TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG,

KHOA CƠ KHÍ GIAO THÔNG

⸎⸎⸎⸎⸎⸎⸎

ĐỒ ÁN LIÊN MÔN (PBL2)

THIẾT KẾ ĐỘNG CƠ XM4 – 022

SVTH : Nguyễn Đăng Anh 20C4CLC1

: Trần Văn Phúc Khang 20C4CLC1

: Nguyễn Hoàng Bảo Nguyên 20C4CLC1

: Nguyễn Đặng Thanh Huy 20C4CLC1

: Nguyễn Chí Kiệt 20C4CLC1

GVHD : TS.Nguyễn Quang Trung

Đà Nẵng,2022

1
 KHOA CƠ KHÍ GIAO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
THÔNG
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
BỘ MÔN CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC
PBL2: THIẾT KẾ CÁC CƠ CẤU TRONG ĐỘNG CƠ
Nhóm sinh viên [2] thiết kế động cơ [XM4-022] với số liệu
và yêu cầu sau: A. SỐ LIỆU
Thông số kỹ thuật Thứ nguyên Ký hiệu Giá trị
Nhiên liệu - Gasoline
Số xilanh / Số kỳ / Cách bố trí - i // 4 / 4 / In-line
Thứ tự làm việc - 1-3-4-2
Tỷ số nén -  10.3
Đường kính x hành trình piston (mm x mm) DxS 83 x 73.7
Công suất cực đại / tốc độ (kW/v/ph) Ne / n 115 / 5300
Tham số kết cấu -  0.24
Áp suất cực đại (MN/m2) pz 7.9
Khối lượng nhóm piston (kg) mpt 0.8
Khối lượng nhóm thanh truyền (kg) mtt 1
Góc đánh lửa sớm (độ) s 12
1 22
2 25
Góc phân phối khí (độ)
3 42
4 15
Hệ thống nhiên liệu - GDI
Hệ thống bôi trơn - Force-feed lubrication system
Hệ thống làm mát - Forced Circulation Water Cooling System
Hệ thống nạp - thải - Turbo Charger Intercooler
Hệ thống phân phối khí - 16 valve, DOHC
B. YÊU CẦU
Nội dung Thuyết minh và bản vẽ Sinh viên thực hiện
1. Xây dựng đồ thị công, động Trình bày phương pháp và Vẽ đồ thị công, động học và động lực
Phần chung
học và động lực học động cơ lập số liệu các đồ thị học (A0)
2. Phân tích đặc điểm động cơ Phân tích thông số kỹ thuật, đặc điểm kết cấu các cơ cấu và sơ đồ
Phần chung
tham khảo (Mer 274, …) nguyên lý các hệ thống động cơ tham khảo
Phân tích kết cấu và xác định
Vẽ chi tiết piston Nguyễn Chí Kiệt
kích thước nhóm piston- Vẽ lắp cơ
(A3), thanh truyền (20C4CLC1)
3. Thiết kế cơ cấu piston - thanh thanh truyền cấu piston -
(A3)
truyền - trục khuỷu thanh truyền -
Phân tích kết cấu và xác
Vẽ chi tiết trục khuỷu trục khuỷu Nguyễn Đặng Thanh
định kích thước nhóm trục
(A3), bánh đà (A3) (A0) Huy (20C4CLC1)
khuỷu - bánh đà
Phân tích kết cấu và xác định Vẽ chi tiết xupap nạp, Vẽ lắp cơ
Trần Văn Phúc
4. Thiết kế cơ cấu phân phối khí kích thước xupap, trục cam thải (A3), trục cam cấu phân
Khang
và hệ dẫn động (A3) phối khí (A0)
(20C4CLC1)
Phân tích kết cấu và xác Vẽ chi tiết nắp máy Nguyễn Đăng Anh
định kích thước nắp (A3) Vẽ lắp nắp máy (20C4CLC1)
5. Thiết kế nhóm thân máy -
máy - thân máy - các
nắp máy
te (A0)
Phân tích kết cấu và xác Vẽ chi tiết thân máy Nguyễn Hoàng Bảo
định kích thước thân (A3) Nguyên (20C4CLC1)
máy
Viết thuyết minh (mở đầu, nội dung 1  nội dung 5 Vẽ mặt cắt động
6. Tổng hợp thuyết minh và bản Phần chung
và kết luận) cơ (A0)
vẽ

2
Giảng viên hướng dẫn Thời gian thực hiện Trưởng bộ môn
22/8/2022 - 4/12/2022

TS. Nguyễn Quang Trung TS. Lê Minh Đức

LỜI NÓI ĐẦU

Những năm gần đây, nền kinh tế Việt Nam đang phát triển mạnh. Bên cạnh đó kỹ
thuật của nước ta cũng từng bước tiến bộ,trong đó có ngành cơ khí động lực nói chung.
Để góp phần nâng cao trình độ và kỹ thuật, đội ngũ kỹ thuật của ta phải tự nghiên cứu
và chế tạo, đó là yêu cầu cấp thiết. Có như vậy ngành cơ khí động lực của ta mới phát
triển được.
Sau khi được học hai môn chính của ngành động cơ đốt trong là “Nguyên lý
Động cơ đốt trong” và “Kết cấu và tính toán Động cơ đốt trong” cùng một số môn cơ sở
khác như: Sức bền vật liệu, Cơ lý thuyết,..., sinh viên được giao nhiệm vụ làm đồ án
môn học “Thiết Kế Động Cơ Đốt Trong”. Đây là một phần quan trọng trong nội dung
học tập của sinh viên, nhằm tạo điều kiện cho sinh viên tổng hợp, vận dụng các kiến
thức đã học để giải quyết một vấn đề cụ thể của ngành.
Trong quá trình thực hiện đồ án, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các tài liệu,
làm việc một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành đồ án tốt nhất. Tuy nhiên, vì
bản thân còn ít kinh nghiệm cho nên việc hoàn thành đồ án lần này không thể không có
những thiếu sót, mong quý thầy cô góp ý giúp đỡ thêm để em hoàn thành tốt nhiệm vụ.
Cuối cùng, em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến các thầy, cô đã tận tình
truyền đạt lại những kiến thức quý báu cho em. Đặc biệt, em xin gửi lời cảm ơn đến
thầy Nguyễn Quang Trung đã quan tâm, nhiệt tình hướng dẫn trong quá trình làm đồ
án. Em rất mong muốn nhận được sự xem xét và chỉ dẫn của các thầy để em ngày càng
hoàn thiện kiến thức của mình.
Em xin chân thành cảm ơn !
Đà Nẵng, ngày 31 tháng 12 năm 2022

Nhóm sinh viên thực hiện

Nhóm 2
3
MỤC LỤC
PHẦN 1: VẼ ĐỒ THỊ CÔNG, ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC
1.1 Chọn các số liệu trong quá trình tính toán……………………………………...6
1.2 Tính Va, Vc, Vh……………………………………………………………….…..6
1.2.1 Các thông số cho trước………………………………………………….…...6
1.3 Đồ thị chuyển vị…………………………………………………………….…….10
1.4 Xây dựng đồ thị vận tốc…………………………………………………….…....13
1.4.1 Phương pháp……………………………………………………………….13
1.4.2 Đồ thị vận tốc v(α)………………………………………………………....14
1.5 Đồ thị gia tốc……………………………………………………………………...14
1.5.1 Phương pháp……………………………………………………………….14
1.5.2 Xây dựng đồ thị gia tốc j = f(x)…………………………………………....15
1.6 Đồ thị khai triển Pkt, Pj, P1- α………………………………………………….16
1.6.1 Vẽ Pkt- α…………………………………………………………………...16
1.6.2 Vẽ Pj- α…………………………………………………………………….17
1.6.3 Vẽ P1- α…………………………………………………………………….17
1.7 Đồ thị T, Z, N…………………………………………………………………….19
1.7.1 Sơ đồ lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền…………………....19
1.7.2 Xây dựng đồ thị T, Z, N…………………………………………………....20
1.8 Đồ thị ∑T – α……………………………………………………………………..23
1.9 Đồ thị phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu………………………………………...27
1.10 Đồ thị phụ tải tác dụng lên đầu to thanh truyền……………………….29
1.11 Đồ thị mài mòn chốt khuỷu……………………………………………...31
1.12 Đồ thị khai triển Q(α)……………………………………………………34
PHẦN 2: PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU ĐỘNG CƠ THAM KHẢO……….36
1. Chọn động cơ tham khảo: Mercedes-Benz M274 và giới thiệu chung về động
cơ…………………………………………………………………………………36
2. Phân tích đặc điểm động cơ…………………………………………………….37
2.1 Cơ cấu piston, thanh truyền và trục khuỷu……………………………………37
2.1.1 Piston…………………………………………………………………..38
2.1.2 Thanh truyền…………………………………………………………..40
2.1.3 Trục khuỷu…………………………………………………………….41
2.2 Nắp máy………………………………………………………………………41
2.3 Thân máy……………………………………………………………………..42
4
PHẦN 3: THIẾT KẾ CƠ CẤU PISTON THANH TRUYỀN TRỤC KHUỶU BÁNH
ĐÀ………………………………………………………………………………………..43
3.1. Piston…………………………………………………………………………43
3.1.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc……………………………………………..43
3.1.2. Vật liệu chế tạo piston………………………………………………….........44
3.1.3. Phân tích kết cấu piston……………………………………………...………45
3.1.4. Các đường kính cơ bản của piston…………………………………..………46
3.2. Chốt piston……………………………………………………………………..48
3.2.1. Trạng thái làm việc và yêu cầu đối với chốt piston…………………………48
3.2.2. Kết cấu và kiểu lắp ghép chốt piston………………………………………..49
3.2.3. Các thông số kích thước chốt piston………………………………………...49
3.2.4. Kết cấu và tính toán xéc măng………………………………………………49
3.2.5. Phân tích kết cấu xéc măng………………………………………………….50
3.3. Thanh Truyền………………………………………………………………….51
3.4. Trục Khuỷu…………………………………………………………………….55
4. Bánh đà…………………………………………………………………......................57

PHẦN 4: THIẾT KẾ CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ…………………………………….55

4.1. Các chi tiết của hệ thống cơ cấu phân phối khí……………………………..55
4.1.1. Sơ đồ bố trí xupap và nguyên lý làm việc cơ cấu phân phối khí……………55
4.1.2. Phương án dẫn động trục cam……………………………………………….56
4.1.3. Kết cấu xupap………………………………………………………………..57
4.1.4. Đế xupap……………………………………………………………………..60
4.1.5. Lò xo xupap………………………………………………………………….60
4.1.6. Kết cấu con đội………………………………………………………………61
4.1.7. Kết cấu trục cam…………………………………………………………….62
4.2. Tính toán các thông số cơ bản cơ cấu phân phối khí……………………….
4.2.1. Xác định kích thước các tiết diện lưu thông………………………………..
4.2.2. Chọn biên dạng cam………………………………………………………..
4.2.3. Phương pháp thiết kế cam………………………………………………….
4.2.4. Dựng hình cam lồi………………………………………………………….
4.2.5. Động học con đội đáy bằng………………………………………………..
4.2.5.1. Động học của con đội đáy bằng trong giai đoạn 1( cung AB)……..
4.2.5.2. Động lực học con đội đáy bằng trong giai đoạn 2 ( cung BC)……..
PHẦN 5: THIẾT KẾT THÂN MÁY, NẮP MÁY……………………………………..71
5.1. Thân máy………………………………………………………………………
5.2. Nắp máy………………………………………………………………………

5
PHẦN 1: VẼ ĐỒ THỊ CÔNG, ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC
+ Vẽ đồ thị công:
1.1 Chọn các số liệu trong quá trình tính toán.
Bảng 1.1: Các số liệu cho trước

Do động cơ có tubor tăng áp nên ta chọn các thông số sau:

- Áp suất khí nạp : Pk  Po = 0.15 Mpa
- Áp suất cuối quá trình nạp:
Pa = (0,8 - 0,9)pk
 Pa= (0.12-0.135) Chọn Pa= 0.135 Mpa
- Chỉ số giãn nở sớm:  = 1
- Chỉ số nén đa biến trung bình: n1 = 1.38
- Chỉ số giãn nở đa biến trung bình: 1.25
- Giá trị biểu diễn của Vc: Vcbd = 15 mm
1.38 MN
- Áp suất kì nén cuối: Pc = Pa*n1 = 0.135*10.3 =3.4 [ 2
]
m
- Áp suất khí thải: pth = (1,02 - 1,04)po.=> chọn 1.02
 pth= 0.153[MN/m2]
- Áp suất khí sót: Động cơ cao tốc: pr = (1,05 - 1,10)pth, chọn 1.06
 pr= 1.06*0.153= 0.16218 [MN/m2]

1.2 Tính Va, Vc, Vh

- Va = Vc + Vh: Thể tích toàn bộ xilanh.
2
¿ D2 ¿ ( 0.83 )
- Vh = ∗S= ∗0.737=0.399 ( ⅆ m3 ) : Thể tích công tác
4 4
Vh 0.399
- Vc= = 0.043( ⅆ m3 ¿ :Thể tích buồng cháy
(−1) (10.3−1)
 Va= 0.399 + 0.043 = 0.442( ⅆ m3 ¿
1.2.1 Các thông số cho trước:
Áp suất cực đại Pz= 7.9 [ MN/m2]
6
 Góc đánh lửa sớm s = 12
Góc phân phối khí: 1= 22
2= 25
3= 42
4= 15
- Vẽ đồ thị công và đồ thị Brick
+ Đê vẽ đồ thị công ta thực hiện các bước sau:
Chọn tỷ lệ xích:
Chọn Vcbd= 15(mm)
3
Vc ⅆ m 0.043 ⅆ m3
v = [ ]= = 0.00286 [ ¿
Vcbd mm 15 mm

- Biểu diễn thể tích công tác:

Vh
Vhbd= [ mm ] = 0.399 =139.5[mm ]
μv 0.00286

- Biểu diễn áp suất cực đại:

Pzbd= (160220) [mm] chọn Pzbd= 160[mm]
Pz 7.9 MN
p = Pzbd =[ MN /mm . mm ]  p = 160 =0.049[ 2 . mm]
2

- Về giá trị biểu diễn ta có đường kính của vòng kính của vòng tròn Brick
AD bằng giá trị biểu diễn Vh nghĩa là giá trị biểu diễn của AD = Vhbd
S
[ ]
mm 73.7
s = Vhbd = mm = 139.5 =0.528 mm [ ]
mm

oo '
Giá trị biểu diễn của oo’oo’bd = [mm]
μs
Cách vẽ đồ thị:
Xác định điểm đặc biệt:
Vẽ vòn tròn của đồ thị brick để xác định các điểm đặc biệt:
+ Điểm a (Va; Pa):
Va= Vc + Vh= 0.043+0.399= 0.442[ ⅆ m3 ¿
0.422
Vabd= 0.00286 =155[mm ]
0.135
Pa= 0.135[MN/m2 ¿  Pabd= 0.02 =6.75 [ mm ]
 a bd (155 ; 6.75 )

+ Điểm b(Vb;Pb):
Vb=Va=0.442 [ ⅆ m3]  Vbbd=155[mm]
0.26
Pb= 0.26[MN/m2] Pbbd= 0.02 =13[mm ]
 b bd ( 155 ; 13 )

+ Điểm đánh lửa sớm: c’ xác định từ brick ứng với s

7
Điểm c(Vc;Pc)= c (0.043;3.4)
Điểm bắt đầu quá trình nạp: r (Vc;Pr)  r (0.043;4.48)
Điểm mở sớm xupap nạp: r’ xác định từ brick ứng với 1
Điểm đóng muộn của xupap thải: r’’ xác định từ brick ứng với 4
Điểm đóng muộn của xupap nạp: a’ xác định từ brick ứng với 2
Điểm mở sớm của xupap thải: b’ xác định từ brick ứng với 3
Điểm y (Vc;0.85Pz)  y= (0.043;6.715) ( 0.85 là hệ số hiệu đính)
Điểm áp suất cực đại lý thuyết: z( Vc,Pz)  z( 0.043, 7.9)
Điểm áp suất cực đại thực tế: z’’=1/2yz’
Điểm c’’: c’’=1/3cy
Điểm b’’: bb’= 1/2b

Bảng 1.2: bảng các giá trị đồ thị công

Vx Vxbd Px Pxbd
dm3 v= 0.002859 Mpa p= 0.049375
0.042878 15 0.135 2.734177
0.046628 16.31205 0.135 2.734177
0.057701 20.18554 0.135 2.734177
0.075571 26.43723 0.135 2.734177
0.099409 34.77668 0.135 2.734177
0.128139 44.82728 0.135 2.734177
0.160512 56.1525 0.135 2.734177
0.195193 68.28499 0.135 2.734177
0.230841 80.75565 0.135 2.734177
0.266184 93.12 0.135 2.734177
0.300085 104.9796 0.135 2.734177
0.331578 115.9968 0.135 2.734177
0.359893 125.9025 0.135 2.734177
0.384458 134.4962 0.135 2.734177
0.404879 141.6399 0.135 2.734177
0.420909 147.2478 0.135 2.734177
0.432414 151.2727 0.135 2.734177
0.439332 153.6927 0.135 2.734177
0.441639 154.5 0.135 2.734177
0.439332 153.6927 0.13597951 2.754016
8
0.432414 151.2727 0.13899066 2.815001
9
0.420909 147.2478 0.14426063 2.921734
1
0.404879 141.6399 0.15220152 3.082563
6
0.384458 134.4962 0.16346902 3.310765
8
 2
0.359893 125.9025 0.17906374 3.626608
7
0.331578 115.9968 0.20050240 4.060808
2
0.300085 104.9796 0.23010732 4.660402
5
0.266184 93.12 0.27150371 5.498809
8
0.230841 80.75565 0.33048855 6.693439
7
0.195193 68.28499 0.41656830 8.436826
4
0.160512 56.1525 0.54566452 11.05143
8
0.128139 44.82728 0.74460604 15.08063
2
0.099409 34.77668 1.05700594 21.40772
3
0.075571 26.43723 1.54311079 31.25288
5
0.057701 20.18554 2.23923282 45.35155
9
0.048269 16.88602 2.86462320 58.01769
5
0.046628 16.31205 3.15487928 63.89629
0.042878 15 4.48716982 90.87939
3
0.043028 15.05268 6.0435 122.4
0.043216 15.11852 6.37925 129.2
0.042878 15 6.715 136
0.051274 17.93736 5.3698483 108.7564
0.057701 20.18554 4.40132188 89.1407
6
0.075571 26.43723 3.14133171 63.62191
3
0.099409 34.77668 2.22983900 45.1613
8
0.128139 44.82728 1.62351269 32.88127
5
0.160512 56.1525 1.22510221 24.8122
6
0.195193 68.28499 0.95935010 19.42988
1
0.230841 80.75565 0.77788881 15.75471
9
 7
0.266184 93.12 0.65099849 13.18478
9
0.300085 104.9796 0.56040588 11.34999
6
0.331578 115.9968 0.49468208 10.01888
3
0.359893 125.9025 0.44651983 9.04344
3
0.384458 134.4962 0.41114628 8.327013
1
0.40114 140.3319 0.38988649 7.896435
3
0.420909 147.2478 0.36053915 7.302059
6
0.432414 151.2727 0.31246726 6.328451
9
0.439332 153.6927 0.30044929 6.085049
7
0.441639 154.5 0.24035943 4.868039
8
0.439332 153.6927 0.24011907 4.863171
8
0.432414 151.2727 0.23987895 4.858308
9
0.420909 147.2478 0.23963908 4.85345
0.404879 141.6399 0.23939944 4.848596
1
0.384458 134.4962 0.23916004 4.843748
2
0.359893 125.9025 0.23892088 4.838904
2
0.331578 115.9968 0.23868196 4.834065
1
0.300085 104.9796 0.23844327 4.829231
9
0.266184 93.12 0.23820483 4.824402
5
0.230841 80.75565 0.23796663 4.819577
1
0.195193 68.28499 0.23772866 4.814758
4
0.160512 56.1525 0.23749093 4.809943
5
0.128139 44.82728 0.23725344 4.805133
10
 4
0.099409 34.77668 0.23701619 4.800328
1
0.075571 26.43723 0.23677917 4.795528
5
0.057701 20.18554 0.23654239 4.790732
6
0.046628 16.31205 0.23630585 4.785941
3
0.042878 15 0.135 2.734177

ĐỒ THỊ CÔNG

Hình 1.1: Đồ thị công

1.3 Đồ thị chuyển vị
11
- Vẽ hệ trục vuông góc OS, trục O biểu diễn giá trị góc còn trục OS biễu
diễn khoảng dịch chuyển của Piston. Tùy theo các góc  ta vẽ được tương ứng
khoảng dịch chuyển của piston. Từ các điểm trên vòng chia Brich ta kẻ các đường
thẳng song song với trục O. Và từ các điểm chia (có góc tương ứng) trên trục O
ta vẽ các đường song song với OS. Các đường này sẽ cắt nhau tại các điểm. Nối
các điểm này lại ta được đường cong biểu diễn độ dịch chuyển x của piston theo
.

Bảng 1.3: các giá trị đồ thị chuyển vị x=f()

 bd X Xbd
độ  = 2 mm x = 0.528315
0 0 0 0
10 5 0.693174 1.312046
20 10 2.739603 5.185544
30 15 6.042464 11.43723
40 20 10.44833 19.77668
50 25 15.75821 29.82728
60 30 21.7415 41.1525
70 35 28.15128 53.28499
80 40 34.73973 65.75565
90 45 41.272 78.12
100 50 47.5376 89.97957
110 55 53.35817 100.9968
120 60 58.5915 110.9025
130 65 63.13166 119.4962
140 70 66.9058 126.6399
150 75 69.86854 132.2478
160 80 71.99495 136.2727
170 85 73.27351 138.6927
180 90 73.7 139.5
190 95 73.27351 138.6927
200 100 71.99495 136.2727
210 105 69.86854 132.2478
220 110 66.9058 126.6399
230 115 63.13166 119.4962
240 120 58.5915 110.9025
250 125 53.35817 100.9968
260 130 47.5376 89.97957
270 135 41.272 78.12
280 140 34.73973 65.75565

12
290 145 28.15128 53.28499
300 150 21.7415 41.1525
310 155 15.75821 29.82728
320 160 10.44833 19.77668
330 165 6.042464 11.43723
340 170 2.739603 5.185544
348 174 0.996412 1.886017
350 175 0.693174 1.312046
360 180 0 0
362 181 0.027834 0.052684
363 181.5 0.062614 0.118516
367 183.5 0 0
375 187.5 1.551851 2.937357
380 190 2.739603 5.185544
390 195 6.042464 11.43723
400 200 10.44833 19.77668
410 205 15.75821 29.82728
420 210 21.7415 41.1525
430 215 28.15128 53.28499
440 220 34.73973 65.75565
450 225 41.272 78.12
460 230 47.5376 89.97957
470 235 53.35817 100.9968
480 240 58.5915 110.9025
490 245 63.13166 119.4962
498 249 66.21477 125.3319
510 255 69.86854 132.2478
520 260 71.99495 136.2727
530 265 73.27351 138.6927
540 270 73.7 139.5
550 275 73.27351 138.6927
560 280 71.99495 136.2727
570 285 69.86854 132.2478
580 290 66.9058 126.6399
590 295 63.13166 119.4962
600 300 58.5915 110.9025
610 305 53.35817 100.9968
620 310 47.5376 89.97957
630 315 41.272 78.12
640 320 34.73973 65.75565
650 325 28.15128 53.28499
660 330 21.7415 41.1525
670 335 15.75821 29.82728
680 340 10.44833 19.77668
13
 690 345 6.042464 11.43723
700 350 2.739603 5.185544
710 355 0.693174 1.312046
720 360 0 0

x=f(anpha)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

x=f(anpha)

Hình 1.2: Đồ thị chuyển vị x=f()

1.4 Xây dựng đồ thị vận tốc v()

1.4.1 Phương pháp
π∗n
 = 30 =
π∗5300
30
=555.014
rad
s [ ]
- Chọn tỷ lệ xích:
v = *s = 555.014*0.528= 293.04[mm/(s.mm)]

- Vẽ nửa vòng tròn tâm O có bán kính R1:

R1= R* = 36.85*555.014= 20452.265 [mm/s]

- Giá trị biểu diễn của R1:

R 1 20452.265
R1bd = = =69.79 [ mm ]
μv 293.04

- Vẽ vòng tròn tâm O có bán kình R2:

R∗¿ 0.24∗36.85∗555.014 mm
R2= ¿ = =2454.271[ ]¿
2 2 s

- Giá trị biểu diễn của R2:

R 2 2454.271
R2bd = = =8.37 [ mm ]
μv 293.04

14
- Chia đều nửa vòng tròn bán kính R1, và vòng tròn bán kính R2 ra 18 phần bằng
nhau. Như vậy, ứng với góc  ở nửa vòng tròn bán kính R1 thì ở vòng tròn bán
kính R2 sẽ là 2, 18 điểm trên nửa vòng tròn bán kính R1 mỗi điểm cách nhau
10 và trên vòng tròn bán kính R2 mỗi điểm cách nhau là 20
- Trên nửa vòng tròn R1 ta đánh số thứ tự từ 0, 1, 2, 3, …, 18 theo chiều ngược
kim đồng hồ, còn trên vòng tròn bán kính R2 ta đánh số 0’, 1’, 2’, …18’ theo
chiều kim đồng hồ

- Vẽ hệ tọa độ vuông góc OvS trùng với hệ tọa độ O S, Trục tahwngr đứng Ov
trùng với trục O. Từ các điểm chia trên đồ thị brick, ta kẻ các đường thẳng song
song với trục Ov cắt trục Os tại các điểm 0, 1, 2, …, 18. Từ các điểm này ta đặt
các đoạn thẳng 00, 1a, 2b, 3c …., 1818 song song với trục Ov và có khoảng cách
bằng khoảng cách các đoạn 0, 1a, 2b, 3c, …0. Nối các điểm 0, a, b, c,…, 18 lại
với nhau ta có đường cong biểu diễn vận tốc piston x=f()
1.4.2 Đồ thị vận tốc v()

Hình 1.3. Đồ thị vận tốc piston theo góc quay trục khuỷu V= f()

- Vẽ hệ toạ độ vuông góc v - s trùng với hệ toạ độ trục thẳng đứng 0v trùng với
trục 0α. Từ các điểm chia trên đồ thị Brích, ta kẻ các đường thẳng song song với
trục 0v và cắt trục 0s tại các điểm 0,1,2,3,..,18, từ các điểm này ta đặt các đoạn
thẳng 00’’, 11’’, 22’’, 33’’, ... ,1818’’ song song với trục 0v có khoảng cách bằng

15
 khoảng cách các đoạn tương ứng nằm giữa đường cong với nữa đường tròn bán
kính r1 mà nó biểu diển tốc độ ở các góc  tương ứng. Nối các điểm 0’’,1’’,2’’, ...
,18’’ lại với nhau ta có đường cong biểu diễn vận tốc piston v=f(s).

1.5 Đồ thị gia tốc

1.5.1 Phương pháp

Để giải gia tốc j của piston, người ta thường dùng phương pháp đồ thị Tôlê vì
phương pháp này đơn giản và có độ chính xác cao. Cách tiến hành cụ thể như
sau:

-
Lấy đoạn thẳng AB = S = 2R. Từ A dựng đoạn thẳng AC = Jmax
= R2(1+). Từ B dựng đoạn thẳng BD = Jmin = -R2(1-) , nối CD cắt AB
tại E.

-
Lấy EF = -3R2 . Nối CF và DF. Phân đoạn CF và DF thành
những đoạn nhỏ bằng nhau ghi các số 1 , 2 , 3 , 4 , … và 1’ , 2’ , 3’ , 4’ ,…

-
Nối 11’ , 22’ , 33’ , 44’ , … Đường bao của các đoạn thẳng này biểu thị
quan hệ của hàm số : j = f(x).
1.5.2 Xây dựng đồ thị gia tốc j= f(x)
Jmax= R*2 *(1+)= 36.85*10−3 *555.014 2*(1+0.24)= 14075.6[m/ s2]
Jmin=-R*ω 2∗¿(1-)= -36.85*10−3 *555.014 2*(1-0.24)= -8626.98[m/ s2]
Jmax 14075.6 m
-
Chọn tỷ lệ xích: j = Jmax bd = 86.49 =162.742[ 2 ]
s ∗mm
Jmin −8626.98
 Jminbd= = =−53.01 [ mm ]
j 162.742
-
Vẽ hệ trục J-s
S S∗μ v 73.7∗0.00286 mm
s = = = =0.53[ ]
Vhbd Vh 0.398 mm
-
Lấy đoạn thẳng AB trên trục Os, với:
S 73.7
AB= μ = 0.53 =139.05 [ mm ]
S

-
Tại A, dựng đoạn thẳng AC thẳng góc với AB về phía trên, với:
16
 Jmax 14075.6
AC= μ = 162.742 =86.49 [ mm ]
J

-
Tại B, dựng đoạn thẳng BD thẳng góc với AB về phía dưới với:
Jmin −8626.98
BD= μ = 162.742 =−53.01 [mm ]
j

-
Nối C với D cắt AB tại E, dựng EF thẳng góc với AB về phía dưới 1 đoạn :
2 −3 2
−3∗¿ R∗ω −3∗0.24∗36.85∗10 ∗555.014
EF= = =−50.2 [ mm ]
μj 162.742

Đồ thị gia tốc J=f(s)

Hình 1.4: Đồ thị gia tốc piston theo chuyển vị J=f(s)

1.6 Đồ thị khai triển Pkt, Pj, P1-
1.6.1 Vẽ Pkt-

- Vẽ hệ trục tọa độ vuông góc OP, Trục hoành O nằm ngang với trục Po.

- Trên trục O ta chia 10 một, ứng với tỷ lệ xích  =2[/mm]

- Kết hợp đồ thị brick và đồ thị công như ta đã vẽ ở trên, ta tiến hành khai triển
như sau:
17
 + Từ các điểm chia trên đồ thi Brick, dóng các đường thẳng song song với
OP và cắt đồ thị công tại các điểm trên các đường biểu diễn các quá trình
nạp, nén, cháy - giãn nở và thải. Qua các giao điểm này ta kẻ các đường
ngang song song với trục hoành sang hệ trục toạ độ OP

+ Từ các điểm chia trên trục O, kẻ các đường song song với trục OP,
những đường này cắt các đường dóng ngang tại các điểm ứng với các góc
chia của đồ thị Brick và phù hợp với quá trình làm việc của động cơ.

+ Nối các giao điểm này lại ta có đường cong khai triển đồ thị P kt -  với tỷ
lệ xích : μ p=0.04938[MN/(m2 .mm ¿ ¿;  =2[/mm]

1.6.2 Vẽ Pj-
-
Cách vẽ đồ thị khai triển này giống như cách vẽ đồ thị khai triển Pkt –
α. Tuy nhiên, trên đồ thị p – V thì giá trị của lực quán tính là – P J nên khi
chuyển sang đồ thị P-α ta phải đổi dấu.

1.6.3 Vẽ P1-
-
Cộng các giá trị pkt với pj ở các trị số góc  tương ứng, ta vẽ được
đường biểu diễn hợp lực của lực quán tính và lực khí thể P1:
P1=Pk + P j[MN/m2]
t

Bảng 1.4: bảng giá trị đồ thị khai triển

 Pxbd P1bd Pjbd
độ p = 0.049375 mm mm
0 2.734177 -55.2231 -57.9572
10 2.734177 -53.8365 -56.5707
20 2.734177 -49.7799 -52.5141
30 2.734177 -43.3524 -46.0865
40 2.734177 -35.0184 -37.7526
50 2.734177 -25.3616 -28.0958
60 2.734177 -15.0269 -17.7611
70 2.734177 -4.65862 -7.39279
80 2.734177 5.158942 2.424765
90 2.734177 13.95171 11.21753
100 2.734177 21.39147 18.65729
110 2.734177 27.31322 24.57905
18
120 2.734177 31.7128 28.97862
130 2.734177 34.72578 31.99161
140 2.734177 36.59097 33.85679
150 2.734177 37.60319 34.86901
160 2.734177 38.06201 35.32783
170 2.734177 38.22277 35.4886
180 2.734177 38.25635 35.52218
190 2.754016 38.24261 35.4886
200 2.815001 38.14283 35.32783
210 2.921734 37.79074 34.86901
220 3.082563 36.93935 33.85679
230 3.310765 35.30237 31.99161
240 3.626608 32.60523 28.97862
250 4.060808 28.63986 24.57905
260 4.660402 23.3177 18.65729
270 5.498809 16.71634 11.21753
280 6.693439 9.118204 2.424765
290 8.436826 1.044032 -7.39279
300 11.05143 -6.70965 -17.7611
310 15.08063 -13.0152 -28.0958
320 21.40772 -16.3449 -37.7526
330 31.25288 -14.8337 -46.0865
340 45.35155 -7.16253 -52.5141
348 58.01769 2.051631 -55.9661
350 63.89629 7.325635 -56.5707
360 90.87939 32.92215 -57.9572
362 122.4 64.49856 -57.9014
363 129.2 71.36827 -57.8317
367 136 78.72436 -57.2756
375 108.7564 53.89467 -54.8618
380 89.1407 36.62661 -52.5141
390 63.62191 17.53537 -46.0865
400 45.1613 7.408701 -37.7526
410 32.88127 4.785469 -28.0958
420 24.8122 7.051108 -17.7611
430 19.42988 12.03708 -7.39279
440 15.75471 18.17948 2.424765
450 13.18478 24.40231 11.21753
460 11.34999 30.00729 18.65729
470 10.01888 34.59792 24.57905
480 9.04344 38.02206 28.97862
490 8.327013 40.31862 31.99161
498 7.896435 41.45825 33.56182
510 7.302059 42.17107 34.86901
19
 520 6.328451 41.65628 35.32783
530 6.085049 41.57364 35.4886
540 4.868039 40.39022 35.52218
550 4.863171 40.35177 35.4886
560 4.858308 40.18614 35.32783
570 4.85345 39.72246 34.86901
580 4.848596 38.70538 33.85679
590 4.843748 36.83536 31.99161
600 4.838904 33.81752 28.97862
610 4.834065 29.41311 24.57905
620 4.829231 23.48653 18.65729
630 4.824402 16.04193 11.21753
640 4.819577 7.244342 2.424765
650 4.814758 -2.57804 -7.39279
660 4.809943 -12.9511 -17.7611
670 4.805133 -23.2907 -28.0958
680 4.800328 -32.9523 -37.7526
690 4.795528 -41.291 -46.0865
700 4.790732 -47.7234 -52.5141
710 4.785941 -51.7847 -56.5707
720 2.734177 -55.2231 -57.9572

Hình 1.5: Đồ thị khai triển

1.7 Đồ thị T, Z, N:
20
 1.7.1 Sơ đồ lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền
Pkh

Ptt
P1


l 
Pk
Ptt
 Z

T
O N
Ptt

P1 Ptt

Hình 1.6: Sơ đồ lực tác dụng lên cơ cấu thanh truyền, trục khuỷu

-
Lực tiếp tuyến tác dụng lên chốt khuỷu:
p 1∗sin ( α + β )
T= Ptt*Sin(+) = [MN/m2]
Cosβ
-
Lực pháp tuyến tác dụng lên chốt khuỷu:
p 1∗cos ( α+ β )
Z= Ptt*Cos(α + β ¿= [MN/m2 ¿
Cosβ
-
Lực ngang tác dụng lên phương thẳng góc với đường tâm xylanh:
N= p1∗tgβ [MN/m2]
-
P1 được xác định trên đồ thị khai triển tương ứng với các giá trị của α
-
Ta có giá trị của góc β :
Sin = ¿ sin  = arcsin(*sin)
-
Ta lập bảng xác định các giá trị N, T, Z. Sau đó, ta tiến hành vẽ đồ thị N, T, Z
theo  trên hệ trục tọa độ cuông góc chung ( N, T, Z-).
-
Với tỷ lệ xích:
μT =μZ =μ N =μ p=0.04937 [MN/(m2 .nn ¿ ¿
μ❑=2 ¿]

1.7.2 Xây dựng đồ thị T, N, Z

21
 - Từ đồ thị P1-α tiến hành đo các giá trị P1 theo  = 0, 10, 20, 30,…, 720.
Sau đó xác định  theo quan hệ:
Sin = *Sin  = arcsin(Sin)
-
Ta lập bảng xác định các giá trị N, T, Z. Sau đó, ta tiến hành vẽ đồ thị N, T, Z
theo  trên hệ trục tọa độ vuông góc chung ( N, T, Z-).
-
Với tỷ lệ xích:
μT =μZ =μ N =μ p=0.04937 [MN/(m2 .nn ¿ ¿
μ❑=2 ¿]
Bảng 1.5: bảng các giá trị đồ thị T, N, Z
 Z T N
độ mm mm mm
0 -55.2231 0 0
10 -52.6286 -11.5601 -9.27985
20 -45.3755 -20.8785 -16.5153
30 -34.9242 -26.2143 -20.1635
40 -23.3111 -26.6979 -19.5603
50 -12.6683 -22.4773 -15.0975
60 -4.74822 -14.6102 -8.22416
70 -0.57995 -4.74651 -1.59341
80 -0.33999 5.298476 -1.92815
90 -3.44922 13.95171 -5.6E+16
100 -8.83892 20.16293 50.12802
110 -15.2831 23.50353 41.98999
120 -21.6921 24.09482 37.5719
130 -27.2968 22.42654 32.53108
140 -31.7027 19.14362 26.60173
150 -34.8379 14.86531 20.11369
160 -36.8388 10.07214 13.40822
170 -37.9189 5.067196 6.686132
180 -38.2564 4.69E-15 4.69E-15
190 -37.9386 -5.06983 -6.6896
200 -36.917 -10.0935 -13.4367
210 -35.0117 -14.9395 -20.214
220 -32.0046 -19.3259 -26.855
230 -27.7501 -22.7989 -33.0712
240 -22.3026 -24.7729 -38.6292
250 -16.0254 -24.6451 -44.0295
260 -9.63484 -21.9785 -54.6419
270 -4.13271 -16.7163 -2.2E+16
280 -0.60091 -9.36482 3.407923
22
290 0.129972 -1.06373 -0.3571
300 -2.12013 6.523587 3.672165
310 -6.50118 11.53497 7.7478
320 -10.8805 12.46128 9.1298
330 -11.9498 8.96961 6.899237
340 -6.52881 3.004079 2.376293
348 1.985486 -0.52682 -0.42203
350 7.161281 -1.57301 -1.26273
360 32.92215 -8.1E-15 -8.1E-15
362 64.44042 2.790889 2.250309
363 71.22354 4.630399 3.732668
367 77.85683 11.88048 9.559617
375 51.19011 17.1889 13.71635
380 33.386 15.36178 12.15151
390 14.1263 10.60328 8.155821
400 4.931829 5.648367 4.138296
410 2.390378 4.241221 2.848741
420 2.228019 6.855572 3.859041
430 1.498504 12.26418 4.117105
440 -1.19807 18.67117 -6.79457
450 -6.03288 24.40231 -2E+16
460 -12.399 28.28393 70.31802
470 -19.3593 29.77215 53.18912
480 -26.0078 28.88848 45.04683
490 -31.6932 26.0385 37.77044
498 -35.323 22.72819 31.805
510 -39.0699 16.67109 22.55702
520 -40.3175 11.02327 14.67439
530 -41.2432 5.511421 7.272284
540 -40.3902 1.48E-14 1.48E-14
550 -40.031 -5.34944 -7.05855
560 -38.8947 -10.6342 -14.1565
570 -36.8014 -15.7031 -21.2473
580 -33.5347 -20.2498 -28.1389
590 -28.9551 -23.7889 -34.5073
600 -23.1318 -25.6939 -40.0655
610 -16.4581 -25.3105 -45.2183
620 -9.7046 -22.1377 -55.0375
630 -3.96598 -16.0419 -9.2E+15
640 -0.47742 -7.44028 2.707569
650 -0.32094 2.626677 0.881779
660 -4.09232 12.59199 7.088106
670 -11.6339 20.64184 13.8647
680 -21.9357 25.12269 18.40623
23
 690 -33.2636 24.96783 19.20473
700 -43.5009 20.01593 15.83304
710 -50.6229 11.11954 8.926183
720 -55.2231 2.71E-14 2.71E-14

Hình 1.7: Đồ thị T, Z, N

1.8 Đồ thị T-

-
Thứ tự làm việc của động cơ: 1-3-4-2
180∗¿ 180∗4
-
Góc lệch công tác: ct = i
=
4
=¿ ¿180

180∗¿ 180∗4
-
Ta tính T trong 1 chu kì góc công tác ct = i
=
4
=¿ ¿180

-
Khi trục khuỷu của xilanh thứ 1 nằm ở vị trí 1=0 thì:
-
Khuỷu trục của xi lanh thứ 2 nằm ở vị trí 2= 180
-
Khuỷu trục của xilanh thứ 3 nằm ở vị trí 3= 540
-
Khuỷu trục của xilanh thứ 4 nằm ở vị trí 4= 360
-
Tính momen tổng T= T1+T2+T3+T4
-
Dựa vào bảng tính T ở trên, tra các giá trị tương ứng mà Ti đã tịnh tiến theo.
-
Sau đó, cộng tất cả các giá trị Ti lại ta có các giá trị của T.
Bảng 1.6: Các giá trị đồ thị T
 T1 T2 T3 T4 T
độ mm mm mm mm mm
24
 0 0 4.69E-15 1.48E-14 -8.1E-15 1.14653E-14
10 -11.5601 -5.06983 -5.34944 #N/A #N/A
20 -20.8785 -10.0935 -10.6342 15.36178 -26.24445975
30 -26.2143 -14.9395 -15.7031 10.60328 -46.25356304
40 -26.6979 -19.3259 -20.2498 5.648367 -60.62527365
50 -22.4773 -22.7989 -23.7889 4.241221 -64.82389738
60 -14.6102 -24.7729 -25.6939 6.855572 -58.22144155
70 -4.74651 -24.6451 -25.3105 12.26418 -42.43797205
80 5.298476 -21.9785 -22.1377 18.67117 -20.14653857
90 13.95171 -16.7163 -16.0419 24.40231 5.595745725
100 20.16293 -9.36482 -7.44028 28.28393 31.64175199
110 23.50353 -1.06373 2.626677 29.77215 54.83862728
120 24.09482 6.523587 12.59199 28.88848 72.09887682
130 22.42654 11.53497 20.64184 26.0385 80.64184228
140 19.14362 12.46128 25.12269 #N/A #N/A
150 14.86531 8.96961 24.96783 16.67109 65.47383586
160 10.07214 3.004079 20.01593 11.02327 44.11541715
170 5.067196 -1.57301 11.11954 5.511421 20.12514948
180 4.69E-15 -8.1E-15 2.71E-14 1.48E-14 3.85278E-14
190 -5.06983 #N/A -11.5601 -5.34944 #N/A
200 -10.0935 15.36178 -20.8785 -10.6342 -26.24445975
210 -14.9395 10.60328 -26.2143 -15.7031 -46.25356304
220 -19.3259 5.648367 -26.6979 -20.2498 -60.62527365
230 -22.7989 4.241221 -22.4773 -23.7889 -64.82389738
240 -24.7729 6.855572 -14.6102 -25.6939 -58.22144155
250 -24.6451 12.26418 -4.74651 -25.3105 -42.43797205
260 -21.9785 18.67117 5.298476 -22.1377 -20.14653857
270 -16.7163 24.40231 13.95171 -16.0419 5.595745725
280 -9.36482 28.28393 20.16293 -7.44028 31.64175199
290 -1.06373 29.77215 23.50353 2.626677 54.83862728
300 6.523587 28.88848 24.09482 12.59199 72.09887682
310 11.53497 26.0385 22.42654 20.64184 80.64184228
320 12.46128 #N/A 19.14362 25.12269 #N/A
330 8.96961 16.67109 14.86531 24.96783 65.47383586
340 3.004079 11.02327 10.07214 20.01593 44.11541715
348 -0.52682 #N/A #N/A #N/A #N/A
350 -1.57301 5.511421 5.067196 11.11954 20.12514948
360 -8.1E-15 1.48E-14 4.69E-15 2.71E-14 3.85278E-14
362 2.790889 #N/A #N/A #N/A #N/A
363 4.630399 #N/A #N/A #N/A #N/A
367 11.88048 #N/A #N/A #N/A #N/A
375 17.1889 #N/A #N/A #N/A #N/A
380 15.36178 -10.6342 -10.0935 -20.8785 -26.24445975
390 10.60328 -15.7031 -14.9395 -26.2143 -46.25356304
25
400 5.648367 -20.2498 -19.3259 -26.6979 -60.62527365
410 4.241221 -23.7889 -22.7989 -22.4773 -64.82389738
420 6.855572 -25.6939 -24.7729 -14.6102 -58.22144155
430 12.26418 -25.3105 -24.6451 -4.74651 -42.43797205
440 18.67117 -22.1377 -21.9785 5.298476 -20.14653857
450 24.40231 -16.0419 -16.7163 13.95171 5.595745725
460 28.28393 -7.44028 -9.36482 20.16293 31.64175199
470 29.77215 2.626677 -1.06373 23.50353 54.83862728
480 28.88848 12.59199 6.523587 24.09482 72.09887682
490 26.0385 20.64184 11.53497 22.42654 80.64184228
498 22.72819 #N/A #N/A #N/A #N/A
510 16.67109 24.96783 8.96961 14.86531 65.47383586
520 11.02327 20.01593 3.004079 10.07214 44.11541715
530 5.511421 11.11954 -1.57301 5.067196 20.12514948
540 1.48E-14 2.71E-14 -8.1E-15 4.69E-15 3.85278E-14
550 -5.34944 -11.5601 #N/A -5.06983 #N/A
560 -10.6342 -20.8785 15.36178 -10.0935 -26.24445975
570 -15.7031 -26.2143 10.60328 -14.9395 -46.25356304
580 -20.2498 -26.6979 5.648367 -19.3259 -60.62527365
590 -23.7889 -22.4773 4.241221 -22.7989 -64.82389738
600 -25.6939 -14.6102 6.855572 -24.7729 -58.22144155
610 -25.3105 -4.74651 12.26418 -24.6451 -42.43797205
620 -22.1377 5.298476 18.67117 -21.9785 -20.14653857
630 -16.0419 13.95171 24.40231 -16.7163 5.595745725
640 -7.44028 20.16293 28.28393 -9.36482 31.64175199
650 2.626677 23.50353 29.77215 -1.06373 54.83862728
660 12.59199 24.09482 28.88848 6.523587 72.09887682
670 20.64184 22.42654 26.0385 11.53497 80.64184228
680 25.12269 19.14362 #N/A 12.46128 #N/A
690 24.96783 14.86531 16.67109 8.96961 65.47383586
700 20.01593 10.07214 11.02327 3.004079 44.11541715
710 11.11954 5.067196 5.511421 -1.57301 20.12514948
720 2.71E-14 4.69E-15 1.48E-14 -8.1E-15 3.85278E-14

26
 Hình 1.8: Đồ thị tổng T

Tính giá trị của Ttb:

Xét trong 1 chu kì từ 0-180 ta có
F
−¿
216+183 MN
Ttb = F +¿− 90 ¿ ¿ = =4.43[ 2 ]
90 m
Ttb 4.43
 Ttbbd= μ = 0.04937 =90.47 [ mm ]
p

1.9 Đồ thị phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu

-
Đồ thị vecto phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu dùng để xác định lực tác dụng lên
chốt khuỷu ở mỗi vị trí của trục khuỷu. Từ đồ thị này ta có thể tìm trị số trung
bình của phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu cũng như có thể dễ dàng tìm được lực
lớn nhất và lực bé nhất. Dùng đồ thị phụ tải ta có thể xác định khu vực chịu lực
ít nhất để xác định vị trí khoan lỗ dầu bôi trơn và để xác định phụ tải khi tính
sức bền ở trục.
-
Vẽ hệ tọa độ T-Z gốc tọa độ O’ trục O’Z có chiều dương hướng xuống dưới.
-
Chọn tỷ lệ xích μT =μZ =μ p=0.04937 [MN/(m2∗mm ¿ ¿
-
Đặt giá trị của các cặp (T,Z) theo các góc  tương ứng lên hệ trục toạ độ T - Z.
Ứng với mỗi cặp giá trị (T,Z) ta có một điểm, đánh dấu các điểm từ 0  72 ứng
với các góc  từ 00 7200. Nối các điểm lại ta có đường cong biểu diễn vecto
phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu.
-
Dịch chuyển gốc tọa độ. Trên trục O’Z( theo chiều dương) Ta lấy điểm O với
27
 OO’ = pr ( lực quán tính ly tâm).
0

2
m2∗R∗ω MN
+ Lực quán tính ly tâm: Pro= [ 2 ]
Fp m

Trong đó m2: khối lượng thanh truyền quy dẫn về đầu to

m2= mtt-m1=1-0.3= 0.7[kg]

[ ]
2
0.7∗0.03685∗555.014 −6 MN
Pro= ∗10 =1.471 2
0.0054 m

+ Với tỷ lệ xích μ zta dời gốc tọa độ O’ xuống O một đoạn O’O

Pro 1.471
0 ' 0= = =29.79[mm ]
μ pro 0.04937

+ Đặt lực Pro về phía dưới tâm O’, ta có tâm O, đây là tâm chốt khuỷu.

Bảng 1.7 Bảng các giá trị đồ thị phụ tải lên chốt khuỷu

28
T -Z T -Z
0 55.22306 4.630399 -71.2235
-11.5601 52.62863 11.88048 -77.8568
-20.8785 45.37552 17.1889 -51.1901
-26.2143 34.92417 15.36178 -33.386
-26.6979 23.31109 10.60328 -14.1263
-22.4773 12.66832 5.648367 -4.93183
-14.6102 4.748223 4.241221 -2.39038
-4.74651 0.579954 6.855572 -2.22802
5.298476 0.339985 12.26418 -1.4985
13.95171 3.44922 18.67117 1.198066
20.16293 8.838923 24.40231 6.032878
23.50353 15.28311 28.28393 12.39896
24.09482 21.69214 29.77215 19.35926
22.42654 27.29682 28.88848 26.0078
19.14362 31.70271 26.0385 31.69317
14.86531 34.83793 22.72819 35.32303
10.07214 36.83878 16.67109 39.0699
5.067196 37.91894 11.02327 40.31755
4.69E-15 38.25635 5.511421 41.24317
-5.06983 37.93862 1.48E-14 40.39022
-10.0935 36.91701 -5.34944 40.03101
-14.9395 35.01169 -10.6342 38.89465
-19.3259 32.00455 -15.7031 36.80135
-22.7989 27.75006 -20.2498 33.53466
-24.7729 22.30258 -23.7889 28.95508
-24.6451 16.02542 -25.6939 23.13182
-21.9785 9.634836 -25.3105 16.4581
-16.7163 4.132708 -22.1377 9.704596
-9.36482 0.600909 -16.0419 3.965978
-1.06373 -0.12997 -7.44028 0.477417
6.523587 2.120126 2.626677 0.320941
11.53497 6.501176 12.59199 4.09232
12.46128 10.88047 20.64184 11.63386
8.96961 11.94983 25.12269 21.93569
3.004079 6.528812 24.96783 33.26357
-0.52682 -1.98549 20.01593 43.50093
-1.57301 -7.16128 11.11954 50.6229
29
-8.1E-15 -32.9222 2.71E-14 55.22306
2.790889 -64.4404
 Hình1.9: Đồ thị phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu

1.10 Đồ thị phụ tải tác dụng lên đầu to thanh truyền
-
Đồ thị phụ tải tác dụng lên đầu to thanh truyền được xây dựng bằng cách:
+ Đem tờ giấy bóng đặt chồng lên đồ thị phụ tải của chốt khuỷu sao cho
tâm O trùng với tâm O của đồ thị phụ tải chốt khuỷu. Lần lượt xoay tờ giấy
bóng cho các điểm 00 , 100 , 200 , 300,… trùng với trục +Z của đồ thị phụ tải
chốt khuỷu
+ Đồng Thời đánh dấu các điểm đầu mút của các vecto ⃗
Q0 , ⃗
Q10 , ⃗
Q20 , ⃗
Q30,

… của đồ thị phụ tải tác dụng trên chốt khuỷu trên tờ giấy bóng bằng các điểm
0, 10, 20, 30,… Nối các điểm 0, 10, 20, … bằng một đường cong, ta có đồ thị
phụ tải tác dụng trên đầu to thanh truyền.
Bảng 1.8: Các giá trị của đồ thị phụ tải tác dụng lên đầu to thanh truyền

30
 T’ Z’ T’ Z’
0 84.96651 1.929614 -41.6931
6.381152 82.93417 4.486735 -49.355
12.43278 76.96881 9.467912 -25.8026
17.85529 67.45575 12.43278 -9.73029 Hình
1.10: Đồ 22.40484 55.00533 17.85529 6.124836 thị phụ tải
25.91141 40.40525 22.40484 12.06415
tác dụng lên đầu to
28.28708 24.55553 25.91141 9.735369
thanh 29.52388 8.389197 28.28708 1.984597 truyền
29.68241 -7.21399 29.52388 -8.74801
1.11 28.87413 -21.5102 29.68241 -20.6142 Đồ thị
27.24092 -33.957 28.87413 -32.2754
24.93539 -44.2497 27.24092 -42.824 khai triển
22.10503 -52.3216 24.93539 -51.727 Q()
18.88143 -58.3098 22.10503 -58.7717
- 15.37486 -62.4958 18.88143 -63.9996
Chọn tỷ lệ xích:
11.67323 -65.2339 16.09428 -67.0164
7.844282 -66.8813 11.67323 -69.8351 Q = P =
3.939665 -67.7374 7.844282 -70.4878 0,025
8.33E-15 -67.9998 3.939665 -71.0912
-3.93967 -67.7572 2.58E-14 -70.1337
-7.84428 -66.9624 -3.93967 -69.8682
-11.6732 -65.4229 -7.84428 -69.0126
-15.3749 -62.8484 -11.6732 -67.3686
-18.8814 -58.8964 -15.3749 -64.6358
-22.105 -53.2339 -18.8814 -60.456
-24.9354 -45.6114 -22.105 -54.4733
-27.2409 -35.9394 -24.9354 -46.4051
-28.8741 -24.358 -27.2409 -36.1131
-29.6824 -11.2887 -28.8741 -23.6633
-29.5239 2.535746 -29.6824 -9.3602
-28.2871 16.05258 -29.5239 6.253597
-25.9114 27.8447 -28.2871 22.43342
-22.4048 36.10554 -25.9114 38.29839
-17.8553 38.72947 -22.4048 52.91414
-12.4328 34.20713 -17.8553 65.3794
-7.62804 26.69448 -12.4328 74.90529
-6.38115 21.71888 -6.38115 80.88062
3.89E-16 -3.1787 -4.2E-14 84.96651
1.286971 -34.7852
[MN/(m2.mm)]
31
-
Tiến hành đo các khoảng cách từ tâm O đến các điểm ai (Ti, Zi) trên đồ thị
phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu, ta nhận được các giá trị Qi tương ứng.

Bảng 1.9: Các giá trị đồ thị khai triển phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu
 Pro- Z Q
0 55.22306 84.96651
10 52.62863 83.1793
20 45.37552 77.96647
30 34.92417 69.77886
40 23.31109 59.39329
50 12.66832 47.99985
60 4.748223 37.45842
70 0.579954 30.69264
80 0.339985 30.54647
90 3.44922 36.0056
100 8.838923 43.53324
110 15.28311 50.7918
120 21.69214 56.79948
130 27.29682 61.29064
140 31.70271 64.35922
150 34.83793 66.27014
160 36.83878 67.33975
170 37.91894 67.85186
180 38.25635 67.9998
190 37.93862 67.87168
200 36.91701 67.4203
210 35.01169 66.45612
220 32.00455 64.70167
230 27.75006 61.84896
240 22.30258 57.641
250 16.02542 51.98242
260 9.634836 45.09662
270 4.132708 37.77605
280 0.600909 31.75657
290 -0.12997 29.63258
300 2.120126 32.52452
310 6.501176 38.03588
320 10.88047 42.49219
330 11.94983 42.6472
340 6.528812 36.39645
348 -1.98549 27.76296
350 -7.16128 22.63689
360 -32.9222 3.178704
362 -64.4404 34.80903
32
363 -71.2235 41.73774
367 -77.8568 49.55848
375 -51.1901 27.48486
380 -33.386 15.78773
390 -14.1263 18.87657
400 -4.93183 25.44642
410 -2.39038 27.67993
420 -2.22802 28.35662
430 -1.4985 30.79265
440 1.198066 36.13848
450 6.032878 43.3061
460 12.39896 50.75395
470 19.35926 57.42349
480 26.0078 62.79129
490 31.69317 66.72676
498 35.32303 68.92182
510 39.0699 70.80397
520 40.31755 70.92289
530 41.24317 71.20025
540 40.39022 70.13367
550 40.03101 69.97922
560 38.89465 69.45701
570 36.80135 68.3725
580 33.53466 66.43926
590 28.95508 63.33586
600 23.13182 58.78752
610 16.4581 52.68022
620 9.704596 45.23521
630 3.965978 37.33188
640 0.477417 31.12328
650 0.320941 30.17892
660 4.09232 36.10287
670 11.63386 46.24032
680 21.93569 57.46201
690 33.26357 67.77372
700 43.50093 75.93007
710 50.6229 81.13196
720 55.22306 84.96651

33
Hình 2.0: Đồ thị khai triển phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu Q=f()

1.12 Đồ thị mài mòn chốt khuỷu

-
Đồ thị mài mòn của chốt khuỷu thể hiện trạng thái chịu tải của các điểm trên bề
mặt trục. Đồ thị này thể hiện trạng tháihao mòn lý thuyết của trục, đồng thời chỉ
rõ khu vực chịu tải ít để khoan lỗ dầu
-
Các bước tiến hành vẽ như sau:
+ Trên đồ thị phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu ta vẽ vòng tâm O, bán kính bất kì.
Chia vòng tròn này thành 24 phần bằng nhau, tức là chia theo 15o theo chiều
ngược chiều kim đồng hồ, bắt đầu tại điểm 0 là giao điểm của vòng tròn O với
trục OZ (theo chiều dương), tiếp tục đánh số thứ tự 1, 2, ..., 23 lên vòng tròn.

+ Từ các điểm chia 0, 1, 2, ..., 23 của vòng tròn O, ta kẻ các tia qua tâm O
và kéo dài, các tia này sẽ cắt đồ thị phụ tải tại nhiều điểm, có bao nhiêu điểm
cắt đồ thị thì sẽ có bấy nhiêu lực tác dụng tại điểm chia đó.

+ Vẽ vòng tròn bất kỳ tượng trưng cho chốt khuỷu, chia vòng tròn thành 24
phần bằng nhau đồng thời đánh số thứ tự 0, 1, ..., 23 theo chiều ngược chiều
kim đồng hồ.

+ Vẽ các tia ứng với số lần chia.

+ Lần lượt đặt các giá trị Q0, Q1, Q2, …, Q23 lên các tia tương ứng theo
chiều từ ngoài vào tâm vòng tròn. Nối các đầu mút lại ta có dạng đồ thị mài
mòn chốt khuỷu.

34
-
Các hợp lực Q0, Q1, Q2, …, Q23 được tính theo bảng sau:

Bảng 1.10: Các giá trị tính mài mòn chốt khuỷu

Hình 2.1: Đồ thị mài mòn chốt khuỷu

PHẦN 2: PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU ĐỘNG CƠ THAM KHẢO

35
2.1. Chọn động cơ tham khảo

Động cơ tham khảo: Mercedes-Benz M274 và giới thiệu chung động cơ.
Động cơ Mercedes-Benz M274 là động cơ sử dụng nhiên liệu xăng, động cơ 4 kỳ bố trí
thẳng hàng, thứ tự làm việc 1-3-4-2, với dung tích xilanh 1991 cm3.Sử dụng cơ cấu
phân phối khí loại DOHC, với 16 xupap được điều khiển bởi 2 trục cam, trục được dẫn
động bằng xích. Động cơ có công suất 156 (HP), số vòng quay 5000 (vòng/phút),
đường kính xilanh 83 (mm) và hành trình là 73.7 (mm).
Bảng 2.0: Động cơ tham khảo
Thông số kĩ thuật Kí hiệu Số liệu đề Số liệu động
cơ M274
Nhiên liệu Gasoline Gasoline
Số xilanh / Số kỳ / cách bố trí i/τ 4 /4/ In line 4 /4/ In line
Thứ tự làm việc 1-3-4-2 1-3-4-2
Tỷ số nén ε 10.3 9.8
Đường kính x hành trình D/S 83x73.7 83x9212
piston (mm x mm)
Công suất cực đại / số Ne / n 115 / 5300 115 / 5000
vòng quay (hp/ v/ ph)
Tham số kết cấu λ 0.24 0.24
Áp suất cực đại(MN/m2) Pz 7.9
Khối lượng nhóm piston(kg) Mpt 0.8
Khối lượng nhóm thanh Mtt 1
truyền (kg)
Góc đánh lửa sớm (độ) θs 12
α1 22
Góc phân phối khí (độ) α2 25
α3 42
α4 15
Hệ thống nhiên liệu GDI GDI
Hệ thống bôi trơn Force-feed Force-feed lubrication
lubrication system system
Hệ thống làm mát Forced Forced Circulation
Circulation Water Water Cooling
Cooling System System
Hệ thống nạp - thải Turbo charger intercooler Turbo charger
intercooler
Hệ thống phân phối khí 16 valve, DOHC 16 valve, DOHC

36
 Hình 2.2: Động cơ M274 ( Mercedes-Benz M274)

Động cơ Mercedes-Benz М274 lần đầu tiên được đưa vào sản xuất vào
năm 2012. Tuy nhiên, được xây dựng trên cơ sở M270, các nhà thiết kế đã sửa
đổi mô hình có tính đến những thiếu sót trong quá khứ và các yêu cầu của thời
điểm đó. M274 là động cơ phun xăng trực tiếp XNUMX xi-lanh thẳng hàng
giống nhau, chỉ khác là nó được lắp đặt theo chiều dọc. Những khác biệt khác
so với mô hình tiền nhiệm như sau:
-
Một dây xích bền được lắp trên bộ truyền động thời gian, được thiết kế cho
100 nghìn km chạy.
-
Hệ thống điều chỉnh thời gian cho phép động cơ hoạt động chính xác trên một
dải vòng tua rộng.
-
Hệ thống nhiên liệu được cập nhật cung cấp khả năng phun nhiên liệu tốt hơn
và kết quả là đốt cháy nhiên liệu tốt hơn.

2.2. Phân tích đặc điểm động cơ:

2.2.1. Cơ cấu piston, thanh truyền và trục khuỷu:

37
 2.2.1.1. Piston

Hình 2.3: Kết cấu piston

1-Xecmăng khí; 2- Xec măng khí; 3- Xec măng dầu;

4- Vòng chặn chốt piston; 5- Chốt piston; 6- Piston.
Piston là một chi tiết quan trọng của động cơ đốt trong. Trong quá trình
làm việc của động cơ, piston chịu lực rất lớn, nhiệt độ rất cao và ma sát mài
mòn lớn, lực tác dụng và nhiệt độ cao do khí thể và lực quán tính sinh ra gây
nên ứng suất cơ học và ứng suất nhiệt trong piston, còn mài mòn là do thiếu
dầu bôi trơn mặt ma sát của piton với xilanh khi chịu lực. Piston có nhiệm vụ
quan trọng như sau: Đảm bảo bao kín buồng cháy, giữ không cho khí cháy
trong buồng cháy lọt xuống các te (hộp trục khuỷu) và ngăn không cho dầu
nhờn từ hộp trục khuỷu súc lên buồng cháy. Tiếp nhận lực khí thể và truyền
lực ấy cho thanh truyền (trong quá trình cháy và giản nở) để làm quay trục
khuỷu nén khí trong quá trình nén, đẩy khí thải ra khỏi xilanh trong quá trình
thải và hút khí nạp mới vào buồng cháy trong quá trình nạp.

38
 Hình 2.4: piston động cơ M274

Đỉnh piston có dạng lõm, động cơ làm việc đầu piston nhận phần lớn
nhiệt lượng do khí cháy truyền cho nó (khoảng 70 -80%) và lượng nhiệt này
truyền vào xéc măng thông qua rảnh xéc măng, rồi đến nước làm mát động cơ.
Ngoài ra trong quá trình làm việc piston còn được làm mát bằng cách phun dầu
vào phía dưới đỉnh piston.
Thân piston làm nhiệm vụ dẫn hướng trong xilanh, là nơi chịu lực ngang
và là nơi bố trí bệ chốt piston. Trên bệ chốt có các gân để tăng độ cứng vững.
Thân piston có cắt bỏ một phần khối lượng nhằm làm giảm lực quán tính cho
piston nhưng không làm ảnh hưởng đến độ cứng vững của nó.
Chốt piston là chi tiết được dùng để nối piston với đầu nhỏ thanh truyền.
Trong quá trình làm việc nó chịu lực khí thể và lực quán tính rất lớn, các lực
này thay đổi theo chu kì và có tính chất va đập mạnh. Đường kính chốt có dạng
trụ rỗng. Chốt piston được lắp với đầu nhỏ thanh truyền và piston theo kiểu lắp
tự do.
Xéc măng khí và xéc măng dầu được lắp trên đầu piston, số lượng xéc
măng gồm có: 2 xéc măng khí và 1 xéc măng dầu.

39
2.2.1.2: Thanh truyền

Hình 2.5: Thanh truyền động cơ M274

Thanh truyền của động cơ Mecerdes M274 được chế tạo bằng thép hợp
kim có đường kính đầu to 45 mm, đường kính đầu nhỏ 24 mm.

Đầu to thanh truyền có dạng hình trụ rỗng. Đầu to đực chia thành 2 nửa, nhằm
giảm kích thước đầu to thanh truyền mà vẫn tăng được đường kính chuốt
khuỷu, nửa trên đức liền với thân, nữa dưới rời ra làm thành nắp đầu to thanh
truyền. Hai nữa này liên kết với nhau bằng buloong thanh truyền.
Trên đầu to thanh truyền có lắp bạc lót để giảm độ mài mòn cho chốt
khuỷu, bạc lót đầu to thanh truyền cũng được làm thành 2 nửa, khi bạc lót bị
mòn thì được thay thế bằng bạc lót mới. Trên bạc lót có lỗ và rãnh để dẫn dầu
bôi trơn và các vấu chống xoay, khi lắp ghép các vấu này bám vào các rãnh
trên đầu to.
Thanh truyền làm bằng thép có độ bền cao, giửa hai nắp thanh truyền có
chốt định vị để tăng tính ổn định khi lắp ráp.
Bạc thanh truyền chế tạo bằng nhôm, trên bạc có vấu định vị tăng tính
ổn định khi lắp ráp.

40
 2.2.1.3: Trục khuỷu động cơ M274

Hình 2.6: kết cấu trục khuỷu

Trục khuỷu là một trong những chi tiết máy quan trọng nhất, cường độ
làm việc lớn nhất của động cơ đốt trong. Công dụng của trục khuỷu là tiếp nhận
lực tác dụng trên piston truyền qua thanh truyền và biến chuyển động tịnh tiến
của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu để đưa công suất ra ngoài
(dẫn động các máy công tác khác) Trạng thái làm việc của trục khuỷu là rất
nặng. Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác dụng của lực khí thể, lực
quán tính (quán tính chuyển động tịnh tiến và quán tính chuyển động quay)
những lực này có trị số rất lớn thay đổi theo chu kỳ nhất định nên có tính chất
va đập rất mạnh.

Ngoài ra các lực tác dụng nói trên còn gây ra hao mòn lớn trên các bề
mặt ma sát của cổ trục và chốt khuỷu tuổi thọ của khuỷu trục thanh truyền chủ
yếu phụ thuộc vào tuổi thọ của trục khuỷu. Có sức bền lớn, độ cứng vững lớn,
trọng lượng nhỏ và ít mòn, có độ chính xác gia công cao, bề mặt làm việc của
trục cần có độ bóng bề mặt độ cứng cao. Không xẩy ra hiện tượng giao động.
Kết cấu trục khuỷu phải đảm bảo tính cân bằng và tính đồng đều, phải dể chế
tạo.

Phần 3: THIẾT KẾ CƠ CẤU PISTON, THANH TRUYỀN, TRỤC

KHUỶU, BÁNH ĐÀ

3.1 Nhóm Piston

41
3.1.1 Nhiệm vụ, điều kiện làm việc.

Piston là một chi tiết quan trọng của động cơ đốt trong. Trong quá trình làm
việc, ngoài chức năng dẫn hướng, piston là chi tiết trực tiếp tiếp nhận lực khí
thể sinh ra trong quá trình đốt cháy nhiên liệu, làm việc trong môi trường có
nhiệt độ rất cao và ma sát mài mòn lớn, lực tác dụng và nhiệt độ cao do khí
thể và lực quán tính sinh ra gây nên ứng suất cơ học và ứng suất nhiệt trong
piston, do làm việc ở môi trường có nhiệt độ cao nên piston dễ bị mài mòn
do không được bôi trơn đầy đủ.

Trong quá trình làm việc của động cơ, nhóm piston có nhiệm vụ chính như
sau:

+ Bảo đảm bao kín buồng cháy, giữ không cho khí chảy lọt xuống cacte
và ngăn không cho dầu nhờn từ hộp trục khuỷu sục lên buồng cháy.

+ Tiếp nhận lực khí thể thông qua thanh truyền, truyền xuống trục khuỷu
làm quay trục khuỷu trong quá trình cháy và giãn nở, nén khí trong quá trình
nén; đẩy khí ra khỏi xylanh trong quá trình thải và hút khí nạp mới vào buồng
cháy trong quá trình nạp. Trong quá trình làm việc của động cơ piston chịu lực
rất lớn, nhiệt độ rất cao và ma sát mài mòn lớn, do lực khí thể, lực quán tính và
do piston tiếp xúc với sản vật cháy ở nhiệt độ cao, thiếu dầu bôi trơn gây nên
ứng suất cơ học, ứng suất nhiệt và ăn mòn hoá học trong piston.

+ Tải trọng cơ học, trong quá trình cháy, hỗn hợp khí cháy sinh ra áp
suất rất lớn trong buồng cháy, trong các chu trình công tác của động cơ, áp suất
khí thể tác dụng lên đỉnh piston có trị số thay đổi rất nhiều, do đó lực khí thể có
tính va đập lớn, và do số vòng quay của động cơ cao nên lực quán tính tác dụng
lên piston cũng rất lớn.

+ Tải trọng nhiệt: Quá trình cháy piston tiếp xúc với khí cháy có nhiệt
độ cao (18002300) oK nên nhiệt độ của piston, nhất là nhiệt độ của phần
đỉnh piston và xéc măng khí thứ nhất cũng rất cao (500800) oK , nhiệt độ của
piston cao gây ra các tác hại: Sinh ra ứng suất nhiệt lớn làm rạn nứt piston ,gây

42
 biến dạng làm bó kẹt piston trong xylanh, tăng ma sát giữa piston và xylanh.
Làm giảm sức bền, tuổi thọ piston, giảm hệ số nạp, ảnh hưởng đến công suất
động cơ, làm dầu nhờn dễ bị phân huỷ.

+ Ma sát và ăn mòn hoá học: trong qúa trình làm việc piston chịu ma sát
lớn do thiếu dầu bôi trơn, do lực ngang ép piston vào xylanh ngoài ra do lực khí
thể, lực quán tính và nhiệt độ cao làm piston biến dạng làm tăng ma sát. Do
piston luôn tiếp xúc với sản vật cháy ở nhiệt độ cao nên bị sản vật cháy ăn mòn.
Do các điều kiện trên nên khi chế tạo piston phải đảm bảo các điều kiện sau:

- Đỉnh piston tạo thành buồng cháy tốt, đảm bảo bao kín.

- Tản nhiệt tốt, tránh kích nổ, giảm ứng suất nhiệt.

- Trọng lượng nhỏ để giảm lực quán tính.

- Đủ bền, đủ độ cứng vững để tránh biến dạng quá lớn.

- Chịu mài mòn tốt.

3.1.2 Vật liệu chế tạo piston

Để bảo đảm các điều kiện làm việc của piston như trên nên vật liệu chế
tạo piston phải đảm bảo các yêu cầu sau:

- Có sức bền lớn ở nhiệt độ cao và tải trọng thay đổi.

- Trọng lượng riêng nhỏ.

- Hệ số giãn nở nhỏ, hệ số dẫn nhiệt lớn.

- Chống được sự ăn mòn hoá học của khí cháy và chịu mài mòn ma sát
tốt trong điều kiện nhiệt độ cao và bôi trơn kém.

- Piston được chế tạo bằng hợp kim nhôm.

43
3.1.3 Phân tích kết cấu piston

Hình 2.7: Kết cấu của piston

1 - Đỉnh piston; 2- Rãnh xecmăng khí; 3 - Rãnh xecmăng dầu;

4 - Rãnh lắp vòng hãm chốt piston; 5 - Lỗ lắp chốt piston; 6-Lỗ thoát dầu.

- Đỉnh piston: Tạo xoáy lốc nhẹ, diện tích chịu nhiệt lớn hơn đỉnh bằng.
Dùng trong động cơ xăng và diezen.

- Đầu piston: Làm nhiệm vụ bao kín buồng cháy. Trên bề mặt trụ ngoài
của piston có khoét 2 rãnh để lắp xécmăng khí và 1 rãnh lắp xécmăng dầu, ở
các rãnh lắp xécmăng dầu và ở dưới một tí người ta khoan các lỗ để dẫn dầu
vào bên trong piston, số lỗ khoan trên mỗi hàng: 12 lỗ Ø1. Trên piston người ta
bố trí 1 rãnh xécmăng dầu nằm về 2 phía của bệ chốt piston. Khi tính toán thiết
kế đầu piston cần chú ý giải quyết 3 vấn đề: Tản nhiệt, vấn đề bao kín và sức
bền.

- Thân piston: Làm nhiệm vụ dẫn hướng cho piston chuyển động trong
xylanh và chịu lực ngang N.

- Chiều dài thân piston: Chiều dài thân piston phụ thuộc vào loại động
cơ. Thân piston không được dài quá vì làm tăng ma sát và quá nặng. Nhưng nếu
ngắn quá sẽ tăng áp suất nén trên thành xilanh và dẫn hướng kém.

44
 - Vị trí của lỗ bệ chốt piston. Trong quá trình làm việc piston chịu lực
ngang N. Nếu chốt piston đặt chính giữa chiều dài thân piston thì trạng thái tĩnh
áp suất phân bố đồng đều nhưng khi piston chuyển động, do lực ma sát tác
dụng làm piston có xu hướng quay quanh chốt nên áp suất của piston nén trên
xilanh sẽ không đều. Vì vậy người ta đặt chốt piston cao hơn trọng tâm của
phần thân để áp suất do N và lực ma sát gây ra phân bố đều hơn.

-Dạng thân piston thường không phải là hình trụ mà tiết diện ngang
thường có dạng ô van hoặc vát ở hai đầu bệ chốt piston. Phải làm như vậy là để
khi piston bị biến dạng do lực khí thể PZ, lực ngang N và nhiệt độ thì piston
không bị bó kẹt trong xi lanh.

-Chân piston thường có vành đai để tăng độ cứng vững. Mặt trụ ở vành
đai này thường là mặt chuẩn công nghệ dùng khi gia công piston. Ngoài ra điều
chỉnh trọng lượng của piston thường dùng cách cắt bỏ một phần kim loại ở
phần chân piston.

3.1.4 Các đường kính cơ bản của piston

A. Số liệu cho trước
+ Đường kính (D) : 83 (mm)
+ Hành trình Piston (S) : 73.5 (mm)
B. Tính toán các thông số

Hình 2.8: Các kích thước nhóm piston

Bảng 2.1: Bảng kích thước tính toán nhóm piston

45
 Tên thông số Công thức tính Giá trị Kết Đơn vị
quả
1. Chiều dày đỉnhPiston (δ) 3.32 5.81 6 mm
(0.04→0.07)D

Hình 2.Khoảng cách từ đỉnh lên (0.6→1.2)*δ 3.6 7.2 7 mm

xec-mang thứ nhất (c)
2.9:
Kết 3.Chiều dày phần đầu (s) (0.06→0.12)*D 4.48 9.96 8 mm
cấu
4.Chiều cao của piston ( H) (0.5→0.8)*D 41.5 66.4 65 mm

5.Vị trí chốt của piston (h) (0.35→0.45)*D 29.0 37.05 40 mm

5
6.Đường kính chốt piston (0.25→0.35)*D 20.7 29.05 26 mm
(dcp) 5

7.Đường kính bệ chốt (1.3→1.6)dcb 33.8 41.6 32 mm

piston(db)
8.Đường kính trong của (0.6→0.8)dcb 19.2 25.56 22 mm
chốt piston
(do)

9.Chiều dày phần thân (s1) (0.02→0.03)D 1.66 2.49 2.5 mm

10.Số xec măng khí (2→3) 2 3 2 Vòng

11.Chiều dày của xacmang (1/25→1/32)D 3.32 2.594 3.5 mm

khí ( t)

12.Chiều cao của xacmang (0.3→0.6)t 1.05 2.1 2 mm

khí (a)
13.Số xec măng dầu 1 3 1 mm

chiều cao xắc mắng dầu (0.45→0.75)t 1.57 2.625 2.5 mm

(a1) 5

piston

3.1.5. Chốt piston

3.1.5.1. Trạng thái làm việc và yêu cầu đối với chốt piston
Chốt piston là chi tiết máy nối piston với thanh truyền nó truyền lực tác dụng
46
 của khí thể trên piston cho thanh truyền để làm quay trục khuỷu. Tuy là chi tiết
đơn giản nhưng rất quan trọng. Trong quá trình làm việc, chốt piston chịu lực
khí thể và lực quán tính rất lớn. Các lực này thay đổi có chu kỳ đồng thời có
tính va đập mạnh, nhất là trong động cơ cao tốc. Do nhiệt độ làm việc của chốt
piston tương đối cao mà chốt piston lại khó chuyển động xoay tròn trong bệ
chốt nên rất khó bôi trơn. Ma sát dạng nửa ướt, chốt piston dễ bị mòn. Với điều
kiện làm việc như vậy nên chốt piston phải được chế tạo bằng vật liệu tốt để
đảm bảo sức bền và độ cứng vững. Chốt piston phải được nhiệt luyện đặc biệt,
đảm bảo bề mặt làm việc của chốt piston có độ cứng cao, chống mòn tốt, nhưng
bên trong lại phải dẻo để chống mỏi tốt. Mặt chốt phải bóng để tránh ứng suất
tập trung và khi lắp ghép chốt piston với piston và thanh truyền, khe hở lắp
ghép phải nhỏ để tránh va đập dẫn đến hư hỏng. Chốt piston được chế tạo bằng
thép hợp kim.
3.1.5.2. Kết cấu và kiểu lắp ghép chốt piston
- Kết cấu của chốt piston rất đơn giản, đều là hình trụ rỗng để cho nhẹ. Các loại
chốt chỉ khác nhau ở mặt trong chốt. Mặt bên trong có dạng hình trụ, các dạng
côn, bậc…
- Chốt piston: được chế tạo bằng thép hợp kim. Chốt piston được lắp tự do, các
vòng hãm lắp trong bệ chốt piston giữ cho nó khỏi dịch chuyển dọc trục. Trong
quá trình làm việc, chốt piston có thể xoay tự do quanh đường tâm của chốt.
3.1.5.3. Các thông số kích thước chốt piston
 Các thông số:
- Đường kính ngoài chốt: dcp = 25 (mm)
- Đường kính trong chốt: do= 21(mm)
- Chiều dài đoạn lắp với đầu nhỏ thanh truyền: ld= 21(mm)
- Khoảng cách giữa 2 bệ chốt: lb = 25(mm)
- Chiều dài chốt piston: lcp= 72(mm)
3.1.6. Kết cấu và tính toán xéc măng
Điều kiện làm việc:
Xéc măng làm việc trong điều kiện xấu, chịu nhiệt độ cao và áp suất va đập lớn,
ma sát mài mòn nhiều và chịu ăn mòn hóa học của khí cháy và dầu nhờn. Xéc
măng khí có nhiệm vụ bao kín buồn cháy ngăn không cho khí cháy từ buồng cháy
47
 lọt xuống các te, khí cháy có thể lọt xuống các te qua ba đường: qua khe hở giữa
mặt xylanh và mặt công tác( mặt lưng xéc măng); qua khe hở giữa xéc măng và
rãnh xéc măng; qua khe hở phần miệng xéc măng. Xéc măng dầu ngăn không cho
dàu nhờn chạy lên buồng cháy, gạt dầu bám trên vách xylanh trở về các te, ngoài
ra nó còn phân bố đều trên vách xylanh một lớp dầu mỏng.

Vật liệu chế tạo xéc măng:

+ Với điều kiện làm việc của xéc măng như trên nên vật liệu chế tạo xéc
măng phải có đủ các tính chất sau:

 Có tính chịu mài mòn tốt

 Có hệ số ma sát nhỏ đối với mặt xilanh
 Có sức bền, độ đàn hồi cao và ổn định trong điều kiện nhiệt độ cao.
 Có khả năng khít với mặt xi lanh một cách nhanh chóng.

 Ta chọn xécmăng được chế tạo bằng gang hợp kim, trên bề mặt ngoài
(mặt lưng) xécmăng được mạ crôm để hạn chế mài mòn.

3.1.7. Phân tích kết cấu xéc măng

Đường kính D của xéc măng là đường kính ngoài của xéc măng ở trạng thái
lắp ghép trong xi lanh.Mặt 1 là mặt đáy mặt 2 là mặt lưng và mặt 3 là mặt
bụng,chiều dày của xéc măng là khoảng cách giữa hai mặt đáy.Theo nhiệm vụ
xéc măng chia làm 2 loại: xéc măng khí và xéc măng dầu.Tuỳ theo sự phân bố
áp suất của xéc măng mà xéc măng có xéc măng đẳng áp và không đẳng áp .Do
xéc măng đẳng áp bị mòn không đều nhất là khu vực gần miệng xéc măng bị
mòn nhiều hơn, còn xéc măng không đẳng áp
h là xéc măng ở trạng thái tự do có
t
hình dạng nhất định và da công theo phương pháp đặc biệt để có được áp suất
phần miệng của xéc măng
1 tương đối lớn ,loại xécmăng này sau một thời gian

sử dụng áp suất ở phần miệng tuy có giảm nhưng giảm ít hơn loại xéc măng
đẳng áp.Cho nên loại xéc măng không đẳng áp được dùng nhiều hơn.

D
f

48

t
 Hình 2.10. Xécmăng

1.Mặt đáy, 2. Mặt lưng,3. Mặt bụng ,4. Phần miệng

5.Khe hở miệng ở trạng thái lắp ghép.

3.2. Nhóm Thanh truyền

 Các thông số ban đầu:

Hình 3.0: Các thông số kết cấu của nhóm thanh truyền

 Đầu nhỏ thanh truyền:

Hình 3.1: Sơ đồ tính toán đầu nhỏ

 Thân thanh truyền:

49
- Thanh truyền có tiết diện chữ I được dùng phổ biến vì loại tiết diện này sử dụng
vật liệu rất hợp lí, do đó trong lượng thanh truyền nhỏ mà độ cứng vững của
thanh truyền lại lớn

- Tiết diện ngang thân thanh truyền có dạng chữ I, được chế tạo theo phương
pháp rèn khuôn.

Hình 3.2: Sơ đồ tính toán thân thanh truyền

Tên thông số Công thức Giá trị Kết quả Đơn vị

1.Đầu nhỏ dcp 26 mm
thanh truyền
dcp

2.Đường kính (1.25→1.65)dcp 32.5 42.9 36 mm

ngoài
d2

3.Chiều dày (0.28→0.32)D 23.24 26.56 28 mm

đầu nhỏ
ld

50
4.Chiều dày (0.005→0.085)dcp 1.43 2.21 2 mm
bạc đầu nhỏ
s1

5.Đường kính (0.6→0.7)D 49.8 58.1 56 mm

chốt khuỷu
dck
6.Đường kính 60 mm
trong của đầu
to
D

7.Chiều dày (0.03\0.05)dck 1.68 2.8 2 mm

bạc lót
s2

8.Khoảng (1.3→1.75)dck 72.8 98 81 mm

cách tâm
bulong
c

9.Chiều dày (0.45→0.95)dck 25.2 53.2 24 mm

đầu to
s3

10.chiều dài R/λ 153.5 150 mm

tâm đầu nhỏ
đến đầu to
thanh truyền
l

11.bề rộng 24 mm
thân thanh
truyền
51
 b

12.Chiều dày 19.5 mm

thân thanh
truyền (t)

Bảng 2.2: Các thông số kết cấu của thanh truyền

Hình 3.3: Kết cấu thanh truyền

3.3. Trục khuỷu

Hình 3.4: Kết cấu trục khuỷu

52
 Trục khuỷu là một trong những chi tiết máy quan trọng nhất, cường độ
làm việc lớn nhất của động cơ đốt trong. Công dụng của trục khuỷu là tiếp nhận
lực tác dụng trên piston truyền qua thanh truyền và biến chuyển động tịnh tiến
của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu để đưa công suất ra ngoài
(dẫn động các máy công tác khác) Trạng thái làm việc của trục khuỷu là rất
nặng. Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác dụng của lực khí thể, lực
quán tính (quán tính chuyển động tịnh tiến và quán tính chuyển động quay)
những lực này có trị số rất lớn thay đổi theo chu kỳ nhất định nên có tính chất
va đập rất mạnh.
Ngoài ra các lực tác dụng nói trên còn gây ra hao mòn lớn trên các bề
mặt ma sát của cổ trục và chốt khuỷu tuổi thọ của khuỷu trục thanh truyền chủ
yếu phụ thuộc vào tuổi thọ của trục khuỷu. Có sức bền lớn, độ cứng vững lớn,
trọng lượng nhỏ và ít mòn, có độ chính xác gia công cao, bề mặt làm việc của
trục cần có độ bóng bề mặt độ cứng cao. Không xẩy ra hiện tượng giao động.
Kết cấu trục khuỷu phải đảm bảo tính cân bằng và tính đồng đều, phải dể chế
tạo.
Đó là nói chung cho động cơ đốt trong còn xe XM4-021 nói riêng thì có
các thành phần như sau, Trục khuỷu của động cơ XM4-021 là dạng trục khuỷu
dành cho động cơ 4xylanh thẳng hàng . Có kết cấu phức tạp, đồi hỏi độ chính
xác rất cao.

Bảng 2.3: Các thông số kết cấu của trục khuỷu

Tên Công thức Giá trị Kết quả Đơn vị

thông số
đường (0.65→0.8)D 53.95 66.4 65 mm
kính cổ
trục

chiều dài 39 35 mm
cổ trục 32.5
(0.5→0.6)dct
đường (0.6→0.7)D 58.1 56 mm
53
 kính chốt
khuỷu 49.8

chiều dày 33.6 32 mm

chốt 25.2
khuỷu
(0.45→ 0.6)dch
bán kính 5.2 2.5 mm
góc lượn 2.275
cổ trục
(0.035→0.08)dct
bán kính 4.48 2 mm
góc lượn 1.96
cổ khuỷu (0.035-0.08)dch
Chiều 22.41 20 mm
dày má 19.92
khuỷu
(0.24→0.27)D
Chiều 107.9 115 mm
rộng má 87.15
khuỷu (1.05→1.3)D

Hình 3.5: kết cấu trục khuỷu

3.4 Bánh Đà
54
 Nhiệm vụ:
+ đảm bảo tốc độ quay đồng đều của trục khuỷu động cơ
+ Trong quá trình làm việc bánh đà tích trữ năng lượng dư sinh ra trong quá
trình sinh công
+ Để bù đắp phần năng lượng thiếu hụt trong các hành trình tiêu hao công.
+ Trong những động cơ có tỷ số nén cao, số xylanh ít và khởi động động cơ
bằng phương pháp quán tính, bánh đà tích trữ năng lượng khởi động động cơ.
Điều kiện làm việc :
+ Khi động cơ làm việc, bánh đà chịu tác dụng của momen quay không đồng
đều từ trục khuỷu động cơ ngoài ra bánh đà còn chịu lực quán tính rất lớn do
trọng lượng bản thân lớn và chuyển động với tốc độ cao (bằng tốc độ động cơ).
Vật liệu:
+ Bánh đà động cơ tốc độ cao, (n>4500 v/phút) thường được đúc hoặc dập
bằng thép cacbon có thành phần cacbon thấp.
Thông số bánh đà:

Hình 3.6: Thông số diện tích đồ thị tổng T Hình 3.7: Sơ đồ kích thước bánh đà
- Ta có: F1= 190 mm2
F2= 208 mm2
F3= 6 mm2
- Năng lượng của động cơ tại A: E = E A
- Năng lượng của động cơ tại B: E = E A −F 1=E A −¿190
- Năng lượng của động cơ tại C: E = E A −F 1+ F 2=E A=E A +18
- Năng lượng của động cơ tại E: E = EA - F1 + F2 - F3 = EA +12
55
 Ta thấy: Emax =E A +18
Emin =E A−¿ 190
- Giá trị biểu diễn năng lượng của bánh đà cần dữ trữ:
∆ E bđ =Emax −Emin =E A + 18−( E A −190 ) =2 08
Giá trị thực
2
∆ E thực=∆ Ebd . R . μ∑ T . 10 . π . D . μα . π
6

4 180
2
π . 0,083 π
= 208.0,03685.0,1. 106 . .2 . =168.8
4 180
∆ Ethực 200
 I = C . ω 2 = 0 , 02.10−2 . ¿ ¿
s tb

3
2 3 3 2 1 3 1 2
I = 3 . π . b . ρbđ . (r 1−r 0 )= 3 . π . 2 . r 1 .7030. (r 1− 8 r )=2.139 (kg . m )
1

=> 1 r =0,135 m=135 mm

Trong đó : ρbđ −Khối lượng riêng của gang 7030−7190 ( kg

m
3 )
kg
- Chọn ρbđ =7 03 0 3
m
- b 1=0 , 5.r 0 = 22.5 lấy 20mm
- b 2=r 0= 45mm lấy 40mm
- r 1=3. r 0 = 135mm
- r 2=4. r 0= 180mm
+ Đường kính bánh đà: r1.2 = 270 (mm)

+ Số răng của bánh đà 75 (răng)

+ Đường kính trục 30 (mm)

+ Bề dày của bánh đà 20(mm)

56
 Hình 3.8: Hình ảnh kết cấu bánh đà

PHẦN 4: THIẾT KẾ CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

4.3. Các chi tiết của hệ thống cơ cấu phân phối khí
4.3.1. Sơ đồ bố trí xupáp và nguyên lý làm việc của cơ cấu phân phối khí
Cơ cấu phân phối khí của động cơ dùng xupáp treo vì cơ cấu phân phối khí
này có nhiều ưu điểm hơn so với cơ cấu phân phối khí xupáp đặt. Ưu điểm
của kiểu bố trí này là làm cho buồng cháy động cơ nhỏ gọn, diện tích mặt
truyền nhiệt nhỏ vì vậy giảm được tổn thất nhiệt. Khả năng chống kích nổ
được cải thiện nhiều nên có thể tăng tỷ số nén lên 0,5 ÷ 2 so với khi dùng cơ
cấu phân phối khí xupáp đặt. Cơ cấu phân phối khí dùng xupáp treo làm cho
đường thải và đường nạp thanh thoát hơn làm cho sức cản khí động giảm nhỏ.
Mỗi xilanh của động cơ được bố trí bởi 4 xupáp (2 hút, 2 xả) làm tăng diện
tích tiết diện lưu thông, hệ số nạp tăng lên 5 ÷ 7% và giảm được đường kính
nấm xupáp, khiến cho các xupáp không bị quá nóng và tăng được sức bền.
Các xupáp được bố trí thành 2 dãy (một dãy xupáp nạp và một dãy xupáp xả).
Các đường ống nạp và ống thải bố trí về một phía để ống thải có thể sấy nóng
ống nạp khiến nhiên liệu dễ bay hơi.

57
 Hình 3.9: Cơ cấu phân phối khí
4.3.2. Phương án dẫn động trục cam
Trục cam được bố trí phía trên nắp xilanh, khoảng cách giữa trục cam và trục
khuỷu là rất lớn, nếu dùng phương pháp dẫn động bằng bánh răng sẽ rất phức
tạp, cơ cấu dẫn động trở nên cồng kềnh vì thế trong trường hợp này trục cam
được sẽ được dẫn động bằng xích.
- Loại dẫn động này có nhiều ưu điểm như: Kết cấu gọn nhẹ, có thể dẫn động
được trục cam ở khoảng cách lớn. Tuy nhiên dùng phương án dẫn động này
giá thành cao. Hơn nữa khi phụ tải và tốc độ thay đổi đột ngột xích dễ bị rung
động. Để giữ cho xích luôn được căng tránh tình trạng lỏng lẻo ảnh hưởng tới
năng lượng truyền từ trục khuỷu sang trục cam phải dùng thêm bộ căng
xích
- Bánh răng dẫn động đai được lắp ở đầu trục khuỷu. Phía đầu trục khuỷu có
biên độ dao động xoắn lớn vì vậy khi lắp theo kiểu này làm cho hệ thống phân
phối khí chịu dao dộng xoắn làm sai lệch pha phân phối và chịu tải trọng phụ
do dao động đó gây nên. Ngoài ra khi trục cam bị ảnh hưởng của dao động
xoắn thì góc phun sớm hoặc góc đánh lửa sớm cũng bị ảnh hưởng. Tuy vậy
khi lắp bánh răng ở đuôi trục khuỷu sẽ làm cho kết cấu dẫn động trở nên phức
tạp.

58
 Hình 3.10. Dẫn động trục cam
4.3.3. Kết cấu xupap
Xupap là chi tiết trực tiếp cho dòng khí nạp vào buồng đốt và thải khí
cháy ra ngoài với một thời gian ngắn trong một chu kì làm việc của piston.
Trong quá trình làm việc xupap chịu phụ tải động và phụ tải nhiệt rất lớn.
Về phụ tải động: Lực khí thể tác dụng lên mặt nấm xupap từ 10000 ÷
20000 N và chịu tác động của lực quán tính nên khi làm việc luôn bị va đập
mạnh với đế xupap nên rất dễ gây biến dạng.
Về phụ tải nhiệt: Xupap xả làm việc trực tiếp với dòng khí thải có nhiệt
độ khoảng 1100 ÷ 1200 C và với tốc độ dòng khí vào cỡ 400 ÷ 600 (m/s),
xupap xả thường quá nóng và bị xâm thực. Xupap nạp nhờ dòng khí nạp làm
mát nên chịu nhiệt nhỏ hơn xupap xả.
Do xupap làm việc trực tiếp với khí cháy nên vật liệu chế tạo xupap là các
thép hợp kim chịu nhiệt tốt. Với lớp hợp kim này làm cho xupap ít mòn và
chống được gỉ của mặt nấm. Chiều dài của xupap nạp L = 80 (mm), chiều dài
của xupap xả L = 80(mm).

59
 Hình 4.0. Kết cấu xupap
Kết cấu của xupap gồm 3 phần chính: Phần nấm xupap, thân xupap và phần
đuôi.
* Phần nấm: Kết cấu của nấm xupap chẳng những có ảnh hưởng quyết định
đến giá thành chế tạo xupap mà còn ảnh hưởng đến độ bền, trọng lượng và tình
trạng của dòng khí lưu động qua họng đế xupap. Nấm xupap của động cơ
M274 được ta chọn là loại nấm bằng. Ưu điểm của loại này là đơn giản dễ chế
tạo, có thể dùng cho cả xupap xả và xupap nạp.
Mặt làm việc quan trọng của phần nấm là mặt côn có góc độ 𝜑 = 15° ÷ 45°,
ta chọn góc độ 𝜑 = 45°. Điều này vừa đảm bảo được độ bền của nấm, vừa đảm
bảo tiết diện lưu thông khi mở xupap và vừa đảm bảo dòng khí lưu động dễ
dàng. Góc 𝜑 này càng nhỏ thì tiết diện lưu thông càng lớn. Tuy nhiên nếu 𝜑
càng nhỏ thì mặt nấm càng mỏng, độ cứng vững của mặt nấm càng kém do đó
dễ bị cong vênh, tiếp xúc không kín khít với đế xupap. Đôi khi góc của mặt
côn trên nấm xupap còn làm nhỏ hơn góc của mặt côn trên đế xupap từ (0,5 ÷
10) để xupap có thể tiếp xúc với đế theo vòng tròn ở mép ngoài của mặt côn.
Làm như vậy có thể đảm bảo tiếp xúc được kín khít dù mặt nấm có bị biến
dạng nhỏ.
-Đường kính của nấm xupap nạp dnn = 25 (mm).
60
-Đường kính của nấm xupap xả dnx = 23 (mm).
Chiều rộng của mặt côn trên nấm xupap nạp b= (0,05 ÷ 0,12) dnn = 2,83 (mm).

Chiều rộng của mặt côn trên nấm xupap thải b= (0,05 ÷ 0,12) dnx = 2,83
(mm).

Chiều dày của nấm xupap nạp bằng (0,08 ÷ 0,12) dnn = 2,5 (mm).

Chiều dày của nấm xupap xả bằng (0,08 ÷ 0,12) dnx = 2,3 (mm).

* Phần thân xupap: -Thân xupap có đường kính thích đáng để dẫn hướng tốt,
tản nhiệt tốt và chịu được lực nghiêng khi xupap đóng mở. Để giảm nhiệt độ
cho xupap người ta có xu hướng tăng đường kính của thân xupap và kéo dài
ống dẫn hướng đến gần nấm xupap. Nhưng do phải đảm bảo tiết diện lưu thông
và gọn nhẹ nên thân xupap cũng không thể làm quá lớn.
-Thân xupap nạp và thải có dạng hình trụ dài. Chỗ chuyển tiếp giữa thân và
nấm có góc lượn
-Đường kính thân xupap nạp: dtn = (0,16 ÷ 0,25) dn = 5 (mm).
-Đường kính thân xupap xả: dtt = (0,16 ÷ 0,25) dx = 5 (mm).
-Chiều dài của thân xupap tùy thuộc vào cách bố trí xupap. Nó thường thay đổi
trong phạm vi khá lớn lt = (2,5 ÷ 3,5) dn. Chiều dài của thân xupap cần lựa
chọn đủ để lắp ống dẫn hướng và lò xo xupap.
-Chiều dài thân của xupap nạp: ltn = 64 (mm).
-Chiều dài thân của xupap xả: ltt = 64 (mm).
* Đuôi xupap: -Phần đuôi xupap trực tiếp va đập với con đội do đó mặt trên
của phần đuôi phải được tôi cứng. Ở phần đuôi xupap có đoạn khoét rãnh để
lắp móng hãm.

61
 Hình 4.1. Kết cấu phần đuôi xupap.

- Đế chặn lò xo phía trên được lắp với xupap bằng 2 móng hãm hình côn lắp
vào đoạn có đường kính nhỏ trên đuôi. Mặt phía ngoài của móng hãm ăn khớp
với mặt côn của lỗ đĩa lò xo
- Móng hãm được chế tạo dạng hình côn
- Kiểu lắp dùng móng hãm có ưu điểm lớn là không gây nên ứng suất tập trung
trên đuôi xupap. Tuy vậy việc gia công móng hãm rất khó khăn.

4.3.4. Đế xupap
-Cơ cấu phân phối khí của động cơ đang thiết kế dùng xupap treo, đường thải
và đường nạp bố trí trong nắp xilanh. Để giảm hao mòn cho thân máy và nắp xi
lanh khi chịu lực va đập của xupap, người ta dùng đế xupap ép vào họng đường
thải và đường nạp. Vì thân máy và nắp xilanh được chế tạo bằng hợp kim nhôm
nên đế xupap được ép cho cả đường nạp và đường thải.
-Mặt ngoài của đế là hình trụ trên có vát mặt côn để tiếp xúc với mặt côn của
nấm xupap. Đế được chế tạo bằng thép hợp kim chịu mài mòn.
-Đường kính họng đế xupap nạp dhn = 21 (mm). Đường kính họng đế xupap xả
dht = 19 (mm).
-Chiều cao của đế xupap nạp hn = (0,18 ÷ 0,25) dh = 3 (mm).
-Chiều cao của đế xupap xả ht = (0,18 ÷ 0,25) dh = 3 (mm).

62
 Hình 4.2. Kết cấu đế xupap.
4.3.5. Lò xo xupap
- Lò xo xupap dùng để đóng kín xupap trên đế xupap và đảm bảo xupap chuyển
động theo đúng quy luật của cam phân phối khí, do đó trong quá trình mở đóng
xupap không có hiện tượng va đập trên mặt cam. Lò xo chịu tải trọng thay đổi
theo chu kỳ và chịu dao động.Vật liệu chế tạo lò xo xupap thường dùng dây
thép có đường kính 3 ÷ 5(mm), ta chọn 3 (mm) loại thép C65.
-Kết cấu lò xo dạng xoắn ốc hình trụ. Hai vòng ở hai đầu lò xo quấn sít nhau và
mài phẳng để lắp ghép bước xoắn trên cùng của lò xo có đường kính nhỏ hơn so
với các vòng còn lại của lò xo. Sự chênh lệch này có kích thước A = 1,95 (mm).

Hình 4.3. Kết cấu lò xo xupap.

-Kết cấu lò xo của xupap nạp và xả trong động cơ là giống nhau. Lò xo có tổng
cộng 8 vòng. Số vòng công tác là 6 (không kể 2 vòng đầu của lò xo). Nếu số
vòng công tác của là xo càng ít thì mỗi vòng của lò xo biến dạng càng nhiều vì
vậy lò xo chịu ứng suất xoắn càng lớn. Ngược lại, nếu số vòng công tác nhiều
quá, lò xo quá dài, độ cứng của lò xo giảm, tần số dao động tự do thấp dễ bị
cộng hưởng, sinh va đập với mặt cam.
63
 4.3.6. Kết cấu con đội
- Con đội là chi tiết máy truyền lực trung gian. Kết cấu của con đội gồm hai
phần: phần dẫn hướng (thân con đội) và phần mặt tiếp xúc.
- Động cơ M274 ta chọn loại con đội hình trụ vì loại con đội hình nấm dược
dùng chủ yếu trong cơ cấu phân phối xupap đặt. Khi dùng con đội hình trụ này
thì dạng cam phân phối khí phải là cam lồi. Đường kính mặt tiếp xúc với cam
phải có đường kính lớn để tránh hiện tượng kẹt.

- Loại con đội này có kết cấu đơn giản, gọn nhẹ và dễ chế tạo. Đường kính thân
con đội có kích thước bằng đường kính mặt tiếp xúc.
- Mặt tiếp xúc giữa con đội thường không phải là mặt phẳng mà là mặt cong có
đường kính khá lớn. Làm như vậy để tránh hiện tượng mòn vẹt con đội khi mà
đường tâm con đội không thẳng góc với đường tâm trục cam.
- Ngoài ra để thân con đội và mặt nấm mòn đều ta thường lắp con đội lệch với
cam một khoảng e = 1 ÷ 3 (mm). Như thế trong quá trình làm việc con đội vừa
tịnh tiến vừa có thể xoay quanh trục của nó.
- Đường kính đáy và chiều dài thân của con đội của xupap nạp và xupap thải
như nhau.

- Đường kính thân con đội d = 22 (mm). Chiều dài thân con đội l = 18
(mm).

Hình 4.4. Kết cấu con đội.

4.1.7. Kết cấu trục cam
- Trục cam dẫn động trực tiếp xupap. Động cơ thiết kế gồm 2 trục cam: Trên
mỗi trục cam có các cam nạp và xả. Trên các trục cam có cam nạp dẫn động
xupap nạp và cam thải dẫn động xupap thải riêng biệt, và các cổ trục. Ở đầu mỗi
trục cam có gắn các bánh răng dẫn động trục cam. Để giảm bớt độ trượt giữa
bánh răng dẫn động cam với cam ta lắp thêm vòng đệm ma sát.

64
- Trục cam chịu hầu hết các lực của cơ cấu phân phối khí như: lực lò xo xupap,
lực quán tính con đội, lực khí thể bắt đầu thải, chịu mài mòn …Vì vậy đòi hỏi
trục cam phải có độ cứng vững, độ bền tốt.
- Vật liệu chế tạo trục cam thường là thép có thành phần cacbon thấp. Các mặt
làm việc của cam được thấm than và tôi cứng để giảm sự mài mòn. Cam chế tạo
cần phải có độ đồng tâm cao. Sai lệch độ đồng tâm cho phép lớn nhất là 0,03
(mm).

- Đường kính cổ trục cam dc = 25 (mm).

* Cam nạp và cam xả: Trên 2 trục cam, cam nạp và cam xả được bố trí liền
trục nhau. Kích thước của các cam lớn hơn kích thước trục. Hình dạng của cam
phụ thuộc vào pha phân phối khí và quy luật đóng mở xupap.
- Số cam nạp:8 cam
- Số cam thải: 8 cam
- Chiều cao cam nạp hn = 34 (mm). Chiều cao cam xả ht = 34 (mm).
- Chiều dày cam nạp 15 (mm).
- Chiều dày cam thải 15 (mm).
*Cổ trục và ổ trục cam: Số cổ trục cam: Z = 4.
-Các trục cam được cố định trên nắp máy bằng các ổ trục cam.
-Ổ trục cam được cắt thành hai nữa, dùng bulông để bắt chặt hai nữa ổ trục.
*Vòng đệm ma sát: Khi cơ cấu phân phối làm việc sẽ xảy ra sự trượt tương đối
giữa bánh răng dẫn động và trục cam. Điều này gây sai lệch pha phân phối khí
làm giảm công suất động cơ. Vì vậy trong động cơ M274 ở mỗi đầu trục cam
nạp và thải, giữa các bánh xích dẫn động và đầu trục cam còn có lắp một vòng
đệm ma sát. Với vòng ma sát này làm nhiệm vụ định vị bánh xích vào trục cam
dễ dàng hơn, cản trở sự trượt tương đối giữa trục cam và bánh xích mang lại
hiệu quả cao khi động cơ làm việc.

65
 Hình 4.5. Kết cấu trục cam nạp.

Hình 4.6. Kết cấu trục cam thải

4.2. Tính toán các thông số cơ bản của cơ cấu phân phối khí
4.2.1. Xác định kích thước của tiết diện lưu thông
-Khi tính toán tiết diện lưu thông ta thường giả thiết dòng khí đi qua
họng đế xupap là ổn định, coi dòng khí nạp, thải có tốc độ bình quân và
tốc độ piston không đổi.
-Căn cứ vào giả thiết tính ổn định, liên tục của dòng khí ta có thể xác định
được tốc độ khí qua họng xupap:
2
v pF p D
v kh= =v p 2 (3.1)
if h idh
Trong đó:

vkh: Tốc độ trung bình của dòng khí qua họng đế (m/s); fh: Tiết diện lưu
66
 thông của họng đế xupap (m2);
dh: Đường kính họng đế xupap (hình 5.2); i: Số xupap;
vp: Vận tốc trung bình của piston;
S . n 0,0737.5300
v p= = = 13,02 (m/s) (3.2)
30 30

Fp: Diện tích đỉnh piston

2 2
. D π . 0,083
F p= = =0,0054 (m2 ¿ (3.3)
4 4

- Qua tính toán và thực nghiệm tốc độ của dòng khí nạp ở chế độ toàn tải vkhn.
vkhn = 40 ÷ 115 m/s (ôtô, máy kéo); vkhn = 30 ÷ 80 m/s (tàu thuỷ, tĩnh tại).
- Tốc độ càng cao, tổn thất càng lớn, tuy nhiên đối với động cơ xăng do yêu cầu
việc hình thành hỗn hợp, tốc độ khí nạp phải lớn hơn 40 m/s, nếu bé hơn quá
trình bốc hơi của xăng và hoà trộn hơi xăng với không khí sẽ xấu. Đối với dòng
khí thải, vkht = (1,2 - 1,5) vkhn.
- Đường kính họng đế:
d h=
√ v p . D2
i. v kh
(3.4)

-Tiết diện lưu thông fk qua xupap (tiết diện vành khăn) được xác định:
'
.h
f k= (d h+ d 1) (3.5)
2
-Mà d1 = dh + 2e; h' = h cosα; e = h' sinα
2
f k=. h .(d h . cos+ h .sin . cos ) (3.6)
-Khi α = 0, thì fk = πhdh, dòng khí lưu động khó (bị gấp khúc).
-Khi α = 30 thì fk = πh (0,866dh + 0,375h), dùng cho xupap nạp.
-Khi α = 45 thì fk = πh (0,707dh + 0,353h), dùng cho xupap nạp, thải.
-Tính tiết diện lưu thông qua xupap nạp:
-Theo thực nghiệm và tính toán nhiệt tốc độ của dòng khí nạp được chọn: vkn =
(40 ÷ 115) (m/s) chọn vkn = 100 (m/s)
-Số xupap nạp i = 2
-Từ (3.4) suy ra đường kính họng nạp:

67
 d h=
√ v p . D2
i. v kn √
=
13 ,02. 0,0832
2.100
=0,0211(m)

-Chọn h = 018 dhn = 0,18.21 = 3.78 (mm)

-Góc côn của nấm xupap nạp: α = 450 Từ (3.6) ta có:
fk = π.3.78.(0,707.21 + 0,353.3,78) = 192.157 (mm2)
-Kiểm nghiệm lại tiết diện lưu thông thực của xupap nạp theo (3.1).

v p F p 13 , 02.0,0054
v kn= = =40,7895 (m/s)
if h 8.2,1546 . 10
−4

-Vậy 𝑣𝑘ℎ thỏa mãn điều kiện.

-Tính tiết diện lưu thông qua xupap thải:
-Theo thực nghiệm và tính toán nhiệt tốc độ của dòng khí nạp được chọn:
-Chọn vkt = 75 m/s
-Số xupap thải i = 8.
-Từ (3.4) suy ra đường kính họng thải:

d h=
√ v p . D2
i. v kt √
=
13 ,02. 0,0832 = 0,0387
8.75

-Chọn h = 0,21 dht = 0,21.19 = 4 (mm)

-Góc côn của nấm xupap thải: α = 450 Từ (3.6) ta có:
Fh = π.4.(0,707.19 + 0,353.4) =186,55 (mm2)
-Kiểm nghiệm lại tiết diện lưu thông thực của xupap thải theo (3.1).

v p F p 13 , 02.0,0054
v kt= = =¿ 47,1112 (m/s)
if h 8.1,8655 .10
−4

-Vậy 𝑣𝑘𝑡 thỏa mãn điều kiện.

4.2.2. Chọn biên dạng cam
Yêu cầu
-Khi chọn dạng cam, cần phải xét các điểm sau:
-Dạng cam phải đảm bảo cơ cấu phối khí có trị số “thời gian – tiết diện” lớn
nhất nghĩa là khả năng lưu thông dòng khí lớn nhất. Vì vậy cam phải mở
xupap thật nhanh, giữ cho xupap mở ở vị trí lớn nhất thật lâu và khi đóng thì

68
 đóng thật nhanh xupap.
-Dạng cam phải thích hợp để giai đoạn mở và đóng xupap có gia tốc và vận
tốc nhỏ nhất. Do đó cơ cấu phân phối khí làm việc êm, ít va đập và hao mòn.
-Dạng cam phải đơn giản, dễ chế tạo.
-Trên cơ sở đảm bảo 3 yêu cầu trên, động cơ ta thiết kế dùng loại cam lồi.
4.2.3. Phương pháp thiết kế cam
-Cam của động cơ M274 được ta chọn là loại cam thiết kế trên cơ sở định sẵn
dạng cam. Với phương pháp này, mặt cam là tập hợp của những cung tròn,
cung parabol hoặc đường thẳng.v.v. để dễ gia công. Sau đó căn cứ vào quy
luật nâng đã định, đạo hàm hai lần với góc quay của trục cam để tìm quy luật
gia tốc rồi kiểm tra xem có phù hợp với yêu cầu về gia tốc của cơ cấu phân
phối khí hay không.
-Theo phương pháp này có ưu điểm là đảm bảo tính công nghệ gia công trục
cam được đơn giản. Ngoài ra khi thiết kế theo phương pháp này sẽ phù hợp
cho động cơ có tốc độ thấp và trung bình.

-Loại cam lồi cung tròn có trị số thời gian – tiết diện lớn nhất. Tuy vậy loại
cam lồi này có gia tốc dương lớn nhất do đó cơ cấu phối khí khi làm việc va
đập rất mạnh. Trong giai đoạn đóng mở xupap, lực quán tính tác dụng lên mặt
cam có trị số rất lớn. Vì vậy trị số cho phép của gia tốc dương phụ thuộc vào
độ cứng của bề mặt tiếp xúc của cam với con đội và độ cứng vững của trục
cam cũng như khả năng chịu tải của ổ trục cam. Trị số cho phép của gia tốc
âm, phụ thuộc vào khả năng làm việc của lò xo. Để giảm kích thước của lò xo
và giảm phụ tải tác dụng lên lò xo, thường phải khống chế trị số tuyệt đối của
gia tốc âm ở phạm vi nhỏ nhất.
-Từ quan điểm trên ta thấy dạng cam lồi có trị số tuyệt đối của gia tốc âm nhỏ
nhất nên kích thước của lò xo xupap nhỏ nhất. Để khắc phục nhược điểm gia
tốc dương quá lớn của dạng cam lồi có thể dùng các biện pháp công nghệ và
thiết kế để tăng độ cứng bề mặt và độ cứng vững của trục cam.
4.2.4. Dựng hình cam lồi
Cam nạp:
-Góc công thác của cam nạp:

69
 180° + α 1 +α 2 180 ° +22 °+ 25°
❑n= = =113,5
2 2
-Đường kính trục cam: dc = 25 (mm).
-Độ nâng lớn nhất của con đội: h = 8 (mm).
-Bán kính lưng cam: R1 = (1,5 ÷ 2,5) h = 2.8 = 16 (mm).
-Để thõa mãn dạng cam lồi của xupap ta phải có điều kiện chọn h ≤ r ≤2h
↔ 8≤ r ≤16
Ta chọn bán kính cung đỉnh cam nạp: r = 8 (mm).
-Vẽ vòng tròn tâm O bán kính R, xác định góc AOA' = φ = 113,5°.
-Trên đường phân giác của góc AOA' ta lấy EC = h.
-Vẽ vòng tròn đỉnh cam có tâm O1 bán kính r nằm trên đường phân giác ấy,
vòng tròn ấy đi qua C.
-Vẽ cung tròn bán kính ρ tiếp tuyến với hai vòng tròn trên có tâm O2 nằm
trên đường kéo dài của AO, ρ xác định như sau:

Hình 4.7: Dựng hình cam lồi của cam nạp.

-Kẻ O1M vuông góc với OA. Xét tam giác vuông O1MO2 có:

(O1O2)2 = (O1M)2 + (O2M)2.

-Đặt D = R1 + hmax – r = 16 + 8 – 8 = 16 (mm)
-Ta có:
2 2
(−r ) =( D .sin ❑ ) +[ (−R )+ D . cos ❑ ]
2
2 2
Từ đó xác định 𝜌:
113 ,5 °
D + R −r −2 R . D. cos ❑ 16 +16 −8 −2.16 .16 .cos
2 2 2 2 2 2
2 2
¿ =
❑
2.(R−r−D . cos ) 113 ,5 °
2 2.(16−8−16.cos )
2
70
  𝜌= 223,07 (mm)

Hình 4.8: Xác định bán kính ρ của cam nạp

-Bán kính R của nấm con đội. Để con đội không bị kẹt, bán kính R phải lớn
hơn OK
OK =(−R 1) . sin❑max
-Từ tam giác O1MO2 ta có:
❑n 113 , 5 °
D . sin 16.sin
O M 2 2 = 0,062
sin❑max = 1 = =
−r −r 223 ,07−8
❑max =3 ,6
-Nếu muốn cho con đội không bị kẹt, phải đảm bảo điều kiện:
−R 1 ❑n
R . D . sin .
−r 2
223 , 07−16
 R > 223 ,07−8 .16 . sin (
113 , 5 °
2 )
=12 , 88(mm)

-Chọn R = 19 (mm).
-Cam thải: Chọn thông số và kết cấu của cam thải giống cam nạp
4.2.5. Động học con đội đáy bằng
-Con đội đáy bằng chỉ làm việc với cam lồi. Nghiên cứu quy luật động học
của con đội trên hai cung AB bán kính ρ và BC bán kính r, mỗi giai đoạn có
một quy luật riêng.
4.2.5.1. Động học của con đội đáy bằng trong giai đoạn 1 (cung AB)

71
 Hình 4.9: Động học con đội đáy bằng trong giai đoạn I
a) Chuyển vị của con đội:
- Khi con đội trượt đến một vị trí bất kì tương ứng với cam quay một góc 𝜃 ,
con đội tiếp xúc với cam tại M thì chuyển vị của con đội có thể xác định theo
quan hệ sau:
ℎ0 = 𝑀𝐸 = 𝑀𝑂2 − (𝐸𝑁 + 𝑁𝑂2) = 𝜌 − [𝑅 + (𝜌 − 𝑅)𝑐𝑜𝑠𝜃] ℎ0 = (𝜌 −
𝑅)(1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃)
Trong đó: 𝜌 = 223,07 (𝑚𝑚); 𝑅1 = 16 (𝑚𝑚)
Vậy: ℎ0 = (223,07 − 16)(1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃) = 109,95(1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃)
Khi 𝜃 = 𝜃𝑚𝑎𝑥 = 3,6 𝑡𝑎 𝑐ó: ℎ0 = 109,95(1 − 𝑐𝑜𝑠7,2°) = 0,408(𝑚𝑚)
b) Vận tốc con đội:
-Ta có công thức tính vận tốc con đội:
d h❑ d h❑ d❑
v❑= = .
dt d ❑ dt
-Vận tốc trục cam:
π . n π .5300 rad
ω θ= = =277,5073( )
30.2 30.2 s
-Nên: 𝑣 = 𝜔𝑐. (𝜌 − 𝑅1). 𝑠𝑖𝑛𝜃
-Khi:𝜃 = 𝜃𝑚𝑎𝑥 = 3,6° 𝑡ℎì
𝑣 = 277,5073. (223,07 − 16). 10−3. 𝑠𝑖𝑛3,6° =3,608 (m/s)
c) Gia tốc của con đội:
-Ta có công thức tính gia tốc của con đội:
d vθ d vθ dθ dθ
jθ = = . =ω c .
dt d θ dt dt
Suy ra: 𝑗 = 𝜔2. (𝜌 − 𝑅1). 𝑐𝑜𝑠𝜃
2 −3
j=277,5073 . ( 223 , 07−16 ) . 10 . cosθ = 15946,49. cos (m/ s2 ¿
-Khi con đội tiếp xúc tai điểm A của cam thì 𝜃 = 0°. Khi con dội tiếp xúc tai
điểm B của cam thì 𝜃 = 𝜃𝑚𝑎𝑥.

-Nhận xét: Khi 𝜃 = 0° thì gia tốc cực đại:

2 2 −3
j θ =ωθ . ( ρ−R1 ) =277,5073 . ( 223 , 07−16 ) . 10 =15946.52 (m/ s2)

4.2.5.2. Động lực học con đội đáy bằng trong giai đoạn 2 (cung BC)
a) Chuyển vị của con đội:
-Khi con đội trượt đến vị trí bất kì nào đó tại điểm M trên cung BC ứng với
72
góc quay 𝛾 nào đó thì chuyển vị của con đội được tính như sau:
ℎ𝛾 = 𝐸𝑀 = 𝑀𝑂2 + 𝑂1𝑁 − 𝐸𝑁
→ ℎ𝛾 = 𝑟 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠𝜃 − 𝑅
ℎ𝛾 = 8 + 16. 𝑐𝑜𝑠𝜃 − 16 = 16. 𝑐𝑜𝑠𝜃 − 8
b) Vận tốc con đội:
-Ta có công thức tính vận tốc con đội như sau:
d h θ d hθ d θ
v θ= = .
dt d θ dt
-Vì tại điểm C có 𝜃 = 0 và tai B có 𝜃 = 𝜃𝑚𝑎𝑥 Như vậy góc 𝜃 tính ngược lại
với
dθ
chiều quay của trục cam nên: =−ω c
dt
d hθ
-Do đó: v θ=−ω c .
dθ
-Rút ra: v θ=−ω c . D . sinθ
−3
v θ=−277,5073.16 . 10 . sin=−4,4401sin (m/s)
c) Gia tốc con đội:
-Ta có công thức tính gia tốc của con đội:
d vθ d vθ dθ dθ
j❑= = . =−ω c .
dt d θ dt dt
2 2 −3
 j θ =−ω c . D . cosθ=−277,5073 .16 . 10 . cosθ=−1232.1648 cos(m/ s2 ¿
-Vậy ta được động lực học của con đội trong giai đoạn I và II của xupap nạp:

-Chuyển vị của con đội:

{
109 , 95 ( 1−cos θk ) , θk =θ
h= φ
( )
16. cos −θ k −8 ,θ k = −γ
2
φ
2

-Vận tốc của con đội:

{
57,4634 sin θ k , θ k =θ
v= φ
( )
−4,4401. sin −θ k , θk = −γ
2
φ
2

-Gia tốc của con đội:

j=¿

-Trong đó: 𝜃𝑘 là góc quay của trục cam.

73
 𝜃 = 0 ÷ 15 𝑣ớ𝑖 𝜃 là góc quay của trục cam trong giai đoạn I.

φ 113 ,5 °
γ =γ max ÷ 0 với γ max= −θmax = −3 , 6 °=53 , 15 °
2 2

PHẦN 5: THIẾT KẾ THÂN MÁY, NẮP MÁY

5.1. Thân máy
Thân máy cùng với nắp xy lanh là nơi nắp đặt và bố trí hầu hết các cụm,
các chi tiết của động cơ. Cụ thể trên thân máy bố trí xy lanh, hệ trục khuỷu, và
các bộ phận truyền động để dẫn động các cơ cấu và hệ thống khác của động cơ
như trục cam, bơm nhiên liệu, bơm nước, bơm dầu, quạt gió…
Thân máy của động cơ là loại thân xy lanh - hộp trục khuỷu. thân xy lanh
của động cơ được chế tạo liền với nửa trên hộp trục khuỷu theo hình thức vỏ
thân xy lanh chịu lực. Thân máy được chế tạo bằng gang đúc, có tính dẫn
nhiệt tốt.

Hình 4.10: Thân máy động cơ M274

74
 Hình 5.0: Hình ảnh thiết kế thân máy

5.2. Nắp máy

Nắp xy lanh của động cơ M274 là một dạng nắp chung một khối cho 4 xy
lanh, được chế tạo bằng hợp kim nhôm, có ưu điểm là nhẹ, tản nhiệt tốt, giảm
được khả năng kích nổ. Nắp được lắp với thân máy qua đệm nắp máy bằng
các gu giông.
Nắp xy lanh cùng với pít tông và xy lanh tạo thành buồng cháy, buồng cháy
động cơ M274 có dạng đỉnh lõm. Nhiều bộ phận của động cơ được nắp trên
nắp xy lanh như bugi, vòi phun, cụm xu páp… Ngoài ra trên nắp xy lanh còn
bố trí các đường nạp, đường thải, đường nước làm mát, đường dầu bôi trơn…
Do đó kết cấu của nắp xy lanh rất phức tạp. Điều kiện làm việc của nắp xy
lanh rất khắc nhiệt như nhiệt độ cao, áp suất khí thể rất lớn và bị ăn mòn hoá
học bởi các chất ăn mòn trong sản phẩm cháy.

Hình 5.1: nắp máy động cơ M274

75
Hình 5.2: Hình ảnh thiết kế nắp máy

76
77