TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA ĐIỆN
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG HÓA

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
ĐIỀU KHIỂN LOGIC VÀ PLC
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN LOGIC SỬ DỤNG PLC CHO
HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN PHẨM THEO CHIỀU CAO

Giảng viên hướng dẫn :

Sinh viên thực hiện :
MSSV :
Lớp HP :

THÁI NGUYÊN – 2023

Contents
LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................................................5
PHẦN 1:.........................................................................................................................................................6
PHÂN TÍCH YÊU CẦU VÀ PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN......................................................................6
1.1 Phân tích yêu cầu công nghệ..............................................................................................................6
1.1.1 Yêu cầu công nghệ.......................................................................................................................6
1.1.2 Các trạng thái của hệ thống........................................................................................................7
1.2 Lựa chọn phương án thực hiện.........................................................................................................9
1.2.1. Chọn động cơ truyền động cho băng tải...................................................................................9
1.2.2 Chọn cảm biến............................................................................................................................10
1.2.3 Chọn nút ấn................................................................................................................................12
1.2.4 Chọn nguồn tổ ong tạo nguồn 1 chiều......................................................................................14
1.2.5 Chọn Xilanh...............................................................................................................................14
1.2.6 Chọn Role...................................................................................................................................15
1.2.7 Chọn van điện từ........................................................................................................................16
1.2.7 Chọn các thiết bị phụ trợ..........................................................................................................18
PHẦN 2:.......................................................................................................................................................19
PHÂN TÍCH CHỌN BIẾN VÀO/RA, MÔ TẢ HỆ THỐNG, THIẾT KẾ HÀM LOGIC...................19
2.1 Phân tích chọn biến vào ra...............................................................................................................19
2.1.1 Biến vào...........................................................................................................................................19
2.1.2. Biến ra........................................................................................................................................20
2.2. Mô tả hệ thống và thiết kế hàm logic.............................................................................................21
2.2.1. Các phương pháp mô tả hệ thống...........................................................................................21
2.2.2 Mô tả hệ thống và thiết kế hàm logic.......................................................................................23
PHẦN 3:.......................................................................................................................................................27
THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ, CHỌN THIẾT BỊ............................................................................27
3.1 Phân tích chọn PLC..........................................................................................................................27
3.1.1 Giới thiệu chung về PLC...........................................................................................................27
3.1.2. Giới thiệu PLC Mitsubishi FX3G-40MT................................................................................30
3.2 Đặt địa chỉ..........................................................................................................................................30
3.3 Thiết kế sơ đồ nguyên lý...................................................................................................................32
PHẦN 4:.......................................................................................................................................................33
LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN.......................................................................................................................33
......................................................................................................................................................................33
PHẦN 5 :......................................................................................................................................................40
THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ, CHẠY THỬ VÀ ĐÁNH GIÁ............................................................40
5.1 Thuyết minh nguyên lý.....................................................................................................................40
5.2 Kiểm tra kết quả...............................................................................................................................41

4
 LỜI NÓI ĐẦU

Trong sự nghiệp công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước, một trong những
tiêu chí để đánh giá sự phát triển công nghiệp của mỗi quốc gia là mức độ tự động
hóa trong quá trình sản xuất. Sự phát triển nhanh chóng của máy tính điện tử - công
nghệ thông tin và những thành tựu của lý thuyết điều khiển tự động đã làm cơ sở
cho sự phát triển tương xứng của lĩnh vực tự động hóa. Ngày nay tự động hóa điều
khiển các quá trình sản xuất đã đi sâu vào nhiều lĩnh vực trong tất cả các khâu của
quá trình sản xuất.
Trong học kỳ này để áp dụng lý thuyết với thực tế em được giao đồ án môn
học Điều khiển Logic và PLC với đề tài: “Thiết kế hệ thống điều khiển logic sử
dụng PLC cho bài toán phân loại sản phẩm theo chiều cao ”. Với sự nỗ lực của
bản thân và sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn và các thầy cô giáo trong
bộ môn. Đến nay đồ án của em đã được hoàn thành.
Do kiến thức chuyên môn còn hạn chế nên đồ án của em không tránh khỏi
những thiếu sót. Vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của các thầy cô giáo để
đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn và đặc biệt em xin
cảm ơn thầy đã giúp đỡ em để đồ án được hoàn thành đúng thời hạn.

Thái Nguyên, Ngày ... tháng ... năm 2023

Sinh viên thiết kế

5
 PHẦN 1:

PHÂN TÍCH YÊU CẦU VÀ PHƯƠNG ÁN THỰC HIỆN

1.1 Phân tích yêu cầunn công nghệ.
1.1.1 Yêu cầu công nghệ.
- Với yêu cầu công nghệ của hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao như sau:
Khi ấn start băng tải chạy. các cảm biến X2, X3, X10 là các cảm biến xác định
chiều cao sản phẩm. khi sản phẩm đến các vị trí tương ứng X4 và X6 băng tải dừng
xilanh xẽ đẩy sản phẩm xuống thùng chứa sau đó xilanh trở về băng tải tiếp tục
chạy. khi ấn stop hệ thống dừng lại.

-Đặt cảm biến trên các xylanh:

Xilanh Y4 : + X5 vị trí cuối
Xilanh Y5 : + X7 vị trí cuối
-Ấn nút star X0 các băng tải Y1 chạy .Sản phẩm sẽ đi qua các cảm biến X2, X3,
X10 để xác định chiều cao:
TH1: sản phẩm đi qua X2 có tín hiệu. Sản phẩm sẽ được phân loại là sản phẩm
thấp. Khi sản phẩm đến vị trí X4 tác động , băng tải Y1 dừng . Xilanh Y4 tác động
đẩy sản phẩm xuống thùng.
TH2: sản phẩm đi qua X2 và X3 có tín hiệu. Sản phẩm sẽ được phân loại là sản
phẩm trung bình. Khi sản phẩm đến vị trí X6 tác động , băng tải Y1 dừng . Xilanh
Y5 tác động đẩy sản phẩm xuống thùng.
TH1: sản phẩm đi qua X2, X3, X10 có tín hiệu. Sản phẩm sẽ được phân loại là sản
phẩm cao. sản phẩm sẽ được đưa đến thùng cuối băng tải

6
 Hình 1. Mô tả công nghệ
1.1.2 Các trạng thái của hệ thống.
Dựa vào yêu cầu công nghệ, ta phân tích thành các trạng thái như sau:
- TT0: Cấp nguồn cho hệ thống, đưa hệ thống sẵn sàng làm việc.
- TT1: Ấn nút Start, Băng tải Y1 chạy đưa sản phẩm vào
- TT2: cảm biến X2 tác động phân sản phẩm thấp và đưa đến vị trí thùng
- TT3: Xilanh Y4 tác động đẩy sản phẩm vào thùng.
- TT4: cảm biến X2, X3 tác động phân sản phẩm trung bình và đưa đến vị trí
thùng..
- TT5: Xilanh Y5 tác động đẩy sản phẩm vào thùng.

* Các điều kiện chuyển trạng thái:

- TT0 -> TT1 : khi ấn nút Start.
- TT1 -> TT2 : khi cảm biến X2 tác động
- TT2 -> TT3: khi cảm biến X4 tác động
- TT1 -> TT4: khi cảm biến X2, X3 tác động.
- TT4 -> TT5: khi cảm biến tại X6 tác động.
- TT5 -> TT1: khi cảm biến tại X7 tác động.
- TT3 -> TT1: khi cảm biến tại X5 tác động.
- TT1, TT2, TT3, TT4, TT5 -> TT0: khi cảm biến X1 tác động.

7
1.2 Lựa chọn phương án thực hiện.
Hệ thống điều khiển logic với các truyền động điện, căn cứ vào yêu cầu công
nghệ ta chọn phương án thực hiện như sau:
Băng tải sử dụng động cơ một chiều để kéo băng tải. Ngoài ra, hệ thống còn có các
thiết bị phụ trợ khác như nút ấn, cảm biến, rơle…
Sau đây ta sẽ phân tích, lựa chọn các thiết bị để thực hiện phương án:
1.2.1. Chọn động cơ truyền động cho băng tải.
-Chọn loại động cơ điện.động cơ điện là phần tử rất quan trọng trong day truyền
sản xuất thường xuyên phải làm việc với nhiều trạng thái như quá trình khởi
động,quá trình hãm…
-Có 2 loại động cơ chính:
+ Động cơ một chiều
+ Động cơ xoay chiều
* Động cơ xoay chiều : dùng động cơ không đồng bộ 3 pha,1pha.động cơ không
đồng bộ 3 pha được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp từ công suất nhỏ đến công
suất lớn và chiếm tỷ lệ rất lớn so với động cơ khác. Sở dĩ như vậy là do động cơ
KĐB có kết cấu đơn giản dễ chế tạo,vận hành an toàn,sử dụng nguồn cấp trực tiếp
từ lưới điện xoay chiều 3pha và về mặt kinh tế giá thành nhỏ hơn so với động cơ 1
chiều.
-Động cơ không đồng bộ có 2 loại:
+ Động cơ roto dây quấn
+ Động cơ roto lồng sóc
*Động cơ 1 chiều :động cơ 1 chiều kích từ độc lập
-Động cơ 1 chiều kích từ độc lập có quận dây kích từ mắc vào nguồn 1 chiều độc
lập và cũng có thể mắc song song với phần ứng
Động cơ một chiều kích từ độc lập có đường đặc tính cơ có hàm bậc nhất
nên đường biểu diễn là một đường thẳng với dốc âm, do đó việc điều chỉnh tốc độ
và đảo chiều đối với động cơ một chiều kích độc lập sẽ dễ dàng hơn. Tuy nhiên
động cơ một chiều kích từ độc lập cần phải thiết kế bộ chỉnh lưu tạo nguồn một
chiều do đó giá thành sẽ cao. Ngược lại, không đồng bộ có ưu điểm là có thể sử
dụng trực tiếp nguồn điện xoay chiều tiết kiệm được chi phí mua bộ chỉnh lưu, giá
thành rẻ…
8
=> Do đó em chọn loại động cơ truyền động cho băng tải là động cơ xoay chiều 1
pha Với hệ thống truyền động sử dụng băng tải, với thông số kỹ thuật như sau:

Kiểu Công suất Tốc độ Điện áp Dòng điện Khối lượng

(W) (v/ph) (V) (A) (kg)
5IK120RGU 90 3000 220 7,2 0,86 2,2
-CF/
5GU30K

Hình 1.8: Động cơ không đồng bộ kéo băng tải.

1.2.2 Chọn cảm biến.
Cảm biến là một thiết bị phát hiện và phản hồi một số loại đầu vào từ môi
trường vật lý.
Có rất nhiều loại cảm biến ví dụ như:
+ Cảm biến nhiệt độ.
+ Cảm biến tiệm cận.
+ Cảm biến hồng ngoại.
+ Cảm biến siêu âm.
Trong đề tài này, ta cần sử dụng cảm biến để phát hiện vật tại các vị trí
X3,X2,X1,X11,X12,X10,X4,X5.X7,X6. Em chọn cảm biến hồng ngoại NPN E3F-
DS30C4.

9
 Hình 1.9 Cảm biến hồng ngoại E3F-DS30C4.
Thông số kỹ thuật :
Model: E3F-DS30C4
Số dây tín hiệu: 3 dây (2 dây cấp nguồn và 1 dây tín hiệu).
Chân tín hiệu ngõ ra: cấu trúc cực thu hở Transistor NPN - Open Collector
nên sẽ cần phải có trở kéo (khoảng 1~10K) lên chân nguồn dương VCC để tạo
thành tín hiệu mức cao (High).
Nguồn điện cung cấp: 6 ~ 36VDC
Khoảng điều chỉnh cảm biến: 5~30cm (điều chỉnh bằng biến trở trên cảm
biến).
Khoảng cách phát hiện vật cản: 0~30cm
Góc khuếch tán (góc chiếu): 3~5 độ
Dòng kích ngõ ra: < 300mA.
Có led hiển thị ngõ ra màu đỏ.
Chất liệu sản phẩm: vỏ ngoài nhựa ABS, phía trong đổ keo chống nước,
chống va đập.

- Sơ đồ dây:
Màu Nâu (Brown): chân nguồn dương VCC cấp nguồn từ 6~36VDC.
Màu Đen (Black): chân tín hiệu SIGNAL đầu ra cấu trúc cực thu hở Transistor
NPN - Open Collector.
Xanh Dương (Blue): chân nguồn âm GND 0VDC.
Sơ đồ chân của cảm biến:

Hình 1.10 Sơ đồ chân của cảm biến.

10
Dòng điện tải: 24VDC và 100VAC
- Công suất dòng và quãng tải tối đa: 5 tới 40mA (đối với 24VDC), 5 tới 20mA
(đối với 100VAC)
- Liên kết với vòng bảo vệ: có
- Dòng điện thay đổi cho phép: trong khoản dưới 2.4V
- Đèn tín hiệu: đèn LED đỏ

Hình 1.11

1.2.3 Chọn nút ấn.

Nút ấn (nút điều khiển) là khí cụ điện dung để đóng, ngắt từ xa các thiết bị
điện từ khác nhau, chuyển đổi các mạch điều khiển, thường đặt trên bảng điều
khiển, ở tủ điện, trên hộp nút nhấn….
Nút ấn gồm hệ thống lò xo, hệ thống các tiết điểm thường mở, thường đóng và
vỏ bảo vệ. Khi tác động vào nút ấn, các tiếp điểm chuyển trạng thái, khi không có
tác động các tiếp điểm trở về trạng thái ban đầu.
Phân loại theo cách dùng, có 2 loại nút ấn phổ biến sau:

- Nút ấn giữ: thường được sử dụng như một công tắc nguồn, công tắc chức năng
trong các thiết bị như TV, đầu CD, DVD, máy xay sinh tố, máy hút bụi, các hệ
thống tủ điện điều khiển trong công nghiệp…

11
 Hình 1.12 Nút ấn giữ.

- Nút nhấn nhả: Phím nhấn nhả cũng bao gồm một nút nhấn và hai tiếp điểm chính.
Khi chúng ta nhấn nút thì hai tiếp điểm này đóng lại nhưng khi ta nhả tay ra thì
chúng lại mở ra.

Hình 1.13 Nút ấn nhả.

Phân loại theo theo cấu trúc, có 2 loại phổ biến:

- Nút ấn thường hở (NO):

Hình 1.14 Nút ấn thường mở.

- Nút ấn thường kín (NC):

Hình 1.15 Nút ấn thường kín.

=> Trong đồ án này ta lựa chọn:

+ Nút ấn START là nút thường mở (nút nhấn nhả) - màu xanh.

+ Nút ấn STOP là nút thường mở (nút nhấn nhả) - màu đỏ.

12
 + Nút ấn READY là nút thường mở (nút nhấn nhả) - màu vàng.

=> Chọn nút nhấn LA38-11 22mm (Nhấn nhả)

Hình 1.16 Nút ấn nhả.

1.2.4 Chọn nguồn tổ ong tạo nguồn 1 chiều.
Để giữ ổn định và tăng độ bền cho PLC ta sử dụng nguồn ngoài tạo nguồn
nuôi cho các công tắc, cảm biến. Ta chọn bộ nguồn tổ ong tạo điện áp 1 chiều 24V.

Hình 1.17 Nguồn tổ ong tạo nguồn 24V- 10A.

Thông số kỹ thuật:
Công suất: 250W
Đầu vào: 110VAC -220VAC (chỉnh bằng công tắc gạt)
Đầu ra: 3 cặp
Kích thước: 110x220x49mm
1.2.5 Chọn Xilanh.
-Với yêu cầu bài toàn ta chọn xylanh khí SMC : CDJ2B16-300Z- B

13
 Hình 1.18 xilanh.

1.2.6 Chọn Role.

Rơle công suất loại nhỏ 3-5A với nhiều model dùng cho điều khiển logic và
các ứng dụng về điều khiển công suất.
Có nhiều loại: loại có đèn hiển thị hoạt động, loại công suất lớn, loại có diode, …
Chịu được điện áp tới 2000 VAC.
Tuổi thọ cao; kích thước 36x28x21,5 mm.
Đáp ứng được yêu cầu của nhiều ứng dụng.
MY2: 5A, 2 bộ tíếp điểm
MY4: 3A, 4 bộ tiếp điểm
Nguồn: 24VDC, 110/220VAC/DC
-Với yêu cầu bài toán thì chọn loại rơ le nguồn 24 VDC

Hình 1.19 Role

14
MY2: 5A, 2 bộ tíếp điểm MY2-DC24V

1.2.7 Chọn van điện từ.

-Valve phân phối điện từ (gọi tắt là van điện từ) ở đây là loại sử dụng trong công
nghiệp, được điều khiển đóng mở ON/OFF bằng dòng điện AC hoặc DC thông qua
cuộn coil điện từ (còn có các loại valve khác điều khiển bằng tay/cơ khí/khí
nén/motor thủy lực hoặc tín hiệu thủy lực khác cũng có chức năng làm việc tương
tự). Loại valve này thường có 4 cửa làm việc chính P-T-A-B (1,2,3,4) trong đó P là
cửa cấp nguồn, T là cửa dầu rời khỏi thân valve còn hai cửa A-B được nối với cơ
cấu làm việc xy lanh hoặc/và motor thủy lực hoặc mạch nhánh khác. Ngoài ra còn
có các cửa phụ ký hiệu là X hoặc Y là các cửa dầu cấp tín hiệu điều khiển từ bên
ngoài vào valve & cửa L thường là cửa xả bỏ dầu thừa từ trong thân valve về thùng
gom.
-Các loại van được liệt kê dưới đây. Theo tiêu chuẩn, thuật ngữ „n-cửa‟ để chỉ
định số lượng kết nối các ngõ vào và ra của van. Trong một vài trường hợp có cửa
để xả khí ra. Việc thiết kế thường đóng/thường mở cho biết điều kiện van khi mất
nguồn cấp.
+ Van 2 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 2/2): Các van này có 1 cửa vào và một cửa
ra. Khi mất nguồn cung cấp thì ở vị trí thường đóng. Khi có nguồn cung cấp, thì
van mở cho phép dòng khí hay chất lỏng chảy qua. Các van này được sử dụng để
cho phép dòng chảy.
+ Van 2 cửa, 2 vị trí thường mở (van 2/2): Các van này có một cửa vào và một
cửa ra. Khi mất nguồn thì mở cho phép dòng chảy. Khi có nguồn, van đóng. Các
van này được sử dụng để ngắt dòng chảy.
+ Van 3 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa ra và
cửa xả khí. Khi mất nguồn thì cửa ra được nối với cửa xả khí. Khi có nguồn thì cửa
vào được nối với cửa ra. Các van này được sử dụng cho các cylinder tác động đơn.
+ Van 3 cửa, 2 vị trí thường mở (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa ra và cửa
xả khí. Khi mất nguồn thì cửa vào được nối với cửa ra. Khi có nguồn thì van nối
cửa ra với cửa xả khí. Các van này được sử dụng cho các cylinder tác động đơn.
+ Van 3 cửa, 2 vị trí đa năng (van 3/2): Các van này có 3 cửa. Một trong các cửa
hoạt động như là cửa vào hoặc cửa ra, và được nối đến một trong hai cửa khác khi

15
mất nguồn hoặc có nguồn. Các van này có thể được sử dụng để làm chuyển hướng
dòng chảy, hoặc chọn nguồn qua lại.
+ Van 4 cửa, 2 vị trí (van 4/2): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 cửa xả khí.
Khi có nguồn van nối các cửa vào với các cửa ra và ngược lại. Các van này được sử
dụng với các cylinder tác động kép.
+ Van 5 cửa, 2 vị trí (van 5/2): Các van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa xả khí.
+ Van 4 cửa, 3 vị trí (van 4/3): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 xả. Ở trạng
thái bình thường (không có nguồn năng lượng) thì các cửa vào/ra đều bị chặn. Van
này được sử dụng để điều khiển vị trí các cylinder. 13
+ Van 5 cửa, 3 vị trí (van 5/3): Van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa xả. Tương
tự như van 4/3, van này được sử dụng để điều khiển vị trí các cylinder.
-Kí hiệu :

-Với yêu cầu công nghệ ta chọn loại van điều khiển : van 5/2

Hình 1.20 Van điện từ

-Thông số kỹ thuật :
+Trọng lượng 0.2 kg
16
+ Nguồn 24VDC
+ Áp xuất 0.15-0.8 Mpa
+ Kích thước cổng : ren 13

1.2.7 Chọn các thiết bị phụ trợ.

Trong hệ thống ngoài các thiết bị chính như PLC, động cơ, băng tải, cảm
biến còn có các thiết bị phụ trợ khác như aptomat, role, cầu chì…
Sau khi lựa chọn ta có bảng thông số của các thiết bị phụ trợ như sau:
STT Tên thiết bị Ký hiệu Số Chức năng Ghi
lượng chú
1 Aptomat ATM 1 Đóng cắt

17
 PHẦN 2:

PHÂN TÍCH CHỌN BIẾN VÀO/RA, MÔ TẢ HỆ THỐNG, THIẾT KẾ HÀM

LOGIC
2.1 Phân tích chọn biến vào ra.

Từ phân tích yêu cầu công nghệ hệ thống, ta xác định hệ thống gồm các biến sau:

2.1.1 Biến vào.

+Start(X0) : +X0=1 ấn nút

+X0=0 không ấn nút
+stop(X1) : +X1 =1 ấn nút
+X1=0 không ấn nút

+Cảm biến X2: +X2 =1 phát hiện sản phẩm thấp

+X2 =0 không có sản phẩm thấp
+Cảm biến X3: +X3 =1 phát hiện sản phẩm trung bình
+X3 =0 không có sản phẩm trung bình
+Cảm biến X10: +X10 =1 phát hiện sản phẩm cao
+X10 =0 không có sản phẩm cao
+Cảm biến X4: +X4 =1 phát hiện sản phẩm
+X4 =0 không có sản phẩm
+Cảm biến X6: +X6 =1 phát hiện sản phẩm
+X6 =0 không có sản phẩm
+Cảm biến X5: +X5 =1 xilanh đẩy hết cỡ
+X65=0 xilanh đẩy chưa hết cỡ
+Cảm biến X7: +X7 =1 xilanh đẩy hết cỡ
+X7 =0 xilanh đẩy chưa hết cỡ

18
2.1.2. Biến ra.
Y1 + Y1= 1 băng tải chạy
+ Y1= 0 băng tải dừng
Y4 + Y4= 1 xilanh đẩy
+ Y4= 0 xilanh lùi về
Y5 : +Y5= 1 xilanh dẩy
+ Y5= 0 xilanh lùi về
2.2. Mô tả hệ thống và thiết kế hàm logic.
2.2.1. Các phương pháp mô tả hệ thống.
a. Phương pháp bảng chuyển trạng thái.
Bảng gồm có số hàng là số trạng thái của hệ số cột là số tổ hợp các biến vào
+ Trạng thái là một mệnh đề mô tả một nguyên công hoặc một quá trình làm
việc của hệ.
+ Biến vào có thể là 1 tín hiệu từ người điều khiển thiết bị chương trình hoặc là
do công nghệ.
+ Bảng đầu ra: Các hàng là các trạng thái các cột là các tín hiệu vào, các ô giao
nhau giữa các hàng và các tổ hợp biến vào sẽ ghi trạng thái đích, còn các ô giao
nhau giữa các hàng với các cột của đầu ra sẽ ghi kết quả đầu ra của trạng thái đó.
b. Phương pháp đồ hình.
Đồ hình trạng thái là hình vẽ mô tả các trạng thái chuyển của một mạch logic
trình tự, đồ hình gồm các đỉnh và các cung định hướng trên đó ghi các tín hiệu
vào/ra và kết quả. Phương pháp này thường dùng cho hàm một đầu ra (đồ hình
Mealy và đồ hình Moore)

+ Đồ hình Mealy.

Đồ hình Mealy gồm các đỉnh biểu diễn các trạng thái trong của mạch và các cung
định hướng, trên các cung ghi biến tác động và kết quả hàm khi chịu sự tác động
của biến đó. Đồ hình Mealy chính là chuyển bảng trạng thái thành dạng đồ hoạ.

19
 Hình 2.1: Đồ hình Mealy.

+ Đồ hình Moore.
Trong đồ hình Moore, các đỉnh là các trạng thái và giá trị của hàm, còn các
cung định hướng sẽ ghi biến tác động.

Hình 2.2: Đồ hình Moore.

c. Phương pháp lưu đồ thuật toán.

Đồ hình thuật toán là cách mô tả hệ thống một cách suy luận trực quan. Các
khối chính của lưu đồ và các khối được mô tả ở hình 2.1.

Hình 2.3 Lưu đồ thuật toán.

+ Phương pháp GRAFCET.

=> Căn cứ vào yêu cầu bài toán và qua phân tích các phương pháp trên em dùng
phương pháp để mô tả hệ thống đó là phương pháp GRAFCET.
20
2.2.2 Mô tả hệ thống và thiết kế hàm logic.
Dựa vào phân tích yêu cầu công nghệ hở phần trên và với việc. Mô tả hệ
thống bằng phương pháp đồ hình Moore em được lưu đồ như sau:

Hình 2.4: Mô tả hệ thống dùng GRAFCET

Chọn phần tử nhớ S-R.
Từ đồ hình moore, ta xây dựng được hàm vào-hàm ra như sau:
- Hàm vào:
+ Hàm logic cho bit A:
' '
S A = A B C . X 2 X 3 X 10 '

R A =X 1. ( AB' C' + AB' C ) + AB' C' . X 7

+ Hàm logic cho bit B:

' ' '
S B= A B C . X 2. X 3 X 10
' '
R B=X 1.( A BC + A ' BC )

+ Hàm logic cho bit C:

' ' ' ' ' ' '
SC = A B C . X 0+ A BC . X 4 + AB C . X 6

RC = X 1. ( A ' B' C+ A ' BC + AB' C ) + A' B ' C . X 2. X 3' . X 10' + A ' B' C . X 2. X 3. X 10'

- Hàm ra:
' ' ' '
Y 1= A B C+ A BC + AB ' C '
Y 4= A ' BC

Y 5= AB ' C

21
 PHẦN 3:

THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ, CHỌN THIẾT BỊ.

3.1 Phân tích chọn PLC.
3.1.1 Giới thiệu chung về PLC.
PLC (Programmable Logic Control) là thiết bi có thể lập trình được thiết kế
chuyên dùng trong công nghiệp để điều khiển các tiến trình xử lí từ đơn giản đến
phức tạp, tuỳ thuộc vào người điều khiển mà có thể thực hiện một loạt các chương
trình hoặc sự kiện này được kích hoạt bởi các tác nhân kích thích (hay còn gọi là
ngõ vào) tác động vào PLC hoặc qua các bộ định thời (Timer) hay các sự kiện được
đếm qua bộ đếm. Khi một sự kiện được kích hoạt nó bật ON, OFF hoặc phát ra một
chuỗi xung ra các thiết bị bên ngoài được gắn vào ngõ ra của PLC. Như vậy nếu ta
thay đổi các chương trình được cài đặt trong PLC là ta có thể thực hiện các chức
năng khác nhau trong các môi trừơng điều khiển khác nhau.
Về phần cứng, PLC tương tự như máy tính “truyền thông”, và chúng có các
đặc điểm thích hợp cho mục đích điều khiển trong công nghiệp.
+ Khả năng kháng nhiễu tốt.
+ Cấu trúc dạng Modul cho phép dễ dàng thay thế, tăng khả năng (nối thêm
Modul mở rộng vào/ ra) và thêm chức năng (nối thêm Modul chuyên dùng).
+ Việc kết nối dây và mức điện áp tín hiệu ở ngõ vào và ngõ ra được chuẩn
hoá.
+ Ngôn ngữ lập trình chuyên dùng – Ladder, Instruction và Funtion Chart, dễ
hiểu và dể sử dụng.
+ Thay đổi chương trình điều khiển dễ dàng Những đặc điểm trên làm cho
PLC được sử dụng rộng rãi trong việc điểu khiển các máy móc công nghiệp và
trong điền khiển quá trình (Process – control).
Các khái niệm về PLC: Bộ điều khiển lập trình là ý tưởng của một nhóm lỹ
sư hãng General Motors vào năm 1968. họ đã đề ra các chỉ tiêu kỹ thuật nhằm đáp
ứng những yêu cầu điều khiển trong công nghiệp:
+ Dễ lập trình và thay đổi chương trình điều khiển, sử dụng thích hợp trong
nhà máy.
+ Cấu trúc dạng Modul dể dàng bảo trì và sửa chữa.

22
 + Tin cậy hơn trong môi trường sản xuất của nhà máy công nghiệp.
+ Dùng linh kiện bán dẫn nên có kích thước nhỏ hơn mạch rơ – le chức năng
tương đương.
+ Giá thành cạnh tranh.
Những chỉ tiêu này tạo sự quan tâm của các kỹ sư thuộc nhiều ngành nghiên
cứu về khả năng ứng dụng của PLC trong công nghiệp, các kết quả đã đưa ra thêm
một số yêu cầu cần phải có trong chức năng của PLC: Tập lệnh từ các lệnh logic
đơn giản được hỗ trợ thêm các lệnh về tác vụ định thì, tác vụ đếm; sau đó là các
lệnh xử lý toán học, xử lý bằng dữ liệu, xử lý xung tốc độ cao, tính toán số liệu số
thực 32 bit, xử lý thời gian thực, đọc mã vạch, … Song song đó, sự phát triển về
phần cứng cũng đạt được nhiều kết quả: bộ nhớ lớn hơn, số lượng ngõ vào/ ra
nhiều hơn, nhiều Modul chuyên dùng hơn. Vào năm 1976, PLC có khả năng điều
khiển các ngõ vào/ ra ở xa bằng kỹ thuật truyền thông, khoảng 200m Sự gia tăng
những ứng dụng PLC trong công nghiệp đã thúc đẩy các nhà sản xuất hoàn chỉnh
các họ PLC với các mức độ khác nhau về khả năng, tốc độ xử lý và hiệu suất. Các
họ PLC phát triển từ loại làm việc độc lập, chỉ 20 ngõ vào/ ra và dung lượng bộ nhớ
chương trình 500 bước, đến các PLC có cấu trúc Modul nhằm dễ dàng mở rộng
thêm khả năng vá chức năng:
+ Xử lý tín hiệu liên tục (analog).
+ Điều khiển động cơ servo, động cơ bước.
+ Truyền thông.
+ Số lượng ngõ vào/ra.
+ Bộ nhớ mở rộng.
Với cấu trúc dạng Modul cho phép chúng ta mở rộng hay nâng cấp một hệ
thống điều khiển dùng PLC với chi phí và công suất ít nhất.
=> Sự ra đời của PLC cũng như các bộ điều khiển hiện đại khác đã mở ra một thời
đại mới trong lĩnh vực tự động hoá. Với những khả năng điều khiển phong phú và
phức tạp hơn, PLC đã vượt xa các mạch điều khiển cổ điển dùng dây nối và Relay.
Các hệ thống dây chuyền sản xuất được điều khiển một các nhịp nhàng hơn, các
thiết bị máy móc được điều khiển chính xác hơn.
- Cấu trúc PLC, một hệ thống lập trình cơ bản phải gồm có 2 phần:

23
 + Khối xử lý trung tâm (CPU: Central Processing Unit).
+ Hệ thống giao tiếp vào/ ra (I/O).
Trong đó:
+ Thiết bị đầu vào gồm các thiết bị tạo ra tín hiệu điều khiển như nhấn, cảm
biến, công tắc hành trình.
+ Input, Output các cổng nối phía đầu vào/ ra của PLC hay của các Modul
mở rộng.
+ Cơ cấu chấp hành: gồm các thiết bị được điều khiển như: chuông, đèn,
contactor, động cơ, van khí nén, mày bơm, Led hiển thị, …v.v
Hiện nay PLC đã được nhiều hãng khác nhan sản xuất như: Siemens, Omron,
Mitsubishi, Pesto, Alan Bradley, Shneider. Hitachi, …. Tuy nhiên để tận dụng các
thiết bị có sẵn trên phòng thực hành của bộ môn và tiết kiệm chi phí khi thực hiện
mô hình thực, em chọn loại PLC Omron CP1E

Hình 3.1 PLC Omron CP1E

3.1.2. Giới thiệu PLC Mitsubishi FX3G-40MT
- Để phù hợp yêu cầu công nghệ và đảm bảo chỉ tiêu kỹ thuật trong đề tài này ta sử
dụng PLC
PLC Omron CP1E (Hình 3.1)

24
- Bộ CPU 14 I/0: 12 đầu vào, 8 đầu ra relay.
-Nguồn Cấp 100-240V
-Công suất 32W
-Bộ nhớ trương chình 64000 step-
-Tích hợp đồng hồ thời gian thực
-Có thể mở rộng 384 ngõ vào/ra
- Tích hợp cổng RS485, RS232

3.2 Đặt địa chỉ.

Từ việc mô tả hệ thống, em đặt địa chỉ cho các đầu vào, đầu ra và các biến
trạng thái như sau:
Address Comment
X1 Tín hiệu sp cao
X2 Tín hiệu sp thấp
X3 Tín hiệu Sp trung bình
X4 Phát hiện sp tại vị trí 1
X5 Xilanh 1 đẩy ra hết cỡ
X6 Phát hiện sp tại vị trí 1
X7 Xilanh 2 đẩy ra hết cỡ
X8 start
X9 stop

Address Comment
Y1 Băng tải
Y4 Xilanh đẩy sp thap
Y5 Xilanh đẩy Sp trung bình

25
 3.3 Thiết kế sơ đồ nguyên lý.
Dựa vào yêu cầu công nghệ và các địa chỉ biến đã gán em thiết kế sơ đồ nguyên lý hệ
thống và đấu nối với PLC như hình dưới đây.

Hình 3.2 Sơ đồ nguyên lý hệ thống.

26
 PHẦN 4:

LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN.

27
 PHẦN 5 :

THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ, CHẠY THỬ VÀ ĐÁNH GIÁ.

5.1 Thuyết minh nguyên lý
Khi bấm nút Start (X21) các băng tải chạy lần lượt là Y1, Y2, Y3, Y4. Sau khi các
băng tải chạy. Robot (Y0) đươc cấp điện để gắp sản phẩm lên băng truyền rồi trở
về vị trí Home (X0).
28
 Khi sản phẩm trên băng truyền tiếp tục chạy. Đến Vị trí phân loại sản phẩm. Nếu
là sản phẩm thấp X3=1 . sản phẩm tiếp tục di chuyển đến vị trí cảm biến X10,
X10=1. Băng tải Y1, Y2 dừng . Xilanh Y5=1 đẩy sản phẩm xuống Băng tải
nghiêng , xilanh Y5 tác động gặp cảm biến X14 thì lùi về, sau khi lùi về gặp cảm
biến X13 , băng tải Y1, Y2 chạy. Khi sản phẩm trên băng tải nghiêng Y2 đi quan vị
trí Cảm biến X4, X4 =1 . Robot (Y0=1) tiếp tục gắp sản phẩm.
Khi sản phẩm trên băng truyền tiếp tục chạy. Đến Vị trí phân loại sản phẩm. Nếu
là sản phẩm trung bình X3=1, X2=1 . sản phẩm tiếp tục di chuyển đến vị trí cảm
biến X11, X11=1. Băng tải Y1, Y3 dừng . Xilanh Y6=1 đẩy sản phẩm xuống Băng
tải nghiêng , xilanh Y6 tác động gặp cảm biến X16 thì lùi về, sau khi lùi về gặp
cảm biến X15 , băng tải Y1, Y3 chạy. Khi sản phẩm trên băng tải nghiêng Y3 đi
quan vị trí Cảm biến X5, X5 =1 . Robot (Y0=1) tiếp tục gắp sản phẩm.
Khi sản phẩm trên băng truyền tiếp tục chạy. Đến Vị trí phân loại sản phẩm. Nếu
là sản phẩm cao X3=1, X2=1, X1=1 . sản phẩm tiếp tục di chuyển đến vị trí cảm
biến X12, X12=1. Băng tải Y1, Y4 dừng . Xilanh Y7=1 đẩy sản phẩm xuống Băng
tải nghiêng , xilanh Y7 tác động gặp cảm biến X17 thì lùi về, sau khi lùi về gặp
cảm biến X20 , băng tải Y1, Y4 chạy. Khi sản phẩm trên băng tải nghiêng Y2 đi
quan vị trí Cảm biến X6, X6 =1 . Robot (Y0=1) tiếp tục gắp sản phẩm.
Khi sản phẩm trên băng truyền tiếp tục chạy. Đến Vị trí phân loại sản phẩm. Nếu
là sản phẩm không phân loại . sản phẩm tiếp tục di chuyển trên băng truyền đến vị
trí cảm biến X7, X7=1. Robot (Y0=1) tiếp tục gắp sản phẩm.

5.2 Kiểm tra kết quả

 Khi hệ thống được cấp điện, hệ thống sẵn sàng làm việc, các trạng thái ở
trạng thái reset.
 Trạng thái M1 được set lên 1 hệ thống sẵn sàng làm việc.

 Khi ấn nút Start (X21) M2 chạy. Các băng tải chạy , robot gắp sản phẩm.

29
 Khi Robot gắp sản phẩm quay về vị trí home X0=1

 Nếu là sản phẩm thấp X3 =1. Sản phẩm được phân loại

 Đên vị trí Sensor X10. Xilanh Y5 tác động.

30
 Xilanh đẩy sản phẩm thấp gặp sensor X14 . thì lùi về

 Xilanh đẩy phẩm thấp lùi về gặp sensor X13. Các băng tại chạy lại.

 Khi sản phẩm đi qua X4. Robot tiếp tục gắp

31
 Nếu là sản phẩm trung bình X3 =1, X2 =1

 Đên vị trí Sensor X11. Xilanh Y6 tác động.

32
 Xilanh đẩy sản phẩm trung bình gặp sensor X16 . thì lùi về

 Xilanh đẩy phẩm trung bình lùi về gặp sensor X15. Các băng tại chạy lại.

 Khi sản phẩm đi qua X5. Robot tiếp tục gắp

33
 Nếu là sản phẩm cao X3 =1, X2 =1, X1=1.

 Đên vị trí Sensor X12. Xilanh Y7 tác động.

 Xilanh đẩy sản phẩm cao gặp sensor X20 . thì lùi về

34
 Xilanh đẩy phẩm cao lùi về gặp sensor X17. Các băng tại chạy lại.

 Khi sản phẩm đi qua X6. Robot tiếp tục gắp

 Khi sản phẩm đi qua X7. Robot tiếp tục gặp

35
 Nhấn nút reset . dừng hoạt động. Khởi động lại hệ thống

36