مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری

‫ایجاد انستیتو تبدیل کاتالیستی نفتا (‪ )CCR‬و انجام مطالعات پژوهشی و‬
‫فناورانه بهمنظور تحقق راهبرد توسعه فناوری مرتبط با تولید دانش فنی‬
‫فرآیند و کاتالیست تبدیل کاتالیستی نفتا (‪)CCR‬‬
‫شماره قرارداد‪ :‬ب س‪P-96-004-‬‬ ‫کد‪1.5.3.1 :‬‬ ‫مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری‬ ‫‪Page 1 of 66‬‬
‫بسمه تعالی‬
‫گــزارش بـرونـداد‬
‫مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری‬
‫تاریخ‬ ‫ویرایش‬ ‫تأیید کننده‬ ‫بازبین‬ ‫تهیه کننده‬

‫دکتر نیما اسماعیلیان‬
‫آبان ‪1400‬‬ ‫اول‬ ‫دکتر بهرام دبیر‬ ‫دکتر داود ایرانشاهی‬
‫مهندس نازنین قیطرانیه‬
‫پیشگفتار‬
‫واحدهای تبدیل کاتالیستتی نفتا در پاالیشتگاهها به خاطر تولید ترکیبات آروماتیک با عدد اکتان باال و هیدروژن‪ ،‬به عنوان دو منبع مهم انرژی‬
‫در زندگی پیشترفتهی امروزی ما‪ ،‬مورد توجه ویژه قرار گرفتهاند‪ .‬بنزین به عنوان یکی از استتراتژیک ترین محصتوالت در تمامی کشتورهای دنیا‬
‫مطرح بوده و ایران نیز از این قاعده مستتنننی نیستت‪ .‬ستیاستت کلی کشتور نه تنها خودکفایی‪ ،‬بلکه تتادرات این محصتول ارزشتمند استت‪ .‬با‬
‫توجه به قیمت فوق العاده ارزان نفت خام و افزایش کرک اسپرد یا حاشیه سود باالی بنزین‪ ،‬بومی سازی فرایند تولید بنزین ضروری می رسد‪.‬‬
‫هم اکنون مهمترین روش تولید بنزی ن فرایند تبدیل کاتالیستتی نفتا می باشتد‪ .‬از الیستنستورهای معرون این فرایند‪ ،‬می توان به شترکت ‪UOP‬‬
‫فرانسته اشتاره کرد‪ .‬بی شتک خوکفایی در تولید یک محصتول نیازمند بومی ستازی تکنولوژی آن فرایند استت زیرا در امر تحریم‬ ‫آمریکا و اکستن‬
‫ها‪ ،‬عدم دستترستی به تجهیزات مصترفی و کاتالیستت فرایند متوق خواهد شتد‪ .‬بومی ستازی تکنولوژی تنها با خرید ست ت افزار وتجهیزات آن‬
‫فرایند امکانپذیر نیستت و نیازمند زیرستاخت پژوهش و توستعه می باشتد‪ .‬برای بومی ستازی فرایندی تبدیل کاتالیستتی نفتا‪ ،‬باید آن را قبل از‬
‫مقیاس تتتنعتی و پایلوت در مقیاس آزمایشتتگاهی و بنس توستتعه داد‪ .‬در مقیاس آزمایشتتگاهی از راکتورهای دیفرانستتیلی و میکرو راکتورها‬
‫استتفاده می گردد‪ .‬برای ستاخت و طراحی راکتورهای مربوطه در اشتل آزمایشتگاهی و پرهیز از روش حدس و خطا نیاز مند شتبیه ستازی فرایند‬
‫می باشتیم‪ .‬در این پروژه‪ ،‬هیدرودینامیک و مدلستازی فرآیند تبدیل کاتالیستتی نفتا در دو پیکربندی راکتورهای بستتر مابت و راکتورهای بستتر‬
‫متحرک بررسی می گردد‪.‬‬
‫فهرست مطالب ‪ .................................................................................................................................................................................................‬تفحه‬
‫‪ -1‬فصل اول مقدمه ‪9 ............................. ................................ ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ -1-1‬شبیهسازی ‪ CFD‬در مهندسی فرآیند‪9 .....................................................................................................................................‬‬
‫‪ -1-1-1‬چرا ‪ CFD‬را به کار میبریم؟ ‪10 ......................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -2-1-1‬چشمانداز آینده ‪10 ..................................................................................................................................................................................CFD‬‬
‫‪ -2-1‬مدلسازی ریاضی‪10.......................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -3-1‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪11....................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -1-3-1‬نفتا‪12 .................................................................................................................................................................................... ................................‬‬
‫‪-1-3-1-1‬پارافینها‪12 ...................................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................ ..................‬‬
‫‪ -1-3-1-2‬الفینها‪12 ...................................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................ ....................‬‬
‫‪ -1-3-1-3‬نفتنها‪12 ...................................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................ .....................‬‬
‫‪-4-1-3-1‬آروماتیکها‪13 ..................................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................ ...............‬‬
‫‪ -1-3-1-5‬هیدروژن‪13 ...................................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................ .................‬‬
‫‪ -2‬فصل دوم پیشرفتهای تورتگرفته در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا ‪14 ............................... ................................‬‬
‫‪ -1-2‬کاتالیست‪16......................................................................................................................................................................................‬‬
‫‪-1-1-2‬کاتالیستهای دوفلزی‪16 ....................................................................................................................................................................................‬‬
‫‪-2-1-2‬کاتالیستهای سهفلزی ‪17 ..................................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -2-2‬مدل سینتیکی واکنش ‪18..............................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -3-2‬مدل غیرفعال شدن کاتالیست‪22..................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -4-2‬ساختار راکتورها و دستهبندی فرآیند‪25.....................................................................................................................................‬‬
‫‪ -1-4-2‬ساختار راکتورها‪26 ......................................................................................................................................................................................... ....‬‬
‫‪ -2-4-1-1‬راکتور لولهای با جریان محوری ‪26 ............... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -2-4-1-2‬راکتور لولهای با جریان شعاعی ‪30 ................ ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -2-4-1-3‬راکتور کروی با جریان شعاعی ‪31 ................. ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -4-1-4-2‬راکتور کروی با جریان محوری ‪32 ................ ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -2-4-2‬دستهبندی فرآیند‪33 ........................................................................................................................................................................................ ..‬‬
‫‪ -1-2-4-2‬واحد کاتالیستی نیمه‪-‬احیا ‪34 ....................... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -2-2-4-2‬واحد کاتالیستی سیکلی ‪34 ............................ ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -3-2-4-2‬واحد کاتالیستی احیای پیوسته ‪34 ............... ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -3-4-2‬مطالعات ‪ CFD‬انجامشده ‪39 ............................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -3‬فصل سوم مدل فیزیکی و مدلسازی ریاضی ‪41 ........................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -1-3‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪41....................................................................................................................................................‬‬

‫‪ -2-3‬مدلسازی ریاضی‪43.......................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -1-2-3‬مدل دوبعدی‪43 ...................................................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -3-2-1-1‬معادالت حاکم و شرایط مرزی ‪44 ................ ................................ ................................ ................................ ................................ ................................‬‬
‫‪ -3-3‬معادله انتقال جرم ‪44......................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -4-3‬معادله انتقال حرارت‪45..................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -5-3‬معادله انتقال ممنتوم‪46.................................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -6-3‬مدل سینتیکی واکنش‪49...............................................................................................................................................................‬‬
‫‪ -7-3‬معادالت کمکی‪52...................................................................................................................................................................... .....‬‬
‫منابع و مراجع ‪57 .................................... ................................ ................................ ................................ ................................‬‬

‫عالئم التین‬
‫یکا‬ ‫عالمت‬ ‫تعری‬
‫‪-‬‬ ‫‪CF‬‬ ‫ضریب درگ فورچهیمر‬
‫‪mol/m3‬‬ ‫‪Ci‬‬ ‫غلظت جزء ‪ i‬در فاز گاز‬
‫‪mol/m3‬‬ ‫‪( Ci )in‬‬ ‫غلظت ورودی جزء ‪i‬‬
‫)‪J/(kg.K‬‬ ‫‪( C P )G‬‬ ‫ظرفیت گرمایی ویژه فاز گاز‬
‫)‪J/(kmol.K‬‬ ‫‪( C P )i‬‬ ‫ظرفیت گرمایی ویژه اجزای موجود در فاز گاز‬
‫‪m2/s‬‬ ‫‪( De )i‬‬ ‫ضریب نفوذ انتقال جرم مومر جزء ‪i‬‬
‫‪m‬‬ ‫‪Dext‬‬ ‫قطر خارجی راکتور در ب ش پوسته‬
‫‪m2/s‬‬ ‫‪DiG‬‬ ‫ضریب نفوذ انتقال جرم جزء ‪ i‬در فاز گاز‬
‫‪m2/s‬‬ ‫‪Dij‬‬ ‫ضریب نفوذ انتقال جرم جزء ‪ i‬در جزء ‪j‬‬
‫‪m‬‬ ‫‪Dint‬‬ ‫قطر داخلی راکتور در ب ش پوسته‬
‫‪m‬‬ ‫‪DR‬‬ ‫قطر راکتور در ب ش واکنش‬
‫‪m‬‬ ‫‪ds‬‬ ‫قطر ذرات کاتالیست‬
‫‪s-1‬‬ ‫‪GHSV‬‬ ‫سرعت فضایی فاز گاز‬
‫‪2‬‬
‫‪m‬‬ ‫‪kbr‬‬ ‫نفوذپذیری برینکمن‬
‫)‪W/(m.K‬‬ ‫‪( k e )G‬‬ ‫رسانایی گرمایی مومر فاز گاز‬
‫‪(kPa)3‬‬ ‫‪k e1‬‬ ‫مابت سرعت تعادلی واکنش اول‬
‫)‪1/(kPa‬‬ ‫‪k e2‬‬ ‫مابت سرعت تعادلی واکنش دوم‬
‫)‪kmol/(hr.kg.kPa‬‬ ‫‪k f1‬‬ ‫مابت سرعت رفت واکنش اول‬
‫)‪kmol/(hr.kg.(kPa)2‬‬ ‫‪kf 2‬‬ ‫مابت سرعت رفت واکنش دوم‬
‫)‪kmol/(hr.kg‬‬ ‫‪kf 3‬‬ ‫مابت سرعت رفت واکنش سوم‬
‫)‪kmol/(hr.kg‬‬ ‫‪kf 4‬‬ ‫مابت سرعت رفت واکنش چهارم‬
‫)‪W/(m.K‬‬ ‫‪kG‬‬ ‫رسانایی گرمایی فاز گاز‬
‫)‪W/(m.K‬‬ ‫‪ki‬‬ ‫رسانایی گرمایی جزء ‪i‬‬
‫)‪W/(m.K‬‬ ‫‪ks‬‬ ‫رسانایی گرمایی ذرات کاتالیست‬
‫‪m‬‬ ‫‪LR‬‬ ‫طول راکتور در ب ش واکنش‬

‫‪kg/kmol‬‬ ‫‪( MW )i‬‬ ‫جرم مولکولی جزء ‪i‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪NG‬‬ ‫تعداد اجزای موجود در فاز گاز‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪PAromatics‬‬ ‫فشار جزئی ترکیبات آروماتیک‬
‫‪Pa‬‬ ‫‪PG‬‬ ‫فشار فاز گاز‬
‫‪Pa‬‬ ‫‪( PG )in‬‬ ‫فشار ورودی فاز گاز‬
‫‪Pa‬‬ ‫‪( PG )out‬‬ ‫فشار خروجی فاز گاز‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪PHydrogen‬‬ ‫فشار جزئی هیدروژن‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪(P‬‬ ‫‪Hydrogen R‬‬ ‫)‬ ‫فشار جزئی هیدروژن در ب ش واکنش‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪(P‬‬ ‫‪Hydrogen‬‬ ‫)‬ ‫‪P‬‬
‫فشار جزئی هیدروژن در ب ش نفوذ‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪PNaphthenes‬‬ ‫فشار جزئی نفتنها‬
‫‪kPa‬‬ ‫‪PParaffins‬‬ ‫فشار جزئی پارافینها‬
‫)‪kJ/(mol.K‬‬ ‫‪R‬‬ ‫مابت جهانی گازها‬
‫)‪mol/(kg.s‬‬ ‫‪r‬‬ ‫'‬
‫‪j‬‬
‫سرعت واکنش ‪j‬‬
‫‪K‬‬ ‫‪TG‬‬ ‫دمای فاز گاز‬
‫‪K‬‬ ‫‪(TG )in‬‬ ‫دمای ورودی فاز گاز‬
‫‪K‬‬ ‫‪(TG ) p‬‬ ‫دمای فاز گاز در ب ش نفوذ‬
‫‪K‬‬ ‫‪(TG ) R‬‬ ‫دمای فاز گاز در ب ش واکنش‬
‫‪W/m2‬‬ ‫‪U‬‬ ‫ضریب کلی انتقال حرارت‬
‫‪m/s‬‬ ‫‪V‬‬ ‫سرعت فاز گاز‬
‫‪m/s‬‬ ‫‪(Vz )in‬‬ ‫سرعت ورودی فاز گاز در جهت محوری‬
‫‪-‬‬ ‫‪xi‬‬ ‫کسر جرمی جزء ‪i‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪yi‬‬ ‫کسر مولی جزء ‪ i‬در فاز گاز‬
‫عالئم یونانی‬
‫یکا‬ ‫عالمت‬ ‫تعری‬
‫‪kg/m4‬‬ ‫‪F‬‬ ‫درگ فورچهیمر‬
‫)‪J/(mol‬‬ ‫‪( H ) j‬‬ ‫گرمای واکنش ‪j‬‬
‫‪Pa.s‬‬ ‫‪G‬‬ ‫لزجت فاز گاز‬
‫‪Pa.s‬‬ ‫‪i‬‬ ‫لزجت جزء ‪i‬‬
‫‪cm3/kmol‬‬ ‫‪(  c )i‬‬ ‫حجم بحرانی ویژه جزء ‪i‬‬
‫‪cm3/kmol‬‬ ‫‪( c ) j‬‬ ‫حجم بحرانی ویژه جزء ‪j‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪ ij‬‬ ‫ضریب استوکیومتری جزء ‪ i‬در واکنش ‪j‬‬
‫‪kg/m3‬‬ ‫‪B‬‬ ‫چگالی بستر مابت‬
‫‪kg/m3‬‬ ‫‪G‬‬ ‫چگالی فاز گاز‬
‫‪-‬‬ ‫‪B‬‬ ‫ت ل ل بستر مابت‬
‫‪-‬‬ ‫‪‬‬ ‫پیچش کاتالیست‬
‫فهرست کلمات اختصار‬

‫عبارات م تصر شده‬ ‫کلمه اختصار‬
‫‪Conventional tubular reactor‬‬ ‫‪CTR‬‬
‫‪Continuous catalyst regeneration reformer‬‬ ‫‪CCR‬‬
‫‪Energy technology prospective‬‬ ‫‪ETP‬‬
‫‪Gas hourly space velocity‬‬ ‫‪GHSV‬‬
‫‪Kinetic model editor‬‬ ‫‪KME‬‬
‫‪Kinetic modeler's toolbox‬‬ ‫‪KMT‬‬
‫‪Semi-regenerative catalytic reformer‬‬ ‫‪SRR‬‬
‫‪Tubular membrane reactor‬‬ ‫‪TMR‬‬
‫‪World energy technology outlook‬‬ ‫‪WETO‬‬
‫زیروندها‬
‫عالمت‬ ‫تعری‬
‫‪G‬‬ ‫فاز گاز‬
‫‪B‬‬ ‫بستر مابت‬
‫‪e‬‬ ‫مومر‬
‫‪i‬‬ ‫جزء ‪i‬‬
‫‪j‬‬ ‫واکنش ‪j‬‬
‫‪s‬‬ ‫ذرات کاتالیست‬

‫‪ -1‬فصل اول مقدمه‬

‫‪ -1-1‬شبیهسازی ‪ CFD‬در مهندسی فرآیند‬
‫امروزه‪ ،‬سیستمهای کامپیوتری نقش عمدهای در تسریع و ارتقای کیفیت فعالیتهای مهندسی از جمله طراحی و ساخت کارخانجات واحدهای‬
‫تولیدی و راهبری آنها‪ ،‬بر عهده دارند‪ .]1[ .‬شبیهسازهای فرآیند‪ ،‬ابزاری هستند که با استفاده از آنها‪ ،‬این امکان برای مهندسان‪ ،‬فراهم‬
‫میشود که بتوانند به مدلسازی هر نوع فرآیندی که در آن‪ ،‬یک جریان پیوستهی جرم و انرژی از یک واحد عملیاتی به واحد دیگر‪ ،‬برقرار‬
‫است‪ ،‬بپردازند‪ .‬امروزه‪ ،‬این نرمافزارها به طور گسترده در تنایع شیمیایی‪ ،‬پتروشیمی‪ ،‬پاالیش نفت و گاز‪ ،‬سوختها‪ ،‬نیروگاههای برق‪ ،‬تنایع‬
‫معدنی‪ ،‬چوب و کاغذ‪ ،‬تنایع غذایی‪ ،‬تنایع داروسازی و بیوتکنولوژی به منظور افزایش سرعتعمل‪ ،‬دقت‪ ،‬بهرهوری و کاهش ضایعات و‬
‫بهینهسازی استفاده از منابع‪ ،‬شامل مواد اولیه و نهادههای انرژی‪ ،‬مورد استفاده قرار میگیرند‪ .‬با شبیهسازی یک دستگاه یا یک خط تولید در‬
‫شرایط م تل ‪ ،‬رفتار فرآیند و تغییرات تولید و نیز نقاط بحرانی برای بهینهسازی طرحهای موجود یا طراحی‪ ،‬پیشبینی میشوند‪ .‬حتی در‬
‫ایجاد ایدهی اولیهی فرآیند نیز میتوان به مقدار زیادی از شبیهسازها‪ ،‬بهرهگیری کرد‪ .‬در این شرایط‪ ،‬بازنگری اساسی در نحوهی نگرش به‬
‫مقولهی شبیهسازی به طور اخص و نرمافزارهای مهندسی به معنای عام و باور به تامیر نرمافزارهای معتبر و قابل اعتماد در افزایش کارایی‬
‫سازمان و تحصیل سهم شایسته از بازار جهانی‪ ،‬الزم است[‪.]2‬‬
‫‪ CFD‬یا دینامیک ستیاالت محاستباتی یک روش کامپیوتری استت که شت ص را قادر میستازد تا دینامیتتتتک ستیال جاری را مطالعه و مدل‬
‫با بهکارگیری فیزیک جریان ستتیال در این مدل‪ ،‬خروجی مدل دینامیک ستتیال را پیشبینی مینماید‪ CFD .‬یک تکنیک آنالیز‬ ‫کند‪ .‬ستتپ‬
‫میباشد‪ .‬این تکنیک نتته تنها رفتار جریان سیال را پیشبینی میکند بلکه انتقال حرارت‪ ،‬انتقال جرم‪ ،‬تغییتتر فتتاز (نظیتتر انجمتتاد( ‪ ،‬واکنش‬
‫شتیمیایی (نظیر احتراق)‪ ،‬حرکت مکانیکی (نظیر پره توربین) و تغییر شتکل و تنش وارد بر ستتتتتاختار جامد را نیز پیشبینی میکند [‪ .]3‬در‬
‫را لحتتا میکند‬ ‫واقع این پیشبینی بر اساس حل معادالت دقیقی که تأمیر متقابتتل هندسه سیستم در روند پدیدههای انتقتتال و بتتر عک ت‬
‫به دست میآید‪ .‬بتته عبتتارتی دیگر ‪ CFD‬علم پیشبینی جریان سیال‪ ،‬انتقتتال حتترارت‪ ،‬انتقتتال جتترم‪ ،‬واکتتنش شتتیمیایی و پدیدههای‬
‫مربوطه با استتتفاده از حتتل روابتتط ریاضتتی توستتط یتتک روش عتتددی به کمک رایانه میباشد‪ .‬نتتتای آنالیزی که از ‪ CFD‬بدست میآید‪،‬‬
‫دادههای مهندسی مربوطه میباشند کته در مطالعتات مفهتومی بترای طراحتی جدیتد‪ ،‬رفتع اشکاالت سیستم و طراحی مجدد به کار میرود‪.‬‬
‫محققین‪ ،‬طراحان تجهیزات و مهندسان فراینتتتد ‪ CFD‬را به کار میبرند تا جریتتتان و کارآیی تجهیتتتزات فراینتتتدی منتتتل راکتورهتتتای‬
‫شتتیمیایی‪ ،‬تانکهای همزندار‪ ،‬بسترهای متحرک‪ ،‬سیلکونها‪ ،‬سیستمهای احتراق‪ ،‬خشککن های پاششی‪ ،‬آرایش خطتتوط لولتته‪ ،‬مبدلهای‬
‫حرارتی و دیگر تجهیزات را آنالیز کنند‪ CFD .‬به ش ص امکتان آنتالیز عمیتق مکانیتک ستیاالت و آمتار موضعی در این تجهیزات را میدهد‪.‬‬
‫در بسیاری از موارد این عمل منجر به بهبود کارایی‪ ،‬افتتزایش قابلیتتت اعتماد پذیری سیستم‪ ،‬افزایش مقیاس قابلاطمینان تر و قابلیت تولید‬
‫بیشتر واحد میشود [‪.]4‬‬
‫‪ -1-1-1‬چرا ‪ CFD‬را به کار میبریم؟‬
‫استفاده از ‪ CFD‬مزیتهای زیر را داراست‪:‬‬

‫‪ .1‬درون بینی سیستم‪ :‬بسیاری از وسایل یا سیستمها وجود دارند که بررسی آن مشتکل میباشد‪ .‬آنالیز‪ CFD‬قسمتهایی از سیستم‬
‫یا پدیدهایی را که در سیستم اتفاق میافتد به ش ص نشان میدهد کته توسط روشهای دیگر قابلمشاهده نیست‪ CFD .‬به ش ص‬
‫یک امکان بینش و فهم وستیع در طراحی را میدهد‪ .‬در واقع ‪ CFD‬ابزار الزم جهت بینش رفتار سیستم بر اساس اعداد مربوط به‬
‫پروفایتل متغیرهتای م تل را به دست طراح یا مهندس مربوطه میدهد‪.‬‬
‫‪ .2‬دوراندیشی و پیشبینی ‪ :‬چون ‪ CFD‬یک وسیله برای پیشبینی آنچه تحت یک سری از شرایط اتفاق میافتد میباشد‪ ،‬این ابزار‬
‫میتواند به خیلی از سؤاالت «چه خواهد شد اگر؟» سریعاً پاسخ دهد‪ .‬شت ص بته این ابزار‪ ،‬متغیرهای سیستم را میدهد و این ابزار‬
‫خروجیها را میدهد‪ .‬در یک زمان کوتاه ش ص میتواند پیشبینی کند که عملکرد طراحی تورت گرفته چگونه خواهد بود؟ و بسیاری‬
‫از تغییرات را آزمتایش کنتد و به یک نتیجه بهینه برسد‪ .‬این پیشبینی موجب طراحی بهتر و سریعتر میشود‬
‫‪ .3‬بازدهی باال‪ :‬طراحی و آنالیز بهتر و سریعتر منجر به زمان طراحی کمتر میشود‪ .‬ایتن امتر منجتر بته ترفهجویی در زمان و هزینه‬
‫میشود‪ .‬محصوالت نیز سریعتر راهی بازار میشود‪ CFD.‬یک وستیله بترای فشردهتر کردن زمان طراحی و توسعه طرحها میباشد‪.‬‬
‫درعینحال با توجه بته امکتان مالحظته اکنریتت عوامل حاکم بر سیستم‪ ،‬اعم از تأمیر هندسه سیستم‪ ،‬ارتباط متقابل بین فرایندها و‬
‫‪ ...‬استفاده از ‪ CFD‬باعث کاهش تعداد نمونههای آزمایشی ساختهشده در جهت رسیدن به طرح بهینه میگردد که ایتن ختود به‬
‫معنای کاهش هزینه تولید خواهد بود [‪.]5‬‬
‫‪ -2-1-1‬چشمانداز آینده ‪CFD‬‬
‫در گزارش انجمن مهندستی شتیمی آمریکا‪ CFD ،‬به عنوان یکی از فناوریهای توانمند برای تتنایع شتیمیایی معرفی شتده استت و این گزارش‬
‫تأکید دارد که کلیهی مهندستتین فرآیند تا ستتال ‪ 2030‬میالدی باید از این فناوری برای طراحی تجهیزات استتتفاده کنند‪ .‬انتظار میرود که‬
‫کاربردی شتتدن ‪ ،CFD‬منجر به کوتاه شتتدن چرخههای توستتعهی فرآیندهای تولیدی‪ ،‬بهینهستتازی فرآیندهای موجود برای افزایش بازدهی‬
‫انرژی و طراحی مؤمر تولیدات و فرآیندهای جدید شود [‪.]6‬‬
‫‪ -2-1‬مدلسازی ریاضی‬
‫مدل ریاضی‪ ،‬عبارت است از توتی یک سیستم به کمک زبان ریاضی‪ ،‬قضیهها و نمادهایش‪ .‬مدلسازی ریاضی‪ ،‬نه تنها در علوم طبیعی مانند‬
‫فیزیک‪ ،‬زیستشناسی‪ ،‬زمینشناسی‪ ،‬هواشناسی و علوم مهندسی مانند علوم رایانه‪ ،‬هوش مصنوعی و غیره‪ ،‬کاربرد دارد بلکه در علوم اجتماعی‬
‫مانند علم اقتصاد‪ ،‬روانشناسی و جامعهشناسی نیز کاربردهای گستردهای دارد‪ .‬سیستم دینامیک‪ ،‬مدل آماری‪ ،‬معادله دیفرانسیل و نظریهی‬
‫بازیها‪ ،‬نمونههایی از مدلسازی ریاضی برای حل مسائل جهان‪ ،‬به شمار میروند‪ .‬قلب هر مدل ریاضیاتی‪ ،‬مجموعهای از روابط معنادار کمی‬
‫در میان ورودی و خروجیهای آن است‪ .‬در بیشتر موارد‪ ،‬کیفیت پژوهش انجام شده‪ ،‬به دقت مدل‪ ،‬وابسته است‪ .‬هر چه همخوانی تئوریهای‬
‫داده شده با نتای تجربی‪ ،‬بیشتر باشد‪ ،‬مدل بهتری‪ ،‬ساخته شده است[‪ .]7‬خصوتیات اتلی مدلهای خوب‪ ،‬دقیقبودن‪ ،‬کمیبودن و‬
‫م تصربودن است‪ .‬البته مدلهای کمدقت‪ ،‬کیفی و پیچیده هم کاربردهای ویژهای دارند‪.‬‬
‫‪ -3-1‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

‫فرآوردههای سوختی نفتی در گسترهی وسیعی از کاربردها‪ ،‬سوخت کشتی‪ ،‬سوخت جت‪ ،‬بنزین و بسیاری دیگر موارد‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬هر‬
‫کدام از مواد یادشده‪ ،‬دارای نقطهجوشی متفاوت میباشند‪ ،‬از اینرو میتوان آنها را توسط فرآیند تقطیر از همدیگر‪ ،‬جدا نمود‪ .‬از آنجاییکه‬
‫تقاضای زیادی برای اجزای مایع سبکتر‪ ،‬وجود دارد‪ ،‬در یک پاالیشگاه مدرن نفتی‪ ،‬هیدروکربنهای سنگین و اجزای گازی سبک‪ ،‬در طی‬
‫فرآیندهای پیچیده و انرژیبری‪ ،‬به مواد با ارزشتری‪ ،‬تبدیل میشوند[‪.]8‬‬
‫پاالیشگاه نفت‪ ،‬یک واحد تنعتی است که در آن‪ ،‬نفت خام به مواد مفیدتری مانند گاز مایع‪ ،‬نفت سفید‪ ،‬بنزین‪ ،‬گازوئیل‪ ،‬نفت کوره‪،‬‬
‫آسفالت‪ ،‬قیر و دیگر فرآوردههای نفتی‪ ،‬تبدیل میگردد‪ .‬پاالیشگاههای نفت به طور معمول‪ ،‬واحدهای تنعتی بزرگ و پیچیدهای میباشند که‬
‫از جمله تقطیر خال‪ ،1‬تقطیر اتمسفری‪ ،2‬کاهش لزجت‪ ،3‬شکست کاتالیستی در بستر سیال‪ ،4‬شکست کاتالیستی‬ ‫در آنها‪ ،‬واحدهای م تل‬
‫پ ماند در بستر سیال‪ ،5‬تولید کک‪ ،6‬تبدیل کاتالیستی نفتا و غیره‪ ،‬توسط مسیرهای لولهکشی متعددی‪ ،‬به هم پیوند داده شدهاند‪ .‬در این‬
‫میان‪ ،‬واحد تبدیل کاتالیستی نفتا از تاری چهای ‪ 60‬ساله‪ ،‬برخوردار است[‪.]8‬‬
‫تبدیل کاتالیستی نفتا به خاطر نقش مهمی که در تامین بنزین و هیدروژن مورد تقاضا در بیش از نیم قرن گذشته‪ ،‬داشته است‪ ،‬از جایگاه‬
‫مهمی در تنعت نفت‪ ،‬برخوردار است‪ .‬در طول این فرآیند‪ ،‬ترکیبات با عدد اکتان پایین (نفتا) به ترکیبات با عدد اکتان باال (ریفرمیت)‪ ، 7‬بدون‬
‫تغییر در بازهی نقطهجوش‪ ،‬تبدیل میشوند‪ .‬در این واحد تنعتی‪ ،‬معموال از سه یا چهار راکتور پرشدهی معمولی به تورت متوالی در دماهای‬
‫باال (‪ )520-450◦C‬و فشارهای متوسط (‪ )30-4 bar‬استفاده میشود[‪ .]8‬الزم به ذکر است که تنایع پاالیش و پتروشیمی از طریق تولید‬
‫ترکیبات آروماتیک با عدد اکتان باال (بنزن‪ ،‬تولوئن و زایلنها) در این فرآیند‪ ،‬به یکدیگر مرتبط میشوند[‪.]9‬‬
‫‪1 Vacuum distillation‬‬

‫‪2 Atmospheric distillation‬‬
‫‪3 Visbreaking‬‬
‫‪4 Fluidized catalytic cracking‬‬
‫‪5 Residual fluidized catalytic cracking‬‬
‫‪6 Coking‬‬
‫‪7 Reformate‬‬
‫‪ -1-3-1‬نفتا‬
‫نفتا به م لوطی از هیدروکربنهای مایع بیرنگ‪ ،‬گفته میشود که شدیدا فرار و آتشزا میباشند‪ .‬نفتا و ریفرمیت‪ ،‬ترکیبات پیچیدهای از‬
‫پارافینها‪ ،1‬الفینها‪ ،2‬نفتنها‪ 3‬و آروماتیکها در بازهی ‪ C5 – C12‬هستند‪ .‬نفتا‪ ،‬ب شی از نفت خام با دمای جوش بین ‪ 200-30◦C‬است که‬
‫معموال ‪ 15-30‬درتد وزنی از نفت خام را تشکیل میدهد[‪ .]8‬منبع اتلی نفتا در پاالیشگاه‪ ،‬محصول خروجی از باالی برج تقطیر میباشد‪.‬‬
‫نفتا همچنین ممکن است از واحدهای تولید کک‪ ،‬کاهش لزجت و شکست کاتالیستی در بستر سیال‪ ،‬تولید شود‪ .‬تعداد اجزای تشکیلدهندهی‬
‫مشکل است‪ .‬در‬ ‫نفتا با فرمول مولکولی مش ص‪ ،‬بین ‪ 100-300‬جزء میباشد که در نظر گرفتن این تعداد اجزاء در محاسبات‪ ،‬کاری ب‬
‫نتیجه‪ ،‬جهت سادگی کار و با تقریبی قابل قبول‪ ،‬این اجزاء را در گروههای هیدروکربنی‪ ،‬دستهبندی میکنند‪ .‬در اینجا متوجه شدهاند که چهار‬
‫گروه (پارافینها‪ ،‬الفینها‪ ،‬نفتنها و آروماتیکها) به من ظور ارزیابی کیفیت محصوالت خروجی از واحد تبدیل کاتالیستی نفتا برای مهندسین‪،‬‬
‫کافی است[‪.]16-10‬‬
‫‪-1-1-3-1‬پارافینها‬
‫پارافینها یا آلکانها به هیدروکربنهای آلیفاتیک اشباع‪ ،4‬گفته میشوند که فرمول عمومی آنها ‪ CnH2n+2‬میباشد‪ .‬پارافینها‪ ،‬شامل‬
‫نرمالپارافینها‪( 5‬ترکیبات بدون شاخه) و ایزوپارافینها‪( 6‬ترکیبات شاخهدار) میباشند‪ .‬علیرغم نرمالپارافینها‪ ،‬ایزوپارافینها‪ ،‬عدد اکتان باالیی‬
‫دارند و در حقیقت نرمالپارافینها در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا به ایزوپارافینها‪ ،‬تبدیل میشوند‪.‬‬
‫‪ -2-1-3-1‬الفینها‬
‫الفینها یا آلکنها به هیدروکربنهای آلیفاتیک غیراشباع‪ ،‬گفته میشوند که دارای پیوند دوگانه هستند و دارای فرمول عمومی ‪CnH2n‬‬
‫میباشند‪ .‬الفینها به مونوالفین‪ ،‬دیالفین و غیره‪ ،‬تقسیمبندی میشوند‪ .‬مونوالفین به هیدروکربنهای آلیفاتیک غیراشباعی‪ ،‬گفته میشود که‬
‫دارای یک باند دوگانه باشد‪.‬‬
‫‪ -3-1-3-1‬نفتنها‬
‫نفتنها یا سیکلوآلکانها به هیدروکربنهای حلقوی اشباع‪ ،‬گفته میشوند که حداقل یک ساختار حلقوی داشته باشند‪ .‬فرمول عمومی آنها‬
‫‪ CnH2n‬میباشد‪ .‬به ترکیبات نفتنی که یک ساختار حلقوی داشته باشند‪ ،‬مونونفتن‪ ،‬گفته میشود‪ .‬نفتنها دارای عدد اکتان پایینی هستند و‬
‫‪8 Paraffins‬‬
‫‪9 Olefins‬‬
‫‪10 Naphthenes‬‬
‫‪4 Saturated aliphatic hydrocarbon‬‬
‫‪5 n-paraffins‬‬
‫‪6 iso-paraffins‬‬
‫در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا به ترکیبات آروماتیک‪ ،‬تبدیل می شوند‪ .‬الزم به ذکر است که نفتنها‪ ،‬عدد اکتان باالتری نسبت به نرمال‬
‫پارافینها دارند‪.‬‬
‫‪-4-1-3-1‬آروماتیکها‬
‫این ترکیبات شامل هیدروکربنهایی است که حداقل دارای یک حلقهی هیدروکربنی غیراشباع باشند و فرمول عمومی آنها ‪CnH2n-6‬‬
‫میباشد‪ .‬آروماتیکها دارای عدد اکتان باالیی هستند‪ .‬بنزن‪ ،‬تولوئن و زایلنها از مهم ترین ترکیبات آروماتیکی هستند که در فرآیند تبدیل‬
‫کاتالیستی نفتا‪ ،‬به دست میآیند‪.‬‬
‫‪ -1-3-1-5‬هیدروژن‬
‫هیدروژن‪ ،‬یک عنصر شیمیایی با نماد ‪ H‬است‪ .‬این عنصر‪ ،‬سبکترین جزء جدول تناوبی بوده و حالت تک اتمی آن‪ ،‬فراوانترین حالت شیمیایی‬
‫بینالمللی‬ ‫این ماده در جهان است‪ .‬گاز هیدروژن به تورت خالص در جهان وجود ندارد‪ .‬از طرن دیگر‪ ،‬نتای همایش ‪ ETP1‬مربوط به آژان‬
‫انرژی و ‪ WETO2‬مربوط به کمیسیون اروپا‪ ،‬نشان میدهند که با تقاضای چشمگیر و روزافزون هیدروژن تا سال ‪ 2050‬روبهرو هستیم[‪.]17‬‬
‫در نتیجه‪ ،‬نیاز به فنآوریهای مومر‪ ،‬عملکرد باال و مقرون به ترفه جهت تولید هیدروژن با خلوص باال‪ ،‬شدیدا احساس میشود‪ .‬جداسازی‬
‫برودتی‪ ،3‬جذب نوسان فشار‪ 4‬و جداسازی غشایی‪ 5‬از فرآیندهای معمول بازیابی هیدروژن‪ ،‬به شمار میآیند[‪.]21-18‬‬
‫‪1 Energy technology prospective‬‬

‫‪2 World energy technology outlook‬‬
‫‪3 Cryogenic separation‬‬
‫‪4 Pressure-Swing adsorption‬‬
‫‪5 Membrane separation‬‬
‫‪ -2‬فصل دوم پیشرفتهای تورتگرفته در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

‫یکی از فرآیندهای کلیدی در پاالیشگاههای نفت و تنایع پتروشیمی‪ ،‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا میباشد که به طور گسترده جهت تبدیل‬
‫هیدروکربنهای با عدد اکتان پایین نفتا به ترکیبات آروماتیک با عدد اکتان باال‪ ،‬بدون تغییر بازهی نقطهجوش‪ ،‬انجام میشود[‪ .]22 ,8‬جریان‬
‫خروجی از واحد تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬شامل ترکیبات ارزشمند آروماتیک از قبیل بنزن‪ ،‬تولوئن‪ ،‬و زایلنها است که مواد بسیار مهمی در‬
‫پتروشیمیها‪ ،‬به شمار میآیند‪ .‬دیگر فرآوردهی مهم تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬هیدروژن میباشد که در بسیاری از پاالیشگاهها جهت‬
‫هیدروکراکینگ‪ 1‬و هیدروتریتینگ‪ 2‬و بسیاری دیگر از فرآیندهای تنعتی‪ ،‬کاربرد دارد[‪.]23‬‬
‫محققان‪ ،‬جنبههای م تل فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا را بررسی کردهاند‪ ،‬این مطالعات بر سه بحث مهم‪ ،‬تمرکز داشتهاند [‪:]24‬‬
‫• بررسی کاتالیستهای جدید با انت ابپذیری‪ ،‬پایداری و عملکرد بهتر‪ ،‬همراه با غیرفعال شدن کمتر کاتالیست‬
‫• مطالعهی ماهیت فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا جهت معرفی مدل سینتیکی واکنش و مدل مناسب غیرفعال شدن کاتالیست‬
‫• پیشنهاد ساختارهای م تل برای راکتورها با شرایط عملیاتی بهینه‬
‫سهم هر ب ش از این مطالعات در شکل ‪ ،1-2‬نشان داده شده است‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬به منظور تعیین توزیع مقاالت نسبت به زمان‪ ،‬تعداد کل‬
‫مقاالت و درتد هر ب ش در سالهای م تل در شکل ‪ 2-2‬و ‪ ،3-2‬نشان داده شدهاند‪.‬‬
‫شکل ‪-1-2‬تحقیقات تورتگرفته بر روی فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا از سال ‪ 1949‬تاکنون [‪.]24‬‬
‫‪1 Hydrocracking‬‬
‫‪2 Hydrotreating‬‬
‫شکل ‪ 0-1‬تعداد مقاالت منتشرشده در سالهای م تل [‪.]24‬‬
‫شکل‪ 3-2‬توزیع تحقیقات تورتگرفته بر روی جنبههای م تل بر حسب زمان [‪.]24‬‬

‫‪ -1-2‬کاتالیست‬
‫کاتالیست تبدیل نفتا‪ ،‬کاتالیستی دوب شی‪ 1‬متشکل از ب ش فلز عمدتا پالتین و یک ب ش اسید معموال کلراید‪-‬آلومینا است‪ .‬ب ش فلز‪،‬‬
‫واکنشهای هیدروژندار کردن و هیدروژنزدایی‪ ،‬و ب ش اسید‪ ،‬واکنشهای حلقهدار کردن و ایزومریزاسیون را سرعت میب شند[‪.]27-25‬‬
‫در نتیجه‪ ،‬به منظور به دست آوردن عملکرد بهینه کاتالیست تبدیل نفتا‪ ،‬ایجاد توازن بین این دو ب ش‪ ،‬مورد نیاز است[‪.]28‬‬
‫بهبود پایداری و انت ابپذیری کاتالیست در کنار کاهش غیرفعال شدن کاتالیست‪ ،‬یک بحث مهم برای ارتقای بازدهی و افزایش فرآوردههای‬
‫مورد نظر میباشد‪ .‬اضافهکردن اجزایی از قبیل کلراید به ب ش اسید عالوه بر استحکام‪ ،‬ایجاد کک و نرخ کراکینگ را افزایش میدهد[‪.]29‬‬
‫در واقع‪ ،‬افزودن مقدار اضافی از کلراید‪ ،‬عالوه بر تسریعب شیدن واکنشهای هیدروکراکینگ‪ ،‬رسوبات کربن را نیز افزایش میدهد[‪.]28‬‬
‫تالح ب ش فلز‪ ،‬میتواند با اضافهکردن فلز دوم یا سوم به پالتین‪ ،‬انجام شود که به طور خالته در اینجا آمده است‪.‬‬
‫‪-1-1-2‬کاتالیستهای دوفلزی‬
‫اولین فرموالسیون کاتالیست تبدیل نفتا که در سال ‪ 1949‬توسط ‪ UOP2‬معرفی شد از تکفلز پالتینیوم بر روی پایهی کلراید‪-‬آلومینا‬
‫(‪ )Pt/Al2O3-Cl‬تشکیل شده بود[‪ .]31 ,30‬به منظور کاهش ایجاد کک در این نوع کاتالیست‪ ،‬فشارهای باالی هیدروژن‪ ،‬استفاده میشد که‬
‫از لحا ترمودینامیکی‪ ،‬مورد پسند نبود‪ .‬استفاده از کاتالیستهای دوفلزی‪ ،‬عالوه بر کاهش قابل توجه مقدار هیدروژن اضافی‪ ،‬بازدهی کاتالیست‬
‫را نیز افزایش داد[‪.]36-32‬‬
‫اکنر فلزات اضافهشده مانند رنیوم‪ ،3‬رودیوم‪ 4‬و ایریدیوم‪ 5‬دارای خواص کاتالیستی در ماهیت خود هستند در حالی که فلزاتی مانند قلع‪ 6‬و‬
‫ژرمانیوم‪ 7‬از لحا خواص کاتالیستشدن‪ ،‬غیرفعال به شمار میآیند‪ .‬اضافهکردن فلز دوم به پالتین در سال ‪ ،1968‬با اضافهکردن رنیوم به ب ش‬
‫فلز‪ ،‬شروع شد که در کاهش نرخ غیرفعال شدن کاتالیست و ارتقای خواص کاتالیستی از قبیل جذب هیدروژن و بهبود تولید ترکیبات آروماتیک‪،‬‬
‫امرگذار بود[‪ .]39-37‬در سال ‪ ،1969‬اضافهکردن قلع به ب ش فلز‪ ،‬آزمایش شد[‪ .]40‬اضافه کردن قلع‪ ،‬از رسوب کک بر روی فلز پالتین و‬
‫همچنین پایهی کاتالیست‪ ،‬جلوگیری کرده و انت ابپذیری نسبت به ترکیبات آروماتیک و پایداری (‪ )Pt/Al2O3‬را ارتقا میب شد[‪.]41-45‬‬
‫کاتالیستهای پالتین‪-‬قلع به آسانی احیا میشوند‪ ،‬بنابراین آنها در سیستمهایی که کاتالیست به طور پیوسته احیا شده‪ ،‬استفاده میشوند‬
‫[‪ .]47 ,46‬اضافهکردن ژرمانیوم به کاتالیست تکفلز پالتین در سال ‪ 1971‬مطالعه شد[‪ .]48‬این کار در بهبود انت ابپذیری و پایداری کاتالیست‬
‫‪1 bifunctional‬‬
‫‪2 Universal oil products‬‬
‫‪3 Rhenium‬‬
‫‪4 Rhodium‬‬
‫‪5 Iridium‬‬
‫‪6 Tin‬‬
‫‪7 Germanium‬‬
‫در کنار بهبود مقاومت پالتین در شرایط م تل عملیاتی مومر واقع شد[‪ .]32‬در سال ‪ ،1976‬اضافهکردن ایریدیوم و اینیدیوم‪ ،1‬مورد توجه قرار‬
‫گرفت[‪ .]50 ,49‬اینیدیو م‪ ،‬مقاومت در برابر غیرفعال شدن کاتالیست توسط تشکیل کک و نسبت تولید آروماتیک به کراکینگ و در نتیجه‪،‬‬
‫تولید بنزین را افزایش میدهد[‪.]51‬‬
‫فلزات دوم‪ ،‬خواص متفاوتی دارند‪ .‬برای منال رنیوم و ایریدیوم‪ ،‬فلزات فعالی هستند برای واکنشهایی که در آنها‪ ،‬هیدروژن نقش دارد‪.‬‬
‫بنابراین‪ ،‬کاتالیستهای (‪ (Pt-Re/Al2O3‬و ( ‪ (Pt-Ir/Al2O3‬معموال از طریق عملیاتهای تجاری جهت غیرفعال کردن فعالیت بسیار زیاد‬
‫اولیهی آنها برای واکنشهای گرماده متیلزدایی‪ ،‬پیشسولفید میشوند‪ .‬در مقابل‪ (Pt-Ge/Al2O3) ،‬و )‪ (Pt-Sn/Al2O3‬پیشسولفید‬
‫نمیشوند زیرا ژرمانیوم و قلع‪ ،‬فلزاتی غیرفعال برای فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا میباشند‪ .‬بنابراین پالتین‪-‬ژرمانیوم و پالتین‪-‬قلع‪ ،‬گزینههای‬
‫خوبی برای فرآیندهای تبدیل کاتالیستی نفتا در فشار پایین میباشند چون این کاتالیستها نیاز به روشهای پیچیدهی احیا ندارند[‪.]52‬‬
‫اضافهکردن اجزای م تل به ب ش فلز‪ ،‬نتای م تلفی دارد از قبیل‪:‬‬

‫• تغییر رسانایی الکتریکی فلز‬
‫• تغییر هندسهی خوشه اتمهای پالتین‬
‫• تغییر اندازهی نهایی ذرات پالتین‬
‫این موارد‪ ،‬سینتیک واکنشهای هیدروژندارکردن و هیدروژنزدایی و اندازهی مومر خوشههای پالتین را تحت تامیر قرار میدهد که سبب‬
‫انت ابپذیری‪ ،‬پایداری و فعالیت بهتر کاتالیست میشود[‪.]56-53‬‬
‫‪-2-1-2‬کاتالیستهای سهفلزی‬
‫به منظور ارتقای ب شهای کاتالیست‪ ،‬فلز سوم به کاتالیست دوفلزی‪ ،‬اضافه میشود‪ .‬مطابق با اطالعات موجود‪ ،‬اولین تالشها جهت تهیهی‬
‫کاتالیستهای سهفلزی برای انجام فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در سال ‪ ،1982‬انجام شد که ژرمانیوم به کاتالیست (‪ ،)Pt-Re/Al2O3‬اضافه‬
‫شد که سبب بهبود خواص کاتالیست دوفلزی شد[‪ .]57‬ژرمانیوم همچنین به کاتالیست (‪ ،)Pt-Ir/Al2O3‬اضافه شد‪ .‬مطالعات‪ ،‬نشان میدهد‬
‫که ژرمانیوم در کاتالیست سهفلزی متشکل از (‪ ،)Pt-Ir-Ge‬عملکرد بهتری نسبت به (‪ )Pt-Re-Ge‬دارد[‪.]27‬‬
‫اضافهکردن قلع به کاتالیست دوفلزی پالتین‪-‬ایریدویوم‪ ،‬پایداری و همچنین انت ابپذیری کاتالیست نسبت به تولوئن را افزایش میدهد‪.‬‬
‫مطالعات‪ ،‬نشان میدهد میزان تولید تولوئن در مدت زمان ‪ 65‬ساعت در حضور کاتالیستهای (‪ )Pt-Sn/Al2O3‬و (‪)Pt-Ir-Sn/Al2O3‬‬
‫یکسان است اما در کاتالیست سهفلزی‪ ،‬قلع کمتری‪ ،‬مورد نیاز است[‪ .]58‬استفاده از کاتالیست (‪ )Pt-Re-Sn‬در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬
‫باعث حذن مرحله پیچیدهی پیشسولفید کردن‪ ،‬می شود[‪ .]59‬کاربرد کاتالیستهای سهفلزی دیگر مانند (‪ )Pt-Re-Ir/Al2O3‬و (‪Pt-Sn-‬‬
‫‪ ) In/Al2O3‬در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا نیز بررسی شده است که نتای آن در مراجع‪ ،‬موجود است[‪.]62-60‬‬
‫‪1 Indium‬‬
‫نتای مربوط به استفاده از کاتالیستهای دوفلزی و سهفلزی در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬در جدول ‪ ،1-2‬نشان داده شده است‪ .‬اضافهکردن‬
‫زئولیت به کاتالیست نیز سبب ارتقای فعالیت‪ ،‬پایداری و عملکرد کاتالیست در این فرآیند میشود[‪.]65-63‬‬
‫جدول ‪ 0-1‬کاتالیستهای دوفلزی و سهفلزی برای انجام فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا [‪.]24‬‬
‫‪Catalyst‬‬ ‫‪Investigator‬‬
‫‪Pt/Al2O3-Cl‬‬ ‫‪Haensel‬‬
‫‪Pt-Re/Al2O3-Cl‬‬ ‫‪Kluksdahl‬‬
‫‪Pt-Sn/Al2O3‬‬ ‫‪Raffinage‬‬
‫‪Pt-Ge/Al2O3‬‬ ‫‪McCallister et al.‬‬
‫‪Pt-Ir/Al2O3‬‬ ‫‪Sinfelt‬‬
‫‪Pt-In/Al2O3‬‬ ‫‪Antos‬‬
‫‪Pt-Re-Ge/Al2O3‬‬ ‫‪Antos‬‬
‫‪Pt-Re-Ir/Al2O3‬‬ ‫‪Kresge et al.‬‬
‫‪Pt-Ir-Sn/Al2O3‬‬ ‫‪Baird et al.‬‬
‫‪Pt-Sn-In/Al2O3‬‬ ‫‪Bogdan‬‬
‫‪ -2-2‬مدل سینتیکی واکنش‬

‫نفتا‪ ،‬م لوط پیچیدهای از هیدروکربنها میباشد‪ .‬تحلیل خوراک معمولی نفتا‪ ،‬نشان میدهد که بیشتر از ‪ 300‬جزء در این م لوط هیدروکربنی‪،‬‬
‫وجود دارد[‪ .]66‬واکنشهای م تلفی میان این اجزاء جهت تبدیل هیدروکربنهای با عدد اکتان پایین به هیدروکربنهای با عدد اکتان باال‪،‬‬
‫تورت میگیرد[‪ .]68 ,67‬در نظر گرفتن همهی اجزاء و واکنشهای مربوطه در مدل سینتیکی‪ ،‬یک مسألهی بسیار دشوار است[‪.]70 ,69‬‬
‫اولین تالش جهت ارائهی مدل سینتیکی مناسب را اسمیت‪ ]71[1‬در سال ‪ ،1959‬انجام داد‪ .‬مدل او متشکل از سه دستهی اساسی شامل‬
‫پارافینها‪ ،‬نفتنها و آروماتیکها است که میان آنها‪ ،‬چهار واکنش تورت میگیرد‪ .‬در این مدل که احتماال سادهترین مدل‪ ،‬به شمار میآید‪،‬‬
‫هر دسته از هیدروکربنها به عنوان یک جزء با خواص میانگین آن دسته‪ ،‬در نظر گرفته میشوند‪ .‬کرین‪ 2‬و همکاران[‪ ]72‬در سال ‪ ،1959‬حضور‬
‫‪1 Smith‬‬
‫‪2 Crane et al.‬‬
‫هیدروکربنهای م تل را در نفتا بررسی کردند‪ .‬در این مدل‪ ،‬شبکهای از واکنشها میان ‪ 20‬جزء از ‪ C6‬تا ‪ ،C10‬تورت میگیرد‪ .‬او همچنین‬
‫تمایز میان گروه پارافینها‪ ،‬نفتنها و ترکیبات آروماتیک را با تعداد کربن آنها‪ ،‬نشان داد‪.‬‬
‫و مقادیر انرژی فعالسازی‬ ‫هنینگسن‪ 1‬و باندگارد‪-‬نلسون‪ ]73[2‬در سال ‪ ،1970‬مدل کرین را اتالح کردند‪ .‬آنها همچنین ضرایب فرکان‬
‫تبدیل نفتا را مش ص کردند و نشان دادند که یک رابطهی خطی میان فعالیت کاتالیست و دمای ورودی راکتور‪ ،‬وجود‬ ‫واکنشهای م تل‬
‫دارد‪ .‬کماک‪ ]74[3‬در سال ‪ 1972‬با استفاده از سینتیک النگمیر‪-‬هینشلوود‪ ،4‬واکنشهای تبدیل کاتالیستی نفتا را برای اولین بار توتی کرد‪.‬‬
‫او همچنین این فرآیند را در شرایط عملیاتی م تل با استفاده از اجزاء خالص و م لوطها و خوراک نفتا‪ ،‬مطالعه کرد و یک مدل را همراه با‬
‫جزئیات در سال ‪ ،1973‬توسعه داد[‪.]75‬‬
‫زوروو‪ 5‬و همکاران[‪ ]76‬در سال ‪ 1980‬با در نظر گرفتن تشکیل مستقیم ترکیبات آروماتیک از پارافینها‪ ،‬مدل جدیدی را ارائه کردند‪.‬‬
‫مارین‪ 6‬و همکاران[‪ ،]70‬مدل کماک را در سال ‪ ،1983‬اتالح کردند‪ .‬آنها با استفاده از معادالت سرعت هوگان‪-‬واتسون‪ ،7‬یک مدل سینتیکی‬
‫شامل هیدروکربنهای ‪ C5‬تا ‪ C10‬را پیشنهاد دادند[‪ .]70‬ریمی ‪ 8‬و همکاران[‪ ]78 ,77‬ماهیت واکنشهای تبدیل کاتالیستی نفتا را مورد مطالعه‬
‫قرار داده و یک مدل کامل همراه با جزئیات را در سالهای ‪ 1980‬و‪ ،1987‬ارائه کردند‪ .‬آنها با مش صکردن مواد خام م تل موجود در مدل‬
‫و در نظر گرفتن غیرفعال شدن کاتالیست به علت فرآیند تشکیل کک‪ ،‬مدل سینتیکی جدیدی را ارائه کردند‪ .‬اگر چه آنها‪ ،‬این مدل سینتیکی‬
‫را بر اساس مطالعات زیاد بر روی دادههای به دست آمده از یک راکتور آزمایشگاهی منتشر کردند اما فقط بازهی کوتاهی از هیدروکربنها از‬
‫‪ C6‬تا ‪ C8‬در این مدل‪ ،‬در نظر گرفته شده بود‪ .‬در سال ‪ ،1989‬بوماننان‪ 9‬و همکاران[‪ ]79‬مقادیر تقریبی انرژی فعالسازی واکنشها را مطابق‬
‫با دادههای واحد تنعتی‪ ،‬گزارش کردند‪.‬‬
‫آنچیتا‪-‬شوارز‪ 10‬و ویالفوارت‪-‬ماسیاس‪ ]68[11‬واکنشها را بر حسب ایزومرها‪ ،‬در نظر گرفته و مدل سینتیکی جدیدی را در سال ‪2000‬‬
‫کلین‪13‬‬ ‫ارائه کردند‪ .‬رحیمپور‪ 12‬و همکاران[‪ ]80‬در سال ‪ 2003‬با در نظر گرفتن ‪ ،C6-C9‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا را شبیهسازی کردند‪.‬‬
‫‪1 Henningsen‬‬
‫‪2 Bundgaard-Nielson‬‬
‫‪3 Kmak‬‬
‫‪4 Langmuir –Hinshelwood‬‬
‫‪5 Zhorov et al.‬‬
‫‪6 Marin et al.‬‬
‫‪7 Hougen-Watson‬‬
‫‪8 Ramage et al.‬‬
‫‪9 Bomannan et al.‬‬
‫‪10 Ancheyta-Juárez‬‬
‫‪11 Villafuerte-Macías‬‬
‫‪12 Rahimpour et al.‬‬
‫‪13 Klein et al.‬‬
‫و همکاران[‪ ]82 ,81‬شبکهای از واکنشها را با استفاده از نرمافزار ویرایشگر مدل سینتیکی (‪ 1)KME‬در سال ‪ ،2008‬ایجاد و معرفی کردند‪.‬‬
‫آنها همچنین جعبهابزار مدلسازی سینتیکی نرمافزار (‪ 2)KMT‬را توسعه دادند‪.‬‬
‫بویاس‪ 3‬و فرومنت‪ ]83[4‬در سال ‪ ،2009‬تعادلهای میان هیدروژندار کردن و هیدروژنزدایی را در مدل جدید خود‪ ،‬در نظر گرفتند‪.‬‬
‫استیجبویس‪ 5‬و همکاران[‪ ]66‬در سال ‪ ،2009‬مدل سینتیکی نیمهتجربی را با در نظر گرفتن مهمترین واکنشها برای تبدیل کاتالیستی نفتا‪،‬‬
‫پیشنهاد دادند‪ .‬هانگجان‪ 6‬و همکاران[‪ ]84‬در سال‪ ،2010‬یک مدل سینتیکی به منظور پیشبینی ترکیبات آروماتیک به تورت جزئیتر‪ ،‬ارائه‬
‫کردند‪ .‬رودریگز‪ 7‬و آنچیتا‪ ]67[8‬مدل کرین را اتالح کرده و با ترکیب سادگی مدلهای پایه و پیچیدگی پیشرفتهترین مدلها‪ ،‬مدل جدیدی‬
‫را نمایش دادند‪ .‬محققان دیگر‪ ،‬مدلهای پیچیدهتر با اجزاء و واکنشهای بیشتری را ارائه کردند‪ .‬تعداد اجزاء و واکنشهای هر مدل در جدول‬
‫‪ ،2-2‬نمایش داده میشوند‪ .‬باید توجه داشت که یک مدل ساده‪ ،‬ممکن است قادر نباشد به خوبی رفتار فرآیند را پیشبینی کند‪ ،‬از طرن دیگر‪،‬‬
‫نیاز دارد‪ ،‬مناسب نیست‪ .‬در نتیجه‪ ،‬یک مدل‬ ‫انت اب یک مدل پیچیده چون وقت و هزینه بسیار زیادی را جهت تعیین پارامترهای م تل‬
‫خوب باید در عین سادگی‪ ،‬نتای را به خوبی پیشبینی کند‪.‬‬
‫‪1 Kinetic model editor‬‬

‫‪2 Kinetic modeler's toolbox‬‬
‫‪3 Boyas‬‬
‫‪4 Froment‬‬
‫‪5 Stijepovic‬‬
‫‪6 Hongjun‬‬
‫‪7 Rodríguez‬‬
‫‪8 Ancheyta‬‬
‫) و انجام مطالعات پژوهشی و‬CCR( ‫ایجاد انستیتو تبدیل کاتالیستی نفتا‬
)CCR( ‫فرآیند و کاتالیست تبدیل کاتالیستی نفتا‬
P-96-004-‫ ب س‬:‫شماره قرارداد‬ 1.5.3.1 :‫کد‬ ‫مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری‬ Page 21 of 66
.]24[ ‫ تعداد اجزاء و واکنشهای موجود در سینتیک فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬0-2 ‫جدول‬
Number of lumped component Number of reactions Year Investigator
3 4 1959 Smith
31 78 1980 Jenkins et al.
28 81 1987 Froment
22 40 1994 Saxena et l.
35 36 1997 Taskar et al.
26 15 1997 Vathi et al.
26 48 1997 Padmavathi et al.
24 71 2000 Ancheyta et al.
Number of Lumped component Number of reactions Year Investigator
17 17 2004 Hu et al.
21 51 2004 Hu et al.
20 31 2006 Weifeng et al.
18 17 2006 Weifeng et al.
17 15 2009 Arani et al.
27 52 2010 Hongjun et al.

38 86 2012 Wang et al.
‫شکل ‪ 0-2‬نمونههایی از شبکههای واکنشی منتشرشده برای فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا[‪]24‬‬
‫‪ -3-2‬مدل غیرفعال شدن کاتالیست‬

‫نوع فرآوردههای فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬شدیدا به خواص کاتالیست‪ ،‬وابسته است‪ .‬در طول عملیات‪ ،‬کاتالیست تحت تغییرات‬
‫شیمیفیزیکی‪ ،‬قرار میگیرد که سبب کاهش فعالیت کاتالیست برای تولید ترکیبات آروماتیک میشود‪ .‬عوامل غیرفعال شدن کاتالیست میتواند‬
‫در گروههای اتلی زیر‪ ،‬دستهبندی شوند[‪:]86 ,85‬‬
‫• مسمومشدن کاتالیست به خاطر جذب شیمیایی ناخالصیها از قبیل فلزات سنگین‬
‫• ذوبشدن کاتالیست و مسدودشدن حفرهها‪ ،‬به عبارتی از دست رفتن سطوح فعال‬
‫• تشکیل کک‬
‫مورد اول که برگشتناپذیر است و بقیهی موارد غیرفعال شدن کاتالیستها‪ ،‬برگشتپذیر هستند‪ .‬در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬تشکیل کک‪،‬‬
‫مهمترین عامل غیرفعال شدن کاتالیست است[‪ .]87‬اگرچه کک در هر دو ب ش فلز و اسید تشکیل میشود‪ ،‬باید توجه داشت که بیشتر کک‬
‫بر روی ب ش اسیدی رسوب میبندد[‪ .]89 ,88‬پیشبینی تشکیل کک‪ ،‬یک فرآیند خیلی پیچیده است زیرا این پدیده به پارامترهای بسیاری‬
‫از قبیل شرایط عملیاتی‪ ،‬ترکیب خوراک ورودی و خواص کاتالیست‪ ،‬وابسته است[‪.]90‬‬
‫شرایط عملیاتی‪ ،‬شدیدا بر روی تشکیل کک‪ ،‬امرگذار است‪ .‬این پارامتر‪ ،‬عمدتا شامل فشار جزئی هیدروژن و هیدروکربن‪ ،‬زمان عبور جریان‪،‬‬
‫شده است‪ .‬بیشارا‪ 1‬و‬ ‫دبی خوراک ورودی و دمای واکنش میشود‪ .‬امر این عوامل بر تشکیل کک در فرآیند تجاری‪ ،‬توسط محققان‪ ،‬توتی‬
‫همکاران[‪ ]91‬برای فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬امر شرایط عملیاتی بر روی غیرفعال شدن کاتالیست همراه با کنترل کیفیت جریان خروجی‬
‫در حضور کاتالیست دوفلزی تنعتی را بررسی کردند‪ .‬در مطالعهی آنها‪ ،‬بیشترین میزان تولید ترکیبات آروماتیک در بازهی ‪ 10-7bar‬بود و‬
‫با افزایش فشار‪ ،‬رسوب کربن‪ ،‬کاهش پیدا کرد‪ .‬افزایش دما سبب افزایش میزان فرآوردههای آروماتیک در جریان خروجی شد‪ .‬نسبت مولی‬
‫هیدروژن به هیدروکربنها در بازهی ‪ ،7-12/7‬هیس امر محسوسی را در میزان تولید ترکیبات آروماتیک نشان نداد اما در مقادیر کمتر این نسبت‬
‫(منال ‪ )3/6‬سبب کاهش تولید ترکیبات آروماتیک و افزایش کک (رسوبات کربن) شد‪.‬‬
‫فیگولی‪ 2‬و همکاران[‪ ]92‬امر فشار کل و نسبت مولی هیدروژن به هیدروکربنها را بر روی تشکیل کک در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪،‬‬
‫مطالعه کردند‪ .‬مطابق با نتای به دست آمده‪ ،‬نتیجه گرفتند که کاهش فشار کل و نسبت هیدروژن به نفتا‪ ،‬سبب افزایش کک بر روی کاتالیست‬
‫(‪ )Pt/Al2O3‬میشود‪ .‬باربیر‪ ]93[3‬گزارش داد که کاهش فشار سبب افزایش در مسمومیت فعالیت فلزی اندازهگیریشده توسط واکنش‬
‫هیدروژندار کردن بنزن می شود‪ .‬افزایش در فشار عملیاتی مشابه با امر اضافهکردن رنیوم یا ایریدیوم به پالتین سبب کاهش رسوبات کک بر‬
‫روی ب ش فلزی و همچنین سبب پایداری باالتر کاتالیست میشود و به همین دلیل است که کاتالیستهای دوفلزی نسبت به کاتالیستهای‬
‫تکفلزی با داشتن نرخ یکسان غیرفعال شدن‪ ،‬میتوانند در فشارهای عملیاتی کمتر‪ ،‬کار کنند‪ .‬او همچنین نشان داد که تغییر دما سبب تغییر‬
‫ماهیت و مکان ایجاد کک بر روی کاتالیست (‪ )Pt/Al2O3‬نمیشود‪ .‬امر کم دما به خاطر پایینبودن انرژی فعالسازی کم فرآیند تشکیل کک‬
‫میباشد‪ .‬طوالنی بودن زمان انجام عملیات در شرایط س ت‪ ،‬کاهش در سرعت فضایی و نسبت مولی هیدروژن به هیدروکربن در فشار مابت‪،‬‬
‫سبب افزایش مقدار کک روی پایه میشود‪.‬‬
‫در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬همانند دیگر فرآیندهای هیدروکربنی‪ ،‬مش صات خوراک ورودی شدیدا بر عملکرد کاتالیست‪ ،‬مومر است‪.‬‬
‫برشهای سنگینتر با وجود ارزانبودن‪ ،‬کک بیشتری تولید میکنند‪ .‬در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬ترکیب خوراک ورودی‪ ،‬م صوتا آلکانها‪،‬‬
‫آلکنها‪ ،‬نفتنها‪ ،‬آروماتیکها و غیره‪ ،‬و همچنین ناخالصیها (فلزات سنگین م صوتا نیکل) باید در مدل غیرفعال شدن کاتالیست‪ ،‬در نظر‬
‫‪1 Bishara et al.‬‬

‫‪2 Figoli et al.‬‬
‫‪3 Barbier‬‬
‫گرفته شوند‪ .‬فیگولی و همکاران[‪ ]94‬امر دمای جوش میانگین و ترکیب خوراک ورودی را بر فعالیت و پایداری کاتالیست فرآیند تبدیل‬
‫کاتالیستی نفتا‪ ،‬بررسی کردند‪ .‬آنها متوجه شدند که برشهای با نقطهجوش خیلی باال و یا نقطهجوش خیلی پایین‪ ،‬باعث ایجاد کک زیادی بر‬
‫روی کاتالیست میشوند‪ .‬بیشارا و همکاران[‪ ]91‬امر ترکیب خوراک و غیرفعال شدن کاتالیست را برای چندین م لوط نفتا با ترکیب خیلی‬
‫متفاوت نسبت به پارافینها‪ ،‬نفتنها و آروماتیکها‪ ،‬مطالعه کردند‪ .‬آنها دریافتند که هر چه میزان نفتن در نفتا ورودی بیشتر باشد‪ ،‬آروماتیک‬
‫بیشتری تولید شده و همچنین کک کمتری بر روی کاتالیست خواهیم داشت‪.‬‬
‫نرخ تشکیل کک همچنین شدیدا وابسته به خواص کاتالیست‪ ،‬شامل تعداد‪ ،‬نوع و قابلیت دسترسی به سطوح فعال که خود وابسته به‬
‫چندین متغیر اولیه دیگر از قبیل ترکیب‪ ،‬نحوه ساخت‪ ،‬سطح داخلی و اندازهی حفرهها میباشد‪ .‬باربیر[‪ ]95‬گزارش داد که کک رسوبشده بر‬
‫روی فلز نسبت به کک رسوبشده بر روی پایه‪ ،‬کمتر هیدروژنزدایی میشود‪ .‬مطابق با این نتای برای کاتالیستهای پالتین‪ ،‬ذرات فلزی‬
‫کوچک نسبت به ذرات بزرگتر‪ ،‬حساسیت کمتری به تشکیل کک دارند‪ .‬عالوه بر این‪ ،‬مقدار کک رسوبشده بر روی ب ش فلزی یک کاتالیست‬
‫دوفلزی‪ ،‬همیشه کسر کوچکی از مقدار کک تجمعیافته بر روی کل کاتالیست را تشکیل میدهد‪.‬‬
‫مازیری‪ 1‬و همکاران[‪ ]96‬غیرفعال شدن توسط رسوب کک و کلوخهشدن و احیای کاتالیستهای (‪ )Pt-Re-Sn/Al2O3-Cl‬و (‪Pt-Re-‬‬
‫‪ )Ge/Al2O3-Cl‬را مطالعه کردند‪ .‬آنها متوجه شدند که کاتالیستهای (‪ )Pt-Re-Sn‬پایدارتر از (‪ )Pt-Re-Ge‬میباشند که به خاطر رسوب‬
‫کمتر کک بر روی (‪ )Pt-Re-Sn‬بود‪ .‬بسیاری از روابط تجربی که از مشاهدات توسط محققان م تل به دست آمده‪ ،‬در جدول ‪ ،3-2‬خالته‬
‫شده است‪.‬‬
‫‪1 Mazzieri et al.‬‬

‫جدول ‪ :0-2‬مدلهای غیرفعال شدن کاتالیست منتشرشده برای فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا [‪.]24‬‬
‫‪ -4-2‬ساختار راکتورها و دستهبندی فرآیند‬

‫واحد تبدیل کاتالیستی نفتا از مهمترین واحدها در پاالیشگاه نفت‪ ،‬به شمار میآید که به طور گسترده جهت تبدیل هیدروکربنهای با عدد‬
‫اکتان پایین به هیدروکربنهای با عدد اکتان باال‪ ،‬مورد استفاده قرار میگیرد‪ .‬محققان‪ ،‬جنبههای طراحی این فرآیند را به خاطر اهمیت تنعتی‬
‫آن و برای پیدا کردن ساختار مناسب به منظور بهبود تولید فرآوردههای مورد نظر‪ ،‬به طور گسترده‪ ،‬مطالعه کردهاند‪ .‬ساختار م تل راکتورها‬
‫و نحوه انجام فرآیند را در زیر‪ ،‬به طور خالته آوردهایم‪.‬‬
‫‪ -1-4-2‬ساختار راکتورها‬
‫این ساختارها میتوانند مطابق با هندسهی راکتورها و الگوی جریانیافتن خوراک در آنها‪ ،‬به تورت زیر دستهبندی شوند‪:‬‬
‫• راکتور لولهای با جریان محوری‬

‫• راکتور لولهای با جریان شعاعی‬
‫• راکتور کروی با جریان شعاعی‬
‫• راکتور کروی با جریان محوری‬
‫فعالیتهای تحقیقاتی زیادی برای بهبود بازدهی و شرایط عملیاتی ساختارهای م تل این راکتورها‪ ،‬تورت گرفته است‪ .‬این فعالیتها عمدتا‬
‫شامل استفاده از غشا جهت حذن هیدروژن از ب ش واکنش‪ ،‬پیشنهاد راکتورها با افت فشار کمتر‪ ،‬استفاده از راکتورهای جفتشده جهت‬
‫کاهش هزینه کل و هزینه عملیاتی میباشند [‪.]24‬‬
‫راکتور غشایی‪ ،‬ترکیبی از راکتور شیمیایی و غشا در سیستمهای واکنشی است که حذن فرآوردههای واکنش از ب ش واکنش یا اضافهکردن‬
‫واکنشدهندهها در طول راکتور‪ ،‬مفید باشد‪ .‬این ساختار مومر‪ ،‬مزیت هایی از قبیل افزایش سرعت واکنش‪ ،‬نیاز به انرژی کمتر و شرایط عملیاتی‬
‫ایمنتر را دارا میباشد[‪ .]98 ,97‬مطابق با تعادل ترمودینامیکی‪ ،‬اگر فرآوردهها در طول راکتور حذن شوند‪ ،‬واکنش به سمت تولید بیشتر‬
‫فرآوردهها‪ ،‬پیش میرود‪ .‬با در نظر گرفتن این حقایق‪ ،‬پژوهشگران برای حذن هیدروژن از ب ش واکنش در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪،‬‬
‫راکتورهای غشایی بر اساس پاالدیم را طراحی کردهاند‪.‬‬
‫معرفی ساختارهایی با افت فشار کمتر‪ ،‬توجه زیادی به خود جلب میکند زیرا امرات مفیدی بر میزان تولید فرآوردهها و شرایط عملیاتی‬
‫فرآیند دارد‪ .‬این پارامتر‪ ،‬نقش اساسی را در واکنشهای فاز گاز‪ ،‬بازی میکند‪ .‬چون غلظت واکنشدهندهها و در نتیجه‪ ،‬سرعت واکنشها و‬
‫درتدتبدیل‪ ،‬متامر از فشار کل واکنش میباشند‪.‬‬
‫انجام همزمان واکنشهای گرمازا و گرماگیر در یک راکتور‪ ،‬ایدهی مناسبی جهت استفاده از انرژی گرمایی واکنش گرمازا به عنوان منبع‬
‫انرژی واکنش گرماگیر میباشد[‪ .]100 ,99‬جفتکردن مومر واکنشهای گرمازا و گرماکیر به ذخیرهی انرژی و در نتیجه‪ ،‬کاهش هزینهی‬
‫عملیاتی و هزینهی کل‪ ،‬کمک میکند[‪ .]103-101‬بحثهای ذکرشده میتواند در طراحی راکتور فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در روشهای‬
‫م تل ‪ ،‬در نظر گرفته شود‪.‬‬
‫‪ -1-1-4-2‬راکتور لوله ای با جریان محوری‬

‫ساختاری شماتیک از راکتورهای لولهای پرشده با جریان محوری برای انجام فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در شکل ‪ ،5-2‬نشان داده شده است‪.‬‬
‫هستهی این فرآیند‪ ،‬متشکل از سه یا چهار راکتور پرشدهی آدیاباتیک است که به تورت سری‪ ،‬قرار گرفتهاند‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتورهای لولهای پرشده با جریان محوری [‪.]24‬‬
‫خوراک نفتا با جریان برگشتی که از ‪ 60-90‬درتد مولی هیدروژن است‪ ،‬ترکیب میشود‪ .‬این م لوط ابتدا با جریان خروجی از راکتور سوم‬
‫توسط مبدل حرارتی‪ ،‬گرم میشود‪ .‬دمای ورودی به بسترها بین ‪ 790-750K‬و فشار عملیاتی ‪ 3/5 MPa‬میباشد‪ .‬تبدیل نفتا‪ ،‬واکنشی‬ ‫و سپ‬
‫گرماگیر است بنابراین شاهد افت دما در طول راکتورها‪ ،‬خواهیم بود و به همین خاطر‪ ،‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا که شامل چندین راکتور‬
‫است‪ ،‬در بین آنها‪ ،‬مبدلهایی جهت حفظ دما‪ ،‬قرار میگیرد‪ .‬جریان خروجی از راکتور آخر‪ ،‬خنک شده و وارد جداکننده میشود که وظیفهی‬
‫از عبور از کمپرسور‪ ،‬با نفتا م لوط شده‪،‬‬ ‫آن‪ ،‬جداسازی هیدروژن و بسیاری از هیدروکربنهای سبک میباشد‪ .‬ب ار خروجی از جداکننده پ‬
‫وارد برج تنبیتکننده‬ ‫به گونهای که نسبت هیدروژن به هیدروکربن در بازهی ‪ ،4-6‬قرار میگیرد‪ .‬مایع به دست آمده از جداکننده سپ‬
‫میشود که در جریان پایینی از برج‪ ،‬فرآوردههای مورد نظر و از باالی برج‪ ،‬ترکیبات سبک خارج میشوند‪ .‬درتد حجمی تقریبی اجزای خوراک‬
‫ورودی و جریان خروجی از واحد در جدول ‪ ،4-2‬آمده است‪.‬‬
‫جدول ‪ :0-2‬درتد حجمی اجزای موجود در خوراک ورودی و جریان خروجی[‪]24‬‬
‫‪Component‬‬ ‫)‪Feed (vol %‬‬ ‫)‪Product (vol %‬‬

‫‪Normal paraffins‬‬ ‫‪40-50‬‬ ‫‪20-35‬‬
‫‪Iso-paraffins‬‬ ‫‪2-5‬‬ ‫‪10-15‬‬
‫‪Olefins‬‬ ‫‪0-2‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Naphthenes‬‬ ‫‪30-40‬‬ ‫‪5-10‬‬
‫‪Aromatics‬‬ ‫‪5-10‬‬ ‫‪45-60‬‬
‫‪Hydrogen‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2‬‬
‫از غشا میتوان در جریان محوری راکتور لولهای برای جداسازی انت ابی هیدروژن استفاده کرد و سبب تولید بیشتر فرآوردهی مورد نظر و‬
‫در نتیجه‪ ،‬عملکرد بهتر فرآیند شد‪ .‬راکتور پرشدهی غشایی از دو لولهی هممرکز‪ ،‬تشکیل شده است‪ .‬لولهی داخلی با کاتالیست پرشده و واکنش‬
‫کاتالیستی در آنجا اتفاق میافتد و هیدروژن در پوسته‪ ،‬جریان دارد‪ .‬کاتالیستها را غشا پاالدیم‪-‬نقره و فضای پوسته را بدنهی بیرونی راکتور‪،‬‬
‫در بر گرفته است[‪.]104‬‬
‫معایب راکتورهای پرشده‪ ،‬انتقال حرارت ضعی و ضرایب بازدهی کم کاتالیست میباشد‪ .‬همچنین ذرات کاتالیست‪ ،‬محدودیتهای نفوذی‬
‫شدیدی به خاطر اندازهی کوچک خود دارند و هر چه ذرات کوچکتر باشند به خاطر افت فشار زیاد‪ ،‬عملیات غیرممکن میشود[‪ .]105‬با‬
‫استفاده از راکتور بستر سیال‪ 1‬میتوانیم هم از مزایای غشا استفاده کنیم و هم مشکالت راکتورهای پرشده از قبیل اندازهی ذرات کاتالیست و‬
‫انتقال حرارت را رفع کنیم‪ .‬از دیگر مزایای راکتور بستر سیال‪ ،‬میتوان به انعطانپذیری در استفاده از غشا‪ ،‬افت فشار کم و عدم وجود‬
‫گرادیانهای دمایی در جهتهای محوری و شعاعی‪ ،‬اشاره کرد[‪ .]108-106‬ساختار شماتیک این نوع راکتور در شکل ‪ ،6-2‬نشان داده شده‬
‫است‪.‬‬
‫‪1 Fluidized-bed‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور بستر سیال غشایی ]‪.[127‬‬
‫در شکل ‪ ،7-2‬عملیات با جریان همسو برای استفاده از واکنش گرمازای هیدروژندار کردن نیتروبنزن جهت تولید آنیلین‪ ،‬به عنوان منبع‬
‫حرارت برای واکنش گرماگیر تبدیل نفتا‪ ،‬نشان داده شده است‪ .‬تبدیل کاتالیستی نفتا همچنین با آلکیلزدایی از تولوئن در یک راکتور پرشده‪،‬‬
‫جفت میشود[‪ .]109‬جفتکردن واکنشهای تبدیل نفتا و همچنین هیدروژندار کردن نیتروبنزن برای تولید آنیلین در یک راکتور بستر سیال‬
‫نیز بررسی شده است[‪.]110‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور جفتشده در حالت جریان همسو ]‪.[42‬‬

‫‪ -2-1-4-2‬راکتور لوله ای با جریان شعاعی‬

‫الگوی جریان شعاعی برای انجام فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در یک راکتور لولهای پرشده‪ ،‬استفاده شده است[‪ .]111‬همان طور که در شکل‬
‫‪ 2-8‬میبینید‪ ،‬این راکتور از سه لولهی هممرکز‪ ،‬تشکیل شده است‪ .‬واکنش در لولهی میانی که با کاتالیست پرشده‪ ،‬انجام میشود‪ .‬لولهی‬
‫بیرونی با خوراک نفتا که به تورت یکنواخت در سطح کاتالیستها توزیع میشود‪ ،‬پرشده است‪ ،‬در حالی که لولهی داخلی به عنوان یک‬
‫تجمعکننده برای فرآوردهها‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬باید توجه داشت که جریان در لولهی داخلی و بیرونی به تورت محوری اما الگوی جریان در‬
‫بستر پرشده به تورت شعاعی میباشد‪ .‬این راکتور دارای مزیتهایی از قبیل افت فشار کم و میزان باالی تولید فرآوردهها میباشد‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور لولهای با جریان شعاعی [‪.]24‬‬
‫از غشا نیز میتوان در راکتورهای لولهای با جریان شعاعی جهت بهبود عملکرد فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬در این ساختار‪،‬‬
‫خوراک نفتا به تورت شعاعی وارد شده‪ ،‬در حالی که گاز جاروب میتواند به تورت شعاعی یا محوری جریان یابد[‪ .]114-112‬شکل ‪،9-2‬‬
‫راکتور لولهای غشایی با جریان شعاعی که خوراک نفتا به تورت شعاعی در بستر پرشده‪ ،‬جریان یافته و گاز جاروب در فضای میان قطاعها به‬
‫تورت محوری جریان دارد را نشان می دهد‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور لولهای پرشدهی غشایی با جریان محوری گاز جاروب [‪.]112‬‬
‫‪ -3-1-4-2‬راکتور کروی با جریان شعاعی‬

‫این راکتور مزایای زیادی نسبت به راکتور لولهای از قبیل افت فشار کمتر‪ ،‬ذرات کاتالیست با ضریب تامیر باالتر و مواد مورد نیاز برای ساخت‬
‫راکتور با ض امت کمتر را دارا میباشد[‪ .]115‬این راکتور در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا برای حالت جریان محوری و شعاعی‪ ،‬مورد استفاده‬
‫قرار گرفت[‪ .]117 ,116‬ساختاری شماتیک از راکتور کروی پرشده با جریان شعاعی در شکل ‪ ،10-2‬نشان داده شده است‪ .‬این ساختار‪ ،‬متشکل‬
‫از دو کرهی هممرکز است که کاتالیست در فضای بین این کرهها قرار گرفته است‪ .‬خوراک گازی وارد راکتور شده و به تورت جریان شعاعی با‬
‫عبور از بستر کاتالیستها به درون کره داخلی میریزد‪ .‬راکتور کروی دارای سطح مقطع میانگین بزرگتر و فاتله کوتاهتر برای عبور جریان در‬
‫مقایسه با ستونهای عمودی معمولی میباشد‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور کروی با جریان شعاعی [‪.]116‬‬
‫‪ -4-1-4-2‬راکتور کروی با جریان محوری‬

‫راکتور کروی با جریان شعاعی‪ ،‬مشکالتی از قبیل س تی به کارگیری غشا و نداشتن توزیع خوراک مناسب را داراست‪ .‬این معایب با استفاده از‬
‫جریان محوری در این راکتورها‪ ،‬رفع می شود[‪ .]118‬در راکتور کروی پرشده با جریان محوری‪ ،‬همانطور که در شکل ‪ 11-2‬ترسیم شده‪،‬‬
‫خوراک نفتا از باالی راکتور وارد و به تورت پایا‪ ،‬جریان یافته تا اینکه از ته راکتور‪ ،‬خارج می شود[‪ .]119‬داشتن توزیع جریان یکنواخت در‬
‫این راکتورها بسیار مهم است‪ .‬دو تفحه‪ ،‬یکی در باال و دیگری در پایین برای نگهداشتن کاتالیستها به عنوان نگهدارندهی مکانیکی‪ ،‬به کار‬
‫برده شده است‪ .‬تکنولوژی غشا میتواند به آسانی در این راکتورها‪ ،‬به کار گرفته شود‪ .‬اختالن اتلی بین این ساختار و راکتور کروی با جریان‬
‫شعاعی‪ ،‬سهولت به کارگیری غشا در آن است‪ .‬هیدروژن نفوذ کرده در غشا‪ ،‬وارد ب ش پوسته شده و توسط گاز جاروب‪ ،‬خارج میشود‪ .‬مطابق‬
‫با اتل لوشاتلیه‪ ،‬این کار سبب پیشرفت واکنش در جهت تولید فرآوردههای بیشتر میشود[‪.]121 ,120‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور کروی با جریان محوری [‪.]119‬‬
‫‪ -2-4-2‬دستهبندی فرآیند‬
‫واحدهای تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬معموال بر اساس روش احیای کاتالیست‪ ،‬دستهبندی میشوند‪ .‬این روشها میتوانند در گروههای اتلی زیر‪،‬‬
‫دسته بندی شوند[‪:]24‬‬
‫نیمه‪-‬احیا‪1‬‬ ‫• واحد کاتالیستی‬
‫سیکلی‪2‬‬ ‫• واحد کاتالیستی‬
‫پیوسته‪3‬‬ ‫• واحد کاتالیستی احیای‬
‫حدود ‪ 60‬درتد از واحدهای سراسر جهان‪ ،‬نیمه‪-‬احیا‪ 28 ،‬درتد احیای پیوسته و ‪ 12‬درتد سیکلی میباشند[‪.]122‬‬
‫)‪1 Semi-regenerative catalytic reformer (SRR‬‬

‫‪2 Cyclic catalytic reformer‬‬
‫)‪3 Continuous catalyst regeneration reformer (CCR‬‬
‫‪ -1-2-4-2‬واحد کاتالیستی نیمه‪-‬احیا‬

‫رای ترین واحد تبدیل کاتالیستی نفتا‪ SRR ،‬میباشد‪ .‬مش صهی اتلی این فرآیند‪ ،‬عملیات پیوسته در بازههای طوالنی میباشد‪ .‬با کاهش‬
‫فعالیت کاتالیستها‪ ،‬میزان تولید ترکیبات آروماتیک و هیدروژن کاهش مییابد‪ .‬به منظور مابت نگه داشتن درتدتبدیل به هنگام مشاهدهی‬
‫کاهش آن‪ ،‬دما را افزایش میدهند‪ .‬هنگامی که زمان پایان عملیات‪ ،‬فرا رسد‪ ،‬واحد جهت احیای کاتالیست‪ ،‬خاموش میشود‪ .‬زمان پایان‬
‫عملیات‪ ،‬معموال بین ‪ 6-24‬ماه‪ ،‬متغیر است‪ .‬عدد اکتان حاتل در این فرآیند‪ ،‬معموال بین‪ 85-100‬میباشد‪ .‬در واحدهای ‪ ،SRR‬کاتالیست‬
‫پالتین‪-‬رنیوم به خاطر تحمل میزان کک باالتر و احیای آسانتر‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬این کاتالیستها در فشار کم و شرایط عملیاتی س ت‪ ،‬پایداری‬
‫خوبی از خود نشان میدهند‪ .‬واحدهای نیمه‪-‬احیا‪ ،‬عموما متشکل از سه تا چهار بستر کاتالیستی به تورت سری میباشند[‪ .]24‬یک ساختار‬
‫شماتیک از این واحد‪ ،‬قبال در شکل ‪ ،5-2‬نشان داده شد‪.‬‬
‫‪ -2-2-4-2‬واحد کاتالیستی سیکلی‬

‫در واحد کاتالیستی سیکلی‪ ،‬تعدادی راکتور یدکی در کنار راکتورهای دیگر‪ ،‬وجود دارد‪ .‬بنابراین هر راکتور میتواند تحت احیا‪ ،‬قرار گیرد به‬
‫گونه ای که راکتورهای دیگر به کار خود ادامه دهند‪ .‬در این روش‪ ،‬در یک زمان‪ ،‬فقط یک راکتور از عملیات جهت احیا‪ ،‬خارج میشود‪ .‬در این‬
‫فرآیند‪ ،‬فشار عملیاتی کم‪ ،‬خوراک با بازهی نقطهجوش وسیع و نسبت هیدروژن به نفتای باال‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬عدد اکتان در این فرآیند ‪-104‬‬
‫‪ 100‬میباشد‪ .‬از مزیتهای اتلی واحد کاتالیستی سیکلی نسبت به ‪ ،SRR‬میتوان به فشار عملیاتی کم و تغییر کم فعالیت کاتالیست‪ ،‬درتد‬
‫تبدیل و خلوص هیدروژن با زمان‪ ،‬اشاره کرد‪ .‬عیب این فرآیند‪ ،‬تحت فرآیند اکسایش و کاهش قرار گرفتن مکرر میباشد‪ .‬باید توجه داشت که‬
‫این واحدها رای نیستند و به ندرت برای انجام فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬مورد استفاده قرار میگیرند[‪.]24‬‬
‫‪ -3-2-4-2‬واحد کاتالیستی احیای پیوسته‬

‫پیشرفتهترین نوع واحدهای کاتالیستی نفتا‪ CCR ،‬میباشد‪ .‬این فرآیند پیوسته‪ ،‬تحولی بزرگ در فرآیند تبدیل در مقایسه با نیمه‪-‬احیا و‬
‫سیکلی‪ ،‬به شمار میآید‪ .‬در این واحد‪ ،‬کاتالیستها در احیاکنندههای خاص‪ ،‬احیا میشوند و به راکتورهای در حال عملیات‪ ،‬اضافه میشوند‪.‬‬
‫مزیتهای فرآیند ‪ CCR‬در برابر فرآیندهای دیگر‪ ،‬عبارتند از[‪:]126-123‬‬
‫• تولید جریان خروجی با عدد اکتان باال حتی با کیفیت پایین خوراک‬
‫• بازهی زمانی کاری باالی فرآیند‬
‫• استفاده از کاتالیست با پایداری کمتر و انت ابپذیری و میزان تولید فرآوردهی باال‬
‫• نسبت جریان برگشتی و فشار عملیاتی کمتر با تولید هیدروژن بیشتر‬
‫این فرآیند به روشهای م تل ‪ ،‬طراحی میشود‪ .‬راکتورها‪ ،‬ممکن است به تورت جداگانه و پشت سرهم‪ ،‬گذاشته شوند و یا اینکه باالی‬
‫هم‪ ،‬قرار گیرند‪ ،‬همانطور که در شکلهای ‪ 12-2‬و ‪ ،13-2‬نشان داده شده است‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬نمایی شماتیک از واحد احیای پیوسته (راکتورها‪ ،‬پشت سر هم قرار گرفته اند) [‪.]24‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬نمایی شماتیک از واحد احیای پیوسته (راکتورها‪ ،‬باالی هم قرار گرفته اند) [‪.]24‬‬
‫عدد اکتان جریان خروجی از این واحد‪ ،‬بین ‪ 95-108‬میباشد‪ .‬کاتالیست استفادهشده در فرآیند ‪ ،CCR‬عمدتا از (‪)Pt-Sn/Al2O3‬‬
‫میباشد چون اضافهکردن قلع سبب افزایش انت ابپذیری نسبت به ترکیبات آروماتیک‪ ،‬پایداری و توانایی احیای کاتالیست تکفلزی‬
‫(‪ ،)Pt/Al2O3‬میشود[‪ .]50-46‬باید توجه داشت که در واحد ‪ CCR‬چون کاتالیست به طور پیوسته‪ ،‬احیا میشود‪ ،‬در نتیجه‪ ،‬انت ابپذیری‬
‫کاتالیست نسبت به ترکیبات آروماتیک‪ ،‬مهمتر از مقاومت در برابر غیرفعال شدن آنها است‪ ،‬در حالی که در واحد ‪ ،SRR‬کاتالیست باید تحمل‬
‫میزان کک باالیی را داشته باشد‪.‬‬
‫باید توجه داشت که فقط راکتورهای لولهای با جریان محوری و شعاعی برای این واحد‪ ،‬توتیه میشود که به ترتیب در شکلهای ‪ 14-2‬و‬
‫‪ ،2-15‬نشان داده میشوند‪ .‬در نهایت‪ ،‬بسیاری از مدلسازیهای انجامشده برای واحدهای تبدیل کاتالیستی نفتا در جدول ‪ ،5-2‬نمایش داده‬
‫میشوند‪ .‬امکان مقایسهی نوع فرآیند استفادهشده‪ ،‬ساختار راکتورها‪ ،‬مدل سینتیکی استفادهشده و کاتالیست به کار گرفته شده‪ ،‬وجود دارد‪.‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور لولهای با جریان محوری در واحد احیای پیوسته ]‪. [42‬‬
‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور لولهای با جریان شعاعی در واحد احیای پیوسته ]‪.[42‬‬
‫جدول ‪ 0-2‬بسیاری از مدلسازیهای منتشرشده برای واحد تبدیل کاتالیستی نفتا [‪.]24‬‬
‫‪ -3-4-2‬مطالعات ‪ CFD‬انجامشده‬
‫با استتفاده از دینامیک ستیاالت محاستباتی در راکتورهای بستتر مابت به راحتی میتوان توزیع دما در نقاط م تل بستتر و در خروجی از آن را‬
‫بدون مشتکالت موجود در روشهای اندازهگیری تجربی به دستت آورد‪ .‬به عبارتی روش ‪ CFD‬برای هر نوع ستیال (گاز و مایع) و شتدت جریان‬
‫دل واه و رژیم جریان (آرام و ناآرام) به راحتی قابل استتتفاده استتت‪ .‬همچنین میتوان به کلیه ستتؤاالت مطرحشتتده در رابطه با پدیدههایی که‬
‫درون بستتر مابت رخ میدهد‪ ،‬به راحتی پاستخ داد و طرحی مناستب برای افزایش انتقال حرارت درون راکتورهای بستتر مابت را به دستت آورد و‬
‫با توجه به تأمیر مستقیم انتقال حرارت روی تولید محصوالت‪ ،‬راههای افزایش راندمان تولید را بررسی نمود‪.‬‬
‫اولین بار شتبیهستازی ‪ CFD‬دو بعدی در بستترهای مابت را ‪ Dalman‬و همکاران [‪ ]127‬با در نظر گرفتن دو ذره انجام دادند‪ .‬شتبیهستازی سته‬
‫بعدی بستترهای مابت توستط ‪ Dixon‬و همکاران [‪ ]128‬بر روی سته ذره کروی در بستتر مابت انجام گرفت و به این نتیجه رستیدند که امرات‬
‫فشتار و دمای دیوار بر پارامترهای مومر انتقال حرارت ناچیز استت و با نتای به دستت آمده از مطالعات تجربی که توستط ‪ Borman‬و همکاران‬
‫(‪ )1992‬انجام شده بود‪ ،‬سازگاری داشت‪.‬‬
‫‪ Mansoorzadeh‬و همکاران [‪ ]129‬با استتفاده از روش عنصتر محدود سته بعدی شتبیهستازی بستترهای مابت را انجام دادند و به این نتیجه‬
‫رسیدند که با افزایش ضریب درگ در رینولدزهای باال و کاهش فضای بین کرهها‪ ،‬انتقال حرارت از کرهها افزایش مییابد‪.‬‬
‫‪ Nijemiesland‬و همکاران [‪ ]130‬شتبیهستازی بستتر مابت را با استتفاده از انواع مدلهای ناآرام بررستی کردند و نتیجه گرفتند که تفاوت‬
‫قابلتوجهی بین نتای به دست آمده از این مدلها وجود ندارد‪.‬‬
‫‪ Calis‬و همکاران [‪ ]131‬افت فشتار حاتتل از شتبیهستازی چندین بستته با ذرات کروی را با مقادیر تجربی به دستت آمده از هندستههای مشتابه‬
‫مقایسته کردند و نشتان دادند که مقادیر افت فشتار مدلهای ناآرام انت ابشتده برای شتبیهستازی با مقادیر تجربی‪ ،‬ستازگاری خوبی دارند‪ .‬مدل‬
‫ناآرام استفادهشده 𝜀 ‪ 𝑘 −‬نتای مشابهی را با خطای ‪ %10‬از نتای کار تجربی نشان میدهد‪.‬‬
‫‪ Romkes‬و همکاران [‪ ]132‬مطالعه ‪ calis‬و همکاران را برای محاستتبات انتقال حرارت توستتعه دادند و ضتتریب انتقال حرارت را در حاالت‬
‫م تل بستتر بررستی کردند‪ .‬با انجام شتبیهستازی و کار تجربی به بررستی انتقال حرارت ذره‪-‬ستیال در بستتر پر شتده پرداختند‪ .‬آنها ستازگاری‬
‫بسیار خوبی بین نتای شبیهسازی و کار تجربی را مشاهده کردند‪.‬‬
‫‪ Guardo‬و همکاران [‪ ]133‬بستتتر مابت شتتامل ‪ 44‬ذره کروی با چیدمان نامنظم به کمک ‪ CFD‬در پن مدل ناآرام ‪ RANS‬شتتبیهستتازی‬
‫کردند و نشان دادند مدل ‪ Spalart-Allmaras‬بهترین نتای را پیشبینی میکند‪.‬‬
‫‪ Ganjul‬و همکاران [‪ ]134‬جریان آرام درون بستتر مابت را شتبیهستازی کرده و با کار تجربی ‪ suekane‬که با روش ‪ MRI‬انجام شتده بود و‬
‫نیز با شبیهسازی ‪ Hill‬مقایسه نمودند و به نتای خوبی دست یافتند‪.‬‬
‫‪ yulong Ding‬و همکاران [‪ ]135‬با استتفاده از دینامیک ستیاالت محاستباتی انتقال حرارت در یک بستتر پر شتده در شترایط پایا و ناپایا را با‬
‫روابط تجربی مورد مقایسه قراردادند و به این نتای رسیدند که ‪ CFD‬ابزاری توانمند برای شبیهسازی بسترهای مابت است‪.‬‬
‫‪ Miroliaei‬و همکاران [‪ ]136‬بستتر مابت با ‪ 135‬ذره را به کمک ‪ CFD‬شتبیهستازی و با روابط تجربی موجود در مقاالت مقایسته کردند و‬
‫نشتان دادند که رابطه ‪ Zharoronkov‬و همکاران و ‪ Reichelt‬برای افت فشتار و ‪ Dixan‬و همکاران برای انتقال حرارت ستازگاری خوبی با‬
‫نتای شبیهسازی دارند‪.‬‬
‫‪ Guo‬و همکاران [‪ ]137‬با استتفاده از شتبیهستازی راکتور بستتر مابت نامنظم با ‪ 120‬ذره کروی به بررستی و تجزیه و تحلیل جریان و انتقال‬
‫حرارت در محتدودهی اعداد رینولدز بین ‪ 4/6-56/2‬پرداختنتد و به این نتیجه رستتتیدند که امرات دیوار در میزان انتقال حرارت مومر استتتت و‬
‫ت ل ل کم‪ ،‬گرادیان دمایی بیشتر را ایجاد میکند که این داللت بر افزایش انتقال حرارت دارد‪.‬‬
‫‪ Yang‬و همکاران [‪ ]138‬به تتورت تجربی به بررستی جریان ستیال و انتقال حرارت در بستتر مابت با چیدمان و اشتکال م تل کاتالیستت‬
‫این نتای را با نتای حاتل از شبیهسازی ‪ CFD‬مقایسه کردند و به این نتیجه رسیدند که با انت اب مناسب چیدمان بستر‬ ‫پرداختند و سپ‬
‫و شتکل ذرات‪ ،‬افت فشتار بستتر کاهش و انتقال حرارت افزایش مییابد‪ .‬آنها همچنین روابط جدید برای محاستبه افت فشتار و انتقال حرارت در‬
‫بسترهای مابت ارائه کردند که در حقیقت اتالحشده روابط ‪ Ergun‬و ‪ Wakao-kaguei‬میباشند‪.‬‬
‫‪ -3‬فصل سوم مدل فیزیکی و مدلسازی ریاضی‬
‫شبیهسازی عددی به عنوان یک ابزار قوی جهت بررسی پدیدههای فیزیکی و شیمیایی‪ ،‬شناخته شده است و در نتیجه میتواند به خوبی در‬
‫طراحی راکتورهای شیمیایی به علت وجود پدیدههای م تل از قبیل انتقال مومنتوم‪ ،‬حرارت‪ ،‬جرم و واکنش شیمیایی‪ ،‬به کار گرفته شود‪ .‬این‬
‫وبستر متحرک انجام میشود‪.‬‬ ‫فصل جهت دستیابی به درک بهتری از فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در راکتورهای لولهای پرشدهی فیک‬
‫‪ -1-3‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

‫تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬فرآیندی مهم است که در بیش از نیم قرن گذشته به طور گسترده در پاالیشگاههای نفت به منظور تبدیل هیدروکربنهای‬
‫با عدد اکتان پایین به هیدروکربنهای با عدد اکتان باال‪ ،‬مورد استفاده قرار گرفته است[‪ .]8‬ساختاری شماتیک از فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬
‫در شکل ‪ ،1-3‬نشان داده شده است‪ .‬در این ساختار‪ ،‬راکتورها به تورت آدیاباتیک‪ ،‬عمل میکنند‪ .‬اساسا راکتور اول جهت جلوگیری از کاهش‬
‫چشمگیر نرخ سرعت انجام واکنشها‪ ،‬کوچکتر از راکتورهای دیگر میباشد و راکتور سوم‪ ،‬بزرگترین است‪ .‬خوراک نفتا با جریان گاز برگشتی‬
‫که از ‪ 60-90‬درتد مولی هیدروژن تشکیل شده به منظور کنترلکردن نسبت مولی هیدروژن به هیدروکربنها و فرآیند تشکیل کک‪ ،‬م لوط‬
‫توسط مبدل حرارتی‪ ،‬پیشگرم میشود‪ .‬در این فرآیند‪،‬‬ ‫قبل از ورود به راکتور اول‪ ،‬ابتدا با جریان خروجی از راکتور سوم و سپ‬ ‫شده و سپ‬
‫واکنشها بر روی سطح کاتالیست‪ ،‬انجام میشوند‪ .‬از آن جایی که واکنشهای اتلی‪ ،‬گرماگیر هستند‪ ،‬در طول راکتورها‪ ،‬افت دما‪ ،‬اتفاق میافتد‬
‫که سبب کاهش نرخ انجام واکنشها میشود و به همین خاطر‪ ،‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا که شامل چندین راکتور است‪ ،‬در بین آنها‪،‬‬
‫مبدلهایی جهت حفظ دما‪ ،‬قرار میگیرد‪ .‬جریان خروجی از راکتور آخر‪ ،‬خنک شده و وارد جداکننده میشود که وظیفهی آن‪ ،‬جداسازی‬
‫از عبور از کمپرسور با نفتا‪ ،‬م لوط شده به گونهای که‬ ‫هیدروژن و بسیاری از هیدروکربنهای سبک میباشد‪ .‬ب ار خروجی از جداکننده‪ ،‬پ‬
‫وارد برج تنبیتکننده میشود که در‬ ‫نسبت هیدروژن به هیدروکربنها در بازهی ‪ ،4-6‬قرار میگیرد‪ .‬مایع به دست آمده از جداکننده سپ‬
‫جریان پایینی از برج‪ ،‬فرآوردههای مورد نظر و از باالی برج‪ ،‬ترکیبات سبک‪ ،‬خارج میشوند‪ .‬مش صات واحد تنعتی مورد مطالعه مربوط به‬
‫فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا در جدول ‪ ،1-3‬نشان داده شده است‪.‬‬
.]139[ ‫ ساختاری شماتیک از فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬:0-3 ‫شکل‬

.]140[ ‫ مش صات واحد تنعتی مورد مطالعه مربوط به فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬:0-3 ‫جدول‬
Component Inlet molar flow rate (kmol/hr) Molecular weight (kg/kmol)
Paraffins 131.51 116

Naphthenes 96.03 114
Aromatics 39.21 108
Light ends 554.17 44
Hydrogen 1262.79 2
Parameter Numerical value Unit
Naphtha feed stock 30.41×103 kg/hr
Reformate 24.66×103 kg/hr
H2/HC molar ratio 4.74 -
GHSV 1.24 s-1
Mole percent of hydrogen in recycle 69.5 -
Diameter and length of 1st reactor 1.52, 6.29 m
Parameter Numerical value Unit
Diameter and length of 2nd reactor 1.67, 7.13 m
Diameter and length of 3rd reactor 1.98, 7.89 m
‫‪Distillation fraction of naphtha feed and reformate‬‬

‫‪TBP‬‬ ‫)‪Naphtha feed (◦C‬‬ ‫‪Reformate‬‬
‫‪IBP‬‬ ‫‪106‬‬ ‫‪44‬‬
‫‪10%‬‬ ‫‪113‬‬ ‫‪73‬‬
‫‪30%‬‬ ‫‪119‬‬ ‫‪105‬‬
‫‪50%‬‬ ‫‪125‬‬ ‫‪123‬‬
‫‪70%‬‬ ‫‪133‬‬ ‫‪136‬‬
‫‪90%‬‬ ‫‪144‬‬ ‫‪153‬‬
‫‪FBP‬‬ ‫‪173‬‬ ‫‪181‬‬
‫‪Typical properties of catalyst‬‬
‫‪Parameter‬‬ ‫‪Numerical value‬‬ ‫‪Unit‬‬
‫‪ds‬‬ ‫‪1.2‬‬ ‫‪mm‬‬
‫‪Pt‬‬ ‫‪0.3‬‬ ‫‪wt%‬‬
‫‪Re‬‬ ‫‪0.3‬‬ ‫‪wt%‬‬
‫‪Sa‬‬ ‫‪220‬‬ ‫‪m2/g‬‬
‫‪B‬‬ ‫‪300‬‬ ‫‪kg/m3‬‬
‫‪B‬‬ ‫‪0.36‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪ -2-3‬مدلسازی ریاضی‬
‫تعداد معادالت حاکم در نظر گرفته شده جهت مدلسازی راکتورها‪ ،‬مش صهای مهم‪ ،‬محسوب میشود‪ .‬موازنههای انرژی و جرم جهت‬
‫پیشبینی توزیعهای دما و غلظت‪ ،‬به کار گرفته میشوند‪ .‬استفاده از موازنهی انرژی‪ ،‬ضرورتی مهم برای اینگونه واکنشهای گرماگیر (فرآیند‬
‫تبدیل کاتالیستی نفتا) میباشد‪ .‬توزیع سرعت غیرایدهآل و تغییرات فشار در راکتور‪ ،‬ایجادشده توسط افتهای اتطکاکی را میتوان با در نظر‬
‫نتای دقیقتر عملکرد فرآیند را میتوان با به کارگیری توزیع سرعت محاسبهشده در‬ ‫گرفتن موازنهی مومنتوم در مدل‪ ،‬تعیین کرد‪ .‬سپ‬
‫موازنههای انرژی و جرم‪ ،‬به دست آورد‪.‬‬
‫‪ -1-2-3‬مدل دوبعدی‬
‫این مدل‪ ،‬متشکل از یک مجموعه معادالت دیفرانسیل پارهای (موازنهی مومنتوم‪ ،‬انرژی و جرم) همراه با شرایط مرزی و معادالت کمکی جهت‬
‫تعیین خواص فیزیکی و انتقال میباشد‪ .‬فرضیات زیر جهت سادهسازی مدل دوبعدی‪ ،‬در نظر گرفته میشوند‪:‬‬
‫• بستر پرشده در تعادل دمایی با م لوط گازی میباشد‪.‬‬

‫• همهی اجزاء و م لوطهای گازی را ایدهآل‪ ،‬در نظر میگیریم‪.‬‬
‫بستر پرشده را محیطی پیوسته‪ ،‬همگن و مت ل ل با ت ل ل ‪ ،ƐB‬نفوذپذیری ‪ kbr‬و متشکل از ذراتی کروی با قطر ‪ ،ds‬در‬ ‫•‬
‫نظر میگیریم‪.‬‬
‫‪ -1-1-2-3‬معادالت حاکم و شرایط مرزی‬
‫همان طور که از استتم نرمافزار پیداستتت کامستتول یک نرمافزار با فیزیکهای چندگانه میباشتتد و بنا بر نیاز باید فیزیکهای م تلفی که در‬
‫سیستم وجود دارد و معادالت موجود و تراکنشهایی که بین سیستم ها و فیزیکهای م تل اتفاق میافتد را به نرمافزار معرفی کنیم‪.‬‬
‫در نرمافزار کامستول تمامی مرزها و دیوارههای هندسته تعری شتده و همچنین کاتالیستت های داخل آن باید از نظر نوع تبادل انتقال جرم و‬
‫حرارت و مومنتم مشتتت ص شتتتونتد یعنی مرزهتای ورودی و خروجی و دیوارههتای متابتت‪ ،‬دیوارههتای عتایق از نظر حرارتی‪ ،‬مرزهتایی کته بنتا بر‬
‫فیزیک مستئله تقارن پیداکردهاند و مرزها و دیوارههایی که مقدار عددی متغیرهای فرآیندی در آنها از قبل مشت صشتده و به عنوان شترط‬
‫مرزی معادالت شناخته میشوند‪ ،‬معرفی شوند‪ .‬معادالت انتقال جرم‪ ،‬انتقال حرارت و انتقال مومنتم از جمله پدیدههای فیزیکی هستند که در‬
‫از اضتافه کردن هر کدام از پدیدههای فیزیکی‪ ،‬برای‬ ‫این مستئله حضتور دارند و به ترتیب معاالدت آنها به هندسته ستیستتم اضتافه میشتود‪ .‬پ‬
‫حل معادالت مربوط به آن باید در دامنه حل مسئله مقداردهی شوند و دیوارهها و شرایط مرزی ورودی و خروجی برای آنها مش ص شود‪.‬‬
‫‪ -3-3‬معادله انتقال جرم‬
‫یکی از پدیدهای فیزیکی موجود در مستتئله‪ ،‬انتقال جرم استتت که هم به تتتورت مکانیزم های نفوذ و جابجایی در بالک ستتیال وجود دارد و‬
‫توسط معادله (‪ )1-3‬در کامسول به مجموعه معادالت اضافه میشوند‪.‬‬
‫‪.(− Di Ci ) + u . Ci = R i‬‬ ‫( ‪) 1 -3‬‬
‫‪m2‬‬ ‫‪mol‬‬
‫) و ‪ Ri‬تولید یا مصتترن گونهها در امر واکنش شتتیمیایی میباشتتد‪ .‬این‬‫که ‪ Ci‬غلظت گونه شتتیمیایی ( ‪ Di ،) 3‬ضتتریب نفوذ گازها (‬
‫‪s‬‬ ‫‪m‬‬
‫معادله فرض میکند که انتقال جرم گونههای شتتیمیایی از طریق نفوذ و جابجایی تتتورت میگیرد‪ .‬این معادالت برای تکتک اجزا موجود در‬
‫ستیستتم نوشتته میشتوند‪ .‬وضتیعت این معادالت باید در دیوارههای ستیستتم و همچنین مرزها مشت ص شتود‪ .‬این کار با مشت ص کردن مرز‬
‫ورودی و خروجی سیستم و مقداردهی آن و در تورت وجود مش ص کردن دیوارههای سیستم است‪.‬‬
‫جرمی در آن جریان نمی یابد‪ .‬با معرفی این دیوار به عنوان ‪ Wall‬در‬ ‫جداره داخلی راکتور به عنوان دیواره ستیستتم استت که هیس نوع فالک‬
‫پیشفرض نرمافزار معادله (‪ )5-2‬را در دامنه آن در نظر میگیرد‪.‬‬
‫‪−𝑛. 𝑁𝑖 = 0‬‬ ‫( ‪) 2 -3‬‬

‫برای حل معادله انتقال جرم عالوه بر مش ص کردن دیواره نیاز به مرزهای ورودی و خروجی داریم‪ .‬این کار در نرمافزار کامسول با معرفی یک‬
‫مرز به عنوان ‪ Inflow‬یا ‪ Outflow‬انجام میشود که برای ورودی و خروجی به ترتیب از معادله (‪ )3-3‬و (‪ )4-3‬استفاده میکند‪.‬‬
‫𝑖‪𝑐𝑖 = 𝑐0.‬‬ ‫( ‪) 3 -3‬‬
‫‪𝜕𝑐𝑖 /𝜕𝑧 = 0‬‬ ‫(‪)4-3‬‬
‫نرمافزار کامستول در حالت پایا معادالت را از یک حالت اولیه شتروع که همان مقداردهی اولیه برای ستیستتم میباشتد‪ ،‬حل میکند‪ .‬بنابراین‬
‫برای شتروع فرآیند‪ ،‬حل معادالت مقداردهی اولیه برای ستیستتم الزم استت‪ .‬این مقدار شتامل غلظت اجزا در لحظه اول در تمام طول راکتور‬
‫استت که چون هنوز واکنشتی تتورت نگرفته تمامی نقاط داخل راکتور یک غلظت برابر خواهند داشتت که در نرمافزار کامستول با معادله زیر‬
‫معرفی میشود [‪.]145‬‬
‫𝑖‪𝑐𝑖 = 𝑐0.‬‬ ‫( ‪) 5 -3‬‬
‫‪ -4-3‬معادله انتقال حرارت‬
‫انتقال حرارت در فاز گاز به تتورت هدایت حرارتی و جابجایی انجام میشتود و از آنجا که واکنش گرماگیر استت پیشترفت واکنش نیز به عنوان‬
‫یک ترم اضتافی در معادله انتقال حرارت ظاهر خواهد شتد‪ .‬در نرمافزار کامستول معادله زیر برای انتقال حرارت در ستیستتم واکنشتی در نظر‬
‫گرفته شده است‪.‬‬
‫‪ Cp u . T = .(k T ) + Q‬‬ ‫( ‪) 6-3‬‬
‫‪w‬‬ ‫‪Kj‬‬
‫) استتتت‪ .‬نرخ تولیتد (یتا مصتتترن) برای تمتام اجزای شتتتیمیتایی از‬ ‫) و ‪ k‬هتدایتت گرمتایی (‬ ‫در این معتادلته ‪ Cp‬گرمتای ویژه (‬
‫‪m .k‬‬ ‫‪Kg .K‬‬
‫استتوکیومتری واکنشها به دستت می آید‪ .‬ترم تولید گرما (‪ )Q‬با ضترب سترعت واکنشها در حرارت تولیدشتده توستط هر یک از واکنشها‬
‫محاسبه می شود‪.‬‬
‫همانند معادله انتقال جرم‪ ،‬مش ص کردن دیوارهها‪ ،‬مرزهای ورودی و خروجی و مقداردهی اولیه برای حل معادله انتقال حرارت الزم است که‬
‫مشتابه معادله انتقال جرم میباشتد‪ .‬مرکز راکتور که همان شتعاع تتفر میباشتد داری تقارن مرکزی میباشتد و این مرز نیز به عنوان مرز تقارن‬
‫مطابق معادله (‪ )7-3‬باید به نرمافزار معرفی شود‪.‬‬
‫‪−𝑛. (−𝑘∇𝑇) = 0‬‬ ‫( ‪) 7 -3‬‬

‫مرز ورودی با اضافه کردن معادله زیر مش ص میشود‪:‬‬
‫‪𝑇 = 𝑇0‬‬ ‫( ‪) 8 -3‬‬
‫مرز خروجی یا همان ‪ Outflow‬نیز به این تورت قابل تفکیک است‪:‬‬
‫‪−𝑛. (−𝑘∇𝑇) = 0‬‬ ‫( ‪) 9 -3‬‬
‫از آنجا که دمای ابتدای راکتور از روی دمای خوراک ورودی تعیین میشود این مرز‪ ،‬به تورت زیر مقداری دهی شده است‪.‬‬
‫‪𝑇 = 𝑇0‬‬ ‫(‪)10-3‬‬
‫‪ -5-3‬معادله انتقال ممنتوم‬
‫نرمافزار کامستول قابلیت تجزیه و تحلیل جریان ستیال در حالت آرام و حالت آشتفته و همچنین در محیطهای مت ل ل را دارد‪ .‬در این مدل با‬
‫توجه به اینکه ستتیال در درون راکتور از نواحی پر شتتده و مت ل ل کاتالیستتت و نواحی خالی پوستتته عبور میکند‪ ،‬مدل جریان در محیط‬
‫مت ل ل برای انتقال مومنتوم انت اب شده است که معادله آن در معادالت کلی ناویر – استکوس بصورت زیر حاتل میشود که در پیشفرض‬
‫نرمافزار نیز وجود دارد‪:‬‬
‫𝜌‬ ‫𝑢‬ ‫𝑢‬ ‫𝜇‪2‬‬ ‫𝜇‬ ‫(‪)11-3‬‬

‫‪((𝑢. ∇) ) = ∇. [−𝑝𝑙 + (∇𝑢 + (∇𝑢)𝑇 ) −‬‬ ‫𝐹 ‪(∇. 𝑢)𝑙] − ( + 𝛽𝐹 |𝑢|) 𝑢 +‬‬
‫𝑝𝜀‬ ‫𝑝𝜀‬ ‫𝑝𝜀‬ ‫𝑝𝜀‪3‬‬ ‫𝜅‬
‫‪NS‬‬ ‫‪m‬‬ ‫‪mol‬‬

‫)‪ T ،‬دمای مطلق (‪، )K‬‬ ‫‪2‬‬
‫که در این معادله ‪ ‬دانسیته ( ‪ u ،) 3‬بردار سرعت ( ) و ‪ P‬فشار کل (‪  ،)Pa‬ویسکوزیته دینامیکی (‬
‫‪m‬‬ ‫‪s‬‬ ‫‪m‬‬
‫𝑝𝜀 ت ل ل بستتر ‪ 𝜅 ،‬تراوایی محیط مت ل ل ‪ 𝛽𝐹 ،‬ضتریب فروشتمایر محیط مت ل ل که این دو پارامتر آخر جهت محاستبه افت فشتار به‬
‫‪N‬‬
‫) است که در این مساله برابر تفر است‪.‬‬ ‫روش ارگان مورد استفاده قرار میگیرند ‪ ،‬و ‪ F‬بردار نیروی حجمی (‬
‫‪m3‬‬
‫شرط مرزی ورودی‪:‬‬
‫‪𝑢 = 𝑈0‬‬ ‫(‪)12-3‬‬
‫شرط مرزی خروجی‪:‬‬
‫‪𝑝 = 𝑝0‬‬ ‫(‪)13-3‬‬

‫بر اساس فرضیات باال‪ ،‬معادالت دیفرانسیل پارهای‪ ،‬همراه با شرایط مرزی میتوانند به تورتی که در جدول ‪ 2-3‬و ‪ 3-3‬به تورت خالته آمده‬
‫است‪ ،‬نوشته شوند‪.‬‬
‫جدول ‪ :0‬معادالت حاکم در ب ش کاتالیستی‪.‬‬

‫‪Momentum balance and continuity equation‬‬
‫‪G ‬‬ ‫‪V ‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪2* G‬‬ ‫‪ ‬‬ ‫‪‬‬
‫‪*  (V .) *  =.  − PG * I + G * V + ( V )  −‬‬ ‫‪* ( .V ) * I  −  G +  F * V‬‬
‫‪T‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ *V‬‬

‫‪B ‬‬ ‫‪B ‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪B ‬‬ ‫‪ 3*  B‬‬ ‫‪  kbr‬‬ ‫‪‬‬
‫(‬
‫‪. G *V = 0‬‬ ‫)‬
‫‪ds 2 *  B3‬‬ ‫‪1.75‬‬ ‫‪G * CF‬‬
‫= ‪kbr‬‬ ‫= ‪CF‬‬ ‫‪3‬‬
‫= ‪F‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪150 *  B‬‬
‫) ‪150* (1 −  B‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪kbr‬‬
‫‪Energy balance‬‬
‫‪G * ( CP )G *V .TG − . ( ( ke )G * TG ) =  B *   rj' * ( H ) j ‬‬

‫‪NG‬‬
‫‪j =1‬‬
‫‪( ke )G =  B * kG + (1 −  B ) * ks‬‬
‫‪Mass balance‬‬
‫(‬ ‫)‬
‫‪NG‬‬
‫‪V .Ci − . ( De )i * Ci = −  B *   ij * rj' ‬‬
‫‪i =1‬‬
‫‪B‬‬
‫* ‪( De )i = DiG‬‬
‫‪‬‬
‫ شرایط مرزی مدل‬:3-3 ‫جدول‬

Momentum
Z = 0, 0< r <
DR V = (Vz )in
2
Energy
TG = (TG )in
Mass
Ci = ( Ci )in
Momentum
PG = ( PG )out
Energy
D
Z = LR , 0< r < R
2 (
−n. − ( ke )G * TG = 0 )
Mass
(
−n. − ( De )i * Ci = 0 )
Momentum
− n.V = 0
Energy
r = 0, 0< Z <L R (
−n. − ( ke )G * TG = 0 )
Mass
(
−n. − ( De )i * Ci = 0 )
Momentum
DR − n.V = 0
r= , 0< Z <L R
2 Energy
(
−n. − ( ke )G * TG = 0 )
Mass
(
−n. − ( De )i * Ci = 0 )
 (TG )in   101325 
(Vz )in = GHSV * LR *   *  
 298   ( PG )in 
‫(معادلهی برینکمن)‪ ،1‬استفاده میکنیم که در مدلسازی‬ ‫همانطور که گفته شد برای موازنهی مومنتوم از معادله اتالح شدهی ناویر‪-‬استوک‬
‫جریان سیال در محیط مت ل ل‪ ،‬کاربرد دارد‪ .‬در جملهی اول‪ ،‬اینرسی را در نظر گرفتهایم‪ .‬جملهی دوم شامل انتقال مومنتوم توسط فشار و‬
‫لزجت میباشد‪ .‬جملهی سوم شامل اتالن انرژی توسط ذرات کاتالیست میباشد که با استفاده از معادلهی نفوذ دارسی‪ 2‬و درگ فورچ هیمر‪،3‬‬
‫محاسبه میشود[‪ .]142 ,141‬موازنهی انرژی شامل جمالت انتقال حرارت توسط جابجایی‪ ،‬نفوذ و جملهی تولید‪/‬مصرن حرارت میباشد و‬
‫موازنهی جرم متشکل از جمالت انتقال جرم توسط جابجایی‪ ،‬نفوذ و جملهی تولید‪/‬مصرن اجزاء است‪ .‬جملهی تولید‪ /‬مصرن حرارت با استفاده‬
‫از گرمای واکنشها و جملهی تولید‪/‬مصرن اجزاء توسط مدل سینتیکی که در ادامه معرفی میشود‪ ،‬تکمیل میگردد‪.‬‬
‫‪ -6-3‬مدل سینتیکی واکنش‬

‫مدل سینتیکی واکنش‪ ،‬نقشی مهم در تطابق نتای حاتل از مدلسازی ریاضی فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا با دادههای تنعتی‪ ،‬ایفا میکند‪.‬‬
‫تالشهای بسیار زیادی جهت ارائهی یک شبکهی واکنشی مناسب برای این فرآیند‪ ،‬انجام شده است‪ .‬در نظر گرفتن همهی اجزاء و واکنشهای‬
‫مربوطه در مدل سینتیکی‪ ،‬یک مسالهی بسیار دشوار است‪ .‬باید توجه داشت که یک مدل ساده‪ ،‬ممکن است قادر نباشد به خوبی رفتار فرآیند‬
‫را پیشبینی کند‪ ،‬از طرن دیگر‪ ،‬انت اب یک مدل پیچیده چون وقت و هزینه بسیار زیادی را جهت تعیین پارامترهای م تل نیاز دارد‪ ،‬مناسب‬
‫نیست‪ .‬در نتیجه‪ ،‬یک مدل خوب باید در عین سادگی‪ ،‬نتای را به خوبی پیشبینی کند‪ .‬همانطور که در فصل قیل دیدیم میبینیم اکنر‬
‫پژوهشگران از مدل سینتیکی اسمیت‪ 4‬در مدلسازیهای یکبعدی خود استفاده کردهاند و نتای قابل قبولی را به دست آوردهاند‪ .‬در این مطالعه‬
‫فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬این مدل‪ ،‬متشکل از سه دستهی اساسی شامل‬ ‫نیز از مدل سینتیکی اسمیت برای توتی‬
‫پارافینها‪ ،‬نفتنها و آروماتیکها است که هر دسته از هیدروکربنها به عنوان یک جزء با خواص میانگین آن دسته‪ ،‬در نظر گرفته میشوند و‬
‫میان آنها‪ ،‬چهار واکنش انجام میشود که به تورت زیر میباشند[‪:]71‬‬
‫‪• Dehydrogenation of naphthenes to aromatics‬‬

‫‪Naphthenes ( C n H 2n )  Aromatics ( C n H 2n −6 ) + 3H 2‬‬
‫‪kJ‬‬
‫‪( H )1 = +71038.06‬‬
‫‪kmol of H 2‬‬
‫)‪1 Modified Navier-Stockes (Brinkman equation‬‬

‫‪2 Darcy permeability‬‬
‫‪3 Forchheimer drag‬‬
‫‪4 Smith‬‬
• Dehydrocyclization of paraffins to naphthenes

Naphthenes ( Cn H 2n ) + H 2  Paraffins ( Cn H 2n + 2 )
kJ
( H )2 = −36953.33
kmol of H 2
• Hydrocracking of naphthenes to lower hydrocarbons

n
Naphthenes ( Cn H 2n ) + H 2 → Lighter ends ( C1 − C5 )
3
kJ
( H )3 = −51939.31
kmol of H 2
• Hydrocracking of paraffins to lower hydrocarbons

n −3
Paraffins ( C n H 2n + 2 ) + H 2 → Lighter ends ( C1 − C5 )
3
kJ
( H )4 = −56597.54
kmol of H 2
:‫ تعری میشوند‬،‫ میباشد و معادالت سرعت برای این واکنشها به تورت زیر‬n=8.14 ،‫در مدل سینتیکی باال‬
k 
'
r1Naphthenes = −  f 1  * ( k e1 * PNaphthenes − PAromatics * PHydrogen
3
)
 e1 
k
k 
= − f 2  * ( k e2 * PNaphthenes * PHydrogen − PParaffins )
'
r2Naphthenes
 k e2 
k 
'
r3Naphthenes = −  f 3  * ( PNaphthenes )
 PG 
k 
'
r4Paraffins = −  f 4  * ( PParaffins )
 PG 
 kmol 
‫ موابت سرعت واکنشهای رفت و تعادلی‬،‫ به ترتیب‬kei ‫ و‬kfi ‫ همچنین‬.‫ میباشد‬PG   kPa  ‫ و‬rj'    ،‫در معادالت سرعت باال‬
 kg. hr 
:]143[‫ معادالت زیر را ارائه کرده است‬،‫ پ از پژوهش بر روی این موابت‬،1‫ راس‬.‫میباشند‬
1 Rase
‫‪‬‬ ‫‪E1 ‬‬

‫‪k f 1 = 9.869*10−3 *exp  23.21 −‬‬ ‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1.8*TG ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪E2 ‬‬

‫‪k f 2 = 9.869*10−6 *exp  35.98 −‬‬ ‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1.8*TG ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪E3 ‬‬

‫‪k f 3 = k f 4 = exp  42.97 −‬‬ ‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1.8*TG ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪46045 ‬‬

‫‪k e1 = 1.04*106 *exp  46.15 −‬‬ ‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1.8*TG ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪8000 ‬‬

‫‪k e2 = 9.869*10−3 *exp  −7.12 +‬‬ ‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1.8*TG ‬‬
‫یک روش بهینهسازی محدود توسط خسروانیپور و رحیمپور جهت پیداکردن انرژیهای فعالسازی‪ ،‬استفاده شده است[‪:]104‬‬
‫‪kJ‬‬
‫‪E1 = +36350‬‬
‫‪kmol‬‬
‫‪kJ‬‬
‫‪E 2 = +58550‬‬
‫‪kmol‬‬
‫‪kJ‬‬
‫‪E3 = +63800‬‬
‫‪kmol‬‬
‫‪ -7-3‬معادالت کمکی‬
‫جهت تکمیل مدلسازی‪ ،‬معادالت دیگری برای تعیین خواص باید به مدل اضافه شوند‪ .‬این معادالت جبری عبارتند از‪:‬‬
‫• لزجت فاز گاز‪: 1‬‬
‫لزجت اجزای موجود در فاز گاز از رابطهی زیر‪ ،‬به دست میآیند‪:‬‬
‫‪C1 *TGC2‬‬
‫= ‪i‬‬
‫‪C C‬‬
‫‪1 + 3 + 24‬‬
‫‪TG TG‬‬
‫مقادیر موابت برای معادلهی باال در جدول ‪ 4-3‬آمده استتت و چون از فرض گاز ایدهآل استتتفاده کردهایم‪ ،‬در نتیجه‪ ،‬لزجت فاز گاز از رابطهی‬
‫زیر به دست میآید [‪:]144‬‬
‫‪NG‬‬
‫‪ G =   yi * i ‬‬
‫‪i =1‬‬
‫جدول ‪ - 3-4‬مقادیر موابت در معادلهی مربوط به تعیین لزجت اجزای موجود در فاز گاز[‪.]144‬‬
‫‪Components‬‬ ‫‪C1‬‬ ‫‪C2‬‬ ‫‪C3‬‬ ‫‪C4‬‬

‫‪Paraffins‬‬ ‫‪4.1306×10-8‬‬ ‫‪0.9074‬‬ ‫‪78.2449‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Naphthenes‬‬ ‫‪3.6249×10-7‬‬ ‫‪0.6063‬‬ ‫‪208.5202‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Aromatics‬‬ ‫‪3.6744×10-7‬‬ ‫‪0.5868‬‬ ‫‪235.169‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Light ends‬‬ ‫‪4.9054×10-8‬‬ ‫‪0.90125‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪Hydrogen‬‬ ‫‪1.797×10-7‬‬ ‫‪0.6850‬‬ ‫‪-0.59‬‬ ‫‪140‬‬
‫‪Nitrogen‬‬ ‫‪6.559×10-7‬‬ ‫‪0.6081‬‬ ‫‪54.714‬‬ ‫‪0‬‬
‫• رسانایی گرمایی فاز گاز‪:2‬‬
‫رسانایی گرمایی اجزای موجود در فاز گاز از رابطهی زیر‪ ،‬به دست میآیند‪:‬‬
‫‪1 Gas phase viscosity‬‬

‫‪2 Gas phase heat conductivity‬‬
‫‪C1 *TGC2‬‬
‫= ‪ki‬‬
‫‪C C‬‬
‫‪1 + 3 + 24‬‬
‫‪TG TG‬‬
‫مقادیر موابت در معادلهی باال در جدول ‪ ،5-3‬آمده استت و چون از فرض گاز ایدهآل‪ ،‬استتفاده کردهایم‪ ،‬در نتیجه‪ ،‬رستانایی گرمایی فاز گاز از‬
‫رابطهی زیر‪ ،‬به دست میآید[‪:]144‬‬
‫‪NG‬‬
‫‪k G =   yi *k i ‬‬
‫‪i =1‬‬
‫جدول ‪ :0-3‬مقادیر موابت در معادلهی مربوط به تعیین رسانایی گرمایی اجزای موجود در فاز گاز[‪]144‬‬
‫‪Components‬‬ ‫‪C1‬‬ ‫‪C2‬‬ ‫‪C3‬‬ ‫‪C4‬‬

‫‪Paraffins‬‬ ‫‪-0.065771‬‬ ‫‪0.27198‬‬ ‫‪-3482.3‬‬ ‫‪-1580300‬‬
‫‪Naphthenes‬‬ ‫‪1.7537×10-5‬‬ ‫‪1.3144‬‬ ‫‪560.65‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Aromatics‬‬ ‫‪7.48×10-5‬‬ ‫‪1.1103‬‬ ‫‪686‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Light ends‬‬ ‫‪-1.12‬‬ ‫‪0.10972‬‬ ‫‪-9834.6‬‬ ‫‪-7535800‬‬
‫‪Hydrogen‬‬ ‫‪0.002653‬‬ ‫‪0.7452‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪Nitrogen‬‬ ‫‪0.000331‬‬ ‫‪0.7722‬‬ ‫‪16.32‬‬ ‫‪373.72‬‬
‫ظرفیت گرمایی ویژه فاز گاز‪:1‬‬ ‫•‬

‫ظرفیت گرمایی ویژه اجزای موجود در فاز گاز از رابطهی زیر‪ ،‬به دست میآیند‪:‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪‬‬

‫‪2‬‬
‫‪‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪5‬‬
‫‪ ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪ ‬‬
‫‪= C1 + C2 * ‬‬ ‫‪ + C *‬‬
‫‪T‬‬ ‫‪T‬‬
‫‪( C P )i‬‬ ‫‪G‬‬ ‫‪G‬‬
‫‪‬‬ ‫‪ C ‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ C  ‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‬‬ ‫‪ sinh  3  ‬‬ ‫‪ cosh  5   ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ TG  ‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ TG   ‬‬
‫‪‬‬
‫‪1 Gas phase heat capacity‬‬

‫مقادیر موابت در معادلهی باال در جدول ‪ ،6-3‬آمده استتت و چون از فرض گاز ایدهآل‪ ،‬استتتفاده کردهایم‪ ،‬در نتیجه‪ ،‬ظرفیت گرمایی فاز گاز از‬
‫رابطهی زیر به دست میآید[‪:]144‬‬
‫‪NG ‬‬ ‫‪ (C ) ‬‬

‫‪( P )G   x i *  P i  ‬‬
‫‪C‬‬ ‫=‬
‫‪i =1 ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪ ( MW )i  ‬‬
‫که در معادلهی باال داریم‪:‬‬
‫‪yi * ( MW )i‬‬
‫= ‪xi‬‬ ‫‪NG‬‬
‫‪  y * ( MW ) ‬‬
‫‪i =1‬‬
‫‪i‬‬ ‫‪i‬‬
‫جدول ‪ :0-3‬مقادیر موابت در معادلهی مربوط به تعیین ظرفیت گرمایی اجزای موجود در فاز گاز[‪]144‬‬
‫‪Components‬‬ ‫‪C1‬‬ ‫‪C2‬‬ ‫‪C3‬‬ ‫‪C4‬‬ ‫‪C5‬‬

‫‪Paraffins‬‬ ‫‪1.378×105‬‬ ‫‪4.4988×105‬‬ ‫‪1.6369×103‬‬ ‫‪3.053×105‬‬ ‫‪746.85‬‬
‫‪Naphthenes‬‬ ‫‪1.166×105‬‬ ‫‪4.638×105‬‬ ‫‪1.672×103‬‬ ‫‪3.2894×105‬‬ ‫‪781.46‬‬
‫‪Aromatics‬‬ ‫‪0.8102×105‬‬ ‫‪3.4545×105‬‬ ‫‪1.5531×103‬‬ ‫‪2.459×105‬‬ ‫‪700.922‬‬
‫‪Light ends‬‬ ‫‪0.5192×105‬‬ ‫‪1.9245×105‬‬ ‫‪1.6265×103‬‬ ‫‪1.168×105‬‬ ‫‪723.6‬‬
‫‪Hydrogen‬‬ ‫‪0.27617×105‬‬ ‫‪0.0956×105‬‬ ‫‪2.466×103‬‬ ‫‪0.037×105‬‬ ‫‪567‬‬
‫‪Nitrogen‬‬ ‫‪0.29105×105‬‬ ‫‪0.08615×105‬‬ ‫‪1.7016×103‬‬ ‫‪0.0011×105‬‬ ‫‪909.79‬‬
‫ضریب نفوذ انتقال جرم‪:1‬‬ ‫•‬

‫ضریب نفود اجزای موجود در فاز گاز از رابطهی زیر‪ ،‬به دست میآیند‪:‬‬
‫‪1‬‬
‫‪ 1‬‬ ‫‪1 ‬‬
‫‪2‬‬
‫‪10−7 *TG1.75 * ‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪‬‬

‫‪ ( MW ) ( MW ) ‬‬
‫= ‪Dij‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪i‬‬ ‫‪j ‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪‬‬
‫‪PG *  (  c )i3 + (  c ) 3j ‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬
‫در معادله باال ‪ i‬و ‪ j‬اجزای موجود در فاز گاز و ‪ PG   atm ‬میباشتتد‪ .‬مقادیر حجم بحرانی و جرم مولکولی مربوط به اجزای موجود در فاز‬
‫گاز در جدول ‪ ،7-3‬آمده است‪ .‬ضریب نفوذ اجزای موجود در فاز گاز در م لوط گاز‪ ،‬به تورت زیر محاسبه میشوند[‪:]144‬‬
‫‪1 − yi‬‬
‫= ‪DiG‬‬
‫‪NG ‬‬
‫‪yj ‬‬
‫‪‬‬
‫‪j=1 ‬‬
‫‪ ‬‬
‫‪j i‬‬
‫‪ Dij ‬‬
‫جدول ‪ :0-3‬مقادیر حجم بحرانی و جرم مولکولی مربوط به اجزای موجود در فاز گاز [‪.]144‬‬
‫‪Components‬‬ ‫)‪Critical volume (cm3/kmol‬‬ ‫)‪Molecular weight (kg/kmol‬‬

‫‪Paraffins‬‬ ‫‪486‬‬ ‫‪116‬‬
‫‪Naphthenes‬‬ ‫‪460‬‬ ‫‪114‬‬
‫‪Aromatics‬‬ ‫‪375‬‬ ‫‪108‬‬
‫‪Light ends‬‬ ‫‪124‬‬ ‫‪44‬‬
‫‪Hydrogen‬‬ ‫‪64‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪Nitrogen‬‬ ‫‪28‬‬
‫• چگالی فاز گاز‪:‬‬
‫همانطور که بارها ذکر شد به علت باالبودن دما و فشار‪ ،‬فاز گاز را ایدهآل‪ ،‬فرض کردیم‪ ،‬در نتیجه‪ ،‬چگالی آن به تورت زیر‪ ،‬محاسبه میشود‪:‬‬
‫‪1 Mass transfer diffusion coefficient‬‬

‫‪NG‬‬
‫‪PG‬‬
‫= ‪G‬‬ ‫‪*   yi * ( MW )i ‬‬
‫‪R *TG i =1 ‬‬
‫در معادلهی باال‪ ،‬مابت جهانی گازها باید به تورت زیر‪ ،‬جایگزین شود‪:‬‬
‫‪J‬‬
‫‪R=8.314*103‬‬
‫‪kmol . K‬‬
‫در این مطالعه‪ ،‬تمامی معادالت حاکم حاتل از مدلسازی فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا همراه با شرایط مرزی به تورت همزمان با استفاده از‬
‫نرمافزار تجاری کامسول‪ ،1‬حل میشوند‪ .‬ماژولهای انت اب شده‪ 2‬برای انجام شبیهسازی در جدول ‪ ،11-3‬نشان داده شدهاند‪ .‬در این کار‪ ،‬ابتدا‬
‫اعتبار مدل پیشنهادی‪ ،‬مورد سنجش قرار میگیرد‪.‬‬ ‫توضیحی درباره چگونگی شبکهبندی راکتورهای موجود در فرآیند‪ ،‬ارائه میشود‪ ،‬سپ‬
‫جدول ‪ :0-8‬ماژولهای انت ابشده جهت انجام شبیهسازی‪.‬‬
‫‪Reaction side‬‬
‫‪Phenomena‬‬ ‫‪Module‬‬
‫‪Momentum‬‬ ‫)‪Free and porous media flow (fp‬‬
‫‪Energy‬‬ ‫)‪Heat transfer in porous media (ht‬‬
‫‪Mass‬‬ ‫)‪Transport of diluted species in porous media (tds‬‬
‫‪1 Comsol multi-physics software‬‬

‫‪2 Multi-physics modules‬‬
‫منابع و مراجع‬
1. www.irche.com/article/simulation-engineering.
2. Seider, W.D., J.D. Seader, and D.R. Lewin, Process design principles: synthesis, analysis, and evaluation.
1999: John Wiley & Sons.
3. Zangeneh, F.T., et al., Kinetic study of propane dehydrogenation and catalyst deactivation over Pt-Sn/Al 2 O
3 catalyst. Journal of Energy Chemistry, 2013. 22(5): p. 726-732.
4. Feng, J., M. Zhang, and Y. Yang, Dehydrogenation of Propane on Pt or PtSn Catalysts with Al 2 O 3 or SBA-
15 Support. Chinese Journal of Chemical Engineering, 2014. 22(11): p. 1232-1236.
5. Anstice, P.J., S.M. Becker, and C.H. Rochester, The effects of Cl-induced alloying in Pt–Sn/Al2O3 catalysts
on butane/H2 reactions. Catalysis letters, 2001. 74(1-2): p. 9-15.
6. Joshi, J.B. and V.V. Ranade, Computational fluid dynamics for designing process equipment: expectations,
current status, and path forward. Industrial & Engineering Chemistry Research, 2003. 42(6): p. 1115-1128.
7. Giordano, F.R., W.P. Fox, and S.B. Horton, A first course in mathematical modeling. 2013: Nelson Education.
8. Antos, G.J. and A.M. Aitani, Catalytic naphtha reforming, revised and expanded. 2004: CRC Press.
9. Speight, J.G., Handbook of petroleum product analysis. 2015: John Wiley & Sons.
10. Anabtawi, J., et al., Advances in the chemistry of catalytic reforming of naphtha. Fuel science & technology
international, 1991. 9(1): p. 1-23.
11. Ball, J.S., et al., Composition of Colorado Shale-Oil Naphtha. Industrial & Engineering Chemistry, 1949.
41(3): p. 581-587.
12. Berger, C., R. Denny, and E. Michalko, Discussion of the chemistry of HC Platforming. Am. Chem. Soc., Div.
Pet. Chem., Prepr.;(United States), 1978. 23(CONF-780902-).
13. Fenton, D.M., H. Hennig, and R.L. Richardson. The chemistry of shale oil and its refined products. in ACS
Symposium Series. 1981.
14. Larraz Mora, R. and R. Arvelo Alvarez, Refining-Catalytic Reforming Feed Characterisation Technique. Oil
Gas European Magazine, 2002. 28(3): p. 33-34.
15. Prestvik, R., et al., Compositional analysis of naphtha and reformate. CHEMICAL INDUSTRIES-NEW
YORK-MARCEL DEKKER-, 2004. 100: p. 1-34.
16. Svetozarova, O., et al., Composition and properties of narrow naphtha cuts obtained in catalytic cracking of
sour or hydrotreated vacuum distillates. Chemistry and Technology of Fuels and Oils, 1977. 13(11): p. 790-
793.
17. Pregger, T., et al., Prospects of solar thermal hydrogen production processes. International journal of
hydrogen energy, 2009. 34(10): p. 4256-4267.
18. Liao, Z., et al., Integrating purifiers in refinery hydrogen networks: a retrofit case study. Journal of Cleaner
Production, 2010. 18(3): p. 233-241.
19. Miltner, A., et al., Renewable hydrogen production: a technical evaluation based on process simulation.
Journal of Cleaner Production, 2010. 18: p. S51-S62.
20. Urbaniec, K., et al., Hydrogen for a sustainable global economy. Journal of Cleaner Production, 2010. 18: p.
S1-S3.
21. Yang, J., C. Nishimura, and M. Komaki, Hydrogen permeation of Pd 60 Cu 40 alloy covered V–15Ni
composite membrane in mixed gases containing H 2 S. Journal of Membrane Science, 2008. 309(1): p. 246-
250.
22. Ciapetta, F. and D. Wallace, Catalytic naphtha reforming. Catalysis Reviews, 1972. 5(1): p. 67-158.
23. Taghvaei, H., et al., Experimental investigation of hydrogen production through heavy naphtha cracking in
pulsed DBD reactor. Applied Energy, 2012. 98: p. 3-10.
24. Rahimpour, M.R., M. Jafari, and D. Iranshahi, Progress in catalytic naphtha reforming process: A review.
Applied Energy, 2013. 109: p. 79-93.
25. Benitez, V.M. and C.L. Pieck, Influence of Indium Content on the Properties of Pt–Re/Al2O3 Naphtha
Reforming Catalysts. Catalysis Letters, 2010. 136(1): p. 45-51.
26. Mazzieri, V.A., et al., Effect of Ge content on the metal and acid properties of Pt-Re-Ge/Al2O3-Cl catalysts
for naphtha reforming. Applied Catalysis A: General, 2009. 353(1): p. 93-100.
27. Benitez, V., et al., Preparation of trimetallic Pt–Re–Ge/Al 2 O 3 and Pt–Ir–Ge/Al 2 O 3 naphtha reforming
catalysts by surface redox reaction. Applied Catalysis A: General, 2007. 319: p. 210-217.
28. Pieck, C.L., M.R. Sad, and J.M. Parera, Chlorination of Pt–Re/Al2O3 during naphtha reforming. Journal of
Chemical Technology & Biotechnology, 1996. 67(1): p. 61-66.
29. Mariscal, R., et al., Evolution of the properties of PtGe/Al2O3 reforming catalysts with Ge content. Applied
Catalysis A: General, 2007. 327(2): p. 123-131.
30. Haensel V.USPatents 2, 109;2,479,110,UOP;1949.
31. Haensel V.USPatent 2, 101,UOP;1949.
32. Borgna, A., et al., Formation of bimetallic alloys in naphtha reforming Pt–Ge/Al2O3 catalysts: an EXAFS
study. Applied Catalysis A: General, 1999. 182(1): p. 189-197.
33. D’Ippolito, S.A., et al., Influence of tin addition by redox reaction in different media on the catalytic properties
of Pt-Re/Al2O3 naphtha reforming catalysts. Applied Catalysis A: General, 2009. 370(1–2): p. 34-41.
34. Pieck, C.L., et al., Metal dispersion and catalytic activity of trimetallic Pt-Re-Sn/Al2O3 naphtha reforming
catalysts. Catalysis Today, 2005. 107–108: p. 637-642.
35. Benitez, V.M., et al., Modification of multimetallic naphtha-reforming catalysts by indium addition. Industrial
& Engineering Chemistry Research, 2008. 48(2): p. 671-676.
36. Carvalho, L.S., et al., Trimetallic naphtha reforming catalysts. I. Properties of the metal function and influence
of the order of addition of the metal precursors on Pt–Re–Sn/γ-Al2O3–Cl. Applied Catalysis A: General, 2004.
269(1–2): p. 91-103.
37. Kluksdahl HE.USPatent 3, 737;1968.
38. Baghalha, M., M. Mohammadi, and A. Ghorbanpour, Coke deposition mechanism on the pores of a
commercial Pt–Re/γ-Al2O3 naphtha reforming catalyst. Fuel Processing Technology, 2010. 91(7): p. 714-
722.
39. Viswanadham, N., et al., Effect of Re on product yields and deactivation patterns of naphtha reforming
catalyst. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, 2008. 282(1–2): p. 74-79.
40. RaffinageCFD.French Patent 2, 984;1969.
41. de Miguel, S., et al., FTIR and XPS study of supported PtSn catalysts used for light paraffins dehydrogenation.
Catalysis letters, 1996. 36(3-4): p. 201-206.
42. Bariås, O.A., A. Holmen, and E.A. Blekkan, Propane Dehydrogenation over Supported Pt and Pt–Sn
Catalysts: Catalyst Preparation, Characterization, and Activity Measurements. Journal of Catalysis, 1996.
158(1): p. 1-12.
43. Völter, J. and U. Kürschner, Deactivation of supported pt and pt-sn catalysts in the conversion of
methylcyclopentane. Applied Catalysis, 1983. 8(2): p. 167-176.
44. Huang, Z., et al., Transmission Electron Microscopy and Energy Dispersive X-Ray Spectroscopy Studies of
Pt–Sn/γ-Al2O3Catalysts. Journal of Catalysis, 1996. 159(2): p. 340-352.
45. Burch, R. and L.C. Garla, Platinum-tin reforming catalysts. Journal of Catalysis, 1981. 71(2): p. 360-372.
46. González-Marcos, M.P., et al., Development of an industrial characterisation method for naphtha reforming
bimetallic Pt-Sn/Al2O3 catalysts through n-heptane reforming test reactions. Catalysis Today, 2005. 107–
108: p. 685-692.
47. Hill, J.M., R.D. Cortright, and J.A. Dumesic, Silica- and L-zeolite-supported Pt, Pt/Sn and Pt/Sn/K catalysts
for isobutane dehydrogenation. Applied Catalysis A: General, 1998. 168(1): p. 9-21.
48. McCallister KR, O.N.T.F.P., 078,056,UOP;1971.
49. Sinfelt JH.USPatent 3, 368,Exxon,1976.
50. Antos GJ.USPatent 4, 587;1976.
51. Bogdan PL, I.T.U., 858,908;1999.

52. Srinivasan R, D.B.T.s.o.t.c.P.M.R.
53. Biloen, P., et al., The role of rhenium and sulfur in platinum-based hydrocarbon-conversion catalysts. Journal
of Catalysis, 1980. 63(1): p. 112-118.
54. Menon, P.G. and G.F. Froment, On the state of Pt in Pt-Re/Al2O3 reforming catalyst. Journal of Molecular
Catalysis, 1984. 25(1): p. 59-66.
55. Ribeiro, F.H., et al., Transformation of Platinum into a Stable, High-Temperature, Dehydrogenation-
Hydrogenation Catalyst by Ensemble Size Reduction with Rhenium and Sulfur. Journal of Catalysis, 1994.
150(1): p. 186-198.
56. Borgna, A., T.F. Garetto, and C.R. Apesteguıá , Simultaneous deactivation by coke and sulfur of bimetallic
Pt–Re(Ge, Sn)/Al2O3 catalysts for n-hexane reforming. Applied Catalysis A: General, 2000. 197(1): p. 11-
21.
57. Antos GJ.Patent Number 4, 788;1982.
58. Epron, F., C. Carnevillier, and P. Marécot, Catalytic properties in n-heptane reforming of Pt–Sn and Pt–Ir–
Sn/Al2O3 catalysts prepared by surface redox reaction. Applied Catalysis A: General, 2005. 295(2): p. 157-
169.
59. Mazzieri, V.A., et al., Role of Sn in Pt–Re–Sn/Al2O3–Cl catalysts for naphtha reforming. Catalysis Today,
2005. 107–108: p. 643-650.
60. Kresge CT, K.S., Mchale WD.Patent Number:4,493,764;1985.
61. Bogdan PL.USPatent 6, 173,UOP;2000.
62. Wilhelm FC.USPatent 3, 868;1976.
63. Beltramini, J. and A. Tanksale, Improved performance of naphtha reforming process by the use of metal
zeolite composite catalysts, in Studies in Surface Science and Catalysis, P.M. Antoine Gédéon and B.
Florence, Editors. 2008, Elsevier. p. 1235-1238.
64. Beltramini, J.N. and R. Fang, Improvement in the performance of naphtha reforming catalysts by the addition
of pentasil zeolite, in Studies in Surface Science and Catalysis, J.B. M. Absi-Halabi and A. Stanislaus, Editors.
1996, Elsevier. p. 465-475.
65. Xing, Y., G.P. Khare, and S.L. Suib, Deactivation of Pt/F-KL zeolite-type naphtha reforming catalysts: In-
situ IR and on-line mass spectrometry studies of fluorine loss. Applied Catalysis A: General, 2011. 399(1–2):
p. 179-183.
66. Stijepovic, M.Z., et al., Development of a kinetic model for catalytic reforming of naphtha and parameter
estimation using industrial plant data. Energy & Fuels, 2009. 23(2): p. 979-983.
67. Rodríguez, M.A. and J. Ancheyta, Detailed description of kinetic and reactor modeling for naphtha catalytic
reforming. Fuel, 2011. 90(12): p. 3492-3508.
68. Ancheyta-Juárez, J. and E. Villafuerte-Macías, Kinetic modeling of naphtha catalytic reforming reactions.
Energy & Fuels, 2000. 14(5): p. 1032-1037.
69. Marin, G.B. and G.F. Froment, Reforming of C6 hydrocarbons on a Pt Al2O3 catalyst. Chemical
Engineering Science, 1982. 37(5): p. 759-773.
70. Marin, G., et al., Simulation of a catalytic naphtha reforming unit. Eur Fed Chem Eng, 1983. 2: p. 1-7.
71. Smith, R., Kinetic analysis of naphtha reforming with platinum catalyst. Chem. Eng. Prog, 1959. 55(6): p. 76-
80.
72. Krane, H., et al. 4. Reactions in Catalytic Reforming of Naphthas. in 5th World Petroleum Congress. 1959.
World Petroleum Congress.
73. Henningsen J, B.-N.M.C.r.B.C.E.
74. Kmak, W. A kinetic simulation model of the powerforming process. in AIChE national meeting. 1972.
75. Kmak, W. and A. Stuckey, Powerforming process studies with a kinetic simulation model. AlChE National
Meetmg, New Orleans, March, PaperNo. 56a, 1973.
76. Zhorov, Y.M., et al., Mathematical model of platforming under stationary conditions with allowance for
isomerization reactions. Chemistry and Technology of Fuels and Oils, 1980. 16(7): p. 429-432.
77. Ramage, M.P., K.R. Graziani, and F.J. Krambeck, 6 Development of mobil's kinetic reforming model.
Chemical Engineering Science, 1980. 35(1): p. 41-48.
78. Ramage, M.P., et al., KINPTR (Mobil's kinetic reforming model): a review of Mobil's industrial process
modeling philosophy. Advances in chemical engineering, 1987. 13: p. 193-266.
79. Bommannan, D., R. Srivastava, and D. Saraf, Modelling of catalytic naphtha reformers. The Canadian Journal
of Chemical Engineering, 1989. 67(3): p. 405-411.
80. Rahimpour, M.R., S. Esmaili, and N. Bagheri Ghalehghazi, A kinetic and deactivation model for industrial
catalytic naphtha reforming. Iranian Journal of Science and Technology, Transaction B: Technology, 2003.
27(2): p. 279-290.
81. Wei, W., et al., Detailed kinetic models for catalytic reforming. Fuel Processing Technology, 2008. 89(4): p.
344-349.
82. Wei, W., et al., Computer aided kinetic modeling with KMT and KME. Fuel Processing Technology, 2008.
89(4): p. 350-363.
83. Boyas, R. and G. Froment, Fundamental kinetic modeling of catalytic reformer. Ind Eng Chem Res, 2009. 48:
p. 1107-19.
84. Hongjun, Z., et al., Modeling and simulation of moving bed reactor for catalytic naphtha reforming. Petroleum
science and technology, 2010. 28(7): p. 667-676.
85. Bartholomew, C.H., Mechanisms of catalyst deactivation. Applied Catalysis A: General, 2001. 212(1–2): p.
17-60.
86. Chen, Z., Y. Yan, and S.S.E.H. Elnashaie, Catalyst deactivation and engineering control for steam reforming
of higher hydrocarbons in a novel membrane reformer. Chemical Engineering Science, 2004. 59(10): p. 1965-
1978.
87. Ren, X.H., et al., Deactivation and regeneration of a naphtha reforming catalyst. Applied Catalysis A:
General, 2002. 228(1–2): p. 39-52.
88. Barbier, J., et al., Selective poisoning by coke formation on Pt/Al 2 O 3. Studies in Surface Science and
Catalysis, 1980. 6: p. 53-62.
89. Barbier, J., et al., Coke formation on platinum-alumina catalyst of wide varying dispersion. Applied Catalysis,
1985. 13(2): p. 245-255.
90. García-Dopico, M., A. García, and A. Santos García, Modelling coke formation and deactivation in a FCCU.
Applied Catalysis A: General, 2006. 303(2): p. 245-250.
91. Bishara, A., A. Stanislaus, and S. S. Hussain, Effect of feed composition and operating conditions on catalyst
deactivation and on product yield and quality during naphtha catalytic reforming. Applied Catalysis, 1984.
13(1): p. 113-125.
92. Figoli NS, B.J., Barra AF,Martinelli EE,Sad MR,Parera JM.Coke formation over naphtha-reforming
catalyst.American Chem Society;1982 and c. .
93. Barbier J.In:Delmon B, F.G., editors.Studies insurface science and catalysis,vol.34.Amsterdam:Elsevier;1987
.
94. Figoli, N.S., et al., Influence of feedstock characteristics on activity and stability of pt/a1203-cl reforming
catalyst. Applied Catalysis, 1984. 11(2): p. 201-215.
95. Barbier, J., Deactivation of reforming catalysts by coking - a review. Applied Catalysis, 1986. 23(2): p. 225-
243.
96. Mazzieri, V.A., et al., Analysis of coke deposition and study of the variables of regeneration and rejuvenation
of naphtha reforming trimetallic catalysts. Catalysis Today, 2008. 133–135: p. 870-878.
97. Rahimpour, M.R., F. Rahmani, and M. Bayat, Contribution to emission reduction of CO2 by a fluidized-bed
membrane dual-type reactor in methanol synthesis process. Chemical Engineering and Processing: Process
Intensification, 2010. 49(6): p. 589-598.
98. Rahimpour, M.R., et al., Comparison of two different flow types on CO removal along a two-stage hydrogen
permselective membrane reactor for methanol synthesis. Applied Energy, 2011. 88(1): p. 41-51.
99. Rahimpour, M.R., et al., Assessment and comparison of different catalytic coupling exothermic and
endothermic reactions: A review. Applied Energy, 2012. 99: p. 496-512.
100. Choudhary, V.R., S.A.R. Mulla, and V.H. Rane, Coupling of exothermic and endothermic reactions in
oxidative conversion of ethane to ethylene over alkaline earth promoted La2O3 catalysts in presence of limited
O2. Applied Energy, 2000. 66(1): p. 51-62.
101. Somers, C., et al., Modeling water/lithium bromide absorption chillers in ASPEN Plus. Applied Energy,
2011. 88(11): p. 4197-4205.
102. Rahimpour, M.R. and A.M. Bahmanpour, Optimization of hydrogen production via coupling of the
Fischer–Tropsch synthesis reaction and dehydrogenation of cyclohexane in GTL technology. Applied Energy,
2011. 88(6): p. 2027-2036.
103. Rahimpour, M., A. Mirvakili, and K. Paymooni, Simultaneous hydrogen production and utilization via
coupling of Fischer–Tropsch synthesis and decalin dehydrogenation reactions in GTL technology.
international journal of hydrogen energy, 2011. 36(4): p. 2992-3006.
104. Khosravanipour Mostafazadeh, A. and M.R. Rahimpour, A membrane catalytic bed concept for naphtha
reforming in the presence of catalyst deactivation. Chemical Engineering and Processing: Process
Intensification, 2009. 48(2): p. 683-694.
105. Patil, C.S., M. van Sint Annaland, and J.A. Kuipers, Design of a novel autothermal membrane-assisted
fluidized-bed reactor for the production of ultrapure hydrogen from methane. Industrial & engineering
chemistry research, 2005. 44(25): p. 9502-9512.
106. Abashar, M., Coupling of steam and dry reforming of methane in catalytic fluidized bed membrane
reactors. International Journal of Hydrogen Energy, 2004. 29(8): p. 799-808.
107. Levenspiel, O., Chemical reaction engineering. Industrial & engineering chemistry research, 1999. 38(11):
p. 4140-4143.
108. Deshmukh, S.A.R.K., et al., Membrane assisted fluidized bed reactors: Potentials and hurdles. Chemical
Engineering Science, 2007. 62(1–2): p. 416-436.
109. Meidanshahi, V., et al., Theoretical investigation of aromatics production enhancement in thermal
coupling of naphtha reforming and hydrodealkylation of toluene. Chemical Engineering and Processing:
Process Intensification, 2011. 50(9): p. 893-903.
110. Rahimpour, M.R., et al., A novel integrated, thermally coupled fluidized bed configuration for catalytic
naphtha reforming to enhance aromatic and hydrogen productions in refineries. International Journal of
Hydrogen Energy, 2011. 36(4): p. 2979-2991.
111. Rahimpour, M.R., et al., Enhancement of hydrogen production via coupling of MCH dehydrogenation
reaction and methanol synthesis process by using thermally coupled heat exchanger reactor. International
Journal of Hydrogen Energy, 2011. 36(5): p. 3371-3383.
112. Iranshahi, D., et al., A novel dynamic membrane reactor concept with radial‐flow pattern for reacting
material and axial‐flow pattern for sweeping gas in catalytic naphtha reformers. AIChE Journal, 2012. 58(4):
p. 1230-1247.
113. Iranshahi, D., et al., Utilizing DE optimization approach to boost hydrogen and octane number in a novel
radial-flow assisted membrane naphtha reactor. Chemical Engineering Science, 2012. 68(1): p. 236-249.
114. Iranshahi, D., et al., A dynamic membrane reactor concept for naphtha reforming, considering radial-flow
patterns for both sweeping gas and reacting materials. Chemical Engineering Journal, 2011. 178: p. 264-275.
115. Streeter, V., E. Wylie, and K. Bedford, Fluid mechanics. WCB McGraw-Hill. Inc. Boston, 1998.
116. Rahimpour, M.R., D. Iranshahi, and A.M. Bahmanpour, Dynamic optimization of a multi-stage spherical,
radial flow reactor for the naphtha reforming process in the presence of catalyst deactivation using
differential evolution (DE) method. International Journal of Hydrogen Energy, 2010. 35(14): p. 7498-7511.
117. Iranshahi, D., M.R. Rahimpour, and A. Asgari, A novel dynamic radial-flow, spherical-bed reactor concept
for naphtha reforming in the presence of catalyst deactivation. International Journal of Hydrogen Energy,
2010. 35(12): p. 6261-6275.
118. Rahimpour, M.R., et al., Evaluation of optimum design parameters and operating conditions of axial-and
radial-flow tubular naphtha reforming reactors, using the differential evolution method, considering catalyst
deactivation. Energy & Fuels, 2011. 25(2): p. 762-772.
119. Iranshahi, D., et al., Modeling of an axial flow, spherical packed-bed reactor for naphtha reforming
process in the presence of the catalyst deactivation. International Journal of Hydrogen Energy, 2010. 35(23):
p. 12784-12799.
120. Rahimpour, M.R., et al., The aromatic enhancement in the axial-flow spherical packed-bed membrane
naphtha reformers in the presence of catalyst deactivation. AIChE Journal, 2011. 57(11): p. 3182-3198.
121. Rahimpour, M.R., et al., Enhancement in research octane number and hydrogen production via dynamic
optimization of a novel spherical axial-flow membrane naphtha reformer. Industrial & Engineering Chemistry
Research, 2011. 51(1): p. 398-409.
122. J2001:46, B.L.W.r.O.G.
123. Lee, J., et al., A modeling and simulation study on a naphtha reforming unit with a catalyst circulation and
regeneration system. Computers & chemical engineering, 1997. 21: p. S1105-S1110.
124. Mahdavian, M., S. Fatemi, and A. Fazeli, Modeling and simulation of industrial continuous naphtha
catalytic reformer accompanied with delumping the naphtha feed. International Journal of Chemical Reactor
Engineering, 2010. 8(1).
125. Meyers, R.A., Handbook of petroleum refining processes. 2004.
126. Prins, R. and G. Schuit, Chemistry and chemical engineering of catalytic processes. Vol. 39. 1980:
Springer.
127. Dalman, M., J. Merkin, and C. McGreavy, Fluid flow and heat transfer past two spheres in a cylindrical
tube. Computers & fluids, 1986. 14(3): p. 267-281.
128. Derkx, O.R. and A.G. Dixon, Determination of the fixed bed wall heat transfer coefficient using
computational fluid dynamics. Numerical Heat Transfer, Part A Applications, 1996. 29(8): p. 777-794.
129. Mansoorzadeh, S., et al., Finite element simulations of incompressible flow past a heated/cooled sphere.
International journal for numerical methods in fluids, 1998. 28(6): p. 903-915.
130. Nijemeisland, M. and A.G. Dixon, CFD study of fluid flow and wall heat transfer in a fixed bed of spheres.
AIChE Journal, 2004. 50(5): p. 906-921.
131. Calis, H., et al., CFD modelling and experimental validation of pressure drop and flow profile in a novel
structured catalytic reactor packing. Chemical Engineering Science, 2001. 56(4): p. 1713-1720.
132. Romkes, S., et al., CFD modelling and experimental validation of particle-to-fluid mass and heat transfer
in a packed bed at very low channel to particle diameter ratio. Chemical Engineering Journal, 2003. 96(1): p.
3-13.
133. Guardo, A., et al., Influence of the turbulence model in CFD modeling of wall-to-fluid heat transfer in
packed beds. Chemical Engineering Science, 2005. 60(6): p. 1733-1742.
134. Gunjal, P.R., V.V. Ranade, and R.V. Chaudhari, Computational study of a single‐phase flow in packed
beds of spheres. AIChE Journal, 2005. 51(2): p. 365-378.
135. Wen, D. and Y. Ding, Heat transfer of gas flow through a packed bed. Chemical Engineering Science,
2006. 61(11): p. 3532-3542.
136. Miroliaei, A.R., F. Shahraki, and H. Atashi, Computational fluid dynamics simulations of pressure drop
and heat transfer in fixed bed reactor with spherical particles. Korean Journal of Chemical Engineering, 2011.
28(6): p. 1474-1479.
137. Guo, X. and R. Dai, Numerical simulation of flow and heat transfer in a random packed bed. Particuology,
2010. 8(3): p. 293-299.
138. Yang, J., et al., Experimental analysis of forced convective heat transfer in novel structured packed beds
of particles. Chemical engineering science, 2012. 71: p. 126-137.
139. Nouryzadeh, H. and D. Iranshahi, A COMPARATIVE STUDY OF SERIAL AND PARALLEL FLOWS OF
THE SWEEPING GAS IN TUBULAR MEMBRANE REACTOR IN THE PRESENCE OF CATALYST
DEACTIVATION FOR CATALYTIC NAPHTHA REFORMING PROCESS. Petroleum & Coal, 2014. 56(3):
p. 282-301.
140. Operating Data of Catalytic Reformer Unit, D.R., 2005.
141. Israni, S.H. and M.P. Harold, Methanol steam reforming in single-fiber packed bed Pd–Ag membrane
reactor: experiments and modeling. Journal of membrane science, 2011. 369(1): p. 375-387.
142. Bird, R.B., W.E. Stewart, and E.N. Lightfoot, Transport phenomena. 2nd. New York, 2002.
143. Rase, H.F. and J.R. Holmes, Chemical reactor design for process plants. Vol. 2. 1977: Wiley New York.
144. Perry, D. and J. Green, Maloney, Perry’s Chemical Engineering Handbook. 1997, McGraw-Hill.
145. Rahimpour, M.R., et al., The aromatic enhancement in the axial‐flow spherical packed‐bed membrane
naphtha reformers in the presence of catalyst deactivation. AIChE Journal, 2011. 57(11): p. 3182-3198.

مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

‫ایجاد انستیتو تبدیل کاتالیستی نفتا (‪ )CCR‬و انجام مطالعات پژوهشی و‬

‫مدلسازی هیدرودینامیکی سامانه راکتوری‬

‫تاریخ‬ ‫ویرایش‬ ‫تأیید کننده‬ ‫بازبین‬ ‫تهیه کننده‬

‫فهرست مطالب ‪ .................................................................................................................................................................................................‬تفحه‬

‫‪ -1‬فصل اول مقدمه ‪9 ............................. ................................ ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪ -1-3‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‪41....................................................................................................................................................‬‬

‫منابع و مراجع ‪57 .................................... ................................ ................................ ................................ ................................‬‬

‫‪m‬‬ ‫‪LR‬‬ ‫طول راکتور در ب ش واکنش‬

‫فهرست کلمات اختصار‬

‫‪G‬‬ ‫فاز گاز‬

‫‪B‬‬ ‫بستر مابت‬

‫‪i‬‬ ‫جزء ‪i‬‬

‫‪j‬‬ ‫واکنش ‪j‬‬

‫‪s‬‬ ‫ذرات کاتالیست‬

‫‪ -1‬فصل اول مقدمه‬

‫‪ -1-1-1‬چرا ‪ CFD‬را به کار میبریم؟‬

‫استفاده از ‪ CFD‬مزیتهای زیر را داراست‪:‬‬

‫‪ -2-1-1‬چشمانداز آینده ‪CFD‬‬

‫‪ -3-1‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

‫‪1 Vacuum distillation‬‬

‫‪1 Energy technology prospective‬‬

‫‪ -2‬فصل دوم پیشرفتهای تورتگرفته در فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

‫شکل ‪ 0-1‬تعداد مقاالت منتشرشده در سالهای م تل [‪.]24‬‬

‫شکل‪ 3-2‬توزیع تحقیقات تورتگرفته بر روی جنبههای م تل بر حسب زمان [‪.]24‬‬

‫اضافهکردن اجزای م تل به ب ش فلز‪ ،‬نتای م تلفی دارد از قبیل‪:‬‬

‫‪ -2-2‬مدل سینتیکی واکنش‬

‫‪1 Kinetic model editor‬‬

Number of Lumped component Number of reactions Year Investigator

27 52 2010 Hongjun et al.

‫‪ -3-2‬مدل غیرفعال شدن کاتالیست‬

‫‪1 Bishara et al.‬‬

‫‪1 Mazzieri et al.‬‬

‫‪ -4-2‬ساختار راکتورها و دستهبندی فرآیند‬

‫• راکتور لولهای با جریان محوری‬

‫‪ -1-1-4-2‬راکتور لوله ای با جریان محوری‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتورهای لولهای پرشده با جریان محوری [‪.]24‬‬

‫جدول ‪ :0-2‬درتد حجمی اجزای موجود در خوراک ورودی و جریان خروجی[‪]24‬‬

‫‪Component‬‬ ‫)‪Feed (vol %‬‬ ‫)‪Product (vol %‬‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور بستر سیال غشایی ]‪.[127‬‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور جفتشده در حالت جریان همسو ]‪.[42‬‬

‫‪ -2-1-4-2‬راکتور لوله ای با جریان شعاعی‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور لولهای با جریان شعاعی [‪.]24‬‬

‫‪ -3-1-4-2‬راکتور کروی با جریان شعاعی‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور کروی با جریان شعاعی [‪.]116‬‬

‫‪ -4-1-4-2‬راکتور کروی با جریان محوری‬

‫شکل ‪ :0-2‬ساختاری شماتیک از راکتور کروی با جریان محوری [‪.]119‬‬

‫)‪1 Semi-regenerative catalytic reformer (SRR‬‬

‫‪ -1-2-4-2‬واحد کاتالیستی نیمه‪-‬احیا‬

‫‪ -2-2-4-2‬واحد کاتالیستی سیکلی‬

‫‪ -3-2-4-2‬واحد کاتالیستی احیای پیوسته‬

‫‪ -3‬فصل سوم مدل فیزیکی و مدلسازی ریاضی‬

‫‪ -1-3‬فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬

.]139[ ‫ ساختاری شماتیک از فرآیند تبدیل کاتالیستی نفتا‬:0-3 ‫شکل‬

Component Inlet molar flow rate (kmol/hr) Molecular weight (kg/kmol)

Paraffins 131.51 116

‫‪Distillation fraction of naphtha feed and reformate‬‬

‫‪B‬‬ ‫‪0.36‬‬ ‫‪-‬‬

‫• بستر پرشده در تعادل دمایی با م لوط گازی میباشد‪.‬‬

‫‪ -1-1-2-3‬معادالت حاکم و شرایط مرزی‬

‫‪ -3-3‬معادله انتقال جرم‬

‫‪.(− Di Ci ) + u . Ci = R i‬‬ ‫( ‪) 1 -3‬‬

‫‪−𝑛. 𝑁𝑖 = 0‬‬ ‫( ‪) 2 -3‬‬

‫𝑖‪𝑐𝑖 = 𝑐0.‬‬ ‫( ‪) 3 -3‬‬

‫‪𝜕𝑐𝑖 /𝜕𝑧 = 0‬‬ ‫(‪)4-3‬‬

‫‪G * ( CP )G V .TG − . ( ( ke )G TG ) =  B *   rj' * ( H ) j ‬‬

‫‪10−7 TG1.75 ‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪‬‬