬گواز‬
‫‪ EO‬می تواند حتی بدون اختالط با هوا یا گاز خنثی به طور انفجاری تجزیه شود‪ EO .‬موایع بوه راحتوی در‬
‫قلیاها اسیدهای معدنی کلرایدهای فلز اکسیدهای فلز آهن آلومینیت یا قلع پلیمری میشود‪ .‬ایون خوواص‬
‫آرایش ویژهای برای انبار کردن و حمل و نقل ایجاب میکند‪.‬‬

‫‪ .1-9-1‬فرآیند تولید اکسید اتیلن با دانش فنی ‪Scientific Design‬‬

‫اكسید اتیلن(‪ )EO‬از طریق واکنش اتیلن گازی و اکسیژن در روی یک جامد کاتالیست شامل نقره شوکل‬
‫میگیرد‪ .‬واکنش گرمازا در دماهای باال (‪ )200-300˚C‬و فشار (‪ )15-25bar‬با زمان اقاموت یوک ثانیوهای‬
‫اتفاق میافتد‪.‬‬
‫مقادیر بسیار کوچک استالیدهید و فرمالدهید نیز ممکن است تولید شود‪.‬‬

‫‪C2 +1/2O2‬‬ ‫‪C2H4O‬‬ ‫)‪(+150kJ/kmol‬‬ ‫(‪) 1‬‬

‫‪51‬‬
 ‫اتیلن‬

‫محصول جانبی مهت دیاکسیدکربن و آب می باشد به دلیل به شودت گرموازایی اکسیداسویون کامول اتویلن‬
‫حاصل میشود‪ .‬مقداری از محصول ‪ EO‬ممکن است به دیاکسیدکربن و آب اکسید شود‪.‬‬

‫‪C2H4 + 3O2‬‬ ‫‪2CO2 + 2H2O‬‬ ‫)‪(+133 kJ/kmol‬‬ ‫)‪(2‬‬

‫اکسیژن میتواند با هوا (در فرآیند بر اساس هوا) تهیه شود اما مدرنترین فرآیندها براساس خلوص اکسیژن‬
‫با خط لوله از یک واحد جداساز هوا فراهت میشود‪ .‬واکنش بین اتیلن و اکسیژن درچند لولوهای رآکتوور از‬
‫نوع بستر ثابت با کاتالیست نقره در لولهها و ماده خنککننده در سمت پوسته اتفاق میافتد‪ .‬گرموای تولیود‬
‫شده توسط واکنشهای گرمازا با ماده خنککننده دفع میشود و با تولید بخار بازیافت میشود‪ .‬بخوار ماننود‬
‫گرمای واسط دربخشهای متنوع کارخانه به کار برده میشود‪.‬‬
‫جریان زیاد گاز به طور پیوسته از طریق رآکتورهای ‪ EO‬گردانده میشود‪ .‬محصوالت واکنش (‪EO‬‬
‫دی اکسیدکربن و آب) از گاز گردشی درحالی که اکسیژن و اتیلن تبدیل نشده به رآکتور برگردانده میشوند‬
‫دفع میشوند‪ .‬خطر آتش و انفجار در فرآیندهای اکسیداسیون مستقیت که بطور ناهمگن کاتالیست شده‬
‫وجود دارد بنابراین گاز گردشی شامل مقدار کمی رقیقکننده (مانند متان) است که امکان عملیات با مقادیر‬
‫زیاد اکسیژن اضافی بدون ایجاد مخلوط قابل اشتعال را فراهت می سازد‪ .‬مقدار کوچک ترکیب کلردار آلی‬
‫(معموالً کلرید اتیل یا دیکلرواتان) برای کنترل کارآیی کاتالیست به گاز چرخشی اضافه میشود و کلرید در‬
‫محصول متنوع و جریانهای پساب تاحدی به عنوان کلرید غیرآلی (مانند ‪ )Nacl‬دفع میشود‪ .‬یک جریان‬
‫خروجی از گاز برگشتی به منظور کاهش در افزایش تدریجی مواد خنثی مانند اتان آرگون و نیتروژن‬
‫ناخالصیهای موجود در خوراکهای فرآیند اتیلن و اکسیژن گرفته میشود‪ .‬مواد خنثی خروجی معموالً‬
‫بعنوان گاز سوخت و مشعل (مانند کوره کراکر یا بویلر بخار) به کار برده میشوند‪ .‬اتیلن اکسیژن و رقیق‬
‫کننده به حلقه گاز برگشتی اضافه میشود‪.‬‬
‫‪ EO‬از پساب رآکتور گازی با جذب در آب بازیافت میشود‪ .‬محلول آبی ‪ EO‬از برج جذب در برج دفع‬
‫تغلیظ میشود‪ .‬جریان باالی برج دفع مخلوط ‪ / EO‬آب غلیظ است که به بخش دفع مواد چگالش ناپذیر و‬
‫خالص سازی ‪ EO‬فرستاده میشود‪ .‬جریان تهماند برج دفع جریان آب عاری از ‪ EO‬است که خنک‬
‫میشود و به برج جذب ‪ EO‬برگردانده میشود‪ .‬معموالً یک یا چند جریان نشتی از بخش بازیافت ‪EO‬‬
‫برای کاهش تجمع گلیکولها یا نمکها گرفته میشود‪ .‬بعد از بازیافت ‪ EO‬و‪ /‬یا گلیکولها از طریق‬
‫نشتیها باقی ماندهای برجا می ماند که به بیرون دفع میشود‪.‬‬
‫بخشی از گاز گردشی که از برج جذب ‪ EO‬خارج میشود از طریق ستونی که دیاکسیدکربن (تولید شوده‬
‫در فرآیند اکسیداسیون) با جذب در محلول کربنات پتاسیت گرم دفع میشود فرستاده میشود‪.‬‬

‫‪CO2 + K2CO3 + H2O → 2KHCO3‬‬

‫‪52‬‬
 ‫اتیلن‬

‫متعاقباً دیاکسیدکربن از محلول کربنات در برج دفع دفع میشود‪ .‬دیاکسیدکربن خارج شده از باالی بورج‬
‫دفع یا به اتمسفر فرستاده میشود یا برای استفاده بیشتر (مانند نوشویدنیهوای گوازدار) بازیافوت مویشوود‪.‬‬
‫محلول کربنات احیا شده از ته ماند برج دفع خنک میشود و بوه بورج جوذب دیاکسوید کوربن برگردانوده‬
‫میشود‪ .‬دیاکسیدکربن جریان باالسری از برج جذب تخلیه میشود و دوباره با جریان گاز چرخشی ترکیب‬
‫و به رآکتورهای ‪ EO‬فرستاده میشود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-15‬فلودیاگرام فرآیند تولید اکسید اتیلن با اکسیژن خالص‬

‫واحدهای برپایه هوا‬

‫کارخانههایی که به جای اکسیژن خالص از هوا بعنوان خوراک فرآیند استفاده میکنند اندکی شکل متفاوتی‬
‫دارد(شکل زیر را ببینید)‪ .‬به منظور دفع حجت باالی نیتروژن خنثی که از طریق خوراک هوا وارد میشود‬
‫بخشی از گاز چرخشی برای تبدیل بیشتر اتیلن به رآکتور ‪ EO‬ثانویه (رآکتور پاکسازی) فرستاده میشود‪.‬‬
‫‪ EO‬از گاز حاصل از رآکتورپاکسازی از طریق جذب در آب بازیافت میشود و گازهای باقیمانده (اتیلن‬

‫‪53‬‬
 ‫اتیلن‬

‫نیتروژن و دیاکسیدکربن تبدیل نشده) به هوا خارج میشود‪ .‬وقتی که با کارخانههایی که با اکسیژن خالص‬
‫کار می کنند مقایسه می شود کارخانههای که برپایه هوا کار می کنند دارای انتشارات اتمسفری بیشتر و‬
‫بازدهی کمتری هستند‪.‬‬

‫شکل‪ .1-16‬فلودیاگرام فرآیند تولید بر پایه هوا‬

‫‪54‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-10‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول‬

‫كاربرد‪ :‬محصول اصلی مونواتیلن گلیکول (‪ )MEG‬است اما دیاتیلنگلیکول (‪ )DEG‬و تریاتیلنگلیکول‬
‫(‪ )TEG‬نیز تولید میشود‪ MEG .‬عمدتاً برای ساخت فیبرهای پلیاستر و پلی اتویلن ترفتواالت (‪ )PET‬و‬
‫برخی مانند ضد یخ سیستتهای خنک کننده (در وسایل موتوری) به کار برده مویشوود‪ DEG .‬در صونعت‬
‫فیبر و همچنین ماده مرطوب کننده تنباکو و ‪ TEG‬در ساخت سلفون برای بستهبندی غذا استفاده می شوود‪.‬‬
‫‪ DEG‬و ‪ TEG‬هر دو برای خشک کردن گاز نیز استفاده میشود‪ EG .‬موایع سووزش جزئوی چشوت و بوا‬
‫تکرار تماس میتواند حساسیت پوستی نیز ایجاد کند‪ .‬در جدول ‪ 1-21‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید‬
‫اتیلن گلیکول در ایران نمایش داده می شود سخس فرآیند تولید بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ 1-21‬میزان تولید و دانش فنی اتلن گلیکول در ایران‬

‫اتیلن گالیکول‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Shell‬‬ ‫پتروشيمي مارون‬ ‫‪440‬‬
‫اتيلن گليكول‬
‫‪Shell‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪440‬‬
‫‪000‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Shell‬‬ ‫پتروشيمي مرواريد‬ ‫‪166‬‬ ‫منو اتيلن گليكول‬
‫‪Shell‬‬ ‫پتروشيمي مرواريد‬ ‫‪16‬‬ ‫دي اتيلن گليكول‬
‫‪Shell‬‬ ‫پتروشيمي مرواريد‬ ‫‪4‬‬ ‫تري اتيلن گليكول‬
‫‪114‬‬ ‫جمع‬

‫واکنشهای شکل گیری اتیلن گلیکول‪ :‬منواتیلن گلیکول (‪ )MEG‬توسوط هیودرولیز ‪ EO‬بوا آب در دموا و‬
‫فشار باال (‪ )30-40 barg,150-250˚C‬شکل میگیرد‪ .‬در واحدهای تجاری مخلوط گلیکوولهوای خوام‬
‫معموالً شامل‪ 75‬و‪ 95‬درصد وزنی از ‪ MEG‬میباشد‪.‬‬
‫‪C2H4 + H2O → HO-C2H4-OH‬‬
‫‪MEG‬‬
‫اصلیترین محصول جانبی در فرآیند ساخت صنعتی ‪ MEG‬دیاتیلنگلیکول(‪ )DEG‬میباشد که با واکنش‬
‫‪ MEG‬با ‪ EO‬شکل میگیرد‪.‬‬
‫‪HO-C2H4-OH + C2H4O → HO-C2H4-O-C2H4-OH‬‬
‫‪DEG‬‬

‫‪55‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ DEG‬میتواند دوباره با ‪( EO‬اتوکسیل دار کردن) برای تشکل تریاتیلنگلیکول (‪ )TEG‬و گلیکولهای‬
‫سنگینتر واکنش دهد‪.‬‬
‫‪HO-C2H4-O-C2H4-OH + C2H4O → HO-C2H4-O-C2H4-O-C2H4-OH‬‬
‫‪TEG‬‬

‫‪ .1-10-1‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪Shell‬‬

‫اتیلن اکسید خالص یا مخلوط آب و اتیلن اکسید با آب برگشتی مخلوط و تا شرایط عملیاتی واکنش گرم‬
‫می شود‪ .‬در رآکتور لولهای (‪ )1‬اساسا تمام اتیلن اکسید به صورت حرارتی به منواتیلن گلیکول (‪ )MEG‬و‬
‫نیز دی اتیلن گلیکول (‪ )DEG‬و تری اتیلن گلیکول (‪ )TEG‬به عنوان محصول جانبی (با مقادیر کت) تبدیل‬
‫می شود‪ .‬آب اضافی الزم به منظور افزایش در صد مونو اتیلن گلیکول در یک تبخیر کننده چند مرحلهای‬
‫(‪ 2‬و ‪ )3‬تبخیر می شود‪ .‬آخرین مرحله تبخیر (‪ )4‬بخار فشار پایین تولید می کند که به عنوان سیال گرم‬
‫برای دیگر واحدهای کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬گلیکول خام در سری ستونهای تقطیر خالء (‪5‬‬
‫‪ )8 7 6‬خالص می شود‪ .‬نسبت تولید ‪ MEG‬را می توان با تغییر ترکیب خوراک تنظیت کرد‪ .‬اغلب‬
‫واحدهای ‪ MEG‬با واحدهای تولید اتیلن اکسید همجوار می باشد‪ .‬در واحدهای مرکب ‪ MEG-EO‬می‬
‫توان سیستت بخار را طوری بهینه کرد که از انتخابگری باالی کاتالیست در واحد ‪ EO‬حداکثر استفاده بشود‪.‬‬
‫با این حال واحدهای ‪ MEG‬به تنهایی و مستقل نیز ساخته شدهاند‪ .‬گلیکولهای تهیه شده از طریق این‬
‫فرآیند بهترین کیفیت دنیا را دارا می باشد‪ .‬محصوالت تولیدی در این روش برای تهیه الیاف پلی استر و‬
‫محصوالت پلی اتیلن ترفتاالت (‪ )PET‬بسیار مناسب بوده و در این صنایع به کار برده می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-17‬فلودیاگرام فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪Shell‬‬

‫‪ .1-10-2‬فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪Scientific Design‬‬

‫‪56‬‬
 ‫اتیلن‬

‫مواد اولیه برای واحدهای گلیکول اتیلن اکسید پاالیش شده و آب خالص می باشد‪ .‬ایون موواد بوا آبهوای‬
‫برگشتی مخلوط و وارد مخزن خوراک (‪ )1‬می گردد‪ .‬جریان خروجی از مخزن خوراک توسط آب بازگشتی‬
‫و بخار پیش گرم و به رآکتور هیدراسیون (‪ ) Hydration‬پموپ موی شوود‪ .‬در موواردی کوه واحود تولیود‬
‫گلیکول در مجاور واحد تولید اتیلن اکسید باشد از نظر اقتصادی بهتور اسوت کوه خووراک ایون واحود بوه‬
‫صورت جریان مداوم از واحد اتیلن اکسید گرفته شوود‪ .‬از آنجوایی کوه ایون خووراک در کیفیوت محصوول‬
‫تاثیرگذار می باشد مراحل تصفیه خاصی الزم است‪ .‬همچنین فرآیند ‪ SD‬قادر بوه سواده کوردن واحودهای‬
‫مرکب اکسید‪/‬گلیکول می باشد‪ .‬بدین ترتیب که مخلوط آبی اتیلن اکسید را به صوورت خووراک از واکونش‬
‫اتیلن اکسید مستقیما وارد واکنش گلیکول می نماید و مرحله تصفیه اکسید را حوذف موی کنود‪ .‬در رآکتوور‬
‫گلیکول (‪ )2‬زمان اقامت کافی برای واکنش غیر کاتالیستی تمام اتیلن اکسوید فوراهت اسوت‪ .‬فشوار عملیواتی‬
‫واکنش در سطحی کنترل می شود که تبخیر شدن اتیلن اکسید از محلوول آلوی را محودود و یوا از بوروز آن‬
‫جلوگیری به عمل آورد‪ .‬سخس مخلوط آب و گلیکول خروجی از رآکتور وارد اولین مرحله تبخیر یک تبخیر‬
‫کننده چند مرحلهای (‪ )3‬می شود که این مراحل عمل تبخیر را توسط بخار فشار باال انجام موی دهنود‪ .‬آب‬
‫تبخیر شده به صورت کندانس بازیافت و یا به مخزن اختالط خوراک واکنش گلیکول برگردانده شوده و یوا‬
‫وارد بخش واکنش اکسید در واحدهای مرکب اکسید‪/‬گلیکول می شود‪ .‬محلول گلیکوول خوام غلویظ شوده‬
‫خروجی از آخرین مرحله تبخیر در ستون (‪ )6‬از آب و سایر باقی ماندههای سبک جودا موی شوود‪ .‬جریوان‬
‫ته ماند ستون خأل آخر شامل گلیکولهای سنگینتر است و مویتوانود بورای بازیافوت گلیکوولهوای بیشوتر‬
‫فروخته شود و یا برای دفع به بیرون فرستاده شود(برای سوزاندن)‪ .‬مخلوط گلیکوول عواری از آب در یوک‬
‫سری ستونهای تقطیر خالء (‪ 7‬و ‪ )8‬تقطیر می شود و منو اتیلن گلیکول خالص (‪ )MEG‬با کیفیت مناسب‬
‫برای تهیه الیاف و محصوالت جانبی دی اتیلن گلیکول (‪ )DEG‬و تری اتیلن گلیکوول (‪ )TEG‬تولیود موی‬
‫کند‪.‬‬

‫شکل‪ .1-18‬فلودیاگرام فرآیند تولید اتیلن گلیکول با دانش فنی ‪Scientific Design‬‬

‫‪57‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-10-3‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد اتیلن گلیکول‬

‫در جدول ‪ 1-22‬آالیندههای محیط زیست واحد اتیلن گلیکول با مشخص کردن نقاط انتشار و پارامترهای‬
‫آالینده نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول‪ .1-22‬آالیندههای محیط زیست واحد اتیلن گلیکول‬

‫واحد‬ ‫نوع آالینده‬ ‫آالینده‬ ‫فاکتور انتشار‬

‫‪EO‬‬ ‫‪0.001‬‬
‫خالص سازی ‪EO‬‬ ‫منبع نقطهای‬ ‫‪Ethylene‬‬ ‫‪0.3‬‬
‫‪Methane‬‬ ‫‪0.25‬‬
‫‪VOC‬‬ ‫‪0.3‬‬
‫‪EO‬‬ ‫‪0.01‬‬
‫کارخانه ‪EO‬‬ ‫ناپایدار‬ ‫‪Ethylene‬‬ ‫‪0.003‬‬
‫‪Methane‬‬ ‫‪0.004‬‬
‫‪VOC‬‬ ‫‪0.03‬‬
‫‪Ethylene‬‬ ‫‪-‬‬
‫کارخانه ‪EG‬‬ ‫منبع نقطهای‬
‫‪Acetaldehyde‬‬ ‫‪-‬‬
‫هیچ پارامتری اندازه گیری‬
‫کارخانه ‪EG‬‬ ‫ناپایدار‬ ‫‪-‬‬
‫نمی شود‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪-‬‬
‫کورهها‬ ‫گازهای سوخت‬ ‫‪CO‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪VOC‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪58‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-11‬فرآیند تولید ‪ VCM‬و ‪EDC‬‬

‫كاربرد‪ :‬مهمترین مصرف منومروینیل کلراید در تهیه ‪ PVC‬و چسبهای پالستیکی موی باشود‪ .‬از آن بورای‬
‫تولید هموپلیمرها‪ /‬کوپلیمرهای به هتپیوسته استفاده می شود‪ .‬بوه مقودار بسویار جزئوی در سواخت حوالل‬
‫کلردار و مقدار کوچکی برای تولید اتیلن دیآمین بکار برده می شود‪ .‬فرآیند ‪ EDC/VCM‬اغلب به دلیول‬
‫خروجیها با انتقال کلر با سوایتهوای تولیود کلور بوه هوت متصول مویشووند و بوه هموین خواطر زنجیور‬
‫‪ EDC/VCM/PVC‬بزرگترین مصرف کنند کلر تنها است‪ .‬از آنجا که اکثر اتیلن دی کلرید (‪ )EDC‬برای‬
‫تولید منومروینیلکلرید (‪ )VCM‬به کار برده می شود و درجه باالیی از همبستگی بین این دو فرآیند وجوود‬
‫دارد بنابراین در این بخش با یکدیگر توضیح داده میشود‪.‬‬
‫در جدول ‪ 1-23‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید منومروینیل کلراید در ایران نموایش داده موی شوود و‬
‫فرآیند تولید بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-23‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید منومر وینیل کلراید در ایران‬

‫وینیل کلرید منومر‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪Kg/h‬‬
‫ندارد‬
‫طرحها‬
‫‪ Uhde،Vinnolit‬وسازه‬ ‫پتروشيمي اروند‬ ‫‪...‬‬

‫‪-‬‬ ‫مديريت صنايع پتروشيمي مياندوآب‬ ‫‪...‬‬

‫جمع‬

‫جدول ‪ .1-24‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید اتیلن دی کلراید در ایران‬

‫اتیلن دی کلراید‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫ندارد‬
‫طرحها‬

‫‪ Uhde Vinnolit‬وسازه‬ ‫پتروشيمي اروند‬ ‫‪006‬‬

‫‪006‬‬ ‫جمع‬

‫‪59‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-11-1‬فرآیند تولید ‪ VCM‬و ‪ EDC‬با دانش فنی ‪Uhde،Vinnolit‬‬

‫خوراک مصرفی در این فرآیند اتیلن و کلر می باشد‪.‬‬

‫در فرآیند بر پایه اتیلن ‪( EDC‬اتیلن دی کلرایود) بوا کلردارکوردن اتویلن (کلوردار کوردن مسوتقیت) یوا بوا‬
‫کلردارکردن اتیلن توسط ‪ HCl‬و اکسیژن (اکسیکلردار کردن) سنتز میشوود‪ .‬کراکینوگ گرموایی خشوک‬
‫‪ EDC‬خالص و سخس ‪ VCM‬و ‪ HCl‬تولید میکند‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-1‬كلردار كردن مستقیم‬
‫در کلردار کردن مستقیت ‪ EDC‬توسط واکنش گرمازای اتیلن و کلر به طور کلی در فاز موایع بوه کوار رفتوه‬
‫محصول ‪ EDC‬مانند واکنش متوسط سنتز می شود‪ .‬واکنش با کلریدهای فلزی معموالً کلرید آهن کاتوالیزه‬
‫میشود اما ممکن است با کلریدهای آلومینیت مس و آنتیموان نیز به کار برده شود‪.‬‬
‫ممکن است برای کاهش شکلگیوری محصووالت جوانبی کلوردار (مخصوصواً ‪ -2,1,1‬توری کلرواتوان) بوا‬
‫واکنشهای جانبی اکسیژن یا احتماالً دیمتیل فرمامید که بازدارنده می باشد اضافه شود‪.‬‬
‫دو واکنش کلردار کردن مستقیت متنوع که به درستی به کار برده میشود عبارتند از‪:‬‬
‫‪« ‬كلرداركردن در دمای پایین»‪ .‬واکنش زیر نقطه جووش ‪( EDC‬کمتور از ‪ )71˚C‬انجوام مویشوود‪.‬‬
‫‪ EDC‬مایعی که از رآکتور خارج می شود باید برای حذف کاتالیست شسته شود بنابراین بوه ‪EDC‬‬
‫مرطوب (که به خشک کردن و تقطیر قبل از کراکینگ نیاز دارد) و به پساب مایع (که به پاالیش نیاز‬
‫دارد) هدایت میشود‪ .‬این روش محصول جانبی بسیار کمتری نسبت به کلردارکوردن بوا دموای بواال‬
‫تولید میکند اما به دلیل تقطیر ‪ EDC‬نیاز به انرژی باالیی دارد‪.‬‬
‫‪« ‬كلردار كردن در دمای باال»‪ .‬واکنش در باالی نقطه جوش (بیشاز ‪ )90˚C‬انجام میشود‪ EDC .‬از‬
‫بخش واکنش مانند بخار خارج می شود ممکن است بوه طوور مسوتقیت بوه واحود کراکینوگ ‪EDC‬‬
‫فرستاده شود بنابراین نیاز به شستشو را برطرف میکند‪ .‬ممکن است از جریان بخار داغ نیز بازیافوت‬
‫شود‪.‬‬
‫هر دو فرآیند باقیماندهها (ناخالصیها و کاتالیست آهن) تولید میکنود و ‪ vent‬گواز دورریوز باالسوری بوه‬
‫منظور انتشار به اتمسفر پاالیش می شود‪ vent .‬شامل خنثیها (از خوراک کلر یا مقدار اضافی که عموداً بوا‬
‫اهداف ایمنی و به منظور سرکوب شکل گیری محصول جانبی وارد واکنش می شود) به طور جزئی ‪EDC‬‬
‫اشباع شده و اثرات اتیلن اضافی کلر و ‪ HCl‬از واکنش و برخی ناخالصیهای واکنش نداده از اتیلن و کلور‬
‫تغذیه شده می باشد‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-2‬اكسی كلرداركردن‬

‫‪60‬‬
 ‫اتیلن‬

‫در مقایسه با کلردار کردن مستقیت فرآیند اکسی کلردارکردن هزینوه سورمایهگوذاری عموده بیشوتری دارد و‬
‫‪ EDC‬با خلوص کمتری را تولید میکند‪.‬‬
‫در اکسی کلردار کردن ‪ EDC‬و آب با واکنش در فاز گاز ‪ HCl‬اتیلن و اکسیژن روی کاتالیست نمک مس‬
‫در ‪ 220-250˚ْ C‬و ‪ 2-6barg‬شکل میگیرد‪ .‬تکنولوژی واکنش میتوانود در بسوتر سویال اسوتفاده شوود‪.‬‬
‫رآکتورهای بستر سیال دمای یکنواخت بهتر و فشار ‪ /‬دموای عملیواتی پوایینتوری دارد‪ .‬واکونش بوه شودت‬
‫گرمازاست و کنترل دما برای حداقل کردن محصوالت جانبی نامطلوب مهت است‪ .‬گرمای واکنش با خنوک‬
‫کردن سطحی برای تولید بخار بازیافت میشود‪.‬‬
‫‪ HCl‬ورودی از واحد کراکینگ ‪ EDC‬و از خالصسازی ‪ VCM‬بازیافت میشود اموا از منوابع خوارجی‬
‫گازی ‪ HCl‬خشک با خلوص مناسب نیز میتواند استفاده شود‪.‬‬
‫منبع اکسیژن میتواند هوای محیط اکسیژن یا مخلوطی از هر دو باشد‪ .‬سیستتهوای هووا بورای اطمینوان از‬
‫تبدیل باالی هیدروژن کلرید به اتیلن و هوا برای تغذیه در مقادیر استوکیومتری اضافی کوچک نیاز داردت اما‬
‫این شکل گیری محصوالت جانبی کلردار را افزایش میدهد و جریانهای ضایعات گوازی بزرگتوری تولیود‬
‫میکند‪ .‬سیستتهای اکسیژن به اتیلن اضافی بیشتری در خوراک نیاز دارد و این باعث انجام عملیات در دمای‬
‫پایین تر می شود بنابراین بازدهی محصول بهبود یافته و محصوالت جانبی گازهای خارج شده بوه طوور بوا‬
‫اهمیتی کاهش می یابد (‪ 20-100‬برابر کووچکتر از وقتوی کوه خلووص بواالی اکسویژن بوه کوار مویرود)‪.‬‬
‫محصوالت واکنش توسط خنک کردن و متراکت کردن در ترازهای کاهش یافته دما از جریوان گواز خنثوی‬
‫جداسازی میشود‪ .‬جداسازی بیشتر باقیمانده ‪ EDC‬در مخلوط گاز خنثی ممکن است به جذب یوا جوذب‬
‫سطحی اختصاص داده شود و این ‪ EDC‬گرفته شده میتواند با برج دفع بازیافت شود‪.‬‬
‫بعد از سرد کردن ناگهانی و تراکت از آنجا که ‪ EDC‬و بیشتر دیگر هیدروکربنهای کلردار قابلیت حاللیت‬
‫کمتری در آب دارد آب و ‪( EDC‬با دیگر هیدروکربن های کلردار آلی) را به طور طبیعی بوه دو فواز جودا‬
‫میکند‪ .‬موارد استثناء کلرال یا کلرواتانول است که در فاز آب تجمع میکند‪.‬‬
‫مرحله اکسیکلردار کردن تعدادی جریانهای ضایعات تولید میکند‪:‬‬
‫‪ ‬ناخالصیهای دفع شده از اکسی کلردارکننده ‪( EDC‬ماننود منوکلرواتوان و ‪ -2,1,1‬توری کلرواتوان)‬
‫مانند محصول جانبی از بخش تقطیر ‪EDC‬‬
‫‪ vent ‬فرآیند که به منظور انتشار به اتمسفر به پاالیش نیاز دارد‬
‫‪ ‬جریان پساب آبی از خروجی رآکتور سرمایش ناگهانی که شامل مقادیر کوچکی ترکیبات کلردار حل‬
‫نشده و احتماالً مس (حل نشده یا مانند ماده معلق) که در فینهای کاتالیست خارج از رآکتور اکسی‬
‫کلردارکردن گرفتار شده به وجود میآید میباشد (تنها واکنش بستر سیال)‪.‬‬

‫‪61‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ ‬جریان پساب آبی از خروجی رآکتور میعان (تراکت) و فاز جداسازی همچنین شامل مقوادیر کوچوک‬
‫ترکیبات کلردار آلی حل نشده‬
‫‪ ‬کاتالیست مصرف شده در دوره بازی (تنها رآکتورهای بستر ثابت)‬
‫اکتو‪ -‬کلرودیبنزوفوران و دیگر ترکیبات منسوب دی اکسید که در واکنشهای اکسیکلردارکردن شکل گرفته‬
‫است مانند اکسیژن کلر و پیشسازهای آلی همه در دماهای باال در کاتالیست حاضر موجود است‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-3‬خالص سازی ‪EDC‬‬
‫محصول ‪ EDC‬ممکن است از کلردار کردن مستقیت «مواده خوام خشوک» اکسوی کلردارکوردن «مواده خوام‬
‫مرطوب» بازگرداندن خالص سازی ‪ VCM‬یا منابع خارجی به وجوود آیود‪ .‬نظور بوه اینکوه پیرولیوز ‪EDC‬‬
‫ممکن است برای بازدارندگی و آلوده کنندگی توسط مقادیری از اثرات ناخالصیها آسیبپوذیر باشود هموه‬
‫‪ EDC‬باید خالصسازی شود‪ .‬خالصسازی ممکن است موارد زیر را در پی داشته باشد‪:‬‬
‫‪ ‬شستشو با آب و باز برای دفع اثرات ‪ HCl‬کلر کاتالیست باقیمانده و مواد آلی قابل انحوالل در آب‬
‫(مانند کلرال ‪ -2‬کلرواتانول)‪ .‬این عمل مخصوصاً اگر «کلردار کردن در دمای پایین» بکار رفته باشد‬
‫اغلب با کلردار کردن مستقیت مجتمع میشود‪.‬‬
‫‪ ‬خشک کردن آزئوتروپی ‪ /‬تقطیر ته ماندهای سبک در یک یا دو ستون برای دفوع آب و محصووالت‬
‫جانبی آلی کلردار با نقاط جوش پایینتور از ‪( EDC‬ماننود کلروفورم اتیولکلریود تتراکلریودکربن)‪.‬‬
‫مقداری ‪ EDC‬با تهماندهای سبک به واسطه حضور آزئوتروپها هدر میرود‪.‬‬
‫‪ ‬تقطیر تهماندهای سنگین برای دفع محصوالت جانبی آلی کلردار و قیرهوا بوا نقطوهجووش بواالتر از‬
‫‪ EDC‬خالص (همانند ‪ -2,1,1‬تریکلرواتان و ترکیبات ‪ EDC )C4‬خشک از باالسریهای سوتون‬
‫تقطیر گرفته میشود‪ .‬مقداری ‪ EDC‬با قیرها برای اطمینان از تغییرپذیریشان پاکسازی خواهد شد‪.‬‬
‫‪ ‬بیشتر تهماندهای سبک و تهماندهای سنگین (با تقطیر یوا مراحول واکونش) را بورای بازیافوت بیشوتر‬
‫‪ EDC‬وارد فرآیند می شود‪ .‬این کار برای دفع آب از تهماندهای سبک یا برای جداسازی اجزاء قابل‬
‫استفاده مانند خوراک ذخیره برای دیگر فرآیندهای کلردارکردن انجام میشود‪.‬‬
‫‪ ‬واکنش کلردار کردن برای تبدیل به سنگینها برای محصوالت سبکی که جداسازی آن از ‪ EDC‬بوا‬
‫به کار بردن تقطیر مشوکل باشود‪ .‬معمووالً در اکسوید کننودههوای گرموایی یوا کاتالیسوتی و در یوک‬
‫‪ incinerator‬چند منظوره در جایی که هیدروکربنهای کلردار به گاز اسوید هیودروکلریک (‪)HCl‬‬
‫تبدیل میشود ‪ vent‬های گازی که به پاالیش قبل از آزادسازی به اتمسفر نیاز دارد را تولید میکند‪.‬‬
‫‪ HCl‬در بخش اکسیکلردار کردن مصرف میشود یا به اسید هیودروکلریک آبوی بورای اسوتفاده در‬
‫پاالیش پساب آبی (یا در جای دیگر) تبدیل میشود‪ .‬پساب فاز آب از ستون خشککن آزئوتروپیوک‬

‫‪62‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ EDC‬نیز می باشد که به بخش دفع فاضالب فرستاده میشود‪ .‬باقیماندههای سبک و سنگین به طور‬
‫اضافی جداسازی میشود‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-4‬كراكینگ ‪EDC‬‬
‫تولید ‪ VCM‬از ‪ EDC‬که توسط واکنش کراکینگ بدست میآید توسوط سوردکردن ناگهوانی جریوان گواز‬
‫فرآیند دنبال میشود‪ .‬وقتی که در معرض کراکینگ گرمایی در کورههای گرم شده در دماهای تقریباً ‪511˚C‬‬
‫قرار گرفته است ‪ EDC‬خالص شده به ‪ VCM‬و ‪ HCl‬با نرخ تبدیل ‪ 50-65%‬شکسته مویشوود‪ .‬سورد‬
‫کردن سریع گازهای پیرولیز اهمیت عمدهای برای کاهش شکلگیری قیرهوا و محصووالت جوانبی سونگین‬
‫دارد‪ .‬درجه خلوص خوراک برای کاهش شکلگیری کک و تشکیل رسوب رآکتوور پیرولیوز بایود بویش از‬
‫‪ 99.5 wt‬باشد‪ .‬کک ساخته شده به طور دورهای به بیرون دفع می شود‪ .‬خوراک ‪ EDC‬برای جلووگیری‬
‫از خوردگی تجهیزات با هیدروژن کلرید باید خشک باشد‪ .‬کوره معموالً گواز آتوشزنوه اسوت و گازهوای‬
‫سوخت مستقیماً به اتمسفر آزاد میشود‪ .‬کلرزدایی ‪ EDC‬با آب به ‪ VCM‬میتواند با کاتالیست فاز گواز‬
‫نیز به دست آید اگر چه این امر توسط تعداد کمی از تولیود کننودههوای ‪ VCM‬صوورت مویگیورد‪ .‬روش‬
‫کاتالیستی گزینشپذیری بیشتری برای ‪ VCM‬تهیه میکند و شکلگیری کک(به واسطه دماهای پایینتر) را‬
‫کاهش می دهد اما هزینههای کاتالیست باالیی دارد و دورههای خاموشی طوالنی میشود‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-5‬خالصسازی ‪VCM‬‬
‫بعد از واکنش کراکینگ ‪ HCl‬و ‪ EDC‬تبدیل نشده از ‪ VCM‬با دو مرحلوه تقطیور جداسوازی مویشوود‪.‬‬
‫‪ EDC‬تبدیل نشده به قبل از مرحله خالصسازی ‪ EDC‬انتقال داده مویشوود و بوه کوورههوای کراکینوگ‬
‫بازگردانده می شود‪ .‬بعد از یک مرحله هیدروژناسیون انتخابی برای دفع هر نشانهای از استیلن ‪ HCl‬تقطیر‬
‫شده مانند خوراک ذخیره به اکسیکلردار کردن بازگردانده میشود‪ .‬محصول ‪ VCM‬مایع بعد از یک مرحله‬
‫اختیاری دفع آخرین نشانههای ‪ HCl‬به انبار منتقل میشوود‪ .‬در ایون بخوش انتشوارات غیور گوازی تولیود‬
‫می شود و تنها مقادیری جزئی ضایعات وجود دارد (مانند کاتالیست مصرف شوده هیدروژناسویون و عامول‬
‫بازی مصرف شده برای خنثی سازی ‪.)VCM‬‬
‫‪ .1-11-1-6‬ذخیره كردن و بارگیری‪ /‬تخلیه بار‬
‫عملیاتهای تولید ‪ EDC/VCM‬میتواند تسهیالت ذخیره بر پایه ‪ EDC‬خام و خالص شده محصووالت‬
‫جانبی سبک و سنگین ‪ HCl‬و ‪ VCM‬را در برگیرد‪ .‬این بورای جلووگیری از آلوودگی خواک هووا و آب‬
‫زیرزمینی که با نشتیها در روشهای ذیل ایجاد میشود طراحی و نگهداری میشود‪:‬‬
‫‪ ‬درجههای ‪ EDC‬و محصوالت جانبی کلردار به طور کلی در تانکهای اتمسفریک در دماهای محیط‬
‫ذخیره میشود و معموالً با یک گاز خنثی پوشانده میشود‪.‬‬

‫‪63‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ ‬ذخیره ‪ VCM‬در تانکها یا فضاهای کروی انجام می شود که میتوانود یوا تحوت فشوار در دموای‬
‫محیط باشد یا تقریباً به فشار اتمسفری خنک شود‪.‬‬
‫‪ ‬ذخیره ‪ HCl‬خشک در حالت مایع به طور کلی در سیستت مخازن تحت فشار در دماهای پوایین بوه‬
‫پایان رسانده میشود‪.‬‬
‫‪ ‬کارخانههای ‪ EDC/VCM‬معموالً تسهیالتی برای کلر یا اتیلن ندارد همچنین اینها به طور مستقیت‬
‫به وسیله لولهکشی تهیه میشود‪.‬‬
‫‪ ‬به طور کلی بارگیری و تخلیه بار برای کاهش انتشارات در بین انبار و کشتی تانک ریلی یا جوادهای‬
‫تسهیالتی دارد‪ .‬خطوط مایع ‪ VCM‬اختصاصی و خطووط بخوار برگشوتی نیواز بوه «‪ »Pigging‬یوا‬
‫آلودگیزدایی مکرر را برطرف میکند‪ .‬اتصاالت جفتی همچنین قبل از بازگردانودن تصوفیه مویشوود‬
‫(یادآوری «‪ »pigging‬به تمیزکردن داخل لولهها با وارد کردن نیرو در مجرای شیء تنگ مورد نظور‬
‫برمیگردد)‪.‬‬
‫‪ ‬مخازن ذخیره اتمسفری منابع مهت ‪ vent‬های گازی به شکل ‪ vent‬های تنفسی جابهجایی بخار در‬
‫طول ‪ filling‬و پوشاندن با نیتروژن است‪ .‬گازهای دورریز به طوور جزئوی بوا ‪ EDC‬و محصووالت‬
‫جانبی کلردار اشباع میشود‪.‬‬
‫تحت عملیات نرمال چند پساب مایع وجود دارد ‪ EDC‬مرطوب و محصوالت تهماند سبک فازهوای آبوی‬
‫(شامل ‪ EDC‬و تهماند س بک) مجبور است به بیرون تخلیه شود و به فرآیند بازیافت موواد آلوی برگردانوده‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ .1-11-1-7‬واحدهای جانبی و مواد شیمیایی كمکی‬
‫مواد شیمیایی و واحدهای جانبی ذیل ممکن است در تولید ‪ EDC/VCM‬به کار رفته باشد‪:‬‬
‫‪ ‬آب فرآیند برای شستن ‪ EDC‬خام از کلردار کردن مستقیت «کلردارکردن در دمای پایین» و در برخی‬
‫فرآیندها مانند شستشو دادن با آب برای اکسی کلردارکردن‬
‫‪ ‬هیدورکسیدسدیت برای شستن ‪ EDC‬خام از کلردارکردن مستقیت (تنها در دمای پایین) شستشو دادن‬
‫گاز دورریز اکسی کلردارکردن‬
‫‪ ‬دفع اثر قدرت اسیدی از ‪ VCM‬تقطیر شده‬
‫‪ ‬کاتالیست کلریدآهن بیآب در رآکتور کلردار کردن مستقیت‬
‫‪ ‬کاتالیست اکسی کلردار کردن (مانند بر پایه کلرید مس) برای جابهجایی افوت کاتالیسوت پیوسوته در‬
‫فرآیند بستر سیال و کامل کردن جانشینی شارژ کاتالیست در فرآیند بستر ثابت‬
‫‪ ‬حالل آلی برای دفع اثرات ‪ EDC‬از گاز دورریز اکسی کلردار کردن بعد از تراکت‬
‫‪ ‬کاتالیست هیدروژناسیون و هیدروژن برای هیدروژندار کردن اثر استیلن‬

‫‪64‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ ‬محلول اسید هیدروکلریک در فرآیند «کلردار کردن در دمای پایین» قطعی برای دفوع کلریود آهون از‬
‫‪ EDC‬خام‬
‫‪ ‬آب ایمنی برای شستشوی اسیدهیدروکلریک از کراکینگ وقتی که بخوش اکسوی کلردارکوردن کوامالً‬
‫عملیاتی نیست یا خاموش است‪.‬‬
‫‪ ‬عامل ضد رسوب برای برخی بویلرها‬
‫‪ ‬نیتروژن برای خنثی کردن‬
‫‪ ‬هوا یا مخلوط هوا ‪ /‬بخار برای ککزدایی کوره کراکینگ ‪EDC‬‬
‫‪ ‬بخار یا هوا برای تزریق مستقیت به برج دفع فاضالب‬

‫شکل ‪ .1-19‬فلودیاگرام فرآیندتولید ‪ VCM‬و ‪ EDC‬با دانش فنی ‪Uhde،Vinnolit‬‬

‫‪65‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-11-2‬فرآیند تولید پلی وینیل كلراید با دانش فنی ‪vinnolite‬‬

‫كاربرد‪ PVC :‬در تولید لوله اتصاالت با روکش کابل تهیه شلنگ شمع کفش چرم مصونوعی کفخووش‬
‫اسباب بازی ساخت پوشش پارچهها و غیره کواربرد دارد‪ PVC .‬در فوتووگرافی و صونعت اتومبیول نیوز‬
‫کاربرد دارد‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-25‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند پلی کلرید وینیل‬

‫‪PVC‬‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪HULS‬‬ ‫پتروشيمي بسپاران‬ ‫‪071‬‬ ‫‪PVC‬‬
‫‪B.F. GOODRICH‬‬ ‫پتروشيمي آبادان‬ ‫‪06‬‬
‫‪001‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪( PVC‬سوسپانسيون‪ ،‬گريد‬
‫‪IGS , ICC‬‬ ‫پتروشيمي هگمتانه‬ ‫‪04‬‬
‫مديكال)‬
‫‪IGS , ICC‬‬ ‫پتروشيمي هگمتانه‬ ‫‪0‬‬ ‫‪ ( PVC‬كامپاند‪ ،‬گريد مديكال)‬
‫مياندوآب (شركت مديريت‬
‫‪-----‬‬ ‫‪066‬‬ ‫‪( PVC‬سوسپانسيون)‬
‫توسعه صنايع پتروشيمي)‬

‫‪Vinnolit‬‬ ‫پتروشيمي اروند‬ ‫‪066‬‬ ‫‪( PVC‬سوسپانسيون)‬

‫‪Uhde‬‬
‫سازه‬ ‫پتروشيمي اروند‬ ‫‪46‬‬ ‫‪( PVC‬امولسيون)‬
‫‪000‬‬ ‫جمع‬

‫شرح فرآیند‬
‫این فرآیند از یک رآکتور با قابلیت باال استفاده می کند که می تواند تا ‪ 151 m3‬حجت داشته باشود‪ .‬در ایون‬
‫تکنولوژی رآکتور بسته و تمیز مورد استفاده قرار می گیورد‪ .‬بنوابراین بواز کوردن رآکتوور بوه جوز در مواقوع‬
‫اضطراری ضروری نمی باشد و نیازی به شستشو با آب فشار باال نیست‪ .‬کل این واحد با یک سیستت کنتورل‬
‫کامخیوتری ‪ DCS‬کنترل می شود‪ .‬پلیمریزاسیون به صورت ناپیوسوته (‪ )Batch-Wise‬و بوه ترتیوب زیبور‬
‫انجام می شود‪:‬‬
‫‪ -‬آماده سازی رآکتور که شامل استفاده از مواد بازدارنده تشکیل جرم و رسوب می باشد‬

‫‪66‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ -‬وارد کردن مواد واکنش دهنده به رآکتور که عبارتند از‪ :‬مواد پخش کننوده موواد افزودنوی موواد‬
‫شیمیایی مونومر وینیل کلراید (‪ )VCM‬و آب‬
‫‪ -‬تبدیل گرمازای ‪ VCM‬به ‪PVC‬‬
‫‪ -‬تخلیه دوغاب ‪ PVC‬به تانک تخلیه ‪Blow Down‬‬
‫‪ -‬شستشوی اجزای داخل رآکتور‬
‫دوغاب محتوی محصول ‪ PVC‬و ‪ VCM‬واکنش نداده حاصل از پلیمریزاسیون به تانک جداکننده ‪Blow‬‬
‫‪ )2( Down‬فرستاده می شود‪ -‬ایستگاه ‪ 9‬میوانی بوین پلیمریزاسویون ناپیوسوته و گواززدایی و خشوک کون‬
‫پیوسته‪.‬‬
‫در تانک جداکننده (‪ VCM )2‬واکنش نداده از دوغاب ‪ PVC‬جدا می شود‪ .‬دوغاب خارج شوده از تانوک‬
‫جداکننده بعد از عبور از گرم کننده (‪ )3‬وارد ستون گاززدایی (‪ Vinnolit )4‬می شود که یک سوتون سوینی‬
‫دار مشبگ است‪ VCM .‬توسط بخار دفع می شود در نتیجوه مقودار ‪ VCM‬موجوود در دوغوابی کوه از‬
‫ستون گاززدا خارج می شود کمتر از ‪ 1ppm‬می باشد‪ VCM .‬واکونش نوداده در واحود بازیافوت ‪VCM‬‬
‫تبدیل به مایع شده و به مرحله پلیمریزاسیون فرستاده می شود‪ .‬بعد از آبگیوری از محلوول سوسخانسویون در‬
‫سانتریفوژ (‪ )5‬کیک مرطوب ‪ PVC‬جهت خشک شدن وارد خشک کن سیکلونی ‪ Vinnolit‬موی شوود و‬
‫مواد جامد ریز در جداکننده سیکلونی (‪ )7‬جدا می شود‪ .‬آب خنک بورای پلیمریزاسویون الزم نموی باشود و‬
‫بهره دهی باال با استفاده از رآکتوری که دارای خنک کننده داخلی است حاصل می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-21‬فلودیاگرام فرآیند تولید ‪ PVC‬با دانش فنی ‪Vinnolit‬‬

‫‪67‬‬
 ‫اتیلن‬

‫‪ .1-11-3‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی ‪EDC, VCM, PVC‬‬

‫در جدول ‪ 1-26‬آالیندههای محیط زیست واحد اتیلن دی کلراید پلی وینیل کلراید و پلی وینیل کلراید با‬
‫مشخص کردن نقاط انتشار و پارامترهای آالینده نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .1-26‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد ‪EDC/VCM/PVC‬‬

‫منبع‬ ‫نوع آالینده‬ ‫آالینده‬ ‫فاكتور انتشار‬

‫‪Cl‬‬ ‫‪0.2‬‬
‫‪Incinerator‬‬ ‫‪CO‬‬ ‫‪2.4‬‬
‫احتراق‬
‫ترکیبات کلردار مرکزی‬ ‫کلروفرم‬ ‫‪0.1‬‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪13.0‬‬
‫احتراق‬ ‫‪CO‬‬ ‫‪3.7‬‬
‫‪EDC cracker‬‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪50.0‬‬
‫‪CO‬‬ ‫‪9.3‬‬
‫احتراق‬ ‫‪HCl‬‬ ‫‪60.3‬‬
‫‪Oxy gas incinerator‬‬
‫‪Ethylene‬‬ ‫‪4.6‬‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪179.7‬‬
‫‪ Bypass‬شستشو دهنده از‬ ‫‪VCM‬‬ ‫‪3.7‬‬
‫‪Incinerator‬‬ ‫منبع نقطهای‬ ‫‪EDC‬‬ ‫‪30.5‬‬
‫ترکیبات کلردار مرکزی‬ ‫هیدروکربنهای کلردار شده‬ ‫‪52.6‬‬
‫‪CO‬‬ ‫‪63.7‬‬
‫‪Oxy waste gas‬‬
‫منبع نقطهای‬ ‫‪EDC‬‬ ‫‪1.1‬‬
‫‪incinerator bypass‬‬
‫‪VCM‬‬ ‫‪0.4‬‬
‫‪vent‬‬
‫‪Ethylene‬‬ ‫‪68.8‬‬
‫‪EDC‬‬ ‫‪22.2‬‬
‫تانک ذخیره‬ ‫منابع نقطهای کوچک‬ ‫‪VCM‬‬ ‫‪0.3‬‬
‫‪Ethylene‬‬ ‫‪2.3‬‬
‫انتشارات ناپایدار‬ ‫‪EDC‬‬ ‫‪10.3‬‬
‫‪VCM‬‬ ‫‪1.1‬‬
‫‪CO‬‬ ‫‪79.2‬‬
‫‪EDC‬‬ ‫‪64.1‬‬
‫‪VCM‬‬ ‫‪5.4‬‬
‫کل کارخانه ‪ EDC‬و‬ ‫‪HCl‬‬ ‫‪60.3‬‬
‫کلروفرم‬ ‫‪3.6‬‬
‫‪VCM‬‬
‫تترا اتیل کلراید‬ ‫‪3.5‬‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪242.6‬‬
‫‪Ethylene‬‬ ‫‪77.8‬‬

‫‪68‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫فصل دوم‪:‬‬

‫اوره و آمونیاک‬

‫‪64‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-1‬فرآیند تولید آمونیاک‬

‫کاربرد‪ :‬از آمونیاک در تهیه کودهای شویمیایی ازت دار آکریلونیتریول الیواف سونتزی نیتروپوارافین نیتورو‬
‫سلولز اسید نیتریک سیانید هیدروژن تهیه الیاف مصنوعی رنگ مواد منفجره اوره فرمالدهیود مالموین و‬
‫اتیلن دی آمین استفاده می شود‪.‬‬
‫در جدول ‪ 2-1‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید آمونیاک در ایران نمایش داده شده است سخس فرآیند‬
‫تولید آن بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .2-1‬میزان تولید و دانش فنی آمونیاک در ایران‬

‫آمونیاک‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪M.W.Kellogg‬‬ ‫پتروشیمی غدیر(‪)1‬‬ ‫‪681‬‬
‫‪M.W.Kellogg‬‬ ‫پتروشیمی خراسان‬ ‫‪331‬‬
‫آمونیاک‬
‫‪M.W.Kellogg‬‬ ‫پتروشیمی کرمانشاه‬ ‫‪396‬‬
‫‪ICI‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪432‬‬
‫‪3174‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪ Kellogg‬و مشارکت شرکت‬
‫پتروشیمی غدیر (مدیریت‬
‫های ‪ Chiyoda Toyo‬و‬ ‫‪75‬‬
‫توسعه صنایع پتروشیمی)‬
‫‪PIDEC‬‬
‫‪AmmoniaCasale‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪75‬‬ ‫آمونیاک‬
‫‪-BASF‬‬
‫‪Ammonia Casale‬‬ ‫پتروشیمی زنجان‬ ‫‪75‬‬
‫‪Ammonia Casale‬‬ ‫پتروشیمی لردگان‬ ‫‪75‬‬
‫‪Ammonia Casale‬‬ ‫پتروشیمی گلستان‬ ‫‪75‬‬
‫‪375‬‬ ‫جمع‬

‫‪65‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-1-1‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪Ammonia Casale‬‬

‫در این روش آمونیاک را می توان در چهار مرحله به شرح زیر تولید نمود ‪:‬‬
‫‪ .2-1-1-1‬مرحله اول ‪ -‬كراكینگ‪:‬‬
‫با توجه به روش کوازال ابتودا گواز طبیعوی (متوان‪ %91‬اتوان‪ %6.8‬پروپوان و سونگینتور ‪ %2-3‬و مرکاپتوان‬
‫حداکثر(‪ )400 ppm‬همراه با مقداری هیدروژن) پس از عبور از یک کوره تا حدود ‪ 351‬درجوه سوانتیگراد‬
‫گرم شده و به رآکتور گوگردزدایی که از کاتالیزور کبالت مولیبدنیوم پر شده است فرستاده می شود‪ .‬در ایون‬
‫رآکتور مرکاپتانها به کمک هیدروژن به هیدروژن سولفوره تبدیل می شود‪ .‬گاز خروجوی از رآکتوور اخیور‬
‫پس از سرد شدن تا حدود ‪ 26˚C‬با سود سوزآور و آب به منظور جداسازی هیدروژن سولفوره شسوته موی‬
‫شود و سخس همراه با بخار آب به رآکتور کراکینگ که از کاتالیزور اکسید نیکول بور پایوه آلوومین پور شوده‬
‫فرستاده می شود‪ .‬گازهای خروجی از این رآکتور حاوی هیدروژن منوکسید کربن انیدرید کربنیک متوان و‬
‫بخار آب جهت تکمیل فعل و انفعاالت به همراه هوا به رآکتور دوم کراکینگ که از کاتالیزور مشابه پر شوده‬
‫فرستاده می شود‪ .‬گازهای خروجی از این رآکتور پس از سرد شدن به کمک آب مستقیت به رآکتوور تبودیل‬
‫منوکسید کربن به انیدرید کربنیک که از کاتالیزور اکسید آهن در دو طبقه پر شده فرستاده می شود‪ .‬در ایون‬
‫راکتور منوکسید کربن در حضور کاتالیزور با بخار آب ترکیب شده و تبدیل به انیدرید کربنیک می شود‪.‬‬
‫گازهای خروجی از این رآکتور پس از سرد شدن تا ‪ 311˚C‬به مرحله بعدی فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-1-1-2‬مرحله دوم ‪ -‬مرحله جذب گاز انیدرید كربنیک‪:‬‬
‫با توجه به روش کازال گازها پس از سرد شدن تا ‪ 39˚C‬و با فشار ‪ 7.5‬اتمسفر به برج جذب گاز انیدریود‬
‫کربنیک به کمک محلول منواتانولآمین (‪ )MEA‬با غلظت ‪ %15‬فرستاده می شود‪ .‬از پایین این برج محلوول‬
‫منواتانول آمین که از گاز انیدرید کربنیک اشباع شده خارج می شود و جهت بازیوابی بوه بورج تفکیوک بوه‬
‫کمک حرارت تا حدود ‪ 111‬درجه سانتیگراد فرستاده می شود‪ .‬از باالی برج گازهوای خروجوی بوه مرحلوه‬
‫بعدی فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-1-1-3‬مرحله سوم ‪ -‬مرحله جذب گاز منوكسید كربن‪:‬‬
‫با توجه به روش کازال گازها پس از عبور از کمخرسور به برج جذب گاز منوکسید کربن به کمک محلوول‬
‫کوپرو آمونیاکال ‪ (Cu(NH3)2)+‬فرستاده می شود‪ .‬محلول کوپرو آمونیاکال که از گاز منوکسید کربن اشباع‬
‫شده از پایین این برج خارج شده و جهت بازیابی حالل به برج تفکیک که دمای آن حدود ‪ 75˚C‬کنترل می‬
‫شود فرستاده می شود‪ .‬از باالی برج جذب نیز گازها (بدون منوکسید کربن) خارج و بوه بورج جوذب گواز‬

‫‪66‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫انیدرید کربنیک (که احیاناً در گاز ورودی وجود داشته و همچنین ممکن است در اثر تجزیه مقودار کموی از‬
‫محلول کوپرو آمونیاکال حاصل شده باشد) به کمک سود سوزآور ‪ %15‬فرستاده می شود‪ .‬گازهای خروجوی‬
‫از این برج پس از عبور از کمخرسور به مرحله بعدی فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-1-1-4‬مرحله چهارم – سنتز‪:‬‬
‫با توجه به روش کازال مخلوط گازهای هیدروژن و ازت به نسبت ‪ 3‬به ‪ 1‬با فشار ‪ 561-611‬اتمسفر پوس‬
‫از عبور از یک دستگاه اجکتور به رآکتور آمونیاک فرستاده می شود‪ .‬ساختمان این رآکتور تا حدودی پیچیده‬
‫و مجهز به آب گرمکن برقی جهت گرم کردن گاز در ابتدای راه اندازی می باشد‪ .‬فشار این رآکتوور حودود‬
‫‪ 575‬اتمسفر و دمای آن حدود ‪ 511‬درجه سانتیگراد کنترل می شود‪ .‬در این رآکتور هیدروژن و نیتوروژن در‬
‫حضور کاتالیزور اکسید مغناطیسی آهن همراه با ازدیاد حرارت ترکیب و تولید آمونیاک می کند‪.‬‬
‫آمونیاک تولید شده همراه با گازهای ترکیب نشده از رآکتور خارج شوده و پوس از سورد شودن توا ‪18-21‬‬
‫درجه سانتیگراد به ترتیب به دو جداکننده یکی در فشار باال و دیگری در فشوار پوایین جهوت جودا کوردن‬
‫گازهای ترکیب نشده از محصول فرستاده می شود و آمونیاک تولید شده به صورت مایع در ظرفی در فشوار‬
‫‪ 21‬اتمسفر و حرارت ‪ 18-21‬درجه سانتیگراد انبار می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .2-1‬فلودیاگرام فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪Ammonia Casale‬‬

‫‪67‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-1-2‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪KELLOGG‬‬

‫ابتدا خوراک گاز طبیعی در یک سیستت ستون پر شده گوگردزدایی می شود این ستون پر شده دارای بسوترهایی‬
‫از کاتالیست اکسید روی می باشد که سبب می شود مقدار ترکیبات گوگردی موجود در گاز طبیعی کاهش یابود‬
‫و آن را به حد بسیار کت در واحد ‪ ppm‬می رساند‪ .‬بعد از عمل گوگردزدایی در ستونهای پر شده خوراک خام‬
‫گاز طبیعی با فشار بخار متوسط ‪ 611 psig‬و دمای ‪ 316˚C‬مخلوط می شود این مخلووط توسوط یوک مبودل‬
‫حرارتی تا دمای ‪ 566‬درجه سانتیگراد گرم می شود ( این مبدل حرارتی به عنوان پیش گرمکن مخلوط عمل می‬
‫کند) تبادل حرارت در این مبدل حرارتی با محصول گاز سنتز انجام می شود‪.‬‬
‫پس از تبادل حرارت مخلوط گاز و بخار در پیش گرمکن خوراک این جریان بوه دو شواخه تقسویت موی شوود‬
‫حدود ‪ %71‬به ریفورمر اول فرستاده می شود و مابقی آن (حدود ‪ ) %31‬به ریفورمر دوم فرستاده می شود‪.‬‬
‫برای بدست آوردن هوای غنی (‪ %29.8‬حجمی اکسیژن) توسط یک سیستت جداسازی هوا مقودار حجموی ‪%95‬‬
‫اکسیژن به خوراک هوای خام فرآیند اضافه می شود‪.‬‬
‫سخس این هوای غنی توسط یک کمخرسور تا فشار ‪ 611psig‬متراکت می شود و توسط یک کوره این هوای غنی‬
‫تا دمای ‪ 732˚C‬گرم می شود‪ .‬سوخت این کوره گاز طبیعی می باشد‪.‬‬
‫هوای غنی گرم شده به مخلوط بخار‪ -‬گاز اضافه می شود سخس این مخلووط بوه قسومت بواالی ریفوورمر اول‬
‫فرستاده می شود‪ .‬ریفورمر اول توسط کاتالیست نیکل پر شده است که مخلوط خوراک با دمای‪ 618˚ C‬و فشار‬
‫‪ 611psig‬با افت متان ‪ %1.1‬به آن وارد می شود‪.‬‬
‫در نتیجه چون واکنش گرمازا است دمای خوراک تا ‪ 1111˚C‬باال می رود‪ .‬محصول خروجی از ریفوورمر اول‬
‫از پایین ریفورمر دوم وارد آن می شود و با جریان ورودی از باالی آن مخلوط می شوود و نتیجوه آن مخلووطی‬
‫است که توسط یک مبدل حرارتی تا دمای ‪ 432˚C‬سرد می شود‪.‬‬
‫کاتالیست استفاده شده در ریفورمر دوم نیز همانند کاتالیست استفاده شده در ریفورمر اول یعنی کاتالیست نیکول‬
‫می باشد‪ .‬خوراک ریفورمر دوم با دمای ‪ 512˚C‬وارد شده و منطقه واکنش را با دموای ‪ 938˚C‬تورک موی کنود‬
‫افت متان در محصول این ریفورمر ‪ %1.38‬می باشد‪.‬‬
‫قبل از این که خوراک وارد راکتور ‪ HTS‬شود باید تا دمای ‪ 316˚C‬سرد شود از این انرژی بازیابی شده بورای‬
‫تولید بخار استفاده می شود‪.‬‬
‫رآکتور ‪ HTS‬توسط یک بستر ثابت آهن به عنوان کاتالیست که توسط ‪ Cr‬فعال شده است عمول موی کنود و‬
‫حدود ‪ %83.6‬منوکسید کربن موجود در خوراک گاز را به دی اکسید کربن تبدیل می کند‪ .‬واکنش انجوام گرفتوه‬

‫‪68‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫در این رآکتور گرمازا می باشد و دمای محصول خروجی آن ‪ 383˚C‬سرد می شود‪ .‬سوخس بورای اینکوه میوزان‬
‫منوکسید کربن موجود در گاز سنتز به ‪ %1.3‬حجمی کاهش یابد خوراک گاز سنتز وارد رآکتور ‪ LTS‬می شوود‪.‬‬
‫انرژی حرارتی در ‪ BFW‬برای تولید بخار سیستت جذب می شود‪.‬‬
‫در مرحله ‪ LTS‬از کاتالیست مس استفاده می شود که توسط روی فعال شده است‪ .‬سوخس محصوول انتقوال بوا‬
‫دمای ‪ 233˚C‬سرد می شود و حرارت الزم برای تولید بخوار سیسوتت و همچنوین حورارت الزم بورای بازیوابی‬
‫سیستت جداسازی دی اکسید کربن را فراهت می شود‪.‬‬
‫محصول سرد نهایی با دمای ‪ 49˚C‬و فشار ‪ 555 psig‬خوارج موی شوود‪ .‬عمول سورد شودن توسوط آب سورد‬
‫(‪ )cooling water‬انجام می شود‪.‬‬
‫در سیستت جداسازی دی اکسید کربن توسط حالل کربنات پتاسیت آبی (‪ ) K2CO3‬طی یوک عملیوات جوذب‬
‫دی اکسید کربن موجود در گاز سنتز جدا می شود‪.‬‬
‫دی اکسید کربن جدا شده توسط عملیات جذب سطحی یک محصول جانبی فرآیند می باشد که از آن می تووان‬
‫برای تولید اوره نیز استفاده نمود‪.‬‬
‫گاز سنتز خروجی از سیستت جدا سازی دی اکسید کربن هنوز دارای مقادیر کمی از اکسیدهای کربن می باشود‬
‫مقدار دی اکسید کربن موجود در آن ‪ %1.1‬حجمی و مقدار منوکسید کوربن موجوود در آن ‪ %1.37‬حجموی موی‬
‫باشد‪.‬‬
‫هر چند که مقدار این اکسیدهای کربن در گاز سنتز اندک است اما به عنوان ست کاتالیست محسوب می شود‪ .‬لذا‬
‫برای اینکه گازی تا سرحد امکان عاری از اکسیدهای کربن باشد توسط تولید کننده متان این اکسیدهای کوربن‬
‫را به گاز بی اثر (‪ )Inert‬متان تبدیل می کند‪.‬‬
‫دمای گاز ورودی به تولید کننده متان ‪ 314˚C‬می باشد‪ .‬چون واکنشهایی که در تولید کننده متان انجام می گیرد‬
‫گرمازا می باشد لذا دمای محصول خروجی تولید کننده متان به ‪ 336˚C‬می رسد‪ .‬از آنجایی که دموای محصوول‬
‫خروجی از پایین تولید کننده متان در نتیجه واکنشهای گرمازای باال می باشد لذا از این گرما برای گورم کوردن‬
‫خوراک ورودیاش استفاده می شود‪.‬‬
‫خوراک ورودی به تولید کننده متان با محصول خروجی آن تبادل حرارت می کند‪ .‬در نتیجه این تبوادل حورارت‬
‫گاز سنتز با دمای ‪ 49‬درجه سانتیگراد و فشار ‪ 541psia‬به کمخرسور گاز سنتز فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪69‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫شکل‪ .2-2‬فلودیاگرام فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪KELLOGG‬‬

‫‪ .2-1-3‬فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪ICI‬‬

‫در این روش آمونیاک را در سه مرحله می توان تولید کرد‪ .‬در مرحله اول گاز طبیعی همراه با مقداری گاز سنتز‬
‫(هیدروژن و نیتروژن) پس از عبور از یک کمخرسور و کوره به رآکتورهای گوگردزدا فرستاده موی شوود‪ .‬اولوین‬
‫رآکتور گوگردزدا از اکسید کبالت اکسید مولیبدنیت آلومین و دومین رآکتور گوگردزدا از اکسوید روی پور شوده‬
‫است‪ .‬در اولین رآکتور هیدروکربنهای گوشودار (مرکاپتانها) به سولفید هیودروژن تبودیل شوده و در دوموین‬
‫رآکتور جذب می شود و سخس گازهای خروجی را از رآکتورهای گوگردزدا همراه با بخار آب به اولین رآکتوور‬
‫کراکینگ که از کاتالیست اکسید نیکل پر شده وارد می شود‪.‬‬
‫گازهای خروجی از این رآکتور حاوی ‪ %69.6‬هیدروژن ‪ %11.6‬دی اکسید کربن ‪ %11.35‬منوکسید کربن ‪%8.9‬‬
‫متان و مقداری نیتروژن و آرگون همراه با هوایی که تا ‪ 481‬درجه سانتیگراد گرم شده به رآکتوور دوم کراکینوگ‬
‫که از کاتالیزوری مشابه رآکتور اول کراکینگ پر شده وارد می شود‪ .‬در این راکتور اکسویژن موجوود در هووا بوه‬
‫هیدروژن ترکیب شده و متان ورودی توسط بخار آب به هیدروژن و منوکسید کوربن تبودیل موی شوود‪ .‬دموای‬

‫‪70‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫گازهای خروجی از این راکتور از ‪ 991‬درجه سانتیگراد توسط مبدل های حرارتی تا ‪ 371‬درجه سانتیگراد پوایین‬
‫آورده شده و سخس گازهای حاوی ‪ %56.4‬هیدروژن ‪ %22.2‬نیتروژن ‪ %12.7‬منوکسید کوربن ‪ %8.2‬دی اکسوید‬
‫کربن ‪ %1.2‬متان و ‪ %1.3‬آرگون وارد رآکتورهای تبدیل کننده منوکسید کربن به دی اکسید کربن می شود‪ .‬اولین‬
‫رآکتور از کاتالیزور اکسید آهن – اکسید کروم پر شده و در دمای ‪ 431‬درجه سانتیگراد کار می کند‪.‬‬
‫دومین رآکتور که از کاتالیست اکسید مس‪ -‬اکسید روی‪ -‬اکسید آلومین پر شده در دمای ‪ 241‬درجه سوانتیگراد‬
‫کار می کند‪ .‬گازهای خروجی از رآکتور دوم حاوی ‪ %61.2‬هیدروژن ‪ %18.2‬دی اکسید کوربن ‪ %1.4‬منوکسوید‬
‫کربن و ‪ %1.2‬متان از طریق مبدلهای حرارتی تا حدود ‪ 168‬درجه سانتیگراد سرد شده و به مرحله دوم فرستاده‬
‫می شود‪.‬‬
‫در مرحله دوم که به نام مرحله جذب اکسیدهای کربن می باشد گازهای مرحله اول تا ‪ 115‬درجوه سوانتیگراد‬
‫سرد شده و به برج جذب گاز دی اکسید کربن توسط کربنات پتاسیت وارد موی شوود‪ .‬ایون بورج از حلقوههوای‬
‫سرامیکی پر شده و فشار آن حدود ‪ 29atm‬است‪.‬‬
‫از پایین این برج کربنات پتاسیت که از گاز دی اکسید کربن اشباع شده خارج شده و پس از بازیابی در برجی که‬
‫دمای باالی آن حدود ‪ 116‬درجه سانتیگراد و فشار آن حدود ‪ 1.15‬اتمسفر کنترل می شود مجدداً به برج جذب‬
‫باز می شود‪ .‬از باالی برج جذب گازها حاوی ‪ %74.6‬هیدروژن ‪ %24.3‬نیتروژن ‪ %1.2‬دی اکسید کوربن ‪%1.5‬‬
‫منوکسید کربن و ‪ %1.25‬متان و مقداری آرگون خارج شده و پس از گرم شدن به رآکتور متانوایزر فرسوتاده موی‬
‫شود‪ .‬در این رآکتور اکسیدهای کربن در حضور کاتالیست اکسید نیکل به کمک هیدروژن به متوان تبودیل موی‬
‫شود و محصول به مرحله بعدی فرستاده می شود‪.‬‬
‫مرحله سوم مرحله سنتز می باشد‪ .‬گازهای حاصل از مرحله دوم پس از عبور از کمخرسور و مبدلهای حرارتوی‬
‫به رآکتور آمونیاک فرستاده می شود‪ .‬رآکتور مزبور از کاتالیست اکسید مغناطیسی آهن پر شوده اسوت‪ .‬گازهوای‬
‫خروجی از رآکتور آمونیاک حاوی گازهای تبدیل نشده و گاز آمونیاک پس از سرد شدن در مبدلهای حرارتوی‬
‫به سیستتهای تفکیک آمونیاک مایع از گازهای مایع نشده (متان و گاز آمونیاک) فرستاده می شود‪.‬‬
‫گازهای تبدیل نشده مجدداً از طریق کمخرسور به رآکتور بازگردانده می شود‪ .‬گاز متان هموراه بوا مقوداری گواز‬
‫آمونیاک و مقدار کمی گازهای هیدروژن و نیتروژن پس از شست و شو بوا آب بوه مرحلوه اول بازگردانوده موی‬
‫شود‪.‬‬

‫‪71‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫شکل‪ .2-3‬فلودیاگرام فرآیند تولید آمونیاک با دانش فنی ‪ICI‬‬

‫‪72‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-2‬فرآیند تولید اوره‬

‫كاربرد‪ :‬اوره در کودهای شیمیایی تهیه رزینهای اوره فرمالدهید صنایع دارویی و آرایشی خووراک دام تهیوه‬
‫پودرهای آتش نشانی و تهیه چسبهای پایه نشاسته کاربرد دارد‪.‬‬
‫در جدول ‪ 2-2‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید اوره در مجتمعهای ایوران نموایش داده موی شوود سوخس‬
‫فرآیند تولید بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول‪ .2-2‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید اوره در ایران‬

‫اوره‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Stamicarbon-Hydro‬‬ ‫پتروشیمی غدیر‬ ‫‪1175‬‬
‫)‪fertilizer(H.F.T‬‬
‫‪Stamicarbon‬‬ ‫پتروشیمی خراسان‬ ‫‪495‬‬
‫‪Stamicarbon‬‬ ‫پتروشیمی کرمانشاه‬ ‫‪661‬‬
‫‪Montecatini-‬‬
‫فاز (‪ )1‬پتروشیمی شیراز‬ ‫‪48‬‬ ‫اوره‬
‫‪INDUSRIAL EXPORT‬‬
‫‪IMPORT‬‬
‫‪Stamicarbon‬‬ ‫فاز (‪ )2‬پتروشیمی شیراز‬ ‫‪495‬‬
‫‪3367‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪- stamicarbon‬مشارکت‬
‫پتروشیمی غدیر(مدیریت‬
‫شرکتهای ‪Chiyoda Toyo‬‬ ‫‪1175‬‬
‫توسعه صنایع پتروشیمی)‬
‫و ‪PIDEC‬‬
‫‪Toyo‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪1175‬‬ ‫اوره‬
‫‪stamicarbon‬‬ ‫پتروشیمی زنجان‬ ‫‪1175‬‬
‫‪stamicarbon‬‬ ‫پتروشیمی لردگان‬ ‫‪1175‬‬
‫‪stamicarbon‬‬ ‫پتروشیمی گلستان‬ ‫‪1175‬‬
‫‪5375‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .2-2-1‬فرآیند تولید اوره با دانش فنی ‪Stamicarbon‬‬

‫‪73‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫اوره در دو مرحله به وسیله واکنش آمونیاک مایع و گاز ‪ CO2‬بر طبق موازنه و معادله زیر حاصل می شود‪:‬‬

‫‪2NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4‬‬ ‫)‪(-28.44 kcal/mol‬‬

‫‪NH2COONH4↔ NH2COONH2 + H2O‬‬ ‫)‪(+5.98 kcal/mol‬‬

‫پیشرفت واکنش ‪ NH3‬و ‪ CO2‬برای تولید کاربامات آمونیوم سریع و گرمازا می باشد‪ .‬پیشرفت واکنش‬
‫کاربامات آمونیوم به اوره و آب آرام و گرماگیر است‪.‬‬
‫‪ .2-2-1-1‬تراكم ‪ NH3‬و ‪CO2‬‬
‫مایع آمونیاک موجود با پمپ آمونیاک فشار باال فشرده می شود‪ .‬این پمپ ‪ NH3‬را به کندانسور استخری به‬
‫وسیله اجکتور فشار باال تخلیه می نماید‪.‬‬
‫‪ CO2‬موجود در محوطه کارخانه به همراه مقدار ناچیزی از هوای واکنشپذیر در کمخرسور متراکت می شود‪.‬‬
‫یک مبدل هیدروژن بین مرحله دوم و سوم کمخرسور ‪ CO2‬جایگزین شده است‪ .‬در مبدل هیدروژن مقدار‬
‫ناچیز هیدروژن موجود در ‪ CO2‬به وسیله احتراق کاتالیستی بازیافت می شود و به کمتر از ‪ 11ppm‬کاهش می‬
‫یابد‪ .‬یک بخش از هوای به کار رفته برای این احتراق کاتالیستی استفاده می شود‪.‬‬
‫این ‪ CO2‬هیدروژن زدایی شده که شامل کمتر از ‪ 1.6‬درصد حجمی اکسیژن جهت واکنش می باشد به درون‬
‫بخش پایین دفع کننده فشار باال فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-2-1-2‬سنتز و بازیافت در فشار باال‬
‫‪ NH3‬و کاربامات در فشار باال از شستشو دهنده با فشار باال و ‪ CO2‬به همراه گاز خروجی از دفع کننده فشار‬
‫باال به کندانسور استخری فرستاده می شود‪ .‬این بخش شامل گاز کندانس خواهد بود و با ‪ NH3‬برای تولید‬
‫کاربامات واکنش می دهد بخشی از این کاربامات در کندانسور استخری به اوره تبدیل خواهد شد و باقیمانده‬
‫آن به رآکتور تخلیه می شود‪.‬‬
‫تغییر در فشار بخار اختالف دمای بین لوله و پوسته کندانسور استخری را تغییر می دهد و بنابراین بر سرعت‬
‫تبدیل ‪ NH3‬و ‪ CO2‬به کاربامات تاثیر می گذارد‪ .‬این استخر آب در کندانسور استخری زمان کافی برای تشکیل‬
‫مقداری از اوره که به وسیله هیدروژنزدایی کاربامات باعث تولید اوره و آب می شود را فراهت می نماید‪.‬‬
‫‪ 75-71‬درصد خوراک گازی کندانس شده و ‪ 65‬درصد کل مقدار اوره در کندانسور استخری تشکیل می شود‪.‬‬
‫باقیمانده کاربامات و گازهای ‪ NH3‬و ‪ CO2‬تبدیل نشده وقتی که کاربامات به اوره و آب تبدیل شد متعاقبا به‬
‫زیر رآکتور فرستاده می شود‪ .‬گاز خروجی از باالی رآکتور به شستشو دهنده با فشار باال فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪74‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫محلول کاربامات از شستشو دهنده با فشار باال به اژکتور فشار باال جریان می یابد‪ .‬فشار خوراک آمونیاک در‬
‫اژکتور فشار باال می تواند به حد کافی برای حمل نمودن محلول کاربامات از شستشو دهنده با فشار باال به‬
‫کندانسور استخری تحریک شود‪.‬‬
‫گاز شستشو دهنده با فشار باال عمدتاً از مقدار ناچیزی ‪ NH3‬و ‪ CO2‬بی اثر تشکیل شده است و به برج‬
‫جذب فشار متوسط هدایت می شود‪ .‬این برج جذب در فشار حدود ‪ 8‬بار عمل می نماید و شامل دو بستر پر‬
‫شده می باشد بستر باالتر با کندانس بخار خنک و بخش پایینی آن با کندانس فرآیند اسخری و پاشش می شود‪.‬‬
‫گازهای خروجی از برج جذب که عمدتاً شامل ‪ NH3‬و ‪ CO2‬می باشد به دودکش فرستاده می شود‪.‬‬
‫انشعاب رآکتور که شامل ‪ 34‬درصد وزنی اوره می باشد در باالی لولههای دفع کننده فشار باال توزیع می شود‬
‫این دفع کننده از نوع مبدل حرارتی لوله و پوسته نوع فیلت ریزان می باشد‪ .‬در جایی که انشعاب رآکتور به ‪CO2‬‬
‫با جریان متقابل متصل می شود باعث می شود که فشار جزئی آمونیاک کاهش یافته و کاربامات تجزیه شود‪.‬‬
‫گرمای مورد نیاز برای این فرآیند به وسیله کندانس بخار اشباع اطراف لولههای دفع کننده فشار باال به کار برده‬
‫می شود‪ .‬محلول اوره‪ -‬کربامات از پایین دفع کننده فشار باال به بخش گردش مجدد تخلیه می شود‪.‬‬
‫‪ .2-2-1-3‬بخش گردش مجدد فشار پایین‬
‫در این بخش ضرورتا همه ‪ NH3‬و ‪ CO2‬تبدیل نشده از محلول اوره‪ -‬کربامات تخلیه شده از پایین دفع کننده‬
‫فشار باال بازیابی می شود‪ .‬این محلول تا حدود ‪ 4‬بار منبسط می شود در نتیجه بخشی از محلول آبکی کربامات‬
‫به ‪ NH3‬و ‪ CO2‬تجزیه می شود‪.‬‬
‫این مخلوط مایع باقیمانده به باالی بستری از کاتالیست توزیع می شود‪ .‬محلول اوره‪ -‬کربامات از پایین این برج‬
‫به گرمکن جریان می یابد در جایی که دما حدود ‪ 135˚C‬جهت تجزیه کاربامات باقیمانده و تبخیر ‪ NH3‬و‬
‫‪ CO2‬و آب از محلول کاهش می یابد‪ .‬گرمای مورد نیاز توسط بخار فشار پایین در بخش پوسته گرمکن به کار‬
‫برده می شود‪.‬‬
‫در بخش جداسازی برج ‪ Rectifying‬فاز گاز از مایع جدا می شود‪ .‬گاز صعود کننده از میان این برج گرما را‬
‫با محلول اوره‪ -‬کربامات صعود کننده نسبتا سرد تبادل می کند‪ .‬این باعث می شود بخشی از بخار آب موجود‬
‫در گاز کندانس شود‪ .‬سخس این گاز با گاز تولیدی مایع منبسط شده از دفع کننده فشار باال به داخل بخش‬
‫زیرین کندانسور کاربامات فشار پایین تخلیه می شود‪ .‬کندانس فرآیند همچنین همراه با بخارات کندانس برج‬
‫دفع اول جهت کنترل غلظت آب در محلول کاربامات به کار برده می شود‪ .‬در مخزن استوانهای فاز مایع از فاز‬
‫گاز جدا می شود‪ .‬این گاز به کندانسور جداساز فالش به همراه گازهای مخزن استوانهای فالش اتمسفریک و‬
‫مخزن استوانهای سطح کندانسور فالکس جریان می یابد‪.‬‬

‫‪75‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫مقدار آب کاربامات بازگشتی به سنتز فشار باال تاثیر منفی روی تبدیل و پیشرفت واکنش دارد‪ .‬انجام این عمل‬
‫بدون آب در جریان غیر ممکن است زیرا خطر ایجاد بلور و کریستالیزاسیون را به وجود می آورد‪ .‬محلول اوره‬
‫در غلظت حدود ‪ 61‬درصد وزنی از پایین برج ‪ Rectifying‬را ترک می نماید و به مخزن استوانهای فالش‬
‫اتمسفریک به وسیله یک شیر کنترل سطح تخلیه می شود‪ .‬در نتیجه فالش آدیاباتیک بخشی از ‪ H2O‬و بیشتر‬
‫‪ CO2 NH3‬و گاز بی اثر از مایع جدا می شود‪.‬‬
‫‪ .2-2-1-4‬پیش تبخیر‪ ،‬ذخیره سازی اوره و تبخیر‬
‫محلول مخزن استوانهای فالش به همراه محلول اوره برگشتی از تانک بازگشتی در واحد گرانول سازی به پیش‬
‫تبخیر کننده فرستاده می شود‪ .‬یک بخش از آب برای حصول افزایشی غلظت اوره از ‪ 72‬درصد به ‪ 78‬درصد‬
‫وزنی تبخیر می شود‪.‬‬
‫محلول اوره بازگشتی از واحد گرانول سازی به داخل خط ورودی پیش تبخیر کننده هدایت می شود‪ .‬در‬
‫جداساز پیش تبخیر کننده که باالی پیش تبخیر کننده قرار دارد گازها را از محلول اوره جدا می کند‪ .‬گازهای‬
‫خارج شده از جداساز به کندانسور تبخیر کننده تخلیه می شود‪ .‬این محلول اوره به تانک ذخیره سازی محلول‬
‫اوره جریان می یابد‪ .‬محلول اوره از تانک ذخیره سازی اوره به وسیله پمپ محلول اوره به تبخیر کننده در‬
‫جایی که دما به حدود ‪ 133˚C‬افزایش یافته است پمپ می شود‪ .‬در این جداساز که باالی تبخیر کننده واقع‬
‫شده است فاز گاز و مایع از هت جدا می شود‪ .‬بخار خارج شده از این جداساز در کندانسور تبخیر کننده به‬
‫همراه بخارات جداساز پیش تبخیر کننده کندانس می شود‪ .‬این بخارات از کندانسور تبخیر کننده مانند آنهایی که‬
‫از کندانسور جداساز فالش که هنوز شامل ‪ NH3‬جذب شده از برج جذب فشار پایین می باشد تخلیه می‬
‫شود‪.‬‬
‫اوره مذاب بعد از مخلوط شدن با محلول اوره فرمالدهید به واحد گرانول سازی با پمپ اوره مذاب پمپ می‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ .2-2-1-5‬بازیابی كندانس فرآیند (دفع و هیدرولیز كننده)‬
‫بخارات مخزن استوانهای فالش تقریبا به طور کامل در کندانسور جداساز فالش کندانس می شود‪ .‬آمونیاک و‬
‫دی اکسید کربنی که در کندانسور جداساز فالش کندانس نشده است از گازهای بی اثر در برج جذب فشار‬
‫پایین به وسیله کندانسهای فرآیند سیرکوله و کندانس بخار سرد شده تمیز می شود‪ .‬کندانس ترک شده از‬
‫کندانسور جداساز فالش بخشی به کندانسور کاربامات فشار پایین و بخشی به کندانسور فالکس فرستاده می‬
‫شود‪ .‬گاز خروجی از برج جذب فشار پایین به دودکش فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪76‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫کندانس فرآیند از کندانسور تبخیر کننده که شامل ‪ NH3‬و ‪ CO2‬و اوره می باشد به وسیله بخش بارومتریک در‬
‫داخل بخش مهر و موم شده تانک آب‪ -‬آمونیاک انتخاب و جدا می شود‪ .‬از این تانک کندانس فرآیند به برج‬
‫جذب فشار متوسط به حالت مایع پمپ می شود‪ .‬از زیر برج جذب فشار متوسط که مایع با کنترلر سطح کنترل‬
‫می شود به باالی برج جذب اتمسفریک فشار پایین به حالت مایع تخلیه می شود‪ .‬کندانس فرآیند از زیر برج‬
‫جذب فشار پایین به داخل بخش میانی تانک آب آمونیاک جریان می یابد‪ .‬سخس کندانس فرآیند از تانک آب‪-‬‬
‫آمونیاک به برج دفع اول با یک مبدل حرارتی برج دفع پمپ می شود‪ .‬در برج دفع اولیه توده ‪ NH3‬و ‪ CO2‬با‬
‫موارد زیر جداسازی و دفع می شود‪:‬‬
‫‪ )1‬بخار فشار پایین‬
‫‪ )2‬بخارات سرریز برج دفع دوم‬
‫‪ )3‬بخارات سرریز از هیدرولیز کننده‬
‫انشعاب پایینی برج جذب اولیه به وسیله مبدل حرارتی هیدرولیز کننده گرم می شود و به باالی هیدرولیز کننده‬
‫پمپ می شود‪ .‬در هیدرولیز کننده (دستگاه تجزیه با آب) اوره به ‪ NH3‬و ‪ CO2‬به وسیله به کار بردن بخار‬
‫فشار باالی موجود تجزیه می شود‪ .‬جهت دستیابی به غلظتهای خیلی پایین اوره در انشعاب هیدرولیز کننده‬
‫کندانس فرآیند به طور متقابل با بخار موجود تماس می یابد‪ .‬در محل خروجی هیدرولیز کننده کندانس فرآیند‬
‫که مقدار کمی اوره دارد به وسیله مبدل حرارتی هیدرولیز کننده به برج دفع دوم جریان می یابد‪ .‬بخارات‬
‫سرریز به برج دفع اول به بخش دفع و جداسازی فرستاده می شود‪.‬‬
‫انشعاب هیدرولیز کننده بعد از خنک شدن در مبدل حرارتی هیدرولیز کننده به باالی برج دفع دوم تغذیه می‬
‫شود‪ .‬اینجا ‪ NH3‬و ‪ CO2‬باقیمانده به وسیله بخار فشار پایین جداسازی و دفع می شود‪ .‬کندانس فرآیند ترک‬
‫شده از برج دفع دوم در مبدل حرارتی برج دفع و بعد در کولر آب پسماند خنک می شود‪.‬‬
‫کندانس فرآیند خالص سازی شده مقدار خیلی ناچیز از اوره و ‪ <1ppm( NH3‬اوره و ‪ )NH3<1ppm‬دارد‬
‫و به واحد بی یون سازی و تصفیه تسهیالت جانبی و تسهیالت خارج از سایت برای انجام عملیات بعدی و‬
‫سرانجام برای تزریق و استفاده بعنوان آب خوراک بویلر فرستاده می شود‪.‬‬
‫گازهای سرریز شده از برج دفع اولیه در کندانسور رفالکس کندانس شده و به عنوان محلول کاربامات فشار‬
‫پایین منتقل می شود‪ .‬بخارات کندانس نشده به کندانسور جداساز فالش فرستاده می شود‪.‬‬
‫وقتی که دمای آب خنک کننده کمتر از ‪ 25˚C‬شد پمپ سیرکوالسیون کندانسور رفالکس به داخل عملیات‬
‫جهت حفظ سرعت آب خنک کننده در لولههای کندانسور رفالکس در حالت طراحی قرار داده می شود‪ .‬آن‬
‫عمل برای جلوگیری از خطر خوردگی لولهها می باشد‪.‬‬

‫‪77‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫شکل‪ .2-4‬فلودیاگرام فرآیند تولید اوره با دانش فنی ‪Stamicarbon‬‬

‫‪ .2-2-2‬فرآیند واحد گرانول سازی اوره به اندازه استاندارد‬

‫‪ .2-2-2-1‬شرح فرآیند‬
‫محلول اوره فرمالدهید به محلول اوره در بخش مکش پمپ اوره مذاب اضافه می شود‪ .‬دیاگرام جریان بر اساس‬
‫اضافه شدن اوره فرمالدهید ‪ 85‬درصد اوره مایع ‪ /‬فرمالدهید در محدوده ‪ PH‬مجاز ‪ 6.8‬تا ‪ 7.2‬می باشد‪ .‬در‬
‫گرانول سازی محلول اوره در فشار باالتر از ‪ 3‬بار به روی سوسخانسیون گرانولهای موجود در الیه شناور‬
‫پاشیده می شود‪ .‬تزریق کنندههای محلول اوره در کنار هوای فشار پایین بستر سیال واقع شده است که به وسیله‬
‫دمنده هوا مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬این هوا در هیتر با استفاده از بخار ‪ 9‬بار پیش گرم می شود‪ .‬برای دستیابی‬
‫به بستر شناور گرانول ساز به هوای شناورسازی نیاز دارد‪.‬‬
‫هوای محیط بعد از دفع کندانس بخار به عنوان گاز شناورسازی به کار برده می شود‪ .‬در طول شروع به کار‬
‫هوای شناورسازی به وسیله هیترهای هوای شناورسازی گرانول ساز پیش گرم می شود و بطور اهت مجددا‬
‫خوراک گرانولهای اوره را به دمای تزریق کننده گرانول ساز گرم می کند‪ .‬هوا و شناورسازی از باالی گرانول‬
‫ساز به همراه برخی گرد و غبار همراه آن جدا می شود‪ .‬گرد و غبار گرانول ساز به اندازه مطلوب در غبارگیر‬

‫‪78‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫شستشو و غبارگیری می شود و از میان یک دودکش به وسیله فن خروجی شستشو دهنده به اتمسفر تخلیه می‬
‫شود‪.‬‬
‫این محصول گرانولی از گرانول ساز به وسیله جداساز گرانول ساز لرزشی جدا می شود که از میان توریها و‬
‫غربالهای مناسب جریان می یابد و به اولین خنک کننده بستر سیال می رود‪ .‬این غربالهای مناسب هرگونه‬
‫کلوخه با جستهای متراکمی که احتماال در تانک بازگشتی محلول تخلیه می شود را بازیابی می نماید‪.‬‬
‫کولر بستر سیال اول یک کولر بستر سیال استانداردی است که هوای محیط را به عنوان واسط خنک کننده‬
‫استفاده می کند که به وسیله فن هوای شناورسازی کولر اول به کار برده می شود‪ .‬خروجی هوا از کولر شامل‬
‫مقداری گرد و غبار می باشد که آن در شستشو دهنده کولر قطرهای فشار پایین شسته و غبارگیری می شود و‬
‫از میان دودکش فرستاده می شود‪ .‬دفع گرد و غبار از این منبع خیلی آهسته می باشد‪ .‬به ویژه در صورتی که‬
‫هوای محیط خنک یا مرطوب شود‪ .‬استفاده از پیش گرم کن هوای کولر اول می تواند هوا را گرم کرده و از افت‬
‫قطرات آب ورودی به کولر بستر سیال جلوگیری نماید‪.‬‬
‫کاهش گرانولهای اوره به یک دمای واسط به سمت غربالهای سایزبندی برده می شود‪ .‬در جایی که آنها در سه‬
‫بخش بزرگتر و اندازه کوچکتر از سایز استاندارد دسته بندی می شود گرانولهای کوچکتر از اندازه به گرانول‬
‫ساز برگشت داده می شود در حالی که گرانولهای بزرگتر از اندازه در ابتدا به وسیله خرد کن رولی خرد می‬
‫شود‪ .‬این مواد ریز خرد شده به عنوان خوراک به گرانول ساز برای استفاده به عنوان مواد دانهای به گرانول ساز‬
‫ورودی اولیه برگشت داده می شود‪.‬‬
‫زمانی که محصول گرایش کمی به کیک شدن دارد و خنکتر از حالت گرم آن می باشد ابتدا این هوای محیط‬
‫قسمتی از رطوبتش در چیلر هوایی کولر نهایی به وسیله کندانس خنک می شود و بعد از آن در پیش گرم کن‬
‫هوای کولر نهایی مجددا به آرامی گرم می شود‪ .‬رطوبت این کندانس جدا شده و به فاضالب تخلیه می شود‪.‬‬
‫این گرم کردن مجدد هوا برای جلوگیری از زدودن رطوبت به وسیله این گرانولها انجام می گیرد‪ .‬چیلر هوایی‬
‫کولر نهایی یک تبخیر کننده آمونیاک می باشد که آمونیاک مایع از واحد آمونیاک را دریافت نموده و ‪ NH3‬بخار‬
‫به واحد آمونیاک برگردانده می شود‪.‬‬
‫همچنین هوای خروجی از کولر بستر سیال نهایی در شستشو دهنده کولر قبل از تخلیه به اتمسفر شستشو و‬
‫غبارگیری می شود‪.‬‬
‫تانک برگشتی در زیر گرانول ساز نصب شده است و مقادیر کوچک مواد متراکت را از غربالهای مناسب انتخاب‬
‫و جدا می کند و جریان سرریز را از خرد کننده غلتکی ممکن می نماید که سخس به وسیله محلول تمیز و‬

‫‪79‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫تصفیه شده رقیق حل می شود و به خط ورودی پیش تبخیر کننده برگشت می یابد‪ .‬همه مایعات تخلیه شده‬
‫خطوط محلول به تانک برگشتی جریان می یابد‪.‬‬
‫‪ .2-2-2-2‬گرانول ساز‪:‬‬
‫گرانول ساز قلب واحد می باشد‪ .‬تزریق کنندههای اوره در کنار الیههای شناور در دورتر از دیوارههای خارجی‬
‫گرانول ساز قرار داده می شود‪ .‬جهت تمایل به دستیابی اهداف دوگانه‪ :‬الگوی پاششی محلول در الیه شناور که‬
‫از ادامه افت قطرات اوره به خروجی هوای گرانول ساز جلوگیری می نماید و همچنین از تشکیل محصول که‬
‫در دورهها و زمانهای مختلف تمیز باقی می ماند بر روی دیواره اجتناب می نماید‪.‬‬
‫در طول چنین فرآیند ساخته شدن آهستهای دانههای ریزشی محلول یکی پس از دیگری متبلور می شود‬
‫بنابراین آب محلول بطور پیوسته توسط هوا تبخیر و دفع می شود‪ .‬در نتیجه رطوبت رسوبی مانده به خوبی‬
‫فرآیندهای گرانول سازی دیگر مذاب آبدار به عنوان خوراک موجود و در دسترس استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-2-2-3‬كنترل اندازه محصول‬
‫قطر متوسط محصول به وسیله اندازههای مش غربال و تنظیت آسیاب دهانه غلتکی کنترل می شود‪ .‬اساسا تنظیت‬
‫دهانه آسیاب غلتکی به مقدار ذرات بر هر واحد زمانی به کار رفته برای گرانول ساز وفق داده می شود و‬
‫بنابراین تعیین می شود که چه مقدار هسته بر واحد زمانی محلول خوراک اوره کل پاشیده خواهد شد‪.‬‬
‫وسایل داخلی در روکش باالیی گرانول ساز به منظور کاهش یا حتی جلوگیری از مخلوط برگشتی نصب شده‬
‫است‪ .‬این وسایل یک زمینه تنظیت انتخابی گرانول ساز و تنوع پهنای منحنی گرانول متری محصول را فراهت می‬
‫نماید‪ .‬تولید اندازه بزرگ محصول نیازمند تنظیمات کمی در بخش دستی جامدات می باشد‪.‬‬
‫‪ .2-2-2-4‬دفع و بازیابی گرد و غبار‬
‫سه بخش مهت در جایی که هوا پر از گرد و غبار ناشی از اوره است وجود دارد‪ .‬گرانول ساز و کولر بستر سیال‬
‫اول و کولر بستر سیال نهایی عالوه بر آنها گرد و غبار مختلفی مانند باالی باالبر پاکتی خرد کننده غلتکی‬
‫غربالهای اندازه گیری محل تخلیه و خروجی حاملهای تسمهای وجود دارد که در فن مخصوص گرد و غبار‬
‫مجرا ادغام و امتزج می گردند‪.‬‬
‫خروجی هوا از گرانول ساز در شکل گرد و غبار اوره مناسب (میانگین ذرات ‪ 3‬میکرومتر) به شستشو دهنده‬
‫گرد و غبار گرانول ساز هدایت می گردند‪ .‬در جایی که با محلول رقیق اوره به وسیله پمپهای سیرکوالسیون‬
‫شستشو دهنده گرد و غبار گرانول ساز سیرکوله می گردند‪.‬‬
‫گرد و غبار اوره در تانک شستشوی گرانول ساز بازیابی می شود که محلول آن به وسیله تانک به واحد سنتز‬
‫اوره بازگردانده می شود‪ .‬برخی از گرد و غبارات اوره که مقدار کمتر و جنس زبرتر(به قطر ‪ 21‬میکرومتر) از‬

‫‪80‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫مواد موجود گرانول ساز می باشد از کولرها و از فن گرد و غبار برنده شستشو دهنده خنک کننده بازیابی می‬
‫شوند‪ .‬پمپ سیرکوله شستشو دهنده خنک کنندهای که از تانک کشیده شده است محلول شستشو را سیرکوله‬
‫می نماید‪( Make up .‬آب تزریقی جبرانی) کندانس فرآیند تصفیه شده از واحد اوره مذاب فقط شامل مقدار‬
‫ناچیزی اوره و ‪ NH3‬می باشد که به تانک پمپ می شود‪ .‬این بخار تمیز یک محلول رقیق از سیستت‬
‫سیرکوالسیون شستشو دهنده را به عنوان یک آب شستشو در شستشو دهنده گرد و غبار گرانول ساز استفاده می‬
‫کنند‪.‬‬
‫این واحد هیچ انشعاب مایع را به فاضالب آزاد نمی نماید‪ .‬هیچ جامداتی تعیین و مرتب نمی شوند‪ .‬همه‬
‫‪spill‬های مواد انتخاب و به فرآیند بازگردانده می شوند‪.‬‬
‫‪ .2-2-2-5‬دفع آمونیاک‬
‫آمونیاک موجود در اوره مذاب از واحد محلول اوره به گرانول ساز و در نهایت به خروجی بخار هوا دفع می‬
‫شود‪ .‬شستشو دهنده هیچ آمونیاکی را جدا نمی نماید و همان مقدار آمونیاک را به اتمسفر به وسیله دودکش آزاد‬
‫می نماید‪ .‬دفع آمونیاک به کمتر از ‪ 111ppmW‬از دودکش گرانول سازی می باشد‪.‬‬

‫شکل‪ .2-5‬فلودیاگرام فرآیند گرانول سازی اوره‬

‫‪81‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-3‬محصوالت جانبی واحد اوره و آمونیاک‬
‫در این بخش محصوالت جانبی واحد اوره و آمونیاک میزان تولید و دانش فنی و همچنین فلودیاگرامی از‬
‫خالصه فرآیند نمایش داده می شود‪.‬‬
‫‪ .2-3-1‬اسید نیتریک‪:‬‬
‫جدول‪ .2-3‬میزان تولید و دانش فنی اسید نیتریک‬

‫اسید نیتریک‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫گراند پارویژ‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪341‬‬
‫‪341‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫شکل‪ .2-6‬فلودیاگرام فرآیند تولید اسید نیتریک با دانش فنی گراند پارویژ‬

‫‪82‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫‪ .2-3-2‬نیترات آمونیوم‪:‬‬
‫جدول‪ .2-4‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید نیترات آمونیوم‬

‫نیترات امونیوم‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Kaltenbach‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪214.5‬‬
‫‪214.5‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫شکل‪ .2-7‬فلودیاگرام فرآیند تولید نیترات آمونیوم با دانش فنی ‪Kaltenbach‬‬

‫‪ .2-3-3‬پركلرین‪:‬‬
‫جدول ‪ .2-5‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند پرکلرین‬

‫‪83‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫پرکلرین‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪DeNora‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪5‬‬
‫‪5‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫شکل‪ .2-8‬فلودیاگرام فرآیند تولید پرکلرین با دانش فنی ‪DeNora‬‬

‫‪ .2-3-4‬جوش شیرین‪:‬‬
‫جدول ‪ .2-6‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید جوش شیرین‬

‫جوش شیرین‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Romania‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪21‬‬
‫‪21‬‬ ‫جمع‬

‫‪84‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .2-3-5‬سودااَش‪:‬‬
‫جدول ‪ .2-7‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید سودااَش‬
‫سودااَش‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Montecatini-‬‬
‫‪INDUSRIAL‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪81‬‬ ‫سودااَش سبک‬
‫‪EXPORT IMPORT‬‬
‫‪Montecatini-‬‬
‫‪INDUSRIAL‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪66‬‬ ‫سودااَش سنگین‬
‫‪EXPORT IMPORT‬‬
‫‪146‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫شکل‪ .2-9‬فلودیاگرام فرآیند تولید سودااش و جوش شیرین‬

‫‪85‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫‪ .2-3-6‬آرگون‪:‬‬
‫جدول ‪ .2-8‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید آرگون‬

‫آرگون‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Air Liquid‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪5‬‬
‫‪5‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫شکل‪ .2-11‬فلودیاگرام فرآیند تولید آرگون با دانش فنی ‪Air Liquid‬‬

‫‪86‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬

‫‪ .2-3-7‬كلر‪:‬‬
‫جدول ‪ .2-9‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید کلر‬

‫کلر‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪DeNora‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫‪21‬‬
‫‪21‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Vinnolit‬‬
‫‪Uhde‬‬ ‫پتروشیمی اروند‬ ‫‪187‬‬
‫سازه‬
‫‪187‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .2-4‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد اوره و آمونیاک‬

‫‪87‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫در جدول ‪ 2-11‬آالیندههای محیط زیست واحد اوره و آمونیاک با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار‬
‫آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .2-11‬انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد اوره و آمونیاک‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫آمونیاک‬ ‫دودکش‬ ‫‪BOILER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪PH-CO2-SO2-O2-NOX‬‬
‫آمونیاک‬ ‫‪STRIPPER‬‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪PH-TA-TAC‬‬
‫اوره‬ ‫دانه سازی‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫هوا‬ ‫ذرات‪-‬اوره‬
‫اسید نیتریک‬ ‫اسید نیتریک‬ ‫‪-‬‬ ‫هوا‬ ‫‪PH-COND‬‬
‫اسید نیتریک‬ ‫برج جذب‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2‬‬
‫نیترات آمونیوم‬ ‫دانه سازی‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫هوا‬ ‫ذرات‪TA-PH-CL--NH4+-TSS-CrO42--Zn-‬‬
‫سودااش‬ ‫کانال‬ ‫هوا‬ ‫‪TA-TAC-PH‬‬
‫سودااش‬ ‫کورههای آهک‬ ‫‪STACK‬‬ ‫هوا‬ ‫ذرات‪CO-‬‬
‫پرکلرین‬ ‫‪Hg-PH-COND‬‬

‫‪88‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪ .2-5‬فرآیند تولید مالمین‬

‫كاربرد‪ :‬از مهمترین استفادههای مالمین در تهیه رزین فرمالدهید می باشد‪ .‬همچنوین در صونایع رنوگ اتومبیول‬
‫نساجی چسب چرم و در تهیه روکش و پوششهای مختلف و کاغذسازی استفاده می شود‪ .‬مالمین در ساخت‬
‫رزینهای تصفیه آب رزینهای تبادل یونی قالبهای پالستیکی و نیز در فومهای پلی اورتان بوه عنووان مواده‬
‫مقاوم کاربرد دارد‪.‬‬
‫در جدول‪ 2-11‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند مالمین در ایران نمایش داده می شود و سخس فرآینود تولیود آن‬
‫در ادامه توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .2-11‬میزان تولید و دانش فنی مالمین‬

‫مالمین‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪CNCCC‬‬ ‫پتروشيمي اروميه‬ ‫‪4‬‬ ‫كريستال مالمين‬
‫‪EUROTECHNICA‬‬ ‫پتروشيمي خراسان‬ ‫‪06‬‬ ‫مالمين‬
‫‪04‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .2-5-1‬فرآیند تولید مالمین با دانش فنی ‪CNCCC‬‬

‫اوره مذاب به همراه آمونیاک پیش گرم شده وارد رآکتور می شود‪ .‬این مخلوط از رآکتور خارج و با خنک کننده‬
‫ناگهانی توسط محلول آمونیاک و دی اکسید کربن رسوب داده می شود‪.‬‬
‫دوغاب مالمین برای مدتی در خنک کننده نگهداری می شود تا اوره تبدیل نشده و محصوالت فرعی به آمونیاک‬
‫و دی اکسید کربن تجزیه شود‪ .‬مخلوط آمونیاک و دی اکسید کربن که از آب اشباع شده است می توانود بورای‬
‫تولید اوره یا کود به واحد بازگردانده شود و مابقی آن از سیستت خارج شود‪ .‬گاز خروجی از این واحد در بورج‬
‫جذب در آب حل شده و محصول به دست آمده به خنک کننده فرستاده می شود‪ .‬مالمین عواری از آمونیواک و‬
‫دی اکسید کربن توسط مایع اصلی برای حل کردن مالمین رقیق می شود‪ .‬نیترات سودیت اضوافه شوده و سوخس‬
‫توسط کربن فعال تصفیه می شود‪ .‬مالمین در کریستاالیزر به طور آدیاباتیک و تحوت خوأل کوار موی کنود و بوه‬

‫‪89‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫صورت کریستال از محلول جدا می شود‪ .‬کریستالهای مالمین به دست آمده در فیلتر چرخوان از محلوول جودا‬
‫شده و در خشک کن خشک و آماده بسته بندی می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .2-11‬فلودیاگرام فرآیند تولید مالمین‬

‫‪ .2-6‬فرآیند تولید سولفات آمونیوم‬

‫كاربرد‪ :‬محصول اولیه به عنوان کود کشاورزی قابل قبول است‪ .‬همچنین در صنایع شیمیایی از قبیل چرم و‬
‫دترجنتها به کار برده می شود‪.‬‬
‫در جدول ‪ 2-12‬میزان تولید و دانش فنی سولفات آمونیوم نمایش داده می شود و سخس فرآیند آن با دانش فنی‬
‫توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .2-12‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند سولفات آمونیوم‬

‫سولفات آمونیوم‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬

‫‪90‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫‪CNCCC‬‬ ‫پتروشيمي اروميه‬ ‫‪00‬‬
‫‪00‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .2-6-1‬فرآیند تولید سولفات آمونیوم با دانش فنی ‪CNCCC‬‬

‫کربنات آمونیوم تولید شده با فلودیاگرامی که در شکل‪...‬نشان داده شده طبق واکنش زیر بوه سوولفات آمونیووم‬
‫تبدیل و در کیسهها بسته بندی می شود‪.‬‬
‫‪2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4‬‬

‫درصد آمونیاک کربنات آمونیوم در حدود ‪ %24.8‬بوده و ناخالصیهای شناور آن زیاد می باشد (اکثر ناخالصیها‬
‫مالمین و ترکیبات آن می باشد)‪ .‬در ابتدا این محلول جهت ذخیره سازی و تأمین خوراک وارد مخازن ذخیره می‬
‫شود و به محلول کربنات آمونیوم فرصت داده می شود تا ناخالصیهایش ته نشین شود‪ .‬سخس محلوول کربنوات‬
‫آمونیوم بعد از گذشتن از فیلترها و پیش گرم کن که دمای آن را به ‪ 65-71˚C‬می رساند توسط پمپ بوه بورج‬
‫تقطیر انتقال داده می شود‪ .‬سیستت کنترلی در خروجی فیلترها نصب شده است کوه جریوان اضوافی را از طریوق‬
‫شیر کنترل و مسیر ‪ Bypass‬به مخازن بر می گرداند‪ .‬محلول کربنات آمونیوم قبل از ورود به برج تقطیر تسوت‬
‫می شود تا درصد ناخالصیهای مالمین آن مشخص شود‪ .‬حرارت الزم توسط جریان بخار مستقیت یا کویلهوای‬
‫بخار تأمین می شود‪ .‬دمای باالی برج ‪ 85 ˚C‬و پایین بورج در ‪ 111˚C‬و فشوار بواال و پوایین آن بوه ترتیوب در‬
‫‪ 1.15MPa‬و ‪ 1.17‬ثابت نگه داشته می شود‪ .‬گاز خروجی از برج به رآکتور فرستاده می شود و در آنجا با اسید‬
‫سولفوریک ترکیب شده و سولفات آمونیوم را تولید می کند‪ .‬به منظور کاهش زمان واکنش و کامل کردن اختالط‬
‫و یکنواخت کردن دما غلظت و اسیدیته گاز آمونیاک از طریق اسخری به داخل رآکتور تزریق می شود تا عمول‬
‫اختالط کامل انجام شود‪ PH .‬اثر زیادی در سرعت واکنش و تشکیل کریستال سولفات آمونیوم موی گوذارد‪ .‬در‬
‫شرایط عملیاتی مناسب ‪ PH‬واحد بین ‪ 2‬تا ‪ 3‬نگه داشته می شود‪ .‬برای این منظور تزریق اسید سوولفوریک در‬
‫حدود ‪ 1251-1511 kg/hr‬کنترل می شود‪ .‬درصد مثثر داخل رآکتور تقریبا ‪ %51‬محلول سولفات آمونیووم ‪-2‬‬
‫‪ %1.5‬اسید سولفوریک و ‪ %11-31‬ذرات جامد با دمای ‪ 111˚C‬می باشد‪ .‬زمانی که غلظت جامد در رآکتوور بوه‬
‫‪ %11-31‬برسد محلول به مخزن فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪91‬‬
 ‫آمونیاک و اوره‬
‫بعد از ته نشین شدن کریستالها در ظرف مربوطه کریستالها به سانتریفوژ رفته و بعد از آب گیری در خشوک‬
‫کننده هوا خشک و در کیسههای ‪ 51‬کیلوگرمی بسته بندی می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .2-12‬فلودیاگرام فرآیند تولید سولفات آمونیوم‬

‫‪92‬‬
 ‫آروماتیک‬

‫فصل سوم‪:‬‬

‫آروماتیك‬

‫‪92‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪ .3-1‬مقدمه‪:‬‬
‫عبارت «آروماتیک» برای توصیف بنزن تولوئن مخلوط زایلنها (ارتوزایلن پارازایلن و متازایلن) که عمومواً بوا‬
‫‪ BTX‬شناخته شدهاست به کاربرده میشود‪ .‬آروماتیکهای ‪ BTX‬از سه خوراک ذخیره مهت تولیود موی شوود‪:‬‬
‫‪ reformates‬پاالیشگاه کراکر بخار پیرولیز بنزین (‪ )Pygas‬و بنزول از فرآیند قطران زغالسنگ‪.‬‬
‫فرآیندها با خوراک اولیه متفاوت مخلوط آروماتیکها را برای کارخانههوای آروماتیوک تولیود مویکنود و قابول‬
‫انتخاب نیست بنابراین برای فروش مواد شیمیایی به ناچار باید جداسازی و تصفیه شود‪ .‬اگور چوه روشهوای‬
‫تولید آروماتیکها اغلب مقداری گسترده برای مرغوب کردن محصوالت بر اساس نیاز بوازار (ماننود بنوزن و یوا‬
‫زایلن از تولوئن پارازایلن از مخلوط زایلنها) را در برمیگیرد‪.‬‬
‫تنوع بزرگی در شکل کارخانههای تولید آروماتیک وجود دارد و محدودهای از سیستتهای ساده برای تولید تنها‬
‫بنزن و کارخانههایی که محدودهای از آروماتیکها را تولید میکند درهت میپیچود‪ .‬بوه جوز در برخوی مووارد‬
‫خاص واحدهای تولید بنزن نیز محصول جانبی تولوئن و زایلن تولید میکند (که ممکون اسوت بورای فوروش‬
‫همانند محصوالت خالص یا ترفیع یافته به بنزن جداسازی شود)‪.‬‬
‫انتخاب فرآیند تولید تصمیمی استراتژیک است که وابسته به دسترسی به خوراک ذخیره هزینه و تقاضوا بورای‬
‫محصوالت آروماتیک میباشد‪ .‬ترکیب خوراکهای ذخیره ‪ Pygas‬و ‪ reformate‬توسط تطبیوق دادن شورایط‬
‫عملیاتی و کیفیت خوراک ذخیره کراکرهای بخار و ریفورمر میتواند بور مقودار وسویعی تأثیرگوذار باشود اموا‬
‫آروماتیکها همیشه محصوالت ثانویه فرآیندها برای تولید الفینها و بنزن باقی می ماند‪.‬‬

‫‪93‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪ .3-2‬فرآیند تولید بنزن‬

‫كاربرد‪ :‬مقدار ‪ 50%‬از تولید بنزن برای تولید استایرن به کار برده میشود که به پلیاستایرن الستیکها و آلکیل‬
‫بنزن سولفونات (‪ )ABS‬تبدیل میشود‪ .‬بیشتر از ‪ 21%‬تولید بنزن برای تولید کومن (و سخس فنول و استون) و‬
‫‪ %13‬بنزن در تولید سیکلوهگزان (مهتترین آنها برای اسید آدیپیک و نایلون) به کار برده میشود‪.‬‬
‫شکل‪ 3-1‬کاملترین کاربرهای بنزن را نمایش می دهد‪.‬‬

‫شکل ‪ 3-1‬موارد کاربرد بنزن‬

‫در جدول ‪ 3-1‬میزان تولید و دانش فنی بنزن در ایران نمایش داده می شود و سخس فرآیند تولید آن بور اسواس‬
‫دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ 3-1‬میزان تولید و دانش فنی بنزن در ایران‬

‫بنزن‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪ENGEL HARD-UOP-HRI‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪006‬‬
‫‪Axens, Uhde, Sinopec‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪006‬‬
‫‪IFP-Toray-Uhde‬‬ ‫پتروشيمي برزويه(نوري)‬ ‫‪406‬‬
‫‪IFP- KRUPP KOPPERS‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪11‬‬ ‫بنزن‬

‫‪94‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪446‬‬
‫‪0001‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .3-2-1‬فرآیند تولید بنزن با دانش فنی ‪Axens, Uhde, Sinopec‬‬

‫خوراک اصلی در این دانش فنی نفتا می باشد‪.‬‬

‫تقسیت بندی واحدهای بهره برداری با توجه به موقعیت دستگاهها ترتیب و تقدم فرآیندها و حجت عملیات بهره‬
‫برداری به شکل ذیل صورت گرفته است‪.‬‬
‫‪ ‬واحد ‪ :PF‬واحد پیش تفکیک و تصفیه نفتا و بنزین پیرولیز‬
‫‪ ‬واحد ‪ :AR‬واحدهای آروماتیک سازی و جداسازی آروماتیکها به همراه احیاء پیوسته کاتالیست‬
‫‪ ‬واحد ‪ :PX‬واحدهای تبدیل و تفکیک زایلنها جذب و جداسازی پارازایلن و تبدیل کاتالیستی تولوئن به‬
‫بنزن و زایلن‬
‫‪ ‬واحد ‪ :CF‬واحدهای انبارش و نگهداری خوراک و محصوالت به سرویسهای جانبی و بارگیری و تخلیه‬
‫خوراک و محصوالت‪.‬‬

‫‪ 3-2-1-1‬شرح فرآیند واحد ‪:PF‬‬

‫این واحد شامل سه مرحله توصیف شده در زیر می باشد‪:‬‬
‫‪ -‬واحد تصفیه و هیدروژناسیون بنزین پیرولیز (‪ :)1‬با دریافت خوراک بنزین پیرولیز و هیدروژن از واحد‬
‫آروماتیک عملیات تصفیه و هیدروژناسیون بنزین پیرولیز را انجام داده و محصوالت برش پنتان برش سنگین و‬
‫(‪ Reformate )HPG‬را تولید می کند‪.‬‬
‫‪ -‬واحد پیش تفکیک نفتا (‪ :)2‬با دریافت خوراک نفتا و تفکیک آن به ‪ 3‬محصول خوراک واحد تصفیه‬
‫کاتالیستی نفتا را تامین می کند‪ .‬محصوالت ته ماند سبک جهت خوراک واحد الفین ته ماند سنگین جهت‬
‫صادرات و برش سنگین جهت خوراک واحد استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -‬واحد تصفیه كاتالیستی نفتا (‪ :)3‬با دریافت خوراک ‪ Heart Cut‬از واحد قبل و انجام واکنشهای‬
‫کاتالیستی در مجاورت هیدروژن خوراک تصفیه شده برای واحد آروماتیک تأمین می شود‪ .‬این واحد از دو‬

‫‪95‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫بخش کاتالیستی و تقطیر تشکیل شده است‪ .‬تصفیه و جداسازی ترکیبات گوگردی نیتروژنی و آب از خوارک‬
‫نفتا و آماده سازی آن جهت تولید آروماتیکها در این واحد صورت می گیرد‪.‬‬

‫شکل ‪ .3-2‬فلودیاگرام واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیز‬

‫شکل ‪ .3-3‬فلودیاگرام واحد پیش تفکیک و تصفیه نفتا‬

‫‪96‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪ .3-2-1-2‬شرح فرآیند ‪:AR‬‬
‫این واحد شامل ‪ 4‬فرآیند جداگانه می باشد که به صورت پیوسته با هت در ارتباط عملیاتی می باشد‪.‬‬
‫‪ -‬واحد تولید آروماتیکها (‪ :)4a‬این واحد قلب کارخانه محسوب می شود که با دریافت خوراک (نفتای‬
‫تصفیه شده از واحد (‪ ))3‬با فرآیند تبدیل کاتالیستی در مجاورت هیدروژن دامنة وسیعی از آروماتیکها را تولید‬
‫می نماید‪ .‬واحد (‪ )4a‬دارای دو بخش عملیاتی می باشد در بخش واکنش با تبدیل کاتالیستی نفتای تصفیه شده‬
‫ترکیبات آروماتیکی تولید شده و در بخش ‪ Recontacting‬با روش تبرید و جذب اقدام به جذب و‬
‫جداسازی ‪ LPG‬و هیدروژن می نماید‪.‬‬
‫‪ -‬واحد احیاء پیوسته كاتالیستها (‪ :)4b‬این واحد در مجاورت واحد آروماتیک سازی عملیات کک سوزی‬
‫و احیاء پیوسته کاتالیستهای بخش آروماتیک سازی را به عهده دارد‪ .‬عملکرد و کنترل شرایط کک سوزی و‬
‫احیاء کاتالیست باعث بهبود راندمان در تولید آروماتیکها می شود‪.‬‬
‫‪ -‬واحد جداسازی آروماتیکها از غیر آروماتیکها و احیاء حالل (‪ :)5‬این واحد با دریافت خوراک از واحد‬
‫(‪ )4a‬و توسط تکنولوژی جدید تقطیر استخراجی با استفاده از برجهایی با سینیهای مشبک و حالل ‪NFM‬‬
‫ترکیبات آروماتیکی را از غیر آروماتیکی جداسازی می نماید‪ .‬واحد (‪ )5‬با دریافت خوراک ‪ Aromizate‬و‬
‫استفاده از حالل ‪ NFM‬محصوالت مخلوط زایلنها ‪ Raffinate‬و‪ BT‬تولید می شود‪ .‬در واحد (‪ )5‬از سیستت‬
‫احیاء حالل به منظور تصفیه و نگهداشت حالل ‪ NFM‬استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -‬واحد تقطیر جزء به جزء تركیبات آروماتیکی (‪ :)6‬این واحد با دریافت خوراک‪ BT‬از واحد (‪ )5‬و ‪BTX‬‬
‫از واحد (‪ )7‬و ‪ C9 Aro‬از واحد (‪ )8‬جداسازی و تفکیک آروماتیکها را به صورت اجزاء خالص بعهده دارد‪.‬‬

‫شکل ‪ .3-4‬فلودیاگرام واحد آروماتیکها‬

‫‪97‬‬
 ‫آروماتیک‬

‫شکل ‪ .3-5‬فلودیاگرام واحد جداسازی آروماتیکها‬

‫‪ .3-2-1-3‬شرح فرآیند واحد ‪:PX‬‬

‫واحدهای غنی سازی زایلنها و تولید ارتوزایلن و پارازایلن در حقیقت مشتمل بر چهار واحد به شرح ذیل می‬
‫باشد‪:‬‬
‫‪ -‬واحد ترانس آلکیالسیون تولوئن و ‪ :)7( C9A‬خوراک این واحد تولوئن و ‪ C9A‬است از واحد‬
‫آروماتیک دریافت می شود‪ .‬در این واحد تولوئن و ‪ C9A‬در حضور هیدروژن درون رآکتور واکنش داده و‬
‫تولید بنزن و زایلن می نماید‪.‬‬
‫‪ -‬واحد ایزومریزاسیون زایلنها و جداسازی ‪ :)8( C9 Aro‬خوراک این واحد مخلوط زایلنهاست که از‬
‫واحد آروماتیک و ناحیه (‪ )9‬دریافت می شود‪ .‬این واحد خود شامل دو بخش تقطیر و واکنش می باشد که در‬
‫بخش واکنش مخلوط زایلنهای دریافتی از واحد (‪ )9‬که پارازایلن آن جدا شده است درون رآکتور در حضور‬
‫هیدروژن ایزومره شده و غنی از پارازایلن می شود و به عنوان خوراک به بخش تقطیر ارسال می شود‪ .‬در بخش‬
‫تقطیر ‪ C9A‬از مخلوط زایلنها جدا شده و مخلوط زایلنها به عنوان خوراک به ناحیه (‪ )9‬ارسال می شود‪.‬‬
‫‪ -‬واحد ارتوزایلن (‪ :)8a‬خوراک این واحد مخلوط زایلنهاست که از بخش واکنش واحد (‪ )8‬دریافت می‬
‫شود‪ .‬در واحد ارتوزایلن مخلوط زایلنهای دریافتی از بخش واکنش (‪ )8‬بر اساس تقطیر تفکیک شده و‬

‫‪98‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫ارتوزایلن به عنوان یکی از محصوالت اصلی تولید می گردد و مابقی مخلوط زایلنها به عنوان خوراک به واحد‬
‫(‪ )9‬ارسال می گردد‪.‬‬
‫‪ -‬واحد جداسازی پارازایلن (‪ :)9‬خوراک این واحد مخلوط زایلنهای ارسالی از بخش تقطیر واحد (‪ )8‬می‬
‫باشد‪ .‬مادة پارازایلن را به دلیل نزدیک بودن نقطة جوش آن به متازایلن نمی توان به روش تقطیر جداسازی نمود‬
‫یکی از روشهای جداسازی آن استفاده از تکنولوژی جذب بر روی غربال مولکولی می باشد‪ .‬در این واحد‬
‫مخلوط زایلنهای ارسالی از واحد (‪ )8‬وارد برجهای جذب شده و پارازایلن جذب غربال مولکولی می شود و‬
‫مابقی زایلنها به وسیلة حالل شسته شده و از برجهای جذب خارج می شود سخس در یک برج تقطیر از حالل‬
‫جدا شده و به سمت بخش واکنش (‪ )8‬ارسال می گردد پارازایلن نیز بطور جداگانه توسط حالل از برجهای‬
‫جذب خارج شده و سخس در یک برج تقطیر حالل آن جدا شده و در برج تقطیر بعدی خلوص آن به باالی‬
‫‪ %99.7‬رسانده و به مخازن ارسال می گردد‪ .‬این واحد حاوی غربال مولکولی و حالل می باشد و حالل همواره‬
‫یک سیکل را طی می کند و مرتباً بازیافت می شود‪ .‬واحد پارازایلن دارای دو بخش واکنش یک بخش جذب و‬
‫سه بخش تقطیر می باشد‪.‬‬

‫شکل ‪ .3-6‬فلودیاگرام واحد ‪PX‬‬

‫‪99‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪ .3-3‬فرآیند تولید پارازایلن‬

‫كاربرد‪ :‬در تهیه الیاف مصنوعی ترفتالیک اسید صنایع دارویی حشرهکشها و حاللها استفاده می شود‪.‬‬
‫در جدول ‪ 3-2‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید پارازایلن در ایران نمایش داده می شود سخس فرآیند تولید‬
‫بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ 3-2‬میزان تولید و دانش فنی پارازایلن در ایران‬

‫پارازایلن‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪IFP‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪006‬‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪466‬‬
‫‪Sinopec‬‬ ‫پارازايلن‬
‫)‪IFP(France‬‬
‫)‪Toray(Japan‬‬ ‫پتروشيمي برزويه (نوري)‬ ‫‪716‬‬
‫)‪Uhde(Germany‬‬
‫‪0074‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪776‬‬
‫‪776‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .3-3-1‬فرآیند تولید پارازایلن با دانش فنی ‪Axens, Uhde, Sinopec‬‬

‫این فرآیند به طور کامل در بخش ‪ 3-2-1‬توضیح داده شده است‪ .‬محصول جانبی این فرآیند مخلوط زایلنها‬
‫می باشد که میزان تولید و دانش فنی آن در ایران در جدول ‪ 3-3‬نمایش داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ 3-3‬میزان تولید و دانش فنی مخلوط زایلنها در ایران‬

‫مخلوط زایلنها‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪ENGEL HARD-‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪046‬‬
‫‪UOP-HRI‬‬ ‫مخلوط زايلنها‬
‫‪UOP‬‬ ‫پتروشيمي اصفهان‬ ‫‪71‬‬

‫‪100‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪001‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .3-3-2‬فرآیند تولید پارازایلن با دانش فنی ‪IFP, Axens‬‬

‫در این روش اتیل بنزن و غیر آروماتیکهای موجود در خوراک همزمان به بنزن و پارافینهای سبک تبدیل می‬
‫شود‪ .‬بازده تبدیل ‪ 61‬تا ‪ 81‬درصد می باشد‪ .‬آروماتیکهای مایع عاری از پارازایلن که از واحد جداسازی‬
‫پارازایلن می آید همراه با گاز برگشتی غنی از هیدروژن توسط پمپ از مبدلهای خوراک و گرم کن ورودی‬
‫(‪ )1‬عبور کرده و به رآکتور (‪ )2‬منتقل می شود‪ .‬خوراک ورودی قبل از ورود به گرم کن با پسماند خروجی از‬
‫رآکتور تبادل گرمایی انجام داده و در نهایت پس از گرم شدن وارد رآکتور (‪ )2‬می شود‪ .‬سخس بخار در رآکتور‬
‫از بستر کاتالیستی ثابت دو تایی به طرف پایین جریان می یابد‪ .‬عمل آلکیلزدایی اتیل بنزن و شکسته شدن غیر‬
‫آروماتیک ها ترجیحا در بستر باالیی اتفاق می افتد‪ .‬در بستر پایینی عمل ایزومریزاسیون زایلن در حالی که هدر‬
‫رفتن آن طی واکنشهای جانبی تا حد امکان پایین می آید انجام می شود‪ .‬سیال خروجی از رآکتور توسط مبدل‬
‫خنک می شود که این عمل باعث پدیدار شدن دو فاز بخار و مایع می گردد‪ .‬این دو فاز در جدا کننده (‪ )3‬از‬
‫یکدیگر جدا می شود و سخس مایع وارد برج تقطیر (‪ )4‬می گردد‪ .‬بنزن و تولوئن در این برج از سایر مواد‬
‫همراه استخراج می شود‪ .‬دو تکنولوژی ایزومریزاسیون کاتالیستی شاخص و مناسب توسعه یافته است‪ .‬یکی از‬
‫این تکنولوژیها ایزومریزاسیونی پیشرفته است با فعالیت باال و در مقایسه با روشهای قدیمی انتخابگری باال‬
‫و هزینه عملیاتی کمتری دارد‪ .‬این روش دارای انعطاف پذیری عملیاتی باال برای تبدیل محدوده وسیعتری از‬
‫خوراک اتیل بنزن به محصول می باشد و همچنین به دماهای پایینتری نیاز دارد‪ .‬در تکنولوژی دو درصد تبدیل‬
‫خوراک به محصول باال بوده و با مشکالت عملیاتی کمتری مواجه است‪ .‬در این تکنولوژی که از کاتالیزور‬
‫‪ EM-4511‬استفاده می شود درصد تبدیل باالتری برای اتیل بنزن و انتخابگری باالتر و هدر رفتن کمتر برای‬
‫زایلن مهیا می باشد‪.‬‬

‫‪101‬‬
 ‫آروماتیک‬

‫شکل ‪ .3-7‬فلودیاگرام فرآیند تولید پارازایلن با دانش فنی ‪IFP, Axens‬‬

‫‪ .3-4‬محصوالت جانبی واحد آروماتیک‬

‫در ادامه جداول میزان تولید و دانش فنی محصوالت جانبی واحد آروماتیک ارائه می شود‪.‬‬

‫‪ .3-4-1‬برش سنگین بنزن پیرولیز‪:‬‬

‫جدول ‪ .3-4‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند برش سنگین بنزن پیرولیز‬

‫برش سنگین بنزن پیرولیز‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪00‬‬
‫‪Sinopec‬‬
‫‪00‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .3-4-2‬برش نفتا‪:‬‬
‫جدول ‪ .3-5‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند برش نفتا‬

‫برش نفتا‬

‫‪102‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪016‬‬ ‫برش سبک نفتا‬
‫‪Sinopec‬‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪400‬‬ ‫برش سنگين نفتا‬
‫‪Sinopec‬‬
‫‪000‬‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .3-4-3‬آروماتیکهای سنگین‪:‬‬
‫جدول ‪ .3-6‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند آروماتیکهای سنگین‬

‫آروماتیكهای سنگین‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪00‬‬
‫‪Sinopec‬‬
‫)‪IFP(France‬‬ ‫آروماتيکهاي سنگين‬
‫)‪Toray(Japan‬‬ ‫پتروشيمي برزويه (نوري)‬ ‫‪00‬‬
‫)‪Uhde(Germany‬‬
‫‪00‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪00‬‬ ‫آروماتيکهاي سنگين‬
‫‪00‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .3-4-4‬برش سنگین‪:‬‬
‫جدول ‪ .3-7‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند برش سنگین‬

‫برش سنگین‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫)‪IFP(France‬‬
‫)‪Toray(Japan‬‬ ‫پتروشيمي برزويه (نوري)‬ ‫‪0666‬‬ ‫برش سنگين‬
‫)‪Uhde(Germany‬‬
‫‪0666‬‬ ‫جمع‬
‫طرح ها‬
‫در مرحله مناقصه‬ ‫پتروشيمي خليج فارس‬ ‫‪0006‬‬ ‫برش سنگين‬

‫‪103‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫‪0006‬‬ ‫جمع‬
‫‪ .3-4-5‬برش پنج كربنه‪:‬‬
‫جدول ‪ .3-8‬میزان تولید و دانش فنی برش پنج کربنه در ایران‬

‫برش پنج کربنه‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫ندارد‬
‫طرحها‬
‫‪----‬‬ ‫پتروشيمي بندر امام‬ ‫‪040‬‬ ‫برش پنج كربنه و سنگينتر‬
‫‪040‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .3-4-6‬رافینیت‪:‬‬
‫جدول ‪ .3-9‬میزان تولید و دانش فنی رافینیت در ایران‬

‫رافینیت‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي بسپاران‬ ‫‪40‬‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي جم‬ ‫‪006‬‬
‫‪BASF‬‬ ‫پتروشيمي تبريز‬ ‫‪01‬‬
‫‪ENGEL HARD-‬‬ ‫پتروشيمي فرآورش‬ ‫‪040‬‬
‫‪UOP-HRI‬‬ ‫رافينيت‬
‫‪Axens, Uhde,‬‬ ‫پتروشيمي بوعلي سينا‬ ‫‪000‬‬
‫‪Sinopec‬‬
‫)‪IFP(France‬‬
‫)‪Toray(Japan‬‬ ‫پتروشيمي برزويه (نوري)‬ ‫‪006‬‬
‫)‪Uhde(Germany‬‬
‫‪0600‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪/Lurgi -BASF‬ناموران‪،‬‬
‫پتروشيمي جم‬ ‫‪006‬‬
‫‪/Axens‬نارگان‬
‫‪006‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .3-5‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد آروماتیک‬

‫‪104‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫در جدول ‪ 3-11‬آالیندههای محیط زیست واحد آروماتیک با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها‬
‫نمایش داده شده است‪.‬‬

‫‪105‬‬
 ‫آروماتیک‬
‫ انتشارات آالینده محیط زیست از واحد آروماتیک‬.3-11 ‫جدول‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫پیش خوراک‬ Heater Stack HEATER ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫پیش خوراک‬ Oily Water Slop Drum DRUM ‫آب‬ COD – BOD -TSS-TDS -H2S-OIL/Hydrocarbon
‫پیش خوراک‬ ‫حوضچه درامهای دفنی‬ PIT ‫آب‬ ‫ ترکیبات آلی‬NOX-CO-H2S-SO2 -CL2
‫ايمني و آتش نشاني‬ ‫مخزن فوم شيميايي‬ Drum ‫آب و خاک‬ PH-BOD-COD-TDS-TSS-TURB.-PO4
‫مخازن‬ Cooling Tower - ‫آب و هوا‬ PH-BOD-COD-TDS-TSS-TURB-PO4-Cl- - Oil-NO2-CO-CO2-SO2- CXHY-O2
‫مخازن‬ K.O Drum Drum ‫آب‬ PH-BOD-COD-TDS-TSS-TURB-PO4- Cl- - OIL
‫مخازن‬ Water Seal Drum Drum ‫آب‬ COD – BOD -TSS-TDS- H2S-Oil/Hydrocarbon
‫مخازن‬ Flare - ‫هوا‬ NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫مخازن‬ Oily Water Pit Pit ‫آب‬ COD – BOD -TSS-TDS- H2S-Oil/Hydrocarbon
‫مخازن‬ Over Flow Pit Pit ‫آب‬ COD – BOD -TSS-TDS- H2S-Oil/Hydrocarbon
‫مخازن‬ Sanitary Septic Pit ‫آب‬ PH-TDS-TSS-Cl- -COD
‫مخازن‬ ‫حو ضچه درامهاي دفني‬ Pit ‫آب‬ ‫ تركيبات آلي‬NOX-CO-H2S-SO2 -CL2

106
 ‫متانول‬

‫فصل چهارم‪:‬‬

‫متانول‬

‫‪106‬‬
 ‫متانول‬
‫‪ .4-1‬فرآیند تولید متانول‬

‫كاربرد‪ :‬از متانول در تهیه رزینهای اوره فرمالدهید تولید متیل بوتیل اتر نوع سوم (‪ )MTBE‬اسید استیک‬
‫متیل آمینها سموم ضد آفات تینرها داروسازی صنایع رنگ و به عنوان ماده حد واسط و بنیادی در تهیه‬
‫بسیاری از مواد شیمیایی استفاده می شود‪ .‬همچنین از متانول به عنوان حالل و سوخت نیز استفاده می شود‪.‬‬
‫در شکل ‪ 4-1‬موارد کاربرد متانول و در صد تولید آن نشان داده می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ 4-1‬کاربرد متانول‬

‫در جدول ‪ 4-1‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند متانول نمایش داده می شود سخس در ادامه فرآیند تولید بر‬
‫اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ 4-1‬میزان تولید و دانش فنی متانول در ایران‬

‫متانول‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Topsoe‬‬ ‫پتروشيمي فن آوران‬ ‫‪0666‬‬
‫‪Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي خارک‬ ‫‪006‬‬
‫متانول‬
‫‪Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي شيراز‬ ‫‪04‬‬
‫‪Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي زاگرس‬ ‫‪0016‬‬
‫‪0004‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي زاگرس‬ ‫‪0016‬‬ ‫متانول‬

‫‪107‬‬
 ‫متانول‬
‫‪0016‬‬ ‫جمع‬
‫‪ .4-1-1‬فرآیند تولید متانول با دانش فنی ‪Lurgi‬‬

‫‪ .4-1-1-1‬آماده سازی خوراک‪:‬‬

‫گاز طبیعی که از بیرون واحد وارد می شود ابتدا به درام فرستاده می شود و سخس به وسیله کمخرسور فشار آن به‬
‫فشار مورد نیاز فرآیند می رسد‪ .‬ابتدا سولفور موجود در گاز طبیعی توسط فرآیند هیدروژناسیون به ‪ H2S‬تبدیل‬
‫شده و سخس در مراحل بعدی از گاز طبیعی جدا می شود‪ .‬برای این منظور ابتدا گاز طبیعی با گاز بازگشتی از‬
‫بخش سنتز متانول مخلوط شده و سخس وارد پیش گرم کن می شود‪ .‬سخس جریان به رآکتور هیدروژناسیون می‬
‫رود و توسط کاتالیست کبالت‪ -‬مولیبدنیت سولفورهای آلی موجود در آن به ‪ H2S‬تبدیل و پس از آن وارد‬
‫رآکتورهای گوگردزدایی می شود‪ H2S .‬موجود در آن توسط کاتالیست ‪ ZnO‬طبق واکنش زیر جذب می شود‬
‫و بعد از رآکتور سولفورزدایی گاز طبیعی وارد ظرف اشباع کننده می شود‪.‬‬
‫‪ZnO + H2S → ZnS + H2O‬‬

‫‪ .4-1-1-2‬اشباع كننده‪:‬‬
‫بعد از سولفورزدایی گاز خوراک در اشباع کننده با مخلوطی از کندانسهای فرآیندی پیش گرم شده با آب‬
‫فرآیندی که از بخش تقطیر می آید اشباع می شود‪ .‬قطرات ریزی که در جریان گاز خروجی از اشباع کننده‬
‫موجود می باشد پس از جداسازی در بخش باالی اشباع کننده دوباره به ابتدای آن فرستاده می شود‪ .‬خوراک‬
‫گازی اشباع شده در پیش گرم کن پیش گرم شده و پس از خروج از گرم کن با بخار فرآیند برای رسیدن به‬
‫نسبت بخار و کربن مورد نیاز پیش ریفرمر و ریفرمر مخلوط می شود‪ .‬این مخلوط گاز ‪ /‬بخار در هیتر گرم شده‬
‫و پس از آن وارد پیش ریفرمر می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-3‬پیش ریفرمر‪:‬‬
‫خوراک پیش گرم شده وارد پیش ریفرمر با بستر کاتالیستی شده و در آن واکنشهای گرماگیر زیر انجام می‬
‫گیرد‪:‬‬
‫‪CnH2n + O2 ↔ nCO + (2n +1)H2‬‬
‫‪CO + 3H2‬‬ ‫‪↔ CH4 + H2O‬‬
‫‪CO + H2O ↔ CO2 + H2‬‬

‫‪108‬‬
 ‫متانول‬
‫پیش ریفرمر در واقع یک رآکتور کاتالیستی می باشد که در شرایط آدیاباتیک کار می کند و نسبت مولی بخار به‬
‫کربن در ورودی آن در حدود ‪ 1‬کنترل می شود‪ .‬حدود ‪ %41‬گازهای پیش ریفورم شده که شامل ‪CO2 H2‬‬
‫متان واکنش داده نشده و بخار فرآیندی می باشد به سمت ریفرمر بخار فرستاده می شود و با بخار ‪MP‬‬
‫مخلوط می شود نسبت بخار ‪ /‬کربن در ورودی ریفرمر بخاری ‪ 1.8‬می باشد‪.‬‬
‫قبل از ورود این جریان به ریفرمر بخاری مخلوط خوراک در گرمکن پیش گرم می شود‪ %61 .‬گاز خوراک‬
‫باقیمانده در هیتر پیش گرم و مستقیما به ریفرمر اتوترمال فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-4‬ریفرمر بخاری‪:‬‬
‫خوراک این ریفرمر از باال توسط یک سیستت توزیع کننده وارد لولههای ریفرمر بخاری که به صورت موازی و‬
‫عمودی با هت قرار گرفته است می شود‪ .‬لولههای ریفرمر از کاتالیست نیکل پر شده است‪ .‬در ریفرمر بخاری‬
‫متان در حضور بخار آب طی واکنشهای تبدیل کاتالیستی زیر به منواکسید کربن و هیدروژن تبدیل می شود‪.‬‬
‫‪CH4 + H2O ↔ CO + 3H2‬‬
‫‪CO + CO2 ↔ CO2 + H2‬‬
‫‪CH4 + CO2 ↔ 2CO +2H2‬‬

‫گازهای ریفرم شده پس از خروج از ریفرمر و عبور از هدر رفت سرد خروجی وارد خط انتقال می شود و‬
‫سخس با گاز خوراک ‪ bypass‬شده مخلوط می شود و وارد ریفرمر اتوترمال می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-5‬ریفرمر اتوترمال‪:‬‬
‫این ریفرمر توسط عایقهای حرارتی مقاوم در برابر حرارت باال پوشش داده شده است و قسمت استوانهای آن‬
‫توسط ژاکت آب خنک کننده احاطه شده است‪.‬‬
‫در باالی این ریفرمر یک مخلوط کن وجود دارد که مخلوط بخار ‪ /‬گاز ورودی به آن را با اکسیژن مخلوط می‬
‫کند اکسیژن ورودی که از خارج واحد تأمین می شود قبل از ورود در هیتر پیش گرم می شود‪ .‬مناطق احتراق‬
‫و واکنش بر روی بستر کاتالیستی واقع شده است کاتالیستهای به کار برده شده در این بخش شبیه به‬
‫کاتالیستهای بخش ریفرمر بخاری می باشد‪ .‬گازهای تولیدی در این ریفرمر شامل ‪ H2 CO CO2‬میزان‬
‫کمی متان تبدیل نشده و مقداری گازهای خنثی می باشد‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-6‬سیستم خنک سازی گازهای ریفرم شده‪:‬‬

‫‪109‬‬
 ‫متانول‬
‫گازهای ریفرم شده ریفرمر اتوترمال را در دمای ‪ 975˚C‬ترک می کند که این می تواند منبعی از گرما با پتانسیل‬
‫باال برای بازیابی انرژی باشد‪ .‬بالفاصله در خروجی ریفرمر اتوترمال جریان خروجی وارد بویلرهای گاز ریفرم‬
‫شده می شود و بخار فشار باال تولید می کند‪ .‬این بخار با فشار باال به سوپرهیتر بخار فرستاده شده و تا دمای‬
‫‪ 431˚C‬سوپرهیت می شود‪ .‬گازهای خروجی از بویلرها وارد پیش گرمکن شده و تقریبا تا دمای ‪ 341˚C‬خنک‬
‫می شود‪ .‬گاز خروجی به تدریج سرد شده و در پیش گرمکن تا دمای پایینتر از نقطه شبنت سرد می شود سخس‬
‫به سمت ریبویلر متانول خالص فرستاده شده و در واحد تقطیر متانول توسط مخلوط آب ‪ /‬متانول در پیش‬
‫گرمکن سرد می شود‪.‬‬
‫در نهایت کندانسهای فرآیندی که از گرمکنها خارج می شود به عنوان ‪ Make up‬به اشباع کننده ارسال می‬
‫شود در هر مرحله کندانسهای همراه از گاز جدا می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-7‬سیستم بخار و میعانات‪:‬‬

‫بخار مورد نیاز واحد متانول در حین عملیات عادی از طریق گرمای فرآیند ایجاد شده در واحد تولید می شود‪.‬‬
‫بخار تولید شده قبل از استفاده در فرآیند واحد صرف چرخاندن توربینهای پمپها و کمخرسورهای واحد می‬
‫گردد‪ .‬سخس بخار خروجی از توربینها صرف تبخیر متانول در واحد تقطیر خواهد شد‪ .‬مقدار قابل توجهی بخار‬
‫با فشار ‪ 41 bar‬و ‪ 411˚C‬نیز به بیرون از واحد صادر می شود‪.‬‬
‫آب مورد نیاز جهت جبران بخار مصرف شده در فرآیند تولید همچنین بخار تلف شده در واحد توسط آب‬
‫بازیافتی در واحد و آب دریافتی از بیرون واحد تأمین می گردد‪.‬‬
‫( این واحد شامل سیستتهای تهیه ‪ BFW‬و ‪ BLOWDOWN‬می باشد)‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-8‬واحد سنتز متانول‪:‬‬

‫گاز سنتز که از درام با فشار حدود ‪ 31‬بار خارج شده و با هیدروژن که از واحد هیدروژن ریکاوری می آید‬
‫مخلوط می شود و در کمخرسوری که با توربین بخار کار می کند فشرده می شود تا به فشار مورد نیاز تولید‬
‫متانول برسد واکنشهای اصلی سنتز متانول شامل واکنشهای زیر می باشد‪:‬‬
‫‪CO + 2H2 ↔ CH3OH‬‬
‫‪CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O‬‬

‫‪110‬‬
 ‫متانول‬
‫واکنش های باال بسیار گرماده می باشد که این گرما باید به سرعت از محیط واکنش خارج شود‪ .‬عمل گرماگیری‬
‫از محیط واکنش در دو مرحله صورت می گیرد که شامل رآکتور ‪ Water cooled‬و یک رآکتور ‪Gas‬‬
‫‪ cooled‬متانول می باشد‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-9‬حلقه سنتز‪:‬‬
‫گاز سنتز به همراه گاز بازگشتی پیش گرم شده در گرمکن وارد رآکتورهای ‪ Water cooled‬شده و پس از آن‬
‫وارد رآکتور ‪ Gas cooled‬می شود‪ .‬واکنش ‪ H2‬با ‪ CO‬و ‪ CO2‬در بسترهای کاتالیستی لولههای این رآکتور‬
‫رخ داده و گرمای حاصل از این واکنش توسط آب در حال جوش اطراف لولهها جذب می شود‪.‬‬
‫این گاز پس از تبدیل اولیه به سمت رآکتور خنک کننده با گاز که قسمت پوسته آن با کاتالیست پوشیده شده‬
‫است فرستاده می شود گرمای تولید شده در طول واکنش به طور پیوسته توسط گاز ورودی به رآکتور گرفته‬
‫می شود‪ .‬گرمای گرفته شده از واکنش جهت پیش گرم کردن گاز ورودی به رآکتور ‪ Water cooled‬استفاده‬
‫می شود‪.‬‬
‫در ادامه متانول و بخار آب به همراه میزان کمی از ‪ CO2 CO H2‬و مقداری از گازهای خنثی از رآکتور خارج‬
‫می شود‪ .‬مخلوط خروجی باید خنک شود تا ‪ H2O CH3OH‬از گازهای همراه جدا شود‪ .‬گرمای این مخلوط‬
‫در گرمکن گرفته می شود‪.‬‬
‫جداسازی متانول خام از گازهای واکنش نداده در جدا کننده انجام می شود و سخس متانول خام خروجی از درام‬
‫به واحد تقطیر ارسال می شود تا در آنجا متانول خالص از آب و سایر ناخالصیها جدا شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-1-10‬تخلیص متانول‪:‬‬
‫بخش تخلیص متانول شامل ‪ 3‬برج می باشد‪:‬‬
‫‪ -1‬برج ‪prerun‬‬
‫‪ -2‬برج تحت فشار‬
‫‪ -3‬برج اتمسفریک‬
‫متانول خام پس از کاهش فشار از فشار فرآیندی در ‪ expansion vessel‬وارد برج ‪ prerun‬می گردد‪.‬‬
‫گازهای باقیمانده حل شده در آن که شامل ‪ CH4 CO2‬و محصوالت جانبی با نقطه جوش پایین مانند دی‬
‫متیل اترها و متیل فرماتها می باشد از باالی برج به همراه حجت زیادی از بخار متانول خارج می شود‪.‬‬

‫‪111‬‬
 ‫متانول‬
‫این بخارهای خروجی از کندانسور برج عبور داده شده و قسمت عمده بخارهای متانول کندانس شده در‬
‫‪ Reflux vessel‬برج جمع آوری می شود‪ .‬متانول تثبیت شده (عاری از ناخالصی با نقطه جوش پایین) از‬
‫پایین برج خارج شده و توسط پمپ وارد برج تحت فشار می شود‪ .‬محصوالت جانبی با نقطه جوش باال مانند‬
‫الکلهای سنگین و آب در برجهای تحت فشار و اتمسفریک از متانول جدا می شود‪.‬‬
‫نزدیک ‪ %45‬از متانول خالص تولیدی در برج تحت فشار جدا می شود‪ .‬متانول کندانس شده خروجی از باالی‬
‫برج تحت فشار در درام جمع آوری و سخس در گرمکن و در نهایت در مبدل خنک شده و وارد تانکهای میانی‬
‫می شود‪ .‬باقیمانده متانول به همراه ناخالصیهای با نقطه جوش باال از پایین برج تحت فشار وارد برج‬
‫اتمسفریک می شود‪ .‬این برج در فشار اتمسفریک کار می کند و کارکردی شبیه برج تحت فشار دارد‪ .‬از باالی‬
‫این برج متانول خالص خارج شده و در درام جمع آوری می شود‪ .‬بخش عمده جریان خروجی از پایین این‬
‫برج آب می باشد‪.‬‬

‫شکل ‪ .4-2‬فلودیاگرام فرآیند تولید متانول با دانش فنی ‪Lurgi‬‬

‫‪112‬‬
 ‫متانول‬
‫‪ .4-1-2‬فرآیند تولید متانول با دانش فنی ‪Topsoe‬‬

‫‪ .4-1-2-1‬آماده سازی خوراک‪:‬‬

‫آماده سازی خوراک در این فرآیند شامل سه بخش به شرح ذیل می باشد‪:‬‬
‫‪ -‬فشرده سازی گاز طبیعی‪ :‬گاز طبیعی وارد درام می شود تا اگر آب مایع در داخل آن وجود داشته باشد جدا‬
‫شود سخس این گاز به دو قسمت تقسیت می شود یک بخش از آن به عنوان سوخت مشعلهای ریفرمر و‬
‫بخش دیگر به عنوان گاز فرآیند مورد استفاده می باشد‪ .‬بخشی که به عنوان گاز فرآیند استفاده می شود در‬
‫کمخرسور متراکت می شود و سخس با بخش کوچکی از جریان برگشتی از قسمت سنتز متانول مخلوط می شود‪.‬‬
‫این جریان برگشتی غنی از هیدروژن بوده و هیدروژن مورد نیاز رآکتور را تأمین می کند که این مخلوط گازی‬
‫توسط مبدلها پیش گرم می شود‪.‬‬
‫‪ -‬واحد گوگردزدایی ‪ :‬گاز طبیعی که به عنوان خوراک فرآیند مورد استفاده قرار می گیرد باید قبل از ورود به‬
‫ریفرمر سولفورزدایی شود‪ .‬ابتدا عمده سولفور موجود در رآکتور هیدروژن دار کردن تبدیل به ‪ H2S‬می شود‪.‬‬
‫سخس در رآکتور گوگردزدایی ‪ H2S‬موجود در آن توسط کاتالیست اکسید روی جذب می شود‪.‬‬
‫‪ -‬سیستم اشباع‪ :‬گاز خوراک از قسمت جذب سولفور به قسمت اشباع کننده هدایت می شود و در آنجا گاز با‬
‫بخار آب اشباع می شود‪ .‬هدف از این بخش بار حرارتی رآکتور سنتز متانول و کاهش مصرف بخار ‪ HP‬می‬
‫باشد‪ .‬گاز سولفورزدایی شده در مبدل سرد شده و سخس با آب در اشباع کننده اشباع می شود و پس از آن‬
‫گرمای گاز در مبدل گرفته خواهد شد‪.‬‬
‫خوراک هیدروکربن خروجی از قسمت اشباع کننده در مبدل پیش گرم شده و با بخار ‪ HP‬به میزان مورد نیاز‬
‫برای تنظیت نسبت کربن ‪ /‬بخار ترکیب می شود‪ .‬مخلوط بخار ‪ /‬گاز طبیعی قبل از اینکه وارد پیش ریفرمر شود‬
‫در مبدل برای بار دوم پیش گرم می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-2‬ریفرمینگ اولیه‪:‬‬
‫در این بخش مخلوط خوراک و بخار آب در طی واکنش کاتالیستی ریفرمینگ توسط کاتالیست ‪Topsoe AR-‬‬
‫‪ 401‬طی واکنشهای زیر به ‪ CH4 CO2 CO H2‬تبدیل می شود‪.‬‬
‫‪CnHm + nH2O ↔ (n+1/2m) H2 + nCO‬‬
‫‪CO + 3H2‬‬ ‫‪↔ CH4 + H2O‬‬
‫‪CO + H2O‬‬ ‫‪↔ CO2 + H2‬‬

‫‪113‬‬
 ‫متانول‬
‫همه هیدروکربنهای سنگین طی واکنش برگشت ناپذیر اول به ‪ CO‬و ‪ H2‬تبدیل می شود حال آنکه دو واکنش‬
‫دیگر تقریبا تعادلی هستند‪.‬‬
‫حرارت مورد نیاز جهت واکنش گرماگیر ریفرمینگ توسط مشعلهای ریفرمر که به صورت دیوارههای کناری در‬
‫ردیفهای افقی قرار گرفته است تأمین می شود و از پاکسازی گاز حاصل از حلقه سنتز و همچنین گاز طبیعی‬
‫به عنوان سوخت ریفرمر استفاده می شود‪ .‬دمای گازهای حاصل از احتراق خروجی از بخش تشعشع حدود‬
‫‪ 1171˚C‬می باشد‪.‬‬
‫در بخش گرمای زائد گاز سوخت بخش اعظت گرمای گاز سوخت برای پیش گرم کردن مخلوط گاز طبیعی ‪/‬‬
‫بخار ورودی به ریفرمر مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬
‫گاز طبیعی ورودی به بخش گوگردزدایی در گرمکن پیش گرم شده و گاز خروجی از سیستت اشباع در کویل‬
‫گرم می شود و در نهایت برای گرم نمودن هوای مورد نیاز احتراق استفاده می شود‪ .‬گاز خروجی در نهایت به‬
‫دمای ‪ 161˚C‬می رسد‪ .‬برای مشعلهای ریفرمر اولیه از گرمای گاز سوخت استفاده می شود‪.‬‬
‫یک فن برای مکش جریان گاز سوخت در انتهای بخش گرمای زائد نصب شده است تا گاز سوخت را به‬
‫سمت دودکش هدایت کند‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-3‬ریفرمر اتوترمال‪:‬‬
‫بعد از ریفرمر اولیه جریان گاز وارد ریفرمر ثانویه می شود و در آنجا با اکسیژن پیش گرم شده مخلوط می‬
‫شود‪ .‬واکنشهای شیمیایی که شامل ترکیبی از احتراق و واکنشهای ریفرمینگ بخار می باشد در مناطق زیر رخ‬
‫می دهد‪:‬‬
‫تجهیزات رآکتور‬ ‫←‬ ‫نواحی واکنش‬
‫مشعل‬ ‫←‬ ‫مخلوط کردن‬
‫محفظه احتراق‬ ‫بخش احتراقی و گرمایی ←‬
‫بستر کاتالیست‬ ‫←‬ ‫بخش کاتالیستی‬

‫‪1) CH4 + 3/2O2 → CO + 2H2O‬‬ ‫بخش احتراق‬

‫‪2) CH4 + H2O → CO + 3H2O‬‬ ‫بخش کاتالیستی و گرمایی‬
‫‪3) CO + H2O‬‬ ‫‪↔ CO2 + H2‬‬

‫‪114‬‬
 ‫متانول‬
‫عنصر کلیدی در تکنولوژی ریفرمر اتوترمال مشعل ‪ CTS‬نوع جدیدی از مشعلها می باشد که توسط شرکت‬
‫تاپسو پیشنهاد می شود‪ .‬واکنشهای اصلی واکنش ‪( 2‬ریفرمینگ متان) و واکنش ‪( 3‬تبدیل آب) می باشد‪ .‬بعد از‬
‫بخش احتراق واکنش توسط یک بستر کاتالیستی ادامه داده می شود که در این بخش تبدیل نهایی هیدروکربنها‬
‫به واسطه واکنشهای کاتالیستی ناهمگن رخ می دهد‪ .‬گاز سنتز بعد از خروج از منطقه کاتالیستی با توجه به‬
‫واکنش ‪ 2‬و ‪ 3‬وضع ثابت و پایداری پیدا خواهد کرد‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-4‬بخش خنک سازی گاز ریفرم شده‪:‬‬

‫گاز ریفرم شده خروجی از مرحله دوم در چند مرحله خنک می شود‪ .‬در ابتدا دو مرحله خنک سازی توسط‬
‫تولید بخار و سوپرهیت کردن اتفاق می افتد‪.‬‬
‫سخس از گاز فرآیند برای پیش گرم کردن ‪ BFW‬استفاده می شود‪ .‬بخشی از خنک سازی گاز فرآیند در بخش‬
‫تقطیر و در ریبویلرها اتفاق می افتد‪ .‬سخس گاز فرآیندی در پیش گرمکن ‪ DMW‬و کولر هوایی و کولر آبی‬
‫نهایی بیشتر سرد می شود‪.‬‬
‫آب کندانس شده از گاز سنتز در جدا کنندهها جدا شده و سخس گاز سنتز به حلقه سنتز متانول فرستاده می‬
‫شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-5‬سیستم بخار‪:‬‬
‫بخار سوپرهیت در توربین از نوع ‪ extraction-condensing‬می باشد و هدایت کننده کمخرسور گاز سنتز و‬
‫کمخرسور گازهای برگشتی است مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬بخشی از بخار ‪ HP‬برای مقاصد فرآیندی استفاده‬
‫می شود و باقیمانده این بخار ‪ HP‬به سمت توربین فرستاده شده که از آن بخار ‪ MP‬استخراج می شود‪ .‬بخار‬
‫‪ MP‬نیز در ریبویلر برجها مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-6‬حلقه سنتز متانول‪:‬‬

‫گاز سنتز در کمخرسور فشرده می شود و با گازهای خروجی از کمخرسور گازهای بازگشتی مخلوط می شود‪ .‬این‬
‫گاز مخلوط شده در مبدل پیش گرم می شود‪ .‬پس از آن مخلوط پیش گرم شده وارد رآکتورهای متانول می شود‬
‫و در این رآکتورها واکنشهای زیر رخ می دهد‪:‬‬
‫‪1) CO2 + 3H2O → CH3OH + H2O‬‬
‫‪2) CO + H2O ↔ CO2 + H2‬‬

‫‪115‬‬
 ‫متانول‬
‫این رآکتور از نوع جوشاننده آب بوده و کاتالیست به درون لولههای رکتور وارد می شود و همه این لولهها‬
‫توسط آب در بخش پوسته رآکتور احاطه شده است‪ .‬بخار تولید شده در این رآکتور به اشباع کننده فرستاده می‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ Syngas‬خارج شده از رآکتور ابتدا در مبدل و سخس در کولر هوایی و در نهایت در کندانسور خنک می شود‪.‬‬
‫متانول خام در اشباع کننده جدا شده و سخس به اشباع کننده فرستاده می شود‪.‬‬
‫گاز ‪ Make up‬شده شامل میزان کمی از گازهای خنثی مانند ‪ N2‬و ‪ CH4‬می باشد‪ .‬برای جلوگیری از تجمع‬
‫میزان گازهای خنثی موجود در ‪ Syngas‬مقداری از جریان حلقه سنتز به عنوان گاز پاکسازی فرستاده می‬
‫شود‪ .‬بعد از گرفتن گاز پاکسازی گاز سنتز خروجی به وسیله کمخرسور گازهای برگشتی به مبدل برگشت داده‬
‫می شود‪ .‬بخشی از گاز همراه متانول خام جدا شده و سخس متانول خام به تانک فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪ .4-1-2-7‬بخش تخلیص متانول‪:‬‬

‫متانول ناخالص که شامل آب و سایر ناخالصیها از قبیل اتانول و الکلهای سنگین می باشد جهت خالص‬
‫سازی به واحد تخلیص فرستاده می شود‪ .‬این قسمت شامل سه برج تخلیص می باشد که اولین برجی که متانول‬
‫وارد آن می شود تثبیت کننده می باشد گازهای جدا شده از این برج وارد کندانسور ‪ OH‬می شود و مخلوط‬
‫گاز ‪ /‬مایع تولید شده از هت جدا می شود‪ .‬گرمای مورد نیاز جهت جداسازی توسط گاز فرآیند در ریبویلر برج‬
‫تثبیت کننده تأمین می شود‪.‬‬
‫متانول تثبیت شده در برج اول توسط پمپ به برج فرستاده می شود‪ .‬در برج دوم متانول به عنوان محصول از‬
‫قسمت باال خارج شده و از پایین برج آب و سایر محصوالت جانبی سنگین به سومین برج هدایت و از این‬
‫برج سه محصول خارج می شود‪:‬‬
‫‪ -‬محصول متانول از باالی برج‬
‫‪ -‬اتانول و الکلهای سنگینتر از سینیهای انتهای برج‬
‫‪ -‬آب ناخالص از پایینترین سینی برج‬
‫قسمتی از آب تقطیر شده توسط پمپ به ‪ vent‬شستشو منتقل شده و بقیه آن به اشباع کننده وارد می شود‪.‬‬
‫جریان حاوی اتاتول و الکل های سنگین نیز سرد شده و به تانک فرستاده می شود‪ .‬متانول تولید شده در مبدلها‬
‫خنک شده و به تانکهای ذخیره در فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪116‬‬
 ‫بیس فنل آ‬

‫فصل پنجم‪:‬‬

‫پلیمرهای مهندسی‬

‫‪117‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫‪ .5-1‬فرآیند تولید بیس فنل آ (‪)BPA‬‬

‫كاربرد‪ :‬محصول میانی بیس فنل آ با فرمول شیمیائی زیر یکی از مواد اولیه اصلی برای تولید محصوالت‬
‫ارزشمند پلی کربنات و اپوکسی رزین می باشد‪ .‬درجه خلوص بیس فنل آ در تولید محصول پلی کربنات بسیار‬
‫حائز اهمیت است‪ .‬محصول پلی کربنات در ساخت قطعات برقی دیسکهای فشرده کامخیوتر )‪ )CD‬برخی‬
‫تجهیزات کامخیوتر و در صنعت شیشه مورد استفاده قرار می گیرد و از محصول رزین اپوکسی در تولید رنگ‬
‫فیلت ریختهگری و انواع چسب استفاده می شود‪.‬‬

‫بیس فنل آ‬
‫محصول بیس فنل آ از واکنش میان فنل و استن در حضور کاتالیست اسیدی مانند اسید کلریدریک یا در حضور‬
‫رزین مبدل کاتیونی تولید می شود‪ .‬معادله شیمیایی واکنش تولید بیس فنل آ به شکل زیر است‪:‬‬

‫معادله شیمیایی واکنش تولید بیس فنل آ‬

‫در واکنش بین فنل و استن حجت زیادی از فنل با حجت کمی از استن در هت آمیخته می شود‪ .‬علت اینکه حجت‬
‫زیادی از فنل استفاده می شود این است که از تولید محصول جانبی ‪( Trisphenol‬بیس فنل ‪ )x‬جلوگیری‬
‫شود‪ .‬آب تولید شده در واکنش باید از محیط واکنش خارج شود زیرا فعالیت کاتالیست را کاهش داده در نتیجه‬
‫میزان تولید بیس فنل آ نیز کت می شود‪.‬‬
‫محصوالت جانبی که طی واکنش فنل با استن همواره با بیس فنل آ تولید می شود عبارتند از‪:‬‬

‫محصوالت جانبی واکنش فنل با استن‬

‫‪118‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫در تولید محصول بیس فنل آ با درجه خلوص باال پلی فنلهای سنگینتر و ترکیبات پس ماند سنگین را‬
‫پاکسازی و در دمای باال (‪ 311˚C‬تا ‪ )511‬در حضور کاتالیست مناسب به فنل و پارا ایزوپروپنیل فنل‪ 3‬تبدیل می‬
‫شود‪ .‬محصول این شکافت حرارتی ترکیباتی از قبیل فنل و پارا ایزوپروپنیل که با دیمر پارا ایزوپروپنیل فنل در‬
‫تعادل است می باشد‪ .‬پس از آنکه ترکیبات سنگین از مخلوط حاصل پاکسازی شد جریان از درون برجی که‬
‫بوسیله کاتالیست مناسب پر شده عبور داده می شود‪ .‬در نتیجه فنل با مونومر ‪ PIPH‬واکنش داده و محصول‬
‫بیس فنل آ تولید می شود‪ .‬واکنش انجام گرفته به شکل زیر است‪:‬‬

‫واکنش تولید بیس فنل آ‬

‫در جدول ‪ 5-1‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند بیس فنل آ نمایش داده می شود و سخس شرح فرآیند تولید ارائه‬
‫می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-1‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند بیس فنل آ‬

‫بیس فنل آ‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Salzgitter‬‬ ‫پتروشیمی خوزستان‬ ‫‪31‬‬
‫‪31‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .5-1-1‬شرح فرآیند تولید بیس فنل آ با دانش فنی ‪Salzgitter‬‬

‫واحد بیس فنل آ از هشت بخش تشکیل شده است که در ادامه توضیح داده می شود‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-1‬بخش سنتز‪:‬‬
‫استن تازه و استنی که از فرآیند تولید احیاء و به خوبی آبزدایی شده و فنل مایع به اضافه جریانی که شامل بیس‬
‫فنل آ که از بخش بازیافت و تجزیه به دست آمده است همگی به بخش سنتز بیس فنل آ تحویل داده می شود‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫‪Para Isopropenyl Phenol‬‬

‫‪119‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫فرآیند سنتز بیس فنل آ در سه الین واکنش موازی به طور پیوسته انجام می شود‪ .‬هر الین واکنش شامل دو‬
‫رآکتور بوده که به صورت سری و پشت سر هت به هت متصل شده است‪ .‬رآکتورها به وسیله رزینهای تبدیل‬
‫کاتیونی پر شده است‪ .‬پس از انجام واکنش مخلوط حاصل به بخش کریستالیزاسیون فرستاده می شود‪.‬‬
‫ناخالصیهایی که طی سنتز بیس فنل آ تولید می شود عبارتند از‪:‬‬
‫‪Trisphenol -0‬‬
‫‪P-Isopropenyl -0‬‬
‫‪Chromans I -0‬‬
‫‪Chromans II -4‬‬
‫در عمل ناخالصیها یا محصوالت جانبی در بخش سنتز شامل ایزومرها و ‪ Trisphenol‬می باشد که ایزومرها‬
‫با فنل ترکیب شده و بیس فنل آ تولید می کند و ‪ Trisphenol‬در بخش تجزیه کاتالیستی به پارا ایزوپروپنیل‬
‫فنل (‪ )PIPH‬تبدیل شده و ‪ PIPH‬نیز با فنل واکنش داده و به بیس فنل آ تبدیل می شود‪.‬‬

‫‪ .5-1-1-2‬بخش كریستالیزاسیون‪:‬‬
‫این بخش شامل چهار دستگاه کریستاالیزر بوده که به صورت سری عمل می کند‪ .‬فنل در این بخش متبلور شده‬
‫و بلورهای آن از محلول مادر جداسازی می شود‪ .‬سخس بلورها یا کریستالهای آداکت بیس فنل آ در دستگاه‪-‬‬
‫های سانتریفیوژ با فنل شسته می شود‪ .‬کریستالها یا بلورهای آداکت در فنل حل شده و به بخش تبلور مجدد‬
‫(برای به وجود آمدن بلورهای جدید و نسبتاً شکل پذیر از بلورهای تغییر شکل داده) انتقال داده می شود‪.‬‬
‫آداکت بیس فنل آ در چهار کریستاالیزر که به شکل سری به هت متصل است و به صورت پیوسته عمل می‬
‫نماید متبلور می شود‪ .‬هر کریستاالیزر به یک همزن از نوع ‪ Paddle‬یک کویل خنک کننده و یک ژاکت خنک‬
‫کننده مجهز شده است‪ .‬جریان آب خنک کننده به وسیله پمپهای سیر کوله کننده جریان داده می شود‪ .‬فرآیند‬
‫کریستالیزاسیون همراه با اثر مخرب یعنی رسوب کردن ذرات معلق بر روی سطح خنک کننده کویل و ژاکت‬
‫می باشد‪ .‬پس از گذشت زمان دما در کریستاالیزر افزایش پیدا می کند در این زمان باید کریستاالیزر از مسیر‬
‫تولید خارج و تمیز شود‬

‫‪ .5-1-1-3‬تبلور مجدد‪:‬‬
‫ناحیه تبلور مجدد شامل چهار دستگاه تبلور مجدد بوده که به صورت سری عمل می کند‪ .‬در اینجا آداکت بیس‬
‫فنل آ– فنل یکبار دیگر متبلور شده و بلورهای آن از محلول مادر جداسازی می شود‪ .‬سخس بلورها با فنل در‬

‫‪120‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫دستگاههای سانتریفیوژ شسته می شود‪ .‬کریستالها یا بلورهای آداکت ذوب شده به بخش جداسازی بیس فنل آ‬
‫انتقال داده می شود‪.‬‬
‫آداکت بیس فنل آ‪ -‬فنل دوباره متبلور می شود‪ .‬فرآیند تبلور مجدد همراه با اثر مخرب یعنی رسوب کردن‬
‫ذرات معلق بر روی سطوح خنک کننده کویل و ژاکت می باشد‪ .‬پس از گذشت مدت زمانی دما در تبلور‬
‫مجدد افزایش پیدا می کند‪ .‬در این زمان باید تبلور مجدد از مسیر تولید خارج و سطوح خنک کننده آن تمیز‬
‫شود‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-4‬جداسازی بیس فنل آ‪:‬‬
‫آداکت مذاب وارد تبخیر کننده فیلت شده و در آنجا تجزیه می شود و فنل تولید شده تقطیر می گردد‪ .‬در جایی‬
‫که به کمک بخار فنل باقیمانده از بیس فنل آ زدوده می شود بیس فنل آ خام از درون برج دفع کننده عبور داده‬
‫می شود‪ .‬محصول نهایی بیس فنل آ در سیستت دانه سازی دانه بندی شده و از آنجا به وسیله یک سیستت انتقال‬
‫پنوماتیک محصول تجاری بیس فنل آ به بخش ذخیره سازی انتقال داده می شود‪.‬‬
‫در بخش جداسازی بیس فنل آ همچنین از برج جذب نیز استفاده می شود که تمام گازهای تخلیه شونده فرآیند‬
‫‪ Vent‬که به لولههای اصلی تخلیه وارد می شود از درون آن عبور داده می شود‪ .‬قبل از آنکه گازهای تخلیه‬
‫شونده به طور کامالً ایمن رها شود باید استن و فنل موجود در آنها گرفته شود‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-5‬آبزدایی از فنل و بازیابی استن‪:‬‬
‫در بخش آبزدایی از فنل و بازیابی استن آب موجود در محلولهای فنل جداسازی شده و استن بازیابی می‬
‫گردد‪ .‬در این بخش تجهیزات اصلی فرآیند شامل یک سیستت تبخیر کننده و تفکیک کننده و سه برج تقطیر می‬
‫باشد‪.‬‬
‫‪ -1‬برج آبزدایی از فنل‬
‫‪ -2‬برج استن‬
‫‪ -3‬برج جانبی برج استن‬
‫قسمتی از محلول فنل آبزدایی شده به بخش بازیابی و تجزیه فنل انتقال داده می شود و در آنجا محصولهای‬
‫جانبی همراه جریان فنل جداسازی می شود‪ .‬فنل بازیابی شده از قسمت پائین برج آبزدایی فنل خارج شده و به‬
‫بخش تبلور مجدد بازگردانده می شود‪.‬‬
‫استن بازیابی شده از قسمت باالی برج استن بدست می آید و از آن در برج آبزدایی فنل به عنوان عامل عریان‬
‫کننده و همچنین در برج استن به عنوان جریان برگشتی استفاده می شود‪ .‬استن اضافی به بخش سنتز انتقال داده‬
‫می شود‪ .‬جریان فنل مملو از آب از قسمت پائین برج استن خارج شده و به بخش جذب سطحی بیس فنل آ‬

‫‪121‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫فرستاده می شود‪ .‬در این بخش فنل از جریان فرستاده شده بازیابی می گردد‪ .‬از قسمت پائین برج جانبی استن‬
‫جریان آب (آب فاقد استن) خارج می شود و از قسمت پائین برج به واحد تصفیه فاضالب فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-6‬بازیابی و تجزیه فنل‪:‬‬
‫قسمتی از محلول فنل آبزدایی شده که از بخش آبزدایی از فنل و بازیابی استن ارسال می شود پس از تقطیر فنل‬
‫موجود در آن در معرض فرآیند تجزیه کاتالیستی قرار می گیرد‪ .‬محصوالت جانبی و بیس فنل آ فرآیند تجزیه‬
‫حرارتی در حضور کاتالیست را انجام داده و ماده ‪ P-Isopropenyl Phenol‬حاصل می شود‪ .‬این ترکیب‬
‫سخس در رآکتوری که با رزین ماکروپروس پر شده با فنل واکنش داده و به ماده بیس فنل آ تبدیل می شود‪ .‬پس‬
‫فنل آ بازیابی شده به بخش سنتز برگردانده می شود‪ .‬قیر باقیمانده که در فرآیند تجزیه کاتالیستی تشکیل شده را‬
‫می توان به عنوان سوخت بکار برد‪.‬‬
‫جریانی از مایع فنل آبزدایی شده لیکور فنل بوسیله پمپ به تبخیر کننده فنل انتقال داده می شود‪ .‬بعالوه پمپ‬
‫حدود ‪ 3.8 kg/hr‬از محلول سدیت بی کربنات )‪ NaHCO3 (13%‬را به جریان ورودی به تبخیر کننده تزریق‬
‫می کند‪ .‬محلول سدیت بی کربنات هر چهار روز یکبار در مخزنی که با یک همزن و یک ژاکت گرم کننده مجهز‬
‫شده ساخته می شود‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-7‬جذب سطحی بیس فنل آ‪:‬‬
‫فنل موجود در محلولهای رقیق آب در یک سیستت جذب شامل دو دستگاه جذب کننده که با رزین جذب‬
‫کننده سطحی پر شده است و به طور تناوبی عمل می کند بازیابی می گردد‪.‬‬
‫‪ .5-1-1-8‬ذخیره واسط بیس فنل آ‪:‬‬
‫محصول بیس فنل آ که در بخش جداسازی بیس فنل آ تولید شده در بخش ذخیره واسط بیس فنل آ ذخیره می‬
‫شود‪ .‬بیس فنل آ از انبار ذخیره توسط سیستت انتقال پنوماتیک به طور پیوسته به واحد پلی کربنات انتقال داده می‬
‫شود‪ .‬همچنین در فواصل معین محصول بیس فنل آ به واحد اپوکسی رزین انتقال داده می شود‪.‬‬
‫در ادامه فلودیاگرام فرآیند تولید بیس فنل آ در شکل ‪ 5-1‬نمایش داده می شود‪.‬‬

‫‪122‬‬
 ‫بیس فنل آ‬

‫شکل ‪ .5-1‬فلودیاگرام فرآیند تولید بیس فنل آ با دانش فنی ‪Salzgitter‬‬

‫‪123‬‬
 ‫بیس فنل آ‬

‫‪ .5-1-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد بیس فنل آ‬

‫در جدول ‪ 5-2‬آالیندههای محیط زیست واحد بیس فنل آ با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد بیس فنل آ‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫‪Tar Drum Point‬‬ ‫‪Drum‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2‬‬

‫آب و هوا و خاک‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB- PH – SO42- - OIL - Phenol -NO-NO2-CO-CO2-‬‬
‫‪Slop Tank‬‬ ‫‪Drum‬‬
‫‪SO2-CXHY-O2‬‬
‫دانه سازی‬ ‫‪Prilling‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2‬‬

‫بارگیری و تخلیه در سیلوها‬ ‫آب و هوا‬ ‫‪BOD-COD-TDS-TSS-Cl - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol -NO-NO2-CO-CO2-‬‬
‫‪-‬‬
‫‪Silo‬‬
‫‪SO2-CXHY-O2‬‬

‫‪124‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫‪ .5-2‬فرآیند تولید پلی كربنات‬

‫جدول میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید پلی کربنات در ایران را نمایش می دهد‪ .‬در ادامه فرآیند تولید پلی‬
‫کربنات بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬
‫جدول ‪ 6-3‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند پلی کربنات نمایش داده می شود و سخس شرح فرآیند تولید بر‬
‫اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-3‬میزان تولید و دانش فنی پلی کربنات‬

‫پلی کربنات‬
‫تولیدیها‬
‫‪License‬‬ ‫محل تولید‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Salzgitter‬‬ ‫پتروشیمی خوزستان‬ ‫‪25‬‬
‫‪25‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .5-2-1‬فرآیند تولید پلی كربنات با دانش فنی ‪Salzgitter‬‬

‫در این فرآیند محلول بیس فنل آ در هیدروکسید سدیت در حاللهای آلی متیلن کلراید و کلروبنزن پخش می‬
‫گردد‪ .‬محلول حاصل با مقداری فسژن ترکیب می شود و پس از افزایش مقداری تری اتیل آمین به درون رآکتور‬
‫فرستاده می شود‪ .‬در انتها واکنش پلیمریزاسیون تراکمی انجام شده و فاز آلی حاوی پلیمر در مراحل بعدی جدا‬
‫می شود‪ .‬در این واحد نیز واحد بازیافت حاللهای متیلن کلراید و کلرو بنزن پیش بینی شده است‪.‬‬
‫در قسمت بسته بندی واحد ساخت آلیاژهای ویژهای از پلی کربنات و پلی کربنات تقویت شده تعبیه شده است‪.‬‬
‫این فرآیند توسط سه الین با دستگاههای خاص که مهمترین آنها سه دستگاه اکسترودر است انجام می گیرد‪.‬‬
‫‪ ‬در الین اول آلیاژ پلی کربنات آکریلو نیتریل بوتادی ان استایرن که از جمله پلیمرهای پر مصرف جهان‬
‫است تهیه می شود‪.‬‬
‫‪ ‬در الین دوم این واحد تولید پلیمر خاص از طریق افزودن فایبر گالس به پلی کربنات تولید می شود‪.‬‬
‫‪ ‬الین سوم وظیفه تولید پلی کربنات رنگی جهت مصارف خاص را دنبال می کند‪.‬‬

‫‪125‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫واحد پلی کربنات از هشت بخش تشکیل شده است که در زیر توصیف شده است‪:‬‬

‫‪ .5-2-1-1‬سنتز پلی كربنات‪:‬‬

‫تهیه مقدماتی محلول بیس فنل آ – دی فنوالت بر اساس عملیات متوالی زیر صورت می گیرد‪:‬‬
‫‪ .0‬پرکردن ‪ Vessel‬با آب ‪DM‬‬
‫‪ .0‬پرکردن ‪ Vessel‬با محلول ‪NaOH‬‬
‫‪ Stripping .0‬توسط گاز نیتروژن‬
‫‪ .4‬انحالل بیس فنل آ‬
‫‪ .1‬پر کردن ‪ Vessel‬با محلول سولفیت سدیت (‪)Na2SO3‬‬
‫سنتز پلی کربنات توسط درگیر کردن سطوح پلیمری واکنش حاصل از محلول قلیایی بیس فنل آ با فسژن در‬
‫حضور حالل آلی بی اثر صورت می گیرد‪.‬‬

‫‪ .5-2-1-2‬شستشوی محلول پلی كربنات‪:‬‬

‫محلول با غلظت ‪ %15‬وزنی پلی کربنات در حالل از بخش سنتز پلی کربنات به دست می آید‪ .‬این محلول وارد‬
‫یک ‪ Mixing‬می شود‪ .‬محلول سود سوزآور توسط شستشو دهنده با آب شستشو داده می شود‪ .‬محلول بعد از‬
‫ترک تفکیک کننده توسط افزودن سود سوزآور ‪ %45‬تحت غلظت کنترل شده پایدار شده و سخس به ‪Mixing‬‬
‫وارد می شود‪ .‬سود سوزآور باقیمانده واکنش نکرده و بیس فنل آ را از فاز آلی جدا می کند و آنها را به داخل‬
‫فاز آبی انتقال می دهد‪ .‬محلول پلی کربنات قلیایی سخس به داخل تفکیک کننده تزریق می شود که این تفکیک‬
‫کننده فاز آبی و آلی را از هت جدا می کند‪.‬‬
‫آب ‪ DM‬ته ماندهای نمک را از محلول پلی کربنات می شوید‪ .‬تفکیک کننده تمام آب محلول پلی کربنات را‬
‫جدا می کند و آب باقیمانده در فاز آلی به ‪ %1.2‬وزنی می رسد‪ .‬محلول پلی کربنات خالص و شستشو شده در‬
‫مخازن میانی جمع آوری می شود‪.‬‬

‫‪ .5-2-1-3‬بازیافت حالل‪:‬‬
‫جریانهای زیر وارد مخزن می شود‪:‬‬
‫‪ -‬لیکور مادر از تفکیک کننده‬
‫‪ -‬آب شستشو از تفکیک کننده‬

‫‪126‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫‪ -‬مخلوطی از حاللها واقع در بخش تبخیر و گرانول سازی‬
‫‪ -‬محلول ‪ Brine‬از برج شستشوی فسژن‬
‫‪ -‬حاللهایی که از پمپ دریافت می شود‬
‫‪ -‬آب شستشو از ‪Slop System‬‬
‫‪ -‬حاللهایی که از ‪ Safety Valve Flash Vessel‬دریافت می شود‬
‫مخلوط حالل از طریق پمپ پلی کربنات را از فاز آبی سبک به فاز آلی سنگین انتقال می دهد‪ .‬پسابهای جمع‬
‫آوری شده به مخزن جداسازی فاز پمپ می شود‪ .‬تبخیر مجدد محلول به طور متناوب صورت می گیرد‪.‬‬
‫گازهای حاصله با بخار تبخیر کننده و برج دفع مخلوط شده و به کندانسور ارسال می شود‪.‬‬
‫فاز آبی جهت تهیه لیکور مادر در برج دفع متیلن کلراید خالص سازی می شود‪ .‬عالوه بر حاللها مایع کندانس‬
‫شده ممکن است حاوی مقدار جزئی از تری اتیل آمین باشد‪ .‬کندانس مایع فرار در مخزن با هیدروکلریک اسید‬
‫به منظور استخراج ‪( TEA‬تری اتیل آمین) مخلوط شده و تری اتیل آمین هیدروکلراید تشکیل می شود‪ .‬میزان‬
‫‪ PH‬به توانایی واکنش اتیل آمین و اسید کلریدریک حل شده در فاز آلی در تشکیل اتیل آمین دی کلراید بستگی‬
‫دارد‪ .‬بنابراین محلول اسید هیدروکلریک پمپ می شود‪.‬‬
‫مایع به طور پیوسته به مخزن جهت جداسازی فاز فرستاده می شود که در آن فاز آبی سبک از فاز آلی سنگین‬
‫جدا می شود‪ .‬فاز آبی سبک به صورت ‪ Batch‬به مخزن ذخیره تزریق می شود‪ .‬فاز آلی با آب ‪ DM‬به منظور‬
‫جداسازی اسید و تری اتیل آمین باقیمانده مخلوط می شود‪ .‬این ته ماندها به فاز آبی در مخزن انتقال می یابد‪.‬‬

‫‪ .5-2-1-4‬تصفیه اولیه گازهای خروجی‪:‬‬

‫گاز تولیدی در فرآیند نه تنها شامل نیتروژن بلکه شامل متیلن کلراید کلروبنزن و آب بعالوه مقدار جزئی از تری‬
‫اتیل آمین و فنل می باشد‪.‬‬
‫این گازهای زائد توسط لوله کشی به پیش کندانسور در الین جمع آوری کننده گاز دورریز ارسال می شود‪.‬‬
‫جداسازی محتویات از آب در اینجا گام اساسی می باشد‪ .‬آب خنک کننده گازهای زائد را تا دمای نزدیک به‬
‫‪ 11˚C‬در مبدل حرارتی سرد می کند‪ .‬گازهای زائد به صورت جزئی کندانس می شود‪.‬‬

‫‪127‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫‪ .5-2-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد پلی کربنات‬
‫در جدول ‪ 5-4‬آالیندههای محیط زیست واحد پلی کربنات با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها‬
‫نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-4‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد پلی کربنات‬

‫‪ Hot Oil Package‬و پمپهای ‪Thermal Oil‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-‬‬

‫‪Drum‬‬
‫‪O2‬‬
‫تخلیه ترکیبات با نقطه جوش باال‬ ‫‪Evaporator‬‬ ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت و فرکانس‬

‫هوا و خاک‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-‬‬

‫‪Catch pot & Diverter Valve Extruder‬‬ ‫‪Drum‬‬
‫‪O2‬‬

‫‪128‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫‪ .5-3‬فرآیند تولید اپوكسی رزین‬

‫تولید این ماده بر اساس مواد خام زیر می باشد‪:‬‬

‫‪ .1‬اپی کلرو هیدرین‬
‫‪ .2‬بیس فنل آ‬
‫‪ .3‬هیدروکسید سدیت‬

‫جدول ‪ 5-5‬و ‪ 5-6‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید اپوکسی رزین در ایران را نمایش می دهد و در ادامه‬
‫فرآیند تولید بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .5-5‬میزان تولید و دانش فنی اپوکسی رزین مایع‬

‫اپوکسی رزین مایع‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Salzgitter‬‬ ‫پتروشيمي خوزستان‬ ‫‪1‬‬
‫‪1‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫جدول ‪ .5-6‬میزان تولید و دانش فنی اپوکسی رزین جامد‬

‫اپوکسی رزین جامد‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Salzgitter‬‬ ‫پتروشيمي خوزستان‬ ‫‪1‬‬
‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .5-3-1‬فرآیند تولید اپوكسی رزین مایع و جامد با دانش فنی ‪Salzgitter‬‬

‫‪129‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫فرآیند واحد اپوکسی رزین شامل ‪ 5‬بخش زیر می باشد‪:‬‬
‫‪ .1‬سنتز رزین مایع‬
‫‪ .2‬جداسازی رزین مایع‬
‫‪ .3‬سنتز رزین سخت‬
‫‪ .4‬جداسازی رزین سخت و سنتز رزین مذاب‬
‫‪ .5‬احیاء حالل‬

‫‪ .5-3-1-1‬سنتز رزین مایع‪:‬‬

‫سنتز رزین مایع یک فرآیند دورهای است که در یک حالل صورت می گیرد که دو مسیر مجزا را طی می کند‪.‬‬
‫این فرآیند دورهای شامل مراحل زیر است‪:‬‬
‫‪ .1‬واکنش کنداسیون بین بیس فنل آ و اپی کلروهیدرین که در این واکنش هیدروکسید سدیت در نقش کاتالیزور‬
‫می باشد‪ .‬واکنش در یک حالل (ایزوپروپانول) در رآکتور از نوع لوله ‪ Vessel‬صورت می پذیرد‪.‬‬
‫‪ .2‬تقطیر اپی کلروهیدرین و ایزوپروپانول واکنش داده نشده از رزین تولید شده فرآیند در درون یک وسیله‬
‫تقطیر از نوع لوله صورت می پذیرد‪.‬‬
‫‪ .3‬در واکنش هیدروکلریناسیون با استفاده از هیدروکسید سدیت کلرین آلی از رزین حذف می شود و فرآیند در‬
‫یک حالل و در درون یک وسیله تقطیر از نوع لوله صورت می پذیرد‪.‬‬
‫‪ .4‬نهایتاً نمک از رزین در رآکتور کلرزدایی با هیدروژن با شستشوی محصول آب گرم حذف می شود‪ .‬فرآیند‬
‫کندانسیون و فرآیند آب شویی با فاز جداسازی ادامه می یابد‪ .‬آب شور با ایزوپروپانول حالل و آب با متیل اتیل‬
‫کتون حالل به نوبت از رآکتورها تخلیه می شود‪.‬‬

‫‪ .5-3-1-2‬جداسازی رزین مایع‪:‬‬

‫بعد از اینکه محلول ایخیران ‪ 6‬خام با آب شسته شد جداسازی آن در یک سری که شامل ‪ 3‬تبخیر کننده است‬
‫صورت می پذیرد‪ .‬اولین تبخیر کننده برای اینکه آب رزین را بگیرد استفاده می شود در حالی که دو تبخیر کننده‬
‫دیگر محصول نهایی را جدا می کند‪ .‬محصول بدست آمده به رآکتورهای (هیدروکلریناسیون) بازیافت می شود‪.‬‬

‫‪ .5-3-1-3‬سنتز رزین سخت‪:‬‬

‫‪130‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫سنتز رزین سخت ایخیران ‪ 1‬یک فرآیند دورهای است که در درون محلولها (تولوئن و متیل اتیل کتن) در ‪4‬‬
‫رآکتور مجزا از نوع لوله صورت می پذیرد‪ .‬بعد از اینکه فرآیند سنتز به پایان رسید آب شور شده با متیل اتیل‬
‫کتون محلول از رآکتور تخلیه شده و محلول رزین برای حذف نمک دوباره با آب داغ شستشو داده می شود‪ .‬فاز‬
‫جداسازی به همراه عملیات شستشو می باشد‪ .‬آب با متیل اتیل کتون حل شده درون آن از رآکتور تخلیه می‬
‫شود‪ .‬آب شور با فازهای آبی حاصل از فعالیتهای شستشو کنار هت قرار داده می شود‪.‬‬

‫‪ .5-3-1-4‬جداسازی رزین سخت و سنتز رزین مذاب‪:‬‬

‫بعد از اینکه محلول ایخیران ‪ 1‬خام با آب شستشو داده شد وارد یک فرآیند جداسازی می شود که از سه تبخیر‬
‫کننده عبور می کند‪ .‬اولین تبخیر کننده استفاده می شود که آب رزین را بگیرد در حالی که دو تای دیگر‬
‫محصول نهایی را جدا می کند‪ .‬در پایان ایخیران ‪ 1‬در معرض گرانوالسیون یا ورقه ورقه شدن قرار می گیرد‪.‬‬
‫اپوکسی رزین مذاب ایخیران به صورت دورهای در رآکتور از نوع لوله تولید می شود‪ .‬بیس فنل آ و ایخیران ‪ 1‬مواد‬
‫خام برای فرآیندی است که کاتالیزور آن تری فنیل فسفین می باشد‪ .‬مرحله نهایی آن فرآیند تولید گرانوالسیون‬
‫یا ورقه ورقه کردن ایخیران است‪.‬‬

‫‪ .5-3-1-5‬بازیافت حالل‪:‬‬
‫ایزوپروپانول (حل شده در آب شور) و متیل اتیل کتون (حل شده در فاز آبی حاصله از شستشو) به طور‬
‫جداگانه از طریق عریان سازی جزء به جزء بوسیله بخار در ستون فشرده بازیابی می شود‪ .‬حالل بازیابی شده به‬
‫فرآیند بازگردانده می شود‪ .‬بدین صورت که ایزوپروپانول به واکنش کندانسیون و متیل اتیل کتون به واکنش‬
‫کلرزدایی با هیدروژن بازگردانده می شود‪ .‬آب پسماند به ایستگاه تصفیه فاضالب بیولوژیکی دفع می شود‪.‬‬
‫در بخش جداسازی رزین سخت و سنتز رزین مذاب ایزوپروپانول موجود در گازهای خروجی همچنین توسط‬
‫آب جذب شده و به دام انداخته می شود‪ .‬بعالوه بعضی قسمتهای اپی کلرو هیدرین سیرکوله شده در سیستت‬
‫در اینجا خالص می شود‪ .‬باقیمانده تقطیر از ستون فشرده می تواند بعداً به عنوان سوخت مصرف شود‪.‬‬

‫‪ .5-3-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد اپوكسی رزین‬

‫در جداول ‪ 6-7‬آالیندههای محیط زیست واحد اپوکسی رزیون و جودول ‪ 6-8‬آالینودههوای محویط زیسوت از‬
‫واحدهای جانبی این مجموعه را با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫‪131‬‬
 ‫بیس فنل آ‬
‫ انتشارات آالینده محیط زیست از واحد اپوکسی رزین‬. 5-7 ‫جدول‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫آب و هوا‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- -

Reactor Reactor
OIL - Phenol -NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫پمپ تخلیه آب زهکش‬
‫آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- -
Drum
DM OIL- Phenol

‫ انتشارات آالینده محیط زیست از واحدهای جانبی‬.5-8 ‫جدول‬

‫نام واحد‬ ‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬
CO ‫تولید‬ ‫جداکننده گازها و کندانسها‬ Separator ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫محل بارگیری و تخلیه اسید‬
‫واحد کلر‬ Sump ‫هوا و آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL-Phenol
‫سولفوریک‬
‫سرویسهای جانبی‬ ‫بارگیری مخازن‬ Tank ‫هوا و آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
‫سرویسهای جانبی‬ TANK Tank ‫هوا و آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
‫سرویسهای جانبی‬ THERMAL OIL SYSTEM Heater ‫هوا و آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
‫سرویسهای جانبی‬ STACK Stack ‫هوا و صوت‬ ‫ تراز فشار صوت و فرکانس‬-NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫سرویسهای جانبی‬ Sanitary Septic Septic ‫هوا و آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
SURFACE WASTE
‫سرویسهای جانبی‬ Sump ‫هوا و آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
WATER SUMP
Surface
‫سرویسهای جانبی‬ )Ditch( ‫کانالهای آبهای سطحی‬ ‫آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB.-PH – SO42- - OIL - Phenol
Water Chanal

132
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬

‫فصل ششم‪:‬‬

‫تولوئن دی ایزوسیانات‬

‫‪133‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫‪ .6-1‬فرآیند تولید تولوئن دی ایزوسیانات‪:‬‬

‫کاربرد‪ :‬ایزوسیاناتها بهخصوص تولوئن دی ایزوسیانات (‪ )TDI‬و دیفنیلمتان دی ایزوسیانات (‪ )MDI‬از‬

‫نظر اقتصادی در تولید زرینهای پلیاورتان با اهمیت است‪ .‬تولید ایزوسیانات واکنشی مشابه آمین با فسژن در‬
‫یک حالل است‪ .‬انتخاب شرایط واکنش به دلیل واکنشپذیری گروههای ایزوسیانات و احتمال واکنشهای‬
‫جانبی مهت است‪ TDI .‬یک استر اسید ایزوسیانیک است که با فرمول ‪ Ar  CH 3 (NCO) 2‬توصیف شده است‪.‬‬
‫‪ TDI‬خالص یا مانند مخلوط ‪ -2,4‬و ‪ TDI -2,6‬برای تولید فومهای قابل انعطاف پالستیکها یا رنگها بر‬
‫اساس پلی اورتان برای وسایل خانه ماشینها و فرآوردههای مصرفکننده به کار برده می شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .6-1‬نمودار درصد کاربرد تولوئن دی ایزوسیانات‬

‫در جدول ‪ 6-1‬میزان تولید و دانش فنی تولوئن دی ایزوسیانات در ایران نمایش داده می شود سخس در ادامه‬
‫فرآیند تولید تولوئن دی ایزوسیانات بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .6-1‬میزان تولید و دانش فنی تولوئن دی ایزوسیانات در ایران‬

‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Komator‬‬ ‫پتروشيمي كارون فاز(‪)0‬‬ ‫‪46‬‬ ‫‪TDI‬‬
‫‪46‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .6-1-1‬فرآیند تولید تولوئن دی ایزوسیانات با دانش فنی ‪:Komator‬‬

‫‪134‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫ایزوسیاناتهای آروماتیکی در سایتهای تولید با تجمع بسیار باال تولید میشود و معموالً شامل تولید فسژن‬
‫کامل می شود‪ .‬همه ‪ TDI‬از تولوئن با روش فسژن ساخته می شود‪ .‬این فرآیند به طور پیوسته سه مرحله را در‬
‫برمیگیرد‪:‬‬
‫‪ .1‬نیترودار کردن تولوئن‬
‫‪ .2‬هیدروژندار کردن دی نیترو تولوئن به تولوئن دی آمین (‪)TDA‬‬
‫‪ .3‬فسژندار کردن تولوئن دی آمین به تولوئن دی ایزوسیانات (‪)TDI‬‬
‫دیاگرام جعبهای برای این فرآیند در شکل ‪ 6-2‬نشان داده میشود‪ .‬بیشتر مواقع همه مراحل فرآیند در سایت‬
‫یکسان قرار گرفته است‪ .‬برخی کارخانههای ‪ TDI‬ممکن است با کارخانههای تولیدی واسطهای ‪ TDI‬یا‬
‫کارخانههای خالصسازی اسیدها به هت وصل شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .6-2‬فلودیاگرام تولید ‪ TDI‬با دانش فنی ‪Komator‬‬

‫در ادامه مراحل فرآیند توضیح داده می شود و در پایان هر مرحله نموداری از ضایعات گازی و فاضالب واحود‬
‫ارائه می شود‪.‬‬
‫‪ .6-1-1-1‬نیترودار كردن‬

‫‪135‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫مرحله ‪ 1‬واکنش فاز آبی‪ /‬آلی مایع است‪ .‬در این فرآیند در دو مرحله تولووئن در ‪ 45-71˚C‬بوا اسوید نیتورودار‬
‫کننده (مخلوط اسید سولفوریک اسید نیتریک و آب) وارد واکنش می شود‪ .‬این مرحله شکلهای اصلی فرآیند‬
‫مخلوط ‪ -2, 4‬و ‪ -2, 6‬دی نیترو تولوئنها با محصوالت جوانبی از قبیول ‪ 2, 3‬و ‪ 3, 4‬را مویدهود‪ .‬محصوول‬
‫واکنش از اسید به کار رفته در فاز جدا کننده جداسازی می شود‪ .‬اسید به کار رفته برای استفاده مجدد خوالص‬
‫سازی و تغلیظ می شود‪ .‬محلول دی نیترو تولوئنها در شستشودهنده قلیایی با بکار بردن آب یا محلول کربنات‬
‫سدیت و آب تازه بیشتر وارد فرآیند می شود و توسط کریستالیزاسیون بیشتر خالص سازی می شود‪ .‬مخلوط بوا‬
‫درجه تکنیکی نیترو تولوئنها با شستشوی قلیایی بدون کریستالیزاسیون بیشتر پاکسازی می شود‪.‬‬
‫شکل ‪ 6-3‬جریانهای فاضالب و ضایعات گازی از واحد نیترودار کردن را نمایش می دهد‪.‬‬

‫شکل ‪ .6-3‬ضایعات گازی و فاضال ب از وادد نیررودار کردن‬

‫‪ .6-1-1-2‬هیدروژندار كردن‬
‫مرحله ‪ 2‬یک واکنش گرمازای کاتالیستی در فاز گاز‪ /‬مایع‪ /‬جامد است‪ .‬دی نیترو تولوئن به صورت پیوسته یک‬
‫یا چند مرحلهای در فرآیند هیدروژندار کردن با کاتالیستهای فلزی یا بدون حاللهوای آلوی (ماننود الکول) و‬
‫دماهای واکنش باالتر از ‪ 211˚C‬و فشار تا ‪ 8111 kpa‬به تولوئن دی آمین کاهش داده می شود‪ .‬اگر فرآیند دو‬
‫مرحله ای به کار برده شود مرحله هیدروژناسیون دوم در فشار پایینتر و بدون حالل مانند کاتالیستهای فلوزی‬
‫(مانند ‪ Raney‬نیکل یا پاالدیت) وارد عمل می شود‪ .‬واکنش جانبی به شکلگیری اثرات آمونیاک و تولوئیدینهوا‬

‫‪136‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫(‪ )CH3C6H4NH2‬هدایت میکند‪ .‬ایزوپروپانول وقتی که در مخلوط واکنش استفاده شود بوا آمونیواک بورای‬
‫شکل گیری ایزوپروپیل آمین وارد واکنش می شود‪.‬‬
‫محصول واکنش در بخار محصول غنوی ‪ TDA‬جداسوازی موی شوود کاتالیسوت باقیمانوده بوا فیلتراسویون یوا‬
‫سانتریفیوژ کردن تمیز می شود توسط تقطیر برای بازگرداندن حالل (اگر به کار رفته باشد) ادامه داده می شوود‪.‬‬
‫در واحدهای تقطیر بعدی ‪ TDA‬آبگیری می شوود و بوه مخلووط ‪ -2,4‬و ‪ TDA -2,6‬اصوالح موی شوود‪.‬‬
‫باقیمانده با نقطه جوش باالتر ممکن است جداسازی شود و برای دفع باقی بماند‪.‬‬
‫شکل‪ 7-4‬ضایعات گازی و جریانهای فاضالب به وجود آمده از فرآیند هیدروژندار کردن را نشان میدهد‪.‬‬

‫شکل ‪ .6-4‬ضایعات گازی و فاضال بهای وادد هیدروژندار کردن‬

‫‪ .6-1-1-3‬فسژنداركردن‬
‫فسژندار کردن در متن تولید ‪ TDI‬همیشه یک روش مجتمع شامل کارگاههایی برای ساخت فسژن اسوت‪ .‬ایون‬
‫نباید با واحدهای تولید فسژن به تنهایی درهت شود که تحت ‪ BREF‬های شیمیایی غیرآلی نزول کنود‪ .‬فرآینود‬
‫تولید فسژن در اینجا توضیح داده نمی شود گرمازایی فاز گاز واکنش کاتالیستی بین کلرو منوکسوید کوربن را‬
‫در برمی گیرد‪ .‬چندین روش فرآیند دیگر وارد عمل می شود‪.‬‬
‫تولوئن دی ایزوسیانات (‪ )TDI‬همیشه با واکنش فسژن با ‪ TDA‬در رآکتورهای متوالی تولید می شود‪ .‬به طوور‬
‫کلی محلول ‪ 20-25%‬فسژن یا فسژن خالص به محلول ‪ TDA 10-20%‬در حالل آلوی خنثوی (از قبیول دی‬
‫کلرو بنزن) اضافه می شود‪ .‬در مرحله اول واکنش (فسژن «سرد») ‪ TDA‬در دماهای پایین با فسژن وارد واکنش‬
‫می شود‪ .‬کارآیی مخلوط توسط آشفتگی و احتماالً توسط گردش مجدد حاصل موی شوود‪ .‬دوغواب حاصول از‬
‫کلریدهای کربامیل و آمین هیدروکلریدها در مرحله واکنش «داغ» با فسژن اضافی گرم می شود تا یوک محلوول‬
‫پاک کننده به دست آید‪.‬‬
‫محصول جانبی کلرید هیدروژن و فسژن اضافی در دمای باال برای جلوگیری از ترکیب مجدد کلرید هیودروژن‬
‫با ‪ TDI‬خارج می شود‪ .‬کلرید هیدروژن و فسژن بازیافت میشود‪ .‬کلرید هیدروژن خالص شده ممکون اسوت‬

‫‪137‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫فروخته شود یا برای استفاده مجدد در مرحله تولید فسژن برای کلرید توسط الکترولیوز اکسوید موی شوود‪ .‬بوه‬
‫دالیل فرآیندی (از جمله جلوگیری از شکلگیری هگزا کلرو بنزن سمّی) ‪ HCl‬فرستاده شده به الکترولیز باید‬
‫بدون ارتو دی کلرو بنزن باشد‪ TDA .‬توسط تقطیر جزءبهجزء خالصسازی می شود و حوالل بازیافوت شوده‬
‫میتواند بازگردانده شود‪ .‬نیاز است که باقیماندههای تقطیر به خارج دفع شود‪ .‬ضایعات گازی کوه شواید شوامل‬
‫مقداری فسژن باشد به تسهیالت پاالیش ضایعات گازی تغذیه می شود (مانند هیدرولیز در شستشودهنده با آب‬
‫یا ‪ NaOH‬که بازدهی دفع ‪ 99.9 %‬را میدهد)‪ .‬پسابهای آلی از ‪ vent‬های شستشودهنده ممکن است برای‬
‫تخریب هر اثری از حالل آلی به ‪ incineration‬توزیع شود یا ممکن است در کربن فعال جذب سطحی شود‪.‬‬
‫ضایعات گازی از مرحله اول واکنش سوزانده می شود‪.‬‬
‫شکل ‪ 6-5‬ضایعات گازی و جریانهای فاضالب از مرحله فسژندارکردن را نشان میدهد‪.‬‬

‫شکل ‪ 6-5‬ضایعات گازی و فاضال ب از وادد فسژندار کردن‬

‫‪ .6-1-1-4‬فرآیندهای متناوب و متنوع‬
‫در مقیاس ‪ TDI R&D‬توسط فسژندارکردن هیدرو کلریدهای تولوئن دی آمین تولید شده است‪ .‬برای مثوال‬
‫در فرآیند ‪ Mitsubishi Chemical‬تولوئن دی آمین در ارتودیکلروبنزن حول مویشوود و بوا تزریوق ‪HCl‬‬
‫خشک به نمک معلق تبدیل می شود‪ .‬فسژن سخس با هیدروکلریدها در دماهای باال و بوا آشوفتگی قووی بورای‬
‫تشکیل دی ایزوسیاناتها وارد واکنش می شود‪ HCl .‬به وجود آمده با جریان گاز خنثی از بین مویرود‪ .‬ترقوی‬
‫کردن و خالص سازی توسط تقطیر جزءبهجزء است‪ .‬گزینشپذیری به ‪ TDI‬ممکن اسوت توا ‪ 97%‬باشود (بور‬
‫اساس دی آمین) و گزینشپذیری کلی برای دی ایزوسیانات ممکن است ‪ 81%‬باشد (بر اساس تولوئن)‪.‬‬
‫‪ TDI‬ممکن است مستقیماً از دی نیترو تولوئن با فاز مایع کربونیلدار کردن با ارتوودیکلروبنوزن تولیود شوود‪.‬‬
‫امتیاز اصلی این روش این است که از استفاده از فسژن (که به دلیل فراریت و سمّی بودن نامطلوب است) و بوه‬

‫‪138‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫همان اندازه مشکالت بازیافت ضایعات متصل شده با اسید هیدروکلریک را دارد اجتناب میکند‪Mitsubishi .‬‬
‫‪ Chemical, Mitsui Toatsu‬تکنولوژیها با حق انحصاری برای این روش دارند‪.‬‬

‫‪ .6-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد تولوئن دی ایزوسیانات‪:‬‬

‫در جداول ‪ 6-2‬و ‪ 6-3‬آالیندهها و فاکتور انتشارات از واحدهای فرآیند تولید تولووئن دی ایزوسویانات نموایش‬
‫داده می شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .6-2‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫انتشارات هوا‬ ‫پساب‬ ‫ضایعات‬
‫واحد‬ ‫فاكتور انتشار‬
‫آالینده‬ ‫آالینده‬ ‫فاكتور انتشار‬ ‫آالینده‬ ‫فاكتور انتشار‬
‫(‪)mg/m3‬‬
‫‪Ctotal‬‬ ‫‪3-36‬‬ ‫پساب‬ ‫‪1.3 m3/t‬‬
‫‪CO‬‬ ‫‪24-132‬‬
‫‪NOX‬‬ ‫‪12-250‬‬ ‫‪COD‬‬ ‫‪4 kg/t DNT‬‬
‫‪( LID‬سمیّت)‬ ‫‪800-600‬‬
‫‪SO2‬‬ ‫‪20‬‬
‫‪TOC‬‬ ‫‪1 kg/t DNT‬‬
‫نیترودار كردن‬
‫‪14 kg/t‬‬
‫‪NO2‬‬
‫نیروتولوئن‬ ‫‪DNT‬‬
‫‪0.7‬‬
‫‪10 kg/t‬‬
‫‪NO‬‬
‫‪DNT‬‬
‫‪33 kg/t‬‬
‫تولوئن‬ ‫‪45‬‬ ‫‪SO4-2‬‬
‫‪DNT‬‬
‫حالل‬ ‫‪12‬‬ ‫باقیمانده تقطیر‬
‫هیدروژندار‬ ‫‪3‬‬ ‫‪0.03‬‬
‫پساب‬ ‫‪0.7m /t‬‬ ‫کاتالیست‬
‫‪TDA‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪t wastes/t‬‬
‫كردن‬ ‫‪TDA‬‬
‫مصرف شده‬ ‫‪TDA‬‬
‫‪NH3‬‬ ‫‪7‬‬
‫حالل‬ ‫‪27‬‬ ‫پساب‬ ‫‪8m3/t‬‬
‫باقیمانده تقطیر‬
‫‪<0.4kg/t‬‬ ‫‪0.05‬‬
‫فسژندار كردن‬ ‫‪TDA‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪TOC‬‬ ‫حالل آلوده‬
‫‪TDI‬‬ ‫‪t wastes/t‬‬
‫(کل نیتروژن)‬ ‫کربن فعال‬ ‫‪TDI‬‬
‫فسژن‬ ‫‪<0.01‬‬ ‫‪<0.2 kg/t‬‬
‫‪TNb‬‬

‫‪139‬‬
 ‫تولوئن دی ایزوسیانات‬
‫جدول ‪ .6-3‬میزان انتشار آالیندههای محیط زیست واحد ‪TDI‬‬

‫در ساخت‪:‬‬
‫كل فرآیند‬
‫تنها ‪TDI‬‬ ‫‪TDA‬‬ ‫‪DNT‬‬
‫(بر تن ‪)TDI‬‬ ‫(بر تن ‪)TDI‬‬ ‫(بر تن ‪)TDA‬‬ ‫(بر تن ‪)DNT‬‬
‫مقدار پساب‬ ‫‪m3/t‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪4.4‬‬ ‫‪0.7‬‬ ‫‪0.9‬‬
‫‪COD‬‬ ‫‪kg/t‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪1.3‬‬ ‫‪1.0‬‬ ‫‪4.6‬‬
‫‪TOC‬‬ ‫‪kg/t‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪0.3‬‬ ‫‪1.2‬‬
‫‪NO2‬‬ ‫‪kg/t‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪20‬‬
‫‪NO‬‬ ‫‪kg/t‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪14‬‬
‫‪SO42-‬‬ ‫‪kg/t‬‬ ‫‪24‬‬ ‫‪33‬‬

‫‪140‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫فصل هفتم‪:‬‬

‫پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫‪140‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ .7-1‬فرآیند تولید اسید ترفتالیک خالص (‪)PTA‬‬

‫كاربرد‪ :‬مصرف عمده اسید ترفتالیک در تولید رزینهای پلی استر خطی اشباع است که در ساخت فیلتهای‬
‫عکاسی و نوارهای ضبط صوت و بدنه و قطعات کامخیوتر به کار می رود‪.‬‬
‫دی متیل ترفتاالت (‪ )DMT‬اولین خوراک واحدهای پلی استری بوده اما بدین دلیل که استری شدن‬
‫(‪ )PTA‬با (‪ )EG‬از نظر اقتصادی به صرفهتر و فرایندپذیری آن راحتتر است امروزه خوراک واحدهای‬
‫پلی استری اغلب اسید ترفتالیک است‪.‬‬
‫در جدول ‪ 7-1‬میزان تولید و دانش فنی اسید ترفتالیک خالص در مجتمعهای ایران نمایش داده می شود و‬
‫سخس فرآیند تولید اسید ترفتالیک خالص بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .7-1‬میزان تولید و دانش فنی اسید ترفتالیک خالص‬

‫اسید ترفتالیك خالص‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Tecnimont-Lurgi‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪016‬‬ ‫اسيد ترفتاليک خالص‬
‫‪MHI‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪016‬‬ ‫)‪(PET‬‬
‫‪766‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪ .7-1-1‬فرآیند تولید اسید ترفتالیک خالص با دانش فنی ‪Tecnimont - Lurgi‬‬

‫خوراک مصرفی در این فرآیند اسید استیک و پارازایلن می باشد‪ .‬در اینجا فرایند تولید اسید ترفتالیک که‬
‫شامل سه مرحله است شرح داده شده است‪ .‬در ادامه فلودیاگرامی از فرآیند تولید پلی اتیلن ترفتاالت نمایش‬
‫داده می شود‪.‬‬

‫‪141‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫شکل ‪ .7-1‬فلودیاگرام فرآیند تولید پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫‪142‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ .7-1-1-1‬مرحله اول‪ -‬مرحله واكنش‪:‬‬
‫در این مرحله پارازایلن همراه با اسید استیک (حالل) و کاتالیزور (‪ %91‬وزنی اسید استیک ‪ %2‬وزنی‬
‫برمورمنگنز (‪ %4 )MnBr2‬وزنی آب) از باال و هوا از پایین به درون یک رآکتور که مجهز به همزن و‬
‫سیستت بازگشت (‪ )Reflux‬است وارد می شود‪ .‬محصول خروجی از این رآکتور که به صورت مایع و‬
‫حاوی ‪ 21‬درصد اسید ترفتالیک ‪ 6‬درصد آب و ‪ % 69/7‬اسید استیک است به مرحله بعد (مرحله دوم)‬
‫فرستاده می شود‪.‬‬
‫‪ .7-1-1-2‬مرحه دوم ‪ -‬مرحله تبلور‪:‬‬
‫در این مرحله مخلوط خروجی از رآکتور به ظرف تبلور فرستاده می شود‪ .‬پس از یک ساعت که عمل تبلور‬
‫کامل شد جریان خروجی از پایین ظرف تبلور که حاوی بلورهای اسید ترفتالیک به قطر ‪ 211‬میکرون است‬
‫به صورت مخلوط با آب و اسید استیک جهت تغلیظ به ظرفی که دمای آن حدود ‪ 118˚C‬و فشار حدود‬
‫یک اتمسفر است فرستاده می شود‪ .‬بلورهای جدا شده از آب و اسید استیک به یک دستگاه گریز از مرکز‬
‫برج شستشو با اسید استیک و سخس به یک دستگاه گرم کن دو جداره که با بخار آب گرم می شود فرستاده‬
‫می شود‪ .‬بدین ترتیب واکنشهای شیمیایی که در نهایت منجر به تشکیل اسید ترفتالیک خام (‪ )CTA‬می‬
‫شود به صورت زیر است‪:‬‬

‫اسید ترفتالیک خام (‪ )CTA‬به دست آمده از مرحله دوم از ‪ 20ppm‬بیشتر می باشد‪ .‬اسید به دست آمده‬
‫وارد رآکتور دیگری می شود و عمل هیدروژناسیون روی آن انجام می شود‪ .‬پاراتشیرئیک اسید در آب‬
‫محلول ولی اسید ترفتالیک در آب نامحلول است‪ .‬به همین جهت حالل در این قسمت آب است‪.‬‬
‫پاراتشیرئیک به دست آمده توسط آب از محیط واکنش خارج شده و برای تکمیل اکسیداسیون به رآکتور‬
‫اول فرستاده می شود‪ .‬بلورهای اسید ترفتالیک در اسید استیک حل شده و سخس در ظرفهایی که مجهز به‬
‫همزن است در دو مرحله گرم می شود تا اینکه اندازه بلورها کوچکتر و به حدود ‪ 151‬میکرون برسد‪ .‬سخس‬

‫‪143‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫مخلوط خروجی از ظرفهای گرم کننده حاوی کریستالهای اسید ترفتالیک به یک دستگاه گریز از مرکز‬
‫فرستاده می شود تا اینکه ناخالصیها کامالً از اسید ترفتالیک جدا شود‪ .‬بلورهای اسید ترفتالیک پس از‬
‫شستشو با اسید استیک و خشک شدن برای فروش به بازار عرضه می شود‪.‬‬

‫‪ .7-1-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد اسید ترفتالیک خالص‬
‫در جدول آالیندههای محیط زیست واحد اسید ترفتالیک خام و اسید ترفتالیک خالص با مشخص کردن‬
‫نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫‪144‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫ انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد اسید ترفتالیک خام‬.7-2 ‫جدول‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫مخزن کاستیک‬ TANK ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42--Oil
‫سختیک صنعتی‬ ‫حوضچه‬ ‫هوا آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB- PH – SO42--OIL,NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
CO Removal STACK ‫هوا‬ VOC, NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫مخزن اسید استیک‬ TANK ‫هوا آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB- PH- SO42- - OIL, NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
Vent ‫خطوط‬ LINE ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫ خطوط‬DRAIN FILTER ‫آب و پساب‬ PDT- BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB.-PH – SO42- -Oil
‫ خطوط‬DRAIN REACTOR ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB.- PH – SO42- -Oil
‫ انتشارات آالیندههای محیط زیست از واحد اسید ترفتالیک خالص‬.7-3 ‫جدول‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫سختیک صنعتی‬ ‫حوضچه‬ ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
‫مخزن پارازایلن‬ TANK ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH– SO42- -Oil
DRAIN FILTER ‫آب و پساب‬ PDT- BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
Thermal Heat Oil FURNACE ‫هوا آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB- PH – SO42- - OIL, , NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
BLOEDOWN BOILER EXCHENGER ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
STACK FURNACE ‫هوا آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-TURB- PH – SO42- - OIL, , NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫درام دفنی‬ DRUM ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
‫خطوط درین‬ EXCHENGER ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
PTA ‫حوضچه‬ ‫حوضچه‬ ‫آب و پساب‬ BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42- -Oil
Vent ‫مخزن جمع آوری‬ DRUM ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2

145
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ .7-2‬فرآیند تولید پلی اتیلن ترفتاالت )‪(PET‬‬

‫كاربرد‪ :‬در تولید انواع الیاف در مصارف نساجی مانند تولید پارچه رومبلی فرش ماشینی کفخوش و طناب‬
‫در صنایع الستیک سازی خودروسازی بسته بندی مانند انواع بطریها و نوشوابههوای گوازدار شویمیایی و‬
‫پلیمری تولید پلی استرهای سیر نشده جهت تهیه بتن و مالت پلیمری تولید پلی اول ها برای صنعت پلوی‬
‫یورتان و مواد اسفنجی و تهیه سوخت برای تهیه نخهای جراحی و بهداشتی بورای تهیوه انوواع فویلتهوای‬
‫عکاسی و سینمایی رادیوگرافی و در صنایع لوازم خانگی استفاده می شود‪.‬‬
‫رزینهای ‪ PET‬بر اساس جرم مولکولی و نوع کاربرد آنها به سه نوع درجهبندی و تقسیت می شود‪:‬‬
‫‪ .1‬رزینهایی با جرم مولکولی کت و ویسکوزیته ‪ 1/65‬برای تهیه الیاف نساجی (پارچه فرش کفخوش)‬
‫‪ .2‬رزینهایی با جرم مولکولی متوسط و ویسکوزیته ‪ 1/78 -1/8‬برای تهیه انواع بطریهای آشامیدنی‬
‫‪ .3‬رزینهایی با جرم مولکولی زیاد و ویسکوزیته ‪ 1/85 -1/17‬برای تهیه فیلتهای عکاسی رادیولوژی و‪...‬‬
‫در جدول میزان تولید و دانش فنی تولید پلی اتیلن ترفتاالت در ایران نمایش داده شده و فرآیند تولید آن بور‬
‫اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .7-4‬میزان تولید و دانش فنی تولید ‪ PET‬در ایران‬

‫پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫هزار تن در سال‬
‫‪Lurgi -Tecnimont‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪06‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-A‬گريد بطري)‬
‫‪Lurgi -Tecnimont‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪00761‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-B‬گريد الياف)‬
‫‪Lurgi -Tecnimont‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪00761‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-C‬الیاف)‬
‫‪Lurgi -Tecnimont‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪00761‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-D‬بطري)‬
‫‪Noye Valencia‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪000‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-F‬گرید بطری)‬
‫‪Noye Valencia‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪000‬‬ ‫پلي اتيلن ترفتاالت (‪ PET-G‬الياف)‬
‫پلي اتيلن ترفتاالت‬
‫‪Noye Valencia‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪00‬‬
‫(‪ STAPLE‬گريد پنبه مصنوعي)‬
‫پلي اتيلن ترفتاالت‬
‫‪Noye Valencia‬‬ ‫پتروشيمي شهيد تندگويان فاز(‪)0‬‬ ‫‪00‬‬
‫(‪ POY‬گريد نخ نساجي)‬
‫‪067061‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫ندارد‬

‫‪146‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ .7-2-1‬فرآیند تولید ‪ PET‬با دانش فنی ‪Lurgi‬‬

‫خوراک مصرفی در این فرآیند اسید ترفتالیک خالص (‪ )PTA‬و منو اتیلن گلیکول (‪ )MEG‬می باشد‪.‬‬
‫ساخت پلی استر‪ PET‬طی دو فرایند پیاپی انجام می گیرد‪:‬‬
‫الف) استری شدن اسید ترفتالیک خالص با اتیلن گلیکول و تولید دی اتیلن گلیکول ترفتاالت‬
‫ب) پلیمریزه شدن تراکمی‪ DGT‬به‪ PET‬و ‪EG‬‬
‫فرایند یاد شده از تزریق خوراک تا دریافت محصول نهایی بطور پیوسته انجام می گیرد‪ .‬تشکیل ‪ PET‬در‬
‫چهار مرحله مجزا انجام می گیرد که در هر مرحله پلیمر شدن تحت شرایط عملیاتی تعریف شده به درجه‬
‫خاصی می رسد‪.‬‬
‫این مراحل عبارتند از‪:‬‬
‫‪ ‬استری شدن (‪)1‬‬
‫‪ ‬استری شدن (‪)2‬‬
‫‪ ‬پیش پلیمر شدن تراکمی‬
‫‪ ‬پلیمر شدن تراکمی‬
‫کاتالیزور به کار رفته برای تولید گرید الیاف و گرید بطری ترکیبات آنتیموان (تری اکسید آنتیموان‬
‫(‪ )Sb2O3‬تری استات آنتیموان (‪ ))Sb(CH3COO( 3‬است‪ .‬عالوه بر این از اکسید تیتانیوم (‪ )TiO2‬به‬
‫عنوان مات کننده برای جلوگیری از بدن نما شدن الیاف استفاده می شود‪ .‬عالوه بر این از مواد افزودنی‬
‫مانند اسید فسفریک (پایدارکننده حرارتی) استات کبالت (عامل رنگ پذیری) و ایزوفتالیک اسید (کاهش‬
‫‪ Tg‬و افزایش ساختار بی شکل پلیمر) استفاده می شود‪.‬‬
‫قبل از استری شدن تهیه خمیر باید انجام شود‪ .‬جهت به دست آوردن تعلیقی همگن و قابل پمپ ‪ PTA‬و‬
‫‪ EG‬همراه با کاتالیزور وارد ظرف خمیر سازی می شود‪ .‬در این مرحله هیچ واکنش شیمیایی صورت نمی‬
‫پذیرد‪ .‬سخس تشکیل ‪ PET‬در مراحلی مجزا همانند ذیل انجام می شود‪:‬‬

‫‪ .7-2-1-1‬مرحله استری شدن‪:‬‬

‫این مرحله در رآکتورهای پیوسته همزندار (‪ )CSTR‬انجام می گیرد‪ .‬در رآکتور اول واکنش تحت شرایط‬
‫دمای ‪ 258˚C‬و فشار ‪ 1/4‬بار و در رآکتور دوم در دمای ‪ 265˚C‬و فشار ‪ 1/1‬بار انجام می گیرد‪ .‬خمیر از‬
‫مخزن مربوطه به رآکتور اول استری شدن منتقل شده و در آنجا درجه تبدیل به بیش از ‪ %91‬می رسد‪.‬‬
‫محصول خروجی از رآکتور اول وارد رآکتور دوم شده و در آنجا درصد تبدیل به بیش از ‪ % 96‬می رسد‪ .‬در‬
‫این رآکتور اسید ترفتالیک خالص با اتیلن گلیکول واکنش داده و مونومر اولیه با نام دی اتیلن گلیکول‬
‫ترفتاالت (‪ )DGT‬به همراه مقداری آب و اتیلن گلیکول تولید می شود‪ .‬آب و الکل محصوالت جانبی‬

‫‪147‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫(حذفی) بوده و به صورت بخار از رآکتور خارج می شود‪ .‬این بخارات پس از خروج از رآکتور وارد برج‬
‫فرایند شده در آنجا اتیلن گلیکول از آب جدا شده و دوباره برای استفاده مجدد به رآکتورهای استری شدن‬
‫فرستاده می شود‪ .‬آب جدا شده قبل از آنکه به واحد تصفیه آب فرستاده شود تا حد امکان از اتیلن گلیکول‬
‫پاک می شود‪ .‬کاتالیزور اضافه شده در مرحله خمیر سازی در واکنش استری شدن شرکت نکرده و به‬
‫مصرف نمی رسد‪ .‬واکنش انجام گرفته در مرحله استری شدن که منجر به تولید ‪ D.G.T‬می شود به‬
‫صورت زیر است‪.‬‬

‫واکنش اسید ترفتالیک خالص و اتیلن گلیکول و تشکیل ‪DGT‬‬

‫‪ .7-2-1-2‬مرحله پیش پلیمر شدن‪:‬‬

‫این مرحله همانند مرحله قبل در رآکتور پیوسته همزن دار (‪ )CSTR‬در دمای ‪ 277˚C‬و فشار ‪ 15‬میلی بار‬
‫انجام می شود‪ .‬برای حذف آب تولید شده و اتیلن گلیکول اضافی عالوه بر افزایش دما فشار نیز باید‬
‫کاهش داده شود (خأل ایجاد می شود)‪ .‬خأل در رآکتورهای مربوطه توسط سیستت جت بخارات اتیلن‬
‫گلیکول ایجاد می گردد‪.‬‬
‫در این مرحله عالوه بر واکنش پیش پلیمر شدن و تشکیل زنجیرهای کوتاه پلیمر (با طول تقریبی ‪ 16‬منومر)‬
‫درجه تبدیل واکنش استری شدن به بیش از ‪ %99‬می رسد‪ .‬برای جلوگیری از تشکیل آب اضافی در این‬
‫مرحله درجه تبدیل محصول خروجی از رآکتور استری شدن (‪ )2‬بایستی حداقل ‪ % 96‬باشد‪.‬‬

‫‪ .7-2-1-3‬مرحله پلیمرشدن تراكمی‪:‬‬

‫مهترین مرحله فرایند تولید ‪ PET‬مرحله پلیمر شدن تراکمی است‪ .‬این مرحله در یک رآکتور حلقوی‬
‫صفحهای انجام می شود‪.‬‬

‫واکنش نهایی که منجر به تهیه ‪ PET‬می شود‬

‫‪148‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫دمای درون رآکتور در محدوده ‪ 278-283˚C‬و فشار درون آن ‪ 1‬میلی بار می باشد (خأل)‪ .‬در خأل ایجاد‬
‫شده در این رآکتور پلیمر به صورت فیلت نازکی بر روی صفحات حلقوی تشکیل می شود‪ .‬عملیات ایجاد‬
‫خأل درون رآکتور حلقوی صفحهای توسط جت بخار اتیلن گلیکول انجام می گیرد‪ .‬در مسیر جریان‬
‫خروجی از رآکتور ویسکومتری وجود دارد که ویسکوزیته پلیمر خروجی را به صورت خودکار اندازه گیری‬
‫می کند‪ .‬هت چنین در این مسیر فیلتری تعبیه شده که در صورت لزوم مواد جامد موجود در مذاب پلیمر را‬
‫جدا کند سخس مذاب پلیمر جدا می شود‪ .‬پس از آن مذاب پلیمر وارد قسمت دانه بندی شده و به صورت‬
‫گرانولهای ‪ PET‬در می آید‪ .‬واکنش تشکیل پلیمر به صورت زیر انجام می گیرد‪.‬‬

‫‪ .7-2-1-4‬خشک كردن‪:‬‬
‫رزین ‪ PET‬یک پلیمر به شدت آبدوست است که قابلیت بسیار زیادی برای جذب آب دارد‪ .‬برای تولید‬
‫محصولی با کیفیت خوب و عاری از عیب و نقص میزان رطوبت باید به کمتر از ‪ 1/114‬درصد وزنی‬
‫(‪ )40ppm‬کاهش پیدا کند‪ .‬لذا برای فرآیند ‪ PET‬باید از هوایی که رطوبت آن توسط جاذب رطوبت دفع‬
‫شده است استفاده نمود‪ .‬این نکته را باید درنظر داشت هر نقصی در فرآیند خشک کردن باعث خواهد شد‬
‫محصول نهایی از کیفیت نازلی برخوردار باشد و در هیچ جای دیگر فرآیند قابل اصالح نیست‪.‬‬
‫یکی از کلیدیترین و مهمترین عوامل تاثیرگذار روی کیفیت بطری نوع خشک کردن آن است‪ .‬برای اینکه‬
‫بطری با کفیت مناسب و بدون هرگونه عیب و نقصی تولید گردد ‪ IRPET‬باید تقریباً عاری از رطوبت‬
‫باشد تا از مات شدن بطری ایجاد حفره و کاهش خواص فیزیکی‪ -‬مکانیکی بطری جلوگیری بعمل آید‪.‬‬
‫درصد جذب رطوبت ‪ PET‬به عوامل مختلفی از جمله‪ :‬زمان دما رطوبت محیط (نقطه شبنت) و بلورینگی‬
‫پلیمر بستگی دارد‪ .‬درصد باالی بلورینگی (باالی ‪ 51‬درصد) باعث کاهش نرخ جذب رطوبت توسط چیخس‬
‫می شود‪ .‬حین فرآیند ‪ PET‬در دستگاه تزریق یا اکسترودر در صورتی که مواد حاوی رطوبت باشد باعث‬
‫شکست زنجیرهای ملکولی خواهد شد و در نهایت روی خواص محصول نهایی تاثیر خواهد گذاشت‪ .‬برای‬
‫حصول بهترین کیفیت ممکن الزم است که رطوبت محصول تا ‪ 40ppm‬کاهش پیدا کند‪ .‬هرچند باید توجه‬
‫داشت دمای بیش از حد هوای خشک کن نیز موجب تخریب حرارتی ‪ PET‬می شود‪ .‬خشک کردن شامل‬
‫دو بخش است که در ادامه توصیف می شود‪:‬‬
‫• دفع رطوبت ‪ -‬پدیده نفوذ‪ :‬رطوبت محبوس شده داخل رزین ‪ PET‬به سمت مرکز چیخس نفوذ‬
‫خواهد کرد‪ .‬لذا خشک کردن ‪ PET‬با سایر پدیدههای مشابه که رطوبت صرفا از سطح دفع می شود‬
‫تفاوت دارد‪ .‬به خاطر پدیده نفوذ تقریباً زمان بیشتری برای خشک کردن و همچنین هوا با دمای باالتری‬
‫مورد نیاز است‪ .‬زمان خشک کردن به اندازه چیخس بستگی دارد و هر چه چیخسها ریزتر باشد این زمان‬
‫کوتاهتر است‪.‬‬

‫‪149‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫باید توجه داشت که چیخس خشک شده در صورتی که در معرض اتمسفر قرار گیرد مجدداً رطوبت جذب‬
‫خواهد کرد لذا ضروری است به محض خشک شدن مورد استفاده قرار گیرد‪.‬‬
‫• خشک كن دافع رطوبت‪ :‬در این نوع خشککنها هوای گرم و خشک از روی رزین عبور داده می‬
‫شود‪ .‬سخس هوا مکش و خشک شده و مجدداً وارد چرخه می شود‪ .‬این روش رطوبت ‪ PET‬را‬
‫تا ‪ 40ppm‬کاهش می دهد‪ .‬راندمان تولید مستقیماً به نقطه شبنت هوا بستگی دارد و اگر نقطه شبنت باال‬
‫باشد مقداری رطوبت داخل پلیمر باقی می ماند‪.‬‬
‫هر خشک کن شامل دو بخش است‪:‬‬
‫الف) قیف‪ :‬موادی که باید خشک شود درون آن قرار می گیرد‪.‬‬
‫ب) واحد خشک کن‪ :‬این قسمت در نزدیکی قیف قرار گرفته است‪ .‬ارتباط این دو واحد از طریق یک‬
‫شلنگ منعطف صورت می گیرد‪ .‬از این شلنگ برای رفت و برگشت هوا استفاده می شود‪ .‬در ابتدا هوای‬
‫خشک از طریق ‪ Diffuser‬که در انتهای قیف قرار گرفته است با مواد در تماس قرار می گیرد‪ .‬انتهای قیف‬
‫به صورت مخروطی طراحی می شود تا هوا به طور منظت به تمام چیخسها برسد‪.‬‬
‫تمیز کردن و یا تعویض دوره ای فیلتر هوا امری ضروری است‪ .‬فیلترها بستر خشک کن را از ورود غبار‬
‫محافظت می نماید‪ .‬کثیف بودن فیلترها باعث کاهش شدید راندمان خواهد شد‪ .‬با گذشت زمان بازدهی‬
‫مبدل حرارتی نیز کاهش پیدا می کند لذا تعمیر و نگهداری آن طبق دستورالعمل سازنده الزامی است‪.‬‬
‫‪ PET‬بازیافت شده معموال به حالت آمورف و شفاف است مگر اینکه بلورینه شود‪ .‬آمورف بودن پلیمر‬
‫باعث می شود در صورتی که در دمای معمول خشک کن قرار گیرد نرم شود و ذرات بهت بچسبد‪ .‬لذا‬
‫ضروری است قبل از خشک کردن آنها را کریستاله نمود‪.‬‬

‫‪ .7-2-1-5‬استفاده از مواد بازیافت شده‪:‬‬

‫صنعت بازیافت ‪ PET‬از اهمیت زیادی برخوردار است‪ .‬بطریهای ‪ PET‬که حجت عمده بازار بسوته بنودی‬
‫رزین ‪( PET‬حدود ‪ 94‬درصد) را به خود اختصاص داده است نقش عمده را در این صنعت ایفا موی کنود‪.‬‬
‫از آنجایی که مواد آشامیدنی و انواع نوشابهها اکثراً در رستورانها هتولهوا ایسوتگاههوای راه آهون امواکن‬
‫تفریحی و فرودگاهها مصرف می شود لذا در صورت سامان دهی می توان حجت عمدهای از این بطریهوا را‬
‫جمع آوری نمود‪ .‬پلیمر ‪ PET‬صد در صد قابل بازیافت و کامال سازگار با محیط زیست است و نشانه روی‬
‫بطریهای ‪ PET‬این امر را بیان می کند‪.‬‬
‫در صورتی که قرار باشد از مواد بازیافتی استفاده گردد برای جلوگیری از هر گونه عیوب و نقوص احتموالی‬
‫موارد ذیل باید رعایت گردد‪:‬‬
‫‪ )1‬مواد بازیافت شده باید کامال تمیز و عاری از هرگونه آلودگی باشد‪.‬‬
‫‪ )2‬ذرات ناخالص باید از مواد جدا شود تا از گرفتگی فیلترها جلوگیری بعمل آید‪.‬‬

‫‪150‬‬
 ‫پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫‪ )3‬مواد بازیافت شده در حالت آمورف است بنابراین درصد ترکیب آنها با مواد نو باید زیر ‪ 2‬توا ‪ 3‬درصود‬
‫باشد‪ .‬اگر قرار باشد مقدار بیشتری استفاده گردد باید حتما بلورینه شود تا از خوشهای شدن آن داخل خشک‬
‫کن جلوگیری بعمل آید‪.‬‬
‫‪ )4‬مواد بازیافت شده باید کامال با موواد نوو ترکیوب شوود لوذا اسوتفاده از یوک ‪ Dry Blender‬پیشونهاد‬
‫می گردد‪.‬‬

‫‪ .7-2-2‬نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد پلی اتیلن ترفتاالت‬
‫در جدول ‪ 7-5‬آالیندههای محیط زیست واحد پلی اتیلن ترفتاالت با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان‬
‫انتشار آنها نمایش داده شده است‪.‬‬

‫جدول ‪ .7-5‬انتشارات آالینده محیط زیست از واحد پلی اتیلن ترفتاالت‬

‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬

‫‪PROCESS TOWER‬‬ ‫‪TOWER‬‬ ‫هوا‬ ‫‪NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2‬‬
‫سختیک صنعتی‬ ‫‪TANK‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH – SO42-Oil‬‬
‫‪BLOW DOWN‬‬ ‫‪TANK‬‬ ‫آب و پساب‬ ‫‪BOD- COD- TDS- TSS-Cl- - T_ALK- TURB- PH– SO42- -Oil‬‬

‫‪151‬‬
 ‫‪Utility‬‬

‫فصل هشتم‪:‬‬

‫سرویسهای جانبی (‪)Utility‬‬

‫‪152‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-1‬مقدمه‪:‬‬

‫مجموعه ‪ Utility‬به منظور توزیع و انتقال سرویسهای آب برق بخار ازت و اکسیژن به واحدهای فرآیندی و‬
‫جمع آوری و برگشت بخار مایع شده و پسابهای مختلف واحدها به مجتمع طرحریزی شده است‪.‬‬

‫شبکههای توزیع‪:‬خالصه شبکههای توزیع در جدول زیر آورده شده است‪.‬‬

‫گاز سوخت و فرآیند‬ ‫آب بدون امالح‬

‫بخار‬ ‫هوای سرویس‬
‫آب آتش نشانی‬ ‫هوای ابزار دقیق‬
‫آب سرویس‬ ‫ازت‬
‫آب آشامیدنی‬ ‫اکسیژن‬
‫آب خنک کننده‬ ‫برق‬

‫شبکههای جمع آوری‪ :‬آبهای سطحی و باران آبهای آلوده به روغن پساب شیمیایی پساب بهداشتی‬
‫میعانات بخار می بایست توسط این شبکه جمع آوری شوند‪.‬‬
‫واحد تصفیه پساب ‪:‬‬
‫این مجموعه برای تصفیه انواع پسابهای زیر طراحی شده است‪:‬‬
‫‪ -1‬آبهای پساب روغنی‬
‫‪ -2‬پسابهای شیمیایی‬
‫‪ -3‬پسابهای بهداشتی‬
‫‪ -4‬کوره زباله سوز (مایع سوز)‬

‫‪153‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-2‬واحد تصفیه آب‪:‬‬
‫واحد تصفیه آب به منظور تامین آب مورد نیاز واحدهای فرآیندی از جمله آب مورد نیاز سیستتهای خنک‬
‫کننده بویلرها و مبدلها آب بدون امالح (آب ‪ )DM‬جهت تولید بخار در واحد نیروگاه آب آشامیدنی آب‬
‫سرویس و آب آتش نشانی مورد نیاز احداث گردیده است‪.‬‬
‫این تصفیه خانه از هفت بخش اصلی شامل لیست زیر تشکیل شده است و در ادامه توضیحات مربوط به هر‬
‫بخش ارائه می شود‪:‬‬
‫‪ )1‬واحد پیش تصفیه‬
‫‪ )2‬واحد اسمز معکوس (‪)RO‬‬
‫‪ )3‬واحد آب بدون امالح ( ‪) Demineralization water‬‬
‫‪ )4‬واحد تصفیه آب کندانس‬
‫‪ )5‬واحد تهیه آب آشامیدنی‬
‫‪ )6‬واحد آب آتش نشانی‬
‫‪ )7‬برج خنک کننده و سیستت ‪blowdown‬‬

‫‪ .8-2-1‬واحد پیش تصفیة آب خام‪:‬‬

‫از این واحد جهت تصفیه فیزیکی آب ورودی به واحد تصفیه آب استفاده می شود‪ .‬در اولین مرحله از عملیات‬
‫پیش تصفیه آب وارد مخزن بتنی بزرگی به نام ‪ flash Mixing‬میگردد‪ .‬در این مخزن با تزریق کلریدفریک‬
‫(‪ )FeCl3‬با غلظت ‪ 25ppm‬فرآیند انعقادسازی ذرات معلق موجود در آب صورت میگیرد‪ .‬یک مخلوط کن‬
‫پروانهای پیوسته در حال کار است تا محتویات مخزن در حالت اختالط کامل باقی مانده و لختهها تهنشین نشود‪.‬‬
‫با سرریزهای تعبیه شده در کنار مخزن ‪ Flash mixing‬آب بطور مساوی در دو الین موازی وارد دو مخزن‬
‫‪ Reaction chamber‬میگردد‪ .‬این دو مخزن را مخزن لخته سازی نیز میگویند و از دو بخش تشکیل یافته‬
‫است‪ .‬در بخش اول شیرآهک (‪ )Ca(OH)2+H2O‬به آن اضافه می گردد‪ .‬شیرآهک سبب کاهش سختی موقت‬
‫آب یعنی تبدیل سختیهای بیکربناتی به سختی کربناتی به میزان ‪ 111~151ppm‬میگردد‪ .‬سختی کربناتی و‬
‫بیکربناتی بدلیل یونهای کلسیت و منیزیت موجود در آب است‪ .‬در بخش دوم پلی الکترولیت (پلیمر آنیونی) به‬
‫آب تزریق می شود‪ .‬در فرآیند انعقادسازی کلریدفریک بصورت یک هسته اولیه عمل کرده و ذرات معلق به آن‬

‫‪154‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫میچسبد‪ .‬آب پس از مخازن ‪ Reaction chamber‬به دو حوضچه زالل ساز با دیوارههای شیبدار با زمان‬
‫ماند حدوداً ‪ 2‬ساعت وارد میگردد‪.‬‬
‫آب از پایین وارد مرکز حوضچه میگردد‪ .‬یک مخلوط کن با سرعت پایین در ناحیه داخلی کار میکند تا فرآیند‬
‫لخته سازی بهتر صورت گیرد و آب در حالت اختالط کامل باقی بماند‪ .‬با سرریز آب از این ناحیه داخلی در‬
‫ناحیه میانی رسوب گذاری ذرات معلق سنگینتر از آب جدا شده و در کف حوضچه رسوب میکند‪ .‬بدین‬
‫ترتیب آب زالل شده توسط سرریزهای سطحی به کانال محیطی حوضچه منتقل و به سمت حوضچه تنظیت ‪PH‬‬
‫هدایت می شود‪.‬‬
‫پساب جمع شده در سطح حوضچه که حاوی مقدار زیادی مواد آلی و غیرآلی میباشد بوسیله سرریزهای کناری‬
‫حوضچه جهت تصفیه مجدد به مخزن ‪ Flash mixing‬بازگشت داده می شود‪.‬‬
‫پیش از ورود لجن به فیلترهای آبگیری مقدار کمی پلیمر کاتیونی توسط مخلوط کن به لجن افزوده می شود‪.‬‬
‫لجن به طور طبیعی بار منفی دارد‪ .‬با افزودن پلی الکترولیت (پلیمر کاتیونی) بار الکتریکی ذرات لجن کاهش‬
‫یافته و در نهایت از آن برای لخته سازی مواد معلق کلوئیدی استفاده می شود‪ .‬لجن تغلیظ شده با عبور از تسمه‪-‬‬
‫های نواری تا غلظت ‪ %71‬آبگیری می شود‪ .‬با آبگیری از آن مادهای تقریباً جدید بنام کیک لجن در خروجی‬
‫فیلترهای آبگیر لجن بدست میآید‪ .‬کیک لجن را بار کامیونها کرده با انتقال به بیرون مجتمع در محل مشخص‬
‫شده توسط محیط زیست دفع می شود‪ .‬پساب گرفته شده از لجن جهت تصفیه مجدد به ‪Flash mixing‬‬
‫برگشت داده می شود‪ .‬با تزریق اسیدسولفوریک در این حوضچه ‪ PH‬آب کاهش می یابد‪ .‬همچنین در این‬
‫مرحله کلریدفریک به غلظت ‪ 1 ppm‬نیز به آب تزریق می شود‪ .‬با افزودن کلریدفریک ذراتی که در قسمتهای‬
‫قبل رسوب نکرده است دوباره منعقد می شود تا در مرحله بعد در فیلترهای شنی گرفته شود‪ .‬عملیات تصفیه‬
‫نهایی آب در واحد پیش تصفیه در فیلترهای ثقلی صورت میگیرد‪.‬‬

‫‪155‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-2-2‬فرآیند آب اسمز معکوس (‪)RO‬‬

‫در ادامه محصوالت ‪ Utility‬میزان تولید و دانش فنی آب اسمز معکوس در ایران توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .8-1‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید آب اسمز معکوس‬

‫آب اسمز معکوس(‪)RO‬‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 m‬‬
‫‪Vatech‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪1676‬‬ ‫آب اسمز معكوس (‪)RO‬‬
‫‪1676‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي فجر‬ ‫‪0066‬‬
‫‪0066‬‬ ‫جمع‬

‫كاربرد‪ :‬یکی از پیشرفتهترین شیوههای تصفیه آب تکنولوژی اسمز معکوس میباشد‪ .‬در این فرآیند امالح آب و‬
‫کلیه ویروسها باکتریها کلوئیدها و یونهای فلزی آب گرفته می شود‪ .‬آب خروجی این واحد در بخشهای‬
‫زیر مورد استفاده قرار میگیرد‪:‬‬
‫‪ )1‬تهیه آب ‪DM‬‬
‫‪ )2‬آب جبرانی خنک کننده‬
‫‪ )3‬تهیه آب آشامیدنی‬
‫همچنین برای مصارف داخلی واحد ‪ RO‬همانند تهیه مواد شیمیایی مورد نیاز از قبیل آهک سازی تهیه ‪SBS‬‬
‫آنتی اسکاالنت از این آب استفاده می شود‪.‬‬
‫آب پیش از ورود به بلوکهای ‪ RO‬باید دارای کیفیت مشخصی باشد‪ .‬برای تامین مشخصات الزم آب ورودی‬
‫به بلوکهای ‪ RO‬باید از فیلترهای ‪ DM‬مبدلهای حرارتی و فیلترهای کارتریج (فشنگی) عبور کند‪.‬‬
‫آب از باال وارد مخزن می شود و با ریختن بر روی سرریز که داخل مخزن تعبیه شده است به آرامی وارد الیه‪-‬‬
‫های صافی میگردد‪ .‬آب تصفیه شده از شبکه زهکشی نازلهای زیر مخزن خارج میگردد‪ .‬در کنار هر فیلتر‬
‫‪ 4DMF‬یک شیر نمونهگیری جهت کنترل فیزیکی و شیمیایی آب وجود دارد‪.‬‬

‫‪4‬‬
‫‪. Dual Media Filter‬‬

‫‪156‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫برای حذف مواد تجمع یافته در الیههای صافی فیلتر باید شستشوی معکوس شود‪ .‬آب الزم جهت عملیات‬
‫شستشوی معکوس از آب خروجی خود فیلترهای ‪ DMF‬و هوای الزم توسط دمندههای هوای عملیات‬
‫شستشوی معکوس فیلترهای شنی واحد پیش تصفیه تهیه می شود‪.‬‬
‫با پایان گرفتن عملیات شستشوی معکوس پساب خروجی در یک ‪ Sump‬که در امتداد فیلترهای ‪ DMF‬قرار‬
‫دارد جمع آوری و توسط ‪ 2‬پمپ برگشتی غوطهور به مخزن جمع آوری آب عملیات شستشوی معکوس‬
‫هدایت می شود و از آنجا جهت تصفیه مجدد به ‪ Flash mixing‬برگشت داده می شود‪ .‬بنابراین با عبور آب‬
‫از فیلترهای ‪ DMF‬مقدار مواد معلق در آب به میزان کمتر از ‪ 15‬میکرون میرسد‪ .‬در مرحله بعد با عبور آب از‬
‫فیلترهای فشنگی قطر ذرات معلق کاهش مییابد تا اینکه عبور آب از غشاءهای بلوکهای ‪ RO‬به آسانی‬
‫صورت پذیرد‪.‬‬
‫پس از خروج آب از فیلترهای ‪ DMF‬و پیش از ورود به مبدلهای حرارتی تزریق اسیدسولفوریک ‪%98‬‬
‫صورت می گیرد‪ .‬این کار به منظور کاهش ‪ PH‬آب و کنترل درجه کربناتی آب یعنی جلوگیری از تشکیل‬
‫رسوب کربناتی کلسیت در غشاءهای بلوک ‪ RO‬انجام می شود‪ .‬کربنات و بیکربناتهای موجود در آب حاللیت‬
‫پذیری کمی دارد در نتیجه در اثر واکنش شیمیایی با اسیدسولفوریک به سولفات سدیت و دی اکسید کربن که‬
‫دارای حاللیت پذیری باالیی است تبدیل می شود‪.‬‬
‫کنترل درجه حرارت آب در بلوکهای ‪ RO‬اهمیت زیادی دارد‪ .‬این مطلب بطور کلی در ماههای سرد زمستان‬
‫اهمیت بیشتری مییابد‪ .‬چرا که با کاهش دما به زیر ‪ 16˚C‬حاللیت برخی نمکها همانند سیلیس کاهش یافته و‬
‫به دنبال آن احتمال تشکیل رسوب بر روی غشاء بلوکهای ‪ RO‬افزایش خواهد یافت‪ .‬همچنین با افزایش دما‬
‫به باالی ‪ 41˚C‬احتمال آسیب ساختار پلیمری غشاء بلوکهای ‪ RO‬نیز افزایش مییابد‪ .‬عالوه بر این با حفظ‬
‫دمای آب در دمای باالی ‪ 16˚C‬ویسکوزیته یا لزجت آب کاهش یافته و آب از غشاءها راحتتر عبور می کند‪.‬‬
‫لذا برای کنترل دمای آب از مبدلهای حرارتی استفاده می شود‪ .‬بخشی از آب گرم برج خنک کننده برگشتی از‬
‫واحد هوا و نیروگاه وارد این مبدلها گردیده و در تبادل حرارتی با آب (ماههای سرد زمستان) آب خروجی از‬
‫فیلترهای ‪ DMF‬را تا حدود ‪ 21˚C‬گرم میکند و دمای برگشتی از ‪ 45˚C‬به حدود ‪ 31˚C‬کاهش مییابد‪.‬‬
‫پیش از ورود به بلوکها ‪ RO‬و برای کاهش قطر ذرات معلق جامد موجود در آب به کمتر از ‪ 5‬میکرون آب از‬
‫فیلترهای کارتریج (فشنگی) عبور میکند‪.‬‬
‫در مرحله نهایی واحد اسمز معکوس آب باید از غشاء بلوکهای ‪ RO‬عبور کند‪ .‬اسمز پدیدهای است که در آن‬
‫محلول رقیقتر به تدریج از یک غشای نیمه تراوا به سوی محلول غلیظتر نفوذ میکند‪ .‬آب خالص در اثر این‬
‫پدیده به طرف آب شور نشت میکند‪ .‬با عبور آب از غشاء فشار در طرف آب رقیق افت میکند و در طرف‬

‫‪157‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫محلول غلیظ باال میرود تا به تعادل برسد‪ .‬در حالت تعادل اختالف فشار دو طرف را فشار اسمزی مینامند‪ .‬در‬
‫اسمز معکوس با اعمال فشار خارجی بیشتر از فشار اسمزی به محلول غلیظتر آب به سمت رقیقتر نفوذ میکند‪.‬‬
‫در سر هر بلوک یک پمپ فشار باال وظیفه ایجاد این فشار خارجی را برعهده دارد‪.‬‬
‫غشاءهای نیمه تروا نیز بصورت حلزونی شکل و از جنس پلی آمید در داخل یک لوله نگهدارنده از جنس‬
‫‪ PVC‬قرار دارد‪ .‬تعدادی از این غشاءها در داخل لولههای تحت فشار بزرگتری بنام لولههای (‪Vessel‬‬
‫‪ )Pressure‬قرار گرفته است‪.‬‬

‫‪ .8-2-3‬فرآیند تولید آب بدون امالح (‪)DM‬‬

‫برای تأمین آب بویلرهای تولید بخار آبی مورد نیاز است که فاقد مواد غیرمحلول بوده و کامالً خالص و عاری‬
‫از هرگونه یون باشد‪ .‬زیرا اگرچه تا حدود ‪ %95‬امالح آب در بلوکهای ‪ RO‬گرفته شده است اما همین مقدار‬
‫کت نیز ممکن است سبب رسوب و آسیب به لولههای بخار در بویلرها و تیغههای چرخ توربینها در بویلرها‬
‫گردد‪ .‬لذا بر پایه آنالیز کیفیت آب اسمز شده این واحد با انجام عملیات الزم آب مورد نیاز بویلرهای بخار‬
‫تحت فشار واحد نیروگاه را تهیه مینماید‪ .‬بنابراین برای تهیه آب بدون یون یک راه عملی و اقتصادی استفاده از‬
‫فیلترهای ‪ Mixed bed‬است که در این فیلترها تبادل یونی استفاده می شود‪ .‬در این روش با عبور آب از‬
‫‪-‬‬ ‫‪+‬‬
‫پلیمرهای نامحلولی به نام رزین مواد معدنی محلول باقیمانده در آب با یونهای ‪ H‬و ‪ OH‬جایگزین می‬
‫شود‪.‬‬
‫آب اسمز از باال وارد هر یک از سه فیلتر ‪ Mixed bed‬میگردد‪ .‬آب با عبور از سیستمی از لولههای زهکش‬
‫پلی پروپیلن با سوراخهایی به قطر ‪ 1/2mm‬وارد رزینهای آنیونی و کاتیونی می شود‪ .‬هر فیلتر با دو رزین‬
‫کاتیونی اسیدی قوی و آنیونی بازی قوی تقریباً تا نیمه پر شده است‪ .‬رزین آنیونی در باال و رزین کاتیونی در‬
‫پایین آن قرار دارد‪ .‬بخشی از فضای داخل فیلتر بصورت خالی باقی می ماند تا در مرحله شستشوی معکوس‬
‫(پیش از احیاء رزینها) فضای الزم جهت انبساط و بهت ریختگی بسترهای رزینی فراهت باشد‪ .‬آب ابتدا از رزین‬
‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬
‫آنیونی میگذرد‪ .‬آب آنیونهای خود را همانند ‪ HCO3 Cl‬و ‪ SO42-‬و‪ ...‬با ‪ OH‬مبادله می کند‪ .‬سخس با‬
‫‪+‬‬
‫عبور آب از رزین کاتیونی آب کاتیونهای خود را با ‪ H‬مبادله میکند‪ .‬با توجه به واکنش آبی فاقد مواد‬
‫معدنی محلول بدست می آید‪ .‬جهت احیاء رزینهای کاتیونی از اسیدسولفوریک رقیق و احیاء رزینهای آنیونی‬
‫‪2-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬
‫از هیدروکسیدسدیت استفاده می شود‪ .‬در این فرآیند یونهای ‪ HCO3 Ca Na‬و ‪ SO4‬و‪ ...‬آب با یونهای‬
‫‪-‬‬ ‫‪+‬‬
‫‪ H‬و ‪ OH‬جایگزین می شود‪ .‬محصوالت احیاء شامل یونهای حاصل از آب و مازاد مواد شیمیایی احیاء که‬

‫‪158‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫از مخزن فیلتر شسته می شود در حوضچه خنثی سازی جمع آوری می شود‪ .‬در این حوضچه با تنظیت ‪ PH‬آب‬
‫در حدود ‪ 7‬این محلول دفع میگردد‪.‬‬
‫آب بدون امالح بدست آمده در مخازن ذخیره آب ‪ DM‬ذخیره می شود‪ .‬این آب پیش از ارسال به واحد‬
‫نیروگاه با عبور از مبدلهای حرارتی مقداری از گرمای آب کندانس برگشتی از سایر مجتمعها را میگیرد و از‬
‫حدود ‪ 41˚C‬به ‪( 95˚C‬بسته به ماههای زمستان و تابستان و شرایط مبدلهای حرارتی) گرم می شود‪ .‬در انتها با‬
‫عبور آب ‪ DM‬از گرم کنندهها تا دمای ‪ 112˚C‬گرم می شود و برای تولید بخار به واحد نیروگاه فرستاده می‬
‫شود‪.‬‬

‫‪ .8-2-4‬فرآیند تصفیه آب كندانس‬

‫کندانس بخاری است که در کندانسورها (چگالندهها) دما و فشار خود را از دست میدهد و تبدیل به آب مایع‬
‫می گردد‪ .‬این آب که دمای زیادی دارد حاوی مقدار زیادی آلودگی همانند روغن سختی باال آهن مس‬
‫‪ Ionogenic Salt‬و مواد جامد معلق است‪ .‬آلودگیهای بیشتری نیز همانند اکسیدهای آهن و دیگر جامدات‬
‫معلق و گازهای محلول همانند ‪ O2‬و ‪ CO2‬در آن وجود دارد‪ .‬به دلیل حجت زیاد این آب و توجیه اقتصادی‬
‫تصفیه آن کندانس برگشتی تصفیه و با تهیه آب ‪ DM‬بعنوان خوراک بویلرهای بخار مورد استفاده مجدد قرار‬
‫میگیرد‪ .‬همان طور که در بخش آب ‪ DM‬گفته شد جهت اطمینان کامل از عملکرد بویلرهای بخار و جلوگیری‬
‫از رسوب بر روی لولههای بخار و تیغه چرخ توربینها میبایستی آب عاری از هرگونه یون باشد‪.‬‬
‫در اولین مرحله کندانس برگشتی از واحد نیروگاه با دمایی در حدود ‪ 131˚C‬و فشار ‪ 6bar‬در مبدلهای‬
‫حرارتی در تبادل گرمایی با آب ‪ DM‬ارسالی به واحد نیروگاه تا دمای ‪ 47˚C‬سرد می شود‪ .‬باال رفتن دمای آب‬
‫از ‪ 47˚C‬ممکن است موجب افت زیاد ظرفیت و حتی صدمه به ساختار زیرین فیلترهای ‪ Mixed bed‬گردد‪.‬‬
‫این آب پس از ذخیره در مخزن ذخیره توسط سه پمپ سانتریفیوژ به فیلترهای ‪ Coalescing‬فرستاده می شود‪.‬‬
‫قبل از ورود به این فیلترها آب کندانس برای بار دوم از دو خنک کننده عبور داده می شود‪ .‬اگر دمای آب هنوز‬
‫از ‪ 47˚C‬بیشتر باشد این خنک کنندهها بطور اتوماتیک آغاز بکار می کند‪ .‬در حقیقت این اتفاق زمانی میافتد‬
‫که مبدلهای حرارتی به خوبی عمل نکند و دمای آب در دامنه مطلوب نباشد‪ .‬این خنک کنندهها دمای آب‬
‫کندانس را در تبادل حرارتی با آب سرد برگشتی از برجهای خنک کننده کاهش میدهد‪.‬‬
‫فیلترهای ‪ Coalescing‬اولین مرحله تصفیه آب کندانس می باشد‪ .‬چهار فیلتر استوانه تحت فشار توسط‬
‫فیلتراسیون مکانیکی وظیفه حذف روغن و مواد جامد معلق را برعهده دارد‪.‬‬

‫‪159‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫در این استوانههای تحت فشار یک سیستت زهکشی از نازلها با جنس پلیپروپیلن در پایین تعبیه شده که‬
‫توسط سوراخهایی آب خام کندانس را بر روی الیههای صافی افشانه میکند‪ .‬الیههای صافی از چهار الیه دانه‪-‬‬
‫های شن و ماسه با دانه بندی متفاوت تشکیل شده است‪.‬‬
‫آب خام کندانس از پائین وارد و به صورت رو به باال جریان مییابد‪ .‬یک جدا کننده مخروطی در باالی مخزن‬
‫قرار دارد‪ .‬روغن و ذرات چربی که دارای وزن مخصوص کمتری از آب می باشد در سطح آن قرار میگیرد‪ .‬این‬
‫جدا کننده مخروطی با باال بردن سرعت جریان در قسمت باالیی مخزن سبب می شود روغن و ذرات چربی در‬
‫قسمت باالیی مخزن از آب جمع آوری شود‪ .‬آب حاوی روغن و ذرات چربی جمع آوری شده در قسمت‬
‫باالیی با باز شدن شیر تخلیه از مخزن خارج می شود‪ .‬این روغنها در یک مخزن مخصوص بنام «مخزن ذخیره‬
‫آب روغنی» ذخیره و در واحد تصفیه فاضالب و پساب تصفیه می شود‪.‬‬
‫مواد جامد معلق (‪ )SS‬نیز در پشت الیههای صافی باقی میماند‪ .‬پس از مدتی ذرات چربی و مواد معلق جامد‬
‫باقی مانده در الیهها سبب افزایش اختالف فشار داخل فیلتر می شود‪ .‬در این صورت عملیات شستشوی‬
‫معکوس آغاز می شود‪ .‬حجت زیادی از آب از پایین مخزن وارد و جریان رو به باالی آن از زیر الیههای صافی‬
‫را به طور کامل منبسط میکند‪ .‬با اغتشاش محیط مواد معلق و ذرات چربی از الیههای فیلتر جدا می شود‪ .‬این‬
‫مواد در سطح باقی میماند و با باال آمدن سطح آب درون مخزن در نهایت از طریق لولهای مجزا از فیلتر خارج‬
‫میگردد‪ .‬مقدار ذرات چربی و روغن در خروجی فیلترهای ‪ Coalescing‬به کمتر از ‪ 2ppm‬میرسد‪.‬‬
‫مرحله دوم تصفیه آب کندانس عبور از فیلترهای کربن فعال است‪ .‬وظیفه فیلترهای کربن فعال حذف باقیمانده‬
‫چربی و روغنهایی است که احیاناً از فیلترهای ‪ coalescing‬عبور کرده است‪ .‬همچنین در این مرحله سایر‬
‫مواد آلی موجود در آب کندانس جذب کربن فعال می شود‪ .‬آب خروجی ازفیلترهای ‪ coalescing‬از باال وارد‬
‫فیلتر کربن فعال می شود‪.‬‬
‫در استوانههای سربسته فوالدی شبکهای از نازلها در باال از جنس پلیپروپیلن تعبیه شده است که با شکافهایی‬
‫به قطر ‪ 11mm‬آب را بر روی فیلتر میپاشد تا از بهت خوردگی سطح صافی در هنگام عملیات جلوگیری کند‪.‬‬
‫این فیلترها که برای تحمل فشار ‪ 11bar‬طراحی شده است از دو الیه شن و ماسه با دانهبندی متفاوت و یک‬
‫الیه کربن فعال تشکیل شده است‪.‬‬
‫کربن فعال زغالی است که از موادی چون زغال سنگ چوب پوست بادام و نارگیل و‪ ...‬تهیه می شود‪ .‬برای‬
‫تهیه این زغال آن را تا حد گداختگی گرما میدهد تا هیدروکربنهای آن خارج شود و سخس ذرات زغال را با‬
‫قرار دادن در معرض یک گاز اکساینده در دمای باال فعال میکند‪ .‬این زغال که در دو نوع دانهای و پودری‬
‫وجود دارد بدلیل ساختار متخلخلی که در اثر اکسایش در آن ایجاد شده است یک سطح بزرگ با مساحت زیاد‬

‫‪160‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫درون آن ایجاد می گردد‪ .‬در این فرآیند مواد آلی محلول و چربیهای باقیمانده در سطح مشترک مایع (آب) و‬
‫جامد (کربن فعال) باقی میمانند‪.‬‬
‫اگر اختالف فشار داخل مخزن از ‪ 1.6bar‬بیشتر شود فیلتر نیاز به شستشو دارد‪ .‬نکته مهت این است که‬
‫عملیات شستشوی معکوس فیلترهای کربن فعال فقط سبب حذف مواد معلق باقیمانده و ذرات شکسته کربن‬
‫فعال میگردد و مواد آلی را نمیتواند حذف کند‪ .‬زیرا ذرات روغنی و چربیها جذب کربن فعال شده است‪ .‬لذا‬
‫با کنترل مقدار مواد آلی در خروجی آب اگر مقدار مواد آلی افزایش یابد کربن فعال باید بازیابی شده و یا با‬
‫نمونه کربن نو جایگزین می شود‪.‬‬
‫عملیات شستشوی معکوس به دو صورت معمولی و ویژه صورت میگیرد‪ .‬اگر عملیات شستشوی معکوس‬
‫معمولی سبب کاهش اختالف فشار داخل مخزن نشود عملیات شستشوی معکوس ویژه صورت میگیرد‪ .‬در‬
‫عملیات شستشوی معکوس معمولی بخشی از آبی که در مرحله قبل از فیلترهای ‪ coalescing‬گرفته شده‬
‫است با سرعت باال از پایین وارد مخزن میگردد‪ .‬با انبساط بسترهای داخل مخزن ذرات مواد جامد معلق به‬
‫صورت پساب از باالی مخزن خارج می شود‪ .‬عملیات شستشوی معکوس ویژه در دو مرحله با دمیدن هوا و‬
‫سخس ورود آب صورت میگیرد‪ .‬دمیدن هوا از پایین سبب انبساط و اغتشاش زیادی در مخزن و جدایی ذرات‬
‫معلق زائد می گردد‪ .‬در مرحله دوم آب با سرعت زیاد از پایین وارد مخزن شده موجب شستشو و حذف مواد‬
‫جامد معلق در آب میگردد‪.‬آب شستشو معکوس به ‪ oily sump‬منتقل می گردد‪.‬‬
‫آب خالصی که بدین ترتیب از فیلترهای کربن فعال بدست میآید با مواد جامد معلق (‪ )SS‬کمتر از ‪ 1/5mm‬و‬
‫روغن و چربی کمتر از ‪ 1/1ppm‬به سمت فیلترهای ‪ Mixed-bad‬جهت تبادل یونی هدایت می شود‪.‬‬
‫از آنجایی که آب تصفیه شده در این واحد نیز به مخازن ذخیره آب ‪ DM‬منتقل می شود تا به مصرف نیروگاه‬
‫برسد میبایستی فاقد مواد غیرمحلول بوده و بطور کامل یون زدایی گردد‪ .‬لذا آب تصفیه شده در مراحل قبلی‬
‫میبایستی مجدداً و همانند واحد آب ‪ DM‬از فیلترهای ‪ Mixed-bad‬عبور کند‪ .‬در اینجا از سه فیلتر تحت‬
‫فشار استوانهای ‪ Mixed-bad‬که بطور موازی قرار دارد استفاده می شود‪ .‬فرآیند صورت گرفته نیز عیناً با آنچه‬
‫در واحد آب ‪ DM‬گفته شد مطابق میکند در اینجا به جهت اختصار از ذکر مجدد آن خودداری می شود‪.‬‬

‫‪ .8-2-5‬فرآیند تولید آب آشامیدنی‬

‫جدول میزان تولید و دانش فنی فرآیند تولید آب اشامیدنی در ایران را نمایش می دهد‪.‬‬

‫‪161‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫جدول ‪ .8-2‬میزان تولید و دانش فنی فرآیند آب آشامیدنی‬

‫آب آشامیدنی‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 m‬‬
‫‪Vatech‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪01‬‬ ‫آب آشاميدني‬
‫‪Sidem/Comar‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪066‬‬
‫‪001‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫نيروگاه (مپنا‪،‬زيمنس)‪ ،‬آب‬
‫شيرين كن(‪ Komator‬و‬ ‫پتروشيمي دماوند‬ ‫‪071‬‬ ‫آب آشاميدني‬
‫‪)Sidem‬‬
‫‪071‬‬
‫جمع‬

‫آب آشامیدنی مناسب میبایستی بدون مزه بدون بو و کامالً زالل و بیرنگ باشد‪ .‬در این واحد برای تولید آب‬
‫آشامیدنی از دو نوع آب با کیفیت متفاوت استفاده می شود‪ .‬آب سرویس در واحد تهیه آب آشامیدنی با عبور از‬
‫فیلترهای شنی و کربن فعال تصفیه می شود‪ .‬در نهایت آب اسمز با آب سرویس تصفیه شده در واحد تهیه آب‬
‫آشامیدنی مخلوط می شود ‪.‬‬
‫درصد اختالط این آب بصورت زیر است‪:‬‬
‫آب آشامیدنی= آب اسمز (‪ )%51( +)%51‬آب سرویس تصفیه شده‬
‫این کار عمدتاً برای کاهش غلظت نمکهای محلول آب صورت میگیرد‪ .‬همانطور که در بخش واحد پیش‬
‫تصفیه آب گفته شد آب سرویس ذخیره شده در مخازن کالریفایر بطور عمده به دو بخش تقسیت می شود‪.‬‬
‫بخشی به عنوان خوراک واحد ‪ RO‬به سمت واحد اسمز معکوس هدایت میگردد و بخش دیگر جهت تهیه‬
‫آب آشامیدنی پمخاژ میگردد‪ .‬برای کنترل و تثبیت سختی کربناتی یا سختی موقت آب و کاهش میزان خوردگی‬
‫لولهها و جدارههای سیستت آب پلی فسفات و برای گندزدایی آن هیخوکلریت سدیت به آب سرویس اضافه می‬
‫شود‪.‬‬
‫بطور کلی فیلتر شنی مقدار مواد معلق موجود در آب را به حداقل میزان خود کاهش میدهد و در فیلتر کربن‬
‫فعال مواد آلی و کلر آزاد موجود در آب گرفته می شود‪ .‬در اولین مرحله تهیه آب آشامیدنی آب وارد فیلتر شنی‬
‫میگر دد‪ .‬وظیفه این فیلتر کاهش مواد جامدات معلق و غیر محلول آب به میزان مجاز بوسیله تصفیه مکانیکی‬

‫‪162‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫است‪ .‬آبی که از باالی فیلتر استوانه تحت فشار وارد می شود با عبور شبکهای از نازلها با سوراخهایی به روی‬
‫بستر شن و ماسهای افشانده می شود‪ .‬استفاده از نازلها برای توزیع مناسب آب و حفظ بستر شنی و ماسهای از‬
‫بهت خوردگی در هنگام عملیات می باشد‪ .‬فیلتر از سه الیه شن و ماسه با دانه بندی متفاوت تشکیل یافته است‪.‬‬
‫آب سرویس رو به پایین از فیلتر ماسهای عبور کرده و مواد جامد معلق موجود در آن پشت بستر صافی باقی‬
‫میماند و آب تصفیه شده از آن عبور میکند‪ .‬افزایش مواد جامد معلق باقی مانده در پشت فیلتر سبب گرفتگی‬
‫فضای خالی بین ذرات ماسه و شن گردیده و متقابالً با باال رفتن اختالف فشار (در حدود ‪ )1/6bar‬فعالیت هر‬
‫دو فیلتر شنی و کربن فعال متوقف می شود و فیلتری که اختالف فشار از حد مجاز در آن باال رفته است وارد‬
‫سیکل شستشوی معکوس می شود‪ .‬در عملیات شستشوی معکوس فیلتر شنی آب سرویس و هوای تهیه شده از‬
‫بلوورهای هوا از پایین و در جهت رو به باال با سرعت باال موجب انبساط بستر ماسهای و اغتشاش باال در آن‬
‫میگردد‪ .‬با باال رفتن سطح آب مواد جامد معلق همراه پساب شستشوی معکوس از طریق لوله خروجی تعبیه‬
‫شده در باال دفع میگردد‪.‬‬
‫مرحله دوم تهیه آب آشامیدنی عبور آب از فیلتر کربن فعال است‪ .‬وظیفه این فیلتر حذف کلر باقیمانده و جذب‬
‫مواد آلی موجود در آب سرویس است‪ .‬در اینجا نیز آب از باال وارد مخزن فیلتر می شود و با عبور از شبکه‬
‫نازلها بر روی الیه کربن فعال افشانده میگردد‪ .‬بستر کربن فعال فیلتر با ‪ 2‬الیه از شن و ماسه با اندازههای‬
‫مختلف جهت جلوگیری از ریختن ذرات کربن فعال به داخل نازلهای خروجی آب در پایین حفاظت می شود‬
‫و الیه کربن فعال در باال از ذراتی به اندازه ‪ 1/7-3/15mm‬تشکیل یافته است‪ .‬با افزایش اختالف فشار از‬
‫‪ 1/6bar‬مخزن وارد سیکل شستشوی معکوس میگردد‪ .‬عملیات شستشوی معکوس همانند آنچه در بخش قبل‬
‫در واحد تصفیه آب کندانس گفته شد انجام می شود‪.‬‬
‫با خروج آب از فیلتر و تصفیه نهایی زمان اختالط آب آشامیدنی تهیه شده در این واحد و آب اسمز فرا می‬
‫رسد‪ .‬آب تصفیه شده با نسبت ‪ 51‬به ‪ 51‬با ‪ RO‬میکس شده و به سمت مخزن آب آشامیدنی ارسال‬
‫می گردد‪ .‬تزریق هیخوکلریت سدیت یکبار دیگر و پس از اختالط با آب آشامیدنی برای گندزدایی و تزریق پلی‬
‫فسفات جهت کاهش میزان خوردگی لولهها صورت می گیرد‪ .‬آب آشامیدنی در یک مخزن ذخیره و توسط ‪3‬‬
‫پمپ سانتریفیوژ که در دو الین مختلف یکی جهت مصرف آب آشامیدنی داخل مجتمع و دیگری جهت مصرف‬
‫آب آشامیدنی سایر مجتمعها ارسال میگردد‪ .‬تزریق هیخو کلریت سدیت پس از پمخاژ به سمت مصرف کنندهها‬
‫جهت تنظیت کلر آزاد و تضمین گندزدایی صورت می گیرد‪.‬‬

‫‪163‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-2-6‬آب آتش نشانی‬

‫در مدیریت ایمنی مجتمعهای پتروشیمی طراحی سیستت اطفاء حریق اهمیت ویژهای دارد‪ .‬آب مورد نیاز واحد‬
‫آتش نشانی از مخازن آب پیش تصفیه گرفته می شود‪ .‬در مواقع اضطراری و افزایش مصرف بطور مستقیت از‬
‫آب خام ورودی بعنوان آب آتش نشانی استفاده می شود‪ .‬لذا بطور کلی آب آتش نشانی از سه الین گرفته می‬
‫شود‪:‬‬
‫‪ -1‬از مخازن ذخیره آب کالریفایر (آب سرویس)‬
‫‪ -2‬بطور مستقیت از مخازن ذخیره آب خام‬
‫‪ -3‬بطور مستقیت از خط آب خام ‪GRP‬‬
‫آب از مخازن آب کالریفایر گرفته شده و در مخزن ذخیره آب آتش نشانی ذخیره می شود‪ .‬برای پمخاژ آب از‬
‫پمپهای جوکی پمپهای الکتریکی و پمپهای دیزلی استفاده می شود‪ .‬از پمپهای جوکی یک پمپ پیوسته‬
‫در حال کار است تا حداقل فشار سیستت را تامین کند‪ .‬پمپهای آتش نشانی اصلی شامل پمپهای الکتریکی و‬
‫پمپهای دیزلی میباشد که بطور خودکار بسته به افت فشار در سیستت آب اطفاء حریق شروع بکار میکند‪.‬‬
‫همچنین پمپهای دیزلی در صورت قطع جریان برق و افت فشار بطور خودکار شروع بکار می کند‪ .‬در صورتی‬
‫که هیچ خروجی آبی از سیستت اطفاء حریق نباشد حداقل دبی جریان که دائماً توسط یک پمپ جوکی ایجاد‬
‫میگردد به تانک ذخیره آب برگشت داده می شود‪ .‬همچنین در صورت عدم مصرف در زمان فعالیت پمپهای‬
‫اصلی (پمپهای الکتریکی و دیزلی) نیز آب توسط یک لوله به مخزن ذخیره آب اطفاء حریق برگشت داده می‬
‫شود‪ .‬در تمامی مراحل کنترل فشار سیستت توسط شیر کنترل فشار انجام می شود‪.‬‬

‫‪164‬‬
 ‫‪Utility‬‬

‫شکل ‪ .8-1‬فلودیاگرام واحد تصفیه آب در فرآیند تولید ‪Utility‬‬

‫‪165‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-3‬واحد تولید هوا‬

‫واحد هوای مجتمع از دو بخش کلی تفکیک هوا و تولید هوای سرویس و ابزار دقیق تشکیل شده است‪.‬‬
‫بخش تفکیک هوا‪ :‬وظیفه تولید اکسیژن و نیتروژن را بر عهده دارد‪.‬‬
‫بخش تولید هوای فشرده‪ :‬برای تامین هوای سرویس و هوای ابزار دقیق طراحی گردیده است‪.‬‬

‫بخش تفکیک هوا شامل دو بخش مجزا و کامالً مشابه با نامهای ‪ Train 1, 2‬به همراه مخازن نگهداری‬
‫نیتروژن و اکسیژن مایع به همراه تجهیزات آنها می باشد‪ .‬اجزای اصلی هر ‪ Train‬را کمخرسورها مبدلهای‬
‫حرارتی برج آب مبرد درامهای غربال مولکولی و برجهای جذب ‪ Cold Box‬تشکیل می دهد‪ .‬فرآیند موجود‬
‫در هر یک از این ‪Train‬ها از نوع ‪( Cryogenic‬فرآیندی که در دمای پائینتر از ‪ -141˚C‬صورت گیرد) می‬
‫باشد‪ .‬هوای محیط پس از چند مرحله تصفیه فشرده سازی و سردسازی به صورت مایع وارد ‪ Cold box‬شده‬
‫و در آنجا براحتی به دو بخش ‪ N2 O2‬خالص تفکیک می شود‪.‬‬
‫در ادامه این دو بخش به صورت کاملتر توصیف می شود‪.‬‬

‫‪ .8-3-1‬فرآیند تفکیک هوا‬

‫جدول میزان تولید و دانش فنی فرآیندهای تولید اکسیژن و نیتروژن را در ایران نمایش می دهد‪ .‬سخس در اداموه‬
‫فرآیند تولید بر اساس دانش فنی آن توصیف می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .8-3‬میزان تولید و دانش فنی اکسیژن مایع در ایران‬

‫اکسیژن مایع‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪T/h‬‬
‫‪Air Liquid‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪064‬‬
‫‪064‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪010‬‬
‫نيروگاه (مپنا‪،‬زيمنس)‪ ،‬آب شيرين‬
‫پتروشيمي دماوند‬ ‫‪006‬‬
‫كن (‪ Komator‬و ‪)Sidem‬‬
‫‪0000‬‬ ‫جمع‬

‫‪166‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫جدول ‪ .8-4‬میزان تولید و دانش فنی اکسیژن در ایران‬

‫اکسیژن (گاز)‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 Nm‬‬
‫‪Air Product‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪00166‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪04666‬‬ ‫اكسيژن(‪ 44‬بار)‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪01066‬‬ ‫اكسيژن(‪ 00‬بار)‬
‫‪007766‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي فجر‬ ‫‪01006‬‬
‫‪01006‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .8-5‬میزان تولید و دانش فنی نیتروژن در ایران‬

‫نیتروژن‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 Nm‬‬
‫ندارد‬
‫طرحها‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي فجر‬ ‫‪07046‬‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪40666‬‬
‫نيتروژن‬
‫نيروگاه (مپنا‪ ،‬زيمنس)‪ ،‬آب شيرين‬
‫پتروشيمي دماوند‬ ‫‪01666‬‬
‫كن (‪ Komator‬و ‪)Sidem‬‬
‫‪006046‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .8-3-1-1‬فرآیند واحد تفکیک هوا با دانش فنی ‪ Air Liquid‬و ‪Air Product‬‬

‫در این بخش هوای محیط پس از عبور از فیلترها و جذب گرد و غبار آنها به درون کمخرسورهای اصلی مکیده‬
‫شده و طی سه مرحله متراکت می شود تا فشار هوای خروجی به ‪ 4/5‬تا ‪ 5/8‬بار برسد‪ .‬کمخرسور مکش هوای‬
‫محیط را می گیرد و پس از فیلتراسیونی که در ابتدای آن صورت می گیرد آن را وارد مرحله اول می کند‪.‬‬
‫آب خنک کننده مورد نیاز کمخرسورها از طریق خط اصلی بخش ‪ Cooling‬واحد تصفیه آب تأمین می گردد‪.‬‬
‫آب خنک کننده پس از تبادل حرارت در کمخرسورها و در برج آب مبرد جهت خنکسازی مجدد به برج‬

‫‪167‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫خنک کننده واحد آب برگشت داده می شود‪ .‬هوای خروجی کمخرسورهای اصلی با دمای ‪ 143˚C‬به منظور‬
‫سردسازی به مبرد هوا می رود‪ .‬این دستگاه مبدل ‪ Shell & Tube‬می باشد و توسط آب سردی که از برج آب‬
‫مبرد می آید و در لولهها جریان می یابد هوای خروجی کمخرسورها را تا حدود ‪ 23˚C‬خنک می کند‪ .‬هوای‬
‫خروجی از مبرد هوا به منظور جداسازی آب هیدروکربنهای سنگین و دی اکسید کربن وارد برجهای خالص‬
‫سازی می شود‪ .‬هر کدام از این برجها شامل سه نوع جاذب متفاوت است که به صورت الیههای جداگانهای در‬
‫برج قرار گرفته است‪ .‬این الیهها به ترتیب از پائین به باال عبارتند از آلومین (جداسازی ‪ )H2O‬نوعی زئولیت‬
‫به نام ‪( 3x APG‬جداسازی ‪ CO2‬و ‪ )H2O‬و ‪( GA‬جداسازی ‪ )CO2‬می باشد‪ .‬همواره یکی از دو برج در‬
‫حال جذب ناخالصیها بوده و برج دیگر در حال احیاء توسط نیتروژن در دمای ‪ 222˚C‬می باشد‪ .‬جریان‬
‫خروجی از برج به دو انشعاب تقسیت می شود‪ .‬در حدود ‪ 45‬درصد این جریان مستقیماً از مبدل حرارتی اصلی‬
‫عبور کرده و به دمای ‪ -172/8˚C‬رسیده و به سمت ‪ Cold Box‬می رود‪ .‬مابقی هوای خروجی به سمت‬
‫کمخرسور تقویت کننده که یک کمخرسور ‪ 4‬مرحلهای است هدایت می گردد‪ .‬این جریان پس از تقویت فشار به‬
‫صورت دو انشعاب جداگانه درآمده و به ترتیب پس از مرحله سوم و چهارم از کمخرسور تقویت کننده خارج‬
‫می شود‪.‬‬
‫هر ‪ Cold Box‬از یک ستون پرفشار تشکیل شده است‪ .‬به دلیل شرایط دمایی و فشاری داخل ستون پرفشار‬
‫‪( Flash‬تبخیر ناگهانی) صورت می گیرد‪ .‬از آنجا که دمای جوش نیتروژن ‪ -192˚C‬و دمای جوش اکسیژن‬
‫‪ -182˚C‬می باشد نیتروژن پیش از اکسیژن بخار می شود‪ .‬نیتروژن گازی که در باالی ستون جمع شده است‬
‫به ‪ Reboiler‬که در پائین قسمت کت فشار درون ستون مایع غوطهور است وارد می شود‪ .‬در اثر تبخیر قسمتی‬
‫از مایعات پائین برج کت فشار نیتروژن داخل مبدل مایع شده و بعنوان ‪ Reflux‬به ستون پرفشار باز می گردد‪.‬‬
‫قبل از ورود مایع ‪ Reflux‬به باالی ستون پرفشار بخشی از آن به همراه گازهای بی اثر بعنوان دورریز از‬
‫چرخه خارج می شود‪ .‬سخس از زیر قسمت باالی ستون پرفشار مقداری از آن بعنوان محصول نیتروژن مایع‬
‫خارج می گردد‪.‬‬
‫جریان اکسیژن مایع ناخالص در پائین ستون پرفشار جمع شده و پس از عبور از یک شیر فشارشکن دمای آن به‬
‫‪ -189/3˚C‬می رسد‪ .‬این جریان پس از تبادل حرارت در ‪ Sub Cooler‬و گرم شدن جزئی آن با جریانی که‬
‫به سمت مخزن اکسیژن مایع می رود وارد ستون کت فشار می شود بنابراین محصوالت از جریان باالیی ستون‬
‫پرفشار عبارت است از‪:‬‬
‫‪ )1‬یک جریان غنی از نیتروژن به صورت مایع‬
‫‪ )2‬جریان پائینی ستون شامل اکسیژن مایع ناخالص که درصد اکسیژن آن ‪ 37/6‬درصد‬

‫‪168‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ )3‬و یک جریان دورریز از گازهای ‪ inert‬یا بی اثر که حدود ‪ 99/95‬درصد آن نیتروژن و بقیه گازهای غیرقابل‬
‫کندانس مانند هلیت می باشد‪.‬‬
‫در طی این مسیر خلوص اکسیژن مایع تولید شده کنترل می شود‪ .‬در صورتی که شرایط غیرنرمال باشد مانند‬
‫ناخالصی و یا سطح بیشتر از حد مایع یا ‪ Shutdown‬سیستت مسیر به سمت دفع باز می شود‪ .‬مخازن ذخیره‬
‫اکسیژن نیتروژن مایع انتهاییترین بخش واحد هوا و قسمت نهایی فرآیند درون واحد را تشکیل می دهد‪ .‬فشار‬
‫داخل هر یک از این مخازن توسط دو کنترل ‪ PIC‬یکی برای مسیرهای ‪ vent‬و دیگری برای ایجاد فشار کنترل‬
‫می شود‪ .‬از جمله تجهیزات پیش بینی شده در این مخازن سیستت سیلندر پرکنی است که اکسیژن و نیتروژن‬
‫مایع پس از تبادل گرما و تقطیر شدن به مبدل سیستت سیلندر پرکنی برای پر کردن سیلندرها منتقل می شود‪.‬‬

‫‪ .8-3-2‬هوای سرویس و ابزار دقیق‬

‫جداول میزان تولید و دانش فنی هوای سرویس و لبزار دقیق در ایران را نمایش می دهد‪ .‬در ادامه فرآیندهای این‬
‫واحد بر اساس دانش فنی توضیح داده می شود‪.‬‬

‫جدول ‪ .8-6‬میزان تولید و دانش فنی هوای ابزار دقیق در ایران‬

‫هوای ابزار دقیق‬

‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 Nm‬‬
‫‪Air Product‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪01166‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪00666‬‬
‫‪07166‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي فجر‬ ‫‪00146‬‬
‫نيروگاه (مپنا‪ ،‬زيمنس)‪ ،‬آب شيرين‬
‫پتروشيمي دماوند‬ ‫‪16666‬‬
‫كن (‪ Komator‬و ‪)Sidem‬‬
‫‪16666‬‬ ‫جمع‬

‫جدول ‪ .8-7‬میزان تولید و دانش فنی هوای سرویس در ایران‬

‫هوای سرویس‬

‫‪169‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫توليديها‬
‫‪License‬‬ ‫محل توليد‬ ‫‪/h 3 Nm‬‬
‫‪Linde‬‬ ‫پتروشيمي مبين‬ ‫‪0166‬‬
‫‪Air Product‬‬ ‫پتروشيمي فجر(‪)0‬‬ ‫‪00166‬‬
‫‪01666‬‬ ‫جمع‬
‫طرحها‬
‫نيروگاه (مپنا‪ ،‬زيمنس)‪ ،‬آب شيرين‬
‫پتروشيمي دماوند‬ ‫‪01666‬‬
‫كن (‪ Komator‬و ‪)Sidem‬‬
‫‪-‬‬ ‫پتروشيمي فجر‬ ‫‪0106‬‬
‫‪00106‬‬ ‫جمع‬

‫‪ .8-3-2-1‬فرآیند تولید هوای ابزار دقیق و سرویس با دانش فنی ‪Air Product‬‬

‫هوای سرویس در هواگیری و یا فشارگیری تجهیزات و هوای ابزار دقیق در سیستتهای کنترلی مورد استفاده‬
‫می باشد‪ .‬در این بخش تعدادی کمخرسور سانتریفیوژ قرار دارد که همواره یکی از آنها بعنوان رزرو عمل می‬
‫کند‪ .‬هوای خروجی از کمخرسورها به منظور جداسازی قطرات آب و یا روغنی که ممکن است همراه آن وجود‬
‫داشته باشد به دو برج که ‪ Air receiver‬نامیده می شود فرستاده می شود‪ .‬در این دو برج تصفیه توسط تبخیر‬
‫ناگهانی (‪ )Flash‬صورت می گیرد هوای خارج شده از باالی این دو برج به دو قسمت تقسیت می شود‪ .‬یک‬
‫قسمت هوای سرویس و قسمت دیگر هوای ابزار دقیق را تشکیل می دهد‪ .‬هوای سرویس مستقیماً و از طریق‬
‫خط لوله به محلهای مصرف می رود‪ .‬به منظور جلوگیری از آسیب رسیدن به تجهیزات ابزار دقیق و کنترلی‬
‫هوای ابزار دقیق باید کامالً عاری از حرارت ناخالصی و رطوبت باشد به همین منظور عملیات خشک کردن‬
‫صورت می گیرد‪ .‬در این فرآیند جریان هوا پس از عبور از پیش فیلترهای بخش خشک کردن توسط خشک‬
‫کنهای بخش جاذب رطوبت از نوع آلومین عبور داده می شود‪ .‬هوای خشک شده مجدداً در فیلترهای هوای‬
‫ابزار دقیق فیلتر شده و سخس به سمت مصرف کنندهها فرستاده می شود‪ .‬به علت اهمیت هوای ابزار دقیق در‬
‫کنترل بخشهای فرآیندی و به منظور مواجهه با موارد پیش بینی نشده در بخش هوای ابزار دقیق یک کمخرسور‬
‫رفت و برگشتی با نام کمخرسور اضطراری هوای ابزار دقیق قرار دارد‪ .‬کمخرسور اضطراری هوای ابزار دقیق دو‬
‫مرحلهای است و هوا را تا ‪ 46‬بار فشرده کرده و در سر مخزن ذخیره می نماید‪ .‬در شرایط نرمال و در مواقعی‬
‫که فشار مخزن کاهش یابد کمخرسور بصورت خودکار روشن شده و زمانی که فشار مخزن به ‪ 46‬بار برسد از‬

‫‪170‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫مدار خارج می شود‪ .‬هوای ابزار دقیق نیز از طریق خطوط لوله به محلهای مصرف در مجتمع های فرآیندی‬
‫فرستاده می شود‪.‬‬
‫در واحد هوا برای عایق کاری از عایقی به نام پرلیت استفاده می شود‪ .‬مهمترین ویژگی متمایز کننده این عایق‬
‫افزایش بسیار زیاد حجت آن می باشد‪ .‬پرلیت پخته شده سفید رنگ و سبک است‪ .‬به سبب کاربردهای متفاوت‬
‫و متنوعی که در بخشهای مختلف از جمله فیلتراسیون و عایق کاری دارد از آن استفاده می شود‪ .‬به دلیل‬
‫ضریب عبور دهی حرارت بسیار پائین از آن به عنوان عایق حرارتی در جدارههای ‪ Cold Box‬و مخازن‬
‫اکسیژن و نیتروژن مایع استفاده شده است‪.‬‬

‫‪ .8-4‬طرح توسعه واحد هوا‬

‫این واحد کامالً مستقل بوده و سیستت کنترل و آناالیزرهای جداگانه دارد که در ساختمان کنترل واحد نصب‬
‫خواهد شد و در این ‪ Train‬عالوه بر انتقال از طریق خط لوله و سیستت سیلندر پرکنی سیستت تانکر پرکنی نیز‬
‫اضافه شده است و با توجه به اینکه نیاز فرآیندی به آرگون وجود ندارد توزیع آرگون فقط توسط سیلندر‬
‫خواهد بود‪.‬‬

‫‪171‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫شکل ‪ .8-2‬فلودیاگرام واحد تولید هوا در فرآیند تولید ‪Utiliy‬‬

‫‪172‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫‪ .8-5‬نیروگاه‬

‫نیروگاه به منظور تولید برق و بخار در ساعت طراحی گردیده است‪.‬‬

‫این واحد قادر به تولید نیروی الکتریسیته و بخار فرآیندی می باشد‪ .‬بطور کلی این واحد شامل ‪ 5‬توربین گازی‬
‫‪5‬‬
‫‪ 4‬واحد تولید بخار که به صورت موازی کار می کنند توسط بازیابی گرمای گازهای داغ خروجی از توربین‬
‫(‪ )HRSG‬و دو بویلر کمکی می باشد‪.‬‬
‫تجهیزات و سیستتهای اصلی نیروگاه به شرح زیر است‪:‬‬
‫توربین گازی‪ :‬تجهیزات نصب شده روی توربینها امکان استفاده از دو نوع سوخت را برای توربین فراهت می‬
‫کند‪ :‬یکی گاز طبیعی به عنوان سوخت اصلی و دیگری گازوئیل که به عنوان سوخت کمکی و در موارد قطع‬
‫گاز بکار می رود‪ 4 .‬توربین از ‪ 5‬توربین گازی به سیستت تولید بخار متصل می باشند و بصورت سیکل ترکیبی‬
‫باز و توربین پنجت بصورت مستقل کار می کند‪.‬‬
‫سیستت تولید بخار توسط بازیابی گرما‪ :‬چهار بویلری که در این سیستت جهت تولید بخار طراحی شده است به‬
‫صورت افقی و از نوع انتقال طبیعی سیال می باشند (‪.)Natural Circulation Type‬‬
‫هر بویلر مولد بخار که برای این سیکل بازیابی طراحی شده ست ا نوع هت فشار می باشد‪.‬‬

‫بویلرهای کمکی‪ :‬ین بویلرها از نوع (‪ )VP‬که دارای دو مسیر جریان آب هستند می باشد‪ .‬بویلرها مجهز به دو‬
‫مخزن یکی در باال و دیگری در پائین می باشد که به صورت تک مرحله ای فرآیند تولید بخار فوق گرم را بر‬
‫عهده دارند‪ .‬این بویلرها جهت تولید بخار فوق گرم به کار می روند‪ .‬بویلرها توانایی کار با دو نوع سوخت را‬
‫دارا می باشند که سیستت گاز طبیعی به عنوان سوخت اصلی و سیستت گازوئیل به عنوان سوخت جایگزین در‬
‫شرایط قطع گاز می باشد‪.‬‬
‫سیستت تغذیه آب بویلر‪ :‬واحد جهت تغذیه بویلرهای کمکی و سیستت ‪ HRSG‬نیاز به تأمین آب ‪ D.M‬دارد که‬
‫این آب توسط واحد تصفیه آب تأمین می شود‪ .‬این آب پس از ارسال از واحد تصفیه آب پس از هوازدائی و‬
‫گرمایش در مخزن آب تغذیه جمع آوری شده و به سمت بویلرها هدایت می شوند‪.‬‬
‫سیستت بخار‪:‬‬
‫بخار تولید شده توسط ‪ HRSG‬و نیز بویلرهای کمکی به وسیله لوله به مجتمعهای فرآیندی منطقه منتقل می‬
‫شود‪.‬‬

‫‪5‬‬
‫‪. Heat Recavery Steam Gas‬‬

‫‪173‬‬
 ‫‪Utility‬‬
‫سیستت سیکل بسته آب خنک کننده‪:‬‬
‫این سیستت آب خنک کننده تجهیزات واحد را فراهت می کند‪ .‬همچنین در این سیستت آّب خنک کننده بازگشتی‬
‫از جانب مصرف کنندهها توسط مبدل حرارتی و با استفاده از آب خروجی از برج آب خنک کننده واحد آب‬
‫مجدداً بازیابی می شوند‪ .‬این بخش از دو مبدل حرارتی و دو پمپ با بازده باال تشکیل شده است‪.‬‬
‫سیستت گاز طبیعی‪ :‬این سیستت گاز مورد نیاز توربینهای گازی و بویلرهای کمکی را تأمین می کند‪ .‬یک‬
‫‪ Knock out drum‬معمولی در مسیر لوله اصلی انتقال گاز نصب شده است تا ذرات و اجسام احتمالی همراه‬
‫گاز را حذف و یا بازیابی کند‪ .‬هر توربین گازی دارای یک خط تغذیه سوخت اختصاصی‬
‫می باشد که از مسیر اصلی گاز منشعب می شود‪ .‬هر خط ورودی به توربین مجهز به یک دستگاه تصفیه گاز از‬
‫مایع (‪ )scrubber‬است‪ .‬الین تغذیه کننده گاز بویلرهای کمکی دارای یک ایستگاه تقلیل گاز به همراه سیستت‬
‫گرمایش می باشد‪.‬‬
‫سیستت تأمین گازوئیل‪ :‬این سیستت سوخت مایع مورد نیاز توربینهای گازی و بویلرهای کمکی را به عنوان یک‬
‫سوخت جایگزین در مواقع قطع گاز بعهده دارد‪ .‬گازوئیل مورد نیاز توسط تانکر تأمین شده است‪ .‬دو پمپ‬
‫عملیات انتقال گازوئیل جهت تغذیه توربین های گازی و بویلرهای کمکی را بعهده دارند‪ .‬همچنین برای سیستت‬
‫بویلر دو بوستر پمپ که به صورت سری با پمپ های جابجائی گازوئیل کار می کنند تعبیه شده اند‪.‬‬
‫سیستتهای کمکی مجتمع شامل موارد زیر هستند‪:‬‬
‫‪ )1‬سیستت توزیع آب‬
‫‪ )2‬سیستتهای جمع آوری پسآبها‬
‫‪ )3‬سیستت تزریق شیمیایی‬
‫‪ )4‬سیستت نمونه برداری آب‬
‫‪ )5‬سیستت پایش انتشارات گاز از دودکش های نیروگاه‬
‫‪ )6‬سیستتهای توزیع هوای فشرده‬
‫‪ )7‬سیستت توزیع نیتروژن‬

‫‪174‬‬
 ‫‪Utility‬‬

‫شکل ‪ .8-3‬فلودیاگرام نیروگاه در فرآیند تولید‪Utility‬‬

‫‪175‬‬
 Utility
Utility ‫ نقاط دارای پتانسیل آالیندگی زیست محیطی واحد‬.8-6
.‫ آالیندههای محیط زیست واحد الفین با مشخص کردن نقاط پارامترها و میزان انتشار آنها نمایش داده شده است‬8-8 ‫در جدول‬

Utility ‫ انتشارات آالینده محیط زیست از واحد‬.8-8 ‫جدول‬

‫نام واحد‬ ‫نام نقطه‬ ‫نوع نقطه‬ ‫نوع آالینده‬ ‫پارامترهای قابل انتشار‬
‫آب‬/RO RO Sump sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫آب‬/RO Brine Out Fall Tank sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫آب‬/RO S.B.S ‫اتاق سديم بي سولفيت‬ sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫آب‬/RO Chemical Cleaning Room sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol
‫آب‬/RO ‫بلوکهاي اسمز معكوس‬ BLOK ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت –فركانس‬
‫پيش تصفيه‬ PH .Adjustment sump ‫خاک‬ PH- OIL
‫پيش تصفيه‬ FeCl3 ‫واحد بارگيري وتزريق‬ sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
-

‫پيش تصفيه‬ Sludge Dewatering Belt press ‫خاک‬ PH - OIL

‫آب آتش نشاني‬ Fire Water Diesel Pumps Pump ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫آب آتش نشاني‬ ‫پمپهاي آتش نشاني‬Pipe Trench Trench ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫محل بارگيري و تزريق سود واحد آب‬
‫آب‬/DM sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
D.M
‫آب‬/DM Neutralization sump sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
Cooling
Cooling Tower tower ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
tower
‫نيروگاه‬ Auxiliary Boiler A Boiler ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫نيروگاه‬ ‫پساب روغنهاي زير ترانسهاي برق‬ Trench ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ ‫محل ذخيره مواد شيميايي‬ sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ ‫محل بارگيري تانكر گازوئيل‬ sump ‫آب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.

176
 Utility
‫نيروگاه‬ safety valve Inlet gas station safety valve ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫نيروگاه‬ Sanitary Septic sump ‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ Sanitary Sump sump ‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ ‫مخزن فوم آتش نشاني‬ Tank ‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ Auxiliary Boiler Boiler ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫نيروگاه‬ ‫ژنراتور گازي نيروگاه‬ TURBINE ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫نيروگاه‬ ‫پمپ ترانسفرمر گازوئيل‬ Pump ‫آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ Unloading Fuel Pumps Pump ‫آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ Gas oil Storage Tank tank ‫آب و خاک‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ Concrete Blow Down Basin tank ‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - Oil – Phenol -TURB.
‫نيروگاه‬ GAN‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ GAN‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ GAN‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ MAC‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ BAC‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ EXPANDER TURBINE ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ IAC‫كمپرسور‬ Compressor ‫صوت‬ ‫تراز فشار صوت – فركانس‬
‫هوا‬ ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-VOC-PH–SO42--OIL – Phenol-
SURGE BASIN SUMP
TURB.
‫تصفيه پساب‬ API inlet Distribution SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
-

‫تصفيه پساب‬ API Separators SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-VOC- PH – SO42- - OIL – Phenol-
API Sludge collection SUMP
TURB.
‫تصفيه پساب‬ Equalization Basin SUMP ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Neutralization Sump SUMP ‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.

177
 Utility
‫تصفيه پساب‬ DAF SUMP ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-VOC-PH–SO42--OIL–Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ DAF Scum Collection Sump SUMP ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-VOC-PH–SO42--OIL–Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Recovered Oil Sump SUMP ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK-VOC-PH–SO42--OIL–Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ ‫تانک جمع آوري هيدروكربن مايع‬ SUMP ‫ خاک‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Digester ‫هاضم لجن‬ SUMP ‫ هوا‬،‫آب و پساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Thickener ‫تغليظ كننده لجن‬ SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ ‫سانتريفوژ‬ Centrifugal ‫خاک‬ PH- OIL
‫تصفيه پساب‬ Drainage (CollectionSump) SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Aeration Basin SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Clarifiers SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Chlorination Basin SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Mixing Tank (High TDS) SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Complete Mixed lagoon SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Facultative Lagoon SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Oily Waste Sump SUMP ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ Incinerator Incinerator ‫هوا‬ NO-NO2-CO-CO2-SO2-CXHY-O2
‫تصفيه پساب‬ ‫تانک ذخيره روغني كوره‬ tank ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.
‫تصفيه پساب‬ H2SO4 ‫ گيري‬level ‫محل‬ Dram ‫آب وپساب‬ BOD-COD-TDS-TSS-Cl- - T_ALK- PH – SO42- - OIL – Phenol-TURB.

178