Thitkmyctthptmnguynnhphc 231005055025 842caf7b

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ MÁY CẮT THÉP TẤM
Người hướng dẫn: PGS.TS ĐINH MINH DIỆM

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN ĐÌNH PHƯỚC
Đà Nẵng, 2019
TÓM TẮT
Tên đề tài: Thiết kế máy cắt thép tấm

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN ĐÌNH PHƯỚC
Số thẻ sinh viên: 101140045 Lớp: 14C1A
1. Nội dung đề tài đã thực hiện :

Chương 1: Tổng quan về phôi thép tấm và cơ sở lý thuyết về cắt kim loại
- Nhu cầu vai trò của thép tấm, các loại thép tấm, các phương pháp cắt thép.
- Cơ sở lý thuyết về cắt kim loại bằng lực
- Biểu đồ ứng suất biến dạng, các loại biến dạng
- Cơ sở lý thuyết cắt kim lọai bằng dao
C
Chương 2: Phân tích lựa chọn các phương án cắt thép tấm
- Các phương pháp cắt thép tấm bằng dao
C
- Phân tích, lựa chọn phương án cắt bằng dao
LR
- Phân tích lựa chọn phương án thiết kế các bộ phận máy

Chương 3: Tính toán động lực học:
T-
- Thiết kế các bộ phận máy dao, cơ cấu cấp phôi

U
- Tính toán lực cắt thép tấm, lực kẹp

D
- Tính chọn xi lanh tạo lực cắt, xi lanh kẹp

- Tính toán lựa chọn các phần tử thủy lực
- Tính toán bộ phận cấp phôi
Chương 4: Thiết kế hệ thống điều khiển:
- Điều khiển bằng phương pháp dùng bộ khả lập trình PLC
Chương 5: An toàn và vận hành máy:
- Chỉ dẫn vận hành máy.
- Hướng dẫn sử dụng và bảo quản máy
2. Thuyết minh, bản vẽ

- Số trang thuyết minh: 99 trang
- Số bản vẽ: 8A0
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
KHOA CƠ KHÍ
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: NGUYỄN ĐÌNH PHƯỚC Số thẻ sinh viên: 101140045
Lớp:14C1A Khoa:Cơ khí Ngành: Công nghệ chế tạo máy
1. Tên đề tài đồ án:
Thiết kế máy cắt thép tấm
2. Đề tài thuộc diện: ☐Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:
- Chiều rộng tối đa tấm thép: 2000mm.
C
C
- Chiều dày tối đa: 20mm.
- Vật liệu phôi thép tấm :
LR
CT38.
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
T-
a. Phần lý thuyết:
- Giới thiệu sản phẩm, nhu cầu của thép tấm.
U
- Các phương pháp cắt thép tấm

D
- Cơ sở lý thuyết về cắt kim loại.

b. Phần tính toán, thiết kế máy:
- Phân tích, lựa chọn phương án thiết kế máy.
* Phân tích chọn phương án cắt thép bằng áp lực lưỡi cắt
* Cơ cấu tạo lực cắt
* Thiết kế động học cho bộ phân kẹp phôi, cấp phôi tự động
* Thiết kế động học cho bộ phận cấp phôi tự động
- Tính toán động lực học và kết cấu máy
* Xác định lực cắt thép tấm, lực kẹp phôi
* Tính toán các thông số của lưỡi dao cà bàn trượt gá dao.
* Tính toán xilanh thủy lực cho bộ phận tạo lực cắt, bộ phận kẹp phôi.
* Tính các tổn thất trong hệ thống.
* Tính chọn các phần tử thủy lực.
* Tính toán bộ phận cấp phôi
- Thiết kế hệ thống điều khiển.
- An toàn và vận hành máy
4. Các bản vẽ, đồ thị ( ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ ):
- Bản vẽ các phương pháp: 1A0
- Bản vẽ các phương án : 1A0
- Bản vẽ sơ đồ động: 1A0
- Bản vẽ lắp toàn máy: 2A0
- Bản vẽ cơ cấu cấp phôi 1A0
- Bản vẽ hộp giảm tốc 1A0
- Bản vẽ sơ đồ điều khiển: 1A0
5. Họ tên người hướng dẫn:

C
Phần/ Nội dung:
C
PGS.TS Đinh Minh Diệm Toàn bộ
LR
5. Ngày giao nhiệm vụ đồ án:

T-
18/2/2019.
6. Ngày hoàn thành đồ án: 28/5/2019.
U
D
Đà Nẵng, ngày 20 tháng 2 năm 2019

Trưởng Bộ môn Công nghệ vật liệu Người hướng dẫn
TS. Tào Quang Bảng PGS.TS Đinh Minh Diệm

LỜI NÓI ĐẦU
Cùng với sự phát triển của khoa học nói chung và ngành cơ khí nói riêng. Đòi hỏi
người cán bộ kỹ thuật phải nắm vững kiến thức cơ bản tương đối rộng. Đồng thời phải
biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong thực tế
sản xuất, trong kĩ thuật cũng như trong đời sống hằng ngày.
Đồ án tốt nghiệp với mục đích giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức cơ bản
đã học trước lúc ra trường, đồng thời phát huy khả năng tư duy, sáng tạo của mỗi sinh
viên khi đứng trướt một vấn đề thực tế trong kĩ thuật. Cùng với sự phát triển của thời
đại công nghiệp hóa, hiện đại hóa của ngành cơ khí, thì nhu cầu sản xuất phải sử dụng
C
máy móc độ chính xác cao, phải giảm sức lao động của con người, tăng năng suất lao
động. Nhằm đáp ứng nhu cầu đó, em đã chọn đề tài tốt nghiệp: "THIẾT KẾ MÁY
C
CẮT THÉP TẤM " với các nội dung sau:
LR
Chương 1: Tổng quan về thép tấm và cơ sở cắt kim loại.

Chương 2: Phân tích và lựa chọn phương án thiết kế máy.
T-
Chương 3: Tính toán động lực học và thiết kế các kết cấu máy
U
Chương 4: Thiết kế hệ thống điều khiển

D
Chương 5: Vận hành và an toàn máy

Đề tài được hoàn thành với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn
PGS.TS Đinh Minh Diệm, cùng các thầy cô trong khoa cơ khí. Vì là một vấn đề tương
đối lớn, mới của người sinh viên, không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong sự
góp ý chỉ bảo của thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn và các thầy cô trong khoa.
Đà Nẵng, ngày 29 tháng 5 năm 2010

Sinh viên thiết kế
Nguyễn Đình Phước

CAM ĐOAN
Trong xã hội ngày nay, sự phát triển của khoa học công nghệ ngày càng cao,
có rất nhiều phát minh, rất nhiều loại máy móc được chế tạo ra để phục vụ lợi ích của
con người cũng như nâng cao năng suất, chất lượng của sản phẩm. Dựa trên những cơ
sở và ý tưởng ban đầu những loại máy móc ngày càng hoàn thiện hơn qua những lần
cải tiến.
Đề tài “Thiết kế máy cắt thép tấm”. Trong đề tài tốt nghiệp này, em xin cam
đoan tự làm dưới sự góp ý và hướng dẫn trực tiếp từ thầy PGS.TS Đinh Minh Diệm
khoa Cơ khí, tìm hiểu tài liệu về cán uốn kim loại và một số tài liệu liên quan.
C
Với đề tài Thiết kế máy cắt thép tấm em xin cam đoan tự thiết kế, tự làm,
nếu có sự tranh chấp hay gian dối em xin hoàn toàn chịu trách nhiệm.
C
LR
Đà nẵng, ngày 29 tháng 05 năm 2018

Sinh viên thực hiện
T-
U
D
Nguyễn Đình Phước

MỤC LỤC
CHƯƠNG I .................................................................................................................... 3
TỔNG QUAN VỀ THÉP TẤM VÀ ............................................................................. 3
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT KIM LOẠI ...................................................................... 3
1.1 Sản phẩm nhu cầu thép tấm ................................................................................... 3
1.2. Các phương pháp cắt thép tấm ............................................................................. 6
1.2.1. Phương pháp cắt thép bằng lực ..................................................................... 6
1.2.2. Cắt bằng nhiệt ................................................................................................ 7
1.3. Kết luận: ............................................................................................................. 10
1.3. Lý thuyết biến dạng ............................................................................................ 10
1.3.1. Biến dạng đàn hồi ........................................................................................ 11
C
1.3.2. Biến dạng dẻo .............................................................................................. 11
C
1.3.3. Phá hủy ........................................................................................................ 11
1.4. Cơ sở lý thuyết cắt kim loại bằng dao: ............................................................... 12
LR
1.4.1. Các đặc điểm kỹ thuật của sản phẩn:........................................................... 12

1.4.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình cắt thép tấm: ................................................. 12
T-
CHƯƠNG 2 .................................................................................................................. 14
U
PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY .......................... 14

2.1. Phương pháp cắt thép bằng áp lực lưỡi cắt ........................................................ 14
D
2.3.1 Máy cắt dao thẳng song song ....................................................................... 14

2.3.2. Máy cắt bằng lưỡi dao đĩa ........................................................................... 19
2.4.3. Máy cắt kiểu chấn động ............................................................................... 21
2.5.4. Máy cắt thép tấm dao nghiêng..................................................................... 21
2.4. Kết luận............................................................................................................... 22
2.5. Phân tích lựa chọn phương án thiết kế máy ....................................................... 22
2.5.1. Cơ cấu tạo lực cắt ........................................................................................ 23
2.5.2. Thiết kế động học cho bộ phận kẹp phôi ..................................................... 25
2.5.3. Thiết kế động học cho bộ phận cấp phôi tự động ....................................... 29
2.5.4. Bộ phận đỡ sản phẩm .................................................................................. 32
2.5.5. Sơ đồ động của máy .................................................................................... 33
CHƯƠNG 3 .................................................................................................................. 34
TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC VÀ tk cac KẾT CẤU MÁY ................................ 34
3.1.Tính toán động lực học ........................................................................................ 34
3.1.1.Xác định lực cắt thép tấm ............................................................................. 34
3.1.2. Tính toán các thông số của lưỡi dao và bàn trượt gá dao ............................ 36
3.1.3. Tính toán Xilanh thuỷ lực cho bộ phận tạo lực cắt ..................................... 41
3.1.4. Tính lực kẹp phôi ......................................................................................... 47
3.1.5. Tính các tổn thất trong hệ thống .................................................................. 48
3.1.6. Tính toán lựa chọn các thông số của bơm ................................................... 51
3.1.7 Chọn các phần tử thuỷ lực khác ................................................................... 55
3.2.Tính toán bộ phận cấp phôi ................................................................................. 64
3.2.1.Sơ đồ nguyên lý, nguyên lý hoạt động của bộ phận cấp phôi. ..................... 64
3.2.2. Tính lực kéo phôi thép tấm của tang dẫn động. .......................................... 65
3.2.3.Tính chọn động cơ: ....................................................................................... 66
3.2.4.Thiết kế hộp giảm tốc: .................................................................................. 67
CHƯƠNG 4: ................................................................................................................ 88
C
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN.................................................................... 88
4.1. Giới thiệu hệ thống điều khiển PLC ................................................................... 88
C
4.1.2.Sơ đồ khối của bộ điều khiển PLC: .............................................................. 89
LR
4.1.3.Lập trình các thiết bị logic chuẩn. ................................................................ 90

4.1.4.Nội dung của một chương trình điều khiển. ................................................. 91
T-
4.1.5. Phân tích chọn phương án điều khiển: ........................................................ 92

4.2. Hoạt động ........................................................................................................... 95
U
4.3. Biểu đồ trạng thái ............................................................................................... 96

D
4.4. Chương trình điều khiển ..................................................................................... 96

CHƯƠNG 5 .................................................................................................................. 97
AN TOÀN VÀ VẬN HÀNH MÁY ............................................................................. 97
5.1. Trước khi làm việc.............................................................................................. 97
5.2. Trong khi làm việc .............................................................................................. 97
5.3. Sau khi làm việc ................................................................................................. 98
KẾT LUẬN .................................................................................................................. 99
TÀI LIỆU THAM KHẢO 99
DANH SÁCH CÁC BẢNG, HÌNH VẼ
Trang
Bảng 2-1: Các nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt 16
Bảng 3-1: Tổn thất áp suất các kiểu van 49
Hình 1.1: Sản phẩm thép tấm 3
Hình 1.2. Sản phẩm thép tấm. 4
Hình 1.3: Vỏ ô tô làm từ thép tấm 5
Hình 1.4: Máy cắt thép tấm bằng lưỡi dao 6
Hình 1.5: Cắt bằng plasma trong thực tế. 7
Hình 1.6: Sơ đồ cắt kim loại bằng khí 8
Hình 1.7: Sơ đồ cắt kim loại bằng chùm tia laser 9
C
Hình 1.8: Biểu đồ quan hệ giữa lực kéo P và độ biến dạng dài tuyệt đối l. 10
C
Hình 1.9: Các giai đoạn của quá trình cắt. 12
LR
Hình 1.10: Sơ đồ phân bố các vết nứt tại mép cắt 13

Hình 2.1: Nguyên lý cắt dao thẳng song song 14
T-
Hình 2.2: Sơ đồ thời kỳ cặp 15

Hình 2.3 Thời kì cắt 17
U
Hình 2.4: Sơ đồ nguyên lý máy cắt đĩa 19

D
Hình 2.5. Nguyên lý cắt thép tấm dao nghiêng 21

Hình 2.6: Hình dạng lưỡi cắt 21
Hình 2.7: Sơ đồ nguyên lý cơ cấu tay quay con trượt 23
Hình 2.8: Sơ đồ nguyên lý hệ thống xy lanh thủy lực 23
Hình 2.9: Sơ đồ tính momen lật phôi 25
Hình 2.10: Sơ đồ kẹp phôi bằng trọng lực của khối kim loại 25
Hình 2.11: Sơ đồ kẹp chặt bằng thủy lực 26
Hình 2.12: Sơ đồ cơ cấu kẹp phôi bằng lo xo chịu nén 27
Hình 2.13: Sơ đồ kẹp chặt bằng thủy lực 28
Hình 2.14: Nguyên lý cấp phôi bằng hệ thống các xilanh - piston khí nén 29
Hình 2.15: Sơ đồ nguyên lý cấp phôi nhờ ma sát hai lô cán 30
Hình 2.16: Sơ đồ động 31
Hình 2.17: Bộ phận đỡ sản phẩm 32
Hình 2.18: Sơ đồ động 33
Hình 3.1: Sơ đồ biểu diễn quá trình cắt bằng dao nghiêng một phía 34
Hình 3.2: Sơ đồ xác định độ vận hành của dao nghiêng 38
Hình 3.3: Sơ đồ kết cấu bàn trượt gá dao. 40
Hình 3.4: Sơ đồ tính chiều dài thân xilanh. 42
Hình 3.5: Hành trình Pistong duỗi thẳng 43
Hình 3.6: Hành trình lùi về của piston 44
Hình 3.7: Kết cấu xilanh 47
Hình 3.8: Nguyên lý làm việc bơm bánh răng 53
Hình 3.9: Kết cấu bơm bánh răng 53
Hình 3.10: Kết cấu kiểu van bi 56
Hình 3.11:. Kết cấu kiểu van con trượt 56
Hình 3.12: Kết cấu của van tràn điều chỉnh hai cấp áp suất được chọn 57
Hình 3.13: Sơ đồ tính toán van tràn 58
Hình 3.14: Sơ đồ thủy lực có lắp van tiết lưu ở đường dầu vào 59
Hình 3.16: Kết cấu van cản C

Hình 3.15: Sơ đồ kết cấu và kí hiệu Van đảo chiều 4/3 61
62
C
Hình 3.17: Các loại ống nối 62
LR
Hình 3.18: Bể dầu 63

Hình 3.19: Sơ đồ nguyên lý bộ phận cấp phôi 64
T-
Hình 3.20: Con lăn 65

Hình 3.21: Sơ đồ hộp giảm tốc 67
U
Hình 3.22: Lực tác dụng lên bộ truyền 75

D
Hình 3.23: Biểu đồ mô men tác dụng lên trục vít 76

Hình 3.24: Biểu đồ mô men tá dụng lên trục bánh vít 78
Hình 3.25: Sơ đồ gắt đặt trục vít 84
Hình 3.26: Sơ đồ gá đặt trục bánh vít 86
Hình 4.1: Sơ đồ khối bộ PLC 88
Hình 4.2: Đoạn chương trình PLC 89
Hình 4.3: Lập trình bằng phương pháp biểu đồ bậc thang LAD 90
Hình 4.4: Sơ đồ đo bằng công tắc hành trình 92
Hình 4.5: Sơ đồ đo bằng cảm biến hồng ngoại 93
Hình 4.6: Sơ đồ đo bằng cảm biến độ dài 93
Hình 4.7: Sơ đồ điều khiển máy 94
Hình 4.8: Biểu đồ trạng thái hệ thống điều khiển 95
Hình 4.9:- Chương trình điều khiển 95
D
U
T-
LR
C
C
Đề tài: Thiết kế máy cắt thép tấm
MỠ ĐẦU
1. Mục đích thực hiện đề tài

Đồ án tốt nghiệp với mục đích giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức cơ
bản đã học trước lúc ra trường, đồng thời phát huy khả năng tư duy, sáng tạo của mỗi
sinh viên khi đứng trướt một vấn đề thực tế trong kĩ thuật. Cùng với sự phát triển của
thời đại công nghiệp hóa, hiện đại hóa của ngành cơ khí, thì nhu cầu sản xuất phải sử
dụng máy móc độ chính xác cao, phải giảm sức lao động của con người, tăng năng
suất lao động. Nhằm đáp ứng nhu cầu đó, em đã chọn đề tài tốt nghiệp: "THIẾT KẾ
MÁY CẮT THÉP TẤM "
2. Mục tiêu thực hiện đề tài
Hiểu được nguyên lý hoạt động của máy.
Thực hiện cải tiến máy
C
C
3. Phạm vi và đối tượng nghiên cứu
LR
Máy cắt thép tấm kiểu thủy lực

Sản phẩm:
T-
- Chiều rộng tối đa tấm thép: 2000mm.

U
- Chiều dày tối đa: 20mm.

D
- Vật liệu phôi thép tấm : CT38.

4. Phương pháp nghiên cứu
Đọc tài liệu, quan sát máy thực tế ở xưởng sản xuất, cùng với sự hỗ trợ của giáo
viên hướng dẫn
5. Cấu trúc của đồ án tốt nghiệp
5.1. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
a. Phần lý thuyết:
- Giới thiệu sản phẩm, nhu cầu của thép tấm.
- Thiết bị dùng để cắt thép tấm.
- Cơ sở lý thuyết về cắt kim loại.
b. Phần tính toán, thiết kế máy:
SVTH: Nguyễn Đình Phước – Lớp 14C1A GVHD: PSG.TS Đinh Minh Diệm
1
- Phân tích, lựa chọn phương pháp cắt thép.

- Phân tích phương án và tính toán động học máy.
* Phân tích chọn phương án, sơ đồ nguyên lý máy.
* Thiết kế động học cho bộ phận cấp phôi tự động
* Thiết kế cho bộ phận kẹp phôi
* Thiết kế động học cho bộ phận đỡ sản phẩm
- Tính toán động lực học và kết cấu máy
* Xác định lực cắt thép tấm
* Tính toán các thông số của lưỡi dao cà bàn trượt gá dao.
* Tính toán xilanh thủy lực cho bộ phận tạo lực cắt.
* Tính lực kẹp phôi.
* Tính các tổn thất trong hệ thống.
* Tính toán, lựa chọn thông số của bơm
* Chọn các phần tử thủy lực khác. C
C
* Tính toán bộ phận cấp phôi
LR
* Tính lưc kéo phôi thép tấm của tang dẫn động.
* Tính chọn động cơ cho cơ cấu cấp phôi
T-
* Thiết kế hộp giảm tốc cho cơ cấu cấp phôi

U
- Thiết kế hệ thống điều khiển.

D
* Biểu đồ trạng thái

* Chương trình điều khiển.
- An toàn và vận hành máy
5.2 Các bản vẽ, đồ thị ( ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ ):
- Bản vẽ các phương án: 1A0
- Bản vẽ sơ đồ động: 1A0
- Bản vẽ lắp toàn máy: 2A0
- Bản vẽ cơ cấu cấp phôi 1A0
- Bản vẽ hộp giảm tốc 1A0
- Bản vẽ sơ đồ điều khiển: 1A0
2
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ THÉP TẤM VÀ
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT KIM LOẠI
1.1 Sản phẩm nhu cầu thép tấm

- Công nghiệp tạo phôi lại đóng một vai trò chủ chốt, là khâu cơ bản đầu tiên trong
quy trình sản xuất cơ khí. Hơn nữa, một số phương pháp tạo phôi như cán, kéo,
cắt...kim loại là không thể thiếu góp phần tạo ra các sản phẩm, vật dụng cho các ngành
công nghiệp khác như: Công nghiệp hàng không, công nghiệp điện, công nghiệp ôtô,
đóng tàu thuyền, xây dựng, nông nghiệp...
- Thép tấm được tạo thành từ quá trình cán kim loại, kim loại bị biến dạng giữa 2 trục
cán quay ngược chiều nhau, có khe hở giữa 2 trục cán nhỏ hơn chiều dày của phôi ban
C
đầu. Kết quả làm chiều dày phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng lên, tạo thành dạng
C
tấm hay ta còn gọi là thép tấm.
LR
T-
U
D
Hình 1.1: Sản phẩm thép tấm

- Các sản phẩm thép tấm được phân loại dựa vào quy trình sản xuất. Bao gồm 2
loại chính là thép tấm cán nóng và thép tấm cán nguội. Trong mỗi loại lại chia ra
thành 2 loại nhỏ thép tấm chống trơn và thép tấm chống trượt.
- Thép tấm cán nóng
3
Thép tấm cán nóng hình thành bởi phôi thép thành phẩm được cho vào máy cán nóng
ở nhiệt độ cao (trên 1000 độ C).
 Các loại thép tấm cán nóng phổ biến : CT3, CT3C, CT3K, CT3C, SS400.
 Độ dày : từ 0.9 mm trở lên.
 Chiều rộng hay khổ rộng của tấm thép (tính bằng mm). Khổ rộng tiêu chuẩn
thường là 1250, 1500, 2000, 2030, 2500 mm.
- Thép tấm cán nguội
- Phôi thép được cho vào máy cán nguội, nhiệt độ sử dụng trong quá trình cán
ngang bằng với nhiệt độ phòng hoặc có sự chênh lệch không đáng kể.
 Các loại thép tấm cán nguội phổ biến : 08K, 08YU, SPCC, SPCC-1, SPCC-2
Độ dày : từ 0.2 đến 2mm.
 Chiều rộng tấm thép : 914 mm, 1000 mm, 1200 mm, 1219 mm, 1250 mm.
C
 Chiều dài tấm thép : 2.000 mm, 2440 mm, 2500 mm hoặc dạng cuộn.
 Ưu điểm của thép tấm là khả năng chịu lực tốt, ít bị cong vênh trong quá trình cắt
C
cũng như vận chuyển. Thép tấm thường được sử dụng nhiều trong ngành công nghiệp
LR
xây dựng, công nghiệp đóng tàu, chế tạo cơ khí, sản xuất ô tô,…
- Hình dạng và kích thướt của phôi tấm tạo ra trong quá trình cán được tiêu chuẩn hoá.
T-
- Sử dụng thép tấm để tạo ra các sản phẩm như: thùng, sàn xe ôtô, khung, sườn xe
U
máy, các thiết bị nghành điện, các kết câu trong nghành xây dựng như cầu, nhà cửa,
D
hoặc sử dụng trong chính nghành cơ khí chế tạo, nghành tàu thuyền ... phải qua quá
quá trình cắt thép tấm ra các kích thướt và hình dạng khác nhau phù hợp với yêu cầu
của từng nghành, từng công việc cụ thể:
4
a, Ống áp lực. b,Vỏ máy hàn

Hình 1.2. Sản phẩm thép tấm.
- Trong chế biến thực phẩm: Thép tấm được sử dung rộng rãi không kém, nó
được dùng để chế tạo các thùng chứa, bể chứa, hộp đóng gói,...
- Trong các nghành nghề khác: Thép tấm dùng để chế tạo ra các thùng đồ dùng
dân dụng phục vụ đời sống hay trong nghành hàng không thép tấm được dùng để che
chắn, làm cửa máy bay, nắp đậy thân máy bay, tên lửa,...
- Trong nghành cơ khí ôtô: Việc sử dụng thép tấm không thể thiếu được: làm khung,
sườn, gầm ôtô, lót sàn ôtô, che kín thùng xe, và các bộ phận che chắn khác.
C
C
LR
T-
U
D
Hình 1.3: Vỏ ô tô làm từ thép tấm

Với nhu cầu sử dụng thép tấm rộng lớn như vậy, cần thiết phải có những máy cắt
thép tấm với năng suất cao, với độ chính xác cao, được điều khiển tự động hoặc bán tự
động đủ khả năng để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của nền công nghiệp nói riêng
cũng như nền kinh tế nói chung, góp phần vào sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hóa
đất nước.
5
1.2. Các phương pháp cắt thép tấm

Cắt kim loại là phương pháp gia công bằng áp lực bằng cách dùng ngoại lực tác
dụng lên kim loại ở trạng thái nóng hoặc nguội, làm cho kim loại đạt quá giới hạn đàn
hồi, kết quả làm thay đổi hình dạng của vật thể kim loại mà không phá huỷ tính liên
tục và độ bền của chúng. Cắt kim loại là chia phôi ra thành tấm, dải, mảnh...theo biên
dạng đã được định sẵn. Quá trình cắt xảy ra từ biến dạng đàn hồi khi có lực tác dụng,
sau đó biến dạng dẻo cùng với sự tăng lực tác dụng và các vết nứt xuất hiện và gặp
nhau theo hướng cắt và tách rời tấm phôi.
1.2.1. Phương pháp cắt thép bằng lực
Phương pháp cắt thép bằng lực có nhiều cách
+ Phương pháp chặt bằng ve: tốn nhiều thời gian, các vết cắt không được thẳng
và sản phẩm tạo ra không đảm bảo yêu cầu về độ chính xác. Phương pháp này chỉ áp
dụng cho những phân xưởng thủ công, cắt các thép tấm có chiều dày bé và tiết diện
nhỏ. C
C
+ Phương pháp cắt dao: gồm hai lưỡi cắt và một cơ cấu cánh tay đòn và đòn bẩy
LR
để tạo lực cho lưỡi cắt. Máy này cũng chỉ áp dụng cắt những tấm thép có chiều dày và
diện tích bé, chủ yếu dùng trong các xưởng sản xuất vừa và nhỏ.
T-
U
D
6
Hình 1.4: Máy cắt thép tấm bằng lưỡi dao
1.2.2. Cắt bằng nhiệt

1.2.2.1. Cắt thép bằng hồ quang
- Cắt đứt bằng hồ quang điện:
là quá trình nóng chảy hoặc cắt đứt kim loại bằng nhiệt lượng hoặc hồ quang điện,
điện cực hồ quang có thể là than hoặc kim loại. Phương pháp này không kinh tế, khó
thuận tiện khi chiều dày tấm thép lớn, đường cắt không đều.
- Cắt đứt bằng chìm tia plasma:
Để tạo nên dòng các ion người ta sử dụng sự phóng điện với khoảng cách lớn giữa
hai điện cực. Hồ quang sẽ cháy trong một rảnh trụ kín cách điện với điện cực và đầu
mỏ phun , đồng thời nó được làm nguội mảnh liệt và bị ép bởi áp lực của dòng khí nén
C
(khí trơ). Nhờ có hệ thống như vậy mà nhiệt độ có thể tăng lên 10.000 20.000oC.
C
LR
T-
U
D
Hình 1.5: Cắt bằng plasma trong thực tế.
1.2.2.2. Cắt bằng ngọn lữa khí
7
- Cắt bằng khí là phương pháp cắt sử dụng nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đốt cháy khí
cháy trong dòng oxy để nung kim loại tạo thành các oxit và thổi chúng ra khỏi mép cắt
tạo thành rãnh cắt
C
C
Hình 1.6: Sơ đồ cắt kim loại bằng khí
LR
Khi bắt đầu cắt, kim loại ở mép cắt được nung nóng đến nhiệt độ cháy nhờ nhiệt
độ của ngọn lửa nung, sau đó cho dòng oxy thổi qua, kim loại bị oxy hoá mãnh liệt tạo
T-
thành oxit. Sản phẩm cháy bị nung chảy và được dòng oxy thổi khỏi mép cắt, tiếp theo
U
do phản ứng cháy của kim loại toả nhiệt mạnh, lớp kim loại tiếp theo bị nung nóng
D
nhanh và tiếp tục bị đốt cháy tạo thành rãnh cắt .

Để cắt bằng khí, kim loại cắt phải thoả mãn một số yêu cầu sau :
+ Nhiệt độ cháy của kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy.
+ Nhiệt độ nóng chảy của oxit kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của kim
loại.
+ Nhiệt toả ra khi kim loại cháy phải đủ lớn để nung mép cắt tốt đảm bảo quá
trình cắt không bị gián đoạn .
+ Oxit kim loại nóng chảy phải loãng tốt, dễ tách khỏi mép cắt.
+ Độ dẫn nhiệt của kim loại không quá cao, tránh sự toả nhiệt nhanh dẫn đến mép
cắt bị nung nóng kém, làm gián đoạn quá trình cắt.
8
Thép các bon có nhiệt cháy 1350°C, nhiệt độ nóng chảy trên 1500°C, nhiệt cháy
đạt tới 70% lượng nhiệt cần để nung nóng nên rất thuận lợi khi cắt bằng khí. Thép
cacbon cao do nhiệt độ chảy thấp nên khó cắt hơn, khi cắt thường nung nóng trước tới
300°- 600°C. Thép hợp kim crôm hoặc hợp kim niken do khi cháy tạo thành oxit crôm
nhiệt độ chảy tới 2000°C phải dùng thuốc cắt mới cắt được..., mặt khác để đảm bảo
chất lượng phôi, nâng cao năng suất và hạ giá thành cắt cần phải chọn các chế độ cắt
hợp lý khác nhau như áp suất khí cắt, lượng tiêu hao khí cắt, tốc độ cắt, khoảng cách
cần khống chế từ mỏ cắt tới vật cắt do đó việc dùng phương pháp này để cắt thép tấm
không mang lại hiệu quả kinh tế cao cũng như năng suất thấp, khó chuyển sang tự
động hoá.
1.2.2.3. CẮT BẰNG CHÙM TIA LAZE

Trong những năm gần đây người ta đã bắt đầu sử dụng laser để cắt tất cả các vật
liệu với bất kỳ độ cứng nào.
C
Nguyên lý chung về cắt bằng laser là một phương pháp tạo rãnh cắt hoặc lỗ nhờ
C
vào nguồn nhiệt bức xạ rất lớn của laser làm vật liệu vùng cắt cháy lỏng và bốc hơi đi
LR
ra ngoài.
Nguồn bức xạ laser (1) tạo ra chùm tia laser (2) đi thẳng hoặc đổi hướng nhờ
T-
gương phẳng (3) và được hội tụ nhờ thấu kính hội tụ có tiêu cự f trong (4). Nguồn
U
năng lượng laser tập trung trên một diện tích rất nhỏ với mật độ dòng nhiệt tạo vùng
D
tiếp xúc bề mặt rất cao làm vật liệu (5) nóng chảy và bốc hơi tạo thành rãnh cắt hoặc lỗ
khoan.
Cắt bằng chùm tia laser có nguồn nhiệt tập trung với một mật độ nhiệt cao, vì vậy
nó có thể cắt tất cả các loại vật liệu và hợp kim của nó. Rãnh cắt hẹp, sắc cạnh và độ
chính xác cao, ngoài ra nó còn có thể cắt theo đường thẳng hay đường cong và có thể
cắt theo các hướng khác nhau nhờ quá trình cắt không tiếp xúc.
9
Hình 1.7: Sơ đồ cắt kim loại bằng chùm tia laser

Cắt thép bằng chùm tia laser cho năng suất cao, có thể cơ khí koá và tự động hoá
dễ dàng nhưng phương pháp này có những hạn chế là chiều dày tấm cắt nhỏ hơn 20
C
mm , thiết bị tạo tia laser cũng như các thiết bị điều khiển chương trình số CNC có giá
C
thành cao.
LR
1.3. Kết luận:

- Từ việc phân tích các phương án cắt thép ở trên ta chọn phương án cắt thép tấm
T-
bằng áp lực lưỡi cắt.

U
+ Ưu điểm: Thiết bị đơn giản, dễ chế tạo, giá thành rẽ, vết cắt có chất lượng tương
D
đối cao, phù hợp với điều kiện sản xuất với quy mô nhỏ ở Việt Nam
+ Nhược điểm: Máy yêu cầu phải có lực cắt lớn, máy có kích thước lớn. Năng
suất, chất lượng của vết cắt thấp hơn so với cắt bằng plasma, laze.
1.3. Lý thuyết biến dạng

Dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo các giai đoạn sau: Biến
dạng đàn hồi, biến đạng dẻo và phá huỷ.
Tuỳ theo cấu trúc tinh thể của mỗi kim loại, các giai đoạn trên có thể xảy ra ở
các mức độ khác nhau dưới tác dụng của ngoại lực và tải trọng
Biểu đồ biến dạng khi thí nghiệm kéo đứt kim loại như sau:
10
Hình 1.8: Biểu đồ quan hệ giữa lực kéo P và độ biến dạng dài tuyệt đối l.
Khi tải trọng tác dụng nhỏ hơn Pđh thì độ biến dạng tăng theo đường bậc nhất, đây
là giai đoạn biến dạng đàn hồi: Biến dạng sẽ bị mất đi nếu ta bỏ tải trọng tác dụng.
Khi tải trọng tăng từ Pđh → Pđ thì độ biến dạng tăng với tốc độ nhanh, đây là giai
C
đoạn biến dạng dẻo, kim loại sẽ bị biến đổi hình dạng và kích thướt sau khi bỏ tải
C
trọng tác dụng lên nó.
Khi tải trọng đạt đến giá trị lớp nhất Pđ thì trong kim loại bắt đầu xuất hiện vết nứt,
LR
tại đó ứng suất tăng nhanh và kích thước vết nứt tăng lên, cuối cùng kim loại bị phá
T-
hủy. Đó là giai đoạn phá huỷ: Tinh thể kim loại bị đứt rời.
1.3.1. Biến dạng đàn hồi
U
Dưới tác dụng của ngoại lực hay cắt kim loại bằng áp lực, mạng tinh thể bị biến
D
dạng. Khi lực tác dụng nhỏ, ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn
hồi, các nguyên tử kim loại dịch chuyển không quá một thông số mạng, nếu thôi tác
dụng lực thì mạng tinh thể lại trở về trạng thái ban đầu .
1.3.2. Biến dạng dẻo
Khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi thì kim loại bị biến
dạng dẻo do trượt và song tinh.
1.3.3. Phá hủy
Quá trình biến dạng tăng dần với một mứt độ nào đó kim loại sẽ bị phá huỷ, đây là
dạng hỏng nghiêm trọng và không thể phục hồi được.
Cơ chế của quá trình phá huỷ: đầu tiên hình thành và phát triển các vết nứt từ kích
thướt siêu vi mô đến vi mô, đến vĩ mô (bị phá huỷ).
11
Điều kiện để cắt được tấm thép:

Điều kiện để cắt được thép là ta phải tạo ra lực cắt có ứng suất cắt lớn hơn giới
hạn bền của vật liệu.
 c < b N/mm2
1.4. Cơ sở lý thuyết cắt kim loại bằng dao:

1.4.1. Các đặc điểm kỹ thuật của sản phẩn:
Sản phẩm thép tấm hết sức đa dạng, song hầu hết sản phẩm sau khi cắt mới chỉ
là bán thành phẩm phục vụ cho một quá trình công nghệ. Để thuận lợi cho các công
đoạn sản xuất tiếp theo cũng như đảm bảo chất lượng của thiết bị khi hoàn thành, tấm
thép cắt ra phải đảm bảo một số yêu cầu sau:
+ Mép cắt phải trơn, thẳng
+ Sự biến dạng nằm trong giới hạn cho phép
+ Đảm bảo đúng yêu cầu về kích thước C
C
1.4.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình cắt thép tấm:
LR
Thực chất của quá trình cắt kim loại bằng áp lực lưỡi cắt là sự biến dạng dẻo sau đó
đến phá huỷ kim loại. Quá trình cắt đứt vật liệu chia thành 3 giai đoạn liên tục:
T-
+ Giai đoạn 1: Giai đoạn biến dạng đàn hồi: Từ khi dao cắt tiếp xúc với vật liệu
U
cho đến trước điểm tới hạn – điểm chuyển từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo.
D
Biến dạng dẻo tập trung ở mép của dao cắt (hình 3.5a). Ứng suất tập trung làm phát
sinh dòng chảy kim loại tạo thành vùng kim loại bị chèn ép bao quanh lưỡi cắt, sự
chèn ép cục bộ đó sẽ phát triển đến khi toàn bộ chiều dày của kim loại đạt đến ứng
suất dư để làm xuất hiện đường trượt.
h2
h
z z z
a b c
Hình 1.9: Các giai đoạn của quá trình cắt.
12
+ Giai đoạn 2: Giai đoạn biến dạng dẻo: Dao cắt tiếp tục đi xuống làm cho ứng lực
cắt tăng lên vượt qua điểm tới hạn. Kim loại bị biến dạng dẻo cho đến khi bắt đầu xuất
hiện các vết nứt. Quá trình này chiếm 0,2 ÷ 0,5 chiều dày kim loại. Lực cắt tăng lên
bắt đầu có sự dịch chuyển tương đối giữa phần này với phần kia của tấm (hình 3.5b).
Ở giai đoạn này tạo ra bề mặt nhẵn sáng bóng và được san phẳng bởi lực ma sát F
hướng dọc theo bề mặt bên của lưỡi dao. những đường trượt này tạo ra đường dẻo hẹp
hình bình hành, do đó biến dạng dẻo kèm theo uốn và kéo các thớ kim loại cho đến khi
bắt đầu xuất hiện các vết nứt. Theo kinh nghiệm giai đoạn này dao cắt ăn sâu h 2 = 20
đến 80% chiều dày h của phôi tùy thuộc vào cơ tính của vật liệu và chiều dày của tấm,
vật liệu càng dẽo thì h càng lớn.
+ Giai đoạn 3: Giai đoạn cắt đứt: Khi ứng lực cắt gần đến giới hạn bền, các vết nứt
xuất hiện, phát triển từ mặt phẳng sắc của dao, tiến sâu vào vật liệu và làm đứt rơi vật
liệu (hình 3.4c). Sự phá hủy kim loại xẩy ra trước mép làm việc của lưỡi dao trong
C
tấm, vì thế các vết nứt được gọi là các vết nứt phá vở trước.Tùy thuộc vào khe hở giửa
C
các lưỡi cắt Z và độ lún sâu của lưỡi dao vào chiều dày tấm h tại thời điểm bắt đầu phá
LR
hủy, các vết nứt xuất phát từ các mép làm việc của lưỡi dao trên và dưới có thể song
song với nhau (hình 3.6a) hoặc gặp nhau (hình 3.6b).
T-
Khi các vết nứt ở mép làm việc của các lưỡi cắt gặp nhau trên cùng một mặt
U
phẳng thì trị số khe hở Z là tối ưu vì khi đó chất lương mặt cắt là tốt nhất, mặt cắt
D
phẳng và nhẵn.
Khi các vết nứt ở mép làm việc của các lưỡi cắt gặp lệch nhau sẽ tạo nên chất
lượng mặt cắt xấu ( xù xì, bavia ). Bởi vậy việc khống chế khoảng hở giữa hai lưỡi cắt
và độ sắc cạnh của nó có ảnh hưởng rất lớn đến chât lượng mặt cắt.
a b
Hình 1.10: Sơ đồ phân bố các vết nứt tại mép cắt
13
Trị số khe hở tối ưu được xác định nếu biết được giá trị của h và  :
Ztối ưu = (h – h2)tg  .
Theo kinh nghiệm của hãng ERFURT khi cắt trên máy cắt tấm dao nghiêng
Ztối ưu = 1/30 h.
Có các loại máy cắt thép tấm dưới áp lực lưỡi cắt như máy cắt dao thẳng song song,
máy cắt dao nghiêng, máy cắt dao đĩa,...
Phương pháp cắt thép tấm bằng áp lực lưỡi cắt có ưu điểm : có năng suất cao, có
thể tạo lực cắt bằng các phương pháp khác nhau, giá thành rẻ, dễ tiến hành cơ khí hoá
và tự động hoá, phương pháp này phù hợp với ngành cơ khí nước ta hiện nay.
Để hiểu thêm về phương pháp này ta sẽ phân tích các loại kết cấu máy và dao để chọn
phương án sử dụng cho máy cắt thép tấm dưới áp lực lưỡi cắt.
CHƯƠNG 2
PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY
C
C
2.1. Phương pháp cắt thép bằng áp lực lưỡi cắt
LR
2.3.1 Máy cắt dao thẳng song song

2.3.1.1. Công dụng và cá thông số cơ bản
T-
+ Công dụng: Máy cắt dao thẳng song song dùng để cắt các loại phôi và sản phẩm
có tiết diện vuông, chữ nhật, tròn... máy thường đặt sau máy cán phôi, cán phá, cán
U
hình cỡ lớn có tiết diện sản phẩm là đơn giản. Máy có nhiệm vụ cắt bỏ phần đầu, phần
D
đuôi vật cán và dùng để cắt phân đoạn vật cán theo kích thước qui định. Khi làm việc
mặt phẳng chuyển động của dao không đổi.
Hình 2.1: Nguyên lý cắt dao thẳng song song

1. Phôi 5. Cữ chặn.
14
2. Con lăn dẫn động 6. Con lăn đỡ

3. Kẹp phôi 7. Lưỡi dao dưới
4. Lưỡi dao trên
+ Các thông số cơ bản của máy theo trên hình 3.6:

H: Chiều cao vận hành dao, (mm)
L: Chiều dài sản phẩm, (mm)
S: Chiều cao lưỡi cắt, (mm)
: Chiều dày lưỡi cắt, (mm)

  2.5  3
S (mm)
h: Chiều dày vật cắt, (mm)

b: Chiều rộng vật cắt, (mm)
 : Độ trùng dao (mm),  = (10  20) mm
l : Chiều dài lưỡi cắt (mm)
C
l = (3  4 ) b cho các máy có p = (60  260 ) tấn
C
l = (2  2.5) b cho các máy có p = (1000  1600 ) tấn
LR
Góc cắt 90°, bốn góc đều cắt được.

Vật liệu làm bàn trượt: Thép CT6
T-
Vật liệu làm dao : Thép 6XHM,5X2BC, 55XHB, 55XH2

U
Theo kết cấu của máy, người ta phân ra làm hai loại: Loại có dao trên di động và
D
loại có dao dưới di động.

2.3.1.2. Phương pháp tính lực cắt
- Khi thiết kế máy mới ta tính lực cắt sao cho máy làm việc đảm bảo an toàn và không
xảy ra các sự cố đáng tiếc. Dù dùng loại máy cắt nào thì quá trình cắt cũng chia ra làm
ba thời kỳ đó là :
-Thời kỳ cặp
-Thời kỳ cắt
-Thời kỳ đứt
*. Thời kỳ cặp:
15
Đây là thời kỳ mà lưỡi dao ăn vào kim loại, lúc này lực cắt của dao từ từ tăng lên
(Pcặp tăng từ P0→Pmax). Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của quá trình này người ta
đưa ra thông số tỷ số chiều sâu cắt tương đối 1:
Hình 2.2: Sơ đồ thời kỳ cặp

Z1
1 =
h
Trong đó :
Z1: chiều sâu kim loại được cắt, mm C
C
h : chiều dày vật cắt, mm
LR
Bộ phận làm việc là những lưỡi cắt nhấn sâu vào kim loại, làm cho nó bị biến
T-
dạng dẻo cho đến khi tách hoàn toàn một phần vật liệu này ra khỏi phần vật liệu khác.
U
Giữa các lưỡi cắt có một khe hở Z. Khi cắt sẽ sinh ra mô men uốn M bằng tích số giữa
D
lực cắt đặt tại lưỡi cắt với khoảng cách lớn hơn khe hở Z một chút.
M = a.R , trong đó a > Z
Mô men uốn làm cho phôi cắt bị quay đi. Khi đó sẽ sinh ra phản lực N ở bề mặt
bên của lưỡi cắt. Tấm kim loại sẽ ngừng quay khi mô men uốn M cân bằng cới mô
men do phản lực N gây ra.
M = a.R = N.b N.mm2
Trong quá trình cắt nếu tấm kim loại bị quay đi một góc thì chất lượng mặt cắt
sẽ rất kém, bị bavia và đôi khi không thể cắt được nếu trị số khe hở Z quá lớn. Vì vậy
cần phải loại bỏ hiện tượng quay của tấm trong quá trình cắt bằng cơ cấu kẹp với lực
kẹp Q, đồng thời giảm khe hở giữa hai lưỡi dao đến trị số thích hợp và mài dao vát góc
trước γ.
16
Tùy thuộc vào khe hở giữa các lưỡi cắt Z và độ lún sâu của lưỡi dao vào chiều
dày tấm h tại thời điểm bắt đầu sụ phá hủy, các vết nứt vỡ xuất phát từ các mép làm
việc của lưỡi dao trên và dưới có thể song song với nhau hoặc gặp nhau. Khi các vết
nứt ở mép làm việc của cá lưỡi cắt gặp nhau thì trị số khe hở Z là tối ưu bỏi vì khi đó
chất lượng mặt cắt là tốt nhất, mặt cắt phẳng và nhẵn.
Bảng 2-1: Các nhân tố ảnh hưởng đến lực cắt
Sự thay đổi của thông
Các nhân tố ảnh hưởng Sự thay đổi của lực cắt P
số
Giới hạn bền σb tăng Tăng

Nhiệt độ cao Nhỏ
Khe hở Z Tăng Giảm
Bán kính góc lượn lưỡi dao r Giảm Giảm
Góc của lưỡi dao α Giảm C Giảm
C
Tốc độ cắt tăng Tăng
LR
*. Thời kỳ cắt:
T-
Đây là thời kỳ mà lực cắt giảm

dần xuống theo tiết diện của vật cắt.
U
P giảm dần từ Pmax → Pmin.

D
Hình 2.3 Thời kì cắt

*. Thời kỳ đứt:
Đây là thời kỳ kim loại tự đứt. Để đặc trưng cho độ nhanh chậm của thời kỳ đứt,
người ta đưa ra khái niệm độ sâu đứt tương đối 2 và được đặc trưng bởi tỷ số sau:
Z2
2 = ( 3.2)
h
Trong đó:
17
Z2: là chiều sâu kim loại ở cuối hành trình cắt để sang thời kỳ tự đứt.
h: là chiều dày ban đầu của vật cắt.
Qua thực tế và thí nghiệm, người ta thấy rằng lực cắt lớn nhất Pmax là ở cuối thời
kỳ cặp và đầu thời kỳ cắt và Pmax được tính theo công thức sau:
Pmax =  max.F  k1 . b .F N (3.3)
Trong đó:
 max
= 0,6  0,7
k1 =
b
k1 = 0,7 đối với thép mềm; k1 = 0,6 đối với thép cứng.
F: diện tích tiết diện được cắt mm2, F = F1 = h1.b (mm2)
b : chiều rộng vật cắt
h1: chiều dày còn lại, (mm): h1 = h - z1 = h (1- 1) mm
( 3.4) C
C
Thay các giá trị trên vào ( 3.3 ), ta có:
LR
Pmax =k1.k2.k3.  b .b.h1   1  N (3.5)

Trong đó:
T-
k2: Hệ số kể đến sự tăng lực khi dao bị cùn.

U
k2 = (1,1  1,2 ) cho cắt nóng và k2 = (1,15  1,25 ) cho cắt nguội.
D
k3: Hệ số xét đến ảnh hưởng về khe hở của hai lưỡi dao.
Trị số  1 ,  2 tra trong bảng quan hệ giữa vật liệu cắt với  1 ,  2 (Bảng 8.1 [8]).
Khi dao ăn vào kim loại thì phôi có chiều hướng dịch xuống hướng, khi ấy từ các
cạnh của dao sinh ra một lực trượt T, lực trượt T do dao dịch xuống dưới sinh ra một
momen có trị số Mt = P.a N.mm2 (Hình 3.8 ).
Lực T và P có hướng ngược chiều nhau và có tương quan độ lớn:
T = ( 0,15  0,25 ) P. N
Để giảm lực trượt T và cắt sản phẩm cho chính xác, người ta dùng lực kẹp Q để
giữ vật cắt.
Khi ấy T = ( 0,1  0,15) P N
18
Q = ( 0,03  0,05)P N
2.3.2. Máy cắt bằng lưỡi dao đĩa
Quá trình cắt kim loại tấm dày trên máy cắt dao đĩa được thực hiện bằng những
đĩa dao quay tròn, đĩa dao trên và đĩa dao dưới được quay ngược chiều nhau cùng một
tốc độ góc (  ), vật liệu cắt được chuyển dịch nhờ lực ma sát giữa kim loại và dao đĩa.
Vị trí và kích thước đĩa dao được xác định phụ thuộc vào chiều dày vật liệu cắt. Công
việc cắt được thực hiện lấy dấu bằng tay hay đồ gá chuyên dùng. Khi cắt dọc tôn tấm
năng suất máy dao đĩa lớn hơn năng suất máy dao nghiêng nhưng có nhược điểm là
dao thường bị uốn cong và thường phải uốn lại. Để khắc phục hiện tượng này người ta
thường đặt lệch trục đĩa dao trên so với dao dưới một đoạn e không lớn lắm.
Máy cắt đĩa áp dụng cắt mép, dãi hẹp cắt dọc theo chiều dài tấm thẳng vô hạn.
Máy cắt này dùng để cắt viền và cắt mép những băng thép có chiều rộng lớn, cắt
C
những tấm thép có kích thước nhất định theo tiêu chuẩn khi xuất xưởng. Để cắt được
thẳng và không bị ba via người ta làm dao có lưỡi hình tròn theo chiều của bán kính.
C
Máy cắt đĩa thường có hai loại: loại một cặp đĩa và loại nhiều cặp đĩa:
LR
T-
2.3.2.1. sơ đồ nguyên lý của máy cắt bằng lưỡi dao đĩa

U
D
a) Loại một cặp đĩa cắt b) Loại nhiều cặp đĩa cắt;
Hình 2.4: Sơ đồ nguyên lý máy cắt đĩa
Nguyên lý của quá trình cắt bằng lưỡi dao đĩa là nhờ vào hai đĩa quay tròn ngược
Chiều nhau với cùng tốc độ quay, còn vật liệu cắt (phôi) được dịch chuyển nhờ ma sát
giữa kim loại và dao. Kích thước đĩa được xác định theo chiều dày của dao
2.3.2.2 Đặc điểm kỹ thuật
19
+ Máy có độ trùng dao  =(1  3)mm, khi chiều dày h tăng thì  giảm. Khi cắt thép
tấm có chiều dày h>10mm thì khe hở biên y = (0,05  0,08).h, khi h < 0,2mm thì y =0.
+ H: là chiều dày đĩa cắt, H =(0,06  0,12 )D.
+ D : Đường kính đĩa cắt.
- Khi chiều dày H < 3mm thì D =60H.
- Khi H= (3  10)mm thì D = (40  50)H.
- Khi H > 10mm thì D =30 H
Vật liệu làm dao là các loại thép hợp kim: 5XBC, 9XC, 6XHM, 55XHHB.
Dao có độ cứng HRC =60  64, góc cắt của dao là 90 0 .
2.3.2.3. Xác định khoảng cách tâm trục A của hai dao đĩa, góc nghiêng  và
đường kính D của dao
- Xác định khoảng cách tâm A:
Từ thực nghiệm và tính toán người ta đã tính được :
h
C
C
A = 2Rcos h (mm) (3-6)
R
LR
Trong đó:
R: bán kính của đĩa dao, mm
T-
h : chiều dày cắt, mm

U
 : độ trùng dao, mm
D
- Xác định góc nghiêng  :
0   
 1   (3-7)
2  h
- Xác định đường kính dao:

h 2
D  2R   2 ( h  ) (mm) (3-8)
1  cos  0  0
 0 : Góc ăn giữa kim loại và đĩa, thường:  0 =(8o  12o).
D có thể lấy theo kinh nghiệm D=(50  100)h.
20
2.4.3. Máy cắt kiểu chấn động

Dùng cắt tấm có dạng đường thẳng hoặc đường cong bất kỳ theo dấu. Loại này có
hai lưỡi dao tạo thành một góc  = (21  300) số lần lưỡi cắt lên xuống: 8501300 lần
/phút.
2.5.4. Máy cắt thép tấm dao nghiêng
Để giảm lực trong quá trình cắt của máy cắt dao song song, người ta dùng máy cắt
thép tấm lưỡi dao được đặt nghiêng một góc . Khác với máy cắt dao song song, máy
này có lưỡi cắt chỉ một phần xác định có trị số phụ thuộc vào góc nghiêng không đổi.
Do đó trên một chiều dài hành trình lưỡi dao trên khi dao ăn sâu vào kim loại, lực cắt
không thay đổi và không phụ thuộc vào chiều rộng tấm thép. Lực này nhỏ hơn rất
nhiều so với lực cắt yêu cầu khi cắt cùng tấm vật liệu đó trên máy cắt dao song song.
Loại máy này lưỡi dao dưới nằm ngang, lưỡi dao trên nghiêng một góc  = 2  6o, lực
C
cắt không lớn lắm, cắt được các tấm dày, cắt được các đường cong, đường cắt không
thẳng và nhẵn.
C
Khi cắt dao tiếp xúc dần với vật cắt từ trái sang phải, lực cắt thực hiện không đồng
LR
thời trên toàn chiều rộng cắt B. Do lực cắt giảm nên có thể cắt được những tấm thép
dày hơn 60 mm.
T-
Tổng tiêu hao khi cắt phụ thuộc vào lực cắt, chiều dày cắt và góc nghiêng  của
U
dao.
D
3/ 2   2
Lực cắt: Pmax  k1 .k 2 .k3 . b . 2 .h 2 N  (3.9)
2tg
21
Hình 2.5. Nguyên lý cắt thép tấm dao nghiêng

1. Dao dưới. 3.Dao trên.
2. Phôi. 4. Rảnh trượt.
Các thông số của lưỡi dao trên: C

C
LR
 p
T-
 - Góc trước.

U
90°  - Góc sau = 1,5  30

D
 - Góc cắt = 65  680


 - Góc sắc
Hình 2.6: Hình dạng lưỡi cắt
Tổng tiêu hao khi cắt phụ thuộc vào lực cắt, chiều dày cắt và góc nghiêng  của dao.
3/ 2   2
Lực cắt: Pmax  k1 .k 2 .k3 . b . 2 .h 2 N  (3.9)
2tg
22
 2 : độ sâu tương đối của vật cắt: Bảng 8.1 [8].
k1: Hệ số phụ thuộc độ cứng vật liệu: k1= 0,70,75=  max /  b .

k2 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ mòn dao: k2 = 1,2  1,3
k3: Hệ số xét đến ảnh hưởng về khe hở của hai lưỡi dao.
h và  b là chiều day và giới hạn bền của vật cắt.
2.4. Kết luận

Ở trên là một số công nghệ (phương án) cắt thép tấm được sử dung hiện nay.
Thông qua ưu, khuyết điểm đánh giá các phương án ta có nhận xét như sau:
- Phương pháp cắt bằng cặp dao song song thì mép cắt đẹp, thời gian mỗi nhát cắt
nhanh nhưng lực cắt quá lớn, hơn nữa để cắt thép tấm có chiều dày h max = 20mm, lúc
này lực cắt sẽ rất lớn nên yêu cầu về độ bền của dao cũng như thân máy cao, rung
C
động mạnh, vì vậy ta không sử dụng phương pháp này để thiết kế.
C
- Phương pháp cắt bằng cặp dao đĩa, phương pháp này tuy lực cắt nhỏ nhưng tốc
LR
độ cắt chậm hơn, năng suất thấp khi cắt thép tấm có chiều dày lớn, do đó phương pháp
này không hiệu quả.
T-
- Phương pháp cắt bằng dao có lưỡi nghiêng: Phương pháp này tuy mép cắt không
U
được thẳng và đẹp nhưng lực cắt cần thiết không yêu cầu lớn, có thể cắt theo những
D
đường cắt cong, do đó không yêu cầu kết cấu máy phải cồng kềnh, máy ít rung động
đến xung quanh, do vậy ta dùng phương án lưỡi dao cắt nghiêng để thiết kế máy.
2.5. Phân tích lựa chọn phương án thiết kế máy

Như vậy ta đã phân tích lựa chọn được phương án cắt thép dùng cặp lưỡi dao
nghiêng chuyển động tịnh tiến. Tuy nhiên để thực hiện chuyển động tịnh tiến cũng có
nhiều loại cơ cấu khác nhau. Do đó cần phải chọn phương án truyền động hợp lý nhằm
thỏa mãn một số yêu cầu chủ yế sau:
- Máy thiết kế có hình dạng và kết cấu hợp lý theo quan điểm công nghệ chế tạo
và lắp ráp.
- Vật liệu chế tạo chi tiết máy được chọn hợp lý, đảm bảo các yêu cầu liên quan
đến công dụng và điều kiện sử dụng máy.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đình Phước- Lớp 14C1A GV Hướng dẫn: PGS.TS Đinh Minh Diệm 22
- Có ther sử dụng các phương pháp công nghệ phù hợp để đơn giản hóa quá trình
chế tạo từ khâu chuẩn bị phôi đến gia công chế tạo, kiểm tra, lắp ráp và nghiệm thu sản
phẩm.
- Máy phải có khối lượng và kích thước nhỏ gọn.
- Giá thành và chi phí sử dụng là thấp nhất, phù hợp với điều kiện hiện có.
Chuyển động tịnh tiến của dao trên có thể nhờ vào chuyển động của các cơ cấu sau
2.5.1. Cơ cấu tạo lực cắt

2.5.1.1 Cơ cấu tay quay con trượt
C
C
LR
T-
U
Hình 2.7: Sơ đồ nguyên lý cơ cấu tay quay con trượt

D
Cơ cấu này có tác dụng biến chuyển động quay của tay quay thành chuyển động
tịnh tiến của con trượt. Cơ cấu này có nguyên lý đơn giản, chuyển động không phức
tạp, tạo được lực lớn, độ cứng vững cao, dễ chế tạo. Khi tay quay quay làm cho đầu
trượt chuyển động cắt đi xuống hoặc đi lên.
2.5.1.2 Chuyển động tịnh tiến nhờ hệ thống thuỷ lực
Hình 2.8: Sơ đồ nguyên lý hệ thống xy lanh thủy lực

1. Van phân phối. 2. Xy lanh. 3. Piston.
Hiện nay trong ngành cơ khí chế tạo máy việc truyền động bằng lực của dầu ép được
dùng phổ biến, đặc biệt đối với các máy cắt kim loại như máy tổ hợp, máy điều khiển
theo chương trình...
* Hoạt động: đầu ép được các nguồn cung cấp dầu từ bể đưa qua các phần tử điều
khiển lưu lượng, áp suất rồi đến van phân phối. Từ van phân phối dầu sẽ được đưa vào
buồng trái hoặc buồng phải của hai xi lanh tạo chuyển động tịnh tiến của cần piston,
tạo lực cắt cho dao.
* Ưu điểm:
+ Truyền động vô cấp cho chuyển động, lực cắt lớn, công suất cắt lớn.
+ Dễ dàng đảo chiều chuyển động, chống quá tải, các chi tiết, các cơ cấu đã
được tiêu chuẩn hoá.
C
+ Dễ dàng thay đổi hành trình chuyển động của đầu dao.
C
+ Dễ điều khiển theo chương trình, tự động hoá quá trình làm việc.
LR
* Nhược điểm:
+ Tuy trong thực tế coi dầu như chất lỏng không đàn hồi, điều này giúp đơn
T-
giản việc tính toán và thiết kế nhưng thực chất dầu vẫn có tính đàn hồi do có các chất
U
khí hoà tan trong dầu, điều này làm cho việc đảm bảo sự làm việc ổn định, sự chuyển
D
động êm nhẹ cho các cơ cấu dầu ép khó khăn.

+ Trong quá trình biến đổi năng lượng, năng lượng đàn hồi của dầu hoàn toàn
biến thành nhiệt năng, thông qua dầu và các thiết bị truyền về bể mà không thực hiện
một công có ích nào cả. Hơn nữa sự cản nhiệt này còn làm cho độ nhớt của dầu bị thay
đổi, làm tăng khả bị rò dầu, chắn dầu khó khăn ...
+ Giá thành lắp đặt hệ thống thuỷ lực khá đắt tiền, phức tạp đòi hỏi phải chế tạo
chính xác.
2.5.1.3 Kết luận
Qua hai phương pháp tạo chuyển động tịnh tiến để tạo lực cắt cho dao ta thấy
phương pháp nào cũng có những ưu điểm riêng. Tuy nhiên xét về tính năng kỹ thuật,
công nghệ, khả năng tự động và làm giảm nhẹ công việc của công nhân thì cơ cấu tịnh
tiến bằng hệ thống thuỷ lực dầu ép phù hợp nhất khi cắt các loại thép cacbon, thép
thường với kích thước phôi lớn.
2.5.2. Thiết kế động học cho bộ phận kẹp phôi

Khi cắt thép, lực tác dụng Pcắt của lưỡi dao trên và lưỡi cắt dưới lệch nhau do có
khe hở Z giữa hai lưỡi cắt (hình 2.11), chính sự lệch nhau đã tạo nên một momen
M = Pcắt . l N/mm2
Thông thường: l = ( 1.5  2) z mm
Momen có xu hướng làm cho vật liệu quay đi một góc nhỏ trước khi bị cắt đứt.
Hiện tượng quay này làm cho chất lượng bề mặt bị xấu đi,. Bởi vậy ta cần phải chống
lại sự quay đó, đồng thời ngăn cản bất kỳ một chuyển động nào có thể của phôi trong
quá trình cắt bằng cách thêm vào lực ép Q trên tấm vật liệu.
C
C
LR
T-
Hình 2.9: Sơ đồ tính momen lật phôi

U
Có nhiều cách để tạo nên lực Q, sau đây ta xét một vài phương án kẹp chặt phôi
D
có thể sau đây:

2.5.2.1.Kẹp phôi bằng chính trọng lực của một khối kim loại.
a. Sơ đồ:
2 3
4 1
Hình 2.10: Sơ đồ kẹp phôi bằng trọng lực của khối kim loại
1. Bàn dao trên. 2. Khối tim loại 3. Rãnh trượt.

4. Phôi. 5. Bàn dao dưới.
b. Hoạt động
Khi dao cắt (1) bắt đầu đi xuống thì khối lượng vật liệu kẹp chặt (2) cũng đi
xuống theo và xuống chạm vào tấm thép cần kẹp chặt trước. Dao tiếp tục đi xuống cắt
thì khối lượng này trượt lồng không trong rãnh (3) của dao cắt, lúc khối lượng bắt đầu
trượt lồng không là lúc lực kẹp của tấm thép đã cố định và là lúc có lực kẹp lớn nhất.
c. Ưu nhược điểm của cơ cấu này
* Ưu : Cơ cấu này hoạt động đơn giản, dễ thiết kế, dễ chế tạo.
* Nhược : + Kết cấu và khối lượng máy trở nên cồng kềnh.
+ Lực kẹp không thể thay đổi khi cắt thép mỏng hoặc dày khác nhau.
+ Khi kẹp chặt va đập mạnh, kém cững vững cho máy.
C
2.5.2.2. Kẹp chặt bằng hệ thống thuỷ lực dầu ép hoặc khí nén
C
a. Sơ đồ
LR
Sơ đồ kẹp chặt bằng thuỷ lực:

T-
U
D
Hình 2.11: Sơ đồ kẹp chặt bằng thủy lực

1.Phôi; 2.lô cán trên; 3. Xy lanh kẹp; 4.Dao trên; 5.Xy lanh tao lực cắt;
6.Van phân phối; 7.Van tiết lưu; 8.; 9. Van cản;

10. Độn cơ; 11. Bể dầu; 12. Bộ lọc tinh; 13.Động cơ; 14. Bể dầu.
15. Dao dưới; 16. Lô cán dưới; 17. Con lăn đỡ.
b. Hoạt động
Dầu được đưa từ bơm (3) Qua van đảo chiều (5) rồi theo đường ống qua bộ làm
đều tốc độ vào buồng trên của xilanh đẩy piston đi xuống kẹp chặt phôi trước khi cắt.
Khi cắt xong đảo chiều van làm cho dầu đi vào buồng dưới của xilanh đẩy piston đi
lên, nhả phôi ra.
c. Ưu nhược điểm của phương pháp này
* Ưu: Tạo được lực kẹp lớn nhờ dễ dàng tăng được áp suất để tăng lực kẹp, dễ
dàng điều khiển.
* Nhược: Cơ cấu phức tạp, đắt tiền.
2.5.2.3. Kẹp chặt bằng hệ thống các lò xo chịu nén gắn lên lưỡi dao trên
C
Lợi dụng lực đàn hồi của lò xo sinh ra khi chịu kéo hoặc chịu nén để làm lực kẹp
C
cho phôi khi cắt kim loại
LR
a. Sơ đồ
T-
2
U
1 3
D
Hình 2.12: Sơ đồ cơ cấu kẹp phôi bằng lo xo chịu nén

1. Đâù kẹp; 2. Lò xo chịu nén; 3. Dao trên; 4. Phôi; 5. Dao dưới.
b. Hoạt động
Lò xo chịu nén được đặt trong xilanh, xilanh gắn cứng lên dao trên. Khi dao trên
nhận được động lực từ nguồn xilanh thuỷ lực, dao bắt đầu đi xuống, dao mang theo
xilanh kẹp chặt. Khi dao xuống thì do bố trí đầu kẹp của piston kẹp ở vị trí thấp hơn
đầu dao trên nên đầu kẹp chạm vào phôi trước, đầu dao tiếp tục đi xuống lò xo bị nén
lại sinh ra phản lực đàn hồi, lực này tác dụng lên cần piston, tác dụng lên đầu kẹp, kẹp
phôi xuống, lúc này đầu dao bắt đầu tiến hành cắt phôi. Sau khi cắt xong dao đi lên
mang theo cả đầu kẹp đi lên để chuẩn bị cho chu kỳ cắt kế tiếp.
c. Ưu nhược điểm của sơ cấu
* Ưu điểm:
+ Cơ cấu đơn giản, dễ chế tạo, dễ dàng thay đổi lực kẹp nhờ vào cách thay đổi
độ cứng của lò xo nén.
+ Cơ cấu kẹp phôi êm, ít va đập rung động.
* Nhược điểm:
+ Nguồn động lực truyền cho dao lúc này phải tích thêm lực truyền cho cơ cấu
kẹp chặt nên yêu cầu về hệ thống thuỷ lực cao hơn (áp suất, công suất động cơ bơm).
2.5.2.4. Kết luận
Phân tích các phương pháp kẹp phôi trên ta thấy:
- Kết cấu kẹp bằng trọng lượng của khối kim loại đặc, kết cấu này tuy đơn giản
nhưng khi kẹp lại rung động, va đập mạnh lên máy. C
C
- Kết cấu kẹp bằng lò xo chịu nén, kết cấu này khi kẹp êm, nhẹ nhàng, ít
LR
rung động và va đập máy, nhưng nhược điểm là kết cấu máy bị cồng kềnh, cần phải
tăng lực tác động ở cơ cấu thủy lực tác động lên đầu dao.
T-
- Kẹp bằng hệ thống xy lanh thủy lực tuy phước tạp nhưng hệ thống này
U
có khả năng thay đổi lực kẹp dễ dàng khi chiều dày tấm thép thay đổi.
D
Vậy phương án kẹp chặt phôi là dùng hệ thống các xy lanh thủy lực.
* Sơ đồ bố trí của kết cấu:
Hình 2.13: Sơ đồ kẹp chặt bằng thủy lực
1.Phôi; 2.lô cán trên; 3. Xy lanh kẹp; 4.Dao trên; 5.Xy lanh tao lực cắt;
6.Van phân phối; 7.Van tiết lưu; 8.; 9. Van cản;
10. Độn cơ; 11. Bể dầu; 12. Bộ lọc tinh; 13.Động cơ; 14. Bể dầu.
15. Dao dưới; 16. Lô cán dưới; 17. Con lăn đỡ.
2.5.3. Thiết kế động học cho bộ phận cấp phôi tự động
Trong bất kỳ một máy nào thì bộ phận cấp phôi cũng đều là khâu đầu tiên, là đầu
vào để tạo ra sản phẩm. Vấn đề tự động hoá trong các khâu của quá trình sản xuất sẽ
góp phần rất lớn vào việc tăng năng suất, chất lượng sản phẩm, giảm nhẹ sức lao động.
Trong công nghệ cắt thép tấm thì tự động hoá quá trình cấp phôi giúp người công nhân
giải phóng được sức lao động khi mà phải khiêng những phôi thép nặng hàng tấn vừa
mệt nhọc vừa nhàm chán, dễ sẩy ra tai nạn lao động, từ đó tăng năng xuất và chất
lượng sản phẩm.
2.5.3.1. Phân tích chọn phương án
Để thuận tiện trong việc điều khiển tự động theo chương trình, ta có một số
phương án cấp phôi như sau: C
C
a. Cấp phôi bằng hệ thống các xilanh - piston khí nén
LR
* Sơ đồ bố trí như sau:

T-
V 5 Q
4
U
D
3
1
Hình 2.14: Nguyên lý cấp phôi bằng hệ thống các xilanh - piston khí nén
1. piston - xilanh kẹp lúc cấp phôi. 4.Phôi thép tấm.
2. piston - xilanh đẩy phôi vào. 5.Cảm biến áp suất.
3. Hệ thống các con lăn đỡ.
* Hoạt động:
Khi phôi thép tấm đã được đặt lên sàn các con lăn, piston (1) đi lên kẹp phôi lại. Ở
đầu của piston này có đặt một cảm biến áp suất (5), khi piston kẹp đã đủ áp suất lên
tấm thép để đủ tạo lực ma sát đủ lớn thì nó đóng mạch điều khiển piston (2) và đẩy cả
hệ piston - xilanh (1) cùng tấm thép đi vào đến vị trí của lưỡi cắt.
* Ưu điểm:
+ Cơ cấu dễ điều khiển nếu ta sử dụng nguồn điều khiển là khí nén để tạo áp
lực tác dụng lên piston.
+ Thiết bị kết cấu đơn giản.
+ Thiết bị điều khiển trong khí nén rẻ tiền.
* Nhược điểm:
+ Chiều của hành trình piston đẩy phôi phải bằng chiều dài lớn nhất khi yêu cầu
cắt thép, do vậy kết cấu bị cồng kềnh.
+ Do có khoảng cách từ piston đẩy đến tấm thép khá xa nên khi đẩy dễ bị cong
tấm thép.
+ Khi thiết kế khoảng cách giữa hai piston - xilanh kẹp cố định, chiều rộng tấm
C
thép khi cần cắt nhỏ hơn khoảng cách đó thì chỉ có 1 piston hoạt động.
C
b. Cấp phôi nhờ ma sát giữa hai lô cán quay ngược chiều nhau
LR
* Sơ đồ nguyên lý:
T-
1
3
U
v
D
Hình 2.15: Sơ đồ nguyên lý cấp phôi nhờ ma sát hai lô cán

1. Lô cán trên; 2. Lô cán dẫn động dưới; 3. Phôi thép tấm
* Hoạt động:
Khi lực tác động của hai lô cán lên tấm thép đã đủ, lô cán (2) được dẫn
2 động từ
động cơ qua hộp giảm tốc sẽ kéo tấm thép đi tới đến vị trí lưỡi cắt. Lực kéo phôi này
nhờ vào lực ma sát giữa lô cán với tấm thép, lực này phải lớn hơn ma sát của tấm phôi
trên sàn con lăn .
* Ưu điểm: Hạn chế được nhược điểm của cơ cấu cấp phôi bằng xilanh - piston
khí nén, nó có thể cấp phôi khi chiều rộng tấm thép cần cắt thay đổi.
* Nhược điểm: Để dẫn động cho lô cán (2) thì phải cần nguồn động lực từ động cơ
qua hộp giảm tốc, do vậy làm kết cấu của máy thêm cồng kềnh.
* Kết luận:
Với mỗi phương án đếu có những ưu điểm và nhược điểm riêng nhưng xét về yêu
cầu của máy để cắt được các loại sản phẩm có chiều dài và chiều rộng khác nhau thì ta
chọn phương án cấp phôi bằng lô cán, mặc dù phương án này vẫn có nhược điểm là
cồng kềnh.
2.5.3.2. Sơ đồ, nguyên lý hoạt động của bộ phận cấp phôi:
a. Sơ đồ động
6
C 4
C
3 2 1
LR
Hình 2.16: Sơ đồ động

H
1. Động cơ; 2. Hộp giảm tốc; 3. Khớp nối.
T-
G
T
4. Lò xo; 5. Lô cán dẫn động 6. Vít điều chỉnh.

U
b. Nguyên lý hoạt động

D
Động cơ (1) quay, qua khớp nối (3) và hộp giảm tốc (2) truyền momen xoắn cho
trục dẫn động lô cán (4), làm cho lô cán (4) quay. Nhờ lực ma sát giữa tấm thép và các
lô cán mà khi lô cán quay tấm thép được kéo và cấp phôi cho quá trình cắt. Lò xo (5)
và vít hãm (6) có tác dụng điều chỉnh lực ép của 2 lô cán vào tấm thép, tạo ma sát khi
đưa phôi vào giữa hai lô cán.
c. Chọn sơ bộ vận tốc của phôi

Theo yêu cầu của cấp phôi tự động là khi phôi đưa vào đến đủ chiều dài cần thiết
thì chạm vào cử hành trình, tác động lên rơle điều khiển cắt nguồn điện ở động cơ làm
quay lô cán để phôi không được tiếp tục cấp vào nữa. Nhưng do rôto của động cơ có
tốc độ quay lớn nên khi nguồn điện bị cắt thì nó vẫn còn quay với vận tốc nào đó do
quán tính của nó. Vì vậy để giảm bớt lực dịch phôi đi vào do quán tính quay ta chọn
tốc độ cán phôi vào nhỏ, khoảng (0,1  0,3 )m/s, chọn tốc độ cán phôi vào v = 0,3 m/s
= 200 mm/s, và chọn loại động cơ có bộ phận phanh điện từ gắn trên trục động cơ. Khi
nguồn điều khiển động cơ cấp phôi bị cắt thì phanh điện từ làm việc, nó giảm bớt được
chuyển động quay do quán tính của rô to động cơ.
2.5.4. Bộ phận đỡ sản phẩm
Sau khi cắt, sản phẩm sẽ được đẩy hoặc tự chảy ra ngoài. Ở đây sẽ có một bộ phận
đỡ sản phẩm có nhiệm vụ đưa sản phẩm đến tay những người công nhân bốc xếp,
đóng gói hoặc tiếp tục đưa đến khâu tiếp theo của dây chuyền sản xuất. Thông thường
bộ phận này đơn giản chỉ là băng chuyền (băng tải) chuyển động với vận tốc hợp lý
trong từng trường hợp cụ thể. Băng tải này được dẫn động riêng biệt, và liên tục bằng
động cơ riêng qua hộp giảm tốc. Sơ đồ biểu diễn như sau:
C
C
LR
T-
U
D
Hình 2.17: Bộ phận đỡ sản phẩm
2.5.5. Sơ đồ động của máy
C
C
LR
Hình 2.18: Sơ đồ động

1.Động cơ lô cán ; 2.Con lăn; 3.Phôi; 4.lô cán trên; 5.Xilanh kẹp; 6.Xilanh tạo lực cắt; 7.Bơm
T-
dầu; 8.Động cơ bơm dầu; 9.Bể dầu; 10.Tang dẫn; 11.Băng tảii; 13.Bàn dao dưới;
2.5.5.2. Nguyên lý làm việc
U
Khi động cơ bơm quay, bơm hút dầu từ bể (1), qua các thiết bị như bộ lọc, van an
D
toàn (7), bộ ắc quy dầu đến van tiết lưu (6), nhờ van này ta hiệu chỉnh được lưu lượng qua
nó để vào xilanh, do đó làm thay đổi được vận tốc của piston theo yêu cầu. Sau khi dầu
qua van tiết lưu thì qua van phân phối (5) để vào buồng trên hoặc buồng dưới của xilanh
để thực hiện chuyển động đi xuống cắt thép hoặc chuyển động chạy không quay về.
CHƯƠNG 3
TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC VÀ tk cac KẾT CẤU MÁY
3.1.Tính toán động lực học

3.1.1.Xác định lực cắt thép tấm
Khi cắt kim loại bằng dao nghiêng thì lực cắt không nằm trên toàn bộ diện tích
của đường cắt như khi cắt phôi thép bằng dao thẳng song song.
* Xét tỷ số h/b và tg  :
+ Nếu h/b > tg  thì lực cắt thép tấm được tính theo trường hợp cắt bằng dao
song song. (công thức 3.5) (a)
+ Nếu h/b < tg  thì lực cắt được tính theo trường hợp cắt bằng dao nghiêng
(công thức 3.9) (b)
Với :
h: Bề dày thép tấm, (mm): C
hmax = 20mm.
C
b: Bề rộng tấm thép, (mm): bmax = 2000mm.
LR
 : Góc nghiêng của dao:  = 4o.

Do tỷ số h/b = 20/2000 = 0,01 < tg  = tg4o = 0,07, nên lực cắt được tính theo
T-
trường hợp (b).

U
D
Hình 3.1: Sơ đồ biểu diễn quá trình cắt bằng dao nghiêng một phía
và các thông số cơ bản ( Hình 8-13 [10] )
Ta có : Z2 = h - DE = h . 2 mm
 2 = (1.2  1.6 )  = Z2/h (8.5) ( trang 158 – [10] ) (5.1)

Trong đó:
Z2: là đại lượng đặt trưng cho chiều sâu rãnh cắt, (mm)
 2 : là tỷ số biểu thị độ sâu tương đối của vật cắt, nó phụ thuộc vào độ dẻo
tương đối của vật liệu. Nó đặt trưng cho quá trình nhanh chậm của sự cắt của kim loại.
 : Hệ số dãn dài tương đối khi thí nghiệm kéo đứt kim loại.
P=  tb .F (N) (5.2)
Trong đó:
 tb : Ứng suất tiếp trung bình theo diện tích hình thang ABED, (N/mm2)
F : Diện tích hình thang ABED, (mm2)
AB  DE
F= . AD (mm2)
2
C
C
Từ thực nghiệm tính được mối qua hệ giữa  tb và  max như sau:
LR
 tb  max 3/ 2  2
= . (N/mm2) (5.3)
2 2
T-
2  2
F = . 2.h 2 (mm2) (5.4)
2.tg
U
Thay các trị số của công thức (5.3) và (5.4) vào (5.2) ta có:
D
3/ 2  2
Pmax = k1.k2 .k3 .  b. . 2. h 2 (N) (Công thức 8.9 [10] )
2tg
Trong đó:
 2 : độ sâu đứt tương đối của vật cắt. Tra bảng 8.1 [3], giả sử vật liệu cắt là thép
CT38, cắt ở trạng thái nguội có  2 = 0,35
k1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng vật liệu,
k1 = 0,7  0,75 =  max  b .chọn k1= 0,73.
k2 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ mòn dao.
Khi cắt nguội k2 = 1,2  1,3, chọn k2 = 1,25.
k3: Hệ số tính đến độ tăng khe hở cạnh dao, chọn k3=1,2.
h : Chiều dày lớn nhất của thép cắt, (mm)
S = 20 mm.
 b : giới hạn bền của thép cắt, (N/mm2 )
thép CT38 có  b =(380  490) (N/mm2 ), chọn  b = 400 N/mm2.
3 / 2  0,35
Do đó: Pmax = 0,73 x 1,25 x 1,2 x 400 x 0
 0,35  202 = 504227 (N)
2tg 4
Vậy: lực cắt lớn nhất là 504227 (N).
Và khoảng cách từ lúc lực cắt P tăng từ 0 đến Pmax = 504227 (N) là :
BF = h/tg  = 20/tg4o = 286 (mm).
3.1.2. Tính toán các thông số của lưỡi dao và bàn trượt gá dao
Dao cắt là bộ phận quan trọng nhất của máy cắt thép tấm, nó không những tác
động trực tiếp tới chất lượng sản phẩm mà còn chi phối không nhỏ khả năng cắt của
máy, năng suất máy, tuổi thọ của máy..., vì vậy những hiểu biết cơ bản về dao nhằm sư
C
dụng chúng hợp lý là một trong những trọng tâm của công tác cắt gọt kim loại.
C
3.1.2.1 Chọn vật liệu chế tạo dao cắt
Do dao có cấu tạo bởi 3 phần có chức năng khác nhau trong quá trìng cắt gọt, vì
LR
vậy vật liệu chế tạo các phần không giống nhau. Thông thường phần thân dao và phần
gá đặt thường được cùng một loại vật liệu, theo kinh nghiệm thì hầu hết các loại dao
T-
cần chế tạo phần cắt và phần cán riêng. Vật liệu chế tạo phần cán phải đảm bảo độ bền
U
và thường được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Phần gá dao của máy
D
cắt thép tấm ta sử dụng thép 45, phần lưỡi dao ta sử dụng thép hợp kim 9XC (theo
TCVN : 90CrSi)
a. Đặc điểm và điều kiện làm việc của dao
Thực nghiệm chứng tỏ rằng khi cắt dao làm việc trong điều kiện hết sức khắc
nghiệt, đó là:
- Làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao, thường từ 800-10000C và có khi cao hơn.
Ở nhiệt độ này có ảnh hưởng xấu đến cơ lí tính của vật liệu.
- Trong quá trình cắt, bề mặt làm việc của dao phải chịu áp lực rất lớn, điều này dễ
gây nên hiện tượng rạn nứt và gây vỡ dao.
- Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi và chi tiết xảy ra hiện tượng
ma sát khốc liệt, hệ số ma sát có khi tăng từ 0,4-1.
- Đối với máy cắt thép tấm dao cắt phải làm việc trong điều kiện va đập và dao
động đột ngột về nhiệt độ, về tải trọng lực. Điều này ảnh hưởng xấu đến khả năng làm
việc của dao.
b. Những yêu cầu đối với vật liệu làm dao
Do điều kiện làm việc khắc nghiệt trên, dao cắt phải có những yêu cầu sau đây:
- Vật liệu chế tạo dao phải có độ cứng đảm bảo về nguyên tắc dao phải có độ cứng
cao hơn độ cứng của chi tiết gia công và độ cứng đó phải duy trì được ở nhiệt độ cắt:
61 HRC, nhiệt độ cao phải lớn hơn 55 HRC.
- Vât liệu phải có độ bền và độ dẻo cần thiết, có như vậy mới chịu dược áp lực lớn
và va đập lớn.
- Vật liệu chế tạo phải có khả năng chịu mài mòn cao.
- Vật liệu chế tạo dao phải có tính công nghệ tốt và tính kinh tế cao, nghĩa là vật
liệu dùng để chế tạo dao phải được gia công dễ dàng, dễ kiếm và giá thành không đắt.
C
Từ những yêu cầu đó ta chọn vật liệu làm dao là thép hợp kim 9XC. ( theo TCVN
C
90CrSi)
LR
Thành phần hoá học thép 9CrSi ( 9XC) bao gồm:

%C = ( 0,85  0,95)%
T-
%Cr = (1,3  1,6)%

U
% Si = 0,35%
D
% Mn = (0,15  0,4) %
Thép này có ưu điểm là độ cứng cao, sau khi tôi có thể đạt độ cứng 61  64 HRC
3.1.2.2 Các thông số của dao và bàn trượt gá dao
a. Tính sơ bộ chiều dài lưỡi dao
Theo kinh nghiệm chiều dài của lưỡi dao L:
L = b + ( 50  150 ) (mm)
Trong đó: b - chiều rộng lớn nhất của tấm thép đem cắt: bmax= 2000(mm).
Do đó: L = 2000 + 100 = 2100 (mm)
Chiều dài cần thiết của dao tương đối dài, do đó để đảm bảo được độ chính xác,
độ thẳng lưỡi dao và độ nhiệt luyện tốt, thông thường ta chế tạo từng đoạn ngắn rồi
ghép lại, ta chọn chiều dài của dao chia làm 4 đoạn, do đó chiều dài của mỗi đoạn dao
2100
là: L0 =  525(mm) .
4
b. Xác định độ vận hành của dao nghiêng
H hmax Y

bmax 
L
Hình 3.2: Sơ đồ xác định độ vận hành của dao nghiêng

*Gọi: C
C
y: là chiều cao mở cực đại từ phía dưới của lưỡi dao trên tới mặt trên của tấm
LR
thép đem cắt. Chọn y = 30 mm.

b: Chiều rộng lớn nhất của tấm thép đem cắt. bmax= 2000 mm.
T-
: Độ trùng dao để đảm bảo cắt hết chiều dày tấm thép.
U
 = (10  20 ) mm , chọn  = 15 mm
L: Chiều rộng dao: L = 2100
D
mm
hmax: Chiều dày lớn nhất của tấm thép.
do đó chiều dài hành trình cắt H:
H = y + hmax + bmax.tg  +  mm ( Công thức 8.11 [10])
H = 30+20 +2000 tg40 +15 = 205 mm
Chọn H = 210 mm
c. Xác định vận tốc và thời gian cắt của đầu dao trên
Vận tốc cắt của dao có ảnh hưởng lớn đến tuổi thọ, năng suất cắt, chất lượng của
mép cắt, mặt khác vận tốc cắt còn ảnh hưởng đến độ rung động va đập của máy. Vì
vậy cần phải tính và chọn vận tốc cắt hợp lý để máy làm việc tốt, đạt năng suất và yêu
cầu thiết kế.
Đối với cắt thép tấm, với chiều dày tấm thép cắt amax = 20 mm là khá lớn, vì vậy
vận tốc cắt nằm trong khoảng (5  100 )mm/s, với amax như vậy ta chọn: v = 50(mm/s)
* Xác định thời gian đi xuống của đầu dao trên:
Thời gian cắt của dao trên đóng vai trò là một phần trong chu kỳ làm việc của
máy. Sau khi tính được độ vận hành của dao nghiêng là H = 210 mm.
-Thời gian của dao đi là :
H 210
t=   4, 2( s).
v 50
Vậy thời gian cắt chính của dao là : t = 4,2 ( s).
d. Thông số của dao
* Phần lưỡi dao:
- Chiều dài lưỡi dao: L = 2100mm, nếu chia làm 4 đoạn thì chiều dài mỗi đoạn là:
Lo = 525 mm.
- Bề dày lưỡi dao: Chọn e = 20 C mm.
C
- Chiều cao lưỡi dao: Chọn h = 100 mm.
LR
=> Thể tích V = 4,2 dm3 => m = 4,2.7,852 = 33 kg

* Phần thân dao:
T-
- Chiều dài thân dao: L' :

U
Thường chọn L' = L + (50  100) mm

D
= 2100 + 70 = 2170 mm.

- Bề dày thân dao: E = 60 mm.
- Chiều cao thân dao: H = 500 mm.
=> Thể tích V = 65 dm3 => m = 65.7,852 = 510 kg
Phần gá với bàn trượt gá dao ở 2 đầu thân dao phải gia công đạt Ra = 0,32µm. và
có kết cấu như hình 5.5.
e. Chọn số bulông trên một đoạn dao
Với chiều dài mỗi đoạn dao là Lo = 525 mm, ta sử dụng 4 bulông M12 để ghép
lưỡi dao lên thân dao, do vậy ta cần dùng 16 bulông cho cả dao.
Tương tự dao trên, kết cấu lưỡi dao dưới cũng được ghép từ 4 đoạn và dùng
bulông để cố định vào thân dao dưới.
f. Kết cấu của bàn trượt gá dao.(rãnh trượt dao) . ( Hình 5.6).
Bàn trượt gá dao có tác dụng để thanh dao gá lên nó, để trượt lên xuống trong rãnh
trượt của thân máy khi máy làm việc.
Các kích thước của bàn trượt như sau:
- Chiều rộng thanh trượt L = 2500 mm
- Chiều dài thanh trượt: h = 400 mm.
- Bề dày bàn trượt : b = 100 mm.
=> Thể tích V = 100 dm3 => m = 100.7,852 = 785 kg
Khối lượng của 8 xi lanh kẹp, dầu, bu lông: 5 kg
=> Vậy tổng khối lượng phần chuyển động: m = 1333 kg
L B
h 0,3
2
3
B
1
C 2
0,3
2
C
E 4
LR
e
L
Hình 3.3: Sơ đồ kết cấu bàn trượt gá dao.

T-
1. lưỡi dao. 2. Sóng trượt.

U
3. bulong. 4.Thân dao.

D
3.1.2.3 Kiểm nghiệm sức bền của thanh dao gá lên bàn dao
Kiểm nghiệm bền là kiểm nghiệm các bulông gắn lưỡi dao lên thân dao trên khi
dao tiến hành cắt với lực cắt là lớn nhất. Để đơn giản, ta kiểm tra bền 1 bulông M12 .
Ta có:
Lực cắt lớn nhất: Pmax = 504227(N). Vậy lực cắt lớn nhất tác dụng lên 1 bulông
M12:
Po = Pmax/12 = 504227/12 = 42019 N
Bulông M12 vật liệu là thép 45 có  k  610 N/mm2 (Bảng 3.8 [9])
Điều kiện bền của 1 bulông gắn trên dao :
  k 
K.P0
 (N/mm2)
F
Trong đó:
 k : ứng suất kéo khi bulông chịu kéo, N/mm2

K: hệ số siết chặt không đều giữa các bulông.
K = 1,3  2  chọn k = 1,5
P0 : Lực tác dụng lên 1 bulông, N
F: Tiết diện của 1 bulông M12, mm2
Bulông M12 có d = 12 (mm )
.d 2 3,14 .12 2
F=   113 (mm 2 ) .
4 4
Thay vào ta được:
 557,77  N / mm2  <  k  610 N/mm2

1,5.42019
k 
113
Vậy: Điều kiện bền được thoả mãn.
3.1.3. Tính toán Xilanh thuỷ lực cho bộ phận tạo lực cắt
C
Truyền động thuỷ lực là một hệ thống truyền động dùng môi chất lỏng (các loại
C
dầu ép) làm khâu trung gian để truyền.Truyền động được thực hiện bằng cách cung
LR
cấp cho dầu một năng lượng dưới dạng thế năng, sau đó biến đổi thế năng của dầu
thành động năng để thực hiện các chuyển động quay hoặc chuyển động tịnh tiến.
T-
Bất kỳ một hệ thống truyền động thuỷ lực nào cũng có hai phần chính:
U
- Cơ cấu biến đổi năng lượng ( bơm, động cơ ,xi lanh ).

D
- Cơ cấu điều khiển, điều chỉnh (các loại van ).

- Ngoài ra còn có các thiết bị phụ khác để đảm bảo hệ thống làm việc.
Phần lớn các thiết bị cơ cấu trong truyền dẫn thủy lực đã được tiêu chuẩn hóa nên
việc thiết kế tính toán mang tính chất lựa chọn sao cho đúng yên cầu thiết kế
* So với các loại truyền động khác, truyền động thuỷ lực có nhiều ưu điểm hơn:
- Kết cấu nhỏ gọn.
- Dễ đề phòng quá tải.
- Truyền được công suất cao,lực lớn, cơ cấu đơn giản, độ tin cậy cao, ít chăm
sóc và bảo dưỡng.
- Hoạt động ít gây tiếng ồn.
- Điều khiển vô cấp tốc độ, dễ dàng tự động hoá theo điều kiện làm việc hoặc
theo chương trình.
* Nội dung thiết kế tính toán Piston thuỷ lực bao gồm các phần sau:
- Tính toán các thông số của Piston- Xilanh.
- Lựa chọn các thông số của bơm (chọn động cơ, loại bơm dầu, áp suất, lưu
lượng..).
- Tính các tổn thất về áp suất, lưu lượng trong hệ thống và chọn các phần tử
thủy lực.
3.1.3.1 Tính toán, lựa chọn các thông số của Piston-Xilanh
C
C
LR
Hình 3.4: Sơ đồ tính chiều dài thân xilanh.

T-
1. Lưỡi dao 2. thân mang dao trên 3. Khớp cầu nối 4. Xi lanh tạo lực cắt
U
D
* Tính sơ bộ chiều dài thân xilanh:

Sơ đồ bố trí như hình vẽ: hành trình dịch chuyển của dao cắt H = 210 mm.
Trong quá trình cắt do chịu phản lực cắt nên vận tốc cắt thay đổi (lớn nhất khi quá
trình cắt vừa kết thúc), gây va đập cho máy. Vì vậy cần phải giảm chấn cho dao cắt.
Đối với hệ thống dùng piston - xilanh thuỷ lực người ta giảm chấn bằng cách tạo một
lớp dầu còn lại trong xilanh ở đầu hành trình cũng như cuối hành trình của piston, nhờ
sự biến dạng đàn hồi của lớp dầu này sẽ không làm thay đổi đột ngột về lực cũng như
vận tốc của cần piston.
độ dày của lớp dầu giảm chấn cho hành tình piston đi lên, h1 = 25 mm
độ dày của lớp dầu giảm chấn cho hành tình piston đi xuống, h2= 25 mm
Do đó tổng chiều dài xilanh là:
l = H + h 1 + h2 + c (mm)
Với:
c: chiều dày piston. Chọn c = 60 (mm).
l = 210 +25 + 25 + 60 = 320 (mm)
* Lực tác động lên xilanh:
Với lực cắt thép tấm là rất lớn, ta sử dụng 2 Piston- Xilanh thuỷ lực, do đó lực cần
thiết ở mỗi xi lanh là:
Pmax
Fpiston = (N)
2
Pmax 504227
Vậy: Fpiston = =  252113,5 (N)
2 2
* Lực cần thiết để thắng phụ tải đặt lên xilanh:
a. Hành trình công tác ( duỗi thẳng của pistong )
Do có ma sát giữa piston và xi lanh, giữa bạc đỡ và cần piston, lực quán tính của
khối lượng chuyển động, đối áp ở khoang tải…
C
C
LR
T-
U
D
Hình 3.5: Hành trình Pistong duỗi thẳng

FC: Lực ma sát nhớt P1: áp suất vào.
P2 : áp suất cản ở đường ra PL: Tải trọng ngoài.
Phương trình cân bằng lực
A1.P1 + Fg = Fms1 + Fms2 + P2.A2 + Fqt + FC + FL
<=> A1.P1 - P2.A2 = FL – Fg + Fms1 + Fms2 + Fqt
<=> A1.P1 - P2.A2 = 252113,5 - 13330 + Fms1 + Fms2 + Fqt
Pcixilanh
Coi Fms1 + Fms2 + Fqt là hiệu suất của xylanh pistong ta có ck 
Pctxilanh
Trong đó:
Pci-xilanh: lực có ích trên xilanh chính bằng lực của phụ tải trên xilanh, (N)
Pct-xilanh: lực cần thiết trên xilanh để thắng phụ tải, (N)
Trong tính toán kỹ thuật thường lấy ck  0,95 .
Lực ma sát phụ thuộc chủ yếu vào kết cấu của xilanh, vật liệu và chất lượng gia công
xilanh, piston, vòng làm kín.
Áp suất trên đường dầu ra bé hơn rất nhiều so với dầu vào P2  0
238783,5
A1.P1 =  251351,1 (N)
0,95
b. Hành trình lùi về của piston
C
C
LR
T-
U
D
Hình 3.6: Hành trình lùi về của piston

Từ sơ đồ ta có phương trình cân bằng
A2.P2 = Fms1 + Fms2 + P2.A2 + Fqt + FC + Fg
Từ phương trình cân bằng lực của hành trình lùi về thì A2.P2 bé hơn rất nhiều so
với A1.P1 hành trình duỗi thẳng => dựa vào hành trĩnh duỗi thẳng của piston để xác
định diện tích, áp suất, lưu lượng cần thiết cho hệ thống.
Chọn P1 = 90 bar = 90 ( KG/cm2 ) = 9 ( N/ mm2 )
* Tiết diện làm việc của piston:
Pct  xilanh 251351,1

F=   27928 ( mm2 )
pxl 9
* Đường kính trong của xilanh là:

D2 F 27928
Từ F=  D2 2  189 ( mm )
4  3,14
Theo tiêu chuẩn chọn: D = 200 mm.

* Đường kính cần của piston:
d
K=  d  K.D
D
pb > 30 (bar) nên theo [7] chọn K = 0,5
d = 0,5 . 200 = 100 (mm)
* Lưu lượng làm việc của xilanh là:
Qxl = Apt.Vc m3/s
Trong đó: C
C
Vc: vận tốc đầu dao khi ở hành trình cắt. Do lực cắt P = 504227 (N) < 20(MN)
LR
nên Vct =( 5  100) mm/s, Chọn Vc = 50 (mm/s)

Apt : Tiết diện piston, Apt = 29487 mm2.
T-
Do đó : Qxl = Apt.Vc
U
= 29487.50 = 1474350 ( mm3/s).

= 1,48 dm3/s = 88,5
D
(lít/phút).
* Tính toán sức bền của xilanh:
- Chiều dày thành xilanh:
t min  m.D  c (mm) ( Công thức 2.24 – [8] )
c: đại lượng bổ sung cho chiều dày tố thiểu của xilanh có tính đến dung sai gia
công tra [7] ta được c = 1.
m: hệ số tra bảng 5-1[7] khi hệ số an toàn n = 3 ta được m = 0,05.
 tmin  0,05.200 + 1 = 11mm. Chọn t = 10mm.
- Chiều dày của đáy xilanh:
kp
 min  0,1d  c (mm) ( Công thưc 2.32 – [8] )
 CF
Trong đó:
K = hệ số phụ thuộc vào dạng đáy, theo hình 5-11[7] k = 0,3.

d: đường kính đáy: d = 200+2.10 = 220mm.
 CF : ứng suất cho phép trên thành xilanh.
b
 CF   (kG/mm2) ( Công thức 2-19 – [8] )
n
 b : giới hạn bền chọn vật liệu xilanh C45 có  b = 58 KG/mm2.
 : hệ số độ bền của mối hàn với thép  = 0,9.
58
 CF  .0,9  17 ,4 KG/mm2.
3
0,3.100
  min  0,1.180  1  24,6 ( mm )
17 ,4
Chọn  min  25 mm.
C
C
* Vận tốc của đầu dao khi đi lên:
LR
Qxl 1525190
Vlên =   68, 2 ( mm/s )
F  Fcán 3,14.1002
30503, 8 
4
T-
Công suất cắt của máy:

U
N = P.v (Kw)
Trong đó:
D
P: lực để cắt tấm thép (N),

P = 504227 (N).
v: Vận tốc khi ở hành trình cắt (m/s), v =50 (mm/s)= 0,05 (m/s).
N: Công suất cắt (N).
Suy ra:
N = 504227.0,05 =25211,35 (W) = 25,2 (KW).
* Chọn kết cấu của xilanh:
C
C
LR
T-
Hình 3.7: Kết cấu xilanh

U
D
3.1.4. Tính lực kẹp phôi

Để khi cắt thép mép cắt được thẳng, vuông góc với phương tấm cắt ta sử dụng
công thức tính lực kẹp Q như sau:
Q = (0,03  0,04) x P. N
Trong đó: P : lực cắt của tấm thép, P = 504227 (N).
Suy ra : Q = 0,035 x 504227 = 17648 (N).
Vậy lực kẹp phôi cần thiết khi cắt là: Q = 17648 (N)
Theo ở phần phân tích động học của cơ cấu kẹp chặt thì: kết cấu kẹp gồm một hệ
thống xy lanh thủy lực gắn trên thân máy, chuyển động độc lập so với dao. Trên chiều
dài bàn kẹp ta bố trí 8 xy lanh kẹp chặt, như vậy lực kẹp cần thiết của mỗi xy lanh sẽ
là:
P = Q/8 = 17684/8 = 2210,5 (N)

Chọn áp suất làm việc của xy lanh:
 N 
Pxl = 25 bar = 2,5  2 
 mm 
2210,5
Suy ra: F=  884, 2 ( mm2 )
2,5
b. Đường kính trong của xylanh là:

D2 1179
F=  => D = 2  33, 6 ( mm )
4 3,14
Theo tiêu chuẩn chọn:

D = 40 ( mm )
c. Đường kính cần của piston:
K=
d
=> d = K.D, chọn K = 0,35 C
C
D
LR
=> d = 0,4 * 40 = 16 ( mm )
Chọn d = 18 ( mm )
T-
d. Lưu lượng làm việc của xylanh:

Qxl = Fpt.Vk ( mm3/s )
U
Trong đó: Vk : Vận tốc của bàn kẹp đi xuống

D
P = 2210,5 N < 20 MN nên Vk = (5÷100) (mm/s)

Chọn Vk = 50 ( mm/s)
Apt : Tiết diện piston, Apt = 1256,6 ( mm2 )
Do đó: Qxl = 1256,6.50 = 62830 ( mm3/s )
= 0,06283 ( dm3/s ) = 3,8 ( l/ph )
Vì sử dụng 8 xylanh nên lưu lượng tổng cộng là:
Qxl  3,8.8  30, 4 ( l/ph )
3.1.5. Tính các tổn thất trong hệ thống

a. Tổn thất áp suất trên hệ thống
Tổn thất áp suất là sự giảm áp suất do sức cản trên đường đi của dầu từ bơm
đến cơ cấu chấp hành ( xylanh thủy lực ). Sức cản này chủ yếu được hình thành do
chiều dài ống dẫn, sự thay đổi tiết diện ống dẫn, thay đổi hướng chuyển động cũng
như thay đổi của vận tốc chuyển động và độ nhớt của dầu gây nên. Vì vậy tổn thất áp
suất có thể xảy ra ở nhiều bộ phận trong hệ thống thủy lực.
Nếu gọi p0 là áp suất mà bơm cung cấp vào hệ thống, p1 là áp suất đo tại buồng
công tác của cơ cấu chấp hành, thì tổn thất áp suất của hệ thống được biểu thị ở dạng
hiệu suất 
p0  p1 p
 
p0 p0
Xét về mặt kết cấu của hệ thống thủy lực thì tổn thất áp suất có thể qui về hai
dạng tổn thất chính:
- Tổn thất áp suất qua van
- Tổn thất áp suất trên ống dẫn
 Tổn thất áp suất qua van: p 1 Bằng thực nghiệm, người ta đã xác định những
khoảng giá trị tổn thất áp suất đối với từng loại van. C
C
Bảng 3.1 – Tổn thất áp suất các kiểu van
LR
Kiểu van Tổn thất áp suất ∆p

Khóa điều chỉnh 1,5 ÷ 2 (KG/cm2 )
T-
Van đảo chiều 1,5 ÷ 3 (KG/cm2 )

U
Van điều áp 2,5 ÷ 6 (KG/cm2 )

D
Van tiết lưu 2 ÷ 3,5 (KG/cm2 )

Van tiết lưu điều chỉnh 3÷6 (KG/cm2 )
Van giảm áp 3 ÷ 10 (KG/cm2 )
Van một chiều 1,5 ÷ 2 (KG/cm2 )
Van an toàn 2÷3 (KG/cm2 )
Đối với sơ đồ thủy lực như hình vẽ, ta có các giá trị tổn thất áp suất:
+ Tổn thất áp suất qua van đảo chiều: 2 (KG/cm2 )
+ Tổn thất áp suất qua van an toàn: 2.5 (KG/cm2 )
+ Tổn thất áp suất qua van tiết lưu: 4 (KG/cm2 )
+ Tổn thất áp suất qua van giảm áp: 3,5 (KG/cm2 )
Tổn thất áp suất trong van sẽ là:
∆p1 = 10.2 + 2,5 + 10.4 + 3,5 = 12 (KG/cm2 ) =12 ( bar )

+ Tổn thất trong áp suất trong ống dẫn: (  P2 )
Tổn thất trong ống dẫn có 2 loại cơ bản:
+ Tổn thất đường dài
+ Tổn thất cục bộ
Xét về chiều dài ống có thề xem là ngắn nên bỏ qua tổn thất áp suất do
chiều dài ống. Ở đây ta chỉ quan tâm đến tổn thất áp suất cục bộ trong hệ thống ống
dẫn.
Giá trị tổn thất cục bộ được thính theo công thức:

 P2 = 10.ξ. .V 2 ( N/m2)
2.g
Trong đó:  : Khối lượng riêng của dầu ( KG/m3 )

g: Gia tốc trọng trường g = 9,8 ( m/s2 )
ξ: Hệ số tổn thất cục bộ C
C
Hệ số ξ trong từng bộ phận của hệ thống thủy lực thường được sác định bằng
LR
thực nghiệm. Nó phụ thuộc vào trị số Re, vào nhiệt độ, vận tốc, hướng chuyển động
của dòng dầu và hình dáng tiết diện tại nơi gây ra tổn thất.
T-
Để đơn giản trong quá trình thiết kế, có thể lấy giá trị tổn thất áp suất cục bộ
U
trong ống dẫn theo công thức:

D
 P2 = 0,05. pct = 0.05.80 = 4 ( bar )
b. Tổn thất thể tích trên hệ thống

Dạng tổn thất thể tích trong hệ thống thủy lực chủ yếu do dầu chảy qua các khe
hở gây ra. Nếu áp suất càng lớn, vận tốc càng nhỏ, độ nhớt càng nhỏ thì tổn thất thể
tích là đáng kể. Trong các yếu tố ảnh hưởng trên thì áp suất của hệ thống là yếu tố
quyết định đến giá trị tổn thất thể tích.
Tổn thất thể tích xảy ra ở mọi bộ phận trong hệ thống, chủ yếu là ở các cơ cấu
biến đổi năng lượng như: bơm dầu, động cơ dầu, xylanh truyền lực.
Ước tính tổn thất thể tích trong hệ thống dầu ép theo công thức:
q tt   .p   qtt 
Trong đó:  : Trị số tổn thất thể tích ( cm3/s )
p : Tổn thất áp suất trên hệ thống
p = p 1+ p 2+ p 3 + p 4 + p 5 + p 6
Trong đó: p 1= 1,5 (bar) Tổn thất áp suất của bộ lọc dầu
p 2= 2,5 (bar) Tổn thất áp suất của bộ van tràn
p 3= 4 (bar) Tổn thất áp suất của van tiết lưu điều chỉnh được
p 4= 1,5 (bar) Tổn thất áp suất của van đảo chiều
p 5= 1,5 (bar) Tổn thất áp suất của van một chiều
p 6= 4,35 (bar) Tổn thất áp suất trên đường ống dẫn dầu
Trong đó:  1 : Trị số tổ thất thể tích đối với bơm 0,6.10-6 ( cm3/s )
 2:Trị số tổ thất thể tích đối với van đảo chiều: 0,025.10-6 (cm3/s)
 3 : Trị số tổ thất thể tích đối với xylanh 0,015.10-6 ( cm3/s )
q  (0,6  0,025  0,015).106.(1,5  2,5  4  2  1,5  4,35)

tt
C
 10,144.106 (l/ph)<  qtt  =0,5
C
(l/ph)
LR
3.1.6. Tính toán lựa chọn các thông số của bơm

a. Công suất cần thiết của động cơ điện làm quay bơm dầu
T-
N
Nct =

U
Với   0,6  0,8 : Hiệu suất của bơm dầu, chọn   0,8
D
25211,35
 Nct   31514, 2(W )  31,51 kw
0,8
Do vậy cần phải chọn động cơ dùng để quay bơm dầu thích hợp vừa đảm bảo đủ
công suất cho yêu cầu của quá trình cắt vừa phải có tính năng làm việc phù hợp với
yêu cầu truyền động cho bơm, phù hợp với môi trường bên ngoài, vận hành được an
toàn và ổn định. Hơn nữa chọn công suất động cơ phải phù hợp để đảm bảo tính kinh
tế, hạ giá thành của sản phẩm, tăng hiệu suất của động cơ và kết cấu không cồng kềnh.
Từ những yêu cầu cần thiết đặt ra ta cần chọn động cơ có công suất Nđc  N ct
Do vậy ta chọn loại động cơ không đồng bộ, che kín, có quạt gió loại A2-82-6 có
công suất 40 kw, số vòng quay 1000( v/ph ).
b. Chọn bơm dầu cho hệ thống cung cấp thuỷ lực
Như đã tính, lưu lượng cần thiết cho 1 xilanh khi làm việc là Q xl = 88,5 lít/phút,
nhưng trong sơ đồ thuỷ lực ta phân tích thì cần thiết phải dùng 3 xilanh.
Do vậy, lưu lượng cần thiết bơm phải cung cấp cho hệ thống là:
Qct = 2.Qxl = 2.88,5 = 177 ( l/ph)
Tổn thất của hệ thống là:
q tt  0,5 ( l/ph )
Lưu lượng cần thiết cho xylanh kẹp chặt:

Qxlk  30, 4 ( l/ph )
Do vậy, lưu lượng cần thiết bơm phải cung cấp cho hệ thống là:
Qct = 177 + 0,5 + 30,4 = 207,9 ( l/ph )
Áp suất cần thiết của xylanh là
pxl = 90 ( bar )
Tổn thất áp suât của hệ thống:
C
C
p = 16 ( bar )
LR
Do vậy, áp suất cần thiết bơm phải cung cấp:

pb = 80 + 16 = 96 ( bar )
T-
Vậy, ta phải so sánh chọn loại bơm hợp lý đảm bảo lưu lượng và áp suất yêu cầu.
Trong hệ thống dầu ép thường chỉ dùng loại bơm thể tích, tức là loại thực hiệ việc
U
biến đổi năng lượng bằng cách thay đổi thể tích các buồng làm việc. Khi thể tích
D
buồng làm việc tăng, bơm hút dầu; buồng làm việc giảm, bơm đẩy dầu ra thực hiện
chu kì nén. Nếu trên đường dầu bị đẩy ra ta đặt một vật cản, dầu sẽ bị cản tạo nên một
áp suất nhất định phục thuốc vào độ lớn của sức cản và kết cấu bơm.
Tùy thuộc vào lượng dầu do bơm đẩy ra trong một chu kì làm việc, ta có thể phân
biệt được hai loại bơm thể tích: bơm có lưu lượng cố định và bơm có lưu lượng có thể
điều chỉnh được.
Về mặt kết cấu, bơm thể tích ( cả bơm cố định và bơm điều chỉnh ) có thể phân ra
các loại chính như: bơm bánh răng, băm cánh gạt cà bơm piston. Mỗi loại kết cấu bơm
đều có những ưu nhược điểm riêng, do vậy ta phải phân tích, lựa chọn loại bơm có
hiệu quả kinh tế và đơn giản về kết cấu nhất đồng thời làm việc phải đáp ứng được với
yêu cầu cần thiết mà bơm phải tạo ra.
Sau khi phân tích lựa chọn ta xác định sử dụng loại bơm bánh răng có áp suất 100
bar, lưu lượng tạo ra là 210 (l/ph). Loại này thỏa mãn với áp suất và lưu lượng tính toán.
* Ưu điểm và phạm vi ứng dụng của bơm bánh răng:
Bơm bánh răng là loại bơm dùng rộng rải nhất vì nó có kết cấu đơn giản, dễ chế
tạo đồng thời giá thành lại rẻ hơn các loại bơm khác. Phạm vi sử dụng của bơm bánh
răng chủ yếu ở những hệ thống có áp suất nhỏ trên các máy khoan, doa, bào, phay,
máy tổ hợp,.... Phạm vi áp suất sử dụng của bơm bánh răng hiện nay có thể từ 10 -
200bar (phụ thuộc vào độ chính xác chế tạo).
* Phân loại bơm bánh răng:
Bơm bánh răng gồm có: loại bánh răng ăn khớp ngoài hoặc ăn khớp trong, có thể
là răng thẳng, răng nghiêng hoặc răng chử V.
Loại bánh răng ăn khớp ngoài được dùng rộng rải hơn vì chế tạo dễ hơn, nhưng
bánh răng ăn khớp trong thì có kích thước gọn nhẹ hơn. Ở đây ta chọn loại loại bơm
bánh răng ăn khớp ngoài. C
C
* Nguyên lý làm việc của bơm bánh răng:
LR
Buồng đẩy B
T-
Bánh răng bị
U
Bánh răng chủ động

nb
D
động
Hình 3.8: Nguyên lý làm việc bơm bánh răng Thân bơm
* Kết cấu bơm bánh răng:
Buồng hút A
Hình 3.9: Kết cấu bơm bánh răng
Nguyên lý làm việc của bơm bánh răng là thay đổi thể tích: khi thể tích của buồng hút
A tăng, bơm hút dầu, thực hiện chu kỳ hút; và nén khi thể tích giảm, bơm đẩy dầu ra ở
buồng B, thực hiện chu kỳ nén. Nếu như trên đường dầu bị đẩy ra ta đặt một vật cản
(ví dụ như van), dầu bị chặn sẽ tạo nên một áp suất nhất định phụ thuộc vào độ lớn của
sức cản và kết cấu của bơm.
c. Xác định tiết diện ống dẫn dầu
Theo điều kiện liên tục của dòng chảy và tổn thất áp suất lớn nhất thì đường kính
các lỗ cấp dầu của xilanh được chọn sao cho tốc độ đường dầu trong:
Ống hút: 1 (m/s).
Ống nén: 5 (m/s).
Ống xã: 1 (m/s).
2.Q
Đường kính ống: d  10 . (mm) (Theo 3.11[4])
3..v
Đường kính ống hút: C
C
2.210
LR
dh  10.  66,8 (mm)

3.3,14.1
Theo tiêu chuẩn chọn đường kính hút d = 68 mm

T-
Đường kính ống nén:

U
2.200
dn  10.  29,14 (mm)
D
3.3,14.5

2.200
Đường kính ống xả: d x  10.  63 (mm)
3.3,14.1

Đường kính ống cấp dầu cho mỗi xilanh là:
2.88,5
dôxl  10.  19, 4 (mm).
3.3,14.5

c. Phân tích chọn loại dầu trong hệ thống
Hệ thống làm việc trong với vận tốc, áp suất và nhiệt độ khá lớn. Đảm bảo cho các
cơ cấu làm việc được bình thường thì dầu dùng trong hệ thống phải thoả mãn các yêu
cầu sau:
+ Phải có tính bôi trơn tốt để đảm nhiệm chức năng bôi trơn các chi tiết máy mà
nó chảy qua .
+ Có chỉ số độ nhớt cao, tức là ít thay đổi theo nhiệt độ.
+ Phải có tính trung hoà đối với tất cả những vật liệu mà nó tiếp xúc, không gây
han rỉ đối với kim loại, không gây hư hỏng đối với các chất sơn, chất nhựa, chất dẻo,...
+ Có độ nhớt thích hợp với điều kiện che chắn và khe hở của các chi tiết di trượt
nhằm đảm bảo độ dò dầu bé nhất, cũng như tổn thất ma sát ít nhất.
+ Dầu cần phải ít sủi bọt, ít bốc hơi khi làm việc, ít hoà tan nước, có mođun đàn
hồi tỷ nhiệt lớn, dẫn nhiệt tốt, khối lượng riêng nhỏ...
Trong những yêu cầu trên, thì dầu khoáng chất hầu như thoả mãn được đầy đủ
C
nhất, hiện tại người ta đã chế tạo rất nhiều loại dầu khoáng chất khác nhau cho hệ
C
thống truyền động bằng dầu ép.
LR
Đối với hệ thống dầu ép mà ta sử dụng có áp suất cao 100 bar, yêu cầu độ rò dầu
thấp, làm việc liên tục trong điều kiện khắc nghiệt, vì vậy ta sử dụng loại dầu có độ
T-
nhớt 60.10-6 m2/s, tức dầu công nghiệp 60 ( hay D = 60 cst ) có khối lượng riêng từ (
U
890  930 ) kg/ m3.

D
3.1.7 Chọn các phần tử thuỷ lực khác

* Van tràn và an toàn có Qmax =210 (l/ph)
Van tràn và van an toàn dùng để hạn chế việc tăng áp suất chất lỏng trong hệ
thống thủy lực vượt quá trị số quy định. Van tràn làm việc thường xuyên, còn van an
toàn làm việc khi quá tải.
Có nhiều loại:
+/ Kiểu van bi (trụ, cầu)
+/ Kiểu con trượt (pittông)
+/ Van điều chỉnh hai cấp áp suất (phối hợp)
a. Kiểu van bi
Hình 3.10: Kết cấu kiểu van bi

Giải thích: khi áp suất p1 do bơm dầu tạo nên vượt quá mức điều chỉnh, nó sẽ
C
thắng lực lò xo, van mở cửa và đưa dầu về bể. Để điều chỉnh áp suất cần thiết nhờ vít
C
điều chỉnh ở phía trên.
LR
Ta có: p1.A = C.(x + xo) (bỏ qua ma sát, lực quán tính, p2  0)
Trong đó:
T-
Xo - biến dạng của lò xo tạo lực căng ban đầu;

C - độ cứng lò xo
U
Fo = C.xo - lực căng ban đầu

D
x - biến dạng lò xo khi làm việc (khi có dầu tràn)

p1 - áp suất làm việc của hệ thống
A - diện tích tác động của bi
Kiểu van bi có kết cấu đơn giản nhưng có nhược điểm: không dùng được ở áp suất
cao, làm việc ồn ào. Khi lò xo hỏng, dầu lập tức chảy về bể làm cho áp suất trong hệ
thống giảm đột ngột.
b. Kiểu van con trượt
C
Hình 3.11:. Kết cấu kiểu van con trượt
Giải thích: Dầu vào cửa 1, qua lỗ giảm chấn và vào buồng 3. Nếu như lực do áp
C
suất dầu tạo nên là F lớn hơn lực điều chỉnh của lò xo Flx và trọng lượng G của pittông,
LR
thì pittông sẽ dịch chuyển lên trên, dầu sẽ qua cửa 2 về bể. Lỗ 4 dùng để tháo dầu rò ở
buồng trên ra ngoài.
T-
Ta có: p1.A = Flx (bỏ qua ma sát và trọng lượng của pittông) Flx = C.x0
U
Khi p1 tăng F = P*.A > Flx pittông đi lên với dịch chuyển x.  P*.A = C.(x + xo)
D
Nghĩa là: p1  pittông đi lên một đoạn x  dầu ra cửa 2 nhiều  p1  để ổn

định.
Vì tiết diện A không thay đổi, nên áp suất cần điều chỉnh p1 chỉ phụ thuộc vào Flx
của lò xo.
Loại van này có độ giảm chấn cao hơn lọai van bi, nên nó làm việc êm hơn.
Nhược điểm của nó là trong trường hợp lưu lượng lớn với áp suất cao, lò xo phải
có kích thước lớn, do đó làm tăng kích thước chung của van.
c. Van điều chỉnh hai cấp áp suất
Trong van này có 2 lò xo: lò xo 1 tác dụng trực tiếp lên bi cầu và với vít điều
chỉnh, ta có thể điều chỉnh được áp suất cần thiết. Lò xo 2 có tác dụng lên bi trụ (con
trượt), là loại lò xo yếu, chỉ có nhiệm vụ thắng lực ma sát của bi trụ. Tiết diện chảy là
rãnh hình tam giác. Lỗ tiết lưu có đường kính từ 0,8  1 mm.
Vít đ/c
Lò xo 1
Độ cứng
Van tràn
C1 Bi cầu
P2
Lò xo 2
Độ cứng A2
C2 Bi trụ
P3
Van an
P1
toàn
A3
Hình 3.12: Kết cấu của van tràn điều chỉnh hai cấp áp suất được chọn
Dầu vào van có áp suất p1, phía dưới và phía trên của con trượt đều có áp suất dầu.
Khi áp suất dầu chưa thắng được lực lò xo 1, thì áp suất p1 ở phía dưới và áp suất p2 ở
phía trên con trượt bằng nhau, do đó con trượt đứng yên.
C
Nếu áp suất p1 tăng lên, bi cầu sẽ mở ra, dầu sẽ qua con trượt, lên van bi chảy về
C
bể. Khi dầu chảy, do sức cản của lỗ tiết lưu, nên p1 > p2, tức là một hiệu áp  p = p1 -
LR
p2 được hình thành giữa phía dưới và phía trên con trượt. (Lúc này cửa 3 vẫn đóng)
A 2 .p1  C1 .x 02 và C 2 .x 30  p1 .A 3
T-
Khi p1 tăng cao thắng lực lò xo 2  lúc này cả 2 van đều hoạt động.
U
Loại van này làm việc rất êm, không có chấn động. áp suất có thể điều chỉnh trong
D
phạm vi rất rộng.
D

d1
t
v1, p1 h
d
v1, p1
Hình 3.13: Sơ đồ tính toán van tràn

Qua phân tích ta chọn loại van tràn điều chỉnh hai cấp áp suất để tính toán.
Tính toán van tràn theo đặc tính tĩnh có nghĩa là xác định diện tích của cửa thông
để đảm bảo lưu lượng yêu cầu của chất lỏng Q, ứng với độ chênh áp suất p
2g
Q  .f . .p theo(7.1)[7]

Trong đó:
 : hệ số lưu lượng phụ thuộc vào Re
 : trọng lượng riêng của dầu  = 850 (kg/m3).
p : độ chênh lệch áp suất trong van, p  p1  p 2  2,5 (KG/cm3).
Q: lưu lượng tối đa qua van, Q = 210 – ( 2. 88,5 + 21,6 ) = 11,4 (l/ph).
f: diện tích có ích của khe hở thong van.
 d  d1  
f   .t  .d.h. sin . theo(7.1)[7]
 2  2
C
C
* Van tiết lưu điều chỉnh được có Qmax = 210 (l/ph).
LR
Van tiêt lưu điều chỉnh lưu lựơng dầu, qua đó điều chỉnh vận tốc của cơ cấu chấp
hành trong hệ thống.
A1 A2
T-
v
Vít đ/c
U
D
Ax
Q1 ,
P1 p1
Q1, p2
Hình 3.14: Sơ đồ thủy lực có lắp van tiết lưu ở đường dầu vào
Van tiết lưu có thể đặt ở đường dầu vào hoặc đường ra của cơ cấu chấp hành.
Van tiết lưu có hai loại:
+/ Tiết lưu cố định
+/ Tiết lưu thay đổi được lưu lượng
Ta có các phương trình:

Q2 = A2.v: lưu lượng qua van tiết lưu.
p = p2 - p3: hiệu áp qua van tiết lưu.
Lưu lượng dầu Q2 qua khe hở được tính theo công thức Torricelli như sau:
2g
Q1  .A x . .p (m3/s).

hoặc: A2 .v  .AX .c. p
2g
(c   const ).

.A X .c. p
v
A2
Trong đó:
 : là hệ số lưu lượng; C
C
Ax: diện tích mặt cắt của khe hở.
LR
p = (p2 - p3): áp suất trước và sau khe hở 4kG/cm2 = 4.105 [N/m2];

 : khối lượng riêng của dầu  = 850 [kg/m3].
T-
Khi Ax thay đổi  p thay đổi và v thay đổi.

U
Ax = 2  .rt.AB.
D
AB = h.sin.
h sin 
rt  r  cos  .
2
 A x  2.h.r. sin  .
h. sin 2 
( . cos  : VCB  bỏ qua.   6 0 ).
2
* Van đảo chiều 4/3 điều khiển trực tiếp bằng tín hiệu điện
Khi thiết kế van tịnh tiến xuất phát từ điều kiện làm việc, cần đảm bảo sao cho kết
cấu của van đơn giản và kích thước phải nhỏ gọn. Để thỏa mãn yêu cầu trên
Vận tốc chất lỏng trong thân van phải lớn hơn trong ống dẫn từ 2 đến 2,5 lần. Đã
chọn 5 m/s.
Mức chênh lệch áp suất khi qua van < 2% áp suất làm việc, đã có 4kG/cm2.
Diện tích mặt cắt ngang của dòng chất lỏng tại các vị trí bất kỳ của kênh f k không
nhỏ hơn 40 -50% diện tích mặt cắt ngang của ống dẫn f  . Ta có quan hệ:
fk
 0,1.
f
Dd
Rảnh vòng dẫn trên thân van co đường kính D là hợp lý nhất khi:  2.
d
Đường kính của cần nòng van d1 cần chọn sao cho đảm bảo được diện tích mặt cắt
 2
khe hở thông f  .d.x  .(d  d12 ) , đồng thời đảm bảo được độ cứng vững của nòng
4
van. Theo [7] d1 hợp lý nhất khi:
d1 4 2
 
d 5 3
C
Số gờ nòng van n được chọn tùy theo kết cấu. Giữa chiều rộng của gờ h, đường
C
kính của gờ nòng van d, và n có quan hệ kinh nghiệm:
LR
n.h
 3.
d
T-
Để thỏa mãn các yêu cầu trên. Tra bảng 6.1[7] ta có:
Đường kính của gờ nòng van d = 25mm.
U
Đường kính của cần nòng van d1 = 15mm.

D
Độ mở x = 9mm.
Độ phủ kín nhỏ nhất h1 = 3mm.
Khoảng chạy nòng van H = 12mm.
Số gờ nòng van n = 3.
Tra bảng 6.3[7] ta có lực cần thiết để dịch chuyển nòng van là 2kG.
1 2 3 4
10 9 8 T AP B 6 5
7
AB
P T
Hình 3.15: Sơ đồ kết cấu và kí hiệu Van đảo chiều 4/3

điều khiển trực tiếp bằng tín hiệu điện
1 - Lõi sắt của nam châm điện 6, 8 – Lò xo
2, 4 - Cuộn dây của nam châm điện 7 – Pittông
3 - Bạc lót có lỗ dầu 9 - Dầu ép
5, 10 – Vít điều chỉnh
* Van cản:
Van cản có nhiệm vụ tạo nên một sức cản trong hệ thống  hệ thống luôn có dầu
để bôi trơn, bảo quản thiết bị, thiết bị làm việc êm, giảm va đập.
C
C
LR
T-
U
D
Hình 3.16: Kết cấu van cản

Trên hình 3.15, van cản lắp vào cửa ra của xilanh có áp suất p2. Nếu lực lò xo của
van là Flx và tiết diện của pittông trong van là A, thì lực cân bằng tĩnh là:
Flx
p2.A – Flx =0  p 2 
A
Như vậy ta thấy rằng áp suất ở cửa ra (tức cản ở cửa ra) có thể điều chỉnh được
tùy thuộc vào sự điều chỉnh lực lò xo Flx.
* Các loại ống nối:
1 2
4 3
Hình 3.17: Các loại ống nối
a. Yêu cầu: Trong hệ thống thủy lực, ống nối có yêu cầu tương đối cao về độ bền và độ
kín. Tùy theo điều kiện sử dụng ống nối có thể không tháo được và tháo được.
b. Các loại ống nối:
Để nối các ống dẫn với nhau hoặc nối ống dẫn với các phần tử thủy lực, ta dùng
các loại ống nối được thể hiển như sau:
* Bể dầu C
C
a. Nhiệm vụ:
LR
Bể dầu có nhiệm vụ chính sau:

+/ Cung cấp dầu cho hệ thống làm việc theo chu trình kín (cấp và nhận dầu
T-
chảy về).
U
+/ Giải tỏa nhiệt sinh ra trong quá trình bơm dầu làm việc.
D
+/ Lắng đọng các chất cạn bã trong quá trình làm việc.
+/ Tách nước.
b. Chọn kích thước bể dầu:
Đối với các loại bể dầu cố định thì thể tích bể dầu được chọn như sau:
V = (3  5).Qv (theo 2.31[4])
Trong đó: V[lít]; Qv[l/ph].
 V  4.200  800(l)
c. Kết cấu của bể dầu:
Lọc không khí Vách ngăn
H Dầu từ hệ
h thống
Đến
bơm
Bäü
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đình Phước- Lớp 14C1A
Bộ lọc GV Hướng dẫn: PGS.TS Đinh Minh Diệm 63
Đáy bể
dầu loüc
Dầu
Hình 3.18: Bể dầu
Bể dầu được ngăn làm hai ngăn bởi một màng lọc. Khi mở động cơ bơm dầu làm
việc, dầu được hút lên qua bộ lộc cấp cho hệ thống điều khiển, dầu xả về được cho vào
một ngăn khác. C
C
Dầu thường đổ vào bể qua một cửa bố trí trên nắp bể lọc và ống xả được đặt vào
LR
gần sát bể chứa. Có thể kiểm tra mức dầu đạt yêu cầu nhờ mắt dầu.
Nhờ các màng lọc và bộ lọc, dầu cung cấp cho hệ thống điều khiển đảm bảo sạch.
T-
Sau một thời gian làm việc định kỳ thì bộ lọc phải được tháo ra rữa sạch hoặc thay
U
mới. Trên đường ống cấp dầu (sau khi qua bơm) người ta gắn vào một van tràn điều
D
chỉnh áp suất dầu cung cấp và đảm bảo an toàn cho đường ống cấp dầu.
3.2.Tính toán bộ phận cấp phôi

3.2.1.Sơ đồ nguyên lý, nguyên lý hoạt động của bộ phận cấp phôi.
3.2.1.1 Sơ đồ nguyên lý:
2
Fo Fo
A A-A
5
6 7
H
G
T
3 d A
4
Hình 3.19: Sơ đồ nguyên lý bộ phận cấp phôi

1. Phôi 4. Trục cán dưới (trục cán chủ động).
2. Trục cán trên 5. Lò xo.
3. Hệ thống con lăn đỡ 6-7.Hộp giảm tốc gắn liền động cơ.
3.2.1.2. Nguyên lý hoạt động
Khi phôi được đặt giữa 2 lô cán (2) và (4). Tiến hành tạo một áp lực ban đầu từ lô
cán(2) xuống lô cán (4). Động cơ 7 quay truyền momen xoắn qua hộp giảm tốc hành
tinh (6), dẫn động lô cán (4) quay làm cho phôi chuyển động trên sàn con lăn tiến hành
cấp phôi cho máy cắt.
3.2.1.3. Xác định số lượng con lăn trên sàn lăn và kích thước sơ bộ chúng.
Theo tiêu chuấn sau khi cán thép tấm có chiều dày từ 4  60 mm, có chiều rộng b
= 600  5000 (mm) và chiều dài l = 4000  12000 (mm). Vậy giả sử phôi ta sử dụng
có chiều dài l = 6000 mm, thì như vậy sàn lăn phải có chiều dài l = 6000 mm
C
Với chiều dài l = 6000 mm, ta dùng 10 con lăn rỗng có đường kính d = 150 mm, B
C
=3000(mm) hai đầu ta lắp ổ lăn đỡ và gắn lên hai thanh giằng của sàn lăn . Tại vị trí
LR
cuối cùng cạnh bàn dao dưới là cặp tang được dẫn động từ động cơ riêng để cán đỡ
phôi vào đến vị trí cần thiết, với D = 200(mm), B = 3000 (mm).
T-
50
U
a
135
150
D
Hình 3.20: Con lăn b

100
a. Con lăn rổng; b. lô cán đặc.

200
70
3.2.2. Tính lực kéo phôi thép tấm của tang dẫn động.
Ta có : P = Pphôi + Pconlăn + Ptang
Trong đó : P : Tổng tải trọng tác dụng lên các ổ lăn, N
Pphôi : Trọng lượng của tấm phôi thép, N
Pconlăn : Trọng lượng của dãy con lăn đỡ, N
Ptang : Trọng lượng của cặp tang dẫn động, N
Kích thước lớn nhất của phôi đem cắt là
lmax = 5000(mm), Bmax = 2000(mm), Smax = 20 (mm) .
ta có: V=lmax.Bmax.Smax
kg
 thep  7.852( )
dm 3
 Pphôi =V.  theïp..g  5000.2000.20.109.7,852.103.9,8
 kg.m 
 15390  2   15390 (N)
 s 
Trọng lượng của dãy con lăn rỗng :
  .502 
Pconlăn  10  1502  1352  .2020  280  7,852.9,8.10 6
4 4 
 5639 (N)
Trọng lượng của cặp tang cán phôi vào :
  .2002  1002  702 
Ptang = 2.  2020  140  140 106.7,852.9,8
 4 4 4 
 10013 C (N)
C
 P  15390  5639 10013  31042 (N)
LR
b)Lực ma sát tại ổ lăn.

Fms = P . fmsl
T-
fmsl: hệ số ma sát lăn tại các ổ lăn, fmsl = 0.05

U
Do đó : Fms = 31042.0,05=1552 (N)

D
Vậy: Để tang quay cấp được phôi vào cho máy thì lực kéo của tang dẫn phải thắng
được lực ma sát trong các ổ lăn, hay Fkeo  Fms = 1552 (N)
3.2.3.Tính chọn động cơ:
a)Tính công suất động cơ dẫn động tang quay :
Công suất cần thiết tang đẩy phôi là :
N
Nct = (kw)

Với: N = Fkéo .V/1000 (kw)
Trong đó : lực kéo tối thiểu của tang dẫn Fkéo = 1552 (N)
vận tốc cấp phôi vào V = 0,3 (m/s)
1552.0,3
N  0, 47 ( kw )
1000
  12  2 : hiệu suất chung
 1 : hiệu suất của một cặp ổ lăn : 1  0,99

 2 : hiệu suất của hộp giảm tốc bánh vít – trục vít:  2  0,75
0, 47
Do đó : Nct =  0, 64 ( kw )
0,992.0, 75
Tính số vòng quay của tang dẫn :
60.1000.V
n= ,
 .D
Với n : Số vòng quay của tang dẫn, (vp/ph)
v - vận tốc cán phôi vào, (m/s)
V = 0,3 (m/s)
D : Đường kính tang dẫn, (mm)
D = 200 (mm)
60.1000.0,3
n  28, 66
3,14.200
C (vg/ph)
C
Với công suất cần thiết Nct = 0,64 kw, số vòng quay tang n = 28,66 v/ph ta chọn
LR
động cơ dẫn động là động cơ điện không đồng bộ ba pha được che kín, có quạt gió loại
AOC2-21-6 có công suất 0,8 kw, n = 870 v/ph (Bảng 2P- [10]).
T-
Với nđc = 870 v/ph nên tỷ số truyền của hộp giảm tốc là :
U
870
i=  30,36
28, 66
D
3.2.4.Thiết kế hộp giảm tốc:
Hình 3.21: Sơ đồ hộp giảm tốc

Bộ truyền trục vít- bánh vít dùng để truyền chuyển động giữa hai trục chéo nhau,
có rất nhiều ưu điểm như: có kích thước nhỏ, tỷ số truyền lớn , làm việc êm và không
ồn, vận tốc đầu ra rất bé, có tính chất tự hãm (không quay ngược trở lại). Tuy nhiên
cũng có một số nhược điểm chủ yếu như: hiệu suất thấp, cần dùng vật liệu đắt tiền.
1.Chọn vật liệu, cách chế tạo và nhiệt luyện:
Trục vít : Chế tạo bằng thép nhiệt luyện C45 tôi bề mặt ( HRC = 45-55)
Tra bảng : (3-8) [10] ta có :
 ch =350 (N/mm2)
 bk = 650 (N/mm2)
Bánh vít : Dự đoán vận tốc trượt của bánh vít vt < 2 (m/s) nên chọn vật liệu của
bánh vít là gang xám GX 18-36
2. Định ứng suất cho phép
Tra bảng 4-4 [10]
C
C
[ ]tx  250 (N/mm2)
LR
[ ]ou  57 (N/mm2)
T-
Giả sử bộ truyền làm việc 5 năm, mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 6 tiếng
Công thức 4-4 [10]
U
N = 60  n  T = 60  29  5300  6 =15,66.10 (chu kỳ)

6
Ta có :
D
Do tải trọng không đổi, êm nên Ntd =N

Ntd : số chu kỳ tương đương
N: số chu kỳ
Hệ số chu kỳ ứng suất : Công thức 4-5 [10]
10 7 10 7
Ta có : kN = 8 8  0,945
N td 15,66  10 6
107 8 106
K’N = 8   0, 71
Ntd 15, 66 106
Vậy ứng suất cho phép:

[ ]tx  250.0,945  236, 25 ( N/ mm2 )
[ ]ou  54.0, 71  38,34 ( N/ mm2 )
3. Chọn số mối ren Z1 của trục vít và tính số răng Z2 của bánh vít :
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
870
i=  30,36
28, 66
Chọn Z1 =2
Số răng của bánh vít :
Z2 = i  Z1 = 30,36  2 = 60,72
Lấy Z2 = 60
Kiểm nghiệm số vòng quay thực:
Z1 2
n 2  n1  870.  29 ( v/ph )
Z2 60
n 2 n2, 29  28, 66
n =
n ,
2

28, 66 C
 0, 0119  1,1 0 0
C
4.Chọn sơ bộ hiệu suất , hệ số tải trọng và tính công suất trên bánh vít
LR
Z1 = 2 ta chọn hiệu suất sơ bộ v = 0,75

Công suất trên trục vít :
T-
N1 =0,99.0,8 = 0,792 (kw)

U
Công suất trên bánh vít :

D
N2 = v  N1 = 0,75  0,792 = 0,594 (kw)

Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K = 1,1
5. Định mođun m và hệ số đường kính q theo điều kiện sức bền tiếp xúc
Tính m3 q theo công thức 4-9 [10]
2
 1,45  10 6  k  N2
m q  
3  
  tx  Z 2
3
 n2
2
 1, 45 106  1,1 0,594
m q 
3 3
   6,18
 236, 25  60  29
Tra bảng (4-6 TKCTM) ta chọn được : m = 3 (mm) , q = 12

Khi đó m 3 q  3 3 12  6,9 > 6,18 thoả mãn điều kiện.
6. Kiểm nghiệm vận tốc trượt, hiệu suất và hệ số tải trọng
a)Vận tốc trượt v có phương theo phương tiếp tuyến của ren trục vít
Theo công thức 4-11 [10]
m  n1 3  870 2
vt  Z12  q 2  3  122  1,69 ( m/s )
19100 19100
vt = 1,69 ( m/s ) < 2 (m/s) thỏa mãn
b)Hiệu suất  của bộ truyền trục vít trong trường hợp trục vít dẫn động
tg
  (0,96  0,98)  Công thức 4-12 [10]

tg    ' 
Trong đó : : góc vít
’: góc ma sát tương đương
Dựa vào Z1 và q tra bảng (4-7 [10] ) ta chọn:
 = 9027’44”
Với vt = 1,69 (m/s) tra bảng 4-8 [10] ta chọn:
Hệ số ma sát f = 0,05 ;  ,  arctgf  arctg 0, 05  2052’ C
C
tg  tg 90 27 '44 ''
LR
Suy ra  = 0,98   0,98   0, 75

tg     '  tg  90 27 ' 2052 '
 = 0,75 không khác so với dự đoán

T-
Vậy
Vận tốc vòng v2 của bánh vít
U
  d2  n2   m  z2  n2 3,14  3  60  29
v2     0, 27 (m/s)
D
60 1000 60 1000 60 1000

c)Hệ số tải trọng k
Theo công thức ta có k = ktt  kđ
Trong đó :
Ktt : hệ số tập trung tải trọng, vì tải trọng không đổi, êm nên chọn
ktt = 1
Kđ : hệ số tải trọng động, chọn kđ = 1,1 (do v2<3(m/s) được tính
ở dứơi)
K=1  1,1=1,1
v2 < 2 (m/s) nên chọn cấp chính xác là 9
7.Kiểm tra sức bền uốn của răng bánh vít
Ta tiến hành kiểm tra sức bền uốn sinh ra tại chân bánh răng vít theo công thức
4-16 [10]
15  106  k  N 2
u=  u (N/mm2)
m3  Z2  y  q  n 2
Số răng tương đương của bánh vít :

Z2 60
Ztd    62,52 răng
cos  cos  90 27 '44''
3 3
Hệ số dạng răng y tra bảng (3-18) ứng với số răng tương đương của bánh vít ta
chọn được y = 0,5 hệ số dịch dao  = 0
15 106 1,1 0,594
u   34, 78  N / mm 2   38,34 ( N/mm2 )
3  60  0,5 12  29
3
 điều kiện sức bền uốn của răng bánh vít được thoả mãn.
8.Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Theo bảng 4-3 [10]
Số mối ren của trục vít: Z1 = 2 C
C
Số răng của bánh vít Z2 = 60 răng
LR
Mô đun của trục vít m = 3 (mm)

Hệ số đường kính q = 12
T-
Bước ren của trục vít t =   m = 3,14  3 = 9,42 (mm)

U
Góc profin của trục vít đo trong mặt cắt dọc  =200 ( Góc ăn khớp )
D
Góc vít  trên mặt trụ chia của trục vít :  = 9027’44’’
Hệ số chiều cao răng f0 = 1
Hệ số khe hở đường tâm c0 = 0,2
Tỉ số truyền iv = 30
Đường kính vòng chia trục vít
dc1 = q  m =3  12= 36 (mm)
Đường kính vòng đỉnh trục vít
De1 = dc1 + 2  f0  m
= 36 + 2  1  3 = 42 (mm)
Đường kính vòng chân ren trục vít
Di1= dc1 -2  f0  m -2  c0  m
= 36 -2  1  3 -0,2  2  3 = 28,8 (mm)
Đường kính vòng chia bánh vít

dc2 = Z2  m = 60  3 = 180 (mm)
Đường kính vòng đỉnh của bánh vít
De2 = (Z2 + 2  f0)  m
=(60 + 2  1 ) 3 = 186 (mm)
Đường kính vòng ngoài của bánh vít : Dn
Dn  De 2  1,5  m  186  1,5  3  190,5 (mm)
Đường kính vòng đáy của bánh vít
d f 2  m.( z2  2,4  2,4)
 3(60  2,4  0)  172,8 (mm)
Khoảng cách trục
A = 0,5m(q+Z2) = 0,5 3(12+60) =108 (mm)
Chiều dài phần có ren trục vít L: C
C
L = (11 +0,06  Z2)  m
LR
= (11 + 0,06  60)  3 = 43,8 (mm)

lấy L = 47 (mm)
T-
Chiều rộng bánh vít :

U
B = 0,75  De1= 0,75  42= 31,5 (mm)

D
Chọn B=32 (mm)

Góc bánh vít ôm trục vít 2 
B 32
sin     0, 79
De1  0,5  m 42  0,5  3
Chiều cao đầu răng

h'   f 0     m  f 0  m  1 3  3 (mm)
Chiều cao chân răng

h"   f0  c0     m   f0  c0   3  1  0,2   3  3,6 (mm)
Bước xoắn ốc của ren vít: S = t  Z1 = 9,42  2 = 18,84 (mm)
dm = 1,8 d = 1,8 42 = 75,6 (mm)
9.Tính lực truyền tác dụng lên trục vít
Để tính trục và có thể phân tích lực tác trong bộ truyền trục vít ra làm 3 phần:
lực vòng, lực dọc trục và lực hướng tâm tác dụng lên trục vít và bánh vít
Lực vòng p1 trên trục vít có trị số bằng lực dọc trục pa2 trên bánh vít
2  M1
P1 = Pa2 = (N)
d1
M1: momen xoắn trên trục vít

N 0,792
M1= 9,55.106  9,55.106  8693,8 (N.mm)
n 870
d1 = 36 (mm)
2  8693,8
P1= Pa2 =  483 (N.mm)
36
C
C
LR
T-
U
Hình 3.22: Lực tác dụng lên bộ truyền

D
Lực vòng p2 trên bánh vít có trị số bằng lực dọc trục pa1 trên trục vít :
2  M2
P2 = Pa1= N
d2
Momen xoắn trên bánh vít :

M2 = i  M1 v = 30 8693,80,75 = 195610,5 (N.mm)
2  195610,5
P2 = Pa1 =  2173,5 (N.mm)
180
Lực hướng tâm pr1 trên trục vít có trị số bằng lực hướng tâm pr2 trên bánh vít :
Pr1= Pr2 = P2  tg  = 2173,5  tg200 = 791,1 (N)
10.Kiểm nghiệm sức bền và độ cứng uốn của thân trục vít
Để bộ truyền có thể làm việc được bình thường thì thân trục vít phải có sức bền
và độ cứng. Vì kích thước của trục vít đã được xác định sau khi tính sức bền răng bánh
vít, cho nên tính toán sức bền và độ cứng của trục vít là tính toán kiểm nghiệm.
Vì trục vít một đầu lắp 2 ổ côn đỡ chặn còn đầu kia lắp ổ lăn tuỳ động nên độ
võng của thân trục vít phải thoả mãn điều kiện sau: Công thức 4-28 [10]
7.P .l 3  3.P2 .d c1 .l 2   7.P .l 

2 3 2
 f 
r 1
f  (mm)
768  E  J
Trong đó:
f: độ võng lớn nhất của trục vít (mm)
[f]: là độ võng cho phép của trục vít : [f] = (0,005  0,01)  m
E: mô đun đàn hồi của trục vít : E = 2,1  105 (N/mm2)
C
P1, P2, Pr là lực vòng trên trục vít,bánh vít và lực hướng tâm, (N)
C
dc1: đường kính vòng chia của trục vít , (mm)
l: khoảng cách giửa 2 gối tựa trục vít,
LR
(mm)
j: momen quán tính tương đương tiết diện thân trục vít
T-
 .Di14  De1 
j  0,375  0, 625. 
64  Di1 
(mm4)
U
3,14.28,84  42 
  0,375  0, 625.  43422,5
28,8 
D
64 
Ta có N2 < 8 (kw)
 l = 0,8  De2 = 0,8  186 = 148,8 (mm)
Do đó:
 7.791,1.148,8  3  2173,5.36.148,82    7.483.148,83 

3 2 2
f   0, 0037 (mm)
768  2,1105  43425
[f] = 0,005  3 = 0,015 (mm)

Vậy f < [f]
11. Thiết kế trục
Xem hình 3.21
a)Chọn vật liệu:
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép C45
b)Tính sức bền trục

* Tính gần đúng
Tính gần đúng trục có xét đến tác dụng đồng thời của momen uốn lẫn momen
xoắn đến sức bền của trục. Trị số momen xoắn ta đã biết, chỉ cần tính trị số momen
uốn. Trên thực tế lực phân bố trên cả chiều dài mayơ, ổ, nhưng để đơn giản ta coi như
lực tập trung ở giữa mayơ hoặc ổ.
*.Định các kích thước dài của trục,
Kích thước này do các chi tiết lắp trên nó quyết định. Ta chọn sơ đồ động của
hộp giảm tốc như hình vẽ. Dựa vào bản vẽ phát thảo sơ đồ động trên ta xác định các
kích thước .
Hình 5.22: Phác thảo sơ đồ hộp giảm tốc
- Chiều dày thân hộp =6 mm
- Khe hở giữa bánh vít và thành trong của hộp là  = 7(mm).
C
- Khoảng cách từ thành trong của hộp đến mặt bên của ổ lăn l2 = 5(mm).
C
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp
LR
a=10 (mm)
- Chiều rộng ổ
T-
B = 23 (mm).
- Chiều rộng bánh vít là 30 (mm).
U
- Khoảng cách từ nắp ổ đến chi tiết quay: l4 = 10(mm).

D
Tổng hợp các kết quả trên ta tìm được chiều dài các đoạn cần thiết và khoảng
cách giữa các gối đỡ trục vít:
l1 = 32,5 (mm)
h1 = h2 = 87,5 (mm)
a1 = a2 = 44 (mm)
l2 = 32,5 (mm)
Qua hình vẽ phát thảo sơ đồ động trên và các kích thước vừa tính, ta thấy cách bố
trí trên hoàn toàn hợp lý.
Xác định điểm đặt, phương chiều của các lực tác dụng, vị trí gối đỡ.
Tính phản lực ở các gối đỡ.
Vẽ biểu đồ momen uốn trong mặt phẳng ngang và đứng, vẽ biểu đồ momen xoắn.
Tính các giá trị momen uốn tổng cộng ở các chi tiết chịu tải.
*Trục I (trục vít): Xem hình 5.21

Ta có:
+ Mx1 = 8693,8 (N.mm)
+ P1 = 483 (N)
+ Pr1= 791,1 (N)
+ Pa1= 2173,5 (N)
Tính lực Pk tác dụng lên nối trục đàn hồi :
Xác định phản lực ở 2 gối trục A và B :
Ta có : RAx + RBx + P1=0
RAx= RBx
P1 483
 RAx= RBx =   241,5 (N)
2 2
m
dc1 C
C
Ay  0   pr1  h1  pa1   RBy  (h1  h2 )  0
2
LR
dc1
pr1  h1  pa1 
 RBy  2  791,1 87,5  2173,5 18  172 (N)
(h1  h21) 175
T-
y  R  R By  pr1  0
U
Ay
 RAy = Pr1 - RBy = 791,1 – 172 = 619,1 (N)

D
C
C
LR
Hình 3.23: Biểu đồ mô men tác dụng lên trục vít

Tính momen uốn tại những tiết diện nguy hiểm:
T-
Tại tiết diện n- n ta có:

U
Phương trình cân bằng lực

D
M uy   Ray .h1  Fa1.dc1 / 2  0
=> Muy   619,1.87,5  2173,5.18  15048, 25 N.mm
Muy   Rby .h1  Fa1.dc1 / 2  0
=> Muy   172.87,5  2173,5.18  54173 N.mm
M ux  Rbx .h1  241,5.87,5  21131,3 N.mm
M ux  M uy  21131,32  541732  58148,5

2 2
Mu n _ n = N.mm
Mx = 8693,8 N.mm
M td  M unn 2  0,75  M x12  58148,52  0,75  8693,82  58633,9 N.mm
Đường kính trục tại tiết diện n-n:
M td 58633,9
d3 3  22,7 mm
0,1   0,1 50
Chọn d = 25 mm
*Trục 2 : Xem hình 5.21
Xem hình 5.21
Tính phản lực gối đỡ :
Mx2= 195610,5 N.mm
 Bánh vít:
Đường kính vòng chia: dc2=180 mm
P2 = 2173,5 N
Pr2 = 791,1 N
Pa2 = 483 N
- Tinh phản lực ở các gối đỡ
M
C
 0  Ft 2 .h1  Rdz.2h1  Rdz  Ft 2 / 2  2173,5 / 2  1086,8 N
C
C
LR
Rcz= RDz = 1086,8 N

dc 2
M cy
 0  Fr 2  a1  Fa 2   RDy  a1  a2   0
T-
2
d c2
Fr2  a1  Fa2
U
 RDy= 2  791,1.44  483.90  889,5 N

(a1  a2 ) (44  44)
D
RCy  Fr2  RDy  791,1  889,5  98, 4 N
Tính momen tại những tiết diện nguy hiểm

Tại tiết diện m_m :
C
C
.
Hình 3.24: Biểu đồ mô men tá dụng lên trục bánh vít
LR
- Phương trình cân bằng lực

M ymm  Fa 2 .90  Rcy .44  0
T-
=> M ymm  483.90  (98, 4).44  39140, 4 N.mm

U
- M ymm  Fa 2 .90  Rdy .44  0

D
=> M ymm  483.90  889,5.44  4332 N.mm
Muzm-m = -Rcz.44 = -1086,8.44 = -47891,2 N.mm
M umm  39140, 42  47891, 22  48050,9 N.mm
Mx = 195610,5 N.mm
Do đó :
M td  M umm 2  0, 75  M x 2 2  480512  0, 75 1956102  176086 N.mm
Đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm:
M td 176086
d 3  32,8 mm
0,1  
3
0,1 50
Theo tiêu chuẩn lấy d = 35 mm

* Tính chính xác trục:
Tính gần đúng ta chưa xét hoặc chưa đánh giá đúng ảnh hưởng của một số nhân tố
quan trọng đến sức bền mỏi của trục nhỏ, tính chất chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng
suất, nhân tố kích thước, trạng thái bề mặt..v.v..Vì vậy sau khi đã có đầy đủ kích thước
trục tìm được qua các bước tính gần đúng, ta cần kiểm nghiệm sức bền mỏi của trục
theo phương pháp chính xác, kiểm nghiệm trị an toàn trục.Ta tiến hành tính chính xác
trục cho nhiều tiết diện chịu lực lớn và ứng suất tập trung.
Hệ số an toàn được tính theo công thức:
n  n
n  n ( Công thức 7-5 [10] )
n  n
2 2
Trong đó:
C
C
n : số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
LR
 1
n 
k
  a     m
T-
  
U
n: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp

 1
D
n 
k
   m
   a
Với:
 -1: giới hạn mỏi uốn ứng với chu kỳ đối xứng, N/mm2
-1: giới hạn mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, N/mm2
Ta có thể lấy  -1= 0,45  b N/mm2
-1 = 0,25  b N/mm2
 a : biên độ ứng suất pháp sinh ra trong tiết diện của trục. N/mm2
Mu
a  N/mm2
W
 m: trị số trung bình của ứng suất pháp, là thành phần không đổi trong
max  min
chu kỳ ứng suất m= 0
2
a: biên độ ứng suất tiếp sinh ra trong tiết diện của trục.Vì bộ truyền làm
việc một chiều nên ứng suất tiếp biến đổi theo chu kỳ mạch động nên ta có
a = m = max/2 = Mx/2 w0
m: trị số trung bình của ứng suất tiếp
w,w0: momen cản uốn,momen cản xoắn của tiết diện trục, nó phụ thuộc
kết cấu tiết diện trục
 ,: hệ số ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi,
nó được chọn theo vật liệu.Đối với thép cacbon trung bình thì:
 = 0,1
 = 0,05
: hệ số tăng bền bề mặt trục  = 1
C
C
LR
k ,k: hệ số tập trung ứng suất

 ,: hệ số xét ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi
T-
Suy ra có thể xây dựng công thức tính hệ số an toàn như sau:
 1
U
n 
k
a
  
D
 1
n 
k
   m
   a
Ta chỉ kiểm nghiệm trục tại những mặt cắt có Mu , Mx lớn nhất đối với
từng trục,có nghĩa là những nơi tập trung ứng suất lớn nhất.
+ Kiểm nghiệm trục trục vít:
Xét mặt cắt n-n:
Thép C45 có :
 b = 650 (N/mm2)
 -1 = 0,45  b = 0,45 650 = 292,5 N/mm2 (giới hạn mỏi uốn )
-1 = 0,25  b = 0,25 650 = 162,5 N/mm2 (giới hạn mỏi xoắn )
Đường kính trục d = 25 mm.
Tiết diện trục có hình tròn không có rãnh then nên:

d3 3,14  253
W=   1534 mm3
32 32
 d3 3,14  253
Wo =   3068 mm3
16 16
Ta có:
Mu = 58148,5 N.mm
Mx = 8693,8 N.mm
M u 58148,5
Do đó a    37,91 N/mm2
w 1534
Mx 8693,8
a    1, 42 N/mm2
2  w0 2  3068
Tra bảng (7-4) TKCTM ta chọn:

 = 0,89
C
C
 = 0,8
LR
Chọn hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn
K = 1,66
T-
k = 1,24
k 1,66 k 1,24
U
Tỉ số   1,865 ;    1,55
 0,89  0,8
D
Đối với thép cacbon trung bình:

 = 0,1
 = 0,05
m = a = 1,42 N/mm2
 1 270
Suy ra n    3,82
k
 a 1,865  37,91
  
 1 150
n    66, 02
k
    m 1,55 1, 42  0, 05 1, 42
   a
n  n 3,82  66, 02
n   3,81   n  1,5...2,5
n  n
2 2
3,822  66, 022
+ Kiểm nghiệm trục bánh vít
Xét mặt cắt m-m:

Ta có  -1= 270 N/mm2
-1= 150 N/mm2
Mx2 = 195610,5 N.mm
Mu = 48050,9 N.mm
Tra bảng (7-3b) [10] cho đoạn trục có d = 35 mm có 1 rãnh then :
Rãnh then 10 x 8
W = 3660 mm3
W0 = 7870 mm3
Do đó
M u 48051
a    13,13 N/mm2
w 3660
M x2 195610
a  
2  w0 2  7870
 12, 42
C N/mm2
C
Tra bảng 7-4 [10] ta có
LR
 =0,86
 = 0,75
T-
Tra bảng 7-8 [10] với trục có 1 rãnh then ta có

U
K = 1,63
D
k = 1,5
 1 270
n    10,9
k 1, 63
 a 13,13
   0,86 1
 1 150
Suy ra n    5,9
k 1,5
    12, 42  0, 05 12, 42
   a  m 0, 75 1
n  n 10,9  5,9
n    5, 2   n  1,5...2,5
n 2  n 2 10,92  5,92
Tóm lại: qua kiểm nghiệm hệ số an toàn n tại các mặt cắt nguy hiểm ta thấy các
trục đều thoả mãn yêu cầu.
12.Tính then:
Để cố định bánh vít theo phương pháp tuyến, nói cách khác để truyền mô men
và chuyển động cho bánh vít ta dùng mối ghép then bằng. Theo đường kính lắp trục
bánh vít là 35 mm, tra bảng 7-3b [10] ta chọn then có các khích thước sau:
b = 10 mm; h = 8 mm ; t= 4 mm; t1 = 3,1; k = 3,5
Chiều dài mayơ của bánh vít:
lm = 1,5 35 = 1,535 = 52,5 mm
Do đó chiều dài then:
l= 0,8 lm= 0,8 52,5 = 42 mm
Theo bảng (7-20) và (7-21) TKCTM ta có ứng suất dập cho phép và ứng suất uốn
cho phép:
[ ]d= 150 (N/mm2)
[]c = 120 (N/mm2)
C
Kiểm nghiệm sức bền dập và điều kiện bền cắt của then theo công thức
C
2 Mx
d    d N / mm2
d t l
LR
2 Mx
c    c N / mm2
d bl
Trong đó:
T-
Mx: momen xoắn cần truyền

U
d : đường kính trục

D
b : chiều rộng then

t : biểu thị phần then lắp trong rãnh của mayơ
Kiểm nghiệm sức bền dập:
2  195610
d   65,5   d
35  4  42
b = 10 mm; h = 8 mm ; t= 4; t1 = 3,1; k = 3,5

Kiểm nghiệm sức cắt
2 195610
c   33, 28   c
35  8  42
13.Thiết kế gối đỡ trục:
Khi thiết kế gối đỡ trục cần chú ý dến các yếu tố sau: trị số ,phương,chiều, đặt
tính tải trọng,vận tốc, thời gian phục vụ của ổ,điều kiện bôi trơn, những yêu cầu về
tháo lắp, điều kiện công nghệ chế tạo lỗ của vỏ hộp và các chỉ tiêu kinh tế. Thường
tiến hành theo các bước sau:
+ Trục vít :
Trục I chịu tải trọng dọc trục lớn và cả lực hướng tâm, trên một gối đỡ trục của
trục vít, người ta lắp hai ổ đủa côn đối nhau để hạn chế trục di chuyển dọc trục về hai
phía, còn trên gối đỡ kia dùng ổ tùy động ( là ỗ bi đỡ một dãy) cho phép trục tùy ý
dịch động khi nở nhiệt.
Chiều dài của trục vít (khoảng cách giữa hai gối đỡ) < 250 (mm) ta chọn phương
án: ổ cố định chiều trục cả hai phía.
Sơ đồ trục như sau:
A B
RA
Pa
C RB
C
LR
SA SB
Hình 3.25: Sơ đồ gắt đặt trục vít

T-
Dự kiến ổ trung bình với ký hiệu 46204,  = 16º, có hệ số tai trọng

U
C = 16000Ccho gối đỡ A D
Dự kiến ổ đũa côn cỡ trung bình với ký hiệu 7604, có hệ số tải trọng
D
C = 29500 cho gối đỡ B Pa

RC RD
2. Tính kiểm nghiệm khẳn năng tải của ổ:
Số vòng quay
SC của ổ n > 1 vg/ph tính chọn ổ theo tải trọng động SD
C = Q.(nh)0,3 Công thức 8-1 [10]
Q: tải trọng tương đương, daN
n: Số vòng quay của ổ, Vg/ph
h: Thời gian hoạt động của ổ, giờ
Trong đó:
n = 870 (vòng /phút)
Giả sử máy làm việc trong 5 năm, mỗi năm hoạt động 310 ngày, một ngày 8
tiếng
h = 5 310 8 = 12400 (giờ)

Q = ( Kv.R + m.A). Kn.Kt daN công thức 8-2 [10]
Trong đó: R- tải trọng hướng tâm ( tổng phản lực ở gối đỡ), daN
A- tải trọng dọc trục, daN;
m- hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm
Kt- hệ số tải trọng động
Kn- hệ số nhiệt độ
Kv-hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay
a) Tại gối đỡ A
Tại gối A dùng ổ bi đỡ
RA  RAx 2  RAy 2  241,52  6192  664, 4 N
SA = 1,3.664,4.tg16 = 247,7
C N
C
Q = (1.66,4 + 0 ).1.1 = 64,4 daN
LR
n = 870 vg/ph
h = 12400 giờ
T-
=> C = 64,4.(870.12400)0,3 = 8294,1 daN

C < Cbang thỏa mãn
U
b) Tại gối đỡ B
D
Tại gối đỡ B dùng 2 ổ côn 7304
RB = RBx 2  RBy 2  241,52  1722  296,5 N
SB = 1,3.296,5.tg16 = 110,5 N
Tổng đại số các lực dọc trục
At = SA + SB + Fa1 = 247,7 + 296,5 + 2173,5 = 2717,7 N
=> Q = ( 1.296,5 + 1,5. 2717,7).1.1 = 4373,1 N
Q = 437,3 daN
=> C = 437,3.(870.12400)0,3 = 56320 daN
C < 2.Cbang ( thỏa mãn ) ( dùng 2 ổ đũa )
Các thông số hình học chủ yếu của ổ:
Ở gối đỡ A
Đường kính trong của ổ: d = 20 mm

Đường kính ngoài của ổ: D = 47 mm
Bề rộng ổ: B = 14 mm
Đường kính bi d1 = 7,94 mm
Ở gối đỡ B
Đường kính trong của ổ: d = 20 mm
Bề rộng ổ: B = 22,25 mm
+ Trục bánh vít
Trên trục này vừa có lực dọc trục vừa có lực hướng tâm nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Sơ đồ chọn ổ cho trục 2
C D
Pa C
C
RC RD
LR
SC SD
Hình 3.26: Sơ đồ gá đặt trục bánh vít
T-
Dự kiến chọn trước ổ đỡ chặn ký hiệu 46206, Cbảng = 13000,  = 120

U
Hệ số khả năng làm việc:

D
C  Q  n  h   Cbang
0,3
Trong đó n = 29(vòng/phút)
h = 12400 (giờ)
Tải trọng tương đương:
Q = (kv R + m  At)  kn kt
Tra bảng (8-2) TKCTM ta có : m = 0,7
Tra bảng (8-3) TKCTM ta có : kt = 1
Tra bảng (8-4) TKCTM ta có : kn = 1
Tra bảng (8-5) TKCTM ta có : kv = 1
Tải trọng hướng tâm :
RC  Rcx 2  Rcy 2  1086,82  98, 42  1091,3 N
RD  RDx 2  RDy 2  1086,82  889,52  1404, 4 N
SC= 1,3 RC tg  = 1,3.1091,3.tg12º = 406,8 N
SD= 1,3 RD tg  = 1,3.1404,4.tg12º = 523,5 N

At  SC  S D  Pa  406,8  523,5  483  366,3 N
Như vậy lực At hướng về bên phải , như vậy ta chỉ cần tính đối với gối trục bên
phải, còn gối bên trái chọn theo gối bên phải
QD = (kv RD+m  At)  kn kt = (1.1404,4 + 0,7.366,3) .1.1
= 1661 N
C  QD   n  h   166   29 12400   7706, 4 daN
0,3 0,3
Tra bảng 17P ta chọn loại ổ có ký hiệu 46206,với Cbảng = 13000 > C.
Các thông số hình học chủ yếu của ổ:
Đường kính trong của ổ: d = 30
C
mm
C
LR
Bề rộng ổ: B = 16 mm
Đường kính bi d = 9,53 mm
T-
U
D
CHƯƠNG 4:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1. Giới thiệu hệ thống điều khiển PLC

Ngày nay với sự phát triển vượt bậc của nền khoa học kỹ thuật đã đem lại những
lợi ích to lớn cho con người. Việc cơ khí hoá, tự động hoá trong sản xuất giúp con
người giải phóng được sức lao động, tăng năng xuất và chất lượng sản phẩm. Trong
các ngành sản xuất nói chung và cơ khí nói riêng thì điều khiển tự động bằng PLC
hiện nay được sử dụng rộng rãi và khá hiệu quả nhờ những tính năng nổi bật của nó:
- Điều khiển chính xác, ổn định.

- Bộ điều khiển nhỏ gọn, dễ sử dụng.
- Giá thành không cao.
- Thay đổi chương trình diều khiển một cách dễ dàng.
4.1.2.Sơ đồ khối của bộ điều khiển PLC:
C
C
Hình 4.1: Sơ đồ khối bộ PLC
LR
a) Bộ xử lý trung tâm:
- Chức năng: Điều khiển, tính toán và quản lý toàn bộ hoạt động của PLC. Trong đó
T-
bao gồm:
+ Bộ thuật toán, logic: Xử lý số liệu, tính toán các phép tính số học và logic
U
+ Bộ điều khiển : Điều khiển chuẩn thời gian thực hiện các phép tính.
D
+ Bộ nhớ : Các thanh ghi lưu những thông tin đến việc thực thi chương trình.
b)Bộ nhớ :
- Bộ nhớ chỉ đọc : ROM.
- Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên RAM : Dành cho người sử dụng.
- Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên RAM :Lưu trữ thông tin của thiết bị xuất nhập, chuẩn
giờ đến dữ kiện và lưu trữ các địa chỉ vào ra.
- Bộ nhớ chỉ đọc có thể xoá - lập trình lại EFROM.
c)Giao diện xuất nhập:
Làm tương thích điện áp và dòng vào ra của thiết bị với PLC.
d)Bộ nguồn:
Dùng để chuyển điện áp AC thành DC để cung cấp cho PLC.
e)Thiết bị lập trình :

Là thiết bị dùng để viết chương trình và nhập chương trình vào bộ nhớ. Có thể là
bàn phím bằng tay hoặc có thể lập trình trên máy tính. Ngoài ra còn có các đường dẫn
để truyền tín hiệu gọi là các bit (các bộ dây dẫn hoặc mạch dẫn), bao gồm:
+ Bit dữ liệu: Dùng để tải các dữ liệu trong chương trình xử lý CPU.
+ Bit địa chỉ: Dùng để tải các địa chỉ trong CPU.
+ Bit điều khiển: Dùng để truyền tín hiệu điều khiển trong CPU.
+ Bit hệ thống: Dùng để truyền thông tin giữa các thiết bị xuất - nhập và các
cổng xuất - nhập.
4.1.3.Lập trình các thiết bị logic chuẩn.
Bao gồm việc lập trình cho các thiết bị chuẩn sau:
- Rơle.
- Thanh ghi.
- Bộ định thời.
- Bộ đếm. C
C
Ở đây ta sử dụng bộ PLC do hãng Simen của Đức sản xuất.
LR
a)Lập trình rơle phụ trợ.(M : M0, M500...)

T-
U
D
Hình 4.2: Đoạn chương trình PLC

b)Lập trình thanh ghi :D
Việc lập trình khi sử dụng thanh ghi rất quan trọng khi xử lý số liệu được nhập từ
ngoài vào. Các số liệu này được đọc - ghi và xử lý để xuất đến cổng ra.
c)Lập trình bộ đếm :C
Dùng để đếm các sự kiện. Việc lập trình bộ đếm được cài đặt theo giá trị cho
trước. Khi nhận được số xung của tín hiệu vào thì bộ đếm sẽ vận hành các thiết bị
tương ứng.
d)Lập trình bộ định thời : T
Dùng để định thời gian cho các xự kiện. Độ phân giải 1ms, 10ms, 100ms...
4.1.4.Nội dung của một chương trình điều khiển.

Nội dung bao gồm:
- Chương trình điều khiển chế độ hoạt động.
- Lập trình theo trình tự hay logic tổ hợp.
- Chương trình để kích các cổng vào ra.
- Chương trình chỉ thị, chỉ báo.
S- Kết thúc.
a)Dạng chương trình điều khiển.
Thường được viết dưới 2 dạng: + Dạng câu lệnh.
+ Dạng Ledder (Dạng bậc thang).
Ví dụ : Lệnh điều khiển dạng Ledder.
Kí hiệu:
C
C
LR
T-
U
D
Hình 4.3: Lập trình bằng phương pháp biểu đồ bậc thang LAD
b)Các lệnh cơ bản:
LD : Dùng để vẽ công tắc logic thường mở.
LDI: Dùng để vẽ công tắc logic thường đóng.
OUT: Đặt 1 rơle logic cuối dòng chương trình.
AND: Đặt 1 công tắc logic thường mở vào sau 1 công tắc logic thường mở khác
(nối tiếp).
OR: Đặt 1 công tắc logic thường mở song song.
ANI: Đặt 1 công tắc thường đóng nối tiếp.
ORI: Đặt 1 công tắc thường đóng song song.
ORB: Tạo ra nhiều nhánh song song.

ANB: Tạo ra nhiều nhánh nối tiếp.
SET: Dùng để đặt các tham số với giá trị 1 ở chế độ vĩnh viễn.
RST: Dùng để đặt các tham số với giá trị 0 ở chế độ vĩnh viễn.
MPS, MRD, MPP : Dùng để thực hiện việc rẽ nhánh ở phía phải của nhánh.
CJ: Nhảy có điều kiện.
CALL: Khi có 1 đoạn chương trình lặp lại nhiều lần thì dùng chương trình con.
(lệnh gọi chương trình con).
CMP: So sánh giá trị nhập vào bộ đếm, bộ định thời với giá trị đã lưu trong thanh
ghi.
4.1.5. Phân tích chọn phương án điều khiển:
Một phương án tối ưu là phương án mà xét về phương diện kỹ thuật vẫn đảm bảo
được những yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra khi thiết kế (làm việc ổn định, hiệu quả, năng
C
xuất...), về kinh tế phải đảm bảo thấp nhất về chi phí chế tạo và trong điều kiện cụ thể
C
có thể đáp ứng được.
LR
T-
U
D
4.1.5.1.Dùng một công tắc hành trình.

*.Sơ đồ: Như hình vẽ sau: Hình 4.4
Hình 4.4: Sơ đồ đo bằng công tắc hành trình

1. Công tắc hành trình. 2. Thướt đo.
3. Vít hãm. 4. Phôi.
*. Hoạt động:
C
Phôi 4 được bộ phận cấp phôi đưa vào với vận tốc Vph khi chạm công tắc hành
C
trình 1 sẽ ngắt điện ở động cơ cấp phôi, phanh điện từ thường mỡ đóng lại, phôi ngừng
LR
chuyển động, đồng thời tín hiệu qua bộ điều khiển sẽ tác động làm các xi lanh kẹp chặt
đi xuống đi xuống. Công tắc 1 được gắn trên thước đo 2 và có thể chuyển động dọc
T-
theo thân thước. Ta có thể cắt với những cách L khác nhau bằng cách di chuyển công
tắc 1 theo thân thước và cố định ở vị trí mong muốn bằng vít hãm 3.Để điều chỉnh
U
khoảng cách L ta dùng một động cơ riêng dẫn động trục vít me, công tắc hành trình
D
gắn trên cữ lắp trên đai ốc

*. Ưu, nhược điểm:
- Ưu: + Chỉ dùng 1 công tắc hành trình, ít tốn kém.
+ Đơn giản cho bộ phận điều khiển và cho cả chương trình điều khiển.
- Nhược:
+ Phải dùng thêm hệ thống cữ hành trình và động cơ diện dẫn động, làm máy
phức tạp và tốn nguồn năng lượng
4.1.5.2.Sử dụng cảm biến hồng ngoại.

*. Sơ đồ: Hình 6.4.
Hình 4.5: Sơ đồ đo bằng cảm biến hồng ngoại

1. Cảm biến phát. 2. Cảm biến thu (cảm biến nhận)
3. Thướt đo. 4. Bộ điều khiển. 5. Phôi.
*. Hoạt động: Hoạt động tương tự trường hợp đầu tiên (dùng công tắc hành trình), chỉ
C
khác ở chỗ khi phôi tiến vào sẽ ngăn dòng ánh sáng phát ra từ cảm biến phát, do đó
C
cảm biến thu sẽ không nhận được ánh sáng. Điều này sẽ được chuyển thành tín hiệu
LR
truyền về bộ PLC để điều khiển các động cơ. Để cắt được những độ dài khác nhau ta
dịch chuyển các cảm biến theo thân thướt cố định (2).
T-
4.1.5.3.Dùng cảm biến đo độ dài.

U
*. Sơ đồ:
D
d
1
4
L
-F
U (V)
PLC
3
Hình 4.6: Sơ đồ đo bằng cảm biến độ dài
1. Bánh ma sát. 2. Cảm biến độ dài.
3. Bộ điều khiển. 4. Phôi.
*. Hoạt động: Bề mặt bánh ma sat 1 của bộ cảm biến được ép tiếp xúc với bề mặt phôi
4 và sẽ lăn không trượt trên bề mặt này khi phôi chuyển động đi vào. Cảm biến độ dài
2 có nhiệm vụ đo độ dài của phôi đi vào thông qua số vòng quay hoặc góc quay được
của bánh ma sat, chuyển thành tín hiệu điện và truyền về bộ điều khiển. Ở bộ PLC đã
được lập trình sẵn tuỳ theo độ dài cần cắt mà điều khiển chu trình hoạt động.
4.1.5.4.Kết luận:
Qua phân tích các phương án đã đề ra như trên, ta chọn phương án sử dụng công tắc
hành trình bởi các ưu điểm sau:
- Điều khiển chính xác độ dài cần cắt.
- Thiết bị và chường trình điều khiển đơn giản
4.2. Hoạt động

Phôi được động cơ M dẫn động con lăn đưa vào vùng cắt. Chiều rộng phôi
được điều chỉnh sẵn, khi tấm thép chạm vào công tắc hành trình C0( tức đã đạt bề rộng
cần cắt), bộ PLC sẽ xuất tín hiệu dừng động cơ và phanh hãm trục động cơ; đồng thời
C
pít tông xy lanh kẹp phôi A đi xuống. Khi đã kẹp chặt, tức chạm vào công tắc hành
C
trình A1 sẽ tác động làm pít tông xy lanh cắt B đi xuống. Đến khi cắt xong và chạm
LR
công tắc hành trình B1 thì lùi về, khi chạm B0 sẽ tác động làm pít tông xy lanh A lùi
về. Khi pít tông này chạm A0 sẽ tác động làm động cơ M quay và tiếp tục chu trình.
T-
Khi bộ đếm đã đếm đủ số sản phẩm cần cắt sẽ xuất tín hiệu dừng hệ thống
U
D
Hình 4.7: Sơ đồ điều khiển máy
4.3. Biểu đồ trạng thái
Hình 4.8: Biểu đồ trạng thái hệ thống điều khiển
4.4. Chương trình điều khiển
C
C
LR
T-
U
D
Hình 4.9:- Chương trình điều khiển
CHƯƠNG 5
AN TOÀN VÀ VẬN HÀNH MÁY
Tuổi thọ và hiệu quả sử dụng máy phụ thuộc rất nhiều vào phương pháp sử dụng
và bảo quản máy. Nếu tổ chức sử dụng và bảo quản một cách hợp lý, máy có thể làm
việc được trong một thời gian dài, từ 10 năm, 15 năm, có khi đến 20 năm.
Do đó, sử dụng và bảo quản máy, ngoài tính chất kỹ thuật, còn có ý nghĩa về kinh
tế.
Để cho máy cắt làm việc được an toàn và hiệu quả đòi hỏi những công nhân vận
hành máy phải nghiên cứu kỹ về máy qua bản chỉ dẫn vận hành của máy, nghĩa là:
- Biết điều khiển các chức năng của máy một cách thành thạo.
- Nắm được các kiến thức cơ bản về vật liệu cắt.
C
C
5.1. Trước khi làm việc
LR
Trước khi làm việc người công nhân vận hành máy phải kiểm tra toàn bộ máy, tức
là kiểm tra các bộ phận truyền động, có làm việc an toàn hay không.
T-
- Kiểm tra các thiết bị điều khiển, nắp đậy che chắn và đặc biệt là vấn đề bôi trơn
các bộ phận ổ đỡ, rãnh trượt.
U
- Kiểm tra hệ thống bơm dầu thuỷ lực (động cơ, dây dẫn, đồng hồ đo áp, van...)
D
- Kiểm tra dao cắt không được mẽ, vỡ.

- Ấn nút khởi động động cơ, cho cho máy chạy thử khi chưa có phôi cắt vài hành
trình, kiểm tra lại dao và hệ thống thuỷ lực đã an toàn hay chưa. Khi đã đảm bảo các
yêu cầu trên mới được vận hành máy.
5.2. Trong khi làm việc

Quá trình làm việc người công nhân đứng máy phải mang bảo hộ lao động đúng
quy đinh, phải đặt phôi vào đúng vị trí trên bàn cấp phôi, phải chú ý vật liệu cắt đúng
quy định cho phép mới được đưa vào cắt.
Ở vị trí làm việc phải gọn gàng sạch sẽ tạo điều kiện cho việc thao tác bằng tay
với sản phẩm được dễ dàng nhanh chóng và an toàn.
Khi phát hiện có sự cố phải cho dừng máy, ngăt cầu dao chính của máy và báo
ngay với người có trách nhiệm.
5.3. Sau khi làm việc

Tuổi thọ của máy được kéo dài thêm và các hỏng hóc sẽ được loại trừ nhờ vào
việc bảo dưỡng thường xuyên và đúng lúc.
Nghỉ làm việc phải ngắt cầu dao điện an toàn
Sau khi làm việc, phải thu gọn phôi và sản phẩm cắt đúng vào nơi quy định, lau
chùi sạch dao và dầu mỡ trên bề mặt trượt.
Phải có chu kỳ bảo dưỡng hợp lý : xem xét- tiểu tu- trung tu- đại tu.
Đặt biệt khi ngừng máy để sửa chữa phải treo biển báo.
C
C
LR
T-
U
D
KẾT LUẬN
Đề tài tốt nghiệp với công việc là :’’THIẾT KẾ MÁY CẮT THÉP TẤM”. Hơn 4
tháng tìm tòi tài liệu, quan sát thực tế máy cắt thép tấm cùng với sự giúp đỡ của thầy
PGS.TS ĐINH MINH DIỆM, các thầy cô trong khoa cơ khí đã giúp em hoàn thành
nhiệm vụ này.
- Máy được thế kế dựa trên những kiến thức đã học ở trường
+ Thiết kế được hệ thống 2 xy lanh thủy lực tạo lực cắt tương đối lớn và 8
xylanh tạo lực kẹp.
+ Điều khiển: Sử dụng phương pháp điều khiển PLC để điều khiển tự động
quá trình hoạt động của máy.
+ Thiết kế hệ thống cấp phôi sử dụng các con lăn
C
C
+ Sử dụng cơ cấu đồng bộ bánh răng – thanh răng, khớp cầu để dao đi xuống
mà không xảy ra quá trình kẹt
LR
Máy cắt thép tấm kiểu thủy lực là loại máy có tính kinh tế cao vì nhu cầu sử dụng
phôi thép ngày nay rất rộng rãi và phổ biến. Nên việc thiết kế chế tạo máy thay thế
T-
máy nhập ngoại là việc làm cần thiết giúp giảm giá thành phôi thép,nâng cao năng suất
U
sản xuất đồng thời cũng cải thiện giá thành sản phẩm ( phôi thép ) cho người tiêu
D
dùng.
Tuy công việc như vậy nhưng do thời gian có hạn, hiểu biết chưa cao lắm nên
công việc thiết kế của chúng em có nhiều sai sót, mong Thầy cô và các bạn góp ý
nhằm sửa chửa hoàn thiện tốt hơn. Sau đây em xin chân thành cám ơn thầy , các thầy
cô đã chỉ dẫn giúp em hoàn thành công việc này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Ngọc Cẩn, Truyền động dầu ép trong máy cắt kim loại. ĐHBK Hà Nội
1974
[2] Hoàng Minh Công, Công nghệ tạo phôi , NXB.ĐHĐN , (1998)
[3] Lê Cung-Cơ sở thiết kế máy. ĐHBK – ĐH Đà Nẵng
[4] Lê Công Dưỡng, Vật liệu học. NXB Khoa học & kỹ thuật , Hà Nội, 2000
[5] Đinh Minh Diệm, Công nghệ Laser.. ĐHĐN 1999
[6] Nguyễn Mậu Đằng-Công nghệ tạo hình kim loại tấm. NXB Khoa học & kỹ thuật
2006
[7] Lê Viết Giảng, Phan Kỳ Phùng - Sức bền vật liệu (tập1).NXB Giáo dục 1997
[8] Trần Ngọc Hải, Trần Xuân Tùy – Hệ thống truyền động thủy lực và khí nén. NXB
Xây Dựng, Hà Nội, 2011. C
C
[9] Nguyễn Trọng Hiệp - Chi tiết máy tập (2 tập). NXB Giáo dục, 2000
LR
[10] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm - Thiết kế chi tiết máy. NXB Giáo dục
2000
T-
[11] Đỗ Hữu Nhơn, Thiết kế chế tạo máy cán thép và các thiết bị trong nhà máy cán
U
thép. NXB Khoa học và kỹ thuật

D
[12] Nguyễn Ngọc Phương- Huỳnh Nguyễn Hoàng Hệ thống điều khiển bằng thuỷ
lực. NXB Giáo dục 2001
[13] Trần Hữu Quế, Nguyễn Văn Tuấn -Vẽ kĩ thuật cơ khí (2 tập). NXB Giáo dục
2000
[14] Trần Xuân Tuỳ và các tác giả khác, Hệ thống truyền động thuỷ khí. ĐHBK –Đại
học đà nẵng.
[15] PGS.TS Trần Xuân Tùy, ThS.GV.Trần Ngọc Hải-Giáo trình điều khiển tự động
khí nén và lập trình PLC. ĐHBK – ĐH Đà Nẵng 2010

Thitkmyctthptmnguynnhphc 231005055025 842caf7b

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thitkmyctthptmnguynnhphc 231005055025 842caf7b

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Người hướng dẫn: PGS.TS ĐINH MINH DIỆM

Tên đề tài: Thiết kế máy cắt thép tấm

1. Nội dung đề tài đã thực hiện :

- Phân tích lựa chọn phương án thiết kế các bộ phận máy

- Thiết kế các bộ phận máy dao, cơ cấu cấp phôi

- Tính toán lực cắt thép tấm, lực kẹp

- Tính chọn xi lanh tạo lực cắt, xi lanh kẹp

2. Thuyết minh, bản vẽ

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

- Các phương pháp cắt thép tấm

- Cơ sở lý thuyết về cắt kim loại.

5. Họ tên người hướng dẫn:

5. Ngày giao nhiệm vụ đồ án:

Đà Nẵng, ngày 20 tháng 2 năm 2019

TS. Tào Quang Bảng PGS.TS Đinh Minh Diệm

Chương 1: Tổng quan về thép tấm và cơ sở cắt kim loại.

Chương 4: Thiết kế hệ thống điều khiển

Chương 5: Vận hành và an toàn máy

Đà Nẵng, ngày 29 tháng 5 năm 2010

Nguyễn Đình Phước

Đà nẵng, ngày 29 tháng 05 năm 2018

Nguyễn Đình Phước

1.4.1. Các đặc điểm kỹ thuật của sản phẩn:........................................................... 12

PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY .......................... 14

2.3.1 Máy cắt dao thẳng song song ....................................................................... 14

4.1.3.Lập trình các thiết bị logic chuẩn. ................................................................ 90

4.1.5. Phân tích chọn phương án điều khiển: ........................................................ 92

4.3. Biểu đồ trạng thái ............................................................................................... 96

4.4. Chương trình điều khiển ..................................................................................... 96

Hình 1.10: Sơ đồ phân bố các vết nứt tại mép cắt 13

Hình 2.2: Sơ đồ thời kỳ cặp 15

Hình 2.4: Sơ đồ nguyên lý máy cắt đĩa 19

Hình 2.5. Nguyên lý cắt thép tấm dao nghiêng 21

Hình 3.16: Kết cấu van cản C

Hình 3.18: Bể dầu 63

Hình 3.20: Con lăn 65

Hình 3.22: Lực tác dụng lên bộ truyền 75

Hình 3.23: Biểu đồ mô men tác dụng lên trục vít 76

1. Mục đích thực hiện đề tài

Máy cắt thép tấm kiểu thủy lực

- Chiều rộng tối đa tấm thép: 2000mm.

- Chiều dày tối đa: 20mm.

- Vật liệu phôi thép tấm : CT38.

- Phân tích, lựa chọn phương pháp cắt thép.

* Thiết kế hộp giảm tốc cho cơ cấu cấp phôi

- Thiết kế hệ thống điều khiển.

* Biểu đồ trạng thái

1.1 Sản phẩm nhu cầu thép tấm

Hình 1.1: Sản phẩm thép tấm

a, Ống áp lực. b,Vỏ máy hàn

Hình 1.3: Vỏ ô tô làm từ thép tấm

1.2. Các phương pháp cắt thép tấm

Hình 1.4: Máy cắt thép tấm bằng lưỡi dao

1.2.2. Cắt bằng nhiệt

Hình 1.5: Cắt bằng plasma trong thực tế.

1.2.2.2. Cắt bằng ngọn lữa khí

nhanh và tiếp tục bị đốt cháy tạo thành rãnh cắt .

1.2.2.3. CẮT BẰNG CHÙM TIA LAZE

Hình 1.7: Sơ đồ cắt kim loại bằng chùm tia laser

1.3. Kết luận:

bằng áp lực lưỡi cắt.