Полимери (грчки Poly-много, méros-део) представљају макромолекуларна једињења која

настају спајањем једномолекуларних једињења-мономера при одређеним условима

(одређеним притисцима и температурама) и уз присуство катализатора. Разликујемо
природне и синтетичке полимере. Природни полимери представљају сам почетак историје
полимера и они су саставни део биљака и животиња. Ту убрајамо целулозу, скроб,
беланчевине, каучук, вуну, кожу итд. Синтетички полимери су они који су добијени
синтезом мономера, а основни процеси који се користе јесу полимеризација,
поликондензација и полиадиција.
Главно својство пластичности јесте њихова неповратна деформација без пуцања. У
данашњој индустрији због својих механичких својстава и могућности обликовања, као и
могућности рециклирања све више се примењује пластика, тако да је она у могоме потисла
традиционалне материјале као што су: дрво, камен, кожа, папир, метал... највише се
користи за израду мабалажа, аутомобила, али се све више примењује и у медицинске
сврхе. Прерада и рециклажа пластичних маса је једна од предности која се испољава пре
свега гледано са економског и еколошког аспекта.
Полимери се израђују у облику праха, зрнаца, љуспица или смоле. Постоји више
поступака за добијање готовог производа. Они зависе од састава, врсте и стања полимера.
Ти поступци се најчешће деле према технологији обраде а независно од физичких и
хемијских промена које се дешавају током тих поступака прераде. Постоје два основна
поступка прераде:
 Прерада без употребе притиска (ливење, уроњавање, импрегрирање) и
 Прарада уз употребу притиска и истовремено довођење, односно одвођење топлоте
пресовања (ливење под притиском, екструзија, ваљање, савијање, утискивање,
дубоко извлачење)
Пластичне масе представљају материјале који као основу садрже неки природни или
синтетички полимер велике молекулске масе. Зависно од понашања на повишеним
температурама пластичне масе се деле на:
 Термопластичне- које се одликују могућношћу поновне еластичне деформације у
загрејаном стању;
 Термореактивне- које повишењем температуре очвршћавају услед структурних
промена а поновним загревањем не омекшавају.

Полимерни материјали, захваљујући могућностима прилагођавања различитим захтевима

примењују се у практично свим областима људске делатности, од производа широке
потрошње до најсавременије телекомуникационе и свемирске опреме. Последње деценије
области полимера обележене су развојем нових производа и масовном производњом у
првом реду веома јаких, стабилних и трајних материјала, изузетне механичке и топлотне
издржљивости. Имајући у виду да је производња пластичних маса у свету у последњих
година премашила сто милиона тона, а да је производња полимерних материјала 1950.
године била испод једног милиона тона, може се закључити да тако брз раст производње
није остварен ни за једну всту материјала.
Додаци који се примењују за прераду су:

 Пунила;
 Пластификатори;
 Стабилизатори;
 Антиоксиданси;
 Боје и пигменти итд.

Све компоненте које долазе у обзир при изради пластичне масе, пре обликовања морају да
се измешају док смеша не постане хомогена. Пластичне масе се пуно користе као
конструкциони материјал при изради разних делова, који се често користе у корозивним
условима.
Густина пластичних маса варира у ширим границама и износи око 0,01g/cm3 за пластичне
пене и експандирану пластику до 2,2 g/cm3. Пластичне масе су у просеку 4-6 пута лакше
од метала.
Имају добре термоизолационе особине и малу топлотну проводљивост, али и веома
задовољавајуће механичке карактеристике. Највећи недостатак пластичних маса у односу
на метале је мала отпорност на загревање. Већином се користе до температуре од 150℃.
Полимерни материјали су материјали који имају веома разноврсну структуру па су самим
тим и веома проблематични за анализу утицаја полазних сировина и технолошких
параметара на њихове карактеристике. За утврђивањеових утицаја потребно је понашање
хемијских, механичких, термичких и других својстава пластичних маса, што подразумева
обимна истраживања. Поред тога, изррада предмета од пластичних маса има читав низ
предности:
 Ниска цена коштања;
 Мала густина у односу на метале;
 Лака израда делова, посебно сложене конфигурације, као и висока продуктивност
при њиховој изради;
 Добра диелектрична својства;
 Висока отпорност на киселине, растворе и друге агресивне средине;
 Добра пригушујућа својства, односно висока отпорност на вибрације;
 Добра својства апсорпције звука;
 Добре антифрикционе особине...
Недостаци пластичних маса су:
 Ниска чврстоћа на повишеним температурама;
 Смањење чврстоће у току дугоптрајног оптерећења;
  Кратак век трајања, што је у директној вези са процесом старења под утицајем
светлости, топлоте, влаге и кисеоника.
Начини добијања полимерних материјала
Већ је поменуто да се пластичне масе састоје од основне компоненте и додатака. Основна
компонента је полимер а додаци се додају у зависности од потребних карактеристика
производа, могу бити: пластификатори, пунила, боје, мазива, очвршћивачи итд. Полимери
су материје које се састоје од макромолекула, који могу бити природни и синтетички.
Природни полимери се налазе у биљкама и животињама, асинтетички се добијају
хемијским путем (синтезом мономера). Основне методе синтезе мономера су:
 Полимеризација;
 Поликондензација и
 Полиадиција
Полимеризација (Слика 1.) је процес стварања макормолекула спајањем већег броја
мономера, при чему се не издвајају споредни продуктии не врши се прегруписавање атома
у молекулу. Процес полимеризације се не сме прекинути (не може се наставити), а
особине полимера битно се разликују од особина мономера.

Слика 1. Полимеризација
Поликондензација (Слика 2.) је процес синтезе већег броја мономера у макромолекуле уз
издвајање споредних производа. То је најчешће вода или амонијак. Поликондензација се
може изводити ступњевито па и са прекидима.

Слика 2. Пликондензација
Полиадиција (Слика 3.) је поступак спајања већег броја мономера у макромолекуле без
издвајања споредних производа. Изводи се ступњевито. Добијени полимери имају сличну
структуру као и полимери добијени поликондензацијом. Овај поступак је негде између
полимеризације и поликондензације.

Слика 3. Полиадиција
Додаци полимерним материјалима

Пунила су материје које се додају полимерима ради побољшања механичких особина и

смањења цене коштања. Могу бити органског и неорганског порекла. Пунила органског
порекла су : дрвено брашно, азбест, текстилна влакна, графит и др. Они углавном делују
као очвршћивачи. Пунила неорганског порекла су: метал, стакло и др. На пример, када се
дода метални прах, повећава се електропроводљивост пластичне масе.

Према структури пунила могу бити:

 Прашкаста (дрво, кварцно брашно, метални прах, прах лискуна...);
 Влаканста (азбестна, стаклена, памучна или синтетичка влакна) и
 Слојевита (хартија, метална фолија, памучна тканина, синтетичка, стаклена,
жичана мрежа).
Пластификатори (омекшивачи) су материје у којима се полимери растварају и набубре,
чиме се повећава еластичност, а смањује затезна чврстоћа и тврдоћа. Тада долази и до
промена неких физичко-хемијских особина од окјих је најзначајније снижење темепратуре
топљења. Сложеног су хемијског састава и ту спадају камфор, трикрезол сулфат и други, а
најчешће су у течном (уљаном), а понекад у чврстом агрегатном стању.
Боје имају основни задатак да дају одређену боју пластичној маси, а уз то повећавају
хемијску и термичку стабилност. Боје могу бити органског и неорганског порекла.

Мазива побољшавају пластификацију и елиминишу прилепљивање (везивање) пластичне

масе за алат (калуп). Најчешће се примењују: парафин, стеорин и калцијум-стеарат.
Стабилизатори обезбеђују очување првобитних особина пластичних маса повећањем
отпорности на топлоту и штетна зрачења. Очвршћивачи обезбеђују прелазак пластичне
масе из житког (тестастог) у чврсто стање. Очвршћивање убрзавају катализатори.
Подела пластичних маса
Пластичне масе се могу поделити према пореклу и према понашању на високим
температурама.

Према пореклу:
1. Пластичне масе на бази природних полимера који се модификују посебним
поступцима;
2. Синтетичке пластичне масе
Према понашању на високим температурама:

1. Термопластичне и
2. Термореактивне.
Термопластичне пластичне масе (термопласти) имају ту особину да им се приликом
загревања (максимално до температуре растварања) повећава степен еластичне
деоформације, а хлађењем се враћају у првобитно стање. Овај процес је могуће понављати
одређен број пута без битних промена особина. Ови материјали угланом не садрже пунила
али садрже боје (имају добре могућности бојења) и пластификаторе.
Пластичне масе које спадају у ову групу су: поливинилхлориди, полиетилени, полиамиди
(најлони), полистироли, поликарбонати, полифлуоретилени, метакрили, пластичне масе на
бази целулозе (ацетал, нитрат, пропионат, ацетобутират), политетрафлуоретилен (тефлон).
Основне одлике термопластичних пластичних маса су:
 Осетан утицај повишене температуре на својства чврстоће;
 Оптичка провидност код многих пластичних маса је висока;
 Могућност бојења је углавном неограничена;
 Ниска цена обликовања за производњу великих серија, а отпаци се могу поново
употребити;
 Могу се неограничено обликовати и
 Могу се спајати на топло али углавном са лепљивим раствором.
Дуропласти или термореактивни материјали грејањем отврдну и више се не враћају у
првобитни облик. Они углавном користе пунила, очвршћиваче и стабилизаторе како би се
побољшала својства садржане смоле путем хемијских реакција. Главне одлике дуропласта
су:
 Повећана температура нема утицаја на механичка својства;
 Ниска оптичка проводљивост;
 Ограничење бојења;
 Висока цена обликовања и отпаци се не могу поново користити;
 Не могу се спојити на топлоти.
Еластомери представљају све оне полимере који се лако деформишу уз примену малих
сила, а након престанка деловања те силе они се враћају у првобитан облик. Да би
материјал био високо еластичан, међумолекуларне везе не смеју бити прејаке и не смеју се
формирати кристална зрна. Типичан представник еластомера је каучук од кога се добија
гума. У данашње време се тежи ка томе да већина полимера који нису од каучука пређу на
каучук, па самим тим данас постоји много различитих врста гума. На основу овога може
се закључити да су сировине за добијање гума разноврсне и многобројне. Основна
сировина за добијање гуме, као што је већ речено, јесте каучук, али он сам по себи није
довољан, те се њему додају додаци како би побољшали његов хемијски састав и тиме
добили жељени облик и квалитет гуме. Како би се доби тај жељени облик као и жељена
карактеристика гуме, мора се прописати састав и режим припремања смесе. То се
примењује због тога што сам тај процес добијања еластомера представља сложен физичко-
хемијски процес. Из каучука се могу добити разни профили екструзионим поступком,
глатки или профилисани листови методом каландровања. Еластомери су пластичне масе
које се на температурама блиским нули могу еластично деформисати и до 1000%

Пластомери имају могућност деформисања од 0,5 до 200%. У ову групу спадају и

термопластичне и термореактивне масе осим каучука.
Фенопласти су пластичне масе на бази фенолалдехилних смола и њихових модификација.
Настају поликондензацијом фенола и формалдехида, у присуству базних или киселих
катализатора. У зависности од учешћа фенола и алдехида могу бити термореактивне и
термопластичне. Термореактивне пластичне масе (фенопласти за пресовање) на бази
формалдехидних смола садрже пунила, чиме се побољшавају посебна својства.

Прерада термопласта ливењем под притиском

Ливењем под притиском најчешће се прерађују: полистрол, полиетилен и полипропилен,

целулозни ацетат и полиамиди а мање акрилати, тврди и меки PVC. Први задатак код
ливења под притиском састоји се у томе да се количина материјала која одговара одливку
доведе у одговарајуће , термопластично стање. У принципу могу се бризгати под
притиском све вештачке материје, које на повишеним температурама постају пластичне,
али у пракси постоје извесна ограничења. Највећу групу пластичних маса за ливење под
притиском представљају термопласти чија је особина да на повишеним температурама
омекшавају и у ужем или ширем температурном подручју постају течни. Ова течљивост
ретко одговара течљивости чисто вискозних течности као, на пример, уља, него више
одговара прелазним стањима.
Једино се пластичне масе које су доста кристализоване, као полиетилен и
полиамиди, па услед тога имају мање више изражену температуру топљења, у
растопљеном стању, по свом понашању приближавају вискозним течностима. На особине
течења термопласта нарочито делују расподела молекулских тежина и температура
топљења кристалита.
Да би нека вештачка материја била погодна за прераду под притиском, она мора да
постане течљива код одговарајуће температуре, да се може уливати у калуп деловањем
уобичајених притисака, тј. 1000-1500 kg/cm2 односно максимум 3000kg/cm2 а да при том
потпуно испуни калуп. То значи да та вештачка материја мора да задржи течљивост кроз
извесно време, које је потребно, а да при том не дође до штетних последица, тј. до
хемијског распада, испаравања, умрежавања итд. Значи та пластична маса са евентуалним
додацима као што су боје, пунила, омекшивачи, стабилизатори, средства за подмазивање,
мора да буде довољно термички стабилна. Осим тога, на пластичне масе за ливење под
притиском постављају се још и следећи захтеви:
 Да маса буде у облику који омогућује да лако клизи у левку и уређају за дозирање,
да се не лепи и да буде у одговарајућој величини (гранулацији);
 Да не буде хигроскопна, јер уколико је хигроскопна долази до развијања водене
паре у цилиндру за грејање;
 Мора да има такве физичке особине да при хлађењу из течног стања и при
декомпресији даје хомогено тело, а да унутрашња напрезања не сметају при
нормалној употреби предмета начињених из дотичне вештаче материје. Извесна
величина унутрашњих напрезања је неминовна, јер при уласку течне пластичне
материје у калуп који је хладнији маса се хлади и прелази у чврсто стање.
Истовремено на одливак престаје да делује притисак ливења, јер се он не може
преносити кроз очврснути део. Ови физички процеси не дешавају се под истим
условима у дужном и попречном пресеку одливка па зато имамо различите брзине
очвршћавања на различитим местима. Пошто је очвршћавање везано уз смањење
волумена а декомпресија уз дилатацију, у одливку долази до еластичних напрезања
која могу бити узрок сметњи. Контракција и дилатација одређују стезање, тј
смањење запремине одливка, а употребна вредност, тј. квалитет одливка захтева да
стезање буде константно и да не пређе одређену границу. Величина стезања зависи
од врсте пластичне масе и садржаја пунила, од температуре и притиска ливења, од
трајања ливења и трајања силе затварања, од облика и дебљине зидова одливка итд.

Према томе од масе за погодно ливење под притиском тражи се:

1. Да на одговарајућој температури и уз одговарајући притисак пређе у степен
вискозитета односно течљивости који одговара за ливење под притиском;
2. Да је тремички толико стабилна да за време целог производног процеса не доже до
хемијских промена;
3. Да није влажна и да не садржи испарљиве састојке;
4. Да при очвршћавању следи извесним законима тако дау готовом одливку нема
унутрашњих напрезања, која знатно утичу на век трајања готовог производа;
 5. Да показује стезање у мери која омогућује производњу комада одређеног волумена
и дозвољава лако вађење одливка из калупа.

Материјали који треба да се прераде ливењем под притиском морају се правилно

лагеровати, тј. у просторији која није хладна и није влажна. Неке термопласте, као на
пример целулозни ацетат и ацетобутират пожељно је претходно осушити. Ово сушење
врши се на тај начин да су материјали у слоју дебљине 3-4cm у лименим тавама суши у
пећи на температури 60-80℃ три до четири часа. Овим предсушењем уклања се влага
преузета из ваздуха те производи добијени ливењем под притиском имају лепу, сјајну
површину. За полиамиде је препоручљиво сушење у вакуум сушачу. Новије машине имају
уређај за предгревање у левку.
Најбоље особине течења показује полиетилен ниске густине, затим полиетилен
високе густине па редом полистирол, полипропилен, каучуком модификовани полистирол.
Најлошије особине течења показује акрилонитрил-стирол кополимер.
Полистирол нормални као и на удар отпорни добро тече. При ливењу под притиском
нормалног полистирола, с’ обзиром на кртост морају се избегавати оштре ивице. Готови
одливци често се темперују да се уклоне унутрашње напетости. Стезање код одливака из
полистирола износи приближно 0,45%.
ABS полимери односно кополимери теку лошије па је зато важно да улив буде већи, а
разделни канал краћи и по могућности округао. Стезање износи приближно 0,5%.
Меки полиетилен, тј. полиетилен ниске густине лако се прарађује и захтева мање
специфични притисак него полистирол. Код њега стезање износи око 2-3% што зависи од
услова прераде и дебљине зидова одливка.
Тврди полиетилен, тј. полиетилен високе густине захтева добро хлађење калупа и велику
брзину бризгања. Разделни канал треба да буде округао. Код одливака из тврдог
полиетилена стезање износи приближно 2,5% у смеру течења, а приближно 2%
вертикално на смер течења.
Полипропилен се такође добро прерађује и захтева добро хлађење калупа. Стезање код
одливака из полипропилена износи приближно 1,5%.
Полиметакрилат тешко тече па зато зидови одливака не смеју бити танки. Алат се при
почетку шприцања често мора грејати. Стезање одливака износи око 0,45%.
Акрилне вештачке материје су знатно вискозније од полиолефина и полистирола. Њихова
температура ливења под притиском креће се од 170-250℃. за њихову прераду
најпогодније су машине са предпластификатором. Независно од типа машине важно је да
цилиндар има 2-3 одвојене зоне грејања и да свака зона има могућност контроле и
регулисања температуре. Врло је важна контрола трајања циклуса ливења под притиском.
Предности имају машине са могућношћуварирања брзине ливења. Из полиметакрилата са
техником ливења под притиском израђују стакла за телевизоре, задња стакла за
аутомобиле, шприцеви за инјекције итд.
Полиамиди се пре прераде морају сушити у вкуум пећима. С’ обизом на ниски вискозитет
растопине, полиамиди врло добро теку али због малог температурног интервала између
чврстог и течног стања, брзина ливења мора да буде већа. Због високе температуре
растапања алат, тј. калуп је потребно загревати. Стезање зависи од врсте полиамида,
услова прераде и облика предмета. Код најлона 6,6 и 11 оно износи отприлике 1,5% а код
најлона 6 приближно 2,5%. Накнадно темперовање повећава чврстоћу и тврдоћу површине
одливка.
Тврди PVC се с обзиром на слабу термичку стабилност и слабо течење тешко прерађује
техником ливења под притиском. Најбољи резултати постижу се помоћу машина са
пужним бризгањем. Разделни канал и улив треба да буде што већи и што краћи. Сви
делови алата који долазе у директни контакт са PVC-ом треба да буду тврдо хромирани.
Стезање одливка износи око 0,7%.
Меки PVC прерађује се техником ливења под притиском знатно лакше од тврдог. При томе
је врло важна строга контрола температуре. Стезање расте са постотком омекшивача у
PVC маси, а износи приближно 1%.
Целулозни деривати морају се пре прераде сушити тако да не садрже више од 0,5% влаге.
Иначе добро теку и лако се прерађују. Важно је да се ради са предгрејаним калупима.
Стезање износи код целулознок ацетата око 0,5% а код целулозног ацетобутирата око 0,3%.
Полиацетали немају добру моћ течења па зато разделни канали треба да буду кратки и
округли. Алати треба да се греју., циклус ливења треба да буде што краћи да не дође до
прегрејавања материјала које се позна по појави оштрог мириса. Стезање износи око 2,5%.
Поликарбонат такође врло тешко тече и захтева велике притиске ливења, као и
предгревање алата. Стезање износи око 0,6%.

Нови поступци и машине омогућују да се и термоиндуренти прерађују техником ливења

под притиском. Маса за ливење греје се у цилиндру на темпаратури од 80 до 120℃ са
тачношћу ±3℃ до пред стање ››B‹‹, а онда се уз притисак од 1400 до 2800 kg/cm2 помоћу
клипа бризга. Услед трења са торпедом и у млазници долази до даље пластификације а
алат, тј. калупи су загрејани на температури отврдњавања. Овим поступком могу се
прарађивати само термоиндуренти са великом термичком стабилношћу. Овај поступак
омогућује 8-10 пута већу производност од поступка пресовања али су машине за ливење
под притиском посебне конструкције те су 2-4 пута скупље од машина за прераду
термопласта, а алати су такође 6-10 пута скупљи од алата који се употребљавају при
преради термопласта.