Da Gốm Minh nuce granit

Trường Đại Học Xây Dựng 1 Đồ Án Môn Học
Khoa Vật Liệu Xây Dựng 2019-2020
LỜI MỞ ĐẦU ----------------------------------------------------------------------------------- 4

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ GẠCH ỐP LÁT GRANITE ----------------------- 5
1.1. Định nghĩa về gốm sứ ------------------------------------------------------------------- 5
1.2. Phân loại ----------------------------------------------------------------------------------- 5
1.3. Tổng quan về gạch granite -------------------------------------------------------------- 5
1.3.1. Khái niệm ----------------------------------------------------------------------------- 5
1.3.2. Tính chất ------------------------------------------------------------------------------ 6
1.3.3. Một số chỉ tiêu kĩ thuật của gạch granite ----------------------------------------- 7
1.4. Nguyên liệu sản xuất--------------------------------------------------------------------- 9
1.4.1. Nguyên liệu dẻo --------------------------------------------------------------------- 9
1.4.2. Nguyên liệu gầy------------------------------------------------------------------- 10
1.4.3. Nhóm nguyên liệu khác ---------------------------------------------------------- 11
1.5. Các giai đoạn trong sản xuất gốm sứ ------------------------------------------------ 11
1.6. Tạo hình --------------------------------------------------------------------------------- 12
1.7. Sấy sản phẩm --------------------------------------------------------------------------- 12
1.8. Nung sản phẩm ------------------------------------------------------------------------- 12
1.9. Men và chất màu ----------------------------------------------------------------------- 13
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ------------------------ 15
TÍNH BÀI TOÁN PHỐI LIỆU ------------------------------------------------------------ 15
2.1 Lựa chọn nguyên liệu------------------------------------------------------------------- 15
2.2 Lựa chọn nguyên liệu cho xương ----------------------------------------------------- 15
2.3. Phụ gia và chất màu cho xương ------------------------------------------------------ 18
2.3.1. Phụ gia ------------------------------------------------------------------------------ 18
2.3.2. Chất màu ---------------------------------------------------------------------------- 19
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BÀI TOÁN PHỐI LIỆU --------------------------------- 20
3.1 Lựa chọn các thông số chính của phối liệu (Thành phần khoáng hóa của xương
gốm, đặc tính công nghệ của phối liệu) -------------------------------------------------- 20
3.1.1 Nguyên liệu sử dụng --------------------------------------------------------------- 20
3.2 Lập bảng thành phần phối liệu -------------------------------------------------------- 25
GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

3.2.1. Nguyên liệu dẻo ------------------------------------------------------------------- 26

3.2.2 Nguyên Liệu gầy ------------------------------------------------------------------- 27
3.2.3 Chất trợ dungpecmatit Lào cai , có thành phần Hóa như sau : --------------- 28
3.2.4.tính toán thành phần phối liệu xương ------------------------------------------- 29
3.2.5.kiểm tra thành phần phối liệu ----------------------------------------------------- 31
3.3 Tính toán thành phần men ------------------------------------------------------------- 33
3.3.1 tính thành phần men theo công thức phân tử giêgger ------------------------- 33
CHƯƠNG 4 :LẬP DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT-------------------- 35
4.1 lập sơ đồ dây chuyền toàn nhà máy -------------------------------------------------- 35
4.1. Mục đích--------------------------------------------------------------------------------- 37
4.2. Cân bằng vật chất cho xương --------------------------------------------------------- 37
4.2.1 Các thông số ban đầu của nhà máy ---------------------------------------------- 37
4.2.2. Hao hụt trong các công đoạn----------------------------------------------------- 37
4.3. Cân bằng vật chất cho từng nguyên liệu -------------------------------------------- 40
4.4. Cân bằng vật chất cho men ----------------------------------------------------------- 43
4.4.1. Cân bằng vật chất cho frit -------------------------------------------------------- 43
4.4.2. Tính cân bằng vật chất cho từng loại nguyên liệu ---------------------------- 43
4.4.3. Cân bằng vật chất cho men trong ----------------------------------------------- 44
4.5 Lựa chọn thiết bị chính trong dây chuyền công nghệ ------------------------------ 45
4.5.1. Lựa chọn thông số đầu vào của lò nung ---------------------------------------- 45
4.5.2. Tính kích thước lò nung ---------------------------------------------------------- 46
4.5.3. Chế độ nung ------------------------------------------------------------------------ 47
4.6. Kết cấu lò nung ------------------------------------------------------------------------- 49
4.7 TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ ------------------------------------------ 51
4.7.1. Tính và chọn hệ thống quạt ------------------------------------------------------ 51
4.7.2. Tính toán và chọn quạt hút khí thải đầu lò ------------------------------------ 55
4.7.3 Tính toán - thiết kế ống khói -------------------------------------------------------- 57
4.7.3.4 Tính chiều cao ống khói: ------------------------------------------------------- 59

TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG
KHOA VẬT LIỆU XÂY DỰNG

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU XÂY DỰNG
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ GỐM XÂY DỰNG
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG GIA CÔNG NGUYÊN

LIỆU,CHẾ BIẾN PHỐI LIỆU VÀ TẠO HÌNH TẤM GRANITE
(THEO TCVN 6883:2005) CÔNG SUẤT 2,5TR M3/NĂM CƠ CẤU
SẢN PHẨM 50% LOẠI 500×500mm VÀ 50% LOẠI 600×600mm.
Trưởng Bộ môn: TS Nguyễn Trọng Lâm
Giáo viên hướng dẫn: PGS.TSKH Bạch Đình Thiên
Sinh viên thực hiện: Đỗ Trọng Minh
MSSV: 152561
Lớp: 61VL2
Hà Nội, tháng 4/2020

LỜI MỞ ĐẦU
Gốm sứ được coi là loại vật liệu nhân tạo đầu tiên do con người tạo ra và đến nay
vẫn đóng vai trò quan trọng trong nhiều lĩnh vực đời sống như: đồ gia dụng, gốm sứ mỹ
nghệ, gốm xây dựng, sứ điện, sứ chịu lực dùng trong chế tạo máy, lò nung… Gạch
granite là một sản phẩm của ngành gốm được ứng dụng phổ biến trong lĩnh vực xây
dựng hiện nay bởi tính năng kỹ thuật tốt, tính thẩm mỹ cao, giá thành tương đối rẻ.
Trước đây thị trường việt Nam với các nhà máy gốm sứ rất ít. Nhưng trong những
năm gần đây thị trường đang hết sức sôi động. Nắm được nhu cầu như vậy hàng loạt
những công ty gốm trong và ngoài nước đã được thành lập. Ngoài các công ty trong
nước như Thiên Thanh, Thanh Thanh , gạch Sài Gòn ViLacera... còn các hãng nổi tiếng
của nước ngoài như America Home, To To...Với hàng loạt các công ty ra đời, như vậy
lượng các sản phẩm sản xuất đã phần nào đó đáp ứng được nhu cầu người dân.Tuy
nhiên với tốc độ phát triển hiên nay chỉ trong vài năm nữa lượng sản xuất sẽ không đủ
cho thị trường vì vậy vược đầu tư và xây dựng nhà máy sản xuất gạch lát nền trong thời
điểm hiện nay là rất cần thiết và có lợi .
Đất nước ta đang bước vào thời kì công nghiệp hoá, hiện đại hoá, xây dựng cơ sở
hạ tầng phát triển với tốc độ nhanh do đó nhu cầu vật liệu xây dựng là rất lớn, trong đó
có sản phẩm gạch lát nền. Nền kinh tế ngày càng phát triển, đời sống con người ngày
càng được nâng cao, vì thế đòi hỏi về thẩm mỹ trang trí trong nhà ở, cơ quan, công sở
của con người cũng ngày càng cao. Bên cạnh đó, nước ta đã hội nhập với nền kinh tế
của thế giới, nên sự cạnh tranh về chất lượng sản phẩm, tính thẩm mỹ và giá cả ngày
càng khốc liệt. Đứng trước xu hướng hội nhập, những năm gần đây ngành gốm sứ đã
chủ động nắm bắt cơ hội mới, đón trước những thách thức trở ngại, trên cơ sở đó xác
định cho mình hướng đi mới và những giải pháp tích cực để chủ động nâng cao khả
năng cạnh tranh khi hội nhập. Trong đó vấn đề đổi mới phương pháp và công nghệ
trong sản xuất là thiết yếu để góp phần tăng tính cạnh tranh trên thị trường.
Do đó đòi hỏi việc thiết kế và xây dựng nhà máy sản xuất tấm lát nền phải đáp
ứng các đòi hỏi của thị trường hiện nay mà vẫn kinh tế là vấn đề cần thiết và cũng rất
khó khăn đòi hỏi chúng ta phải tính toán cẩn thận để mang lại hiệu quả kinh tế.
Vì vậy, để đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của khách hàng, tăng tính cạnh tranh
trên thị trường vật liệu xây dựng, nâng cao chất lượng sản phẩm, góp phần làm tăng
tính thẩm mỹ, tuổi thọ công trình thì việc xây dựng nhà máy sản xuất gạch granite là
cần thiết. Đó cũng chính là nhiệm vụ của đồ án “Thiết kế nhà máy sản xuất sản phẩm
gạch granite nung một lần với năng suất 2.5 triệu m2/năm”cơ cấu sản xuất 50% loại
500*500mm ,và 50% loại 600*600mm, dưới sự hướng dẫn của thầy PGS.TSKH Bạch
Đình Thiên

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ GẠCH ỐP LÁT GRANITE

1.1. Định nghĩa về gốm sứ
Danh từ gốm sứ dùng để chỉ chung cho những sản phẩm mà nguyên liệu để sản
xuất nó gồm đất sét hoặc một phần là đất sét và các loại nguyên liệu khác như tràng
thạch, cát, đôlômít. Hiện nay sản phẩm gốm sứ không những chỉ bao gồm những sản
phẩm sản xuất từ đất sét, cao lanh mà còn bao gồm các sản phẩm sản xuất từ nguyên
liệu không thuộc silicat như: titanat, pherit, cermet.
Sản phẩm gốm sứ là những sản phẩm được tạo hình từ nguyên liệu dạng bột rồi
sau đó nung ở nhiệt độ cao để chúng kết khối, để đạt được những tính chất ưu việt hơn
nhiều so với nguyên liệu ban đầu như: cường độ cơ học cao hơn, bền cơ bền nhiệt hơn,
bền hoá.
1.2. Phân loại
Gốm sứ được phân loại theo nhiều cách khác nhau.
 Phân loại theo cấu trúc và tính chất xương
Gốm được chia làm 2 loại là gốm thô – gốm tinh hay gốm xương xốp – gốm xương
sít đặc.
 Phân loại theo lĩnh vực sử dụng của sản phẩm
 Gốm xây dựng: gồm các loại gạch ngói, ống dẫn nước, gạch clinker, tấm ốp
tường, lát nền, tấm ốp lát granite, sứ vệ sinh…
 Gốm dân dụng và mỹ nghệ: đồ đất nung, chậu cảnh, sứ bàn ăn và sứ mỹ nghệ.
 Vật liệu chịu lửa: dùng để xây lò nung và các lò công nghiệp chịu nhiệt độ cao.
Vật liệu chịu lửa được phân loại tùy theo độ chịu lửa hay tính chất hóa học như
vật liệu chịu lửa axit, vật liệu chịu lửa kiềm và trung tính.
 Gốm kỹ thuật: ví dụ các chi tiết máy trong máy mài, máy cắt trong ngành chế
tạo máy, bi nghiền, các chi tiết bền axit, bền hóa…
 Phân loại theo hàm lượng hợp chất hóa học chủ yếu.
 Gốm silicat: (gạch, ngói, vật liệu chịu lửa, tấm ốp lát, sứ cách điện)
 Gốm oxit: (vật liệu chịu lửa kiềm tính, gốm oxit nhôm).
 Gốm không oxit: (nitrua, borua, carbua…)
1.3. Tổng quan về gạch granite
1.3.1. Khái niệm
Gạch ốp lát ceramic và granite là sản phẩm gốm xây dựng được sản xuất và sử
dụng phổ biến ở Việt Nam hiện nay. Nhiều nhà máy thuộc loại hiện đại đã được xây
dựng và đưa vào sử dụng trên khắp cả nước từ Bắc chí Nam. Có nhiều thương hiệu với

sản phẩm chiếm được lòng tin của người tiêu dùng như Đồng Tâm, Prime, Thạch Bàn.
Gạch ốp lát granite là loại gạch xương kết khối cao, có độ hút nước nhỏ hơn 0.5%,
cường độ cao, dùng trong lát và ốp lát nhà ở dân dụng, các công trình công nghiệp.
Người ta nhuộm màu xương chứ không tráng men (có loại được tráng một lớp men
trong rất mỏng). Sản phẩm được mài mặt và cạnh để có bề mặt bóng và kích thước
chính xác.
Gạch ốp lát granite là một trong những chủng loại gạch được chế tạo mô phỏng
theo hình dạng và tính năng kỹ thuật của đá granite thiên nhiên. Sản phẩm gạch gốm
granite nhân tạo đang ngày một hoàn thiện và đã xấp xỉ đạt chất lượng gạch granite
thiên nhiên, thậm chí có một số tính chất granite nhân tạo hơn hẳn granite thiên nhiên.
1.3.2. Tính chất
Gạch ốp lát granite có một số ưu điểm như sau:
 Không bay màu do màu trộn vào cốt liệu.
 Do kết cấu nén chặt nên xương gạch cứng, không có lỗ hổng (mao mạch) và
không bị rạn nứt, ố mốc hay rêu bong theo thời gian.
 Có cường độ cao nên thường dùng để lót ở nơi cần chịu lực.
 Mặt thẩm mỹ: sản phẩm được tạo vân cùng với các hạt pha lê, kết tinh tạo ra hoa
văn nhiều lớp có màu sắc tự nhiên phong phú, đa dạng có chiều sâu, tinh xảo,
chất lượng cao.
 Chống được độ trầy xước tốt.
 Chống bám bẩn, chỉ cần chùi rửa nhẹ nhàng là hết vết bẩn.
Các nguyên liệu để sản xuất gạch granite là: Đất sét, cao lanh, tràng thạch, quatz,
một ít phụ gia đôlômit, talcs và các chất khoáng hoá khác tượng tự như nguyên liệu sản
xuất gạch ceramic. Tuy nhiên, những nguyên liệu này có chỉ số kỹ thuật yêu cầu cao
hơn so với nguyên liệu sản xuất ceramic thông thường. Chẳng hạn như đất sét để sản
xuất granite phải bổ sung thêm một ít đất sét chịu lửa.
Công nghệ sản xuất gạch ốp lát granite tương tự như gạch ốp lát ceramic, tuy nhiên
cũng có một số điểm khác so với ceramic:
 Độ hút nước: yêu cầu độ hút nước của granite nhỏ hơn 0,5% nên sản phẩm phải
có độ kết khối cao vì vậy:
 Bột liệu nghiền phải mịn hơn, hồ nghiền phải qua sàng 45µm còn ceramic thì hồ
nghiền phải qua sàng 63µm.
 Lực ép cao hơn, lực ép lớn hơn 400KG/cm2 còn ceramic thì nhỏ hơn 250KG/cm2.
 Nhiệt độ nung phải cao hơn, nhiệt độ nung của granite là từ 12200C ÷12800C
còn ceramic là từ 11000C÷11500C. Gạch granite ghép thành một khối lớn mà

không cần lớp vữa nên nhìn vào ta tưởng như là một khối lớn đó là vẻ đẹp đặc
trưng của gạch granite.
 Tính thẩm mỹ:
 Gạch ceramic thì người ta trang trí chủ yếu bằng cách tráng men như sau: xương
sản phẩm (gạch mộc) sẽ được phủ một lớp engoble để che màu của xương rồi
sau đó tráng lên lớp men rồi in lụa hoa văn lên lớp men đó. Do có lớp engoble
che màu của xương sản phẩm nên yêu cầu về tiêu chuẩn kỹ thuật của nguyên
liệu cụ thể là đất sét không cao lắm có thể lẫn nhiều ôxit sắt một chút.
 Gạch granite: được trang trí nhờ các chất màu trộn vào xương để tạo nên màu
sắc cho gạch. Gạch granite có hai loại tráng men và không tráng men: loại không
tráng men thì sau khi nung đưa qua bộ phận mài cạnh, mài và đánh nhẵn bề mặt
bằng thiết bị mài, còn loại tráng men thì người ta chỉ tráng một lớp men trong
suốt để tăng độ bóng cho bề mặt và đồng thời nhìn thấy màu sắc của gạch xuyên
qua lớp men, loại gạch tráng men này người ta cũng mài cạnh để đảm bảo độ
chính xác kích thước cao. Vì vậy gạch granite dù có mài nhẵn đánh bóng bề mặt
hay tráng men thì nó vẫn có vẻ đẹp riêng.
1.3.3. Một số chỉ tiêu kĩ thuật của gạch granite

So sánh giữa sản phẩm ceramic và sản phẩm granite ta có được bảng sau:
Bảng 1. So sánh công nghệ sản xuất của gạch granite và gạch ceramic
Loại sản phẩm
Chỉ tiêu
Gạch granite Gạch ceramic
- Qua sàng 45µm - Qua sàng 63 µm
1. Độ mịn hồ nghiền
- > 400KG/cm2 - < 250 KG/cm2
2. Lực ép tạo hình
- Có 2 cách: - Tráng một lớp men
3. Trang trí sản phẩm
+ Đồng nhất màu từ xương mỏng lên xương sản
sản phẩm phẩm rồi sau đó in hoa
+ Thấm muối kim loại vào văn bằng lưới in
xương sản phẩm - Từ 1100÷1150 oC
- Từ (1220÷1280) oC xương xương kết khối không
4. Nhiệt độ nung sản phẩm
kết khối hoàn toàn. hoàn toàn

Bảng 2. So sánh tính chất kĩ thuật của gạch granite và gạch ceramic
Loại sản phẩm

Chỉ tiêu
Gạch ốp lát Granit Gạch ốp lát ceramic
1. Cường độ chịu nén > 500 KG /cm2 < 250 KG / cm2
2. Cường độ chịu uốn > 27 N /mm2 < 20 N / mm2
3. Độ cứng bề mặt > 7 Mohs >5 Mohs
4. Hệ số giản nở nhiệt < 7.10-6 9.10-6
5. Độ hút nước < 0.5 % 3-6%
6. Độ bền hoá Rất bền axit và bazơ - Kém bền, chỉ chịu được axit và
7. Độ chịu mài mòn < 130 mg / m2 bazơ khi chưa bong lớp men
8. Chống mốc mờ bề mặt Tốt - Không xác định
9. Độ bền trong môi trường - Không tốt
nóng ẩm - Nứt rạn bề mặt, kém bền
Tính chất vật lý và kỹ thuật của gạch ốp lát được xác định theo tiêu chuẩn Việt
Nam (TCVN) hay của các nước khác. Sau đây chỉ trình bày một số tính chất tiêu biểu.
Độ hút nước
Độ hút nước là khả năng của gạch đã nung hút nước, là tỉ lệ của lượng nước hấp
phụ và khối lượng mẫu sấy khô theo các điều kiện của tiêu chuẩn thử nghiệm,
kết quả tính theo %. Độ hút nước thể hiện cấu trúc vật liệu. Vật liệu có cấu trúc xốp hút
nước nhiều, vật liệu có cấu trúc càng sít đặc thì độ hút nước thấp. Gạch ốp lát có độ hút
nước càng thấp thể hiện tính chất tốt cũng như chịu được điều kiện sử dụng tốt hơn.
Độ bền uốn
Đại lượng đặc trưng của vật liệu chịu được ứng suất uốn tác động được xác định
qua lực tác đụng tại thời điểm phá hủy mẫu. Cùng một loại gạch, nhưng hình dáng và
kích thước khác nhau thì kết quả thu được cũng khác nhau.
Độ cứng
Độ cứng thể hiện khả năng của viên gạch chịu được tác động cơ học của các vật
thể khác lên bề mặt như cào, cắt. Xác định độ cứng có thể dùng độ cứng theo thang
Mosh, có trị số từ 1 đến 10.
Độ bền nhiệt

Là độ bền của vật liệu khi nhiệt độ thay đổi đột ngột trong điều kiện đã cho không
làm nứt xương hay gây khuyết tật cho men. Độ bền nhiệt rất quan trọng đối với vật liệu
ốp lát ngoài trời vì thời tiết thay đổi quanh năm.
Độ bền băng giá
Là khả năng của vật liệu gốm sứ chịu được số lần đóng băng hay tan băng mà
không xuất hiện các khuyết tật trên men hay trong xương. Đây là thông số quan trọng
đối với gạch ốp lát sử dụng trong phòng đông lạnh hay tại các nước ôn đới.
Độ chống trượt
Tùy theo bề mặt viên gạch mà chúng ta có bề mặt trơn hay không trơn. Gạch có
bề mặt trơn dùng lát bên trong nhà hay nơi không có nguy cơ trơn trượt khi ẩm ướt hay
về mùa mưa. Gạch tráng men hay không tráng men có bề mặt không trơn sẽ làm giảm
đáng kể khả năng trượt ngã, rất cần thiết dùng những nơi có nhiều người đi lại như
trường học, hồ bơi.
Độ bền hóa
Độ bền hóa đặc biệt quan trọng khi gạch ốp lát sử dụng trong các môi trường xâm
thực. Yêu cầu gạch phải bền với axit, kiềm các loại khí và hơi amoni, mỡ, dầu, dung
dịch muối được xác định tùy theo điều kiện sử dụng trên cơ sở loại hóa chất, nồng độ,
lượng và thời gian sử dụng. Độ bền hóa phụ thuộc vào tính chất hóa lý của bề mặt sử
dụng (bề mặt trên) của viên gạch.
1.4. Nguyên liệu sản xuất
Nguyên liệu chính dùng để sản xuất gạch ốp, lát, granit là các loại cao lanh và đất sét
(còn gọi là nguyên liệu dẻo), các loại quarzit (thạch anh), trường thạch (felspat), hoạt thạch
(tacl) (còn gọi là nguyên liệu gầy).
1.4.1. Nguyên liệu dẻo
Gồm có cao lanh và đất sét đưa vào để đảm bảo tính dẻo cho quá trình tạo hình và
gia công sản phẩm. Đó là loại đa khoáng thuộc họ alumô-silicate ngậm nước, có cấu
trúc lớp với độ phân tán cao, khi nhào trộn với nước có tính dẻo, khi nung tạo sản phẩm
kết khối rắn chắc.
Cao lanh và đất sét là sản phẩm phong hóa tàn dư của các loại đá gốc chứa tràng
thạch như penmatit, gabro, bazan. Ngoài ra, nó còn có thể được hình thành do quá trình
biến chất trao đổi các đá gốc.
Khoáng chính và phổ biến nhất trong đất sét là caolinit, khi nung nóng xảy ra các
hiện tượng sau:
+ Biến đổi thể tích kèm theo mất nước lý học.

+ Biến đổi thành phần khoáng bao gồm mất nước hóa học, biến đổi cấu trúc tinh thể
cũ kể cả biến đổi thù hình.
+ Các cấu tử phản ứng với nhau tạo thành pha mới.
+ Xảy ra hiện tượng kết khối.
Tổng quát các phản ứng hóa học xảy ra khi nung:
Al2O3.2SiO2.2H2O
t = 500 – 600 oC
Al2O3.2SiO2 (metacaolinit) + H2O

T = 900 – 1000
o
C
Al2O3.SiO2 (spinen) + SiO2
T > 1000
o
C
3Al2O3.2SiO2 (mulit) + SiO2
Các khoảng nhiệt độ: (cristobalit)
 Từ 20 đến 150oC dãn nở liên tục (giống các vật thể khác).
 Trên 500oC bắt đầu co (mất nước hóa học)
 Hiệu ứng thu nhiệt ở 585oC ứng với quá trình mất nước hóa học hình thành
mêtacaolinit.
 Hiệu ứng nhiệt thứ nhất nằm trong khoảng 900oC đến 1000oC ứng với quá trình
hình thành spinen.
 Hiệu ứng nhiệt thứ hai khoảng trên 1000oC ứng với sự hình thành và tăng cường
khoáng mulit. Nếu nung ở nhiệt độ cao hơn thì hình thành mulit tái kết tinh dạng hình
kim.
Một điểm đặc biệt của cao lanh và đất sét khi nung ở nhiệt độ cao là xảy ra hiện
tượng kết khối. Đó là quá trình sít đặt và rắn chắt lại của các phần tử khoáng vật dạng
bột tơi dưới tác dụng của nhiệt độ hay áp suất hoặc cả hai yếu tố đó. Vật thể kết khối có
cường độ cơ học cao, độ xốp và khả năng hút nước nhỏ, mật độ hay khối lượng thể tích
sẻ lớn nhất.
Hiện tượng kết khối khi có mặt của pha lỏng bao giờ cũng xảy ra mãnh liệt hơn.
Sản phẩm muốn kết khối tốt trong điều kiện thông thường phải nung đến nhiệt độ 0,8T
(T là độ chịu lửa hay nhiệt độ nóng chảy).
1.4.2. Nguyên liệu gầy

Loại nguyên liệu này hoàn toàn không có tính dẻo. Nó có tác dụng khi đưa vào
trong phối liệu gốm sẽ cải thiện một số tính chất của sản phẩm. Như tràng thạch khi
đưa vào trong phối liệu gốm sứ, men sứ có tác dụng: làm giảm nhiệt độ nung, pha lỏng
hình thành sớm, thúc đẩy quá trình kết khối, kết tinh mulit từ pha lỏng, giảm độ co khi
sấy và nung. Nó quyết định đến nhiệt độ nung, ảnh hưởng đến tính chất của xương.
Trong men sứ, tràng thạch còn có tác dụng làm tăng độ trong của men.
1.4.3. Nhóm nguyên liệu khác
Nguyên liệu này đưa vào nhằm cải thiện một số tính chất sản phẩm hay bổ sung
đầy đủ thành phần hoá của nguyên liệu. Nhóm nguyên liệu này gồm có: đá vôi, đôlômit,
talc, BaO, ZnO, TiO2... Ngoài ra còn dùng các ôxít thuộc họ đất hiếm như La2O3, BeO,
ThO2, hay thuộc nhóm chuyển tiếp như CoO, Cr2O3...Thường được sử dụng để sản xuất
chất màu.
1.5. Các giai đoạn trong sản xuất gốm sứ
Giai đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu
Giai đoạn tạo hình
Giai đoạn sấy
Giai đoạn nung
Ngoài ra còn có giai đoạn tráng men và trang trí sản phẩm
 Công đoạn gia công: nghiền thô, nghiền mịn, nghiền trung bình.
 Mục đích của việc gia công là để cho phản ứng pha rắn xảy ra thuận lợi. Yêu cầu
cỡ hạt phải nhỏ hơn 63µm, qua hết sàng 10.000 lổ/cm2 trong đó cỡ hạt nhỏ hơn
20 µm chiếm đa số.
 Chuẩn bị phối liệu: Tiếp tục nghiền mịn và trộn phối liệu theo đúng bài phối liệu
đã tính toán.
 Công đoạn tạo hình sản phẩm: Tạo hình dáng cho sản phẩm.

 Công đoạn sấy: Nhiệm vụ chính là tách nước đến độ ẩm nhỏ hơn1% đảm bảo
cho mộc có độ cứng nhất định không bị biến dạng trước khi đưa vào nung.
 Công đoạn nung: Các phản ứng hoá học pha rắn xảy ra để tạo thành sản phẩm
hoàn chỉnh.
Thực tế, người ta thường áp dụng hai phương pháp nung, mỗi phương pháp đều
có ưu và nhược điểm riêng khác nhau, tuỳ điều kiện cụ thể mà người ta áp dụng chế độ
nung khác nhau.
Đối với phương pháp này, cả xương và men nung một lần. Khi nung, mộc chín thành
xương, men chảy ra bám trên bề mặt của xương làm cho bề mặt xương bóng láng.
1.6. Tạo hình
Sản phẩm gốm thật sự muôn hình muôn vẻ. Trong từng lĩnh vực khác nhau do
mục đích và yêu cầu cũng khác nhau nên đòi hỏi hình dạng và kích thước rất khác nhau.
Hình dạng và kích thước các loại gốm xây dựng chẳng những do nhiệm vụ, chức năng
của nó trong từng công trình, do điều kiện thi công của con người mà còn do đặc tính
kỹ thuật của nguyên phối liệu quyết định. Mục đích của khâu tạo hình cũng như yêu
cầu cơ bản của nó là thoả mãn các chỉ tiêu về kích thước, hình dạng hình học, độ đồng
nhất của bán thành phẩm.
Hiện nay, trong công nghệ sản xuất gạch ốp lát, granite để tạo hình cho viên gạch,
người ta sử dụng máy ép thuỷ lực với áp lực rất lớn. Bột liệu đem ép cần phải đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật nghiêm ngặt như độ ẩm, cỡ hạt, tạp chất...
1.7. Sấy sản phẩm
Mục đích của quá trình sấy là loại bỏ nước liên kết lý học (còn gọi là nước tự do,
nằm ở các lổ trống của các hạt vật liệu) hay nước liên kết hoá lý (bao gồm nước hấp
phụ, nước hyđrat hoá và ở các loại khoáng sét ba lớp silicat là nước trương nở).
Sản phẩm gốm sứ khá dày, lúc sấy nước ở bề mặt bốc hơi gây nên chênh lệch hàm
ẩm ở trên bề mặt và trong lòng sản phẩm, do đó nước ở bên trong khuyếch tán ra ngoài
bề mặt và tiếp tục bốc hơi. Như vậy, tốc độ sấy chẳng những phụ thuộc vào khả năng
bốc hơi trên bề mặt sản phẩm mà còn phụ thuộc vào tốc độ khuyếch tán nước từ bên
trong ra bên ngoài.
1.8. Nung sản phẩm
Nung là khâu quan trọng nhất trong kỹ thuật sản xuất gốm sứ, nó ảnh hưởng quyết
định đến chất lượng và giá thành. Khi nung, cụ thể trong vật liệu sẽ xảy ra các phản ứng
ở nhiệt độ cao của các cấu tử trong nguyên liệu, quá trình kết khối, quá trình xuất hiện
pha lỏng, quá trình hoà tan và tái kết tinh các tinh thể.

Tóm lại, một cách tổng quát khi nung xảy ra các quá trình trao đổi nhiệt và trao
đổi chất, các quá trình này lại do những biến đổi pha diễn ra rất phức tạp. Tuy nhiên,
điều quan trọng nhất là kết quả của quá trình nung tạo ra vật liệu mới có vi cấu trúc mới
do sự tạo thành mulit từ caolini.
Trong quá trình nung sẽ tạo ra hai loại pha lỏng khác nhau:
 CaCO3 (CaO), MgCO3 (MgO), Fe2O3...nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt giảm
nhanh theo nhiệt độ. Pha lỏng này chất lượng không tốt.
 Pha lỏng từ tràng thạch (Na, K) có nhiệt độ nóng chảy thấp, độ bền cao, độ nhớt
ít giảm theo nhiệt độ. Pha lỏng này cho chất lượng tốt hơn.
Trong công nghệ sản xuất gốm sứ, cần sử dụng nguyên liệu sạch để loại bỏ pha
lỏng không tốt ở trên và đưa vào nhiều tràng thạch. Pha thuỷ tinh: liên kết giữa các hạt
làm cho quá trình kết khối xảy ra tốt hơn. Quá trình hoà tan và tái kết tinh: mulit dạng
vẩy chuyển thành mulit dạng hình kim.
Cấu trúc xương gốm là một hệ gồm nhiều pha phức tạp gồm các pha thuỷ tinh,
pha tinh thể, pha khí. Tỷ lệ số lượng của các pha này là thành phần pha của xương sản
phẩm, nó xác định tính chất vật lý của xương sản phẩm.
1.9. Men và chất màu

 Phương pháp trang trí gạch granit
Gạch granit được trang trí nhờ các chất màu trộn vào xương tạo nên màu sắc cho
viên gạch. Bề mặt và các cạnh được mài nhẵn, đánh bóng bằng thiết bị mài. Ngoài ra,
gạch granit còn trang trí bằng cách tráng men lên bề mặt thay cho việc mài nhẵn, đánh
bóng. Trường hợp này, việc trang trí gạch granit tương tự như tráng men cho gạch gốm
ceramic, điểm khác nhau ở đây là sử dụng men trong. Vì thế ta có thể nhìn thấy màu
sắc xương gạch xuyên qua lớp men. Mặt gạch có men nhẵn bóng, cạnh gạch được mài
nhờ vậy gạch granit tráng men vẫn có vẻ đẹp riêng.
Chất màu sử dụng trong xương gạch gốm granit là những hỗn hợp các oxyt của
kim loại mà khi nung không bị phân hủy, không tan trong men và không gây khuyết tật
cho men cũng như đảm bảo sau khi nung vẫn giữ được hình ảnh rõ nét nhất.
Đối với các oxyt sử dụng chủ yếu các oxyt sau:
 CaO: Cho màu xanh và màu xanh da trời
 ZnO: Cho màu nâu tím
 Oxyt sắt: Cho màu đỏ, vàng nâu
 CuO: Cho màu xanh lá cây và xanh đen
 MnO: Cho màu nâu, tím, hồng
 Oxyt Crom: Cho màu xanh lá cây và màu đỏ
 Yêu cầu cơ bản của chất màu

 Phải bền vững với tác động của nhiệt độ cao trong quá trình đưa mẫu lên
sản phẩm
 Không bị hòa tan các chất nóng chảy
 Dễ dàng phủ trang trí lên sản phẩm
 Có tính kinh tế
Đặc điểm của sản phẩm granit là màu trong xương.Tùy theo mặt hàng sản xuất,
tính thẩm mỹ của sản phẩm mà ta phối màu khác nhau cho phù hợp với từng chủng loại
sản phẩm. Màu cho vào xương có nhiều phương pháp khác nhau (màu và phối liệu được
nghiền chung hoặc màu được cho vào phối liệu sau khi nghiền) tùy thuộc vào dây
chuyền sản xuất, thiết bị trong dây chuyền công nghệ. Bột màu cho vào phối liệu dưới
dạng các oxyt hoặc các hợp chất, hàm lượng khoảng 5-10% tùy thuộc vào tính chất của
từng loại oxyt khi sử dụng và các nguyên liệu dùng trong bài phối liệu.
Khi sử dụng trang trí bề mặt men, người ta không nhuộm màu toàn bộ xương mà
chỉ nhuộm màu một phần lớp trên bề mặt nhờ công nghệ nạp liệu 2 lần ở hệ thống máy
ép.
 Vai trò và tác dụng của men

Men về bản chất là một lớp thuỷ tinh mỏng (chiều dày 0.1-0.4mm) phủ lên bề mặt
xương gốm sứ. Nhiệt độ chảy của nó được chọn phụ thuộc vào nhiệt độ kết khối của
xương gốm sứ, thông thường dao động trong khoảng 900-1400oC. Tuy nhiên so với
thuỷ tinh thông thường thì nó cũng có những tính chất khác: nó không đồng nhất, lớp
trên khi nung phản ứng với môi trường nung của lò nung, lớp dưới thì phản ứng với
xương, trong men có những chất không tan hay kết tinh.
Men có tác dụng trang trí và bảo vệ lớp bề mặt. Nhờ lớp men, các sản phẩm gốm
sứ đẹp hơn, độ bền cơ, bền hoá cao hơn.
Sau khi sấy, mộc có độ bền cơ đủ lớn, người ta phủ men rồi đem nung (nung một
lần). Cũng có thể mộc được nung lần thứ nhất, tráng men rồi nung hoàn thiện (nung hai
lần).
Có nhiều phương pháp đưa men lên bề mặt gốm sứ như:
Tráng men: mộc thô được làm sạch bề mặt rồi nhúng vào huyền phù men. Nhờ
độ xốp bề mặt mộc rất cao. Huyền phù bị hút bám một lớp mỏng trên bề mặt mộc. Khi
nung, lớp này nóng chảy thành men. Với một số sản phẩm, men được dội, xối trên bề
mặt mộc.
Phun men: huyền phù men được phun thành lớp bụi rất đều và độ dày vừa phải
bám lên bề mặt xương mộc. Phun men cho năng suất và chất lượng rất cao, tiết kiệm
nguyên liệu. Theo cách chế tạo, men có thể chia thành men sống (men nguyên liệu)
hoặc men chín (men frit). Theo cảm quan, men có thể được phân thành men trong, men

không trong. Một điều kiện cơ bản để men bám chắc trên bề mặt gốm sứ, không bị bong
hoặc rạn nứt là hệ số dãn nở nhiệt của xương gốm và của men phải tương đương.
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ

TÍNH BÀI TOÁN PHỐI LIỆU
2.1 Lựa chọn nguyên liệu
Tuỳ từng loại gốm sứ khác nhau sẽ có yêu cầu đặc tính kỹ thuật khác nhau như
mức độ kết khối, độ cứng, độ xốp, độ mài mòn…nên mỗi loại sản phẩm chúng ta phải
có một công nghệ sản xuất riêng, nguyên liệu phải có thành phần, đặc tính lý hoá phù
hợp. Vì vậy đối với từng loại sản phẩm chúng ta phải lựa chọn nguyên liệu và tính bài
cấp phối cho phù hợp dựa vào biểu đồ Apgutchinit và biểu đồ tam giác ngoài ra còn
dựa vào yếu tố kinh tế để có sự lựa chọn phù hợp.
Nguyên liệu làm xương thường dùng là các loại đất sét, cao lanh, tràng thạch,
thạch anh… Những nguồn này thường sẵn có ở địa phương và các tỉnh lân cận như
Quảng Nam, Đà nẵng, Huế, Quảng Bình.
Các mỏ nguyên liệu trên đang được các nhà máy sản xuất gốm sứ sử dụng, chúng
có chất lượng tốt và khá ổn định, có trữ lượng lớn nên có thể khai thác và sử dụng trong
một thời gian dài.
Lựa chọn nguyên liệu tối ưu theo các tiêu chí sau:
 Chất lượng, sự ổn định của nguồn nguyên liệu
 Nguồn nguyên liệu càng gần nhà máy càng tốt
 Kinh ngiệm cho thấy đối với một loại nguyên liệu nên chọn kết hợp hài hòa cả
2 yếu tố trên.
Yêu cầu chung của thạch anh dùng trong công nghiệp gốm sứ là hàm lượng SiO2
càng cao và hàm lượng oxit gây màu càng bé càng tốt [2].
2.2 Lựa chọn nguyên liệu cho xương
Một số mỏ nguyên liệu có trử lượng lớn đang được nhiều nhà máy gốm sứ sử
dụng:
 ĐS Trúc Thôn-Hải Hưng
 ĐS Các Đường Bắc Thái
 Mỏ đất sét Bình Định, Quảng Nam
 Cao lanh Thạch Khoán –Vĩnh Phúc
 Cao lanh A Lưới 1
 Cao lanh A Lưới 2

 Thạch anh Thanh sơn-Vĩnh Phú

Ta có bảng thành phần hoá của một số loại nguyên liệu có khả năng sử dụng do
hãng Sacmi Italy phân tích được cho ở bảng 3 sau.
Bảng 3. Thành phần khoáng hoá của một số loại nguyên liệu sử dụng làm xương
gốm ở nước ta
Thành phần
Nguyên liệu
SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O SO3 MKN
Thạch anh Thanh 51,17- 31,42- 0,57- 0,023- 0,23- 0,17- 1,45- 0,49- 0,04- 9,1-
sơn-Vĩnh Phú 54,42 33,23 0,85 0,44 0,37 0,38 2 0,89 0,13 9,97
Cao lanh Thạch
Khoán Vĩnh Phúc 96-98 0,5- 0,3- 0,2- 0,02- 0,2- 0,2-
3,5 0,5 - 0,25 0,5 0,3 0,25 - 17-22
Cao lanh A Lưới I 69.60 20.70 0.05 0.42 0.03 0.26 2.35 0.02 6.26
Cao lanh A Lưới II 69.60 20.80 0.07 0.49 0.03 0.31 1.96 0.03 6.35 4
ĐS Trúc Thôn-Hải 17,21- 1,2- 0,3- 0,2- 2,1- 0,8-
59-66
Hưng 2,7 2,58 0,8-1 0,33 0,27 2,42 1,42 7-7,5
ĐS Các Đường Bắc 65,5- 4,25- 0,45-
17-19 - - - - - 8,1-9
Thái 67,1 6,25 0,52
Chú thích: MKN là lượng mất khi nung

Ta quy thành phần hoá của các nguyên liệu ở bảng 3 về 100% ta được bảng 4 sau:

Thành phần hoá của các loại đất sét và cao lanh trong bảng 4, tính theo phần mol
được cho trong bảng 5 sau:
Bảng 5. Thành phần hoá của cao lanh

Thành phần Các loại Cao Lanh của các nhà máy
Đợn vị đo
hóa học 1 2 3
SiO2 % 50,56 47,8 46,91
Al2O3 % 33,7 35,9 38,6
TiO2 % 1,4 0,1 0,3
Fe2O3 % 1,5 0,4 0,4
CaO % 0,3 1,3 0,2
MgO % 0,1 0,29 0,15
K2O % 0,7 1,8 0,7
Na2O % 0,1 0,3 0,2
MKN % 11,6 12,1 12,4
Thành phần khoáng
Caolinhit % 80 80,5 86
Quart tự do % 10 Vết 4
Mica % 5 19 9
TiO2 % 1,4 0,1 0,3
Fe2O3 % 1,5 0,4 0,4
Để xác định chỉ tiêu của nguyên liệu ta xác định tỉ số Al2O3/SiO2 , tổng hàm lượng
RO + RO2 +R2O3, hàm lượng CaO, và MgO của các loại đất sét và cao lanh cho trong
bảng 3. Thu được kết quả cho trong bảng 6 sau:

Bảng thành phần hóa của một số loại đất sét trắng dẻo sử dụng ở các nhà máy ở Việt
Nam
Đơn vị Loại đát sét

Các oxit
đo 1 2 3 4 5 6
SiO2 % 56,04 60,5 53,7 71 65,66 59,99
Al2O3 % 27,56 27,05 23,80 23,80 23,03 26,57
TiO2 % 0,43 0,18 0,3 1,4 1,67 1,4
Fe2O3 % 1,64 1,72 1,00 1,10 0,84 1,35
CaO % 0,36 0,34 0,8 0,4 0,15 0,24
MgO % 0,1 0,31 1,00 0,28 0,37 0,34
K2O % 2,26 1,50 0,60 2,19 1,52 1,81
Na2O % 0,85 0,7 0,1 0,2 0,22 0,2
MKN % 10,76 7,15 11,3 5,60 6,55 8,47
2.3. Phụ gia và chất màu cho xương

2.3.1. Phụ gia
Trong bài phối liệu sản xuất gốm sứ nói chung và granite nói riêng thì nguyên liệu
chính không là chưa đủ để tạo nên tất cả những tính chất yêu cầu của sản phẩm. Do đó
để đảm bảo tất cả những yêu cầu của sản phẩm thì người ta phải cho thêm phụ gia. Đối
với granit thì yêu cầu có độ kết khối cao và bóng loáng hơn ceramic nên ngoài sử dụng
nhiều trường thạch và nhiệt độ nung cao, thời gian lưu lâu hơn, ngoài ra người ta còn
cho thêm một ít phụ gia đôlômit và talc để cung cấp (CaO, MgO). Ôxit CaO, MgO có
nhiệt độ nóng chảy cao nhưng trong phối liệu nó sẽ kết hợp với các ôxit khác tạo ra hợp
chất ơtecti có nhiệt độ nóng chảy thấp đồng thời cho CaO, MgO vào còn có tác dụng
tăng một số tính năng kỹ thuật của sản phẩm như: hạn chế nứt xương sản phẩm, chống
co, tăng độ bền nhiệt, giảm hệ số giản nở nhiệt. Trong quá trình gia công chủ yếu là
đoạn nghiền phối liệu thì người ta có cho thêm chất trợ nghiền như: STPP (0.2%) CMC

(0.5%) nhằm mục đích trung hoà các điện tích sinh ra khi nghiền, đồng nhất hồ phối
liệu tạo thành dung dịch huyền phù tránh sa lắng các hạt.
2.3.2. Chất màu
Sản phẩm gốm sứ nói chung và granite nói riêng đều đòi hỏi vừa phải bền lại vừa
có tính thẩm mỹ cao. Muốn đạt được tính thẩm mỹ cao thì ngoài các yêu cầu về tiêu
chuẩn kỹ thuật thì màu sắc cũng rất quan trọng, để tạo màu cho sản phẩm gốm sứ người
ta thường sử dụng chất tạo màu.
Chất tạo màu trong sản xuất gốm sứ có thể được tạo ra bằng nhiều phương pháp
và thông thường được chia ra làm 3 nhóm chính sau: Nhóm màu dạng iôn, nhóm màu
dạng keo, nhóm màu dạng tinh thể bền nhiệt.
2.3.2.1. Nhóm màu dạng ion
Loại này màu sắc sinh ra phụ thuộc vào hoá trị của iôn do đó đòi hỏi quá trình
nung phải khắt khe cả về nhiệt độ, môi trường nung. Vì thế loại này ít được sử dụng
trong công nghệ sản xuất gốm sứ.
2.3.2.2. Nhóm màu dạng keo
Nhóm màu này có màu sắc phụ thuộc vào kích thước hạt tinh thể kim loại. Nhóm
tạo màu khi sản xuất còn phức tạp hơn cả nhóm tạo màu dạng ion nó đòi hỏi chế độ
nung đúng yêu cầu để tạo ra hạt tinh thể như mong muốn loại này nếu kích thước hạt
quá nhỏ thì không có khả năng tạo màu còn nếu hạt quá lớn thì cũng không tốt vì thế
loại này cũng ít được sử dung trong công nghệ sản xuất gốm sứ.
2.3.2.3. Nhóm màu dạng tinh thể bền nhiệt
Loại này được sử dụng rộng rãi trong công nghệ sản xuất gốm sứ và nó được
gọi là màu tổng hợp bền nhiệt. Gọi là màu tổng hợp bền nhiệt tuy nhiên khi phải chịu
tác dụng của nhiệt độ cao, môi trường nung, và các tác động hoá học phức tạp của thành
phần hoá học trong phối liệu thì màu sắc của nó cũng thay đổi chút ít. Vì vậy việc lựa
chọn và sử dụng bột màu phù hợp là yếu tố rất quan trọng
Để đánh giá chất lượng bột màu thì người ta dựa vào các chỉ tiêu sau: Cường độ
màu, độ bền màu, độ phân tán của chất màu.
- Cường độ màu: Là khái niệm chỉ độ đậm nhạt của màu, cường độ màu phụ thuộc
chủ yếu vào nồng độ chất màu trong chúng. Thực tế cường độ màu còn thể hiện bằng
tỉ lệ bột màu được sử dụng ứng với độ đậm nhạt của màu thể hiện lên sản phẩm gốm
sứ.
- Độ phân tán màu: Thể hiện khả năng phân tán của chúng vào phối liệu gốm sứ khi
sử dụng. Bột màu có độ phân tán càng cao thì khả năng thể hiện màu càng tốt.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BÀI TOÁN PHỐI LIỆU

3.1 Lựa chọn các thông số chính của phối liệu (Thành phần khoáng hóa của xương gốm,
đặc tính công nghệ của phối liệu)
Trong công nghệ sản xuất granit nhân tạo có thể lựa chọn các thành phần phối liệu
như sau:
3.1.1 Nguyên liệu sử dụng

- Nguyên liệu dẻo: + Đất sét Hải Dương
+ Cao lanh Tấn Mài Quảng Ninh
+fanphat Vĩnh phúc
- Nguyên liệu gầy: + Cát quắc Phú Thọ
- Chất trợ dung: + Pécmatít: Kim Tân Lào Cai
Bảng thành phần một số mỏ nguyên liệu sản xuất xương gốm ở nước ta
Thành phần
Nguyên liệu
SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O SO3 MKN
Thạch anh Thanh 51,17- 31,42- 0,57- 0,023- 0,23- 0,17- 1,45- 0,49- 0,04- 9,1-
sơn-Vĩnh Phú 54,42 33,23 0,85 0,44 0,37 0,38 2 0,89 0,13 9,97
Cao lanh Thạch
Khoán Vĩnh Phúc 0,5- 0,3- 0,2- 0,02- 0,2- 0,2-
96-98 3,5 0,5 - 0,25 0,5 0,3 0,25 - 17-22
Cao lanh A Lưới I 69.60 20.70 0.05 0.42 0.03 0.26 2.35 0.02 6.26
Cao lanh A Lưới II 69.60 20.80 0.07 0.49 0.03 0.31 1.96 0.03 6.35 4
ĐS Trúc Thôn-Hải 17,21- 1,2- 0,3- 0,2- 2,1- 0,8-
Hưng 59-66 2,7 2,58 0,8-1 0,33 0,27 2,42 1,42 7-7,5
ĐS Các Đường Bắc 65,5- 4,25- 0,45-
17-19 - - - - - 8,1-9
Thái 67,1 6,25 0,52

Bảng thành phần hóa của một số nguyên liệu sử dụng tại nhà máy:
Các nguyên liệu

Thành phần
Đất sét hải Fensfat vĩnh
hóa % Cao lanh Quắc
dương phúc (xương)
SiO2 64,84 47,62 99,1 73,38
Al2O3 21,94 36,35 0,21 14,53
TiO2 0,5 0,09 Có vết 0
Fe2O3 1.75 0,95 0,1 0,74
CaO 0,42 0,35 0,07 0,9
MgO 0,1 0,05 0,03 0,05
K2O 2,61 1,89 0,09 5,38
Na2O 0,16 1,12 0,18 4,7
MKN 6,66 11,34 0,18 0,25
Bảng thành phần hóa của một số loại đất sét trắng dẻo sử dụng ở các nhà máy ở Việt
Nam
Đơn vị Loại đát sét

Các oxit
đo 1 2 3 4 5 5
SiO2 % 56,04 60,5 53,7 71 65,66 59,99
Al2O3 % 27,56 27,05 23,80 23,80 23,03 26,57
TiO2 % 0,43 0,18 0,3 1,4 1,67 1,4
Fe2O3 % 1,64 1,72 1,00 1,10 0,84 1,35
CaO % 0,36 0,34 0,8 0,4 0,15 0,24
MgO % 0,1 0,31 1,00 0,28 0,37 0,34
K2O % 2,26 1,50 0,60 2,19 1,52 1,81
Na2O % 0,85 0,7 0,1 0,2 0,22 0,2
MKN % 10,76 7,15 11,3 5,60 6,55 8,47

Tính chất vật lý của xương granit như sau :

Các thông số Đơn vị Giá trị
Áp lực riêng Kg/cm2 350-400
Bột độ ẩm % 5,5-6,5
Dãn nở sau ép % 0.43-0.52
Cường độ uốn gạch mộc sau tạo hình Kg/cm2 12
Cường độ uốn gạch mộc sau sấy Kg/cm2 20-25
Phối Liệu Sản Sản Xuất granit Nhân Tạo
Nguyên Liệu Thành phần Các cấp phối của nhà máy % theo khối lượng
1 2 3
Đất sét trắng dẻo 25 30 25
Cao lanh 15 10 18
Phen fat 40 35 30
nhêphelin 10 15 20
Cát thạch cao 8 8 5
talk 0 2 2
Đôlomit 2 0 0
Bảng : Đặc tính vật lí của đất sét trắng dẻo

Các loại đất sét

Các dặc tính vật Đơn vị 1 2 3 4 5

lý đo
Độ bền cơ học KG/cm2 13,8 18 11,3 10,8 15,4
của gạch mộc
Độ bền cơ học KG/cm2 30,8 38 50,3 17,9 29,2
của gạch sau sấy
Nhiệt độn nung ,
1200oC 60 phút 1180oC, 60 phút
chu trình nung
Độ bền cơ học KG/cm2 336 412 290 419 450
của gạch sau
nung
Độ co % 9,6 8,6 6,32 8,66 5,77
Độ hút nước % 17 2.5 3,29 5,06

Màu săc sau khi % Trắng Trắng Ngà sẫm Xám
nung xanh sáng

Bảng thành phần khoáng của fenfat:

Đơn
Loại fenfat vị SiO2 Al2O3 TiO2 CaO Na2O K2 O
đo
Fanpat kali- octolaz-
% 64,7 1,4 - - - 16,9
K2O. Al2O3. 6SiO2
Fenpat natri-albit-
% 68,8 19,4 - - 11,8 -
Na2O. Al2O3. 6SiO2
Fanpat canxi-annoril
% 43,3 36,6 - 20,1 - -
CaO. Al2O3. 6SiO2
Bảng thành phần hóa của nhephelin sennhit (NP) tiêu biểu :
Tên gọi oxit khoáng NP-1 NP-2
SiO2 61,3 56,5
Al2O3 22,7 25,6
Fe2O3 0,06 0,08
CaO 0,6 1
MgO 0,04 -
K2O 4,5 9
Na2O 10,3 7,7
MKN 0,5 0,8
Octolaz 19,0 56
Albit 52,0 15,0
Nhephelin 24 25
Các chất khác 5 4

3.2 Lập bảng thành phần phối liệu

Bảng. Thành phần hóa của đất sét Trúc Thôn –Hải Dương
Thành
SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2 O Na2O MKN
phần
Hàm
lượng 64,84 21,94 0,5 1,75 0,42 0,1 2,64 0,16 6,66
(%)
Bản.g Thành phần hóa của Cao lanh
Thành
phần
Hàm
lượng 47,62 36,35 0,09 0,95 0,35 0,05 1,89 1,12 11,34
(%)
Bảng. Thành phần hóa của Fenfat Vĩnh Phúc
Thành
phần
Hàm
lượng 73,38 14,53 0 0,74 0,9 0,05 5,38 4,7 0,25
(%)

3.2.1. Nguyên liệu dẻo

Thành phần hóa của cao lanh và đất sét fanphat ban đầu
Bảng 6.Thành phần hoá học của nguyên liệu ban đầu
∑ 𝑛𝑙
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2 O Na2O TiO2 MKN
Đất sét 64,84 21,94 0,5 1,75 0,42 0,1 2,64 0,16 6,66 99,01
Cao lanh 47,62 36,35 0,09 0,95 0,35 0,05 1,89 1,12 11,34 99,76
fanphat 73,38 14,53 0 0,74 0,9 0,05 5,38 4,7 0,25 99,93
Bảng 7.Thành phần hoá học bỏ MKN nguyên liệu quy về 100%
∑𝑛
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2 O Na2O TiO2 MKN
Đất sét 70,22 23,75 0,5 1,89 0,45 0,11 2,86 0,17 0 100
Cao lanh 53,86 41,11 0,1 1,08 0,4 0,05 2,14 1,26 0 100
73,61 14,58 0 0,74 0,9 0,05 5,4 4,72 0 100

fanphat

3.2.2 Nguyên Liệu gầy

Sử dụng cát quắc Phú Thọ , màu trắng xám, độ ẩm W= 2%
Bảng. Thành phần hóa của nguyên liệu quắc Phú Thọ
Thành phần SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2 O Na2O MKN ∑ 𝑛𝑙
Hàm lượng 99.1

97.5 1.4 - 0,45 0 0 - - 0.5
(%) 9
Bảng 9 thành phần hóa của cát quắc bỏ MKN quy về 100%
Hàm lượng
98.79 1.16 - 0.05 0 0 - - 0 100
(%)

3.2.3 Chất trợ dungpecmatit Lào cai , có thành phần Hóa như sau :
Hàm lượng
67,15 18,81 0 0,16 0.28 0.32 2.68 9.72 0.53 99.65
(%)
Chất trợ dung có tác dụng bỏ trợ những tính chất thiếu sót , đồng thời làm tăng khoáng
kết khối của đất sét, sản phẩm có kết khối đặc
Bảng10 thành phần hóa của chất trợ dung quy bỏ MKN quy về 100%
Hàm lượng
67.75 18.98 0 0,16 0,28 0,32 2.7 9.8 - 100
(%)
Ngoài ra sử dụng thêm 7% mảnh vỡ sản phẩm để làm tăng tính lọc của hệ thống đúc
rót(sản phẩm dễ tháo khuôn) đồng thời tiết kiệm nguyên liệu và giá thành sản phẩm.
Dựa trên cơ sở lựa chọn phương pháp đúc rót và bài toán phối liệu xương ta chọn sơ bộ
phối liệu có thành phần hóa nằm trong khoảng :
SiO2 =55-68% , Al2O3 =20-26% , K2O+ Na2O =0,8-23%,
Giải theo phương pháp tiệm cận gần đúng chọn
SiO2 =68% , Al2O3=29%, K2O+ Na2O=10%
Chọn phần trăm của đất sét là 30%, của fanfat là 35%

3.2.4.tính toán thành phần phối liệu xương

Gọi
Y là % Cao lanh có trong phối liệu xương.
Z là% Pecmatit có trong phối liệu xương.
T là % của Quắc có trong phối liệu xương.
Ta có hệ phương trình
70,22.0,3 + 53,86.y + 73,61.0,35 + 98.79t + 67.75z = 68
23,75.0,3 + 41,11y + 14,58.0,35 + 1.16t + 18.98z =29
2,77.0,3+ 3,11y + 5,44.0,35 + 0t + 12.5z =10
y =10% ,t=8% ,z= 10%
Trên cơ sở cho thêm 7% phế phẩm ta chọn được thành phần phối liệu là:
 Đất sét 30%

 Cao lanh 10%
 Fanphat 35%
 Quắc 8 %
 Pecmatit 10%
 Phế phẩm 7%

Ta có bảng thành phần hóa học quy về 100% .
Bảng 11.Thành phần hoá học của nguyên liệu quy về 100%
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2 O Na2O TiO2 MKN ∑ 𝑛𝑙
Đất sét
19,64 6,65 0,15 0,53 0,9 0,05 5,38 4,7 0,25 100
(30,2%)
Cao lanh
4,77 3,64 0,09 0,095 0,035 0,005 0,189 0,112 1,137 100
(10,1%)
Fanphat
25,7 5,08 0 0,25 0,315 0,017 1,88 1,650 0,088 100
(35,2%)
- -
Quắc(7,6%) 7,8 0,112 - - - 0,04 100
0,036
Pecmatit
(10%) 0,016 0,028 0,032 0,268 0,972 0 0,053 100

6,715 1,88
Phế phẩm
(7%) 0,18 0,05 0,41 0,74 - - - -

3,42 2,02

3.2.5.kiểm tra thành phần phối liệu

Bảng 12. Các tỉ số đánh giá tính chất nguyên liệu
Nguyên liệu Al2O3/SiO2 RO+RO2+R2O3 Điểm trên giản đồ

Cao lanh Tấn mài A
0.2506 0.304
Quảng Ninh
ĐS Trúc Thôn-Hải B
0.25 0.286
Dưng
Ta thay tỉ số Al2O3/SiO2 và tổng hàm lượng RO + RO2 + R2O3 vào giản đồ

Apgutchinit ta được các điểm A, B, C, D, E được thể hiện trên giản đồ như sau.
Ta kiểm tra chất lượng các loại nguyên liệu dẻo cho trong bảng 6 theo giản đồ
Apgutchinit được cho trong hình 1.
Al2O3/Si
O2 .
I
II
III A
IV B
VI
RO2 + RO2 + R2O3 (mol)
Hình 1. Giản đồ Apgutchinit

Chú thích:
 Vùng I là vùng đất sét chịu lửa.
 Vùng II là vùng đất sét khó chảy.
 Vùng III là vùng đất sét sản xuất sành dạng đá.
 Vùng IV là vùng đất sét sản xuất ngói.
 Vùng V là vùng đất sét sản xuất gạch rỗng.
 Vùng VI là vùng đất sét sản xuất gạch đặc.
Từ giản đồ ta có nhận xét sau:
Theo giản đồ Apgutchinit thì đất sét, cao lanh dùng để sản xuất sành dạng đá
thuộc vùng III
Cao lanh Tấn Mài gần vùng III là vùng đất sét dùng để sản xuất sành dạng đá
nên thích hợp cho sản xuất tấm lát nền.
Đất sét Trúc Thôn –Hải Dương có tỉ lệ Al2O3/ SiO2 gần vùng III nên có nhiệt độ
chịu lửa thích hợp cho xương phối liệu sản xuất tấm lát nền.
Từ bảng 2.2 ta thấy hàm lượng CaO và MgO trong đất sét và cao lanh rất nhỏ so
với 1% nên có thể coi sự có mặt của chúng là trường hợp xảy ra khả năng thay thế đồng
hình tức là các oxit đó có mặt trong mạng lưới tinh thể khoáng sét chứ chúng không tồn
tại dưới dạng CaCO3, và MgCO3.Trong bài phối liệu này chúng ta không sử dụng cát
để bổ sung SiO2.
Kết luận: Qua quá trình đánh giá chất lượng của từng loại nguyên liệu đã chọn những
nguyên liệu phù hợp nhất với yêu cầu đặt ra trong việc sản xuất tấm lát granite. Từ đó
chọn những nguyên liệu như sau:
- Đất sét Trúc Thôn
- Cao lanh Tấn Mài –Quảng Ninh
- Fenphat Vĩnh Phúc

3.3 Tính toán thành phần men

3.3.1 tính thành phần men theo công thức phân tử giêgger
- Thành phần men thường được biểu diễn ở dạng công thức giêger. Tất cả các
oxit có trong thành phần men được phân ra 3 nhóm
- Nhóm công thức bazo, kiểm, kiềm thổ được biểu diễn dưới dạng công thức
tổng quát là R2O, RO như N20, CaO
- Nhóm công thức lưỡng tính có công thức R2O3 :Al2O3 ;Fe2O3
- Nhóm các oxit axit có công thức R2O, R2O3 :SiO2,P2O3
Để tính theo công thức gieger các oxit tham gia vào thành phần của men phải được
biểu diễn ở dạng phần mol, trong đó tổng oxit kiềm và oxit kiềm thổ được tính bằng 1
mol, các oxit lưỡng tính và oxit axit tương ứng biểu thị theo phần mol tính cho một mol
của oxit kiềm và oxit kiềm thổ. Theo công thức Gieeger octoclaz K2Al2Si6O16 có thể
viết dưới dạng K2O.Al2O3.SiO2,...
Như vậy công thức phân tử của gieeger được viết dưới dạng là:
∑an R2O ∑cn R2O3 ∑dn RO2.∑fn( R2O3)K
∑bn RO
Chọn men để sản xuất cho tấm granit là men nhóm có công thứ phân tử viết dưới dạng
gieeger là:
0,55CaO 0,2.Al2O3.1,675 SiO2

0,15K2O
Nhiệt độ nung các cấu kiện đã tráng men thành phần này nằm trong khoảng 1140-
1200℃

 Tính thành phần mol theo công thức phân tử
Theo phương pháp chuẩn bị men phân ra men sống và men frit (men chín) .
0,55CaO 0,2.Al2O3.1,675 SiO2

0,15K2O
0,15 K2O- đưa vào trong men dưới dạng fanphat kali ( K2O. Al2O3.6SiO2) chúng có
khối lượng phân tử 557; 0,15 K2O tương ứng với 0,15 K2O. 0,15Al2O3.0,9SiO2 với
khối lượng phân tử là 83,4 , ở đây đưa vào cùng với K2O vào men là 0,9 SiO2 và
0,15Al2O3 chúng cần được xem xét khi tính lượng cần thiết của các thành phần này;
0,55 CaO- được đưa vào dưới dạng đá phần hoặc đá hoa cương
0,15.Al2O3- được đưa vào dưới dạng fenphat , trong hàm lượng 0,15 Al2O3 , lượng
0,05Al2O3 còn thiếu được đưa vào men dưới dạng cao lanh (Al2O3.2SiO2. 2H2O) chúng
có khối lượng phân tử là 258 số này ứng với 12,9 khối lượng phần cao lanh. Cùng với
chúng sẽ đưa vào 0,1 SiO2;
1,675 SiO2- đưa vào như đã lập luận trên , trong hàm lượng cùng với fanphat 0,9 SiO2,
cùng với cao lanh 0,1 SiO2; lượng 0.9 SiO2 còn thiếu được đưa vào men dưới dạng cát
thạch anh sạch hoặc quắc , chúng có khối lượng phân tử là 60. Như vậy cần đưa vào
men 54 phần khối lượng thạch anh.
Tổng hợp lại các kết quả tính toán ở trên , ta thu được bảng thành phần men như sau :
Công thức phân tử Loại vật liệu Thành phần men
Phần khối lượng %
0.15K2O.0,15Al2O3.0,9SiO2 fenphat 83,4 40,6
0.55 CaO Đá phấn ,đá 55 26,79

hoa cương
0,05Al2O3.0,1SiO2 Cao lanh 12,9 6,28
0,9 SiO2 Cắt quắc 54 26,3
Tổng thành phần 205.3 100

CHƯƠNG 4 :LẬP DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

4.1 lập sơ đồ dây chuyền toàn nhà máy
cát quắc pecmatit kho sành sứ kho đất sét kho cao lanh kho fenphat
Máy đập hàm Máy đập hàm Máy cắt thái Máy cắt thái Máy cắt thái
Băng tải băng tải Băng tải Băng tải Băng tải Băng tải
Máy nghiền lăn Máy nghiền lăn Nước
Bunke Bunke Bunke Định lượng Định lượng Định lượng
Định lượng Định lượng Định lượng Bể khuấy Bể khuấy Bể khuấy
Nước+chất điện Nghiền bi chung Bể ủ

giải

Hồ phối liệu Bể chứa chung
Làm sạch từ tính
Bể có chứa cánh
khuấy
Bơm màng
Băng tải

4.1. Mục đích

Dựa trên việc tính toán cân bằng vật chất cho nhà máy ta sẽ biết được khối lượng
của từng loại nguyên liệu dùng cho việc sản xuất của nhà máy trong một khoảng thời
gian nhất định, từ đó sẽ giúp ta biết được lượng nguyên liệu cần phải khai thác và dự
trữ hợp lý của nhà máy đồng thời giúp ta lựa chọn được các thiết bị có năng suất phù
hợp nhằm nâng cao hiệu suất sử dụng thiết bị, tăng hiệu quả kinh tế của nhà máy.
4.2. Cân bằng vật chất cho xương

4.2.1 Các thông số ban đầu của nhà máy
- Năng suất cần thiết kế là: 2500000 (m2/năm)
- Khối lượng 1m2 xương sản phẩm là m = 24 (kg/m2)
- Khối lượng xương là: Gnăm=2500000×24 = 60000000 (kg/năm).
- Khối lượng men frit trung bình cho 1m2 sản phẩm: 0.9 (kg/m2)
- Khối lượng trung bình cho 1 m2 xương: 24 – 0.9 = 23.1 (kg/m2)
- Các loại kích thước sản phẩm là:
500x500 mm
600x600 mm
- Mặt hàng sản xuất phần lớn là loại mài nhẵn còn loại tráng men thì chỉ sản xuất
khi nào có yêu cầu.
- Thời gian hoạt động của nhà máy
Đại tu: 20 ngày
Trung tu: 7 ngày
Tiểu tu: 3 ngày
Nghỉ lễ: 5 ngày
Tổng thời gian nghỉ là 35 ngày
- Thời gian hoạt động của nhà máy là: T = 365 - 35 = 330 ngày
Vậy hệ số sử dụng thời gian là:
T
K  0,9
365
- Hệ số dự trữ của nhà máy là:  = 1,1
Vậy khối lượng xương cần sản xuất thực tế là
Gttnăm = Gnăm× =60000000×1,1 = 660000000 (kg/năm)
4.2.2. Hao hụt trong các công đoạn
- Hao hụt do vận chuyển và gia công nguyên liệu:

Nguyên nhân chủ yếu là do rơi, vãi, bụi không thu hồi được ở các phần băng tải
lượng này khoảng 2%.
- Hao hụt trong quá trình nghiền phối liệu:
Nguyên nhân do phối liệu đã nghiền nhưng không đạt kích thước theo yêu cầu,
đó là các hạt vật liệu khó nghiền, mica còn lại trên sàng rung, lượng này khoảng 2%.
- Hao hụt khi sấy phun:
Nguyên nhân do lượng bụi trong khi sấy bị cuốn theo dòng khí khoảng 1%
- Hao hụt khi tráng men:
Nguyên nhân do gạch mộc bị sứt cạnh trong quá trình vận chuyển trên băng
chuyền, do lớp men tráng trên mộc không đạt yêu cầu, do màu sắc bị loang, không rõ
nét, lượng hao hụt này khoảng 1%.
- Hao hụt khi nung:
Nguyên nhân do gạch bị đổ vỡ trong quá trình di chuyển trong lò, sản phẩm
không đạt tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm như cường độ không đạt, độ hút nước lớn...,
lượng hao hụt này khoảng3%.
Bảng 4.1. Lượng nguyên liệu hao hụt ở từng công đoạn
Công đoạn ai (%) W (%)

Vận chuyển và gia công 1 11
Nghiền phối liệu 1 34
Sấy phun 1 34
Ép và sấy đứng 2 6
Tráng men 1 1
Nung 3 0
Phân loại 1 0
Theo thiết kế năng suất của nhà máy trong một năm là 2500000 m2/năm
Năng suất của nhà máy trong một ngày: G = 2500000/ 330 = 7575.8 m2/ngày
Năng suất tính theo khối lượng khô trong một ngày:
Gkhô = 7575.8 * 24 = 181819.2 (kg/ngày) = 181.82 (tấn/ngày)
Khối lượng xương sản xuất trong một năm:
Gxương/năm = 2500000 * 23.1 = 57750000 (kg/năm) = 57750 (tấn/năm)
Khối lượng xương sản xuất trong một ngày:
Gxương/ngày = 57750000/330 = 175000 (kg/ngày) = 175 (tấn/ngày)
*Tính lượng sản phẩm theo đơn vị m2/ngày ở từng công đoạn theo các công thức
sau:
+ Tính lượng sản phẩm theo m2/ngày ở công đoạn phân loại sản phẩm:

G *100
Gm2 / ngay 
100  a
Trong đó: - G là năng suất của nhà máy trong một ngày
- a là tỉ lệ hao hụt trong công đoạn phân loại sản phẩm
+ Tính lượng sản phẩm theo m2/ngày ở các công đoạn tiếp theo
Gm2 / ngay *100
G 'm2 / ngay 
100  ai
Trong đó ai là tỉ hao hụt trong từng công đoạn
* Lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày ở từng công đoạn tính theo các công
thức sau:
+ Lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày ở công đoạn phân loại sản phẩm:
Gtấn/ngày = (G xương/ngày*100)/(100-ai)
Trong đó: -G xương/ngày là khối lượng xương sản xuất trong một ngày
- a là tỉ lệ hao hụt trong công đoạn phân loại sản phẩm
+ Lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày ở các công đoạn tiếp theo:
G’tấn/ngày = (Gtấn/ngày*100)/(100-ai)
Trong đó: ai là tỉ lệ hao hụt trong từng công đoạn tiếp theo
* Khối lượng khi tính cả ẩm làm việc tính theo tấn/năm ở từng công đoạn tính
theo công thức sau:
Gẩm = (Gi tấn/ngày*100)/(100 - W)
Trong đó:- Gi tấn/ngày là lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày ở từng công đoạn
- W là ẩm làm việc tính theo từng công đoạn
+ Kết quả được tính cho trong bảng 4.1
Bảng 4.2. Lượng sản phẩm m2/ngày, khối lượng phối liệu khô tính theo tấn/ngày, phối
liệu khô tính theo tấn/năm, khối lượng khi tính cả ẩm làm việc qua từng công đoạn
Khối
Ẩm
Tỉ lệ hao Phối liệu Phối liệu lượng khi
Công đoạn Sản phẩm làm
hụt khô khô tính cả ẩm
sản xuất (m2/ngày) việc
(%) (tấn/ngày) (tấn/năm) làm việc
(%)
(tấn/năm)
Vận
1 6704.12 154.87 51107.1 11 133352.3
chuyển
Nghiền ướt 1 6637.08 153.32 50595.6 34 118683.6
Sấy phun 1 6570.70 151.78 50087.4 34 78331.1
Ép và sấy 2 6505.00 150.27 49589.1 6 51698.6
Tráng men 1 6374.90 147.26 48595.8 1 48596.6

Nung 3 6311.15 145.79 48110.7 - 48110.7

Phân loại 1 6121.82 141.41 46665.3 - 46665.3
Thành
- 6060.6 140.00 46200 - 46200
phẩm
Trong quá trình sản xuất nhà máy có thu hồi các loại nguyên liệu ở một số công
đoạn nhằm tiết kiệm chi phí cho sản xuất.
- Nghiền phối liệu thu hồi 50%
- Sấy phun thu hồi 80%
- Ép thu hồi 80%
Khối lượng thu hồi tính theo công thức: Gthu hồi = ai*bi*Gtấn/ngày
Trong đó: ai là tỉ lệ hao hụt qua từng công đoạn
bi là tỉ lệ lượng thu hồi qua từng công đoạn
Gtấn/ngày là khối lượng phối liệu khô qua từng công đoạn
Kết quả tính cho trong bảng 4.2.
Bảng 4.3. Lượng nguyên liệu thu hồi ở các công đoạn
Kl phối liệu từng

Công Tỉ lệ hao Tỉ lệ thu hồi Khối lượng hồi lưu
công đoạn
đoạn hụt (%) (%) (tấn/năm)
(tấn/ngày)
Nghiền 1 50 0.7666 253
Sấy phun 1 80 1.2142 400
Ép 2 80 2.4043 794
Tổng 4.3851 1447
Khối lượng của tất cả các loại nguyên liệu cần thiết để sản xuất xương trong một năm
của nhà máy là: Gnăm = 51107.1 – 1447 = 49660.1 (tấn/năm)
Khối lượng của tất cả các loại nguyên liệu cần thiết để sản xuất xương trong một
ngày là: Gngày = 49660.1/330 = 150,5 (tấn/ngày)
4.3. Cân bằng vật chất cho từng nguyên liệu
- Lượng đất sét trúc thôn :
Đất sét trúc thôn tại kho có độ ẩm : W= 7%
Phần trăm phối liệu của đất sét trúc thôn: 30,2%
Hao hụt do vận chuyển : 3%
+ Lượng đất sét cung cấp cho nhà máy trong 1 năm:
49660,1×0.302
Gnăm= = 16624,9[tấn/năm]
(1−0,07)×(1−0,03)
+ Lượng đất sét cung cấp cho nhà máy trong 1 ngày:

16624,9
Gngày = = 50,3 [tấn/ngày]
330
- Lượng cao lanh Quảng Ninh :

Cao lanh tại kho có độ ẩm : W= 5%
Phần trăm phối liệu của cao lanh Quảng Ninh : 10,1 %
+ Lượng cao lanh cung cấp cho nhà máy trong 1 năm:
49660,1×0,101
Gnăm =
(1−0,05)×(1−0,05)
= 5557,52 [tấn/năm]
+ Lượng cao lanh cung cấp cho nhà máy trong 1 ngày:
5557,52
Gngày= = 16,84 [tấn/ngày]
330
- Lượng Tràng thạch Vĩnh Phúc :
Tràng thạch Vĩnh Phúc tại kho có độ ẩm : W= 3%
Phần trăm phối liệu của tràng thạch Đại Lộc : 35,2 %
+ Lượng tràng thạch Đại Lộc cung cấp cho nhà máy trong 1 năm:
49660,1×0.352
Gnăm= = 18388,76 [tấn/năm]
(1−0,03)×(1−0,02)
+ Lượng tràng thạch Đại Lộc cung cấp cho nhà máy trong 1 ngày:
18388,76
330
- Lượng pecmatit lào cai :
Pecmatit tại kho có độ ẩm : W= 3%
Phần trăm phối liệu của pematit : 10 %
+ Lượng pematit cung cấp cho nhà máy trong 1 năm:
49660,1×0.1
Gnăm= = 5224,07 [tấn/năm]
(1−0,03)×(1−0,02)
+ Lượng pecmaitit cung cấp cho nhà máy trong 1 ngày:

5224,07
330
- Lượng cát quắc Phú Thọ :
Quắc Phú Thọ tại kho có độ ẩm : W= 3%
Phần trăm phối liệu của tràng thạch Đại Lộc : 7,6 %
+ Lượng cat quắc cung cấp cho nhà máy trong 1 năm:

49660,1×0.076
Gnăm= = 3970,3 [tấn/năm]
(1−0,03)×(1−0,02)
+ Lượng cat quắc cung cấp cho nhà máy trong 1 ngày:
3970,3
Gngày= = 12,03 [tấn/ngày
330
- Lượng nước cung cấp để nghiền nguyên liệu:
Phối liệu sau khi nghiền có độ ẩm là 34% do đó theo lý thuyết lượng nước đưa vào:
- Khối lượng của phối liệu ứng với độ ẩm 32% dùng trong 1 ngày:
Gngày(tt) = (Gngày*100)/(100 - W) = 247,6818 [Tấn/ngày]
- Lượng nước dùng cho 1 ngày:
Gnước = Gngày(tt)*W = 247,6818*0,34 = 84,212 [Tấn/ngày]
- Lượng nước dùng cho 1 năm:
Gnước năm = Gnước*330 = 84,212*330 = 27789,9 [Tấn/năm]
Trong thực tế 1 phần nước đã nằm sẵn trong phối liệu, và trong quá trình phối liệu
sẽ có hao hụt nước, do đó lượng nước thực tế cần dùng:
Gnước(tt) = Gnước (lt) – (Gđstd* Wđstd+ Gđsah* Wđsah + Gclal1* Wclal1+ Gclal2* Wclal2
+ Gttđl*Wttđl)
Ta có bảng cân bằng vật chất cho từng loại nguyên liệu để sản xuất xương sau:
Bảng 4.4. Nhu cầu của từng loại nguyên liệu cung cấp cho nhà máy
Khối lượng Khối lượng
Nguyên liệu [T/ngày] [T/năm]
ĐS Trúc Thôn 50,3 16624,9
Cao Lanh Quảng Ninh16,84 5557,52
Tràng Thạch 18388,76 55,72
Cát Quac 12,03 3970,3
15,83 5224,07
Pecmatit
Nước 69,40 22901,9

4.4. Cân bằng vật chất cho men

Các thông số ban đầu:
-Lượng men dùng để phủ lên 1m2 sản phẩm: 0.9 kg/m2.
-Độ ẩm của huyền phù men là W= 34%.
-Lượng men cần dùng trong năm là: 2500000 x 0.9 = 2250000 (kg/năm)
=2250 T/năm.
-Trong 100% khối lượng men có 85%frit và 15% cao lanh lọc.
4.4.1. Cân bằng vật chất cho frit
Lượng frit cần dùng trong một năm:
GF/năm= 2250x 0.85= 1913 T/năm.
Lượng frit cần dùng trong một ngày:
GF/ngày= GF/năm /330= 5.8 T/ngày.
Trong quá trình sản xuất, luôn xảy ra sự thất thoát frit, theo kinh nghiệm sản xuất
của một số nhà máy ta thống kê được lượng frit hao hụt trong từng công đoạn ở bảng
sau:
Bảng 4.5. Lượng frit hao hụt trong từng công đoạn
Công Tỷ lệ hao Khối lượng khô Khối lượng khô
đoạn hụt (%) tuyệt đối (T/ngày) tuyệt đối (T/năm)
1 2 0.116 38.28
2 2 0.116 38.28
3 1 0.058 19.11
Tổng 5 0.29 95.67
Trong đó: Công đoạn 1 là công đoạn tráng men.
Công đoạn 2 là từ máy nghiền đến công đoạn tráng men.
Công đoạn 3 là từ lò frit đến máy nghiền.
Vậy lượng frit sử dụng trong 1 năm là: 1913+95.67 = 2008.67 (T/năm)\
Lượng frit dùng trong 1 ngày: 5.8+0.29 = 6.09 (T/ngày)
4.4.2. Tính cân bằng vật chất cho từng loại nguyên liệu
 Lượng oxyt kẽm ZnO
Phần trăm phối liệu: 4.5%
Vậy lượng ZnO cần dùng là:
GZnO = 6.09*4.5% = 0.27 (T/ngày) = 9043 (T/năm)

 Lượng axit boric H3BO3

Vậy lượng H3BO3 cần dùng là:
GH3BO3 = 6.09*2.87% = 0.17 (T/ngày) = 57.68 (T/năm)
 Lượng đôlômit
Vậy lượng đôlômit cần dùng là:
Gđôlômit = 6.09*8.14% = 0.5 (T/ngày) = 163.6 (T/năm)
 Đá vôi CaCO3
Độ ẩm tại bãi chứa: 3%
Vậy lượng CaCO3 cần dùng là:
0.1%*6.09*100%
GCaCO3 = = 0.63 (T/ngày) = 207.2 (T/năm)
100%  3%
 Lượng Natri cacbonat
Phần trăm phối liệu: 6.37 %
Vậy lượng natri cacbonat cần dùng là:
Gnatricacbonat = 6.37%*6.09=0.39 (T/ngày) = 128.02 (T/năm)
 Kali cacbonat
Vậy lượng K2CO3 cần dùng là:
GK2CO3 = 6.09*5.21% = 0.31(T/ngày) = 104.7 (T/năm)
 Al2O3 Ý
Vậy lượng Al2O3cần dùng là:
GAl2O3=6.09*11.71% = 0.71 (T/ngày) = 235.33 (T/năm)
 Cát SiO2
Vậy lượng SiO2 cần dùng là:
61.11% *6.09*100%
GSiO2 = = 3.91 (T/ngày) = 1292.77 (T/năm)
100%  5%
4.4.3. Cân bằng vật chất cho men trong
 Lượng cao lanh Quảng NInh
Thành phần cao lanh Quảng Ninh trong men là 15%

Vậy lượng cao lanh Quảng Ninh cần dùng là:

15%* Gmen *100% 15%* 2250*100%
GQN =  = 347.2 (Tấn/năm)
100%  3% 100%  3%
Vậy lượng cao lanh cần dùng trong 1 ngày là: 1.05 (Tấn/ngày)
 Lượng nước dùng cho men
Lượng nước lý thuyết dùng cho quá trình nghiền là 34%, ta có:
Gnước lt = 34%*Gmen = 34%*2250 = 765 (T/năm)
Vậy lượng nước lý thuyết dùng trong 1 ngày: 2.32 (T/ngày)
Nhưng trong thực tế thì có một phần nước nằm trong cao lanh, cho nên lượng nước thực
tế sử dụng là:
Gnước tt = Gnước lt – GclAL*WclAL = 765 – 2.32*3% = 765 (T/năm)
= 2.3 (T/ngày)
Bảng tổng kết cân bằng vật chất cho men
Cấp phối men
Nguyên liệu
T/ngày T/năm
Cao lanh Quảng Ninh 1.05 347.9
Oxyt kẽm ZnO 0.27 9043
Axit boric H3BO3 0.17 57.68
Đôlômit 0.5 163.6
Đá vôi 0.63 207.2
Natri cacbonat 0.39 182.02
Kali cacbonat K2CO3 0.31 104.7
Al2O3 Ý 0.71 235.33
Cát SiO2 3.91 1292.77
Nước 2.3 765
4.5 Lựa chọn thiết bị chính trong dây chuyền công nghệ
4.5.1. Lựa chọn thông số đầu vào của lò nung
4.5.1.1. Kích thước gạch
Tham khảo thực tế yêu cầu kinh tế và kỹ thuật kích thước gạch nung có 3 loại như
sau:

Bảng 4.6. Kích thước sản phẩm

I II III
a [mm] 300 500 600
b [mm] 300 500 600
d [mm] 8 8 8
i 6 4 3
2
S [m ] 0.09 0.26 0.36
Trong đó:
a: Chiều dài viên gạch
b: Chiều rộng viên gạch
d: Bề dày viên gạch
i: Số gạch có thế xếp theo chiều rộng lò
S: diện tích mỗi viên gạch
4.5.1.2. Thông số vận hành
Nhiệt độ nung: 1249 [oC]
Chu kỳ nung: 55 [phút]
Năng suất: 2.5 [Triệu m2/năm]
4.5.2. Tính kích thước lò nung
Với kích thước gạch tham khảo như trên, trong đồ án này sử dụng gạch loại Ⅲ để
tính:
Giả sử độ co nung của gạch mộc là: 1%
Bảng 4.7 Kích thước thực tế của mộc vào lò
Ⅲ
a [mm] 604
b[mm] 604
d [mm] 8
S [m2] 0.36
i 3
Suy ra:
Số viên gạch cần nung trong 1 năm:
nnăm = 6.944.445 [viên/năm]
Tổng thời gian hoạt động của nhà máy: 330 [ngày]
Số viên gạch nung trong 1 ngày: nngày = 21.043 [viên/ngày] (6.944.445/0.36)

Số chu kì trong ngày là 24/0.912=26 chu kì

Số viên gạch cần nung trong 1 chu kỳ:
n = 21043/26 =809 [viên/chu kỳ]
Nếu xếp tất cả các viên gạch có kích thước loại Ⅲ theo chiều dài lò thì ta tính được
số viên gạch xếp theo 1 hàng: nh = 809/3=270 [viên]
Khoảng cách giữa 2 viên gạch chọn 10mm, suy tổng khoảng cách giữa 2 viên:
nk = 10* (270 -1) = 2690 [mm]
Khoảng cách chừa đầu lò và cuối lò: 50 [mm]
Khoảng cách giữa tường và gạch: 50 [mm]
Suy ra kích thước hữu ích của lò như sau:
Chiều dài lò: D = 270*604 + 2690 + 2*50 = 165870 [mm]
Vậy: D = 166[m]
Bề rộng lò: B = 3*604+ 2*50 + 10*3 =1942 [mm]
B=[200]
Chiều cao lò:
Zôn sấy và zôn làm lạnh cuối cùng: H1 = 1200 [mm]
Zôn còn lại: H2 = 1400 [mm]
Lò nung được ghép từ những môđun, tham khảo số liệu thực tế chọn mỗi chiều dài
mỗi môđun: lmôđun = 2.1 [m]
Nếu sử dụng 1 lò để nung thì chiều dài lò quá dài, trong khi đó chu kỳ nung không
đổi thì vận tốc gạch trong lò sẽ tăng dễ xảy ra sự cố về lò cũng như sản phẩm. Như vậy,
để đảm bảo năng suất cho nhà máy tôi chọn 2 lò với thông số:
Bảng 4.8. Thông số lò
D = 83 [m]
B = 100 [m]
H1 = 1.20 [m]
H2 = 1.40 [m]
m = 45 [Môđun]
Từ bảng 41 suy ra vận tốc gạch đi trong lò:
Vg = 1.5 [m/phút]
4.5.3. Chế độ nung
Tham khảo chế độ nung một số nhà máy ta chọn chế độ nung cho sản phẩm như
sau:

Bảng 4.9. Chế độ nhiệt ở từng giai đoạn trong quá trình nung
Thời Tốc độ chiều dài Số
Các giai đoạn nung Nhiệt độ
gian 0C/phút [m] môđun
Sấy 25.9 ÷ 400 8.9 77.27 13.5 7
Đốt nóng 400 ÷ 880 5.18 70.76 7.82 4
Tiền nung 880 ÷ 1050 3.91 48.91 5.91 3
Nung 1050 ÷1249 8.38 17.60 12.65 6
Lưu 1249 6.56 - 9.90 5
Sau nung 1249 ÷ 900 5.13 66.55 7.74 4
Làm lạnh nhanh 900 ÷ 650 3.65 183.71 5.51 3
Làm lạnh chậm 650 ÷ 500 6.67 21.05 10.07 6
Làm lạnh cuối cùng 500 ÷ 40 8.02 63.86 12.11 5
Tổng 55.00 83 45
Từ bảng 4.10 ta thiết lập đường cong nung như sau:

Nhiệt độ [oC] 25.9 400 880 1050 1249 1249 900 650 500 40
Số mô đun 0 7 11 15 21 26 30 33 39 45

Đường cong nung

1400
1249 1249
1200
1050
1000
880
Nhiệt độ (oC)
900
800
650
600 Nhiệt độ [oC]
400
500
400
200
25,9
0 40
0 10 20 30 40 50
Số mô đun
Hình 3. Đường cong nung theo chiều dài lò
4.6. Kết cấu lò nung

Để đơn giản trong quá trình tính toán ta chia lò nung thành các zôn như sau:
- Zôn sấy và đốt nóng
- Zôn tiền nung
- Zôn nung
- Zôn làm lạnh nhanh
- Zôn làm lạnh chậm
- Zôn làm nguội cuối cùng
Tham khảo số liệu từ một số nhà máy ta thiết kết kết cầu lò như sau:

Bảng 4.11. Kết cấu zôn sấy đốt nóng

Số lớp Vật liệu Ký hiệu Giá trị Thứ nguyên
Thép bên ngoài σt1 3 [mm]
Tường lò 3 Bông khoáng σt2 75 [mm]
Gạch diatomit σt3 250 [mm]
Thép bên ngoài σv1 3 [mm]
Vòm lò 3 Bông khoáng σv2 75 [mm]
Gạch diatomit σv3 250 [mm]
Bảng 4.12. Kết cấu zôn tiền nung, zôn nung, zôn làm lạnh nhanh và zôn làm lạnh chậm

Thép bên ngoài σ't1 3 [mm]
Tường lò 4 Bông khoáng σ't2 75 [mm]
Lớp diatomit σ't3 230 [mm]
Gạch samốt σ't4 250 [mm]
Thép bên ngoài σ'v1 3 [mm]
Vòm lò 3 Bông khoáng σ'v2 75 [mm]
Gạch diatomit σ'v3 230 [mm]
Bảng 4.13 Kết cấu zôn làm lạnh cuối cùng

Thép bên ngoài σ''t1 3 [mm]
Tường lò 3 Bông khoáng σ''t2 75 [mm]
Gạch diatomit σ''t3 250 [mm]
Thép bên ngoài σ''v1 3 [mm]
Vòm lò 3 Bông khoáng σ''v2 75 [mm]
Gạch diatomit σ''v3 250 [mm]

Bảng 4.14 Phân bố béc đốt

Giá trị Thứ nguyên
Zôn sấy 2 [cái/modun]
Zôn đốt nóng và tiền nung 4 [cái/modun]
Zôn nung 8 [cái/modun]
Bảng 4.15. Thông số con lăn

Vật liệu Gốm cao nhôm
Chiều dài 2 [m]
Đường kính 42 [mm]
Khoảng cách giữa các con lăn 60 [mm]
4.7 TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ

Cùng với kết cấu lò, số lượng quạt, vị trí đặt quạt, số lượng ống khói cũng là các
yếu tố đóng vai trò quan trọng không thể thiếu để đảm bảo chất lượng sản phẩm . Tuỳ
vào trở lực cần khắc phục, áp cần thành lập mà chọn quạt cho phù hợp.
4.7.1. Tính và chọn hệ thống quạt
Đối với lò rollic việc tính toán và thiết kế quạt có ý nghĩa rất quan trọng, việc thiết
kế này quyết định đến chế độ nhiệt trong lò và gián tiếp quyết định đến chất lượng sản
phẩm.
Tham khảo thực tế nhà máy ta có cách bố trí quạt như sau:
 1 Quạt hút khí thải đầu lò
 1 Quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy zôn nung
 1 Quạt đẩy khí cho zôn làm lạnh nhanh
 1 Quạt hút khí làm lạnh nhanh
 1 Quạt đẩy khí cho zôn làm nguội cuối cùng
 1 Quạt hút khí zôn làm nguội cuối cùng
Do thời lượng của đồ án, cho phép chọn và thiết kế 2 quạt bất kỳ trong hệ thống
quạt trên. Trong đồ án này tôi sẽ tính toán chọn 2 quạt sau:
 1 Quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy zôn nung
 1 Quạt hút khí thải đầu lò

4.7.1.1. Tính toán và chọn quạt đẩy cung cấp khí cho quá trình cháy
Để chọn quạt có số hiệu bao nhiêu cần phải xác định các thông số sau:
Bảng 4.16. Thông số quạt
kí hiệu đơn vị
Năng suất quạt Qd [m3/h]
Tổng trở lực phải khắc phục ∑ Pd [N/m2]
4.7.1.2 Tính năng suất quạt: Qd
Thể tích khí cung cấp cho quá trình cháy:
V1  X  L
Trong đó:
X: lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1đơn vị thời gian
X = 216.83 [m3/h]
Lα: Lượng không khí ẩm thực tế
Lα = 12.51[m3/h]
Suy ra:
V1 = 2712.73 [m3/h]
Qd = 0.75 [m3/s]
4.7.1.3 Tính trở lực cần khắc phục
Tổng trở lực cần khắc phục bao gồm:
P d  Pd 1  Pd 2
Trong đó:
Pd1: Tổng trở lực zôn sấy - đốt nóng và zôn nung
Pd2: Tổng trở lực hệ thống đường ống
a. Tính tổng trở lực zôn sấy - đốt nóng zôn nung:
V
Vận tốc khí trong zôn nung:  
Ftd
Trong đó:
V: Lưu lượng khí vào lò
V = 2712.73 [m3/h]
Ftd: Tiết diện tương đương của lò
Ftd = Btd*Htd
Btd = 1.76 [m]
Htd = 1.40 [m]
Suy ra:
ωn = 0.53 [m/s]
Nhiệt độ khí ở zôn nung và zôn sấy - đốt nóng
tn = 1068.5 [oC]
ts = 447.95 [oC]
Tổng trở lực zôn sấy - đốt nóng và zôn nung bao gồm: Pd 1  hms1  hcb1  hms1  hcb 2

Trong đó:
hms1: trở lực ma sát zôn nung
hcb1: trở lực cục bộ zôn nung
hms2: trở lực ma sát zôn sấy - đốt nóng
hcb2: trở lực cục bộ zôn sấy - đốt nóng
Ta có:
i2  Ldi  Ti
hmsi  di  0 
2  d di  T0
2
hcbi  cbdi  i
 0  1    ti 
2
Trong đó:
λdi: Hệ số ma sát theo kênh gạch chịu lữa, λdi = 0.05
ρ0: Khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở đktc
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
ωi: Tốc độ dòng khí ở đktc trong zôn i [m/s]
Ldi: Chiều dài zôn thứ i [m]
ddi: Đường kín trong của zôn, ta chọn ddi = 1.76 [m]
Ti: Nhiệt độ hỗn hợp khí trong zôn thứ i [K]
T0: Nhiệt độ của hỗn hợp khí ở đktc [K]
ξcbi: hệ số trở lực, ξcbdi = (0.3÷0.5)Ldi
β: Hệ số nở nhiệt của khí =1/273
ti: nhiệt độ trung bình theo chiều dài zôn thứ i [oC]
Từ 2 công thức tên ta có bảng kết quả tổng trở lực như sau:
Bảng 4.17. Kết quả tính tổng trở lực zôn sấy - đốt nóng và zôn nung
ωi Ldi Ti T0 ξcbi ti hmsi hcbi
zôn nung 0.15 23.10 1341.50 273 6.93 1068.50 0.05 0.51
zôn sấy-đốt nóng 0.26 23.10 720.95 273 6.93 447.95 0.07 0.78
Tổng 0.12 1.29
Suy ta tổng trở lực zôn sấy - đốt nóng và zôn nung
Pd1 = 1.41 [N/m2]
b. Tính tổng trở lực hệ thống đường ống:
Chọn kết cấu đường ống làm bằng ống thép có:
Độ nhám tuyệt đối: ε = 0.15
λ: Hệ số ma sát trong ống dẫn kim loại, λ = 0.02
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
Nhiệt độ khí trong ống, t =25.9 [oC]
Theo như phần tính kết cấu lò ta có cách bố trí số béc đốt và hệ thống đường ống như
sau:
Với n: số ống
d: đường kính ống
l: chiều dài ống

Bảng 4.17. Kết cấu đường ống quạt cấp không khí
Loại đường ống n d l

Đường ống chính nối quạt (n11,d11,l11) 1 0.4 17
Đường ống phụ nối ống chính (n12,d12,l12) 1 0.4 6
Đường ống nhánh trên (n13,d13,l13) 2 0.25 45
Đường ống nhánh dưới (n14,d14,l14) 2 0.25 45
Đường ống phun trên (n15,d15,l15) 69 0.05 0.8
Đường ống phun dưới (n16,d16,l16) 69 0.05 0.8
4  V1
Vận tốc dòng khí được tính theo công thức: w1 
3600  d i2    n
Áp dụng công thức trên ta có bảng sau:
Bảng 4.18. Vận tốc khí trong hệ thống đường ống, quạt cấp không khí cho quá trình
cháy
Thứ
Loại đường ống ωi
nguyên
Đường ống chính nối quạt 6.00 [m/s]
Đường ống phụ nối ống chính 6.00 [m/s]
Đường ống nhánh trên 7.68 [m/s]
Đường ống nhánh dưới 7.68 [m/s]
Đường ống phun trên 5.56 [m/s]
Đường ống phun dưới 5.56 [m/s]
Tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy được tính:
Pd1 = hmsi+ hcbi
Trong đó:
hp1: Tổng trở lực trên đường ống
hmsi: Trở lực ma sát đường ống
hcbi: Trở lực cục bộ đường ống
Bảng4.19. Kết quả tính trở lực hệ thống đường ống cung cấp không khí cho quá trình
cháy
Đường ống chính nối quạt 6.00 17 298.9 273 0.15 25.9 21.66 3.822
Đường ống phụ - ống chính 6.00 6 298.9 273 0.15 25.9 7.64 3.822
Đường ống nhánh trên 7.68 45 298.9 273 0.15 25.9 150.27 6.261
Đường ống nhánh dưới 7.68 45 298.9 273 0.15 25.9 150.27 6.261
Đường ống phun trên 5.56 0.8 298.9 273 0.15 25.9 7.01 3.288
Đường ống phun dưới 5.56 0.8 298.9 273 0.15 25.9 7.01 3.288
Tổng 343.87 26.74

Suy ra tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy:
Pd2 = 370.72 [N/m2]
Tổng trở lực cần khắc phục bao gồm:
ΣPd = 372.03 [N/m2]
V1 = 2712.73 [m3/h]
4.7.1.4. Tính và chọn quạt
Theo đặc tuyến của quạt ly tâm II4-70 N08 ta có:
Hiệu suất quạt theo đặc tuyến: ηq = 0.74
Thiết kế quạt nối trực tiếp với trục động cơ nên hiệu suất truyền động:
ηtd = 0.95
Qd   P  g   0
N  (7.7)
1000   q   td
Trong đó:
Qd : Năng suất quạt, Qd = 0.75 [m3/s]
∑Pd: Tổng trở lực quạt, ΣPd = 372.03 [N/m2]
g: Gia tốc trọng trường, g =9.81 [m/s2]
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
Suy ra: N = 5.06 [KW]
Để đảm bảo công suất động cơ điện ổn định, cần thêm hệ số dự trữ, chọn hệ số dự
trữ: K = 1.1
Vậy công suất động cơ: Nđc = 5.56 [KW]
4.7.2. Tính toán và chọn quạt hút khí thải đầu lò
Để chọn quạt có số hiệu bao nhiêu cần phải xác định các thông số sau:
kí hiệu đơn vị
Năng suất quạt Qh [m3/h]
Tổng trở lực phải khắc phục ∑ Ph [N/m2]
4.7.2.1 Tính năng suất quạt: Qh
Thể tích khí cung cấp cho quá trình cháy:
V2  X  L  Gn
Trong đó:
X: lượng nhiên liệu tiêu tốn trong 1 giờ, X = 216.83 [m3/h]
Lα: Lượng không khí ẩm thực tế, Lα = 12.51 [m3/m3]
Gn:Lượng ẩm bốc ra từ phối liệu
Gn = (1%Gm*22.4)/18
Gm = 4477.61
Gn = 55.72
Suy ra:
V2 = 2768.45 [m3/h]
Qd= 0.77 [m3/s]

4.7.2.2 Tính trở lực cần khắc phục

Chọn kết cấu đường ống làm bằng ống thép có:
Độ nhám tuyệt đối: ε = 0.15
λ: Hệ số ma sát trong ống dẫn kim loại, λ = 0.02
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
Nhiệt độ khí trong ống, t =150 [oC]
Theo như bảng 3.7 phần tính kết cấu lò ta có cách bố trí số béc đốt và hệ thống đường
ống như sau:
Với n: số ống
d: đường kính ống
l: chiều dài ống
Bảng 4.20. Kết cấu đường ống quạt hút khí thải đầu lò
Loại đường ống n' d' l'
Đường ống chính (n'11,d'11,l'11) 1 0.4 4
Đường ống phụ (n'12,d'12,l'12) 2 0.4 8
Đường ống hút (n'13,d'13,l'13) 8 0.15 0.5
4  V2
Vận tốc dòng khí được tính theo công thức: w2 
3600  d '2i    n '
Áp dụng công thức trên ta có bảng sau:
Bảng 4.21. Vận tốc khí trong hệ thống đường ống quạt hút khí thải đầu lò
Loại đường ống ωi Thứ nguyên
Đường ống chính 6.12 [m/s]
Đường ống phụ 3.06 [m/s]
Đường ống hút 5.44 [m/s]
Tổng trở lực cho quạt cung cấp không khí quá trình cháy được tính:
Ph1 = hmsi+ hcbi
Trong đó: Ph1: Tổng trở lực trên đường ống
hmsi: Trở lực ma sát đường ống
hcbi: Trở lực cục bộ đường ống
Bảng 4.22. Kết quả tính trở lực hệ thống đường ống hút khí thải đầu lò
Đường ống chính 6.12 4 423 273 0.15 150 7.51 5.633
Đường ống phụ 3.06 8 423 273 0.15 150 3.76 1.408
Đường ống hút 5.44 0.5 423 273 0.15 150 1.98 4.451
Tổng 13.24 11.49
Suy ra tổng trở lực cho quạt hút khí thải đầu lò
Ph = 24.74 [N/m2]
V2 = 2768.45 [m3/h]

4.7.2.3 Tính và chọn quạt

Theo đặc tuyến của quạt ly tâm II4-70 N08, Sổ tay QT & TB - tập 1 ta có:
Hiệu suất quạt theo đặc tuyến, ηq = 0.74
Thiết kế quạt nối trực tiếp với trục động cơ nên hiệu suất truyền động: (Tra số liệu
trang 463 – TL: Sổ tay QT & TB; tập 1)
ηtd = 0.95
Theo công thức I 239a - Sổ tay QT & TB ta có:
Q   P  g  0
N  h
1000 q td
Trong đó:
Qh: Năng suất quạt, Qh = 0.77 [m3/s]
∑Ph: Tổng trở lực quạt, Ph = 24.74 [N/m2]
g: Gia tốc trọng trường, g = 9.81 [m/s2]
ρ0 = 1.293 [Kg/m3]
Suy ra: N = 0.44 [KW]
Để đảm bảo công suất động cơ điện ổn định, cần thêm hệ số dự trữ, chọn hệ số dự
trữ: K =1.1
Vậy công suất động cơ: Nđc = 0.48 [KW]
4.7.3 Tính toán - thiết kế ống khói
Ống khói là thiết bị được làm bằng gạch, bêtông hoặc thép cuộn nhằm thực hiện 2 mục
đích:
 Tạo ra một thế năng nhằm khắc phục một phần hay toàn bộ tổn thất áp suất của
lò
 Thải khói lò đảm bảo vệ sinh môi trường và an toàn phòng hỏa
4.7.3.1. Tính lưu lượng khí thải
Vkt = 2768.45 [m3/h] = 0.77[m3/s]
4.7.3.2. Tính đường kính ống khói
Chọn ống khói hình trụ, làm bằng kim loại. [2]
Để xác định đường kính miệng ống khói D m ta phải chọn vận tốc khí ở miệng W0m:
W0m = (4 ÷ 5)
Chọn W0m = 4 [m/s]
Vkt
Theo công thức trang 31 - Lò silicat tập 1 ta có: Dm 

.w0 m
4
Dm = 0.43 [m]
Vì ống làm bằng kim loại, có dạng hình trụ nên:
Dm = Dn = 0.43 [m]
Vậy chọn Dtb = 0.43 [m]
Suy ra được vận tốc khí tại chân ống khói:

4  Vkt

3600  Dn
c 2
Wc = 5.27 [m/s]
4.7.3.3. Tính tổng trở lực ống khói
Ta có tổng trở lực cho ống khói:
 P3  hms  hcb  hhh
Trong đó:
hms: Trở lực do ma sát [N/m2]
hcb: Trở lực cục bộ [N/m2]
hhh: Trở lực hình học [N/m2]
a. Tính trở lực do ma sát:
Chọn ống dẫn khí có các thông số như sau:
Chiều dài: 2 [m]
Kích thước: 0.8 [m]
4  Vkt
Vận tốc khí đi trong ống: Wo 
3600   d 2
W0 = 1.53 [m/s]
Khối lượng riêng của hỗn hợp khí thải ở điều kiện tiêu chuẩn:
0  CO 2  %VCO 2   H 2O  %VH 2O  O 2  %VO 2   N 2  %VN 2
[%] ρ0
VCO2 = 10.37 1.98
VH2O = 14.09 1
VO2 = 0.90 1.43
VN2 = 74.64 1.25
Tổng Vα 100.00
Suy ra: ρ0 = 1.29 [Kg/m3]

Theo công thức 2.15; trang 34 - TL: Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp - tập 1:
Wo2 L T
hms     0   
2 d T0
Trong đó:
λ: Hệ số ma sát ống kim loại, λ = 0.02
ρ0 : khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở đktc, ρ0 = 1.29 [Kg/m3]
W0 = 1.53 [m/s]
L: chiều dài ống, L =2 [m]
d: đường kính ống, d = 0.8 [m]
T: Nhiệt độ khí thải, T = 423 [K]

T0: Nhiệt độ khí ở đktc, T0 = 273 [K]

Suy ra: hms = 0.117 [N/m2]
b. Tính trở lực cục bộ [3]
Tham khảo ta thiết kế tại đây có ngoặt 90o, nên trở lực được tính như sau:
Wo2 T
hcb   cb   0  ( )
2 T0
Trong đó: Theo số liệu trang 338 - TL: Tính toán quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa
chất và thực phẩm - tập 1 ta có:
ξcb: Hệ số trở lực cục bộ, ξcb = 0.2
ρ0 = 1.29 [Kg/m3]
W0 = 1.53 [m/s]
T: Nhiệt độ khí thải, T = 423 [K]
Suy ra: hcb = 0.47 [N/m2]
c .Tính trở lực hình học:
Theo công thức 2.28b; trang 43 - TL: Tính toán kỹ thuật lò công nghiệp - tập 1 ta có,
tổn thất do hình học khi khí chuyển động từ dưới lên được tính như sau: hhh  g  h  0
Trong đó:
g: gia tốc trọng trường, g = 9.81[m/s2]
h: chiều cao ống dẫn, h = 2[m]
ρ0 = 1.29 [Kg/m3]
Suy ra: hhh = 25.35 [N/m2]
Tổng trở lực: ∑P3= 25.94 [N/m2]
4.7.3.4 Tính chiều cao ống khói:
Theo công thức 2.36; trang 46 - TL: Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp - tập 1 ta
có:
w02n  w02m Tk w02n Tk 2
1, 3   P3   0 k    0 k  
2 T0 2 T0
H
T0 T0  w02k Tk
(  0 kk   0 k  ) g   0 k  
Tkk Tk d 2 T0
Trong đó:
∑P3: Tổng trở lực trên đường chuyển động, ∑P3= 25.94 [N/m2]
ρok: khối lượng riêng của khói ở đktc, ρ0 = 1.29 [Kg/m3]
ρokk: khối lượng riêng của không khí ở đktc, ρokk = 1.288 [Kg/m3]
Wom: Tốc độ khí tại miệng ống khói, Wom = 4.5 [m/s]
Won: Tốc độ khí tại chân ống khói, Won = 5.27 [m/s]
Wok: Tốc độ khí trong ống khói, Wok = 1.53 [m/s]
g: gia tốc trọng trường, g = 9.81[m/s2]
λ: Hệ số ma sát ống kim loại, λ = 0.02
d: Đường kính của ống khói, d = 0.75 [m]


Tkk: Nhiệt độ Trung bình của khí ngoài môi trường, Tkk = 298.9 [K]
Tk: Nhiệt độ khí thải, Tk = 423 [K]
Chọn nhiệt độ khí thải tại chân ống khói
tnền = 150 [oC] = 423 [K]
Vì ta chọn ống kim loại nên theo chiều cao của cột thì cứ 1m thì nhiệt độ giảm 2÷3 oC.
Chọn mức giảm nhiệt độ: Δt = 2 [oC/1m chiều cao]
Nhiệt độ tại đỉnh ống khói: tđỉnh = tnền - H*Δt
H: là chiều cao ống khói
Dựa vào biểu đồ ta chọn: H = 15 [m]
Suy ra: tđỉnh = 120 [oC]; Tk2 = 393 [K]
Vậy Tk = (tnền + tđỉnh)/2 = 135 [oC] =408 [K]
Suy ra chiều cao ống khói: H =15.14 [m]
Sai số: ε = 0.92 [%]. Chấp nhận được.

Da Gốm Minh nuce granit

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Da Gốm Minh nuce granit

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường Đại Học Xây Dựng 1 Đồ Án Môn Học

Khoa Vật Liệu Xây Dựng 2019-2020

LỜI MỞ ĐẦU ----------------------------------------------------------------------------------- 4

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

3.2.1. Nguyên liệu dẻo ------------------------------------------------------------------- 26

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

TRƯỜNG ĐẠI HỌC XÂY DỰNG

KHOA VẬT LIỆU XÂY DỰNG

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG GIA CÔNG NGUYÊN

Trưởng Bộ môn: TS Nguyễn Trọng Lâm

Giáo viên hướng dẫn: PGS.TSKH Bạch Đình Thiên

Sinh viên thực hiện: Đỗ Trọng Minh

Hà Nội, tháng 4/2020

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ GẠCH ỐP LÁT GRANITE

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

1.3.3. Một số chỉ tiêu kĩ thuật của gạch granite

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Loại sản phẩm

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Al2O3.2SiO2 (metacaolinit) + H2O

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Giai đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu

Giai đoạn tạo hình

Giai đoạn sấy

Giai đoạn nung

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

1.9. Men và chất màu

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

 Vai trò và tác dụng của men

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

 Thạch anh Thanh sơn-Vĩnh Phú

Chú thích: MKN là lượng mất khi nung

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Bảng 5. Thành phần hoá của cao lanh

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Đơn vị Loại đát sét

2.3. Phụ gia và chất màu cho xương

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BÀI TOÁN PHỐI LIỆU

3.1.1 Nguyên liệu sử dụng

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Các nguyên liệu

Đơn vị Loại đát sét

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Tính chất vật lý của xương granit như sau :

Phối Liệu Sản Sản Xuất granit Nhân Tạo

Đất sét trắng dẻo 25 30 25

Cát thạch cao 8 8 5

Bảng : Đặc tính vật lí của đất sét trắng dẻo

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Các dặc tính vật Đơn vị 1 2 3 4 5

Độ co % 9,6 8,6 6,32 8,66 5,77

Độ hút nước % 17 2.5 3,29 5,06

GVHD:PGS.TSKH BẠCH ĐÌNH THIÊN SVTH:ĐỖ TRỌNG MINH-152561

Bảng thành phần khoáng của fenfat: