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재료시험 ASTM E23 충격시험
재료시험 ASTM E23 충격시험
R&B INC.
Designation: E 23 – 07
Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials1
1. Scope
1.1 본 시험방법은 Charpy및 IZOD충격시험으로 금속재료의 Notched bar 충격시험을 하는 방법을 설명하였다.
본 규격에서는 시편, 시험절차, 시험보고서, Charpy충격시험기를 검사하는 시험장비(Annex A1), 추가적으로,
시편형상(Annex A3), Charpy V-notch시편의 Pre-crack, 시편방위 지정(Annex A5), 그리고 파단된 충격시편의
파면(Annex A6)에서 전단파괴 분율을 측정하는 데 요구되는 사항에 대해 설명하였다. 추가적으로, 해당정보는
Notched bar 충격시험(Appendix X1), Strike의 중앙을 측정하는 방법(Appendix X2)의 취지 하에 제공되었다.
1.2 본 시험방법은 –196 °C (–320 °F, 77 K)이하 온도에서 충격시험에 관련된 내용에 대해서는 언급하지
않았다.
1.3 SI단위로 명시된 값은 표준값으로 인정하며 Inch-pound 단위는 단순 정보용이다.
1.4 본 규격은 안전에 관해 언급하지 않았으며 사용하기 전 안전에 관련된 적합한 절차의 확립에 대한
책임은 사용자에게 있음을 알려둔다. 특정 주의사항은 Section 5에 언급하였다.
2. 참고문헌
2.1 ASTM Standards: 2
B 925 Practices for Production and Preparation of Powder Metallurgy (P/M) Test Specimens
E 177 Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods
E 399 Test Method for Linear-Elastic Plane-Strain Fracture Toughness K Ic of Metallic Materials
E 604 Test Method for Dynamic Tear Testing of Metallic Materials
E 691 Practice for Conducting an Interlaboratory Study to Determine the Precision of a Test Method
E 1313 Guide for Recommended Formats for Data Records Used in the Computerization of Mechanical Test Data
for Metals
3. 시험장비요약
3.1 충격시험의 필수적인 사항에는: 적합한 시편(몇 개의 다른 형태 시편이 인정됨), 시편지지대 Set,
이동질량을 수용하기 위해 설치된 시편 지지대, 충격날의 이동경로에 설치된 시편을 파괴하기에 충분한
에너지를 가진 이동질량, 파단된 시편에 의해 흡수되는 에너지를 측정하는 장치가 있다.
5. 실험장비 작동 주의사항
5.1 안전주의사항은 이동하는 충격날, 파손된 시편조각 그리고 시편의 가열과 냉각에 관련된 위험으로부터
시험원을 보호하기 위해 숙지되어야 한다.
6. 장치
6.1 일반요구사항:
6.1.1 시험장비는 고정된 구조의 충격날형식이 되어야 한다.
6.1.2 시험장비는 Annex A1에 나타낸 요구사항을 충족시킬 수 있게 설계 및 제작되어야 한다.
6.2 검사와 조사
6.2.1 시험장비를 직접 확인하기 위한 검사절차는 A2.2와 A2.3에 나타내었다. A2.2에 명시된 대상물들은 1년
단위로 반드시 검사되어야 한다.
6.2.2 검사시편을 사용하여 간접적으로 Charpy V-notch장비를 검사하기 위한 절차는 A2.4에 나타내었다.
Charpy충격시험기는 1년 단위로 직접적으로 간접적으로 검사되어야 한다.
7. 시편
7.1 형상과 방위:
7.1.1 시편은 해당사양에 명시된 재료에서 채취되어야 한다. 시편방위는 Annex A5의 용어에 따라 지정되어야
한다.
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7.1.2 시편의 형태는 시험재료의 특성에 따라 결정되는 경향이 매우 크다. 제공된 시편은 연성비철과
강화강의 경우 동일하게 만족스럽지 못할 수도 있는데; 그러므로, 시편의 많은 형태가 인정되는 실정이다.
일반적으로, 날카롭고 깊은 Notch가 매우 고연성인 재료 및 저속의 실험속도에서 사용될 때의 차이를
구분하기 위해 요구된다.
7.1.3 그림1과 2에서 나타낸 시편은 가장 많이 사용되는 일반적인 시편이다. 이 시편형상은 특히 철 금속에
적합한데 주철은 예외이다.
7.1.4 다이캐스팅 합금에 적합한 것으로 확인된 시편은 그림3에 나타내었다.
7.1.5 분말야금재료에 적합한 일반적인 시편은 그림4와 5에 나타내었다. 분말야금충격시편은 Practice B925의
절차대로 제작되어야 한다. 이와 같은 재료의 충격시험결과는 시편방위에 의해 영향 받는다. 그러므로, 달리
명시된 바 없으면, 시험기에서 시편의 위치는 충격날이 충격방향에 평행한 표면에 충격을 줄 수 있어야 한다.
분말야금재료의 경우, 충격시험결과는 Unnotched 충격흡수에너지로 기록된다.
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FIG. 4 Unnotched Charpy (Simple Beam) Impact Test Specimen for P/M Structural Materials
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8. 절차
8.1 장치의 준비:
8.1.1 시험장비는 매일, 실험 시마다, 혹은 실험직전에 사용된 장비에 대해 일반적인 절차로 점검을 실시한다.
장비검사 결과는 장비 기록지에 보관한다. 시험장비를 Annex A1과 Annex A2를 준수하여 확인한 다음, 다음과
같은 일반검사를 실시한다.
8.1.1.1 뚜렷한 손상 및 마모가 없는지 Striker와 시편지지대를 유관으로 검사한다.
8.1.1.2 다음절차를 사용하여 장비의 0점 위치를 점검한다: 무게 추를 거는 위치까지 올리고, 사용되는 범위의
최대 용량에 가깝게 Pointer를 이동시키고, 충격날의 걸쇠를 풀어준 다음, 지시된 값을 읽는다. 지시계는
측정한 값을 장비에서 에너지 제로 값으로 나타내야 한다. 장비의 각도측정에서, 측정값은 장비제조사에 의해
제공된 변환 차트에서 제로에 해당해야 한다.
NOTE 2—조준조정과 마찰손실이 보상되지 않은 장비에서, 포인터는 제로를 나타내지 않게 된다. 이런 경우,
지시된 값이 에너지로 변환될 때 회전원호에 비례한다고 가정된 마찰손실에 대해 교정이 실시되어야 한다.
8.1.1.3 마찰과 공기저항 손실이 허용오차 안에 들어오도록, 다음 절차가 권장된다: 충격날을 걸쇠 위치까지
올리고, 포인터를 제로의 –면으로 이동시킨 다음, 충격날의 걸쇠를 풀어 충격날이 앞 뒤로 5번 왕복 하도록
한다, 6번째 앞쪽으로 스윙 하기 전에, 다이얼의 스케일의 5~10% 사이에 Pointer를 설정한다, 6번째 뒤쪽
스윙 후에, 포인터가 지시한 값을 기록하고, 에너지로 측정값을 변환시킨다(필요 시). 11로 나누어 주고,
사용된 최대 눈금 값으로 나누어주고 퍼센트 마찰을 구하기 위해 값에 100을 곱해준다. 마찰과 공기저항
손실의 결과는 실험된 장비의 눈금용량 0.4%를 초과해서는 안 되며, 시험장비에서 이전에 실시된
마찰측정값의 10% 이상 변경되면 안 된다. 마찰과 공기저항 손실 값이 0.4%를 초과하거나 이전의 측정값과
상당히 차이가 나면, 지시방법, 걸쇠높이, 그리고 베어링의 마모와 손실에 대해 점검해야 한다. 그러나 장비가
최근에 사용되지 않았으면, 충격날을 50~100번 정도 왕복시키고, 장비를 수리하기 전에 마찰시험을 반복한다.
8.2 시험온도 고려인자:
8.2.1 시험온도는 대부분 재료의 충격특성에 영향을 미친다. 체심입방격자 재료의 경우, 파괴모드의 변화가
재료의 화학조성과 미세조직에 따라 해당온도범위에 걸쳐 발생한다. 시험온도는 고정된 값에서 재료거동의
특징을 나타내거나, 온도범위에 따른 변화영역을 나타내기 위해 선택될 수 있다. 시험온도의 선택은 본
시험방법 사용자의 결정사항이며 사용목적에 따라 결정된다. 상온에서 실시되는 시험의 경우 20±5℃의
온도가 권장된다.
8.2.2 시편의 온도는 조절환경에서 제거된 후, 충격장비에 의해, 파괴거동이 완료되는 시간 동안 상당히 변할
수 있는데 이 현상은 온도조절환경으로 제어될 수 있다 (Note 5참조). 가열 및 냉각매체를 끓는점 가까이에서
사용하면, 충격날이 시편과 부딪힐 때 출발한 시편이 온도허용오차 내에 있다는 것을 입증하기 위해 Note 5의
참고 데이터를 사용하거나 열전대의 교정데이터를 사용한다. 과도한 잠열이 예상되면, 파괴동안 노치 근처의
시편온도를 관찰한다.
8.2.3 온도측정장치는 적어도 6개월 마다 검사한다. 만약 Liquid in glass 온도계가 사용되면, 초기검사로도
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9.2.2 측면팽창측정은 다음과 같이 기록되어야 한다. 파괴되지 않은 시편의 측면팽창은 파괴된 것으로
기록되는 경우는 시편이 Hinged halves를 같이 한번 밀어서 분리되는 경우이며 추가적으로 시편에 피로를
가하지 않고 따로따로 밀어 파단 되지 않은 시편의 측면팽창은 분리된 조각에 대해 측정한 값과 같거나 큰
것으로 기록해야 한다. 시편이 두 조각으로 분리되지 않는 경우에, 측면팽창은 Shear lip이 시험 동안
변형되는 Hinged ligament로부터 간섭 없이 접근할 수 있는 한 측정될 수 있다.
9.2.3 측면팽창은 그림8과 같은 게이지를 사용하여 쉽게 측정될 수 있다(조립과 세부사항은 그림 8참조).
이와 같은 형식의 게이지를 사용한 측정은 다음과 같은 절차로 실시된다: 압축면이 서로 마주보도록 파단된
시편을 맞추고, 파단된 시편의 한 조각을 잡고 시편지지대와 Dial gage plunger 를 향해 시편의 다른 한
조각을 눌러 측정값을 기록하며, 파단된 시편의 다른 조각에서도 유사한 방법으로 측정하고, 두 값이
작아지는 것은 무시하고, 파단시편의 다른 면과 맞춘다, 시편의 측면팽창에 대한 2면에 대하여 최대 팽창
합계를 기록한다.
FIG. 7 Halves of Broken Charpy V-Notch Impact Specimen Illustrating the Measurement of Lateral
Expansion, Dimensions A1, A2, A3, A4 and Original Width, Dimension W
9.3 충격시편의 파괴표면에 대한 전단파괴 Percent는 다양한 방법을 사용하여 측정될 수 있다. 사용 가능한
방법은 Annex A6에 정의되었다. 각 시험방법에 대해, 사용자는 연성파괴성장메커니즘에 의해 생성된 영역과
취성 균열진전 영역(불안전한 균열성장 메커니즘)으로 생성된 영역의 차이를 반드시 구분해야 한다. 파단
면의 일반적인 영역은 그림10과 같이 나타나며, 여기서 “ Flat 파괴영역은 불안정한 균열성장이 마이크로 초
단위로 발생한 영역이다.
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10. 보고서
10.1 장비용량범위의 80%를 초과하는 흡수에너지 값은 부정확하며 추정 값으로 기록되어야 한다. 이상적인
충격시험은 일정한 충격속도에서 실시되어야 한다. 충격날 형식 시험에서, 속도는 파괴진행에 따라 감소된다.
충격날 용량의 80%에 근접하는 충격에너지를 보유하는 시편의 경우, 충격날의 속도는 정확한 충격에너지가
더 이상 구해지지 않는 점까지 파괴동안 감소된다(초기속도의 약 45%).
10.2 일반적인 적합성 시험에서는, 다음정보를 기록한다.( 실험된 각 시편을 대상):
10.2.1 시편형태(와 크기(Full size 시편이 아닐 경우)
10.2.2 시험온도,
10.2.3 흡수에너지
10.2.4 고객과의 계약사항에 따른 다른 측정내용.
10.3 일반적인 적합성 시험과 다른 경우, 다음정보가 10.2내용에 추가적으로 기록된다.
10.3.1 측면팽창,
10.3.2 파괴되지 않은 시편,
10.3.3 파괴형태(전단 Percent, Note A6.1 참조),
10.3.4 시편방위,
10.3.5 시편위치
NOTE 7—Notched bar 충격시험데이터의 계산을 위해 권장되는 Format은 Practice E1313을 참조한다.
NOTE 8—시험온도가 상온으로 명시될 경위 실제온도를 기록한다.
11. 정밀도와 오차
11.1 실험실간 비교시험은 CVN 흡수에너지에서 변수의 원인을 확인하기 위해 낮은 에너지와 높은 에너지의
CVN 시편을 사용하였다. 29개 연구소에서의 데이터는 5개의 시편에 대한 각 연구소의 시험결과가
포함되었다. 두 가지 에너지 레벨로 제한된 것을 제외하고, Practice E691은 데이터의 설계와 분석을 위해
실시되었으며, 세부사항은 ASTM Research Report NO. RR: E28-1014.5에 나타내었다.
11.2 Precision—정밀도-아래에 나타난 정밀도 정보는 각 재료에 대해 각 실험실에서 실시한 5번 시험의 CVN
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흡수에너지의 평균 값이다.
반복성과 재현성은 Practice E177에 정의된 내용으로 사용되었다. 시험결과 사이의 각 표준편차는 2.8의 상기
제한 값을 나누어서 구할 수 있다.
11.3 오차— 오차는 CVN흡수에너지에 대해 정의될 수 없다. 충격날 설계의 물리적 단순성은 장비와 시편
내에서 복잡한 에너지손실 메커니즘에 의해 복잡해진다. 그러므로 측정된 값이 비교될 수 있는 절대표준이
없는 실정이다.
12. Keywords
12.1 Charpy test; fracture appearance; Izod test; impact test; notched specimens; 진자 machine
(Mandatory Information)
A1. 충격시험기의 일반요구사항
A1.1 장비프레임은 Bubble level이 장착되거나 충격날 베어링의 축 수평에 적합하게 표면이 가공되어야 한다,
혹은, 충격날의 회전 축의 수평을 직접적으로 측정될 수 있어야 한다. 장비는 3:1000이내에서 수평이 되어야
하고 150mm(6in)이상의 콘크리트에 견고하게 고정되어야 한다. 이 방법을 사용할 수 없을 경우, 장비는
충격날 40배 이상의 질량을 갖는 기초 위에 고정되어야 한다. 볼트는 장비 제조사에서 명사한 방법으로
죄여져야 한다.
A1.2 정도 및 에너지가 보장된 스케일 및 디지털 Display에서 측정값이 에너지 범위의 0.25% 증가로
추정되거나 혹은 이하에서 구비가 되어야 한다.
A1.2.1 눈금과 디지털 Display는 공기저항과 충격날 마찰에 대해 보상될 수 있어야 한다. 측정값에서 눈금
측정의 오차는 측정범위의 0.2% 및 측정값의 0.4%를 초과해서는 안 된다. (A2.3.8)
A1.3 충격방향으로 스윙 동안 장비의 총 마찰과 공기저항 손실는 장비용량범위의 0.75%를 초과해서는
안되며 지시계에서 마찰력에 의한 충격날 에너지 손실은 장비 측정용량의 0.25%를 초과해서는 안 된다.
마찰과 공기저항 손실에 대한 계산은 A2.3.8을 참조한다.
A1.4 진자의 위치는(구속 없이 걸려있는 경우) 충격날이 시편으로부터 2.5mm(0.10in)이내가 되어야 한다.
지시계가 자유 스윙에서 제로 에너지를 나타낼 수 있게 위치될 때, Pedulum의 충격날이 시편에 대해 고정될
때 측정 범위의 0.2%내에서 측정되어야 한다. 진자의 스윙면은 3: 1000이내에서 아이조드 바이스 및 샤르피
시편지지대의 가로 축에 대해 수직이 되어야 한다.
A1.5 충격날 진자가 가로는 충격날 중심에 가해지는 진자의 유효중량의 4%에 해당하는 횡단 힘 에서
0.75mm(0.030 in.)를 초과해서는 안 된다. 진자 베어링의 축방향 움직임은 0.075mm(0.003in)를 초과해서는 안
된다.
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FIG. A1.1 Typical 진자s and supports for Charpy Machines, Shown with Modifications to Minimize
Jamming
A2. 진자 충격시험기의 검사
A2.1 충격시험기의 검사는 2가지로 나누어진다: 하나는 직접검사인데, 본 Annex와 Annex A1의 요구사항을
충족시키는 검사내용으로 구성되었다, 그리고 다른 하나는 간접검사인데, 검사시편의 시험으로 실시된다.
A2.1.1 아이조드 장비는 연간 직접검사로 검사된다.
A2.1.2 샤르피 시험기는 연간 직접검사와 간접검사로 검사된다. 시험데이터는 가장 최근 검사일로부터
356일안에 생성된 경우에만 유효하다. 샤르피 시험기는 측정된 에너지에 영향을 미칠 수 있는 부품교체 후,
제품 수리 및 조절, 검사 간격에 상관없이 결과의 정확도에 의심이 발생할 경우 즉각적으로 검사되어야 한다.
이와 같은 제한은 부품이 측정된 에너지에 영향을 미치거나, 장비로부터 제거되거나 수정없이 재 설치되는
경우가 포함된다. (예외인 경우는 충격날 및 시편지지대가 다른 충격날 및 시편지지대를 사용하기 위해
제거된 다음 재 설치될 경우이다. A2.1.3 참조). 뚜렷한 문제점이 없는데도 마모에 영향받는 부품을 매년
직접검사를 하기 위한 목적은 아니다. A2.2에 명시된 아이템에 대해서만 정기적 검사가 요구된다. 시험기의
다른 부품들은 장비가 구입되었거나 부품이 교체되었을 때 적어도 한번 직접 검사를 실시해야 한다.
A2.1.3 샤르피 시험기는 충격날 및 시편지지대의 제거와 교체 후에는 간접검사가 즉각적으로 요구되지
않는데, 다음의 보호수단이 제공될 경우 시험장비가 검사된다: (1) 변화를 위한 Organizational 절차가
개발되고 수반된다 (2) 고 응력 저 에너지 품질조절용 시편(이 시편에 대한 파단에너지 범위에 대한 지침은
A2.4.1.1참조)은 제거 전에 시험되고 검사주기 365일 전에 이전에 검사된 충격날 및 시편지지대의 설치
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여기서
h = 초기 충격날의 높이, m (ft),
S = 충격날 중심까지 진자거리의 길이, m (ft),
β = 낙하각도,
h 1 = 상승높이, m (ft),
α= 상승각도.
A2.3.6 마찰을 고려하지 않은 장비의 충격속도 [v]는 다음 식을 사용하여 측정한다.
여기서:
v = 속도, m/s (ft/s),
g = 중력가속도, 9.81 m/s2 (32.2 ft/s2),
h = 충격날의 초기높이, m (ft).
A2.3.7 충격의 중심은 회전축에서 시편에 충격날 중심으로의 거리 1%이내가 되어야 하는데, 최소힘이 회전
점에 전달되게 하기 위해서이다. 충격중심의 위치는 다음과 같이 결정한다.
A2.3.7.1 스톱워치나 다른 적합한 시간측정장치를 사용하여, (0.2초 이내에서 시간을 측정할 수 있는)
15°이하의 총 각도로 진자를 스윙시키고 100Cycle에 대한 시간을 기록한다. 진자의 주기는 100으로 나눈
100cycle에 대한 시간이다.
A2.3.7.2 다음 식을 사용하여 충격의 중심을 측정한다.
여기서:
L = 축에서 충격 중심까지의 거리, m (ft),
g = 순간 중력가속도(1/1000의 정확도)m/s2 (ft/s2),
π = 3.1416,
p = 스윙 주기, s
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A2.3.8 마찰손실의 계산-진자의 마찰과 공기저항 그리고 기록기구에서의 마찰에 의한 에너지 손실은,
부정확할 경우, 시편파단에 야기된 에너지손실이 포함될 것이고, 흡수에너지가 잘못되어 높게 측정되는
원인이 될 수 있다. 각도에 대한 장비기록의 경우, 마찰손실은 일반적으로 장비제조사에서 보상되지 않으며,
에너지에서 직접적으로 장비에 기록되기 때문에, 일반적으로 진자의 시작높이를 증가시켜 보상한다.
마찰에서의 에너지 손실결정은 다음과 같이 실시한다:
A2.3.8.1 시험기에 시편없이, 최대 에너지 측정값에서 지시계로, 충격날의 시작위치에서 진자를 낙하시키고
지시된 에너지 값을 기록한다. 이 값은 마찰손실이 제조사에 의해 교정되었다면 제로의 에너지 값을
나타내야 한다. 그리고 진자를 천천히 자유 스윙을 통해 구해진 값에서 지시계가 접촉할 때까지 상승시킨다.
이 높이에서 진자를 유지하고 0.1%이내에서 시편지지대에 위치한 충격날의 중앙에서부터 Half-width시편의
상부까지 수직거리를 결정한다(A2.3.5참조). A2.3.5.1과 같이 지지힘을 결정하고 이 수적거리로 나누어준다. 이
값과 초기 위치 에너지의 아치는 진자와 지시계가 결합된 총 에너지 손실이다. 포인터의 재 설정없이,
반복적으로 포인터가 더 이상의 이동을 보이지 않을 때까지 초기 위치에서부터 진자를 반복적으로
낙하시킨다. 포인터의 최종위치에 의해 측정되는 에너지 손실은 진자 단독에 의한 것이다. 지시계 단독에
의한 마찰손실은 결합된 지시계와 진자손실 사이의 차이이고 진자 단독에 의한 것이다.
A2.3.9 지시기구 정확성은 전체범위에 걸쳐 정확하게 기록되는지 확인하기 위해 점검되어야 한다(A1.2.1참조).
각 범위의 약 0, 10, 20, 30, 50, 그리고 70 %에 해당하는 눈금표시에서 정확성을 점검한다. 충격의 중앙부를
표시하기 위해 표시한 충격날로, 진자를 상승시키고 지시계가 13 J (10 ft·lbf)를 나타내는 위치에 설정한다.
진자를 이 위치에 위치시키고 0.1%내에서 충격날의 중앙에서 시편지지대에 위치한 Half-width시편의 상부까지
수직거리를 측정한다(A2.3.5참조). A2.3.5.1에서 설명한 바와 같이 지지힘으로 충격 중앙부의 높이를 나누어
잔류에너지를 측정한다. 자유 스윙에 대한 총 마찰과 공기저항손실로 인해 이 값이 증가하는 것은 Latch에서
제로 에너지 측정값까지의 진자 스윙의 각도로 평가되는 진자 스윙 각도의 비로 나누어진다. 잠금 위치에서
위치 에너지에서 공기저항손실과 비례 마찰 그리고 잔여에너지의 합계를 뺀다(A2.3.5참조). 지시계는 A1.2.1의
제한사항 내에서 계산된 에너지와 일치해야 한다. 다른 스케일점에서 유사한 계산을 실시한다. 지시기구는
진자와 함께 초과하거나 감소하면 안된다. 다양한 높이에서 스윙을 시험하는데 시각적으로 스케일의 몇
부분에 대해 작동을 점검하기 위해서이다.
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TABLE A2.1 Verified Ranges for Various Machine Capacities and Verification Specimens Tested A
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A4.6 계산
A4.6.1 시편은 최대응력강도Kmax 및 하중 값에서 피로로 Pre crack되거나 3점 굽힘 시편을 사용해야 한다.
여기서:
P max = Pre craking동안 가해지는 최대하중
K max = 최대인장강도=
여기서 r y = 는 0.5mm보다 작거나 같아야 하는 야기된 소성영역크기의 반경.
D = 시편 깊이,
W = 시편 폭,
S = 스팬,
f (N/D) = 기하학인자(Table A4.1참조).
A4.6.2 f (N/D)계산을 위해 Test Method E399의 해당내용을 확인한다. Table A4.1은 CVN precracking의 f
(N/D)에 대해 계산된 값을 나타내었다. EqA4.2는 피로균열에 사용된 하중이 재료에 대해 계산된 제한하중
이하가 되도록 확인하는데 사용되어야 한다.
여기서:
P L = 재료의 제한하중.
A4.7 균열길이 측정
A4.7.1 파괴 후에, 다음 3위치에서 최대 1%까지 초기노치에 피로균열 길이를 더한 값을 측정한다:
균열선단의 중심, 시편표면과 균열선단의 교차부, 중심 사이의 중간길이.이 3가지 측정값의 평균을
균열길이로 사용한다.
A4.7.2 두 개의 균열길이 측정값 사이의 차이가 평균 값의 10%를 초과하거나, 균열선단의 부품이 평균값의
5%보다 장비 노치에 가까울 경우, 시편은 버려야 한다. 또한 양쪽 표면흔적의 길이가 평균균열길이의
80%보다 작으면, 시편은 버려야 한다.
A4.8 보고서
A4.8.1 실험된 각 시편에 대해 다음정보를 기록한다: 사용된 시편의 형태(표준시편이 아닐 경우 크기),
시험온도, 에너지 흡수, Test Method E23요구사항에 추가적으로 평균 Precrack길이를 기록한다.
A4.8.2 다음정보는 추가정보로서 기록할 수 있다: 측면팽창, 파단 출현 등이 있는데 에너지 흡수를
기록하는데 같은 방법으로 유용하게 사용될 수 있다.
A5. 시편방위
A5.1 시편축의 지정
A5.1.1 L축은 공정에 의한 입계유동 주 방향과 일치한다. 이 축은 일반적으로 세로방향이 된다(그림 A5.1,
그림A5.2그리고 그림.A5.3 참조)
A5.1.2 S축은 힘의 주 작용방향과 일치한다. 이 축은 일반적으로 최단 가로방향이된다.
A5.1.3 T축은 L과 S축에 수직이다. 이 축은 일반적으로 가로방향이 된다.
A5.1.4 L과 T축을 따라 균일한 변형으로 생산된 단조제품의 표면과 평행한 시편은 T시편으로 불린다.
A5.1.5 입계유동이 한 방향에서만 확인되는 단조제품의 균일한 입계 유동에 수직한 시편은, T와 S시편이
같아야 하므로, S시편으로 불린다.
A5.2 노치방위의 지정:
A5.2.1 노치방위는 파괴가 진전하는 방향에 의해 지정된다. 이 글자는 Hyphen으로 지정된 시편축으로
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APPENDIXES
(Nonmandatory Information)
X1. NOTES ON SIGNIFICANCE OF NOTCHED-BAR IMPACT TESTING
X1.1 노치거동:
X1.1.1 샤르피 V 노치(CVN) 충격시험은 강(Steel)제품의 기계적 시험, 연구, 조달사양에 대해 지난 30년 동안
광범위하게 사용되어왔다. 파괴기구변수와의 연관성이 이용 가능할 경우, 최소작동온도와 최대하중속도에
노출되는 피로균열시편의 파괴에 대한 탄성-소성 및 소성거동을 보증할 수 있는 CVN인성을 명시하는 것이
가능하다.
X1.1.2 면심입방격자 금속과 합금, 비철금속과 오스테나이트계 강의 큰 그룹의 노치거동은 일반적인
인장특성으로 평가될 수 있다. 만약 인장에서 취성이 있으면, 노치가 있을 경우 취성이 발생하게 되는데,
반면 인장에서 연성이 있으면 노치가 있을 경우에도 연성이 있을 것이다, 단 일반적으로 예리하고 깊은
노치는 제외한다(표준 샤르피 및 아이조드 시편보다 훨씬 날카로움). 낮은 온도에서도 이런 재료의 특성은
변경되지 않는다. 노치조건에서 Ferrite 강의 거동은 인장시험에 의해 나타나는 특성으로 예측되지 못하는
것과 비교된다. 이와 같은 재료연구를 위해 샤르피와 아이조드 형태시편은 매우 유용하게 사용된다.
인장시험에서 일반적인 연성을 나타내는 금속도 노치조건에서 시험되거나 사용될 경우 취성모드에서도
파괴될 수 있다. 노치조건은 주 응력 혹은 다 축응력, 응력집중에 수직방향으로 변형시키기 위해 강제구속을
포함한다. 샤르피와 아이조드 시험은 구조의 민감도를 평가하는데 직접적으로 사용되지 못하지만 노치
취성거동에 대한 강의 민감도를 결정하는데 유용한 방법이라는 것을 입증했다.
X1.2 노치영향:
X1.2.1 다축응력의 조합에서 노치결과는 주 응력, 그리고 노치 Base에서의 응력집중에 수직인 방향에서
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변형에 대한 구속과 연관성이 있다. 상당히 가공된 노치조건은 일반적으로 권장되지 않는데, 노치는
취성파괴의 갑작스럽고 완벽한 파괴를 일으키는 실제 경우가 발생할 수 있기 때문이다. 어떤 재료는 매우
낮은 온도에서도 연성모드로 변형될 수 있는 반면 다른 재료는 균열이 발생하기도 한다. 거동에서 이런
차이점은 재료의 결합강도와 항복점에 대한 관련성에 대해 가장 잘 상통하는 내용이 된다. 취성파괴의 경우,
결합강도는 상당한 소성변형이 발생하고 결정립에서 파괴가 발생하기 전에 초과된다. 연성 및 전단형태
파괴의 경우, 상당한 변형이 먼저 선행되며 파괴된 표면은 결정립 파괴대신 연성파괴를 나타낸다. 중간
부분에서는, 파괴가 적절한 변형 후에 진행되며 파괴 면에서 부분적인 결정립과 연성파괴형태를 나타난다.
X1.2.2 노치 가공된 Bar에 하중이 가해지면, 공칭응력은 파괴를 일으키는 노치에 가해지게 된다.
벽계파괴로부터 결합를 유지하거나 결합상태를 고정하는 특성은 “결합강도”이다. Bar는 공칭응력이
결합강도를 초과할 때 파괴된다. Bar의 변형 없이 파괴가 발생하는 것은 취성 파괴에 해당한다.
X1.2.3 시험에서, 측면영향 때문에 정상적인 성능은 파괴이전에 소성변형이 발생하는 것이 훨씬 더
일반적으로 발생한다. 공칭응력에 추가적으로, 가해지는 응력 역시 공칭응력에 약 45°인 전단응력을 생성한다.
탄성거동은 전단응력이 재료의 전단강도와 변형 혹은 소성항복을 초과하자마자 종료된다. 이 조건은
연성파괴에 해당한다.
X1.2.4 취성 및 연성거동은 전단응력이 전단강도를 초과하기 전에 공칭응력이 결합강도를 초과하느냐에 따라
결정된다. 노치거동의 몇 가지 중요한 인자가 이것으로부터 수반된다. 만약 노치가 더 날카롭고 과감하게
가공되었다면, 노치Root에서 공칭응력은 전단응력에 비교하여 증가될 것이고 Bar는 좀더 취성파괴 되기 쉽게
된다 (Table X1.1). 또한, 변형속도가 증가함에 따라, 전단강도는 증가하며 취성파괴의 가능성도 증가하게
된다. 다른 방법으로는, 온도를 상승시키고, 노치를 가공하고 변형속도는 같게 하는 방법인데, 전단강도는
낮아지고 전단파괴에 이르는 연성거동은 상승하게 된다.
.
X1.2.5 노치치수의 변동폭은 시험결과에 심각한 영향을 미친다. E4340 강 시편 시험은 샤르피 시험결과에서
치수변동폭의 영향을 나타내었다(Table X1.1참조).
X1.3 크기영향:
X1.3.1 시편의 폭이나 깊이를 증가시키는 것은 비틀림에 노출되는 금속의 체적을 증가시키는 경향이 있으며,
이 인자에 의해 시편이 파단될 때 에너지 흡수가 증가되는 경향이 있다. 그러나 크기의 증가에서, 특히 폭은,
구속의 정도를 증가시키는 경향이 있으며 취성파괴를 야기시키기 위한 경향으로, 흡수된 에너지의 양이
감소될 수 있다. 만약 표준크기 시편이 취성파괴의 가장자리에 있을 경우, 특히 중요하며, Double width시편은
실질적으로 표준 폭의 1보다 파단에 있어 적은 에너지가 요구된다.
X1.3.2 재료의 크기가 표준시편으로 사용되기 불가능하다면, 예를 들어 재료가 6.35 mm (0.25-in.)Plate인 경우,
Sub size시편이 사용된다. 이와 같은 시편은 (그림 A3.1) 그림1의 Type A시편을 참조한다.
X1.3.3 구해진 에너지 값과 다른 크기 및 형상의 시편과의 일반적 상호관계는 특별한 것이 없으나, 제한된
상호관계는 특정재료와 특정시편에 기반을 둔 사양목적으로 확립될 수 있다. 다른 한편으로 공정변동의
상대적인 영향에 대한 연구에서, 선택된 노치가 있는 임의 선택된 시편을 사용한 평가는 적합한 시험에서
가장 일반적인 방법이 될 수있다.
X1.4 온도영향:
X1.4.1 시험조건 역시 노치거동에 영향을 미친다. 그래서 현저한 특징비교가 시편파괴시험을 통해 실시되거나
에너지 값을 Plotting에 의해 그리고 온도에 따른 노치 Bar의 시험에서 파괴출현 온도에 대해 실시되는데
노치가 있는 경우 강의 거동은 온도영향에 대해 실시된다. 시험온도가 벽계파괴를 시작하기에 충분히 낮은
온도일 경우, 흡수된 에너지가 상당히 급격하게 떨어지거나 저온 쪽으로 비교적 점진적으로 감소하는 경향을
나타낼 수 있다. 에너지 값에서 이러한 감소는 시편이 파괴에서 결정립 출현을 나타내기 위해 시작할 때
시작된다. 물러지는 영향이 발생하는 천이온도에서 부품의 크기 및 시편의 노치형상에 따라 상당히 다르게
나타난다.
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X1.5 시험장비:
X1.5.1 시험장비는 충분히 견고해야 하는데 그렇지 않으면 고강도 저 에너지 재료의 시험에서 진자 축
위쪽으로 혹은 시험장비의 Base의 아래로 지나친 탄성에너지 손실이 발생할 수 있다. 만약 시편지지대,
Striker, 장비고정지지볼트가 견고하게 죄여지지 않게 되면, 108 J (80 ft·lbf)의 범위에서 연성재료의 시험은 122
~ 136 J (90 to 100 ft·lbf) 를 초과한 값을 나타내게 된다.
X1.5.2 샤르피시험 고유의 문제점은 고강도, 저 에너지 시편이 저온에서 시험될 때 발생한다. 이 경우
시편들은 측면방향보다는 진자 스윙방향에 노출시키지 않도록 한다. 파단된 시편조각이 장비부품에 다시
튀지 않고 스윙을 완료하기 전 진자와 접촉시키기 위해, 장비 모델에 따라 수정이 필요할 수 있다. 이와 같은
수정사항은 장비의 설계내용과 다를 수 있다. 기본적인 문제점이 같지만 파단된 시편이 스윙하는 진자에
다시 튀지 않도록 예방하기 위한 수정은 반드시 이루어져야 한다. 설계가 가능하면, 파단된 시편은 시편의
측면을 벗어날 수 있으며 진자가 지시편지지대를 통해 통과할 때까지 지정된 위치에서 파단된 시편을
유지하기 위한 설계가 필요한 상태일 수 있다. 시편은 일반적으로 약 5.2 m/s (17 ft/s)의 속도에서 진자의
스윙에 의해 충격이 가해지는데 종종 저 에너지 고강도 강재 시편은 15.2 m/s (50 ft/s)를 초과한 속도에서도
충격에 의해 파단되지 않는 경우가 있다. 파단된 시편에 의해 진자에 가해진 힘이 충분할 경우, 진자는
천천히 하강할 것이고 높은 에너지 값을 나타낼 것이다. 이 문제는 14~34J(10 ~25 ft-lb)범위에서 다양한
조사에 의해 기록된 샤르피 시험결과와 많은 불일치를 나타낸다. 그림 A1.1은 간섭을 줄임으로 인해
적합해진 수정사항에 대해 나타내었다.
X1.6 충격속도:
X1.6.1 충격속도는 강재의 노치거동에 영향을 미칠 수 있을 만큼 다양하다. 충격시험은 천이온도 이상 및
이하에서 정적 시험보다 높은 흡수에너지 값을 나타내는데, 예를 들자면, 천이온도 이하에서 반대의 값이
참값이 되는 경우이다.
X1.7 서비스와 상호관계:
X1.7.1 샤르피와 아이조드 시험이 대량, 큰 구조물의 부품에 일반적으로 사용되는 강재의 연성 및 취성
거동을 직접적으로 예측하는 용도로 사용되지 않는 반면, 이 실험은 실제 성능과 연관성이 확립된 경우
적합성 시험 및 같은 철강에서 다른 품목을 구분하거나 다른 강재 사이에서 선택하는 시험으로 사용될 수
있다. 이 시험은 상온이 아닌 다른 온도에서 시험을 실시할 경우 필요할 수 있다. 이런 경우, 전체시편의
서비스 온도 및 천이온도는 크기와 노치형상이 다르기 때문에 샤르피와 아이조드 시험에 요구되는
천이온도를 제공할 수 없게 된다. 화학분석, 인장, 경도시험은 취성파단에 대한 민감도 혹은 취성거동을
야기하는 저온의 영향을 파악하는데 중요한 공정인자의 영향을 나타낼 수 없다.
X2. 제안된 측정 방법
X2.1 무게 중심에 대한 충격 중심위치:
X2.1.1 충격 중심이 조립된 시험기에만 표시되기 때문에, 조립된 시험기에 사용할 수 있는 유일한 방법은
다음과 같다:
X2.1.1.1 모든 방법에 기본이 되는 사실은 마찰 힘이 무시된다는 것이고, 무게의 중심이 베어링에 의해
지지되는 진자 회전 축 아래에 수직이라는 것이다(여기에서는 Free hanging 진자로 간주함). Paragraph A1.3은
아주 작은 값으로 충격시험기에서 마찰힘을 제한하였다. 요구되는 측정은 Transit, Clinometer, Cathometer와
같은 특별한 장비를 사용되어 실시되었다. 그러나, 간편한 장비들은 충분한 정확성으로 측정을 실시하기 위해
다음에 설명된 바와 같이 사용되었다.
X2.1.1.2 프레임으로부터 연직 추를 매단다. 연직 추선은 Striking edge의 스윙 면에 시각적으로 나타내야
한다.
X2.1.1.3 큰 물체를 진자의 latch side에 가까운 기초에 위치시킨다. 뒤쪽이 가벼워 질 때, 큰 물체와 진자
사이의 최소 간격을 구분할 수 있게 큰 물체의 위치를 조절한다. (그림 X2.1참조)
X2.1.1.4 충격 중심에서 Striking모서리에 대해 가볍게 눌려진 Scale 및 Depth gage로, 연직 추 선과 Striking
edge사이의 수평거리를 측정한다(그림 X2.1에 치수 B).
X2.1.1.5 유사한 방법으로, 연직 추 선에서 Clamp block 및 진자의 확장된 끝까지 회전축을 통해 수평
면에서의 거리를 측정한다.(그림 X2.1에서 치수 A)
X2.1.1.6 측정 A에 접촉한 표면에서 시험기 프레임에서 베어링과 진자가 연결된 Shaft의 가공된 표면까지의
방사상 거리를 측정하기 위해 Depth gage를 사용한다.
X2.1.1.7 측정 C와 접촉된 같은 위치에서 Shaft의 직경을 측정하기 위해 Outside caliper 및 Micrometer를
사용한다.( 그림 X2.1에서 치수 D)
X2.1.1.8 식에서 측정된 치수를 대신한다.
여기서:
X = 무게 중심을 통한 회전 중심에서 선까지 Strike 중심의 편차
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