Introduction-To-The-New-Aiag-Vda-Dfmea - Barsalou Español

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Introducción a lo Nuevo
AIAG/VDA DFMEA
Mateo Barsalou
D 35 – 23 de mayo de 2021
Objetivos de aprendizaje
• En esta sesión:
– Conoce los cambios implementados en el

nuevo manual FMEA
– Ser capaz de enumerar los pasos para crear un

DFMEA
– Evaluar los riesgos en función de la Prioridad de acción

Introducción a los DFMEA
• Según un poema de Lowe (1980), un reino cayó por

falta de un clavo
Uña
herradura
Jinete Batalla Reino
• A veces son los detalles simples los que importan
• Diseño de modos de falla y análisis de efectos

(DFMEA) ayuda a identificar y vincular detalles
"simples"
Evolución
• Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)
– 1949: Introducido en el estándar militar

MIL-P-1629
– Década de 1960: Utilizado para el programa Apolo de la NASA
– Década de 1970: Utilizado por Ford Motor Company
– Década de 1980: Difusión entre industrias

Tipos de FMEA
• Análisis de efectos y modos de falla de diseño

(DFMEA) – para conceptos de diseño
• Modos y efectos de falla de proceso

(PFMEA) – para procesos de montaje
DFMEA
• Realizado lo antes posible en el

proceso de diseño
¡Pero no podemos
– Identifica los riesgos pensar en todos los

riesgos!
de falla
– Prioriza los riesgos
– Desarrolla e
implementa
acciones de mejora
Documentación DFMEA
• Función: lo que debe hacer el • Controles de prevención: Acciones

componente para evitar que ocurran fallas
• Modo de falla: La falla • Ocurrencia: Cuán probable es la falla
• Efecto de falla : Efecto de la falla (escala 1-10)
• Controles de detección: Acciones
• Gravedad: Consecuencias de la falla tomadas para detectar fallas si ocurren
(escala 1-10) • Detección: Qué tan bien se puede
• Causa de la falla: Provocó la falla
detectar la falla si ocurre (escala 1-10)
Número de prioridad de riesgo (RPN) = Gravedad x Ocurrencia x Detección
Reimpreso con permiso de ASQ © 2005 ASQ, www.asq.org; Reservados todos los derechos. No se permite más distribución sin permiso.
• Acciones recomendadas: • Acciones tomadas y fecha de finalización:

Acciones para mejorar la Qué se hizo y cuándo terminó
prevención y/o detección • Reevaluar la gravedad, la ocurrencia y
• Responsable y fecha objetivo: Detección
Quién realizará las acciones y • Volver a calcular el número de prioridad de riesgo
cuándo se completarán (RPN) = Gravedad x Ocurrencia x
Detección
Ejemplo de DFMEA: clip de retención
Falla Falla Falla Prevención Detección

Función S O DRPN
Modo Efecto Causa Control S Control S
El resorte del clip Tensión
Prueba en
de retención debe Liberación El clip de incorrecta Uso de
probador
tener suficiente involuntaria retención se 8 especificada diseño de 5 6 240
de tensión
tensión para sujetar del resorte cae en remanente
de resorte
el clip al ensamblaje dibujo
• Gravedad: 8 por falla total del producto
• Incidencia: 5 por uso previo de diseño similar
• Detección: 6 debido al uso de un método de prueba probado con

prueba al fracaso
S – Gravedad; O – Ocurrencia; D – Detección; RPN – Número de prioridad de riesgo = S x O x D

Ejemplo de DFMEA: clip de retención
Falla Falla Falla Prevención Detección

Función S O DRPN
Modo Efecto Causa Control S Control S
El resorte del clip Tensión
Prueba en
de retención debe Liberación El clip de incorrecta Uso de
probador
tener suficiente involuntaria retención se 8 especificada diseño de 5 6 240
de tensión
tensión para sujetar del resorte cae en remanente
de resorte
el clip al ensamblaje dibujo
• Acciones recomendadas: Implementar pruebas de degradación (detección)
• Responsable y fecha objetivo: Jane S. / 22 de julio
• Acciones tomadas y fecha de finalización: prueba de degradación realizada el 22 de julio
• Reevaluar la detección: se implementaron pruebas de degradación, por lo que la calificación ahora es 5
• Recalcular RPN: 8 x 5 x 5 = 200 (¿acciones adicionales?)
S – Gravedad; O – Ocurrencia; D – Detección; RPN – Número de prioridad de riesgo = S x O x D

Manual AIAG/VDA FMEA

• Ahora se combinan dos estándares FMEA
– AIAG's (Automoción
Grupo de Acción de la Industria)
– VDA (Verband der

Industria automotriz) –
Asociación Alemana de
la Industria Automotriz
• Uso requerido del nuevo estándar:

– Fiat Chrysler Automobiles (FCA) • Se
puede usar de inmediato, pero un acuerdo entre
Se requiere proveedor y FCA
– Vado
• Se puede usar inmediatamente
– General Motors
• Implementación prevista en 2023
– Honda América del Norte
• Se puede usar inmediatamente
• Se prevé que esté en uso en 2022 para piezas nuevas
Manual AIAG FMEA
• Diagramas de límites necesarios para identificar

los límites y las interfaces del sistema
Otro los Otro

sistema sistema sistema
Manual AIAG FMEA
• Diagramas p requeridos (diagramas de parámetros)
Factores de ruido
• Variación •
Interacciones del sistema •
A lo largo del tiempo •
Cliente • Medio ambiente
El
Factores de entrada Función ideal
sistema
Estados de error
Factores de control
Manual VDA FMEA
• Uso obligatorio de un árbol de estructura

– El software se utiliza para crear la estructura de árbol .
Elemento del sistema 1

(Elemento del sistema 2) Efecto de falla
(Elemento del sistema 1) Efecto de falla)
Función
Falla
Función
Falla (Elemento 3 del sistema) Causa del fallo
Acción de prevención
Falla
Acción de detección
Falla (Elemento 4 del sistema) Causa del fallo
Causas de falla Acción de prevención
Causa de falla Acción de detección
Causa de falla
• Los DFMEA pueden ser difíciles de crear


• Las causas de las fallas, los modos de falla y los efectos
de las fallas están vinculados entre los elementos del sistema.
– Un modo de falla en un elemento del sistema es un
efecto para un elemento inferior del sistema y la
causa de la falla para un elemento superior del sistema.
• El efecto, los modos y las causas de las fallas están vinculados entre los elementos
del sistema
– Una falla en un elemento es un efecto para un elemento inferior y la causa de un
elemento superior
Elemento Falla Falla
del sistema 1
Falla
efecto causa
Elemento Efecto Falla

del sistema 2 Falla
de falla causa

Falla
del sistema 3 de falla causa Elemento de enfoque

del sistema 4
Falla
de falla causa
• Reemplaza RPN por una prioridad de acción (AP)
– Las tablas se utilizan para identificar el AP en una

escala de Alto (H), Medio (M) y Bajo (L)
• Se hace hincapié en las calificaciones de alta

gravedad junto con una alta calificación de ocurrencia
• Ej.: Una severidad de 9 y una ocurrencia de 8 siempre

es alta independientemente de la detección
– Las tablas están disponibles en el manual

• El nuevo formulario DFMEA enumera el elemento del

sistema de enfoque y el siguiente elemento del sistema
superior e inferior, así como sus funciones
La falla
Elemento Elemento Elemento función función función en SE falla en La falla en
del sistema 1 del sistema 2 del sistema 3 de SE 1 de SE 2 de SE 3 1 es el SE 2 es el SE 3 es la
efecto modo de falla causa de la falla
• Dos enfoques posibles: componente o función
– El nivel más bajo utiliza una función en lugar de un
componente cuando el foco es un componente
Montaje como elemento de enfoque Componente como elemento de enfoque
Sistema Elemento 1: Producto final Sistema Elemento 1: Producto final

Efecto de falla: Fuga de agua en el vehículo Efecto de falla: Fuga de agua en el vehículo
Elemento 2 del sistema: montaje Sistema Elemento 2: Componente

Modo de falla: el sello de la bomba de agua no está apretado Modo de falla: Acoplamiento no sellado herméticamente
Sistema Elemento 3: Componente Elemento 3 del sistema: Función del componente

Causa de la falla: Acoplamiento con tolerancia incorrecta
Causa de la falla: Tolerancia incorrecta

• Paso 1: Planificación y preparación
• Paso 2: Análisis de estructura •
Paso 3: Análisis funcional • Paso 4:
Análisis de fallas • Paso 5: Análisis
de riesgos • Paso 6: Optimización •
Paso 7: Documentación de resultados
Paso 1: Planificación y preparación

• Formar un equipo DFMEA (multifuncional) •
Revisar documentos relevantes
– Planos y especificaciones –
Requisitos (legales, del cliente, etc.)
– DFMEA anteriores comparables
– Lecciones aprendidas
• Establecer el plan y el calendario del proyecto

– Programar revisiones
– Recomendación: Múltiples sesiones DFMEA de 2 horas

Paso 1: Planificación y preparación

• Rellene el encabezado DFMEA
– Recomendación: Personalizar a la
las necesidades de la organizacion
Paso 2: Análisis de Estructura

• Crear un árbol de estructura o equivalente
(diagrama de límites, modelo, partes)
– Identificar interfaces e interacciones
Conexión física Conexión física
Entrada Tubo Toma de corriente
Señal
eléctrica
Control
Paso 2: Análisis de Estructura
• Enumere el elemento de enfoque y los siguientes

elementos superior e inferior
Montaje
Tubo Entrada
del colector
Paso 3: Análisis funcional • Utilice un árbol de funciones o un análisis de
funciones en
Formulario DFMEA junto con diagrama p
– Identificar los requisitos de cada función.

Factores de
ruido • Variación: Parte a
parte • Interacciones del sistema: Interconexiones de otros
sistemas • A lo largo del tiempo: Acumulación de hielo •
Cliente: Uso rudo • Medio ambiente: Ambiente frío
Factores de entrada
Tubo Efecto refrescante
• Aire caliente
Estados de
error • Acumulación
Factores de control
de calor • Obstrucción
• Prueba de conectividad
• Corrosión
Paso 3: Análisis Funcional

• Identificar las funciones de los tres elementos
del sistema
Eliminación de calor transferencia de aire caliente Sello sólido

Paso 3: Análisis Funcional
• Alternativamente, se pueden usar funciones si no hay elementos del sistema disponibles
El foco está en la entrada sin Montaje Función "flujo de aire

Entrada Flujo de aire suave" utilizada como
elemento de sistema de del colector
nivel inferior suave
elemento del sistema de nivel inferior
Montaje
Ningún elemento del sistema de Productibilidad Tapa de entrada
del colector Se utiliza un elemento del
nivel superior, por lo que se utiliza
sistema de nivel inferior
una función
Paso 4: Análisis de fallas
• Identificar los efectos, modos y causas de las fallas
– El efecto se relaciona con la función del sistema
– El modo se refiere a la transferencia de aire caliente
– La causa se relaciona con el sellado
Acumulación de 7 Transferencia Diámetro de entrada
calor -> pérdida de calor reducida demasiado pequeño
parcial de
funcionalidad
Paso 5: Análisis de riesgos
• Identificar y evaluar las acciones actuales de prevención y detección
Use el
Prueba de
diámetro de 6 H6
transferencia de calor n. 4896
entrada del
diseño anterior
para una nueva aplicación
Paso 6: Optimización
• Identificar mejoras y asignar

responsabilidad de las acciones de mejora
6 5
P: Verifique las tasas
C. gasto de enero P: Documentos de enero
7 3 6 meses
de transferencia de calor Hecho
de 20
del proveedor de 20
según los documentos
verificados
del proveedor
Paso 7: Documentación de resultados
• Debe crearse un documento específico de la empresa

para comunicar el riesgo:
– Propósito y alcance del DFMEA

– Tiempo y miembros del equipo
– Una explicación de cómo se identificaron las funciones
– Un resumen de fallas de alto riesgo junto con
acciones tomadas para hacerles frente
– Calendario para acciones continuas
– Compromiso de revisar y actualizar el DFMEA durante
la producción en masa y cuando ocurran fallas
Ejemplo: Nuevo diseño de clip de corbata
• Los tres componentes del ensamblaje se muestran en un diagrama

de límites
Conexión física Conexión física

Abajo
Primavera
Componente superior
componente
Ejemplo: Nuevo diseño de clip de corbata • El diagrama p muestra las posibles influencias en
clip de corbata
Factores de
ruido • Variación: fuerza del resorte,
dimensiones • Interacciones del sistema: resorte a los componentes
superior e inferior • Con el tiempo: desgaste debido al uso repetido •
Cliente: almacenamiento inadecuado • Medio ambiente: uso en
ambientes cálidos y húmedos
Factores de Función ideal •

Primavera
entrada • Fuerza mecánica Sujeta la corbata a la camisa
Estados de
error • Tensión insuficiente
Factores de control • Demasiada tensión • Prueba
de fuerza de sujeción • Superficie
Prueba difícil de agarrar
de fuerza •
de apertura •
Requisitos de la superficie
Ejemplo: Nuevo diseño de clip de

corbata • Análisis de estructura:
Componente superior
Ejemplo: Nuevo Diseño de Clip de

Corbata • Análisis funcional:
Ejemplo: Nuevo diseño de clip de

corbata • Análisis de fallas:
Ejemplo: Nuevo diseño de clip de corbata

• Análisis de riesgos:
Conclusiones clave
• El nuevo manual AIAG/VDA FMEA ayuda a identificar fallas

potenciales al principio del proceso de diseño
– Los diagramas de límites ayudan a identificar las

interacciones del sistema con otros componentes
– Los diagramas P ayudan a identificar influencias,
funciones y fallas
– La estructura de árbol vincula causas, fallas y

efectos a través del ensamblaje o sistema
Resumen
• En esta sesión deberías haber aprendido

sobre:
– Cambios implementados en el nuevo FMEA

Manual
– Cómo enumerar los pasos para crear un DFMEA
– Cómo evaluar los riesgos en base a la Acción

Prioridad
Referencias
• AIAG/VDA. 2019. Manual de análisis de efectos y modos de falla. 1º

edición
• AIAG. 2019. "AIAG anuncia plan de implementación de OEM para el nuevo AIAG
& VDA Handbook". Consultado el 9 de diciembre de 2019 en
https://blog.aiag.org
• AIAG. 2008. Posibles modos y efectos de falla: Manual de referencia.
4ª ed.
• Opie, Iona y Opie, Peter. edición Diccionario Oxford de rimas infantiles.
Oxford, 1951, 324. Citado en Lowe, EJ “For Want of a Nail”. Análisis 40 (enero
de 1980), 50-52. http://www.jstor.org/stable/3327327
• Tague, Nancy R. 2005. La caja de herramientas de calidad (2ª ed.). Milwaukee, WI:
La prensa de calidad ASQ.
• VDA. 2003. Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie:
Sicherung der Qualität während der Produktrealisierung Methoden und
Verfahren – Sistema FMEA.
¿Preguntas?

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– Conoce los cambios implementados en el

– Ser capaz de enumerar los pasos para crear un

– Evaluar los riesgos en función de la Prioridad de acción

Introducción a los DFMEA

• Según un poema de Lowe (1980), un reino cayó por

• A veces son los detalles simples los que importan

• Diseño de modos de falla y análisis de efectos

• Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)

– 1949: Introducido en el estándar militar

– Década de 1960: Utilizado para el programa Apolo de la NASA

– Década de 1970: Utilizado por Ford Motor Company

– Década de 1980: Difusión entre industrias

• Análisis de efectos y modos de falla de diseño

• Modos y efectos de falla de proceso

• Realizado lo antes posible en el

– Identifica los riesgos pensar en todos los

• Función: lo que debe hacer el • Controles de prevención: Acciones

• Acciones recomendadas: • Acciones tomadas y fecha de finalización:

Ejemplo de DFMEA: clip de retención

Falla Falla Falla Prevención Detección

• Gravedad: 8 por falla total del producto

• Incidencia: 5 por uso previo de diseño similar

• Detección: 6 debido al uso de un método de prueba probado con

S – Gravedad; O – Ocurrencia; D – Detección; RPN – Número de prioridad de riesgo = S x O x D

Ejemplo de DFMEA: clip de retención

Falla Falla Falla Prevención Detección

• Acciones recomendadas: Implementar pruebas de degradación (detección)

• Responsable y fecha objetivo: Jane S. / 22 de julio

• Acciones tomadas y fecha de finalización: prueba de degradación realizada el 22 de julio

• Reevaluar la detección: se implementaron pruebas de degradación, por lo que la calificación ahora es 5

• Recalcular RPN: 8 x 5 x 5 = 200 (¿acciones adicionales?)

S – Gravedad; O – Ocurrencia; D – Detección; RPN – Número de prioridad de riesgo = S x O x D

Manual AIAG/VDA FMEA

– VDA (Verband der

Manual AIAG/VDA FMEA

• Uso requerido del nuevo estándar:

Manual AIAG FMEA

• Diagramas de límites necesarios para identificar

Otro los Otro

Manual AIAG FMEA

• Diagramas p requeridos (diagramas de parámetros)

Manual VDA FMEA

• Uso obligatorio de un árbol de estructura

Elemento del sistema 1

• Los DFMEA pueden ser difíciles de crear

Manual AIAG/VDA FMEA

Manual AIAG/VDA FMEA

– Una falla en un elemento es un efecto para un elemento inferior y la causa de un

Elemento Efecto Falla

Elemento Efecto Falla

Elemento Efecto Falla

Manual AIAG/VDA FMEA

• Reemplaza RPN por una prioridad de acción (AP)

– Las tablas se utilizan para identificar el AP en una

• Se hace hincapié en las calificaciones de alta

• Ej.: Una severidad de 9 y una ocurrencia de 8 siempre

– Las tablas están disponibles en el manual

Manual AIAG/VDA FMEA

• El nuevo formulario DFMEA enumera el elemento del

Manual AIAG/VDA FMEA

• Dos enfoques posibles: componente o función

– El nivel más bajo utiliza una función en lugar de un