ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
NCM Cơ khí chính xác & Quang học

**********

BÁO CÁO MÔN HỌC

KỸ THUẬT LASER
ĐỀ BÀI:
ĐÁNH BÓNG BỀ MẶT KÍNH THẠCH ANH BẰNG TIA
LASER

Giảng viên hướng dẫn: TS. Vũ Tiến Dũng

Sinh viên thực hiện : VÕ VĂN AN
Mã số sinh viên : 20195246

Hà Nội, 6 – 2023

1
MỤC LỤC
1.Đặt vấn đề.…………………………………………..………………………………………………3
2.Thí nghiệm………………………….…………….……………….…………………………………4
3.Mô phỏng…………………………………………………………………………………………….5
4.Kết quả thí nghiệm……………………………………………………………………………….9
5.Kết quả mô phỏng……………………………………………………………………………….11
6.Kết luận…………………………………………………………………………………………….…15
TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………………………………..17

2
1. Đặt vấn đề
Tia laser là một công cụ đánh bóng nhỏ, linh hoạt và nhanh chóng. Với bức xạ
laser, có thể hoàn thành nhiều đường viền hoặc hình học trên bề mặt thủy tinh
thạch anh trong thời gian ngắn nhất. Thực tế là nhiệt độ phát triển trong khi
đánh bóng quyết định độ mịn bề mặt có thể đạt được và kết quả là gây ra sức
căng vật liệu. Để tìm ra thông số nào là quan trọng đối với quy trình đánh bóng
bằng laser và độ nhám bề mặt tương ứng, cũng như để ước tính sức căng của
vật liệu, mô phỏng nhiệt độ và các thí nghiệm đánh bóng mở rộng đã diễn ra.
Trong các thí nghiệm này, các thông số khởi động và gia công đã được thay đổi
và nhiệt độ được đo không tiếp xúc.
Từ các phương pháp đánh bóng bề mặt bằng bức xạ laser hiện đại đã được
biết đến [1]. Ví dụ, có thể giảm thời gian đánh bóng của các công cụ ép phun
kim loại. Quá trình đánh bóng thủ công mất từ 10 đến 30 phút/cm² [2]. Ngoài
ra, khi đánh bóng vật liệu đúc, chất lượng bề mặt tốt đạt được [3]. Quá trình
xử lý vật liệu thủy tinh bằng laser đã đạt được tiến bộ tốt trong khi quá trình
hoàn thiện có độ chính xác cao (đối với các bộ phận quang học) vẫn gây ra các
vấn đề. Hơn nữa, hầu như không thể đạt được chất lượng bề mặt tốt mà
không tạo ra sức căng nhiệt nghiêm trọng.
So với các phương pháp đánh bóng kính truyền thống, chùm tia laser nhỏ, linh
hoạt và nhanh chóng. Với bức xạ laser, có thể hoàn thành nhiều đường viền
hoặc hình học trên bề mặt thủy tinh thạch anh trong thời gian ngắn nhất. Bắt
đầu với RMS = 600 nm chẳng hạn, chỉ cần một bước gia công để đạt được chất
lượng bề mặt dưới 10 nm. Hơn nữa, có thể thương lượng các hạn chế được
đưa ra bởi các phương pháp đánh bóng cơ học thông thường và các công cụ
của chúng.
Để hoàn thiện các bộ phận thủy tinh thạch anh trong báo cáo này, người ta sử
dụng tia laser CO2. Phân tích sẽ cho thấy độ nhám ban đầu, laser có thể thay
đổi hoặc các thông số quy trình và nhiệt độ thu được ảnh hưởng như thế nào
đến chất lượng bề mặt cuối cùng. Điều thú vị nữa là làm thế nào các tham số
3
phải được thay đổi để đạt được các giá trị độ nhám được yêu cầu. Việc tối ưu
hóa các thông số này nên được thực hiện bằng cách đo nhiệt độ và chất lượng
bề mặt. Cái này chất lượng được phát hiện nhờ sự trợ giúp của các phương
pháp phân tích bề mặt khác nhau (ví dụ: dụng cụ bút stylus, AFM, REM).
Có thể phân tích các quy trình và hiệu ứng phức tạp trên vật liệu bằng mô
phỏng số. Các ví dụ trong tài liệu cho thấy có thể nghiên cứu thực tế trường
nhiệt độ và trạng thái ứng suất dư của quá trình hàn, cắt bằng các phương
pháp và mô hình số [7-12]. Mô phỏng số cho phép nghiên cứu các thay đổi
nhiệt và cơ học trong quá trình đánh bóng trong thủy tinh thạch anh và thay
đổi các thông số đánh bóng. Một phân tích độ nhạy cho phép đánh giá định
tính và định lượng về ảnh hưởng của những thay đổi trong dữ liệu đầu vào
khác nhau đến kết quả. Các kết quả được tính toán bằng số sẽ cho phép hiểu
rõ hơn về các quy trình nhiệt và cơ học trong quá trình đánh bóng và giới hạn
cụ thể của từng vấn đề đối với các thông số quy trình.
2. Thí nghiệm
Để điều tra tính khả thi về mặt kỹ thuật của phương pháp đánh bóng bằng
laser được báo cáo, nghiên cứu bắt đầu với các bề mặt phẳng. Việc đánh bóng
được thực hiện bằng cách làm mềm một lớp bề mặt mỏng trong thời gian
ngắn theo khu vực bằng chùm tia lệch tâm. Việc sử dụng năng lượng laser đã
điều chỉnh khả năng cắt vật liệu và quá trình làm mịn xảy ra do sức căng bề mặt
của lớp được làm mềm. Sức căng này là nguyên nhân khiến các đỉnh nhấp nhô
bị san bằng và các vũng thấp bị lấp đầy.

Hình 1 a) cho thấy thiết lập thử nghiệm. Đó là một hệ thống cổng nơi chùm tia
laser được ghép vào và dẫn qua các gương khác nhau tới một hệ thống máy
quét. Các gương máy quét điện kế di chuyển chùm tia với tốc độ tối đa là 3
m/s. Kết hợp với khái niệm dẫn hướng chùm tia đặc biệt, vận tốc chùm tia này
4
(vb) tạo ra cái gọi là “đường đánh bóng” (Hình 1 c) trên phần thủy tinh (kích
thước phần: 25 x 25 x 3 mm³). Để đạt được bề mặt đồng nhất, một chuyển
động bổ sung – tốc độ nạp vf – được thực hiện với trục của hệ thống cổng. Do
chuyển động này, “đường đánh bóng” được di chuyển dọc theo bề mặt.
Người ta hy vọng rằng nhiệt độ là yếu tố quyết định cần thiết cho quá trình làm
mịn lỗ. Độ nhớt, loại bỏ phôi và sức căng vật liệu bị ảnh hưởng bởi giá trị này.
Do đó việc đo lường và kiểm soát giá trị quan trọng này là rất quan trọng.
Trong toàn bộ loạt thí nghiệm, nhiệt độ được đo liên tục trên mọi bề mặt được
đánh bóng. Để làm như vậy, một nhiệt kế thủy tinh đặc biệt (bước sóng 5,14
μm) được sử dụng. Nhiệt độ tối đa và đường cong nhiệt độ cho từng mẫu
được đánh bóng được ghi lại. Chúng có thể được sử dụng để kiểm tra ảnh
hưởng của các thông số gia công (thể hiện trong Hình 1 b) đối với nhiệt độ và
hơn nữa là ảnh hưởng của nhiệt độ đối với chất lượng bề mặt có thể đạt được.
Điểm đo nhiệt kế để ghi nhiệt độ nằm trong “đường đánh bóng”.
Để xử lý phạm vi của các tham số và để kiểm tra ảnh hưởng của chúng đối với
nhiệt độ, chất lượng bề mặt, loại bỏ vật liệu thừa và đối với nhau, DoE (Thiết
kế thí nghiệm) được sử dụng.
3. Mô phỏng
Để hiểu và dự đoán các giá trị nhiệt độ phát triển trong quá trình đánh bóng
bằng laser, một mô phỏng số là hữu ích. Nếu có thể chứng minh kết quả của
mô phỏng này bằng các thí nghiệm hiện tại thì cũng có thể giảm số lượng thí
nghiệm cần thiết cho hình học mới. Hơn nữa, mô phỏng này sẽ cho thấy trạng
thái ứng suất vật liệu phát triển trong quá trình gia nhiệt.
Các cơ sở mô phỏng dựa trên các tham số được đưa ra bởi các thí nghiệm đầu
tiên. Vận tốc chùm tia vb được thay thế bằng đơn giản hóa chuyển động cho
"đường đánh bóng" được mô tả. Độ rộng của đường được cho bởi đường kính
của chùm tia laze bị lệch tiêu điểm và tất cả các điều kiện môi trường và điều
kiện ban đầu còn lại sẽ được đưa vào mô phỏng.
Mô phỏng số này sử dụng mô hình ba chiều, mô hình này cũng bao gồm tính
phi tuyến tính vật lý trong mô phỏng nhiệt và cơ học tách rời để tính toán trạng
thái ứng suất phụ thuộc vào thời gian và vị trí. Phương trình cho trạng thái
nhiệt độ là:

5
 T: nhiệt độ
Qx,y,z : dòng nhiệt theo các trục chính x,y,z
: mật độ nhiệt
C: nhiệt dung riêng
Q lưu lượng nhiệt trên mỗi thể tích
Cần xác định các điều kiện biên và giá trị ban đầu cho nhiệt độ để mô tả đầy
đủ và duy nhất quá trình dẫn nhiệt thay đổi theo thời gian trong phần tử.
Trong bước đầu tiên, điều quan trọng là phải mô tả đầu vào năng lượng. Bước
sóng của chùm laser CO2 là = 10,6 μm. Trong phạm vi hồng ngoại trên bước
sóng 5 μm, kính silicat gần như mờ đục. Đối với hệ số hấp thụ = 103 cm-1, độ
thấu quang nhỏ hơn 10 μm. Trong mô phỏng, một lớp nhỏ có độ dày d = 10 μm
được sử dụng cho đầu vào của nhiệt (Hình 2 b).

Hình 2. Lưới của mô hình

Cường độ bức xạ của laser mà không cần hiệu chỉnh quang học được giả định
là GAUSSian toán học lý tưởng hóa được phân phối trong mô phỏng. Đầu vào
năng lượng cần thiết q(x, y, z) thu được trong mô phỏng bằng hàm phụ thuộc
thời gian h (t) có tính đến lưới của mô hình và vị trí của nguồn nhiệt.
Phương trình 2 mô tả chức năng của đầu vào năng lượng cục bộ cho dây
chuyền đánh bóng.

6
h(t)
P nhiệt độ vào hoặc công suất(W)
y vị trí y của nút (mm)
y0 vị trí bắt đầu theo trục y của nguồn nhiệt (mm)
vf tốc độ nạp của đường đánh bóng
t thời gian
A tham số hình học của phân bố GAUSSian bằng một nửa đường kính của
chùm tia
Bức xạ có thể được mô tả bằng định luật Stefan-Boltzmann và các hệ số phát
xạ phụ thuộc vào hướng, vật liệu và bề mặt đối với vật thể "xám". Hệ số phát
xạ không phụ thuộc vào nhiệt độ được chấp nhận cho vật liệu thủy tinh thạch
anh và quá trình đánh bóng. Trong tài liệu, không có dữ liệu chi tiết về nhiệt độ
hoặc sự phụ thuộc của quá trình. Hệ số phát xạ của thủy tinh thạch anh được
công bố với = 0,91 in [13] ở T = 20 ° C. Việc điều chỉnh hệ số phát xạ phải được
thực hiện trên cơ sở các phép đo cho từng trường hợp.
Trong quá trình đánh bóng, thạch anh trải qua một khoảng nhiệt độ từ nhiệt
độ phòng (T = 20 °C) đến nhiệt độ làm mềm xác định khoảng T = 2000 °C trở
lên. Ở giai đoạn này, cần sử dụng các đặc tính vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ
trong mô phỏng. Do đó, mô phỏng số đã thực hiện phi tuyến tính vật lý. Các
tính chất vật liệu phụ thuộc vào nhiệt độ là từ tài liệu và trình bày kết quả điều
tra thực nghiệm. Hình 3 a) chỉ ra các giá trị cho các đặc tính nhiệt đã chọn đối
với thủy tinh thạch anh. Các giá trị của mật độ là từ [14]. Các giá trị nhiệt dung
riêng lấy từ [15]. Các giá trị của độ dẫn nhiệt có thể thay đổi đáng kể, vì vậy giá
trị trung bình của hai đường cong đại diện được xác định [16], [17]. Các giá trị
cho nhiệt độ trên T = 1100 °C được ước tính. Việc lựa chọn các tính chất vật
liệu quan trọng nhất phụ thuộc vào nhiệt độ được minh họa trong Hình 3.

7
 Hình 3. Các tính chất được lựa chọn của thủy tinh thạch anh phụ thuộc vào
nhiệt độ

Hình 4. Cách tiếp cận mô hình nhớt

Một tính năng cơ học đặc biệt của thủy tinh thạch anh là tính chất chảy nhớt
của nó. Ở nhiệt độ phòng, thủy tinh thạch anh thể hiện tính đàn hồi lý tưởng.
Khi đạt tới giới hạn ứng suất thì xảy ra hiện tượng gãy giòn. Trong vùng nhiệt
độ chuyển tiếp thủy tinh thể ở T = 1250 °C, độ nhớt giảm của vật liệu dẫn đến
hành vi chảy nhớt theo đó ứng suất giảm.
Trong phân tích cơ học, phương pháp tiếp cận mô hình nhớt được sử dụng.
Mô hình solid tiêu chuẩn là một phần mở rộng của mô hình theo MAXWELL
[18]. Nó mô tả mối quan hệ giữa mô-đun cuối E, phụ thuộc vào thời gian mô
đun E(t) và độ nhớt của chất rắn. Phần mở rộng của mô hình theo Maxwell là
có sẵn một mô đun cuối độc lập, vì vậy các biến dạng được lưu trữ bên trong
vật liệu trong quá trình cơ học. Mô hình này đại diện cho các tính chất cơ học
của thủy tinh dưới nhiệt độ biến đổi ở các biến dạng nhỏ.

8
 Hình 4a) biểu thị dạng biểu đồ hành vi vật chất cơ học của chất rắn đàn nhớt.
Các giá trị của tỷ số ứng suất đàn hồi và Poisson đối với thủy tinh thạch anh
được minh họa trong Hình 3b. Các giá trị của ứng suất đàn hồi cho đến nhiệt
độ T = 1500 °C lấy từ [19] và Mô đun Young không đổi được giả định trên nhiệt
độ T = 1500 °C. Các giá trị của tỷ lệ Poisson dựa trên dữ liệu từ [20] đến nhiệt
độ T = 1375 °C được xác định. Các giá trị cho đến nhiệt độ T = 3000 °C được giả
định cho hành vi cụ thể của chất lỏng (Hình 3b).
Các giá trị trong Hình 4b) cho thấy mô tả về độ nhớt của thủy tinh thạch anh. Mô
đun lực cắt cuối là Es,∞ = 37200 N/mm² [21]. Một giá trị không đổi được giả định
cho sự giãn nở nhiệt cho tổng phạm vi nhiệt độ α = 5,5*10-7 1/K [22].
4. Kết quả thí nghiệm
Đối với DoE được mô tả làm ví dụ, một thiết kế thử nghiệm 2³ (với một điểm
trung tâm và một lần lặp lại) đã được sử dụng để nghiên cứu ảnh hưởng của
công suất laze P, tốc độ nạp vf và vận tốc chùm tia vb. Nhiệt độ phát triển T, độ
nhám (ví dụ: RMS) và loại bỏ phôi (SR) đại diện cho các biến vai trò được điều
tra.
Để cho thấy tầm quan trọng của các tác động (được cho bởi các tham số P, vf,
vb và sự kết hợp của chúng), các ước tính tham số dựa trên phân phối
student(t) đã được vẽ trên đồ thị. Hình 5 cho thấy ba biểu đồ này trong đó các
đường màu đỏ tượng trưng cho các vùng tin cậy. Mọi hiệu ứng hoặc sự kết
hợp của các hiệu ứng vượt qua ranh giới 99,9% đều được coi là đáng kể. Hiệu
ứng dưới vạch 95 % là không đáng kể. Có thể xác định các tham số này (ví dụ:
trên giá trị trung bình) và giữ chúng không đổi trong các thí nghiệm sau. Vì vậy,
số tiền thử nghiệm có thể được giảm.

Hình 5. Ước tính tham số cho các biến vai trò đã chọn (độ nhám, loại bỏ phôi,
nhiệt độ)

9
Đối với Hình 5, rõ ràng là P, vf và sự kết hợp của chúng có ảnh hưởng đáng kể
đến các giá trị vai trò RMS, SR và T. Vận tốc chùm tia không đáng kể (ngoại trừ
SR trong trường hợp đặc biệt này) nên việc đơn giản hóa “đường đánh bóng”
là khả thi. Các nghiên cứu sâu hơn nhằm mục đích đẩy nhanh quá trình đánh
bóng (tăng vf và P tương ứng).
Kết quả trong Hình 6 cho thấy ảnh hưởng to lớn của nhiệt độ, cũng như sự
tương tác giữa nhiệt độ và chất lượng bề mặt - được thể hiện trong Hình 6 a).
Thực sự có một phạm vi nhiệt độ lý tưởng (được đánh dấu trong Hình 6 a)
trong đó có thể hoàn thiện các bề mặt thủy tinh thạch anh được gia công thô
chỉ trong một bước đánh bóng bằng laser – mà không cần loại bỏ vật liệu đáng
kể. Hình ảnh nhiệt trong Hình 6 b) nhấn mạnh sự phân bố nhiệt trên bề mặt
thủy tinh thạch anh và – đối với mặt trước – trên bề mặt. Có thể thấy rằng
đường laser giả định (do chùm tia di chuyển nhanh gây ra) đang thực sự phát
triển trong quá trình đánh bóng. Khu vực tương đối rộng này đảm bảo làm
mềm bề mặt đồng đều cần thiết để đạt được chất lượng bề mặt cao từ 10 nm
(RMS) trở xuống.

Hình 6. (a) Tương tác giữa nhiệt độ và chất lượng bề mặt/loại bỏ nguyên liệu;
(b) Ảnh nhiệt của mẫu thủy tinh thạch anh được đánh bóng
Để có được thông tin về chất lượng bề mặt, các bề mặt được phân tích bằng
dụng cụ bút stylus miễn là độ nhám đủ lớn. Nhưng trong các thử nghiệm tiếp
theo, RMS đạt đến 5 nm và ít hơn là cần thiết để kiểm tra các giá trị đo được
bằng phương pháp đo thích hợp – AFM.

10
 Hình 7. Kết quả AFM của bề mặt thủy tinh thạch anh được đánh bóng bằng
laser – a) Hình ảnh 2D; b) Hình ảnh 3D của kết cấu; c) Hàm PSD
Trong Hình 7 a) và b) bạn có thể thấy ảnh AMF và độ nhám liên quan của một
trong những bề mặt được đánh bóng tốt nhất. Đặc biệt, hãy xem xét bức ảnh
này, rõ ràng là có một loại cấu trúc bề mặt trên phần thủy tinh thạch anh.
Dường như có những ngọn đồi và thung lũng mịn màng. Cấu trúc này đã được
nhìn thấy ngay từ đầu cuộc điều tra. Nó được coi là kết quả của việc làm mềm
bề mặt. Độ sâu của quá trình làm mềm này dường như không đủ lớn để loại bỏ
cấu trúc gợn sóng (kết quả của quá trình gia công cơ khí trước). Nhưng trong
các thí nghiệm sau này, có thể giảm cấu trúc sóng này. Giờ đây, nó nhẹ đến
mức chúng tôi có thể đạt được chất lượng bề mặt gần như quang học bằng
phương pháp đánh bóng bằng tia laze này. Điều này thậm chí còn rõ ràng hơn
khi xem xét Hình 7 c).
Có một cốt truyện bao gồm chức năng PSD của tia laser và một bộ phận thủy
tinh thạch anh được đánh bóng bằng máy cũng như một bộ phận được mài
mòn. (Phần mài được sản xuất trên máy phay hỗ trợ siêu âm.) Hàm PSD bao
gồm phổ tần số không gian của độ nhám bề mặt được đo bằng đơn vị chiều dài
nghịch đảo. Nó cho phép mô tả đầy đủ chất lượng bề mặt và nó đủ tiêu chuẩn
để mô tả các bề mặt có độ bóng cao. [5]
Phương trình 3 mô tả mối quan hệ hàm của mật độ công suất phổ và tần số
không gian.

P Công suất dưới một phần bề mặt (tính bằng nm²)

Δf thay đổi của tần số

11
F tần số tương đương với kích thước bề mặt xác định (tính bằng nm-1) [6]
Với Hình 7 c) có thể chứng minh rằng – trong trường hợp này – phương pháp
đánh bóng bằng tia laser cho phép chất lượng bề mặt tốt hơn như phương
pháp đánh bóng cơ học cổ điển và tốn thời gian. Cho đến nay, có thể giảm thời
gian quy trình đánh bóng bằng laze hiện tại xuống còn 6 cm²/s.
5. Kết quả mô phỏng
Các mô phỏng số được thực hiện với đầu vào nhiệt P = 460 W và đường kính
chùm tia A = 6,4 mm cho dây chuyền đánh bóng. Có thể nhận thấy rằng kết
quả mô phỏng và kết quả thực nghiệm rất trùng khớp với nhau (Hình 8a). Ở tốc
độ nạp cao của dây chuyền đánh bóng, sự khác biệt lớn hơn về giá trị nhiệt độ
được quan sát là tốc độ nạp của dây chuyền đánh bóng. Các kết quả trong Hình
8b cho thấy nhiệt độ tối đa giảm khi tăng tốc độ nạp cho điểm đo. Việc tăng
tốc độ cấp liệu dẫn đến có thể có sự thay đổi rất cao về nhiệt độ mỗi lần. Có
thể giả định rằng vật liệu chịu ứng suất rất mạnh. Các thông số quy trình tối ưu
có thể được xác định bằng kết quả phân tích nhiệt.

12
 Hình 8. Kết quả phân tích nhiệt số
Hình 9 cho thấy tóm tắt các kết quả phân tích cơ học. Trạng thái ứng suất von-
Mises được minh họa cho bốn tốc độ nạp khác nhau của dây chuyền đánh
bóng sau quá trình làm nguội hoàn toàn trong trường hợp đầu vào nhiệt là P =
460 W. Kết quả trên Hình 9 cho thấy trạng thái ứng suất tương đối phức tạp có
sẵn trong vùng ban đầu của mẫu ở tốc độ nạp của dây chuyền đánh bóng. Ở
tốc độ nạp rất cao, trạng thái ứng suất thấp tồn tại sau khi kết thúc quá trình
trong mẫu. Chỉ trong quá trình đánh bóng, mẫu được ứng suất với độ biến
thiên ứng suất cao ở tốc độ nạp liệu. Trạng thái ứng suất kéo tới hạn không xảy
ra trong suốt quá trình do thủy tinh thạch anh giãn nở nhiệt thấp. Nếu không
xử lý nhiệt, các ứng suất khác nhau trong kính có thể dẫn đến biến dạng quang
học. Không thể đánh bóng bề mặt và lấy mẫu không căng thẳng ở cuối quy
trình đối với các thông số đánh bóng đã sửa đổi.

13
 Hình 9. Kết quả phân tích cơ số
Hơn nữa, một phân tích độ nhạy được thực hiện để tính toán nhiệt. Trong quá
trình điều tra, các thông số sau đây được xem xét: nhiệt độ gia nhiệt trước, hệ
số phát xạ, tốc độ nạp, hệ số nhiệt đầu vào, đường kính của laser. Các kết quả
được tính toán cho một số lượng nhỏ các kết hợp (Hình 10). Nhiệt lượng đầu
vào là Q = 460 W. Ảnh hưởng của nhiệt dung, mật độ và độ dẫn nhiệt được
trình bày trong [10].
Phương pháp Monte Carlo được sử dụng để tạo các giá trị đầu vào ngẫu nhiên
với giá trị trung bình và độ lệch chuẩn. Độ lệch chuẩn là 0,2 x trung bình được
giả định vì dữ liệu tĩnh cho các giá trị đầu vào bị thiếu. Việc đánh giá được thực

14
hiện đối với nhiệt độ tối đa cho điểm đo trong Hình 10. Chẳng hạn, kết quả cho
thấy rằng không có mối tương quan rõ ràng giữa những thay đổi về nhiệt độ
làm nóng trước và nhiệt độ tối đa.
Có thể thấy những thay đổi đáng kể về nhiệt độ tối đa trong trường hợp đầu
vào nhiệt và hệ số phát thải.
Điều này chứng tỏ rằng việc kiểm tra quan trọng các giá trị đầu vào là cần thiết.

Hình 10. Kết quả phân tích độ nhạy quá trình đánh bóng thủy tinh thạch anh
6. Kết luận
Quá trình đánh bóng có thể được nghiên cứu bằng cách sử dụng phần mềm FE
thương mại SYSWELD để tính toán sự phân bố nhiệt độ và phân bố ứng suất

15
phụ thuộc vào thời gian và vị trí trong tấm. Việc áp dụng quy trình đánh bóng
bằng chùm tia laser đòi hỏi sự thích ứng rộng rãi của các mô hình vật liệu được
sử dụng. Việc áp dụng mô phỏng phù hợp để tối ưu hóa các tham số quá trình
của nhiệt độ mục tiêu và trạng thái ứng suất dư.
Cho đến nay, các thí nghiệm đánh bóng bằng laze bao gồm hơn 200 bộ phận
được đánh bóng. Hiện tại, chúng tôi biết rằng chất lượng cuối cùng phụ thuộc
vào độ nhám ban đầu và (quan trọng hơn) độ gợn sóng ban đầu. Với phương
pháp đánh bóng, độ nhám có thể được cải thiện khoảng 100 lần. Các sóng nhìn
thấy được còn lại không phải là cấu trúc đánh bóng bằng laser mà là các tàn
tích của quá trình gia công trước đã được làm nhẵn (ví dụ như mài, mài) và
chúng khó thu nhỏ hoặc loại bỏ hơn nhiều. Chất lượng cũng phụ thuộc vào
công suất laser, tốc độ nạp và (không được trình bày ở đây) vào khái niệm
hướng chùm tia, độ lệch tiêu điểm, hình học mẫu và điều kiện môi trường (ô
nhiễm – đã được chứng minh bằng phân tích AFM).
Trong các nghiên cứu sâu hơn, kết quả của các bề mặt phẳng nên được điều
chỉnh trên các bề mặt và mẫu có dạng hình học phức tạp hơn. Trong trường
hợp này, mô phỏng số có thể giúp giảm số lượng thực nghiệm, bởi vì việc điều
chỉnh hình học trong mô hình dễ dàng hơn, thay đổi các tham số và kiểm tra
ảnh hưởng của chúng với mô phỏng này. Điều này khả thi vì kết quả của tất cả
các thí nghiệm cho thấy hiểu biết và tối ưu hóa nhiệt độ là một nửa trận chiến
để kiểm soát quá trình đánh bóng và kết quả của nó. Khi đó, các phép đo tốn
thời gian về chất lượng bề mặt (đặc biệt là với AFM) có thể được giảm bớt.

16
References

[1] Sysoev, V. K.: Laser etching and polishing of quartz tubes. In: Glass and
Ceramics, Vol. 60, 2003 [2] Poprawe, R.: Lasertechnik für die Fertigung.
Springer, Berlin, 2005
[3] Kiedrowski, T; Wissenbach, K.: Laser beam polishing of cast iron. In:
Fraunhofer ILT Annual Report 2004, p.78
[4] Wiechell, P.-O.; Stute, U.; Zänkert, J.P.; Wilke, W.; Eschler, M.; Horn, A. et.
all: Abschlussbericht zum Forschungsverbundvorhaben InProGlas - Innovatives
Produktionsverfahren zur Politur von Glasoberflächen. Laser Zentrum
Hannover e.V., 2005
[5] DIN ISO 10110-8: Optics and optical instruments – Preparation of drawings
for optical elements and systems. Part 8: Surface texture, 2000
[6] Bliedtner, J.; Greafe, G.: Optiktechnologie. Carl Hanser Verlag, München,
2008
[7] Göbel, M., Hildebrand, J.: Schweißen von Quarzglas – Numerische und
experimentelle Untersuchungen. VDM Verlag Dr. Müller, 2008
[8] Schmidt, T., Müller, H., Wächter, S., Bliedtner, J., Hildebrand, J.:
Quarzglasschweißen mit CO2-Laser. In: In: Konferenz-Einzelbericht: DVS-
Berichte Band 267 (2010) p. 104 – 109
[9] Hildebrand, J., Werner, F.: Numerische Simulation von
Laserbearbeitungsprozessen bei silikatischen Werkstoffen. In
Tagungsunterlagen, Workshop des LZH – Laserbearbeitung von
Glaswerkstoffen, 14. April 2010, Hannover
[10] Hildebrand, J., Göbel, M., Wittor, B., Werner, F.: Schweißen und Schneiden
von Glas mittels Laserstrahl – Potenzial der numerischen Simulation. In:
Tagungsband: SYSWELD Forum 2009, 22.-23. Oktober 2009, Weimar, p. 115-
129

17
[11] Göbel, M., Hildebrand, J., Werner, F.: Advantages of FE-simulation for the
development of a welding procedure for quartz glass. In: GLASS
PERFORMANCE DAYS 2007, 15-18. June 2007, Tampere, Finland p. 733-737
[12] Hildebrand, J.: Numerische Schweißsimulation - Bestimmung von
Temperatur, Gefüge und Eigenspannung an Schweißverbindungen aus Stahl-
und Glaswerkstoffen. Verlag der Bauhaus-Universität Weimar, 2009
[13] Hohmann, R., Setzer, M. J.: Bauphysikalische Formeln und Tabellen, 3.
Auflage, Werner-Verlag, Düsseldorf, (1997)
[14] Brückner: O. V. Mazurin et. al. in: Handbook of glass data, Part A: Silica
glass and binary non Silicate oxide glasses, Amsterdam: Elsevier, 1983
[15] Sosmann: Bansal, N. P. in: Handbook of glass properties, ACADEMIC PRESS.
INC., Orlando, Florida 1986
[16] Lucks, D. in: Handbook of glass data. Part A: Silica glass and binary non
Silicate oxide glasses. Amsterdam: Elsevier, 1983
[17] Men, Ch: in: Handbook of glass data. Part A: Silica glass and binary non
Silicate oxide glasses. Amsterdam: Elsevier, 1983
[18] Christensen, R. M. 1982, „Theory of viscoelasticity – An Introduction”
Academic Press Inc
[19] Bucaro, D. in: Handbook of glass data. Part A: Silica glass and binary non
Silicate oxide glasses. Amsterdam: Elsevier, 1983
[20] Fukuhara, S.: High Temperature Elastic Moduli and Internal Dilational and
Shear Frictions of Fused Quartz. In: Japanese Journal of Applied Physics, Vol. 33
(1994), Issuse 5B, pp. 2890
[21] Fukuhara, Sanpei, Shibuki: Low Temperature-Elastic Moduli, Debye
Temperature and Internal Dilational and Shear Frictions of Fused Quartz,
Chapman and Hall, 1997
[22] Otto, Thomas. in: O. V. Mazurin et. al.: Handbook of glass data, Part A:
Silica glass and binary non Silicate oxide glasses, Elsevier, Amsterdam 1983

18