Động R km kb Jr L Cm G

cơ

10 18 1.1 0.3 0.22 55 0.25 10

PHẦN 1: THÀNH LẬP PHƯƠNG TRÌNH TOÁN HỌC

Yêu cầu: Thành lập phương trình toán học mô tả quan hệ vào ra giữa tín hiệu vào
là điện áp đặt lên động cơ và tín hiệu ra là góc quay 𝜃𝑙 định vị của tay máy.
a. Phân tích hệ thống:

Hình 1.1: Sơ đồ hệ thống.

R: Điện trở phần ứng động cơ

Km: Hệ số momen động cơ

Kb: Hệ số sức phản điện động

JR: Momen quán tính của Rotor

L: Điện cảm phần cứng

cm: Hệ số cản trên trục Rotor
G: Tỉ số truyền hộp giảm tốc

Jl: Momen quán tính tay máy

cl: Hệ số cản trên trục tay

máy
 Hình 1.2: Động cơ điện một chiều trường cố định (a)
Sơ đồ mạch, (b) Sơ đồ khối.

(1)
Thực hiện phép biến đổi Laplace ta được:

𝑉𝑏(s) = s. 𝐾𝑏θ(s) (2)

Phương trình dòng điện phần động cơ:

U(s) = 𝑅𝐼𝑎(𝑠) + 𝐿𝑠𝐼𝑎(𝑠) + 𝑉𝑏(s) (3)

Hay:
(4)

Với từ thông Φ = const, mô men của động cơ được tính như sau:

𝑇𝑚(s) = 𝐾𝑚𝐼𝑎(𝑠) (5)

Mômen này làm di chuyển phần ứng và tải. Cân bằng mô-men xoắn ở trục động
cơ cho quan hệ mô-men xoắn với góc điều đó có thể được diễn đạt như sau:
2

T(t) (6)

Trong đó:

θ𝑚 – Góc xoay trục động cơ

𝐽𝑚 = - Momen quán tính tác dụng lên động cơ.

𝐵𝑚 - Hệ số cản tác dụng lên động cơ.

Thực hiện phép biến đổi Laplace ta được:

𝑇𝑚(s) = 𝐽𝑚𝑠2θ𝑚(𝑠) + 𝐵𝑚𝑠θ𝑚(𝑠) (7)

Khi đó góc ở trục là:

(8)

Tỉ số truyền của động cơ:

G= (9)

Tỷ số truyền thay đổi các thay đổi các giá trị đầu ra của quán tính quay và hệ số
cản thông qua các công thức sau:

a. Kết luận:
Các phương trình toán học mô tả quan hệ vào ra giữa tín hiệu đầu vào là điện áp
U đặt lên động cơ và tín hiệu ra là góc θ𝐿 định vị của tay máy bao gồm:

𝑇𝑚(s) = 𝐾𝑚𝐼𝑎(𝑠)

𝑉𝑏(s) = s 𝐾𝑏θ(s)

𝑇𝑚(s) = 𝐽𝑚𝑠2θ𝑚(𝑠) + 𝐵𝑚𝑠θ𝑚(𝑠)

θ𝐿(𝑠) = G. θ𝑚(𝑠)
 PHẦN 2: TÌM HÀM TRUYỀN CHO HỆ THỐNG

Yêu cầu: Xác định hàm truyền của hệ thống G (s) = trong hai trường hợp bỏ
qua và không bỏ qua điện cảm phần ứng.

Từ các phương trình toán học mô tả quan hệ vào ra giữa tín hiệu đầu vào là điên
áp U đặt lên động cơ và tín hiệu ra là góc θ𝐿 định vị của tay máy ta có thể xây dựng
sơ đồ khối cho hệ thống một động cơ điện DC có hộp giảm tốc như hình:

Hình 2.1: Sơ đồ khối của hệ thống một động cơ DC có hộp giảm tốc

Từ đó ta có hàm truyền giữa điện áp U đặt lên động cơ và tín hiệu ra là góc quay
θ𝐿 định vị của tay máy.

a. Không bỏ qua điện cảm phần ứng:

G(s) = (10)

b. Bỏ qua điện điện cảm phần ứng:

Thực tế, tỉ số giữa L/R thường nhỏ hơn rất nhiều so với tỉ số J m/Bm. Bằng cách
chia cả tử và mẫu của phương trình (10) cho R, sau đó bỏ đại lượng vô cùng bé
L/R, phương trình (10) trở thành:

G (s) = (11)
Ta có:

JR = 0,22 kG.cm2 = 2,2.10-5 kG.m2

Jl = 1,6.104 kG.cm2 = 1,6 kG.m2 cm

= 0,25 Nms/rad cL =

0,15Nms/rad

Mô men quán tính tác dụng lên động cơ:

022 (kG.m2)

Hệ số cản tác dụng lên động cơ:

0,25 + 0,1 (Nms/rad)

Thay:

R = 18 Ω

Km = 1,1 Nm/A

Kb = 0,3 Vs/rad

L = 55 mH = 0,055 H

G = 10

𝐽𝑚 = 0,016022 (kG.m2)

𝐵𝑚 = 0, 2515 (Nms/rad)

Vào (10) và (11) ta được:

Hàm truyền của hệ thống khi không bỏ qua điện cảm:

G(s) =
 11
Hay G(s) = (12)

Hàm truyền của hệ thống khi bỏ qua điện cảm:

G(s) =

Hay G(s) = (13)

PHẦN 3: XÂY DỰNG MÔ HÌNH SIMULINK

Yêu cầu: Xây dựng mô hình Simulink khảo sát hoạt động của hệ thống khi tín hiệu
vào là 1 xung điện áp (1 xung vuông với biên độ và độ rộng tùy chọn), khảo sát với
hai trường hợp bỏ qua và không bỏ qua điện cảm phần ứng.

Chọn:Xung điện áp là xung vuông với biên độ bằng 1, chu kì là 5 giây, độ rộng
30%.

a. Không bỏ qua điện cảm phần ứng:

Ta có các thông số:

R = 18 Ω

Km = 1,1 Nm/A

Kb = 0,3 Vs/rad

L = 55 mH = 0,055 H

G = 10

𝐽𝑚 = 0,016022 (kG.m2)

𝐵𝑚 = 0,2515 (Nms/rad)
Kp = 0,1333 (V/độ) Mô

hình Simulink:
Và kết quả:

b. Bỏ qua điện cảm phần cứng:

Ta có các thông số:

R = 18 Ω

Km = 1,1 Nm/A

Kb = 0,3 Vs/rad

L=0H

G = 10

𝐽𝑚 = 0,016022 (kG.m2)

𝐵𝑚 = 0,2515 (Nms/rad)

Kp = 0,1333 (V/độ) Mô

hình Simulink:
Và kết quả:

PHẦN 4: THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN

Yêu cầu: Bỏ qua ảnh hưởng của điện cảm phần ứng, thiết kế các bộ điều khiển góc
quay của tay máy: PD, PI, PID. Sinh viên tự chọn tiêu chí đánh giá chất lượng,
phương pháp thiết kế. Yêu cầu các nội dung trình bày:

- Biểu đồ Bode của hệ thống trước và sau khi điều khiển.

- Biểu đồ root và locus của hệ thống trước và sau khi điều khiển.
- Đáp ứng quá độ của hệ, chỉ ra các thông số đánh giá chất lượng của hệ (độ
vọt lố, thời gian xác lập, thời gian tang…)
 - Khảo sát đáp dứng của hệ vời đầu vào tham chiếu là hàm điều hòa, hàm
ramp, hàm bậc hai.
- Với mỗi bộ điều khiển, cố định một thông số rồi thay đổi các thông số còn
lại, khảo sát với đáp ứng quá độ và đưa ra nhận xét về ảnh hưởng của các
thông số điều khiển đến chất lượng hệ thống.
4.1. Thiết kế bộ điều khiển PID:
Ta có hàm truyền kín của hệ thống khi bỏ qua ảnh hướng của điện cảm phần
cứng có dạng:
G(s) =
0.

Chọn phương pháp dung PID Tuner để thiết kế bộ PID: Nhập

Code sau vào Matlab:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
Sau đó ta nhấp vào APPS/PID Tuner/Plant rồi chọn sys.
Ta thu được kết quả:
Thông số
KP KI KD
BĐK
PD 2.769 0 0
PI 2.769 0.339 0
PID 2.688 3.15 0.1594

4.2. Vẽ biểu đồ trước và sau khi thiết kế điều khiển:

4.2.1. Trước khi điều khiển:
a. Biểu đồ Bode:
Ta nhập Code:
 s = tf('s'); sys = 38/(s^2 +
17*s + 0.437); bode(sys); grid
on;
Thu được kết quả:

Hình 4.1: Biểu đồ Bode trước khi điều khiển

b. Biểu đồ Root Locus:
s = tf('s'); sys = 38/(s^2 +
17*s + 0.437); rlocus(sys);
grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.2: Biểu đồ Root Locus trước khi điều khiển

4.2.2. Sử dụng bộ điều khiển PD:
 Ta có kp = 2.769; kd = 0
a. Biểu đồ Bode:
Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.769; kd = 0; cont = kp
+ kd*s; cl_sys =
feedback(cont*sys,1);
bode(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.3: Biểu đồ Bode điều khiển bằng bộ PD

b. Biểu đồ Root Locus:

Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.769; kd = 0; cont = kp
+ kd*s; cl_sys =
 feedback(cont*sys,1);
rlocus(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.4: Biểu đồ Root Locus điều khiển bằng bộ PD

4.2.3. Sử dụng bộ điều khiển PI:
Ta có kp = 2.769; ki = 0.339
a. Biểu đồ Bode:
Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.769; ki = 0.339; cont =
kp + ki/s; cl_sys =
feedback(cont*sys,1);
bode(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:
 Hình 4.5: Biểu đồ Bode điều khiển bằng bộ PI

b. Biểu đồ Root Locus:

Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.769; ki = 0.339; cont =
kp + ki/s; cl_sys =
feedback(cont*sys,1);
rlocus(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.6: Biểu đồ Root Locus điều khiển bằng bộ PI

4.2.4. Sử dụng bộ điều khiển PID: Ta có kp
= 2.688; kd = 0.1594; ki = 3.15 a. Biểu
đồ Bode:
Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.688; kd = 0.1594; ki =
3.15; cont = kp + kd*s + ki/s;
cl_sys = feedback(cont*sys,1);
bode(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.7: Biểu đồ Bode điều khiển bằng bộ PID

b. Biểu đồ Root Locus:
Ta nhập Code:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.688; kd = 0.1594; ki =
3.15; cont = kp + kd*s + ki/s;
 cl_sys = feedback(cont*sys,1);
rlocus(cl_sys); grid on;
Thu được kết quả:

Hình 4.8: Biểu đồ Root Locus điều khiển bằng bộ PID

4.3. Đáp ứng quá độ của hệ:

4.3.1. Trước khi sử dụng bộ điều khiển PID:
Nhập Code vào Matlab:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
step(sys);
 Hình 4.9: Quá trình vọt lố của hệ thống khi chưa có khâu PID
Từ quá trình quá độ ta thấy khi chưa có bộ điều khiển PID hệ thống không có vọt
lố, thời gian tăng khoảng 56 s, thời gian xác lập khoảng 100 s.
4.3.2. Sau khi sử dụng bộ điều khiển PID:
Nhập Code sau vào Matlab:
s = tf('s');
sys = 38/(s^2 + 17*s + 0.437);
kp = 2.688; kd = 0.1594; ki =
3.15;
cont = kp + kd*s + ki/s;
cl_sys = feedback(cont*sys,1);
step(cl_sys);
 Hình 4.10: Quá trình vọt lố của hệ thống khi có khâu PID

Từ quá trình quá độ ta thấy khi có bộ điều khiển PID thì hệ thống có vọt lố khoảng
11.7%, thời gian tăng khoảng 0.215 s, thời gian xác lập khoảng 1.79 s.

4.4. Khảo sát đáp ứng quá độ của hệ:

4.4.1. Đối với bộ PD:
a. Cố định thông số kp tăng giá trị kd:

Hình 4.11: Quá trình vọt lố của bộ PD khi thay đổi giá trị kd
Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số k p và tăng dần thông số k d thì đáp ứng càng
nhanh, thời gian tăng càng giảm. Tuy nhiên nếu thời gian tăng nhanh quá thì dẫn
đến vọt lố mặc dù đáp ứng không có dao động.
a. Cố định thông số kd tăng giá trị kp:

Hình 4.12: Quá trình vọt lố của bộ PD khi thay đổi giá trị kp

Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số kD và tăng dần thông số kp (phải nhỏ hơn
kgh) thì sai số xác lập càng giảm, tuy nhiên sai số xác lập lúc nào cũng khác 0.
4.4.2. Đối với bộ PI:
a. Cố định thông số kp tăng giá trị ki:
 Hình 4.13: Quá trình vọt lố của bộ PI khi thay đổi giá trị ki

Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số kp và tăng dần kI (hay giảm dần TI) thì độ
vọt lố của hệ thống còn cao, dao động càng nhiều, hệ thống càng xác lập chậm.
b. Cố định thông số ki tăng giá trị kp:

Hình 4.14: Quá trình vọt lố của bộ PI khi thay đổi giá trị kp

Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số k i và tăng dần thông số kp thì vọt lố càng
tăng tuy nhiên thời gian quá độ gần như không đổi nhưng nếu tăng k p quá lớn hệ
thống sẽ dẫn đến mất ổn định và dao động.
4.4.3. Đối với bộ PID:
a. Cố định thông số kp, ki tăng giá trị ki kd:

Hình 4.15: Quá trình vọt lố của bộ PID khi thay đổi giá trị kd

Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số kp, kI và tăng kD thì độ vọt lố sẽ càng giảm
nhưng lại chậm đáp ứng có thể dẫn đến mất ổn định.
b. Cố định thông số kp, kd tăng giá trị ki:

Hình 4.16: Quá trình vọt lố của bộ PID khi thay đổi giá trị ki
Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số kp, kD và tăng dần kI thì độ vọt lố của hệ
thống càng cao, hệ thống càng xác lập chậm.
c. Cố định thông số kd, ki tăng giá trị kp:

Hình 4.16: Quá trình vọt lố của bộ PID khi thay đổi giá trị kp
Nhận xét: Ta thấy khi cố định thông số kI, kD và tăng dần thông số kp thì vọt lố càng
tăng, thời gian tăng càng giảm nhưng nếu tăng kp quá lớn hệ thống sẽ dẫn đến
mất ổn định và dao động.