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水泥窑协同处置危废中硫和氯对生产的影响及控制
郭成成，田 轲
（巨泰建材有限公司，浙江 衢州 324400）

摘要：本文介绍了利用水泥窑对不同危废进行协同处置的工业试验。结果表明，协同处置过程中，高热值废液从窑头
喷入时，能够将实物煤耗从 156.6 kg/t熟料降低至 134 kg/t熟料；多种危废搭配使用时，控制搭配后氯离子和三氧化硫
含量可以防止氯和硫元素的化合物在分解炉富集形成结皮堵塞；危废热值控制在 8.36MJ/kg以上，能够降低生产煤耗；
采用旁路放风和旋风筒锥部环吹可有效降低硫和氯对结皮的影响。
关键词：协同处置；危废；旁路放风；硫；氯

中图分类号：TQ172.9 文献标识码：B 文章编号：1002-9877（2018）02-0015-04

DOI:10.13739/j.cnki.cn11-1899/tq.2018.02.004
0 引言 害元素，对水泥回转窑生产也带来一定的影响，比如：
水泥窑协同处置废物逐渐在全国各水泥厂普及 窑内结圈、烟室积料、窑尾漏料、C5 和C2 堵料、大布
推广，利用水泥回转窑处置危险废物（以下称危废）， 袋收尘器压差偏高等诸多因素。本系统采用五级旋
按照每吨 3 000 元价格计算，其经济效益非常可观， 风筒RSP预分解炉和Φ3.6 m×54 m 2000 t/d回转窑
同时具备以下特点： （1）燃烧后产生的废气在高温下 进行试验，从经营危废中选取 8 种进行测试，从窑头
无害化处置； （2）无机废物资源化利用； （3）固化重金 罩、烟室、分解炉锥部和分解炉中部投料试用。本文
属；
（4）破坏二噁英生成； （5）酸性物质经中和反应转 结合危废的特点，主要探讨危废中硫和氯对生产的
化为盐类固化至熟料中； （6）无其他废物产生。因此 影响及控制。
水泥窑协同处置危废具备其他焚烧、填埋等工艺不 1 水泥窑协同处置工艺及处置方案
具备的特点，但是，危废中存在的硫、氯、钾、钠等有 1.1 入厂危废有害元素成分分析见表 1
表1 入厂危废有害元素成分分析
序号 危废名称 外观形态 pH SO3/% Cl-/% Qnet,ad（
/ MJ/kg) 危废类别
1 精馏残渣 1 褐色半固态 9 22.81 0.97 7.6 900-013-11
2 高废物 黑色黏稠 8 5.66 3.22 26.5 271-001-02
3 精馏残渣 2 褐色粉末 7 0.11 1.69 10.2 405-003-11
4 废水处理污泥 褐色黏稠 12 10.37 0.64 - 900-046-49
5 印染污泥 黄色块状 7 1.58 0.98 0.2 264-012-12
6 油漆渣 黑色固体 6.4 0.023 0.13 31.6 900-252-12
7 含胺废液 棕褐色 6 12.48 - 5.7 900-013-11
8 精馏残渣 3 褐色液体 6 0.98 25.9 261-019-11

1.2 协同处置工艺流程 煤平均发热量 23.1 MJ/kg。试验采用以下 4 种方案：

水泥窑协同处置废物具有种类多、成分复杂等 1）高热值废液输送到窑头罩进行焚烧，焚烧投
状况，对于多种危废而言不能直接输送至回转窑内 放量 2 t/h；
焚烧，大多需要通过搭配、预均化、破碎、混合、泵送 2）高热值的油漆渣经过破碎后与市政污水厂污
等环节，才能达到入窑焚烧的条件。其工艺流程见 泥按照 1:1 比例搅拌后投入窑尾烟室，投放量 4 t/h；
图 1。 3）含胺废液输送到分解炉中部进行焚烧，投放
1.3 协同处置方案 量 2～4 t/h；
本次试验采用不锈钢管道，碳化硅喷枪，处置危 4）多种危废经过预处理后泵送至分解炉锥部进
废前，回转窑窑况为实物煤耗 155.6 kg/t熟料，标准煤 行焚烧，投放量 3～5 t/h。
耗 122.8 kg/t熟料，窑头窑尾喂煤比例 4:6，收到基烟 2 试验结果
- 16 -
图1
窑头罩
2.1
窑头罩试验采用 8 号危废进行测试，由于该危废
中含有氯离子，热值较高，测试期间出现以下情况：1）
窑头罩内腐蚀性气体容易造成浇注料脱落；2）焚烧
热力不集中，容易损坏窑头护板及浇注料；3）腐蚀燃
烧器浇注料；4）焚烧后造成三次风管氧含量减少，影
响煤粉在预燃室的燃烧；5）严重腐蚀不锈钢管道；6）
喷入点浇注料部位容易结焦。窑头燃烧器部位结焦
物见图 2。
图2 窑头燃烧器部位结焦物
由试烧可以看出，对于含氯离子较高的蒸馏残
渣，不宜用不锈钢管道输送，在窑头罩高温环境下容
易附着浇注料结焦，从窑头罩喷入时，对浇注料及
护板存在一定的影响。对整个生产而言，产量未发
生变化，熟料煅烧实物煤耗从 156.6 kg/t熟料降低至
134 kg/t熟料，但是对浇注料损害过大，造成回转窑
运转率下降。我公司准备尝试从燃烧器油枪位置喷
入，具体参数有待收集。
2.2 烟室
烟室投料采用 6 号危废进行测试，危废经过破碎
2018.No.2
协同处置工艺流程
后，与市政污泥以 1:1 的比例搅拌混合后以 4 t/h的投
放量从烟室投入。由于危废热值较高，在窑内燃烧
不完全，随回转窑转动时将周围生料融化，使生料附
着在上面，越滚越大，造成窑内严重通风不良，回转
窑有效直径缩小至 1.5 m，窑头火焰倒回燃烧，窑尾
压力-300 Pa，严重影响生产。有时甚至进入篦冷机
内部后继续燃烧，造成停窑检修。燃烧油漆渣时回
转窑内过渡带结圈及结球状况见图 3。
图3 燃烧油漆渣时回转窑内过渡带结圈及结球状况
2.3分解炉锥部和中部
分解炉锥部投料采用 1～5 号危废进行测试，5
种危废按照 38%、38%、9%、7%、8%的比例进行搭
配，经过预处理后的热值平均在 8.36 MJ/kg以上，观
察危废投放量的增加对煤耗和产量的影响。测试
发现投放量从 3 t/h增加到 5 t/h后，分解炉中部压力
从-600 Pa变为-800 Pa浮动，分解炉运行阻力增大，
当投放量达到 4 t/h以上，入窑生料量降低 10 t/h，分
解炉出现出口温度超过中部温度的情况，因此将投
放量调节为 3.5 t/h左右，分解炉进出口温度平衡，窑
2018.No.2 郭成成，等：水泥窑协同处置危废中硫和氯对生产的影响及控制 - 17 -

尾喂煤量降低 0.5～1 t/h，平均实物煤耗约为 150 kg/t 结皮概率的影响见图 5[1]。

熟料。 表3 C2 锥部结皮全分析结果 %
分解炉中部采用 7 号危废以 2~4 t/h投放量进行 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Cl-
12.98 3.39 2.14 41.91 2.34 2.63 10.7
测试，其含有 35%的水分，实际运行过程中，该种危
废焚烧不会造成煤耗的增大，由于内部含有 7%的铵
根离子，因此有助于降低脱硝氨水用量。
3 有害元素对回转窑及分解炉系统的影响
3.1三氧化硫富集对分解炉系统的影响
在试验过程中，经过搭配的危废中三氧化硫含
量平均为 6.92%，分解炉中部喷入的 6 号危废中的三
氧化硫含量 12.48%，由于入炉成分波动较大，中部废
液喷入量在 4 t/h，窑况不稳定情况下，容易造成窑内
三氧化硫循环富集，烟室和C5 锥部及下料管形成结
皮，影响回转窑内的通风，C5 锥部结皮严重时结皮脱 图5 氯离子和SO3 对结皮概率的影响
落造成堵料。烟室结皮及风管积料见图 4。
为避免生产中因结皮而造成生产故障，氯离子
的含量应控制在合理范围内。采取的措施：可以通
过设计旁路放风或增加旋风筒锥部环吹等方式，防
止结皮。旋风筒锥部环吹管道布置示意见图 6。
5 616

300

1 000
图4 烟室结皮及风管积料

4
1 10
图 4 中左侧为窑内三氧化硫富集时，检修门打开 1 000
4 200

3
1 10
后发现迎风面有钟乳石状的结皮，右侧为正常生产
时，通过风管清理烟室积料时，风管上黏结的一层物 210

料，对物料进行取样分析，分析结果见表 2。
⣜०ᩜノ
30

表2 烟室风管结皮料分析
12

1 718
化学成分/%
KH
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 LOI 图6 旋风筒锥部环吹管道布置示意

13.49 3.89 2.35 60.26 0.85 13.78 2.16 1.404 旁路放风虽然可以从根源有效解决分解炉内有

从表 2 可以看出，结皮料的三氧化硫含量相当 害成分的富集循环，避免旋风筒内部结皮，但是工艺
高。因此当烟室出现负压偏高，分解炉中部负压偏 复杂，设备较多，废气需要经过处理后方能排入大
低时，主要原因是烟室积料，造成分解炉缩口、烟室 气，回收的粉尘需要二次入窑进行处理。根据实际
有效面积减小、阻力增大。 生产，增加分解炉旋风筒锥部环吹比较简单实用，可
措施：1）通过高压水枪清洗内部结皮；2）降低分 以有效地提高回转窑运转率。对于废物的焚烧更应
解炉中部废液投放量或重新搭配，选择含硫较低的 该从源头把控，防止入窑废物中有害成分过高，造成
危废进入分解炉焚烧；3）适当增加产量。 结皮堵料。
3.2 氯离子对分解炉系统的影响 4 对熟料质量的影响
经过搭配后氯离子平均含量为 3.15%。在试验 本次试验从 2017 年 9 月份开始，采用设置的方
过程中，出现两次C2 堵料。C2 锥部结皮全分析见表3。 案进行连续生产，观察硫元素和氯元素对熟料质量
根据分析结果，发现C2 部位容易出现含氯混合 的影响。熟料化学成分分析见表 4，熟料物理性能见
物的凝聚，为了避免分解炉堵料，造成生产事故，控 表 5。其中，编号a为正常生产熟料；编号b为使用 9
制入窑危废中的氯至关重要。氯离子和SO3 含量对 号危废以 2.0 t/h喷入窑头罩生产的熟料；编号c为使
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用 6 号油漆渣和市政污泥 1:1 混合后以 4 t/h投入烟室 7 号危废以 4 t/h投入分解炉中部生产的熟料。以上 4

生产的熟料；编号d为将 1～5 号危废按照 38%、38%、 个编号，测试时间均为 15 d。
9%、7%、8%的比例以 5 t/h投入分解炉锥部，同时将
表4 化学分析对比
化学成分/% 率值
编号
LOI SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Cl- KH n P
a 0.41 21.97 5.20 3.10 65.81 1.37 0.42 0.010 0.908 2.65 1.68
b 0.35 22.42 5.26 2.91 66.07 1.34 0.36 0.007 0.894 2.74 1.81
c 0.55 21.28 5.50 3.28 65.83 1.84 0.46 0.022 0.928 2.42 1.68
d 0.40 22.15 5.34 3.02 65.33 1.56 0.71 0.030 0.890 2.65 1.77

注：熟料重金属含量检测均合格。
表5 物理性能对比
80 μm筛 标准稠度 初凝时间 终凝时间 安定性 1 d强度/MPa 3 d强度/MPa 28 d强度/MPa
编号
筛余/% 用水量/% /min /min /mm 抗折 抗压 抗折 抗压 抗折 抗压
a 4.0 25.1 66 112 0.9 4.3 17.6 6.2 32.1 8.6 58.7
b 3.9 25.4 70 114 1.0 3.3 13.5 6.1 32.3 8.6 58.4
c 4.0 25.0 62 107 1.0 3.9 14.3 5.8 29.3 8.4 55.2
d 4.0 25.0 66 116 1.0 3.8 14.9 5.6 28.5 8.3 53.9

通过对比发现，b和a相比较熟料中硫和氯均在 佳位置需要不断的摸索。
正常范围内，对熟料质量的影响并不显著；c和a相 2)含有热值较高的油漆渣不宜从窑尾烟室投放。
比较，硫含量正常，氯离子增加 0.012%，熟料饱和比 3)分解炉锥部和中部投放的危废，需要经过合理
增高，3 d抗压强度降低 2.8 MPa，28 d抗压强度降低 的计算，尽量将有害元素控制在理论范围内，同时，
广告d和a相比较，三氧化硫增加 0.29%，氯离子
3.5 MPa； 搭配后危废的热值控制在 8.36 MJ/kg以上，但是不能
增加 0.020%，3 d抗压强度下降 3.6 MPa，28 d抗压强 过高，易造成分解炉温度波动，难以控制。
度下降 4.8 MPa。结合本文，分析认为硫和氯会造成 4)三氧化硫容易在C5 锥部和烟室部位形成结皮，
熟料质量下降，主要原因是硫和氯元素在系统内部
水泥冷却器简介
影响日常生产；氯离子容易形成化合物在C2 部位富
工作原理
富集，造成回转窑及分解炉内积料、结圈等因素，造 集结皮，严重时堵料。
本设备采用间接冷却水泥与冷却水之间不发生直接接触 水泥从位于冷却器下部的进料口进入并通过
成系统用风不足，导致熟料煅烧不佳，引起质量下 5)熟料中的硫和氯元素含量比较稳定，熟料质量
螺旋叶片进行输送提升 由于固定在转子上的螺旋叶片的高速旋转
降。 均未发现显著变化。
使冷却水泥因高速圆周运动被抛向冷却筒体内侧并以一定速度逐步
5 总结 参考文献 :
上升的螺旋线运动方向输送到出口 在提升过程中水泥持续地按照
[1] 战佳宇，李春萍，杨飞华，等.固体废物协同处置与综合利用[M].
1)褐色液体的精馏残渣从窑头喷入，可以将煤耗
上述方式运动从而通过冷却器筒壁实现合理的热传导效应冷却器
北京：中国建材工业出版社，2014,12.
从 155.6 kg/t熟料降低到 134 kg/t熟料，危废加入的最
筒体被沿着筒体外表面流下的均匀稳定的水幕冷却从而实现对水泥 (编辑 王新频)
檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿檿
的快速冷却
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性能参数表
项目  型号   水泥冷却器简介
  
生产能力 
1.水泥冷却器工作原理    
2.水泥冷却器性能参数表

功率 
本设备采用间接冷却， 水泥与冷却水之间不发生直接接
    项目
LQ2560 LQ2870 LQ3275 LQ3683
型号 约
触。水泥从位于冷却器下部的进料口进入，
水泥入机温度  约  约  并通过螺旋叶片
约  约  
生产能力(t/h) 50-70 70-100 100-130 130-160
进行输送提升。由于固定在转子上的螺旋叶片的高速旋转，
水泥出机温度      功率(kW)
 55 75 110 132
使冷却水泥因高速圆周运动被抛向冷却筒体内侧，
冷却水水温 
并以一定 水泥入机温度(℃) 约 120 约 120 约 120 约 120
水泥出机温度(℃) ＜ 65 ＜ 65 ＜ 65 ＜ 65
    
速度逐步上升的螺旋线运动方向输送到出口，通过冷却器筒
用水量  冷却水水温(℃) ＜ 30 ＜ 30 ＜ 30 ＜ 30
壁实现合理的热传导效应，冷却器筒体被沿着筒体外表面流
     
用水量(t/h) 50-80 70-110 100-140 130-180
整机重量 
下的均匀稳定的水幕冷却， 从而实现对水泥的快速冷却。 整机重量 （t） 29 36 41 53
水泥冷却器转子正在吊装中
    

敬告客户 我公司已经有十年以上生产水泥冷却器的经验及业绩使用效果非常好
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黄石市博大天成环保科技有限公司
联系人毕诗英   联系电话  传真  
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