Professional Documents
Culture Documents
Đồ án công nghệ chế tạo máy
Đồ án công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
CHI TIẾT LỒNG PHÔI.....................................................................................................7
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.........................................................................7
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.............13
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết.....................................................13
1
4.3. Xác định cơ cấu khác.............................................................................................48
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá...........................................................49
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 7 )........51
5.1. Thời gian gia công.................................................................................................51
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế..................................................54
KẾT LUẬN..................................................................................................................... 55
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................56
2
Danh mục hình vẽ
3
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ
chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế
quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc
biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các
thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao
thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành
chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo,
đặc biệt là thầy Nguyễn Hoài Sơn đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai
sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các
bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
4
Chương 1: Phân tích chi tiết và định dạng sản xuất
1.1: Phân tích chi tiết
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên
ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi
tiết quá công kềnh
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.1 mm/ 100mm bán kính
+ Kích thước không gia công lấy theo dung sai đúc
Bảng 1. 1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45
+Một số ở mặt đầu có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.
+ Độ bóng các bề mặt đầu đạt Rz25 , độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu long khác đạt Rz40
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết
gia công :Ta có N 0 =5250 (chi tiết)
(
N=N 0 . m . 1+
α+β
100)(Tr20[5])
Trong đó
(
Vậy N=5250.1 . 1+
4 +6
100 )=5775 (.chi tiết )
Trọng lượng của chi tiết là Q =88.83 (Kg) ( vật liệu thép C45)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối
6
Bảng 1.2: Các dạng sản xuất
7
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào dạng sản xuất đã xác định ở chương 1 là dạng sản xuất hàng
khối ,căn cứ vào kết cấu của chi tiết ,căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép
C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc , làm khuôn bằng máy,
mẫu gỗ Tr 24 [4] Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì
đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ
nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng
kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng
với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.
Nếu đem vật đúc gia công như gia công cắt gọt gọi là phôi đúc.
Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu
chảy , đều đúc được.
Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.
Nhược điểm: Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các
dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất.
Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.
Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót và cho các đại
lượng khác (lượng dư, độ xiên . . .)
Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu, phương
pháp làm khuôn .vv.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:
8
*Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo
hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công
lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp
chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính
xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp
đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc
nhỏ và trung bình .
Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư từng bề mặt
9
Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô , tiện tinh
Lượng dư gia công được xác định theo công thức bảng 4.4 [6]:
Trong đó:
RZi-1: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước NC sát trước để lại.
i-1: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.
i: Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện.
Theo bảng 4.8 [6] ta có:
+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức 4.9 [6]:
( )
+ Gía trị của lỗ được xác định tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục
( )
( )
10
+ Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ
gd =
c: sai số chuẩn, c = 0 do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
Kích thước lỗ :
Ta có dung sai khi tiện tinh , dung sai khi tiện thô , dung sai phôi:
+ Sau tiên tinh: dmax= 260,05 mm; dmin= 260,05 - 0,05 = 260 mm
+ Sau tiện thô : dmax = 259,81 mm; dmin= 259,81 – 0,17 = 259,64 mm
Kích thước của phôi : dmax= 255,77 mm; dmin= 255,77 - 2 = 253,77 mm
11
+ Tiện tinh
+ Tiện thô
=1950(m)
Rz Ti ε gd dt T 2Zmi 2Zma
m dmin dmax n x
Bướ m mm m mm mm m m
m
c m
- Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.
12
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: ±1 mm , ±2,5 mm và ± 2 mm (
Bảng 3-106/ trang 257 [1])
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/[5])
- Sai lệch cho phép về kích thước : ( Bảng 3-103/ trang 256/ [1] )
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ [5])
- Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] )
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
13
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết
- Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song và sự trùng hợp thời gian máy
- Nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất
- Máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn
- Ứng dụng cho những chi tiết phưc tạp có nhiều bề mặt cần gia công
- Áp trên cơ sở tự động hóa sản xuất nhằm nâng cao năng suất lao động rút ngắn
chu kỳ giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất .
- Có tính linh hoạt cao : quá trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực hiện
nhanh chóng và chi phí không đáng kể
- Tăng năng xuất lao động
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất
- Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
- Chỉ áp dụng qui mô sản xuất lớn
Kết luận : trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên công và phân tán
nguyên công , đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất cũng như kết cấu của chi tiết , ta
chọn phương pháp phân tán nguyên công .
14
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
15
3.3. Lập trình tự các nguyên công
2 Tiện thô mặt ngoài , mặt Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ
đầu Ф505 Ф440 , tiện mặt đầu và vát
mép
3 Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Tiện thô mặt ngoài , mặt
Ф440 , tiện mặt đầu và vát đầu Ф505
mép
5 Tiện thô tiện tinh vành Tiện thô tiện tinh vành
cuốn cáp cuốn cáp
- Phôi đúc bề mặt ngoài chưa bằng phẳng nên phải gia công trước khi gia
công lỗ Ф440 nhằm đảm bảo độ đồng tâm giảm sai số gia công
16
- Thuân lợi cho việc gá đặt lấy mặt lỗ Ф440 làm chuẩn tinh thống nhất gia
công mặt ngoài
- Đảm bảo độ vuông góc đường tâm lỗ so với mặt đầu
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
- Sơ đồ gá đặt
17
Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 2
- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
18
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút ( Bảng 5-65 / [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58vòng/phút
πD 3,14.505
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, , ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 2
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
19
252,5+2
To =
69
.3 = 11 phút
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58 vòng/phút
πD 3,14.505
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
20
* Tính thời gian gia công khi tiện thô
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 2,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
227+2
To =
69
.1 = 9 phút
c, Nguyên công 3 : Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Ф440 , tiện mặt đầu và vát mép
- Sơ đồ gá đặt
21
Hình 3.3 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 3
- Chọn máy : Tiện 165 (Bảng 9-6 [3]-trang 23 )
- Chọn dụng cụ cắt : T5K10 (Bảng 4-3 [1])
- Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ chính xác 1/100
- Tra và tính chế độ cắt :
Mặt đầu :
- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
22
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 / [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58vòng/phút
πD 3,14.505
π . D .n 3,14.505.300
Vtt =
1000
= 1000
= 475 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, , ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 2
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
252,5+2
To =
69
.3 = 11 phút
23
Tiện thô Ф438
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 68 vòng/phút
πD 3,14.438
π . D .n 3,14.438.300
Vtt =
1000
= 1000
= 412 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
24
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 2,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
136+2
To =
69
.4 = 8 phút
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.84,6
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 87vòng/phút
πD 3,14.440
π . D .n 3,14.440.300
Vtt =
1000
= 1000
= 414 m/phút
25
- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim
cứng, theo Bảng 5-69 / [2])ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To =
S ph
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
136+2,3+3
To = .2 = 6,28 phút
45
Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Số vòng quay theo máy: nm = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công
trước nó )
d, Nguyên công 4 : Tiện thô mặt Ф320 , Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф260 tiện mặt
đầu và vát mép
- Sơ đồ gá đặt
26
Hình 3.4 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 4
- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
27
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 38vòng/phút
πD 3,14.320
π . D .n 3,14.330.300
Vtt =
1000
= 1000
= 310 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, , ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 1,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
165+2
To =
69
.2 = 4 phút
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 38 vòng/phút
πD 3,14.330
π . D .n 3,14.330.300
Vtt =
1000
= 1000
= 310 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 3
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2 mm
tgφ tg 90
30+2
To =
69
.4 = 0,9 phút
29
Tiện thô Ф450
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 42 vòng/phút
πD 3,14.450
π . D .n 3,14.450.300
Vtt =
1000
= 1000
= 424 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
30
Với i: số lần cắt: i = 1
t 3
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2 mm
tgφ tg 90
43+2
To =
69
.2 = 1,3 phút
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 78vòng/phút
πD 3,14.258
π . D .n 3,14.258.300
Vtt =
1000
= 1000
=246 m/phút
31
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 2,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
49+2
To =
69
.4 = 2,9 phút
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.84,6
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 77vòng/phút
πD 3,14.250
32
π . D .n 3,14.260.300
Vtt =
1000
= 1000
= 244 m/phút
- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim
cứng, theo Bảng 5-69 / [2])ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To =
S ph
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
49+2,3+3
To = .2 = 2,4 phút
45
Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Số vòng quay theo máy: nm = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công
trước nó )
- Sơ đồ gá đặt
33
Hình 3.5 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 5
- Chọn máy : Tiện 165 (Bảng 9-6 [3]-trang 23 )
- Chọn dụng cụ cắt : T5K10 (Bảng 4-3 [1])
- Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ chính xác 1/100
- Tra và tính chế độ cắt :
Tiện thô Ф492
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
34
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 34vòng/phút
πD 3,14.492
π . D .n 3,14.492.300
Vtt =
1000
= 1000
=463 m/phút
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
L+ L1
- Thời gian cơ bản: To = .i( Bảng 4.8, trang 59, [8])
S ph
t 3,25
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= +2 = 2 mm
tgφ tg 90 o
175+2
To =
69
.2 = 5 phút
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ [2])
35
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 / [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
1000.V t 1000.84,6
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 34vòng/phút
πD 3,14.490
π . D .n 3,14.490.300
Vtt =
1000
= 1000
= 461,5 m/phút
- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim
cứng, theo Bảng 5-69 / [2])ta có công suất cắt là Nc = 2 kW
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của
máy )
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To =
S ph
t 0,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷ 2)= o
+2 = 2,3 mm
tgφ tg 60
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
175+2,3+3
To = .2 = 8 phút
45
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi
bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
1000.V t 1000.25,48
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1032 vòng/phút
πD 3,14.12,5
π . D .n 3,14.12,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,6 m/phút
- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió,ta có công suất
cắt là Nc = 1 kW
So sánh Nc = 1 kW < Nm = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
Khoét lỗ ∅ 13
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 vòng/phút
- Tốc độ cắt:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
38
1000.V t 1000.68,8
Khi khoét tinh: nt = = = 2190 vòng/phút
πD 3,14.13
π . D .n 3,14.13.1000
Khi khoét tinh: Vtt =
1000
= 1000
= 31,4 m/phút
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW. Khi khoét tinh công suất nhỏ nên
không tra.
So sánh Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
D−d 12,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = ctgφ+ ( 0,5÷ 2 ) = ctg 60+2 = 5 mm
2 2
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
32+5+ 3
- Khi khoan: To = = 0,18 phút
0,2.1100
32+5+ 3
- Khi khoét lỗ∅ 13 : To =
1,4.1000
= 0,03 phút
- Sơ đồ gá đặt
39
Hình 3.7 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 7
40
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi
bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
1000.V t 1000.25,48
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1040 vòng/phút
πD 3,14.11,5
π . D .n 3,14.11,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,9 m/phút
- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió,ta có công suất
cắt là Nc = 1 kW
So sánh Nc = 1 kW < Nm = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
Khoét lỗ ∅ 12
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 vòng/phút
- Tốc độ cắt:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
41
1000.V t 1000.68,8
Khi khoét tinh: nt = = = 2198 vòng/phút
πD 3,14.12
π . D .n 3,14.13.1000
Khi khoét tinh: Vtt =
1000
= 1000
= 31 m/phút
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW. Khi khoét tinh công suất nhỏ nên
không tra.
So sánh Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
Taro lỗ M12x0,5:
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.
1000.V t 1000.7,7
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 204vvòng/phút
πD 3,14.12
π . D .n 3,14.12.200
Vtt =
1000
= 1000
= 7,5 m/phút
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
D−d 11,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = ctgφ+ ( 0,5÷ 2 ) = ctg 60+2 = 5 mm
2 2
42
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
32+5+ 3
- Khi khoan: To = = 0,18 phút
0,2.1100
32+5+ 3
- Khi khoét lỗ∅ 12 : To =
1,4.1000
= 0,03 phút
L+ L1
- Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
25+4
To =
0,5 .200
= 0,29 phút
- Sơ đồ gá đặt
43
Hình 3.8 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 8
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi
bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
1000.V t 1000.25,48
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1040 vòng/phút
πD 3,14.11,5
π . D .n 3,14.11,5.1100
Vtt =
1000
= 1000
= 26,9 m/phút
- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió,ta có công suất
cắt là Nc = 1 kW
So sánh Nc = 1 kW < Nm = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )
Taro lỗ M12x0,5:
44
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2])
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.
1000.V t 1000.7,7
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 204vvòng/phút
πD 3,14.12
π . D .n 3,14.12.200
Vtt =
1000
= 1000
= 7,5 m/phút
L+ L1 + L2
- Thời gian cơ bản: To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
D−d 11,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = ctgφ+ ( 0,5÷ 2 ) = ctg 60+2 = 5 mm
2 2
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
25+ 5+3
- Khi khoan: To = = 0,15 phút
0,2.1100
L+ L1
- Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
18+4
To =
0,5 .200
= 0,22 phút
45
Hình 3.9 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ
của đồng hồ so tiếp xúc vào mặt B của chi tiết quay trên bề mặt sau đó dịch
chuyển đồng hồ theo phương dọc trục . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số
mà ta cần tìm.
46
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7
4.1. Xác định cơ cấu định vị
Sơ đồ gá đặt :
Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
47
+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
Po . e 215.130
=>W = = =953 KG
f .l 0.2.145
Wo = W.k=963.6,32= 6,091Mpa
Trong đó :
f : là hệ số ma sỏt f = 0,2
K: hệ số an toàn khi cắt gọt.
K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.
Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5
K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2
K2 : hệ số tăng lực cắt khi mũn daoK2 = 1,5.
K3 : hệ số tăng lực khi gia cụng K3 = 1,2.
K4 : hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay; K4 = 1,3.
K5 : hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : K5 = 1.
K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trờn cỏc phiến tỳ: K6 = 1,5.
Đường kính bu lông cần xác định, phải thoả mãn điều kiện bền:
d = C. (mm)
Trong đó :
d= mm.
4.3.1.Đệm chữ C
Để kẹp chặt cũng như tháo kẹp đều phải vặn nhiều vòng ren, do vậy năng suất
của các đồ gá sử dụng cơ cấu kẹp vít đai ốc rất thấp. Để khắc phục nhược điểm này
cần có biện pháp về kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn khi kẹp và nhả kẹp,
làm cho tốc độ khi tháo nhanh hơn tốc độ khi kẹp, tốc độ ở xa nhanh hơn tốc độ
Với sơ đồ gá đặt chi tiết của đồ gá cần thiết kế sau khi nghiên cứu các đồ gá
trong thực tế chọn cơ cấu đệm tháo nhanh (đệm chữ C).
50
Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ
D(mm) d(mm) D1(mm) h(mm) H(mm) r1(mm) r(mm)
14 11.5 18 5 12 1 0.5
Phiến dẫn bạc: Sử dụng loại phiến dẫn bản kiểu bản lề
Sai số chế tạo của đồ gá được tính theo công thức 5.5 [1]:
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε c2 +ε k 2+ ε m2 +ε dc2 ]
2
Trong đó ta có :
Sai số gá đặt :
Sai số mòn:
51
ε m =β. √ N μm = 0,2.√ 5250. = 14.5 ( μm) =0.0145mm
Sai số chuẩn :
Sai số kẹp chặt bằng 0 vỡ lực kẹp vuụng gúc với phương chi tiết.
Vậy ta có:
+ Độ không vuông góc buloong và đế đồ gá không vượt quá 0,043/100 mm chiều dài
+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài
+ Độ khuông vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá 0.043/100
mm chiều dài
+ Bề mặt làm việc của của chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42..45
52
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT
( NGUYÊN CÔNG 7 )
5.1. Thời gian gia công
L+ L1 + L2
To = ( Bảng 4.8, trang 60, [8])
S .n
D−d 11,5
Khoảng tiến vào của dao L1 = ctgφ+ ( 0,5÷ 2 ) = ctg 60+2 = 5 mm
2 2
Khoảng ra dao L2 = 3 mm
32+5+ 3
Khi khoan: To = 0,2.1100 = 0,18 phút
32+5+ 3
Khi khoét lỗ∅ 12 : To = 1,4.1000 = 0,03 phút
L+ L1
Khi taro Thời gian cơ bản: To =
S ph
25+4
To =
0,5 .200
= 0,29 phút
- Giả sử, số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc là 50.000 đ
- Chi phí tiền lương cho công nhân S L (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ở một nguyên công
được tính theo công thức (tr209[5]):
C . t tc
S L=
60
Trong đó:
53
ttc – thời gian từng chiếc của chi tiết
+) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s)
C . t tc 50000.1
⇒ S L= = =833,3( đ )
60 60
- Chi phí cho điện năng Sđ phụ thuộc vào công suất của máy và chế độ cắt được xác định
theo công thức (tr210[5]):
C đ . N m .η m . t 0
Sđ =
60. ηc . ηđ
Trong đó:
Cđ – giá thành 1 kw/giờ (giá điện bình quân là 3000 đ đã bao gồm thuế VAT)
C đ . N m .η m . t 0 3000.4,5 .1.0,5
⇒ Sđ = = =124 đ
60. ηc . ηđ 60.0,95 .0,95
Chi phí cho dụng cụ Sdc được xác định theo công thức(tr211[5])
Sdc =
( C dc
ηn + 1 )
t
+t m . Pm . 0
T
Trong đó:
54
C dc – giá thành ban đầu của dao (đồng) (Cdc = 4 000 000 đ)
ηn – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng (ηn = 20)
Pm – chi phí cho thợ mài trong một phút (Pm = 1200 đ)
⇒ Sdc = ( C dc
ηn + 1 ) ( t
+t m . Pm . 0 =
T
4000000
20+ 1
+8.1200 ∙ )
0,5
60
≈ 1667 đồ ng
- Chi phí khấu hao máy là số tiền được cộng vao cho phí sản xuất để sau một thời gian
thu được bằng số tiền mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn, khi tại mỗi máy chỉ thực
hiện nguyên công thì chi phí này được xác định như sau(tr212[5])
C m . K kh
Skh =
n .100
Trong đó:
n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (n = 5250 chiếc)
C m . K kh 100000000.10 %
⇒ Skh = = =19(đồng)
n .100 5250.100
- Đây là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, nó bao gồm tiền công và vật tư cần thiết
cho sửa chữa máy. Ở đây ta xét đối với máy chuyên dụng. Chi phí cho sửa chữa máy S sc
được tính theo công thức(tr213[5]):
14.170 . R
Ssc =
n
Trong đó:
55
n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 5250 chiếc)
- Ta xác định được chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công S sdđg theo công
thức(tr214[5]:
C đg .( A+ B)
Ssdđg =
n
Trong đó:
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế
- Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế chính là tổng tất cả các chi phí đã được
tính ở trên:
= 833,3+124+1667+19+8,6+59=2710,9(đồng ¿
56
KẾT LUẬN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy.
Em đã hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Vòng cuốn
cáp
Trong quá trình làm đồ án em đã có cơ hội được tìm hiểu các kiến thức mới mà
trước đó em chỉ được biết sơ qua như lựa chọn phôi, chế tạo phôi, Khuôn, tính và tra
lượng dư gia công…Đồng thời em đã được ôn lại và sử dụng các kiến thức đã học từ
trước đến giờ như dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật, tính giá thành phôi và nguyên
công…Đã tự thiết kế được quy trình công nghệ gia công cho một chi tiết hoàn chỉnh.
Suốt quá trình thực hiện ngoài sự cố gắng tìm hiểu của bản thân thì em còn được
thầy Nguyễn Văn Quê và các thầy cô trong bộ môn hướng dẫn rất tận tình, cung cấp
cho em các tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp mọi thắc mắc của em để em hiểu
được bản chất của vấn đề.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Quê và các thầy cô trong bộ môn
Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội!
57
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật.
[2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật.
[3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn
Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật.
[6]-Chế độ cắt và gia công cơ khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM
[8]-Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch
58